Laporan Kerja Praktek

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/353356819
LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk : AUDIT

ENERGI GRATE COOLER SAAT PRODUKSI WHITE CLAY
Article · July 2021
CITATIONS READS
0 916
1 author:
Juan Sijabat
Universitas Gadjah Mada
1 PUBLICATION 0 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Juan Sijabat on 21 July 2021.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.
Tugas Khusus:
AUDIT ENERGI GRATE COOLER SAAT OPERASI WHITE CLAY
Periode: 12 April – 12 Juni 2021
Disusun Oleh:
Anjuan Krisna Yobel Sijabat
17/413716/TK/46156
Dosen Pembimbing:
Indra Perdana, S.T., M.T., Ph.D.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2021
t!..11 Laporan Kerja Fraktek
PT. Seinen Baturaja Thk.,
LEMBAR PENGE$AHAN
LI\PORAN KETiJA PRAKTEK
}UDI}L TUGAS KHUSUS:

AI"IDIT ENERGI GRATE COO[g'fr SAAT OPERASI WHITE CT.,IY
Disueun oleh:
r714137r6lTKl46r56
Telah diperiksa dan disctujui oleh punbimbing lapaugan,
Baturaja t9 Juli 2S21
NIK. TSES!'S6
It
Laporan Kerja Praktek
PT. Semen Baturaja Tbk.,
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa karena
berkat rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek
dengan tugas khusus yaitu “Audit Energi Grate Cooler Saat Operasi White Clay”.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan
berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis berterimakasih kepada:
1. Bapak Indra Perdana., S.T., M.T., Ph.D. selaku dosen pembimbing yang telah
mengarahkan, memberi saran, serta memberi bimbingan kerja praktek di PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk.
2. Bapak Akhwari Pamungkas, S.T. M.T. selaku pembimbing kerja praktek di PT
Semen Baturaja yang telah memberikan arahan dan penjelasan mendetail
perihal PT Semen Baturaja.
3. Bapak Rakhmat Adiwijaya, S.T. selaku pembimbing kerja praktek di PT
Semen Baturaja yang telah membimbing dan memberikan data yang
dibutuhkan selama pengerjaan tugas khusus.
4. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan semangat, dorongan,
motivasi, serta mendoakan kelancaran dan kesuksesan pelaksanaan kerja
praktek.
5. Pandu Timur Bhaskara, selaku partner kerja praktek yang telah banyak
membantu penulis menyelesaikan tugas akhir kerja praktek ini
6. Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu.
Demikian pengantar dari penulis. Penulis menyadari bahwa laporan ini
masih banyak kekurangan, sehingga penulis berharap kritik dan saran dari
pembaca. Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih.
Yogyakarta, 16 Juli 2021
Penulis,
iii
INTISARI
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. merupakan salah satu pabrik semen
terbesar yang berada di pulau Sumatera. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
mempunyai tiga tempat pabrik, yaitu Pabrik Baturaja (Sumatera Selatan), Pabrik
Palembang (Sumatera Selatan), dan Pabrik Panjang (Lampung). Kapasitas total
produksi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. sebesar 3,85 juta ton semen per tahun.
Semen yang diproduksi di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ada lima
jenis, yaitu Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I, OPC Tipe II, OPC Tipe V,
Portland Composite Cement (PCC), dan White Clay. Bahan baku pembuatan semen
adalah batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, serta bahan aditif berupa
gipsum. Komposisi bahan baku tersebut diantaranya 75-90% (79,49%) batu kapur,
7-20% (14,85%) tanah liat, 1-5% (4,49%) pasir silika, dan 1-6% (1,17%) pasir besi.
Proses pembuatan semen secara garis besar dibagi dalam tiga proses. Proses
tersebut yaitu proses persiapan bahan baku, proses pembentukan semen, dan proses
pengantongan semen. Proses persiapan bahan baku meliputi penambangan dan
penggilingan bahan baku. Proses pembentukan semen meliputi homogenisasi,
pemanasan awal, pembakaran, pendinginan klinker, dan penggilingan akhir.
Setelah keluar dari kiln, semen perlu didinginkan supaya tidak terjadi reaksi
pembentukan semen yang diinginkan, pada pabrik semen digunakan pendingin
berupa grate cooler yang menggunakan pendingin berupa udara. Udara ini
kemudian digunakan sebagai udara pembakaran pada calciner, dan sebagai
pemanas pada preheater.
Kinerja dari grate cooler dapat dilihat dari efisiensi. Perhitungan heat loss
didapat dari neraca massa dan neraca panas yang ada di grate cooler. Efisiensi grate
cooler yang terukur adalah sebesar 95,73%.
Kata kunci: Semen, grate cooler, efisiensi
iv
ABSTRACT
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. is one of the largest cement plant in
Sumatera island. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. has three cement plants are
located in Baturaja (South Sumatera), Palembang (South Sumatera), and Panjang
(Lampung), with the total capacity is 3,85 million ton cement per year.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. has produce five type of cements are
Ordinary Portland Cement (OPC) Type I, OPC Type II, OPC Type V, Portland
Composite Cement (PCC), and White Clay. Raw materials for produce cement are
limestone, clay, silica sand, iron sand, and additive substance is gypsum. The
composition of raw materials are 75-90% (79,49%) limestone, 7-20% (14,85%)
clay, 1-5% (4,49%) silica sand, dan 1-6% (1,17%) iron sand.
The outline of cement production is divided into three main processes. The
processes are preparation dan procurement of raw materials, formation process of
cement, and packing process of cement. The preparation process and procurement
of raw materials are mining and milling the raw materials. Cement formation
process includes homogenizing, preheating, burning, cooling clinker, and finish
milling.
After leaving the kiln, the cement needs to be cooled from 1400O C so that
the desired cement formation reaction does not occur, the cement factory uses a
grate cooler that uses air as a cooler. This air is then used as combustion air in the
calciner, and as a heater in the preheater.
The performance of the grate cooler can be seen from the efficiency.
Calculation of heat loss is obtained from the mass balance and heat balance in the
grate cooler. The measured grate cooler efficiency is 95,73%.
Keywords: Cement, grate cooler, efficiency

\
v
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... iii

INTISARI ..........................................................................................................................iv
ABSTRACT ........................................................................................................................ v
DAFTAR ISI......................................................................................................................vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Perusahaan.................................................................................. 1
1.2. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ....................................................... 3
1.3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik .............................................................................. 5
1.4. Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan ................................................................. 8
1.5. Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................................... 8
1.6. Pengolahan Lingkungan ...................................................................................... 12
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 14
2.1. Teori Semen Secara Umum ................................................................................. 14
2.3. Klasifikasi Semen ................................................................................................. 16
2.4. Bahan Baku Pembuatan Semen.......................................................................... 19
2.4. Teknologi Pembuatan Semen.............................................................................. 22
2.4. Konsep Pembuatan Semen .................................................................................. 24
BAB III DESKRIPSI PROSES...................................................................................... 26
3.1. Bahan Baku Produksi .......................................................................................... 26
3.2. Proses Pembuatan Semen.................................................................................... 30
BAB IV UTILITAS ......................................................................................................... 41
BAB V PENUTUP........................................................................................................... 44
5.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 44
5.2. Saran ..................................................................................................................... 44
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 45
LAMPIRAN 1.................................................................................................................. 46
LAMPIRAN 2.................................................................................................................. 47
vi
DAFTAR TABEL
Tabel I. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama ...................................... 27

Tabel II. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silika ................................................. 28
Tabel III. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi .................................................. 29
Tabel IV. Data Umpan Kiln dan Coal Mill ........................................................... 57
Tabel V. Data Komposisi Raw Mill After Mill .................................................... 57
Tabel VI. Data Komposisi Batubara ..................................................................... 57
Tabel VII. Data Komposisi Abu dalam Batubara ................................................. 58
Tabel VIII. Data Udara Pendingin Masuk Grate Cooler....................................... 59
Tabel IX. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Calciner ......................... 63
Tabel X. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Kiln ................................. 65
Tabel XI. Neraca Massa di Grate Cooler .............................................................. 66
Tabel XII. Perhitungan Panas Sensibel Klinker Umpan Grate Cooler ................. 68
Tabel XIII. Koefisien Kapasitas Panas Udara dan Data Pendukung Lainnya ...... 68
Tabel XIV. Neraca Panas di Grate Cooler ............................................................ 71
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk .............................................. 2

Gambar 2. Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ............................... 7
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. .................... 11
Gambar 4. Alur Produksi Semen .......................................................................... 26
Gambar 5. Penampakan Grate Cooler .................................................................. 54
Gambar 6. Neraca Massa Grate Cooler di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. ... 60
Gambar 7. Neraca Panas Grate Cooler di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. .... 67
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Perusahaan

Untuk memenuhi semen dalam negeri yang setiap tahun meningkat. Pada
tahun 1973 di daerah Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan
diadakan survei bahan galian berupa batu kapur dan tanah liat oleh Direktorat
Jendral Pertambangan Umum Departemen Pertambangan. Hasil survei
menunjukkan bahwa daerah tersebut layak didirikan pabrik semen.
Pada tahun 1974 diadakan studi kelayakan untuk pendirian pabrik Semen
Baturaja oleh PT. Semen Padang (Persero), di Kabupaten Ogan Komering Ulu,
Provinsi Sumatera Selatan yang berkapasitas produksi 500.000 ton per tahun
dengan proses kering. Survei kelayakan ini diadakan berdasarkan survei bahan baku
semen yang sebelumnya telah dilakukan oleh Direktorat Geologi bekerjasama
dengan Biro Industrialisasi pada tahun 1964, yang kemudian dilanjutkan kembali
tahun 1973.
Selain adanya sumber bahan baku pembuatan semen, pendirian pabrik
Semen Baturaja juga berperan dalam mempercepat laju pertumbuhan dan
pengembangan ekonomi khususnya di daerah Sumatera Selatan. Peran yang bisa
diberikan yaitu mendorong tumbuhnya lapangan usaha baru dalam bidang
konstruksi dan bahan bangunan, seperti pembuatan bantalan beton kereta api, tiang
listrik beton, genteng beton, besi beton, konblok, batako dan bahan bangunan
lainnya, serta meningkatkan pembangunan dalam berbagai sektor antara lain: sektor
perhubungan, pertanian, pertambangan, insdustri, ekonomi, sosisal dan berbagai
sektor lainnya.
Ditinjau dari segi ekonomi, pendirian pabrik PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. di Sumatera Selatan memberikan keuntungan antara lain sebagai berikut:
1. Untuk memenuhi kebutuhan semen di daerah Sumatera Selatan khususnya dan
membantu pengadaan semen di daerah Sumatera Selatan.
2. Penghematan devisa negara dan membuka lapangan kerja.
1
3. Meningkatkan kapasitas dalam sektor perhubungan terutama sektor perkereta-

apian untuk eksploitasi Sumatera Selatan.
Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dapat dilihat pada gambar 1
berikut.
Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memakai lambang tiga gajah dalam satu
lingkaran dengan gajah berwarna putih, dasar lambang berwarna hijau, dan tulisan
Baturaja Portland Cement berwarna merah. Arti lambang tersebut adalah:
1. Tiga gajah
Gajah merupakan hewan yang besar dan kuat yang sampai sekarang masih
banyak terdapat di Sumatera Selatan, selain itu gajah juga merupakan maskot
Sumatera Selatan. Tiga gajah menunjukkan bahwa PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. mempunyai tiga lokasi pabrik, yaitu di Baturaja (OKU),
Kertapati (Palembang) dan Panjang (Bandar Lampung).
2. Warna dasar hijau
Menunjukkan pemerataan pembangunan untuk mencapai kemakmuran.
3. Warna tulisan merah
Menunjukkan kesiapan para karyawan untuk bekerja keras untuk menghadapi
setiap tantangan atau hambatan.
4. Warna putih
2
Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT. Semen Baturaja

