LÍQUIDOS

PENETRANTES

O ensaio por Líquido Penetrante faz parte dos métodos

denominados Ensaios Não Destrutivos que, atualmente, são
grandes aliados na detecção de descontinuidades e são parte
integrante de um Sistema de Gestão da Qualidade. Este método se
iniciou antes da primeira guerra mundial, principalmente pela
indústria ferroviária na inspeção de eixos, porém tomou impulso
quando em 1942, nos EUA, foi desenvolvido o método de
penetrantes fluorescentes.

Nesta época, o ensaio foi adotado pelas indústrias aeronáuticas, que

trabalhando com ligas não ferrosas, necessitavam um método de
detecção de defeitos superficiais diferentes do ensaio por partículas
magnéticas (não aplicável a materiais não magnéticos). A partir da
segunda guerra mundial, o método foi se desenvolvendo, através da
pesquisa e o aprimoramento de novos produtos utilizados no ensaio,
até seu estágio atual.

O objetivo do ensaio é assegurar a confiabilidade de peças ou

equipamentos através da obtenção de uma imagem visual
relacionada com uma descontinuidade na superfície, descobrindo
sua natureza sem danificar a peça e separando os materiais
aprovados ou não, segundo um critério preestabelecido. Aplicação
em grande variedade de materiais metálicos e não metálicos desde
que não sejam porosos. O método consiste em fazer penetrar na
abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso
de líquido da superfície, o líquido retido dentro da descontinuidade é
absorvido através de um revelador. A imagem da descontinuidade
fica então desenhada sobre a superfície. Podemos descrever o
método em seis etapas principais no ensaio, quais sejam:

a) Preparação da superfície: Limpeza inicial Antes de se iniciar o

ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não devem existir
água, óleo, carepas, ferrugem
ou outro contaminante.
Contaminantes ou excesso de
rugosidade, ferrugem, etc,
tornam o ensaio não confiável.
Em geral uma escova manual
ou rotativa é adequada para
superfícies metálicas.
Fonte:https://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/biblioteca/apostila_lp_2018.pdf

b) Aplicação do Penetrante: Consiste na aplicação de um líquido

chamado penetrante, geralmente
de cor vermelha ou também
fluorescente, de tal maneira que
forme um filme sobre a superfície
e que por ação do fenômeno
chamado capilaridade penetre na
descontinuidade. Deve ser dado
certo tempo para que a
penetração nas cavidades se complete.
Fonte: https://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/biblioteca/apostila_lp_2018.pdf

c) Remoção do excesso de penetrante: Consiste na remoção do

excesso do penetrante da superfície, através de produtos
adequados, condizentes com
o tipo de líquido penetrante
aplicado, devendo a superfície
ficar isenta de qualquer
resíduo na superfície. Nesta
etapa, cuidados são tomados
para que o penetrante na
cavidade não seja removido.
Fonte:https://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/biblioteca/apostila_lp_2018.pdf

d) Revelação: Consiste na aplicação de um filme uniforme de

revelador sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino
(como talco) branco. Pode ser
aplicado seco ou em
suspensão, em algum líquido.
O revelador age absorvendo o
penetrante das
descontinuidades e revelando-
as. Deve ser previsto um
determinado tempo de revelação
para sucesso do ensaio.
Fonte: https://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/biblioteca/apostila_lp_2018.pdf
e) Avaliação e Inspeção: Após a aplicação do revelador, as
indicações começam a serem observadas, através da mancha
causada pela absorção do
penetrante contido nas
aberturas, e que serão
objetos de avaliação.
Absorção do líquido, pelo
revelador, de dentro da
cavidade. Fonte: https://www.abendi.org.br/abendi/Upload/file/biblioteca/apostila_lp_2018.pdf

A inspeção deve ser feita sob boas condições de iluminação, se o

penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) o uso
de fonte de luz natural ou suplementar é requerido, ou sob luz
ultravioleta (negra), em área escurecida, caso o penetrante seja
fluorescente. A interpretação dos resultados deve ser baseada no
Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na
especificação técnica do produto inspecionado.

Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as

condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada,
resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça.
Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e
complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo
imediato das indicações rejeitadas com posterior reensaio, é mais
prático, quando possível.
f) Limpeza pós ensaio: A última etapa, geralmente obrigatória, é a
limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem prejudicar
uma etapa posterior de trabalho na peça (soldagem, usinagem, etc).

