GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

Elaborer par  : M. EL MOUTQANI ABD EL MOUTALIB

SUJET : ETUDE DU FOUR SECHEUR
Spécialité  : ELECTRICITE

Période de stage : Du 07/11/2006 à 02/12/2006

formateur responsable : M. WAJID EL MEHDI

code : C 5203

Direction d’accueil : Direction Traitement et Embarquements

Division d’accueil : Division Traitement Daoui Oued-Zem

Service d’accueil : PMK/TD/ME

Encadrer par : M. TESSOULI

 A l’occasion de fin de stage, je tien tout d’abord à faire l’état de
mes remerciements les plus vifs à mes enseignant de leur efforts
qu’ils ont fournit durant la période de formation qui a enrichie mes
connaissances théoriques et pratiques.
Je voudrais bien exprimer ma gratitude la plus profonde aux
responsables qui ont sacrifié un temps précieuse en vue d’orienter
ma réflexion et qui ont mis à ma disposition tous les documents
nécessaires à la réussite de mon stage on commençant par
L’ingénieur M ACHRAF BERRADA, Le chef d’atelier M. LEGHARI
HASSAN le chefs responsables M. TSSOULI qui ont été ma

boussole au sein du service PMK / TD / ME ,et L’ensemble du

personnel du service.
je remercier egalement notre directeur M.MESKAOUI et
le chef de service electrique M.DAODI et notre formateurs
M. WAJID EL MEHDI , M.QODSI SAMIR , M.ELBACHRANI MUSTAPHA
, M. EL BOURKI AZZEDDINE et M. HAMZA
I. PRESENTATION DU GROUPE OCP.

I. 1) Historique de l’entreprise :

Le groupe O.C.P fut crée par le dahir du statut de 7Aout 1920

qui réservait à l’Etat du Maroc les droits de recherche, d’exploitation et
de commercialisation des phosphates pour éviter que les richesses des
phosphates ne tombent aux mains d’organismes privés.
C’est dans la région de OULED ABDOUN, zone de
KHOURIBGA que les première traces de phosphate ont été découvertes
en 1912, mais l’exploitation effective n’a commencé qu’en Février 1921
dans la région d’oued ZEM, le premier Mars de la même année
l’ouverture de la recette1 de KHOURIBGA a eu lieu et le premier train
des phosphates (descend) vers CASABLANCA le 30 juin sur voie large
de 1.60
Depuis lors ,les besoins mondiaux en phosphate ont fait du
groupe (OCP)une grande entreprise avec des réserves qui sont évalués
à75%des ressources mondiale, et qui jusqu’à nos jours n’a cessé de
grandir ,et pour se maintenir face à la concurrence des autres pays
producteurs de phosphate, elle se développe continuellement et
s’affirme comme le (leader) du marché mondial de phosphate .en effet
l’OCP est le premier exportateur troisième producteur mondial après les
Etats-Unis et L’Ex –Us s ,il est gérés par plusieurs directions coiffées par
une direction générale à CASABLANCA.
 I. 2) Statut juridique de groupe O.C.P

L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’état, mais

étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, le
législateur a tenu à le doter d’une organisation lui permettant d’agir avec
le même dynamisme et la même souplesse que les puissantes
entreprises privées avec les quelles il se trouve en concurrence.
L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul
actionnaire serait l’Etat Marocain est dirigée par un directeur général
nommé par DAHIR. le contrôle est exercé par un conseil d’administration
qui représente les intérêts de la nation de l’état. En ce qui concerne la
gestion financière, elle est entièrement séparée de celles de l’état,
chaque année l’OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses
prix de revient comme toute entreprise privée.

L’OCP est inscrit au registre du commerce et soumis sur le plan

fiscal  aux mêmes obligations que n ; importe quelle entreprise privée
(patente, droite de douane, taxes à l’exportation, impôts sur les salaires,
impôt sur les bénéfices, etc.….) chaque année l’Ocp participe au budget
de l’Etat  par le versement de ses dividendes.
 II.PRESENTATION DU COMPLEXE OUED-ZEM (COZ) :
Le complexe de séchage d’Oued-Zem est situé à l’Est de la ville de
Khouribga à une distance de 26 Km, et à 7 Km de Oued-Zem sur la route
principale N°312.
Le complexe a été inauguré par S.M LE ROI HASSAN II le 10 Avril
1982.
Le COZ est appelé à sécher les produits humides (lavé et/ou brute) en
provenance du secteur Daoui : Laverie, criblage point B et parc El Wafi d’un
côté, et de l’autre côté le produit arrivant de TN et T’N.
Le produit humide est reçu dans un parc humide comprenant 3 aires de
stockage d’une capacité unitaire de 150000T. La reprise du produit humide pour
alimenter les fours est assurée par deux roues-pelles.
Le phosphate séché est stocké dans 2 stocks couverts d’une capacité
unitaire de 55000T chacun, le premier est réservé pour la basse teneur lavée du
carreau trémie sud (TS) ou de SIDI CHENNANE (stock sec B), tandis que le
deuxième est réservé pour les hautes teneurs normales ou moyennes (stock sec
A). Le troisième stock (stock C), d’une capacité de 4000 tonnes, est partagé en
deux cotés côtés :
- Côté Oued-Zem : réservé pour le stockage de la basse teneur brute.
- Côté Khouribga : réservé pour le mélange ( BT + PDZ ou PDZ+HT).
L’usine de séchage se compose de 4 fours sécheurs d’une capacité initiale
de 270t/h par four avec une teneur H2O de 2% environ à la sortie.
La disposition actuelle des fours et la capacité des stocks et des
installations intermédiaires nous permettent de porter le nombre des fours à 6.
A proximité de l’usine se trouve une station de dépotage du fuel n°2
arrivant par camions-citernes ou wagons citernes. La capacité du stockage du
fuel est de 4600t.
 Une chaufferie comprenant 3 chaudières assure le conditionnement du
fuel n°2.
La station de chargement assure l’expédition du produit séché ou semi
séché vers DEK/PC-Casa ou DIJ/IJ - Jorf Lasfar.
Le chargement des trains se fait par deux silos :
- Silo semi-séché, appelé aussi Silo UZ, d’une capacité de 1800T,
comporte 18 goulottes permettant le chargement par 6 wagons.
- Silo sec appelé aussi Silo COZ, d’une de capacité 2200T, il
contient 24 goulottes commandées par des vérins pneumatiques, le remplissage
des wagon se fait 8 par 8, chaque wagon occupe 3 goulottes, l’ouverture et la
fermeture des goulottes sont commandées à partir de la salle de contrôle. La
surveillance de remplissage est assurée par le préposé qui alerte l’opérateur par
klaxon dés que le niveau haut des wagons est atteint.
Les deus Silos sont alimentés par le convoyeur RD dit ‘le convoyeur de
chargement’ ayant un débit maximal de l’ordre de 24000T/H (le débit de marche
actuel est de l’ordre de 1700T/H).
Le silo Sec est alimenté par le convoyeur RE. Tandis que Le silo semi-
séché par le convoyeur RF.
Le suivi des analyses des qualités sources avant et après séchage et des
qualités marchandes (des trains) est assuré par l’analyse des échantillons
prélevés aux différents points bien déterminés (au moment de stockage, après
séchage dit aussi MES : Mise En Stock et au moment de chargement de chaque
train). Le schéma synoptique du complexe est présenté sur la figure suivante :
 Légende: STATION DE CHARGEMENT DES TRAINS
: Convoyeur Vers (Casa ou Jorf)
: Trémie

