“DISEÑO DE SECADORA DE CAFÉ ROTATIVA CON APROVECHAMIENTO DE

LA ENERGIA BIOMASA”

SANDRA MILENA VIVAS CARMONA

GABRIELA PAZ TORRES
ALVARO HERNAN ROJAS CARVAJAL

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE AUTOMATICA Y ELECTRONICA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECATRONICA
PROGRAMA DE INGENIRIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2007
“DISEÑO DE SECADORA DE CAFÉ ROTATIVA CON APROVECHAMIENTO DE
LA ENERGIA BIOMASA”

SANDRA MILENA VIVAS CARMONA

GABRIELA PAZ TORRES
ALVARO HERNAN ROJAS CARVAJAL

Trabajo de grado para optar el titulo de

Ingeniero Mecatrónico
Ingeniero Mecánico

Director
JULIÁN PORTOCARRERO HERMANN
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE AUTOMATICA Y ELECTRONICA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECATRONICA
PROGRAMA DE INGENIRRIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2007

2
 Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento con los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al titulo de Ingeniera mecatronica,
Ingeniería Mecánica

Ing. JIMMY TOMBE ANDRADE .

Jurado

Ing. JUAN CARLOS MENA .

Jurado

Santiago de Cali, Febrero 18 de 2007

3
Dedico este logro primeramente a Dios por ser mi luz, mi guía y no dejarme
desfallecer, a mis Padres José Joaquín y Esther Julia por darme todo el apoyo,
sacarme adelante y culminar con satisfacción cada propósito que emprendo, a mis
hermanas Lorena y Leidy por ser uno de mis principales motores, a toda mi
familia, seres queridos por apoyarme y creer en mi trabajo. A mi grupo de trabajo
por que todos realizamos una gran labor sacando este proyecto adelante Gabriela
y Álvaro por que sin estas personas no se hubiera dado vida a un sueño conjunto
que ya subió su primer escalón.
Sandra Milena Vivas Carmona

Primero Gracias a Dios, por regalarme de su espíritu de entendimiento, fe y

sabiduría, en todos los campos de mi vida, segundo gracias a mis padres Simeón
Paz Muños y Carmenza Torres de Paz, por su amor, esfuerzo constante, sus
concejos y su animo que me imprimieron durante toda la carrera, tercero a mis
hermanas Jazmín Paz Torres y Diana Milena Paz Torres, por su comprensión,
animo y su preocupación persistente para alcanzar mi sueño.
Gabriela Paz Torres

A mi familia por creer en mí y estar siempre apoyando mi trabajo muy

especialmente a mi hijo Alvaro David.
Alvaro Hernán Rojas Carvajal

4
 AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan su agradecimiento a todas las personas que estuvieron

pendientes del desarrollo del proyecto y entidades que prestaron su colaboración.

Al Centro Nacional de Investigaciones de Café - CENICAFE muy especialmente al

Ingeniero Mecánico, Ph.D. de la Disciplina de Ingeniería Agrícola Juan Rodrigo
Sanz Uribe gracias por su aporte sobre el conocimiento y acuidadados del manejo
del café, colaboración e interés en el proyecto; También a las secretarias del
Edificio del Café por los datos técnicos y enseñarnos la el censo nacional de
cafeteros para tener mayor información sobre si el diseño de esta máquina es
viable para los caficultores.

Al sector Cafetero del Cauca: Pescador, Siveria, al Municipio de Caldono por

trasmitirnos sus ventajas e inconvenientes del proceso del secado.

Muy especialmente al director del proyecto Ingeniero Julián Portocarrero Hermann

por orientarnos en todo el proceso de investigación y por creer en el desarrollo de
este trabajo. Gracias por su aporte, colaboración e interés en el proyecto al
Ingeniero Héctor Fabio Rojas y a todo el grupo de profesores directivos y
secretarias de los programas de Ingeniería Mecatrónica y Mecánica de la
Universidad Autónoma de Occidente.

5
 CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 16
RESUMEN DEL PROYECTO 19
INTRODUCCIÓN 20
1. MARCO TEÓRICO 23
1.1. PROCESO DEL SECADO DEL CAFÉ 23
1.2. CONTENIDO DE HUMEDAD DE CAFÉ 23
1.3. SISTEMAS DE SECADO 29
1.4. MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL PROCESO DE SECADO POR
CONTAMINACIÓN 31
1.5. CASCARILLA O PERGAMINO DE CAFÉ 32
1.6. COSTO DE COMBUSTIBLE 33
1.7. VENTAJAS DEL SECADO DEL CAFÉ 33
2. ANTECEDENTES 34
2.1. A NIVEL MUNDIAL 34
2.2. A NIVEL NACIONAL 39
3. OBJETIVO GENERAL 42
3.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 42
4. JUSTIFICACIÓN 43
5. PLANIFICACION DEL DISEÑO 44
5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 44
5.2. DESCRIPCION DE CLIENTES 45
5.3. REQUERIMIENTOS DE CADA UNO DE LOS CLIENTES 45
5.4. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES 46
5.5. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE INGENIERÍA 48
5.6. BENCHMARKING COMPETITIVO 48
6. DESARROLLO CONCEPTUAL 53
6.1. DESCOMPOSICION FUNCIONAL DEL PROBLEMA 53
6.2. GENERACIÓN DE CONCEPTOS 57
7. CALCULOS DE INGENIERIA 66
7.1. DISEÑO DEL HORNO TIPO CILINDRO HORIZONTAL 66
7.2. DISEÑO Y CALCULO DE HORNILLA PARA QUEMAR BIOMASA 110
7.3. CALCULO DEL RADIADOR O INTERCAMBIADOR DE CALOR 120
7.4. SELECCIÓN DEL VENTILADOR CENTRÍFUGO REQUERIDO PARA
EL HORNILLO 128
7.5. VENTILADOR OXIGENADOR DEL HORNILLO 130
7.6. CALCULO DEL 88% DEL VOLUMEN DEL CAFÉ CONTENIDO EN EL
CILINDRO. 134

6
7.7. CÁLCULOS ESTRUCTURALES 138
8. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMAS 171
8.1. ANÁLISIS DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO 171
9. DISEÑO INDUSTRIAL 179
10. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA (DPM) 183
10.1. ASPECTOS DE MANUFACTURA 183
10.2. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO PARA
MANUFACTURA 185
11. DISEÑO DETALLADO 189
11.1. SISTEMA MECÁNICO 189
11.2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO CONTROL. 189
11.3. DISEÑO DE CONTROL DEL SISTEMA 196
11.4. PLANOS DE ENTRADAS Y SALIDAS 224
11.5. PLANOS DE DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA. 224
12. PROTOTIPO 225
12.1. PROTOTIPO ANALÍTICO: SISTEMA MECÁNICO 225
13. CONCLUSIONES 227
14. POSIBLES MEJORAS DEL PROYECTO 228
BIBLIOGRAFÍA 229
ANEXOS 231

7
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Fases de Desarrollo 22

Figura 2. Grafico Psicrométrico Para Bajas Temperaturas. 25
Figura 3. Variables físicas antes y después de traspasar el cilindro contenedor
de café 26
Figura 4.Curvas del contenido de humedad de equilibrio durante la adsorción y
desorciónde vapor. 28
Figura 5. Curva de Contenido de humedad de Equilibrio del Café Pergamino. 29
Figura 6. Secador por bandejas 35
Figura 7. Secadores de Capa Fija 36
Figura 8. Secadores por Convención Natural6 37
Figura 9. Secador en contracorriente 37
Figura 10. Secado en combinación. 37
Figura 11. Secado de flujos cruzados 38
Figura 12. Secador de flujos concurrentes 38
Figura 13. Secadores de flujos mixtos 38
Figura 14.Secador solar rotativo para café 39
Figura 15. Secador Solar Rotativo 40
Figura 16. Equipo de secado "EScafé" para el aprovechamiento de energía
calorífica en los hogares campesinos. 41
Figura 17. Secadora tipo Guardiola 49
Figura 18.Secadora rotativa – Guardiola industrial 50
Figura 19. Secadora tipo Guardiola a Gas Semi- industrial 51
Figura 20. Secadora estática tipo torre 52
Figura 21. Representación Caja Negra Del Sistema 53
Figura 22. Descomposición en Sub Problema 54
Figura 23. Combinación de Sub-funciones 58
Figura 24. (1) Primera alternativa, (2) Segunda alternativa 59
Figura 25. (3) Tercera alternativa, (4) Cuarta alternativa 60
Figura 26. Concepto Seleccionado 62
Figura 27. Concepto Seleccionado modificado 65
Figura 28. Vista del flujo de aire en el horno 66
Figura 29. Estrategia de Diseño del horno 67
Figura 30. Horno Cilíndrico Contenedor de Café 68
Figura 31. Cilindro contenedor de Café para ilustrar los diferentes elementos
por los que esta compuesto 74
Figura 32.La grafica de la tabulación 76
Figura 33.pérdidas por rozamiento en conductos Redondos. 89

8
Figura 34. Sistema de distribución del aire 91
Figura 35. (1) Boca del Ventilador; (2) Transformación de sección redonda a
rectangular a la entrada del ventilador. 92
Figura 36. Distribución geométrica del intercambiador 94
Figura 37. Parte Nula. 94
Figura 38. Vista Frontal superior del anillo separador. 95
Figura 39. Vista Frontal de la zona de los tubos del intercambiador 95
Figura 40 Indicación de Aproximación de elementos dentro del hornillo. 97
Figura 41. Vista de la parte nula del cilindro 103
Figura 42. Vista transversal de la parte nula del cilindro. 104
Figura 43. Diseño Hornillo 108
Figura 44. Partes del hornillo 109
Figura 45. Esquema de estrategia para el diseño del hornillo 110
Figura 46. Bosquejo de la forma de aletas circunferencial. 122
Figura 47. Eficiencias de aletas circunferenciales de espesor constante. 124
Figura 48. Diagrama de diseño de la aleta y tubo 127
Figura 49. Ventilador oxigenador del hornillo 130
Figura 50. Centro de masa 135
Figura 51. Distribución Geométrica dentro del cilindro 136
Figura 52. Esquema de estrategia para los cálculos estructurales. 139
Figura 53.Selección estándar de la el numero de cadena 143
Figura 54. Cilindro Rotativo 149
Figura 55. Diagrama Y Z 149
Figura 56. Diagrama X Z 150
Figura 57. Diagramas de Cortante y Momento flector del árbol. 154
Figura 58.Factores superficiales para diversos acabados en acero 155
Figura 59. Varias curvas de falla para esfuerzos fluctuantes 160
Figura 60. Cilindro contenedor de café distribuido en las dos bases 161
Figura 61. Diagrama de cuerpo libre del pedestal 161
Figura 62. Relación analítica y experimental entre la razón de excentricidad 
y el número de Ocvirk O N 165
Figura 63. Viscosidad absoluta en función de la temperatura de aceites
lubricantes de petróleo en grados. 167
Figura 64. Ángulos  max y  como función del numero de ocvirk 167
Figura 65. Transportador Helicoidal 169
Figura 66.Arquitectura Modular 172
Figura 67. Esquema del conjunto del sistema de interacciones entre
elementos físicos y funcionales (A). 173
Figura 68. Esquema del conjunto del sistema de interacciones entre
elementos físicos y funcionales (B). 174
Figura 69.Interacciones Fundamentales (A) 175
Figura 70. Interacciones Fundamentales (A) 176

9
Figura 71.Distribución Geométrica 177
Figura 72. Valoración el Diseño Industrial 179
Figura 73. Evaluación de la Calidad del Diseño Industrial 181
Figura 74. Naturaleza del Producto 182
Figura 75. Modelo del Sistema de Manufactura 183
Figura 76. Elementos del costo de manufactura 185
Figura 77.Horno Cilindro Contenedor de Café 191
Figura 78. Hornillo 191
Figura 79. Partes principales 193
Figura 80. Ubicación de la parte de Instrumentación y control 194
Figura 81. Pantalla de control HMI (PC-01) 195
Figura 82. Corrientes principales. 196
Figura 83. Vista física de la secadora de café. 197
Figura 84. Modo Manual o Automático 202
Figura 85. Diseño lógico del Manual 203
Figura 86. Diseño lógico de Automático 204
Figura 87. Diseño lógico para fallo térmico de motores o alarma de
temperatura. 205
Figura 88. Diseño lógico de Guarda variable PesF si ocurre algún fallo. 205
Figura 89. Diseño lógico de llamada de verificación si existe algún dato en la
variable de proceso PesF. 206
Figura 90. Etapa de escoger entre modo Manual y Automático 214
Figura 91. Subrutina de Manual en Grafcet. 215
Figura 92. Subrutina de Automático en Grafcet. 216
Figura 93. Subrutina de interrupciones para fallo de motores o fallo de
temperatura 217
Figura 94. Subrutina de Fallo. Guarda el Dato de PesF en PesF1 hasta volver
a iniciar el proceso. 217
Figura 95. Llamada a subrutina de toma de dato PesF1 y lo asigna a la
variable de proceso PesF 218
Figura 96. Aviso de Logo de la empresa 219
Figura 97. Tipo de control 220
Figura 98. Modo Manual 220
Figura 99. Modo Automático 221
Figura 100. Motores en modo Automático 221
Figura 101. Motores en modo Manual. 222
Figura 102. Estado de las variables 222
Figura 103. Estado de los Motores 223
Figura 104. Alarmas 223
Figura 105. Esquema de Fuerza 224
Figura 106. Prototipo virtual modelado en Solid Edge 226
Figura 107.El sistema visión 237
Figura 108. Control del OPLC 238

10
Figura 109. Vista posterior del Tablero 238
Figura 110. Adaptador del Modulo de expansión. 239
Figura 111. Conexión del OPLC para el adaptador EX – A1 240
Figura 112. Conexión del adaptador al modulo de Expansión. 241
Figura 113. Visión física del HMI, el modulo de I/O, el adaptador y los
módulos de Expansión. 241
Figura 114. Modulo de Expansión para celda de carga 242
Figura 115. Modulo de Expansión para termocupla. 243
Figura 116. Comunicaciones con diferentes dispositivos. 244
Figura 117. Pines del puerto RS232 244
Figura 118. Adaptador de conexión. 245
Figura 119. Carga y Descarga de Programa. 245
Figura 120. Secuencia lógica de control del OPLC 246
Figura 121. Vista del programa del OPLC 247
Figura 122. Entrada al software (VisiLogic para configurar el Hardware. 248
Figura 123. Señales análogas. (Celda de carga y termocupla.) 249
Figura 124. Señal para manejo de PWM 250
Figura 125 Configuración de señal PWM 251
Figura 126. Editor del Ladder. 252
Figura 127. Selección de dispositivos a usar en programación. 253
Figura 128. Modo de supervisión en línea. 254
Figura 129. Panel de operación de Visión OPLC-230 255

11
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Necesidades Del Cliente 47
Tabla 2.Requerimientos Específicos 48
Tabla 3. Selección De Criterios 61
Tabla 4. De Posibles Dimensiones Del Cilindro 70
Tabla 5 Dimensiones Del Cilindro Interior Seleccionado 71
Tabla 6. Dimensiones Del Cilindro Exterior Seleccionado 71
Tabla 7. Características Conductivas De Los Diferentes Materiales Que Esta
Compuesto El Contenedor De Café 72
Tabla 8. Cálculo De Las Resistencias Térmicas De Cada Cilindro Y Potencia
Disipada 73
Tabla 9. Cálculos De Las Resistencias Térmicas De Los Dos Círculos Y
Potencia Disipada 74
Tabla 10.Espesor De Aislamiento Vs. La Perdida De Calor 75
Tabla 11. Datos Aislamiento De 4mm. 76
Tabla 12. Medidas De Elementos Del Horno 77
Tabla 13. Propiedades Térmicas Y Densidad Del Aire 79
Tabla 14. Interpolación Densidad 79
Tabla 15. Interpolación De La Capacidad Calorífica 79
Tabla 16. Humedad Del Café A Extraer. 82
Tabla 17. Datos Cálculos Para La Energía Total Del Sistema 83
Tabla 18. Energía De Cada Sistema 83
Tabla 19. Necesidad Del Horno De Acuerdo Al Tiempo De Secado 18 Horas 84
Tabla 20. Condiciones Del Flujo De Aire Sistema De Unidades SI 86
Tabla 21. Condiciones Del Flujo De Aire Sistema Ingles De Unidades 86
Tabla 22. Datos Del Ducto. 87
Tabla 23. Rozamiento En Codos Sección Circular. 90
Tabla 24. Datos De Entrada Del Hornillo. 93
Tabla 25. Datos Del Intercambiador 95
Tabla 26. Rozamiento En Los Elementos De Un Sistema De Conductos
Rectangulares. 98
Tabla 27. Presiones Dinámicas. 100
Tabla 28.Rozamiento En Los Elementos De Un Sistema De Conductos
Rectangulares. 101
Tabla 29. Presiones Calculadas 107
Tabla 30. Composición Química De Diferentes Tipos De Biomasa 111
Tabla 31. Poder Calorífico De Diferentes Tipos De Combustibles Y Biomasa 112
Tabla 32. Composición Química De La Biomasa Cascarilla De Café 114

12
Tabla 33. Valores Representativos Coeficiente Convectivo De Transferencia
De Calor 122
Tabla 34. Tubería Seleccionada 123
Tabla 35. Datos Arandela 123
Tabla 36. Características Del Ventilador Seleccionado 129
Tabla 37. Calculo Ventilador Oxigenador Del Hornillo. 131
Tabla 38. Calculo Del Motor Del Ventilador Oxigenador Del Hornillo 132
Tabla 39. Formulas Cálculo Del Sistema De Aletas Ventilador Oxigenador
Del Hornillo. 133
Tabla 40. Resultados Cálculo Del Sistema De Aletas Ventilador Oxigenador
Del Hornillo. 134
Tabla 41. Centros De Gravedad De Formas Geométricas Usadas En El
Cilindro. 137
Tabla 42. Área Y Para Cada Área Del Cilindro 137
Tabla 43. Calculo De Masa E Inercia Del Horno 139
Tabla 44. Calculo De Relación De Transmisión Y Potencia 140
Tabla 45.Factores De Servicio Para Cadenas De Rodillos Tomada
Link Belt C-5 142
Tabla 46. Cadena Numero 50 - Paso 0.625 In 144
Tabla 47. Diámetro Del Piñón Y La Corona 145
Tabla 48. Sprockets Numero 50 Paso 0.625 In 146
Tabla 49.Propiedades De Las Cadenas De Rodillos 147
Tabla 50. Descomposición De Fuerzas 149
Tabla 51. Resumen De Fuerzas En Los Diferentes Ejes. 151
Tabla 52. Momentos En Los Ejes X,Y,Z 152
Tabla 53. Ángulos De Ubicación Para El Motor Del Cilindro Rotativo 152
Tabla 54. Datos Para Realizar Los Gráficos De Cortante Y Flector 153
Tabla 55. Máxima Fuerza Cortante Y Máximos Momentos Flectores 153
Tabla 56 Coeficientes Para La Ecuación De Factor Superficial 156
Tabla 57. Factores De Confiabilidad Para S d  0.08  156
Tabla 58.Factores De Resistencia 157
Tabla 59. Cálculos De Ma, Tm Y Fuerza Cortante 158
Tabla 60. Datos Cilindro Exterior Seleccionados. 158
Tabla 61. Cálculos Cilindro Exterior. 158
Tabla 62. Datos Cilindro Interior Seleccionados 159
Tabla 63. Cálculos Cilindro Interior 159
Tabla 64. Factor De Seguridad Debido A Esfuerzos Fluctuantes 160
Tabla 65. Lista De Partes Estándares Preliminares. 184
Tabla 66. Lista De Partes Propias (Preliminar) 184
Tabla 67.Materia Prima (Preliminar) 185
Tabla 68. Elementos Utilizados (A). 186
Tabla 69. Elementos Utilizados (B) 187

13
Tabla 70. Descripción De Partes Principales. 192
Tabla 71. Descripción De Instrumentación Y Control. 194
Tabla 72. Descripción De Corrientes Principales. 195
Tabla 73. Entradas En La Secuencia Lógica De Control. 200
Tabla 74. Salidas En La Secuencia Lógica De Control. 201
Tabla 75. Teclas A Usar Del HMI En La Secuencia Lógica De Control 201
Tabla 76. Memorias Para Fallo, Peso Y Temperatura. 201
Tabla 77. Variables De Entrada Del Sistema. 213
Tabla 78. Salidas Del Sistema. 213
Tabla 79. Teclas Usadas Del HMI En El Sistema 213
Tabla 80. Memorias Usadas En El Sistema. 214

14
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo 1. Casa de las calidades QFD 231

Anexo 2. Ventilador para la circulación de aire. 232
Anexo 3. Selección de Transportador Helicoidal Catalogo Martin 234
Anexo 4. Calibres Estándar De Tubos Para Intercambiadores 235
Anexo 5. Descripción Equipo De Control 237
Anexo 6.Plano Hornillo 256
Anexo 7. Cubierta de suministro de aire limpio caliente 257
Anexo 8. Intercambiador 258
Anexo 9.Cascaron Cilindrico 259
Anexo 10.Cilindro Espiral 260
Anexo 11. Deposito de ceniza 261
Anexo 12. Alimentador de Combustible 262
Anexo 13. Tolva 263
Anexo 14.Caja de alimentación 264
Anexo 15. Cañón 265
Anexo 16. Tornillo Sin Fin 266
Anexo 17. Plano Ducto 267
Anexo 18.Interior perforado 268
Anexo 19. Cilindro Exterior 269
Anexo 20. Soporte 270
Anexo 21.Chumacera 271
Anexo 22.Buje en Bronce 272
Anexo 23 Chumacera Parte Inferior 273
Anexo 24. Chumacera Base Superior 274
Anexo 25. Ensamble Ducto 275
Anexo 26. Ensamble Pedestal 276
Anexo 27. Cilindro rotativo 277
Anexo 28. Hornillo 278
Anexo 29.Alimentador de Combustible. 279
Anexo 30.Conexión de Entradas y Salidas Módulos de Expansión del PLC
Celdas de Carga y Termocupla 280
Anexo 31. Plano de Entradas y Salidas Digitales PLC (Unitronics) 281
Anexo 32. Entradas Análogas (Termocuplas y celdas de carga) 282
Anexo 33.Conexión de Salida Análoga con PWM 283

15
 GLOSARIO

BENEFICIADERO DE CAFÉ: complejo agroindustrial donde se procesa el fruto

del cafeto para obtener el café excelente.

BENEFICIADO SECO: es el proceso por medio del cual al café pergamino seco
se le elimina la cascarilla y luego se clasifica por densidad, tamaño y apariencia
para producir el café óptimo. El beneficio del secado del café es que tiene como
finalidad disminuir el contenido de humedad del grano, hasta un porcentaje tal,
que permita su almacenamiento seguro sin adquirir mal olor o sabor.

BENEFICIADO HÚMEDO: proceso por el cual el café cosechado es transformado

en café de excelente calidad, utilizando agua para clasificarlo, despulparlo y
desmucilaginarlo (eliminación de película que rodea la semilla) y finalmente el
grano húmedo es secado. Todo este proceso se lleva a cabo en un centro de
procesamiento llamado beneficiadero.

CAFÉ-CEREZA: fruto maduro del cafeto.

CAFÉ-ORO: café que se obtiene al procesar el café-cereza en los beneficios.

Consiste en la semilla del fruto del cafeto seca a la cual se le ha eliminado el
epicarpio, mesocarpio y endocarpio.

CAFÉ PERGAMINO: grano de café que sale del despulpe (café pergamino
húmedo) o grano de café que sale del proceso de secado (café pergamino seco)

16
CASCARILLA: subproducto que se obtiene en el trillado, y consiste en el
endocarpio del fruto del cafeto que está entre la parte pulposa o pericarpio y la
membrana plateada.

CEREZA SECA: fruto del cafeto que no es despulpado sino secado después de
cortado.

DESPULPADORA: máquina que se encarga de separar la semilla de la materia

carnosa que la envuelve.

MUCÍLAGO: es el mesocarpio del fruto del cafeto y consiste en una película que
rodea la semilla del café antes de entrar al proceso de fermentación.

PATIO: superficie plana con cierto grado de inclinación cubierta de concreto o

ladrillos de barro cocido y se utiliza para secar el café al sol.

PULPA: epicarpio del fruto del café que se separa en las despulpadoras.

PUNTO DE FERMENTACIÓN: momento cuando la fermentación del mucilago del

grano ha llegado a un punto tal que permite su remoción fácilmente.

PUNTEO O PUNTO DE SECADO: momento en el cual el café pergamino alcanza

un nivel de humedad entre el 10% –12%

PRESECADORA: máquina que se encarga de reducir la humedad del grano de

café desde su contenido inicial como fruto fresco (55%) hasta alrededor de 35%.

RESACAS: café de baja calidad que se utiliza para el consumo doméstico en los
países productores.

17
SECADORA: máquina que se utiliza para secar el café normalmente hasta su
punto final (12% de humedad) utilizando una corriente de aire caliente.

18
 RESUMEN

En la industria alimenticia se cuenta con múltiples productos diseñados para el

benéfico particular o personal. Este proyecto se enfoco hacia el sector cafetero, el
cual hace parte de esta gran industria, particularmente hacia las fincas cafeteras
medianas; dado que estos cultivadores presentan un nivel de producción
relativamente alto comparado con las fincas pequeñas, pero no poseen el nivel
económico de los grandes productores para importar este tipo de maquinaría.
Estos campesinos comienzan desde su proceso con la recolección del café hasta
tener un producto empacado; la mayoría de estos procesos son de manera
manual como lo es el lavado, secado y empacado del café.

En este proyecto se diseñó una máquina para el secado del café, pretendiendo
cumplir con las exigencias de esta industria; para lo cual siguiendo los puntos
establecidos para la etapa de planeación, se efectuó investigaciones, tales como,
entrevistas de campo, cuyo objetivo principal fue procurar un acercamiento
enfocado a conocer las necesidades e inquietudes más frecuentes que presentan
los propietarios de fincas cafeteras de rango medio y las alternativas de solución
que ellos han intentado establecer, revisión permanente de los diferentes trabajos
publicados por los centros de investigación en Colombia como lo es CENICAFE
que trabajan en este campo, tomando como parámetros equipos existentes para
realizar el proceso de secado de grano lo cual permitió recopilar toda la
información necesaria y sugerida para el desarrollo de este proyecto.

Es necesario conocer el elemento a secar y el proceso del beneficio del secado

de café, para realizar un buen diseño de la maquina que cumpla con las
expectativas planteadas y sin dañar el producto. A partir de las características del
café y la capacidad de secado se procede al diseñote la maquina secadora de
café rotativa con aprovechamiento de la biomasa cascarilla de café.

19
 INTRODUCCIÓN

CENICAFE dice que: “El cultivo del café fue introducido a Colombia a principios
del siglo XVIII, se convirtió en el principal producto de la economía nacional en el
siglo XIX y se consolidó como el mayor motor de la economía colombiana en el
siglo XX”1.

La industria cafetera colombiana a través de los años ha sido factor fundamental

del desarrollo económico y social del país. Los dirigentes cafeteros de todas las
épocas han demostrado su compromiso con la Nación y no han escatimado
esfuerzos para hacer del café el principal producto.

En los últimos años, Colombia ha registrado una producción cafetera que oscila
entre los 10 y los 12 millones de sacos de café verde por año. De otro lado, se
registra una reducción del área sembrada equivalente a unas 300.000 hectáreas.
Para mantener la producción global con una menor área, los caficultores han
hecho un gran esfuerzo, al adoptar nuevas prácticas de cultivo, generadas por
Cenicafé y divulgadas por el Servicio de Extensión de la Federación.

En nuestro territorio Nacional, la caficultura a logrado posesionar a través de los

años como un sector muy importante dentro de las cadenas agrícolas productivas
del País, siendo uno de los productos abanderados para exportación de Colombia.
Por lo tanto es muy importante desarrollar sistemas que no solo mejoren sus
procesos en cuanto a cantidad de producción si no también en cuanto a calidad
del producto

1
CADENA, G.: Desarrollos científicos de Cenicafé en la última década. En: Rev. Acad. Colombia. Ciencia,
Chinchiná- Caldas. Vol. 29, No.110 (Mar. 2005); p. 29 (110): 89-99.

20
Este proyecto se enfocara en las dificultades que se presenta en la etapa de
secado, dado que generalmente es en época tiempo húmedo donde se cosecha,
por lo cual se presenta la mayor acumulación de granos húmedos y es por este
periodo donde el precio del grano se incrementa aun mas; debido a estas
circunstancias parte de la cosecha se desvaloriza, principalmente al pequeño y
mediano caficultor, debido a que el grano pierde calidad al estar mucho tiempo
húmedo, el grano se deteriora, pues surge respiración en los granos (le salen
poros), aparición de hongos y la proliferación de broca.

Una mínima cantidad de pequeños y medianos caficultores poseen máquinas

secadoras de café, pero estas no son lo suficientemente eficientes por que
algunas de ellas no secan uniformemente el grano, son complicadas de manejar,
requieren de gran consumo de combustible, otras dan olor y sabor de combustible
al grano; Además son muy pocas las empresas que producen este tipo de
máquinas a nivel nacional. Adicionalmente los caficultores de mediana
envergadura exigen procesos más eficientes que puedan brindar mayor
productividad y calidad para los clientes.

Aprovechando esta necesidad que hay en el sector caficultor en el proceso de

secado de grano, se optó por dar solución a este problema con el diseño de una
máquina secadora de café para suplir los requerimientos de este importante sector
de la economía Nacional.

El diseño mecatrónico optimiza los parámetros en las fases de producción de un

producto de calidad en un corto ciclo de tiempo. De igual forma se pretende
diseñar una máquina que permita secar el café, con el fin de optimizar el proceso
de producción, obteniendo un producto en mejores condiciones, sin perdidas en el
grano y rentable. Por consiguiente, se plantean el problema para poder realizar el
proyecto originando diversas soluciones para hacer posible la implementación del

21
sistema; el proceso de diseño se enfoco en las fases de desarrollo, siguiendo el
esquema mostrado en la figura 1.

Figura 1. Fases de Desarrollo

En la etapa de planificación se presenta la descripción del problema de acuerdo a

los requerimientos planteados por los clientes, las especificaciones de ingeniería
del diseño que se hallan después de analizar cada uno de los requerimientos y
encontrar las necesidades que rigen el diseño. Dentro del desarrollo conceptual se
realiza el análisis funcional del producto identificando la función principal y
descomponiéndola en subfunciones para poder generar conceptos que satisfagan
las necesidades de los clientes, además dentro de esta etapa se realizan los
cálculos de ingeniería necesarios para que la generación de conceptos sea la
adecuada. Para la etapa de diseño a nivel de sistema se debe definir la
arquitectura que tendrá el producto, como se desarrollará (manufactura), como se
realizará el ensamble y cuales son los prototipos que se van a desarrollar. La
etapa de diseño detallado comprende todo lo referente a la selección de
actuadores, sensores y demás dispositivos necesarios para el óptimo desarrollo
del producto; es la etapa de mayor cuidado en el proceso de desarrollo de un
producto ya que de acuerdo a los elementos seleccionados se podrá o no realizar
el proyecto

22
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. PROCESO DEL SECADO DEL CAFÉ

El secado del café esta basado en la higrometría (Estudio del aire). El medio
utilizado para el secado de granos es por aire natural o por aire caliente.

1.2. CONTENIDO DE HUMEDAD DE CAFÉ

El contenido de humedad de la cereza del café es de aproximadamente 67%,

base húmeda. Esto quiere decir que la cantidad de agua en las cerezas del café
es aproximadamente igual a las dos terceras partes de la masa total; la tercera
parte restante la constituyen los sólidos. El contenido de humedad de la cereza del
café expresado en base seca del es del 200% (dos veces más agua que materia
seca). El fruto del café es altamente perecedero, y presenta una intensa actividad
fisiológica inmediatamente después de la cosecha. Para evitar la pérdida de
calidad del café la cual se inicia después de pasado un día de la cosecha, se debe
secar inmediatamente después de cosechado.

