PT 745

Reconstrucción fractográfica para el
estudio de fallas por fatiga de

componentes estructurales
Jorge Terán Guillén
Maura Arroyo Olvera
Mary Teresa Mauricio Zea
Publicación Técnica No. 745

Querétaro, México
2023
ISSN 0188-7297
Esta investigación fue realizada en la Coordinación de Ingeniería Vehicular
e Integridad Estructural del Instituto Mexicano del Transporte, por el Dr.
Jorge Terán Guillén, Ing. Maura Arroyo Olvera e Ing. Mary Teresa Mauricio
Zea.
Esta investigación es el producto final del proyecto de investigación

interna EI 12/22 Aplicación del análisis de falla por ingeniería inversa para
el estudio de fallas por fatiga de componentes estructurales.
Se agradecen los comentarios y sugerencias del Dr. Francisco Javier

Carrión Viramontes, Jefe de la División de Laboratorios de Desempeño
Vehicular y Materiales de la CIVIE.
Tabla de Contenido
Página
Sinopsis ........................................................................................................................................................ v
Abstract..................................................................................................................................................... vii
Introducción .............................................................................................................................................. 1
1. Antecedentes ................................................................................................................................. 3
1.1 Fatiga en materiales metálicos ................................................................................. 3
1.2 Descripción de la propagación de grietas por fatiga con base al

factor de intensidad de esfuerzos ........................................................................................ 3
1.2.1 Crecimiento de grietas por fatiga ................................................................... 5

1.3 Etapas de la propagación de grietas por fatiga ............................................6
1.3.1 Etapa I crecimiento lento de la grieta .........................................................6

1.3.2 Etapa II Propagación de grietas por fatiga ..............................................6
1.3.3 Etapa III Propagación inestable y falla final .............................................7
1.3.4 Curva de crecimiento de grietas por fatiga .............................................7
1.4 Mecanismos de propagación de grietas por fatiga ................................... 8
1.4.1 Modelo de deslizamiento reversible ............................................................ 8

1.5 Superficies de fractura por fatiga ............................................................................9
1.5.1 Características macroscópicas de las superficies de fractura por

fatiga 9
1.5.2 Características microscópicas de las superficies de fractura por
fatiga 10
1.6 Cálculo de la velocidad de propagación de grietas por fatiga con
base a las estrías ............................................................................................................................. 18
1.7 Ensayos de propagación de grietas por fatiga ........................................... 22
iii
Reconstrucción fractográfica para el estudio de fallas por fatiga de componentes
estructurales
1.7.1 Norma ASTM E647-15............................................................................................ 22

1.7.2 Procedimiento del ensayo ................................................................................ 22
1.8 Tratamientos térmicos .................................................................................................24
1.8.1 Características del temple y revenido ...................................................... 25

1.8.2 Diagramas de enfriamiento continuo ...................................................... 26
1.8.3 Bandas de templabilidad .................................................................................. 27
1.9 Proceso metodológico para determinar las causas de la falla en un
componente mecánico o estructural.............................................................................28
2. Desarrollo experimental ....................................................................................................... 31
2.1 Metodología .......................................................................................................................... 31
2.2 Matriz experimental ....................................................................................................... 32
2.2.1 Materiales ...................................................................................................................... 33

2.2.2 Ensayos mecánicos ................................................................................................ 35
3. Resultados ..................................................................................................................................... 39
3.1 Análisis químico ................................................................................................................ 39
3.2 Análisis microestructural ............................................................................................ 39
3.3 Perfil de microdureza .....................................................................................................41
3.4 Ensayos de tensión .........................................................................................................42
3.5 Curvas de propagación de grietas por fatiga ...............................................43
3.6 Análisis fractográfico y conteo de estrías ....................................................... 46
3.7 Aplicación de la ingeniería inversa para la reconstrucción

fractográfica de la propagación de grietas por fatiga ....................................... 49
Conclusiones ......................................................................................................................................... 57
Bibliografía .............................................................................................................................................. 61
Anexo 1 ....................................................................................................................................................... 65
iv
Sinopsis
En el presente estudio se aplicó la ingeniería inversa para desarrollar una
herramienta de análisis de falla de componentes estructurales mediante
la reconstrucción de los eventos de la fractura basándose en los estudios
fractográficos. Estos eventos están representados en las curvas
características de avance de grieta y de crecimiento o propagación de
grietas por fatiga. En los ensayos experimentales, se utilizaron probetas de
tensión y de flexión en tres puntos, las cuales fueron manufacturadas a
partir de una flecha de transmisión de acero AISI/SAE 8620 que falló por
fatiga. Con los resultados obtenidos del estudio fractográfico, se concluye
que, a pesar de que no se presenta una correlación uno a uno en los
parámetros de espaciamiento entre las estrías y la velocidad de
propagación de grietas, los modelos de ingeniería inversa que han sido
utilizados para la reconstrucción de las curvas antedichas, tienen una
buena aproximación en la etapa de crecimiento estable, pero no cuando
se alcanza la etapa de crecimiento de grieta crítico. Se necesita realizar un
trabajo experimental preliminar que aporte datos sobre la correlación
existente entre los parámetros estudiados para que esta metodología se
pueda aplicar a otros elementos que se fracturan por fatiga.
v
estructurales
vi
Abstract
In the present study, reverse engineering was applied to develop a
structural components failure analysis tool by reconstructing fracture
events based on fractographic studies. These events are represented in
the characteristic curves for crack growth and fatigue crack growth rate
testing. In the experimental tests, tensile and three-point bend specimens
were manufactured from an AISI/SAE 8620 steel transmission shaft that
failed due to fatigue. Based on the results obtained from the fractographic
study, it was concluded that, although there is no one-to-one correlation
in the parameters between the striation spacing and the fatigue crack
propagation rate, the reverse engineering models used for the
reconstruction of the above curves, have a good approximation in the
stable growth stage, but not when the critical crack growth stage is
reached. It is necessary to carry out a preliminary experimental work that
can provide data on the existing correlation among the studied
parameters so that this methodology can be applied to other elements
that fracture due to fatigue.
vii
estructurales
viii
Introducción
El análisis de falla es una metodología que permite determinar las posibles
causas de las fallas de los materiales utilizando varias herramientas como:
el análisis de esfuerzos, análisis químico, metalografía, análisis de
superficies de fractura, reconstrucción fractográfica, pruebas mecánicas y
de mecánica de la fractura. La ingeniería inversa consiste en analizar un
producto terminado y regresar hasta el inicio de la fabricación de este, en
resumen; producto terminado ⤏ proceso de fabricación ⤏ materia prima
⤏ diseño del producto. Al combinar estas dos metodologías (el análisis de
falla e ingeniería inversa) se podrá no solo determinar las causas que
origina la falla de los materiales sino también las posibles mejoras en la
manufactura y selección de materiales para una aplicación específica.
Un tema importante dentro del campo del análisis de falla es la mecánica

de la fractura, la cual ha logrado avances importantes en la ingeniería de
diseño, inspección y mantenimiento, a tal grado, que a la fecha es posible
aplicar criterios de diseño, análisis de falla, integridad estructural, control
de calidad e inspección basados en ésta, que se reflejan en un incremento
en la vida útil de componentes mecánicos y estructurales, ya sean que
tengan soldadura o no.
Por otra parte, se conoce que la fatiga es la principal causa de fractura del
90% de los componentes que fallan. Esto debido a las condiciones de
carga cíclica que soportan los componentes durante el servicio y
conllevan, con el tiempo, la acumulación de daño y el crecimiento
paulatino de una grieta hasta alcanzar su tamaño crítico, después del cual
sobreviene la fractura de la pieza en forma catastrófica (1). Dado que la
fatiga es una función de los niveles de cargas aplicada localmente, la
iniciación y el crecimiento de grietas a menudo pueden ocurrir con cargas
consideradas seguras para el equipo o componente. Esta particularidad
de la fatiga hace difícil detectar grietas durante el servicio de un
componente, debido a que no hay una inspección periódica o es difícil
realizarla; consecuentemente, una de las propiedades importantes a
evaluar es la resistencia a la fatiga.
Un ejemplo de la particularidad de la fatiga, anteriormente señalada, es el

caso de la línea 12 del metro de la Ciudad de México, en la cual en el año
2021 ocurrió un colapso en el tramo de la sección elevada de esta línea.
Uno de los hallazgos fue que encontraron fracturas por fatiga en el patín
1
estructurales
inferior de una de las vigas, siendo el punto de inicio del crecimiento de la

grieta por fatiga en el cordón de soldadura que unen al correspondiente
del marco transversal con el reforzamiento vertical de la viga (2). Otro
ejemplo, es la fatiga que se presentó en uno de los alambres de un torón
del puente Río Papaloapan que, debido al diámetro del alambre y el tipo
de acero, tuvo un crecimiento de grieta por fatiga de aproximadamente
de 0.5 mm (3).
Basándose en los dos ejemplos anteriores, el estudio fractográfico es un

procedimiento de análisis fundamental para identificar los
micromecanismos de fractura a partir del análisis de las superficies
fracturadas mediante la microscopía electrónica de barrido. Conociendo
las causas del por qué los materiales fallan por fatiga, este procedimiento
permitiría, si así se requiere, mejorar los procedimientos de inspección,
evitar deficiencia en la construcción y diseño, seleccionar los materiales
más adecuados para una aplicación específica. Asimismo, la posibilidad de
estimar las condiciones de trabajo que estuvo sometido el componente
antes de fallar. Esto debido a que un rasgo distintivo de la fractura por
fatiga es la identificación a nivel micrométrico de estrías o pequeñas
crestas, que por definición representa un ciclo de fatiga. A partir del
análisis de las estrías se puede realizar lo siguiente (4):
 Determinar la relación del espaciamiento entre las estrías y la

velocidad de crecimiento de grietas.
 Estimar el número de ciclos de iniciación si se conoce el número de

ciclos totales.
 Obtener las curvas de crecimiento de grietas para la estimación de

los periodos de inspección y estimación de la vida útil.
 Definir los modos de carga encontrados y determinar cuando y

donde ocurrieron los cambios de carga.
 Correlacionar el historial de carga con respecto al historial operativo.
 Estimar la amplitud de esfuerzos si se conoce la velocidad de

crecimiento de grietas por fatiga.
El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar una herramienta de

análisis que sirva para mejorar los diagnósticos de falla y diseño de
componentes estructurales; de tal forma, que se garantice el desempeño
de estructuras a largo plazo con base a estudios fractográficos y su
correlación tanto con la velocidad de propagación de grieta por fatiga
como con la amplitud del factor de intensidad de esfuerzos.
2
1. Antecedentes
1.1 Fatiga en materiales metálicos

Históricamente, desde la revolución industrial se ha estudiado la falla por
fatiga cuando las locomotoras pesadas, calderas, etc., fallaron por cargas
cíclicas (5). En 1837 (William Albert) se publicó el primer artículo que trata
de la fatiga y la correlación que existe entre las cargas cíclicas y la
durabilidad de los materiales metálicos. Dos años después se utilizó el
término de fatiga en un libro de mecánica (Jean Víctor Poncelt). En 1842
ocurrió uno de los peores desastres de una locomotora cerca de Versalles,
Francia, donde una de las conclusiones del análisis de falla realizado por
William John Macquorn Rankine fue que el eje de la locomotora se rompió
debido al agrietamiento frágil en todo su diámetro. Uno de los pioneros
que realizaron pruebas experimentales de fatiga fue Augus Wöhler entre
1860-1870, quien estudio el mecanismo de falla de los ejes de las
locomotoras mediante la aplicación de ciclos de carga controlados. El
primer artículo sobre el comportamiento de tensión-deformación fue
escrito por Johann Bauschinger en 1886. La influencia de la tensión media
en la fatiga fue estudiada por Gerber y Goodman a finales del siglo XIX. El
origen de la falla por fatiga debido a grietas microscópicas fue realizado
por J. A. Ewing. La definición de la forma de la curva número de ciclos
versus esfuerzos en una escala logarítmica utilizando los ensayos de
Wöhler fue propuesta de O. H. Baskin (1910). El endurecimiento cíclico y
ablandamiento de los metales por fatiga había sido estudiado por L.
Baistow. Un investigador clave en el desarrollo de la mecánica de la
fractura y en la compresión de la fatiga fue Alan A. Griffith, aunque en esa
época todavía no estaba desarrollada como una disciplina la mecánica de
la fractura y su aplicación al análisis de falla.
1.2 Descripción de la propagación de grietas

por fatiga con base al factor de intensidad
de esfuerzos
Las investigaciones, que tuvieron un papel decisivo acerca del uso del
factor de intensidad de esfuerzos en el análisis de la propagación de
grietas por fatiga, fueron las realizadas por Paris (6). En general, se acepta
que la publicación de Paris y Erdogan en 1963 (7) fue determinante en el
3
estructurales
desarrollo de los estudios de propagación de grietas por fatiga. Estos
autores analizaron los datos de crecimiento de grieta por fatiga de una
pieza rectangular con una grieta en el centro de la pieza. La aleación de
aluminio de alta resistencia fue utilizada en los experimentos bajo dos
tipos diferentes de condiciones de carga. Una condición fue una tensión
pequeña, la otra una fuerza concentrada actuando sobre las superficies de
la grieta. Cuando la carga es constante y cíclica, se observa en la primera
condición que el valor del factor de intensidad de esfuerzos (K) se
incrementa con la longitud de la grieta, mientras en la segunda condición,
que representa un desplazamiento constante, el valor de K disminuye con
la longitud de la grieta. Los datos reportados por Paris y Erdogan fueron
fundamentales para emplear la amplitud del factor de intensidad de
esfuerzos (K), como la fuerza motriz del agrietamiento por fatiga.
En resumen, la extensión de la grieta por cada ciclo en fatiga depende de K,

que es una medida de la magnitud de la concentración de esfuerzos en la
punta de la grieta. El parámetro K se relaciona con las dimensiones de la
grieta, geometría del componente y el esfuerzo total por la siguiente
expresión:
𝐊 = 𝛔 ∙ √𝛑𝐚 ∙ 𝐘 Ecuación 1.1
Donde:
K= Factor de intensidad de esfuerzos
a= Longitud de la grieta
σ= Esfuerzo aplicado
Y= Factor de corrección adimensional que toma en cuenta la geometría del

componente que contiene la fisura
Para una grieta de longitud constante, K depende linealmente de σ, por

consiguiente, para un ciclo de carga de amplitud constante (σ), se puede
definir la amplitud del factor de intensidad de esfuerzos (K). Por
consiguiente, la extensión de la grieta será controlada por un K. Ambas
variables están definidas como (8):
∆𝛔 = 𝛔𝐦á𝐱 − 𝛔𝐦í𝐧 Ecuación 1.2
∆𝐊 = 𝐊 𝐦á𝐱 − 𝐊 𝐦í𝐧 Ecuación 1.3
Donde:
4
1. Antecedentes
∆𝐊 = ∆𝛔 ∙ √𝛑𝐚 ∙ 𝐘 Ecuación 1.4
El ciclo de carga queda completamente definido con la relación R = Kmín/Kmáx.

