3.3.3.

Ragasztott kötések
A ragasztott kötéseket azonos, vagy különböző anyagok, fémek és nemfémek kötésére használjuk.
Előnyei: Sokoldalúan használható: fém-, műanyag, kerámia, bőr, fa, üveg azaz szinte minden
technikai felhasználású anyag kötéséhez, ezek bármelyikének bármelyikhez való kötésére.
Nem károsítja a kötés környezetében lévő anyagot, nincs átmeneti zóna, mint a hegesztett
kötéseknél. Kevés tömeget és helyet igényel bármilyen vastagságkülönbség megengedhető az
összekötendő elemek között. Tömítettséget, korrózióállóságot biztosít. Rezgéscsillapító
hatású. Nem kell a kötési felülethez hozzáférni mint ívhegesztésnél. Nem kell a lemezeket
előfúrni mint szegecselésnél, ezáltal feszültséggyűjtő hatást okozva a lemezekben.
Kombinálni lehet más kötésekkel, azok hatásosságát növelni. Pl. ponthegesztéssel,
szegecskötéssel kombinált ragasztott kötések. Nagy kötési felület valósítható meg.
Hátrányai: Elkészítési idő nagy, meg kell várni a ragasztóanyagban lezajló kémiai folyamatok
befejeződését. Ez esetenként akár 24 órát is tarthat. A felület előkészítésére nagyobb munkát
kell ráfordítani, mint hegesztésnél. Esetenként ragasztó prések, fűtőelemek szükségesek.
Érzékeny a nagy hőmérsékletre. Jóval kisebb a szilárdság, mint a hegesztett kötésnél, ezért
főleg átlapolt kötés használható. Öregedésre hajlamos, érzékeny az ultraviola sugárzásra, a
levegő oxidációjára. Egészségre ártalmas, környezetszennyező anyagok keletkezhetnek a
gyártáskor, felhasználáskor és a termék megsemmisítésekor.
A ragasztott kötések megvalósításakor szinte azonos felület előkészítési technológiát kell
alkalmazni, mint a forrasztott kötéseknél.
A felületekről az oxidokat, szulfidokat egyéb szennyeződéseket drótkefével, csiszolóvászonnal
vagy hűtőfolyadék nélküli forgácsolással el kell távolítani. A felületet gondosan zsírtalanítani kell.
Szerves oldószer, triklór-etilénnel, aceton a leggyakrabban használt anyag. Ezek tűzveszélyesek
és egészségre ártalmasak. A zsírtalanított felületekről az oldószer maradványokat desztillált vízzel
le kell mosni és a felületeket gondosan meg kell szárítani. A kötés minősége akkor lesz a legjobb,
ha a felület előkészítés és a ragasztóanyag felvitele között minél kevesebb idő telik el.
A ragasztó anyagok széles választéka áll rendelkezésre a kereskedelmi forgalomban. A jelenlegi
választék két nagy csoportba sorolható:
- Fizikai hatással kötő ragasztók
- Kémiai hatással kötő ragasztók (reaktív ragasztók)
A fizikai hatással működő ragasztóknál a ragasztóréteg az anyagban lévő oldószer elpárologása
útján keményedik ki eredeti folyadék-, vagy zselatin szerű állapotából. A hőre lágyuló
ragasztóréteg terhelés alatt kúszási tulajdonságot mutat. Ebből az anyagból rugalmas, jó
ragasztóréteg alakul ki, mintegy
τ m = 5 − 10 N/mm 2 nyírószilárdsággal.
A csoportba sorolt ragasztók tovább osztályozhatók:
- kontakt ragasztók, főleg oldott kaucsuk bázisúak. A kapcsolódó mindkét felületet be
kell kenni ragasztóval, hagyni kipárologni, majd rövid ideig össze kell nyomni.
- olvasztott ragasztók, amelyeket megolvadt állapotban (általában 150-190Cº-on) kell
felvinni. Megszilárdulás előtt az alkatrészeket össze kell illeszteni.
- plastisolok, amelyeknél nincs oldószer, pasztaszerű állapotban visszük fel, és 150-
200Cº hatására keményednek meg. Ezek főleg finomra őrölt PVC bázisúak
lágyítószerbe feloldva. Képesek olajat és zsírt felvenni.

