PTAP Chala - Manual de O&M

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DE CHALA
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
1.0 GENERALIDADES
El manual define los procedimientos para la puesta en marcha y posterior operación y

mantenimiento de la planta de tratamiento de agua potable, buscando la producción de
agua apta para consumo humano al menor costo posible y de manera segura.
Los objetivos de este manual de operación y mantenimiento son:
 Dar información al personal técnico de mando medio y el encargado de la planta

de tratamiento, sobre la puesta en marcha y la operación y mantenimiento mínimos
para el buen funcionamiento de las unidades del sistema de tratamiento.
 Tomar en consideración los controles necesarios del sistema, presentando en

forma precisa los parámetros de control que deben efectuarse en cada una de las
unidades.
 Capacitar a los operadores en la administración de la planta, de modo que

requieran las instrucciones específicas sobre el funcionamiento de las unidades.
La información contenida en el presente manual se complementa con los

antecedentes proporcionados en la memoria técnica y planos del proyecto de la
planta.
2.0. REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO
Para la puesta en marcha de la planta de tratamiento, es requisito indispensable que

se encuentren concluidos los trabajos de construcción y recepción de las obras
directamente relacionadas con las unidades de tratamiento. Así mismo, el operador de
la planta deberá tener presente los siguientes alcances y requisitos para un adecuado
desarrollo de las actividades que conforman el arranque, operación y mantenimiento
de la planta.
2.1. Aspectos de Control de Parámetros Operacionales
Tienen relación directa con el funcionamiento de los procesos y su control periódico

que permite observar el comportamiento de cada unidad de tratamiento. Para esto se
deberá contar con instrumentación de análisis y equipos de muestreo adecuados.
En la planta de tratamiento se controlarán los siguientes parámetros; caudal, pH,

turbiedad, conductividad, temperatura, cloro residual, coliformes termotolerantes y
totales. Si las unidades de tratamiento funcionan de acuerdo a los parámetros
considerados en el diseño de la planta, la operación se reduce a un control periódico
de la eficiencia del proceso.
Expediente Técnico del proyecto: “Ampliación y mejoramiento de los servicios de agua potable y saneamiento
del Distrito de Chala, Provincia de Caraveli, Departamento de Arequipa” código SNIP N° 112210. 1 / 38
En cuanto al monitoreo de la calidad de los efluentes de las unidades de tratamiento,
el laboratorio encargado de efectuar los análisis deberá estar equipado y contar con
personal y reactivos necesarios para implementar como mínimo las siguientes
pruebas: pH, turbiedad, conductividad, temperatura, cloro residual, coliformes
termotolerantes y totales.
2.2. Personal de la Planta
Debe estar conformado por un área administrativa y otra de operación y

mantenimiento. Se deberá prever el siguiente personal:
2.2.1. Personal de Operación y Mantenimiento
 Un jefe de operación y mantenimiento: tendrá a su cargo la planta de tratamiento,

la coordinación de los operarios encargados de la operación y mantenimiento del
recinto. Debe ser un profesional calificado en ingeniería sanitaria.
 Operadores: son los encargados de realizar las tareas de control de la planta de

tratamiento. Deben tener conocimientos sobre operación y mantenimiento, para lo
cual recurrirán de cursos de capacitación. Las responsabilidades que serán
asignadas son:
 Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las

unidades generales.
 Realizar los controles necesarios para la normal operación de la planta de

tratamiento entre ellos:
- Medición de caudales.
- Controles físico químicos: lectura de parámetros, tomas de muestra de agua.
- Llevar a cabo los programas de mantenimiento físico de todas las unidades.
 Obreros: deberán encargarse del mantenimiento de las unidades de tratamiento,

de mantener limpias las unidades de tratamiento y eliminar material flotante que
pueda ingresar a la planta, así mismo mantener las áreas verdes.
2.2.2. Personal de Administración
 Secretaria: deberá trasladar los datos obtenidos a los registros de control de la

planta y procesar la información que requiera al área operacional.
2.3. Documentación Requerida
La documentación disponible en todo momento en la planta, deberá contar con los

antecedentes propios del proyecto, a fin de conocer tanto las bases de diseño de la
planta como también la ubicación de cada uno de los elementos del sistema. Como
mínimo, es recomendable contar con lo siguiente:
 Memoria técnica del proyecto.
 Un juego completo de los planos de construcción.
 Especificaciones técnicas de construcción.
 Registro de datos operacionales y de análisis de calidad.
 Una colección de referencias técnicas.
 Cuaderno de observaciones. En este cuaderno o bitácora, el operador anotará
diariamente las lecturas efectuadas, también los resultados de los parámetros
físicos, químicos y microbiológicos, medido o analizado tanto en la planta como
fuera de ella.
2.4. Requerimientos Administrativos
Para el desarrollo de las funciones administrativas, la planta de tratamiento deberá

contar con oficinas y el equipamiento mínimo necesario para el desarrollo de las
actividades.
2.5. Equipo de Trabajo y Seguridad
A fin de lograr el óptimo desarrollo de la puesta en marcha, operación y mantenimiento

de la planta de tratamiento, es necesario que el personal cuente con herramientas
básicas para su trabajo, así como el equipo de protección necesario para realizar las
funciones en condiciones seguras.
2.5.1. Equipo de Trabajo
En una planta de tratamiento de esta naturaleza, el equipo de trabajo se reduce a

herramientas necesarias para mantenimiento. Es aconsejable que la planta cuente
como mínimo con las siguientes herramientas de trabajo (el número de ellas variará
conforme a las necesidades): carretillas de mano, pala, rastrillo, caja de herramientas
(martillo, alicate, clavos, llave stilson, etc.).
El equipo de protección recomendable para todo el personal de la planta (jefe,

operadores y obreros) es la siguiente:
 Cascos de seguridad.
 Botas.
 Guantes de protección de goma.
 Guantes de cuero para labores mayores como, abertura de compuertas, limpieza,
etc.
Para el resguardo y mantenimiento adecuado del equipo de trabajo es necesario

disponer de un almacén. Para tal efecto, se deberá asignar alguna de las instalaciones
existentes para dicho fin. Una vez concluidas las actividades diarias el personal de
operación deberá limpiar y guardar cuidadosamente el equipo usado. El almacén
permanecerá cerrado y con llave para asegurar las herramientas y equipos de la
planta. La responsabilidad del cuidado será del operador de turno.
2.5.2. Seguridad
Los riesgos a los que está expuesto un empleado en instalaciones de este tipo son
principalmente las lesiones físicas y posibles infecciones.
Estos se eliminan fácilmente si se toman las medidas de prevención adecuadas. A

continuación, se recomienda algunas medidas de seguridad:
 Para prevenir caídas: guardar las herramientas en sus lugares asignados. Limpiar
adecuadamente la zona donde se encuentran las unidades, es decir, remover los
escombros de las áreas de trabajo. Colocar barandas en los lugares de peligro
(pasarelas y canaletas) para evitar posibles caídas. En lugares apropiados, colocar
signos de advertencia y señales de peligro.
 Para prevenir infecciones: los operadores deben usar guantes de cuero al manejar
objetos grandes como tapas y compuertas. Así mismo, portar guantes de goma
cuando se ejecuten labores de limpieza.
Se proveerá un botiquín de primeros auxilios para el tratamiento inmediato de

pequeñas cortaduras y heridas. Las lesiones de pequeña consideración pueden
ser tratadas por primeros auxilios. En caso de heridas de mayor importancia, debe
requerirse los servicios de un médico o personal asistencial del establecimiento de
salud más cercano.
3.0. OPERACIÓN DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
Esta etapa se ejecutará habiendo finalizado la etapa constructiva, cuando la planta va

a empezar a funcionar. Se repetirá en forma más abreviada cuando la planta sale de
operación por labores de mantenimiento.
Las principales actividades a llevar a cabo en la puesta en marcha de la planta de

tratamiento son:
 Inspección preliminar.
 Operaciones iniciales.
 Llenado de la planta.
3.1. Inspección Preliminar
Se evalúa el estado físico de las obras, poniéndose énfasis en los siguientes aspectos:
 Presencia visual de los daños.

 Funcionamiento de válvulas, compuertas y equipos.
 Existencia de sustancias químicas, materiales y personal para la operación del
sistema.
3.2. Operaciones Iniciales
Antes de llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes tareas:
 Limpieza general de las estructuras. La planta deberá quedar libre de polvo,
residuos de construcción y cualquier impureza que signifique peligro de
contaminación.
 Revisión y calibración de todos los equipos de dosificación.
 Preparación de las soluciones de las sustancia químicas.
 Medición de los parámetros básicos para el control de los procesos: pH, turbiedad,
color, y caudal.
 Colocar las válvulas en posición de llenado: ingresos y salidas abiertas, los

desagües cerrados.
3.3. Llenado de la Planta
El procedimiento será como a continuación se detalla:
 Prender los equipos de bombeo de la estación de bombeo de agua cruda para el

ingreso de agua cruda a la planta de tratamiento, ingresando primero a la cisterna
de agua cruda.
 Iniciar el bombeo a la planta de ósmosis inversa, eliminando la producción al

desagüe hasta que se obtenga la calidad de agua deseada.
 Controlar la calidad del agua. Previo a la distribución del agua producida a la

población se deberá tener en cuenta los siguientes parámetros:
- Turbiedad menor de 5.0 UNT.