Donde R puede tener los siguientes valores que representan el esfuerzo
promedio y el tipo de ciclo de carga, esto es:
 R > 1 Compresión-Compresión
 R  0 Tensión-Tensión
 R > 0 Tensión-Compresión
 R = -1 Tensión-Compresión completamente reversa
La velocidad de crecimiento o propagación de grietas por fatiga (da/dN) se

determina experimentalmente en especímenes agrietados, a los que se
aplican ciclos repetidos de carga de amplitud constante; mediante la
Ecuación 1.3 se conoce la amplitud del factor de intensidad de esfuerzos, K.
Obtenido el valor de K y utilizando la ecuación de Paris (que más adelante
se define), se determina da/dN.
1.2.1 Crecimiento de grietas por fatiga

La pregunta principal que se relaciona con la propagación de grieta por
fatiga es: ¿cuánto tarda para que el crecimiento de grieta de un tamaño
inicial alcance un tamaño máximo permisible?, por ejemplo, el tamaño de
grieta con el cual fallará un componente o estructura que es exactamente
lo que se quiere evitar. Hay tres aspectos a considerar antes de responder a
esta pregunta (9):
 El tamaño inicial de la grieta, ai

 El tamaño de grieta crítico o máximo permisible, ac
 El período de crecimiento de grieta entre ai y ac
El tamaño inicial de grieta, ai, corresponde al tamaño mínimo que puede ser
detectado usando técnicas de inspección no destructivas.
El tamaño de grieta máximo permitido, ac, puede ser determinado, al menos

en principio usando análisis de mecánica de fractura lineal elástica (MFLE) o
mecánica de fractura elástico plástica (MFEP), donde el parámetro que
caracteriza la resistencia a la propagación de grietas por fatiga en un
material, se define en términos del valor crítico del factor de intensidad de
esfuerzos (KIC); que es una propiedad del material conocida como la
tenacidad a la fractura y que es independiente del tamaño y geometría del
componente. La falla catastrófica de un material agrietado sobreviene
cuando el factor de intensidad de esfuerzos llega a su valor crítico. El tercer
aspecto, período de crecimiento de grieta, requiere del conocimiento de la
velocidad de crecimiento de grietas por fatiga.
5
estructurales
1.3 Etapas de la propagación de grietas por

fatiga
1.3.1 Etapa I crecimiento lento de la grieta
En la etapa I, la fatiga puede alcanzar más del 90% del número total de ciclos
aplicados. Durante esta etapa, la plasticidad localizada produce escalones
de deslizamiento por intrusión y extrusión hasta varios granos de
profundidad, ver Figura 1.1 (10). Cuando el número de ciclos aumenta, el
número de escalones de deslizamiento aumentan formando
concentradores de esfuerzo que pueden iniciar el microagrietamiento.
Estas grietas no tienen rasgos distintivos y están orientadas 45° con respecto
a la carga principal de tracción. Múltiples regiones de escalones de
deslizamiento se pueden formar simultáneamente, por lo que las grietas por
fatiga tendrán a menudo varios lugares de inicio de grieta al mismo tiempo.
Cabe aclarar que no todo el agrietamiento inicial se inicia en la superficie del
material, también, los concentradores de esfuerzos subyacentes pueden ser
sitios preferenciales de inicio de la grieta.
Figura 1.1 Inicio del crecimiento de grietas por fatiga
1.3.2 Etapa II Propagación de grietas por fatiga

Por definición, la fatiga en la etapa II comienza cuando los planos de
cizallamiento dan paso a la fractura orientada normal a la dirección de la
tensión de tracción (10; 11). Como las cargas cíclicas continúan, una o más
microgrietas alcanzarán un tamaño crítico y comenzarán a propagarse bajo
una carga cíclica. Eventualmente, varios sitios de iniciación comenzarán a
unirse produciendo mesetas o crestas (a veces llamadas marcas de
trinquete) para formar una fractura común. La propagación de grietas
continúa como una serie sucesiva de frentes de grietas hasta que la sección
transversal sin grietas restante se debilita demasiado para soportar las
cargas impuestas y se produce una fractura rápida final.
6
1. Antecedentes
1.3.3 Etapa III Propagación inestable y falla final

La etapa III sobreviene durante el último ciclo de fatiga cuando la tensión de
tracción supera la capacidad de carga de la sección restante del material y
se produce una fractura por sobrecarga. La fractura por sobrecarga puede
ser dúctil o frágil o una combinación de ambas (10; 11). Las cargas mínimas y
máximas pueden consistir en regímenes de tracción-tracción, tracción cero
o compresión-tensión.
1.3.4 Curva de crecimiento de grietas por fatiga

En la Figura 1.2, se resume cada una de las etapas descritas anteriormente
en forma gráfica, conocida como la curva de crecimiento o propagación de
grietas por fatiga, la cual tiene una forma sigmoidal característica (12). En la
región de la etapa I hay un valor límite de ∆𝐊que se denomina como la
amplitud de intensidad de esfuerzos de umbral (threshold stress intensity)
∆𝐊 𝐓𝐇 , debajo del cual la grieta no se propaga, arriba de este valor, la velocidad
de crecimiento de grieta se incrementa relativamente rápido con el
incremento de ∆𝐊. En la región de la etapa II, comúnmente, hay una
tendencia lineal en la gráfica logarítmica, que puede ser descrita por la
ecuación de Paris (12; 8):
𝐝𝐚
= 𝐂 ∙ ∆𝐊 𝐦 Ecuación 1.5
𝐝𝐍
donde C y m son las constantes del material que son determinadas

experimentalmente. De acuerdo a la Ecuación 1.5, la velocidad depende
solamente de ∆𝐊; sin embargo, da/dN es sensible a la relación R.
Por último, en la región de la etapa III, la curva de velocidad de crecimiento

de grieta por fatiga incrementa súbitamente su pendiente, debido a que el
factor de intensidad de esfuerzos máximo, en el ciclo de carga, llega a ser
aproximadamente igual al factor de intensidad de esfuerzos crítico, KIC.
7
estructurales
Figura 1.2 Curva de crecimiento de grietas por fatiga
1.4 Mecanismos de propagación de grietas

por fatiga
Bajo la acción de carga cíclicas, las grietas en metales pueden propagarse
si los esfuerzos nominales están por debajo del límite elástico. En la punta
de la grieta los esfuerzos están por arriba del esfuerzo de fluencia debido
a la concentración de esfuerzos, consecuentemente, la deformación
plástica ocurre localmente a nivel microescala, pero suficiente para
permitir una extensión de la grieta. Esta extensión a nivel macroscópico se
conoce como propagación de grietas por fatiga (13; 14).
1.4.1 Modelo de deslizamiento reversible

El modelo de deslizamiento reversible fue propuesto por Pelloux (15), se
basa en la observación que la extensión de la grieta es el resultado de los
procesos de deslizamiento, esto es, que la extensión de la grieta se debe al
deslizamiento de material en planos inclinados alternos en la punta de la
grieta durante la tensión ascendente del ciclo de fatiga. Durante la
descarga de la carga, la región plástica en la punta de la grieta irá en
compresión debido a la liberación de los esfuerzos elásticos en el resto del
8
1. Antecedentes
material y la punta será afilada. Este proceso se ilustra en las Figura 1.3. En
este modelo se considera que las estrías formadas en pruebas al aire, son
trazas superficiales del deslizamiento reversible cortante restringido por la
superficie oxidada en la punta de la grieta. En vacío, la falta de oxidación
promueve un deslizamiento reversible más completo que elimina el
deslizamiento superficial. El modelo de Pelloux ha recibido amplio soporte
de otros autores (16; 17) y de observaciones directas de la fatiga en la punta
de la grieta (18).
Figura 1.3 Modelo de deslizamiento reversible
1.5 Superficies de fractura por fatiga

1.5.1 Características macroscópicas de las
superficies de fractura por fatiga
Las marcas de playa es una de las características que permite identificar la
fractura por fatiga. Este término, se refiere a marcas o relieves visibles
macroscópicamente e indican etapas de la interrupción en la etapa II. Los
relieven se forman alrededor de un punto medio común que corresponde
al origen de la grieta. Las marcas de playa se forma de dos maneras (19;
20):
a) Por deformación plástica microscópica en la punta de la grieta durante

el período de descarga o cuando el esfuerzo del ciclo no es
suficientemente alto para que continúe el agrietamiento por fatiga. En la
Figura 1.4 se indican los relieves o zonas deformadas por un período de
tiempo. Esta región probablemente se endurece por deformación a lo
largo de la punta de la grieta. Cuando continua el proceso de fatiga, la
región endurecida actúa como una barrera para un avance posterior. Sin
embargo, la grieta rompe rápido esta barrera y el proceso de formación de
relieves continua.
9
estructurales
b) Por la oxidación de la superficie de fractura debido a la diferencia en el
tiempo de exposición al medio ambiente durante la propagación de
grieta. El área cerca del origen, es expuesta un mayor tiempo que otra
parte durante la fatiga. Por lo tanto, la diferencia en el tiempo de
exposición produce la formación de líneas o círculos concéntricos que
emanan desde el origen.
Las marcas de playa, no se presentarán cuando la fractura por fatiga se

realiza en condiciones de crecimiento continuo de grieta y sin ninguna
variación en la carga, como son los ensayos de laboratorio.
Fractura
final
Marcas
de playa
Zona de
inicio
Figura 1.4 Superficie de fractura por fatiga de una flecha de transmisión
1.5.2 Características microscópicas de las superficies

de fractura por fatiga
En el transcurso del crecimiento de grietas por fatiga se producen
características microscópicas llamadas estrías, que puede ser de gran
ayuda para comprender las condiciones asociadas con el avance de la
grieta, incluyendo el régimen de carga, el tiempo para la falla y el número
de ciclos de esfuerzos de tensión que produjeron la fractura. Además, las
estrías pueden ayudar a determinar la direccionalidad de la propagación,
así como la ubicación del origen de la fractura. Las estrías se pueden
observar y contar utilizando imágenes del microscopio electrónico de
barrido o el microscopio electrónico de transmisión.
Las superficies de fractura suelen contener miles de estrías, por lo que el

recuento de estrías individuales tiende a ser innecesariamente pérdida de
tiempo, inclusive si el tiempo disponible permitiera tal conteo de estrías
10
1. Antecedentes
individuales. Algunas estrías se oscurecen por el roce de las superficies de

fractura o están tan finamente espaciadas que son muy difícil de resolver.
Por lo tanto, la práctica común consiste en medir los espaciamientos de
las estrías en algunos sitios y usando métodos estadísticos para estimar el
número total de estrías. Los procedimientos utilizados para estimar el
número total de ciclos pueden ser tan simples como dividir la distancia del
intervalo de fisura de interés por el espaciamiento medido (o promedio)
de las estrías. Por múltiples razones, este enfoque no siempre es
satisfactorio. Existen otras técnicas más simples que se pueden aplicar, sin
recurrir a la mecánica de la fractura, que permiten mejorar, tanto la
precisión de las mediciones como interpretar los resultados.
Las estrías son las características microscópicas más evidentes de la

fractura por fatiga durante la etapa II. En esta etapa, cada vez que la grieta
se abre por un esfuerzo de tensión, la punta se deforma plásticamente,
achatándose a escala microscópica, la cual causa el avance de la fractura,
y al mismo tiempo, creando un relieve pequeñísimo o estría en cada una
de las superficies fracturadas, como se representa en la Figura 1.5.
Por lo general, las estrías están orientadas perpendicularmente a la

dirección microscópica de la propagación. Sin embargo, los cambios en
los esfuerzos locales y microestructura producen cambios en la
orientación del plano de la fractura y alterar la dirección de alineación de
las estrías. Las partículas de segunda fase e inclusiones en un metal
pueden cambiar da/dN a nivel microscópico, resultando el espaciamiento
entre las estrías. Cuando una grieta se aproxima a estas partículas,
brevemente se retarda si la partícula permanece intacta o se acelera si la
partícula es agrietada. En ambos casos la da/dN cambia solamente en la
vecindad de la partícula y, por consiguiente, no afecta significativamente
a la velocidad macroscópica total, da/dN (21).
Se asume que cada estría es el resultado de un ciclo simple de esfuerzos,

pero cada ciclo no produce necesariamente una estría, el espacio y
claridad del espaciamiento entre las estrías depende del nivel de carga
aplicada y de la ductilidad del material. Las estrías son más visibles a
mayores esfuerzos que en el límite de fatiga, por eso son más visibles en
materiales dúctiles (21; 20).
11
estructurales
Figura 1.5 Formación de las estrías por ciclo de carga
Por otro lado, se debe señalar dos limitaciones que se deben de considerar
al estudiar las estrías: La primera limitación se relaciona con la correlación
entre las estrías y la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo, la
segunda, con la formación de las estrías. En el caso de la primera
desventaja, existe una controversia en el sentido de que algunos autores
señalan que entre el espaciamiento entre las estrías y la amplitud del
factor de intensidad de esfuerzo existe una correspondencia uno a uno,
otros que la correlación uno a uno entre la razón de crecimiento de grietas
microscópicas y macroscópicas; v y da/dN respectivamente, es válida solo
dentro en la amplitud de la razón de crecimiento de grietas por fatiga de
0,1, a 1 m/ciclo para aleaciones de aluminio y hasta 70 m/ciclo en acero
estructural dúctil (22; 23). otros autores no encontraron una correlación
simple entre el espaciamiento entre las estrías, velocidad de propagación
de grietas por fatiga y los ciclos de esfuerzos (16; 24), ver Figura 1.6. En las
aleaciones de aluminio, por ejemplo, por encima del intervalo 0.1-1
m/ciclo, el valor de da/dN aumenta debido a los modos de fractura
monotónica que interceptan el crecimiento de grietas por fatiga, de tal
forma que la nucleación de microhuecos y/o clivaje a nivel microscópico
se activan en la vecindad de las partículas intermetálicas, las cuales
controlan el avance de la grieta.
12
1. Antecedentes
Acero (d = 11 m)
10-6
Espaciamiento de las estrías (m)
10-7
10-8
10-11 10-10 10-9 10-8 10-7 10-6
Velocidad de propagación de grieta (m/ciclos)
Figura 1.6 Correlación entre la velocidad de propagación de grietas por fatiga y

estría en ciertos intervalos
La segunda limitación; las estrías no siempre están presentes en

superficies de fractura por fatiga por las siguientes razones:
a) Las estrías no se presentan en materiales muy duros o muy suaves. Los

aceros endurecidos arriba de 50 HRC forman pocas o ninguna estría,
probablemente debido a su poca ductilidad. En el extremo opuesto de la
escala de dureza, los metales suaves y débiles no forman estrías,
probablemente, porque su baja resistencia las hace tan vulnerables al
daño.
b) Existencia de surcos paralelos que se parecen a estrías. Esta clase de

daño puede ocurrir cuando los lados opuestos de las superficies de
fractura se friccionan una contra la otra. Por ejemplo, una flecha en
rotación-flexión tiene esfuerzos de tensión en una posición (lado convexo)
de la rotación, mientras del lado opuesto (cóncavo) los esfuerzos de
compresión tienden a friccionar cualquier unión de superficies agrietadas
existentes.
c) Ciertas estructuras laminares en metales, tales como la perlita en aceros

y en fundiciones, así como en algunas aleaciones eutécticas, pueden tener
superficies fracturadas que también se parecen algo a las estrías. Sin
embargo, los estudios realizados con el microscopio electrónico de barrido
indican que las orientaciones de las placas varían aleatoriamente de una
13
estructurales
posición a la otra, mientras que las estrías verdaderas son, por lo general,
concéntricas alrededor del origen.
1.5.2.1 Ventajas y desventajas de contabilizar las estrías

En la contabilización de las estrías, se deben de considerar las ventajas y
desventajas (11; 25; 26; 27).
Ventajas:
Las estrías son la mejor evidencia para identificar y verificar que el

mecanismo de fractura fue por fatiga. Además, estimar la cantidad de
estrías permite saber lo siguiente:
 Medir la razón de crecimiento de grietas por fatiga

 Estimar el número de ciclos de inicio de la fractura si se conoce el
número total de ciclos.
 Determinar cuándo inició la falla.
 Se pueden obtener las curvas de crecimiento de grieta para
determinar los intervalos de inspección y estimaciones de vida útil.
 Definir el modo de carga encontrado y determinar cuándo y dónde
ocurrieron los cambios de carga.
 Correlacionar el historial de carga con respecto al historial operativo
indicado
 Se puede estimar los niveles de esfuerzos si se dispone de los datos
da/dN del material.
Desventajas:
Existen circunstancias en las que las estrías no son generadas o que llevan
a un conteo de estrías inexacto. Las circunstancias que se incluyen son las
siguientes:
 La etapa I (inicio de la fatiga) normalmente no produce estrías de

fatiga, por lo que el recuento de estrías por sí solo no puede
determinar los ciclos de la Etapa I.
 Donde las estrías han sido dañadas (rayadas, oxidadas, corroídas
o desgastadas) el conteo puede no ser posible.
 Dependiendo del material, no siempre hay una correlación de
uno a uno entre el ciclo de carga y la formación de las estrías. Los
espectros del ciclo de carga por debajo del nivel de esfuerzos
críticos para la propagación de grietas KTH), no producirán una
estría y no serán incluido en el conteo.
14
1. Antecedentes
 La fatiga en bajos ciclos puede producir una gran densidad de

estrías que no pueden ser fácilmente resueltas haciendo difícil de
contar con precisión.
 La fractura por fatiga puede incluir regiones de propagación
inestable: regiones en las que las estrías de fatiga están
mezcladas con otros mecanismos de fractura como microhuecos
o clivaje. El analista debe determinar de forma subjetiva las
regiones donde los microhuecos se estiman como estrías o
evaluar las estrías como microhuecos.
 A medida que aumenta la profundidad de la grieta y aumentan
los niveles de esfuerzos locales, el espaciamiento entre las estrías
tiende a aumentar, por lo que el número de estrías se ve afectado
por la posición con respecto al origen o inicio de la fractura. La
metodología de conteo de estrías debe de tomar en cuenta esta
situación para maximizar la precisión de conteo.
 Idealmente, el conteo de estrías se realiza sobre una superficie
plana. Dado que la mayoría de las superficies de fractura no son
completamente planas, las estrías contadas en una superficie
angulada tienen un efecto de perspectiva, reduciendo así
artificialmente las estrías espaciado.
 A medida que crece el frente de grieta, los esfuerzos pueden
reorientarse o redistribuirse para acomodar geometría, carga o
variaciones de la microestructura. Por lo tanto, la fractura puede
crecer más rápido o más lento en una región que en otra para
mantener un nivel de tensión constante en la grieta que se
propaga. Esto puede producir variaciones en la densidad de las
estrías a una distancia dada desde el origen, que depende de la
dirección del conteo.
 El analista puede encontrar características similares a estrías
(falsas estrías) que no están relacionadas con la fatiga.
1.5.2.2 Muestreo de la superficie de fractura

La preparación de ítems para el recuento de estrías es similar a la rutina
utilizada para el análisis fractográfico en el MEB (11). Se recomienda la
limpieza ultrasónica de la superficie de fractura, así como la
desmagnetización, si se presenta, en los ítems ferríticos. El recubrimiento
de la superficie del ítem por pulverización catódica ayuda a reducir la
carga de residuos o óxidos. Se recomienda un voltaje de aceleración de 8
a 10 keV para materiales de menor peso atómico como el aluminio o el
magnesio mientras que se sugiere 20 keV para materiales de mayor de
peso atómico como las aleaciones a base de hierro o níquel.
15
estructurales
Se sugiere una distancia de trabajo de 15 mm para ayudar a maximizar la
nitidez de la imagen. Los preparativos para contar las estrías dependen de
los requisitos del MEB. Por lo general, se sigue la siguiente rutina:
 Limpieza de la superficie de fractura.