R
: Goulotte
STOCKS SECS

D
: Fumée
: Bascule Integratrice existante DC4 DC5
: Voie Ferroviaire

 : Bascule Integratrice à acquérir

 RA
RB
ATELIER DE SECHAGE
RC
 
DB3
Chaufferie
à Fluide DA3 CH4
Thermique DA2
CH3
4

3
1
F

F
F
E

E
E

EB2 EA2

Ch.B •
Ch.S • F4 F2 F1 F3
° Ch.A •
120 m
DB1
A1

3
D

D
RS1 RS2
S

M
SDC PARC HUMIDE
ISEAT
E1A E1H
C6A C6B CH1 ERR

St. A St. B E1B St. C

IL
C5A

7P
C4

5B

T
C

500m

 TN

C4C T6P
M0 T’N
 III.INTRODUCTION AU SECHAGE :
L’humidité du solide (eau ou soulevant quelconque) est le plus souvent
évaporée à des températures inférieures à son point d’ébullition, de sorte que la
vapeur doit être entraînée par un gaz porteur. C’est le séchage par entraînement.
Dans beaucoup de cas, ce gaz fournit lui-même la totalité ou du moins une partie
des calories nécessaires pour la vaporisation.
Les séchoirs industriels différent par la manière dont laquelle la chaleur de
vaporisation est fournie : convection, conduction, rayonnement ou une
combinaison de ces moyens.
Quand un solide sèche, il y a deux processus fondamentaux qui se passent
simultanément :
•Un transfert de chaleur vers le solide humide pour fournir les calories
nécessaires à l’évaporation du liquide. La chaleur est transmise d’abord à la
surface extérieure, puis diffuse vers l’intérieur du solide, sauf dans le cas du
séchage diélectrique à haute fréquence qui engendre de la chaleur à l’intérieur
même du solide.
•Un transfert de masse depuis le solide humide vers l’extérieur.
Les facteurs gouvernant la vitesse de chacun de ces processus déterminent
la vitesse de l’opération du séchage. L’humidité est transmise à l’état liquide ou
vapeur dans le solide et à l’état vapeur à partir de la surface humide.
Mécanismes généraux du séchage à conditions constantes :
Lors du séchage d’un échantillon de solide humide, toutes
conditions restent, c'est-à-dire avec un gaz dont la vitesse, la température et
l’humidité sont fixés. On distingue expérimentalement trois périodes principales
dans le procède :
1-Periode de mise à température :
C’est souvent une période d’échauffement. La température du solide
s’ajuste jusqu’au moment ou un état stationnaire est atteint. Cette période est de
courte durée et généralement négligeable.
 2-Periode de séchage à allure constante ou période d’évaporation
superficielle :
Cette période correspond à l’évaporation du liquide non lie présent à la
surface du solide. Dans cette période l’humidité moyenne décroît linéairement.
Cette période dure un temps t jusqu au moment ou la teneur en liquide atteint
une valeur moyenne appelée humidité critique .
A partir de l’humidité critique d’autres phénomènes vont limiter l’allure
du séchage. Le débit de liquide venant de l’intérieur du solide devient insuffisant
pour mouiller complètement la surfasse du matériau. La résistance au transfert
de matière se déplace vers l’intérieur du matériau. C’est le début de la période à
allure ralentie.
3- Période à allure décroissante ou de séchage ralenti :
Devisée en deux périodes :
3-1- Période à allure décroissante ou de séchage à partir d’une surface
partiellement saturée :
La surface initialement saturée devient de moins en moins fournie en
liquide, car les gros ports commencent à se vider au profit des plus petits par
suite du phénomène de capillarite. Un mélange de gaz de séchage et de vapeur
commence à envahir les gros ports. Des portions de surface sèche apparaissent
dans le film gazeux en réduisant la vitesse de séchage par unité de surface totale.
3-2- Période à allure décroissante ou période dans laquelle la diffusion
interne contrôle la vitesse du procédé :
Pendant cette période, la température de la surface augmente et la chaleur
est fournie par conductibilité au travers du solide sec jusqu’au plan
d’évaporation, l’humidité doit donc être évaporée totalement et la vapeur doit
diffuser dans les ports vers l’extérieur. La vitesse de séchage diminue fortement
et est limitée par la diffusion interne de la vapeur.
 IV .Descriptif d’un four sécheur :
Un four sécheur se compose des parties suivantes :
a) le foyer : (chambre de combustion)
Appelé aussi générateur de gaz chaud, c’est l’enceinte dans
laquelle est produite la masse gazeuse chaude, source de séchage, il a
une forme d’un cylindre revêtue intérieurement de briques réfractaires
isolantes afin de limiter les déperditions de chaleur vers l’extérieur se
terminant sur un rétrécissement l’adaptant à la virole ou tube sécheur. Le
foyer est capable de fournir en marche continue des gaz chauds à une
température comprise entre 900 °C et 1100°C. La puissance calorifique
à ce régime est de l’ordre de 25 000 thermies/h représentant 90 % de la
puissance maximale admissible.
C’est une enveloppe en tôles d’acier doux châssis en tôle profilée
muni de 4 roues permettant son déplacement sur rail dans le ces de
désaccouplement.
Cette chambre est garnie intérieurement :
- Garnissage réfractaire en bloc alumineux à 80 % de Al2O3
- Garnissage isolant à 35 % de Al2O3
Cette chambre est le lieu de rencontre des agents suivants :
a/ Le combustible, source de chaleur : jusqu'à présent le
combustible utilisé à COZ est le fuel oil n°2 préchauffé a une
température voisine de 120°C facilitant ainsi sa pulvérisation et par
conséquent sa combustion quasi-totale.
b/ Le comburant : la quantité d’air nécessaire à la combustion du
fuel est apportée par l’air primaire qui est aspiré de l’atmosphère au
moyen d’un ventilateur.
Cet air est aspiré en moyen d’un un ventilateur dit ventilateur d’air
primaire (VAP) installé à la façade du foyer. Ce VAP se constitue d’un
ventilateur entraîné par un moteur moyennant des courroies et polies, un
servomoteur qui assure le rapport air-fuel en agissant sur l’ouverture ou
la fermeture des 16 vantelles installées à l’intérieur de la gaine
d’aspiration qui a une forme sphérique d’un diamètre de 1 mètre.
c/ L’air de dilution :
Sur la façade du foyer sont disposées 24 carneaux permettant
l’admission de l’air dit ‘’ secondaire’’.
Ces carnaux de forme des trapèzes assurent l’introduction de l’air
secondaire dit aussi l’air de séchage nécessaire pour le refroidissement
des briques réfractaires (air de dilution) d’une part, et d’autre part il joue
le rôle de transporteur de la masse gazeuse. L’ouverture et la fermeture
de ces carnaux sot assurées par un servomoteur en fonction de la
température buse.
Une partie d’air secondaire est introduite aussi par une petite
ouverture située au niveau de la partie supérieure du foyer appelée
Gueulard, permet une circulation continue d’air, qui a pour but de
refroidir la partie avant du foyer.

