Wind Tunnel - Blower Design

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
PROJETO DE UM TÚNEL DE VENTO SUBSÔNICO

DO TIPO SOPRADOR
Bruno Derly Bernardinetti
SÃO JOÃO DEL REI – MINAS GERAIS
2023
BRUNO DERLY BERNARDINETTI
PROJETO DE UM TÚNEL DE VENTO SUBSÔNICO

DO TIPO SOPRADOR
Trabalho apresentado como requisito parcial

para a Conclusão do Curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de São João
Del Rei.
COMISSÃO EXAMINADORA
______________________________________
Prof. Dr. Cláudio de Castro Pellegrini
Universidade Federal de São João Del Rei
______________________________________
Prof. Dr. Guillermo Vilalta Alonso
______________________________________
Prof. Dr. Sergio Augusto Araújo da Gama Cerqueira
São João Del Rei, 12 de Maio de 2023

i
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho primeiramente aos meus pais, os quais desde o início
acreditaram na minha capacidade e sempre me apoiaram em todos os
momentos difíceis da graduação.
Aos alunos membros dos projetos de extensão de engenharia. Este trabalho é
para o crescimento de vocês e de suas equipes.
ii
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais por me apoiarem a fazer a faculdade de engenharia mecânica.
Serei o primeiro engenheiro da família e isso me traz um orgulho enorme. Agradeço também
aos professores da UFSJ, principalmente aqueles que se importam com os alunos não somente
na sala de aula. O apoio de vocês foi crucial para que eu chegasse até esse momento.
Aos colegas de república e projetos de extensão (BAJA, AERODESIGN e SED) os quais
se transformaram em uma maneira incrível de me fazer crescer social e profissionalmente.
A universidade em questão a qual me acolheu e que pretendo futuramente após adquirir
muita experiência de campo, lecionar no ramo de automobilismo ou aeronáutica.
iii
EPÍGRAFE
“One good test is worth a thousand expert opinions.”

― Wernher Von Braun
iv
BERNARDINETTI, Bruno, Derly. Projeto de um túnel de vento subsônico do tipo

soprador. Trabalho de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Mecânica. Universidade
Federal de São João Del Rei, 2023.
RESUMO
Este documento contém o projeto de um túnel de vento subsônico do tipo soprador para fins
puramente acadêmicos. Tem por finalidade calcular todas as variáveis envolvidas no
desenvolvido de tal projeto como a geometria do bocal, telas de controle de turbulência,
geometria do difusor, perda de carga etc. Para isso definiu a velocidade do ar a ser soprado em
15 m/s para uma seção de teste de 800 mm x 800 mm. O local de implementação será a sala
experimentação do DCTEF (Departamento de Ciências Térmicas e dos Fluidos), a qual
comportará o túnel e os equipamentos de controle para a realização dos testes.
Palavras-chave: Túnel de vento; Ventilador centrífugo; ponto de projeto.

v
BERNARDINETTI, Bruno, Derly. DESIGN OF A SUBSONIC BLOWER-TYPE WIND

TUNNEL. Monograph for the bachelor’s degree in Mechanics Engineering. Federal University of
São João Del Rei, 2023.
ABSTRACT
This document contains the design of a subsonic blower-type wind tunnel for purely academic
purposes. The purpose is to calculate all the variables involved in the development of such a
project as nozzle geometry, turbulence control screens, diffuser geometry, pressure drop, etc.
For this purpose, the air velocity to be blown was set at 15 m/s for a test section of 800 mm x
800 mm. The implementation site will be the experimentation room of the DCTEF
(Departamento de Ciências Térmicas e dos Fluidos, Department of Thermal and Fluid
Sciences), which will hold the tunnel and the control equipments for the tests.
Key Words: Wind Tunnel; Centrifugal Fan; Design point.

vi
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Dados aerodinâmicos .............................................................................................. 48
Tabela 2 - Dados iniciais do Projeto......................................................................................... 51
Tabela 3 - Comparativo de valores ........................................................................................... 55
Tabela 4 - Correção por leis de semelhança ............................................................................. 55
Tabela 5 - Dados geométricos e preços .................................................................................... 64
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Progressão da Camada limite..................................................................................... 5
Figura 2 - Ensaio de corpo rombudo .......................................................................................... 5
Figura 3 - Arranjo para aquisição das curvas características.................................................... 11
Figura 4 - Curvas características gerais de um ventilador ........................................................ 11
Figura 5 - Curva característica de pressão por vazão para escoamento laminar ...................... 12
Figura 6 - Curva característica de pressão por vazão para escoamento turbulento .................. 12
Figura 7 - Curvas características de associação em paralelo de ventiladores idênticos ........... 15
Figura 8 - Curvas características satisfatórias de associação em paralelo de ventiladores
diferentes .................................................................................................................................. 15
Figura 9 - Curvas características insatisfatórias de associação em paralelo de ventiladores
diferentes .................................................................................................................................. 16
Figura 10 - Curvas características de associação em série de ventiladores idênticos .............. 17
Figura 11 - Curvas características satisfatórias de associação em série de ventiladores diferentes
.................................................................................................................................................. 17
Figura 12 - Curvas características insatisfatórias de associação em série de ventiladores
diferentes .................................................................................................................................. 18
Figura 13 - Vista frontal do rotor Propeller .............................................................................. 19
Figura 14 - Vista lateral do rotor Propeller............................................................................... 20
Figura 15 - Curvas características para o rotor Propeller ......................................................... 20
Figura 16 - Vista frontal do rotor tube axial ............................................................................. 21
Figura 17 - Vista lateral do rotor tube axial.............................................................................. 21
Figura 18 - Curvas características para o rotor tube axial ........................................................ 21
Figura 19 - Vista frontal do rotor Vane axial ........................................................................... 22
Figura 20 - Vista lateral do roto Vane axial ............................................................................. 22
Figura 21 - Curvas Características para o rotor Vane axial ...................................................... 22
Figura 22 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás curvadas para frente ................................ 23
Figura 23 - Vista da carcaça do rotor centrífugo de pás curvadas para frente ......................... 23
Figura 24 - Curvas característica para o rotor centrífugo de pás curvadas para frente ............ 24
Figura 25 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás radiais ..................................................... 24
Figura 26 - Vista lateral da carcaça do rotor centrífugo de pás radiais .................................... 25
Figura 27 - Curvas características do rotor centrífugo de pás radiais ...................................... 25
Figura 28 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás voltadas para trás ..................................... 26
Figura 29 - Vista lateral da carcaça do rotor centrífugo de pás voltadas para trás ................... 26
Figura 30 - Curvas características do rotor centrífugo de pás voltadas para trás ..................... 26
Figura 31 - Túnel de vento de circuito fechado ........................................................................ 28
Figura 32 - Túnel de vento soprador de circuito aberto do tipo jato livre ................................ 29
Figura 33 - Definição do ângulo cônico do difusor .................................................................. 31
Figura 34 - Critério de funcionamento de um difusor angular ................................................. 32
Figura 35 - Seção transversal de um túnel de vento com bocal de contração .......................... 34
Figura 36 - Variação do perfil de contração por polinômios.................................................... 35
Figura 37 - Tipos de colmeia existentes ................................................................................... 36
Figura 38 - Tabela de coeficientes de perda ............................................................................. 37
Figura 39 - Tela de arame com células quadradas.................................................................... 39
Figura 40 – Ângulos de incidência e refração do escoamento em uma tela. ............................ 41
Figura 41 - Exemplo de túnel soprador com a seção de testes após a contração ..................... 42
Figura 42 - Simulacro de Testes ............................................................................................... 44
Figura 43 - Difusor Cônico ....................................................................................................... 45
Figura 44 - MatLab construção do código 1............................................................................. 48
Figura 45 - MatLab construção do código 2............................................................................. 48
viii
Figura 46 - Resumo das perdas de carga nos componentes ..................................................... 49

Figura 47 - Curvas da camada limite ....................................................................................... 50
Figura 48 - Dados operacionais OTAM ................................................................................... 51
Figura 49 - Dados do ventilador OTAM .................................................................................. 52
Figura 50 - Seleção do motor OTAM/WEG ............................................................................ 52
Figura 51 - Lista disponibilizada pelo software OTAM........................................................... 53
Figura 52- Curvas características geradas pelo software OTAM ............................................. 53
Figura 53 - Curva característica do sistema.............................................................................. 54
Figura 54 - Cruzamento das curvas características após digitalizadas ..................................... 54
Figura 55 - Desenho 2D do sistema completo.......................................................................... 57
Figura 56 - Desenho 2D do difusor grande angular ................................................................. 58
Figura 57 - Desenho 2D da colmeia ......................................................................................... 59
Figura 58 - Desenho 2D do bocal de contração ....................................................................... 60
Figura 59 - Desenho 2D da tela de controle de turbulência. .................................................... 60
Figura 60 - Desenho 2D da seção de testes .............................................................................. 61
Figura 61 - Desenho 2D do difusor de saída ............................................................................ 62
ix
LISTA DE SIGLAS, ABREVIAÇÕES E SÍMBOLOS
A: Área
v: velocidade
p (∞): Massa específica
𝑝0 pressão na linha de corrente livre
𝑝𝑠 pressão estática
Ma: número de Match
Vf: Velocidade do fluído
C: velocidade constante do Som
Re: Número de Reynolds
V: Velocidade do escoamento.
𝐿: Comprimento característico.
𝜇: Viscosidade cinemática.
𝜌: Massa específica do fluido
𝑘𝑙 :perda de carga local
𝑞𝑙 :pressão dinâmica local
∆𝑝𝑙 : perdas de carga
∆𝑝𝑡𝑜𝑡 : perda total do sistema
f: fator de atrito
L: comprimento característico do objeto analisado
𝐷ℎ :diâmetro hidráulico da seção transversal do mesmo
D: diâmetro do tubo
L: comprimento
∆𝑃𝑓 : perdas de pressão
V :velocidade do escoamento interno
𝛿: Espessura da camada limite em metros
𝑥: Comprimento característico da placa plana
𝑅𝑒𝑥 : Reynolds baseado no comprimento característico
𝑐𝑓 : coeficiente de atrito do escoamento
𝑃𝑇𝑉: Pressão total do ventilador
𝑃𝑇1 :pressão total na aspiração do ventilador
𝑃𝑇2 : pressão total na descarga do ventilador
𝑃𝑑𝑣 ∶Pressão dinâmica do ventilador
x
𝑃𝑒𝑣 : Pressão estática do ventilador

Q: função da vazão
𝜂𝑣𝑡 :eficiência total do ventilador
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜 : potência no eixo
𝑁𝑒: acionamento do eixo de um motor elétrico
I: corrente do motor
cos 𝜑: fator de potência do motor
𝜂𝑚 : rendimento do motor
E: tensão
𝑊𝑠 :potência sonora irradiada pelo ventilador em Watts
𝑁𝑤𝑠 potência sonora irradiada pelo ventilador em dB.
𝐵𝑃𝐹 : Frequência de passagem das pás em 𝐻𝑍
𝑅𝑃𝑀 : Rotação das pás em revoluções por minuto
𝑁𝐵 : Número total de pás
1
𝐶𝐹 : Coeficiente de conversão para segundos, 60
𝐾𝑠𝑖𝑠𝑡 : o coeficiente de perda do sistema de ventilação