 Identificar el inicio de la fractura
 Si hay distintos sitios de inicio de grieta, identificar el sitio de
iniciación principal. Nótese que hay superficies dañadas donde las
estrías no pueden ser fácilmente identificadas.
 Macrofotografía del sitio de inicio de grieta entre 20 y 100X.
Fotografíe el sitio de iniciación principal en 20–100X. Anotar
cualquier rasguño, hoyo, quemadura, partículas incrustadas u
otro daño superficial asociado con el origen (ejemplo: partículas,
golpes o inclusiones).
 Realizar espectroscopia de rayos X de energía dispersiva (EDS,
por sus siglas en inglés: Energy-Dispersive Spectroscopy) para
determinar la presencia de materiales extraños.
Existe la posibilidad de que cerca del origen de la fractura las estrías estén
oxidadas o manchadas y finamente espaciadas mientras que aquellas
cerca de la fractura final pueden estar mejor preservadas pero mezcladas
con otros micromecanismos de fractura como los microhuecos. El conteo
de estrías se puede realizar directamente sobre la imagen del MEB o sobre
las fotomicrografías capturadas a intervalos convenientes a lo largo de la
trayectoria de la fractura que se extiende desde el punto de inicio de la
fractura hasta los límites de la zona de la fractura final. Las magnificaciones
típicas se encuentran entre de 2,000X a 7,000X, aunque la fatiga de altos
ciclos puede requerir aumentos de hasta 20,000X para resolverlas. La
resolución a mayores aumentos puede ser limitada ya sea por las
capacidades del equipo o por la mala calidad de las estrías. Puede resultar
más fácil contar las estrías si se comienza desde la fractura final hacia su
origen.
1.5.2.3 Procedimiento general de conteo de las estrías en la

superficie de fractura
Por lo general, el procedimiento de conteo tiene la siguiente secuencia (11):
1) Inspeccionar la superficie de fractura para identificar el inicio y final de

la fractura por fatiga. Analizar las estrías que se encuentran lo más cercano
al origen y lo más lejos de éste como sea posible. Si el espaciado es
significativamente diferentes, múltiples áreas necesitarán ser contados
para garantizar la precisión. Si las regiones inestables de fatiga existen
estrías mezcladas con microhuecos, el analista debe decidir dónde el
16
1. Antecedentes
conteo no se hará. En la Figura 1.7 puede verse la forma de mapear y dividir

la superficie de fractura para el conteo de estrías.
2) Orientar el ítem en el SEM de manera que el movimiento sea uniforme

y que el frente de grieta sea paralelo al eje X o el eje Y para medir la
distancias más fácilmente.
3) En la superficie de fractura medir la distancia desde el origen hasta el

punto donde termina la fatiga y dividir esta distancia en intervalos
convenientes. El espaciado de las estrías al inicio del intervalo no debe
diferir significativamente del intervalo final.
Figura 1.7 Mapeo y división de la superficie de fractura
4) Localizar y delimitar la zona de inicio de crecimiento de grietas por

fatiga midiendo la distancia que hay entre el origen y la región de
crecimiento estable de grieta. La medición se realiza con la escala
micrométrica con que cuenta el MEB. Marcar en la macrofotografía la
ubicación de la zona de origen.
5) Capturar la imagen de una región de estrías típica dentro del amplitud

con altas magnificaciones, lo suficiente para resolver las estrías. Asegurar
de incluir la barra micrométrica por cada foto. De seis a diez estrías deben
ser claramente discernibles. El conteo real de estrías se puede hacer
directamente sobre la imagen del MEB o en la fotomicrografía. Si las
estrías son difíciles de resolver, la fotografía se puede ampliar en la pantalla
de la computadora utilizando software de procesamiento de imágenes y
17
estructurales
marcar las estrías en la imagen digital. Posteriormente, la foto se imprime
en un tamaño conveniente y medir, con la escala en micrómetros adjunta
a la foto, las estrías marcadas.
6) Obtener en varias áreas la cantidad de estrías del intervalo. Se reporta el

promedio de la cantidad de estrías por amplitud.
7) Se desplaza al siguiente intervalo y se repite el paso anterior hasta

obtener las fotos representativas de la amplitud.
8) Utilizando la escala micrométrica en las fotos, medir la distancia entre

seis o quince estrías. Dividir la cantidad de estrías entre la distancia y
reportar la cantidad de estrías por unidad de longitud.
1.6 Cálculo de la velocidad de propagación de

grietas por fatiga con base a las estrías
El espaciamiento entre las estrías se estima de acuerdo con la técnica
ilustrada en la Figura 1.8. La técnica consiste en identificar una o más líneas
rectas de longitud l que abarcan el parche de estrías y aproximadamente
perpendiculares a las estrías.
Figura 1.8 Microáreas de estrías en la superficie de fractura por fatiga
Por cada línea recta considerada, la división de su longitud (𝓵) por la

cantidad o número de estrías da el espaciamiento entre las estrías (𝐬) (28),
ver la Ecuación 1.6.
𝓵 𝐝𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐚
𝐬= = = = 𝐂∆𝐊 𝐦 Ecuación 1.6
𝐧ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐫í𝐚𝐬 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐝𝐍
18
1. Antecedentes
Donde C y m dependen de las propiedades del material y son calculados a

partir de las dimensiones de las estrías en relación a la longitud de la grieta
o a través de los ensayos de propagación de grietas por fatiga. La Ecuación
1.6 significa que, si una estría es igual a un ciclo, entonces, se puede
relacionar a nivel microscópico el espaciamiento de la grieta con la
velocidad de propagación de grieta por fatiga y el factor de intensidad de
esfuerzos, siempre y cuando, la velocidad de propagación de grietas por
fatiga a nivel macroscópico sea igual a la velocidad de propagación de
grietas por fatiga a nivel microscópico y que ambas tienen la misma
dirección de propagación.
Además, se define la dirección de propagación como normal a las estrías,

se observó que las estrías orientación, en la mayoría de las observaciones
SEM realizadas, no tiene un patrón discernible o relación con la dirección
de propagación macroscópica. Por lo que se debe de corregir de acuerdo
a la variación de la dirección de las estrías de acuerdo a la Ecuación 1.7
Por medio de un software de análisis de imágenes digitales, se puede

contabilizar el espaciado promedio de las estrías en la dirección de
crecimiento de grietas de nivel micro (o local, L), SL. De acuerdo con la
Figura 1.9, el espaciamiento promedio de las estrías a lo largo del nivel
macro (o general, G) se ha obtenido la dirección de crecimiento de la
grieta, SG , a través de la relación (29):
𝐒𝐆 = 𝐒𝐋 𝐜𝐨𝐬 𝛗 Ecuación 1.7
donde φ es el ángulo de desplazamiento entre las dos direcciones arriba

referidas. Observe que SG ≥ SL, ya que SG es la proyección de que SL sobre la
dirección macroscópica de crecimiento de la fisura, a lo largo de la cual la
curva da/dN es monitoreada.
19
estructurales
Figura 1.9 Microárea de estrías donde se indica la distancia (l), ángulo (φ) y la
dirección del crecimiento de grieta por fatiga (G)
Para calcular el valor promedio del espaciamiento entre las estrías, se

utiliza la siguiente ecuación:
𝟏
𝐒𝐆 = ∑𝐤𝐢=𝟏 𝐒𝐋 𝐜𝐨𝐬 𝛗 Ecuación 1.8
𝐤
Donde L= 1,2, …, k es el número de líneas, SL= lp/np es el promedio de

espaciamiento entre las estrías sobre la p -iésima línea, la cual tiene una
longitud total lp y un total de np estrías. φ es el ángulo entre la p -iésima línea
y la dirección del crecimiento macroscópico de la grieta.
Cabe aclarar, que este tipo de análisis, se dificulta por las pequeñas
dimensiones de las estrías y la falta de contraste en la superficie de
fractura, por lo que es importante, que la superficie de fractura sea lo más
perpendicular al haz electrónico del microscopio electrónico de barrido y
libre de grasas o contaminantes.
Asumiendo que la estría representa un ciclo de carga y que la velocidad

macroscópica de crecimiento de grietas por fatiga es igual al
espaciamiento entre las estrías, se puede correlacionar el espaciamiento
entre las estrías (s) con la variación en la amplitud del factor de intensidad
de esfuerzos (∆𝐊) a través de la Ecuación 1.9 (30):
𝐝𝐚
𝐬= = 𝐂 ∙ ∆𝐊 𝐦 Ecuación 1.9
𝐝𝐍
20
1. Antecedentes
Otras ecuaciones derivadas de la Ecuación 1.9 que pueden ser utilizadas

para relacionar el espaciamiento entre las estrías con la amplitud del
factor de intensidad de esfuerzos y el módulo de Young (E) son las
siguientes (30):
𝒔 = 𝟗. 𝟒(𝟏 − 𝛎)(𝚫𝐊 ∙ 𝐄) Ecuación 1.10
𝐬
∆𝐊 = 𝐄√ Ecuación 1.11
𝟔
21
estructurales
1.7 Ensayos de propagación de grietas por

fatiga
1.7.1 Norma ASTM E647-15
El método que se utiliza para determinar la velocidad de propagación de
grietas por fatiga es el recomendado por la norma E647-15 (31). El método
involucra aplicar ciclos de carga a un espécimen con muesca, el cual han
sido pre-agrietado. La longitud de la grieta se mide visualmente o por un
método indirecto; en función del número de ciclos de carga aplicados
durante la prueba. Estos datos se analizan numéricamente para
establecer la velocidad de crecimiento de grieta. Las velocidades de
crecimiento de grieta se expresan en función del factor de intensidad de
esfuerzo, ∆𝐊, que es calculado con base a expresiones obtenidas de la
mecánica de fractura lineal elástica.
1.7.2 Procedimiento del ensayo

La función del pre-agrietamiento es proporcionar la forma inicial de la
grieta, con un tamaño adecuado y asegurar una trayectoria recta y
simétrica. El equipo y las condiciones bajo las cuales se realiza el pre-
agrietamiento son tales que la distribución de carga deba ser simétrica
con respecto a la entalla maquinada y el 𝐊 𝐦á𝐱 durante el pre-agrietamiento
sea controlado dentro del ± 5 %. Se puede usar cualquier frecuencia de
carga que produzca la carga requerida para el pre-agrietamiento y éste no
debe ser menor a 0.10B, o 1.0 mm, donde B es el espesor de la probeta.
La 𝐊 𝐦á𝐱 final durante el pre-agrietado no debe de exceder la 𝐊 𝐦á𝐱 inicial

para los datos obtenidos de la prueba. Para pruebas de flexión en tres
puntos, la probeta se coloca de manera que la línea de acción de la carga
aplicada pase por la mitad entre centros de los rodillos de soporte con un
1 % de tolerancia. La probeta se debe colocar de tal forma que la punta de
la entalla apunte al rodillo central.
A una velocidad de crecimiento de grieta mayor que 10-8 m/ciclo, dentro

de la variabilidad en el lote de da/dN a un ∆𝐊 dado, típicamente puede
abarcar un factor de dos. A velocidades abajo de 10-8 m/ciclo, la variación
en da/dN puede incrementarse alrededor de un factor de cinco o más
debido a la sensibilidad de da/dN a variaciones pequeñas en el ∆𝐊.
Esta dispersión puede incrementarse posteriormente debido a variables

tales como; la diferencia microestructural, esfuerzos residuales, cambios
en la geometría de la punta de la grieta (ramificación de la grieta) o
esfuerzos cerca de la punta de la grieta, los cuales son afectados por la
22
1. Antecedentes
rugosidad de la grieta o productos de soldadura, la precisión de la carga,

el medio ambiente y las técnicas del procesamiento de los datos.
La longitud de la grieta como una función de los ciclos transcurridos, se

puede medir, ya sea por una técnica visual o equivalente, capaz de resolver
extensiones de grieta de 0.10 mm (0.004 in.), o 0.002W. Para las
mediciones visuales se necesita pulir el área de la probeta y hacer incidir
una luz indirecta para la observación del avance de la grieta. Se
recomienda que antes de la prueba, se hagan marcas de referencia en el
espécimen en lugares predeterminados a lo largo de la trayectoria del
agrietamiento.
La longitud de la grieta se mide usando un microscopio viajero de baja

potencia (20 a 50X) o un estereomicroscopio (7.5 a 64X). Al utilizar las
marcas de referencia se eliminan errores potenciales debido al
movimiento accidental del microscopio viajero. Es preferible que las
mediciones se realicen sin interrumpir la prueba.
La precisión de da/dN versus ∆𝐊 es una función inherente de la variabilidad

del material, así como de los errores de medición en la longitud de la grieta
y la carga aplicada. Para mejorar la precisión de la carga se requiere un
equipo servohidráulico de ciclo cerrado que permita una variación del ±
2% de la carga aplicada ∆𝐏. Sin embargo, los errores en la medición de la
longitud de la grieta influyen significativamente en la variación de da/dN.
Aunque esta contribución es difícil de aislar, ya que depende de las
variaciones inherentes al material y del procedimiento de análisis para
convertir a versus N a da/dN. Es importante reconocer que, para propósitos
de diseño o distribución de confiabilidad, la variación intrínseca del
material frecuentemente llega a ser la fuente primaria de variación en
da/dN.
Para determinar el valor de K en unidades del SI (MPa m½) en un

espécimen de flexión en tres puntos, ver Figura 1.10. Se utiliza la siguiente
expresión (32):
∆𝐏∙𝐒 𝐚
∆𝐊 = 𝟑 ∙ 𝐟( ) Ecuación 1.12
𝐖
𝐁∙𝐖 𝟐
El factor geométrico se define como:

1
a a a a a 2
a 3( )2 [1.99-( )(1- )(2.15-3.93( )+2.7( ) )]
W W W W W
f( )= 3 Ecuación 1.13
W a a 2
2(1+2 )(1- )
W W
Donde:
23
estructurales
P = Carga determinada en kilonewton (kN)
B = Espesor del espécimen en metros (m)
S = Distancia entre los rodillos de apoyo en metros (m)
W = Ancho del espécimen en metros (m)
a = Longitud de la grieta en metros (m)
f(a/W) = Factor geométrico adimensional
Tomando la longitud de la entalla como el valor inicial de a0 y midiendo el

ancho de la probeta (W), se calcula f(a/W). Se inicia con un valor de ΔK de 20
MPa m1/2 y usando la relación R = 0.1 se determina Pmáx = ΔP/(1-R) y Pmín = 0.1
Pmáx. Como la prueba se realiza a ∆𝐏 constante el ∆𝐊 es creciente, por
consiguiente, a medida que crece la grieta se calcula el valor de ∆𝐊.
Empleando la Ecuación 1.5, se obtiene las curvas de velocidad de
propagación de grietas por fatiga, que es da/dN en función de ∆𝐊, ver Figura
1.2.
Figura 1.10 Probeta estándar de flexión en tres puntos
1.8 Tratamientos térmicos

