Guide Pour Le Choix Des Méthodes de Contrôle Des Matériaux Et Équipements

Comité Technique National de l’inspection dans
l’industrie Chimique
Guide pour le choix

des méthodes de contrôle
des matériaux et équipements
Document DT 7 5 – Révision 3
Juin 2 0 1 7 -Erratum
UNION DES INDUSTRIES CHIMIQUES UNION FRANCAISE

14, r u e d e la r ép u b liq u e DES INDUSTRIES PETROLIERES
92800 PUTEAUX 4, aven u e Ho ch e
75008 PARIS
AVERTISSEMENT
Ce document technique ne doit pas être considéré comme exhaustif. Etabli de bonne foi, il doit être utilisé
comme un guide qui devra dans chaque cas particulier être complété ou adapté et vérifié.
L'Union des Industries Chimiques, l’Union Française des Industries Pétrolières et le Comité Technique
National de l’Inspection dans l’Industrie Chimique n'acceptent pas de responsabilité dans l'usage qui sera fait
de ce document.
Il reflète l'état des connaissances scientifiques et techniques et se réfère aux dispositions réglementaires en
vigueur, au moment où il a été écrit.
Reproduction même partielle interdite sauf à l’intérieur des établissements adhérents

CTNIIC/UIC DT 75 : Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements JUIN 2017
Guide pour le choix

des méthodes de contrôle
des matériaux et équipements
Document DT 75
Juin 2017
Mots-clefs : sécurité industrielle, équipements sous pression, inspection
Reproduction même partielle interdite sauf à l'intérieur des établissements adhérents
14, rue de la République - Le Diamant A - 92909 Paris La Défense Cedex - France

Téléphone : +33 (0)1 46 53 11 00 - Télécopie : +33 (0)1 46 96 00 59
Email : uicgeneral@uic.fr - http://www.uic.fr
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SOMMAIRE
1. GENERALITES ........................................................................................................................................................ 5
2. LISTE DES METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN RETENUES ....................................................... 7
3. REVISION DU GUIDE............................................................................................................................................. 8
ANNEXE 1 : APPLICABILITE DES TECHNIQUES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS AUX TYPES

DE DOMMAGES ............................................................................................................................................................. 9
ANNEXE 2 : FICHE RETOUR D’EXPERIENCE ..................................................................................................... 13
ANNEXE 3 : FICHES DE METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN ........................................................... 15
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1. GENERALITES
Les inspecteurs des Services Inspection disposent d’un éventail très large de techniques de contrôle ou
d’examen non destructif (méthodes d'investigation) des équipements et de leurs composants. La
généralisation de leur utilisation permet d'améliorer la qualité du suivi des équipements en service, de
maîtriser la connaissance et le suivi de leur état.
Bien que n’étant pas spécialistes dans chacune des techniques, les inspecteurs d’usine sont amenés à
connaître les méthodes de contrôles, leurs conditions d’applications, ainsi que leurs limites pour retenir
les techniques les mieux adaptées. Ils sont en mesure d’analyser les résultats obtenus afin de définir le
remède le mieux approprié aux constats effectués.
Les techniques de contrôles et d’examen traitées dans le présent guide complétées des critères
d’acceptation définis par ailleurs, sont destinées à permettre aux inspecteurs d’usine :
• de juger de la qualité des matériaux et composants :
− en cours de fabrication, de mise en œuvre ou de réparation,
− à la réception : - en atelier
- en magasin
- avant la mise en service.
• d’assurer la conformité des équipements aux cahiers des charges, spécifications de commande
(construction ou réparation), normes, codes de construction et réglementation.
• de suivre l’évolution des équipements dans le temps, afin de mettre en évidence, de surveiller
des dégradations et, si nécessaire, de déclencher les interventions pour :
− réparer, remettre en conformité,
− modifier ou remplacer,
− déclencher une analyse d’aptitude au service et éventuellement déterminer de nouvelles
conditions de service ou de nouvelles épaisseurs de calcul.
Des investigations peuvent être pratiquées au cours de la fabrication, de la réception ou préventivement
au cours d'arrêts programmés ou en marche lorsque cela est possible. Elles peuvent être effectuées par
les inspecteurs de l'usine, par les contrôleurs des fabricants, ou elles peuvent être sous-traitées à des
organismes spécialisés.
Le choix et l'étendue des contrôles à employer sont définis en fonction :
• des endommagements spécifiques aux équipements et aux matériaux à contrôler,
• de la conception des équipements et de leurs conditions de fabrication,
• des sollicitations en service (produits en contact, température, pression, contraintes, fatigue,...)
• du besoin de détection et ou de caractérisation du dommage.
Lorsqu'elle n’est pas imposée par un code de fabrication, avant de choisir une technique de contrôle, une
réflexion doit être menée sur le type, la localisation et l'étendue des endommagements suspectés ; c'est
ainsi que des défauts à cœur des soudures, des défauts de surfaces (fissurations, pertes d'épaisseur,...),
des évolutions de structures métallurgiques, des évolutions géométriques (fluage, flambage,...) seront
recherchés avec des méthodes d'investigation différentes. Cette réflexion doit aussi tenir compte de la
pertinence de la détection ou de caractérisation des méthodes de contrôle décrites dans les fiches.
Il est souhaitable que cette réflexion soit conduite avec les services concernés, pour prendre en compte
tous les événements pouvant avoir un impact sur l’intégrité de l’équipement.
Les fiches traitées dans ce guide correspondent soit à des techniques dont l’utilisation est encadrée par
une normalisation, soit à des techniques pour lesquelles une normalisation n’est pas encore disponible
(autrement appelées « techniques non normalisées » dans la décision BSEI n°13-125 annexe1 du 31
décembre 2013). Pour ce dernier cas, le respect des informations contenues dans les fiches de l’annexe 3
(aptitude à mettre en évidence/type de défaut, domaine d’application, limites/exclusions, etc…) permet
une mise en œuvre de la technique dans le cadre des plans d’inspection d’un Service Inspection
Reconnu.
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Avant la réalisation d'un contrôle ou d’un examen, l'inspecteur rassemble les informations relatives à
l’équipement concerné (données de construction, de service, historique,...), qui permettront de choisir la
méthode adaptée à l’endommagement recherché.
Le présent guide donne une vision générale des méthodes de contrôles et d’examen disponibles, à ce
jour, pour évaluer l’état des équipements. Il ne prétend pas à l’exhaustivité. Il ne prétend pas non plus à
définir les critères d’acceptation à retenir à l’occasion de la réalisation d’un contrôle. Ceux-ci sont
généralement définis par le donneur d’ordre du contrôle.
Il convient de rappeler que la mise en œuvre de la plupart des techniques de contrôle et d’examen citées
dans ce document, nécessite des connaissances spécifiques et une bonne maîtrise des modes
opératoires, afin d'obtenir des résultats fiables.
Cette maîtrise passe généralement par :
• l’établissement de procédures ou de modes opératoires mis en œuvre par du personnel
compétent ;
• l’interprétation des résultats par du personnel qualifié ou habilité.
• La prise en compte des critères d’acceptation qui ont été déterminés par le donneur d’ordre du
contrôle.
Remarque
• La plupart des opérations de contrôle lors de la fabrication ou lors d’une intervention sur un
équipement soumis à la réglementation (1) doivent être réalisées par des agents titulaires d'une
certification adaptée délivrée par un organisme reconnu.
• Lorsque dans le paragraphe « Certification du personnel » des fiches de l’annexe 3 plusieurs
référentiels de certification sont indiqués (exemple : norme ISO 9712, document SNT-TC-1A, …), la
certification du personnel n’est requise que suivant un seul référentiel et le choix de celui-ci est laissé
à l’appréciation de l’entité en charge du contrôle.
• Les normes indiquées dans les fiches détaillées des contrôles sont mentionnées à titre indicatif.
L’utilisateur doit vérifier leur validité et leur pertinence avant de les utiliser ou de les référencer.
Références
• Terminologie : normes EN 1330-1 à 11
1
Décret 2015-799 du 1/7/2015 relatif aux ESP, et Directive 2014/68/UE annexe 1 - § 3.1.2 et 3.1.3
Arrêté ministériel du 15/03/2000, art. 7
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2. LISTE DES METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN RETENUES
Ci-après figure la liste des contrôles et des examens qui sont étudiés dans le guide avec le numéro de
la fiche ainsi que l’indice de révision.
Indice
N° Type de
de Méthodes de contrôles et d’examen
fiche méthode
révision
1 2 Locale Alternating Current Field Measurement (ACFM)
2 2 Globale Altimétrie - Géométrie
3 2 Matériau / Identification d’alliage par fluorescence X
structure (Positive Material Identification - PMI)
4 2 Matériau / Analyse spectrométrique d’émission optique mobile (ARC-MET)
structure
5 2 Globale / Contrôle de l’état du revêtement extérieur des canalisations enterrées
Locale
6 2 Globale Contrôle de la protection cathodique
7 2 Globale Contrôle des tuyauteries par racleur instrumenté
8 2 Globale Contrôle par surveillance visuelle du tracé des canalisations
9 2 Matériau / Contrôle d’étanchéité de revêtement
Structure
10 2 Locale Courants de Foucault
11 2 Globale Emission acoustique
12 2 Globale Essai de pressurisation
13 2 Globale Examen visuel
14 2 Locale Magnetic flux leakage (M.F.L.) tôle et tube
15 2 Locale Magnétoscopie
16 2 Matériau / Mesure de dureté au duromètre portatif
Structure
17 2 Matériau / Mesure des contraintes (résiduelles, superficielles, ...)
structure
18 2 Matériau / Prélèvement d’échantillon (barquette métallographique ou carottage)
Structure
19 2 Locale Radiographie
20 2 Globale Recherche de fuites
21 2 Globale Recherche de points chauds ou froids
22 2 Matériau / Réplique métallographique
structure
23 2 Locale Ressuage
24 2 Locale Ultrasons - Advanced Ultrasonic Backscatter Technic (AUBT)
25 2 Locale Ultrasons - Mesure d’épaisseur
26 2 Locale Ultrasons - Mesure d’épaisseur des tubes par Internal Rotary Inspection
System (IRIS)
27 2 Locale Ultrasons - Multiéléments (Phased array)
28 2 Locale Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD)
29 2 Locale Ultrasons conventionnels recherche volumique
30 2 Globale Ultrasons ondes guidées - Longues distances
31 1 Locale Mesure dimensionnelle
32 1 Locale Ultrasons – EMAT Mesure d’épaisseur
33 1 Locale Ultrasons –Multiéléments (Phased array) Perte épaisseur cylage
corrosion des réservoirs
34 0 Locale Ultrasons – Multibonds - Recherche de Corrosion sous support non
soudé par ultrasons multi-bonds
35 0 Locale Courant de Foucault - champs lointains
L’applicabilité des différentes techniques est indiquée en Annexe 1.
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3. REVISION DU GUIDE
Le guide sera révisé principalement en fonction de l’évolution des techniques de contrôle et du REX,
la mise à jour des références de normes se fera sur une base d’environ 5 années.
La référence des normes indiquées dans ce guide a été mise à jour avec l'édition de mai 2017.
Afin de faciliter la prise en compte du REX, un modèle de fiche de retour d’expérience figure en
Annexe 2.
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CTNIIC/UIC DT 75 –- Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements – Annexe 1 JUIN 2017
ANNEXE 1 : APPLICABILITE DES TECHNIQUES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS AUX TYPES DE DOMMAGES
A - MATERIAUX METALLIQUES
Type de défauts recherchés

Microfissures, Corrosion
Techniques de contrôle Fissures Fissures non Modifications Modifications
Perte d’épaisseur Lacunes (cavités Blistering localisée par
N° de Fiche débouchantes débouchantes
de fluage)
Métallurgiques dimensionnelles
piqûres
Alternating Current Field Measurement
NA D C D NA NA D NA D
(ACFM) (1)
Altimétrie - Contrôles dimensionnels (2) NA NA NA NA NA DC NA NA
Identification d’alliage par Vérification de la
NA NA NA NA composition NA NA NA
fluorescence X (PMI) (3)
chimique pour
Analyse spectrométrique d’émissi o n optique identifier le
NA NA NA NA NA NA NA
mobile (ARC-MET) (4) matériau
Contrôles de l’état du revêtement extérieur des
NA NA NA NA NA NA NA NA
canalisations enterrées (5)
Contrôle de la protection cathodique (6) D NA NA NA NA NA NA NA
Contrôle des tuyauteries par racleur Voir Fiches 14, Voir Fiches 14, 25 Voir Fiches 14, Voir Fiches 14, 25 Voir Fiches 14, 25 Voir Fiches 14,
NA NA
instrumenté (7) 25 et 29 et 29 25 et 29 et 29 et 29 25 et 29
Contrôle par surveillance visuelle du tracé des
NA D NA NA NA NA NA NA
canalisations (8)
Contrôle d’étanchéité de revêtement (9) NA NA NA NA NA NA NA NA
Courants de Foucault (10) DC D D NA D NA NA D
Emission Acoustique (11) NA D D D D NA D D
Essai de pressurisation (12) D D NA NA NA NA NA NA
Examens Visuels (13) D D NA NA NA D D D
Magnetic flux leakage (M.F.L.) tôle et tube (14) DC D NA NA NA NA NA D
Magnétoscopie (15) NA D D D NA NA NA D
Mesure de dureté au duromètre portatif (16) NA NA NA DA
Mesure des contraintes (résiduelles,
NA NA NA NA NA C NA NA
superficielles, ...) (17)
Prélèvement d’échantillon (barquette
NA C C C C NA C C
métallographique ou carottage) (18)
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CTNIIC/UIC DT 75 –- Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements – Annexe 1 JUIN 2017
Type de défauts recherchés

Microfissures, Corrosion
Techniques de contrôle Fissures Fissures non Modifications Modifications
Perte d’épaisseur Lacunes (cavités Blistering localisée
N° de Fiche débouchantes débouchantes Métallurgiques dimensionnelles
de fluage) par piqûres
Radiographie (19) DC DC DC NA NA D D D
Recherche de fuites (20) NA D NA NA NA NA NA NA
Recherche de points chauds ou froids (21) D D D NA NA NA NA NA
Réplique métallographique (22) NA DC NA DC DC NA NA DC
Ressuage (23) NA D NA D NA NA NA D
Ultrasons - Advanced Ultrasonic
NA NA NA D DC NA NA NA
Backscatter Technic (AUBT) (24)
Ultrasons – Mesure d'épaisseur (25) DC NA NA D NA NA DC NA
Ultrasons - Mesure d’épaisseur des tubes
DC D NA NA NA DC NA D
en IRIS (26)
Ultrasons - Multiéléments (Phased array)
DC DC DC DC C NA DC D
(27)
Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD)
DC DC DC DC DC NA DC D
(28)
Ultrasons conventionnels recherche
DC DC DC DC C NA DC NA
volumique (29)
Ultrasons ondes guidées - Longues distances
DC D D NA NA NA NA NA
(30)
Mesure dimensionnelle (31) DC NA NA NA NA DC NA NA
Ultrasons – EMAT – mesure épaisseur (32) DC NA NA NA NA D DC NA

Ultrasons –Multiéléments (Phased array)
Perte épaisseur cylage corrosion des DC DC D NA NA NA NA D
réservoirs (33)
Ultrasons – Multi bonds - Recherche de
corrosion sous support non soudé par D NA NA NA NA NA NA NA
ultrasons multi-bonds (34)
Courant de Foucault – Champs lointains (35) DC NA NA NA NA NA NA D
Légende des annotations : D = utilisation en Détection / C = utilisation en Caractérisation : Se reporter à la fiche correspondante
NA = Non applicable : La méthode de contrôle n’est normalement pas adaptée à la recherche du type de défaut.
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CTNIIC/UIC DT 75 – Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements - Annexe 1 JUIN 2017
Annexe 1 : ADEQUATION DES TECHNIQUES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS AUX TYPES DE DOMMAGES
B - MATERIAUX NON METALLIQUES
Type de défauts recherchés / Degré d’efficacité des méthodes de contrôles
Revêtements organiques, émail et graphite Composites SVR

Perte
Décohésions et
Techniques de contrôle d’épaisseur Porosités Fissuration Gonflement
ruptures de Délaminage Dissolution Fissuration Gonflement
N° de Fiche (organique débouchantes (émail graphite) (organiques)
fibres
émail)
Alternating Current Field Measurement
NA NA NA NA NA NA NA NA NA
(ACFM) (1)
Altimétrie - Contrôles dimensionnels (2) NA NA NA NA NA NA NA NA NA
Identification d’alliage par
fluorescence X (PMI) (3)
Analyse spectrométrique d’émission optique
mobile (ARC-MET) (4)
Contrôle de l’état du revêtement extérieur
NA D NA NA NA NA NA NA NA
des canalisations enterrées (5)
Contrôle de la protection cathodique (6) NA NA NA NA NA NA NA NA NA
Contrôle des tuyauteries par racleur
instrumenté (7)
Contrôle par surveillance visuelle du tracé
NA NA NA NA NA NA NA D D
des canalisations (8)
Contrôle d’étanchéité de revêtement (9) D D D NA NA NA NA NA NA
Courants de Foucault (10) DC NA NA NA NA NA NA NA NA
Emission Acoustique (11) NA D NA NA D D NA D NA
Essai de pressurisation (12) NA NA D NA D NA NA D NA
Examens Visuels (13) D D D D D D D D D
Magnetic flux leakage (M.F.L.) tôle et tube
(14)
Magnétoscopie (15) NA NA NA NA NA NA NA NA NA
Mesure de dureté au duromètre port. (16) NA NA NA NA NA NA D NA NA
Mesure des contraintes (résiduelles,
superficielles, ...) (17)
Prélèvement d’échantillon (barquette
NA NA NA NA C C C C C
métallographique ou carottage) (18)
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CTNIIC/UIC DT 75 – Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements - Annexe 1 JUIN 2017
Type de défauts recherchés / Degré d’efficacité des méthodes de contrôles
Revêtements organiques, émail et graphite Composites SVR

Perte
Décohésions et
Techniques de contrôle d’épaisseur Porosités Fissuration Gonflement
ruptures de Délaminage Dissolution Fissuration Gonflement
N° de Fiche (organique débouchantes (émail graphite) (organiques)
fibres
émail)
Radiographie (19) NA NA D NA NA NA D DC D
Recherche de fuites (20) NA D D NA NA NA NA D NA
Recherche de points chauds ou froids (21) NA NA NA NA NA D D D D
Réplique métallographique (22) NA NA NA NA NA NA NA NA NA
Ressuage (23) NA D D NA D NA NA D NA
Ultrasons - Advanced Ultrasonic Backscatter
Technic (AUBT) (24)
Ultrasons – Mesure d'épaisseur (25) DC NA NA NA NA NA NA NA NA
Ultrasons - Mesure d’épaisseur
des tubes en IRIS (26)
Ultrasons - Multiéléments (Phased array)
DC NA NA NA NA NA NA NA NA
(27)
Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD)
(28)
Ultrasons conventionnels recherche
volumique (29)
Ultrasons ondes guidées - Longues distances
(30)
Mesure dimensionnelle (31) NA NA NA DC NA NA NA NA DC
Ultrasons – EMAT – mesure épaisseur (32) NA NA NA NA NA NA NA NA NA
Ultrasons –Multiéléments (Phased array)
Perte épaisseur cylage corrosion des NA NA NA NA NA NA NA NA NA
réservoirs (33)
Ultrasons – Multi bonds - Recherche de
Corrosion sous support non soudé par NA NA NA NA NA NA NA NA NA
ultrasons multi-bonds (34)
Courant de Foucault – Champs lointains
(35)
Légende des annotations : D = utilisation en Détection / C = utilisation en Caractérisation : Se reporter à la fiche correspondante
NA = Non applicable : La méthode de contrôle n’est normalement pas adaptée à la recherche du type de défaut.
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CTNIIC/UIC DT 75 - Guide pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et équipements - Annexe 2 Juin 2017
DT75 - ANNEXE 2 : FICHE RETOUR D’EXPERIENCE – N°

EQUIPEMENT type
APPLICATION Dimensions (mm) ∅ L: l:
Volume intérieur (m³) Matériau Epaisseur (mm)
EXPLOITANT / SITE
PRESTATAIRE
AUTEUR
DATE
TECHNIQUE N°Fiche CND
1. Description du principe :
SYNTHESE Pertinents A améliorer
TECHNIQUE Commentaires
2. Type de défauts recherchés :

…………………………………… Très Bon Moyen Passable Non applicable
retenues …………………………………… Très Bon Moyen Passable Non applicable
…………………………………… Très Bon Moyen Passable Non applicable
Commentaires :
3. Domaine d’application:
Pertinents A améliorer
Commentaires :
4. Limites – Exclusions:
Commentaires :
5. Avantages - Inconvénients:
C ommentaires :
6. Variantes :
Commentaires :
7. Retour d’expérience :
Commentaires :
8. Hygène – Sécurité – Environnement :

Commentaires :
9. Normalisation:
C ommentaires :
CONCLUSION Enseignements tirés de l’expérience décrite et action à proposer au DT75
Fiche à retourner renseignée à l’attention du CTNIIC par mail : ctniic@uic.fr ou à l’adresse postale de l’UIC
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ANNEXE 3 – FICHES DE METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN
Indice
N°
de Méthodes de contrôles et d’examen
fiche
révision
1 2 Alternating Current Field Measurement (ACFM)
2 2 Altimétrie - Géométrie
3 2 Identification d’alliage par fluorescence X (Positive Material Identification - PMI)
4 2 Analyse spectrométrique d’émission optique mobile (ARC-MET)
5 2 Contrôle de l’état du revêtement extérieur des canalisations enterrées
6 2 Contrôle de la protection cathodique
7 2 Contrôle des tuyauteries par racleur instrumenté
8 2 Contrôle par surveillance visuelle du tracé des canalisations
9 2 Contrôle d’étanchéité de revêtement
10 2 Courants de Foucault
11 2 Emission acoustique
12 2 Essai de pressurisation
13 2 Examen visuel
14 2 Magnetic flux leakage (M.F.L.) tôle et tube
15 2 Magnétoscopie
16 2 Mesure de dureté au duromètre portatif
17 2 Mesure des contraintes (résiduelles, superficielles, ...)
18 2 Prélèvement d’échantillon (barquette métallographique ou carottage)
19 2 Radiographie
20 2 Recherche de fuites
21 2 Recherche de points chauds ou froids
22 2 Réplique métallographique
23 2 Ressuage
24 2 Ultrasons - Advanced Ultrasonic Backscatter Technic (AUBT)
25 2 Ultrasons - Mesure d’épaisseur
26 2 Ultrasons - Mesure d’épaisseur des tubes par Internal Rotary Inspection System (IRIS)
27 2 Ultrasons - Multiéléments (Phased array)
28 2 Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD)
29 2 Ultrasons conventionnels recherche volumique
30 2 Ultrasons ondes guidées - Longues distances
31 1 Mesure dimensionnelle
32 1 Ultrasons – EMAT Mesure d’épaisseur
33 1 Ultrasons –Multiéléments (Phased array) Perte épaisseur cylage corrosion des réservoirs
34 0 Ultrasons – Multibonds - Recherche de Corrosion sous support non soudé par ultrasons
multi-bonds
35 0 Courant de Foucault - champs lointains
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N° de Fiche : 1
Rev. 2
Guide DT 75 Alternating Current Field Measurement (ACFM) Page 1 sur 2
Type de méthode : Globale ou Locale Sans Contact Détection et Caractérisation
Description du principe : Schéma de principe

• La technique consiste à générer un champ magnétique par
l’intermédiaire d’un courant alternatif induit et à mesurer la
perturbation de ce champ lors du passage de la sonde au
voisinage d’un défaut.
• Sur l'écran de l'appareil sont affichées les valeurs instantanées du
champ induit suivant deux axes X et Z, le premier servant à
déterminer la profondeur du défaut et le second permettant
d’estimer sa longueur.
• Cette technique de contrôle est utilisable sans contact et ne
nécessite pas d'agent de couplage.
• Un défaut sera d'autant mieux détecté qu'il sera orienté
parallèlement au sens de déplacement de la sonde. Ainsi, détecter
des fissures dans plusieurs directions ou de direction aléatoire
nécessitera de faire au moins deux passages avec des champs
induits dans des directions perpendiculaires.
(ACFM : Alternating Current Field Measurement, ou mesure du champ

magnétique induit par un courant alternatif).
Types de défauts recherchés
◐Détection ◑Caractérisation TB : très bon - M : moyen - P : possible – NA : non applicable
Matériaux métalliques
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○○○ ● Fissure débouchante ● ○ ○ ○
Fissure non débouchante ○○◐ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●
Modification métallurgique ○○○ ● Modification dimensionnelle ○ ○ ◐ ○
Blistering ○○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ◐ ○
Matériaux non métalliques – Revêtements organiques, émail et graphite.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○○○ ● Porosité débouchante ○○○ ●
Fissuration (émail, graphite) ○○○ ● Gonflement (organiques) ○○○ ●
Matériaux non métalliques – Composites SVR
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ○ ● Délaiminage ○ ○ ○ ●
Dissolution ○ ○ ○ ● Fissuration ○ ○ ○ ●
Gonflement ○ ○ ○ ●
Domaine d'application :
Matériau • Compatible avec tous les types de métaux (aciers, inox, titane, bronze, aluminium…).
Dimension • Contrôle des assemblages soudés de diverses structures : récipient, réservoir, sphère, pont de tuyauterie.
Température • Contrôle possible dans une grande gamme de température, dans l’air ou sous l’eau. Des contrôles jusqu’à 360°C ont été
réalisés avec l’emploi de sonde spécifique et une validation préalable sur maquette.
Seuil détection • Adapté à la détection des fissures débouchantes d’au moins quelques 1/10ème de mm. En-deçà un essai représentatif
est requis.
Caractérisation • Mesure de la longueur et de la profondeur des défauts pour les aciers magnétiques (ferritiques). Dans le cas des
autres matériaux métalliques (aluminium, aciers inoxydables), mesure de la longueur des défauts sans mesure de
profondeur.
Autres
Limitations – Exclusions :
Pour les fissures non débouchantes et sous jacentes, nécessité de vérification préalable par essai.
N° de Fiche : 1
Rev. 2
Guide DT 75 Alternating Current Field Measurement (ACFM) Page 2 sur 2
Avantages : Inconvénients :
• Utilisable sans préparation, sur surfaces peintes ou avec • Interprétation complexe et nécessitant d’avoir recours à du
revêtement non conducteur jusqu’à 2 à 3 mm. Au-delà ou en personnel expérimenté.
présence de fibre de verre de renforcement du revêtement, un • Sensible à l’orientation des défauts, peut nécessiter
essai représentatif est requis. plusieurs passages.
• Mise en œuvre rapide, vitesse de contrôle importante, jusqu’à une • Documentation de mise en œuvre et normalisation encore
température de 360°C et des sondes adaptées, voire supérieure. limitée.
• Détection et dimensionnement des défauts en longueur et en
profondeur.
• Sauvegarde numérique des données.
• Elle convient au contrôle de soudures, de filetages (sondes de
forme spécifique) ou au contrôle de surface pour des pièces de
grandes dimensions (sondes multiéléments).
• Est bien adapté à la détection et à la caractérisation des fissures de
fatigue.
Variantes :
• Sans objet.
• Pour des gammes de températures élevées, des sondes réfrigèrées existent
Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

• Fiches UFIP n° 95 : Fissuration d'un piquage renforcé 6''/20'' d'un collecteur reliant un réacteur à un four de l'unité platformer.
• Fiche UIC n°102 : Evaluation du risque de rupture fragile à froid d’une colonne à l’occasion de la requalification
• Fiches rexDT75 n°6 : mise en œuvre sur tuyauterie à 360°C avec sonde non réfrigérée sur acier faiblement allié
Hygiène – Sécurité – Environnement :

• Matériels non adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un permis de travail en conséquence.
• Règlementation particulière : N/A.
• La mise en œuvre à des températures supérieures à 60°C nécessite des mesures de prévention adaptées.
Normalisation
Principes • Pas de normes homologuées à ce jour.

généraux
Domaines • ASTM E2261 : Standard Practice for Examination of Welds Using the Alternating Current Field Measurement
Soudage Technique.
Forgé – moulé • Recommandation pour le contrôle des soudures par la mesure du champ d'un courant alternatif "Alternating
Tube -Tôle Current Field Measurement", technique dite ACFM – Edition COFREND.
• ISO 9712 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel.