18
A kémiai hatással működő ragasztók kismolekulájú vegyületekből állnak és a kötés alatt nagy
molekulájú vegyületekké alakulnak a ragasztó rétegben, vagyis egy térhálósodás útján
keményednek ki. Létezik folyadék, paszta és film állapotú anyag, amely katalizátor,
hőmérséklet növelés, levegő nedvességtartalma vagy oxigén elvonás hatására térhálósodik. A
katalizátor egy idegen anyag, amely meggyorsítja a kémiai reakciót.
A reakció típusától függően megkülönböztetünk:
- polimer ragasztóanyagokat, amelyeknél a kismolekulák összekapcsolódva alkotják a
nagymolekulákat,
- poliaddiciós ragasztóanyagokat, amelyeknél két különböző kevert anyag molekulái
egyesülnek,
- polikondenzációs ragasztóanyagok, amelyek molekulái leszakadt kilépő kismolekulák
hatására egyesülnek nagy molekulákká. Ehhez 120 – 130Cº és 0,4-1 MPa nyomás
szükséges.
A reaktív ragasztók megkülönbözethetők aszerint is, hogy egy- vagy kétkomponensű
ragasztók-e. Kétkomponensű ragasztóknál vagy két műanyag paszta, amelyet felhasználás
előtt össze kell keverni, vagy pedig egy műanyag paszta és egy kis mennyiségű anyag, a
katalizátor, vagy németül Härter (ejtsd:herter) képezi a két komponenst. A megfelelő
szilárdság eléréséhez a ragasztóanyagok szavatossági idejét gondosan nyilván kell tartani,
mert az időben fel nem használt ragasztó már nem képes térhálósodni. Ugyancsak
figyelemmel kell lenni a pontos adagolásra kétkomponensű ragasztóanyagok esetén. A két
komponens gondos buborékmentes összekeveréséről is gondoskodni kell.
A reaktív ragasztók a keményedés hőfoka szerint két csoportba sorolhatók:
- melegen keményedő,
- hidegen keményedő
kötések. Itt a múlt idő használata is indokolt lehet, mert vannak ragasztóanyagok, amelyekkel
mindkét módon képezhető térhálósodott ragasztóréteg.
A gyakorlati felhasználás és szilárdsági jellemzők alapján a ragasztott kötéseket három
csoportba soroljuk:
- kisszilárdságú kötések, nyírószilárdság : τ m ≤ 5 N/mm 2 . Terület: vízzel nem
érintkező zárt terek, finommechanika, bútoripar.
- közepes szilárdságú kötések: τ m = 5 − 10 N/mm 2 . Gépgyártás és járműipar területére
jellemző.
- nagyszilárdságú ragasztott kötések: τ m ≥ 10 N/mm 2 . Közvetlen érintkezés vízzel,
kenőolajjal, oldószerekkel. Terület: járműipar, repülőgépgyártás, hajógyártás vegyipa-
ri készülékek gyártása.

3.3.3.1. Konstrukciós megfontolások

A ragasztott kötések szilárdságát és tartós ellenálló képességét elsősorban a következő

paraméterek befolyásolják:
- Ragasztóanyag
- Szerkezeti anyag
- Működési feltételek

