Phương pháp siêu âm

Nguyên lý hoạt động

Quá trình kiểm tra siêu âm là việc truyền sóng âm bước sóng ngắn, tần số cao vào trong vật liệu nhằm
xác định khuyết tật hoặc/và đo bề dày vật liệu, cũng như phát hiện ăn mòn

Thiết bị kiểm tra siêu âm truyền thống làm việc trên nguyên lý là gởi một luồng xung siêu âm cao từ một
máy biến năng có tay cầm được đặt trên vật cần kiểm tra. Sóng được truyền đi và một phần bị phản hồi
lại khi gặp các khuyết tật hoặc khi chạm đến thành bên kia của vật cần siêu âm. Việc ghi nhận và phân
tích sóng phản hồi thể hiện lên trên màn hình dưới dạng biên độ xung và thời gian phản hồi sẽ có được
các thông tin hữu ích được. Bằng cách đo sóng này, người vận hành nhiều kinh nghiệm có thể nhận diện
vị trí và hướng của các khuyết tật cũng như bề dày vật liệu một cách tương ứng. Tiêu chí chấp nhận
được định nghĩa là mức độ lớn, nhỏ nào của chỉ thị thì được chấp nhận.

Nguyên lý xung phản xạ : Khi một chùm siêu âm được phát đi gặp một vật thì sẽ có hiện tượng phản hồi
âm, tần số của chùm siêu âm phản hồi về sẽ thay đổi so với tần số của chùm phát đi nếu khoảng cách
tương đối giữa nguồn phát và vật thay đổi: Tần số tăng nếu khoảng cách giảm và ngược lại.

Phương pháp kiểm tra không hủy bằng siêu âm là một kỹ thuật kiểm tra sử dụng sóng âm để phát hiện
các khuyết tật trong các vật liệu, đặc biệt là trong các vật liệu kim loại. Các bước cơ bản của phương
pháp kiểm tra không hủy bằng siêu âm bao gồm:

1. Chuẩn bị thiết bị: Chuẩn bị các thiết bị và máy móc cần thiết để thực hiện kiểm tra, bao gồm
máy phát sóng, máy thu sóng, cảm biến siêu âm, v.v.

2. Tiếp cận và chuẩn bị bề mặt: Đặt cảm biến siêu âm lên bề mặt của vật liệu cần kiểm tra, đảm
bảo rằng bề mặt đã được làm sạch và không có các chất bẩn, dầu mỡ hay các chất lỏng khác.

3. Thực hiện kiểm tra: Phát sóng siêu âm và thu sóng từ cảm biến. Các sóng siêu âm sẽ đi qua vật
liệu và được phản chiếu lại từ các vùng có độ dày khác nhau hoặc từ các khuyết tật trong vật liệu. Các tín
hiệu sóng siêu âm sẽ được thu và xử lý bởi máy tính để tạo ra một hình ảnh của vật liệu.

4. Đánh giá và phân tích kết quả kiểm tra: Kiểm tra kết quả và phân tích các hình ảnh được tạo ra
để đánh giá chất lượng và độ tin cậy của vật liệu. Nếu phát hiện khuyết tật hoặc lỗ hổng, các kỹ thuật
viên sẽ tiến hành các bước sửa chữa hoặc thay thế để đảm bảo chất lượng và an toàn của vật liệu.

5. Ghi lại kết quả: Ghi lại kết quả của kiểm tra, bao gồm hình ảnh và mô tả chi tiết của khuyết tật và
lỗ hổng (nếu có). Kết quả này có thể được lưu trữ và sử dụng để tham khảo trong quá trình sản xuất và
kiểm soát chất lượng.

Cấu tạo
 trình bày sơ đồ khối của một hệ thống máy dò khuyết tật bằng siêu âm. Bộ tạo thời gian quyét và bộ
phát sóng được khỏi động đồng thời nhờ bộ định thời gian ( mạch đồng hồ), khởi phát truyền xung siêu
âm từ đầu dò cùng thời điểm chùm tia điện tử bắt đầu di chuyển ngang ống phóng cathode. Khi sử dụng
đầu dò đơn tinh thể, xung điện thế cấp từ bộ phát sóng tới đầu dò cungc đồng thời cấp vào bộ thu sóng,
rồi khuếch đại và hiển thị như chỉ thị tín hiệu “a” trên màn hình CRT.Tín hiệu “a” đã được biết đến với
các tên gọi “ xung phản hồi truyền”, “xung truyền” , “xung phát” hoặc “xung phản xạ mặt trước”.