𝑄 𝑚 : a vazão
m: o expoente que representa o tipo de regime sendo: m = 1 laminar, m = 2 turbulento.
𝜌1 = 𝜌2 : mesma massa específica de fluido
𝑛1 = 𝑛2 : mesma rotação
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 2 ): Diâmetro hidráulico da seção de entrada do bocal
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑢𝑡 2 ): Diâmetro hidráulico da seção de saída do ventilador
𝐾𝑎𝑛𝑔𝑑𝑖𝑓𝑓 : coeficiente de perdas totais
𝐴𝑅 :Razão de aspecto
𝐿𝑑𝑖𝑓𝑓𝑎𝑛𝑔 : Comprimento do difusor angular.
𝑅ℎ𝑖𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 : Raio hidráulico de entrada do bocal
𝐿𝑚𝑒𝑠ℎ𝑊𝑖𝑟𝑒 = Comprimento de malha da tela de fios BMG 20X30 (0.00099 m)
L_camestab= 30 L_meshWire
𝐻𝑖 = Altura de entrada
𝐻𝑒 = Altura de saída
𝑋 ′ = Razão de comprimento
𝑓𝑏𝑐 : Fator de atrito local do bocal
xi
𝐿𝑛 : Comprimento do bocal
𝐷𝑏𝑐 : Diâmetro hidráulico do bocal
5
𝐷𝑡𝑠 : Diâmetro hidráulico do bocal na saída
𝐷𝑛5 : Diâmetro hidráulico do bocal no local escolhido
𝑥: Comprimento local escolhido
𝐾𝑐𝑜𝑙𝑚 : perdas em uma colmeia genérica
𝐿ℎ : Comprimento da célula
𝐷ℎ : Diâmetro hidráulico da célula
𝛽ℎ : Porosidade da colmeia
Δ: Rugosidade do material da colmeia
𝑅𝑒Δ : Reynolds baseado na rugosidade do material da colmeia
𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 : porosidade de uma função do diâmetro do e da densidade de distribuição
𝑑𝑓 ∶ Diâmetro do fio da tela
𝜙𝑓 ∶ Comprimento da malha
𝐾𝑚𝑒𝑠ℎ𝑠𝑒𝑔 : Fator de malha da tela de segurança baseado na rugosidade do fio utilizado.
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 : Solidez da tela de segurança.
𝐾𝑅𝑛 : Fator de perda baseado no Reynolds do diâmetro do fio da tela de segurança.
𝑅𝑒𝑑 : Reynolds baseado no diâmetro do fio da tela de segurança.
Θ: Ângulo de incidência do escoamento local em relação ao fio horizontal da tela
𝑉1 : Vetor de entrada da velocidade do escoamento local
𝑉2 : Vetor de saída da velocidade do escoamento local
𝜙𝑑𝑒𝑓 : Ângulo de deflexão total do escoamento após passar pela tela
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎
𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐷ℎ𝑖𝑑: 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑎 𝑠𝑒çã𝑜 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜.
𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠𝑟𝑒𝑡 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑡𝑜 𝑎𝑜 𝑟𝑒𝑡â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜.
𝑘𝑟𝑒𝑡 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑟𝑜.
xii
LISTA DE ANEXOS
ANEXOS A - MOTOR TRIFÁSICO IR3 PREMIUM 4 POLOS WEG ........................... 66
ANEXOS B - INVERSOR DE FREQUÊNCIA CFW500D3 .............................................. 72
xiii
SUMÁRIO
DEDICATÓRIA.................................................................................................................. i
AGRADECIMENTOS ......................................................................................................ii
EPÍGRAFE ........................................................................................................................iii
RESUMO ........................................................................................................................... iv
ABSTRACT ........................................................................................................................ v
LISTA DE TABELAS ...................................................................................................... vi
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................vii
LISTA DE SIGLAS, ABREVIAÇÕES E SÍMBOLOS ................................................. ix
LISTA DE ANEXOS .......................................................................................................xii
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
2. REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................................... 2
2.1. EQUAÇÕES E DEFINIÇÕES ...................................................................................... 2
2.2. – PERDAS DE CARGA ................................................................................................. 3
2.3. – CAMADA LIMITE ..................................................................................................... 4
2.4. – MÁQUINAS HIDRÁULICAS ................................................................................... 7
3. – VENTILADORES E SUAS CLASSIFICAÇÕES ..................................................... 19
4. PONTO DE PROJETO ................................................................................................... 27
4.1 TÚNEL DE CIRCUITO FECHADO ....................................................................................... 27

4.1.1 TÚNEL DE CIRCUITO ABERTO ...................................................................................... 28
4.1.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS .................................................................................. 29
4.2 SEÇÃO DE TESTES ABERTA OU FECHADA? ...................................................................... 30
4.3 TAMANHO DA SEÇÃO DE TESTES..................................................................................... 30
4.4 MODELO ESCOLHIDO ...................................................................................................... 31
5. COMPONENTES DO PROJETO .................................................................................... 31
5.1 DIFUSOR GRANDE ANGULAR ........................................................................................... 31
5.2 CÂMARA DE ESTABILIZAÇÃO .......................................................................................... 33
5.3 BOCAL DE CONTRAÇÃO .................................................................................................. 33
5.3.1 COEFICIENTE DE PERDAS ............................................................................................. 35
5.4 HONEYCOMBIES (COLMEIAS)......................................................................................... 36
5.4.1 COEFICIENTE DE PERDAS ............................................................................................. 37
5.5 TELAS DE CONTROLE E OPERAÇÃO. ............................................................................... 38
5.5.1 TELAS DE SEGURANÇA OPERACIONAL E CONTROLE DE CAMADA LIMITE .................. 38
5.5.2 TELAS DE CONTROLE DE TURBULÊNCIA ...................................................................... 40
6. SEÇÃO DE TESTES ................................................................................................................ 42
6.1 COEFICIENTE DE PERDAS ................................................................................................ 43
6.2 CÂMARA DE CONTENÇÃO ............................................................................................... 43
6.3 SIMULACRO DE TESTES ................................................................................................... 43
6.3.1 COEFICIENTES DE PERDAS ........................................................................................... 44
6.4 DIFUSOR DE SAÍDA .......................................................................................................... 45
6.4.1 COEFICIENTES DE PERDAS ........................................................................................... 46
7. RESULTADOS ................................................................................................................... 48
7.1 CÁLCULOS ....................................................................................................................... 48

7.2 CAMADA LIMITE ............................................................................................................. 49
7.3 - SELEÇÃO DO VENTILADOR............................................................................................ 50
7.4 SELEÇÃO DO MOTOR ....................................................................................................... 56
7.5 – SELEÇÃO DO INVERSOR DE FREQUÊNCIA .................................................................... 56
8. DESENHO TÉCNICO ....................................................................................................... 57
9. ORÇAMENTO ................................................................................................................... 63
ANEXOS ........................................................................................................................... 66
REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 76
1
1. INTRODUÇÃO
Desde o surgimento da vida, nosso planeta sempre esteve envolto por uma camada
gasosa, a qual chamamos de atmosfera. Devido a uma diversidade de fenômenos físicos essa
atmosfera sofre perturbações corriqueiras, gerando assim brisas e correntes de ar. O mesmo
ocorre com os oceanos. O ser humano sempre se destacou na natureza por ser extremamente
inteligente e curioso, buscando uma explicação para tudo o que via principalmente quando se
indagava do porquê os pássaros podiam voar. Hoje mais de um século após o primeiro avião
ser criado e decolar com sucesso no show aéreo de paris, o icônico 14 Bis de Santos Dumont,
existe uma vasta gama de aeronaves com diferentes formatos, cada uma adaptada para uma
condição específica. Os automóveis também não ficaram para trás, evoluindo seus desenhos
para serem cada vez mais aerodinâmicos. Tudo isso evoluiu inicialmente devido a um
equipamento de experimentação chamado túnel de vento, e mais recentemente aliado as
simulações computacionais.
É muito comum que os projetos de extensão de engenharia como Fórmula SAE, e Aero
design necessitem de experimentações para validarem os cálculos teóricos. Porém algumas
universidades, não dispõem de tal aparato fazendo com que muitas equipes fiquem em relativa
desvantagem competitiva, além dos alunos serem privados das aulas práticas experimentais de
grande valor educacional.
Pensando nisso é proposto neste documento o projeto de um túnel de vento subsônico
soprador a ser instalado nas dependências do DCTEF na Universidade Federal de São João del
rei. Objetiva-se com isso preencher a lacuna de um experimento prático de aerodinâmica para
a graduação além de servir como área de estudo para os projetos de extensão. Além das
tradicionais exigências de projeto relacionadas à velocidade de operação e ao tamanho dos
modelos a serem ensaiados e ao custo, o dimensionamento levará em conta também o tamanho
do local da instalação.
2
2. REVISÃO DE LITERATURA
2.1. Equações e definições

Para o dimensionamento correto deste projeto é necessário lembrar algumas equações e
definições importantes.
A equação da conservação da massa para escoamentos permanentes e incompressíveis
é resultado do teorema de transporte de Reynolds para um volume de controle fixo.
𝑉1 𝐴1 = 𝑉2 𝐴2 = 𝑄 (1)
Em que 𝐴1 e 𝐴2 são as áreas e 𝑉1 e 𝑉2 as velocidades de entrada e saída respectivamente.

Os coeficientes adimensionais de força e momento utilizados para as análises aerodinâmicas
são determinados a partir da massa específica p(∞) e velocidade v(∞) na chamada linha de
corrente livre (White 2005). Sendo assim é possível determinar a pressão dinâmica de corrente
livre a partir de um tubo de Pitot.
(2)
2(𝑝0 − 𝑝𝑠 )
𝑉= √
𝜌(∞)
Em que 𝑝0 é a pressão na linha de corrente livre, 𝑝𝑠 é a pressão estática na tomada de

admissão e 𝜌(∞) é a massa específica do fluido em questão.
O Número de Mach é extremamente importante para uma análise de compressibilidade
e evidencia diferentes efeitos dependendo de sua magnitude (White 4 Ed). Para o escoamento
ser incompressível Mach deve ser menor que 0.3, o que também resultará em efeitos
desprezíveis da densidade.
𝑀𝑎 < 0.3 (3)
Onde
𝑉𝑓 (4)
𝑀𝑎 =
𝐶
Em que 𝑉𝑓 é a velocidade do fluido, C é a velocidade do som constante em 340 m/s.

3
O Número de Reynolds é uma relação adimensional que correlaciona o

comportamento de todos os fluidos newtonianos (White 1998). Certamente a primeira coisa
que os engenheiros de fluidos devem estimar é este parâmetro uma vez que é possível prever
qual será o comportamento do fluido no ambiente em que se encontra.
𝜌𝑉𝐿 (5)
𝑅𝑒 =
𝜇
Onde:𝜌: Massa específica do fluido.: Velocidade do escoamento.

𝐿: Comprimento característico.
𝜇: Viscosidade cinemática.
Para (Barlow 1999) tal número pode ser definido como uma das condições de similaridade
sendo representado como uma razão entre forças inerciais e viscosas.
2.2. – Perdas de carga

Perdas de carga ou perdas de pressão é um fenômeno natural que ocorre em todo
componente pelo qual o fluido toque ao se deslocar. Cada item do túnel possui um coeficiente
intrínseco de perda de carga local 𝑘𝑙 , o qual multiplicado pela pressão dinâmica local 𝑞𝑙 nos
dará a perda específica para aquele item.
∆𝑝𝑙 = 𝑘𝑙 𝑞𝑙 (6)
Como um túnel usualmente possui diversos componentes é preciso computar a perda

total do sistema ∆𝑝𝑡𝑜𝑡 . Sendo assim utiliza-se a fórmula com o subíndice i, o qual varia para
cada componente em questão.
𝑛 (7)
∆𝑝𝑡𝑜𝑡 = ∑ 𝑘𝑖 𝑞𝑖
𝑖=1
O coeficiente de perda de carga 𝑘𝑖 pode ser determinado a partir do fator de atrito f, do

comprimento característico do objeto analisado L e do diâmetro hidráulico da seção transversal
do mesmo 𝐷ℎ .
4
𝐿 (8)
𝑘𝑖 = 𝑓 ( )
𝐷ℎ
O fator de atrito f é um parâmetro adimensional determinado experimentalmente pela

primeira vez por Henry Darcy em 1857, após determinar os efeitos da rugosidade interna de
tubos no escoamento de fluidos (White 1998).
𝐷 (9)
( 𝐿 ) ∆𝑃𝑓
𝑓 ≡
𝑉2
𝜌 2
Em que D é o diâmetro do tubo, L é o comprimento, ∆𝑃𝑓 são as perdas de pressão e V é

velocidade do escoamento interno. Mais adiante em 1935 buscando soluções para escoamentos
turbulento, Prandtl chegou a um modelo mais complexo e utilizado atualmente, como mostrado
abaixo.
1 −2 (10)
= [ 2 log10 (𝑅𝑒 √𝑓) − 0.8]
√𝑓
2.3. – Camada limite