(Persero) Tbk.
1.2. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. didirikan dari kerja sama antara PT.
Semen Padang (Persero) dengan PT. Semen Gresik (Persero) berdasarkan Akta
Notaris Jony Frederick Berthol Tumbelaka (JFBT) pada tanggal 14 November 1974
Sinyal nomor 34 dan nomor 49 dengan komposisi pemegang saham PT. Semen
Gresik (Persero) 55% dan PT. Semen Padang (Persero) 45%.
Pada awal mula berdirinya, pabrik Semen Baturaja mengalami banyak
masalah pada proses produksi. Untuk mengatasi masalah yang dihadapi dalam
proyek tersebut, Pemerintah Republik Indonesia mengeluarkan Peraturan
Pemerintah nomor 10 tahun 1978 yang memutuskan untuk melakukan penyertaan
modal di PT. Semen Baturaja, sehingga status hukumnya berubah dari PT. Swasta
biasa menjadi BUMN di bawah Binaan Departemen Perindustrian. Dengan
penanaman modal tersebut maka komposisi sahamnya menjadi Pemerintah
Republik Indonesia 88%, PT. Semen Gresik (Persero) 7% dan Semen Padang
(Persero) 5%.
Pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1978 oleh Ishikawajima Harima
Heavy Industries Company limited (IHI) dari Jepang. Sebagai general contractor,
IHI bertanggung jawab menyelesaikan seluruh manajemen proyek, perencanaan,
penyediaan dan pembelian bahan konstruksi, pelatihan dan segalanya yang
diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik semen berkapasitas 500.000 ton per
tahun dengan mutu yang sesuai dengan NI-8/1972. Kontrak antara PT. Semen
Baturaja dengan IHI ditandatangani pada tanggal 13 September 1977.
Pada tanggal 9 November 1979, PT. Semen Baturaja sebagai usaha
penanaman modal dalam negeri berubah bentuk menjadi Persero berdasarkan akte
notaris Hadi Muntoro, SH No. 33, dengan pemegang sahamnya adalah Pemerintah
Republik Indonesia sebanyak 88%, PT. Semen Gresik (Persero) sebanyak 7%, dan
PT. Semen Padang (Persero) sebanyak 5%.
Proyek pendirian PT. Semen Baturaja (Persero) dikerjakan selama lebih
kurang 29,5 bulan di tiga lokasi, yaitu Baturaja, Palembang, dan Panjang. Produksi
3
percobaan dilakukan pada bulan September 1980 sampai April 1981. PT. Semen
Baturaja (Persero) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 29 April 1981,
sedangkan pembangunan pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) baru selesai pada
tanggal 30 Mei 1981 dan operasi komersilnya dimulai pada tanggal 1 Juni 1981
dengan kapasitas produksi 450.000 ton klinker per tahun.
Pada tahun 1991, pemerintah mengambil alih saham kepemilikan PT.
Semen Baturaja (Persero) sebagaimana yang ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Modal saham PT. Semen Baturaja (Persero) diresmikan
seluruhnya menjadi milik Pemerintah Republik Indonesia terhitung dari tanggal 4
Januari 1991 berdasarkan PP No. 3 tahun 1991, sehingga kepemilikan PT. Semen
Baturaja (Persero) menjadi 100% milik Pemerintah Republik Indonesia dengan
nilai modal saham 60,4 milyar.
Untuk meningkatkan kapasitas produksi dan memenuhi kebutuhan semen,
maka dilaksanakan optimalisasi produksi klinker secara bertahap. Mulai tanggal 11
Juni 1992 sampai dengan akhir Maret 1994, PT. Semen Baturaja (Persero)
mengadakan Proyek Optimalisasi I (OPT I) secara swakelola yang bertujuan untuk
mencapai target produksi dengan cara mengatasi beberapa masalah peralatan,
sekaligus memulai perencanaan untuk meningkatkan kapasitas menjadi dua kali
lipat dari kapasitas sebelumnya. Hasil dari OPT I meningkatkan kapasitas produksi
semen dari 450.000 ton per tahun menjadi 550.000 ton per tahun.
Pada tahun 1996, PT. Semen Baturaja (Persero) melanjutkan
pengembangan perusahaan melalui Proyek Optimalisasi II (OPT II) untuk
meningkatkan kapasitas produksi menjadi dua kali lipat sebesar 1.250.000 ton
semen per tahun. Pada proses pengerjaannya proyek OPT II memakan waktu yang
cukup lama disebabkan adanya krisis moneter berkepanjangan sehingga proyek
OPT II baru dapat diselesaikan pada tahun 2001. Hasil dari proyek OPT II masih
aktif beroperasi hingga sekarang.
Pada tahun 2011, Perseroan terlibat dalam pembangunan proyek Cement
Mill dan Packer dengan kapasitas 750.000 ton semen per tahun. Proyek ini
meningkatkan kapasitas semen menjadi 2.000.000 ton semen per tahun dan
beroperasi secara komersial pada bulan Juli 2013.
4
Pada tanggal 14 Maret 2013, PT. Semen Baturaja (Persero) mengalami

perubahan status menjadi Perseroan terbuka dan berubah nama menjadi PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. Rencana Perseroan untuk terus mengembangkan usaha dan
menambah sumber dana bagi ekspansi terus diupayakan. Untuk itu, Perseroan
melakukan penawaran saham perdana atau Initial Public Offering (IPO) pada
tanggal 28 Juni 2013 dengan melepas 23,76% atau 2.337.678.500 saham ke publik.
Dana ini ditunjukkan untuk membiayai pembangunan pabrik Baturaja II dengan
kapasitas 1.850.000 ton semen per tahun.
Pada tahun 2015, proyek pembangunan pabrik Baturaja II dimulai dan
selesai hanya dalam dalam waktu 26 bulan yang merupakan pabrik semen dengan
masa pengerjaan paling cepat di Indonesia. Pabrik Baturaja II mulai berproduksi
secara komersil pada tanggal 1 September 2017 dengan kapasitas produksi sebesar
1.850.000 ton semen per tahun, sehingga total kapasitas produksi Semen Baturaja
menjadi sebesar 3.850.000 ton semen per tahun hingga saat laporan ini dibuat.
1.3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Salah satu hal yang diperhatikan dalam pembangunan suatu pabrik adalah
pemilihan lokasi pabrik itu sendiri, karena lokasi pabrik secara tidak langsung akan
menentukan kelangsungan dan keberhasilan suatu perusahaan. Pemilihan lokasi
pabrik harus diusahakan sedemikian rupa sehingga dekat dengan sumber bahan
baku, sasaran pasar, dan fasilitas transportasi yang memadai, serta tersedianya
tenaga kerja ahli. Oleh karena itu pemilihan lokasi yang tepat akan meningkatkan
efisiensi dari pabrik.
Lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. terdapat pada tiga tempat
yang berbeda, yaitu:
1. Pabrik Baturaja I dan II
Lokasi Pabrik Baturaja I dan II terletak di daerah Sukajadi, Kecamatan
Baturaja Timur, Kabupaten Ogan Komering Ulu, Provinsi Sumatera Selatan.
Jarak antara Pabrik Panjang ke Pabrik Baturaja dapat ditempuh melalui jarak
sepanjang kurang lebih 270 km, sedangkan dari Pabrik Baturaja ke Pabrik
Palembang sepanjang kurang lebih 198 km. Pabrik Baturaja I dan II beperan
sebagai lokasi penambangan bahan baku sampai pengantongan semen dengan
5
luas area mencapai 534 ha. Kapasitas produksi terak di Pabrik Baturaja I dan
II sebesar 2.700.000 ton terak per tahun dan kapasitas penggilingan dan
pengantongan semen sebesar 3.150.000 ton semen per tahun.
2. Pabrik Palembang
Pabrik Palembang berlokasi di Jalan Abikusno Cokrowiyoso Kertapati
yang merupakan pabrik pengolahan dari klinker menjadi semen Portland Tipe
I, pengantongan dan pemasaran, sekaligus sebagai kantor pusat dari PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. dengan luas area 4,3 ha. Disini juga terdapat Cement
Mill Plant dengan kapasitas produksi 350.000 ton semen per tahun.
3. Pabrik Panjang
Pabrik Panjang berlokasi di Jalan Yos Sudarso km. 7 yang merupakan
pabrik pengolahan klinker menjadi semen Portland Tipe I, pengantongan dan
pemasaran dengan luas area 4 ha. Kapasitas produksi semen disini sama seperti
pada Pabrik Palembang yaitu 350.000 ton semen per tahun.
Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat dengan pihak

perusahaan, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. membuka kantor perwakilan di
Jakarta yang berlokasi di berlokasi di Gedung Graha Irama Lt. 11 Ruang F Jl. H. R.
Rasuna Said Kav. 10 Kuningan–Jakarta.
Wilayah penambangan batu kapur yang dikelola oleh PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk, merupakan bekas ladang pertanian yang ditumbuhi semak belukar,
terletak di Desa Pusar. Pada daerah penambangan batu kapur dan tanah liat PT.
Semen Baturaja (persero) Tbk. di bagian selatan mengalir Sungai Ogan yang
memiliki ketinggian 30 m diatas permukaan air laut. Lokasi penambangan batu
kapur dan tanah liat untuk kebutuhan pabrik terletak kurang lebih 1.500 meter dari
lokasi pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. Sedangkan lokasi Pabrik Baturaja
terletak sekitar 2,5 km dari pusat kota Baturaja dan berjarak 198 km dari ibukota
propinsi Sumatera Selatan (Palembang). Lokasi pabrik PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. dapat dilihat pada gambar 2 berikut.
6
Gambar 2. Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Pemilihan tempat tersebut berdasarkan beberapa pertimbangan sebagai

berikut:
1. Pertimbangan Ekonomi
Lokasi pembuatan klinker di Pabrik Baturaja dekat dengan lokasi
penambangan bahan baku dan sumber air, sedangkan Cement Mill Plant
digunakan untuk pemerataan produksi dan pemasaran. Lokasi Grinding Plant
dipilih di Panjang dan Palembang dengan pertimbangan sebagai berikut:
a. Dekat dengan daerah pemasaran (Provinsi Sumatera Selatan, Lampung,
Jambi, Bengkulu, Bangka Belitung, dan Kalimantan Barat).
b. Memudahkan pemantauan konsumsi semen di pasaran sehingga produksi
dapat dikontrol.
c. Dekat dengan pusat sarana transportasi, baik transportasi hasil produksi
maupun untuk bahan baku.
2. Pertimbangan Sosial
a. Meningkatkan taraf hidup masyarakat di sekitar pabrik.
b. Memperbanyak jumlah lapangan kerja khususnya di daerah sekitar pabrik
yang nantinya akan meningkatkan ekonomi masyarakat sekitar.
7
1.4. Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan

1. Visi
Menjadi Green Cement Based Building Material Company terdepan di
Indonesia.
2. Misi
• Kami adalah penyedia bahan bangunan berbasis semen kebanggaan
nasional
• Kami menyediakan produk yang berkualitas, ramah lingkungan, dan
pasokan yang berkesinambungan
• Kami menjamin kepuasan pelanggan dengan mengutamakan pelayanan
prima
• Kami berkomitmen membangun negeri untuk Indonesia yang lebih baik
3. Nilai-nilai perusahaan
Penyelarasan nilai-nilai perusahaan disesuaikan dengan kebijakan
Kementrian BUMN sebagaimana ditetapkan dalam Surat Edaran Menteri
BUMN Nomor: SE/7/MBU/07/2020 tanggal 1 Juli 2020 tentang Nilai-Nilai
Utama (Core Values) Sumber Daya Manusia Badan Usaha Milik Negara,
dimana semua BUMN wajib menerapkan nilai-nilai utama AKHLAK untuk
menjadi budaya perusahaan, yaitu:
• Amanah
• Kompeten
• Harmonis
• Loyal
• Adaptif
• Kolaboratif
1.5. Struktur Organisasi Perusahaan

Berdasarkan pada sertifikat ISO 9002 yang diterapkan dalam sistem
manajemen struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. maka dalam
waktu singkat struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dapat berubah
setiap saat. Cara ini diterapkan untuk mencari bentuk organisasi yang sesuai dan
8
efisien serta mencari karyawan yang benar-benar qualified sehingga karyawan yang
tidak sesuai dengan kualifikasi departemen akan di pindahkan ke departemen yang
sesuai dengan kualifikasinya.
Dari visi dan misi yang dibentuk PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk,
diciptakanlah struktur organisasi yang berintegritas tinggi dengan tujuan untuk
mewujudkan visi dan misinya. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. yang dipimpin
oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh empat Direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi dan Pengembangan
2. Direktur Umum dan SDM
3. Direktur Keuangan
4. Direktur Pemasaran
Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), pemerintah memiliki kuasa

penuh atas kebijakan yang diambil oleh perusahaan. Dimana Direktur Utama dan
keempat jajaran Direktur merupakan utusan langsung yang ditunjuk oleh
pemerintah melalui menteri BUMN. Dalam jajaran karyawan PT. Semen Baturaja
(persero) Tbk. jabatan tertinggi dalam jenjang karir yang dapat dicapai adalah
sebagai Kepala Departemen. Sedangkan untuk tingkatan jabatan karyawan PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk. dikenal ada lima tingkatan jabatan beserta ketentuan
dalam menduduki jabatan tersebut, antara lain:
1. Eselon I
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Departemen yang dapat
diduduki oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan
sebagai berikut:
a. Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.
b. Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 20 tahun di pabrik semen.
2. Eselon II
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Biro yang dapat diduduki
oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Lulusan S2 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.
9

3. Eselon III
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Bagian yang dapat
diduduki oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan
sebagai berikut:
a. Lulusan S2 dapat langsung menduduki jabatan tanpa harus memiliki
pengalaman kerja di pabrik semen.
d. Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 15 tahun di pabrik
semen.
4. Eselon IV
Merupakan tingkatan jabatan sebagai Kepala Seksi yang dapat diduduki
oleh karyawan PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dengan ketentuan sebagai
berikut:
a. Lulusan S1 dapat langsung menduduki jabatan tersebut tanpa harus
memiliki pengalaman kerja di pabrik semen.
b. Lulusan D3 dibutuhkan pengalaman kerja 5 tahun di pabrik semen.
c. Lulusan SMA (Sederajat) dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik
semen.
5. Eselon V
Merupakan tingkatan jabatan terendah sebagai Kepala Pelaksana di PT.
Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Secara umum bagan struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
dapat dilihat pada lampiran gambar 3 berikut.
10
Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Pembagian struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. antara

lain:
1. Direktur Utama
Direktur utama bartanggung jawab secara penuh atas kegiatan
perusahaan. Direktur utama membawahi:
a. Direktur Produksi dan Pengembangan
b. Direktur Umum dan SDM
c. Direktur Keuangan
d. Direktur Pemasaran
e. Sekretaris Perusahaan
f. Divisi corporate
2. Direktur Produksi dan Pengembangan
Direktur produksi dan pengembangan bertanggung jawab atas
keseluruhan kegiatan perencanaan dan pengendalian seluruh operasional
produksi semen di ketiga lokasi pabrik. Direktur produksi dan pengembangan
membawahi:
11
a. Divisi research and develovement

b. Divisi mining (tambang)
c. Divisi produksi
d. Divisi maintenance (perbaikan)
e. Departemen Pabrik Palembang
f. Departemen Pabrik Panjang
3. Direktur Umum dan SDM
Direktur umum dan SDM bertanggung jawab atas seluruh perencanaan
pengembangan Sumber Daya Manusia dan Umum di pabrik. Direktur umum
dan SDM membawahi:
a. Divisi human resource and general affair
b. Divisi procurement
4. Direktur Keuangan
Direktur keuangan bertanggung jawab atas seluruh pendanaan yang
keluar dan masuk di dalam pabrik. Direktur keuangan membawahi:
a. Divisi accounting and finance
b. Divisi management accounting
c. Divisi ICT
5. Direktur Pemasaran
Direktur pemasaran bertanggung jawab atas pemasaran produk dari Semen
Baturaja. Direktur pemasaran membawahi:
a. Divisi marketing (pemasaran)
b. Divisi sales
c. Divisi logistic
1.6. Pengolahan Lingkungan

