Blgy-Hefop-Epitoanyagok II - 1 Kotet

EURÓPAI UNIÓ
STRUKTURÁLIS ALAPOK
É
P
Í
T
Ő
A
N
Y
A
G
O
K
II.
BMEEOEMAS04 segédlet a BME Építőmérnöki Kar hallgatói részére
„Az építész- és az építőmérnök képzés szerkezeti és tartalmi fejlesztése”
HEFOP/2004/3.3.1/0001.01
Építőanyagok II. (BMEEOEMAS04)
TARTALOMJEGYZÉK
Jelen óravázlat felosztása
1. ÉPÍTŐANYAGOK MEGVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI

2. SPECIÁLIS BETONOK. SZÁLERŐSÍTÉSŰ BETON. KÖNNYŰBETON.
3. A BETON SZILÁRDSÁGÁT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK. GŐZÖLÉS HATÁSA
4. BETONKORRÓZIÓ FOGALMA ÉS TÍPUSAI. A VÉDEKEZÉS MÓDJAI
5. VAS- ÉS ACÉLGYÁRTÁS. VAS-SZÉN ÖTVÖZETEK ÁLLAPOTÁBRÁJA. ACÉL
HŐKEZELÉSE
6. ACÉLKORRÓZIÓ. NORMÁLPOTENCIÁL. KORRÓZIÓ ELLENI VÉDEKEZÉS.
FELÜLETVÉDELEM
7. MŰANYAGOK. JELLEMZŐI. ELŐÁLLÍTÁSA
8. MŰANYAGOK TULAJDONSÁGAI A HŐMÉRSÉKLET FÜGGVÉNYÉBEN.
ÖREGEDÉS. ÜVEGSZÁLERŐSÍTÉSŰ MŰANYAGOK
9. ÜVEG. ALKOTÓANYAGAI. GYÁRTÁSA. TULAJDONSÁGAI
10. BITUMEN ÉS ASZFALT. ELŐÁLLÍTÁSA. TULAJDONSÁGAI
11. ZÁRTHELYI
12. SZIGETELŐANYAGOK. HŐ-, HANG- ÉS VÍZSZIGETELÉS
13. ÉPÍTŐIPARI MINŐSÉG
14. REOLÓGIA ANYAGMODELLEK. ISMÉTLÉS. FELADATBEADÁS
A laboratóriumi gyakorlatok témakörei (segédletek a tárgy honlapján)
1. Spontán alakváltozás
2. Hidrotechnika
3. Fémek keménység, ütőmunka
4. Konzisztencia
5. Fémkorrózió
6. Speciális betonok
7. Műanyag
8. Felületvédelem
9. Helyszíni roncsolásmentes vizsgálatok
10. Építőipari minőség
11. Számolási gyakorlatok
Dr. Balázs L. György 1 Építőanyagok II.

1. hét: Építőanyagok megválasztásának szempontjai
Építőanyagok II. (BMEEOEMAS04)
BME Építőmérnöki Kar

Szerkezet-, Infrastruktúra- és Geoinformatika- építőmérnöki ágazat
kötelező építőmérnöki specializáció
Rövid tantárgyprogram:
Építőanyagok megválasztásának szempontjai. Speciális betonok. A betonok szilárdságát
befolyásoló tényezők: cementtartalom, víz/cement tényező és gőzölés hatása, fagyállóság,
vízzáróság. Vas és acél. Gyártás, vas-szén ötvözetek állapotábrája, acélszövetek, martenzit,
hőkezelési eljárások. Acélkorrózió, normálpotenciál. Felületvédelem. Műanyagok. Típusok,
öregedés, éghetőség, vegyszerállóság, szálerősítésű műanyagok, összetevők. Üveg. Fizikai és
kémiai tulajdonságai, üvegtermékek. Bitumen, aszfalt. Víz-, hang- és hőszigetelő anyagok.
1. ÉPÍTŐANYAGOK MEGVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI
Az Építőanyagok I. (BMEEOEMAT12) tárgy keretén belül megismertük már a

szerkezetépítéshez használt anyagok fő fizikai és mechanikai tulajdonságait.
Jelen félév célja, hogy ismereteinket jelentősen bővítsük egyrészt a már megismert
anyagok (beton és acél) további speciális tulajdonságaival, másrészt további anyagok
jellegzetes tulajdonságaival.
A természetes kőből készült szerkezetek – megfelelő kőtípus és éghajlati körülmények
esetén – évezredes megoldást nyújtottak. Talán megtudjuk valamikor, hogy hogyan épültek az
egyiptomi piramisok. Azt mindenesetre tudhatjuk, hogy jóval túlélték építtetőjüket (1.1.
ábra). A kőből való építés korlátját annak relatíve kicsi húzószilárdsága jelentette. A
gerendák és áthidalók mérete így jelentősen korlátozott volt a keresztmetszeti méretek
növelése esetén is mivel azzal az önsúly is nőtt (1.2. ábra).
1.1. ábra: Gizai nagy piramis és szfinx, Egyiptom 1.2. ábra: Kő kapu, Giza, Egyiptom

A kő megmaradt továbbra is az egyik fontos építő és díszítő anyagnak. Erre mutat

példát az 1.3. ábra, amelyen a kő erkély és annak alátámasztása is kőből van. (Tehát az
alátámasztás már konzolos viselkedést mutat.)
Másik évezredes felhasználási múlttal rendelkező anyag a fa. Az 1.4. ábra egy fa
oszlopot mutat, amelynek felső végéhez villás befogással illeszkedik a gerenda. Mint
ismeretes, a faanyag elsődleges előnye – könnyű hozzáférhetőségén túlmenően – hogy húzó-
és nyomószilárdsága egymással összemérhető. Nagyon fontos, hogy a beépített faanyagot
megfelelő védelemmel lássuk el kártevők és tűz ellen.
1.3. ábra: Középkori kő erkély, 1.4. ábra: Fa oszlop villás befogással,

Észak-Olaszország Lichtenstein
Gótikus középkori templomépítészetre mutat példát az 1.5. ábra. A mennyezet íveit

kősor hangsúlyozza. Az 1.6. ábra már a XX. Század második felében ferrobetonból épült
csarnokszerkezet kupoláját mutatja. (A ferrobeton: kis szemcsés betonból és kis átmérőjű
acélbetétek felhasználásával készült vasbetont jelent.) Mindkét kupola esztétikusnak
tekinthető, miközben jól láthatjuk az erőjátékot is.

1.5. ábra: Gótikus templomi mennyezet, 1.6. ábra: Palazetto dello sport, ferrobeton
Basel, Svájc kupolája, Róma, Olaszország
Tervezte: Pier Luigi Nervi
A kupolában ébredő nyomóerők összegyűjtését láthatjuk az 1.7. ábrán. A kupola teljes,

külső megtámasztását ferde, Y alakú vasbeton oszlopok biztosítják (1.8. ábra), amelyek
talajszint alatt egy húzott vasbeton gyűrűvel vannak összefogva.
1.7. ábra: Palazzetto dello sport 1.8. ábra: Palazzetto dello sport
Róma, Olaszország Róma, Olaszország

A kupoláról leadódó erők összegyűjtése A kupola külső, ferde támaszai
Évszázadokkal ezelőtt az építés empirikusan folyt. Ma már a szerkezeteket tervezzük és

csak ismert tulajdonságokkal rendelkező anyagokat igyekszünk beépíteni. Ezt elősegítjük az
anyagok előzetes vagy építés közbeni minőségellenőrzésével. A vasbeton szerkezetépítés egy
szép és építéstechnológiailag érdekes példáját mutatja az 1.9. és 1.10. ábra. A
szennyvíztisztítás egyik fontos műtárgyáról van szó, aminek a neve iszaprothasztó. Lévén,
hogy vékony falú vasbetonszerkezetről van szó, amely követi a tojáshéj alakját: tojáshéj alakú
iszaprothasztóról van szó. A vasbeton héj építéséhez csúszózsalus technológiát használtak. A
zsaluzat alkalmas volt arra, hogy a betonozási ütemek során fokozatosan változtassuk alakját
mind vízszintes, mind függőleges irányban (kétszer görbült héjszerkezet).
1.9. ábra: Tojáshéj alakú iszaprothasztó, 1.10. ábra: Tojáshéj alakú iszaprothasztó
Németország építési fázisai, Németország
Acélszerkezetek egyik előnye a könnyedség. Erre mutatnak szép példát az 1.11. és 1.12.
ábrák. A magas tér lefedését áttört acélszerkezettel alakították ki, amin át tudnak hatolni a
napsugarak. Erőjátéka szintén jól követhető.
1.12. ábra: A könnyű acélszerkezetes lefedés oszlopai,

BCE Place, Torontó, Kanada
1.11. ábra: Könnyű acélszerkezetű lefedés,

BCE Place, Torontó, Kanada
Az üveg kezd napjaink egyik fontos szerkezeti anyagává válni. Egy széleskörűen ismert
(de sokat vitatott) üvegszerkezetű lefedést mutat az 1.13. ábra Párizsból. Egy másik
kiragadott példa Párizsból az Új Diadalív (Grande Arche) a La Defense negyedből (1.14.
ábra), amelynek áthidaló gerendái (a nagy feszültség miatt) olyan méretűek, hogy a látogató
átsétál a tartó gerincén keresztül kialakított folyosón.
1.13. ábra: A Louvre érkező csarnokának

üvegszerkezetű lefedése,
Párizs, Franciaország
1.14. ábra: Grande Arche,

Párizs, Franciaország
A magasságok meghódítása folyamatos igénye az építőknek, erre mutat összehasonlító

példát az 1.15. ábra, amik azt az időpontot tükrözik, amikor Chicagóban egymás mellett állt a
legnagyobb acélszerkezetű toronyváz (Sears Tower, 440 m) és a legmagasabb
vasbetonszerkezetű toronyhoz (South Wacker Drive, 330 m). Azóta megépült már a Petronas
Tower Kuala Lumpurban és épül a Burj Dubai, amelyek ezeket a magasságokat meghaladták,
ill. meghaladják. A magasépületeket szoktuk felhőkarcolóknak is nevezni. Az elnevezés
jogosságára mutat példát az 1.16. ábra, amin egy chicagoi tower éppen karcolja a felhőket.

1.15. ábra: Magas építmények összehasonlító ábrája
1.16. ábra: Felhőkarcoló felhőkarcolás közben,

Chicago, USA

Egy híres acélszerkezetű magasházat (Hancock Tower) mutat az 1.17. ábra. A 90 szint
merevítését vízszintes terhekkel (szél és földrengés) szemben úgy oldották meg, hogy az
András-kereszt alakú merevítő tartókat a homlokzatra vitték ki (1.18. ábra). Ez a megoldás
esztétikailag ma is vitatott, de biztonságérzetet kelt (emlékeztetek, hogy Chicago város
beceneve: windy city). Az András-kereszt alakú merevítések 20-20 (felül 10) szintet fognak
össze.
1.17. ábra: Hancock Tower oldalnézet,

Chicago, USA
1.18. ábra: Hancock Tower, András-kereszt alakú

merevítések a homlokzaton,
Chicago, USA
Az anyagválasztást nem csak szilárdsági, alakváltoztatási és tartóssági, hanem esztétikai

szempontból is optimalizálnunk kell. Az 1.19. és 1.20. ábrák a log-angeles-i repülőtér
irányítótornyának vasbetonszerkezetű, íves kitámasztását mutatják. Biztosan lehetett volna
egyszerűbb (és esetleg) olcsóbb megoldást is találni, de így válhatott a város és a repülőtér
egy jellegzetességévé és érdekességévé.
Sok impozáns, és anyagtani szempontból is érdekes hídszerkezet közül Sunshine skyway
bridge-t (1.21. és 1.22. ábrák) választottam az USA-ból. A floridai Tampa öblöt átívelő híd
hajózható fő nyílása ferdekábeles hídszerkezet. Eleganciája vitathatatlan. Nevét talán onnan
kapta, hogy ha rásüt a nap a ferdekábelekre, akkor szinte összefüggő napsávot alkotnak.