Segundo (Schlichting 1968) todo fluido em movimento ao se deparar com uma barreira
física irá exercer influência devido a presença da viscosidade. Tal influência é confinada na
vizinhança imediata do sólido o qual está imerso. A questão é que o fluido imediatamente sobre
a superfície adere as condições do objeto fazendo com que forças de fricção retardem o
escoamento. A velocidade irá variar da condição de não deslizamento ∪ ≡ 0 na superfície, para
o valor máximo de ∪∞ na região da linha de corrente livre.
5
Figura 1 - Progressão da Camada limite
Fonte: Schlichting (1968)
Por ser uma camada que varia a velocidade, formam um perfil de escoamento como
mostrado na Figura 1 acima. No entanto a camada não mantém constante durante toda a
geometria do sólido, podendo diminuir ou aumentar drasticamente ao ponto de haver
recirculação ou então descolamento total da camada o que gera vorticidade.
Figura 2 - Ensaio de corpo rombudo
Fonte: Schlichting (1968)
Na figura acima está ilustrada a ideia de separação da camada. De acordo com

(Schlichiting 1968), o corpo rombudo da imagem está imerso em um escoamento sem atrito no
qual as partículas são aceleradas a montante D para E desaceleradas de E para F. No início do
escoamento o movimento do corpo no fluido é praticamente isento de atrito e permanece assim
sob a condição de a camada limite manter fina e presa.
Fora da camada limite (nos seus arredores) acontece a transformação de energia de
pressão para energia cinética em D para E. Já de E para F ocorre o inverso. Uma partícula de
fluido dentro da camada limite está sobre influência do mesmo campo de pressão da linha de
corrente livre distante da camada.
Ao ocorrer a transformação de energia na vizinhança uma partícula viajando de E para
F não pode se mover tão rapidamente com o aumento de pressão fazendo com que seu
movimento seja retardado e invertendo a direção. Tal fenômeno gera a destruição do perfil de
6
velocidade envolta do objeto e consequentemente ao descolamento da camada em S gerando

vórtex.
Tal conceito é de suma importância para o projeto pois num túnel de vento, espera uma
uniformidade do escoamento. Um ensaio envolvendo um fluxo com recirculação e vorticidade
irá prejudicar intensivamente os dados coletados, podendo até mesmo anular a experimentação.
Sendo assim os componentes serão projetados para que a camada limite fica presa a parede,
evitando ao máximo o seu descolamento durante os vários testes que serão realizados.
Os parâmetros acerca do coeficiente de atrito, espessura da camada limite e
comportamento da transição serão considerados apenas na seção testes onde os dados serão
captados. Também destaca que devido as dimensões do túnel, considera cada parede do túnel é
uma placa plana, obviamente excluindo as intersecções. Segundo (White 1998) para
escoamentos laminares as equações da camada limite pode ser solucionadas sob a condição de
a velocidade de corrente livre U (∞) seja constate (por derivada). Tais soluções foram dadas
por Blasius em 1908 e estão dispostas abaixo.
Espessura da camada limite:
𝛿 5.0 (11)
=
𝑥 𝑅𝑒𝑥 0.5
Onde:
𝛿 = Espessura da camada limite em metros
𝑥 = Comprimento característico da placa plana
𝑅𝑒𝑥 = Reynolds baseado no comprimento característico
Uma vez que conhecemos a solução para o perfil podemos também calcular o
coeficiente de atrito do escoamento, dado por:
0.664 (12)
𝑐𝑓 = 0.5
𝑅𝑒𝑥
O escoamento laminar eventualmente irá evoluir à medida do deslocamento pelo túnel

e ao transformar no escoamento turbulento. De acordo com (White 1998) não há um valor único
de Reynolds para o acontecimento dessa transição, variando de acordo com a rugosidade da
superfície em questão. No entanto para superfícies de aços comerciais o valor mais aproximado
é de Re = 500.000.
7
Evidencia que não há teoria exata para o comportamento turbulento do escoamento em

uma placa plana, sendo assim as equações aqui mostradas são resultadas do uso de vários
modelos empíricos para a viscosidade turbulenta (Eddy viscosity).
Espessura da camada limite:

𝛿 0.16 (13)
=
𝑥 𝑅𝑒𝑥 1/7
Onde:
Uma vez conhecida a solução para o perfil podemos também calcular o coeficiente de
atrito do escoamento, dado por:
0.027 (14)
𝑐𝑓 = 1/7
𝑅𝑒𝑥
Com esses dados poderemos definir qual será o melhor local para instalação do corpo de
prova baseando na vazão máxima do túnel, garantindo que a amostra não esteja presente na
região de transição do escoamento e nem dentro da variação do perfil da camada limite na placa.
2.4. – Máquinas Hidráulicas
Segundo (Claudio Mataix 1986) uma máquina hidráulica é um transformador de energia

no qual entrega ou retira energia de um escoamento, sendo classificadas mais comumente como
máquinas de fluxo. Em toda máquina de fluxo há conversão de energia de fluido em energia
mecânica vice-versa, seja um ventilador, turbina ou bomba.
Tais dispositivos são subclassificações em: turbo máquinas e máquinas de deslocamento
positivo. Para o primeiro definimos que são máquinas de escoamento, ou seja, as mudanças de
direção e valores absolutos de velocidade do escoamento são essenciais.
Já para a segunda, a energia cedida ao escoamento em forma de pressão advém da variação
de volume do enclausuramento. São comumente máquinas que utilizam pistões.
Tanto (Frank White 1998) quanto (Claudio Mataix 1986) demonstram os conceitos
básicos de máquinas hidráulicas a partir de bombas. As equações utilizadas nesses
equipamentos podem ser aplicadas de maneira totalmente análogas em ventiladores uma vez
que ambas são turbo máquinas. No entanto algumas hipóteses devem ser firmadas para que o
projeto seja claro e conciso.
1. No cálculo e funcionamento do ventilador o fluido se supõe incompressível
8
2. O ventilador é uma máquina hidráulica.

3. O ventilador não precisa de refrigeração, uma vez que a compressão é desprezível,
portanto, o fluido não esquenta.
a) Parâmetros de funcionamento dos ventiladores
✓ Vazão: Quantidade de fluido movido pelo ventilador dentro da seção em que se encontra
(m³/s)
✓ Pressão desenvolvida: Energia que o rotor transfere ao fluido. Magnitudes muito
menores que as desenvolvidas pelas bombas e dadas em (mmh2o)
✓ Rotação: Frequência em que o motor gira em RPM. Define o nível de ruído e o tipo de
motor elétrico para acionamento (se necessário).
✓ Rendimento: Determina o nível de degeneração da energia no dispositivo em (%).
✓ Ar padrão: Valor padronizado do ar para atmosfera em aplicações de testes. Ar seco a
20ºC e 101,325 Kpa com ρ = 1.204 kg/m³.
I - Equações básicas dos ventiladores e sistemas de aplicação (Clezar e nogueira 1990 e Industrial
Ventilation 1998).
(1) Fator de correção do Ar padrão: Permite definir a massa específica do fluido quando
este não é o padrão.
𝜌 𝑃𝑇0 ∗ (15)
𝑓𝑐 = =
𝜌0 𝑇𝑃0
Onde o subíndice 0 indica os dados do ar padrão.

(2) Pressão total do ventilador (𝑃𝑇𝑉 ) : É a medida de energia mecânica total acrescenta ao
fluido pelo dispositivo. Se baseia na diferença entre a pressão total na descarga do ventilador
(𝑃𝑇2 ) e a pressão total na aspiração do ventilador (𝑃𝑇1 ).
𝑃𝑇𝑉 = 𝑃𝑇2 − 𝑃𝑇1 (16)
(3) Pressão dinâmica do ventilador (𝑃𝑑𝑣 ) : Representa a pressão correspondente à

velocidade média do escoamento na saída do dispositivo.
𝑃𝑑𝑣 = 0.5𝜌𝑉 2 𝑠𝑎í𝑑𝑎 (17)

9
(4) Pressão estática do ventilador (𝑃𝑒𝑣 ) : Não pode ser medida de forma direta, ou seja, é
definida como a diferença de pressões entre a descarga e sucção.
𝑃𝑒𝑣 = 𝑃𝑇𝑉 − 𝑃𝑑𝑣 (18)
(5) A potência no eixo é definida em função da vazão Q, da Pressão total do ventilador

(𝑃𝑇𝑉 ) e da eficiência total do ventilador (𝜂𝑣𝑡 )
𝑄𝑃𝑇𝑉 (19)
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜 =
𝜂𝑣𝑡
(6) No entanto a potência de acionamento do eixo de um motor elétrico depende do tipo

de construção dele. Sendo assim varia de um trifásico para um monofásico.
Trifásico:
𝑁𝑒 = √3𝐼𝐸 cos 𝜑 𝜂𝑚 (20)
Monofásico:
𝑁𝑒 = 𝐼𝐸 cos 𝜑 𝜂𝑚 (21)
Onde, I: corrente do motor, cos 𝜑: fator de potência do motor, 𝜂𝑚 : rendimento do motor

e E: tensão.
(7) Potência sonora
A potência sonora do ventilador 𝑊𝑠 , é a potência sonora total irradiada pelo ventilador
em Watts. O nível 𝑁𝑤𝑠 é expresso em dB.
𝑊𝑠 (22)
𝑁𝑤𝑠 = 10 log ( −12 )
10
Onde 10−12 é a potência de referência que gera uma pressão sonora de 20 𝜇𝑃𝑎 , numa esfera de
1 m².
10
(8) Ruído
O ruído é gerado pela turbulência do escoamento entre a rotação das pás e o
enclausuramento. O nível do ruído costuma variar de acordo com a pressão, vazão, e eficiência
do dispositivo. Porém de forma geral, todos os ventiladores produzem um ruído “claro” comum
que é igual a frequência de passagem das pás.
𝐵𝑃𝐹 = 𝑅𝑃𝑀 𝑁𝐵 𝐶𝐹 (23)
Onde
𝐵𝑃𝐹 : Frequência de passagem das pás em 𝐻𝑍

𝑅𝑃𝑀 : Rotação das pás em revoluções por minuto
𝑁𝐵 : Número total de pás
1
𝐶𝐹 : Coeficiente de conversão para segundos, 60
No entanto vale ressaltar que há uma diferença crucial entre o ruído criado pela rotação
do ventilador e a potência sonora. A potência é única e exclusiva de cada ventilador e não é
somada com a presença de demais ventiladores na mesma seção.
Já o ruído, apesar de também ser único de cada dispositivo irá influenciar na medida de
pressão sonora adquirida por um detector de som (medido em dBA). Apesar de a pressão e a
potência sonora possuírem o mesmo tipo de unidade quando medidas por um sensor externo, o
ruído é influenciado totalmente pelo ambiente ao redor e é cumulativo com outros dispositivos.
(9) Curvas características do ventilador
Demonstram o desempenho do dispositivo para uma dada massa específica de um dado
fluido em questão. Comumente tais curvas são determinadas em laboratórios e seguem normas
regulamentadoras. A imagem abaixo ilustra o arranjo típico para a aquisição destas curvas.
11
Figura 3 - Arranjo para aquisição das curvas características
Fonte: Barlow (1999)
Os dados aquisitados deste arranjo são apresentados em gráficos, onde são plotados os
valores de 𝑃𝑇𝑉 ou 𝑃𝑒𝑣 , 𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜 e 𝜂𝑣𝑡 / 𝜂𝑒𝑣 em função da vazão Q como pode ser visto logo abaixo.
Figura 4 - Curvas características gerais de um ventilador
Fonte: Clezar e Nogueira (1999)
(10) Curva característica do sistema

Assim como os ventiladores, o sistema possui uma curva característica dependente da
vazão baseados na massa específica de um fluido em questão. O comportamento da curva
dependerá unicamente do regime de escoamento em que o fluxo se encontra no sistema. De
acordo com (Industrial Ventilation 1998) a equação geral da curva característica de um sistema
é:
𝑃𝑇𝑉 = 𝐾𝑠𝑖𝑠𝑡 𝑄 𝑚 (24)

12
Onde 𝑃𝑇𝑉 é a carga total (pressão total do ventilador), 𝐾𝑠𝑖𝑠𝑡 é o coeficiente de perda do
sistema de ventilação, 𝑄 𝑚 é a vazão e m é o expoente que representa o tipo de regime sendo:
m = 1 laminar, m = 2 turbulento.
Figura 5 - Curva característica de pressão por vazão para escoamento laminar
Fonte: (Industrial Ventilation 1998)
Figura 6 - Curva característica de pressão por vazão para escoamento turbulento
Fonte: (Industrial Ventilation 1998).