- pH entre 6.5 y 8.5.
- Cloro residual a la salida de la planta no menor de 1.00 mg/l.
4.0. OPERACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
4.1. Manejo de Sustancias Químicas
Esta actividad contempla las siguientes etapas:
4.1.1. Recepción de Sustancias Químicas
Para la recepción de las sustancias químicas en todas sus presentaciones (sólido,

líquido y gaseoso), se tendrá en cuenta la cantidad y las especificaciones técnicas del
producto a recepcionar.
La recepción se efectuar de acuerdo a los siguientes criterios:
Criterio físico:
 Determinar el peso de cada envase o tomar una muestra representativa del lote.
 Verificar el peso de cada envase con la cantidad solicitada.
 Chequear el estado de los envases y descartar los que estén en mal estado.
 Observar el rótulo de los envases para comprobar el producto que se recibe.
Criterio químico:
 La composición química se determinará en el laboratorio, con una muestra

representativa del lote.
Especificaciones técnicas:
 Dependiendo de la sustancia química, se tendrá en cuenta las especificaciones

técnicas de cada producto.
4.1.2. Almacenamiento
Para almacenar las diferentes sustancias químicas, se tendrán en cuenta los

siguientes criterios:
 Almacenarlas sobre tarimas de madera (nunca en contacto con el piso o la pared).

 No depositar sustancias químicas nuevas sobre las existentes.
 La altura máxima de apilamiento no debe ser mayor de 2 metros.
 Mantener el almacén seco y bien ventilado.
 No almacenar en la misma bodega sustancias que puedan reaccionar.
 El apilamiento será ordenado de tal manera que facilite el recuento de bolsas u
contenedores.
4.1.3. Transferencia
Dependiendo de la sustancia química a manejar se tomaran las medidas de seguridad

necesarias. Para la transferencia de las sustancias se podrán utilizar carretillas o
coches adecuados.
En el cuadro siguiente se indican las precauciones y medidas de seguridad que deben

tenerse en cuanta para la transferencia de sustancias químicas.
Manejo de Sustancias Químicas

Precauciones y Equipos de Protección
Máscara Contra
Protector de la
Respirador de
Protector de
Detector de
Guantes de
Oxígeno
el Polvo
Fugas
Sustancias Químicas
Ojos
Hule
Piel
Cal viva X X X X
Cloruro férrico X X
Cloro gas X X X X
4.2. Operación de las Unidades de Tratamiento
4.2.1. Planta de Osmosis Inversa
Con el desarrollo de la tecnología actual, se han creado nuevas alternativas para el

tratamiento de aguas, una de estas alternativas es el proceso de osmosis inversa
basado en el uso de la tecnología de membranas, el cual ha tenido un desarrollo
masivo en los últimos años, reemplazando o complementando a los métodos de
tratamiento anteriormente empleados.
La osmosis inversa permite una muy buena remoción de una amplia gama de
contaminantes (metales, sales, compuestos orgánicos, etc.) es capaz de quitar 95% a
99% de los sólidos disueltos totales (impurezas y moléculas de la sal) y 99% de todas
las bacterias y virus, así proporcionando una agua segura, pura. También consiste en
separar un componente de otro en una solución, mediante las fuerzas ejercidas sobre
una membrana semipermeable.
Los componentes básicos de una instalación típica de osmosis inversa consisten en
un tubo de presión conteniendo la membrana, aunque normalmente se utilizan varios
de estos tubos, ordenados en serio o paralelo. Una bomba suministra en forma
continua el fluido a tratar a los tubos de presión, y, además, es la encargada en la
práctica de suministrar la presión necesaria para producir el proceso. Una válvula
reguladora en la corriente de concentrado, es la encargada de controlar la misma
dentro de los elementos.
El arranque de la planta de ósmosis conlleva varios procesos requeridos para poner el

equipo en operación, cada uno de ellos diferentes entre sí pero necesarios para el
correcto funcionamiento de la planta:
 Retrolavado.
 Rinse.
 Venteo.
 Arranque.
Se debe de realizar en el mismo orden especificado arriba, a continuación se describe

cada uno de ellos de manera detallada. Los procedimientos solo se pueden aplicar en
modo manual por lo que es necesario inicialmente tener la planta apagada y en modo
manual.
4.2.1.1. Retrolavado
El retrolavado sirve para eliminar toda la suciedad almacenada en el filtro multimedia

de la planta. El agua ingresa en sentido contrario al usual revolviendo todo el interior
del tanque y llevándose con el agua la suciedad almacenada en él. El retrolavado se
realiza aproximadamente cada 12 horas de operación continua, dependiendo de la
suciedad del agua ésta frecuencia se puede reducir a 8 horas o menos. Es
recomendable realizar prueba de turbidez tomando muestras del agua que pasa a
través de los filtros multimedia para ayudar a determinar el momento indicado para
realizar el retrolavado.
En el tablero de control se debe identificar los controles de los actuadores neumáticos

y controles del arranque de la bomba de alimentación. Para dar inicio al retrolavado se
deben abrir las respectivas válvulas y seguido de esto se debe de encender la bomba
de alimentación correspondiente.
Se debe tener especial cuidado de verificar lo siguiente antes de encender la bomba

de alimentación:
 Válvulas de admisión y descarga de la bomba de alimentación con la que se vaya

a realizar el retrolavado abiertas y válvulas de la bomba de backup cerradas.
 Válvula de rechazo abierta.
 Inspección visual de la correcta apertura de las válvulas neumáticas.
El retrolavado iniciará arrojando una gran cantidad de agua sucia al rechazo. Es

importante que se deje realizar el retrolavado y este se detenga una vez que el agua
salga totalmente limpia. Por lo general dura 15 minutos dependiendo de la suciedad
del agua, no debe de realizarse en procedimiento por tiempo sino por resultado.
Para detener el proceso de retrolavado se debe de devolver la perilla a su posición de

apagado y seguido de esto devolver las válvulas a su posición de cerrado. Nunca
cerrar primero las válvulas con la bomba prendida o se reventará de inmediato la
carcasa de la bomba de alimentación.
4.2.1.2. RINSE
El rinse sirve para ordenar todas las partículas que se revolvieron durante el
retrolavado. Consiste en hacer pasar agua cruda en el sentido habitual de
funcionamiento del filtro logrando el reordenamiento de todos los elementos filtrantes.
Para dar inicio al rinse se debe de girar las perillas de las válvulas y seguido de esto
se debe de encender la bomba de alimentación dependiendo de cuál de ellas esté
trabajando.
Se debe tener especial cuidado de verificar lo siguiente antes de encender la bomba

de alimentación:
 Válvulas de admisión y descarga de la bomba de alimentación con la que se vaya

a realizar el retrolavado abiertas y válvulas de la bomba de backup cerradas.
 Válvula de rechazo abierta.
 Inspección visual de la correcta apertura de las válvulas neumáticas.
Para detener el proceso de rinse se debe de devolver la perillas a su posición de

cerrar primero las válvulas con la bomba prendida o se reventará de inmediato la
4.2.1.3. Venteo
El venteo sirve para expulsar cualquier cantidad de aire que se pudiera encontrar en
las tuberías del sistema ya que éste aire puede ocasionar daños en los componentes
internos de la bomba de alta presión y en el recuperador de energía.
Para dar inicio al rinse se debe de girar las perillas de las válvulas y seguido de esto
se debe de encender la bomba de alimentación dependiendo de cuál de ellas esté
trabajando. Seguidamente se deben de aperturar todas las purgas ubicadas en los
siguientes puntos:
1. Purga de tanque de multimedia.
2. Purga de entrada a membranas.
3. Purga de salida de membranas.
4. I-Save: purga de alta presión y bajas presión (usar llave allen 6 mm).
5. Purga de bomba de alta presión (usar llave allen 6 mm).
6. Se debe de mantener el purgado durante 10 minutos y se debe de abrir las purgas

en el orden indicado en el listado superior. Pasados los 10 minutos se debe cerrar
las purgas en el mismo orden en el que fueron abiertas.
Para detener el proceso de venteo se debe devolver la perilla a su posición de

cerrar primer las válvulas con la bomba prendida o se reventará de inmediato la
4.2.1.4. Procedimiento de Arranque
El arranque se realiza una vez que se hayan realizado el retrolavado, rinse y venteo
respectivamente. Se puede arrancar en manual y automático, a continuación se
describen ambos procedimientos.
a) Automático
Para arrancar en automático se requiere seguir en el orden siguiente los pasos que a
continuación se indican:
1. Ubicar el tablero de control principal de la planta e identificar cada una de las

perillas que se observan y cuya función se detalla en la siguiente tabla.
2. Girar la perilla 1 hacia la derecha para energizar la planta.
3. Se coloca la perilla 2, 4, 5, 6, 8 y 9 en posición intermedia.
Tabla: Descripción de Controles más Importantes de Control de Planta
Número Rótulo Descripción

