Manual Practico de Combustion y Clinkerizacion

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Ing. Percy
Castillo Neira
MANUAL PRÁCTICO DE
COMBUSTION Y
CLINKERIZACIÓN
Ing. Percy Castillo Neira


La Historia de un Ingeniero de Planta
Cementero Latinoamericano
El 7 de enero de 1976, recién graduado y estudiando para Magíster en Ingeniería Química,

ingresé al mundo cementero. Mi primera impresión del horno cementero fue la de un enorme
monstruo tecnológico complicado y peligroso, mezcla de ciencia y arte, sagrado y monárquico,
porque no podía parar, todo lo que se hacía antes era para alimentarlo y de su producción
dependía todo el mundo que nos rodeaba.
En los años siguientes como Ingeniero de Turno, el calcinador me enseñó a operarlo y mi
trabajo consistía en servirlo; también comencé a quererlo y complacerlo, pero todavía no
lograba entenderlo, pese a estudiarme todos los manuales y libros especializados de la época,
que entonces me parecían demasiado buenos y después comprobé que eran verdaderamente
malos.
Al ser nombrado Jefe de Producción y negarme a firmar el primer parte de producción marqué
mi destino, porque la Gerencia me obligó a investigar y encontrar el faltante; así me introduje al
campo en el que ya desde hace algunos años soy conocido como experto a nivel del mundo de
habla hispana y algo más: la Combustión.
Al publicar artículos en Cemento Hormigón y conocer a Dante Veronelli en Argentina, tuve la
oportunidad de viajar a España, conocer a José Calleja y trabajar con Francisco Soria
Santamaría; estos 3 personajes de la mitología cementera iberoamericana marcaron mi
orientación investigadora hacia la Clinkerización.
Al Investigar en el Torroja con los Grupos de Clinkerización y Adiciones, aportando mi
experiencia de planta, comencé a descubrir que todos los tabúes y misterios del horno
cementero eran falsos, creados por los fabricantes para mantener presupuestos millonarios; por
el contrario, todo lo que sucedía en el horno comenzó a parecerme lógico, claro y simple. Al
recibir una beca del Ministerio de Educación y Ciencia de España para seguir investigando, la
utilicé parcialmente para especializarme en Combustión y Ahorro de Energía en el IDAE.
En cada experiencia técnica, científica y académica que he participado he podido comprobar y
demostrar que ambos procesos, Combustión y Clinkerización, son amigos inseparables y
maravillosamente simples, si se enfocan y aplican con la mentalidad, el criterio y la ingeniería
adecuadas.
Al publicar el “Manual Práctico de Combustión y Clinkerización” me propongo hacer que todo el
esfuerzo realizado valga la pena, poniendo a disposición de todos los ingenieros de planta
cementeros la oportunidad de compartir esta nueva concepción de la tecnología del mundo
cementero, para que puedan conseguir en muy poco tiempo el nivel de especialización que
tanto tiempo me ha costado, pero que también por cierto he disfrutado, porque el Horno
Cementero representa un verdadero paraíso para quienes amamos la ingeniería. Todos los
amigos y colegas con quienes hemos compartido las experiencias referidas pueden considerarse
coautores del presente libro y estoy seguro de que seguirán colaborando para mantenerlo entre
todos permanentemente actualizado en la cresta de la ola tecnológica mundial.
Página | 2
Manual Práctico de COMBUSTIÓN Y

CLINKERIZACIÓN
PRESENTACIÓN
Al utilizar el fuego y apagarlo con agua, comprobando que el suelo se endurecía y soportaba
ambos elementos, el hombre prehistórico descubrió los aglomerantes hidráulicos y aprendió a
reproducirlos y utilizarlos, desarrollando verdaderos procesos de clinkerización de componentes
silícicos y calcáreos, para disponer de materiales que pudiesen servirle para construir refugios
resistentes y seguros.
La tecnificación de este proceso recién se produce en el siglo XIX al descubrir Joseph Aspdin el
cemento Pórtland en 1824 y después de más de medio siglo, iniciar Patrick Nicoden el primer
Horno Rotatorio de 1.50 m de diámetro, 15 metros de longitud y 20 toneladas por hora de
producción.
En el siglo XX el desarrollo tecnológico del horno cementero fue muy lento, pasando por un
extenso alargamiento para desarrollar procesos en vía humeda, efectuando todas las
operaciones de transformación en el mismo tubo durante más de 3 horas , hasta llegar a los
hornos extremadamente cortos con precalcinación, en los cuales el material llegó a
permanecer solamente 10 minutos en el horno, sin resultados satisfactorios.
Durante todo este tiempo el proceso de clinkerización siempre fue el mismo y tan
maravillosamente simple como el de combustión, pero los intereses económicos de los
fabricantes de equipo han prevalecido sobre los fundamentos técnicos, complicando la
tecnología en forma inconveniente e innecesaria. La facturación por peso de acero y los
intereses comerciales no resultan coincidentes con el desarrollo tecnológico.
Al tener la oportunidad de especializarnos y desarrollar actividades durante 30 años en los

campos técnico, científico y académico, tanto de la combustión como de la clinkerización,
hemos logrado simplificarla y desarrollar nuestra propia tecnología, demostrando que resulta
perfectamente factible optimizar la combustión, convirtiendo el aporte térmico al proceso en
una constante.
En este libro ponemos a disposición de los Ingenieros de planta cementeros la oportunidad de

acceder a esta nueva concepción de la tecnología, basada en la lógica, el criterio, el
conocimiento y la experiencia que conforman la mejor ingeniería, aprovechando los formidables
avances de la tecnología moderna para optimizar el sistema de producción de clínker y
prepararlo para cumplir el importante rol que le confieren sus características para constituir el
incinerador de basura del futuro sin convertirse en un basurero.
En la primera parte se proporciona los fundamentos teóricos basados en la Teoría Inorgánica de

la Combustión que permite a los Ingenieros y Técnicos de plantas industriales convertirse en
verdaderos expertos en combustión.
Tomando como punto de partida la calidad del polvo crudo alimentado, se revisa la tecnología
moderna de precalentamiento y precalcinación, las operaciones que se efectúan en el horno
hasta conformar las fases mineralógicas que proporcionan sus características al clínker y el
enfriamiento conveniente para su adecuada estabilización.
Página | 3
INDICE
MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTION Y CLINKERIZACIÓN1

PRESENTACIÓN
CAPÍTULO I
TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
1.1 CONCEPCIÓN TÉCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIÓN
1.2 BASE CONCEPTUAL
1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN
1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMB
1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
CAPITULO II
LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión
2.2 Esquema básico de la combustión industrial
2.3 Tipos de combustión
2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea
2.5 El reactor de combustión
CAPITULO III
LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión
3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por convección
3.5 Estabilidad de llama y las 7 “tes” de la combustión
CAPITULO IV
EL AIRE DE COMBUSTIÓN
4.1 Caracterización del Aire Atmosférico
4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA
Página | 4
CAPITULO V COMBUSTIBLES INDUSTRIALES EN LA INDUSTRIA

CEMENTERA
5.1 CRITERIOS PRÁCTICOS PARA EVALUAR Y CLASIFICAR LOS
COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
5.2 GAS NATURAL EN EL HORNO CEMENTERO
5.3 EL FUTURO DEL FUEL OIL EN EL HORNO CEMENTERO
5.4 COMBUSTIBLES SÓLIDOS EN EL HORNO CEMENTERO
5.5 CRITERIOS PARA SELECCIÓN Y EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN
UNA PLANTA CEMENTERA
CAPÍTULO VI
CARACTERIZACIÓN DEL CRUDO DE ALIMENTACIÓN
6.1 Materias Primas y Constitución de Crudos
6.2 Aptitud a la cocción y reactividad de crudos
6.3 Mineralogía de las Materias Primas
6.4 Componentes Minoritarios
6.5 Definición de parámetros para dosificación de crudos y control del
proceso.
CAPÍTULO VII
PRECALENTAMIENTO Y PRECALCINACIÓN
7.1 PRECALENTADOR DEL CRUDO EN SUSPENSIÓN DE GASES
7.2 La reacción de descarbonatación
7.3 EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA PRECALCINACIÓN
7.4 Sistemas de Precalcinación
7.5 Interconexión entre Precalentador y Horno
CAPITULO VIII
EL PROCESO DE CLINKERIZACIÓN
8.1 Calentamiento del material en el Horno
8.2 FORMACIÓN DE FASE LÍQUIDA Y NODULIZACIÓN
8.3 REACCIONES DE CLINKERIZACIÓN
8.4 INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES MINORITARIOS SOBRE LA
FORMACIÓN DE ALITA.
8.5 Acción de los mineralizadores
8.6 IMPORTANCIA DE LA FORMACIÓN DE COSTRA SOBRE EL
DESARROLLO DEL PROCESO
8.7 INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS
DEL CLÍNKER
Página | 5
CAPITULO IX
ANALISIS OPERATIVO DEL HORNO
9.1 Evolución del Horno Cementero
9.2 EL HORNO ROTATORIO COMO TRANSPORTADOR DE MATERIAL
9.3 EL HORNO COMO TAMBOR NODULIZADOR
9.4 EL HORNO COMO INTERCAMBIADOR DE CALOR
9.5 EL HORNO COMO REACTOR DE COMBUSTIÓN
CAPÍTULO X
MANUAL PARA REGULACION DEL QUEMADOR PRINCIPAL EN HORNOS
CEMENTEROS
10.1 BASE TEÓRICA FUNDAMENTAL
10.2 COMBUSTIÓN EN EL HORNO CEMENTERO
10.3 COMBUSTION Y CLINKERIZACION EN EL HORNO ROTATORIO
10.4 ANÁLISIS DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR
PRINCIPAL
10.5 REGULACIÓN DEL QUEMADOR Y OPTIMIZACIÓN DE LA
COMBUSTIÓN
CAPITULO XI
COMPONENTES SECUNDARIOS Y CIRCUITOS DEVOLÁTILES EN EL
HORNO
11.1 MAGNESIO: ¿AMIGO O ENEMIGO?
11.2 ALCALIS Y CIRCUITOS DE VOLATILES EN EL HORNO
11.3 SULFATOS Y CLORUROS EN EL HORNO
11.4 IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS POR
PEGADURAS
11.5 MEDIDAS PARA CONTRARRESTAR INCRUSTACIONES
CAPÍTULO XII
EVALUACIÓN Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN
DE CLINKER
12.1 CONTROL OPERATIVO DEL ENFRIADOR
12.2 ANÁLISIS DE GASES Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA
12.3 MICROSCOPÍA DEL CLÍNKER PARA CONTROL DEL PROCESO
12.4 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL CLÍNKER PRODUCIDO
12.5 BALANCE TÉRMICO DEL HORNO CEMENTERO
Página | 6
CAPITULO XIII
ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS OPERATIVOS
13.1 QUE HACER CON EL POLVO FINO RECUPERADO
13.2 PEGADURAS Y ATOROS EN LOS CICLONES
13.3 FORMACIÓN DE ANILLOS EN EL HORNO
13.4 Clinker Polvoso: Causas y Efectos
13.5 FORMACIÓN DEL HOMBRE DE NIEVE
CAPITULO XIV
LA FUNCIÓN ECOLÓGICA DEL HORNO CEMENTERO
14.1 HORNO CEMENTERO Y EFECTO INVERNADERO
14.2 LA COMBUSTIÓN COMO SOLUCIÓN ECOLÓGICA
14.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO
14.4 EMPLEO DE NEUMÁTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO
CEMENTERO
14.5 LA ELIMINACIÓN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES
ALTERNOS LÍQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS
CAPITULO XV
EL HORNO CEMENTERO DEL SIGLO XXI
15.1 CRUDO DE ALIMENTACIÓN
15.2 PELLETIZACIÓN DEL POLVO RECUPERADO
15.3 PRECALENTADOR EN SUSPENSIÓN DE GASES
15.4 CÁMARA DE PRECALCINACIÓN
15.5 EL HORNO CEMENTERO
15.6 QUEMADOR PRINCIPAL
15.7 ENFRIADOR DE PARRILLA
15.8 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL QUEMADOR PRINCIPAL
15.9 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL HORNO
15.10 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL OPERATI VO
Página | 7
Capítulo I
TEORÍA INORGÁNICA DE
LA COMBUSTIÓN
1.1 Un descubrimiento extraordinario
Para quienes trabajamos en proyectos de optimización energética de procesos industriales,

el primer principio termodinámico que establece que la materia y energía no se crean ni se
destruyen, nos proporciona como herramienta fundamental la elaboración de balances de
materia y energía.
Al comprobar que existía una diferencia de 21.500 Kcal/Kmol entre el poder calorífico del
metano calculado estequiométricamente y el determinado en bomba calorimétrica,
conscientes de que la materia y energía no se crean ni se destruyen, nos propusimos
encontrarlas (Figura 1.1).
Al encontrar en el Manual del Ingeniero Químico de Perry que la energía de disociación

del metano es de 21.500 Kcal/Kmol y hallar la misma coincidencia en cualquier otro
hidrocarburo, descubrimos el hecho extraordinario de que todos los combustibles, mezclas
carbono/hidrógeno con contenidos variables de impurezas, se disocian en sus
componentes antes de quemarse, lo que significa que la combustión siempre se producirá
en forma elemental y básica, a través de las reacciones :
C + O2 = CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O
Página | 8
Todos los combustibles industriales, sin excepción, siempre se quemarán en la misma

forma, no interesando para fines prácticos las múltiples posibilidades de reacciones
intermedias, lo cual simplifica totalmente la concepción, análisis, evaluación y control de
la combustión.
La Química Orgánica se ocupa del estudio de los componentes que forma el carbono,
aprovechando la extraordinaria capacidad de combinación que le permite su tetravalencia;
al demostrar que los combustibles se disocian en sus componentes antes de quemarse, la
combustión se producirá por oxidación del Hidrógeno y el Carbono, en el campo
inorgánico, resultando el nombre más adecuado para esta formidable simplificación
tecnológica: “Teoría Inorgánica de la Combustión” pudiendo ser enunciada en la siguiente
forma:.
“Todos los combustibles industriales son combinaciones

carbono/hidrógeno y se disocian en sus componentes
antes de quemarse, produciéndose la combustión
siempre en forma básica y elemental: C + O2 = CO2 y
2H2 + O2 = 2H2O”
Figura 1.1
Página | 9
1.2 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la combustión

industrial
Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con contenidos

variables de impurezas, y habiendo establecido que sus componentes siempre se
disocian y reaccionan en forma elemental, siempre existirá una proporción de carbón
que reaccione como sólido. La excepción podría ser el propio Hidrógeno, pero no
constituye un combustible industrial.
Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los puntos de
fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente, temperaturas que
no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se producirá la combustión
de las partículas de carbón en forma heterogénea.
La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se efectúa por

difusión de calor del medio hacia el interior de la partícula y difusión molecular del CO
producido (desorción) para abandonar la partícula hacia el medio de reacción, donde
completa su reacción con el oxígeno disponible, en una reacción homogénea gas-gas.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.2
LA PARTÍCULA DE CARBONO,
VERDADERO NUCLEO DE LA COMBUSTIÓN
Página | 10
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la partícula
sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de gotas en el caso
de combustibles líquidos, y el craqueo de gases combustibles.
El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión instantánea,

aportando calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión térmica y molecular en
un proceso de combustión heterogénea.
En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la del
hidrógeno por 2 razones fundamentales:
La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre

sensiblemente mayor.
El combustible más liviano es el metano (CH4) con una relación Carbono/Hidrógeno

igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de carbono. La proporción en peso
del carbono en todos los combustibles industriales varía entre 75 y 100%.
La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier condición,

mientras que el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede ser de varios
segundos, efectuándose en 2 etapas: combustión heterogénea sólido gas desprendiendo
CO y la de éste con el O2 para completar el CO2. La velocidad de propagación de la
llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la del CO, siendo ambas medidas en
milésimas de segundo, mientras que la combustión de una partícula de carbón de
tamaño promedio (30 micras), puede tomar varios segundos.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas de
carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de combustión
resultará determinada por estas últimas y solamente influencieada por la velocidad de
reacción del hidrógeno del hidrógeno; consecuentemente, el control sobre la llama resulta
casi exclusivamente dependiente de la combustión de la partícula de carbono (carbón).
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido :
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500 A°), su
combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja emisividad; en el
caso del Combustóleo, Petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de carbón producto
del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando
más su combustión, con llamas muy luminosas y emisivas; el tamaño de partículas de
carbón mineral se maneja y controla durante la molienda, en función de su contenido de
volátiles (10-100 micras), influenciando así la velocidad de combustión con llamas
siempre luminosas y emisivas (Figura 1.3).
Página | 11
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de estos 3
combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula elemental del
carbón siempre en forma heterogénea.
Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Figura 1.3
El tamaño de la partícula de
Almacenamiento Atomización
Coque
(30 - 40
Hollín
(<1
carbono se determina en las
de Combustóleo
operaciones de
precombustión
Bomba Calentador
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
1.3 El aire siempre

resulta más importante que el combustible en la combustión
El control de la combustión y
formación de llama es un
problema de mecánica de fluidos
en el cual el aire constituye el flujo
dominante.
La tecnología de la combustión se define y maneja en 3 campos fundamentales de la

Ingeniería. Cinética Química, Mecánica de Fluidos y Transferencia de Calor.
La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión como

reacción química y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y características de la llama, el
manejo y control sobre la combustión constituye fundamentalmente un problema de
mecánica de fluidos.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de carbono,
verdadero núcleo de la combustión, podemos establecer que las mismas se ponen a
Página | 12
disposición del aire como flujo dominante. El aire aporta la energía cinética para crear
las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas, mantener las partículas
quemándose en suspensión al interior de la llama y desplazar los gases de combustión
para mantener la disposición de oxígeno y mantener estables las condiciones del
proceso.
El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la capacidad de

generación de calor de la capacidad del ventilador para aportar el aire de combustión y
la energía cinética requerida para desarrollar la combustión en la forma prevista para
cada caso. Siendo también el gas combustible un fluido, también podría funcionar como
flujo dominante, pero al requerir la combustión como reacción química alrededor de
diez veces más volúmenes de aire que gas, tendría que manejarse a muy alta velocidad
el gas para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores supersónicos
de gas natural.
La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad en

cualquier condición de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el grave error
de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte energético que
produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido. Al desarrollarse el
campo de la conservación de energía como respuesta a la crisis energética y la elevación
de los precios del petróleo, se dedicó mayor atención a todos los aspectos vinculados a
los combustibles, considerándolos componentes fundamentales de la combustión.
La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como comburente.

Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la combustión y que su reacción
es siempre heterogénea, establece como factor dinámico el componente fluido y como
elemento estático la partícula sólida de carbón. Así, se puede afirmar que cuando se
quema combustibles sólidos y líquidos, la combustión se controla mediante la
regulación del flujo de aire. En el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos,
ambos fluidos pueden compartir tal preponderancia en lo referente a la formación de
llama, pero en el desarrollo de la combustión, el aire siempre resultará preponderante.
1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN.
1.4.1 En el campo científico
Página | 13
La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus reservas

mundiales plantea un enorme reto a la comunidad científica. Al restringir el universo de
la combustión al campo inorgánico y demostrar que siempre se realiza en forma
elemental y heterogénea, la Teoría Inorgánica de la Combustión facilita esta tarea y
define con claridad la necesidad de algunos campos específicos de investigación pura y
aplicada. Podemos mencionar algunos temas de verdadero interés y presumible
importancia:
Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de compuestos

orgánicos.
Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento antidetonante (Indice

de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de combustibles,
estabilizando la estructura molecular de los compuestos formados.
Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,

paramagnéticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento antidetonante
(Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.
Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y grasas

animales para producción de BioDiesel.
1.4.2 En el campo académico
Página | 14
El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado totalmente

distorsionada por investigación científica y tecnológica alejada de la realidad y sometida
a intereses comerciales, produciendo un monstruo gigantesco y complejo inaplicable en
la enseñanza escolar y casi inexistente en la formación universitaria.
La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y tiene que ver
con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en todas las etapas
de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos de la Teoría
Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los alumnos al conocimiento de
las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el principio y el
mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel secundario,

constituyendo un conocimiento básico general indispensable.
En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de Combustión

obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicación en sectores especializados. La
importancia de este campo justifica la creación de la Ingeniería de la Combustión como
una profesión individual.
1.4.3 En la Actividad Industrial
La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de todos los

ingenieros y técnicos de plantas industriales la posibilidad de conocer, entender y
dominar los procesos de combustión que manejan, permitiéndoles optimizar los
procesos y operaciones unitarias vinculados con la utilización de esta fuente
energética.
En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una novedad;

durante los últimos diez años, hemos dictado decenas de cursos y dirigido cientos
Página | 15
de proyectos de optimización de procesos de combustión en la mayoría de los

países latinoamericanos, en los cuales ya se ha difundido y aplicado.
En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y confirmado

la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes resultados.
Trabajando en forma conjunta con el personal de plantas industriales hemos
simplificado y mejorado el diseño de quemadores, implementado innovaciones
tecnológicas en procesos, eliminado operaciones innecesarias, etc. consiguiendo
siempre producciones más limpias, eficientes y económicas, atacando la raíz del
problema en lugar de administras sus consecuencias (Figura 1.5).
Figura 1.5
Modificación del diseño

del quemador en el
Horno de INC-
Paraguay.
Existe un mundo de posibilidades de optimización de la combustión en plantas

industriales, manejando adecuadamente el factor más importante: sus propios
recursos humanos.
1.4.4 En el campo tecnológico
La Teoría Inorgánica de la Combustión abre inmensas posibilidades de innovación

tecnológica en el diseño de quemadores, reactores, operaciones y procesos unitarios,
representando grandes posibilidades de optimización de costos de inversión, operación
y mantenimiento.
Su aplicación en todos los sectores productivos representa una oportunidad de

investigación aplicada para conseguir mejores condiciones de competitividad,
Página | 16
sustituyendo tecnología innecesariamente complicada por el manejo práctico y efectivo

que permite la concepción simple, clara y precisa de la combustión inorgánica.
Al demostrar que todos los combustibles se queman en la misma forma, permite

considerar nuevas posibilidades de utilización de nuevos combustibles. Desarollando
tecnologías apropiadas para cada caso específico.
1.4.5 En el campo Ecológico
La ineficiencia de combustión y consecuente presencia de inquemados en medios

urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante más grave en los países
que no exigen el estricto cumplimiento de las normas de control ambiental.
La Teoría Inorgánica de la Combustión demuestra que la combustión siempre puede y

debe completarse, por lo cual la emisión de inquemados resulta inaceptable.
El demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carácter
energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitución de combustibles fósiles que
preserven el equilibrio ecológico.
1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
El problema energético mundial consiste básicamente en el almacenamiento de

energía y las reservas de hidrocarburos son almacenes de energía química
irremplazables en las condiciones que han sido procesadas por la naturaleza, pero
reproducibles en condiciones más controladas y utilizando insumos renovables.
Página | 17
Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

son básicamente lo mismo y que todos se queman en la misma forma, facilita esta
tarea, permitiendo plantear como alternativa energética inmediata la misma
energía química generada a partir de la energía del sol.
La fotosíntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este proyecto y

ya se plantea como una alternativa viable la generación de cultivos que permitan
disponer de compuestos orgánicos que puedan convertirse en combustibles
similares a los actuales.
La producción de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las gasolinas

y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el inicio de un campo
de investigación que marcará los años venideros y podría cambiar la historia
mundial.
Cualquier alternativa de suministro energético que no utilice este maravilloso

proceso natural estará condenado al fracaso por el costo que representa sustituirlo.
La Teoría Inorgánica de la Combustión, al señalar que la disociación molecular

determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a sus características
de ignición, establece las pautas a seguir para conseguir las materias primas y los
procesos más adecuados para convertirlas en combustibles apropiados para cada
tipo de empleo.
La energía del Hidrógeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite

demostrar la utilidad de los conceptos de la Teoría Inorgánica, al comparar las
energías de disociación del agua y del metano, para explicar porque el desarrollo
actual de las células de hidrógeno considera su obtención a partir del gas natural
agotable y caro, comparado con lo que representaría el agua como insumo para esta
tecnología.
Página | 18
La energía química es el origen de todas las formas de energía que

conocemos y utilizamos. La fusión nuclear del Hidrógeno en el núcleo
del sol libera al universo energía radiante que recibimos en la Tierra
en forma de energía solar que constituye la madre de todas las
energías.
Los combustibles son almacenes de energía química que liberamos a

través de la reacción de combustión.
Página | 19
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión
Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados, se
disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno disponible.
En el Cuadro 2.1 se muestran las principales reacciones de combustión que se

presentan en la práctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los únicos productos finales de combustión, esto es, CO2 y H2O.
Cuadro 2.1 Principales Reacciones de Combustión
CARBONO C + O2 -------- CO2 + 97600 Kcal por Kmol

CARBONO C + ½ O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO H2 + ½ O2 ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE S+ O2 --------- SO2 +138600 Kcal
METANO CH4 + 2O2 ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)

+ 214300 Kcal (líquido)
ETANO C2H6+7/2 O2 ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal (vapor)

PROPANO C3 H8 + 5O2 ------------ 3C02 + 4H20 + 485100 Kcal (vapor)

En realidad, las reacciones de combustión del carbono + 528700
y delKcal (líquido) con el
hidrógeno
oxígeno, son siempre elementales
BUTANO y únicas
C H + 13/2 :
O -------- 4CO + 5H O + 625700 Kcal (vapor)
4 10 2 2 2
Página | 20
Sea cual fuere el compuesto químico que se encuentre en el combustible, se

disociará en C y H reaccionando en la forma elemental.
C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H20
Esta concepción simple y básica, pero a la vez práctica y efectiva de lasre

acciones de combustión, permite efectuar con rapidez y precisión los cálculos
estequiométricos que facilitarán su adecuado manejo y control.
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
Para la combustión de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m3 de oxígeno; para C

kg. de carbono se necesitarán :
22,4 x (C/12) = 1,87 x C m3 de O2
Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego

para H2 kg. de hidrógeno se necesitarán :
11,2 x (H2/2) = 5,6 x H2 m3 de O2
Por consiguiente, para la combustión de 1 kg. de combustible, el oxígeno mínimo

necesario estequiométrico, sería la suma del necesario para la combustión del
carbono y el hidrógeno, es decir:
O2m = 1,87C + 5,6 H2 m3 de oxígeno
Como la composición en volumen del aire es aproximadamente del 21% de

oxígeno y 79% de nitrógeno, se tiene que el aire mínimo necesario será :
Am = 100 O2m = 4,76 O2m

21
Por lo tanto el aire estequiométrico necesario por kg. de combustible será:
Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)
Página | 21
Este volumen de aire está referido a condiciones normales (OºC y 760 mm Hg. de
presión)
Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno,
es decir :
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.
En la Figura 2.1 se presenta un nomograma que permite la directa

determinación de los volúmenes de aire requeridos para cualquier combustible
industrial, conociendo su relación carbono/hidrógeno.
El conocimiento del calor de disociación de cualquier combinación de carbono e

Hidrógeno, permitirá conocer directamente su poder calorífico, restándolo de la
suma de los calores de reacción de los elementos disociados (carbono e
Hidrógeno) en forma individual.
Figura 2.1
Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)
12000
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10000
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
Página | 22
Analicemos como un ejemplo típico el caso de la combustión del metano que se

mostró gráficamente en la Figura 1.5 y se desarrolla en la siguiente forma :
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol
En la cámara de combustión el CH4 se disociará en 2H2 y C elemental. El H2

reaccionará violentamente aportando importantes cantidades de calor y formando
H2O.
2 H2 + O2 2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol
El carbón atómico producto de disociación, en presencia de oxígeno, formará

rápidamente CO y completará la reacción de combustión en fase gaseosa,
formando CO2 como producto final de combustión y aportando la cantidad
correspondiente de calor.
C + O2 CO2 H = - 97.600 kcal/kmol
La cantidad total de calor liberada será la suma de las aportadas por la

combustión de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida para
disociar su composición original, de acuerdo a la siguiente reacción :
CH4 C + 2 H2 H = 20.900 kcal/mol
La diferencia (193.100 kcal/mol) resultará un valor muy aproximado al poder

calorífico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.
Cuadro 2.2 Poder Calorífico de combustibles en función de la relación

(Carbono/hidrógeno)
Combustible Relación (C/H) P.C.I. (kcal/kg)
Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690
Página | 23
En el Cuadro 2.2 se presentan los poderes caloríficos que corresponden a cada

combustible en función de su relación carbono/hidrógeno, sus calores de
disociación y el poder calorífico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible más conocidos y utilizados en la práctica industrial.
2.2 Esquema básico de la combustión industrial
Los procesos de combustión en instalaciones industriales siempre obedecen a un

esquema básico, cuyo conocimiento y comprensión resultan la llave maestra para
acceder a cualquier proceso de combustión que se desee conocer y mejorar. En la
Figura 2.2 se muestra el esquema básico de la combustión industrial, en el cual
se establece que una buena combustión requiere 3 puntos fundamentales:
a) Proporción correcta aire - combustible
El diseño del quemador deberá asegurar el suministro de las cantidades

adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo márgenes de
regulación para ambos.
Para asegurar la combustión completa deberá proporcionarse un exceso de aire,

procurando que sea lo mínimo que resulte posible.
El análisis de los gases de combustión permitirá conocer el exceso de aire y la

eficiencia de la combustión.
En función del análisis de gases en forma manual o automatizada, se deberá

efectuar ajustes en las variables de operación, controlando los resultados obte-
nidos.
Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión

completa.
Página | 24
Figura 2.2 Diagrama esquematico de la Combustión industrial
Página | 25
b) Mezcla adecuada aire combustible
El diseño del quemador deberá proporcionar las condiciones de mezcla aire-

combustible más adecuadas para cada caso.
La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación dentro
de los márgenes de operación.
El objetivo principal de la mezcla será el lograr el máximo contacto superficial

entre oxígeno y combustible.
El estado físico del combustible determinará las condiciones operativas que

permitan preparar el combustible (pulverización, atomización, vaporización) en el
caso de sólidos y líquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para cada
caso.

óptima.
c) Ignición inicial y sostenida de la mezcla
El encendido o ignición inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una

fuente externa.
Resulta necesario aplicar mucho calor a un área localizada para acelerar la

reacción.
La mezcla se encenderá sólo al alcanzar su temperatura mínima de ignición,
variable para cada combustible.
Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.

auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.
El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirán:
Lograr el máximo aprovechamiento del poder calorífico del combustible utilizado.
Página | 26
Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de combustible y

las condiciones operativas técnica y económicamente más adecuadas.
Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable por
depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables por
factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.
2.3 Tipos de combustión
El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación total del

carbono y del hidrógeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la máxima energía en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.
La combustión podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus

productos y por la forma en que se realiza.
2.3.1 En función de sus productos
Se puede considerar los siguientes tipos de combustión:
Combustión perfecta (estequiométrica)

Combustión completa (con exceso de aire)
Combustión incompleta (con defecto de aire)
Combustión imperfecta (pseudo combustión)
a) Combustión Perfecta Estequiométrica (Figura 2.3)
Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades
exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en
forma completa y perfecta.
Esta combustión completa está sin embargo, fuertemente limitada por

condiciones químicas y físicas, ya que sólo en teoría podemos hablar de
reacciones perfectamente estequiométricas.
Página | 27
Se plantean para realizar los cálculos teóricos de la combustión, etc. en función de

la composición del combustible y el comburente empleados.
Figura 2.3 Combustión perfecta estequiométrica
b) Combustión completa con exceso de aire (Figura 2.4)
Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de
carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporción de
oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2
efectos importantes en cuanto al proceso de la combustión:
Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de gases

en la combustión.
Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados respecto

al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de la
combustión.
Página | 28
El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrico,

el cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustión del
120% respecto al estequiométrico, se expresará como 20% de exceso de aire. El
índice de exceso de aire (n), también empleado en la práctica, será en este caso:
n = 1.2.
Figura 2.4 Combustión completa con exceso de aire
c) Combustión incompleta con defecto de aire (Figura 2.5)
Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico

necesario para la formación de CO2, H2O y SO2 la combustión es necesariamente
incompleta, apareciendo en los gases de combustión el monóxido de carbono,
hidrógeno y partículas sólidas de carbono, azufre o sulfuros.
Página | 29
Figura 2.5 Combustión incompleta con defecto de aire
Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmósfera

contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas por combustión
incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del necesario. En la
práctica, la presencia de inquemados resulta determinante del exceso de aire
necesario.
La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a

atmósferas súbitamente oxidantes.
Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4%
del poder calorífico del combustible.
d) Combustión imperfecta (Figura 2.6)
Se produce una combustión imperfecta o seudocombustión oxidante cuando pese

a existir exceso de aire, no se completan las reacciones de combustión, apare-
ciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta, tales
como inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas, etc.
Este tipo de combustión puede producirse debido a las siguientes causas:
La elevada carga térmica del hogar, es decir, la relación entre la potencia

calorífica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.
La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible, lo

que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o por
estar trabajando a una fracción muy pequeña de su potencia nominal.
Página | 30
La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que

cuanto mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que se
produzcan inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un tiem-
po mayor de permanencia para quemarse por completo.
El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-

combustible incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la
cámara de combustión o las paredes de un tubo de llama y también cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.
El alto porcentaje de carbono en los combustibles.
En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más

ajustado a la realidad.
En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las

condiciones teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se
logrará mejores rendimientos y se evitará efectos contaminantes.
Figura 2.6 Combustión imperfecta
2.3.2 Por la forma en que se realiza
Siendo siempre la reacción elemental la que se produce en la práctica industrial,

puede presentarse el combustible en estado sólido, líquido o gaseoso, lo cual
Página | 31
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y

reacción con el comburente.
El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos

permiten también simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente
dos tipos de combustión :
- Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO con el

oxígeno para dar lugar a H20 y CO2.
- Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus

formas, que se produce por difusión térmica y molecular en el entorno de la
partícula de carbono para formar primeramente CO y finalmente CO2.
a) Reacción Homogénea Gas-Gas
El mecanismo general de las reacciones de combustión que hemos definido para

el ámbito de la combustión industrial nos permite establecer que sólo nos
interesan las reacciones que se producen entre el Hidrógeno y el CO del
combustible con el oxígeno del aire.
En la reacción homogénea que se produce entre estos elementos, resultará

determinante el nivel de contacto entre reactantes; tratándose de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el diseño
de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los productos de la
combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en la que se
realizan las reacciones de combustión.
Las llamas características de la combustión de gases tiene una apariencia azulada,

propiciada por la presencia de productos intermedios de combustión o no
presentan coloración alguna en el espectro visible.
b) Reacción Heterogénea sólido gas
Es la que se produce en el entorno de la partícula de carbono para formación de

CO y subsecuente combustión con el oxígeno para formar CO2.
Los factores determinantes de la velocidad de reacción en este caso dependerán

del tamaño de partícula y la disponibilidad de oxígeno en su entorno.
Debido a que la velocidad con que se efectúan las reacciones homogéneas de H 2

y CO es muy alta, la velocidad con que se efectúa la reacción sólido gas del
carbón resulta determinante del proceso en la gran mayoría de casos que se
presentan en la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.
Página | 32
En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos

de combustión, como se verá al efectuar un análisis más detallado cuando, se
trate en forma individual la combustión de sólidos, líquidos y gases.
2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea
Definida la reacción heterogénea como el punto de convergencia ineludible de

todas las formas de combustión industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultará de la mayor importancia conocer
el mecanismo a través del cual se produce la oxidación de la partícula de
carbón.
La reacción se inicia en la superficie de la partícula al ponerse en contacto los

átomos de carbono y las moléculas de oxígeno, generalmente contenido en el
aire, que actúa como comburente y se alcanzan las condiciones mínimas para
desencadenar la reacción.
A temperatura ambiente, el carbón en contacto con el aire ya se encuentra

reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cinética de la reacción. Para cumplir las exigencias de aporte de calor
en los procesos industriales, la reacción tiene que ser violenta y para ello se
debe llegar a la ignición, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reacción superficial.
La oxidación completa se produce en 2 etapas:
Etapa 1:
La reacción heterogénea propiamente dicha:
C + ½ O2 CO + 31,500 kcal/mol
Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.
Etapa 2:
La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.
CO + ½ O2 CO2 + 62,500 kcal/mol
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilización de la
partícula sólida, el craqueo y gasificación de gotas, y el craqueo de gases.
Página | 33
Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula para
favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción heterogénea
que se produce en la superficie de la partícula.
Difusión molecular del oxígeno hacia la película que rodea la partícula y el

interior de los poros dejados por la sálida de volátiles.
Difusión molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde

completa su reacción convirtiéndose en CO2 .
En la Figura 2.7 se muestra la forma en que se desarrolla la combustión

heterogénea, hasta completar la combustión cuando la partícula de carbón ha
desaparecido.
Figura 2.7 Combustión Heterogénea
Los parámetros que permiten caracterizar la partícula de carbón en cuanto a su

comportamiento durante el proceso de combustión son los siguientes:
a) Tamaño de partícula: Expresado como diámetro promedio en micras, resulta

determinante de la velocidad de reacción y liberación de calor.
Página | 34
Se planifica en la molienda de carbón pulverizado en función de la formación de

llama que se debe adecuar a la cámara de combustión y el proceso.
En el caso de combustibles líquidos resulta determinado por el tamaño de gotas

atomizadas por el quemador y las condiciones de progresión térmica en el
reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partículas
alcanzarán algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamaño
de las partículas será apenas de unas centenas de Angstrons.
En la combustión de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el tamaño

de partícula siempre será inferior a 1 micra (400-500 Aº).
b) Porosidad: Influencia la velocidad de reacción al incrementar la superficie de

contacto para calentamiento y reacción heterogénea.
En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su

nivel de desgasificación previo efectuado por la naturaleza o coquización
artificial.
En los líquidos la volatilización y desgasificación se produce simultáneamente,

por lo cual la porosidad se presume en función de la naturaleza del combustible
atomizado.
Cuando se trata de gas natural, el tamaño microscópico de las partículas resta

importancia a su porosidad.
c) Contenido de volátiles: Al gasificarse y quemarse con relativa facilidad, los

volátiles influencian la velocidad de calentamiento de la partícula y por tanto la
cinética de la reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para
un mismo tamaño de partícula.
d) Reactividad: Depende de las características superficiales de la partícula y de la

presencia de centros activos de reacción, caracterizados por irregularidades
propiciadas por rugosidades, concentración de combinaciones del oxígeno,
hidrógeno, azufre, etc.
Las características térmicas de la partícula, tales como su calor específico,

conductividad térmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y crepitación)
al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia de oxígeno.
2.5 El reactor de combustión
La combustión en una atmósfera libre puede efectuarse con fines de iluminación,

aprovechando la energía luminosa de la llama de difusión, pero con fines de
aprovechamiento térmico representa niveles demasiado bajos de
Página | 35
aprovechamiento energético, aceptables solamente en el campo artesanal. En

actividades industriales, las exigencias de concentración térmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustión se efectúen en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cámara de combustión.
El diseño de reactores de combustión obedece principalmente a criterios

vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.
El diseño de un reactor ideal para asegurar combustión completa podría ser

definido en los siguientes términos y/o condiciones:
Longitud : Debiendo alojar la llama y dependiendo ésta del tiempo de

reacción de las partículas de carbón, en la medida que se acelere la cinética de la
reacción con temperatura y turbulencia, podrá acortarse el tiempo de reacción
completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.
Volumen útil : Se podrá acortar la longitud del reactor en la medida que

se acorte la llama, pero al hacerlo podría abrirse en forma cónica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de llama
sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama más compacta se
podrá reducir el volúmen útil requerido de reactor. El impulso rotacional y el
difusor cumplen esta función.
Concentración de calor: Un reactor ideal tendría que ser concebido

construído con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidad para absorber calor y reflejarlo, manteniéndose en equilibrio térmico.
La forma del reactor también presentaría el mejor comportamiento con un diseño
cónico o cilíndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de calor en el centro
de la llama.
Siendo desarrollado el proceso de la combustión en reactores que normalmente

dependen del proceso, los casos más frecuentes en los equipos más difundidos en
la industria : Hornos y Calderos. Analicemos las características de los reactores de
combustión en los tipos más frecuentes:
a) Hornos rotatorios : En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma

a partir de un chorro recto confinado. Este reactor presenta la facilidad de poder
alargar la llama sin limitaciones de impacto con una pared posterior, pero
igualmente tendrá que disponer de suficiente impulso total para mantenerla
centrada y el diseño del quemador tendrá que permitir la formación de llama
cónica hueca para evitar que se abra impactando con las paredes (Figura 2.8).
Página | 36
Figura 2.8 El Horno Rotatorio como Reactor de Combustión
Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe una
gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos de
cal (reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y

temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.
b) Hornos de Fundición : En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de

constituir un diseño ideal, debido a que el material a ser fundido se encuentra en
el piso y se alojan llamas en un extremo del horno, calentando el material hasta
fusión por transferencia de calor por radiación y en menor medida por
convección.
El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura,
pero las pérdidas por radiación en las paredes y el techo también son altas.
Una mejora considerable de estos hornos como reactores de combustión se ha

logrado incorporando mayor número de quemadores en las paredes y en el techo
(Figura 2.9).
Página | 37
Figura 2.9
Hornos de Fundición
Los hornos de calentamiento presentan características semejantes como reactores

de combustión, pero con menores niveles térmicos.
c) Hornos verticales : En este tipo de hornos el volúmen util para la reacción

resulta muy limitado , estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales
como reactor de combustión. La utilización de combustibles muy fáciles de
quemar, precombustión en troneras auxiliares y diseño de hornos con planos
inclinados que permitan alojar llamas han sido alternativas aplicadas con éxito. La
incorporación del combustible con el material en proceso convierte a todo el
horno en reactor, pero con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.
d) Calderos pirotubulares
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material
refractario, orientando su diseño a losgrar combustión completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.
Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia

en calderos a ubicar la llama en cámaras de agua (fleur) y ubicar paredes
húmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustión para asegurar combustión completa, cada vez más difícil por la menor
concentración de calor.
Página | 38
Figura 2.10
Calderos Pirotubulares y Acuotubulares
e) Calderos acuotubulares
Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de
agua cada vez más compactos, complicando su función como reactores de
combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que se
ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la llama
(llama cónica hueca).
Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran

número de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiación desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.
Página | 39
Al producirse y manejarse la reacción de combustión con el

propósito de aprovechar el poder calorífico del combustible con fines
industriales, adecuando su desarrollo a los requerimientos de un
determinado proceso térmico, se establece condiciones que
convierten a la combustión en el proceso fisicoquímico que
conocemos como llama.
La llama es la combustión misma, el espacio donde se desarrolla la

combustión y la manifestación visible de la combustión; todo al
mismo tiempo. Por ello resultará de la mayor importancia dominar
los 3 campos de la tecnología que resultan fundamentales en el
desarrollo de la combustión y la determinación de las características
de la llama: Mecánica de Fluídos, Cinética Química y Transferencia
de Calor.
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión
En términos teóricos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las

reacciones de combustión, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
térmico como químico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efectúa la generación de calor.
En términos prácticos, podríamos definir a la llama como "el espacio donde se

realiza la combustión", o también, como "la manifestación visible de la
combustión", cuando se trata de combustibles sólidos y líquidos.
La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama; el quemador es su

creador, vigilante y mantenedor.
Página | 40
La creación y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e

imprescindible para el aprovechamiento racional de la energía contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.
Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
características de naturaleza geométrica, física y química idóneas y compatibles
con la aplicación perseguida.
3.1.1 Condiciones Límites para que se produzca una llama
a) Límites de inflamabilidad
La relación de combustible/oxígeno (aire) resulta crítica. Si esta relación es muy

pequeña el combustible será muy pobre para quemarse, y si es demasiado
grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Página | 41
Cuadro 3.1 Límites de inflamabilidad

% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior
Monóxido de carbono (CO) 12,5 74,0

Hidrógeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano (C2H6) 3,2 12,5
Propano (C3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7
Gas Natural 4,8 13,5
b) Límites de temperatura
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama, es-
tablecen igualmente límites por sobre los cuales, no podrá mantenerse una
combustión estable, por romperse el equilibrio entre la difusión térmica y la
velocidad de producción de calor.
c) Límites de presión
Existen igualmente límites de presión que establecen un intervalo de presiones,

dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El límite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla a
altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.
d) Límites por el "efecto pared"
Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fríos" en el interior de la cámara de combustión.
Página | 42
3.1.2 Tipos de llamas y su clasificación
a) Por la modalidad de la mezcla del combustible
Llamas de difusión: Cuando la mezcla del combustible y comburente se realiza en

el instante de la combustión.
Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o

totalmente antes de alcanzar la cámara de combustión.
b) Por la velocidad del flujo de los reactantes
Laminar: Cuando los fenómenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido

laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1 m/seg).
Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con objeto

de liberar un máximo de energía por unidad de tiempo, producto de condiciones
más favorables para la mezcla combustible-oxígeno (velocidad unas 50 veces
mayor que en fluido laminar).
c) Por su posición respecto a la boca del quemador
Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmósfera a la salida de un

orificio, sin contacto con paredes laterales.
Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que pasa a

través de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas alargadas y de
combustión lenta.
d) Por el estado físico del combustible
Combustibles gaseosos: Resultan más simples por hallarse combustibles y

comburentes en una sola fase, pero difícilmente observables, y por tanto, difíciles
de regular y controlar.
Combustibles líquidos: El caso más frecuente en la práctica, fuertemente
atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partículas que
queman en suspensión, emitiendo en el espectro visible cuando se encuentran en
estado incandescente, facilitando su observación, regulación y control.
Combustibles sólidos: Pulverizados se asemejan a los líquidos; en lecho fijo se

complican por intervenir reacciones adicionales de pirólisis.
3.1.3 Temperaturas de la llama
Página | 43
Se denomina temperatura teórica de combustión, temperatura adiabática de

combustión o temperatura de combustión calorífica, a la que se obtendría en una
combustión estequiométrica, con mezcla perfectamente homogénea y en un
tiempo brevísimo que no dé tiempo a pérdidas caloríficas con el ambiente.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la

siguiente fórmula :
Donde :
Ta : Temperatura adiabática de llama

PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
En el Cuadro 3.2 se presenta la comparación de algunas temperaturas de

llamas. Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en
teoría corresponden a una mayor liberación de energía, sino a aquellas cuyos
productos finales de la combustión son más estables.
Página | 44
Cuadro 3.2 Temperatura de llamas de algunos combustibles
COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL

ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320

Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1880
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Las temperaturas reales en la llama, disminuirán en función de las condiciones

reales de trabajo, dependientes de algunos de los siguientes factores:
a) Calor sensible del aire y el combustible.

b) Exceso de aire.
c) Características de la transferencia de calor en la cámara de combustión.
d) Difusión molecular de reactantes.
e) Difusión térmica de productos.
En la Figura 3.1 se puede observar la influencia de la temperatura del aire de

combustión y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.
Página | 45
Figura 3.1
Influencia de la temperatura del aire de combustión y del exceso de aire sobre la
temperatura de llama.
Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como

infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atómicas, e incluso, la mayor parte de
calor se transfiere en la banda de infrarrojos, no visible al ojo humano, en la
práctica resulta de indiscutible validez y gran utilidad el juzgar la temperatura de
la llama por observación visual de su coloración.
Como ejemplo, en el Cuadro 3.3 se presentan las temperaturas que corres-

ponden a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para cemento.
Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama
COLOR ºF ºC
Rojo suave 875 475

Rojo suave a rojo oscuro 875 -1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540
Página | 46
3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA COMBUSTIÓN
El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el

interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental
un problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la
intensidad de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma que
permita establecer las condiciones más favorables y adecuadas de transferencia
de calor.
La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la

teoría inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más
simple y objetiva, de la combustión industrial.
Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:
Mezcla de combustible y comburente

Ignición y encendido de la mezcla
Reacción química
Difusión de los productos de la combustión.
La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas,

mientras que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y
difíciles.
En el interior de las cámaras de combustión se maneja la combustión como

una suspensión de partículas de carbón en el aire que al reaccionar producirán
gases de combustión y calor.
La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño,

naturaleza y composición de las partículas de coque procedentes de la molienda
de carbón mineral, craqueo en fase líquida o gaseosa de combustibles líquidos,
o craqueo de gases, pero determinada finalmente por las características de los
impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el propio combustible cuando
se trata de gas natural.
En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar
la forma en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las
características de la llama.
Página | 47
Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la

mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.
Figura 3.2 Esquema de chorro en espacio libre
Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en

la (Figura 3.2).
Corazón o núcleo del chorro

Zona de mezcla
Zona de transición
Chorro completamente desarrollado
La región del núcleo se caracteriza por velocidad constante y concentración

similar a la de la tobera. Fuera de esta zona se desarrolla una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
del nucleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria que
puede alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.
Página | 48
La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
la mitad de la velocidad en el eje (Figura 3.3).
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado
como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:
ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión
producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en
forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la
presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.
Figura 3.3 Forma del chorro, caracterizado por el ángulo mitad
Página | 49
El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro

recto circular, como el que se muestra en la (Figura 3.4) El incremento de
presión que ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo
mitad de 4.85°, aproximadamente a unos 3 diámetros del horno se debería
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.
Figura 3.4 Chorro recto circular
Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada la

llama y la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar la
combustión en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la llama
formada resultará ideal. Si por el contrario, la combustión no se completa,
sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para evitarlo, se resta
potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan las velocidades
con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se desarma
antes de impactar y la combustión se completará dentro de la masa uniforme
de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control, dando
lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la salida del
horno, debido a que la posibilidad de combustión completa desaparece.
Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea

una depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación interior
de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para estabilización
de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa central o
proporcionar radialidad al flujo (Figura 3.5).
Página | 50
Figura 3.5 Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.
Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que

modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación, como se muestra
en la (Figura 3.6) . En (a) no existe rotación; en (b) hay una rotación ligera
que hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central ; en (c) se
alcanza el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado
es supercrítico, con inversión de velocidades en el centro.
Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotación que es

un número adimensional definido por la relación del momento del impulso
tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.
Figura 3.6 Perfil de velocidad por rotación del fluido.
a b c d
Página | 51
En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido inductor

en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede observar en la
(Figura 3.7) en la cual se grafica la relación de masa total a masa inductora
para chorros con diferente fuerza de rotación.
Figura 3.7
Relación de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotación.
La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propósitos fundamentales:
Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la cámara

de combustión
Disponer de la máxima potencia calorífica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustión completa.
Podemos mencionar varios ejemplos de aplicación que muestran la importancia

de la aplicación de estos conceptos en el desarrollo tecnológico industrial:
En Calderos acuotubulares: La adecuación de la forma de llama a las

geometrías rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reducción formidable de sus dimensiones, consiguiendo unidades
cada vez más grandes en capacidad de generación de vapor pero mucho más
compactas, ahorrando espacio, materiales y energía, porque también resultan
considerablemente más eficientes.
Página | 52
En hornos cementeros: La formación de llama cónica hueca ha resultado tan

importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia térmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerización que ya no se concibe un horno cementero que no opere con este
tipo de llama y resulte competitivo.
En hornos cerámicos : La formación de llamas planas para evitar su impacto

sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de
transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.
3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de

la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de
un soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.
Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:
en donde:
Qr : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C : constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
: emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)
Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de

calor por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :
Página | 53
Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostró en la Figura 3.1.
Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende de la

permanencia de las partículas en estado incandescente. La emisividad de llamas
de carbón, petróleo y gas natural se puede observar en la Figura 3.8. La baja
emisividad de las llamas de gas natural debe procurar compensarse,
demorando la disponibilidad de las partículas para que se produzca el
hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de calor por radiación.
Figura 3.8 Emisividad de llama
3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por

convección
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a la
transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).
Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:
Página | 54
Donde:
Qc : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2

(Kcal/h . m2).
hm : Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la
energía radiada (Kcal/h.m2. ºC)
ts : temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm : temperatura media del fluido (0C)
R : resistencia térmica (°C . h . m2 ) / kcal
La transferencia de calor por convección:
aumenta cuando aumenta ts

aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm
El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de

determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
Dimensiones del aparato
Velocidad del fluido
Existencia de cambio de fases
incremento de temperaturas
Horno de cemento, un excelente ejemplo de

Figura 3.9
aprovechamiento de calor por radiación, utilizando materiales
refractarios para mejorar la transferencia de calor.
Página | 55
En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de

calor por convección en todo el circuito de circulación de los gases de
combustión desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseño de los
procesos, instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de
aprovechamiento del calor liberado en la combustión en función de las
condiciones que favorezcan la transferencia de calor por convección de los
gases calientes al proceso y el revestimiento interno del horno .
3.5 Estabilidad de llama y las 7 “tes” de la combustión.

La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).
La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulación
de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en términos
prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figura 3.10).
El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los múltiples

factores que intervienen en la cinética de la reacción de combustión,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
produciéndose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.
En la literatura técnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de

control operativo sobre la llama las 3 te´s de la combustión, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las te´s que influencian este
proceso.
Página | 56
Figura 3.10 Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio

de las velocidades.
Las dos primeras emanan de la teoría inorgánica y se refieren al Tamaño de

partícula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.
Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la

llama resultan de fundamental importancia las tres Te's clásicas de la
combustión, esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero en

el desarrollo de la combustión intervienen otros parámetros que determinan
condiciones que podrían afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, también comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama y el
proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases y
la Tensión (presión) en el interior de la cámara de combustión.
Estos tres factores resultan de la mayor importancia para mantener en equilibrio

la reacción de combustión, y por ende, las características de la llama.
Página | 57
El Tiempo determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta

fuertemente determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la
Temperatura de la llama, aumentará la velocidad de reacción y con ella la
generación de calor; asimismo aumentará el volumen de productos de
combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la
trayectoria de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o establecida
por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a su entorno
variará la temperatura y por tanto la cinética de la reacción. El Transporte de los
gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que asegurar la presión más
conveniente en la cámara de combustión.
Figura 3.11 Las siete Te’s de la combustión
El aumento de la Turbulencia favorecerá la cinética de la reacción,

disminuyendo el Tiempo de reacción; la mayor generación de calor producirá un
incremento de Temperatura.
Esta constante influenciada por estos tres factores, determinará las condiciones
del equilibrio de llama, y en consecuencia, la eficiencia de combustión.
La importancia que reviste la llama, por representar el espacio donde se realiza la
combustión y constituir en la mayoría de casos una manifestación visible de la
combustión, facilitando su adecuado manejo y control, determina la necesidad de
analizar las características de formación de llama de sólidos, líquidos y gases en
forma individual y detallada, utilizando la Ruleta de las Te´s de la Combustión
(Figura 3.11).
Página | 58
En el desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX se

cometieron muchos errores, pero sin duda alguna el principal fue
desconocer la importancia del aire. Los intereses comerciales de los
proveedores de combustibles y equipos prevalecieron sobre los
razonamientos y fundamentos técnicos. La disponibilidad
permanente y gratis del aire no resulta negociable, pero sí los
equipos requeridos para acondicionarlo y proporcionarle la energía
que necesita para cumplir las funciones que desempeña en todas las
fases y etapas de los procesos de combustión
Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que la

formación de llama y el control sobre el desarrollo de la combustión
constituyen principalmente un problema de mecánica de fluidos,
siendo el aire el flujo dominante para determinar las condiciones de
mezcla y turbulencia que definen la calidad de la combustión,
demuestra que el aire siempre resulta más importante que los
combustibles en la combustión.
Página | 59
4.1 Caracterización del Aire Atmosférico
4.1.1 Formación de la Atmósfera Terrestre
La atmósfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenzó a

formarse hace unos 4600 millones de años con el nacimiento del planeta.
La atmósfera de las primeras épocas de la historia de la Tierra estaría formada

por vapor de agua, dióxido de carbono (CO2) y nitrógeno, junto a muy
pequeñas cantidades de hidrógeno (H2) y monóxido de carbono pero con
ausencia de oxígeno. Era una atmósfera ligeramente reductora hasta que la
actividad fotosintética de los seres vivos introdujo oxígeno y ozono (a partir de
hace unos 2 500 o 2000 millones de años) y hace unos 1000 millones de años
la atmósfera llegó a tener una composición similar a la actual.
También ahora los seres vivos siguen desempeñando un papel fundamental en

el funcionamiento de la atmósfera. Las plantas y otros organismos
fotosintéticos toman CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiración
de los animales y la quema de bosques o combustibles realiza el efecto
contrario: retira O2 y devuelve CO2 a la atmósfera.
Analicemos la forma en que se han producido tales transformaciones:
Su origen se produce por:

Pérdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).
Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad.
Enfriamiento de la Tierra.
Desgasificación de la corteza terrestre.
Formación de una capa de gases: atmósfera primitiva. Esta atmósfera, tiene
una composición parecida a las emisiones volcánicas actuales, donde
dominarían el N2, CO2, HCl y SO2.
Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).
Etapa prebiótica
Antes de la vida, la atmósfera sufrió unos cambios:
Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución de
gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
No había oxígeno (O2).
Página | 60
Etapa microbiológica, con la aparición de las primeras bacterias anaeróbicas

que usan H y H2S y fotosintéticas (Bacterias del azufre y cianobacterias):
Comienza la producción de O2 del océano.
El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del océano.

Prueba de ello son la deposición de las formaciones de hierro en bandas:
Fe+3 + O2 → Fe2O3
Una vez oxidadas las sustancias, empieza la producción de O2 para la

atmósfera.
El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza terrestre.

Prueba de ello son la formación de capas rojas de origen continental.
Etapa biológica, con la aparición de organismos eucariotas con fotosíntesis más

eficiente:
Aumento del O2 en la atmósfera hasta la concentración actual (21%).
Formación del escudo de Ozono (protección de la radiación ultravioleta del Sol),

permitiendo la colonización de las tierras emergidas.
4.1.2 Estructura de la Atmósfera
Atendiendo a diferentes características la atmósfera se divide en:
La troposfera, que abarca hasta un límite superior llamado tropopausa que

se encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se
producen importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de
aire (vientos) y hay relativa abundancia de agua, por su cercanía a la
hidrosfera. Por todo esto es la zona de las nubes y los fenómenos
climáticos: lluvias, vientos, cambios de temperatura, etc. Es la capa de más
interés para la ecología. En la troposfera la temperatura va disminuyendo
conforme se va subiendo, hasta llegar a -70ºC en su límite superior.
La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un límite

superior llamado estratopausa que se sitúa a los 50 kilómetros de altitud. En
esta capa la temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a
ser de alrededor de 0ºC en la estratopausa.
Página | 61
Casi no hay movimiento en dirección vertical del aire, pero los vientos
horizontales llegan a alcanzar frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el
que cualquier sustancia que llega a la estratosfera se difunda por todo el globo
con rapidez, que es lo que sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta
parte de la atmósfera, entre los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono
que tan importante papel cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de
onda corta.
La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa.

En ellas el aire está tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los
lugares en donde se producen las auroras boreales y en donde se reflejan las
ondas de radio, pero su funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.
Figura 4.1 Estructura de la Atmósfera terrestre.
4.1.3 Composición del Aire Atmosférico.
El análisis de la composición del aire es sumamente compleja y variable en

función del lugar y del tiempo.
En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variación

de su humedad, depende de la presión y la temperatura. Durante el aporte de
aire a los procesos de combustión, la humedad del aire trabaja robando calor al
sistema.
Página | 62
Su composición en cuanto a gases no condensables es también incierta. Si

suponemos una composición media según el Cuadro 4.1.
Cuadro 4.1 Composición del aire atmosférico
% en Volumen ppm en Volumen
Nitrógeno 78,084 0,004

Oxígeno 20,946 0,002
CO2 0,033 0,001
Argón 0,934 0,001
Neón 18,18 0,04
Helio 5,24 0,004
Kriptón 1,14 0,01
Xenón 0,087 0,001
Hidrógeno 0,05 0,001
Otros gases de interés presentes en la atmósfera son el vapor de agua, el

ozono y diferentes óxidos de nitrógeno, azufre, etc.
También hay partículas de polvo en suspensión como, por ejemplo, partículas

inorgánicas, pequeños organismos o restos de ellos, NaCl del mar, etc. Muchas
veces estas partículas pueden servir de núcleos de condensación en la
formación de nieblas (smog o neblumo) muy contaminantes.
Materiales sólidos en la atmósfera (Partículas/cm3)

Alta mar 1000
Alta montaña (más de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000
Campos cultivados 10 000
Ciudad pequeña 35 000
Gran ciudad 150 000
Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisión a la

atmósfera de diferentes gases y partículas contaminantes que tienen una gran
influencia en los cambios climáticos y en el funcionamiento de los ecosistemas,
como veremos.
Página | 63
Los componentes de la atmósfera se encuentran concentrados cerca de la

superficie, comprimidos por la atracción de la gravedad y, conforme aumenta la
altura la densidad de la atmósfera disminuye con gran rapidez. En los 5,5
kilómetros más cercanos a la superficie se encuentra la mitad de la masa total y
antes de los 15 kilómetros de altura está el 95% de toda la materia
atmosférica.
La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporción de sus distintos

componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez más enrarecido
(menos denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la
composición se hace más variable.
4.1.4 Presión atmosférica
La variación con la altura de la presión atmosférica o de la densidad

atmosférica es lo que se conoce como Ley barométrica.
La diferencia de presión entre dos capas separadas por un Δh es:
pues se supone la densidad constante.
La ley de la densidad suponiendo el aire como un gas ideal
aplicada a la superficie de la Tierra resulta una densidad del aire
Pretendemos subir una montaña no excesivamente alta (para que la densidad

sea constante) y queremos saber como disminuirá la presión a medida que
ascendemos
Como la densidad del mercurio es: es 11.100 veces mayor

que la densidad del aire resulta que la presión disminuye 1 mm de Hg cuando
nos elevamos 11100 mm es decir 11,1 m. Ahora bien como 4 hPa son 3 mm de
Hg la presión disminuye 4 hPa cada 33,3 m es decir 1 hPa cada 8 m de
ascenso.
Página | 64
En una atmósfera isoterma la presión varía con la altura siguiendo la ley:
donde M es la masa molecular, g la aceleración de la gravedad, h-h0 es la

diferencia de alturas entre los niveles con presiones P y P0 y T es la
temperatura absoluta media entre los dos niveles, y R la constante de los gases
perfectos. El hecho de que la temperatura varíe si limita validez de la fórmula.
Por el contrario la variación de la aceleración de la gravedad es tan suave que
no afecta.
La escala de altura es la altura a la que hay que elevarse en una atmósfera
para que la presión atmosférica disminuya en un factor e=2,718182.
Es decir la disminución de presión es Para

calcularla basta con poner en la ley barométrica resulta:
Para la atmósfera de la Tierra la escala de alturas H es de 8,42 km.

En función de la escala de alturas H la presión puede expresarse:
y analogamente para la densidad:
La temperatura de la atmósfera terrestre varía con la altitud. La relación entre

la altitud y la temperatura es distinta dependiendo de la capa atmosférica
considerada:
Tropósfera: 0 - 8/16 km, la temperatura disminuye con la altitud.

Estratósfera: 8/16 - 50 km, la temperatura permanece constante para después
aumentar con la altitud.
Mesosfera: 50 - 80/85 km, la temperatura disminuye con la altitud.
Termosfera o Ionosfera: 80/85 - 500 km, la temperatura aumenta con la
altitud.
Exosfera: 500 - 1500/2000 km
Las divisiones entre una capa y otra se denominan respectivamente
tropopausa, estratopausa, mesopausa y termopausa.
Página | 65
Figura 4.2
Capas de la atmósfera terrestre
Regiones atmosféricas
Atmósfera alta: región atmosférica que se encuentra por encima de la

mesopausa.
Ionosfera: región ionizada por el bombardeo producido por la radiación solar.
Comprende aproximadamente a la mesosfera y a la termosfera. Llega hasta
una altura de unos 500 km.
La atmósfera es un escudo protector contra los impactos de enorme energía

que provocarían aún pequeños objetos espaciales al colisionar a altísima
velocidad la superficie del planeta.
Sin atmósfera, la velocidad de colisión de estos objetos sería la suma de su

propia velocidad inercial espacial (medida desde nuestro planeta) más la
aceleración provocada por la gravitación terrestre.
Una partícula del tamaño del punto de esta "i", incidiendo a más de 40.000
km/h (11 km/s), sería capaz de perforar el techo de un automóvil si no
tuviésemos atmósfera. Al tener la energía cinética se transforma en luz y desde
la superficie vemos un meteoro.
Página | 66
La fricción es la manifestación macroscópica de una transferencia de energía

cinética, o su transformación en otro tipo de energía, por la que un cuerpo
"pierde" movimiento cediéndoselo a otro ya sea transfiriéndole parte de su
propio movimiento o transformándose en movimientos moleculares (calor,
vibración sonora, etc.)
Un cuerpo en caída libre dentro de la atmósfera puede tener velocidad

decreciente, dado que la atracción gravitacional produce un movimiento
uniformemente acelerado solamente en el vacío.
Si un cuerpo comienza a caer atravesando la atmósfera, se va acelerando hasta

que su peso es igual a la fuerza de fricción que se produce por el
desplazamiento dentro del aire. En ese momento deja de acelerar, y su
velocidad comienza a decrecer a medida que la atmósfera aumenta su
densidad, provocando una fuerza de fricción mayor.
Puede desacelerar la velocidad de caída no sólo por la densidad de la atmósfera

sino también por la variación del área de sección atravesada, lo que aumenta la
fricción. Los acróbatas aéreos de caída libre pueden variar su velocidad de caída
acelerando o desacelerando: si se desplazan de cabeza aceleran hasta
equilibrar su peso, y si abren brazos y piernas desaceleran.
La presión disminuye rápidamente con la altura (ver Tabla 2-1), pero además
hay diferencias de presión entre unas zonas de la troposfera y otras que tienen
gran interés desde el punto de vista climatológico. Son las denominadas zonas
de altas presiones, cuando la presión reducida al nivel del mar y a 0ºC, es
mayor de 1.013 milibares o zonas de bajas presiones si el valor es menor que
ese número. En meteorología se trabaja con presiones reducidas al nivel del
mar y a 0ºC para igualar datos que se toman a diferentes alturas y con
diferentes temperaturas y poder hacer así comparaciones.
El aire se desplaza de las áreas de más presión a las de menos formándose de

esta forma los vientos.
Se llaman isobaras a las líneas que unen puntos de igual presión. Los mapas de
isobaras son usados por los meteorólogos para las predicciones del tiempo.
Página | 67
4.1.5 Agua en la atmósfera
La atmósfera contiene agua en forma de:
Vapor que se comporta como un gas
Pequeñas gotitas líquidas (nubes)
Cristalitos de hielo (nubes)
Agua contenida en la atmósfera
Contiene unos 12 000 km3 de agua
Entre 0 y 1 800 m está la mitad del agua
Se evaporan (y licúan) unos 500 000 km3/año
Evaporación potencial en l/m2/año:

En océanos: 940 mm/año
En continentes: 200-6000 mm/año
Humedad
Una masa de aire no puede contener una cantidad ilimitada de vapor de agua.
Hay un límite a partir del cual el exceso de vapor se licúa en gotitas. Este límite
depende de la temperatura ya que el aire caliente es capaz de contener mayor
cantidad de vapor de agua que el aire frío. Así, por ejemplo, 1 m3 de aire a 0ºC
puede llegar a contener como máximo 4,85 gramos de vapor de agua, mientras
que 1 m3 de aire a 25ºC puede contener 23,05 gramos de vapor de agua. Si en
1 m3 de aire a 0ºC intentamos introducir más de 4,85 gramos de vapor de
agua, por ejemplo 5 gramos, sólo 4,85 permanecerán como vapor y los 0,15
gramos restantes se convertirán en agua. Con estas ideas se pueden entender
los siguientes conceptos muy usados en las ciencias atmosféricas:
Página | 68
Humedad de saturación.- Es la cantidad máxima de vapor de agua que

puede contener un metro cúbico de aire en unas condiciones determinadas de
presión y temperatura.
Humedad de saturación del vapor de agua

en el aire
Temperatura ºC Saturación g · m-3
0.89
- 20
2.16
-10
4.85
0
9.40
10
17.30
20
30.37
30
51.17
40
Humedad absoluta.- Es la cantidad de vapor de agua por metro cúbico que

contiene el aire que estemos analizando.
Humedad relativa.- Es la relación entre la cantidad de vapor de agua

contenido realmente en el aire estudiado (humedad absoluta) y el que podría
llegar a contener si estuviera saturado (humedad de saturación). Se expresa en
un porcentaje. Así, por ejemplo, una humedad relativa normal junto al mar
puede ser del 90% lo que significa que el aire contiene el 90% del vapor de
agua que puede admitir, mientras un valor normal en una zona seca puede ser
de 30%.
El vapor que se encuentra en la atmósfera procede de la evaporación del agua

de los océanos, de los ríos y lagos y de los suelos húmedos. Que se evapore
más o menos depende de la temperatura y del nivel de saturación del aire,
pues un aire cuya humedad relativa es baja puede admitir mucho vapor de
agua procedente de la evaporación, mientras que un aire próximo a la
saturación ya no admitirá vapor de agua por muy elevada que sea la
temperatura.
El concepto de evapotranspiración es especialmente interesante en ecología

pues se refiere al conjunto del vapor de agua enviado a la atmósfera en una
superficie, y es la suma del que se evapora directamente desde el suelo y el
que las plantas y otros seres vivos emiten a la atmósfera en su transpiración.
Página | 69
Cuadro 4.2. Características de la atmósfera en distintas alturas. Promedios

válidos para las latitudes templadas
Altura Presión Densidad Temperatura
(m) (milibares) (g · dm-3) (ºC)

0 1013 1,226 15
1000 898,6 1,112 8,5
2000 794,8 1,007 2
3000 700,9 0,910 -4,5
4000 616,2 0,820 -11
5000 540 0,736 -17,5
10000 264,1 0,413 -50
15000 120,3 0,194 -56,5
La atmósfera se divide en cinco capas. La atmósfera de la Tierra es más densa

cerca de la superficie y su densidad disminuye con la altura, hasta que
eventualmente se difumina en el espacio.
1) La tropósfera es la primera capa sobre la superficie, y contiene la mitad de la

atmósfera de la Tierra.los estados del tiempo se suceden en esta capa.
2) Muchos aviones de propulsión vuelan por la estratósfera porque es muy

estable. La capa de ozono también está allí, absorbiendo rayos solares
malignos.
3) Los meteoritos o fragmentos de roca se queman en la mesósfera.
4) La termósfera es la capa con las auroras. Las naves espaciales también

orbitan allí.
5) La atmósfera se mezcla con el espacio en la extremadamente poco densa

exósfera. Este es el límite superior de nuestra atmósfera.
4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza
durante millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar
sus componentes básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.
Página | 70
La fuente de oxígeno para la combustión más abundante, barata y fácil de

manejar es, indudablemente, el aire.
Esta condición de fuente inagotable de oxígeno y la permanente disponibilidad

del aire en cualquier condición de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al
error de minimizar su importancia en el proceso de combustión.
4.2.1 CARACTERIZACIÓN DEL AIRE COMO COMBURENTE
En forma similar a la que debe permitir el perfecto conocimiento del

combustible empleado, el aire de combustión también debe ser caracterizado,
tanto en los aspectos que definen su empleo como comburente, como para
asegurar que sea aportado al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.
Se llama comburente al aire o al oxígeno que participa en la oxidación de la

materia combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustión.
Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de

combustión sean aportados al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.
Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la siguiente

composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760 mm de
Hg) y temperatura (0ºC):
Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)

Oxígeno : 21% en volumen (23% en peso)
En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen de los gases de combustión, temperatura máxima, temperatura de
rocío, calor sensible de los humos), se comete poco error considerando aire
seco en donde la proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en
volumen, asimilando por tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire
como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
Página | 71
y más habitualmente para
Esta aproximación da algún error de cierta importancia cuando se pretende

tener en cuenta muy estrictamente el contenido de nitrógeno de la materia
mineral.
Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y

según el estado físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y
dispersiones) es preciso emplear una proporción de oxígeno superior a la
teórica por razones físicas de contacto que después detallaremos. De aquí el
llamado “exceso de aire sobre el teórico necesario”.
Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto

al propósito de la combustión:
1º Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de

gases en la combustión.
2º Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el

nitrógeno del aire empleado.
4.2.2 VARIACIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA
Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnología de la combustión se

ha preocupado más del combustible caro que del aire gratis, ignorando la
importancia del aire como flujo termodinámico, aportante de oxígeno y energía
cinética, pero además suponiendo que sus características resultan invaruables.
Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física
como flujo termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características
por la Presión (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio,
y ocasionalmente por la Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando
los cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables p,

V, y T. La ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal pV=nRT, donde
Página | 72
n representa el número de moles, y R la constante de los gases R=0.082

atm·l/(K mol)=8.3143 J/(K mol).
A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta y su influencia sobre sus
características como comburente.
Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el

mayor o menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los
contiene, podemos utilizar este concepto de actividad molecular para justificar
el mayor volumen que ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de
altura, al liberarse parcialmente de la presión que soporta de la masa
atmosférica.
Siendo la masa de oxígeno la que participa directamente en las reacciones de

combustión, al disminuir la presión del aire con la altura, se puede decir que
disminuye proporcionalmente su calidad como comburente.
En la Figura 4.3 se muestra la curva de variación de presión atmosférica con

la altura.
Figura 4.3 Variación de la presión atmosférica con la altura
Página | 73
Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297
gramos de oxígeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente
la altura, y consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa
de oxígeno en la siguiente forma:
lA 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

l A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
l A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
l A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
l A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
l A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2
En la Figura 4.4 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a
diferentes temperaturas.
Figura 4.4 Corrección del volumen del aire con la altura
Página | 74
Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura sobre

la calidad del sire como comburente, apreciando como varía el contenido de
masa de oxígeno con el calentamiento:
lA 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
l A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
l A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
l A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
l A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
l A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
4.2.3 PODER CALORÍFICO DEL AIRE

Aunque este concepto resulte algo extraño, precisamente por el tradicional
desconocimiento de la importancia del aire en la combustión, resulta totalmente
justificado y particularmente útil para evaluar y compensar su calidad como
comburente.
En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales
se calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e
Hidrógeno, suponiendo que dispondrán del oxígeno necesario para completar
su combustión, en el caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto
de suponer que todo el oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente
carbono para conseguir una combustión completa. En esta forma, podemos
obtener el poder calorífico del aire en Kcal/Kg .
A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m3N; al
realizarse la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente,
por disminuir gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que
puede apreciarse en la Figura 4.5.
Página | 75
Figura 4.5 Variación del poder calorífico del aire
En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuirá su

calidad como comburente, pero se incrementará su entalpía. La comparación
entre la variación de ambos parámetros la efectuaremos al analizar la función
termodinámica del aire en la combustión.
4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

Al analizar la combustión como proceso fisicoquímico se estableció que los 3
principales factores que determinan la calidad de la combustión son la cinética
química de la reacción, la mecánica de fluidos que determina las condiciones de
mezcla y turbulencia, y la termodinámica que establece las condiciones de
transferencia de calor a la operación o proceso para el cual se efectúa la
combustión y liberación de calor. El aire resulta protagonista en los 3 casos,
pero probablemente la función más importante que cumple en la combustión
sea el aporte del impulso que proporciona la energía cinética requerida para
establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan asegurar
combustión completa y la formación de llama que convenga a cada reactor y
proceso.
Página | 76
Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las
condiciones de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo
requerir para ello de un ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y
lel trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos
y procesos de combustión, son los siguientes :
4.3.1 Aire primario
Aporta la energía cinética requerida para formación de llama, es decir,

determinar la forma en que se desarrolla la combustión, para lo cual puede
requerir una gran potencia, cuando se utiliza combustibles muy difíciles de
quemar, o relativamente poca, cuando se utiliza gas natural o GLP, que
quemándose con mucha facilidad, a veces requieren demorar la mezcla para
tratar de alargar el tiempo de reacción y mejorar la emisividad de llama.
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos
determinado la conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados
en el diseño de quemadores o para la evaluación de quemadores que se
encuentren instalados y operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento:
Potencia específica, expresada con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional),
que representa el % del impulso total que tiene efecto rotacional. La validez y
utilidad de estos parámetros la hemos podido comprobar en cientos de
proyectos de optimización de la combustión en plantas industriales.
Cálculo de la Potencia Específica : N/Gcal
Los Newtons se calculan multiplicando el flujo másico (kg/seg) por la velocidad

en la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso Total en Kg-
m/seg2 (Newtons).
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible quemado en
1 hora.
La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica en N/Gcal.
Página | 77
La potencia específica para cada quemador dependerá del tipo de quemador, el

combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total, etc. En los casos que
el aire también tiene que proporcionar el aire forzado para empujar los gases
de combustión, la potencia será mayor. La experiencia nos ha enseñado que
cada quemador individual debe ser caracterizado y definido en cuanto a la
potencia más conveniente.
Cálculo del Swirl
Para el cálculo del swir se aplica la siguiente fórmula:
Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D
Donde: It : Implso total

Ir : Impulso rotacional
Tg : Tangente de la roseta
D: : Diámetro externo total
di y de : diámetros interior y exterior de la roseta de giro.
Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%,

pudiendo utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no
necesariamente más anchas, si se dispone del diseño que permita formar
llamas cónicas huecas.
4.3.2 Aire de atomización
En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido

pulverizador para atomización del combustible, presentándose en la práctica
dos tipos de diseños que utilizan el aire para atomizar:
Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del aire de atomización es
de 4-6 bares.
Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el aire lo

proporciona un ventilador que impulsa el aire total de combustión, que a su vez
atomiza el combustible que sale en forma lateral o radial de la boquilla. El
quemador Hauck es el caso típico y tuvo buenos resultados para combustibles
sucios y trabajos muy estacionarios del quemador. (Figura 4.6)
Página | 78
Figura 4.6: Quemador Hauck
4.3.3 Tiro forzado
En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños,el

ventilador del quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y la
energía para formación de llama, el impulso necesario para empujar los gases
circulantes hasta la base de la chimenea, a partir de la cual se combina este
impulso con el tiro natural creado por la chimenea.
En este tpo de sistemas, la capacidad de los calderos u hornos queda

totalmente definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el caudal
y a presión estática en la descarga que proporcione el impulso (potencia)
necesarios.
4.3.4 Aire de transporte y control
El transporte neumático resulta una importante posibilidad para un inmenso

espectro de operaciones que se efectúan en sistemas de combustión,
principalmente de sólidos.
En instalaciones de carbón pulverizado con sistemas de combustión directo o

indirecto, se debe transportar el carbón del molino o silo al quemador. Para ello
se utiliza un sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partículas
de carbón en suspensión, debiendo mantener velocidades suficientes para
evitar depósitos de carbón pero las mínimas necesarias para evitar la abrasión
en las tuberías ( 20 - 30 m/seg)
También para eliminación de cenizas el transporte neumático representa una

solución práctica y ecológica.
Aunque la instrumentación neumática ya se utiliza poco, en algún momento

representó la mejor opción, el empleo de aire soplado y comprimido para
cualquier tipo de accionamiento de control operativo o seguridad siempre
representa una posibilidad.
Página | 79
4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores
Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa

de aire, a nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas:
Químicas, aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de
su volumen (23% en masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como
flujo dominante en la gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como
medio para transferencia de calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de

aire de la atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que resulte
adecuado para transportarse, ser introducido en un sistema establecido y
efectuar un trabajo determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea
son ventiladores, sopladores y/o compesores
Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energía eléctrica en la energía

mecánica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra
conectada una turbina con álabes que impactan y desplazan el aire contenido
en el interior de la carcasa, provocando una corriente de succión en la admisión
y convirtiendo la energía mecánica en energía cinética que se manifiesta en el
impulso del flujo en la descarga.
La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:
Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores

presiones (hasta 120 mBar)
Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy convenientes
para sistemas de combustión más exigentes.
A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo equipos
con mayores presiones y menores caudales.
Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un
compresor y requiere criterios distintos de diseño.
Figura 4.7 Ventiladores, sopladores y compresores
Página | 80
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales,

siendo los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales
en sistemas de ventilación.
En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas
de las curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados
hacia adelante o atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los
de álabes rectos por ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas
curvadas cuando se maneja flujos sucios, o se requiere condiciones especiales
de presión.
La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que
desplaza, la presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor
para efectuar este trabajo. Estas características quedan perfectamente
definidas en la curva de diseño del ventilador o soplador (Figura 4.8).
En términos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el

caudal requerido y calcular la presión mínima necesaria en la descarga para
asumir las pérdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe
realizar en un sistema determinado. Conociendo estos parámetros, se deberá
elegir el modelo adecuado en el catálogo del fabricante o proveedor, en el cual
ya está definido la potencia de motor requerida.
En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las

características del suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal,
así como el margen de regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión
en el circuito de transporte al quemador y el sistema de regulación de flujo en
la succión, mediante una persiana y/o la descarga, generalmente utilizando un
dámper.
Página | 81
Figura 4.8 Curvas típicas de diseño de ventiladores
Normalmente, la presión requerida en el quemador representa 2/3 de la presión

total, correspondiendo 1/6 a la válvula de regulación y 1/6 al circuito de
transporte..
Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema

cuando se modifican los parámetros de diseño y características del fluido.
Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
La Ley 1-2-3
Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) , N

variables:
Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
La Ley de Densidad
Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando gases

diferentes (D y N constantes, d variable):
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
La Ley de Similaridad
Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el mismo

gas ( d y DN son constantes):
Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
Página | 82
P es proporcional a D2
Como un ejemplo de la aplicación de estas leyes, podemos comprobar que no

resulta conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar ventiladores
en sistemas de combustión, porque el caudal varía proporcionalmente con las
RPM, pero la presión estática varía al cuadrado. Al disminuir la velocidad para
regular el caudal de aire en llama baja, el impulso disminuirá al cuadrado, con
lo cual la llama se desarma, aunque permita ahorrar energía, al disminuir la
potencia absorbida por el motor al cubo.
4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
La disponibilidad libre y permanente del aire atmosférico, generalmente limpio y

estable, lo convierte en el fluido termodinámico favorito para sistemas de
intercambio térmico en general.
En sistemas de combustión, las funciones termodinámicas del aire se extienden

desde la precombustión hasta la salida de gases quemados al ambiente.
4.4.1 Conceptos Termodinámicos
Qué es el calor?
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que

impregnaba la materia y que los cuerpo absorbían o desprendían según los
casos.
Lo que ves a la derecha es una manifestación del calor, es una llama, pero no
es el calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos
del calor.
Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de
que cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor
estuviera retenido en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se
desmenuzara la materia en virutas...pero no era así, era justamente al revés
(Benjamín Thomson – Conde Rumford)
Página | 83
¡El calor se generaba al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la
broca se transformaba en calor!
El calor es por lo tanto una forma de energía. Es la "energía calorífica". Un

inglés llamado J.P. Joule halló su equivalencia con las unidades del trabajo.
El Universo está hecho de materia y energía. La materia está compuesta de

átomos y moléculas (que son grupos de átomos) y la energía hace que los
átomos y las moléculas estén en constante movimiento: rotando alrededor de si
mismas, vibrando o chocando unas con otras. Cuando la materia desaparece (a
veces esto ocurre espontáneamente en las sustancias radiactivas) se
transforma en energía (E=mc2)
El movimiento de los átomos y moléculas está relacionado con el calor o

energía térmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las
partículas que la forman.
La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que
podría teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos
(energía de tránsito) y que podemos medir fácilmente.
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor
temperatura a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una
diferencia de temperatura. El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura,
el que cede calor disminuye su temperatura. Resulta evidente que los dos
conceptos, calor y temperatura, están relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es
favorable a uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio
térmico.
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de

calor mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada ya que es imposible recuperar toda la energía
mecánica que se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica
haciéndolo fluir en las máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando
parte de esa energía en forma de energía mecánica (movimiento) pero una
parte importante del calor debemos arrojarla al entorno en el foco frío.
Página | 84
Los rendimientos de la máquinas se calculan por la relación de temperaturas

entre las que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R=(T1-T2)/ T1
¿Cómo se genera el calor?
La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de

una forma a otra. Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento
la broca transformaba energía cinética en energía calorífica. Pero existen otras
transformaciones de energía.
La energía electromagnética (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la primera

fuente de toda la energía que llega a la Tierra y que luego se transforma en
otros tipos de energía.
Los cuerpos emiten energía calorífica en forma de radiación en el infrarrojo.
Las reacciones química de combustión desprenden calor (exotérmicas), otras lo

absorben (endotérmicas).
La electricidad circulando por una resistencia la calienta.
Un balón al chocar contra el suelo transforma su energía mecánica en calor al

deformarse.
Nuestros cuerpos transforman la energía química de los alimentos en calor:

para vivir necesitamos unas 2.100.000 calorías al día.
Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.
Al producir un sonido hacemos vibrar las partículas de un cuerpo y esta energía

se transmite a través de las moléculas del aire: las ondas transportan energía.
¿Cómo se mide el calor?
El agua es importantísima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la

escala de Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo
que se eligiera para definir el patrón de la energía calorífica: el agua es una de
las sustancias que, aunque reciba mucha energía calorífica, incrementa muy
poco su temperatura.
Página | 85
Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante
entre el día y la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud
terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud
llamada "calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para
aumentar 1 grado su temperatura.
En consecuencia, el calor específico del agua es 1 cal /g. grado.
Caloría
Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente
1º su temperatura" ( más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º)
Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su

equivalencia con otras unidades que surgieron del estudio de la energía
mecánica. Hoy se utiliza siempre el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de
energía el Julio (1 caloría=4,18 Julios ).
En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg ºK.
Cada sustancia tiene un calor específico característico, casi siempre mucho

menor que el del agua.
Capacidad calorífica
La cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto de la
masa por el calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incremente su
temperatura para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la
sustancia para "encajar" el calor.
El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta

sustancia depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor
cedido o absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
Q=m cuerpo· Ce (cuerpo) .( TF- TI)
Página | 86
Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al

calor, es decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel térmico (su
temperatura) antes y después de recibir o perder calor.
A veces la sustancia recibe energía (calor) y no incrementa su temperatura. Es

lo que ocurre en los cambios de estado Un caso concreto lo tenemos en la
fusión del hielo. Si suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido
y hielo sin fundir el calor se emplea en fundir más hielo y la temperatura del
agua no se incrementa.
La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada
cantidad de calor es:
Q = m· L fusión
Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad

característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para
separa la moléculas al pasar de sólido a líquido.
4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR
1. Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.