El proceso más adecuado para disminuir la humedad del café consiste primero en
retirarle la pulpa y el mucílago por medios manuales o mecánicos de forma rápida
para evitar el deterioro del café. Así se obtiene el café pergamino húmedo, cuyo
contenido de humedad en base húmeda es aproximadamente el 50%, y el 100%
en base seca. Con éste método (beneficio vía húmeda) se procesa en Colombia el
café suave de “mejor calidad en el mundo”.

La cantidad de agua a retirar en el secado del café es muy superior al agua que
hay que extraer en los cereales y leguminosas para obtener la misma cantidad de

23
producto seco. Por ejemplo, para secar maíz del 20% y del 16.5% de humedad al
12%, hay que evaporar 8.7 y 16.2, respectivamente, veces menos de agua en
comparación con el agua que se debe evaporar para obtener café pergamino seco
con el mismo valor del 12%.

En el caso del secado del café cereza, la dificultad del proceso no es sólo de
evaporar una gran cantidad de agua, sino que también se trata de un producto de
muy difícil manejo, que no es mecánicamente consistente, que pierde fácilmente la
pulpa, principalmente si no se inicia el secado inmediatamente y que además
obstruye el paso uniforme del aire de secado, requisito indispensable para la
buena calidad del producto final.

Sabiendo que el contenido de humedad inicial del café es del 55% base húmeda,
Las normas vigentes para la comercialización del café pergamino seco, establecen
un contenido final de humedad entre el 10 y el 12%, de tal forma que se pueda
almacenar sin riesgo.

Las propiedades físicas del aire que afectan de modo elemental la velocidad del
secado de los granos son:
 La humedad relativa
 La temperatura de bulbo seco
 El volumen específico
 La entalpía.

La humedad relativa (HR) del aire es la razón entre la presión actual de vapor de
las moléculas de agua en el aire y la presión de saturación en la misma
temperatura. La humedad relativa normalmente se expresa en porcentaje. Un

24
segundo término que expresa el contenido de humedad del aire es la razón de
humedad (W) o sea, la masa de vapor de agua por la masa de aire seco (Kg. /kg).

La temperatura del bulbo seco (T) del aire es la temperatura medida con un
termómetro usual.

La temperatura de bulbo húmedo la medida de la temperatura de bulbo húmedo

es hecha cubriendo el bulbo del termómetro con una mecha húmeda.

Conociendo las temperaturas de bulbo seco y de bulbo húmedo permite rápida

determinación de la humedad relativa del aire mediante un gráfico psicrométrico
donde se expresa la temperatura en ºC. En la figura 2 se muestra un gráfico
psicrométrico para el rango de 1 - 45 ºC.

Figura 2. Grafico Psicrométrico Para Bajas Temperaturas.

El volumen específico (v) del aire húmedo es el volumen por la masa de aire seco
y se expresa en m3 por Kg, de aire seco (m3 /Kg.). La potencia requerida por el
ventilador en un sistema de secado es afectado por el volumen específico del aire.

25
La entalpía (h) de aire húmedo es la energía contenida por unidad de masa del
aire seco basada en una cierta temperatura de referencia (normalmente 0ºC). Se
expresa la entalpía en kJ por Kg. de aire seco. Para calcular las dimensiones de
un quemador para calentamiento del aire para secado de granos de un secador
específico se requiere el conocimiento de los valores de las entalpías del aire
antes y después de calentarlo.

En la Figura 3 se muestra que sucede con el comportamiento de estas variables

físicas antes y después de traspasar el cilindro contenedor de café.

Figura 3. Variables físicas antes y después de traspasar el cilindro contenedor de

café

h Salida Entrada h
Del Del
P Aire Aire P

T Q T
Cilindro Q
W contenedor W
de café.
Tbs  Tbh Tbs  Tbh

Donde
Q = calor de aire.
h = entalpía
P = Presión del aire.
T = Temperatura de aire.
W = humedad del aire.
Tbs = Temperatura de bulbo seco.
Tbh = Temperatura de bulbo húmedo.

26
Las propiedades físicas del aire a la entrada del cilindro, son diferentes a la salida
de este, no solo por la pérdida de calor si no también por la ganancia de masa de
agua en forma de vapor, donde el aire es saturado llegando al máximo nivel de
humedad.

Q = h x m donde m es la masa del aire y  h es la diferencia de entalpías.

Hallando el flujo másico del gas o sea el gasto másico que usara el cilindro en
determinada cantidad de tiempo.

En este caso para obtener el flujo másico lo obtenemos multiplicando la velocidad

de descarga del fluido por la densidad del la sustancia en este caso vapor de
agua.

. m 3 kg Kg
m = Qcaudal x  = x 
s m3 s
3
. m 1 Kg
m = Qcaudal x 1 = x 3 
 s m s
Kg
Donde v es el volumen especifico

 Contenido De Humedad De Equilibrio. El Contenido de Humedad de

Equilibrio (CHE) de un tipo de grano, es el contenido de humedad que el grano
tendrá después de un largo periodo de tiempo de exposición a una determinada
condición de aire de secado. La Humedad de Equilibrio de una muestra de granos
depende o es función de la temperatura, de la humedad relativa del aire (HR) y de
las especies de granos. Hasta cierto punto,”la historia de la muestra afecta el

27
contenido de humedad de equilibrio, a través del fenómeno de histéresis (ver
Figuras 4 y 5) da valores de CHE para el café”2.

Figura 4.Curvas del contenido de humedad de equilibrio durante la adsorción y

desorción de vapor.

La ecuación utilizada por CENICAFE para el cálculo del Contenido de Humedad

de Equilibrio fue la siguiente:
(-0.037047   0.070114  2 - 0.035177  3 )
CHE  ( 61.030848  - 108.37141 2  74.461059  3 ) e

En donde,
CHE = Contenido de humedad de equilibrio del café pergamino, %, base seca
 = Humedad relativaza, decimal
 = Temperatura del aire, grados centígrados

2
DE JUAREZ, SOUZA SILVA, E. Secado y almacenamiento de granos en los trópicos [en Línea]. Brasil:
Pos-Colheita, 2006. [consultado 10 de junio, 2006]. Disponible en Internet: www.pos-colheita.com.br

28
Figura 5. Curva de Contenido de humedad de Equilibrio del Café Pergamino.
25
Temperatura
Humedad de Equilibrio, %, bh

20 en grados
centígrados
5 30
15
25 35

10 45 55

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Humedad Relativa, decimal
Fuente: Cenicafé [foto] Centro de Investigación Nacional del Café. Chinchiná
Caldas, 2006.

1.3. SISTEMAS DE SECADO

El café pergamino seco tiene un olor característico para que éste no se afecte, es
necesario que en el secado mecánico se evite el contacto directo de los granos
con los gases de la combustión, mas un control de la temperatura para evitar la
cristalización. El sistema de secado depende del tamaño de la plantación y de la
capacidad económica del caficultor, pudiéndose recurrir al sistema natural, al sol,
o al sistema artificial, mecánico.

29
1.3.1. Secado al sol o natural. En el secado al sol, se emplea el sistema Casa
Elbas que son plataformas de madera o metal como cajas de poco fondo cubiertas
con techo corredizo de lámina de acero galvanizado.

En el proceso particular del café, el mecanismo de secado solar se empieza con

una etapa de velocidad constante de secado, en donde se origina la evaporación
del agua superficial. En seguida le sigue una segunda etapa en la cual la
velocidad de secado es descendiente y el agua debe desplazarse del interior del
grano hacia la superficie del mismo, debiendo atravesar la película plateada para
luego pasar a una cámara de aire, la cual será mayor a medida que avanza el
proceso de secado. Luego el agua en forma de vapor atravesará la cubierta o
pergamino antes de que la corriente de aire pueda arrastrarlo.

El tiempo de secado al sol depende del clima imperante, del espesor de la capa de
café y de la frecuencia con que este se mezcle. Necesita en promedio de 30 a 40
horas siempre y cuando la capa del grano no pase de cuatro centímetros; este
sistema tiene como ventaja el no necesitar combustible.

1.3.2. Secado mecánico. Para producciones de mas de 25 t/año se requiere

de terrenos extensos para el secado, por lo tanto, en estos casos se utiliza
el sistema de secado mecánico, que además presenta las siguientes
ventajas: no depende de la energía solar, la cual se hace escasa durante la
época de invierno, incrementando tanto el tiempo de secado como la mano
de obra.

Los secadores mecánicos utilizan aire caliente por medio de intercambiadores de

calor, que calientan el aire de secado por medio de los gases de combustión
provenientes del horno, que funcionan con varios tipos de combustible. Es

30
importante tener presente que la temperatura del aire no debe sobrepasar los
50ºC durante el proceso de secado, para no dañar el grano.

Para realizar la operación correctamente, deben controlarse los siguientes

factores:

 Humedad del grano

 Temperatura del grano
 Humedad del aire
 Temperatura del aire

Los instrumentos necesarios para cuantificar la humedad del grano, la humedad

del aire y sus respectivas temperaturas son:
 Termómetro
 Higrómetro
 Determinador de humedad

Para determinar el punto de secado se trilla un poco el café y este debe presentar
una coloración del grano debe ser verde azulosa.

1.4. MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL PROCESO DE SECADO POR

CONTAMINACIÓN

En la etapa de secado se debe tener las siguientes medidas de prevención por

contaminación:
 En los equipos de secado o de las máquinas de secado, donde este
normalmente consta de un hogar donde se quema el combustible y un sistema de
intercambio de calor donde se calienta el aire de secado. Los intercambiadores de

31
calor actualmente en uso tienen muy baja eficiencia (entre 19% - 30%) al transferir
el calor contenido en los gases de combustión hacia el aire de secado.

 Se recomienda utilizar principalmente como fuente de calor los combustibles

generados por el proceso de producción de café como podría ser la cascarilla
(pergamino seco) y la leña proveniente de la plantación.

 En la fase de evaporación constante (de 55% a 35% de humedad), la

evaporación del agua es fácil y rápida y en dicha fase se recomienda el uso de
presecadoras o patios. En la fase crítica (35% - 20% de humedad) se recomienda
el uso de secadoras de tipo rotativo. Si se usan secadoras mecánicas su
temperatura deberá ser menor de 60 grados centígrados.

 Es preferible descartar el uso de secadoras que tienen altos requerimientos de

energía para evaporar el agua contenida en el grano.

1.5. CASCARILLA O PERGAMINO DE CAFÉ

La cascarilla de café constituye un 20% en peso del grano de café (base seca),
con un contenido de humedad del 12 %. Su composición química (en base seca)
es de: 47.2% de carbono, 4.6 % de hidrógeno, 0.12% de azufre, 48.1% de oxígeno
y 9-12 % de humedad. Su poder calorífico es de 17,500 kJ/kg y por sus
características físicas y químicas constituye un excelente combustible para ser
utilizado en los hornos de las máquinas de secado de café.
Además de constituir un excelente combustible que se puede almacenar todo el
año, la cascarilla seca es un buen sustrato para el crecimiento de hongos
comestibles (basidiomicetos).

32
1.6. COSTO DE COMBUSTIBLE

Los costos de combustibles varían mucho de unas zonas a otras, debido al costo
mínimo de combustible, el de los transportantes y a la facilidad de obtenerlo.
Cualquier comparación significativa de costos entre combustibles exigirá los
costos actuales basados en las cantidades utilizadas en un lugar geográfico dado,
las eficiencias de utilización o datos sobre los índices de energía para los equipos
que se utilizan, el hacer uso de la cascarilla de café como combustible es
favorable ya que es asequible en la zona cafetera.

1.7. VENTAJAS DEL SECADO DEL CAFÉ

El secado es la etapa del beneficio que tiene como finalidad reducir el contenido
de humedad del grano, hasta un porcentaje tal, que permita su almacenamiento
seguro sin adquirir mal olor o sabor, trillarlo o venderlo sin correr riesgo de tener
perdidas de grano. Si se realiza el secado de acuerdo a las normas vigentes para
la comercialización del café pergamino seco, también procediendo a secar el café
inmediatamente después de lavado.

Con el secado se tiene un café el cual llaman oro por que se puede vender muy
bien teniendo reconocimiento en Colombia por café de exportación suave y por un
agradable aroma. No se debe vender Café húmedo por que de esta manera si se
realiza se pierde dinero y se atenta contra la calidad del café colombiano.

33
 2. ANTECEDENTES

2.1. A NIVEL MUNDIAL

Uno de los países más desarrollados en el área de secadores mecánicos de

semillas a nivel mundial es Francia; se tomara entonces este país como referencia
de investigación para hablar de los diferentes secadores de semillas, donde solo
se enfocara aquellos secadores utilizados en la industria del café.

Dentro del marco internacional, se sacan al mercado diversos tipos de máquinas

secadoras. De los secadores mecánicos encontramos dos tipos de secado:

 Secadores discontinuos
 Secadores continuos

2.1.1. Secadores discontinuos. Aquellos secadores los cuales se encuentren

separados por divisiones de cámaras. A continuación se presentan el secador por
bandejas.

En el Secador por bandejas el café se distribuye en bandejas que se colocan en

un compartimiento aislado de exposición a aire caliente y seco (ver Figura 6). El
calentador puede ser directo o indirecto (serpentines a vapor, intercambiadores o
resistencias eléctricas). Se usan velocidades de aire entre 2 y 5 m/s. Su principal
problema es la des-uniformidad del secado entre bandejas en distintas
ubicaciones. El alimento que se va a secar se coloca en capas delgadas (1cm a
6cm de espesor) en una bandeja. El aire se calienta y circula entre las bandejas

34
en flujo cruzado como en la figura siguiente o en flujo a través de bandejas
perforadas (perpendicular al plano de ellas).

Figura 6. Secador por bandejas

Se busca que la circulación del aire sea homogénea, situación que se alcanza en
alguna medida en equipos bien diseñados. Pueden operarse al vacío lo que
incrementa la velocidad de secado pero encarece la operación por el costo de la
inversión y operación del sistema de vacío.

2.1.2. Secadores continuos. Secadores continuos aquellos secadores en los

cuales no hay compartimentos de separación entre los elementos a secar. Entre
estos se tiene:

 Secador rotatorio o Guardiola. Es un cilindro horizontal que rota alrededor

de su eje principal. El café húmedo entra por un extremo y se mueve hacia delante
por una combinación de la acción de la gravedad y el arreglo de bafles dentro del
cilindro. A medida que este rota el aire atraviesa el producto cuando el cae. Las
secadoras rotativas fueron inventadas en Guatemala y mejoradas en Brasil
cuando se pensó trabajarlas con cereza y también para pergamino. Los flujos de

35
aire en las secadoras modernas son muy importantes porque antes se tenía
celdas o cámaras individuales y ahora es una sola cámara, el aire viaja de
izquierda a la derecha, del centro a la periferia, esto es importante para permitir la
distribución de calor casi perfecta. Aún si la distribución de calor no es perfecta, el
grano siempre se está moviendo de un lado a otro y del centro a la periferia.

 Silos. Los silos secadores deben tener algunas características especiales:

Fondo perforado (10% a 25% de área perforada), distribución uniforme del aire de
secado y la selección de los ventiladores deben ser basada en el contenido de
humedad inicial de los granos, tamaño del silo y en el tiempo máximo para un
secado seguro. Entre los cuales se tienen:

 Secadores de capa fija (ver Figura 7)

 Secadores por convección natural (Ver Figura 8)
 Secado con flujo contracorriente (ver Figura 9)
 Secado en combinación (Figura 10)
 Secadores de túnel (Ver Figura 11, Figura 12,Figura 13)

Figura 7. Secadores de Capa Fija

36
 Secadores por convección natural

Figura 8. Secadores por Convención Natural

Figura 9. Secador en contracorriente

Figura 10. Secado en combinación.

37
Figura 11. Secado de flujos cruzados

Figura 12. Secador de flujos concurrentes

Figura 13. Secadores de flujos mixtos

38
 Secador de banda. En este tipo el movimiento del producto se hace mediante
una banda transportadora. La configuración más común es la de flujo transversal
de aire. Actualmente no es usado para el secado de café.

2.2. A NIVEL NACIONAL

Básicamente existen dos métodos de secado del café en Colombia desarrollados

por Cenicafé son: el secado natural o al sol y el secado mecánico:

2.2.1. Secadores Solares. Los secadores solares de café de uso común en

Colombia son:

 Patio común (se riega en un patio)

 Elbas (Secado en trechos de casas)
 Camillas y carros secadores
 Secador Solar Rotatorio (Ver Figura 14)
 Secador solar parabólico (ver Figura 15)

Figura 14.Secador solar rotativo para café

Colombia [Foto] secado solar se practica desde el mismo momento en que se

inició la producción del café tomada en Cenicafe

39
Figura 15. Secador Solar Rotativo

Fuente: Colombia [Foto] secado solar se practica desde el mismo momento en

que se inició la producción del café tomada en Cenicafe

2.2.2. Secadores Mecánicos. Los secadores mecánicos se dividen en:

 Estufas. Este sistema fue desarrollado y puesto en marcha básicamente en

Cenicafé es por esto que no es colocado en el marco de máquinas secadoras a
nivel mundial. Dadas las dificultades del secado en los sistemas solares existentes
durante la cosecha, fundamentalmente por factores climáticos (lluvia, alta
nubosidad, etc.) se planteó como una alternativa de secado mecánico de café
para pequeños productores, mediante el empleo de elementos disponibles en la
propia finca cafetera (estufa y leña de café proveniente de la zoca). El equipo de
secado se denominó “EScafé” Estufa Secadora para café, para una capacidad de
125kg y consta de: una estufa modificada, una cámara de secado, un ventilador y
un ducto (Figura 16). La estufa modificada constituye el hogar de combustión y el
intercambiador de calor.

40
Figura 16. Equipo de secado "EScafé" para el aprovechamiento de energía
calorífica en los hogares campesinos.

Fuente: Colombia [Foto], El equipo de secado se denominó “EScafé” Estufa

Secadora para café realizada por Cenicafe

 Silo- secador. Actualmente el sistema de secado mecánico mas utilizado en

Colombia es el silo secador Cenicafé y sus modificaciones. Este tipo de secado
es de capa fija, de fácil construcción y del que se obtiene un café aceptable en
calidad. A pesar de su popularidad este secador presenta desventajas no presenta
uniformidad en el secado, el control de secado es complicado, considerable
tiempo de secado, requiere de una persona durante el proceso de secado.

 Guardiola. Este último año la Cooperativa de Caficultores de Chinchiná-Caldas

han importado tres Guardiolas modernas traídas desde el Brasil las cuales son
muy costosas.

41
 3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una máquina secadora de café rotativa con aprovechamiento de la

energía de la biomasa de la cascarilla del café.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar un sistema de secado uniforme.

 Realizar un aprovechamiento de la energía de la biomasa de la cascarilla de

café el cual se usara como combustible para el secado del café.

 Seleccionar la instrumentación necesaria a fin de permitir un secado

automático.

 Diseñar un sistema de control que gobierne toda la etapa de instrumentación

así como los actuadores y sensores con que contará el sistema.

 Diseñar un equipo donde sus partes y elementos sean de fácil adquisición y

construcción por industrias con tecnología a nivel nacional.

42
 4. JUSTIFICACIÓN

El café es el principal cultivo en Colombia, es el segundo productor mundial

después del Brasil y el primero en producir “Café Suave”. Es un elemento
primordial para la base de nuestra economía.

El proceso de secado de café es uno de los parámetros el cual presenta mayor

problema ya que hasta el momento en la zona cafetera no se ha encontrado una
máquina realmente eficiente en cuanto al secado uniforme del grano además dar
un aviso automático una vez el grano este seco; Nuestro diseño tomara en cuenta
que los elementos de la máquina que sea de fácil adquisición y construcción de
sus partes a nivel nacional. Donde la operación del equipo sea amigable con el
usuario.

Este proyecto se orienta a la mediana y pequeña industria cafetera pues son estos
los que proporcionan gran parte del producto, para mejorar la calidad y el nivel de
producción mediante automatización, la producción, dado que este sector de gran
importancia en nuestro país. Dejando atrás las técnicas manuales como el secado
al sol, dado que este depende las condiciones atmosféricas y si estas no son
ideales en los primeros dos días, se inicia el deterioro de la calidad del producto y
a menudo se observa la proliferación de hongos en la superficie de las cerezas de
café.

Es importante destacar que se cuenta con el apoyo del Centro Nacional de

Investigación del Café – CENICAFE Planalto, km. 4 vía Chinchiná – Manizales,
que es un importante laboratorio a nivel nacional y de América Latina.

43
 5. PLANIFICACION DEL DISEÑO

5.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La gran mayoría de caficultores en Colombia secan el café en silos, teniendo el

inconveniente del tiempo de secado que dura aproximadamente de 10 a 15 días
siempre y cuando las condiciones atmosféricas sean favorables. En las épocas de
lluvia estos caficultores tiende a perder utilidades en la venta del café, por mala
calidad, mala presentación del grano encontrándose con manchas y
adicionalmente con humedad a consecuencia de esto el café adquiere hongos
dando mal olor y sabor.

La adquisición de máquinas secadoras de café con tecnología extranjera son

costosas para la gran mayoría de campesinos, las máquinas fabricadas
nacionalmente presenta insuficiencia en el secado del café dejando granos
húmedos durante el proceso, por ser máquinas estáticas, adicionalmente de gran
dificultad en la operación teniendo que estar un operario durante todo el tiempo
atento al funcionamiento para evitar que el grano se le “cristalice” por altas
temperaturas.

¿Es posible diseñar una máquina secadora de café que genere un secado
uniforme y que además por poseer un control de temperatura adecuado no dañe
ni el aroma ni el sabor del café?

44
5.2. DESCRIPCION DE CLIENTES

Medianos y Grandes Caficultores: Todos aquellos productores de café

Representante de Manufactura: Entidad encargada de fabricar los elementos que

componen el sistema mecánico del dispositivo.

5.3. REQUERIMIENTOS DE CADA UNO DE LOS CLIENTES

Obtención de los datos primarios

Se obtuvieron las siguientes necesidades basadas en entrevistas personales y
grupos de enfoque.

 Requerimientos básicos de la máquina:

 Que sea de fácil utilización.
 Que tenga su respectiva documentación y manuales de usuario.
 Que sea de fácil conexión y ensamble para evitar accidentes.
 Que realice un control de secado del café.
 Que presente bajo consumo de energía.
 Que sea duradero y robusto.
 Que presente un alto ciclo de trabajo.

 Requerimientos de los compradores:

 Que el tamaño y peso de la máquina sea bajo, haciéndolo maniobrable.
 Que posea una estética aceptable.
 Que la máquina sea segura y confiable.
 Que el secado del café sea efectivo y no distorsione la calidad del grano.
 Que presente un alto grado de automatización.
 Que el precio de venta sea asequible.
 Que sea de alta durabilidad.
 Que presente una buena capacidad de almacenamiento del grano.
 Que se pueda utilizar combustibles económicos (Cascarilla de café).
 Que el tiempo de secado sea inferior a 24 horas.

 Requerimientos de los Representantes de Manufactura:

 Que la máquina sea de fácil comercialización (costo/beneficio).
 Que la máquina presente facilidad de mantenimiento y reparación.
 Que los elementos para su fabricación sean de fácil adquisición en el mercado
nacional.

5.4. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES

Se establecen las prioridades de acuerdo con las ideas que ha planteado el

cliente, teniendo en cuenta que la escala de valoración es entre 1 y 5 donde 5 es
la máxima importancia y 1 la Mínima. El * denota que es de obligatorio
cumplimiento.

En la tabla 1 aparece la lista de prioridades tomadas con base en las necesidades

del cliente.

46
Tabla 1. Necesidades del cliente

# Sistema Necesidad Imp

1 Máquina Equipo seguro 5
2 Máquina robusto 4
3 Máquina Poco mantenimiento 4
4 Máquina Piezas comerciales 4
5 Máquina reparación 3
6 Máquina Es de tamaño adecuado 3
7 Máquina De peso adecuado 3
8 Máquina Es eficiente 4
9 Máquina Es resistente *
10 Máquina Es adaptable 3
11 Máquina Es de fácil ensamble 3
12 El soporte estructural Es confiable 5
13 El soporte estructural Es transportable 5
14 El soporte estructural resistente *
15 Software Tiempo de secado <24 horas *
16 Máquina Consume poca energía. 4
17 Máquina Podrá trabajar por largas horas 5
18 Máquina Económico combustible cascarilla de café *
19 Máquina Soporte máximo de la máquina 40 @ 5
20 Interfaz Es agradable 4
21 Interfaz Fácil de usar 4
22 El software Es robusto 5
23 El software Es fácil instalar y puesta en marcha 3
24 El software Proporciona datos del proceso 5
25 El software Controla la máquina *
26 El software Es confiable *
27 El software Es configurable 4
28 El software Es de fácil montaje 3
29 El software Es precisa 5
30 El software Puede variar la producción dentro del margen de la 4
máquina
31 El software Permite visualizar aspectos de la máquina 4
32 El software Funciona bien después de cortes en el sistema 4
eléctrico.
33 El software Apagado automático *
34 El software El equipo dispondrá de un aviso de alarma 5
36 El software Funciona bien después de cortes en el sistema
eléctrico
37 El software Apagado Automático/Manual
38 El software Dispone de alarma en caso de fallo en el sistema

47
5.5. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE INGENIERÍA

El resumen de los requerimientos anteriores se presenta en unas especificaciones

de ingeniería contenidas en la siguiente Tabla 2:

Tabla 2.Requerimientos específicos

# Métrica Unidades
1 Tiempo de vida útil Años.
2 Factor de seguridad >2
4 Consumo de potencia W /H
5 Tiempo de secado 18h
6 Seguridad 99%
7 Tiempo de ensamble 48h
8 Actualizable y expandible control si
9 Temperatura de secado 50 ºC
10 Capacidad de carga 40@
11 Materiales Acero Inoxidable
12 Peso del equipo 346 Kg.
13 Temperatura máxima 52ºC
14 Temperatura mínima 25ºC
15 Combustible volumen de cascarilla 86.6 dm3/h
16 Calidad de la interfaz Muy intuitiva
17 Interacción con el usuario necesaria
18 Controlabilidad si
19 Espacio de trabajo 3 m2
20 Mantenimiento 2 veces por año
21 Ensamble Tolerancia de  1mm
23 Aislamiento térmico Poliuretano expandido
24 Diseño Agradable si
25 Fabricante de repuestos y piezas Lista

5.6. BENCHMARKING COMPETITIVO

La razón fundamenta para realizar la Casa de Calidades - QFD en el desarrollo del

diseño de un producto, una vez clara las necesidades del cliente, es que permite

48
ayudar al grupo de desarrollo a entender y clarificar sus especificaciones
preliminares. Para lograr esto es necesario realizar comparaciones entre diversos
productos con características similares al que se desea desarrollar. En el se
resume toda la información de resultado del análisis QFD en el BENCHMARKING
COMPETITIVO. Los equipos utilizados en esta comparación aparecen en las
Figura 17,Figura 18, Figura 19 y Figura 20.

Figura 17. Secadora tipo Guardiola

Secadora Tipo Guardiola con Aprovechamiento de la cascarilla de café

Capacidad De: 680 Kg. Húmedos Hasta: 9090Kg Húmedos

Esta secadora es más eficiente secar con bajos volúmenes de aire del orden de diez a
once mil metros por hora para este modelo. Volúmenes de aire menores atrasan el
secado y mayores volúmenes se pierden sin aportar nada importante al tiempo de
secado. En todos los casos se recomiendan temperaturas del aire de 50º hasta máximo
65º. En reglones bajas con cafés poco densos, se recomienda secar alrededor de los
50ºC

49
Figura 18.Secadora rotativa – Guardiola industrial

Secadora Rotativa- Guardiola Industrial

Una secadora de 15,000 Litros por carga puede recibir estimadamente 220 qq. De
café.

Secadora rotativa modelo tubular, sistema intermitente (batch), con cuerpo cilíndrico
y tambor homogenizador rotativo suministrada con turbina inyectora de aire caliente
de alta presión, elevador de huacales (cangilones o noria) para carga y descarga,
tolva metálica arriba para carga con motores de 220/380 V y 50/60 hz.
Todos los motores incluidos en estos precios son eléctricos trifásico, 220/380/440 V,
4 polos, 1800 r.p.m. - 50/60 hz

50
Figura 19. Secadora tipo Guardiola a Gas Semi- industrial

Secadora Tipo Guardiola a Gas Semi-Industrial

Máquina secadora rotatoria fabricada totalmente de metal.

Fuentes de Energía: Electricidad de 220voltios y combustible Diesel.
Capacidad: 25 quintales húmedo, Tiempo de secado: 24 horas promedio, Fuente
de Calor: quemador diesel con capacidad de 1 galón por hora, marca Carlin
Modelo 99 FRD con Manual técnico acoplado a un hogar de ladrillo refractario,
Impulsor de aire: Ventilador tipo turbina de 14" de diámetro accionado por un motor
eléctrico de 3 HP 220voltios marca Baldor.
Tambor: con un sistema reductor de velocidad a 2 revoluciones por minuto
accionado por un motor eléctrico de 2 HP 220voltios marca Baldor.
Controles: un sistema de control térmico acolado al quemador para encendido y
apagado automático. Un termómetro exterior para control de la temperatura del
aire de secado en grados centígrados.

51
Figura 20. Secadora estática tipo torre

Secadora estático tipo-torre.

DESCRIPCION:
Capacidad total: 12, 21 ó 39 arrobas,
Secador de tres pisos.
Cambio de aire en el secado.
Con doble válvula de seguridad).
Quemador de gas propano, incluye: encendido eléctrico, válvulas de seguridad que cortan
el gas, si hay falta de llama y válvula solenoide que corta el gas si hay falla de corriente
eléctrica.
CAPACIDAD TOTAL (arrobas) 12, 21 a 31.
CAPACIDAD DE SECADO (arrobas / 8 horas) 4 7 y 13 horas.
CAPACIDAD DE PRESECADO (arrobas) 8, 14 y 26.
NUMERO DE CAPAS 3
VOLTAJE DE ALIMENTACION (volt.) 110/220.
CONSUMO DE GAS PROPANO (lb./ hr) 0,6 1,0 y 2,0
CONSUMO DE ENERGIA (Kw.) 0,25 0,4 y 0,75.
POTENCIA MOTOR VENTILADOR ( HP ) 1/3 1/2 y 1

52
 6. DESARROLLO CONCEPTUAL

6.1. DESCOMPOSICION FUNCIONAL DEL PROBLEMA

Se representa el problema como una caja negra (Figura 21) sobre un material
energía y flujo de señales.

Descripción de la función general del producto Este diseño de una máquina

secadora de café, pretende proporcionar un sistema de secado que cumpla con
las normas del secado de café realizándose como un sistema modular pensando
en que debe ser un producto asequible en el mercado. Este diseño debido a su
funcionalidad requiere de un control de Temperatura y peso para el secado; los
dos factores anteriores son los más críticos debido a que de ellos depende la
sustentación teórica y un secado optimo.

Figura 21. Representación Caja Negra Del Sistema

Producto
Energía Terminado

Material
(Granos de Café)
SECADORA DE Señales
Señales (Variables del Proceso)
(Producción) CAFÉ
Señales
(Variables del Proceso)

6.1.1. Descomposición En Subsistemas Más Simples. Se realiza

subdivisiones en la caja negra que especifique y describa cada elemento para
implementar la función principal (Figura 22).

53
Figura 22. Descomposición en Sub Problema

Térmica Suministro de
Calor
Energía
Recibir Energía Alimenta o
no Sistema

Eléctrica

Material Producto
Masa Terminado
Dosificar 80% lleno Agitar Grano
Grano

Señales
(Producción)
Recibir y Almacenar
Decodificar Señal Datos

Preparar
Producción
Señales
(Variables del Proceso)
Generar Acciones Inicio de Medir Variables
Señales Correctivas Producción
Variables
Sensar Comparar Valores
Variables

54
6.1.2. Búsqueda Sistemática. Conceptos generados para cada sub. Función:

 Subfunción: Admite Energía externa

 Red eléctrica, señal monofásica (110v)

 Subfunción: Sensar Variables de proceso

 Sensores de temperatura Red
 Termocupla.
 RTD.
 Integrado (LM 35).
 Infrarrojo
 Sensores peso
 Infrarrojos.
 balanza
 Ultrasonido.
 Medidor de nivel
 Celdas de carga
 Subfunción: Proceso de datos
 Microcontrolador.
 PLC
 PC

 Subfunción: Inicio producción

 Interruptor.
 Mando a distancia.
 Consola de usuario.