19
 - Ragasztási hézag geometriája
- Terhelés
A ragasztóanyag fizikai és kémiai tulajdonságai meghatározzák a ragasztott kötésekben a tapadó
képességet és a belső szilárdságot. Gyakran a szerkezeti anyag fajtája és felületminősége az
elsődleges szempont az optimális ragasztóanyag kiválasztásában vagy a ragasztási hézag
nagyságának előírásában, de a szerkezeti elemek merevsége és mechanikai tulajdonságai is fontos
kritériumai a legalkalmasabb ragasztóanyag és ragasztási technológia kiválasztásának.
A ragasztott kötés működési feltételei (hőmérséklet, vegyszerek/oldószerek, nedvesség stb.)
közvetlenül befolyásolják a ragasztóanyag kiválasztását. A tartós ellenálló képesség
vonatkozásában a működési feltételek és a ható erők jelentik a legfontosabb paramétereket.
A kiválasztott ragasztóanyag optimális alkalmazása szempontjából a ragasztási hézag kialakítását
tekintjük a legfontosabb paraméternek. A kialakítást a ragasztóanyag korlátaihoz kell igazítani (pl.
átkeményedés mélysége, hézagkitöltés stb.) és messzemenőkig optimalizálni, a ragasztott kötés
számára káros terheléseket (ütő és lefejtő igénybevétel) el kell kerülni.

3.3.3.2. Ragasztott kötések tervezése

Az optimális ragasztási hézag, a ragasztott kötés elemei kialakításának célja a homogén feszült-
ségeloszlás elérése. Ezen túlmenően a ragasztott kötések tervezésekor bizonyos irányvonalakat
szem előtt kell tartani:
- Az ütő és lefejtő igénybevételt a lehető legkisebbre kell csökkenteni .
- A ragasztási felületet a lehető legnagyobbra kell növelni .
- A járulékos igénybevételeket meg kell szüntetni.
- A feszültségeloszlást lehetőleg egyenletesre kell beállítani.
Az 3.3.25. ábrán a ragasztott kötések igénybevételének alapeseteit szemléltetjük. A húzó
igénybevételnek kitett kötés nem kedvező, mert a ragasztóanyag általában jóval kisebb
szilárdságú, mint az összeragasztott alkatrészek, ezért azok szilárdságát nem tudjuk kihasználni.
A nyíró igénybevételű kötés elején és végén feszültségcsúcs keletkezik, amely egyben a
károsodás kezdeti helye is. A feszültségcsúcs jellemzésére értelmeztük a terheléstorlódási
tényezőt, amely
τ max
α≡ , (3.3.62)
τ
ahol τ max a maximális,
τ az átlagos csúsztató feszültség, amelyet a
F
τ= összefüggésből kapunk; (3.3.63)
Aτ

itt F a nyíróerő, Aτ a ragasztási felület nagysága. A terheléstorlódási tényező kiszámítását a 3.3.1

és 3.3.2 fejezet tartalmazza.
Amennyiben nagyon merevek az összeragasztott elemek, és a ragasztóréteg viszonylag lágy,
akkor a terheléstorlódási tényező közel van az 1-hez.
Ugyancsak kicsi a terheléstorlódási tényező, ha rövid a kötés. ( A kötés hosszát az erő irányában
értelmezzük.) Irányelv, hogy a kötési hossz a vékonyabbik lemez vastagságának 10..20 szorosa
legyen legfeljebb. Ezt a kérdést a 3.3.1.3. fejezetben már elemeztük.

20
A ragasztott kötéseknél rendkívül kedvezőtlen a lefejtő igénybevétel, amelyet mindenképpen
kerülni kell. Megoldás lehet a kombinált kötés alkalmazása, ahol a feszültségcsúcs mentén
szegecssort alkalmazva akadályozzuk meg a ragasztott kötés szétnyitását. A 3.3.25. ábra szerinti
megoldásokkal a kötés áttervezésével szüntettük meg a szétfejtő igénybevételt. Az itt szereplő
megoldásoknál jó példát látunk a konstrukcióknál alkalmazható rásegítés elvére.

Húzó

feszültség
igénybe-
vétel

ragasztási hézag

feszültség
Nyíró
igénybe-
vétel

feszültség ragasztási hézag

Nyomó
igénybe-
vétel
ragasztási hézag
feszültség

Lefejtõ
igénybe-
vétel
ragasztási hézag
feszültség

Ütõ
igénybe-
vétel ragasztási hézag

3.3.25. ábra
Leggyakoribb terhelésfajták és a feszültségeloszlásuk a kötés hossza mentén
Ragasztott kötéseknél törekedni kell a minél nagyobb ragasztási felületre. A 3.3.26. ábrán erre
látunk példákat. Az ábrákon a szemléltetés miatt a ragasztóréteg vastagságát eltúloztuk. Valójában
a ragasztó rétegvastagsága néhány tized milliméter.

