SIM 2 - Aplicatii

R
LO
TI
EN
D
U
ST
STIINTA SI IGIERIA
L
MATERIALELOR
ZU
-2-
U
U
APLICAŢII PRACTICE
TR
N
PE
AI
………………………………………..
………………………………………..
M
U
N
CUPRINS
R
LO
Norme de securitate şi sănătate în muncă. .............................. 5
1. Realizarea manuală a formelor şi miezurilor.................... 11
TI
2. Reţele de turnare. Proiectare şi dimensionare............................... 29
EN
3. Determinarea fluidităţii materialelor metalice. ................................ 43
4. Determinarea contracţiei liniare a materialelor metalice turnate. ... 53
5. Determinarea regimului termic la forjare........................................ 65
D
6. Determinarea parametrilor tehnologici la refulare prin forjare
U
mecanică liberă. .............................................................................. 77
7. Verificarea legii minimei rezistenţe în cazul operaţiei de forjare
ST
liberă. .............................................................................................. 95
8. Determinarea parametrilor tehnologici la laminare. ..................... 113
9. Analiza tehnologică a sudării prin topire cu arc electric cu
L
electrozi înveliţi. ............................................................................. 129
ZU
10. Calculul consumului de electrozi şi a normei de timp la sudarea

manuală cu arc electric descoperit. ............................................... 155
11. Analiza tehnologiei de sudare electrică prin rezistenţă în puncte. 167
U
12. Determinarea unor caracteristici ale pulberilor metalice presate

destinate obţinerii de piese sinterizate. .......................................... 189
U
Bibliografie ......................................................................................... 203

TR
N
PE
AI
M
U
N
1
NORME DE SECURITATE I SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ
R
LO
Prin securitate şi sănătate în muncă se înţelege ansamblul tuturor
măsurilor care contribuie la îmbunătăţirea condiţiilor de muncă, privind
accidentele de muncă şi îmbolnăvirile profesionale, avariile, incendiile,
TI
exploziile etc. Măsurile de securitate şi sănătate în muncă se referă la
asigurarea condiţiilor optime pentru personalul operator care deserveşte
EN
instalaţiile şi agregatele de producţie şi au drept scop îndeplinirea
cantitativă şi calitativă a producţiei în mod ritmic şi cu înaltă eficienţă
economică.
D
Normele de securitate şi sănătate în muncă sunt norme generale şi
U
norme specifice şi se însuşesc obligatoriu de către personalul operator
prin instructajul de securitate şi sănătate în muncă care cuprinde
ST
următoarele etape: instructajul general la specificul activităţii; instructajul
specific la locul de muncă; instructajul specific periodic.
În România, securitatea şi sănătatea în muncă este o problemă de
L
stat, pentru care este emisă Legea nr. 319/2006 ca şi o serie de norme
ZU
comune Ministerului Muncii, Familiei şi Protecţiei Sociale şi Ministerului

Sănătăţii.
În normele generale şi specifice se fac precizările de rigoare privind
U
proiectarea, construirea şi organizarea societăţilor comerciale, astfel încât

personalul operator de producţie şi auxiliar să-şi poată desfăşura
activitatea în condiţii optime de securitate şi igienă a muncii. Aceste norme
U
coboară până la nivelul fiecărei maşini şi instalaţii şi ţine seama şi de

TR
vârstă şi sex, în concordanţă cu gradul de dificultate al procesului de

producţie.
Specific pentru diversele secţii de prelucrare a materialelor metalice,
N
normele de securitate şi sănătate în muncă reprezintă ansamblul de

măsuri prezentate în continuare.
PE
LA PRELUCRAREA PRIN TURNARE

AI
În secţiile de turnătorie se vor asigura condiţii de ventilare şi

M
iluminare cât mai bune. Traseul fluxului de materiale trebuie să fie scurt şi
raţional ales. Utilajele cu degajări intense de noxe (cuptoare, instalaţii de
U
preparare a amestecului de formare, camere de sablare) vor fi prevăzute

cu ventilaţie locală aspirantă.
N
În secţiile de formare şi de miezuri

Materialele pentru formare şi miezuri se vor depozita în încăperi
separate.
La executarea formelor nu se admite folosirea ramelor de formare
crăpate, deformate sau cu mânerele şi sistemele de fixare deteriorate.
5
În secţiile de topire şi turnare
La exploatarea cuptoarelor pentru topirea metalelor se vor respecta
instrucţiunile de folosire şi de securitate şi sănătate în muncă specifice.
Nu se depozitează pe platforma de încărcare a cuptorului materiale
umede sau inflamabile.
Metalul lichid în contact cu apa, metalele umede sau ruginite pot
R
duce la explozii. De aceea cuptoarele, jgheaburile, oalele de turnare se
LO
vor usca şi încălzi înainte de turnare.
Oalele de turnare trebuie să respecte condiţia – centrul de greutate
sub axa de rotaţie – pentru evitarea răsturnării lor. Oalele se vor umple
TI
maximum 7/8 din volumul lor şi vor fi asigurate în timpul transportului.
Înainte de turnare se verifică corecta închidere a ramelor şi
EN
asigurarea lor cu bride de strângere.
Turnarea metalului se face continuu, uniform, în centrul pâlniei, în
vederea evitării pierderilor de metal.
D
U
În secţiile de dezbatere, curăţire şi debavurare
Răcirea formelor turnate se va face pe cât posibil în spaţii speciale,
ST
de preferat în tunele de răcire cu ventilaţie aspirantă.
Dezbaterea mecanizată nu ridică restricţii de temperatură, cu
condiţia evacuării imediate a pieselor din hală.
L
La dezbaterea manuală temperatura maximă a pieselor este de
ZU
200ºC, iar în cazul curăţirii manuale, maximum 55ºC.

Dezbaterea şi curăţirea pieselor turnate se face numai în locuri cu o
bună ventilaţie. Piesele mici se vor curăţi în tobe rotative.
U
Echipamentul de protecţie este format din:

• căşti de protecţie;
U
• bonetă sau basma (secţii de formare, dezbatere, curăţire);

TR
• pălării cu boruri mari pentru protecţia feţei împotriva stropilor de metal

topit;
• ochelari de protecţie împotriva particulelor metalice sau nemetalice;
N
• filtre de protecţie a ochilor împotriva radiaţiilor emise la topirea

metalelor;
PE
• antifoane, căşti şi globule pentru protecţia auzului;

• măşti contra prafului;
• mănuşi din piele sau azbest pentru evitarea tăieturilor sau arsurilor;
AI
• încălţăminte cu talpă de lemn şi feţe din piele, uşor de îndepărtat în caz

de pericol, care nu permite pătrunderea stropilor de metal;
M
• îmbrăcăminte de protecţie pentru turnători, confecţionată din pânză de

in impregnată cu substanţă ignifugă (care nu ia foc), compusă din haină
U
largă şi pantaloni fără buzunare; trebuie să fie uşoară, higroscopică

N
(absoarbe apa-transpiraţia) şi să nu irite pielea.

Bolile profesionale care pot să apară sunt:
• silicoza – pietrificarea plămânilor datorită inhalării prafului de cuarţ;
• fenomenul Raymond – anchiloza degetelor, datorată lucrului cu unelte
pneumatice;
6
• atacarea căilor respiratorii de gazele nocive;
• intoxicarea cu bioxid de carbon;
• atacarea pielii de unele vopsele sau lianţi folosiţi la formare;
• pierderea auzului;
• pierderea vederii datorită prafului, iluminării necorespunzătoare sau
urmăririi proceselor metalurgice cu ochii neprotejaţi;
• febra turnătorului, datorită inhalării de oxid de zinc.
R
LO
LA PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
În secţiile de deformare plastică trebuie asigurate condiţii optime de
TI
iluminare şi ventilare naturală. Amplasarea utilajelor se va face respectând
succesiunea operaţiilor.
EN
Instalaţiile de curăţire cu nisip, cu alice sau prin decapare vor fi
prevăzute cu ventilaţie locală.
Căile de acces trebuie să fie păstrate libere, corect marcate.
D
Acolo unde deschiderile uşilor sunt frecvente, perturbând
U
temperatura halei, se vor prevedea perdele de aer.
Echipamentul de protecţie este obligatoriu, adecvat operaţiilor ce se
execută.
ST
La cuptoarele pentru încălzirea semifabricatelor
La încălzirea materialelor forjabile se urmăreşte reducerea radiaţiilor
L
de căldură, micşorarea conţinutului de gaze nocive din secţie, evitarea
ZU
arsurilor şi exploziilor.
Protecţia contra radiaţiilor calorice se realizează cu perdele de apă,
duşuri de aer, paravane.
U
Cuptoarele trebuie bine stampate şi izolate, astfel încât temperatura

pereţilor exteriori să fie de maximum 55ºC.
U
Deservirea cuptoarelor cu vatră mobilă se face numai atunci când

TR
vatra este în afara cuptorului.

Aprinderea, supravegherea şi stingerea cuptoarelor se face numai
de fochişti autorizaţi.
N
Etapele aprinderii şi stingerii cuptoarelor sunt:

• înainte de aprindere se ventilează camera de ardere (se elimină
PE
eventualele acumulări de gaze);

• aprinderea arzătorului se face cu o torţă cu mâner lung, muncitorul
stând lateral faţă de uşa cuptorului;
AI
• se deschide întâi robinetul de aer, apoi cel de combustibil;

• dacă aprinderea nu se realizează imediat, se reiau operaţiile;
M
• pentru stingere, se închide întâi robinetul de combustibil, apoi cel de

aer;
U
• la cuptoarele cu păcură, după aerisire se face curăţirea păcurii care s-a

N
scurs pe lângă injector;

• aerisirea şi aprinderea cuptoarelor prevăzute cu şuber de reglare a
tirajului se face cu şuberul deschis;
• semifabricatele care se introduc în cuptor trebuie să fie uscate, iarna
curăţate de gheaţă şi zăpadă. Prezenţa umezelii poate conduce la
prelungirea flăcării în afara cuptorului sau chiar la explozii.
7
Pentru utilajele şi sculele de deformare plastică se au în vedere
următoarele:
• presele şi ciocanele vor fi prevăzute cu dispozitive care să excludă
efectuarea necomandată a cursei;
• înainte de începerea lucrului se verifică buna funcţionare a utilajului şi
integritatea sculelor;
• nu se execută intervenţii la utilaj în timpul funcţionării;
R
• părţile active (nicovala şi berbecul) trebuie să fie orizontale iar contactul
LO
dintre ele să se facă pe toată oglinda;
• ciocanele manuale, dălţile şi celelalte scule de mână trebuie să aibă
suprafeţele de lovire netede, fără crăpături;
TI
• cleştii folosiţi la manipulare să fie în stare bună şi să corespundă
dimensional şi ca profil, semifabricatului;
EN
• în timpul lucrului semifabricatul se menţine orizontal pe nicovală.
Pentru semifabricatele lungi, poziţia orizontală se obţine prin strângerea
lor între berbec şi nicovală;
D
• în timpul lucrului, forjorul va ţine cleştele din lateral;
• sculele de mână vor fi ţinute în poziţie verticală, pentru a nu ricoşa în
U
direcţia în care au fost aplecate;
ST
• în timpul lucrului nu se face îndepărtarea deşeurilor, curăţirea,
ştergerea, ungerea.
L
ZU
ÎN SECŢIILE DE SUDARE
Lucrările de sudare pot fi executate numai de persoane cu vârsta de
peste 18 ani, instruite tehnic şi din punct de vedere a securităţii şi sănătăţii
U
în muncă.
Locurile de muncă vor fi prevăzute cu ventilaţie locală aspirantă.
U
Piesele vor fi asigurate împotriva răsturnării sau deplasării.

Înainte de sudare, piesele vopsite vor fi curăţate de vopsea cel puţin
TR
100 mm de fiecare parte a zonei de sudat.

Recipientele sau conductele ce au conţinut substanţe inflamabile
N
impun măsuri speciale de siguranţă.

Nu se sudează instalaţii aflate sub tensiune sau recipiente sub
PE
presiune.
La sudarea cu arc electric
Arcul electric emite o lumină orbitoare, radiaţii intense ultraviolete şi
AI
infraroşii, cu acţiune vătămătoare asupra ochilor şi pielii. De asemenea, la

topirea electrodului se pot produce stropiri intense cu metal incandescent.
M
Se impune, deci, un echipament de protecţie adecvat:

• protecţia feţei, ochilor şi gâtului se face cu măşti de cap sau ecrane de
U
mână; acestea fiind prevăzute cu vizor format din filtru antiradiaţii şi sticlă
N
de protecţie mecanică (împotriva stropilor de metal sau zgură);

• mănuşi, şorţuri, jambiere şi ghete, confecţionate din piele asigurând
protecţia împotriva stropirilor, arsurilor, rănirilor.
Cleştele portelectrod trebuie să aibă izolaţia nedeterioarată, să fie
uşor, maniabil (manevrabil). La întreruperea lucrului, cleştele va fi agăţat
într-un rastel special.
8
Clema de contact (masa) trebuie să asigure un contact bun, fără
încălzirea locului de contact.
Cablurile electrice-mobile să fie uşoare, flexibile şi izolaţia electrică
intactă. În acest scop, cablurile se vor proteja de stropii de metal, de
expunerea la solicitări inutile (traversări ale căilor de acces).
Toate părţile instalaţiilor de sudare care se află sub tensiune vor fi
legate la priza de împământare.
R
În caz de electrocutare, se întrerupe alimentarea conductorului, iar
dacă nu este posibil, acesta se îndepărtează cu un obiect izolant.
LO
La sudarea cu gaze
Echipamentul de protecţie este asemănător cu cel de la sudarea cu
TI
arc electric, masca fiind înlocuită cu ochelari de protecţie.
Generatorul de acetilenă va fi amplasat la minimum 10 m, de orice
EN
sursă de foc deschis, sau minimum 1 m, de orice sursă de căldură.
Butoaiele de carbid se vor deschide numai cu leviere din materiale
neferoase, pentru evitarea producerii de scântei.
D
Buteliile de oxigen vor fi ferite de temperaturi excesive şi de şocuri.
Reductoarele de presiune trebuie să fie etanşe, cu garniturile
U
corespunzătoare, fără urme de ulei.
ST
Furtunurile vor fi fixate cu coliere bine strânse şi nu vor fi inversate,
iar în lucru, acestea nu vor fi ţinute încolăcite pe braţ sau pe picioare.
Pentru aprinderea arzătorului, se deschide ¼ robinetul de oxigen,
apoi cel de acetilenă, se aprinde imediat flacăra şi apoi se reglează.
L
Stingerea se face închizând întâi robinetul de acetilenă şi apoi cel de
ZU
oxigen, deci în ordine inversă. Arzătorul nu se lasă din mână aprins.

U
U
TR
N
PE
AI
M
U
N
9
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
1. REALIZAREA MANUALĂ A FORMELOR I MIEZURILOR
R
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind formarea
manuală în rame, cu model şi formarea manuală a miezurilor în cutii de
TI
miez precum şi materialele şi sculele necesare la formarea manuală,
EN
urmărindu-se, de asemenea, consumul de materiale şi norma de timp
necesară la formarea manuală.
D
1.1. ELEMENTE TEORETICE
U
Turnarea este una dintre metodele cele mai obişnuite şi mai
pentru care este larg răspândită. ST

economice ale tehnicii actuale de obţinere a produselor metalice, motiv
Prin turnare se înţelege operaţia de umplere cu metal lichid a unei

L
forme având cavitatea corespunzătoare geometriei piesei turnate. La
ZU
solidificare, va reproduce şi păstra configuraţia geometrică şi dimensiunile

cavităţii formei care reprezintă însăşi piesa de fabricat. La baza proceselor
de turnare stă principiul fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului
U
care-l conţine.
Forma de turnare este ansamblul metalic sau nemetalic care
U
cuprinde una sau mai multe cavităţi care prin umplere cu metal lichid şi
TR
solidificare, va da una sau mai multe piese turnate. Pereţii exteriori ai

cavităţii materializează configuraţia exterioară a piesei, iar miezurile
materializează configuraţia interioară a piesei, montându-se în formă pe
N
unele prelungiri denumite mărci.

PE
În funcţie de natura pereţilor cavităţii şi de numărul de utilizări,

formele se împart în trei clase: temporare, semipermanente şi
permanente.
AI
Formele temporare, figura 1.1(a), sunt executate din amestecuri de

formare, acestea având în componenţă, în principal, nisip şi lianţi. Ele se
M
utilizează o singură dată, dar constituie metoda fundamen-tală de

fabricare a pieselor, figura 1.1(b), prin turnare. Forma de turnare este
U
alcătuită din semiforma inferioară 2 şi superioară 6, care este închisă în

N
interiorul ramelor 3 şi 5. Cele două rame sunt centrate cu ajutorul ştifturilor

4 care trec prin găurile urechilor ramelor de formare. Cavitatea formei se
realizează cu ajutorul modelului, iar gaura interioară a piesei se realizează
cu ajutorul miezului 1, figura 1.1(c), care se fixează în formă pe nişte
prelungiri denumite mărci. Pentru introducerea metalului topit în formă se
11
prevede reţeaua de turnare alcătuită din: pâlnia de turnare 8; canalele de
alimentare 9; canalul de distribuţie şi colector de zgură 10 şi răsuflătorile
11. După umplerea formei, solidificarea metalului şi răcire, forma se
distruge şi se obţine piesa 7 din figura 1.1(d).
R
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
U
Figura 1.1. Forma de turnare şi elementele ei; (a) – forma de turnare; (b) – schiţa
U
piesei de fabricat; (c) – miezul; (d) – piesa turnată cu elementele reţelei de turnare.
TR
Formele semipermanente sunt construite din materiale refractare,

bazate în special pe argilă şi şamotă. Se utilizează pentru un număr limitat
N
de turnări (5÷10) cu mici reparaţii intermediare. Aceste forme se execută

PE
de regulă în solul turnătoriei prin şablonare, care realizează cavitatea

piesei de turnat. Jumătatea superioară se realizează prin unul sau mai
multe miezuri montate în rame superioare.
Formele permanente numite şi cochile, sunt matriţe metalice
AI
executate din fontă sau oţeluri, prevăzute cu cavităţi corespunzătoare

M
configuraţiei exterioare a piesei şi mărcilor pentru miez. Aceste forme se

utilizează pentru un număr mare de turnări (2000÷80000). Toate tipurile
U
de forme sunt prevăzute cu reţele de turnare, răsuflători şi eventual

N
maselote.
Pentru obţinerea pieselor turnate este nevoie de o succesiune a
operaţiilor tehnologice înscrise într-un traseu bine definit, alcătuind
procesul tehnologic de fabricaţie. Varietatea mare de piese turnate a
impus şi dezvoltarea unei serii întregi de metode şi procedee de turnare,
12
dintre care se disting: turnarea pieselor în forme temporare,
semipermanente şi permanente.
Alegerea metodei şi procedeului de turnare se face în funcţie de
următorii factori: scara producţiei (individuală, serie, masă); aliajul ce se
toarnă; precizia piesei turnate (dimensiuni, calitate, proprietăţi etc.).
1.1.1. Turnarea pieselor în forme temporare
R
Procedeele la care forma nu rezistă decât la o singură turnare, se
LO
numesc procedee de turnare în forme temporare, la care formele se
distrug în momentul dezbaterii pentru scoaterea pieselor. La aceste
TI
procedee materialul de formare fie se recuperează, fie se pierde complet.
Cele mai importante procedee de turnare în forme temporare sunt:
EN
turnarea în forme din amestec de formare bazate pe nisip şi liant, turnarea
în forme coji, turnarea cu modele uşor fuzibile, turnarea în forme întărite
cu CO2.
D
Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare, pentru
U
toate procedeele este prezentată în figura 1.2.
ST
1.1.2. Materiale folosite la formarea manuală
Garniturile de model. Modelul este reproducerea din lemn, metal
sau alt material a piesei turnate, cu ajutorul căruia se imprimă în formă
L
profilul exterior al piesei.
ZU
Golurile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul miezurilor care

se execută în cutiile de miez. Pentru poziţionarea miezului în cavitatea
U
formei, aceasta este prevăzută cu nişte locaşuri speciale denumite mărci,

obţinute prin intermediul unor proeminenţe de pe conturul exterior al
U
modelului.
Pentru piesele cu configuraţie simplă se execută un model, iar
TR
pentru piesele cu configuraţie complicată este necesar să se construiască

o garnitură de model, formată din: modelul propriu-zis, cutie de miez şi
N
modelul reţelei de turnare.

Calitatea pieselor turnate depinde în mare măsură de felul cum sunt
PE
proiectate modelele şi cutiile de miez. Proiectarea se efectuează pe baza

desenelor pieselor turnate, ţinând seama de următoarele elemente:
stabilirea metodei de formare, stabilirea poziţiei de turnare, alegerea
AI
planurilor de separaţie, stabilirea înclinărilor şi racordărilor constructive,

stabilirea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice, stabilirea adaosurilor de
M
contracţie, stabilirea dimensiunilor mărcilor.

U
Amestecuri de formare. Proprietăţi. Formele temporare se

execută din amestecuri de formare care pot fi de model, de umplere, unic,
N
iar miezurile se execută din amestecuri de miez. În general, aceste

amestecuri sunt constituite din: nisip de turnătorie, lianţi naturali sau
artificiali, adaosuri speciale.
Pentru reuşita calitativă a pieselor turnate, amestecurile de formare
trebuie să posede următoarele proprietăţi:
13
Executarea modelului şi
a cutiei de miez
Pregătirea amestecului Pregătirea amestecului

de formare pentru forme de formare pentru
miezuri
Executarea formelor Executarea miezurilor

Elaborarea prin topire a
metalelor şi aliajelor
R
r
i ra
Uscarea formelor Uscarea miezurilor
ma
LO
Asamblarea formelor şi turnarea
metalului lichid în forme
TI
Dezbaterea formelor şi degajarea
EN
pieselor turnate
Curăţirea pieselor de
D
amestecurile de formare aderate
şi miezuri
U
ST
Îndepărtarea reţelei de turnare, a
maselotelor, a bavurilor,
eventual remanierea pieselor
L
Tratamentul termic
ZU
Controlul şi recepţia pieselor

turnate
U
Figura 1.2. Schema procesului tehnologic de turnare în forme temporare.

U
• rezistenţă mecanică mare, necesară pentru ca forma să reziste la

TR
manipulări şi la presiunea metalului lichid. Rezistenţa mecanică creşte cu

creşterea cantităţii de liant şi fineţea granulaţiei nisipului, precum şi cu
creşterea gradului de îndesare;
N
• permeabilitate la gaze suficientă pentru a permite evacuarea gazelor

PE
din formă, care se degajă în timpul turnării: substanţe combustibile, aer,

vapori de apă etc. Dacă aceste gaze nu se pot evacua prin porii
amestecului, ele rămân în corpul piesei solidificate şi apar defecte cum ar
AI
fi suflurile. Factorii care conduc la mărirea rezistenţei mecanice, pe de altă

parte conduc la micşorarea permeabilităţii la gaze. Deci, rezistenţa
M
mecanică şi permeabilitatea amestecurilor sunt invers proporţionale, încât

rezolvarea practică a problemei caută soluţia compromisului dintre aceste
U
proprietăţi în sensul satisfacerii condiţiilor cerute de forme;

N
• plasticitatea corespunzătoare, pentru a putea reproduce fidel

configuraţia modelului. Plasticitatea creşte proporţional cu conţinutul de
liant şi cu umiditatea amestecului de formare, depinzând şi de natura
liantului şi granulaţia nisipului, în sensul că dacă granulaţia nisipului este
mai mică, amestecurile de formare sunt mai plastice;
14
• refractaritate mare, pentru a nu se deforma şi vitrifica în contact cu
materialul topit, proprietate care depinde de compoziţia chimică şi
mineralogică a materialului. Refractaritatea se măsoară prin temperatura
la care rezistă amestecul de formare, fără a se înmuia. Dintre componenţii
amestecului de formare, nisipul cuarţos (SiO2) are refractaritatea cea mai
mare (1710ºC);
R
• durabilitatea, care reprezintă păstrarea proprietăţilor tehnologice la un
număr cât mai mare de turnări. În cursul folosirii lor în turnătorii,
LO
amestecurile de formare se degradează treptat, la variaţiile bruşte de
temperatură, când granulele de cuarţ se sfărâmă, pierzându-şi apa de
TI
constituţie, problemă valabilă şi pentru lianţi. Degradarea amestecurilor se
concretizează prin micşorarea permeabilităţii şi refractarităţii după un
EN
anumit număr de turnări. Din acest motiv, din timp în timp, amestecurile de
formare se împrospătează prin adaos de amestec nou şi regenerare;
• compresibilitatea, care este proprietatea miezului sau a formei de a
D
ceda eforturilor de contracţie care apar la solidificarea piesei turnate,
U
evitându-se formarea crăpăturilor datorită frânării contracţiei.
Toate aceste proprietăţi se verifică în laboratorul de încercări.
ST
Rigurozitatea controlului acestor proprietăţi influenţează direct calitatea
piesei turnate, cunoscut fiind faptul că peste 50% din rebuturile de turnare
sunt datorate calităţii necorespunzătoare a amestecurilor de formare şi
L
miezurilor.
ZU
Nisipurile de turnătorie. De regulă, sunt utilizate nisipurile naturale,

formate din granule de cuarţ (SiO2) şi cantităţi variabile de argilă care
U
joacă rol de liant, formând cu apa adăugată o pastă capabilă să lege între
ele granulele de nisip cuarţos aşa cum se prezintă în figura 1.3.
U
TR
N
PE
AI
Figura 1.3. Schema macro a unui nisip de turnătorie; 1 – granule de nisip cuarţos; 2 –
M
peliculă de argilă umedă; 3 – spaţii goale (pori).

U
După conţinutul de argilă, nisipurile naturale sunt: nisip cuarţos cu

sub 2% argilă; nisip slab cu 2÷10% argilă; nisip semigras cu 10÷20%
N
argilă; nisip gras cu 20÷30% argilă; nisip foarte gras cu 30÷50%.

După granulaţie nisipurile naturale sunt: nisip grosolan, cu
dimensiunea medie a granulei de 0,5÷1 mm; nisip fin, de 0,06÷0,14 mm;
pulberi, sub 0,06 mm.
15
Lianţii. Sunt fie de provenienţă naturală şi reprezintă materiale
minerale neprelucrate şi care însoţesc nisipul extras din carieră (argilă,
bentonită), fie de provenienţă artificială, caz în care se utilizează
componente secundare din diverse industrii (uleiuri, grăsimi, colofoniu,
gudron, dextrină, melasă, leşie sulfitică etc.) sau produse obţinute prin
sinteză (bachelită).
R
Adaosuri pentru amestecurile de formare. În afară de materialele de
LO
bază care intră în compoziţia amestecului, nisip şi lianţi, în scopul
îmbunătăţirii amestecurilor de formare şi a evitării aderării acestora la
suprafaţa pieselor turnate, se mai utilizează diverse adaosuri cum sunt
TI
pentru: mărirea rezistenţei mecanice şi plasticităţii (dextrina, melasa, leşia
EN
sulfitică, făina de secară, cartofi etc.); mărirea compresivităţii (rumeguş,
turbă, pleavă); evitarea aderenţelor (cărbuni fin măcinaţi, pudră, ţiţei,
vopsele etc.).
D
În turnătoriile moderne sunt prevăzute staţii centrale de preparare a
U
amestecurilor pentru forme şi miezuri. După prepararea componentelor,
ST
se trece la amestecarea în proporţii determinate a acestora, urmată de
afânarea amestecului obţinut şi transportarea lui la locurile de utilizare.
Ramele de formare sunt cadre, de regulă metalice, în care se
L
execută formarea pentru turnare. Ramele de formare protejează forma
ZU
împotriva deteriorării în timpul formării, al transportului şi al turnării şi

permit asamblarea corectă a celor două sau a mai multor părţi de formă,
U
înainte de turnare. Ele trebuie să fie uşoare şi rezistente.

În general, ramele de formare se execută din fontă, din oţel sau din
U
aliaje de aluminiu. În figura 1.4 se prezintă o pereche de rame de formare

TR
din fontă. Aceste rame se folosesc numai pentru forme cu dimensiuni mici,
când amestecul de formare are aderenţă suficientă la pereţii ramei pentru
ca să nu se desprindă la ridicarea acesteia.
N
PE
AI
Figura 1.4. Rame de formare din fontă; 1 –

M
rama superioară; 2 – rama inferioară; 3 –

bordură interioară; 4 – mâner; 5 – ureche; 6
U
– cep de ghidare.
N
16
Ramele de formare mari se prevăd la interior cu nervuri transversale
pentru consolidarea amestecului de formare. În planul de separaţie a
ramelor, o bordură interioară contribuie la menţinerea amestecului de
formare. Pentru manevrarea ramelor se folosesc mânere de prindere, iar
pentru asamblarea lor, cepuri de ghidare care se asamblează cu urechile
ramelor. Ramele de formare se execută corespunzător modelului care le
foloseşte la formare; ele trebuie să urmărească, în linii mari, conturul
R
modelului (pentru modele rotunde, rame de formare rotunde) şi să nu fie
LO
decât puţin mai mari decât acesta.
TI
1.1.3. Scule folosite la formarea manuală
EN
Sculele de formare sunt sculele folosite de formator (operator) la
executarea operaţiei de formare. Pe lângă sculele folosite la alte operaţii
D
şi care sunt folosite şi de formator (de exemplu: lopata plană pentru
U
omogenizarea amestecurilor de formare şi pentru umplerea ramelor de
ST
formare; sita manuală pentru cernerea amestecurilor de model; pensula;
ciocanul de lemn sau cauciuc; linialul pentru nivelarea suprafeţelor etc.), la
formare se folosesc şi scule specifice, cum sunt:
L
• bătătoarele de diferite forme şi mărimi, acţionate manual sau
ZU
mecanic, se folosesc la îndesarea amestecului de formare. În laborator se

utilizează bătătoarele acţionate manual, figura 1.5, care au unul din
U
capete în formă de pană, iar celălalt capăt cilindric sau sferic. Pentru
baterea amestecului se folosesc succesiv capătul în formă de pană şi cel
U
rotund. Capătul în formă de pană se foloseşte exclusiv la baterea

TR
amestecului în părţile înguste ale formei, în apropierea pereţilor formei şi a

nervurilor. Bătătoarele lungi se folosesc la lucrul pe sol, iar cele scurte, la
lucrul pe masă;
N
• cuiele extractoare, numite şi extractoare ascuţite, figura 1.6(a), sau

PE
cârligele extractoare (extractoare cu şurub), figura 1.6(b), se folosesc

pentru demulare (extragerea modelelor din forme);
• vergelele de oţel drepte sau curbate şi àcele de aerisire, de oţel,
AI
figura 1.6(c), se folosesc la executarea orificiilor de aerisire;

M
• truela sau mistria plană, mistria ascuţită (inimioară) şi mistria masivă,

figura 1.6(d, e, f), se folosesc la netezirea suprafeţelor mari şi la săparea
U
de canale mari în formă;

N
• netezitoarele profilate, figura 1.6(g, h, i), de fontă, de oţel sau de

bronz, se folosesc la netezirea suprafeţelor cu profiluri diferite. Se
deosebesc: netezitoare cilindrice, netezitoare unghiulare plane,
netezitoare unghiulare cilindrice concave sau convexe, netezitoare
curbate pentru racordări şi netezitoare frontale;
17
R
LO
TI
EN
D
Figura 1.5. Bătătoare manuale; (a) Figura 1.6. Trusa de scule de formare; (a) – cui
şi (b) – scurte; (c) şi (d) – lungi. extractor; (b) – cârlig extractor; (c) – ac de
U
aerisire; (d) – truelă; (e) – mistrie ascuţită; (f) –
mistrie masivă; (g) – netezitor curb; (h) –
ST
netezitor unghiular; (i) – netezitor sferic; (j) –
es; (k) – lingură; (l) – lanţetă (m) – croşetă.
• esurile, figura 1.6(j), se utilizează la finisarea canalelor profunde şi
L
înguste. Se deosebesc: esuri curbate, cu capetele plane sau rotunde
ZU
pentru finisarea pereţilor laterali ai canalelor; esuri drepte, cu faţa de lucru

plană sau convexă pentru finisarea fundului plan al canalelor;
U
• lingurile, figura 1.6(k), se utilizează la finisarea suprafeţelor curbe ale

canalelor şi racordărilor; ele au un capăt oval şi unul eliptic;
U
• lanţetele, figura 1.6(l), au două capete eliptice, drepte şi subţiri şi se

TR
utilizează la tăierea şi netezirea unor suprafeţe mici, inaccesibile cu

netezitoarele;
N
• croşetele, figura 1.6(m), se utilizează la tăierea şi îndepărtarea

PE
amestecului rămas în canalele înguste sau în concavităţile formei; ele au

un capăt rotund sau cu lanţetă şi unul în unghi drept sau cu călcâi.
1.1.4. Formarea manuală în rame, cu model
AI
Formarea în rame, cu model se execută în două sau mai multe rame

M
de formare, de diferite dimensiuni şi construcţii, folosind modele de lemn

sau metalice, şi este procedeul de formare practicat cel mai frecvent.
U
Modelul folosit poate fi executat dintr-o singură bucată, caz în care

N
se formează în rama superioară reţeaua de turnare şi eventual

maselotele, figura 1.7, sau din părţi distincte, separate prin unul sau mai
multe plane de separaţie, care coincid cu planul de separaţie al formei,
figura 1.1(a). Executarea modelului demontabil este impusă de
necesitatea scoaterii acestuia din formă, după batere.
18
R
LO
TI
Figura 1.7. Formarea în rame cu model dintr-o singură bucată; 1 – ramă de formare
EN
inferioară; 2 – ramă de formare superioară; 3 – cep de ghidare; 4– pâlnie de turnare; 5
– maselotă deschisă; 6 – miez; 7 – cavitatea formei.
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
N
Figura 1.8. Succesiunea fazelor de lucru la formarea în două rame, cu model: m –

PE
model; 1, 2,', 22 – fazele formării; 23 – forma pregătită pentru turnare.
În ambele cazuri, principalele faze de formare sunt prezentate în

AI
figura 1.8. Astfel, conform figurii, avem:

1 – aşezarea modelului m sau a semimodelului inferior (cu găuri de
M
centrare) pe planşetă;
2 – aşezarea ramei inferioare (cu urechi de centrare) pe planşetă, cu
U
urechile pentru ştifturi în jos, centrată cu modelul şi pudrarea feţei

N
modelului cu o pudră de izolaţie care poate fi: pudră de licopodiu obţinută

din sporii algei Licopodium clavitum sau praf de cuarţ (marşalita) obţinut
prin măcinarea fină a nisipului cuarţos. Cu aceeaşi pudră se pudrează şi
planul de separaţie al formei, respectiv planşeta pe care se materializează
19
iniţial acesta. Pudra are rolul de a preveni aderenţa amestecului de
formare la model şi aderenţa dintre cele două semiforme;
3 – cu ajutorul sitei se cerne peste model un amestec afânat numit de
model sau de perete, în grosime de 20÷30 mm şi îndesarea amestecului
de model peste şi în jurul modelului, în majoritatea cazurilor cu vârfurile
degetelor, insistând mai ales asupra părţilor mai complicate ale modelului;
R
4 – se adaugă cu lopata amestec de umplutură în straturi de până la
LO
120 mm grosime;
5 – fiecare strat se bate cu partea ascuţită a bătătorului, începând de la
margini către centru (pentru formarea legăturii cu ramele) şi nu prea
TI
insistent deasupra modelului pentru a nu înrăutăţi permeabilitatea la gaze
EN
a formei;
6 – ultimul strat cu vârf de la partea superioară a ramei se bate cu
partea lată a bătătorului;
D
7 – se rade surplusul de amestec de formare cu ajutorul unei rigle de
U
lemn sau metal (linial) care se ghidează pe marginea superioară a ramei.
patul de turnare; ST
Se obţine astfel o suprafaţă plană în vederea aşezării pe planşetă sau pe
8 – practicarea orificiilor de aerisire cu ajutorul acului de oţel. Aceste

L
orificii, care servesc pentru evacuarea gazelor degajate în timpul turnării şi
ZU
solidificării, se execută deasupra modelului, până la 20÷30 mm de

suprafaţa acestuia, pentru a nu-l deteriora;
U
9 – folosindu-se mânerele ramei, se întoarce semiforma inferioară cu

180º în plan vertical şi se aşează pe planşetă cu suprafaţa de separaţie în
U
sus, după care se pot efectua şi unele reparaţii, cu ajutorul sculelor de

TR
formare, dacă este cazul;

10 – pudrarea modelului şi a suprafeţei de separaţie. În cazul utilizării
modelelor secţionate, înainte de pudrare, se centrează semimodelul
N
superior (cu ştifturi de centrare) peste cel superior;

PE
11 – suflarea uşoară a pudrei pe suprafaţa de separaţie pentru

uniformizare şi obţinerea unui strat subţire;
12 – montarea ramei superioare, prin ghidare pe cepuri (ştifturi) în
AI
găurile din urechile ramei inferioare, aşezându-se totodată şi modelele

M
reţelei de turnare ale răsuflătorilor sau maselotelor. Se recomandă canale

de alimentare scurte, care se sapă direct în procesul formării, iar
U
răsuflătorile să se amplaseze în partea cea mai înaltă a piesei;

N
13, 14, 15, 16 şi 17 – repetarea fazelor 3, 4, 5, 6 respectiv 7, pentru

realizarea semiformei superioare;
18 – tăierea cu lanţeta şi formarea pâlniei de turnare, extragerea modelelor
reţelei de turnare şi ale răsuflătorilor şi practicarea orificiilor de aerisire;
20
19 – ridicarea cu atenţie şi întoarcerea cu 180º în plan vertical a
semiformei superioare şi aşezarea acesteia pe planşetă. Nu se admit
neteziri sau planări în suprafaţa de separaţie pentru că se deteriorează
astfel etanşarea cavităţii formei, riscând curgerea metalului la turnare prin
planul de separaţie;
20 – în planul de separaţie al semiformei inferioare se taie cu lanţeta
R
canalele de alimentare, care fac legătura între piciorul pâlniei de
LO
alimentare şi cavitatea formei prin intermediul canalului de distribuţie şi
colectare a zgurii din semiforma superioară în planul de separaţie. La fel
se procedează şi în cazul când răsuflătorile sunt practicate nu direct
TI
deasupra cavităţii formei, ci lateral, în planul de separaţie;
EN
21 – netezirea canalelor de alimentare tăiate, eventual ale
răsuflătorilor;
22 – demularea – extragerea semimodelelor sau modelelor din forme.
D
Pentru aceasta, întâi se umezeşte amestecul de formare pe conturul
U
modelului, în planul de separaţie, cu o pensulă şi apă pentru evitarea
ST
deteriorării muchiilor vii ale cavităţii formei. Folosind ciocanul de mână
(obişnuit din lemn sau cauciuc) se introduce cuiul extractor în orificiul
special din model sau semimodel şi se bate uşor cu ciocanul în plan
L
orizontal, în direcţii opuse, pentru a forma un mic joc între model şi formă.
ZU
După aceasta, cu atenţie, se extrag modelele perfect pe verticală dintr-o

semiformă sau, după caz, din ambele semiforme. În eventualitatea unor
U
deteriorări ale cavităţii în timpul demulării, cu ajutorul sculelor din trusă se

execută reparaţiile necesare;
U
23 – asamblarea formei în vederea turnării. Dacă este cazul, se aşează

TR
miezul sau miezurile în semiforma inferioară prin intermediul mărcilor. În

continuare, se execută rabaterea semiformei superioare cu suprafaţa de
separaţie în jos şi aducerea ei în poziţia de asamblare, care se face în
N
afara semiformei inferioare şi nu deasupra ei pentru a nu cădea eventual

PE
amestec de formare peste semiforma inferioară, urmând asamblarea şi

consolidarea ramelor în vederea turnării. Consolidarea este necesară
pentru ca semiforma superioară să nu fie ridicată de presiunea
AI
metalostatică la turnare. După caz, formele se usucă sau se vopsesc,

uneori pudrându-se numai cu pudră refractară.
M
U
1.1.5. Formarea manuală a miezurilor în cutii de miez

N
Miezurile sunt folosite pentru obţinerea golurilor interioare în piesele

turnate, goluri care nu pot fi obţinute cu ajutorul modelelor. În timpul
turnării miezurile sunt înconjurate din toate părţile de metal lichid, fiind
astfel supuse la solicitări mai mari; de aceea ele trebuie să fie executate
21
din amestecuri de formare de calitate superioară. Ele trebuie să prezinte
rezistenţă mecanică maximă şi permeabilitate, compresibilitate,
refractaritate mai mari decât restul formei. De asemenea, miezurile nu
trebuie să degaje o cantitate mare de gaze în timpul turnării. Pentru a
întruni aceste calităţi, miezurile, înainte de montare în forme, se usucă.
Miezurile se execută din amestec special numit amestec de miez care
R
prezintă proprietăţi superioare amestecurilor de formare. Amestecurile de
LO
miez pot fi: amestecuri cu lianţi organici; amestecuri cu liant silicat de
sodiu (Na2Si2O5); amestecuri cu lianţi răşini sintetice. Amestecurile cu liant
argilă, bentonită, ciment se folosesc pentru miezurile mai puţin solicitate.
TI
Folosirea lianţilor organici dă miezurilor o rezistenţă mai ridicată, dar de
EN
multe ori aceşti lianţi sunt scumpi şi deficitari. Dintre aceştia, cel mai bun
este uleiul de in, dar se mai folosesc leşia sulfitică, melasa şi dextrina.
În procesul tehnologic de executare a miezurilor, uscarea necesită
D
un timp destul de mare funcţie de mărimea miezurilor, de compoziţia
U
amestecului de miez, fiind de ordinul orelor. Durata mare de uscare,
ST
micşorează productivitatea, necesitând în acelaşi timp cheltuieli mari. Din
această cauză s-a căutat să se mărească productivitatea procesului pe
următoarele căi: folosirea amestecurilor cu liant silicat de sodiu; folosirea
L
amestecurilor bentonitice, care permit turnarea pe crud; folosirea de răşini
ZU
sintetice; uscarea folosind curenţi de înaltă frecvenţă. Acestea însă, au

dezavantajul că sunt costisitoare.
U
Miezurile pot fi executate manual (în cazul fabricaţiei de unicate şi

de serie mică, cu ajutorul cutiilor de miez ori cu şabloane de rotaţie sau de
U
translaţie) sau mecanizat (în cazul fabricaţiei de serie mare) cu maşini

TR
speciale de miezuit.
Miezurile se montează în forme pe nişte prelungiri numite mărci.
Pentru mărirea rezistenţei mecanice, în special cele cu profil complicat
N
sau de dimensiuni mari, se armează. Armătura este un schelet metalic,

PE
din sârmă, pentru miezurile mici sau chiar un cadru metalic pentru
miezurile mari. Armăturile, de obicei, se aşează central în miez şi ele
trebuie să permită: rezistenţă mecanică şi rigiditate mare; compresibilitate
AI
bună; executarea canalelor de aerisire; extragerea uşoară din piesele

turnate. Capetele armăturii trebuie să pătrundă în mărci, dar pentru a nu
M
stânjeni montarea în formă trebuie să fie cu 2÷3 mm mai scurte decât

U
mărcile. Armătura nu trebuie să fie aşezată aproape de suprafaţa miezului

N
deoarece stratul de amestec se poate rupe, iar armătura poate face corp
comun cu piesa turnată. Pentru mărirea permeabilităţii, în amestec se
practică orificii de aerisire.
În laborator studenţii vor forma manual miezuri mici din amestec de
miez cu liant argilă. Pentru astfel de miezuri, temperatura de uscare nu
22
trebuie să depăşească 350ºC, deoarece la temperaturi de peste 400ºC,
apa de constituţie din argilă (Al2O32SiO22H2O) se pierde intens, făcând
să dispară proprietăţile de legare ale argilei.
Formarea manuală a miezurilor în cutii de miez este cel mai frecvent
procedeu de formare. Fazele principale ale formării unui miez simplu sunt:
centrarea şi închiderea cutiei de miez (formată, de regulă, din două
R
semicutii cu găuri şi ştifturi de centrare);
LO
solidarizarea celor două semicutii cu un dispozitiv de prindere şi
aşezarea cutiei vertical, pe planşetă;
introducerea în golul cutiei a armăturii, unsă în prealabil cu apă
TI
amestecată cu argilă, şi apoi a amestecului de miez şi îndesarea acestuia;
EN
netezirea părţii superioare a miezului;
executarea canalelor de aerisire în lungul miezului;
aşezarea cutiei de miez, orizontal pe planşetă şi scoaterea
D
dispozitivului de prindere;
U
lovirea uşoară a cutiei (ciocănirea) pentru dislocarea miezului şi
ST
ridicarea semicutiei superioare (cu ştifturi de centrare);
întoarcerea semicutiei inferioare cu miezul pe o placă de uscare (cu
profilul cavităţii identic cu al miezului), pe care rămâne miezul, figura 1.9.
L
ZU
U
U
TR
Figura 1.9. Formarea manuală a unui miez cilindric; 1 – placă; 2 – semicutii; 3 – clemă;
4 – miez.
N
Pentru miezurile de complexitate mare se folosesc cutii de miez

PE
executate din mai multe piese demontabile sau se execută miezurile din
două jumătăţi care apoi se lipesc cu argilă şi se usucă.
AI
1.2. EXPERIMENT
M
Experimentul constă în executarea unei forme în rame, cu model

U
secţionat şi formarea miezului necesar, din amestec de miez cu liant

argilă, într-o cutie de miez. Se urmăreşte consumul de materiale şi norma
N
de timp pentru fiecare operaţie.
1.2.1. Condiţii experimentale

În vederea efectuării lucrării practice sunt necesare:
23
• garnitura de model, formată din: modelul secţionat, cutia de miez şi
modelul reţelei de turnare;
• amestec de formare şi de miez;
• rame de formare, în pereche, de dimensiuni apropiate cu cele ale
modelului;
• trusa de scule de formare specifice şi scule generale;
R
• şubler şi ruletă pentru măsurarea dimensiunilor;
LO
• balanţă de laborator;
• cronometru.
TI
1.2.2. Traseul tehnologic
EN
Partea practică a lucrării se desfăşoară prin parcurgerea etapelor,
operaţiilor şi fazelor care fundamentează din punct de vedere aplicativ,
D
elementele teoretice cuprinse în prezentarea procedeului formării manuale
U
a formelor şi miezurilor cu modele şi cutii de miez.
♦ Primirea temei şi studiul acesteia.
ST
♦ Pregătirea locului de muncă. În această etapă se verifică şi se
plasează la îndemână materialele şi sculele necesare formării, precum şi
L
instrumentele de măsură şi control.
ZU
♦ Executarea formei urmărind fazele formării manuale în rame, cu

model, prezentate în paragraful 1.1.4, cu utilizarea unui miez uscat.
U
♦ Executarea miezului urmărind fazele formării manuale a miezului în

cutii de miez, prezentate în paragraful 1.1.5.
U
♦ Efectuarea măsurătorilor pentru dimensiuni mase şi timp pe

TR
parcursul execuţiei formei şi miezului.
1.2.3. Rezultate experimentale

N
Datele experimentale obţinute în urma formării se centralizează în

PE
tabelul 1.1.
AI
1.3. APLICAŢII
M
În cadrul orelor de lucrări practice, studenţii vor participa direct la

U
experiment utilizând traseul tehnologic studiat. Toţi studenţii vor prelua şi

centraliza rezultatele experimentale şi vor executa schiţe ale fazelor
N
formării pentru forma şi miezul obţinute.