55
 Subfunción: Fuente de calor para generar la energía necesaria para calentar
Nota: los elementos resaltados se les realizo un análisis como primera instancia
que sean asequibles en la región cafetera zonas rurales, costos y otros.

 Solidó:
 Carbón
 Bagazo
 Cascarilla de arroz
 Cascarilla de café
 Aserrín
 Basura
 Liquido:
 Crudo de Castilla
 Fuel oil
 ACPM
 Queroseno
 Crudo rubiales
 Gaseoso:
 Gas Natural
 Propano GLP
 Gas Butano
 Gas coke
 Eléctrica:
 Resistencia
 Compresor
 Extractor
 Radiador
 Turbina

56
 Subfunción: Esparcir Grano
 Eje revolución por medio de engranes:
 Engrane recto
 Engrane cónico.
 Espátula
 aspas
 Presión
 Tornillo sin fin

6.2. GENERACIÓN DE CONCEPTOS

En la Figura 23 se puede observar las combinaciones que presentan cada uno de

los bloques funcionales seleccionados por el grupo de desarrollo son los más
relevantes para organizarlos en un árbol de clasificación.

Sensar variables del proceso  Proceso de datos  Inicio de Producción 

Fuente de Calor  Esparcir Grano

57
Figura 23. Combinación de Sub-funciones

Energía
Sensar Variables del Proceso de Inicio Fuente de Esparcir
proceso Datos Producción Calor Grano

Termocupla Infrarrojos Microcontrolado Interruptor Solidó Espátula

RTD Balanza PLC Mando a Liquido Aspas

Distancia

Presión
Celdas de PC Consola Gaseoso
LM35
carga Usuario
Tornillo Sin
Fin
Infrarrojo Medidor de Electrica
nivel

Concepto A Eje de Rev.

por
Concepto B engranajes
Concepto C
Concepto D

58
Para llegar a la selección de este concepto se tuvo en cuenta las necesidades
planteadas por los usuarios, encuestas, maquinaria de este tipo, los costos
facilidad de producción y otros; También es importante tamizar los conceptos
generados, para lo cual se necesita tener unos criterios de selección los cuales
son: Facilidad en el montaje y mantenimiento, Robustez, transportabilidad, fácil
manejo, disponibilidad de elementos en el mercado y que los equipos utilizados
sean para ambiente industrial, no perdiendo el enfoque del mercado que va
dirigido hacia medianos y grandes caficultores. Dado que en el mercado nacional
son muy pocos los fabricantes de estos equipos las máquinas que existen para el
secado de café son de estáticas y uno de sus problemas más relevante es la
deficiencia de su secado ya que no es homogéneo debido a su diseño mecánico.

Esta etapa previamente se ha definido que se usara la energía eléctrica en la

etapa de potencia que requiera la parte electrónica en la ejecución y transmisión
de datos.

 Posibles Soluciones Conceptos:

A. Primera alternativa (Figura 24) consta de elementos como: RTD, Balanza,
Microcontrolador, Interruptor, Gaseoso, Tornillo Sin Fin

B. Segunda alternativa (Figura 24) consta de elementos como: Termocupla,

Celdas de Carga, PlC, Consola Usuario, Solidó, Aspas

Figura 24. (A) Primera alternativa, (B) Segunda alternativa

(A) (B)

59
C. Tercera alternativa (Figura 25) consta de elementos como: Termocupla,
Celdas de carga, Microcontrolador, Interruptor, Eléctrica, Eje de Revoluciones por
engranajes.

D. Cuarta alternativa (Figura 25) consta de elementos como: LM35, Celdas de

Carga, PC, Mando a Distancia, Sólido, Espátula.

Figura 25. (C) Tercera alternativa, (D) Cuarta alternativa

(C) (D)

6.2.1. Concepto de Referencia. Debido a lá dificultad para encontrar secador

de café rotativo tipo Guardiola a nível nacional, se tomo como referente el
Concepto de Referencia una Guardiola moderna Industrial para 60 quintales de
café (Tabla 3).

Al observar los datos obtenidos en la tabla 3, existen dos conceptos que podrían
seleccionados en el desarrollo del dispositivo final, debido a que los conceptos
aplicados en el desarrollos son mas viables, por el costo, la facilidad de
implementación, producción y el desarrollo son mas favorables para un producto
comercial y un ambiente industrial.

60
Tabla 3. Selección de criterios

CRITERIO DE SELLECCION A B C D Ref1

Producción máxima - + + 0 0
Facilidad de uso - + + - 0
Ahorro de energía - 0 0 - 0
Cumplirá con las normas de seguridad - 0 - 0 0
La máquina. contará con estética aceptable 0 0 - 0 0
Durabilidad + - - + 0
Fácil adquisición de repuestos 0 - 0 + 0
Medición de la carga 0 + + + 0
Carga total - + 0 + 0
POSITIVOS 1 4 3 4
IGUALES 3 3 3 3
NEGATIVOS 5 2 3 3
TOTAL -4 2 0 1
ORDEN 4 1 3 2
¿CONTINUAR? No si no combinación

6.2.2. Selección y Prueba de Conceptos. En la Figura 26 se puede observar

un dibujo del concepto que se ha seleccionado. Para llegar a la selección de este
concepto se tuvo en cuenta las necesidades planteadas por los usuarios, las
encuestas, maquinaria de este tipo, los costos tanto de manufactura como de
ensamble.

Es importante realizar una tamización de los conceptos generados, para lo cual

se necesita tener unos criterios básicos de selección, los cuales son:
Disponibilidad de Tecnología, Facilidad de producción, mantenimiento, costos,
transportabilidad, fácil manejo y disponibilidad de elementos en el mercado,
combustible económico.

61
Figura 26. Concepto Seleccionado

También es necesario aclarar que las máquinas que utilizan para este proceso son
máquinas construidas de forma empírica por lo cual el grupo de diseño se basa en
el conocimiento adquirido para la selección de la mejor alternativa de desarrollo.

6.2.2.1. Análisis De Viabilidad Del Concepto. Dado que los elementos

mecánicos necesarios son de fácil adquisición en el comercio, adicionalmente la
manufactura necesaria es simple y se puede realizar en la región y los elementos
se encuentran alineados con lo cual el modelo cinemático se simplifica la máquina
presenta muy buena viabilidad desde el punto de vista de ingeniería y desarrollo
tecnológico.

6.2.2.2. Disponibilidad de tecnología. Para hacer el análisis de disponibilidad

de tecnología se tomaron como base tres segmentos tecnológicos:

 Materiales y Procesos de Manufactura. Empresas locales de maquinado CNC

y Distribuidores de materiales comerciales.
 Electrónica. Mundialmente los dispositivos electrónicos son muy conocidos y
comerciales como son los PLC, sensores y otros.

62
 Potencia. Es este segmento se tiene la generación de potencia al sistema
teniendo en cuenta elementos comerciales tales como, relés, motores eléctricos y
circuitos de potencia digital (PWM).

También las herramientas se tomaron dentro del análisis de disponibilidad

tecnológica por que estas ayudan al desarrollo del diseño del proyecto se realice
de manera rápida y eficaz; por ejemplo las herramientas computacionales Solid
Edge, Software legal o demo en Internet del PLC, Automation Studio entre otros
de alguna manera el manejo de estos están disponibles.

6.2.2.3. Descripción de conceptos del proyecto. El concepto

anteriormente seleccionado es solo para satisfacer la línea de mayor importancia
dentro del diagrama funcional, las líneas restantes corresponden a otros
conceptos que fueron seleccionados bajo criterios propios del grupo desarrollador.

El concepto desarrollado se puede observar en la Figura 26, y consta de otros

módulos para que puedan funcionar los cuales son:

 HMI: Es el dispositivo encargado de servir de controlador e interfaz, por medio

de este se configura el sistema de control, se monitorean todas las variables y se
visualiza el proceso.
 Sistema de Control: Este será controlado por medio del PLC, etapas de
acondicionamiento y rutinas de control. Buscando que sea un equipo duradero en
un ambiente industrial y que tenga mayor flexibilidad para la expansión del equipo
de forma modular y no afecta el funcionamiento de la máquina.

63
 Sensores: Los sensores son los elementos encargados de brindarle al sistema
de control los valores en los que se encuentran cada una de las variables del
proceso. Las celdas de carga indican el estado de peso del sistema, las
termocuplas dan la medición de temperatura del sistema, los interruptores dan la
información del encendido del proceso, paro de emergencia.

• Actuadores: Dentro del sistema se cuenta con actuadores eléctricos, se tiene

los motores monofásicos ya que la energía es de 110V para el mecanismo de
rotación del cilindro.

 Sistema Mecánico - Estructura: Dentro de este se encuentra la estructura de

soporte, el sistema del cilindro secador, acoples del motor, el mecanismo para el
movimiento rotacional del sistema del cilindro secador. Es el soporte de todas las
cargas existentes y darle la estabilidad al horno necesaria para que tolere todas
las perturbaciones de un ambiente de trabajo hostil.

• Sistema de Calentamiento: Este sistema es una estructura o fenómeno de

transferencia de calor desde un cuerpo a mayor temperatura a un cuerpo a menor
temperatura mediante la aplicación de alguna forma de trabajo mecánico.

• Aislamiento térmico: Este sistema es importante en el horno ya que este es

una barrera al paso del calor entre dos medios que naturalmente tenderían a
igualarse en temperatura. Es un material caracterizado por su alta resistencia
térmica, su baja conductividad térmica y un bajo coeficiente de absorción de la
radiación; por lo cual reduce las perdidas de calor del interior del horno hacia el
exterior. Para realizar la selección del aislamiento será basado en los cálculos y
requerimientos del sistema de transferencia de calor, para de esta manera dar un
mejor aprovechamiento y ahorro de energía.

64
Figura 27. Concepto Seleccionado modificado

65
 7. CALCULOS DE INGENIERIA

7.1. DISEÑO DEL HORNO TIPO CILINDRO HORIZONTAL

Este horno está compuesto por un eje y dos secciones cilíndricas horizontales,
una de ellas el cilindro interior perforado es el contenedor de café, la segunda
sección es un cilindro exterior el cual contendrá el cilindro interior y llevara un
aislante para reducir las perdidas de calor en el interior del horno.

Se inyecta aire caliente por el interior del eje el cual sale por los orificios laterales
de el mismo ingresando a la región donde se encuentra almacenado el café para
salir finalmente por los orificios de la pared cilíndrica que contiene el café y
finalmente es evacuado por el ducto formado entre los dos cascarones cilíndricos.
(Ver Figura 28), El aire expulsado de este sistema puede ser utilizado como
oreador.

Figura 28. Vista del flujo de aire en el horno

66
7.1.1. Esquema Del Diseño Del Horno. A partir de las características del café y
la capacidad de secado se calcula la dimensión amientos y cálculos térmicos del
horno de acuerdo a la Figura 29:

Figura 29. Estrategia de Diseño del horno

Datos de entrada
Densidad del café.
Peso a secar.
Humedad inicial

Dimensiones del cilindro que

contiene el café
“Horno”

Calculo del flujo de aire para

secar el café

Calculo de perdidas de
calor en las superficies del
horno por transferencias de
calor

Calculo de la energía necesaria

para calentar todo el sistema:
Materiales del horno aire
circulante

Análisis del tiempo en el que se

desea secar y verificación del flujo
de aire

En la Figura 30 se muestra el sistema de horno a diseñar. La primera etapa

consiste en calcular la dimensiones del cilindro que va a contener el café, calcular

67
del flujo de aire dentro del horno, calculo del calor necesario para llevar todo el
sistema a una temperatura adecuada para el secado del café (50 ºC). Con esta
información ya se pasa a una segunda etapa de calcular el hornillo de combustión.

Figura 30. Horno Cilíndrico Contenedor de Café

Los parámetros iniciales para el diseño del horno se basan en: el peso del café a
secar, la humedad inicial que contiene el grano de café, y la humedad final a que
se pretende llegar con el secado y las condiciones ambientales.

7.1.2. Parámetros Iniciales:

 Cantidad de café a secar 40 arrobas = 500 Kg

 Humedad inicial del café 60 %
 Humedad final café requerida 11 %

 Densidad del café seco 0.357 kg

dm 3

 Densidad del café húmedo 0.8173 kg

dm 3
Cantidad de café a secar  60 %
 Contenido de agua =  300 Kg
100

68
 Peso del café seco =
100  HumedadInicial Cantidadde caféa secar  200 Kg
100

 Humedad en el café seco=

Humedadfinalrequerida- Pesodel caféseco  24,7Kg.
100- Humedadfinalrequerida
 Humedad a extraer del café= Contenidode agua-Humedadenel caféseco 275,3Kg.
 Temperatura ambiente: 25 ºC

Dimensiones Del Cilindro Las dimensiones del cilindro se realizan teniendo en

cuenta la densidad del café

 Densidad = Masa / volumen

 Volumen = Masa / densidad café húmedo
500 kg
 Volumen del café seco Vcafe   612 dm 3
0.8173 kg
dm 3
Tabulación de varias dimensiones que puede tener el cilindro
A=área; t =espesor; l =longitud; Vcilindro =Volumen del cilindro contenedor de café

Carga=es el % de carga del cilindro contenedlo de café

   ext   ext  2  t 
2 2

A
4
Vcafe
l
1000   ext
2
  l   ext
Vcilindro 
4

Los parámetros para escoger el cilindro:

 Que no sea muy grande y sea maniobrable.

69
 Si el volumen del cilindro es menor el ventilador es de menos caudal flujo
másico donde se puede economizar energía.
 Necesitamos que el volumen del Café húmedo ocupe un 89% del volumen del
cilindro para que este pueda tener movimiento dentro del tanque

En la Tabla 4. Las Dimensiones tentativas del Cilindro.

Tabla 4. De Posibles Dimensiones del Cilindro

# Día Ext. Diá. de tubería Área Long Vol. cilindro

2
[m] [m] [m ] Mt [m3]
1 0,75 0,320 0,3614 1,91 0,691
2 0,8 0,320 0,4222 1,64 0,691
3 0,85 0,320 0,4870 1,42 0,691
4 0,9 0,320 0,5557 1,24 0,691
5 0,95 0,320 0,6284 1,10 0,691
6 1 0,320 0,7050 0,98 0,691
7 1,05 0,320 0,7855 0,88 0,691
8 1,1 0,320 0,8699 0,79 0,691
9 1,15 0,320 0,9583 0,72 0,691
10 1,2 0,320 1,0505 0,66 0,691
11 1,25 0,320 1,1468 0,60 0,691
12 1,3 0,320 1,2469 0,55 0,691
13 1,35 0,320 1,3510 0,51 0,691

Dimensiones Del Cilindro Interior. Teniendo los anteriores aspectos y la Tabla 4

donde se puede observar las diferentes dimensiones que puede tener el cilindro.
De acuerdo a la mejor selección se considero tener para el diseño del cilindro
interior que es perforado, las siguientes dimensiones que se pueden observar en
la Tabla 5.

70
Tabla 5 dimensiones del cilindro Interior seleccionado
ext t A l Vcilindro
# [m] [m] [m2] [m] [m3]
5 0,956 0,32 0,6397 1,106 0,795

Dimensiones Del Cilindro Exterior. Como hay que considerar un espacio a todo
alrededor para el cilindro interior que es contenido por un cilindro exterior como se
puede ver en la Figura 31 y observar las dimensiones del cilindro exterior en la
Tabla 6.

Espacio entre los dos cilindros exterior e interior al cual llamamos espacio nulo del
cilindro contenedor de café 0,05 m.

Tabla 6. Dimensiones del cilindro exterior seleccionado

ext t A l Vcilindro
[m] [m] [m2] [m] [m3]
1,05635 0,8764 1,2 1,057

7.1.3. Calculo de la Necesidad de Calor para Calentar el Sistema. En el

cilindro contenedor de café se tienen dos cilindros uno interior perforado y un
cilindro exterior donde en la parte nula viaja el aire caliente, para no dejar escapar
el calor se desea aislar el aire caliente para evitar la perdida de energía y proteger
a la gente contra las quemaduras, es decir el aislante estará ubicado en el cilindro
exterior y tendrá una lamina de aluminio para cubrir la apariencia del aislante. En
la Tabla 7 se observan las características conductivas de calor y densidad del
material. El aislamiento seleccionado es poliuretano expandido.

71
Tabla 7. Características conductivas de los diferentes materiales que esta
compuesto el contenedor de café
Densidad K Cp
Elemento Material  kg 
 m 3  W m K 
2
J
Kg
K
Acero
Material del cilindro Inoxidable 7833 50 465
Poliuretano
Material aislante expandido 10 0,043
Material exterior Acero
cilindro Inoxidable 7833 50 465

 Resistencia Térmica para un cilindro hueco largo

r 
ln  ext 
Resistencia térmica =  rint 
2    k  l cilindro

Se puede decir que la resistencia de la tubería es demasiado pequeña y por tanto

la conductividad térmica del material del cilindro acero inoxidable es grande y
ln rext rint es pequeño. De esta manera la caída de temperatura a través de las

paredes del cilindro será muy pequeña.

 Donde el calor total a través de las paredes es q

Tint  Text 
rtotal
Los datos de temperatura de trabajo del horno nunca podrán exceder de 50ºC
debido a que se degrada la almendra del café, perdiendo calidad, sabor y aroma,
quedando este en una baja calidad de producto. Se asume la temperatura
exterior de 25ºC para trabajar en clima templado. Las condiciones son las
siguientes:

72
Temperatura máxima de trabajo del sistema:
 Temperatura en el Interior: 50 ºC

Se asume esta temperatura para trabajar en clima templado:

 Temperatura exterior: 25 ºC
 Longitud del cilindro: 1.2 m
rext  rint  t

rext  0.55 m  0.0015 m  0.5515m

En la Tabla 8. Aparece el cálculo de las resistencias térmicas de cada cilindro y

potencia disipada.

Tabla 8. Cálculo de las resistencias térmicas de cada cilindro y potencia disipada

rext Resistencia q total

ln
Material rext rint t rint térmica cilindro
m m m  
k
w w
Acero
Inoxidable 0,53135 0,528175 0,003175 0,00599 1,5813E-05
Poliuretano
expandido 0,57135 0,53135 0,04 0,07258 0,22268183
Acero 112,3
Inoxidable 0,57285 0,57135 0,0015 0,00262 6,918E-06

7.1.4. Calculo de la transferencia del calor a través de las paredes o tapas

laterales. Se necesita saber cual es la tasa a la cual se transfiere energía
térmica, que se esta transfiriendo entre un sistema y sus alrededores y los
mecanismos responsable de la transferencia ver Tabla 9 donde esta la resistencia
térmica de los materiales. Los diferentes elementos en que esta compuesto en
cilindro contenedor de Café se aprecia en la Figura 31.

73
Se calcula la resistencia térmica de cada material
Espesor pared
Resistencia térmica =
Area  k
Donde el calor total a través de las paredes y tapas es:

q
Tint  Text 
rtotal
2
Área superficial de la tapa = rmax    1.031 m 2

Tabla 9. Cálculos de las resistencias térmicas de los dos círculos y potencia disipada

Espesor pared Resistencia térmica q total de 2 tapas

Material
m  
k
w w
Acero Inoxidable 0,003175 6,15945E-05
Poliuretano expandido 0,04 0,90291843 55,4
Acero Inoxidable 0,0015 2,90998E-05

Figura 31. Cilindro contenedor de Café para ilustrar los diferentes elementos por los
que esta compuesto

Perdida de calor a través de las paredes:

qcilindro  qtapas  167.7 w

Energía que pierde a través de las paredes del horno: Qtransferencia  603588.91 julios

74
7.1.5. Análisis del comportamiento de la potencia de disipación térmica de
acuerdo al espesor de la pared.

Poliuretano Expandido Como Aislante Térmico. La capacidad de aislamiento

térmico de un material está definida por su coeficiente de conductividad térmica, al
igual que las propiedades mecánicas, con la densidad aparente. Realizar el
cálculo apropiado del aislamiento térmico nos dará un mejor aprovechamiento de
la energía térmica. El material Poliuretano Expandido standard que se utiliza
habitualmente para el aislamiento térmico tiene la densidad media aparente de 10
kg/m3, es auto extinguible y la conductividad térmica para la densidad media
aparente de: 10 Kg/m3 es de 0,043 W/m K.

La selección del espesor del aislante térmico se obtuvo por tabulación al realizar
varios cálculos y determinar cual seria la mejor alternativa aislante donde se
pierda menos calor a través de las paredes del horno. En la Tabla 10 y figura 32
se muestra la curva de perdida de calor vs. espesor del aislamiento. Con un
espesor de aislamiento de 4 cm se estaría conservando el 90% de calor que
podría disipar el cilindro sin aislamiento (ver Tabla 11).

Tabla 10.Espesor de aislamiento vs. la perdida de calor

Espesor aislamiento Poliuretano expandido Potencia disipada
%
cm W 
10 75 5,90
8 90,6 7,12
6 116,8 9,18
5 137,7 10,83
4 169,2 13,30
2 326,7 25,68
1 641,9 50,46
0,5 1272 100,00

75
Figura 32.La grafica de la tabulación

Curva de disipacion termica

1400
1272
Vatios disipados
1200
1000
800
600 641,9
400
326,7
200 169,2
75 90,6 116,8137,7
0
10 8 6 5 4 2 1 0,5
Espesor

Tabla 11. Datos aislamiento de 4cm.

Espesor aislamiento Poliuretano expandido Potencia disipada %
4 167,7 13,31

El espesor del aislamiento térmico del cilindro, tomado para el diseño es de 4 cm

de Poliuretano expandido por ser un buen material aislante adicionalmente resiste
temperaturas hasta 100ºC y la máquina diseñada no sobrepasa 50ºC, también es
un material que no tiene degradación y no adsorbe humedad por lo cual no se
perjudicará el producto.

7.1.6. Calculo de la Energía para Calentar el Recipiente que Contiene Café.

Se muestra en la Tabla 12 las medidas de los elementos, espesor y longitud para
el calculo del volumen; con base en el volumen y la densidad de cada material se
calcula la masa de cada elemento, para determinar la masa total del cilindro
contenedor de café con el fin de saber cual es la potencia necesaria para calentar
el material. La masa total calculada de los cilindros y árbol es de 346.5 kg

76
Tabla 12. Medidas de elementos del horno

Diámetro
Elementos exterior Área Longitud Espesor Volumen Masa
m  
m2 mm  
dm3 kg 
Cilindro interior perforado 0,956 3,32 1,1 3,175 10,55 82,67
Tapa lateral perforada 0,956 0,72 3,175 4,56 35,73
Cilindro exterior 1,056 4,00 1,2 3,175 12,71 99,57
Tapas lateral 1,056 0,88 3,175 5,57 43,59
Cilindro interior difusor de aire 0,226 0,82 1,156 3,175 2,61 20,45
Eje en acero 0,0762 0,0046 1,806 8,24 64,53

Es necesario saber cual es la energía que absorbe la estructura del cilindro

rotativo que esta compuesta de dos cilindros interior fabricados en acero
inoxidable, más el árbol central que soporta el peso. Para calcular la energía
necesaria para aumentar la temperatura de 346.5 kg de material desde 25ºC a
50ºC se debe utilizar la siguiente formula:

Q  masa  C p  T

T  25 º C
J
Q  346.5 kg  465  25º C
kg
Q  4028493.6 J

La energía térmica transferida es de 4028493.6 J para calentar el material de la

estructura del cilindro rotativo contenedor de café.

La transferencia de energía térmica es la forma de transferencia de energía que

ocurre como consecuencia de una diferencia de temperatura en nuestro caso
llevar la temperatura ambiente que es la que esta en su estado inicial y elevarla

77
hasta los 50ºC que es la temperatura en la cual se permite secar el café. La
capacidad calorífica del material la necesitamos para saber cual es la cantidad de
energía térmica necesaria para elevar la temperatura del material en un grado
Celsius. La energía térmica necesaria para cambiar la temperatura de la estructura
del cilindro rotativo es T  25 º C .

7.1.7. Calculo de la energía necesaria para calentar el flujo de aire que

circula en el interior del sistema. Para calcular la energía requerida es
necesario conocer la masa de aire dentro del horno, esta se calcula por medio del
volumen del cilindro y la densidad del aire, de la siguiente manera:

Vvilindro =Volumen del cilindro

masa  Vvilindro   aire

Luego de conocer la masa se calcula el calor para calentar el aire Qaire .

Qaire  masa  Cp aire  T

Los datos del calor específico del aire Cp y la densidad del aire se pueden
observar al ver en la Tabla 13 y si es necesario se interpola los datos (Tabla 14,
Tabla 15).

78
Tabla 13. Propiedades térmicas y densidad del aire

T Cp 
º C  J K  kg 
 Kg   m 3 
0 1011 1,252
20 1012 1,164
40 1014 1,092
60 1017 1,025
80 1019 0,968
100 1022 0,916
300 1035 0,723
350 1047 0,596
400 1059 0,508
500 1076 0,442
1000 1139 0,268

Temperatura ambiente o exterior 25°C

Volumen aire dentro del cilindro contenedor de café 1.06 m 3 aire

Tabla 14. Interpolación densidad

Interpolación para hallar  densidad
20 1,164 2
50 1,200
40 1,092 3

Tabla 15. Interpolación de la capacidad calorífica

Interpolación para hallar Cp
40 1014 3
50,0 1016
60 1017 4

Densidad del aire a temperatura máxima  aire t max  1.200 kg

m3
Masa de aire =  aire  Vaire en el cilindro  1.269 Kg

79
Temperatura máxima dentro del horno Tmax  50º C

Capacidad calorífica del aire Cp aire  1016 J k

kg
La energía necesaria para calentar el aire dentro del cilindro contenedor de café –
horno es:
q  m  Cp   T  32210 . 5 J

7.1.8. Calculo de la energía para calentar el café y evaporar la humedad. Es

importante conocer que el grano de café no puede conservarse almacenado si no
está seco y este es el fin del proyecto diseñar una máquina que seque el café por
esta razón se debe determinar cuándo un grano se considera "seco". Como
término general, para el café una humedad del 10-12% se considera el límite para
estimarlo como "seco".

Para cumplir con esta condición del contenido de humedad final se debe calcular
el balance de energía y para ello es necesario conocer el peso del agua que
queda en el producto Pagua , peso total del café húmedo Pmh  y humedad final del

producto H f .

Fórmula para calcular el balance de energía.

Pmh  H i  H f 
Pagua 
100  H 
f

Donde:
Pagua = Peso del agua que contiene el café

Pmh = Peso total del café húmedo

80
H i = Humedad inicial del café

H f = Humedad final del producto

500  60  11

Pagua   275.3 kg
100  11

Temperatura de secado 50º C

El calor necesario es:

Q = masa  Lcalor latente
agua a evaporada

Humedad del café final que se desea H f  11% que equivalga al contenido de

humedad que debe tener el café seco.

Para hallar la energía necesaria para evaporar la húmeda del grano de café se
debe calcular el Calor latente (L) de vaporización de café que indica exactamente
la cantidad de calor necesaria para evaporar el agua contenida en el grano (Tabla
16), esta depende de la temperatura y la humedad del producto; la formula es
emperica obtenida por Cenicafé.

Calor latente de vaporización del café pergamino [Ecuación Calor latente de

vaporización del café pergamino, Empírica realizada por Cenicafé].
 21.50 H deseada 
  

L  2502.4  2.495  Tsec ado  1  1.44408 100 
 1000
 
 
Donde:

L= Calor latente de vaporización del café pergamino,  kJ 

 kg 
Tsec ado = Temperatura, (grados centígrados)
M = Contenido de humedad del café, (decimal, base seca)

81
Tabla 16. Humedad del café a extraer.
Masa L Q
MATERIAL
kg  J 
 kg  J 
Húmeda del café a extraer 275,3 2700187 743310035

La energía necesaria para evaporar la humedad del café se puede por medio de la
expresión encontrada para calcular el calor específico del café.

Ecuación 1. Calor específico del café

  Hb.s  
cs  1.3556  5.7859      1000
  100  

cs  Calor Especifico del cafe  J º K 

 kg 

Calor especifico cs  1992 J ºK

kg
Calor necesario para calentar el café = M cafe  cs  T

Calor necesario para calentar el café = 24900612.5 J

7.1.9. Energía total del sistema. Se debe conocer el calor total necesario en el
cilindro contenedor de café- horno, por medio de la ecuación de balance térmico
se debe tener en cuenta la energía necesaria par calentar el aire dentro del
cilindro, la energía para extraer la humedad del café, la energía para calentar las
paredes del cilindro.

Tiempo estimado en secar el café es  tiemposec ado = 18.0 h

Formulas Generales:
QTotal
• Calor necesario por hora para evaporar la humedad el café=
tiemposec ado

82
• Calor total necesario para elevar la temperatura Q total
QTotal  QHumedad del cafe a extraer  Qcalentar el cafe

• Energía total que requiere el sistema es:

QTotal del sistema  Qtransferencia  Qmaterial masa  Qaire  Qaire uevo  QTotal

En la Tabla 17 se muestran los cálculos para la energía total del sistema y en la

Tabla 18 se muestra energía de cada sistema.

Tabla 17. Datos cálculos para la energía total del sistema

DATOS CALCULADOS
Calor total necesario 768210647 J
QTotal  QHumedad del cafe a extraer  Qcalentar el cafe
para elevar la
temperatura
Calor necesario por hora QTotal 42678369 J h
para evaporar la tiemposec ado
humedad
Energía total que Qtransferencia  Qmaterial masa  Qaire  Qaire uevo  QTotal 772874799 J
requiere el sistema

Tabla 18. Energía de cada sistema

Energía Potencia Porcentaje
MATERIALES A CALENTAR
J  W 
Energía a transferencia pared del horno 603589 168 1,275
Energía en calentar material del horno 4028494 1119 8,509
Energía en calentar el aire del horno 32210 9 0,068
Energía en calentar el aire reposición 0 0 0,0
Energía para la Húmeda del café 42678369 11855 90,1
Total 47342662 13151 100,0

La potencia necesaria del Quemador o calentador que se requiere para todo el

sistema es de 13.15 KW  47343KJ

83
7.1.10. Análisis energético. En la Tabla 19 se puede observar que gran parte
de energía esta dirigida a evaporar el agua, lo que indica que la eficiencia del
sistema y de los aislamiento térmicos utilizados es de 90.1%.

Tabla 19. Necesidad del horno de acuerdo al tiempo de secado 18 horas

Energía Potencia Porcentaje
MATERIALES A CALENTAR
J  W 
Energía a transferencia pared del horno 10864600 3018 1,39
Energía en calentar material del horno 4028352 1119 0,51
Energía en calentar el aire del horno 32210 9 0,00
Energía en calentar el aire reposición 0 0 0,00
Energía para la Húmeda del café 768210647 213392 98,09
Energía total en hora 783135810 217538 100,0

Energía necesaria que se necesita por hora 43507545 Julios=43508 KJulios para
calentar el sistema total del cilindro contenedor de café-horno.