En los componentes mecánicos antes o después de haber sido
maquinada las piezas, se requiere aplicar un tratamiento térmico para que
cumplan con las propiedades mecánicas y microestructurales para
soportar las cargas de servicio. En el caso de las flechas de transmisión se
requiere aplicar distintos tratamientos térmicos como los siguientes:
Normalización. La normalización del acero 8620 de forja, laminación o de

colada se utiliza para refinar las microestructuras, además de un
acondicionamiento previo al tratamiento térmico final. Por lo general
24
1. Antecedentes
estos aceros se normalizan a una temperatura superior a la de

cementación para minimizar la distorsión durante ésta y para mejorar las
características del maquinado.
Cementación. El acero 8620 se puede cementar industrialmente de dos

formas (33; 34):
a) Cementación líquida. En esta forma el medio carburante es un baño de

cianuro de sodio a una temperatura por encima de AC1. Estos baños de
sales fundidas producen capas delgadas con composición eutectoide.
b) Cementación gaseosa. En la cementación gaseosa el agente

carburante puede ser un hidrocarburo gaseoso, tal como gas natural o
propano. Además del agente carburante, la atmósfera está constituida por
un gas portador de base endotérmica, completamente quemado al que
se ha enfriado para prevenir la conversión de monóxido a dióxido de
carbono. Este gas portador tiene un punto de rocío de 20 °F ± 10° (- 7 °C ±
12°) grados que equivale a una concentración de carbono de 0.80 a 1.00%
en peso.
Los gradientes de concentración del carbono de componentes

cementados están determinados por la temperatura, tiempo de proceso,
potencial de carbono y la composición del acero, así como el tipo de
cementación. El acero AISI 8620 es una aleación al Ni-Cr-Mo, con buena
templabilidad, utilizado principalmente para componentes mecánicos
endurecidos superficialmente; como engranes, ejes y flechas de
transmisión (35; 36).
1.8.1 Características del temple y revenido

Después de que el componente es cementado es necesario templarlo
para endurecer la capa enriquecida de carbono y por consiguiente
mejorar la resistencia al desgaste, resistencia a la tensión y resistencia a la
fatiga tanto en flexión como en torsión. Hay dos procedimientos para
templar; el temple directo consiste en templar la pieza desde 930 °C, que
es la temperatura de cementación. Este tipo de temple disminuye los
costos, porque es más caro enfriarlo a temperatura ambiente y volver a
calentar hasta la temperatura de austenización. El temple indirecto
consiste en templar la pieza disminuyendo la temperatura de 930°C a un
rango de 840 - 880°C, sin enfriar a temperatura ambiente.
El revenido es un tratamiento posterior al temple, para mejorar la

tenacidad de las microestructuras martensítica del acero; esta propiedad
depende de la temperatura y duración del revenido. Las partículas de
carburo presentes aumentan progresivamente de tamaño y disminuyen
25
estructurales
en número cuando el tiempo y la temperatura se incrementan. Estos
cambios microestructurales se manifiestan en la disminución de la dureza
y resistencia, en consecuencia aumentan la ductilidad y tenacidad (33; 34).
En otras palabras, la dureza de la capa cementada disminuye cuando la
temperatura de revenido se incrementa.
1.8.2 Diagramas de enfriamiento continuo

Análogos a los diagramas de temperatura, tiempo, transformación (TTT,
por sus siglas en inglés: Time-Temperature-Transformation), los
diagramas de transformación por enfriamiento continuo (CCT, por sus
siglas en inglés: Continuous Cooling Transformation) son muy útiles para
predecir la respuesta de los aceros a los diferentes medios de
enfriamientos durante los tratamientos térmicos (33; 34). Las
características de estos diagramas son:
a) La disminución de la temperatura MS (inicio de formación de la

martensita) a menores velocidades de enfriamiento.
b) La martensita que se obtiene a partir de la temperatura MS durante el

enfriamiento, se reviene desde la temperatura de 200 °C.
c) En el intervalo de temperaturas de 250 - 500 °C y tiempos de 10 a 1000

segundos predomina la bainita como un producto de transformación.
En resumen, estos diagramas son los más comunes en cuanto a las

condiciones reales del tratamiento térmico. En la Figura 1.11 se señalan las
líneas de diferentes velocidades de enfriamiento del acero 8620 y las
distintas durezas que se obtienen.
26
1. Antecedentes
Figura 1.11 Diagrama de enfriamiento continuo del acero de 8620
1.8.3 Bandas de templabilidad

La templabilidad se define como la susceptibilidad de un acero para
endurecerse por enfriamiento rápido, o bien, la propiedad que determina
la profundidad y distribución de dureza producida por temple (33; 34). Los
aceros que presentan una mayor penetración de dureza se consideran
que tienen alta templabilidad, mientras que aquellos que presentan una
menor penetración de dureza son de baja templabilidad.
Frecuentemente es necesario determinar la templabilidad de las capas de

alto carbono de los aceros cementados. Esta información es importante
para determinar la dureza y profundidad de capa cementada requerida en
la fabricación de un componente mecánico. Por regla general, una
adecuada templabilidad del núcleo no asegura una adecuada
templabilidad de la capa. Dos factores son responsables de este
fenómeno:
27
estructurales
a) Las adiciones de carbono no tienen el mismo efecto en la templabilidad
para una composición química base de un acero aleado.
b) La capa superficial de alto carbono no siempre alcanza una disolución

total de elementos aleantes y carburos.
En la Figura 1.12 se aprecia la banda de templabilidad de la serie de aceros

86XX y 8620. Salta a la vista que la dureza disminuye a medida que se
avanza hacia el centro de la pieza y que la variabilidad de la dureza
depende del contenido de carbono del acero.
Figura 1.12 Curvas de templabilidad para la serie de la aleación 8600 con su

contenido de carbono
1.9 Proceso metodológico para determinar

las causas de la falla en un componente
mecánico o estructural
Se entiende que un componente mecánico o estructural falló cuando no
puede cumplir más con su función original de una manera satisfactoria,
segura o confiable. En un principio, las fallas pueden ocurrir de las formas
siguientes: fractura, deformación excesiva y deterioro. Para obtener la
información más relevante y un diagnóstico más preciso de las causas que
28
1. Antecedentes
provocaron la falla se sigue un procedimiento que incluye las siguientes

etapas (37; 38; 39):
1) Recolección de antecedentes: datos de diseño, de fabricación y de

operación
2) Inspección visual y análisis macrográfico.
3) Composición química
4) Análisis microestructural
5) Mediciones de dureza y microdureza
6) Análisis fractográfico
7) Ensayos mecánicos
8) Análisis por mecánica de la fractura y evaluación de la integridad
estructural en condiciones de servicio simuladas (simulación por
elementos finitos o pruebas experimentales específicas): ensayos de
KIC, JIC, CTOD y propagación de grietas por fatiga, da/dN.
9) Análisis causa raíz.
De forma esquemática la Figura 1.13 describe cada uno de estos pasos. De

este modo, se debe enfatizar que al ejecutar un análisis de falla se cumplan
tres principios:
1) Determinar el origen de la fractura, lo cual requiere contar con las

dos superficies de fractura en buen estado, en concreto, sin
contaminantes externos.
2) No tratar de unir las piezas fracturadas, excepto bajo cuidado
estricto que asegure la protección de la superficie de fractura. Esto,
ya que las superficies son extremadamente delicadas y frágiles y
pueden dañarse fácilmente a nivel microscópico. La protección de
las superficies es particularmente importante si el examen
microscópico electrónico es parte del procedimiento. Muchos
análisis de falla no se han podido realizar debido a una descuidada
manipulación de las piezas fracturadas, incluido el contacto con los
dedos, un mal embalaje o la protección inadecuada durante el
envío. Si las partes deben unirse para determinar la deformación
total, las superficies de fractura deben protegerse con papel o cintas
que no contamine las superficies.
3) No proceder con los ensayos destructivos sin un análisis preliminar.
Cortes, perforaciones y esmerilado pueden destruir las evidencias si
se realizan prematuramente. En otras palabras, se deben hacer las
pruebas destructivas, sólo después de que toda la información
posible haya sido extraída y con registro fotográfico.
29
estructurales
Figura 1.13 Metodología general para efectuar un análisis de falla
30
2. Desarrollo experimental
El objetivo de este proyecto es desarrollar una herramienta de análisis que
sirva para mejorar los diagnósticos de falla y diseño de componentes
estructurales; de tal forma, que se garanticen el desempeño de
estructuras a largo plazo con base a estudios fractográficos y su
correlación tanto con la velocidad de propagación de grieta por fatiga
como la amplitud del factor de intensidad de esfuerzos.
2.1 Metodología
Se utilizarán técnicas y herramientas que permitan conocer el
comportamiento del material desde la etapa final hasta la etapa inicial del
proceso de fractura por fatiga. Comenzando con el componente
fracturado, las actividades se dividieron en dos partes: análisis del material
y ensayos mecánicos. En la parte del análisis del material se realizaron las
siguientes actividades:
 Análisis microestructural utilizando el microscopio metalográfico de

platina invertida PMG-3 marca Olympus y una cámara digital ocular
RisingTech para identificar los microconstituyentes del acero.
 Análisis fractográfico mediante el microscopio electrónico de

barrido Hitachi S-3700N para evaluar en la superficie de fractura los
micromecanismos de fractura y la cantidad de estrías.
 Dureza por microindentación con el microdurómetro Buhler MMT-1

para determinar la dureza a través de la sección transversal del
componente fracturado.
Las actividades que se realizaron en la parte de los ensayos mecánicos

consistió:
 Ensayos de tensión uniaxial en una maquina servohidráulica Instron

8801 de 100kN de capacidad.
 Ensayos de propagación de grietas por fatiga en una maquina

servohidráulica Instron 8801 de 100kN de capacidad.
31
estructurales
 Comparar los resultados experimentales con los teóricos como las
curvas de avance y de propagación de grietas por fatiga.
 Desarrollar el procedimiento de análisis de falla por fatiga.
Componente
fracturarado y definición
de matriz experimental
Análisis del material Ensayos mecánicos
Análisis Seccionamiento de los

microestrucural componentes para la
obtención de las probetas
Análisis fractográfico Maquinados de probetas

de tensión y de flexión en
tres puntos
Dureza por
microindentación Ensayos de tensión y
propagación de grietas
por fatiga
Análisis de
resultados
Figura 2.1 Diagrama de flujo de la metodología
2.2 Matriz experimental

Para los experimentos se utilizaron secciones obtenidas de la flecha de
transmisión que falló. Con estas secciones se obtuvieron ítems para el
32
análisis químico, microestructural y perfil de microdureza. Asimismo, para

el maquinado de los especímenes de tensión y propagación de grietas por
fatiga. El análisis fractográfico y medición de las estrías se realizó sobre las
probetas que se fracturaron por los ensayos de fatiga. En la Tabla 2.1 se
presenta de forma sintética los ensayos realizados.
Tabla 2.1 Matriz experimental de los ensayos
Numero de
Ensayos
probetas
Componente fracturado
Tensión 6
2 R= 0.1
Propagación de grietas
1 R=0.3
por fatiga (da/dN)
1 R=0.5
Análisis microestructural 1
Perfil de microdureza 1
Análisis fractográfico 4
2.2.1 Materiales
2.2.1.1 Geometría y dimensiones de la flecha de transmisión
La geometría de la flecha de transmisión puede ser vista en la Figura 2.2.
Las dimensiones son 48 cm de largo y un diámetro de 5.8 cm. La flecha
tiene un engrane en el extremo y cinco cuñeros alineados axialmente para
el montaje de cinco engranes que corresponden a las diferentes
relaciones de transmisión.
Figura 2.2 Geometría de la flecha de transmisión
2.2.1.2 Proceso de fabricación

El proceso de manufactura de la flecha de transmisión consta de cuatro
pasos que son las siguientes:
33
estructurales
1) A partir de una barra de acero normalizado, antes del tratamiento
termoquímico de cementación, se maquinan cuñeros, engranes y,
en general, toda la pieza.
2) Las flechas se introducen al horno de cementación gaseosa a una
temperatura de 880°C, donde se da un espesor de la capa
cementada de 1 mm. Una vez obtenido el espesor deseado la flecha
es endurecida con un temple en aceite y, posteriormente, es
revenida a una temperatura de 180°C para disminuir la dureza de la
capa cementada y liberar los esfuerzos residuales.
3) Una vez obtenida la dureza deseada las flechas son enderezadas y
rectificadas, por último, se les da un acabado final.
4) Este paso corresponde al montaje de la flecha junto con los
engranes y cuñas para integrar el conjunto completo de la
transmisión.
2.2.1.3 Descripción de la falla

En el centro de la flecha se encuentra el segundo cuñero, que fue el lugar
donde se presentó de forma sistemática la fractura cuando estaba este
componente en operación. No existe una deformación plástica excesiva
cerca de la fractura.
Figura 2.3 Lugar donde se presentó la fractura por fatiga en la flecha de transmisión
2.2.1.4 Análisis químico

Se realizó un ensayo externo utilizando un espectrómetro de emisión de
chispa y un analizador Leco para determinar el contenido de carbono y
azufre, con el objetivo de verificar la composición química del acero con
que es fabricada la flecha de transmisión.
2.2.1.5 Análisis microestructural

Se tomó una sección de la flecha fracturada y se hizo un corte transversal
para obtener una rodaja, de la cual una porción cercana a la periferia de la
flecha se obtuvo una probeta que fue montada en baquelita. La
preparación metalográfica consistió en desbaste y pulido grueso con lijas
de grano 180 hasta el grano 1 000. Posteriormente, se hizo un pulido fino
34
con alúmina de diferentes granulometrías (1, 0.3 y 0.05 m). Una vez pulida
a espejo, el ítem se atacó con nital al 2% (98 ml de alcohol etílico y 2 ml de
ácido nítrico) para identificar los microconstituyentes presentes (40), por
lo cual se obtuvo un registro fotográfico de las distintas zonas del acero
utilizando un microscopio óptico.
2.2.2 Ensayos mecánicos

2.2.2.1 Ensayos de microdureza
En el ítem preparado en la sección 2.2.1.5, se obtuvo el perfil de
microdureza utilizando una carga de 200 gramos-fuerza con un
indentador Vickers. Los perfiles de microdureza se realizaron en la sección
transversal desde la periferia hasta el centro. Las primeras cinco
indentaciones se realizaron con un espaciamiento de 0.02” y el resto con
un espaciamiento de 0.035”.
2.2.2.2 Ensayos de tensión uniaxial

Se seccionó una flecha para obtener los tramos de un paralelepípedo
rectangular con dimensiones de 160x14x10 mm (ver Figura 2.4) para
determinar las propiedades mecánicas del acero AISI/SAE 8620 que se
utilizó en la fabricación de las flechas de transmisión. A partir de estos
tramos, se obtuvieron las probetas con la geometría cuadrada de acuerdo
a la norma ASTM E8-22 (41). Las geometrías, dimensiones y colocación de
cada una de las probetas se dan en la Figura 2.5.
Figura 2.4 Seccionamiento para obtener los tramos para fabricar las probetas de
tensión
35
estructurales
Figura 2.5 Geometría de las probetas normalizadas para los ensayos de tensión
2.2.2.3 Ensayos de propagación de grietas por fatiga

Los ensayos de velocidad de propagación de grietas por fatiga se
realizaron en probetas estándar de flexión en tres puntos (SE(B), por siglas
en inglés: Single Edge-Bend). Las probetas se obtuvieron de la flecha de
transmisión de acero AISI/SAE 8620, la cual fue seccionada para obtener
los paralelepípedos rectangulares con dimensiones de 160X35X20 mm
(Figura 2.6). Con estos tramos se maquinaron las probetas con la
geometría y dimensiones de acuerdo a la norma ASTM E399-12 (32). Las
geometrías, dimensiones y lugar de cada una de las probetas se dan en la
Figura 2.7.
36
Figura 2.6 Seccionamiento de la flecha para la obtención de los paralelepípedos

rectangulares
Figura 2.7 Geometría y dimensiones de las probetas SE(B)
37
3. Resultados
3.1 Análisis químico