Referatul întocmit va fi predat cadrului didactic la sfârşitul timpului
afectat lucrării. Un exemplu de referat este prezentat în Anexa 1.
24
Tabelul 1.1. Rezultate experimentale.
Unitatea
Caracteristici tehnologice de Valoarea
măsură
Material –
Modelul Dimensiuni de gabarit, l m × bm × hm mm
R
Complexitatea –
Material –
LO
Garnitura Cutia de
Dimensiuni de gabarit, l c × bc × hc mm
de model miez
Complexitatea –
TI
Modelul Material –
reţelei de Dimensiuni de gabarit, l r × br × hr mm
EN
turnare Complexitatea –
Denumirea (cariera) –
Nisip
D
Cantitatea %
Denumirea –
U
Amestec Lianţi
Cantitatea %
ST
de formare
Denumirea –
Adaosuri
Cantitatea %
Material
Apă Cantitatea %
L
de
Denumirea (cariera) –
ZU
formare Nisip
Cantitatea %
Denumirea –
Amestec Lianţi
U
Cantitatea %
de miez
Denumirea –
Adaosuri
U
Cantitatea %
Apă Cantitatea %
TR
Material –
Ramele Superioară Dimensiuni de gabarit, l × b × h mm
s s s
de
N
Material –
formare Inferioară
PE
Dimensiuni de gabarit, l i × bi × hi mm
Masa totală kg
Rama inferioară min
AI
Rama superioară min

Forma Durata de Demulare min
M
execuţie Reparaţii min

Asamblare min
U
Durata totală min

N
Masa totală kg
Asamblarea cutiei min
Miezul Durata de Formarea miezului min
execuţie Extragerea miezului min
Durata totală min
25
Anexa 1. Rezultate experimentale obţinute în urma formării
Unitatea
Caracteristici tehnologice Valoarea
de măsură
Material – Lemn de tei
Modelul Dimensiuni de gabarit, l m × b m × h m mm 150x100x100
Complexitatea – Medie
Material – Lemn de tei
R
Garnitura Cutia de
Dimensiuni de gabarit, l c × b c × h c mm 150 × 80 × 80
de model miez
LO
Complexitatea – Medie
Modelul Material – PVC
reţelei de Dimensiuni de gabarit, l r × b r × h r mm 160 × 32 × 32
TI
turnare Complexitatea – Medie
Granulaţie medie,
EN
Denumirea (cariera) – de Aghireş
Nisip
Cantitatea % 78
Amestec Denumirea – Argilă
Lianţi
D
de Cantitatea % 16
formare Denumirea – –
U
Adaosuri
Cantitatea % –
Material
de
formare
Apă
Nisip
Cantitatea
ST
Denumirea (cariera)
Cantitatea
%
%
–
6
Granulaţie medie,
de Aghireş
78
L
Amestec Denumirea – Argilă
Lianţi
ZU
de miez Cantitatea % 14
Denumirea – Grafit
Adaosuri
Cantitatea % 2
U
Apă Cantitatea % 6
OL 37 STAS
Supe- Material –
U
500/2-80
Ramele rioară
Dimensiuni de gabarit, l s × b s × h s mm 400x300x12
TR
de
OL 37 STAS
formare Material –
Inferioară 500/2-80
N
Dimensiuni de gabarit, l i × b i × h i mm 400x300x12

Masa totală kg 12
PE
Rama inferioară min 7

Rama superioară min 8
Forma Durata de Demulare min 4
AI
execuţie Reparaţii min 6

Asamblare min 2
M
Durata totală min 27

Masa totală kg 0,8
U
Asamblarea cutiei min 1

Miezul Durata de Formarea miezului min 6
N
execuţie Extragerea miezului min 2

Durata totală min 9
Fazele executării manuale a formei se prezintă conform figurii 1.8,

iar cele de executare manuală a miezului conform figurii 1.9.
26
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
27
LO
R
N
U
28
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
2. REŢELE DE TURNARE. PROIECTARE I DIMENSIONARE
R
LO
Lucrarea prezintă cunoştinţele necesare privind proiectarea reţelelor
TI
de turnare şi modul de calcul pentru dimensionarea lor. De proiectarea şi
EN
dimensionarea reţelelor de turnare depinde în bună măsură calitatea
metalului lichid care intră în cavitatea formei precum şi obţinerea de piese
fără defecte.
D
U
ST
Reţeaua de turnare este ansamblul canalelor ce servesc la
introducerea metalului lichid în cavitatea formei. Elementele componente
ale reţelei de turnare sunt prezentate în figura 2.1.
L
ZU
U
U
TR
N
PE
Figura 2.1. Structura reţelei de turnare: 1 – pâlnia de turnare; 2 – piciorul pâlniei de

turnare; 3 – canalul de distribuţie şi colectare a zgurii; 4 – canalele de alimentare.
AI
M
Din punct de vedere constructiv pâlnia de turnare prezintă o formă

tronconică, de cupă sau de bazin, figura 2.2. Aceste elemente evazate
U
primesc aliajul lichid din oală şi au rolul:

N
- de a facilita menţinerea unui debit constant de turnare;

- de a reduce la minimum turbionările şi formarea de vârtejuri la
intrarea aliajului în piciorul pâlniei de turnare;
- de a reţine parţial zgura pentru a nu intra împreună cu aliajul în
formă.
29
R
LO
Figura 2.2. Variante constructive ale pâlniei de turnare.
TI
EN
Cupa, folosită pentru debite mari de lichid, este prevăzută cu un
prag, datorită căruia apare o componentă verticală a vitezei de curgere, ce
favorizează reţinerea zgurii.
D
Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, prevăzute cu dopuri din
U
material refractar la intrarea în piciorul pâlniei. Se aplică la turnarea
pieselor de dimensiuni mari.
ST
Piciorul pâlniei de turnare este un canal vertical care face
legătura între pâlnia de turnare şi canalul de distribuţie şi colectare a
zgurii.
L
Piciorul pâlniei de turnare are un profil tronconic având secţiunea
ZU
mai mare la partea superioară şi mai mică la cea inferioară, deoarece jetul
de aliaj lichid respectă legea conservării energiei (BERNOULLI) potrivit
căreia la baza piciorului pâlniei de turnare secţiunea este mai mică şi
U
viteza fluidului mai mare, în timp ce la partea superioară situaţia este

U
inversă. În cazul când secţiunea piciorului pâlniei de turnare ar fi

constantă, jetul de aliaj lichid se îndepărtează de peretele piciorului şi se
TR
creează o depresiune care antrenează aerul din spaţiile intergranulare ale

amestecului de formare producându-se sufluri în piesa turnată. Între
N
diametrul d1 a părţii superioare a piciorului pâlniei de turnare şi diametrul d

a părţii inferioare există relaţia:
PE
H
d1 = d ⋅ 4 , [mm] (2.1)
h
unde H - înălţimea coloanei de lichid din reţeaua de turnare; h - nivelul
AI
aliajului lichid în pâlnia de turnare.

M
Canalul de distribuţie şi colectare a zgurii este orizontal şi face

legătura între piciorul pâlniei de turnare şi canalele de alimentare, având
U
rolurile:
N
- de a reţine zgura care a fost antrenată de jetul de aliaj din pâlnia

de turnare;
- de a asigura pătrunderea liniştită a aliajului lichid în canalele de
alimentare;
30
- de a asigura uniformitatea temperaturii, fiind un canal de distribuţie
a aliajului la alimentatoare.
Pentru a reţine zgura canalul de distribuţie şi de colectare a zgurii
are o secţiune trapezoidală, figura 2.3, sau triunghiulară, tabelul 2.1, şi o
lungime L suficient de mare, pentru a asigura timpul necesar ridicării la
suprafaţă a particulelor de impurităţi, sub acţiunea forţei ascensionale
arhimediene. Separarea impurităţilor este favorizată de plasarea canalului
R
de alimentare la partea inferioară a colectorului. Soluţia prezentată este
LO
eficace numai în cazul aliajelor cu greutate specifică mare (fontă, alamă,
bronz). La turnarea oţelului, realizată printr-un orificiu cu dop plasat la
partea inferioară a oalei de turnare, nu este necesară prevederea unui
TI
colector de zgură.
EN
D
U
ST
L
ZU
Figura 2.3. Separarea impurităţilor în canalul de distribuţie şi de colectare a

U
zgurii: va – viteza de ascensiune; vcz – viteza metalului lichid în colectorul de

zgură.
U
Pentru reţinerea zgurii se folosesc şi alte variante constructive de

TR
canale de distribuţie şi de colectare a zgurii în afara celei descrise. În mod

excepţional, în scopul împiedicării pătrunderii impurităţilor în cavitatea
N
formei, în reţeaua de turnare pot fi intercalate filtre sub formă de plăci cu

găuri, din amestecuri de formare sintetice sau materiale ceramice,
PE
respectiv site metalice din tablă perforată.

Canalele de alimentare fac legătura între canalul de distribuţie şi de
colectare a zgurii şi cavitatea formei, având secţiuni trapezoidale pentru
AI
aliaje de Al şi Mg, triunghiulare sau trapezoidale pentru oţel, fontă, alamă,

bronz şi mai rar circulare, tabelul 2.1.
M
2.1.1. Proiectarea reţelelor de turnare

U
Calitatea unei piese turnate depinde în mod esenţial de

N
corectitudinea proiectării, dimensionării şi execuţiei reţelei de turnare.

Proiectarea reţelelor de turnare presupune parcurgerea
următoarelor etape:
• stabilirea locului de alimentare cu metal a cavităţii formei;
31
Tabelul 2.1. Cotele secţiunilor elementelor reţelelor de turnare.
Forma secţiunii Relaţii de
Aliajul Elementul reţelei transversale a Schiţa determinare a cotelor
elementului secţiunii
Piciorul pâlniei de
d = 1,25 ⋅ A p
R
Circulară
turnare
LO
a = 1,6 ⋅ A c
TI
Trapez isoscel
înalt b = 0,7 ⋅ a
Canalul de h = 1,1 ⋅ a
EN
distribuţie şi de
colectare a zgurii
a = 2,7 ⋅ A c
D
Triunghi isoscel
h = 1,11 ⋅ a
U
ST ∑ Aa
Fonte
a=
n
Trapez isoscel b = 0,8 ⋅ a
L
înalt
h = 1,11 ⋅ a ,
ZU
n este numărul de
canale de alimentare
3⋅ ∑ Aa
U
Canalul de
alimentare a=
Trapez isoscel n
U
plat b = 0,9 ⋅ a
h = 0,35 ⋅ a ,
TR
2 ⋅ ∑ Aa
a=
N
Triunghi isoscel 1,1 ⋅ n

h = 1,1 ⋅ a
PE
Piciorul pâlniei de 4 ⋅ Ap
Circulară d=
AI
turnare π
Oţeluri
M
Ac
U
Canalul de a=
Trapez isoscel n
N
distribuţie şi de
colectare a zgurii
h = 1,1 ⋅ a
32
Forma secţiunii Relaţii de
Aliajul Elementul reţelei transversale a Schiţa determinare a cotelor
elementului secţiunii
2 ⋅ Ac
a=
h = 1,1 ⋅ a
R
LO
a=
∑ Aa
Trapez isoscel n
TI
h = 1,11 ⋅ a
EN
3⋅ ∑ Aa
a=
D
Canalul de Trapez isoscel n
alimentare plat b = 0,9 ⋅ a
U
h = 0,35 ⋅ a ,
ST a=
2 ⋅ ∑ Aa
L
h = 1,1 ⋅ a
ZU
a = 1,64 ⋅ A p
U
Piciorul pâlniei de
Elipsă
turnare b = 0,7 ⋅ a
U
Aliaje neferoase pe bază de aluminiu
TR
Canalul de a = 1,48 ⋅ A c
distribuţie şi de Elipsă
colectare a zgurii b = 0,73 ⋅ a
N
PE
Trapez isoscel a = 3,4 ⋅ ∑ A a

plat b = 0,98 ⋅ a
n=3
h = 0,1 ⋅ a
AI

M
Canalul de
alimentare
plat b = 0,98 ⋅ a
U
n=2
h = 0,1 ⋅ a
N

plat b = 0,98 ⋅ a
n=1
h = 0,1 ⋅ a
33
• alegerea variantei constructive şi stabilirea schemei de amplasare a
canalelor reţelei;
• determinarea duratei de turnare;
• stabilirea tipului reţelei de turnare.
Canalele de alimentare trebuie să asigure umplerea liniştită a
formei, iar jetul de metal nu trebuie să pătrundă perpendicular pe direcţia
R
pereţilor formei, ci în lungul lor.
Faţă de cavitatea formei, reţelele de turnare pot fi amplasate în
LO
diferite moduri, rezultând trei variante de intrare a metalului lichid în
cavitate:
TI
- într-un punct situat la partea superioară a cavităţii formei numită
turnare directă;
EN
- într-un punct de la partea inferioară a acesteia numită turnare
indirectă sau prin sifon;
- într-unul sau mai multe puncte situate pe înălţimea cavităţii formei
D
numită turnare cu atac lateral.
U
Turnarea directă se aplică pentru piesele simple de înălţime mică
din oţel, fontă, bronzuri şi alame normale şi pentru piesele înalte cu pereţi
ST
subţiri. Are următoarele avantaje: reţea de turnare simplă, consum redus
de metal, condiţii favorabile pentru solidificare de jos în sus a piesei
turnate. Ca dezavantaje se amintesc: erodarea pereţilor formei, stropituri
L
şi picături oxidate pe pereţii piesei, separare dificilă a impurităţilor.
ZU
Turnarea indirectă elimină dezavantajele turnării directe asigurând o

umplere liniştită a cavităţii formei, dar creează condiţii nefavorabile pentru
U
compensarea naturală a contracţiei metalului turnat în procesul solidificării

şi presupune un consum ridicat de metal pentru reţeaua de turnare. Se
U
aplică la piesele mijlocii şi mari, cu plan de separaţie la partea inferioară,

turnate în forme temporare crude.
TR
Turnarea cu atac lateral se utilizează la piese mici şi mijlocii care au

planul de separaţie situat undeva pe înălţimea lor (alimentare într-un
N
singur punct) şi respectiv la piese mari şi complexe (alimentare etajată în

mai multe puncte).
PE
Din punct de vedere constructiv, reţelele de turnare pot fi:

- convergente, folosite la turnarea fontei, oţelului şi aliajelor
neferoase cu oxidabilitate redusă, caracterizate de inegalitatea:
AI
Ap > Ac > ∑ Aa (2.2)

M
unde Ap - aria secţiunii piciorului pâlniei de turnare la baza acestuia; Ac -

aria secţiunii canalului de distribuţie şi colectare a zgurii; ΣAa - aria
U
secţiunii canalelor de alimentare.

N
- divergente, utilizate la turnarea aliajelor de Al şi Mg şi aliajelor cu

oxidabilitate ridicată ale Cu (bronzuri cu Al şi Be, alame silicioase etc.), la
care:
Ap < Ac ≥ ∑ Aa (2.3)
34
La proiectarea reţelelor de turnare se recomandă valorile rapoartelor
caracteristice A p : A c : ∑ A a , indicate în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2. Valori recomandate ale rapoartelor caracteristice A p : A c : ∑ Aa .

Reţele Ap Ac ∑ Aa Recomandări
2 1,5 1 piese din fontă cenuşie, importante şi grele
R
2,4 1,2 1 piese din fontă cenuşie, neimportante şi grele
1,5 1,1 1 piese din fontă cenuşie, mici şi mijlocii
LO
Convergente 1,5 1,06 1 piese din fontă cenuşie, mici, cu pereţi subţiri
1,6 1,2 1 piese din fontă cenuşie, mici, cu grosimi diferite
1,7 1,2 1 piese din fontă maleabilă
TI
1,6 1,3 1 piese din oţel, bronz, alamă
1 1,2 1,1 piese din aliaje de magneziu
EN
1,25 1,5 1 piese din aliaje de aluminiu
Divergente 1 2,15 1 piese din alame silicioase şi bronzuri cu beriliu
1 2,4 1,2 piese din aliaje de cupru
D
1,25 1,4 1 piese din fontă cu grafit nodular
U
condiţiile concrete ale turnării. ST
Schema de amplasare a canalelor reţelei se stabileşte în funcţie de
Determinarea duratei de turnare reprezintă o problemă dificilă a

L
proiectării reţelei de turnare. Pentru o productivitate mai bună există
ZU
interesul ca umplerea cavităţii formei să se facă în timp cât mai scurt, deci
secţiunea canalelor reţelei de turnare să fie cât mai mare. Rezultă atunci o
eliminare incompletă a impurităţilor, ceea ce afectează calitatea piesei
U
turnate şi un consum exagerat de metal în reţeaua de turnare.

La o durată de turnare prea mare există pericolul solidificării parţiale
U
a metalului în cavitatea formei, ceea ce poate duce la rebuturi. De

TR
asemenea, productivitatea procesului scade foarte mult.

În practică se recurge la o soluţie de compromis, pe baza unui timp
de turnare optim corespunzător din punct de vedere al calităţii piesei.
N
PE
2.1.2. Dimensionarea reţelelor de turnare

Pentru dimensionare se începe cu calculul ariei secţiunii canalelor
de alimentare, ∑ A a , apoi pe baza rapoartelor caracteristice se determină
AI
aria secţiunii canalului de distribuţie şi colectare a zgurii, A c , şi secţiunea

M
la baza piciorului pâlniei de turnare, A p .

U
Calculul reţelelor de turnare pentru piesele din fontă cenuşie

N
Aria secţiunii canalelor de alimentare se determină cu relaţia:

m
∑ A a = t ⋅ k [cm2] (2.4)
unde m - masa aliajului turnat prin reţea, în kg; t - durata de umplere a
cavităţii formei, în s; k - debitul specific de turnare, în kg/cm2s.
35
Durata t,sec, de umplere a cavităţii formei se determină cu relaţia:
t = s⋅ m (2.5)
în care s - coeficientul de corecţie în funcţie de grosimea medie a pereţilor
(g) şi de natura materialului, tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Coeficientul de corecţie s pentru fontă.
Grosimea medie a
R
g< 10 10 ≤g< 20 20 ≤g< 40 g≥ 40
pereţilor, g [mm]
LO
Coeficientul s 1,11 1,44 1,66 1,89
Debitul specific de turnare k este în funcţie de densitatea relativă ρr
TI
a pieselor turnate, adică de raportul dintre masa piesei turnate m şi
volumul ei stabilit cu cotele de gabarit, V:
EN
m
ρr = , [kg/dm3] (2.6)
V
D
În tabelul 2.4 sunt date valorile debitelor specifice de turnare k în
funcţie de masa m şi de densitatea relativă ρr.
U
Masa aliajului
turnat,
ST
Tabelul 2.4. Valorile debitelor specifice de turnare k pentru fontă.
Debitul specific k [kg/cm2s]
Densitatea relativă a piesei turnate, ρr [kg/dm3]
L
m [kg] 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
ZU
< 100 0,5 0,53 0,56 0,60 0,63 0,65 0,69 0,72 0,75 0,78 0,81 0,84 0,88 0,90
101 – 500 0,53 0,67 0,61 0,65 0,68 0,72 0,75 0,79 0,82 0,84 0,90 0,93 0,97 1,00
U
501 – 1000 0,56 0,61 0,65 0,69 0,78 0,78 0,82 0,86 0,90 0,94 0,98 1,02 1,06 1,10
1001 – 5000 0,50 0,65 0,70 0,72 0,79 0,83 0,88 0,98 0,97 1,02 1,07 1,11 1,16 1,20
U
5001 – 50000 0,54 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30
TR
Cunoscând aria secţiunii canalelor de alimentare se dimensionează

aria secţiunii canalului de distribuţie şi colectare a zgurii şi a piciorului
N
pâlniei de turnare la bază, folosind rapoartele caracteristice

PE
A p : A c : ∑ A a pentru piesele din fontă, în funcţie de masa şi importanţa

lor, tabelul 2.2.
AI
Calculul reţelelor de turnare pentru piesele din oţel

M
Aria secţiunii canalelor de alimentare se determină cu relaţia:

m
∑ A a = t ⋅ k ⋅ L , [cm2] (2.7)
U
N
unde: m - masa aliajului turnat prin reţea, în kg; t - durata de umplere a

cavităţii formei, în s; k - debitul specific de turnare, în kg/cm2s; L -
coeficientul de corecţie care ţine seama de natura materialului şi de
fluiditatea lui, tabelul 2.5.
36
Tabelul 2.5. Valorile coeficientului de corecţie L.
Grupa Calitatea oţelurilor Coeficientul L
Oţel austenitic manganos
Oţeluri înalt aliate Oţel crom-nichel (8-40% Cr şi 10-26%Ni) 0,8
Oţel cu 22-24%Ni
Oţel cu 1,1% Cr şi 3%Ni
Oţeluri slab aliate Oţel cu 0,3 ÷ 0,5 %Mo 0,9
Oţel cu 1,6 ÷ 2 %Mn
R
LO
Oţeluri carbon obişnuite Oţeluri turnate (OT), oţeluri carbon(OL) 1,0
TI
Durata de umplere a cavităţii formei se determină cu relaţia (2.5).
Coeficientul de corecţie s, şi debitul specific de turnare k sunt date în
EN
tabelul 2.6, în funcţie de densitatea relativă ρr determinată cu relaţia (2.6).
Tabelul 2.6. Valoarea coeficientului s şi debitului specific de turnare k pentru oţeluri, în
D
funcţie de densitatea relativă ρr.
Coeficientul s Densitatea relativă ρr a piesei turnate
U
şi debitul specific
0-1,0 1,1-2,0 2,1-3,0 3,1-4,0 4,1-5,0 5,1-6,0 6,1
de turnare k
k
s
Forme crude
Forme uscate
0,8
0,6
0,95
0,9
0,65
1,0
ST
1,0
0,70
1,15
1,1
0,75
1,20
1,2
0,80
1,30
1,3
0,90
1,40
1,4
0,95
1,50
L
ZU
După determinarea ariei secţiunii canalelor de alimentare se

dimensionează aria secţiunii canalului de distribuţie şi colectare a zgurii şi
U
a piciorului pâlniei de turnare la bază, folosind rapoartele caracteristice din

tabelul 2.2.
U
Calculul reţelelor de turnare pentru piesele din aliaje neferoase

TR
Pentru calculul ariei secţiunii canalelor de alimentare se vor aplica

aceleaşi relaţii ca în cazul fontei.
N
Valorile coeficientului de corecţie s şi a debitului specific k sunt date

PE
în tabelele 2.7 şi 2.8.
Tabelul 2.7. Valoarea coeficientului de corecţie s pentru neferoase.

Grosimea medie a pereţilor, g [mm]
AI
Aliajul turnat
<6 7-10 11-15 16-20 21-40 41-60 > 60
Aliaje Al cu Si 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 3,0 3,6
M
Bronzuri cu Sn 0,65 0,70 0,75 0,80 0,90 1,1 1,2

U
Din calcule rezultă aria secţiunii canalelor de alimentare şi apoi pe

N
baza rapoartelor caracteristice se determină aria secţiunii canalului de

distribuţie şi colectare a zgurii şi a piciorului pâlniei de turnare la bază.
Dacă sunt situaţii care necesită ca alimentarea să se facă prin mai
multe alimentatoare, acestea se vor dimensiona împărţind aria totală
rezultată din calcul la numărul alimentatoarelor.
37
Tabelul 2.8. Valoarea debitelor specifice de turnare k pentru neferoase.
Densitatea relativă, ρr [kg/dm3]
Aliajul turnat 0-1,0 1,1-3,0 2,1-3,0 3,1-4,0 4,1-5,0 5,1-6,0 > 6,1
Debitul specific, k [kg/cm2s]
Bronz cu Forme
0,3-0,35 0,4-0,45 0,5-0,55 0,6 0,65 0,70 0,75
staniu şi crude
bronz cu Forme
0,25-0,3 0,35-0,4 0,45-0,5 0,55 0,60 0,65 0,70
R
aluminiu uscate
Forme
Aliaje 0,2-0,25 0,3-0,35 0,4-0,45 - - - -
LO
crude
aluminiu
Forme
cu siliciu 0,3-0,4 0,45-0,55 0,6-0,7 - - - -
uscate
TI
Din calcule rezultă aria secţiunii canalelor de alimentare şi apoi pe
EN
baza rapoartelor caracteristice se determină aria secţiunii canalului de
distribuţie şi colectare a zgurii şi a piciorului pâlniei de turnare la bază.
Dacă sunt situaţii care necesită ca alimentarea să se facă prin mai
D
multe alimentatoare, acestea se vor dimensiona împărţind aria totală
rezultată din calcul la numărul alimentatoarelor.
U
ST
2.2. APLICAŢII
În cadrul orelor de lucrări practice fiecare student va primi o temă

L
(tabelul 2.9) privind proiectarea şi dimensionarea unei reţele de turnare,
ZU
utilizând partea teoretică a lucrării.

U
Tabelul 2.9. Proiectarea şi dimensionarea reţelelor de turnare.

Cod
U
Materialul turnat m [kg] g [mm] n V [dm3]

aplicaţie
TR
2.1 Fontă cenuşie piese neimportante şi grele 200 40 2 55

N
2.4 Fontă cenuşie piese importante şi grele 300 40 2 65

PE

2.7 Fontă cenuşie piese mici şi mijlocii 30 10 1 15
AI

M
2.11 Fontă cenuşie piese mici cu pereţi subţiri 15 10 1 2,5

2.12 Fontă cenuşie piese mici cu pereţi cu 20 10 1 3,5
U
2.13 Fontă cenuşie piese mici cu pereţi cu 25 15 1 4

N
2.14 Fontă cenuşie piese mici cu pereţi cu 30 30 1 6

2.15 Fontă cenuşie piese mici cu pereţi cu 35 40 1 6,5
2.16 Fontă maleabilă 10 10 1 1,5
38
Cod
aplicaţie
2.20 Oţel slab aliat 60 15 2 14
2.21 Oţel înalt aliat 40 10 1 10
2.22 Oţel carbon obişnuit 80 30 2 26
2.23 Bronzuri cu Sn 5 5 1 0,5
2.24 Bronz cu Sn 15 10 1 2,5
R
2.25 Bronz cu Sn 25 15 1 4
2.26 Bronz cu Sn 35 20 1 6
LO
2.27 Aliaje Al cu Si 15 18 1 55
2.28 Aliaje Al cu Si 20 25 1 7
TI
Anexa 2. Să se dimensioneze reţeaua de turnare pentru o piesă din
EN
fontă cenuşie. Cod aplicaţie 2.3.
Date iniţiale
D
Cod
aplicaţie
U
Dimensionarea reţelei de turnare ST

• Stabilirea raportului caracteristic A p : A c : ∑ A a şi a tipului de reţea
L
ZU
de turnare. Din tabelul 2.2, corespunzător materialului fontă cenuşie,

piese neimportante şi grele se alege raportul caracteristic: 2,4:1,2:1
şi tipul de reţea de turnare convergentă.
U
U
• Calculul duratei de umplere a cavităţii formei:

Din tabelul 2.3 se alege coeficientul de corecţie s pentru fontă,
TR
corespunzător grosimii medii a pereţilor g de 40 mm.

s = 1,89
N
Astfel, t = s ⋅ m = 1,89 ⋅ 1200 = 65,47 s.

PE
• Determinarea densităţii relative ρr:

m 1200
ρr = = = 3 kg/dm3.
AI
V 400
M
• Alegerea debitului specific k din tabelul 2.4 funcţie de ρr:

k = 0,83 kg/cm2s
U
N
• Calculul ariei secţiunii totale a canalelor de alimentare:

m 1200
∑ A a = t ⋅ k = 65,47 ⋅ 0,83 = 22,08 cm2.
39
• Determinarea ariei secţiunilor canalului de distribuţie şi colectare a
zgurii şi a piciorului pâlniei de turnare la bază, folosind relaţiile:
Ap Ac ∑ Aa
= = .
2,4 1,2 1
Se obţine:
A c = 1,2 ⋅ ∑ A a = 1,2 ⋅ 22,08 = 26,49 cm2;
R
A p = 2,4 ⋅ ∑ A a = 2,4 ⋅ 22,08 = 52,99 cm2.
LO
• Cu datele din Tabelul 2.1 se stabilesc dimensiunile pentru secţiunile
TI
canalelor de alimentare, a canalului de distribuţie şi colectare a
zgurii şi a piciorului pâlniei de turnare la bază.
EN
Pentru fonte, canalele de alimentare vor avea secţiuni trapezoidale,
trapez isoscel înalt cu dimensiunile:
D
 ∑ A a = 22,08 = 2,35 cm = 23,5 mm
U
a =
 4 4


ST
b = 0,8 ⋅ a = 0,8 ⋅ 23,5 = 18,8 mm
L
h = 1,11 ⋅ a = 1,11 ⋅ 23,5 = 26,08 mm
ZU
a = 24 mm

Se adoptă b = 20 mm .
U
h = 26 mm

Valorile rezultate din calcul s-au rotunjit, pentru uşurinţa execuţiei
U
modelului reţelei de turnare.

TR
Canalul de distribuţie şi colectare a zgurii va avea secţiune

trapezoidală cu dimensiunile:
N
a = 1,6 ⋅ A c = 1,6 ⋅ 26,49 = 6,51 cm = 65,1 mm

PE

b = 0,7 ⋅ a = 0,7 ⋅ 65,1 = 45,57 mm


AI
h = 1,1 ⋅ a = 1,1 ⋅ 65,1 = 71,61 mm

a = 65 mm
M

Se adoptă b = 46 mm .
U
h = 72 mm

N
Piciorul pâlniei de turnare va avea o secţiune circulară, cu

dimensiunile:
d = 1,25 ⋅ A P = 1,25 ⋅ 52,99 = 8,14 cm = 81,4 mm .
40
Se adoptă d = 82 mm .
Acesta este diametrul piciorului pâlniei de turnare la bază, d.
Diametrul d1 a părţii superioare se va determina cu relaţia (2.1), funcţie de
dimensiunile piesei turnate, care în cazul de faţă nu au fost precizate.
R
Dimensiunile principale ale reţelei de turnare
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
N
PE
AI
M
U
N
41
N
U
42
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
3. DETERMINAREA FLUIDITĂŢII MATERIALELOR METALICE
R
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind
determinarea fluidităţii materialelor metalice precum şi factorii care
TI
influenţează fluiditatea, metodele, probele şi modul de apreciere a
EN
fluidităţii.
D
Posibilitatea obţinerii de piese turnate, cu pereţi subţiri, de formă
U
complexă şi de mari dimensiuni, compacte, fără defecte, se predetermină
ST
prin cunoaşterea proprietăţilor de turnare ale metalelor şi aliajelor.
Principalele proprietăţi de turnare ale aliajelor lichide şi în curs de
solidificare sunt:
L
• fluiditatea, care reprezintă capacitatea metalelor şi aliajelor, în stare
ZU
lichidă, de a pătrunde în formă prin sistemul de turnare şi de a umple cât

mai bine cavitatea formei, respectiv a tuturor detaliilor de contur a piesei
de fabricat;
U
• contracţia, care reprezintă proprietatea metalelor şi aliajelor turnate ca

la solidificare şi răcire să-şi micşoreze volumul şi implicit elementele liniare
U
şi de suprafaţă. Contracţia în piesele turnate poate conduce la unele

TR
defecte, cum sunt: retasuri, fisuri, deformaţii;

• tendinţa de fisurare. În piesele turnate, datorită solidificării neuniforme
în pereţii groşi şi subţiri ai piesei şi frânării contracţiei din partea formei,
N
iau naştere tensiuni interne. Aceste tensiuni sunt cu atât mai mari cu cât
PE
formele şi miezurile sunt mai incompresibile. Dacă tensiunea creată în

piesă depăşeşte limita de rupere a materialului, atunci în piesă pot să
apară fisuri la cald sau la rece, iar dacă metalul sau aliajul are suficientă
AI
rezistenţă şi plasticitate, atunci piesa se poate deforma, deci se abate de

la forma geometrică dorită;
M
• tendinţa de segregare, care reprezintă neomogenitatea chimică a

U
metalului sau aliajului pe grosimea piesei;

• tendinţa de absorbţie a gazelor, care reprezintă proprietatea
N
materialelor metalice de a dizolva, la temperaturi înalte, o mare cantitate

de gaze provenite din mediu. La solidificare şi răcire, solubilitatea la gaze
se micşorează, gazele ies din soluţie formând bule care pot ajunge la
suprafaţă, dar pot rămâne şi în corpul piesei, formând defectul numit
suflură.
43
Aceste proprietăţi tehnologice de turnare ale materialelor metalice în
stare lichidă şi în curs de solidificare şi răcire, trebuie bine cunoscute atât
de proiectant în momentul proiectării piesei turnate, cât şi de turnător, în
momentul realizării practice a piesei prin turnare, pentru a se obţine în
final o piesă care să corespundă cerinţelor practice de exploatare şi care
să fie fără defecte din punct de vedere funcţional.
R
3.1.1. Fluiditatea materialelor metalice
LO
Prin fluiditatea materialelor metalice se consideră capacitatea
acestora de a curge în stare lichidă şi de a umple forme cu pereţi subţiri.
TI
O capacitate de curgere bună, deci fluiditate ridicată, este de dorit pentru
aliaje, deoarece asigură umplerea completă a cavităţii formei până în cele
EN
mai mici detalii, permite ieşirea la suprafaţă a gazelor, conducând astfel la
obţinerea unor structuri mai compacte şi, de asemenea, retasuri
amplasate la suprafaţă.
D
Fluiditatea materialelor metalice pentru turnătorie depinde de trei
U
categorii de factori, care, în principal, sunt:
proprietăţile intrinseci ale materialului metalic:
ST
• vâscozitatea este proprietatea inversă fluidităţii. Cu cât
vâscozitatea materialului metalic, η , este mai ridicată, cu atât fluiditatea,
ϕ , este mai scăzută. Astfel, ϕ = η−1 ;
L
ZU
• temperatura intervalului de cristalizare. Metalele pure şi aliajele

care se solidifică la temperatură constantă (aliaje eutectice), posedă cea
mai bună fluiditate, superioară celorlalte aliaje, care formează soluţii solide
U
şi care se solidifică într-un interval de temperatură determinat;

• tensiunea superficială. Cu creşterea tensiunii superficiale,
U
fluiditatea scade, şi cu atât mai mult, cu cât canalul de umplere a formei

TR
este mai îngust. Tensiunea superficială, însă, măreşte calitatea suprafeţei

piesei turnate prin nepătrunderea metalului în spaţiile intergranulare
capilare ale amestecului de formare;
N
• conductivitatea termică. Cu creşterea conductivităţii termice a

PE
materialului metalic care se toarnă, creşte fluiditatea;

tehnologia de turnare:
• temperatura de turnare este principalul factor de mărire a fluidităţii,
AI
în condiţii date. Totuşi, temperatura de turnare nu poate fi mărită oricât,

datorită măririi consumului energetic pe de o parte şi fenomenelor de
M
oxidare şi ardere, pe de altă parte. Temperatura de turnare recomandată

este cu 100÷300ºC mai mare decât temperatura de topire;
U
• viteza de turnare influenţează fluiditatea în sensul că odată cu

N
mărirea acesteia fluiditatea se îmbunătăţeşte;

• dimensiunile şi amplasarea sistemului de turnare. Odată cu
mărirea dimensiunilor reţelei de turnare (atât cât este permis) fluiditatea
creşte. Proiectarea şi amplasarea reţelei de turnare se face ţinând seama
şi de fluiditatea materialului care se toarnă. Astfel, canalele de alimentare
44
atacă piesa, de regulă, în zonele cele mai subţiri, iar în cazul unei fluidităţi
mici se prevăd mai multe canale de alimentare;
proprietăţile formei de turnare:
• conductivitatea termică a materialului formei. Creşterea
conductivităţii termice a formei înrăutăţeşte fluiditatea, de unde turnarea în
forme din amestec de formare este mai sigură decât turnarea în forme
metalice, unde răcirea rapidă poate îngheţa (solidifica) prematur metalul,
R
înainte de a umple detaliile subţiri;
LO
• umiditatea formei din amestec de formare trebuie să fie de 5÷7%
pentru a nu influenţa negativ fluiditatea. Formarea peliculelor gazoase
TI
între pereţii formei şi metal măreşte fluiditatea;
• temperatura formei. Pentru o bună fluiditate, formele metalice se
EN
preîncălzesc, în general, prin una sau două turnări anterioare;
• calitatea suprafeţei formei. Pereţii rugoşi scad fluiditatea prin
creşterea frecărilor care frânează curgerea;
D
• permeabilitatea formei. O bună permeabilitate conduce la mărirea
U
fluidităţii prin scăderea contrapresiunii gazelor din cavitatea formei.
Determinarea fluidităţii materialelor metalice care se toarnă serveşte
ST
la: controlul capacităţii aliajului de a umple forma; controlul temperaturii
aliajului la o compoziţie chimică dată a acestuia, aceasta fiind necesară
pentru determinarea temperaturii maxime admise la turnare în cazul
L
pieselor la care din cauza configuraţiei geometrice pot să apară fisuri la
ZU
cald, precum şi în cazul pieselor turnate cu suprafaţa curată; aprecierea

calitativă a variaţiilor de compoziţie chimică şi a variaţiilor proprietăţilor
U
aliajului în stare lichidă, pentru o temperatură dată, constantă, de turnare;

alegerea aliajului cu fluiditatea cea mai bună dintr-o serie de aliaje
U
echivalente din punct de vedere al celorlalte proprietăţi.

Pentru a putea face comparaţie asupra fluidităţii unui aliaj a cărui
TR
parametri variază, trebuie ca turnarea să se facă în condiţii identice.

3.1.2. Metode de determinare a fluidităţii
N
În laborator, fluiditatea se determină cu ajutorul unor probe

PE
tehnologice care pun în evidenţă capacitatea de curgere a metalului lichid

prin diferite canale.
În principiu, metodele de determinare a fluidităţii se bazează pe
AI
turnarea metalului în forme-probă care au condiţii dificile de umplere totală

şi măsurarea unei dimensiuni a părţii din cavitate neumplute sau a părţii
M
umplute.
U
Metodele de determinare a fluidităţii se împart, în principal, în două

grupe:
N
metoda bazată pe încetarea curgerii materialului metalic,

datorată cristalizării, într-un canal cu secţiune descrescândă. În
cadrul acestei metode se folosesc:
45
• proba pană, figura 3.1(a), la care se toarnă într-o cavitate în formă
de pană cu unghi mic (20º) şi se măsoară lungimea zonei neumplute de la
vârful acestui unghi, l , dimensiune care reprezintă o mărime inversă a
fluidităţii;
• Proba sferă, figura 3.1(b), la care se toarnă într-o cavitate în care
se află o sferă de diametru D = 20 mm în contact cu o suprafaţă plană.
R
Diametrul orificiului format de sferă, d , este o măsură inversă a fluidităţii;
LO
A A-A
TI
EN
Forma (cochila) A Forma (cochila)
Sfera
D
Pana
D
Ø
U
Rigla gradata
Ød
Placa Proba
(a)
l
ST (b)
Proba
Figura 3.1. Proba pană (a) şi proba sferă (b) pentru determinarea fluidităţii.
L
ZU
metoda bazată pe încetarea curgerii materialului metalic,

datorată cristalizării, într-un canal lung cu secţiune constantă. În
cadrul acestei metode se folosesc:
U
• proba spirală (proba CURRY), figura 3.2(a), la care cavitatea este

un canal dispus în spirală, pentru compactitate, cu secţiunea
U
cvasitrapezoidală. Valoarea fluidităţii se consideră egală cu lungimea

TR
spiralei solidificate. În vederea aprecierii lungimii, pe model sunt dispuse

nişte proeminenţe la 50 mm. Lungimea spiralei poate fi de 1500 mm
pentru fontă, 1000 mm pentru aluminiu etc.;
N
• proba dreaptă (proba RUFF), figura 3.2(b), la care cavitatea este un

PE
canal circular dispus liniar, cu diametrul de 5 mm şi lungimea de 600 mm.

Valoarea fluidităţii se consideră egală cu lungimea probei solidificate;
• proba U (proba SAMARIN-NEHENDZI), figura 3.2(c), la care cavitatea
AI
este un canal circular cu diametrul de 6 mm, dispus vertical, în U.

Valoarea fluidităţii se consideră egală cu lungimea probei solidificate. Pe
M
acelaşi principiu, ca un caz particular, se bazează şi proba harpă, care are

U
mai multe canale verticale de secţiuni diferite şi dispuse radial faţă de

piciorul central de turnare.
N
Dintre aceste probe cea mai utilizată este proba spirală, caz în care
se folosesc forme crude, uscate sau forme metalice (proba PORTEVIN).
46
B-B
A A
Forma (cochila)
R
B B
Proeminenta
LO
Model
A-A (b)
TI
C
C-C
EN
D
U
Forma
(a) ST (cochila)
(c)
C
L
Figura 3.2. Proba spirală (a), proba dreaptă (b) şi proba U (c) pentru determinarea
ZU
fluidităţii.
U
3.2. EXPERIMENT
U
În laborator se determină fluiditatea aluminiului cu ajutorul probei

TR
spirale, turnarea făcându-se în forme crude. Se efectuează trei încercări,

la temperaturi de turnare diferite, punându-se în evidenţă variaţia fluidităţii
cu temperatura.
N
PE

• garnitura de model, formată din: modelul probei spirală, modelul
AI
reţelei de turnare (pâlnie cu cupă, piciorul pâlniei) şi filtrul cilindric din

amestec de formare cu trei orificii de φ6 mm pentru o curgere laminară;
M
• amestec de formare;
U
• rame de formare, în pereche, de dimensiuni apropiate cu cele ale

N
modelului;
• cuptor electric pentru topit metalul;
• oală de turnare şi scule pentru manevrarea acesteia.
47
Partea practică a lucrării se desfăşoară prin parcurgerea etapelor, operaţiilor
şi fazelor care fundamentează din punct de vedere aplicativ, elementele teoretice
cuprinse în prezentarea metodelor de determinare a fluidităţii.
Primirea temei şi studiul acesteia.
Pornirea cuptorului şi fixarea temperaturii de încălzire, T [ºC].
R
Pregătirea încărcăturii de aluminiu şi introducerea ei în cuptor pentru
LO
topire.
Pregătirea locului de muncă pentru formare. În această etapă se
TI
verifică şi se plasează la îndemână materialele şi sculele necesare
formării.
EN
Executarea formei, urmărind fazele formării manuale în rame, cu
model.
D
Montarea filtrului uscat în locaşul pregătit în reţeaua de turnare.
Aşezarea formei crude obţinute pe patul de turnare.
U
Scoaterea creuzetului cu aluminiu topit din cuptor la atingerea
de turnare).
Turnarea aluminiului în formă.
ST
temperaturii de încălzire prestabilite (cu 50ºC mai mare decât temperatura
L
Dezbaterea formei cu scoaterea probei spirală turnate, după răcirea
ZU
acesteia sub temperatura de 80ºC.

Aprecierea lungimii probei spirale, L [mm].
U
Aceste etape se repetă pentru fiecare temperatură prestabilită

pentru punerea în evidenţă a variaţiei fluidităţii cu temperatura.
U
TR

Datele experimentale obţinute în urma încercărilor de fluiditate se
N
centralizează în tabelul 3.1

PE
Tabelul 3.1. Rezultate experimentale.

Proba 0 Proba 1 Proba 2 Proba 3
Material
Tipul probei To Lo T1 L1 T2 L2 T3 L3
AI
metalic
[ºC] [mm] [ºC] [mm] [ºC] [mm] [ºC] [mm]
M
U
To corespunde temperaturii de topire/solidificare la echilibru a

aluminiului, T0 = 658 ºC, pentru care lungimea probei spirală este L 0 = 0 mm.
N
3.2.4. Prelucrarea rezultatelor experimentale

Pe baza rezultatelor experimentale, într-un sistem de coordonate, pe
hârtie milimetrică, se trasează variaţia fluidităţii L [mm] în funcţie de
48
temperatura de turnare T [ºC]. Se vor considera scări convenabile pentru
fiecare parametru. De asemenea, se vor schiţa fazele executării formei de
turnare.
3.2.5. Interpretarea rezultatelor experimentale

În urma prelucrării rezultatelor experimentale se va urmări, în
R
principal, evoluţia fluidităţii cu temperatura, desprinzându-se unele
LO
concluzii care derivă din această evoluţie.
TI
3.3. APLICAŢII
EN
experiment şi preluarea datelor experimentale. În continuare, studenţii vor
D
primi teme individuale (tabelul 3.2) privind determinarea fluidităţii
materialelor metalice.
U
ST
Tabelul 3.2. Aplicaţii privind determinarea fluidităţii materialelor metalice.

L
Cod Material Tipul
ZU
To Lo T1 L1 T2 L2 T3 L3
aplicaţie metalic probei
3.1 Aluminiu Spirală 658 0 700 150 730 270 780 670
U
U
TR
N
PE
AI
M
U
N
49
(continuare tabel 3.2)
R
LO
Anexa 3. Să se determine variaţia fluidităţii aluminiului cu
temperatura de turnare şi să se schiţeze fazele executării formei de
TI
turnare pentru proba spirală. Cod aplicaţie: 3.11.
EN
Date experimentale
Cod Material Tipul
To Lo T1 L1 T2 L2 T3 L3
D
aplicaţie metalic probei
U
Variaţia fluidităţii aluminiului cu temperatura de turnare

T [ºC]
ST
L
900
ZU
800
U
700
U
600
TR
500
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 L [mm]
N
PE
Fazele executării formei de turnare. Se schiţează toate fazele

executării formei de turnare.
Interpretarea rezultatelor experimentale

AI
Din prelucrarea datelor experimentale, conform graficului, rezultă:

M
• aluminiul prezintă o fluiditate bună în cazul turnării în forme crude la

temperatura de 800ºC;
U
• prin ridicarea temperaturii peste 800ºC, creşte fluiditatea, dar apare

N
pericolul oxidării unei cantităţi mari de metal care fie se pierde (trece în
zgură), fie rămâne în masa de metal, formând defectul numit incluziuni
metalice care înrăutăţeşte comportarea în exploatare a piesei turnate.
50
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
51
LO
R
N
U
52
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
4. DETERMINAREA CONTRACŢIEI LINIARE A MATERIALELOR
R
METALICE TURNATE
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind contracţia
materialelor metalice precum şi factorii care influenţează contracţia,
TI
metodele de determinare a acesteia şi defectele pieselor turnate datorate
EN
contracţiei.
D
Contracţia reprezintă proprietatea metalelor şi aliajelor turnate ca la
U
solidificare şi răcire să-şi micşoreze volumul şi implicit elementele de
suprafaţă şi liniare.
ST
4.1.1. Contracţia materialelor metalice
L
Pentru metale pure şi aliaje eutectice, efectul maxim al contracţiei se
ZU
manifestă începând cu temperatura de solidificare, respectiv temperatura

eutectică. În general, la aliajele cu interval de solidificare, efectul maxim al
contracţiei începe când partea solidificată este mai mare decât lichidul
U
matcă rămas.
Din cauza fenomenului de contracţie liniară, modelele trebuie mărite
U
cu valoarea contracţiei, astfel încât după solidificare şi răcire, piesa să

TR
rămână cu dimensiuni corespunzătoare celor din desenul de execuţie.

Teoretic, contracţia liniară, k t , se exprimă cu relaţia:
k t = α ⋅ (Ts − T0 ) ⋅ 100 [%]
N
(4.1)
unde α - coeficientul de dilatare termică liniară a metalului sau aliajului; Ts
PE
- temperatura medie de solidificare; T0 - temperatura mediului ambiant.

Contracţia liniară teoretică diferă de contracţia liniară reală,
deoarece asupra celei reale o mare influenţă manifestă şi alţi factori, cum
AI
sunt: compoziţia chimică a aliajului, temperatura de turnare, viteza de

M
răcire a aliajului în formă, construcţia piesei şi a formei etc., de unde se

face distincţie între contracţia aliajelor şi contracţia pieselor turnate.
U
Atunci când valoarea contracţiei se apropie de cea a aliajului pur se

N
spune că avem o contracţie liberă, iar când diferă mult se numeşte

contracţie frânată şi de aceea corectarea la dimensiuni a modelelor nu se
face pe baza caracteristicilor fizice ale metalelor şi aliajelor acestora, ci pe
baza coeficienţilor de contracţie experimentali, k e , determinaţi cu relaţia:
53
lf − lp
ke = ⋅ 100 [%] (4.2)
lf
unde l f - lungimea cavităţii formei; l p - lungimea piesei după solidificare şi
răcire.
În general, modelorul lucrează în transpunerea dimensiunilor de pe
desenul de execuţie pe model cu ajutorul unui metru special numit metru
R
de contracţie. Raportul dintre metrul de contracţie şi metrul normal
LO
respectă relaţia:
1m contractie 100
= (4.3)
1m normal 100 − k e
TI
Prin urmare, lungimea unei dimensiuni pe model, l m , se determină
EN
cu relaţia:
100
lm = lp ⋅ (4.4)
D
100 − k e
Metrul de contracţie este specific aliajului care se toarnă. De
U
exemplu, contracţia liniară a fontei cenuşii este de 0,9 ÷ 1,3 %, a oţelului
ST
carbon 2 ÷ 2,4 %, a aliajelor de aluminiu 0,9 ÷ 1,5 %, a celor de cupru
1,4 ÷ 2,3 %.
L
4.1.2. Metode de determinare a contracţiei liniare
ZU
Determinarea contracţiei liniare se face dinamic, urmărind variaţia

contracţiei în timp, începând de la solidificare şi până la completa răcire a
piesei sau static, determinând contracţia totală după răcirea probei la
U
temperatura mediului ambiant.

Determinarea contracţiei liniare prin metoda dinamică se
U
realizează cu un dispozitiv care se bazează pe principiul deplasării libere

TR
al unui capăt a probei, deplasare care se înregistrează prin citirea valorilor

în timp la un comparator de precizie 0,01 mm. Schema
constructiv-funcţională a dispozitivului este prezentată în figura 4.1.
N
Dispozitivul se compune din corpul 1 pe care este fixat, la un capăt,

PE
comparatorul 2. În corpul dispozitivului se aşează forma 3 executată în

rama 4 din amestec de formare. Cavitatea formei 5 se realizează între
plăcile limitatoare 6 folosind modelul 7. Pe şinele 8, deasupra formei,
AI
rulează două cărucioare. Căruciorul 9 vine în contact prin tija 10 şi

ghidajul 11 cu palpatorul comparatorului 12, iar căruciorul 13 este fixat la
M
capătul dispozitivului (opus comparatorului) prin intermediul tijei filetate 14

şi a piuliţelor de reglare şi fixare 15 şi 16. În fiecare din aceste cărucioare
U
se fixează cu ajutorul şuruburilor 17, bolţurile 18 care intră în cavitatea

N
formei pe o adâncime de 13÷15 mm. Distanţa dintre axele bolţurilor este

de 200 mm şi se fixează prin intermediul riglei de control 19. Înainte de
scoaterea riglei de control de pe bolţuri, dispozitivul se reglează în poziţie
iniţială cu comparatorul încărcat cu 5÷6 rotaţii, iar în această poziţie se
fixează căruciorul 13. Căruciorul 9, ca să nu fie împins înapoi de resortul
54
comparatorului se fixează cu două cuie 20 înfipte în forma de turnare, cuie
care, după turnare, în momentul formării primului strat solidificat se
îndepărtează în vederea obţinerii contracţiei libere. Practic, fenomenul
contracţiei liniare este pus în evidenţă prin deplasarea acului indicator al
comparatorului din momentul în care în primul strat solidificat se află o
cantitate de fază lichidă sub 15%.
Determinarea contracţiei liniare prin metoda statică. În acest caz
R
se disting două variante: metoda contracţiei libere (pe probe fără flanşe) şi
LO
metoda contracţiei frânate (pe probe cu flanşe pe capete). În laborator se
va lucra după metoda contracţiei libere utilizând proba trapezoidală
turnată la determinarea contracţiei liniare prin metoda dinamică. 8tiind că
TI
lungimea formei este aceeaşi cu distanţa dintre plăcile limitatoare şi egală
EN
cu lungimea modelului, l f = 300 mm, şi măsurând proba după răcirea
completă se determină contracţia liberă totală.
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
N
PE
AI
Figura 4.1. Schema constructiv-funcţională a dispozitivului pentru determinarea

M
contracţiei liniare prin metoda dinamică.

U
N
4.1.3. Defecte în piesele turnate datorate contracţiei

Contracţia liniară este o caracteristică foarte importantă care
influenţează nu numai dimensiunile corecte ale piesei turnate, dar dacă nu
se ţine cont de ea, devine cauza unor defecte periculoase, cum sunt:
55
retasura de contracţie, porozitatea, tensiunile interne, crăpăturile la cald şi
la rece sau deteriorarea formei geometrice.
Retasura de contracţie, este reprezentată de goluri relativ mari
plasate în acele zone ale piesei care se solidifică ultimele, figura 4.2.
La începutul solidificării, în contact cu pereţii formei ia naştere crusta
solidă 1 şi ca urmare, nivelul metalului datorită contracţiei coboară la linia
a-a. În continuare, pe crusta 1, se formează, aderă stratul 2 şi nivelul
R
lichidului coboară la linia b-b şi aşa mai departe până se termină procesul
LO
de solidificare. Scăderea continuă a nivelului lichidului conduce în final la
retasura concentrată 4. Acest mecanism de formare a retasurii în trepte,
se întâlneşte la solidificarea metalelor pure, la aliajele eutectice şi la
TI
aliajele cu interval îngust de solidificare.
EN
Porozitatea datorată contracţiei, se formează în acele zone, în
care la un moment dat fronturile dendritice de solidificare se întâlnesc şi
închid microvolume de metal lichid 2, care nu mai pot fi nutrite în procesul
D
de contracţie şi în ultimă instanţă, când ultima picătură de metal se
U
solidifică, ia naştere microgolul, porul 1, figura 4.3.
ST
L
ZU
U
U
TR
N
Figura 4.2. Schema formării retasurii; 1, 2, 3 – straturi superficiale; 4 – retasura.