 Vantagens: O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a

detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na
superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser
aplicado em todos os materiais sólidos que não sejam porosos ou
com superfície muito grosseira. É usado em materiais não
magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis
austeníticos, ligas de titânio, zircônio, bem como em materiais
magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro
e plásticos.

O ensaio por líquidos penetrantes pode revelar descontinuidades

(trincas) extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de abertura.
A principal vantagem do método é a sua simplicidade; é de fácil
aplicação e interpretação dos resultados. O aprendizado é
simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a
indicação se assemelha a uma fotografia do defeito, é muito fácil
avaliar os resultados. Não há limitação para o tamanho e forma
das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.

 Desvantagens: O ensaio por líquidos penetrantes só detecta

descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante
precisa entrar na descontinuidade para ser posteriormente
revelado; por esta razão, a descontinuidade não deve estar
preenchida com material estranho. A superfície do material não
 pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses
tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente
o excesso de penetrante, o que causa mascaramento de
resultados. A aplicação do penetrante deve ser feita numa
determinada faixa de temperatura. Superfícies muito frias, abaixo
de 10°C, ou muito quentes, acima de 52°C, não são
recomendáveis ao ensaio.

Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram

desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem as
mencionadas, porém seu uso é restrito. Algumas aplicações das
peças em inspeção exigem que a limpeza seja efetuada da
maneira mais completa possível após o ensaio; é o caso de
maquinaria para indústria alimentícia e material a ser soldado
posteriormente, entre outros. Este fato pode tornar-se limitativo ao
exame, especialmente quando a limpeza for difícil de fazer.

 Propriedades físicas do penetrante

O nome “penetrante” vem da propriedade essencial que este

produto deve ter, ou seja, sua habilidade de penetrar em aberturas
finas. Um produto penetrante deve ser fabricado com boas
propriedades e deve atender aos seguintes pontos:

a. Ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas;

b. Ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente
grandes;
c. Não evaporar ou secar rapidamente;
d. Ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado;
e. Em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das
descontinuidades onde tinha penetrado;
f. Ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando
camadas finas;
g. Ter um forte brilho. O fabricante deve verificar a concentração do
corante vermelho no penetrante com base na Lei de Beer;
h. A cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao
calor, luz ou luz negra;
i. Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
j. Não ser facilmente inflamável;
k. Ser estável quando estocado ou em uso;
l. Não ser demasiadamente tóxico;
m. Ter baixo custo.

Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que

certas propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se:

a) Viscosidade: A propriedade de viscosidade por si só não define

um bom ou mau penetrante, isto i, se o líquido tem ou não tem a
capacidade de penetrar nas descontinuidades. A lógica nos diz que
um liquido menos viscoso é melhor penetrante que um mais viscoso;
no entanto, isso nem sempre é verdadeiro, pois a água tem baixa
viscosidade mas não é um bom penetrante.

A viscosidade é importante para determinar a velocidade com que o

penetrante é capaz de entrar numa descontinuidade. Líquidos mais
viscosos demoram mais a entrar; líquidos pouco viscosos têm a
tendência a não permanecer muito tempo sobre a superfície da
peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração.
Além disso, líquidos de alta viscosidade podem ser retirados das
falhas quando se executa a limpeza do excesso.

b) Tensão superficial: A tensão superficial de um líquido é o

resultado das forças de coesão entre as moléculas que formam a
superfície do líquido. Assim, um líquido com baixa tensão superficial
é melhor penetrante, pois
tem maior facilidade de
penetrar nas
descontinuidades.

Os líquidos que exibem

melhores propriedades de
capilaridade são aqueles
com baixos valores de viscosidade e tensão superficial,
simultaneamente. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio,
por exemplo. Efeito da capilaridade em tubos capilares que se
assemelham a trincas nos materiais: Fonte: google.com

Quando um líquido é
colocado em um tubo
capilar (tubo muito fino), a
atração entre as
moléculas do líquido e as
moléculas do material do
tubo podem ser maiores
ou menores do que a força
de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação
de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do
líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão
superficial nos líquidos. Fonte: google.com

c) Molhabilidade: Molhabilidade é a propriedade que um líquido tem

de se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou
gotas. Quanto melhora molhabilidade, melhor o penetrante.

d) Volatilidade: Pode-se dizer, como regra geral, que um penetrante

não deve ser volátil; porém é preciso considerar que no caso de
derivados de petróleo, quanto maior a volatilidade, maior a
viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os
penetrantes são medianamente voláteis. A desvantagem é que
quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de penetração pode
ser dado. Por outro lado, um penetrante volátil tende a se volatilizar
quando no interior do defeito.

