FMEA적용(s)

FMEA 적용
1. FMEA 도입
2. FMEA 전개
3. FMEA 실행
4. 치명도 해석법
5. 고장등급의 결정
6. 사례 (Case Study)
한국경영혁신연구회
(http://www.seri.org/forum/costhalf/)
1. FMEA 도입
설계 FMEA 개요
FMEA는 설계된 시스템의 전품목에 대하여 사용 중 발생할 수 있는 잠재적인 고장 Model을 가정하고

이 고장이 상위 구성품, Subsystem, 최종적으로 system의 가능설정에 미치는 영향을 검토하고 신뢰성
상의 문제점을 파악하여 그 대책을 수립함으로써 고장요인을 사전에 방지
2 한국경영혁신연구회 (http://www.seri.org/forum/costhalf/)
설계 FMEA의 이점 및 활용
• 부품개발의 초기 Pre-Hardware 단계에서 잠재적인 고장모드 확인 가능

• 부품의 잠재적인 고장과 그 영향 예측 가능
• 안전성에 관한 잠재적인 Concern 확인 및 제거 가능
• 부품설계기준으로도 사용
• 부품의 설계검증 계획 수립에 관한 정보로 활용 가능
• 집중관리 항목을 확인
• 설계개선 활동의 우선 순위 확인
• 설계변경의 정보로 향후 부품설계에 활용가능
• 문제점 재발방지 위한 확인 자료로 활용
FMEA팀 구성
FMEA는 제품설계의 문제점, 공정설계의 문제점을 관련부문의 협조를 받아 보완해 나가는 활동이며
조직내의 전 부문이 참여하는 팀의 구성되어야 함
• 시스템•제품개발•공정개발 책임자가 팀을 주관할 것.
• 구성원은 설계, 제조, 품질, 서비스, 구매, 신뢰성, 실험 협력업체 및 관련전문가를 포함하여야 함
• 구성원은 기능 부문을 사이에서 아이디어의 상호교환을 촉진시키고 팀 활동을 장려하는 촉매역할
을 하여야 함
• Project팀, 상호 기능팀(CFT)를 이용하여 수행함이 유리
• 외부독자설계의 경우 협력회사에서 작성하고 우리회사의 설계부서에서 평가 승인하여 관리
z NOTE
1. 설계FMEA는 현재 설계의 문제점을 관련부분의 아이디어를 받아 개선해 나가는 활동이므로 조직
원은 제품의 사용시 문제점을 파악할 수 있는 전문가 이어야 함
2. 팀원은 잠재적 고장모드를 도출할 때 브레인스토밍법, KJ법을 이용, 자유분방하게 가능한 모든
내용을 찾아내어야 한다.
3. 팀원은 심각도, 발생도, 검출도의 정량화 작업시 동일한 눈 높이로 평점 될 수 있도록 팀간의 합
의 및 훈련이 필요하다.
FMEA팀 준비자료
설계FMEA를 효과적으로 수행하려면 관련문서 및 설계정보를 자체적으로 관리하고 가능한 경쟁사 및
유사제품의 현품을 준비하여야 한다.
• FMEA작성 / 개정 정보 및 자료
- 현품: 유사제품, 시작품, 타사제품, 유사 claim품
- 도면: 계획도면, 양산도면
- 사양서: 설계사양서, 환경법규 및 사양, 사용조건 재료규격
- 시험성적서: 성능, 강도, 수명, 환경시험 등
- 설계계산서: 강도, 성능계산 등
- 문제점 Data: 시장 claim현황, 공정불량 등
- 비교분석 check sheet : 양품, 불량품 비교분석표, 경쟁사 Bench Marking 자료
- 이전 / 유사 FMEA자료
z NOTE
1. 이외에도 QFD, FTA자료는 효과적으로 활용할 수 있음
2. Control Plan(관리계획서)과 공정흐름도, 특별특성관리대장(목록표)를 보유하고 있으면 설계
FMEA의 분석을 보다 더 효과적으로 수행할 수 있음
3. 제조공정 및 조립 Line의 요구사항을 파악하기 위해서는 공정능력 지수의 검토도 요구됨
설계 매트릭스(Design Matrix): optional
• 대량자재를 생산하는 회사는 일반적으로 요구되는 제품의 화학적 성질과 기계적 성질이 중요한 품질특성이 된
다.
• 이러한 경우, 설계매트릭스는 설계 FMEA 이전에 작성되어 설계 FMEA의 중요한 준비자료로 활용할 수 있다.
• 설계매트릭스는 고객의 기대와 제품 설계품목을 상호 연관시킨다.
• 설계매트릭스는 고객사용에 대한 규격원료, 원료특성, 공정제약 및 조건들의 복잡한 상호작용을 결정한다.
• 부정적 영향도가 높은 잠재적 고장원인은 설계 FMEA에서 효과적으로 분석하여야 한다.
z NOTE
▶대량자재란 원소재, 페인트, 윤활유, 플라스틱원료, 철판 등과 같이 제품을 만들기 이전의 재료를 말함
▶대량자재의 경우 부품의 조립으로 되어 있지 않으므로 Block Diagram이 아닌 설계 매트릭스를 이용하여
FMEA를 시행함이 효과적임
1) 설계매트릭스 작성방법
① 수평축은 제품기능을 목록화(잠재적 고장형태)

② 수직축은 설계항목을 목록화(잠재적 고장원인)
- 규격원료, 원료특성, 제품특성, 공정제약조건, 사용조건(고객공정)
③ 각 설계항목에 대한 규격과 수준을 표기함
④ 설계항목에 따른 잠재적 고장원인을 고장형태와 비교하여 매트릭스 완성 – 정량화 실시
⑤ 우측에 누계점수를 계산한다.
⑥ 영향도가 높은 잠재적 고장원인은 분석을 위해 설계 FMEA로 이동
2) 설계매트릭스 (작성사례)
제품번호 16700 제품명 하부페인트 project No #001
기능(잠재적 고장모드)
외관 성능 작업성 환경
특 코
세부특성 표 광 너 생 작 폐 합
별 구 규격
및 RANGE 면 택 박 작 산 업 기 계
특 분 이탈 들 변
항 목 거 이 리 업 성 시 물 ∙ 점
성 뜸 색
칠 안 됨 이 저 냄 가 수
음 남 안 하 새 능
됨
규 상한 4% 3 3 2 1 0 3 2 3 3 1 21
★ 신나
격 하한 2% 19
원 상한 30
Resign A
료 하한 10
원
★ 료
특
성
제
품
특
성
공정
제약
조건
사용
조건
고객불만족 High : 3, Med :2, Low : 1, None : 0

z NOTE
1. 회사별 평가점수의 기준을 설정하여 FMEA대상을 선정한다.
2. 알려지지 않는 원인인 경우 가장 높은 점수를 부여할 것
3. 고객지정 특별 특성을 또는 식별된 특별특성의 경우 점수가 낮더라도 설계 FMEA를 실시할 것.
Block Diagram
• 일반적인 조립제품의 경우 System을 이루고 있는 구성품목간의 기능관계를 해석하기 위하여 Block

Diagram을 작성하여 각 부품의 기능을 분석하여야 한다.
• Block Diagram은 해당제품의 구성을 Block을 이용하여 기능 및 구조를 표시하여 관련 정보를 파악
하는 유용한 도표이다.
1) Block Diagram 작성절차

① 시스템이나 기기의 구성과 임무를 파악한다.
② 분해레벨을 결정한다.
③ 기능별 블록의 결정
④ 신뢰성 블록도를 작성한다.
⑤ 해당 부품의 기능 및 연결상태를 기술한다.
zNOTE
1. 시스템이나 기기는 직렬, 병렬, 직병렬 혼합으로 연결
1 2 6
4 5
<그림
<그림 1>
1>
콤포넌트 조립품 부 품
섭시스템
콤포넌트 조립품 부 품
시스템 섭시스템
섭시스템
<그림
<그림 2>
2>
2) Block Diagram 작성시 유의사항
① 한 개의 기능 Block에는 다른 기능의 품목을 넣지 말 것.