PE
AI
M
U
N
Figura 4.3. Schema formării porilor; 1 – pori; 2 – celulă lichidă; 3 – lichid.
Obţinerea de piese fără retasură şi porozitate, nu este posibilă decât

prin asigurarea în procesul solidificării, în mod continuu a compensării
56
scăderii volumului prin contracţie cu metal lichid care să nutrească mereu
fenomenul de contracţie. Pentru aceasta se folosesc, de regulă, maselote
(v. rama B din figura 4.2), rezervoare cu metal lichid care se solidifică
ultimele.
Combaterea retasurii şi mai ales a microretasurii se poate face şi cu
ajutorul unor răcitori exteriori (recuperabili) sau interiori (recuperabili sau
nu) care dirijează solidificarea prin echilibrarea fluxului termic, figura 4.4.
R
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
Figura 4.4. Metode de prevenire a formării retasurii din corpul piesei; a – cu maselotă
laterală; b – cu maselotă pe partea masivă a piesei; c – cu răcitori exteriori; d – cu
răcitori interiori; 1, 3 – maselote; 2 – microretasură; 4 – răcitor exterior; 5 – răcitor
U
interior.
U
Aşa cum se observă pe figura 4.4(a), maselota 1, nu reuşeşte să

TR
elimine complet microretasura 2 şi atunci în Figura 4.4(b, c, d), se dau

soluţiile pentru eliminarea acestui defect, respectiv cu maselotă
suplimentară 3 (uşor detaşabilă), cu răcitori exteriori 4 sau cu răcitori
N
interiori 5. În ultimul caz, când răcitorul fuzionează cu metalul turnat,

PE
acesta trebuie executat din acelaşi metal şi să fie foarte curat, lipsit de
oxizi, uleiuri, substanţe provocatoare de gaze sau incluziuni.
Crăpături în piesele turnate. În piesele turnate, datorită solidificării
neuniforme în pereţii groşi şi subţiri ai piesei şi frânării contracţiei din
AI
partea formei, iau naştere tensiuni interne. Aceste tensiuni sunt cu atât
M
mai mari cu cât formele şi miezurile sunt mai incompresibile. Dacă

tensiunea creată în piesă depăşeşte limita de rupere a materialului din
U
zona considerată, atunci în piesă pot să apară ruperi, crăpături, la rece

N
sau la cald, iar dacă metalul, aliajul are suficientă rezistenţă şi plasticitate,
atunci piesa se poate deforma, se abate de la forma geometrică dorită.
Crăpăturile la cald, se pot produce în procesul de cristalizare
primară, la trecerea metalului din stare lichidă în stare solidă, în
57
apropierea liniei solidus. Aceste crăpături sunt intergranulare (se produc
pe marginea grăunţilor) şi au suprafeţele oxidate.
Tendinţa aliajului de a forma astfel de crăpături creşte cu creşterea
procentului de incluziuni nemetalice, a gazelor (H2, O2), sulfului şi altor
impurităţi.
De asemenea, crăpăturile la cald pot să apară la trecerea de la un
perete subţire la unul gros (trecere bruscă), la muchii şi colţuri ascuţite,
R
nervuri etc.
LO
Temperatura prea ridicată de turnare, poate provoca naşterea de
crăpături la cald, datorită creşterii granulaţiei şi a căderilor de temperatură
în diversele detalii ale pieselor.
TI
Ca urmare, evitarea apariţiei crăpăturilor la cald în piesele turnate,
EN
reclamă următoarele măsuri:
• asigurarea condiţiilor de turnare şi solidificare, care să conducă la
formarea unei structuri cât mai fine şi tenace;
D
• uniformizarea răcirii metalului lichid în pereţii subţiri şi groşi ai piesei
U
turnate;
• să se mărească compresibilitatea formei şi în mod deosebit a
miezurilor;
ST
• pe cât posibil să se coboare la maximum temperatura de turnare a
aliajului etc.
L
Crăpăturile la rece, iau naştere în domeniul deformaţiilor elastice,
ZU
când aliajul este complet solidificat. Astfel, pereţii mai subţiri se răcesc mai
repede decât pereţii groşi, ceea ce poate duce la formarea de crăpături în
U
piesă, fenomen cu atât mai pregnant cu cât comportarea elastică a

metalului este de mai mare intensitate, cu cât contracţia creşte cu
U
scăderea temperaturii şi cu cât are o conductivitate termică mai scăzută.

Pericolul de crăpare la rece creşte cu creşterea impurităţilor (de exemplu,
TR
fosforul în oţeluri produce fragilitatea la rece).

Pentru prevenirea crăpăturilor la rece, se recomandă următoarele
N
măsuri:
• asigurarea unei răciri uniforme în toate detaliile piesei turnate, folosind
PE
răcitori;
• utilizarea ca aliaje pentru turnătorie, a aliajelor cu plasticitate suficientă;
• aplicarea de recoaceri pieselor turnate şi alte măsuri.
AI
Deteriorarea formei geometrice a piesei turnate, respectiv

modificări de formă şi dimensiuni, este datorată în principal tot stării de
M
tensiuni, diferită în diferitele detalii ale piesei, în care nu s-au luat măsuri
U
de omogenizare a răcirii în proces. Pe de altă parte, abaterea de formă

geometrică, va fi cu atât mai posibilă şi mai mare cu cât configuraţia piesei
N
este mai complexă, cu cât viteza de răcire este mai mare, respectiv cu cât
se creează condiţii de răcire neuniformă şi contracţie neuniformă. De
asemenea, defecţiunea poate fi cauzată şi de rezistenţa opusă de formă
în diversele detalii ale piesei.
58
Dintre măsurile de evitare a defectului se pot aminti:
• mărirea compresibilităţii formei;
• concepţia şi proiectarea raţională a formei geometrice a piesei turnate
etc.
4.2. EXPERIMENT
R
În laborator se determină contracţia unui aliaj de aluminiu atât prin
LO
metoda dinamică, cât şi statică. Turnarea se face într-o formă crudă,
urmărindu-se evoluţia contracţiei k ed la scăderea temperaturii probei
TI
turnate, în timp, şi în final, după răcirea probei la temperatura mediului
ambiant se determină contracţia totală k es .
EN
D
• modelul probei cu secţiune trapezoidală, 20 × 20 / 22 × 300 mm;
U
• amestec de formare;
• ramă de formare;
ST
• cuptor electric pentru topit aliajul de aluminiu;
L
• oală de turnare şi scule pentru manevrarea acesteia;
ZU
• dispozitiv pentru determinarea contracţiei libere prin metoda

dinamică;
U
• cronometru;
• şubler.
U
TR

N
elementele teoretice cuprinse în prezentarea metodelor de determinare a

PE
contracţiei liniare.
Pornirea cuptorului şi fixarea temperaturii de încălzire
AI
corespunzătoare aluminiului, T = 750 ºC.

M
Pregătirea încărcăturii de aluminiu într-un creuzet şi introducerea

acesteia în cuptor pentru topire.
U
Pregătirea locului de muncă pentru formare. În această etapă se

N
verifică şi se plasează la îndemână materialele şi sculele necesare

formării.
Executarea formei, urmărind fazele formării manuale în rame, cu
model.
59
Aşezarea formei crude obţinute în dispozitivul pentru determinarea
contracţiei liniare prin metoda dinamică.
Reglarea dispozitivului în poziţie iniţială.
Scoaterea creuzetului cu aluminiu topit din cuptor la atingerea
temperaturii de încălzire prestabilite.
Turnarea aluminiului în formă şi eliberarea căruciorului mobil prin
R
scoaterea cuielor după formarea crustei solidificate.
LO
Înregistrarea valorilor absolute a contracţiei probei între bolţuri,
l f = 200 mm, urmărind din 30 în 30 de secunde indicaţiile acului
TI
comparatorului, până deviaţia ce se produce în 30 de secunde scade sub
o diviziune de pe cadranul comparatorului.
EN
Demontarea dispozitivului, scoaterea probei solidificate din formă şi
răcirea acesteia sub jet de apă.
Măsurarea lungimii probei solidificate, lp [mm].
D
U
ST
Datele experimentale obţinute în urma încercării de determinare a
contracţiei prin metoda dinamică şi statică se centralizează în tabelul 4.1,
respectiv în tabelul 4.2.
L
ZU
Tabelul 4.1. Rezultate experimentale şi prelucrate privind determinarea contracţiei

liniare prin metoda dinamică.
Durata de la Numărul de diviziuni Contracţia liberă Coeficientul relativ
U
Nr. începutul citite la comparator de absolută de contracţie

crt. înregistrării la începutul înregistrării l f − l p [mm] k ed [%]
U
t [s] n [-]
1. 0 0 0 0
TR
2.
3.
4.
N
5.
PE
6.
7.
8.
9.
AI
10.
11.
M
12.
13.
U
14.
N
15.
16.
17.
60
Tabelul 4.2. Rezultate experimentale şi prelucrate privind determinarea contracţiei
liniare prin metoda statică.
Lungimea cavităţii formei şi Coeficientul relativ
Tipul probei probei turnate de contracţie
l f [mm] l p [mm] k es [%]
R
LO
În cazul determinării contracţiei liniare prin metoda dinamică, în
tabelul 4.1 se completează coloanele 3 şi 4 ştiind că lungimea formei este
TI
egală cu distanţa iniţială dintre bolţuri, l f = 200 mm, comparatorul are
EN
precizia de măsurare de 0,01mm, iar coeficientul relativ de contracţie
k ed [%] se determină utilizând relaţia (4.2). În continuare, într-un sistem de
coordonate, pe hârtie milimetrică se trasează variaţia contracţiei k ed [%] în
D
funcţie de durata t [s], considerându-se scări convenabile pentru fiecare
U
parametru.
ST
În cazul determinării contracţiei liniare prin metoda statică, în tabelul
4.2 se completează coloanele 1 şi 3 ştiind că lungimea formei este egală
cu lungimea modelului (distanţa dintre plăcile limitatoare), l f = 300 mm, iar
L
coeficientul relativ de contracţie k es [%] se determină utilizând relaţia (4.2).
ZU
În sistemul de coordonate trasat anterior se reprezintă semidreapta

k e = k es .
U

U
În urma prelucrării rezultatelor experimentale se va urmări, în

principal, evoluţia contracţiei relative k ed în timp şi legătura cu
TR
semidreapta k e = k es , desprinzându-se unele concluzii care derivă din

această evoluţie.
N
PE
4.3. APLICAŢII
experiment, preluarea, prelucrarea şi interpretarea datelor experimentale
AI
privind determinarea contracţiei liniare a materialelor metalice.

M

U
N
61
Anexa 4. Să se determine contracţia liniară a aluminiului utilizând
metodele dinamică şi statică.
Date experimentale şi prelucrate pentru determinarea

contracţiei liniare prin metoda dinamică
R
Durata de la Numărul de diviziuni citite la Contracţia Coeficientul
Nr. începutul comparator de la începutul liberă relativ de
LO
crt. înregistrării înregistrării absolută contracţie
t [s] n [-] l f − l p [mm] k ed [%]
1. 0 0 0 0
TI
2. 30 10 0,10 0,05
3. 60 26 0,26 0,13
EN
4. 90 44 0,44 0,22
5. 120 70 0,70 0,35
6. 150 96 0,96 0,48
D
7. 180 126 1,26 0,63
U
8. 210 144 1,44 0,72
9. 240 160 1,60 0,80
10.
11.
12.
270
300
330
176
190
202
ST 1,76
1,90
2,02
0,88
0,95
1,01
L
13. 360 208 2,08 1,04
ZU
14. 390 214 2,14 1,07

15. 420 218 2,18 1,085
16. 450 219 2,19 1,095
U
17. 480 220 2,20 1,10

U
Prelucrarea rezultatelor, de exemplu pentru linia 2 se realizează

TR
astfel:
l f − l p = n ⋅ 0,01 = 10 ⋅ 0,01 = 0,10 mm;
N
lf − lp 0,10
k ed = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 0,05 %.
PE
lf 200
Date experimentale şi prelucrate pentru determinarea

AI
contracţiei liniare prin metoda dinamică

Lungimea cavităţii formei şi Coeficientul relativ
M
Tipul probei probei turnate de contracţie

l f [mm] l p [mm] k es [%]
U
Trapezoidală, fără flanşă turnată

N
300 296,4 1,2

în amestec de formare
În acest caz,
lf − lp 300 − 296,4
k es = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 1,2 %.
lf 300
62
Variaţia contracţiei liniare în funcţie de durata de răcire
ke [%]
kes
1,2
1,1
1,0 ked
R
0,9
LO
0,8
0,7
0,6
TI
0,5
EN
0,4
0,3 Punct de inflexiune
0,2
D
0,1
U
0 60 120 180 240 300 360 420 480 t [s]

ST
L
Din prelucrarea datelor experimentale, conform graficului, rezultă:
ZU
• aluminiul prezintă o contracţie relativ mică, k es = 1,2 %;

• graficul de variaţie dinamică a contracţiei pentru aluminiu, prezintă un
U
punct de inflexiune, la durata de 150 s de la formarea primului strat

solidificat. Acest punct indică momentul extragerii miezurilor din formă,
U
dacă acestea sunt metalice, pentru a preveni apariţia tensiunilor interne şi

implicit a fisurilor în piesa turnată, astfel încât contracţia până la răcire să
TR
fie liberă şi nu frânată. Durata de 150 s se poate utiliza pentru piese cu

pereţi de grosime apropiată cu aceea a probei turnate, iar pentru alte
N
grosimi de perete se practică încercări experimentale pe acelaşi principiu.

PE
AI
M
U
N
63
N
U
64
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
5. DETERMINAREA REGIMULUI TERMIC LA FORJARE
R
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind regimul
termic al forjării metalelor şi aliajelor în general şi a oţelurilor, în special.
Prin stabilirea domeniului de temperatură optim pentru deformare, a
TI
vitezei şi duratei de încălzire şi răcire se urmăreşte trasarea diagramei de
EN
încălzire-răcire care reprezintă instrumentul de conducere a procesului
deformării plastice a materialelor forjabile.
D
U
Deformarea plastică este metoda de prelucrare prin care, în scopul
ST
obţinerii unor semifabricate sau piese finite, se realizează deformarea
permanentă a materialelor în stare solidă fără fisurare macroscopică.
Sub acţiunea forţelor exterioare orice material metalic suferă
L
deformaţii. Dacă deformaţia produsă nu depăşeşte capacitatea de
ZU
împotrivire elastică, atunci după îndepărtarea acţiunii forţelor exterioare,

materialul îşi revine la forma iniţială şi avem aşa numita deformaţie
elastică. Dacă se depăşeşte limita de elasticitate, avem deformaţie
U
plastică.
U
5.1.1. Moduri fundamentale de deformare plastică

TR
La baza fenomenului de curgere plastică prin presiune stau

mecanismele elementare ale deformării plastice care, în principal, se
produc prin alunecare, maclare sau complex (alunecare şi maclare). Pe
N
de altă parte, curgerea plastică a unui material metalic se poate produce

PE
atât intracristalin – la nivelul unui monocristal, cât şi intercristalin – la

nivelul unui policristal.
Alunecarea este deplasarea paralelă a straturilor subţiri ale
AI
cristalului unele faţă de altele, după planele cristalografice de densitate

atomică maximă, numite plane de alunecare.
M
Maclarea reprezintă reorientarea unei părţi din cristal în raport cu

restul cristalului, de-a lungul unui anumit plan, numit plan de maclare.
U
Partea rotită a cristalului se numeşte maclă. Procesul apare, în general, la

N
deformări dinamice şi se realizează sub acţiunea unor eforturi tangenţiale

mai mici decât la alunecare, deoarece atomii nu părăsesc poziţiile lor de
echilibru stabil.
În cursul deformării, la nivelul unui monocristal, apare întâi maclarea
urmată de alunecare, mecanismul deformării fiind complex.
65
Toate materialele metalice sunt corpuri policristaline formate dintr-un
număr mare de cristale (grăunţi) cu o orientare cristalografică bine
determinată, înconjuraţi de o substanţă intercristalină. Deformarea plastică
a policristalului se compune din deformarea cristalelor (deformare
intracristalină) şi deformarea substanţei intercristaline.
Deformarea intracristalină are loc în condiţii mult mai grele decât cea
a grăunţilor luaţi separat şi este cu atât mai grea cu cât grăunţii sunt mai
R
mici, deoarece planele de alunecare ale diferiţilor grăunţi sunt orientate
LO
arbitrar în spaţiu.
Deformarea intercristalină. În timpul deformării plastice a
policristalului, tot mai mulţi grăunţi se rotesc şi iau poziţii favorabile acţiunii
TI
forţelor de deformare. Deformarea grăunţilor, deplasarea şi rotirea lor
EN
provoacă deformarea substanţei intercristaline. În cazul deformării plastice
la rece există pericolul apariţiei microfisurilor intercristaline.
La prelucrarea metalelor prin deformare plastică la rece au loc
D
modificări importante ale proprietăţilor mecanice, fizice şi chimice ale
U
acestora care, în principal, sunt: creşterea rezistenţei mecanice şi a
durităţii; scăderea plasticităţii, a conductivităţii electrice şi termice, a
ST
rezistenţei la coroziune; înmagazinarea unei mari cantităţi de energie.
Starea unui material metalic ale cărui proprietăţi mecanice, fizice şi
chimice au fost modificate în urma deformării plastice la rece se numeşte
L
ecruisare sau întărire. La un metal ecruisat se observă mărunţirea şi schimbarea
ZU
formei grăunţilor, aceştia alungindu-se în direcţia deformaţiei principale, în raport

cu forma grăunţilor de la turnare care sunt grosolani echiaxiali.
Pentru a împiedica apariţia timpurie a ecruisării se aplică încălzirea
U
materialelor în vederea deformării plastice.

Faţă de prelucrarea prin deformare plastică la rece, în prelucrarea
U
plastică la cald, alături de fenomenul ecruisării se desfăşoară şi

TR
fenomenele specifice de atenuare, care sunt revenirea şi recristalizarea.

Revenirea este cauzată de creşterea temperaturii în intervalul
(0,2÷0,4)·Ttop [K] şi nu presupune modificări structurale esenţiale. Nu se
N
schimbă structura granulară de deformare, eliminându-se numai tensiunile

PE
interne, atât prin creşterea mobilităţii atomilor, cât şi datorită fenomenelor

de difuzie de mică intensitate.
Recristalizarea este fenomenul de modificare radicală a structurii de
AI
deformare, desfăşurându-se în intervalul de temperatură (0,4÷0,85)·Ttop

[K]. Recristalizarea presupune reorganizarea reţelei deformate cu apariţia
M
de noi centre de cristalizare şi formarea unei noi structuri granulare, mai

fine, această fineţe fiind funcţie de rezerva termică faţă de pragul
U
recristalizării (0,4·Ttop [K]) după încetarea deformării.

N
Datorită acestor fenomene rezistenţa la deformare a materialului

metalic scade, iar plasticitatea creşte, aceasta şi în funcţie de viteza de
deformare.
În funcţie de influenţa reciprocă a ecruisării, revenirii şi recristalizării se
deosebesc următoarele moduri fundamentale de deformare plastică:
66
deformarea plastică la rece, cu Tdef < 0,2·Ttop [K], în care are loc
ecruisarea şi nu se produce revenirea şi recristalizarea;
deformarea incompletă la rece, cu Tdef = (0,2÷0,4)·Ttop [K], în care are
loc ecruisarea, revenirea şi nu are loc recristalizarea;
deformarea incompletă la cald, cu Tdef = (0,4÷0,6)·Ttop [K], în care are
loc ecruisarea, revenirea şi recristalizarea parţială;
deformarea la cald, cu Tdef = (0,6÷0,85)·Ttop [K], în care se produce
R
ecruisarea, revenirea şi recristalizarea completă.
LO
Prelucrarea dimensională prin deformare plastică a materialelor
metalice se face prin mai multe procedee, dintre care, în principal,
amintim: laminarea, tragerea-trefilarea, extrudarea, forjarea, matriţarea,
TI
tăierea şi prelucrarea tablelor etc.
EN
Utilajele încălzirii se clasifică după mai multe criterii, şi anume:
• după sursa termică folosită: cuptoare cu flacără (cu combustibil lichid
sau gazos) şi cuptoare sau instalaţii electrice cu rezistenţă sau cu
D
inducţie;
U
• după modul de funcţionare: cu funcţionare intermitentă (periodică) şi cu
funcţionare continuă (cu vatră fixă sau mobilă) de tip carusel sau
liniare;
ST
• după atmosfera cuptorului: cu aer cu încălzire directă; cu atmosferă
protejată (cu muflă) sau controlată (neutră sau reducătoare);
L
• după mărimea semifabricatului: normale pentru piese mici şi adânci
ZU
pentru lingouri.
5.1.2. Fenomene nedorite, posibile la încălzirea oţelurilor

U
Creşterea temperaturii semifabricatelor introduse în cuptor este

U
însoţită de o serie de fenomene nedorite, care pentru cazul oţelurilor sunt:

posibilitatea apariţiei fisurilor, oxidarea, decarburarea şi supraîncălzirea.
TR
Apariţia fisurilor. În cursul încălzirii, straturile exterioare ale

semifabricatului se încălzesc mai repede decât cele de la interior. Această
N
neuniformitate a temperaturii pe secţiunea semifabricatului conduce la

apariţia tensiunilor interne datorate dilatării neuniforme a materialului
PE
semifabricatului. La diferenţe mari de temperatură între suprafaţă şi miez,

tensiunile termice pot atinge valori atât de mari, încât să depăşească
rezistenţa de rupere a materialului încălzit şi să producă fisuri interioare.
AI
Pentru prevenirea apariţiei fisurilor, se menţine o diferenţă de

temperatură mică între suprafaţa semifabricatului şi miez prin limitarea
M
vitezei de încălzire, în prima perioadă a procesului de încălzire când

U
materialul are o plasticitate redusă.

Pentru întreaga gamă de oţeluri carbon şi aliate forjabile,
N
temperatura maximă până la care pot să apară fisurile, θf max , este

cuprinsă între limitele 550÷800 ºC, limita inferioară fiind proprie oţelurilor
carbon, iar limita superioară oţelurilor bogat aliate. Peste temperatura
θf max , viteza de încălzire a semifabricatului poate fi mărită datorită creşterii
67
plasticităţii acestuia, tensiunile termice producând deformarea materialului
şi nu fisurarea acestuia.
Oxidarea. La temperaturi ridicate, în special la încălzirea în cuptoare
cu flacără, unde semifabricatul vine în contact cu flacăra sau gazele arse
care conţin oxigen, bioxid de carbon, vapori de apă etc. apare fenomenul
de oxidare a elementelor din compoziţia chimică a oţelului la suprafaţa
semifabricatului. Oxidarea este influenţată, în afară de atmosfera
R
cuptorului, de durata încălzirii, forma şi dimensiunile semifabricatului,
LO
temperatura de încălzire (viteza de oxidare creşte intens peste 700 ºC),
calitatea oţelului.
Prezenţa fenomenului oxidării conduce la pierderi de material în
TI
timpul încălzirii. La încălzirea semifabricatelor de oţel în cuptoare cu
EN
flacără, pierderile de metal se ridică la 2÷3% din volumul semifabricatului.
La încălzirea electrică, fiind prezent pe suprafaţa semifabricatului numai
oxigenul din aer şi încălzirea având loc într-un interval mai scurt de timp,
D
pierderile de material sunt de 0,5÷1% din volumul semifabricatului.
U
Decarburarea oţelului. Pe lângă oxidare, la temperaturi ridicate are
loc şi decarburarea oţelului care constă în micşorarea conţinutului de
ST
carbon la suprafaţa semifabricatului datorită reacţiilor dintre acesta şi
gazele din atmosfera cuptorului. Decarburarea ca şi oxidarea este cu atât
mai intensă cu cât durata de încălzire şi menţinere la temperaturi ridicate
L
este mai mare şi atmosfera cuptorului mai oxidantă. Reducerea
ZU
conţinutului de carbon la suprafaţa semifabricatului conduce la anizotropia

proprietăţilor pe secţiunea piesei. Se reduce în mod simţitor rezistenţa la
U
oboseală. În unele cazuri este necesară înlăturarea prin aşchiere a

stratului decarburat.
U
Pentru micşorarea pierderilor de material prin oxidare şi grosimii

stratului decarburat, fie se utilizează cuptoare cu atmosferă controlată, fie
TR
se acoperă suprafaţa semifabricatului cu un strat protector (cuprare).

Supraîncălzirea. Pentru a-şi micşora energia internă, la temperaturi
N
ridicate, există tendinţa ca grăunţii policristalului să crească. Astfel,

datorită încălzirii, grăunţii existenţi înaintea deformării vor fi cu atât mai
PE
mari cu cât temperatura va fi mai ridicată. Supraîncălzirea constă în

creşterea rapidă a grăunţilor cristalini datorită încălzirii sau menţinerii
îndelungate a semifabricatului la o temperatură ce depăşeşte limita
AI
superioară a temperaturii de început de deformare şi conduce la

reducerea proprietăţilor mecanice ale metalului sau aliajului
M
semifabricatului.
U
5.1.3. Stabilirea domeniului de temperatură optim pentru

N
forjarea oţelurilor
Stabilirea regimului termic presupune determinarea domeniului de
temperatură optim la care se poate face deformarea unui material în bune
condiţii. Domeniul de temperatură este specific fiecărui material, fiind
condiţionat de mărimea gradului de deformare ce poate fi realizat cu
68
păstrarea integrităţii materialului şi de obţinerea unei structuri impuse
după deformare.
Rd
Domeniul de temperatură se
Rd
δ stabileşte astfel încât rezistenţa la
δ
deformare să fie mică şi
plasticitatea ridicată. Variaţia
rezistenţei la deformare R d şi a
R
plasticităţii δ cu temperatura θ ,
LO
pentru majoritatea materialelor
metalice se prezintă în figura 5.1.
TI
O
Rezistenţa la deformare
θ sd θîd θ
scade cu temperatura, iar
EN
Figura 5.1. Variaţia rezistenţei la defor- plasticitatea prezintă un punct de
mare şi a plasticităţii cu temperatura.
maxim. Scăderea plasticităţii la
temperaturi mari are loc datorită creşterii excesive a grăunţilor şi a
D
declanşării procesului de topire la limitele intercristaline.
U
Temperatura critică la care aceste fenomene încep să se producă
intens se află cu 150÷300ºC sub linia solidus în funcţie de material. Se
ST
deduce că temperatura de început de deformare θ îd (limita superioară de
temperatură) corespunde punctului de maxim al plasticităţii.
L
Temperatura minimă admisă pentru deformare – temperatura de
sfârşit de deformare θsd – este limitată de gradul de deformare ce se
ZU
poate realiza la acea temperatură şi de structura ce se urmăreşte să se

obţină după deformare – complet sau incomplet recristalizată.
U
Ţinând seama de condiţiile prezentate şi de faptul că, în general, se

urmăreşte evitarea domeniului de temperaturi la care materialul metalic
U
prezintă mai multe faze, pentru oţelurile carbon, domeniul de temperatură

TR
optim pentru forjare la cald este reprezentat prin domeniul haşurat pe

diagrama Fe-Fe3C din figura 5.2.
N
5.1.4. Stabilirea vitezei şi duratei de încălzire-răcire la forjare

PE
Viteza de încălzire depinde de tipul utilajului folosit, de diferenţa

dintre temperatura mediului cuptorului şi cea a semifabricatului, de
proprietăţile fizice ale materialului supus încălzirii (conductivitate termică,
AI
dilatare), de forma şi dimensiunile semifabricatului şi de modul de aşezare

a pieselor pe vatra cuptorului.
M
Din raţiuni economice este de dorit ca viteza de încălzire să fie cât

mai mare, însă ea este limitată de pericolul apariţiei fisurilor în materialul
U
supus încălzirii, ca urmare a dilatării diferite a straturilor de material pe

N
direcţia gradientului termic. Pentru satisfacerea ambelor cerinţe se

folosesc, acolo unde este posibil, acele procedee de încălzire care asigură
producerea căldurii în masa semifabricatului (încălzirea prin inducţie sau
prin rezistenţă de contact). Dacă acest lucru nu este posibil (semifabricate
69
θ [ºC]
1600
A
1500 H B
I
1400
N
1300 Galben alb
R
1200 E Galben deschis
LO
1100 Galben
1000 Galben deschis rosu
TI
Austenita
Austenita
G
900 Rosu deschis
EN
800 M Cementita Visiniu
O secundara
700 P S Rosu inchis
D
600 Maro rosu
U
C Fe
500 Maro inchis
Ferita
ST
Q
400 Cementita
Gri
Ferita
secundara
300 Albastru
L
200 Culori de
incalzire
ZU
Perlita Perlita Perlita

100
0,5 1,0 1,5 2,0 C [%]

U
O
Figura 5.2. Domeniul de temperatură optim pentru forjarea oţelurilor carbon,
reprezentat prin zona haşurată.
U
TR
mari sau dotare tehnică) se va face o preîncălzire a materialului astfel

încât viteza de încălzire să nu depăşească valoarea critică.
Din punct de vedere termic în procesul de deformare plastică se
N
disting trei stadii, Figura 6.3.

PE
θ [ºC]
θîd
AI
θsd
M
θfmax Figura 5.3. Diagrama

de încălzire-răcire la
U
deformarea plastică a
materialelor forjabile.
N
θ0
O τpî τîp τîm τ [h]
τî τd τr
70
♦ Stadiul încălzirii semifabricatului de la temperatura mediului ambiant θ0
la temperatura de început de deformare θ îd , corespunzător duratei τ î ,
care cuprinde trei etape:
• preîncălzirea până la atingerea temperaturii θf max , pe durata τ pî ;
• încălzirea propriu-zisă la temperatura θ îd , pe durata τ îp ;
• menţinerea la temperatura de început de deformare pentru
R
încălzirea miezului semifabricatului, pe durata τ îm .
LO
♦ Stadiul deformării propriu-zise când temperatura scade de la valoarea θ îd
la temperatura de sfârşit de deformare θ sd , corespunzător duratei τ d .
Semifabricatele sunt supuse deformării propriu-zise în mod
TI
intermitent. În intervalele în care semifabricatele sunt deformate, din lucrul
EN
mecanic cheltuit pentru deformare aproximativ 10% se acumulează în
reţeaua cristalină a metalului şi 90% se transformă în căldură, care
contribuie la ridicarea temperaturii semifabricatului. Pe de altă parte,
D
datorită diferenţei de temperatură dintre semifabricat şi mediul exterior,
U
acesta va pierde căldură în timpul deformării, micşorându-i-se
temperatura. Astfel, în funcţie de viteza de deformare se poate ajunge la
ST
deformarea izotermă sau chiar politropă, situaţii de care trebuie ţinut
seama la stabilirea domeniului de temperatură optim forjării.
Cunoaşterea duratei de răcire pe intervalul de temperatură ales
L
pentru deformare, permite stabilirea numărului de faze posibile de realizat
ZU
în acest interval, respectiv numărul de încălziri necesar pentru deformarea

pieselor complexe, care necesită un număr mare de faze de deformare.
♦ Stadiul de răcire până la temperatura ambiantă θ0 , corespunzător
U
duratei τ r .
U
Viteza de răcire de după deformare depinde de structura impusă

care determină mediul de răcire. Astfel, răcirea se poate face în aer, în
TR
medii termorigide (zgură granulată, nisip, vată de sticlă etc.) sau în cuptor.
Se evită răcirea bruscă pentru prevenirea apariţiei fisurilor exterioare.
N
Măsuri speciale se iau în cazul anumitor tipuri de oţeluri (cu Cr, Ni şi Mo),
susceptibile de a forma fulgi.
PE
Stabilirea analitică a duratei de încălzire-răcire este laborioasă

datorită faptului că în acest timp variază foarte mulţi factori: temperatura
semifabricatului; temperatura cuptorului; căldura specifică; coeficientul de
AI
transmitere a căldurii etc. În literatura de specialitate sunt prezentate relaţii

stabilite pe ipoteze teoretice simplificate sau pe baze experimentale.
M
Pentru determinarea rapidă a duratei încălzirii oţelurilor în cuptoarele

U
cu vatră, în practică se utilizează frecvent relaţia experimentală stabilită de

N.D. DOBROHOTOV:
N
3
τî = km ⋅ ka⋅d 2
[h] (5.1)
unde k m - coeficient care depinde de masa semifabricatului şi de tipul de
oţel (în general, k m = 10 ÷ 20 ; valorile minime se aleg în cazul
71
semifabricatelor laminate şi forjate din oţeluri carbon sau slab aliate cu
masa până la 2500 kg, iar cele maxime pentru oţeluri aliate şi piese cu
masa peste 2500 kg – ρ otel = 7800 kg/m3); k a - coeficient care depinde de
modul de aşezare a semifabricatelor pe vatra cuptorului (valorile acestui
coeficient sunt prezentate în tabelul 5.1; d - diametrul sau grosimea
semifabricatului, în m.
R
Tabelul 5.1. Valorile coeficientului k a .
LO
Modul de aşezare Semifabricate cu secţiune Semifabricate cu secţiune
transversală circulară transversală pătrată
Schema de aşezare ka Schema de aşezare ka
TI
Singulare
1,0 1,0
EN
pe suport
Singulare
1,0 1,4
pe vatră
D
U
Grup compact
2,0 4,0
pe vatră
Grup la
pe vatră
1
2
⋅d d
1/2 d
1,4 ST d
1/2 d
2,2
L
d d
Grup la 1 ⋅ d d d
1,35 2,0
ZU
pe vatră
Grup la 2 ⋅ d d 2d d 2d
1,3 1,8
U
pe vatră
U
Pentru toate materialele metalice se recomandă o preîncălzire lentă

TR
utilizând relaţia:
2
τ pî = ⋅ τ î [h] (5.2)
3
N
Durata încălzirii propriu-zise θîp se determină din condiţia ca viteza

PE
de încălzire în această perioadă v îp să fie dublă faţă de viteza de

preîncălzire v pî . Se deduce succesiv:
θ îd − θf max θ f − θ0
AI
v îp = 2 ⋅ v pî sau = 2 ⋅ max (5.3)

τ îp τ pî
M
de unde:
1 θ îd − θf max
U
τ îp = ⋅ ⋅ τ pî [h] (5.4)
2 θf max − θ0
N
Timpul de menţinere τ îm , conform figurii 5.3 este:

τ îm = τ î − τ pî − τ îp [h] (5.5)
72
Timpul deformării propriu-zise în care are loc răcirea semifabricatului
la temperatura de sfârşit de deformare θsd se determină cu relaţia
experimentală:
τ d = k θ ⋅ k g [min] (5.6)
unde k θ - factorul de temperatură; k g - factorul geometric.
Factorul k θ depinde de temperatura de început de deformare şi
R
pentru oţeluri se determină cu relaţia următoare, dedusă prin prelucrarea
datelor existente în literatură:
LO
k θ = −1,425 ⋅ 10 −6 ⋅ θ2îd + 3,8 ⋅ 10 −3 ⋅ θ îd − 2,254 (5.7)
Factorul k g se determină cu relaţia:
TI
1
kg = (5.8)
EN
1 1 1
+ +
a b c
în care a, b, c sunt dimensiunile de gabarit ale semifabricatului, în mm.
D
Timpul de răcire după deformarea plastică τ r depinde de structura
U
impusă şi este variabil, în limite largi, în funcţie de mediul de răcire
necesar.
ST
5.2. APLICAŢII
L
În cadrul orelor de lucrări practice, fiecare student va primi o temă
ZU
(tabelul 5.2) privind determinarea regimului de încălzire şi răcire a unui

oţel forjabil utilizând partea teoretică a lucrării.
U

U
Tabelul 5.2. Aplicaţii privind determinarea regimului de încălzire şi răcire a oţelurilor

forjabile.
TR
Caracteristicile semifabricatului Temperaturi

Cod Material Diametrul
Forma Lungimea
aplicaţie *STAS 880-88 θ0 [ºC] θf max [ºC]
secţiunii sau latura
N
**STAS 11513-88
transversale d [mm] l [mm]
***STAS 791-88
PE
5.1 OLC 15* circulară 500 1200 20 700

5.2 OLC 20* pătrată 520 1200 20 700
5.3 OLC 25* circulară 540 1200 20 700
5.4 OLC 30* pătrată 560 1200 20 700
AI
5.5 OLC 35* circulară 580 1200 20 700

5.6 OLC 40* pătrată 600 1500 20 700
M
5.7 OLC 45* circulară 620 1500 20 700

5.8 OLC 50* pătrată 640 1500 20 700
U
5.9 OLC 55* circulară 660 1500 20 700

5.10 OLC 60* pătrată 680 1500 20 700
N
5.11 35Mn16** circulară 700 1500 20 700

5.12 40Mn10** pătrată 720 1500 20 700
5.13 65Mn10** circulară 740 1500 20 700
5.14 17MnCr10*** pătrată 760 1500 20 700
5.15 18MnCr11*** circulară 780 1500 20 700
5.16 20MnCr12*** pătrată 800 2000 20 700
73
Caracteristicile semifabricatului Temperaturi
Cod Material Diametrul
Forma Lungimea
aplicaţie *STAS 880-88 θ0 [ºC] θf max [ºC]
secţiunii sau latura
**STAS 11513-88
transversale d [mm] l [mm]
***STAS 791-88
5.17 40BCr10*** circulară 820 2000 20 700
5.18 35MnSi13*** pătrată 840 2000 20 700
5.19 15Cr9*** circulară 860 2000 20 700
R
5.20 40Cr10*** pătrată 880 2000 20 700
5.21 17CrNi16*** circulară 900 2000 20 700
LO
5.22 18CrNi20*** pătrată 920 2000 20 700
5.23 40CrNi12*** circulară 940 2000 20 700
5.24 20TiMnCr12*** pătrată 960 2000 20 700
TI
5.25 19MoCr11*** circulară 980 2000 20 700
5.26 26MoCr11*** pătrată 1000 2000 20 700
EN
Anexa 5. Să se traseze diagrama de încălzire şi răcire în cursul
deformării prin forjare a unui semifabricat din oţel în cuptorul cu
D
vatră. Cod aplicaţie: 5.1.
U
Date iniţiale
Material
STAS 880-88
Caracteristicile semifabricatului
Forma
secţiunii
transversale
Diametrul
d [mm]
ST Lungimea
l [mm]
Temperaturi
θ0 [ºC] θf max [ºC]

L
OLC 15 circulară 500 1200 20 700
ZU
Stabilirea domeniului de temperatură optim pentru forjare

Oţelul OLC 15, STAS 880-88, conţine 0,12÷0,18%C. Din diagrama
U
prezentată în figura 5.2 se aleg:

temperatura de început de deformare – valoarea superioară a
U
domeniului haşurat:
TR
θ îd = 1200 ºC;
temperatura de sfârşit de deformare – valoarea inferioară a domeniului
haşurat:
N
θsd = 900 ºC.

PE
Stabilirea timpilor de încălzire şi răcire. Se determină în ordine:

masa semifabricatului:
π ⋅ d2 π ⋅ 0,5 2
AI
ms = ρ ⋅ ⋅ l = 7800 ⋅ ⋅ 1,2 = 1838 kg;

4 4
M
coeficientul de masă se alege în funcţie de masa semifabricatului

pentru oţelul OLC 15:
U
k m = 13 ;
N
coeficientul de aşezare – se alege cazul grupului compact pentru

economie de spaţiu pe vatra cuptorului:
ka = 2 ;
timpul de încălzire:
74
3 3
τî = km ⋅ ka ⋅d2 = 13 ⋅ 2 ⋅ 0,5 2
= 9,2 h;
timpul de preîncălzire:
2 2
τ pî = ⋅ τ î = ⋅ 9,2 = 6,1 h;
3 3
timpul încălzirii propriu-zise:
R
1 θ îd − θ f max 1 1200 − 700
τ îp = ⋅ ⋅ τ pî = ⋅ ⋅ 6,1 = 2,3 h;
LO
2 θ f max − θ 0 2 700 − 20
timpul de menţinere la temperatura de început de deformare:
τ îm = τ î − τ pî − τ îp = 9,2 − 6,1 − 2,3 = 0,8 h;
TI
factorul de temperatură:
EN
k θ = −1,425 ⋅ 10−6 ⋅ θ2îd + 3,8 ⋅ 10−3 ⋅ θîd − 2,254 =
;
−6 2 −3
= −1,425 ⋅ 10 ⋅ 1200 + 3,8 ⋅ 10 ⋅ 1200 − 2,254 = 0,25
D
factorul geometric:
U
1 1
kg = = = 207 ;
1 1 1 1 1 1
+ +
d d l 500 500 1200
+ +
timpul maxim al deformării propriu-zise:
ST
L
τ d = k θ ⋅ k g = 0,25 ⋅ 207 = 52 min = 0 ,87 h.
ZU
Trasarea diagramei de încălzire şi răcire în cursul forjării se

realizează pe hârtie milimetrică, alegând scări convenabile pentru
temperatură şi timp, utilizând valorile determinate anterior. Diagrama se
U
prezintă în continuare.
U
TR
N
PE
AI
M
U
N
75
N
U
76
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
6. DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA REFULARE
R
PRIN FORJARE MECANICĂ LIBERĂ
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind procesul
TI
tehnologic de deformare prin forjare liberă, utilajele folosite precum şi
EN
determinarea parametrilor geometrici şi energetici necesari în proiectarea
tehnologiilor optime de prelucrare prin forjare mecanică liberă a
D
U
ST
Forjarea este procedeul de deformare plastică care constă în
modificarea formei şi dimensiunilor unui semifabricat metalic datorită
creării unei stări tensionale în volumul acestuia însoţită de curgerea lui pe
L
diferite direcţii sub acţiunea unor forţe statice sau dinamice.
ZU
Forjarea se clasifică după mai multe criterii, cum ar fi: după gradul
de libertate al materialului în timpul deformării: forjare liberă, de profilare şi
în matriţă; după temperatura de lucru: la cald şi mai rar la rece; după
U
viteza de deformare: cu viteze mici şi cu viteze mari; după modul de

acţionare: manuală şi mecanică.
U
Forjarea liberă se realizează prin presarea sau lovirea

TR
semifabricatelor între scule plane, curgerea metalului fiind liberă în plane

perpendiculare pe direcţia forţei.
Procesele tehnologice de forjare liberă reprezintă combinaţii de
N
câteva operaţii simple, numite operaţii de bază. Acestea sunt: refularea,

PE
întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea, sudarea, debitarea.
6.1.1. Refularea prin forjare

AI
Refularea este operaţia fundamentală a prelucrării prin forjare, prin

care se micşorează înălţimea semifabricatului şi se măreşte secţiunea lui
M
transversală, pentru un semifabricat cilindric fiind exemplificată în figura 6.1.

Refularea se execută în următoarele scopuri: pentru obţinerea unor
U
piese cu secţiune transversală mare din semifabricate cu secţiune

N
transversală mică; pentru obţinerea pieselor de tipul flanşelor, roţilor

dinţate, discurilor etc.; ca operaţie prealabilă în vederea găuririi prin
forjare.
La alegerea semifabricatului iniţial se au în vedere condiţiile refulării,
care sunt:
77
gradul de deformare realizat prin refulare ε d să fie mai mic decât un
grad de deformare limită admis de material ε da , în condiţiile
considerate, deci:
h − h1
εd = 0 < εda (6.1)
h0
Mărimea gradului de deformare limită admis ε da se stabileşte prin
R
încercări, până la apariţia primelor fisuri la deformare continuă, pentru
LO
fiecare material în condiţiile de deformare date. De exemplu, pentru
oţelurile carbon obişnuite şi slab aliate, ε da = 0,75 ÷ 0,85 .
raportul de refulare ψ r , dintre înălţimea h 0 şi diametrul d 0 (sau
TI
grosime), al semifabricatului trebuie să fie mai mic decât raportul de
EN
refulare limită admisibil ψ ra pentru a se evita apariţia flambajului în
timpul refulării, deci:
h
D
ψ r = 0 < ψ ra (6.2)
d0
U
Raportul ψ ra depinde de proprietăţile elasto-plastice ale materialului,
ST
de temperatura de deformare, de dimensiunile semifabricatului şi de
modul de aplicare a forţei de deformare Pd . Determinarea analitică a
raportului ψ ra prezintă dificultăţi, în special pentru temperaturi ridicate,
L
datorită modificării proprietăţilor elasto-plastice. Pe baza rezultatelor
experimentale, în practică se poate lucra cu bune rezultate dacă se
ZU
acceptă ψ ra = 3 pentru deformarea la rece şi ψ ra = 2,2 ÷ 2,5 pentru

deformarea la cald.
U
Volumul de material supus deformării prin refulare poate să curgă

plastic uniform în toată masa lui, figura 6.1(a), sau neuniform, Figura
U
6.1(b).
TR
Pd Pd
N
Semifabricat
PE
h0
h0
Piesa
h1
deformata
h1
AI
M
d0 d0
(a) d1 min (b)
U
d1
d1 med
N
d1 max
Figura 6.1. Schema refulării cu deformare uniformă (a) şi neuniformă (b); h 0 , d 0

şi h 1 , d 1 – dimensiunile iniţiale şi respectiv finale ale semifabricatului; Pd – forţa
de deformare.
78
Ca operaţie de bază a proceselor tehnologice de forjare liberă,
refularea poate fi considerată uniformă numai în următoarele condiţii:
• materialul supus deformării este omogen atât din punct de vedere al
compoziţiei chimice, cât şi din cel al proprietăţilor lui mecanice (izotrop);
• atunci când deformarea se realizează la cald, se presupune că se
realizează o uniformitate perfectă a temperaturii în întregul volum al
R
materialului;
• în acelaşi timp să fie supus acţiunii sculelor întregul volum de material,
LO
respectiv să nu existe zone din semifabricat care să rămână în afara
acţiunii directe a sculelor;
• între suprafeţele de contact dintre scule şi semifabricat să nu existe
TI
frecare care să conducă la crearea de forţe exterioare suplimentare.
EN
Dacă toate aceste condiţii nu sunt îndeplinite simultan, refularea se
realizează cu deformare neuniformă. Întrucât doar primele două pot fi
practic îndeplinite, înseamnă că în realitate trebuie să se considere numai
D
refularea cu deformare neuniformă.
U
În condiţii normale de uzinare, refularea se va realiza întotdeauna cu
deformare neuniformă, manifestată prin apariţia unor zone în volumul
ST
materialului care au suferit refulări parţiale cu grade diferite de deformare.
Neuniformitatea deformaţiei la scară macro este pusă în evidenţă prin
forma bombată (butoiată) obţinută în urma refulării unui semifabricat
L
cilindric, figura 6.1(b).
ZU
Apariţia formei butoiate, la semifabricatele cilindrice, ca urmare a

neuniformităţii deformaţiei, depinde pe de o parte de raportul de refulare
U
ψ r , iar pe de altă parte de valoarea forţelor de frecare de pe suprafaţa de

contact dintre scule şi material.
U
La rapoarte de refulare mari, ψ r = 2 ÷ 3 , figura 6.2(a) şi (b), respectiv

TR
în cazul cilindrilor cu zvelteţe mare, se formează în vecinătatea contactului

cu sculele de lucru, la începutul deformării, două zone bombate (butoiate),
iar la continuarea deformării aceste zone se contopesc, pe când la
N
rapoarte de refulare mici, ψ r < 2 , figura 6.2(c), se formează o singură

PE
zonă butoiată şi aceasta în partea de mijloc a semifabricatului.

Convexitatea depinde de mărimea şi de distribuţia forţelor de frecare
pe suprafeţele de contact cu sculele, Ff , figura 6.2(d). Aceste forţe
AI
frânează curgerea materialului din zonele imediat învecinate, deformarea

producându-se mai pronunţat în zonele centrale. Acest fenomen face ca
M
forma cilindrică să se transforme în formă butoiată, determinând apariţia

în volumul semifabricatului, din punct de vedere a intensităţii deformaţiei,
U
a trei zone de deformaţie, figura 6.2(d):

N
zona de aderenţă, Z a , este zona din semifabricat aflată în imediata

vecinătate a sculelor de deformare, în care intensitatea deformaţiei
este mică;
zona deformaţiilor mari, Z M , aflată în partea centrală a semifabricatului;
79
zona deformaţiilor medii, Z m , aflată în partea centrală a suprafeţei
laterale a semifabricatului.
R
LO
(a) (b)
TI
Pd
Ff Ff
EN
Za
D
Zm ZM Zm
U
(c) Za (d)
ST
Ff Ff
Figura 6.2. Refularea cu deformare neuniformă a unor semifabricate cilindrice;

(a) – cazul ψ r = 2,5 ÷ 3 ; (b) – cazul ψ r = 2 ÷ 2,5 ; (c) – cazul ψ r < 2 ; (d) –
L
ZU
reprezentarea zonelor de deformaţie.

U
6.1.2. Utilaje pentru forjare. Ciocanul cu autocompresie

U
Forjarea liberă sau în matriţă se execută pe utilaje mecanice

TR
specializate: ciocane mecanice şi prese hidraulice.

Ciocanele de forjă sunt utilaje dinamice, durata deformării prin şoc
fiind de ordinul miimilor de secundă. Semifabricatul se deformează pe
N
seama energiei dezvoltată de berbec sau echipamentul mobil al

ciocanului. O parte din această energie se pierde în deformaţia elastică a
PE
sculelor şi oscilaţiile şabotei, pe care se montează nicovalele sau

matriţele. Cu cât este mai mare masa şabotei, cu atât este mai ridicat
randamentul ciocanului.
AI
Ciocanele de forjă, alături de presele hidraulice de forjă, formează

dotarea secţiilor de forjă, astfel:
M
- ciocanele pneumatice (cu simplu şi cu dublu efect) se folosesc

pentru forjări uşoare de piese mici şi mijlocii;
U
- ciocanele cu aburi sau aer comprimat de la sursă (cu simplu şi mai

ales cu dublu efect) se folosesc pentru piese mijlocii şi mari;
N
- presele mecanice cu fricţiune se folosesc pentru piese mici şi serie

mică;
- presele cu excentric se folosesc pentru debavurări (la matriţare);
- presele hidraulice sunt folosite pentru forjarea de piese mari şi
foarte mari.
80
În laborator, refularea se va executa pe ciocanul pneumatic cu
autocompresie, de fabricaţie românească (Înfrăţirea Oradea), cu vederea
generală şi principalele subansambluri prezentate în figura 6.3.
R
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
N
PE
Figura 6.3. Ciocan pneumatic cu autocompresie; 1 – batiu; 2 – cilindru compresor; 3 –

cilindru de lucru; 4 – piston compresor; 5 – piston de lucru; 6 – motor electric; 7 –
AI
transmisie cu curele; 8 – arbore cu manivelă; 9 – bielă; 10 – şabotă.