1 Power Switch Alimenta con energía eléctrica toda la planta
2 Selector de arranque, manual o automático
Reset Resetea el PLC a los valores predeterminados en
3
el programa
4 Antiscalant pump Perilla de bomba dosificadora de anti-incrustante
5 Reducing agent Perilla de bomba dosificadora de metabisulfito
pump
Booster pump Perilla selectora de modo manual o automático de
6
switch bomba booster
Booster pump Selector de bomba booster con la cual se trabaja, 1
7 o2
8 HP pump switch Perilla de bomba de alta presión
9 ERD Perilla de recuperador de energía I-Save
10 Perilla de bomba de cloro
4. Colocar la perilla 2 hacia la izquierda, para que la planta se ponga en modo

manual.
5. Dirigirse al tablero de control circuito neumático.
6. Ubicar la perilla de control de la bomba de alimentación y verificar que se

encuentre en la posición de automático (hacia la izquierda).
7. Dirigirse nuevamente al tablero de control principal de la planta.
8. Se procede a ubicar los controles en la posición de automático (perillas giradas

hacia la izquierda).
9. Se verifica que las válvulas de las bombas seleccionadas para trabajar y la válvula
de rechazo se encuentren abiertas (la válvula de rechazo se puede ubicar al frente
del tablero de control de la planta).
10. Se coloca la perilla 2 en la posición de automático. Inmediatamente se debe

escuchar la apertura de las electroválvulas de ingreso y salida de agua en el filtro
multimedia.
11. Inicia el proceso de arranque, que se debe permanecer en el tablero en todo

momento verificando que la planta alcance sus valores típicos de flujo,
conductividad y presión, de acuerdo a la tabla siguiente. Ante cualquier
irregularidad se debe de apagar de inmediato la planta posicionando la perilla 2 en
posición intermedia y revisar.
Tabla: Descripción de Indicadores de Tablero
N° Rótulo Descripción
Pressure Indica la presión del agua de mar antes de ingresar a la
1 before HP bomba de alta presión VR*: 2-4
pump
Pressure after Indica la presión del agua de mar después de ingresar a la
2 HP pump bomba de alta presión y antes de ingresar a las membranas
VR*: 56-67
Concentrate Indica la presión del agua de rechazo VR*: 56-67
3
water pressure
Indica los metros cúbicos por hora que produce la planta VR*:
4
≤12
5 ORP Indica la presencia de oxígeno libre en las membranas (cloro)
VR*: ≤12
6 Indica la conductividad de agua de mar VR*: ≤850
VR*: Valor de referencia
b) Manual
El arranque en manual solo debe de usarse en casos donde se esté probando equipos
recientemente reparados o cuando falle el automatismo de la planta.
No se recomienda trabajar en manual de manera frecuente a menos que el operario se

dedique exclusivamente a ésta planta ya que el equipo está más expuesto a sufrir
cualquier daño por la falta de automatismo.
Ya las válvulas, sus controles y funciones se describieron en el procedimiento anterior

así que se describirá directamente el proceso de arranque:
1. En el tablero posterior de la planta aperturar las válvulas 1 y 2, y encender la

bomba de alimentación.
2. Dirigirse al tablero principal y ubicar las válvulas 4, 5 y 10 en posición manual; esto

encenderá los dosificadores de químicos de la planta.
3. Encender el equipo recuperador de energía I-Save 21 girando la perilla 9 a la

posición manual.
4. Se debe de esperar un tiempo prudencial de aproximadamente 1 minuto para que
el recuperador de energía comience a presurizar el sistema, se debe esperar hasta
que se alcance una presión superior a 2 bares en la entrada de la bomba de alta.
5. Cuando se haya alcanzado la presión solicitada se procede a encender la bomba

de alta girando la perilla 10 a la posición manual. Se debe esperar
aproximadamente 10 a 15 segundos ya que tiene un arrancador suave, seguido de
esto se debe de encender la bomba booster con la perilla 6, desplazándola hacia la
posición manual.
6. Para el apagado se deben de apagar al mismo tiempo la bomba de alta y la de

booster de lo contrario se pueden ocasionar daños a la planta. Se debe esperar
aproximadamente 1 minuto mientras se despresuriza el sistema, seguido de esto
se apaga el I-Save y finalmente se apaga la bomba de alimentación y se
devuelven las válvulas a su lugar en el tablero posterior.
4.2.1.5. Otras Acciones Operativas de la Planta
La planta aparte de sus procedimientos de operación y mantenimiento habitual

(encendido manual, automático, retrolavado y rinse) también requiere con cierta
frecuencia de otras rutinas como lo son la limpieza química y los desplazamientos con
agua permeada (fundamental para el apagado). A continuación se describen cada uno
de las acciones operativas en detalle.
a) Desplazamiento con agua permeada
El desplazamiento con agua permeada se realiza para desplazar toda el agua salada
presente en el sistema. Ya que el agua puede venir cargada con microorganismos y
materia orgánica, si al apagar la planta se deja toda ésta agua dentro del sistema, se
produce un ensuciamiento de las membranas así como putrefacción del agua en sí. Es
por esto que antes de apagar la planta o de realizar una limpieza química siempre se
debe de desplazar toda el agua salada del sistema usando agua permeada.
Previamente antes de apagar la planta se debe de llenar los reservorios de agua
permeada para poder realizar el desplazamiento.
1. Dirigirse a la planta y ubicar la válvula de ingreso de agua a los tanques de

limpieza.
2. Abrir la válvula.
3. Dirigirse a la planta y ubicar la válvula de desvío de permeado hacia los tanques

de limpieza. Es normal que en el display el flujo se reduzca a cero, ya que el agua
encuentra más fácil el camino hacia los tanques de limpieza por lo tanto no hay
razón para alarmarse.
4. Verificar en todo momento el llenado del tanque, cuando ya el tanque esté por
llenarse dirigirse a la planta para cerrar la válvula de desvío de permeado. Podrá
observar nuevamente en el display como el flujo de permeado se incrementa a su
valor normal.
5. Cerrar la válvula de ingreso de agua a los tanques de limpieza.
6. Apague la planta.
7. Una vez apagada se debe de conectar las tuberías de desplazamiento ubicadas en

la parte superior de las membranas (entrada y salida) desconectando la purga y
conectando la tubería en su lugar. Usar llave N° 22 para desacoplar las uniones de
alta presión.
8. Una vez conectada las tuberías se pueden abrir sus respectivas válvulas de
ingreso de agua de cada tramo, tanto el de entrada como el de salida.
9. Dirigirse al tanque de limpieza y abrir la válvula inferior que alimenta a la bomba de

limpieza química de la planta.
10. Dirigirse al control de válvulas de desplazamiento y aperturar la segunda válvula

de izquierda a derecha.
11. Aperturar la válvula de ingreso de agua hacia la planta.
12. Dirigirse al tablero de control de la planta.
13. Encender la perilla de la bomba de limpieza química. Esta bomba puede operar
con la planta funcionando en cualquiera de sus modos manual o automática, es
totalmente independiente al proceso.
14. Verificar que toda el agua del tanque se vacíe a través de la válvula de rechazo la
cual debe permanecer abierta.
15. Apagar la bomba de limpieza química.
16. Si se desea dejar la planta apagada para encenderla otro día se debe de cerrar la
válvula de rechazo para así mantener el agua permeada dentro de las membranas,
de no hacerlo, el agua baja por gravedad.
17. Para volver a arrancar la planta luego del desplazamiento es necesario devolver
todas las válvulas anteriormente aperturadas a su posición inicial y volver a
conectar las purgas en los extremos de las membranas.
b) Procedimiento de limpieza química
La limpieza química se realiza en modo manual en la planta. Se requiere primero

realizar un desplazamiento con agua permeada para sacar toda el agua salada de las
membranas.
El procedimiento del desplazamiento ya fue descrito anteriormente por lo que nos

centraremos en el procedimiento para realizar la limpieza química a la planta.
Antes de iniciar cualquier proceso de limpieza es necesario primero identificar qué tipo
de ensuciamiento se va a limpiar. Para cada tipo de ensuciamiento existe una solución
de limpieza adecuada y un procedimiento estándar de limpieza.
Es recomendable realizar pruebas de laboratorio y contar con personal capacitado

para ayudar a identificar cual es el mejor producto para limpiar las membranas y
realizar la limpieza en sitio.
En la siguiente tabla se muestran los tipos más comunes de ensuciamiento de

membranas y una solución de limpieza suave y agresiva.
Solución de Solución de
Ensuciante Limpieza Suave Limpieza
Agresiva
Incrustación de carbonato de calcio 1 4
Incrustación de sulfato de bario o calcio 2 4
Óxidos metálicos/hidróxidos (Fe, Mn, Zn, Cu, 1 5
Al)
Ensuciantes coloidales inorgánicos 1 4
Ensuciaintes mixtos inorgánicos/coloidal 2 6
orgánico
Cubierta de sílica polimerizada None 7
Materia biológica 2 or 3 6
Materia orgánica 2 or 3 6
En la siguiente tabla se pueden observar en detalle la composición de las soluciones

de lavado y las condiciones para su uso.
Solución de Ingredientes Cantidad Ajuste de PH Temperatur