② 구성 Block은 대개 동일 해석 Level로 작성할 것.
③ 정보 에너지 힘 유체 등의 흐름을 표시할 수 있도록 작성할 것.
④ 구성품의 접합방법 및 조립방법을 표기할 것.
⑤ 직접적인 관계 결합이 될 경우 실선으로
⑥ 관련이 없거나 / 결합이 안될 경우 점선으로 연결할 것.
⑦ Block중 FMEA에 포함이 안 되는 Block은 점선으로 식별
⑧ Level의 전개는 회사의 특성에 맞추어 실시함 – 10개 이내의 기능 블록으로 정리함이 바람직함
z NOTE
1. 고장의 발생시 FMEA는 Bottom-up 방법을 사용한다. Bottom-up 방법이란 기능부품의 고장

이 발생되었다는 가정 하에 『부품고장 →ASSY의 기능에 미치는 영향 → Sub system의 기능
에 미치는 영향 →System의 기능에 미치는 영향』과 같이 평가하는 방법을 말한다.
3) 기능 블록도
① 사례 1
System 연습용 항공기
System 기체 추진 연료 조종 이착륙 전기 항법 계기
Level의
기능
Block도
Propelle Engine Spark Plug Carburetor Ex.Manifold
구성품
Level의
기능
Block도
주날개 동 체 조종석 꼬리날개 보조날개
조립품
Level의 전횡골 후횡골 소 골 외 판
기능
Block도
② 사례 2
P/
P/NAME LAMP ASSY-ROOM 작성일 000 작성자 000
NO
ROOM I AMP ASS’Y
HS’ G-ROOM LAMP HS’ G-ROOM ASS’Y LENS 차체장착부품
스 스 태
리 터 터 콘 리 홀 홀 전 스 베
위 위 핑
미 미 더 더
치 치
널 널 넥 프 어
콘 스
벳 NO NO 벳 NO NO
넥 레 크
1 2 터 1 2 구 링 링
터 버 류
• TML, CONTACTOR •HOLDER를 HS’G에 •스위치 •LAMP ASS’Y를
기 를 HS’G에 고정 고정 •접촉자 차체에 고정
•회로 접속 •BULB를 •빛의 조도 •BODY
능 •BODY에 GROUND •발광 •조종 GROUND 시킴
시킴 •접촉자
③ 사례 3
고장형태 및 영향분석((FMEA)
BLOCK DIAGRAM/ENVIRONMENTAL EXTREMES
시스템명 : FLASHLIGHT
적용차량년도 : 2001 신제품
FMEA 1.D 번호 : XXX110D001
작업환경 범위
온 도 : -20~160F 부 식 제 : 시험계획서B 진 동 : 해당없음
충 격 : 6F00T낙하 외부재료 : 먼지 습 도 : 0-100% RH
연소성 : (어떤 구성품이 열원 가까이 있는가?)
기 타 :
문자 = 구성품 = 부착 /결합됨 = 간섭/결합안됨 =FMEAD에 포함되지 않음
번호 = 부착방법
- 블록 다이어그램
-> 블록 다이어그램의 다른 유형은 그들의 분석에서 고려되어야 할 항목을 명확히 하기 위해
FMEA팀에 의해 사용되어야 한다.
스위치
ON/OFF
C
2
전구조립품 3 HOUSING
D A
4 4
1
PLATE 배터리 스프링

E F
+ 5 B 5 -
구성품 접합방법
A. HOUSING 1. SKIP FIT
B. 배터리 (2D CELL) 2. RIVETS
C. ON/OFF 스위치 3. THEREAD
D. 전구조립품 4. SNAP FIT
E. PLATE 5. COMPRESSIVE
F. 스프링
2. FMEA 전개
설계FMEA 전개순서
System 및 구성부품의 기능 확인 • 요구되는 부품의 기능을 확인
ª
해석 Level을 결정 • 구성부품 단위로 설정
ª
신뢰성 Block의 작성 • 기능별로 작성
ª
고장 Mode의 예측 • 예측되는 모든 고장형태 나열
ª (과거실패경험, 고장발생 참조)
고장의 영향을 추측 • 고장발생시 부품 및 차량에 미치는 영향
ª
고장의 원인을 추측 • 고장모드가 발생하게 되는 모든 원인
ª
현재의 설계관리상태를 기입 • 고장원인 발생을 방지 또는 고장원인, 고장모드를
ª 원인 검출하기 위한 관리상태
정 량 심각도(S)
발생도(0) • 정해진 판정기준 참조
분 석 검출도(D)
ª
Risk Priority Number 산출 • 발생도 X 삼각도 X 검출도
ª
중요문제 항목에 대한 대책 수립 • RPN 100이상이거나 발생도, 심각도, 검출도가 8이상이면 필히 대책 수립
ª
문제항목 개선 상태 Follow-up • 개선 추진현황을 누가, 언제, 어떤 방법으로 실행하였는지 명확히 파악,
ª Follow-up
조치후 2차 RPN 산출 • 개선후 2차 평가실시, 기준점 이상인 경우 재활동
ª
No
요구수준? • FMEA Sheet는 양산후 발생하는 품질 데이터(공정), 시장 크레임과 비교
분석하여 그 내용을 Comment하여 이력관리
ª Yes
설계적용 & 고객 품질정보와 비교
설계FMEA 양식
FMEA 양식은 일반적으로 미국의 자동차 Big3(GM, Ford, Chrysler)에서 개발한 양식과, 미국방성규격
(MIL-STD-1629-101)에서 권장하는 양식을 사용한다.
1) 양식의 특징 및 비교
Big3에서 권하는 양식 미국방성 양식