7.1.11. Calculo de Flujo de Aire por Transferencia de Calor.

Tomando:

Densidad =1.200 kg
m3
J
Cp aire 1016 kg K
Cp    1.016 kJ
1000 1000 kg
T = 50º C  25º C  25º C
Qaire  Masa  Cp  T

Qaire  Flujo aire   airw  Cp  T

Flujo de aire = 43508 KJ  1200 kg  1,016 KJ  25º C

m3 Kg

84
 3
Flujo de aire = 1428,12 m
h
Energía que maneja el aire = Flujo de aire   aire  Cp  T

Energía que maneja el aire = 43508 kJ

7.1.12. Calculo de Flujo de Aire y Dimensión de Tubería. Conocida la

cantidad de agua a evaporar y calculado el consumo energético, es importante
determinar la cantidad de aire para transportar la cantidad de calor ya establecida
sin superar una temperatura de trabajo prefijada. Tomando el flujo de aire
constante, se determina el caudal por la ecuación de Foster

Caudal m
3
 
kcal 
= consumo energético h
min T  17
Donde:

17: constante de Foster

T : Diferencia entre la temperatura del aire de secado y la temperatura ambiente

 min = 24,45 m min

Caudal m
3 3

Caudal 
m = 1467 m
3 3

h h

Las velocidades recomendadas en los diseños para transportar aire son de 5 m/s
o 1000 cfm para evitar altas pérdidas de presión y generación de sonidos
perturbadores. De acuerdo a esto se tiene (ver Tabla 20, Tabla 21):

 Velocidad máxima de aire recomendada dentro de tuberías 1000 Ft

in
flujo de Aire
 Área de Tubería =
velocidad aire  60

85
 3
24.53 m
 Área de Tubería = min  0.08 m 2
5.08 m  60
s
3
24.50 m 4
 Diámetro = min  0.320 m


El conocimiento de este dato permite seleccionar el tamaño del ventilador a

utilizar.

Tabla 20. Condiciones del flujo de aire Sistema de unidades SI

Flujo de aire Velocidad aire Área de tubería Diámetro

m3
min
 m
s
  m 
2
m
24,50 5,08 0,08 0,320

Tabla 21. Condiciones del flujo de aire Sistema Ingles de unidades

Flujo de aire Velocidad aire Área de tubería Diámetro
cfm  ft 
 min 
 
ft 2 ft 
865,2 1000 0,8662 1,050

De acuerdo a lo anterior el ventilado debe tener un caudal como mínimo de 1667

m3 o 980 cfm y el diámetro de tubería es de 0.345 m .
h

Luego se calculara las perdidas por fricción en la tubería en la sección de “Calculo

perdidas de presión en tubería”
7.1.13. Calculo de Perdidas de Presión en el Ducto. En este sistema se
escoge un ducto transmisor de aire, que va desde el ventilador hasta el cilindro

86
contenedor de café, se utiliza un sistema de distribución de alta velocidad, que
proporcione velocidades y presiones mayores, aportando así una buena
distribución de aire caliente dentro del hornillo. Para tal fin se tiene en cuenta
algunas restricciones establecidas en diseño de tuberías, como:

 espacio disponible
 perdidas de presión por rozamiento
 velocidad
 nivel de ruido
 perdidas o ganancias de calor
 fugas

En el siguiente análisis se contemplará las perdidas o ganancias de presión en la

línea de distribución de aire, a través del hornillo y del ducto, por el cual atraviesa.

7.1.14. Pérdida por Rozamiento en el Ventilador. En la Tabla 22 se toman

algunos datos ya calculados

Tabla 22. Datos del ducto.

DATOS DEL DUCTO
 .del.Ducto 0,32m
Espesor 1mm
La min a.en.acero.Calibre. #20
Q.caudal.del.aire 1428 m 3 h = 0.39666 m 3 s

Calculando la velocidad de descarga de aire del ventilador dentro de la tubería:

Q V  A

87
V Q
A
0.39666m 3
V  s
0.08042m 2

V  4.932 m s

Ahora se halla la pérdida de carga por unidad de longitud, de la cual se manejan

los datos de velocidad y caudal de aire, ubicamos de la Figura 33 se obtiene una
perdida de carga por rozamiento en el conducto de 0,0825mmH 2 O por cada metro
de longitud equivalente.

Perdida por rozamiento en el ventilador = 0,0825mmH 2 O

88
Figura 33.pérdidas por rozamiento en conductos Redondos.

7.1.15. Pérdida por Rozamiento en Accesorios (Codos).

Selección de codo: Se presentan perdidas de carga en elementos del conducto

tales como codos. Tales codos se dividen en diferentes tipos: Codos rectangulares
y Codos circulares. En el sistema del ducto utilizará un codo circular. Para que

89
haya una mínima perdida de carga o caída de presión en el codo, al tiempo que se
espera reducir el ruido producido por la presión al paso en el tubo se elige un codo
de 90º de 5 piezas. Tomando una relación de codo de 90º de 1,5 (Manual de aire
acondicionado. Perdida por Rozamiento en conducto redondo de 1,5 (Carrier
Conditioning Company. Editorial Marcombo Pág. 2-38). D: Diámetro del ducto =
32cm
r r
  1,5
D 32
r: Radio de curvatura del codo 48 cm

Con los datos anteriores se halla la perdida en el codo de la Tabla 23. Rozamiento
en Codos Sección Circular.

Tabla 23. Rozamiento en Codos Sección Circular.

Perdida. por .rozamiento  3.84 m unidad

90
Se halla la perdida de carga total en el conducto desde el ventilador a la tubería y
sus acoplamientos.

Longitud total de la tubería: 1.Tubo  1,5m

En este sistema de distribución de aire se utilizan tres codos entonces la longitud

equivalente de los acoples (Figura 34) es:

3.Codos  3,84m  11,52m

Unidad

La longitud total de sistema de distribución de aire es: Long .Total  13,02m

Con datos anteriores se calcula la perdida de carga debido a la fricción.

Perdida. por.Friccion  13,02m  0,0825 mmH 2 O m  1,074mmH 2 O

Figura 34. Sistema de distribución del aire

1,5m

7.1.16. Perdida de Presión Debido al cambio de Sección del Ducto.

Además de la perdida de carga en conductos encontrada anteriormente, debe
tenerse en cuenta la perdida ocasionada por el cambio de sección redonda a
rectangular a la entrada del ventilador.

91
Figura 35. (1) Boca del Ventilador; (2) Transformación de sección redonda a
rectangular a la entrada del ventilador.

(1) (2)

El área del conducto del ventilador es:

Area  0 ,317 m  0 .115 m  0 ,036455 m 2

La velocidad de salida de aire del ventilador es:

m3
Q 0 , 39666 s  10 ,88 m
V  
A 0 , 036485 m 2 s

Comparando la velocidad de descarga y la del conducto:

4,932  10,88

Como la velocidad de descarga del ventilador es mayor que la del conducto,

entonces hay un aumento de presión estática, por lo cual se debe utilizar la
formula de aumento de presión estática:
  Vf  2  Vel  2 
Ganancia  0.75   
  242.4   242.7  
 
2 2
 10.88  60 m   4.932  60 m  
 min    min 
Ganancia  0.75  
  242 .4   242 . 7  
    
Ganancia  4.3217 mmH 2 O

92
La presión estática total en la tubería será:

Presión Estática en la Tubería  1.074mmCa  4.3217 mmH 2O  3.247 mmH 2O

Nota: La presión estática favorece el desempeño del equipo (a Favor).

7.1.17. Calculo de Perdida de Presión en el Hornillo. En la figura 36 se

aprecia la distribución de las diferentes partes del hornillo a analizar. Hallando la
velocidad en cada uno de los elementos que componen el hornillo, en cada uno se
tendrá en cuenta el caudal, dado en la tabla.

A. Entrada del hornillo (Tabla 24).

Tabla 24. Datos de entrada del hornillo.

DATOS DE ENTRADA
 = 0.239m..Entrada.de.hornillo
A = 0.04486m 2
Q = 0.3966 m
3

Ahora la velocidad de entrada es:

V Q V  8.84 m s
A

B. Parte nula. Ver ( Figura 36, Figura 37).

93
Figura 36. Distribución geométrica del intercambiador

Parte Nula

Figura 37. Parte Nula.

0,492m
Parte Nula

0,492m

0,116m

Área Transversal entre los Parte nula (aletas circunferenciales).

A  0.492m 2  0.116m  0.057072m 2
Total  2  A  0.114144m 2

Vel..aire  3.4745 m s

94
C. Área transversal (Figura 37, Figura 38)

Figura 38. Vista Frontal superior del anillo separador.

  0 ,744 m
  0 ,512 m
Área (lugar por donde
va a pasar el calor)
70º

Area 
 Ext
2 2

  Int   70
  4.45  10 2 m 2
4 360

Vel.aire  8.9123 m s

D. Intercambiador. Ver (Figura 39, Figura 36 y tabla 25)

Figura 39. Vista Frontal de la zona de los tubos del intercambiador

0,486m

0,28m

Tabla 25. Datos del intercambiador

Datos
 .Tubos 1
1 " = 0.03175m
4
 aleta 70mm
Espesor 0.15mm
N º de..aletas 3.215 Aleta cm

95
Hallando el área transversal del intercambiador.

Longitud de un tubo = 0.486m

Son tres tubos, entonces: 0.486m  3  1.458m

Área de tubos
long .Tubos   .Tubos = 1.458m  0.03175m  0.0462m 2

Área de las aletas.

long .Tubos  espesor.de.cada.aleta   .de.aleta  espesor.tubo
aleta
145.8cm  3.215  0.070m  0.00015m  0.004922m 2
cm

Ahora la suma de las áreas de tubo mas las aletas da:

0.004922m 2  0.04398m 2  0.04891m 2

Hallando el área efectiva del intercambiador:

Área efectiva = 0.28m  0.486m 
Área efectiva = 0.0871m2

Por lo tanto la velocidad del aire es Vel.aire  4.55 m

s

Salida al sistema del ducto

 = 0.32m
A = 0.0804m2

E. V = 4.93 m
s

96
7.1.18. Selección de Elementos Encontrados Dentro del Hornillo. A
continuación se escoge y aproxima geométricamente los elementos encontrados
dentro del hornillo con elementos de las Tabla 26, Tabla 27 y Tabla 28

Figura 40 Indicación de Aproximación de elementos dentro del hornillo.

Con los datos anteriores se aplica las formulas de perdidas y ganancias de

acuerdo a la forma escogida de elemento situado a la corriente de aire.

Ventilador A Entrada Al Hornillo. De la (Tabla 26. Rozamiento en los elementos

de un sistema de conductos rectangulares.) Escogemos el rozamiento de un
sistema de ductos rectangulares el accesorio seleccionado de acuerdo a nuestra
necesidad.

97
Tabla 26. Rozamiento en los elementos de un sistema de conductos rectangulares.

El elemento a seleccionar fue: Expansión.

Para este caso se toma la velocidad del ventilador y la velocidad a la entrada del
hornillo.

98
Datos:

 V1 Ventilador = 10.88 m

s

 V2 Entrada.al.hornillo = 8.84 m

s

Por medio de estos factores de velocidad y el ángulo tomado se puede hallar el

valor de n que seleccionamos en la (Tabla 26. Rozamiento en los elementos de
un sistema de conductos rectangulares.).

V1
 0.8125
V2

Angulo tomado:   33º

Teniendo estos valores anteriores el valor es n =0.24

La Ganancia de recuperación que permite el seleccionar este elemento por tabla

Donde ganancia es igual a Ganancias  n hv1  hv 2 

El valor n es el número representativo de la presión dinámica, perdida de presión

dinámica o ganancia de velocidad en el accesorio, y puede ser convertida en
longitud adicional equivalente del conducto.
hV  Presión dinámica para V1 o V2 , mm c.a

n Valor para un determinado accesorio.

Factor de velocidad. Según (Tabla 19)

n =0.24

99
Se escoge la presión dinámica, según el dato de velocidad. Ver (Tabla 27).

Tabla 27. Presiones dinámicas.

Presión dinámica hv
hv1 = 7.5 mm.H 2 O
hv 2 = 5 mm.H 2 O
Entonces
Ganancias  0.24  7.5  5
Ganancias  0.6mmH 2 O

100
Tabla 28.Rozamiento en los elementos de un sistema de conductos rectangulares.

Entrada Hornillo a la Parte Nula del Hornillo. Se escoge el ducto de Expansión

abrupta. Ver (Tabla 26)

Datos:

101
 V1 entrada.al.hornillo = 8.84 m
s

 V2 Salida.Parte.Nula.del.hornillo = 3.4745 m

s

De aquí en adelante se procede de igual forma que en el caso anterior.

V2
 0.393  0.4
V1

De la Tabla 26. Rozamiento en los elementos de un sistema de conductos

rectangulares., se obtiene: Ganancia  n hV1

De la Tabla 27. Presiones dinámicas., se obtiene:

 hv1 = 5 mm.H 2 O
 Ganancia  0.14  5 mm.H 2 O

 Ganancia  0.7 mmH 2 O

7.1.19. Salida de Parte Nula al Intercambiador. A continuación se hallan las

Perdidas o Ganancias entre la parte nula del cilindro y la salida del hornillo (Ver
Figura 36). Para esto se compara un accesorio en este caso un codo de radio de
sección rectangular para llevar el aire hacia la tubería. De la Tabla 28.Rozamiento
en los elementos de un sistema de conductos rectangulares., se seleccionamos el
Codo de radio de sección rectangular. Hallando el tramo del ducto que se
distribuye como reaprecia en la Figura 41.

102
Figura 41. Vista de la parte nula del cilindro

W 2  0.492
  8.483
D 0.116

R 0.314
  2.707
D 0.116

De (Tabla 28.Rozamiento en los elementos de un sistema de conductos

rectangulares.) se obtiene:

W R
 36 Y  1.5  7
D D

Para tres secciones de estas que se distribuyen en todo el hornillo se tiene:

3  7m  21m
Calculando las pérdidas de fricción en parte nula del cilindro (Figura 42), como se
tiene un tramo del Ducto de 21m, se tomaran como base los siguientes datos:

 V1 Parte. Nula.del.hornillo = 3.4745 m

s

103
 3
 Q  Q.caudal.del.aire = 0.3966 m
s
 Area = 0.11392m 2

A 4
    0.38m


Figura 42. Vista transversal de la parte nula del cilindro.

Con el dato de velocidad y caudal de aire, se va a la Figura 33, se obtiene:

Perdidas por fricción = 0.03 mm.H 2 O

Ahora hallando la pérdida total donde esta es igual a la longitud del ducto, por la
pérdida unitaria.
0.03mmH 2 O
Perdidas = L  Perdidas.de. fricción = 21m 
m
Perdidas a lo largo del ducto = 0.63mmH 2 O

Como la velocidad del ducto es menor que la velocidad del ventilador, por lo tanto
se presenta una ganancia.

VDucto 3.474 m s  VVentilador 10.88 m s

Aplicando la formula de ganancia:

104
  VF  2  VDucto  2   652.8  2  208.47  2 
Ganancia  0.75      0.75    
 242.4   242.4    242.4   242.4  
Ganancia  4.8847 mmH 2 O

Para la Parte Nula del Hornillo a Anillo Separador, de la Tabla 26, se selecciona
contracción abrupta.

Analizando para un Anillo (Restricción: escogemos este tipo de elemento debido al

cambio de velocidad debido al cambio de las áreas), los datos son:

 V1 Entrada.Parte.nula.del.hornillo = 3.4745 m

s

 V2 Salida.anillo.separador = 8.9123 m

s
V1
Por tanto:  0.3898
V2

En este tipo de elemento se presenta pérdida, en donde la pérdida para este tipo
de elementos según la Tabla 26, es por interpolación:  = 0.33

De la Tabla 27 se obtiene la presión dinámica, por tanto:

hv 2 = 5 mm.H 2 O
Perdida  hV2  0.33  5 mm.H 2 O
Perdida  1.65mmH 2 O

Existen dos anillos, por lo cual:

Perdida  2  1.65mmH 2 O  Perdida  3.3mmH 2 O
Para la Parte Nula del Hornillo a Intercambiador, de la Tabla 26, se selecciona
contracción abrupta, los datos son:

105
 V1 Parte. Nula.del.hornillo = 3.4745 m
s

 V2 Entrada.al. int ercambiador = 4.55 m

s
V1
Por tanto:  0.7636
V2

En este tipo de elemento se presenta pérdida, en donde la perdida para este tipo
de elementos según la Tabla 26 es igual.

V1
De La Tabla 26  0.75  n  0.15
V2
De la Tabla 27 de presiones dinámicas, se obtiene:

hv 2 = 1.25 mm .H 2 O

Por tanto:
Perdidas= nhV2 = 0.15  1.25 mm.H 2O
Perdidas= 0.1875mmH 2 O

Para el Intercambiador a la Salida del Cilindro, de la Tabla 26, se selecciona

contracción abrupta, los datos son:

3.4745 m s
 V1 Parte. Nula.del.hornillo =

4.93 m s
 V2 Salida.del.cilindro =

V1
Por tanto:  0.7046
V2

106
 V1
De La Tabla 26  0.75  n  0.15
V2

De la Tabla 27 de presiones dinámicas, se obtiene:

hv 2 = 1.5 mm.H 2O

Por tanto: Perdida = nhV2 = 0.15  1.5 mm.H 2 O

Perdida = 0.225mmH 2 O

7.1.20. Presión Estática. Ahora sumando las ganancias y pérdidas

anteriormente calculadas (Tabla 29) se sabrá si se tiene una presión estática a
favor o en contra.

Tabla 29. Presiones Calculadas

1 Ventilador a entrada hornillo Ganancia 0.6 mmH 2 O
2 Entrada hornillo a la parte nula del hornillo Ganancia 0.7 mmH 2 O
3 Salida parte nula al intercambiador Perdida 0.63 mmH 2 O
Ganancia 4.8847 mmH 2 O
4 Parte nula del hornillo a anillo separador Perdida 3.3 mmH 2 O
5 Parte nula del hornillo a intercambiador Perdida 0.1875 mmH 2 O
6 Intercambiador a salida del cilindro Perdida 0.225 mmH 2 O

Total  0.6mmH 2O  0.7mmH 2O  0.63mmH 2O  4.8847mmH 2O  3.3mmH 2 O  0.1875mmH 2O

 0.225mmH 2O
Total  1.8457mmH 2O  Por lo cual se tiene una presión Estática a favor.

107
7.1.21. Diseño del Hornillo. En la Figura 43 se puede apreciar el Diseño de
Hornillo que se realizó.

Figura 43. Diseño Hornillo

Esta secadora está compuesta por una columna cilíndrica vertical, formada por la
unión de tres secciones cilíndricas circulares y una de ellas, la inferior, se halla
totalmente perforada con agujeros circulares, la cual es el cenicero. Internamente
y en forma concéntrica a esta sección cilíndrica perforada, se encuentra un cilindro
que esta rodeado en su exterior por un espiral, el cual sirve para que viaje el flujo
de calor, obligándolo a pasar a través del espacio anular que queda entre el
cilindro interno y la pared externa. En el interior de este se realizara la quema de
combustible, la punta del cilindro intermedio es decir la segunda sección se
encuentra con una perforación circular, la cual hace que los gases de combustión
salgan por los tubos que tiene el intercambiador y por ultimo al ambiente por
medio de una chimenea. La ultima sección cilíndrica tiene en un costado de la
pared externa una perforación circular para suministrar el calor a una tubería la
cual se extrae por un ventilador, en el interior de este se encuentra los tubos del
intercambiador (Ver Figura 44).

108
Figura 44. Partes del hornillo
Cenicero

Depósito de ceniza.
Cilindro de Calor

Cascaron Cilíndrico
Limpio

Cilindro con Espiral

Suministro de Aire a

Cubierta para Suministro de

Aire Limpio Caliente
la Tubería

Intercambiador

7.1.22. Esquema del Diseño del Hornillo. En esta etapa (Figura 45) se parte
de la necesidad de calor y flujo de aire calculado en la primera etapa, para
comenzar calcular la cantidad de combustible (Cascarilla de Café), calcular el flujo
de aire para la combustión, calcular la dimensión del horno de combustión y
calcular el tiempo necesario para alcanzar a secar la semilla de café.

109
Figura 45. Esquema de estrategia para el diseño del hornillo

Análisis de diferentes tipos de

combustibles de biomasa y su poder
caloríficos

Selección del combustible a

utilizar

Calculo de la masa de combustible para

desarrollar la energía requerida por el
sistema

Calculo de necesidad de
flujo de aire para la
combustión

Dimensiones del hornillo para

quemar el combustible

Calculo de intercambiador de calor

“radiador” entre los gases de combustión
y aire limpio para el secado del café

Calculo del flujo de combustible y

aire para combustión

7.2. DISEÑO Y CALCULO DE HORNILLA PARA QUEMAR BIOMASA

Para realizar el cálculo de la biomasa es importante analizar los datos que

aparecen en las Tabla 30 y Tabla 31.

110
Tabla 30. Composición química de diferentes tipos de Biomasa
Material Contenido de C H N O S Cl Cenizas Total
humedad (%
b.h.)
Aserrín pino 52,49 6,24 0,15 40,45 0,03 0,04 0,6 100
Bagazo de caña 46,95 5,47 0,38 39,55 0,01 0,12 9,79 102,27
Brizna de trigo 39,07 4,77 0,58 50,17 0,08 0,37 4,96 100
Caña de azúcar 44,8 5,35 0,38 39,55 0,01 0,12 9,79 100
Carbón mineral 71,7 4,7 1,9 8,3 0,64 0,06 20,7 108
Cascarilla de arroz 38,68 5,14 0,41 37,45 0,05 0,12 18,15 100
cascarilla de café 12,00 47,2 4,6 48,1 0,12 100,02
Corteza de madera 50,35 5,83 0,11 39,62 0,07 0,03 3,99 100
dura
Corteza de pino 52,3 5,8 0,29 38,76 0,03 0,01 2,9 100,09
Eucalipto 50,43 6,01 0,17 41,53 0,08 0,02 1,76 100
Fibra de coco 50,29 5,05 0,45 39,63 0,63 0,28 4,14 100,47
Madera 1 0 50,3 6,2 0,04 43,08 0 0,37 99,99
Madera 2 20 40,24 4,96 0,03 34,46 0 0,31 80
Madera 3 40 30,18 3,72 0,02 25,85 0 0,23 60
Madera dura 50,48 6,04 0,17 42,43 0,08 0,02 0,78 100
Madera Suave 52,1 6,1 0,2 39,9 1,7 100
Olote de maíz 47,79 5,64 0,44 44,71 0,01 0,21 1,2 100
Paja de arroz 39,65 4,38 0,02 35,77 0,12 0,5 18,16 98,6
Paja de maíz 46,91 5,47 0,56 42,78 0,04 0,25 3,99 100
Roble 49,89 5,98 0,21 42,57 0,05 0,01 1,29 100
Sauce 47,66 5,2 0,3 44,7 0,03 0,01 1,45 99,35
C=Carbón; H=Hidrogeno; N= Nitrógeno; O=Oxigeno; S=Azufre; Cl=Cloro.

111
Tabla 31. Poder calorífico de diferentes tipos de combustibles y biomasa

Especie Poder calorífico bruto  KJ



kg 
KJ m 
3

Alcohol etílico 24388

Bagazo de caña 9200 13800
Biogás 17086
Caña de maíz 20 % de 13400
humedad
Carbón mineral 21673 32312
Carbón mineral bismuto 14666 19322
Carbón vegetal 27450
Cascarilla de arroz 16218
cascarilla de café 17500
Cedro 18066
Ciprés 21443
Encino 19500
Eucalipto 19228
Gas de gasógeno 5200
Gas natural 29313 70641
Gasolina 44000
GLP 49000 50150
Leña 50% de humedad 8715
Leña 20% de humedad 15412
Media 19744
Olote (coronta) de maíz - 15195
20% de humedad
Olote (coronta) de maíz - 13348
30% de humedad
Petróleo diesel 47725
Pino 20482
Querosén 43091

7.2.1. Calculo de la cantidad de Biomasa para generar la energía

necesaria para calentar el horno. Se realiza el cálculo para conocer cuál es el
consumo de combustible del hornillo. El tipo de biomasa a utilizar es Cascarilla de
café la cual es aproximadamente igual a la del arroz en cuanto a su poder
calorífico. Combase en los siguientes datos se efectúa el cálculo:

 Eficiencia..estimada.del..horno  0,6

112
 Poder calorífico café Hi  17500 KJ
Kg

Qt  Calor Total del Horno

Qt 
 Energia .de ..mats ..calentar  47342521 Kjul  47343 K. jul
1000 1000

El hornillo es el lugar donde se quema el combustible (biomasa cascarilla de café)

es donde la energía química potencial del combustible se transforma en energía
térmica, con cierta cantidad recomendada de aire en exceso. La energía liberada
se incorpora a los gases antes de salir del horno y todos los compuestos volátiles
se deben quemar antes de salir de éste pero se debe saber cual es la cantidad de
combustible que se requiere por hora.

Qt 47343.K .Jul
M biomasa  =
Poder ..calorifico  eficiencia ..estimada ..del ..horno 16720.K . jul  0 ,6

M biomasa  4.5 Kg
h

La cantidad de biomasa que se requiere por hora es de: 4.5 Kg .

h

7.2.2. Calculo de la Necesidad de Aire por Kilogramo de Masa. Se debe

calcular la necesidad de aire por kilogramo de masa para tener un control de la
combustión se debe realizar mediante un análisis de la variación en el contenido
de C0 2 de los gases de combustión, el cual varía según el exceso de aire que se

utiliza en la combustión. Por esto cuando se necesita saber el contenido de C0 2

presente en los gases de combustión. Para calcular este volumen de aire es

113
necesario saber la composición química de la biomasa que se puede observar en
la Tabla 32.

Tabla 32. Composición química de la biomasa cascarilla de café

Combustible C H N O S Cl Cenizas
cascarilla de café 47,2 4,6 0 48,1 0,12 0 0

Datos:
 Humedad del combustible W = 20%
 Temperatura del medio ambiente 25ºC

 Densidad del aire a temperatura máxima  aire _ T max  1200 Kg

m3
 Porcentaje de aire adicional para una buena combustión = 20%

1
Calculo Volumen específico del aire aire 
Densidad ..del..aire.. ..a..temp.. max
1 3
   0 . 83 m
aire
Kg Kg
1200 3
m

1W 1  20
Masa especifica del aire  . a   3
 ..aire 0 ,0833 m
Kg

 a  1,44 Kg
m3

Masa de aire requerida M aire requerida  1,37931

  .a 
      
  Xc  Xh  Xs
12 4 32
 Xo
32


De la Tabla 32 composición química de la biomasa se tiene:

114
  
 1,37931   47 ,2
Masa ... aire .. requerido ..         4 ,6    0,12    48 ,1  
  1, 44 Kg   12   4  32   32  
 3
  m  
3
Masa.de.. aire.. requerido..  3,433 m
Kg

Porcentaje de aire adicional para una buena combustión 20%

Cantidad de aire = Ma  M .bio

Cantidad de aire =  3,433 m

3
   4,5 Kg    100  20 
 Kg   h   100 

3
Cantidad de aire = 18,6 m  11 CFM
h

7.2.3. Calculo de la Dimensiones del Horno para Quemar el Combustible.

Para calcular las dimensiones del hornillo donde se realizar la combustión de la
biomasa cascarilla de café, consiste en calcular la potencia necesaria para
calentar el aire, la cual esta en función de: la cantidad de aire que hay que
calentar, la masa especifica del aire, del incremento de temperatura, del calor
específico del aire y del rendimiento térmico estimado del horno.

Hay que calcular la masa de aire a calentar = Flujo de aire por densidad especifica

Tomando la Regulación de aire = 18h, Se procede a calcular:

Masa de aire a calentar: Cantidad de aire   a

 1,44 Kg  26 ,78 Kg
3
Masa de aire a calentar = 18 ,6 m
h m3 h

115
De la Tabla 13 y Tabla 15 se saca la Capacidad calorífica del aire:

Cpaire  1016 J K
kg

Eficiencia estimada del horno:  =0,6

Potencia
Incremento de Temperatura: T   1050C
Ma  Cp

M .aire.a.calentar  Cp  T
Potencia del hornillo =


26,7 Kg 1,016 KJ K 1050º C

h Kg
Potencia del hornillo =  47532 KJ
0,6
La potencia necesaria para calentar el aire es 47532 KJ

Se calcula la masa de combustible que se consumirá:

Potencia.del .hornillo
Consumo de Combustible =
Poder ..Calorifico..de.la..cascarilla..Hi  
47532 KJ
Consumo de Combustible =  4,53 KJ
17500 KJ  0,6 h
Kg

Qt..Calor ..total..del..horno 47343 KJ

Tiempo en horas de secado = 
Pot ..Hornillo 47532 KJ / h

Tiempo en horas de secado = 1,00 h

116
Se calcula por un “método empírico la superficie de la parrilla y el volumen del
horno”3.

El cálculo de la superficie de la parrilla del horno se realiza en función de la tasa

de combustión que indica la cantidad de combustible que se requiere quemar por
unidad de área de la parrilla,

El volumen que se debe calcular del hornillo corresponde a la zona de combustión.

En el hornillo para la combustión de la biomasa hay dos zonas de combustión, una
es el lugar de carga del combustible y la otra zona es el lugar de combustión de
las materias volátiles es decir las cenizas.

Se calcula del área de la parrilla y el volumen del hornillo para la cascarilla de

café, con la carga dosificada por un transportador helicoidal y la parrilla plana o
cenicero, teniendo en cuenta:

 Los hornos para combustibles en polvo, como la cáscara de arroz y la cáscara

de café presentan una mayor velocidad de reacción, debido a la reducción de
tamaño de las partículas. Por esta razón los hornos de combustible pulverizado se
queman en suspensión, con menor cantidad de aire en exceso (15 a 20%), lo que
permite una mayor temperatura de la llama. El tipo más simple de estos hornos es
el de parrilla inclinada con alimentación por eje giratorio con ranuras. La rotación
del eje y el tamaño de las ranuras se deben calcular de acuerdo con la cantidad de
combustible que se ha debe de quemar

3
Calentamiento de Granos [en línea]. V. A. Dalpasquale: Deposito de documentos de la FAO, 1991
X5059/S. [consultado 04 de Junio de 2006].Disponible en Internet:
http://www.fao.org/docrep/x5059S/x5059S05.htm#Hornos%20para%20combustibles%20s%F3lidos.

117
 La tasa de liberación de energía de estos hornos varia entre 420 y 840 Kw/m³
(100.000 a 200.000 kcal/h/m³), lo que corresponde, aproximadamente, a un
consumo de combustible de 15 a 25 kg/h/m³.4

De acuerdo a lo anterior se toman los datos de la tasa de liberación de energía,

tasa de alimentación y la tasa de transferencia superficial:

Tasa de liberación de energía = 200000KJ/m2

Tasa de alimentación Nc = 30 kg h m 2
Tasa de transferencia superficial = 23700 KJ / m2

Potencia..hornillo 47532,01KJ
Volumen del hogar = 
Tasa.de..liberacion..de..energia 200000 KJ 3
m
Volumen del hogar = 0,24 m3

 5,53 Kg 
Consumo.combustible. por..hora h
Área de Parrillas =  
Nc  30 Kg  m 2 
 H 
Área de Parrillas = 0,151m 2

Potencia..hornillo
Área superficie total de transferencia =
Tasa.de.Transferencia..superficial
47532,01 KJ
Área superficie total de transferencia = 2,01m 2
23700 KJ
m2

4 Ibíd. , p.117

118
 Area.de. parrillas  4 0,151 m 2  4
Diámetro Aproximado = 
 

Diámetro Aproximado = 0,438 m

Vol ..hogar 0,24 m 3

Altura de hogar =   4,58 m
Area .de. parrillas 0,151 m 2

Densidad cascarilla aproximada = 0.06 Kg

dm 3

 4,53 Kg 
Consumo.de.combustible  h 
Volumen Cascarilla =  
Densidad ..cascarilla..aprox  0,06 Kg 
 3
 dm 
3
Volumen Cascarilla = 75,4 dm
h

Vol.del.hogar  1000 0,24 m 3  1000

Relación de volumen =  3
Vol.de.la.cascarilla 75,4 dm
h
Relación de volumen = 3,2

De esta manera ya se tiene las dimensiones del hornillo.

119
7.3. CALCULO DEL RADIADOR O INTERCAMBIADOR DE CALOR

Como propósito de acumular la transferencia de calor desde una superficie dada

hacia el medio ambiente que la radia, es ventajoso aumentar artificialmente el área
de contacto entre la superficie mencionada y el gas, adicionando delgadas laminas
metálicas del mismo material de la superficie u otro, llamadas aletas.

