UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS, FÍSICAS

Y MATEMÁTICA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
ENSAYO DE MATERIALES 2
“ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN”
PRACTICA N°9
NOMBRES: Buitrón Lara Daniela Mishell
NIVEL: Cuarto semestre Paralelo 1
FECHA DE REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA: 28/Julio/2016
FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: 12/Julio/2016
GRUPO: 2
DIA Y HORA: Marte, 9:00-12:00 am

TUTOR:
Ing. Carlos Enríquez

D. M. Quito, 2016-2016
 1. INTRODUCCION

En la industria de la construcción han sido empleados diferentes productos que

proporcionan mejor la calidad de hormigones con son los aditivos, claro está que estos
permiten al constructor reparar varias características que por cualquier situación fuera de
las manos el hormigón presente o a su vez dañarlos, por eso es importante la dosificación
correspondiente para evitar más daños de los que probablemente pueda presentar.
Los aditivos son productos que se emplean en pequeñas proporciones al cemento según
el efecto que se desee obtener con la finalidad de modificar algunas propiedades de este
o su comportamiento en su trabajabilidad, y este puede ser agregado antes durante o
después de la mezcla de hormigón. El uso de aditivos está condicionado por:
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.

Los diferentes aditivos que podemos encontrar para hormigones tenemos de la siguiente
clasificación que son de los más destacados:

TIPO A – PLASTIFICANTES

Aditivos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener una
determinada consistencia en el hormigón y aumentan la resistencia del hormigón,
frecuentemente se presentan en forma de un líquido de color pardo oscuro, con una
densidad de 1,10 y 1,25 kg/dm3 y raramente en polvos, las dosis que se utilizan
comúnmente varían entre 1.0 y 2.0% de la masa del cemento.

TIPO B – RETARDADOR

Son aditivos que aumentan el tiempo de fraguado, es preferible que este aditivo sea en
forma líquida y sus dosis varían entre 0,1 y el 1% de la masa del cemento,

TIPO C – ACELERANTE

Aditivos químicos generalmente líquidos, permiten acelerar el fraguado y tener

resistencias iniciales y finales más altas, se dosifican entre 1,5 y 5,0% de la masa del
cemento en la mezcla.

INCORPORADORES DE AIRE

Son aditivos empleados en climas fríos impidiendo la congelación que se produce en los
poros también impide la exudación en los concretos lo que consiste en la separación de
agua y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la mezcla, va en disminución de la
calidad del concreto. Sus porcentajes de aire incorporado esta entre 3 y 6% y la
dosificación de este aditivo varían entre el 0,008 y el 0,26% de la masa del cemento en la
mezcla.

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ANTICONGELANTES

Activan la hidratación del cemento, el calor de hidratación se desprende más a prisa. El

hormigón se puede endurecer antes de que sobrevenga su congelación, pueden igualmente
proteger el hormigón endurecido.

INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Evitan corrosión, formando superficies del metal una película protectora muy insoluble
se encuentran disueltos en el agua de amasado del concreto, en dosis variable del 1 al 3%
de la masa de cemento.

BIBLIOGRAFÍA
Carrasco, I. M. (2014). Universidad Tecnologica Nacional. Obtenido de
http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%20H
ormig%C3%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%207%20-
PROPIEDADES%20DEL%20HORMIG%C3%93N%20ENDURECIDO.pdf

INGENIERIA CIVIL. (s.f.). Obtenido de http://ingecivilcusco.blogspot.com/2009/07/aditivos-

aspectos-generales.html

Jordán., S. L. (2009). LEMAC. Obtenido de http://lemac.frlp.utn.edu.ar/wp-

content/uploads/2011/10/Tesis2009_Lucas-Scanferla.pdf

L., I. G. (s.f.). Concreto Simple. Obtenido de

ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20SEM%202%
20de%202010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2011%20-
%20Aditivos%20para%20morteros%20o%20concretos.pdf

2
2. OBJETIVOS

2.1. Objetivos generales:

 Analizar la influencia de los aditivos en las propiedades físicas y mecánicas del

hormigón en estado fresco y endurecido.