Limpieza a
1 Acido cítrico, 7.7 kg Sin requerimiento 40 °C
(100% en polvo) de ajuste de pH.
2 STPP, 7.7 kg Ajustar el PH a 10 40 °C
(tripolifosfato de con ácido sulfúrico
sodio) (al 100% en o clorhídrico.
polvo) 3.18 kg
Na-EDTA,
(Versene 220 o
igual) (al 100% en
polvo)
3 STPP, 7.7 kg Ajustar el PH a 10 40 °C
(tripolifosfato de con ácido sulfúrico
sodio) (al 100% en o clorhídrico
polvo) 0.1 kg
Na-DDBS, Na-
dodecylbenzene
sulfonate
4 HCl acid, (ácido 1.78 litros Baje lentamente el 35 °C
clorhídrico) (220 pH hasta 2.5 con
Baume o 36% ácido clorídrico,
HCL) para subirlo use
hidróxido de sodio
5 Hidrosulfito de 3.86 kg Sin requerimiento 35 °C
sodio, (al 100% en de ajuste de pH.
polvo)
6 NaOH, (hidróxido Lentamente ajuste 30 °C
de sodio) el pH hasta 11.5
(al 100% en polvo) 0.38 kg con hidróxido de
(o al 50% líquido) 0.49 litros sodio, para bajarlo
SDS, 0.11 kg use ácido
(dodecilsulfato de clorhídrico
sodio)
7 NaOH (hidróxido Lentamente ajuste 30 °C
de sodio) el pH hasta 11.5
(al 100% en polvo) 0.38 kg con hidróxido de
(o al 50% líquido) 0.49 litros sodio, para bajarlo
use ácido
clorhídrico
Nota: las cantidades listadas en la tabla son para preparar 379 litros de solución.
La metodología de limpieza general que se puede aplicar con cualquier solución es:
1. Apagar la planta.
2. Realizar un desplazamiento con agua permeada (dejar todas las válvulas como si
se fuera a realizar otro desplazamiento).
3. Consultar la tabla para identificar los componentes de la solución de limpieza

seleccionada.
4. Consultar según las directrices de la tabla anterior, la solución de limpieza para la

capacidad de limpieza (2,500 litros).
5. Preparar la solución de limpieza en el tanque y homogenizar la mezcla.
6. Aperturar la válvula de recirculación y dejar abierta la válvula de rechazo.
7. Aperturar la cuarta válvula de izquierda a derecha del control de válvulas de

desplazamiento y la segunda válvula de izquierda a derecha.
8. Encender la bomba de limpieza química del tablero de control de la planta.
9. Desplazar un tercio del contenido del tanque hacia el drenaje, seguido de esto
cerrar la válvula de rechazo. Esta acción dará inicio al ciclo de recirculación el cual
se debe de mantener durante una hora.
10. Apagar la bomba de limpieza química y dejar reposar por 30 minutos.
11. Volver a poner a recircular la bomba. Se deben de hacer ciclos de reposo y

recirculación hasta completar un total de 8 horas. Ya que ese es el tiempo máximo
de contacto entre el líquido de limpieza y las membranas.
12. Seguido de esto se puede reubicar todas las válvulas en su condición inicial y
arrancar la planta.
4.2.1.6. Aspectos Complementarios
 Mantener las presiones de operación por debajo de 67 bares, de lo contrario el

automatismo de la planta actuará y la planta se apagará por la alta presión.
 Regular las válvulas de las bombas, las carcasas solo soportan 6 bares de presión,
si se llegase a elevar la presión irremediablemente las carcasas se agrietarán, las
mismas no tienen reparación, se debe colocar una nueva de inmediato.
 Los filtros de cartucho se deben reemplazar siempre que la presión antes de la

bomba de alta disminuya a 2.5 bares. Los filtros son desechables, no se pueden
lavar o reutilizar.
 Los rotámetros debe de mantenerse limpios en todo momento.
 Las limpiezas químicas se deben de realizar cada vez que la presión alcance
valores elevados, no se recomienda trabajar con presiones elevadas.
 La dosificación de los químicos es importante también, se debe de mantener los

valores indicados en el presente manual a fin de mantener los valores del agua de
producto dentro de la calidad requerida.
 Los operadores deben de velar por la limpieza y el orden en todo momento dentro
del contenedor, el agua salada se debe sacar en todo momento de planta ya que
es corrosiva y deteriora la infraestructura de la planta.
 Mantener en stock repuestos del I-Save y bomba de alta ya que ambos no tienen
backup así como las bombas centrífugas.
 Medir presencia de cloro en el agua de ingreso a la membrana y verificar que no
exista cloro en el permeado. El cloro es altamente perjudicial para las membranas.
4.2.2. Desinfección por Inyección Directa
La desinfección del efluente de la ósmosis inversa, agua tratada, se efectuará en la

cámara de contacto para lo cual se ha acondicionado el sistema para tal fin.
El dosificador empleado es del tipo compacto en el que la presión del gas cloro
proveniente del cilindro es reducido en el aparato que regula la cantidad por
dosificador por medio de un rotámetro. Luego el cloro es enviado al punto de
aplicación por presión.
La aplicación se efectúa por medio de un difusor colocando dentro de la masa líquida

a desinfectar. Este clorador ha sido seleccionado por que no se requiere energía
eléctrica para su funcionamiento.
4.2.2.1. Operación de Puesta en Marcha
 Manipular el cilindro de cloro y colocarlo en la balanza para determinar el peso del

cloro líquido.
 Observar en la balanza el peso bruto del cilindro, más el peso del cloro líquido.
 Restar el peso bruto, determinando el peso bruto del cilindro vació que aparece
registrado (tara) para establecer el peso neto del gas cloro licuado que contiene el
cilindro.
 Anotar en el formato de control de cloración el peso neto obtenido en el pesaje, el

peso del cilindro vació y el peso neto del gas cloro.
 Retirar la tapa de protección del cilindro de cloro, para ello utilizar las herramientas
adecuadas.
 Colocar un empaque nuevo en la válvula auxiliar.
 Hacer coincidir la tuerca de la válvula del cilindro y afirmar la unión por medio de
una llave ajustable.
 Abrir lentamente la válvula del cilindro accionándola según el giro de las manecillas
del reloj.
 Verificar si existen fugas de cloro, utilizando una solución de amoniaco; se deben

chequear todas las unidades.
 Abrir la válvula para hacer pasar el gas al dosificador.
4.2.2.2. Operación Normal
 Ajustar la dosificación a la requerida rotando la perilla del clorador. Hacia la
izquierda se aumenta la dosificación.
 Determinar el residual de cloro en el efluente de la planta y anotarlo en el formato

de control de cloración. Se recomienda hacerlo cada hora.
 Verificar la existencia de fugas, por lo menos una vez al día, en todas las uniones y
conexiones de la instalación. No se debe tolerar ninguna fuga de cloro.
 Determinar el peso de cloro consumido durante el día y anotarlo en el formato de

control.
4.2.2.3. Operación de Parada del Equipo
 Cerrar el suministro de cloro al clorador accionando la válvula de control en el

sentido indicado para evitar el paso del cloro.
 Cuando el rotámetro del clorador marque cero, rotar la perilla hasta la posición de
cerrado.
5.0. OPERACIÓN EN EMERGENCIA
La operación de emergencia ocurre por fuerza mayor y se presenta en forma

imprevista a causa de fallas graves o desastres. A continuación se indican los casos
más comunes que se puedan presentar.
5.1. Fallas en Estructuras y Equipos Esenciales
El operador deberá dar aviso al Jefe de Planta apenas se produzca la falla. Si se

