Chapitre I

Généralités sur les essais mécaniques

I- Essais destructifs

On distingue quatre types d’essais mécaniques :

• Essai de recherche
• Essai d’étude, de convenance et de contrôle
• Essai d’information
• Essai de détection.

I-1- Essai de recherche :

Définition : c’est un essai exécuté entièrement en laboratoire, destiné à étudier

l’influence de certains paramètres sur les caractéristiques du béton.

I-2- Essai d’étude, de convenance et de contrôle:

Essai d’étude : essai exécuté entièrement en laboratoire avec les constituants

qui seront utilisés par le chantier dans le but de déterminer la composition du
béton étudié compte tenu des caractéristiques demandées et des conditions de
mise en œuvre.

Essai de convenance : essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du
chantier on peut réaliser avec un minimum d’aléas, le béton défini par l’essai
d’étude. Il a également pour but de vérifier que les quantités des constituants
prévues pour mètre cube de béton donnent bien un mètre cube de béton.

Essai de contrôle : essai ayant pour but de vérifier la régularité de la

fabrication et de contrôler si les caractéristiques prescrites sont bien atteintes.

I-3- Essais d’information:

Définition : essai exécuté sur béton prélevé dans l’ouvrage ou à proximité

immédiate de son exécution, destiné à déterminer :

1
 • Soit les résistances probables du béton de l’ouvrage à un moment
donné, de manière à juger des possibilités de décoffrage, décintrage,
précontrainte ou de mise en charge.
• Soit les résistances du béton dans l’ouvrage de manière à approuver le
comportement de celui-ci.

Dans le premier cas, outre la confection d’éprouvettes fabriquées et conservées

dans des conditions aussi voisines que possible de celles de l’ouvrage, on peut
faire appel à la technique de carottage du béton frais ou toute autre méthode
d’investigation. Dans le second cas, on peut utiliser la technique de carottage du
béton durci ou toute autre méthode d’investigation.

I-4- Essais de détection:

Ces essais sont exécutés dans des conditions moins rigoureuses que les essais de
contrôle ou d’information mais le principe est de tenter de se rapprocher le plus
possible de la technique d’exécution soit de l’un de ces essais soit de l’autre,
suivant ce que l’on cherche. C’est particulièrement en ce qui concerne les
conditions de conservation que l’essai de détection se montre plus tolèrent.

II- Essais non destructifs :

II-1- Le scléromètre :

Cet essai est l’un des plus vieux essais non destructifs et il est encore très
utilise de nos jours il a été développé par Ernst Schmidt en (1948) et est connu
sous le nom l’essai au marteau Schmidt ou essai au scléromètre.

C’est un appareil que l’on applique sur le béton durci à tester et une compression
manuelle entraine la projection d’une petite masselotte sur le béton. Grace à un
index mobile on enregistre le rebondissement de cette masselotte lequel est
d’autant plus important que le béton est plus dur, donc en principe, plus
résistant. Il faut considérer la moyenne d’un assez grand nombre de points (une
douzaine au moins). Par comparaison avec des essais d’écrasement d’éprouvettes
du même béton on peut étalonner l’indice sclérométrique I ; c’est indispensable
(par exemple en passant au scléromètre une éprouvette prismatique d’assez gros
volume, prisme de 20 cm par exemple) bétonné en même temps que des cylindres
que l’on écrase.

2
La formule fc (en MPa) = I2/30 – 0.2 I permet d’évaluer
approximativement la résistance du béton à la compression sur cylindre, d’après
l’indice sclérométrique moyen (figure I-1) les valeurs trouvées par rupture
d’éprouvettes peuvent présenter une dispersion d’autant plus importante que I
est plus grand surtout lorsque I est supérieur à 40.

Figure I-1 : Scléromètre

II-2- L’auscultation dynamique :

Se fait par mesure de la vitesse du son, laquelle est d’autant plus élevée que le
béton est plus dense donc plus résistant. On admet en général que la
connaissance de la vitesse du son permet de porter sur le béton une appréciation
sur la résistance en compression σ’ (comme l’indique la figure I-2 ci-dessous.