En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a
otra del sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conducción implica la
transferencia de energía cinética de una molécula a otra adyacente, siendo éste
el único mecanismo del flujo calorífico en un sólido.Por ejemplo, la la
transmisión de calor a través de los ladrillos de un horno o de la envolvente
metálica de un caldero, se efectúa por conducción desde la parte interior hacia
la exterior. En sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energía se
transfiere por radiación y parte por conducción.
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :
Q = U . A. (T1 – T2) = A. (T1 – T2) = A. T1 — T2 (Kcal/h x m2)

e/k R
en donde:
Q = calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)

T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k = conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2C)
Página | 87
m
e= espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
La transferencia de calor por conducción:
aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.

aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
disminuye cuando aumenta el espesor.
Figura 4.9
Transferencia de calor por conducción en la superficie metálica, por

convección en el fluido y por radiación del metal caliente y la llama al
aire y lo que encuentre, por ejemplo, la mano cuando se aproxima.
2. Transferencia de calor por CONVECCIÓN
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la

Página | 88
Q = hm . (ts – tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
hm
en donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2

(Kcal/h . m2).
H = Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la

energía radiada (Kcal/h x m2 ºC)
ts = Temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm = Temperatura media del fluido (0C)

0
R = resistencia térmica C . h . m2
Kcal
- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

Varía con:
- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas
Figura 4.10
Transferencia de calor por Convección en el interior de los tubos y el

tanque de agua
Página | 89
3. Transferencia de calor por RADIACIÓN.
Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la superficie

de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte
material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2
en donde:
Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)
Kcal
C= constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo

radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
Página | 90
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
0.8 CARBON
0.7
PETROLEO
EMISIVIDAD
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
GAS NATURAL
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
Figura 4.11
Variación de la emisividad con la Relación C/H
Figura 4.12
Transferencia de calor por Radiación en la zona crítica del horno
cementero
Página | 91
4.2.3 PÉRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE
Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve,
influenciando directamente todas las formas de vida y actividades sobre la
tierra.
Termodinámicamente, representa el medio que establece

las condiciones de presión y temperatura hacia las cuales se orienta el
equilibrio total.
Desde el punto de vista de la combustión, se define como pérdidas

termodinámicas de cualquier sistema, las que se producen por transferencia de
calor por convección y radiación al medio ambiente.
En la medida que se aísle un sistema del ambiente, disminuirá su influencia

atmosférica sobre las condiciones termodinámicas internas:
Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas pérdidas de
calor por convección y radiación.
En equipos térmicos con procesos de combustión como fuente de calor, las

pérdidas al ambiente dependerán del nivel de aislamiento de la llama y las
superficies de intercambio térmico respecto al aire exterior.
Los niveles de exceso de aire en la combustión resultan determinantes en las

pérdidas de calor con los gases de combustión.
En Calderos Pirotubulares bien aislados las pérdidas termodinámicas inevitables

representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel máximo de
eficiencia asible del sistema.
En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinámicos más altos,

tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de coeficientes de
transferencia de calor por convexión interna, los niveles de pérdidas por
radiación, convección y gases de chimenea puede llegar a 14-16%.
En Todo tipo de Hornos, las pérdidas de calor al ambiente estarán

determinadas por la intensidad térmica de los procesos, los niveles de
aislamiento y la regulación operativa. Los niveles de pérdidas termodinámicas
quedarán establecidos en el diseño del Horno.
Como criterios prácticos de aplicación general, podemos a asumir los

siguientes:
A) El aislamiento económico de un equipo y/o sistema de combustión puede

comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se puede
mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta suficiente y
Página | 92
adecuado, resultando el nivel de pérdidas al ambiente menos importante que el

costo de un aislamiento mayor.
B) Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar

suficientemente preciso para instalaciones industriales un coeficiente de
pérdidas por radiación y convección de superficies metálicas expuestas al medio
ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m2/°C, representando generalmente entre 2
y 3 % en calderas y 3’5 % en hornos.
4.4.4 REFRIGERACIÓN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE
La disponibilidad permanente y gratis del aire, además de sus bajos niveles de

coeficiente térmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para
sistemas de combustión y procesos industriales en general. Analicemos algunas
de sus aplicaciones más frecuentes:
En el diseño de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos con

procesos térmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de vidrio,
siderúrgicos, metalúrgicos, etc., el Flujo de aire primario y secundario a través
del propio quemador permite proteger los materiales del cuerpo del quemador,
manteniéndolos por debajo de sus puntos de fatiga térmica.
En el diseño de cámaras de combustión para generación de gases para secado

(muflas) se considera la concentración central de la llama y la introducción de
parte del aire de dilución, necesario para bajar las temperaturas de llama
(1200°C o más) a las requeridas para secadores (menos de 300°C), en un anillo
exterior refrigerante que protege al refractario.
La refrigeración exterior de la chapa del horno mediante ventiladores para

alargar campañas de operación resulta un argumento extremo pero efectivo. En
realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del aire en la zona afectada,
uno de los parámetros en la fórmula de Stefan Boltzmann para cálculo del calor
trasferido por radiación y convección, acelerando el gradiente térmico.
Los materiales aislantes que permiten guardar el calor en el interior de los

sistemas y equipos de combustión deben su capacidad aislante a la presencia
de aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a diferencia de los
materiales refractarios que soportan más el calor cuando son mas compactos y
pesados. Sin embargo, la capacidad aislante del aire disminuye en la medida
que se produce el movimiento que favorece la convexión.
El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite, además de

proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y recircularlo al proceso
como aire secundario.
Página | 93
4.4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR
El aprovechamiento del calor liberado en la combustión completa debe ser

transferido y depende de la eficiencia de esta operación el nivel de eficiencia
del sistema, existiendo siempre la posibilidad de recuperar el calor que se
pierde al ambiente. La posibilidad técnicamente más razonable resulta
aprovechar este calor para precalentar el aire requerido por la combustión, pero
debe tomarse en cuenta que al calentar el aire disminuye su densidad, lo cual
afecta las funciones que cumple el aire en la combustión.
Aparentemente siempre resultará buen negocio recuperar calor que se pierde al

ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible, pero
debe tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad como
comburente y el impulso del aire primario que aporta la energía cinética para la
mezcla.
Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través

del aire de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que
representa el calor recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la
combustión, comparando tal efecto con el que se produce al disminuir la
presión con la altura.
Al incrementar 10°C la temperatura del aire de combustión :
10 °C . 0.25 Kcal/Kg.°C . = 2.5 Kcal/Kg
Analicemos algunos casos:
Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84

Galones/hora (nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de
combustible con 20% de exceso de aire y un consumo de 3790 m3N de aire,
equivalente a 4888 kg/h de aire:
2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h
Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año
Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50°C la temperatura del

aire se ahorrarían US$ 15.000/año.
Al aumentar 50°C la temperatura del aire su densidad disminuirá

proporcionalmente, requiriéndose 1.18 veces más de volumen de aire (14.9
m3/kg), debiendo tomarse las precauciones necesarias para compensar la caída
de presión en el circuito, para asegurar la disposición de masa suficiente de
Página | 94
oxígeno y el icremento de turbulencia necesario para asegurar com bastión

completa.
Comparativamente, al calentar 50°C la temperatura del agua, en el mismo

caldero:
4700 kg/h . 1 Kcal/kg.°C . 50°C = 1437.000 Kcal/h
Ahorro estimado: US$ 70.000/año . Esta comparación explica la ventaja de

instalar economizadores y no recuperadores de calor en calderos.
En el caso de hornos, la recuperación de calor debe ser considerada desde la

concepción del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando
en cuenta que lo que trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen
que ocupa solamente una condición circunstancial.
Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del
aire sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de la
Figura 4.8 el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA
El desarrollo de la tecnología de la combustión ha sido efectuado para

condiciones normales, desconociendo la notable variación de características que
reviste la combustión en altura.
En realidad la modificación de condiciones operativas origina en la variación de

las características del aire, porque el combustible sólido y líquido se afecta muy
poco, y los gases se manejan a presiones ajenas a la atmósfera, por distribuirse
y utilizarse en sistemas y circuitos aislados.
El efecto de la altura sobre las características del aire ya se han establecido; en

este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en
los sistemas de combustión interna y externa.
4.5.1Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Pirotubulares
En un caldero pirotubular la capacidad de producción de calor depende

fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustión y la
capacidad para circular y extraer los gases de combustión. Generalmente el
quemador aporta todo el aire de combustión y el tiro forzado suficiente para
desplazar los gases hasta la base de la chimenea, donde se regula el tiro con el
dámper y se elimina los gases con el tiro natural.
Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores:
Página | 95
La capacidad del caldero quedará limitada por la disminución de masa de

oxígeno para la combustión, determinando una disminución de la capacidad
real del caldero para generación de vapor. Por ejemplo: Un caldero de 300 HP
tiene una capacidad nominal de generación de vapor de 5000 Kg/h; instalado a
3000 m.s.n.m de altura solamente podrá producir 3250 Kg/h, resultando
equivalente a un caldero de 200 BHP, desde el punto de vista del defecto de
aire como comnburente. La disminución del flujo másico de aire para
proporcionar el impulso necesario para mezcla y desplazamiento de gases
podría ser compensado parcialmente por la mayor velocidad de ingreso del aire,
solamente si el ventilador tiene la capacidad (presión estática en la descarga),
para compensar la caída de presión consecuente, de lo contrario, también
podría limitar la producción de calor y vapor en un porcentaje adicional.
Para compensar el fenómeno de altura tendría que reemplazarse el ventilador

por otro de mayor caudal y presión, probablemente un turbo soplador (120 –
200 mBar), pero no podría mantenerse las condiciones de eficiencia debido a la
aceleración del paso de los gases a través de la zona convectiva.
La eficiencia del caldero podría afectarse en mayor proporción cuando se utilice

combustibles difíciles de quemar en los cuales resulte fundamental la calidad de
mezcla. Cuando la forma de atomización depende del aire atmosférico la
operación podría resultar imposible de optimizar por no poderse conseguir una
atomización perfecta
4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Acuotubulares
En Calderos Acuotubulares el problema químico sería similar, dependiendo la

extracción de gases del sistema de circulación (forzado o inducido). En este
caso también podría afectarse la transferencia de calor por radiación si
disminuye la temperatura de llama, lo que podría suceder por falta de
intensidad de mezcla.
Respecto a la calidad de transferencia de calor también se vería afectada por el

mayor volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succión
para compensar el aumento de presión en el hogar. Debe tomarse en cuenta
que en un caldero pirotubular el 80-85% se transfiere por convección, mientras
que en acuotubulares la proporción de calor transferido por radiación aumenta
proporcionalmente con su capacidad hasta llegar a un 90 %. Un caldero
acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50 % de cada uno de los tipos de
transferencia de calor.
La compensación del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de

presión podría aumentar la velocidad de circulación de gases, afectando la
eficiencia del sistema y poniendo en riesgo los tubos del economizador en casos
extremos.
Página | 96
En calderos acuotubulares la complicación del trabajo del quemador y la

formación de llama puede también complicarse, pudiendo afectar la integridad
de los tub os en caso de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto
de llama sobre tubos o estructuras metálicas y/o refractarias dentro del caldero.
4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operación de Hornos de Proceso
En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura dependerá del tipo

de quemador empleado.
La sustitución de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia

de masa, incrementando la presión de suministro, pudiendo modificarse el
diseño del quemador que determina la forma de llama : Potencia Específica y
Swirl.
Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el

problema resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y
consiguientemente de impulso resultará insuficiente para conseguir la
atomización perfecta que resulta necesaria para conseguir atomización
completa con combustibles líquidos.
Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.13). A la deficiencia de aire de
atomización se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la
combustión y falta de impulso para desplazamiento de los gases quemados y la
operación del quemador Hauck en altura resulta muy deficiente.
Figura 4.13
Quemador Hauck dual Petróleo - Gas
Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador

por un turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso
requeridos. Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe
Página | 97
efectuar las modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y

4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operación de Motores Endotérmicos
Los motores de combustión interna se afectan con la altura en la medida que

disminuye la presión de admisión, pero compensando este factor mediante un
sistema de turbo compresión, el desarrollo interno de la combustión resulta
similar o mejor al que se consigue en condiciones atmosféricas normales.
Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las
turbinas de gas.
En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por efecto de la

disminución de la presión y la densidad del aire. Considerando que a los
cilindros se alimenta solamente aire, la disminución de masa influirá
directamente sobre la potencia y el rendimiento. Actualmente se compensan
tales pérdidas totalmente instalando turbo compresores.
En las turbinas el aire ingresa a través de la combustión y en forma comprimida

por el mismo eje que produce la generación de energía eléctrica en el
alternador, por lo cual debe compensarse menos; para hacerlo, en este caso
podría significar utilizar un soplador en lugar del ventilador que resulta
suficiente para condiciones normales de presión y temperatura.
4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno
En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas

temperaturas de operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con
oxígeno para normalizar su comportamiento o elevar la temperatura de llama
para conseguir mayores velocidades de calentamiento y menores tiempos de
fusión.El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes
procedimientos:
§ Enriquecimiento general del aire
Consiste en inyectar oxígeno a la salida del ventilador, efectuando la

dosificacion en forma másica. Tomando en cuenta que la combustión con
oxígeno representa tener una temperatura de llama de 3200-3400 °C
(adiabática), al disponer de la posibilidad de controlar la temperatura de llama
que más convenga para cada caso, e incluso variar el flujo para cada fase del
proceso, se puede instalar un sistema de regulación automático.
Página | 98
Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire

atmosférico será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se
tendría que adicionar la masa de oxígeno necesario para tener una mezcla con
23/% en masa.
§ Inyección directa de oxígeno en la llama
En esta técnica se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo

de la llama, con el propósito de pueden conseguir una elevación de
temperatura de la misma, favoreciendo la transferencia de calor por radiación.
En la práctica se confrontan dos grandes inconvenientes: Se quema el tubo de

oxígeno, al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce convección
en la llama al producirse zonas calientes de llama en la zona de inyección, lo
cual podría producir una desviación de llama, en algunos casos peligrosa.
§ Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de

la llama principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas
circundantes y la tendencia a la retrollama.
Figura 4.14
Quemador Oxi.Fuel
Página | 99
El poder calorífico de los combustibles es energía química

almacenada por la naturaleza y enriquecida a través de millones de
años, que liberamos en los escasos milisegundos que demora la
reacción de combustión.
Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los

combustibles son mezclas Carbono/Hidrógeno y que se queman
siempre en la misma forma, nos permite considerar que todos los
combustibles pueden quemarse en forma similar, efectuando las
operaciones de pre-combustión adecuadas y convenientes.
5.1 CRITERIOS PRÁCTICOS PARA EVALUAR Y CLASIFICAR LOS

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
La fuente energética universal es la energía solar. Al igual que la mayoría de

las estrellas, el Sol se compone sobre todo de hidrógeno (71%); también
contiene helio (27%) y otros elementos más pesados (2%). Cerca del centro
del Sol, la temperatura es de casi 16.000.000° K y la densidad es 150 veces la
del agua. Bajo estas condiciones, los núcleos de los átomos de hidrógeno
individuales actúan entre sí, experimentando la fusión nuclear.
Página | 100
En cada segundo de tiempo que transcurre, 657 millones de toneladas de

Hidrógeno se convierten en 653 millones de toneladas de Helio, liberando la
diferencia de masa en nucleones y generando toda la energía de nuestro
sistema planetario.
Solamente la dos mil millonésima parte de esta energía producida por fusión
nuclear en el sol y liberada al espacio la recibimos por radiación en forma de
fotones en la tierra, constituyendo el origen y sustento de todas las formas de
energía y vida en la tierra.
Las plantas almacenan la energía solar en la clorofila y la utilizan, en el

maravilloso proceso de fotosíntesis, para romper la molécula del agua que
absorben por las raíces y combinar el hidrógeno y oxígeno liberados, con el CO2
que absorben por las hojas, formando los carbohidratos que constituyen los
alimentos que sustentan el ciclo vital de la vida al desarrollarse la reacción inversa
y liberarse a través de la combustión orgánica e inorgánica, la energía invertida
para su formación.
Los fenómenos geológicos de formación de los continentes, a través de millones

de años atraparon vegetales y animales, transformándolos en residuos fósiles
que sometidos a la presión de la tierra acumulada sobre ellos, se han
desgasificado y concentrado, constituyendo los depósitos de combustibles que
abastecen la energía de la mayor parte de los requerimientos energéticos de la
vida moderna.
Figura 5.1
Los depósitos subterráneos de carbón y petróleo son realmente

energía heredada de otras edades.
En términos genéricos combustible es cualquier elemento, material o
compuesto capaz de arder en contacto con un comburente, pero no todos los
Página | 101
combustibles pueden utilizarse con fines industriales. Para constituir un

combustible industrial debe encontrarse disponible a precios accesibles y
poderse manipular en condiciones mínimas de seguridad; tales condiciones nos
conducen casi exclusivamente a los combustibles fósiles y sus derivados.
En realidad, basados en la teoría inorgánica de la combustión, podemos afirmar

que todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono e
Hidrógeno en una proporción variable; en relación directa con su relación C/H
serán gases (metano : C/H=3), líquidos (combustóleo : C/H=8) o partículas de
carbón mineral. El Azufre y otros componentes minoritarios pueden
considerarse como impurezas.
La clasificación de los combustibles industriales en función de su estado físico

siempre resulta la más adecuada; sin embargo, considerando la similitud de
origen y características químicas del gas y del petróleo, en la práctica se
consideran el grupo de los hidrocarburos y el de los carbones. (Cuadro 5.1).
Cuadro 5.1
Página | 102
Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto.
En la Figura 5.2 se presenta la relación entre poder calorífico y la relación C/H

para el caso de los hidrocarburos.
Figura 5.2
PODER CALORIFICO INFERIOR
EN FUNCION DE SU RELACION (C/H)
12500
12000
11500
P.C.I. (kcal/kg)
11000
10500
10000
9500
3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5 8
RELACION (C/H)
En el caso de los carbones, resulta de fundamental importancia su contenido de

volátiles, tanto para definición de sus características como su comportamiento
como combustible. En la Figura 5.3 se presenta la variación del poder
calorífico de los carbones minerales con su contenido de materia volátil.
Página | 103
Figura 5.3
Aunque en diferente forma, todos los combustibles llegan a la partícula de

carbón, antes de reaccionar con el oxígeno para convertirse en gases de
combustión y liberar su poder calorífico, como se puede observar en la Figura
5.4.
El gas natural se inyecta directamente y al disociarse por efecto térmico

(craqueo) forma partículas microscópicas de hollín (400-500 A°) que reaccionan
con mucha facilidad y rapidez.
El combustóleo debe recepcionarse en tanques de almacenamiento, calentarse

para bombeo y atomización, llegando al reactor como gotas que deben
evaporarse y disociarse. Si el craqueo se produce en fase líquida se formarán
partículas de coque de 30-40 micras; si el craqueo se produce en fase gaseosa,
se formará hollín similar al del gas natural.
El carbón debe recepcionarse, transportarse y molerse hasta el tamaño que

resulte adecuado para un eficiente manejo de la formación de llama, en función
de su contenido de volátiles y su capacidad de coquificación.
Página | 104
Figura 5.4
Combustión Coque
de Carbón
Ventilador
Coque Hollín
(30 - 40 (<1
de Combustóleo
Bomba Calentador
Gas Natural
5.2 RESPECTO AL COMBURENTE
El requerimiento de aire para combustión también resulta un factor diferencial

importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando
carbón se producen 1.24 m3N, utilizando petróleo residual 1.31 m3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.
Habiendo quedado definido que todos los combustibles son prácticamente lo

mismo y se queman en la misma forma, resultará fundamental para evaluar sus
posibilidades de constituir la mejor alternativa de empleo industrial, el factor
económico.
Bajo las circunstancias actuales de precios de los combustibles industriales y las

exigencias de carácter ecológico, tomando en cuenta que las características
térmicas y químicas que se desarrollan en el horno cementero permiten utilizar
cualquier material combustible, un adecuado análisis técnico debe permitir la
Página | 105
utilización de los combustibles más convenientes desde el punto de vista

técnico, económico y ecológico.
5.3 GAS NATURAL EN EL HORNO
La disponibilidad de gas natural generalmente representa una gran ventaja

para cualquier proceso industrial debido a su facilidad de manejo, limpieza y
facilidad de combustión, pero esta última característica puede resultar
contraproducente en procesos que prevalece la transferencia de calor por
radiación.
Tomando en consideración que el mayor volumen de gases producidos por
unidad energética al quemar gas natural respecto a combustibles sólidos y
líquidos representa una menor temperatura adiabática de alrededor de 100°C y
que las partículas de coque producto de la disociación del gas natural resultan
100 veces más pequeñas que las provenientes de petróleo y carbón, la
transferencia de calor por radiación a partir de llamas de gas natural resulta
considerablemente menos intensa que las excelentes condiciones que se logran
con las llamas de petróleo y carbón, a las elevadas temperaturas que se
manejan en el Horno Cementero.
En los Hornos Cementeros modernos, sin embargo, el 60% del calor total se
aporta en las cámaras de precalcinación, para suministrar el mayor
requerimiento de calor que representa la descarbonatación; la diferencia radical
que existe entre el Horno y el Precalcinador como reactores de combustión,
también exigen un tratamiento totalmente diferente cuando se trata de quemar
gas natural.
5.3.1 Combustión de Gas Natural en el Horno
El Horno Cementero constituye un reactor ideal de combustión por varias

razones:
La alta temperatura requerida para mantener las condiciones de fusión parcial

del material en proceso ( >1350°C) exigen altas temperaturas de llama (1700-
1800°C), todo lo que favorece la cinética química de la reacción de combustión.
La exigencia de protección de la chapa metálica obliga a mantener el forro

refractario básico con formación de costra protectora del propio clínker sobre el
mismo, con relativamente menor coeficiente de transferencia de calor
(superficie porosa) y alto nivel de emisividad.
Página | 106
Las reacciones de clinkerización que se desarrollan en la zona crítica son

exotérmicas.
Figura 5.5
El Horno cementero . reactor ideal de combustión, pero pésimo
intercambiador de calor.
En tales circunstancias puede quemarse cualquier combustible difícil de

quemar, lo que convierte al horno cementero en el incinerador ecológico ideal,
pero al confrontar la situación antagónica, quemar el combustible más fácil de
quemar, la velocidad de reacción es tan rápida que la presencia de partículas de
coque en estado incandescente resulta fugaz. Siendo estas partículas las que
producen la imagen, coloración y emisividad que caracterizan las llamas que
observamos cuando quemamos combustibles sólidos y líquidos, las condiciones
que determinan la cantidad de calor transferido por radiación, temperatura y
emisividad, resultarán menos favorecidas quemando gas natural.
En Calderos y otros tipos de hornos la temperatura de llama no marca una

diferencia en este aspecto, porque generalmente se utiliza mayores niveles de
exceso de aire para quemar carbón (30%) y petróleos residuales (20%) y se
alcanzan similares temperaturas de llama al utilizar un 10% de exceso de aire
con gas natural. En el Horno Cementero, reactor ideal de combustión, resulta
posible conseguir combustión completa con cualquier combustible y bajos
niveles de exceso de aire, por lo cual tal compensación desaparece.
Este constituye un factor clave para determinar que no se puedan mantener

condiciones satisfactorias de producción y eficiencia en un horno cementero,
quemando exclusivamente gas natural en el quemador principal; así lo hemos
comprobado en numerosas experiencias en varios pases latinoamericanos.
Página | 107
Una de estas experiencias nos permitió también comprobar que tal deficiencia
del gas natural en las condiciones operativas del horno, representan una
excelente oportunidad de combinar las características de combustión del gas
natural y las de combustibles que en el otro extremo, resultan muy difíciles de
quemar por no disponer de suficientes volátiles para acelerar su combustión,
como en el caso de pet coke, carbones tipo Antracita, o petróleos residuales
con altas composiciones de compuestos aromáticos y asfálticos, tales como
Residual de Vacío o Asfalto.
La alternativa de utilizar el gas natural como flujo aportante de energía cinética,

eliminando totalmente el aire primario frío, ahorrando la energía eléctrica del
soplador o ventilador, y utilizando como aire de combustión el 100% de aire
secundario a un promedio de 800 °C , tomando en cuenta hornos de vía seca y
húmeda, representa una posibilidad extraordinaria de optimización de costos,
disponiendo de un quemador con el diseño adecuado para combinar el gas
natural con combustibles muy difíciles de quemar y consecuente bajo precio,
con altos niveles de emisividad pero con bajo contenido de volátiles.
5.3.2 Combustión de Gas Natural en el Precalcinador
El Precalcinador podría caracterizarse como un reactor de descarbonatación, y

al contrario del Horno, resulta un pésimo reactor de combustión por las
siguientes razones:
En el Precalcinador se produce el 95% de la reacción de descarbonatación que

resulta fuertemente endotérmica (650 Kcal/Kg), por lo cual constituye un
reactor frío.
Los niveles de temperatura requeridos para la precalcinación son muy inferiores

a los del Horno, resultando suficiente 1000°C para completar la
descarbonatación, lo cual resulta cinéticamente muy lento para la combustión.
La condición de suspensión de las partículas de crudo en el interior de la llama

determina condiciones de extrema dificultad para transferir calor y favorecer la
cinética de la reacción de combustión, por lo cual resulta muy difícil completar
la combustión con combustibles tradicionales.
Página | 108
Para las exigencias que debe cumplirse en el precalcinador, el gas natural

resulta el combustible ideal, permitiendo asegurar un control eficiente sobre la
precalcinación, sin formación de fase líquida que produce pegaduras y riesgos
de atoros en la parte final del precalentador.
Figura 5.6
Precalcinador, indispensable en los Hornos Cementeros modernos de
cualquier capacidad.
Para Hornos antiguos sin precalcinador, el gas natural representa una

posibilidad inmejorable para mejorar los niveles de producción y eficiencia,
instalando quemadores en el precalentador o disminuyendo los niveles de
inversión para incorporar una cámara de precalcinación en el sistema de
producción de clínker.
La transformación a vía seca y modernización de hornos de vía húmeda resulta

favorecida como proyecto de inversión, disponiendo de gas natural para
cámaras de pre-secado y la instalación de modernos precalentadores con
precalcinación.
Página | 109
5.3 EL FUTURO DEL FUEL OIL EN EL HORNO CEMENTERO
La historia del petróleo en el horno cementero se inició después de la segunda

guerra mundial, al imponerse sus facilidades de transporte, facilidades de
empleo y bajos precios; sin embargo, al producirse la crisis energética de los 70
y elevarse los precios del petróleo hasta 40 US$/barril, se produce la
reconversión de instalaciones al uso del carbón.
Bajo este precedente, en el presente siglo, con los precios del petróleo por
encima de 120 US$/barril, la utilización del petróleo industrial, correspondiente
al residuo que sale por el fondo de las columnas de destilación y que se
denomina Fuel Oil, Combustóleo, Petróleo Residual, Crudo de Castilla, Bunker
C, Petróleo Industrial, etc., normalmente denso y viscoso, con contenidos
variables de azufre y otras impurezas, resulta un lujo muy difícil de sostener
como alternativa de empleo en hornos cementeros, en el cual literalmente
puede quemarse cualquier material combustible aprovechable con fines
energéticos y/o motivaciones ecológicas.
Podríamos definir las actuales opciones de empleo de Fuel Oil en hornos

cementeros en los siguientes términos:
Cuando constituye la única disponibilidad de combustible primario utilizable.
Complemento de combustibles sólidos requerido para encendido de los hornos

y aplicaciones de emergencia.
Soporte y complemento de la utilización de residuos combustibles líquidos, tales

como aceites lubricantes usados, residuos químicos industriales, bitúmenes
emulsificacables, etc.
Resultando fundamental el factor económico, resultará improbable que pueda

utilizarse combustibles destilados en un horno cementero, debiendo
proyectarnos en este campo a aquellos combustibles líquidos o semisólidos que
puedan actuar como fluidos por calentamiento, tales como los bitúmenes
preparados en forma de emulsiones, asfalto, residuales de vacío, residuos
químicos industriales, aceites usados como lubricantes, etc.
Página | 110
5.3.1 La importancia de la atomización de combustibles líquidos
Aunque las operaciones de precombustión de Fuel Oil y combustibles líquidos

puede resultar bastante compleja y requerir de instalaciones, procedimientos y
controles operativos relativamente complicados, finalmente todo se resume en
el objetivo de atomizar correctamente el combustible (Figura 5.7).
Figura 5.7
Atomización perfecta : Indispensable para combustión completa
La atomización se define como la división de un fluido en finísimas gotas por

efecto de la aplicación de una forma de energía para efectuar este trabajo. La
Ley de Stockes nos permite establecer que existirá un tamaño mínimo de gota
que se puede alcanzar, lo que nos permite homogenizar el resultado final para
cualquier combustible líquido y definir la atomización como la fragmentación de
cada cm3 en alrededor de 7 millones de gotitas microscópicas..
El parámetro que determina el tamaño de gota es la tensión superficial del

líquido que es la tendencia del fluido a presentar la mínima superficie de
exposición y se mide en dinas/cm, debiendo calentarse el fluido hasta alcanzar
el valor mínimo requerido. En la práctica industrial, debido a que tensión
superficial y viscosidad tienen un comportamiento similar frente al
calentamiento, resultando bastante más fácil medir la viscosidad, el desarrollo
del diseño de quemadores establece una condición referida directamente a la
viscosidad para garantizar la atomización perfecta.
El tipo de energía de atomización utilizada para efectuar el trabajo de dividir el

flujo (chorro) en pequeñas gotas de algunas decenas de micras define los tipos
de quemadores :
Los quemadores de atomización mecánica utilizan la energía de la presión del

propio combustible.
Página | 111
Los quemadores con fluido auxiliar utilizan vapor o aire comprimido para
aportar la energía cinética requerida para el trabajo de atomizar.
Los quemadores rotativos emplean la fuerza centrífuga de un cono girando a 3

o 4.000 rpm para atomizar.
En Hornos Cementeros normalmente se utiliza atomización ecánica.
Utilizando el Nomograma Viscosidad – Temperatura de la Figura 5.8 se puede

establecer los rangos de temperaturas adecuados para bombeo y atomización
de cada combustible en particular, pudiendo utilizarlo para conversión de
unidades de viscosidad prácticas. Generalmente, los diseñadores y fabricantes
de quemadores expresan sus requerimientos de viscosidad cinemática que
figura en las escalas verticales extremas; marcando tales rangos en esta escala
y proyectándolas a las diagonales que representan los diferentes combustibles
utilizados, se determinarán, en los puntos de intersección a las escalas de
temperatura horizontal, los rangos de calentamiento requeridos para cada caso
específico.
Al asegurar el tamaño mínimo de gota con el calentamiento, tensión superficial

y viscosidad adecuadas, se tendrán las mejores condiciones posibles para que
pueda producirse la disociación de los hidrocarburos en sus componentes,
llegando a la partícula de carbón, verdadero núcleo de la combustión industrial,
en las mejores condiciones de tamaño de partícula para permitir que el flujo
dominante, aire o gas primario, forme y mantenga la forma de llama más
adecuada (cónica hueca).
Página | 112
Figura 5.8
Diagrama Viscosidad – Temperatura para determinar los rangos de
calentamiento para bombeo y atomización
Página | 113
.3.2 Craqueo en fase líquida o vapor
Al inyectarse el Fuel Oil a partir de la boquilla de atomización, las características

dimensionales de las gotas serán sometidas a un violento calentamiento que
determinará, en función de su tamaño, si el craqueo o disociación de las
moléculas de hidrocarburos se producen en fase líquida o vapor:
Si la atomización es deficiente y el tamaño de gotas es demasiado grande, el

calentamiento requerirá mayor tiempo y antes de que se produzca la
vaporización de las gotas, se producirá el craqueo en fase líquida. El resultado
serán partículas de carbón (coque) también de mayor tamaño con impulso
suficiente para proyectarse en forma independiente dificultando la mezcla y
reacción con el oxígeno del aire; asimismo, tendrán masa suficiente ára alargar
la reacción heterogénea, alargando la cinética quimica y por ende la longitud de
llama.
Si la atomización es perfecta y se dispone de gotas del tamaño mínimo posible,

al ingresar al reactor de combustión, se vaporizarán, produciéndose el craqueo
en fase vapor. El resultado serán partículas de carbón (hollín) 100 veces más
pequeñas, fácilmente succionadas y manejadas por el flujo dominante,
alcanzando combustión completa con mucha facilidad.
La presencia de asfaltenos y componentes aromáticos muy pesados y difíciles

de quemar, exigirán procurar siempre conseguir una atomización perfecta, lo
cual facilitará el cumplimiento de los objetivos del quemador de conseguir
combustión completa y llama cónica hueca.
5.4 COMBUSTIBLES SÓLIDOS EN EL HORNO CEMENTERO
Los precios de los combustibles líquidos y la falta de emisividad del Gas Natural,
nos conducen a la utilización mayoritaria en el quemador principal del horno
cementero; como ya se ha manifestado más adelante, la historia en el
precalcinador resulta muy diferente.
Los carbones minerales representan bajo tales perspectivas los combustibles

más utilizados en los hornos cementeros, pudiendo conseguir carbones de los 5
continentes en el mercado internacional de exportación.
Página | 114
La mejor y más práctica forma de clasificar los carbones minerales es la que

define, en función de su contenido de volátiles:
Antracitas : 0 - 10% de volátiles

Son carbones muy desgasificados y desecador debido a su antigüedad o el tipo
de formación tectónica de sus yacimientos. Al tener menos volátiles se dificulta
su velocidad de combustión, debiendo molerse muy fino (menos de 10 micras).
El Pet Coke puede ser considerado una antracita artificial.
Hullas o Bituminosos: 10 – 30% de volátiles

Son los carbones utilizados por excelencia en los hornos cementeros debido a
que sus volátiles facilitan su combustión, no requiriendo una molienda muy
fina: Una consideración práctica válida en la mayoría de casos establece que el
nivel de molienda debe alcanzar como residuo en malla de 90 micras (170
ASTM) la mitad del porcentaje de volátiles del carbón.
Lignitos: Más de 30% de volátiles