2.2. Objetivos específicos:

 Preparar la mezcla de hormigón calculando las porciones correctas según la
dosificación indicada, para obtener una mezcla en la cual podamos identificar
propiedades.
 Comparar las mezclas con los diferentes tipos de aditivos que han agregado en las
mezclas mostradas a continuación
 Determinar el esfuerzo a la compresión de los diferentes cilindros
 Determinar si el aditivo cumplió con los requerimientos expuestos y si funciono
en la aplicación de este.

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3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS
3.1. EQUIPOS
 Balanza (capacidad máx. =20Kg ; A± 0,1 g)
 Maquina universal 100Ton (A±10kg)
 Cono de Abrams (φmayor = 20 cm , φmenor = 10 cm, altura = 30 cm)
 Olla de caping (temperatura de 150ºC)

3.2. MATERIALES
 Cemento Selvalegre (Ecuador-Otavalo, P=6,32kg)
 Arena de Santo Domingo (P=18,012kg)
 Arena del Chasqui
 Arena de Pifo
 Arena de Guayllabamba
 Ripio de Santo Domingo (P=16,748kg)
 Ripio de Pifo
 Ripio de Guayllabamba
 Ripio de San Antonio
 Aceite Quemado
 Agua (3,92kg)
 Caping (1 azufre, 2 piedra pómez)
 Acelerante AditekFA-111
 Retardante de fraguado Tipo D Premix VZ (18,96cm3)
 Acelerante EPS 800
 Plastificante Sika

3.3. HERRAMIENTAS
 Carretilla
 Palas
 Tazón metálico
 Cilindros de acero (h=30cm y D=15cm)
 Taqueador (Ø=16mm; L=600mm)
 Martillo de Goma
 Cono de Abrams (Ds=10cm, Di=20cm y H=30)
 Espátula
 Balde
 Flexómetro (A±1mm)
 Llaves (20cm)
 Base para Caping
 Estufa de Caping

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 4. PROCEDIMIENTO
1. Con las dosificaciones dadas para cada grupo calculamos la cantidad de material
que vamos a utilizar para la mezcla es decir agregado fino, agregado grueso, agua
y cemento.
2. Pesamos todos los materiales de una sola vez en la balanza de Toledo primero
colocando el ripio los 16,748 Kg, luego sumamos los 18,012 kg de Arena es decir
la balanza nos tiene que marcar la suma de los dos y posteriormente procedemos
a colocar los 6,32 kg de cemento hasta que la balanza nos marque un total de 45
Kg, y colocamos este total en la bandeja para mezclar, mezclamos todo hasta que
toda la masa se vea como una sola es decir el ripio, la arena y el cemento en su
totalidad parezcan uno solo.
3. Para colocar el agua colocamos de poco en poco, podemos colocar en 4 partes y
en cada parte mezclar muy bien, así hasta tener la mitad de agua mezclada,
después podemos colocar y mezclar en el agua los aditivos necesarios utilizados
en esta práctica, debemos mezclar bien en el agua estos aditivos, el agua que
vamos a utilizar es de 18,96 cm3.
Procedimiento para el Asentamiento:
4. Para medir el asentamiento procedemos a realizarlo con el método del cono de
Abrams el cual procedemos a llenar este cono con nuestro hormigón fresco
primeramente a 1/3 de su capacidad total.
5. Después de esto procedemos a dar 25 golpeteos en forma de espiral de tal manera
que al hacer esto compactaremos mejor al llenarlos, realizaremos esto 1 vez mas
es decir hasta alcanzar 2/3 de su capacidad total.
6. Procedemos a llenar hasta su totalidad pero mientras que vamos dando los
golpeteos en espiral seguímos llenando para posteriormente poder enrasar.
7. Cabe recalcar que esto se hace con la varilla de 16 mm de diámetro y 60 cm de
longitud, también es importante decir que antes de empezar a llenar el cono de
Abrams una persona se debe colocar encima de los apoyos que vienen ya incluidos
en el cono.
8. Después de haber llenado el cono la persona se debe bajar de los apoyos con
mucho cuidado y apoyando sus manos en la orejeras del cono para posteriormente
alzar el cono.
9. Para alzar el cono se lo debe realizar en 7 segundos y verticalmente sin golpear el
molde formado de hormigón.
10. Para medir este asentamiento se debe colocar el cono de Abrams cercanos al
molde de hormigón formado y con la varilla a utilizar colocamos encima del cono.
11. Con una regla medimos el Asentamiento desde la parte superior del molde
formado hasta la mitad del diámetro de la varilla, la medida dada será el
asentamiento de nuestro hormigón.
Procedimiento para la Cohesión:
12. Para medir la consistencia del hormigón primeramente mezclamos bien nuestra
mezcla. Después de esto con la pala llena de nuestra mezcla de hormigón
levantamos a una cierta altura de 1.50 m. y dejamos soltar esta masa.