1.19. ábra: Irányítótorony, látkép,

Los Angeses, USA
1.20. ábra: Az irányítótorony kitámasztása, repülőtér,

Los Angeles, USA
1.21. ábra: A Sunshine skyway bridge oszlopa a

ferdekábelekkel, Tampa-St. Petersburg,
Florida, USA
1.22. ábra: A Sunshine skyway bridge látképe,

Tampa-St. Petersburg, Florida, USA

Remélem, hogy mindezen példákkal sikerült kedvet csinálnom ahhoz, hogy hallgatóim
részletesen megismerkedjenek a szerkezeti anyagok tulajdonságaival, annak érdekében, hogy
képesek legyenek majd impozáns szerkezetek megálmodására és megvalósítására.
1.2. A témakörhöz tartozó fő kifejezések angolul
shell: héj
slip-form: csúszózsalu
structural glass: szerkezeti üveg
high-rise building: magasépület
tower: toronyház
sky scraper: felhőkarcoló
stiffener: merevítő tartó
cable stayed bridge: ferdekábeles híd

2. hét: Speciális betonok. Szálerősítésű beton. Könnyűbeton
2. SPECIÁLIS BETONOK. SZÁLERŐSÍTÉSŰ BETON. KÖNNYŰBETON
Az Építőanyagok I. tárgyban megismertük a cement, az adalékanyag, a friss beton és a

megszilárdult beton alapvető jellemzőit, beleértve a szokásos vizsgálati módokat is. Jelen
félév során a betonokkal kapcsolatos ismereteinket két irányba terjesztjük ki, egyrészt
speciális összetételű betonok irányában (szálerősítésű betonok és könnyűbetonok, 2. hét
anyaga), másrészt az általános beton tulajdonságok pontosabb megismerésének irányában (3.
hét anyaga).
2.1. SZÁLERŐSÍTÉSŰ BETONOK
A szálerősítés ötlete évezredekre nyúlik vissza. Már az ókori egyiptomiak szalmát és állati
eredetű szőrszálakat kevertek az anyaghoz, hogy annak szívósságát és tartósságát javítsák.
Betonok esetén hasonló hatást szeretnénk elérni. Acélszálak alkalmazását betonban Romualdi
és Batson (1963) valamint Romualdi és Mandel (1964) kísérletei alapozták meg az 1960-as
években.
2.1. ábra: Acél és műanyag szálak betonhoz
Szálerősítésű betonokhoz elsősorban acél és műanyag szálakat használunk (2.1. ábra).

Lévén, hogy a szálak fizikai-mechanikai tulajdonságai eltérőek, ezért eltérő hatásuk is lesz a
betonra.
Acélszálak elsősorban a szilárd beton tulajdonságait befolyásolják kedvezően.
Műanyagszálak elsősorban a friss beton tulajdonságait befolyásolják kedvezően, és
ezen túlmenően a beton tűzállóságát is javítják.

Acélszálak fő felhasználási területei:

ipari padlók, alagútépítés, lakásépítés (pincefalak, alapok), paneltermek
Műanyagszálak fő felhasználási területei:

vakolatok esztrichek, lövellt beton, kis terhelésű ipari padlók.
2.1.1. Fogalmak
A szálerősítésű beton kifejezéshez könnyen hozzá tudjuk tenni a szál anyagát, s így lesz
például:
acélszál erősítésű beton = steel fibre reinforced concrete vagy
műanyagszál erősítésű beton = polimeric fibre reinforced concrete.
A száltartalmat térfogategységre vonatkoztatva %-osan vagy kg/m3-ben adhatjuk meg.

Az anyagsűrűségeket is figyelembe véve:
1 V% acélszál = 78,5 kg/m3

1 V% műanyagszál = 9,0 kg/m3.
száladagolást jelent.
A szálhossz (ℓ) és szálátmérő (Ø) anyagát szálkarcsúságnak (ℓ/Ø) nevezzük. Most
részletesen bemutatjuk acélszál erősítésű beton viselkedését nyomó-, ill. húzó igénybevétel
esetén.
2.1.2. Acélszálak hatása nyomó igénybevétel esetén
A 2.2. ábra mutatja acélszál erősítésű beton σ-ε diagramját különböző száltartalmak esetén (0
V% referencia beton szál nélkül, 0,5 V% = 78,5/2 kg/m3 és 1 V% = 78,5 kg/m3 acélszállal).
2.2. ábra: Acélszál erősítésű betonok σ-ε diagramja

A 2.2. ábrából az alábbi, általános következtetéseket lehet levonni:

Az acélszál tartalom növekedtével:
1. Nő a beton szívóssága (energia elnyelő képessége), amit az ábra alatti terület (integrál)
növekedéséből olvashatunk le.
2. Nő a beton törési összenyomódása (vagyis növekvő εc abszcissza értékek érhetők el).
3. Enyhén nő a kezdeti rugalmassági modulus.
4. Nem nő jelentősen a nyomószilárdság. Általában azt szoktuk feltételezni, hogy 1 V%
acélszál 10% nyomószilárdság növekedést okoz, és a változás 0 és 1 V% között
lineárisnak tételezhető fel.
2.1.3. Acélszálak hatása húzó igénybevétel esetén
Acélszál erősítésű beton viselkedését tengelyirányú húzó, hajlító és tengelyre merőleges húzó
igénybevétel esetén a 2.3. ábra mutatja.
2.3. ábra: Acélszál erősítésű beton viselkedése húzó (hajlító igénybevétel esetén.
Sematikus ábrák (Falkner, 1998)
a) tiszta húzás; b) hajlítás; c) tengelyre merőleges húzás
a)
b)
c)

Tengelyirányú húzás esetén a berepedést követően a maradó húzóerő nem esik le

zérusra, hanem közel konstans szinten állandósul. A berepedést követő maradó
húzószilárdság értéke függ a szál mennyiségétől, geometriai, továbbá szilárdsági és tapadási
jellemzőitől.
Hajlítás esetén az erő-lehajlás vagy nyomaték görbéket ábra berepedéskor enyhén leesik
nagy konstans értéken marad a száltípustól és a szálmennyiségtől függően. Jól látható, hogy a
mechanikában megtanult (lásd Építőanyagok I., 1. hét anyagát is) rugalmas-képlékeny
viselkedés acélszálak alkalmazása esetén elérhető.
Tengelyre merőleges húzás esetén a tengelyirányú húzáshoz hasonló viselkedést
kapunk, lévén, hogy a tönkremenetel itt is húzási jellegű.
2.1.4. Műanyagszálak fő hatásai
Műanyagszálak elsődleges hatásai

− csökkenthetők, ill. megszüntethetők a friss beton képlékeny zsugorodásából
származó repedések,
− javul a beton tűzállósága.
2.2. KÖNNYŰBETONOK
Könnyűbetonok alkalmazása értelemszerűen az önsúly csökkentése miatt merült fel. A

könnyűbetonnak azonban jelentős hőszigetelőképessége is van, amit szintén kihasználhatunk.
Könnyűbetonnak tekintjük mindazokat a betonokat, amelyek testsűrűsége bedolgozott
állapotban 2000 kg/m3-nél kisebb. Könnyűbeton szerkezeti alkalmazására jól ismert példát
mutat a 2.4. ábra.
A könnyűbeton fő jellemzői:
cement CEM I310 kg/m3
homok 415 kg/m3
duzzasztott anyag 830 kg/m3
légtartalom 5-8%
effektív v/c 0,64
testsűrűség (28 napos) 1680 kg/m3
hengerszilárdság(28 napos) 25 N/mm2
rugalmassági modulus 16 GPa
2.4. ábra: Marina City Tower látképe és

betonösszetétele, Chicago, USA

A 180 m magas Marina City Tower-t Chicagoban 1962-ben építették könnyűbetonból

az önsúly csökkentése érdekében. A könnyűbeton jellemzőit fényképfelvétel mellett láthatjuk.
A toronyház a kukoricaház becenevet kapta megjelenése miatt, valószínűleg azért, mert a
szinteket előregyártott cikkelyekből rakták össze, ami kívülről is látszik.
A könnyűbeton építés egy másik híres példája a kőolaj fúrótornyok világából származik.
A Heidrun nevű kőolajfúró tornyot Norvégiában 1995-ben építették 60 N/mm2
karakterisztikus szilárdságú könnyű adalékanyagos betonból (2.5. ábra jobb oldali kép). Ezen
kőolajfuró torony esetében a vízmélység már 350 m volt. Így már nem is lábakon álló
szerkezetként, hanem úszó, lehorgonyzott szerkezetként lett kialakítva.
2.5. ábra: Norvégiai kőolajfúró tornyok

2.2.1. Könnyűbetonok felosztása
A könnyűbetonok felosztását a 2.6. ábra mutatja. A pórustartalom növelésének módja szerint

megkülönböztetünk: könnyű, adalékanyagos, .... és szemcsehézagos könnyűbetont.
2.6. ábra: A könnyűbetonok felosztása a pórustartalom növelésének módja szerint
a) A szemcsehézagos könnyűbetonok csoportjába azokat a betonokat soroljuk, amelyek

adalékanyaga 10-20 mm átmérőjű zúzalék és a cementpép az adalékszemcséket csak az
érintkezési pontokon ragasztja össze (nagyon telítetlen beton). A szemcsék közötti tér
kitöltetlen marad és ezáltal érhető el a betonfal kisebb hővezetési tényezője. Angol neve „no
fines” technológia.
b) Könnyű adalékanyagos beton azáltal lesz könnyű, hogy könnyű adalékanyaggal készítik.
Könnyű adalékanyaggal készített beton esetén sem a víz-cement tényezőnek, sem a
konzisztencia mérésnek nincs jelentő szerepe. Ennek oka egyrészt az, hogy a keverővíz egy
részét a könnyű adalékanyag felszívja, és így a víz-cement tényező pontos értéke nem
határozható meg. Másrészt oka az, hogy a könnyűbetont rendszerint adott testsűrűségig
tömörítik és nagy lehet a beton légtartalma.
A beton zsugorodása általában a C jelű betonokéval azonos. A hővezetési tényező és a
beton testsűrűsége között lineáris az összefüggés (2.7. ábra).

2.7. ábra: Összefüggés a hővezetési tényező és a könnyűbeton testsűrűsége között
c) Sejtesített könnyűbetonoknak azokat a könnyűbetonokat nevezik, amelyeket a gáz-, ill.

habképzők vagy fölös víz által bevitt pórusokkal tesznek könnyűvé. Előbbieket
sejtbetonoknak, utóbbit mikroportinak nevezik. A sejtbetonokat autoklávolással, kb. 176°C
hőmérsékleten szilárdítják. Kötőanyaga cement vagy mész. Cement kötőanyagú gáz- és
habbetonok szilárdsága két részből tevődik össze, nevezetesen a cement által létrehozott
szilárdságból, és a cement szilárdulása során felszabaduló kalcium-hidroxid és a kvarc
reakciójából adódó kalcium-hidro-szilikátokból. Gáz- és habszilikát szilárdulása során csak
utóbbi szilárdság jön létre. A mész-kovasav reakcióhoz nagy fajlagos felületű, kovasavdús
adalékanyagra van szükség. Ez lehet finom kvarcőrlemény.
A könnyűbetonok szilárdsági osztályait a 2.1. táblázat mutatja az európai
betonszabvány (EN 206-1) előírásnak megfelelően. A szabványos összetételű, C jelű betonok
szilárdsági osztályaival összehasonlítva feltűnhet, hogy az LC (ligthweight concrete) jel
mögötti hengerszilárdság és a per jel mögötti kockaszilárdság közelebb vannak egymáshoz
(vesd össze Építőanyagok 10.2 táblázat). Az eltérés oka a betonok belső teherviselési módjai
közötti különbségekben keresendők (2.8. ábra). Szokványos beton esetén az adalékanyag
szemek biztosítják a fő teherviselő elemet, míg könnyűbeton esetén a cementkő a fő
teherviselő elem, mert az adalékanyag szemcseszilárdsága kicsi (szinte nulla is lehet).
Könnyűbetonok tipikus tönkremeneteli módja, hogy az adalékszerek elrepednek, ami a
törési felületen jól látható.
Könnyűbetonok testsűrűség és felhasználás szerinti felosztását a 2.9. ábra mutatja.
Hőszigetelő könnyűbetonok az 1000 kg/m3 alatti testsűrűségű betonok. Szerkezeti
könnyűbetonok az 500-2000 kg/m3 testsűrűség tartományba eső betonok (látható, hogy
átfedés van a két kategória között).