e) Ponto de Fulgor: Ponto de fulgor é a temperatura capaz de

provocar uma quantidade tal de vapor na superfície de um líquido
que a presença de uma chama pode inflamá-lo. Um bom penetrante
deve ter um alto ponto de fulgor, acima de 20°C. Esta propriedade é
importante quando se considera a segurança relacionada à
utilização do produto. Um penetrante deve ser, tanto quanto
possível, inerte e não corrosivo em relação ao material a ser
ensaiado ou a sua embalagem. Os produtos oleosos não
apresentam perigo. A exceção é quando existem emulsificantes
alcalinos que, em contato com água, formam uma mistura alcalina.
Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não
seja bem executada, pode haver aparecimento, após certo período,
de corrosão na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à
base de níquel, exige-se um penetrante com baixos teores de alguns
elementos contaminantes como cloro, enxofre e flúor.

f) Inércia química: É obvio que um penetrante deve ser inerte e não

corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem
quanto possível. Os produtos oleosos não apresentam perigo. A
exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Quando em
contato com água vai se formar uma mistura alcalina. Numa
inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não seja
bem executada, pode haver aparecimento após certo período de
corrosão na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à
base de níquel, titânio requer-se um penetrante com baixos teores
de halogêneos pois alguns elementos são prejudiciais a estes
materiais.

g) Facilidade de dissolução: A facilidade de dissolução diz respeito

à capacidade de os penetrantes incorporarem o produto corante ou
fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. Portanto, um
bom penetrante deve ter a facilidade de manter os agentes
dissolvidos.

h) Toxidez: Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico,

possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele.
 Sensibilidade

Sensibilidade é a capacidade de um penetrante de detectar

descontinuidades. Podemos dizer que um penetrante é mais
sensível que outro quando é capaz de detectar melhor as
descontinuidades. Os fatores que afetam a sensibilidade são a
capacidade de:

 Do líquido penetrar na descontinuidade;

 De ser removido da superfície, mas não do defeito;
 De ser absorvido pelo revelador;
 De ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em
pequenas quantidades.

Quando aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e

ligas à base de níquel, os líquidos penetrantes devem ser
analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre,
flúor e cloro. O procedimento e os limites aceitáveis para essas
análises devem estar de acordo com a norma aplicável de inspeção
do material ensaiado. Algumas normas técnicas classificam os
líquidos penetrantes quanto à visibilidade e tipo de remoção. A
norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme abaixo:
Fonte: google.com
Os líquidos penetrantes devem ser analisados quanto aos teores de
contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro quando sua
aplicação for efetuada em materiais inoxidáveis austeníticos,
titânio e ligas a base de níquel. O procedimento e os limites
aceitáveis para estas análises devem ser de acordo com a norma
aplicável de inspeção do material ensaiado.

 Revelador

Um revelador com boas características deve ser capaz de absorver

o penetrante da descontinuidade; servir como uma base por onde o
penetrante se espalhe; deve cobrir a superfície com uma camada
fina e uniforme, evitando confusão com a imagem do defeito; deve
ser facilmente removível; não deve conter elementos prejudiciais ao
operador e ao material que esteja sendo inspecionado.

Quando aplicados em materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e

ligas a base de níquel, os reveladores devem ser analisados quanto
aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro. O
procedimento e os limites aceitáveis para estas análises devem estar
de acordo com a norma aplicável de inspeção do material ensaiado.
Os reveladores classificam-se em pós-secos, suspensão aquosa
de pós, solução aquosa e suspensão de pós em solvente.

 Pós-secos

Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes

fluorescentes. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz.
Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação
cuidadosamente selecionada de componentes. Devem aderir em
superfícies metálicas numa camada fina, se bem que não devem
aderir em excesso, já que seriam de difícil remoção. Por outro lado,
não podem flutuar no ar, formando uma poeira. Os cuidados devem
ser tomados para proteger o operador. A falta de confiabilidade deste
tipo de revelador torna o seu uso muito restrito.

 Suspensão aquosa de pós Reveladores

Geralmente usados em inspeção pelo método fluorescente. A

suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo
tamanho da peça pode-se mergulha-la na suspensão. Após
aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de
secagem. É um método que pode se aplicar quando se usa inspeção
automática. A suspensão deve conter agentes dispersantes,
inibidores de corrosão, agentes que facilitam a remoção posterior.