Điểm sáng chùm điện tử liên tục quét sang màn ảnh CRT ứng với sóng âm từ đầu dò truyền vào vật thể
kiểm tra. Khi sóng siêu âm gặp bề mặt phản xạ “b”  
Một phần của nó bị phản xạ ngược về đầu dò và được bộ thu sóng ghi lại và biểu diễn thành tín hiệu “b”
trên màn hình CRT. Phần còn lại truyền tới mặt đáy “c” của vật và bị phản xạ trở lại tạo tín hiệu trên màn
hình CRT. Tín hiệu từ phản xạ bề mặt “b” và mặt đáy hoặc “tường sau”  “c” của vật được biết tương ứng
là “ xung phản hồi khuyết tật”, “xung phản hồi mặt sau” hoặc “ xung phản hồi mặt đáy”.

Nếu vật thể kiểm tra trong hình 1 là thép tấm dày 25mm thì toàn bộ hoạt động trên chỉ diễn ra trong
tám phần triệu giây. Tần số xung lặp lại phải đủ lớn để hình ảnh trên máy đủ cho mắt thường có thể
nhận biết được. Mặt khác, với vật có bề dày 500mm, thời gian cần thiết để hoàn thành toàn bộ quá
trình khoảng 160µs. Nếu như dùng tần số xung lặp lại cao trong trường hợp này , thì sự nhầm lẫn có thể
xuất hiện do đầu dò sẽ phát xung siêu âm thứ hai trước khi thu được xung thứ nhất.

Tùy theo bề dày của vật thể kiểm tra trong hầu hết các máy , tần số lặp lại xung có thể thay đổi từ 50
xung trong 1s tới 1250 PPS. Trong các thiết bị hiện đại, sự thay đổi này được thực hiện tự động theo việc
đặt dải đo. Nó sẽ điều chỉnh vận tốc chùm tia điện từ quét ngang qua màn hình CRT theo các dải đo khác
nhau.
Trong đầu dò tinh thể kép và phát sóng ngang có một nêm làm trễ bằng thủy tinh hữu cơ đặt giữa biến
tử áp điện và bề mặt của vật thể kiểm tra. Sóng âm truyền qua nó tốn một thời gian trước khi đến vật.
Để ngăn chặn điểm sáng chùm điện tử quyét truyền đi một khoảng tỷ lệ với thời gian truyền trong nêm
thủy tinh hữu cơ , trước khi cho điểm sáng của chùm điện tử quét bắt đầu từ vị trí điểm 0.

Phương pháp kiểm tra dòng điện xoáy

Nguyên lý cơ bản: Khi một cuộn dây dẫn, có dòng điện xoay chiều đi qua tiến dần tới một miếng kim loại
phẳng có khả năng dẫn điện, khi đó sẽ có dòng điện xoáy được tạo ra do hiện tượng cảm ứng điện từ.
Sự thay đổi của dòng điện xoáy khi tiếp cận tấm kim loại được sử dụng để phát hiện các khuyết tật

Thử nghiệm dòng điện xoáy Trong thí nghiệm dưới đây, bạn sẽ sử dụng phương pháp kiểm tra dòng
điện xoáy để phát hiện vết nứt trong một khối ống kim loại. Bạn chú ý là bạn sẽ sử dụng một cuộn dây
quấn quanh một miếng sắt để tạo ra từ trường, từ trường này tạo ra bởi dòng điện xoáy hình thành
trong ống kim loại được kiểm tra. Trong lĩnh vực kiểm tra NDT, thì cuộn dây được gọi là đầu dò (cảm
biến). Từ trường mà tạo bởi dòng điện xoáy này có thể được theo dõi bằng chính đầu dò này. Chúng ta
có thể theo dõi từ trường tạo ra bởi dòng điện xoáy này bằng một thiết bị đo gọi là Eddyscope (thiết bị
hiển thị dòng xoáy). Nếu có sự thay đổi từ trường tạo bởi dòng điện xoáy, chúng ta có thể nói rằng đã
phát hiện một số khuyết tật trong ống kim loại đang kiểm tra. Thiết bị đo sẽ cho thấy sự thay đổi của từ
trường bằng cách hiển thị sự thay đổi bằng phát tín hiệu trên màn hình

Cấu tạo của máy dò kiểm tra dòng điện xoáy bao gồm các thành phần sau:

1. Cuộn dây phát sóng: đây là một cuộn dây được thiết kế để tạo ra một trường
điện tại vùng kiểm tra. Cuộn dây này sẽ phát ra tín hiệu dòng điện cao tần vào vật liệu
cần kiểm tra.

2. Cuộn dây thu sóng: đây là một cuộn dây được đặt gần với vật liệu để thu sóng
tín hiệu dòng điện xoáy từ vật liệu. Cuộn dây này sẽ thu nhận các tín hiệu xoáy từ vật
liệu và chuyển chúng thành tín hiệu điện.