El análisis de la transferencia de calor con superficies extendidas se realiza para

condiciones de estado estacionario y flujo de calor unidimensional y uniforme (por
conducción) a lo largo de la aleta.

La selección de una geometría aconsejable para una aleta, requiere un

compromiso entre el costo, peso espacio utilizable y la caída de presión del medio
fluido/ gas en contacto con las aletas.

Si se tiene una superficie cualquiera, de área A, en contacto con un medio fluido o

gas, la resistencia convectiva de esta superficie será 1 . Al adicionar aletas

h A
para aumentar su área de transferencia de calor por convección, al mismo tiempo
se está adicionando una mayor resistencia por conducción a la pared a la cual van
unidades las aletas, ya que el calor que se desplace por conducción tendrá que
efectuar un recorrido mas largo, puesto que solamente tendrá que pasar a través
de la pared, si no que también tiene que recorrer las aletas a lo largo de esta.
Puede suceder entonces que la adición de aletas no incremente la disipación de
calor de la forma esperada y se obtenga un aumento de transferencia de calor
muy pequeño en comparación con el tiempo, trabajo y dinero invertido.

120
Para una aleta de sección uniforme, la condición limitante puede obtenerse
derivando la rata de flujo de calor con respecto a la longitud de la aleta para los
valores dados de h  , P, A e igualando el resultado obtenido a cero. Esta
operación demuestra que puede incrementarse la transferencia de calor mediante
h A
la adición de aletas siempre y cuando.  1.0
Pk

En la practica sin embargo la adición de aletas se justifica solamente cuando

h A
 0.25
Pk

Usando los valores dados para los coeficientes de transferencia de calor por
convección en la Tabla 33 como guía, se observa que las aletas efectivamente
incrementan la transferencia de calor hacia un gas o desde un gas, son menos
efectivas cuando el medio es un liquido en convección forzada, y no ofrecen
ventajas para la transferencia de calor cuando se trata de líquidos en ebullición a
vapor e condensación.

El análisis se desarrolla para una aleta circunferencial utilizada en el

intercambiador, el espesor de las aletas es uniforme ver Figura 46. Esta disipando
calor de un tubo y se calculara el calor máximo, hacia el aire ambiente, ver la
Tabla 33 para el coeficiente convectivo del aire o vapor sobrecalentado
convección forzada.

Datos Aleta circunferencial:

h Coeficiente convectivo de transferencia de calor = 6.6 btu 

F
h ft 2
K Conductividad térmica del material que constituye a la aleta propuesta,

121
K  21 btu 
F
h ft 2

To  Temperatura en la base de la barra = 977 º F

T  Temperatura del aire que la rodea = 122º F

T : 887 º F

Figura 46. Bosquejo de la forma de aletas circunferencial.

Tabla 33. Valores representativos coeficiente convectivo de transferencia de calor

Temperatura de la base de la aleta To  1050 º C  977 º F

Temperatura de Los alrededores T  50 º C  122 º F
Diferencial de temperatura T  855 º F

El resumen de la tubería seleccionada aparece en la Tabla 34.

El calor necesario para calentar el flujo de aire para secar el café en el horno es:
Qt  47343 K . jul / hora

122
Tabla 34. Tubería Seleccionada

No de tubos 3
Longitud 1,3 ft
Tubería escogida 22
Calibre 14BWG
Espesor 0,00692 ft
D interior 0,09033 ft
D exterior 0,10417 ft

En la Tabla 35 se encuentran los datos seleccionados de la arandela del tubo

seleccionado (ver Anexo 4. Calibres Estándar De Tubos Para Intercambiadores).

Tabla 35. Datos Arandela

Diámetro 1,25in
Arandelas por ft 98
Espesor 0,00049 ft
Diámetro exterior 0,23 ft

Se justifica la adición de aletas cuando se cumple la siguiente condición:

h A
 0,25
PK
6.6  2.58 10 4
 0.00008
1.0472  21

0,00008  0,25 Se justifica tener un sistema con aletas

Se requiere el radio interior r0 y exterior ri de la arandela para hallar el área.

Diametro..Ext.. Arandela
r0   0,114583333 ft
2

123
 Diametro.. Ext..Tuberia
r1   0,0521 ft
2

Figura 47. Eficiencias de aletas circunferenciales de espesor constante.

Se hace un análisis para una aleta circunferencial de sección transversal

rectangular para calcular las razones de flujo de calor de la aleta.

L  La longitud de aleta circunferencial. L  ro - ri = 0,0625 ft

Lc  La longitud de aleta corregida para aletas circunferenciales.

t  Espesor de la arandela = 0,00049 ft

Am  Área del perfil   r2 c  r1  t = 2.58  10 4 ft 2

124
P  Perímetro de la aleta. P = 2    r0  ri   1,0472 ft

m  Una constante que queda determinada por las propiedades de la aleta.

 2h 
m   = 35,739 ft
 K t

2h
Lm = L = 2.234 ft
k t
ro r1  2 ,20

Calculo el siguiente parámetro de acuerdo a la Figura 47.

 2h 
L   La abscisa para la Figura 47.
 K t 

 2  6.6 
0.0625    = 2.234
 21  .00049 

De la Figura 47, con ro r1 se lee la eficiencia de la aleta  a .

r0 0.1146
  2.20
r1 0.0521

De la Figura 47:  a  0.37

Como el sistema requiere de aletas se debe calcular las aletas que contiene toda
la longitud de tubería.

N º ..de..aletas ..en ..todo..el ..sist  N º de .Tubos  LTubo  Arandela . por. ft

N º de..aletas ..en ..todo..el ..sits  3  1,3 ft  98 ft

N º de .. aletas .. en .. todo .. el .. sist  386 . unidades

125
Longitud de tubos sin aletas es:
ATotal aletas = N º de ..Tubos LTubo  N º de. aletas . en . todo . el . sist t arandela 

ATotal aletas = 3  1,3 ft  386  0,00049 ft 

ATotal aletas = 3.747 ft

El área superficial de una aleta que esta en contacto con el aire es:
AAleta  2    r02  r12  2    r0  t 

AAleta  2    0,1145833  0,052  2    0,1145833  0.00049 

AAleta  0,06580 ft 2

Ahora teniendo el área superficial de una aleta y su eficiencia se calcula la

capacidad de calor que puede transferir una sola aleta con la siguiente formula:
Q Aleta   f  h  AAleta  T  0 ,37  6 ,6 Btu  0 ,0658 ft 2  887 º F
h  ft 2

Q Aleta  144,4 Btu Este es el calor que puede transferir una sola aleta
h

Nota: Es importante tener en cuenta que son 386 aletas de todo el sistema del
intercambiador más la superficie del tubo sin aletas, toda esta superficie transfiere
el calor al aire.

Realizando el cálculo transferencia de calor para una aleta longitud infinita de

disipación:

Q. Aleta  h  P  K  AAleta   T  Tan (m  L)

    
QAleta    6 ,6 Btu º F   1 ,472 ft   21 Btu º F   0 ,06580 ft 2   887 º F  Tan ( 35 ,74  0 ,63 ft )
 h  ft 2   h  ft 2  
Q Aleta  167,6 Btu Calor que puede transferir una sola aleta
h

126
Se calcula el calor que puede transferir todo el intercambiado a través de la
superficie del tubo y de todas las aletas (386 unidades), se utilizó el método de
cálculo transferencia de calor para aletas longitud infinita disipación.

Q total del radiador = No de aletas  q aleta + h  2    ri  (Long tubo - No aletas  espesor).  T

Q Total del radiador  71,889 Btu h  75.847 KJ h  21.1 kW h

Calor que puede transferir al aire a través de todo el intercambiador

El calor que necesita el aire para secar el café en el horno es Qt  47343K. jul / hora,
se calcula el factor de seguridad (Fs) que puede ofrecer el intercambiador.

qtotal radiador 75847 KJ

Fs   h  1.602
qmaterial a calentar 47343KJ

En la Figura 48 se puede observar las dimensiones y propiedades que se requiere

para el diseño del intercambiador.

Figura 48. Diagrama de diseño de la aleta y tubo

127
7.4. SELECCIÓN DEL VENTILADOR CENTRÍFUGO REQUERIDO PARA EL
HORNILLO

La información necesaria para seleccionar adecuadamente el ventilador es la

siguiente:

 La presión estática que debe desarrollar para circular el aire a través del
sistema.
 El numero de pies cúbicos de aire por minuto que van a circular.
 El tipo disponible de fuerza motriz.
 El grado de ruido permitido.
 La naturaleza de la carga, como cantidad variable o presión del aire.

Par seleccionar el ventilador adecuado los fabricantes de estos equipos

proporcionan tablas y curvas, que muestran con una amplia gama de presiones
estáticas los siguientes factores para cada tipo de ventilador:
 Velocidad del aire a la salida.
 Velocidad del ventilador e RPM.
 Velocidad periférica o velocidad tangencial de las aletas, en RPM.
 La potencia al freno HP.
 Presión estática en pulgadas de agua.
 Volumen de aire Standard en CFM.

Los parámetros de selección del ventilador para un adecuado funcionamiento del

sistema son:
Presión del viento: 51.8 mmH 2O
Caudal: 865CFM

128
Temperatura: 50ºC
Velocidad: 1800 rpm
Elevación: 3264 pies
Gas a manejar: Aire caliente

Con base en esta información se selecciono el ventilador EMERSON E-LINE que

presenta las características que aparecen en la Tabla 36 (Ver Anexo 2).

Tabla 36. Características del Ventilador Seleccionado

Marca EMERSON E-LINE
Tipo Centrífugo
Diseño 16 LS
Tamaño 11
Clase 2
Arreglo 9
Rotor Radial
Caudal 900CFM
Presión estática 4,3
Densidad 0 ,060 lb pie
Eficiencia estática 62,2%
Potencia al freno 1,0 HP
Velocidad de rotación 1588 RPM
Nivel de ruido 1,5 m 71 dBA en campo abierto
Materiales de construcción
 Carcasa Acero Inox AISI 304
 Rotor Acero Inox AISI 304
 Eje Acero Inox AISI 304
 Manzana Acero Inox AISI 304
Brinda en la succión, Puerta de inspección, Drenaje en
Accesorios:
la carcasa, Torillos Min grado 5, Guarda eje
Transmisión por bandas, Guarda de poleas tipo OSHA,
Sistema de transmisión de potencia
Poleas en hierro fundido con bus hing tipo QD
Motor
 Marca COIN
 Voltaje 3/60/230/460
 H.P 1.5
 RPM 1800
 Tipo arranque Directo
Rodamientos
SKF, Diámetro 1,500 in, Duración 20.000 horas

129
7.5. VENTILADOR OXIGENADOR DEL HORNILLO

Para el cálculo del ventilador oxigenador del hornillo (ver Figura 49) se tienen los
siguientes datos:
 Presión del viento: 8.0 mmH 2O

 Caudal:10.93CFM
 Temperatura: 50ºC
 Velocidad: 3600 rpm

 Elevación: 3264 pies

 Gas a manejar: Aire caliente
 No de rodetes: 1
 Diámetro de polea: 4 pu lg
 Diámetro de ejes: 1 m
 Ventiladot : 0,7%
 Factor de presión: 1.5
 No. De aletas 8

Figura 49. Ventilador oxigenador del hornillo

El calculo ventilador oxigenador del hornillo aparece en la Tabla 37.

130
Tabla 37. Calculo ventilador oxigenador del hornillo.
Dato Calcular Formula Resultado
Velocidad del periférica Pr esion..del..viento  30 15.5 m
s
Velocidad del aire 2,85  Pr esion..del..viento 8.06 m
s
QCAUDAL
sección útil 0,000640 m 2
Vel AIRE
Flujo de aire = Qcaudal 10.93CFM
0.00516M³/s
VelPERIFERICA  60
Diámetro Exterior 0.082m
VelVENTILADOR  
Diámetro Interior 0,68  DiametroExterior 0.056m
Seccion..util
Espesor 0.003099m
0,8  DiametroEsterior    N º.de. ro det es 
Velocidad Ventilador VelMOTOR  Diametro.. polea
3600 rpm
Diametro.. polea

 Calculando la potencia al freno:

3
Potencia...al.. freno  20  Q.caudal  VPeriferica  20  0,00516 m  8.0mmH 2O
s
Potencia...al.. freno  0.83.Watios

Area..de.entrada 
DiametroInterior 2  
4
Area..de.salida  0,07m  0,01m  0.0007m 2

QCaudal
Velocidad .del.aireArea..de..entrada  
Area..de..entrada
QCaudal
Velocidad .del.aireArea..de..salida  
Area..de..salida

131
Área de entrada = 0,0025 m 2

Velocidad Aire = 2,10 m = 414,0 ft

s min
Área de salida = 0,0007 m 2

Velocidad Aire = 7,37 m =1450,9 ft

s min

Se requiere saber el motor a utilizar con el ventilador calculado; paro lo cual se

cuenta con los siguientes datos:
 Voltaje: 220Vol
 Velocidad: 3600rpm
 Diámetro de polea: 4,0pulg
 motor: 0,8%
 Factor de servicio: 1,2

El cálculo del motor aparece en la Tabla 38.

Tabla 38. Calculo del motor del ventilador oxigenador del hornillo
Potencia  746
Amperaje Amperaje  2.58Amp
Voltage  1,732  0,76
Potencia.al.. freno
Potencia eje Potencia..del..eje  0.00170HP
176 VENTILADOR
 Potencia..del.eje  factor.de.servicio 
Potencia motor Potenciamotor    0,0255HP
  .motor 

Como la potencia del eje del motor es muy baja, el ventilador se acoplado directo
al eje del motor. Redondeamos la potencia del motor a 1/ 4 HP  0.25HP que es un
valor estándar comercial y cumple con la potencia requerida.
El cálculo del sistema de aletas ventilador oxigenador del hornillo aparece en la
Tabla 39 y Tabla 40.

132
Tabla 39. Formulas cálculo del sistema de aletas ventilador oxigenador del hornillo.
Calculo Formula
Diámetro exterior DiametroExterior  DiametroInterior  1000mm
2
Diámetro interior Espesor ventilador  1000  50
Aletas

Área Diamtroext aletas Diametroint aletas

Peso/u Espesor  Area  7,85
1000
Peso Peso / u  8 aletas
Diámetro exterior 0.082 m  82.2 mm
Diámetro interior 0.056 m  55.9 mm
Plato No.1

Área
Diametro..exterior   Diametro..int erior   4
2 2

Peso/u Espesor  Area  7,85

1000
Diámetro exterior 82.2 mm
Diámetro interior Diametro..de..la..manzana  1,1
Plato No2

Área
Diametro..exterior   Diametro..int erior   4
2 2

Peso/u Espesor  Area  7,85

1000
Diámetro exterior 55.9 mm
Diámetro interior Diametro..de..la..manzana  1,7  64.77 mm
Plato No3

Área
Diametro..exterior   Diametro..int erior   4
2 2

Peso/u Espesor  Area  7,85

1000
Diámetro exterior 60 mm
Diámetro interior 0.5  25,4  12.7 mm
Manzana

Área
Diametro..exterior   Diametro..int erior   4
2 2

Peso/u Espesor  Area  7,85

1000

133
Tabla 40. Resultados cálculo del sistema de aletas ventilador oxigenador del hornillo.
Calcular Formula Resultado
Peso / u
m 0,009kg
1000
Diametro..ext..ventilador Diametro..int ..ventilador
r 0,069m
2
2    VelVENTILADOR
 37.0radianes
60
Fc m  r  w² 86.0 N

Ahora la sumatoria de los pesos

 Pesos..de..materiales  70 g  56g  102 g  130 g  954 g

 Pesos..de..materiales  1313g

7.6. CALCULO DEL 88% DEL VOLUMEN DEL CAFÉ CONTENIDO EN EL

CILINDRO.

Se busca que el espesor de cilindro del café no sea demasiado grueso para
facilitar el buen paso de aire a través de la superficie de café, por lo cual se
tomará: %Volumen = 0,88; Angulo Alfa = 40,000º = 0.6981317Rad

A raíz de los datos anteriores, ya calculados, se procede a obtener el volumen de

café, el cual asegure va a ocupar un 0.88% de volumen total del cilindro
contenedor de café, para que el café, una vez, contenido dentro del cilindro, tenga
movilidad en el momento en que el cilindro este en rotación. Al calcular el volumen
del café ocupado en el tanque, se toma en cuenta el espacio ocupado por el eje
del cilindro y el espacio, de vació para proporcionar solo un 0.88% de lleno de

134
café, dejando un 0.12% desocupado en el tanque cilíndrico. Por la formula de área
de centro de masa tenemos. Ver (Figura 50):
Ahora se multiplica por la longitud del tanque para hallar el VTanque :

VTanque 
Diametro ..exterior   Diametro ..int erior     Long Tanque
2 2

Figura 50. Centro de masa

Retomando los datos del cilindro: Diámetro exterior = 0,95m; Diámetro Interior =
0,32m; Longitud tanque = 1,15m

Por lo tanto el volumen del tanque es

VTanque  0.723m 3

Hallando el volumen del café seco

Masa
Volumen del café seco =
café húmedo

Datos del café: Peso del café a secar = 500kg; Densidad de café Mojado = 0,8173

El volumen del café seco es:

135
 500 kg
Vcafe   61177 dm 3  0 ,61177 m 3
kg
0.8173
dm 3
Volumen del tanque = 0,723 m³

Peso del café = 510,0 Kg

Se procede a calcular el centro de masa del cilindro, para verificar a que distancia
esta por encima o por debajo del (NR) nivel de referencia, para calcular la fuerza
que se genera por el descentramiento del eje de rotación y el centro de masa, y
determinar si la carga aplicada por el café en rotación es concéntrica o por el
contrario es excéntrica ec . La ec es la distancia entre el centro de rotación del
cilindro y el centro de masa que genera la carga aplicada cuando esta en rotación.
En la Figura 51, se realiza un corte transversal al cilindro se muestra la distribución
geométrica que se realizó para los cálculos inerciales y en la Tabla 41 aparece los
centros de gravedad de formas geométricas usadas en el cilindro

Figura 51. Distribución Geométrica dentro del cilindro

136
Tabla 41. Centros de gravedad de formas geométricas usadas en el cilindro.
Figura Área y

  2 4 r
8 3
sen 2   Ext sen
  r2  
2 2 3
2
 Ext        2
 cos   sen    sen 
4  2    2   2 3

De lo anterior calcula el área y el respectivo y para cada elemento (Tabla 42).

Tabla 42. Área y para cada área del cilindro

Área y A y Vol
Area 1 0,35441 -0,2016 -0,0714 0,4076
Area 2 0,15752 0,0997 0,0157 0,1811
Area 3 0,11110 0,2035 0,0226 0,1278
Area 4 " vacía " -0,04021 -0,0679 0,0027 -0,0462
Área 5 "vacía" -0,01787 0,0336 -0,0006 -0,0206
Área 6 "vacía" -0,02234 0,0602 -0,0013 -0,0257
Total 0,54260 -0,0323 0,6240

y 
 Ay = -0,0596
A
Al ser negativo el y , este se encuentra por debajo del eje x o NR, lo que indica
que la carga del cilindro a analizar es excéntrico.

Ahora

Del cálculo hecho en diseño del horno se tiene:

Vel motorelectrico = 1800rpm;

137
Re lacion Transmisio nRe ductor = 60

Re lacion Transmisioncadea = 5
Vel motor electtrico
Velocidad de rotación cilindro 
Re lacion Transmision Re ductor  Re lacion Transmision cadea

 5 ,833rpm

2    Vel rotacion cilindro

Velocidad angular del cilindro   0.61086 Radianes s
60s

Tomando la excentricidad del cilindro, se halla la aceleración y la fuerza aplicada

en este.

Excentricidad máxima ec = Y
2
Aceleración del cilindro =  2 Angular del cilindro  Excentricidad = 0,0236863 m s
Fuerza tangencial = Masa del cafe  Aceleracio n del cilindro = 11,858N

7.7. CÁLCULOS ESTRUCTURALES

En este punto que corresponde a la Tercera etapa (Figura 50) de realiza los
cálculos estructurales del horno y cálculos estructurales del quemador de
combustible “hornillo”

138
Figura 52. Esquema de estrategia para los cálculos estructurales.

HORNO HORNLLO QUEMADOR DE

CILINDRO CONTENEDOR DE COMBUSTIBLE
CAFE

Calculo De Inercias Diseño Del

Resistencia De Transportador
Materiales Helicoidal
Relación De Transmisión Y Espesor
Potencia Para Generar El
Movimiento Rotativo Del Cilindro

Calculo De
Pedestal

Calculo De buje

Para realizar el calculo estructural del horno hay que establecer la masa, la inercia
de estas masas (ver Tabla 43), el calculo de relación de transmisión y potencia
para generar el movimiento rotativo del Cilindro.

Tabla 43. Calculo de masa e Inercia del horno

Elementos  ext A L t V m ro rext I
kg/dm³ m m² m mm dm³ Kg m m kgm²
Cilindro
interior 7,833 0,956 0,0095 1,11 3,175 10,5 82,4 0,475 0,478 18,715
perforado
Tapa
lateral 7,833 0,956 0,638 0,003175 3,175 2,0 31,7 0,160 0,478 4,034
perforada
Cilindro
7,833 1,056 0,0105 1,21 3,175 12,7 99,3 0,525 0,53 27,527
exterior
Tapas
7,833 1,056 0,796 0,003175 3,175 2,5 39,6 0,160 0,53 6,029
lateral
Cilindro
interior
7,833 0,320 0,0032 1,71 3,175 5,4 42,2 0,157 0,160 1,059
difusor de
aire
Café 0,8173 0,950 0,628 1,11 695,3 502,9 0,160 0,475 63,170
Eje en
0,076 0,00456 1,91 8,7 62,10 0,038
acero
860,24 120,53

139
L =Longitud, A =área, t =espesor, V = Volumen, m =masa,  =Densidad, ext =Diámetro Ext,
 2
I =Inercia = m rext  ro
2
2 .

Tabla 44. Calculo de Relación de Transmisión y Potencia

Velocidad Relación Piñón Piñón Eficiencia Inercia Potencia Torque
transmisión g p
rpm w ratio dientes dientes kgm² vatios N*m
Motor 1750 183,260 1 0,85 26,40 0,12
eléctrico
Reductor 29,17 60 0,9 6,61
Transmisión 6,02 4,842 92 19 0,95
cadena
Cilindro o 6,02 0,631 120,53 19,18 30,41
tanque
Potencia: Torque   = I total   t   = I     ; tiempo de arranque 2,5s

Torque cilindro  velocidad angular del motor

Potencia motor =
relación trasmisión  eficiencia s

7.7.1. Transmisión de cadena. El mecanismo que se utilizará para tener un

movimiento de la máquina motriz a la máquina conducida que es el cilindro
contenedor de café se realiza con el fin de tener el movimiento deseado en la
salida que es rotativo producido por el motor y trasmitir la potencia del elemento
motriz a la carga por la cadena.

Para la selección de la cadena es preciso saber:

 Potencia requerida en la máquina conducida [HP]
 Tipo de máquina motora y máquina conducida
 Velocidad de la máquina motora [rpm]
 Velocidad de la máquina conducida [rpm]
 Distancia tentativa entre ejes

140
Datos para cálculo de cadena:
 Velocidad cilindro = 6,00 RPM
 Velocidad motor reductor 30 RPM
 Inercia máxima cilindro120.53 Kg m
 Tiempo en máximo arranque2.5 s
 Potencia motor a utilizar0.33HP

Velocidad motor reductor

Relación transmisión =  5.00
Velocidad cilindro
2
 Velocidad cilindro  2   
I max cilindro  
 60 
Potencia cilindro =
Tiempo de arranque

Potencia cilindro = 19 . 03 vatios  0 . 0255 HP

Debido a que el cilindro rotativo conducido puede tener formas particulares de
funcionamiento, se deben prevenir fallas debido a los choques moderados,
violentos. De forma similar, las máquinas motoras tienen formas particulares de
funcionamiento, algunas a sus condiciones de servicio u horas trabajadas. Estas
situaciones se consideran a través de un factor de servicio que aumenta la
potencia a transmitir para obtener la potencia de diseño que considera las
características de la máquina y el motor utilizado.

De la Tabla 45 se selecciona 24 horas diarias de trabajo y por los choques

moderados que se presentan durante el secado, el factor de servicio es 1,3. La
potencia de diseño que debe transmitir la cadena es la potencia nominal del motor
multiplicada por un factor de servicio.

Potencia de motor eléctrico a utilizar 1 3 HP

HP de la cadena = Factor de servicio  HPc arg a

141
HP de la cadena = 0.429 HP

Tabla 45.Factores de servicio para cadenas de rodillos Tomada de: Link belt C-5
Tipo de Condiciones de Servicio 10 horas por día 24 horas * día
Carga uniforme Normales 1 1,3
Choque moderados Anormales 1,2 1,4
Choques violentos Anormales 1,4 1,7
Carga reversible Anormales 1,5 1,9

Utilizando estos factores de servicio para la selección de la cadena, su duración

promedia será de 15000 horas, se realiza la selección de la cadena con la
potencia, RPM y Número de cadena de la Figura 53 Cadena seleccionada:
 Cadena No.:50
 Hileras1

142
Figura 53.Selección estándar de la el numero de cadena

Con la potencia de la cadena y la velocidad se selecciona el paso. Ver Tabla 46.

Cadena No 50, Paso 0,625in (5/8in), Lubricación Tipo A

143
Tabla 46. Cadena numero 50 - paso 0.625 in

Se comprueba en la Tabla 47 si el diámetro del eje que se conectará al engrane

tiene un tamaño adecuado, de ser muy grande, debe escogerse un engrane con
más dientes. El diámetro del engrane piñón y de la corona seleccionada satisfacen
las dimensiones solicitadas.

144
Tabla 47. Diámetro del piñón y la corona
No de dientes piñon Np 16 dientes
PIÑÓN

Diametro P  3.204 in
P  8.14 cm
No de dientes corona  No dientes piñon  relacion Ng 80 dientes
CORONA

No de dientes corona
Diametro  g  15 . 92 in
 g  40 . 44 cm
Sprockets No 50 Type B

Se busca el numero de dientes del piñón y el numero de dientes de la corona para

saber las dimensiones de cada uno resaltados en la Tabla 48.

Ahora se puede calculara la nueva relación de velocidad con el número de dientes

del piñón y de la corona, ya que la razón entre la velocidad del eje más rápido
dividido por la velocidad del eje más lento, es la relación de transmisión. Con este
valor se obtiene el tamaño de las catalinas a utilizar. La relación de transmisión
debe corresponder a la razón entre la cantidad de dientes de la catalina grande (la
del eje más lento) denominada corona dividida por la cantidad de dientes de la
catalina pequeña (la del eje más rápido) denominada piñón.

No de dientes corona 80 dientes

Nueva relacion de velocidad   5
No de dientes piñon 16 dientes

Velocidad que gira el cilindro = (Velocidad motor reductor)/(nueva relación de

velocidad)
Velocidad motor redu ctor 30 RPM
Velocidad que gira e l cilindro    6 RPM
nueva rela ción de ve locidad 5

145
Tabla 48. Sprockets numero 50 paso 0.625 in

Dg    RPM
Velocida lineal de cadena 
12
15.92  6 RPM  
Velocida lineal de cadena 
12
Velocidad lineal de cadena  25.01 ft  min

146
Con las dimensiones principales que son el paso, el diámetro de los rodillos y el
ancho dados en la Tabla 49 se puede observar las propiedades de la cadena a
cumplir.

Tabla 49.Propiedades de las cadenas de rodillos

La velocidad lineal de la cadena es menor a la velocidad límite en fpm

Velocidad lineal de cadena  25.01 ft  min  2000 ft  min Tipo B

HP de la cadena
Torque max imo 
Velocidad angular
0.429  12  550
Torque max imo   4506.3 lbf  in
 6 RPM  2   
 
 60 
Torque 4506 .3 lbf  in
Fuerza máxima de la cadena   283 .06 lb
Diametro piñon 15 .92 in

147
Fuerza máxima de la cadena  283.06 lbf  6250 lbf
Fuerza máxima de la cadena  1259.11N  27801.38 N

Ahora se calcula la distancia entre centros (C):

   3 ,204in 
C   g   P   15.92 in     17.522in
 2   2 

Calculando la longitud de la cadena.

 Np  Ng    Ng  Np  p 
2

L  2C   p   
    
  2   40  C 

 16  80    80  16   .625in  
2 2

L  2  17.522 in   .625in    
  2    40  17.22in 

L  67 . 366 in  171 . 1 cm

7.7.2. Calculo de Resistencia del árbol del Tanque. Se determina y se trazan

las funciones de corte y de momentos para el árbol apoyado en los cojinetes, con
carga distribuida que es la del cilindro rotativo con el peso del café, que aparece
en la Figura 54. Hay una fuerza adicional que es la de la cadena que ejerce una
tensión que le hace al eje.

Cargas y fuerzas: Las cargas transversales máximas sobre el árbol en los

cojinetes que es la carga distribuida del peso del cilindro más el café, hay una
fuerza que ejerce tensión al eje que es la de la cadena y para esto se debe
determinar el ángulo que produzca la menor fuerza en el eje.

148
Figura 54. Cilindro Rotativo

Se realiza un análisis de falla por fatiga debido a que los esfuerzos son dinámicos,
ya que cambian respecto al tiempo. Se realizan los diagramas de esfuerzos
(Figura 55 y Figura 56) con base en el Angulo de instalación del motor (135º : 2,36
Rad), Fuerza que ejerce la tensión de la cadena (1259,5N); la descomposición de
las fuerzas (Tabla 46).

Tabla 50. Descomposición de Fuerzas

Fuerza descompuesta en eje X 1259 N  Sen 2 . 36  -890,6N
Fuerza descompuesta en eje Y 1259 N  Cos 2 .36  890,6N

Figura 55. Diagrama Y Z

Sumatoria de fuerzas = 0

149
 Fy  0 890.6  FbY  0  (1.263  6681.7 )  0  FyE  0
Fyb  Fyf  7548.4 N

Sumatoria de Momentos = 0

 Mx  0 142.5  142.500745  0  6544.4  0  1.542  Fyf   0

Fyf  4336.5 Nm

Se remplaza Fyf en la siguiente formula para despejar Fyb :

Fyb  Fyf  7548.4 N
Fyb  3211.8 N

Figura 56. Diagrama X Z

Sumatoria de fuerzas = 0

 Fy  0  890 . 6N  Fxb  0  (1 . 263 m  9 . 4 Nm )  0  Fxf  0

 890 .6 N  Fxb  0  11 .858 Nm  0  Fxf  0
Fxb  Fxf  7548 . 4 N

Sumatoria de Momentos = 0
 
 Mx 0  890 .6 N   0  0   9 .4 Nm  1 .263 m    0 .144 m   1 .263 m     0
   2 
 0 . 144 m  1 .263 m  0 . 135 m   Fxf  0
Fyf   86 . 4 Nm

150
Despejando Fyb :
Fxb  Fxf  7548 .4 N
Fxb  988 .9 N

Sumatoria de fuerzas = 0

 Fz  0
 Mzb  0 30.41 Nm  30.41Nm  30.41Nm  22.8 N  15.2 N  15.2 N

En la Tabla 51 se resume las fuerzas en los diferente ejes x,y,z y se determina la

máxima fuerza cortante en el plano y,z.

Tabla 51. Resumen de fuerzas en los diferentes ejes.

Máximo Fuerza cortante en el plano y,z
FUERZAS X Y Z
x 2  y 2
Fuerzas en A -890,6 890,6 0 1259,5
Fuerzas en B 988,9 3211,8 0 3360,6
Fuerzas en C 0,0 0,0 0 0,0
Fuerzas en D 11,9 8439,0 0 8439,0
Fuerzas en E 0,0 0,0 0 0,0
Fuerzas en F -86,4 4336,5 0 4337,4
Sumatorias = 23,7 16878 0

Máximo fuerza cortante en el plano yz = 4337.4N

Se resume en la Tabla 52 los momentos que se aplica en los diferente ejes x,y,z y
se determina el máximo momento flector en el plano y,z.