El análisis químico del acero de la flecha de transmisión que falló durante
el servicio se presenta en la Tabla 3.1. De acuerdo a la composición química
es un acero de bajo carbono con contenidos de níquel, cromo y
molibdeno. Se puede ver en la tabla que el acero con que se fabricó la
flecha de transmisión, se encuentra dentro de los intervalos de
composición establecidos por la norma ASTM A29-05 (42).
Tabla 3.1 Composición química del acero AISI/SAE 8620
Elemento C Mn S P Si Cr Ni Mo Cu Al
% Peso 0.21 0.82 0.025 <0.015 0.248 0.521 0.473 0.159 0.148 0.022
ASTM A29-05 0.18-0.23 0.7-0.9 <0.04 <0.035 0.15-0.35 0.40-0.60 0.40-.70 0.15-0.25 - -
3.2 Análisis microestructural

Se determinó el espesor de la capa cementada (Figura 3.1) y los
microconstituyentes de ésta (martensita y bainita superior), ver Figuras 3.2
y 3.3. En el centro de la flecha los microconstituyentes fueron ferrita y
bainita inferior, esta última es originada por efecto del enfriamiento
continúo durante el tratamiento térmico (Figuras 1.11 y 3.4).
39
estructurales
Figura 3.1 Capa de cementación efectiva y total (capa efectiva + capa de transición)
en la flecha de transmisión
Figura 3.2 Capa de cementación efectiva, la microestructura en la fotomicrografía

es acicular (martensita)
40
3. Resultados
Bainita
superior
Figura 3.3 Capa de transición, se indica el microconstituyente de bainita superior
Figura 3.4 Microconstituyentes del centro de la flecha de transmisión: ferrita más

bainita inferior
3.3 Perfil de microdureza

En la Figura 3.5 se da el perfil de microdureza, observándose que la mayor
dureza (749 HV) se encuentra en la periferia de la flecha. También, se
percata que a medida se acerca al centro de la flecha la dureza va
disminuyendo hasta alcanzar 244 HV. Estos cambios de dureza
corresponden a los cambios microestructurales: martensita en la capa
cementada, una zona de transición y ferrita más bainita inferior, tal como
se explicó en la sección anterior.
41
estructurales
800
SAE/AISI 8620
Capa cementada de 1 mm
700
Superficie
Microdureza Vickers HV, 200 gf

de la flecha
600
500
400
300
200
Centro de la
100
flecha
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Distancia en pulgadas (in)
Figura 3.5 Perfil de microdureza de la flecha de transmisión
3.4 Ensayos de tensión

Los ensayos de tracción uniaxial han sido hechos de acuerdo a la norma
ASTM E8-22 (41). Se colocó un extensómetro en las probetas rectangulares
con la intención de medir el incremento de su elongación y obtener sus
curvas de esfuerzo versus deformación. Los ensayos fueron realizados bajo
control de carga a una velocidad de 0.108 kN/s. Las curvas y los valores de
las propiedades mecánicas obtenidos se dan en la Figura 3.6 y en la Tabla
3.2 respectivamente.
Curva Esfuerzo vs Deformación
800
T8620-1
T8620-2
T8620-3
600
T8620-4
s (MPa)
T8620-5
T8620-6
400
200
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Elongación (mm/mm)
Figura 3.6 Curvas esfuerzo deformación del acero AISI 8620
42
3. Resultados
Tabla 3.2 Propiedades mecánicas de las probetas de acero AISI 8620
A0 E Pmax sYS sU
Probeta %e_25mm Rm/Re
(mm2) (MPa) (kN) (MPa) (MPa)
T8620-1 35.46 194 027 27.79 550.56 783.86 21.98 1.42

T8620-2 36.04 196 144 28.28 550.56 784.77 27.40 1.43
T8620-3 36.20 197 866 28.53 531.80 788.07 25.63 1.48
T8620-4 36.38 208 542 28.45 572.56 782.01 26.08 1.37
T8620-5 36.42 208 623 28.45 570.38 781.15 25.19 1.37
T8620-6 36.02 216 748 28.76 584.82 798.38 22.55 1.37
Promedio 36.02 203 658 28.38 560.11 786.37 24.81 1.41
DESVEST 0.40 8 973 0.33 19.26 6.36 2.11 0.05
% C.V. 1.11 4.41 1.15 3.44 0.81 8.51 3.35
Los resultados de los ensayos de dureza y tensión muestran una variación

de estas propiedades a través de la sección transversal de la flecha;
habiendo advertido una tendencia a valores más altos de propiedades en
tensión uniaxial en la periferia (Tabla 3.2 y Figura 3.5). Esto se debe a las
diferentes morfologías de la bainita identificadas a través de la sección
transversal del componente estudiado, o sea, en la periferia acontece la
mayor rapidez de enfriamiento que causa una microestructura con
tamaño de segunda fase más fino que aporta mayor dureza y resistencia
mecánica que la microestructura más gruesa, de menor velocidad
localizada en el núcleo de la pieza (43).
Por lo que se refiere al coeficiente de variación del límite de fluencia (sys) y

la resistencia ultima (su), sus valores son menores al 5% por lo que se
considera que los ensayos realizados son correctos. Debido al tratamiento
termoquímico más temple y revenido, las propiedades mecánicas de sys y
su, se incrementan en un 24% y 56% respectivamente en relación con el
mismo acero con un tratamiento térmico de normalizado (35).
3.5 Curvas de propagación de grietas por

fatiga
En este ensayo las probetas fueron fatigadas con una amplitud de ∆𝐊 de
20 MPa·m1/2. El ∆𝐊 y f(a/w) para la probeta SE(B) se expresan en las
ecuaciones 1.12 y 1.13.
43
estructurales
Las relaciones de carga (R) utilizadas en los ensayos fueron 0.1, 0.3 y 0.5. El
incremento de longitud de grieta con respecto al número de ciclos se
muestra en la Figura 3.7. En esta misma figura con una relación de carga
menor, mayor son los números de ciclos para alcanzar la longitud de grieta
crítica para que la grieta avance de forma acelerada.
a vs. N
25
Longitud de grieta (mm)
20 1, R=0.1
2, R=0.1
15 3, R=0.3
4, R=0.5
10
0
0 50,000 100,000 150,000
Ciclos (N)
Figura 3.7 Incremento de la longitud de grieta con el número de ciclos
Como se ve en la Figura 3.8, con una relación de carga más alta, menor es
el ∆𝐊crítico para que la probeta alcance una propagación de grieta
inestable y se fracture completamente.
v vs. K
1.E-02
v (mm/ciclos)
1.E-03
1, R=0.1
2, R=0.1
3, R=0.3
4, R=0.5
1.E-04
1.E-05
10 100
K(MPa·m1/2)
Figura 3.8 Curvas de propagación de grietas por fatiga con distintos valores de R
44
3. Resultados
El comportamiento de la figura 3.8 se podría describir con la Ecuación 3.1,

que es el modelo de Forman:
𝐝𝐚 𝐂 ∆𝐊 𝐧
v= = (𝟏−𝐑)𝐊 Ecuación 3.1
𝐝𝐍 𝐈𝐂 −∆𝐊
Esta ecuación relaciona los parámetros de velocidad de propagación de

grietas por fatiga con la razón de carga, la tenacidad a la fractura (KIC) y el
incremento del factor de intensidad de esfuerzos. Si hay un incremento de
R y KIC la velocidad disminuye. Además, como la tenacidad a la fractura es
inversamente proporcional al sys bajo condiciones normales (44), las
probetas cercanas a la periferia de la flecha deberían ser más resistente al
crecimiento de grietas por fatiga.
En la Tabla 3.3 están dadas las constantes de Paris obtenidas de las curvas
de la Figura 3.8. La tabla reporta los distintos valores de las constantes que,
muchas veces, se relaciona con el fenómeno de cerradura de grieta que,
es cuando las superficies de fractura entran en contacto después de que
avanzó la grieta.
Tabla 3.3 Constantes de Paris con distintos valores de R
Probeta C m R
1 3.00E-09 3.1013 0.1

2 2.00E-09 3.2568 0.1
3 3.00E-09 3.1318 0.3
4 2.00E-09 3.2639 0.5
Para evitar el efecto de cerradura, se obtuvieron los factores de intensidad

de esfuerzos efectivos y se graficaron con respecto a la velocidad de
propagación de grietas por fatiga, tal como se ve en la Figura 3.9. Los
valores promedio de las constantes de Paris se expresan en la Ecuación
3.2.
v = 𝟐. 𝟒𝟓𝐱 𝟏𝟎−𝟗 ∙ ∆𝐊 𝟑.𝟒𝟏

𝐞𝐟𝐟 Ecuación 3.2
45
estructurales
v vs. Keff
1.00E-02
v (mm/ciclo)
1.00E-03
1, R=0.1
2,R=0.1
3, R=0.3
4, R=0.5
1.00E-04
1.00E-05
10 100
Keff (MPa·m1/2)
Figura 3.9 Curvas de propagación de grietas por fatiga con distintos valores de R y
Keff
3.6 Análisis fractográfico y conteo de estrías

Las probetas fracturadas con diferentes valores de R se introdujeron al
microscopio electrónico de barrido y previamente se definió el mapeo de
la superficie de acuerdo con la Figura 3.10. Este mapeo permitió obtener
las fotomicrografías de las estrías, determinar sus distancias a partir del
inicio de la fractura, sus coordenadas de posición para su conteo, la
medición del espaciamiento entre ellas, la dirección transversal, por
ejemplo, corresponde desde 1a hasta 5a, la dirección longitudinal se refiere
desde 1a hasta 1f. Asimismo, la medición de los ángulos con respecto a la
dirección principal de propagación de las grietas por fatiga.
El criterio para la definición de los intervalos de cada punto del mapa fue
tomar como base la superficie de la probeta ensayada de R=0.5, ya que es
la que tiene menor distancia de crecimiento de grieta por fatiga en la
etapa II.
46
3. Resultados
Figura 3.10 Ubicación sobre la superficie de fractura del conteo de las estrías en la
dirección transversal y longitudinal
Las siguientes tablas enumeran los resultados promedios obtenidos a

partir de los resultados que se obtuvieron de las curvas de propagación de
grietas por fatiga y del estudio fractográfico. Los resultados totales de cada
una de las probetas están en el Anexo I.
Tabla 3.4 Promedio de los resultados de la probeta 1 y R=0.1
Probeta 1 a K Keff v SG da/dN

D= v/SG
R=0.1 (mm) (MPa·m1/2) (MPa·m1/2) (mm/cyc) (mm) (mm/ciclos)
a 10.01 23.00 17.25 3.81E-05 4.50E-05 0.85 3.92E-04

b 11.51 26.23 19.67 7.14E-05 2.24E-04 0.32 5.46E-04
c 13.01 30.18 22.63 1.05E-04 1.83E-04 0.57 5.45E-04
d 14.51 35.07 26.30 1.82E-04 3.13E-05 5.80 5.88E-04
e 16.01 41.00 30.75 2.88E-04 4.49E-05 6.43 6.88E-04
f 17.51 48.62 36.46 4.62E-04 1.84E-04 2.51 7.90E-04
47
estructurales

D= v/SG
a 10.01 23.51 18.22 3.81E-05 4.18E-05 0.91 3.92E-04

b 11.51 26.68 20.67 7.14E-05 7.36E-05 0.97 5.46E-04
c 13.01 30.76 23.84 1.05E-04 1.14E-04 0.92 5.45E-04
d 14.51 35.62 27.61 1.82E-04 1.94E-04 0.94 5.88E-04
e 16.01 41.97 32.52 2.88E-04 3.21E-04 0.90 6.88E-04
f 17.51 49.47 38.34 4.62E-04 4.97E-04 0.93 7.90E-04

D= v/SG
R=0.3 (mm) (MPa·m ) (MPa·m ) (mm/cyc)
1/2 1/2
(mm) (mm/ciclos)
a 10.01 23.01 18.98 4.27E-05 1.80E-04 0.24 4.35E-04

b 11.51 26.23 21.64 7.79E-05 1.62E-04 0.48 5.47E-04
c 13.01 30.13 24.86 1.28E-04 2.04E-04 0.63 4.70E-04
d 14.51 34.94 28.83 1.90E-04 1.68E-04 1.14 7.03E-04
e 16.01 41.23 34.01 3.11E-04 1.67E-04 1.87 6.36E-04
f 17.51 48.56 40.06 4.64E-04 1.92E-04 2.41 9.22E-04

D= v/SG
a 10.01 23.01 20.13 5.91E-05 1.76E-04 0.34 5.43E-04

b 11.51 26.23 22.37 7.52E-05 1.32E-04 0.57 4.96E-04
c 13.01 30.13 26.36 1.28E-04 1.53E-04 0.84 5.74E-04
d 14.51 34.94 29.68 1.61E-04 1.73E-04 0.93 6.58E-04
e 16.01 41.23 36.64 3.19E-04 1.83E-04 1.75 7.00E-04
f 17.51 48.56 41.95 1.43E-03 1.68E-04 8.53 7.59E-04
48
3. Resultados
Tabla 3.8 Promedio de los resultados del espaciamiento de las estrías
s promedio
(m)
a Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Probeta 4
Posición
(mm) R=0.1 R=0.1 R=0.3 R=0.5
a 10.01 0.243 8 0.190 9 1.02 0.761 0
b 11.51 0.204 4 0.208 0 0.77 0.823 0
c 13.01 0.252 5 0.202 4 1.27 0.803 9
d 14.51 0.170 3 0.193 0 0.80 0.867 5
e 16.01 0.217 8 0.206 2 1.36 1.016 0
f 17.51 0.194 1 0.197 4 0.84 0.997 3
3.7 Aplicación de la ingeniería inversa para la

reconstrucción fractográfica de la
propagación de grietas por fatiga
De las Figuras 3.11 y 3.12, se aprecia que la probeta 1 tiene alta variabilidad
en el espaciamiento entre las estrías y no presenta una tendencia de que
el espaciamiento sea mayor a medida que se incrementan la velocidad de
crecimiento de grieta, el factor de intensidad de esfuerzos efectivos y la
razón de carga. Esta dispersión se atribuye a la posición periférica en que
se encontraba esta probeta, donde existe una diferencia en la finura de la
bainita entre la periferia y el centro de la flecha debido a las diferentes
velocidades de enfriamiento que ocurren en la sección transversal de ésta
durante el tratamiento térmico. Esta diferencia en la morfología de la
bainita tuvo un efecto en la formación de las estrías. Por el contrario, las
probetas de la 2 a la 4 tienen una menor dispersión en el espaciamiento a
medida que se incrementan v, Keff y R. En resumen, para este acero no se
ve que a mayores valores del factor de intensidad de esfuerzos efectivos y
la razón de carga se incrementen el espaciamiento entre las estrías, lo que
implicaría que el número de ciclos para formar una estría se considera
mayor que uno y, por lo tanto, no se cumple la correspondencia uno a uno
entre las estrías y el número de ciclos.
49
estructurales
v vs SG
1E-02
Probeta 1, R=0.1
Probeta 2, R=0.1
Probeta 3, R=0.3
1E-03
SG (mm)
Probeta 4, R=0.5
1E-04
1E-05
1E-07 1E-06 1E-05 1E-04
v (mm/ciclo)
Figura 3.11 Espaciamiento entre las estrías como una función de la velocidad
macroscópica de crecimiento de grieta, v
Keff vs SG
1.E-03
Probeta 1, R=0.1
Probeta 2, R=0.1
Probeta 3, R=0.3
SG (mm)
Probeta 4, R=0.5
1.E-04
1.E-05
10 100
Keff (MPa m1/2)
Figura 3.12 Espaciamiento entre las estrías como una función del Keff
En la Figura 3.13 se entrevé la relación que existe entre el factor D= v/SG en

función del Keff. De la misma manera que en las figuras anteriores, la
probeta 1 tiene alta variabilidad y una menor correlación con respecto a las
otras probetas (2, 3 y 4), esta variabilidad responde a los cambios
morfológicos de la bainita. Como ya se ha mencionado anteriormente. Si
bien en las probetas 2, 3 y 4 puede verse una buena correlación porque el
factor D se incrementa a medida que se incrementa el valor de Keff. Al
relacionar las Figuras 3.11 y 3.12 con la Figura 3.13, se deduce que la variable
causante del incremento de este valor es la v, ya que el espaciamiento
50
3. Resultados
entre las estrías está confinado a una banda de variación y es