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 13. Luego de dejar caer nuestra mezcla rápidamente procedemos a analizar cómo fue
que cayo nuestro mezcla si cayó como una sola masa se dice que la consistencia
es muy buena y según esto, según como vaya descendiendo nuestra masa
podremos decir que la consistencia puede estar entre a muy buena hasta muy mala.
Procedimiento para la trabajabilidad:
14. Para medir la trabajabilidad tan solo se sabe al mezclar el hormigón fresco si este
esta fácil de mezclar o trabajar esta trabajabilidad puede ir de muy buena hasta
muy mala. Y tambien se determina con el cono de abrams y de 3 a 5 cm de
asentamiento es una mezcla trabajable.
Procedimiento para la Consistencia:
15. Para saber la consistencia del hormigón se vuelve a mezclar la masa y se la coloca
en una esquina donde a debajo de la bandeja se coloca la varilla y se procede a
realizar golpes con el pie hasta que esta masa empiece a mover y según esto
sabremos esta consistencia si los golpes fueron de 0-2 es seca, si fueron de 3-5 es
plástica, de 6-9 es blanda, de 10-15 es fluida y más de 15 es líquida
Procedimiento para el llenado de los encofrados:
16. Procedemos a llenar 1/3 de la capacidad total de los cilindros, después con la
varilla de 16 mm de diámetro compactamos 25 veces circularmente.
17. Con los martillos de goma golpeamos 30 veces alrededor de los cilindros con el
fin de sacar el aire que se encuentra atrapado.
18. Todo este proceso lo debemos hacer de una manera continua en los 3 cilindros, es
decir un cilindro se está llenando, otro sacando el aire y otro compactando en el
mismo instante.
19. En el último tercio de la capacidad de los cilindros se debe seguir llenando
mientras se va compactando las 25 veces respectivas.
20. Con la liana procedemos a dejar la superficie del hormigón bien lisa, y esta será
la cara en la que vamos a ensayar el cilindro aquí ira la respectiva identificación.
21. Dejamos que fragüe un día y procedemos a desencofrar teniendo mucho cuidado
de despostillar el hormigón ya que tiene 1 día de edad, después de esto
procedemos a poner nuestro cilindro de hormigón en la bandeja para curarlos por
un tiempo de 3 días en nuestro caso.
Procedimiento Para el Curado:
22. Una vez desencofrados nuestros cilindros procedemos a colocarlos en la bandeja
que está llena de agua con el fin de ganar resistencia esto lo hacemos por un tipo
de 3 días. Debemos siempre fijarnos de que la bandeja para el agua para el curado
cubra totalmente nuestros cilindros.
Procedimiento Para la colocación de Caping:
23. Para colocar el Caping debemos primero dejar secar nuestros cilindros para que
la pasta de Caping se pegue mejor a la superficie del cilindro.
24. Engrasamos muy bien la superficie del cilindro en donde vayamos a colocar el
Caping, y también debemos engrasar la parte del molde para la colocación.