Reacción de las fuerzas en los apoyos con la variación de posición del motor. En
la Tabla 53 se puede observar en que ángulo se puede ubicar el motor para que
genere una fuerza menor, con un buen análisis al respecto de su ubicación.

151
Tabla 52. Momentos en los ejes x,y,z
Máximo momento flector plano y,z
MOMENTOS X Y Z
x 2  y 2  z 2
Momentos en A 0 0 30,4 0,0
Momentos en B 142,501 -142,5 30,4 201,5
Momentos en C 0 0 30,4 0,0
Momentos en D 6506,5 9,1 22,8 6506,5
Momentos en E 0 0 15,2 0,0
Momentos en F 0 0 15,2 0,0

Tabla 53. Ángulos de ubicación para el motor del cilindro rotativo

Máx. F
Grados 0 45 90 135 180 225 270 315
Cortante
Fuerzas en A 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5 1259,5
Fuerzas en B 3360,6 4417,4 3357,2 2804,6 3360,6 4421,1 5271,5 5585,1 5269,3
Fuerzas en C 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Fuerzas en D 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0 8439,0
Fuerzas en E 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Fuerzas en F 4337,4 4246,3 4337,7 4374,8 4337,4 4246,0 4152,6 4113,4 4152,9

Nota: de acuerdo a los calculo la mejor posición del motor que ayuda a mejorar la
carga con la tensión de la cadena, es cuando se encentra a 90º esto quiere decir
que la cadena esta en una posición vertical. Pero para el diseño se estimara la
posición del motor en otra oposición que es de 135º con la ventaja que el motor
quedara hacia la parte posterior de la máquina por encima del eje principal del
horno.

En la Tabla 54 aparecen tabulados los datos para realizar los gráficos de Cortante
y Flector y en la aparecen Máxima Fuerza Cortante y Máximos Momentos
Flectores

152
Tabla 54. Datos para realizar los gráficos de Cortante y Flector

Distancia Cortante Momento

x y z x y z
A 0 -890,6 890,6 0,0 0,0 0,0 30,4
B 0,16 98,3 4102,5 0,0 142,5 142,5 30,4
C 0,30 98,3 4102,5 0,0 659,3 128,3 30,4
D 0,94 92,4 -117,0 0,0 1954,7 68,1 22,8
E 1,567 86,4 -4336,5 0,0 585,4 11,7 15,2
F 1,702 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 15,2

Tabla 55. Máxima Fuerza Cortante y Máximos Momentos Flectores

Max fuerza cortante Max momento flector
Nt Nt * m
1259,5 0,0
4103,6 201,5
4103,6 671,7
149,1 1955,9
4337,4 585,5
0,0 0,0

Calculo Del Diámetro Del Árbol por Fatiga. Se diseña el árbol para soportar los
aditamentos que se muestran en la Figura 54, donde se verifica si se cumple con
un factor de seguridad de acuerdo a los criterios de falla por fatiga.

Material del árbol Acero Inoxidable SAE 316:

 Dureza Brinell : 165

 Resistencia a la tracción SUT: 57.9

kg = 567999000 Pa = 82381 Psi
mm 2

 Limite Elástico Sy : 28.135 kg = 276004350 Pa = 40031Psi

mm 2

 Densidad : 7.8 kg
dm 2

153
Figura 57. Diagramas de Cortante y Momento flector del árbol.

Limite de Resistencia a la Fatiga para los aceros:

S e  0.5 S ut S ut  200 Ksi 1400 Mpa 
S e  100 Ksi 700 Mpa  S ut  200 Ksi 1400 Mpa 

Factores de corrección aplicables a la resistencia a la fatiga o al límite de

resistencia a la fatiga teóricos.
S e  C c arg a C tamaño C sup erficial C temperatura C confiabilidad S e1

La carga es a flexión por lo que el factor de carga es (Juvinall14): C c arg a  1

Factor de tamaño para

d  8mm  Ctamaño  1

154
8 mm  d  250 mm  C tamaño  1.189d 0.097

Como el diámetro tendrá aproximadamente 1056 ,4 mm (estimado)

C tamaño  1.189 (1056,4) 0.097  0.605

La siguiente Figura 58 sirve para seleccionar un factor superficial para varios

acabados comunes en acero, también se puede determinar el factor superficial a
B
partir del acabado superficial con la formula: C sup erficie  ASut  , en la Tabla 56
aparecen los datos de los coeficientes.

Como el árbol se encuentra rolado en caliente:

B
C sup erficie  ASut   0.608
Figura 58.Factores superficiales para diversos acabados en acero5

5
NORTON, Robert. Diseño de Máquinas. México: Prentice Hall, 1999. p. 378.

155
Tabla 56 Coeficientes para la ecuación de factor superficial6
Acabado superficial A [MPa] B [MPa]
Rectificado 1,58 -0,085
Maquinado o estriado en frió 4,51 -0,265
Rolado en caliente 57,7 -0,718
Forjado 272 -0,995

El factor de temperatura es:

T  450º C  Ctemperatura  1

450º C  T  550º C  Ctemperatura  1  0.0058T  450

Como la temperatura a la que trabaja la máquina es de 50º C : Ctemperatura  1

El factor de confiabilidad se toma de la Tabla 57.

Tabla 57. Factores de confiabilidad para S d  0.08 

Confiabilidad C confiabilidad
50 1
90 0,897
99 0,814
99,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659

Para un 99.9% de confiabilidad

C confiabilidad  0.753

Efectos de corrosión C corrosion  1

6
SHIGLEY; MISCHKE. Mechanical Engineering Design, Coeficientes para la ecuación de factor
superficial. 5 ed. Nueva Cork: McGraw-Hill, 1989. p. 283.

156
El límite de resistencia a la fatiga corregido S e I ahora se puede calculara a partir

de los factores definidos en la Tabla 58.

Tabla 58.Factores de Resistencia

Factores de Reducción de Resistencia
C c arg a 1

Ctamaño 0.605

Csup erficie 0.608

Ctemperatura 1

C confiabilidad 0.753

C corrosion 1

k t : Factor concentración de esfuerzo teórico

K t  C c arg a C tamañoCsup erficial Ctemperatura C confiabilidad

Factores K t  0.277

Se  Resistencia a la fatiga

Ahora se calcula S e

S e  K t  0.5  S ut
S e  0.277  0.5  567999000
S e  78621134 Pa  11403.0 Psi

En la Tabla 59 aparecen los cálculos de Ma, Tm y fuerza cortante.

157
Tabla 59. Cálculos de Ma, Tm y fuerza cortante
El máximo momento flector Consiguiente momento flector
Punto = D Punto = C
Ma 1955.9 N m 671.7 N m
Tm 22.8 N m 30.4 N m
Fuerza cortante 149.1 N 4103.6 N

De acuerdo al espesor de la lámina seleccionada y a los datos tomados para el

cilindro exterior (Tabla 60 y Tabla 61) e interior (Tabla 61 y Tabla 62) se verifica si
cumplen con los requerimientos para que no halla fallo por fatiga.

Tabla 60. Datos cilindro Exterior seleccionados.

Diámetro Exterior ext 1.0564m
Espesor lamina  0.0032m
Diámetro Interior int  ext  2    1.0500m

Tabla 61. Cálculos Cilindro Exterior.


Cálculo de Inercia I cilindro ext 
64
 4

 ext   4  0.0015 m 4

ext
Distancia entre centros C  0.5282m
2
MC 1955.9 Nm  0.5282m
Esfuerzo Flexión  max    709269 Pa  0.709 MPa
I 0.0015m 4
 
Calculo de inercia polar J
32
 32

 ext   4  1.0564m 4  1.0500m 4  0.0029m 4
4

Esfuerzo torsional
 
T  rint 22.8 Nm 


1.050m 
2  4110.9 Pa  0.004MPa
4
J 0.0029m
Calculo área sección 
transversal 4
 2 2

A   ext   int  0.0105m 2

Fcor tan te 149.1N

Esfuerzo cortante    14193.7 Pa  0 ,014 MPa
A 0.0105m 2

158
Tabla 62. Datos cilindro Interior seleccionados

Diámetro Exterior ext 0.3199m

Espesor lamina  0.0032m
Diámetro Interior int  ext  2    0.3136m

Tabla 63. Cálculos Cilindro Interior


Cálculo de Inercia
I cilindro Int 
64
 4

 ext   4  0,00003962 m 4

ext
Distancia entre centros C  0,1600,3199m
2
MC 671.7 Nm  0.160m
Esfuerzo Flexión  max    2711715,0Pa  2,712 MPa
I 0,00003962m 4
 
Calculo de inercia polar J
32
 4

ext  int  0,3199m 4  0,3136m 4  0,0001m 4
4

32
30,4 Nm   0,3199m 
Esfuerzo torsional T  rint  2
   4
 61387,1Pa  0,061MPa
J 0,0001m

Calculo área sección
transversal

2
A  ext  int
4
2

A  0,0032m 2
F 4103,6 N
Esfuerzo cortante   cor tan te   1298900,7 Pa  1,299 MPa
A 0,0032m 2

n Factor de Seguridad
a Esfuerzo alterno

m Esfuerzos Medios

S ut Esfuerzo Último Ruptura

S ut  567 MPa  82381Psi

Sy Esfuerzo Fluencia

S y  276 MPa  40030 Psi

159
S e  78,67 MPa  11410 Psi

 a Para nuestro caso son los esfuerzos a Flexión

 m Son los Esfuerzo a Torsión

Los factores de seguridad por esfuerzos Fluctuantes aparecen en la Tabla 64 y en

la Figura 59 aparecen los criterios de falla mas comunes por fatiga.

Tabla 64. Factor de Seguridad debido a esfuerzos Fluctuantes

Formula Para el cilindro Ext. Para el cilindro Int.

1 a m
Soderberg  +
n Se Sy 110,67 28,81
1 a 
Goodman  + m 110,8 28,90
n Se S ut
2 2
1 a  m 
Asme   +   110,8 28,99
n 2  S e  
  Sy 

Figura 59. Varias curvas de falla para esfuerzos fluctuantes7

7
. NORTON, Robert. Diseño de Máquinas. Varias líneas de falla para esfuerzos fluctuantes. México: Prentice
Hall, 1999. p. 410.

160
7.7.3. Diseño del Pedestal Para el Horno. En la Figura 60 aparece el cilindro
contenedor de café y base soporte, en la Figura 61 se muestra el diagrama de
cuerpo libre del soporte o pedestal.

Figura 60. Cilindro contenedor de café distribuido en las dos bases

Base Soporte

Figura 61. Diagrama de cuerpo libre del pedestal

P= 4219.49N
ec = 0.0596m

0.1682m

0.7m Espesor = 0.011m

La carga que llevan los soportes, es la masa de todo el sistema del horno secador,
la cual es 860,24Kg.

161
Hallando el peso que soporta el pedestal, se debe tener en cuenta que este peso
será repartido entre dos soportes como se ve en la Figura 60, se tiene:

P 

m  g 860.24 Kg  9.81 m s 2 
 4219.475N
2 2

Pero en el análisis del cálculo de la resistencia del cilindro ver Tabla 51. Resumen
de fuerzas en los diferentes ejes., se encuentra que la máxima fuerza cortante a la
que estará expuesto cada soporte, no es la carga del cilindro contenedor de café;
si no que hay una máxima fuerza la cual es:

P  4336,5 N

En este caso se analizara los soportes como columnas excéntricas, al hacer girar
el cilindro contenedor de café pieza circular denominada excéntrica debido a que
el contenido de café dentro del cilindro es de un 88% rotando alrededor de un
punto de giro no situado en el centro. El análisis de la carga aplicada se toma
como la carga excéntrica en relación con el eje centroidal de la columna. En este
caso se toma la mayor excentricidad e para saber cual es el máximo momento
generado por la carga.

Datos de la columna
 EXT  0.168m Area  0.007417 m 2
 INT  0.1159m   0.0109728m
P  4219.475 N ec  0.0596m

162
Ahora se calcula la inercia y el área de la columna para hallar el radio de giro de la
columna.

Inercia  I =
64
D 4  d 4  1.686  10 5 m 4
 2 
Area  A =
4
 4
2

D  d 2  0.16827 m   0.1159m   5.427  10 3 m 2
2

I 1.686  10 5 m 4
K  Radio.de.giro.de.la.columna K    5.574  10 2 m
A 5.427  10 3 m 2

I
64

0.16827m4  0.1463m4 

Ahora el momento generado por esta carga es

P   ec   1 P  
c  1    sec 
A   K 2   K 4 EA  

Donde: P carga axial, A Área de la sección transversal, ec Excentricidad de la

columna, K Radio de giro de la columna y E Modulo de young del material.

4336.54 N   0.0596m   1 4336.54 N 

c  1    sec  
5.427  10  3 m 2 ( 5.574  10  2 m) 2  5.574  10  2 m 9 3 2 
4 (200  10 Pa )(5.427  10 m ) 
   
 c  16.16 Mpa

7.7.4. Calculo de cojinetes para cargas.

Buje en Bronce. Las familias de aleaciones de cobre principalmente los bronces

son una excelente elección para operar contra acero o hierro fundido.

163
Se conoce la carga y la velocidad, como el eje fue diseñado en función de
esfuerzos y deflexiones, su diámetro es conocido. Debe escogerse una longitud de
cojinete o una razón l d , con base en consideraciones de espacio. Debe tenerse

en cuenta las Razones l d mayores darán en la película presiones inferiores.

Razón de Holgura l d  0 ,75

Temperatura Máxima 150 º F 65.6 º C

La fuerza se calculo con la máxima fuerza que se genera en los apoyos calculada
en los diagramas del cálculo del cilindro.

masa.del.horno  860.24 Kg 
Carga del cilindro P=    430.12 Kg  948.26lb
2  2 
Diámetro de la chumacera de Bronce
.Chumacera.bronce  Espesordelcilindro  0.02  0.32m  0.02  0.34 m

 .Chumacera.bronce  100   0.34m  100 

Diámetro del cojinete .Cojinete      13.39 in
 2.54   2.54 
Velocidad angular del cilindro (  ) = 6,02 RPM

Se convierte la velocidad dada en rpm a rps y se determina la velocidad tangencial

U:
rev  1 min 
n  6.02    0.10039251 rps
min  60seg 

U   d n     13.39 in  0.1003925 rps  4.22in

s

Se determinan las tolerancias diametrales y radiales a partir del diámetro dado y

de la razón supuesta de holguras:

164
Cálculo de la tolerancia diametral (Cd)
C d  Rh  d  0,0006  13,39 in  0,0080 in

Cálculo de la tolerancia radial (Cr)

Cd
Cr   0,0040 in
2

l
Se determina la longitud del cojinete a partir de la razón supuesta de 0,75.
d
I 
l      .Cojinete  0,3  13,39  4,016 in  0.102 m
D

Tomando un valor sugerido de O N =30, se calcula el valor experimental de

excentricidad a partir de la Figura 62 o de siguiente ecuación17:

Figura 62. Relación analítica y experimental entre la razón de excentricidad  y el

número de Ocvirk O N

165
 x  0.21394  0.38517  log O N  0.0008  (O N  60)
 x  0.21394  0.38517  log 30  0.0008  (30  60)  0,807

Se determina el parámetro no dimensional K  según la siguiente ecuación17

1 1

K 

  2  1   2  16   2 2

  
0.807  2  1  0.807 2  16  0.807 2 
2
 6,168

4 1 2 
2

4  1  0.807 2 
2

Ahora se puede calcular la viscosidad  del lubricante de acuerdo a la carga P:


P  C   974,56  0,0040   9,320 reyn
r
2 2

K  U  l 3  6,168  4,22  4,016

En la siguiente Figura 63 se determinar el tipo de aceite SAE de acuerdo a la

viscosidad y la temperatura, el tipo de lubricante es W 140 o SAE 60.

La presión promedio en la película del aceite se calcula de acuerdo a la siguiente

ecuación:
P 974,56
Pprom    18 ,1 psi
l  d 4,016  13,39

El Angulo en la cual la presión es máxima se puede determinar ya sea a partir de

la siguiente ecuación mediante el valor experimental de   0,807

1  1  24 2 1  1  240,807 2
 max  cos 1  cos 1  2,84rad  162,5º
4    4  0,807 

Se puede leer de la curva experimental de la Figura 64 siguiente para O N =30,

como  max  162,5º .

166
Figura 63. Viscosidad absoluta en función de la temperatura de aceites lubricantes
de petróleo en grados.

Figura 64. Ángulos  max y  como función del numero de ocvirk

Ahora se puede calcular la presión máxima de acuerdo al ángulo  hallado

167
 U l2  3 sen
p   z 2   4 ,65 psi
rc r2 4  1   cos  
3

Ahora se puede calcular la presión máxima de acuerdo al ángulo  hallado

 1  2
1 1  1  0,807
2
  tan  tan  0 ,522 rad  29,9
4  4  0,807

Ya se puede calcular los pares de torsión estacionario y en rotación de los ejes

según el ángulo 

d 3 l n2  n1   2
Ts   1
 18,7470lb - in
cd  1 2  2

Tr  Ts  P    sen   18 ,7470  974 ,56  0 .00037  sen0 ,522   18 ,9268lb - in

Las pérdidas de potencia en el cojinete se determinan a partir:

  2    Tr  ( n2  n1 )  2    18,9268  ( 0,10039251 0 )  11,94in - lb s  0 ,001HP

Calculo del coeficiente de fricción en el cojinete

2Tr 2  18,9268
   0,6083
Pd 4,65  13,39

Se determina el espesor mínimo de la película de aceite

hmin  c r 1     0,00401 - 0,807   0 ,00077551in  775,5 µin

Nota: este valor es razonable debido a que los materiales tienen una aspereza
aproximadamente de 30-40 micras in

168
7.7.5. Diseño Del Transportador Helicoidal. El transportador helicoidal
aparece en la Figura 65

Figura 65. Transportador Helicoidal

El volumen por una vuelta del transportador helicoidal es:

  D 2  d 2    0,12  0,0252 
V  l   0,05  0 ,0036 m 3  3 ,67 dm 3
4 4

Por medio de los cálculos térmicos la cantidad de biomasa total ( Vc = Volumen de

cascarilla) necesaria para generar la energía necesaria para calentar el horno

3
necesario es Vc  86 ,6 dm durante todo el proceso del secado del café, su
h
tiempo de duración calculado es de 18 h.

La cantidad de biomasa requerida para mantener el horno caliente durante 18 h de

manera que la alimentación del hornillo nunca le falte combustible es

169
 3
86 ,6 dm
Numero de vueltas por hora: N c  h  23,69 vuela h
3
3,67 dm
vuelta
vueltas 1h
N c  23.69   0.3932 vueltas
h 60 min min

La velocidad en rpm es:

nr  0 ,39 vueltas min  5 vueltas vueltas min  1,96 rpm

1200 rpm
Velocidad del tornillo  600
1,96 rpm

600
Velocidad motor reductor  10
60
rev 2 1 min rad
  10    0.6283
min rev 60 s s

600
Relación de transmisión  60
10

Requisitos de caballos de fuerza de la transmisión

   
 2 0 ,6283 2
   0 ,1256
 
Ver. Anexo 3. Selección de Transportador Helicoidal Catalogo Martin.

170
 8. DISEÑO A NIVEL DE SISTEMAS

8.1. ANÁLISIS DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO

La arquitectura de productos es el arreglo de elementos funcionales en conjuntos

físicos (chunks) que constituirán los elementos básicos del producto o de la familia
de productos y el análisis de sus interacciones.

La selección de la arquitectura del proyecto es modular, ya que busca ser un

producto para ser difundido entre los clientes y para el servicio de las personas
que tengan la posibilidad de adquirir todo el equipo de secado o armarlo por
módulos.

La interacción entre los conjuntos esta bien definida. La arquitectura modular tiene
la ventaja de la simplicidad y reutilización para la familia de productos de esta
manera se esta proporcionando la capacidad de actualizaciones en el hardware o
software, flexibilidad en los componentes.

En la Figura 66 se observa el esquema de la arquitectura empleada, de los

elementos funcionales y físicos organizados en Conjuntos que componen el
producto.

En la Figura 67 y en la Figura 68 se puede observar las interacciones incidentales

existentes entre los conjuntos funcionales.

En la Figura 69 y Figura 70 se aprecian las Interacciones Fundamentales.

171
Figura 66.Arquitectura Modular

172
Figura 67. Esquema del conjunto del sistema de interacciones entre elementos físicos y funcionales (A).

173
Figura68. Esquemadel conjuntodel sistemadeinteraccionesentreelementosfísicosyfuncionales(B).

174
Figura69.InteraccionesFundamentales(A)

175
Figura70. InteraccionesFundamentales(A)

176
8.1.1. Distribución geométrica (Layout). Se puede ver en la Figura 71 como
es la distribución de los conjuntos. En este caso, la ubicación de los componentes
del diseño de la máquina juega un papel muy importante, ya que el horno-cilindro
contenedor de café y el hornillo donde se realiza la combustión para generar el
calor, están comunicados por un ducto para que viaje el aire caliente, depende de
las propiedades del ventilador empleado, la longitud de la tubería y factores que
pueden variar de acuerdo a la ubicación del equipo de tal manera que la
distribución del espacio puede causar variaciones en su funcionamiento, y otros
factores como la ubicación de los motores, componentes de control e
instrumentación.

Figura 71.Distribución Geométrica

177
8.1.2. Sistema Electrónico. El sistema electrónico es modular, de tal manera
que se tiene como objetivo facilitar el ensamblé, mantenimiento y expandible para
que se pueda actualizar, debe:

 Sensar las variables relativas al proceso (Temperatura y peso del tanque).

 En el Modulo de Control debe adquirir las señales de los sensores, actuadores
y generar las acciones correctivas necesarias para el correcto funcionamiento del
proceso, además de proporcionar la información del estado de la máquina al
usuario.
 Controlar la potencia requerida para los motores
 Controlar la alimentación energía eléctrica que se entrega al sistema.

178
 9. DISEÑO INDUSTRIAL

Se realizo una valoración industrial del producto teniendo en cuenta que es un

equipo muy útil en la agroindustria cafetera. En el diseño industrial es muy
importante analizar las necesidades ergonómicas y estéticas del producto
asumiendo la posición del diseñador, ver Figura 72. Aunque hay muchas
secadoras de café en el mercado tienen grandes diferencias, en cuanto a su
diseño industrial, además se debe tener presente que esta tendrá interacción con
el usuario, aspecto muy importante, por ello se da una importancia de cómo se
quiere que el dispositivo responda a cada ítem:

Figura 72. Valoración el Diseño Industrial

179
 Calidad de las Interfaces del Usuario
• El dispositivo es seguro para todo tipo de usuario.
• Las funciones del dispositivo correspondientes a cada una de sus partes, bien
definidas.
• El dispositivo esta diseñado para un sector muy amplio del mercado.

 Requerimientos Emocionales
• El dispositivo es atractivo al usuario.
• El producto refleja robustez.
• La forma de hacer trabajar el equipo es agradable al usuario.
• El dispositivo inspira orgullo de posesión.

 Facilidad De Mantenimiento Y Reparación

• Dispone de opciones de mantenimiento para el usuario; pero es necesario
conocer el funcionamiento del sistema electromecánico del dispositivo.
• Es relativamente complejo de limpiar.
• El cable de conexión es de fácil reemplazo.
• El procedimiento de ensamble y desensamble es un tanto complejo.

 Uso Apropiado De Los Recursos

• El material del dispositivo es resistente a impactos.
• El material es durable.
• El dispositivo tiene características de sobre-diseño.

 Diferenciación Del Producto

• Debido a su complejidad de funcionamiento y efectividad en el proceso de
secado es fácil de recordar.
• Por su necesidad en el área cafetera dispondrá de alta publicidad.
• Hay pocas secadoras de café similares en el mercado.

180
 Valoración Del Diseño Industrial
Se puede observar los conceptos que se tuvieron en cuenta para valorar el diseño
industrial en la Figura 73.

Figura 73. Evaluación de la Calidad del Diseño Industrial

Bajo Medio Alto

Calidad de las interfas

Facilidad de uso

Facilidad de mantenimiento
y reparación.
Uso apropiado de los
recursos.

Diferenciación del producto.

La calidad de la interfaces de este producto es muy alta, debido a que la

interacción hombre-máquina es intuitiva. El sistema de manufactura de este
producto esta ligado la estética vs. Servicio, dado que se busca que el producto
sea difundido por los usuarios y clientes, por este motivo requiere de un impacto
de tipo emocional y su nivel de diferenciación del producto sea medio alto, que en
su medida expresa calidad, seguridad y confiabilidad. En cuanto al mantenimiento
y reparación es de medio impacto, debido a que es un dispositivo que se rige por
gran contenido técnico pero que a nivel industrial su mantenimiento es fácil.

Teniendo en cuenta la valoración que se le a dado al diseño industrial, se observa

que el producto requiere un diseño industrial; lo cual quiere decir que el como luce

181
el dispositivo dentro de su espacio de trabajo es importante pero no tanto como su
servicio que es de mayor importancia.

Máquina para Secar Café, es una máquina que va a contar con las dos
naturalezas: el beneficio principal está basado su habilidad de acometer una tarea
técnica específica que es la de secar café, pero también es importante la
ergonomía de la máquina y que está sea estéticamente agradable a la vista, sin
afectar la ingeniería del producto (ver Figura 74).

Figura 74. Naturaleza del Producto

182
 10. DISEÑO PARA LA MANUFACTURA (DPM)

10.1. ASPECTOS DE MANUFACTURA

El diseño para manufactura (DPM) es una práctica de desarrollo que se utilizo

para enfatizar en los aspectos de manufactura (producción) a través de todo el
proceso de desarrollo, dado que se debe tener en cuenta en el diseño conceptual
para ahorrar costos; en la Figura 75 se plantea el modelo del sistema de
manufactura para cuando se desarrolle el producto.

Figura 75. Modelo del Sistema de Manufactura

Las herramientas necesarias para la construcción de las partes mecánicas del

producto son: Torno, Fresadora. Taladro, Máquina Fresadora CNC y Equipo de
Soldadura entre otros. Con respeto a la Mano de Obra las empresas que se
pensado contratar (se han establecido contactos) para la elaboración del
maquinado de las piezas es: Láminas y cortes industriales, Taller Victoria,
Representaciones industriales, Ing. Y Filtraciones Ltda.

183
La lista preliminar de Componentes aparece en Tabla 65, preliminar de las Partes
Propias aparece se aprecia en la Tabla 66 y la lista preliminar de la Materia Prima
muestra en la Tabla 67

Tabla 65. Lista de partes estándares preliminares.

CANTIDAD DESCRIPCION
1 Ventilador del cilindro
1 Reductor de velocidad del cilindro
1 Motor eléctrico del Reductor de velocidad del cilindro
1 Guarda motor
1 Ventilador del hornillo
1 Variador de velocidad
1 Reductor de velocidad del tornillo sin fin
1 Motor eléctrico del Reductor de velocidad del tornillo sin fin
2 Celdas de carga
1 Caja sumatoria
2 Termocuplas
1 Controlador Lógico Programable con Panel Integrado de Operación. HMI
1 Modulo de entrada y salida digital
1 Modulo para expansión de celda de carga
1 Modulo de expansión de termocupla

Tabla 66. Lista de Partes Propias (Preliminar)

CANTIDAD DESCRIPCION
1 Cilindro Exterior
2 Tapa lateral
1 Cilindro Interior
2 Tapa lateral
1 Cilindro interior difusor de aire
1 Eje en acero
1 Aislante térmico
1 Engrane
1 Piñón
1 Cadena
2 Buje

184
Tabla 67.Materia Prima (Preliminar)
DESCRIPCION
Acero inoxidable “A36”
Poliuretano expandido
Acero 10-40
Acero inoxidable “A36”

Se debe tener presente el costo de los componentes los cuales se subdividen en

partes o componentes estándares y partes o componentes propios para saber el
costo de manufactura, los elementos del costo de manufactura aparecen en la
Figura 76.

Figura 76. Elementos del costo de manufactura

10.2. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO PARA

MANUFACTURA

A continuación para cada pieza (ver Tabla 68 y Tabla 69) se describe el Proceso
de manufactura utilizado (Proceso), el costo de maquinado y material (Costo),
otras características (Detalles).

185
Tabla 68. Elementos utilizados (A).
Nombre Material Proceso Costo Detalles
Espesor 1,9. Calibre 14,
Lamina sin perforar $1 221 259
Acero inoxidable 1,2m x 3,3186m
Cilindro Exterior
“A36” Curvado $59 598
Soldado $400 000
Espesor 1,9; Calibre 14,
Acero inoxidable Lamina sin perforar $272 00 + IVA
Tapa lateral 1,056m x 1,056m
“316”
Corte del disco $20 000
Agujero de 3mm, Espesor 4mm
Lamina perforada $480 000 + IVA
Acero inoxidable 1,71m x 1,005312m
Cilindro Interior
“316” Curvado $55 000
Soldado $375 000
Acero inoxidable
Tapa lateral Lamina sin perforar $250 000 + IVA Diámetro 0,956mts.
“316”
Cilindro interior Acero inoxidable Filtro circular Lamina Diámetro 0,32m Longitud 1,71mts
difusor de aire “A36” perforada $865 000+ IVA. Agujeros 4mm.
Lamina sin perforar $445 000 Espesor 3/2” o 1,5cm Longitud 1,8m
Acero inoxidable
Eje en acero Curvado $30 000 Diámetro 35cm
“A36”
Soldado $35 000 1,09956m x 1,8m
Poliuretano
Aislante térmico $350 000 Espesor 4cm
expandido
Engrane Acero 10-40 $261 219+IVA con tratamiento térmico
Piñón Acero 10-40 $32 035+IVA. Tratamiento térmico.
Cadena Acero $26 730 + IVA 1,62m
Unión Cadena
$1 500 + IVA
Buje Bronce Diámetro 0,32mts

186
Tabla69. Elementosutilizados(B)
NOMBRE COSTO DETALLES Nº
Ventilador oxigenadorhornillo $230000+IVA. Diámetro10” 766CFM110Volt 1
Reductordevelocidaddel cilindro $1237000+IVA Velocidadsalida29RPM0,4HP 1
Motor eléctrico del Reductor de velocidad
$272.000+IVA 1/3Hp1800RPM110-220Volt marcaSiemens 1
del cilindro
MonofásicoSiemens. Cerrado. NormaIP55
Guardamotor $384563 1
(protegidoscontrael polvo) de110a230Volt.
Ventilador del hornillo $2000000+IVA 900CFM, 4.3H2O,1588RPM 1
Variador de velocidad ventilador
1
oxigenador
Reductordevelocidaddel tornillosinfin $980000+IVA Velocidadsalida1,96RPM0.4HP 1
Motor eléctrico del Reductor de velocidad
1/3Hp1200RPM110-220Volt marcaSiemens
del tornillosinfin
compresión1500lbparatanques
Celdasdecarga $1956000 2
Cajasumatoria $434000 Para4celdasdecarga 1
Termocuplas $60000 TipoJ 2
Controlador LógicoProgramableconPanel Graphic12864,CAN
$1.196.000
IntegradodeOperación. HMI 2RS232
18Digital Inputs, 15RelayOutput, 2transistor
Modulodeentradaysalidadigital $450.000
output,4analoginput, 4analogoutput
1celdadecarga, 1digital input / 1setpoint
Moduloparaexpansióndeceldadecarga $596.000
digital output
Modulodeexpansióndetermocupla $706.000 8termocuplas/AnalogInputs
Expansiónadaptador
Modulodeexpansión $150.000
12/24VDC

187
10.2.1. Reducción Del Costo De Los Componentes. La mayoría de las
partes que lo conforman el diseño del producto son propias, ya que son diseñadas
por el grupo de trabajo, el uso de partes estándares esta un poco restringido, ya
que todas estas piezas deben ser maquinadas. Sin embargo en el diseño de las
piezas propias se buscó minimizar el tiempo de maquinado, utilizando formas poco
complejas que permitieran un maquinado más fácil y rápido.