Figure I-2 : Relation approximative entre la vitesse du son (m/s) et la

résistance à la compression Rc (MPa)

Mais pour que cette appréciation soit valable pour un certain béton, un
étalonnage sur éprouvettes est pratiquement indispensable. On le réalise par des
mesures jumelées de résistances et de vitesses du son. En effet, la vitesse du
son n’est pas une fonction simple de la résistance mais d’autres paramètres
interviennent (densité, module d’élasticité). Pour un béton de granulats légers
par exemple de résistance Rc = 27 MPa, la vitesse du son n’est que de 3800 m/s

3
alors que pour un béton dense de granulats silico-calcaire elle serait de l’ordre
de 4200 m/s pour une résistance de même ordre. Mais pour ce béton léger la
densité n’est que 1.65 et le module d’élasticité instantanée 18000 MPa.

II-3- Diffractométrie de Rayons X « DRX » :

Le diffractomètre de rayons X permet d'identifier la nature de toutes les

substances cristallisées, d'origine organique et inorganique. Il est surtout utilisé
pour la détermination des phases minérales dont il donne la signature
radiocristallographique.

Schématiquement, le diffractomètre envoie des rayons X qui interfèrent avec le

réseau cristallin du matériau. Cette technique permet l’identification et la
quantification des phases qui composent la matière par l’étude des
diffractogrammes spécifiques (spectre de diffraction) aux phases
minéralogiques. Chaque minéral ayant une image spécifique, ces
diffractogrammes sont comparées à ceux d’une base de données internationale
et permettent de déterminer la composition minéralogique de chaque matériau.

En pratique, l’essai consiste à soumettre l’échantillon du matériau sous forme de

poudre à un faisceau de rayons X monochromatique et à recueillir le spectre de
diffraction qu'il émet, de la valeur θhkl de chaque raie, on tire la distance inter-
réticulaire de la famille de plan (hkl) correspondante (Relation de Bragg).
Le spectre de diffraction X d'un composé cristallisé a les caractéristiques
suivantes:

- La valeur des dhkl dépend des paramètres de la maille et du mode de réseau.

- Les intensités des raies dépendent du contenu atomique de la maille (nature et
positions des atomes).

II-4- Microscope à balayage Electronique « MEB » :

La microscopie électronique à balayage « MEB », ou Scanning Electron

Microscopy « SEM », est une technique puissante d'observation de la
topographie des surfaces. Cette technique est fondée principalement sur la
détection des électrons secondaires émergents de la surface sous l'impact d'un
très fin pinceau d'électrons primaires qui balaye la surface observée. Elle
permet d'obtenir des images (photos) avec un pouvoir séparateur souvent
inférieur à 5 nm et une grande profondeur de champ.

4
III- Moules et éprouvettes :

Les normes NF P 18-400, P 18-401 et P 18-402 fixent les caractéristiques à

respecter et les tolérances des moules et des éprouvettes cylindriques,
prismatiques et cubiques. Les valeurs de D « Dimension des gros granulats
utilisés », sont indiquées par rapport à la dimension « passoire ». Avec la nouvelle
normalisation P 18-304, D est maintenant indiqué en valeur « tamis ». Il est
facile de faire la transformation d’après la relation :

𝑫𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜𝑖𝑟𝑒
𝑫𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 =
1.25

III-1- Moules et éprouvettes cylindriques : (NF P18-400) :

On doit normalement utiliser le type marqué d’une croix suivant la catégorie et la

nature de l’essai à effectuer.

