Óptica Instrumental A

Materiales Cerámicos

La gran mayoría de los minerales cerámicos, al igual que los metales, tienen estructuras
cristalinas. En estas están presentes elementos metálicos y no metálicos con enlaces
covalentes o iónicos.
Esto significa que son estructuras que no tienen muchos electrones libres. Los
electrones están compartidos covalentemente entre átomos adyacentes o bien son
transferidos de un átomo a otro para dar un enlace iónico.
Estos tipos de enlaces son los que dan a los materiales cerámicos una alta estabilidad.
La temperatura de fusión en promedio, es más alta que la de los materiales metálicos u
orgánicos. Son más resistentes a la alteración química. En general son malos
conductores tanto eléctricos como térmicos.
Las estructuras cristalinas son bastante complejas; lo cual sumado a la mayor
resistencia de sus enlaces químicos, hacen lentas a las reacciones químicas cerámicas.
De los compuestos cerámicos nos interesa, el Si C (carburo de silicio), las estructuras y
propiedades se encuentran entre las de los materiales cerámicos y de los metálicos.
Como compuesto tienen elementos semimetálicos.

• Los abrasivos como el Si C (carburo de silicio), el Al2O3 (óxido de aluminio – corindón)

son compuestos cerámicos.
• Los materiales cerámicos son compuestos de metales y no metales.
• Las propiedades de los materiales cerámicos son producto de sus estructuras
cristalinas.

En general, están caracterizados por sus elevadas resistencias al corte, con lo cual no
son dúctiles. Por ende, tienen:

• Altas durezas y resistencias a la compresión.

• Alta sensibilidad a las fisuras.
• Baja resistencias a la fractura.

La dureza y la resistencia son importantes en algunos casos.

Para evaluar la dureza, actualmente se utilizan ensayos de microdureza.
Para los cerámicos, la dureza se puede definir como la resistencia a la acción de ser
rayado.
Este concepto fue sobre el que se creó la escala de Mohs.

Método de rasguño de dureza Mohs

Se seleccionan (10) diez minerales que van desde el diamante con valor (10) diez,
hasta el talco con valor (1) uno. Los valores se escogen con base en una muestra de un
número más alto que pudiera rayar a uno con un número menor. Es decir, el más alto
raya al más bajo.
Si observamos la escala de dureza, detengamos nuestra atención en la ubicación del
carburo de silicio, el corindón y el vidrio.
Al vidrio lo desbastamos con el carburo de silicio. Afinamos nuestro trabajo con el
corindón y, finalmente, pulimos con óxido de cerio.

Materiales abrasivos

Ya hemos clasificado a los abrasivos como materiales cerámicos.

Este tipo de materiales presenta una gran dureza, la cual los hace muy útiles para ser
usados como abrasivo de otros materiales menos duros.
En nuestros trabajos ópticos, la alúmina fundida y el carburo de silicio son los más
utilizados.
Pueden ser en polvo, líquidos, mixtos, aglutinados con materiales de resinas sintéticas,
aleaciones metálicas y/o montados en soportes flexibles, rígidos, oscilantes y/o
giratorios.

Obtención de los abrasivos

Proceso Bayer para la alúmina:

Este proceso está basado en la reacción reversible de hidróxido de aluminio con

hidróxido de sodio. La alúmina en polvo representa, aproximadamente, un 15% de la
totalidad del uso de aluminio en la industria.
El material en bruto para la obtención de la alúmina es la bauxita la cual es,
básicamente, alúminas hidratadas (Al2O3 n H2O, donde n= 1,2,3) con algunas
impurezas de hierro y silicio.
Durante el proceso de purificación, la bauxita alúmina mineral es reaccionada para
producir una solución para formar Na Al O2, al tiempo que las impurezas, por entonces
solubles, son sedimentadas.
Paralelamente, la solución supersaturada de Na Al 02, es sedimentada con cristales
intersticiales para iniciar la precipitación de hidróxido de aluminio puro. Este se calcina
a, aproximadamente, 1400ºC para obtener alúmina alfa Al2 O 3.
El resultado es aglomerados de alúmina duros y de baja densidad. La desaglomeración
extensiva y la reducción de tamaños de partículas a micro tamaños son los procesos
finales mediante los cuales se obtienen los polvos para ser utilizados tal como los
conocemos.