적용규격 QS-9000 MIL-STD-1629-101
특징 공정FMEA, 설계 FMEA분리 설계FMEA위주의 공정 FMEA 일부포함
고장 평점표
평가방법 심각도 X 발생도 X 검출도
치명도 평가표
RPN값 > 기준점수 이면 고장등급에 따라 평가
평가기준
개선대책수립(설계, 공정개선) Ⅰ,Ⅱ등급이면 설계변경 및 검토
MIL-STD-1629-101
DCP로 응용 제조공정의 이해 및 접근
응용 치명도 해석법
(동적관리 계획서)
(FMECA)
사용분야 기계, 전기, 전자, 반도체, 자동차 우주항공, 통신
NOTE
1. 일반산업분야에서는 Big3에서 권하는 양식으로 RPN값을 산출하여 활용하고 있음
y FMEA양식 (MIL-STD-1629)
시 스 템: 작 성 년 월 일:
서 브 시 스 템: FMEA 작 성 자:
조 립 품: 승 인 자:
영향 평가
고장 추정 고장
번호 대상품목 기능 고장 대책
모드 원인 서브시스템 시스템 검지법 Cs
등급
y FMEA양식: 작성예제
부품에 고장평점
번 명 기 고장
고장모드 추정원인 대 한 대책
호 칭 능 C1 C2 등급
영 향
사용 공정표준의
레바동작불능 • 가공, 조립불량 10 3 Ⅱ
불능 변경 검토
코일 스프링 절손 • 피로, 손상 상동 8 3 Ⅱ 재질의 재검토
• 오염 재질, 형상
전 접촉불량 • 압력부족 상동 8 7 Ⅰ 가공법의
원 • 산화피막 재검토
토 회
오 로 용착 • arc 또는 열 상동 10 3 Ⅱ 재질의 재검토
글 를 접 • arc에 의한 접점
1.0 이전 상동 10 3 Ⅱ 상동
스 점 재용융
위 개
정도에
치 폐
따라 사
한 변형 • arc 또는 열 6 3 Ⅱ 상동
용
다
불능
• arc 또는 접점의
열에 의한 케이스 사용 케이스의
절연불량 10 5 Ⅰ
재 변질 불능 재료 검토
• 온도
y FMECA양식(MIL-STD-1629A)
시 스 템: 작 성 년 월 일:
서 브 시 스 템: FMECA 작 성 자:
조 립 품: 승 인 자:
치명적고장
대상
모드 영향 운용 환경 기존 운용 치명도
품목 데이터 기여율
모드 영향 비율 확률 계수 계수 고장률 시간 지수
번호 원 (Cr)
(α) (β) (KA) (KE) (λp ) (t)
NOTE i
1. C r = ∑
n =1
( αβ K A K Bλ pt)n
FMEA 양식(QS 9000)
잠재적 고장형태 및 영향분석
(FMEA)
FMEA 번호 / 개정번호 .
부품 프로세스책임 .
페이지 .
모델년도/기종 완료예정일 .
작성자 .
핵심팀 FMEA최초작성일 최근작성일
조 치 내 용
위
부품/ 현재 험
고장의 책임 심 발 검 위
공정기능 잠재적 고장의 심 분
잠재적 발
설계 우 권고
및 조치 각 생 출 험
고장 잠재적 각 공정 검 선 조치사항 우
/프로 원인 생 목표 내용 도 도 도 선
형태 영향 도 류 관리 출 순
세스 메커니즘 도 완료 순
도 위
단계 예정일 위
(RPN)
공정단계
공정단계 또는
또는 각
각 공정단계에
공정단계에 고객에게
고객에게 미치는
미치는 영향의
영향의
각
각 고장모드의
고장모드의
부품의 기능나열
부품의 기능나열 대한
대한 실패유형을
실패유형을 심각도를
심각도를 1에서
1에서 10사이의
10사이의
잠재
잠재 영향
영향 나열
나열
나열
나열 숫자로
숫자로 점수를 부여
점수를 부여
3. FMEA 실행
(1) 설계 FMEA 항목의 작성
1) FMEA 번호
문서추적을 위해 사용될 수 있는 FMEA문서 번호를 기입
2) 시스템, 서브시스템 또는 구성품과 이름의 번호
분석의 적당한 수준을 나타내고 분석되어야 할 시스템, 서브시스템 또는 구성품의 이름과 번호를 기입
3) 설계책임
설계책임 부서명 기입. 알고 있다면 공급자 이름 기입
4)작성자
FMEA 작성 책임자 이름, 전화번호, 회사명 기입
5) 모델
분석된 설계에 의해 이용되거나 영향을 받는 모델 연도와 제품명을 기입
6) 완료 예정일
계획된 양산도면 배포일을 초과하지 않는 초기의 FMEA 완료예정일을 기입
7) FMEA 최초작성일 / 최근 개정일
최초의 FMEA작성일자와 최근 개정일자를 기입
8) 핵심팀
팀의 책임있는 인원의 이름과 부서 기입
(모든 팀원 이름, 부서, 전화번호, 주소 등을 별도의 목록으로 권장)
NOTE
1. 완료예정일은 설계 및 개발계획서의 양산도면 배포일 이전이어야 함
(2) 부품/기능의 작성
• Block Diagram에 기록된 구성부품의 기능과 품명 품번을 기입하는 난이다.
• 설계의도에 맞게 분석하고자 하는 부품의 기능을 간단 명료하게 기입
• 해당 기능들을 주어+술어형으로 명확히 기술
• 시스템 작동과 관련된 온도, 습도, 압력, 회전수, 진동 등 환경정보를 포함하여
작성할 것.
(3) 잠재적 고장모드
• 정의
구성품, 서브시스템, 시스템이 잠재적으로 설계의도를 만족할 수 없는 상태
