Tallado/Mecanizado

Hacer tangible la imagen 3D de la restauración diseñada previamente supone la intervención de

otro software, el de la mecanización o CAM (fabricación asistida por ordenador, en inglés,
computer aid design). Éste se ocupará de generar las trayectorias de movimiento que deberán
seguir los motores de la fresadora/talladora hasta conseguir la reproducción milimétrica de la
restauración 3D.

Los software de CAM o mecanizado suelen estar independientes al software de diseño CAD
utilizados en el laboratorio. Pero en el caso concreto del flujo chairside la situación es diferente
pues se trata de simplificar las cosas para que el clínico pueda hacer uso de un flujo digital más
simplificado y es justamente por este motivo por lo que los software de CAD y de CAM suelen
estar integrados en uno solo.

Manejo del equipo: (imágenes)

Los equipos vienen previamente calibrados de fabrica, no es necesario prepararlos para su

funcionamiento.

Existen distintos tipos de proceso para el fresado y el tallado. Estos se diferencian por el tipo de
materiales que se van a procesar y por los instrumentos que deben emplearse. Existen dos tipos
de instrumentos utilizados para el proceso, los diamantados para tallar «grinding» y los actuales
de hojas de carburo para fresar «milling».

Se enciende el equipo, se comprueba la conexión con el equipo y software CAM, se realizan los
preparativos, se selecciona la unidad de fresado y tallado, se comprueban los ajustes y sobre el
panel de opciones se lleva a la etapa de inicio de tallado, donde el sistema pasa a la posición de
colocación.

En este punto los juegos de instrumentos (puntas) están equipadas con las combinaciones
necesarias para el procesamiento.

Se elige el color y el tamaño del bloque a utilizar para la futura rehabilitación. El bloque se atornilla
con las llaves correspondientes al soporte ad-doc de la máquina de tallado y se da a la opción de
inicio en el panel. Al mismo tiempo aparecerá un aviso en el pc con la duración prevista del
procesamiento. Al cabo de un promedio de 10 (8-12) minutos tenemos en nuestras manos el
resultado de nuestra restauración.

Nótese que todos los sistemas proseen un botón de “stop” para cancelar el proceso en cualquier
momento.

Asimismo, existe la necesidad de refrigerar dicho proceso debido al excesivo calor que se genera
durante el tallado y es por este motivo por el que se prefiere utilizar el tallado en húmedo
utilizando refrigerantes para materiales como las cerámicas o cerámicas híbridas. Al contrario del
fresado para materiales que no desprenden tanto calor durante la mecanización como el circonio,
resinas y PMMA, los cuales se tallan en seco.

Entonces hay que elegir el tipo de fresadora (de tallado en seco, húmedo o mixta) según los
materiales a utilizar.

Es importante notar que surge un problema en las talladoras que realizan ambos tipos de fresado
en un mismo equipo ya que si se pasa de fresar cerámica de vidrio en húmedo a fresar circonio
presinterizado en seco, se debe limpiar el equipo a fondo entre los procesos y se pierde mucho
tiempo. Si no se limpia, se corre el riesgo de que se produzca contaminación cruzada y de que se
acumule polvo húmedo del circonio presinterizado, un residuo que es muy difícil de eliminar.

Cerámicas hibridas

Una combinación de resinas y cerámicas. Estos innovadores materiales combinan estética con un
alto nivel de absorción de impactos, de modo que resultan ideales para incrustaciones
intracoronarias, incrustaciones extracoronarias, coronas y carillas.

Cerámica de vidrio

Disilicato de litio, cerámicas feldespáticas, etc. Estos materiales ofrecen estética con unos altos
niveles de translucidez y están indicados para coronas, incrustaciones intracoronarias,
incrustaciones extracoronarias y carillas.

Circonio presinterizado

Material conocido por su resistencia. Está indicado para la producción de coronas, puentes y
pilares. Es un material al que puede añadirse cerámica, o utilizarlo como una prótesis completa de
una sola pieza (monolítico).

PMMA (Polimetilmetacrilato)

Una resina de metacrilato para coronas y puentes provisionales, férulas. Es un material muy ligero
que está disponible en discos de varios colores.

PEEK (Poliéter Éter Cetona)

Ceramill PEEK es un polímero de alto rendimiento para el acabado digital de prótesis removibles y
prótesis fijas como coronas, puentes, ataches o supraestructuras atornilladas sobre implantes.

Metal presinterizado CoCr

Metal que requiere la sinterización para adquirir las propiedades mecánicas correctas. Está
indicado como subestructura para coronas, puentes y prótesis sobre implantes.

Titanio, Resinas compuestas

Cera para fresado, Yeso, Acrilico

Actualmente existen una gran variedad de materiales para fresar, desde la tradicional porcelana
feldespática, hasta la zirconia, pasando por el disilicato de litio y las porcelanas adicionadas con
leucita, los cuales son fabricados por los principales desarrolladores de materiales dentales
(Sirona,Vita, Ivoclar Vivadent, Dentsply, Merz, 3M ESPE, Misc) .