Sistem Manjemen Lingkungan merupakan suatu indikator bahwa
perusahaan mematuhi peraturan lingkungan. Untuk itu perusahaan melalukan
beberapa upaya untuk meminimalkan dampak negatif khususnya terhadap
pencemaran lingkungan sekitar pabrik diantaranya mengganti electro filter lain
yang mempunyai daya kapasitas yang lebih dan lebih modern sesuai dengan
kapasitas produksi yang baru dan memenuhi persyaratan lingkungan.
12
Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :

1. Pembangunan Fisik
a. Pemasangan alat-alat pengukur debu seperti electrostatic presipatator
(EP), dust collector, cyclone sehingga debu dapat ditekan sampai dibawah
ambang batas.
b. Memanfaatkan air bersih yang ada pada kolam-kolam bekas galian tanah
liat untuk masyarakat disekitar pabrik bekerja sama dengan PDAM
setempat untuk pengolahan.
c. Melaksanakan renovasi fasilitas-fasilitas yang dibutuhkan masyarakat
sekitar pabrik seperti rumah-rumah ibadah.
2. Bidang Sumber Daya Manusia
Memberikan beasiswa kepada siswa yang berprestasi dari kalangan orang
tuanya yang tidak mampu.
3. Peningkatan Kesehatan dan Lingkungan
a. Memberikan pelayanan berobat gratis kepada masyarakat di daerah sekitar
pabrik secara periodik.
b. Melaksanakan sunatan massal untuk anak-anak yang tidak mampu
disekitar lingkungan pabrik.
4. Peningkatan Ekonomi Masyarakat.
Memberikan bantuan kepada usaha masyarakat dan koperasi yang ada di
sekitar lingkungan pabrik melalui Pembinaan Usaha Kecil dan Koperasi
(PUKK).
13
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Teori Semen Secara Umum

Menurut Duda (1985), nama semen berasal dari bahasa latin yaitu
“Caementum” yang berarti pengikatan. Secara umum pengertian semen adalah
bahan perekat yang dapat mengikat atau mempersatukan material padatan menjadi
satu kesatuan massa yang kuat. Dalam bidang teknologi, pengertian semen adalah
suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat bila dicampur dengan
air akan bereaksi dan berubah menjadi suatu satuan massa yang padat dan
mengeras.
Semen secara umum dapat digunakan untuk mendirikan bangunan dan

konstruksi lainnya. Semen merupakan bahan pelekat organik atau anorganik yang
mampu menyatukan pecahan-pecahan benda padat menjadi satu kesatuan yang
utuh. Sifat semen yang penting dan dicermati adalah peregangan (setting) dan
pengerasan (hardening). Peregangan adalah peristiwa dimana bahan pelekat atau
semen menampilkan konsistensi seperti pasta di seputar benda-benda yang
dilekatinya. Pengerasan adalah peristiwa di mana bahan pelekat atau semen dan
keseluruhan sistem yang dilekatkannya menampilkan konsistensi seperti batu dan
meraih kekuatan mekanik. Bahan pelekat dibagi menjadi dua yaitu bahan pelekat
hidrolik dan bahan pelekat berperegang udara. Bahan pelekat hidrolik merupakan
bahan pelekat yang bisa meregang dan mengeras di dalam air (tanpa ada udara)
sedangkan bahan pelekat berpegang udara merupakan bahan pelekat yang
membutuhkan kehadiran udara untuk meregang dan mengeras. Contoh bahan
pelekat hidrolik antara lain semen Portland, semen pozzolan, dan semen terak tanur
tinggi ( blast furnace slag cement ). Contoh bahan pelekat berperegang udara antara
lain kapur, Plaster of Paris (CaSO4 . 1 2 H2O), adonan tembok tanpa semen ( kapur
+ pasir + air ), dan semen Sorel ( semen magnesium oksiklorida ). Semen Portland
merupakan semen yang paling umum diproduksi oleh industri semen dan
merupakan tipe semen yang dikenal sebagai bahan konstruksi bangunan.
(Duda,1980)
14
2.2 Sejarah Semen Portland
Perkembangan proses pembuatan semen Portland dengan menggunakan kiln

berawal mula dari penggunaan lime dan material bersilika dalam pembuatan
mortar. Penggunaan mortar ( campuran pasir dengan gypsum yang dibakar pertama
kali dilakukan oleh bangsa Mesir. Bangsa Yunani juga menggunakan lime pada
periode-periode awal peradaban, dan kemudian bangsa Romawi mencontoh
metode tersebut dan menyempurakan cara pembuatan mortar yang menggunakan
slaked lime dan pasir.
Kemudian beberapa inovasi dalam pembuatan mortar dilakuknn, termasuk
penggunaan material pozzolan sebagai bahan aditif. Nama pozzolan sendiri berasal
dari kata pozzolana yang berasal dari nama sebuah tempat di Italia, Pozzaoli.
Tahun 1976, semen hidrolik diperoleh dengan cara mengkalsinasi nodul-nodul
batu kapur berlempung dan dinamai secara keliru menjadi semen Romawi.
Awalnya semen hidrolik ini memiliki waktu pengerasan yang cepat. Akan tetapi,
penelitian yang dilakukan oleh L.J. Vicat pada hydraulic time yang dibuat dari
kalisinasi campuran batu kapur dan tanah liat pada tanur basah membawa
perubahan yang signifikan pada perkembangan pembuatan semen. Terjadi beberapa
kali pengembangan oleh beberapa orang, kemudian pada akhirnya pada 21 Oktober
1824, Joseph Aspdin mematenkan semen Portland.
Aspdin menyebut semen penemuannya sebagai semen Portland karena mortar

yang dihasilkan dari semen tersebut dianggap memiliki kualitas yang serupa dengan
batu Portland yang berkualitas tinggi. Batu Portland adalah batu untuk bahan
bangunan yang paling terkenal dan banyak digunakan di Inggris pada masa itu.
Semen Portland yang ditemukan Joseph Aspdin dihasilkan melalui proses
"pembakaran ganda”, di mana batu kapur dibakar sendiri terlebih dahulu, kemudian
dicampur dengan tanah liat, kemudian dibakar lagi. Proses "pembakaran ganda" ini
dikembangkan karena pada zaman tersebut teknologi penggilingan belum terlalu
dikembangkan, sehingga "pembakaran ganda" ini lebih ekonomis untuk
menghancurkan batu kapur. (Perray, 1986)
15
2.3. Klasifikasi Semen

Semen dapat diklasifikasikan menjadi 2, yaitu Semen Portland dan Semen
Non-Portland.
1. Semen Portland
Semen Portland adalah semen hidrolis yang diperoleh dengan cara
menggiling terak atau clinker yang telah dihaluskan, terdiri dari kalsium silikat
hidraulik kemudian diberi bahan pembantu misalnya gypsum. Sifat-sifat semen
portland sangat dipengaruhi oleh susunan kimia yang terkandung didalamnya.
Komponen utama dari semen portland adalah Lime (CaO), Silikat (SiO2),
Alumina (Al2O3) dan Sulfur Terak (SO3). Selain itu masih ada senyawa
impuritas dalam jumlah kecil yaitu MgO bebas, CaO bebas, insoluble residue
dan alkali-alkali seperti Na2O dan K2O. Semen portland banyak dihasilkan di
Indonesia. Untuk mendapatkan kualitas yang baik, maka pada tahun 1969 di
Indonesia berdiri Assosiasi Semen Indonesia (ASI) yang merupakan
perumusan suatu standar semen Portland Indonesia dengan nama “Standar N1-
B-1972”.
Standar N1-B-1972 banyak mengalami perubaan, adapun standar
paling akhir untuk standar semen portland Indonesia adalah SNI-15-2049-
1994, yaitu standar yang hampir sama denganstandar Amerika yaitu ASTM-C-
160-1986. The American Society for Testing and Materials (ASTM)
Designation C150 menjabarkan terdapat 8 tipe semen portland sebagai berikut:
a. Ordinary Portland Cement (Tipe I)
Semen Portland Tipe I adalah semen Portland yang bisa digunakan
untuk penggunaan-penggunaan umum yang tidak memerlukan sifat atau
perlakuan khusus. Tipe ini lazim digunakan apabila beton yang akan
dibuat tidak akan terpapar sulfat secara berlebihan atau mengalami
kenaikan temperatur akibat hidrasi.
Penggunaannya antara lain untuk trotoar, jalan raya, bangunan
beton sederhana, konstruksi jalur rel kereta, tangki, reservoir, pipa
pembuangan, pipa air, dan jembatan. Komposisi senyawa yang terdapat
16
pada tipe ini adalah 5% MgO dan 2,5-3% SO3. Kandungan mineral dalam
semen tipe ini:
C3S = 48-52 %
C3A = 10-15 %
b. Moderat Heat Hardening Portland Cement (Tipe II)
Semen Portland Tipe II digunakan untuk pemakaian umum yang
memerlukan ketahanan terhadap sulfat sedang dan panas hidrasi sedang,
misalnya bendungan, dermaga. Kandungan mineral:
C3S = ± 46%
C3A = Maksimum 8%
c. High Early Strenght Cement (Tipe III)
Semen Portland Tipe III merupakan tipe semen Portland yang
dapat memberikan kekuatan tinggi pada periode awal, kira-kira dalam
waktu seminggu atau kurang. Tipe ini biasanya digunakan untuk
bangunan-bangunan sementara yang hanya digunakan sesaat. Meskipun
semen Tipe I juga memberikan kekuatan dini yang tinggi, tapi semen Tipe
III, yang sering disebut high early strengtht cement.
d. Low Heat Portland Cement (Tipe IV)
Semen Portland Tipe IV adalah semen dengan panas hidrasi yang
rendah dan digunakan apabila laju dan jumlah pembentukan panas harus
diminimalisai. Laju pengerasannya lebih lambat dari pada semen Tipe I.
Semen Tipe IV diperuntukan dalam pembangunan struktur beton masif,
misalnya bendungan besar.
Komposisi senyawa yang terdapat pada semen tipe ini adalah 6,5%
MgO, 2,3% SO3, dan 7% C3A. Semen tipe ini mempunyai kandungan C3A
lebih rendah dari semen Tipe III, sehingga proses pengerasannya lebih
lambat dari semen Tipe III.
e. Sulfate Resistance Portland Cement (Tipe V)
Sulfate Resistance Portland Cement Tipe V dalah semen Portland
yang mempunyai kekuatan yang tinggi terhadap sulfat dan memiliki
kandungan C3A lebih rendah dibandingkan tipe-tipe lain tetapi kandungan
17
C4AF-nya lebih tinggi. Sering digunakan untuk bangunan di daerah

dengan kadar sulfat tinggi dan lingkungan asam, seperti bangunan
pengolahan limbah industri kimia, bangunan ditepi laut dan untuk
kebutuhan konstruksi yang perlu cepat selesai.
2. Semen Non-Portland
a. Semen Putih
Duda (1996) menjelaskan bahwa semen putih adalah semen yang
dibuat dari bahan baku batu kapur yang mengandung oksida besi dan
oksida magnesia yang sangat rendah (<1%) sehingga berwarna putih. Pada
pendinginan terak harus cepat untuk menjaga agar besi tetap dalam Fe2+
dan untuk mencegah warna yang lebih kuat oleh adanya Fe3+. Semen putih
digunakan untuk tujuan dekoratif, bukan untuk konstruktif, olahan traso,
bangunan arsitektur, dan dekorasi.
b. Semen Alam
Pringadi (1995) menjelaskan bahwa semen alam adalah semen
yang dihasilkan dari proses pembakaran batu kapur dan tanah liat pada
suhu 850-1000 oC yang dibuat dalam tungku putar, kemudian tanah yang
dihasilkan menjadi semen halus.
c. Semen Alumina Tinggi
Austin (1996) menjelaskan bahwa semen alumina tinggi adalah
semen yang dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit.
Bauksit ini biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesium, dan
ketidakmurnian lain. Kekuatan semen ini lebih cepat berkembang dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
d. Semen Portland Pozzoland
Austin (1996) menjelaskan bahwa semen Portland pozzoland
adalah semen yang mengandung senyawa silika dan aluminium dimana
bahan pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen apabila
dalam keadaan sendiri, tetapi akan muncul sifat semen apabila dicampur
dengan lime. Semen ini menggunakan trass sebagai bahan pozzoland nya.
Kekuatan awal semen ini lebih rendah daripada semen Portland tetapi
18
dalam setahun kekuatannya sudah sama. Jenis semen ini diproduksi untuk
pengecoran beton, irigasi, bangunan ditepi laut, dan tanah rawa yang
memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi rendah.
e. Portland Blast Furnace
Pringadi (1995) menjelaskan bahwa Portland Blast Furnace
adalah semen yang dibuat dengan cara menggiling campuran clinker
semen portland dengan kerak dapur tinggi secara homogen. Kerak (slag)
adalah bahan nonmetal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam
tanur yang mengandung campuran antara batu kapur, silika, dan alumina.
2.4. Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan baku pembuatan semen dapat dibedakan menjadi 2, yaitu bahan utama
dan bahan tambahan
a. Bahan utama
Bahan utama terdiri dari :
1. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur merupakan komponen utama dalam proses
pembuatan semen. Pemakaiannya dalam tepung baku sebanyak
77%. Komposisi utama batu kapur yaitu CaCO3 dengan kandungan
minimal 93% dan MgCO3 dengan kandungan tidak lebih dari 2%.
Sifat fisika batu kapur (CaCO3) :
Wujud : Padat
Warna : Putih kekuningan
Bentuk : Bongkahan
Kadar air : 5 - 10%
Bulk density : 1,3 ton/m3
Spesific Gavity : 2,49
Ukuran material : 0,1 - 30 mm
Kuat tekan : 31,6 N/mm2
Titik leleh : 1339 oC
2. Tanah Liat (Clay)
19
Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya

alkali silikat. Pada dasarnya warna tanah liat adalah putih, namun
adanya senyawasenyawa kimia lain seperti: Fe(OH)2, Fe2S3
menjadi berwarna abu-abu sampai kuning. Tanah liat merupakan
komponen utama pembentukan semen, komposisinya ±17%.
Komposisi utama dari tanah liat antara lain Si2O3 dan A12O3.
Sifat Fisika dari tanah liat :
Wujud : Padat
Warna : Coklat kekuningan
Bentuk : Bongkahan
Kadar air : 18 - 25%
Spesific gravity : 2,36
3. Pasir Silika (Silica Sand)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang
cukup tinggi. Dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning
muda. Selain mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung
oksida alumunium dan oksida besi. Pasir silika banyak terdapat di
daerah pantai.
Sifat Fisika dari pasir silika:
Fasa : Padat
Warna : Abu-abu
Bentuk : Butiran
Spesific gravity : 2,37
b. Bahan pendukung
20
1. Gypsum (CaSO4. 2 H2O)