independiente del Keff.
Keff vs D
100
Probeta 1 = 3E-05x3.33 Probetas 2, 3 y 4 = 1.95E-05x3.267
R² = 0.4361 R² = 0.86
Probeta 1, R=0.1
Probeta 2, R=0.1
10
D =v/SG
Probeta 3, R=0.3
Probeta 4, R=0.5
0
10 100
Keff (MPa m1/2)
Figura 3.13 Factor D (razón D= v/s) como una función del Keff
En la reconstrucción fractográfica de la propagación de grietas por fatiga

se realizó lo siguiente:
 Mapeo de la probeta para establecer la ubicación y ángulo de las

estrías tal como se indica en la Figura 3.10 y en el Anexo 1 muestra
de forma detallada los resultados para cada una de las probetas, así
como sus mediciones del ángulo y espaciamiento.
 Comprobar si el espaciamiento proyectado de las estrías (SG) y la
velocidad de crecimiento de grietas por fatiga (v) tienen una
correspondencia uno a uno, ambos relacionados con el factor D, tal
como se representa en la Figura 3.13. Asimismo, evaluar el efecto que
tiene el factor de esfuerzos efectivos (Keff) en el valor de SG, ver
Figurar 3.12.
 A partir de la Figura 3.13 se obtuvo un modelo empírico que relaciona
el Keff y D:
𝐃 = 𝟏. 𝟗𝟓𝟏𝟎−𝟓 ∙ ∆𝐊 𝟑.𝟐𝟔𝟕
𝐞𝐟𝐟 Ecuación 3.3
 Cómo no se registra una correspondencia uno a uno entre v y SG, se

determinó de forma teórica con el número de estrías la velocidad de
crecimiento de grietas por fatiga, indicada como da/dN, mediante la
siguiente expresión (24):
51
estructurales
𝐝𝐚 𝟏 𝐝𝐢𝐬𝐭𝐚𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐞𝐬𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐭𝐨𝐠𝐫𝐚𝐟í𝐚
= ∙ 𝐧ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐫í𝐚𝐬 Ecuación 3.4
𝐝𝐍 𝐦𝐚𝐠𝐧𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧
𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐜𝐢ó𝐧 𝐞𝐧 𝐥𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐜𝐭𝐨𝐠𝐫𝐚𝐟í𝐚
 La reconstrucción de las curvas de avance de grieta, N vs a, se

obtienen a partir las Ecuaciones 3.4 y 3.5. Ver Figuras 3.14-3.17. El
número de ciclos se calcula de la siguiente forma:
𝐚 𝐝𝐚
𝐍 = ∫𝐚 𝐢 Ecuación 3.5
𝟎 𝐂∆𝐊 𝐦
𝐞𝐟𝐟
Donde:
∆𝐊 𝐞𝐟𝐟 = 𝐔∆𝐊 Ecuación 3.6
𝐔 = (𝟎. 𝟕𝟓 + 𝟎. 𝟐𝟓𝐑)∆𝐊 Ecuación 3.7
En las curvas de las Figuras 3.14-3.17, están representadas las

superposiciones entre los resultados experimentales y los obtenidos a
partir de las Ecuaciones 3.3 y 3.4. Se nota claramente que al inicio los
resultados de la reconstrucción siguen la misma tendencia. Sin embargo,
cuando el avance es más rápido hay una diferencia mayor entre los
avances de grieta y número de ciclos. Esto significa que la ecuación no
considera el incremento de la velocidad de crecimiento de grieta o que ya
alcanzó el tamaño de grieta crítico, es decir, la etapa III.
Figura 3.14 Avance de grieta de la probeta 1 de forma experimental y reconstruida

utilizando las estrías
52
3. Resultados
Probeta 2, R=0.1
25
20 Experimental
Reconstrucción
15
a (mm)
10
0
0 50,000 100,000 150,000 200,000
N (ciclos)

Probeta 3, R=0.3
25
20 Experimental
Reconstrucción
15
a (mm)
10
0
0 50,000 100,000 150,000
N (ciclos)

53
estructurales
Probeta 4, R=0.5
25
20 Experimental
Reconstrucción
15
a (mm)
10
0
0 50,000 100,000 150,000
N (ciclos)

Por otra parte, Las curvas de crecimiento de grietas por fatiga:

experimental (v) y teórica (da/dN) versus Keff. (figuras 3.18-3.21), muestran la
superposición entre los resultados experimentales y los obtenidos
utilizando las ecuaciones 3.2 y 3.3. La velocidad de crecimiento de grietas
por fatiga teórica (da/dN) para todas las probetas no tiene una buena
aproximación en la etapa I. Caso contrario sucede en la etapa II, en donde
se presenta una buena aproximación con las curvas experimentales.
También se nota que la etapa II disminuye cuando se incrementa el valor
de R debido al aumento en la velocidad de crecimiento de grieta.
54
3. Resultados
Probeta 1, R=0.1
1E-02
v, da/dN (mm/ciclos)
1E-03 Experimental (v)
Reconstrucción (da/dN)
1E-04
1E-05
10 100
Keff (MPa·m1/2)
Figura 3.18 Curvas de propagación de grietas por fatiga de la probeta 1 con datos
experimentales (v) y con datos teóricos superpuestos (da/dN)
Probeta 2, R=0.1
1E-02

1E-04
1E-05
10 100
Keff (MPa·m1/2)
55
estructurales
Probeta 3, R=0.3
1E-02
1E-04
1E-05
10 100
Keff (MPa·m1/2)
Probeta 4, R=0.5
1E-02

1E-04
1E-05
10 100
Keff (MPa·m1/2)
56
Conclusiones
 Análisis químico
El análisis químico del acero de la flecha de transmisión que falló durante
el servicio, es un acero de bajo carbono y baja aleación con contenidos de
níquel, cromo y molibdeno, su composición química se encuentra dentro
de los intervalos establecidos por la norma ASTM A29/A29M-05 (42).
 Análisis microestructural
De acuerdo a su microestructura, es un acero que tiene un tratamiento

termoquímico de cementación para incrementar su resistencia
superficial. Las variaciones microestructurales que se encontraron son:
martensita en la capa efectiva, bainita superior en la capa de transición,
ferrita y bainita inferior en el centro.
 Microdureza
La microdureza refleja las variaciones microestructurales, mayor dureza
cerca de la periferia y menor dureza en el centro. La mayor dureza en la
periferia es un indicativo de la mayor resistencia al desgaste. La menor
dureza en el centro le da al material una mayor tenacidad y capacidad de
soportar los esfuerzos de flexión durante la operación.
 Tensión
Los ensayos de tensión uniaxial se consideran válidos, ya que el porcentaje
del coeficiente de variación de los esfuerzos sys y su son menores al 5%.
Estas mismas propiedades se incrementan en un 24% y 56%
respectivamente en relación con el mismo acero con un tratamiento
térmico de normalizado.
 Análisis fractográfico y conteo de estrías

La probeta 1 tiene alta variabilidad en su espaciamiento entre las estrías y
no mostró que el espaciamiento aumentara en la medida en que se
incrementaran el factor de intensidad de esfuerzos efectivos y la razón de
carga. Esta dispersión, probablemente, es debido a la posición de donde
se obtuvo esta probeta (periferia), ya que se encontraba cerca de uno de
los cuñeros de la flecha, lo que implicaría una mayor influencia de la
microestructura y de las propiedades mecánicas, notándose una
57
estructurales
tendencia hacia una mayor resistencia a la propagación de grietas por
fatiga en las probetas correspondientes a la periferia, que son las que
tienen una microestructura más fina y una resistencia mecánica mayor.
Por lo tanto, los cambios en los esfuerzos locales debido a las variaciones
morfológicas de la bainita tuvieron un efecto en el mecanismo de
formación de las estrías, puesto que, se podría cambiar la orientación del
plano de la fractura y alterar el ángulo de la alineación de las estrías.
El factor D o la razón de la velocidad de crecimiento de grieta y las estrías

en la probeta 1 tuvo una alta variabilidad y una correlación menor con
respecto a las otras probetas (2, 3 y 4). De la misma forma, esta variabilidad
se atribuyó a los cambios microestructurales que se presentó en esta
probeta por encontrarse en la periferia de la flecha.
Las probetas 2, 3 y 4 tienen menor dispersión en el espaciamiento entre

las estrías sin aumentan el factor de intensidad de esfuerzos efectivos y la
razón de carga cuando el espaciamiento se incrementa. Esto se debe,
probablemente, a que se tomó la superficie de fractura de la probeta 4
como referencia para dividir los intervalos y realizar el análisis hasta el
límite de la etapa II. Por lo que se sugiere expandir el estudio hasta el inicio
de la etapa III modificando la metodología para adaptar los intervalos de
medición a esta etapa.
Las probetas 2, 3 y 4 presentan una buena correlación porque el factor D

aumenta a medida que se incrementa el valor de Keff. Por lo tanto, la
variable que origina que se incremente el valor del factor es la variable v,
debido a que el espaciamiento entre las estrías está confinado a una
banda de variación y el Keff no tiene una influencia significativa.
 Ensayos de propagación de grieta por fatiga
Los resultados de la reconstrucción fractográfica para el avance de grieta

siguen la misma tendencia, pero, cuando el avance es más rápido hay una
diferencia mayor entre los avances de grieta y número de ciclos. Esto
significa que los modelos matemáticos utilizados se limitaron a la etapa II
y no considera el incremento de la velocidad de crecimiento de grieta o la
Etapa III de fatiga.
La reconstrucción de las curvas de N vs a y Keff vs v, da/dN con base a las

Ecuaciones 3.1 y 3.2 tienen una buena aproximación en la Etapa II de la
curva para la probeta 2 con una R= 0.1.
La aplicación de la ingeniería inversa al análisis de falla de componente

fracturados proporciona importante información acerca de las causa y
condiciones de la fractura, siendo la fractografía el único medio por el cual
58
Conclusiones
se logra identificar los micromecanismos de fractura. Mediante el uso de

la fractografía se puede tener una metodología con base al espaciamiento
entre las estrías para aplicarla al análisis de falla, la cual puede ofrecer
resultados confiables que describen el proceso de fatiga y obtener
información valiosa que no puede alcanzar por cualquier otro medio
(especialmente en estructuras complejas). Sin embargo, se necesita un
trabajo experimental preliminar que pueda aportar datos sobre la
correlación existente entre el espaciamiento de las estrías y la velocidad
de crecimiento de grietas por fatiga para obtener resultados útiles
probando materiales de uso estructural.
59
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64
Anexo 1
PROBETA 1
Figura A.1 Mapeo fractográfico de la probeta 1
65
estructurales
Tabla A.1 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición a
l s φ SG SG da/dN
Línea No. de estrías
(m) (m) (grados ) (m) (mm) mm/ciclos
1 9 0.2764 0.0307 16.70 0.0294 2.94E-05 1.33E-05

2 9 0.3730 0.0414 9.57 0.0409 4.09E-05 1.33E-05
3 11 0.2855 0.0260 -24.29 0.0237 2.37E-05 1.09E-05
4 8 0.2916 0.0365 -2.10 0.0364 3.64E-05 1.50E-05
5 5 0.2494 0.0499 -22.48 0.0461 4.61E-05 2.40E-05
6 4 0.3418 0.0854 -1.64 0.0854 8.54E-05 3.00E-05
7 4 0.3173 0.0793 10.90 0.0779 7.79E-05 3.00E-05
8 3 0.1813 0.0604 4.24 0.0603 6.03E-05 4.00E-05
9 3 0.1590 0.0530 0.00 0.0530 5.30E-05 4.00E-05
10 3 0.2400 0.0800 17.45 0.0763 7.63E-05 4.00E-05
11 5 0.2228 0.0446 -9.29 0.0440 4.40E-05 2.40E-05
12 7 0.1093 0.0156 -29.93 0.0135 1.35E-05 1.71E-05
13 5 0.1704 0.0341 -12.10 0.0333 3.33E-05 2.40E-05
14 9 0.2148 0.0239 9.46 0.0235 2.35E-05 1.33E-05
15 7 0.2246 0.0321 9.46 0.0316 3.16E-05 1.71E-05
Tabla A.2 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición b
l s φ SG SG da/dN
1 5 0.3825 0.0765 -17.32 0.0730 7.30E-05 8.40E-05

2 4 0.3840 0.0960 6.53 0.0954 3.82E-04 1.05E-04
3 7 0.4300 0.0614 -15.14 0.0593 4.15E-04 6.00E-05
4 3 0.1751 0.0584 -38.16 0.0459 1.38E-04 1.40E-04
5 3 0.1713 0.0571 -10.01 0.0562 1.69E-04 1.40E-04
6 4 0.1880 0.0470 -10.99 0.0461 1.85E-04 1.05E-04
7 3 0.2358 0.0786 0.97 0.0786 2.36E-04 1.40E-04
8 6 0.1878 0.0313 -8.97 0.0309 1.85E-04 7.00E-05
9 5 0.2470 0.0494 0.00 0.0494 2.47E-04 8.40E-05
10 4 0.2285 0.0571 1.25 0.0571 2.28E-04 1.05E-04
11 5 0.2933 0.0587 15.59 0.0565 2.83E-04 8.40E-05
12 5 0.1525 0.0305 35.75 0.0248 1.24E-04 8.40E-05
13 5 0.1972 0.0394 0.00 0.0394 1.97E-04 8.40E-05
14 4 0.3095 0.0774 13.82 0.0751 3.01E-04 1.05E-04
15 4 0.2050 0.0513 -9.13 0.0506 2.02E-04 1.05E-04
66
Anexo 1
Tabla A.3 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición c
l s φ SG SG da/dN
1 12 0.3152 0.0263 -13.31 0.0256 2.56E-05 6.00E-05

2 5 0.3690 0.0738 -9.29 0.0728 3.64E-04 1.44E-04
3 4 0.1877 0.0469 -29.25 0.0409 1.64E-04 1.80E-04
4 8 0.2211 0.0276 -23.20 0.0254 2.03E-04 9.00E-05
5 10 0.1868 0.0187 -24.27 0.0170 1.70E-04 7.20E-05
6 15 0.2042 0.0136 3.37 0.0136 2.04E-04 4.80E-05
7 5 0.2095 0.0419 -20.56 0.0392 1.96E-04 1.44E-04
8 4 0.2833 0.0708 -43.57 0.0513 2.05E-04 1.80E-04
9 3 0.1750 0.0583 -28.74 0.0511 1.53E-04 2.40E-04
10 4 0.2335 0.0584 -7.28 0.0579 2.32E-04 1.80E-04
11 3 0.1096 0.0365 -22.30 0.0338 1.01E-04 2.40E-04
12 4 0.2164 0.0541 -14.80 0.0523 2.09E-04 1.80E-04
13 5 0.2323 0.0465 25.12 0.0421 2.10E-04 1.44E-04
14 4 0.1480 0.0370 -27.70 0.0328 1.31E-04 1.80E-04
15 4 0.1748 0.0437 0.00 0.0437 1.75E-04 1.80E-04
Tabla A. 4 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición d
l s φ SG SG da/dN
1 5 0.1788 0.0358 3.81 0.0357 3.56808E-05 2.04E-04

2 7 0.1826 0.0261 9.90 0.0257 2.56929E-05 1.46E-04
3 7 0.1820 0.0260 4.47 0.0259 2.5921E-05 1.46E-04
4 7 0.1673 0.0239 -38.81 0.0186 1.86217E-05 1.46E-04
5 4 0.1323 0.0331 6.34 0.0329 3.28603E-05 2.55E-04
6 6 0.1652 0.0275 13.76 0.0267 2.67376E-05 1.70E-04
7 4 0.1885 0.0471 15.52 0.0454 4.54058E-05 2.55E-04
8 4 0.1850 0.0463 -1.51 0.0462 4.6234E-05 2.55E-04
9 6 0.1883 0.0314 28.37 0.0276 2.76193E-05 1.70E-04
10 4 0.1483 0.0371 19.65 0.0349 3.49033E-05 2.55E-04
11 3 0.1167 0.0389 -26.57 0.0348 3.47833E-05 3.40E-04
12 4 0.1625 0.0406 -21.16 0.0379 3.78856E-05 2.55E-04
13 8 0.2260 0.0283 21.22 0.0263 2.63349E-05 1.28E-04
14 6 0.1763 0.0294 30.41 0.0253 2.53455E-05 1.70E-04
15 5 0.1552 0.0310 32.47 0.0262 2.61873E-05 2.04E-04
67
estructurales
Tabla A. 5 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición e
l s φ SG SG da/dN
1 6 0.3152 0.0525 -13.31 0.0511 5.11E-05 2.20E-04