Certification • SNT-TC-1A : Recommended Practice for Non-destructive Testing Personnel Qualification and Certification.
du personnel • Requirements for the Certification of Personnel engaged in the ACFM Inspection of Welds, Levels 1, 2 and 3 –
Edition TWI Certification Ltd.
N° de Fiche : 2
Rev. 2
Guide DT 75 Altimétrie - Géométrie Page 1 sur 2
Type de méthode : Globale Sans Contact Détection

• On effectue avec des outils et méthodes de géomètre, des relevés

d’altimétrie ou de position dans l’espace pour évaluer la géométrie
d’une structure ou d’un équipement, son tassement, sa verticalité
ou tout autre caractéristique géométrique.
• On compare les relevés aux données d’origine ou aux
précédentes.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
Fissure non débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ● ● ○ ○
Blistering ○ ○ ○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
Matériaux non métalliques – Revêtements organiques, émail et graphite .
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ○ ● Porosité débouchante ○ ○ ○ ●
Fissuration (émail, graphite) ○ ○ ○ ● Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Matériau • /
Dimension • Equipement de grande dimension : réservoir, colonne, boite froide, cheminée, etc…, quel que soit leur matériau de
construction.
Température • /
Seuil détection • La précision de mesure est couramment de l’ordre de 1 mm
Caractérisation • Permet le suivi d’une évolution entre 2 mesures suivant un point de référence.
Autres • Structure et ouvrage de génie civil.
• Déformation ou mouvement suffisamment important pour être mesuré.
• Prévoir des aménagements dans le cas d’équipements avec isolation thermique ou capacité enterrée (réservoir sous talus)
• Veiller au référencement des origines.
N° de Fiche : 2
Rev. 2
Guide DT 75 Altimétrie - Géométrie Page 2 sur 2
• Possibilité d’évaluer les évolutions d’une structure de grande • Peut nécessiter des données d’origine de référence ou à
dimension avec une précision satisfaisante. défaut un référentiel d’acceptation (un code par exemple).
• Contrôle à distance. •
Variantes :
• Utilisation possible de scanner laser qui va délivrer des images 3D, de vue panoramiques ou de plans 2D sous format informatique.
• Sans.
Normalisation
Principes
généraux • NF EN 60825 : (11/2016) Sécurité des appareils à laser
Domaines
Soudage • Pas de normes homologuées à ce jour.
Forgé – moulé
Tube -Tôle
Certification • Pas de certification spécifique.

du personnel • Personnel formé et habilité.
N° de Fiche : 3
Identification d’alliages par Fluorescence X Rev. 2
Guide DT 75
(Positive Material Indentification - PMI) Page 1 sur 2
Type de méthode : Locale Avec Contact Caractérisation

• L’Identification d’alliages par Fluorescence-X,(Positive Material

Identification) est utilisée en suivi fabrication ou au cours d’une
opération de maintenance, pour s’assurer de la conformité ou de
l’identification normative d’une pièce par rapport à une
composition chimique spécifiée. Cette vérification peut aussi faire
partie d’une expertise menée suite à une avarie.
• La vérification par Fluorescence-X (PMI) permet de doser les
principaux éléments d’alliage ci contre.
• Les métalloïdes et métaux légers ne sont pas par cette
technique : C, Si, S, P, Al, Mg, Be
• L'utilisation de l'appareil portable « PMI » permet une analyse
basée sur la fluorescence X. La source d'excitation des atomes
(40 à 60 KV, 6 µA) est un mini-Tube X. Quand un atome présent
sur la surface à analyser est excité par une forte énergie, les
couches électroniques se réarrangent et provoquent une
émission de l'excès d'énergie sous forme de photons de rayons
X. Ceux-ci sont caractéristiques de l'atome de l'échantillon étudié.
• Les systèmes d'analyse portable «PMI» intègrent des tables
prédéfinies de correspondance de nuances d’alliages permettant
de proposer directement une identification normative.

TB M P NA TB M P NA
Modification métallurgique : analyse ○ ● ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA

TB M P NA TB M P NA
Matériau • S’applique à la recherche et le dosage quantitatif des éléments d’alliage cités ci-dessus
Dimension •
Température • La gamme opératoire de température pour la mise en œuvre est comprise entre -10°C et 150°C et voire 380°C avec
certains systèmes.
Seuil détection • Cette méthode d'analyse ne permet cependant pas de doser les éléments légers et en particulier le carbone (cette
méthode convient uniquement aux analyses d’Identification d’alliages.
Caractérisation • Cette technique permet d’obtenir le pourcentage chiffré des concentrations élémentaires de chaque élément détecté
Autres • /
N° de Fiche : 3
Identification d’alliages par Fluorescence X Rev. 2
Guide DT 75
(Positive Material Indentification - PMI) Page 2 sur 2
• Cette méthode ne présente pas la justesse et la reproductibilité d’une analyse chimique en laboratoire sur prélèvement.
• Facilité de mise en œuvre en atelier comme sur site. • Formation des utilisateurs spécifique à l’utilisation d’un
• Est applicable sur métal de base comme sur joint soudé pour équipement émettant des rayons ionisants.
confirmer une nuance métallurgique. • Les équipements disponibles ne permettent pas de doser
• Grande rapidité de mesure, environ 15 secondes. l’ensemble des éléments.
Variantes :
• Voir la fiche n°4 : Analyses par Spectrométrique d’Émission Optique Mobile (Arc-Met).
• Fiche UFIP n° 84 : Fuite sur une ligne de transfert d'une distillation atmosphérique.
• Fiche UFIP n° 88 : Corrosion par hydrogène à haute température (HTHA) d'un coude acier carbone sur hydrotraitement .
• Fiche UFIP n° 91 : Rupture d'un piquage d'un niveau visuel.
• Fiche UFIP n° 96 : Problèmes de Corrosion/Fissuration de tubes d'un four sous-vide (P5) et d'un KO de Torche (AC) liés à une mauvaise
qualité de soudures.
• Il n'y a pratiquement plus de matériels comportant des sources radioactives scellées Les appareils renferment désormais un mini-tube à
rayons X (40 à 60 KV, 6 µA) qui présente peu de danger même en tir direct. Dans ce cas, le propriétaire de l’appareil a obligation de
déclaration auprès de l'ASN (formulaire IND/GE/001) car la tension du mini-tube à rayons X est supérieure à 30 KV.
• Il n'y a pas d'exigence de suivi dosimétrique ou de certification du personnel (DATR, CAMARI) pour autant que l'étude du poste de travail ne
contredise pas ce fait.
• Prendre les précautions pour éviter la mise en route de l'appareil par une personne non qualifiée.
Normalisation

généraux
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

Analyses par Spectrométrique N° de Fiche : 4
Rev. 2
Guide DT 75 d’Émission Optique Mobile Page 1 sur 2
(Arc-Met)
Type de méthode : Structure matériau Avec Contact Caractérisation et Détection
• L’analyse par Spectrométrique d’Émission Optique mobile est Arc-Met 8000/ PMI Master Smart
utilisée au cours d’opération de suivi fabrication ou de
maintenance, pour s’assurer de la conformité ou de l’identification
normative d’une pièce par rapport à une composition chimique
spécifiée. Cette vérification peut aussi faire partie d’une expertise
menée suite à une avarie.
• Les analyses par Spectrométrique d’Émission Optique permettent

de doser l’ensemble des éléments constitutifs des Aciers
Carbone/Faiblement Allié/Inoxydables/réfractaires.
• Les analyseurs mobile de type : ARC-MET 8000 / PMI Master

Smart, réalisent une mesure spectrométrique à partir d’un arc
électrique créé entre la pièce à analyser et une électrode de
tungstène. L’analyse est réalisée sur la totalité du spectre à l’aide
d’un analyseur à photodiode multi-éléments (de 178 jusqu’à 340
nm pour certains modèles).
• L’analyse large spectre permet d’accéder à la composition

chimique complète des alliages, y compris la teneur en carbone.
Sur certains modèles les teneurs en soufre et phosphore peuvent
aussi être déterminées.
• Plusieurs modes sont disponibles :

- Analyse qualitative complète.
- Identification quantitative de nuance (par comparaison avec
des normes prédéfinies).
- Tri de nuances.

TB M P NA TB M P NA
Modification métallurgique : analyse ○ ● ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ○ ● Délaminage ○ ○ ○ ●
Analyses par Spectrométrique N° de Fiche : 4
Rev. 2
Guide DT 75 d’Émission Optique Mobile Page 2 sur 2
(Arc-Met)
Matériau • Voir description
Dimension • /
Température • Est utilisé sur des pièces dont la température est généralement comprise entre -10°C et 50°C.
Seuil détection • /
Caractérisation • Cette technique permet d’obtenir le pourcentage chiffré de chaque élément.
Autres • /
• .La surface analysée doit être soigneusement meulée et nettoyée afin de présenter une surface représentative du matériau, c’est le cas
notamment pour les aciers inoxydables austénitiques à bas carbone pour lesquels la mesure est très sensible à la pollution.
• L’analyse est faite sur une profondeur limitée à quelques microns
• L’amorçage d’arc crée par le spectromètre peut être à
l’origine d’une dégradation ultérieure, il faut veiller à son
• Analyse chimique rapide sur site et sans prélèvement. élimination.
• Est applicable sur métal de base comme sur joint soudé, sur surface
plane et convexe.
• Des appareils portables sont disponibles, leurs dimensions
• Permet une analyse complète de la composition d’un alliage. et leur poids (jusqu’à 35 kg) permettent leur utilisation dans
les installations industrielles. Ces appareils restent
cependant plus encombrants que les analyseurs par
fluorescence X et nécessitent une alimentation électrique.
Variantes :
• Voir la fiche n°3 : Identification d’alliages par Fluorescence-X (PMI)
• Sans.
• Ne pas utiliser à proximité de produits explosifs ou inflammables.

Normalisation

généraux
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 5
Contrôle de l’état du revêtement extérieur Rev. 2
Guide DT 75
des canalisations enterrées Page 1 sur 3
Type de méthode : Locale ou globale Avec Contact Caractérisation et Détection

Le contrôle peut se faire selon 2 principes :

A. Mesure des gradients de potentiel
A1. La méthode DCVG (« Direct Current Voltage Gradient » ou
méthode des gradients de potentiels - Courant continu) nécessite
que la canalisation soit sous protection cathodique.
Le courant continu appliqué à la canalisation dans le cadre de sa
protection cathodique « passe dans le sol » en cas de dégradation
du revêtement. Il y a alors à l’endroit de la dégradation une « fuite
de courant » dans le sol. Plus on est proche du défaut, plus
l’intensité du courant fuyard est forte, et plus on s’éloigne plus
l’intensité du courant fuyard est faible. On constate dans le sol un
gradient d’intensité du courant caractéristique d’une différence de
potentiel entre deux points (gradient de potentiel). La méthode
DCVG consiste à mesurer à l’aide d’un voltmètre la différence de
potentiel avec deux cellules plantées dans le sol.
En cas de défaut, la cellule la plus proche du défaut enregistre un
potentiel plus haut que la cellule la plus éloignée, ce qui permet de
constater la présence d’une fuite de courant d’une part, mais
également de la situer, en amont ou en aval de la mesure selon
que le delta mesuré est positif ou négatif.
Lors de la détection d’un défaut puis de sa localisation, une série
de mesure est effectuée selon un tracé perpendiculaire à la série
de mesure initiale, pour localiser avec précision le défaut. Cette
technique permet de localiser précisément la conduite enterrée
(les plots de signalisation étant positionné sur une « bande » de
largeur déterminée le long du tracé du pipeline).
Une fois localisé avec précision, la représentation de la
dégradation du revêtement peut être complétée par une série de
mesures électriques.
A noter que la mesure peut être perturbée par des sources de
courant externes (ligne haute tension, présence de voies
ferrée…). La technique DCVG reste applicable à condition de
filtrer les émissions parasites.
A2. La méthode de PEARSON ou ACVG (Alternative Current
Voltage gradient), est sensiblement identique à A1. Elle est
réalisée par l’injection d’un signal de fréquence alternative.
B. Méthode d’atténuation du signal
Elle consiste à injecter un signal alternatif entre une prise de
potentiel et une prise de terre, puis à mesurer à intervalles
réguliers de 100 à 1000m l’amplitude du champ électrique
rayonné par la canalisation. On mesure alors non plus un gradient
de potentiel mais une atténuation de courant La courbe
d’atténuation permet de repérer les zones ayant de fortes surfaces
cumulées de défaut de revêtement. La méthode ne permet donc
pas de repérer les petits défauts.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ○ ○ ○ ●Fissure non
débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●Modification
métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
N° de Fiche : 5
Guide DT 75

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ○ ● Porosité débouchante ○ ◐ ◐ ○
Fissuration (émail, graphite ) ○ ○ ○ ● Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Canalisation en acier
Dimension • /
Température • /
Seuil détection • Recherche des défauts de revêtement sur des canalisations enterrées.
Caractérisation • Pour obtenir un diagnostic précis sur le niveau de protection vis à vis des risques de corrosion externe, il est
recommandé d’utiliser simultanément une méthode de contrôle de revêtement et une méthode de mesure d’efficacité
de la protection cathodique. Le cas le plus courant est la mise en œuvre simultanée des méthodes DCVG et CIPS
(Close Interval Potential Survey), voir fiche n°6, dite méthode de mesure de potentiel rapproché pour les revêtements
Autres
Méthode DCVG/PEARSON : Les mesures de gradients de potentiels peuvent être erronées, inexploitables voire indétectables dans les situations
suivantes :
• Présence de traces d’hydrocarbures dans le sol.
• Décollement du revêtement non débouchant (ex. boursouflure).
• Dégradations importantes du revêtement sur une longueur supérieure à 5m.
• Présence de dalles béton armé au dessus de la conduite.
• Présence de mise à la terre à proximité, grillage métallique de protection ou éléments métalliques enterrés.
• Perturbations créées par les systèmes de protection cathodique riverains.
• Sol très résistif, bitumineux.
• Conduite immergée.
Zones non contrôlées :

• Les parties aériennes.
• Les traversées d’autoroutes ou voies à grande circulation.
• Les traversées des voies ferrées, domaines SNCF.
• Les passages sous gaine (pas de contact entre le sol et la conduite).
• Les rivières, cours d’eau ou autres points d’eau à profondeurs importantes.
• Les végétations denses.
• Permet des contrôles rapides en service. • Méthodes de recherche non exhaustives, certains défauts
sont indétectables eu égard à leur environnement
électrique.
Variantes :
• /
• Fiches UFIP n° 101 : Expérience de raclage sur une ligne non prévue à cet effet.
• Matériels généralement non adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un permis de travail en conséquence.
N° de Fiche : 5
Guide DT 75
Normalisation
• Guides GESIP 2007/04 et 2007/05, "Surveillance maintenance et réparation des canalisations de transport".
Principes Octobre 2003 – Rev.00.
généraux • Norme EN 13509 "Techniques de mesures applicables en protection cathodique" Octobre 2003.
Domaines
Soudage • Recommandations CEFRACOR PCRA 002 - Recommandations pour la recherche après enfouissement et la
Forgé – moulé réparation des défauts du revêtement des canalisations enterrées. Octobre 2003 – Rev.00
Tube -Tôle
Certification • EN 15257 : Protection cathodique Niveaux de compétence et certification du personnel en protection

du personnel cathodique. Mars 2007
N° de Fiche : 6
Rev. 2
Guide DT 75 Contrôle de la protection cathodique Page 1 sur 3
• Les canalisations métalliques enterrées peuvent être protégées

cathodiquement soit par anodes sacrificielles soit plus
généralement par « injection de courant » : c’est le cas de la
grande majorité des canalisations de transport.
• La protection cathodique permet de protéger la surface extérieure
des structures en acier enterrées ou immergées, en s'opposant à
la corrosion électrochimique du métal par le milieu ambiant.
Elle consiste à maintenir l'ensemble de la surface à un potentiel
suffisamment négatif pour rendre le métal entièrement cathodique.
• Le potentiel du métal par rapport au sol doit être contrôlé
périodiquement afin de s'assurer du bon fonctionnement et de
l'efficacité de la protection dans le temps. Des points de mesure
sont répartis à proximité de l'ouvrage en fonction de sa
configuration.
• La surveillance de l’efficacité de la protection cathodique est donc
basée sur :
o les mesures de potentiels à partir des bornes de prise de
potentiel réparties le long de la canalisation permettent de
vérifier ponctuellement le niveau de potentiel de la
canalisation par rapport au potentiel du sol (évalué avec
une électrode de référence au sulfate de cuivre),
o Mesure simple (fig. 1)
o Mesure à courant coupé (fig. 2)
o le contrôle régulier des paramètres électriques des
générateurs de courant de protection et des systèmes de
drainage de courants.
o le contrôle de l’efficacité des raccords isolants
• Méthode CIPS (Close Interval Potential Survey) permet de mettre
en évidence les zones sous protégées le long d'une canalisation

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur : préventif ○ ◐ ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
N° de Fiche : 6
Rev. 2
Matériau • Les canalisations en acier constituent le champ d'application principal de cette protection, mais aussi d'autres ouvrages
métalliques tels que les fonds de bacs, les réservoirs sous talus, échangeurs et autres structures....
Dimension • /
Température • /
Caractérisation • /
Autres • /
• Application aux structures métalliques en acier comme aux autres matériaux métalliques
• La protection cathodique est une méthode préventive dont on vérifie le bon fonctionnement, mais sans donner une indication de la perte
d’épaisseur de la structure protégée.
• Surveillance complète et continue de l’ouvrage. • Ne permet pas de confirmer l'existence d’endommagement

• Possibilité de télésurveillance de la protection cathodique. même si les valeurs de potentiel relevées ont été hors
tolérance (voir variante)
• Permet un diagnostic de l’état de l’ouvrage sans nécessiter un
accès direct. • Durée de vie des anodes sacrificielles.
Variantes :
• Recherche de défauts de revêtement de canalisations enterrées par méthodes DCVG » (Direct Current Voltage Gradient), mesure de
gradient de potentiel ou ACVG » (Alternative Current Voltage Gradient), mesure d'atténuation de courant (voir fiche n°5).

• Fiche UIC n° 27 : Phénomènes de corrosion par courants vagabonds dans une unité d’électrolyse diaphragme.

• Matériels généralement non adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un permis de travail en conséquence.
Normalisation
• Guides GESIP 2007/04 et 2007/05, "Surveillance maintenance et réparation des canalisations de transport".
Principes Edition 2014
généraux • EN 13509 : Techniques de mesures applicables en protection cathodique. Octobre 2003
• EN 12954 : Protection cathodique des structures métalliques enterrées ou immergées – Principes généraux et
application pour les canalisations. Avril 2001.
• EN 13636 : Protection cathodique des réservoirs métalliques enterrés et des tuyauteries associées. Décembre
2001
• EN 50162 : Protection contre la corrosion due aux courants vagabonds des systèmes à courant continu. Juillet
2005
• EN 14505 : Protection cathodique des structures complexes. Juillet 2005
• EN 15112 : Protection cathodique des cuvelages de puits. Novembre 2006
• NF A05 252 : Aciers galvanisés ou non mis au contact de matériaux naturels de remblai (sols). Juillet 1990
• NF A05 800 : Norme de service – Prestations de service en protection cathodique, engagement des prestataires
de service. Mars 2006
Domaines • Recommandations CEFRACOR PCRA 001 : Recommandations pour les mesures d'influence en protection
cathodique des canalisations enterrées - Charte de voisinage pour mesures consensuelles. Octobre 2003 –
Soudage rev00
Forgé – moulé
• Recommandations CEFRACOR PCRA 002 : Recommandations pour la recherche après enfouissement et la
Tube -Tôle réparation des défauts du revêtement des canalisations enterrées. Octobre 2003 – rev00
• Recommandations CEFRACOR PCRA 003 : Recommandations pour le contrôle par méthode électrique des
défauts des revêtements organiques appliqués sur acier en usine et sur site de pose. Octobre 2003 – rev00
• Recommandations CEFRACOR PCRA 004 : Recommandation pour la compatibilité entre mises à la terre et
protection cathodique.Mars 2014 rev3
• Recommandations CEFRACOR PCRA 005 : Recommandations pour la vérification des électrodes de
référence.Mai 2007 rev1
• Recommandations CEFRACOR PCRA 008 : Recommandations pour la définition des appareils de mesures
utilisés en protection cathodique.Janvier 2010 rev0
• Recommandations CEFRACOR PCRA 009 : Système télémétrique des équipements de protection cathodique
des conduites métalliques enterrées. Juin 2010 rev0
N° de Fiche : 6
Rev. 2
• API RP 651 : Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks. Edition 2014
• NF EN 15280 (2013-09) : Évaluation du risque de corrosion occasionnée par les courants alternatifs des
canalisations enterrées protégées cathodiquement. Emise en Septembre 2013, en remplacement de XP
CEN/TS 15280
• ISO 15589-1 : Industries du pétrole et du gaz naturel - Protection cathodique des systèmes de transport par
conduites - Partie 1 : conduites terrestres. Octobre 2015
Certification • EN 15257 : Protection cathodique Niveaux de compétence et certification du personnel en protection cathodique.
du personnel Mars 2007
N° de Fiche : 7
Rev. 2
Guide DT 75 Contrôle des tuyauteries par racleur instrumenté Page 1 sur 2
Type de méthode : Globale Avec Contact Détection

• Le racleur instrumenté est un outil flexible qui est introduit à

l’intérieur d’une tuyauterie ou d’une canalisation et est utilisé pour
véhiculer des systèmes de contrôle à l’intérieur de celle-ci.
• Deux types d’instruments peuvent être embarqués : la mesure de
fuite de flux magnétique MFL (voir fiche n°14) et/ou la mesure par
ultrasons (voir fiches n°25 et 29). Ils permettent de mesurer les
pertes de métal interne ou externe, tout autre type
d’endommagement (fissures, déformation des tubes, délaminage,
etc...) et donnent une configuration exacte de l'ouvrage (position
des soudures, longueur de chaque tube, longueur cumulée).
• D'autres outils peuvent vérifier la géométrie (couronne, gabarit) et
permettent d'établir le profil de l'ouvrage en trois dimensions.
• Les performances de détection et de caractérisation dépendent
des techniques employées. Il convient donc de se reporter aux
fiches correspondantes MFL ou US.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ○ (1) Fissure débouchante ○ ○ ○ ○ (1)
Fissure non débouchante ○ ○ ○ ○ (1) Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ○ (1)
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ○ (1)
Blistering ○○○ ○ (1) Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • /
Dimension • Tuyauterie ou canalisation de transport à partir de DN100, les performances des racleurs peuvent évoluer en fonction
des prestataires.
Température • /
Seuil détection • (1) Voir les fiches pour les techniques correspondantes MFL (n°14) et US (n°25 et 29).
Caractérisation • (1) Voir les fiches pour les techniques correspondantes MFL (n°14) et US (n°25 et 29).
Autres • Des racleurs existent pour les tubes de fours procédé.
• Nécessité soit d’avoir une gare de raclage installée à demeure ou provisoire, ou soit d’avoir une configuration adaptée pour introduire et
pousser le racleur.
• Le tracé de la tuyauterie doit permettre la progression du racleur, en particulier il ne doit pas comporter d’éléments qui pourraient
constituer des obstacles (doigt de gant, canne d’injecteur, dérivation, rayon de courbure, robinetterie, etc….).
N° de Fiche : 7
Rev. 2
Guide DT 75 Contrôle des tuyauteries par racleur instrumenté Page 2 sur 2
• Méthode globale d’analyse. • Nécessite une bonne connaissance de la géométrie de la
• Réalisable avec le fluide transporté sous réserve de disposer d’une portion à contrôler afin d’éviter tout risque de blocage
gare et d’outillages adaptés. interne.
• Avoir accès à la tuyauterie dans les zones inaccessibles par • Limitation géométrique liée aux outillages disponibles :
l’extérieur. diamètre mini/maxi et rayon de courbure
• Les conditions spécifiques du process sont à déterminer en
fonction du racleur utilisé. (température, pression)
• Le temps d’autonomie doit être évalué par rapport à la
durée de raclage.
Variantes :
• Sans objet.
• Fiche UIC n° 23 : Raclage instrumenté de pipelines : suivi d’une inspection.

• Fiche UFIP n° 48 : Réinspection d'un pipeline d'hydrocarbures retour d'expérience.
• Fiche UFIP n° 101 : Expérience de raclage sur une ligne non prévue à cet effet.
• Fiche UFIP n° 115 : Corrosion caverneuse par aération différentielle d’une canalisation enterrée véhiculant du naphta.
• Mesures de sécurité en lien avec la mise à disposition et la mise en pression du circuit pour circulation du racleur.
• Certains racleurs instrumentés peuvent ne pas être adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un
permis de travail en conséquence.
Normalisation
• Pas de normes homologuées à ce jour.

Principes • Recommandations issues du REX : POF “Specifications and requirements for in-line inspection of pipelines –
généraux version 2016” disponible en ligne sur http://www.pipelineoperators.org
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 8
Contrôle par surveillance visuelle du tracé Rev. 2
Guide DT 75
des canalisations Page 1 sur 2

• Il s’agit d’une inspection périodique visuelle réalisée le long du

tracé de la canalisation enterrée ou partiellement enterrée. La
périodicité de cette inspection est fonction de la criticité du produit
vis à vis de l’environnement humain, naturel et matériel.
• La présence de fuite peut se caractériser notamment en fonction
des produits véhiculés, par :
 La présence de liquide au sol,
 Une modification du terrain et/ou de la végétation,
 Une coloration des eaux de surface,
 Un givrage du terrain,
 Une odeur particulière.
• La surveillance permet aussi de détecter la présence de travaux
non déclarés à proximité de la conduite ou se dirigeant vers celle-
ci. Une telle surveillance est particulièrement importante pour les
canalisations sur domaine public (canalisation de transport).
• La surveillance peut-être réalisée au sol (pédestre, automobile,
vélo, …) ou de manière aérienne (avion, hélicoptère, drone, …)

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ○ ○ ◐ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Dissolution ○ ○ ○ ● Fissuration ○ ○ ◐ ○
Gonflement ○ ○ ◐ ○
Matériau • /
Dimension • /
Température • /
Seuil détection • Recherche, de déformation du sol, d’éboulement, ou de travaux à proximité.
• Recherche d’épandage ou de fuite de la canalisation.
Autres • S’applique à toute canalisation et tout fluide transporté.
• Zone inaccessible à pied (traversée de rivières, route et autoroute, etc…).

N° de Fiche : 8
Contrôle par surveillance visuelle du tracé Rev. 2
Guide DT 75
des canalisations Page 2 sur 2
• Contrôle non exhaustif permettant de détecter des situations • Ne permet de détecter que les fuites avérées et
pouvant constituer un danger de dégradation : travaux à proximité, importantes.
mouvement et érosion de terrain, pousse de végétation, etc….
• Il existe peu de limitation d’accès aux zones à contrôler : passages
sous rivières, sous gaines, etc…
Variantes :
• Progression en véhicule (vélo, moto, véhicule à moteur, etc…), à dos d’animal (cheval).
• Survol aérien du tracé de la canalisation.
• Technique applicable aux canalisations aériennes ou sections aériennes des canalisations enterrées.
• Sans.
• Impositions en fonction des fluides véhiculés et des lieux de marchage.

• Le marcheur peut être à considérer comme travailleur isolé.
Normalisation

généraux
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 9
Rev. 2
Guide DT 75 Contrôle d’étanchéité de revêtement Page 1 sur 2
Type de méthode : Matériaux / Structure Avec Contact Détection
• Les parois d’équipements sont parfois revêtues pour diverses

raisons (protection contre la corrosion, l’érosion, état de surface à
atteindre, …)
• Afin de contrôler l’intégrité d’un revêtement interne ou externe, le
principe de base s’appuie sur l’établissement d’une différence de
potentiel entre le matériau métallique support du revêtement et un
élément en contact avec le revêtement.
• Le revêtement (non conducteur électriquement) est alors
« balayé » avec l’élément en contact : peigne diélectrique
• Si le revêtement présente un défaut d’étanchéité, un courant
électrique s’établit entre le peigne diélectrique et la paroi
métallique support du revêtement. Un signal lumineux ou sonore
informe alors de la circulation du courant, et permet ainsi la
localisation du défaut.

TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ◐ ○ Porosité débouchante ◐ ○ ○ ○
Fissuration (émail, graphite) ◐ ○ ○ ○ Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Peut être utilisé sur l’émail ou autre revêtement inorganique ainsi que sur les systèmes de peinture anticorrosion.
• Les revêtements comportant une charge conductrice ne sont pas contrôlables.
Dimension • La tension de contrôle est à adapter en fonction de l’épaisseur de revêtement.
Les valeurs couramment utilisées sont de 15 à 20 kV sur revêtement neuf et 5 à 7 kV pour le suivi en exploitation et
3 pour les zones sensibles.
Température • /
Autres • Tous matériaux conducteurs électriquement et revêtus.
N° de Fiche : 9
Rev. 2
Guide DT 75 Contrôle d’étanchéité de revêtement Page 2 sur 2
• Non applicable aux revêtements sur matériaux non conducteurs.

• Applicable uniquement aux parties accessibles par l’élément de balayage .
• Nécessite une propreté rigoureuse du revêtement contrôlé.
• Pour être détecté, le défaut d’étanchéité doit être traversant, ou suffisamment profond pour ne plus assurer d’isolation électrique.
• Simplicité de mise en œuvre. • Méthode de contrôle génère un arc électrique nu. Toutes
• Contrôle de grande surface. les dispositions vis-à-vis de ce risque doivent être réunies
pour la mise en œuvre.
• Méthode industrielle de vérification de l’étanchéité d’un revêtement.
Variantes :
• Contrôle à l’éponge.
• Contrôle d’étanchéité par remplissage d’un électrolyte.
• Sans.
Normalisation
• EN 14430 (03/2006) : Emaux vitrifiés – essais sous haute tension.
Principes • EN ISO 8289 (11/2001): Emaux vitrifiés - essais à basse tension pour la détection et la localisation des défauts.
généraux • ASTM D5162 (12/2015) : revêtement de protection non conducteur sur des substrats métalliques.
• NACE RP 0188 (01/1999) : Essai de nouveaux revêtements protecteurs sur des substrats conducteurs
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 10
Rev. 2
Guide DT 75 Courants de Foucault Page 1 sur 3
Type de méthode : Locale Avec Contact Caractérisation et Détection

• La technique des contrôles par courants de Foucault (CF) consiste
à soumettre une pièce métallique à l'action d'un champ alternatif
créé par une bobine parcourue par un courant sinusoïdal. Ce
champ alternatif donne naissance à des courants induits dits
« courants de Foucault ».
• La répartition des courants de Foucault dans la pièce dépend de
la conductivité et de la perméabilité magnétique du matériau, de
sa forme et de sa position par rapport au bobinage. Les courants
de Foucault créent à leur tour un champ qui s'oppose au champ
inducteur et qui, de ce fait, modifie l'impédance de la bobine.
• Lorsque le parcours des courants de Foucault est modifié par la
présence d'une discontinuité physique (structure) ou géométrique
(perte d'épaisseur, défaut de surface) de la pièce contrôlée,
l'impédance de la bobine inductrice varie : la mesure de la
variation de cette impédance est à la base de la technique des
CF.
• Les différentes discontinuités ou défauts : trou, piqûre, fissure,
manque d'épaisseur provoquent des perturbations différentes qui
peuvent être caractérisées par comparaison à des défauts
« étalons ».
• Le dispositif de contrôle doit être étalonné sur un témoin

comportant des défauts artificiels. Lorsque cela est possible,
l’utilisation d’une pièce témoin de même matériau et ayant subi les
mêmes dégradations que les pièces contrôlées peut améliorer la
sensibilité du contrôle.
• L'interprétation des indications obtenues en CF nécessite des
moyens informatiques de stockage et de traitement des données
importants, et ceci d'autant plus que l'on souhaite obtenir des
informations sur la localisation, la caractérisation ou la dimension,
même approximatives, des défauts détectés. Cette interprétation
ne peut être faite que par des personnes spécialement formées et
entraînées.
• Courant Foucaut multifréquence : Eddy Current Testing ECT

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ●○ ○ Fissure débouchante ◐ ◐○ ○

Fissure non débouchante (cf §limitation) ○ ◐○ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○○ ●
Modification métallurgique ○ ○◐ ○ Modification dimensionnelle ○ ○○ ●
Blistering ○ ○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ◐◐ ○
N° de Fiche : 10
Rev. 2

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ● ○○ ○ Porosité débouchante ○ ○○ ●

(cf § limitations **)
Fissuration (émail, graphite ) ○○○ ● Gonflement (organiques) ○○○ ●

TB M P NA TB M P NA
Matériau • Cette méthode s'applique principalement aux matériaux non magnétiques (aciers inoxydables austénitiques, cuivre
et alliages de cuivre, nickel et alliages.)
• Pour les matériaux ferromagnétiques la méthode utilisée est les CF à Champs Lointains (voir Fiche 35).
Dimension • La méthode est applicable à toutes les épaisseurs de pièces, par contre l’épaisseur contrôlée est limitée aux
quelques mm de profondeur de pénétration des CF : couramment de 1 à 3,5 mm.
• L'application principale de cette technique, notamment dans les installations chimiques et pétrolières, est le contrôle
des tubes d'échangeur. Elle est aussi utilisée pour le contrôle de fabrication des produits longs (tubes, barres, fils,
profilés) chez les producteurs.
Température • /
Seuil détection • La sensibilité de détections des défauts plans est affectée par leur orientation par rapport aux lignes de courant :
ainsi les défauts perpendiculaires aux lignes de courant sont les mieux détectés.
• Couramment le seuil de détection est limité à 20% de l’épaisseur contrôlée. Sur les tubes à ailettes ce seuil est
augmenté à 50%.
Caractérisation • La méthode ne permet que de caractériser les pertes d’épaisseur (Perte d’épaisseur moyenne calculée sur la
section du tube), de définir leur localisation interne ou externe au tube.
Autres • Cette technique peut être utilisée pour le contrôle de tubes de four en acier austénitique réfractaire pour la recherche
de fissuration par sonde externe par des sociétés spécialisées
• Méthode limitée à la détection de défauts de surface ou sous jacents sur une épaisseur de quelques millimètres. La profondeur de
détection est elle même limitée par la profondeur de pénétration des CF qui dépend de la fréquence du courant inducteur et de la
perméabilité magnétique du matériau.
* Profondeur limitée pour la détection des fissures non débouchantes
** Pour les mesures d’épaisseur sur revêtements organiques, le substrat doit être non ferromagnétique. Dans le cas d’un
substrat ferromagnétique, voir la fiche n°35 Courant de Foucault – Champs lointains.
• Nécessite un nettoyage rigoureux préalable des surfaces à contrôler.
• Rapidité d’exécution. • Profondeur de pénétration limitée.
• Bien adapté aux contrôles internes des tubes d’échangeurs (tous • Sensible aux variations géométriques des pièces ou à leur
types), ainsi qu’au contrôle de surface de tôles. montage (par exemple proximité de plaque tubulaire des
• Enregistrement possible des mesures. échangeurs ou aux extrémités de pièce).
• CF bien adapté sur matériau austénitique, • Pièce de référence indispensable, elle doit être
représentative de la pièce à contrôler : matériau, diamètre,
épaisseur (avec présence éventuelle d’ailettes le cas
échéant).
N° de Fiche : 10
Rev. 2
Variantes :
Plusieurs techniques et plusieurs modes d'examen peuvent être utilisés : le mode absolu ou le mode différentiel, le contrôle mono fréquence ou
multi fréquence :
• En mode absolu, est utilisé un capteur à un seul enroulement pour la détection de défauts de grandes dimensions (perte d'épaisseur par
exemple).
• En mode différentiel, sont utilisés des capteurs à deux enroulements montés en opposition pour la mise en évidence de défauts de
petites dimensions par rapport au capteur (fissures, piqûres par exemple).
• La technique multi fréquence permet de limiter les signaux parasites dus, par exemple, à des chicanes d'échangeur ou à des ailettes de
tubes.
• La technique des CF à champ lointain permet le contrôle sur des matériaux ferromagnétiques : voir fiche 35.
Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC:
• Fiche UFIP n° 42 : Utilisations de méthodes CND par ultrasons en TOFD, par courants de Foucault.
• Fiche UIC n° 20 : Contrôle des soudures des tubes en arrière de plaque d’échangeur par US focalisé et courant de Foucault.
• Fiche DT 75 n°10 : Contrôle tubes de four en acier inoxydable réfractaire sonde externe CF
Normalisation
Principes • EN ISO 12718 : Essais non destructifs – Contrôle par courants de Foucault. – Vocabulaire
généraux
• NF EN ISO 15549 : Essais non destructifs - Contrôle par courants de Foucault - Principes généraux
• EN ISO 10893-1 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 1 : contrôle automatisé électromagnétique
pour vérification de l'étanchéité hydraulique des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé
sous flux en poudre).
• EN ISO 10893-2 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 2 : contrôle automatisé par courants de
Foucault pour la détection des imperfections des tubes en acier sans soudure ou soudés (sauf à l'arc immergé
sous flux en poudre).
• EN ISO 17635 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales pour les matériaux
métalliques.
• ISO 17643 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par courants de Foucault des
assemblages soudés avec analyse des signaux dans le plan complexe.
• ASTM E215 : Standard Practice for Standardizing Equipment for Electromagnetic Examination of Seamless
Domaines Aluminum-Alloy Tube.
Soudage • ASTM E243 : Standard Practice for Electromagnetic (Eddy-Current) Examination of Copper and Copper-Alloy
Forgé – moulé Tubes.
Tube -Tôle • ASTM E309 : Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic
Saturation.
• ASTM E426 : Standard Practice for Electromagnetic (Eddy-Current) Examination of Seamless and Welded
Tubular Products, Austenitic Stainless Steel and Similar Alloys.
• ASTM E566 : Standard Practice for Electromagnetic (Eddy-Current) Sorting of Ferrous Metals.
• ASTM E571 : Standard Practice for Electromagnetic (Eddy-Current) Examination of Nickel and Nickel Alloy
Tubular Products.
• ASTM E690 : Standard Practice for In Situ Electromagnetic (Eddy-Current) Examination of Nonmagnetic Heat
Exchanger Tubes.
• ASME 2015 SECTION V Article 8 Appendix II : Eddy current examination of nonferromagnetic heat
exchanger tubing

Certification
du personnel • SNT-TC-1A : Recommended Practice for Non-destructive Testing Personnel Qualification and Certification.
N° de Fiche : 11
Rev. 1
Guide DT 75 Emission acoustique Page 1 sur 3
Type de méthode : Globale ou Locale Avec Contact Caractérisation et Détection
• L’Émission Acoustique (EA) est un phénomène naturel qui se

produit au sein d’un matériau soumis à l’action d’une sollicitation
mécanique, thermique ou chimique. Elle se manifeste par une
libération d’énergie sous la forme d’une onde élastique transitoire
qui accompagne une transformation physico-chimique ou un
endommagement irréversible (corrosion, transformation
martensitique, plastification, écoulement, propagation de
fissure,…).
• Les ondes émises sont généralement du domaine acoustique
(entre 20 KHz et 1 MHz), d’où le terme d’émission acoustique.
• L'EA détecte les défauts EVOLUTIFS et l’endommagement ACTIF
dans le matériau sous l’effet de contraintes. Sa mise en œuvre
nécessite d’appliquer à la structure un chargement excédant
légèrement les conditions normales de service dans le but de faire
propager les défauts d’une façon contrôlée.
• Les capteurs piézoélectriques sont disposés sur la surface de la
structure à contrôler selon un maillage permettant d'obtenir une
couverture globale ou zonale de l'appareil en tenant compte de
l’influence de la nature du matériau et de la géométrie de l’appareil
sur l'atténuation des ondes.
• La sensibilité de la méthode est influencée par les conditions liées:
- au processus contrôlé
- à l’onde émise
- à l’instrumentation
- à la procédure de contrôle
• Le personnel qualifié est chargé d’analyser en continu les signaux
afin d’évaluer en temps réel la nocivité des défauts. Le
chargement peut être arrêté dès l’apparition des premiers signaux
associés à l’amorçage de l’endommagement. L’état
d’endommagement de la structure n’est quasiment pas modifié
par le contrôle.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ◐ ◐ ○ ○
Fissure non débouchante ◐ ◐ ○ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ◐ ◐ ○ ○
Modification métallurgique ○ ○ ◐ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
Blistering ○ ◐ ◐ ○ Corrosion localisée par piqûres ◐ ◐ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, email ) ○ ○ ○ ● Porosité débouchante ○ ○ ◐ ○
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ◐ ○ ○ ○ Délaminage ◐ ○ ○ ○
Dissolution ○ ○ ○ ● Fissuration ◐ ○ ○ ○
N° de Fiche : 11
Rev. 1
Matériau • Sur tous les types de matériaux métalliques ou non,
• Egalement utilisée sur des appareils en matériaux composites (composites SVR, ..) pour la détection de défaut
fissuration de la résine, rupture de fibre suivant des codes établis (Code CARP)
Dimension • Sur tout type d'équipements sous pression multi parois, frettés, revêtus... calorifugés, ignifugés, sous talus...
• Sur réservoir de stockage
Température • Toute température négative comme positive avec l’utilisation de guide d’onde lorsque nécessaire.
Seuil détection • Evènements détectables : mécanismes de déformation plastique, mécanismes de rupture, fuites, fragilisation par
hydrogène, corrosion...
Autres • La méthode est utilisée pour effectuer un contrôle global, non intrusif, permettant d’avoir une vision complète de
l’équipement testé et de son intégrité.
• Cette méthode permet de remplacer l’épreuve hydraulique de requalification périodique dans le cadre de l’application
du guide AFIAP des bonnes pratiques pour le contrôle par émission acoustique des équipements sous pression
• Lors des phases de démarrage d'unités, en service, en surveillance permanente ou périodique…
• Sa mise en œuvre nécessite, en règle générale, d’appliquer à la structure un chargement excédant légèrement les conditions normales
de services et permettant de faire propager les défauts d’une façon contrôle.
• Le contrôle par émission acoustique nécessite de s’affranchir des émissions sonores et vibrations parasites pouvant perturber l’analyse
des signaux recueillis. Dans les unités en service, une vérification préalable du bruit de fond est nécessaire pour valider la méthode. Ces
signaux parasites peuvent avoir des sources diverses : proximité de machines tournantes, de travaux, d’écoulement process, voire des
gouttes de pluie, passage de train etc…
• Méthode globale, détection à distance, évite de décalorifuger. • Nécessite une expertise locale des zones d'émission par
• Applicable à tous les matériaux ou presque. une (des) autres techniques de CND pour confirmer la
nature et la taille des défauts présents.
• Ne dépend pas de la direction de propagation du défaut.
• Nécessite la mise sous contrainte (en général pression) des
• Détection des défauts évolutifs en temps réel. équipements au-delà de la pression vue en service.
• Détection précoce, sensibilité élevée des endommagements • Chaque essai sur un équipement demande en général des
évolutifs. mesures préalables (mesures d’atténuation, système de
• Permet la localisation des défauts sources. couplage des capteurs…) et une procédure particulière de
mise en œuvre.
• Permet un diagnostic de sévérité.
• Permet l'examen en service, périodique ou continu, à chaud.
• Essai de requalification reconnu par les textes réglementaires.
Variantes :
• Suivi en continu de dommages.
• Dans le cas des équipements métalliques disposant d’un revêtement anti-corrosion (organique ou émail), l’absence de dommage de la
paroi métallique peut être surveillée par émission acoustique.
• La corrosion active peut être mise en évidence par écoute acoustique. Dans ce cas l’équipement est conservé dans son état de
fonctionnement normal sans mise sous pression supplémentaire. Par exemple cas des réservoirs atmosphériques.
• Fiche UIC n° 31 : Application de l’émission acoustique à la détection de la corrosion.

• Fiche UIC n° 37 : Détection de la corrosion localisée par émission acoustique produit corpac®.
• Fiche UIC n° 38 : Requalification d’un réacteur de grande dimension (454m3 selon procédé Unipol®) par épreuve pneumatique sous
émission acoustique et pression réduite.
• Fiche UIC n° 40 : Réépreuve décennale de réacteurs styrène par essai pneumatique avec suivi par émission acoustique.
• Fiche UIC n° 61 : Corrosion fissurante sous calorifuge de tuyauteries en acier inoxydable.
• Fiche UIC n° 75 : Détection et caractérisation de l'endommagement d'un appareil en polypropylène fretté SVR par la technique
d'émission acoustique.
• Fiche UIC n° 84 : Contrôle de bacs HCl en SVR par émission acoustique.
• Fiche UIC n° 94 : Contrôle par émission acoustique (EA) de sphères de stockage d’ammoniac.
• Fiche UIC n° 99 : Détection, analyse et suivi de fissuration sur un échangeur.
N° de Fiche : 11
Rev. 1
• Pas d'exigences liées à la méthode elle-même mais éventuellement aux conditions de mise en œuvre. L’émission acoustique est
souvent réalisée sur des équipements en service, sa mise en œuvre doit donc répondre aux conditions particulières d’interventions sur
ces équipements (pression, température, risque produit…).
Normalisation
• EN 1330-9 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 9 : termes utilisés en contrôle par émission acoustique.
• EN 13477-1 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Caractérisation de l'équipement - Partie 1 :
description de l'équipement.
• EN 13477-2 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Caractérisation de l'équipement - Partie 2 :
vérifications des caractéristiques de fonctionnement.
• EN 13554 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Principes généraux.
• ISO 12716 Essais non destructifs - Contrôle par émission acoustique - Vocabulaire
• NF A09-352 : Émission acoustique - Pratique recommandée pour la détection de fuites.
• NF A09-355 : Émission acoustique - Couplage des capteurs piézoélectriques.
Principes • ASTM E 569 : Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring of Structures during Controlled Stimulation.
généraux • ASTM E 650 : Standard Guide for Mounting Piezoelectric Acoustic Emission Sensors.
• ASTM E 750 : Standard Practice for Characterizing Acoustic Emission Instrumentation.
• ASTM E 976 : Standard Guide for Determining the Reproducibility of Acoustic Emission Sensor Response.
• ASTM E 1106 : Standard Test Method for Primary Calibration of Acoustic Emission Sensors.
• ASTM E 1211 : Standard Practice for Leak Detection and Location Using Surface-Mounted Acoustic Emission
Sensors.
• ASTM E 1316 : Standard Terminology for Non Destructive Examination Section B.
• ASTM E 1781 : Standard Practice for Secondary Calibration of Acoustic Emission sensors.
• ASTM E 2374 : Standard Guide for Acoustic Emission System Performance Verification.
• AFIAP : Guide des bonnes pratiques pour le contrôle par émission acoustique des équipements sous pression -
Édition 2016.
• EN 14584 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Vérification des équipements métalliques sous
pression pendant l'épreuve - Localisation planaire des sources d'EA.
• EN 15495 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Vérification des équipements métalliques sous
pression pendant l'épreuve - Localisation par zone des sources d'EA.
• EN 15856 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Principes généraux des contrôles par émission
acoustique pour la détection de la corrosion dans une enceinte métallique remplie de liquide.
Domaines • EN 15857 : Essais non destructifs - Émission acoustique - Essai des polymères renforcés par des fibres -
Soudage Méthodologie spécifique et critères d'évaluation généraux.
Forgé – moulé • EN ISO 16148 : Bouteilles à gaz - Bouteilles à gaz rechargeables sans soudure - Essais d'émission acoustique
Tube -Tôle pour contrôle périodique.
• NF A09-360 : Émission acoustique - Examen de pièces et structures en matériaux composites fibres-matrice.
• ASTM E 1067 : Standard Practice for Acoustic Emission Examination of Fibreglass Reinforced Plastic Resin
(FRP) Tanks/Vessels.
• ASTM E 1118 : Standard Practice for Acoustic Emission Examination of Reinforced Thermosetting Resin Pipe
(RTRP).
• ASTM E 1419 : Standard Test Method for Examination of Seamless, Gas-Filled Pressure Vessels Using Acoustic
Emission.
Certification • ISO 9712 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel.

N° de Fiche : 12
Rev. 2
Guide DT 75 Essais de Pressurisation
Page 1 sur 3
Type de méthode : Global Sans Contact Détection
• Le principe de l’essai de pressurisation est de vérifier que l’enceinte

(récipient, réservoir, générateur de vapeur, tuyauterie ou
canalisation de transport) est apte à contenir le produit véhiculé ou
contenu. Il existe l’essai d’étanchéité et l’essai de résistance dont
les principales distinctions sont le niveau de pression atteint lors de
l’essai et le fluide contenu lors de l’essai.
• Essai de pressurisation d’étanchéité
Cet essai est généralement réalisé avec de l’eau, mais d’autres
fluides peuvent être utilisés (fluide procédé, air ou azote par
exemple). Après avoir rempli l’enceinte avec le fluide d’essai, on
effectue une montée en pression sans toutefois dépasser la
pression maximale admissible de l’équipement PS. Une fois
pressurisé un examen de l’ensemble de la (des) paroi(s) et des
plans de joints (brides) est effectué pour vérifier l’absence de trace
de fuite.
• Essai de pressurisation de résistance
Cet essai est systématiquement réalisé à l’eau (sauf cas
exceptionnel), et vise à vérifier la tenue à la pression interne d’un
équipement en l’éprouvant aux valeurs de pression qui sont
retenues par les réglementations ou les codes de construction. Il
peut avoir valeur réglementaire et dans ce cas est conduit en
présence d’un Organisme Habilité ou Notifié mandaté pour le suivi
des travaux, c’est alors une épreuve hydraulique.
Une fois pressurisé un examen de l’ensemble de la (des) paroi(s)
est effectué pour vérifier l’absence de trace de fuite et de
déformation permanente.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ◐ ○ Fissure débouchante ◐ ◐ ○ ○
Matériaux non métalliques – Revêtements organiques et émails.
TB M P NA TB M P NA
Fissuration (émail, graphite) ◐ ○ ○ ○ Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ◐ ○ ○ Délaminage ○ ○ ○ ●
Dissolution ○ ○ ○ ● Fissuration (traversante) ◐ ○ ○ ○
N° de Fiche : 12
Rev. 2
Page 2 sur 3
Matériau • Dans le cas des aciers inoxydables ou austéno-ferritiques la qualité de l’eau doit être contrôlée pour s’assurer de
l’absence d’halogénures (chlorure, fluorure..).
Dimension • L’essai d’étanchéité peut être réalisé sur tout équipement : récipient, tuyauterie, générateur de vapeur, accessoire,
canalisation de transport, réservoir de stockage atmosphérique, etc….Dans ce cas la pression atteinte ne dépasse
pas la pression maximale admissible de l’équipement PS. Plusieurs méthodes de vérification de l’étanchéité
peuvent-être utilisées :
- examen visuel de la (des) paroi(s)
- variation du niveau de liquide,
- variation du niveau de pression par l’intermédiaire d’un manomètre
- détection de fuite (cf fiche n°20 recherche de fuite),
- essai surveillé par une écoute acoustique (cf fiche n°11 : Emission acoustique)
Température • Généralement les essais sont conduits à la température ambiante, néanmoins dans certains cas particuliers la
température d’essai peut être différente. Par exemple :
- pour les équipements constitués d’un matériau sensible à la fragilisation réversible de revenu,
- pour lequel une diminution de la ténacité de l’acier est à craindre,
- des fortes épaisseurs.
• Prendre en compte le risque éventuel du gel de fluide d’épreuve.
Autres • L’essai de résistance peut être réalisé sur tout équipement conçu pour subir une montée en pression au-delà de la
seule pression hydrostatique. Dans ce cas la pression atteinte est supérieure à la pression maximale admissible de
l’équipement PS, sans dépasser la pression d’épreuve PE. La vérification de l’essai de résistance comprend à
minima :
- examen visuel de la (des) paroi(s)
- variation du niveau de pression par l’intermédiaire d’un manomètre
• Tout équipement contenant un fluide peut subir un essai d’étanchéité ou un essai de résistance, même si des aménagements sont
nécessaires en fonction des cas de figure.
• Ne permet de détecter que les endommagements traversant la paroi ou des pertes d’épaisseurs assez importantes pour avoir une
influence sur la tenue mécanique des parois et/ou provoquer une déformation locale lors de l’essai.
• Essai de résistance : ne permet de détecter des défauts non traversants que s’ils sont assez importants pour devenir traversants lors de
l’essai.
• Technique globale et rapide. • Le résultat obtenu ne porte que sur la capacité de

• Mise en œuvre commune sur site industriel ou en usine. l’enceinte à contenir le fluide au moment de l’essai, et ne
donne aucune autre information sur l’état de l’enceinte, ni
sur sa durée de vie résiduelle.
Variantes :
• Pour obtenir des résultats fiables dans le cas de la pressurisation à l’eau, de canalisations de transport enterrées ou non, l’évolution de
la pression est suivie avec précision par des mesures à « la balance manométrique » pendant plusieurs heures voire même plusieurs
jours ; ces mesures doivent être corrigées en tenant compte de l’évolution des températures relevées par des thermocouples placés
dans le sol sur la canalisation.
• Fiche UIC n° 26 : Réparation notable d’un bouilleur HCL en acier plaqué tantale.
• Fiche UIC n° 73 : Explosion d’une canalisation de chlore.
• Fiche UFIP n° 12 : Incidents survenus en cours de marche sur des réacteurs de platforming à parois chaudes (1%Cr et 0,5%Mo).
• Fiche UFIP n° 13 : Rupture accidentelle du réacteur de l'unité d'HDS au cour d'une épreuve hydraulique.
N° de Fiche : 12
Rev. 2
Page 3 sur 3
• Lors des essais de pressurisation avec un gaz, l’énergie potentielle libérable devient très importante. Des mesures de prévention
particulières doivent être prises en cas d’essai avec un fluide autre que l’eau.
Nota : les poches d’air restant dans une enceinte sous pression avec de l’eau présentent aussi un risque important d’énergie potentielle
libérable.
• Des précautions particulières doivent être prises dans le cas d’une montée en pression :
- Etablir un périmètre de sécurité autour de l’équipement, et en particulier au niveau des plans de joints (brides),- pour les
pressions d’essai supérieures à 100 bars, le périmètre de sécurité peut-être établit sur la base du Document CEOC R50,
- Choisir un moyen de pressurisation adapté à l’équipement à tester (débit / pression) : pompe dimensionnée en fonction des
caractéristiques de l’appareil, et réaliser une montée en pression progressive par palier. Dans certains cas, il peut être
nécessaire de prévoir une soupape pour se prémunir d’une montée en pression excessive.
Dans le cas ou l’équipement est de faible volume / faible pression (inférieur à 5 m3 / 20 bars), il est conseillé d’utiliser une
pompe manuelle pour la montée en pression.
- La pression de pressurisation d’une tuyauterie doit être celle correspondant au maximum de la série des brides la plus faible
ou de l'élément le plus faible de la tuyauterie, (par exemple présence d’un compensateur de dilatation ou si l'épaisseur est
trop faible dans le cas de diamètre important, de raccords fabriqués "Y" ,Tés , coudes en tranche...)
- Maîtriser la vidange pour un équipement de grande hauteur ou susceptible de passer au vide lors de sa vidange
• L’équipement sous pression doit être sous surveillance continue, le décomprimer si absence même de courte durée.
• Lorsque pratiqué, l’essai d’étanchéité est réalisé à une pression limitée à la Pression maximale admissible (PS) de l’équipement.
• Dans le cas d’une épreuve de requalification périodique ou d’un contrôle après intervention notable, la présence de l’expert de l’OH est
requise Dans le cas d’une épreuve d’un équipement sous pression neuf, la présence d’un responsable d’évaluation d’un ON est requise
(ou son délégataire).
Normalisation
Principes • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour.

généraux • Se reporter au code de construction de l’équipement (ASME, CODAP, CODETI….)
Domaines Soudage
Forgé – moulé • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour.
Tube -Tôle

N° de Fiche : 13
Rev. 2
Guide DT 75 Examen visuel Page 1 sur 2
• L'examen visuel est le plus simple et le premier des procédés de

contrôle et doit précéder tout autre type d'investigation. Il consiste
à examiner à l’œil nu dans des conditions d'éclairement
satisfaisantes et à la distance appropriée la surface des
matériaux, soudures, équipements…préalablement nettoyée si
besoin.
• Il peut être complété par l'utilisation de moyens optiques : loupe,
binoculaire, endoscope, jumelles…
• Il permet de déceler des défauts de forme et autre défauts
débouchant en surface, des défauts d’aspects, la présence de
dépôts, etc…. Il fournit des informations (aspect du matériau, des
revêtements, …) qui renseignent l’observateur sur les conditions
de vie de l’équipement.
• Il peut conduire à la mise en œuvre de contrôles
complémentaires.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ◐ ○ ○ Fissure débouchante ○ ◐ ◐ ○
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ◐ ◐ ○ ○
Blistering ◐ ◐ ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ◐ ○ ○ ○
Matériaux non métalliques – Revêtements organiques et émails.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ◐ ○ Porosité débouchante ○ ◐ ○ ○
Fissuration (émail, graphite) ○ ◐ ○ ○ Gonflement (organiques) ◐ ○ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ◐ ○ Délaminage ○ ○ ◐ ○
Dissolution ◐ ○ ○ ○ Fissuration ○ ◐ ◐ ○
Gonflement ◐ ◐ ○ ○
Matériau • Matériaux : tout matériau et toute dimension.
Dimension • /
Température • /
Seuil détection • Rechercher des défauts éventuels : les défauts peuvent être des défauts d’origine (mise en œuvre de construction),
des dégradations ou des endommagements survenus durant la vie de l’équipement.
• L’examen visuel permet également de vérifier l’environnement dans lequel est placé l’équipement.
Caractérisation • Nécessite des moyens complémentaires pour caractériser. Par exemple mesure d’épaisseur par US (fiche n°25) et
mesures dimensionnelles (fiche n°31)
Autres • La luminosité d’éclairage doit être d’au moins 500 lux
• Surface nettoyée exempte de dépôt ou de produit résiduel.