A l’amont du foyer, on trouve la façade. Elle comporte :

- Une conduite d’alimentation du fuel vers le brûleur équipée de
deux vannes d’alimentation une est dite d’amorçage (démarrage) elle
fonctionne seulement au moment de démarrage avec un débit de fuel
réduit ,son fonctionnement est temporisé. L’autre est dite vanne de
fonctionnement normale, elle assure la marche normale du four.
- Une conduite de retour du fuel vers les tanks lors de l’arrêt du
four équipée d’une vanne dite de retour.
- Une conduite d’alimentation en air comprimé nécessaire pour la
pulvérisation du fuel d’une part, et d’autre part il permet le lessivage du
brûleur pendant l’arrêt du four. La vanne de lessivage est temporisée.
- La platine fixée à l’ensemble du foyer.
 - Le jacket tube supporté par la platine.
- Le volet de réglage de l’air primaire.
- L’ensemble brûleur et déflecteur de flamme et introduit dans Le
jacket tube.
- Allumeur : il joue le rôle d’une allumette, il reçoit le propane, la
présence d’un courant électrique qui donne des étincelles permettant
d’avoir une petite flamme.
- Cellule photoélectrique (détecteur de flamme) : son rôle est de
contrôler la présence de la flamme à l’intérieur du foyer, en cas
d’absence elle arrête automatiquement la chaîne d’alimentation.
La séquence de démarrage d’un four sécheur est donnée comme
suite :
Les vannes d’alimentation en fuel sont fermées celle de retour est
ouverte, le volet d’air primaire est à sa position minimale. D’abord on
ouvre la bouteille du propane, l’étincelle est assurée, après excitation,
par un allumeur alimenté par un transformateur de haute tension. La
cellule observe la flamme, elle donne l’ordre à l’électrovanne de
démarrage de s’ouvrir, après un certain moment (10secondes), cette
dernière se ferme pour laisser sa place à l’électrovanne de débit normale
pour maintenir la marche du four sécheur. La séquence de démarrage
est expliquée sur le schéma suivant :
 EV1
P1
Arrivée air
comprimé

EV2 DF
B FOYER
P2
EV3
Arrivée fuel
AP

Retour Fuel EV4

Légende :

EV1 : Electrovanne d’air de pulvérisation.

EV2 : Electrovanne de soufflage du circuit fuel à l’arrêt.
EV3 : Electrovanne fuel vers Brûleur.
EV4 : Electrovanne fuel vers retour.
P1 : Pression air de pulvérisation.
AP : Volet d’air primaire
P2 : Pression Fuel dans le brûleur.
DF : Détecteur de flamme.
B : Brûleur
 La surface du foyer est repartie en trois région A, B et C sur
chaque région un thermocouple est placés, les trois thermocouples
contrôlent la température du briques, si l’écart entre ces températures
est important on conclût que la flamme n’est pas centrée et qu’elle est
dirigée vers la région où la température du briques est élevée. Comme
amélioration, et pour bien contrôler l’état des briques réfractaires, quatre
nouveaux thermocouples ont été installés sur la partie supérieure du
foyer dont une est pour le contrôle de la température de la tôle et les
trois autres pour indiquer les températures du brique réfractaire. Ces
thermocouples sont installés d’une manière qu’elles permettent de faire
un suivie de la température des briques de la partie supérieure le long du
foyer, c’est la partie la plue soumise à la chaleur suite à la densité des
gaz et donc à la dégradation.

Sonde de température tôle

Sondes de température briques

Schéma d'emplacement des sondes de température

 En général la flamme doit être centrée, ne dépasse pas 2/3 de la
longueur du foyer, de couleur orange clair et n’a pas un effet chalumeau.
La figure suivante montre une schéma synoptique du foyer :

b) La virole : (tube sécheur)

C’est un tube cylindrique tournant autour de son axe parallèle à
l’horizontale à 10 tr/min, son entraînement est assuré par un système à
engrenage entraîné par un ensemble moteur, coupleur, réducteur,
pignon d’attaque et couronne dentée, guidée en rotation par deux
couples de galets et bandage métallique lisse.
Le tube sécheur d’une longueur de 25 m et d’un diamètre de 2.5 m
est équipé intérieurement par des augets pour pulvériser le produit et le
faire tomber en pluie afin d’augmenter la surface de chauffe et de faciliter
l’évaporation de l’eau que contient le phosphate, et des palettes
disposées en hélices sur toute la longueur du tube sécheur permettant le
déplacement du produit.
La virole contient 24 rangés d’augets et palettes dont chacune est
constituée de 18 éléments
Le séchage de phosphate s’effectue dans le tube sécheur par
l’évaporation de l’eau qui est assuré au moyen d’une masse gazeuse
chaude produite dans le foyer par la combustion du fuel. Les gaz
circulent dans le même sens que le produit ce qui permet un échange
entre les deux milieux (gaz et phosphate) :
Transfert de la chaleur de la masse gazeuse vers le produit
Transfert de l’eau du produit vers la masse gazeuse
L’efficacité de ces échanges dépend du potentiel énergétique des
gaz et de la façon avec laquelle ces derniers sont brassés avec le
produit à l’intérieur du tube sécheur.

c)
La chambre à poussière :
Elle est répartie en trois parties :
 La chambre de détente :
 C’est une chambre qui reçoit le produit sec. Les grosses particules
récupérées par cette chambre tombe dans le convoyeur qui mène le
produit sec aux stocks, les particules légères s’échappent par la
deuxième partie de la chambre à poussière.
 La chambre intermédiaire :
Cette chambre sert à récupérer les particules peu légères, qui
réussissent à s’échapper de la chambre de détente, pour les faire
tomber dans le convoyeur. Les particules qui réussissent à s’échapper à
cette chambre seront récupérées à leurs tours par la chambre de
dépoussiérage.
 La chambre de dépoussiérage :
Dans cette chambre, on récupère les particules fines qui tombent à
leurs tours dans le même convoyeur.
Cette chambre se termine par les ventilateurs de tirage qui sont au
nombre de deux pour chaque four et qui sont entraînées chacune par un
moteur électrique, elles ont comme rôle de créer une dépression à
l’intérieur du tube sécheur afin d’avoir le flux de la chaleur le long de la
virole.
 d) La cheminée :
Muni d’un aspirateur, elle aspire l’air chaud à travers la virole et
aussi de se débarrasser des poussières et des gaz carboniques.

e) Ventilateurs de tirage:
Chaque four sécheur de COZ est équipé par deux ventilateurs de tirage
placés en queue, ils servent pour :
- Mettre en dépression l’ensemble four sécheur, ce qui favorise le séchage.
 - Permettre une circulation d’air à l’intérieur du four pour évacuer les
gaz et la vapeur d’eau par la cheminée vers l’atmosphère et éviter l’étranglement
du tube sécheur.
Les turbines de ces ventilateurs sont entraînées par des moteurs
électriques de 175 Kw équipés par des coupleurs hydrauliques (Vitesse des
turbines : 750 tr/mn).