Tableau 01 : Utilisation normale des types de moules

Catégorie et Etude – Convenance –

nature de Recherche
Contrôle - Information
Type l’essai
Traction Traction
de moules Compression Fendage Compression Fendage
directe directe
Métallique X X X X X X
Matière plastique X X X X X
Carton X X

Tableau 02 : Dimensions de fabrication des moules et éprouvettes

cylindriques

Dimensions de Section par un plan

fabrication (mm) (cm2)
Format D (mm)
Diamètre Hauteur Orthogonal Diamétral
« a »
Cylindre de 11 112.8 220 100 248 ≤ 25
Cylindre de 16 162.6 320 200 511 ≤ 40
Cylindre de 25 252.5 500 500 1262 ≤ 63

Le format du moule cylindrique à employer dépend de la dimension D du granulat.

« a » le diamètre du moule ou de l’éprouvette cylindrique ne doit pas inférieur à
4D.

5
III-2- Moules et éprouvettes prismatiques : (NF P18-400) :
Les éprouvettes prismatiques sont constituées par des prismes à section carrée
de coté « a » et de longueur L = 4a. On alors dans l’essai de rupture par flexion
une distance entre appuis inférieure l = 3a.

Tableau 03 : Dimensions de fabrication des moules et éprouvettes

prismatiques

Dimensions de fabrication
Distance entre Abouts
(mm) Section
Prisme appuis inférieurs (L-l)/2 D (mm)
Arête de la Longueur a2 (cm2)
l = 3a (mm) (mm)
base « a » L=4a
7 70.7 282.8 50 212.1 35.3 ≤ 16
10 100 400 100 300 50 ≤ 25
14 141.4 565.6 200 424.2 70.7 ≤ 31.5
20 200 800 400 600 100 ≤ 50

Tableau 04 : Dimensions de fabrication des moules et éprouvettes cubiques

Format du
Dimensions de fabrication Section
cube de D (mm)
Arête a (mm) (cm2)
coté (cm)
10 100 100 ≤ 25
14 141.4 200 ≤ 31.5
20 200 400 ≤ 50
30 300 900 ≤ 80

6
 Chapitre II
Essai de compression

I- Introduction :

II- Essai de compression pour le béton :

Pour les bétons les éprouvettes utilisées sont : le cube, le prisme ou le cylindre.
Par ailleurs, l’expérience a démontré que la résistance du cube surestime la
résistance réelle du béton. D’autre part, la rupture de l’éprouvette cubique se
produit selon un plan oblique avec formation de deux pyramides. Les forces de
frottements bloquent le développement des déformations transversales.

Il a été montré que la diminution des forces de frottement avec l’augmentation

de la dimension longitudinale de l’éprouvette. L’une des solutions suivies était
l’adoption de l’éprouvette prismatique.

II-1- Eprouvette prismatique :

Il semble qu’on arrangeant les éprouvettes parallèlement à l’effort de
compression on obtient dans sa partie centrale une zone de sollicitations
homogènes soustraite aux effets des conditions d’appuis. A la place des cubes on
emploie des prismes à base carrée et l’expérience montre que lorsque la hauteur
augmente à partir de « a » les résistances décroissent d’abord rapidement puis
lentement à partir de H = 2 a (figure II.1).

Figure II-1 : Variation de la résistance à la compression du béton en

fonction de l’élancement de l’éprouvette prismatique

Le but recherché semble atteint par l’adoption du prisme à rapport h/a au moins
égal à 2.

Remarque : une autre éprouvette analogue au prisme et qui conduit à des

résultats voisins est le cylindre.
L’éprouvette cylindrique de hauteur h = 2d est l’éprouvette la plus utilisée aux
USA.

Les éprouvettes les plus utilisées :

C.C.B.A. Cylindre 16x32 cm
C..E.B. Cylindre 15x30 cm

7
Normalisation canadienne Cylindre 15x30 cm

Remarque : une grande partie du travail expérimental sur lequel repose nos
connaissances s’appuie sur le cube c'est-à-dire que la résistance à la compression
a été mesurée à partir d’éprouvettes cubiques. Aujourd’hui les résultats se
réfèrent aux cylindres pour la plus part bien que le cube ne soit pas entièrement
abandonnée. Une commission européenne du béton RILEM a effectué, une étude
bibliographique comprenant 52 références, une enquête internationale
regroupant 29 laboratoires répartis sur 21 pays, et a proposé la formule :

Rcylindre/15x30/Rcube/20 = 0.7 – 0.9 avec une moyenne de 0.8

Le CEB (Comité Européen de Béton) estime ce rapport à 0.75 – 0.9 ; moyenne

0.85.