Son carbones más jóvenes con contenidos más elevados de volátiles no
combustibles, lo que les proporciona menores valores de poder calorífico.
El Gas Natural no requiere mayormente Operaciones de Precombustión y en el

caso del Fuel Oil y otros combustibles líquidos, las características de las
partículas de carbón dependen de la calidad de atomización; en el caso de los
carbones el tamaño de tales partículas en el momento de la combustión, se
determina en las operaciones de molienda, almacenamiento, transporte e
inyección al quemador.
5.4.1 Influencia del Indice de aglomeración (hinchamiento) en la

combustión de carbón pulverizado
El análisis inmediato en forma permanente y el análisis completo con la

periodicidad que resulte necesario, proporcionan suficiente información para
efectuar en forma adecuada las operaciones de precombustión y la combustión
de carbón pulverizado.
Sin embargo, en ocasiones se produce un comportamiento anómalo de las llamas

formadas, sin justificación aparente respecto a las variables tradicionales; en este
caso, específicamente la que relaciona el grado de molienda con el contenido de
volátiles (Figura 5.3).
Página | 115
En ocasiones, normalmente en proyectos nuevos, cuando se cambia de

proveedor de carbón, e incluso, al desplazar zonas de explotación en minas, las
características de las llamas formadas se presentan diferentes.
Las consecuencias pueden ser graves; el acortamiento de la llama

sobreconcentrando calor en pocos metros puede fundir la costra formada y
afectar el refractario, acortando su campaña y poniendo en peligro la chapa del
horno.
La explicación, y su adecuado control, podrían encontrarse conociendo el índice

de aglomeración o hinchamiento (free swelling index), que representa un buen
indicador del grado de oxidación de un carbón .
Esta determinación, muy conocida para establecer si el carbón es “coquificable” y

sirve para producir coque de características adecuadas para ser utilizado en
hornos metalúrgicos y siderúrgicos, también resulta útil para juzgar su
comportamiento como combustible en forma pulverizada.
En términos generales, esta prueba consiste en calentar un gramo de muestra

de carbón molido en un crisol estandarizado a una temperatura de 800 o C y una
atmósfera reductora. Al eliminarse el contenido de volátiles, queda un coque que
puede permanecer disgregado en partículas o aglomerarse conformando una
estructura con un nivel determinado de hinchamiento.
En la Figura 5.9 se muestra el aparato normalmente empleado, existiendo

también la alternativa de calentamiento eléctrico de la muestra.
Figura 5.9
Aparato para determinar el Indice de Hinchamiento o free swelling test.
Página | 116
Las dimensiones de la “casita” formada se miden por comparación en una escala

que presenta su mayor precisión para valores de 1 a 9 con los perfiles
correspondientes a cada índice. Valores altos indicarán carbones coquificables;
valores bajos determinarán mejor comportamiento térmico.
El índice de aglomeración puede tomar valor cero, cuando el residuo formado en

el ensayo de la muestra no resulta coherente.
Un valor elevado en la escala representa una buena calidad del carbón para
producir coque metalúrgico o siderúrgico, pero contrariamente, representa un
comportamiento inconveniente para la combustión.
La importancia de conocer el índice de hinchamiento para control de la

combustión de carbón pulverizado radica en que influye en el comportamiento de
las partículas de carbón al salir del quemador.
Un valor bajo en la escala indicará que las partículas prácticamente explotarán,

fragmentándose en partículas más pequeñas, favoreciendo la velocidad de
combustión y la formación de una llama corta y ancha.
Un valor alto indicará tendencia a la aglomeración. La velocidad de combustión

no se verá favorecida y la llama resultará alargada.
Referencia : La norma ASTM debe consultarse para efectuar correctamente el

análisis, teniendo la siguiente referencia :
Designación : D - 720 - 91
Standard Test Method for Free-swelling Index of Coal
5.5 CRITERIOS PARA SELECCIÓN Y EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN UNA

PLANTA CEMENTERA
Constituyendo la energía alrededor del 50% del costo global de fabricación del
cemento y los combustibles alrededor del 50% de los costos de fabricación de
clínker, resulta de la mayor importancia la selección de los combustibles más
adecuados para cada planta cementera, desde el punto de vista técnico y
económico.
Página | 117
En el siglo XXI y en el horno cementero, con elevadas temperaturas de

operación y con capacidad para integrar en el clínker casi todas las impurezas y
cenizas de los combustibles industriales, podríamos definir los criterios de
selección de combustibles en los siguientes términos:
5.5.1 Criterio Técnico
a) Combustión en el quemador principal
La disponibilidad de un quemador apropiado resulta una condición

indispensable, para poder quemar cualquier combustible. El diseño de un
quemador moderno que permita cumplir tal objetivo debe tener las siguientes
características:
Si se dispone de Gas Natural, no debe utilizar aire primario, aportando la

energía cinética para formación de llama con el impulso de los flujos axial y
rotacional (radial) de gas.
Si no se dispone de Gas Natural, debe instalarse un ventilador con suficiente

presión estática en la descarga para asegurar los impulsos necesarios para
disponer de suficiente energía cinética para proporcionar la intensidad de
mezcla que permita la combustión completa de los combustible más difíciles de
quemar.
Debe disponer de una lanza de atomización de combustibles líquidos, aún

disponiendo de gas natural, para permitir la utilización de residuos combustibles
líquidos de cualquier naturaleza y origen, aún los más tóxicos y peligrosos, que
al combustionar se convertirán en gases inertes (CO2 y H2O).
El diseño y conformación de los ductos de inyección de los flujos dominantes,

aire o gas, axial y rotacional (radial) debe permitir formar la llama cónica hueca
que constituye la única alternativa aceptable en la actualidad.
Disponiendo del quemador adecuado y dimensionado, cualquier material o

sustancia combustible que pueda ser atomizada (líquidos) o pulverizada
(sólidos) puede ser quemado en el quemador principal.
Página | 118
Aunque parezca contradictorio, el combustible mas fácil de quemar, el gas

natural, resulta inconveniente como combustible único en el quemador, debido
a su baja emisividad de llama y consecuente menor transferencia de calor por
radiación. Su combinación con antracita o pet coke, bajos en volátiles,
representa una simbiosis perfecta.
b) Combustión en el horno
Como ya se ha mencionado, las características del horno y el precalcinador son

muy diferentes, pero considerados en conjunto, como sistema de producción de
clínker, permiten establecer importantes posibilidades de quemar en el horno
residuos combustibles que no resulta económicamente viable (todo resulta
factible) inyectar en el quemador principal.
Implementando un sistema de alimentación de estos materiales por la Cámara

de Enlace, e incluso por un mecanismo instalado en el casco del horno, se
introducen en el interior del horno material combustible en trozos que al
avanzar con el material en proceso, además de permitir la combustión, facilitan
la integración de sus componentes no combustibles al crudo, antes de la
nodulización.
Al quemarse estos materiales en el horno no tendrán condiciones adecuadas,

resultando muy difícil que completen su combustión, pero será suficiente que
completen la primera etapa, formando CO que terminará de quemarse en la
cámara de combustión que constituye el precalcinador, en el transcurso de los
gases hacia el precalentador, asegurando combustión completa y el
cumplimiento de las normas de control ambiental.
Algunos de estos materiales son las llantas, gomas o cubiertas, que completas o
en trozos se introducen en el horno o la cámara de enlace, basura
seleccionada, residuos industriales, residuos agrícolas, elotes de maiz, semillas
de frutas,etc.
Una condición que debe mantenerse al implementarse estos sistemas de

combustión en el horno es la operación del quemador principal con exceso de
aire para que exista disponibilidad de oxígeno en el interior del horno.
Página | 119
c) Combustión en el Precalcinador
Para el reactor frío que constituye el precalcinador, debido a la condición

fuertemente endotérmica de la descarbonatación, el combustible ideal es el gas
natural y cualquier combustible fácil de quemar. Debe considerarse que la
disponibilidad de oxígeno en los gases de combustión, a diferencia del aire
secundario con 21 % de Oxígeno en el quemador principal, tiene valores
menores, promedio entre los gases de combustión procedentes del horno y el
aire terciario extraído normalmente del enfriador.
Cuando no se dispone de combustibles fáciles de quemar, se tiene que

conseguir tal condición mediante la adecuada preparación de los combustibles
y/o intensidad de mezcla con el comburente; se puede actuar sobre el nivel de
turbulencia, aportando energía cinética con el combustible o alargando el
tiempo de reacción con el diseño del precalcinador.
Página | 120
Ing. Percy
Castillo Neira
El proceso de clinkerización que se inicia al ingresar el polvo crudo

al precalentador y concluye al descargar el clínker del enfriador dura
algunos minutos; la preparación del material crudo de alimentación
involucra siglos de formación de materias primas, años de estudios
y prospección, meses de planificación y explotación y varios días de
dosificación, preparación mecánica, homogenización y
almacenamiento.
El adecuado desarrollo de las operaciones que se efectúan en el

horno permiten producir la calidad del clínker deseada y obtener
niveles óptimos de producción y eficiencia, pero el punto de partida
y la condición indispensable para lograr estos objetivos están en la
calidad del trabajo previo al proceso para determinar la calidad del
crudo de alimentación.
La calidad del crudo en forma de polvo o pasta que se alimenta al sistema y su

adecuación a las características del clinker que se desea producir, resultan un
factor determinante en las posibilidades de cumplir los objetivos de producción
planteados.
La composición química ideal deberá plantearse al efectuar la dosificación de

materias primas, pudiendo conseguirse en la medida que se disponga de la
calidad del componente calcáreo y los aportantes de los otros óxidos que se
utilicen como correctores.
El comportamiento de los constituyentes en el proceso de transformación

dependerá de su composición quimicomineralógica y sus características físicas.
La composición granulométrica del crudo influirá tanto en su reactividad como

en las posibilidades de convertirse en clinker o ser arrastradas por los gases
circulantes, constituyendo parte de un problema de despolvorización que afecta
los costos de producción, el control de emisiones y la estabilidad operativa, al
tener que recircularse al sistema.
Siendo la preparación de crudos ajeno al sistema de control planteado,

consideramos conveniente proporcionar información vinculada a los aspectos
que afectan la calidad del crudo, como punto de partida del proceso de
clinkerización :
6.1 Materias Primas y Constitución de Crudos
Desde los primeros tiempos en la historia del cemento portland se centró la

atención en las causas de su hidraulicidad, lo que condujo a considerar, como
factor prioritario, la composición química de las materias primas que entran en
su composición.
Surge la era de los índices, los módulos y los factores de saturación, basados
en la formación en el producto final de unos minerales, a veces hipotéticos,
pero que servían para dirigir o regular la calidad del producto final.
En todos los casos, se consideraba el contenido de los cuatro óxidos principales

(SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO) y se establecían límites, a veces muy estrechos, para
conseguir, en condiciones técnicas aceptables, ese producto que quedaba
definido como cemento portland.
Página | 122
El resto de los componentes, llamados menores o secundarios, se procuraba

mantenerlos bajos conscientemente (MgO, SO3, álcalis, etc), bien por las
dificultades que pudieran provocar en el proceso de fabricación o bien por
considerarse nocivos en el comportamiento del cemento.
Figura 6.1
Caliza principal materia prima para fabricación de cemento
La posible capacidad de cocción se valoraba mediante ensayos empíricos,

empleando como guía el grado de combinación de la cal (componente básico
prácticamente único) en unas condiciones preestablecidas de tratamiento. De
ello se deducía una norma general para la selección de materias primas, según
la cual, unos crudos con alto contenido en sílice libre, bajo contenido en
fundentes y módulos elevados de silicatos y fundentes, sinterizan a
temperaturas altas (duros de cocer) en comparación con crudos que tengan
bajos los valores antes citados (blandos de cocer).
Esta ha sido, durante muchos años, la única regla que daba oportunidad para
un ahorro de combustible en la industria del cemento.
Pero la experiencia ha demostrado que las pequeñas variaciones en la

composición química de los crudos no bastan para explicar su comportamiento,
a veces notablemente distinto en el curso de la clinkerización y, por tanto, para
prever, en el caso de una nueva instalación, la aptitud a la clinkerización del
crudo elegido.
Entre los parámetros que intervienen en la facilidad de cocción, aparte de la

composición química, pueden citarse:
Finura de molienda.
Homogeneidad química y homogeneidad mineralógica.
Página | 123
Mineralogía de las materias primas y grado de cristalinidad.
Presencia de componentes menores y su influencia en las reacciones de

clinkerización.
Proporción y composición de las fases líquidas que puedan surgir en el curso de

la cocción.
Medir cuantitativamente cada uno de estos factores es difícil, y lo que se ha

tratado siempre es establecer, mediante ensayos de laboratorio, la aptitud a la
clinkerización de los crudos como medida global de la influencia de dichos
factores.
6.2 Aptitud a la cocción y reactividad de crudos
Dos son los parámetros que dan cuenta de la forma que el crudo se transforma
en clinker: la aptitud a la cocción y la reactividad.
Puesto que los constituyentes principales del clinker son todos compuestos de
calcio, la transformación vendrá caracterizada, en principio, por el grado de
combinación de la cal en los compuestos formados, por el porcentaje de cal
libre, por la temperatura y por el tiempo.
De los valores de los dos primeros, en función de los dos últimos (a constancia
de uno de ellos) se cuantifica la aptitud a la cocción del crudo.
La reactividad, por otra parte, es un concepto dinámico que se define por la

velocidad de una reacción o conjunto de reacciones a una temperatura dada.
La aptitud a la cocción depende de la saturación en cal y de la reactividad de

las materias primas. Esta, a su vez, es función del módulos de silicatos, del
módulo de fundentes, del tamaño de grano, de su naturaleza mineralógica y de
su estado de actividad en el momento de entrar en combinación.
Esto último es de capital importancia y explica la diferencia de reactividad de un

mismo material cuando se encuentra en crudos diferentes. La explicación de
estos efectos se funda en las leyes de la difusión de sólidos, singularmente en
las relaciones entre los coeficientes de difusión sólida y la energía de activación
del material, la cual depende en sí de los defectos estructurales de los sólidos
en presencia. Otros parámetros, singularmente los de la fase líquida como
viscosidad, movilidad iónica y tensión superficial juegan igualmente un papel
esencial.
Página | 124
Para un crudo dado, tal como queda definida, la reactividad hace abstracción
de todo carácter de calidad del clinker obtenido y sí se relaciona con las
necesidades energéticas del proceso y con la capacidad de la instalación que lo
lleva a cabo.
Figura 6.2
La mineralogía de las materias primas determina su reactividad en el
horno
6.2.1 Métodos para medir la aptitud a la cocción
Los métodos existentes para medir la aptitud a la cocción, tanto teóricos como
experimentales, son numerosos.
Entre los métodos experimentales se pueden citar los siguientes:
a) Medida del residuo insoluble en CIH 1/10 de un crudo después de

permanecer un cierto tiempo a 1.000-1.050ºC (Método de Hendrick).
Valores por debajo de 8% se califican de muy buenos, buenos o medios
entre 8 y 12% y mediocres o malos por encima de 12%. Este método
es antiguo y, por su baja temperatura de ensayo, deja de considerar la
zona más importante del proceso en que aparece la fase líquida.
b) Medida de la cal libre por tratamiento a una temperatura dada durante

un tiempo definido. Son los métodos más numerosos con temperaturas
que oscilan de 1.300 a 1.450ºC y tiempos comprendidos entre 15 y 45
minutos. Naturalmente, valores crecientes del contenido en CaO libre,
indican reactividades decrecientes.
Página | 125
c) Medida del tiempo necesario para que la cal libre sea igual o inferior a
un valor preestablecido, para una temperatura dada de tratamiento. Por
ejemplo: Tiempo para que CaO ≤ 2 % a 1.350ºC .
d) Medida de la relación entre la CaO total y el máximo de CaO libre en el

intervalo 700ºC ≤ t ≤ 1.400ºC . Esta definición se basa en la hipótesis de
que la cantidad máxima de CaO libre durante el proceso es tanto menor
cuanto más reactivo es el crudo. Es siempre mayor de 1 el factor y
aumenta cuando la reactividad crece:
K = CaO t/CaO máx.
e) Medida del factor de “aptitud a la cocción” AC , como expresión

cuantitativa del desarrollo de la CaO libre, en el intervalo de 1.000-
1.450ºC
Para este ensayo se preparan 7 muestras, compactadas en condiciones

preestablecidas, y se introducen en un horno previamente calentado a 700ºC.
Al llegar a 1.000ºC se retira la primera muestra, C0, al cabo de 20 minutos.
Acabado este tiempo, se eleva lo más rápidamente posible la temperatura a

1.100ºC y se mantiene otros 20 minutos antes de retirar la segunda muestra,
C1; se eleva a 1.200ºC, 20 más, 3ª muestra, y así, sucesivamente a 1.300,
1.350, 1.400 y 1.450ºC .
Como resultado, en vez de la integral de la curva cal libre en función de la

temperatura, se toma la relación de dos superficies: una de referencia (50 %
de CaO libre 1.450ºC) y otra la delimitada por la curva real de la CaO libre en
función de la temperatura. Esto conduce a la expresión:
AC= 600_________________
C0 + 2C1 + 2C2 + 3C3 + 4C4 + 4C5 + 2C6
De los métodos hasta aquí citados, el último tiene la ventaja de considerar el

desarrollo completo de la combinación de CaO en presencia de líquido, el
desarrollo de las reacciones en estado sólido e, incluso, el final de la
descarbonatación (valor C0).
Página | 126
Figura 6.3
Aptitud a la cocción como función del contenido de cal libre
f) Un método más rápido y más fiable que los anteriores, que obtienen
información valorando el contenido de cal libre de muestras calcinadas en serie,
se basa en la observación continua por difracción de rayos X de las distintas
fases que se forman o desaparecen en un tratamiento térmico previamente
programado.
Página | 127
Este método permite observar las diferencias de la clinkerización debidas a la

composición mineralógica del crudo y deducir la efectividad de mineralizadores,
haciendo una valoración de su aptitud .
Figura 6.4
Aptitud a la cocción por difracción de Rayos X
6.2.2 Tamaño de Grano y Reactividad
Está demostrado que el tiempo de disociación del carbonato cálcico CaCO3 es

función lineal del diámetro de las partículas, en el entorno de las dimensiones
usuales en un crudo de cemento.
Página | 128
Por otra parte, el tiempo necesario para la disociación isoterma de la unidad de

masa del mineral arcilloso (distribuida en partículas de intervalo granulométrico
muy estrecho) es, aproximadamente, proporcional a la inversa de la superficie
específica de dichas partículas:
M’ = K’_ , sg-1
S’M
Algo similar, y en condiciones análogas, ocurre con las partículas de CaCO3

(variando la constante K’) en la fase del proceso en que la velocidad de
disociación es más elevada que la de difusión del CaO en los óxidos de carácter
ácido.
En los procesos simples de difusión binaria entre los óxidos fundamentales, la

dirección de transporte respeta la regla de De Keyser , según la cual, los óxidos
con menor afinidad por el oxígeno se difunden en los óxidos con mayor
afinidad, es decir,
CaO (0,70) _______ SiO2 (2,39)

CaO (0,70) _______ Al2O3 (1,66)
Al2O3 (1,66) _______ SiO2 (2,39)
(entre paréntesis se encuentran los valores de afinidad por el oxígeno, según

Katelaar).
De acuerdo con esta regla, en la difusión en fase sólida, la reactividad vendrá

controlada principalmente por el tamaño de grano de los óxidos receptores de
cal, es decir por los óxidos de carácter ácido SiO2, Al2O3 y Fe2O3, siendo el
tiempo exigido para la reacción isoterma de la unidad de masa del óxido
receptor aproximadamente proporcional a la inversa del cuadrado de su
superficie específica (se entiende, en teoría, que las partículas se componen de
un solo grano cristalino de una única especie mineralógica).
Finalmente, la clinkerización viene controlada por el proceso de difusión en fase

líquida . La velocidad de disolución del C2S y CaO en esta fase líquida depende
de la dimensión de sus granos y del “poder mojante” de la fase líquida.
El modelo descrito para el proceso, desde la disociación de minerales arcillosos

y descarbonatación del CaCO3, pasando por las reacciones en fase sólida y
concluyendo en al clinkerización, permiten deducir algunas conclusiones
prácticas.
Página | 129
El diámetro de partícula de los óxidos de carácter ácido (que figura en 4ª

potencia) tendrá un efecto decisivo sobre la cinética de las reacciones, tanto en
fase sólida como en presencia de líquido. Esto explica, por ejemplo, la gran
importancia, para la reactividad de un crudo, de las dimensiones del cuarzo que
contiene y de la menor influencia en las reacciones en fase sólida del tamaño
de grano de la calcita (que figura sólo al cuadrado).
Los granos más gruesos de fase única presentes en un crudo industrial son
siempre los últimos en completar las reacciones. Por eso, a igualdad de
superficie específica, la reactividad se acentúa para un huso granulométrico
estrecho. En este sentido se debe reconocer que las técnicas empleadas en la
práctica para la molienda de crudo no son las más idóneas para lograr una
granulometría más reactiva con el menor consumo de energía en el horno
(poca precisión de los separadores y molienda conjunta de productos de
distinta dureza).
6.3 Mineralogía de las Materias Primas
La aptitud a la cocción de los crudos para la fabricación de cemento se relaciona

directamente con la textura de las rocas que lo integran, con su estructura (es
decir, con las especies mineralógicas presentes) y con su estado de actividad
(grado de cristalinidad), con más fuerza, quizás, que con los parámetros que
usualmente se manejan en la práctica, ya citados, como son la composición
química, la finura de molienda o el grado de homogeneización.
Tanto en las reacciones de estado sólido como las que tienen lugar en presencia
de la fase líquida, la energía de activación, en todas sus fases, es una medida de
la rigidez química del edificio reticular.
Cada especie mineralógica, que aporta uno o varios óxidos al crudo, lleva consigo
un valor de la energía de activación característico de la especie.
Este valor, dentro de una especie mineralógica, es función del estado de

actividad particular en que se encuentra por su formación y vicisitudes derivadas
con el tiempo. Imperfecciones en la red, estructuras defectuosas y desórdenes
de cualquier otro tipo, aumentan la reactividad. Las soluciones sólidas, del tipo
que sean, proporcionan mayores niveles de energía libre.
Del mismo modo, los seudosólidos y materiales mal cristalizados, o en estado de

cristalización incipiente (vidrio, coloides, etc.) deben su gran reactivad al elevado
contenido de energía libre de sus estructuras. Por el contrario, el
"envejecimiento" de las estructuras aumenta su estabilidad y la dimensión de sus
granos y, en consecuencia, los hace menos reactivas.
Página | 130
6.3.1 Minerales portadores de óxidos de carácter ácido
Los minerales principales de arcillas, pizarras, esquistos, etc., son portadores de

óxidos de carácter ácido.
Con el mismo fin, se emplean, con menos frecuencia, rocas volcánicas a base de
vidrios metaestables como tobas, puzolanas, basaltos, pómez, etc., o
subproductos industriales como cenizas volantes, escorias, lodos residuales
(nefelina), etc.
Si es preciso, pueden incorporarse como correctores de naturaleza ácida,

pequeñas cantidades de materiales silíceos, bauxita, limonita, siderita o cenizas
de pirita tostada, según el óxido que se encuentre en defecto y las
disponibilidades del mercado.
Entre los óxidos de carácter ácido se encuentra en primer lugar la sílice, que
presenta una reactividad variable, atendiendo a su origen, grado de cristalinidad,
dimensión de grano, etc.
Según Makashev , la reactividad de los distintos tipos de sílice, libre y combinada,

aumenta en el orden :
cuarzo < calcedonia < ópalo < a-cristobalita < a-tridimita < sílice de feldespatos
(oltosa; albita; anortita) < sílice de micas y anfiboles < sílice de los minerales de
la arcilla < sílice de vidrios de escoria < sílice de vidrios naturales de origen
volcánico.
Para alúmina y óxido de hierro, los otros dos óxidos de carácter ácido
considerados principales, pueden hacerse consideraciones similares a las de la
sílice.
Los silicatos más abundantes en la fracción arcillosa del crudo son, en general, la
illita, las cloritas y la moscovita, siendo la caolinita frecuente, pero menos
abundante.
La gibsita, boehmita y otros minerales de aluminio, son más bien constituyentes

esenciales de sedimentos residuales (bauxitas, lateritas, limonitas, etc.), aunque
por su pobre cristalinidad presentan un grado elevado de actividad.
Los portadores más comunes de Fe3+ son la glauconita (illita férrica) y la

nontronita (montmorillonita férrica). Por su estado peculiar de actividad, las
cenizas de pirita tostada son los correctores portadores de hierro más
empleados.
Página | 131
La estabilidad de la red de los silicatos viene definida por las temperaturas de

principio y fin de la pérdida de agua combinada, que son tanto más bajas cuanto
menor es la simetría interlaminar. El orden de estabilidad, según algunos autores,
es el siguiente :
moscovita > montmorillonita > clorita > illita > caolinita
Aunque estos autores relacionan este orden de estabilidad con la reactividad

frente al carbonato cálcico, otros encuentran más correcto relacionar esta
actividad, no con la actividad de la estructura antes de su destrucción
considerada aisladamente, sino más bien con la temperatura a la cual se crean
los óxidos ácidos nacientes en relación con la temperatura a la cual, la
disociación del CaCO3 en su presencia, alcanza valores apreciables. Es decir, que
también hay que tener en cuenta la naturaleza y textura de la roca carbonatada
con la cual se ponen en presencia.
De todas formas, teniendo en cuenta las exigencias de composición química de

los crudos industriales, cuando en las arcillas-base la relación S/A es baja (caso
de los silicatos más reactivos), van siempre acompañadas en el crudo con valores
altos de sílice libre (o combinada en otros silicatos) poco reactivos.
6.3.2 Minerales portadores de cal
La calcita y, rara vez y en pequeñas proporciones, el aragonito y la ankerita, es el

principal portador de CaO en el crudo.
La reactividad del CaO resultante de la descomposición del CaCO3 frente a los

óxidos ácidos, viene dada por la dimensión de los cristales de calcita, por posibles
defectos de red (variación de la temperatura de formación de CaO) y por el
tiempo en el que el CaO naciente producido empieza a envejecer antes de
entrar en reacción con otras fases sólidas.
En sedimentos carbonatados como las margas, se ha demostrado que las

dimensiones de grano son inversamente proporcionales al contenido de
minerales arcillosos. Esto explica la gran facilidad de cocción de estos materiales
y los la preferencia que dan los cementeros a las calizas de estructura
"contaminada" frente a las rocas carbonatadas puras. Los peores carbonatos
para el cemento, en lo que se refiere al consumo energético, son las calizas
puras y de grandes cristales como, por ejemplo, los mármoles.
Página | 132
6.4 Componentes Minoritarios
Bajo este concepto se engloban las distintas especies químicas, distintas de los
cuatro óxidos principales, que participan en el proceso de formación del clinker.
Estos componentes surgen como minerales accesorios de las rocas, como

aportación de los combustibles (cenizas o productos volátiles procedentes de los
carbones), de los refractarios, o del desgaste de elementos metálicos,
principalmente del proceso de molienda.
Circunstancialmente, surgen como adiciones incorporadas al crudo con fines

específicos.
Los estudios estadísticos llevados a cabo por diversas sociedades cementeras

europeas, sobre unos 150 crudos, muestran que los valores medios de
concentración, entre los componentes menores más importantes, disminuyen en
el siguiente orden :
MgO>K2O>SO3>Na2O>TiO2>Mn2O3>P2O5>SrO>F1->Cl1->Cr2O3
Los componentes menores se han considerado tradicionalmente como

impurezas, contemplando solamente su trascendencia en las propiedades del
cemento final.
A continuación se analizará brevemente la presencia, comportamiento e interés

práctico de algunos componentes minoritarios, comenzando por los inevitables y
siempre presentes en el proceso de clinkerización (álcalis, magnesio y sulfatos) y
otros que a veces se incorporan buscando un fin específico.
6.4.1 Alcalis
Los álcalis se encuentran en minerales que acompañan siempre a los productos

de la arcilla, tales como feldespatos, micas, etc. Los crudos europeos contienen,
por término medio, de 0,5 a 2,0% de K2O y de 0,05 a 0,6% de Na2O.
Por su volatilidad, los óxidos alcalinos dan lugar a ciclos en el interior del horno,
incorporándose en la parte del producto cocido y siendo causa de posibles
perturbaciones en el proceso normal de cocción.
Por ello, aunque son fundentes, son los componentes menos deseables desde el
punto de vista tecnológico, procurando su eliminación del proceso, bien por
separación de los polvos del electrofiltro (donde se acumulan en notable
proporción), bien estableciendo un by-pass en el intercambiador, o bien en el
propio clinker en forma de sulfatos.
Página | 133
Estos sulfatos alcalinos en clinker, influencian favorablemente la resistencia inicial

de los cementos (hasta 3 días), pero la reducen a partir de los 28 días.
6.4.2 Magnesio
Prácticamente, todas las calizas presentan magnesio en su composición en forma

de carbonato o carbonato doble, tanto más cuanto más antigua es su formación.
También puede acompañar a las arcillas como tal carbonato o como sustitución
isomorfa en silicatos más o menos complejos.
Desde el punto de vista tecnológico, la presencia de magnesio facilita la

reactividad de los crudos a altas temperaturas (~ 1300 ºC) pero,
desgraciadamente, su presencia en estado libre, a partir de ciertas proporciones
que entran en soluciones sólidas con los minerales del clinker, es causa de
inestabilidad de volumen de los cementos en la hidratación, razón por la cual
limitan su contenido todas las normas del mundo.
6.4.3 Sulfatos
El azufre en forma de sulfatos, y rara vez en forma de sulfuros, puede

encontrarse tanto en calizas como en margas y arcillas. A veces, se incorpora
yeso o anhidrita al crudo como mineralizador o para modificar o equilibrar el
circuito de álcalis.
El azufre y los sulfuros, presentes tanto en el crudo como en el combustible,

pasan normalmente a sulfatos en las condiciones del horno y combinan como
tales.
El CaSO4 es un fundente y mineralizador eficaz, rebaja en más de 100ºC la

temperatura de aparición de la fase líquida y disminuye su viscosidad y tensión
superficial .
Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato cálcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que los Cl1- y F1-, la formación de espurrita
(2C2S.CaCO3) estable hasta 1298ºC, que es un "intermediario" para la formación
rápida de C3S (mineralizador en fase sólida).
Finalmente, los sulfatos juegan un papel muy importante en la formación de

costras y anillos, fenómenos perturbadores en el proceso normal de cocción .
Página | 134
6.4.4 Fluoruros
El fluor está siempre presente en los crudos, aunque en pequeña proporción. A

veces se incorpora para mejorar su reactividad.
La presencia de fluoruros determina la formación de espurrita a 850ºC que

descompone formando C2S y CaO en un estado especialmente activo para formar
C3S. Por ello, la formación de éste comienza a los 150 - 200ºC menos que en los
crudos sin fluoruros.
Con contenidos en F1- superiores a 0,5 - 0,6% se reducen las resistencias

mecánicas del producto final, por la presencia de C3S.CaF2, compuesto de baja
hidraulicidad .
En la práctica como aportador de fluoruros se emplea generalmente la fluorita,

por su costo más bien reducido y facilidad de manipulación. Su aplicación se ha
extendido, no sólo a la fabricación tradicional de clinker de cemento blanco, sino
también a los clínkeres normales, buscando ahorro de energía y un posible
aumento de capacidad de los hornos.
6.4.5 Fosfatos
El fósforo se encuentra en cantidades variables en rocas sedimentarias de origen

orgánico, así como en muchos subproductos de la industria siderúrgica
empleados frecuentemente en los crudos (escoria de horno alto, por ejemplo).
Se ha reconocido el efecto positivo de los fosfatos en todas las reacciones que

tienen lugar en la cocción del clinker, tanto en fase sólida como en presencia de
líquido .
En la práctica, la hidraulicidad de los clínkeres fosfáticos, muy estudiados por los

investigadores de la Building Research Station de Garston (Inglaterra), muestra
una ligera mejoría para bajos contenidos de P2O5 (0,5 - 1,0%) por la estructura
particular de las soluciones sólidas que forma con el C3S. Por encima de estos
límites, baja considerablemente el poder hidráulico, al reducirse la proporción de
C3S y aumentar la proporción de los C2Sa y a', en detrimento de la forma ß.
Desde el punto de vista de tecnología de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formación de depósitos de espurrita.
Página | 135
6.4.6 Compuestos de Titanio
El titanio se presenta generalmente en forma de ilmenita o rutilo, acompañando

a arcillas, lateritas, basaltos, etc.
Es un buen fundente y mineralizador. En la práctica, 1% de TiO2 sobre clinker, es

suficiente para rebajar de 50 a 100ºC la temperatura de aparición de la fase
líquida . Además reduce la tensión superficial del líquido y provoca un descenso
en la viscosidad proporcional a la concentración. Esto facilita la formación de alita
con una eficacia superior, incluso, a la proporcionada por CaF2.
Por su radio iónico, El Ti4+ puede sustituir al Fe3+ y al Al3+ en el ferroaluminato y

aluminatos cálcicos respectivamente; lo mismo ocurre con el Si4+ de los silicatos,
singularmente del tricálcico. En la realidad el mineral con más tendencia a su
enriquecimiento en titanio es el ferroaluminato, que llega a contener hasta 18%
de TiO2 en peso.
Los clínkeres con un contenido en TiO2 del orden de 1% manifiestan resistencias,

entre 3 y 90 días, hasta en un 20% superiores a las de un clinker normal .
6.4.7 Compuestos de Cromo
El cromo en los cementos, lo mismo que el titanio, procede fundamentalmente

del componente ácido del crudo, de las escorias siderúrgicas y del desgaste de
placas y bolas en los molinos y, excepcionalmente, como resultado del desgaste
del refractario.
Los compuestos de cromo reducen, a temperatura constante, la viscosidad de la

fase líquida y, para concentraciones superiores a 2% de Cr2O3 en dicha fase,
también reducen la tensión superficial.
Según parece, el cromo sustituye a la sílice de los silicatos formando soluciones

sólidas, hasta un límite de 1,7% (expresado como Cr2O3) en el C3S y 8,6% en el
C2S, estabilizando su forma ß.
En la práctica, las proporciones no deben pasar de 1% en peso, y en esta

medida, se aumenta la resistencia inicial del clinker debido, quizás, a un defecto
de red de la solución sólida con el C3S. La presencia simultánea de fluor y
manganeso favorece la acción del cromo.
Página | 136
6.5 Definición de parámetros para dosificación de crudos y control del

proceso.
En base a los puntos desarrollados y la experiencia en este campo, podemos

elegir como factores que definen las características del crudo los siguientes:
6.5.1 Composición química
a) Saturación de cal
La saturación total por la cal en el clinker ocurre cuando toda la sílice está
combinada en forma de C3S; se han combinado todo el óxido férrico y la
cantidad de alúmina que le corresponda en forma de C4AF y el exceso de
alúmina como C3A.
El grado de saturación por la cal es la relación del contenido efectivo de cal en
el clinker al contenido máximo posible, y se expresa como :
100 CaO
SC =
2.8SiO2+1.65 Al2O3+0.35Fe2O3
b) Módulo de silicato
Expresa la relación en peso de SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3 :
MS = SiO2
Al2O3 + Fe2O3
El valor de MS varía entre 1.9 y 3.2, siendo más usuales valores entre 2.2 y 2.6.
Valores altos producen crudos difíciles de quemar y baja tendencia a la
formación de costra por descenso de fase líquida. Valores bajos aumentan la
disponibilidad de líquido, y con ello, buena aptitud a la formación de clinker y a
la formación de costra.
c) Módulo de alúmina
Es la relación entre los pesos de Alúmina y fierro.
MA = Al2O3
Fe2O3
Página | 137
Su valor varía entre 1.5 y 2.5. Aunque normalmente depende de la

disponibilidad de estos óxidos en las materias primas, sumándose para
completar la fase líquida requerida para facilitar la cocción del clinker, se
dosifican en forma controlada para producción de cementos especiales .
6.5.2 Composición granulométrica
Tomando en cuenta que los separadores estáticos (ciclones) difícilmente captan

partículas de menos de 5 micras , este valor constituirá el límite inferior.
Partículas de < de 5 micras en la alimentación serán arrastradas por los gases,
siendo captadas en los filtros (electrostáticos o mangas), la fracción 1 a 5
micras; el resto constituirá probablemente emisiones, difícilmente observables a
simple vista pero detectables con censores de preservación ambiental.
Las partículas de crudo normalmente se extienden en el rango de 1 a 200

micras; pero por encima de cierto diámetro su velocidad de calentamiento y
reacción por difusión será demasiado lento; como límite práctico se puede fijar
un tamaño máximo deseable de 100 micras.
En el control de molienda se debe procurar la mayor fracción posible dentro de

este rango.
Figura 6.5
Bolas o Rodillos para molienda. Una decisión difícil para los ingenieros
de planta cementeros.
Página | 138
El control de finura mediante la determinación a través de mallas en realidad

proporciona muy poca información respecto a la composición granulométrica
del crudo. Normalmente se expresa la finura del crudo de alimentación en
Residuo en malla 200 ASTM que corresponde a 74 micras: Así, al alimentar un
residuo de 20% , significa que el 80% tine menos de 74 micras y nada más.
En la Figura 6.6 se muestra una curva granulométrica Laser en la cual se

puede apreciar toda la composición granulométrica de la muestra, resultando
de la mayor importancia apreciar cuanto tiene menos de 5 micras, lo cual no
podrá ser retenido en los ciclones de separación final y la verticalidad de la
curva, lo cual ofrece un margen más cerrado desde el punto de vista
granulométrico, conveniente para el proceso.
Figura 6.6
Análisis Granulométrico Laser
Página | 139
Las 3 curvas analizadas corresponden a la alimentación al horno, el material

que ingresa al horno y el polvo recuperado del filtro, permitiendo observar la
proporción de arrastre y las causas del mismo, debido a que un 35% del crudo
alimentado tiene menos de 5 micras. Esto explica la importancia del control
sonre la molienda y justifica la pelletización del polvo recuperado.
Comparando el trabajo de molinos horizontales (bolas) y verticales (rodillos), la

ventaja de estos últimos es que permite conseguir curvas mas cerradas.
Página | 140
Los primeros hornos cementeros de vía húmeda efectuaban todas

las operaciones del proceso en larguísimos tubos que requerían algo
más de 100 metros de longitud y varias horas de operación para
secar, calentar y descarbonatar el crudo. Los modernos
precalentadores en suspensión de gases calientan el crudo hasta la
temperatura de descarbonatación en menos de un minuto y en las
cámaras de precalcinación se efectúa hasta el 95 % de
descarbonatación en instantes y volúmenes muy reducidos,
permitiendo que los modernos hornos rotativos se diseñen
específicamente para las operaciones directamente vinculadas con el
proceso de clinkerización.
7.1 PRECALENTADOR DEL CRUDO EN SUSPENSIÓN DE GASES
Teniendo un crudo con la composición química adecuada para la calidad de

clínker prevista y una curva granulométrica lo más estrecha posible, debe
calentarse hasta la temperatura de descarbonatación. Para cumplir este
propósito aprovechando el calor de los gases circulantes, se ha establecido
teóricamente y comprobado en la práctica, que el mejor sistema es el
intercambio en contracorriente del polvo en suspensión de gases.
Aunque se han probado diferentes diseños y conceptos funcionales , finalmente

se ha comprobado que el arrastre del polvo en la corriente de gases y la
separación de ambos en sucesivas etapas de ciclóneo resulta el más eficiente y
efectivo. Todos los fabricantes han diseñado sus propios sistemas basados en
este concepto general, adecuando sus instalaciones a diferentes arreglos y
dimensionamientos para obtener la máxima capacidad de producción.
La Torre Gepol (Figura 7.1) constituyó una mala experiencia porque la

concepción funcional de establecer un equilibrio perfecto entre la gravedad de
las partículas y de la succión del tiro en sucesivas etapas de cicloneo se rompe
en la práctica, cayendo rápidamente las partículas gruesas, siendo arrastradas
por los gases las mas pequeñas.
Figura 7.1
Torre GEPOL
Las Torres Humboldt y Miag resultaron experiencias más afortunadas,

permitiendo efectuar en alrededor de un minuto el trabajo de precalentamiento
lo que demoraba alrededor de una hora en el horno.
Página | 142
Figura 7.2
Torres KHD y Miag
La torre Humbold Wedag de 4 etapas de cicloneo constituye el punto de partida

desde el cual se han producido muchas modificaciones, pero basadas siempre
en los mismos conceptos. (Figura 7.3)
Figura 7.3
Precalentador Humboldt Wedag y sus
sucesivas modificaciones para mayores
capacidades.
Página | 143
7.1.1 Concepción funcional del sistema
El crudo es introducido en la corriente de gases proveniente del ciclón 2 que lo

conduce a la doble estación de cicloneo de la Etapa I, donde es separado y cae
por gravedad al flujo de gases que asciende desde el ciclón III con los cuales
ingresa al ciclón II; pasará en la misma forma a través de los ciclones III y IV,
desde donde ingresa al Horno. De tal forma, el material presenta una gran
superficie de contacto al encontrarse en suspensión en el volumen de gases, lo
cual favorece el intercambio térmico; éste se realiza en contracorriente de
modo gradual, pues en los ciclones considerados individualmente, los gases y el
polvo tienen la misma dirección.
Aproximadamente un 80% de la transferencia de calor se realiza en los tubos