f) Criblage :
Chaque four est équipé par un crible vibrant à balourds de surface 6.133
m², constitué de deux étages de mailles (10*10) et (6*6). Son rôle est la
séparation granulométrique du produit pour éliminer les stériles. Les grains dont
le diamètre est supérieur à (6*6) constituent le refus (stérile) sont acheminés
vers la mise à terril par le convoyeur SA, tandis que les inférieures passent à
travers les ouvertures et constituent le passant avant d’être envoyés vers les
stocks sec ou directement vers les silos de chargement par les convoyeurs DA2
et DB2.
g) le système d’alimentation du phosphate ( extracteur):

il est constitué d’une trémie et d'un tapis roulant, entraîné par un

moteur asynchrone 3~ à vitesse variable commandé par un variateur de
vitesse ABB , qui alimente le four en produit et permet le changement du
débit.
V- Paramètres concernant le fonctionnement du four sécheur  :

Paramètre Marge de bon fonctionnement

Débit fuel 0 à 3900 l/h

Température chambre 70 à 90 °c

960 à 1080 °c
Température buse

Température brique 600 à 900 °c

Température fuel 100 à 130 °c

dépression -3 à -5 mb
 o La dépression :

La vitesse des gaz est une grandeur essentielle dans le

fonctionnement, elle doit avoir une valeur telle que les gaz cèdent le
maximum de chaleur au produit sur toute la longueur du tube. Cette
vitesse est maintenue constante grâce à la dépression créée par deux
ventilateurs de tirage situés à la sortie du tube.
La mesure de cette dépression, affichée dans la salle de contrôle
est prélevée au niveau de la buse à l’aide d’un capteur transmetteur de
pression. Le maintient de la dépression constante (-3 à -5 mb) est
assurée par une chaîne de régulation de l’ouverture des cheminés à
l’aide des vérins causant un étranglement.

 La dépression a pour rôle :

Est d’introduire le courant d’air secondaire pour assurer l’écoulement

des gaz vers la sortie, donc d’éviter l’étranglement du tube d’éviter les
pertes par sortie de flamme à travers certaines ouvertures
Cette dépression doit être bien ajustée pour la bonne marche de
l’installation :

pas trop forte pour :

* laisser le temps nécessaire aux échanges de chaleur et de vapeur

de se faire d’une manière efficace
* éviter d’avantage l’échappement par la cheminée des particules
fines qui provoquent souvent des effets nuisibles aux ventilateurs.
 pas trop faible pour
* éviter la condensation de la vapeur d’eau qui a pour risque le
colmatage de poussières dans l’installation de dépoussiérage.

* Garder une forme spéciale à la flamme

* Diminuer le niveau de vaporisation d’eau par conséquent

économiser la consommation de fuel.

La courbe d’évaporation d’eau en fonction de la température :

alors pour aboutir à une telle température, il faut que l’eau à vaporiser
soit sous pression, ce principe approuvé par la loi :

P.V=n.R.T

Avec :
P : pression en P
V : volume
n : nombre de mole
R : constante
Température ºC T : température

On voit donc que, si l’on enferme une certaine quantité d’eau et gaz
dans une enveloppe de volume
Tº>100 ºCconstant V, la température (le point
•
d’évaporation de l’eau) est proportionnel à la pression développée, donc
si la pression devienne de plus en plus importante, le point d’évaporation
100 ºC
•
de l’eau devient plus loin sur la graduation des températures. (Voir fig-1-)

• Tº<100 ºC

0 1 2
Pression (atm)

Fig-1-
I - SOURCE D'ALIMENTATION DU COZ
L'alimentation qui arrive au coz, vienne de Afourare a travers
Foum Tizi , une tension de 150 KV qui se transforme à 60 KV à ce
dernier .

LES POSTES D'ALIMENTATION DE COZ

 Chaque poste assure l'alimentation d'une partie de complexe
Oued-Zem, ces postes sont alimentés à partir d'un poste général qui
s'appel P23.

 P23 :
Ce poste reçoit une tension de 60KV et il la transforme à 5.5 KV
Avec : une puissance de 7.6 MVA.
Un couplage triangle – étoile.
 PSH :
Ce poste reçoit trois arrivées de 5.5 kv à partir de P23:
*une arrivée PF1 qui alimente les deux transformateurs
5.5kv/500v pour four 1et four 2.
* une arrivée PF2 qui alimente les deux transformateurs
5.5kv/500v pour four 3 et four 4.
*une arrivée PMH qui alimente un transformateur 5.5kv/500v pour
les départs des deux convoyeurs DA1, DB1 et les départs des
deux extracteurs EA2, EB2.
 PR :
Ce poste reçoit une arrivée de 5.5 kV, et il assure à travers un
transformateur 5.5kv/500v l'alimentation des:
-départs des convoyeurs C4, C5A, C5B, C6A et C6B,CH1.
-deux roue pelles R2, R3.
- stockeuse orientable.
 PSS:
Il reçoit une arrivée de 5.5kv alimente un transformateur
5.5kv /500v, qui assure l'alimentation des moteurs des
convoyeurs suivantes:
-SD, SA, SB, SC1, SC2.
-DA4, DA3/1, DA3/2, DA2.
-DA4, DB3/1, DB3/2, DB2.
-CH2, CH3.

 PSS'
Il reçoit 5.5kv et il alimente à l'aide d'un transformateur
5.5kv/500v :
- Les départs des convoyeurs DC1, DC2, DC3.

 RCT:
Reçoit 5.5kv, et il alimente a partir d' un transformateur
5.5kv/500v les départs des installations suivantes :
-station de chargements des trains.
 -les convoyeurs DC4, DC5, RD, RA, RB, RC.

 P.od:
Reçoit 5.5kv, et il alimente a partir d' un transformateur
5.5kv/500v les départs des installations suivantes:
-Les deux convoyeurs de liaison C2 et C3.

 P. chaudière
Reçoit 5.5kv, et il alimente a partir d' un transformateur
5.5kv/500v tous les différents installation de la chaudière

 P.at
il alimente les deux ateliers MM & ME

 P.C
il alimente partie câble.

II- CARACTERISTIQUES DES MOTEURS UTILISES AU FOUR

1) Moteur vap (ventilateur air primaire)

U = 500 V I = 75 A
P = 36.8 KW n = 1450 tr/min

2) Moteur virole (tube sécheur)

U = 500 V I = 105 A

P = 75 kW n = 1475 tr/min

IP = 55 Cos Ø = 0.89

3) moteur extracteur (SIEMENS) :

U = 500 V I = 24 A

P = 15 kW n = 1970 tr/min

IP = 55 Cos Ø = 0.82

4) Moteurs VT1 et VT2 (ventilateurs de tirage) sont identiques : (LOREY)

U = 500 V I = 298 A
P = 200 kW n = 1492 tr/min

IP = 55 Cos Ø = 0.81

5) moteur crible:

U = 500 V I = 17 A

P = 12.6 kW n = 1486 tr/min

IP = 55 Cos Ø = 0.85

III - L'API utilise pour les fours sécheurs

Alspa c100:

Alspa c100 est une automate programmable qui complète les

gamme des automates existants.
 Il s'adresse aux automates de petites et moyenne complexité,
permet de résoudre des problèmes d'automatisation compris entre
32 E/Set de 256 E/S .sa console de programmation d'une
performance élevée présente de nombreuses nouveautés :
*écran à cristaux liquides 12 lignes de 40 caractères
*autonomie complète peut fonctionner sur secteur au accumulateurs
*archivage sur microcassette numérique
*programmation de tous les langages :
- langage à relais pour les traitements combinatoires.
- Langage grafcet pour les traitements séquentiels.
- langage littéral pour le calcul.
*Edition complète

CONFIGURATION DE BASE

CONFIGURATION 128 E/S

0 1 2 3 4 5 6 7
A
L
I
M U
E T
T
A

6 MODULES ENTREE
2 MODULES SORTIE

Unité de traitement Ref C100/5120

Module alimentation Ref C100/5F00

Module alimentation principal Ref 5F00

Caractéristique :

* tension de réseau : 220Ac Réf 5F00/220 v

* puissance max absorbée : 90 VA
* protection par fusible :2A
* chien de garde : relais de contrôle de l'API.
* contact : fonctionnement normales fermé
En cas de défaut : ouvert.
* Pouvoir de coupure 3A sous 250 V.
* Indication D'état : voyant vert allumé

*Fréquence : 50 à 60 HZ

On y trouve deux alimentations

-Alimentation 1 :
Alimente l'électronique interne de l'API
- protection fusible 2 A
- indication d'état voyant vert allumé : tension correcte

- Alimentation 2 :
Alimentation auxiliaire (utilisateur)
Tension de sortie VS = 24 V DC I = 1.8 A disponible
20V DC ≤ VS ≥ 28 V DC
Protection AC : fusible 3.5 A
à forçage électrique
Protection DC : fusible 2 A

Modules carte d'entrée réf 5219:

PNP 48 V DC
Carte de 16 entrées.
* Tension d'entrée : niveau 0 0 V ≤ V L ≥ 5 V
Niveau 1 11 V ≤ VH ≥ 30 V

* courant d'entrée : niveau 0 0 mA ≤ VL ≥ 2m A

Niveau 1 6 mA ≤ VH ≥ 30 mA

* consommation alimentation 2 : 14 mA + 4 mA par entrée active au

totale : 78 mA.
* indication d'état : voyant vert
*protection écréteur ( zener de VRD)

Modules carte de sortie ref 5303.

Carte de 16 sorties relais

2 communs avec cellule RC
Tension : 250 V AC.
COURANT 3 A max.
Protection fusible 10 A par commune.
consommation alimentation 2 : 14 mA + 12 mA par sortie activée.
Consommation totale : 206 mA.
Indication d'état : voyant rouge allumé.

CONFIGURATION GENERALE

Caractéristique :

Voyant de façade:
CPU : unité de traitement sous tension.
MEM : contenue mémoire correct.
RUN : scrutation validée.
BATT : tension batterie correcte.
CONF : configuration correcte.
AL E/S : alimentation entrée sortie correcte.

Commutateur CI

Commande l'affichage de la visu 4 chiffres ( 4 digit : "hyxadécimal").

 position A : mode sans indication .
 position B : indication de defauts
 position C : traitement des défauts par l'utilisateur sans
visualisation de défauts.
 Position D : traitement des défauts par l'utilisateur avec
visualisation de défauts.
 I - Définition et but de la régulation:
a- Définition:

C’est l’action de régler Cette définition est assez vague et on va

essayer de la préciser.
 Un vieux principe de physique nous dit que toute action crée une
réaction. Cette réaction s’oppose à l’action jusqu’à l’obtention d’un
nouvel état d’équilibre du système considéré. C’est donc la réaction qui
permet au système de se stabiliser après chaque action. Cette réaction
peut être naturelle et se retrouve dans toutes les lois de la nature, de la
physique et des sciences en général. Elle peut être aussi imposé par
l’homme, dans ce cas, nous disons que la réaction est automatique.
Dans tous les cas l’action de régler est une réaction.

b- But de la régulation :

La régulation ( ou réaction ) est automatique lorsqu’elle est imposée

par l’homme et par différents moyens appelés automatisme.
Le but de l’automatique consiste à déterminer la décision ( ou le
signal de commande ) qu’il faut appliquer à un système pour obtenir les
performances désirées en tenant compte des informations que l’on
possède sur ce système. Le signal de commande est appliqué sous
forme d’une action sur le système et des informations recueillies sont
sous formes d’une réaction de système.

c- Composition d’une chaîne de régulation  :

Capteur: qui donne l’image de la grandeur à régler sous forme d’un

déplacement, d’une position, d’une force de tension ou de courant.
Un transmetteur : qui transforme le signal délivré par le capteur en
un signal électrique ou pneumatique normalisé.
L’organe de réglage : qui fait varier la grandeur d’entrée de réglage
en fonction du signal de commande.
Un bloc régulateur : qui reçoit le signal transmis, le compare avec
le signal de consigne et fournit un signal de commande à l’organe
de réglage en fonction de l’écart et les performances préétablie de
la chaîne.
Des convertisseurs: qui transforment un signal électrique en un
signal pneumatique ou réciproquement.
D’autres accessoires de régulation
Indicateur : qui permet d’avoir une indication instantanée de la
mesure. Ceci à une grande utilité au niveau de la conduite de
l’installation.
Enregistreur : qui permet de donner un relevé de l’état de la sortie
en fonction de temps.
Alarme : qui permet d’éviter les accidents en cas de défaillance de
la régulation.
 Opérateur algébrique : addition soustraction, multiplication, division
et l’extraction de ½ pour la linéarisation, le dosage…

I. Les régulateurs
a. Classification des régulateurs

Les régulateurs sont classés comme suit :

  
 Selon la nature de l’énergie qu’ils utilisent
A. Pneumatique : sortie 0.2 à 1 bar. Il sont utilisés dans l’industrie
chimique du gaz, ne présentent pas de danger d’explosion, de moins au
moins utilisés car lents et encombrants.
B. Electronique : sortie 4-20 mA utilisent des signaux analogiques à
base d’amplificateurs opérationnels.
C. Numérique : Sortie sous forme numérique. La technologie
numérique permet d’avoir une grande souplesse : opération
arithmétique, auto ajustage des coefficients, possibilité d'émettre ou de
recevoir des données .
Selon le type d’action :
a. P régulateur
b. PI Régulateur
c. PD régulateur
d. PID régulateur
c. Tout ou rien
Selon le sens d’action : le sens d’action est inversible et
est choisi en fonction de celui de la vanne. Le sens de celle ci est fixé en
fonction des conditions de sécurité. Ainsi par exemple, une vanne de
réglage d’un gaz combustible doit être fermée par manque d’air.
A. Direct : l’augmentation de la mesure provoque l’augmentation de
la commande
B. Inverse : l’augmentation de la mesure provoque la diminution de
la commande

b. Types de régulateurs 

Régulateurs purement analogiques 

Ce sont les régulateurs mécaniques, pneumatiques, électroniques

à base d'amplis rationnels. s techniques, encore très répandues dans
l'industrie, tendent à disparaître au profit des techniques numériques. 
 Régulateurs numériques de type analogique

  Ce sont la plupart des régulateurs de tableau. Ils fonctionnent à

fréquence d'échantill-onnage élevée (période de 100 à 200 ms)quelque
soit le processus. Les algorithmes sont simples (essentiellement des
PID) et n'utilisent pas les potentialités des algorithmes avancés de
l'automatique. Leur comportement est calqué sur celui des régulateurs
analogiques. Cependant, grâce aux microprocesseurs, des fonctions
additionnelles (autoréglage, autoadaptatif, autocalibration, autotest, etc.)
ont pu être rajoutées par rapport aux régulateurs analogiques.
 Régulateurs purement numériques

  Ces régulateurs sont en général mis en œuvre sur calculateur

industriel, automate ou régulateur de tableau haut de gamme. La
fréquence d'échantillonnage est choisie en fonction de la bande
passante du procédé continu. La capacité de calcul permet
d'implémenter des algorithmes plus complexes qu'un PID. Le régulateur
est évolutif. Changer de stratégie ou le traitement des mesures, revient à
modifier le programme contenu en mémoire sans changer le matériel.
 