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 25. Una vez engrasado, con la cuchareta colocamos de una a dos cucharadas de
Caping y procedemos a colocar el cilindro con mucho cuidado, después de colocar
el Caping en los dos lados debemos enmarcar el lado a ensayar y el número de
cilindro.
26. Una vez puesto el Caping procedemos a dejar nuestros cilindros en la cámara de
humedad en donde seguirán curándose con el fin de ganar una mayor resistencia,
debemos fijarnos de colocar los cilindros en un lugar donde el agua de la cámara
les llegue mucho más.
Procedimiento para el ensayo a compresión:
27. Para el ensayo a compresión de los cilindros utilizaremos la maquina manual para
ensayar cilindros el cual será donde colocaremos estos cilindros y procedemos a
verificar que este encerada.
28. Una vez encerada procedemos a manipular la palanca hasta que esta se adapte al
cilindro esto se realizara a una velocidad cualquiera es decir constante o variable.
29. Una vez adaptada la maquina al cilindro se procederá a dar manipular las cargas
a una velocidad constante hasta hacer que nuestro cilindro falle.
30. Si es el primer cilindro a ensayar de cada grupo daremos carga hasta que nuestro
cilindro se fracture posteriormente a esto daremos carga solamente hasta que la
maquina ya nos marque una carga fija
31. Después de esto procedemos a retirar el cilindro y lo colocaremos en la carretilla
para llevarlos a los desperdicios o para ser reutilizados en otra actividad.
32. Retiramos el caping de cada cilindro antes de llevarlos a los desechos, este caping
colocaremos en una bandeja fijándonos siempre que no contenga ningún resto de
hormigón ya que este caping va a ser utilizado nuevamente.
33. Cabe recalcar que este caping debe ser cambiado cada cierto tiempo ya que a más
edad su resistencia aumenta por lo que al ensayar nuestros cilindros podría darnos
resultados no valederos.

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 5. TABLAS-DATOS
a. Tablas

DOSIFICACION
TABLA Nº1 DOSIFICACIONES
DOSIFICACION AL DOSIFICACION Kg ADITIVO
PESO (lt)
GRUPO ARENA RIPIO W:C:A:R AGUA CEMENTO ARENA RIPIO
(W) (C) (A) (R)
2 Sto. Domingo Sto. Domingo 0,62:1,00:2,85:2,65 3,92 6,32 18,01 16,75 0,019
1 Chasqui Guayllabamba 0,75:1,00:1,93:2,76 5,24 6,99 13,49 19,29
3 Pifo Pifo 0,69:1,00:2,80:2,58 4,39 6,36 17,81 16,41 0,038
4 San Antonio Guayllabamba 0,62:1,00:1,98:2,72 5,89 9,49 18,80 25,82 0,036
5 Sto. Domingo Chasqui 0,62:1,00:2,85:2,65 3,92 6,32 18,012 16,75 0,032

PROPIEDADES DEL HORMIGON

TABLA Nº2 Propiedades de Hormigón estado Fresco

GRUPO Trabajabilidad Asentamiento Consistencia Segregación Exudación Homogeneidad Cohesión
2 Trabajable 5cm Plástica Alta Media Plástica
1 Muy Trabajable 7,5 cm Blanda Nula Baja Homogénea Plástica
3 Poco Trabajable 0 cm Seca Alta Media Seca
4 Muy trabajable 7 cm Plástica Media Alta Homogénea Media
5 Super Muy
Muy Trabajable 22,5 cm Liquida Nula
Fluidificado fluida