produce una falla en el canal que abastece la planta de tratamiento esta deberá salir
de operación obligatoriamente.
Si el daño se presenta en una estructura, se aislará para proceder a drenarla y

repararla. Una vez solucionados los daños, la planta se pondrá en marcha de acuerdo
con el procedimiento indicado.
5.2. Terremotos
De acuerdo a la intensidad de un sismo, puede producirse fallas en las estructuras o

daños en tuberías. Pasando el movimiento sísmico, se evalúan los daños y se
programan las reparaciones.
5.3. Inundaciones
Se puede presentar por el rebose del canal de regadía que abastece a la planta de
tratamiento. En caso de ocurrencia el Jefe de Planta deberá evaluar los daños
mediante una inspección sanitaria y tomar las medidas del caso.
5.4. Cambios Bruscos de Calidad del Agua Cruda
Es el de mayor probabilidad de ocurrencia, siendo el incremento de la turbiedad el que
afecta mayormente a la planta de tratamiento. En este caso, se mide la turbiedad y se
revisa el caudal, y el funcionamiento de la planta en general.
Se debe tener en cuenta que las plantas tienen límites de tratabilidad y que por causas
naturales o antropogénicas el agua cruda puede superar la capacidad de tratamiento
de la planta y, por lo tanto, producir agua de mala calidad. En estos casos puede ser
necesario detener el funcionamiento de la planta hasta que el agua cruda vuelva a
condiciones normales.
5.5. Escapes de Cloro o de Químicos Peligrosos
Para este tipo de emergencia, el operador debe emplear la máscara protectora, que
debe estar guardada en un armario fuera de la sala de cloración.
Con el auxilio del amoniaco se ubica la fuga. Si esta se produce en un clorador, se

cambia al otro; si se ubica en la batería de cilindros, se cambia y se aísla el sitio
cerrando las válvulas que correspondan. Si el daño implica parar la planta, se debe
realizar y comunicar al Jefe de Planta.
6.0. MANTENIMIENTO
El programa de Mantenimiento de la planta tiene como objetivo primordial el lograr que

las unidades componentes de la planta de tratamiento trabajen económicamente en
forma normal durante todo su período de vida útil. Se distinguirán como etapas del
programa de mantenimiento las siguientes:
 Confección de historiales.
 Diseño.
 Puesta en marcha.
 Supervisión.
 Evaluación.
Estas etapas no se consideran terminadas sino que se buscará un proceso de

reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituya un ciclo de desarrollo
propio del programa.
6.1. Confección de Historiales
El historial de los equipos representa la herramienta más importante con que cuenta el
Jefe de Planta, tres actividades típicas conforman esta labor.
6.1.1. Inventario Técnico
La confección de historiales se iniciará con un registro de todo el equipamiento

existente en la planta. El Jefe de Planta, en colaboración con los operadores y
obreros, se ocupará de confeccionar un inventario técnico como un primer paso. Este
inventario se irá cumpliendo por unidades de tratamiento.
El inventario técnico de los equipos e instalaciones de la planta se elabora en las
tarjetas especificadas a continuación.
Ficha Técnica para equipos

Equipo: Ubicación:
Placa de datos Datos técnicos adicionales

Para la ejecución del inventario, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Para el ordenamiento de las tarjetas se debe establecer un tour o ruta que coincida
con el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y equipos del proceso de
tratamiento, desde el ingreso del agua a la planta como agua cruda hasta su salida
hacia la distribución como agua tratada.
 En el caso de existir unidades acopladas se debe utilizar una tarjeta por

componente.
 Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran

indicados en las respectivas placas de datos, pero que son importantes. Entre
estos estaría el caudal.
6.1.2. Normas de Mantenimiento
Como parte fundamental del programa de mantenimiento, se debe contar con un

manual de normas en el que se indiquen todos los procedimientos que se deben
seguir por parte de los técnicos al realizar servicios de mantenimiento, se deben tener
en cuenta los siguientes factores:
 Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.
 Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.
 Experiencia adquirida en la operación de la planta.

 Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, para las
operaciones de mantenimiento.
El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos técnicos permite
mantener los datos físicos (de instalación y características) sin tener que repetirlos
cuando el número de reparaciones sea elevado y se complete dicho formulario. Una
vez terminado el inventario, se confecciona la ficha de historial que se muestra a
continuación.
Ficha de Historial
Equipo:
Fecha Orden Trabajo Realizado Costo Tiempo
6.1.3. Análisis de Tendencias
Los cambios que ocurren en la planta pueden ser analizados por su tendencia, lo cual
anticipa problemas futuros. Los gráficos de tendencias permiten identificar situaciones
que tienden a empeorar y comportamientos erráticos.
El análisis de tendencias es más efectivo en el caso de que se esté produciendo un

empeoramiento de condiciones.
6.2. Diseño
Una vez completa la etapa de recolección de información y de análisis, se procederá a

diseñar un Plan de Mantenimiento. El uso de una o más estrategias dependerá del
análisis hecho y es probable que se tenga que considerar algunas unidades con
estrategias propias o diferentes de la mayoría. Los programas y planes a
implementarse deben determinar el presupuesto y no al viceversa.
6.3. Puesta en Marcha
Una vez realizada la programación, adquiridos los recursos, seleccionado y entrenado

el personal, se produce a la implementación del plan.
Para tal fin el jefe de planta designado imparte órdenes de trabajo a los operadores y
obreros encargados de la ejecución, la misma que será explicita. Las órdenes de
trabajo pueden confeccionarse manualmente cuando se reciban quejas o se pueden
programar de manera rutinaria.
6.4. Supervisión
El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo por el jefe de planta.
Para esto debe tener lo siguiente:
 Informes de labores. Deben ser prestados por los operadores semanalmente y

deben corresponder con las órdenes de trabajo correspondiente. El formato de
estos informes debe ser claro.
 Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar
los resultaos de la aplicación del plan de mantenimiento.
 Evaluación en el sitio. Esta es una etapa permanente del sistema y es la más

importante. Permite la retroalimentación requerida para corregir cualquier
deficiencia que se presente en la aplicación del programa de mantenimiento. Un
buen sistema deberá ser evaluado constantemente para reflejar las condiciones
actuales.
6.5. Mantenimiento de la Planta
Con el propósito de mantener en buen estado operativo todo el sistema de tratamiento

de agua, se realizarán mantenimientos preventivos y correctivos, los períodos de
mantenimiento serán determinados en el presente manual en función a las horas de
trabajo y los desgastes que presenten en cada caso específico.
6.5.1. Planta de Osmosis Inversa
Las actividades de mantenimiento diario:
 Llevar un registro diario de las condiciones del equipo, esto es, tomar una lectura
de las condiciones de operación que se indican en todos los parámetros expuestos
y si se encuentra que salen del rango preestablecido, entonces proceder según el
ítem de problemas comunes y soluciones.
 En la operación diaria la recomendación principal es observar y dar seguimiento a

la operación del sistema. Si se encuentra con un problema que no encuentra
solución, comunicarse con el proveedor.
 La segunda medida es mantener el equipo en buen estado físico dando

mantenimiento a la estructura, fugas y puntos de oxidación que se pueden
presentar.
 El único parámetro externo que puede variar la producción del equipo es la

temperatura (y la variación de la calidad del agua, por supuesto), si esta baja 5°C
por debajo de 25°C el promedio de la producción llegar a disminuir un 20% y
puede aumentar en caso contrario.
Las actividades de mantenimiento quincenal:
 En este punto es primordial encontrar un falla que podamos mejorar para la

próxima quincena, no podemos consentir que no haya algo mejorable cada
quincena.
 Hay que revisar el consumo de corriente de los motores, el correcto

funcionamiento del sistema automático, la limpieza y corrosión, todo esto dentro de
la observancia física del equipo.
 En cuanto a la calidad del agua y el estado de las membranas debemos hacer

notar que las membranas principalmente presentan dos tipos de problemas, los
mismos que son:
- Daño físico permanente: este se presenta al someter la membrana con
productos químicos que destruyen su porosidad, no debemos exceder rangos
de pH de 3 a 10, ni niveles de cloro superior a 0.0 ppm.
- Obstrucción por ensuciamiento: este se provoca cuando los sedimentos del

agua se acomodan sobre la superficie de la membrana y obstruyen la
porosidad, se presentan sales en forma de incrustación y/o materia orgánica,
ambos problemas generalmente se solucionan fácilmente si se detectan a
tiempo por lo que es por ello importante llevar el registro diario de
comportamiento y a la menor variación (como la reducción de la producción en
un 10 - 15%) proceder a la limpieza.
 Este proceso de lavados con químicos se puede hacer en forma ligera cada
quincena para evitar futuras concentraciones de ensuciamiento que hagan casi
imposible su recuperación. Puede utilizarse el mismo sistema de lavados
simplemente alargando el tiempo de forma manual y si se requiere añadiendo
algún químico (como Opticlin A o B ácido). La unidad cuenta con un controlador
que automáticamente retrolava el sistema en forma cíclica al arranque, paro y cada
hora durante un minuto, esto lo realiza sin químicos y sólo con la acción disolvente
de la misma agua producto (si la opción de lavado con agua de lavados está
disponible).
Problemas y soluciones comunes:
Síntoma Causa Solución