13
(11) Leis de semelhança

As máquinas de fluxo se dispões de diversas similaridades, sejam elas de aplicação,
construtivas ou então de projeto. Essas similaridades também acontecem na teoria, onde
podemos definir as leis de semelhança. Tais leis permitem que novos modelos sejam definidos
a partir da construção de um único protótipo geral.
i. Ventiladores trabalhando com a mesma massa específica de fluido 𝜌1 = 𝜌2
𝑄1 𝑛1 (25)
=
𝑄2 𝑛2
𝑃𝑇𝑉1 𝑛1 2 (26)
= ( )
𝑃𝑇𝑉2 𝑛2
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜1 𝑛1 3 (27)
= ( )
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜2 𝑛2
𝑛2 (28)
𝑁𝑊𝑠2 = 𝑁𝑊𝑠1 + 50 log ( )
𝑛1
ii. Ventiladores trabalhando com a mesma rotação 𝑛1 = 𝑛2 , porém com massas

específicas de fluido diferentes.
𝑄1 = 𝑄2 (29)
𝑃𝑇𝑉1 𝜌1 (30)
=
𝑃𝑇𝑉2 𝜌2
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜1 𝜌1 (31)
=
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜2 𝜌2
𝜌2 (32)
𝑁𝑊𝑠2 = 𝑁𝑊𝑠1 + 10 log ( )
𝜌1
14
iii. Ventiladores geometricamente semelhantes trabalhando na mesma rotação 𝑛1 = 𝑛2 e

com mesmo fluido de escoamento 𝜌1 = 𝜌2 .
𝑄1 𝐷1 3 (33)
= ( )
𝑄2 𝐷2
𝑃𝑇𝑉1 𝐷1 2 (34)
= ( )
𝑃𝑇𝑉2 𝐷2
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜1 𝐷1 5 (35)
= ( )
𝑃𝑒𝑖𝑥𝑜2 𝐷2
𝐷2 (36)
𝑁𝑊𝑠2 = 𝑁𝑊𝑠1 + 70 log ( )
𝐷1
Tais leis devem ser aplicadas com cuidado, uma vez que para grandes variações de
vazão e de tamanho de rotor as semelhanças deixam de existir.
(12) Associação de ventiladores
Em algumas situações somente um ventilador poderá não atender a aplicação no qual está
sendo empregado, sendo necessário adicionar outro dispositivo. Ao fazer isso pode-se ter
ganhos tanto em vazão Q quanto em carga PTV
i. Associação em paralelo
Tal disposição tem por objetivo combinar dois dispositivos ou mais com a intenção de se
aumentar a vazão resultante mantendo-se a carga gerada constante. As imagens abaixo
demonstram de forma geral como tais associações devem ou não ser feitas baseadas nas curvas
resultantes.
15
Figura 7 - Curvas características de associação em paralelo de ventiladores idênticos
Na figura 7 a carga fora mantida e a vazão duplicada alcançando assim o objetivo da

associação.
Figura 8 - Curvas características satisfatórias de associação em paralelo de ventiladores

diferentes
Na figura 8 carga e vazão sofrem alteração devido a diferença de modelo entre os

ventiladores, porém ainda continua satisfatória a sua associação.
16
Figura 9 - Curvas características insatisfatórias de associação em paralelo de ventiladores

diferentes
Já na figura 9 é visto que a associação é completamente insatisfatória uma vez que a

carga e vazão estão completamente fora da curva do sistema.
ii. Associação em série
Tal disposição tem por objetivo combinar dois dispositivos ou mais com a intenção de
se aumentar a carga resultante mantendo-se a vazão gerada constante. As imagens abaixo
demonstram de forma geral como tais associações devem ou não ser feitas baseadas nas curvas
resultantes.
17
Figura 10 - Curvas características de associação em série de ventiladores idênticos
Na figura 10 a vazão fora mantida e a carga duplicada alcançando assim o objetivo da

associação.
Figura 11 - Curvas características satisfatórias de associação em série de ventiladores diferentes

18
Na figura 11 carga e vazão sofrem alteração devido a diferença de modelo entre os

ventiladores, porém ainda continua satisfatória a sua associação.
Figura 12 - Curvas características insatisfatórias de associação em série de ventiladores

diferentes
Já na figura 12 é evidente que a associação é completamente insatisfatória uma vez em

que a carga e vazão estão completamente fora da curva do sistema.
19
3. – Ventiladores e suas classificações
Certamente é o dispositivo de maior importância dentro deste projeto. O ventilador é

quem irá fazer a conversão da energia cinética mediante suas pás em movimento em energia de
pressão, além é claro de atender a demanda de vazão do sistema em que estiver instalado.
A grande maioria dos ventiladores são acionados por chaves seletoras ou então por motores
elétricos acoplados de polias e correias. No entanto, nesta aplicação daremos foco ao
acionamento por inversor de frequência e em ventiladores de aplicação industrial.
3.1. – Classificação
Segundo (Industrial Ventilation 1998) existem três tipos de ventiladores: Axiais,
centrífugos e especiais. De forma geral, axiais são empregados para grandes vazões e baixas
resistências.
3.2. – Ventiladores axiais.
São classificados em três tipos distintos: Propeller, Tubeaxial e Vaneaxial.
• Ventiladores Propeller
São usados para deslocar ar em situações de baixa pressão estática. Empregam

comumente em ventilação geral. Possuem dois tipos de pás: Pás abertas onde não há duto
presente e pás Propeller para vencer pequenas pressões estáticas.
Figura 13 - Vista frontal do rotor Propeller

20
Figura 14 - Vista lateral do rotor Propeller
Figura 15 - Curvas características para o rotor Propeller
• Ventiladores Tube axial
Contêm pás Propeller mais curtas e normalmente ficam enclausuradas em cilindros sem
nenhum tipo de aleta de correção de escoamento. Suportam pressões estáticas maiores que o
anterior.
21
Figura 16 - Vista frontal do rotor tube axial
Figura 17 - Vista lateral do rotor tube axial

Figura 18 - Curvas características para o rotor tube axial
Fonte: Industrial Ventilation 1998).
• Ventiladores Vane axial
Possuem pás com perfil aerodinâmico. Tais pás são montadas dentro de um cilindro
fechado no qual comumente contém aletas de correção de escoamento. Dentre os axiais são os
ventiladores mais eficientes e que suportam maiores pressões estáticas.
22
Figura 19 - Vista frontal do rotor Vane axial
Figura 20 - Vista lateral do roto Vane axial

Figura 21 - Curvas Características para o rotor Vane axial
3.3. – Ventiladores centrífugos

Tais dispositivos também são classificados em três tipos de formato de pás: Curvadas
para frente, Radiais, Curvadas para trás. Comumente demonstram grande aptidão para altas
pressões e vazões baixas e médias.
• Ventiladores com pás curvadas para frente.

23
Possuem as cristas de suas pás seguindo a direção de rotação. Tais dispositivos requerem
pouco espaço de instalação e são silenciosos.
Empregados normalmente em pressões estáticas baixas a moderadas como em sistemas
de ar-condicionado e aquecimento. Não são recomendadas para sistemas de exaustão de
particulado, dado que as tais partículas podem aderir as pás e causar desbalanceamento rotativo.
Figura 22 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás curvadas para frente
Figura 23 - Vista da carcaça do rotor centrífugo de pás curvadas para frente

24
Figura 24 - Curvas característica para o rotor centrífugo de pás curvadas para frente
• Ventiladores com pás radiais.
Possuem suas pás instaladas de maneira perpendicular ao eixo de rotação da máquina.

Há uma vasta gama de formatos de pás radiais, desde alta eficiência (redução do peso da pá) a
alta resistência a impacto. São comumente empregados em sistemas de exaustão envolvendo
particulados. Possuem ruído extremamente alto.
Figura 25 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás radiais
Fonte:(Industrial Ventilation 1998).

25
Figura 26 - Vista lateral da carcaça do rotor centrífugo de pás radiais
Figura 27 - Curvas características do rotor centrífugo de pás radiais
• Ventiladores com pás voltadas para trás.
Possuem crista e ao contrário da direção de rotação. Normalmente são dispositivos de

alta velocidade, garantindo uma boa eficiência e baixo nível de ruídos em comparação com os
demais. Conhecidos por alcançarem grandes níveis de pressão e vazão e denominados de Limit-
Load.
26
Figura 28 - Vista lateral do rotor centrífugo de pás voltadas para trás
Fonte:(Industrial Ventilation 1998).
Figura 29 - Vista lateral da carcaça do rotor centrífugo de pás voltadas para trás
Figura 30 - Curvas características do rotor centrífugo de pás voltadas para trás
Fonte: (Industrial Ventilation 1998)

27
4. Ponto de Projeto
O ponto de projeto é definido como local ideal de vazão e pressão, onde ocorrerá a
experimentação do túnel. Neste projeto definimos como ponto ideal os valores de P(mmca) x
Q (m³/h): P(88.358) x Q(34560) advindos a partir da velocidade de escoamento pré-definida de
15 m/s.
Túneis de Vento
Túneis comumente são definidos como locais de experimentação ou então pesquisa. De
acordo com Barlow Et al desde os primórdios, os humanos estiveram interessados em entender
como as aves podiam voar e principalmente em como representar isso de uma maneira
quantitativa. Mesmo após todo avanço teórico e principalmente computacional, túneis
continuam em construção e desenvolvimento pois são ou uma alternativa mais viável a
representação de um modelo teórico ou então servem de validação para uma simulação
computacional.
A finalidade deste instrumento é estudar o comportamento o ar envolto ao objeto a ser
ensaiado, podendo assim fornecer dados cruciais sobre como aquela geometria se comporta em
um estado determinado. Vários segmentos da indústria buscam túneis para realizar ensaios,
existem estudos nas áreas de arquitetura, acústica, construção civil, dentre outros.
A. Classificação
Para Barlow (1999) há basicamente dois tipos de túneis, dois tipos de configuração da
seção de teste e dois tipos de fluxo de ar. Os dois tipos básicos de túneis são conhecidos como
circuito aberto e circuito fechado, já as configurações da seção de teste podem ser fechadas ou
abertas. No caso do fluxo de ar, tal classificação é estendida somente aos de circuito aberto uma
vez que a recirculação em túneis fechados satisfaz os dois tipos.
4.1 Túnel de circuito fechado
Tal instrumento tem por objetivo recircular o ar continuamente com pouca ou nenhuma
troca com o exterior. Para Barlow, a grande maioria dos túneis de circuito fechado possuem
apenas um retorno de fluxo, no entanto túneis com dois ou retornos anulares vem sendo
construídos como mostrado na figura 31 logo abaixo.
28
Figura 31 - Túnel de vento de circuito fechado
Fonte: Barlow (1999).
Para este tipo de construção a posição do ventilador em relação a seção de testes não é
relevante, uma vez que as aletas instaladas nas curvas do túnel regulam o comportamento do
fluido em questão.
4.1.1 Túnel de circuito aberto
Segundo Barlow essencialmente este tipo de instrumento é construído de forma retilínea

no qual o fluido entra no túnel por meio do ventilador soprador, atravessa um difusor grande
angular, a câmara de estabilização, o bocal de contração até a seção de testes e logo em seguida
encontra a seção de testes e em alguns casos outro difusor. No caso abaixo é um exemplo de
jato livre (sem difusor final).
29
Figura 32 - Túnel de vento soprador de circuito aberto do tipo jato livre
Ressalta-se que a posição do sistema de ventilação interfere do modo como o túnel pode
operar, sendo ele classificado como soprador (ventilador instalado em série ao difusor grande
angular), ou aspirador (ventilador instalado em série no final do difusor comum).
4.1.2 Vantagens e desvantagens
Como todo projeto de engenharia há vantagens e desvantagens em se construir um tipo

específico de túnel. Partindo disso é preciso analisar criticamente dos dois tipos citados.
I- Vantagens: Túnel de circuito aberto
✓ Construção mais econômica