• L’éclairage doit être suffisant pour détecter les défauts recherchés.
• L’accès doit permettre de placer l’œil à moins de 600 mm de la surface à examiner et un angle non inférieur à 30°, sauf recherche
particulière en lumière rasante par exemple.
N° de Fiche : 13
Rev. 2
Guide DT 75 Examen visuel Page 2 sur 2
• Facilité de mise en œuvre. • La précision de l’examen visuel dépend :
• Applicable à tous les matériaux. - des conditions de préparation et d’examen (nettoyage
• Peut être conservée par photographie. et éclairement).
• Permet une vision d’ensemble des parties accessibles. - de l'acuité visuelle de l'inspecteur (visite annuelle au
Service Médical).
- de l'optique des accessoires utilisés.
Variantes :
• Des matériels d’examen peuvent être utilisés :
- Loupe grossissante
- Loupe binoculaire
- Microscope de chantier
- Miroir
- Endoscope, caméra vidéo
- Appareil photographique.
- Il existe différents vecteurs destinés à embarquer ces matériels pour réaliser ces examens : drones, chars magnétiques, robot
immergé (Remote Operated Vehicule)

• Fiche UFIP n°122 : Endommagement d’un absorbeur de gaz-plant de FCC par HIC/SOHIC.
• Fiche UIC n° 17 : Le problème des petits piquage => Risques et remèdes.
• Fiche UIC n° 19 : Le contrôle subaquatique appliqué aux appareils de l’industrie chimique et pétrochimique.
• Fiche UIC n° 20 : Contrôle des soudures des tubes en arrière de plaque d’échangeur par US focalisé et courant de Foucault.
• Fiche UIC n° 21 : Inspection interne d’un échangeur à plaques et d’ondes de soufflets de compensateurs par vidéo endoscopie.
• Veiller à utiliser du matériel antidéflagrant le cas échéant (appareil photographie, éclairage…).

• Lors des examens visuels des équipements en service, veiller particulièrement à la température des équipements, à la présence de
produits dangereux ou de projections.
• Lors d'examens internes d'équipements, respecter les règles de travail en espace confiné.
Normalisation
• ASTM E1316 : Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
Principes • EN 13018 : Essais non destructifs - Examen visuel - Principes généraux.
généraux • EN 13927 : Essais non destructifs - Contrôle visuel – Équipement.
• EN 1330-10 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 10 : termes utilisés en contrôle visuel.
• ASTM A802 : Standard Practice for Steel Castings, Surface Acceptance Standards, Visual Examination.
• EN 1370 : Fonderie – Contrôle de l’état de surface.
• EN 12799 : Brasage fort - Contrôles non destructifs des assemblages réalisés par brasage fort.
• EN 13100-1 : Contrôle non destructif des assemblages soudés sur produits semi-finis en thermoplastiques -
Domaines Partie 1 : contrôle visuel.
Soudage • EN ISO 17635 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales pour les matériaux
Forgé – moulé métalliques.
Tube -Tôle • EN ISO 17637 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle visuel des assemblages soudés par
fusion.
• ISO 11971 : Examen visuel de l'état de surface des pièces moulées en acier.
• MSS SP-55 : Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges, Fittings and Other Piping Components –
Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities.
• Pour les examens visuels directs, pas de certification spécifique.
• Pour les examens visuels indirects uniquement (exemple inspection télévisuelle),
Certification ISO 9712 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel, est recommandée.
du personnel Pour le personnel des services inspection, l’exigence de certification n’est pas requise.
• Personnel formé et habilité.
N° de Fiche : 14
Magnetic flux leakage (M.F.L.) Rev. 2
Guide DT 75
tôle et tube Page 1 sur 2
• Il s’agit d’une technique de détection de corrosion et

éventuellement de piqûres, principalement dans les canalisations
et réservoirs métalliques. Le principe de base repose sur
l’utilisation d’un aimant puissant pour magnétiser la paroi de
l’équipement. Aux endroits de corrosion ou d’absence de matière,
le champ magnétique « s’échappe » de la paroi. Un détecteur de
flux magnétique placé entre les pôles de l’aimant mesure la fuite
de champ magnétique.
• L’interprétation du signal permet d’avoir une estimation
volumétrique relative de la perte de matière. Pour caractériser un
défaut (longueur, largeur, profondeur), il est nécessaire de
procéder à un calibrage de l’appareillage sur des défauts réalisés
sur une pièce témoin.
• Une fois réalisé le balayage complet de la surface à contrôler, on
peut compléter le contrôle des zones suspectes par une mesure
d’épaisseur par ultrasons (cf fiche n°25).

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ● ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ◐ ○
Blistering ○ ○ ○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ◐ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Tout matériau métallique ferromagnétique.
• La mise en application s’accompagne de tôles de référence représentatives de la gamme des épaisseurs mesurées
et du matériau.
Dimension • Epaisseurs : généralement utilisé sur les tôles de fond de réservoir entre 6 et 10 mm.
• Epaisseur maximale du revêtement acceptable : 3 mm à vérifier en fonction de la nature du revêtement
Température • /
Seuil détection • A partir de 0,5mm, avec une discontinuité de surface (perte d’épaisseur localisée non progressive)
Caractérisation • La caractérisation de la perte d’épaisseur est exprimée en % par rapport à l’épaisseur de référence.
Autres • A ce jour, le MFL est appliquée au contrôle des fonds de réservoir de stockage atmosphérique en acier au carbone.
Des applications à d’autres types de formes nécessitent des outillages adaptés, par exemple le raclage instrumenté
des canalisations.
N° de Fiche : 14
Magnetic flux leakage (M.F.L.) Rev. 2
Guide DT 75
tôle et tube Page 2 sur 2
• Il est nécessaire de disposer d’une tôle de référence dans une nuance similaire.
• Pour les tôles de fond de réservoir l’encombrement de l’outillage ne permet pas d’analyser les angles des tôles ainsi que le pourtour
interne du fond (zone d’environ 100mm en périphérie interne).
• Zone d’exclusion à proximité des soudures de recouvrement des tôles
• Permet une analyse rapide de la perte d'épaisseur de la paroi • N’est pas capable de distinguer la face de la paroi affectée
contrôlée. par la perte d’épaisseur.
• Rapport de contrôle numérisé et stocké. • Dans les zones suspectes, peut nécessiter une confirmation
• Permet de détecter des pertes d’épaisseurs internes et externes. par une mesure d’épaisseur par ultra-sons.
• Peut être utilisé en présence d’un revêtement anti corrosion interne • Encombrement de l’outillage nécessaire au contrôle qui
au réservoir. interdit d’accès certaines zones (robe du réservoir, puisard,
serpentin interne, pied de charpente, les doublages, une
trop forte ondulation des tôles, l'eau, et tout obstacles
empêchant la progression du scanner.
• La surface doit être exempte de particules aux propriétés
électromagnétiques, sèche, balayée et non grasse, un
nettoyage à la lance haute pression est recommandé.
• Absence de normalisation de la méthode et de certification
du personnel.
Variantes :
• La technique Magnetic Flux Lekeage peut être également embarquée sur des racleurs instrumentés utilisés pour les tuyauteries (ou les
canalisations de transport (cf fiche n°7).
• Des outillages portatifs de Magnetic Flux Lekeage, sans codage du déplacement sont utilisés dans les zones de fiable accessibilité
(périphérie des réservoirs).
• Sans.
• Réglementation et consignes applicables aux travaux dans une enceinte confinée (contrôles des fonds de réservoirs).
Normalisation

généraux
• EN ISO 10893-3 - Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 3 : contrôle automatisé par flux de fuite sur
Domaines toute la circonférence des tubes en acier ferromagnétique sans soudure ou soudés pour la détection des
Soudage imperfections transversales longitudinales et ou transversales.
Forgé – moulé • ASTM E570 : Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products.
Tube -Tôle • ASME 2015 SECTION V Arcticle 16 : Magnetic flux leakage (MFL) examination
Certification • Pas de certification spécifique. Certification ET2 ou MT2 recommandées

N° de Fiche : 15
Rev. 2
Guide DT 75 Magnétoscopie Page 1 sur 3

• Le contrôle magnétoscopique ou par aimantation est largement
utilisé sur les matériaux ferromagnétiques ; il constitue une
méthode très sensible qui permet la détection de défauts
débouchants ou sous jacents (jusqu’à 2 mm maximum).
• La méthode consiste à induire un champ magnétique en surface
et à projeter sur la zone contrôlée un produit chargé de particules
magnétiques. Les défauts superficiels non parallèles au champ
magnétique provoquent des fuites magnétiques qui sont mises en
évidence par des accumulations de poudre qui visualisent les
défauts.
• Deux méthodes d'aimantation sont possibles : par passage de
courant (méthode obsolète à éviter) ou par électro-aimant mobile
induisant un champ magnétique fermé par la pièce.
• Des produits révélateurs sont appliqués, ils contiennent les
particules magnétiques en suspension.
• La formation des images ne s'effectue convenablement que sur
une surface lisse. Une peinture blanche sur la surface à contrôler
améliore souvent le contraste et facilite la migration des particules
magnétiques : Uniquement pour les essais MT colorés.

TB M P NA TB M P NA
Fissure non débouchante ○ ○ ◐ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ◐ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Tout matériau ferromagnétique
Dimension • /
Température • Dépend du révélateur utilisé (cf données constructeur).
De plus, au delà du point de Curie un matériau perd ses propriétés magnétiques. A partir du demi-point de curie du
métal contrôlé : la susceptibilité magnétique devient proportionnelle à la température. Cette règle est empirique et
non normalisée.
Seuil détection • Il est important de vérifier avec un témoin d'aimantation l'intensité du champ magnétique induit lors de l’essai et de
respecter les temps d'aimantation pour garantir la qualité et la fiabilité des contrôles.
• Détection de discontinuités sous-jacentes parfois difficiles suivant leur taille, leur profondeur …
Autres •
N° de Fiche : 15
Rev. 2
• Ce procédé permet de détecter la présence de défauts débouchants à la surface et sous-jacents (jusqu’à 2mm de profondeur maxi) des
pièces.
• Ne permet pas de déterminer la profondeur du défaut.
• Ne fonctionne pas sur les alliages non ferromagnétiques : aciers inoxydables austénitiques, aluminium, magnésium, laiton, cuivre,
bronze, plomb, titane.
• Technique fiable, simple et faible coût de mise en œuvre. • Nécessite des surfaces propres et bien dégraissées, avec
• Permet des contrôles rapides en service. lorsque nécessaire, la mise en place d’un contraste
• Très bonne sensibilité de détection des défauts débouchants. permettant l’interprétation
• Absence de revêtement (possible sous peinture non
métallique de quelques micromètres).
• Utilisation de produits nocifs, inflammables ou volatils.
Variantes :
• Electroaimant portatif (nécessite du courant en 24 ou 48 volts).

• Solénoïde (tresse en cuivre parcourue par un courant enroulée autour de la pièce à contrôlée).
• Aimant permanent (facile à mettre en œuvre car pas besoin de courant) Cette méthode n’est pas normalisée, et n’est donc pas
recommandée dans le cas des contrôles des équipements sous pression.
• Par conducteur central (introduction d’un tube de cuivre produisant un champ magnétique à l’intérieur de la pièce à contrôler).
• Alternating Current Field Measurement (ACFM) : voir fiche n° 1.
• Les produits révélateurs peuvent être sous la forme d'une poudre sèche ou d'une liqueur, fluorescente ou non, dans laquelle les
particules magnétiques sont en suspension. La magnétoscopie fluorescente offre la meilleure sensibilité de détection mais impose
l’utilisation d’un éclairage UV à l’abri de la lumière du jour.
• Fiche UIC n° 3 : Rupture de robinets à tournant sphérique sur service hydrogène après plus de 10 ans de service.
• Fiche UIC n° 8 : Etude des causes de fissuration des aciers au contact de l’ammoniac – cas des sphères d’ammoniac.
• Fiche UIC n° 29 : Fissuration par fatigue-corrosion de bâches alimentaires permettant le dégazage de l’eau des chaudières.
• Fiche UIC n° 58 : La corrosion-fatigue dans les circuits d’eau de chaudière.
• Fiche UFIP n°122 : Endommagement d’un absorbeur de gaz-plant de FCC par HIC/SOHIC
• Fiche UFIP n° 25 : Recherche de fissuration dans les dégazeurs thermiques.
• Fiche UFIP n° 32 : Problème de vieillissement sur un reformeur catalytique.
• Fiche UFIP n° 41 : Corrosion d'un ballon de flash de désulfuration de gazole.
• Fiche UFIP n° 65 : Expertise d'un reformer catalytique à paroi chaude en acier 1Cr-0,5Mo fissuré aux piquages après 17 ans de
service.
• Précautions d’emploi :
o les travaux de magnétoscopie en milieu confiné nécessitent une ventilation forcée.
o privilégier l’emploi de liqueur aqueuse lors des contrôles en capacité.
Normalisation
• EN ISO 3059 : Essais non destructifs - Essai par ressuage et essai par magnétoscopie - Conditions
d'observation.
• EN ISO 9934-1 : Essais Non Destructifs – Magnétoscopie – Partie 1 : Principes généraux du contrôle.
Principes • EN ISO 9934-2 : Essais Non Destructifs – Magnétoscopie – Partie 2 : Produits magnétoscopiques.
généraux • EN ISO 9934-3 : Essais Non Destructifs – Magnétoscopie – Partie 3 : Equipements.
• ASTM E709 : Standard Guide for Magnetic Particle Examination.
• ASTM E1444 : Standard practice for magnetic particle testing.
N° de Fiche : 15
Rev. 2
• EN 1330-7 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 7 : termes utilisés en magnétoscopie.

• EN 1369 : Fonderie - Contrôle par magnétoscopie.
• EN 10228-1 : Essais non destructifs des pièces forgées - Partie 1 : contrôle par magnétoscopie.
• EN ISO 10893-1 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 1 : contrôle automatisé électromagnétique
pour vérification de l'étanchéité hydraulique des tubes en acier sans soudure et soudés ferromagnétiques (sauf à
l'arc immergé sous flux en poudre).
• EN ISO 10893-5 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 5 : contrôle par magnétoscopie des tubes en
acier ferromagnétiques sans soudure et soudés pour la détection des imperfections de surface.
métalliques.
Domaines • EN ISO 17638 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par magnétoscopie.
Soudage • ISO 4986 : Pièces moulées en acier. Contrôle par magnétoscopie.
Forgé – moulé
• ISO 10893-5: Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 5 : contrôle par magnétoscopie des tubes en
Tube -Tôle
acier ferromagnétique sans soudure et soudés pour la détection des imperfections de surface.
• ISO 23278 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par magnétoscopie des soudures -
Niveaux d'acceptation.
• ASTM E125 : Standard Reference Photographs for Magnetic Particle Indications on Ferrous Castings.
• ASTM A903 : Standard Specification for Steel Castings, Surface Acceptance Standards, Magnetic Particle and
Liquid Penetrant Inspection.
• ASTM E215 : Standard Practice for Standardizing Equipment for Electromagnetic Examination of Seamless
Aluminum-Alloy Tube.
• MSS SP-53 : Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges, and Fittings and Other
Piping Components - Magnetic Particle Examination Method.

N° de Fiche : 16
Rev. 2
Guide DT 75 Mesure de dureté au duromètre portatif Page 1 sur 2

Description du principe :
Schémas de principe
• Les essais de dureté in-situ sont mis en œuvre pour vérifier des (voir § Variantes)
modifications métallurgiques en service pouvant avoir différentes
causes : carburation, nitruration, vieillissement des matériaux en
relation avec les conditions de service, conséquence d’un sinistre
par le feu, etc…
• Dans certains cas, ces contrôles sont également mis en œuvre Ultrasons (Méthode UCI) Rebond
après des opérations de soudage avec ou sans traitement
thermique pour vérifier la conformité aux règles de fabrication ou
réparation.
• Il existe différents appareils portables utilisant différents principes :

- Ultrasons Méthode UCI (GE Inspection Technologies MIC 10).
- Rebond (PROCEQ Equotip, Krautkrammer DynaPOCKET..)
- Comparaison (Trousse Morin, Poldi hammer, Telebrineller).
- Indentation Rockwell (Ernst Computest SC). Comparaison Indentation Rockwell

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○○ ● Fissure débouchante ○ ○○ ●
Fissure non débouchante ○ ○○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○○ ●
Modification métallurgique ◐ ●○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○○ ●
Blistering ○ ○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ○○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Dissolution ○ ○ ◐ ○ Fissuration ○ ○ ○ ●
Matériau • Matériaux ferreux et non ferreux (calibration préalable du MIC 10 pour les matériaux autre que les aciers non alliés et
faiblement alliés).
Dimension • Epaisseurs de la pièce à tester :
- L’épaisseur minimale requise de la paroi à tester est de 2mm pour les méthodes ultrasons, indentation Rockwell.
- L’épaisseur minimale requise de la paroi à tester est de 30mm pour la méthode par rebond.
Température • Température de mise en œuvre courante : elle dépend de l’appareil de mesure ; à titre indicatif entre 0°C à 5°C pour
la température minimale d’utilisation et + 45°C à 50°C pour la température maximale d’utilisation (se reporter aux
notice des équipements).
Caractérisation • Permet d’apprécier les caractéristiques de dureté d’un métal soit par comparaison avec des valeurs imposées par
des spécifications particulières, soit en complément d’examens métallurgiques pour apprécier des évolutions
microstructurales ou soit pour évaluer la contrainte maximale à rupture Rm (résistance maximale à la traction) à
partir de conversions directes (NF EN ISO 18 265, DIN 50150, ASTM E 140).
Autres •
N° de Fiche : 16
Rev. 2
Guide DT 75 Mesure de dureté au duromètre portatif Page 2 sur 2
• Une épaisseur minimale de la paroi à tester est requise en fonction de la technique retenue. (voir domaine d’application).
• La nuance du métal testée peut nécessiter une calibration préalable (cas du MIC 10 – Méthode UCI).
• Les surfaces doivent être propres, sans peinture exemptes

• Les appareils portables permettent une intervention in-situ.
d’oxydes et de corps étrangers. Elles doivent avoir une
étendue nécessaire pour la mesure et qui est propre à
chaque matériel.
• La surface doit être plane et doit être polie avec un disque
ou une roue à lamelles pour obtenir la rugosité requise.
• L’essai doit être réalisé sans chocs ni vibrations.
• La pièce à tester doit reposer sur un support rigide.
• La préparation de la pièce doit éviter toute altération du
métal : échauffement ou écrouissage.
Variantes :
• Sans objet.
• Fiche UFIP n° 29 : Aciers férritiques : problème des tubes de four en 9 % Cr.

• Fiche UFIP n° 41 : Corrosion d'un ballon de flash de désulfuration de gazole.
• Fiche UFIP n° 43 : Cas de vieillissement accéléré de tube de four de reforming.
• Fiche UFIP n° 91 : Rupture d'un piquage d'un niveau visuel.
• Fiche UFIP n° 92 : Fissuration tube de liaison convection-radiation d'un four d'hydrotraitement des essences.
• Fiche UFIP n° 96 : Problèmes de Corrosion/Fissuration de tubes d'un four sous-vide (P5) et d'un KO de Torche (AC) liés à une
mauvaise qualité de soudures.
• Précautions d’emploi : La phase de préparation des surfaces avant mesure de duretés génère un point chaud (permis de feu).
Normalisation
• ASTM A1038 : Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance
Method (Norme relative aux mesures par la méthode UCI – MIC 10).
Principes • ASTM A956 : Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products (Norme relative aux mesures
généraux par rebond – EQUOTIP ou Dyna POCKET ).
• DIN 50157-1 : Metallic Materials - Hardness Testing With Portable Measuring Instruments Operating With
Mechanical Penetration Depth - Part 1: Test Method – COMPUTEST SC.
Domaines
Soudage • /
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 17
Mesure des contraintes Rev. 2
Guide DT 75
(résiduelles, superficielles, ...) Page 1 sur 3
Type de méthode : Globale Avec Contact Caractérisation et Détection
• L’une des techniques les plus courantes pour la mesure des

contraintes est l’utilisation de jauges d’extensiométrie. Une jauge
est constituée par un fil conducteur très fin dont la résistance varie
avec la déformation qui lui est appliquée. Cette variation traduit la
déformation du fil qui est égale à celle de la structure à l’endroit où
le fil est collé. La mesure de la déformation permet d’évaluer la
contrainte si on connait le module d’Young du matériau
(application de la loi d’Hooke).
• Le fil se présente sous forme d’une grille. La forme de la grille est
optimisée pour rendre maximale la quantité de fil soumise à la
déformation dans la direction choisie. La section de la grille est
minimisée pour réduire la déformation dans le sens transversal.
• La jauge est montée sur un support qui sert de lien entre le corps
d’épreuve et la jauge Le support doit être souple et isolant, le
corps d’épreuve est l’élément qui subit la déformation, il est collé
sur la structure en alignant le fil selon la direction où l’on souhaite
étudier les déformations.
• De cette façon, la déformation subie par la pièce est transmise
directement à la jauge qui réagit par une variation linéaire de
résistance.
• Il existe 2 grandes familles de jauges de contraintes, les jauges
piézorésistives ou à semi-conducteur (changement de
conductibilité du matériau sous l’effet d’une contrainte) et les
jauges métalliques, à l’origine constitué d’un fil (en général en
constantan).
• Récemment ont été développées des jauges optiques (la
déformation est mesurée par un signal optique et non plus
électrique) dont l’avantage principal est l’utilisation possible en
milieu explosif.
• Les plus répandues sont les jauges à trame pelliculaire obtenues
à partir d’une feuille métallique mince (quelques microns 1 - couverture
d’épaisseur) et d’un support isolant que l’on traite comme un 2 – grille de mesure
circuit imprimé.
3 – fixation des bandes de raccordement
• Les variations de résistance des jauges étant trop faibles pour être 4 – bandes de raccordement
mesurables directement, les jauges sont souvent collées sur le
5 - support
corps d’épreuve de manière à constituer un montage électrique en
pont de Wheatstone. 6 - raidisseur de la base
7 – longueur de la grille de mesure

TB M P NA TB M P NA
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle : contrainte ○ ◑ ◑ ○
TB M P NA TB M P NA
N° de Fiche : 17
Guide DT 75

TB M P NA TB M P NA
Matériau • /
Dimension • /
Température • Lorsque les conditions d’essai sont à température variable, il est nécessaire de supprimer l’influence des effets dus à
la dilatation de la jauge et du corps d’épreuve. Ce résultat est atteint en utilisant une jauge de compensation.
• Les jauges semi-conductrices ont une sensibilité bien supérieure par rapport aux jauges métalliques. Cependant
elles ont une linéarité inférieure et sont plus sensibles aux effets de la température. Les jauges métalliques sont
utilisées pour la mesure précise de déformations pouvant atteindre des amplitudes importantes et dans des
domaines de température étendus.
Caractérisation • Permet la mesure des contraintes superficielles.
Autres • Mesure des contraintes pour analyse à la rupture ou analyse à la fatigue des pièces.
• Mesure des déformations de structures (métalliques, génie-civil).
• La mesure de contrainte superficielle peut être utilisée pour déterminer l’acceptabilité d’une contrainte issue d’un
phénomène vibratoire.
• Le support de jauge doit avoir une bonne aptitude au collage, un coefficient de dilatation faible et une bonne tenue en température. Les
résines utilisées peuvent être renforcées par fibre de verre, les fibres poly imides peuvent permettre d’atteindre 250°C.
• La colle utilisée sert d’adhésif mais aussi d’isolant électrique. La couche de colle doit être mince et avoir une faible viscosité.
• Donne des mesures d’allongement très précises en surface d’une • Nécessite un contact avec l’élément de test.
pièce. • Nécessite une préparation soignée de la surface pour
• Peut donner un état du champ des contraintes en surface d’une réaliser un collage efficace.
pièce grâce aux jauges multidirectionnelles. • Nécessite l’adhésion à l’élément par un puissant adhésif.
• Permet de mesurer les contraintes résiduelles pour évaluer les • Impose la mise en place d’une centrale d’acquisition à
conséquences d’un soudage ou d’un traitement de proximité des jauges.
détensionnement ou un état local du niveau des contraintes.
• Une fois collées, les jauges peuvent être laissées à demeure pour
un usage ultérieur.
Variantes :
• Il existe de nombreuses autres techniques de mesure des contraintes, dont :
• La mesure par diffraction des rayons X qui permet de mesurer les contraintes absolues en surface du matériau, elle repose sur la
mesure des distances entre plans atomiques d’une même famille selon différentes incidences du rayonnement X. Cette technique peut
être mise en œuvre sur chantier.
• La méthode ultrasonore qui permet à partir de la mesure du temps de propagation des ondes ultrasonores à la surface du matériau,
d’accéder à l’état des contraintes résiduelles du matériau.
• On trouve de nombreuses variétés de jauges de contraintes :
- Les jauges uniaxiales utilisées pour la mesure des déformations en vue du calcul de contraintes,
- Les micro-jauges utilisées aux points de concentration de contraintes,
- Les rosettes de jauge à 45° ou 120° lorsqu’on ignore les directions principales des contraintes
- Les jauges pour mesurer les contraintes résiduelles (méthode dite du « trou », la jauge est collée puis percée d’un trou à un
endroit déterminé, on mesure les déformations après perçage)
- Les jauges longues pour mesurer une moyenne de déformation sur une certaine longueur
• Sans.