2 3 0.3690 0.1230 -9.29 0.1214 1.21E-04 4.40E-04
3 6 0.1877 0.0313 -29.25 0.0273 2.73E-05 2.20E-04
4 11 0.2211 0.0201 -23.20 0.0185 1.85E-05 1.20E-04
5 6 0.1868 0.0311 -24.27 0.0284 2.84E-05 2.20E-04
6 5 0.2042 0.0408 3.37 0.0408 4.08E-05 2.64E-04
7 4 0.2095 0.0524 -20.56 0.0490 4.90E-05 3.30E-04
8 4 0.2833 0.0708 -43.57 0.0513 5.13E-05 3.30E-04
9 4 0.1750 0.0438 -28.74 0.0384 3.84E-05 3.30E-04
10 4 0.2335 0.0584 -7.28 0.0579 5.79E-05 3.30E-04
11 5 0.1096 0.0219 -22.30 0.0203 2.03E-05 2.64E-04
12 5 0.2164 0.0433 -14.80 0.0418 4.18E-05 2.64E-04
13 3 0.2323 0.0774 25.12 0.0701 7.01E-05 4.40E-04
14 6 0.1480 0.0247 -27.70 0.0218 2.18E-05 2.20E-04
15 5 0.1748 0.0350 0.00 0.0350 3.50E-05 2.64E-04
Tabla A. 6 Resultados de las mediciones de la probeta 1 posición f
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.1808 0.0452 -25.87 0.0407 4.07E-05 4.05E-04

2 5 0.2524 0.0505 -30.19 0.3642 3.64E-04 3.24E-04
3 5 0.1756 0.0351 -18.44 0.1637 1.64E-04 3.24E-04
4 6 0.1338 0.0223 13.00 0.2032 2.03E-04 2.70E-04
5 4 0.1883 0.0471 -20.38 0.1703 1.70E-04 4.05E-04
6 4 0.1303 0.0326 13.00 0.2038 2.04E-04 4.05E-04
7 5 0.2388 0.0478 -41.63 0.1962 1.96E-04 3.24E-04
8 6 0.3463 0.0577 -29.75 0.2052 2.05E-04 2.70E-04
9 4 0.2290 0.0573 -17.65 0.1534 1.53E-04 4.05E-04
10 4 0.1765 0.0441 38.16 0.2316 2.32E-04 4.05E-04
11 5 0.1854 0.0371 41.53 0.1014 1.01E-04 3.24E-04
12 4 0.1225 0.0306 58.24 0.2092 2.09E-04 4.05E-04
13 6 0.2172 0.0362 13.19 0.2104 2.10E-04 2.70E-04
14 3 0.1693 0.0564 20.56 0.1310 1.31E-04 5.40E-04
15 4 0.1655 0.0414 -8.62 0.1748 1.75E-04 4.05E-04
68
Anexo 1
Probeta 2
Figura A. 2 Mapeo fractográfico de la probeta 2
69
estructurales
Tabla A. 7 Resultados de las mediciones de la probeta 2 posición a
l s φ SG SG da/dN
1 7 1.2420 0.1774 -19.59 0.1672 1.67E-04 1.71E-05

2 4 0.9520 0.2380 -1.19 0.2379 2.38E-04 3.00E-05
3 5 1.0030 0.2006 -18.43 0.1903 1.90E-04 2.40E-05
4 6 1.0040 0.1673 9.09 0.1652 1.65E-04 2.00E-05
5 4 0.6620 0.1655 8.62 0.1636 1.64E-04 3.00E-05
6 3 0.4760 0.1587 0.00 0.1587 1.59E-04 4.00E-05
7 4 0.8530 0.2133 1.33 0.2132 2.13E-04 3.00E-05
8 3 0.6180 0.2060 5.53 0.2050 2.05E-04 4.00E-05
9 5 0.8090 0.1618 -36.03 0.1309 1.31E-04 2.40E-05
10 6 1.1230 0.1872 17.48 0.1785 1.79E-04 2.00E-05
11 6 1.3130 0.2188 14.88 0.2115 2.11E-04 2.00E-05
12 4 0.8100 0.2025 -21.54 0.1884 1.88E-04 3.00E-05
13 5 0.7930 0.1586 0.00 0.1586 1.59E-04 2.40E-05
14 5 0.7630 0.1526 -25.57 0.1377 1.38E-04 2.40E-05
15 6 1.5280 0.2547 -45.53 0.1784 1.78E-04 2.00E-05
Tabla A. 8 Resultados de las mediciones de la probeta 2 posición b
l s φ SG SG da/dN
1 5 1.2240 0.2448 -24.91 0.2220 2.22E-04 8.48E-05

2 4 0.8420 0.2105 -26.57 0.1883 1.88E-04 1.06E-04
3 4 1.1220 0.2805 -43.57 0.2032 2.03E-04 1.06E-04
4 4 0.6970 0.1743 14.83 0.1684 1.68E-04 1.06E-04
5 4 0.8150 0.2038 -18.44 0.1933 1.93E-04 1.06E-04
6 4 0.7790 0.1948 -14.74 0.1883 1.88E-04 1.06E-04
7 3 0.5600 0.1867 -22.93 0.1719 1.72E-04 1.41E-04
8 5 0.8340 0.1668 2.73 0.1666 1.67E-04 8.48E-05
9 4 0.6620 0.1655 -8.62 0.1636 1.64E-04 1.06E-04
10 4 0.9530 0.2383 -12.01 0.2330 2.33E-04 1.06E-04
11 5 1.2100 0.2420 -34.99 0.1983 1.98E-04 8.48E-05
12 4 1.0280 0.2570 -19.13 0.2428 2.43E-04 1.06E-04
13 6 1.0520 0.1753 44.24 0.1256 1.26E-04 7.07E-05
14 5 0.8730 0.1746 50.53 0.1110 1.11E-04 8.48E-05
15 5 1.0300 0.2060 30.02 0.1784 1.78E-04 8.48E-05
70
Anexo 1
Tabla A. 9 Resultados de las mediciones de la probeta 2 posición c
l s φ SG SG da/dN
1 6 1.2690 0.2115 -24.04 0.1932 1.93E-04 1.21E-04

2 4 0.8520 0.2130 -24.78 0.1934 1.93E-04 1.81E-04
3 5 0.9140 0.1828 12.53 0.1784 1.78E-04 1.45E-04
4 3 0.5460 0.1820 -19.09 0.1720 1.72E-04 2.41E-04
5 3 0.6220 0.2073 -22.48 0.1916 1.92E-04 2.41E-04
6 4 0.8070 0.2018 -24.68 0.1833 1.83E-04 1.81E-04
7 4 0.9570 0.2393 5.95 0.2380 2.38E-04 1.81E-04
8 3 0.6300 0.2100 -24.15 0.1916 1.92E-04 2.41E-04
9 4 0.8230 0.2058 -15.38 0.1984 1.98E-04 1.81E-04
10 4 0.9120 0.2280 47.64 0.1536 1.54E-04 1.81E-04
11 6 0.8250 0.1375 24.10 0.1255 1.26E-04 1.21E-04
12 4 0.8410 0.2103 -34.44 0.1734 1.73E-04 1.81E-04
13 3 0.6390 0.2130 36.16 0.1720 1.72E-04 2.41E-04
14 4 0.8690 0.2173 -27.15 0.1933 1.93E-04 1.81E-04
15 7 1.2370 0.1767 12.01 0.1728 1.73E-04 1.03E-04
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.8730 0.2183 -39.47 0.1685 1.68E-04 2.56E-04

2 4 0.7770 0.1943 -5.86 0.1932 1.93E-04 2.56E-04
3 4 0.6750 0.1688 -40.24 0.1288 1.29E-04 2.56E-04
4 5 0.6690 0.1338 11.98 0.1309 1.31E-04 2.05E-04
5 4 0.6500 0.1625 -37.57 0.1288 1.29E-04 2.56E-04
6 4 0.7030 0.1758 -40.43 0.1338 1.34E-04 2.56E-04
7 9 2.4250 0.2694 -34.34 0.2225 2.22E-04 1.14E-04
8 5 1.0540 0.2108 4.32 0.2102 2.10E-04 2.05E-04
9 4 0.7030 0.1758 21.50 0.1635 1.64E-04 2.56E-04
10 6 1.0160 0.1693 17.02 0.1619 1.62E-04 1.71E-04
11 4 0.7210 0.1803 31.50 0.1537 1.54E-04 2.56E-04
12 8 1.5540 0.1943 29.84 0.1685 1.69E-04 1.28E-04
13 5 0.9840 0.1968 -27.60 0.1744 1.74E-04 2.05E-04
14 5 1.0620 0.2124 57.20 0.1151 1.15E-04 2.05E-04
15 5 1.1660 0.2332 -31.80 0.1982 1.98E-04 2.05E-04
71
estructurales
l s φ SG SG da/dN
1 5 1.2720 0.2544 10.78 0.2499 2.50E-04 2.65E-04

2 3 0.8660 0.2887 -15.95 0.2776 2.78E-04 4.41E-04
3 3 0.6990 0.2330 -6.52 0.2315 2.31E-04 4.41E-04
4 4 0.8800 0.2200 -14.35 0.2131 2.13E-04 3.31E-04
5 5 0.9550 0.1910 -48.37 0.1269 1.27E-04 2.65E-04
6 7 1.2260 0.1751 -9.31 0.1728 1.73E-04 1.89E-04
7 5 0.9110 0.1822 -44.12 0.1308 1.31E-04 2.65E-04
8 5 1.0120 0.2024 34.62 0.1666 1.67E-04 2.65E-04
9 5 1.0070 0.2014 36.81 0.1613 1.61E-04 2.65E-04
10 7 1.7140 0.2449 -41.25 0.1841 1.84E-04 1.89E-04
11 5 0.8330 0.1666 -38.23 0.1309 1.31E-04 2.65E-04
12 5 0.8860 0.1772 -40.46 0.1348 1.35E-04 2.65E-04
13 5 0.9130 0.1826 27.12 0.1625 1.63E-04 2.65E-04
14 5 0.9760 0.1952 12.91 0.1903 1.90E-04 2.65E-04
15 4 0.7160 0.1790 48.37 0.1189 1.19E-04 3.31E-04
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.9950 0.2488 -23.499 0.2281 2.28E-04 4.06E-04

2 3 0.6910 0.2303 -50.826 0.1455 1.45E-04 5.41E-04
3 5 0.9320 0.1864 -23.839 0.1705 1.70E-04 3.25E-04
4 5 0.9520 0.1904 1.193 0.1904 1.90E-04 3.25E-04
5 3 0.4760 0.1587 -2.386 0.1585 1.59E-04 5.41E-04
6 3 0.5340 0.1780 -15.068 0.1719 1.72E-04 5.41E-04
7 6 1.2120 0.2020 -15.173 0.1950 1.95E-04 2.71E-04
8 5 1.0290 0.2058 -24.553 0.1872 1.87E-04 3.25E-04
9 4 0.7480 0.1870 32.005 0.1586 1.59E-04 4.06E-04
10 4 0.8320 0.2080 12.32 0.2032 2.03E-04 4.06E-04
11 5 0.9380 0.1876 13.449 0.1825 1.82E-04 3.25E-04
12 5 0.9250 0.1850 59.036 0.0952 9.52E-05 3.25E-04
13 5 0.9790 0.1958 -6.981 0.1943 1.94E-04 3.25E-04
14 5 0.9790 0.1958 24.677 0.1779 1.78E-04 3.25E-04
15 5 1.0040 0.2008 9.09 0.1983 1.98E-04 3.25E-04
72
Anexo 1
Probeta 3
Figura A. 3 Mapeo fractográfico de la probeta 3
73
estructurales
Tabla A. 13 Resultados de las mediciones de la probeta 3 posición a
l s φ SG SG da/dN
1 7 1.3680 0.1954 30.26 0.1688 1.69E-04 1.74E-05

2 6 1.4830 0.2472 39.90 0.1896 1.90E-04 2.03E-05
3 5 1.4390 0.2878 50.60 0.1827 1.83E-04 2.44E-05
4 6 0.9340 0.1557 -1.22 0.1556 1.56E-04 2.03E-05
5 5 0.8750 0.1750 -2.60 0.1748 1.75E-04 2.44E-05
6 3 0.4190 0.1397 5.44 0.1390 1.39E-04 4.07E-05
7 8 1.4980 0.1873 18.67 0.1774 1.77E-04 1.53E-05
8 4 0.7420 0.1855 12.20 0.1813 1.81E-04 3.05E-05
9 3 0.6360 0.2120 -1.79 0.2119 2.12E-04 4.07E-05
10 4 0.6360 0.1590 31.26 0.1359 1.36E-04 3.05E-05
11 3 0.4990 0.1663 11.31 0.1631 1.63E-04 4.07E-05
12 6 1.1690 0.1948 -4.84 0.1941 1.94E-04 2.03E-05
13 7 1.7740 0.2534 21.68 0.2355 2.35E-04 1.74E-05
14 5 1.0520 0.2104 10.89 0.2066 2.07E-04 2.44E-05
15 4 0.7730 0.1933 17.97 0.1838 1.84E-04 3.05E-05
Tabla A. 14 Resultados de las mediciones de la probeta 3 posición b
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.6990 0.1748 -6.52 0.1736 1.74E-04 1.06E-04

2 4 0.6730 0.1683 -13.63 0.1635 1.64E-04 1.06E-04
3 3 0.3510 0.1170 16.39 0.1122 1.12E-04 1.41E-04
4 4 0.7850 0.1963 45.00 0.1388 1.39E-04 1.06E-04
5 5 1.4810 0.2962 26.22 0.2657 2.66E-04 8.44E-05
6 4 0.9620 0.2405 14.32 0.2330 2.33E-04 1.06E-04
7 4 0.6920 0.1730 27.30 0.1537 1.54E-04 1.06E-04
8 4 0.4610 0.1153 25.46 0.1041 1.04E-04 1.06E-04
9 4 0.9540 0.2385 20.70 0.2231 2.23E-04 1.06E-04
10 6 0.6790 0.1132 -6.71 0.1124 1.12E-04 7.03E-05
11 4 0.8030 0.2008 -24.68 0.1824 1.82E-04 1.06E-04
12 5 0.9310 0.1862 12.27 0.1820 1.82E-04 8.44E-05
13 4 0.6450 0.1613 45.00 0.1140 1.14E-04 1.06E-04
14 4 0.6440 0.1610 -14.47 0.1559 1.56E-04 1.06E-04
15 6 0.7750 0.1292 21.25 0.1204 1.20E-04 7.03E-05
74
Anexo 1
l s φ SG SG da/dN
1 6 1.4990 0.2498 32.005 0.2119 2.12E-04 1.20E-04

2 6 1.0250 0.1708 -31.535 0.1456 1.46E-04 1.20E-04
3 6 0.9760 0.1627 -4.667 0.1621 1.62E-04 1.20E-04
4 5 1.0030 0.2006 -7.97 0.1987 1.99E-04 1.44E-04
5 7 1.4930 0.2133 25.201 0.1930 1.93E-04 1.03E-04
6 6 1.3110 0.2185 0 0.2185 2.19E-04 1.20E-04
7 5 0.7540 0.1508 8.973 0.1490 1.49E-04 1.44E-04
8 11 3.0110 0.2737 2.275 0.2735 2.74E-04 6.56E-05
9 5 1.3770 0.2754 -5.793 0.2740 2.74E-04 1.44E-04
10 3 0.6920 0.2307 50.826 0.1457 1.46E-04 2.41E-04
11 5 1.0810 0.2162 20.433 0.2026 2.03E-04 1.44E-04
12 6 1.7350 0.2892 -5.254 0.2880 2.88E-04 1.20E-04
13 6 1.4950 0.2492 16.991 0.2383 2.38E-04 1.20E-04
14 3 0.6360 0.2120 -1.779 0.2119 2.12E-04 2.41E-04
15 6 0.9160 0.1527 8.653 0.1509 1.51E-04 1.20E-04
l s φ SG SG da/dN
1 5 0.9620 0.1924 8.30 0.1904 1.90E-04 2.04E-04

