Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

TUGAS PENDAHULUAN

1) Pengertian dan Metode Line Balancing

Line Balancing menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan
penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work
stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga
idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas
ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas dan
hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
Sementara menurut Purnomo (2004), line balancing merupakan sekelompok
orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang
diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan
produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja.
Metode yang digunakan dalam Line Balancing antara lain:
(1) Metode Heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris
untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai
sebelumnya. Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan
masalah Line Balancing, yaitu:
a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine
Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi
(Pisitional-Weight Technique). Metode ini sesuai dengan namanya
dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie. Langkah-langkah dalam
metode ini adalah sebagai berikut:
1. Buat precedence diagram untuk setiap proses.
2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang
berkaitan dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang
terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga sisa operasi
sesudahnya.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot

posisi di langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar
diletakkan pada rangking pertama.
4. Tentukan waktu siklus (CT).
5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu
stasiun kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan
operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak
boleh membuat waktu stasiun > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT,
maka sisa waktu ini (CT – ST) dipenuhi dengan alokasi elemen
operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak
membuat ST < CT.
7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST <
CT sudah tidak ada, kembali ke langkah 5.

b. Kilbridge`s and Waste

Menurut Groover (2001), metode ini merupakan prosedur
heuristic yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam WS
berdasarkan posisinya pada precedence diagram. Metode ini mengatasi
salah satu kesulitan dalam aturan Largest Candidate di mana task
dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi posisinya di precedence diagram
kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah:
1. Buat precedence diagram.
2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-
kolom.
3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan
kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar
pertama.
4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka
daftarlah semua kolom untuk task tersebut.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

5. Task-task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai Ti

terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan
membantu dalam menugaskan task ke WS karena dapat
memastikan bahwa task terlama akan dipilih lebih dulu, jadi
meningkatkan kesempatan untuk membuat jumlah Ti pada setiap
WS mendekati batas waktu siklus / Cycle Time (CT) yang
diizinkan.
6. Tentukan waktu siklus (CT).
7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari
daftar paling atas dan memilih task pertama yang memenuhi
persyaratan presedens dan tidak menyebabkan jumlah total Ti
pada WS tersebut melebihi CT yang diizinkan. Ketika task sudah
dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri kembali dari daftar
paling atas untuk penugasan selanjutnya.
8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi
CT, lanjutkan ke WS berikutnya.
9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah
ditugaskan.

c. Large Candidate Rule

Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan
metode Largest Candidate Rule (LCR) ini adalah:
1. Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu
paling besar hingga yang paling kecil.
2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang
paling atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke
stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah
melebihi waktu siklus.
3. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja
telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama
dengan waktu siklus.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

Kelebihan dalam penggunaan metode ini adalah secara

keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi
daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi hasil yang
diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and error
untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat.
Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri
yang digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.

d. Region Approach
Menurut Nasution (2003), metode ini dikembangkan oleh
Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Pada prinsipnya
metode ini berusaha membebankan terlebih dulu pada operasi yang
memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Bedworth
menyebutkan bahwa kegagalan metode RPW ialah mendahulukan
operasi dengan waktu terbesar daripada operasi dengan waktu yang
tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya. Langkah-
langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah sebagai
berikut:
1. Buat precedence diagram.
2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke
kanan.
3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di
daerah paling ujung sedapat-dapatnya.
4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi
terbesar sampai dengan waktu operasi terkecil.
5. Tentukan waktu siklus (CT).
6. Bebankan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan
pula untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah):
 Daerah paling kiri terlebih dahulu.
 Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar
pertama kali.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah

utilisasi waktu tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa
seluruh task yang memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi
yang telah dibebankan. Putuskan apakah pertukaran task-task
tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu stasiun kerja.
(2) Metode Analitik/Matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis
berupa persamaan dan pertidaksamaan.