Dalam pembuatan semen Portland, gypsum berfungsi untuk
mengendalikan kecepatan pengerasan semen (setting time). Gypsum
ini digunakan pada proses pencampuran akhir dan persentase
pemakaiannya sebanyak 3-4%, bila pemakaian gypsum kurang maka
akan terjadi kelebihan C3A yang mengakibatkan panas yang besar
sehingga semen mudah retak dan cepat mengeras. Sedangkan apabila
gypsum berlebihan, maka akan mengakibatkan kadar SiO2 naik dan
terjadi blocking. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan
mempunyai kandungan CaSO4 50-60 % dan kandungan air bebas
2,8%. Gypsum ditambahkan dalam bahan-bahan utama yang telah
digiling dan dimasak menjadi clinker, kemudian digiling bersama-
sama dalam finish mill menjadi semen. Spesifikasi gypsum
(CaSO4.2H2O) :
Sifat Fisika:
Fasa : Padat
Warna : Putih
Bentuk : Butiran
Ukuran partikel : 50 mm (min) - 156 mm (maks)
2. Additive
Bahan additive yang digunakan yaitu limestone. Limestone kembali
digunakan sebagai bahan tambahan karena produk yang dihasilkan
pabrik adalah jenis PCC.
3. Fly Ash
Fly ash digunakan untuk menggantikan semen portland pada beton,
karena mempunyai sifat pozzolanic. Hal ini memungkinkan terjadinya
peningkatan kekuatan dan durabilitas dari beton. Adanya penggunaan
fly ash dapat menjadi faktor kunci pada pemeliharaan beton tersebut.
Fly ash dapat menggantikan semen sampai 30% berat semen yang
21
dipergunakan dan dapat menambah daya tahan dan ketahanan terhadap

kimia. Fly ash juga dapat meningkatkan workability dari semen dengan
berkurangnya pemakaian air.
2.4. Teknologi Pembuatan Semen

Ditinjau dari kadar air umpan maka teknologi pembuatan semen dibagi
menjadi 4 proses, yaitu:
1. Proses Basah (Wet Process)
Umpan kiln (furnace) berupa slurry dengan kadar air 25-40%, yang
pada umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” dengan perpindahan panas
awal terjadi pada rantai atau chain section.
Keuntungan:
• Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
• Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater atau pipa.
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
• Deposit yang tidak homogen berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengkoreksinya
Kerugian:
• Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas selama
pembakaran tinggi 15.000-19.000 kcal/kg.
• Kiln yang digunakan ukurannya lebih panjang jika dibandingkan pada
proses kering.
• Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
2. Proses Semi Basah (Semi Wet Process)
Pada proses ini umpan masuk kiln berupa granular atau pallet (cake)
dengan kadar air 15-25% dibuat dengan bantuan filter press. Konsumsi panas
pada proses ini 1.000-12.000 kcal/kg terak.
Keuntungan:
• Umpan lebih homogen
• Debu relatif lebih sedikit
22
Kerugian:
• Kiln yang digunakan lebih panjang
• Membutuhkan filter
3. Proses Semi Kering (Semi Dry Process)
Umpan kiln pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat
granulator (pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granula
dengan kadar air 10-12% dan ukurannya 10-12 mm seragam. Konsumsi panas
pada umumnya sekitar 1.000 kcal/kg terak. Proses ini menggunakan tungku
tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln maka harus dilengkapi grate preheater
dan kapasitasnya bisa lebih tinggi.
Keuntungan:
• Kiln yang digunakan lebih pendek
• Diperoleh terak yang seragam
Kerugian:
• Menghasilkan debu
• Membutuhkan filter
4. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%
dan tepung baku yang telah homogen ini diumpankan dalam keadaan kering
untuk mendapatkan terak. Terak sealanjutnya didinginkan dan dicampur
dengan gipsum dalam perbandingan 96:4 kemudian digiling dalam finish mill
hingga menjadi semen.
Keuntungan:
• Kiln yang digunakan lebih pendek
• Heat comsumption rendah yaitu sekitar 800-1.000 kcal/kg terak sehingga
bahan bakar yang digunakan lebih sedikit
• Kapasitas produk besar
• Biaya operasi rendah
Kerugian:
23
• Kadar air sangat menggangu operasi karena material lengket pada inlet
chute
• Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
• Campuran kurang homogen
• Banyak debu yang dihasilkan sehingga perlu dibutuhkan alat penangkap
debu
Pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. proses pembuatan semen
menggunakan teknologi proses kering, karena biaya operasi yang dibutuhkan
paling rendah daripada proses lainnya dan dapat menghasilkan produk dengan
kapasitas yang tinggi.
2.4. Konsep Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen berlangsung berdasarkan pada reaksi dehidrasi,
kalsinasi, dan klinkerisasi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Dehidrasi
Reaksi dehidrasi terjadi pada fase padat dan bersifat irreversible.
Reaksi ini terjadi pada suspension preheater yang beroperasi pada suhu 100-
700 oC dan tekanan 7,72-54,86 bar. Reaksi ini meliputi penguapan air bebas
dan penguapan air terikat yang terdapat terdapat pada bahan baku. Reaksinya
adalah:
a. Penguapan air bebas
Terjadi pada suhu 100 oC. Reaksinya adalah:
100𝑜 𝐶
𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑔)
b. Penguapan Air Hidrat
Air terikat menguap pada suhu 400-700 oC, ini terjadi pada kristal hidrat
dari tanah liat. Reaksinya adalah:
400−700𝑜 𝐶
2𝑆𝑖𝑂2 . 𝑥𝐻2 𝑂(𝑠) → 2𝑆𝑖𝑂2 (𝑠) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
400−700𝑜 𝐶
𝐴𝑙2 𝑂3 . 𝑥𝐻2 𝑂(𝑠) → 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝑠) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
2. Kalsinasi
24
Reaksi kalsinasi terjadi pada fase padat dan gas dan bersifat
irreversible. Reaksi ini terjadi pada awalnya di suspension preheater kemudian
selanjutnya di kiln dengan keadaan operasi pada 700-900 oC. Reaksinya adalah:
700−900𝑜 𝐶
𝐶𝑎𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
700−900𝑜 𝐶
𝑀𝑔𝐶𝑂3 (𝑠) → 𝑀𝑔𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
3. Klinkerisasi
Reaksi klinkerisasi terjadi pada fase cair dan bersifat irreversible
eksoterm. Reaksi ini terjadi pada rotary kiln dengan suhu operasi 850-1450 oC
dan tekanan 4,10-7,40 bar. Reaksinya meliputi pembentukan C2S, C3S, C3A,
dan C4AF. Reaksinya adalah:
a. Reaksi pembentukan senyawa semen C2S
2CaO(l) + SiO2(l) → 2CaO.SiO2(l) atau C2S yang berlangsung pada suhu
800-900 oC.
b. Reaksi pembentukan senyawa semen C3A dan C4AF
3CaO(l) + Al2O3(l) → 3CaO.Al2O3(l) atau C3A yang berlangsung pada
suhu 900-1250 oC.
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) atau C4AF yang
berlangsung pada suhu 900-1250 oC.
c. Reaksi pembentukan senyawa semen C3S
2CaO.SiO2(l) + CaO(l) → 3CaO.SiO2(l) atau C3S yang terjadi pada suhu
1250-1450 oC.
25
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Proses produksi semen yang dilakukan oleh PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. dilakukan menggunakan proses kering (dry process). Secara ringkas, proses
produksi semen pada PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut:
1. Unit Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)
2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker (Burning Unit)
4. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)
5. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)
6. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batu Bara (Coal Mill Unit)
Gambar 4. Alur Produksi Semen
3.1. Bahan Baku Produksi

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida-oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku
26
dalam pembuatan semen terdiri dari empat kategori yaitu bahan baku utama, bahan
baku penunjang (korektif), dan bahan baku tambahan (additive). Penjelasan
mengenai keempat bahan baku tersebut yaitu:
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung
komposisi kimia oksida-oksida kalsium, silika, dan alumina. Bahan baku
utama yang digunakan yaitu batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay).
a. Batu Kapur (Limestone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis
yang pada umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad
sebagai sumber senyawa kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen
yang mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan
senyawa besi.
Bahan baku utama pembuatan semen memiliki sifat-sifat fisika seperti
yang ditunjukkan pada Tabel II berikut ini.
Tabel I. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama
Sifat-Sifat Bahan Komponen Bahan Baku

Baku Batu Kapur Tanah Liat
Rumus Kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
Berat Molekul 100,9 g/mol 794,4 g/mol
Densitas 2,71 g/ml 2,9 g/ml
Titik Leleh 1339 oC Terurai pada 1450 oC
Warna Putih keabu-abuan Coklat kemerah-merahan
Kelarutan Larut dalam air, asam, Tidak larut dalam air,
NH4Cl asam, dan pelarut lainnya.
Sumber: Perry, R.H., 1999
2. Bahan Baku Korektif
27
Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama
apabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida-oksidanya
belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya,
bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida silika, oksida
alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand) dan pasir
besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai bahan pengkoreksi kadar SiO2
dalam tanah liat yang rendah. Umumnya pasir silika yang ada di Indonesia
memiliki komposisi SiO2 minimum 90%, Fe2O3 antara 0,01 - 0,4%,
Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Na2O, TiO2, dengan warna putih, putih
kecoklatan, atau putih kemerahan.
Tabel II. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silika
Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

Rumus Kimia SiO2
Berat Molekul 60,06 g/mol
Densitas 1,32 g/ml
Titik leleh 1710 oC
Warna Coklat keputihan
Kelarutan Larut dalam air, alkali, tidak larut dalam
HF
b. Pasir Besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang
biasanya dalam bahan baku utama masih kurang. Pasir besi adalah sejenis
pasir dengan konsentrasi besi yang signifikan. Hal ini biasanya berwarna
abu-abu gelap atau berwarna kehitaman. Pasir ini terdiri dari magnetit,
Fe3O4, dan juga mengandung sejumlah kecil titanium, silika, mangan,
kalsium dan vanadium.
28
Tabel III. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi
Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

Rumus Kimia Fe2O3
Berat Molekul 159,7 g/mol
Densitas 5,12 g/ml
Titik leleh Terurai pada 1560 oC
Warna Hitam
Kelarutan Tidak larut dalam air, larut dalam HCl
3. Bahan Baku Tambahan (Additive)
Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak
atau klinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan
semen adalah gypsum. Selain gypsum, ada beberapa bahan baku tambahan
yang biasa ditambahkan dalam pembuatan semen, antara lain:
a. Fly Ash
Fly ash merupakan bahan baku additive dalam proses pembuatan
semen, yang diperoleh dari sisa pembakaran batubara. Manfaat dari
penambahan fly ash pada semen dikarenakan fly ash mempunyai sifat
pozzolanic dimana dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar dengan
bantuan media air sehingga akan terbentuk senyawa yang bersifat sebagai
pengikat. Fly ash yang digunakan di produksi PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. berasal dari PLTU Bukit Asam, Muara Enim.
b. Trass
Trass merupakan bahan baku additive pada pembuatan semen
baturaja yang berasal dari batuan gunung api yang telah mengalami
perubahan komposisi kimia yang disebabkan oleh pelapukan dan pengaruh
dari kondisi air bawah tanah. Trass berfungsi untuk mempercepat proses
pengerasan karena mudah sekali mengeras pada saat terjadi kontak
29
langsung dengan air. Trass yang digunakan pada produksi semen baturaja
berasal dari tambang rakyat Muara Dua, OKU Selatan.
c. Limestone
Limestone juga dimanfaatkan sebagai bahan additive pembuatan
semen. Tujuan dari penambahan limestone adalah untuk mengurangi
penggunaan klinker. Dengan penggunaan klinker maka kapasitas produksi
akan meningkat.
3.2. Proses Pembuatan Semen