Existe sobre consumo Bajo voltaje de entrada. Sin corrección, avisar a
de parte de la bomba concesionario de energía y al
principal. proveedor.
Línea de salida sobre Estudiar el por qué, anotar

estrangulada. observaciones, si es posible,
liberar presión.
Falla de la bomba. Sin corrección, avisar a

encargado la empresa y al
proveedor.
Anotar observaciones y posibles

causas de la falla en la bomba.
Hay pérdida en el Las membranas fueron Purgar con agua de osmosis a
flujo del permeado. expuestas a materiales baja presión por un lapso
no convenientes. prolongado de tiempo,
aproximadamente una hora.
Hay incrustaciones o Deducir que tipo de

atascamientos. ensuciamiento es y luego hacer
el lavado apropiado.
Temperatura. Sin corrección.
Hay demasiado flujo Fugas internas, orings Revisar las condiciones por
de permeado. dañados o la membrana envase.
dañada. Sondeo de envases
problemáticos.
Desmontar el envase.
Revisar las tapas (holgura entre
tubo del permeado y receptáculo
de la tapa).
Cambiar orings y montar el
envase.
Hay alta Orings dañados o daño Revisar las condiciones por
conductividad en el sobre la membrana. envase.
permeado. Sondeo de envases
problemáticos.
Revisar las tapas (holgura entre
el tubo del permeado y
receptáculo de la tapa).
Dosificación química. Cambiar orings y montar el
envase.
Residuos de lavado. Comparar pH del producto

contra condiciones normalizadas
y ajustar dosificador.
Equipo de medición Retrolavar con agua de osmosis

descalibrado. por un período prolongado.
Elevado temperatura de Hacer limpieza del equipo de

operación. medición y calibrar.
Resina del suavizador Comparar la temperatura de

está saturada. operación actual contra la
temperatura de operación del
normalizado. Sin corrección.
El suavizador está en by- Regenerar el suavizador.

pass.
Investigar el porqué del by-pass

y si es posible arrancar de nuevo
el suavizador.
Hacer mediciones de dureza
para encontrar la fuente de la
nueva dureza.
Tomar anotaciones de la nueva
dureza del agua.
Hay mucha dureza a Hay cambios en la Sin corrección, avisar a
la entrada de calidad del agua de encargado en la empresa y al
osmosis. entrada. proveedor.
Anotar observaciones y posibles
causas de la falla en la bomba.
Mal funcionamiento de la Conseguir refacciones y llamar

bomba principal. al fabricante o proveedor.
Hay pérdida de Mal funcionamiento de la Revisar las condiciones por
presión de osmosis. válvula solenoide de la envase.
purga. Sondeo de envases
problemáticos.
Fuga interna, daños a la Revisar las tapas (holgura entre

membrana o al empaque tubo del permeado y receptáculo
periférico. Orings de la tapa).
dañado. Cambiar orings y montar el
envase.
Válvula cerrada a la Investigar el porqué de la válvula

salida de la bomba. cerrada y si es posible abrir el
paso.
Baja en la presión de Tomar anotación de la nueva

alimentación. presión.
Tratar de ajustar presión de
alimentación a condiciones
normalizadas.
Sensores de nivel Revisar los sensores de nivel,

dañados. provocar una señal y registrar si
pasa corriente o no.
Tomar datos del tipo de sensor y
reparar a la siguiente visita.
Interrupciones en las Provocar una señal y registrar si

líneas de la señal de los pasa corriente o no a la caja de
sensores de nivel. control. Hacer la necesaria
reparación.
Desajuste en un Revisar, si hay varios, cual está

interruptor de presión. abriendo el circuito.
Revisar el porqué de la
protección y si es posible ajustar
el interruptor o controlar la
presión en ese punto.
El equipo tiene Tarjeta de control Revisar la tarjeta y cambiar
problemas de dañada. tarjeta.
arranque y paro Falsos contactos. Revisar los contactores de la
(hacer revisión tarjeta; que estén bien
eléctrico especial). ajustados, los empates sobre las
líneas y las conexiones en el
contactor de la bomba.
Interruptor térmico de la Revisar la protección que tiene y

bomba. verificar.
Hacer anotaciones de consumo
y protección.
Si la protección está muy alto
entonces ajustar.
Falla del arrancador de Tomar datos del arrancador.

la bomba. Cambiar arrancador.
Hay formación de Aparición de hongos Hacer lavado alcalino.
hongos o sarros en revela ensuciamiento del
los medidores o sistema por materia
tanques. orgánica.
Aparición de sarros Hacer lavado ácido.

revela incrustación por
elementos inorgánicos.
Hay mucha caída de Membranas incrustadas Hacer lavado ácido.
presión desde la de materia orgánica.
entrada hasta la
salida de osmosis. Membranas sucias de Hacer lavado alcalino.
materia orgánica.
Válvula cerrada o Revisar el porqué del

estrangulamiento ente estrangulamiento y si es posible
etapas. liberar la línea.
Tomar anotaciones del caso.
Mala lectura de un Cambiar el manómetro, si es

manómetro. posible.
Tomar datos del manómetro.
Hay poca caída de Empaques periféricos Desmontar envases.
presión desde la dañados. Revisar empaques.
entrada hasta la Montar envases.
salida de osmosis.
Mala lectura del Cambiar el manómetro, si es
manómetro. posibles.
Tomar datos del manómetro.
6.5.2. Almacenamiento de Cloro
Mantenimiento diario:
 Limpieza de las estructuras y equipos.
 Verificar la ausencia de cloro, mediante el detector de fugas.
Mantenimiento periódico:
 Realizar las labores de mantenimiento indicas por los proveedores de los equipos.
7.0. CONTROL DE PROCESOS Y CALIDAD
7.1. Control de Procesos
El control de procesos es el conjunto de procedimientos empleados para determinar
las características físicas y químicas del agua cruda y tratada en cada proceso de la
planta de tratamiento.
El control de procesos será efectuado por los operadores, en el siguiente cuadro se

presenta las pruebas usuales que se realizan:
Salida de Salida de la
Entrada a la
Ensayo Filtros Osmosis
Planta
Lentos Inversa
Temperatura X
Turbiedad X X X
Sólidos Disueltos
X X X
Totales
Cloruros X X
Sulfatos X X
Dureza Total X X
Hierro X X X
Manganeso X X X
Aluminio X X
Sodio X X
Arsénico X X
Boro X X
pH X X X
Cloro Residual X
En el Anexo A, se incluye una lista de equipos y accesorios recomendados como

elementos indispensables para instalar un laboratorio de control de procesos de la
planta.
7.1.1. Descripción de Pruebas Típicas de Control de Procesos
 Turbiedad
Aunque este proceso es un parámetro de tipo estético, es de gran utilidad en el

control de los procesos.
Los límites de calidad se indican en el siguiente cuadro.
Límites Recomendables para la Turbiedad

Límite
Lugar Máximo Aceptable
Recomendable
Antes de la filtración 5 15 - 20
Después de la filtración 1* 5
* Para la desinfección óptima
Se deberá controlar en forma estricta y evaluarlo en las diferentes fases del
tratamiento (agua cruda, sedimentada y filtrada). El monitoreo de este parámetro
se efectuará cada hora, o por periodos más cortos si se producen cambios bruscos
que lo ameriten.
 Color
El color en el agua puede deberse a la presencia de sustancias orgánicas

coloradas, usualmente ácidos húmicos; a metales como el hierro y el manganeso y
a aguas de desechos provenientes de las industrias.
Después de la filtración, la concentración máxima no debe sobrepasar 5 U.C.