10.2.2. Reducción De Costos Para Ensamblaje. La integración de partes

permite reducir el número de las mismas, reduciendo tiempo estimado del
Ensamblaje:

Tiempo Estimado de Ensamble: 48 horas

# mínimo de partes (teórico) 3 segundos
Indice DPE 
Tiempo total estimado para ensamble

Para reducir el tiempo de ensamble se debe tener en cuenta:

• Minimizar el numero de partes
• Valorar uma arquitetura modular
• Apilar los ensambles
• Eliminar ajustes
• Eliminar cables
• Usar partes auto ajustables
• Usar partes auto localizables
• Eliminar la reorientación
• Facilitar la manipulación
• Especificar partes estándares

188
 11. DISEÑO DETALLADO

Dentro de este se determina los elementos, piezas y dispositivos que finalmente

serán desarrollados. Este proyecto por ser de carácter mecatrónico consta de
diferentes áreas del conocimiento como son la ingeniería mecánica, electrónica y
de software.

11.1. SISTEMA MECÁNICO

El sistema mecánico esta compuesto por la parte térmica y estructural del equipo
(horno- cilindro contenedor de café y el hornillo que genera la combustión para
suministrar el aire caliente al sistema.

Es fundamental tener un sistema de diseño mecánico estable estructuralmente,

buena relación resistencia-costo de materiales y alta precisión; cumpliendo estas
características se le brinda mayor robustez a los demás sistemas permitiéndole un
mejor funcionamiento en conjunto y una disminución en el error de las variables
involucradas en el proceso Ver Figura 77 y Figura 78.

11.2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO CONTROL.

Se describe el sistema de control del equipo, en especial aquellas que van a ser
utilizadas en la etapa de control, se ilustran sus partes, se da una breve inducción
sobre el manejo de su programación, además de todo sobre la funcionalidad del

189
equipo a operar. Se tomo como equipo de control el autómata: Unitronics Visión
OPLC-230 (Grafico Operador Lógico Programable). Ver Anexo 5. Descripción
Equipo De Control.

190
Figura 77.Horno Cilindro Contenedor de Café
HORNO CILINDRICO CONTENEDOR DE CAFÉ

Horno Contenedor de
Café rotativo: este es el
deposito de para 40@
de café

Pedestal : Soporte del

Horno

Figura 78. Hornillo

HORNILLO

Ventilador Pequeño:
Oxigena el hornillo

Alimentador de
Hornillo :
Combustible:
quemador de
proporciona la
combustible
cascarilla al hornillo.

Ventilador Grande:
Ducto: permite
Proporciona el flujo
viajar el aire
de aire necesario
caliente a través
para secar el café
de su interior

191
Tabla 70. Descripción de partes principales.
CLAVE NOMBRE DE LA PARTE
C-CC Contenedor de combustible
TS-01 Tornillo sin fin alimentador.
Mot1 Motor del TS-01
H-01 Hornillo
CH-01 Chimenea
Ce-01 Cenicero (Zona de descarga de cenizas.)
V-H01 Ventilador – hornillo
Mot4 Motor del V-H01
V-C02 Ventilador del cilindro
Mot2 Motor del Ventilador del Cilindro
D-EAC Ducto de entrada del aire al Cilindro
C-S01 Cilindro Secador de Café.
Z-C01 Compuerta del Cilindro
B-DC01 Bandeja de descarga del café
E-01 Engrane del sistema de transmisión de potencia
P-01 Piñón del Cilindro de transmisión de potencia
Mot3 Motor del sistema de transmisión de potencia
T-C01 Tolva contenedora de café.

192
Figura 79. Partes principales

193
Tabla 71. Descripción de instrumentación y control.
Clave Nombre
T-01 Termocupla No 1
T-02 Termocupla No 2
CC-01 Celda De Carga No1
CC-02 Celda De Carga No2
C-Z01 Caja Sumatoria
VV-01 Variador De Velocidad
PC-01 Pantalla De Control (HMI)
ZC-01 Zona De Control Del O’PLC
TKP-01 Teclas De Mando Del O’PLC
STA Star.
ST Stop
#0 Automático
#1 Manual
#2 Manual encender Mot1
#3 Manual encender Mot2
#4 Manual encender Mot3
#5 Velocidad Mot4 (velocidad. Alta)
#6 Velocidad Mot4 (velocidad. Media)
#7 Velocidad Mot4 (Velocidad. Baja)
#8 Reset de Alarmas
TA Temperatura ambiente y final del proceso
Tpe Temperatura por encima de 55ºC
Ce Alarma Para Apertura de compuerta para enfriamiento
Fm Fallo de Alguno de los motores

Figura 80. Ubicación de la parte de Instrumentación y control

194
Figura 81. Pantalla de control HMI (PC-01)

Tabla 72. Descripción de corrientes principales.

CLAVE CORRIENTE
  Aire de proceso
 Café
 Cascarilla de café
 Aire de descarga (co2)

195
Figura 82. Corrientes principales.

11.3. DISEÑO DE CONTROL DEL SISTEMA

Constituye una parte muy importante en el sistema de control de manejo del

proceso de secado del café, por esto el análisis se da en:
 Análisis de las diferentes partes del sistema de secado del café.
 Funcionamiento global del sistema
 Diseño lógico de control.
 Funcionamiento detallado del sistema.
 Diseño de control en Grafcet.

En esta parte se proporciona una descripción del equipo y su funcionamiento,

donde se analizan las diferentes etapas por las cuales atraviesa el proceso de

196
secado en la máquina. A raíz de esto se expone el flujo de control y del equipo a
funcionar, para una mejor compresión se presenta una vista de la secadora de
café en la Figura 83.

El sistema de secado consta de las siguientes partes:

 Contenedor de combustible
 PRE-secadora y suministradora (tolva de café)
 Hornillo
 Secadora de café (Cilindro contenedor de café)
 La instrumentación y control(PLC)

Contenedor de combustible: incluye un depósito contenedor del combustible

(cascarilla de café), un tornillo sin fin, un motor de accionamiento del tornillo sin fin.
(Ver Figura 83)

Figura 83. Vista física de la secadora de café.

197
Presecadora y suministradora: incluye un recipiente contenedor de café, cilindros
de inyección de calor.

Hornillo: incluye un cenicero, un sistema de intercambiador de café, un ventilador

de oxigenación del hornillo. (Ver Figura 83)

Cilindro contenedor de café: incluye tres cilindros, poliueretano expandido (sistema

de aislamiento de calor), un ventilador, un sistema de transmisión de cadena
compuesta por una catalina, un piñón y su respectiva cadena. (Ver Figura 83)

Instrumentación: incluye dos celdas de carga, una caja sumatoria, dos

termocuplas, un variador de velocidad para el ventilador del hornillo.

11.3.1. Funcionamiento global del sistema. Se describe de manera global el

funcionamiento del sistema. Antes de dar accionamiento al autómata se debe
llenar la tolva, en forma manual esta proporcionara la medida exacta de un 88%
del volumen que se debe suministrar al cilindro contenedor de café ya presecado.
Lleno el cilindro de café, se da paso a llenar de nuevo la tolva, que aprovechando
el aire caliente que sale del cilindro, presecara el café contenido en ella. Una vez
se lleno el cilindro de café, se debe tapar, previamente se prendera una hoguera
dentro del hornillo en forma manual para dar inicio al sistema de combustión de la
cascarilla de café. ; Luego se da arranque al autómata, continuación la celda de
carga sensa el peso total del cilindro, en el cual por programación interna del
autómata, se dan los parámetros del peso inicial y final del café.

Rápidamente, se da arranque inicial al ventilador del hornillo, este proporciona aire

caliente (proveniente del hornillo) al cilindro, al tiempo se activa el motor que hace
rotar el cilindro contenedor de café; inmediatamente el sensor de temperatura

198
registra la temperatura del cilindro, dependiendo de la temperatura registrada, el
ventilador oxigenador logra tres rangos de flujo de aire (mayor, media o baja)
cantidad de oxigeno, al tiempo que activara o desactivara la alimentación del
hornillo dependiendo del registro de temperatura entregada.

Como se sabe que la variable de temperatura es una señal difícil de controlar

entonces esta controlada por la velocidad del ventilador del hornillo, manejado a
través de un PWM, el cual si es mayor de la temperatura ambiente y menor que
los 45ºC esta activara una velocidad del ventilador del hornillo a alta velocidad,
proporcionando mayor cantidad de aire al cilindro, al mismo tiempo el tornillo sin
fin dosifica combustible al hornillo en proporción constante.

Si la temperatura registrada se encuentra entre los 45ºC y es menor de 49ºC

mantendrá una velocidad media, aquí también el tornillo sin fin dosifica
combustible al hornillo en proporción constante, para cuando esta entre los 49 y
los 52ºC este bajara la cantidad de aire proporcionado al hornillo, mientras el
tornillo sin fin se detiene y deja de dosificar combustible al hornillo. Ya cuando la
temperatura es mayor de los 52ºC, no se modificara la velocidad, al igual el tornillo
sin fin no dosifica combustible al hornillo, para disminuir la cantidad de calor
presente en el hornillo.

Una vez se llega al peso deseado, se apagara el ventilador del cilindro, el motor
que da movimiento al cilindro. El ventilador del hornillo debe mantenerse
encendido proporcionando una velocidad baja para mantenerlo caliente, luego se
debe ubicar el cilindro con la tapa hacia la parte superior para abrir la compuerta
permitiéndole a este sacar el calor contenido en el hacia el exterior. Una vez el
cilindro llegue a temperatura ambiente, se debe cerrar la tapa del cilindro para
ubicar de nuevo la tapa en posición para sacar el café.

199
11.3.2. Diseño lógico de control. Las variables que se usaran en el diseño
lógico de control son: Variables de entrada: Se presentan en la Tabla 73, Variables
de salida: Se presentan en la Tabla 74, Variables usadas en el HMI: Se presentan
en la Tabla 75, Variables para Fallo peso y Temperatura: Se presentan en la

11.3.3. Tabla 76.

El sistema de modo manual o automático aparece en la Figura 84, en la Figura 85

el diseño lógico del manual, en la Figura 86 el diseño lógico de automático, en la
Figura 87 diseño lógico para fallo térmico de motores o alarma de temperatura, en
la Figura 88 el diseño lógico de guarda variable PesF si ocurre algún fallo y en la
Figura 89 el diseño lógico de llamada de verificación si existe algún dato en la
variable de proceso PesF

Tabla 73. Entradas en la secuencia lógica de control.

Nombre de variable Descripción
Te0 Señal Térmico del motor Tornillo sin fin
Te1 Señal Térmico del motor Ventilador Cilindro
Te2 Señal Térmico del motor Giro del Cilindro
Te3 Señal Térmico del motor Ventilador Hornillo
STA Start
ST Stop
Pe1 Señal de Peso proveniente de la caja sumatoria
T1 Señal 1 de Temperatura
T2 Señal 2 de Temperatura

200
Tabla 74. Salidas en la secuencia lógica de control.
Nombre de
Descripción
variable
Mot1 Motor tornillo sin fin (dosificador de combustible)
Mot2 Motor del hornillo
Mot3 Motor Giro del Cilindro
M4Va Motor ventilador Oxigenador(proporciona aire al hornillo mayor flujo de aire)
M4Vm Motor ventilador oxigenador(proporciona aire al hornillo mediano flujo de aire)
M4Vb Motor Ventilador oxigenador(Proporciona aire al hornillo bajo flujo de aire)
TA Temperatura ambiente y final del proceso
Tpe Temperatura por encima de 55ºC
Fm Fallo de Alguno de los motores
Ce Alarma de aviso de Apertura de compuerta para enfriamiento

Tabla 75. Teclas a usar del HMI en la secuencia lógica de control

Nombre de variable Descripción
A Seleccione el Control del PLC “Automático”
M Seleccione el Control del PLC “Manual”
M1 Manual encender Mot1
M2 Manual encender Mot2
M3 Manual encender Mot3
Va Vent oxigenador (vel. Alta)
Vm Vent oxigenador (vel. Media)
Vb Vent oxigenador (vel. Baja)
RA Reset de Alarmas

Tabla 76. Memorias para fallo, peso y temperatura.

Nombre de variable Descripción
Pes Guarda el peso
PesF Guarda el Peso Final
Tp Señal Temperatura Ambiente
Ter0 Memo interna para fallo en Térmico 1
Ter1 Memo interna para fallo en Térmico 2
Ter2 Memo interna para fallo en Térmico 3
Ter3 Memo interna para fallo en Térmico 4

201
Figura 84. Modo Manual o Automático

202
Figura 85. Diseño lógico del Manual

203
Figura 86. Diseño lógico de Automático

204
Figura 87. Diseño lógico para fallo térmico de motores o alarma de temperatura.

Figura 88. Diseño lógico de Guarda variable PesF si ocurre algún fallo.

205
Figura 89. Diseño lógico de llamada de verificación si existe algún dato en la
variable de proceso PesF.

11.3.4. Funcionamiento detallado del sistema control. Al dar Inicio el PLC le

pregunta al usuario si desea dar funcionamiento al sistema en forma manual o
automática ver (Figura 84, Figura 90 y Figura 97, del Manual de HMI). El usuario
podrá escoger por medio del Keypad la opción de automático o manual a través
de las teclas #0 me da al modo automático o #1 que da al modo manual.

Modo Automático Ver (Figura 86, Figura 92, y Figura 99): Si el usuario escoge la
opción de automático por medio del Keypad #0, una vez activada la forma
automático se da paso a la lectura del peso del café, el programa internamente
toma la señal de la celda de carga, la procesa y la guarda en la memoria M1
(“Pes”), por procesamiento de datos obtiene el peso final, el dato obtenido es
guardado en la memoria M2 llamada “PesF”, luego compara el peso actual con el
peso al cual tiene que llevar el café, si este “Pes” es mayor que “PesF” entonces

206
se activa la salida O2 (“Mot2”), esta salida “Mot2” energiza un temporizador T1 el
cual después de 10s, activa la salida O3 (“Mot3”).

Una vez es activada el Mot3 se da paso a la lectura de temperatura, el programa

internamente toma la señal procedente de las dos Termocuplas, procesa las dos
señales, las promedia, y guarda el dato obtenido en la memoria M3 (“Tp)”, este
dato de la memoria entra en un ciclo AND donde dependiendo de la temperatura
registrada podrá actuar de cuatro formas:

 Si el dato registrado Tp es mayor o igual a 26ºC y menor que 45ºC si se

activa, este activara la señal del PWM el cual energiza una señal de salida OA
(M4Va), esta aumentara la velocidad del ventilador del hornillo proporcionando
mayor porcentaje de oxigeno al hornillo para una buena combustión y así
incrementar la temperatura. En este caso se activa la señal O1 (“M1”) que es el
motor del tornillo sin fin el cual proporciona combustible al hornillo.

 Si el dato registrado Tp es mayor o igual a 45ºC y menor que 49ºC si se

activa, este energizara la señal del PWM el cual activa una señal de salida OA
(M4Vm) la cual proporciona una mediana cantidad de aire, oxigenando al hornillo
para mantener una buena combustión y así tratar de aumentar en poca cantidad
esta temperatura. Aquí también activa la señal O1 (“M1”) que es el motor del
tornillo sin fin el cual proporciona combustible al hornillo.

 Si el dato registrado Tp es mayor o igual a 49ºC y menor que 52ºC si se

activa, este energizara la señal del PWM el cual activa la señal de salida OA
(M4Vb), donde esta señal proporciona en baja cantidad aire, oxigenando al
hornillo para mantener la temperatura en este rango que es la optima para un
secado de café. De igual forma se desactiva la señal OD1 llamada “M1” que es el
motor del tornillo sin fin el cual proporciona combustible al hornillo.

207
 Si el dato registrado Tp es mayor a 52ºC  se activa, este des-activa la salida
OA des-energizando las opciones del PWM llamadas M4Va, M4Vm y M4Vb, los
cuales desactivadas no proporcionan aire, des-oxigenando al hornillo logrando así
bajar la temperatura de este. Aquí también se desactiva O1.

Una vez el peso actual que esta siendo actualizado en la variable “Pes”, es menor
o igual que “PesF” se energiza la salida OA (M4Vb), y se desactivan las salidas
O1, O2, O3, al tiempo que se activa la salida O10 llamada Ce que es la alarma de
aviso de abrir la compuerta para enfriamiento, en este momento se debe ubicar el
cilindro de modo que la tapa que sella el cilindro, quede en la parte de arriba, así
lograr que el calor contenido en el salga al exterior, así lograr mas rápidamente
que la temperatura del cilindro llegue a temperatura ambiente.

Ahora una vez el dato registrado Tp es menor o igual a 26ºC, entonces se

energiza la señal de salida de temperatura ambiente y final del proceso llamada
TA, de igual forma se tapa la compuerta para ubicar cilindro contenedor de café a
la posición en la cual sea más viable sacar el café. Ahora estará en el usuario la
decisión de alimentar o no de nuevo el cilindro de café, para así seguir con el
proceso de secado, de un nuevo suministro de café.

Si el usuario quiere seguir con el proceso de secado, entonces llena de nuevo

tanto el cilindro contenedor de café, así como también el dosificador de café (ver
Figura 83); luego tapa el cilindro contenedor de café, pulsa la tecla # 4 del Keypad,
esta tecla energiza las salidas de TA, al tiempo que se energizan las salidas O2
llamada Mot2 que es el motor del ventilador del cilindro, una vez energizado la
salida Mot2 se energiza un temporizador T2 de 10s, pasado este tiempo, se
energiza la salida O3, (Mot3), que se encarga de darle movimiento al cilindro
contenedor de café, y así de nuevo continuar con el inicio del proceso. Es
importante saber que no se desaprovecha la energía contenida en el hornillo, dado

208
que la salida del ventilador OA (M4Vb), continúa energizada para igualmente no
apagar el ardor contenido en el hornillo y esta energía sea reutilizada de nuevo,
una vez el usuario halla tomado la decisión de volver a depositar una nueva
cantidad de café.

Modo manual: Ver (Figura 85, y Figura 98). Si el usuario escoge la opción de
manual por medio del Keypad #1, una vez activado de modo automático se da
paso a la lectura del peso del café; el programa internamente toma la señal de la
celda de carga, la procesa y la guarda en la memoria M1 (Pes), por procesamiento
de datos obtiene el peso final; el dato obtenido es guardado en la memoria M2
(PesF), luego compara el peso actual con el peso al cual tiene que llevar el café, si
este Peso es mayor que PesF, entonces el usuario por medio del keypad debe
pulsar la tecla #3 (llamada M2), energiza OD2 (Mot2), de igual forma esta salida
Mot2 energiza un temporizador T1 el cual después de 10s, el usuario debe pulsar
la tecla #4, llamada M3, que energiza la salida OD3 (Mot3).

Una vez es activada el Mot3 se da paso a la lectura de temperatura, el programa

internamente toma la señal procedente de las dos Termocuplas, procesa las dos
señales, las promedia, y guarda el dato obtenido en la memoria M3 (Tp). Si el dato
de temperatura registrado es menor que 50ºC, entonces el usuario estará en
disponibilidad de usar las teclas del Keypad, para aumentar en mayor o menor
grado la temperatura del cilindro dependiendo de la velocidad del ventilador del
hornillo, usando las teclas #5, #6 o #7 que energiza la salida del ventilador del
hornillo para una mayor, mediana o baja velocidad respectivamente. Al igual se
activa la salida OD1 (Mot1) solo para cuando la temperatura del cilindro esté por
debajo de los 50ºC, de lo contrario este se desactivará. Una vez éste llegue a los
48ºC por la inercia del sistema, es muy probable que ella siga aumentando, si el
usuario tiene una velocidad alta o media en el ventilador del hornillo, de pronto
puede llegar a obtener una temperatura inadecuada, la cual puede quemar el café,

209
entonces el programa automáticamente energiza la opción M4Vb activando la
salida OA, y desenergiza las demás opciones de velocidad M4Va y M4Vm, para
mantener esta temperatura, dándole opción al usuario de manejar esta velocidad
de nuevo, solo si ésta baja de los 48ºC.

Una vez el peso actual que está siendo actualizado en la variable Pes es menor o
igual que PesF se energiza la salida OA (M4Vb); ésto para que no se apague el
hornillo y siga ardiendo, para mantener el calor dentro de éste, al tiempo que se
activa la salida O10 (Ce) que es la alarma de aviso de abrir la compuerta del
cilindro para enfriamiento. Ver Figura 104 del Manual de HMI.

Para lograr más rápidamente que la temperatura del cilindro llegue a temperatura
ambiente, aquí también se desenergiza la salida del motor del ventilador del
cilindro O2 (Mot2) y del motor del giro del cilindro O3 (mot3), para así poder abrir
la compuerta del cilindro para enfriamiento. Ver Figura 83.
.
Ahora una vez el dato registrado Tp es menor o igual a 26ºC, entonces se des-
energiza la señal de salida de temperatura ambiente y final del proceso (TA), al
tiempo que se des-energiza la salida del motor del ventilador del cilindro O2 (Mot2)
y del motor del giro del cilindro O3 (mot3), para así poder sacar el café.

Ahora estará en el usuario la decisión de alimentar o no de nuevo el cilindro de

café, para continuar con el proceso de secado, de un nuevo suministro de café. Si
el usuario quiere seguir con el proceso de secado, llena de nuevo el cilindro
contenedor de café, lo tapa, llena de igual forma el dosificador de café y pulsa la
tecla # 4 del Keypad; esta tecla, energiza las salidas de TA, para volver al estado
inicial de ella, al tiempo que se energiza O2 (Mot2), que es el motor del ventilador
del cilindro. Luego se energiza un temporizador T2 de 10s, pasado este tiempo se
energiza la salida O3 (Mt3), que es la encargada de darle movimiento al cilindro

210
contenedor de café, y continuar con el inicio del proceso. Cabe notar que no se
desaprovecha la energía contenida en el hornillo, ya que la salida del ventilador
OA (M4Vb) continúa energizada, para igualmente no apagar el ardor contenido en
el hornillo y esta energía sea reutilizada una vez se halla depositado la nueva
cantidad de café.

Interrupciones. La interrupción guarda el peso final si ocurre algún fallo. Si de

alguna forma ocurre alguna falla, se desenergizan todos los motores, pero antes,
una subrutina de fallo. Ver (Figura 88 y Figura 94) verifica si el dato de peso actual
de la variable Pes, es mayor o igual, que el peso al cual tiene que llevar el café. Si
Pes, es mayor que PesF, entonces el proceso guarda el dato del peso, al cual
tiene que llevar el café “PesF”, en una memoria protegida (No volátil) “PesF1”. Si
el sistema, de nuevo se enciende, este peso guardado, es de nuevo llamado Ver
(Figura 89 y Figura 95) y lo que había en “PesF1”, es dado a la variable “PesF” y
así continúa con el proceso.

A modo de fallo Tanto en el modo automático como a modo manual verifican a

modo de fallo.

 Para fallo en motores: La subrutina a modo de fallo (Ver Figura 86, Figura 93 y
Figura 103), se inicia en un ciclo AND donde recorre todas las entradas de los
térmicos. Si se desenergiza alguna de las entradas de los térmicos de los cuatro
motores (Te0, Te1, Te2, Te3), esto activará, dependiendo del térmico y la
memoria correspondiente, el Ter0, Ter1, Ter2 o Ter3 respectivamente. Al tiempo
ésta desenergizará la alarma de fallo Fm, dando alerta de fallo de alguno de los
motores; entonces el programa guarda la variable PesF en una memoria no volátil
PesF1, para no perder el dato, y así, si desea seguir con el proceso este dato se
mantenga; inmediatamente, el programa, se queda esperando que el usuario
resetee (reset) las alarmas por medio del Keypad usando la tecla #8 (Ra), como

211
se aprecia en la Figura 129, esta desenergiza las memorias internas para fallo en
los térmicos, al mismo tiempo que energiza la salida Q9 (Fm).

 Cuando la temperatura es mayor a 55ºC y ninguno de estos térmicos se

encuentra activo y que la temperatura dentro del cilindro sea igual o mayor a 55ºC,
entonces se desenergiza la salida O3 (Tpe), que indica que el cilindro esta por
encima de esta temperatura, la cual no es deseable para el café, dado que lo
puede quemar. Luego cualquiera que sea el caso, el usuario debe dar click a la
señal de reset por medio del Keypad, pulsando la tecla #8, que es (Ra) ver Figura
129, al darse esta señal, resetea los térmicos y la señal de salida Tpe se
energiza. Ver Figura 104. Si por el contrario esto no ocurre el programa debe
continuar con el proceso normal.

11.3.5. Diseño de control en grafcet. A continuación se modela por medio de

Grafcet el cual es un programa estándar.

Variables de entrada: se presentan en la Tabla 7

Variables de salida: Se presentan en la Tabla 78
Teclas usadas del HMI: Se presentan en la Tabla 79
Memorias usadas en el sistema: Se presentan en la Tabla 80.

212
Tabla 77. Variables de entrada del sistema.
Dirección Nombre de
Tipo Descripción
PLC variable
Entrada Digital I1 STA Start Na
Entrada Digital I1 ST Stop Nc
Señal de Peso proveniente de la caja
Entrada Análoga OA3 Pe1 X
sumatoria
Entrada Análoga OA0 T1 Señal 1 de Temperatura X
Entrada Análoga OA1 T2 Señal 2 de Temperatura X

Tabla 78. Salidas del sistema.

Dirección Nombre
Tipo Descripción
PLC de variable
Salida Digital OD0 Mot1 Motor tornillo sin fin Na
Salida Digital OD1 Mot2 Motor del cilindro Na
Salida Digital OD2 Mot3 Motor Giro del Cilindro Na
Motor ventilador oxigenador(proporciona
M4Va Na
aire al hornillo a mayor flujo de aire)
Salida Motor ventilador oxigenador (proporciona
OA M4Vm Na
análoga aire al hornillo a mediano flujo de aire)
Motor Ventilador oxigenadro (Proporciona
M4Vb Na
aire al hornillo a bajo flujo de aire)
Salida Digital OD3 TA Temperatura ambiente y final del proceso Nc
Salida Digital OD4 Tpe Temperatura por encima de 55ºC Nc
Alarma de aviso de Apertura de
Salida Digital OD5 Ce Nc
compuerta para enfriamiento
Salida Digital OD6 Fm Fallo de Alguno de los motores Nc

Tabla 79. Teclas usadas del HMI en el sistema

Dirección Nº de la Nombre de
Tipo Descripción
PLC tecla. variable
Key #0 Seleccione el Control del PLC
Key Pad SB40 A Na
“Automático”
Key Pad SB41 Key #1 M Seleccione el Control del PLC “Manual” Na
Key Pad SB43 Key #2 M2 Manual encender Mot1 Na
Key Pad SB43 Key #3 M2 Manual encender Mot2 Na
Key Pad SB44 Key #4 M3 Manual encender Mot3 Na
Key Pad SB45 Key #5 Va Vent oxigenador (vel. Alta) Na
Key Pad SB46 Key #6 Vm Vent oxigenador (vel. Media) Na
Key Pad SB47 Key #7 Vb Vent oxigenador (vel. Baja) Na
Key Pad SB48 Key #8 RA Reset de Alarmas

213
Tabla 80. Memorias usadas en el sistema.
Dirección Nombre
Tipo Descripción Tipo
PLC de variable
Memoria M1 Pes Guarda el peso X
Memoria M2 PesF Guarda el Peso Final X
Memoria M3 Tp SeñalTemperatura Ambiente X
Memoria M4 Ter0 Memo interna para fallo en Térmico 1 X
Memoria M5 Ter1 Memo interna para fallo en Térmico 2 X
Memoria M6 Ter2 Memo interna para fallo en Térmico 3 X
Memoria M7 Ter3 Memo interna para fallo en Térmico 4 X

11.3.6. Funcionamiento de grafcet. El funcionamiento Grafcet se plantea

mediante: la etapa de escoger entre modo Manual y Automático (Figura 90),
subrutina de manual Grafcet (Figura 91), subrutina de automática Grafcet
(Figura 92), subrutina de interrupciones para fallo de motores o fallo de
temperatura (Figura 93), subrutina de Fallo (Figura 94) y llamada a
subrutina de toma de dato (Figura 95),

11.3.7. Figura 92.

Figura 90. Etapa de escoger entre modo Manual y Automático

214
Figura 91. Subrutina de Manual en Grafcet.

215
Figura 92. Subrutina de Automático en Grafcet.

216
Figura 93. Subrutina de interrupciones para fallo de motores o fallo de temperatura

Figura 94. Subrutina de Fallo. Guarda el Dato de PesF en PesF1 hasta volver a
iniciar el proceso.

217
Figura 95. Llamada a subrutina de toma de dato PesF1 y lo asigna a la variable de
proceso PesF

11.3.8. El HMI de Planta de Secafé. Una de las herramienta dadas por el PLC
a operar es el de poseer interfaz grafica con el usuario, para esto se dan los
diferentes pantallas, con las que el usuario sabrá la situación actual del equipo
cuando este operando y además podrá estar en contacto con el equipo, por medio
del teclado.

 Manual HMI versión.

 La Figura 96 es de aviso de entrada al logo.
 La Figura 97 Figura 98 y Figura 99 son de selección de control.
 La Figura 100, Figura 101 y Figura 102 son de mando, operación y monitoreo
de dispositivos de campo
 La Figura 103 muestra el estado de avisos y alarmas de los motores, al tiempo
que le da la opción al usuario de reset desde la pantalla para reiniciar el proceso si
aun no ha terminado el proceso.

218
 La Figura 104 muestra el estado de avisos y alarmas de Proceso, y como en
la anterior le da la opción al usuario de reset desde la pantalla para reiniciar el
proceso si aun no ha terminado el proceso.

 Diferentes visualizaciones del HMI. Una de las características ofrecidas por el

equipo, es la interfaz grafica. Con esta se logra un mejor manejo del sistema de
control ya que el usuario interactúa con la máquina.

11.3.9. Descripción de las pantallas. Aparece un aviso general de entrada al

proceso en la Figura 96.

Figura 96. Aviso de Logo de la empresa

En la Figura 97 el usuario escoge el modo de entrar en el sistema si de forma

automática o manual.

219
Figura 97. Tipo de control

En la Figura 98 se puede ver el HMI confirma de nuevo la opción registrada por el

usuario si lo desea de forma manual lo confirmara oprimiendo la tecla Star dando
arranque al programa en forma manual, si por el contrario tomar la opción de
automático oprimirá la tecla stop

Figura 98. Modo Manual

En la Figura 99 el HMI confirma de nuevo la opción registrada por el usuario, si lo

desea de forma Automático, lo confirmara oprimiendo la tecla Star, dando
arranque al programa en modo Automático, si por el contrario toma la opción de
manual oprimirá la tecla stop

220
Figura 99. Modo Automático

El HMI dará un ON en caso de energizarse algún motor del sistema de secado de

café o un OFF en caso de estar apagado, alguno de estos motores como se
puede ver en la Figura 100.

Figura 100. Motores en modo Automático

Al igual que en el caso anterior el usuario podrá darse cuenta a través del interfaz
del HMI, que motor será energizado dando como señal un ON o cual esta des-
energizado apagado recibiendo como señal de OFF esto para cada motor (Figura
100).

221
Figura 101. Motores en modo Manual.

En la Figura 102, el usuario podrá observar a través del interfaz del HMI que dato
arroja las dos termocuplas y la celda de carga para mirar la temperatura y el peso
respectivamente, este es importante, dado que si se encuentra en forma manual
garantizara un mejor control del proceso de acuerdo a los datos suministrados en
la pantalla.

Figura 102. Estado de las variables

El usuario podrá observar a través del interfaz del HMI que dato que arroja las
alarmas para cada uno de los motores en caso de falla de alguno de los térmicos,
al tiempo que da aviso para reiniciar las variables del sistema, ver Figura 103.

222
Figura 103. Estado de los Motores

En la Figura 104 el usuario podrá observar si se ha finalizado el proceso de

secado de café a través de la activación del aviso “Tem Amb y Fin Proceso” el
cual le indicara que ya es hora de sacar el café.

Figura 104. Alarmas

Otra de las alarmas que se puede observar en caso de encendida es “Tem

Excedió 55ºC” en este caso se encenderá al lado izquierdo el botón de cuadro.