2.1. táblázat: Könnyűbetonok szilárdsági osztályai, MSZ 4798-1:2004
2.8. ábra: Szokványos és könnyűbetonok belső teherviselésének összehasonlítása

2.9. ábra: Könnyűbetonok testsűrűség és felhasználás szerinti felosztása
A témakörhöz tartozó fő kifejezések angolul
fibre reinforced concrete szálerősítésű beton

fibre szál
steel fibre acélszál
glass fibre üvegszál
polimeric fibre műanyag szál
steel fibre reinforced concrete acélszál erősítésű beton
fibre length szálhossz
fibre diameter szálátmérő
critical length szálkarcsúság
toughness szívósság
plastic shrinkage cracking friss beton képlékeny zsugorodásából
of fress concrete származó repedések
lightweight concrete könnyűbeton
lightweight aggregate concrete könnyű adalékanyagos beton
Felhasznált irodalom
Balázs Gy.: „Építőanyagok és kémia”, Tankönyv, Műegyetemi Kiadó 1994, J94493, pp. 320-
324.
Balázs L. Gy. – Polgár L.: „A szálerősítésű betonok múltja, jelene és jövője”,

VASBETONÉPÍTÉS 1999/1, pp. 3-10., www.fib.bme.hu
Falkner, H.: „Innovatives Bauen”, Betonwerk + Vertigteil-Technik, Nr. 4/1998, pp. 42-51.

Romualdi, J.P., Batson, G.B.: „Behaviour of Reinforced Concrete Beams with Closely Spaced
Reinforcement”, ACI Journal, June/1963, pp. 775-790.
Romualdi, J.P., Mandel, J.: „Tensile Strength of Concrete Affected by Uniformly Distibuted
Short Lengths of Wire Reinforcement”, ACI Journal, June/1964, pp. 657-671.
Gyakorlati segédletek

3. hét: A beton szilárdságát befolyásoló tényezők. Gőzölés hatása. Beton
3. A BETON SZILÁRDSÁGÁT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK. GŐZÖLÉS HATÁSA.

BETON
Jelen fejezet arra való törekvés, hogy anyagtani oldalról lehetővé tegyük leendő
mérnökeinknek tényleges szerkezetek megvalósításával kapcsolatos tennivalók megértésére.
A 3.1. ábra magasépítési példát mutat. Előregyártott vasbeton vázas csarnokszerkezet nagy
fesztávolságú előfeszített vasbeton főtartóval.
3.1. ábra: Előregyártott

vasbeton vázat csarnok,
ASA Kft.
3.2. ábra: Feszített-függesztett (extradosed) hídszerkezet Letenyénél az M7-M70

kereszteződésében, Hídépítő Zrt.

Az Építőanyagok I-ben elhangzottak

felelevenítéseként tekintsünk rá a 3.3. ábra
bemutatott, különböző szilárdságú betonok
σ-ε diagramjaira. Amint emlékszünk rá, a
nyomószilárdság növekedtével (1) nő a
kezdeti rugalmassági modulus, (2) csökken a
törési összenyomódás és (3) nő a
szilárdsághoz tartozó alakváltozás értéke.
3.3. ábra: Különböző szilárdságú betonok

σ-ε diagramjai
3.1. A BETON SZILÁRDSÁGÁT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK
A beton tulajdonságait értelemszerűen alkotóinak tulajdonságai határozzák meg. A

felhasználható cement, víz és adalékanyag szinte végtelen kombinációja képzelhető el, ezért
van az, hogy a beton tulajdonságok nagyon széles skálán mozognak. A beton szinte most már
az egyetlen szerkezeti anyagunk, amelyeket az építkezés helyszínén mi dolgozunk be, és
végleges tulajdonságait a bedolgozás milyensége is jelentősen befolyásolja (pl. a bevitt levegő
mennyiségével).
A beton törési mechanizmusa jellemezhető a 3.4. ábra szerinti módon. A beton σ-ε
diagram kezdeti szakasza mintegy 50%-os (száraz beton esetén esetleg magasabb szintig)
lineárisan rugalmasnak tekinthető. A 3.4. ábra jobb oldalán bemutatott térfogatváltozási (∆V)
görbe eddig a szintig konstans. Ennél magasabb teherszinten egyre több munkarepedés jelenik
meg a beton belsejében a σ-ε diagram non-lineritását okozva (Ez mutatkozik a
térfogatváltozás ábrában is). A szilárdság elérése előtt az alakváltozások jelentősen
megnövekszenek, és végezetül szétesik az anyag.

3.4. ábra: Beton törési mechanizmusának szakaszai központos nyomás esetén és a

hozzátartozó térfogatváltozási görbe
3.5. ábra: Betonszilárdság kéttengelyű igénybevétel esetén

Szerkezeti elemeink jelentős részéről (ill. azok egyes szakaszain) többtengelyű

igénybevétel lehet. A betonszilárdság alakulását kéttengelyű igénybevétel esetére a 3.5. ábra
mutatja (a pozitív előjel húzást, a negatív előjel nyomást jelent). A 3.5. ábrából látható, hogy
többtengelyű igénybevétel esetén az egytengelyű igénybevételnél nagyobb szilárdsági értékek
érhetők el.
3.1.1. A cementszilárdság hatása
A cementnél három szilárdsági osztályt különböztetünk meg (lásd Építőanyagok I. 8.1.

táblázat). A három szilárdsági osztálynak megfelelő cement jelek például tiszta
portlandcement esetén: CEM I 32,5; CEM I 42,5; CEM I 52,5. Kísérleti eredmények szerint a
beton szilárdsága a cement (mint kötőanyag) szilárdságától közel lineárisan függ.
3.1.2. A cementtartalom hatása
Az előírt minimális cementtartalmat az Építőanyagok I. tárgyban szereplő betotervezési

adatok között ismertük meg (11. hét anyaga). A kockaszilárdság növekedését mutatja a 3.6.
ábra a cement +0,25-nél kisebb homoktartalom függvényében. A felső ábrán pedig a
szükséges pépmennyiséget mutatja.
3.6. ábra: A beton kockaszilárdsága cement +0,25-nél kisebb homoktartalom függvényében

A cementtartalom kezdeti növelésével a kockaszilárdság és a péptartalom lineárisan nő.

A péptelítettséget elérve azonban a lineáris növekedés tendenciája (iránytangense) lecsökken,
vagyis a cementtartalom növelése előzőeknél kisebb szilárdságnövekedést eredményez. Ez
arra utal, hogy a péptelített beton a leggazdaságosabb, de szilárdságilag nem mindig
feltétlenül elegendő.
3.1.3. Az adalékanyag hatás
Az adalékanyag szemcseszilárdságának értelemszerűen hatása lehet a beton szilárdságára.

Emlékezhetünk azonban, hogy az előző fejezetben bemutatott könnyűbetonok esetében nem
feltétlenül tettünk előírás a könnyű adalékanyag szemcseszilárdságára vonatkozóan.
Ásványi eredetű adalékanyagok esetén zömök szemek a nyomószilárdságot, a lemezes
szemek a húzószilárdságot befolyásolják kedvezően.
3.1.4. A víz-cement tényező hatása
A bedolgozott friss betonhoz szükséges vízmennyiség, ill. a víz-cement tényező három részből
tevődik össze: nevezetesen a cement szilárdulásához szükséges vízmennyiségből, az
adalékszemek által elszívott vízmennyiségből és a bedolgozhatósághoz szükséges
vízmennyiségből. A cement szilárdulásához kémiailag csak 0,15-0,18 víz-cement tényezőre
volna szükség. Ha az adalékanyag nedvszívása kicsi, akkor a többi a megfelelő
bedolgozhatósághoz szükséges vízmennyiség. Azt pedig, hogy a beton hogyan, milyen
mértékben bedolgozható, tehát hogy milyen betonkonzisztenciát kell előállítani, a
rendelkezésre álló tömörítőeszköz, a vasszerelés sűrűsége és az elem méretei határozzák meg.
A betonkészítés során tehát a konzisztenciát kell betartanunk. Törekedni kell azonban
arra, hogy a víz-cement tényező közben minél kisebb legyen.
A víz-cement tényező növekedtével a betonszilárdság jelentősen csökken (3.6. ábra),
mert a kémiailag meg nem kötött víz jelentős része elpárolog, s így a porozitást növeli.
A betonszilárdság növelésének elsődleges útja a cementkő porozitásának csökkentése.
A vízmennyiség csökkentését ma már adalékszerek felhasználásával igyekszünk elérni.

3.6. ábra: A beton kockaszilárdsága a víz-cement tényező függvényében
3.1.5. A gőzölés hatása
A gőzölés (vagy hőérlelés) a beton melegítését jelenti páradús térben. Legnagyobb előnye az,
hogy az előregyártott üzemekben a beton egy műszakban legyártva elérheti a feszítőerő
ráengedéséhez szükséges szilárdságot is (kb. 0,75 Rc, 28).
A gőzölés menetét a gőzölési diagramban (3.7. ábra) szokás ábrázolni, amely a
következő szakaszokra bontható: pihentetés, felfűtés, izotermikus érlelés, lehűtés.
A pihentetés a sablonba bedolgozott beton tárolásának tartama szobahőmérsékleten. A
pihentetés lehetővé teszi, hogy a keverővíz egy része fizikailag és kémiailag kötött állapotba
kerüljön, a beton megdermedjen és jobban ellenálljon a gőzölés során fellépő fizikai erőknek.
Ha lehetséges, akkor a földnedves betonokat 1,5-2 órán át kell pihentetni, ami kb. a kötési idő
kezdetének felel meg.

3.7. ábra: A beton gőzölése (hőérlelése)
A felfűtés az az időtartam, amíg a betont a gőztérben a tárolótér hőmérsékletéről az

izometrikus érlelés hőmérsékletére melegítik.
Az izotermikus érlelés tartama alatt következik be a beton szilárdulása (állandó
kamrahőmérséklet). Ebben a szakaszban bekövetkezhet a beton fizikai romlása, ugyanis a
betonból a keverővíz olyan mértékig elpárologhat, hogy a beton kiszárad és a kémiai
reakcióhoz szükséges víz nem lesz meg.
Az optimális gőzölési hőmérséklet függ a cement fajtájától. Tiszta portlandcementek
optimális gőzölési hőmérséklete 70-75°C, a heterogén cementeké 80-90°C.
A lehűtés célszerű sebessége mintegy 30°C/h. Ha a betont igen gyorsan hűtik le, akkor a
nagyobb tömegű betonban az egyenlőtlen lehűlésből hőmérsékleti feszültségek és repedések
keletkezhetnek.
3.2. A beton vízzáróságát befolyásoló tényező
Ha a megszilárdult beton vízzel érintkezik, akkor kapilláris pórusain keresztül víz hatol bele
lassan.