1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu
kapur, tanah liat, pasir silika dan pasir besi. Untuk penyedian bahan baku utama
yaitu batu kapur dan tanah liat, PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. melakukan
penambangan sendiri. Dimana lokasi penambangan batu kapur PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. ±1200 meter dari pabrik, dengan luas area 51,5 ha,
sedangkan lokasi penambangan tanah liat terletak ±1400 meter arah barat daya
dari pabrik dengan luas area 27,4 ha. Sedangkan untuk penyediaan bahan baku
lainnya PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. dibeli langsung dari luar.
a. Penambangan Batu Kapur
Metode penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. bersifat tambang terbuka. Metode ini dipakai karena deposit
batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. terletak pada daerah yang
mendatar, sehingga tempat kerjanya (front) digali kearah bawah sehingga
membuat cekungan (pit). Metode penambangan seperti ini disebut “Pit
Type Quarry”. Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah
sebagai berikut:
• Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
• Mobil kompresor
• Hydraulic Exavator
• Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Alat-alat bantu antara lain:
30
• Buldozer
• Pompa listrik
• Greader
• Wheel loader
Kegiatan penambangan batu kapur yang dilakukan PT. Semen
Baturaja (Persero) Tbk. meliputi:
1) Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun
bongkahan-bongkahan batu dan tanah humus di bagian atas lokasi
yang menghalangi penambangan. Tanah humus di bagian atas harus
ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak terjadi
erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas-bekas
penambangan.
2) Stripping of Over Burden
Stripping of over burden merupakan salah satu tahapan dalam
proses penambangan dengan melakukan kegiatan pengupas tanah
penutup yang mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan
menggunakan alat gali Bulldozer Backhoe UH 20. Lapisan tanah
selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck HD 200
kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.
3) Drilling (Pengeboran)
Drilling merupakan suatu proses sebelum melakukan
penambangan batu kapur dengan melakukan pengeboran terlebih
dahulu guna pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang
digunakan pada front penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu:
a) Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang
terdapat pada bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan
operasi.
b) Wagon Drill dan Rotary Drill
31
Wagon drill dan rotary drill digunakan bila permukaan

batu kapur sudah cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan
lubang ledak. Geometri lubang ledak PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. terdiri dari burden 2,5 meter, kedalaman lubang
ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80o dan
spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan
dengan pengisian lubang ledak dengan bahan peledak.
4) Blasting (Peledakan)
Blasting merupakan proses peledakan batu kapur yang
bertujuan untuk melepaskan batuan dari induknya. Perlengkapan yang
digunakan pada umumnya adalah detonator listrik, sumbu ledak,
booster dan blasting machine. Bahan peledak yang biasa digunakan
adalah tipe ANFO yang merupakan bahan peledak campuran
Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar.
5) Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk
mengambil dan memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat
yang dipakai antara lain Hydraullic Shovel, Back Hoe, dan Whell
Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat muat lalu dimasukkan
ke Dump Truck.
6) Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian proses penambangan yang dilakukan
untuk mengangkut batu kapur menuju proses crushing. Alat angkut
yang digunakan adalah Dump Truck dengan kapasitas 15 sampai 35
ton.
7) Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck
dituangkan ke dalam limestone hopper. Selanjutnya batu kapur
dimasukkan ke dalam alat pemecah (single shaft hammer crusher)
oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat pemecah yaitu berdasarkan
putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer yang
32
membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate
basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan
dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge
steel conveyor. Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan
melalui rangkaian seri belt conveyor dicurahkan dengan membentuk
layer-layer ke tempat penumpukan yang dibagi dua bagian yaitu stock
pile I dan II.
b. Penambangan Tanah Liat (Clay)
Berbeda dengan batu kapur, penambangan tanah liat tidak
membutuhkan proses drilling dan blasting karena tanah liat tidak berada
jauh dari permukaan tanah sehingga dapat langsung diambil. Proses
penambangan clay terdiri dari:
1) Clearing
Sebelum penambangan tanah liat, dilakukan pembersihan atau
pembabatan semak belukar dan tumbuhan penutup yang berada di
permukaan lokasi yang menghalangi proses penambangan. Alat yang
digunakan adalah Bulldozer tipe D7G.
2) Stripping
Pengupasan tanah penutup permukaan lokasi penambangan
dengan Bulldozer Backhoe tipe PC 400 dan D7G.
3) Loading
Loading adalah proses pemuatan tanah liat ke dalam bak dump
truck. Pemuatan ini menggunakan excavator shovel tipe E450.
4) Hauling
Hauling merupakan proses pengangkutan tanah liat dari
tambang menuju ke proses penghancuran dan penghalusan tanah liat.
Alat angkut yang digunakan adalah dump truck dengan kapasitas
angkut 15 sampai dengan 35 ton.
5) Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang
diangkut dan dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang
33
dilengkapi dengan speed mentransfer tanah liat ke Double Roller

Crusher. Prinsip kerja Double Roller Crusher adalah dengan cara
ditekan oleh dua buah roller yang putarannya berlawanan arah. Pada
roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk membantu
memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material
dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah
dihancurkan selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat
dengan alat transport belt conveyor.
c. Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah
utama yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada
perhitungan otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu.
Pasir silika tersebut diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat.
Sifat fisik pasir silika antara lain ada yang berwarna kuning putih, hingga
coklat kemerah-merahan tergantung dari lokasi tambang rakyat tersebut.
Bentuknya seperti pasir biasa, namun yang membedakan adalah warnanya
yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih dalam bentuk bongkahan
atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
d. Penyediaan Pasir Besi
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi
Fe2O3. Di dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan-rekanan
yang ditunjuk. Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan
kecoklatan. Kekerasan 5,5-6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti
pasir.
2. Penggilingan Bahan Mentah
Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran
bahan mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material
menjadi lebih besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk
mendapatkan campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk
mempermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain
penggilingan, material juga mengalami pengeringan dengan media
34
pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal dari hot gas generator
ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing-masing, kemudian
bahan koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan
mentah utama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam
vertical mill. Di dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah
bercampur dengan proporsi tertentu itu mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. Selanjunya, material yang telah halus di hisap dengan sebuah fan.
Untuk mendapatkan produk vertical mill tepung baku atau raw meal yang
memiliki kehalusan sesuai dengan standar, maka material yang terhisap harus
melewati separator terlebih dahulu dan selanjutnya di pisahkan dari gas panas
dengan menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di
masukkan ke CF Silo (Continous Flow Silo) dengan menggunakan alat
transport berupa fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo, raw
meal akan dihomogenisasi dan disimpan serta siap di umpan ke kiln. Produk
atas dari Cyclone separator adalah uap air, gas panas dan sebagian debu yang
terikat pada waktu pemisahan ini ditransportasikan ke Electric Precipitator. Di
dalam Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda-elektoroda yang
bertegangan tinggi. Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo.
Sedangkan gas panas dari kiln, uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap
oleh elektroda-elektroda Electric Precipitator ditransportasikan ke cerobong
(stack) dengan bantuan sebuah fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk
dalam dome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara
untuk dijatuhkan dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator
material dibawa ke raw coal silo.
b. Penggilingan Raw Coal
35
Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang

bertujuan untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara
memasukkan gas panas dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan
harus dilakukan dengan benar hingga tidak membahayakan sistem
sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan, raw coal
dimasukkan ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,
raw coal masuk di antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu,
serta bed contact dengan gas panas mengalami proses pengeringan. Selain
hasil dari penggilingan, akan dihisap oleh jet pulse filter untuk dipisahkan
antara coal halus dari gas panas. Coal halus ditangkap oleh filter kemudian
disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang siap untuk digunakan
pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang melalui stack
(prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi
kuantitas juga ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine
coal produk coal mill. Standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan
proses pembakaran, sedangkan kehalusan batubara dibatasi maksimum 20
% yang lolos ayakan 90 μ. Tingkat kehalusan yang berlebihan akan
merugikan dalam proses pembakaran. Agar sistem tetap bertekanan
negatif dan tidak adanya batubara yang berhamburan, maka digunakan jet
pulse dengan ukuran kecil.
3. Fuel Preparation
Proses fuel preparation dimulai dari proses penyiapan bahan bakar.
Bahan bakar yang digunakan dalam pembuatan semen terdiri dari 2 jenis yaitu
solar dan batubara. Bahan bakar solar digunakan saat proses heating up sampai
proses produksi tahap awal. Solar kemudian digantikan oleh batubara (fine
coal) jika operasi sudah mulai stabil dan telah mempunyai ketersedian fine coal
yang cukup. Raw coal berasal dari tambang batubara di Sumatera Selatan
sebelumnya diangkut menggunakan kereta api dan truk menuju Pabrik
Baturaja. Di pabrik, batubara akan diperkecil ukurannya menggunakan coal
36
cruhser sebelum disimpan di tempat penyimpanan batubara (coal storage).

Pada coal storage terdapat proses stacking (pengisian) dan reclaiming
(penarikan). Batubara yang disimpan di storage kemudian diangkut dan
disimpan di raw coal hopper. Batubara selanjutnya diumpankan ke coal mill
untuk dilakukan proses penggilingan dan pengeringan menggunakan gas panas
hingga didapatkan nilai kehalusan dan kandungan air yang telah ditentukan.
Fine coal hasil penggilingan disimpan di fine coal bin dan siap dijadikan bahan
bakar di kiln atau bahan bakar di precalciner dengan cara fine coal dialirkan
melalui rotor weigh feeder (pfister). Adapun gas panas yang digunakan untuk
pengeringan adalah gas panas dari sisa pembakaran di kiln (gas buang kiln).
4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo
dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung
baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke kiln disebut
umpan baku atau umpan kiln (kiln feed). Proses pembakaran yang terjadi
meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan, dehidrasi
dan dekomposisi), pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di grate
cooler (quenching).
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih
terkandung dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak
dengan gas panas pada temperature sampai 200 ºC.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined
water) yang terikat secara molekuler di dalam mineral-mineral umpan
baku. Proses ini terjadi temperatur 100-400 ºC. Kondisi ini menyebabkan
struktur mineral menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada
temperature 400-900 ºC.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
37
Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral-

mineral umpan baku menjadi oksida-oksida yang relatif terjadi pada
temperature 400 – 900 ºC.
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa
penyusun semen Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair.
Pada temperature 1260-1310 ºC mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari
komponen Al2O3 dan Fe2O3. Pada temperatur 1450 ºC, jumlah fasa cair
dapat mencapai 20-30 %. Dalam fasa cair terjadi pembentukan (C3S) 3
CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut:
2 CaO.SiO2 + CaO → 3 CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas (free
lime) yang bersifat merugikan terhadap mutu semen. Banyaknya CaO
bebas pada klinker dapat di jadikan salah satu indikator apakah proses
pembakaran klinker berjalan dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO
berarti proses pembakaran tidak berjalan dengan baik.
Peralatan utama untuk pembakaran PT. Semen Baturaja (Persero)
Tbk. adalah rotary kiln yang dilengkapi dengan suspension preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln (tanur putar)
bergantung pada:
Kecepatan putar kiln = 3 rpm
Panjang kiln = 75 m
Diameter kiln = 4,5 m
Kemiringan kiln = 150
e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak
setelah reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam grate
cooler dengan media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan
ke dalam grate cooler dengan menggunakan fan.
38
Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu

yang baik, diantaranya:
• Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan
lambat pada temperatur ± 1200 ºC.
• Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2
CaO.SiO2 yang bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2
yang bersifat kurang atau tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan
kemudian disimpan di dalam klinker silo.
• Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi
(1000 °C) menjadi temperatur yang rendah (100 °C) akan dihasilkan
terak yang rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam
proses penggilingan terak.
• Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
• Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada
pembakaran.
5. Penggilingan Semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut
dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari
gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan
tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing-masing dan akan
bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian
dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill
yang berisi bola-bola besi sebagai media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan, material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap
udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan
kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).
6. Pengantongan Semen
39
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen. Alur

proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke air slide kemudian
semen diangkut oleh bucket elevator dilewatkan air slide dan vibrating screen
untuk pemisahan semen dengan kotoran pengganggu. Semen berukuran sekitar
325 mesh masuk ke dalam cement bin. Semen curah masuk ke bin semen curah
melalui air slide kemudian diangkut dengan menggunakan truk untuk
didistribusikan ke konsumen. Semen untuk kemasan masuk ke cement bin
melalui air slide kemudian dibawa ke roto packer yang didalamnya dilengkapi
dengan spot tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam
kantong semen. Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat
disesuaikan dengan jenis semen. Semen yang tidak lolos akan diayak dan
produk yang jatuh saat pengisian di roto packer akan dibawa screw conveyor
kemudian dikembalikan ke bucket elevator. Semen yang lolos uji dibawa ke
belt conveyor menuju truk untuk didistribusikan ke konsumen.
40
BAB IV
UTILITAS
Utilitas berperan penting dalam menyuplai kebutuhan penunjang untuk

proses produksi. Tanpa keberadaan unit utilitas, proses produksi tidak dapat
berlangsung dengan baik. Oleh karena itu, dibutuhkan unit utilitas yang memadai.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memerlukan suplai air dan tenaga listrik agar
produksi dapat berjalan maksimal. Berikut merupakan deskripsi terkait unit utilitas
di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
1. Pembagkit Tenaga Listrik
Sejak tahun 2006 PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. menggunakan
pembangkit tenaga listrik sepenuhnya dari PLN dengan kapasitas 18,5 MW.
PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. juga mempunyai empat buah generator
yang digerakkan oleh diesel engine dengan kapasitas 550 HP dan
menghasilkan tenaga 4500 KVA (3600 KW), 6300 Volt dari frekuensi 5 Hz.
Jika keadaan darurat digunakan dua unit generator dengan kapasitas masing-
masing 250 KVA.
2. Penyediaan Air Bersih
Tugas bagian ini adalah untuk mengolah dan menyediakan kebutuhan
air yang memenuhi standar industri air minum yang sumbernya berasal dari
sungai Ogan di daerah pusar yang terletak 1 km dari pabrik. Berdasarkan
tempatnya, pengolahan air dibagi dua bagian, yaitu:
a. Pengolahan Air di Pusar
1) Air dari sungai Ogan dihisap dengan pompa sentrifugal. Pompa yang
disediakan ada 2, tapi satu untuk cadangan.
2) Air akan dialirkan ke Rotostainer yang berguna untuk menyaring
kotoran-kotoran kasar seperti ranting kayu dan kerikil.
3) Proses aerasi setelah adanya injeksi udara dari aerator. Sebelum
masuk ke bak pengadukan, air ditambah bahan-bahan kimia, yaitu:
41
• Alumunium sulfat (Al2(SO4)3), berguna sebagai koagulan,