de ascensión y sólo un 20% durante el cicloneo.
Los gases que ingresan a unos 1100 grados salen a 320-360º C arrastrando un
5-6% de la cantidad de crudo alimentado, con un volumen aproximado de 1.5
m3N/Kg. de clínker. La velocidad que alcanzan los gases y el material en los
tubos ascendentes es de unos 20 m/seg. Para lograr un eficiente rendimiento y
el cumplimiento de los objetivos propuestos en esta etapa, es necesario
controlar los siguientes factores:
a) Condiciones de diseño: Debe suponerse que las características

estructurales, dimensionales y de composición del Intercambiador, así como la
capacidad del ventilador exhaustor, han sido diseñados en base a un
conocimiento especializado y una abundante experiencia de funcionamiento por
parte del fabricante, el cual proporciona las recomendaciones de operación que
incluyen todos los parámetros y ajuste de variables de funcionamiento que
aseguren el rendimiento y la capacidad nominal solicitados.
En principio, resulta conveniente tratar de orientar la operación dentro de los

rangos recomendados, estableciendo dentro de los mismos el ajuste adecuado
para cada caso particular; siendo muchas las variaciones que se presentan de
una a otra planta, resultará conveniente el conocimiento detallado del sistema y
un criterio conveniente de ajuste integral de funcionamiento de todo el sistema.
Como aspectos que merecen especial atención pueden mencionarse:
La regulación de succión creada por el Ventilador Exhaustor determinará las

condiciones más convenientes de circulación de gases, y el estado de equilibrio
termodinámico en las condiciones de intercambio térmico del sistema.
Página | 144
El registro instrumental de presión y temperatura en los puntos claves, la

medición de caída de presión en cada etapa de cicloneo y la velocidad de gases
de salida, así como la cantidad de polvo que arrastran, permitirán evaluar y
optimizar el funcionamiento del Intercambiador.
El buen estado y adecuada regulación de las trampillas al final de los conductos

de crudo e igualmente de los registros regulables de impacto ubicados a la
entrada del material a los ductos de gases de ascensión, permitirán favorecer
las condiciones de contacto gas-polvo y consecuentemente un mejor
intercambio térmico.
Debe evitarse el ingreso de aire falso al sistema, que resta capacidad de

succión al ventilador exhaustor y provoca sensibles pérdidas de temperatura.
Considerando que para eficiente separación gas-polvo están especialmente

diseñados los ciclones de la etapa I, debe controlarse el estado de los tubos de
inmersión y mantenerse éstos en las condiciones dimensionales que produzcan
mejores resultados.
A efectos de continuidad de operación, durante las paradas deberá chequearse

el estado del revestimiento refractario y limpiarse de adherencias las paredes y
los ductos, en especial en los ciclones III y IV.
b) Características del crudo: La cantidad de crudo alimentado, su

constitución químicomineralógica y composición granulométrica, juegan un
papel determinante:
El volumen de alimentación representa una importante variable de control en el

equilibrio termodinámico, el cual deberá ajustarse orientado a lograr las
mejores condiciones de estabilidad operacional y máximo rendimiento.
Ello influirá en disminuir las pérdidas de energía calorífica contenida en los

gases de salida, y evitar problemas de taponamientos por pegaduras que se
producen al producirse variaciones bruscas de temperaturas en puntos críticos.
El tiempo de calentamiento de las partículas y disociación del Carbonato Cálcico

es función lineal del diámetro de las partículas; considerando además que en
las condiciones de transporte en los ductos ascendentes y de separación en los
ciclones, el tamaño de partículas y su homogeneidad tienen gran importancia,
la composición granulométrica del crudo deberá procurarse ubicar dentro de un
margen adecuado y estrecho, y lo más homogéneo posible.
Página | 145
Aunque puede considerarse ideal el rango de tamaño de partículas ubicado

entre 10 y 30 micras, en la práctica ello queda determinado por las
probabilidades de ajuste en la molienda.
La composición química y el estado mineralógico en que se encuentran los

componentes del crudo, determinarán la cinética de la disociación del carbonato
y las reacciones de clinkerización.
El incremento del estado de actividad de los componentes silicoaluminosos al

perder su agua de combinación favorece su reacción con el CaO “en estado
naciente”, formando silicatos y aluminatos cálcicos. La presencia en el crudo
de mineralizadores tales como FeO aceleran la disociación del carbonato
cálcico.
c) Temperatura y Gases de Circulación:
El grado de descarbonatación que sea posible alcanzar estará determinado por

la temperatura y el caudal de gases que ingresan al Intercambiador y que
dependen de las condiciones de combustión y recuperación de calor en el
enfriador, siendo regulados en su avance por el ventilador exhaustor.
El máximo caudal térmico que permita mayores niveles de calentamiento del

crudo estará limitado por la evaluación de las correspondientes mayores
pérdidas al aumentar la temperatura de los gases de salida y el riesgo de
favorecer pegaduras en los ciclones inferiores.
Esta limitación precisamente ha motivado la instalación de sistemas con mayor

número de etapas de cicloneo, y finalmente, de sistemas de precalcinación.
El contenido de componentes volátiles en el crudo o en el combustible puede

acarrear serios problemas de funcionamiento en el Intercambiador y provocar
atascamientos en los ciclones; estos volátiles son sodio, potasio, azufre y cloro
en sus posibles combinaciones, y de acuerdo al análisis de cada situación
particular, deberá necesariamente tomarse medidas para neutralizar sus
efectos.
Los atascamientos se producen en los ciclones inferiores al perder el material su

fluidez debido a la sobresaturación con elevadas concentraciones de álcalis,
cloro y sulfatos.
El problema de los álcalis puede ser controlado si se dispone de la suficiente

cantidad de azufre en el sistema para combinarlos y fijarlos, eliminando ambos
como componentes del clinker.
Página | 146
El cálculo del Módulo de Sulfatos permite manejar esta posibilidad, resultando

el rango entre 0.85 y 0.95 el más conveniente para conseguir tal objetivo.
En el caso del cloro, su contenido en exceso de 0.015% en el crudo hace

necesaria la instalación de un Bypass, con el costo de instalación y las pérdidas
de gases y rendimiento térmico consiguientes.
7.2 La reacción de descarbonatación
El crudo de alimentación al horno se prepara dosificando materias primas

aportantes de los 4 óxidos básicos : C, S, A y F , pero mientras que en los otros
óxidos ya se encuentran en esta forma química, en el caso de CaO se dosifican
como carbonatos contenidos en Calizas. Para llegar a las condiciones de
clinkerización, se tendrá que producir la reacción de descarbonatación que
libere el CO2 y aporte el CaO libre a la mezcla.
La importancia que reviste la reacción de descarbonatación en el proceso es

principalmente calórica, debido a su condición fuertemente endotérmica:
CO3 Ca + ----> CaO + CO2

= 430 Kcal/kg
En consideración a que resulta mayor el calor requerido para la

descarbonatación que el requerimiento teórico de calor para producción de
clinker, en razón de la calidad exotérmica de las reacciones de formación de
fases mineralógicas (clinkerización), resultará más conveniente efectuar la
descarbonatación fuera del horno y alimentar cal (CaO) con los otros óxidos al
interior del horno..
En realidad, esto es lo que se logra casi completamente con los modernos

sistemas de pre-calcinación, de donde nace su denominación.
En sistemas de vía seca, el grado de descarbonatación que se logra en el

precalentador es muy limitado, debido precisamente a su elevado requerimiento
térmico.
La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por constituir

el proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de proceso
reversible de disociación térmica, que además de la temperatura, depende de la
presión, de modo que la caliza para cada temperatura tiene una presión de
disociación.
Página | 147
Por esto, la descarbonatación depende de la concentración de CO2 en los

alrededores. En hornos cementeros no representa una limitante, debido a la
necesidad de mantener la circulación de gases, desplazando el CO2 eliminado.
En la Figura 7.4 se muestra la tensión de disociación del CO3 Ca, permitiendo

apreciar que a presión atmosférica se encuentra alrededor de.
Figura 7.4 Curva de disociación térmica del CO3Ca
La temperatura en que la presión de disociación es igual a la atmosférica tiene

prácticamente la significación de representar la temperatura mínima a la cual
debe verificarse la disociación, a menos de procurar a temperaturas más bajas
la expulsión del CO2 por arrastre en corriente gaseosa de un gas inerte.
En el horno, podría considerarse que la mayor proporción de descarbonatación
se efectúa a temperaturas entre 890 y 930º C.
En el precalentador, con presiones menores a la atmosférica, la exigencia de

temperatura resulta menor.
En muchas oportunidades hemos manifestado que un horno cementero puede

considerarse como un horno de cal hasta cierta parte de avance del proceso,
pero no es así; la descarbonatación en ambos casos es notablemente diferente
y conviene marcar claramente la diferencia.
Página | 148
La reacción básica de calcinación de caliza es:
CO3Ca -------- CaO + CO2 ----------- 422 Kcal/Kg @ 25 °C
Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición.
Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el requerimiento teórico

para calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal.
La temperatura teórica de disociación es aquella a la cual la presión parcial del

CO2 se iguala con la atmosférica (760 mm Hg), siendo de alrededor de 900°C
para Calizas, como se puede observar en el Gráfico de la Figura 7.3 y de
725°C para la Dolomita. La temperatura real de disociación no solamente se
afecta con el contenido de CO2 , sino por las impurezas, tales como SiO2 , AL2O3
, Fe2O3, álcalis,etc; siendo estos los componentes que acompañan a la caliza en
el crudo del horno cementero, las condiciones de descarbonatación en ambos
hornos serán diferentes.
La disminución de la temperatura teórica de descarbonatación podría parecer

conveniente desde el punto de vista térmico, pero resulta peligroso desde el
punto de vista del proceso que se desarrolla en el precalentador, porque podría
dar lugar a la formación de espurrita y sulfoespurrita, los cuales ocasionan
pegaduras y riesgo de atoros en los tubos de descarga del precalentador.
El mecanismo de descomposición de la caliza se muestra en la Figura 7.5 .
Al calentar un cubo (a) de caliza de la temperatura ambiente a la de

calcinación, primero se expande (b), antes de la disociación.
Se inicia la calcinación superficial (c), el volumen de los poros aumenta,

permaneciendo constante el de la muestra. Cuando la calcinación es completa
(d), la muestra tiene el máximo volumen de poros y su volumen permanece
invariable.
Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinación, los

cristales crecen y comienza la sinterización (e); tanto el volumen de los poros
como el de la muestra disminuyen.
Página | 149
Figura 7.5
Mecanismo de
descomposición de la
caliza
Se inicia la calcinación superficial (c), el volumen de los poros aumenta,

permaneciendo constante el de la muestra. Cuando la calcinación es completa
(d), la muestra tiene el máximo volumen de poros y su volumen permanece
invariable.
Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinación, los

cristales crecen y comienza la sinterización (e); tanto el volumen de los poros
como el de la muestra disminuyen.
El análisis del mecanismo de calcinación resulta fundamental para hornos de cal

en los cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el
comportamiento de fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos. En el caso
del horno cementero exisyten notables diferencias que orientan el análisis en
otro sentido, pudiendo destacarse principalmente los niveles de temperatura, la
influencia de otros componentes del crudo y principalmente el tamaño de las
partículas.
En la Figura 7.6 se grafica la forma en que se desarrolla la reacción de

descarbonatación.
Página | 150
Figura 7.6 Reacción de Descarbonatación
En los hornos de cal se llega a manejar hasta 3” de tamaño de piedra en

hornos verticales y difícilmente se puede operar precalentamiento en
suspensión de gases para hornos rotativos, manejándose milímetros en los
tamaños de finura; en los hornos cementeros el crudo se maneja en niveles
inferiores a 100 micras. El análisis efectuado permite demostrar la importancia
de tener curvas de finura lo más verticales que resulte posible, resultando fácil
asumir que resultará más sencillo controlar el proceso disponiendo de partículas
del mismo tamaño y composición similar.
Como se ha mencionado, en el Horno cementero resultaría conveniente que se

produzca el precalentamiento del crudo hasta el punto en que se produzca de
un solo golpe toda la calcinación, disponiéndose de la mezcla de los 4 óxidos
básicos en las proporciones requeridas al ingresar al horno rotativo; este
concepto ideal se vuelve realidad en las cámaras de precalcinación.
Página | 151
7.3 EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA PRECALCINACIÓN
Los notables diseños de precalentadores han permitido efectuar en unos pocos

minutos el precalentamiento que tomaba horas en el horno tubular y los
sistemas de alimentación, circulación y despolvamiento de gases han permitido
mejoras significativas en la operatividad y eficiencia del horno cementero, pero
ninguna de estas mejoras resulta tan importante y significativa como el
maravilloso concepto de la precalcinación.
En el punto anterior llegamos a la conclusión de que la calcinación insume

mayor cantidad de calor que todo el proceso, en razón de ser exotérmicas las
reacciones de clinkerización y que resultaría conveniente efectuar la
descarbonatación en los menores espacios y tiempos que resulte posible; un
reactor de precalcinación lo convierte este ideal en realidad, permitiendo
efectuar la calcinación de cientos de toneladas en unos segundos.
El Precalcinador constituye al mismo tiempo un reactor de combustión y

calcinación, dos procesos termodinámicamente contrapuestos; la combustión, el
proceso exotérmico por excelencia, y la calcinación, el único proceso
endotérmico del sistema.de fabricación de clínker.
Figura 7.8
Precalcinación : La simbiosis termodinámica perfecta
Página | 152
El diseño ideal debe permitir que coincidan en el espacio la liberación de calor

de la reacción heterogénea de las partículas de carbón, para lo cual debe
asegurarse la disposición del oxígeno requerido para que se complete la
combustión, con la presencia de partículas de crudo que absorban el calor en
forma inmediata para su descarbonatación (Figura 7.8)
El estudio permanente del proceso y la experiencia ganada desde la aparición

de los primeros sistemas de precalcinación en la década de los 70, nos permite
establecer 5 condiciones básicas que deben cumplirse para disponer de una
precalcinación perfecta:
7.3.1 Condición 1: Combustible adecuado
El Precalcinador es en realidad un reactor o cámara de combustión en el cual

debe liberarse todo el calor requerido para la descarbonatación del material en
proceso, pero esta primera condición u objetivo no es nada fácil de cumplir
porque a diferencia del horno rotatorio, constituye un “reactor frío” y debido a
que constituye la última oportunidad de combustión en el sistema, por lo que
cualquier defecto en este campo se reflejará en problemas de emisiones.
Tales exigencias determinan que resulte altamente conveniente disponer de

combustibles fáciles de quemar; en tal sentido, el gas natural es el combustible
ideal, dificultándose el cumplir la exigencia de combustión completa y
controlada, en la medida que se incremente la relación Carbono/Hidrógeno.
En el caso de combustibles líquidos, la atomización tendrá que ser perfecta y el

diseño del quemador y la forma de inyección-mezcla de combustible y
comburente las convenientes para máxima cinética de reacción. Utilizar carbón
mineral exigirá un grado de molienda muy alto, aún con elevado contenido de
volátiles; el tamaño de partículas resultará proporcional al tiempo de reacción y
al aumentar éste obligará a incrementar las dimensiones del precalcinador.
7.3.2 Condición 2: Disponibilidad de Oxígeno
Siendo mayor el requerimiento de calor de reacción en el precalcinador, el

consumo de combustible también resultará mayor que en el horno y
proporcionalmente, el requerimiento de oxígeno para la combustión, mucho
mas difícil de conseguir.
Página | 153
El manejo de la combustión en el Horno tiene sus propias exigencias y

consideramos inaceptable que se transporte aire por el horno para la
combustión en el precalcinador, por lo cual debe existir un suministro de aire
terciario, concibiendo dos posibilidades: conducir aire caliente desde el
enfriador o utilizar aire frío; podemos definir la importancia económica de
utilizar aire terciario, estableciendo que representa alrededor del 20 % del
requerimiento total, lo que justifica la inversión en el ducto correspondiente,
pero si no se dispone de gas natural para aportar energía cinética que
favorezca la mezcla, tendrá que utilizarse obligatoriamente cierta proporción de
aire primario que lo aporte.
7.3.3 Condición 3: Polvo en suspensión
El crudo proveniente de la penúltima etapa de cicloneo ingresa al precalcinador

y debe ser inyectado en la forma adecuada para conseguir que se distribuya
homogéneamente en el volumen útil de la zona de combustión, para permitir
desarrollar el concepto de inmediato aprovechamiento del calor liberado para
descarbonatación instantánea. Para tal propósito resultarán suficientes dos
puntos de ingreso del material y el impacto del flujo de polvo en una placa de
dispersión de características de diseño y posición adecuada, en el sitio más
conveniente, siempre por encima del ingreso de los componentes de la
combustión.
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir
en la placa de impacto y distribución que debe “entregarlo” al flujo dominante
de los gases en combustión; estando tales gases a temperaturas mayores al
nivel térmico mínimo de descarbonatación, todo el calor generado por la
combustión deberá ser inmediatamente insumido en esta reacción fuertemente
endotérmica. Al viajar las partículas en forma conjunta con los gases calientes,
a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con un contenido mínimo de
Carbonatos (5%).
7.3.4 Condición 4: Turbulencia de mezcla
Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta

cantidad de energía cinética para conseguir una combustión muy rápida,
cumpliendo la exigencia de mezcla necesaria.;en la misma forma, al introducir
el polvo en la llama, para mantenerlo en suspensión y ascensión de los gases
circulantes se necesitará de suficiente impulso o energía cinética.
Página | 154
Esta energía puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes
de la combustión (tiro forzado), la succión provocada por el ventilador
exhaustor de gases de precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los
quemadores.
Los quemadores para precalcinación deben asegurar condiciones adecuadas en

el combustible para que se asegure combustión completa y el menor ttiempo
posible de combustión:
En el caso del gas natural la presión proporciona el impulso dominante.
Para petróleos residuales la atomización tiene que ser perfecta para facilitar el
rápido calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.
Para carbón, se tendrá que disponer de la máxima finura posible, porque a

difierencia del horno, en el precalcinador la llama debe ser lo mpas corta
posible.
7.3.5 Condición 5: Volúmen útil y desplazamiento de gases
Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen

simultáneamente las reacciones de combustión y descarbonatación del crudo en
proceso, podríamos considerar el caso de un precalcinador de características
ideales para favorecer su desarrollo::
En primer lugar, para diseñar nuestro precalcinador ideal necesitamos

dimensionarlo. Tenemos que descarbonatar el 95% del crudo en proceso;
tomando como ejemplo un horno de capacidad promedio de 2.000 t/d de
producción de clínker, la carga de crudo será de alrededor de 125 t/h que
deben descarbonatarse. El requerimiento térmico de esta reacción será de 50
MM Kcal/h que representan el equivalente a 5500 m3/h de Gas Natural, para
cuya combustión se deberá disponer de un volumen útil considerable.
Estableciendo que resultarán suficientes 4 segundos para completar la

combustión, el reactor tendrá que disponer de espacio suficiente para mantener
en su interior el total de gases circulantes provenientes del horno, el aire
terciario y los gases producto de la combustión. Efectuando cálculos
establecemos que resultará suficiente disponer de 100 m3 en el Precalcinador.
El diseño que permita aprovechar este volumen útil podría tener varias
conformaciones, teniendo que disponer de las condiciones previas
mencionadas, para cumplir sus objetivos.
Página | 155
Al final el factor dominante del proceso será la cinpetica de la reacción de

combustión heterogénea.de las partículas de carbón y la disponibilidad de calor
en los gases circulantes, considerando que la reacción de descarbonatación es
inmediata al presentarse la temperatura suficiente para la disociación del
carbonato.
Como en el caso del quemador principal del horno cementero, en el cual hemos
llegado a demostrar que todos se basan en el mismo principio, que resulta
ineludible formar la llama cónica hueca y con ello alcanzar el control total sobre
las condiciones de aporte de calor al sistema y desarrollo del proceso, también
en el caso del Precalcinador, el análisis efectuado podría permitir, como ha
sucedido con los quemadores, que los Ingenieros de Planta cementeros sean
capaces de diseñar, construir y operar sus propios precalcinadores ideales;
seguramente que sin consideraciones comerciales, todos resultarán muy
parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir menores costos
de inversión y máximos niveles de producción y eficiencia.
7.4 Sistemas de Precalcinación
Para apreciar las consideraciones técnicas adoptadas por los principales

fabricantes de maquinaria y equipo especializado, analicemos las características
de los sistemas de precalcinación más conocidos, difundidos y empleados a
nivel mundial, aplicando nuestros propios conceptos y criterios:
7.4.1 Pyroclon de KHD
El sistema Pyroclon de Humboldt se caracteriza por el cuello de cisne que

permite alargar el riser o ducto de gases, incrementando el tiempo de reacción
y contacto entre combustión y calcinación. Fue el primer sistema en ser puesto
en operación en 1966.
Presenta algunas variantes de diseño dependientes de las instalaciones de by

pass y aire terciario, pero fundamentalmente manejan el concepto de efectuar
la calcinación en flujo paralelo de gases de combustión y material en
suspensión. Ofrece la posibilidad de adaptación del sistema para ampliación de
hornos existentes, adaptando el cuello de cisne y los quemadores en el Riser o
ducto de gases. (Figura 7.9)
Página | 156
Figura 7.9
KHD Pyroclon RP
7.4.2 Prepol de Polysius
El Prepol, al igual que el Pyroclon, constituye una adaptación a los sistemas

Dopol existentes que permite su rápida y económica adaptación, incorporando
en el Riser los elementos necesarios para que constituya una cámara de
combustión y calcinación conjunta (Figura 7.10).
En este caso, tal adecuación se favorece por la existencia de un Riser central

más amplio, pero que sin embargo no ha permitido un trabajo completo.
Debidamente ampliado y alargando la longitud total de ductos de conexión con
las etapas superiores del precalentador ofrece también buenos resultados.
Página | 157
Figura 7.10
Sistema Prepol de Polysius
7.4.3 IHH : Suspension Flash Calciner
El comúnmente llamado Flash Calciner de Ishikawajima Harima Heavy ,

adquirido como patente por Fuller constituye un sistema diseñado para ser
instalado en plantas concenidas para operar con precalcinación, aunque
también puede adaptarse en sistemas existentes.
Ha puesto en servicio el mayor número de plantas a nivel mundial con

capacidades entre 1.000 y 10.000 TM de Ck/día. El Calcinador comprende una
cámara de reacción superior y una cámara de mezcla inferior para facilitar la
mezcla de aire terciario, que se inyecta por un ducto separado y los gases del
horno. El crudo ingresa por el techo de la cámara de reacción (Figura 7.11).
Página | 158
El movimiento de espiral de la mezcla de aire-gases ascendiendo desde la

cámara de mezcla encuentra el combustible inyectado en la parte inferior de la
cámara , produciendo la combustión y generando calor que será absorbido por
el crudo que desciende por gravedad por los tubos de bajada del ciclón
superior, frenándose al impactar en las placas de distribución, quedando a
disposición de los gases para mantenerse en suspensión con la corriente que se
dirigirá hacia la etapa final de cicloneo.
Figura 7.11
Flash Calciner de Ishikawashima Harima Heavy
7.4.4 FL Smidth ; Sistemas SLC – ILC
El tiro en el horno y el calcinador son controlados por el ventilador a través de

la regulación de un dámper instalado en el ducto de aire terciario.
En las Figuras 7.12 a,b y c se muestran las 3 variantes de los

precalcinadores de FLS.
Página | 159
El sistema SLC-S, diseñado para capacidades entre 1050 y 6080 Tm Ck/día,

efectúa la combustión con aire terciario puro en el calcinador, dividiendo el flujo
de crudo entre el riser y el calcinador, mezclándose ambos flujos recién en la
salida hacia el ciclón final de la torre.
Figura 7.12 (a)
El sistema de precalcinación de FLS – SLC (1850-10000 Tm Ck/día) utiliza aire

terciario y una cámara especial para flujo axial ascendente. Los flujos de gases
del horno y el calcinador van completamente separados, disponiendo cada uno
de su propia torre de precalentamiento con ventiladores exhaustotes
individuales, lo cual facilita el control de flujos.
Figura 7.12
(b)
Página | 160
El FLS – ILC (in line calciner) diseñado para capacidades de 1500-6800

TmCk/día, utiliza aire terciario que ingresa al fondo cónico del calcinador en
forma tangencial, consiguiendo un buen nivel de turbulencia para una buena
mezcla con los gases del horno.El calcinador está diseñado para un tiempo de
residencia de 3.3 segundos.
Figura 7.12 (c)
7.4.5 ONODA: Sistema RSP
ONODA desarrolló el modelo RSP (Precalentador por Suspensión Reforzado), el

cual se caracteriza por tener una cámara de mezcla montada sobre la entrada
del horno y un calcinador por turbulencia entre el penúltimo y el último paso de
cicloneo.
La cámara de mezcla está conectada al horno por un ducto corto con un

angostamiento regulable para controlar el flujo. El crudo se alimenta en dos
puntos en la parte superior del calcinador, en la cual se conecta el ingreso del
llamado quemador turbulento, que se mezcla con un 10-15% del aire terciario;
el 85-90 % restante se inyecta en la parte superior del calcinador. El crudo
disperso en los gases calientes pasa a través de un ducto inclinado de la base
del calcinador a la cámara de mezcla donde el contacto con los gases del horno
asegura una descarbonatación del 90 %.
Página | 161
La Figura 7.13 muestra esquemáticamente la disposición del sistema RSP.
Figura 7.13
Sistema ONODA
7.5 Interconexión entre Precalentador y Horno
La cámara de enlace representa uno de los puntos críticos del sistema, teniendo
que pasar de un sistema de polvo en suspensión de gases al Horno tubular
rotatorio, donde avanzarán en el piso, por efecto de la rotación y el ángulo de
inclinación (pendiente) del horno.
Las mayores dificultades en la cámara de enlace se producen por la elevada

temperatura en un medio donde el material ya parcialmente descarbonatado y
con componentes menores con tendencia a formación de fase líquida, tiene
tendencia a pegarse, provocando atoros y perturbaciones en la marcha del
proceso, que afectan la operatividad, producción y eficiencia del sistema.
Página | 162
En sistemas con precalentador, al procurar mejorar el nivel de avance del

proceso se incrementará proporcionalmente el riesgo de este tipo de
problemas.
Al disponer de una cámara de precalcinación de diseño y características

funcionales adecuadas, estos riesgos disminuirán, al manejarse niveles
termodinámicos menores, siendo considerablemente menor el volumen
proveniente del horno, lo que representa menor arrastre de polvo; al haberse
completado una gran proporción de la descarbonatación y consumido gran
parte del calor aportado, el material cicloneado en la ultima etapa de cicloneo
entregará al horno material con mayor densidad aparente y menor probabilidad
de formación y arrastre de polvo. Para mantener limpia esta zona, también
resultará de la mayor importancia lograr que todo el polvo alimentado al
precalcinador ascienda con la circulación de gases, consiguiendo el efecto de
suspensión; la granulometría adecuada del polvo favorecerá tal objetivo.
El nivel de descarbonatación también tiene un límite para evitar la tendencia a

clinkerizar del material (formación de líquido), resultando un valor adecuado el
95% de calcinación, para evitar inconvenientes.
En la Cámara de Enlace se confrontan problemas vinculados con los gases

circulantes que provienen del horno y el material en proceso que transcurre del
precalentador al horno :
Los gases circulantes arrastran partículas finas que al impactar en las paredes
de la cámara de enlace provocan pegaduras y encostramientos.
El material en proceso parcialmente descarbonatado y precalentado debe

“saltar” del precalentador al horno. La cuchara de descarga constituye un
trampolín que se encarga de asegurar de el material se introduzca en el horno
lo suficiente para evitar que el talud permita que llegue al sello y descargue al
exterior por este punto.
En este punto se debe efectuar el análisis de gases para control operativo del
quemador principal, provocando el polvo en suspensión problemas en la sonda
de captación de una muestra suficientemente representativa.
Página | 163
Figura 7.14
Sello que conecta Precalentador y Horno Rotatorio
Página | 164
Al utilizar el fuego y apagarlo con agua, al percatarse de que el

suelo se endurecía y soportaba ambos elementos, el hombre
prehistórico descubrió los aglomerantes hidráulicos y aprendió a
reproducirlos y utilizarlos, desarrollando un proceso de clinkerización
de componentes silícicos y calcáreos , para formar silicatos cálcicos.
Recién a finales del siglo XIX se introduce la clinkerización en el

horno rotatorio y durante el siglo XX se avanzó muy lentamente en
su optimización, debido al inadecuado manejo de la combustión en
el horno.
Habiendo demostrado que resulta perfectamente factible optimizar

la combustión, convirtiendo el aporte térmico al proceso en una
constante, resultará necesario conocer perfectamente las
características y parámetros que determinan las reacciones de
formación de los componentes mineralógicos que conforman el
clínker y le confieren las dos características que determinan el
comportamiento del aglomerante final y que constituye realmente lo
que se produce en el horno cementero: resistencia mecánica y
durabilidad química.
Página | 165
8.1 Calentamiento del material en el Horno
La precalcinación del material en el precalentador resulta un avance formidable

en el desarrollo del proceso pero tiene un límite, por el que no se puede
completar; al desaparecer el fuerte requerimiento de calor que demanda la
descarbonatación, la disponibilidad de calor produce una violenta elevación de
la temperatura del material; si alcanza el punto de fusión del fierro y alúmina,
todavía en el precalentador, se producirá la tendencia del material a
aglomerarse y pegarse a las paredes de la descarga de los ciclones y la cámara
de enlace, provocando uno de los riesgos más graves en la industria
cementera: el atoro de ciclones.
La elevación de la temperatura del material en suspensión es violenta por el

íntimo contacto de las partículas con los gases calientes, produciéndose
excelentes condiciones para la transferencia de calor por convección y por
conducción hacia el interior de las partículas. Al ingresar al horno y desaparecer
las condiciones de suspensión, el material se desplaza por la cuchara y cae en
el interior del horno, formando un talud suficientemente alejado del final del
horno para evitar que el material en proceso salga por el sello a temperaturas
superiores a los que cualquier tipo de material empleado pueda resistir.
En la Figura 8.1 se aprecia el problema que representa un diseño inadecuado

de cuchara, permitiendo que el talud de material en el horno rebalse hacia el
sello. Existen varios diseños de sellos, pero todos se dañarán con la
temperatura del material en este punto.
Figura 8.1
Diseño incorrecto de la cuchara y problemas en el sello
Página | 166
En la Figura 8.2 se muestra el diseño correcto y la posición en que debe

formarse el talud de material para evitar que exista la posibilidad de daño del
sello por este motivo; también la operación del horno con las rpm adecuadas
permite prevenir tal inconveniente.
Figura 8.2
Diseño adecuado de cuchara y protección del sello.
En el interior del horno el material se desplaza pegado al piso, ascendiendo con

el giro del horno y resbalando hacia adelante con el nivel de avance que
establecen la pendiente y la velocidad del giro del horno, mientras que los
gases transcurren por todo el diámetro libre del horno; en estas circunstancias
el contacto entre gases y material es muy limitado, siendo las condiciones de
transferencia de material muy ineficientes:
El escaso nivel de contacto gases-material y el flujo laminar de los gases (5

m/seg) determinan pésimas condiciones de transferencia de calor.
Página | 167
El nivel de temperaturas en los gases (1100°C) no determinan buenas

condiciones de transferencia de calor por radiación, aunque la emisividad de los
gases de combustión resulte apreciable; no existiendo costra en esta zona, el
material resbala en lugar de voltearse, presentando siempre la misma capa
superficial que recibe la radiación.
La transferencia de calor por conducción se favorece por el contacto con el

refractario caliente, pero resulta limitado por la falta de “volteo” del material. Se
puede ubicar levantadores para favorecer este efecto, evitando que determine
una mayor proporción de arrastre de partículas finas con los gases circulantes.
El nivel máximo recomendado de precalcinación es del 95% con un buen

control operativo, teniendo que completarse la descarbonatación residual en el
interior del horno.
Siendo el horno tubular rotatorio un pésimo intercambiador de calor, resultará

interminable el calentamiento del crudo para completar la descarbonatación
desde el nivel de calcinación, a 900°C, hasta alcanzar el nivel de formación de
fase líquida, nodulización y clinkerización, a partir de los 1250°C.
Figura 8.3
Zona de transición
En hornos sin precalcinación, esta fase involucra la mitad de la longitud del

horno y constituye una zona fría y oscura, donde prevalece la transferencia de
calor por convección; en hornos con precalcinador, sigue representando un
tercio del horno, para adecuado desarrollo del proceso. Esta es la zona llamada
de transición.
Página | 168
Se intentó acortar más la longitud del horno basados en la consideración del

gran avance en la calcinación, pero la práctica demostró la conveniencia de
mantener cierta longitud mínima que garantice la adecuada preparación del
material.
En la Figura 8.4 se muestran las curvas térmicas de los gases y el material en
contracorriente en sistemas precalentador-horno-enfriador.
La disminución de la temperatura teórica de descarbonatación podría parecer

conveniente desde el punto de vista térmico, pero resulta peligroso desde el
punto de vista del proceso que se desarrolla en el precalentador, porque podría
dar lugar a la formación de espurrita y sulfoespurrita, los cuales ocasionan
pegaduras y riesgo de atoros en los tubos de descarga del precalentador.
Figura 8.4 Curva térmica gases – material
Página | 169
8.2 FORMACIÓN DE FASE LÍQUIDA Y NODULIZACIÓN
En los últimos 50 años la industria del cemento ha sufrido muchas modifica-

ciones en las etapas anteriores y posteriores, pero el proceso que transcurre en
el horno a partir del final de la descarbonatación hasta la caída del clínker al
enfriador ha permanecido prácticamente inalterado. Existen hornos que
desarrollan las reacciones de formación de silicatos cálcicos sin fase líquida,
pero tienen que alcanzar temperaturas superiores a los puntos de fusión de
estos materiales (2500 °C); el Fierro y la Alúmina cumplen la función de
catalizar estas reacciones formando el líquido aglutinante a través del cual se
produce la migración iónica que favorece la clinkerización, pero también
confieren características especiales a los clínkeres formados, como C4AF y C3A.
Por ello, lo expresado en relación con el rol de la fase líquida por Christensen,
Johansen, Soria Santamaría y muchos otros, tiene validez permanente a través
del tiempo y del espacio.
Al completarse la descarbonatación del crudo en el horno (reacción fuertemente

endotérmica) la disponibilidad total de calor se invierte en elevar la temperatura
del material hasta su fusión parcial.
En esta etapa el horno se convierte en un tambor nodulizador, siendo el

objetivo del proceso conformar todo el crudo en nodulos de dimensiones entre
3 y 20 mm.
En cualquier tambor nodulizador (FIGURA 8.5), las variables que influyen sobre
las características de los nodulos son:
• Proporción de líquido,
• Tamaño de partículas, y
• Velocidad de giro.
El tamaño de partículas se establece en función de varios factores en el horno;

aunque para la nodulización resultaría conveniente la mayor finura posible, la
mecánica de fluidos y las condiciones de suspensión de partículas en los gases
del precalentador determinan que evite partículas demasiado pequeñas (- 5
micras) que no puedan ser captadas en los ciclones. La finura del crudo debe
controlarse en la molienda, procurando el tamaño de partícula más pequeño y
homogéneo, sin llegar al extremo de que represente mayores pérdidas por
arrastre en las etapas anteriores.
Los valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con
los que corresponden a tambores nodulizadores, no pudiendo acelerarse porque
también determinan otras condiciones operativas del sistema; aunque resulte
conveniente mayor velocidad para favorecer la nodulización, podría resultar
contraproducente por determinar avances inconvenientemente rápidos del
material en las zonas de transición y de enfriamiento de clínker.
Consecuentemente, las rpm del horno no representan una variable que se
pueda modificar en función exclusiva de la nodulización, sin afectar otras
variables del proceso.
Página | 170
Figura 8.5
Pelletizador Rotatorio
En realidad, podemos actuar sobre la nodulización actuando sobre la

dosificación de crudos para determinar la proporción y calidad de fase líquida
en el proceso.
Analicemos el comportamiento del horno cementero como nodulizador, en

función de tales variables.
8.2.1 Cantidad de Fase Líquida
En el horno cementero la proporción de fase líquida depende de la composición

química del crudo (A1203 y Fe203) y la temperatura en la zona, pudiendo
controlarse a través de la dosificación del crudo y el control de la curva térmica
gases-material.
Las discusiones sobre el contenido de fase líquida en el clínker se basan en las

formulas derivadas por “Lea y Parker“ y “Dahl” :
% Líquido = 2.95 (% A) + 2.2 (% F)
La proporción de A y F que forma solución sólida en la alita y belita compensa

el aporte de los componentes minoritarios, por lo que esta fórmula resulta
suficientemente aceptable en la forma expresada.
La Figura 8.6 muestra curvas de contenido de líquido vs. Temperatura

eutéctica (Tg = 1338°C).´
Página | 171
Figura 8.6 Temperatura de fomación de fase liquida
Para Módulo de Alúmina (MA) = 1.4, el contenido de líquido por encima de TE

se incrementa solo en relación al 3-4% por cada 100°C. El nivel de
estabilización c asi horizontal está cdeterminado por el LSF y el MS.; una
disminución de cualquiera de ellos incrementa el contenido de líquido.
En la práctica, se maneja valores de Fase líquida que se mueven entre 20 y