La résistance la plus probable du béton mesurée sur cylindre est liée à celle du
cube de 20 cm.

Rcylindre = R(0.76 + 0.20 Log R/200) avec R : la résistance à 28 jours.

II-2- Eprouvettes de différentes dimensions et formes :

Sauf dans le cas particulier où des essais directs permettant d’établir les
facteurs de conversion on utilise ceux d’ISO (International Standard Organism)
qui adopte des coefficients pour relier les résistances trouvées sur des
éprouvettes de dimensions et de formes différentes.

II-2-1- Eprouvettes de différentes dimensions :

Rcube/15 = Rcube/x/φcube

Avec : φcube : coefficient correcteur

Le cube de coté 15 est utilisé comme base de mesure

Arête du cube
10 15 20 25 30
(cm)
φcube 1.1 1.0 0.95 0.92 0.9

8
 II-2-2- Eprouvettes de différentes dimensions :
Une relation analogue à celle du cube :

Rcylindre/16x32 = Rcylindre/x/φcylindre

Avec : φcylindre : coefficient correcteur

Le cylindre de dimensions 16x32 est utilisé comme base de mesure

Cylindre de
dimensions 10x20 16x32 20x40 25x50 30x60 40x80
d/h (cm)
φcylindre 1.02 1.0 0.97 0.95 0.91 0.85

II-2-3- Relation entre R cube/15 et R cylindre/16x32 :

R cylindre =R cube / k

Avec k = 1.25 pour R cube < 25 MPa

k = 1.20 pour R cube > 25 MPa

III- Mesure des modules d’élasticité en compression :

Grace au progrès enregistré en extensomètre à l’aide de l’électronique, les
mesures sont devenues plus faciles sur éprouvettes. Le module d’élasticité E est
déterminé graphiquement après tracé de la courbe (σ – ε).
En l’absence de détermination expérimentale il existe des formules reliant le
module statique instantané à la résistance. Le tableau (II-4) donne les
différentes expressions du module élastiques en fonction de la résistance :

Tableau II-4 : Différentes expressions de E en fonction de R

Origine de Quelques exemples de E
Formule Unité
la formule R = 20 MPa R = 30 MPa R = 40 MPa
E = 6700√R* MPa 29 700 36 500 42 000
CCBA 68
E = 21000√R Bar 297 000 365 000 420 000
3
CEB E = 10800 √R MPa 29 200 33 500 36 840
3
TP/CES E = 50000 √R Bar 292 000 335 000 368 400
3
E = 9500 √R+8 MPa 28 900 32 000 34 800
CEB 3
E = 44000 √R+80 Bar 289 000 320 000 348 000
(*) R : Résistance à la compression du béton à 28 jours.

9
En analysant les valeurs obtenues dans ce tableau, il apparait clairement une
surestimation du module obtenu par la formule CCBA68. A partir de nombreux
résultats CEB TP/CES a pu obtenir des relations qui semblent mieux adaptées.
Ces relations sont données pour des dimensions courantes des granulats utilisés
dans la fabrication des bétons avec Dmax = 25 mm (D : influence ces relations).
CEB TP/CES a mis en formule l’expression de E pour des valeurs différentes de
D et il propose :

E = 50 000[3√R – 1.5 + 1.2 Log10D]

Avec : R : Résistance du béton à 28 jours

D : Dimension maximale des granulats utilisés

IV- Relation entre la résistance à la traction et la résistance à la

compression du béton :
Quand les éprouvettes destinées à l’essai de traction font défaut on utilise des
formules empiriques simples reliant la résistance à la traction et la résistance à
celle de la compression du béton :