M
Comanda ciocanului se realizează prin trei robinete, acţionate la

U
rândul lor prin intermediul a două manete, notate în figura 6.3 cu A şi E .

Maneta A roteşte robinetul inferior şi superior, iar maneta E pe cel mediu.
N
Ciocanele cu autocompresie au următoarele moduri de funcţionare:

cu lovituri repetate, menţinerea berbecului în poziţie ridicat; presarea
semifabricatului; lovituri individuale, mers în gol.
În figura 6.4 sunt arătate poziţiile distribuitoarelor pentru diferite
moduri de lucru ale ciocanului.
81
R
LO
TI
EN
D
U
ST
Figura 6.4. Distribuţia ciocanului pneumatic cu autocompresie; (a) – funcţionare
cu lovituri repetate; (b) – menţinerea berbecului în poziţie ridicat; (c) –
menţinerea berbecului în poziţia presat pe semifabricat; (d) – mers în gol; CL şi
L
CC – cilindru de lucru şi compresor; R 1 , R 2 , R 3 – robinet superior, inferior,
ZU
mediu.
Caracteristicile tehnice ale ciocanului cu autocompresie de 63 kgf,

U
fabricat de firma Înfrăţirea Oradea sunt prezentate în Tabelul 6.1.

U
Tabelul 6.1. Caracteristicile tehnice ale ciocanului cu autocompresie de 63 kgf.

Nr. Unitatea de
TR
Caracteristica Valoarea
crt. măsură
1. Masa berbecului, M kg 63
2. Energia maximă de lovire, Ec max Nm 1000
N
3. Numărul de lovituri pe minut, nl - 220

PE
4. Cursa maximă a berbecului, H max mm 340

5. Distanţa de la axa berbecului la montant, Dg mm 300
6. Puterea motorului, P kW 7,5
AI
7. Diametrul maxim al semifabricatului mm 85

8. Masa şabotei kg 880
M
Pregătirea ciocanului cu autocompresie pentru lucru se face prin

U
parcurgerea etapelor:
N
• se verifică existenţa legării la pământ a utilajului;

• se verifică izolaţia contactelor;
• se conectează întrerupătorul automat de protecţie;
• se porneşte utilajul acţionând butonul verde al comutatorului de pe
panoul lateral al ciocanului;
82
• se fixează maneta E a distribuitorului în poziţia corespunzătoare
modului de lucru;
• prin manevrarea manetei A sau prin apăsarea pedalei se poate
executa lovitura. Aplicarea loviturii se face numai cu semifabricatul
poziţionat pe nicovala inferioară.
Oprirea ciocanului se face prin acţionarea butonului roşu al
R
comutatorului de pe utilaj şi deconectarea întrerupătorului automat de
protecţie.
LO
6.1.3. Parametrii tehnologici la refulare
TI
Proiectarea proceselor tehnologice de refulare pe ciocane, la
producţia de serie şi masă, presupune cunoaşterea condiţiilor şi
EN
parametrilor tehnologici ai refulării la o lovitură, elemente care determină
eficienţa procedeului (productivitate maximă în condiţiile unui consum
energetic minim) şi concură la obţinerea calităţii prescrise a pieselor
D
forjate.
U
Principalii parametri tehnologici urmăriţi la refularea pe ciocane la o
lovitură sunt: gradul de refulare; diametrul mediu al semifabricatului
ST
cilindric refulat; energia de lovire; lucrul mecanic de deformare; rezistenţa
la deformare.
Gradul de refulare ϕ d . Pentru definirea deformaţiilor la refulare,
L
respectiv a modificării formei şi dimensiunilor, se utilizează în scopul
ZU
calculului practic, în principal, două formulări – gradul de deformare ε d şi

gradul de refulare ϕ d , care vor fi explicitate prin exemplul încercării la
U
compresiune a unei epruvete cilindrice, figura 6.6.

U
z z z
dh
TR
N
h0
h
PE
h1
O y x O y x O y x
AI
d0 d d1
(a) (b) (c)
M
Figura 6.6. Încercarea la compresiune (refulare); (a) – epruveta iniţială; (b) –

U
epruveta în cursul deformării; (c) – epruveta deformată.

N
Variaţia elementară a „gradului” de deformare dε , reprezintă variaţia

elementară a înălţimii epruvetei − dh (semnul „–” corespunde compresiunii)
raportată la înălţimea iniţială a epruvetei h 0 , deci:
83
dh
dε = − (6.3)
h0
iar prin integrare, în limitele 0 → ε d şi h 0 → h 1 , rezultă:
εd h1 dh εd 1 h1
∫0 d ε = − ∫h0 h 0 sau ε 0 = − h 0 ⋅ h h0 ,
de unde se deduce relaţia pentru calculul gradului de deformare:
R
h − h1
εd = 0
LO
(6.4)
h0
Pe de altă parte, variaţia elementară a gradului de refulare dϕ
TI
reprezintă variaţia elementară a înălţimii epruvetei − dh raportată la
înălţimea instantanee h, deci:
EN
dh
dϕ = − (6.5)
h
din care prin integrare în limitele 0 → ϕ d şi h 0 → h 1 , rezultă:
D
ϕd h1 dh
U
ϕd h1
∫0 d ϕ = − ∫h0 h sau ϕ 0 = −ln h h0 ,
ϕ d = ln 0
h ST
de unde se deduce relaţia pentru calculul gradului de refulare:
(6.6)
h1
L
Utilizarea gradului de refulare oferă avantaje referitoare la tehnica
ZU
calculului. Astfel, în cazul mai multor faze de deformare, modificarea totală

a formei şi dimensiunilor este egală cu suma modificărilor parţiale. De
U
exemplu, pentru realizarea unei piese prin n faze de refulare se poate

scrie:
U
h h h h 
ϕd total = ln 0 = ln 0 ⋅ 1 ⋅ ... ⋅ n −1  =
TR
hn  h1 h 2 hn 
(6.7)
h0 h1 h n −1
ln + ln + ... + ln = ϕ d1 + ϕ d 2 + ... + ϕd n
N
h1 h2 hn
PE
în care: h i , i = 1, n reprezintă înălţimile semifabricatului după fiecare fază

de refulare; ϕ di , i = 1, n sunt gradele de refulare parţiale.
AI
Datorită acestui avantaj este necesară stabilirea relaţiei dintre gradul

de refulare ϕ d şi gradul de deformare ε d . Astfel:
M
h − h1 h h 1
εd = 0 = 1 − 1 sau 0 =
U
,
h0 h0 h1 1 − ε d
N
de unde, prin logaritmare se deduce

ϕ d = − ln (1 − ε d ) (6.8)
84
Diametrul mediu al semifabricatului cilindric deformat d1med se
determină ţinând seama că deformarea se produce radial şi utilizând
legea volumului constant. Astfel, cu notaţiile din figura 6.1 se poate scrie:
π ⋅ d 02 π ⋅ d 12med
V0 = V1 sau ⋅ h0 = ⋅ h1 ,
4 4
de unde:
R
h
d1med = d 0 ⋅ 0 [mm]
LO
(6.9)
h1
În cazul semifabricatelor prismatice, dimensiunile medii în plan
TI
transversal pe direcţia forţei se determină utilizând atât legea volumului
constant, cât şi legea minimei rezistenţe.
EN
Energia de lovire, E c , reprezintă energia cinetică acumulată până
în momentul aplicării loviturii şi se determină cu relaţia:
D
m ⋅ v2
E c = e a [Nm] (6.10)
U
2
în care: m e - masa echivalentă la lovire, în kg; v a - viteza berbecului în
ST
momentul atingerii semifabricatului, în m/s.
Masa echivalentă m e se determină utilizând relaţia:
G + Fa
L
me = [kg] (6.11)
ZU
g
unde: G - greutatea berbecului, în N (tabelul 6.1); Fa - forţa de antrenare a
berbecului; g - acceleraţia gravitaţională, g = 10 m/s2.
U
Forţa de antrenare a berbecului Fa reprezintă diferenţa dintre forţa F

exercitată de aerul comprimat asupra pistonului de lucru şi forţa de frecare
U
Ff dintre piston şi cilindrul de lucru al ciocanului. Astfel:

Fa = F − Ff [N]
TR
(6.12)
Forţa F se determină cu relaţia:
π ⋅ d2 π ⋅ d2
⋅ (p s − p i ) [N]
N
F= ⋅ ∆p = (6.13)
4 4
PE
unde d - diametrul pistonului de lucru, în m; ∆p - diferenţa de presiune

dintre presiunea aerului din partea superioară a pistonului de lucru ps şi
presiunea din partea inferioară a acestuia pi.
AI
Pentru ciocanul cu autocompresie de 63 kgf, d = 0,2 m, iar în

momentul aplicării loviturii ∆p ≅ 2,5 ⋅ 10 4 Pa.
M
Forţa Ff se consideră ca fiind o fracţiune din greutatea berbecului, iar

în condiţii normale de utilizare a ciocanului cu autocompresie,
U
1
Ff = Mg [N]
N
(6.14)
10
Viteza berbecului va în momentul atingerii semifabricatului se
determină cu relaţia:
v a = 2aH [m/s] (6.15)
85
unde: a - acceleraţia berbecului, în m/s2; H - cursa berbecului, în m.
Acceleraţia berbecului este, ţinând seama de forţa de antrenare:
G + Fa
a= ⋅ g [m/s2] (6.16)
G
Cursa berbecului se determină în funcţie de cursa maximă a
berbecului H max şi înălţimea iniţială a semifabricatului h 0 la lovitura
curentă, cu relaţia:
R
H = H max − h 0 [m] (6.17)
LO
Lucrul mecanic de deformare, L d . Energia de lovire nu se
transformă integral în lucru mecanic de deformare, deoarece o cantitate
TI
din aceasta este consumată de elasticitatea sistemului, deci există un
randament al loviturii ηl , care în cazul ciocanelor cu autocompresie are
EN
valoarea ηl = 0,7 . Acest randament poate fi mărit prin mărirea rigidităţii
sistemului. Prin urmare, se poate spune că:
L d = ηl ⋅ E c [Nm] (6.18)
D
Rezistenţa la deformare R d . Lucrul mecanic necesar pentru
U
refulare, în teoria plasticităţii, se determină utilizând ecuaţiile diferenţiale
ST
de echilibru în timpul deformării. În cazul deformaţiilor mari (cele folosite
curent în practică), se ţine seama de frecare prin coeficientul µ , iar
expresia lucrului mecanic de deformare, are forma:
L
 h 2 d d 
L d = R d ⋅ V0 ⋅ ln 0 + ⋅ µ ⋅  1 − 0 
ZU
(6.19)
 h 1 9 h
 1 h 0 
d d
În cazul refulării pe ciocane, la o lovitură, expresia 1 − 0 → 0 .
U
h1 h 0
Astfel, din (6.19) rezultă relaţia rezistenţa maximă la deformare:
U
Ld Ld
Rd = [Pa] sau R d = 10 −6 [MPa] (6.20)
TR
h0 V0 ⋅ ϕ d
V0 ⋅ ln
h1
N
Relaţiile teoretice pentru calculul rezistenţei la deformare nu pot lua

în considerare toţi factorii care au influenţă asupra acesteia, cum ar fi:
PE
limita de curgere a materialului care se deformează, frecarea dintre

material şi scule, viteza de deformare, temperatura la care se deformează
materialul, forma şi dimensiunile semifabricatului etc.
AI
În majoritatea cazurilor, influenţa diferiţilor factori asupra rezistenţei

la deformare se determină experimental.
M
U
6.2. EXPERIMENT
N
Încercările experimentale se execută pe epruvete cilindrice din oţel

carbon, la cald, în condiţiile refulării, urmărindu-se determinarea
parametrilor tehnologici la o lovitură pe ciocanul cu autocompresie şi
punerea în evidenţă a variaţiei rezistenţei la deformare şi gradului de
refulare cu temperatura.
86
• patru epruvete din OLC 15 STAS 880-88 cu dimensiunile do=20 mm şi
ho=30 mm;
• cuptor cu rezistenţă pentru încălzirea epruvetelor la temperatura de
început de deformare;
R
• ciocan cu autocompresie de 63 kgf, tip Înfrăţirea Oradea;
• scule de forjare (cleşti) pentru manevrarea epruvetelor supuse refulării;
LO
• şubler de precizie 0,1 mm pentru măsurarea dimensiunilor epruvetelor;
• echipament de protecţie.
TI
EN
D
elementele teoretice cuprinse în prezentarea procedeului refulării prin
forjare mecanică liberă.
U
ST
Încălzirea semifabricatelor în vederea refulării:
• verificarea dimensiunilor iniţiale ale epruvetelor;
• stabilirea temperaturilor de deformare pentru fiecare epruvetă,
L
respectiv θd1 = 900 o C , θd 2 = 1000 o C , θd3 = 1100 o C şi θd 4 = 1200 o C ;
ZU
• introducerea epruvetelor în cuptor.

Executarea refulării pentru fiecare epruvetă:
• pornirea ciocanului cu autocompresie;
U
• scoaterea epruvetei din cuptor la temperatura prescrisă şi aşezarea

U
acesteia pe nicovala inferioară a ciocanului;

• executarea loviturii;
TR
• oprirea utilajului.
Preluarea datelor experimentale, după răcire, pentru fiecare epruvetă:
• înălţimea finală, h1 ;
N
• diametrul maxim al epruvetei, d1max .

PE

AI
Datele preluate din temă precum şi cele experimentale obţinute în

urma refulării se centralizează în tabelul 6.2.
M
Tabelul 6.2. Date iniţiale şi experimentale.

U
Condiţiile Dimensiuni Temperatura de deformare, θd [ºC]

refulării iniţiale θ d1 = 900 θ d 2 = 1000 θ d 3 = 1100 θ d 4 = 1200
N
Material
STAS Dimensiuni finale
880-88 ε da ψ ra h0 d0 h 1 d1max h1 d1max h1 d1max h1 d1max
[-] [-] [mm] [mm]
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
87
Pe baza rezultatelor experimentale se determină parametrii
tehnologici utilizând relaţiile de calcul prezentate în partea teoretică a
lucrării. Parametrii tehnologici calculaţi se centralizează în tabelul 6.3.
Tabelul 6.3. Parametri tehnologici.
Parametrii condiţiilor
Parametrii tehnologici
R
Epruveta
θd refulării realizaţi
εd ψr ϕd d1med Ec Ld Rd
LO
[ºC]
[-] [-] [-] [mm] [Nm] [Nm] [MPa]
1 θ d1 = 900
TI
2 θ d 2 = 1000
θ d 3 = 1100
EN
3
4 θ d 4 = 1200
D
În acelaşi sistem de coordonate, pe hârtie milimetrică se trasează
variaţia rezistenţei la deformare R d şi a gradului de refulare ϕ d în funcţie
U
de temperatura de deformare θd . Se vor considera scări convenabile
pentru fiecare parametru.
ST
În vederea aprecierii macro a tipului deformării (uniformă sau
neuniformă) şi a gradului de refulare cu temperatura, atât epruveta iniţială,
L
cât şi cele deformate se vor schiţa la scară.
ZU

În urma prelucrării rezultatelor experimentale se vor urmări în
U
principal:
• respectarea condiţiilor refulării;
U
• variaţia rezistenţei la deformare R d cu temperatura de deformare θd ;

TR
• variaţia gradului de refulare realizat ϕ d în funcţie de temperatura de

deformare θd ;
N
• variaţia celorlalţi parametri tehnologici cu temperatura de deformare;

• aprecierea tipului deformării;
PE
• posibilitatea alegerii mărimii utilajului de refulare pe criterii energetice;

• posibilitatea determinării numărului de lovituri necesare pentru
realizarea unei piese prin refulare, fie pe criterii energetice, fie pe criterii
AI
dimensionale, în vederea stabilirii tehnologiei optime de forjare.

M
6.3. APLICAŢII
U
În cadrul orelor de lucrări practice, studenţii vor participa la

N
experiment şi preluarea datelor experimentale. În continuare acestia vor

primi teme individuale (tabelul 6.4) privind determinarea parametrilor
tehnologici la refulare prin forjare mecanică liberă. Referatul întocmit va fi
predat cadrului didactic la sfârşitul timpului afectat lucrării. Un exemplu de
referat este prezentat în Anexa 6.
88
Tabelul 6.4. Aplicaţii privind determinarea parametrilor tehnologici la refulare prin
forjare liberă.
Condiţiile Dimensiuni Temperatura de deformare, θ d [ºC]
Material refulării iniţiale θ d1 = 900 θ d 2 = 1000 θ d 3 = 1100 θ d 4 = 1200
Cod
STAS Dimensiuni finale
aplicaţie
880-88 ε da ψ ra h 0 d 0 h d h 1 d1max h 1 d1max h 1 d1max
1max
[-] [-] [mm] [mm] 1
R
6.1 OLC 15 0,85 2,5 22 20 14,1 26,0 12,7 27,3 11,3 28,9 10,1 30,5
LO
6.2 OLC 15 0,85 2,5 24 20 16,0 25,5 14,5 26,7 13,1 28,1 11,8 29,5
6.3 OLC 15 0,85 2,5 26 20 17,9 25,1 16,4 26,2 14,9 27,4 13,6 28,7
6.4 OLC 15 0,85 2,5 28 20 19,9 24,7 18,3 25,7 16,7 26,9 15,4 28,0
TI
6.5 OLC 15 0,85 2,5 30 20 21,8 24,4 20,2 25,3 18,6 26,4 17,2 27,4
6.6 OLC 15 0,85 2,5 32 20 23,8 24,2 22,2 25,0 20,5 26,0 19,0 26,9
EN
6.7 OLC 15 0,85 2,5 34 20 25,8 24,0 24,1 24,7 22,4 25,6 20,9 26,5
6.8 OLC 15 0,85 2,5 36 20 27,8 23,8 26,1 24,5 24,4 25,3 22,8 26,1
6.9 OLC 15 0,85 2,5 38 20 29,8 23,6 28,1 24,3 26,3 25,0 24,8 25,8
D
6.10 OLC 35 0,80 2,4 22 20 14,7 25,5 13,3 26,7 11,8 28,3 10,4 30,1
6.11 OLC 35 0,80 2,4 24 20 16,6 25,1 15,1 26,2 13,6 27,6 12,1 29,1
U
6.12 OLC 35 0,80 2,4 26 20 18,5 24,7 17,0 25,7 15,4 26,9 13,9 28,3
6.13 OLC 35 0,80 2,4 28 20 20,5 24,4 19,0 25,3 17,3 26,4 15,7 27,7
ST
6.14 OLC 35 0,80 2,4 30 20 22,4 24,1 20,9 25,0 19,2 26,0 17,6 27,1
6.15 OLC 35 0,80 2,4 32 20 24,4 23,9 22,9 24,7 21,1 25,6 19,4 26,7
6.16 OLC 35 0,80 2,4 34 20 26,4 23,7 24,8 24,4 23,1 25,3 21,3 26,2
L
6.17 OLC 35 0,80 2,4 36 20 28,4 23,5 26,8 24,2 25,0 25,0 23,3 25,9
6.18 OLC 35 0,80 2,4 38 20 30,4 23,4 28,8 24,0 27,0 24,7 25,2 25,6
ZU
6.19 OLC 55 0,75 2,2 22 20 15,1 25,1 13,8 26,3 12,3 27,8 10,7 29,7
6.20 OLC 55 0,75 2,2 24 20 17,1 24,7 15,7 25,7 14,1 27,1 12,5 28,8
6.21 OLC 55 0,75 2,2 26 20 19,0 24,4 17,6 25,3 16,0 26,5 14,3 28,0
U
6.22 OLC 55 0,75 2,2 28 20 21,0 24,1 19,5 24,9 17,8 26,1 16,1 27,4
6.23 OLC 55 0,75 2,2 30 20 23,0 23,9 21,5 24,6 19,8 25,6 17,9 26,9
U
6.24 OLC 55 0,75 2,2 32 20 24,9 23,7 23,4 24,4 21,7 25,3 19,8 26,4
6.25 OLC 55 0,75 2,2 34 20 26,9 23,5 25,4 24,1 23,6 25,0 21,7 26,0
TR
6.26 OLC 55 0,75 2,2 36 20 28,9 23,3 27,4 23,9 25,6 24,7 23,7 25,7
Anexa 6. Să se determine parametrii tehnologici la refularea prin

N
forjare mecanică liberă a unor epruvete din oţel carbon de calitate, la

PE
cald. Cod aplicaţie: 6.5.

Date iniţiale şi experimentale
Condiţiile Dimensiuni Temperatura de deformare, θd [ºC]
AI
Material refulării iniţiale θ d = 900 θ d = 1000 θ d = 1100 θ d = 1200

Cod 1 2 3 4
STAS
M
aplicaţie Dimensiuni finale

880-88 ε da ψ ra h 0 d 0
h 1 d1max h 1 d1max h 1 d1max h 1 d1max
U
[-] [-] [mm] [mm]

N
6.5 OLC 15 0,85 2,5 30 20 21,8 24,4 20,2 25,3 18,6 26,4 17,2 27,4
Verificarea condiţiilor refulării, pe baza relaţiilor (6.1) şi (6.2):
gradul de deformare:
h − h 1 30 − 21,8
• pentru θ d : ε d = 0
1
= = 0,27 < 0,85 = ε da ;
h0 30
89
h 0 − h 1 30 − 20,2
• pentru θd2 : εd = = = 0,33 < 0,85 = ε da ;
h0 30
h − h 1 30 − 18,6
• pentru θ d : ε d = 0
3
= = 0,38 < 0,85 = ε da ;
h0 30
h − h 1 30 − 17,2
• pentru θ d : ε d = 0 = = 0,43 < 0,85 = ε da ;
R
4
h0 30
raportul de refulare:
LO
h 30
ψr = 0 = = 1,5 < 2,5 = ψ ra .
d 0 20
TI
Calculul parametrilor tehnologici se face pentru fiecare
EN
temperatură de deformare:
D
gradul de refulare:
h0 30
U
• pentru θd1 : ϕ d = ln = ln = 0,32 ;
h1 21,8
• pentru θd 2 : ϕ d = ln
30
20,2
= 0,39 ; ST
L
30
• pentru θd 3 : ϕd = ln = 0,48 ;
ZU
18,6
30
• pentru θd 4 : ϕ d = ln = 0,56 ;
U
17,2
U
diametrul mediu al semifabricatului deformat:

h0 30
TR
• pentru θd1 : d 1med = d 0 ⋅ = 20 ⋅ = 23,4 mm;

h1 21,8
30
N
• pentru θd 2 : d 1med = 20 ⋅ = 24,3 mm;

20,2
PE
30
• pentru θd 3 : d 1med = 20 ⋅ = 25,4 mm;
18,6
AI
30
• pentru θd 4 : d 1med = 20 ⋅ = 26,4 mm;
17,2
M
U
energia cinetică de lovire nu depinde de temperatura semifabricatului.

Iniţial, se determină în ordine:
N
• forţa de antrenare:
π ⋅ d2 1 π ⋅ 0,2 2 1
Fa = F − Ff = ⋅ ∆p − ⋅ M ⋅ g = ⋅ 2,5 ⋅ 10 4 − ⋅ 63 ⋅ 10 = 722 N;
4 10 4 10
• masa echivalentă:
90
G + Fa 630 + 722
me = = = 135 kg;
g 10
• acceleraţia berbecului:
G + Fa 630 + 722
a= ⋅g = ⋅ 10 = 21,5 m/s2;
G 630
• cursa berbecului:
R
H = H max − h 0 = 0,34 − 0,03 = 0,31 m;
LO
• viteza berbecului:
v a = 2aH = 2 ⋅ 21,5 ⋅ 0,31 = 3,7 m/s;
Cu aceste date se poate calcula energia cinetică de lovire:
TI
m e ⋅ v a2 135 ⋅ 3,7 2
Ec = = = 900 Nm;
EN
2 2
lucrul mecanic de deformare, de asemenea, nu depinde de
D
temperatura semifabricatului:
U
L d = η l ⋅ E c = 0,7 ⋅ 900 = 630 Nm;
V0 = ⋅ h0 =
π ⋅ 0,02 2
ST
rezistenţa la deformare. Iniţial, se determină volumul semifabricatului,
π ⋅ d 02
⋅ 0,03 = 9,4 ⋅ 10 −6 m3, iar în continuare:
L
4 4
ZU
Ld 630
• pentru θd1 : R d = 10 −6 = 10 − 6 = 210 MPa;
V0 ⋅ ϕ d 9,4 ⋅ 10 − 6 ⋅ 0,32
630
U
• pentru θd 2 : R d = 10 −6 = 170 MPa;

9,4 ⋅ 10 −6 ⋅ 0,39
U
630
• pentru θd 3 : R d = 10 −6 = 140 MPa;
9,4 ⋅ 10 −6 ⋅ 0,48
TR
630
• pentru θd 4 : R d = 10 −6 = 120 MPa.
9,4 ⋅ 10 − 6 ⋅ 0,56
N
PE
Parametrii tehnologici calculaţi se centralizează în tabelul următor:

Parametrii
condiţiilor refulării Parametrii tehnologici
AI
Epruveta θd [ºC] realizaţi

ε d [-] ψ r [-] ϕ d [-] d1med [mm] E c [Nm] L d [Nm] R d [MPa]
M
1 θ d1 = 900 0,27 1,5 0,32 23,4 900 630 210

U
2 θ d 2 = 1000 0,33 1,5 0,39 24,3 900 630 170

N
3 θ d 3 = 1100 0,38 1,5 0,48 25,4 900 630 140

4 θ d 4 = 1200 0,43 1,5 0,56 26,4 900 630 120
91
Trasarea diagramei de variaţie R d = R d ( θ) şi ϕ d = ϕ d (θ) .
Rd [MPa] ; ϕd [−]
R
250; 0,75 Rd
LO
200; 0,60
150; 0,45
TI
100; 0,30
ϕd
EN
50; 0,15
θ [ºC]
D
900 1000 1100 1200
U
Epruveta iniţială şi epruvetele deformate
ST
L
Ø20
ZU
Ø24,4
Ø25,3
Ø26,4 Ø27,4
U
30
21,8
20,2
18,6
17,2
U
θ d 1 = 900 o
C θ d 2 = 1000 o C θ d 3 = 1100 o
C θ d 4 = 1200 o
C
TR
N
Interpretarea rezultatelor experimentale. Din prelucrarea datelor

PE
experimentale rezultă:
• în toate cazurile, ambele condiţii ale refulării se respectă;
• rezistenţa la deformare scade cu creşterea temperaturii de deformare;
• gradul de refulare creşte cu creşterea temperaturii de deformare;
AI
• epruvetele deformate au formă butoiată, de unde se deduce că

M
deformarea este neuniformă;

• în funcţie de energia necesară pentru realizarea gradului de deformare
U
impus, se poate alege utilajul care dezvoltă energia pentru realizarea

N
piesei la o lovitură sau la un număr minim de lovituri, cu respectarea

condiţiilor refulării.
92
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
93
LO
R
N
U
94
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
7. VERIFICAREA LEGII MINIMEI REZISTENŢE ÎN CAZUL OPERAŢIEI
R
DE FORJARE LIBERĂ
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind
TI
determinarea direcţiei, a sensului şi intensităţii deplasării particulelor
EN
semifabricatelor supuse deformării plastice. De asemenea, se urmăreşte
determinarea teoretică şi experimentală a formei şi dimensiunilor unui
semifabricat în cursul deformării prin refulare. Această evoluţie stă la baza
D
proiectării tehnologiilor optime de prelucrare a pieselor prin deformare
U
plastică.
ST
Pe baza rezultatelor experimentale pe o gamă largă de materiale şi
L
ulterior în urma studiilor teoretice s-a constatat că deformarea plastică a
ZU
materialelor metalice este guvernată, în principal, de următoarele legi:

legea volumului constant; legea prezenţei deformaţiei elastice la
deformarea plastică; legea minimei rezistenţe; legea independenţei
U
energiei de deformare de schimbarea formei semifabricatului şi de

schema mecanică a deformaţiei; legea eforturilor suplimentare. Aceste
U
legi acţionează simultan şi sunt în interdependenţă. Pentru semifabricate

TR
asemenea acţionează principiul similitudinii.

7.1.1. Formulări ale legii minimei rezistenţe
N
Legea minimei rezistenţe a fost observată iniţial la deformarea

PE
plastică prin refulare şi a fost introdusă în teoria deformaţiei de către H.

TRESCA în 1895. Această lege stă la baza determinării direcţiei, sensului şi
intensităţii deplasării particulelor semifabricatelor supuse deformării
AI
plastice şi, în timp, a primit mai multe definiţii:

S.I. GUBKIN: în situaţia în care punctele materiale ale unui
M
semifabricat supus deformării se pot deplasa în diferite direcţii, fiecare

dintre acestea se va deplasa în direcţia în care întâmpină cea mai mică
U
rezistenţă;
N
S. SOOBE: orice formă a secţiunii transversale a unui semifabricat

prismatic deformat plastic prin refulare şi în prezenţa frecării pe suprafaţa
de contact tinde a se transforma într-o secţiune, căreia îi corespunde
pentru o suprafaţă dată un perimetru minim, respectiv tinde către o
secţiune de formă circulară;
95
A.F. GOLOVIN: deplasarea oricărui punct de pe suprafaţa de contact
a unui semifabricat supus deformării, are loc în direcţia celei mai scurte
normale la perimetrul secţiunii.
Explicitarea cantitativă a legii minimei rezistenţe utilizează o formă
analitică a legii volumului constant. De exemplu, la deformarea unui
semifabricat de formă paralelipipedică cu dimensiunile iniţiale l 0 , b 0 , h 0 şi
finale l1 > l 0 , b1 > b 0 , h1 < h 0 , legea volumului constant se scrie:
R
l 0 ⋅ b 0 ⋅ h 0 = l1 ⋅ b1 ⋅ h 1
LO
sau
λ ⋅β = η (7.1)
TI
l b h
în care: λ = 1 ; β = 1 şi η = 0 sunt coeficienţi de alungire, lăţire
EN
l0 b0 h1
respectiv reducere.
La deformarea plană, mărimea deformaţiei pe o direcţie este egală
D
şi de semn contrar cu deformaţia de pe cealaltă direcţie. La deformarea
U
spaţială, de exemplu la refularea unui semifabricat paralelipipedic, cu o
valoare cunoscută a reducerii η se poate determina doar produsul
deformaţiilor pe lungime şi lăţime λ ⋅ β .
ST
Pentru determinarea valorilor coeficienţilor λ şi β mai este necesară
L
o condiţie suplimentară. Dacă aceasta ar fi lipsa frecării pe suprafeţele de
ZU
contact metal-sculă s-ar produce aşa numita curgere radială. În cazul unei
frecări mari se produce curgerea laterală, iar în cazul frecării medii,
curgerea reală.
U
7.1.2. Deformarea în cazul curgerii radiale

U
La curgerea radială, forma secţiunii transversale a corpului nu se

TR
modifică în cursul deformării, figura 7.1(a), raportul laturilor secţiunii se

păstrează constant rezultând:
λ =β (7.2)
N
Prin rezolvarea sistemului format din condiţiile (7.1) şi (7.2) rezultă:

PE
λ =β= η (7.3)
AI
M
U
a b
N
Figura 7.1. Reprezentarea deformării în cazul curgerii radiale; (a) – semifabricat sub
formă de paralelipiped dreptunghic; (b) – semifabricat cilindric.
Curgerea radială se întâlneşte şi în condiţiile reale în cazul refulării

unui semifabricat cilindric, figura 7.1(b).
96
7.1.3. Deformarea în cazul curgerii laterale
În cazul curgerii laterale (cu frecare mare pe suprafeţele de contact
metal-sculă) a unui semifabricat prismatic cu baza de formă pătrată,
dreptunghiulară sau chiar triunghiulară, direcţiile şi sensurile în care se vor
deplasa punctele materiale, ţinând seama de definiţia dată de GOLOVIN
legii minimei rezistenţe, vor fi diferite în funcţie de anumite zone ale
R
secţiunii semifabricatului. Împărţirea secţiunii poligonale de bază a unui
semifabricat în zone cu aceeaşi direcţie şi acelaşi sens de deplasare a
LO
punctelor materiale se realizează prin trasarea bisectoarelor unghiurilor
secţiunii, figura 7.2.
TI
EN
D
U
ST
Figura 7.2. Reprezentarea deformării în cazul curgerii laterale.
Astfel, legătura calitativă între deformaţiile pe cele două direcţii ale

L
suprafeţelor de contact a semifabricatelor supuse deformării este practic
definită. Pentru determinarea legăturii calitative între λ şi η şi respectiv
ZU
între β şi η se consideră cazul deformării prin refulare a unui semifabricat

sub formă de paralelipiped dreptunghic.
U
Rezolvarea analitică simplificată a legii minimei rezistenţe, în acest

caz, se dă pe baza raportului dintre deformările pe direcţia longitudinală şi
U
transversală a semifabricatului considerat, figura 7.3.

TR
z dh
2
N
10
PE
O y h x
b/ 2
12
y
b + db
AI
M
20
24
O z x
U
N
l 30
b
l + dl
34
Figura 7.3. Schema deformării elementare în cazul curgerii laterale.

97
Volumul de material dislocat pe distanţa elementară dh
corespunzător zonelor triunghiulare, pe axa Oz , este egal cu volumul de
material deplasat în direcţia axei Ox , iar volumul de material dislocat
corespunzător zonelor trapezoidale, pe axa Oz , este egal cu volumul de
material deplasat în direcţia axei Oy .
Volumul elementar de material dislocat pe distanţa elementară dh ,
R
corespunzător zonelor triunghiulare este:
b2
LO
dVh = − dh (7.4)
2
Deplasarea de material pe direcţia reducerii se consideră negativă, iar pe
TI
direcţiile alungirii şi lăţirii, pozitivă.
Dacă se neglijează infiniţii mici de ordin superior, volumul elementar
EN
de material deplasat pe direcţia Ox , pe distanţa elementară dh este:
dVl = b ⋅ h ⋅ dl (7.5)
D
Aplicând legea volumului constant în timpul deformării, se poate
scrie:
U
dVh = dVl (7.6)
respectiv
b2
− dh = b ⋅ h ⋅ dl
2
ST (7.7)
L
sau după separarea variabilelor,
ZU
b dh
dl = − ⋅ (7.8)
2 h
U
În funcţie de volumul V al semifabricatului deformat, cota b a

secţiunii este:
U
V
b= (7.9)
l⋅h
TR
Înlocuind relaţia (7.9) în (7.8) rezultă:

V dh
l ⋅ dl = − ⋅ 2 (7.10)
N
2 h
PE
Integrând relaţia (7.10), ţinând seama de dimensiunile iniţiale şi

finale ale semifabricatului se obţine, succesiv:
l1 V h1 dh
∫l0 l ⋅ dl = −
2 ∫h0 h 2
,
AI
l h
1 2 1 V 1 1
M
⋅l = ⋅ ,
2 l0 2 h h0
U
V 1 1 
(
1 2 2
)
⋅ l1 − l 0 = ⋅  −  sau
N
2 2  h1 h 0 
V V
l12 = + l 02 − (7.11)
h1 h0
Înlocuind V = l 0 ⋅ b 0 ⋅ h 0 în relaţia (7.11) se obţine:
98
l0 ⋅ b0 ⋅ h 0 l ⋅b ⋅h h b b   b h 
l12 = + l 02 − 0 0 0 = l 02  0 ⋅ 0 + 1 − 0  = l 02 1 + 0  0 − 1 ,
h1 h0  h1 l 0 l0   l 0  h1 
respectiv
2
 l1  b h  b
  = 1 + 0  0 − 1 sau λ2 = 1 + 0 (η − 1)
 l0  l 0  h1  l0
R
de unde se obţine coeficientul de alungire:
LO
b
λ = 1 + 0 (η − 1) (7.12)
l0
TI
Înlocuind expresia (7.12) în relaţia (7.1) se determină coeficientul de
lăţire:
EN
η
β= (7.13)
b0
1 + (η − 1)
D
l0
U
Raportul acestor coeficienţi este:
b
1 + 0 (η − 1)
λ
β
=
l0
η
ST (7.14)
L
Sistemul format din relaţiile (7.1) şi (7.14) este compatibil determinat
ZU
atunci când se cunoaşte una din deformaţiile pe axele sistemului de

coordonate Oxyz .
Se observă că în cazul deformării prin refulare a unei prisme
U
patrulatere regulate, adică l 0 = b 0 , sistemul format din relaţiile (7.1) şi

(7.14) conduce la acelaşi rezultat prezentat în relaţia (7.3).
U
TR
În funcţie de valoarea coeficientului de frecare dintre scule şi

semifabricat, modul de curgere a materialului metalic pe cele două direcţii
N
ale suprafeţei de contact se va apropia mai mult sau mai puţin de cele
PE
două cazuri extreme analizate (curgerea radială şi respectiv curgerea

laterală). Astfel, cu cât valoarea coeficientului de frecare este mai mică, cu
atât procesul de deformare tinde către schema radială de curgere a
AI
materialului în timpul deformării şi invers, cu cât coeficientul de frecare

este mai mare, cu atât procesul de deformare tinde către o curgere
M
laterală. Rezultă deci că mărimea deformaţiilor în plan transversal nu

depinde numai de valoarea reducerii aplicate şi de raportul dintre
U
dimensiunile iniţiale ale suprafeţei de contact, ci şi de valoarea

N
coeficientului de frecare şi izotropia sa pe această suprafaţă. Pe acest

considerent sistemele formate din relaţiile (7.1) şi (7.2) şi respectiv (7.1) şi
(7.14) nu dau totuşi decât o imagine calitativă a deformării pentru cazul
curgerii reale.
99
7.1.4. Deformarea în cazul curgerii reale
În cazul curgerii reale (cu frecare medie pe suprafeţele de contact
metal-sculă) se completează raţionamentul prezentat în figura 7.2 prin
aceea că în aceeaşi zonă deplasarea punctelor materiale are loc cu
intensităţi diferite, figura 7.4, astfel:
• intensitatea curgerii materialului metalic într-un anumit sens este
R
proporţională cu lungimea normalei la conturul secţiunii
corespunzătoare punctului material;
LO
• intensitatea curgerii materialului metalic este proporţională cu
suprafeţele zonelor în care s-a divizat secţiunea bazei corpului.
TI
EN
D
U
ST
Figura 7.4. Reprezentarea deformării în cazul curgerii reale.
Pe aceste considerente, spre centrul laturilor se obţin anumite

L
convexităţi care conduc în final spre o secţiune circulară în cazul prismei
ZU
patrulatere regulate şi a celei triunghiulare regulate sau spre o secţiune

eliptică şi apoi circulară în cazul paralelipipedului dreptunghic.
Pentru determinări cantitative, în cazul semifabricatului sub formă de
U
paralelipiped dreptunghic, se folosesc relaţiile experimentale deduse,

utilizând şi frecarea prin coeficientul µ , prezentate de către TARNOVSKI:
U
4µ
 b0 
TR
 
l
lg λ =  0  4µ ⋅ lg η ; lg β =
1
4µ
⋅ lg η (7.15)
b  b 
N
1 +  0  1 +  0 
 l0   l0 
PE
În majoritatea cazurilor însă se utilizează sistemul de ecuaţii format

din relaţia (7.1) şi raportul relaţiilor (7.15), astfel:
λ ⋅ β = η
AI
 4µ
 lg λ  b 0  (7.16)
M
= 
 lg β  l  
  0
U
Pentru verificarea legii minimei rezistenţe în cazul curgerii reale, să

N
considerăm deformarea prin refulare a unui semifabricat sub formă de

paralelipiped dreptunghic de dimensiuni iniţiale l 0 , b 0 , h 0 , căruia îi ataşăm
sistemul de coordonate cartezian ortonormat Oxyz cu axa Oz pe direcţia
reducerii şi pe care să-l împărţim în zone cu aceeaşi direcţie şi acelaşi
sens de deplasare a punctelor materiale la deformare, figura 7.5.
100
z h
0
z h
1
0
1
8
O y x O y x
b y
R
y 1
b
0
LO
F '
F 0
8
2
0
z O x
0
2
TI
O x
EN
l
0
l 1
3 0
38
D
Figura 7.5. Semifabricatul iniţial. Figura 7.6. Semifabricatul deformat cu
U
gradul de deformare ε1 .
y ST y
L
ZU
F1' F1
O z x O z x
U
U
TR
Figura 7.7. Împărţirea în zone cu aceeaşi Figura 7.8. Semifabricatul deformat cu

direcţie şi sens de deplasare a punctelor gradul de deformare ε 2 .
N
materiale la deformare.
PE
După o deformare mică, secţiunea dreptunghiulară se transformă

într-un poligon cu 10 laturi, cu dimensiunile de gabarit l1 , b1 , h 1 ,
determinate cu ajutorul sistemului (7.16), figura 7.6, gradul convenţional
AI
h − h1
de deformare absolut pe înălţime fiind ε1 = 0 .
M
h0
Anticiparea deformării în continuare presupune o nouă împărţire a
U
secţiunii poligonale obţinute, după aceleaşi principii, figura 7.7.

N
La continuarea deformării până la gradul de deformare

h − h2
ε2 = 0 > ε1 , secţiunea poligonală din figura 7.7 se transformă într-o
h0
secţiune poligonală cu 22 laturi, figura 7.8.
101
y y
Fi
'
F
i
R
O z x O z x
LO
TI
EN
Figura 7.9. Secţiune pseudoeliptică. Figura 7.10. Secţiune circulară.
Analizând evoluţia conturului secţiunii în urma celor două deformaţii
D
mici succesive se deduce că:
• deformaţia maximă se obţine fie pe direcţia înălţimilor triunghiurilor, fie
U
pe direcţia înălţimilor trapezelor, înălţimi corespunzătoare laturilor
secţiunii poligonale;
ST
• la fiecare deformare mică (elementară – în realitate) are loc o divizare a
liniei poligonale cu formare de noi laturi şi unghiuri;
L
• datorită divizării laturilor şi a faptului că lăţirea este mai mare decât
ZU
alungirea (conform relaţiilor 7.15), punctele de intersecţie ale

bisectoarelor unghiurilor poligonului se deplasează spre originea
U
sistemului de coordonate, iar zona dreptunghiulară centrală îşi

micşorează lungimea;
• punctele materiale din vârfurile liniei poligonale care formează conturul
U
secţiunii staţionează până ce laturile care formează un anumit vârf ajung

TR
în prelungire, se contopesc, formându-se astfel un nou triunghi care

conţine fostul vârf, care la o deformare ulterioară se va deplasa.
N
Continuând deformarea, razele vectoare corespunzătoare

deplasărilor maxime, până la un anumit grad de deformare, mătură
PE
complet suprafeţele triunghiulare iniţiale divizând infinit conturul poligonal,

ajungându-se la o secţiune pseudoeliptică (dreptunghi central cu
semicercuri la capete), conform figurii 7.9.
AI
Deformând semifabricatul în continuare, la gradul de deformare

corespunzător condiţiei l i = b i , din relaţia a doua a sistemului de ecuaţii
M
(7.16) se obţine secţiunea circulară, figura 7.10, iar la deformarea

U
ulterioară semifabricatul prezentând o curgere radială corespunzătoare

figurii 7.1(b).
N
Evoluţia conturului secţiunii în cursul întregii deformări se observă

prin suprapunerea contururilor din figurile 7.5, 7.6, 7.8, 7.9, 7.10,
prezentată în figura 7.11.
102
y
R
O z x
LO
TI
EN
Figura 7.11. Evoluţia deformaţiei în cazul curgerii reale.
D
7.2. EXPERIMENT
U
În urma verificării teoretice a legii minimei rezistenţe se va executa
ST
verificarea experimentală a acesteia, comparându-se valorile deformaţiilor
corespunzătoare aceloraşi grade de deformare.
L
Pentru efectuarea lucrării practice sunt necesare:
ZU
• ciocan pneumatic cu autocompresie de 63 kgf;

• 2 epruvete sub formă de paralelipiped dreptunghic din plumb cu
U
l 0 > b 0 > h 0 , care respectă factorul geometric propriu refulării;

• cleşti de forjă pentru manevrarea epruvetelor;
U
• inele distanţiere pentru limitarea gradului de deformare;

TR
• şubler cu precizia de măsurare de 0,1 mm pentru preluarea

dimensiunilor.
N

PE
În vederea verificării legii minimei rezistenţe se parcurg două etape:

verificarea teoretică a legii şi verificarea experimentală a acesteia.
7.2.2.1. Verificarea teoretică a legii minimei rezistenţe presupune
parcurgerea unor faze care fundamentează din punct de vedere aplicativ,
AI
partea teoretică prezentată.

♦ Primirea temei, conform Tabelului 7.1.
M
U
Tabelul 7.1. Date iniţiale.

Epruveta tip paralelipiped dreptunghic Coeficientul de
N
Gradul de deformare
din plumb frecare
h 0 [mm] l 0 [mm] b 0 [mm] ε p [-] εe [-] µ [-]
103
♦ Pe baza datelor iniţiale se trasează, la scară, conturul
semifabricatului şi împărţirea în zone cu aceeaşi direcţie şi acelaşi sens
de deplasare a punctelor materiale, conform figurii 7.5, fără cotare, notare
şi precizarea intensităţii deformaţiei.
♦ Trasarea conturului poligonal cu 10 laturi, figura 7.6,
corespunzător gradului de deformare ε p = 0,3 . Pentru aceasta se
R
determină dimensiunile h εp , l εp , b εp utilizând relaţiile:
LO
h0 − hεp
εp = ;
h0
TI
4µ
 b0 
  (7.17)
EN
lε p l b
=  0  4µ ⋅ lg 0 ; lg p =
h ε 1 h
lg 4µ
⋅ lg 0 .
l0 b  hεp b0 b  hεp
1 +  0  1 +  0 
D
 l0   l0 
U
♦ Trasarea pseudoelipsei, figura 7.9, corespunzătoare gradului de
deformare ε e = 0,6 . În acest scop se determină:
ST
• dimensiunile h εe , l εe , b εe cu relaţiile (7.17) în care ε p trece în εe ;
( ) ( )
• coordonatele pseudofocarelor, Fi x Fi , 0 şi Fi' x F' , 0 cu relaţiile:
L
i

( ) ( )
ZU
1 1
x Fi = l εe − b εe ; x Fi' = − l εe − b εe (7.18)
 2 2
1
U
• raza semicercului de capăt, R e = b εe .

2
♦ Determinarea gradului de deformare εc corespunzător atingerii
U
conturului circular. Acesta se determină astfel:

TR
• se calculează dimensiunile l εc , b εc cu relaţia

l εc
N
lg 4µ
l0 b 
=  0 
PE
(7.19)
bε l
lg c  0 
b0
AI
în condiţia
l εc = b εc = 2 R c (7.20)
M
unde R c reprezintă raza conturului circular;

U
• se calculează h εc . Conform relaţiei (7.1) se scrie

l 0 ⋅ b0 ⋅ h 0
N
h εc = (7.21)
l εc ⋅ b εc
• se determină εc cu relaţia:
104
h 0 − h εc
εc = (7.22)
h0
♦ Trasarea conturului circular de rază:
1
R c = b εc (7.23)
2
7.2.2.2. Verificarea experimentală a legii minimei rezistenţe presupune
R
parcurgerea următoarelor faze, privind deformarea celor două epruvete.
LO
♦ Verificarea dimensiunilor iniţiale l 0 , b 0 , h 0 ale epruvetelor.
♦ Organizarea locului de muncă, prin:
• pregătirea cleştilor de forjă necesari;
TI
• pregătirea inelelor distanţiere corespunzătoare gradelor de
EN
deformare ε p , εe şi εc .
♦ Pornirea utilajului.
♦ Executarea deformării care implică parcurgerea ciclică a
D
următoarelor operaţii:
U
• aşezarea epruvetei şi a inelului distanţier corespunzător pe
nicovala inferioară a ciocanului cu autocompresie;
• executarea refulării;
• preluarea parametrilor dimensionali l ε i şi b εi .
ST
L
♦ Oprirea utilajului.
ZU

U
Rezultatele obţinute în urma parcurgerii celor două etape

corespunzătoare traseului tehnologic se prezintă în tabelele 7.2, 7.3.
U
Tabelul 7.2. Rezultatele verificării teoretice a legii minimei rezistenţe.

TR
h εp lεp b εp h εe l εe b εe x Fi x F'
i
Re l εc b εc h εc εc Rc
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [-] [mm]
N
PE
Tabelul 7.3. Rezultatele verificării experimentale a legii minimei rezistenţe.

lεp b εp l εe b εe l εc b εc
Epruveta
AI
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]

1
M
2
Media valorilor
U
N
7.2.4. Prelucrarea rezultatelor

Prelucrând rezultatele verificării teoretice a legii minimei rezistenţe,
tabelul 7.2, se obţine evoluţia deformaţiei în cazul curgerii reale pentru
epruveta cu dimensiunile date în tabelul 7.1, evoluţie care se ilustrează,
pe baza traseului tehnologic prezentat, urmărind figura 7.11.
105
Compararea valorilor deformaţiilor corespunzătoare aceloraşi grade
de deformare la verificarea experimentală faţă de cea teoretică se face pe
baza curbelor deformaţiilor trasate în acelaşi sistem de coordonate de
b
abscisă ε şi ordonată k = . Valorile raportului k se determină pe baza
l
rezultatelor verificării din tabelele 7.2, 7.3 şi se prezintă în tabelul 7.4.
R
Curbele deformaţiilor se reprezintă în figura 7.12.
b
LO
k = [−] k =1
l
1,0
C t − Curba
TI
teoretica
0 ,9
b0
EN
0 ,8
k=
l0
0 ,7
D
0 ,6
C e − Curba exp erimentala
0 ,5
U
O 0 ,2 0 ,4
ST
0 ,6 0 ,8 ε [−]
Figura 7.12. Curbele deformaţiilor la verificarea teoretică şi experimentală a legii

minimei rezistenţe.
L
ZU
Tabelul 7.4. Valorile raportului k în funcţie de ε .