223
El sistema da aviso por medio de la interfaz de abrir la compuerta una vez el peso
halla alcanzado el peso ideal, para que el sistema tome la temperatura ambiente y
así poder sacar el café mas rápidamente.

11.4. PLANOS DE ENTRADAS Y SALIDAS

Se suministra la distribución a la conexión de las diferentes entradas y salidas

usadas dependiendo del equipo escogido. Ver Anexo 30, Anexo 31, Anexo 32,
Anexo 33).

11.5. PLANOS DE DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA.

Se muestra la distribución eléctrica de los diferentes motores, que va a manejar el

proyecto. Ver Figura 105.

Figura 105. Esquema de Fuerza

224
 12. PROTOTIPO

12.1. PROTOTIPO ANALÍTICO: SISTEMA MECÁNICO

Usando el software de SOLI EDGE, que es un sistema de diseño asistido por

ordenador (CAD) para el modelo de conjuntos y de piezas mecánicas y la
producción de planos, se detalló cada uno de los elementos planteados del diseño
de la máquina, para tener clara la ubicación del dispositivo dentro de un espacio y
para tener una ilustración clara de su apariencia real.

Estas observaciones contribuyeron a realizar cambios de carácter estético y

funcional al proyecto. Tal es el caso de la ubicación del cilindro contenedor de
café, el ducto que requiere para el suministro de aire caliente, la ubicación del
sistema de control que debe de estar a una cierta distancia del hornillo y el horno-
contenedor de café debido a la temperatura por cuestiones de precaución. Al
observar todo el modelo planteado se puede hacer un mejor aprovechamiento del
espacio con componentes anexos como motor, ventilador, tolva descarga de café,
tolva de combustible, etc.

El desarrollo de los planos se realizó utilizando herramientas Solid Edge (Planos

Mecánicos del diseño de la máquina). En la Figura 106 aparece el prototipo virtual
modelado en Solid Edge.

225
Figura 106. Prototipo virtual modelado en Solid Edge

226
 13. CONCLUSIONES

 En el proyecto se logro reforzar y ampliar nuestros conocimientos, adquiridos

en el desarrollo de la parte académica recibida en la Universidad.

 Se compacta un buen desarrollo a nivel de diseño de ingeniería de equipo,

dado que se trabajo en forma interdisciplinaria entre estudiantes de Ingeniería
Mecatrónica e Ingeniería Mecánica, al igual, se complementa o se tiene muy en
cuenta el factor ergonómico y económico.

 Se logró que todos sus componentes a nivel estructural, sean totalmente de

consecución y fabricación nacional.

 Los componentes electrónicos y eléctricos de la máquina, se seleccionaron

dependiendo de su funcionalidad, calidad, economía y fácil adquisición nacional.

 En el momento de cotizar y seleccionar elementos, funcionales del equipo

secador, se aprende a manejar el tipo de exigencias que se tratan y requieren
dependiendo del componente a evaluar.

 Se tiene en cuenta que el sector cafetero aunque es un sector líder en el país

y que se caracteriza por su excelencia, necesita que se desarrollen nuevas
tecnologías para aumentar su producción, mejorar la calidad y la cantidad del
producto a exportar. En la manera en que se tecnifique el sector no solo cafetero
si no la agricultura será mayor las entradas económicas sustanciales para el país.

227
 14. POSIBLES MEJORAS DEL PROYECTO

Lo mas importante seria reutilizar el aire caliente que sale del hornillo, pero el
problema es que este tiene alta humedad debido a que fue extraído del café. Para
poder reutilizar este aire caliente se debe deshumedificarlo, para llevarlo
nuevamente al hornillo y calentarlo un poco mas para su reutilización, de esta
manera se bajara los cotos por consumo de combustible dado que se esta
utilizando un aire caliente .

228
 BIBLIOGRAFÍA

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ed. Madrid: McGraw-Hill, 2004. 1067 p.

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PERRY, Robert; CHILTON, Cecil H. Manual Del Ingeniero Químico. 5 ed. México
McGraw-Hill, 1982. 1542 p.

PORRES, C. Secado De Pulpa De Café. En: Memorias Del Tercer Simposio Sobre
La Utilización Integral De Los Subproductos Del Café, Ciudad De Guatemala:
(Feb. 1987); p. 20 - 22.

ROA, M. G; ÁLVAREZ, G. J. Secado Del Café, Ingeniería Agrícola. En: Cenicafé –

Centro Nacional de Investigación del Café, Chinchiná- Caldas: (Feb. 2002); 3 p.

229
SERWAY. Física II. 4 ed. México: McGraw- Hill, 1994. 537 p.

Línea de profundización II “Procesamiento de secado de alimentos [en línea].

Manizales: Universidad Nacional de Colombia, 2005. [consultado 22 de
Septiembre, 2005]. Disponible en Internet:
www.virtual.unal.edu.co/cursos/sede/manizales/4070035/lecciones/cap7/cap7.htm

230
 ANEXOS
Anexo 1. Casa de las calidades QFD

231
Anexo 2. Ventilador para la circulación de aire.

232
Continuación Anexo 2. Ventilador para la circulación de aire

233
Anexo 3. Selección de Transportador Helicoidal Catalogo Martin

234
 Anexo 4. Calibres Estándar De Tubos Para Intercambiadores
Diámetro Espesor de la Diámetro Sección Area transversal Peso por pie ,
Item Exterior Calibre B.W.G Pared (pulg) Interior (pulg) Transversal (pulg²) Interior (pulg²) I (pulg) lb/pie
1 1/2 12 0,109 0,282 0,1339 0,06246 0,00276 0,46
2 1/2 14 0,083 0,334 0,1087 0,08762 0,00246 0,37
3 1/2 16 0,065 0,370 0,0888 0,10752 0,00215 0,30
4 1/2 18 0,049 0,402 0,0694 0,12692 0,00179 0,24
5 1/2 20 0,035 0,430 0,0511 0,14522 0,00139 0,17
6 3/4 12 0,109 0,532 0,2195 0,22229 0,01160 0,75
7 3/4 13 0,095 0,560 0,1955 0,24630 0,01070 0,66
8 3/4 14 0,083 0,584 0,1739 0,26786 0,00982 0,59
9 3/4 15 0,072 0,606 0,1534 0,28843 0,00891 0,52
10 3/4 16 0,065 0,620 0,1399 0,30191 0,00828 0,48
11 3/4 17 0,058 0,634 0,1261 0,31570 0,00760 0,43
12 3/4 18 0,049 0,652 0,1079 0,33388 0,00666 0,37
13 1 12 0,109 0,782 0,3051 0,48029 0,0307 1,04
14 1 13 0,095 0,810 0,2701 0,51530 0,0280 0,92
15 1 14 0,083 0,834 0,2391 0,54629 0,0253 0,81
16 1 15 0,072 0,856 0,2099 0,57549 0,0227 0,71
17 1 16 0,065 0,870 0,1909 0,59447 0,0210 0,65
18 1 17 0,058 0,884 0,1716 0,61375 0,0191 0,58
19 1 18 0,049 0,902 0,1464 0,63900 0,0166 0,50
20 1 1/4 12 0,109 1,032 0,3907 0,83647 0,0642 1,33
21 1 1/4 13 0,095 1,060 0,3447 0,88247 0,0579 1,17
22 1 1/4 14 0,083 1,084 0,3043 0,92289 0,0521 1,03
23 1 1/4 15 0,072 1,106 0,2665 0,9607 0,0464 0,91
24 1 1/4 16 0,065 1,120 0,2420 0,9852 0,0426 0,82
25 1 1/4 17 0,058 1,134 0,2172 1,0100 0,0387 0,74
26 1 1/4 18 0,049 1,152 0,1849 1,0423 0,0334 0,63

235
 ContinuaciónAnexo4. CalibresEstándar DeTubosParaIntercambiadores
Diámetro Espesor dela Diámetro Sección Areatransversal Pesopor pie
Item Exterior CalibreB.W.G Pared(pulg) Interior (pulg) Transversal (pulg²) Interior(pulg²) I (pulg) , lb/pie
27 11/2 12 0,109 1,282 0,4763 1,2908 0,1159 1,62
28 11/2 13 0,095 1,310 0,4193 1,3478 0,1039 1,43
29 11/2 14 0,083 1,334 0,3695 1,3977 0,0931 1,26
30 11/2 15 0,072 1,356 0,3230 1,4441 0,0825 1,10
31 11/2 16 0,065 1,370 0,2930 1,4741 0,0756 1,00
32 11/2 17 0,058 1,384 0,2628 1,5044 0,0684 0,89
33 11/2 18 0,049 1,402 0,2234 1,5438 0,0589 0,76
34 13/4 10 0,134 1,482 0,6803 1,7250 0,224 2,31
35 13/4 11 0,120 1,510 0,6145 1,7908 0,205 2,09
36 13/4 12 0,109 1,532 0,5619 1,8433 0,190 1,91
37 13/4 13 0,095 1,560 0,4939 1,9113 0,170 1,68
38 13/4 14 0,083 1,584 0,4347 1,9706 0,151 1,48
39 13/4 15 0,072 1,606 0,3796 2,0257 0,134 1,29
40 13/4 16 0,065 1,620 0,3441 2,0612 0,122 1,17
41 2 10 0,134 1,732 0,7855 2,3561 0,344 2,67
42 2 11 0,120 1,760 0,7087 2,4328 0,314 2,41
43 2 12 0,109 1,782 0,6475 2,4941 0,290 2,20
44 2 13 0,095 1,810 0,5685 2,5730 0,259 1,93
45 2 14 0,083 1,834 0,4999 2,6417 0,230 1,70
46 2 15 0,072 1,856 0,4361 2,7055 0,203 1,48
47 2 16 0,065 1,870 0,3951 2,7465 0,185 1,34

236
 Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 107.El sistema visión

AUTÓMATA: Visión OPLC (Grafico Operador Lógico Programable)

Características y generalidades
• Controlador Lógico Programable.
• Panel Integrado de Operación. HMI
• Diseño compacto.
• Módulos I/O.
• Comunicación RS232.
• CANbus NetWork.
• RTClock.
• Pantalla LCD gráfica.
• Teclado.
• 6 Softkeys(teclas programable)

237
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 VISION OPLC: COMPONENTES

Figura 108. Control del OPLC

Aplicación de Voltaje: El Controlador requiere una fuente de alimentación externa 12 o

24VDC.
CANbus: Habilita al PLC a conectarse a una red de computadoras para intercambiar los
datos con otros 60 PLCs conectados.
2 puertos RS232
1 Puerto Opcional

Figura 109. Vista posterior del Tablero

PUERTO SERIE 1
Selecciona el cambio o quema la nueva configuración.
PUERTO SERIE 2
Inspecciona y revisa las escenas de comunicación.

238
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 Expansión del puerto.

Figura 110. Adaptador del Modulo de expansión.

Entradas/Salidas.
• 171 I/Os Digitales, Análogas y de Alta Velocidad.
• Módulo Snap-in I/O (V200-18-E2B)
• Fácil Conexión.
• I/O Digitales y Análogas.
• 16 Entradas Digitales, 10 reles de Salida, 4 Transistores de
salida, 2 entradas análogas y dos salidas análogas.
• Adaptador
• Fácil Conexión.
Adaptador puede ser conectado para 8 módulos.

239
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 Forma de conexión del Adaptador y los módulos de expansión

Figura 111. Conexión del OPLC para el adaptador EX – A1

El suministro de Power 12VDC o 24VDC

El rango permisible 10.2 a 28.8VDC
El consumo máximo 4Watt típico.
El suministro actual para Los módulos del E/S 1A máximo. de 5V
Los indicadores de estado LEDs.

240
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 112. Conexión del adaptador al modulo de Expansión.

Módulo de Expansión I/O

 Conexión a través del Puerto de Expansión.
 8 I/O Módulos de Expansión por Controlador.

Vista Física y Planos de I/O de Módulos de Expansión.

Figura 113. Visión física del HMI, el modulo de I/O, el adaptador y los módulos de
Expansión.

El número indica la situación del E/S en el sistema.

El Número relaciona la posición de posición del módulo de expansión en el
sistema y a la posición del E/S en ese módulo.

241
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 114. Modulo de Expansión para celda de carga

El módulo E/S-LC3 ofrece 3 entradas de Celdas de Carga.

La interfaz entre el módulo y el OPLC se proporciona por un adaptador. Suministro de
voltaje.
 El voltaje de operación nominal 12 / 24VDC
Máx. el consumo de corriente
 Es 5VDC 60mA
El Conversor de A/D
 Método de conversión: Sigma-Delta
 Resolución: De 24 bits.
 Conversión período: 12.5mseg (80Hz)
Máximo Error lineal 0.01% de full escala.
Calibración y cero —2 a 12 puntos de calibración (el punto-cero no es usado)
La polaridad del funcionamiento: puede ser bipolar, valores de tensión positivos o
negativos.
Temperatura de funcionamiento de 0°a 50°C (32 a 122° F)

242
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 115. Modulo de Expansión para termocupla.

I/O Expansion Module 8 Analog/Thermocouple Inputs

Máximo. Consumo de corriente 40mA.
Numero de entradas. 8
Tipo de entrada: Termocupla.
Método de conversión: voltaje a frecuencia
Resolución: 0.1ªC.
Compensación de la unión fría: Local, automático
El error de compensación de unión frío: +/-1.5ªC el máximo

243
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 VISION OPLC: COMUNICACIONES.

Figura 116. Comunicaciones con diferentes dispositivos.

• CANbus: 1 Puerto.
• Redes CAN.

• Otras:
• Ethernet
• RS485

Figura 117. Pines del puerto RS232

• RS232: 2 COM.
• Descarga de programas desde el PC.
• Comunicación con dispositivos.
• Los datos la Lectura Terminal

244
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 118. Adaptador de conexión.

Conecte su PC a cualquier controlador en la red.

Use el cable de la programación proporcionada con el equipo del controlador.
Diferentes PCs pueden acceder a la red al mismo tiempo.

Figura 119. Carga y Descarga de Programa.

Use este icono Download para descargar los proyectos transmitidos desde su PC al
Controlador.
Seleccione Upload para cargar por medio de el icono del menú de Conexión; la
Comunicación al PC la configuración de la ventana de visión se abre.

245
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

CÓMO TRABAJA EL PLCS

 Ciclo del PLC. El ciclo se realiza continuamente.

Figura 120. Secuencia lógica de control del OPLC

Cómo Trabajan los PLCs

En la figura arriba da las muestras el ciclo de PLC. Este ciclo se llama Scan. El ciclo Scan
es realiza continuamente.
 Lee los datos de entrada.
 Procesa los datos
 Transmite datos.

246
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 121. Vista del programa del OPLC

Cuando el programa encuentra la Entrada Física Leída, el programa lee

inmediatamente la entrada física que entro en el PLC, pone al día la memoria de PLC,
y ejecuta el resto del programa usando el nuevo dato de entrada.
Entradas
Las entradas reciben los signos de los dispositivos externos como los interruptores,
botones de pulso y el voltaje inconstante señala de los dispositivos analógicos. Las
entradas convierten el voltaje a señales que el PLC puede procesar.
Panel de operación
El panel de operación proporciona lo que se llama el HMI, o Interfaz entre Máquina y
Humano, entre usted y el PLC. El panel está compuesto de una pantalla de LCD y un
teclado pequeño personalizable.
El dato tiene dos fuentes den entrada:
 Las entradas físicas del PLC
 Datos que se entran vía el teclado pequeño del PLC.
Luego, el programa se ejecuta.
El programa está compuesto de instrucciones, que están escritas en Ladder y este se
escribe usando el software de propiedad del PLC.
Todas las instrucciones del programa son ejecutadas en cada ciclo.

247
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 Entrada Al Software Para Configurar De Hardware

Figura 122. Entrada al software (VisiLogic para configurar el Hardware.

Configuración de hardware: Cree un nuevo proyecto, automáticamente se habré la opción

para configurarlo.
Haga clic en el icono apropiado para seleccionar:
 Tipo de PLc.
 Módulo del E/S.
 Módulo de Expansión de E/S requerido por su aplicación.

248
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 123. Señales análogas. (Celda de carga y termocupla.)

 Convierte valores analógicos a valores físicos

 Los valores análogos de I/O son contenidos en el registro que se une a la E/S en la
Configuración del Hardware.
 Seleccione el rango (0 a 20 mA) o de (0 a 10V)
 Seleccione el tipo de operando.

249
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

Figura 124. Señal para manejo de PWM

 Si los valores se encuentran fuera del rango del “ON”, sus valores permanecen
inalterados. Ya que los operando retienen los últimos valores guardados.
Como F=1/T dónde el T es el tiempo de duración de un ciclo completo.
Valores de Frecuencia:
Varían según la salida tipo npn a pnp.
 npn: Usted puede usar un valor de 0, o un valor de 8-50000Hz (50kHz).
 pnp: Usted puede usar un valor de 0, o un valor de 8-2000HZ.
 Otros valores de frecuencia no son soportados.
Pueden usarse ciertas entradas digitales en ambos Snap en E/S y módulos de
Expansión de E/S como:
Medidor de frecuencia

250
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 Configuración Para Manejo De Señal Analoga (PWM).

Figura 125 Configuración de señal PWM

1 2

3 4

Se hace un despliegue del manejo de algunos parámetros de entrada a la

Configuración de software para manejo de PWM.

251
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 Manejo De Elementos Del Software

Figura 126. Editor del Ladder.

Lenguaje para Aplicación de mando: LADDER. Los diagramas de Ladder están

compuestos de contactos, bobinas, y elementos en función de bloques colocados
en red.
Contactos: representan las condiciones de la entrada Pueden arrastrarse
elementos de Ladder, las funciones y pueden dejarse caer entre la red. Las teclas
directas también están disponibles para la programación fácil.

252
Para empezar al Editor de Ladder
 Pulse el botón el botón de la Escalera de mano en la barra de herramientas.
 Pulse el botón los elementos perfilados en el azul para más información.
Los Comentarios se colocan en el lugar de la red de Ladder

Tiene Aplicaciones como: Comparación, Aplicaciones Matemáticas, Lógica, Timer,

guardar datos (memoria RAM), y funciones vectorial.

Figura 127. Selección de dispositivos a usar en programación.

Se hace una acción de despliegue de uso de un contacto, colocado en el editor para

especificar el manejo del programa.

253
Figura 128. Modo de supervisión en línea.

 “Online” a modo de Prueba, usted puede ver el flujo de voltage, y ver el valor
del operando de fuerza y estado del elemento.
 El controlador puede enviar y recibe mensajes de SMS cuando el
controlador está a modo de Prueba.
 Abra el acceso remoto para depurar los controladores remotos vía red o
conexiones del módem.

254
 Continuación Anexo 5. Descripción Equipo De Control

 HMI.
Figura 129. Panel de operación de Visión OPLC-230

 Panel de operación. 255 Pantallas.

 Asignación de funciones para teclas.
 Configuración para Entradas de Usuario.
 Despliegue de texto, gráficos y variables.

255
Anexo 6.Plano Hornillo

256
Anexo7. Cubiertadesuministrodeairelimpiocaliente

257
Anexo8. Intercambiador

258
Anexo9.CascaronCilindrico

259
Anexo10.CilindroEspiral

260
Anexo11. Depositodeceniza

261
Anexo12. AlimentadordeCombustible

262
Anexo13. Tolva

263
Anexo14.Cajadealimentación

264
Anexo15. Cañón

265
Anexo16. TornilloSinFin

266
Anexo17. PlanoDucto

267
Anexo18.Interiorperforado

268
Anexo19. CilindroExterior

269
Anexo20. Soporte

270
Anexo21.Chumacera

271
Anexo22.BujeenBronce

272
Anexo23ChumaceraParteInferior

273
Anexo24. ChumaceraBaseSuperior

274
Anexo 25. Ensamble Ducto

LISTADO DE PARTES DUCTO

1. Codo 1 (90º)
2. Codo2 (90º)
3. Codo3 (90º)
4. Tubo

275
Anexo 26. Ensamble Pedestal

LISTADO DE PARTES PEDESTAL

1. Buje Bronce Parte 1

2. Buje Bronce Parte 2
3. Chumacera Parte Superior
4. Chumacera Parte Inferior
5. Pista Interior
6. Platina
7. Soporte1 Celda de Carga
8. Soporte2 Celda de Carga
9. Celda de carga
10. Pata1

276
Anexo 27. Cilindro rotativo

LISTADO DE PARTES CILINDRO ROTATIVO

1. Tubo1
2. Tapa
3. Cilindro Interior
4. Eje Difusor de aire
5. Cilindro exterior
6. Compuerta de Carga
7. Bisagra1
8. Bisagra2
9. Bisagra3
10. Tubo2

277
Anexo 28. Hornillo

LISTADO DE PARTES HORNILLO

1. Depósito de ceniza
2. Cascaron Cilíndrico Exterior
3. Cilindro Interior con Espiral
4. Intercambiador
5. Cubierta para Suministro de Aire Limpio Caliente
6. Chimenea

278
Anexo 29.Alimentador de Combustible.

LISTADO DE PARTES ALIMENTADOR DE COMBUSTIBLE

1. Cañón
2. Tornillo Sin Fin
3. Cajá Alimentación
4. Cajá superior

279
Anexo 30.Conexión de Entradas y Salidas Módulos de Expansión del PLC Celdas de Carga y Termocupla

280
Anexo31. PlanodeEntradasySalidasDigitalesPLC(Unitronics)

281
Anexo32. EntradasAnálogas(Termocuplasyceldasdecarga)

282
Anexo33.ConexióndeSalidaAnálogaconPWM

283
 DISEÑO DE SECADORA DE CAFÉ ROTATIVA CON APROVECHAMIENTO
DE LA ENERGIA BIOMASA

Sandra Milena Viva Carmona

Gabriela Paz Torres
Álvaro Hernán Rojas Carvajal

Universidad Autónoma de Occidente

Facultad De Ingeniería
Programa De Ingeniería Mecatronica
Programa De Ingeniería Mecánica

samivica43@gmail.com
gabriellepaz7@gmail.com
alvarohrojasc@hotmail.com

Abstract: En la primera etapa se enfoca en el proceso de secado de café donde realiza un

estudio de diferentes maquinas secadoras de café para tener un panorama mas amplio
sobre este y realizar conceptos viables para el diseño de la secadora de café; el proyecto
esta dirigido a cubrir las necesidades en cuanto a secado del grano del mediano y alto
caficultor, preocupados por tecnificar sus procesos para ser mas competitivos a nivel
nacional e internacional.
En la segunda etapa, entramos en el diseño del equipo, se desarrolla el mejor concepto
teniendo en cuenta todos los objetivos planteados en la primera etapa, logrando así un
sistema mecatronico de alta calidad.

Hornillo. Quema de combustible. Cascarilla: Se utiliza como combustible.

Presecadora: se desarrolla solo en la etapa 3. Recibe café recién lavado. Aprovecha el
aire caliente que sale de la secadora. . Secadora: máquina que seca el café hasta un 12%
de humedad. OPLC (Controlador Lógico Programable con HMI y panel operador).

1. INTRODUCCIÓN producción cafetera que oscila entre los 10 y los 12

La industria cafetera colombiana a través de los años
ha sido factor fundamental del desarrollo económico
y social del país. Los dirigentes cafeteros de todas
las épocas han demostrado su compromiso con la
Nación y no han escatimado esfuerzos para hacer del
café el principal producto.
En los últimos años, Colombia ha registrado una
millones de sacos de café verde por año. De otro
lado, se ha registrado una reducción del área
sembrada equivalente a unas 300.000 hectáreas.
Debido a esto para mantener la producción global
con una menor área, los caficultores, adoptaron
nuevas prácticas de cultivo, generadas por Cenicafé
y divulgadas por el Servicio de Extensión de la
Federación.
En nuestro territorio Nacional, la industria cafetera a
logrado posesionar este producto a través de los años
como un sector muy importante dentro de las
cadenas agrícolas productivas del País, siendo uno
de los productos abanderados para exportación de
Colombia. Por lo tanto es muy importante
desarrollar sistemas que no solo mejoren sus
procesos en cuanto a cantidad de producción si no
también en la calidad del producto
En el café para obtener una buena calidad en el
grano, este tiene que atravesar por una serie de
etapas entre las cuales tenemos: Recolección,
despulpado, lavado y secado. Todas estas etapas
tienen que darse de manera continua, ya que se trata
de una semilla, la cual pierde sus cualidades físicas y
químicas, si se dan lapsos de tiempo largo entre una
y otra etapa.
2. DESARROLLO DEL CONCEPTO
Se tiene un conocimiento del panorama actual, los
problemas y las posibles soluciones que se han dado
a este tipo de equipos. Con base en esto, se presenta
la etapa donde se han identificado las necesidades.
Con base a las necesidades planteadas, se esbozan
diferentes conceptos, del cual se escoge y desarrolla
el mejor, con una arquitectura integral, en el cual el
equipo sea totalmente confiable, eficiente y cumpla
los requerimientos a nivel de secado del grano. Ver
Figura 1.

De las diferentes etapas, por las que atraviesa el

proceso de café, en este proyecto, se enfoca en la
dificultad que presenta, la etapa de secado, dado a
que generalmente en esta época prevalece el tiempo
húmedo y hay mayor recolección de granos. En
fincas cafeteras, donde no exista algún mecanismo,
el cual proporcione un secado inmediato, una vez
este lavado, el caficultor no debe dejar pasar un
lapso de tiempo largo, para secarlo, ya que si esto
ocurre, el grano pierde calidad, debido a que surge
respiración en los granos (le salen poros), aparecen
hongos y prolifera la broca. Es por esto que al Figura 1. Concepto seleccionado.
caficultor se le desvaloriza su producto, perdiendo a
si rentabilidad. 2.1. Esquema De Diseño Mecánico Del Horno

Una mínima cantidad de pequeños y medianos

caficultores poseen máquinas secadoras de café, pero
estas no son lo suficientemente eficientes por que
algunas de ellas no secan uniformemente el grano,
son complicadas de manejar, requieren de gran
consumo de combustible, dan olor y sabor de
combustible al grano; Además son muy pocas las
empresas que producen este tipo de máquinas a nivel
nacional. Adicionalmente los caficultores que
producen a mediana y gran escala, exigen procesos
más eficientes que puedan brindar mayor
productividad y calidad para los clientes.
Aprovechando esta necesidad que hay en el sector
caficultor en el proceso de secado de grano, se optó
por dar solución a este problema con el diseño de
una máquina secadora de café que cumpla los
estándares de calidad en su diseño basados en los
requerimientos de este importante sector de la
economía Nacional.
Teniendo ya el concepto totalmente claro, se procede
a la etapa de desarrollo del producto, basándonos en
un diseño concurrente del equipo, optimizando así el
diseño total de la máquina, simultáneamente se
manejaran los demás sistemas: térmicos, mecánicos,
eléctricos y de control que son etapas de nuestro
proyecto.
Nivel 1
En el primer punto se tratara sobre características
especiales del café los cuales proporcionen un
correcto diseño de la maquina que cumpla con un
buen diseño del equipo sin dañar el producto. Luego
se procede hacer un dimensionamiento del cilindro
contenedor de café.
En el segundo punto para este nivel se manejara
flujo, energías, y pérdidas del aire requerido por el
sistema
Procesos del Nivel 1:
Primer punto:
 Parámetros iniciales del café para su secado.
 Dimensiones del contenedor de café.
Segundo punto:
 flujo de aire para secar el café.
 perdidas de calor en las superficies del horno por
transferencias de calor.
 energía necesaria para calentar todo el sistema:
Materiales del horno aire circulante.
 energía necesaria para evaporar la humedad del
café y obtener la humedad deseada.
 Análisis del tiempo en el que se desea secar y
verificación del flujo de aire.
 Calculo de necesidad de flujo de aire para la
combustión.
 Dimensiones del hornillo para quemar el
combustible.
 Calculo de intercambiador de calor “radiador”
entre los gases de combustión y aire limpio para el
secado del café.
 Calculo del flujo de combustible y aire para
combustión
NIVEL 3
Este nivel se elaborará los cálculos estructurales del
horno y cálculos estructurales del quemador de
combustible “hornillo”.
Procesos del Nivel 3:

Características Del Café Para Su Secado:

Cantidad de café a secar
Humedad del café mojado
Humedad final café seco
Temperatura ambiente
Densidad del café seco
Densidad del café húmedo
40@ = 500 Kg  Elaboración de los cálculos estructurales de los
60 % componentes del contenedor de café, Planos y
11 % dibujos de simulación.
25 ºC  Elaboración de los cálculos estructurales de los
0.357 kg / dm³ componentes del hornillo de Combustible, Planos y
0.8173 kg / dm³ dibujos de simulación.

Nivel 2 NIVEL 4

En este nivel ya conocida la energía requerida por En este nivel se desarrolla el análisis final con
todo el sistema se analizan los combustibles a ser seguimiento desde el inicio de todos los resultados
utilizados, sus poderes caloríficos, su combustión obtenidos en los niveles anteriores que rigen nuestro
para poder realizar el dimensionamiento del hornillo sistema y a partir de esto se pueden realizar la
siguiendo el siguiente esquema: estrategia de control e instrumentación el cual nos
proporcione un desempeño optimo en la maquina.
Para llevar la cometida se dan una serie de puntos
Procesos del Nivel 2 los cuales nos sirven para el desarrollo de este:
 Escogencia del equipo: Dependiendo de las
Análisis Residuos vegetales (biomásicos) características buscadas en nuestro proyecto que sea
características físico químicas vs. La cascarilla de un equipo robusto, fiable, económico y de las
café “Combustible”: diferentes ofertas dadas por el mercado se procede a
escoger el mejor de los equipos.

 Análisis de diferentes tipos de combustibles de  Descripción del equipo: Se hace una

biomasa y su poder caloríficos
 Análisis del combustible seleccionado a utilizar
que es la cascarilla de café.
 Diseño del Hornillo:
 Masa de combustible para desarrollar la energía
requerida por el sistema.
descripción detallada del equipo escogido:
Características técnicas y funcionales.
 Explicación de la parte de control y
programación: Análisis del funcionamiento,
integral del sistema, donde se analizan las diferentes
etapas por las cuales atraviesa el proceso de secado
en la maquina.
A raíz de esto se explica el flujo de control y del
equipo a funcionar.
 Manejo del HMI: Una de las características
ofrecidas por el equipo, es la interfaz grafica.
Con esta se logra un mejor manejo del sistema de
control ya que el usuario interactúa con la maquina.
 Planos de entradas y salidas: Se da la
distribución a la conexión de las diferentes entradas
y salidas usadas dependiendo del equipo escogido.
 Planos de distribución eléctrica: Se da la
distribución eléctrica de los diferentes motores, que
va a manejar el proyecto.
 Instructivo del equipo: Como sabemos toda
maquina debe llevar un manual de usuario, el cual le
proporcione de manera clara, sencilla y eficaz, la
mejor forma de operar el equipo.
3. CONCLUSIONES
 Se diseño una maquina secadora de café rotativa
con aprovechamiento de la energía de la biomasa de
la cascarilla del café, logrando reducir su tiempo de
secado a 18 horas
 Se realizo un aprovechamiento de la energía de
la biomasa de la cascarilla de café el cual se usa
como combustible para el secado del café
 Se logró que todos sus componentes a nivel
estructural, sean totalmente de consecución y
fabricación nacional
 Los componentes electrónicos y eléctricos de la
máquina, se seleccionaron dependiendo de su
funcionalidad, calidad, economía y fácil adquisición
nacional
 Se diseño un sistema de control que gobierna
toda la etapa de instrumentación así como los
actuadores y sensores con que contará el sistema.
 Se logra tener una mejor visión sobre cuan
importante es el sector cafetero, en el que aun siendo
el café uno de los productos abanderados de nuestro
país, necesita se desarrollen nuevas tecnologías para
mejorar la calidad y la cantidad del producto a
exportar.
 Se compacta un buen desarrollo a nivel de diseño
ingenieril del equipo, al igual, se complementa o se
tiene muy en cuenta el factor ergonómico y
económico.
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