25%, mientras que el MA se ubica alrededor de 2.5; valores más altos
favorecen la formación de costras mas estables; un valor ideal recomendado es
de 2.7, pero difícilmente se consiguen materias primas que lo permitan.
La cantidad de fase líquida formada y disponible en el proceso, debe permitir

conformar nódulos del tamaño adecuado (3-20 mm); demasiado líquido
determinará la formación de bolas, al continuar el proceso de aglomeración en
forma incontrolada, lo cual también puede producirse por exceso de
temperatura y/o la variación de la calidad de la fase líquida.
Página | 172
8.2.2 Calidad de Fase Líquida
Para cumplir la función de material aglutinante de las partículas resultan de la

mayor importancia 2 características de la fase líquida : viscosidad y tensión
superficial:
a) La viscosidad del líquido establece su capacidad para desplazarse dentro de las

partículas, estableciendo la contextura de nódulos que resulten estables y
resistentes. Su comportamiento será función de la temperatura, por lo cual
resulta tan importante para una buena nodulización mantener condiciones
termodinámicamente estables dentro del horno. Los componenten minoritarios
también ejercen influencia sobre la viscosidad de la fase líquida, como se
aprecia en la Figura 8.7
b) La tensión superficial puede considerarse como la capacidad de “mojado” del

líquido que permita atrapar las partículas sólidas. Igualmente varía con la
temperatura: La influencia de los componentes minoritarios del crudo sobre la
tensión superficial del líquido se muestra en la Figura 8.7.
Figura 8.7
Así, los parámetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparación y dosificación del crudo y del nivel térmico del proceso en
esa zona; como se verá mas adelante, estas características de la fase líquida
también ejercerán influencia sobre la formación de la costra protectora del
refractario en la zona crítica del horno.
Página | 173
8.2.3 Importancia de la nodulización para el proceso
"La etapa más importante del proceso de fabricación de clínker es, sin lugar a
dudas, la nodulización".
"Si el crudo en proceso no se logra conformar en nódulos, es imposible producir

buen clínker y conseguir un rendimiento térmico satisfactorio en el sistema".
Estas expresiones parecen exageradas, pero no lo son, y expresan la realidad

para cualquier tipo de proceso, vía seca o húmeda, en cualquier parte del
mundo.
A) Una buena nodulización (3-20 mm) representa:
• Adecuado control sobre la clinkerización, la cual se efectúa en el interior de

cada nodulo, constituyendo la fase líquida a la vez aglutinante y medio de
reacción.
• Formación de costra uniforme y estable, permitiendo la disponibilidad del

máximo diámetro útil del horno.
• Producción de clínker de buena molturabilidad, ahorrando kw-hr en la molienda

final.
• Favorecer el desarrollo de resistencias mecánicas iniciales elevadas por permitir

la formación de alita (C3S) en cristales de pequeño diámetro con elevada
superficie de contacto para la hidratación del cemento.
• Conseguir un clínker con buena durabilidad química, al presentar las fases

vitreas formadas mejor resistencia al ataque químico.
• Excelentes condiciones para el enfriamiento y la recuperación de calor en la

parrilla (o satélites). Favorecer el control sobre el proceso, permitiendo una
buena visibilidad interior del horno (directa por la mirilla o por cámara de TV de
circuito cerrado).
• Protección del refractario y placas del enfriador.
Página | 174
B) Una incorrecta nodulización (0-50 mm) representa:
Descontrol en la clinkerización, la cual se efectúa en partículas muy pequeñas

que, al llegar a la zona de máxima temperatura (crítica), se incrustan y forman
agregaciones de mayor volumen (bolas).
Formación de grandes cristales de alita de baja molturabilidad y lenta velocidad

de hidratación
Clínker polvoso que ocasiona mala visibilidad en la zona crítica, pérdidas de

clínker, mayores costos de desempolvado y recuperación, etc.
Pésimo enfriamiento y deficiente recuperación de calor en la parrilla o satélites.
Formación constante de anillos de costra porosa e inestable.
Formación de bolas con el consiguiente daño en la costra y/o refractario en el

horno y en el refractario y las partes de accionamiento mecánico en el
enfriador.
Segregación en la cama de clínker sobre la parrilla, dejando pasar aire frío en la

zona de gruesos y quemando las placas en las zonas de finos.
Descontrol operativo en la molienda por la variedad de tamaño de clínker

producido, obligando al mayor empleo de sistemas mecánicos y/o maquinaria
para homogenizar la granulometría de alimentación al molino.
Figura 8.8
Buena nodulización en el horno -> alto rendimiento en el enfriados
Página | 175
8.2.4 Condiciones para una buena nodulización en el horno:
a) Condiciones dependientes del líquido:
La aglomeración o nodulización se produce por la unión de las partículas de

polvo por las fuerzas de adhesión capilar del líquido; de tal forma, la cantidad o
proporción en volumen del líquido determinará la dimensión de los nódulos
formados, y las características de viscosidad y tensión superficial del mismo,
influirán en la fuerza y estabilidad de los puentes de unión entre partículas.
El líquido está formado mayormente por C3A y C4AF; su proporción y
composición depende de los módulos dosificados en el crudo y del perfil de
temperaturas en la zona.
Es deseable la formación rápida de la máxima cantidad de líquido a la menor

temperatura. De acuerdo a estudios realizados sobre la fase líquida, a la
temperatura que se inicia la fusión la relación óptima para el módulo de
fundentes (Al2O3/Fe2O3) será aproximadamente 1.6; de acuerdo con la
posibilidad de lograr los aspectos complementarios, la proporción en volumen
de fase líquida podrá fijarse alrededor de un 25%, siendo dependiente del
módulo de silicatos .
La adhesión capilar, y por tanto la estabilidad de los nódulos, se verá favorecida

por una mayor tensión superficial y una moderada viscosidad del líquido, pero
este factor deberá considerarse tomando en cuenta ambos valores (tienen gran
influencia posterior) como dependientes de la temperatura.
Esto permitirá fijarlos de manera que permitiendo una buena nodulización en

esta etapa, al alcanzar mayores temperaturas en la zona de clinkerización, se
ajusten a los valores óptimos requeridos para favorecer la formación de C3S.
La influencia de los componentes minoritarios del crudo sobre las características

de la fase líquida es notable, por lo cual es otro factor que deberá ser tomado
en cuenta.
b) Condiciones dependientes del crudo:
La aptitud para nodulizar el material depende de la finura de las partículas, es

decir, de la superficie específica que permita mayor contacto con el líquido.
Página | 176
Podemos comparar las condiciones que se requieren en esta etapa del proceso
para nodulizar, con las requeridas en un nodulizador tubular de material
pulverulento a temperatura ambiente, en el cual las variables que determinan
las condiciones operativas son la cantidad de agua o líquido, la finura del polvo
y la velocidad de giro; en nuestro caso, por no poder tener aseguradas la
cantidad y calidad óptima de líquido en el momento adecuado y no ser los
valores de rotación del Horno los más convenientes a efectos de nodulizar,
resultará de la mayor importancia procurar las condiciones de finura y
homogeneidad en el crudo que favorezcan la formación de nódulos.
La homogeneidad, además, deberá ser suficiente para asegurar de que en los

nódulos formados se agrupen en la proporción más favorable, partículas de C2S
y CaO para su posterior reacción rápida y completa.
c) Condiciones dependientes del desarrollo del proceso:
Como se ha visto, la superficie específica del material deberá ser máxima para
una buena nodulización; como el desarrollo del proceso continúa, la
temperatura en esta etapa sube muy rápidamente y se iniciará la formación de
C3S, cuyas partículas tienden a asociarse formando partículas gruesas, lo cual
dificulta la nodulización hasta anularla al llegar a un punto crítico. También la
viscosidad y tensión superficial del líquido disminuirá dificultando ello la
nodulización.
Deberá entonces procurarse ciertas condiciones operativas que favorezcan y

permitan la nodulización, para lo cual será recomendable:
Procurar el alargamiento de la zona de nodulización; para ello resultará

deseable que se forme antes la fase líquida y se demore el inicio de formación
de C3S.
La temperatura de operación moderada en la zona crítica favorecerá la

nodulización, para lo cual resulta deseable disponer de crudos con buena
aptitud de clinkerización.
El avance del proceso en las etapas anteriores permitirá disponer de zonas de

nodulización más alargadas.
El perfil térmico del Horno puede ser controlado por la formación de llama y por
la regulación del tiro con el ventilador exhaustor; deberá procurarse por estos
medios una zona de clinkerización corta que asegure el tiempo necesario para
que se produzca la nodulización.
Página | 177
En la FIGURA 8.9 se presenta la probable condición de posición de la llama y

curva térmica que podría resultar favorable a los objetivos de nodulización,
como etapa clave del proceso.
Figura 8.9
En la práctica, el inicio de la nodulización queda marcado por la presencia de

costra, debido a que los puentes capilares del líquido influencian tanto la
aglomeración del material en nódulos como su incrustación en el refractario.
8.3 REACCIONES DE CLINKERIZACIÓN
La mejor forma de entender y explicar en que consiste el proceso de

clinkerización, en términos generales, es compararlo con el proceso previo en
el sistema de producción de clínker: la producción de cal.
En un horno de cal se calienta la piedra caliza conformada en una alta

proporción por Carbonato de Calcio, hasta producir su descarbonatación, en la
forma que se ha explicado en el Capítulo anterior, hasta obtener el Oxido de
Calcio que es la cal viva.
En un horno de cemento, el proceso resulta similar al de fabricación de cal,

pero participan 4 óxidos: Oxido de Calcio (CaO), Oxido de Sílice (SiO2), Oxido
de Alúmina (Al2O3) y Oxido de Fierro (Fe2O3), mencionando en adelante su
designación en el idioma cementero: C,S, A y F.
Página | 178
En la Figura 8.10 se muestra gráficamente el desarrollo de las reacciones de

clinkerización en función de la temperatura disponible, entre los cuatro óxido
básicos: C,S,A y F: Al llegar a la temperatura de formación de líquido,
constituido por F y A, se inicia la reacción de C con ambos, formándose C4AF
(Ferroaluminato Tetracálcico), hasta que se agota el F. A partir de este punto y
con algo más de temperatura, solamente se producirá C3A (Aluminato
Tricálcico). La presencia de fase líquida favorecerá la reacción entre C y S,
formándose en primer lugar C2S (Silicato Dicálcico - Belita); al incrementarse la
temperatura se incrementará la capacidad del C para combinar S,
produciéndose la reacción más importante: C2S + C = C3S , produciéndose el
Silicato Tricálcico (Alita), el constituyente más importante del clínker.
Figura 8.10
La conformación del material en nódulos, al presentarse la formación de fase

líquida, permitirá que estas reacciones se produzcan en el interior de cada
nódulo y no entre el material pulverizado, lo que permite conseguir un menor
tamaño de cristales y mejor calidad de clínker, además de facilitar el
enfriamiento del clínker producido y evitar la polución en el cabezal.
Página | 179
Esta es la etapa más importante del sistema y donde se desarrolla la mayor

temperatura, ubicándose a partir del inicio de formación del C3S hasta el final
del horno, antes de la zona de enfriamiento, necesaria para solidificar la fase
líquida antes de la caída del clinker al enfriador. La clinkerización se desarrolla
en la siguiente forma:
En las etapas previas se ha formado una cantidad de fase líquida en el material
por la fusión de C4AF y C3A, así como el silicato dicálcico, quedando una
cantidad de CaO sin combinar que dependerá del grado de saturación
dosificado.
Al alcanzarse la temperatura crítica de formación de C3S se iniciará la reacción

por difusión en fase sólida y a través de la fase líquida, del C2S y CaO para dar
lugar al C3S.
Ambos reactantes, en forma de partículas, se disuelven por difusión en la fase

líquida, donde se produce la difusión de iones Ca(-2), O2(-2) y SiO4(-4) hacia
zonas de precipitación y crecimiento de cristales de C3S. De tal forma, se
puede distinguir claramente los factores que favorecerán esta reacción:
La fase líquida deberá encontrarse en cantidad suficiente y ser de la calidad
más adecuada para favorecer la disolución de los iones reactantes y su difusión
a través de ella para reaccionar. En este sentido, las características de la fase
líquida dependen de su viscosidad, tensión superficial y movilidad iónica.
La disminución de la viscosidad y la tensión superficial facilitarán tanto la

velocidad de disolución como de difusión de los iones de reacción, dependiendo
de su carácter de basicidad, determinada por su composición y presencia de
componentes minoritarios, el que el proceso sea gobernado por la velocidad de
disolución de C2S o CaO.
En las zonas ácidas la velocidad de disolución de C2S es más lento que la de

CaO y por tanto gobierna el proceso, sucediendo lo contrario en las zonas
básicas. En cuanto a la difusión de masa en la disolución, el proceso
estará determinado por la velocidad de difusión de iones Ca (-2).
La presencia de nódulos facilita la reacción y permite que se realice a una

temperatura moderada, además de facilitar el enfriamiento del clinker que se
presenta granulado. La reacción entre partículas aisladas de C2S y CaO que
eventualmente coincidan en su avance a través del Horno se torna dificultosa y
obliga a crear condiciones térmicas más exigentes con las alteraciones
consiguientes y menores rendimientos energéticos; asimismo el clinker
producido no será de la mejor calidad y creará problemas en el enfriamiento.
Página | 180
Las condiciones térmicas deberán ser reguladas manteniendo una visión

integral de su influencia en todas las etapas del proceso. Frecuentemente se
puede optar por aumentar la cantidad de combustible al apreciar una deficiente
clinkerización, y ello en determinadas circunstancias podría resultar
contraproducente al alargar la zona de clinkerización y no dar tiempo a la
formación de nódulos, lo cual favorecería y mejoraría las condiciones
operativas.
El avance de material deberá ser controlado igualmente con un criterio integral
y sentido analítico de las condiciones operativas, imprescindible para tener en la
zona de clinkerización un material bien preparado, antes que forzar las
condiciones térmicas en esta etapa, con las consiguientes alteraciones y
pérdidas de rendimiento.
La formación de llama y las condiciones en que se desarrolla la combustión

serán un factor determinante en la curva térmica general y en el rendimiento
energético; el tipo de combustible utilizado determinará para cada caso
notables diferencias en las condiciones de ajuste que será necesario controlar.
La observación visual directa del interior del Horno en determinados momentos,

resultará útil y objetiva para evaluar las condiciones de clinkerización del
material y controlar la formación de llama. Aunque se hayan desarrollado
modernos sistemas instrumentales de control e incluso observación por
circuitos cerrados de televisión de los puntos críticos, todo esto será de valiosa
ayuda pero la observación directa ofrece al conocedor la mejor herramienta
para realizar ajustes con mejor criterio.
Las reacciones del proceso se han descrito para efectos de claridad como
desarrolladas en el sistema cuaternario C-S-A-F, pero en la práctica la
participación de los componentes minoritarios y su influencia en las condiciones
de reacción resultan de importante y variada expectativa. Esta influencia y su
presencia en las soluciones sólidas que constituyen las fases mineralógicas del
clinker deberán ser especialmente consideradas en cada caso particular para
conseguir los objetivos deseados.
El polimorfismo estructural de cristalización de las fases mineralógicas durante

el proceso y en el clínker producido, determinarán notables variaciones en las
condiciones de reacción, así como diferencias notables en las características del
clinker y del cemento, por lo cual deben ser objeto de especial atención en el
campo práctico y en la investigación.
Página | 181
Figura 8.11
La formación de fase líquida: Importante
en todas las etapas del proceso.
8.4 INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES MINORITARIOS SOBRE LA

FORMACIÓN DE ALITA.
Los componentes minoritarios del crudo y los que pudiesen aportar los
combustibles como cenizas que se integran al proceso no permanecen inertes,
actuando como fundentes, favoreciendo la presencia de fase líquida a menores
temperaturas y/o como mineralizadores, catalizando las reacciones de
clinkerización para formación de Alita (C3S) y Belita (C2S).
8.3.1 Acción de Fundentes
La temperatura teórica de clinkerización, marcada por los puntos de fusión del

Hierro y la Alúmina del crudo es de 1338°C; la presencia de álcalis, sulfatos y
otros componentes menores determinan que en la práctica se presente fase
líquida a temperaturas que varían entre 1280 y 1310 °C, lo cual favorece la
nodulización y el inicio de las reacciones de clinkerización.
Es posible que los líquidos formados a las bajas temperaturas previamente

mencionadas resulten activos como catalizadores en las reacciones por debajo de
1100 ºC; por otro lado, no deseamos incrementar deliberadamente el contenido
de líquido en esta etapa debido al incremento del riesgo de pegaduras.
La reacción más lenta en el rango de temperaturas por encima de 1100 ºC es la

formación de alita (Ecuación 2). Debe tomarse en cuenta que esta reacción tiene
una temperatura de inversión, T´, por debajo de la cual la disociación de C3S
para formar C+C2S es espontánea.
La formación de fase líquida a temperaturas inferiores a T´ es, por lo tanto,

innecesaria y aún indeseable, puesto que podría catalizar la disociación de alita.
Página | 182
Se estima que el valor de T´ es cercano a 1250 ºC, y por tanto, cercano a TE

mencionado anteriormente (1280-1300ºC), lo cual resulta una afortunada
coincidencia.
Puesto que el transporte de masa en la fase líquida (cuando está presente) es la

variable que controla el proceso en la formación de alita, debe suponerse que la
agitación mecánica del material incrementará la velocidad de reacción.
En el horno rotatorio tal agitación es más probable en material suelto que en el

interior de nódulos.
Parecería por tanto que no podemos aprovechar al mismo tiempo la capacidad

de nodulización y la capacidad de acelerar la reacción de la fase líquida.
Esta consideración también acentúa la necesidad antes expresada de que los

nódulos deben conformarse al ingreso de la zona de clinkerización, antes de que
la formación de alita sea considerable, si queremos conseguir una buena
nodulización.
Aparte de esta complicación las 2 funciones de la fase líquida a temperaturas por

encima de 1250 ºC no necesariamente se contraponen.
Aunque un incremento del contenido de líquido aumenta la velocidad de

formación de alita, esto tiene un límite, puesto que las fases primarias de alita y
belita constituyen la mayor parte del clínker, aproximadamente un 70-80%; esto
coincide plenamente con los requerimientos para optima nodulización en la zona
de clinkerización, con 20-30% de líquido.
8.5 Acción de los mineralizadores
Ha sido conocido por mucho tiempo que una modesta cantidad (0.5 - 2%) de
fluorita añadido a una mezcla cruda para alta temperatura, la haría más fácil de
quemarse. Algunas ilustraciones cuantitativas de este efecto han sido ofrecidas
antes; sin embargo, reduciremos las consideraciones a unas cuantas
investigaciones de laboratorio más recientes.
Una de ellas es realizada por Klemm, quien ha publicado algunos resultados

preliminares Parece, por su información, que con 1% CaF2, una mezcla cruda C-
S-A-F puede ser transformada a alita a 1,300 º C a aproximadamente en la
misma proporción que a 1450 ºC sin Fluorita (en ambos casos estos rangos son
similares a los necesitados para la producción tecnológica del clínker). Asimismo,
encuentra posible producir alita a un rango moderado desde la muestra con
fluorita a 1,200ºC. En 1,200ºC la mezcla sin fluorita no forma alita, cuando llega
a los 1,300ºC sólo se forman trazas.
Página | 183
Los experimentos de laboratorio muestran claramente que utilizando fluorita se

puede conseguir una reducción de 130 a 150ºC en la temperatura de la zona de
clinkerización. Esto implica que puede ahorrarse energía utilizando
mineralizadores en la producción de cemento. Sin embargo, no debemos
engañarnos acerca de la magnitud del ahorro que podemos esperar. Un horno
moderno es altamente eficiente en utilizar o recuperar calor, por eso hay una
pequeña posibilidad de un ahorro económico significativo.
Nuestros cálculos preliminares muestran que una reducción en la temperatura de

la zona de quemado en un horno con precalentador/precalcinador, resulta en
una disminución en el consumo de calor de 25 kcal/kg de clinker (de 775 a 750
kcal/kg). la misma reducción de temperatura, otros cálculos han indicado ahorros
potenciales de 100 a 150 Kcal/kg. probablemente en hornos más largos de vía
seca o húmeda, menos eficientes o ineficientes . Sin embargo, no sabemos de
alguna experiencia en planta respaldando estas figuras.
Otros experimentos de laboratorio indican que manteniendo la temperatura de la

zona de quemado constante pero reduciendo el tiempo de retención, se
incrementa la capacidad del horno e, indirectamente, se reduce el consumo de
calor por cada kg. de clínker. Nuevamente, los efectos no van a ser tan
dramáticos como los señalados por los ensayos de laboratorio.
Restricciones en las condiciones para transferencia de gases, material y calor

limitan la posibilidad de incremento de la capacidad de producción de 10 - 20 %.
No obstante, una planta reporta sobre el uso de un aditivo de fluorita conocido
por nosotros en un incremento de capacidad de 10%, causado por la adición de
1% de fluorita. La planta en cuestión tiene un material crudo difícil de quemar, y
un molino de crudo que es demasiado pequeño para la capacidad del horno.
Añadiendo fluorita al material crudo, la producción del molino de crudo se ha
incrementado 10% sin más perjuicio de la capacidad de quemarse, y así el horno
puede ser totalmente utilizado. Aquí, los gastos asociados con la adición de
fluorita deben ser valuados no en base de su potencial de ahorro de combustible,
sino con respecto a un posible incremento en las ventas, por ejemplo, con un
incremento marginal por tonelada de cemento. Sin embargo, puede ser que en
casos similares, la instalación de nuevos equipos pueda ser una mejor inversión
que la adición de fluorita.
En general, las plantas industriales han sido renuentes a adoptar la adición de

mineralizadores en sus esquemas. La razón puede haber sido que los costos
asociados con la compra, molienda, transporte, manejo y control del
mineralizador han sido similares al ahorro bruto en combustible.
Página | 184
Esta figura ha cambiado con el incremento mundial de los precios de

combustibles. Sin embargo, otra razón para esta renuencia puede haber sido la
carencia de documentación, desde pruebas a gran escala estableciendo el ahorro
de energía por tonelada de clínker, el efecto de los mineralizadores en las líneas
del horno y las operaciones suspensión y precalentamiento, etc. hasta el impacto
en el rendimiento del cemento .
Ahora, es evidente que mientras el rol de la fase líquida, referida en una sección
anterior, se efectúa a través del incremento de conductividad únicamente, la
influencia de la fluorita involucra también la cinética de la reacción. Luego,
resulta apropiado el reservar el término mineralizador a los componentes que
incrementan la cinética de la reacción.
Existen otros constituyentes, como P2O5, K2O, Na2O, y probablemente B2O3 y

SO3, que reducen la cinética, o inclusive cambian el sentido de las reacciones. Al
mismo tiempo, causarán que T´ se incremente. Estos componentes pueden ser
llamados inhibidores.
La influencia de componentes menores externos sobre cinética está asociada con

el hecho de que aunque estos componentes están principalmente disueltos en la
fase líquida, parte de éstos también se disuelven en las fases C, C2S y C3S
(solución sólida).
Aquellos que son preferentemente distribuidos en las fases reactantes C + C2S

ocasionan que su potencial disminuya; por lo tanto, la cinética será más lenta.
Aquellos que están principalmente distribuidos en la fase de producto C3S, como
CaF2 , causarán que el potencial de C3S disminuya, por lo cual la cinética de la
reacción de formación de alita se incrementa.
La solubilidad en la alita para los componentes más externos es limitada; por lo

tanto, su efecto sobre la cinética se limita a pequeñas adiciones de componentes
externos. Esto está en buena armonía con esquemas que solo usan cantidades
limitadas de aditivos en la mezcla cruda, en parte por razones económicas, y en
parte por cumplimiento de las especificaciones.
En el otro extremo, esta restricción sugiere también un límite en los efectos

mineralizantes a descubrirse y utilizarse.
Página | 185
8.6 IMPORTANCIA DE LA FORMACIÓN DE COSTRA SOBRE EL DESARROLLO

DEL PROCESO
La formación de costra sobre el ladrillo refractario de la zona crítica del horno

cementero es de carácter imprescindible; sin un adecuado espesor de costra, la
cantidad de calor que sería transferida a través del ladrillo refractario (mal aislante)
elevaría la temperatura de la chapa del horno por encima de su punto de
ablandamiento, pudiendo en casos extremos llegar a los de deformación y fusión.
El espesor más conveniente de costra se estima entre 20 y 30 cm. y se comprueba
por el control de la temperatura externa de la chapa del horno. Una costra
demasiado delgada puede establecer temperaturas demasiado altas en la
chapa del horno que provocan mayores pérdidas por radiación y en casos
extremos pueden llegar a lterar la características metalográficas del material, lo
que determina la deformación de la ovalidad del horno. En la Figura 8.12, se
muestra el sistema moderno para conocer y controlar la formación de costra en
el interior del horno mediante termografía.
Figura 8.12
El otro extremo lo constituye la formación excesiva de costra, formando "anillos"

como el mostrado en la Figura 8.13, que distorsionan completamente el control
operativo del sistema.
Página | 186
Desde el punto de vista de control operativo del proceso, la formación de costra y

su mantenimiento representan un efectivo método de control de calidad del
sistema de producción de clínker.
La costra formada se mantiene en un equilibrio termodinámico directamente
influenciado por parámetros dependientes del material en proceso y de la
combustión; por ello, una formación de costra adecuada y estable indica un buen
control sobre la preparación de crudo y las operaciones de precombustión.
Para explicar esta concepción y aprovecharla en la práctica, resultará necesario

conocer el mecanismo que determína la formación de costra y los factores que
influencian su estabilidad.
Figura 8.13 Anillo en el Horno Rotatorio
8.6.1. Mecanismo de formación de costra en el homo cementero

La comparación práctica de introducir la mano en arena seca y húmeda resulta muy
útil para explicar la formación de costra.
En el interior del horno, la "humedad" la representa la fase líquida que se presenta
al alcanzar el crudo el nivel de temperatura suficiente para que los componentes de
mas bajo punto de fusión (Fe203, A1203 ,MgO, Na20, K2O y S03) alcancen la
condición de fluidez condicionante del proceso.
Página | 187
Esta fase líquida en las partículas y nódulos ya conformados, les confiere la

tendencia a "pegarse o adherirse" al refractario o capa exterior de costra ya
existente, formando puentes capilares de adherencia entre las partículas
dispersas (o nódulos) y la capa exterior de costra (o ladrillo).
En esta forma se seguirán adhiriendo capas engrosando la costra; sin embargo,
al quedar sucesivamente cubiertas las capas interiores por otras que las van
aislando del calor radiado desde la llama y del transferido por convección por los
gases de combustión, su temperatura disminuye y la fase líquida se solidifica.
Esta solidificación produce la "cementación" de la partícula o nódulo, quedando
definitivamente integrada a la costra protectora.
Esta concepción casi estática del proceso de formación de costa, al
complementarse con los factores que incluye la rotación del horno, constituye el
equilibrio termo dinámico que representa el mecanismo de formación de costra en
el horno cementero.
Analicemos imaginariamente el fenómeno en un punto de la longitud del horno y
en los 360º de su rotación. En el gráfico de la Figura 8.14 se muestra la
variación de la temperatura de un punto sobre la capa exterior (interior del hor-
no) en los 360° de giro.
Figura 8.14
Página | 188
Si consideramos la circunferencia del horno como la esfera de un reloj visto desde

el quemador y el horno girando en sentido antihorario, podemos estimar el
comportamiento del material en su movimiento en cada revolución.
El material en proceso ocupa la zona comprendida entre las 3.30 y 6.30. La última
capa de costra a las 6.30 alcanza el nivel térmico más alto; al sumergirse en el
material su temperatura disminuye progresivamente hasta las 3.30 en que se
encontrará en el nivel térmico más bajo. La disminución de temperatura en este
tramo producirá la cementación de varias capas de costra.
Al exponerse la costra formada a la radiación de la llama y convección de los
gases, entre las 3.30 y 6.30, su temperatura se incrementará permanentemente.
Las capas adheridas, en la medida que alcanzan su punto de formación de fase
líquida, tendrán la tendencia a desligarse y desprenderse.
Entre las 2 y las 11 del reloj se producirá la mayor tendencia a desprendimiento,
estando determinada por 3 factores:
a) La fuerza de gravedad de pendiente de la masa de las partículas o nodulos,
actuando al
ascender con el giro del horno.
Las partículas (nodulos) de más de 3 m. de diámetro tendrán una clara
tendencia a desprenderse, debido a la mayor influencia de la gravedad.
b) El nivel térmico que fluidiza los puentes capilares de adherencia, dependiente
de la masa de las partículas o nodulos, actuando al ascender con el giro del
horno.
c) Las propiedades de la fase líquida que influencian la "calidad"de los puentes
capilares de adherencia.
El espesor de la costra formada estará determinada por el equilibrio entre la
tendencia a pegarse y desprenderse de las partículas, en función de los factores
mencionados.
Consideremos un caso práctico para mayor claridad y justificación de lo

mencionado, consistente en enfriar el horno, restando combustible y
alimentación, al presentarse un desprendimiento de costra que porque mancha
roja en la chapa del horno.
En este caso, la temperatura de la chapa disminuirá, borrándose la mancha roja,
pero no se pegará costra debido a que no se llega a disponer de fase líquida que
forme los puentes capilares de adherencia de la costra.
Al intentar normalizar el horno, la mancha roja reaparecerá, habiéndose perdido
inútilmente tiempo, producción y combustible.
Página | 189
Para favorecer la formación de costra y protección de la zona dañada tendremos

que propiciar suficiente temperatura para asegurar presencia de fase líquida,
procediendo en la siguiente forma:
Incrementar por unos segundos la alimentación y acelerar la velocidad de giro del

horno, llevando material crudo a la zona peligrosa; luego, frenar el horno y
aumentar combustible.
El calentamiento acelerado del material en la zona localizada, favorecerá la
pegadura de costra; la progresiva normalización de la operación podría superar el
inconveniente alargando el tiempo de campaña del horno.
Manteniendo las condiciones térmicas en el interior del horno, refrigerar
externamente la chapa del horno con aire, e inclusive el agua. El flujo de calor
hacia el exterior, siempre que exista un espesor mínimo de refractario;
favorecerá la cementación de capas sucesivas de costra, disminuyendo gradual
mente la temperatura en la chapa hasta normalizar la operación.
8.6.2 Estabilidad de la costra formada

La formación y mantenimiento de costra de un espesor suficiente para proteger
casco y refractario, equilibrando la tendencia a adherirse y desprenderse del
material, resulta una exigencia obligatoria para tener una condición productiva y
eficiente en cualquier sistema de fabricación de clínker.
Para conseguir este objetivo resultará necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos:
• Contenido potencial de fase líquida en el crudo.

• Composición granulométrica del crudo.
• Nivel de homogeneización físico-química del crudo.
• Estabilidad térmica de la zona.
• Diseño del refractario.
• Formación, ubicación y temperatura de la llama.
• Estabilidad de la temperatura del aire secundario.
• Nivel máximo de nodulización.
• Ventilación exterior de la chapa del horno.
• Potencia absorbida por el motor del horno.
El mantenimiento de una costra adecuada y estable representa una condición
previa ineludible para pretender niveles de producción, consumo específico,
calidad del clínker y duración del refractario satisfactorias.
Página | 190
Podría decirse, sin temor a exagerar, que la calidad técnica del trabajo que se
desarrolla en un sistema de producción de clínker podría juzgarse por la
capacidad para formar y mantener estable una costra adecuada (Figura 8.15).
Figura 8.15
8.7 INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LAS CARACTERÍSTICAS DEL

CLÍNKER
En la zona crítica del horno se alcanza la composición mineralógica prevista en la

dosificación de crudos y determinada por las condiciones del proceso. En este
punto, en el interior de cada nódulo se ha logrado la máxima formación de alita
(C3S) a partir de la reacción de belita (C2S) y CaO; el resto de sílice conforma
belita en la forma metastable B-C2S y queda un residuo de cal libre. La fase
líquida en la forma mineralógica C4AF y C3A que ha constituido el medio de
reacción actúa como aglutinante de los módulos formados.
Si en este momento del proceso idealizamos un congelamiento instantáneo de

las fases mineralógicas formadas, tendremos un clinker de calidad ideal.
En la práctica, las características del proceso e instalaciones establecen factores

operativos que degradan la calidad del clinker.
Página | 191
En la medida que controlemos tales factores conseguiremos que tal nivel de

degradación sea el mínimo, conservando durante el enfriamiento la calidad del
clinker formado en las etapas anteriores.
La calidad del clinker podemos definirla en función de su comportamiento en la

molienda final y las características que le confiere al cemento. En estos términos,
resultarán suficientes 4 características : Molturabilidad,
Considerar el enfriamiento del clínker, como una operación posterior a su for-

mación en el horno, para proteger equipos de transporte y recuperar calor, es
uno de los errores más frecuentes y graves en plantas cementeras, por afectar
directamente al producto y el costo de producción.
El proceso de clinkerización se inicia en el punto de ingreso de polvo al sistema

y concluye en el silo o cancha de almacenamiento de clínker.
En la zona crítica del horno se alcanza la composición mineralógica prevista en

la dosificación de crudos y determinada por las condiciones del proceso. En
este punto, en el interior de cada nódulo, se ha logrado la máxima formación
de alita (C3S), a partir de la reacción de belita (C2S) y CaO.
El resto de sílice conforma belita en la forma metastable fi-C2S y queda un

residuo de cal libre. La fase líquida en la forma mineralógica C4AF y C3A que ha
constituido el medio de reacción actúa como aglutinante de los nódulos forma-
dos.
Si en este momento del proceso idealizamos un congelamiento instantáneo de

las fases mineralógicas formadas, tendremos un clínker de calidad ideal.
En la práctica, las características del proceso e instalaciones establecen factores

operativos que degradan la calidad del clínker.
En la medida que controlemos tales factores, conseguiremos que tal nivel de

degradación sea mínimo, conservando durante el enfriamiento la calidad del
clínker formado en las etapas anteriores.
La calidad del clínker podemos definirla en función de 4 características:
• Molturabilidad,
• Resistencia mecánica,
• Durabilidad química, y
• Estabilidad de volumen.
Página | 192
• Apreciemos cómo se afectan estos 4 parámetros durante el enfriamiento.
8.7.1 Horno Rotatorio
El clínker producido no puede caer inmediatamente al enfriador debido a que la

fase líquida que conforma los nodulos provocaría la formación del "hombre de
nieve" (snowman), afectando la eficiencia del enfriador y el control operativo de
todo el sistema.
Por esta razón, la posición de la llama se ubica en el interior del horno delimi-
tando una zona de enfriamiento hacia el anillo de salida, suficiente para que la
proporción de fase líquida en el interior de los nódulos no produzca
aglomeraciones y pegaduras.
En esta etapa, los factores que afectan la calidad del clínker son los siguientes:
Aumento de tamaño de cristales de C3S, menor molturabilidad del clínker y

menor velocidad de hidratación del cemento.
Disminuye el peso específico. En la FIGURA 1 se muestra la influencia del peso

específico sobre la molturabilidad del clínker.
Inversión de la reacción C2S+CaO —> C3S, disminuye la proporción de C3S en

relación con el C2S, y con ello las resistencias iniciales serán menores. La
molturabilidad del clínker disminuye y aumenta la probabilidad de
acolchamiento de bolas y rodillos. En la FIGURA 2 se muestra la variación de la
molturabilidad con el contenido de C3S y C2S.
La fase líquida solidifica en cristales. Disminuye la molturabilidad y la resistencia

química.
Aumenta el tamaño de cristales de MgO (periclasa). Disminuye la estabilidad de

volumen.
8.7.2 En el enfriador
El clínker producido en el horno y enfriado en el mismo hasta la solidificación de

la fase líquida, pasa al enfriador. En esta etapa la velocidad de enfriamiento
depende en gran medida del tipo de enfriador empleado.
En enfriadores rotatorios y de satélites, el enfriamiento es relativamente lento,

comparado con el que se produce en el de parrilla. El enfriamiento lento
produce:
Fase líquida cristalina: menor molturabilidad y resistencia química.

Inversión del P-C2S al y-C2S hidráulicamente inactivo.
Página | 193
Menor recuperación de calor.

Riesgo de diseño en los equipos de transporte.
Inversión del J3-C2S al y-C2S con expansión y formación de clínker pul-
verulento.
Del análisis realizado podemos establecer las siguientes conclusiones:
a) El enfriamiento del clínker determina sus características finales en cuanto a

molturabilidad durante la molienda y resistencia mecánica, durabilidad química
y estabilidad de volumen del cemento como producto final.
b) El enfriamiento en el horno debe ser el mínimo necesario para alcanzar la

temperatura requerida para la solidificación de la fase líquida.
c) El enfriador de parrilla resulta el sistema más conveniente desde el punto de

vista de la consolidación de las características del clínker, además de permitir
una mejor recuperación de calor y disponer de aire terciario.
d) En la parrilla, el mayor volumen de aire debe aportarse en forma inmediata,

procurando el enfriamiento más rápido posible.
e) La temperatura del clínker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata, sin afectar la eficiencia del molino.
Figura 8.16
Observando el punto más importante de todo el sistema de
producción de clínker y la industria cementera en general.
Página | 194
En la tecnología industrial, resultaría ideal disponer de un equipo

individual, específicamente adecuado, para cada una de las
operaciones unitarias que conforman un proceso.
El Horno rotatorio cementero largo se encontraba muy alejado de

tal condición ideal, porque en su interior se podían encontrar casi
todas las operaciones unitarias de la ingeniería química; la evolución
de la tecnología ha simplificado progresivamente su diseño, hasta
llegar al limite que establecen las características del proceso
fundamental: transporte de material, intercambio de calor,
nodulización y su función como reactor de combustión y
clinkerización.
Esta parte y tales funciones del horno rotatorio cementero han

permanecido inalterables durante los 144 años que han transcurrido
desde que se puso en servicio el primer horno cementero, y
seguirán en la misma forma porque la clinkerización es ciencia y
arte.
9.1 Evolución del Horno Cementero
Desde que el año 400 a.c. construyeron el Coliseo Romano con una mezcla de
puzolana y cal (2x1), lo que ya puede considerarse un cemento que permanece
indestructible hasta la fecha,, desaparece esta fórmula hasta 1756 que
Smeaton la recupera para reparar el Faro de Eddystone en Cornwell, Gales que
se mantuvo 126 años.
Coliseo Romano : Silicatos cálcicos 400 años a.c.
En 1824, el maestro de obra Joseph Aspdin quema polvo fino de gis con arcilla
en un horno de cal, patentando el producto como Cemento Portland, debido a
su color gris parecido a las piedras de ese lugar. Su hijo con otros amigos funda
la Empresa Robins, Maude y Aspidin que construyen el primer horno cementero
vertical, el cual lo conserva la Empresa Blue Circle como una reliquia en Kent,
Reino Unido (Figura 9.1). Isaac Jonson logra alcanzar temperaturas
suficientes y descubre la necesidad de quemar el material hasta fusión en 1947.
Figura 9.1
El primer Horno vertical de cemento
Página | 196
Ransome patenta el primer horno horizontal que podía rotar en 1885 y el año
siguiente se construye el primer horno rotatorio cementero en Inglaterra
(Figura 9.2). En 1909 Thomas Alba Edison obtiene una patente para los
hornos rotatorios.
El año 1940 se introduce los hornos de vía húmeda que permiten mejorar
considerablemente la calidad del clínker. En estos hornos se realizan los
siguientes procesos y operaciones unitarios: mezcla, homogenización, secado,,
transporte, calentamiento, descarbonatación, fusión, nodulización, clinkerización
y enfriamiento. Para realizar todo este trabajo los hornos rotatorios de vía
húmeda tenían que ser muy largos, manteniendo una relación L/D de alrededor
de 50 (3 x 150 m).
El primer paso en la evolución del horno se produce al separar el secado de la

pasta, alimentando polvo seco, esta es la época de los hornos largos de los 60
y 70, cuando el barril de petróleo se mantenía en 2-3 US$/bbl y el costo de loa
energía no resultaba trascendente. Sin embargo, muy pronto resulta evidente
que el horno tubular resultaba un pésimo intercambiador de calor y surgen los
precalentadores del polvo en suspensión de gases.
Entre ambas tecnologías, merece mencionarse las parrillas Lepol que realizaban
el secado del material previamente pelletizado.
Figura 9.2
Vista interior del primer horno horizontal rotatorio
Página | 197
Al producirse las sucesivas crisis energéticas del 73 y luego del 79, la

optimización energética resulta imprescindible y se produce un gran esfuerzo
por tecnificación que mejora totalmente los diseños de precalentadores,
llegando a descarbonatar hasta el 50% el material en proceso, llegando los
hornos a relaciones L/D de 15 con buenas condiciones operativas.
Al llegar a los 80 se imponen los sistemas de precalcinación que efectúan toda
la descarbonatación del polvo en instantes, al lograr desarrollar
simultáneamente la combustión exotérmica y la calcinación, fuertemente
endotérmica. El perfil del horno se modifica, surgiendo los ductos de aire
terciario y acortándose la longitud del horno, incrementándose la complejidad
de las torres de precalentamiento y precalcinación.
En esta etapa, los fabricantes de hornos, con mayor preponderancia de

Ingeniería Mecánica que química y de procesos, cometen el grave error de
considerar que el horno rotatorio ya no resultaba tan importante por considerar
que su trabajo resultaba muy aliviado, al tener que desaarrollar procesos
exotérmicos, haciéndose conocida la frase de que en el horno “ se podría
completar el proceso con la llama de una vela”, ignorando la existencia de la
termodinámica y su fundamental importancia en todo el sistema. Se llega a
ofrecer hornos rotatorios de 40 metros de longitud para grandes capacidades
de producción, girando a altas velocidades, con relaciones L/D de 8-10 y
elevados grados de llenado.
Los resultados, el análisis operativo y de procesos han obligado a dar un paso

atrás, manteniendo suficiente longitud del horno para desarrollar una efectiva y
eficiente nodulización del material antes clinkerizar, lo cual evita los problemas
de clínker polvoso, anillos, y pegaduras, hombres de nieve en el enfriados y
bajas resistencias en el clínker por inversión de las reacciones de clinkerización.
En la Figura 9.3 se muestra la evolución del horno cementero en cuanto a los

procesos y operaciones que se desarrolan en su interior y la forma como se ha
acortado su longitud con el desarrollo de nuevas tecnologías.
Página | 198
Figura 9.3
Evolución del Diseño del Horno Cementero
Finalmente, las operaciones que necesariamente deben realizarse en el horno

rotatorio cementero son 4: Transporte ,Intercambio térmico (calentamiento y
enfriamiento), Nodulización y Combustión.
9.2 EL HORNO ROTATORIO COMO TRANSPORTADOR DE MATERIAL¡Error!