• 특정부품과 부품기능에 대한 각각의 잠재적 고장형태를 나열
• 고장이 발생할 수 있으나 반드시 발생하는 것은 아니라고 가정
• 설계 FMEA의 시작은 과거 실패사례, 결과 보고서, 그룹 “브레인스토밍”을 검토하는 것
• 특정 작동조건(덥고, 춥고, 건조하고)과 특정 사용조건에서만 발생될 수 있는 잠재적 고장형태
고려
• 잠재적 고장형태는 고객이 감지하는 증상이 아닌 “물리적” 또는 “기술적” 용어로 표현되어야 한다.
NOTE
• 전형적인 고장모드의 예 :
- 균열(Cracked) - 고착(Sticking)
- 변형(Deformed) - 전기단락(short circuited electrical)
- 느슨함(Loosened) - 산화(Oxidized)
- 누수, 누유(Leaking) - 파손(Fractured)
(4) 고장의 잠재적 영향
• 정의 :
고객이 인지하는 것으로써 고장형태가 기능에 미치는 영향
• 고객이 눈치채거나 경험하거나 기억해 내는 관점에서 고장의 영향을 기술
• 안전이나 법규에 만족되지 않을 수 있으면 명확히 명시
• 잠재적 영향을 분석하고자 하는 특정한 시스템, 서브시스템, 또는 구성품의 관점에서 기술
• 구성품, 서브시스템, 시스템 단계 사이에는 계층적 관계가 존재한다는 것을 기억
(예) 부품 파손 → 조립품의 결점 → 시스템의 간헐적 작동 → 성능저하의 원인 → 고객불만
유발 SHORT → 부품마모 → 절연성 저하 → 점등불가
NOTE
• 전형적인 고장 영향의 예 :
- 소음(Noise) - 거칠음(Rough)
- 불규칙적인 작동(Erratic Operation) - 작동불능(lnoperative)
- 조잡한 외관(Poop Appearance) - 불쾌한 냄새(Unpleasant Oder)
- 불안전성(Unstable) - 작동저하(Operation Impaired)
- 간헐적인 작동(Intermittent)
(5) 고장모드와 영향과의 연결관계
고장 모드 1 영향 1
고장 모드 2 영향 2
영향 1
고장 모드 1
영향 2
고장 모드 1
영향 1
고장 모드 2
고장모드와 영향과의 관계는 항상 1대 1은 아니라는 점을 알고 있을 것
(6) 심각도(S:severity )
• 정의 :
고장이 발생할 경우, 구성품, 서브시스템, 시스템 또는 고객에게 미치는 영향의 심각함 정도를 평가한 것
• 심각도는 단지 영향에만 적용된다.
• 심각도 등급의 감소는 오직 설계변경에 의해서만 가능
등
영 향 기준 : 영향의 심각도
급
잠재적 고장형태가 경고 없이 생명 및 환경에 영향을 미치거나 정부 법규에 대해 불일
경고 없는 위험 10
치 사항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급
잠재적 고장형태가 경고를 하면 안전에 영향을 미치거나 정부법규에 대해 불일치 사
경고 있는 위험 9
항이 포함될 때의 매우 높은 심각도 등급
매우 높음 주요한 기능을 상실하면서 제품 / 부품의 작동 불능 8
높 음 제품 / 부품이 작동하지만, 성능이 떨어짐. 고객불만족 7
보 통 제품 / 부품이 작동하지만, 몇 가지 편의 부품의 작동불능. 고객이 불편을 경험함. 6
제품 / 부품이 작동하지만, 몇 가지 편의 부품의 성능이 떨어짐. 고객일부가 불만족을
낮 음 5
경험함.
Fit&Finish / Squeak & Rattle 항목이 부적합함.
매우 낮음 4
대부분의 고객에 의해 인지되는 결함.
경 미 3
평균적인 고객에 의해 인지되는 결함
매우 경미 2
예민한 고객에 의해 인지되는 결함
없 음 영향 없음 1
(개별적인 제품분석을 위해 수정을 한다 할지라도 팀은 평가기준과 등급체계에 의견일치를 보여야 하며 일관성이 있어야 한다.)
(7) 분류
• 추가적인 공정관리가 요구되거나 고객에 의하여 지정된 제품의 품질특성은 회사에서 식별표기를 결정하여 분
류란에 표기한다.
• 일반적인 회사에서 관리하는 특별특성(Special characteristic)은 본란에 식별되어 진다.
• 특별특성이란 제품의 안전, 법규, 조립성, 기능 및 외관 등 품질에 큰 영향을 미치는 제품이 가지고 있는 품질
특성을 말한다.
• 초기에는 고객지정 특별특성, 주요품질특성, 법규 및 안전관련특성을 식별하고 FMEA를 시행함에 따라 추가 또
는 삭제의 개정이 이루어져야 한다.
1) 특별특성의 선정
고객의 요구사항 FMEA 품질정보 사내품질활동
•시장의 품질문제
•주요품질특성 •D-FMEA •공정분석
•후공정의 문제
•법규, 안전관리 사항 •P-FMEA •특별공정
•검사이력
•특별특성 (RPN값이 높은 것) •대용품질특성
•협력업체 품질 수준
특별특성
※특별특성은 고객요구사항, 고객특별특성, FMEA 결과, 품질정보, 사내 품질활동의 내용이