pengumpul lumpur, dan mengendapkannya sehingga air menjadi
bersih
• Caustic soda (NaOH), sebagi pengatur pH, pH yang dibutuhkan
sekitar 7-9
• Sodium hipoklorit (NaClO), untuk membunuh bakteri yang
terkandung dalam air
4) Dalam bak pengaduk, lumpur dan kotoran dari proses di atas dialirkan
kembali ke sungai Ogan melalui bak slurry. Air yang jernih akan
masuk ke settling basin melalui lubang overflow.
5) Pada settling basin inti terdapat drag chain yang berfungsi untuk
mengumpulkan debu yang ada. Lumpur yang kemudian dimasukkan
ke dalam pocket settling basin, yaitu penampungan lumpur dibuang
ke sungai.
b. Pengolahan Air di Pabrik
1) Pada plant site ditampung dalam precleaning water basin yang
dilengkapi dengan lima pompa. Dua pompa akan dialirkan ke iron and
manganese remolvale filter yang didalamnya terdapat lapisan pasir
untuk menyaring kotoran yag masih terdapat dalam air, air kemudian
dipakai untuk keperluan:
• Pendingin system bearing (HE)
• Laboratorium
• Conditioning tower, dan lain-lain
• Tiga pompa yang lain digunakan untuk memompa air ke greevel
bed filter.
2) Air dipompakan ke wash basin yaitu sebagai tempat pencucian filter.
3) Air dipompakan ke cold water basin power station dan cold water
bearing cooling.
4) Air dari cold water bearing diinjeksikan tri sodium fosfat sebagai anti
korosi. Lalu air ini dipompakan dengan dua pompa ke high level tank
kemidian secara gravitasi menuju ke mill dan kiln untuk pendinginan
42
bearing-bearing. Setelah dipakai untuk pendingin bearing, air

ditampung dalam warm water basin.
43
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Pelaksanaan kerja praktek sangat bermanfaat bagi mahasiswa untuk
membandingkan teori yang didapat di kuliah dengan yang terjadi di industri
sesungguhnya. Setelah melakukan kerja praktek, penulis dapat mengambil
kesimpulan:
1. Lokasi pabrik yang dipilih strategis karena tersedianya jalur transportasi, dekat
dengan bahan baku dan pasar, serta tenaga kerja yang dibutuhkan untuk
kelancaran produksi.
2. PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. memproduksi semen jenis Ordinary
Portland Cement (OPC) Tipe I, OPC Tipe II, OPC Tipe V, Portland Composite
Cement (PCC), dan White Clay dengan kapasitas 3,85 juta ton semen per tahun.
3. Kualitas produk yang dihasilkan terjamin karena pengawasannya dilakukan
secara kontinyu mulai dari bahan baku hingga menjadi produk semen.
4. Sistem manajemen lingkungan yang dilakukan oleh PT. Semen Baturaja
(Persero) Tbk. mengurangi pencemaran lingkungan dan bermanfaat bagi
masyarakat sekitar pabrik.
5.2. Saran
Saran terhadap PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. yaitu:
1. Memperbaiki beberapa alat yang kinerjanya kurang baik agar lebih terkontrol
kondisi operasi yang dijalankan.
2. Meningkatkan kapasitas produksi terak/klinker agar sesuai dengan kapasitas
produksi semen.
3. Disediakan video edukasi di kanal youtube PT SMBR untuk edukasi khalayak
umum maupun akademisi terkait proses pembuatan semen di PT SMBR
44
DAFTAR PUSTAKA
Austin, G.T. 1996. Industri Proses Kimia. Erlangga: Jakarta.

Duda, H Walter. 1985. Cement Data Book 3rd edition. Chemical Publishing Co.
Inc: New York.
Peray, K. E. 1979. Cement Manufacture Handbook. Chemical Publishing Co. Inc.:
New York.
Perry, R.H and Chilton, C.H. 1999. Perry’s Chemical Engineering Handbook. 7th
ed. McGraw Hill Book Co.Inc.: New York.
Pringadi, R. 1995. Teknologi Pembuatan Semen. PT. Semen Tonasa Biringere

Pangkep: Sulawesi Selatan.
45
LAMPIRAN 1
Flow Diagram Process
46
LAMPIRAN 2
Tugas Khusus
47
LAMPIRAN TUGAS KHUSUS
AUDIT NERACA MASSA DAN PANAS DI GRATE COOLER SAAT

OPERASI WHITE CLAY
PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk.
Disusun oleh:
ANJUAN KRISNA YOBEL SIJABAT
(17/413716/TK/46156)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2021
48
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Proses pendinginan klinker merupakan salah satu tahapan proses pembuatan

semen yang penting. Proses pendinginan klinker terjadi di dalam kiln pada cooling
zone dan di luar kiln pada klinker cooler. Pendinginan pada klinker cooler
merupakan proses lanjutan pada pendinginan klinker. Oleh karena itu, klinker
cooler selalu terpasang menyambung dengan kontruksi pada outlet kiln.
Ada berbagai jenis klinker cooler, salah satunya adalah grate cooler. Grate
cooler memiliki keunggulan karena mempunyai efek pendinginan yang lebih baik
dibandingkan dengan jenis cooler lainnya yaitu menghasilkan udara bakar yang
mempunyai temperatur tinggi. Sehingga akan menguntungkan pada proses
pembakaran didalam kiln dan kalsiner.
Grate cooler merupakan klinker cooler dengan efek pendinginan yang
disebabkan karena adanya udara yang dihembuskan oleh beberapa fan/blower ke
permukaan lapisan klinker di atas grate plate. Udara yang digunakan untuk
mendinginkan klinker dalam cooler dapat berasal dari udara luar yang mengalir
secara alamiah akibat tarikan dari fan. Grate cooler berfungsi untuk menurunkan
temperatur klinker dengan cepat (quenching) dari suhu 1250 oC menjadi 100 oC
yang berasal dari kiln. Tujuannya adalah untuk menghasilkan kualitas klinker yang
baik diantaranya mencegah terjadinya reaksi inverse C3S dan mempengaruhi
tekstur dari klinker yang dihasilkan, serta menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
Oleh karena itu dalam tugas khusus ini membahas mengenai efisiensi grate cooler,
dikarenakan kinerja dari peralatan ini sangat mempengaruhi proses pendinginan
dari klinker yang signifikan.
1.2. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah mengevaluasi neraca massa dan panas
dari grate cooler untuk mengetahui efisiensinya.
49
1.3. Batasan Masalah
Tugas khusus ini membahas hal-hal yang berkaitan dengan grate cooler,
antara lain prinsip kerja, perhitungan neraca massa dan panas, serta efisiensi
thermal dari grate cooler.
1.4. Metodologi
Metodologi yang dilakukan dalam pembuatan laporan ini yaitu studi

literatur terlebih dahulu mengenai konsep neraca massa dan neraca panas.
Perhitungan neraca massa dan neraca panas digunakan sebagai salah satu dasar
penentuan kinerja grate cooler apakah performa kerjanya masih bagus atau tidak.
Data yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas diperoleh
dari daily report PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. Data yang diperoleh kemudian
diolah sesuai dengan konsep neraca massa dan neraca panas hingga diketahui
efisiensi panas atau thermal pada grate cooler.
50
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Clinker Cooler
Pendinginan klinker dilakukan dalam clinker cooler. Proses pendinginan

klinker berfungsi untuk menurunkan temperatur klinker secara cepat dari suhu 1250
o
C menjadi 100 oC dengan alasan-alasan sebagai berikut:
1. Mencegah terjadinya reaksi inverse C3S
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir
klinker. Jika klinker yang terbentuk selama pembakaran didinginkan secara
perlahan maka beberapa reaksi yang terjadi di kiln akan berbalik (reverse),
sehingga C3S yang terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker
cair yang belum sempat memadat selama proses pendinginan sehingga
menurunkan sifat kuat dan tekan awal.
2. Tekstur Klinker
Proses pendinginan akan disertai dengan keluarnya impuritis dari
keadaan larutan kebentuk dispersi koloid. Semakin banyak impuritis keluar
dari larutan, maka warna belit semakin kelam. Jika pendinginan klinker
dilakukan cepat, maka tidak ada kesempatan impuritis itu keluar sebagai
dispersi tetapi akan langsung sebagai larutan yang membeku sehingga warna
belit menjadi tidak berwarna.
3. Mencegah terjadinya perubahan struktur kristal beta C2S yang bersifat hidraulis
menjadi kristal alfa C2S yang bersifat kurang/tidak hidraulis yang akhirnya
menurunkan kuat tekan akhir semen.
4. Mencegah kerusakan alat-alat transportasi dan storage clinker, karena material
dengan suhu tinggi dapat merusak peralatan dan sulit penangannya.
5. Panas yang terkandung pada klinker dimanfaatkan kembali sebagai recovered
heat.
Dalam proses pendinginan klinker terdapat beberapa parameter yang perlu
diperhatikan agar klinker yang dihasilkan memiliki sifat-sifat yang memenuhi
persyaratan yang diinginkan. Persyaratan tersebut yaitu mudah digiling, mudah
51
ditransport, dan panas yang dimiliki dapat dimanfaatkan ulang untuk proses
pembakaran dalam kiln. Parameter-parameter yang penting dalam proses
pendinginan klinker adalah laju pendinginan klinker dan efisiensi clinker cooler.
1) Laju pendinginan klinker

Fasa cair yang kandungan SiO2 nya tinggi dan alumina-ferric yang kaya
kapur akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan
juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa dan tekstur klinker.
Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada prilaku oksida magnesium
pada semen yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal
periclase (MgO) yang terbentuk semakin kecil pada waktu kristalisasi fasa cair.
Kadar MgO yang terlalu tinggi dalam semen dapat berpengaruh terhadap sifat
fisik semen dan mengakibatkan semen akan cepat pecah bila digunakan untuk
membuat bangunan, sehingga akan sangat merugikan konsumen.
Feed masuk grate cooler berbentuk lelehan, kemudian didinginkan
secara mendadak akan menghasilkan suatu klinker yang berbentuk bongkahan
(granular). Ukuran klinker berkisar 1,6 cm akan menghasilkan transfer panas
yang sangat baik dan mudah digiling. Klinker yang terlalu halus menyebabkan
turunnya flame temperatur karena sebagian klinker tersebut akan kembali ke
kiln dan menyerap panas sehingga konsumsi panas dan produktivitasnya
kurang baik. Di dalam cooler, klinker yang terlalu halus akan menyebabkan
udara terhambat naik, karena tertahan oleh tumpukan klinker. Udara akan
tertahan dibawah grate, lama-lama akan dapat menyemburkan klinker halus
keatas dan klinker tadi tidak sempat lagi mengalami cooling dengan baik,
akibatnya klinker menjadi panas, udara sekunder menjadi dingin dan makin
menurunkan suhu flame, sehingga produk klinker bertambah halus lagi dan
mulai lagi sirkulasi di clinker cooler seperti tadi.
Sebaliknya apabila klinker terlalu besar maka bagian dalam klinker
akan mengalami pendinginan yang lambat sehingga pada waktu dipecahkan
didalam klinker crusher akan timbul panas yang berlebih dan klinker akan
tinggi temperaturnya. Klinker yang mengalami slow cooling yang akan
berpengaruh terhadap mutu C2S yang makin tidak aktif dan pada akhirnya akan
52
menurunkan kuat tekan akhir dari semen serta menyebabkan C3S bertambah
besar ukuran kristalnya yang aktif terhadap air sehingga memperbesar kuat
tekan awal tapi menurunkan kuat tekan akhir.
2) Efisiensi clinker cooler
Efisiensi clinker cooler adalah perbandingan antara selisih panas
klinker yang masuk ke grate cooler dan panas yang terbuang ke lingkungan
dengan panas klinker yang masuk ke grate cooler. Semakin rendah panas yang
terbuang ke lingkungan, proses pendinginan klinker semakin efisien. Akan
lebih baik lagi bila jumlah udara yang dibutuhkan untuk pendinginan semakin
sedikit karena biasanya udara sisa yang tidak dipergunakan untuk pembakaran
akan dibuang kembali ke lingkungan.
2.2. Grate Cooler
Grate cooler merupakan suatu clinker cooler dengan efek pendinginan

akibat adanya udara yang dihembuskan oleh beberapa fan/blower kepermukaan
lapisan klinker di atas grate cooler. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan laju
pendinginan yang cepat dengan tujuan mengurangi pengaruh kristal periclase
sehingga diperoleh kualitas klinker yang baik. Tetapi pada kenyataannya diperoleh
juga perpindahan panas yang sangat baik sehingga cooler jenis ini bisa menerima
klinker dengan temperatur 1360-1400 oC.
Akibat dari penggunaan udara yang berlebih, klinker yang keluar bisa
mencapai temperatur 65 oC diatas temperatur udara sekitar sehingga bisa langsung
digiling. Perpindahan panas terjadi pada kondisi cross current dan counter current
antara klinker dengan udara pendingin. Peralatan grate cooler tidak bisa dipisahkan
letaknya dari kiln karena terpasang langsung menyambung pada outlet kiln. Grate
cooler langsung menampung/menerima klinker yang keluar dari kiln seperti pada
gambar 1.
53
Gambar 5. Penampakan Grate Cooler
Prinsip kerja dari grate cooler yaitu:
1) Klinker yang keluar dari kiln jatuh di atas grate plate bagian depan (mulden
plate) membentuk suatu tumpukan (bed) dengan ketebalan tertentu.
2) Udara pendinginan klinker ditiup dengan sejumlah fan dari bawah plate
menembus kisi-kisi grate plate dan bed klinker diatas grate plate. Sehingga
terjadi kontak antara udara pendingin dengan klinker panas, dengan adanya
kontak tersebut maka terjadi perpindahan panas (efek pendinginan klinker).
Sisa udara pendinginan masuk ke dalam kiln sebagai udara bakar (udara
sekunder) dan udara pendingin masuk kedalam Kalsiner (udara tersier) dan
selebihnya dihisap oleh fan sebagai udara buang setelah terlebih dahulu melalui
alat perangkap debu (EP).
3) Grate plate dipasang dengan susunan baris selang-seling antara baris yang
statis dan baris yang bergerak maju mundur, dengan adanya gerakan tersebut
klinker bergerak terdorong ke belakang dan seterusnya menuju klinker crusher
selanjutnya chain conveyor.
4) Grate plate digerakkan dengan hydraulic drive. Klinker yang berukuran halus
akan turun kebawah menembus kisi-kisi grate plate dan ditampung didalam
hopper yang dilengkapi dengan flap damper dan sensor level. Flap damper
akan membuka secara otomatis apabila hopper penuh dan klinker jatuh
diterima drag chain menuju chain conveyor.
54
5) Untuk menjaga ketebalan material diatas grate cooler (grate plate) konstan
dipasang satu buah fan pendingin khusus jika tekanan fan naik secara otomatis
grate plate akan bergerak lebih cepat demikian selanjutnya.
6) Untuk material yang berukuran besar masuk pada breaker/crusher untuk
dipecah dan hasilnya akan keluar bercampur dengan material dari grate plate
cooler menuju alat transport.
Fungsi dari grate cooler antara lain:
a) Proses Quenching
Proses quenching merupakan pendingin klinker secara mendadak, efek
pendinginan yang timbul karena adanya hembuasan dari beberapa cooling air
fan yang langsung kontak dengan klinker outlet kiln. Efek pendingin yang
terjadi akan mengakibatkan klinker turun temperaturnya secara drastis yaitu
1350oC menjadi 90oC. Tujuan dari proses quenching yaitu untuk memperoleh
klinker yang berbentuk granular/bulat dan rapuh, sehingga memudahkan pada
proses penggilingan selanjutnya. Disamping itu proses quenching juga
berpengaruh terhadap mutu semen yang dihasilkan.
b) Menaikkan temperatur udara bakar
Udara bakar ini berasal dari udara sisa pendinginan klinker. Sebagian
udara yang masih mempunyai temperatur tinggi akan ditarik IDF masuk ke kiln
dan kalsiner. Sebagian lagi yang temperaturnya rendah akan dikeluarkan
melewati saluran udara buang menuju ESP (EP grate cooler). Tujuan dari
naiknya temperatur udara bakar yaitu untuk efisiensi pemakaian bahan bakar
pada proses pembakaran di kiln dan kalsiner.
Perpindahan panas yang terjadi dalam grate cooler ada tiga, yaitu:
1) Perpindahan panas secara konduksi (rambatan)