1. F. GORISSE :
σtr = 6 + 6/100 σcomp

2. GUERRIN :
σtr = 7 + 0.06 σcomp
Avec σtr et σcomp en Bars

3. CEB :
σtr = 0.59 (σcomp)2/3
Avec σtr et σcomp en Kgf/cm2
Valable quand σcomp est comprise enter 150 et 500 Kgf/cm2

4. CEB :
σtr = 7.8 + 0.06 σcomp
Avec σtr et σcomp en Bars
Donne une bonne approximation

5. G. DREUX :
σcomp / σtr = 9 + 1.3 σcomp/100

10
 6. Nouveau Règlement du Béton Précontraint (août 1973) – Résistance
conventionnelle:
σtr = 6 + 0.06 σcomp
Avec σtr et σcomp en Bars

V- Etude statistique sur les grandeurs mesurées – coefficient de

variation :
L’étude statistique est très importante dans l’étude des matériaux. Elle
permet de mieux estimer les quantités mesurées. En effet, en calculant la
moyenne arithmétique d’un ensemble de mesures on a une idée de la
mesure moyenne probable du matériau. Mais cela, n’est pas suffisant il est
en effet de toute évidence qu’il sera préférable d’avoir une moyenne de
350 Kgf/cm2 par exemple sur des résultats d’éprouvettes en béton
s’étalant de 320 à 380 Kgf/cm2 que d’avoir 370 Kgf/cm2 avec un
étalement de 260 à 460 Kgf/cm2. D’où la nécessité de la connaissance d’un
coefficient de variation calculé d’après l’écart type (écart quadratique) en
fonction de la dispersion :
Soit :
n : nombre de mesures m1, m2, m3,…………….mn
la valeur moyenne arithmétique :

𝑚𝑎 = ∑𝑛1 𝑚𝑖 /n

la valeur de l’écart quadratique (écart type) :

√∑𝑛
1 (𝑚𝑖−𝑚𝑎)2
𝑠 = 𝑛−1

la valeur de la variance :

∑𝑛
1 (𝑚𝑖−𝑚𝑎)2
𝑉= 𝑛−1

le coefficient de variation Cv :

𝑠
𝐶𝑣 = . 100 %
𝑚𝑎

D’après G. DREUX les résultats expérimentaux peuvent êtres classés en

fonction du coefficient de variation de l’essai comme l’indique le tableau
II.5 ci-dessous :

11
 Tableau II-5 : Classification des essais en fonction de Cv
selon G. DREUX
Valeurs du coefficient de variation Cv en %
Béton fabriqué
Excellentes Bonnes Mauvaises
En laboratoire ≤8% ≤ 12 % > 15 %
En centrale ≤ 10 % ≤ 15 % > 20 %
Sur chantier ≤ 15 % ≤ 20 % > 25 %

12
 Chapitre III
Essais de traction

I- Introduction :

L’étude des matériaux techniques comme toute étude dépend en définitif

de la recherche expérimentale. Sachant que la recherche expérimentale a
toujours deux objectifs :
a) Etablir des lois physiques : à travers la mise en équation des
comportements d’un matériau.
b) Simulation du comportement d’un matériau sur des modèles assez
réduits.
La recherche expérimentale consiste à reproduire d’aussi près que
possible les conditions prévues dans l’emploi d’un matériau particulier mais sous
forme simplifiée et normalisée et enregistrer les résultats ainsi obtenue.
Une grande quantité des travaux expérimentaux sur les matériaux consiste à
essayer leur qualité ou leur réponse à certaines conditions de sollicitations et
l’usage s’est établi de désigner toutes les expériences faibles sur les matériaux
sous le nom essais mécaniques.
Chaque échantillon ou chaque fabrication représentative d’un matériau
donné possède sa propre personnalité et la recherche expérimentale permet de
lui établir une fiche d’identité en vue de sa future exploitation.

