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EXTRAIT
ISSU DE L’OFFRE

Plastiques et composites

Moules pour l'injection des thermoplastiques -

Conception et réalisation

par Thomas MUNCH

RÉSUMÉ

Les moules pour l'injection des thermoplastiques ne présentent à première vue guère de difficultés dans le principe.
Cependant, l’utilisation de ce type de support induit un grand nombre de contraintes techniques. En conséquence, les
caractéristiques industrielles de ces moules sont étroitement liées à la compréhension de phénomènes complexes et à la
mise en œuvre de détails subtils. Pour cette raison, les règles de conception générale relatives aux dispositifs d’alimentation,
aux empreintes, aux aspects techniques et rhéologiques et au démoulage, ne suffisent pas la plupart du temps à atteindre des
performances poussées. Cet article présente des pistes d’amélioration ou de résolution de problèmes dans la conception des
moules pour l’injection des thermoplastiques.

ABSTRACT

Although injection moulds for thermoplastics do not appear to be very complex in principle, their usage involves a large
number of technical constraints. Therefore, the industrial characteristics of these moulds are closely linked to the
understanding of complex phenomena and the implementation of subtle details. For this reason, the rules regarding the
general design of supply devices, mould cavities, technical and rheological aspects as well as demoulding do not generally
allow for advanced performances. This article presents improvement pathways and solutions in order to address issues
regarding the designing of injection moulds for thermoplastics.

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Document téléchargé le : 15/08/2023 | © Techniques de l'Ingénieur | Tous droits réservés

 Moules pour l’injection
des thermoplastiques
Conception et réalisation
Par Thomas MUNCH
Ingénieur ENSAIS-EAHP
Agrégé en Mécanique
Ancien Responsable Injection de Hager SAS

1. Dispositif d’alimentation ...................................................................... AM 3 682 - 2

1.1 Canal froid (carotte), canaux chauds......................................................... — 2
1.2 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 3
1.3 Réalisation mécanique ............................................................................... — 3
2. Système de refroidissement ................................................................ — 7
2.1 Refroidissement des différents éléments ................................................. — 7
2.2 Dimensionnement des circuits de refroidissement ................................. — 10
2.3 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 11
2.4 Réalisation mécanique ............................................................................... — 11
3. Empreinte .................................................................................................. — 11
3.1 Remplissage et compactage : facteurs influents...................................... — 11
3.2 Cotes et tolérances...................................................................................... — 12
3.3 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 13
3.4 Réalisation mécanique ............................................................................... — 13
4. Évents ......................................................................................................... — 17
4.1 Positions ...................................................................................................... — 17
4.2 Apport de la simulation numérique .......................................................... — 17
4.3 Réalisation mécanique ............................................................................... — 17
5. Démoulage ................................................................................................ — 18
5.1 Dépouille...................................................................................................... — 18
5.2 Tiroirs ........................................................................................................... — 19
5.3 Système à plusieurs plans de joints.......................................................... — 19
5.4 Système à dévissage .................................................................................. — 19
5.5 Démoulage par déformation...................................................................... — 19
6. Système d’éjection ................................................................................. — 19
6.1 Types d’éjecteur .......................................................................................... — 19
6.2 Position des éjecteurs................................................................................. — 21
6.3 Conception mécanique............................................................................... — 21
7. Capteurs de pression et de température .......................................... — 22
7 - 2011

7.1 Possibilités et limites .................................................................................. — 22

7.2 Réalisation mécanique ............................................................................... — 22
8. Conclusion................................................................................................. — 23

Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 681

AM 3 682

a performance industrielle des moules d’injection est liée à la compréhen-

L sion de phénomènes subtils et au choix de solutions qui sont souvent le
résultat d’un arbitrage judicieux.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 682 – 1
MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________
Les moules pour l’injection de matières plastiques font l’objet de deux dos-
siers. Le dossier [AM 3681] traite de la conception générale des moules, des
modes d’alimentation de l’empreinte, des techniques spéciales et des
périphériques.
La conception des empreintes, des aspects thermiques et rhéologiques ainsi
que des solutions constructives permettant le démoulage fait l’objet du présent
dossier [AM 3682].
1. Dispositif d’alimentation
1.1 Canal froid (carotte), canaux chauds
La fonction du dispositif d’alimentation est de permettre le trans-
fert de matière de la presse à l’empreinte. L’écoulement de la
matière dans le dispositif d’alimentation génère des pertes de
charges entre l’avant de la vis de la presse et le front d’écoulement
de l’empreinte. Pour obtenir une reproductibilité satisfaisante de la
qualité de la pièce, il est nécessaire de maîtriser les conditions de
pression et de température lors du remplissage de l’empreinte et
du compactage de la matière. Pour cela, les conditions d’écoule-
ment dans le dispositif d’alimentation doivent être stabilisées et il
faut minimiser les pertes de charges. En effet, de faibles pertes de
charge permettent de piloter les pressions dans l’empreinte en
pilotant la pression devant la vis (cf. [AM 3673] et [AM 3681]).
Cela est obtenu pour des canaux froids en choisissant une sec-
tion suffisamment importante, au prix d’un volume conséquent,
ou, pour un canal chaud, par la conception soignée des systèmes
de régulation thermique et le dimensionnement judicieux des
canaux.
1.1.1 Dispositif à canal froid
Dans les systèmes utilisant des canaux froids, le polymère fondu
se refroidit au contact des parois des canaux de distribution, de
sorte que la section de passage diminue. Le passage par le seuil
d’écoulement s’accompagne en contrepartie d’une augmentation
locale de la température par cisaillement, ce qui diminue la visco-
sité, également affectée par le gradient de vitesse d’écoulement.
Le phénomène de remplissage est complexe ; il relève de la rhéo-
logie des polymères fondus et peut être modélisé (cf. AM 3695).
Le dispositif d’alimentation à canal froid, également appelé
carotte, consiste à aménager un canal dans le moule. Les parois du
canal sont à la température du moule. L’extraction du canal après
refroidissement doit être prévue, en le démoulant et l’éjectant à
partir du plan de joint, par exemple. Plusieurs exemples sont pré-
sentés dans paragraphe 1.3.
Parmi les avantages de l’alimentation par carotte, on peut citer :
– sa réalisation peu coûteuse ;
– les possibilités d’optimisation et de modification réalisables
avec des moyens d’usinage conventionnels ;
– une compréhension des problèmes d’injection aisée.
Les inconvénients de ce type de dispositif sont la nécessité de
camoufler le point d’injection et de recycler la carotte, ce qui peut
poser des problèmes conséquents, dans le cas de matières hautes
performances par exemple (cf. AM 3673).
1.1.2 Dispositif à canaux chauds
Le dispositif d’alimentation à canal chaud permet de transférer
la matière de la presse à l’empreinte à l’état fluide. Il comporte un
système de régulation en température dont la maîtrise est primor-
diale pour la stabilité du process et les propriétés de la pièce. Il
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AM 3 682 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
comporte généralement un bloc de répartition, dont le rôle est de
conduire la matière à proximité des empreintes et de répartir le
flux entre les empreintes et des busettes (figure 1), qui alimentent
directement les empreintes.
La matière fondue est introduite à l’intérieur de l’empreinte par
l’intermédiaire d’un distributeur à canaux chauds situé dans une
zone thermiquement isolée. La matière remplit l’empreinte et s’y
solidifie mais reste à l’état fondu dans les canaux chauds. Le seuil
d’écoulement doit être ouvert pendant le remplissage et le refroi-
dissement du polymère dans l’empreinte, mais il se ferme obliga-
toirement avant le démoulage, par le gel de la matière ou par
l’action d’obturateur (figure 14).
Que le moule soit muni de canaux chauds ou froids, en première
approche, l’empreinte se remplit de façon similaire.
Les avantages des canaux chauds sont :
– la facilitation du remplissage, en particulier pour des matières
gelant rapidement ;
– la liberté de placer le point d’injection en pleine face de la
pièce et donc de pouvoir optimiser l’emplacement du point
d’injection ;
– l’absence de boucle de recyclage et donc de risque de pollu-
tion de la matière.
Parmi les inconvénients, on peut citer :
– son coût, souvent plus élevé que le coût d’une boucle de
recyclage ;
– la complexité technique de la maintenance du moule ;
– l’augmentation du temps de séjour de la matière ;
– l’usure des dispositifs mécaniques (obturateurs, pointe
chaude) en cas d’injection de matière abrasive ;
– la complexité de la maîtrise thermique.
Certaines difficultés de réalisation ainsi que les solutions généra-
lement retenues sont évoquées dans le paragraphe 1.3.
1.1.3 Dispositif mixte