N° de Fiche : 17
Guide DT 75
Normalisation

généraux
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 18
Prélèvement d’échantillon
Guide DT 75 Rev. 2
(barquette métallographique ou carottage) Page 1 sur 3
Description du principe : Schémas de principe

(voir § Variantes)
• Prélèvement d’un échantillon (barquette) d’une soudure, de métal
de base ou d’une pièce métallique au moyen d’opérations
successives de tronçonnage de part et d’autre d’un plan de
symétrie de façon à isoler une barquette de dimensions variables.
Préalablement au prélèvement, la zone à prélever doit faire l’objet
d’examens non destructifs préalables pour bien délimiter
l’échantillon, et ses caractéristiques particulières (localisation et
orientation d’une fissure ou d’un défaut interne par exemple).
• Le prélèvement est réalisé progressivement en effectuant à la

meule une saignée. L’inclinaison des saignées pilote la
profondeur donnée au prélèvement. Ce prélèvement est
généralement réalisé manuellement par des opérateurs
confirmés ou plus rarement à l’aide d’une machine automatique
de type Weld Prober.
Prélèvement par barquette Morphologie des barquettes
par un opérateur après prélèvement
• Les conséquences du prélèvement sur la structure où celui-ci est
réalisé doivent faire l’objet d’une évaluation rigoureuse dans le
but d’assurer la remise en état de la structure et la poursuite de
son exploitation.
• Pour les matériaux non métalliques de type composite SVR, un

prélèvement similaire peut être réalisé par carottage. Dans ce cas
une réparation est nécessaire.
Examens métallographiques à partir d’un prélèvement par

barquette

◐Détection ◑Caractérisation TB : très bon - M : moyen - P : passable – NA : non applicable
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ◑ ○ ○ ○
Fissure non débouchante ◑ ○ ○ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ◑ ○ ○ ○
Modification métallurgique ◑ ○ ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
Blistering ○ ◑ ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ◑ ○ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ◑ ○ ○ Délaminage ○ ◑ ○ ○
Dissolution ○ ◑ ○ ○ Fissuration ○ ◑ ○ ○
Gonflement ○ ◑ ○ ○
N° de Fiche : 18
Guide DT 75 Rev. 2
Matériau • Matériau : Ferreux et non ferreux pour la caractérisation métallurgique d’un matériau ou d’une indication de défaut
dans une structure.
Dimension • A titre indicatif, les dimensions maximales des barquettes sont :
- Profondeur maximale : 30 mm environ
- Profondeur minimale : 3 mm environ pour une surface plane
- Longueur maximale : non limitée pour une surface plane
- Largeur des barquettes : dépend directement de la profondeur recherchée de la barquette.
• Les dimensions d’un prélèvement dépendent toujours des conditions d’accessibilité et du but de l’opération de
prélèvement.
Température • Température de mise en œuvre : la gamme de température possible est celle permise pour l’opérateur réalisant la
barquette.
Caractérisation • Permet la caractérisation d’indications de défaut interceptées dans l’épaisseur du prélèvement par examens
métallographiques, examen fractographique de fissures, micro-analyses, mesures de dureté, etc…
• Permet la caractérisation métallurgique de métaux de base ou de zones soudées au moyen d’analyses sur coupe,
d’essai de flexion par choc, d’essais de dureté, d’analyses chimiques ou de micro-éprouvettes de traction.
Autres • /
• Cas de mauvaise accessibilité de la zone de prélèvement (par exemple soudure d’angle).

• La remise en état de la structure après prélèvement peut s’avérer difficile voire impossible.
• Prélèvement localisé permettant une intervention in-situ sans • L’accessibilité des zones doit être suffisante pour permettre
nécessairement remettre en cause le service de l’appareil (avec ou un prélèvement par barquette ; l’avis d’un personnel qualifié
sans remise en état ultérieure selon les cas). pour la faisabilité des barquettes est nécessaire.
• L’épaisseur de la pièce à prélever et les dimensions de la
barquette doivent être compatibles avec une éventuelle
réparation si cela est nécessaire à la remise en service de
l’équipement.
• Dans le cas d’un défaut sous revêtement, difficulté de
localiser l’emplacement du prélèvement à réaliser
Variantes :
Possibilité de réaliser des prélèvements à l’aide d’une machine automatique en cas de très bonne accessibilité de la zone :
Prélèvement par barquette de type Weld Prober
• Sans.
N° de Fiche : 18
Guide DT 75 Rev. 2
Normalisation

généraux
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle

N° de Fiche : 19
Guide DT 75 Radiographie Rev. 2
Page 1 sur 4
• La radiographie est une méthode qui utilise la propriété des

rayons X ou γ de faible longueur d'onde, de traverser la matière.
• L'intensité du rayonnement est modifiée durant sa traversée selon
qu'il rencontre le matériau sain ou les défauts inclus. Ce
phénomène est appelé "absorption différentielle".
• Le récepteur radiographique, film argentique ou écran
photosensible, placé derrière l'objet enregistre les variations du
faisceau émergent ce qui se traduit par une image comportant des
différences de densité ou contraste, montrant les imperfections de
la matière.
• Ce contraste entre l'image d'un domaine contenant un défaut et
celle d'un domaine exempt de défaut permet à l'observateur de
distinguer l'imperfection.
• Les tubes à rayons X sont souvent remplacés sur site par les
sources à radioéléments autonomes et moins encombrantes,
comme l'Iridium192, la plus utilisée.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ●●○ ○ Fissure débouchante ○●● ○
Fissure non débouchante ○●● ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○○○ ●
Modification métallurgique ○○○ ● Modification dimensionnelle ○○◐ ○
Blistering ○○◐ ○ Corrosion localisée par piqûres ○◐○ ○
TB M P NA TB M P NA
Fissuration (émail, graphite) ○○◐ ○ Gonflement (organiques) ○○○ ●

TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○○○ ● Délaminage ○○○ ●
Dissolution ○○◐ ○ Fissuration ○●● ○
Gonflement ○○◐ ○
Matériau • Compatible avec tous les types de métaux (aciers, inox, titane, bronze, aluminium…).
Dimension • Mise en évidence et dimensionnement des hétérogénéités de matière (porosités, soufflures, inclusions, fissures,
manque de pénétration...) à l’intérieur d’objets de toute nature.
• La recherche de corrosion de tuyauterie se pratique couramment jusqu’au diamètre DN150 en Ir192, elle peut-être
également pratiquée au dessus de ce diamètre avec une analyse préalable.
Température • L’interposition d’un isolant entre le film et la pièce permet des contrôles à température élevée.
Seuil détection • Détection de la corrosion, interne ou externe, des parois d’équipements avec présence ou non de revêtement,
d’isolation thermique ou de protection antifeu.
• Recherche d’obstructions ou de dépôt à l’intérieur des équipements ou d'accessoires.
• Contrôle de position d'accessoires (clapets…).
Caractérisation • Un tir radio donne la projection d’une indication sur le film suivant un plan, et on peut en mesurer les dimensions sur
le plan de projection. D’autres tirs radios suivant des plans de projection différents peuvent être réalisés pour
compléter la caractérisation.
Autres • /
N° de Fiche : 19
Page 2 sur 4
• Les défauts plats (fissures, collages, délaminages…) ne sont décelés par cette méthode que s'ils sont orientés suivant le rayonnement
(ou légèrement inclinés sur celui-ci).
• La forme de l'objet ou de la zone à contrôler peut limiter l'utilisation de la méthode (variation d'épaisseur trop forte, revêtement, épaisseur
à contrôler trop importante, dimension trop grande sans accès interne…).
• Applicable à tous les matériaux. • Non détection des défauts inclinés par rapport au faisceau.
• Traçabilité et archivage des résultats avec contre-interprétation • Règles de sécurité rigoureuses et contraignantes
possible des images. (radioprotection).
• En général, facilité d’identification et caractérisation des défauts • Faible productivité, coût élevé lorsqu’il faut faire de multiples
internes. examens avec films argentiques.
• Performant pour défauts volumiques, manques de pénétration, • Utilisation de produits chimiques (révélateur, fixateur…).
recherche de corrosion. Nécessite traitement et élimination des déchets.
• Fiabilité de l’examen et respect des procédures grâce à l’utilisation • Inadapté aux soudures d'angle et aux soudures non
des indicateurs de qualité d'image. interpénétrées.
• Dans certains cas, contrôle possible en présence du fluide contenu. • Accessibilité requise des 2 côtés de la surface à contrôler.
• Difficulté de positionner les défauts dans l’épaisseur du
matériau.
• L’interprétation des clichés de recherche de corrosion n’est
pas explicitement couverte par la certification COFREND
Variantes :
Elles touchent les sources de rayonnement et les récepteurs.
• Le choix entre radiographie (rayons X) et gammagraphie (rayons γ) est essentiellement lié à l’épaisseur et à l’accessibilité de la pièce à
contrôler. Autant que possible, la radiographie X devrait être préférée car la qualité des images est meilleure pour un temps d’exposition
réduit.
Rayons X
Pour : Sécurité, rayonnement ionisant limité au Contre : Encombrement du matériel, besoin d'une alimentation électrique.
temps de tir et qualité d'image.
Rayons γ (toutes sources : Ir192, Co60).
Pour : Facilité de mise œuvre. Contre : Moindre qualité d'image, longs temps de pose
Epaisseur limitée <80 mm pour Ir192 et < 120mm pour le Co60.
Rayons γ (source Se75).
Pour : Rayonnement plus facile à bloquer Contre : Temps d’expo. x 2 Coût de la source (x3) (par rapport à Ir192).
Meilleure qualité d'image qu'avec l'Ir192. Epaisseur limitée < 40 mm.
• La radiographie numérique industrielle la plus courante fait appel à un récepteur photosensible souple qui remplace le film argentique.
Avec écran photostimulable (plaque phosphore)
Cette technique exploite un écran flexible dit "photostimulable".
Les cristaux de "phosphore" capturent une image lors de leur
exposition à un rayonnement X ou γ. L’image latente est lue
par un numériseur laser haute résolution. La photostimulation
provoque une émission de lumière visible numérisée et
stockée sur ordinateur. L’écran est effacé en l’exposant à une
forte lumière pour être réutilisé. Cette technique est
particulièrement intéressante pour la recherche de corrosion et
reste potentiellement applicable dans les applications.
Pour : Temps d’exposition réduit x 5 Contre : Qualité d'image inférieure à celle obtenue avec un film à grains
Résultats temps réel fins
Archivage et transfert d’informations La capacité à mettre en évidence de petits indications comme
Absence de pollution chimique les piqures ou les petits cratères formés par regroupement
de ces piqures et inférieure à la radiographie argentique
• Accélérateur de particules .

• Fiche UFIP n° 116 : Erosion-corrosion localisée par sulfures d’ammonium d’un coude aéro-réfrigérant sur une unité d’hyhro-
désulfuration.
• Fiche UIC n° 5 : Cas de corrosion sous contrainte par les acides polythioniques : Fissuration d’équipements acier inox réfractaire dans
une Unité de production de Méthane-Thiol.
• Fiche UIC n° 30 : Radiographie numérique – recherche de la corrosion sur tuyauteries.
• Fiche UFIP n° 49 : Utilisation de l'Incoloy dans les fours de production d'hydrogène.
• Fiche rex DT75 n°9 : Collecteur de tuyauterie par radiographie numérique
N° de Fiche : 19
Page 3 sur 4
Hygiène – Sécurité – Environnement
• Au-delà de certaines doses, les rayonnements ionisants ont des effets nocifs sur l’organisme. Ces effets ne sont pas immédiats. En
contrôle par radiographie, les risques sont liés à l’irradiation. A ce titre la mise en œuvre d’un contrôle par radiographie se fait en
application de la Circulaire DGT/ASN n°01 du 18 janvier 2008 relative à l’arrêté du 15 mai 2006 relatif aux conditions de délimitation et
de signalisation des zones (*). Les pouvoirs publics ont mis en place un dispositif réglementaire visant à protéger les personnes contre
ces dangers, à ce titre on peut citer :
• Limitation des doses autorisées aux professionnels et au public.
• Balisage et interdiction d'accès des zones sous rayonnement.
• Port de dispositifs de contrôle et d'enregistrement des doses reçues.
• Obligation pour les intervenants de posséder le CAMARI.
• Des chartes régionales sont élaborées par les CRAM et l’Autorité de Sureté Nucléaire en collaboration avec les industriels :« Charte de
bonnes pratiques Radiographie industrielle».
• Le développement des films argentiques impose l'utilisation de produits chimiques, puis la récupération et le traitement des effluents.
L’entreprise de radiographie, se doit d’organiser la récupération de ses déchets.
(*) : Attention, les textes réglementaires cités peuvent être modifiés. Il appartient aux différents acteurs de se conformer aux derniers textes en
vigueur.
Normalisation
• Seules sont citées les normes liées à l'application de la technique de contrôle. Il existe par ailleurs de nombreuses normes se rapportant à la
conformité des équipements : sources de rayonnement, systèmes films ou capteurs numériques, négatoscopes, systèmes de
numérisation…
• EN 1330-3 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 3 : termes pour le contrôle radiographique industriel.
• EN 14784-1 : Essais non destructifs - Radiographie industrielle numérisée avec plaques images au phosphore -
Partie 1 : classification des systèmes.
• EN 14784-2 : Essais non destructifs - Radiographie industrielle numérisée avec plaques images au phosphore -
Partie 2 : principes généraux de l'essai radioscopique, à l'aide de rayons X et gamma, des matériaux
métalliques.
métalliques.
• ISO 5576 : Essais non destructifs. Radiologie industrielle aux rayons X et gamma. Vocabulaire.
• ISO 5579 : Essais non destructifs - Examen radiographique des matériaux métalliques au moyen de rayons X et
gamma - Règles de base.
• ISO 11699-1 : Film pour radiographie industrielle - Essais non destructifs - Partie 1 : classification des systèmes
de films pour radiographie industrielle
• ISO 19232-1 : Essais non destructifs - Qualité d'image des radiogrammes - Partie 1 : indicateurs de qualité
d'image (à fils) - Détermination de l'indice de qualité d'image.
d'image (à trous et à gradins) - Détermination de l'indice de qualité d'image.
• ISO 19232-3 : Essais non destructifs - Qualité d'image des radiogrammes - Partie 3 : classes de qualité d'image
Principes pour des métaux ferreux.
généraux • ISO 19232-4 : Essais non destructifs - Qualité d'image des radiogrammes - Partie 4 : évaluation expérimentale
des indices de qualité d'image et des tables de qualité d'image.
d'image (duplex à fils) - Détermination de l'indice de flou de l'image.
• ASTM E94 : Standard Guide for Radiographic Examination.
• ASTM E142 : Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing.
• ASTM E242 : Standard Reference Radiographs for Appearances of Radiographic Images as Certain Parameters
Are Changed.
• ASTM E1742 : Standard Practice for Radiographic Examination.
• EN ISO 17636-1 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par radiographie - Partie 1 :
techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
• EN ISO 17636-2 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par radiographie - Partie 2 :
techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
• EN 16407-1 : Essais non destructifs - Examen radiographique de la corrosion et des dépôts dans les
canalisations, par rayons X et rayons gamma - Partie 1 : examen radiographique tangentiel
• EN 16407-2 : Essais non destructifs - Examen radiographique de la corrosion et des dépôts dans les
canalisations, par rayons X et rayons gamma - Partie 2 : examen radiographique double paroi
N° de Fiche : 19
Page 4 sur 4
• EN 12517-1 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Partie 1 : évaluation par radiographie des
assemblages soudés en acier, nickel, titane et leurs alliages - Niveaux d'acceptation.
• EN 12517-2 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Partie 2 : évaluation par radiographie des
assemblages soudés en aluminium et ses alliages - Niveaux d'acceptation.
• EN 12681 : Fonderie - Contrôle par radiographie.
• PR EN 12681-1 : Fonderie - Contrôle par radiographie - Partie 1 : Techniques à l'aide de films
• PR EN 12681-2 : Fonderie - Contrôle par radiographie - Partie 2 : Techniques à l'aide de détecteurs numériques
• EN 13100-2 : Essais non destructifs des assemblages soudés sur produits semi-finis en thermoplastiques -
Partie 2 : contrôle par radiographie aux rayons X.
• EN ISO 10893-6 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 6 : contrôle radiographique du cordon de
soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections.
• EN ISO 10893-7 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 7 : contrôle radiographique numérique du
cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections.
métalliques.
• ISO 4993 : Pièces moulées en acier ou en fonte. Contrôle radiographique.
• ISO 9915 : Pièces moulées en alliages d'aluminium. Contrôle par radiographie.
Domaines
• ISO 10675-1 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Niveaux d'acceptation pour évaluation par
Soudage radiographie - Partie 1 : acier, nickel, titane et leurs alliages.
Forgé – moulé
• ISO 10675-2 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Niveaux d'acceptation pour évaluation par
Tube -Tôle radiographie - Partie 2 : aluminium et ses alliages.
• ASTM E94 : Standard Guide for Radiographic Examination.
• ASTM E142 : Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing.
• ASTM E155 : Standard Reference Radiographs for Inspection of Aluminium and Magnesium Castings .
• ASTM E186 : Standard Reference Radiographs for Heavy-Walled (2 to 4 1/2-in. (51 to 114-mm)) Steel Castings.
• ASTM E272 : Standard Reference Radiographs for High-Strength Copper-Base and Nickel-Copper Alloy
Castings.
• ASTM E280 : Standard Reference Radiographs for Heavy-Walled (4 1/2 to 12-in. (114 to 305-mm)) Steel
Castings.
• ASTM E390 : Standard Reference Radiographs for Steel Fusion Welds.
• ASTM E446 : Standard Reference Radiographs for Steel Castings Up to 2 in. [51 mm] in Thickness1.
• ASTM E505 : Standard Reference Radiographs for Inspection of Aluminium and Magnesium Die Castings.
• ASTM E1030 : Standard Test Method for Radiographic Examination of Metallic Castings.
• ASTM E1032 : Standard Test Method for Radiographic Examination of Weldments.
• ASTM E1254 : Standard Guide for Storage of Radiographs and Unexposed Industrial Radiographic Films.
• MSS SP-54 : Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges, and Fittings and Other
Piping Components - Radiographic Examination Method.

• EN 10256 : Essais non destructifs des tubes en acier - Qualification et compétence du personnel en contrôle non
Certification destructif de niveaux 1 et 2.
• Pour la recherche de corrosion, absence de certification spécifique. Il est recommandé que l’interprétation des
films soit faite par du personnel formé et habilité.
N° de Fiche : 20
Rev. 2
Guide DT 75 Recherche de fuites Page 1 sur 3
• La recherche de fuite consiste en un essai d’étanchéité d’une

enceinte par mise sous pression de liquide ou de gaz, associée à
une détection de liquide ou ce gaz à l’extérieur de l’enceinte.
La recherche de fuite peut également consister à mettre en
dépression la zone ou l’équipement examiné.
• Les principaux fluides utilisés pour la recherche de fuite sont :

l’eau, l’’air voire l’azote, l’ammoniac et l’hélium.
Des recherches de fuites peuvent être réalisées équipements en
service, ou sous produit, le fluide alors recherché est le fluide
process.
• Les méthodes sans gaz traceur utilisent l’air (ou l’azote voire gaz
process) comme gaz de test, la fuite est mise en évidence à l’aide
d’un révélateur test à la bulle (eau savonneuse, 1000 bulles®), ou
par variation de pression.
• Pour les méthodes avec gaz traceur (ammoniac, les halogènes ou

l’hélium), la fuite est mise en évidence par coloration d’une Voir variantes
peinture révélatrice pour l’ammoniac, et par détection du gaz
traceur pour les autres (renfilage ou accumulation).
• La détection de fuite de liquide est visuelle ou par variation de

pression.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ○ ● Fissure débouchante ◐◐○ ○

Fissure non débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○○○ ●
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○○○ ●
Blistering ○ ○ ○ ● Corrosion localisée par piqûres ○○○ ●
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○○○ ● Porosité débouchante ◐◐○ ○

Fissuration (émail, graphite) ○◐◐ ○ Gonflement (organiques) ○○○ ●
TB M P NA TB M P NA

Dissolution ○○○ ● Fissuration ◐◐○ ○
Gonflement ○○○ ●
N° de Fiche : 20
Rev. 2
Matériau • /
Dimension • /
Température • /
Seuil détection • Sans gaz traceur : Test à la bulle 10-4 Pa.m3.s-1, Détection par immersion (cf. § variante) 10-5 Pa.m3.s-1,
• Avec gaz traceur : ammoniac 10-6 Pa.m3.s-1, helium sous pression 10-7 Pa.m3.s-1, hélium sous pression et
accumulation 10-8 Pa.m3.s-1, hélium sous vide 10-9 Pa.m3.s-1
Caractérisation • Evaluation possible du débit de fuite.
Autres • S’applique à toute enceinte de confinement (sous pression ou non) : récipients, générateur de vapeur, tuyauteries,
accessoires sous pression, canalisations de transport, réservoir de stockage atmosphérique, plan de joint
d’assemblage boulonnés (bride), etc...
• Le choix de la méthode dépend de la sensibilité recherchée.
• Les limites et exclusions dépendent de la technique utilisée : compatibilité du matériau avec le fluide traceur, tenue au vide de
l’équipement, etc….
• Ne permet de détecter que les endommagements traversant la paroi.
• Technique avec gaz traceur hélium très sensible • Mise à disposition des enceintes pour faire les essais.
• Technique à la bulle rapide et facile de mise en œuvre. • Préparation des surfaces : séchage, dépose des isolations
• Peut servir de contrôle compensatoire en cas d’absence d’essai de et revêtements
pressurisation (cf. fiche n°12), lorsqu’il est utilisé en complément • Pour les essais avec mise en dépression, il faut avoir vérifié
d’un contrôle de compacité de soudures. que l’équipement est apte à subir une telle sollicitation.
Variantes :
• Voir fiche n°12 « Essai de pressurisation – essai d’étanchéité »
• Des détecteurs de fuites sur équipements sous pression sont disponibles. Ce sont soit des équipements basés sur la technique des
infrasons, sons ou ultrasons, soit des détecteurs sensibles au fluide susceptible de s'échapper par des micro-orifices, tels que l'hélium,
l'ammoniac. Des seuils de niveaux de fuite sont à définir avant toute mesure.
• La recherche de défauts traversant les fonds des bacs peut être faite en utilisant des ventouses ou boîtes à dépression déplacées pas
à pas sur les surfaces à contrôler (souvent au droit des soudures). L'utilisation d'un révélateur à bulles (agent mouillant) permet de
repérer rapidement et facilement les défauts traversants. Des ventouses spécifiques peuvent être utilisées pour le contrôle de zones
particulières (soudures d'angle, soudures de piquage ...).
• Des fuites peuvent être détectées dans des doubles enveloppes ou entre circuit primaire et circuit secondaire d'un échangeur par les
moyens suivants :
o Analyse de la teneur en fluide recherché dans un gaz neutre de balayage (application courante : balayage à l'azote de doubles
enveloppes de réservoirs cryogéniques de stockages d'hydrocarbures liquéfiés, GNL, ammoniac,...) ;
o Suivi du niveau de pressurisation d’une double enveloppe maintenue à un niveau de pression supérieur à celui de l’enceinte
protégée. En cas de fuite c’est le fluide de pressurisation qui repasse vers l’intérieur de la capacité.
• Détection de fuites par émission acoustique.

N° de Fiche : 20
Rev. 2
• Fiche UFIP n° 11 : Corrosion et percement de tubes d'échangeurs en acier à 13 % de chrome consécutif à des essais hydrauliques.
• Les fluides mis en œuvre peuvent présenter des risques (ammoniac, azote, etc…), il convient de se reporter aux Fiches de Données
Sécurités.
• Risques liés à la mise sous pression. Une attention particulière est à apporter lors de la mise en pression de gaz notamment lors des
recherches du fuite sur renforcement d’ouvertures (selle ou plaque renfort).
Normalisation
• NF EN 13185 (11-2001) : Essais non destructifs - Contrôle d’étanchéité - Méthode sous vide avec gaz traceur
(ex NF A 09).
• EN 1593 (07/2004) : Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Contrôle à la bulle.
• EN1779/A1 (07/2004) : Essais non destructifs - Contrôle d'étanchéité - Critères de choix de la méthode et de la
technique. (ex. : NF A 09-105).
• EN 12799/A1 (07/2004) : Brasage fort - Contrôles non destructifs des assemblages réalisés par brasage fort
Principes (ex. : NF A 89-430/A1).
généraux • ASTM E493 (07/2011) : Standard Test Methods for Leaks Using the Mass Spectrometer Leak Detector in the
Inside-Out Testing Mode.
• ASTM E498 (07/2011) : Standard Test Methods for Leaks Using the Mass Spectrometer Leak Detector or
Residual Gas Analyzer in the Tracer Probe Mode.
• ASTM E499 (07/2011) : Standard Test Methods for Leaks Using the Mass Spectrometer Leak Detector in the
Detector Probe Mode.
• ASTM E515 (07/2011) : Standard Test Method for Leaks Using Bubble Emission Techniques.
Domaines
Soudage • Pas de normes homologuées à ce jour
Forgé – moulé
Tube -Tôle
• ISO 9712 (02/2014) : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel.

Certification
• EN 10256 (08/2000) : Essais non destructifs des tubes en acier - Qualification et compétence du personnel en
du personnel contrôle non destructif de niveaux 1 et 2.
N° de Fiche : 21
Rev. 2
Guide DT 75 Recherche de points chauds ou froids Page 1 sur 2

• Cet examen consiste à mettre en évidence les différences de
température constatées en fonctionnement à la surface
d’équipements. Ceux-ci peuvent être revêtus ou non d'isolants
(calorifuge, frigorifuge, réfractaire ou revêtement anti-corrosion)
intérieurement ou extérieurement.
• La technique permet de mettre en évidence un écart local de
température (chaud ou froid) sur l’équipement ou sur son
revêtement. Elle permet d’évaluer une efficacité des revêtements
et des isolants.
• Cet examen s’effectue par thermographie infrarouge à l’aide d’une
caméra pour visualisation ou d’un pistolet à affichage numérique
de la température.
• Dans le cas de la thermographie infrarouge avec une caméra, la
colorisation des images est fonction de l’énergie rayonnée donc
de la température de surface.
• La gradation des couleurs est modulée pour faciliter
l'interprétation. Les valeurs absolues des températures ne sont
obtenues que par étalonnage préalable d’un point ou d’une zone
de référence, les valeurs relatives sont interprétables directement.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ○ ◐ ○ Fissure débouchante ○ ◐ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ○ ● Délaminage ◐ ◐ ○ ○
Dissolution ○ ◐ ○ ○ Fissuration ○ ○ ◐ ○
Gonflement ○ ○ ◐ ○
Matériau • Matériaux : tous (métalliques et non métalliques) sauf revêtement organiques et émail.
Dimension • Epaisseurs : toutes.
Température • Toutes.
Seuil détection • Cette méthode permet de suivre en particulier l'efficacité des calorifuges ou des frigorifuges (exemple d'application :
contrôle des appareils froids des vapocraqueurs). Elle permet d’estimer l'état des lignes de transfert briquetées
intérieurement ou des réfractaires de fours ou de réacteurs (exemples d'application : suivi des fours unités de raffinage,
unités NH3, unités de styrène, fours d’incinération, etc…). Elle permet d'évaluer l'état d'encrassement d'un échangeur.
• Les capacités en plastique armé peuvent être contrôlées par thermographie lors de leur essai avec un fluide chaud, ou
en marche (lors d'une période transitoire) pour rechercher les zones de délaminages entre couches, de défauts
d'épaisseur ou d'accrochage de la couche anticorrosion.
• Localisation possible de pertes d’épaisseur sur les composites SVR.
• Cette méthode peut permettre de localiser des zones affectées par de la corrosion (points froids) ou une dégradation
du matériau (points chauds). Dans ces cas, la vérification de l'intégrité doit être réalisée par une technique de contrôle
adaptée.
Autres • /
N° de Fiche : 21
Rev. 2
Guide DT 75 Recherche de points chauds ou froids Page 2 sur 2
• Ce procédé ne permet pas de détecter des défauts dans les soudures.

• Problèmes de réflexion des rayons du soleil sur les enveloppes calorifuges ou frigorifuges (nécessité d’adapter les horaires d’intervention).
• Un certain recul est nécessaire pour effectuer des relevés corrects (problème des équipements au cœur des unités).
• Problèmes de relevés dus aux structures voisines et tuyauteries ainsi que recul sur les équipements de grande hauteur.
• Reproductibilité possible, mais rester attentif à l’échelle de couleur qui varie entre 2 essais.
• La colorisation des images est fonction de l'énergie rayonnée, donc de la température de surface et d'un coefficient d'émission (pour les
corps qui ne sont pas des "corps noirs").
• La sensibilité de détection est très liée au type de matériel utilisé (qualité des optiques et des capteurs).
• Simplicité et rapidité d’exécution. • Nécessité de maîtriser le coefficient d'émissivité de la paroi

• Permet des contrôles rapides en service. contrôlée pour le calibrage des températures.
• Applicable à la majorité des matériaux (sauf organique et émail). • Il peut être nécessaire d'adapter les périodes d’intervention en
fonction des conditions climatiques (soleil, écarts maximaux de
• Sauvegarde numérique des données, facilite la comparaison des températures…) et en fonction de l'écart entre la température
résultats obtenus lors d'inspections périodiques. de l'appareil vérifié et la température ambiante.
• Nécessité de repérer par un contrôle visuel les zones
parasites pouvant fausser les relevés (zones présentant par
construction des variations de température, ponts thermiques).
• Nécessité de définir les conditions de prises de vue pour
assurer la reproductibilité des clichés dans le temps,
principalement : échelles et points de références.
Variantes :
• Une autre méthode de surveillance globale de la température extérieure d’un appareil consiste à suivre son évolution, après avoir revêtu
la paroi extérieure de peinture thermosensible thermochrome. Cette méthode nécessite un renouvellement périodique de la peinture.