Gradul de deformare ε0 εp εe εc
ε [-]
U
b b0 b εp b εe b εc
U
Raportul k = [-]
l l0 l εp l εe l εc
TR
La verificarea teoretică
La verificarea experimentală
N

PE
Analiza rezultatelor experimentale ţine seama de tipul curgerii

materialului în procesul deformării (radială, laterală sau reală) care implică
AI
alura curbelor C t şi Ce din figura 7.12. Astfel:

• se decide tipul deformării ţinând seama de evoluţia deformaţiei
M
epruvetelor încercate experimental;

• în cazul curgerii radiale, curbele C t şi Ce sunt suprapuse, paralele
U
b
N
cu abscisa şi de ecuaţii: k = 0 ;
l0
• în cazul curgerii laterale şi reale curbele C t şi Ce sunt cuprinse
b
între dreptele de ecuaţii: k = 0 şi k = 1 ;
l0
106
• în situaţia în care curba Ce se află deasupra curbei C t , coeficientul
de frecare estimat este mai mic decât cel real, iar în situaţia în care
curba Ce se află sub curba C t , coeficientul de frecare estimat este
mai mare decât cel real;
• cu creşterea gradului de deformare, suprafaţa de contact metal-
sculă se măreşte, conducând la mărirea frecării şi implicit la
R
apariţia inflexiunii curbelor de curgere.
LO
7.3. APLICAŢII
TI
experiment şi preluarea rezultatelor experimentale utilizând traseul
tehnologic studiat. În continuare, fiecare student va primi o temă
EN
individuală (tabelul 7.5) privind verificarea teoretică a legii minimei
rezistenţe. Toţi studenţii vor prelucra şi interpreta rezultatele pentru
tipodimensiunea epruvetei experimentată în laborator.
D
afectat lucrării practice. Un exemplu de referat este prezentat în Anexa 7.
U
ST
Tabelul 7.5. Aplicaţii privind verificarea legii minimei rezistenţe.
Epruveta tip paralelipiped Coeficientul
Gradul de deformare
Cod aplicaţie dreptunghic din plumb de frecare
h 0 [mm] l 0 [mm] b 0 [mm] ε p [-] εe [-] µ [-]
L
ZU
7.1 10 30 20 0,3 0,6 0,25

7.2 10 36 24 0,3 0,6 0,25
7.3 10 42 28 0,3 0,6 0,25
U
7.4 10 48 32 0,3 0,6 0,25

7.5 10 54 36 0,3 0,6 0,25
7.6 10 60 40 0,3 0,6 0,25
U
7.7 11 30 20 0,3 0,6 0,25

TR
7.8 11 36 24 0,3 0,6 0,25

7.9 11 42 28 0,3 0,6 0,25
7.10 11 48 32 0,3 0,6 0,25
N
7.11 11 54 36 0,3 0,6 0,25

7.12 11 60 40 0,3 0,6 0,25
PE
7.13 12 30 20 0,3 0,6 0,25

7.14 12 36 24 0,3 0,6 0,25
7.15 12 42 28 0,3 0,6 0,25
AI
7.16 12 48 32 0,3 0,6 0,25

7.17 12 54 36 0,3 0,6 0,25
M
7.18 12 60 40 0,3 0,6 0,25

7.19 13 30 20 0,3 0,6 0,25
U
7.20 13 36 24 0,3 0,6 0,25

7.21 13 42 28 0,3 0,6 0,25
N
7.22 13 48 32 0,3 0,6 0,25

7.23 13 54 36 0,3 0,6 0,25
7.24 13 60 40 0,3 0,6 0,25
7.25 14 30 20 0,3 0,6 0,25
7.26 14 36 24 0,3 0,6 0,25
107
Anexa 7. Să se verifice legea minimei rezistenţe la deformarea plastică
din punct de vedere teoretic şi experimental. Cod aplicaţie: 7.1.
Date iniţiale
Epruveta tip paralelipiped dreptunghic Coeficientul de
Gradul de deformare
din plumb frecare
h 0 [mm] l 0 [mm] b 0 [mm] ε p [-] ε e [-] µ [-]
R
10 30 20 0,3 0,6 0,25
LO
Calculul parametrilor în cazul verificării teoretice
h 0 − h εp 10 − h εp
εp = ⇒ 0,3 = ⇒ h ε p = 7 mm ;
TI
h0 10
4µ 4⋅0, 25
 b0   20 
EN
   
l εp  l0  l εp
=   4⋅0,25 ⋅ lg ⇒ l εp = 34,6 mm ;
h0 30 10
lg = 4µ
⋅ lg ⇒ lg
l0  b0  h εp 30  20  7
D
1 +   1 +  
 l0   30 
U
bε 1 h0 b εp 1 10
lg p =
b0  b0 
1 +  
 l0 
4µ
⋅ lg
h εp
⇒ lg
20
=
1ST
+
 20 
 
 30 
4⋅0, 25
⋅ lg ⇒ b εp = 24,8 mm
7
L
h 0 − h εe 10 − h εe
ZU
εe = ⇒ 0,6 = ⇒ h εe = 4 mm ;
h0 10
4µ 4⋅0, 25
 b0 
U
   20 
l εe l εe  
 l0 
=   4⋅0,25 ⋅ lg ⇒ l εe = 43,3 mm ;
h0 30 10
lg = ⋅ lg ⇒ lg
U
4µ
l0 b  h εe 30  20  4
1 +  0  1+  
TR
 l0   30 
bε 1 h0 b εe 1 10
lg e = ⋅ ⇒ = ⋅ lg ⇒ b εe = 34,7 mm
N
4µ
lg lg 4⋅0, 25
b0  b0  h εe 20  20  4
1 +   +  
PE
1
 l0   30 
1
( ) 1
x Fi = l εe − b εe = (43,3 − 34,7 ) = 4,3 mm ;
AI
2 2
1
( ) 1
x F' = − l εe − b εe = − (43,3 − 34,7 ) = −4,3 mm ;
M
i 2 2
1 1
U
R e = b εe = ⋅ 34,7 = 17,35 mm ;
2 2
N
lε lε
lg c 4µ lg c 4⋅0, 25
l0  b0  30  20 
=  ⇒ =  ⇒ l εc = b εc = 67,5 mm ;
b εc  l 0  l εc  30 
lg lg
b0 20
108
l 0 ⋅ b 0 ⋅ h 0 30 ⋅ 20 ⋅ 10
h εc = = = 1,32 mm ;
l εc ⋅ b εc 67,5 ⋅ 67,5
h 0 − h εc 10 − 1,32
εc = = = 0,87 ;
h0 10
1 1
Rc = b εc = ⋅ 67,5 = 33,75 mm .
R
2 2
Aceşti parametri se sintetizează în tabelul următor
LO
h εp l εp b εp h εe l εe b εe x Fi x F' R e l εc b εc
i
h εc εc Rc
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [-] [mm]
TI
7 34,6 24,8 4 43,3 34,7 4,3 -4,3 17,35 67,5 67,5 1,32 0,87 33,75
EN
Rezultatele verificării experimentale a legii minimei rezistenţe sunt
sintetizate în tabelul următor
lεp b εp l εe b εe l εc b εc
D
Epruveta
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
U
1 35 24 44 35,5 68 68
2
Media valorilor
36
35,5
25,6
24,8
46
45
ST 34,7
35,1
Evoluţia deformării în cazul verificării teoretice, la scară, se

69
68,5
69
68,5
L
prezintă în figura 7.13.
ZU
Compararea valorilor deformaţiilor se prezintă în tabelul următor

şi în figura 7.14.
U
Gradul de deformare ε0 εp εe εc
ε [-]
U
0 0,3 0,6 0,87

b0 b εp b εe b εc
TR
b
Raportul k = [-]
l l0 l εp l εe l εc
La verificarea teoretică 0,66 0,72 0,80 1,00
N
La verificarea experimentală 0,66 0,70 0,78 1,00

PE
y
AI
M
Figura 7.13. Evoluţia deformaţiei în cazul

U
O z x curgerii reale.
N
109
b
k = [−] k =1
l
1,0
0 ,9 Curba teoretica
0 ,8
R
k = 0 ,66
LO
0 ,7
0 ,6
Curba exp erimentala
TI
0 ,5
EN
O 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 ε [−]
D
Figura 7.14. Curbele deformaţiilor la verificarea teoretică şi experimentală a legii
minimei rezistenţe.
U
ST
Comparând curbele teoretică şi experimentală obţinute se constată
următoarele:
L
deformarea s-a realizat în cazul curgerii reale;
ZU
curba experimentală se află sub curba teoretică, de unde se

deduce că frecarea estimată este mai mare decât cea reală;
cu creşterea gradului de deformare, se constată apariţia
U
inflexiunii curbelor de curgere.

U
TR
N
PE
AI
M
U
N
110
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
111
LO
R
N
U
112
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
8. DETERMINAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI LA LAMINARE
R
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind laminarea
longitudinală între cilindri cu tăblie dreaptă, utilajele folosite precum şi
TI
parametrii tehnologici ai deformaţiei şi cei de forţă necesari în proiectarea
EN
tehnologiilor optime de prelucrare prin laminare longitudinală a
D
U
Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică, care
ST
se realizează, în proces continuu, în spaţiul dintre doi cilindri aflaţi în
mişcare de rotaţie, cilindri care realizează antrenarea prin frecare a
semifabricatului în zona de deformare (spaţiul dintre aceştia), deformarea
L
propriu-zisă şi deplasarea produsului la ieşirea din zona deformării. Utilajul
ZU
de lucru este denumit laminor, iar produsul rezultat laminat.

La laminare, dimensiunile semifabricatului sau lingoului se reduc pe
direcţia presării lui de către cilindri şi cresc în celelalte direcţii,
U
preponderent în direcţia de avans a acestuia, realizându-se profile de

secţiune dorită în condiţiile obţinerii unor caracteristici mecanice ridicate
U
prin modificarea structurii de turnare (grăunţi grosolani) într-o structură

TR
fină (grăunţi mici).

În practica industrială se disting două tipuri fundamentale de
laminare: longitudinală şi transversal-elicoidală, conform schemelor din
N
figura 8.1.
PE
Cilindru
Cilindru
AI
Semifabricat Semifabricat Laminat

M
U
N
Laminat Perforator
Figura 8.1. Tipuri de(a) (b) (b) – laminare transversal-

laminare; (a) – laminare longitudinală;
elicoidală.
113
Laminarea longitudinală este cel mai răspândit tip de laminare,
aplicându-se în diverse variante în vederea obţinerii semifabricatelor din
lingouri (blumuri, brame, ţagle, platine) şi produselor finite din
semifabricate (profile, table, laminate speciale). Conform figurii 8.1(a),
semifabricatul este prins de cilindri (de regulă, cu acelaşi diametru), care
se rotesc în sens contrar şi realizează laminarea, obţinându-se produsul
laminat care se deplasează perpendicular pe axa cilindrilor, în sensul
R
săgeţii.
LO
Laminarea transversal-elicoidală se aplică, în general, în vederea
obţinerii semifabricatelor perforate pentru ţevi. După schema din figura
8.1(b), semifabricatul cu secţiune rotundă se introduce între cilindrii
TI
bitronconici pe direcţia bisectoarei unghiului format de axele cilindrilor şi în
EN
această direcţie se laminează. Caracteristic pentru acest proces este
faptul că cilindrii se rotesc în acelaşi sens imprimând semifabricatului o
mişcare rototranslatorie (elicoidală). Materialul din zona periferică a
D
semifabricatului se alungeşte mai mult decât cel din zona centrală, iar în
U
axa semifabricatului apar tensiuni de întindere care determină formarea
unei cavităţi. Datorită unghiului în spaţiu dintre cilindri (5º÷15º), materialul
ST
se deplasează şi în lungul axei sale, realizându-se şi o laminare pe dopul
perforator, obţinându-se astfel produsul laminat (eboşa – ţeavă scurtă cu
pereţi groşi).
L
ZU
8.1.1. Laminarea longitudinală între cilindri cu tăblie dreaptă

În cazul laminării longitudinale, deformarea plastică nu are loc
U
simultan în tot volumul semifabricatului ( A B B' A' în secţiune longitudinală

U
– figura 8.2), ci numai într-o zonă relativ mică ce se află în spaţiul dintre
cilindri.
TR
Din punct de vedere geometric, convenţional, zona de deformare se

consideră că este delimitată între secţiunea de intrare a semifabricatului
N
între cilindri CC' şi secţiunea de ieşire DD' (zona haşurată).

Zona de deformare CC'− DD' este caracterizată de elementele
PE
geometrice independente:
înălţimea iniţială a semifabricatului, h 0 [mm];
lăţimea iniţială a semifabricatului, b 0 [mm];
AI
distanţa dintre cilindri (înălţimea laminatului), h1 [mm];

M
diametrul cilindrilor, D c [mm],

pe baza cărora se determină elementele geometrice dependente de
U
acestea:
N
• unghiul de prindere, α p , se determină din triunghiul CQE , figura 8.2,

astfel:
114
D c h 0 − h1
−
QE QD − ED 2 2 h − h1
cos α p = = = =1− 0 de unde:
QC QC Dc Dc
2
 h − h1 
α p = arccos1 − 0  [rad] (8.1)
 D c 
R
• lungimea zonei de contact (lungimea arcului CD ), l c , se aproximează,
LO
pentru simplificare, cu lungimea coardei CD . Se determină utilizând
asemănarea triunghiurilor CDE şi FDC . Astfel:
h − h1
TI
CD DE
= sau CD 2 = FD ⋅ DE = D c ⋅ 0 de unde:
FD DC 2
EN
h − h1
lc = Dc ⋅ 0 [mm] (8.2)
2
D
• lăţimea laminatului, b1 , depinde de o serie de factori, cum ar fi: factori
U
de material (compoziţie chimică şi structură), elementele geometrice
independente şi condiţiile laminării (frecarea dintre semifabricat şi cilindrii
ST
de laminare, temperatura de laminare, viteza de laminare etc.). În
literatură există numeroase relaţii obţinute experimental sau teoretic
pentru determinarea lăţimii laminatului, însă nici una nu concentrează
L
numeroşii parametri care intervin. Una dintre acestea, cu rezultate
ZU
satisfăcătoare, este şi cea dată de S.I. GUBKIN:

 h − h1   h − h1  h 0 − h 1
b1 = b 0 + 1 + 0  ⋅  µ ⋅ l c − 0  ⋅ [mm] (8.3)
U
 h 0   h 0  h0
care ia în considerare elementele geometrice independente şi frecarea
U
dintre semifabricat şi cilindrii de laminare prin intermediul coeficientului de

TR
frecare µ;
• suprafaţa de contact, Sc , dintre semifabricat şi unul dintre cilindrii de
laminare se determină, considerând-o trapezoidală, cu relaţia:
N
b + b1
Sc = 0 ⋅ l c [mm2]
PE
(8.4)
2
Procesul de laminare longitudinală este caracterizat de următoarele stadii:
♦ stadiul de prindere, care se desfăşoară din momentul în care
AI
semifabricatul vine în contact cu cilindrii ( AA' → CC' - figura 8.2) şi până

când zona de deformare este complet ocupată de material ( AA' → DD' ).
M
Între cilindrii de laminare şi semifabricat, în zona de contact,

U
acţionează două forţe principale:

• forţa radială N, cu componentele: N x = N ⋅ sin α p şi N z = N ⋅ cos α p ;
N
• forţa tangenţială T (de frecare), cu componentele: Tx = T ⋅ cos α p şi

Tz = T ⋅ sin α p , care prin compunere dau rezultanta R cu componentele:
R x = N x + Tx şi R z = N z + Tz .
115
F
αp
C Rx E Tx
R
z B Nx
A
ϕ
LO
D
Tz
h0
h1
Nz T
O y x
N D'
C'
TI
A'
B'
Rz R
EN
Q'
l1
D
l0 lc
y
U
ST
b0
b1
B C Ac D A
O z x
L
Dc
ZU
Figura 8.2. Procesul de laminare longitudinală.

U
Componenta R z se numeşte forţă de laminare şi produce

deformarea materialului, iar componenta R x = − N ⋅ sin α p + T ⋅ cos α p se
U
numeşte forţă de antrenare şi determină antrenarea materialului între

TR
cilindri.
Ţinând seama de direcţia şi sensul laminării, prinderea
N
semifabricatului de către cilindrii de laminare se realizează în condiţia

T
PE
R x > 0 sau − N ⋅ sin α p + T ⋅ cos α p > 0 , de unde rezultă tgα p < .

N
Din condiţiile frecării, exprimate prin legea AMONTON-COULOMB, se
consideră că T = µ ⋅ N . Se obţine:
AI
µ⋅N
tgα p < sau tgα p < µ (8.5)
M
N
în care µ este coeficientul de frecare dintre semifabricat şi cilindrii de
U
laminare, sau:
N
µ = tgϕ (8.6)
în care ϕ [rad] este unghiul de frecare format de N şi R .
Înlocuind relaţia (8.6) în (8.5) se obţine, tgα p < tgϕ sau
αp < ϕ (8.7)
116
relaţie care reprezintă condiţia de prindere a semifabricatului între
cilindrii de laminare.
♦ stadiul stabilizat, care începe în momentul când laminatul, ce
părăseşte zona de deformare, prezintă o grosime constantă pe lungime.
Din acest moment, forţa de laminare, care şi-a deplasat continuu punctul
de aplicare în sensul de laminare, îşi stabilizează poziţia, de regulă în
zona centrală a arcului CD , ceea ce conduce la condiţii mult mai bune de
R
prindere şi antrenare.
LO
Pentru menţinerea zonei de deformare în timpul laminării
semifabricatului, trebuie să fie satisfăcută condiţia de stabilitate:
TI
h
ψ l = 0 < ψ la (8.8)
b0
EN
unde ψ l - raportul de laminare; ψ la - raportul de laminare maxim admis,
ψ la = 1,5 .
D
♦ stadiul final nestabilizat al procesului de laminare, în care materialul
semifabricatului părăseşte zona de deformare ( BB' → CC'− DD' ).
U
ST
8.1.2. Parametrii tehnologici la laminarea longitudinală
Principalele categorii de parametri tehnologici urmăriţi la laminarea
L
longitudinală între cilindri cu tăblie dreaptă, la o trecere, sunt: parametrii
ZU
deformaţiei şi parametrii de forţă.

8.1.2.1. Parametrii deformaţiei la laminare. La aplicarea unei stări de
tensiune asupra unui semifabricat, acesta îşi modifică dimensiunile (se
U
deformează) în general pe toate cele trei direcţii ale axelor de coordonate.

U
Pentru cazul general al unui semifabricat paralelipipedic, figura 8.2,

mărimea deformării pe cele trei direcţii: înălţime, lăţime şi lungime se
TR
exprimă prin anumiţi coeficienţi, corespunzători.

Deformaţia pe înălţime, care poartă denumirea de reducere, se
N
exprimă printr-o mărime absolută (reducere absolută) şi mai multe mărimi

relative (reduceri relative). Aceste mărimi se definesc astfel:
PE
• reducerea absolută:
∆h = h 0 − h1 [mm] (8.9)
• coeficienţii relativi de reducere:
AI
h − h1 ∆h h h
∆h r = 0 = ; η = 0 ; δ h = ln 0 (8.10)
M
h0 h0 h1 h1
Deformaţia pe lăţime, care poartă denumirea de lăţire, se exprimă
U
de asemenea printr-o mărime absolută şi mai mulţi coeficienţi relativi,

N
astfel:
• lăţirea absolută:
∆b = b1 − b 0 [mm] (8.11)
• coeficienţii relativi de lăţire:
117
b1 − b 0 ∆b b b
∆b r = = ; β = 1 ; δ b = ln 1 (8.12)
b0 b0 b0 b0
Deformaţia pe lungime, care poartă denumirea de lungire, este
exprimată prin mărimea absolută şi prin coeficienţii relativi:
• lungirea absolută:
∆l = l1 − l 0 [mm] (8.13)
R
• coeficienţii relativi de lungire:
LO
l −l ∆l l l
∆l r = 1 0 = ; λ = 1 ; δ l = ln 1 (8.14)
l0 l0 l0 l0
Între coeficienţii η , β şi λ există relaţia:
TI
η = β⋅λ (8.15)
EN
iar între δ h , δ b şi δl există relaţia:
δh = δb + δl (8.16)
D
relaţii care reprezintă exprimări ale legii volumului constant.
U
8.1.2.2. Parametrii de forţă la laminare. În vederea alegerii raţionale a
care sunt: ST
utilajului de laminare este necesară cunoaşterea parametrilor de forţă,
• forţa specifică de laminare (presiunea medie de laminare), p m , pentru

L
care în literatură există relaţii experimentale de calcul, cea mai simplă
ZU
dintre acestea fiind:

p m = n θ ⋅ σ r [daN/mm2] (8.17)
U
în care: n θ - coeficient de temperatură care se determină cu o relaţie de

forma: n θ = (30 − 0,023 ⋅ θl ) ⋅ 0,055 , θl fiind temperatura de laminare, în ºC;
U
σ r - rezistenţa la rupere a materialului semifabricatului la temperatura de

TR
laminare, în daN/mm2;
• forţa totală de laminare, R z , reprezintă produsul dintre forţa specifică
de laminare şi suprafaţa pe care aceasta acţionează:
N
R z = p m ⋅ Sc [daN] (8.18)
PE
în care Sc este suprafaţa de contact, dată de relaţia (8.4).
8.1.3. Scule şi utilaje pentru laminare. Laminorul duo reversibil

AI
Sculele laminării se numesc cilindri de laminare şi pot fi cu tăblie

M
dreaptă, figura 8.3(a), utilizaţi pentru laminarea tablelor, benzilor etc. şi

profilaţi, figura 8.3(b), pentru profile sau în trepte pentru platbande şi
U
benzi. Cilindrii de laminare se execută din oţeluri sau fonte, tăblia acestora
având duritatea de 300÷600 HB.
N
Laminoarele se clasifică după mai multe criterii, cele mai importante

fiind:
• după metalul prelucrat (laminoare pentru oţel, cupru, aluminiu, zinc,
alamă etc.);
118
• după temperatura de lucru (laminoare la cald şi la rece);
• după sensul de rotaţie al cilindrilor: duo (cu doi cilindri); trio (cu trei
cilindri); cuarto (cu patru cilindri); sexto (cu şase cilindri) etc., figura 8.4.
Partea de antrenare
Partea activa (tablie)
Fus de rotatie
R
LO
(a)
TI
EN
D
(b)
U
Figura 8.3. Cilindri de laminare: (a) – cu tăblie dreaptă; (b) – cu tăblie profilată.
ST
L
ZU
U
(a) (b) (c) (d)
Figura 8.4. Tipuri de laminoare după numărul şi dispoziţia cilindrilor; a – duo; b – trio; c
U
– cuarto; d – sexto.
TR
Pentru mărirea productivităţii, în industrie se utilizează şi linii complexe

de laminare, formate din mai multe posturi de laminare, poziţionate în funcţie
N
de produsul de obţinut şi acţionate simultan sau individual.

Laminorul duo reversibil din dotarea laboratorului, figura 8.5, are
PE
în componenţă două părţi: electrică şi mecanică, fiecare conţinând

subansamble specifice.
Partea electrică a laminorului cuprinde:
AI
• motorul electric de acţionare;

• tabloul de comandă;
M
• elemente de legătură, reţea-motor-tablou-reţea.

U
Partea mecanică a laminorului este formată din:

• cuplajele elastice cu bolţuri, care protejează motorul electric de şocurile
N
liniei de laminare şi permit mici dezaxări ale arborilor cuplaţi;

• reductorul, care reduce turaţia de la cea a motorului la cea de lucru, în
acelaşi timp mărind şi puterea utilajului. Angrenajul folosit este cu roţi
dinţate cilindrice, cu dinţi în V;
119
Surub de
reglare
Semifabricat
R
LO
Lagar Cilindri de Cuplaj
Batiu laminare
Pat de Cuplaj
TI
laminare Reductor
EN
Motor
Bare de electric
cuplare
Caja de
D
angrenare
U
Caja de lucru
ST
Figura 8.5. Schema de principiu a laminorului duo reversibil.
• caja de angrenare, care are rolul de a transmite cajei de lucru

L
momentul de rotaţie transmis de motorul de acţionare cilindrilor de lucru şi
ZU
de a schimba sensul de rotaţie al acestora. Caja de angrenare este

formată din două roţi dinţate cilindrice late, cu dinţi în V;
• barele de cuplare, care sunt bare universale funcţionând pe principiul
U
articulaţiei cardanice, au rolul de a transmite momentul motor de la cilindrii

cajei de angrenare la cilindrii cajei de lucru şi permit dezaxări de 2º÷10º în
U
vederea posibilităţii reglării distanţei dintre cilindrii de lucru;

TR
• caja de lucru, formată în principal din cilindrii de laminare, lagărele

cilindrilor şi şuruburile de reglare a distanţei dintre cilindri, elemente
asamblate prin intermediul a două cadre;
N
• batiul, de construcţie sudată, care reuneşte într-un ansamblu toate

PE
elementele laminorului.
Principalele caracteristici tehnice ale laminorului duo reversibil din
dotarea laboratorului sunt prezentate în tabelul 8.1.
AI
Tabelul 8.1. Caracteristici tehnice ale laminorului duo reversibil.

Nr. crt. Caracteristica Unitatea de măsură Valoarea
M
1. Diametrul cilindrilor mm 110

2. Lungimea cilindrilor mm 90
U
3. Înălţimea maximă de reglare între cilindri mm 75

N
4. Turaţia cilindrilor rot/min 60

5. Puterea motorului electric kW 1,5
6. Turaţia motorului rot/min 750
Pornirea laminorului, presupune parcurgerea etapelor:

120
• verificarea existenţei împământării utilajului;
• verificarea izolaţiei cablurilor de legătură şi a contactelor;
• conectarea întrerupătorului automat de protecţie la reţea;
• pornirea utilajului prin acţionarea butonului verde de pe panoul lateral al
laminorului, corespunzător sensului de laminare dorit.
Oprirea laminorului se realizează prin acţionarea butonului roşu al
R
comutatorului de pe utilaj şi deconectarea întrerupătorului automat de protecţie.
LO
8.2. EXPERIMENT
Încercările experimentale se execută pe epruvete prismatice din
TI
plumb, în condiţiile laminării, urmărindu-se determinarea parametrilor
tehnologici la o trecere şi compararea parametrilor deformării realizaţi cu
EN
cei calculaţi, la aceeaşi reducere absolută.
D
U
• epruvete din plumb cu dimensiunile h 0 = 10 mm, b 0 = 40 mm şi l 0 = 60 mm;
• laminor duo reversibil;
• scule (cleşti) pentru manevrarea epruvetelor; ST
• şubler de precizie 0,1 mm pentru măsurarea dimensiunilor epruvetelor;
L
ZU

U

U
elementele teoretice cuprinse în prezentarea procedeului laminării

TR
longitudinale între cilindri cu tăblie dreaptă.

♦ Preluarea datelor iniţiale:
N
• materialul semifabricatului;
PE
• temperatura de lucru, θl ;
• coeficientul de frecare dintre semifabricat şi cilindrii de laminare, µ ;
• rezistenţa la rupere a materialului semifabricatului la temperatura de
AI
laminare, σ r ;
• lungimea semifabricatului, l 0 ;
M
• elementele geometrice independente ale zonei de deformare.

U
Aceste date sunt centralizate în tabelul 8.2.

N
Tabelul 8.2. Date iniţiale.

Elemente geometrice independente
Materialul θl µ σr l0
semifabricatului [ºC]
h0 b0 h1 Dc
[-] [daN/mm2] [mm]
[mm] [mm] [mm] [mm]
121
♦ Determinarea elementelor geometrice dependente şi centralizarea
lor în tabelul 8.3.
Tabelul 8.3. Elemente geometrice dependente.
Elementul α p [rad] l c [mm] b1 [mm] Sc [mm2]
Valoarea
♦ Verificarea condiţiilor laminării:
R
• condiţia de prindere, α p < ϕ = arctgµ ;
LO
h0
• condiţia de stabilitate, ψ l = < ψ la = 1,5 .
b0
TI
♦ Calculul analitic al parametrilor tehnologici, conform paragrafului
EN
8.1.2. Valorile acestora se centralizează în tabelul 8.4.
Tabelul 8.4. Parametrii tehnologici la laminare, obţinuţi prin calcul analitic.
Parametrii deformaţiei Parametrii de forţă
D
Reducere Lăţire Lungire
pm Rz
U
∆ h ∆h r η δh ∆b ∆b r β δb ∆l ∆l r λ δl 2
[mm] [-] [mm] [mm] [-] [daN/mm ] [daN]
[-]
ST
[-] [-] [-] [-] [-] [-]
♦ Executarea laminării:
• fixarea distanţei dintre cilindri prin manevrarea şuruburilor de reglare;
L
• pornirea laminorului;
ZU
• laminarea propriu-zisă, realizată prin poziţionarea semifabricatului pe

patul de laminare şi împingerea acestuia în vederea prinderii lui între
U
cilindri. În continuare laminarea se realizează prin parcurgerea celor trei

stadii, cu obţinerea laminatului care rămâne pe patul de laminare, în
U
partea opusă a cilindrilor;

• oprirea laminorului.
TR
♦ Preluarea datelor experimentale:

• înălţimea finală, h1 ;
N
• lăţimea finală, b1 ;
PE
• lungimea finală, l1 .

AI
Datele experimentale obţinute în urma laminării se centralizează în

tabelul 8.5.
M
Tabelul 8.5. Date experimentale.

U
Parametrul h1 [mm] b1 [mm] l1 [mm]

N
Valoarea

Pe baza datelor iniţiale, a elementelor geometrice dependente şi a
datelor experimentale prezentate în tabelele 8.2, 8.3 respectiv 8.5 se
122
determină parametrii tehnologici, conform paragrafului 8.1.2, rezultatele
centralizându-se în Tabelul 8.6. Deformaţia pe înălţime fiind aceeaşi ca
cea din cazul teoretic, parametrii tehnologici corespunzători nu se mai
calculează.
Tabelul 8.6. Parametrii tehnologici la laminare, obţinuţi din experiment.
R
pm Rz
∆ h ∆h r η δh ∆b ∆b r β δb ∆l ∆l r λ δl
LO
2
[mm] [-] [mm] [mm] [-] [daN/mm ] [daN]
[-] [-] [-] [-] [-] [-] [-]
TI
EN
Rezultatele teoretice prezentate în tabelul 8.4 se compară cu
rezultatele experimentale prezentate în tabelul 8.6, justificând diferenţele
care apar între parametrii geometrici calculaţi teoretic cu cei obţinuţi din
D
experiment, în vederea optimizării tehnologiei de laminare longitudinală
U
între cilindri cu tăblie dreaptă.
8.3. APLICAŢII ST
L
ZU
experiment şi preluarea datelor experimentale utilizând traseul tehnologic

studiat. În continuare, fiecare student va primi o temă individuală (tabelul
8.7) privind determinarea parametrilor tehnologici la laminarea
U
longitudinală. Toţi studenţii vor prelua, prelucra şi interpreta rezultatele

experimentale pentru laminarea longitudinală a unei epruvete din plumb
U
cu dimensiunile iniţiale h 0 = 10 mm, b 0 = 40 mm şi l 0 = 60 mm.

TR

N
Tabelul 8.7. Aplicaţii privind determinarea parametrilor tehnologici la laminarea

PE
longitudinală.
Elemente geometrice
Cod θl µ σr l0 independente
Material
AI
aplicaţie [ºC] [-] [daN/mm2] [mm] h0 b0 h1 Dc

[mm] [mm] [mm] [mm]
M
8.1 Plumb 20 0,25 1,35 60 6 40 4 110

U
8.2 Plumb 20 0,25 1,35 60 8 40 6 110

8.3 Plumb 20 0,25 1,35 60 10 40 8 110
N
8.4 Plumb 20 0,25 1,35 60 12 40 10 110

8.5 Plumb 20 0,25 1,35 60 14 40 12 110
8.6 Plumb 20 0,25 1,35 60 16 40 14 110
8.7 Plumb 20 0,25 1,35 60 18 40 16 110
123
Elemente geometrice
Cod θl µ σr l0 independente
Material
aplicaţie [ºC] [-] [daN/mm ]2
[mm] h0 b0 h1 Dc
[mm] [mm] [mm] [mm]
8.8 Plumb 20 0,25 1,35 60 20 40 18 110
8.9 Plumb 20 0,25 1,35 60 22 40 20 110
R
8.10 Plumb 20 0,25 1,35 80 6 40 4 110
8.11 Plumb 20 0,25 1,35 80 8 40 6 110
LO
8.12 Plumb 20 0,25 1,35 80 10 40 8 110
8.13 Plumb 20 0,25 1,35 80 12 40 10 110
TI
8.14 Plumb 20 0,25 1,35 80 14 40 12 110
EN
8.15 Plumb 20 0,25 1,35 80 16 40 14 110
8.16 Plumb 20 0,25 1,35 80 18 40 16 110
8.17 Plumb 20 0,25 1,35 80 20 40 18 110
D
8.18 Plumb 20 0,25 1,35 80 22 40 20 110
U
8.19 Plumb 20 0,25 1,35 100 6 40 4 110
8.20
8.21
8.22
Plumb
Plumb
Plumb
20
20
20
0,25
0,25
0,25
1,35
1,35
1,35
ST
100
100
100
8
10
12
40
40
40
6
8
10
110
110
110
L
8.23 Plumb 20 0,25 1,35 100 14 40 12 110
ZU
8.24 Plumb 20 0,25 1,35 100 16 40 14 110

8.25 Plumb 20 0,25 1,35 100 18 40 16 110
U
8.26 Plumb 20 0,25 1,35 100 20 40 18 110

U
Anexa 8. Să se determine parametrii tehnologici la laminarea

TR
longitudinală între cilindri cu tăblie dreaptă a unei epruvete din

plumb. Cod aplicaţie: 8.3.
N
PE
Date iniţiale
Tabelul 8.8.
Elemente geometrice
θl µ σr
AI
Cod l0 independente
Material
aplicaţie [ºC] [-] [daN/mm ]2
[mm] h0 b0 h1 Dc
M
[mm] [mm] [mm] [mm]

8.3 Plumb 20 0,25 1,35 60 10 40 8 110
U
N
Determinarea elementelor geometrice dependente

unghiul de prindere:
 h − h1  10 − 8 
α p = arccos1 − 0  = arccos1 −  = 0,19 rad;
 Dc   110 
lungimea zonei de contact:
124
h 0 − h1 10 − 8
lc = Dc ⋅ = 110 ⋅ = 10,5 mm;
2 2
lăţimea laminatului:
 h − h1   h − h1  h 0 − h1
b1 = b 0 + 1 + 0  ⋅  µ ⋅ l c − 0  ⋅ =
 h 0   h 0  h 0
R
 10 − 8   10 − 8  10 − 8
= 40 + 1 +  ⋅  0,25 ⋅ 10,5 − ⋅ = 40,5 mm;
 10   10  10
LO
suprafaţa de contact:
b + b1 40 + 40,5
TI
Sc = 0 ⋅ lc = ⋅ 10,5 = 423 mm2.
2 2
EN
Tabelul 8.9.
Elementul α p [rad] l c [mm] b1 [mm] Sc [mm2]
Valoarea 0,19 10,5 40,5 423
D
U
Verificarea condiţiilor laminării
condiţia de prindere:
α p = 0,19 < ϕ = arctgµ = arctg0,25 = 0,24 ;
condiţia de stabilitate:
ST
L
h 10
ψl = 0 = = 0,25 < ψ la = 1,5 .
ZU
b 0 40
Calculul analitic al parametrilor tehnologici teoretici

U
reducerea absolută:
∆h = h 0 − h 1 = 10 − 8 = 2 mm;
U
coeficienţii relativi de reducere:

TR
h − h 1 ∆h 2
∆h r = 0 = = = 0,2 ;
h0 h 0 10
N
h 10 h 10
η= 0 = = 1,25 ; δ h = ln 0 = ln = 0,22 ;
PE
h1 8 h1 8
lăţirea absolută:
∆b = b1 − b 0 = 40,5 − 40 = 0,5 mm;
AI
coeficienţii relativi de lăţire:

b − b 0 ∆b 0,5
∆b r = 1 = = = 0,0125 ;
M
b0 b0 40
U
b 40,5 b 40,5
β= 1 = = 1,0125 ; δ b = ln 1 = ln = 0,0124 ;
N
b0 40 b0 40
lungirea absolută:
Acest parametru rezultă utilizând relaţia (8.15):
η η 1,25
λ = ⇒ l1 = l 0 ⋅ = 60 ⋅ = 74 mm.
β β 1,0125
125
Se deduce că
∆l = l 1 − l 0 = 74 − 60 = 14 mm;
coeficienţii relativi de lungire:
l −l ∆l 14
∆l r = 1 0 = = = 0,23 ;
l0 l 0 60
l 74 l 74
λ= 1 = = 1,23 ; δ l = ln 1 = ln = 0,21 ;
R
l 0 60 l0 60
LO
forţa specifică de laminare:
p m = n θ ⋅ σ r = (30 − 0,023 ⋅ 20) ⋅ 0,055 ⋅ 1,35 = 2,2 daN/mm2;
TI
forţa totală de laminare:
R z = p m ⋅ S c = 2,2 ⋅ 423 = 931 daN.
EN
Tabelul 8.10.
Parametrii de
D
Parametrii deformaţiei
forţă
U
η pm Rz
∆ h ∆h r δh ∆b ∆b r β δb ∆ l ∆l r λ δl
[mm] [-] [-] [-] [mm] [-] [-]
ST
[-] [mm] [-] [-] [-]
2 0,2 1,25 0,22 0,5 0,0125 1,0125 0,0124 14 0,23 1,23 0,21
[daN/mm ] [daN]
2,2 931
2
L
Rezultate experimentale
ZU
Tabelul 8.11.
Parametrul h1 [mm] b1 [mm] l1 [mm]
U
Valoarea 8 40,8 73,5

U
Calculul parametrilor tehnologici la determinarea experimentală

TR
lăţirea absolută:
∆b = b1 − b 0 = 40,8 − 40 = 0,8 mm;
coeficienţii relativi de lăţire:
N
∆b 0,8
∆b r = = = 0,02 ;
PE
b0 40
b 40,8 b 40,8
β= 1 = = 1,02 ; δ b = ln 1 = ln = 0,0198 ;
b0 40 b0 40
AI
lungirea absolută:
∆l = l 1 − l 0 = 73,5 − 60 = 13,5 mm;
M
coeficienţii relativi de lungire:

U
∆l 14
∆l r = = = 0,225 ;
N
l 0 60
l 73,5 l 73,5
λ= 1 = = 1,225 ; δ l = ln 1 = ln = 0,2 ;
l0 60 l0 60
forţa totală de laminare:
126
b 0 + b1 40 + 40,8
R z = p m ⋅ Sc = p m ⋅ ⋅ l c = 2,2 ⋅ ⋅ 10,5 = 933 daN.
2 2
Tabelul 8.12.
pm Rz
∆ h ∆h r η δh ∆b ∆b r β δb ∆l ∆l r λ δl 2
[-] [-] [daN/mm ] [daN]
R
[mm] [-] [-] [-] [mm] [-] [-] [-] [mm] [-]
2 0,2 1,25 0,22 0,8 0,02 1,02 0,0198 13,5 0,225 1,225 0,2 2,2 933
LO
TI
Comparând rezultatele teoretice ale parametrilor tehnologici din
tabelul 8.10 cu rezultatele obţinute după experiment din tabelul 8.12 se
EN
constată:
• în ambele cazuri lăţirea este mult mai mică decât lungirea;
D
• lăţirea absolută este mai mare în cazul experimentului, ceea ce
conduce la concluzia că, fie frecarea dintre material şi cilindri a fost mai
U
mică în realitate decât cea anticipată, fie faptul că relaţia teoretică (8.3) nu
ia în considerare toţi factorii de influenţă;
• prin mărirea valorii b1 scade valoarea l1 ; ST
• prin mărirea valorii b1 , forţa totală de laminare creşte nesemnificativ
L
ceea ce conduce la concluzia că utilajul de laminare poate fi ales numai în
ZU
funcţie de rezultatele teoretice.

U
U
TR
N
PE
AI
M
U
N
127
N
U
128
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
9. ANALIZA TEHNOLOGICĂ A SUDĂRII PRIN TOPIRE CU ARC
R
ELECTRIC CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
LO
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare, teoretice şi
TI
practice, privind procedeul sudării electrice manuale cu electrozi înveliţi.
EN
Rezultatele experimentale prelucrate (parametrii tehnologici) sunt
utilizate pentru determinarea consumului energetic, normarea consumului
de electrozi şi a timpului de sudare, elemente care condiţionează
D
proiectarea proceselor tehnologice în vederea realizării structurilor sudate.
U
ST
9.1.1. Definirea procedeului. Terminologie
Sudarea este metoda de îmbinare nedemontabilă a două piese care
L
constă în stabilirea legăturii chimice între suprafeţele de îmbinat, legătură
ZU
care se realizează prin încălzire, prin presiune sau combinat, cu sau fără
aport de material din afară.
U
Prin sudură se înţelege rezultatul operaţiei de sudare, adică

îmbinarea sudată, iar prin cusătură sudată se defineşte acea zonă a
U
îmbinării în care s-a stabilit legătura chimică între suprafeţele de îmbinat.

Metalul din zona îmbinării aparţinând pieselor ce se sudează se
TR
numeşte metal de bază, iar cel din afară, care eventual se adaugă între
suprafeţele care se îmbină, se numeşte metal de adaos.
N
Spaţiul dintre piesele de sudat, care urmează să fie umplut cu

metalul de adaos se numeşte rost.
PE
Porţiunea din metalul de bază vecină cusăturii, în care se produc

modificări structurale datorate încălzirii peste o anumită temperatură se
numeşte zonă influenţată termic (ZIT).
AI
În figura 9.1 se prezintă o cusătură sudată, în secţiune, cu geometria

care o defineşte.
M
U
Figura 9.1. Schema sudurii; l –

N
lăţimea cusăturii; p – pătrunderea;

h – supraînălţarea; H – grosimea
cusăturii; s – grosimea piesei; ZIT –
zona influenţată termic.
129
Poziţia de sudare, Figura 9.2, constituie un factor de bază în
realizarea unei îmbinări sudate. Dificultăţile legate de depunerea
materialului de adaos şi de realizarea în ansamblu a cusăturii creşte în
funcţie de poziţia de sudare, în ordinea: poziţie orizontală – verticală – pe
plafon (peste cap).
R
LO
Figura 9.2. Poziţii de sudare.
TI
Realizarea unei suduri prin topire cu arc electric presupune
EN
parcurgerea următoarelor faze:
• formarea băii metalice, prin topirea locală a metalului de bază şi de
adaos în zona rostului;
D
• solidificarea băii metalice cu formarea cusăturii sudate.
U
Sursa termică necesară pentru formarea băii metalice este arcul
ST
electric, format între electrod şi piesa de sudat prin conectarea acestora la
o sursă de curent de sudare. Temperatura arcului electric (5000 K în
coloana centrală) asigură topirea vârfului electrodului şi transportul
L
metalului topit spre piesele de sudat.
Fenomenul de trecere a metalului prin arcul electric, întotdeauna în
ZU
sensul electrod-piesă, poartă denumirea de transfer de metal prin arc şi

este reprezentat în figura 9.3.
U
U
5 vp
TR
12
N
va
PE
10 7 9 4 1 11
8 vs
AI
M
2 6
U
Figura 9.3. Schema de principiu a sudării cu arc electric descoperit.

N
Arcul electric 1 topeşte metalul de bază 2, metalul de adaos

(electrodul) 3 formându-se picăturile 4 transferate prin coloana arcului şi
învelişul electrodului 5. Se formează astfel o baie metalică lichidă 6 din a
cărei solidificare rezultă sudura 7. O parte din învelişul electrodului arde
130
formându-se învelişul de gaze protectoare 8, iar cealaltă parte se topeşte
rezultând o baie de zgură lichidă 9 care prin solidificare dă stratul de zgură
solidă 10. Prin stabilirea corectă a parametrilor regimului electric de
sudare, pierderile prin stropi de metal 11 sunt minime. Sursa de curent 12
poate debita curent continuu sau alternativ. În cazul utilizării curentului
continuu este importantă polaritatea utilizată. Situaţia în care piesa este
legată la anod, iar electrodul la catod se numeşte polaritate directă, iar
R
situaţia contrară se numeşte polaritate inversă.
LO
Pentru realizarea cusăturii sudate, electrodului i se imprimă, manual,
mai multe mişcări:
• mişcarea de deplasare în lungul cusăturii sudate cu viteza v s ;
TI
• mişcarea de avansare cu viteza v a a electrodului, pe măsura consumării
EN
acestuia, în scopul menţinerii constante a lungimii arcului electric;
• mişcarea de deplasare transversală (pendulare), v p , în scopul
D
asigurării lăţimii cusăturii sudate şi depunerii uniforme a metalului.
Calitatea îmbinării sudate depinde în mare măsură de structura
U
metalului de bază şi a metalului de adaos. Aceste materiale, în urma
ST
procesului de sudare, dau un tot unitar, rezistent, dacă au fost bine alese
şi s-au creat condiţiile formării unui aliaj corespunzător.
L
9.1.2. Materiale de bază
ZU
Metalul de bază, pentru a da o îmbinare rezistentă trebuie să fie

sudabil. În cazul oţelurilor carbon şi slab aliate, cu cât conţinutul de carbon
este mai redus şi oţelul a fost elaborat în condiţii mai îngrijite, cu atât
U
sudabilitatea este mai bună. Fontele au o sudabilitate redusă, sudarea

realizându-se numai cu prescripţii speciale şi electrozi speciali.
U
Neferoasele se sudează tot cu precauţii.

TR
În general se caută să se îmbine prin sudare materiale cu

compoziţie chimică identică sau asemănătoare, rezultând o sudură de
compoziţie identică sau foarte apropiată de cea a materialului de bază.
N
Materialul de bază este primul element care intervine în stabilirea

PE
tehnologiei de sudare. Informaţia primară provine din proiectul de execuţie

al produsului. Înaintea sudării materialele destinate construcţiei sudate
sunt supuse curăţirii, debitării şi pregătirii rostului. Alegerea tipului de rost
AI
se face în funcţie de grosimea materialului de bază şi de forma

construcţiei sudate. Indicaţii privind alegerea tipului de rost la sudarea
M
manuală cu electrozi înveliţi sunt date în tabelul 9.1.

U
9.1.3. Materiale de adaos. Electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor

N
Pentru realizarea unei îmbinări sudate de bună calitate, la un cost

convenabil, este necesară o alegere atentă a materialului de adaos
ţinându-se seama de metalul de bază şi de procedeul de sudare folosit,
aceasta datorită faptului că sudura trebuie să aibă proprietăţi identice sau
apropiate cu cele ale metalului de bază.
131
Tabelul 9.1. Formele şi dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuală cu arc electric
şi electrozi înveliţi pentru oţeluri.
Parametrii
Secţiunea Cod
Tipul Forma Forma geometrici
metalului depus structură
sudurii rostului îmbinării α, β s b c
A [mm2] sudată
[ º] [mm] [mm] [mm]
2 1,5 - 1I2
2
A = s⋅b + l⋅h
R
- 3 2 - 1I3
3 4 2 - 1I4
în I
LO
4 3 2 - 2I3
A = s⋅b + l⋅h - 4 2 - 2I4
3
6 2,5 - 2I6
TI
2 3 1,5 1,5 1V3
A = s⋅b + l⋅h +
Sudură cap la cap
6 2 2 1V6
EN
3
în V 60±5 12 2,5 2,5 1V12
α
+ (s − c ) tg
2
24 3 3 1V24
2 30 3 3 1V30
D
4 12 2 2 2X12
A = s⋅b + l⋅h + 14 2 2 2X14
U
3
în X 60±5 24 2 2 2X24
1 α
ST
+ (s − c ) tg2
40 2,5 2 2X40
2 2 60 2,5 3 2X60
2 6 2 2 ½V6
A = s⋅b + l⋅h + 12 2 2 ½V12
L
în 3
50±5 24 2 2 ½V24
ZU
½V 1
+ (s − c ) tgβ2 26 2 2 ½V26
2 30 2 2 ½V30
2 4 2 1 1TL4
U
A = s ⋅ b + l ⋅ h +
Sudură
în T 6 2 1 1TL6
de colţ
3
sau 50±5 12 2 2 1TL12
U
1
L + (s − c )2 tgβ 24 2 2 1TL24
2 40 2 2 1TL40
TR
De regulă, caracteristica principală luată în considerare este

N
rezistenţa la tracţiune statică, alegându-se materiale de adaos care

asigură sudurilor o rezistenţă mai mică, dar cu tenacitate mai mare pentru
PE
evitarea ruperii fragile a îmbinărilor.