Termes
• But d'un système asservi : annuler l'erreur et avoir une réponse
la plus rapide possible
• Régulation : la consigne varie peu (climatisation…)
• Asservissement : la consigne peu varier beaucoup et souvent
(Par ex, l'asservissement de position sur un déplacement de grue).
• Réponse indicielle : réponse d'un système à un échelon de
consigne

Boucle de regulation
 E = M-C
Régulateur
Erreur Valeur réglante
S : Sortie
C: Consigne
Algorithme Process

M: Capteur +
Mesure transmetteur

I. 7. Etude des paramètres d’un four sécheur :

a) paramètre d’entrée :
Fuel, air comprimé, air primaire, air secondaire, produit et dépression.
b) paramètres de sortis :
Produit sec, stérile et masse gazeuse.

II. ETUDE DE LA CHAINE DE REGULATION :

La chaîne de combustion est une chaîne qui a pour mission
d’économiser l’énergie. Elle contrôle le débit fuel, et par conséquence
celui de l’air primaire et l’air de pulvérisation pour fournir la quantité de
chaleur suffisante pour le séchage du phosphate, ce qui évite la
calcination ou le séchage incomplet du produit.
Elle est constituée de deux chaînes principales reliées en cascade
et de deux sous chaînes dépendantes.

III. 1) CHAINE DEBIT FUEL :

Un compteur volumétrique à roues ovales, comptabilise le débit du

fuel consommé par le four sécheur. Il délivre un signal électronique dont
la fréquence est proportionnelle au débit mesuré. Ce signal attaque un
convertisseur fréquence courant qui fournit à sa sortie un courant de
boucle (standard 4-20mA) le courant de boucle alimente en série les
instruments suivants :
♠ Sur le site : un indicateur galvano métrique de débit de fuel à la
façade de l’armoire de command et de surveillance.
♠ A la salle de contrôle :
 Un régulateur de rapport air/fuel (FK/AP) Un enregistreur
(FR) qui enregistre en permanence le débit fuel.
 Un indicateur numérique de débit fuel (FI).
 Un régulateur PID qui pilote le débit du fuel (FC). Le
régulateur (FC) reçoit l’information du débit consommé sur l’entrée
mesure et l’information du débit nécessaire sur l’entrée consigne externe
il compare en permanence ces deux informations et élabore en
conséquence un signal de sortie standard qui command la vanne
régulatrice du débit fuel.
 Le courant de sortie de régulateur FC (standard 4-20mA), attaque
un convertisseur électropneumatique (CEP), qui délivre un signal
pneumatique (standard 0.2-1bar) nécessaire pour la commande du
servomoteur de la vanne régulatrice du débit fuel.

IV - CHAINE TEMPERATURE BUSE :

♠ La canne pyrométrique (TE), constituée par le couple

thermoélectrique "`platine rhodié 30%, platine rhodié 6% mesure la
température de la buse et transmet la tension correspondante
♠ (mV) au transmetteur de température de la buse et transmet la
tension correspondante (mV) au transmetteur de température (TY) qui
fait la conversion tension/courant (mV/mA)
♠ le courant de sortie du transmetteur (TY)(standard 4-20mA)
alimente en série les instruments suivants :
 Sur le site :
Un indicateur galvano métrique de la température buse à la façade de
l’armoire local de commande et de surveillance.
 A la salle de contrôle :
 un relais de sécurité à seuil réglable permettant de
déclencher le four dès que la température de la buse
dépasse le seuil prédéterminé (1000°C)
  un enregistreur (TR) qui enregistre en permanence la mesure
de température buse.
 un indicateur numérique de température buse (TI).
 un régulateur PI qui pilote le servomoteur d’air secondaire
(TC).

V - CHAINE TEMPERATURE CHAMBRE :

♠ La canne pyrométrique (TE), constituée par le thermocouple  « Fer
-cuivre –nickel »,mesure la température de la chambre a poussière et
transmet la tension correspondante (mV)au transmetteur de température
(TY ) qui fait la conversion tension /courant (mV /ma ).
♠ Le courant de sortie du transmetteur TY (standard 4-20 ma
alimente en série les instruments suivantes :
 Sur le site :
 Un indicateur galvano métrique de la température chambre
situé sur la façade de l’armoire de commande et de contrôle
 Un relais à seuil de sécurité qui déclenche le four des que la
température de la chambre dépasse la valeur préréglée
(120°C)
 A la salle de contrôle :
 Un enregistreur (TR) qui enregistre en permanence la
température de la chambre.
 Un indicateur numérique (TI) de la température chambre.
  Un régulateur PID qui pilote le débit fuel (TC).Le régulateur
(TC) reçoit d’une part la mesure de la température chambre
et d’autre part la consigne du point de fonctionnement de
cette température réglée par le bouton de consigne situé sur
la face de régulateur. Il compare en permanence ces deux
informations et élaboré en conséquence un signal de sortie
(standard 4 –20 MA) qui aboutit comme consigne externe au
régulateur de débit fuel .

VI - CHAINE DEPRESSION BUSE :

VI – 1)

♠ Le transmetteur de pression différentielle (PT) mesure la

dépression au niveau de la buse du four .il délivre a sa sortie un courant
de boucle (standard 4 –20 ma) qui alimente en série les instruments
suivants :
 Sur le site :
 Un indicateur galvano métrique de la dépression buse situe
sur la façade de l’armoire locale de commande et de surveillance.
 Un relais à seuil de sécurité qui déclenche le four des que la
dépression buse est inférieure à la valeur préréglée
(-0.2mbar)
 A la salle de contrôle :
 Un enregistreur (TR) qui enregistre en
permanence la dépression.
 Un indicateur (PI) de la dépression buse.
  Un régulateur (PC) qui pilote le servomoteur d’air
de tirage.
♠ Le régulateur (PC) reçoit d’une part la mesure de la dépression et
d’autre part, la consigne du situé sur la face du régulateur. Il compare en
permanence ces deux informations et élabore en conséquence un signal
de sortie, destiné à l’excitation de l’un des relais RO (relais d’ouverture
des volets d’air de tirage) ou RF (relais de fermeture des volets d’air de
tirage).
 VI-2) COMMANDE ET PUISSUICEDES SERVOMOTEURS VT1 ET
VT2 :