• Fiche UIC n° 75 : Détection et caractérisation de l'endommagement d'un appareil en polypropylène fretté SVR par la technique
d'Emission Acoustique.
• Fiche UFIP n° 79 : Flambage d'un four de réformeur.
• Fiche UFIP n° 80 : Incidents divers sur incinérateurs des unités de traitement de soufre.
• Fiche UFIP n° 83 : Percement d'un tube de choc de convection suite à cokage.

• Nécessité de cheminer dans les structures voisines.
Normalisation
• EN 12799 : Brasage fort - Contrôles non destructifs des assemblages réalisés par brasage fort. Septembre
2000
• NF EN 1330-1 : Essai non destructif – terminologie – Partie 1 : liste des termes généraux Janvier 2015
• NF EN 16714-1 : Essais non destructifs - Examen par thermographie - Partie 1 : Principes généraux. Nouvelle
Principes norme, émise en Octobre 2016
généraux
• NF EN 16714-2 : Essais non destructifs - Examen par thermographie - Partie 2 : Equipement. Nouvelle norme,
émise en Octobre 2016
• NF EN 16714-3 : Essais non destructifs - Examen par thermographie - Partie 3 : Termes et définitions. Nouvelle
norme, émise en Octobre 2016
Domaines
Forgé – moulé
Tube -Tôle
Certification • EN ISO 9712 : Qualification et certification du personnel END - Essais non destructifs. Aout 2012
N° de Fiche : 22
Guide DT 75 Réplique métallographique Rev. 2 erratum
Page 1 sur 2
 Après préparation des surfaces à contrôler (par polissage

mécanique et/ou électrochimique suivie d’une attaque chimique),
des répliques de la surface peuvent être réalisées à l'aide de
vernis pelable ou d'empreinte.
 Ces répliques sont souvent métallisées, ensuite examinées au
laboratoire avec un microscope métallographique ou électronique
(MEB).
 Le but de ces examens est de réaliser des macrographies ou des
micrographies de la structure, et de visualiser des fissures ou
micro-fissures débouchantes après préparation de surface, ou de
réaliser des microfractographies.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○○○ ● Fissure débouchante ○◑◐ ○
Fissure non débouchante ○○○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ●●○ ○
Modification métallurgique ●●○ ○ Modification dimensionnelle ○○○ ●
Blistering ○○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○◑◐ ○

TB M P NA TB M P NA
Fissuration (émail, graphite) ○○○ ● Gonflement (organiques) ○○○ ●

TB M P NA TB M P NA
Dissolution ○○○ ● Fissuration ○○○ ●
Gonflement ○○○ ●
Matériau  Applicable à tout matériau métallique.
Dimension  /
Température  La température de surface de la pièce doit être compatible avec les produits utilisés et peut aller jusqu’à 50°C
Seuil détection  Permet une détection sous réserve que la réplique ait été faite à l’endroit exact du dommage.
Caractérisation  L’interprétation de la réplique métallographique participe à l’identification du mode de dommage, mais ne donne
pas d’information dimensionnelle. Elle permet aussi d’évaluation certains endommagements, par exemple
endommagement par fluage, HTHA….(voir variantes)
Autres  /
 Ne permet pas les examens de structure ou de constituants très fins qui nécessiteraient des grossissement importants de l’odre de 500x.
 Ne permet ni la recherche des éléments constitutifs d’un alliage déterminé, ni la recherche des produits de corrosions, ni la recherche
d’éventuels contaminants.
 La température de surface de la pièce doit être comptabible avec les produits utilisés généralement proche de la température ambiante.
N° de Fiche : 22
Guide DT 75 Réplique métallographique Rev. 2 erratum
Page 2 sur 2
 Examiner la structure métallurgique d’un composant sans  La prise des répliques est une technique délicate qui
prélèvement ni déplacement de celui-ci. nécessite beaucoup de soins lors de sa mise en œuvre
 Mise en application dans des zones d’accès difficile.  Ne détecte que les défauts qui sont à la surface de la zone
 Recherche des modifications structurales survenues en service préparée (en général 0,1 à 0,3 mm de la surface de la
(fluage, attaque par hydrogène, ..), des corrosions ou des pièce).
fissurations.  La zone d’examen d’une réplique est limitée à quelques
 Examen à l'échelle du micron. cm2.
 Nécessite l'élimination de quelques dixièmes de mm du
matériau. La vérification des épaisseurs minimales requises
est nécessaire.
Variantes :
 Prélèvement d’échantillon par barquette métallographique (voir fiche n°18).
 Il existe différentes échelles de classement permettant d’évaluer :
- Les états de vieillissement microstructuraux des aciers carbone ou faiblement allié suivant le document « Residual Life assessment
and microstructure / ECCC recommendations volume 6 ».
- L’endommagement par fluage à haute température des aciers carbone ou faiblement allié, suivant le document VGB-S-517-00-
2014-11-DE-EN « Guidelines for rating the microstructural composition and creep rupture damage of creep-resistant steel for high
pressure pipelines and boiler components and their weld connections », suivant le tableau de classement ci-dessous :
Niveau Etat structural ou d’endommagement
0 Matériau neuf ou non exposé au fluage
1 Matériau exposé au fluage sans microvide observé
2a Présence de microvides isolés
2b Nombreux microvides sans orientation particulière
3a Nombreux microvides orientés
3b Microvides alignés - Décohésions intergranulaires isolées
4 Microfissures
5 Macrofissures

 Fiche UIC n° 9 : Problèmes rencontrés dans la mise en œuvre de l’Hastelloy B2 : fissuration d’une colonne de lavage à la soude.
 Fiche UIC n° 78 : Malfaçon d’une bride forgée.
 Fiche UFIP n° 60 : Défaillance d'un tube de convection dans un four d'hydrodésulfuration.
 Fiche UFIP n° 61 : Attaque par hydrogène à chaud d'un réacteur en 0,5 % Mo.
 Matériels de préparation de surface non adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un permis de
travail en conséquence.
Normalisation
 ASTM E1351 : Standard practice for production and evaluation of field metallographic replicas.
Principes  ISO 3057 : Essais non destructifs - Techniques de réplique métallographique pour l'examen des surfaces.
généraux
 NFA 05-154 : Produit en acier - Technique de la réplique métallographique (examen optique).
Domaines
Soudage  Pas de normes homologuées à ce jour.
Forgé – moulé
Tube -Tôle
Certification  Pas de certification spécifique.

du personnel  Personnel formé et habilité.
N° de Fiche : 23
Guide DT 75 Ressuage Rev. 2
Page 1 sur 3
• Cet examen consiste en l’application (pinceau, bombe, aérosol)

sur la surface des matériaux et des soudures d’un liquide dit 1. Coupe d'un matériau
« pénétrant » à faible tension superficielle contenant des pigments comportant un défaut
visibles (traceur coloré ou fluorescent). débouchant type fissure
• Ce liquide pénètre par capillarité dans tous les interstices 2. La surface du matériau est
constitués par les défauts débouchant à la surface de la pièce. enduite de pénétrant.
• Après pénétration du liquide, élimination de l’excès de pénétrant 3. Le pénétrant est éliminé par
en surface, et éventuellement séchage, on applique (pulvérisation)
lavage et la pièce séchée.
un révélateur (poudre).
• Après quelques temps, le liquide retenu dans les défauts 4. Le matériau est enduit de
débouchants est absorbé par capillarité dans le révélateur d’où le révélateur. Le défaut devient
terme ressuage et constitue des indications révélatrices des visible
défauts débouchant de la surface contrôlées qui sont observées
visuellement.
TB M P NA TB M P NA
Fissure non débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ◐ ○
Blistering ○ ○ ○ ● Corrosion localisée par piqûres ◐ ◐ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ○ ● Porosité débouchante ○ ◐ ○ ○
Fissuration (émail, graphite) ◐ ◐ ○ ○ Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ◐ ○ Délaminage ○ ○ ○ ●
Dissolution ○ ○ ○ ● Fissuration ◐ ◐ ○ ○
Matériau • La méthode est applicable quasiment sur toute forme et nuance de matériau, métallique ou non.
• Cependant, les surfaces à examiner ne doivent pas être excessivement poreuses ou rugueuses (provocation d’un
bruit de fond réduisant la sensibilité et pouvant masquer des indications de défauts réels).
• Pour les matériaux non métalliques, s’assurer que les produits appliqués soient compatibles. Par exemple ceux
utilisés pour les métaux peuvent être à l’origine de dégradations ultérieures.
• Pour les aciers inoxydables et autres matériaux contenant du nickel, utilisation de produits à teneurs réduites en
halogènes.
Dimension • Toutes
Température • Jusqu'à 200 °C avec des produits adaptés
Seuil détection • En pratique, quelques dixièmes de mm
Autres •
N° de Fiche : 23
Page 2 sur 3
• Cette méthode ne permet de détecter que la présence de défauts débouchant à la surface des pièces.
• Elle ne permet de détecter que des défauts présentant un certain volume ; des fissures refermées par des contraintes de compression
peuvent échapper à la détection.
• Elle ne permet pas de donner une valeur quantitative certaine aux défauts qui sont à l’origine des indications : l’interprétation est
formulée en terme d’indication linéaire (longueur > 3 fois la largeur) ou non linéaire.
• Les opérations de préparation de surface par meulage ou sablage sont à éviter, elles risquent de mater des défauts et d’empêcher la
pénétration du fluide : le nettoyage sera effectué par brossage ou dégraissage chimique.
• Simplicité et faible coût, • Nécessite des surfaces propres et bien dégraissées.
• Image des indications peut être facilement conservée par • Utilisation de produits nocifs, inflammables ou volatils.
photographie. • Nécessite traitement et élimination des déchets.
• Permet des contrôles rapides en service.
• Applicable à tous les matériaux non poreux.
• Existence de produits pour application à température élevée (150 à
200 °C).
• Bonne sensibilité de détection des défauts débouchants.
Variantes :
• Ressuage coloré : pénétrant rouge sur fond de révélateur blanc en lumière du jour.
• Ressuage fluorescent : pénétrant fluorescent jaune sous éclairage UV, absence de lumière du jour avec ou sans révélateur.
• Ressuage rouge fluorescent (pénétrant mixte).
• Ressuage avec révélateur pelliculaire (permet de conserver un témoin des indications) – Peu utilisé.
• Ressuage avec pénétrant thixotropique (ne coule pas) dans le cas de positions difficiles – Peu utilisé.
• Fiche UIC n° 5 : Cas de corrosion sous contrainte par les acides polythioniques : Fissuration d’équipements acier inox réfractaire dans
une Unité de production de Méthane-Thiol.
• Fiche UIC n° 6 : Détérioration locale par mise sous vide, d’un réservoir de stockage atmosphérique d’hydrocarbures de 3000 m3 sous
l’effet d’un changement de phase du fluide stocké.
• Fiche UIC n° 7 : Détérioration par mise en dépression, d’un réservoir de stockage atmosphérique suite à une erreur lors du remontage
des organes de protection.
• Fiche UIC n° 13 : Réparation d’un échangeur générateur de vapeur à plaques fixes => mode opératoire.
• Fiche UFIP n° 49 : Utilisation de l'Incoloy dans les fours de production d'hydrogène.
• Fiche UFIP n° 87 : Fissuration intergranulaire sous contraintes de vannes en acier inoxydable austénitique sur un circuit réaction
d'hydrodésulfuration.
• Fiche UFIP n° 97 : Fissuration de weldolets de sortie de tubes d'un steam reformer.
• Fiche REX DT75 n°1: ressuage sur échangeurs en graphite
• Consulter les fiches de Données Sécurité.

• Les produits employés en ressuage sont forcément riches en COV (Composée Organiques Volatils).
• Précautions particulières dans le cas de ressuage à chaud (risques de brûlures, émanations de vapeurs éventuellement novices…).
• Précautions de ventilation en zone confinée (émanation de vapeurs, des gaz de bombes aérosol…).
• Traitement et élimination des déchets, en particulier ceux imbibés de pénétrant, des bidons et bombes aérosols,…
N° de Fiche : 23
Page 3 sur 3
Normalisation
• EN ISO 3452-1 : Essais non destructifs – Examen par ressuage – Partie 1 : principes généraux.
• EN ISO 3059 : Essais non destructifs – Essai par ressuage et essai par magnétoscopie – Conditions
d’observation.
• EN ISO 3452-2 : Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 2 : essai des produits de ressuage.
• EN ISO 3452-3 : Essais non destructifs – Examen par ressuage – Partie 3 : pièces de référence.
• EN ISO 3452-4 : Essais non destructifs – Examen par ressuage – Partie 4 : équipement.
Principes • EN ISO 3452-5 : Essais non destructifs – Examen par ressuage – Partie 5 : examen par ressuage à des
généraux températures supérieures à 50°C.
• EN ISO 3452-6 : Essais non destructifs – Examen par ressuage – Partie 6 : examen par ressuage à des
températures inférieures à 10°C.
• EN ISO 12706 : Essais non destructifs – Contrôle par ressuage – Vocabulaire.
• ASTM E165 : Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination.
• ASTM E433 : Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection.
• ASTM E1417 : Standard Practice for Liquid Penetrant Testing.
• EN 1371-1 : Fonderie – Contrôle par ressuage – Partie 1 : pièces moulées au sable, en coquille, par gravité et
basse pression.
• EN 1371-2 : Fonderie – Contrôle par ressuage – Partie 2 : pièces en moulage de précision (cire perdue).
• EN 10228-2 : Essais non destructifs des pièces forgées en acier – Partie 2 : Contrôle par ressuage.
• EN ISO 10893-4 : Essais non destructifs des tubes en acier – Partie 4 : Contrôle par ressuage des tubes en
Domaines acier sans soudure et soudés pour la détection des imperfections de surface.
Soudage • EN ISO 17635 : Contrôle non destructif des assemblages soudés – Règle générales pour les matériaux
Forgé – moulé métalliques.
Tube -Tôle • EN ISO 23277 : Contrôle non destructif des assemblages soudés – Contrôle par ressuage des soudures –
Niveaux d’acceptation.
• ISO 4987 : Pièces moulées en acier. Contrôle par ressuage.
• ASTM A903 : Standard Specification for Steel Castings, Surface Acceptance Standards, Magnetic Particle and
Liquid Penetrant Inspection.
• MSS SP-93 : Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges and Fittings and Other Piping
Components Liquid Penetrant Examination Method.
Certification • ISO 9712 : Essais non destructifs – Qualification et certification du personnel END
N° de Fiche : 24
Ultrasons - Advanced Ultrasonic Backscatter Technic
Guide DT 75 Rev. 2
(AUBT) Page 1 sur 3
Type de méthode : Structure matériau Avec Contact Détection
Description du principe : Principe de l'AUBT

• L’AUBT (Advanced Ultrasonic Backscatter Technic) est une
technique ultrasonore développée spécifiquement pour déterminer
un endommagement par Attaque par Hydrogène à Haute Exploitation du signal rétrodiffusé
Température des aciers (HTHA). Elle consiste à effectuer des
mesures de vitesse ultrasonore suivant 2 modes de propagation
(onde transversale et onde longitudinale) et une analyse du signal
ultrasonore rétrodiffusé. En présence d’endommagement, on
observe :
- une diminution du rapport des vitesses mesurées, comparé à
celui observé dans une zone saine ;
- l’apparition d’un signal rétrodiffusé résultant d’un phénomène
de diffusion sur les microfissures.
Rappel sur l’attaque par l’hydrogène à chaud (HTHA)

suivant API PR941 Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and
Pressures in Petroleum Refineriesand Petrochemical Plants
• Pour des températures supérieures à 230°C, la diffusion de

l’hydrogène dans un métal peut provoquer de l’attaque à chaud
(high temperature hydrogen attack). Cette attaque se présente
sous deux formes : une décarburation de surface et/ou une
décarburation interne .
• La décarburation interne est liée à la diffusion de l’hydrogène
atomique qui déstabilise les carbures pour former du méthane.
Exploitation du rapport des vitesses
Cela provoque une baisse des caractéristiques mécaniques
provoquée par la perte de carbures et une dégradation
‘’mécanique’’ de la structure avec l’apparition de micro bulles de
méthane piégées aux joints de grain. Ces micro bulles peuvent
provoquer des décohésions importantes dans la structure pouvant
engendrer des micros puis macros fissures et/ou des blisters.
Etape 1 : Décarburisation et apparition de méthane
Etape 2 : Microfissures
Etape 3 : Fissures
N° de Fiche : 24
Guide DT 75 Rev. 2
(AUBT) Page 2 sur 3

TB M P NA TB M P NA
Fissure non débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ◐ ○ ○
Modification métallurgique ● ○ ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA

TB M P NA TB M P NA
Matériau • AUBT développée spécifiquement pour la recherche d'HTHA, ne concerne que le métal de base et reste la seule
technique qui permet de s’affranchir du bruit de la structure métallurgique de l’acier (cf § variantes).
Dimension • Traditionnellement mis en œuvre sur des épaisseurs supérieures à 10 mm, sur des épaisseurs inférieures il est
nécessaire de réaliser des essais préalables destinés à valider la technique.
Température • Réalisable à chaud avec sondes adaptées (250°C).
Seuil détection • En absence de signal rétrodiffusé, l’attaque par HTHA est inférieure à 10% de l’épaisseur.
Caractérisation • En présence de signal rétrodiffusé, le rapport des vitesses permet de faire une première évaluation du taux
d’endommagement par HTHA.
Autres • /
• Plus de 25 % de l’épaisseur doit être endommagée par HTHA pour avoir une modification significative dans le rapport de vitesse
• Ne s’applique qu’à la recherche d’endommagements en pleine tôle (pour les soudures l’examen par ultrasons TOFD voir fiche n°28 est
recommandé)
• Possibilité d’examen complémentaires (Phased array, ou répliques métallographiques ou prélèvement) pour confirmer la nature et
évaluer le niveau d’endommagement.
• Technique sensible pour détecter le HTHA. • La mise en œuvre nécessite de disposer de pièces de
• Contrôle rapide. référence comportant des endommagements typiques et
d’avoir recours à du personnel expérimenté.
• Technique non normalisée.
• L’état de surface des parois des équipements en service
nécessite une préparation soignée pour assurer un couplage
correct des capteurs.
• Nécessite la réalisation de CND complémentaire pour
évaluer des endommagements compris entre 10 et 25% de
l’épaisseur.
N° de Fiche : 24
Guide DT 75 Rev. 2
(AUBT) Page 3 sur 3
Variantes :
• TOFD : (voir fiche N° 28) méthode qui peut être mise en œuvre sur soudure et sur métal de base et sur matériau pas ou peu attaqué
par HTHA. Cette technique est elle-même perturbée par le bruit de structure (propreté inclusionnaire) qui masque les endommagements
par HTHA.
• Phased Array : (voir fiche N° 27) méthode qui peut être mise en œuvre sur soudure et sur métal de base. Sur matériau pas ou peu
attaqué cette technique permet un meilleur discernement d'un faible endommagement que le TOFD. Le Phased Array permet
néanmoins d'explorer rapidement des surfaces importantes et d'enregistrer les contrôles effectués.
• Fiche UFIP n° 61 : Attaque par hydrogène à chaud d'un réacteur en 0,5 % Mo.
• Fiche UFIP n° 108 : Évaluation des méthodes de CND pour la détection de l’attaque par hydrogène à chaud.
• Fiche UFIP n°121 : Fissuration de la calandre d’un échangeur charge/effluent d’une hydro-désulfuration.
• Vérifier la compatibilité du couplant à haute température vis-à-vis d’un risque d’auto-inflammation.
Normalisation
• Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche n°29 "Contrôle par ultrasons recherche
Principes volumique" pour les normes génériques éventuelles
généraux • API RP 941 : Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and
Petrochemical Plants, 8th Edition, 2016
Domaines
Soudage • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche n°29 "Contrôle par ultrasons recherche
Forgé – moulé volumique" pour les normes génériques éventuelles
Tube -Tôle
• Pas de certification spécifique, toutefois le personnel intervenant est certifié ISO 9712 : Essais non destructifs -
Certification Qualification et certification du personnel END
N° de Fiche : 25
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons - Mesure d’épaisseur Page 1 sur 2

• L’onde ultrasonore longitudinale traverse le matériau

perpendiculairement à sa surface et est réfléchie par l'autre face.
Le temps mis par l’onde pour parcourir l'aller-retour permet de
calculer l'épaisseur.
• L’onde ultrasonore est transmise dans le matériau par
l’intermédiaire d’un produit couplant, qui peut être de l’eau.
• Cette méthode s’appuie sur la vitesse de propagation des ondes
dans le matériau qui dépend de la température de celui-ci.
• La méthode permet également la détection de défauts plans
sensiblement parallèles à la surface (dédoublures).
• Certains matériels permettent de tenir compte des protections
anti-corrosions pouvant être présentes sur chacune des faces.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ● ○ ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
Fissure non débouchante ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ◐ ○
Blistering ◐ ● ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ● ○ ○ Porosité débouchante ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Décohésion et rupture de fibres ○ ○ ○ ● Délaminage ○ ● ○ ○
Matériau • tout matériau métalliques, et composites SVR (travail en ondes longitudinales de basse fréquence environ 500kHz).
Dimension • toutes, néanmoins des confirmations peuvent être nécessaires pour les très faibles épaisseurs.
Dans la limite de 50 mm maximum d’épaisseur pour le composite SVR
Température • Température de mise en œuvre usuelle de l’ambiante à < 60 °C. Des essais visant à adapter le couplant et les
palpeurs utilisés sont à réaliser pour les températures supérieures ou pour des températures négatives.
Seuil détection • La mesure est corrigée en fonction de la température de la pièce pour être ramenée à la température ambiante. Des
abaques de correspondance sont disponibles.
Caractérisation • Indique l’épaisseur résiduelle mesurée
Autres • La mise en application s’accompagne de cales de référence représentatives de la gamme des épaisseurs mesurées et
du matériau.
N° de Fiche : 25
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons - Mesure d’épaisseur Page 2 sur 2
• L’état de surface à l’endroit de la mesure doit permettre le couplage du palpeur. Dans certains cas une préparation localisée par
brossage, meulage, sablage peut être nécessaire.
• Le diamètre du capteur doit être compatible avec la surface de contact avec la paroi. Dans certains cas il faut veiller à mettre en œuvre
des minis-palpeurs.
• Nécessité d’accéder à la pièce (retrait de l’isolant thermique).
• Disposer de cales de référence dans la métallurgie et les gammes d’épaisseurs correspondantes.
• Les pertes d’épaisseurs très ponctuelles peuvent ne pas être détectées, il faut préférer des techniques de balayage.
• Simplicité et faible coût. • Méthode à adapter dans le cas de pertes d’épaisseur

• Permet des contrôles rapides en service. localisées : balayage ou maillage serré.
• Existence de palpeurs et de couplant pour application à température • Précision et repétabilité de la mesure à quelques 1/10èmes
élevée (350-400 °C). de mm prés.
• Mesure équipement en service.
• Forte influence de la température sur les mesures.
Nécessité de bien appliquer les correctifs de température.
• Relocalisation du point de mesure difficile sur site.
Variantes :
• La mesure d’épaisseur par ultrasons est une méthode ponctuelle adaptée à la perte d’épaisseur généralisée. Dans le cas de perte
d’épaisseur localisée, on peut préférer :
-un balayage continu (ou maillage avec un pas fin).
-la méthode ultrasons Phased array : voir fiche n° 27 « Contrôle Ultrasonore multiéléments (Phased array) ».
• Il existe des systèmes de mesure d’épaisseur installés à demeure sur des équipements et pouvant travailler à haute température. Ces
systèmes sont automnes, reliés par WIFI à un enregistreur centralisé. Ils réalisent une mesure d’épaisseur selon une périodicité définie.
• Sans.
• Pas de précautions d’emploi autres que celles liées à la température des pièces ou de l’environnement, ainsi qu’à l’accès.
• Matériels généralement non adaptés à l'usage en zones à risque de feu ou d'explosion (ATEX). Nécessite un permis de travail en
conséquence. Toutefois, il existe des matériels ATEX.
Normalisation
• ASTM E114 : Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Examination by the Contact Method.
Principes • ASTM E494 : Standard Practice for Measuring Ultrasonic Velocity in Materials.
généraux • ASTM E797 : Standard Practice for Measuring Thickness by Manual Ultrasonic Pulse Echo Contact Method.
• NF EN 14127 Avril 2011 : Essais non destructifs - Mesurage de l'épaisseur par ultrasons
Domaines
Soudage • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche n°29 "Contrôle par ultrasons recherche
Forgé – moulé volumique" pour les normes génériques éventuelles.
Tube -Tôle
• Pas de certification spécifique. Toutefois il est possible d’utiliser la ISO 9712 : Essais non destructifs -
Certification Qualification et certification du personnel END.
N° de Fiche : 26
Ultrasons - Mesure d’épaisseur des tubes par Rev. 2
Guide DT 75
Internal Rotary Inspection System (IRIS) Page 1 sur 2

• Des ondes ultrasonores sont émises dans l’axe du tube.

• Un miroir positionné à 45° renvoi le faisceau d’onde Faisceau US
perpendiculairement vers la face interne du tube.
• Les ondes traversent la paroi du tube jusqu’à sa surface externe,
Turbine
puis suivent le chemin inverse vers l’émetteur/traducteur.
• La mesure d’épaisseur est effectuée par mesure de la différence Tube rempli
du temps des échos d’entrée et de sortie de la paroi du tube. d’eau
• De l’eau est utilisée pour assurer le couplage dans le système
(injection ou remplissage).
• Le miroir est mis en rotation et le système est piloté en
déplacement à l’intérieur du tube ce qui permet avec une Miroir en
Pate de
progression de type hélicoïdale de contrôler l’intégralité du tube. rotation
synchronisation

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ● ○ ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ◐ ○
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○ ● ○ ○
Blistering ○ ○ ○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ◐ ○ ○
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Tubes droits ferreux, non ferreux et non métalliques.
Dimension • Tubes de diamètre intérieur de 10 à 75 mm, pouvant aller jusqu’à 150 mm et d’une longueur maxi de 30 m
(contrainte liée au matériel disponible) et d'épaisseur nominale supérieure à 1,6 mm. Pour des épaisseurs nominales
plus faibles il est nécessaire de réaliser des essais préalables destinés à valider la technique.
Température • Ambiante (couplage à l'eau)
Seuil détection • Bien adapté aux contrôles des épaisseurs de tubes d’échangeurs, d’aéroréfrigérants, de chaudières.
Caractérisation • Indique l’épaisseur résiduelle mesurée.
Autres • /
N° de Fiche : 26
Ultrasons - Mesure d’épaisseur des tubes par Rev. 2
Guide DT 75
Internal Rotary Inspection System (IRIS) Page 2 sur 2
• Contrôle de la partie droite des tubes, à l’exclusion des parties cintrées.
• Epaisseur minimale mesurable est supérieure à 0,8 mm.
• Les tubes à contrôler ne doivent pas avoir de revêtement interne ni d’ailettes obtenues par action mécanique. Les ailettes rapportées par
soudage sont compatibles.
• Existence d’une zone morte à l’entrée du tube côté plaque tubulaire due à la difficulté d'alignement de la sonde dans le tube (solution :
installation d’un faux tube à l’entrée de la plaque tubulaire). Existence d’une zone morte à la sortie du tube côté autre plaque tubulaire
qui correspond à un manque de niveau liquide (solution : garde hydraulique à prévoir)
• Permet de déterminer la paroi sur laquelle la perte d’épaisseur est • Nécessite la mise à disposition de l’équipement.
située. • La surface interne des tubes doit être exempte de dépôt, un
• Système numérisé d’acquisition des données, qui est lié semi- nettoyage HP est nécessaire.
automatisé. • Le couplage des ultrasons avec la paroi du tube nécessite
• Rapport pouvant être sous forme de cartographie des tubes. l’utilisation d’eau.
• Le rythme d’acquisition est limité à quelques dizaines de
tubes par journée d’acquisition.
Variantes :
• Sans objet
• Fiche UFIP n°127 : Corrosion atmosphérique de tubes d’aéroréfrigérants.