3.8. ábra: Vízbehatolás betonban
3.8. ábra: Vízzáróság vizsgáló készülék és a vízzáróság vizsgálata 5 bar nyomással

3.3 A beton fagyállóságát tényezők
3.9. ábra: A beton kopásállóságát befolyásoló tényezők
3.4 A beton kopásállóságát befolyásoló tényezők
3.10. ábra

3.5. A BETON SUGÁRVÉDELMÉT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK
A jelenleg szóba jöhető fontosabb sugárzások közül csak a γ-sugárzás és a neutronsugárzás

ellen kell betonnal védekezni.
γ-sugarak elleni védelmül a nagy testsűrűségű nehézbetonok (HC jelű) jöhetnek
számításba, mivel a sugárgyengítő hatás az alkotók atomtömegétől és a beton testsűrűségétől
függ. A beton sugárgyengítő hatása arányos testsűrűségével.
A magreaktoroknál a neutronsugárzás elleni védelmül felhasznált beton egyrészt meg
kell hogy feleljen a γ-sugárzás elleni védelemnek, másrészt pedig a védőfal anyaga a
neutronsugárzás leárnyékolására szolgál és emiatt könnyű elemeket (hidrogént) kell
tartalmaznia. Ezt a betont hidrátbetonnak nevezik.
A nehézbetont nehéz adalékanyaggal lehet előállítani. Így adalékanyagként számításba
jön hazai viszonylatban a vasadalék, a limonit, a barit, a különböző színesfémércek salakja. A
paksi atomerőmű 3900 kg/m3 testsűrűségű betonjához hematit és acélsörét adalékanyagot
használnak. A hidrátbeton olyan nehéz beton, amelynek a hidrátvíztartalma is elő van írva.
Ehhez adalékanyagként a limonit és a bauxit lennének a legmegfelelőbbek. Kötőanyagként
cementet használnak.
A nehézbeton készítésének technológiája nem különbözik lényegesen a C jelű
betonokétól.
3.6. A BETON ÉS A BETONACÉL EGYÜTTDOLGOZÁSA
3.11. ábra: Betonacél lenyomata betonban (tapadás)

3.12. ábra
A témakörhöz tartozó fő kifejezések angolul
failure mechanism törési mechanizmus

biaxial strength kéttengelyű szilárdság
minimal cemet content minimális cementtartalom
chemically required water-cement ratio kémiailag szükséges víz-cement tényező
heat curring hőérlelés (gőzölés)
bond tapadás
Felhasznált irodalom
319.
Gyakorlati segédlet

4. hét: Betonkorrózió fogalma és típusai. A védekezés módjai
4. BETONKORRÓZIÓ FOGALMA ÉS TÍPUSAI. A VÉDEKEZÉS MÓDJAI
4.1. A BETONKORRÓZIÓ FOGALMA
A korrózió a beton károsodása külső vagy belső kémiai, fizikai-kémiai vagy biológiai
hatásokra.
A betonra kívülről ható anyagok által okozott korróziót kémiai korróziónak (a
továbbiakban csak ezzel foglalkozunk) nevezik és a hatásmechanizmus szerint négy
korróziótípust különböztetünk meg.
Az A típusú korróziót a cementkő vegyületei lágyvíz vagy (és) sóoldatok hatására
végbemenő oldódása vagy átalakulása okozza.
A B típusú korrózió savak, savanyúan hidrolizáló sók, lúgok és bázikusan hidrolizáló
sók hatására következik be.
A C típusú korrózió azáltal megy végbe, hogy a hatóanyagok térfogat növekedésével
járó vegyületeket hoznak létre.
A D típusú korrózió a szervez vegyületek hatására keletkezik.
4.1.1. Az A típusú korrózió
4.1.1.1. Kilúgozási korrózió
A ható vegyület a cementkövet alkotó vegyületek oldódását vagy átalakulását csak

meghatározott kölcsönhatás, pl. kilúgozó hatás esetén okozza.
A ható közeg agresszivitását a kation minősége és mennyisége, valamint a keletkező
kalciumvegyület oldékonyságát befolyásoló anion minősége és mennyisége határozza meg.
A kilúgozást okozó, gyakrabban előforduló kationok: a nátrium, a kálium, a kalcium
(500 mg/ℓ oldatkoncentrációig), valamint az ionmentes víz.
A teljesen tiszta, sómentes desztillált víz, ipari kondenzált víz, hólé, esővíz, patakok,
tavak, folyók, lápok lágyvize káros a betonra. A lágy víz kis mennyiségű oldott anyagot
tartalmaz, a telítettségi állapot elérésig nagy mennyiségű anyagot képes feloldani. Így az ilyen
lágy vizek a portlandcementtel készült betonokkal érintkezve kioldják a hidrolízis során
felszabaduló kalcium-hidroxidot.
A betonban lévő kalcium-hidroxid kioldódása maga után vonja a pH csökkenését és a
beton szilárdsághordozó vegyületeinek, a kalcium-szilikát-hidrátoknak és a kalcium-aluminát-
hidrátoknak az elbomlását. A cementkő stabilitása megszűnik. A kalcium-hidroxid
kioldódását a betonból elősegítik: a lágy vizek (esővíz, hólé stb.), a mozgóvizek, a nagy C3S-
tartalmú cement, nyomás alatt átszivárgó vizek.
A kilúgozást befolyásoló anionok többfélék lehetnek: a képződő kalciumvegyület a ható
közegben oldódik, a korrózió végbemegy (klorid, nitrát, acetát). A képződő kalciumvegyület a
ható közegben nem oldódik, ill. oldékonysága kicsi (karbonát, oxalát, sziliko-fluorid).
4.1.1.2. Cserebomlási korrózió
Az agresszív vegyület kationja a cementkő vegyületeit kedvezőbb tulajdonságúvá alakítja

vagy oldódását okozza. Leggyakoribb kation az ammónium és a magnézium.

Talajvizeinkbe magnéziumion főleg magnézium-szulfátból, magnézium-kloridból és

magnézium-hidro-karbonátból kerül, amely magnézium-karbonátból képződik. A
magnéziumsók általában veszélyesek a betonra, mert a kalciumsókkal cserebomlásba lépnek,
pl.:
MgCℓ2 + Ca(OH)2 = CaCℓ2 + Mg(OH)2.
A magnézium-hidroxid vízben gyakorlatilag oldhatatlan, a beton pórusaiban, ill.

felületén felhalmozódik, melyet a víz kimos. A cementkő összes kalciumtartalma fokozatosan
kicserélődik magnéziumra, ami a beton széteséséhez vezet.
Az ammóniumion főleg ipari szennyvizekben, trágyalében, műtrágyában, gázgyárakban
fordul elő nagyobb mennyiségben.
Az ammóniumsók veszélyesebbek a magnéziumsóknál.
4.1.2. A B típusú korrózió
4.1.2.1. Savkorrózió
A savak hatására kétféle reakciómechanizmust különböztetünk meg.

A savak roncsolóhatása főleg abból áll, hogy a beton felületén lévő karbonátos réteget
feloldják és ezáltal a mész kilúgozódását megkönnyítik. A savak oldóképessége nagyobb,
mint a lágy vízé, ezért a savas korrózió nagyobb károkat okoz.
A betont a szervetlen és szerve savak egyformán megtámadják és tönkreteszik.
A betonkorróziót okozó leggyakoribb szervetlen savak: szénsav, kénsav, sósav,
salétromsav. Szerves savak közül: ecetsav, tejsav, hangyasav.
4.1.2.2. Lúgkorrózió
A lúgok korróziós hatása jóval kisebb mértékű a savakénál. Kis koncentrációjú lúgos oldatok
nem károsak a betonra, hiszen a cement maga is lúgos kémhatású a hidrolízis folyamán
keletkezett Ca(OH)2-tól. A betonra csak az erős lúgoldat ártalmas, mint pl. a tömény NaOH-
oldat, amely elsősorban a kalcium-aluminát-hidrátot oldja ki a betonból oldható nátrium-
aluminát formájában. Az egyes klinkerásványok lúgérzékenysége növekvő sorrendben a
következő: C3S < βC2S < C4AF < C3A. (A klinkerásványokat az Építőanyagok I. tárgy 8. heti
anyagában mutattuk be.)
Az ammónium-hidroxid nem okoz korróziót.
4.1.3. A C típusú korrózió
4.1.3.1. Térfogat-növekedést okozó kémiai reakciók
Az agresszív vegyületek a cementkő alkotóival reakcióba lépnek és ezáltal nagyobb térfogatú

vegyület keletkezik, ami a cementkő szerkezetét roncsolja. A leggyakrabban előforduló ion a
szulfátion, mely agresszív talajvizeinkben nátrium-szulfát formájában van jelen.

Az ipari szennyvizekben főleg az ammónium-szulfát [(NH4)2SO4], réz-szulfát (CuSO4),

cink-szulfát (ZnSO4), alumínium-szulfát [Aℓ2(SO4)3] és vas-szulfát [FeSO4, Fe2(SO4)3] fordul
elő. A szulfátos korrózió általában abban különbözik a lágy víz okozta és cserebomlásos
korróziótól, hogy nem kilúgozást, hanem térfogat-növekedést okoz. A reakció folyamán
kalcium-aluminát-szulfát-hidrát képződik. Ez a vegyület a cementbacilus. Ez a cement
szilárdulása során is keletkezik a C3A és CaSO4 reakciójából és ettringitnek neveztük.
Térfogat-növekedés ott is bekövetkezik, de nem okoz kárt, mert kötés közben keletkezik,
amikor a beton még nem szilárd. Roncsolóhatást akkor fejt ki, ha az a már megszilárdult
betonban keletkezik, mert a betont szétroncsolja.
4.1.3.2. Térfogat-növekedést okozó kristályosodás
A ható vegyület oldat formájában felszívódik a pórusokba, majd a betonban kikristályosodik

és a beton szerkezetét roncsolja. Ez a folyamat játszódik le az építőkövek kristályosodási
vizsgálata során, amikor is a korróziót mesterségesen hozzák létre. Kristályosodás okozta
tönkremenetelt fatelítő üzemek betonjában is észleltünk.
4.1.4. A D típusú korrózió
A szerves vegyületek által okozott korrózió mechanizmusa nem teljesen ismert.

Eredetük, vegyi összetételük szerint különbözőképpen hatnak a betonra. A lenolaj,
ricinusolaj, vaj, állati zsírok, vagyis az észtertípusú vegyületek károsan hatnak a betonra. Ezek
a vegyületek a beton Ca(OH)2-jával elszappanosodnak, vagyis az olajok és zsírok
savkomponenseivel szilárdság nélküli sót képeznek. Hosszabb ideig tartó behatásra a beton
teljesen meglágyul.
Más a helyzet az ásványi olajokkal és zsírokkal, amelyek fő tömegükben a
szénhidrogénekből állnak (kenőzsírok, kenőolajok, petróleum stb.).
A felsorolt anyagok akkor károsak a betonra, ha az porózus és ezáltal átitatják vagy
pedig, ha az anyagok savtermészetű vegyületek, mint nafténsavakat, fenolokat tartalmaznak,
melyek a kalciumionokkal sókat képeznek. A sóképzés a beton elroncsolódásához vezet.
A savmentes ásványi olajok sem egészen hatástalanok a betonra. A betonba hatolva
annak a tulajdonságait (pl. cementkő és adalékanyag tapadása) kedvezőtlenül befolyásolják,
de eltávolításuk (pl. kiszárítás) után a beton közelítően visszanyeri eredeti tulajdonságait.
Ezért ezt reverzibilis korróziónak nevezik.
4.2. A BETONKORRÓZIÓ ELLENI VÉDEKEZÉS AKTÍV MÓDJAI
Az agresszív víz, olaj stb. elvezetése. Ez az egyik legmegbízhatóbb módja a korrózió elleni
védelemnek, de nem mindig használható. Az agresszív víz közömbösítése végbemehet kémiai
vagy biológiai úton, de ritkán kerül sor. A támadó hatású talajvíz agresszivitásának
csökkentésére minden olyan reakció alkalmas, amely a támadó hatást semlegesíti. Így pl. a
veszélyes savas hatás darabos mészkővel vagy dolomittal, égetett mésszel, mészhidráttal,
mésztejjel és egyéb hulladék lúgoldatokkal semlegesíthető.