Proceso de Acheson para obtención de carburo de silicio:

Este proceso fue desarrollado allá por el 1900 tal de lograr, en forma económica,
abrasivos cerámicos.
Los carburos y las arenas silíceas son los materiales en bruto.
Se prepara una mezcla conductiva y, mediante, con un arco eléctrico se la enciende. La
descarga sobre la fase gaseosa de la reacción libera gas SiO, de forma tal que resultan
cristales de Si C que son bastos y de pureza variable. Dependen de su localización
durante la reacción.
Luego queda el proceso de refinación de esos cristales tal de obtener el polvo de
carburo de silicio.
Esto se hace mediante procesos batch (fusiones por lotes) de acuerdo a la refinación
primaria, donde las condiciones de reacción difieren, hasta la obtención final de los finos
“microgrits” y ultra finos.

Tamaño de grano

Además de la naturaleza química y cristalográfica también es de suma importancia el

tamaño de grano ó, mejor dicho, de la distribución de los tamaños de grano.
Es lógico pensar que no se preparan polvos cuyos tamaños de grano tengan una misma
forma y tamaño, por el contrario, cada polvo está constituido por granos, cuyos tamaños
se extienden sobre una zona más o menos amplia.
Nos interesan los tamaños de grano comprendidos entre 0,1 µ y 100 µ.
En general, para todos los métodos de determinación o indicación de tamaño de grano
se admite para los mismos una forma aproximadamente esférica, con lo cual es común
ver que se hable de diámetro equivalente.
Para los polvos obtenidos mecánicamente, si los observamos al microscopio, tienen
formas muy irregulares y angulosas que facilitan el desbaste.
De todos los métodos para determinar el tamaño de grano, el que resulta directo,
aunque muy laborioso es el examen microscópico. Este determina el tamaño real de los
granos y del número de granos en una determinada magnitud. Pero, si imaginan una
cantidad de polvo a nivel industrial, este método resultaría antieconómico y se emplea,
siempre, como método de control junto a otros.
Los métodos indirectos se basan, parcialmente, en la determinación de la superficie
total en un polvo (absorción de sustancias colorantes ó velocidad de disolución) y, en
parte, en la velocidad de caída de los granos en el seno de un líquido.
Mientras la determinación de la superficie total arroja un valor medio del tamaño de
grano, el análisis por sedimentación permite abarcar el total de la distribución de
tamaños de granos. A su vez, permite dividir al polvo en fracciones y, por su tamaño,
deducir la composición de los mismos.

Características de los granos abrasivos:

• Dureza: se puede definir como la resistencia a la acción del rayado. Recordemos el

concepto de escala de Mohs donde se comienza por el diamante, que raya a todos,
hasta el talco, que puede ser rayado por todos.
• Tenacidad: es la capacidad de los granos abrasivos de absorber energía. Esto
significa que los granos resisten impactos bajo la acción de esfuerzos de choque y no
pierden su capacidad de corte.

• Friabilidad: es la capacidad de los granos de fracturarse, cuando van perdiendo poder

de corte, y durante el trabajo se crean nuevas aristas de corte y generan menos calor.

Propiedades de los granos abrasivos:

Los abrasivos se clasifican de acuerdo a su tamaño de grano.

Es a partir de dicho tamaño que se define su granulometría.
La granulometría mide el tamaño de grano. Lo determina inversamente. Esto significa
que cuanto mayor es la numeración tanto menor será el tamaño de grano.
A partir de este concepto, podemos usar la siguiente relación entre aplicación y
granulometría:

Desbaste pesado – granos: 16,24, 30, 26, 40 y 50.

Desbaste leve – granos: 60, 80 y 100.
Semi terminado – granos: 120, 150 y 180.
Terminado – granos: 220, 240, 280 y 320.
Pulido – granos: 360, 400, 500, 600, 800, 1200 y 1500.