Pour optimiser la quantité de matière à recycler et l’encombre-
ment du moule, on cherche quelquefois à combiner les avantages
du système à canal froid et ceux du dispositif à canal chaud. Cela
est généralement le cas pour un moule comportant de nombreu-
ses empreintes de petites pièces : le faible volume des pièces
limite les possibilités d’utilisation de la carotte broyée et le grand
nombre d’empreintes, donc de busettes, nécessiterait un moule
dont la taille serait disproportionnée par rapport à la surface des
empreintes.
Un système mixte à bloc chaud, dont les busettes débouchent
dans des carottes de petite taille alimentant un grand nombre
d’empreintes, limite le volume des carottes à recycler et le nombre
de busettes, c’est-à-dire les dimensions du moule.
1.1.4 Équilibrage
Dans le cas d’un moule multi-empreintes, il est nécessaire
d’obtenir des conditions de pression et de température identiques
dans toutes les empreintes, c’est-à-dire que le dispositif d’alimen-
tation doit permettre une répartition des flux identiques quels que
_____________________________________________________________________________________ MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES
Éjecteur Noyau Circuit de
rapporté refroidissement
Entrée
de pince
Cale
Trou de fixation
Arrache-carotte
Trou pour
la commande
des éjecteurs
Tige de rappel
Contre-plaque
d’éjection
Plaque de fixation
Course
d’éjection
Plaque Bague de Logement Bloc porte-noyau
d’éjection guidage pour anneau ou porte-poinçon
de manutention
a dénomination des composants du moule
Figure 1 – Moule standard avec un dispositif d’alimentation à canaux chauds (doc. Hasco France)
soient le débit et la température : le dispositif d’alimentation doit
être équilibré. Pour obtenir ce résultat, la géométrie des écoule-
ments et leurs conditions thermiques doivent être identiques d’une
empreinte à l’autre. Cela implique une conception symétrique des
canaux d’alimentation (cf. [AM 3681]).
La figure 2 montre deux solutions d’équilibrage. La solution a,
consistant à modifier la section des seuils d’injection, permet de
diminuer la taille de la carotte et du moule. Elle est cependant
beaucoup moins robuste que l’équilibrage par longueur de flux
identique (solution b). En effet, l’efficacité de la solution a est liée
aux paramètres de réglage et aux propriétés de la matière : en
modifiant la viscosité ou la vitesse, le remplissage est déséquilibré,
risquant de générer ainsi des problèmes de qualité (propriétés
mécaniques variables, brûlures, bavures,…).
Si cela est nécessaire, lors de la mise au point du moule, de peti-
tes corrections peuvent être apportées en modifiant le seuil
d’injection, en créant un obstacle dans l’écoulement, à l’aide d’un
insert modifiable par exemple, ou en modifiant la température des
busettes pour un système à canal chaud. Ces modifications, desti-
nées à corriger un déséquilibre non maîtrisé, ne sont efficaces que
pour des conditions d’injection et des propriétés matières don-
nées. Il est généralement plus efficace, mais moins facile, d’antici-
per ou de corriger l’origine du déséquilibre.
1.2 Apport de la simulation numérique
La simulation numérique permet de valider ou d’optimiser une
solution lors de la phase d’étude (cf. AM 3695). La validité des
résultats dépend de la modélisation du comportement rhéologique
et thermique de la matière et de l’écoulement, et de la prise en
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Empreinte rapportée
Pièce à mouler
Canal froid
Carotte
Buse d’injection
Reçu de la buse
d’injection de la presse
Rondelle de centrage
Bloc porte-empreinte
Colonne de guidage
Plaque de fixation
Distributeur Busette
(bloc chaud)
b exemple de dispositif d’alimentation avec busettes
compte correcte de la géométrie et des propriétés thermiques du
moule.
En particulier, lors de la conception d’un canal froid, la simula-
tion numérique permet de vérifier que les pertes de charges géné-
rées restent suffisamment basses pour permettre de remplir
l’empreinte dans de bonnes conditions et que le gel du canal inter-
vient après une durée satisfaisante pour la phase de maintien.
1.3 Réalisation mécanique
1.3.1 Dispositifs à canal froid avec injection
perpendiculaire au plan de joint
La réalisation d’un dispositif d’alimentation à canal froid dont les
seuils d’injection débouchent sur les faces avant des pièces orien-
tées selon le plan de joint du moule (figure 3) permet le remplis-
sage symétrique des empreintes. Dans ce cas, il est impossible
d’extraire la carotte sans dispositif particulier. La solution consiste
à créer un plan de joint supplémentaire destiné au démoulage de
la carotte, selon le type de dispositif présenté sur la figure 6. La
carotte est maintenue avant éjection par des contre-dépouilles. Elle
est ensuite éjectée par un ensemble d’éjection actionné par un dis-
positif à ressort piloté mécaniquement par la position des plaques
ou actionné par un vérin pneumatique commandé par la position
du plateau machine.
La matière fondue s’écoule, à partir de la carotte, dans les
canaux usinés dans le premier plan de joint. Chaque canal change
de direction à son extrémité, pour s’enfoncer dans la plaque
mobile. Cette extrémité est prolongée par un orifice capillaire, éga-
lement appelé seuil d’injection, qui alimente l’empreinte (figure 4).
AM 3 682 – 3
MOULES POUR L’INJECTION DES THERMOPLASTIQUES ____________________________________________________________________________________