A szénsav korróziója ellen a portlandcementhez mészkőlisztet adagolhatunk.

Szénsav hatása ellen előnyös a nagyobb cementadagolás is, mert a nagyobb tömörség
mellett a több cementből a szilárdulás folyamán több Ca(OH)2 szabadul fel, amely több
szénsavat köt meg.
4.2.1. A VÉDEKEZÉS PASSZÍV MÓDJAI
a) Agresszív hatásoknak ellenálló az olyan beton, amely szakszerű tervezés, készítés,

rendszeres karbantartás és rendeltetésszerű használat esetén a tervezett élettartam alatt nem
károsodik. Ez a védekezés elsősorban agresszív talajvízben álló betonalap esetén jön
számításba. Anyagtani szempontból két dolgot kell szem előtt tartani:
1. Minden esetben vízzáró betont kell készíteni,
2. Az agresszivitás mértékétől függően választjuk meg a cementet. A jósági sorrend:
− tiszta portlandcement (legkevésbé ellenálló),
− heterogén pc,
− szulfátálló pc.
Tehát a szulfátálló portlandcementeknek itt van gyakorlati jelentősége.
b) Vízzáró felületi réteg kialakítása. Minden agresszív hatás a beton felületén kezdődik, ezért
a beton felületének állapota fontos szerepet játszik a korrózió elleni védelemben. A felületi
kiképzéstől, bevonattól megkövetelik, hogy vízátnemeresztő, hézagmentes, a felülethez jól
tapadó, szilárd, de rugalmas legyen.
A felületi védelem közül néhányat röviden az alábbiakban ismertetünk:
Vízzáró cementvakolat készítése a megfelelő cementtel kézi eljárással vagy
torkrételjárással.
Vízüveg bevonat. Vakolatra, betonfelületre felhordott vízüveg a szabad Ca(OH)2-dal
kalcium-metaszilikát-hidrátot képez, amely a pórusokat teljesen eltömi és a beszáradás után
igen gyorsan jól védő, zománcszerű 1-2 mm vastag bevonatot ad. A vízüveget frissen készült
felületre kell felvinni, mert a levegőn már karbonátosodott rétegen a kalcium-szilikát-
képződés elmarad.
A beton felülete hidrofóbbá tehető, ha előbb vizes szappanoldattal, majd utána
szervetlen sók (AℓCℓ3, ZnCℓ2 stb.) oldatával kezelik.
Talajnedvesség, savat és más agresszív anyagot tartalmazó talajvíz ellen igen jó
védelmet nyújt a bitumenes bevonat.
Háromféle módon használható felületek bevonására:
− meleg állapotban,
− vizes bitumenemulzió alakjában,
− szerves oldószerben oldva.
Sav- és lúgálló védőréteg kialakítása műgyanta bevonattal (a műgyanta több rétegben
hordható fel és tartalmazhat a szilárdság növelése céljából üveggyapot vagdalékot is). Ebbe a
csoportba tartozik a felület hidrofobizálása szilikonlakk-kenéssel.
c) Különlegesen erős korrózió esetén burkolólapok elhelyezéséra sav- és lúgálló anyagokból

(keramit, üveg, kőagyag, klinker, csempe, ólom stb.).

concrete corrosion betonkorrózió

deterioration leromlás
4.4. Felhasznált irodalom
329.

5. hét: Vas- és acélgyártás. Vas-szén ötvözetek állapotábrája. Acél hőkezelése
5. VAS- ÉS ACÉLGYÁRTÁS. VAS-SZÉN ÖTVÖZETEK ÁLLAPOTÁBRÁJA.

ACÉL HŐKEZELÉSE
Az Építőanyagok I. tárgy keretein belül (lásd 12. hét anyaga) megismertük a fémek fő
jellemzőit, a betonacélok és a feszítőbetétek σ-ε diagramjait, a betonacélok hideg alakításának
hatását, az acélok relaxációját, a magas hőmérséklet hatását az acélok mechanikai
tulajdonságaira, a hegeszthetőséget, ill. szénegyenértéket és az acélkorrózió folyamatát. Az 5.
és 6. hét anyaga ezen ismeretek bővítését szándékozik elérni, hogy a fémekkel kapcsolatos
folyamatok hátterét is jobban, részletesen megismerjük.
5.1. VAS- ÉS ACÉLGYÁRTÁS
Először a vasércből a kohókban nyersvasat készítenek, majd ebből állítják elő az

acélművekben az acélt. A második lépcsőre azért van szükség, mert a nyersvasban lévő sok
szén, szilícium, mangán, valamint a szennyező anyagként ismert kén és foszfor a nyersvasat
rideggé, törékennyé teszi. Azt a műveletet, amelynek során a nyersvasból a káros alkotókat
eltávolítják és ezáltal a szívós acélt nyerik, a kohászok frissítésnek nevezik.
Az acélgyártás a nyersvas tisztítása finomítása és ötvözése A tisztítást a káros alkotók
oxidációja révén érik el. A szén CO és CO2, formájában távozik a nyersvasból, a többi alkotó
az acélgyártás hőmérsékletén cseppfolyós salakká alakul át, ami a fémolvadéktól jól
elkülöníthető. A vas- és acélgyártás folyamatát az 5.1. ábra mutatja.
5.1. ábra: A vas- és acélártás folyamatábrája
5.1. ábra: A vas- és acélgyártás folyamtábrája

5. hét: Vas- és acélgyártás. Vas-szén ötvözetek állapotábrája. Acél hőkezelés
5.1.1. Nyersvasgyártás
A nyersvasat vasércből állítják elő. A kohósítás előtti ércelőkészítő műveletek: dúsítás és

előkészítés. A dúsítás a meddő eltávolítását jelenti. Az előkészítés műveletei: aprítás,
osztályozás, keverés, pörkölés és darabosítás. .
A nagyolvasztó kohókban (5.2. ábra) az előkészített ércet koksszal és az olvadáspontot
csökkentő, ill. a redukált fém megolvadását elősegítő hozaganyaggal együtt adagolják.
A salakképző anyag (hozaganyag) rendszerint mészkő, dolomit, bauxit. A mészkő és a
dolomit 800-900°C-on elbomlik CaO-ra (MgO) és C02-re.
A CO2 távozik, a CaO pedig az érc szilikátjaival a könnyen olvadó kohósalakot
alkotja. Az adalék a kohósalakok olvasztószereként is szükséges. A nagyolvasztó redukciós
zónájában és az olvasztási zónájában lezajló folyamokat az 5.1. ábra összegzi.
A koksz szerepe:
a) tüzelőanyag
b) redukáló szer, mert
FeO + CO → Fe + CO2 (indirekt redukció),
FeO + C → Fe + CO (direkt redukció),
c) cementitképző: ugyanis a Fe a C-nel vas-karbidot (Fe3C = cementit) képez és
egyidejűleg csökkenti a vas olvadáspontját:
3Fe + C → Fe3C
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2.
5.2. ábra. A nagyolvasztóban végbemenő kémiai folyamatok vázlata

A vas és a vas-oxid elegye, valamint a meddő és hozaganyag együttesen 1400°C körüli

hőmérsékleten megolvad. A nyersvas sűrűsége kb. 7,2, a kohósalaké 2,7 kg/l, így a salak a
megolvadt vas felületén úszik és külön lecsapolható.
A kemence hőmérsékletének irányítása és az eltérő szilícium- és mangántartalom szerint
fehér- és szürkenyersvas állítható elő. A kettő közötti különbséget az 5.1. táblázat szemlélteti.
5.1. táblázat: A nagyolvasztóban előállított nyersvasak jellemzői
Fehér nyersvas Szürke nyersvas
− 2-3% Mn tartalom. − Si tartalom: 2-4 m%.
− 3-4% C; 0,3-0,5 m% Si, valamint P és S. − 3,5-4 m% C; 0,5-1 m% Mn, valamint P
− Sűrűség: 7,5-7-8 kg/ℓ. és S.
− Olvadási hőmérséklet : 1100-1300°C − Sűrűség 7-7,3 kg/ℓ.
− Kemény, rideg, sem hidegen, sem − Olvadási hőmérséklet 1200-1250°C.
melegen nem munkálható meg. − Lágy. Hidegen forgácsolással megmun-
− Törésfelülete fehér, finomszemcsés . kálható. Jól önthető. Formakitöltő.
− Gyors hűtés. − Törési felülete szürke, durvaszemcsés.
− A Mn elősegíti a cementitképződést, − Lassú hűtés.
úgyhogy a szén Fe3C alakban van jelen. − Si szénkiváltást okoz, a szén 70–80
− Acél, acélöntvény, a temperöntvény m%-ban grafitrendszerben (elemi szén)
kiindulási anyaga. van jelen, szürke öntvény kiindulási
anyaga.
Ha a vasban lévő szén elemi szén formájában van jelen, azt mondjuk, hogy
grafitrendszerben kristályosodik, ha Fe3C (vas-karbid) formájában, akkor azt mondjuk, hogy a
szén karbidrenszerben kristályosodik. A szürkeöntvény (szürkenyersvasból készítik 5.1
táblázat) szilárdsága lényegesen függ attól, hogy a grafitrendszerben kristályosodó szénnek
milyen az alakja és eloszlása. Legkedvezőbbek az egyenletes eloszlású, gömb alakú
szemcsék. Az apróbb, egyenletes eloszlású szemcséket az öntöttvas túlhevítésével, a
gömbalakot p1. ferroszilíciummal való módosítással érik el. Az így előállított öntöttvasat
gömbgrafitos szürke öntvénynek nevezik.
5.1.2. Acélgyártás
Fontosabb acélgyártási eljárások: Bessemer-eljárás, Thomas-eljárás, Siemens-Martin-eljárás,

LD- eljárás, és elektro-eljárás.
Bessemer dolgozta ki először a szélfrissítésnek nevezett eljárást. A körte alakú
készülékben, a konverterben (átalakítóban), a fenékfúvókák segítségével a folyékony vason
levegőt áramoltatnak át. A frissítés hatására a szén, a szilícium és a mangán néhány perc alatt
a szükséges mértékre csökken le. Energiatakarékos eljárás, mivel az égéshez szükséges hőt a
kiégő szén és szilícium adja. Ezzel az eljárással csak foszforban és kénben szegény
nyersvasból lehet jó minőségű acélt gyártani. Ugyanis ezektől a szennyezőktől csak mésszel,
mint salakképző anyaggal lehet a nyersvasat megtisztítani. Meszet azonban a Bessemer-
körtébe nem szabad adagolni, mert a konverter tűzálló bélése savanyú kémhatású (szilika
tégla) és ezzel a mész reakcióba lépne.
A Thomas-eljárás során a nyersvas foszfortartalanítása és kéntelenítése is lehetségessé
vált, mivel a konverter béléséül bázikus kémhatású tűzálló magnezit téglákat építettek be.