✓ Não há problemas em ensaiar motores a combustão interna ou então visualizar o fluxo
via emissores de fumaça.
✓ Devido ao custo inicial muito baixo, é ideal para escolas e universidades onde o túnel é
utilizado sem grande frequência de trabalho e para pesquisa ou aula.
II - Desvantagens: Túnel de circuito aberto
✓ Dependendo do tamanho do local a ser instalado o ar envolta do túnel pode sofrer

alterações bruscas devido ao vento ou então temperatura.
30
✓ Comumente túneis abertos são extremamente barulhentos, o que pode acarretar

problemas de ambiente, horas de operação ou até mesmo gasto financeiro para redução do
ruído.
III - Vantagens: Túnel de circuito fechado
✓ Através do uso de aletas de correção e telas de estabilização, a qualidade do fluxo pode

ser controlada além de ser totalmente independente do ar no local de instalação.
✓ É utilizado menos energia para a operação do túnel. Ideal para grande utilização de
trabalho.
✓ Possui uma grande redução de ruído se comparado ao de circuito aberto.
IV - Desvantagens: Túnel de circuito fechado
✓ O custo de construção é alto, devido ao espaço de implementação, aos dutos de retorno

e as aletas e telas de estabilização.
✓ Em caso de experimentação de motores a combustão interna e indicadores de fluxo via
emissão de fumaça é necessário um meio de expurgo do ar contaminado
✓ É necessário a troca do ar interno em caso de uso muito frequente.
4.2 Seção de testes aberta ou fechada?
De acordo com Barlow Et al uma seção de testes aberta conjunta com um túnel de
circuito aberto requer um encapsulamento ao redor da seção de testes para evitar a recirculação
a partir da seção de testes.
Já para túneis de circuito fechado e seção aberta, é possível formar uma camada sólida
de fluxo desde a condição da seção ser protegida do vento. No entanto tal método construtivo
apresentou sérios problemas de flutuação no escoamento, que levava a alterações posteriores
no instrumento.
4.3 Tamanho da seção de testes
É esperado ao túnel ser utilizado e comportar o modelo em tamanho real, porém isso
torna inviável quando a experimentação envolve veículos, aeronaves dentre outros
equipamentos grandes. Para cada tipo de implementação o tamanho da seção poderá mudar
radicalmente, como será mostrado logo adiante na definição dos componentes.
31
4.4 Modelo escolhido
O tipo de túnel provado mais vantajoso é o de circuito aberto com fluxo de ar soprador,
dado que sua construção será extremamente mais simples. O ventilador aplicado será o
centrífugo Limit-Load, um modelo a atender uma grande demanda de carga e vazão e possuir
uma enorme variedade disponível para seleção.
5. COMPONENTES DO PROJETO
Nesta seção serão mostrados todos os componentes do túnel de vento e as suas devidas
aplicações.
5.1 Difusor grande angular
Mehta e Bradshaw (1979) definem tal componente como sendo o primeiro a ser
posicionado após o ventilador soprador, ficando comumente entre o anterior e o bocal de
contração e/ou a câmara de estabilização. A área transversal de tal aparato aumenta rapidamente
em relação ao seu comprimento, fazendo com que a separação da camada limite seja evitada.
Figura 33 - Definição do ângulo cônico do difusor
Fonte: Metha Bradshaw (1979).
Os parâmetros de projeto de um difusor grande angular são quatro e definidos por

(Barlow 1999) a partir de estudos de (Mehta e Bradshaw 1979), sendo eles: Razão de aspecto
𝐴𝑅 , Ângulo de conicidade 2θ, Número de telas n, e coeficiente de perdas totais 𝐾𝑎𝑛𝑔𝑑𝑖𝑓𝑓 .
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 2 ) (37)
𝐴𝑅 =
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑢𝑡 2 )
32
Onde
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 2 ) = Diâmetro hidráulico da seção de entrada do bocal
(𝐷ℎ𝑖𝑑𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑢𝑡 2 ) = Diâmetro hidráulico da seção de saída do ventilador
𝐴𝑅 − 1 (38)
𝐾𝑎𝑛𝑔𝑑𝑖𝑓𝑓 =
1.14
A imagem abaixo mostra os critérios para o projeto do componente. Uma vez que o
número de telas a serem colocadas é 2 podemos ver o qual razão de aspecto selecionar e o valor
do ângulo de conicidade.
Figura 34 - Critério de funcionamento de um difusor angular
Fonte:Metha (1979).
O comprimento total do difusor pode ser definido indiretamente após conhecimento dos
demais parâmetros anteriores, sendo sua equação:
𝑅ℎ𝑖𝑑𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 (√𝐴𝑅 − 1) (39)

𝐿𝑑𝑖𝑓𝑓𝑎𝑛𝑔 =
tan 𝜃
33
5.2 Câmara de estabilização
Devido ao número de Reynolds, o escoamento na entrada da seção de testes pode

encontrar em regime turbulento podendo também vir acompanhado de vorticidade ou então
gerar camadas limites muito espessas ou de fácil descolamento. Segundo Mehta e Bradshaw,
as condições ideais para a entrada do escoamento no túnel é que o escoamento se aproxime do
regime permanente, onde ele se encontre estável (turbulência controlada) e com camadas
limites finas.
De acordo com Mehta e Bradshaw é altamente recomendável o controle dessas
instabilidades de turbulência, uma vez que tal problema pode influenciar negativamente a coleta
de dados na seção de testes por gerar não linearidade nos valores, histerese e até mesmo
ocasionar descolamento intermitente da camada limite sobre o objeto a ser estudado.
Tanto Bradshaw quanto Mehta, Barlow e Pankhurst definem dois principais
subcomponentes os quais devem estar obrigatoriamente colocados após o emprego do difusor
grande angular e compõem a câmara de estabilização, são eles: Colmeias e Telas.
Os parâmetros de projeto deste componente são definidos de acordo com Barlow Et al
sendo que se forem utilizados mais de um método de controle, sejam telas ou colmeias o
espaçamento entre esses componentes é dado por:
𝐿𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 = 30 𝐿𝑚𝑒𝑠ℎ𝑊𝑖𝑟𝑒 (40)
Onde
𝐿𝑚𝑒𝑠ℎ𝑊𝑖𝑟𝑒 = Comprimento de malha da tela de fios BMG 20X30 (0.00099 m)
O coeficiente de perdas totais desta seção é deduzido a partir de uma seção quadrada de
comprimento 𝐿𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 e altura 𝐿𝑏𝑜𝑐𝑎𝑙𝑖𝑛 . Assim podemos calcular o diâmetro hidráulico
resultante 𝐷ℎ𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 , o fator de atrito na seção 𝐹𝑎𝑡𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 , o Reynolds 𝑅𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 e pôr fim
a perda localizada 𝐾𝑐𝑎𝑚𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏 .
5.3 Bocal de contração
O bocal de contração é um difusor sendo utilizado de maneira reversa. O seu emprego

faz necessário pois tal dispositivo reduz a variação da velocidade no túnel além de aumentar a
componente da velocidade média de forma que a pressão na entrada da seção de testes seja
34
menor, o que possibilita o emprego das colmeias e telas de estabilização sem grandes perdas de
pressão.
O principal parâmetro de projeto de um bocal é o coeficiente C que representa a razão
de contração da seção de entrada para a seção de saída. De acordo com Mehta e Bradshaw,
valores de C entre 6 - 9 são os mais comuns podendo ser menores ou maiores dependendo da
ocasião.
Figura 35 - Seção transversal de um túnel de vento com bocal de contração
No que tange ao desenho da seção transversal de um bocal, os mesmos autores garantem

que qualquer bocal com seção transversal não circular tende a ter maiores problemas com
separação de camada limite.
Todavia contrações com seções quadradas muito bem construídas tendem a reduzir os
problemas de descolamento, principalmente se for adicionado pequenos filetes nas junções das
seções. Já para uma visão mais otimizada do projeto, segundo Bell e Mehta (1988) em seus
trabalhos na NASA envolvendo projetos de bocais para túneis de baixa velocidade, equações
modeladoras de terceiro, quinto e sétimo grau foram testadas.
35
Figura 36 - Variação do perfil de contração por polinômios
Fonte: Metha (1998)
𝑌(𝑋) = 𝐻𝑖 − (𝐻𝑖 − 𝐻𝑒 )6(𝑋 ′ )5 − 15(𝑋 ′ )4 − 10(𝑋 ′ )3 (41)
Onde:
𝐻𝑖 = Altura de entrada
𝐻𝑒 = Altura de saída
𝑋 ′ = Razão de comprimento
O melhor resultado obtido pela equação de quinto grau caracterizando tal seção
transversal como a já conhecida boca de sino (Bell Mouth). Essa seção evita de forma ótima a
separação da camada limite, resultando em valores mínimos de Reynolds e não uniformidade
do escoamento.
5.3.1 Coeficiente de perdas
Segundo (Barlow 1999) o cálculo do coeficiente de perda em um bocal poderá ser

calculado a partir da redução de energia entregue ao túnel, sendo que a dissipação se faz
puramente por atrito. A equação encontrada pode ser vista abaixo.
𝐿𝑛 1 𝐷𝑡𝑠
5
𝑥 (42)
𝐾𝑏𝑐 = 𝑓𝑏𝑐 ∫ 5 𝑑( )
𝐷𝑏𝑐 0 𝐷𝑛 𝐿𝑛
Onde:
36
𝑓𝑏𝑐 : Fator de atrito local do bocal

𝐿𝑛 : Comprimento do bocal
𝐷𝑏𝑐 : Diâmetro hidráulico do bocal
5
𝐷𝑡𝑠 : Diâmetro hidráulico do bocal na saída
𝐷𝑛5 : Diâmetro hidráulico do bocal no local escolhido
𝑥: Comprimento local escolhido
No entanto ao resolver esta integração, Barlow notou que o valor sempre será menor
que 1, ou seja, o coeficiente de perda do bocal é menor do que o da seção de testes baseados na
mesma pressão dinâmica e diâmetros hidráulicos. Uma aproximação razoável foi feita por
(Wattendorf 1986) e será a equação utilizada.
𝐿𝑛 (43)
𝐾𝑏𝑐 = 0.32 𝑓𝑏𝑐
𝐷𝑏𝑐
5.4 Honeycombies (Colmeias)
Para (Barlow 1999) uma colmeia é um dispositivo guia que garante o paralelismo de
cada filamento de ar que passar por ele. O nome de colmeia é devido à similaridade estrutural
do dispositivo com os favos encontrados nas colmeias de abelhas. A geometria externa de cada
um varia com o tipo de seção que será empregada, já a interna (células) é mais comumente
utilizada quadrado, circular, triangular e hexagonal.
Figura 37 - Tipos de colmeia existentes
Os parâmetros de projeto de uma colmeia são: A razão do comprimento da célula na

𝐿ℎ
direção do fluxo e o diâmetro hidráulico da célula e a porosidade ou solidez (𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 ). As
𝐷ℎ
razões mais típicas estão entre 6 e 8 e a porosidade em torno de 0.8 (80%). Tais dispositivos
não passam de meros corretores da direção do escoamento, não sendo tão efetivos para reduzir
37
oscilações e não uniformidades na velocidade de escoamento como as telas de estabilização

são.
5.4.1 Coeficiente de perdas
Felizmente alguns dados sobre perdas para colmeias foram conseguidos empiricamente
por (Scheiman, Brooks, Loehrke, Nagib e Roberts 1979). Para as com geometrias mostradas na
𝐿
figura 35, razão 𝐷ℎ = 6 e porosidade de 80% encontrou-se os valores na figura 37 abaixo.
ℎ
Figura 38 - Tabela de coeficientes de perda
Entende que a geometria hexagonal das células apresenta menor coeficiente de perda
dentre os demais. No entanto (Mort 1979) desenvolveu a seguinte expressão para perdas em
uma colmeia genérica.
𝐿ℎ 1 2 1 2 (44)
𝐾𝑐𝑜𝑙𝑚 = 𝜆𝑐𝑜𝑙𝑚 ( + 3) ( ) + ( − 1)
𝐷ℎ 𝛽ℎ 𝛽ℎ
Onde:
𝐿ℎ : Comprimento da célula
𝐷ℎ : Diâmetro hidráulico da célula
𝛽ℎ : Porosidade da colmeia
Δ 0.4 (45)
0.375 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒Δ ≤ 275
𝐷ℎ
𝜆𝑐𝑜𝑙𝑚 =
Δ 0.4
0.214 ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒Δ > 275
{ 𝐷ℎ
38
Onde:
Δ: Rugosidade do material da colmeia
𝑅𝑒Δ : Reynolds baseado na rugosidade do material da colmeia
Para Mehta e Bradshaw é recomendado que cada colmeia possua 150 células por
diâmetro ou aproximadamente 25,000 células totais.
5.5 Telas de controle e operação.
Existem dois tipos de telas a serem utilizadas no túnel, são as de controle de turbulência
e as de segurança operacional. Tais dispositivos são necessários pois acarretam pouca perda de
pressão e auxiliam na forma em que o escoamento é direcionado ao campo de testes, protegem
a amostra sendo ensaiada além de evitar que possíveis destroços sejam ejetados do túnel via
difusor.
5.5.1 Telas de segurança operacional e controle de camada limite
Tal aparato costuma ser escolhida unicamente com o intuito de proteger a seção de testes
e os ventiladores de serem atingidos por objetos em suspensão no escoamento. De acordo com
(Barlow 1999) qualquer tela possui apenas três parâmetros de construção: 𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 : porosidade
similar a colmeia, 𝑅𝑒𝑓𝑑 : número de reynolds baseado no diâmetro do fio e por último o fator
de malha 𝐾𝑚𝑒𝑠ℎ que diferencia uma tela áspera de uma lisa (rugosidade do fio).
39
Figura 39 - Tela de arame com células quadradas.
Fonte: Autoria própria.
A porosidade é uma função do diâmetro do fio e da densidade de distribuição. Costuma

depender de fatores geométricos, porém é muito raro uma tela com formato não quadrado ou
retangular.
𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 = (1 − 𝑑𝑓 𝜙𝑓 )
2 (46)
Onde:
𝑑𝑓 ∶ Diâmetro do fio da tela
𝜙𝑓 ∶ Comprimento da malha
A solidez por outro lado, é o inverso da porosidade, sendo definida como:

