Đại học Thủy lợi

Chương 2

CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU

VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
Nội dung
I. Độ bền
II. Độ cứng
III. Độ bền mòn
IV. Độ chịu nhiệt
V. Độ ổn định dao động
VI. Độ tin cậy

2
GIỚI THIỆU CHUNG
Từ các yêu cầu với chi tiết máy, máy + Đặc tính làm việc của
chi tiết máy → Chi tiết máy bị hỏng như thế nào → Tính toán thiết
kế chi tiết máy theo chỉ tiêu tương ứng để tránh bị hỏng
Chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc (chỉ tiêu tính) của các
chi tiết máy bao gồm:
▪ Độ bền
▪ Độ cứng
▪ Độ bền mòn
▪ Độ chịu nhiệt
▪ Độ ổn định dao động
▪ Độ tin cậy
Các chi tiết máy khác nhau, hoặc cùng một loại chi tiết nhưng
điều kiện làm việc khác nhau có thể sẽ phải tính theo các chỉ tiêu
khác nhau.

3
 I. ĐỘ BỀN
Khả năng chi tiết chịu tải mà không bị biến dạng dư quá mức
1. Yêu cầu về độ bền.
Độ bền thể tích:
- Không bị biến dạng dư lớn để không bị thay đổi hình dáng.
- Không bị gẫy hỏng trong điều kiện làm việc bình thường.
Độ bền bề mặt: bề mặt chi tiết máy không bị phá hỏng dưới tác
dụng của tải
Chú ý : Độ bền của chi tiết máy phụ thuộc vào tính chất của tải trọng
và ứng suất sinh ra trong chi tiết máy
– Độ bền tĩnh: dưới tác dụng của ứng suất không đổi
– Độ bền mỏi: dưới tác dụng của ứng suất thay đổi

4
 I. ĐỘ BỀN
1. Yêu cầu về độ bền.
▪ Độ bền tĩnh: chi tiết máy bị phá hủy ngay khi đặt tải trọng do ứng
suất tác dụng vượt quá giới hạn bền tĩnh cho phép
▪ Độ bền mỏi: chi tiết máy bị phá hủy sau một thời gian chịu tải dù
ứng suất tác dụng không lớn
2. Tính toán
Kiểm nghiệm (phân tích):   [],  [], 𝜎𝑡đ  [], s  [s]
Thiết kế:
▪ Chọn vật liệu → Ứng suất cho phép
▪ Từ: ứng suất = Tải trọng/tiết diện  ứng suất cho phép
→ Tiết diện  Tải trọng/ứng suất cho phép

5
 II. ĐỘ BỀN
3. Độ bền tĩnh
3.1. Xác định ứng suất sinh ra
▪ Chi tiết máy chịu lực phức tạp (σ,τ):
▪ Chi tiết máy tính theo độ bền mặt :
Tính theo ứng suất dập: 𝜎𝑑 = 𝐹Τ𝐴 = Lực/diện tích chiếu (VD: then)
Tính theo ứng suất tiếp xúc: ứng suất tiếp xúc 𝜎𝐻 (VD: bánh răng)
3.2. Xác định ứng suất cho phép
Tra từ bảng lập sẵn/Xác định từ công thức
▪ Xác định ứng suất giới hạn.
Vật liệu dẻo:
Vật liệu giòn:
▪ Hệ số an toàn: S = S1. S2. S3 Chọn hợp lý
S1: hệ an toàn phụ thuộc phương pháp xác định tải và phương pháp tính.
S2: hệ số an toàn phụ thuộc độ đồng nhất của vật liệu
S3: hệ số an toàn phụ thuộc mức độ quan trọng của chi tiết
6
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
▪ Hiện tượng: chi tiết máy bị phá hủy sau một thời gian chịu ứng suất
thay đổi mặc dù ứng suất không lớn
▪ Nguyên nhân: do ứng suất thay đổi có tính chu kì, các vết nứt/xước
tế vi tồn tại trên bề mặt chi tiết lớn dần lên, nhiều lên → phá hủy

Bề mặt vết gãy có 2 vùng:

- Vùng I: mịn là vùng hỏng vì mỏi.
- Vùng II: gồ ghề, có hoặc có thớ là
vùng hỏng vì tĩnh.
Trục hỏng do mỏi
▪ Chú ý:
▪ Phá huỷ mỏi là phá huỷ dưới tác dụng của ứng suất thay đổi (đủ
lớn) trong một khoảng thời gian (chu kì) nhất định
▪ Phá huỷ mỏi khác với phá huỷ tĩnh cả về bản chất, hiện tượng
▪ Khả năng chống lại phá huỷ mỏi gọi là độ bền mỏi
7
II. ĐỘ BỀN