21
Helytelen megoldás Megfelelõ megoldás

Helytelen megoldás Megfelelõ megoldás

3.3.26. ábra
Megoldások a lefejtő igénybevétel megszüntetésére.

Rossz Lehetséges szerkezeti megoldások

Rossz Lehetséges szerkezeti megoldások

3.3.27. ábra
Ragasztási felületet megnövelése

22
A járulékos erőkre a 3.3.28. ábrán láthatunk példát. Az egyszeres átlapolt kötés járulékos terhelő
nyomatéka az ábra jelöléseivel:
M = (s + d )F (3.3.64)
Ennek a nyomatéknak a hatására az átlapolt kötés az ábrán felrajzolt jellegű alakváltozást
szenvedi el. A két erő hatásvonala közelebb kerül, és a (3.3.3)-nál valamivel kisebb nyomatéknál
egy egyensúlyi alakra áll be. A járulékos hajlító nyomaték azért káros a ragasztott kötésre, mert
húzófeszültséget ébreszt a ragasztóanyagban a kötés elején és végén, éppen ott, ahol egyébként is
nagyobb a csúsztatófeszültség. Törekedni kell tehát ennek a nyomatéknak a kiküszöbölésére. Az
3.3.29. árán erre mutatunk be megoldásokat. A megoldásokat felülről lefelé javuló sorrendben
rajzoltuk fel. A ferde ragasztórétegnél a vízszintessel bezárt szög 30º-ra ajánlott.

F F

F F

F F

F F/2
F M F
F/2

3.3.28. ábra 3.3.29. ábra

Átlapolt kötés járulékos nyomatéka Egyirányú kötés szerkezeti modellje

3.3.3.3. Ragasztott kötés méretezése

Ragasztott kötéseknél a kiindulási anyagjellemző egy szabványosított rövid átlapolt kötés 20 Cº

laboratóriumi hőmérsékleten végzett statikus roncsolásos vizsgálatával kapott τm nyírószilárd-
ság, amelyet egyszerűen a
Fm
τm = (3.3.65)
Aτ
képletből számítanak ki, ahol
Fm a mért nyíróerő,
Aτ a nyírt felület.
A valóságos ragasztott kötések ehhez képest:
- magasabb hőmérsékleten üzemelnek,
- tartós ideig terheltek,
- a vizsgálati kötéshez képest eltérő hosszúságúak, vagy típusúak,
- a terhelésük időben nem állandó, hanem váltakozó is lehet stb.
A ragasztott kötésben ezért a méretezéshez figyelembe vehető nyírószilárdság jóval kisebb lesz,
mint az ideális laboratóriumi körülmények között mért érték.

23
A ragasztóanyag gyártó cégek éppen a pontosabb méretezés elősegítése céljából teherbíró
ragasztóanyagaikra elvégezték a hőmérsékletállósági és tartós idejű terheléses vizsgálatokat, és
gyártmánykatalógusaikban, internetes on-line adatbázisaikban megadják a méretezéshez
szükséges adatokat és diagramokat, amelyek segítségével a laboratóriumi ideális nyírószilárdság a
valóságos viszonyoknak megfelelően csökkenthető.
Például a. http://www.loctite.hu/wwdh/hu/book/Index_p.html site-on a ragasztóréteg tényleges
nyírószilárdságának kiszámításához ajánlott számítási eljárásban a teherbírás csökkentő hatásokat
szorzótényezők segítségével veszik figyelembe:
τ m* = f 1 f 2 ...f 8 ⋅ τ m , (3.3.66)
ahol f1 = anyag fajtája,
Az összeragasztott fémek a ragasztóanyag térhálósodásakor katalizátorként működnek, amely hat
a ragasztóanyag végső szilárdságára. Az f1 tényező értékei:
acél 1,0
ötvözött acél 0,9
öntöttvas 0,8
rozsdamentes acél 0,8
alumínium 0,5
réz és rézötvözetek 0,4
fémfelületek, galvanikusan kezelt 0,2
f2 = kötés fajtája,
Attól függően, hogy a szerelés toló-, sajtoló- vagy zsugorillesztéssel történik, az a kötés
ragasztóanyaggal elért szilárdságát eltérően befolyásolja
tolóillesztés 1,0
sajtoló illesztés 0,5
zsugorillesztés 1,2
Megjegyzés: Ezek az értékek becsült, ill. közelítő értékek, a tényleges alkatrész-geometria
befolyásolja őket.
f3 = illesztési hézag vagy túlfedés nagysága ,
Az alábbi ábra szerint növekvő ragasztóanyag vastagsággal csökken a szilárdság.