Materialele de adaos se aleg ţinând seama şi de posibilităţile de
sudare, condiţiile atmosferice, de aplicarea sau nu a tratamentelor termice
AI
ulterioare etc.
Materialele de adaos utilizate se împart în două categorii:
M
• electrozi înveliţi;
U
• fluxuri-sârme.
În cazul sudării manuale, materialul de adaos este constituit din
N
electrozi, figura 9.4, care sunt vergele metalice 1 de diametre (Φ2; Φ2,5;
Φ3,25; Φ4; Φ5 şi Φ6 mm) şi lungimi (450 mm, iar cei de Φ2 şi Φ2,5 se
fabrică şi cu lungimi de 300 sau 350 mm) standardizate, acoperiţi cu un
înveliş fuzibil 2, mineral sau organic, care îndeplineşte următoarele funcţii:
132
le
de
1 2
R
Figura 9.4. Electrod învelit; le – lungimea electrodului; de – diametrul electrodului.
LO
• funcţia ionizatoare – arderea stabilă a arcului electric. Se realizează
TI
prin introducerea unor substanţe care măresc stabilitatea funcţionării
arcului electric prin intensificarea procesului de ionizare a mediului dintre
EN
electrod şi piesă. Aceste substanţe sunt pe bază de Ca, Na, K, Ba;
• funcţia moderatoare – forma-rea unei cruste de zgură deasupra
sudurii. Aceasta are rolul de a reduce viteza de răcire a cusăturii sudate,
D
de a creşte plasticitatea sudurii, de a împiedica acţiunea gazelor din
U
atmosferă asupra sudurii. Principalii compuşi care conferă aceste
proprietăţi sunt: silicea, caolinul, mica, talcul, ilmenitul, marmura,
magnezita;
ST
• funcţia protectoare – formarea unui mediu gazos protector pentru
baia de metal topit. Această funcţie este îndeplinită de arderea în arcul
L
electric a elementelor ca: celuloza, amidonul, rumeguşul, dextrina,
ZU
marmura, creta, dolomita;

• funcţia de aliere. Se realizează prin introducerea unor elemente
U
metalice (feroaliaje) care absorb oxigenul (dezoxidante) şi produc

îmbogăţirea cordonului cu anumite elemente (Mn, Si, Fe etc.);
U
• funcţia de curăţire. Realizează reducerea conţinutului de sulf şi

fosfor la anumite tipuri de învelişuri, prin introducerea unor elemente mai
TR
avide faţă de acestea decât de fier;

• funcţia de sprijinire. Constă în întărirea rapidă a zgurii la executarea
N
sudurilor pe plafon.
Diversitatea mare de electrozi înveliţi a necesitat o împărţire a
PE
acestora, în funcţie de destinaţia lor principală, în 9 grupe:

I electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor nealiate şi slab aliate;
II electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor slab aliate de înaltă
AI
rezistenţă şi a oţelurilor utilizate la temperaturi scăzute;

III electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor termorezistente;
M
IV electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare;

U
V electrozi înveliţi pentru sudarea fontei;

VI electrozi înveliţi pentru sudarea aluminiului şi a aliajelor sale;
N
VII electrozi înveliţi pentru sudarea cuprului şi a aliajelor sale;

VIIIelectrozi înveliţi pentru încărcarea prin sudare;
IX electrozi înveliţi pentru sudări specializate (sub apă).
Fiecare grupă cuprinde un anumit număr de mărci de electrozi,
fiecare marcă fiind individualizată printr-o fişă tehnică în care se prezintă:
133
• simbolizarea sumară (denumirea comercială);
• simbolizarea completă (după standarde naţionale şi
internaţionale);
• caracterizare generală;
• caracteristicile mecanice, chimice, tehnologice;
• domeniile de utilizare;
• indicaţii privind regimul electric;
R
• modul de livrare.
LO
Simbolizarea completă a electrozilor înveliţi, de exemplu pentru
electrozii din grupa I (20 mărci), se face conform STAS 1125/2-81,
precizându-se, în principal, următoarele elemente:
TI
♦ simbolul general: E;
EN
♦ rezistenţa la rupere la tracţiune, Rm, în daN/mm2;
♦ clasa de calitate a oţelului. Clasele de calitate se stabilesc pe criteriul
garanţiilor de compoziţie chimică şi tenacitate. Astfel, produsele din
D
clasele de calitate 1 şi 2 se realizează, de obicei, din oţel necalmat în
U
cazul mărcilor de oţel de rezistenţă joasă şi din oţel calmat în cazul
mărcilor de oţel de rezistenţă medie. Pentru produsele din clasele de
ST
calitate 3 şi 4, în vederea creşterii gradului de finisare a structurii, se
poate practica suplimentar adaosul de aluminiu şi controlul temperaturii
de sfârşit de laminare. Produsele din clasele 5, 6 şi 7 se realizează din
L
oţeluri cu granulaţie fină;
ZU
♦ caracterul învelişului, care se simbolizează conform tabelului 9.2;

Tabelul 9.2. Caracterul chimic al învelişului electrozilor.
U
Tipul învelişului
Conţinut
Denumire Simbol
U
Acid A
SiO2, silicaţi, oxizi de fier şi mangan.
Acid (cu grosime mare) AR
TR
Bazic B Carbonaţi de calciu şi fluorină.

Celulozic C Substanţe organice combustibile.
Oxidant O Oxizi de fier sau de mangan.
N
Rutilic R
Silicaţi, carbonaţi şi feromangan.
PE
Rutilic (cu grosime mare) RR

♦ randamentul efectiv se specifică numai pentru electrozi de mare
randament;
AI
♦ poziţia de sudare se simbolizează astfel:

1 – toate poziţiile;
M
2 – toate poziţiile exceptând poziţia verticală descendent;

3 – poziţia orizontală, orizontală în jgheab şi orizontală pe perete
U
vertical;
N
4 – orizontală şi orizontală în jgheab;

5 – orizontală, orizontală în jgheab, orizontală pe perete vertical,
verticală descendent;
♦ caracterul curentului de sudare se simbolizează conform tabelului 9.3:
134
Tabelul 9.3. Caracterul curentului de sudare.
Curent continuu Curent alternativ
Simbol
Electrodul racordat la polul: Tensiunea nominală de mers în gol [V]:
0 + neimpusă
1 + sau − 50
2 − 50
3 + 50
+ sau −
R
4 70
5 − 70
LO
6 + 70
7 + sau − 90
8 − 90
TI
9 + 90
♦ caracteristicile tehnice speciale se simbolizează prin următoarele litere:
EN
H – electrozi cu conţinut redus de hidrogen;
P – electrozi cu pătrundere adâncă;
D
Fe – electrozi care conţin pulbere de fier, minimum 15%.
Exemple de simbolizare, pentru câteva mărci de electrozi din grupa I
U
se prezintă în tabelul 9.4.
sumară
Simbolizare
ST
Tabelul 9.4. Exemple de simbolizare a electrozilor
Simbolizare
Tipul
completă Utilizare
L
(denumire curentului
(după standarde)
ZU
comercială)
OL 37.1; OL 37.2; OL 44.2 – STAS 500/2-80;
E 44T E 43.2.R.2.2 OLT 35 – STAS 8183-80; cc + ca
OLC 10; OLC 15 – STAS 880-88.
U
SUPERTIT OL 37.2; OL 37.3; OL 44.2 – STAS 500/2-80;

E 43.2.RR.2.2 cc + ca
FIN OLT 35 – STAS 8183-80.
U
OL 44.2; OL 44.3 – STAS 500/2-80;

SUPERTIT E 43.3.RR.2.2 cc + ca
OLT 35; OLT 45 – STAS 8183-80.
TR
OL 50; OL 52.2 – STAS 500/2-80;

UNIBAZ E 51.3.B.2.3.H OT 400.1; OT 400.2; OT 400.3 – STAS 600-82; cc
OT 450.1; OT 450.2; OT 450.3 – STAS 600-82.
N
OL 44.4; OL 52.2; OL 52.4 – STAS 500/2-80;

SUPERBAZ E 51.5.B.120.2.0.H cc
OT 450.1; OT 450.2; OT 450.3 – STAS 600-82.
PE
Diametrul electrodului, de, se alege în funcţie de grosimea, în mm,

a pieselor de sudat s utilizând relaţia
d e = 1,5 ⋅ s [ mm] (9.1)
AI
şi respectând condiţia
M
de ≤ s , (9.2)
ceea ce implică limitarea inferioară a grosimii pieselor la sudarea cu
U
electrozi înveliţi.
N
Valoarea obţinută din calcul pentru de cu ajutorul relaţiei (9.1), în

condiţia (9.2), se aproximează la valoarea cea mai apropiată dintre
valorile standardizate pentru diametrul sârmei electrodului din şirul: 2; 2,5;
3,25; 4; 5; 6 mm. Se obţine astfel d eSTAS cu care se realizează sudarea.
135
Pentru table groase ( s > 10 mm ), sudarea se execută în mai multe
treceri. Primul strat se sudează cu electrozi cu diametrul imediat inferior lui
d eSTAS calculat (din şirul de diametre standardizate), iar următoarele straturi
se sudează cu electrozi cu d eSTAS determinat.
9.1.4. Surse de curent pentru sudare
R
Sudarea cu arc electric se execută folosind surse de curent continuu
LO
sau alternativ. Sursele de curent continuu sunt generatoarele rotative sau
redresoarele, iar cele de curent alternativ, transformatoarele.
Generatoarele de sudare sunt antrenate de motoare electrice (grupuri
TI
convertizoare) sau de motoare cu ardere internă (grupuri electrogene).
EN
Convertizorul de sudare CS-350. Constructiv, este format dintr-un motor
electric asincron trifazat care acţionează un generator de curent continuu
D
cu rotorul (indusul) în scurtcircuit, montat pe acelaşi ax cu rotorul
motorului, deci de tipul cu excitaţie separată şi serie antagonistă, având 4
U
poli principali şi 4 poli auxiliari cu poziţie alternantă. Schema electrică a
generatorului se prezintă în figura 9.5(a), iar panoul de comandă a
convertizorului în figura 9.5(b). ST
L
Us [V]
Comutator Comutator Comutator Comutator

I, II, III, IV - Domenii de reglare
ZU
Reglare finã (10 trepte) pornire schimbare reglare reglare 60

Re (Y, ∆) polaritate finã brutã
Ie
50
Φe
Inductor
Ue
we (excitatie) V A
U
40
Tensiunea de lucru
R 30
Indus
U
Is I
20 II
TR
ws
Φs Reglare
brutã 10
III
IV
(sarcinã) (4 trepte)
Prizã pentru Prizã reglare
U0 telecomandã de la Is [A]
pornire distantã 0 100 200 300 400 500 600 700 800
Us
N
(a) (b) (c)

PE
Figura 9.5. Convertizorul de sudare CS-350; (a) – schema electrică; (b) – panoul de
comandă; (c) – caracteristicile externe.
AI
Polii principali ai generatorului au două tipuri de înfăşurări:

• înfăşurarea de excitaţie separată (de magnetizare), având un număr
M
mare de spire w e , parcursă de curentul continuu I e . Acesta se culege de

U
la reţea printr-un redresor şi este reglabil printr-un reostat R e . El exercită

un flux magnetic Φ e ;
N
• înfăşurarea de excitaţie în serie cu indusul (de demagnetizare),

având un număr mare de spire w s , străbătute de curentul de sudare Is .
Numărul de spire a acestei înfăşurări este reglabil în 4 trepte şi creează
un flux magnetic variabil Φ s (de demagnetizare), antagonist cu Φ e .
136
În sarcină, fluxurile Φ e şi Φ s se scad, realizându-se o gamă largă de
valori ale curenţilor de sudare, în fiecare din cele 4 trepte de reglare.
Treptele de reglare ale convertizorului CS-350 sunt prezentate în
figura 9.5(c) care reprezintă caracteristicile externe ale sursei. În figură se
prezintă câte două curbe limită pentru fiecare domeniu: una pentru
excitaţia separată maximă şi una pentru excitaţia minimă.
R
Principalele caracteristici tehnice ale convertizorului CS-350 sunt
prezentate în tabelul 9.5.
LO
Tabelul 9.5. Caracteristici tehnice ale convertizorului CS-350.
Nr.
Caracteristici tehnice Valori
TI
crt.
1. Domeniul de reglare al regimului de sudare 50 A / 22 V – 370 A / 34 V
EN
2. Numărul treptelor de reglare brută 4
3. Numărul treptelor de reglare fină 10
4. Tensiunea de mers în gol 65 V
D
5. Puterea motorului de acţionare 14 kW
paralel: 220 V / 380 V
U
6. Tensiunea de alimentare
serie: 440 V / 500 V
7. Frecvenţa curentului de alimentare 50 Hz
8.
9.
10.
Turaţia
Randamentul total
Dimensiuni de gabarit
ST 1450 rot/min
55 %
870x536x887 mm
L
11. Masa totală 420 kg
ZU
Pregătirea convertizorului CS-350 pentru sudare se face parcurgând

etapele:
U

• se verifică izolaţia cablurilor de legătură şi contactelor;
U
• se verifică dacă comutatorul stea-triunghi este pe poziţia zero (0);

TR
• se porneşte convertizorul acţionând comutatorul stea-triunghi în

poziţia stea (Y), se aşteaptă până ce turaţia devine constantă, apoi se
comută pe poziţia triunghi ( ∆ );
N
• se stabileşte polaritatea circuitului de sudare;

PE
• se stabileşte domeniul de reglaj şi valoarea curentului de sudare prin

intermediul comutatoarelor de reglare brută, respectiv fină. Manevrarea
acestor comutatoare în timpul sudării sau în cazul apariţiei unui
AI
scurtcircuit este interzisă.

Oprirea convertizorului se realizează prin fixarea comutatorului
M
stea-triunghi în poziţia zero (0) şi apoi scoaterea convertizorului de sub

U
tensiune.
N
Transformatorul cu şunt magnetic. Din punct de vedere constructiv face

parte din grupa transformatoarelor cu reactanţă şi dispersie mărită,
reactanţă care poate fi obţinută fie printr-o dispunere particulară a
înfăşurărilor, fie prin intermediul unor şunturi magnetice care micşorează
cuplajul magnetic între înfăşurarea primară şi secundară.
137
Liniile câmpului magnetic de dispersie se închid total sau parţial în
aer, astfel încât practic întreaga reluctanţă magnetică corespunzătoare
acestor circuite magnetice se datorează porţiunilor stabilite în aer.
Plasarea unor elemente constructive realizate din material feromagnetic
pe circuitul fluxului de dispersie produc mărirea acestor fluxuri, ceea ce
are ca rezultat mărirea reactanţei din scurtcircuit a transformatorului.
La transformatorul cu şunt magnetic, a cărui schemă de principiu
R
este prezentată în figura 9.6(a), bobinele primare şi bobinele secundare
LO
sunt dispuse pe ambele coloane ale miezului magnetic şi sunt separate
prin şuntul magnetic.
TI
Ualim
EN
V A
Primar
Rigleta
Sunt intensitate
D
magnetic
î Actionare
î sunt
U
Borne secundar
Secundar
(a)
ST La electrod
L
Uarc La masa de sudare
ZU
î d î
Împamântare
Sî
U
(b) (c)
U
Figura 9.6. Transformatorul cu şunt magnetic; (a) – schema electrică; (b) – schema
TR
reglării curentului; (c) – vedere generală.
La mersul în gol, câmpul magnetic va trece numai prin coloanele

N
continue principale de fier, deoarece întrefierul î îl împiedică să treacă prin

PE
şuntul magnetic.
La scurtcircuitarea secundarului, curentul electric din acesta fiind în
opoziţie cu cel din primar, câmpul magnetic produs de înfăşurarea primară
AI
este în opoziţie cu câmpul magnetic produs de înfăşurarea secundară.

Cele două câmpuri magnetice determină fluxul magnetic principal să
M
treacă prin şuntul magnetic sub formă de câmp magnetic comun,

rămânând numai o mică parte necesară pentru a produce tensiunea
U
redusă din secundar care acoperă pierderile de tensiune pe rezistenţa

N
înfăşurării.
Reglarea curentului se face prin modificarea secţiunii de trecere Sî a
fluxului către şuntul magnetic, figura 9.6(b). Prin deplasarea şuntului pe
direcţia d cu ajutorul unui mecanism şurub-piuliţă, se obţine modificarea
secţiunii de trecere Sî.
138
Vederea de ansamblu a transformatorului cu şunt magnetic este
prezentată în figura 9.6(c).
Pregătirea transformatorului cu şunt magnetic pentru sudare se face
parcurgând etapele:
• se verifică izolaţia cablurilor de legătură şi contactelor;
• reglarea curentului de sudare utilizând maneta de acţionare a
R
şuntului magnetic şi rigleta de citire a intensităţii;
LO
Oprirea transformatorului se realizează prin scoaterea acestuia de
sub tensiune.
TI
În principiu, utilizarea unui tip de sursă sau a altuia este legată de
EN
avantaje şi dezavantaje. Sursele de curent alternativ, în comparaţie cu
cele de curent continuu, prezintă următoarele avantaje: au mase şi
gabarite mici, au randament mai mare, se uzează foarte puţin în cursul
D
exploatării, necesită o întreţinere minimă, dar prezintă şi unele
U
dezavantaje ca: stabilitate mai mică a arcului în special la curenţi mici,
încărcarea nesimetrică a reţelei de alimentare şi factori de putere mai
mici.
ST
9.1.5. Echipamentul de lucru şi de protecţie
L
În afară de sursele de curent electric necesare pentru sudare, la
ZU
postul de sudare mai sunt necesare o serie de accesorii, care fac posibilă
desfăşurarea în bune condiţii a operaţiei de sudare atât din punct de
U
vedere tehnic cât şi din punct de vedere al protecţiei sudorului în timpul

lucrului. Acestea sunt:
U
• cablurile pentru sudare asigură realizarea circuitelor de sudare,

adică legătura unui pol al sursei cu piesa de sudat şi a celuilalt pol cu
TR
cleştele port electrod. Sunt executate din cupru sau aluminiu, de

construcţie multifilară şi izolate cu un înveliş din cauciuc;
N
• cleştele portelectrod serveşte la prinderea electrodului şi conducerea

lui în timpul sudării. El trebuie să asigure un contact bun cu electrodul şi în
PE
acelaşi timp protecţie la manevrare printr-un mâner bine izolat;

• clema de contact serveşte la stabilirea legăturii electrice între cablul
legat la un pol al sursei şi piesa de sudat (masă);
AI
• ciocanul de sudor necesar pentru curăţirea zgurii având un cap în

formă de piramidă sau de con şi celălalt sub formă de daltă;
M
• peria de sârmă de oţel, necesară pentru curăţirea zgurii şi a ruginii

U
de pe suprafeţele pieselor de sudat;

• echipamentul de protecţie, compus din:
N
mască de mână cu ecran filtrant pentru protecţia ochilor, feţei şi

capului împotriva radiaţiilor;
mănuşi cu sau fără manşete;
şorţ din piele;
ghete sau jambiere din piele.
139
9.1.6. Stabilirea parametrilor regimului electric de sudare
La sudarea manuală cu electrozi înveliţi, principalii parametri ai
regimului electric de sudare sunt:
• curentul de sudare, Is [A];
• tensiunea arcului, U a [V];
• tipul curentului şi polaritatea.
R
Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de secţiunea electrodului
LO
şi de densitatea maximă de curent ce îl poate străbate. Sudarea cu valori
mici ale curentului conduce la instabilitatea arderii arcului şi la întreruperi
repetate ale acestuia. Sudarea cu valori peste cele prescrise duce la
TI
supraîncălzirea sârmei electrodului datorită efectului Joule şi la
deteriorarea învelişului, cu consecinţa imediată a apariţiei defectelor în
EN
sudură.
Densitatea de curent j se stabileşte în funcţie de natura învelişului
D
electrodului, tabelul 9.6. Se utilizează densităţi de curent mari pentru
sudarea în poziţie orizontală, medii pentru verticală şi mici pentru poziţia
U
pe plafon.
ST 2
Tabelul 9.6. Valori recomandate pentru densitatea de curent, j [ A / mm ] .
Caracterul Diametrul electrodului, de [mm]
L
învelişului 2 2,5 3,25 4 5 6
ZU
Acid, rutilic 15,9÷22,3 16,3÷20,4 14,5÷16,9 12,7÷14,3 9,7÷11,7 8,5÷9,9

Bazic - 13,3÷18,3 13,2÷16,9 12,7÷15,1 10,7÷11,7 -
U
Curentul de sudare se determină cu relaţia

πd 2
I s = e ⋅ j [A] (9.3)
U
4
Pentru determinarea curentului de sudare se mai folosesc o serie de
TR
relaţii empirice, cum ar fi:

I s = (20 + 5 ⋅ d e )d e [ A] (9.4)
N
sau
I s = k ⋅ d e [A]
PE
(9.5)
în care d e se ia în mm, iar k = 35 ÷ 45 .
O variantă comodă de alegere a intensităţii de sudare este aceea a
AI
folosirii fişei tehnice a mărcii electrodului sau chiar indicaţiile de pe cutia

de electrozi.
M
Tensiunea arcului se stabileşte în limitele 20÷30 V, în principal, în

funcţie de mărimea curentului de sudare, de diametrul electrodului, de
U
natura şi grosimea învelişului.

N
Se are în vedere faptul că lungimea recomandată a arcului electric

este aproximativ egală cu diametrul electrodului.
Tensiunea creşte practic liniar cu lungimea arcului, conform relaţiei:
U a = 10 ÷ 12 + ( 2 ÷ 5) ⋅ d e [V ] (9.6)
140
Creşterea tensiunii implică pierderi mari de căldură în arc, pierderi
de metal prin stropi şi lăţirea uşoară a cusăturii, dar şi scăderea
pătrunderii şi creşterea supraînălţării cusăturii, cu efecte negative în
comportarea sudurii în exploatare.
Tipul curentului şi polaritatea se stabilesc în funcţie de natura
metalului de bază, tipul electrodului folosit precum şi în funcţie de operaţia
de sudare.
R
La alegerea polarităţii se ţine seama de faptul că polul pozitiv se
LO
încălzeşte mai tare decât cel negativ şi ca urmare polaritatea directă se
utilizează la sudarea materialelor groase, iar polaritatea inversă la
sudarea materialelor mai subţiri.
TI
Corelarea corectă a intensităţii curentului cu diametrul şi tipului
EN
electrodului, cu poziţia de sudare şi cu polaritatea are implicaţii în
eficacitatea transferului de metal de la electrod la piesă, deci în ceea ce
priveşte randamentul sudării şi energia consumată.
D
Tipul curentului şi polaritatea se aleg din fişa tehnică a mărcii de
U
electrod.
ST
9.1.7. Definirea parametrilor tehnologici
Principalii parametri tehnologici urmăriţi la sudarea prin topire cu arc
electric cu electrozi înveliţi se împart în două categorii, fiecare cu câte o
L
serie de parametri:
ZU
♦ parametrii regimului termic:

• coeficientul de topire;
U
• pierderile;
• coeficientul de depunere;
U
• randamentul efectiv;
• viteza de sudare;
TR
• energia liniară;
♦ parametrii geometrici:
N
• coeficientul de pătrundere;
• coeficientul de supraînălţare;
PE
• coeficientul de formă.
Coeficientul de topire, α t se defineşte cu relaţia:
M  g 
AI
αt = t ,  (9.7)
I s ⋅ t  A ⋅ h 
M
unde M t - masa metalului topit din electrod, în g; Is - intensitatea de

U
sudare, în A; t - timpul afectat sudării (menţinerii arcului), în h.

Masa metalului topit se determină cu relaţia:
N
M t = m sp (l e − l r ), [g] (9.8)
în care: msp - masa specifică a sârmei electrodului, în g/mm; le - lungimea
iniţială a electrodului utilizat, în mm; lr - lungimea rămasă din electrod
după sudare, în mm.
141
Masa specifică a sârmei electrodului este
m  g 
m sp = s  (9.9)
l e  mm 
în care ms reprezintă masa sârmei electrodului, în g.
Pierderile, ψ se definesc cu relaţia
M p + M t − M ps
R
ψ= [− ] sau ψ % = ψ ⋅ 100 [%] (9.10)
Mt
LO
unde Mp - masa pieselor de sudat, în g; Mps - masa pieselor după sudare,
în g.
Coeficientul de depunere, α d depinde de coeficientul de topire şi de
TI
pierderi, definindu-se prin relaţia
EN
 g  Md  g 
α d = (1 − ψ ) ⋅ α t  sau α = , (9.11)
 A ⋅ h  I s ⋅ t  A ⋅ h 
d
D
în care M d = M ps − M p şi reprezintă masa metalului depus la sudare.
U
Randamentul efectiv, ηE se defineşte cu relaţia
ST
M
ηE = d [ −] sau ηE % = ηE ⋅ 100 [%] (9.12)
Mt
Viteza de sudare, v s pentru depunerea unui strat de sudură se
L
determină utilizând relaţia de definire a coeficientului de depunere. Astfel,
ZU
considerând
M d = ρ ⋅ A ⋅ L [g] (9.13)
în care: ρ - densitatea metalului depus, în g/mm3 (la oţel ρ = 7,8 ⋅ 10 −3
U
g/mm3); A - secţiunea transversală a stratului, în mm2; L - lungimea

U
cusăturii sudate, în mm, se poate scrie

ρ⋅A⋅L ρ⋅A
TR
αd = = ⋅ vs
Is ⋅ t Is
de unde,
N
α ⋅ I  mm  −3 α d ⋅ I s  m 
vs = d s  =
PE
sau v 10 (9.14)
ρ ⋅ A  h  ρ ⋅ A  h 
s
Energia liniară, El se determină cu relaţia

ηU I  j
AI
E l = 3,6 ⋅ 103 t a s  
vs m
M
 kj   j
sau E l   = 10 −5 E l   (9.15)
 cm  m
U
 kWh  1  j
N
sau E l   = El  
 m  3,6 ⋅ 10
6
m
în care ηt reprezintă randamentul de utilizare a căldurii dezvoltate de
arcul electric, ηt = 0,7 ÷ 0,9 , iar v s se introduce în m/h.
142
Energia liniară este influenţată de regimul de sudare şi determină
apariţia tensiunilor interne şi deformaţiile la sudare.
Coeficientul de pătrundere, ψ p , se defineşte cu relaţia
l
ψp = [ −] (9.16)
p
în care l şi p au semnificaţiile din Figura 9.1.
R
Adâncimea de pătrundere, p, a cordonului de sudură se determină
LO
cu relaţia
p = (3 ÷ 5) ⋅ r [mm] (9.17)
unde r se determină cu relaţia experimentală
TI
r = 0,22 E l [ mm] (9.18)
EN
şi reprezintă raza vectoare a unui punct aflat pe suprafaţă la temperatura
T = Tmax . El se introduce în kj/cm.
Coeficientul de supraînălţare, ψ h se defineşte cu relaţia
D
l
U
ψ h = [−] (9.19)
h
în care h are semnificaţia din Figura 9.1.
ST
Coeficientul de formă, ψ H se defineşte cu relaţia
l
L
ψH = [ −] (9.20)
H
ZU
în care H este înălţimea sudurii.

Parametrii geometrici se determină pentru estimarea caracteristicilor
U
cusăturii sudate.
U
9.2. EXPERIMENT
TR
Încercările experimentale se execută utilizând cele două posturi de

sudare prezentate – în curent continuu şi alternativ, pentru ca în final să
se facă o comparaţie între cele două procedee, privind aspectul cusăturii
N
sudate şi parametrii tehnologici determinaţi.

PE

AI
• convertizor de sudare CS-350;

• transformator cu şunt magnetic;
M
• echipament de lucru format din:

masă de sudare;
U
cabluri de legătură;
N
cleşte portelectrod
clemă de contact;
ciocan de sudor;
perie de sârmă;
• echipament de protecţie:
143
mască de mână;
mănuşi;
şorţ din piele;
ghete sau jambiere din piele.
• epruvete din oţelul OL 37.3 cu dimensiunile de gabarit 100X50X5 mm;
• electrozi E 44.3.RR.2.2 (SUPERTIT);
• balanţă tehnică de precizie 0,1 g;
R
• cronometru; şubler;
LO
• riglă gradată sau ruletă.
TI
EN
partea teoretică cuprinsă în prezentarea procedeului de sudare prin topire
cu arc electric, cu electrozi înveliţi.
D
U
♦ Preluarea datelor iniţiale pe baza desenului de execuţie a
structurii sudate:
ST
• metalul de bază – simbolul şi grosimea;
• tipul şi denumirea sudurii;
• forma şi dimensiunile rostului;
L
• forma îmbinării;
ZU
• poziţia de sudare.
♦ Alegerea metalului de adaos (electrodului) – se stabilesc:
U
• simbolizarea sumară şi completă;

• diametrul electrodului, de;
U
• lungimea electrodului, l eSTAS ;

TR
• masa sârmei electrodului, m sSTAS ;

• masa specifică a sârmei electrodului, msp.
♦ Stabilirea parametrilor regimului electric de lucru:
N
• curentul de sudare, Is;

PE
• tensiunea arcului, Ua;

• tipul curentului şi polaritatea.
♦ Parametri preliminari executării sudării:
AI
• masa piesei, Mp;

• lungimea iniţială a electrodului utilizat, le.
M
♦ Executarea sudurii:
U
• prinderea pieselor de sudat în dispozitiv;

• prinderea electrodului în cleştele portelectrod;
N
• pregătirea cronometrului pentru măsurarea timpului efectiv

de sudare (de ardere a arcului electric);
• pregătirea utilajului pentru sudare;
• sudarea propriu-zisă:
144
amorsarea arcului se face prin tamponarea (atingerea
uşoară) sau frecarea de piesă şi îndepărtarea scurtă a
electrodului. Amorsarea prin lovire nu se recomandă
deoarece o parte din învelişul capătului electrodului cade
şi rămânând fără protecţie, poate provoca pori la
începutul cusăturii. După amorsare, electrodul se înclină
cu 20÷30º faţă de verticală pe direcţia şi în sensul
R
sudării;
LO
menţinerea arcului se realizează prin mişcările
electrodului, figura 9.2, de apropiere de piesă (pentru
menţinerea constantă a lungimii arcului, l a ≈ d e ) şi de
TI
înaintare a electrodului pe linia de sudare, la piesele
EN
groase aceasta fiind însoţită de oscilaţii transversale faţă
de linia de sudare;
întreruperea arcului se face printr-o mişcare de
D
alunecare (mişcare care asigură închiderea craterului),
U
în nici un caz prin întreruperea bruscă cu ridicarea
electrodului. În cazul lipirii electrodului de piesă
ST
(îngheţării) nu trebuie folosită smulgerea din lipitură ci se
va proceda la înclinarea electrodului în lateral. În cazul
când nu se dezlipeşte, se desprinde electrodul din
L
cleştele portelectrod;
ZU
• aşezarea cleştelui portelectrod pe suport;

• oprirea utilajului;
U
• curăţirea de zgură a cusăturii sudate.

♦ Preluarea datelor experimentale:
U
• timpul de sudare, t;
• lungimea rămasă a electrodului, lr;
TR
• masa piesei sudate, Mps;

• lăţimea cusăturii sudate, l;
N
• supraînălţarea, h;
• secţiunea metalului depus, A.
PE
AI

M
Datele preluate din temă, cele determinate ulterior pe baza acestora,

cele măsurate precum şi datele experimentale obţinute în urma sudării se
U
centralizează în tabelul 9.7.

N
Tabelul 9.7. Date iniţiale, măsurate, calculate şi experimentale.

Metalul de bază Rostul
Tipul şi
Dimensiuni
denumirea Forma îmbinării
Simbol s [mm] Formă α, β b c
sudurii
[ º] [mm] [mm]
145
Tabelul 9.7. (continuare)
Electrod
Poziţia de l eSTAS m sSTAS m sp Is Ua
sudare
de
Simbol [A] [V]
[mm] [mm] [g] [g/mm]
R
LO
Tabelul 9.7. (continuare)
Mp t M ps Cusătura sudată
Tipul le lr
Polaritatea l h A
curentului [g] [mm] [s] [h] [mm] [g]
TI
[mm] [mm] [mm2]
continuu
EN
alternativ -
D
Pe baza rezultatelor experimentale se determină parametrii
U
tehnologici utilizând relaţiile de calcul prezentate în partea teoretică a
Tabelul 9.8. Parametri tehnologici.

αt ψ αd ηE
ST
lucrării. Parametrii tehnologici calculaţi se centralizează în tabelul 9.8.
vs El ψp ψh ψH
L
Tipul
curentului 
g   g   m   j   kWh 
ZU
  [-]
A ⋅ h
[%] 
 A ⋅ h 
[-] [%]  
h  m   m  [-] [-] [-]
continuu
U
alternativ
U

TR
În urma executării sudurii prin cele două variante – în curent

continuu şi alternativ – se vor compara:
• comportarea la sudare a electrozilor;
N
• aspectul cusăturii sudate;

PE
• parametrii tehnologici,
alegându-se varianta optimă a procedeului, în cazul dat.
AI
9.3. APLICAŢII
M

experiment şi preluarea datelor experimentale utilizând instalaţiile şi
U
traseul experimental studiate. În continuare, fiecare student va primi o

N
temă individuală (tabelul 9.9) privind tehnologia sudării prin topire cu arc
electric cu electrozi înveliţi.
afectat lucrării. Un exemplu este prezentat în Anexa 9.
146
Tabelul 9.9. Aplicaţii privind tehnologia sudării prin topire cu arc electric cu electrozi
înveliţi.
Metal de Cod
Cod bază structură Poziţia de Tipul Mp le t lr Mps l h
aplicaţie STAS (tabelul sudare curentului [g] [mm] [s] [mm] [g] [mm] [mm]
500/2-80 9.1)
cc 312,3 448 33,6 230 324,1 7,5 1,5
9.1 OL 37.1 1 I 4 Orizontală
R
ca 310,1 230 30,3 51 319,5 7,8 1,6
cc 430,0 448 39,4 240 447,7 11,1 1,1
9.2 OL 37.1 1 V 6 Orizontală
LO
ca 431,4 240 38,5 55 446,8 11,5 1,4
cc 452,7 449 31,8 281 467,0 11,0 1,0
9.3 OL 37.1 ½ V 6 Orizontală
ca 453,1 281 45,8 61 471,4 12,0 1,3
TI
cc 311,9 449 30,8 262 322,7 7,4 1,4
ca 309,1 262 37,9 53 320,9 7,8 1,7
EN
cc 432,2 450 42,3 241 451,2 11,2 0,9
9.5 OL 37.3 1 V 6 Orizontală
ca 434,4 241 42,6 50 451,4 11,7 1,2
cc 448,6 450 43,1 237 468,0 10,9 0,9
D
9.6 OL 37.3 ½ V 6 Orizontală
ca 451,8 237 42,1 48 468,7 11,8 1,3
U
cc 312,5 451 33,4 248 324,2 7,5 1,5
ca 311,1 248 34,6 57 321,9 7,7 1,7
9.8
9.9
OL 44.3 1 V 6 Orizontală
OL 44.3 ½ V 6 Orizontală
cc
ca
cc
ST453,6 451 40,1 253 471,6 11,0 1,0
437,9 253 44,8 52 455,8 11,8 1,3
439,1 452 43,5 237 458,7 11,2 1,1
L
ca 443,0 237 41,0 53 459,4 11,7 1,5
cc 311,4 452 40,9 211 324,4 7,3 1,4
ZU
9.10 OL 37.1 1 I 4 Verticală

ca 309,7 211 29,7 50 318,2 7,8 1,7
cc 430,1 453 39,0 263 446,3 11,1 1,1
9.11 OL 37.1 1 V 6 Verticală
ca 432,2 263 47,8 49 450,0 11,8 1,4
U
cc 446,4 453 43,5 241 464,5 10,8 1,0

9.12 OL 37.1 ½ V 6 Verticală
ca 441,0 241 40,2 61 456,0 11,5 1,4
U
cc 315,7 454 37,0 250 327,5 7,5 1,5

TR
ca 312,1 250 38,0 58 322,9 7,8 1,5

cc 434,3 454 46,1 244 453,4 10,9 1,1
ca 436,4 244 45,9 52 453,5 11,9 1,2
N
cc 440,2 455 41,2 267 457,3 11,0 1,2

ca 444,2 267 49,5 60 462,7 11,4 1,4
PE
cc 313,9 455 39,4 238 326,4 7,5 1,6

ca 312,8 238 35,8 57 323,0 7,9 1,9
cc 430,1 456 46,3 245 449,3 11,1 1,3
AI
ca 427,8 245 46,1 52 445,0 11,9 1,3

cc 447,5 456 43,9 256 465,7 11,2 1,1
ca 442,4 256 48,0 55 460,3 12,0 1,5
M
cc 318,6 457 36,5 261 329,2 7,4 1,4

9.19 OL 37.1 1 I 4 Pe plafon
U
ca 315,8 261 42,6 51 326,9 8,0 1,8

cc 431,9 457 46,1 248 449,7 10,8 1,3
N
9.20 OL 37.1 1 V 6 Pe plafon

ca 437,1 248 46,9 53 453,3 11,8 1,3
cc 451,4 458 43,9 259 468,4 10,9 1,0
9.21 OL 37.1 ½ V 6 Pe plafon
ca 443,2 259 48,8 56 460,1 11,5 1,3
cc 320,7 458 42,2 246 332,9 7,5 1,5
9.22 OL 37.3 1 I 4 Pe plafon
ca 315,5 246 41,4 55 326,3 7,9 1,9
147
Metal de Cod
Cod bază structură Poziţia de Tipul Mp le t lr Mps l h
aplicaţie STAS (tabelul sudare curentului [g] [mm] [s] [mm] [g] [mm] [mm]
500/2-80 9.1)
cc 432,4 459 51,9 239 452,5 11,4 1,0
9.23 OL 37.3 1 V 6 Pe plafon
ca 432,1 239 48,4 51 448,9 12,1 1,2
cc 451,2 459 46,2 263 469,1 11,0 1,3
9.24 OL 37.3 ½ V 6 Pe plafon
R
ca 448,8 263 52,7 58 467,1 11,6 1,5
cc 310,9 460 42,0 249 323,1 7,5 1,6
9.25 OL 44.3 1 I 4 Pe plafon
LO
ca 318,5 249 41,0 60 329,2 7,7 2,0
cc 437,1 460 51,6 241 457,1 11,0 1,1
9.26 OL 44.3 1 V 6 Pe plafon
ca 435,4 241 48,6 52 452,3 12,0 1,4
TI
EN
Anexa 9. Să se determine parametrii tehnologici pentru executarea
unei structuri sudate, utilizând sudarea prin topire cu arc electric cu
D
electrozi înveliţi. Cod aplicaţie: 9.1.
U
Date experimentale iniţiale
Cod
aplicaţie
Metal de
STAS
Cod
bază structură Poziţia de TipulST Mp le t lr Mps l h
(tabelul sudare curentului [g] [mm] [s] [mm] [g] [mm] [mm]
L
500/2-80 9.1)
ZU
cc 312,3 448 33,6 230 324,1 7,5 1,5

ca 310,1 230 30,3 51 319,5 7,8 1,6
U
Pe baza acestor date se determină:

• electrodul de sudare (tabelul 9.4): E 44T, E 43.2.R.2.2;
U
• diametrul electrodului (relaţiile 9.1 şi 9.2):

d e = 1,5 ⋅ s = 1,5 ⋅ 4 = 3 mm
TR
Se alege d eSTAS = 3,25 mm ;

N
• lungimea electrodului (corespunzătoare lui d eSTAS ):

l eSTAS = 450 mm ;
PE
• masa sârmei electrodului ales (prin calcul sau cântărire):

m sSTAS = 28 g ;
AI
• masa specifică a sârmei electrodului – relaţia (9.9):

m 28 g
m sp = s = = 0,062
M
;
le 450 mm
U
• curentul de sudare. Se utilizează relaţia (9.3), iar densitatea de curent

se alege din tabelul 9.6, corespunzătoare lui de, caracterului învelişului
N
şi poziţiei de sudare. Astfel:

πd e2 π ⋅ 3,252
Is = ⋅j= ⋅ 16,9 = 140 A ;
4 4
• tensiunea arcului. Se determină cu relaţia (9.6) la valoarea medie:
148
U a = 11 + 3,5 ⋅ d e = 11 + 3,5 ⋅ 3,25 = 22 V ;
• polaritatea – directă;
• timpul de sudare se transformă din secunde în ore:
1 1
pentru curent continuu (cc): t[ h ] = ⋅ t[s] = ⋅ 33,6 = 0,00936 h ;
3600 3600
1
pentru curent alternativ (ca): t[ h ] = ⋅ 30,3 = 0,00839 h ;
R
3600
LO
• secţiunea metalului depus se determină cu relaţia corespunzătoare
tipului şi denumirii sudurii din tabelul 9.1, astfel:
2 2
în cc: A = s ⋅ b + ⋅ l ⋅ h = 4 ⋅ 2 + ⋅ 7,5 ⋅ 1,5 = 15,50 mm ;
TI
3 3
EN
2
în ca: A = 4 ⋅ 2 + ⋅ 7,8 ⋅ 1,6 = 16,32 mm .
3
Rezultatele experimentale preluate din temă precum şi cele
D
determinate pe baza acestora se centralizează în tabelul următor:
U
Metalul de bază Rostul
ST
Tipul şi
Dimensiuni
denumirea Forma îmbinării
Simbol s [mm] Formă α, β b c
sudurii
[º] [mm] [mm]
L
Sudură
ZU
cap la
OL 37.1 4 - 2 -
cap,
în I
U
(continuare)
U
Electrod
Is Ua
TR
Poziţia de l eSTAS m sSTAS m sp

sudare
de
Simbol [A] [V]
[mm] [mm] [g] [g/mm]
E 44T,
N
Orizontală 3,25 450 28 0,062 140 22

E 43.2.R.2.2
PE
(continuare)
Mp t Cusătura sudată M ps
Tipul le lr
Polaritatea l h A
curentului [mm] [s] [h]
AI
[g] [mm] [g] [mm] [mm] [mm2]

continuu directă 312,3 448 33,6 0,00936 230 324,1 7,5 1,5 15,50
M
alternativ - 310,1 230 30,3 0,00839 51 319,5 7,8 1,6 16,32

U
Prelucrarea rezultatelor experimentale

N
Pe baza datelor experimentale iniţiale se calculează parametrii

tehnologici:
• coeficientul de topire:
Mt 13,5 g
în cc: α t = = = 10,3 ;
I s ⋅ t 140 ⋅ 0,00936 A⋅h
149
11,1 g
în ca: α t = = 9,5 ;
140 ⋅ 0,00839 A⋅h
• pierderile:
M p + M t − M ps 312,3 + 13,5 − 324,1
în cc: ψ = = = 0,13
Mt 13,5
sau ψ % = ψ ⋅ 100 = 0,13 ⋅ 100 = 13 % ;
R
310,1 + 11,1 − 319,5
LO
în ca: ψ = = 0,15 sau ψ % = 0,15 ⋅ 100 = 15 % ;
11,1
• coeficientul de depunere:
TI
g
în cc: α d = (1 − ψ ) ⋅ α t = (1 − 0,13) ⋅ 10,3 = 8,96 ;
A⋅h
EN
g
în ca: α d = (1 − 0,15) ⋅ 9,5 = 8,09 ;
A⋅h
D
• randamentul efectiv:
M M ps − M p 324,1 − 312,3
U
în cc: η E = d = = = 0,87
Mt Mt 13,5
în ca: η E =
319,5 − 310,1
ST
sau η E % = η E ⋅ 100 = 0,87 ⋅ 100 = 87 % ;
= 0,85 sau η E % = 0,85 ⋅ 100 = 85 % ;

L
11,1
ZU
• viteza de sudare:
α ⋅I 8,96 ⋅ 140 m
în cc: v s = 10 −3 d s = 10 −3 = 10,38 ;
ρ⋅A 0,0078 ⋅ 15,5
U
h
8,09 ⋅ 140 m
în ca: v s = 10 −3 = 8,9 ;
U
0,0078 ⋅ 16,32 h
TR
• energia liniară:
ηt U a I s 0,8 ⋅ 22 ⋅ 140 j
în cc: E l = 3,6 ⋅ 10 3 = 3,6 ⋅ 10 3 = 855000 ,
N
vs 10,38 m
PE
 kj   j kj
E l   = 10 −5 E l   = 10 −5 ⋅ 855000 = 8,55 ,
 cm  m cm
 kWh  1  j 1 kWh
AI
El   = El   = ⋅ 855000 = 0,238 ;
 m  3,6 ⋅ 10 6
 m  3,6 ⋅ 10 6
m
M
0,8 ⋅ 22 ⋅ 140 j
în ca: E l = 3,6 ⋅ 10 3 = 997000 ,
U
8,9 m
 kj  kj
N
E l   = 10 −5 ⋅ 997000 = 9,97 ,
 cm  cm
 kWh  1 kWh
El  = ⋅ 997000 = 0 , 277 ;
 m  3,6 ⋅ 10 6
m
• coeficientul de pătrundere:
150
l l l 7,5 7,5
în cc: ψ p = = = = = = 2,9 ;
p 4 ⋅ r 4 ⋅ 0,22 ⋅ E l 4 ⋅ 0,22 ⋅ 8,55 2,6
7,8 7,8
în ca: ψ p = = = 2,8 ;
4 ⋅ 0,22 ⋅ 9,97 2,8
• coeficientul de supraînălţare:
l 7,5
R
în cc: ψ h = = = 5,0 ;
h 1,5
LO
7,8
în ca: ψ h = = 4,9 ;
1,6
TI
• coeficientul de formă:
l l 7,5
EN
în cc: ψ H = = = = 1,4 ;
H h + s 1,5 + 4
7,8
în ca: ψ H = = 1,4 .
D
1,5 + 4
U
Parametrii tehnologici calculaţi se centralizează în tabelul următor:
Tipul
αt ψ αd
curentului  g  [-] [%]  g  [-]
 A ⋅ h   A ⋅ h 
ηE
ST vs El
 m   j   kWh 
[%]     
ψp ψh ψH
[-] [-] [-]

 h   m   m 
L
8,55 ⋅
ZU
continuu 10,3 0,13 13 8,96 0,87 87 10,38 0,238 2,9 5,0 1,4
⋅ 10 5
9,97 ⋅
U
alternativ 9,5 0,15 15 8,09 0,85 85 8,9 0,277 2,8 4,9 1,4
⋅ 10 5
U

TR
În ambele cazuri amorsarea se produce uşor, arcul electric este

stabil, topirea are loc în picături fine cu stropire redusă, iar zgura acoperă
N
bine rândul de sudură şi după solidificare se îndepărtează uşor.

La sudarea în curent continuu cusătura sudată, ca aspect, este cu
PE
solzi fini, uniform orientaţi, iar în curent alternativ, solzi de mărime medie,
orientaţi în ansamblu.
Parametrii tehnologici sunt comparabili, uşor mai ridicaţi în cazul
AI
sudării în curent continuu.

Dacă la locul de muncă se dispune de ambele utilaje este de
M
preferat sudarea în curent continuu.

U
N
151
N
U
152
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
153
LO
R
N
U
154
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
10. CALCULUL CONSUMULUI DE ELECTROZI I A NORMEI DE TIMP
R
LA SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC DESCOPERIT
LO
TI
În vederea determinării consumurilor optime de materiale şi timp
EN
necesare la proiectarea proceselor tehnologice de sudare se impune
cunoaşterea modului de calcul a consumului de electrozi şi a normei de
timp pentru realizarea unei structuri sudate.
D
Firmele care au ca obiect de activitate sudarea metalelor au elaborat
U
normative pentru consumurile de materiale şi timp specifice procedeelor
de sudare aplicate. De asemenea, firmele avansate au trecut la
ST
elaborarea unor soft-uri pe baza normativelor.
Lucrarea prezintă elementele teoretice care stau la baza
determinării consumului de electrozi şi a normei de timp pentru procedeul
L
sudării manuale cu arc electric descoperit. Pentru aprofundare sunt
ZU
prezentate şi unele aplicaţii.

U

U
Calculul consumului de electrozi şi a normei de timp se face pe baza

unor relaţii determinate atât analitic cât şi experimental.
TR
10.1.1. Calculul consumului de electrozi înveliţi

N
Cantitatea de electrozi necesară pentru executarea unei îmbinări

sudate depinde de următorii factori:
PE
• masa metalului ce trebuie depus pentru formarea cusăturii sudate;

• randamentul efectiv al tipului de electrod utilizat;
• învelişul electrodului;
AI
• pierderile prin capete neutilizate.