Granos y clasificación de polvos

Los abrasivos manufacturados más comunes usan tamices o cedazos para medir los
granos abrasivos.
Estas “medidas” se refieren a los “macrogrits” ó simplemente granos “grits”.
Otro proceso no estándar para la medición de los polvos abrasivos, es la clasificación
acuosa. El proceso es llamado “elutriation” y se puede definir como: "Decantado por
medio de lavado”.
Luego que un material ha sido clasificado para una medida específica, hay varios
métodos diferentes que pueden ser usados para realizar el análisis del tamaño de
partícula. Como consecuencia, el tamaño de partícula para una medida puede variar de
una manufactura a otra.
Los términos “polvos” y “microgrits”, comúnmente, se refieren para cualquier tamaño de
partículas más finas que el #240.
Cada medida de malla tiene un equivalente de designación de medida en micrones. Hay
una regla muy importante: A medida que el número de medida en micrones (de la malla)
es más bajo, la medida del material es más fino.

Tablas de medidas de grano

Clasificación de granos y polvo – Tabla de clasificación de polvos

 Propiedades típicas de polvos especiales y granos

Normas

• CAMI: fue usado en los Estados Unidos por la respectiva asociación de fabricantes.
Como toda Norma, el sistema y sus procedimientos fueron diseñados para determinar la
uniformidad de sus productos.

• FEPA: es la Federación Europea de Fabricantes de Productos Abrasivos. Como era

de esperar, utiliza un procedimiento distinto a la clasificación granulométrica de la CAMI.
En un principio, se comenzó a identificar a la FEPA anteponiendo una letra P antes del
tamaño de grano.

• MICRA: deriva de la palabra Micrón. El término micrón resultó muy atractivo para los
potenciales clientes. Decir de un producto 30 Micrones daba mayor cartel que usar un
grano 360 del CAMI ó P500 de FEPA.
Los granos abrasivos de Corindón y Carburo de Silicio se clasifican de acuerdo con la
Norma FEPA 42-1984 R 1993 y para discos de Corte y Desbaste.
El tamaño de los granos de una granulometría determinada no es uniforme sino que
contiene unos porcentajes de mayor y menor tamaño alrededor del nominal. Así un # 80
contiene un porcentaje de # 70 y otro de # 90. De forma rápida, se acostumbra, sin
embargo, a definir un grano por el Tamaño Medio de Partícula. Por ejemplo, un grano #
36, tiene un Tamaño Medio de Partícula de 0.530 mm, mientras que para un grano # 80,
el valor es de 0.180 mm.

• Granos de óxido de aluminio y carburo de silicio

FEPA – estándar 42 – 1984 R 1993: Medidas de granos para discos de desbaste y otras
aplicaciones de abrasivos.
Los diámetros medios de los macrogrits presentados en la Tabla son estimados y sólo
para información. El FEPA estándar “F” se define como un rango y no como un valor
único.
La distribución de tamaño de partícula de los macrogrits, está determinado por
tamizado, en tanto que los microgrits han sido medidos por sedimentación.
A la vista de la Norma FEPA y sus tamaños de grano, veamos ahora una aplicación que
nos compete.
La firma Washignton Milles tiene un producto que se denomina, comercialmente,
DURALOM Microgrits con equivalencia a la norma FEPA “F”.

• DURALOM ® Microgrits (Serie FEPA “F”)

Los límites de 3% y 94 % establecen la pendiente relativa de la curva de distribución de
tamaños para una medida particular, determinada por fotosedimentación.
Por ejemplo, para el F400 la especificación antedicha se interpreta como:

• Tolerancia de tamaño de partícula media es de 16,3 µ a 18,3 µ

• El Límite 3% = el 3% de la muestra puede ser grueso hasta 32 µ.
• El Límite 94% = el 94% de la muestra puede ser fino hasta 8 µ.

Los límites 3% y 94% son los extremos y, en la práctica, esos límites son muy raros de
obtener.
En agregado a la equivalencia entre tamaños ópticos y la norma FEPA, se detalla a
continuación una graduación más amplia de polvos y que es aplicable:

Micrones

Hay designaciones comerciales que acompañan al número de tamaño con letras. Por
ejemplo: M, MA, OP, CFP y AO.