♠ SCHEMA DE COMMANDE
Les schémas de commande des servomoteurs de tirage
VT1 et VT2 sont compléments identiques. Ils sont constitués chacun de
deux branches en parallèle et d’une branche en série avec les deux
premières. Chaque branche parallèle comporte :
 U contact de fin de course normalement ferme FCDO ou
FCDF.
 Un contact du relais de commande RO ou RF.
 Un contact de verrouillage contacteur CO ou CF.
 Une bobine du contacteur CO ou CF
La branche série comporte les contacts de protection suivants 
*fu = Protection contre les fusions fusibles
*rth=Protection contre les déclenchements thermiques
*sf =Contact de pré coupure du sectionneur porté fusibles
♠ SCHEMA DE PUISSANCE :
Le schéma de puissance est identique pour les deux servomoteurs
il comporte en série :
 Le disjoncteur d’arrivée 220v 3 (DP)
 Le sectionneur porte fusibles (SF)
 Les contacteurs d’inversion du sens (CO) et (CF)
 Le relais thermique (RTH)
 Le servomoteurs VT1 ou VT2
 VII - BOUCLE DE TEMPERATURE DES BRIQUES:

Les thermocouples TE- B et TE- C mesurent respectivement la

température des briques aux points A, B et C qui constituent les
sommets d’un triangle équilatéral sur la circonférence du foyer
(implantés dans les briques).ils transmettent chacun une tension
correspondante (mV) respectivement aux transmetteurs (standard 4 –
20 ma) alimente en série :
 Sur la site :
Un indicateur galvano métrique de température des briques (TI) qui
est place sur la façade de l’armoire de contrôle et de surveillance.
 A la salle de contrôle :
 Un enregistreur (TR) qui enregistre en permanence la
température des briques
 Un indicateur numérique (TI) indique en permanence la
température des briques.
 un système électronique incorpore dans l’indicateur
numérique (TI) permet d’indiquer et d’enregistrer la
température de chacun des 3 points A, B ou C cycliquement
pendant une durée prédéterminée (5 minutes).
 Une alimentation 24v DC, installées dans l’armoire de
contrôle fournit l’énergie auxiliaire nécessaire pour la
polarisation des transmetteurs de température v
NB : La température des brique n’est pas régulée.
 VIII ) DETECTION FLAMME :

♠ La cellule photoélectrique ou détecteur de flamme (DF) surveille

en permanence la présence de la flamme dans le foyer il délivre à sa
sortie des variations de tension sous forme d’ondulation .ce signal est
amplifié par un ampli cellule (AC) qui délivre à sa sortie deux contacts :
♠ Un contact qui est transmis à l’automate programmable ALSPA
C100 à travers des interfaces dans l’armoire de commande électrique dit
« présence flamme».
♠ Un contact qui commande directement un relais (RPF ) dans
l’armoire de commande dit relais de présence flamme dont les sorties
sont utilisées dans :
 le circuit de totalisation fuel
 le circuit de commande du servomoteur de l’air primaire
 VIII ) BOUCLE DE TEMPERATURE FUEL :
Le thermocouple TE, implanté dans la conduite d’alimentation
en fuel du brûleur, mesure la température du fuel et transmet une
tension (mV) fait la conversion tension /courant (mV /Ma) et délivre à
sa sortie un courant (standard 4 –20 ma) qui alimente en série :
 Sur le site :
Un indicateur galvano métrique (TFI) de température fuel situé
sur la façade de l’armoire de contrôle et de surveillance.
 A la salle de contrôle :
Un enregistreur (TFR) qui enregistre en permanence la
température du fuel.
Le fuel est chauffé par contact à la conduite d’arrivée du fluide thermique
En spirale le long d’un réchauffeur.
Un régulateur pneumatique reçoit d’une part la mesure de
température du fuel par une sonde thermique implantée sur la
conduite de fuel à la sortie du réchauffeur et d’autre part une consigne
préréglée sur lui même .il compare en permanence ces deux
informations et élabore un signal pneumatique standard (0.2 –1) ce
signal commande un servomoteurs d’une vanne à 3 vois. Cette vanne
alimente le réchauffeur par restriction du débit du fluide thermique en
l’évacuant par la conduite de retour.
 IX) Etude des appareils de régulation du chaînes
IX-1) Différentes éléments d’une chaîne de régulation

Pour assurer le fonctionnement d’un système quelconque on

doit se servir d’une régulation, cette opération comporte en grosso
modo :

a) Un capteur :
C’est connu comme organe de mesure de la grandeur qu’en
tente à régler, donc il doit être en mesure de présenter l’information sous
forme exploitable.

b) L’organe de traitement de la mesure :

Le transmetteur : il fait la transformation de l’information
mesurée en une grandeur connue par le régulateur

c) Le régulateur :
Présente le cerveau de tous les chaînes de régulation, il est
assimilé à un comparateur de 2singnaux, la consigne et la mesure ; en
fonction de son écart le régulateur fournit un signal de sortie (entre
mesure et consigne)

d) L’actionneur :
Prend ses ordres des organes de traitement en vue d’apporter
la correction de l’écart en permanence
 IX-2 ) Appareils utilisés dans les installations de régulations :

a) ENREGISTREUR : siemens/7nd 2133.

Il est utilisé pour l’inscription et en même temps pour l’indication
de 3 grandeurs de mesure au maximum.
Dans les chaînes de régulations ou les organes de réglages sont
des dispositifs pneumatiques il sera indisponible d’introduire un
convertisseur électropneumatique qui permet de commander ces
dispositifs d’une part et de définir leurs positions selon l’écart détecté
par le régulateur.
Caractéristiques techniques :
Nombres de vois : 1,2 ou 3
Gamme de signal : 0à20mA/4à20mA
Entrée du courant : 25R
Entrée de tension : 200k
Vitesse du papier : 20/60/120/300/600mmh

b) INDICATEUR DIGITAL UNIVERSEL :

Honney-well/UDI 1500 micro-pr.
Entrée secteur  : de 96 à 264 vc.a
Consommation  : 4VA
Alimentation nominal  : 24V ca/cc
Une entrée thermocouple 
Une entrée de sonde thermosistance une entrée linéaire
Sortie relais : les contacts ont une capacité de 2A résistant au
courant alternatif 120/240V
Une sortie courant continue
 c) POSITONNEUR ELECTRO-PNEUPATIQUE :
Ce positionneur travail selon le principe de la mesure de
déplacement.la grandeur réglée présente la position de l’organe de
réglage.a chaque position de vanne correspond une inclinaison de la
billette et il y’a rotation de l’axe par l’intermédiaire du levier.
L’air d’entrée aliment l’amplificateur pneumatique. Des variation
des grandeurs directrices est réglée entraîne une modification de la
pression qui passe par la vis de restriction pour arriver au servomoteur
pneumatique. Cette compensation donne un comportement dynamique
favorable au positionneur.