포함되어 선정되어야 함.
(8) 고장의 잠재적 원인 매커니즘
• 고장의 잠재적 원인은 설계 취약성의 증거로 정의되고, 그 결과는 고장 형태이다.
• 2가지 가정 하에서 고장 Mode에 대한 원인 고려
(a) 해당 부품이 기술 규격 내에서 제조/조립되었다고 가정
- 무엇이 그 부품으로 하여금 이 고장을 유발시킬 수 있는가?
- 어떤 환경이 그 기능을 발휘하지 못하게 하는가?
- 어떻게 그리고 왜 그 부품이 사양을 충족하지 못할 수 있는가?
예) 사양서에 명시된 재료 경도가 낮음, 추정하중보다 실제응력 하중이 더 높음.
(b) 제조 또는 조립 공정 상에서 수용할 수 없는 변동을 야기할 수 있는 결함을 부품설계가 내포할 수

있음을 가정
- 해당 부품이 거꾸로 또는 뒤집어 조립될 수 있는가?
- 해당 제조 공정에 적합한 사양/공차인가?
예) 설계가 대칭이므로 부품을 거꾸로 취부, 유사한 제품의 사용가능
사양서에 명시된 경도가 기계 능력의 초과로 부정확한 가공
NOTE
• 고장원인의 예 :
- 잘못된 재료 사양 - 부적절한 설계수명 추정
- 과부하 - 불충분한 윤활능력
- 부적절한 보전지침 - 사용환경에 대한 불충분한 고려
- 잘못된 연산방식
• 고장 매카니즘의 예
- 휘어짐(Yield) - 늘어짐(Creep)
- 피로(Fatigue) - 마모(Wear)
- 재료의 불안정성(Material Instability) - 부식(Corrosion)
(9) 발생도(O: Occurrence)
• 정의 :
파악된 원인 / 매커니즘이 발생할 가능성
• 발생도(O)등급을 감소시킬 수 있는 유일한 방법은 설계변경
• 잠재적 고장원인 / 매커니즘의 발생가능성을 1~10단위로 추정
• 발생도(O)등급 결정시 고려사항
- 유사부품 / 서브 시스템의 서비스 이력 / 필드 사례
- 구성품이 이관부품인가, 새로운 부품인가?
- 구성품이나 서스시스템에서 중요한 변경이 있었는가?
- 구성품이 지난번 수준의 구성품과 판이하게 다른가?
- 구성품이 완전히 새로운가?
- 구성품이 적용이 변경되었나?
- 환경의 변화는 무엇인가?
- 기대되는 발생률을 추정하기 위해 기술적 분석이 이용되었는가?
• 발생도(O)등급은 순위 부여에만 관련되고 실제의 발생가능성을 반영한 것은 아님
NOTE
1. 발생도는 설계 잘못으로 공정에서 잘못 생산되거나 설계미스에 따라 불량품이 고객에게 인도될 확률로
표시된다.
2. 발생률 평가시 팀의 합의에 의한 기준에 따라 결정되어지는 경우가 많다. 이 경우 팀장은 최종 결정시
객관성과 공정성이 유지되도록 실시한다.
1) 발생도 평가기준
고장확률 CNF/1000 고장 가능 비율 등급
> 316 2개중 1개 이상 10
매우 높음 : 고장은 거의 필연적이다
316 3개중 1개 9
134 8개중 1개 8
높 음 : 반복적인 고장
46 20개중 1개 7
12.4 80개중 1개 6
보 통 : 때때로의 고장 2.7 400개중 1개 5
0.46 2,000개중 1개 4
0.063 15,000개중 1개 3
낮 음 : 상대적으로 적은 고장
0.0068 150,000개중 1개 2
희 박 : 고장이 거의 없음 < 0.00058 1,500,000개중 1개 이하 1
NOTE
CNF/1000 : 부품의 설계 수명기간 동안에 발생하는 1000개당 누적불만/고장대수(Cumulative Number of
Element Failure Per 1000 Elements
고장원인에 열거된 각각 원인에 대한 CNF/1000를 추정
CNP/1000 추정 불가시 그 부품의 설계수명동안 고장가능성 판단.
(10) 현 설계관리
• 고려중인 고장의 형태와 원인 / 매커니즘에 대한 설계 적절성을 보장할 수 있는 설계관리 활동을 기
술한다.
• 설계심사, 설계검증, 설계유효성평가 등의 활동을 통하여 설계의 적절성을 평가할 수 있다.
• 현 설계관리는 동일 또는 유사한 설계에 사용되어 졌거나 사용되고 있는 것이다.
• 일반적인 설계관리는
- 설계검토, 신뢰성시험, 내구시험, 환경시험, 시뮬레이션, 재현시험, 강화시험, 타당성
검토, 시작품평가 등
• 설계관리의 접근방법
• 고장형태 및 영향을
줄인다. • 고장원인, 매커니즘의 • 고장원인의 도출
• 고장원인, 매커니즘의 시정조치 • 설계검증, 유효성 평가
개선
심각도, 발생도의
발생도의 감축 검출도의 향상
감소
NOTE
1. 현 설계관리는 도면 출도 이전에 설계의 문제점을 검출할 수 있는 방법 등이 기술되어야 한다.
2. 현재 설계관리방법이 없음으로 표시하여야 함.
(11) 검출도(D:Detection)
• 검출도란 잠재적 원인/매커니즘을 양산도면 배포이전에 설계 단계에서 검출할 가능성을 의미한다.
• 고장원인 / 매커니즘을 양산도면 배포이전에 원인 / 매커니즘을 찾아 시정조치를 이끌어 낸다거나 고장모드
를 찾아내는 현 설계관리의 능력을 평가하는 것.
• 검출도의 등급은 1~10까지 등급으로 평가
• 낮은 등급을 얻기 위하여 예방, 유효성 검증활동 등의 설계관리 개선이 이루어져야 함.
1) 검출도 평가기준
등
검출도 기준 : 설계관리에 의한 검출 가능성
급
절대적으로
잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장형태를 검출하지 못하거나 검출할 수 없다 : 설계관리가 없는 경우 10
불확실
매우희박 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 희박하다. 9
희 박 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 희박하다. 8
매우낮음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 낮다. 7
낮 음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 낮다. 6
보 통 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 보통이다. 5
다소높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 다소 높다. 4
높 음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 높다. 3
매우높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 높다. 2

거의확실 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 확실하다. 1
(12) 위험 우선 순위(RPN:Risk Priority Number)
• 위험 우선 순위(RPN) = 심각도(S) Ⅹ 발생도(O) Ⅹ 검출도(D)

• 위험 우선 순위 S Ⅹ O Ⅹ D의 결과이며 설계위험에 대한 측정치
• RPN값은 설계개선의 우선 순위를 결정한다.
• 일반적으로 조치가 필요한 수준은 RPN > 100 일 때 시정조치를 시행한다.
• RPN값과 관계없이 심각도가 높은 경우 특별한 주의 필요.
• 고객이 별도로 요구하는 지침이 있다면 고객의 지정에 따라야 한다.
NOTE
1. 설계 FMEA → RPN이 100이상일 때 시정조치
공정 FMEA → RPN이 80이상일 때 시정조치
2. 일반적으로 공정 FMEA의 guideline이 낮은 경우가 많다.
(13) 권고조치사항
• 권고조치사항의 목적은 심각도, 발생도, 검출도 등급중 하나 또는 모두를 감소하는 것.

• 설계변경, 재료, 재질의 변경은 심각도와 발생도를 감소시킬 수 있음.
• 설계유효성 확인 / 검증 활동의 증가는 발생도 등급을 줄일 수 있음.
• 권고 조치사항 결정시 고려사항의 예
►실험계획법(교호작용, 여러 인자인 경우, 복합 작용 발생시)
►개정된 시험계획(Revised Test Plan)
►개정된 설계
►개정된 재질 사양
NOTE
1. 설계 FMEA에서의 권고 및 조치의 검토는 설계단계에서의 개선만을 언급해야 하며 공정의 개선
내용은 제외하여야 함.
2. 설계 개선시 많은 비용 및 시설의 추가가 요구되면 공정 FMEA 담당 팀에 전달하여 공정 FMEA
에서 검토하도록 유도할 것.
3. RPN값이 낮은 경우 / 특정원인에 대한 권고조치사항이 없으면 해당란에 없음이라고 기입한다.
4. 권고 및 조치사항 시정조치(설계변경 / 시험변경)을 하기이전에 확인 검증 하는 행위이므로 권고
조치에 대한 책임을 질 수 있는 책임자와 완료예정일을 기입하고 평가후의 기정조치 내용을 조
치 내용란에 간략히 설명한다.
5. 시정조치는 설계문서의 변경이 완료되어야 하며 적용일자를 포함하여 기입한다.
(14) 시정조치후의 RPN 계산
• 시정조치가 완료되면 확인 후 심각도 발생도 검출도 결과를 평가하고 RPN값을 기록하여 기입한다.
• 모든 조치 후 RPN은 검토되고 기준값 이상이 나오는 경우 재시정 조치를 실시할 것.
• RPN값이 기준값 이상인 경우에는 특별특성으로 선정하여 분류란에 표시할 것.
(15) 후속조치
• FMEA는 살아있는 문서로서 설계단위 뿐 아니라 양산시작이후에 발생하는 변경사항도 포함시켜

지속적인 개선이 이루어져야 한다.
• 설계책임자는 모든 시정조치의 내용이 수행되고 확인되었다는 것을 보장할 책임이 있다.
• 시정조치 내용이 수행됨을 입증할 수 있는 수단
►설계요구 사항의 달성
►기술도면과 사양 검토
►공정 FMEA와 관리계획의 검토
(16) 설계 FMEA-Check List
아래의 Check List를 이용하면, 해당 설계 FMEA의 완료를 확인하는데 도움이 된다. 하기 질문사항
에 대한 모든 답이 YES이어야만 한다.
Preliminaries 부품 기능들은 List 되었는가?

평
평가가 범부서적 기능 FMEA Team요원들은 등록되었는가?
(예비사항)
Background Information을 명확히 점검하였는가?
Header
표제란들은 빠짐없이 기입되었는가?
Inform.
목적/기능 설계의도 또는 목적은 명확한가?

해당 기증들은 주어+술어형으로 명확하게 기술되었는가?
고장모드 고장 모드들은 부품의 기능과 관련되었는가?
고장영향 차량안전운행 및 정부법규에 미치는 영향이 고려되었는가?