GRUPO N° 2

TABLA N° 3 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN

DIAMETRO ÁREA CARGA CARGA ESFUERZO
CILINDRO [mm] [mm²] [kg] [N] [MPa]
1 150 17671,459 29230 286746,3 16,23
2 149 17436,625 32780 321571,8 18,44
3 151 17907,864 27570 270461,7 15,10
ADITIVO UTILIZADO
Retardante de Fraguado y Plastificante (Tipo D)

GRUPO N° 1
TABLA N° 4 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
DIAMETRO ÁREA CARGA CARGA ESFUERZO
CILINDRO [mm] [mm²] [kg] [N] [MPa]
1 153 18385,39 33730 330891,3 17,99
2 150 17671,46 36650 359536,5 20,35
3 153 18385,39 29940 293711,4 15,98
ADITIVO UTILIZADO
Acelerante para Hormigón Marca Aditec (Aditec FA-111)

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 GRUPO N° 3

TABLA N° 5 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN

DIAMETRO ÁREA CARGA CARGA ESFUERZO
CILINDRO [mm] [mm²] [kg] [N] [MPa]
1 17671 20040 196592,4 11,13
2 17671 25290 248094,9 14,04
3 17671 29070 285176,7 16,14
ADITIVO UTILIZADO
Acelerante para Hormigón Acelerante (EPS 800)

GRUPO N° 4
TABLA N°6 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN
DIAMETRO ÁREA CARGA CARGA ESFUERZO
CILINDRO [mm] [mm²] [kg] [N] [MPa]
1 17203,36 32470 318530,7 18,52
2 17907,86 33630 329910,3 18,42
3 17671,46 34960 342957,6 19,41
ADITIVO UTILIZADO

GRUPO N° 5

TABLA N° 7 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN

DIAMETRO ÁREA CARGA CARGA ESFUERZO
CILINDRO [mm] [mm²] [kg] [N] [MPa]
1 158 19606,68 8230 80736,3 4,12
2 150 17671,46 9420 92410,2 5,23
3 150 17671,46 9820 96334,2 5,45
ADITIVO UTILIZADO
Sika Plastificante

5.2. Cálculos
CEMENTO SELVALEGRE, AGUA, RIPIO SANTO DOMIGO, ARENA SANTO
DOMINGO
DOSIFICACION= 0,57:1,00:2,85:2,65

0,62𝑥 + 𝑥 + 2,85𝑥 + 2,65𝑥 = 60

𝑥 = 6,32𝑘𝑔
W= 0,62 x 6,32 = 3,92kg
C= 6,32kg
A= 2,85 x 6,32 = 18,012kg
R= 2,65 x 6,32 = 16,748kg

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Dosificación aditivo (lt)
𝟔, 𝟑𝟐𝒌𝒈 × 𝟏𝟓𝟎𝒄𝒎𝟑
𝑨𝒅 =
𝟓𝟎𝒌𝒈
𝐴𝑑 = 18,96𝑐𝑚3
𝐴𝑑 = 0,019𝑙𝑡
Área del cilindro (mm2)
𝝅 × 𝑫𝟐
𝑨=
𝟒
𝜋 × 1502
𝐴=
4
𝐴 = 17671,459 𝑚𝑚2
Carga (N)
𝑷 = 𝟐𝟗𝟐𝟑𝟎𝒌𝒈 × 𝟗, 𝟖𝟏𝒎/𝒔𝟐
𝑃 = 286746,3𝑁
Esfuerzo (MPa)
𝑷
𝝈= = 𝑴𝑷𝒂
𝑨
286746,3𝑁
𝜎=
17671,459 𝑚𝑚2
𝜎 = 16,23𝑀𝑃𝑎