(Unidades de Color en la Escala de Platino - Cobalto).
 Temperatura
En general no es un factor importante en la potabilidad del agua. Sin embargo,

puede influenciar los procesos de tratamiento como la coagulación y la
sedimentación. Además el agua de temperatura muy baja o alta puede ser
rechazada por el consumidor.
 pH
El pH es un parámetro básico que debe medirse en toda el agua. El agua tratada

debe estar en un rango de 6.5 a 8.5.
7.1.2. Puntos de Recolección de Muestras
Los puntos para la recolección de las muestras en la planta serán los más
representativos del proceso que sea posible.
La planta de tratamiento contará con un laboratorio básico en el cual se efectuarán los

análisis de control de procesos. El personal encargado de este control rutinario puede
estar conformado por los mismos operadores de la planta, los que deben de ser
capacitados y supervisados por un profesional en Ingeniería Química. Se tratará, hasta
donde sea posible, que nivel educativo de los operadores sea de instrucción
secundaria completa y mucho mejor si se puede contar con técnicos de laboratorio.
7.1.3. Tratamiento de los Datos
La recolección de muestras para el control de procesos de la planta de tratamiento se

efectuará cada hora si las condiciones del agua de entrada son estables o más
frecuentes si el caso lo amerita y si se presentan cambios bruscos en la calidad.
Es más importante que, al efectuarse los muestreos, se respeten siempre los tiempos
de retención de los diferentes procesos. Estos tiempos están determinados en el
proyecto.
Como parte de sus obligaciones, el operador debe llenar su hoja de trabajo diario
(Cuadro N° 02 en el anexo B), en el cual debe ir recopilando toda la información
solicitada con el fin de sacar los máximos y mínimos y promedios de todas variables.
Lo anterior se hará diariamente y luego mensualmente (Cuadro N° 02 - Anexo B). De
esta forma, se puede tener una visión más completa del comportamiento.
Para llevar a cabo un control más estricto del gasto del consumo de cloro y su
dosificación se llenará un cuadro adicional (Cuadro N° 03 - Anexo B). En este se
cuantificará el consumo real de la planta. Esta hoja permite llevar un control cruzado
del gasto de cloro, por medio de la lectura en el rotámetro del clorador y el cambio de
peso del cilindro de cloro líquido, que se controla mediante la balanza.
7.2. Control de Calidad
Para tener éxito en el control de calidad de las aguas, se deberá conocer las
propiedades del agua susceptibles al cambio. Por lo tanto, se examina el agua para
identificare sus propiedades y, en caso necesario, modificar sus características.
Los diferentes procesos a utilizarse en la planta de tratamiento y las eficiencias que

puedan obtenerse dependen principalmente de los constituyentes presenten en las
aguas crudas y las concentraciones aceptables para el consumo humano. Por tal
razón se dispone del Reglamento de Calidad de Agua para Consumo Humano y otras
normas de calidad vigentes en nuestro país.
7.2.1. Puntos de Recolección de Muestras
En este caso los puntos de muestreo serán los mismos utilizados en el control de
procesos, pero en este caso, se incluirá un punto más en el almacenamiento de aguas
claras a la salida de la planta, obviamente, respetando los periodos de retención
correspondiente.
En este tipo de control, varían los parámetros analizados y la frecuencia de muestreo.

Los controles a realizar son los siguientes:
 Control de Calidad Físico Química: Se llevará a cabo de manera semanal.
A continuación se presenta algunos parámetros de rutina por analizar y otros que

corresponden a casos especiales, o por sospecha de la presencia de
contaminantes específicos.
Tabla: Puntos de Muestreo
Puntos de Muestreo
Salida de
Agua Agua Agua
Análisis la Planta -
cruda decantada Filtrada
Reservorio
Turbiedad X X X X
Color X X X X
Puntos de Muestreo
Salida de
Agua Agua Agua
Análisis la Planta -
cruda decantada Filtrada
Reservorio
pH X X X X
Sabor y Olor X X
Sólidos Disueltos Totales X X
Dureza Total X X X
Calcio X X X
Magnesio X X X
Cloro Residual X
Sulfatos X X X
Cloruros X
Hierro Total X X
Manganeso X X
Cobre X
Aluminio X X
Sodio X X
Arsénico X X
Boro X X
Tabla: Frecuencia de Análisis Físico Químico
Frecuencia de Análisis Físico - Químicos

Una vez
Análisis Semanal Cada Seis Una Vez al Año
Meses
Turbiedad X
Color X
pH X
Sabor y Olor X
Sólidos Disueltos Totales X
Dureza Total X
Calcio X
Magnesio X
Cloro Residual X
Sulfatos X
Cloruros X
Hierro Total X
Manganeso X
Cobre X
Aluminio X
Sodio X
Arsénico X
Boro X
*La frecuencia de muestreo de estas variables será mayor si se sospecha de la existencia de
alguna fuente de contaminación que pueda introducirlas al abastecimiento de agua
 Control de Calidad Bacteriológica:
Se determina coliformes totales y fecales mediante la técnica de tubos múltiples;

los mismos que se realizarán diariamente a las aguas que van a ingresar al
sistema de distribución. También se puede emplear la técnica de filtro de
membrana.
8.0. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO Y MANEJO DE SUSTANCIAS
Para el desarrollo de la funciones de control de la calidad de las aguas, así como de

las operaciones rutinarias de laboratorio, se deben tener cuidado en su desarrollo a fin
de prevenir accidentes laborales.
8.1. Advertencia y Recomendaciones
Para realizar las operaciones en el laboratorio, tener en cuenta lo siguiente:
 Cuando use fósforos o el mechero Bunsen en un laboratorio, verifique si hay cerca

algún frasco que contenga líquido inflamable. Si es así, aleje el frasco.
 Cuando incorpore o mezcle sustancias que actúan rápidamente, hágalo con

cuidado, verifique si necesitan refrigeración y, principalmente, en qué orden se
debe agregar o mezclar las sustancias.
 Cuando caliente un material de vidrio, mantenga el rostro alejado para evitar un

accidente grave en caso de que se rompa, principalmente en los ojos.
 Cuando use sustancias tóxicas, hágalo bajo la campana extractora y, si se trata de

sustancias volátiles, use una máscara apropiada.
 Cuando use sustancias corrosivas, hágalo con máscara y guantes de goma

puestos. Toque tales sustancias solo con varillas de vidrio y pinzas.
 Nunca deje un mechero de gas abierto sin encenderlo, porque cuando el gas se
mezcla con el oxígeno del aire, además de tóxico, es explosivo en contacto directo
con la llama o con la descarga de una chispa eléctrica.
 Nunca trabaje con sustancias cuyas propiedades desconoce.
 Antes de preparar un producto, estudie las propiedades de las sustancias que va a

utilizar para la reacción, así como las del producto que desea obtener.
 Nunca huela directamente el contenido de un frasco, puede ser una sustancia

tóxica.
 Nunca pruebe un producto para comprobar su sabor porque puede tratarse de

veneno.
 Cuando realice un trabajo, controle con mucho cuidado la temperatura y presión.
 Anote cada procedimiento inmediatamente después de su realización para
mencionarlo luego en el informe.
 Con aparatos que funcionan al vacío, no use recipientes de paredes finas ni

superficies de paredes planas.
 No cierre totalmente los recipientes usados en el calentamiento.
 Las sustancias inflamables no se deben calentar directamente en el fuego.
8.2. Limpieza del Material de Vidrio
Para que los análisis no sufran interferencias por impurezas, suciedad o por reactivos
de distinto tipo, es importante que el material de laboratorio esté perfectamente limpio.
Aunque se vean limpias, las paredes de los vidrios pueden estar grasosas (ejemplo, la
grasa proveniente de los jabones). Si es así, el líquido que se va a medir no fluirá
debidamente por las buretas y pipetas, lo que ocasionará resultados poco confiables.
La limpieza con arena raya el vidrio, lo que dificulta la lectura y da mal aspecto al
material de laboratorio. Para esta limpieza, por lo general se utilizan jabones,
detergentes, abrasivos, etc. Sin embargo, estos materiales también pueden dejar
residuos en el vidrio e interferir en el análisis. Para realizar una limpieza adecuada se
puede usar una solución sulfocrómica, que es altamente oxidante y quema o solubiliza
las impurezas.
Es importante tomas las siguientes precauciones:
 Las soluciones ácidas dañan la piel. Evite el contacto con ellas. En caso de
salpicadura, lave inmediatamente la parte afectada con abundante agua.
 Las soluciones dañan la tela. Tenga cuidado de no rociarlas en la ropa.
 Para que el material esté limpio, lávelo previamente.
 Cuando emplee jabones, detergentes o productos saca grasa para dicho lavado,
enjuague bien el material para remover al máximo las grasas y los residuos.
 Como oxidante en un medio ácido, el bicromato actúa mejor cuando está caliente.
 Después de aplicar una solución sulfocrómica, enjuague el material de vidrio con

abundante agua y luego con agua destilada.
8.3. Medidas de Seguridad en el Manejo y Transporte del Cloro Gas
En el manejo y transporte de los cilindros de cloro, es conveniente observar las

siguientes precauciones de seguridad:
 No mover los cilindros sin la caperuza protectora colocada y debidamente