M
Masa metalului depus depinde de forma şi dimensiunile rostului,

care implică forma şi dimensiunile finale ale cusăturii sudate. Forma
U
marginilor pieselor supuse sudării depinde de grosimea materialului şi de

N
procedeul de sudare folosit. Modul de pregătire a marginilor şi de realizare

a îmbinării sudate se stabilesc, de regulă, prin documentaţia de execuţie,
în baza calculelor şi a prescripţiilor tehnice în vigoare, în funcţie de
procedeul de sudare folosit.
155
Pregătirea pieselor de îmbinat din oţel, la sudarea cu arc electric cu
electrod învelit, face obiectul standardului SR EN 29692:1994. Formele şi
dimensiunile principalelor rosturi prevăzute în acest standard sunt
prezentate în tabelul 10.1.
Masa metalului depus pentru întreaga cusătură, M d , este:
M d = 10−3 ρ ⋅ A ⋅ L [kg] (10.1)
R
g g
unde ρ - masa specifică a metalului depus, în ( ρ otel = 7,8 ); A -
LO
3
cm cm 3
secţiunea transversală a cusăturii, în mm2 (tabelul 10.1); L - lungimea
cusăturii, în m.
TI
Masa metalului topit, M t , pentru realizarea cusăturii depinde de tipul
EN
electrodului utilizat prin intermediul randamentului efectiv, ηE , al acestuia.
Unele caracteristici pentru electrozii tip E 44T sunt prezentate în tabelul
10.2, iar randamentul efectiv pentru alte tipuri de electrozi este dat în
D
tabelul 10.3. Randamentul efectiv al tipului de electrod se determină cu
U
relaţia:
M
şi deci:
ηE = d ,
Mt ST
L
1
Mt = ⋅ M d [ kg] (10.2)
ZU
ηE
Tabelul 10.2. Caracteristicile electrozilor tip E 44T
U
Dimensiunile Masa Masa Coeficientul Lungimea Pierderea Randamentul Coeficientul

electrodului electrodului sârmei de masă capătului absolută efectiv de
Diametrul Lungimea acoperit electrodului absolut al neutilizat prin absolut al depunere
U
iniţială învelişului capete tipului de  g 

d [ mm] l [ mm] m [ g ] m [ g ] δ [ − ] l [ mm ] neutilizate electrod αd  
A ⋅ h
TR
e e e s c
ψc [−] ηE [−]
2 450 16,2 11,1 0,46 50 0,11 0,87 7,5
2,5 450 25,2 17,23 0,46 50 0,11 0,87 8,4
N
3,25 450 42,8 29,3 0,46 50 0,11 0,87 9,3

4 450 65,0 44,5 0,46 50 0,11 0,87 10,0
PE
5 450 101,0 69,2 0,46 50 0,11 0,87 10,2

6 450 144,8 99,2 0,46 50 0,11 0,87 11,5
Masa de electrod utilizat efectiv, M ef , pentru execuţia cusăturii

AI
depinde de învelişul electrodului prin coeficientul de masă al învelişului, δ ,

definit prin relaţia:
M
m
δ = înv
U
ms
N
în care: mînv - masa învelişului electrodului, în g; ms - masa sârmei

electrodului, în g.
Ţinând seama de faptul că masa electrodului, m e , se determină cu
relaţia:
m e = m s + m înv [g ] ,
156
N
U
Tabelul 10.1. Formele şi dimensiunile rosturilor la sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi. Parametri de sudare.
M Regimul de Timpul
Relaţia de calcul Parametrii geometrici
sudare auxiliar Cod
Tipul sudurii Forma rostului Forma îmbinării secţiune rost t a1 / 1m aplicaţie
α, β s b c l h n de I
A [mm2]
AI
[ º] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [A] [min/m]
2 1,5 - 6 1 1 2,5 80 2,59 1I2
2 3 2 - 7 1 1 3,25 120 2,54 1I3
A = s⋅b + l⋅h -
3
PE
4 2 - 7,5 1,5 1 4 170 2,52 1I4
în I
N 3 2 - 6,5 1 2 3,25 120 4,33 2I3
4
A = s⋅b + l⋅h - 4 2 - 6,5 1,5 2 3,25 120 4,63 2I4
3
6 2,5 - 8,5 1,5 2 4 170 5,20 2I6
TR
3 1,5 1,5 8 1 1 3,25 120 2,63 1V3
2
A = s⋅b + l⋅h+ 6 2 2 11 1 2 4 170 4,05 1V6
în V
U 3
60 ± 5 12 2,5 2,5 18 1,5 4 5 200 6,38 1V12
α
Cap + (s − c )2 tg
U 2 24 3 3 33 3 5 6 250 17,14 1V24
la 30 3 3 40 3 7 6 250 24,90 1V30
cap 12 2 2 12 1,5 4 4 170 7,76 2X12
4
A = s⋅b + l⋅h+ 14 2 2 13 1,5 4 4 200 8,16 2X14
3
ZU
în X 1
60 ± 5 24 2 2 19 2 6 5 200 13,20 2X24
+ (s − c )2 tg α
2 2 40 2,5 2 28 2,5 8 6 250 27,35 2X40
L 60 2,5 3 34 2,5 10 6 250 52,12 2X60
6 2 2 11 1,5 2 3,25 120 4,43 ½V6
2
A = s⋅b + l⋅h+ 12 2 2 17 2 3 5 200 6,34 ½V12
în 3
ST
1
50 ± 5 24 2 2 30 2 7 5 200 16,88 ½V24
½V + (s − c )2 tgβ
2 26 2 2 35 2 5 6 250 19,03 ½V26
U
30 D 2 2 39 2 7 6 250 24,63 ½V30
4 2 1 8 2 1 3,25 120 3,46 1TL4
2
A = s⋅b + l⋅h+ 6 2 1 10 2 2 3,25 120 5,03 1TL6
De în T 3
1
50 ± 5 12 2 2 16 2 3 5 200 7,48 1TL12
colţ sau L + (s − c )2 tgβ 24 2 2 30 2,5 5 5 200 18,14 1TL24
EN
2
40 2 2 48TI 3 7 6 250 42,54 1TL40
LO
R
se obţine:
m e = (1 + δ )m s [g ] ,
de unde se deduce:
M ef = (1 + δ ) ⋅ M t [kg] (10.3)
Tabelul 10.3. Randamentul efectiv şi coeficientul de corecţie al timpului de bază pentru
R
unele tipuri de electrozi înveliţi utilizaţi la sudarea oţelurilor.
Randamentul Coeficientul
LO
Nr. Marca efectiv de corecţie Destinaţia
crt. electrodului
ηE kb
1. E 44T 0,87 1,00
TI
2. SUPERTIT 0,93 1,00 Sudarea oţelurilor nealiate şi slab
3. SUPERTIT FIN 0,93 1,00 aliate.
EN
4. SUPERBAZ 1,16 0,85
5. UNIBAZ 1,02 0,85 Exemplu: OL 37; OL 44; OL 52 etc.
Sudarea oţelurilor slab aliate şi de
D
înaltă rezistenţă şi a oţelurilor
U
utilizate la temperaturi scăzute.
Exemple: - oţeluri cu limita de
6. NIBAZ 65 1,13 0,85
ST curgere ridicată – C 420; C 440; C
500; C 620 etc.
- oţeluri pentru construcţii
L
navale de tonaj mediu, respectiv
mare – A32; D32; E32 şi A40; D40;
ZU
E40.
Sudarea oţelurilor termorezistente.
Exemplu: oţeluri pentru cazane şi
U
recipiente sub presiune rezistente la

7. MoCr1B 1,01 0,83
temperaturi ridicate (K) şi la
U
temperaturi scăzute (R) – K41; K47;

K52; R37; R44; R52 etc.
TR
Sudarea oţelurilor inoxidabile şi

refractare.
8. ECr19Ni12MoNbB 0,95 0,80
Exemplu: 12MoCr50; 12MoCr90;
N
20VNiMoCr120; 20VNiWMoCr120
PE
Pentru determinarea consumului total de electrozi, M e , necesar la

formarea cusăturii se au în vedere şi pierderile prin capete neutilizate, ψ c ,
definite prin relaţia:
AI
l
ψc = c
le
M
unde: l c - lungimea capătului neutilizat din electrod, în mm; l e - lungimea

U
totală a electrodului, în mm.

N
Ţinând seama de faptul că lungimea efectiv utilizată din electrod, l ef ,

1
se determină cu relaţia: l ef = l e − l c [ mm] , se obţine: l e = l ef [ mm] ,
1 − ψc
de unde rezultă că
158
1
Me = M ef [kg] (10.4)
1 − ψc
Cantitatea de electrozi necesară pentru executarea unei îmbinări
sudate se obţine coroborând relaţiile (10.1) ÷ (10.4). Astfel:
1+ δ
M e = 10 − 3 ρAL [ kg] (10.5)
ηE (1 − ψ c )
R
LO
10.1.2. Calculul normei de timp
Norma de timp reprezintă durata necesară pentru executarea unei
TI
operaţii tehnologice, în condiţii tehnico-organizatorice date şi se exprimă
în minute. Pe baza normei de timp se face normarea tehnică.
EN
La stabilirea normei de timp, ca motivaţie tehnică, se au în vedere
următoarele condiţii:
• folosirea raţională a utilajului;
D
• organizarea raţională a muncii;
U
• pregătirea profesională a personalului.
lot este definită prin relaţia generală:

t pî
ST
Structura normei de timp, N t , pentru realizarea unei piese dintr-un
Nt = + t op + t dl + t on [min]
L
(10.6)
m
ZU
min
unde t pî - timpul de pregătire-încheiere, în ; m - numărul de piese din
lot
U
lot; t op - timpul operativ, în min; t dl - timpul de deservire a locului de

muncă, în min; t on - timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice, în min.
U
TR
Timpul de pregătire-încheiere cuprinde elementele necesare

pregătirii operaţiei date (tabelul 10.4). Are o pondere semnificativă numai
în cazul producţiei individuale şi de serie mică.
N
Tabelul 10.4. Structura timpului de pregătire-încheiere

PE
Nr. Tip operaţie

Denumirea elementelor de muncă
crt. simplă medie complexă
Primirea sarcinii de producţie, a indicaţiilor şi
1. 3,5 4,5 5,5
AI
instrucţiunilor
2. Studiul documentaţiei şi a modului de lucru - 5,0 9,0
M
3. Pregătirea dispozitivelor - 5,0 13,0

4. Predarea lucrării executate 2,5 2,5 3,5
U
Timpul total de pregătire-încheiere 6,0 17,0 31,0

N
Timpul operativ are două componente, conform relaţiei:

t op = t b + t a [min] (10.7)
în care: t b - timpul de bază, în min; t a - timpul auxiliar, în min.
159
Timpul de bază este timpul în care se formează cusătura sudată prin
depunerea metalului din electrod, deci timpul în care are loc menţinerea
arcului.
Pentru un singur strat depus pe o parte,
ρ⋅A
t b = 60 L [min] (10.8)
I ⋅ αd
R
în care pe lângă notaţiile anterioare: I - intensitatea curentului de sudare,
g
LO
în A; α d - coeficientul de depunere, în .
A⋅h
Pentru mai multe straturi depuse pe o parte,
TI
n
Ai
t b = 60 ⋅ ρ ⋅ ∑ ⋅ L [min] (10.9)
i =1 I i ⋅ αd i
EN
unde n - numărul de straturi depuse; A i - secţiunea stratului i, în mm 2 ; I i
- intensitatea curentului de sudare pentru stratul i, în A; α di - coeficientul
D
g
U
de depunere al electrodului la sudarea stratului i, în .
A⋅h
ST
De regulă, pentru stratul de la rădăcină, în vederea evitării fisurării la
cald sau la rece, se utilizează electrozi bazici, celelalte straturi sudându-se
cu tipul de electrod ales conform regimului de sudare prestabilit.
L
A
Secţiunea stratului i se alege A i = , intensitatea curentului de
ZU
n
sudare se ia din tabelul 10.1, iar coeficientul de depunere se determină în
U
funcţie de diametrul şi tipul electrodului folosit cu relaţia:

 g 
α d i = k bi ⋅ α d E 44 T 
U
 A ⋅ h 
TR
(10.10)
în care: k bi - coeficientul de corecţie al timpului de bază datorat schimbării
tipului de electrod în raport cu electrodul de referinţă E 44T (tabelul 10.3);
N
α d E 44 T - coeficientul de depunere al electrodului de referinţă E 44T,

PE
corespunzător diametrului de electrod utilizat (tabelul 10.2).

Timpul auxiliar include toate operaţiile indispensabile realizării
cusăturii sudate, dar care nu fac parte din operaţia de sudare propriu-zisă.
AI
Componenţa acestuia este dată de relaţia:

( )
t a = t a1 + t a 2 ⋅ L [min] (10.11)
M
unde t a1 - timpul auxiliar legat de cusătura sudată (examinare cusătură,

U
curăţire margini de sudat, înlocuire electrozi, curăţire zgură, măsurare şi

N
control) şi prezentat pentru fiecare tip de cusătură în tabelul 10.1; t a 2 -

timpul auxiliar legat de piesa sudată (aducere-aşezare-strângere,
întoarcere piesă, desfacere şi depozitare). În funcţie de modul de
manevrare şi de masa piesei, valorile sunt prezentate în tabelul 10.5.
160
Tabelul 10.5. Timpi auxiliari legaţi de piesa sudată (componenta t a 2 / 1m ).
Faze
Mod de Masa structurii Aducere-aşezare- Întoarcere Desfacere şi
manevrare strângere depozitare
[kg] [min/m] [min/m] [min/m]
0< M ≤5
R
0,23 0,15 0,18
5 < M ≤ 10 0,34 0,20 0,27
LO
10 < M ≤ 15 0,45 0,25 0,36
Manual
15 < M ≤ 20 0,56 0,30 0,45
20 < M ≤ 25 0,72 0,35 0,50
TI
25 < M ≤ 30 0,90 0,40 0,63
30 < M ≤ 50 2,4 2,4 2,5
EN
Mecanic 50 < M ≤ 100 3,4 2,5 2,6
100 < M ≤ 200 3,4 2,6 2,7
D
Timpul de deservire a locului de muncă cuprinde timpul pentru
pornirea şi oprirea utilajului precum şi timpul necesar întreţinerii locului de
U
muncă. Se exprimă în procente din timpul operativ (tabelul 10.6), în
ST
funcţie de condiţiile de lucru. În mod obişnuit, acesta intervine ca un
coeficient, k dl , care multiplică timpul operativ, determinat cu relaţia:
q
k dl = 1 + dl
L
(10.12)
100
ZU
Tabelul 10.6. Coeficienţi pentru tdl şi ton

tdl ton
Condiţii de sudare
U
q dl [% din top] kdl q on [% din top] kon

Poziţie comodă 3 1,03 9 1,09
U
Poziţie incomodă 3 1,03 11 1,11

Poziţie dificilă 4 1,04 15 1,15
TR
Vase închise 5 1,05 18 1,18

Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice se exprimă în acelaşi
N
mod ca şi timpul de deservire a locului de muncă (tabelul 10.6), iar relaţia

de calcul a coeficientului k on are forma:
PE
q
k on = 1 + on (10.13)
100
AI
Pentru completarea unui rost de sudură dat, în condiţii bine

determinate, elementele sunt constante, astfel încât s-au tabelat valorile
M
aferente îmbinărilor standardizate (tabelul 10.1). Condiţiile de lucru în care

s-a elaborat tabelul sunt:
U
• poziţie comodă a sudorului;

N
• sudură orizontală, în linie dreaptă;

• lungimea cordonului mai mare decât 700mm;
• sudură de rezistenţă normală;
• sudură cu marginile prelucrate după debitare;
• sudură continuă;
161
• sudură cu suprafaţa convexă;
• sudură cu electrozi tip E 44T.
Pentru calculul valorilor t b şi t a1 , pentru alte condiţii de sudură decât
cele enunţate s-au elaborat coeficienţi de corecţie pentru fiecare caz în
parte.
Timpul operativ, în cazul unei piese prevăzute cu mai multe îmbinări
R
sudate se determină folosindu-se relaţia:
{[(t ) + (t ) ]⋅ k + (t ) }⋅ L
p
LO
t op = ∑ b j a1 j j a2 j j [min]
j =1
(10.14)
TI
în care: p - numărul de îmbinări sudate; (t b ) j - timpul de bază, calculat cu
( )
EN
relaţiile (10.8) sau (10.9), pentru îmbinarea j; t a 1 j
- timpul auxiliar legat de
cusătura sudată recomandat pentru îmbinarea j în tabelul 10.1; L j -
D
lungimea cordonului j; k j - coeficientul total de corecţie pentru îmbinarea j
U
determinat de condiţiile reale de lucru faţă de cele de elaborare a
normelor.
ST
Coeficientul total de corecţie pentru o îmbinare dată se determină cu
relaţia:
L
6
k = ∏ kl (10.15)
ZU
l =1
unde k1 - coeficientul de corecţie în funcţie de poziţia în spaţiu a sudurii şi
U
de poziţia sudorului; k 2 - coeficientul de corecţie în funcţie de lungimea

cusăturii sudate; k 3 - coeficientul de corecţie care ţine seama de condiţiile
U
impuse îmbinării; k 4 - coeficientul de corecţie în funcţie de pregătirea

TR
marginilor; k 5 - coeficientul de corecţie în funcţie de caracteristicile

cordonului; k 6 - coeficientul de corecţie în funcţie de tipul suprafeţei
N
cordonului.
Coeficienţii k l se aleg din tabelul 10.7.
PE
Norma de timp pentru realizarea unei structuri sudate se obţine,

coroborând relaţiile (10.6)÷(10.15). Astfel:
t pî  p  60 ⋅ ρ  n A i    6  
AI

 + (t a ) ⋅  ∏ k l  + (t a )  ⋅ L j  ⋅ k dl ⋅ k on [min]

Nt = + ∑  ⋅∑ 1 j  
m  j=1  α d E 44 T  i=1 I i ⋅ k bi   l =1 j
2 j
 
M
  j  
(10.16)
U
N
10.2. APLICAŢII
În cadrul orelor de lucrări practice, fiecare student va primi o temă cu
date concrete (tabelul 10.8), pentru care va determina consumul de
electrozi şi norma de timp utilizând partea teoretică a lucrării.
162
Tabelul 10.7. Coeficienţi de corecţie în funcţie de condiţiile de sudare.

Poziţia Poziţia sudorului
Felul sudurii Schema Simbol
sudurii Comodă Incomodă Dificilă
În linie dreaptă
R
S11 1,00 1,10 1,15
În plan
LO
În linie curbă S12 1,05 1,15 1,20
orizontal
Inelară S13 1,15 1,20 1,30
TI
Cu rotirea
piesei 1,05 1,15 1,20
k1 Inelară S14
EN
Fără rotirea
În plan piesei 1,15 1,25 1,35
vertical S15
În linie Lateral 1,15 1,25 1,30
D
dreaptă Vertical S16 1,20 1,30 1,40
U
Pe În linie dreaptă S17 1,25 1,35 1,50
plafon În linie curbă
ST
Sudură interioară (compartimente închise)
S18
S19
1,30 1,40
1,16
1,55
Lungimea cusăturii sudate, L [mm]

L
L < 100 1,35
ZU
100 ≤ L < 200 1,20

k2
200 ≤ L < 500 1,12
500 ≤ L < 700 1,06
U
L ≥ 700 1,00
Condiţii impuse îmbinării sudate
U
Rezistenţă normală S31 1,00

TR
Rezistenţă p < 15 S32 1,10

k3 ridicată 15 ≤ p ≤ 30 S33 1,15
(probă de 30 ≤ p ≤ 100 S34 1,30
N
presiune)
100 ≤ p ≤ 200 S35 1,40
p [at]
PE
Modul de pregătire a marginilor

Margini prelucrate după debitare S41 1,00
k4 Margini neprelucrate după debitare cu arc
S42 1,05
electric
AI
Margini neprelucrate după debitare cu

S43 1,10
flacără
M
Caracteristicile cordonului de sudură

U
k5 Sudură continuă S51 1,00

Sudură intermitentă S52 1,15
N
Îmbinări Îmbinări
Tipul suprafeţei cordonului
cap la cap în colţ
k6 Convexă S61 1,00 1,00
Plană S62 - 0,90
Concavă S63 - 0,85
163
N
U
M
Tabelul 10.8. Aplicaţii privind determinarea consumului de electrozi şi a normei de timp pentru executarea unor structuri sudate prin
sudare manuală cu arc electric descoperit.
Cod Lungimea totală a Mărimea Masa Condiţii de sudare – simbol
AI
Material structură Tip Poziţia
aplicaţie cusăturii, L [m] lotului structurii pentru
sudată operaţie sudorului
(tabelul 10.1) L1 L2 L3 m [buc] M [kg] k1 k3 k4 k5 k6
PE
1I2 OL 37 1,75 0,30 0,52 20 simplă 10 comodă S11 S31 S42 S52 S61
N
2I3 K41 1,50 - - 10 medie 5 incomodă S11 S32 S41 S51 S61
2I4 K 47 2,00 - - 10 complexă 20 dificilă S17 S33 S41 S51 S61
TR
2I6 K 52 0,95 U - - 10 complexă 25 dificilă S17 S33 S41 S51 S61
1V3 R 37 1,50 0,60 0,20 20 simplă 10 comodă S11 S32 S41 S52 S61
1V6 R 44 1,10 - -
U 20 medie 15 incomodă S16 S33 S41 S51 S61
1V12 R 52 0,90 - - 20 medie 25 incomodă S15 S33 S41 S51 S61
1V24 C 420 0,50 - - 20 complexă 25 dificilă S15 S31 S41 S51 S61
1V30 C 440 0,70 - - 20 complexă 30 dificilă S15 S31 S41 S51 S61
ZU
2X12 C 500 1,20 - - 10 medie 25 incomodă S16 S31 S41 S51 S61
2X14 C 620 1,10 - - 10 medie
L 25 incomodă S16 S31 S41 S51 S61
2X24 C 620 0,80 - - 10 complexă 30 dificilă S15 S31 S41 S51 S61
ST
½V6 12 MoCr 50 1,40 - - 20 simplă 25 comodă S11 S31 S41 S51 S61
½V12 12 MoCr 90 0,90 - - 20 medie 30 incomodă S11 S31 S41 S51 S61
U
½V24 A 32 0,80 - - 20 medie D 50 incomodă S11 S31 S41 S51 S61
½V26 D 32 0,70 - - 20 complexă 30 dificilă S11 S31 S41 S51 S61
½V30 E 32 0,60 - - 20 complexă 50 dificilă S11 S31 S41 S51 S61
1TL4 20VNiMoCr120 1,50 0,30 0,60 20 simplă 15 comodă S11 S31 S41 S52 S61
EN
1TL6 20VNiWMoCr120 1,30 - - 20 simplă 20 comodă S11 S31 S41 S51 S61
1TL12 A 40 1,10 - - 20 medie 25 incomodă S11 S31 S41 S51 S61
1TL24 D 40 0,90 - - 20 complexă 30 dificilă S11 S31 S41 S51 S61
TI
1TL40 E 40 0,70 - - 20 complexă 50 dificilă S11 S31 S41 S51 S61
LO
R
Anexa 10. Să se calculeze consumul de electrozi şi norma de timp
pentru executarea unei structuri sudate prin sudare manuală cu arc
electric descoperit. Cod aplicaţie: 1I2.
R
Consumul de electrozi pentru întreaga sudură se determină utilizând
LO
2
relaţia generală (10.5), care particularizată pentru A = s ⋅ b + l ⋅ h şi
3
L = L1 + L 2 + L 3 , devine:
TI
1+ δ  2 
M e = 10 −3 ⋅ ρ ⋅  s ⋅ b + l ⋅ h  ⋅ (L1 + L 2 + L 3 ) [ kg] .
η E (1 − ψ c )
EN
 3 
În cazul utilizării electrozilor tip E 44T,
1 + 0,46  2 
D
M e = 10 −3 ⋅ 7,8 ⋅  2 ⋅ 1,5 + 6 ⋅ 1 ⋅ (1,75 + 0,30 + 0,52 ) kg ,
0,87(1 − 0,11)  3 
U
se obţine: M e = 0,264 kg .
Norma de timp pentru realizarea structurii sudate se determină
ST
utilizând relaţia generală (10.16), care particularizată pentru n = 1 şi
acelaşi tip de îmbinare pentru toate cusăturile, devine:
L
 2  
ZU
t pî  60 ⋅ ρ s ⋅ b + 3 l ⋅ h 3  6  3 
Nt = +  ⋅ + t a1 ∑ L j  ∏ k l  + t a 2 ∑ L j  k dl k on [min]
m  αd E 44 T I ⋅ kb  j=1  l =1  j j=1 

U
  
Ţinând seama de faptul că o parte din condiţiile de sudare nu se
U
modifică de la o cusătură la alta, relaţia se scrie:

TR
 2 
 60 ⋅ ρ s ⋅ b + l ⋅ h 
t =
t pî
+ 
m  α d E 44T
⋅ 3
I ⋅ kb 
[
+ t a1  ⋅ k1 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k6 ⋅ L1 ⋅ (k 2 )1 + L2 ⋅ (k 2 )2 + L3 ⋅ (k 2 )3 + ]
 
N

PE


+ t a 2 (L1 + L2 + L3 )  ⋅ k dl ⋅ k on [min],


AI
iar prin înlocuire se obţine:


M
2 
 2 ⋅ 1,5 + ⋅ 6 ⋅ 1 
6  60 ⋅ 7 ,8
t = + ⋅ 3 + 2 ,59  ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1,05 ⋅ 1,15 ⋅ 1 ⋅ (1,75 ⋅ 1 + 0 ,3 ⋅ 1,12 + 0 ,52 ⋅ 1,06 ) +
U
20  8 ,4 80 ⋅ 1 
 

N


+ (0 ,34 + 0 ,20 + 0 ,27 ) ⋅ (1,75 + 0 ,3 + 0 ,52 )  ⋅ 1,03 ⋅ 1,09 min .


În urma calculelor rezultă: N t = 29,33 min .
165
N
U
166
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
11. STUDIUL TEHNOLOGIEI DE SUDARE ELECTRICĂ PRIN
R
REZISTENŢĂ ÎN PUNCTE
LO
Sudarea în puncte se aplică pieselor metalice subţiri (table, benzi,
TI
profile etc.) şi este cel mai utilizat procedeu de sudare prin rezistenţă de
EN
contact.
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind procedeul
sudării prin rezistenţă de contact, determinarea analitică şi experimentală
D
a parametrilor tehnologici la sudarea în puncte pentru oţeluri carbon şi
U
întocmirea unei tehnologii de sudare pentru un subansamblu sau
ansamblu ce urmează a fi realizat prin acest procedeu. De asemenea, se
ST
urmăreşte determinarea teoretică, experimentală şi compararea
parametrilor dimensionali ai punctului de sudură în vederea stabilirii
tehnologiei optime de sudare.
L
ZU

11.1.1. Principiul fizic al sudării
U
Apariţia forţelor de legătură între două corpuri metalice diferite se

U
explică prin faptul că atomii dispuşi pe suprafaţa unui corp au legături libere şi
pot intra în interacţiune cu atomii de suprafaţă ai celuilalt, atunci când părţile
TR
de îmbinat se apropie între ele la distanţe de ordinul razelor atomice.

Această apropiere se poate realiza prin:
N
• încălzire, care slăbeşte forţele de legătură dintre atomi, măreşte

mobilitatea acestora şi realizează sudarea dacă se ajunge la topire;
PE
• presiune, care determină curgerea materialului (refularea) de-a

lungul suprafeţelor în contact conducând la o apropiere a pieselor de
ordinul parametrilor reţelei cristaline prin eliminarea peliculei gazoase
AI
monomoleculare (la presiune şi temperatură normală, în aer uscat,

pelicula se constituie în ≈ 2,4 ⋅ 10 −9 s ). Sudarea se realizează în condiţiile în
M
care lucrul mecanic de deformare acoperă necesarul de energie de

U
activare pentru mărirea suficientă a mobilităţii atomilor;

N
• încălzire şi presiune.
11.1.2. Principiul sudării în puncte

Sudarea electrică prin presiune în puncte este procedeul la care
sudarea se produce între suprafeţele în contact a două sau mai multe
167
piese suprapuse, strânse între electrozi. Sudarea în puncte, figura 11.1(a),
se realizează în principiu la trecerea unui curent electric de intensitate
mare printr-un contact, încălzirea acestuia la temperaturi peste
temperatura de topire a metalului piesei, presarea şi răcirea sub presiune.
Cele două piese de sudat sunt strânse sub acţiunea unei forţe Fp
între electrozii unei maşini de sudat, conectaţi în circuitul secundar al unui
R
transformator, circuit caracterizat prin producerea unui curent de
intensitate mare şi tensiune mică, pentru o durată determinată numai după
LO
strângerea pieselor între electrozi.
La formarea unui punct de sudură interacţionează trei procese:
TI
electric, metalurgic şi mecanic.
Procesul electric. Curentul de sudare Is străbate piesele de sudat,
EN
concentrându-se în coloana cuprinsă între vârfurile electrozilor. În zona de
contact a celor două piese, circuitul prezintă o rezistenţă de contact R p1p2 .
D
Această rezistenţă este mult mai mare decât restul rezistenţelor circuitului
din cauza existenţei unor impurităţi şi a peliculelor izolante pe suprafeţele
U
pieselor şi datorită contactului imperfect (între vârfurile
microneregularităţilor).
Contact
electric
Fp ST
temperaturii pe axa
prafata electrozilor
Curba de variatie a
Curba de variatie a
temperaturii pe su-
L
Is Electrod 1
x [mm]
ZU
electrozilor
Re1 p1
Piesa 1
R p1
R p1 p 2
U
U
TR
R p2
Piesa 2
Re 2 p 2
N
T [ºC]
Tr
Tt
Electrod 2
PE
Transformator
Fp
a b
Figura 11.1. Schema de principiu a procedeului de sudare prin presiune în puncte; a –
AI
formarea punctului de sudură; b – câmpul termic pe coloana cuprinsă între vârfurile

electrozilor.
M
U
Rezistenţele pieselor R p1 şi R p2 depind de materialul metalic care

N
se sudează. Rezistenţele R e1p1 şi R e2p2 sunt de nedorit şi efectul lor se

diminuează prin utilizarea unor electrozi buni conducători de electricitate,
cu plasticitate mare şi prin curăţirea suprafeţelor pieselor. Rezistenţele de
contact se pot micşora dacă se măreşte forţa de apăsare, dar această
soluţie nu poate fi pe deplin utilizată, deoarece se diminuează şi rezistenţa
168
de contact dintre piese, ceea ce face să nu se mai asigure căldura
necesară sudării, iar electrozii să imprime amprente pronunţate pe piese.
Efectul termic al curentului electric (Joule-Lenz) fiind direct
proporţional cu rezistenţa, rezultă că rezistenţele de contact pot deveni
sediul unor surse termice puternice, capabile să încălzească până la
topire metalul pieselor. Astfel:
Q = RI s2 t s [J]
R
(11.1)
în care:
LO
R este rezistenţa totală a circuitului între electrozi, în Ω;
Is – intensitatea curentului de sudare, în A;
TI
ts – timpul de trecere a curentului de sudare, în s.
Rezistenţa totală, R , se determină cu relaţia:
EN
R = R e1p1 + R p1 + R p1p2 + R p2 + R e2 p2 [Ω] (11.2)
Rezistenţa R p1p2 având cea mai mare pondere din R , rezultă că la
D
contactul dintre piese se realizează temperaturi care depăşesc
U
temperatura de topire Tt a metalului. Câmpul termic pe coloana de metal
cuprinsă între vârfurile electrozilor este prezentat în figura 11.1(b).
ST
Procesul metalurgic. După un timp de trecere a curentului, în zona
de contact, unde temperatura a crescut mai repede, se ajunge la starea
de topire a metalului, formându-se un nucleu de metal topit aparţinând
L
ambelor piese de sudat. Pe măsura încălzirii, rezistenţa de contact se
ZU
micşorează, în schimb se măreşte rezistivitatea pieselor odată cu

temperatura. Astfel, nucleul va creşte în dimensiuni la încălzirea în
U
continuare, prin trecerea curentului de sudare. După un anumit timp

curentul se întrerupe (altfel punctul topit creşte până la străpungere),
U
urmând răcirea sub presiune a metalului topit (cristalizarea) obţinându-se

punctul de sudură sub formă lenticulară în planul de separaţie a pieselor.
TR
Procesul mecanic. Acest proces este reprezentat prin acţiunea forţei

de presare în timpul operaţiei de sudare. În decursul unui ciclu de sudare,
N
există următoarele faze consecutive de acţionare a forţei de presare:

• prestrângerea pieselor între electrozi;
PE
• strângerea pieselor în vederea sudării;

• menţinerea forţei în timpul sudării propriu-zise;
• forjarea (tratamentul sudurii).
AI
Mai multe puncte de sudură aşezate după o traiectorie formează o

cusătură în puncte.
M
11.1.3. Parametrii tehnologici

U
La producţia de serie şi masă, stabilirea parametrilor tehnologici

N
optimi determină eficienţa procedeului (productivitate maximă în condiţiile

unui consum energetic minim) şi concură la obţinerea calităţii prescrise a
sudurii.
169
Principalele categorii de parametri tehnologici la sudarea în puncte
sunt: parametrii semifabricatului; parametrii constructivi ai electrodului;
parametrii dimensionali ai punctului de sudură; parametrii constructivi ai
structurii sudate; parametrii regimului de sudare; parametrii calitativi şi
parametrii eficienţei economice.
11.1.3.1. Parametrii semifabricatului se preiau din desenul de execuţie
a structurii sudate. Aceşti parametri sunt:
R
• materialul structurii. La sudarea în puncte se utilizează oţeluri
LO
carbon, oţeluri slab şi mediu aliate, oţeluri inoxidabile, metale şi aliaje
neferoase;
• starea suprafeţei. Rezistenţele de contact sunt direct proporţionale
TI
cu rugozitatea. Dacă pentru R p1p2 rugozitatea mare reprezintă un avantaj,
EN
pentru rezistenţele R ep aceasta reprezintă un dezavantaj. În general,
rugozitatea optimă este cea medie;
D
• grosimea semifabricatului, s p [mm].
U
De regulă se sudează piese cu aceeaşi grosime, din acelaşi
material. Dacă piesele diferă între ele prin material sau dimensiuni rezultă
ST
un proces termic nesimetric la sudare care conduce la asimetria punctului
(pătrunderea este mai mare în tabla mai groasă sau mai puţin
conducătoare). Prin aplicarea unei tehnologii optime, efectul de asimetrie
L
poate fi compensat utilizând electrozi de secţiuni diferite (electrod mai
ZU
subţire la piesa mai groasă sau la cea cu conductivitate electrică mai

slabă). Acelaşi efect se obţine prin intercalarea între electrod şi piesa
subţire sau cea cu conductivitate electrică bună a unei folii cu
U
conductivitate mai mică.

11.1.3.2. Parametrii constructivi ai electrodului. Circuitul de sudare
U
trebuie să asigure curenţi de foarte mare intensitate sub o tensiune

TR
redusă. Prin intermediul elementelor circuitului de sudare se realizează şi

aplicarea forţelor de presare necesare pentru sudare şi pentru menţinerea
în poziţie a pieselor care urmează a fi sudate. În consecinţă,
N
dimensionarea acestui circuit se face pe considerente electrice, mecanice

PE
şi termice.
Electrozii sunt elemente ale circuitului de sudare, în contact direct cu
piesele de sudat. În afară de transmiterea curentului şi a forţei de presare
AI
necesare la sudare, prin electrozi se transmite în sens invers, de la piese,

o parte a căldurii degajate în piese.
M
Principalii parametri constructivi ai electrodului, figura 11.2, sunt:

• materialul electrodului. În general, electrozii trebuie să satisfacă
U
următoarele condiţii:
N
– materialul utilizat să aibă conductivitate electrică ridicată;

– suprafaţa de contact cu piesele de sudat să prezinte asemenea
formă şi dimensiuni încât să asigure o transmitere bună a
curentului şi forţei;
– să reziste la încălziri şi răciri repetate (stabilitate termică;
170
– să prezinte rezistenţă ridicată la uzură şi oxidare;
– să asigure o transmitere eficientă a căldurii prin intermediul unui
material cu conductivitate termică ridicată şi a unui sistem de răcire
adecvat;
– să fie uşor de montat şi întreţinut;
– să prezinte o rigiditate suficientă.
R
De
LO
TI
Figura 11.2. Parametrii constructivi ai electrodului.
EN
Re
2α
D
U
de
ST
Proprietăţile care caracterizează în mod curent materialele utilizate
la executarea electrozilor sunt duritatea şi conductivitatea electrică relativă
raportată la cea a cuprului electrolitic. Astfel, ca materiale se folosesc:
L
cuprul (44 HB,100) care se utilizează în lipsa altor materiale mai bune sau
ZU
aliajele Cu-Cr (120 HB, 80), Cu-Cd (114 HB, 90) etc;
• diametrul la vârf al electrodului, d e [mm] se determină în funcţie de
U
materialul şi de grosimea s p [mm] ale semifabricatului cu relaţii

empirice. De exemplu, pentru sudarea tablelor din oţel carbon obişnuit
U
(maximum 0,7% C) se utilizează relaţiile:

– pentru s p < 3 mm, d e = 3 + 2 ⋅ s p [mm]
TR
(11.3)
– pentru s p ≥ 3 mm, d e = 5 ⋅ s p [mm] (11.4)
N
Valoarea calculată se majorează la primul număr întreg, astfel:

[ ]
d e = d ecalculat + 1 [mm] (11.5)
PE
[ ]
în care d ecalculat reprezintă partea întreagă a valorii obţinute cu relaţiile
(11.3) sau (11.4);
AI
• diametrul electrodului, D e [mm] se determină în funcţie de diametrul

vârfului electrodului cu relaţia:
M
D e = 1,5 ⋅ d e [mm] (11.6)

U
Dacă valoarea calculată pentru D e este mai mare decât 16 mm se

[ ]
alege D e = D ecalculat + 1 , iar dacă este mai mică se alege D e = 16 mm;
N
• unghiul la vârf al electrodului, 2α [º] se alege 2α = 120 º;

• raza de sfericitate a vârfului electrodului, R e [mm]. Suprafaţa de
contact sferică este folosită, de obicei, în cazul maşinilor cu deplasare
171
circulară a electrozilor superiori. Raza de sfericitate se calculează
R e = 10 ⋅ d e [mm] (11.7)
• lungimea electrodului, H [mm], se alege în funcţie de maşina de sudat,
din gama H = 50 ÷ 150 [mm].
11.1.3.3. Parametrii dimensionali ai punctului de sudură. Calitatea
R
îmbinării este dată de rezistenţa punctului sau punctelor de sudură.
Configuraţia unui punct de sudură, figura 11.3, depinde de parametrii
LO
regimului de sudare şi de modul în care este condus procesul de sudare.
TI
EN
Figura 11.3. Parametrii punctului de sudură.
D
U
ST
L
Parametrii punctului de sudură se determină, în funcţie de diametrul
ZU
la vârf al electrodului şi de grosimea piesei, cu relaţii experimentale.

Aceştia sunt:
• diametrul punctului de sudură, d p [mm]:
U
d p = 1,3 ⋅ d e [mm] (11.8)

U
• înălţimea punctului de sudură, h p [mm]:

TR
2
h p = s p [mm] (11.9)
3
• diametrul zonei influenţate termic, d ZIT [mm]:
N
2
d ZIT = d p + s p [mm]
PE
(11.10)
3
• înălţimea zonei influenţate termic, h ZIT [mm]:
2
AI
h ZIT = h p + s p [mm] (11.11)

3
• adâncimea maximă a amprentei electrozilor, ∆ pmax [mm]:
M
∆ pmax = 0,2 ⋅ s p [mm] (11.12)

U
11.1.3.4. Parametrii constructivi ai structurii sudate. Aceşti parametri,

N
fie se preiau din desenul de execuţie a structurii sudate, fie se determină

pe baza parametrilor punctului de sudură.
Pentru o structură sudată simplă, formată din două table, figura
11.4, aceşti parametri sunt:
172
A-A
A
y Lp sp
λm Piesa 2
Piesa 1 Cusatura nc
lp
λc
R
λr Cusatura 2
LO
λm λr Cusatura 1
sp
O x
TI
A
EN
Figura 11.4. Parametrii constructivi ai unei structuri sudate.
• lungimea de suprapunere a pieselor, L p [mm] se preia din desenul
D
de execuţie a structurii sudate;
U
• numărul de cusături, n c , se preia din desenul de execuţie a structurii
sudate;
ST
• distanţa dintre primul punct de sudură şi marginea piesei, λ m [mm]
se alege egală cu diametrul punctului de sudură, d p ;
L
• pasul teoretic dintre două puncte de sudură, λ t [mm] se determină
ZU
cu relaţia experimentală:
λ t = ( 2 ÷ 3) ⋅ d p [mm] (11.13)
U
Se obţin astfel valorile: λ t min = 2 ⋅ d p [mm] şi λ t max = 3 ⋅ d p [mm];

• numărul punctelor de sudură, n p se determină cu o relaţie analitică
U
dedusă astfel:
TR
 L p − 2λ m   L p − 2λ m   L p − 2λ m 
n p1 =   + 1 + 1; n p2 =   + 1; n p3 =   + 1 + 1 ... (11.14)
 λ t max   λ t max   λ t max 
N
Se deduce:
PE
 L p − 2λ m   n c + 1
np = nc ⋅  +  + n c (11.15)
 λ t max   2
în care prin [a ] se înţelege partea întreagă a numărului a ;
AI
• pasul real dintre două puncte de sudură, λ r [mm] se deduce

M
L p − 2λ m
U
λr = [mm] (11.16)
n p1 − 1
N
Se impune condiţia ca:

λ t min ≤ λ r ≤ λ t max (11.17)
În cazul în care condiţia (11.17) se respectă, λ r determinat cu
relaţia (11.16) este pasul real dintre două puncte de sudură.
173
În cazul în care λ r < λ t min , se recalculează n p cu relaţiile:
 L p − 2λ m   L p − 2λ m   L p − 2λ m 
n p1 =   + 1; n p2 =   p3 
; n =  + 1 ... (11.18)
 λ t max   λ t max   λ t max 
de unde,
 L p − 2λ m   n c + 1 
np = nc ⋅  +
R
 (11.19)
 λ t max   2
LO
iar λ r se determină tot cu relaţia (11.16), dar folosind n p1 determinat cu
relaţia (11.18).
TI
În cazul n p1 = 1 , rezultă n c = 1 prin schimbarea axelor între ele;
• distanţa dintre cusături, λ c [mm] se determină din condiţia ca
EN
punctele de sudură să fie dispuse în vârfurile unor triunghiuri echilaterale,
astfel:
D
3
λc = λ r [mm] (11.20)
U
2
• lăţimea de suprapunere a pieselor, l p [mm] se determină cu relaţia
analitică:
l p = 2 ⋅ λ m + ( n c − 1) ⋅ λ c [mm]
ST (11.21)
L
11.1.3.5. Parametrii regimului de sudare. Regimul de sudare este
ZU
caracterizat de următorii parametri: intensitatea curentului de sudare Is ,

tensiunea de sudare U s , timpul de sudare t s şi forţa de presare Fp .
U
Parametrii regimului de sudare se determină pe baza următoarelor

criterii:
U
♦ la sudarea pieselor cu grosimi mai mari de 1 mm , executate din

TR
oţel moale (cu conţinut mic de carbon) sau a pieselor din oţel autocălibil
(aliat, conţinând cantităţi mari de carburi ale fierului şi elementelor de
aliere) se recomandă regimuri moi de sudare, caracterizate prin:
N
– densitate de curent relativ mică, js = 80 ÷ 160 A/mm2;

PE
– timp de sudare mare, t s = (1 ÷ 3) ⋅ s p [s];

– presiune de contact mică, p = 3 ÷ 5 daN/mm2;
♦ la sudarea pieselor cu grosimi mai mici decât 1 mm , executate
AI
din oţel carbon obişnuit, oţel inoxidabil şi din materiale cu conductivitate

M
electrică mare (aluminiul şi aliajele sale) se recomandă regimuri dure de

sudare, caracterizate prin:
U
– densitate de curent mare, js = 120 ÷ 400 A/mm2;

N
– timp de sudare mic, t s = (0,02 ÷ 1) ⋅ s p [s];

– presiune de contact mare, p = 5 ÷ 15 daN/mm2;
Practic, parametrii regimului de sudare se stabilesc astfel:
• intensitatea curentului de sudare, Is [A]:
174
π ⋅ d e2
I s = js ⋅ Se = js ⋅ [A] (11.22)
4
în care Se este secţiunea transversală a electrodului la contactul cu piesa,
iar js se alege în funcţie de regimul de sudare. Valoarea obţinută se
rotunjeşte la cea mai apropiată valoare din gama intensităţilor posibile ale
maşinii de sudat;
R
• tensiunea de sudare, U s [V] este, în general, de 2 ÷ 6 V, ea fiind
LO
determinată implicit din caracteristica externă a transformatorului maşinii
de sudat, în funcţie de intensitatea curentului de sudare şi reactanţa totală
a circuitului de sudare;
TI
• forţa de presare, Fp [daN] se determină pe baza presiunii de contact:
EN
π ⋅ d e2
Fp = p ⋅ Se = p ⋅ [daN] (11.23)
4
În vederea fixării pieselor între electrozi se determină şi forţa de
D
1
prestrângere, Fpstr = Fp [daN];
U
2
funcţie de grosimea pieselor s p , astfel: ST

• timpul de sudare, t s [s] se determină cu relaţii experimentale în
– pentru regimuri dure, t s = (0,1 ÷ 0,2) ⋅ s p [s] (11.24)

L
– pentru regimuri moi, t s = (0,8 ÷ 1,0) ⋅ s p [s]
ZU
(11.25)
Perioada de sudare a unui punct, Ts [s] corespunde fazelor sudării,
figura 11.5, fiind formată din următoarele componente:
U
– timpul de aşezare a pieselor pentru sudare, t a [s];

U
– timpul de prestrângere a pieselor între electrozi, t pstr [s];

TR
– timpul de strângere a pieselor între electrozi, t str [s];

– timpul de sudare, t s [s];
– timpul de forjare (răcire sub presiune), t f [s];
N
– timpul de desfacere a pieselor sudate dintre electrozi, t d [s].

PE
Fp
Fpstr Ff
AI
Is
M
U
N
Fpstr Ff
Fp
Figura 11.5. Fazele sudării în puncte; a – aşezarea pieselor, b – strângerea pieselor
între electrozi, c – încălzire şi sudare, d – forjarea punctului (răcire sub presiune), e –
desfacerea pieselor dintre electrozi.
175
Se poate scrie că:
Ts = t a + t pstr + t str + t s + t f + t d [s] (11.26)
Dintre aceste componente, t a , t pstr , t str , t d sunt funcţie de tipul maşinii
de sudat în puncte şi dispozitivele aferente, iar t f se determină în funcţie
de tipul de sudare, astfel:
– pentru regimuri dure, t f = 2 ⋅ t s [s] (11.27)
R
1
LO
– pentru regimuri moi, t f =
⋅ t s [s] (11.28)
2
Forjarea punctului de sudură pe maşinile moderne (cu piston şi
TI
temporizare electronică) se realizează fie prin menţinerea forţei de
presare după deconectarea curentului, fie prin mărirea acesteia. Forţa de
EN
forjare Ff se determină în funcţie de material şi de forţa de presare cu
relaţia experimentală:
D
4
Ff = Fp [daN] sau Ff = Fp [daN] (11.29)
3
U
Pe maşinile clasice (cu pârghii) nu se poate realiza forjarea
ST
punctului de sudură. Rezultă că, în relaţia (11.26) componenta t f = 0 .
La executarea unei structuri sudate în puncte, parametrii regimului
de sudare prezintă o variaţie periodică. Fiecare tip de maşină de sudat în
L
puncte are o ciclogramă de sudare proprie, figura 11.6.
ZU
F, I Curba de variatie a F, I
intensitatii curentului
U
de sudare
Is Is
U
Curba de variatie a Ff
fortei de presare la
sudarea in puncte
TR
Fp Fp
Fpstr Fpstr
N
PE
O ta tpstr tstr ts td t O ta tpstr tstr ts tf td t

Ts Ts
AI
(a) (b)
M
Figura 11.6. Ciclograme de sudare ale unor maşini de sudat în puncte; a – maşina cu
pârghii, b – maşina cu piston şi temporizare electronică.
U
N
11.1.3.6. Parametrii calitativi. În urma sudării, punctul de sudură obţinut

trebuie să prezinte o rezistenţă mecanică bună, astfel încât ruperea unei
asemenea îmbinări să se facă în jurul lui, în materialul uneia dintre piese.
Principalii parametri calitativi ai sudurii în puncte sunt:
• aspectul punctelor structurii sudate;
176
• rezistenţa la forfecare a punctului, τf , care se determină prin
încercări mecanice pe probe sudate;
• clasa de calitate a punctului de sudură. Punctele de sudură pot fi
obţinute în trei clase de calitate:
clasa I – puncte cu rezistenţă ridicată, fără amprente ale electrozilor;
clasa II – puncte cu rezistenţă ridicată, dar cu amprente;
R
clasa III – puncte cu rezistenţă mecanică medie, cu amprente.
11.1.3.7. Parametrii eficienţei economice. La producţia de serie şi
LO
masă, stabilirea parametrilor regimului de sudare în cazurile indecise se
face pentru ambele criterii (regim moale sau dur), urmând optimizarea
TI
acestora prin intermediul parametrilor eficienţei economice, care sunt:
• productivitatea maşinii de sudare, Pm , care reprezintă numărul de
EN
puncte sudate în unitatea de timp:
3600
Pm = [puncte sudate/oră] (11.30)
D
Ts
unde Ts este perioada de sudare a unui punct, corespunzătoare maşinii
U
de sudat;
ST
• energia consumată pentru realizarea unui punct de sudură, E p , care
are două componente: energia electrică E e şi energia mecanică E m (de
L
aplicare a forţei de strângere şi de răcire cu apă a electrozilor), deci:
1 E p = E e + E m [J]
ZU
(11.31)
Energia consumată depinde de tipul maşinii de sudat în puncte, iar
datele necesare calculului se preiau din cartea tehnică a maşinii.
U
11.1.4. Maşina de sudat în puncte cu acţiune prin pârghii

U
Maşina de sudat din dotarea laboratorului este de tip clasic, cu

TR
acţionare prin pârghii, figura 11.7. Sudarea se realizează punct cu punct.

Construcţie. Maşina de sudat are în componenţă trei părţi:
mecanică, electrică şi hidraulică, fiecare conţinând subansamble specifice.
N
Partea mecanică a maşinii cuprinde, în principal:

PE
• batiul, de construcţie sudată;

• mecanismul patrulater, format din pârghiile inferioară, verticală şi
superioară, închizându-se prin două articulaţii fixate pe batiu şi două
AI
libere;
• subansamblul electrod-portelectrod-consolă inferioară, fixat pe
M
batiu;
• subansamblul electrod-portelectrod-consolă superioară, fixat la
U
capătul superior al mecanismului patrulater;

N
• sistemul elastic, format dintr-un arc de compresiune şi un arc de

revenire;
• sistemul de măsurare a forţei Fp , ataşat la capetele arcului de
compresiune.
177
Retea electrica
Articulatie superioara Fp
Intrerupator automat fixata pe batiu
de protectie Parghie Apa
Consola
superioara
Comparator superioara
Articulatie libera
superioara Portelectrod
superior
R
Electrod
superior
LO
Electrod
inferior
TI
Arc de
Portelectrod
compresiune
inferior
EN
Consola
inferioara
Racord
D
Tub
Apa
U
Transformator Plot
Legatura
flexibila
Parghie
verticala
x
ST
Intrerupator
Batiu
Fpstr; F str
L
ZU
Pedala
Articulatie libera
Arc de revenire
inferioara
U
Parghie Articulatie Articulatie inferioara

inferioara intrerupator fixata pe batiu
U
Impamantare
TR
Figura 11.7. Schema constructiv-funcţională a maşinii de sudat în puncte cu acţionare

prin pârghii.
N
Partea electrică cuprinde:

PE
• transformatorul monofazat, puternic coborâtor de tensiune;

• comutatorul pentru conectarea la reţeaua electrică cu cablurile
electrice aferente;
AI
• întrerupătorul electric, legat printr-o tijă cu articulaţie liberă la

pârghia inferioară a mecanismului patrulater;
M
• sistemul de comutare cu plot pentru reglarea curentului de

sudare;
U
• legăturile flexibile care leagă înfăşurarea secundară a

N
transformatorului la console.
Partea hidraulică cuprinde:
• racordurile pentru apa de răcire, legate la console şi
portelectrozi;
• tuburile pentru realizarea circuitului apei de răcire.
178
Funcţionare.
Pregătirea maşinii pentru sudare, presupune parcurgerea etapelor:
• verificarea existenţei împământării utilajului;
• verificarea izolaţiei cablurilor de legătură şi a contactelor;
• conectarea întrerupătorului automat de protecţie la reţea;
• conectarea circuitului apei de răcire a electrozilor;
• fixarea treptei de intensitate prin intermediul plotului.
R
Realizarea sudurii. Pentru executarea unui punct de sudură se
LO
parcurg etapele:
• poziţionarea pieselor între electrozi;
• prestrângerea pieselor, care se realizează prin aplicarea forţei
TI
Fpstr asupra pedalei. Astfel se pune în funcţiune mecanismul patrulater
EN
care determină deplasarea circulară a subansamblului electrod-
portelectrod-consolă superioară în jurul articulaţiei superioare fixată pe
batiu, realizându-se fixarea pieselor între electrozi. Forţa Fpstr este
D
determinată de începutul comprimării arcului de compresiune;
U
• strângerea pieselor între electrozi şi sudarea se realizează prin
ST
creşterea forţei de apăsare a pedalei de la Fpstr la Fstr cunoscută şi fixată
indirect prin mărimea comprimării arcului de compresiune dată de
comparator. Legătura între indicaţia comparatorului şi Fstr este prezentată
L
în tabelul 11.1.
ZU
Tabelul 11.1. Legătura între deplasarea tijei comparatorului şi Fstr .