 Solução aquosa

A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir

com a suspensão (dispersão, etc). Porém, materiais solúveis em
água geralmente não são bons reveladores. Deve ser adicionado à
solução inibidor de corrosão e a concentração deve ser controlada,
pois há evaporação. Sua aplicação deve ser feita através de
pulverização.
 Suspensão do pó revelador em solvente

É um método muito efetivo para se conseguir uma camada

adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Como os solventes
volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento
do revelador até em superfícies em posição vertical. Sua aplicação
deve ser feita através de pulverização. É o tipo mais utilizado.

 Etapas do ensaio

Pode-se descrever o ensaio em etapas que são a preparação e

limpeza da superfície, aplicação do penetrante, tempo de
penetração, remoção do excesso de penetrante, revelação, tempo
de revelação, inspeção, avaliação dos resultados e limpeza final pós-
ensaio.

 Preparação da superfície

A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é a

verificação das condições superficiais da peça. Superfícies
excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais
eficaz, pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a
perfeita aplicação do penetrante, a remoção do excesso e, portanto,
o resultado final.

As irregularidades dificultam a remoção do penetrante,

principalmente no método manual. A superfície deverá estar isenta
de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer outro
contaminante que possa obstruir as aberturas a serem
examinadas. Caso a superfície seja lisa, a preparação prévia será
facilitada; é o caso de peças usinadas, lixadas, etc. Para a limpeza
da superfície, pode-se utilizar o solvente que faz parte dos “kits” de
ensaio ou solvente em galão, ou ainda outro produto qualificado.
Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente
utilizado evapore das descontinuidades, pois sua presença pode
prejudicar o teste.

Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado, este

tempo pode variar. Devem-se evitar os processos de limpeza que
removem metal ou que possam introduzir resíduos dentro da
descontinuidade. É possível, também, utilizar o desengraxamento
por vapor para remoção de óleo e graxa, ou ainda limpeza
química, solução ácida ou alcalina, escovamento manual ou
rotativo, removedores de pintura, ultrassom, detergentes.

Quando se limpam peças com produtos à base de água, a secagem

posterior é muito importante. Cuidados também são importantes
para evitar corrosão das superfícies, principalmente no caso de aço
carbono.

 Aplicação do penetrante

A etapa de aplicação do penetrante consiste em colocar um líquido

geralmente de cor vermelha sobre a superfície, de tal maneira que
forme um filme e penetre na descontinuidade por ação do fenômeno
chamado capilaridade. Deve-se esperar um certo tempo para que a
penetração se complete. O penetrante pode ser aplicado por
“spray”, por pincelamento, com rolo de pintura ou mergulhando-se
as peças em tanques. Este último processo é válido para peças
pequenas, colocadas em cestos. Deve-se escolher um processo de
aplicação do penetrante que seja condizente com as dimensões das
peças e com o meio ambiente em que será feito o ensaio. Por
exemplo, se o inspetor escolhe ensaiar peças grandes em ambientes
fechados e pulverizar o penetrante, certamente causará um
transtorno tanto para as pessoas que trabalham próximo ao local,
como para ele próprio.

 Tempo de penetração

O tempo de penetração é o tempo necessário para que o penetrante

entre dentro das descontinuidades. Este tempo varia em função do
tipo do penetrante, do material a ser ensaiado, da temperatura, e
deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção.

 Temperatura para aplicação do penetrante

Pode-se dizer que a faixa de temperatura ótima de aplicação do

penetrante é de 16°C a 52°C. Temperaturas ambientes mais altas
aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante,
tornando-o insuficiente. Acima de 100°C há o risco de inflamar. A
observação e o controle da temperatura são fatores de grande
importância, que devem estar claramente mencionados no
procedimento de ensaio aprovado.
 Remoção do excesso de penetrante

A remoção do excesso de penetrante da superfície deve estar de

acordo com o tipo do penetrante. Os penetrantes removíveis por
solventes são quase sempre utilizados para inspeções locais e estes
são mais bem removidos com pano seco ou umedecido em solvente;
em seguida, é feita a limpeza com pano ou papel seco. Deve-se
tomar cuidado para não usar solvente em excesso, pois isto pode
causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Papel seco
ou pano seco são adequados para superfícies lisas.