A Siemens- Martin-eljárás nélkülözhetetlen anyaga az ócskavas, amellyel a bevitt vas-oxid

oxidálja a nyersvas eltávolítandó alkotóit.
Újabban az oxidációt tiszta oxigén befúvásával is elősegítik. A három eljárás közül a
legjobb acélt a Siemens-Martin-eljárással lehetett előállítani és 1952-ig ez az eljárás volt az
általános.
Közben tökéletesítették a Bessemer- és a Thomas-eljárást. Közülük legelterjedtebb és
legtökéletesebb az ún. LD-eljárás (Linzer Düsenverfahren = linzi fúvókás eljárás). Az LD-
eljárás konverterének tűzálló bélését bázikus tűzálló téglákból építik. A legfőbb különbség a
Bessemer-, a Thomas- és az LD-eljárás között, hogy utóbbiban csaknem tiszta oxigént
fúvatnak a konverrerbe. Az LD-eljárás egyesíti magában az eddigi eljárások szinte
valamennyi előnyét.
5.2. Vas- szén ötvözetek állapotábrája
A vas legfontosabb ötvözője a szén. Vas-szén ötvözetek állapotábráját az 5.3. ábra mutatja.
Az ABCD vonal fölött a fém olvadt állapotban van. A kristályosodás során a szén
vasötvözetekben kétféle alakban fordul elő: szabad állapotba, elemi Szén és vas-karbid (Fe3C)
formájában. Ennek megfelelően megkülönböztetnek grafitrendszert (Fe-C), amelyet stabilis
rendszernek is nevezünk. és karbidrendszert (Fe-Fe3C), amelyet metastabilis állapotban lévő
ötvözetnek nevezünk, mivel az elemi szén bizonyos körülmények között leválasztható. A kis
széntartalmú ötvözetek ,az acélfajták, a szokványos üzemi körülmények között metastabil
rendszerben, a nagy széntartalmú ötvözetek lassú lehűtés esetén grafitrendszerben, míg gyors
lehűtés esetén karbidrendszerben kristályosodnak.
A vas-karbidba 6,67 m% szén épülhet be. Ha a széntartalom ennél kisebb, akkor színvas
és vas-karbid, ha a széntartalom ennél nagyobb, akkor vas-karbid és szén keletkezik. A
vaskarbid szövetelemeit cementitnek nevezzük.
5.3. ábra: Vas- szén ötvözetek állapotábrája

Az 5.3. ábrán feltüntetett szövetelemek fő jellemzői:

ferrit: majdnem tiszta α-vas, leglágyabb szövetelem;
cementit: vaskarbid (Fe3C), legkeményebb szövetelem, nehezen munkálható,
rideg;
perlit: cementitből és ferritből álló egységes lemezes szövet, szívós, jól
munkálható;
ausztenit: nagy szénoldó képességű (max. 2,06 m%) γ-vas krisztallit. α-vasból
akkor keletkezik, ha az acélt a GSE vonal fölé melegítik. Más ötvözők
(p1. Mn, Ni) jelenlétében szobahőmérsékleten is keletkezhet;
ledeburit: ausztenitből és cementitből álló 4,3 m% széntartalmú eutektikum.
Kemény, rideg szövetelem. Az ausztenit ebben is elbomlik 723 °C-nál
kisebb hőmérsékleten.
5.4. ábra: Vas-szén ötvözetek állapotábrája és a széntartalomtól függő acélfajták
Az ipari vas- és acélfajtákat a széntartalom szerint osztályozzunk 5.4. ábra. Az E

ponttól balra (C < 2,06 m%) lévő vasfajtákat acéloknak nevezik. Az acél megállapodás
szerinti elnevezés, tehát egyértelmű fizikai magyarázata nincs. Az acélok viszonylag szívósak,
kellően nagy hőmérsékleten képlékenyek és hengerelhetők. Nyersvasnak általában a C > 2,06
m% széntartalmú ötvözetet nevezik. Ezek nem kovácsolhatók, öntéssel dolgozhatok fel.
Lágyacélnak vagy kovácsvasnak nevezik a kb. 0,2 m% széntartalom alatti acélt. Ez jól
hegeszthető és nem edzhető. A tulajdonképpeni acél (C > 0,2 m%, amilyen az építőipari
acélfajták döntő többsége) általában nem hegeszthető, viszont edzhető. A 0,2 - 0,5 m%
széntartalmú acélokat szerkezeti acéloknak, a 0,5 - 2,06 m% széntartalmúakat pedig
szerszámacéloknak is nevezik még.
A martenzit, azaz a szén túlhevített szilárd oldata α-vasban akkor keletkezik, ha a hűtés
sebessége (C°/s) egy kritikus sebességnél nagyobb. Ilyenkor a szénatomok egy része nem
képes kidiffundálni, amikor a hűléskor a γ-vas átmegy α-vasba és a bennmaradó szénatom a
szabályos rácsot tetragonálissá torzítja.

Ez a kritikus lehűtési sebesség annál nagyobb, minél kisebb a széntartalom (5.5. ábra).
Egy bizonyos szén tartalmon alul már nem lehet ilyen lehűtési sebességet előállítani, tehát a
0,2 m%-nál kisebb széntartalmú acélokban martenzites szövetszerkezetet kialakítani
gyakorlatilag nem lehet. A martenzites szövetszerkezet rideg, kemény. Az edzés célja a
martenztes szövetszerkezet kialakítása.
5.5. ábra: Vas-szén ötvözetek kritikus lehűtési sebessége
Ötvözeteken olyan, legalább látszatra egynemű, fém természetű anyagot értünk, amely
két vagy több fém összeolvasztása vagy egymásban való olvadása útján kapható. A
fémötvözetek tehát fémfényűek, jó vezetők és kristályos szerkezetűek. Ötvözetet elsősorban
fémek alkothatnak egymással, azonban metalloid elemek (antimon, szilícium, szén),
nemfémes elemek (kén, foszfor), gázok (nitrogén. oxigén) is alkothatnak ötvözetet.
Ötvözéssel lényegesen javíthatók a férnek szilárdsági és technológiai tulajdonságai. Az
ötvözetek a hő hatására bekövetkező viselkedését legegyszerűbben a lehűlési görbével
magyarázhatjuk.
Ha egy anyag – nagyon lassú lehűlés esetén – szerkezeti változás nélkül hűl le akkor
annak a hőmérséklete a newtoni exponenciális lehűlési törvény szerint változik (5.6. ábra).
Ha egy anyag halmazállapotában vagy fázisában hűlés közben változás áll be, akkor a
változás hőmérsékletén a lehűlési görbében töréspont jelentkezik. Tiszta fémek esetében ilyen
töréspont megfigyelhető és ezt a lehűlési görbében egy vízszintes lépcső jelzi (5.6.b ábra),
ami addig tart, amíg átalakulás be nem fejeződik. Az átalakulás befejeződése után a fém
lehűlése a szabályos, newtoni görbe szerint folytatódik. Hasonló a helyzet a
fázisátalakulásoknál is.
A vasnak három allotrop módosulata van. Először 1536°C-on szabályos, térben
középpontos rácsszerkezet szerint kristályosodik (δ-vas), majd 1392°C hőmérsékleten
átalakul lapközepessé (γ-vas) és végül 911°C-on újból térben középpontos rácsszerkezetűvé
(α-vas) válik. Az átalakulási hőmérsékletek a felfűtés és a lehűtés alkalmával kissé eltérnek
egymástól (5.6.b ábra).

5.6. ábra: Lehűlési görbék

a) szabályos lehűlési görbe
b) vas lehűlési és hevítési ábrája
c) ötvözetek lehűlési görbéje
Az ötvözetek lehűlési görbéi 5.6.c ábra szerinti lefutásúak. A kristályosodás nem egy
meghatározott hőmérsékleten megy végbe, hanem egy hőmérséklettartományon belül.
5.3. AZ ACÉL HŐKEZELÉSE
A hőkezelés egyike a legelterjedtebb és leglényegesebb technológiai műveleteknek.

Alkalmazásának célja az acél és vas tulajdonságainak megváltoztatása a műszaki
követelmények jobb kielégítése céljából mind félgyártmányok, mind készgyártmányok
esetén. Alapelve, hogy az olvadáspontnál kisebb hőmérsékletre való felfűtés, bizonyos
állandó hőmérsékleten tartás, majd megfelelő lehűtés kombinációival a legkülönbözőbb
szövetszerkezet hozható létre, és ennek megfelelően az anyag tulajdonságai igen
különbözőek.
A hőkezelési eljárások vas-szén ötvözetek állapotábrája alapján követhetők nyomon.
Ebből a szempontból az állapotábrának azok a vonalai fontosak, amelyek az alsó (GSE) és a
felső (PSK) átalakulási hőmérsékletet jelentik. A 5.7. ábrán így tüntettük fel a lágyítás, edzés
és normalizálás hőmérsékletét.
Feszültségcsökkentés. Meleg- és hidegalakítás, öntés után az anyagban mindig
maradnak vissza be1ső feszültségek, melyek a darab méreteit és alakját megváltoztatni
igyekeznek, és az elem vetemedését, néha törését okozhatják. A belső feszültségek
lényegesen csökkenthetők hőkezeléssel.

A munkadarabot az anyag összetételétől az uralkodó feszültségek nagyságától függően

200-600°C-ra felmelegítik, több órán át ezen a hőmérsékleten tartják, majd onnan kivéve,
kvarchomokba, meleg hamuba, izzított faszénbe vagy kokszdarába helyezve – esetleg nyugvó
levegőn – lassan lehűtik. Ha a hűtés nem elég lassú, akkor újabb feszültségek keletkezhetnek.
5.7. ábra: A normalizálás, az edzés és a lágyítás hőmérséklete
A normalizálás vagy lágyításos izzítás az egyik leggyakoribb hőkezelési eljárás. Célja a

túlhevítetten öntött, kovácsolt vagy sajtolt acélok egyenletes és finom szövetszerkezetének
elérése. Normalizálással tehát az acél szövetszerkezete egyneműsíthető, finomítható és
szilárdsági tulajdonságai javíthatók. Az acélt 30-50°C-kal a 5.3. ábra szerinti GSE vonal fölé
melegítik fel, majd az anyag teljes átmelegedése után huzatmentes helyre kitéve,
szobalevegőn lehűtik. Az acélt csak annyi ideig szabad a GSE vonal fölötti hőmérsékleten
tartani, amíg az α-vas γ-vassá alakul át, ami kb. 5-10 percet tesz ki. Hosszabb hőhatás
szövetdurvulást eredményez. Újrakristályosítás lágyítással. A hidegalakítások (húzás,
hideghengerlés stb.) során az acél kristályai nagymérvű maradó alakváltozást szenvednek és
oly mértékben megkeményedhetnek, hogy további hidegalakíthatóságuk csak az
újrakristályosítás után végezhető. Az újrakristályosítás célját szolgáló lágyítás feladata az
alakítás folytán deformálódott, elnyúlt kristályok helyett új kristályok létrehozása és az
anyagban keletkezett saját feszültségek leépítése. Az újrakristályosodási lágyítás
hőmérséklete 400-700°C. minél nagyobb volt az alakítási mértéke, annál kisebb az
átkristályosítási hőmérséklete. A hőntartás időtartama 2-5 óra, annál rövidebb, minél nagyobb
a hőmérséklet. Ha az átkristályosítás nem elégséges a szövetszerkezet rendbehozására, akkor
normalizálni kell.
Az edzés egyik legfontosabb és leggyakoribb hőkezelési eljárás. Célja nagy
keménységű martenzites szövetszerkezet előállítása. Az edzés során az acélt felmelegítik a 5.3
ábra szerinti GSK vonal fölé 30-50°C-kal, majd a kritikus sebességnek megfelelő vagy annál
nagyobb sebességgel lehűtik. Az edzés eredményessége jügg a lehűtés sebességétől, a
széntartalomról, valamint az elem méreteitől. A lehűtést a megfelelő hűtőközeg
megválasztásával lehet befolyásolni. Aszerint, hogy az acél milyen közegben való hűtésnél
válik martenzitessé, megkülönböztetnek víz-, olaj- vagy légedzett acélokat.

A hideg, nyugodt levegőn is martenzitessé edződő acélt önedző acélnak nevezik.