(3) Metode Simulasi

Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem
dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak
memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan
variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan
untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara
matematis. Metode-metode simulasi yang digunakan untuk pemecahan
masalah Line Balancing, yaitu:
 CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
 ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
 COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

2) Hubungan Proses Kerja, Presedence Diagram, dan Waktu Baku, dengan

Line Balancing
Proses kerja yang akan dihitung waktu baku dan dibuat precedence diagramnya.
Ketiga aspek tersebut akan berpengaruh terhadap keseimbangan lintasan yang terjadi.
Precedence diagram dibutuhkan untuk mengetahui urutan proses dalam produksi yang
berfungsi dalam pembentukan stasiun kerja. Sementara waktu baku dapat digunakan
sebagai acuan waktu siklus dalam pembentukan stasiun kerja.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

3) Pengertian, Jenis, dan Manfaat Kanban

Kanban berasal dari bahasa Jepang, yang berarti kartu. Sistem kanban
diperkenalkan pertama kali oleh Taiichi Ohno dan menjadi standar operasi di pabrik-
pabtrik Toyota di seluruh dunia. Menurut Monden (2000), sistem kanban adalah suatu
sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi barang yang diperlukan
dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan dalam setiap proses pabrik dan
juga diantara perusahaan. Sistem ini dikenal sebagai produksi Just in Time.

Jenis Kanban antara lain: (Danielle Sipper, Robert L, 1997)

 Kanban pemasok (subkontraktor)
Yaitu kanban yang berisi perintah yang meminta pemasok atau
subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.
 Kanban perintah produksi
Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk
memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang
menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya
kanban perintah produksi.

Fungsi dan Manfaat Kanban

Kanban mempunyai dua fungsi umum, yaitu sebagai pengendalian produksi dan
sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh
dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu
sehingga bahan baku, komponen, atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat
dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan diseluruh workcenter yang ada
di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan.
Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika
penerapannya dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat persediaan.
Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah
Kanban yang beredar.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

Menurut Ohno, secara ringkas Kanban berfungsi untuk:

 Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan,
 Memberikan informasi produksi,
 Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan,
 Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada
komponen,
 Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat,
 Mengungkapkan masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian
sediaan.

4) Macam Bentuk Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur
secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang
terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi
menjadi dua: (Baroto, 2002)
(1) Lini Fabrikasi
Merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang
bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
(2) Lini Perakitan
Merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang
dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda
assembly atau subassembly.

5) Langkah Pemecahan Masalah dalam Line Balancing

Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line
balancing. Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai
berikut:
a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap
tugas itu.
Modul 3 – Ihsan Andika Lubis
 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang
diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang yang
diijinkan).
g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus-menerus (continous
process improvement)

6) Waktu Tinggal Komponen, Idle Time, Waiting Time, dan Waktu Transfer
Kanban
a. Waktu Tinggal Komponen
Adalah lama waktu suatu komponen produk berhenti untuk dilakukan proses
operasi.

b. Idle Time
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working
time), yang disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu
dokumen, alat rusak, dan lain-lain. Idle time adalah selisih atau perbedaan
antara Cycle Time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST.
(Baroto, 2002).

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis

 Irfan Rahmad Fitriawan – 21070116120039 – Shift 1 – Kelompok 20

c. Waiting Time
Waiting Time adalah waktu menunggu antara waktu suatu proses selesai
hingga dimulai operasi berikutnya dari pengerjaan tiap operasi pada order i.
Pekerjaan pertama dalam jadwal akan mempunyai waktu tunggu nol dan
pekerjaan kedua akan mempunyai waktu tunggu selama waktu proses
pekerjaan pertama terselesaikan.
Waiting time disebabkan karena ketidakseimbangan pada lintasan
produksi sehingga keterlambatan tampak melalui orang-orang yang sedang
menunggu mesin, peralatan dan bahan baku (Baroto, 2002).

d. Waktu Transfer Kanban

Adalah waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan suatu kartu kanban dari
satu stasiun produksi ke stasiun lain.

Modul 3 – Ihsan Andika Lubis