Seuil d’injection
5 1 3
A A

II I
6 2 4
Piège à goutte froide
Pièce injectée
5 1 3 Dc1

h5,6 h1,2 h3,4 R

emax
Sens d’écoulement
Carotte
D Entrée tronconique
6 2 4
Coupe A-A R
h1,2 < h3,4 < h5,6

Après correction de la section des seuils 1 à 6 comme indiqué ci-dessus, Dc

les fronts d’écoulement évoluent de façon identique
Dc = emax ÷ 1,5 mm
a équilibrage par modification de la géométrie du seuil
Dc1 = Dc
D = Dc + (1 à 1,5) mm
II plan de joint principal (2e plan de joint)
I plan de joint carotte (1er plan de joint)
Dc dimension du canal

5 1 3
Figure 4 – Exemple de dimensionnement de la carotte pour une
injection en face avant

6 2 4
Pièce injectée Emplacement du picot
sur la pièce après démoulage

b équilibrage par modification du système d’alimentation

Figure 2 – Exemple de solutions d’équilibrage R

4 à 6°
d Dc1 - pour les polymères
amorphes :
d = 0,4 à 1,2 mm
Seuil d’injection Seuil d’injection sur
en face avant une face latérale - pour les polymères
cristallins :
Pièce 0,2 Carotte d = 1,2 à 2 mm
Plan de joint
a présence d’un picot dépassant de la surface (la zone sphérique
permet d’absorber une éventuelle goutte froide)
Figure 3 – Position du seuil d’injection latéral ou en face avant

On note le piège à goutte froide, utilisé dans de nombreux dispo-

sitif à canal froid, destiné à recueillir l’extrémité, généralement plus
froide, du front matière lors du remplissage du canal. Dans le cas R Dc2 = d + 1,5 mm
illustré figure 4, il sert également à maintenir la carotte sur la plaque
côté injection lors de l’ouverture du plan de joint I (décarottage). d Dc2 R = 0,2 à 0,5 mm

Le diamètre du seuil d’injection doit être suffisant pour permet- 1>

tre le remplissage et le maintien sous pression de la pièce, mais
suffisamment faible pour permettre son arrachement avec un
résultat satisfaisant d’un point de vue esthétique (cf. figure 5).
1
Un exemple de réalisation est représenté figure 6. L’éjection se
b le picot est présent mais ne dépasse pas de la surface de la pièce
déroule de la façon suivante :
– le premier plan de joint (I) s’ouvre. La carotte est maintenue sur la Figure 5 – Exemple de solution permettant de minimiser l’impact
plaque centrale par le poinçon A dont l’extrémité sphérique B est visuel du point d’injection
surmoulée ;
– l’ouverture du deuxième plan de joint (II) sépare par arrachement
les entrées tronconiques et les canaux au niveau des orifices capillai- La figure 7 présente un exemple de réalisation de dispositif méca-
res, puis un dispositif à ressort commandé par la distance entre les nique permettant de libérer la plaque mobile. Il assure la libération du
plaques éjecte la carotte. Une fois la course d’ouverture du moule plan de joint comportant la carotte avant de libérer le plan de joint
atteinte, les pièces sont éjectées par un système standard principal.

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