부품, 해당조립품, System, 차량 및 고객에 미치는 영향이 고려되었는가?
근본원인들은 밝혀졌는가?
제조/조립 변동을 유발할 수 있는 설계결함들이 고려되었는가?
고장원인 평
평가가 공정 FMEA에서 진술된 제조/조립상의 결함원인들은 제외되었는가?
원인들은 부품특성과 관련하여 적절하게 기술되었는가?
설계관리 도면 출도전에 List된 Technique들이 고장모드의 원인들 또는 고장모드를 탐지할 수 있는가?
기법 제조 / 조립상의 탐지방법들은 제외되었는가?
심각도
등급은 고장모드에 가장 심각하게 미치는 영향에 기초하였는가?
등급
발생도
등급은 1차적 원인의 발생에 기초하였는가?
등급
검출도
등급은 도면출도전에 고장모드에 대한 탐지 가능성에 기초하였는가?
등급
분 류 잠재 Critical 특성은 부품특성에 상응한 것인가?

특성은 공정 FMEA Team에게 전달되었는가?
RPN RPN 값들은 높은 값부터 순서가 매겨졌는가?
잠재 Critical 특성에 대해 조치를 위하는가?

높은 점수가 매겨진 고장모드에 대한 RPN을 낮추기 위한 시정조치가 열거되었는가?
권고조치 추천조치에 대한 책임 및 시점은 열거되었는가?
사항 탐지에 대신할 예방조치들은 적절하게 열거되었는가?
이 조치들은 설계를 보다 완벽하게 해줄 목적인가?
그 조치들은 제조/조립상의 관리가 아닌 설계적 조치인가?
Follow 추천조치들이 실행된 이후, FMEA는 개정되었는가?

- 확인된 잠재에 대해 필요한 관리가 통상적이고 일상적인 수준유지
up 특별한 수준인지를 FMEA Team이 결정하였는가?
4. 치명도 해석 (FMECA)
-최대로 가용한 자료를 활용하여 가혹도 분류의 영향과 그것의 발생확률을 조합하여 FMEA에서
확인된 개개 잠재적 고장모드의 순위를 결정
정량적인(Quantitative) 치명도 분석
9 정량적 분석을 위한 고장률 데이터는 계약 시 신뢰도 및 정비도 분석에 사용된 것
과 동일한 것을 이용
9 자원 획득 시 고장률이 명시 않은 경우 : MIL-HDBK-217이용
9 치명도 분석은 고장률 같은 치명지수(Critical Number) 등의 수치적인 값을 활용하
여 치명도(수치)가 내려가도록 제안
9설계 신뢰성 분석 뿐 아니라 예비 해저드(PHA), 논리도 분석(FTA) 및 보수 정비해석
(CMA)등의 기본자료로 사용됨.
치명도 분석 양식(MIL-STD-1629A)
　　　　　
　　　　　　
　　　　 /
　　　　　　　　　　(CA) 1-6 항목 MIL-STD- 　　　
　　　
162-101과 동일 　　　
8. 9. 11. 12.
2. 7. 10.
3. 4. 5. 6. 　　　　　　　　　　　 13.
1. 　　　　 ITEM 　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　 (λp ) 　　　　　　　　
　　　 (　) (t)
(　) (Cm) (Cr)
(7) 고장영향 확률(β) (8) 고장형태비(α)

-부품 고장률(λp )에 대한 특별한 고장모드의
- β는 치명등급으로 확인된 고장영향의 조건부 확률
-β는 조건부 확률에 대한 분석가의 판단을 나타냄 비율
- 고장모드 데이터 소스 : 고장률 데이터, 시험
<고장영향> <값>
치명 결함(Actual loss) β=1 및 운용 데이터
중 결함(Probable loss) 0.1 < β < 1
- 고장모드 데이터가 없을 때 : 아이템 기능
경 결함(Possible loss) 0 < β < 0.1
비 결함(No loss) β=0 분석을 기초로 분석가의 판단에 의해 결정
(9) 고장률( λp )
- 소스 : 신뢰도 예측 또는 MIL-STD-217
- 운용조건을 조정하기 위해 소스로부터 얻어진 기본고장률( π b )에 운용시
고장률 조정계수( π A )와 운용시 환경조건 계수( π E )를 곱해 고장률( λ p )을 산출
(10) 운용시간(t)
- 구성품의 작동시간 또는 싸이클 수
(11) 고장형태 치명도( C m )
C m = β ×α × λ p × t
Cr
(12) 아이템 치명도( )
- 고장형태에 대한 치명도( C )의
m 합
i
- Cr = ∑ ( βαλ p t ) n n = 1 , ⋅ ⋅ ⋅, j
n =1
n = 아이템의 고장형태 j = 아이템의 마지막 고장형태
(13) 정량적인 치명도 행렬(Matris)작성
- 치명도 행렬은 모든 아이템을 가혹도에 따라서 비교 확인하는 수단임

- 치명도 행렬은 가혹도 등급과 아이템 치명도(C r )를 고려하여 아래 그림과 같이
정량적인 치명도 행렬과 같은 형태로 그 위치를 표시하여 작성
5. 고장등급의 결정
고장평점법(MIL-STD-1629-102)
• 다음의 다섯 가지 평가요소의 전부 또는 이중의 2~3개의 평가요소를 사용하여 고장평점 를 계산