1,0

0,8
Korrekciós tényezõ

0,6
javasolt tartomány
0,4

0,2

0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Illesztési hézag (átmérõre) mm

3.3.30. ábra
Ragasztási hézag hatása

24
f4 = geometria,
A ragasztórétegben a nyírófeszültség eloszlása nem egyenletes. Ezt a hatást az (3.3.24)-ben
definiált terheléstorlódási tényezővel összefüggésben már elemeztük. A terheléstorlódási
tényezővel az f4 tényező kifejezhető:
1
f 4= (3.3.67)
α
Nyomatékkötések esetén az átlapolt kötésekhez hasonló módon meghatározható a terheléstorló-
dási tényező. A kapott eredményeket gyakorlati számításokhoz nem tudjuk felhasználni, mert a
szükséges anyagjellemzők, így a csúsztató rugalmassági modulus, nem állnak rendelkezésünkre.
Nyomatékkötéseknél ezért a 3.3.31. ábra diagramját használjuk, amelyet a Loctite ragasztóanyag
gyártója adott közre.

1,5
Korrekciós tényezõ f4

1,0 L
=2,0
D
L
=1,5
D
L
=1,0
D
L
=0,5
D
0,5

1000 10000 100000

Ragasztási felület, mm 2

3.3.31. ábra
Nyomatékkötések geometriai korrekciós tényezője

f5 = működési hőmérséklet,
A ragasztóanyagok hőállósága fajtától függően más és más. A 3.3.32. ábrán példaképpen fémek
ragasztására való Loctite 496 ciánakrilát ragasztó diagramját közöljük. Más anyag esetén be kell
szerezni annak a hőállósági diagramját.

100

75
Szilárdság %-ban

50

25

0
0 50 100 150
Hõmérséklet , C o

3.3.32. ábra

25
 Loctite 496 hőállósága
h
f5 = , ahol h a relatív szilárdság %-ban. (3.3.68)
100

f6 = hő okozta öregedés
Ennek a tényezőnek a meghatározásához is a konkrét ragasztóanyag diagramja szükséges. A
3.3.33. ábrán szintén csak példaképpen fémek ragasztására való Loctite 496 ciánakrilát ragasztó
diagramját közöljük.

100
60 C°
szobahõmérsékleten mérve

75
Maradó szilárdság %-ban

50
80 C°
10
0C

25
°

0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Idõ, órában
3.3.33. ábra
Loctite 496 hő okozta öregedése
h
f6 = , ahol h a relatív szilárdság %-ban. (3.3.69)
100
f7 = működési közeg
Vegyszereknek, vagy nagy levegő nedvességtartamú hely hatásának kitett kötések az előző ábra
jellegéhez hasonlóan veszítenek szilárdságukból az idő függvényében. Az adott vegyszereknek
és üzemelési körülményeknek ellenálló ragasztó típus kiválasztásával azonban ez a tényező 1-re
választható. Egyéb esetben tanácsos a ragasztóanyag forgalmazóval konzultálni.
f8 = terhelés jellege
Váltakozó igénybevételnél a 3.3.34. ábrát tekinthetjük mértékadónak, amelyet
fárasztóvizsgálatokkal vettek fel.