• Fiche UIC n° 77 : Rupture d’un tube du faisceau de convection d’une chaudière à charbon.
• Fiche UIC n°104 : perçage d’un échangeur critique à plaque tubulaire fixe à la suite d’une phase transitoire mal maitrisée.
Normalisation
Principes • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche n°29 "Contrôle par ultrasons recherche
généraux volumique " pour les normes génériques éventuelles
• Pas de normes spécifiques IRIS homologuées à ce jour. Voir la fiche n°29 "Contrôle par ultrasons recherche
Domaines volumique" pour les normes génériques éventuelles.
Soudage
• EN ISO 10893 -12 : Essai non destructif des tubes en acier – partie 12 : contrôle automatisé de l’épaisseur par
Forgé – moulé ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l’arc immergé sous flux
Tube -Tôle en poudre).
• Pas de certification spécifique, toutefois le personnel intervenant est certifié ISO 9712 - Essais non destructifs -
Certification Qualification et certification du personnel END. certification UT2 recommandée
N° de Fiche : 27
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons - Multiéléments (Phased array) Page 1 sur 3
• Contrairement au contrôle ultrasonore conventionnel qui utilise

des traducteurs mono élément dont la forme impose les
caractéristiques du faisceau généré, la technique multi éléments
(traduction de l'anglais "phased array") dérivée de l'échographie
médicale, est basée sur l'exploitation de transducteurs multiples
pouvant être disposés en barrette linéaire, en cercles
concentriques ou en mosaïque linéaire ou annulaire sectorielle.
Les éléments piézo-électriques sont excités individuellement ou 1
par groupe par une impulsion brève selon des lois de retard.
• La fréquence des impulsions est, entre autre, fonction de la
vitesse de propagation des ondes ultrasonores dans le matériau,
de la dimension des éléments, de la distance de focalisation, de
l'angle de réfraction choisis et de la configuration d’inspection
(vitesse d'acquisition, nombre de groupes et de lois, etc..). 2
• Des électroniques de pilotage permettent d'émettre et de recevoir
indépendamment et simultanément sur chacune des voies
ultrasonores et d'appliquer des retards différents à l'émission et à
la réception sur chaque voie :
o Excitation simultanée = capteur droit (Fig.1)
o Déphasage constant = capteur d'angle ondes L (Fig.2) 3 3
o Idem + semelle oblique = capteur d'angle ondes T
o Selon loi focale = capteur focalisé (Fig.3)
o Combinaison possible de ces lois
• Les lois de retard associées aux balayages sectoriel donnent
accès à de nouvelles cartographies de type S-scan susceptibles
d’améliorer la fiabilité et les diagnostics des techniques par écho.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ● ○ ○ ○ Fissure débouchante ● ○ ○ ○
Fissure non débouchante ● ○ ○ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ● ○ ○
Modification métallurgique ○ ◑ ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
Blistering ● ○ ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ◐ ○

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○●○ ○ Porosité débouchante ○ ○ ○ ●
Fissuration (émail, graphite) ○○○ ● Gonflement (organiques) ○ ○ ○ ●

TB M P NA TB M P NA
N° de Fiche : 27
Rev. 2
Matériau • Aciers non alliés et alliés, la plupart des aciers austénitiques avec validation
• La plupart des matériaux métalliques pour mesure d’épaisseur
• Composites SVR (avec validation) Travail en ondes longitudinales de basse fréquence (environ 500kHz).
• Aluminium
Dimension • La méthode est adaptée au contrôle volumique et aux mesures d'épaisseurs.
• Dans la limite de 50 mm maximum d’épaisseur pour le composite SVR
Température • Température de mise en œuvre : < 60°C. Des essais visant à adapter le couplant et les palpeurs utilisés sont à
réaliser pour les températures supérieures ou pour des températures négatives.
Caractérisation • La méthode permet de caractériser les dimensions et la position des indications détectées.
Autres • Cette technique permet d'envisager une diminution du temps de contrôle nécessaire à l'inspection de grande surface
ou longueur soudée.
• Diamètre > 1" avec capteurs adaptés et test préalable.

• Epaisseurs : ≥ 3 mm. Sur les très faibles comme sur les fortes épaisseurs, il est nécessaire de réaliser des essais préalables destinés à
valider la technique utilisée.
• Très bien adapté pour les soudures bout à bout, mais "possible" à "partiel" en fonction des autres géométries à contrôler.
• Matériaux très atténuants et/ou à structures à gros grains peuvent conduire à une diminution du rapport signal/bruit.
• Autres impératifs ou limitations (couplant, température des pièces à contrôler…) : voir fiche 29 " Ultrasons conventionnels recherche
volumique ".
• Rapidité d'acquisition. • Espace dégagé bord soudure : > 20 mm + 2 épaisseurs.

• Vue globale. • Absence de règle de qualification des opérateurs.
• Sauvegarde numérique des données, facilite la comparaison des • Surface de contact régulière.
résultats obtenus lors d'inspections périodiques. • Application difficile sur soudures non bout à bout.
• La méthode nécessite une préparation de surface mais peut être • L’état de surface des parois des équipements en service
mise en œuvre sans arasage de la soudure. nécessite souvent un meulage léger pour assurer le
• Flexibilité de conception du capteur et de définition du faisceau couplage correct des capteurs.
(balayage, focalisation, déflexion) selon l'application, capteur sur • Matériel complexe d’emploi.
mesure permettant la détection dans toutes les orientations et
optimisée dans épaisseur. • Documentation de mise en œuvre, normalisation très limitée.
Variantes :
• Sans objet.
• Fiche UIC n° 99 : Contrôle de tuyauteries par ultra-sons multi éléments.
• Fiche UIC n°100 : contrôle des soudures d’un surchauffeur par phased array
• Fiche UIC n°105 : cas de fissuration en relaxation sur tuyauterie en INOX 321H d’unité SMR
• Fiche UFIP n°126 : Indications relevées sur des ballons de PSA.
• Fiche rex DT75 n°2 : Collecteur entrée four de réformage au niveau des supports soudés
• Pas d'exigences liées à la méthode elle-même.

N° de Fiche : 27
Rev. 2
Normalisation
• Quelques normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche
volumique" pour les normes génériques.
• Possibilité d’utiliser codes/normes des US conventionnels.
• Norme EN sur maîtrise matériel en cours d’élaboration par la COFREND.
• NF EN ISO 18563-1 Août 2015 : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de l'appareillage de
contrôle par ultrasons en multiéléments - Partie 1 : appareils
Principes • NF EN ISO 18563-2 Septembre 2016 : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de l'appareillage de
généraux contrôle par ultrasons en multiéléments - Partie 2 : Traducteurs
• NF EN 16392-2 Avril 2014v : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de l'appareillage de contrôle
multi-élément par ultrasons - Partie 2 : traducteurs
• Ultrasons multiéléments - Principes et applications pour le contrôle non destructif – Guide CETIM
• NF EN 16018 - Essais non-destructifs - Terminologie - Termes utilisés pour le contrôle par ultrasons en
multiéléments
• EN ISO 13588 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Utilisation de la
technique multiéléments automatisés
• ISO/FDIS 19285 : Essais non destructifs des assemblages soudés -- Technique ultrasons multi-éléments
(PAUT) -- Niveaux d'acceptation
• ASTM E2700-09 - Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays
• ASME Section V article 4 - Pas de norme spécifique, se reporter à l'ASTM E2491 pour l'évaluation des
performances du système multiéléments. Voir aussi le code case 2235-9.
Domaines
Soudage • BS5500.
Forgé – moulé • CODAP - CODETI
Tube -Tôle • Soudage : ASTM E273-01, ASME Code Case 2541/2557/2558, ASTM E2491-06, ASTM E1961 (contrôle AUT
soudures BW).
• Critères d'acceptation (US) : ASME VIII Div 2 (ex code Case 2235-9), ASTM E1961 (dans le cas des AUT),
ASME B31 Case 179 & 181.
• Voir la fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche volumique" pour les normes génériques.
• Guide des alternatives à la gammagraphie Ir192 – Document Institut de Soudure RT22.
• Pas de certification spécifique, toutefois le personnel intervenant est certifié en UT suivant ISO 9712 : Essais
Certification non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux. Niveau II, voire niveau III
N° de Fiche : 28
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD) Page 1 sur 3

• Le TOFD (Time Of Flight Diffraction) repose sur un principe très

différent du contrôle ultrasonore conventionnel, il exploite les
phénomènes de diffraction générés par les bords des défauts.
• On utilise généralement une paire de traducteurs fortement
amortis fonctionnant en transmission que l'on déplace
parallèlement à l'axe de la soudure à contrôler ou au défaut à
expertiser.
• Le contrôle est effectué avec un gain important (proche du bruit de
structure).
• En présence de défaut, les extrémités de celui-ci diffractent les
ondes ultrasonores émises par le premier traducteur. Ces ondes
sont détectées par le second traducteur ainsi que l'écho de fond et
l'onde latérale transmise sous la surface. Une image, représentant
une coupe latérale de la soudure, est alors générée en temps réel.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ● ○ ○ Fissure débouchante ○ ● ○ ○
Modification métallurgique (HTHA) ○ ● ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
Blistering ○ ● ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ◐ ○
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ○ ● ○ Porosité débouchante ○ ○ ○ ●
Fissuration (émail, graphite) ○ ○ ○ ● Gonflement (organiques) ○ ○○ ●
TB M P NA TB M P NA
N° de Fiche : 28
Rev. 2
Matériau • Aciers non allié et faiblement alliés, aciers inox avec validation (idem fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche
volumique").
Dimension • Cf Limitations - Exclusions
Température • Mise en œuvre à chaud possible (220 °C) avec validation (idem fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche
volumique" ).
Seuil détection • Contrôle de pièces ou d'équipements même sous pression, d'ensembles mécano-soudés…
• Peut être appliqué à la recherche de corrosion en paroi opposée.
Caractérisation • La méthode permet de caractériser les dimensions et la position des indications détectées.
Autres • Le TOFD permet à la fois d'assurer la détection des hétérogénéités dans les soudures ou le matériau de base d'un
équipement. Il permet une appréciation de la hauteur réelle des défauts mis en évidence. Il est très adapté au suivi
de défauts en service.
• Un seul balayage peut ne pas être suffisant pour contrôler une soudure correctement, les défauts perpendiculaires au sens de balayage
pouvant être mal ou non détectés.
• Les réglages UT et électroniques, la mise en place des balayages et l'étalonnage sont à définir précisément et à adapter à la géométrie
réelle.
• La détection de défauts débouchants ou sous-jacents (côté surface de contact) est critique du fait du peu de différence de temps de vol
entre les différentes ondes.
• Chaque image nécessite une analyse de son signal, elle doit être faite par un contrôleur ayant une forte expérience.
• Diamètre > 4".
• Epaisseurs : ≥ 6 mm.
• Autres impératifs ou limitations (couplant, température des pièces à contrôler…) : voir fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche
volumique".
• Rapidité d’acquisition. • Applicable industriellement uniquement en bout à bout.

• Bonne sensibilité de détection de l’ordre du mm. • Espace nécessaire au passage des palpeurs de part et
• Dimensionnement et positionnement précis des défauts (longueur, d’autre du cordon de soudure : supérieur à (20 mm + 2
hauteur, profondeur). épaisseurs)
• La détection d’un défaut est peu sensible à son orientation. • Des traducteurs et des cales étalons adaptés aux
épaisseurs et aux assemblages à contrôler sont
• Représentation imagée équivalente à une coupe longitudinale de la nécessaires.
soudure. L’emplacement et la taille des défauts sont lus
directement sur cette image. • Zone morte coté surface de palpage et zone opposée de
l'ordre du millimètre
• Sauvegarde numérique des données, facilite la comparaison des
résultats obtenus lors d'inspections périodiques.
• La méthode nécessite une préparation de surface mais peut-être
mis en œuvre sans arasage.
• Matériel léger et peu coûteux.
Variantes :
• Sans objet.
• Fiche UFIP n° 42 : Utilisations de méthodes CND par ultrasons en TOFD par courants de Foucault.
• Fiche UFIP n° 55 : Fissuration thermique au niveau d'injection d'hydrogène.
• Fiche UFIP n° 106 : Fissuration d’un piquage de sortie d’un réacteur d’HDS.
• Fiche UFIP n°121 : Fissuration de la calandre d’un échangeur charge/effluent d’une hydro-désulfuration.
• Fiche UFIP n°126 : Indications relevées sur des ballons de PSA.
• Pas d'exigences liées à la méthode elle-même.

N° de Fiche : 28
Rev. 2
Normalisation
Principes • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche "Contrôle par ultrasons" pour les normes
généraux génériques.
• NF EN ISO 16828 Mai 2014 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Technique de diffraction du temps
de vol utilisée comme méthode de détection et de dimensionnement des discontinuités
• NF EN ISO 16828 Mai 2014 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Technique de diffraction du temps
de vol utilisée comme méthode de détection et de dimensionnement des discontinuités EN ISO 10863 : Contrôle
non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Utilisation de la technique de diffraction des
temps de vol.
• CEN/TS 14751 : Soudage - Utilisation de la technique de diffraction des temps de vol (méthode TOFD) pour le
Domaines contrôle des soudures.
Soudage • NF EN ISO 15626 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Technique de diffraction des temps de vol
Forgé – moulé (TOFD) - Niveau d'acceptation.
Tube -Tôle • ISO/DIS 16828 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Technique de diffraction du temps de vol
(TOFD) utilisée comme méthode de détection et de dimensionnement des discontinuités.
• ASTM E2373 : Standard Practice for Use of the Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) Technique.
• Critères d'acceptation (US) : ASME VIII Div 2 (ex code Case 2235-9), ASTM E1961 (dans le cas des AUT),
ASME B31 Case 181.
• Voir la fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche volumique" pour les normes génériques.
• Guide des alternatives à la gammagraphie Ir192 – Document Institut de Soudure RT21.

du personnel • IS.US.319.22 : Certification scheme - Requirements for TOFD certification.
N° de Fiche : 29
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons conventionnels recherche volumique Page 1 sur 4

• La technique du contrôle par ultrasons (US) consiste à émettre, au

travers de la pièce à contrôler, à partir de sa surface, un faisceau
ultrasonore qui sera partiellement ou totalement réfléchi par toute
discontinuité à cœur ou en surface opposée à la surface balayée.
L'analyse du faisceau réfléchi ou transmis permet de localiser et
d'estimer la forme et la dimension des défauts. Les défauts dont la
surface est sensiblement perpendiculaire à l'axe du faisceau
seront plus facilement détectés.
• Le faisceau est émis par un palpeur. Le signal réfléchi est recueilli

par le même palpeur (émetteur-récepteur) ou par un autre
palpeur.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ● ○ ○ ○ Fissure débouchante ● ○ ○ ○
Modification métallurgique ○ ◑ ○ ○ Modification dimensionnelle ○ ○ ○ ●
Blistering ● ○ ○ ○ Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
Matériaux non métalliques – Revêtements organiques, émail et graphite. PE.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur (organique, émail) ○ ● ○ ○ Porosité débouchante ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
Matériau • L'utilisation des US longtemps limitée aux aciers au carbone est possible sur les matériaux austénitiques avec des
palpeurs travaillant dans une plage de fréquence appropriée et après validation sur coupon représentatif.
• Composites SVR (avec validation) Travail en ondes longitudinales de basse fréquence (environ 500kHz).
Dimension • l’épaisseur de la paroi est de > 8mm. Pour les épaisseurs inférieures, une validation sur coupon représentatif doit
être réalisée.
• Dans la limite de 50 mm maximum d’épaisseur pour le composite SVR.
Température • Température de mise en œuvre : < 60°C. Des essais visant à adapter le couplant et les palpeurs utilisés sont à
réaliser pour les températures supérieures ou pour des températures négatives.
Seuil détection • Peut être très fin. Influencé par de nombreux paramètres (matériaux, fréquence, palpeurs…)
Caractérisation • La méthode permet de caractériser les dimensions et la position des indications détectées. Pour cela l’utilisation de
capteurs avec des angles différents est requise.
Autres • /
N° de Fiche : 29
Rev. 2
• Ce procédé n’est pas adapté pour détecter la présence de défauts débouchant à la surface sur laquelle les palpeurs sont appliqués.
• La méthode requiert une préparation de surface, sans toutefois nécessiter l’arasage de la soudure contrôlée.
• Nécessité de procéder à une phase de validation préalable sur coupon représentatif, pour le contrôle de soudures ou de matériaux
austénitiques.
• Méthode sensible à l’orientation des défauts, peut nécessiter l’utilisation de plusieurs palpeurs d’angle différents.
• Simplicité et faible coût. • La surface de la pièce doit être propre et exempt de peinture
• Méthode d’usage courant permettant des contrôles de compacité : (ou adhérente), et la surface de contact doit être régulière
méthode alternative à la radiographie. pour assurer le couplage du palpeur.
• Bonne sensibilité de détection des défauts non débouchant. • Absence de représentation imagée du résultat du contrôle
ce qui peut nuire à la reproductibilité du contrôle.
Variantes :
• Trois types de palpeurs sont principalement utilisés :

o les palpeurs droits à ondes longitudinales pour la mesure des épaisseurs de parois et la recherche des défauts plans parallèles à la
paroi ( ex. : délaminages, plans de ségrégation).
o les palpeurs « d’angle » à ondes transversales pour la recherche des défauts à cœur (de soudures, de compacité, de fissures...).
des palpeurs à angle d’incidence variable existent également.
o des palpeurs focalisés qui permettent d’obtenir une sensibilité optimale à une distance prédéterminée de la paroi.
• Des procédures de contrôle par ultrasons ont été mises au point pour déterminer la taille du grain métallurgique d’un acier. Un exemple
d’applications est présenté dans le retour d’expériences : fiche UIC n° 97 ci-dessous.
• Voir aussi les fiches :
o n° 25 : Ultrasons - Mesure d’épaisseur.
o n° 27 : Ultrasons - Multiéléments (Phased array).
o n° 28 : Ultrasons - Time-of-Flight Diffraction (TOFD).
• Fiche UIC n° 20 : Contrôle des soudures des tubes en arrière de plaque d’échangeur par US focalisé et courant de foucault.
• Fiche UIC n° 33 : Recherche par Ultrasons de fissures transversales en cours de développement sur des coudes à 180°.
• Fiche UIC n° 78 : Malfaçon d’une bride forgée.
• Fiche UIC n° 97 : Problèmes de qualité rencontrés sur la robinetterie moulée.
• Fiche UFIP n° 7 : Influence des cyanures et des sulfures acides dans la formation d'hydrogène blistering.
• Fiche UFIP n° 32 : Problème de vieillissement sur un reformeur catalytique.
• Fiche UFIP n° 106 : Fissuration d’un piquage de sortie d’un réacteur d’HDS.
N° de Fiche : 29
Rev. 2
Normalisation
• EN ISO 7963 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Spécifications relatives au bloc d'étalonnage n° 2
• ISO 5577 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons – Vocabulaire.
• ASTM E114 : Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Examination by the Contact Method.
• ASTM E127 : Standard Practice for Fabricating and Checking Aluminium Alloy Ultrasonic Standard Reference
Blocks.
Principes • ASTM E428 : Standard Practice for Fabrication and Control of Metal, Other than Aluminium Reference, Blocks
généraux Used in Ultrasonic examination.
• ASTM E587 : Standard Practice for Ultrasonic Angle-Beam Examination by the Contact Method.
• ASTM E1316 : Standard Terminology for Non-destructive Examinations.
• ASTM E1901 : Standard Guide for Detection and Evaluation of Discontinuities by Contact Pulse-Echo Straight-
Beam Ultrasonic Methods.
• ASTM E2192 : Standard Guide for Planar Flaw Height Sizing by Ultrasonic Examination.
• EN 10160 : Contrôle ultrasonore des produits plats en acier d'épaisseur égale ou supérieure à 6 mm (méthode
par réflexion).
• EN 10228-3 : Essais non destructifs des pièces forgées en acier - Partie 3 : contrôle par ultrasons des pièces
forgées en aciers ferritiques et martensitiques.
• EN 10228-4 : Essais non destructifs des pièces forgées en acier - Partie 4 : contrôle par ultrasons des pièces
forgées en aciers inoxydables austénitiques et austénoferritiques.
• EN 10307 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons des produits plats en acier inoxydable austénitique et
austénoferritiques d'épaisseur égale ou supérieure à 6 mm (méthode par réflexion).
• EN 10308 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons des barres en acier.
• EN 12680-1 : Fonderie - Contrôle par ultrasons - Partie 1 : pièces moulées en acier pour usages généraux.
• EN 12680-2 : Fonderie - Contrôle par ultrasons - Partie 2 : pièces moulées en acier par composants fortement
sollicités.
• EN 12680-3 : Fonderie - Contrôle par ultrasons - Partie 3 : pièces moulées en fonte à graphite sphéroïdal.
• EN ISO 10893-8 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 8 : contrôle automatisé par ultrasons pour la
détection des dédoublures des tubes en acier sans soudure et soudés.
• EN ISO 10893-9 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 9 : contrôle automatisé par ultrasons pour la
détection des dédoublures dans les bandes/tôles fortes utilisées pour la fabrication des tubes en acier soudés.
• EN ISO 10893-10 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 10 : contrôle automatisé par ultrasons sur
toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux en poudre)
pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales.
Domaines
• EN ISO 10893-11 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 11 : contrôle automatisé par ultrasons du
Soudage
cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections longitudinales et/ou
Forgé – moulé transversales.
Tube -Tôle
• EN ISO 10893-12 : Essais non destructifs des tubes en acier - Partie 12 : contrôle automatisé de l'épaisseur par
ultrasons sur toute la circonférence des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé sous flux
en poudre).
• EN ISO 11666 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Niveaux
d'acceptation.
métalliques.
• EN ISO 17640 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Techniques, niveaux
d'essai et évaluation.
• EN ISO 22825 : Essais non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Contrôle des
soudures en aciers austénitiques et en alliages à base nickel.
• EN ISO 23279 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Caractérisation des
indications dans les assemblages soudés.
• IS US 319-21 : Recommandations concernant le contrôle manuel par ultrasons des soudures à pleine
pénétration.
• ISO 2400 : Soudures sur acier. Bloc de référence pour l'étalonnage des appareils pour l'examen par ultra-sons.
• ISO 4992-1 : Pièces moulées en acier - Contrôle aux ultrasons - Partie 1 : pièces moulées en acier pour usages
généraux.
• ISO 4992-2 : Pièces moulées en acier - Contrôle aux ultrasons - Partie 2 : pièces moulées en acier pour
composants fortement sollicités.
N° de Fiche : 29
Rev. 2
• ISO 9305 : Tubes en acier sans soudure pour service sous pression. Contrôle aux ultrasons sur toute la
circonférence pour la détection des imperfections transversales.
• ISO 9765 : Tubes en acier soudés à l'arc submergé pour service sous pression. Contrôle par ultrasons du
cordon de soudure pour la détection des imperfections longitudinales et/ou transversales.
• ISO 10124 : Tubes en acier sans soudure et soudés (sauf soudés à l'arc sous flux) pour service sous pression.
Contrôle par ultrasons pour la détection des dédoublures.
• ISO 10332 : Essais non destructifs des tubes en acier - Contrôle automatisé par ultrasons pour vérification de
l'étanchéité hydraulique des tubes en acier sans soudure et soudés (sauf à l'arc immergé).
• ISO 11496 : Tubes en acier soudés et sans soudure pour service sous pression. Contrôle par ultrasons des
extrémités de tube pour la détection des dédoublures de laminage.
• ISO 17577 : Aciers - Contrôle ultrasonore des produits plats en acier d'épaisseur égale ou supérieure à 6 mm.
• ASTM A388 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of Steel Forgings.
• ASTM A578 : Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Rolled Steel Plates for Special
Applications.
• ASTM A609 : Standard Practice for Castings, Carbon, Low-Alloy, and Martensitic Stainless Steel, Ultrasonic
Examination Thereof.
• ASTM A745 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of Austenitic Steel Forgings.
• ASTM E164 : Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments.
• ASTM E213 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing.
• ASTM E273 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing.
• ASTM E317 : Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse- Echo Testing
Instruments and Systems without the Use of Electronic Measurement Instruments.
• ASTM E2223 : Standard Practice for Examination of Seamless, Gas-Filled, Steel Pressure Vessels Using Angle
Beam Ultrasonics.
(La liste des normes ASTM n’est pas exhaustive)

N° de Fiche : 30
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons ondes guidées - Longues distances Page 1 sur 2
• Cette méthode permet de détecter et de localiser des

endommagements sur les sections de canalisations ou de
tuyauteries en utilisant des ondes ultrasonores de Lamb guidées.
Le système utilise les ondes ultrasonores en mode longitudinal et
de torsion (cisaillement). Ce dernier n’est pas perturbé par le fluide
interne (gaz ou liquide).
• Les ondes guidées générées dans le matériau se propagent dans
la paroi de la pièce à contrôler.
La présence d’une variation d’épaisseur (ou d'une courbure
excessive) induit une réflexion de l’onde émise.
L’analyse des signaux reçus (temps de parcours et amplitude)
permet de repérer les zones suspectes.
• Les ondes sont générées par une série de capteurs disposés sur
toute la circonférence de la tuyauterie, sur une partie accessible
(hors-sol d'une canalisation ou partie décalorifugée par exemple).

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ● ○ ○ Fissure débouchante ○ ◐ ○ ○
Fissure non débouchante ○ ◐ ○ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●
Blistering ○○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Convient principalement aux aciers. Absence de retour d’expérience sur les autres matériaux métalliques.
Dimension • Toutes tuyauteries à partir du diamètre DN50 (diamètre standards des outillages : DN80 à DN600).
Température • La température de paroi de la tuyauterie est limitée en fonction de l’outillage utilisé (actuellement de - 20 °C à 110 °C).
Seuil détection • Un relevé préalable des particularités de la ligne doit être fait pour permettre l’identification des échos dus à des causes
"normales" (piquage, soudure,…). Ces échos naturels servent d’étalons d’amplitude et de distance.
Caractérisation • Les pertes d’épaisseurs sont exprimées en % ramenés à la section de la tuyauterie.
Autres • La distance d’efficacité du contrôle varie de quelques mètres (enrobage de brai, ou passage de muret en béton) à
quelques dizaines de mètres (tuyauterie sous calorifuge).
• Canalisations longues ou d’accès difficile ou calorifugées ou enterrées ou avec un passage de route (avec ou sans
fourreau).
N° de Fiche : 30
Rev. 2
Guide DT 75 Ultrasons ondes guidées - Longues distances Page 2 sur 2
• Limitations liées au type de revêtement externe de la tuyauterie qui absorbe les ondes (enrobage, nature du sol pour les tuyauteries
enterrées,).
• La propagation des ondes est stoppée par les assemblages boulonnés, les coudes à 45°.
• La propagation des ondes est perturbée par les supportages soudés ou non, et les composants connectés à la tuyauterie, et peut rendre
l’interprétation localement difficile voire impossible par cette technique.
• Fissures longitudinales non détectées
• Grande étendue d’examen à partir d’une seule acquisition et d’un • Limité à des tuyauteries de température légèrement
seul point d’accès. inférieures à 110°C.
• Permet de détecter des pertes d’épaisseurs internes et externes. • L’atténuation des ondes de Lamb est fortement dépendante
• Peut être mis en œuvre tuyauterie en service. de la nature du revêtement ou de l’enrobage et du milieu
entourant la tuyauterie.
• Rapport de contrôle est numérisé et stocké.
• L’interprétation est délicate au niveau des supports, voire
• Contrôle de zones inaccessibles (sous pont, passages de route, impossible au niveau des patins longitudinaux soudés. Un
sous revêtement et/ou isolation thermique, …). contrôle complémentaire est nécessaire.
• La présence de la courbe d’atténuation permet de vérifier en • La mise en place de l’outillage nécessite une portion
continu la distance sur laquelle la méthode est efficace. dégagée sur la tuyauterie (environ 500 mm), une distance
• Coût raisonnable de prestation au regard des longueurs examinées minimale entre tuyauterie (environ 150 mm). Les systèmes
par des méthodes traditionnelles. de traçage peuvent empêcher la pose des anneaux.
• Détecte des pertes d’épaisseurs internes et externes sans
en faire la distinction.
• Dans les zones suspectes, peut nécessiter une confirmation
par une examen direct.
• Absence de normalisation de la méthode et de certification
du personnel .
• Des résultats sont communiqués en pourcentage de perte
d’épaisseur globale de la section.
• Existence d’une zone morte non interprétable au départ de
l’anneau d’environ 50 mm
Variantes :
• Même si cette technique est jugée non applicable pour les matériaux composites SVR, des études commencent à montrer des
applications des ondes de Lamb à ces matériaux.
• Fiches UFIP n° 102 : Contrôle de tuyauteries par ondes guidées.
Normalisation
Principes • Pas de normes spécifiques homologuées à ce jour.

généraux
• ISO 18211:2016 – Non-destructive testing — Long-range inspection of above-ground pipelines and plant piping
using guided wave testing with axial.
• ASTM E2775:2016 – Standard Practice for Guided Wave Testing of Above Ground Steel Pipework Using
Domaines Piezoelectric Effect Transduction.
Soudage • ASTM E2929:2013 - Standard Practice for Guided Wave Testing of Above Ground Steel Pipework Using
Forgé – moulé Magnetostrictive Transduction.
Tube -Tôle • BS 9690-1:2011 – Non-Destructive testing. Guided wave testing. General guidance and principles.
• BS 9690-2:2011 – Non-Destructive testing. Guided wave testing. Basic requirements for guided wave testing of
pipes, pipelines and structural tubulars.