El diseño final de estas cerámicas es enviado a la máquina fresadora, previamente cargada con los
bloques apropiados para el procedimiento. La máquina puede tener una gran capacidad, por lo
que puede ser cargada en la noche y trabajar automáticamente durante varias horas, fresando una
importante cantidad de estructuras, optimizando el rendimiento de la misma. Los bloques, si bien
tienen una composición química similar entre las diferentes marcas, suelen tener diferencias en la
dureza y translucidez, debido al procedimiento de fabricación y la selección del polvo utilizado, así
como la técnica de sinterizado.

Esta técnica consiste en la aplicación de calor durante o después de la compactación del material y
es utilizada para aumentar la unión entre las partículas. Este proceso de calentamiento abajo del
punto de fusión produce la unión por coalescencia, esto es, por la fusión de superficies adyacentes
de manera que las partículas son dislocadas con el objetivo de rellenar los espacios vacíos, lo que
resulta en un cuerpo rígido, completa o parcialmente denso. Se obtienen así los valores finales de
dureza y resistencia mecánica. (imagen)

Dependiendo del sistema utilizado y de la marca, los bloques podrán ser totalmente sinterizados ó
pre-sinterizados.

Los bloques que son totalmente sinterizados, al ser fresados, logran la forma final real de la
subestructura, pero la alta dureza que presentan tiene algunas desventajas: mayor tiempo de
fresado y rápido desgaste de las herramientas que fresan. (imágenes)

Otro método más frecuentemente utilizado es el que maneja bloques de pre sintetizados, cuyo
estado de tipo poroso, hace que sean más fáciles de fresar para la máquina. Sin embargo, después
de esta etapa inicial, la estructura tiene que ser sinterizada en un horno para alcanzar una mayor
dureza y densidad del material. Este proceso de sinterizado, es acompañado por una contracción
de la estructura en un rango del 20-30%. Para compensar esta contracción, en el proceso de
fresado, la subestructura se fresa a un tamaño aumentado, tomando en cuenta en el software
CAM la futura contracción que sufrirá. (imágenes)

Los rangos de temperatura de sinterizado van desde los 850º a 1800º y los tiempos pueden ir
desde algunos minutos hasta 11 horas, todo según las indicaciones de cada material y el horno
utilizado. (imagene horno cerec).
Los materiales cerámicos de alta resistencia, tienen el inconveniente de ser materiales con una
gran opacidad, por lo que se han desarrollado diversos mecanismos para aumentar la translucidez
y por tanto mejorar las propiedades ópticas de estos materiales como el dopaje con
polietilenamina y alúmina, la disminución del tamaño de grano, la disminución de los poros,
desarrollando una estructura tetragonal de microcristales de zirconia homogénea para reducir la
dispersión de luz, aumentando la temperatura de sinterización a 1550oC, utilizando polvo de
partículas 40 nm y aumentando la fase cúbica en la zirconia.

El desarrollo de este tipo de cerámicas translúcidas permite realizar restauraciones monolíticas de

contorno completo sin necesidad de estratificar las estructuras, reduciendo por lo tanto muchos
de los problemas de las restauraciones totalmente cerámicas, así disminuir la posibilidad de la
fractura de la restauración, eliminar fases en el proceso de fabricación y por lo tanto minimizar
errores, abaratar costes y hacer preparaciones dentarias más conservadoras.

ÓXIDO DE CIRCONIO

El circonio es un elemento del sistema periódico de número atómico 40 y símbolo Zr. Es un metal
blanco grisáceo, brillante y muy resistente a la corrosión. Puede encontrarse, en función de la
temperatura, en tres formas cristalinas:

Fase monoclínica

Fase tetragonal

Fase cubica

La fase utilizada en Odontología es la tetragonal. Es la más resistente, tiene menor tamaño que la
fase monoclínica y, debido a que es inestable a temperatura ambiente, se estabiliza con itrio. Por
eso en Odontología la mayoría de las porcelanas de óxido de circonio tienen en su composición
Itrio en mayor o menor proporción.

La característica principal que tiene el oxido de circonio es un mecanismo de refuerzo denominado

«transformación resistente». Este fenómeno descubierto por Garvie y cols. en 1975 consiste en
que la circonia parcialmente estabilizada ante una zona de alto estrés mecánico como es la punta
de una grieta sufre una transformación de fase cristalina y pasa de forma tetragonal a
monoclínica, adquiriendo un volumen mayor. De este modo, se aumenta localmente la resistencia
y se evita la propagación de la fractura. Esta propiedad le confiere a estas cerámicas una
resistencia a la flexión entre 1000 y 1500 MPa, superando con un amplio margen al resto de
porcelanas.