Eredményesség szempontjából a hűtőközegek sorrendben a következők: nátronlúg,
konyhasóoldat, 20°C-os víz, meszes víz, 30-40°C-os víz, olaj, levegő. A gyakorlatban csak a
0,3 m%-nál nagyobb széntartalmú acélokat szokás edzeni, mert rendszerint ezeknél lehet
vízhűtéssel elérni azt a hűtési sebességet. amelyiket a martenzites szerkezet kialakítása
megkíván. Az erősen edzett acélok üvegszerűen ridegek, használat közben repedeznek,
törnek. Szükség esetén az edzés művelete után még más hőkezelési eljárást, p1. megeresztést,
kell alkalmazni.
Nemesítésnek nevezik az acél edzését és az utána következő megeresztését együttesen.
Elsősorban szerkezeti acéloknál alkalmazzák. Célja a rendeltetésnek legmegfelelőbb
szilárdsági tulajdonságok elérése. Nemesíteni általában változó igénybevételnek kitett
alkatrészeket és a szerszámokat szokás.
A megeresztés célja az edzett acélokban a martenzites állapottal járó keménység és
ridegség csökkentése. A feszültségek a kristályrács átalakításából, az átedzett külső réteg és a
kevésbé edződött belső részek közötti fajtérfogat különbségből, valamint a lehűtés folytán
keletkező zsugorodásból származhatnak. Az elérendő tulajdonságok szerin különböző a
megeresztés hőmérséklete. 300 °C-ig való megeresztés a belső feszültségeket megszünteti, a
kopásállóság és a keménység megtartása mellett. 300-500 C-on való megeresztés esetén nő a
szívósság, ugyanakkor a keménység, a rugalmasság és a szilárdság még viszonylag keveset
csökken. A megeresztés 500-600°C-on a legnagyobb szívósság elérését segíti elő, kielégítő
keménység, szilárdság és rugalmasság megtartásával. A megeresztés hatékonysága
nagymértékben függ a hőmérsékleten kívül hőntartás időtartamától is. A nemesíthető acélok
széntartalma általában nagyobb 0.3 m%-nál. A megeresztés 450-650°C hőmérsékleten 1-2
órán át tart.
Az izotermikus hőkezelési eljárások közül építőipari szempontból a patentozás a
legfontosabb.
A patentozás lényegében a 0,45-0,80 m% széntartalmú ötvözetlen acélhuzalok
(feszítőhuzalok) izotermikus hőkezelése, amellyel a hengerhuzalt hideghúzásra alkalmas
szövetűvé teszik. A patentozás során a huzalt 900°C-ra felhevítik, majd ólom- vagy
sófürdőben gyorsan 400-500°C-ra hűtik és addig tartják Ott, amíg az acél szövetszerkezete
finom perlitessé nem alakul át.
Kérgesítő hőkezelések. Eme eljárások lényege az acél felületén 0,4-4 mm vastag
kopásálló kemény kéreg létrehozása. Ezek az eljárások a munkadarab belsejének a
tulajdonságait nem változtatják meg. A kérgesítés módszerei két csoportba sorolhatók. Az
egyik csoport esetében (termokémiai eljárások) az acél felületének kémiai összetételét
változtatják meg (kéregötvözés) és közben alapanyagnak nem kell edzhetőnek lennie. A
másik csoportba sorolható módszerekkel a felületi réteg kémiai összetétele változatlan marad
(felületi edzés). Ez esetben az alapanyagnak edzhetőnek kell lenni. A kéregötvözés másik
módszere a cementálás amelynek során a kicsi (0,1-0,25 m%) széntartalmú acél felületét
szénben dúsítják és edzik. A kéregötvözés másik módszere a cianidálás, amelyhez ciánsókat
használnak. A ciánsók szén és nitrogén leadása közben bomlanak, tehát szén és nitrogén
diffundál az acélba. A kéregötvözés harmadik módszere a nitridálás. Az eljárás során olyan
vegyületeket használnak fel, melyek bomlásuk során nitrogént adnak le, a felszabaduló
nitrogén a vas felületébe diffundál. Ez adja a felület keménységét.
A felületi edzések egyike a lángedzés. Az edzendő tárgy alakjához igazodó különleges
égőkkel (rendszerint acetilén-oxigén keverék) a kérget felhevítik, majd általában
vízbemerítéssel gyorsan lehűtik.

A fémekkel való kérgesítéssel a korrózió elleni védelmet, a hőállóság fokozását,

savállóság, ill. keménység növelését célozzák. Az eljárás során a megtisztított acélt
fémolvadékba mártják. A két fém érintkezési tartományában kétirányú diffúzió megy végbe.
Egyrészt a fémolvadék diffundál a vasba, másrészt a diffundál a bevonó fémbe. Leggyakoribb
eljárás a tűzi horganyzás.
Fémes bevonatok a galván bevonatok, amelyeket szintén a korrózió elleni védelem
céljaira készítenek.
cast iron öntötvas

iron vas
steel acél
436.

6. hét: Acélkorrózió. Normálpotenicál. Korrózió elleni védekezés. Felületvédelem
6. ACÉLKORRÓZIÓ. NORMÁLPOTENICÁL. KORRÓZIÓ ELLENI VÉDEKEZÉS.

FELÜLETVÉDELEM
Az Építőanyag I. tárgy 12. heti anyagaiban az acél korrózióval kapcsolatosan

megismerkedhettünk már az elektronikus korrózió fogalmával, az anódon és a katódon zajló
elektrokémiai rész folyamatok és az acélkorrózió jellegzetes megjelenési formáival.
Vasbetonszerkezetek acélbetétjei korróziójával kapcsolatos veszélyekre hívjak föl a
következő példak a figyelmet (6.1.1. ábra). A szegedi kórház mentő fogadó szintje U alakú
előregyártott vasbeton elemekből készült (6.1.2. ábra). A vízszigetelés hiánya (illetve
elégtelensége) miatt a víz (télen sós víz) átfolyt az U alakú testek egymás mellé helyezett
függőleges szintjei mentén. A víz végig folyt a gerincen, és megállt a tartó szintjén, ahol
vízorr nem volt kiképezve, hiszen nem gondoltak rá, így oda a víz fog jutni. Az acélbetéteknél
mind a gerinceken (6.1.3. ábra), mind a vízszintes lemezszakaszok (6.1.4. ábra) beindult a
korrózió.
Mint ismeretes az acélkorrózió térfogat növekedéssel jár, ugyanis a képződő
rozsdatermék térfogata nagyobb, mint az eredeti acéltérfogata. A térfogat növekedés az
eredeti térfogat többszörösét is kiteszi, ami olyan mértékű feszítőerőt jelent a vasbeton tartó
betonfedésére, hogy azt elviselni nem tudja, és hosszirányú repedés keletkezik benne (6.1.5.
ábra). A fényképen az acélbetét tengelyével párhuzamos (hosszirányú) repedés jól látható.
A 6.1.6. ábra mutatja a feltárt acélbetét környezetét. Látható, hogy a feltárási sávban a
feltárt acélbetét hosszméretének jelentős része hiányzik és a kengyelek már elszakadtak.
A bemutatott korróziós károsodás olyan mértékű volt, hogy a vasbetonszerkezet teljes
felújításra és megerősítésre szorult.

1) 2)
3) 4)
5) 6)
6.1. ábra: Szegedi kórház mentő fogadó szintjének károsodása az acélbetétek korróziója miatt
1. Fölülnézet 2. Alulnézet
3. Kengyelek korróziója 4. Lemez vasalás korróziója
5. Hosszanti repedés 6. Korrózió miatt elszakadt kengyelek
A 6.2 ábrán lévő másik példa a SENTAB cső korróziós károsodását mutatja. A
SENDAB cső nagy nyomású ivóvízcsövet jelent, amit speciálisan futó betétekkel feszítettek.
A gyártás során nehéz volt biztosítani a feszítőbetét megfelelő betonfedését, ezért a korrózió a
vártnál hamarabb beindult. A korrózió folyamán a betonfedés helyenként le is vált és a
feszítőbetét el is szakadt. A csöveket ebből kifolyólag jelentős szakaszon cserélni kellett.

a) b)
6.2. ábra: SENTAB cső, nagy nyomású nagy átmérőjű feszített vasbeton ivóvízcső
a) a cső korróziós károsodása
b) a levált betonfedés
6.1. A FÉMEK NORMÁLPOTENCIÁLJA
Kontaktkorrózió akkor keletkezik, ha különböző fémeket elektródként elektrolitoldatba

mártanak. Ebben az esetben elsődleges kérdés az, hogy melyik fém működik a galvanelemen
be1ül anodként, tehát melyik megy tönkre. Ez közelítőleg a fémek elektródpotenciáljától
függ. A korrózióra kevésbé hajlamos (a hidrogénelektródhoz képest negatív
elektródpotenciálú) fémeket nemesebbeknek. az oldódásra hajlamosakat kevésbé nemeseknek
nevezik. Két fém érintekezésekor az a fém megy anódként tönkre, amelynek negatívabb az
elektronpotenciálja (6.1. táblázat). A táblázat alapján megállapítható, hogy a vas a nálánál
sokkal kevésbé nemes fémekkel (Mg, Zn, Al) érintkezve katódként viselkedik és
gyakorlatilag nem szenved korróziót. Ha két olyan fém érintkezik egymással, amelyek az
elektródpotenciál sorozatban távol esnek egymástól, akkor a korrózió igen gyors lefolyású és
nagymértékű lesz. Két különböző fém érintkezése során végbemenő korrózióra a 6.3 a) ábrán
mutatjuk be. amelyen a nyilak az anódos áramirányát. a fekete foltok pedig az anódos oldás
helyét mutatják be, amelyen a nyilak az anódos áram irányát a fekete foltok pedig az anódos
oldás helyét mutatják be. Tehát a korrózió meggátlása céljából az elérhető elektródpotenciálú
fémeket egymástól el kell szigetelni.

6.1. táblázat: Néhány fém normálpotenciálja (elektródpotenciálja) 25°C-on

Folyamat mV Folyamat mV
Li → + → Fe++
← Li -3020 Fe ← -440
Ca → Ca++ -2870 Cd → Cd++ -420
← ←
Mg → ← Mg
++
-2340 Ni →
← Ni++ -240
Al → A1+++ -1670 H2 → 2H+ +-0
← ←
Mn → ← Mn
++
-1050 Cu →
← Cu++ +347
Zn → Zn++ -762 Ag → Ag+ +800
← ←
Cr → Cr+++ -710 Au → Au+ +1680
← ←
6.3. ábra: Eltérő elektródpotenciálú fémek érintkezésénél fellépő korrózió
Gyakori az acél védelme ónbevonattal vagy tűzi horganyzással. A bevonat

lyukacsossága esetén, ha a bevonó fém a nemesebb (ónbevonat), akkor a lyukak helyén a vas
viselkedik anódként. Kevésbé nemes fémbevonat lyukacsossága esetén (p1. horganybevonat)
Viszont a bevonat megy tönkre (6.3.b ábra) és vas vagy acél átmeneti védelmét eredményezi.
A korrózió annál gyorsabb. minél kisebb az anódfém felülete a katódféméhez képest.