Caractéristiques techniques :
Pression de cde  : 0…6bars
Début d’action  : entre 0 et 20mA
Caractéristiques  : linéaire
Sensibilité de réponse  : 0.1%
Pression d’alimentation  : 1.4bar
Grandeur directe  : 4 à 20 ma/0à20mA
Energie auxiliaire  : 1.4…6bars
 d) VANNE A COMMANDE PAR PRESSION : joucomatic
série 156-161

Permettant le contrôle de fluide à pression élevée avec pression

de pilotage réduite.prévue pour répondre à la plupart des applications
industrielles grâce aux nombreux accessoires et options acceptables.
 Caractéristiques techniques :
Pression différentiel  : NF 0à40bars
OF 0à25/40bars
Pression vapeur d’eau  : 0à32bars
Pression Max admissible  : 40 bars
Plage de température ambiante  :-50à80degres C.
e)TRANSMEUTEUR DE MESURE (PRESSION
DIFFERENTIEL) :
SIEMENS teleperm f. B7-47
Le système comprend 2 membranes métalliques soudées au
corps cellule et dont les centres sont reliés par tiges d’accoupelement.la
grandeur mesurée ∆P exercer sur le tube par les membranes
métalliques une force dont le déplacement est proportionnel a la
pression différentielle. la tige soudée au tube transmet ce déplacement
à une prise capacitive a l’extérieur de la chambre qui convertit la
grandeur mesurée en une tension analogique.

Caractéristiques techniques :
Pression nominal  : 4 à 40 bars
8 à 80 bars.
Limites de mesure  :-30 à 100% de la plage de
mesure Max
Signal de sortie  : courant continue 4-30 ma
Seuil bas  : 3.7 ma
 f) INDICATEUR NUMERIQUE/siemens
M72152 ; le convertisseur de signal transforme le signal mesuré
en une tension correspondante à l’indication chiffrée.
M72153 ; ces indicateurs fournissent un signal en code BCD

Caractéristiques techniques :

Sortie BCD à séparations galvanique par optocoupleur ;

Energie auxiliaire : 220V/50Hz
Température ambiante admissible : 0à 50 degrés
CAPTEUR TOTALISEUR : F218
Tension  : 24Vdc
Puissance : 4W
Vitesse  : 10 ips
Durée d’enecenlechment  : 100%

g) CONVERTISSEUR F/I CIMAN METRA COMPTEUR

VOLUMETRIQUE :

Associé à une mesure dont le capteur délivre un signal numérique

de comptage ou un signal analogique (signal en courant) proportionnel
au débit instantané pour le régler.

Caractéristiques techniques :

Alimentation  : 110V ou 220 Veff.45/60Hz

Puissance  : 20VA
Une sortie numérique/une sortie analogique standard 4-20mA.0-
20m
 h) TRANSDUCTEUR : siemens/sitrans

Ca peut être transducteur avec circuit d’entrée universel pour le

raccordement des capteurs et sources des signaux.
Raccordement :
Normal : thermocouple
En consommation : raccordement en série de plusieurs
thermocouples pour la formation d’une valeur moyenne de la
température
En sommation : thermocouple identique pour la formation d’une
différence de température
Plage de mesure  : min recommandé 4 ma
Max  140 mV

Caractéristiques techniques :

Linéaire en température ou en tension, paramétrable.

i) REGULATEUR :

Le régulateur constitue la partie du système de commande qui

compare signal de mesure.
Avec celui de la consigne dont il peut être assimilé à a un
comparateur de 2 signaux et qui génère ainsi un signal de commande
approprié à l’installation de l’élément. Le but souhaité d’un régulateur ne
peut être que rendre l’écart plus proche de 0 (e≈m-c≈0), la question
sera donc de savoir la façon avec laquelle doit agir ce régulateur.
C’est ce comportement qui caractérise l’action de régulation ainsi
on trouvera 3 types :
 Action proportionnelle
 Action intégrale
 Action dérivée.
 Les régulateurs se distinguent en deux sortes chaînes de
régulation des fours sécheurs de COZ ; le régulateur pas à pas (30s) à
sortie avec contacts est ils sont utilisés pour la commande des
contacteurs des servomoteurs électrique qui doivent se dés alimenter
une fois que la position désirée est atteinte. Quand au régulateur
continu (30 K) ou l’on trouve dans les chaînes de régulation qui utilisent
comme organe de réglage les servomoteurs pneumatiques et les
vannes régulatrices qui doivent être munis toujours des convertisseurs
positionneurs électropneumatiques qui pour positionner l’organe de
réglage doivent être alimentés d’une façon continue d’ou nécessite de
recevoir du régulateur un signal de commande continue (4-20 ma) qui
définit le positionnement de l’organe de réglage en fonction du courant
de commande.

j) LE THERMOCOUPLE :

Il existe 2 grand familles de capteurs utilisées quotidiennement

dans l’industrie pour la mesure des températures : les couple
thermoélectroniques dits thermocouples, et les résistances
thermoélectriques baptisées pt 100 ou sonde platine.
Dans notre traitement de sujet nous allons étudier presque
seulement les thermocouples.
Un thermocouple est constitué de deux fils de métaux différents.
Réunis par soudure en une ectrémité appelée soudure chaude, qui sera
exposé à la température a mesurée. L’autre extrémité des deux fils
forme la jonction de référence.
Il se développe entre les deux conducteurs une force
électromotrice proportionnelle à la nature différents des fils et à l’écart
de température entre les deux jonctions.
 Les forces électromotrices ainsi générées ne sont pas linéaires
c’est à dire que la sensibilité des couples n’est pas constante sur leurs
plage d’utilisation.
Pour obtenir de bonnes caractéristiques éthologiques, le choix des
matériaux des fils du couple est important .pour conserver ces qualités il
est nécessaire d’isoler les fils entre eux et de les préserver de
l’environnement par une gaine de protection.
Le capteur doit être choisi en fonction de l’application envisagée,
et il faut en particulier adopter une conception qui laisse la tête de
raccordement le plus possible à l’abri des hautes températures. La
forme cintrée ou coudée est donc recommandée pour les capteurs qui
devant être plongées verticalement dans la matière. Puisqu’elle laisse la
tête dehors de la chambre ou la colonne de chaleur.
La machette contribue également à cette isolation thermique, en
permettant d’éloigner la tête du capteur de la source chaude, sans pour
autant grever les prix du capteur car les matériaux de protection sont
onéreux.
 Thermocouples usuels et plages de température :

symbole
Thermocouple usuel plage de température

Cuivre Constantin -270 à +370°C T

Fer Constantin -210 à 800°C J

Nickel chrome -Nickel allié 0 à 1250°C N

Platine Rodié-platine 0 à 1600°C S

 Pour dire en conclusion ce stage est une refonte en
profondeur de la réalité professionnel, il m’a apporté une nouvelle
dimension sur l’emploi et les exigences techniques, ainsi de corriger
mes fausses idées sur un milieu de travail et d’approfondir mes
connaissances théoriques, ce rapport contiens l’essentiel tout en
préservant l’exposé sur la nature et la chaîne cinématique du travail
mon stage étais vraiment utile en enrichissant ma formation, mes
expériences et mes techniques de communication et surtout le sens
de la responsabilité qu’assume chacun au sein de l’entreprise.
Enfin le groupe OCP et un monopole industriel à ne pas
rater l’occasion de le visiter pendant le stage.