Marcador no definido.
El horno actúa como un transportador de material sólido, el material en proceso

y de gases, los que produce la combustión con la carga térmica que transfieren
en contracorriente.
La importancia del horno rotatorio como transportador de material radica en
que a través de su accionamiento se controla la evolución integral del proceso.
Aunque experimentalmente se ha producido silicatos cálcicos en reactores

estacionarios y existe el horno vertical para pequeños tonelajes, el horno
tubular rotatorio seguirá imponiéndose en la producción de clínker por
adecuarse perfectamente la velocidad de avance y tiempo de permanencia del
material en proceso en el interior del horno, a los procesos de nodulización y
clinkerización, que requieren tiempo para completarse.
En el interior del horno se efectúan varias operaciones que involucran

fenómenos físicos y reacciones químicas de naturaleza y características muy
variadas.
Desde su ingreso, el material cambia de estado físico, se disocia y recombina,
se aglomera, se calienta y se enfría.
Página | 199
El diseño y el accionamiento del horno rotatorio determinan el tiempo de

permanencia del material en cada zona, procurando su adecuación a las
exigencias propias del proceso.
Conocer y controlar el comportamiento de cada horno individual como

transportador resultará un requisito imprescindible para manejar el sistema de
producción de clínker con eficiencia.
Figura 9.4
El accionamiento principal del Horno
El desplazamiento del material en el interior del horno cementero se caracteriza

por un movimiento oscilante, levantándose en contacto con las paredes
internas del horno en rotación y deslizándose luego hacia abajo por efecto de la
gravedad.
El movimiento del material a lo largo del horno es determinado por la resultante
de 2 componentes:
El movimiento en dirección del eje longitudinal ocasionado por la pendiente del

horno.
Página | 200
El movimiento en dirección perpendicular al eje del horno, producido por la

rotación.
El material asciende sobre la pared del horno que está girando, hasta que se
“voltea” o se “resbala” por gravedad; debido a la pendiente el material caerá o
se desplazará unos centímetros más adelante, determinando su velocidad de
avance y el tiempo de residencia del material en el horno cementero.
Resultarán de importancia fundamental en este mecanismo la consistencia del
material y la rugosidad de las paredes del horno, además de sus características
dimensionales.
9.2.1 Cálculo del tiempo de residencia total
Existen varias ecuaciones que pretenden determinar el tiempo total de

permanencia del material en hornos rotatorios. Así :
1,77 L.O1/2
Sullivan : T = F
d.p.n
57,14 L.Sen O
Seaman : T =
3,1416 d.p.n
0,176 (24 + O).L

Bayard : T =
d.p.n
1,361 L (O/p)0,85
Zablotny : T =
3,1416 d.n
10,86 L
Gibbs : T=
d.p.n
Página | 201
En las cuales :
T : Tiempo de residencia del material, min.
L : Longitud total del horno, m.
d : Diámetro del horno, m.
O : Talud natural del material seco, grados.
p : Pendiente del horno, grados.
n : Velocidad de giro del horno, r.p.m.
F : Factor de retención.
Resultará necesario efectuar un análisis de los componentes de estas

ecuaciones para manejarlas en forma adecuada:
a) En primer lugar ”L”, ”d” y “p” son constantes para cada horno individual.
b) La velocidad de giro del horno “n” resulta la variable de control y constituye

uno de los principales parámetros de control operativo. También se acostumbra
expresarla como velocidad tangencial o periférica.
c) El talud natural del material también podríamos interpretarlo como una

condición de fluidez, para explicar su influencia respecto a que el material se
voltee o se resbale. Así, el clínker ascenderá en el sentido del giro hasta el
punto más alto hasta caer por gravedad; la pasta se resbalará por efecto de la
pendiente casi sin ascender en sentido vertical.
d) El factor de retención “F” representa la dificultad que encuentra el material para

desplazarse mediante el mecanismo mencionado y se influencia directamente
con la disminución del diámetro útil del horno. Considerar F en función directa
del diámetro útil nos facilitará su correcta determinación.
Estas ecuaciones resultan muy adecuadas cuando el material y las paredes no

sufren variaciones radicales a lo largo del horno; tal es el caso de secadores de
concentrado de mineral.
Página | 202
9.2.2 Cálculo del tiempo de residencia del material en cada zona
En el caso específico del horno rotatorio para fabricación de clínker, más

importante que establecer el tiempo total de residencia resulta conocer el
tiempo de paso o velocidad de avance relativo por cada una de las zonas del
horno, marcadas por el nivel de desarrollo del proceso.
Para simplificar este análisis, adoptamos la ecuación de SULLIVAN basados en
que resulta la más coincidente con valores reportados de experiencias
efectuadas con isótopos radioactivos para determinación de tiempos reales de
permanencia del material en el interior de hornos.
Establecemos que siendo los demás componentes de esta ecuación, constantes
para cada etapa del proceso, la velocidad con la que transcurre el material en el
interior del horno dependerá sólo de 2 variables:
La consistencia o fluidez del material, que también se expresa como el

talud (0) y se ubica en la fórmula con un valor equivalente a la raíz
cuadrada del valor absoluto.
Este talud podríamos considerarlo siempre en valores intermedios entre el
mínimo que presenta la pasta al ingresar al horno con una reología adecuada,
unos 10º de talud, y el del clínker, que al apilarse formará un ángulo(talud) de
40º.
El Factor de Retención F, que representa la resistencia que se
presenta en cada zona al avance del material.
En los hornos de vía húmeda, la cortina de cadenas representa un factor de

incremento de F que compensa la alta fluidez de la pasta.
En la zona de material seco en proceso de descarbonatación y calentamiento, el

diámetro libre es máximo y la fluidez también alta (bajo talud) determinando el
mayor avance relativo del horno.
En la zona de fusión y clinkerización con formación de costra rugosa, el
diámetro útil disminuye y el talud aumenta (menor fluidez) por lo cual el nivel
de avance es mínimo.
Para efectos prácticos mostremos gráficamente la probable variación de 0 y F a

lo largo de un horno largo de vía húmeda y lo dividimos en 7 zonas
características: Secado, Calentamiento, Descarbonatación,Transición,
Nodulización, Clinkerización y Enfriamiento.
Página | 203
En este caso, para cada una de las zonas elegidas, tomando los valores
promedio de 0 y F, tendremos las siguientes fórmulas para cálculo de los
tiempos parciales de residencia.
Zona 1: Secado
T1 = 10,2 L1/( d.p.n )
Zona 2: Calentamiento
T2 = 10,4 L2/( d.p.n )
Zona 3: Descarbonatación
T3 = 9,5 L3/( d.p.n )
Zona 4: Transición
T4 = 8,7 L4/( d.p.n )
Zona 5 : Nodulización
T5 = 11,2 L5/( d.p.n )
Zona 6: Clinkerización
T6 = 12,8 L6/( d.p.n )
Zona 7: Enfriamiento
T7 = 11,5 L7/( d.p.n )
Página | 204
A manera de ejemplo se ha realizado el cálculo de los tiempos de residencia en

un horno para vía húmeda de 100m de longitud, 4m de diámetro con una
pendiente de 2,048° que gira a 1,2 r.p.m., estimando las longitudes de cada
zona en base a la experiencia y lo observado al ingresar al horno durante
paradas largas.
Zonas Longitud(m)
Tiempo(min.)
1: Secado 20 20,75
2: Calentamiento 18 19,04
3: Descarbonatación 17 16,43
4: Transición 15 13,28
5: Nodulización 15 17,09
6: Clinkerización 10 13,02
7: Enfriamiento 5 5,85
El tiempo total de residencia a lo largo de todo el horno es de 105,46 minutos.

Para el cálculo del tiempo de permanencia de material en hornos para vía seca,
bastará con no incluir las zonas 1 y 2.
9.2.3 Influencia del accionamiento del horno sobre el desarrollo del

proceso
La importancia de analizar los tiempos parciales de residencia en cada zona, se
puede comprobar, considerando que al accionar las revoluciones del horno, el
efecto sobre la velocidad de avance en cada zona resulta diferente.
Para efecto comparativo la Figura 9.4 muestra la variación de velocidades del
material en cada una de las zonas, como una función de la velocidad de
rotación del horno.
Siendo múltiples las operaciones que se efectúan en el horno, la variación del
tiempo de permanencia del material en cada zona tendrá diferentes
implicancias y consecuencias:
En la zona de calentamiento resultará inconveniente aumentar el giro porque al
permanecer liso el revestimiento refractario, el material no solamente se
“volteará”, sino que tendrá tendencia a desplazarse como un fluido, avanzando
más rápido de lo conveniente, para asegurar la elevación adecuada del
calentamiento y el final de la descarbonatación.
Página | 205
En la zona de nodulización, la cual se inicia con la presencia de fase líquida, las

r.p.m. del horno representa un parámetro importante para favorecer la
aglomeración y conformación de nódulos. Mayores velocidades favorecen la
nodulización.
En la zona crítica, donde ya se ha formado costra protectora del refractario, el
material se frena convenientemente para completar sus reacciones de
clinkerización.
En la zona de enfriamiento, al desaparecer la costra por disminución de la
disponibilidad de fase líquida, se acelerfa convenientemente el material para
descargarse al enfriador, favoreciendo un rápido enfriamiento que favorezca la
consolidación de las fases mineralógicas formadas.
Resultará de importante utilidad para el ingeniero de planta y el mismo
operador, analizar la influencia de esta variable (n), una de las más importantes
en la operación, sobre la evolución del proceso de clinkerización en cada horno
rotatorio, particular, confirmando su propio esquema de cálculo en base a las
consideraciones expuestas.
Figura 9.5 Variación de velocidad con las RPM por zonas
Página | 206
9.3 EL HORNO COMO TAMBOR NODULIZADOR
El crudo en proceso llega al horno con una granulometría promedio de 50

micras (20 % de residuo en malla 200 ASTM) pero debe formar nódulos antes
de clinkerizar, porque cada partícula podría tener componentes distintos y la
probabilidad de reacción resulta muy complicada. Al elevarse la temperatura y
llegar al punto de fusión de los óxidos de Fierro y Aluminio, se presenta la
llamada “fase líquida” que cumple el papel de integrar los nódulos y catalizar las
reacciones de clinkerización.
En los últimos 50 años la industria del cemento ha sufrido muchas modifica-

ciones en las etapas anteriores y posteriores, pero el proceso que transcurre en
el horno a partir del final de la descarbonatación hasta la caída del clínker al
enfriador ha permanecido prácticamente inalterado. Por ello, lo expresado en
relación con el rol de la fase líquida por Christensen, Johansen, Soria
Santamaría y muchos otros, tiene validez permanente a través del tiempo y del
espacio.
Al completarse la descarbonatación del crudo en el horno (reacción fuertemente

endotérmica) la disponibilidad total de calor se invierte en elevar la temperatura
del material hasta su fusión parcial. En esta etapa el horno se convierte en un
tambor nodulizador, siendo el objetivo del proceso conformar todo el crudo en
nodulos de dimensiones entre 3 y 20 mm.
En cualquier tambor noulizador (Figura 9.5), las variables que influyen sobre
las características de los nodulos son:Proporción de líquido, tamaño de
partículas y velocidad de giro.
Figura 9.6
Tambor nodulizador
Página | 207
Analicemos el comportamiento del horno cementero como nodulizador, en

función de tales variables.
a) Proporción de líquido aglutinante
En el horno cementero la proporción de fase líquida depende de la composición

química del crudo (A1203 y Fe203) y la temperatura en la zona, pudiendo
controlarse a través de la dosificación del crudo y el control de la curva térmica
gases-material.
Finura del polvo
La finura del crudo debe controlarse en la molienda, procurando el tamaño de
partícula más pequeño y homogéneo, sin llegar al extremo de que represente
mayores pérdidas por arrastre en las etapas anteriores.
b) Velocidad de rotación
Las rpm del horno no representan una variable que se pueda modificar en
función exclusiva de la nodulización, sin afectar otras variables del proceso; los
valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con los
que corresponden a tambores nodulizadores.
Así, los parámetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparación y dosificación del crudo y del nivel térmico del proceso en
esa zona.
En el Capítulo anterior se analizó lo que representa para tal proceso una buena
nodulización y que problemas ocasiona una nodulización deficiente, con
producción de clínker polvoso, grandes cristales de alita y grave sproblemas
operativos en el Enfriaodor.
La llama cónica hueca facilita totalmente el objetivo de nodulizar antes de

clinkerizar, por permitir concentrar el calor en la zona crítica, permitiendo que
exista un periodo adecuado de tiempo y espacio entre el momento que aparece
la fase líquida y el inicio de la clinkerización (Figura 9.6).
Figura 9.7 Forma de llama cónica hueca: buena nodulización.
Página | 208
En la práctica, el inicio de la nodulización queda marcado por la presencia de

costra, debido a que los puentes capilares del líquido influencian tanto la
aglomeración del material en nódulos como su incrustación en el refractario.
9.4 EL HORNO COMO INTERCAMBIADOR DE CALOR
Analizando el comportamiento del horno cementero como intercambiador de

calor, podremos comprobar que las condiciones de transferencia de calor son
excelentes donde menos se requiere y malas donde más se necesitan.
En la zona de llama, el horno es un reactor de combustión excelente. La

concentración de calor es máxima debido a la elevada emisividad de la llama,
costra, ladrillo e inclusive gases de combustión, ricos en moléculas diatómicas
(CO2, H2O, SO2, etc) y limitados al máximo en gases binarios (N2, O2, etc).
La máxima temperatura en esta zona resulta determinante de una condición de

transferencia de calor por radiación máxima, considerando que la misma es
proporcional a la temperatura a la cuarta potencia, como puede comprobarse
en la ecuación que se utiliza para el cálculo del calor transmitido por radiación:
Qr = (T1 - T2)4
Donde :
Qr = Calor emitido por radiación por m2 y hora (kcal/h m2)
= 4,88 x 10-8 kcal/hm2ºK4
= Emisividad del material
T1 = Temperatura del cuerpo emisor
T2 = Temperatura del cuerpo receptor.
El nivel de exposición del material al calor radiado e inclusive a los gases

circulantes es bueno, considerando que la formación de costra produce una
superficie rugosa que favorece el volteo del material en proceso.
Sin embargo, en esta zona las reacciones que se producen son exotérmicas,
requiriéndose la potencia térmica de la llama principalmente para mantener el
nivel térmico de reacción.
Si efectuamos un cálculo del requerimiento de calor en los primeros 15 ó 20

metros del horno, el resultado podría sorprender a muchos.
Página | 209
ga
En la Figura 9.8 se muestran las cargas térmicas de gases y material, y las
pérdidas de calor para el caso de un horno de 4.20 m de y 50 m de Longitud
que produce 1200 tm de clinker/día (50 tm ck/h), tiene ladrillo de 15 cm
revestido por costra de 25 cm y una chapa metálica de 250 mm.
En los últimos 20 metros del horno (zona de clinkerización) las pérdidas totales
de calor ascenderán aproximadamente a 1 MM kcal/h ( 20 kcal/kg de ck).
Figura 9.8 Termografía : La zona radiante del Horno
La exigencia teórica de calor para mantener la temperatura crítica de reacción,

compensando las pérdidas al exterior será mínima comparada con la carga
térmica disponible y las excelentes condiciones para transferirla.
En los primeros 20 metros del horno (zona de descarbonatación), el

requerimiento de calor podría llegar a un nivel máximo de 450 kcal/kg de
clínker, cuando el material llega sin descarbonatar.
Para mantener el equilibrio en la condición adecuada, se tendrá que circular

llama gases y calor hacia las zonas posteriores del horno.
El alargamiento de la llama y el tiro creado por el ventilador exhaustor deben

permitir alcanzar este objetivo, que por cierto no sólo resulta conveniente sino
necesario, por existir latente el riesgo de calentamiento por exagerada
concentración de calor, lo cual funde la costra, desprotege al refractario y
podría calentar deformar y hasta fundir la chapa (casco) del horno.
El mantener una llama larga constituye un objetivo, pero bajo la condición de

poderla sostener en la ubicación correcta y manteniendo combustión completa.
Página | 210
En la práctica, lo que en cierta medida siempre se presenta y/o consigue es una

condición de equilibrio inestable de calor en la zona, lo cual explica la mayor o
menor estabilidad de la costra formada y las variaciones en las características
del clinker producido (peso/litro).
En la medida que existan factores que hagan este equilibrio menos estable o
amplíen su rango de variación, provenientes del combustible y las condiciones
de combustión (por un lado); el material en proceso; su grado de reacción y
características granulométricas por el otro, producción, eficiencia y duración del
refractario se verán afectados.
Al transcurrir los gases por el horno alejándose de la llama, las condiciones

favorables para la transferencia de calor por radiación decrecerán hasta llegar a
la zona fría y oscura del horno.
Al ingresar el material al horno, aún no se ha completado la descarbonatación y

se dificultan las condiciones que favorecían una rápida elevación de la
temperatura, por lo cual la evolución del proceso se frena, dando lugar a una
etapa muerta entre el final de la descarbonatación y el inicio de la clinkerización
(1.250 - 1.300º C).
En esta etapa o zona del horno, que se torna fría y oscura, el intercambio de
calor es pésimo, produciéndose escaso contacto entre la corriente de gases y el
material expuesto sólo en la parte superficial de la cama y además es muy
limitado, al no producirse un volteo del material en su progresión, que resbala
por el refractario que se presenta uniforme y pulido.
La descarbonatación resulta considerablemente más lenta en razón de que la

presión parcial del CO2 en el entorno de las partículas aumenta, al no ser
liberado rápidamente, ocasionando que disminuya la velocidad de reacción que
se produce por difusión desde el núcleo de la partícula hacia la zona cortical.
La optimización de las condiciones de transferencia de calor entre los gases

circulantes y el material en proceso requiere considerar tres aspectos
fundamentales:
- Las características fisicoquímicas del crudo y su volumen de alimentación.
- Las características fisicoquímicas y el volumen de los gases, determinados por

las condiciones de combustión y recuperación de calor en el enfriador.
- El nivel de contacto entre gases y partículas de material, determinado por las

características de ambos y las condiciones operativas del sistema.
Página | 211
Resulta necesario enfocar el problema en el interior del horno, donde se

requiere acelerar las reacciones en el intervalo muerto entre 1.000 a 1.300º C,
en el que se crean sólidos nacientes antes de la aparición de la fase líquida, con
peligro de su envejecimiento y pérdida de reactividad.
Para mejorar la transferencia de calor en esta zona se pueden instalar

levantadores de material que eviten que resbale sobre el refractario y permiten
su caída desde un punto más elevado en su curva ascendente con el giro del
horno, como se mostró en la Figura 8.2.
Al producirse el volteo del material que en su caída atraviesa la corriente de

gases, se favorece el intercambio térmico al aumentarse considerablemente la
superficie de contacto entre las partículas de crudo y los gases calientes.
Los levantadores pueden ser de diversos materiales (metales con aleaciones

especiales, cerámicos, refractarios, etc) y pueden tener formas variadas, siendo
ubicados en cantidades y posiciones que deben ser objeto de un diseño
especial para cada caso específico.
El inconveniente de la ubicación de levantadores radica en el aumento del

arrastre de polvo , lo cual provoca problemas operativos y pérdidas de mterial y
calor.
En realidad, el empleo del horno tubular como intercambiador de calor resulta

siempre inconveniente, debiendo procurarse el máximo nivel de
descarbonatación en las condiciones más favorables que se consiguen en los
diseños modernos de intercambiadores de calor es suspensión de gases y las
condiciones de reactor de descarbonatación casi perfecto que constituye la
cámara de precalcinación.
De todas maneras, la zona de traslación fría y oscura resultará inevitable, pero

se acortará considerablemente al no requerirse calor de reacción.
Un sistema de interesantes perspectivas para controlar la transferencia de calor

en esta zona considera controlar el contenido de CO2 (dióxido de carbono) en
los gases de salida.
El CO2 proviene de 2 fuentes, la combustión y la descarbonatación. Al

conocerse las condiciones de operación del quemador y de producirse en forma
adecuada el proceso, el contenido de CO2 será máximo, resultando una
interesante forma de evaluación de la calidad de operación y permitiendo
detectar irregularidades que provocan ineficiencia (disminuye el CO2 total),
particularmente en la zona oscura de la primera zona del horno.
Página | 212
9.5 EL HORNO COMO REACTOR DE COMBUSTIÓN
En la zona crítica del horno el horno cementero podría considerarse como una
cámara de combustión ideal desde el punto de vista térmico, debido a que las
reacciones de clinkerización son de carácter exotérmico y el volumen útil
disponible es ilimitado en dirección axial y bastante amplio en sentido radial. Sin
embargo, no todas son ventajas en el horno como reactor de combustión, dado
que una característica fundamental para la combustión es la composición del
comburente.
El aire secundario permite recuperar el calor del clínker, retornando una

proporción importante del enfriador al horno, pero constituye un comburente
de muy baja calidad. Considerando un promedio de temperatura de 800°C para
el aire secundario, el cual constituye en promedio el 90 % del aire de
combustión, representa un volumen 4 veces mayor que el normal; en otros
términos, cada metro cúbico de aire secundario aporta la cuarta parte de masa
de oxígeno para la combustión.
Esta menor disponibilidad de oxígeno debe compensarse con una mayor

intensidad de mezcla, lo que le confiere mayor responsabilidad al trabajo que
debe realizar el quemador principal.
Figura 9.9 El Horno como Reactor de Combustión
Página | 213
En el siglo XX el desconocimiento de la combustión y el interés de los

fabricantes de quemadores determinaron un gran descontrol de la combustión
y múltiples problemas en todas las etapas del horno. A través de la
investigación aplicada y el desarrollo tecnológico en el campo de la combustión,
hemos logrado simplificar este campo y definido totalmente las condiciones que
deben cumplirse y las características de diseño de los quemadores para
cumplirlas.
Para alcanzar este objetivo han resultado de gran importancia dos aspectos
técnicos fundamentales:
La Teoría Inorgánica de la Combustión que demuestra que todos los

combustibles son lo mismo y se queman en la misma forma.
La llama cónica hueca que permite establecer que siempre se puede optimizar
la combustión en el horno cementero, adecuando las características de
transferencia de calor a los combustibles utilizados, para obtener la definición
de zonas apropiada en el horno.
Ambos aspectos son tratados ampliamente en este Manual.
Página | 214
Ing. Percy
Castillo Neira
Desde que se puso en marcha el primer horno rotatorio cementero

en 1889 la industria cementera ha incorporado muchos de los
principales avances tecnológicos, manteniéndose en permanente
condición de modernización en todos los campos menos el que se
refiere a la combustión.
La tecnología de la combustión clásica que recibimos los técnicos ha

sido desarrollada en el campo científico y luego interpretada en el
ámbito académico, apareciendo equivocadamente difícil y compleja,
lo que limita la comprensión de la forma en que se desarrolla la
combustión y se forma la llama en el interior del horno.
Los fabricantes de quemadores se han preocupado de monopolizar
el desarrollo tecnológico en este campo y tender un velo de misterio
sobre su diseño, funcionamiento y regulación, limitando la función
de los Ingenieros y técnicos de planta a la aplicación de
instrucciones generales de operación, transmitidas a través de
generaciones y modificadas sólo en base a experiencias, por no
contar con suficiente información técnica respecto a su diseño,
funcionamiento y regulación.
Esta situación le ha otorgado al quemador principal mayor

protagonismo del que resulta conveniente y lo han convertido, en
muchos casos, en un factor fuera de control en el sistema de
producción de clínker, afectando y limitando las posibilidades de
optimización y estabilización del proceso.
Siendo especialistas en combustión industrial y fabricación de

cemento, con amplia experiencia de planta en ambos campos, al
ejecutar proyectos de optimización energética hemos podido
desarrollar una concepción diferente de la tecnología de la
combustión en general y de su adecuado manejo en el horno
cementero en particular, orientada fundamentalmente a superar
estas limitaciones en base a fundamentos técnicos claros, sencillos y
precisos. Solo existe una forma y una posición de llama correctas
para todos los tipos y generaciones de hornos; el quemador deber
tener lo suficiente y necesario para formarla y los técnicos de planta
deben estar preparados para ponerla y mantenerla en su sitio.
Este Manual ha sido elaborado para comunicar esta nueva visión de

la tecnología de la combustión y proporcionar a los Ingenieros de
Planta cementeros la capacidad técnica requerida para ejercer un
control efectivo sobre el funcionamiento del quemador principal, lo
cual se traducirá directamente en estabilidad operativa, mejores
condiciones de producción y mayores niveles de eficiencia en todo
el sistema de producción de clínker.
Página | 216
10.1 BASE TEÓRICA FUNDAMENTAL
10.1.1 CINÉTICA DE LA REACCIÓN DE COMBUSTIÓN

Al definir la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles
industriales son combinaciones Carbono/Hidrógeno que siempre se disocian
antes de reaccionar en forma elemental, simplifica el análisis y permite explicar
con claridad todo lo que sucede en el interior del horno, definiendo las
características de diseño, funcionamiento y regulación del quemador para
conseguir un control operativo eficiente de todo el sistema de producción de
clínker (Figura 10.1).
Figura 10.1
Sistema de Producción de Clínker: Precalentador-Horno-Enfriador
Entre ambos componentes del combustible, Hidrógeno y Carbono, se produce

un comportamiento muy diferente. El Hidrógeno reacciona instantáneamente
en presencia de oxígeno, al igual que cualquier otro gas presente en el medio
de reacción (combustión homogénea gas-gas). El carbono reacciona en forma
heterogénea, resultando determinantes la superficie de contacto con el oxígeno
y la concentración de éste en el medio. De acuerdo al tamaño de las partículas
de carbón, la velocidad de reacción podría variar entre algunos milisegundos
para el hollín de 300 o 400 Anstrongs producto del craqueo del gas natural o el
petróleo residual previamente gasificado, hasta algunos segundos para
partículas de algunas decenas de micras de carbón pulverizado o coque
producto del craqueo en fase líquida de combustibles líquidos (Figura 10.2).
Página | 217
Figura 10.2
Si consideramos que el proceso de combustión se efectúa en 5 etapas:

calentamiento, ignición, mezcla, reacción y desplazamiento de los gases de
combustión, a través del conocimiento de la forma en que se desarrollan
podemos demostrar que el manejo de la combustión y el control sobre la
formación de llama constituyen, en lo fundamental, un problema de mecánica
de fluidos.
Siendo el horno cementero un excelente reactor de combustión, la radiación de

la llama permite un rápido calentamiento hasta llegar al punto de ignición. El
encendido o ignición es una pequeña explosión que se produce al cumplirse las
3 condiciones de inflamación y transcurre en milésimas de segundo, iniciándose
la reacción de combustión.
Página | 218
A partir del frente de llama, la cinética de la reacción dependerá

fundamentalmente de los fenómenos de mezcla y la disponibilidad de oxígeno
alrededor de las partículas de carbón para desarrollo de la combustión
heterogénea, debido a que la reacción homogénea entre el CO desprendido y el
oxígeno disponible también se desarrolla en forma rapidísima. La concentración
del oxígeno mínima para desarrollo de la combustión dependerá de la
capacidad del quemador para desplazar los gases quemados y reemplazarlos
por aire comburente, utilizando para ello energía cinética aportada mediante
impulsos axiales, radiales y rotacionales.
Las partículas de carbón que finalmente son las que determinan el tiempo de
reacción y por tanto la longitud de la llama no resultan manejables como factor
de control de la reacción, sino que deben permanecer en suspensión dentro del
flujo de los componentes gaseosos para favorecer la cinética de la reacción,
como puede apreciarse en la Figura 10.3. Una condición estacionaria de la
partícula respecto a los fujos dominantes favorece la superficie de contacto
para reacción heterogénea.
Figura 10.3
Cinética de la reacción en función del desplazamiento

relativo de la partícula de carbón
Página | 219
En consecuencia, el trabajo del quemador y la conformación de llama en el

horno cementero constituyen, en lo fundamental, un problema de mecánica de
fluidos. La aplicación de impulsos en los flujos dominantes (aire primario y/o
gas natural) establecen las condiciones de formación y ubicación de la llama,
regulando la velocidad de succión del aire secundario y la turbulencia de
mezcla.
La mecánica de fluidos aplicada permite controlar la disponibilidad de oxígeno

para combustión homogénea (gas-gas) instantánea del hidrógeno y combustión
heterogenea por difusión molecular y térmica de las partículas de carbón. Las
exigencias de turbulencia en la mezcla y desplazamiento de los productos de
combustión, en relación directa con el tamaño y reactividad de las partículas de
carbón permitirán dominar la cinética de la reacción de combustión.
La cinética de la reacción de combustión determinará el tiempo de permanencia

del carbón en estado incandescente, constituyendo la manifestación visible de la
combustión y definiendo la emisividad de la llama y las condiciones de
transferencia de calor en el interior del horno. La proporción de calor transferido
por radiación, convección y conducción define las zonas del horno y la forma en
que se desarrolla el proceso, influenciamdo el rendimiento del sistema y la calidad
del clínker producido.
Para pretender dominar la tecnología del quemador, regular su funcionamiento

y poner la llama en su sitio en el horno cementero, resulta necesario disponer
de conocimientos básicos en estos 3 campos fundamentales : Mecánica de
fluidos, cinética de la reacción de combustión y transferencia de calor.
10.1.2 MECÁNICA DE FLUIDOS APLICADA A LA COMBUSTIÓN EN EL HORNO

CEMENTERO
En el horno cementero se aplica perfectamente lo expuesto en el Capítulo III en

relación con la combustión como proceso fisicoquímico, mostrando que el
desarrollo de la combustión y el control sobre la formación de llama es
fundamentalmente un problema de mecánica de fluidos.
Para un adecuado manejo de la mecánica de fluidos en el horno cementero,

resulta conveniente definir las funciones de los fluidos involucrados:
combustible, aire primario y aire secundario:
Página | 220
a) Combustibles
Los combustibles que se presentan como fluidos, líquidos y gases, pueden tener
un comportamiento muy diferente en el horno cementero:
El petróleo se inyecta como líquido, pero al atomizarse consume toda su

energía de presión (mecánica), craqueándose en fase líquida o gasificando para
craquearse en fase gas, llegando finalmente a partículas de carbón. Su aporte
de energía cinética para formación de llama es muy poco, llegando a influenciar
la forma de la lla solamente por la longitud de la pluma.
El gas natural que se inyecta a alta presión para suministrar el aporte térmico
del horno, posee importante impulso y energ´pia cinpetica, pudiendo sustituir
totalmente al aire primario como flujo dominante. Los quemadores que queman
gas natural no necesitan aire primario.
b) Aire Primario
Sin presencia de gas natural, el aire primario resulta el flujo dominante y su
aporte representa el principal factor de diseño de los quemadores para hornos
cementeros.
La tobera del quemador forma un chorro que actúa sobre el aire secundario
proveniente del enfriador en el medio restringido por la circunferencia del
horno. El flujo de aire que emerge de la tobera es aire primario o gas natural,
debiendo tener el impulso suficiente y necesario para succionar el aire
secundario, determinando las condiciones de mezcla que permitan completar la
combustión. La intensidad de mezcla determinará el tiempo de reacción y la
longitud de llama.
c) Aire Secundario
Representa el medio de recuperación del calor que abandona el horno con el
clínker producido y aporta el oxígeno requerido para completar la combustión.
Desde el punto de vista de energía mecánica le corresponde un papel pasivo,

debiendo ponerse a disposición del aire primario que constituye el impulso
dominante para formación de llama. Resulta de la mayor importancia que el
aire primario no tenga impulso, para que pueda ser fácilmente succionado por
el chorro de aire primario del quemador; para ello resulta de la mayor
importancia el diseño del cabezal del horno y el equilibrio dinámico de presiones
que debe mantenerse entre el tiro del horno y el tiro del enfriador.
Los quemadores Unicanal quemando carbón con el sistema de molienda directa
consistían exclusivamente de un tubo que lanzaba un solo chorro con carbón
pulverizado y aire de transporte, formando una llama cónica que tenía que
alargarse para no tocar las paredes de refractario y costra formada para
protegerlo. En estos quemadores el cálculo del Impulso específico es directo
(masa por velocidad) y no tienen swirl; todavía existen algunos en operación.
Página | 221
Al producirse la incorporación del petróleo, el quemador incorpora un tubo

central para alojar la lanza de atomización, en la cual se incorpora el sistema de
doble control de presiones con impulso axial y radial, pretendiendo controlar la
llama con los impulsos del combustible; el resultado fue el mismo, porque toda
la energía cinética del combustible se consume en el trabajo de atomización,
permaneciendo el aire como flujo dominante.
En esta época los niveles de eficiencia resultaban muy pobres con llamas
largas, clínker polvoso y bajos rendimientos.
Al comprobar este punto los fabricantes, surgen los quemadores de segunda

generación con toberas multicanal, dividiendo el aire en flujos axial y radial o
rotacional para procurar dominar la formación de llama. También fallan al
ubicar el impulso radial en la parte exterior y el axial en el centro. Con esta
conformación, la llama cónica subsiste pero con mayor potencia, esta es la
época de las manchas rojas, al pretender incrementar la potencia de
combustión y acortar la llama, para favorecer la nodulización que favorece el
trabajo de los enfriadores.
Para evitar daños en el refractario los operadores le quitaban potencia al

quemador, procurando “alargar” la llama, pero en mecánica de fluidos no se
alarga; al perder impulso la llama se desarma y “se cae al techo” como puede
observarse en la Figura 10.4.
Figura 10.4
Por convección
la llama se cae
al techo y no al
piso.
Resulta inexplicable que haya tenido que transcurrir casi un siglo para que se
determine la conveniencia formidable de la llama cónica hueca para el horno
Página | 222
cementero, para lo cual simplemente tenía que ubicarse el impulso radial en el

centro y el axial en la parte externa; con tal conformación el fuerte impulso
axial succiona el aire secundario y la depresión en el interior de la llama permite
conseguir que la llama se cierre en vez de abrirse.
Figura 10.5
Quemador con aire axial,
rotacional y central para
formación de llama cónica hueca
(Diseño Combustión Industrial)
Los principales fabricantes de quemadores en el mundo, Pillard. KHD y FLS,

compitieron en disminuir la proporción de aire primario, promocionando sus
modelos por el ahorro que generaba la mayor proporción de empleo de aire
secundario caliente.
En esta competencia, Pillard sustituye el control de flujos por dámper por el

desplazamiento longitudinal , ahorrando valiosa pérdida de energía cinética que
le permite realizar el trabajo de formación de llama con un 7-8 %
Figura 10.6 Quemador Rotaflam de Pillard
KHD Humboldt Wedag, considerando la necesidad de disponer de mayor

impulso en el aire axial exterior no se fija en detalles y ubica un ventilador para
el aire rotacional y un soplador exclusivamente para el aire axial, consiguiendo
Página | 223
gran potencia en la llama, pero con problemas para mantener en operación

continua el soplador. Adicionalmente incrementa su consumo eléctrico.
Figura 10.7 La potencia del Pyrojet
FLS para competir en la carrera de desarrollo de quemadores con mayor

potencia y menores proporciones sustituye el Swirlax de trabajo muy aceptable,
por CENTRAX, ubicando soplador para los aires axial y rotacional, pero con un
resultado desastroso, porque demasiado impulso distorsiona la succión del aire
secundario que se produce por fricción entre dos fluidos con diferentes
impulsos.
Posteriormente desarrolla el Duotherm que también falla porque junta los dos
aires antes de salir de la tobera; al prevalecer el radial, se formará llama cónica.
Otros fabricantes de quemadores menos importantes solamente se han limitado

a copiar los modelos exitosos incorporando algunas innovaciones, pero sin
llegar a definir con claridad objetivos y lograr resultados definitivos.
De todas estas experiencias, logramos concluir que resultaba muy fácil diseñar
quemadores con las condiciones adecuadas para formar llama cónica hueca y
aprovechar todas las ventajas que representa este tipo de llama en el horno
cementero; para lograrlo, simplemente hemos investigado con criterio
exclusivamente técnico y sin ningún tipo de consideración de carácter
comercial.
Todos los quemadores comerciales resultan solamente regulares en cuanto a la

herramienta formidable de dominio sobre la combustión y formación de llama
cónica hueca que resulta indispensable para un excelente control operativo del
horno, pudiéndose modificar todos para alcanzar tales objetivos. Sin lugar a
Página | 224
dudas, tal simplificación de tecnología no resulta un buen negocio en términos

comerciales.
10.1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR

En el horno cementero se producen en forma intensiva las 3 formas de
transferencia de calor: conducción, convección y radiación.
a) Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.
En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a

otra del sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conducción implica la
transferencia de energía cinética de una molécula a otra adyacente, siendo éste
el único mecanismo del flujo calorífico en un sólido. Por ejemplo, la transmisión
de calor a través de los ladrillos de un horno o de la envolvente metálica de un
caldero, se efectúa por conducción desde la parte interior hacia la exterior. En
sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energía se transfiere por
radiación y parte por conducción.
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión:
Q = U . A. (T1 – T2) = A. (T1 – T2) = A. tl — t2 (Kcal/h x m2)

e/k R
Donde:
Q= calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)

T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k= conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2C)
m
e= espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
La transferencia de calor por conducción:
aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.

aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
Página | 225
disminuye cuando aumenta el espesor.
En el horno cementero se produce transferencia de calor por conducción en el

material en proceso, en el interior de cada partícula y nódulo, y a través de
costra, refractario y chapa del horno, determinando el nivel de pérdidas por
radiación y convección hacia el exterior (Figura 10.8).
Figura 10.8
b) Transferencia de calor por CONVECCIÓN
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la

Q = hm . (ts – tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
Página | 226
hm
Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2 (Kcal/h

. m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la
energía radiada (Kcal/h x m2 ºC)
ts = temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm = temperatura media del fluido (0C)

0
R = resistencia térmica C x h x m2
Kcal
- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

Varía con:
- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad, calor

- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas
En el horno cementero se produce transferencia de calor por convección en

todo el volumen del horno, en contracorriente entre los gases circulantes
calientes con el material en proceso y el revestimiento interno del horno
(Figura 10.9).
Página | 227
Figura 10.9
Pérdidas de calor por convección
c) Transferencia de calor por RADIACIÓN.
Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la superficie

de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte
material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
Página | 228
Figura 10.10
Transferencia de calor por radiación desde la llama al material y las paredes.
Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2
en donde:
Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)
C = constante de valor = 4,88 x 10-8 Kcal/ h.m2. 0K4

e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
Para efectos del trabajo del horno en la zona crítica, la transferencia de calor
por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :
Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se muestra en la Figura
10.11.
Página | 229
Figura 10.11
Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende de la

permanencia de las partículas en estado incandescente. La emisividad de llamas
de carbón, petróleo y gas natural se puede observar en la Figura 10.12.
La baja emisividad de las llamas de gas natural debe procurar compensarse,

demorando la disponibilidad de las partículas para que se produzca el
hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de calor por radiación.
Figura 10.12
EMISIVIDAD DE LLAMA
0.9
0.8 CARBON
0.7
PETROLEO
EMISIVIDAD
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
GAS NATURAL
0.1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
10.2 COMBUSTIÓN EN EL HORNO CEMENTERO
Página | 230
Los fundamentos teóricos que los ingenieros y técnicos de plantas cementeras

deben tener claros respecto a la combustión se refieren al combustible, el
comburente, la reacción química, que se manifiesta en forma visible como la
llama, y al propio horno como reactor o cámara de combustión.
a) Respecto al combustible:
Todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono e Hidrógeno
en una proporción variable; en relación directa con su relación C/H serán gases
(metano : C/H=3), líquidos (combustóleo : C/H=8) o partículas de carbón
mineral.
El Azufre y otros componentes minoritarios pueden considerarse como

impurezas.
Figura 10.13
Página | 231
Aunque en diferente forma, todos los combustibles llegan a la partícula de

carbón, antes de reaccionar con el oxígeno para convertirse en gases de
combustión y liberar su poder calorífico, como se puede observar en la Figura
10.14.
La clasificación de los combustibles industriales en función de su estado físico

siempre resulta la más adecuada, considerando al gas natural, el combustóleo y
el carbón mineral, combustibles primarios alrededor de los cuales se agrupan
todos los demás (Figura 10.13).
Para el caso de los hidrocarburos la relación C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; así, el más fácil de quemar será el metano y el más difícil el
asfalto. En la Figura 10.14 se presenta la relación entre poder calorífico y la
relación C/H para el caso de los hidrocarburos.
El gas natural se inyecta directamente y al disociarse por efecto térmico

(craqueo) forma partículas microscópicas de hollín (400-500 A°) que reaccionan
con mucha facilidad y rapidez.
El combustóleo debe recepcionarse en tanques de almacenamento, calentarse

para bombeo y atomización, llegando al reactor como gotas que deben
evaporarse y disociarse. Si el craqueo se produce en fase líquida se formarán
partículas de coque de 30-40 micras; si el craqueo se produce en fase gaseosa,
se formará hollín similar al del gas natural.
El carbón debe recepcionarse, transportarse y molerse hasta el tamaño que

resulte adecuado para un eficiente manejo de la formación de llama, en función
de su contenido de volátiles y su capacidad de coquificación.
Página | 232
Figura 10.14
Combustión Coque
de Carbón
Ventilador
Coque Hollín
(30 - 40 (<1
de Combustóleo
Bomba Calentador
Gas Natural
b) Respecto al comburente
El comburente generalmente utilizado para aportar el oxígeno requerido por la

combustión es el aire. Para todos los efectos prácticos resulta válido considerar
la composición del aire siguiente:
Componente Volumen(%) Peso