𝜎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 = 1 − 𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 (47)
Valores aplicáveis de porosidade para telas estão em torno de 0.5 – 0.8. Os coeficientes
de perda por fator de malha 𝐾𝑚𝑒𝑠ℎ𝑠𝑒𝑔 , são dados adquiridos por (Khanzhonkov 1944) e
aplicados por (Idel’Chick 1944), dos quais o valor que se enquadra melhor a este projeto devido
ao número de Reynolds é de 1.3.
A equação para o coeficiente de perda local pode ser definida como:
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 2 (48)
𝐾𝑡𝑒𝑙𝑠𝑒𝑔 = 𝐾𝑚𝑒𝑠ℎ𝑠𝑒𝑔 𝐾𝑅𝑛 𝜎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 + ( 2)
𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇
40
Onde:
𝐾𝑚𝑒𝑠ℎ𝑠𝑒𝑔 : Fator de malha da tela de segurança baseado na rugosidade do fio utilizado.
𝜎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 : Solidez da tela de segurança.
𝐾𝑅𝑛 : Fator de perda baseado no Reynolds do diâmetro do fio da tela de segurança.
𝑅𝑒𝑑 : Reynolds baseado no diâmetro do fio da tela de segurança.
Eckert (1979) propôs empiricamente que:
𝑅𝑒𝑑 −4 (49)
𝐾𝑅𝑛 = {0.785 (241 + 1.0) + 1.01 para 0 ≤ 𝑅𝑒𝑑 < 400
1.01 para 𝑅𝑒𝑑 ≥ 400
Equações e dados envolvendo arrasto serão ignoradas, considerando que os resultados

são importantes para definir a deformação da malha de tela que somente fariam sentido se
fossem de Nylon.
5.5.2 Telas de controle de turbulência
Uma velocidade padrão de referência no túnel não pode ser conseguida somente com
emprego da colmeia, sendo necessário utilizar telas. Para (Barlow 1999) a resistência de um fio
da tela é aproximadamente igual ao quadrado da velocidade, em outras palavras, se comporta
como um cilindro isolado. Por consequência a resistência do escoamento que manifesta de
forma local, irá variar inversamente em relação ao módulo da velocidade.
Se vier um escoamento muito disperso e com grandes variações de velocidades no perfil
(em relação à média 𝑈𝑚𝑒𝑑 ) terão no seu comportamento atenuado e redirecionado ao passar
pelos dispositivos, como mostra a imagem logo abaixo.
41
Figura 40 – Ângulos de incidência e refração do escoamento em uma tela.
Fonte: Barlow (1999).
Onde:
Θ: Ângulo de incidência do escoamento local em relação ao fio horizontal da tela
𝑉1 : Vetor de entrada da velocidade do escoamento local
𝑉2 : Vetor de saída da velocidade do escoamento local
𝜙𝑑𝑒𝑓 : Ângulo de deflexão total do escoamento após passar pela tela
Porém Mehta e Bradshaw afirmam que não há um método completamente satisfatório

para se definir as perdas de pressão em telas com angulação ou com escoamento de entrada
angulado. O emprego mais comum se dá pela equação de Collar’s mesmo que esta superestime
o valor de 𝐾𝑡𝑢𝑟𝑏 em altos números de Reynolds.
𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 (50)
𝐾𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟 = 0.9 (1 − 2) 𝑝𝑎𝑟𝑎 Θ ≡ 0
𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇
𝐾𝑡𝑢𝑟𝑏 =
𝑚 = 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 = 0.6
𝐾𝜃 = 𝐾𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟 cos𝑚 𝜃 𝑜𝑛𝑑𝑒 {
{ 𝑚 = 1.4 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝛽𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑇 = 0.3
Outro parâmetro importante é determinação de 𝛼𝑎𝑛𝑔 , a razão entre o ângulo de saída

pelo de entrada para valores pequenos de 𝜃, sendo definida como:
𝐵 (51)
𝛼𝑎𝑛𝑔 = 𝐴 + 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 Θ < 10°
√(1 + 𝐾𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟 )
Já para valores grandes temos:

42
1 𝜃 𝐷 (52)
𝛼𝜃 = 𝜃 tan−1 {tan 𝜃 − 2 sec 2 𝜃 [𝐶 − ] (𝐸 + 𝐹𝜃)}
√(1+𝐾𝜃 )
Onde C, D, E e F são constantes empíricas.

A = 0.66, B = 0.31, C = 0.68, D = 0.62, E = 1.0, F = 1.5
Barlow (1999) recomenda a cada tela, seja ela de segurança ou controle, fique espaçada
de 30 vezes o tamanho do comprimento de malha ou 500 vezes o diâmetro do arame. (Mehta
1999), ainda adiciona pelo menos 0.2 vezes o diâmetro hidráulico da câmara de testes de
espaçamento das telas e colmeias em relação ao final da contração do bocal, tal distância
permite que o escoamento fique estável.
6. Seção de testes
Como o próprio nome diz, é a região onde os testes ocorrem. Nela os objetos são
posicionados e toda instrumentação necessária é empregada. As paredes de tal região deve ser
pouco rugosas e de preferência transparentes para auxiliar no manejo do objeto e na
visualização do experimento.
Grande parte dos túneis possuem iluminação na região em questão a fim de possibilitar
clareza na observação do teste e boas fotos. Neste projeto iremos empregar fitas Led branca,
pois consomem pouca energia, são de fácil instalação, boa iluminação e baratas.
Figura 41 - Exemplo de túnel soprador com a seção de testes após a contração
Fonte: Mehta (1979)

43
A geometria da seção em si não possui uma regra estrita. Comumente é do tipo

retangular ou quadrada com a presença ou não de filetes nos cantos internos, definiu-se por
questões de restrição do espaço de implementação uma seção quadrada de 0.8 m x 0.8 m.
O comprimento da região deve ser limitado uma vez que o ar percorrendo um duto quadrado
fechado, tende a aumentar a espessura da camada limite diminuindo assim a área efetiva de
testes e em casos extremos podendo descolar e invalidar completamente um experimento.
Mehta e Bradshaw (1999) definem que o comprimento mínimo necessário de uma seção
de testes seja de 10 a 15 comprimentos de malha (caso existam telas de turbulência) juntamente
com 0.5 diâmetros hidráulicos de distância o que garante a total estabilização do escoamento.
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10𝜙𝑓 + 0.5 𝐷ℎ𝑖𝑑𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (53)
6.1 Coeficiente de perdas
As perdas em tal região se dão similarmente a perdas em um duto fechado de seção

quadrada. Tais valores podem ser expressivos devido à alta velocidade do escoamento. A
equação 8 define o coeficiente de perda local o qual é uma função do fator de atrito obtido pela
equação 10. Por fim, é possível calcular a perda total de pressão pela equação 7.
6.2 Câmara de contenção
Apesar de não ser um nome muito utilizado atualmente, (Wieghardt 1955) define a câmara
de contenção como uma pequena região da seção de testes reservada para a implementação de
telas de segurança no início do difusor de saída a fim de se evitar a ejeção de qualquer
componente que venha da região de testes.
6.3 Simulacro de testes
Como a seção de testes será ocupada por algum objeto a ser testado, isso gerará um aumento
de pressão total a ser fornecida pelo ventilador uma vez que qualquer corpo dentro do túnel,
estará sob influência do escoamento e por consequência gerará perdas. A fim de selecionarmos
corretamente o ventilador e evitar possíveis problemas com excesso de carga vinda do sistema,
modelaremos um caso crítico para representar um corpo de teste.
44
Figura 42 - Simulacro de Testes
Fonte: Autoria própria.
A figura 42 acima, representa o corpo de teste genérico de aço para representar o excesso
de carga durante o uso do ventilador. Escolhemos tal tipo de seção, pois um corpo rombudo
com cantos vivos e com grande área transversal representa o pior cenário possível de teste, uma
vez que o túnel é para aplicação automotiva e aeronáutica.
6.3.1 Coeficientes de perdas
Conhecendo-se as dimensões do sólido em questão e juntamente com a velocidade do

escoamento da seção de testes, é possível deduzir o coeficiente de perda.
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑢𝑟𝑎 (54)

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
(2𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) (55)

𝐷ℎ𝑖𝑑 =
(𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )
(𝜌𝑉𝐷ℎ𝑖𝑑) (56)
𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠𝑟𝑒𝑡 =
𝜇
1 −2 (57)
= [ 2 ∗ log10 (𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠𝑟𝑒𝑡 √𝑓) − 0.8]
√𝑓
𝐿 (58)
𝑘𝑟𝑒𝑡 = 𝑓 ( 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )
𝐷ℎ𝑖𝑑
45
Onde:
𝐷ℎ𝑖𝑑 = 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑎 𝑠𝑒çã𝑜 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜.

𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠𝑟𝑒𝑡 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑡𝑜 𝑎𝑜 𝑟𝑒𝑡â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜.
𝑓 = 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒.
𝑘𝑟𝑒𝑡 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑟𝑜.
6.4 Difusor de saída
Comumente os dispositivos chamados de difusores, são empregados com intuito de

converter a energia cinética do fluido na entrada em energia de pressão na saída. De acordo
com Bradshaw e Mehta (1979) os difusores são colocados após a seção de testes do túnel de
vento, seja ele aberto ou fechado. No caso deste projeto em questão, o dispositivo impedirá
problemas recorrentes de recirculação não intencional no ambiente.
Os difusores devem obedecer a certos parâmetros para que sejam empregados corretamente
em um túnel de vento sendo eles a razão de área (𝐴𝑅 ) e o ângulo de abertura 𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 . As razões
de área estão compreendidas nas faixas de 2 – 5 e o ângulo 𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 entre 3 - 10º. Usualmente
expansões suaves são as mais recomendadas 𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 = 5°, porém devido aos aspectos do projeto
do dispositivo e almejando uma melhor recuperação de pressão utiliza-se ângulos ≥ 10º.
Para Barlow (1999) podemos considerar um difusor cônico com raio de entrada, saída,
comprimento total e ângulo de expansão como mostrado pela figura 41.
Figura 43 - Difusor Cônico
Fonte: ?
No caso de difusores com seção não circular aplicam-se raios hidráulicos.