N° de Fiche : 31
Rev. 1
Guide DT 75 Mesure dimensionnelle Page 1 sur 2

Description du principe :
• Il existe différents moyens mesures, afin d’obtenir des relevés des

dimensions de tout ou partie d’un objet :
• Mesure à trait : mètre à ruban, pied à coulisse,
micromètre…
• Mesure aux limites : tampon, bague, calibre… Mesures directes
• Mesure par comparaison : comparateur, rugosimètre….
• Moyens de mesure spécifique : optiques (faisceau laser,
vidéogramétrie, endoscopie 3D etc…) ou à d’autres
techniques de CND (par exemple, mesure d'épaisseur par
ultrasons, voir fiche 25).
Mesure par endoscopie Mesure par Laser

3D

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ●●○ ○ Fissure débouchante ○○○ ●
Fissure non débouchante ○○○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○○○ ●
Modification métallurgique ○○○ ● Modification dimensionnelle ●●○ ○
Blistering ○○○ ● Corrosion localisée par piqûres ○○○ ●
TB M P NA TB M P NA
Fissuration (émail, graphite) ○○○ ● Gonflement (organiques) ○●○ ○
TB M P NA TB M P NA
Dissolution ○○○ ● Fissuration ○○○ ●
Gonflement ○●○ ○
Matériau • Applicable à tous les matériaux
Dimension • Les limites d’utilisation des instruments de contrôles manuels (rarement au delà de 1m pour les plus gros, quelques
microns pour les plus petits)
• Les systèmes d’acquisition de données laser permettent de mesurer des ensembles de grande dimension.
Température • Ambiante si contact.
Seuil détection • La précision de mesure peut aller jusqu’au 1/100ème de mm en fonction du moyen de mesure utilisé.
Dans le cas des outils d’acquisition laser la précision est à spécifier avant sa mise en oeuvre
Caractérisation • Relevé dimensionnel ou de profil
Autres • Sans objet
N° de Fiche : 31
Rev. 1
Guide DT 75 Mesure dimensionnelle Page 2 sur 2
• Celles des instruments de mesures
• Accessibilité de la zone à contrôler
• Simplicité de la mise en œuvre • Veiller au référencement des origines de mesure afin d’en
• Méthodes souvent connues du plus grand nombre assurer la répétabilité.
• Lecture/interprétation immédiate • Nécessite un suivi en métrologie des instruments de

mesures selon la précision demandée au contrôle.
• Peut nécessiter des gabarits et/ou des étalons particuliers
Variantes :
• /
• Fiche UIC n°109 : Corrosion sous calorifuge avec caractérisation de perte d'épaisseur par scan laser 3D
• Fiche rex DT 75 n°4 : Mesure du diamètre des tubes de four de reformer (externe ou interne)
• Pas de particularité pour les moyens courants
Normalisation
• NFE10-100-1 (12/2002), NFE10-101 (02/1988), NFE10-102 (02/1988), NFE10-104 (05/1989), NFE10-106
(12/1990), NFE10-107 (12/1993), NFE10-108 (03/2000)
Principes • NFE11-091 (03/2013), NFE11-095 (10/2013), NFE11-096 (10/2013)
généraux • ISO 17123-3 & 4 : (02/2016) méthode d’essai sur site des instruments géodésiques et d’observation
• EN 60825 : (11/2016) " Sécurité des appareils à laser
Domaines
Soudage • NF EN ISO 8062-3 (pièces moulées) : 2009 (01/2017) : Tolérances et ajustements pour pièces moulées.
Forgé – moulé
Tube -Tôle

du personnel
Ultrasons - ElectroMagnetic Acoustic Transducer N° de Fiche 32
Rev. : 1
Guide DT 75 (EMAT) Page 1 sur 2
Mesure d’épaisseur
• La technologie EMAT (ElectroMagnetic Acoustic Transducer)
fonctionne grâce à l’interaction d’un champ magnétique haute
fréquence généré par un bobinage et un champ magnétique
basse fréquence ou permanent généré par un aimant.
• L’interaction de ces deux champs engendre une force de
Lorentz dans la pièce. Cette perturbation est transmise à la
pièce produisant une onde élastique ultrasonore.
• Parce que l’onde est générée directement dans la pièce, les
traducteurs EMAT sont utilisés sans couplant. Ils peuvent
également être utilisés sans contact avec la pièce.
• Des phénomènes inverses permettent la réception des ondes
ultrasonores.

TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ● ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
Modification métallurgique ○ ○ ○ ● Modification dimensionnelle ○ ○ ◐ ○
Blistering ○ ○ ● ○ Corrosion localisée par piqûres ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA

TB M P NA TB M P NA
Ultrasons - ElectroMagnetic Acoustic Transducer N° de Fiche 32
Rev. : 1
Guide DT 75 (EMAT) Page 2 sur 2
Mesure d’épaisseur
Matériau • Tout matériau métallique conducteur d’électricité
Dimension • L’épaisseur de la paroi est ≥ 5 mm.
Température • De la température ambiante jusqu’à 500°C en fonction de l’utilisation de sonde réfrigérée
Seuil détection • La sensibilité de détection de la perte d’épaisseur est affectée par l’état de surface : les pertes uniformes sont les
mieux détectées, difficulté de détecter des pertes d’épaisseur inférieures à 10mm de diamètre.
L’incertitude maximale de l’épaisseur mesurée est de 5%.
Caractérisation • Indique l’épaisseur résiduelle mesurée
Autres • La mise en application s’accompagne de cales de référence représentatives de la gamme des épaisseurs
mesurées et du matériau.
• La technique est valable pour une perte d’épaisseur uniforme à l’endroit de la mesure. Les pertes d’épaisseurs très ponctuelles peuvent
ne pas être détectées.
• L’épaisseur nominale à mesurer doit être supérieure à 5mm . Pour des épaisseurs inférieures, une validation sur coupon représentatif
doit être réalisée, ainsi que pour les fortes épaisseurs.
• Nécessité d’accéder à la pièce (retrait de l’isolant thermique)
Avantages : Inconvenients
• Absence de couplant entre la sonde et la pièce. • Forte influence de la température sur les mesures. Nécessité
• Possibilité d’application sur des surfaces rugueuses, sales ou de bien appliquer les correctifs de température.
légèrement courbe sans préparation de surface. • Précision et répétabilité de la mesure augmentent avec la
• Bien adapté à une utilisation pour des températures entre température jusqu’à 5% prés vers 500°C
150°C jusqu’à 500°C. • Relocalisation du point de mesure difficile sur site
• Mesure équipement en service. • Encombrement des capteurs
• Ergonomie du matériel adaptée aux hautes températures. • Temps d’attente nécessaire entre 2 mesures pour laisser le
capteur refroidir
Variantes
• Mesure d’épaisseur par ultrasons (fiche n°25) avec un usage à chaud avec les moyens adaptés.

• Fiche Rex DT75 n°5 : mesure d’épaisseur haute température
• …………
• …………
• …………
• …………
• …………

• Pas de précautions d’emploi autres que celles liées à la température des pièces ou de l’environnement, ainsi qu’à l’accés.
• Matériels généralement non adaptés à l’usage en zones à risque de feu ou d’explosion (ATEX). Nécessite un permis de travail en
conséquence
Normalisation
• ASTM E1774 ‐ Standard Guide for Electromagnetic Acoustic Transducers (EMATs)
Principes • ASTM E1816 ‐ Standard Practice for Ultrasonic Testing Using Electromagnetic Acoustic Transducer (EMAT)
généraux Techniques
• ASTM E1962 ‐ Standard Practice for Ultrasonic Surface Testing Using Electromagnetic Acoustic Transducer
(EMAT)
Domaines
Soudage • Pas de norme spécifique homologuée à ce jour.
Fonderie – moulé
Tube -Tôle
Certification • Pas de certification spécifique. Toutefois il est possible d’utiliser la ISO 9712 : essai non destructifs –
du personnel Qualification et certification du personnel END.
• Personnel formé et habilité
Ultrasons – Multiéléments (Phased Array) N° de Fiche 33
Rev. : 1
Guide DT 75 Perte épaisseur par cyclage/corrosion des réservoirs Page 1 sur 2
de stockage de grand diamètre
• Cette méthode permet de détecter les dommages de
cyclage/corrosion qui se développent sous la bordure annulaire
(ou tôle marginale) des réservoirs de stockage atmosphérique
de grand diamètre et qui sont exploités de manière cyclique.
Ces dommages se traduisent par des pertes d’épaisseurs
localisées qui dans certains cas évoluent en fissure, lorsque le
ligament du fond restant, devient trop mince. Ils prennent la
forme d’un sillon parallèle à la virole, se développant à partir de
la face externe du fond du réservoir, qui est en contact avec le
sol. Ils se situent au droit du cordon de soudure intérieur de la
virole.
• Cette méthode met en œuvre des ultrasons multiéléments
(Phased Array). Les examens sont réalisés depuis la surface
externe de la 1ère virole, le bac pouvant être en service.
• Un traducteur Phased Array composé d’un ensemble de
traducteurs conventionnels de petite taille pouvant être excités
individuellement est utilisé: le principe repose sur le phénomène
d’interférences constructives entre plusieurs fronts d’ondes.
Un balayage angulaire focalisé est mis en œuvre avec le
traducteur positionné sur la robe.
• La couverture de zone qui dépend de la géométrie de
l’assemblage fond/virole est évaluée préalablement à la
réalisation du contrôle.
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ● ◐ ○ ○ Fissure débouchante ○ ● ○ ○
Fissure non débouchante ○ ○ ◐ ○ Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Convient aux aciers au carbone non allié. Absence de retour d’expérience sur les autres matériaux métalliques.
Dimension • Définie suivant la configuration du joint fond/virole voir § Limitations – Exclusions.
Température • Entre 0°C et 45°C
Seuil détection • A partir de 10% de perte d’épaisseur, le dommage caractéristique du sillon de cyclage-corrosion peut être mis en
évidence sous réserve d’une évaluation préalable de la couverture de zone d’examen. Cette évaluation peut être
faite par simulation numérique ou par essai représentatif.
Caractérisation • Les pertes d’épaisseurs sont exprimées en %, ramenées à l’épaisseur nominale de la bordure annulaire ou de la
tôle marginale : <10%, 10/30%, 30/50%, 50/70% et >70%.
Les fissures se propageant en fond du sillon de corrosion sont détectables, et une hauteur spécifique peut être
évaluée.
Au-delà de 70% de perte d’épaisseur, l’évaluation de la perte d’épaisseur n’est plus caractérisable.
Autres • /
Ultrasons – Multiéléments (Phased Array) N° de Fiche 33
Rev. : 1
Guide DT 75 Perte épaisseur par cyclage/corrosion des réservoirs Page 2 sur 2
de stockage de grand diamètre
• Pour connaître avec précision la zone couverte par ce contrôle, la technique nécessite préalablement à la réalisation du contrôle, une
évaluation par simulation numérique ou par essai représentatif de la zone de couverture. Les dommages de type cylcage-corrosion au-delà
de la couverture de zone ne seront ni détectables et ni caractérisables.
A titre d’information, estimation de la couverture de zone d’examen, compté à partir de la face intérieure de la 1ère virole.
a e Estimation de la couverture de
[mm] [mm] zone d’examen [mm]
7 25
9 8 26
9 27
10 29
11 30
10 12 31
13 32
14 33
15 37
16 38
17 39
12
18 40
19 41
20 42
Avantages : Inconvenients
• Possibilité de contrôler le dommage par corrosion lorsque le • L’utilisation du matériel et l’interprétation est délicate. Un
réservoir est en service. contrôleur expérimenté est nécessaire.
• Rapidité d’acquisition (8 mètres/heure dans des bonnes • La zone d’examen dépend de la géométrie de l’assemblage
conditions d’intervention) fond/virole. Elle est limitée suivant le tableau § Limitations –
• Rapport de contrôle numérisé et stocké. Exclusions. La détermination de la zone couverte passe par une
simulation numérique ou par un essai représentatif.
• Reproductibilité : paramétrage initial du système Phased Array,
différents opérateurs peuvent réaliser le contrôle avec une • Nécessité d’accéder à la première virole avec retrait de l’isolant
bonne reproductibilité. thermique sur une hauteur d’environ 400 mm depuis le pied du
cordon de soudure, pour permettre la mise en place du scanner.
• Possibilité de mettre en évidence la présence d’une fissuration Pas de nécessité d’éliminer la peinture de la virole, en
s’initiant en fond du sillon de cyclage-corrosion. considérant une peinture bien adhérente exempte de projection.
• Des résultats sont communiqués en pourcentage de perte
d’épaisseur globale de la section.
Variantes
• Sans objet

• Fiche Rex DT75 n°7 : Perte épaisseur par cyclage/corrosion des réservoirs de stockage de grand diamètre

Normalisation
• Quelques normes spécifiques homologuées à ce jour. Voir la fiche 29 "Ultrasons conventionnels recherche
volumique" pour les normes génériques.
• Possibilité d’utiliser codes/normes des US conventionnels.
• Norme EN sur maîtrise matériel de la technique multiélément en cours d’élaboration au niveau de la COFREND.
Principes • Ultrasons multiéléments - Principes et applications pour le contrôle non destructif – Guide CETIM
généraux • NF EN 16018 - Essais non-destructifs - Terminologie - Termes utilisés pour le contrôle par ultrasons en
multiéléments.
• EN ISO 18563-1 : Essais non destructifs – Caractérisation et vérification de l’appareillage de contrôle par
ultrasons en multiéléments – Partie 1 : Appareils
• EN ISO 16392-2 : Essais non destructifs – Caractérisation et vérification de l’appareillage de contrôle par
ultrasons en multiéléments – Partie 2 : Traducteurs
Domaines
Soudage • EN ISO 13588 : Contrôle non destructif des assemblages soudés – Contrôle par ultrasons – Utilisation de la
Fonderie – moulé technique multiéléments automatisée
Tube -Tôle
Certification • Pas de certification spécifique, toutefois le personnel intervenant est certifié ISO 9712 : Essais non destructifs -
Qualification et certification du personnel END - Principes généraux. Niveau II, voire niveau III.
du personnel
.
N° de Fiche : 34
Ultrasons – Multibonds - Recherche de Corrosion Rev. 0
Guide DT 75
au contact ou support non soudé Page 1 sur 2
Type de méthode : Locale Avec Contact Détection

Sens du
• Un palpeur émet une onde ultrasons qui est réfléchie sur les déplacement
parois du tube plusieurs fois, avant d’être réceptionnée sur un
deuxième palpeur.
• Par comparaison avec une zone de référence du tube il est
possible de déterminer la présence d’une perte d’épaisseur
dans la section le tube qui est contrôlée. Cette technique peut
ainsi mettre en évidence une perte d’épaisseur au niveau du
contact avec le support de tuyauterie.
• Il s’agit d’un examen de détection (qualitatif) qui permet de
dédouaner l’absence de corrosion sous support non soudé avec
la paroi de la tuyauterie. Le support peut être une ½ coquille, un
rond, un appui direct sur poutre, un collier ou tout autre forme de
contact sans soudure sur la tuyauterie
• Il vient en complément d’un examen visuel et de mesures
d’épaisseur de la zone de référence de la tuyauterie.
No-Corrosion
90%
45
Corrosion
First present
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ○ ◐ ◐ ○ Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
Matériau • Acier feritique non allié ou faiblement allié
Dimension • L’épaisseur minimale à partir de 6mm, et tuyauteries comprises entre DN 80 et DN300
Température • Contrôle possible en fonction de la capacité des palpeurs ultrasons utilisée (< 60°C aujourd’hui).
Seuil détection • A ce jour, le retour d’expérience permet de valider la mise en évidence d’une perte d’épaisseur > 25% de l’épaisseur de
référence dans la zone contrôlé.
Caractérisation • La longueur de la perte d’épaisseur qui est mise en évidence (perpendiculaire à la section mesurée) est mesurable par
le déplacement des palpeurs. L’étendue de la section affectée n’est pas quantifiable.
Autres •
N° de Fiche : 34
Ultrasons – Multibonds - Recherche de Corrosion Rev. 0
Guide DT 75
au contact ou support non soudé Page 2 sur 2
• Les plages de perte d’épaisseur exprimées en % de l’épaisseur de référence (25-50% ; 50-75% et supérieure à 75%) n’ont pas encore
été validés pas des retours d’expérience de terrain confirmés.
• La présence de soudure (longitudinale ou hélicoïdale) ou d’une soudure avec un support, rend la zone non contrôlable avec cette
technique
• Les états de surface externe (notamment au niveau des zones de contact des palpeurs) et interne influencent la sensibilité du contrôle
• Permet d’éviter le levage de ligne pour vérifier l’absence de perte • Documentation de mise en œuvre et normalisation encore
d’épaisseur au droit du point de contact avec le support. limitée.
• Utilisable avec les conditions de contrôles compatibles avec des • Nécessité d’une maquette de référence
contrôles ultrasons, • Espace dégagé autour du point de contrôle +/-50mm
• Mise en œuvre rapide. • Absence de règle de qualification des opérateurs
• Sauvegarde numérique des données. • L’état de surface des parois des équipements en service
nécessite souvent un meulage léger pour assurer le
couplage correct des capteurs.
• A ce jour cette technique ne peut être utilisée que pour
valider une perte d’épaisseur supérieure à 25% de
l’épaisseur de référence.
Variantes :
• Sans objet
• Fiche Rex DT75 n°8 : Ultrasons - Multibonds - Mesure d'épaisseur sous support
Normalisation

généraux
Domaines
Soudage •
Forgé – moulé
Tube -Tôle
• Pas de certification spécifique, toutefois le personnel intervenant est certifié en UT suivant ISO 9712 : Essais
non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux. Niveau II, voire niveau III
Certification
• Personnel formé et habilité à la méthode
N° de Fiche : 35
Rev. 0
Guide DT 75 Courants de Foucault – Champs lointains Page 1 sur 2

• La technique est basée sur la technique des courants de Foucault.
Cela consiste à soumettre une pièce métallique à l'action d'un
champ alternatif créé par une bobine parcourue par un courant
sinusoïdal.
Le champ magnétique créé par le bobinage émetteur traverse la
paroi du tube et est capté par le bobinage récepteur.
• La technique des CF à champs lointains permet le contrôle sur
des matériaux ferromagnétiques en exploitant les variations de
champ magnétique créées à distance par des courants basse
fréquence (2 bobinages émetteur et récepteur éloignés d'environ
quatre fois leur diamètre).
• Lorsque la sonde se trouve dans un tube, la variation de ce champ
ou son atténuation est alors significative des discontinuités
rencontrées dans la paroi du tube lors du passage du champ
d’une bobine vers l’autre. La visualisation de la phase et de
l’amplitude du signal en mode différentiel et absolu permet de la
détection et à la caractérisation les pertes d’épaisseur.
• Les performances de cette dernière méthode sont cependant plus
limitées que celles des CF traditionnels pour la détection des
défauts autre que la perte d’épaisseur, ainsi qu’en terme de
localisation interne ou externe au tube.
• Les différentes discontinuités ou défauts : trou, piqûre, fissure,
manque d'épaisseur provoquent des perturbations différentes qui
peuvent être caractérisées par comparaison à des défauts
« étalons ».
• Le dispositif de contrôle doit être étalonné sur un témoin
comportant des défauts artificiels. Lorsque cela est possible,
l’utilisation d’une pièce témoin de même matériau et ayant subi les
mêmes dégradations que les pièces contrôlées peut améliorer la
sensibilité du contrôle.
Champs lointains = Remote Field Electromagnetic Testing RFET ou
encore RFT ou RFEC
TB M P NA TB M P NA
Perte épaisseur ◐ ● ○ ○ Fissure débouchante ○ ○ ○ ●
Fissure non débouchante (cf §limitation) ○ ○ ○ ● Microfissure, lacune (cavités de fluage) ○ ○ ○ ●
TB M P NA TB M P NA
TB M P NA TB M P NA
N° de Fiche : 35
Rev. 0
Guide DT 75 Courants de Foucault – Champs lointains Page 2 sur 2
Matériau • Cette méthode s'applique principalement aux matériaux ferromagnétiques (aciers ferritiques).
• Pour les matériaux non ferromagnétiques la méthode utilisée est les Courant de Foucault (voir fiche n°10).
Dimension • La méthode est applicable à toutes les épaisseurs de pièces, par contre l’épaisseur contrôlée est limitée aux
quelques mm de profondeur de pénétration de 1 à 7 mm. Pour des épaisseurs plus fortes il est nécessaire de
réaliser des essais préalables destinés à valider la technique.
• L'application principale de cette technique, notamment dans les installations chimiques et pétrolières, est le contrôle
des tubes d'échangeur ou de tuyauteries.
• Cette méthode est aussi applicable aux surfaces planes. Par exemple elle est utilisée pour le contrôle des fonds de
réservoirs de stockage.
Température • /
Seuil détection • Couramment le seuil de détection est limité à 20% de l’épaisseur contrôlée. Sur les tubes à ailettes ce seuil est
augmenté à 50%.
Caractérisation • Les plages de perte d’épaisseur exprimées en % de l’épaisseur de référence (0-20% ; 20-40% ; 40-60% ; 60-80% ;
80-100%)
Autres • /
• Méthode limitée à la détection de défauts de surface.
• Nécessite un nettoyage rigoureux préalable des surfaces à contrôler.
• Rapidité d’exécution. • Epaisseur de contrôle limitée à 7 mm.
• Bien adapté aux contrôles internes des tubes d’échangeurs (tous • Sensible aux variations géométriques des pièces ou à leur
types), ainsi qu’au contrôle de surface de tôles. montage (par exemple proximité de plaque tubulaire des
• Enregistrement possible des mesures. échangeurs ou aux extrémités de pièce).
• Tout matériau conducteur • Pièce de référence indispensable, elle doit être

représentative de la pièce à contrôler : matériau, diamètre,
épaisseur (avec présence éventuelle d’ailettes le cas
échéant).
Variantes :
• L’inconvénient des matériaux ferromagnétiques est la faible pénétration des Courant de Foucault. Il est possible d’augmenter celle-ci en
appliquant une saturation magnétique partielle ou complète de la pièce à examiner.
• ……
• ……
Normalisation
Principes • EN ISO 12718 : Essais non destructifs – Contrôle par courants de Foucault.– Vocabulaire
généraux
• NF EN ISO 15549 : Essais non destructifs - Contrôle par courants de Foucault - Principes généraux
Domaines • ASTM E2096 : Standard Practice for In Situ Examination of Ferromagnetic Heat-Exchanger Tubes Using
Soudage Remote Field Testing.
Forgé – moulé • ASME 2015 SECTION V Arcticle 17 : Remote field testing (RFT) examination method
Tube -Tôle

Réalisé par :
Union des industries chimiques (UIC), Le Diamant A –

92909 PARIS La Défense cedex
Union Française des industries pétrolières (UFIP),

4 avenue Hoche – 75008 Paris
Comité Technique National de l’Inspection dans

l’industrie chimique (CTNIIC), Le Diamant A – 92909
PARIS La Défense cedex
Prix unitaire : 75 Euros TTC
© Union des Industries Chimiques - Droits réservés - 2017

Guide Pour Le Choix Des Méthodes de Contrôle Des Matériaux Et Équipements

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Guide pour le choix

UNION DES INDUSTRIES CHIMIQUES UNION FRANCAISE

Reproduction même partielle interdite sauf à l’intérieur des établissements adhérents

Guide pour le choix

Mots-clefs : sécurité industrielle, équipements sous pression, inspection

Reproduction même partielle interdite sauf à l'intérieur des établissements adhérents

14, rue de la République - Le Diamant A - 92909 Paris La Défense Cedex - France

2. LISTE DES METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN RETENUES ....................................................... 7

ANNEXE 1 : APPLICABILITE DES TECHNIQUES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS AUX TYPES

ANNEXE 2 : FICHE RETOUR D’EXPERIENCE ..................................................................................................... 13

ANNEXE 3 : FICHES DE METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN ........................................................... 15

2. LISTE DES METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN RETENUES

Type de défauts recherchés

Type de défauts recherchés

Ultrasons – EMAT – mesure épaisseur (32) DC NA NA NA NA D DC NA

Type de défauts recherchés / Degré d’efficacité des méthodes de contrôles

Revêtements organiques, émail et graphite Composites SVR

Revêtements organiques, émail et graphite Composites SVR

DT75 - ANNEXE 2 : FICHE RETOUR D’EXPERIENCE – N°

2. Type de défauts recherchés :

8. Hygène – Sécurité – Environnement :

CONCLUSION Enseignements tirés de l’expérience décrite et action à proposer au DT75

ANNEXE 3 – FICHES DE METHODES DE CONTROLE ET D’EXAMEN

Type de méthode : Globale ou Locale Sans Contact Détection et Caractérisation

Description du principe : Schéma de principe

(ACFM : Alternating Current Field Measurement, ou mesure du champ

Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

Hygiène – Sécurité – Environnement :

Principes • Pas de normes homologuées à ce jour.

• ISO 9712 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel.

Type de méthode : Globale Sans Contact Détection

• On effectue avec des outils et méthodes de géomètre, des relevés

Types de défauts recherchés

Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

Hygiène – Sécurité – Environnement :

Certification • Pas de certification spécifique.

Type de méthode : Locale Avec Contact Caractérisation

• L’Identification d’alliages par Fluorescence-X,(Positive Material

Types de défauts recherchés

Matériaux non métalliques – Composites SVR

Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

Hygiène – Sécurité – Environnement :

Principes • Pas de normes homologuées à ce jour.

Certification • Pas de certification spécifique.

• Les analyses par Spectrométrique d’Émission Optique permettent

• Les analyseurs mobile de type : ARC-MET 8000 / PMI Master

• L’analyse large spectre permet d’accéder à la composition

• Plusieurs modes sont disponibles :

Types de défauts recherchés

• Voir la fiche n°3 : Identification d’alliages par Fluorescence-X (PMI)

Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

Hygiène – Sécurité – Environnement :

• Ne pas utiliser à proximité de produits explosifs ou inflammables.

Principes • Pas de normes homologuées à ce jour.

Certification • Pas de certification spécifique.

Type de méthode : Locale ou globale Avec Contact Caractérisation et Détection

Le contrôle peut se faire selon 2 principes :

Types de défauts recherchés

Matériaux non métalliques – Revêtements organiques, émail et graphite.

Zones non contrôlées :

Retour d’expérience disponible dans la base GEMER UFIP / UIC :

Hygiène – Sécurité – Environnement :

Certification • EN 15257 : Protection cathodique Niveaux de compétence et certification du personnel en protection