II- Techniques de l’essai de traction directe :

L’essai de traction directe consiste à soumettre une éprouvette d’un

matériau, avec une forme et des dimensions déterminées (de section circulaire,
carrée ou rectangulaire) à un effort de traction suivant son axe longitudinale. La
charge est appliquée d’une manière progressive à l’aide d’une machine hydraulique
de traction comme l’indique le schéma de la figure III.1 ci-dessous.

Figure III.1 : Schématisation d’un essai de traction directe

Lors de l’essai, un certain nombre d’observations est effectué pour

apprécier le comportement du matériau. Parallèlement, il est procédé à

13
l’enregistrement simultané des contraintes et des déformations afin de pouvoir
tracer le diagramme de traction (σ-ε) (figure III.2).

Figure III.2 : Diagramme de traction (contraintes-déformations)

Dans un état de traction statique théorique, la répartition des contraintes

dans chaque section droite de l’éprouvette est uniforme.

III- Essai de traction directe pour le béton :

Les éprouvettes utilisées généralement dans un essai de traction pour les

bétons sont le cylindre et le prisme qui doivent avoir une section droite
uniforme. L’éprouvette la plus utilisée actuellement est l’éprouvette de traction
conventionnelle (figure III.3) dont les extrémités sont progressivement
élargies.

Figure III.3 : Eprouvette de traction conventionnelle

Les extrémités sont élargies pour augmenter la résistance de telle façon

que la rupture ne se produise pas près des attaches où la répartition des
contraintes est très complexe. La région de fixation où les conditions de travail
sont très sévères en raison d’irrégularité locales dans la répartition des
contraintes. La pression transversale de serrage induit une rupture à ce niveau.
Les mesures sont faites dans la partie centrale. Les dimensions de
l’éprouvette sont données par la normalisation. Elles varient d’un matériau à un
autre (selon le mode de fabrication et la destination.

III-1- Inconvénients de l’essai de traction :

L’essai de traction directe très satisfaisant sur le plan théorique présente

deux défauts majeurs :

14
 a) Assez dispersé dans les résultats en raison des ruptures qui se
produisent soit dans les zones de collage (fixation) soit dans les
mores de la machine.
b) C’est un essai très couteux.

IV- Diagramme de traction :

Le diagramme de traction est enregistré automatiquement par la machine.

Il met en évidence des caractéristiques essentielles des matériaux. En général
ce diagramme (figure III.4) présente trois phases :

Figure III.4 : Diagramme contraintes déformations de traction

• OA : phase des déformations élastiques où les allongements sont

très faibles. Cette phase est assimilée à une droite caractérisée par
une pente. D’où la proportionnalité linéaire des contraintes σ et des
déformations ε.
• AB : phase des déformations plastiques (partie irréversible). Cette
phase est appelée domaine de plasticité pour le cas des métaux et
domaine de microfissuration pour le cas des ciments, mortiers et
bétons…etc.
• Au-delà de B : chute de la charge annonçant la rupture de
l’éprouvette.

V- Grandeurs mesurées à partir d’un essai de traction :

V-1- Limite apparente d’élasticité :

Elle a été définie pour les métaux puis elle a été adoptée pour les autres
matériaux. Pour les métaux le domaine de proportionnalité est suivi d’un autre
domaine où il y a plus de proportionnalité mais dans lequel il y a réversibilité. Les
efforts étant supprimés les déformations disparaissent plus ou moins
rapidement. C’est le domaine des déformations anélastiques. La limite entre les
déformations élastiques et anélastiques dépend de la précision des mesures
effectuées. Il existe deux définitions pour cette limite :

15
 a) Définition de VIERENDAEL : C’est la contrainte jusqu’où les
métaux acier et fer conserve leur intégrité et leurs qualités
résistantes et au-delà de laquelle ils subissent un énervement qui
diminue ces qualités résistantes et augmente considérablement
leurs déformations. Les Anglais adoptent cette conception et lui
donne le nom Yield Point.
b) Définition d’AFNOR : C’est la charge pour laquelle l’effort indiqué
par le dispositif de mesure est stationnaire pour la première fois ou
diminue bien que la déformation de l’éprouvette augmente. Pour
certains matériaux même avec des moyens de mesure très précis
les déformations plastiques apparaissent pour des efforts plus ou
moins faibles. Il est donc impossible d’observer la variation de
l’effort et donc de déterminer finalement une limite de
proportionnalité.