U
Deplasarea tijei comparatorului [mm] 0 2 4 6 8 10

Fstr [daN] 60 72 84 96 108 120
U
TR
La atingerea forţei Fstr de regim are loc conectarea circuitului electric

prin intermediul întrerupătorului de pe maşină ( x = 0 ). În acest moment
începe sudarea, prin menţinerea forţei Fstr un timp t s prestabilit, timp în
N
care se formează punctul de sudură;

PE
• desfacerea pieselor sudate dintre electrozi se realizează prin

eliberarea pedalei. Intră în funcţiune arcul de revenire (împreună cu arcul
de compresiune) care deplasează sistemul mobil în sens invers. Astfel,
AI
are loc deconectarea circuitului electric şi eliberarea pieselor sudate dintre

electrozi.
M
În continuare, pentru executarea altor puncte de sudură se repetă

ciclul.
U
Oprirea maşinii se realizează prin:

N
• întreruperea circuitului apei de răcire a electrozilor;

• deconectarea întrerupătorului automat de protecţie de la reţea.
Caracteristici tehnice. Principalele caracteristici tehnice ale maşinii
de sudat în puncte cu acţionare prin pârghii sunt prezentate în tabelul
11.2.
179
Tabelul 11.2. Caracteristici tehnice ale maşinii de sudat în puncte.
Nr.
Caracteristici tehnice Valori
crt.
1. Puterea nominală 8 kVA
2. Curentul nominal de sudare 8,5 kA
3. Grosimea pieselor de sudat 0,3+0,3 ÷ 1,0+1,0 mm
4. Gama curenţilor de sudare 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5 kA
R
5. Forţa maximă de strângere 120 daN
LO
11.2. EXPERIMENT
Încercările experimentale se execută, în vederea realizării unei
TI
structuri sudate, utilizând maşina de sudat în puncte cu parametrii
EN
tehnologici determinaţi analitic. În urma sudării se compară parametrii
dimensionali ai punctului de sudură calculaţi cu cei preluaţi, în vederea
optimizării tehnologiei de sudare.
D
U
Pentru efectuarea lucrării practice sunt necesare:
ST
• maşină de sudat în puncte cu acţionare prin pârghii;
• epruvete (table) din oţelul OL 44.3, STAS 500/2-80;
• ghilotină sau foarfece de tăiat tablă;
L
• cronometru; comparator, şubler; lupă cu vernier;
ZU
• laborator pregătire metalografică;

U

U

TR
partea teoretică cuprinsă în prezentarea procedeului de sudare în puncte.

N
♦ Preluarea datelor iniţiale pe baza desenului de execuţie a structurii

sudate:
PE
• materialul structurii sudate;

• starea suprafeţei semifabricatului, R a ;
• grosimea semifabricatului, s p ;
AI
• lungimea de suprapunere a pieselor, L p ;

M
• numărul de cusături, n c .
U
Aceste date sunt sintetizate în tabelul 11.3.

N
Tabelul 11.3. Parametrii iniţiali.

Parametrul Material R a [µm] s p [mm] L p [mm] nc
Valoarea
180
♦ Calculul analitic al parametrilor tehnologici, conform paragrafului
11.1.3. Valorile acestora se sintetizează în tabelele 11.4, 11.5, 11.1 şi 11.7.
Tabelul 11.4. Parametrii constructivi ai electrodului.
Parametrul Material d e [mm] D e [mm] 2α [º] R e [mm] H [mm]
Valoarea
R
Tabelul 11.5. Parametrii dimensionali ai punctului de sudură.
d p [mm] h p [mm] d ZIT [mm] h ZIT [mm] ∆ pmax [mm]
LO
Parametrul
Valoarea
TI
Tabelul 11.6. Parametrii constructivi ai structurii sudate.
Parametrul λ m [mm] λ t [mm] np λ r [mm] λ c [mm] l p [mm]
EN
Valoarea
Tabelul 11.7. Parametrii regimului de sudare.
D
Ts [s]
Tipul Is Us Fpstr Fp
U
Parametrul ta t pstr t str t s td
regimului [A] [V] [daN] [daN]
[s] [s] [s] [s]
ST
[s]
Valoarea
♦ Definitivarea desenului de execuţie a structurii sudate.

L
♦ Stabilirea ciclogramei de sudare.
ZU
♦ Executarea sudurii:
• pregătirea semifabricatelor:
U
– debitare;
– curăţirea suprafeţelor semifabricatelor;
U
– trasarea în vederea poziţionării punctelor de sudură pe

semifabricate;
TR
• poziţionarea şi fixarea suprapunerii;

• pornirea utilajului;
N
• sudarea propriu-zisă a punctelor, conform parametrilor regimului şi

ciclogramei de sudare;
PE
• oprirea utilajului.
♦ Pregătirea metalografică, în secţiune diametrală, a două puncte de
sudură.
AI

M
În urma prelucrării metalografice a celor două puncte de sudură

U
alese aleator, se preiau parametrii dimensionali ai acestora cu ajutorul

lupei cu vernier. Rezultatele obţinute se centralizează în tabelul 11.8.
N

Pentru fiecare parametru dimensional măsurat se determină media
aritmetică a celor două valori corespunzătoare punctelor alese. Aceste
valori se trec în tabelul 11.8.
181
Tabelul 11.8. Rezultate experimentale privind parametrii dimensionali ai punctului de
sudură.
Parametrul d p [mm] h p [mm] d ZIT [mm] h ZIT [mm] ∆ pmax [mm]
Punctul 1
Punctul 2
Media valorilor
R
LO
Media valorilor parametrilor dimensionali ai punctului de sudură din
tabelul 11.8 se compară cu parametrii calculaţi corespunzători din Tabelul
11.5. Se fac aprecieri privind alegerea corectă a parametrilor constructivi
TI
ai electrodului şi ai regimului de sudare, pe baza cărora s-a stabilit
ciclograma de sudare.
EN
11.3. APLICAŢII
D
U
experiment şi preluarea datelor experimentale utilizând utilajul şi traseul
experimental studiate. În continuare, fiecare student va primi o temă
ST
individuală (Tabelul 11.9) privind tehnologia sudării electrice prin
rezistenţă în puncte calculând parametrii prezentaţi în tabelele 11.4÷11.7.
Toţi studenţii vor prelua, prelucra şi interpreta rezultatele experimentale
L
pentru sudarea a două table de grosime 0,8 + 0,8 mm.
ZU

afectat lucrării. Un exemplu este prezentat în Anexa 11.
U
Tabelul 11.9. Aplicaţii privind tehnologia sudării electrice prin rezistenţă în puncte.
U
Material s p [mm] L p [mm]

Cod aplicaţie R a [µm] nc
STAS 500/2-80
TR
11.1 OL 37.1 1,6 0,30 75 1

11.2 OL 37.1 1,6 0,35 100 1
11.3 OL 37.1 1,6 0,40 125 2
N
11.4 OL 37.3 1,6 0,45 150 2

PE
11.5 OL 37.3 1,6 0,50 175 3

11.6 OL 37.3 1,6 0,60 200 3
11.7 OL 44.3 1,6 0,70 225 3
11.8 OL 44.3 1,6 0,80 250 3
AI
11.9 OL 44.3 1,6 0,90 275 2

11.10 OL 37.1 1,6 1,00 300 2
M
11.11 OL 37.1 3,2 1,20 100 3

11.12 OL 37.1 3,2 1,25 125 3
U
11.13 OL 37.3 3,2 1,30 150 1

N
11.14 OL 37.3 3,2 1,40 175 1

11.15 OL 37.3 3,2 1,50 200 2
11.16 OL 44.3 3,2 1,75 250 2
11.17 OL 44.3 3,2 2,00 300 3
11.18 OL 44.3 3,2 2,25 125 3
11.19 OL 37.1 3,2 2,50 150 1
182
Material s p [mm] L p [mm]
Cod aplicaţie R a [µm] nc
STAS 500/2-80
11.20 OL 37.1 3,2 3,00 175 1
11.21 OL 37.1 3,2 3,50 200 2
11.22 OL 37.3 3,2 4,00 250 2
11.23 OL 37.3 3,2 5,00 275 3
11.24 OL 37.3 3,2 6,00 300 3
R
11.25 OL 44.3 3,2 7,00 150 1
11.26 OL 44.3 3,2 8,00 175 1
LO
Anexa 11. Să se determine parametrii tehnologici pentru executarea unei
TI
structuri sudate, utilizând sudarea electrică prin rezistenţă în puncte. Cod
aplicaţie: 11.8.
EN
Parametri iniţiali
Material
D
Parametrul R a [µm] s p [mm] L p [mm] nc
STAS 500/2-80
U
Valoarea OL 44.3 1,6 0,80 250 3
Parametri calculaţi
•
• diametrul la vârf al electrodului:
ST
Pe baza parametrilor iniţiali se determină:
materialul electrodului: se alege aliajul Cu-Cr;
L
d e = 3 + 2 ⋅ s p = 3 + 2 ⋅ 0,8 = 4,6 mm. Se alege d e = 5 mm;
ZU
• diametrul electrodului:
De = 1,5 ⋅ d e = 1,5 ⋅ 5 = 7,5 mm. Se alege D e = 16 mm;
U
• unghiul la vârf al electrodului:

2α = 120 º;
U
• raza de sfericitate a vârfului electrodului:

TR
R e = 10 ⋅ d e = 10 ⋅ 5 = 50 mm;
• lungimea electrodului:
Se alege H = 60 mm;
N
• diametrul punctului de sudură:

PE
d p = 1,3 ⋅ d e = 1,3 ⋅ 5 = 6,5 mm;

• înălţimea punctului de sudură:
2 2
h p = s p = ⋅ 0,8 = 0,5 mm;
AI
3 3
• diametrul zonei influenţate termic:
M
2 2
d ZIT = d p + s p = 6,5 + ⋅ 0,8 = 7 mm;
U
3 3
N
• înălţimea zonei influenţate termic:

2 2
h ZIT = h p + s p = 0,5 + ⋅ 0,8 = 1 mm;
3 3
• adâncimea maximă a amprentei electrozilor:
∆ p max = 0,2 ⋅ s p = 0,2 ⋅ 0,8 = 0,16 mm;
183
• distanţa dintre primul punct de sudură şi marginea piesei:
λ m = d p = 6,5 mm;
• pasul teoretic dintre două puncte de sudură:
λ t = ( 2 ÷ 3) ⋅ d p = ( 2 ÷ 3) ⋅ 6,5 = 12 ÷ 19,5 mm;
Se obţin astfel valorile: λ t min = 2 ⋅ d p [mm] şi λ t max = 3 ⋅ d p mm;
• numărul punctelor de sudură:
R
  L p − 2λ m   250 − 2 ⋅ 6,5 
LO
 p1 
n =
λ
 +1+1 =   + 1 + 1 = 14,
  t max   19 ,5 

 L p − 2λ m 
TI
  250 − 2 ⋅ 6,5 
n p 2 = 
λ
 +1 =   + 1 = 13,
    19 ,5 
EN
 t max 

n =  L p − 2λ m  + 1 + 1 =  250 − 2 ⋅ 6,5  + 1 + 1 = 14,
 p3  λ t   
D
  max   19,5 
U
Se deduce:
 L p − 2λ m   n c + 1   250 − 2 ⋅ 6,5   3 + 1
np = nc ⋅ 
 λ t max
+

• pasul real dintre două puncte de sudură:
 2 
 ST
+ nc = 3⋅ 
 19 ,5  +  2  + 3 = 41 ;

L
L p − 2λ m 250 − 2 ⋅ 6,5
ZU
λr = = = 18,2 mm;
n p1 − 1 14 − 1
Se verifică imediat că:
U
λ r = 18,2 ∈ [12; 19,5];

• distanţa dintre cusături:
U
3 3
λc = λr = ⋅ 18,2 = 15,8 mm;
TR
2 2
• lăţimea de suprapunere a pieselor:
N
l p = 2 ⋅ λ m + ( n c − 1) ⋅ λ c = 2 ⋅ 6,5 + (3 − 1) ⋅ 15,8 = 44,6 mm;

PE
• regimul de lucru: se alege regim dur;

• intensitatea curentului de sudare:
π ⋅ d e2 π ⋅ 52
I s = js ⋅ = 300 ⋅ = 5887 A. Se alege I s = 6000 A;
AI
4 4
• tensiunea de sudare:
M
U s = 4 V;
• forţa de presare:
U
π ⋅ d e2 π ⋅ 52
N
Fp = p ⋅ = 5⋅ = 95 daN. Se alege Fp = 96 daN;

4 4
• forţa de prestrângere:
1 1
Fpstr = Fp = ⋅ 96 = 48 daN;
2 2
184
• timpul de sudare:
t s = 0,2 ⋅ s p = 0,2 ⋅ 0,8 = 0,16 s;
• timpul de aşezare:
Se alege t a = 1 s;
• timpul de prestrângere:
Se alege t pstr = 0,5 s;
R
• timpul de strângere:
LO
Se alege t str = 0,2 s;
• timpul de desfacere:
Se alege t d = 1 s;
TI
• perioada de sudare:
EN
Ts = t a + t pstr + t str + t s + t d = 1 + 0,5 + 0,2 + 0,16 + 1 = 2,86 s.
Rezultatele parametrilor tehnologici calculaţi se sintetizează în
tabelele corespunzătoare.
D
U
Parametrii constructivi ai electrodului.
Parametrul Material d e [mm] D e [mm] 2α [º] R e [mm] H [mm]
Valoarea Cu-Cr 5 16
Parametrii dimensionali ai punctului de sudură.

ST 120 50 60
L
ZU
Valoarea 6,5 0,5 7 1 0,16
Parametrii constructivi ai structurii sudate.

U
Parametrul λ m [mm] λ t [mm] np λ r [mm] λ c [mm] l p [mm]

Valoarea 6,5 12÷19,5 41 18,2 15,8 44,6
U
Parametrii regimului de sudare.

TR
Ts = 2,86 [s]
Tipul I [A] U s [V] Fpstr [daN] Fp [daN]
Parametrul ta t pstr t str ts td
regimului s
N
[s] [s] [s] [s] [s]

Valoarea dur 6000 4 48 96 1 0,5 0,2 0,16 1
PE
Definitivarea desenului de execuţie a structurii sudate

AI
A-A
A
0,8
M
250
Piesa 2
2
18,
U
44,6
N
15,8
6,5 18,2 Piesa 1
0,8
A
185
Stabilirea ciclogramei de sudare. În sistemul de coordonate t − F; I
se trasează pe hârtie milimetrică variaţia parametrilor regimului de lucru.
F[daN]; I[A]
Curba de variatie
a intensitatii
120; 6000
R
Curba de variatie a
fortei de presare
LO
100; 5000
80; 4000
TI
60; 3000
EN
40; 2000
D
20; 1000
U
O 0,5 1,0 1,5
ST
2,0
Rezultate experimentale pentru sudarea a două table de

2,5 3,0 t[s]
L
grosime 0,8 + 0,8 mm
ZU

Punctul 1 7,0 0,7 7,9 1,3 0,22
U
Punctul 2 7,4 0,9 8,3 1,1 0,18

Media valorilor 7,2 0,8 8,1 1,2 0,20
U

TR
Comparând rezultatele experimentale cu cele calculate pentru

parametrii dimensionali ai punctului de sudură se constată că toate
N
valorile sunt uşor mai mari. Se recomandă utilizarea unui regim termic şi
mecanic inferior cu o treaptă, iar prin compararea ulterioară se va decide
PE
regimul de sudură optim în vederea realizării structurii sudate în producţia

de serie mare sau masă.
AI
M
U
N
186
N
U
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
187
LO
R
N
U
188
M
AI
PE
N
TR
U
U
ZU
L
ST
U
D
EN
TI
LO
R
12. DETERMINAREA UNOR CARACTERISTICI ALE PULBERILOR
R
METALICE PRESATE DESTINATE OBŢINERII DE PIESE
LO
SINTERIZATE
TI
Lucrarea pune la dispoziţie cunoştinţele necesare privind metalurgia
EN
pulberilor, incluzând proprietăţile pulberilor şi metodele de determinare a
acestora, sinterizarea pulberilor precum şi domeniile de utilizare ale
produselor obţinute.
D
U
ST
Metalurgia pulberilor cuprinde tehnologia elaborării şi prelucrării
pulberilor metalice, în scopul obţinerii unor produse finite sau a unor
semifabricate.
L
Comparativ cu metalurgia clasică (care se bazează pe topire şi
ZU
turnare), metalurgia pulberilor se ocupă cu obţinerea şi utilizarea pulberilor

ca atare sau sub formă de produse sinterizate. Prin această tehnologie de
fabricaţie pulberile metalice sunt supuse influenţei presiunii şi temperaturii,
U
de obicei în operaţii succesive, dar şi simultan.

Principalele avantaje ale aceste tehnologii sunt:
U
− realizarea unor piese ce au o compoziţie chimică şi proprietăţi ce nu

TR
pot fi obţinute prin alte procedee;

− piesele rezultate nu necesită alte prelucrări;
N
− utilizarea completă a materiei prime, comparativ cu alte procedee de

fabricare în care utilizarea materialului se face în proporţie de maxim 50%;
PE
− consum energetic redus;

− obţinerea de piese de forme complexe de precizie ridicată;
− calitate bună a suprafeţei, eliminând astfel prelucrările mecanice
AI
necesare altor procedee de fabricare;

− reproductibilitate ridicată, chiar şi în cazul pieselor de formă complexă;
M
− productivitatea muncii foarte ridicată.

U
12.1.1. Proprietăţile pulberilor

N
Calitatea şi proprietăţile cerute produselor obţinute din pulberi

metalice este asigurată de o serie de proprietăţi fizice, chimice şi
tehnologice ale pulberilor.
189
Pproprietăţi fizice ale pulberilor metalice
• Forma granulelor (figura 12.1)poate fi: sferică, ovoidă, poliedrică,
lamelară, lenticulară, dentritică, aciculară etc. Aprecierea cantitativă a
formei se face prin coeficienţii de formă adică prin raportul dimensiunilor
după cele trei direcţii.
R
LO
TI
EN
D
Figura 12.1. Variaţia formei particulelor în funcţie de mărimea lor
U
• Structura internă a granulelor poate fi: compactă, poroasă,
ST
spongioasă. Determinarea acestei caracteristici se face prin înglobarea
granulelor în mase plastice şi studiate ca orice probă.
• Calitatea suprafeţelor granulelor este dată de aspect: neted,
L
rugoas cu colţuri rotunjite sau ascuţite, cu crăpături, cu pori, capilare etc.;
ZU
• Suprafaţa specifică, exprimată în cm2/g, este mărimea totală a

suprafeţei particulelor.
U
• Microduritatea granulelor depinde de compoziţia chimică şi

metoda de obţinere. Dacă granulele sunt ecruisate în timpul procesului de
U
obţinere atunci ele vor avea o duritate mai mare.

• Dimensiunea granulelor este un criteriu ce clasifică pulberile în:
TR
pulberi grosiere, cu dimensiunea particulelor mai mare de 150 µm; pulberi

medii, cu dimensiunea particulelor cuprinsă între 40-150 µm; pulberi fine,
N
cu dimensiunea cuprinsă între 10-40 µm şi pulberi foarte fine, cu

dimensiunea particulelor sub 10 µm.
PE
• Repartiţia granulometrică se poate exprima tabelar sau grafic, în

urma analizelor de cernere a pulberilor prin metode microscopice sau
metode de sedimentare.
AI
• Densitatea reală, exprimată în g/cm3, notată cu ρ, reprezintă

raportul dintre masa unei probe şi volumul pe care îl ocupă.
M
Proprietăţi chimice ale pulberilor metalice:

U
• Compoziţia chimică reprezintă cantitatea procentuală DE

componente din amestecul de pulberi.
N
• Rezistenţa la oxidare se referă la faptul că pulberile foarte fine

ale unor metale mai sensibile la oxidare (Al, Fe, N, Co) sunt piroforice, în
sensul că se pot autoaprinde în aer. Pentru eliminarea acestui fenomen
pulberile se supun unui tratament de pasivizare numit depiroforizare.
190
• Rezistenţa la coroziune arată că granulele spongioase au
tendinţa de a absorbi vapori de apă şi gaze, efect periculos la sinterizare.
Proprietăţi tehnologice ale pulberilor metalice
• Volumul de umplere, notat cu Vu, în cm3/100g, este volumul
ocupat de 100g de pulbere lăsată liber într-un vas.
• Capacitatea de umplere, notată cu Cu, în %, arată cât din
volumul aparent este ocupat de materialul solid.
R
• Porozitatea de umplere, notată cu Pu, în %, este diferenţa dintre
LO
volumul total şi capacitatea de umplere.
• Coeficientul de umplere, notat cu U, redă cantitatea exactă a
pulberii introdusă în matriţă şi se calculează cu relaţia:
TI
hu
U= (12.1)
EN
hp
în care: hu este înălţimea de umplere [mm]; hp este înălţimea piesei
presate [mm].
D
• Densitate de tasare, notată cu ρp, în g/cm3, ţine cont de
U
presiunea aplicată.
• Fluiditatea, notată Fl, în g/s, este cantitatea de pulbere ce se
ST
scurge în unitate de timp prin orificiul unei pâlnii.
• Compresibilitatea determină densitatea comprimatului obţinut
prin presare bilaterală.
L
• Compactitatea de presare, notată cu Cp, în %, defineşte
ZU
presabilitatea pulberii.
• Porozitatea de presare, notată cu Pp, în %, este opusul
U
compactităţii de presare.
• Volumul de scuturare, notat cu Vs, în cm3/100g, este volumul
U
ocupat de 100 g de pulbere presată prin scuturare puternică.

• Rezistenţa muchiilor, notată cu M, în %, arată capacitatea unei
TR
pulberi de a nu-şi rupe muchiile la manevrare. Se determină în mori cu

site în care muchiile rupte se colectează separat.
N
12.1.2. Sinterizarea
PE
Sinterizarea este procesul prin care un agregat de pulberi

comprimate, se leagă chimic între ele formând, sub influenţa temperaturii,
un corp coerent, mai mult sau mai puţin poros (figura 12.2). Creşterea
AI
temperaturii duce la creşterea atât a vitezei de sinterizare cât şi a

M
transformărilor care se produc. Temperatura de sinterizare este cuprinsă

între 0,7 şi 0,8 din temperatura de topire a materialului pulverulent utilizat.
U
12.1.2.1. Etapele sinterizării

Procesul de obţinere a pieselor sinterizate cuprinde trei operaţii
N
principale: amestecarea, formarea şi tratamentul termic de sinterizare

(figura 12.3.)
Operaţia de amestecare are ca scop obţinerea unui amestec cât mai
omogen şi uniform. Pulberea este amestecată cu lubrifianţi de tipul
191
stearaţilor sau parafinelor. Cantitatea de lubrifiant este cuprinsă între
0,5@1,5% din cantitatea totală de amestec. Principala funcţie a
lubrifianţilor este de a reduce frecarea dintre pulbere şi pereţii matriţei şi
de a reduce forţa necesară eliminării semifabricatului din matriţă.
R
LO
TI
EN
D
Figura 12.2 Modul de desfăşurare a procesului de sinterizare
U
Aditivi (lubrifianţi, elemente
ST
Pulberi metalice
de aliere, lianţi)
L
Amestecare
ZU
U
Formare la cald Formare la rece

U
TR
Operaţii secundare (calibrare,

represare, impregnare, aşchiere,
forjare, tratamente termice şi de Sinterizare
suprafaţă)
N
PE
Produs final
AI
Figura 12.3. Schema tehnologiei de obţinere a pieselor sinterizate

M
Operaţia de formare se poate desfăşura la cald sau la rece, cu sau

U
fără prezenţa presiunii. În urma presării la rece rezultă un semifabricat

care are aceeaşi formă cu piesa finală. Rezistenţa acestuia este scăzută
N
pentru că între particulele de pulbere nu există decât coeziune mecanică.

Semifabricatele obţinute prin presare la cald au o rezistenţă mult mai mare
în comparaţie cu semifabricatele presate la rece, acestea putând fi
prelucrate mecanic înainte de sinterizare.
192
Tratamentul termic de sinterizare este tratamentul care se
desfăşoară în atmosferă controlată, la o temperatură mai scăzută decât
punctul de topire al componentului principal din pulbere: Tsint=(0,6@0,8)Tt.
Principalele mecanisme la sinterizare sunt difuzia de suprafaţă şi de
volum. În urma difuziei, se obţine o piesă cu structură cristalină, poroasă.
Datorită fenomenelor termice, porii din material se rotunjesc, iar porii mici
dispar în favoarea celor mai mari.
R
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt:
LO
- temperatura de sinterizare, care trebuie să fie egală sau superioară
temperaturii de recristalizare;
- viteza de încălzire;
TI
- viteza de răcire;
EN
- durata sinterizării; trebuie corelată cu gradul de sinterizare urmărit;
- mediul de sinterizare - trebuie să fie controlat, preferându-se medii
gazoase din argon sau azot; se mai pot folosi medii reductoare cu
D
hidrogen, amoniac disociat, gaz metan ars parţial sau vidul.
U
12.1.2.2. Aplicaţii ale pieselor sinterizate
Materialele sinterizate se clasifică, după porozitate (figura 12.4), în
trei grupe:
ST
• materiale sinterizate de porozitate scăzută (sub 8%), utilizate
pentru fabricarea pieselor de rezistenţă;
L
• materiale poroase sinterizate de porozitate medie (8@25%),
ZU
utilizate pentru fabricarea lagărelor poroase autolubrifiante;

• materiale poroase sinterizate de porozitate ridicată (25@80%),
utilizate pentru fabricarea pieselor de porozitate ridicată (de exemplu, filtre).
U
U
TR
N
PE
AI
Figura 12.4. Pulbere de Ni-Ti cu diverse porozităţi

M
În funcţie de mărimea porozităţii, domeniile de aplicare ale pieselor

U
sinterizate sunt foarte diverse:

piese pentru construcţia de maşini - acestea au la bază pulberi
N
nealiate sau aliate de fier, cupru, bronz, aluminiu, sau metale rare cum ar
fi beriliu şi titan. Se produc cuzineţi poroşi autolubrifianţi pe bază de
pulberi de fier sau de bronz, filtre poroase, bucşe, came, pârghii, roţi
dinţate, palete, pistoane, etc.;
193
metalele refractare - anumite metale, în particular cele cu puncte
de topire ridicate, sunt greu de obţinut prin topire şi turnare. fiind în mod
frecvent fragile în stare turnată (wolfram, molibden, tantal). Un
semifabricat sinterizat, obţinut din pulberile acestor metale, având o
densitate finală apropiată de 90% de cea teoretică, poate fi deformat
mecanic la o temperatură ridicată, obţinându-se o microstructură cu o
orientare preferenţială. Acest lucru conferă materialului ductilitate chiar la
R
temperatura ambiantă;
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
Figura 12.5. Piese sinterizate.
materiale poroase - acestea au la bază pulberi de bronz, bronz-

N
grafit, fier, fier-cupru-grafit, etc. Porozitatea acestor materiale este

controlată. Din acesta grupă fac parte filtrele sinterizate, cu porozitatea
PE
cuprinsă între 25-90% şi lagărele autolubrifiante, cu porozitatea cuprinsă

între 8-25%;
aliaje speciale - un domeniu care se extinde foarte mult este cel al
AI
fabricării materialelor de înaltă rezistenţă: oţeluri rapide şi superaliaje pe

bază de nichel şi cobalt. În general, pulberea este presată într-un
M
semifabricat, care apoi poate fi forjat sau extrudat prin tehnologiile clasice;
U
materiale compozite - aceste materiale constau din două sau mai

multe metale, care sunt insolubile în stare lichidă, sau amestecuri de
N
metale cu materiale nemetalice, cum ar fi oxizii şi alte materiale refractare;

materiale magnetice - perii colectoare utilizate în electrotehnică,
motoare electrice şi alte piese utilizate în electronică.
194
tehnica spaţială - ecrane termice (pulberi de beriliu, wolfram),
filtre pentru combustibil (pulberi de bronz, otel inoxidabil, nichel), piese
pentru motoare cu reacţie (pulberi din superaliaje, zinc), combustibil
pentru rachete (pulberi de aluminiu, magneziu);
medicină - amalgam dentar (pulberi de argint, aur sau aliaje ale
acestora), ace chirurgicale (pulberi de tantal si zirconiu), implanturi
chirurgicale (pulberi de aliaje de nichel si cobalt).
R
LO
12.1.3. Calculul compresibilităţii şi a efectului postelastic transversal
a comprimatelor din pulberi
TI
Pentru obţinerea preciziei cerute a pieselor sinterizate trebuie alese
EN
acele pulberi care, în urma presării şi sinterizării, conduc la cele mai mici
modificări dimensionale. La rândul lor, aceste modificări sunt rezultatul
distribuţiei densităţii în volumul semifabricatului presat, distribuţie care
D
este dependentă de presiunea aplicată masei de pulbere.
U
Variaţia densităţii unei mase de pulberi când aceasta este presată
într-o matriţă rigidă caracterizează compresibilitatea.
ST
Pentru pulberile care trebuie să conducă la o densitate ridicată a
semifabricatelor presate se recomandă ca domeniul presiunilor de
încercare să fie cuprins între 200-700 MPa.
L
Densitatea comprimatelor (ρc) se calculează cu relaţia:
ZU
mc
ρc = [g/cm3] (12.2)
Vc
U
unde: mc – masa comprimatului (a pulberii presate); Vc – volumul

comprimatului obţinut la diferite presiuni de compactizare.
U
Volumul comprimatului se calculează cu relaţia:

π ⋅ Dc2
TR
3
Vc = ⋅ H c [cm ] (12.3)
4
unde: Dc – diametrul comprimatului după extragerea din matriţă; Hc –
N
înălţimea comprimatului după extragerea din matriţă.

Factorul de complexitate (c) se calculează cu relaţia:
PE
ρu
c= (12.4)
ρc
unde: ρc – densitatea aparentă de umplere. Aceasta se calculează cu relaţia:
AI
m2 − m1
ρu = [g/cm3] (12.5)
Vu
M
unde: m1 – masa recipientului colector, [g]; m2 – masa recipientului

U
colector cu pulbere, [g]; Vu – volumul de umplere al pulberii liber vărsate în

recipientul colector, [cm3].
N
Compactitatea comprimatului (Cc) se calculează cu relaţia:

ρc
Cc = [%] (12.6)
ρm
unde: ρm – densitatea teoretică a materialului pulberii (amestecului).
195
Porozitatea comprimatului (Pc) se determină cu relaţia:
Pc = 100 − Cc [%] (12.7)
Deformaţiile elastice, la extragerea semifabricatului din matriţă, pot
determina relaxări mari, fenomen denumit efect postelastic. Pentru
comprimatele din pulberi metalice efectul postelastic este foarte mic. El
devine important în cazul în care deformarea este neuniforma sau în cazul
R
pulberilor din materiale cu capacitate redusă de deformare plastică. În
aceste cazuri utilizarea lianţilor devine obligatorie.
LO
Mărimea efectului postelastic transversal se determină cu relaţia:
Dc − D
δ et = 100 ⋅ [%] (12.8)
TI
D
unde: D – diametrul matriţei, [mm]; Dc – diametrul comprimatului după
EN
extragerea din matriţă.
D
12.2. APLICAŢII
U
În cadrul orelor de lucrări practice, fiecare student va primi o temă
ST
individuală (tabelul 12.1), prin care va determina compresibilitatea
pulberilor metalice şi mărimea efectului postelastic transversal al
comprimatelor din pulberi, utilizând partea teoretică a lucrării.
L
Cu ajutorul rezultatelor obţinute se vor trasa apoi curba de
compresibilitate, ρc=f(p) şi curba de variaţie a mărimii efectului postelastic
ZU
transversal în funcţie de presiunea de comprimare δet=f(p), pentru tipul de

pulbere analizat.
U

U
Tabelul 12.1. Aplicaţii privind determinarea compresibilităţii şi a efectului postelastic

TR
transversal al comprimatelor din pulberi.

Cod Tipul
pulberii
p mc
[N/mm2] [g] [mm]
Hc m1
[g]
m2 Vu ρm Dc
[g] [cm3] [g/cm3] [mm] [mm]
D
N
12.1 de Al 200 3,1 18,51 28,5 33,1 11 2,7 10,521 10.5

de Al 250 3,2 17,98 28,7 33,3 11 2,7 10,529 10.5
PE
de Al 300 3,3 17,65 28,8 33,5 11 2,7 10,538 10.5

de Al 350 3,4 17,58 29,0 33,4 11 2,7 10,540 10.5
de Al 400 3,5 17,43 29,3 33,6 11 2,7 10,552 10.5
AI
12.2 de Al 500 3,5 17,32 29,9 33,8 11 2,7 11,524 11,5

de Al 550 3,6 16,99 30,3 33,9 11 2,7 11,530 11,5
M
de Al 600 3,7 16,54 30,7 34,1 11 2,7 11,539 11,5

de Al 650 3,7 16,33 31,0 34,3 11 2,7 11,542 11,5
U
de Al 700 3,9 16,25 31,2 34,5 11 2,7 11,544 11,5

12.3 de fontă 200 5,8 11,83 29,3 50,8 11 7,8 10,522 10,5
N
de fontă 250 5,9 10,92 29,5 50,9 11 7,8 10,526 10.5

de fontă 300 6,0 10,25 29,7 51,2 11 7,8 10,528 10,5
de fontă 350 6,1 10,02 29,8 51,3 11 7,8 10,531 10.5
de fontă 400 6,2 9,87 29,9 51,5 11 7,8 10,533 10,5
196
Cod Tipul
pulberii
p
[N/mm2]
mc
[g]
Hc
[mm]
m1
[g]
m2
[g]
Vu
[cm3]
ρm
[g/cm3]
Dc
[mm]
D
[mm]
12.4 de fontă 500 6,3 9,45 30,4 51,6 11 7,8 11,512 11,5
de fontă 550 6,4 9,33 30,5 51,7 11 7,8 11,516 11,5
de fontă 600 6,5 9,20 30,6 51,8 11 7,8 11,519 11,5
de fontă 650 6,6 8,92 30,7 51,9 11 7,8 11,521 11,5
de fontă 700 6,7 8,78 30,8 52,0 11 7,8 11,524 11,5
R
12.5 de cupru 200 6,3 10,75 29,5 39,3 11 8,96 10,523 10,5
de cupru 250 6,4 10,52 29,6 39,6 11 8,96 10,527 10.5
LO
de cupru 300 6,5 10,38 29,7 39,9 11 8,96 10,529 10,5
de cupru 350 6,6 10,05 29,8 40,0 11 8,96 10,531 10.5
de cupru 400 6,7 9,87 29,9 40,3 11 8,96 10,533 10,5
TI
12.6 de cupru 500 6,7 9,45 30,1 40,6 11 8,96 11,522 11,5
de cupru 550 6,8 9,22 30,2 40,7 11 8,96 11,529 11,5
EN
de cupru 600 6,9 9,07 30,3 40,8 11 8,96 11,531 11,5
de cupru 650 7,0 8,93 30,5 41,0 11 8,96 11,539 11,5
de cupru 700 7,1 8,79 30,4 41,0 11 8,96 11,539 11,5
D
12.7 de fier 200 6,0 11,92 30,1 51,1 11 7,87 10,519 10,5
U
de fier 250 6,1 11,59 30,2 51,3 11 7,87 10,521 10.5
de fier 300 6,2 11,03 30,3 51,4 11 7,87 10,525 10,5
de fier
de fier
12.8 de fier
350
400
500
6,3
6,4
6,5
10,85
10,26
9,93
30,4
30,5
30,6
ST
51,6
51,9
52,1
11
11
11
7,87
7,87
7,87
10,574
10,531
11,521
10.5
10,5
11,5
L
de fier 550 6,6 9,62 30,7 52,3 11 7,87 11,525 11,5
de fier 600 6,7 9,26 30,8 52,3 11 7,87 11,529 11,5
ZU
de fier 650 6,8 8,88 30,9 52,4 11 7,87 11,531 11,5

de fier 700 6,9 8,69 31,0 52,5 11 7,87 11,534 11,5
12.9 de beriliu 200 1,3 21,9 26,3 31,3 11 1,84 10,518 10,5
U
de beriliu 250 1,4 21,5 26,4 31,4 11 1,84 10,519 10.5

de beriliu 300 1,5 21,2 26,5 31,5 11 1,84 10,520 10,5
U
de beriliu 350 1,6 19,9 26,5 31,6 11 1,84 10,521 10.5

TR
de beriliu 400 1,7 19,7 26,7 31,7 11 1,84 10,522 10,5

12.10 de beriliu 500 1,8 19,1 26,9 31,8 11 1,84 11,524 11,5
de beriliu 550 1,9 18,8 27,0 31,9 11 1,84 11,525 11,5
N
de beriliu 600 2,0 18.6 27,2 32,1 11 1,84 11,526 11,5

de beriliu 650 2,1 18,4 27,3 32,2 11 1,84 11,527 11,5
PE
de beriliu 700 2,2 18,1 27,4 32,3 11 1,84 11,528 11,5

12.11 de zinc 200 5,6 12,3 29,3 49,8 11 7,13 10,523 10,5
de zinc 250 5,7 12,0 29,4 49,9 11 7,13 10,524 10.5
AI
de zinc 300 5,8 11,9 29,5 50,0 11 7,13 10,526 10,5

de zinc 350 5,9 11,6 29,6 50,2 11 7,13 10,527 10.5
M
de zinc 400 6,0 11,4 29,7 50,3 11 7,13 10,529 10,5

12.12 de zinc 500 6,0 11,0 29,8 50,6 11 7,13 11,542 11,5
U
de zinc 550 6,1 10,8 30,0 50,7 11 7,13 11,543 11,5

de zinc 600 6,2 10,6 30,1 50,8 11 7,13 11,545 11,5
N
de zinc 650 6,3 10,4 30,2 50,9 11 7,13 11,547 11,5

de zinc 700 6,4 10,2 30,3 51,0 11 7,13 11,548 11,5
12.13 de titan 200 4,0 16,3 29,3 37,4 11 4,54 10,522 10,5
de titan 250 4,3 16,0 29,4 37,6 11 4,54 10,523 10.5
de titan 300 4,4 15,8 29,5 37,8 11 4,54 10,524 10,5
197
Cod Tipul
pulberii
p
[N/mm2]
mc
[g]
Hc
[mm]
m1
[g]
m2
[g]
Vu
[cm3]
ρm
[g/cm3]
Dc
[mm]
D
[mm]
de titan 350 4,5 15,6 29,7 37,9 11 4,54 10,525 10.5
de titan 400 4,7 15,4 29,8 38,0 11 4,54 10,527 10,5
12.14 de titan 500 5,0 15,1 30,0 38,2 11 4,54 11,519 11,5
de titan 550 5,2 14,9 30,1 38,3 11 4,54 11,520 11,5
de titan 600 5,3 14,8 30,2 38,4 11 4,54 11,521 11,5
de titan 650 5,5 14,7 30,3 38,5 11 4,54 11,522 11,5
R
de titan 700 5,6 14,5 30,4 38,6 11 4,54 11,524 11,5
LO
Anexa 12. Să se determine compresibilitatea şi efectului postelastic
transversal al comprimatelor din pulberi de fontă. Cod aplicaţie: 12.3
TI
Date iniţiale
EN
Tipul p mc Hc m1 m2 Vu ρm Dc D
Cod
pulberii [N/mm2] [g] [mm] [g] [g] [cm3] [g/cm3] [mm] [mm]
12.3 de fontă 200 5,8 11,83 29,3 50,8 11 7,8 10,522 10,5
D
de fontă 250 5,9 10,92 29,5 50,9 11 7,8 10,526 10.5
U
de fontă 300 6,0 10,25 29,7 51,2 11 7,8 10,528 10,5
de fontă 350 6,1 10,02 29,8 51,3 11 7,8 10,531 10.5
de fontă 400
▪ volumul comprimatului:
6,2
π ⋅ Dc2
9,87 29,9
ST
51,5
3,14 ⋅1,0522 2
11 7,8 10,533 10,5
[cm3];
L
• Pentru p=200: Vc = ⋅ Hc = ⋅1,183=1,028
4 4
ZU
π ⋅ Dc2 3,14 ⋅1,05262

• Pentru p=250: Vc = ⋅ Hc = ⋅1,092=0,949 [cm3];
4 4
π ⋅ Dc2 3,14 ⋅1,05282
U
• Pentru p=300: Vc = ⋅ Hc = ⋅1,025=0,891 [cm3];

4 4
π ⋅ Dc2 3,14 ⋅1,05312
U
• Pentru p=350: Vc = ⋅ Hc = ⋅1,002=0,872 [cm3];

4 4
TR
π ⋅ Dc2 3,14 ⋅1,05332

• Pentru p=400: Vc = ⋅ Hc = ⋅ 0,987=0,859 [cm3];
4 4
▪ densitatea comprimatului:
N
mc 5,8 3
• Pentru p=200: ρ c = = = 5, 641 [g/cm ];
PE
Vc 1, 028
mc 5,9 3
• Pentru p=250: ρ c = = = 6, 212 [g/cm ];
Vc 0, 949
AI
mc 6, 0 3
• Pentru p=300: ρ c = = = 6, 727 [g/cm ];
Vc 0,891
M
mc 6,1 3
• Pentru p=350: ρ c = = = 6, 992 [g/cm ];
Vc 0, 786
U
mc 6, 2 3
• Pentru p=400: ρ c = = = 7, 212 [g/cm ];
N
Vc 0,859
• densitatea aparentă de umplere:
m2 − m1 50,8 − 29,3 3
• Pentru p=200: ρu = = = 1, 954 [g/cm ];
Vu 11
198
m2 − m1 50,9 − 29, 5 3
• Pentru p=250: ρu = = = 1,945 [g/cm ];
Vu 11
m − m 51, 2 − 29, 7 3
• Pentru p=300: ρu = 2 1 = = 1,954 [g/cm ];
Vu 11
m − m 51, 3 − 29,8 3
• Pentru p=350: ρu = 2 1 = = 1,954 [g/cm ];
Vu 11
m − m 51,5 − 29,9
R
3
• Pentru p=400: ρu = 2 1 = = 1, 963 [g/cm ];
Vu 11
LO
▪ factorul de compresibilitate:
ρu 1,954
• Pentru p=200: c = = = 0,346 ;
ρc 5, 641
TI
ρu 1, 945
• Pentru p=250: c = = = 0,313
EN
ρc 6, 212
ρu 1, 954
• Pentru p=300: c = = = 0, 290 ;
ρc 6, 727
D
ρu 1,954
• Pentru p=350: c = = = 0, 279
ρc 6,992
U
ρu 1,963
• Pentru p=400: c = = = 0, 272 ;
▪
• Pentru p=200: Cc =
ρc
compactitatea comprimatului:
ρc
7, 212
⋅100 =
5, 641
ST
⋅100 = 72,32 [%];
L
ρm 7,8
ZU
ρc 6, 212
• Pentru p=250: Cc = ⋅100 = ⋅100 = 79, 64 [%];
ρm 7,8
ρc 6, 727
• Pentru p=300: Cc = [%];
U
⋅100 = ⋅100 = 86, 25

ρm 7,8
ρc 6,992
U
• Pentru p=350: Cc = ⋅100 = ⋅100 = 89, 65 [%];

ρm 7,8
TR
ρc 7, 212
• Pentru p=400: Cc = ⋅100 = ⋅100 = 92, 47 [%];
ρm 7,8
▪ porozitatea comprimatului
N
• Pentru p=200: Pc = 100 − Cc = 100 − 72,32 = 27, 67 [%];

PE
• Pentru p=250: Pc = 100 − Cc = 100 − 79, 64 = 20,35 [%];

• Pentru p=300: Pc = 100 − Cc = 100 − 86, 25 = 13, 74 [%];
• Pentru p=350: Pc = 100 − Cc = 100 − 89, 65 = 10,34 [%];
AI
• Pentru p=400: Pc = 100 − Cc = 100 − 92, 47 = 7,52 [%];

▪ mărimea efectului postelastic transversal:
M
Dc − D 10,522-10,5
• Pentru p=200: δ et = 100 ⋅ = 100 ⋅ = 0, 209 [%];
D 10,5
U
D −D 10,526-10,5
• Pentru p=250: δ et = 100 ⋅ c = 100 ⋅ = 0, 247 [%];
N
D 10,5
D −D 10,528-10,5
• Pentru p=300: δ et = 100 ⋅ c = 100 ⋅ = 0, 266 [%];
D 10,5
199
Dc − D 10,531-10,5
• Pentru p=350: δ et = 100 ⋅ = 100 ⋅ = 0, 295 [%];
D 10,5
D −D 10,533-10,5
• Pentru p=400: δ et = 100 ⋅ c = 100 ⋅ = 0,314 [%].
D 10,5
Parametrii calculaţi se centralizează în tabelul următor:
R
p Vc ρc ρu c Cc Pc δet
[N/mm2] [cm3] [g/cm3] [g/cm3] [-] [%] [%] [%]
LO
200 1,028 5,641 1,954 0,346 72,32 27,67 0,209
250 0,949 6,212 1,945 0,313 79,64 20,35 0,247
TI
300 0,891 6,727 1,954 0,290 86,25 13,74 0,266
350 0,872 6,992 1,954 0,279 89,65 10,34 0,295
EN
400 0,859 7,212 1,963 0,272 92,47 7,52 0,314
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
Figura 12.6. Curba de variaţie a compresibilităţii în funcţie de presiunea de comprimare.

N
PE
AI
M
U
N
Figura 12.7. Curba de variaţie a mărimii efectului postelastic transversal în funcţie de

presiunea de comprimare.
200
BIBLIOGRAFIE
Bejinariu C., Rusu I., Toma SL, Lohan M.N., Ingineria materialelor metalice, Ed. PIM, 204 p, 2011,
ISBN 978-606-13-0190-4
R
LO
TI
EN
D
U
ST
L
ZU
U
U
TR
N
PE
AI
M
U
N

SIM 2 - Aplicatii

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

SIM 2 - Aplicatii

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

R

10. Calculul consumului de electrozi şi a normei de timp la sudarea

12. Determinarea unor caracteristici ale pulberilor metalice presate

Bibliografie ......................................................................................... 203

comune Ministerului Muncii, Familiei şi Protecţiei Sociale şi Ministerului

proiectarea, construirea şi organizarea societăţilor comerciale, astfel încât

coboară până la nivelul fiecărei maşini şi instalaţii şi ţine seama şi de

vârstă şi sex, în concordanţă cu gradul de dificultate al procesului de

normele de securitate şi sănătate în muncă reprezintă ansamblul de

LA PRELUCRAREA PRIN TURNARE

În secţiile de turnătorie se vor asigura condiţii de ventilare şi

preparare a amestecului de formare, camere de sablare) vor fi prevăzute

În secţiile de formare şi de miezuri

200ºC, iar în cazul curăţirii manuale, maximum 55ºC.

Echipamentul de protecţie este format din:

• bonetă sau basma (secţii de formare, dezbatere, curăţire);

• pălării cu boruri mari pentru protecţia feţei împotriva stropilor de metal

• filtre de protecţie a ochilor împotriva radiaţiilor emise la topirea

• antifoane, căşti şi globule pentru protecţia auzului;

• încălţăminte cu talpă de lemn şi feţe din piele, uşor de îndepărtat în caz

• îmbrăcăminte de protecţie pentru turnători, confecţionată din pânză de

largă şi pantaloni fără buzunare; trebuie să fie uşoară, higroscopică

(absoarbe apa-transpiraţia) şi să nu irite pielea.

Cuptoarele trebuie bine stampate şi izolate, astfel încât temperatura

Deservirea cuptoarelor cu vatră mobilă se face numai atunci când

vatra este în afara cuptorului.

Etapele aprinderii şi stingerii cuptoarelor sunt:

eventualele acumulări de gaze);

• se deschide întâi robinetul de aer, apoi cel de combustibil;

• pentru stingere, se închide întâi robinetul de combustibil, apoi cel de

• la cuptoarele cu păcură, după aerisire se face curăţirea păcurii care s-a

scurs pe lângă injector;

Piesele vor fi asigurate împotriva răsturnării sau deplasării.

100 mm de fiecare parte a zonei de sudat.

impun măsuri speciale de siguranţă.

infraroşii, cu acţiune vătămătoare asupra ochilor şi pielii. De asemenea, la

Se impune, deci, un echipament de protecţie adecvat:

de protecţie mecanică (împotriva stropilor de metal sau zgură);

oxigen, deci în ordine inversă. Arzătorul nu se lasă din mână aprins.

pentru care este larg răspândită. ST

Prin turnare se înţelege operaţia de umplere cu metal lichid a unei

solidificare, va reproduce şi păstra configuraţia geometrică şi dimensiunile

solidificare, va da una sau mai multe piese turnate. Pereţii exteriori ai

unele prelungiri denumite mărci.

În funcţie de natura pereţilor cavităţii şi de numărul de utilizări,

Formele temporare, figura 1.1(a), sunt executate din amestecuri de

utilizează o singură dată, dar constituie metoda fundamen-tală de

alcătuită din semiforma inferioară 2 şi superioară 6, care este închisă în

interiorul ramelor 3 şi 5. Cele două rame sunt centrate cu ajutorul ştifturilor

Formele semipermanente sunt construite din materiale refractare,

de turnări (5÷10) cu mici reparaţii intermediare. Aceste forme se execută

de regulă în solul turnătoriei prin şablonare, care realizează cavitatea

executate din fontă sau oţeluri, prevăzute cu cavităţi corespunzătoare

configuraţiei exterioare a piesei şi mărcilor pentru miez. Aceste forme se

de forme sunt prevăzute cu reţele de turnare, răsuflători şi eventual

Golurile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul miezurilor care

formei, aceasta este prevăzută cu nişte locaşuri speciale denumite mărci,

pentru piesele cu configuraţie complicată este necesar să se construiască

modelul reţelei de turnare.

proiectate modelele şi cutiile de miez. Proiectarea se efectuează pe baza

planurilor de separaţie, stabilirea înclinărilor şi racordărilor constructive,

contracţie, stabilirea dimensiunilor mărcilor.

Amestecuri de formare. Proprietăţi. Formele temporare se