하고, 이에 대응하는 고장등급을 결정하는 방법이다.
: 기능적 고장의 영향의 중요도

: 영향을 미치는 시스템의 범위
: 고장발생의 빈도
: 고장방지의 가능성
: 신규설계의 정도
1) 고장평점 에 대한 고장등급
고장등급 대책내용
Ⅰ 7이상-10 설계변경이 필요
Ⅱ 4이상-7 설계의 재검토가 필요
Ⅲ 2이상–4 설계변경은 거의 불필요
Ⅳ 2미만 설계변경은 불필요
NOTE
1. 고장 평점표는 고장등급을 매겨 고장등급에 따른 설계 변경의 여부를 결정하는 방법으로 미 국
방성에서 개발된 FMEA이다.
2. 부품별 고장발생의 빈도를 정확히 알아야 하며 모를 경우에는 높은 평가점을 부여한다.
3. 제품의 특성에 따라 평가의 대상은 가감할 수 있다.
2) 고장등급평가 요소
① 1 : 기능적 고장으로 인한 영향의 중요도
기능적 고장으로 인한 영향의 중요도 평가점
임무 달성 불능
10
임무 달성 불능, 대체 방법에 의해 일부만의 달성가능
9
임무의 중요한 부분 달성 불능
8
임무의 중요한 부분 달성 불능, 보조 수단을 쓰면 달성 가능
7
임무의 일부 달성 불능
6
임무의 일부 달성 불능, 보조 수단을 쓰면 달성 가능
5
임무의 경미한 부분 달성 불능
4
임무의 경미한 부분 달성 불능, 보조 수단을 쓰면 달성 가능
3
외관 기능을 저하시키는 경미한 고장
1
임무에 전혀 영향이 없음
② : 영향을 미치는 시스템의 범위
영향을 미치는 시스템의 범위 평가점
실외 및 공장 외에서의 사망 사고 10
실내 및 공장 내에서의 사망사고, 가옥 및 공장 외에 피해 9
실내 및 공장 내에서의 사망사고, 가옥 및 공장 내 피해 8
중상, 가옥 및 공장 내의 피해 7
경상, 가옥 및 공장 내의 피해 6
인재 없음, 가옥 및 공장내의 피해 5
인접한 설비 및 장치에 피해 4
접속된 장치의 일부에 피해 3
외벽의 진동, 고온, 외관 변색 2
전혀 피해 없음 1
NOTE
1. 과 는 심각도를 제품의 기능과 외부에 미치는 인자로 분리하여 평가하는 방법이다.
③ : 고장발생의 빈도
고장발생의 빈도 평가점
10 -2 이상
-2
10
10 - 3 ×10 -3
-3 9
3 ×10-3 - 10
-3 8
10 - 3 ×10 -4
7
3 ×10 -4 - 10 -4
-4 -5 6
10 - 3 ×10
-5 5
3 ×10 - 10 -5
4
10 -5 - 10 -6
3
10 -6 - 10 -7
-7 1
10 이하
④ : 고장방지 가능성
고장방지의 가능성 평가점
불능 10
A 9
B 8
방지가능성 C 7
D 6
E 5
A 4
B 3
간단히 방지된다
C 2
D 1
⑤ : 신규설계여부
신규설계여부 평가점
A 10
B 9
변경된 설계 C 8
D 7
E 6
A 5
B 4
유사한 설계
C 3
D 2
동일한 설계 1
치명도 평점표(MIL-STD-1629-101)
치명도 평점의 기준에서 항목에 따라 평점을 구하고 이것을 이용하여 치명도 평점 (C )를 계산한
E 후
이 점수에 대응하는 고장등급을 결정하는 방식
1) 치명도 평점 에 대한 고장등급
고장등급
Ⅰ 3이상
Ⅱ 2.0~3
Ⅲ 1.0~2.0
Ⅳ 1.0 미만
NOTE
1. 일반적으로 고장등급을 결정할 경우 고장평점법을 많이 사용하고 치명도 평점표는 고장의 영향
이 제품 및 사람에 치명적인 영향을 미칠 때 사용하는 방법이다.
2. 치명도 평점표는 고장영향의 크기와 영향에 미치는 심각도가 많은 가중치를 준다.
2) 치명도 평점표의 기준
항 목 내 용 계수
치명적인 손실을 주는 고장 5.0
약간의 손실을 주는 고장 3.0
(고장의 영향의 크기) 기능이 상실되는 고장 1.0
기능이 상실 안되는 고장 0.5
시스템에 2가지 이상의 중대한 영향을 준다. 2.0
(시스템에 미치는 영향의 시스템에 한가지 이상의 중대한 영향을 준다. 1.0
정도) 시스템에 미치는 영향이 그렇게 크지 않다. 0.5
발생빈도가 높다. 1.5
발생 가능성이 있다. 1.0
(발생빈도)
발생 가능성이 적다. 0.7
불능 1.3
방지 가능 1.0
(방지의 가능성)
간단히 방지된다. 0.7
약간 변경된 설계 1.2
유사한 설계 1.0
(신규설계여부)
동일한 설계 0.8
NOTE
1. 고장모드가 치명적인 손실을 주며 상위시스템에 한가지의 영향을 주지만 발생확률은 거의 희
박하며 설계개선시 방지가 가능하고 기존제품과의 유사한 설계로 계획되어 있으면
2. 즉, 고장등급은 표에 따라 1등급이므로 설계변경을 실시하여야 한다.
6. 사례(Case Study)
성공적인 FMEA를 위한 DOS and DON’TS
yDOS
►고위 경영층의 이해와 지원
►참여인원 전원에 대한 FMEA효능 인식
►개선을 위한 대응책을 반드시 실행
►FMEA 회합은 짧게(1시간 이내), 모임은 제품 수명주기의 초기단계동안
정기적으로 개최
yDON’TS
►설계가 거의 확정된 시점에서 FMEA 시작 : 변경이 훨씬 어려워 짐
►늘 그렇게 해왔다, 비용이 엄청나게 들 것이다 등의 이유로 가능성, 비용을 고려해
보지 않고 주요한 고장모드를 무시함
►단지 고객에게 보이기 위한 목적으로 FMEA를 실시 : 실제 제대로 하는 경우와
시간, 노력면에서 큰 차이가 없다.
(자동차용 Door window regulator) 신뢰성 개선
- x (주) 신뢰성 개선팀-
목적 : 내구성을 향상
►고객 불만해소,
►경쟁사에 대한 우위확보
Door Window regulator의 기능
차내에서 도어 윈도 레귤레이터 핸들을 돌리면(파워 윈도우 경우 스위치) 와이어가 감긴 드럼이 회
전하면서 유리와 연결되어 있는 캐리어 플레이트를 상하로 움직여 유리가 열리고 닫힘.
1. 내구성 시험의 평가 기준 및 시험 방법
개발중인 차종은 RIG(DOOR 조건과 유사하게 만든 실험장비)에서 sample 30개를 20,000 cycle(1
cycle은 규정된 온습도 (20도, 50%) 조건에서 2,000회 동작)의 정시중단 시험 방식에 의거 시험한 결
과
참조 : <표 1>
2. 신뢰도 추정(생략) : 와이블 확률지를 사용하여

모수 를 추정.
3. 고장모드분석(사례 1)
<(사례 1) 표 1> 고장모드별 사이클 현황
고장순번 고장발생 사이클 고장 모드
1 1,187
Base plate 변형
2 3,000
3 3,292 Clutch 파손
4 5,000 Base plate 변형
5 5,500 Clutch 파손
6 5,900
Carrier plate stopper 파손
7 6,000
8 7,500
Clutch 파손
9 8,888
10 10,500
Drum 파손
11 10,605
12 11,200
13 12,700
Wire 파손
14 13,414
15 15,052
16 16,000 작동 무거움
17 16,000 Motor 이상(잦은 stop)
18 20,000
Stopper, Damper 파손
19 20,000
20 20,000 Wire 파단
21 20,000 소음
22
~ 20,000 이상 없음
30
고장 모드의 정의
<표 2> 고장모드의 정의
구 분 정 의
Wire 파단 Wire선 중 하나 이상의 파단된 상태(거스러미 발생)
Clutch 파손 Clutch의 Bend’g 부위가 파손되어 공회전
Drum 파손 Drum의 산이 마모
Stopper 파손 C/plate의 stopper가 파손되어 stopping 불가
작동 무거움 DR Reg가 Glass를 규정 시간내 작동시키지 못함
Base plate 변형 Wire holder부가 변형되어 wire route 유지불가
Stopper damper 찢어짐 고무 부품이 파손되어 충격 방지 역할 못함
Looseness 과다 Wire 등이 늘어남으로 Handle 돌릴 때 바로 작동 안됨
<표 3> C3의 평가점