2 4 0.7010 0.1753 -8.13 0.1735 1.73E-04 2.56E-04
3 5 1.3610 0.2722 -12.62 0.2656 2.66E-04 2.04E-04
4 3 0.5800 0.1933 7.85 0.1915 1.92E-04 3.41E-04
5 4 0.9030 0.2258 -19.23 0.2132 2.13E-04 2.56E-04
6 6 0.9720 0.1620 20.28 0.1520 1.52E-04 1.70E-04
7 4 0.5510 0.1378 30.26 0.1190 1.19E-04 2.56E-04
8 4 0.7650 0.1913 -16.56 0.1833 1.83E-04 2.56E-04
9 4 0.6430 0.1608 -62.65 0.0739 7.39E-05 2.56E-04
10 5 0.7100 0.1420 -6.34 0.1411 1.41E-04 2.04E-04
11 5 0.6640 0.1328 -31.26 0.1135 1.14E-04 2.04E-04
12 4 0.8650 0.2163 -61.70 0.1025 1.03E-04 2.56E-04
13 3 0.6940 0.2313 22.11 0.2143 2.14E-04 3.41E-04
14 4 0.8370 0.2093 18.00 0.1990 1.99E-04 2.56E-04
15 4 0.7240 0.1810 0.00 0.1810 1.81E-04 2.56E-04
75
estructurales
l s φ SG SG da/dN
1 6 1.018 0.1697 20.56 1.59E-01 1.59E-04 2.20E-04

2 9 2.786 0.3096 -7.78 3.07E-01 3.07E-04 3.56E-04
3 4 0.875 0.2188 -2.60 2.19E-01 2.19E-04 8.01E-04
4 5 1.045 0.2090 35.79 1.70E-01 1.70E-04 6.40E-04
5 5 1.308 0.2616 -30.07 2.26E-01 2.26E-04 6.40E-04
6 4 0.894 0.2235 -1.27 2.23E-01 2.23E-04 8.01E-04
7 7 2.176 0.3109 -2.08 3.11E-01 3.11E-04 4.57E-04
8 5 1.351 0.2702 0.00 2.70E-01 2.70E-04 6.40E-04
9 7 2.221 0.3173 -5.61 3.16E-01 3.16E-04 4.57E-04
10 5 1.311 0.2622 -0.87 2.62E-01 2.62E-04 6.40E-04
11 6 1.294 0.2157 -17.88 2.05E-01 2.05E-04 5.34E-04
12 4 0.838 0.2095 -13.71 2.04E-01 2.04E-04 8.01E-04
13 3 0.501 0.1670 -33.63 1.39E-01 1.39E-04 1.07E-03
14 5 1.334 0.2668 14.66 2.58E-01 2.58E-04 6.40E-04
15 6 1.48 0.2467 6.93 2.45E-01 2.45E-04 5.34E-04
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.7920 0.1980 22.07 0.1835 1.83E-04 4.06E-04

2 4 0.8050 0.2013 -9.93 0.1982 1.98E-04 4.06E-04
3 6 1.4020 0.2337 8.13 0.2313 2.31E-04 2.70E-04
4 3 0.5610 0.1870 -8.13 0.1851 1.85E-04 5.41E-04
5 6 1.4100 0.2350 -25.84 0.2115 2.11E-04 2.70E-04
6 4 0.9400 0.2350 27.65 0.2082 2.08E-04 4.06E-04
7 5 1.1230 0.2246 -4.09 0.2240 2.24E-04 3.24E-04
8 3 0.5500 0.1833 25.64 0.1653 1.65E-04 5.41E-04
9 4 0.9020 0.2255 1.25 0.2254 2.25E-04 4.06E-04
10 4 0.7100 0.1775 24.44 0.1616 1.62E-04 4.06E-04
11 4 0.7800 0.1950 27.22 0.1734 1.73E-04 4.06E-04
12 3 0.5390 0.1797 31.33 0.1535 1.53E-04 5.41E-04
13 4 0.7970 0.1993 -20.73 0.1864 1.86E-04 4.06E-04
14 3 0.5490 0.1830 -21.04 0.1708 1.71E-04 5.41E-04
15 3 0.6830 0.2277 -24.31 0.2075 2.07E-04 5.41E-04
76
Anexo 1
Probeta 4
Figura A.4 Mapeo fractográfico de la probeta 4
77
estructurales
Tabla A.19 Resultados de las mediciones de la probeta 4 posición a
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.9670 0.2418 4.67 0.2409 2.41E-04 3.20E-05

2 6 1.5520 0.2587 -46.04 0.1795 1.80E-04 2.13E-05
3 5 1.0010 0.2002 -6.84 0.1988 1.99E-04 2.56E-05
4 3 0.5810 0.1937 -29.98 0.1678 1.68E-04 4.27E-05
5 4 0.7940 0.1985 -26.57 0.1775 1.78E-04 3.20E-05
6 5 1.0890 0.2178 -13.78 0.2115 2.12E-04 2.56E-05
7 3 0.3750 0.1250 -32.05 0.1059 1.06E-04 4.27E-05
8 3 0.4280 0.1427 -21.80 0.1325 1.32E-04 4.27E-05
9 3 0.3620 0.1207 25.20 0.1092 1.09E-04 4.27E-05
10 4 0.9670 0.2418 -1.17 0.2417 2.42E-04 3.20E-05
11 4 0.7430 0.1858 -21.80 0.1725 1.72E-04 3.20E-05
12 4 0.9240 0.2310 -23.46 0.2119 2.12E-04 3.20E-05
13 4 0.5750 0.1438 15.95 0.1382 1.38E-04 3.20E-05
14 3 0.4480 0.1493 -17.65 0.1423 1.42E-04 4.27E-05
15 3 0.6090 0.2030 -1.91 0.2029 2.03E-04 4.27E-05
Tabla A.20 Resultados de las mediciones de la probeta 4 posición b
l s φ SG SG da/dN
1 10 1.65 0.1650 -36.73 0.1322 1.32E-04 4.28E-05

2 7 0.93 0.1329 32.00 0.1127 1.13E-04 6.11E-05
3 6 0.709 0.1182 19.44 0.1114 1.11E-04 7.13E-05
4 8 1.272 0.1590 26.97 0.1417 1.42E-04 5.35E-05
5 8 1.293 0.1616 8.01 0.1601 1.60E-04 5.35E-05
6 3 0.395 0.1317 17.60 0.1255 1.26E-04 1.43E-04
7 8 1.082 0.1353 15.80 0.1301 1.30E-04 5.35E-05
8 4 0.481 0.1203 -14.04 0.1167 1.17E-04 1.07E-04
9 3 0.43 0.1433 -15.95 0.1378 1.38E-04 1.43E-04
10 5 1.211 0.2422 -26.15 0.2174 2.17E-04 8.56E-05
11 6 1.16 0.1933 23.07 0.1779 1.78E-04 7.13E-05
12 4 0.539 0.1348 36.03 0.1090 1.09E-04 1.07E-04
13 4 0.508 0.1270 38.66 0.0992 9.92E-05 1.07E-04
14 3 0.329 0.1097 -3.37 0.1095 1.09E-04 1.43E-04
15 3 0.356 0.1187 33.60 0.0988 9.88E-05 1.43E-04
78
Anexo 1
l s φ SG SG da/dN
1 4 0.729 0.1823 -32.83 1.53E-01 1.53E-04 1.82E-04

2 6 1.015 0.1692 -39.52 1.30E-01 1.30E-04 1.21E-04
3 8 1.407 0.1759 -18.95 1.66E-01 1.66E-04 9.10E-05
4 5 1.018 0.2036 -12.40 1.99E-01 1.99E-04 1.46E-04
5 4 0.702 0.1755 -46.12 1.22E-01 1.22E-04 1.82E-04
6 6 0.957 0.1595 -41.63 1.19E-01 1.19E-04 1.21E-04
7 5 0.794 0.1588 28.50 1.40E-01 1.40E-04 1.46E-04
8 4 0.689 0.1723 -1.64 1.72E-01 1.72E-04 1.82E-04
9 5 1.099 0.2198 1.02 2.20E-01 2.20E-04 1.46E-04
10 6 0.853 0.1422 14.68 1.38E-01 1.38E-04 1.21E-04
11 4 0.476 0.1190 14.62 1.15E-01 1.15E-04 1.82E-04
12 4 0.579 0.1448 11.69 1.42E-01 1.42E-04 1.82E-04
13 4 0.557 0.1393 18.44 1.32E-01 1.32E-04 1.82E-04
14 4 0.611 0.1528 -3.69 1.52E-01 1.52E-04 1.82E-04
15 3 0.573 0.1910 -7.85 1.89E-01 1.89E-04 2.43E-04
l s φ SG SG da/dN
1 3 0.7550 0.2517 -3.01 0.2513 2.51E-04 3.43E-04

2 8 1.5890 0.1986 -3.58 0.1982 0.0002 1.29E-04
3 3 0.5050 0.1683 -45.00 0.1190 0.00012 3.43E-04
4 5 1.0690 0.2138 6.46 0.2124 0.00021 2.06E-04
5 4 0.9960 0.2490 5.71 0.2478 0.00025 2.57E-04
6 3 0.8180 0.2727 -14.04 0.2645 0.00026 3.43E-04
7 5 0.8460 0.1692 -4.09 0.1688 0.00017 2.06E-04
8 6 0.6740 0.1123 -26.57 0.1005 0.0001 1.71E-04
9 9 1.7360 0.1929 -6.56 0.1916 0.00019 1.14E-04
10 4 0.4780 0.1195 -7.13 0.1186 0.00012 2.57E-04
11 5 1.0180 0.2036 -6.71 0.2022 0.0002 2.06E-04
12 5 0.6470 0.1294 5.36 0.1288 0.00013 2.06E-04
13 5 0.9120 0.1824 -18.83 0.1726 0.00017 2.06E-04
14 4 0.4900 0.1225 -31.76 0.1042 0.0001 2.57E-04
15 4 0.4790 0.1198 -24.44 0.1090 0.00011 2.57E-04
79
estructurales
l s φ SG SG da/dN
1 7 1.7 0.2429 -14.511 2.35E-01 2.35E-04 1.90E-04

2 3 0.545 0.1817 -28.443 1.60E-01 1.60E-04 4.43E-04
3 4 0.769 0.1923 -2.936 1.92E-01 1.92E-04 3.32E-04
4 6 1.176 0.1960 -36.098 1.58E-01 1.58E-04 2.21E-04
5 6 1.403 0.2338 26.2 2.10E-01 2.10E-04 2.21E-04
6 5 1.169 0.2338 -3.945 2.33E-01 2.33E-04 2.66E-04
7 9 2.185 0.2428 -1.042 2.43E-01 2.43E-04 1.48E-04
8 4 0.871 0.2178 -45.909 1.52E-01 1.52E-04 3.32E-04
9 4 0.545 0.1363 -6.116 1.35E-01 1.35E-04 3.32E-04
10 8 1.13 0.1413 13.069 1.38E-01 1.38E-04 1.66E-04
11 5 0.758 0.1516 19.855 1.43E-01 1.43E-04 2.66E-04
12 3 0.477 0.1590 -2.386 1.59E-01 1.59E-04 4.43E-04
13 4 0.776 0.1940 13.325 1.89E-01 1.89E-04 3.32E-04
14 4 0.694 0.1735 13.241 1.69E-01 1.69E-04 3.32E-04
15 4 1.042 0.2605 30.964 2.23E-01 2.23E-04 3.32E-04
l s φ SG SG da/dN
1 8 1.6850 0.2106 -63.44 0.0942 9.42E-05 2.04E-04

2 3 0.6030 0.2010 -36.87 0.1608 1.61E-04 5.43E-04
3 3 0.4270 0.1423 -21.80 0.1322 1.32E-04 5.43E-04
4 4 0.6520 0.1630 -19.55 0.1536 1.54E-04 4.07E-04
5 5 0.9500 0.1900 -39.96 0.1456 1.46E-04 3.26E-04
6 6 1.2430 0.2072 -29.41 0.1805 1.80E-04 2.71E-04
7 4 0.9140 0.2285 -24.34 0.2082 2.08E-04 4.07E-04
8 5 0.9640 0.1928 29.96 0.1670 1.67E-04 3.26E-04
9 4 1.1170 0.2793 -27.47 0.2478 2.48E-04 4.07E-04
10 6 0.9270 0.1545 6.07 0.1536 1.54E-04 2.71E-04
11 4 0.8810 0.2203 17.20 0.2104 2.10E-04 4.07E-04
12 7 0.7820 0.1117 14.74 0.1080 1.08E-04 2.33E-04
13 6 1.6830 0.2805 44.05 0.2016 2.02E-04 2.71E-04
14 6 1.4130 0.2355 -34.14 0.1949 1.95E-04 2.71E-04
15 4 0.7190 0.1798 30.14 0.1554 1.55E-04 4.07E-04
80
Km 12+000 Carretera Estatal 431 “El Colorado-Galindo”
San Fandila, Pedro Escobedo
C.P. 76703
Querétaro, México
Tel: +52 442 216 97 77 ext. 2610
publicaciones@imt.mx
http://www.imt.mx/

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Reconstrucción fractográfica para el

estudio de fallas por fatiga de

Publicación Técnica No. 745

Esta investigación es el producto final del proyecto de investigación

Se agradecen los comentarios y sugerencias del Dr. Francisco Javier

1.1 Fatiga en materiales metálicos ................................................................................. 3

1.2 Descripción de la propagación de grietas por fatiga con base al

1.2.1 Crecimiento de grietas por fatiga ................................................................... 5

1.3.1 Etapa I crecimiento lento de la grieta .........................................................6

1.4.1 Modelo de deslizamiento reversible ............................................................ 8

1.5.1 Características macroscópicas de las superficies de fractura por

1.7 Ensayos de propagación de grietas por fatiga ........................................... 22

1.7.1 Norma ASTM E647-15............................................................................................ 22

1.8.1 Características del temple y revenido ...................................................... 25

2. Desarrollo experimental ....................................................................................................... 31

2.1 Metodología .......................................................................................................................... 31

2.2 Matriz experimental ....................................................................................................... 32

2.2.1 Materiales ...................................................................................................................... 33

3.1 Análisis químico ................................................................................................................ 39

3.2 Análisis microestructural ............................................................................................ 39

3.3 Perfil de microdureza .....................................................................................................41

3.4 Ensayos de tensión .........................................................................................................42

3.5 Curvas de propagación de grietas por fatiga ...............................................43

3.6 Análisis fractográfico y conteo de estrías ....................................................... 46

3.7 Aplicación de la ingeniería inversa para la reconstrucción

Un tema importante dentro del campo del análisis de falla es la mecánica

Un ejemplo de la particularidad de la fatiga, anteriormente señalada, es el

inferior de una de las vigas, siendo el punto de inicio del crecimiento de la

Basándose en los dos ejemplos anteriores, el estudio fractográfico es un

 Determinar la relación del espaciamiento entre las estrías y la

 Estimar el número de ciclos de iniciación si se conoce el número de

 Obtener las curvas de crecimiento de grietas para la estimación de

 Definir los modos de carga encontrados y determinar cuando y

 Correlacionar el historial de carga con respecto al historial operativo.

 Estimar la amplitud de esfuerzos si se conoce la velocidad de

El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar una herramienta de

1.1 Fatiga en materiales metálicos

1.2 Descripción de la propagación de grietas

En resumen, la extensión de la grieta por cada ciclo en fatiga depende de K,

𝐊 = 𝛔 ∙ √𝛑𝐚 ∙ 𝐘 Ecuación 1.1

K= Factor de intensidad de esfuerzos

Y= Factor de corrección adimensional que toma en cuenta la geometría del

Para una grieta de longitud constante, K depende linealmente de σ, por

∆𝛔 = 𝛔𝐦á𝐱 − 𝛔𝐦í𝐧 Ecuación 1.2

∆𝐊 = 𝐊 𝐦á𝐱 − 𝐊 𝐦í𝐧 Ecuación 1.3

∆𝐊 = ∆𝛔 ∙ √𝛑𝐚 ∙ 𝐘 Ecuación 1.4

El ciclo de carga queda completamente definido con la relación R = Kmín/Kmáx.

La velocidad de crecimiento o propagación de grietas por fatiga (da/dN) se

1.2.1 Crecimiento de grietas por fatiga

 El tamaño inicial de la grieta, ai

El tamaño de grieta máximo permitido, ac, puede ser determinado, al menos

1.3 Etapas de la propagación de grietas por

Figura 1.1 Inicio del crecimiento de grietas por fatiga

1.3.2 Etapa II Propagación de grietas por fatiga

1.3.3 Etapa III Propagación inestable y falla final

1.3.4 Curva de crecimiento de grietas por fatiga

donde C y m son las constantes del material que son determinadas

Por último, en la región de la etapa III, la curva de velocidad de crecimiento

Figura 1.2 Curva de crecimiento de grietas por fatiga

1.4 Mecanismos de propagación de grietas

1.4.1 Modelo de deslizamiento reversible

Figura 1.3 Modelo de deslizamiento reversible

1.5 Superficies de fractura por fatiga