Konduksi adalah perpindahan panas dari satu bagian ke bagian lain
tanpa ada partikel yang ikut berpindah. Laju perpindahan panas secara
konduksi dipengaruhi oleh luas penampang perpindahan panas, konduktivitas
termal dan perbedaan temperatur. Perpindahan panas secara konduksi yang
55
terjadi di dalam grate cooler adalah perpindahan panas antara sesama partikel
(klinker).
2) Perpindahan panas secara konveksi
Konveksi adalah perpindahan panas dari satu bagian ke bagian lain
yang disertai dengan partikelnya ikut berpindah. Gradien temperatur
tergantung pada laju alir fluida pembawa panas. Kecepatan aliran yang tinggi
akan menyebabkan gradien temperatur menjadi tinggi. Jadi gradien temperatur
pada dinding bergantung pada distribusi kecepatan. Sehingga perpindahan
panas konveksi dipengaruhi pula oleh distribusi kecepatan fluida tersebut.
Perpindahan panas konveksi antara gas dengan partikel yang terjadi dalam
grate cooler merupakan konveksi transient, artinya temperatur gas dan partikel
berubah sepanjang waktu aliran.
3) Perpindahan panas secara radiasi
Berbeda dengan mekanisme konduksi dan konveksi, panas juga dapat
berpindah melalui daerah hampa atau melalui fluida ke permukaan lain dengan
cara pemancaran gelombang elektromagnetik yang disebut dengan radiasi.
Perpindahan panas secara radiasi terjadi antara udara panas yang ada di dalam
grate cooler dengan udara lingkungan sekitar.
56
BAB III
PERHITUNGAN
3.1. Data Perhitungan

Tekanan Atmosfer = 760 mmhg
Temperatur Lingkungan = 30 oC
Data Pengukuran I
Tabel IV. Data Umpan Kiln dan Coal Mill
Komponen Kapasitas, kg/jam

Raw Mill masuk Kalsiner 325.682,7273
Kebutuhan batubara di Kalsiner 19.178,7878
Kebutuhan batubara di Kiln 12.095,4545
(Sumber: Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja, Juli 2021)
Tabel V. Data Komposisi Raw Mill After Mill
Komponen % Berat
SiO2 12,76%
Al2O3 3,40%
Fe2O3 2,24%
CaO 44,39%
MgO 0,62%
H2O 0,89%
K2O 0,00%
(Sumber: Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja, Februari 2021)
Tabel VI. Data Komposisi Batubara
Komponen % Berat
C 41,77%
H2 3,77%
N2 0,51%
57
O2 21,32%
S 0,32%
H2O 29,86%
Ash 2,45%
Total 100,00%
Tabel VII. Data Komposisi Abu dalam Batubara
Komposisi Abu Bahan Bakar % Massa

SiO2 20,92
Al2O3 11,41
FeO2 5,28
CaO 53,46
MgO 2,58
SO3 3,82
Impuritas 2,53
Data Pengukuran II
1. Batubara
Jumlah pemakaian total bahan bakar pada:
Kiln = 12.095,4545 kg/jam
Kalsiner = 19.178,7878 kg/jam
Total = 31.274,2424 kg/jam
NHV = 5.210,8238 kcal
2. Raw Mill After Mill (Umpan Kiln Masuk Kalsiner)
Total = 325.682,7273kg/jam
3. Klinker
Suhu klinker masuk grate cooler = 1350 oC
Suhu klinker keluar grate cooler = 100 oC
4. Udara Panas ke Raw Mill
58
Suhu udara = 350 oC

5. Udara Buang ke EP
Suhu udara = 290,95 oC
Data Pengukuran III
Dimensi grate cooler:

Panjang (M) = 36,66 m
Lebar (L) = 7,6 m
Tinggi (T) = 5,6 m
Luas casing grate cooler = 119,4 m2
Tabel VIII. Data Udara Pendingin Masuk Grate Cooler
Fan ke- Flow, ton/jam P, mbar P, atm

6 0 12343,55 12,1851
7 98,48 12350,00 12,1915
8 90,72 12884,52 12,7192
9 76,07 19565,27 19,3142
10 75,75 30918,52 30,5217
11 69,57 32287,96 31,8736
12 65,04 32571,82 32,1538
13 59,11 29631,28 29,2510
14 47,91 24354,66 24,0421
15 47,94 24893,65 24,5742
16 43,22 27512,90 27,1598
17 39,14 45059,65 44,4814
18 38,68 36056,22 35,5935
Total 751,62
(Sumber: Laboratorium Proses PT. Semen Baturaja, Juli 2021)
3.2. Perhitungan Neraca Massa
59
Gambar 6. Neraca Massa Grate Cooler di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
• Perhitungan Flue Gas di Kalsiner

Asumsi: Reaksi pembakaran karbon tidak berlangsung sempurna,dimana derajat
kesempurnaan pembakarannya ditentukan dari analisis pembakaran yang
menghasilkan gas CO. Untuk Sulfur dan Hidrogen, pembakarannya
berlangsung secara sempurna.
Hasil trial dari komposisi output diperoleh:
Excess Air = 26,16%
CO reacted = 13,6977 kgmol/jam
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/gmol BM H2O = 18 gr/gmol
BM H2 = 2 gr/gmol BM SO2 = 64 gr/gmol
BM S = 32 gr/gmol BM O2 = 32 gr/gmol
BM CO2 = 44 gr/gmol BM CO = 28 gr/gmol
a. Reaksi 1:
C + ½ O2 → CO
Jumlah C yang bereaksi untuk CO = 13,6977 kgmol/jam x 12 kg/kgmol
= 164,3729 kg/jam
60
BM CO
CO yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 383,5367 kg/jam
1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
2 BM C
= 219,1639 kg/jam
b. Reaksi 2:
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = 8.010,6671 – 164,3729
= 7.846,2946 kg/jam
BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 28.769,7454 kg/jam
BM O 2
BM C
= 20.923,4512 kg/jam
c. Reaksi 3:
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 61,8792 kg/jam
BM SO 2
SO2 yang terbentuk = xBerat S
BM S
= 123,7584 kg/jam
BM O 2
O2 yang diperlukan = xBerat S
BM S
= 61,8792 kg/jam
d. Reaksi 4:
H2 + ½ O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = 723,7177 kg/jam
BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
61
= 6513,4593 kg/jam
1 BM O 2
O2 yang diperlukan =  x Berat H 2
2 BM H 2
= 5789,7416 kg/jam
1) Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3 + O2 dari reaksi 4
= 26.994,2358 kg/jam
O2 dalam batu bara = 4.089,4086 kg/jam
2) Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg diperlukan - O2 dalam batubara
= ( 26.994,2358 - 4.089,4086)
= 22.904,8273 kg/jam
Udara pembakaran yang digunakan 26,16% excess, sehingga:
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 126,16% x kebutuhan O2 teoritis
= 126,16% x 22.904,8273 kg/jam
= 28.897,4905 kg/jam
100
1) Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 sesungguhnya
21
100 28.897,4905𝑘𝑔 𝑘𝑔
( Udara tersier ) = ( 21 . 𝑘𝑔 ) 𝑥 28,84 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
32
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 124.116,4985 kg/jam
79
2) N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
100 42.097,8142 𝑘𝑔 𝑘𝑔
= ( 21 . 𝑘𝑔 ) 𝑥 28 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
32
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 95.219,0081 kg/jam
3) O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis
= (28.897,4905– 22.904,8273) kg/jam
= 5.992,6632 kg/jam
Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) yaitu:
62
Tabel IX. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Calciner
Komposisi Massa (kg)

CO 164,3729
CO2 28.769,7454
N2 95.219,0081
H2O 6.513,4593
SO2 123,7584
Total 131.009,5079
• Perhitungan Flue Gas di Kiln
Asumsi: Reaksi pembakaran karbon tidak berlangsung sempurna,dimana derajat

kesempurnaan pembakarannya ditentukan dari analisis pembakaran yang
menghasilkan gas CO. Untuk Sulfur dan Hidrogen, pembakarannya
berlangsung secara sempurna.
Hasil trial dari komposisi output diperoleh :
Excess Air = 18,68 %
CO reacted = 6,0551 kgmol/jam
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/gmol BM H2O = 18 gr/gmol
BM H2 = 2 gr/gmol BM SO2 = 64 gr/gmol
BM S = 32 gr/gmol BM O2 = 32 gr/gmol
BM CO2 = 44 gr/gmol BM CO = 28 gr/gmol
a. Reaksi 1:
C + ½ O2 → CO
Jumlah C yang bereaksi untuk CO = 6,0551 kgmol/jam x 12 kg/kgmol
= 72,6609 kg/jam
BM CO
CO yang terbentuk = x Berat C
BM C
= 169,5421 kg/jam
63
1 BM O 2
2 BM C
= 96,8812 kg/jam
b. Reaksi 2:
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = (5.052,0742– 72,6609) kg/jam
= 4.979,4133 kg/jam
CO2 yang terbentuk = 18.257,8489 kg/jam
O2 yang diperlukan = 13.278,4335 kg/jam
c. Reaksi 3
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = 39,0253 kg/jam
SO2 yang terbentuk = 78,0505 kg/jam
O2 yang diperlukan = 39,0253 kg/jam
d. Reaksi 4
H2 + ½ O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = 456,4258 kg/jam
H2O yang terbentuk = 4.107,8326 kg/jam
O2 yang diperlukan = 3.651,4068 kg/jam
1) Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi
= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3 + O2 dari reaksi 4
= 17.065,7488 kg/jam
O2 dalam batu bara = 2.579,0606 kg/jam
Kebutuhan O2 teoritis = O2 yang diperlukan – O2 dalam batu bara
= 14.486,6882 kg/jam
Udara pembakaran yang digunakan 18,68% excess:
1) Sehingga, keb. O2 sesungguhnya = 118,68% x kebutuhan O2 teoritis
= 17.193,4639 kg/jam
100
2) Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
= 73.788,6157 kg/jam
64
79
x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
3) N2 dari udara = 21
= 56.595,1519 kg/jam
4) O2 sisa = Kebut. O2 sesungguhnya – Kebut. O2 teoritis
= 2.706,7757 kg/jam
Udara primer dimasukkan melalui nozel bersama dengan bahan bakar.
Udara primer diasumsikan 82% dari kebutuhan udara sesungguhnya.
a. Kebutuhan udara primer = 82% x 73.788,6157 kg/jam
= 60.506,6649 kg/jam
b. Massa udara sekunder = Keb. udara sesungguhnya – Massa udara primer
= (73.788,6157– 60.506,6649)
= 13.281,9508 kg/jam
Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) yaitu:
Tabel X. Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP) di Kiln
Komposisi Massa, kg/jam

CO 169,5421
CO2 18.257,8489
N2 56.595,1519
H2O 4.107,8326
SO2 78,0505
Total 79.208,4259
Perhitungan Massa Udara

Dari Hasil Perhitungan, diperoleh:
Massa Udara Primer = 60.506,6649 kg/jam
Massa Udara Sekunder = 13.281,9508 kg/jam
Massa Udara Tersier = 73.788,6157 kg/jam
Massa Udara Cooler = 751.621,8182 kg/jam
Perhitungan Udara Raw Mill dan Waster Air
65
Dari data yang diperoleh di pabrik, Persentase tonase Raw Mill Drying Air dengan
Exhaust Air adalah 38%.
Massa Exhaust Air = 751.621,8182 kg/jam – (13.281,9508 + 73.788,6157)
kg/jam
= 664.551,2516 kg/jam
Massa Raw Mill Air = 38% x 664.551,2516 kg/jam
= 252.529,4756 kg/jam
Massa Waste Air = (664.551,2516 – 252.529,4756) kg/jam
= 412.021,776 kg/jam
Neraca massa untuk grate cooler ditunjukkan oleh Tabel XI. berikut:
Tabel XI. Neraca Massa di Grate Cooler
INPUT OUTPUT
NO
Material kg/jam % Material kg/jam %
Massa Klinker
1 187.040,2124 19,93% Massa Klinker Out 187.040,2124 19,93%
Masuk
Massa Udara
2 751.621,8182 80,07% Massa Udara Sekunder 132.81,9508 1,41%
Pendingin
3 Massa Udara Tersier 73.788,6157 7,86%
4 Massa Udara Raw Mill 252.529,4756 26,90%
5 Massa Udara EP 412.021,7760 43,89%
TOTAL 938.662,0306 100% 938.662,0306 100%
66
3.3. Perhitungan Neraca Panas
Gambar 7. Neraca Panas Grate Cooler di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.
Suhu Referensi = 25 oC
Arus Panas Masuk