100

80
A statikus szilárdság %-a

60

40

20

0
10 1 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
Ismétlõdések száma

26
 3.3.34. ábra
Ragasztóanyag kifáradására jellemző szilárdság csökkenés
h
f8 = , ahol h a relatív szilárdság %-ban. (3.3.70)
100
Az ábra mutatja, hogy pontos értéket nem tudunk megadni, mert a mérési eredmények nagy
szóródást mutatnak kifáradási vizsgálatoknál. Nagyon nagy ciklusszámoknál a statikus értékek
harmadával számolhatunk közelítőleg.
f8 = 0,25...0,35 (3.3.71)
A ragasztott kötésben megengedhető feszültséget a (3.3.66) alapján számított tényleges
nyírószilárdságból kapjuk:
τ m*
τ meg = , (3.3.71)
z
ahol z = 2 a biztonsági tényező.
Adott F terhelés esetén ezzel a kívánt ragasztási felület nagyságát tudjuk kiszámítani:
A min = Fτ meg . (3.3.72)

Felvett méretek esetén a ragasztott kötés biztonságát tudjuk kiértékelni:

τ m*
x= , (3.3.73)
τn
F
ahol τn = (3.3.74)
Aτ
a névleges nyírófeszültség .
Aτ itt a nyírt ragasztóréteg
felülete.
Nyilvánvaló, hogy a kötés
akkor megfelelő, ha
x ≥ 2. (3.3.75)

3.3.3.4. Számpéldák

1. A 3.3.35. ábrán látható acél

fogaskerék és acél tengelyt Loctite
661 típusú ragasztó-anyaggal
szereljük. A kötés lengő
igénybevételt kap. A kötés
motorolajjal töltött hajtómű
házban üzemel, amelynek
hőmérséklete legfeljebb 80 Cº.
Mekkora lesz a megengedhető 3.3.35. ábra
nyomatéklengés nagysága? Ragasztott kötés
Megjegyzés: Vegyük észre, hogy a
tengely végén egy 2 mm hosszú kúpos szakasz van. Erre azért van szükség, hogy az éles tengelyvég ne kotorja le a
ragasztóanyagot a furat belsejéről. Egyébként az agy feltolása közben körkörös mozgatás is kell a ragasztóanyag
egyenletes elterüléséhez.

27
Kidolgozás: 1,5
Az anyag szilárdsági jellemzője:

Korrekciós tényezõ f4
Loctite 661 katalógusából:
τm = 22,7 MPa.
1,0 L
=2,0
D
A (3.3.66) összefüggéshez szükséges L
0,81 =1,5
konstansok számítása: L
D
=1,0
D
Acél - acél kapcsolat esetén

10603 mm 2
f1= 1. 0,5
Az ábra szerint az illesztés laza,
amelyre:
f2=1.
0,0
Illesztési hézag hatása:
1000 10000 100000
+0 , 219
∅50B8 = ∅50 + 0 ,180 Ragasztási felület, mm 2

∅50h 7 = ∅50 0−0, 025 3.3.36. ábra

Geometriai korrekciós tényező
A közepes játékkal számolunk:
Jk =0,212 mm. 100
87%
A 3.3.30. ábra alapján
75
Szilárdság %-ban

f3=0,75.
A kötés ragasztási felülete: 50

A τ = dπl = 50 ⋅ π ⋅ 70 = 10603 mm2, 20

L 70
80C°

illetve = = 1,4 .
D 50 0
0 50 100 150
A 3.3.31. ábra alapján: Hõmérséklet C°-ban
f 4 = 0,81 .
3.3.37. ábra
(Lásd még a 3.3.36. ábrát is.) Loctite 661 hőmérséklet miatti korrekciós tényezője
A 80 Cº üzemi hőmérséklet
miatt a 3.3.37. ábra alapján a 100
150 C°
(3.3.68)-ból:
75
h 87
szobahõmérsékleten mérve

f5 = = = 0,87 .
Maradó szilárdság %-ban

100 100
50
A hő okozta öregedés tényezője a
Loctie 661 ragasztóra 80 Cº
25
üzemi hőmérséklet esetén: 180 C°

f 6 = 1,
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
mert 150 Cº-ig ennél az anyagnál Idõ órában
nem lép fel anyag-jellemző
változás a 3.3.38. ábra tanulsága 3.3.38. ábra
szerint. Loctite 661 hőmérséklet miatti öregedése