A superfície deve estar completamente livre de penetrante, senão

haverá mascaramento dos resultados. Quando se usa penetrante
lavável em água, a lavagem com jato de água é satisfatória. A
pressão e temperatura da água são parâmetros que devem ser
controlados pelo inspetor. Alguns tipos de penetrantes são
removidos por meio de um emulsificador que reage com o
penetrante e torna-o lavável em água. Após a lavagem, a peça deve
ser secada por ventilação natural ou ar quente.

 Revelação

A revelação consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador

sobre a superfície. O revelador é usualmente um pó fino branco.
Pode ser aplicado seco ou em suspensão em algum líquido. O
revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e
revelando-as. Deve ser previsto um certo tempo de revelação para
sucesso do ensaio. A camada de revelador deve ser fina e uniforme;
para tanto, o melhor método para aplicar o revelador deve ser por
aerossol ou “spray”. Outro método de aplicação do revelador é o
mergulhamento da peça num banho de revelador. Este banho deve
ser continuamente agitado para que haja uniformidade na
suspensão revelador-solvente. No caso de banho em base aquosa,
a agitação é menor, já que o agente penetrante é drenado mais
lentamente. Todavia, há o problema de secagem, que é mais lenta.

 Tempo de revelação

O tempo de revelação é variável e deve estar de acordo com o tipo

da peça, tipo de descontinuidade a ser detectado e temperatura
ambiente. As descontinuidades finas e rasas demoram mais tempo
para serem absorvidas, ao contrário daquelas maiores e que
rapidamente mancham o revelador. O tamanho da indicação a ser
avaliada é o tamanho da mancha observada no revelador, após o
tempo máximo de avaliação permitido pelo procedimento.

 Iluminação para revelação

Como em todos os exames que dependem da avaliação visual do

inspetor, o grau de iluminação utilizada é extremamente importante;
iluminação incorreta pode induzir a erro na interpretação; por outro
lado, a iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. O inspetor
deve evitar dirigir a luz para partes que refletem a luminosidade,
como, por exemplo, superfícies metálicas. A melhor alternativa é
posicionar o eixo da lâmpada de modo a formar um ângulo
aproximado de 90° em relação à área de inspeção a ser iluminada.
O fundo branco da camada de revelador faz com que a indicação se
torne escurecido. A intensidade da luz deve ser adequada e de
acordo com os requisitos mínimos recomendados pela norma de
referência.

 Luz branca

A luz branca utilizada é a convencional. Sua fonte pode ser a luz do

sol, lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a
vapor.

 Luz negra

Outra fonte de iluminação é a chamada luz negra, que tem o

comprimento de onda menor do que o menor comprimento de onda
da luz visível; apresenta a propriedade de causar em certas
substâncias o fenômeno da fluorescência. Quando absorve luz
negra, o material fluorescente contido no penetrante tem a
propriedade de emitir luz em comprimento de onda maior, na região
de luz visível. Usam-se filtros para eliminar os comprimentos de onda
desfavoráveis, isto é, luz visível e luz ultravioleta, permitindo
somente aqueles de comprimento de onda de 3500 a 4000
Ângstroms.

 Inspeção do ensaio

A inspeção do ensaio é feita após a aplicação do revelador, pela

observação das manchas que se formam devido à absorção do
penetrante contido nas aberturas; as manchas indicam as
descontinuidades existentes. Se o penetrante for do tipo visível, isto
é, com uma cor contrastante com a do revelador, a inspeção deve
ser feita sob boas condições de luminosidade; caso o penetrante
seja fluorescente, deve-se inspecionar a área em local escurecido
ou sob luz negra.

A interpretação dos resultados deve ser baseada em algum código

de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda, na especificação
técnica do cliente. Nesta etapa deve ser preparado um relatório
escrito em que constem as condições de teste, tipo e identificação
da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação
ou rejeição da peça.

 Avaliação dos resultados

Após completada a inspeção, faz-se uma avaliação dos resultados;

essa avaliação aponta algumas deficiências de técnicas de ensaio,
como:

 Preparação inicial inadequada da peça;

 Limpeza inicial inadequada;
 Cobertura incompleta da peça com penetrante;
 Remoção inadequada de excesso, causando mascaramento dos
resultados;
 Escorrimento do revelador;
 Camada não uniforme do revelador;
 Revelador não devidamente agitado;
 Cobertura incompleta de revelador.
O inspetor experiente deve avaliar seu trabalho fase por fase,
detectar as deficiências e corrigi-las. A deficiência mais comum
consiste na remoção incompleta do excesso, especialmente em
ensaio manual. Esta é uma fase que deve ser executada com o
devido cuidado, especialmente quando se trata de superfície bruta,
como no caso de soldas.