Mẫu thử gãy do mỏi

https://www.youtube.com/watch?v=LhUclxBUV_E&t=404s
8
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.1. Đường cong mỏi
▪ Trên cơ sở thực nghiệm (mẫu thử) → Xây dựng quan hệ ứng suất
() và số chu kì chịu ứng suất đó (N) đến khi mẫu bị phá hỏng →
Đường cong (N): đường cong mỏi
▪ Với vật liệu là thép hoặc gang (KL đen) tồn tại một ứng suất giới
hạn mà khi ứng suất tác dụng nhỏ hơn → mẫu/chi tiết gần như
không bao giờ bị phá hủy (N rất lớn) → Giới hạn mỏi dài hạn (𝜎𝑟 )
▪ Khi 𝜎 ≥ 𝜎𝑟 → Phương trình đường cong mỏi:
m.N = const m bậc của đường cong mỏi, phụ thuộc vật liệu
𝑁0 Số chu kì cơ sở 𝐾𝑖𝑚 𝑙𝑜ạ𝑖 𝑚à𝑢
Khi 𝜎 lớn thì
tuổi thọ N giảm

9
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.1. Đường cong mỏi https://www.youtube.com/watch?v=LhUclxBUV_E&t=404s

10
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.2. Xác định ứng suất giới hạn (giới hạn mỏi)
▪ Từ yêu cầu về tuổi thọ của chi tiết đang thiết kế → Số chu kì chịu tải
N → (Ứng suất) giới hạn mỏi tương ứng (giới hạn mỏi ngắn hạn)

𝜎 𝑚 𝑁 = 𝜎𝑟𝑚 𝑁0
→ 𝜎 = 𝐾𝐿 𝜎𝑟 = 𝜎𝑔ℎ = 𝜎𝑙𝑖𝑚
𝜎 𝑚 𝑁0
𝐾𝐿 = ൗ𝑁 hệ số tuổi thọ

𝑁
▪ Giới hạn mỏi của vật liệu: "Là ứng suất lớn nhất mà chi tiết máy
chưa bị phá hỏng vì mỏi ứng với số chu kỳ ứng suất thay đổi lặp đi
lặp lại“
▪ Đường cong mỏi cho phép xác định giới hạn mỏi ngắn hạn theo giới
hạn mỏi dài hạn (phụ thuộc vật liệu, tra bảng hoặc công thức thực nghiệm)
11
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.3. Tính toán
▪ Chi tiết máy chịu ứng suất thay đổi bình ổn (𝜎𝑎 , 𝜎𝑚 không đổi)
Ứng suất cho phép 𝜎 =𝜎𝑙𝑖𝑚= 𝐾𝐿 𝜎𝑟
𝑆 𝑆

▪ Chi tiết máy chịu ứng suất thay đổi không bình ổn (𝜎𝑎 , 𝜎𝑚 thay đổi)
Ứng suất sinh ra 1, 2…n với số chu kỳ tác dụng là N1, N2…Nn
→ Quy về ổn định tương đương với ứng suất max là 1và số chu kỳ
tương đương Ntđ

Ứng suất sinh ra

→ 𝐾𝐿 → Ứng suất cho phép

12
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.3. Tính toán
▪ Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn
▪ 𝑠 ≥ 𝑠 (tính toán trục)
▪ 𝑠 hệ số an toàn cho phép, chọn theo hướng dẫn
▪ Hệ số an toàn 𝑠
Hệ số an toàn = Ứng suất giới hạn/Ứng suất sinh ra

13
 II. ĐỘ BỀN
4. Độ bền mỏi
4.4. Các yếu tố ảnh hưởng/giải pháp nâng cao độ bền mỏi
▪ 𝜎𝑎 ứng suất biên độ, N số chu kì → Tăng kích thước (kết cấu)
▪ Tính chất của ứng suất: kéo nguy hiểm hơn nén
▪ Hình dáng chi tiết → Thay đổi hình dáng, giảm tập trung (kết cấu)
▪ Các yếu tố gây tập trung ứng suất
▪ Độ nhám bề mặt
▪ Công nghệ gia công bề mặt → Gia công tinh, tăng bền (công nghệ)
▪ Mài, đánh bóng bề mặt
▪ Nhiệt luyện tăng cứng bề mặt, tạo ứng suất nén dư (miết, phun bi)
▪ Kích thước chi tiết: số lượng các lỗi, khuyết tật bên trong chi tiết
Tập trung
Chi tiết ứng
máy suấtvới mẫu thử vật liệu → Ứng suất giới hạn (giới hạn mỏi) của chi
khác  tiết