V-2- Limite d’élasticité conventionnelle :

Pour lever toute ambiguïté, la normalisation AFNOR définit la limite
d’élasticité d’un métal comme l’effort qui provoque un allongement de 0.2%. Pour
déterminer cet effort on trace par le point d’abscisse 0.2% une parallèle à la
tangente à l’origine. L’intersection avec la courbe de traction (courbe contraintes
déformations) détermine la limite d’élasticité conventionnelle (figure III.5).

Figure III.5 : Détermination de la limité d’élasticité conventionnelle

sur le diagramme de traction

La définition de 0.2% a été choisie de manière à être suffisamment petite

pour ne pas introduire des erreurs notables dans les calculs d’élasticité si on se
place dans le domaine d’élasticité et être suffisamment grande pour être
mesurable avec une précision suffisante.

V-3- Module d’élasticité longitudinale (module de YOUNG) :

Le module d’élasticité E est la contrainte qui dans un état d’élasticité
parfait allongerait le matériau de sa propre longueur. Il porte le nom de
coefficient d’élasticité longitudinale ou module d’élasticité (module de YOUNG).

E = 𝑡𝑔 𝛼 coefficient directeur de la droite du domaine d’élasticité OA

16
 E, a la même dimension que σ soit une unité de force sur une unité de
surface.
Pour ε= 1 ; Δl = l soit σ = E
Pour les bétons E vari entre 25000 et 30000 MPa.
Pour les aciers E est d’environ 200 000 MPa.
Pour la comparaison des matériaux on utilise le module sécant.

V-4- Coefficient de POISSON :

Le coefficient de POISSON est une propriété intrinsèque du matériau. Il
représente le rapport entre les déformations transversales et les déformations
longitudinales.

𝜀𝑥 = Δl/𝑙 Déformation longitudinale /x

𝜀𝑦 = Δb/𝑏 Déformation transversale /y
𝜀𝑧 = Δa/𝑎 Déformation transversale /z

𝛆𝐲⁄
𝛝= 𝛆𝐱
Où 𝛝 est le coefficient de POISSON.

Le coefficient de POISSON de tous les matériaux est inférieur à 0,5. La

démonstration de cela fera l’objet d’une application en TD.

V-5- Résistance à la traction (contrainte de rupture) :

La résistance à la traction est déterminée à partir de l’effort ayant
provoqué la rupture de l’éprouvette et enregistré par la machine.

𝝈𝒕𝒓 = 𝐏𝐦𝐚𝐱⁄𝐒𝐢𝐧𝐢𝐭𝐢𝐚𝐥𝐞
Avec Pmax la charge à la rupture
Sinitiale la section transversale de l’éprouvette avant chargement

VI- Essai de traction par fendage – Essai Brésilien :

Cet essai consiste à rompre un cylindre entre les plateaux d’une presse de
compression suivant deux génératrices opposées comme l’indique la figure III.6.
Le contact des plateaux avec le cylindre est réalisé par l’intermédiaire de
réglettes en contre plaqué. Un centrage parfait de l’éprouvette entre les
plateaux de la presse est nécessaire.

17
 L’essai nécessite des éprouvette avec des génératrices rectilignes ainsi les
moules en carton sont à éviter en raison des spires de carton qui laissent des
irrégularités le long des génératrices.

Figure III.6 : Schématisation d’un essai de traction par fendage

La mise en charge de la machine est aussi standardisée. Avec une vitesse

de chargement de 0.5 bars/sec.