46
6.4.1 Coeficientes de perdas
Neste dispositivo as perdas ocorrerão por atrito nas superfícies e pela expansão da seção
como mostrado na equação 59.
A mecânica de fluidos em difusores costuma ser complexa pois depende em como o
perfil de velocidade do fluxo varia ao caminhar pela seção. No entanto, Barlow (1999) sugere
que devemos considerar o coeficiente de perdas por atrito e a densidade são constantes ao longo
do dispositivo de forma unidirecional o que nos leva em uma relação entre 𝐾𝑑𝑖𝑓𝑓 , 𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 e 𝐴𝑅 .
1 𝑓 (59)
𝐾𝑓 = (1 − 2 ) 8 sin 𝜃
𝐴𝑅 𝑑𝑖𝑓𝑓
Já a perda por expansão se mostra ainda mais complexa e somente fora obtida por
correlação experimental. A equação é dependente do ângulo de expansão 𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 , a razão de
aspecto 𝐴𝑅 e do fator 𝐾𝑒𝑥𝑝 o qual traduz o comportamento da variação de forma da seção.
A determinação de 𝐾exp (𝜃) foi totalmente experimental e realizada por (Eckert 1979) para
seções transversais circulares e quadradas. As equações 60 e 61 logo abaixo devem ser
utilizadas para estimar o coeficiente de perda local a partir do tipo de difusor utilizado. O risco
de separação é dependente do ângulo do cone e razão de área. Uma camada limite espessa na
entrada do difusor irá aumentar o risco de separação.
𝐾exp _circle (𝜃) = (60)

0.1033 − 0.023890𝜃 𝑝𝑎𝑟𝑎 0 < 𝜃 < 1.5"
0.1709 − 0.11700𝜃 + 0.03260𝜃 2 + 0.001078𝜃 3 −
{
0.0009076𝜃 4 − 0.0001331𝜃 5 + 0.00001345𝜃 6 𝑝𝑎𝑟𝑎 1.5 ≤ 0 ≤ 5
−0.09661 + 0.046728𝜃 𝑝𝑎𝑟𝑎 5 < 𝜃
𝐾exp_square(𝜃) = (61)
0.09623 − 0.004152𝜃 𝑝𝑎𝑟𝑎 0 < 𝜃 < 1.5"
0.1222 − 0.04590𝜃 + 0.02203𝜃 2 + 0.003269𝜃 3 −
{
0.0006145𝜃 4 − 0.00002800𝜃 5 + 0.00002337𝜃 6 𝑝𝑎𝑟𝑎 1.5 ≤ 0 ≤ 5
−0.01322 + 0.05866𝜃 𝑝𝑎𝑟𝑎 5 < 𝜃
Como o difusor utilizado possui seção quadrada, utilizaremos a equação 61. Sendo assim a
expressão do coeficiente de expansão total e do coeficiente de perdas total são definidos como:
47
𝐴𝑅 − 1 2 (62)
𝐾exp (𝜃) = 𝐾exp_square(𝜃) ( )
𝐴𝑅
(63)
𝐾𝑑𝑖𝑓𝑓 = 𝐾𝑓 + 𝐾exp (𝜃)
A partir destes valores calculados podemos encontrar o comprimento característico do

componente, sendo definido como:
(64)
(√𝐴𝑅 − 1)
𝐿𝑑𝑖𝑓𝑓 = 𝑅ℎ𝑖𝑑
tan(𝜃𝑑𝑖𝑓𝑓 )
48
7. RESULTADOS
7.1 Cálculos
Após toda definição das equações e da revisão bibliográfica, podemos iniciar os cálculos. Neste
trabalho utilizamos o software MatLab R2020b para a construção do código que irá definir
todos os parâmetros do túnel. Para plotagem de alguns gráficos e construção das tabelas
utilizou-se o Microsoft Excel.
Figura 44 - MatLab construção do código 1
Fonte: Construção do autor
Figura 45 - MatLab construção do código 2
A tabela 1 resume todos os dados dinâmicos calculados pelo código na velocidade de

projeto de 15 m/s.
Tabela 1 - Dados aerodinâmicos
Dados aerodinâmicos
49
Velocidade de Reynolds no Fator de atrito no Perda de carga no

Componentes
projeto. (m/s) componente. componente. componente
Tela de turbulência 15 1892.75 0.3225 1.3

Tela de segurança 15 1892.75 0.221 0.28
Difusor grande angular 15 7.77E+05 - 6.1953
Bocal de contração 15 7.8321E+05 0.41999 0.1344
Honeycombie 15 1.48E+04 0.0086705 0.18443
Simulacro de testes 15 2.61E+05 0.014504 0.021755
Seção de testes 15 7.8321E+05 0.41999 2.0106
Difusor de saída 15 7.8321E+05 0.41999 0.28176
Câmara de estabilização 15 5.74E+04 0.022658 0.011477
Fonte: Construção do autor calculados pelo código
Como previsto, a maior perda de carga ocorre justamente no difusor grande angular
devido ao grande aumento da seção transversal, o que confere uma grande perda acumulada
devido a expansão do escoamento.
Figura 46 - Resumo das perdas de carga nos componentes
Perdas de Carga nos Componentes

7
6
5
4
3
2
1
0
7.2 Camada limite
Com o túnel na velocidade de projeto podemos calcular a camada limite, obtendo

assim as suas curvas de arrasto, de espessura e o momento de transição.
50
Figura 47 - Curvas da camada limite
Fonte: Construção do autor de acordo com os dados gerados pelo código
Podemos notar que a transição ocorre ao redor de Reynolds = 800.000 mostrado pela
linha traçada a qual se mantém idêntica ao comportamento laminar anterior a fronteira de
transição, e logo após se iguala ao comportamento turbulento. Nota-se que há um crescimento
significativo na espessura devido a mudança de regime, saltando de 2 cm para 8 cm.
Na velocidade de projeto temos que o Reynolds na seção de teste é igual a 783210. Por
este valor estar demasiadamente próximo a zona de transição o ideal é que qualquer objeto a
ser posto na experimentação, fique a mais de 10 cm de distância das paredes internas do túnel,
evitando assim entrar em contato com a camada limite turbulenta que surja.
7.3 - Seleção do ventilador
Utilizando o software OTAM da Soler e Palau foi possível selecionar o ventilador corretamente
para a aplicação deste trabalho. A tabela abaixo apresenta os valores de input utilizados para a
seleção, valores esses gerados a partir do código escrito baseados na localização de onde o túnel
será empregado.
51
Tabela 2 - Dados iniciais do Projeto
Dados Iniciais
Input Valor Unidade

Temperatura 20 ºC
Pressão atmosférica 684.1 mmhg
Altitude 900 m
Densidade do ar 1.1226 kg/m³
Vazão 34650 m³/h
Pressão Estática 88.43 mmca
Fonte: Construção do autor de dados gerados pelo código
Figura 48 - Dados operacionais OTAM
Com os valores de Input adicionados, é necessário escolher o tipo de ventilador. Como

já definido anteriormente, o que melhor se adequa é o Limit Load. Neste caso selecionou-se o
simples e o arranjo do tipo 1 modelo RLS.
52
Figura 49 - Dados do ventilador OTAM
Já para a parte de motores a seleção é feita de modo prévio pelo software, sendo necessário
somente apertar o botão de seleção.
Figura 50 - Seleção do motor OTAM/WEG
Uma vez acionado o botão, o software procura dentro da sua database todos os ventiladores
filtrados que atendem à demanda de projeto, criando assim uma lista para que o usuário escolha
aquele que mais o atende.
53
Figura 51 - Lista disponibilizada pelo software OTAM
O ventilador selecionado foi o de diâmetro de pás 900 mm, garantindo um rendimento

de 76.46%, potência necessária de 16.96 cv e velocidade na descarga de 14.85 m/s. A curva
característica desse modelo é mostrada abaixo.
Figura 52- Curvas características geradas pelo software OTAM
Para garantir que o ponto de projeto seja atendido a curva característica do sistema fora
plotada e posteriormente cruzada com a do ventilador, nos mostrando que o ponto de
intersecção é minimamente próximo ao ponto de projeto definido.
54
Figura 53 - Curva característica do sistema
Figura 54 - Cruzamento das curvas características após digitalizadas
Cruzamento Curvas características

90.00
240.00
220.00 80.00
200.00 79.49% Rendimento

70.00
180.00
Pressão total mmca
60.00
160.00
Rendimento %
140.00 50.00
120.00
40.00
100.00 88.70 mmca x 34300 m³/h
80.00 30.00
60.00 20.00
40.00
10.00
20.00
0.00 0.00
4.07E+04
3.19E+03
4.57E+03
6.65E+03
9.28E+03
1.23E+04
1.50E+04
1.87E+04
2.24E+04
2.49E+04
2.87E+04
3.15E+04
3.42E+04
3.63E+04
3.85E+04
4.30E+04
4.52E+04
4.70E+04
4.88E+04
5.17E+04
5.33E+04
5.53E+04
5.71E+04
Vazão m³/h
CC_SISTEMA CC_VENTILADOR_PRESSÃO CC_VENT_RENDIMENTO

55
Percebe-se uma pequena diferença entre os valores encontrados no cruzamento e nos de

projeto. Adotando +- 5% de erro como aceitável para um projeto de engenharia, efetuou-se o
comparativo.
Tabela 3 - Comparativo de valores
Dados de projeto
Vazão 34650 m³/h

Pressão Total 88.43 mmca
Rendimento 76.46 %
Dados do cruzamento
Vazão 34300 m³/h

Pressão Total 88.7 mmca
Rendimento 79.49 %
Comparativo
Vazão -1% -
Pressão 0.3% -
Rendimento 4% -
No entanto o valor de descarga não é totalmente idêntico ao de projeto. Sendo assim,

utilizando as leis de semelhança podemos ajustar a rotação do ventilador e garantir 15 m/s na
descarga.
Tabela 4 - Correção por leis de semelhança
Correção por
Atributos Dados iniciais Unidades
semelhança
Rotação 1055 1065 Rpm
Potência 16.96 17.47 Cv
Velocidade de descarga 14.85 15 m/s

56
7.4 Seleção do motor
A escolha do motor foi feita com base nos valores de potência da curva corrigida, porém
não há disponível no mercado um motor elétrico com 17.47 Cv. Sendo assim, no site da WEG
foi escolhido um motor compatível a este, sendo o motor de 20 Cv trifásico IR3 4 polos
mostrado no anexo A.
7.5 – Seleção do inversor de frequência
Inversores de frequência são equipamentos eletrônicos utilizados para variação da

rotação de um motor elétrico. Comumente, tais componentes proporcionam pouca perda de
torque no motor acionado além de um ajuste fino na rotação desejada isso ocorre através da
programação interna do componente acarretando acelerações e desacelerações suaves, retirando
a necessidade da utilização de freios acoplados ao sistema. Aliado a isso, possuem software de
interface com computadores facilitando o manuseio e criando a possibilidade da captação de
dados do sistema em questão.
A seleção foi feita diretamente no site da WEG, utilizando como Input a potência do
motor a ser acionado, que no caso é de 20 cv (15 kw). A melhor opção indicada pelo fornecedor
foi o inversor CFW500D3 mostrado no anexo B.
57
8. DESENHO TÉCNICO
Com os dados gerados do código juntamente da seleção do ventilador e motor pode
iniciar a construção do desenho 3D e 2D do túnel de vento. O software utilizado foi o Dassault
SolidWorks 2020 e o intuito deste desenho é de servir como uma guia na hora da construção do
dispositivo.
Figura 55 - Desenho 2D do sistema completo
Na figura 55 acima podemos ver o túnel totalmente montado resultando num

comprimento total de 8 metros. Os componentes que fazem parte do conjunto completo também
foram elencados e possuem desenho próprio como mostrado nas figuras seguintes.
58
Figura 56 - Desenho 2D do difusor grande angular
Na figura 56 temos o primeiro componente do sistema, o difusor grande angular com

2268 mm de altura máxima (encaixe na colmeia), 800 mm de altura mínima (encaixe na
descarga do ventilador) e 870 mm de comprimento total.
59
Figura 57 - Desenho 2D da colmeia
Já na figura 57 temos o segundo componente do sistema, a colmeia com células

hexagonais que servirá como câmara de estabilização do escoamento. Note que a colmeia está
envolta com uma moldura de compensado de madeira de 75 mm de largura e no detalhe A,
podemos ver o valor da seção frontal e do espaçamento de cada célula.
60
Figura 58 - Desenho 2D do bocal de contração
Após o emprego da colmeia na câmara de estabilização, o componente a seguir é o bocal

de contração. Com uma razão de aspecto maior do que 8, este dispositivo reduz a área da câmara
até que seja igual à da seção de testes.
Figura 59 - Desenho 2D da tela de controle de turbulência.