1. Klinker panas
Suhu = 1.350 oC
Kapasitas panas senyawa penyusun klinker:
Persamaan untuk menghitung panas sensible adalah :

𝑇
𝑄 = ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑛 . 𝐶𝑝 . 𝑑𝑇 (1)
Dengan, n = jumlah mol masuk (kmol)

Cp = Kapasitas panas di suhu rata-rata (kcal/K/kmol)
dT = selisih suhu masuk dan suhu referensi (K)
67
maka dapat diperoleh hasil perhitungan panas klinker feed grate cooler sebagai
berikut:
Tabel XII. Perhitungan Panas Sensibel Klinker Umpan Grate Cooler
Massa Total CpdT,

Komponen % Massa BM kmol Q, kcal/h
(Kg) kcal/kmol
SiO2 37.561,5591 20,08% 60 626,0260 24.831,5284 15.545.182,0165
Al2O3 10.053,2416 5,37% 102 98,5612 39.244,2696 3.867.961,9994
Fe2O3 6.606,1852 3,53% 160 41,2887 52.011,4547 2.147.483,1504
CaO 130.522,7736 69,78% 56 2.330,7638 28.088,6238 65.467.947,8773
MgO 1.837,0610 0,98% 40 45,9265 15.341,7088 704.591,3780
SO3 29,2443 0,02%
Impuritas 430,1476 0,23%
Total 187.040,2124 100% 87.733.166,4217
Perhitungan panas sensible klinker dilakukan dengan mengabaikan komponen SO3

dan impuritas. Dengan demikian, diperoleh:
Q1 = 87.733.166,4217 kcal/h = 367.321.221,1744 kJ/h
2. Udara pendingin grate cooler

Suhu = 30 oC
Untuk menghitung panas sensible udara, digunakan data sebagai berikut:
Tabel XIII. Koefisien Kapasitas Panas Udara dan Data Pendukung Lainnya
Komponen A B C D E BM % mol
Oxygen 29,5260 -0,0089 3,81E-05 -3,26E-08 8,86E-12 31,999 0,2100
Nitrogen 29,3420 -0,0035 1,01E-05 -4,31E-09 2,59E-13 28,013 0,7900
Total 28,9647 1,0000
Perhitungan panas sensible mengikuti persamaan berikut:

𝐽
𝐶𝑝 (𝑚𝑜𝑙 . 𝐾) = 𝐴 + 𝐵 × 𝑇 + 𝐶 × 𝑇 2 + 𝐷 × 𝑇 3 + 𝐸 × 𝑇 4 (2)
68
T dalam Kelvin
Berdasarkan perhitungan menggunakan persamaan (1) dan (2), diperoleh Q2
sebesar 3.783.263,474 kJ/h
Arus Panas Keluar
Dengan menggunakan cara yang sama saat seperti menghitung Q1 dan Q2, maka
arus panas keluar dapat dihitung.
1. Klinker dingin (Q7)
Suhu = 100 oC
Entalpi = 12.922.186,178 kJ/h
2. Secondary Air (Q3)
Suhu = 811,43 oC
Entalpi = 11.145.272,58 kJ/h
3. Tertiary Air (Q4)
Suhu = 1.307,05 oC
Entalpi = 104.441.038,0835 kJ/h
4. Raw Mill Air (Q5)
Suhu = 350 oC
Entalpi = 84.289.204,0038 kJ/h
5. Waste Air (Q6)
Suhu = 290,95 oC
Entalpi = 112.032.733,5248 kJ/h
Panas Radiasi
Diketahui: Tambient = 300C = 303,15 K
Trat = 1.059,040C = 1.332,38 K
6. Persamaan Panas Radiasi Keluar (Q8)
(3)
Keterangan:
69
Q8 = Panas hilang ke lingkungan (kJ/jam)

A = Luas permukaan casing grate cooler (m2)
Trat = Temperatur permukan luar dinding grate cooler (K)
Tamb = Temperatur udara lingkungan (K)
Diperoleh
Q8 = 15.697.538,1006 kJ/jam
7. Kalor yang diserap oleh peralaan grate cooler (Q9)

Q9 = Q1 + Q2 - (Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 + Q8)
= 30.576.512,1755 kJ/jam
Keterangan:
Qin = Jumlah panas yang masuk dalam grate cooler (kJ/jam)
Q1 = Kalor sensibel klinker masuk grate cooler (kJ/jam)
Q2 = Kalor sensibel udara pendingin di grate cooler (kJ/jam)
Q3 = Kalor sensibel sirkulasi udara sekunder (kJ/jam)
Q4 = Kalor sensibel sirkulasi udara tersier (kJ/jam)
Q5 = Kalor udara panas ke raw mill (kJ/jam)
Q6 = Kalor udara buang ke EP cooler (kJ/jam)
Q7 = Kalor sensibel keluar dari grate cooler (kJ/jam)
Q8 = Panas hilang ke lingkungan (kJ/jam)
Q9 = Kalor yang diserap oleh peralatan grate cooler (kJ/jam)
Efisiensi Grate Cooler

𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘−𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐻𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
ɳ= × 100% (4)
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘
𝑄1 −𝑄3
ɳ= × 100%
𝑄1
367.321.221,1744− 15.697.538,1006
ɳ= × 100%
367.321.221,1744
ɳ = 95,73%
Neraca panas untuk grate cooler ditunjukkan oleh Tabel XIV. berikut:
70
Tabel XIV. Neraca Panas di Grate Cooler
INPUT OUTPUT
NO
Material kJ/jam Material kJ/jam
Panas Klinker Panas Udara
1 367.321.221,1744 11.145.272,5830
Masuk Sekunder
Panas Udara Panas Udara
2 3.783.263,4744 104.441.038,0835
Pendingin Tersier
Panas Udara Raw
3 84.289.204,0038
Mill
4 Panas Udara EP 112.032.733,5248
5 Panas Klinker Out 12.922.186,1777
6 Panas Radiasi 15.697.538,1006
7 Panas Terserap 30.576.512,1755
TOTAL 371.104.484,6488 TOTAL 371.104.484,6488
71
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Grate cooler merupakan salah satu unit proses yang penting dalam
pendinginan semen. Pada grate cooler dilakukan proses pendinginan mendadak
terhadap klinker dengan memanfaatkan udara lingkungan menggunakan fan yang
dihembuskan ke dalam grate cooler. Tujuannya adalah untuk menghasilkan klinker
yang baik dan memudahkan dalam transport massa menuju klinker silo. Udara yang
masuk ke dalam grate cooler sebesar 751.621,8182 kg/jam digunakan untuk
mendinginkan material masuk dari kiln sebanyak 187.040,2124 kg/jam dengan
suhu awal 1.350 oC menjadi 100oC dan menghasilkan suhu udara sekunder sebesar
811,43 oC, serta suhu udara tersier sebesar 1.307,05 oC. Dari data tersebut, dapat
terlihat bahwa proses perpindahan panas yang terjadi di dalam grate cooler antara
klinker panas dan udara pendingin cukup baik.
Udara panas hasil dari pendinginan klinker akan dimanfaatkan sebagai
udara sekunder, udara tersier, udara ke raw mill, dan udara ke electrostatic
precipitator (EP). Udara sekunder merupakan udara yang masuk dari grate cooler
ke dalam kiln. Temperatur udara sekunder sangat tinggi yaitu sebesar 811,43 oC
yang akan digunakan sebagai udara bakar dengan tujuan untuk menghemat bahan
bakar batu bara yang digunakan. Udara tersier merupakan udara yang akan
dialirkan menuju kalsiner. Temperatur udara tersier yaitu sebesar 1.307,05 oC akan
digunakan untuk reaksi pembakaran di kalsiner dan juga akan digunakan dalam
pemanasan di preheater.
Sebagian udara juga akan mengalir ke dalam raw mill sebagai udara
pengering dan udara sisa yang memiliki temperatur rendah akan dihisap oleh fan.
Udara sisa tersebut mengalir ke electrostatic precipitator (EP) untuk dilakukan
penyaringan gas buang dari grate cooler dan kemudian akan dibuang ke lingkungan
sekitar. Udara yang dibuang ke lingkungan yaitu sebesar 412.021,7760 kg/jam
dengan suhu 290,95 oC. Udara tersebut tidak dimanfaatkan lagi sebagai udara bakar
karena memiliki temperatur yang lebih rendah dibandingkan dengan temperatur
72
udara sekunder dan tersier sehingga tidak menguntungkan apabila digunakan

sebagai udara bakar di kiln ataupun di kalsiner.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari grate cooler yaitu kecepatan
aliran udara dari fan. Apabila udara yang dimasukkan ke dalam grate cooler terlalu
banyak, maka dapat mengakibatkan terjadinya excess air yang bisa membuat udara
sekunder yang menuju kiln menjadi dingin. Hal ini dapat menyebabkan proses
pembakaran di dalam kiln menjadi tidak optimal. Faktor lain yang berpengaruh
yaitu pengaturan aliran udara menggunakan damper yang berfungsi untuk menutup
dan membuka aliran udara yang akan dihembuskan ke dalam grate cooler.
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan, diperoleh efisiensi grate
cooler sebesar 95,73%. Hal ini menunjukkan bahwa kinerja dari grate cooler masih
baik karena efisiensi tidak berbeda jauh dengan efisiensi design yaitu sebesar 74%.
73
BAB V
KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas ini yaitu:
1. Untuk mendinginkan material masuk dari kiln sebanyak 187.040,2124 kg/jam,

dibutuhkan udara yang masuk ke dalam grate cooler sebesar 751.621,8182
kg/jam dengan suhu awal 1.350 oC menjadi 100oC.
2. Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh efisiensi grate cooler sebesar
95,73%.
3. Udara panas hasil dari output grate cooler bisa dimanfaatkan sebagai udara
sekunder untuk pembakaran batubara di kiln, udara tersier untuk pembakaran
batubara di kalsiner, dan sebagai udara pengering di raw mill.
4. Semakin kecil panas yang terbuang ke lingkungan, maka proses pendinginan
klinker akan semakin efisien.
74
DAFTAR PUSTAKA
Smidth, F.L. 2006. Operation and Optimization of Kiln System. Copenhagen :

FLSmidth Institute.
Geankoplis, C.J. 1993.Transport Processes and unit operations. Third edition.
University of Minnesota : Prentice Hall Interntional, inc.
Himmelblau, D.M., and Riggs, J.B. 2004. Basic Principles and Calculations in
Chemical Engineering. Seventh Edition.
Peray, K.E. 1979. Cement manufacturer’s handbook. California Historical Society.
75
View publication stats

Laporan Kerja Praktek

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. SEMEN BATURAJA (Persero) Tbk : AUDIT

Article · July 2021

The user has requested enhancement of the downloaded file.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

}UDI}L TUGAS KHUSUS:

Anjuan Krisna Yobel Sijabat

Telah diperiksa dan disctujui oleh punbimbing lapaugan,

Baturaja t9 Juli 2S21

Yogyakarta, 16 Juli 2021

Anjuan Krisna Yobel Sijabat

Kata kunci: Semen, grate cooler, efisiensi

Keywords: Cement, grate cooler, efficiency

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... iii

Tabel I. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama ...................................... 27

Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk .............................................. 2

1.1. Latar Belakang Perusahaan

3. Meningkatkan kapasitas dalam sektor perhubungan terutama sektor perkereta-

Gambar 1. Logo PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk

Menunjukkan kesucian hati dari keseluruhan karyawan PT. Semen Baturaja

1.2. Sejarah PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pada tanggal 14 Maret 2013, PT. Semen Baturaja (Persero) mengalami

1.3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Untuk mempermudah komunikasi antara pemerintah pusat dengan pihak

Gambar 2. Lokasi Pabrik PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pemilihan tempat tersebut berdasarkan beberapa pertimbangan sebagai

1.4. Visi, Misi, dan Nilai-Nilai Perusahaan

1.5. Struktur Organisasi Perusahaan

Sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN), pemerintah memiliki kuasa

b. Lulusan S1 dibutuhkan pengalaman kerja 10 tahun di pabrik semen.

Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Pembagian struktur organisasi PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk. antara

a. Divisi research and develovement

1.6. Pengolahan Lingkungan

Pengolahan lingkungan ini dilakukan dengan cara :

2.1. Teori Semen Secara Umum

Semen secara umum dapat digunakan untuk mendirikan bangunan dan

2.2 Sejarah Semen Portland

Perkembangan proses pembuatan semen Portland dengan menggunakan kiln

Aspdin menyebut semen penemuannya sebagai semen Portland karena mortar

2.3. Klasifikasi Semen

C4AF-nya lebih tinggi. Sering digunakan untuk bangunan di daerah

2.4. Bahan Baku Pembuatan Semen

Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya

1. Gypsum (CaSO4. 2 H2O)

dipergunakan dan dapat menambah daya tahan dan ketahanan terhadap

2.4. Teknologi Pembuatan Semen

2.4. Konsep Pembuatan Semen

1. Unit Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)

2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)

3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker (Burning Unit)

4. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)

5. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)

6. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batu Bara (Coal Mill Unit)

Gambar 4. Alur Produksi Semen

3.1. Bahan Baku Produksi

Tabel I. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Utama

Sifat-Sifat Bahan Komponen Bahan Baku

Tabel II. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Silika

Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

Tabel III. Sifat-Sifat Fisik dan Kimia Pasir Besi

Sifat-Sifat Bahan Baku Komponen Pasir Silika

3.2. Proses Pembuatan Semen