𝟐𝑷
σtr =
𝝅𝒅𝒍

avec : P : charge à la rupture

d : diamètre de l’éprouvette
l : longueur de l’éprouvette

VI-1- Avantages de cet essai : Depuis sa normalisation :

• on utilise les mêmes moules et les mêmes presses qu’en compression ce

qui est important en ce qui concerne le paramètre forme. Du fait de
leur volume plus important les éprouvettes sont plus représentatives.
• Cylindre 200 cm2 Dmax granulats = 40 mm
2
• Prisme 10x10 cm Dmax granulats = 25 mm

• C’est un essai de moindre dispersion que l’essai de traction direct.

Toutefois d’après la littérature il semble que ses résultats sont
légèrement optimistes avec un excès de 8 à 10 % de la valeur réelle de
la résistance à la traction du béton. Les recommandations
internationales du béton CEB préconisent de rectifier ces valeurs par
un coefficient correcteur de 0.85 soit :

𝟐𝑷 𝑷
σtr,b = 0.85 x σtr,b = 0.55 x
𝝅𝒅𝒍 𝒅𝒍

et c’est la résistance à la traction du béton mesurée à partir d’un

essai de traction par fendage.

18
 Chapitre IV
Essais de flexion

I- Introduction :

Du fait de sa simplicité de mise en œuvre et de son coté économique,

l’essai de flexion est le moyen de mesure le plus utilisé pour apprécier la
résistance à la traction des matériaux d’où son importance. L’essai de flexion
peut être mené selon les deux dispositifs indiqués sur la figure IV.1 ci-dessous :

P P P

Moment Moment
Fléchissant Fléchissant

Effort Effort
Tranchant Tranchant

Essai de flexion 03 ponts Essai de flexion 04 points

Figure IV.1 : Dispositifs de l’essai de flexion

Le second dispositif relatif à un essai de flexion quatre points est

préférable car le moment fléchissant est constant entre les deux charges et
l’effort tranchant est nul. La flexion est dite circulaire et c’est l’essai le plus
connu et le plus utilisé pour reproduire le type de sollicitation en traction.

II- Eprouvettes utilisées pour un essai de flexion :

Les éprouvettes utilisées lors de l’essai de flexion dans du béton sont

généralement des prismes de section carrée de coté « a » et d’élancement « 4a »
selon G. DREUX et « 5a » selon le bulletin RILEM n° 39, 1957 d’où les deux
dispositifs :

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 a a a

3a a
4a/3 4a/3 4a/3
aa aaa aaa aaa
aa
4a 5a
aa aa
a a
NB : l’extrémité entre le nu de l’éprouvette et l’axe de l’appui est appelé
« About » et normalisé à « a/2 » pour les deux dispositifs où « a » est le coté de
la section carrée (section droite) de l’éprouvette.

Les éprouvettes les plus utilisées dans le cas du béton sont :

10x10x50 cm
10x10x40 cm
Le coté « a » est déterminé en fonction de la dimension maximale des
granulats utilisés et en général on prend comme coté : 7, 10, 14, 20 cm suivant
Dmax.

Dmax ≤ 20 cm ≤ 30 cm ≤ 40 cm
Coté en cm 10 14 20

Pour le cas des ciments : les éprouvettes les plus largement utilisées :
4x4x16 cm
4x4x20 cm

Pour les matières plastiques : les dimensions des éprouvettes dépendent de

l’épaisseur des plaques moulées.

Pour les travaux des ponts et chaussées : il est conseillé de prendre des
éprouvettes 10x10x50 cm

III- Résistance de rupture (résistance ultime) :

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 La résistance à la traction de rupture est calculée à partir de la formule
de la Résistance de Matériaux (formule de JOURAVSKI) :

𝑴𝝑
σtr =
ϑ
𝑰

Avec σtr : la résistance à la traction par flexion

M : le moment fléchissant maximum
𝜗 : la distance entre l’axe neutre de la section droite
et la fibre la plus éloignée
I : le moment d’inertie de la section droite

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