 Indicações de descontinuidades

A avaliação dos resultados é feita a partir de indicações de

descontinuidades, observadas por meio da mancha criada no
revelador; essa mancha fornece as indicações que deverão ser
analisadas à luz do critério de aceitação aplicável. As indicações
podem ser classificadas em falsas, não relevantes, verdadeiras e de
fabricação.

 Indicações falsas

Indicações falsas são os vários fatores que podem afetar a aparência

das indicações e tornar o ensaio não confiável. A fonte mais comum
de indicações falsas é a remoção inadequada do excesso de
penetrante, o que causa, às vezes, até impossibilidade de avaliação.
O tamanho da mancha no revelador, que caracteriza a presença de
uma descontinuidade, tem dimensões sempre maiores do que esta.
Os critérios de aceitação se referem sempre ao tamanho da mancha
e não ao tamanho real da descontinuidade que a produziu.
 Indicações não relevantes

As indicações não relevantes apontam descontinuidades na

superfície da peça. A maioria delas é facilmente reconhecível,
porque provém diretamente do processo de fabricação. Exemplos
destas indicações são:

 Pequenas inclusões de areia em fundidos;

 Marcas de esmerilhamento;
 Depressões superficiais;
 Imperfeições de matéria-prima.

Apesar de facilmente reconhecíveis, há o perigo de que estas

indicações possam mascarar um defeito. É necessário que o
inspetor tenha o cuidado de verificá-las cuidadosamente antes de
aprovar a peça.

 Indicações verdadeiras

As indicações verdadeiras do ensaio são as indicações em linha

contínua, em linha intermitente, as arredondadas, as interrompidas
e as defeituosas. As indicações em linha contínua podem ser
causadas por trincas, dobras, riscos ou marcas de ferramentas.
Trincas geralmente aparecem como linhas sinuosas, dobras de
forjamento ou com a aparência de linha finas. As indicações em linha
intermitente podem ser causadas por trincas, dobras, riscos ou
marcas de ferramentas.

Quando a peça é retrabalhada por esmerilhamento,

martelamento, forjamento, usinagem, etc., porções de
descontinuidades abertas à superfície podem ficar fechadas. As
indicações arrendondadas são causadas por porosidade ou por
trinca muito profunda, resultante da grande quantidade de
penetrante que é absorvida pelo revelador.

As indicações interrompidas finas e pequenas são causadas pela

natureza porosa da peça ou por grãos excessivamente grosseiros
de um produto fundido. As indicações defeituosas às vezes provêm
de porosidade superficial e normalmente não são definíveis,
tornando necessário ensaiar a peça novamente. Podem ser
causadas por lavagem insuficiente.

 Indicações de fabricação

As indicações por processo de fabricação são notadas

principalmente nos fundidos, forjados, laminados, roscados,
materiais não metálicos e em soldas. Os principais defeitos que
podem aparecer nos produtos fundidos são: trincas de
solidificação (rechupes), micro-rechupes, porosidade, gota fria,
inclusão de areia na superfície e bolhas de gás. Os defeitos
típicos em forjados são: dobras (“lap”), rupturas (“tear”), fenda
(“burst”) e delaminação.

Os laminados apresentam delaminações e defeitos superficiais,

como dobras de laminação, fenda, etc. Os roscados apresentam
trincas. Os materiais não metálicos, como por exemplo os
cerâmicos, apresentam trincas e porosidade. As soldas podem
apresentar trincas superficiais, porosidade superficial, falta de
penetração e mordeduras.

 Registro de resultados

Ensaios de peças críticas devem ter os dados e o resultado do teste

registrados em relatório, a fim de possibilitar rastreamento, quando
necessário. Esse registro deve ser executado durante o ensaio ou
imediatamente após sua conclusão. O relatório deve conter, em
geral, a descrição da peça, com desenho, posição, etc., e estágio de
fabricação; além das variáveis do teste, tais como marca dos
produtos, temperatura de aplicação, tempo de penetração e
avaliação; resultados do ensaio; laudo; assinatura do inspetor
responsável.

 Limpeza pós-ensaio

A limpeza pós-ensaio é a última etapa, geralmente obrigatória, do

ensaio; é a limpeza de todos os resíduos de produtos que possam
prejudicar a etapa posterior de trabalho da peça, seja soldagem,
usinagem ou outra etapa.