atornillada en su sitio, cuando se trata de cilindros de 68 kg.
 Evitar siempre que el sol caliente los cilindros o carro tanques. Nunca acercar una
llama a los envases pues el cloro puede alimentar la combustión del acero.
 Encadenar o amarrar los cilindros mientras están en servicio para evitar que
puedan caerse y golpearse, cuando son envases de 68 kg.
 No permitir que la temperatura del cuarto descienda por debajo de 10ºC puesto
que esto dificulta la extracción de cloro.
Todos los tipos de cilindros están equipados con un fusible que se funde a 70-75ºC en
caso de que el envase de cloro se haya recalentado por cualquier motivo. Los cilindros
pequeños, de 68 Kg, deben siempre almacenarse y utilizarse en posición vertical. En
cambio, los cilindros de tonelada deben siempre usarse en posición horizontal
colocados sobre soportes de rodajes para que se puedan girar con facilidad.
8.4. Equipos de Protección
Debe incluirse en el diseño todos los equipos de protección necesarios, para que se
pueda detectar en cualquier momento los escapes de cloro y repararlos sin peligro
para los operadores de la planta.
8.4.1. Máscaras
A fin de que las fugas sean reparadas sin peligro para los operadores, debe incluirse
dentro del equipo de cloración máscaras protectoras. Hay tres tipos de máscaras:
 La máscara tipo “canister”, que debe reemplazarse periódicamente y no sirve para

altas concentraciones de cloro en el ambiente.
 La máscara con tanque de aire que permite trabajar hasta 35 min.
 La máscara de oxígeno que fabrica este elemento y tiene una duración de 45 min.
8.4.2. Botellas de Amoniaco
La botella de amoniaco es la forma más antigua y probablemente más común de

detectar las fugas de cloro. Al destaparla y acercarla a los posibles escapes, se
producen humos blancos que evidencian presencia de dichos escapes. Por eso una
cuidadosa inspección de las tuberías y demás elementos de la sala de cloración con la
botella de amoniaco, puede ser de gran utilidad.
Debe tenerse presente que las fugas de cloro cuando empiezan pueden ser muy
pequeñas pero a medida que continúan la formación de ácido clorhídrico en el punto
de fuga va corroyendo el metal y ensanchando la abertura cada vez más. De ahí que
sea tan necesario detectarlas en sus comienzos, antes de que puedan producir daños
más graves.
ANEXO A
EQUIPO BÁSICO DE LABORATORIO PARA EL CONTROL DE PROCESOS
La siguiente lista contiene el equipo mínimo recomendado para efectuar las labores de
control de procesos en una planta de tratamiento de agua potable.
1. Turbidímetro nefelométrico: debe Incluir el respectivo juego

de patrones de calibración y al menos cuatro cubetas para muestra.
2. Solución buffer de pH = 7
3. Solución buffer de pH = 4
4. Equipo medidor de pH con sus respectivos electrodos, de
mesa.
5. Soporte con asa de porcelana y prensa de buretas para
titulación.
6. Un recipiente de polipropileno de 10 litros con tapa y llave
para almacenar agua destilada.
7. Un destilador de agua pequeño.
8. Tres recolectores de muestra de polietileno con un brazo de
3.7 metros de largo.
9. Dos bulbos esféricos de 3 onzas para llenar pipetas.
10. Una balanza granataría de hasta 2000 gramos con 2
decimales de precisión.
11. Balanza analítica de 220 gr, con una resolución de 0.1 mg.
12. Mechero Bunsen.
13. Incubadora.
14. Equipo para análisis bacteriológico por el método de filtro
de membrana.
15. Equipo digital para medir cloro residual.
16. Baño María.
17. Autoclave eléctrica.
18. Kit comparador de color.
19. Medidor de conductividad de mesa.
20. Esterilizadora de calor seco.
21. Dos descartadores de pipetas.
22. Dos frascos lavadores de 50 mililitros.
23. Dos buretas de 50 mililitros.
24. Una docena de erlenmeyer de vidrio de 125 mililitros.
25. Una docena de erlenmeyer de vidrio de 250 mililitros.
26. Una docena de beakers de vidrio de 50 mililitros.
29. Dos beakers plástico de 4 litros.
30. Dos pipetas volumétricas de 100 mililitros.
35. Cuatro pipetas de Mohr de 10 mililitros.
38. Dos frascos volumétricos de 1000 mililitros.
39. Dos frascos volumétricos de 500 mililitros.
40. Dos conos Imhoff con sus soportes.
ANEXO B
Cuadro N° 1
Hojas de Control Diario

Control de Parámetros Básicos
Punto de Muestreo:
Fecha:
Dosis
Caudal Turbiedad Color
Hora pH Cloro Otro Operador
(L/s) (UNT) (UC)
(mg/L)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Cuadro N° 2
Registro de Control Mensual
Mes:
Turbiedad Color pH
Día
Max. Min. Prom. Max. Min. Prom. Max. Min. Prom.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Cuadro N° 3
Registro de Control Mensual de Agua Tratada
Punto de Muestreo:
Fecha:
Caudal Turbiedad Color
Día pH Arsénico Boro Operador
(L/s) (UNT) (UC)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Cuadro N° 4
Registro de Consumo de Productos Químicos

Control de Consumo Cloro
Fecha:
Lectura del Consumo de Consumo de
Dosis Cloro
Hora Caudal (L/s) Rotámetro Cloro Por Peso Cloro Por
(mg/L)
(kg/d) (kg) Cilindro (Kg)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

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PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE DE CHALA

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

El manual define los procedimientos para la puesta en marcha y posterior operación y

Los objetivos de este manual de operación y mantenimiento son:

 Dar información al personal técnico de mando medio y el encargado de la planta

 Tomar en consideración los controles necesarios del sistema, presentando en

 Capacitar a los operadores en la administración de la planta, de modo que

La información contenida en el presente manual se complementa con los

2.0. REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y

Para la puesta en marcha de la planta de tratamiento, es requisito indispensable que

2.1. Aspectos de Control de Parámetros Operacionales

Tienen relación directa con el funcionamiento de los procesos y su control periódico

En la planta de tratamiento se controlarán los siguientes parámetros; caudal, pH,

2.2. Personal de la Planta

Debe estar conformado por un área administrativa y otra de operación y

2.2.1. Personal de Operación y Mantenimiento

 Un jefe de operación y mantenimiento: tendrá a su cargo la planta de tratamiento,

 Operadores: son los encargados de realizar las tareas de control de la planta de

 Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las

 Realizar los controles necesarios para la normal operación de la planta de

 Obreros: deberán encargarse del mantenimiento de las unidades de tratamiento,

2.2.2. Personal de Administración

 Secretaria: deberá trasladar los datos obtenidos a los registros de control de la

2.3. Documentación Requerida

La documentación disponible en todo momento en la planta, deberá contar con los

 Memoria técnica del proyecto.

2.4. Requerimientos Administrativos

Para el desarrollo de las funciones administrativas, la planta de tratamiento deberá

2.5. Equipo de Trabajo y Seguridad

A fin de lograr el óptimo desarrollo de la puesta en marcha, operación y mantenimiento

2.5.1. Equipo de Trabajo

En una planta de tratamiento de esta naturaleza, el equipo de trabajo se reduce a

El equipo de protección recomendable para todo el personal de la planta (jefe,

Para el resguardo y mantenimiento adecuado del equipo de trabajo es necesario

Estos se eliminan fácilmente si se toman las medidas de prevención adecuadas. A

Se proveerá un botiquín de primeros auxilios para el tratamiento inmediato de

3.0. OPERACIÓN DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

Esta etapa se ejecutará habiendo finalizado la etapa constructiva, cuando la planta va

Las principales actividades a llevar a cabo en la puesta en marcha de la planta de

3.1. Inspección Preliminar

 Presencia visual de los daños.

3.2. Operaciones Iniciales

Antes de llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes tareas:

 Revisión y calibración de todos los equipos de dosificación.

 Preparación de las soluciones de las sustancia químicas.

 Colocar las válvulas en posición de llenado: ingresos y salidas abiertas, los

3.3. Llenado de la Planta

El procedimiento será como a continuación se detalla:

 Prender los equipos de bombeo de la estación de bombeo de agua cruda para el

 Iniciar el bombeo a la planta de ósmosis inversa, eliminando la producción al

 Controlar la calidad del agua. Previo a la distribución del agua producida a la

- Turbiedad menor de 5.0 UNT.

4.0. OPERACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

4.1. Manejo de Sustancias Químicas

Esta actividad contempla las siguientes etapas:

4.1.1. Recepción de Sustancias Químicas

Para la recepción de las sustancias químicas en todas sus presentaciones (sólido,

La recepción se efectuar de acuerdo a los siguientes criterios:

 La composición química se determinará en el laboratorio, con una muestra

 Dependiendo de la sustancia química, se tendrá en cuenta las especificaciones

Para almacenar las diferentes sustancias químicas, se tendrán en cuenta los

 Almacenarlas sobre tarimas de madera (nunca en contacto con el piso o la pared).

Dependiendo de la sustancia química a manejar se tomaran las medidas de seguridad