6.2. A FÉMKORRÓZIÓT BEFOLYÁSOLÓ TÉNYEZŐK
Az elektrokémiai korrózió megindulásához szükséges powncia1külömbség kialakításához az

alábbiak szükségesek: az elektródok különbözősége, és az elektródokkal érintkező környezet
különbözősége.
Az elektródok különbözőségének leggyakoribb esete a különböző férnek érintkezése. A
6.1. táblázatban megadott elekródpotenciálok csak durva tájékozódásra alkalmasak mivel a
megadott értékek erősen változnak a felhasznált elektrolit fajtájával és koncentrációjával.
Nagyobb hőmérsékleten a sorrend meg is fordulhat.
Általában mégis kimondható, hogy két fém kapcsolata helyén – elektrolit jelenlétében –
a negatívabb potenciálú, kevésbé nemesfém megy tönkre.
Azonos fémen vagy ötvözeten is kialakulhat elektrokémiai korrózió. Fémben meglévő
szennyezések (Si, C stb.) is szerepelhetnek katódként, az alapfémmel mint anóddal szemben.
Hasonlóan fokozzák az alumínium korrózióját a nála nemesebb ötvözők és szennyezők.
Továbbá korrózió léphet fel p1. különböző hőkezelésű acéltárgyak összekapcsolásakor,
horzsolások. karcolások hatására sima és érdes felületek érintkezésekor stb. Az elektrolitoldat
hererogenitása következtében kialakult korróziós elemek a gyakorlati esetekben létrejöhetnek
nedves talaj, folyó, tó, ipari hűtővíz hatására, atmoszferikus behatásra és vegyipari folyamatok
következtében.
Levegőn az alumínium és ötvözetei korrózióállók. Ugyanis gyorsan kialakul egy
átlátszó, jól tapadó alumínium-oxid-réteg, amely védő hatású.
A réz (Cu) korróziója p1. 10% kén-dioxidot (S02) tartalmazó levegőben változó
nedvességtartalomtól függően igen különböző lesz. Ha a levegő relatív légnedvességtartalma
<63%, akkor gyakorlatilag nincs korrózió, a légnedvesség-tartalom növekedésével azonban
rohamosan nő.
A fémet körülvevő közeg hőmérséklete általában gyorsítja a korróziót. Pl. a
durálötvözet (Al-Cu-Mg ötvözet) 70 °C-os sóoldatban négyszer olyan gyorsan korrodál, mint
a szobahőmérsékletű oldatban.
A keletkezett korróziós termék a további korróziót lényegesen befolyásolhatja. Pl. a
korróziós réteg nyújt az alumíniumnak a további korrózió ellen védelmet.
A korrózió okaiként összefoglalóan az alábbiakat ismertük meg:

1. korrózióra hajlamos fém;
2. elektrolit jelenléte és korróziót elősegítő hatása:
- kis pH,
- oxigéntartalom az elektrolitban.
- korróziót elősegítő anyagok jelenléte (kloridok. nitrátok, szulfidok. cianidok
stb.);
3. helyi elemképződés különböző fémek érintkezésekor az elektrolitban;
4. a fém katódos polarizálása (hidrogén okozta ridegedés).
A megelőzés célja tehát a korrózió okainak megszüntetése vagy hatásuk gyengítése lehet.
6.3. A KORRÓZIÓVÉDELEM AKTÍV MÓDJAI
a)A korrózió megelőzésének egyik aktív módja, p1. a megfelelő szerkezeti anyag helyes
megválasztása.

Hozzá nem férhető és korróziónak kitett helyen indokolt lehet korrózióálló acélok
használata. Az időjárásálló acélok ellenálló képessége a légköri korrózióval szemben azon
alapszik. hogy kielégítő mennyiségű ötvözőanyag jelenléte esetén idővel az acél felületén
nehezen oldható komplex vegyületekből álló jól tapadó réteg keletkezik. E réteg
keletkezéséhez S02 felvétele szükséges. ezért nagy S02-tartalmú ipari atmoszférában
különösen gyorsan és megfelelő réteg képződik. A réteg képződés tartama max. 2 év. Ez a
védőréteg az oxigén, a víz és korrodáló gázok hatásától véd. Meg kell azonban akadályozni,
hogy az acél felületén vízzsákok keletkezzenek. Az időjárásálló acél kloridionok ellen nem
véd.
b) Másik eljárás a korróziós igénybevétel megváltoztatása, mint p1. a hatóanyag eltávolítása:

korróziót okozó szennyvizek kémiai lekötése vagy a korróziógyorsító körülmények és
tényezők kiküszöbölése.
c) Lassítható a korrózió inhibitorokkal vagy passzivátorokkal is. Ezek a támadó közeghez

olyan kis mennyiségben adagolt anyagok, amelyek a korrózió sebességét csökkentik.
Felhasználásukhoz ismerni kell hatásmódjukat. A fizikai inhibitorok, ha a védendő felület
adszorbeálja azokat (adszorpciós inhibitorok), akkor elzárják a fém felületét. Ez az adszorpció
elektrosztatikus vagy van der Waals-erők révén jön létre a fémfelület aktív helyein, miközben
bizonyos körülmények között nem keletkezik összefüggő védőfilm, hanem csak a felület ún.
aktív helyeit fedi be. A kémiai inhibitorok reakcióba lépnek a fémmel vagy a korróziós
közeggel.
Az építőiparban a legfontosabb inhibitor a beton, amely az acélon korróziógátló
fedőréteg képződését eredményezi és általában teljes védelmet nyújt. Ez a védelem nincs meg
a nagy oxigéntartalmú könnyűbetonban, a beton karbonátosodott területein és kloridok
jelenlétében. De p1. a kalcium-klorid- (CaC12) tartalmú betonhoz adagolt nátrium-nitrit
(NaNO2) inhibitor a kalcium-klorid korróziós hatását késlelteti.
d) Az aktív védőeljárásokhoz tartozik a katódos védem, amely azon az elven alapszik, hogy a
megvédendő fémalkatrészhez egy kevésbé nemes fémet kapcsolnak ami az idők során
feloldódik és akkor pótolni kell
6.4. A KORRÓZÓ VÁDELEM PASSZÍV MÓDJAI
A passzív védekezési eljárások tulajdonképpen a védőbevonatok és burkolatok.
a) A fémes bevonatok közé sorolják a kémiai, elektrokémiai és termokémiai eljárásokat. A

kémiai eljárások során a bevonó fém megfelelő összetételű oldatából kémiai reakció útján a
bevonandó fém felületére vékony fémbevonatot választanak le.
Az elektrokémiai eljárások közül a legfontosabb a galvanizálás. A galvanizálás során
külső áramforrással üzemeltetett elektrolitokban katódként kapcsolt tárgyakra egy- vagy több
rétegű fémbevonatot választanak le. Rendeltetése szerint e bevonat lehet védő-, díszítő-,
különleges bevonat, továbbá lehet tömör és lehet szivacsos. Ez a módszer gazdaságosan
alkalmazható szerkezeti, szegecs és ötvözetlen acélok esetében. A bevonat lehet horgany,
kadmium, ón, réznikkel, réz-nikkel-króm.

b) Nem fémes bevonatok is felhordhatók kémiai ill. termikus eljárással.

A kémiai eljárások közé tartoznak a lúgos oxidálás és a foszfátbevonatok.
Termikus eljárás a zománcozás (tűzizománcozás). A zománc-réteg lényegében egy
megfelelő üvegréteg, melyet vörösizzítás hőmérsékletén olvasztanak a védendő tárgyra.
Általában alap- és fedőzománc réteget kell felhordani. Hőmérséklet-változásnak 350-400°C-
ig áll ellen. A fedőzománcok általában fehérek vagy színesek, átlátszók vagy áttetszők.
c) Szerves bevonatok legelterjedtebb fajtája a festék vagy lakkbevonat. Az alsó festékréteg

képezi tulajdonképpen a korróziógátló réteget, ez lehet mínium olajfesték vagy más alapozó
festék stb.
A szerves bevonatok közé tartoznak a különböző műgyanta bevonatok, amelyek igen jó
korrózióvédelmet nyújtanak. A műgyanták fajtájuktól függően 100°C-ig vehetők igénybe.
484. + 487-494.

Blgy-Hefop-Epitoanyagok II - 1 Kotet

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Blgy-Hefop-Epitoanyagok II - 1 Kotet

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

EURÓPAI UNIÓ

BMEEOEMAS04 segédlet a BME Építőmérnöki Kar hallgatói részére

„Az építész- és az építőmérnök képzés szerkezeti és tartalmi fejlesztése”

Jelen óravázlat felosztása

1. ÉPÍTŐANYAGOK MEGVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI

A laboratóriumi gyakorlatok témakörei (segédletek a tárgy honlapján)

Dr. Balázs L. György 1 Építőanyagok II.

Építőanyagok II. (BMEEOEMAS04)

BME Építőmérnöki Kar

1. ÉPÍTŐANYAGOK MEGVÁLASZTÁSÁNAK SZEMPONTJAI

Az Építőanyagok I. (BMEEOEMAT12) tárgy keretén belül megismertük már a

Dr. Balázs L. György 2 Építőanyagok II.

A kő megmaradt továbbra is az egyik fontos építő és díszítő anyagnak. Erre mutat

1.3. ábra: Középkori kő erkély, 1.4. ábra: Fa oszlop villás befogással,

Gótikus középkori templomépítészetre mutat példát az 1.5. ábra. A mennyezet íveit

Dr. Balázs L. György 3 Építőanyagok II.

A kupolában ébredő nyomóerők összegyűjtését láthatjuk az 1.7. ábrán. A kupola teljes,

Dr. Balázs L. György 4 Építőanyagok II.

Évszázadokkal ezelőtt az építés empirikusan folyt. Ma már a szerkezeteket tervezzük és

1.12. ábra: A könnyű acélszerkezetes lefedés oszlopai,

Dr. Balázs L. György 5 Építőanyagok II.

1.13. ábra: A Louvre érkező csarnokának

1.14. ábra: Grande Arche,

A magasságok meghódítása folyamatos igénye az építőknek, erre mutat összehasonlító

Dr. Balázs L. György 6 Építőanyagok II.

1.15. ábra: Magas építmények összehasonlító ábrája

1.16. ábra: Felhőkarcoló felhőkarcolás közben,

Dr. Balázs L. György 7 Építőanyagok II.

1.17. ábra: Hancock Tower oldalnézet,

1.18. ábra: Hancock Tower, András-kereszt alakú

Az anyagválasztást nem csak szilárdsági, alakváltoztatási és tartóssági, hanem esztétikai

Dr. Balázs L. György 8 Építőanyagok II.

1.19. ábra: Irányítótorony, látkép,

1.20. ábra: Az irányítótorony kitámasztása, repülőtér,

1.21. ábra: A Sunshine skyway bridge oszlopa a

1.22. ábra: A Sunshine skyway bridge látképe,

Dr. Balázs L. György 9 Építőanyagok II.

1.2. A témakörhöz tartozó fő kifejezések angolul

Dr. Balázs L. György 10 Építőanyagok II.

2. SPECIÁLIS BETONOK. SZÁLERŐSÍTÉSŰ BETON. KÖNNYŰBETON

Az Építőanyagok I. tárgyban megismertük a cement, az adalékanyag, a friss beton és a

2.1. SZÁLERŐSÍTÉSŰ BETONOK

2.1. ábra: Acél és műanyag szálak betonhoz

Szálerősítésű betonokhoz elsősorban acél és műanyag szálakat használunk (2.1. ábra).

Dr. Balázs L. György 11 Építőanyagok II.

Acélszálak fő felhasználási területei:

Műanyagszálak fő felhasználási területei:

A száltartalmat térfogategységre vonatkoztatva %-osan vagy kg/m3-ben adhatjuk meg.

1 V% acélszál = 78,5 kg/m3

2.1.2. Acélszálak hatása nyomó igénybevétel esetén

2.2. ábra: Acélszál erősítésű betonok σ-ε diagramja

Dr. Balázs L. György 12 Építőanyagok II.

A 2.2. ábrából az alábbi, általános következtetéseket lehet levonni:

2.1.3. Acélszálak hatása húzó igénybevétel esetén

Dr. Balázs L. György 13 Építőanyagok II.

Tengelyirányú húzás esetén a berepedést követően a maradó húzóerő nem esik le

2.1.4. Műanyagszálak fő hatásai

Műanyagszálak elsődleges hatásai

Könnyűbetonok alkalmazása értelemszerűen az önsúly csökkentése miatt merült fel. A

2.4. ábra: Marina City Tower látképe és

Dr. Balázs L. György 14 Építőanyagok II.

A 180 m magas Marina City Tower-t Chicagoban 1962-ben építették könnyűbetonból

2.5. ábra: Norvégiai kőolajfúró tornyok