61
O quarto componente do sistema é a tela de controle de turbulência. Tal dispositivo se

encontra entre a saída do bocal de contração e da entrada da seção de testes. Note que a malha
de arame possui uma moldura de madeira, e no detalhe A, pode-se ver o diâmetro dos fios e o
tamanho da malha gerada.
Figura 60 - Desenho 2D da seção de testes
Na figura 60 acima temos o quinto componente do nosso sistema, a seção de testes. É

nela que ensejamos que a velocidade de 15 m/s e o escoamento estável ocorra para que as
experimentações ocorram. Note-se a janela de 3500 x 650 mm é o posicionamento da placa de
acrílico transparente.
62
Figura 61 - Desenho 2D do difusor de saída
Por fim o último componente do sistema, o difusor de saída. Na figura 61 acima vemos
que o seu comprimento é muito maior e sua razão de aspecto menor quando comparado ao
grande angular.
63
9. ORÇAMENTO
Como todo projeto de engenharia, é necessário ter um valor estimulado a ser empregado
na construção do sistema. Neste trabalho não considerou os valores com a mão de obra, as
mudanças na infraestrutura do local e da estrutura que irá comportar o túnel.
Também careceu o valor de alguns componentes devido à dificuldade do fornecedor em
passar valores “crus” sem conhecer totalmente a fundo o projeto e provavelmente inserir um
adicional de consultoria. Por fim, a tabela 5 logo abaixo resume todo o orçamento com os links
disponíveis ao lado.
64
Tabela 5 - Dados geométricos e preços
Dados geométricos e preços
Área
Comprimento Largura Espessura Material /
componentes total Preço Link
(mm) (mm) (mm) Especificação
(m²)
Tela de R$
turbulência 0.64 800.00 800 - Aço 600.00 LINK
Compensado R$
Molduras - telas 0.074 800.00 800 30 Madeira/Moldura 293.50 LINK
Tela de R$
segurança 0.64 800.00 800 - Aço 600.00 LINK
Difusor grande R$
angular 6.993 1128.65 - 3 Balsa Aeronáutica 3,748.25 LINK
Bocal de R$
contração 7.635 823.83 - 3 Balsa Aeronáutica 4,092.36 LINK
R$
Honeycombie 4.209 2269.80 30 3 Alumínio - LINK
Simulacro de R$
testes 0.08 400.00 200 200 Aço - LINK
Tampa seção de R$
testes 2.275 3500.00 650 3 Acrílico 1,000.00 LINK
R$
Seção de testes 7.965 3770.00 800 3 Balsa Aeronáutica 4,269.24 LINK
R$
Difusor de saída 11.33 2305.00 - 3 Balsa Aeronáutica 6,072.88 LINK
Moldura Compensado R$
honeycombie 0.0703 2419.8 75 30 Madeira/Moldura 293.50 LINK
R$
Ventilador - - - - RLS 900 CLASSE II 9000,00 LINK
WEG 20CV IR3 R$
Motor - - - - PREMIUM 12,186.00 LINK
Inversor de R$
frequência - - - - CFW500 8,200.00 LINK
R$
Valor total 50,355.73 -
Apesar do valor total aparentar estar alto, destaca que nem todos os componentes
tiveram o seu orçamento definido e juntamente a isto tem o fato que as projeções econômicas
do nosso país indicam um possível aumento nos preços de forma geral.
65
10 - CONCLUSÕES
Neste documento consta os principais requisitos para a realização de um projeto de túnel
de vento subsônico do tipo soprador de circuito aberto. A escolha deste modelo realizou - se
necessária devido à sua menor complexidade de construção e de projeto comparado as outras
opções, além de poder empregar ventiladores centrífugos os quais estão disponíveis para
diversos valores de carga e vazão.
Os materiais empregados no projeto têm por função reduzir o peso total do componente
e o seu preço final. Os valores aerodinâmicos e geométricos foram calculados a partir do código
escrito em Matlab a partir das restrições iniciais do projeto de possuir uma seção de testes de
800 x 800 mm e uma velocidade de escoamento na seção de 15 m/s. Tal código está disponível
para futuras edições.
Com tais valores foi possível encontrar a curva característica do sistema, a vazão
necessária e a carga total acumulada. Assim pôde-se selecionar o ventilador, o motor e o
inversor de frequência necessários para a aplicação.
O orçamento final não considerou os preços de mão de obra, mudanças na infraestrutura
em que abrigará o componente e a estrutura metálica que comportará o túnel. O intuito deste
trabalho é que o produto saia apenas da concepção teórica e torne no futuro um componente de
utilização diária por professores e alunos da universidade.
66
ANEXOS
ANEXOS A - MOTOR TRIFÁSICO IR3 PREMIUM 4 POLOS WEG
67
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71
72
ANEXOS B - INVERSOR DE FREQUÊNCIA CFW500D3

73
74
75
76
REFERÊNCIAS
ANDERSON, J.; D., Jr. Fundamentals of Aerodynamics. 3ª ed. McGraw-Hill, 2001.
WHITE, F. M. Mecânica dos Fluidos. 4ª ed. Rio de Janeiro: McGraw-Hill Interamericana do
Brasil Ltda, 2002.
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York:John Wiley & Sons, 1999.
BELL, J. H; MEHTA, R. D. Contraction Design for Small Low-Speed Wind Tunnels.
Stanford: 1988. Disponível em: < https://moodle.polymtl.ca/file.php /1047/
JEROME/Contractions/Bell_1988.pdf> Acesso em: 21 de março de 2022
CLEZAR, C. A.; NOGUEIRA, A. C. Ventilação Industrial. Florianópolis: UFSC, 1999
ECKERT, W.T.; MORT, K.W.; JOPE, J. Aerodynamic Design Guidelines and Computer
Program for Estimation of Subsonic Wind Tunnel Performance. NASA TN D-8243, 1976.
FOX, R.W.; MCDDONALD, A. T. Introdução à Mecânica dos Fluidos. 5ª ed. LTC, 2001.
GROFF, J. E. A.; ALÉ, J. V. Projeto de túnel de vento subsônico de circuito aberto. Rio
Grande do Sul: PUC-RS, 2000.
MEHTA, R. D.; BRADSHAW, P. Technical Notes: Design Rules for Small Low Speed
Wind Tunnels. The Aeronautical Journal of The Royal Aeronautical Society, November 1979.
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of Fluids Eng., ASME, 97, p. 225-233, Junho de 1975.
NASA. Low Speed Tunnel Operation. Disponível em: http://www.grc.nasa.gov/WWW/K-
/airplane/tunop.html, Acesso em: 10 de maio de 2022.
OTAM. Manual Técnico. Porto Alegre: OTAM Ventiladores Industriais Ltda.
SOUZA, Z. Dimensionamento de máquinas de fluxo: turbinas, bombas e ventiladores. São
Paulo: Edgard Blucher, 1991.
WATTENDORF, F.L. Factors Influencing the Energy Ratio of Return Flow Wind
Tunnels. 5th International Congress for Applied Mechanics, Cambridge, Setembro 1938. 69
WEG. Biblioteca CAD- Automação. Disponível em: http://catalogo.weg.com.br/. Acesso em:
10 de Maio de 2022.
SCHLICHTING, H. Boundary-Layer Theory. McGraw-Hill Series in Mechanical
Engineering 7th Edition, 1979.
COLLAR, A. R. Some Experiments With Cascades of Airfoils. ARC R&M. 1937.
IDEL’CHICK, I. E. HandBook of Hydraulic Resistance. The Israel Program for Scientific
Translation. Tel Aviv:1966.
IDEL’CHICK, I. E. Memento des Pertes des Charges. Coefficients de Pertes de Charge
Singulière et de Pertes des Charges par Fronttement. Traduit du Russe par Madame M.
Meury. Paris: Euroylles Editeur, 1969.
PRANDTL, L. Handbuch der Experimental Physic. Vol IV Part 2. p 65-106 NACA TM 726.
Munchen:1933.

Wind Tunnel - Blower Design

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CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

PROJETO DE UM TÚNEL DE VENTO SUBSÔNICO

Bruno Derly Bernardinetti

SÃO JOÃO DEL REI – MINAS GERAIS

PROJETO DE UM TÚNEL DE VENTO SUBSÔNICO

Trabalho apresentado como requisito parcial

São João Del Rei, 12 de Maio de 2023

“One good test is worth a thousand expert opinions.”

BERNARDINETTI, Bruno, Derly. Projeto de um túnel de vento subsônico do tipo

Palavras-chave: Túnel de vento; Ventilador centrífugo; ponto de projeto.

BERNARDINETTI, Bruno, Derly. DESIGN OF A SUBSONIC BLOWER-TYPE WIND

Key Words: Wind Tunnel; Centrifugal Fan; Design point.

Figura 46 - Resumo das perdas de carga nos componentes ..................................................... 49

LISTA DE SIGLAS, ABREVIAÇÕES E SÍMBOLOS

𝑃𝑒𝑣 : Pressão estática do ventilador

𝐾𝑠𝑖𝑠𝑡 : o coeficiente de perda do sistema de ventilação

2. REVISÃO DE LITERATURA ......................................................................................... 2

2.1. EQUAÇÕES E DEFINIÇÕES ...................................................................................... 2

2.2. – PERDAS DE CARGA ................................................................................................. 3

2.3. – CAMADA LIMITE ..................................................................................................... 4

2.4. – MÁQUINAS HIDRÁULICAS ................................................................................... 7

3. – VENTILADORES E SUAS CLASSIFICAÇÕES ..................................................... 19

4. PONTO DE PROJETO ................................................................................................... 27

4.1 TÚNEL DE CIRCUITO FECHADO ....................................................................................... 27

7.1 CÁLCULOS ....................................................................................................................... 48

2.1. Equações e definições

Em que 𝐴1 e 𝐴2 são as áreas e 𝑉1 e 𝑉2 as velocidades de entrada e saída respectivamente.

Em que 𝑝0 é a pressão na linha de corrente livre, 𝑝𝑠 é a pressão estática na tomada de

𝑀𝑎 < 0.3 (3)

Em que 𝑉𝑓 é a velocidade do fluido, C é a velocidade do som constante em 340 m/s.

O Número de Reynolds é uma relação adimensional que correlaciona o

Onde:𝜌: Massa específica do fluido.: Velocidade do escoamento.

2.2. – Perdas de carga

Como um túnel usualmente possui diversos componentes é preciso computar a perda

O coeficiente de perda de carga 𝑘𝑖 pode ser determinado a partir do fator de atrito f, do

O fator de atrito f é um parâmetro adimensional determinado experimentalmente pela

Em que D é o diâmetro do tubo, L é o comprimento, ∆𝑃𝑓 são as perdas de pressão e V é

2.3. – Camada limite

Figura 1 - Progressão da Camada limite

Fonte: Schlichting (1968)

Figura 2 - Ensaio de corpo rombudo

Fonte: Schlichting (1968)

Na figura acima está ilustrada a ideia de separação da camada. De acordo com

velocidade envolta do objeto e consequentemente ao descolamento da camada em S gerando

O escoamento laminar eventualmente irá evoluir à medida do deslocamento pelo túnel

Evidencia que não há teoria exata para o comportamento turbulento do escoamento em

Espessura da camada limite:

2.4. – Máquinas Hidráulicas

Segundo (Claudio Mataix 1986) uma máquina hidráulica é um transformador de energia

2. O ventilador é uma máquina hidráulica.

Onde o subíndice 0 indica os dados do ar padrão.

𝑃𝑇𝑉 = 𝑃𝑇2 − 𝑃𝑇1 (16)

(3) Pressão dinâmica do ventilador (𝑃𝑑𝑣 ) : Representa a pressão correspondente à

𝑃𝑑𝑣 = 0.5𝜌𝑉 2 𝑠𝑎í𝑑𝑎 (17)

𝑃𝑒𝑣 = 𝑃𝑇𝑉 − 𝑃𝑑𝑣 (18)

(5) A potência no eixo é definida em função da vazão Q, da Pressão total do ventilador

(6) No entanto a potência de acionamento do eixo de um motor elétrico depende do tipo

𝑁𝑒 = √3𝐼𝐸 cos 𝜑 𝜂𝑚 (20)

Onde, I: corrente do motor, cos 𝜑: fator de potência do motor, 𝜂𝑚 : rendimento do motor

𝐵𝑃𝐹 = 𝑅𝑃𝑀 𝑁𝐵 𝐶𝐹 (23)

𝐵𝑃𝐹 : Frequência de passagem das pás em 𝐻𝑍

Figura 3 - Arranjo para aquisição das curvas características