Estas significan:

• M: microgrits
• MA: micro alúmina
• OP: polvo para aplicaciones ópticas
• CFP: formulación para acabados extra finos de cristal de cuarzo
• AO: óxido de aluminio
• MACROGRITS: cualquier abrasivo de grano 240 ó más grueso
• MICROGRITS: cualquier abrasivo de grano 280 ó más fino
Equivalencias

Recuperación del carburo de silicio

Como ya hemos mencionado el carburo de silicio o carborundun, se obtiene por fusión

de la arena de cuarzo y cok.
Cuando en los talleres de óptica se consumen grandes cantidades de carburo de silicio,
es económico separar los granos mediante el método de decantación, los granos se
encuentran contenidos en los recipientes de residuos de operación.
Para recuperarlos es necesario instalar varias cubas dispuestas en niveles escalonados.
En estas cubas se remueve con agua el esmeril de desecho, siendo sometidos a
diferentes tiempos de sedimentación, primeramente se precipitan los granos gruesos,
en tanto los más finos se mantienen en suspensión en el agua durante más tiempo.
Utilizando los tipos de esmeril comerciales, han sido obtenidos los siguientes tiempos de
precipitación operando en un tramo de un metro de un tubo de vidrio.
 Tiempo de precipitación Tiempo de precipitación
Tipo de esmeril
de los granos gruesos de los granos finos
1 minuto 0,7 minutos 2,0 minutos
7 minutos 3,0 minutos 8,5 minutos
10 minutos 7,0 minutos 12,0 minutos
15 minutos 10,5 minutos 16,5 minutos

Los tiempos de precipitación pueden ser calculados según la fórmula de Stokes:

El proceso de instalación es el siguiente, la cuba I está llena aproximadamente a un

cuarto de su capacidad, con esmeril de desecho, el cual se remueve con agua. Las
impurezas de gran tamaño son separadas mediante una criba.
Después del transcurso de un tiempo determinado se logra la precipitación del esmeril,
hasta una magnitud definida de granos en el fondo de la cuba I, y el agua que se
encuentra en ella con los granos más finos todavía en suspensión, es vertida a la cuba
II.
Allí se deposita, cuanto más largo el tiempo de sedimentación, el agua que solo
contiene granos de la tercera y aún más fina clase de esmeril, es transferida a la cuba
III.
De la última cuba pasa el líquido a un recipiente de clarificación, que sirve para proteger
a la canalización del arrastre de los lodos. Alimentando de un modo continuo la cuba I
con agua y esmeril de desecho, el proceso es susceptible de prolongarse en tanto
exista suficiente esmeril en el ciclo. Los tipos de esmeriles precipitados en las cuatro
cubas son sometidas varias veces a lavados con agua clara, con lo que se arrastran los
lodos y los granos se separan perfectamente limpios.
Procediendo en primer lugar a la remoción de la última cuba, se pueden entonces
condicionar las duraciones de los cuatro tiempos de precipitación, ahorrando así largas
esperas. Después de enjuagar con agua, aproximadamente cinco veces, se comprueba
que el agua vaciada no contiene esmeril, los esmeriles son entonces separados
correspondiendo a sus tiempos de precipitación y quedan aptos para su utilización.
En los lodos que contienen los tipos de esmeriles más finos se adiciona al agua un poco
de sosa, a fin de facilitar la limpieza orgánica. Si bien con ello hay que tener en cuenta
que la sosa modifica la viscosidad del agua y por lo tanto influye en la velocidad de
sedimentación.
El procedimiento descripto, operando con recipientes de 65cm de profundidad, dio los
siguientes resultados:

Discos de Tallar

Discos de Esmeril y diamantados

Para el trabajo en vidrio se utilizan los discos de carburo de silicio, vienen en distintos
tipos de grano, dependiendo de la tarea a realizar, por ejemplo, para redondear vidrios
en forma grosera, utilizamos discos de grano 80, para las máquinas de centrar grano
320 y para el biselado de vidrios usamos grano 220, este tipo de discos son económicos
frente a los discos diamantados, pero su desgaste es un factor a tener en cuenta, por
ello se emplean discos diamantados, ya que su vida útil es muy superior, ya que el
diamante es un material muy duro, no se lo obtiene en forma natural, su composición
química es carbono puro cristalizado, en óptica se lo utiliza en forma de pequeños
cristales incrustados en muelas, discos y sierras de corte. La unidad de peso es el carat
(un carat es igual a 0,2g).
Opuestamente a los carburos de silicio que se emplean en forma de polvo, el diamante
se encuentra incrustado en muelas y discos, a su vez requiere la acción de un líquido
refrigerante. Los granos de diamante se incrustan en lechos metálicos, de forma que
perdura por completo la magnitud del grano, existen granulaciones para pretallado y
para afino, en el primero los granos alcanzan una magnitud de 150 micrones y para el
afinado de 70micrones.
Como metal soporte se utiliza el acero o el bronce, las herramientas de diamante sobre
base de acero son más resistentes y no modifican su forma incluso cuando son
sometidas a grandes esfuerzos, las herramientas de lecho de bronce, no pueden resistir
altos esfuerzos, pero la terminación del trabajo es mucho más delicado.
Agentes de pulir y soportes

Antiguamente se utilizaba para pulir el óxido de hierro, a partir de 1940 se comenzaron

a utilizar como agentes de pulido las tierras raras, entre ellas el óxido de torio, de
zirconio y el óxido de cerio que se emplea en la actualidad ya que pulen mucho más
rápido que el óxido de hierro.
En el pulido del vidrio se emplea como soporte del agente de pulir una sustancia blanda,
que no ataque al vidrio, especialmente fieltros y paños para los trabajos de menor
precisión y un lecho de brea (pez) para el pulido con control superficial de interferencia.

Paños y fieltros de pulir

Como paños son adecuados los tejidos compactos (paños, trajes de caballeros, jeans,
etc) El fieltro es compacto, con preferencia de lana blanca, cuanto más espeso y
compacto, más adecuado será para el pulido, los fieltros muy blandos producen
defectos sobre los bordes del elemento a pulir y se desgaste fácilmente.
La pez de pulir se prepara mediante fusión, para la brea blanda se suele utilizar cera de
abeja y colofonia en una proporción de 1 de cera por 15 o 20 de colofonia, en la fusión
de los componentes no se debe llegar a la ebullición porque se evaporan sus
constituyentes volátiles influyendo directamente en la dureza de la misma.
Las pez de leña es una destilación e seco de madera, generalmente de haya, la pez de
coníferas es la que conocemos como brea vegetal, siendo de color negra y dura la pez
de leña y parda, blanda y pegajosa la brea vegetal.
La propiedad más importante de las breas es su dureza, para poder medirla se utiliza un
vástago puntiagudo cargado con un peso y que por intermedio de un manómetro
podemos verificar la profundidad de penetración por minuto.
A fin de evitar el influjo de la temperatura, se debe utilizar este método en forma
comparativa.
Los datos a tener en cuenta para la consistencia de la pez son, el punto de
reblandecimiento, el punto de goteo y fluidez, la ductilidad y penetrabilidad.
El punto de reblandecimiento según Kramer-Sarnow, la temperatura en grados
centígrados a la que una columna de mercurio expulsa la masa fundida de pez. Este
tubo está abierto de ambos lados y tiene una longitud de 100 mm, un diámetro de 6 mm
y debe estar cerrado por 5 mm de pez. Se calienta a baño maria hasta que fluya la pez
alcanzando la temperatura de reblandecimiento.
El punto de goteo y fluidez se mide en un recipiente de vidrio en el que se introduce un
tubito lleno de pez y un termómetro, cuando al calentarse alcanza el punto de fluidez se
rebalsa la pez del tubito, si el procedimiento de calentamiento prosigue se percibe la
formación de gotas.
La ductilidad expresa la resistencia a la tracción a 25°c, se somete un trozo de pez a
una tracción de 5 cm por segundo hasta la rotura, la longitud alcanzada en cm
representa la ductilidad.
La penetrabilidad es la profundidad medida en 1/10 de mm a que llega una aguja
cargada con 100 g de peso a 25°c sobre una masa de pez durante 5 segundos.

Masillas Ópticas

El lacre se emplea en óptica principalmente para la inserción de lentes, cosiste en una

fusión de pez, goma laca, trementina y fieltro pulverizado.
La pez es una fusión de pez negra y creta precipitada.
Cera de engarce es una mezcla de 1 parte de cera de abejas y de 8 a 10 partes de
colofonia.