6. CONCLUSIONES
 Las mejores resistencias que obtuvimos son del hormigón al que se agregó el
aditivo Acelerante para Hormigón Marca Aditec (Aditec FA-111) con la arena
del Chasqui y ripio de Guayllabamba con su máximo esfuerxo en el cilindro 2
de 20,35MPa
 El hormigón con los esfuerzos muy reducidos fue el grupo 5 donde se utilizó el
aditivo SIKA Plastificante con esfuerzos de 4,12MPa, 5,23MPa y 5,45MPa
podemos concluir que dé al aumentar este aditivo con arena de Sto. Domingo y
el ripio del Chasqui no nos permitirá tener una óptima resistencia en los
hormigones por lo que no es recomendable usar para construcciones.
 Según la practca anterior podemos concluir que el aditivo del grupo 2
(Retardante de Fraguado y Plastificante (Tipo D))y del grupo 4 produjo que la
mezcla sea más trabajable, pero hay una gran comparación en el grupo 4 porque
su mezcla paso de tener una consistencia seca a una plástica lo que indica que
este aditivo mejora la trabajabilidad notablemente.
 Lo que podemos concluir respecto a estos aditivos con referencia a la Ingeniería
civil es que si es que tenemos que mejorar la resistencia debemos utilizar estos
10
 aditivos siempre y cuando sea factible en lo que se refiere a economía ya que
este es el factor mas importante con referencia a una obra civil.

7. RECOMENDACIONES

 Al colocar el Caping debemos tener mucho cuidado y hacerlo con calma ya que
si el Caping salta nos haría quemaduras muy fuertes por la temperatura a la que
se encuentra.
 Es muy importante realizar la práctica utilizando zapatos adecuados porque si en
caso de caerse algún material esto nos podría proteger de una manera adecuada
 Se debe realizar la práctica con mascarilla por la cantidad de polvo generado en
todo el proceso de realización de la práctica.
 Al desencofrar los cilindros debemos tener un especial cuidado y hacerlo de una
manera suave ya que los cilindros tiene una edad de tan solo 1 día y por lo tanto
son más frágiles.
 Al ensayar los cilindros en la maquina universal se debe tratar de que se acople
lentamente al cilindro para que no haga fallar antes de ser ensayado.
 Tratar de hacer muy bien los cilindros en los encofrados es decir compactarlos
bien ya que esto podría disminuir la resistencia del hormigón.
 Colocar más grasa al momento de colocar el caping para que pueda desprenderse
de mejor manera y nos desperdiciarlo.
 Si utilizamos retardante en nuestra mezcla debemos dejar que fragüen un poco de
más tiempo

8. BIBLIOGRAFÍA
Carrasco, I. M. (2014). Universidad Tecnologica Nacional. Obtenido de
http://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%20H
ormig%C3%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%207%20-
PROPIEDADES%20DEL%20HORMIG%C3%93N%20ENDURECIDO.pdf

INGENIERIA CIVIL. (s.f.). Obtenido de http://ingecivilcusco.blogspot.com/2009/07/aditivos-

aspectos-generales.html

Jordán., S. L. (2009). LEMAC. Obtenido de http://lemac.frlp.utn.edu.ar/wp-

content/uploads/2011/10/Tesis2009_Lucas-Scanferla.pdf

L., I. G. (s.f.). Concreto Simple. Obtenido de

ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20SEM%202%
20de%202010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2011%20-
%20Aditivos%20para%20morteros%20o%20concretos.pdf

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 9. ANEXOS

Dosificacion del Aditivo

Retardante de fraguado
Tipo D Premix VZ
(18,96cm3)
Aditivos usados en Laboratorio

Mezcla de agua, cemento, ripio, arena Ensayo para ver si existe exudación
y aditivo según la dosificación

Cilindros engrasados Cono de Abrams para determinar

propiedades del hormigón fresco

Llenado de los cilindros para Etiquetado de Cilindros y listos para

compactación de los mismos que empiece el fraguado

Curado del hormigón

Desencofrado de Cilindros de
hormigón

12
 Colocación de Caping en el hormigón
Caping

Ensayo a la rotura del

hormigón falla a 45º

Maquina universal de 100 toneladas

13