28
 A ragasztott kötés működési közege olaj, amelyet a Loctite 661 ragasztóanyag szilárdság
csökkenés nélkül képes elviselni:
f 7 = 1.
A ragasztott kötést lengő igénybevételre kell ellenőrizni. A 3.3.34. ábrából:
f 8 = 0,25.
A ragasztóréteg tényleges nyírószilárdsága a (3.3.66) alapján számítható:
τ m* = f1f 2f 3f4f5f6f7f8τ m = 1 ⋅ 1 ⋅ 0,75 ⋅ 0,81 ⋅ 0,87 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,25 ⋅ 22,7 = 3,0 MPa.
A megengedhető feszültség:
τ m* 3
τ meg = = = 1,5 MPa.
z 2
A kötésre megengedhető erő:
F = Aτ τ meg = 10603 ⋅ 1,5 = 15905 N.

Megengedhető nyomatéklengés:
d 50
Ta = ± F = ± 15905 = ± 397613 Nmm .
2 2

2. A 3.3.39. ábrán látható nyeles fogaskerék egy peremes villanymotor tengelyébe van besajtolva,
és Loctite 661 ragasztóval rögzítve.
A sajtolás után a felületi nyomás: p = 60 MPa.
A súrlódási tényező: µ = 0,12.
A fogaskerék anyaga: ötvözött acél.
A tengely anyaga: acél.
O23
O40

Az üzemi hőmérséklet: 60 Cº.

Közeg: olaj.
Mekkora nyomaték engedhető meg a kötésre?
35
Kidolgozás
A megcsúszási határnyomaték: 3.3.39. ábra
Sajtolt, ragasztott kötés
(
Ts = Aτ µp + τ m* )d2 , (3.3.76)

ahol d = 23 mm a tengelyátmérő,
A τ = dπl az illeszkedő hengerfelület nagysága.
A ragasztóréteg tényleges nyírószilárdsága a (3.3.66) alapján számítható:
τ m* = f1f2f 3f4f5f6f7f8τ m
Az egyes tényezők:
f1 = 0,9 ötvözött acélra,
f2 = 0,5 sajtoló illesztésre,
f3 =1,0 nulla hézag 20. ábra alapján,

29
 2
f4 = 1,0 a 20. ábra alapján L/D = 1,52 és Aτ = 2529 mm értékekkel,
f5 = 0,95 a 27. ábra alapján 60 Cº-ra,
f6 = 1,0 a 28. ábra alapján nincs hő okozta öregedés 60 Cº-on,
f7 = 1,0 a ragasztó anyag olajálló,
f8 = 1,0 a terhelés statikus.
τm = 22,7 MPa a Loctite 661 anyag nyírási szilárdsága.
Behelyettesítve:
τ m* = f1f 2f 3f4f5f6f7f8τ m = 0,9 ⋅ 0,5 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,95 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 22,7 = 9,7 MPa.
A megcsúszási határnyomaték a (3.3.48) alapján:

(
Ts = Aτ µp + τ m* )d2 = 2529(0,12 ⋅ 60 + 9,7) 232 = 491508 Nmm.
A megengedhető nyomaték ennek fele, vagy harmada lehet:
Ts 491508
Tmeg = = = 163836 Nmm.
3 3
A tengelycsonkban ébredő csúsztatófeszültség:
Tmeg 163836
τn = = = 68,6 MPa , amely ötvözött acélra megengedhető.
Kp 2389

d 3π 233 π
Az összefüggésben Kp = = = 2389 mm 3 a poláris keresztmetszeti tényező.
16 16

30