-khi Ứng suấtcác

tính đến thựcnhân
tế lớn
tố hơn ứng suất
ảnh hưởng đếndanh nghĩa
độ bền
- Tại vịtrí có=thay
limđổi
. .tiết
/kdiện: Bậc trục,
 - hệ số lỗ,
ảnhrãnh thencủa
hưởng … kích thước tuyệt đối.
lim C .
- Khi tính toán cần thêm hệ số tập  -trung
hệ số ứng suấtchất lượng bề mặt.
kể đến
- Kết hợp với mô phỏng bằng PPk phần tử hữu hạn (FEM)
 - hệ số tập trung ứng suất.
14
 II. ĐỘ CỨNG
Khả năng chịu tải mà không bị biến dạng đàn hồi quá mức. Chi tiết
máy chưa bị phá hủy nhưng sẽ làm ảnh hưởng đến các chi tiết khác
Tính toán độ cứng
Hạn chế biến dạng
𝑦≤ 𝑦 Độ võng  Độ võng cho phép
𝜑≤ 𝜑 Góc xoay  góc xoay cho phép
𝜃≤ 𝜃 Góc xoắn  góc xoắn cho phép

15
 III. ĐỘ BỀN MÒN
▪ Tác hại của mòn
▪ Giảm kích thước chi tiết → Giảm độ bền, độ cứng
▪ Làm tăng khe hở → Mất chính xác, dao động, va đập, tải trọng
phụ, giảm hiệu suất
▪ Làm hỏng bề mặt
▪ Để đảm bảo độ bền mòn: tính theo áp suất hoặc ứng suất dập ở vùng
tiếp xúc
𝑝≤ 𝑝 Áp suất  Áp suất cho phép
▪ Kết hợp với chọn cặp vật liệu thích hợp (ma sát thấp), bôi trơn
▪ Ví dụ: cặp vật liệu của 2 chi tiết là Thép – Đồng, Thép – Gang có ma sát thấp
hơn Thép – Thép

16
 IV. ĐỘ CHỊU NHIỆT
▪ Tác hại của nhiệt độ cao
▪ Giảm độ bền (tĩnh, mỏi), hỏng các chi tiết liên quan
▪ Giảm độ cứng, tăng nguy cơ về dính
▪ Để đảm bảo độ chịu nhiệt: hạn chế nhiệt độ
𝑡≤ 𝑡 Nhiệt độ  Nhiệt độ cho phép
▪ Kết hợp với các biện pháp làm mát phù hợp

17
 V. ĐỘ ỔN ĐỊNH DAO ĐỘNG
▪ Chi tiết máy được thiết kế sao cho tránh hiện tượng cộng hưởng
▪ Ví dụ với trục quay
𝑛𝑙𝑣 ≤ 0,7𝑛𝑐ℎ
ቊ
𝑛𝑙𝑣 ≥ 1,3𝑛𝑐ℎ
𝑛𝑙𝑣 :số vòng làm việc của trục,
𝑛𝑐ℎ số vòng ứng với chế độ cộng hưởng

18
 VI. ĐỘ TIN CẬY
▪ Độ tin cậy là khả năng làm việc bình thường trong khoảng thời gian
yêu cầu hoặc thực hiện một khối lượng công việc yêu cầu
▪ Phương pháp tính độ tin cậy: Áp dụng phương pháp xác xuất thống
kê
▪ Các chỉ tiêu đánh giá độ tin cậy
▪ Xác suất làm việc không hỏng R(t): là tỉ số giữa số lượng chi tiết
làm việc bình thường trong thời gian qui định với số lượng chi
tiết ban đầu
▪ Cường độ hỏng λ(t): là tỉ số tỷ số giữa số chi tiết hỏng hóc với
tổng số Nt chi tiết máy được sử dụng ở thời điểm đó
▪ Tuổi thọ: Là khoảng thời gian làm việc của chi tiết máy tính từ
khi bắt đầu làm việc cho tới khi bị phá hỏng
▪ Hệ số sử dụng

19