평점 고장발생 cycle 평점 고장발생 cycle
10 2,000 이내 5 10,001~12,000
9 2,001~4,000 4 12,001~14,000
8 4,001~6,000 3 14,001~16,000
7 6,001~8,000 2 16,001~18,000
6 8,001~10,000 1 18,001~20,000
FTA 분석 (사례) Door
Door Glass
Glass
개폐
개폐 불가(A)
불가(A)
FA = 0.00069
FA = 0.00069
구동부
구동부 Wire
Wire 파단(C)
파단(C) Slid부
Slid부 결함(D)
결함(D)
결함(B)
결함(B) FC
FC = 0.0002
= 0.0002 FD = 0.0002
FD = 0.0002
FB
FB == 0.0003
0.0003
Stopper
Clutch TUBE C/Plate
Drum B/Plage Wire rout Damper
파손(B1) 면취 Stopper
파손(B2) 변형(B3) 불량(c1) 찢어짐
불량(c2) 파손(D1)
(D2)
<그림 FTA도 (사례 1)>
대책 수립 및 실시 (사례 1)
대책 수립 및 실시
►FTA 분석 결과 : 구동부 결합 : 설계측면에서 강도 보강 가공불량 등 제조공정상의

문제점으로 인한 파단/파손은 제조공법 변경 및 관리방법개선
►개선 목표치 설정(평균 수명 40,000 cycle 이상) 하고 개선 대책 수립, 실시
효과 파악
►효과 파악을 위하여 6개 샘플링하여 20,000 CYCLE 정시중단시험을 실시한 결과

한 개도 고장 없었음.
►평균 수명을 추정한 결과

개선 목표치 달성함.
문제점 도출 및 향후 대책
(생략)
7. 실습

FMEA적용(s)

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FMEA적용(s)

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FMEA 적용

FMEA는 설계된 시스템의 전품목에 대하여 사용 중 발생할 수 있는 잠재적인 고장 Model을 가정하고

• 부품개발의 초기 Pre-Hardware 단계에서 잠재적인 고장모드 확인 가능

① 수평축은 제품기능을 목록화(잠재적 고장형태)

고객불만족 High : 3, Med :2, Low : 1, None : 0

• 일반적인 조립제품의 경우 System을 이루고 있는 구성품목간의 기능관계를 해석하기 위하여 Block

1) Block Diagram 작성절차

① 한 개의 기능 Block에는 다른 기능의 품목을 넣지 말 것.

1. 고장의 발생시 FMEA는 Bottom-up 방법을 사용한다. Bottom-up 방법이란 기능부품의 고장

System 연습용 항공기

ROOM I AMP ASS’Y

HS’ G-ROOM LAMP HS’ G-ROOM ASS’Y LENS 차체장착부품

문자 = 구성품 = 부착 /결합됨 = 간섭/결합안됨 =FMEAD에 포함되지 않음

PLATE 배터리 스프링

Big3에서 권하는 양식 미국방성 양식

코일 스프링 절손 • 피로, 손상 상동 8 3 Ⅱ 재질의 재검토

(1) 설계 FMEA 항목의 작성

• Block Diagram에 기록된 구성부품의 기능과 품명 품번을 기입하는 난이다.

• 설계의도에 맞게 분석하고자 하는 부품의 기능을 간단 명료하게 기입

• 해당 기능들을 주어+술어형으로 명확히 기술

• 시스템 작동과 관련된 온도, 습도, 압력, 회전수, 진동 등 환경정보를 포함하여

고장모드와 영향과의 관계는 항상 1대 1은 아니라는 점을 알고 있을 것

고객의 요구사항 FMEA 품질정보 사내품질활동

※특별특성은 고객요구사항, 고객특별특성, FMEA 결과, 품질정보, 사내 품질활동의 내용이

(b) 제조 또는 조립 공정 상에서 수용할 수 없는 변동을 야기할 수 있는 결함을 부품설계가 내포할 수

다소높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 다소 높다. 4

높 음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 높다. 3

매우높음 설계관리를 통해 잠재적 원인/매커니즘과 그 이후의 고장 형태를 검출할 기회가 매우 높다. 2

• 위험 우선 순위(RPN) = 심각도(S) Ⅹ 발생도(O) Ⅹ 검출도(D)

• 권고조치사항의 목적은 심각도, 발생도, 검출도 등급중 하나 또는 모두를 감소하는 것.

• FMEA는 살아있는 문서로서 설계단위 뿐 아니라 양산시작이후에 발생하는 변경사항도 포함시켜

Preliminaries 부품 기능들은 List 되었는가?

목적/기능 설계의도 또는 목적은 명확한가?

고장모드 고장 모드들은 부품의 기능과 관련되었는가?

고장영향 차량안전운행 및 정부법규에 미치는 영향이 고려되었는가?

분 류 잠재 Critical 특성은 부품특성에 상응한 것인가?

RPN RPN 값들은 높은 값부터 순서가 매겨졌는가?

잠재 Critical 특성에 대해 조치를 위하는가?

Follow 추천조치들이 실행된 이후, FMEA는 개정되었는가?

확인된 개개 잠재적 고장모드의 순위를 결정

9 정량적 분석을 위한 고장률 데이터는 계약 시 신뢰도 및 정비도 분석에 사용된 것

9 치명도 분석은 고장률 같은 치명지수(Critical Number) 등의 수치적인 값을 활용하

9설계 신뢰성 분석 뿐 아니라 예비 해저드(PHA), 논리도 분석(FTA) 및 보수 정비해석

(CMA)등의 기본자료로 사용됨.

(7) 고장영향 확률(β) (8) 고장형태비(α)

(11) 고장형태 치명도( C m )

- 치명도 행렬은 모든 아이템을 가혹도에 따라서 비교 확인하는 수단임

• 다음의 다섯 가지 평가요소의 전부 또는 이중의 2~3개의 평가요소를 사용하여 고장평점 를 계산

: 기능적 고장의 영향의 중요도

① 1 : 기능적 고장으로 인한 영향의 중요도

기능적 고장으로 인한 영향의 중요도 평가점

영향을 미치는 시스템의 범위 평가점

접속된 장치의 일부에 피해 3

외벽의 진동, 고온, 외관 변색 2

2. 즉, 고장등급은 표에 따라 1등급이므로 설계변경을 실시하여야 한다.

 성공적인 FMEA를 위한 DOS and DON’TS

2. 신뢰도 추정(생략) : 와이블 확률지를 사용하여

<표 3> C3의 평가점

<그림 FTA도 (사례 1)>

►FTA 분석 결과 : 구동부 결합 : 설계측면에서 강도 보강 가공불량 등 제조공정상의

►개선 목표치 설정(평균 수명 40,000 cycle 이상) 하고 개선 대책 수립, 실시

►효과 파악을 위하여 6개 샘플링하여 20,000 CYCLE 정시중단시험을 실시한 결과

►평균 수명을 추정한 결과

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