Los factores que determinan la calidad del bloque cerámico de óxido de zirconio son, por una
parte la composición y la pureza del polvo y por otro lado la preparación del polvo de zirconio para
el proceso de fabricación de la cerámica. Tras el proceso de purificación química, el zirconio es
calcinado y molido para obtener un fino polvo. Este polvo es secado antes de prensarlo y
manipularlo. El secado es una parte fundamental, pues afecta a la porosidad y en los defectos que
se produzcan en el producto final.

Un factor clave en la calidad del producto final, es la técnica de prensado, así se distingue, un
prensado isostático donde el óxido de zirconio se mete en un molde que recibe presión
homogénea aplicada por todas las superficies obteniendo un material isotrópico, y un prensado
uniaxial, donde el molde en el que se encuentra el óxido de zirconio recibe presión únicamente
por dos caras, en dirección vertical y sentido contrario.

Un bloque prensado con el sistema uniaxial, tiene una porosidad ligeramente mayor en la mitad
del bloque, porque las partículas a ese nivel no se mueven durante el proceso de prensado. Por lo
que se obtiene un producto de menor calidad en comparación con el óxido de zirconio prensado
con el sistema isostático, ya que éstos logran una densidad homogénea en todas sus dimensiones.

Por lo que podemos hablar de óxido de zirconio “Hot Issostatic Pressing” (HIP) y zirconio
presinterizado o núcleo verde.

Zirconio HIPEs óxido de zirconio densamente sinterizado y prensado bajo calor de forma
isostática de la más pura calidad industrial. Las ventajas de esta forma de procesado es que no se
produce contracción del material y mayor seguridad al ser un producto de mejor calidad
procesado industrialmente. Pero, por otro lado, se requiere mayor tiempo de procesamiento,
mayor desgaste de las herramientas de fresado y sólo se pueden usar fresas de diamante y
refrigeración con agua.

Zirconio presinterizadoCon el fin de reducir los tiempos de procesamiento, se desarrolló la

cerámica de procesado “en verde”. Esta cerámica se procesa en estado sinterizado pero
incompleto y después termina de sinterizarse en el laboratorio, mediante hornos específicamente
programados,

Algunos sistemas representativos del mecanizado en blando son Cercon® (Denstply International),
Lava TM (3M, ESPE), Procera®Zirconia (Nobel Biocare TM), IPS e.max®ZirCad (Ivoclar Vivadent).

Los mayores problemas del uso del oxido de circonio en prótesis fija son el chipping de la cerámica
de recubrimiento y la «degradación por envejecimiento a baja temperatura» (LTD).

Chipping de la cerámica de recubrimiento: Es el mayor problema que existía en los puentes

posteriores realizados en oxido de circonio. Según la literatura el porcentaje varia de un 0-40%,
está es una cifra bastante alta teniendo en cuenta que en los puentes convencionales de metal-
porcelana el chipping era de 2,5-8% a los 5 años según varios autores.

Esta elevada tasa de chipping, ha llevado al desarrollo de zirconias más traslúcidas para poder
hacer restauraciones monolíticas de contorno completo, sin necesidad de estratificarse con
cerámica de recubrimiento.

Uno de los problemas del uso de óxido de zirconio de forma monolítica era su escasa translucidez,
con lo que se pierde la integración óptica y estética de este material.

La translucidez depende fundamentalmente de la dispersión de la luz.

Los poros dentro del material influyen en gran medida en la dispersión de la luz, a mayor
porosidad mayor dispersión de la luz y por tanto menor es la translucidez .

Otro de los factores que modifican la translucidez son, la cantidad de cristales y los componentes
químicos dentro del núcleo, así como el tamaño de las partículas. Las partículas de menor tamaño
que la longitud de onda de la luz visible (380-780 nm), dejan pasar la luz sin producir dispersión, y
las de mayor tamaño que la longitud de onda de la luz visible dispersan la luz, disminuyendo la
translucidez (66).
Varios autores han reseñado además, que un tamaño pequeño de grano está asociado con
mejores propiedades mecánicas y menos degradación a baja temperatura.

Tekeli y Erdogan (59) concluyen que a mayor temperatura y mayor tiempo en el proceso de
sinterizado, se incrementa el tamaño del grano y el número de microporos, reduciéndose las
propiedades mecánicas y la transmisión de la luz.

Husaim Hatim (60) compara óxido de zirconio convencional (Metoxit Dental Pre-Sintered Zirconia
Blocks, High Tech Ceramics, Lichtenstein) y translúcido (Metotix Dental Pre-Sintered Zirconia
Blocks, High Tech Ceramics, Lichtenstein) y disilicato de litio convencional (IPS e.max LT, Ivoclar
Vivadent) y translúcido (IPS e.max HT, Ivoclar Vivadent). La mayor transmisión de la luz la obtienen
en las muestras de disilicato de litio translúcido, seguido del disilicato de litio convencional, luego
para el zirconio translúcido y por último para el zirconio convencional.