3. Bộ điều khiển: đây là một bộ phận quan trọng của máy dò, nó được sử dụng để
điều khiển các thông số khác nhau của máy dò như tần số, amplitute và độ nhạy.

4. Màn hình hiển thị: đây là một màn hình để hiển thị các dữ liệu được thu thập bởi
máy dò. Nó cung cấp cho người sử dụng thông tin về khuyết tật hoặc tính chất của vật
liệu được kiểm tra.

5 Ưu Điểm

• Nhạy với các vết nứt nhỏ và các khuyết tật khác

• Phát hiện các khuyết tật bề mặt hoặc gần bề mặt

• Kiểm tra cho kết quả tức thì

• Thiết bị rất cơ động

• Đầu dò kiểm tra không cần tiếp xúc với mẫu vật

• Có thể phát hiện các sai sót thông qua các lớp phủ bề mặt

Nhược điểm

• Chỉ có thể kiểm tra các vật liệu dẫn điện

• Nhiều tiêu chuẩn tham chiếu cần thiết lập

• Độ sâu thâm nhập bị giới hạn

• Không kiểm tra được các khuyết tật có hướng vuông góc với cuộc dây

• Có các sai số do hiệu ứng biên

• Duy trì khoảng cách giữa đầu dò và mẫu thử

Phương pháp chụp ảnh bức xạ

Khi một bức xạ X-quang được phát ra từ một nguồn, nó sẽ đi qua các vật liệu và bị hấp
thụ hoặc giảm tốc khi đi qua các mô và cấu trúc khác nhau trong vật liệu. Các tia X-
quang còn lại sẽ được cảm biến bởi một máy ảnh hoặc máy quét để tạo ra một hình
ảnh bức xạ của vật liệu. Hình ảnh này sẽ cho phép các kỹ sư và nhà sản xuất xem được
bên trong vật liệu một cách rõ ràng và chi tiết, từ đó đưa ra những quyết định đúng đắn
về chất lượng và cấu trúc của vật liệu.

Phương pháp kiểm tra hạt từ (Magnetic Particle Testing)

Kiểm tra hạt từ là một phương pháp kiểm tra không phá hủy nhằm phát hiện các khuyết tật trên bề mặt
hoặc ngay bên dưới bề mặt kim loại. Đây là kỹ thuật nhanh và đáng tin cậy để phát hiện và định vị các
vết nứt bề mặt. Từ thông được gởi vào trong vật liệu. Tại những chỗ bất liên tục, hình thành nên sự rò
từ trường. Bột sắt từ được phun lên trên bề mặt, những chỗ này hấp dẫn bột sắt từ. Chiều dài của các
bất liên tục có thể được phát hiện trọn vẹn. Kiểm tra hạt từ không cho biết được chiều sâu của các bất
liên tục. Tiêu chí chấp nhận được định nghĩa là mức độ lớn, nhỏ nào của chỉ thị thì được chấp nhận.
Kiểm tra hạt từ được sử dụng trong hầu hết các kim loại có từ tính, chẳng hạn như thép các bon, hợp
kim thấp và gang. Mục đích chính của thử hạt từ là cho các mối hàn và vùng ảnh hưởng nhiệt. Nó có thể
áp dụng cho các bề mặt không qua vệ sinh và khá thô, nhưng như vậy thì độ nhạy sẽ giảm đi. Kiểm tra
hạt từ huỳnh quang được sử dụng khi yêu cầu độ nhạy ở mức cao nhất
Nguyên lý của phương pháp dựa trên sự biến dạng của từ trường trong vật nhiễm từ do sự có mặt của
khuyết tật. Sự biến dạng này gây nên một số đường sức của từ  trường thoát ra ngoài, đi trong không
khí và sau đó quay về vật.
Hiện tượng từ trường thoát ra gọi là sự dò trường từ  thông. Trường dò có khả năng hút các hạt sắt từ
nhỏ và tạo nên các chỉ thị hoặc hình ảnh của khuyết tật. Một trong những ứng dụng chính của phương
pháp này là phát hiện các gián đoạn càng sớm các tốt trong các công đoạn  chế tạo và sử dụng, để tránh
được các chi phí vào các vật liệu và sản phẩm mà sau đó lại bị loại bỏ.
Trong thực tế, tất cả các công đoạn chế tạo, từ quá trình đúc đến các công đoạn chế tạo cuối cùng đều
có thể gây nên các khuyết tật. Kiểm tra bột từ có thể phát hiện nhiều loại khuyết tật, tránh được nguy cơ
đưa các sản phẩm kém phẩm chất vào sử dụng.