(%)
Nitrógeno : 79 77
Oxígeno : 21 23
El requerimiento de aire para combustión resulta un factor diferencial

importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando
carbón se producen 1.24 m3N, utilizando combustóleo 1.31 m3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustión.
El enriquecimiento del aire con oxígeno se justifica sólo para efectos de

normalización en casos de combustión en altura. En la Figura 10.15 se
muestra la variación de la presión atmosférica con la altura, a partir de la cual
se puede calcular el contenido de la masa de Oxígeno (O2)/m3 de aire.
Página | 233
Figura 10.15
Como lo que realmente cuenta en el comburente es el aporte de masa de

oxígeno por metro cúbico, observemos como varía con la altura:
l A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

l A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
l A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
l A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
l A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
l A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2
Para entender el efecto de la temperatura sobre el mismo factor observemos

como se comporta la disponibilidad de masa de oxígeno por metro cúbico de
aire al calentarse el aire secundario:
l A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
l A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
l A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
l A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
l A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
l A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
Página | 234
En la misma forma y con el mismo derecho que en el caso de los combustibles,

también se puede asumir un poder calorífico del aire, en relación con el calor
que es capaz de liberar al combinar su contenido de oxígeno con la cantidad de
masa correspondiente de carbón.
c) Respecto a la reacción:
La única forma de reacción que se presenta es la básica, es decir:
C + O2 ==> CO2 y 2H + 1/2O2 ==> H2O
Todas las formas de hidrocarburos se desdoblan a la forma elemental (C y H2)

antes de reaccionar con el O2 del aire.
Así puede comprobarse en el Cuadro 10.1 que muestra las reacciones de

combustión elementales y la forma en que reaccionan el metano y el propano,
procediendo primero a disociarse y luego reaccionar en forma elemental.
Cuadro 10.1
CARBONO C + O2 ---- CO2 97600 (kcal/kmol)
CARBONO C + 1/2 O2 ---- CO 29400 (kcal/kmol)
MONOXIDO
DE CARBONO CO + 1/2 O2 ---- CO2 68400 (kcal/kmol)
HIDROGENO H2 + 1/2 O2 ---- H2O 58200 (kcal/kmol)

69100 (kcal/kmol)
AZUFRE S + O2 ---- SO2 138600 (kcal/kmol)
CH4 + 2O2 --- CO2 + 2H2O 192500 (kcal/kmol)

214300 (kcal/kmol)
Energía de disociación 21500 (kcal/kmol)
METANO C + O --- CO (97600) (kcal/kmol)
2H2 + O --- 2H2O (116400) (kcal/kmol)
Calor de combustión total 214000 (kcal/kmol)
Poder calorífico superior 214300 (kcal/kmol)
Poder calorífico inferior 192500 (kcal/kmol)
C3H8 + 5O2 --- 3CO2 + 4H2O 185100 (kcal/kmol)

528700 (kcal/kmol)
Energía de disociación 40500 (kcal/kmol)
PROPANO 3C + 3O2 --- 3CO2 (292800) (kcal/kmol)
4H2 + 2O2 --- 4H2O (232800) (kcal/kmol)
Calor de combustión total 525600 (kcal/kmol)
Poder calorífico superior 528700 (kcal/kmol)
Poder calorífico inferior 485100 (kcal/kmol)
Página | 235
El cálculo del calor de combustión menos el calor de disociación resulta

coincidente con el poder calorífico determinado en bomba calorimétrica.
La relación C/H define la facilidad con que se queman en razón de que el

Hidrógeno combustiona instantáneamente (combustión homogénea gas-gas),
dejando siempre una partícula sólida de carbón que reaccionando por difusión
térmica y molecular, determina la cinética de la reacción y las características de
la llama. La forma en que se produce la reacción heterogénea sólido-gas de la
partícula de carbón se muestra en la Figura 10.16. La reacción heterogénea
siempre se produce en 2 etapas, formando primero CO, el cual reacciona con el
oxígeno disponible para completar la reacción y formar CO2 .
Figura 10.16
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este

sentido:
Página | 236
En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas (500
A°) , su combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja
emisividad.
En el caso del combustóleo, las partículas de carbón producto del craqueo en
fase líquida serán de tamaño considerable (10-100 micras), demorando más su
combustión, con llamas muy luminosas y emisivas.
En el caso de carbón mineral, el tamaño de partículas se maneja en la molienda

en función de su contenido de volátiles (10-100 micras), influenciando así la
velocidad de combustión con llamas siempre luminosas y emisivas.
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de

estos 3 combustibles primarios.
d) Respecto al reactor
El Horno cementero constituye un excelente reactor para que se desarrolle el

proceso de combustión (Figura 10.17).
Figura 10.17
Si consideramos que el diámetro útil y los primeros 15 metros del interior del
horno constituyen la cámara de combustión, la presencia de costra de alta
emisividad y la calidad exotérmica de las reacciones de clinkerización
determinarán alta concentración de calor para mantener las altas temperaturas
requeridas por el proceso.
Página | 237
La circunferencia del horno representa la máxima disponibilidad de espacio para

controlar las tres te´s de la combustión: tiempo, temperatura y turbulencia.
El tiempo de reacción se manifiesta en la longitud de la llama y resulta

determinado por la temperatura del medio y las condiciones de mezcla.
La temperatura en el horno cementero es favorecida por la máxima

concentración de calor, mínima dispersión a través de las paredes y reacciones
exotérmicas en el proceso.
La turbulencia que determina las condiciones de mezcla que aseguren la

disponibilidad de aire con oxígeno alrededor de las partículas de carbón, es el
factor que se maneja directamente con el quemador.
La disponibilidad de este excelente reactor determina la exigencia de trabajar

en el horno cementero con niveles de exceso de aire mínimos, siempre que no
existan otras razones para disponer de una atmósfera más oxidante,
La escasa disponibilidad de masa de O2 que aporta el aire secundario a

elevadas temperaturas obliga a disponer de una gran potencia en el quemador
para compensarla con calidad de mezcla en base a turbulencia, a través del
aporte de los impulsos requeridos para formar llama cónica hueca.
e) Respecto a la llama
La llama es la manifestación visible de la combustión producto del estado

incandescente de las partículas de carbón en proceso de combustión y las
cenizas del combustible. Su emisión en el espectro visible permite observar y
controlar donde y como se efectúa la combustión.
La energía cinética y el grado de turbulencia aportados por el quemador deben

permitir regular las condiciones de mezcla y delimitar la zona de reacción en la
forma que se ajuste al máximo aprovechamiento del volumen útil, formando
una llama lo más corta y ancha que resulte posible sin afectar la costra y el
revestimiento refractario.
La forma de la llama resulta controlada mientras existe energía cinética para

mantener el impulso del fluido dominante; a partir de este punto, si no se ha
completado aún la combustión, continuará pero en forma descontrolada dentro
de la masa de gases circulantes, pero en forma cinéticamente limitada, debido
a la escasa disponibilidad de oxígeno y tratarse de un flujo laminar.
Basados en estos conceptos podemos afirmar que la llama puede acortarse o

alargarse dentro de límites muy estrechos; resulta más correcto mencionar que
se logra una buena formación de llama o en su defecto, la llama se desarma.
Página | 238
La importancia de disponer de una llama corta para favorecer la nodulización

del material en proceso antes de que se produzca la nodulización y la mayor
protección que proporciona a la costra y refractario la forma de soplete que
caracteriza a la llama cónica hueca, permite establecer que constituye la única
opción elegible en la actualidad. Los quemadores deben tener la capacidad de
formar llama cónica hueca; en su defecto, deben ser cambiados o modificados
para cumplir este objetivo.
Figura 10.18
¡El horno cementero que no trabaje con llama cónica hueca no tiene
oportunidad de sobrevivir!
10.3 COMBUSTION Y CLINKERIZACION EN EL HORNO ROTATORIO
La forma en que se maneja la combustión en el horno influye directamente en

la forma en que se desarrolla el proceso y en la calidad del clínker producido.
Recordemos que en el Horno Rotatorio el proceso se puede dividir en las
siguientes etapas finales : Transición, Nodulización, Clinkerización y
Enfriamiento, las cuales podemos definirlas en los siguientes términos:
a) Transición : Sin importar lo anterior (vía seca o húmeda), siempre se llega a

esta etapa en la cual el material, después de descarbonatar, debe calentarse
hasta alcanzar los niveles térmicos de formación de fase líquida.
Objetivo : Lo más corta posible.
Página | 239
b) Nodulización : Al presentarse fase líquida el material debe comenzar a

aglomerarse en nódulos. Resulta de fundamental importancia que todo el
material nodulice antes de clinkerizar, en razón de que las reacciones de
clinkerización se efectúan con mayor eficiencia y mejores resultados en el
interior de cada nódulo.
Objetivo : Lo más larga posible.
c) Clinkerización : La reacción final entre el C2S y el CaO para formar la alita (C3S).
Si todo el material ha sido conformado en nódulos, el tamaño de cristales de
C3S es moderado y poco el clínker polvoso.
Objetivo : Suficiente.
d) Enfriamiento : Antes de caer al enfriador el clínker, la fase líquida debe

solidificarse, por lo cual debe volver a alcanzarse el punto de fusión, en este
caso en sentido contrario. Al producirse el enfriamiento. también se fija la
estructura de los silicatos formados.
Objetivo : Suficiente
¿Como influencia la llama la definición de zonas en el horno?

La influencia de la llama sobre la definición de zonas en el horno tiene que ver
directamente con la transferencia de calor, en razón de la gran diferencia que
existe en este sentido entre la radiación y la convección; mientras que la
transferencia de calor por radiación es proporcional a la temperatura elevada a
la cuarta potencia, la transferencia de calor por convección y conducción lo es a
la potencia unitaria.
Una llama corta y radiante determina que la transferencia de calor por radiación
se concentre en una zona más corta del horno, lo que permite mayor
oportunidad para la nodulización. Los nódulos formados, cuando llegan a la
zona radiante se calientan violentamente, llegando a la temperatura de
clinkerización.
El alargamiento de llama no existe; cuando no se logra mantener la forma de la

llama por deficiencia de energía cinética en el flujo de aire primario, es decir, no
se tiene suficiente potencia en el quemador, lo que sucede es que la llama se
deforma y desarma, y a partir de ese punto, la combustión se produce en
forma descontrolada a lo largo y ancho de todo el tubo del horno, lo que resulta
la principal causa de la formación irregular de costra y anillamientos.
Esta combustión descontrolada determina que al mismo tiempo se nodulice y
clinkerice; el clínker formado en partículas individuales ocasiona el crecimiento
de cristales de C3S, los cuales ya no llegan a aglomerarse y constituyen el
clínker polvoso que tantos problemas ocasiona en el enfriador y el propio
horno.
En la Figura 10.19 se muestra la posición de llama en el horno y la definición

ideal de zonas en función de la transferencia de calor por radiación.
Página | 240
Figura 10.19
Desde el punto de vista de la combustión, también la llama debe ser lo más

corta posible, para aprovechar al máximo el horno como cámara de combustión
sin llegar a afectar la estabilidad de costra y refractario.
Como se verá más adelante, la formación de la llama cónica hueca favorece en

forma importante el cumplimiento de este objetivo.
10.4 ANÁLISIS DEL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR

PRINCIPAL
Página | 241
10.4.1 FUNCIONES Y CONDICIONES BÁSICAS DEL QUEMADOR EN

HORNOS CEMENTEROS
Las 5 funciones que cumplen los quemadores en general son: aportar aire y
combustible, mezclarlos, encender la mezcla y desplazar los productos de la
combustión.
Analicemos tales funciones para el caso del horno cementero:
Aportar combustible : La regulación del flujo de combustible y las

condiciones en que ingresa al quemador se determinan en las operaciones de
precombustión.
Aportar aire : Para regulación de la llama, el quemador recibe aire primario

aportado por ventiladores y sopladores. El aire secundario es aportado por los
ventiladores del enfriador y regulado por el tiro del ventilador exhaustor.
Mezclar aire y combustible : Esta es la principal función de los quemadores

en hornos cementeros, utilizando para ello la energía cinética aportada con el
aire primario y/o el combustible..
Encender la mezcla : En un horno cementero, esta operación se efectúa sólo

en cada arranque del horno después de parada larga y con un quemador
auxiliar.
Desplazar los gases : El desplazamiento de los productos de la combustión

lo efectúa el tiro que impulsa el ventilador exhaustor.
En consecuencia, la función principal del quemador en hornos cementeros es la

regulación de las condiciones en que se efectúa la mezcla combustible-aire, y a
través de ella, controlar las característica de la llama (Figura 10.20).
Las condiciones básicas que debe cumplir cualquier quemador industrial son las
siguientes : Adecuado a la cámara de combustión, margen de regulación
suficiente, estabilidad de funcionamiento, control sobre la llama y seguridad de
operación.
Página | 242
Figura 10.20
En el caso del horno cementero:
La cámara de combustión es el horno mismo; el quemador deberá ser capaz

de generar una llama que aproveche al máximo el diámetro útil, completando la
combustión a lo largo del tubo, sin impactar las paredes del horno ni el material
en proceso.
El margen de regulación exigido es estrecho para condiciones normales de

operación, por constituir un objetivo fundamental el aprovechamiento
permanente de la máxima capacidad instalada, pero podría resultar necesario
cuando se tiene que bajar carga para superar inconvenientes en la alimentación
u otra circunstancia operativa.
La estabilidad de funcionamiento es una condición fundamental e

imprescindible para quemadores de hornos cementeros.
El control sobre la llama también resulta importante y es uno de los factores

que más depende directamente del quemador. La llama debe ser lo más corta y
ancha que resulte posible sin afectar la costra y/o el refractario. En la
actualidad, la capacidad para formación de llama cónica hueca constituye un
requisito indispensable para los quemadores de hornos cementeros.
Página | 243
La seguridad de operación de quemadores en hornos cementeros exige la

instalación y funcionamiento de dispositivos que eliminen el riesgo de
accidentes, adecuados para cada uno de los combustibles utilizados.
En consecuencia, podríamos definir que el quemador del horno cementero

básicamente cumple la función de controlar la velocidad de la reacción de
combustión regulando la mezcla aire-combustible y que resulta conveniente que
la llama formada sea lo más corta y ancha posible, para lo cual la forma cónica
hueca resulta ideal, permitiendo mayor disponibilidad de la longitud del horno
para las operaciones que se efectúan con menos eficiencia de transferencia de
calor (Figura 10.21).
Figura 10.21
Las zonas frías del horno cementero
Página | 244
10.4.2 DEFINICIÓN DE PARÁMETROS DE DISEÑO Y REGULACIÓN

La observación visual directa o en el monitor de televisión de la llama puede
resultar un efectivo sistema de vigilancia de la formación de llama, pero no
resulta suficiente para pretender regular el trabajo del quemador. Para hacerlo
correctamente resulta necesario definir con precisión parámetros que puedan
medirse y evaluarse en términos cuantitativos claros y precisos.
Existe una notable diferencia entre la tecnología aplicada para diseñar un

quemador y la requerida para regularlo. Los ingenieros de planta deben
conocer las características de diseño y dominar los parámetros de regulación.
Siempre se ha considerado el diseño de quemadores para hornos cementeros

como una especialidad de alta tecnología, lo que explica el hecho de que sean
muy pocos los fabricantes y proveedores de estos equipos a nivel mundial.
La información técnica que entregan los fabricantes con los equipos se limita a
aspectos de montaje y mantenimiento, incluyendo recomendaciones muy
generales en cuanto a los criterios y parámetros de regulación.
Al comprometer con su adquisición la puesta en servicio, la regulación inicial de

funcionamiento del quemador la efectúan especialistas del proveedor de cuya
buena voluntad depende la capacitación y entrenamiento del personal de
planta, el cual se limita a fijar en la mente los parámetros que conducen al
cumplimiento de las exigencias comprometidas respecto a rendimiento del
horno.
En los catálogos del quemador y el entrenamiento que se proporciona al

personal encargado de la recepción de la planta no se proporciona información
sobre detalles de diseño, lo cual podría resultar justificado, pero se procura
orientar la atención de quienes se preparan para manejar el quemador hacia el
combustible, lo cual termina confundiendo cuando se les dificulta encontrar en
la práctica lo que no existe. El manejo de la combustión y el control de llama en
el horno cementero es un problema de mecánica de fluidos.
En el nivel actual de desarrollo de la tecnología podemos afirmar con seguridad

que todos los detalles referidos al diseño del quemador pueden y deben ser
conocidos por los usuarios, para poder controlar con seguridad y eficiencia los
parámetros de regulación adecuados para cada quemador individual.
En términos generales todos los quemadores se basan en el mismo principio de

funcionamiento y ahora ya está claro que todos deben ser diseñados para
poder conformar una llama cónica hueca. Para cumplir tal objetivo se distribuye
y dimensiona los canales y orificios de descarga de flujos en la tobera,
manejándose las tendencias axial, radial y rotacional.
Página | 245
Cada quemador instalado y en funcionamiento, con todos los detalles de diseño

previstos, debe disponer de nomogramas y/o curvas de operación que faciliten
su adecuada regulación y control operativo. Resulta imposible efectuar una
regulación adecuada del quemador sin conocer los flujos dominantes y las
secciones de salida para calcular los impulsos que determinan la forma y
longitud de la llama.
Para establecer en forma práctica los requerimientos que debe aportar el

quemador para formar la llama correcta, tomando en cuenta las funciones y
condiciones del quemador expuestas anteriormente y poder expresarlas en
conceptos cuantificables, resulta conveniente que efectuemos previamente la
correspondiente determinación de magnitudes y unidades utilizadas.
Ecuaciones Dimensionales :
Masa :M
Longitud : L
Tiempo : T
Flujo másico : MT-1
Velocidad :LT-1
Impulso o fuerza (I) : MLT-2
Energía Cinética (Ec) : ML2T-2
Potencia de Flujo (P) : ML2T-3
Unidades del Sistema Internacional ( SI ):

Impulso o fuerza: kg . m/s2 : 1 N (Newton)
Energía Cinética: kg . m2/s2 : 1 N . m : 1 J (joule)
Potencia: kg . m2/s3 : 1 N . m/s : 1 J/s : 1 W (watt)
Página | 246
El Impulso representa la fuerza que tiene el chorro que emerge del quemador y
que permite disponer de una cantidad correspondiente de energía cinética para
regular la mezcla de fluidos.
Esta energía cinética definida en el tiempo, se convierte en potencia,

demostrando como siempre la validez de la ley de conservación de energía,
dado que la potencia requerida para disponer del impulso y la energía cinética
es aportada por la fuente de impulso (ventilador, soplador o compresor), que
transforma otra forma de energía (eléctrica) en energía mecánica para impulsar
el fluido (aire o gas) y disponer de suficiente energía cinética para control de
formación de la llama, con la potencia requerida.
Para mayor claridad podemos expresar este balance energético en la siguiente

forma:
La masa de 1 Kg en un segundo constituye un flujo másico de 1Kg/seg.
1 Kg/seg con una velocidad de 1 m/seg constituye un impulso de 1 Kg-m/seg2,

es decir, 1 Newton.
El impulso o fuerza de 1 Newton aplicada en la longitud de un metro constituye

1 kg-m2/seg2= 1 Newton.m = 1 Joule.
La energía de 1 Joule aplicada durante un segundo constituye 1 kg-m2/seg3 =

1 Joule/seg = 1 watt.
En el sistema del quemador, si deseamos disponer de la potencia de 1 watt de

potencia en la punta del quemador, tendremos que aplicar en el motor que
impulsa el giro de los álabes del ventilador 1 Watt más las pérdidas de energía
del circuito para impulsar 1 Kg/seg con una velocidad .de 1 m/seg durante 1
seg.
A) Impulso específico (Is)
Todos los combustibles son básicamente lo mismo y se queman en la misma

forma, pero no con la misma cinética de reacción. De acuerdo con su facilidad
para quemarse, dependiente finalmente de la reactividad de la partícula de
carbón en la que todos terminan, cada combustible requerirá de diferentes
condiciones de mezcla y turbulencia para asegurar su combustión completa,
resultando necesario definir un concepto o parámetro que permita cuantificar
tal exigencia.
Página | 247
Estableciendo una relación entre la cantidad de energía térmica que se debe

liberar en la combustión y la energía cinética requerida para controlar las
condiciones de combustión y formación de llama, definimos el Impulso
Específico que resulta de dividir la suma de todos los momentos elementales
de los flujos que salen por la tobera (Newtons) entre la cantidad total de
calor liberado en la combustión y calculado a partir del poder calorífico de los
combustibles utilizados en un periodo de tiempo (Gigacalorías).
Así, tenemos:
IMPULSO ESPECIFICO = Newtons/Gcal/h
Podemos asumir que el requerimiento de Impulso específico quedará

determinado por la cinética de la reacción de combustión, dependiendo
directamente del comportamiento de las partículas de carbón como nucleo
fundamental de la reacción.
La necesidad de turbulencia para determinar las condiciones de mezcla y

reacción resultarán menores para el hollín de 400 –500 A° procedente de la
disociación del metano del gas natural o del craqueo en fase gaseosa de
combustibles líquidos, algo más exigentes para el coque producto del craqueo
en fase líquida o las partículas de carbón pulverizado bituminosos (10-30% de
volátiles) y extremas cuando se tiene que quemar partículas de coque o carbón
con bajo contenido de volátiles (antracita o coque de petróleo) muy difícil de
quemar,
Los valores habituales de Is para hornos convencionales son : Carbón : 5-6;Pet

- Coke : 6-8; Fuel Oil : 5 N/Gcal/h, pero cada horno constituye un caso
especial para el cual debe determinarse la condición de Is ideal, en función de
las características de la instalación, el tipo de proceso, el tipo de enfriador, los
combustibles utilizados, las exigencias de la atmósfera del horno, etc.
B) FUERZA ROTACIONAL - SWIRL (S)
En quemadores unicanal el momento específico podría resultar suficiente para

evaluar el comportamiento del quemador y la formación de llama, pero al surgir
los quemadores multicanales, el diseño del quemador y su regulación
determinan si todo el impulso se orienta en forma axial o si se les aplica una
determinada proporción de impulsos rotacionales y radiales.
Página | 248
Para establecer cuantitativamente este efecto, se define el concepto de Fuerza

Rotacional (SWIRL) que influencia el grado de turbulencia del flujo dominante,
la incorporación del aire secundario a la masa reaccionante y las condiciones de
formación de llama.
El cálculo de la fuerza rotacional puede resultar complicado debido a la

influencia de múltiples factores de diferente naturaleza física, química y
termodinámica.
Matemáticamente la fórmula utilizada para calcular la fuerza rotacional,

conocida en la práctica como el swirl< S >, queda definido mediante la
siguiente fórmula :
FR = S (Swirl) (%) = 100 Mr / (M rx . De)
Donde : Mr : Momento rotacional del flujo
Mr = Ir . rg .Tg ar
Ir : Impulso rotacional
rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2)
ar : Tangente del ángulo de los álabes de la roseta
Mrx : Momento total del flujo dominante (axial + rotacional)
De: Diámetro ponderado de la tobera
Recordando que todos los combustibles terminan quemando como partículas

individuales de carbón, en función de su tamaño y reactividad, requerirán
mayor o menor potencia específica y grado de turbulencia para retardar o
acelerar la cinética de la reacción de combustión, la liberación de calor y la
formación de llama.
El valor del Swirl se interpreta como la proporción del impulso que tiene
tendencia rotacional y se expresa como porcentaje. Para hornos cementeros
tubulares, normalmente se maneja porcentajes entre 10 y 30%.
Un valor de 10% resulta una fuerza rotacional baja y condiciones mínimas de

turbulencia. Valores inferiores producirán una tendencia hacia el alargamiento
de llama, a menos que se disponga de un elevado impulso.
Un valor de 30% representa una fuerza rotacional alta y máxima turbulencia;

valores mayores podrían representar una peligrosa tendencia al acortamiento y
ensanchamiento de llama.
Los quemadores de gas natural manejan valores de swirl nulos o muy bajos, en
razón de que resulta conveniente demorar la velocidad de mezcla y
Página | 249
disponibilidad de oxígeno para permitir la presencia de hollín incandescente que

favorezca la emisividad de la llama, pero manteniendo la conformación de llama
cónica hueca para evitar el impacto de gases muy calientes de combustión
sobre costra y refractario.
En los quemadores para antracita o pet coke, se maneja valores máximos de

swirl, requeridos para permitir la máxima disponibilidad de oxígeno alrededor
de las partículas de coque para favorecer la cinética de la reacción heterogénea
y acortar la llama. .
Valores mayores de swirl pueden utilizarse para formar otros tipos de llamas,
llegando al extremo de 100 % cuando se desea formar una llama
completamente plana.
C) Diagramas y Nomogramas para regulación de quemadores
Siendo requisito indispensable para regular las condiciones en que se desarrolla

la combustión y la formación de llama el conocer el Impulso específico y el
swirl del quemador, será necesario disponer de los elementos necesarios para
calcularlos.
Los flujos relativos pueden medirse directamente y las secciones de salida

deben conocerse por ser características de diseño. En este caso, se podrá
disponer de un diagrama como el que se muestra en la Figura 10.24 y que
permite disponer directamente de las velocidades en la punta de los flujos axial
y rotacional, cuando se efectúan mediciones de caudales en los conductos
respectivos.
Cuando se tienen toberas con secciones fijas y se regulan los flujos mediante
válvulas tipo mariposa, se puede construir gráficos caudal vs presión estática
para cada flujo individual, lo que evita tener que efectuar mediciones con pitot
cada vez que se quiere efectuar una regulación.
Cuando la regulación se efectúa mediante la variación de las secciones por

desplazamiento de los tubos, se tendrán que construir gráficos caudal vs
posición en la escala respectiva. Este trabajo tiene que efectuarse en frío
realizando mediciones de caudal para cada punto de la escala, tomando en
cuenta la posibilidad de que varíe la sección con la dilatación que se produce
cuando el quemador se encuentre en operación.
La construcción de nomogramas de operación para cada quemador en forma

particular permitirá facilitar el trabajo de análisis y evaluación operativa que
resulta indispensable para efectuar la correcta y adecuada regulación de
Página | 250
impulsos para tener un perfecto control sobre la formación de llama,

manteniendo condiciones estables en el proceso de combustión que aporta
calor al sistema de producción de clínker.
Figura 10.22
Página | 251
10.4.1.1 EVOLUCIÓN DEL DISEÑO DEL QUEMADOR

Y FORMACIÓN DE LLAMA
10.4.3 LLAMA CÓNICA HUECA
El objetivo de disponer de una llama lo más corta que resulte posible sin afectar
el refractario siempre resultó complicado por la tendencia de la llama a
ensancharse, debido al aumento de volumen que produce la combustión.
Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el horno sin incurrir en cierta tendencia al alargamiento.
Los quemadores divergentes representan una buena posibilidad cuando se puede

conseguir condiciones fijas y permanentes de combustión, pero ello resulta
utópico en un horno cementero, por lo cual representa una condición de
permanente riesgo para costra y refractario.
Para superar estos inconvenientes, se ha efectuado muchos esfuerzos con

diversos resultados, pero la solución definitiva surgió de la investigación realizada
por los fabricantes de calderos con el objeto de conseguir el máximo
aprovechamiento del volumen útil de los hogares o cámaras de combustión de
calderos acuotubulares, formados por paredes de tubos de agua. Bajo la
consideración de que el proceso de combustión en la llama constituye un
fenómeno de mecánica de fluidos, al ubicar una placa central en el centro del
chorro o crear un efecto rotatorio en el impulso, se crea una depresión en el
centro de la llama, con lo cual la tendencia a abrirse de la llama se invierte,
evitando el impacto contra los tubos de las paredes y formando una llama más
adecuada a la forma geométrica del hogar. (Figura 10.23)
Figura 10.23
Página | 252
En el horno cementero, por estar el quemador introducido dentro de la cámara

de combustión, cualquier dispositivo complicado diseñado para controlar el flujo
de combustible y/o comburente y de este modo la forma de la llama, puede ser
excluido desde un principio. La única alternativa consiste en dividir el chorro en
dos o más componentes que puedan ser ajustados independientemente.
Una manera de hacerlo consiste en ubicar el componente axial en el centro con

el componente radial exterior, concéntricamente en relación al primero. El
resultado es una llama de dos zonas, que se podría considerar de tipo divergente
y que se podría denominar como “ llama cónica”. La ubicación inversa, es decir:
el componente radial en el centro y el componente axial por fuera,
concéntricamente en relación al primero, produce siempre una llama cónica
hueca (Figura 10.24).
Figura 10.24
Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vacío que da lugar a una zona
de menor presión, produciéndose la recirculación interior. Este “hueco” central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energía cinética disponible con
esta conformación de flujos axial y radial forma una ” llama cónica hueca”, que
permite mantener una forma no divergente, muy conveniente para el proceso y
la protección del revestimiento.
Página | 253
En realidad, resulta conveniente mantener un “hueco de presión” o depresión en

el centro y no propiamente un vacío, lo cual cerraría inmediatamente la llama,
volviendo a abrirse por expansión en forma cónica. La depresión se puede crear
y mantener mediante un flujo de aire central con menor presión y con el impulso
radial o rotacional en la zona inmediatamente vecina.
Analicemos en forma gráfica (Figura 10.25) las características de formación de

ambos tipos de llama, para explicar su comportamiento y resultados en la
práctica:
En la llama cónica la zona de reacción se produce en la parte externa, dando
lugar a que el revestimiento se encuentre en contacto con la zona más caliente
de la llama. En la llama cónica hueca el revestimiento se encuentra en contacto
con los gases quemados recirculados, fríos comparados con la llama.
La tendencia de la llama cónica hueca a cerrarse determina que la mayor

disponibilidad de energía cinética produzca una mayor circulación de gases
quemados. En el caso de la llama cónica el exceso de energía cinética impacta
la llama directamente con el revestimiento.
La llama cónica se ancha cuando se intenta acortarla. La llama cónica hueca se

hincha, ensanchando su diámetro pero sin tendencia a abrirse.
Tomando en cuenta que la llama cónica se deforma al alargarla, la operación

del horno resultará mucho más estable si se dispone de un quemador que
forme la llama cónica hueca que resulta mucho más estable y eficiente.
Página | 254
Figura 10.25
Página | 255
10.5 REGULACIÓN DEL QUEMADOR Y OPTIMIZACIÓN DE LA COMBUSTIÓN
10.5.1 DISEÑO Y REGULACIÓN DE QUEMADORES PARA GAS NATURAL
La combustión de gas natural resulta más fácil de lo deseable en el caso del

horno cementero, por lo cual, aunque resulte aparentemente contradictorio, el
diseño del quemador se orienta a "demorar" la combustión. La llama resulta
corta pero poco emisiva, por lo cual la transferencia de calor por radiación es
muy escasa; por esta razón, en el diseño de quemadores para gas natural se
debería utilizar la propia energía de la presión de suministro del gas para
aportar la energía cinética de mezcla y manejo de llama, evitando el uso de aire
primario para provocar una atmósfera reductora en el centro de la llama.
La exposición del gas natural a la temperatura del interior del horno producirá
el craqueo en fase gaseosa con producción de hollín; el calentamiento de estas
partículas de hollín hasta incandescencia, antes de encontrar aire (oxígeno)
para convertirse en gases de combustión mejorará el factor de emisividad de la
llama.
En el gráfico de la Figura 10.14 , se mostró el nivel de emisividad de llamas

de gas natural, combustóleo y carbón mineral; en la medida que se logre el
propósito descrito, se podrá mejorar la emisividad de la llama de gas natural
hasta valores de 0.5 - 0.6, resultando muy difícil alcanzar valores más altos..
Como quemadores típicos de gas natural podemos considerar el de tobera

central con núcleo desplazable, el más difundido aunque con diversas
variaciones respecto al concepto básico; el ultrasónico con doble ingreso y
control de flujos axial y radial, el cual se adapta con muchas ventajas para
quemadores duales o mixtos, sustituyendo el total de aire primario por gas
como aportante de la energía cinética para conformación y manejo de la llama.
También podríamos mencionar la tobera esférica con agujeros de salida de gas

con diámetros y ángulos definidos, pero consideramos que el manejo de llama
en este caso resulta muy limitado, resultando aplicable para otros procesos
industriales.
Página | 256
A) Quemador con tobera provista de núcleo desplazable
Este quemador, cuyo esquema básico se muestra en la Figura 10.28,

consiste en un ducto central por el que circula el gas, con un mecanismo de
regulación de flujo consistente en un núcleo de forma adecuada para variar la
sección anular con el desplazamiento longitudinal, regulable desde la parte
posterior del quemador.
La relación entre el flujo de gas y el espacio anular libre en la tobera

proporciona la velocidad de paso del gas, con un contenido cinético suficiente
para "chupar o succionar" el aire secundario con mayor o menor intensidad,
determinando así la longitud de la llama.
La regulación de la llama se efectúa en este caso variando la abertura anular

mediante el desplazamiento longitudinal del núcleo (trompo) y la presión de
ingreso del gas. Para un mismo flujo, menor abertura (mayor velocidad de
salida del gas) producirá una llama más corta y ancha.
Figura 10.26
Página | 257
B) Quemador Ultrasónico con doble salida.
Este tipo de quemadores, cuyos principales detalles se muestran en la Figura

10.27, permiten la regulación de la forma de la llama en sentido axial o radial,
mediante el flujo del gas al quemador por dos ductos que terminan en boquillas
de salida separadas e individuales. Se muestra la conformaión de la boquilla y
el cuerpo del quemador Humboldt Deutz que lo introdujo al mercado, siendo
aplicado posteriormente por H. Riess y P. Castillo en sus propios diseños,
combinándolo con al quemador unicanal de carbón con resultados
verdaderamente formidables.
Figura 10.27
Página | 258
Las boquillas interiores son inclinadas hacia afuera para producir una llama más
ancha, mientras que las exteriores son de tipo axial.
La regulación de flujos y presiones en las boquillas axiales o radiales permitirá

conseguir el tipo de llama deseado.
La variación de los diámetros de abertura de las boquillas, o el número de

boquillas, también permitirían adecuar el rango de regulación al que resulte
adecuado al diámetro del horno y las condiciones de operación.
Para tener mayor claridad en cuanto a los criterios de regulación, resulta

necesario considerar que lo que se maneja en realidad es el impulso de los
flujos axiales y radiales, calculables multiplicando los flujos másicos de gas por
la velocidad de inyección. El impulso total determinará la capacidad para
succionar el aire secundario para completar la combustión.
Caso Práctico: Determinación del Impulso específico y la potencia en un

quemador a Gas tipo supersónico.
Presión gas Axial : 30 psig

Presión gas radial : 30 psig
Densidad del gas : 0.73 kg/Nm3
Flujo Total de Gas (Fg) : 5194 Nm3/h = 1,05 kg/s

Poder Calorífico Superior (PCS) : 9400 kcal/kg
Flujo Gas Axial (Fa) : 3.261 Nm3/h = 0,905 Nm3/s

Flujo Gas Radial (Fr) : 1.933 Nm3/h = 0,537 Nm3/s
Flujo másico axial (Fma) : (0,905 Nm3/s).(0.73 kg/Nm3) = 0,66 kg/s

Flujo másico radial (Fmr) : (0,537 Nm3/s).(0.73 kg/Nm3) = 0,39 kg/s
Por la geometría del Quemador :
14 boquillas axiales de 10,8 mm.

8 boquillas radiales de 11 mm.
Area sección axial (Aa) : 1,283 x 10-3 m2

Area sección radial (Ar) : 7,602 x 10-4 m2
a) Cálculo de la velocidad de salida de las boquillas
Página | 259
a-1) Relación del numero de Mach con la temperatura del G.N.
To/T = ( 1+(k+1)/2 . M2)

Para G.N. :
k = 1,31 ; Mach =1 y To =297°K
To/T = (1+(1.31+1)/2 . (1)2)
To/T = 1.155
T = 297/1.155 = 257°K
a-2) Cálculo de la velocidad del sonido para el G.N. :
La velocidad del sonido en un medio, esta dado por :

C = ( K . R . T )1/2
C = { (1.31)(55.02)(9.8)(257) }1/2
C = 426 m/s
a-3) Cálculo del número de Mach en función de la relación de áreas entre la

descarga y garganta de la boquilla.
Para k=1.31
A/A* = (1/M) { (1+0.155 M2)/1.155 }3.726 (1)
Los diámetros de las boquillas son :
Boquilla Dgarganta (mm) Dsalida (mm) A/A*
Axial 10.8 11.6 1.154
Radial 11 11.5 1.093
Reemplazando la relación de áreas en la ecuación (1), tenemos :
Página | 260
Maxial = 1.45
Mradial = 1.35
a-4) Cálculo de la relación de velocidad con el numero de Mach :
Esta dado por :
V* / V = (1/M) { (1+[(k-1)/2]M2)/ ((k+1)/2) }1/2
Para M =1.45
V* / V = 0.739
La velocidad a la salida de la boquilla axial es :
Va = 426/0.739 = 576 m/s
Para M =1.35
V* / V = 0.776
La velocidad a la salida de la boquilla radial es :
Vr = 426/0.776 = 549 m/s
b) Cálculo de impulsos
Axial :
Iax = Fma . Va
Iax = (0,66 kg/s).(576 m/s) = 380 N
Radial:
Irad = Fmr . Vr
Irad = (0,39 kg/s). (549 m/s) = 214 N
Impulso específico
Is = 594 N / 35.5 Gcal = 16.7 N/Gcal/h.
Página | 261
Estos quemadores no tienen swirl, por no disponer de impulso rotacional.
Tomando en cuenta la facilidad con que se produce la reacción homogénea

gas-gas, con este elevado impulso la reacción será muy rápida y por tanto, la
llama muy corta pero poco emisiva, lo cual desfavorece la transferencia de calor
por radiación. Sin embargo, la alta concentración de calor en los gases y el
impulso elevado determinan que se produzca el impacto sobre las paredes del
horno.
Para favorecer la emisividad y disminuir el Impulso específico, una alternativa

aplicada con éxito consiste en manejar flujos radiales y axiales limitados
exclusivamente a la función de aporte de energía cinética, incorporando un
tercer flujo central con mayor volumen pero con menor impulso. Al tener menor
probabilidad de conseguir oxígeno en el interior de una llama sin efecto
rotacional, el hollín producto de la disociación del metano tendrá la
oportunidad de calentar hasta incandescencia antes de reaccionar, favoreciendo
la emisividad de llama.
Si consideramos que este flujo central de gas natural puede ser reemplazado
por otro combustible líquido o sólido, tendremos el quemador dual supersónico
sin aire primario.
Para adecuado control operativo de estos quemadores se debe construir curvas

de variación del flujo con la presión y de variación de los impulsos axial y radial
con la variación de flujos elementales.
En la Figura 10.28 se muestra la curva que corresponde al quemador del

ejemplo planteado y que permite regular directamente los flujos en función de
las lecturas de presión en los manómetros ubicados en los respectivos
conductos.
Página | 262
Figura 10.28
FLUJO DE GAS NATURAL A DIFERENTES PRESIONES

Boquillas Axial y Radial : Da :13,7mm ; Dr : 13,3mm
6000
5500
5000
4500
Flujo (Nm3/h)
4000
AXIAL
3500
3000
2500
RADIAL
2000
1500
1000
1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3 3.2 3.4 3.6 3.8 4
kg/cm2 (Presión absoluta)
C) Utilización del Gas Natural como aporte de energía cinética para

manejo de la combustión y formación de llama.
Para la particulares exigencias térmicas de la zona crítica del horno cementero

la utilización del gas natural como combustible presenta una desventaja que
resulta definitiva frente a los combustibles líquidos y sólidos, en relación con la
La temperatura de clinkerización es de 1300-1350 °C , por lo cual para

mantenerla, pese a que las reacciones involucradas en esta parte del proceso
son exotérmicas, se requiere de temperaturas de llama aún más altas. La
combustión del gas natural puede permitir temperaturas casi tan altas como las
de petróleo o carbón, como se puede observar en la Figura 10.29, solamente
disminuidas por el mayor volumen de gases de combustión producidos; sin
embargo, el problema no es de temperatura sino de transferencia de calor.
Página | 263
Figura 10.29
La transferencia de calor por radiación resulta mucho más eficiente que la que
se efectúa por convección y conducción, pero para que se produzca requiere
temperaturas superiores a los 800 °C; cumpliéndose esta condición, la cantidad
de calor transferido por radiación depende de la emisividad de los cuerpos
radiantes.
Para este efecto, resulta determinante el gráfico de la Figura 10.14 que

muestra las emisividades de llamas de carbón, petróleo y gas. La baja
emisividad de la llama de gas determina que se transfiera menos calor por
radiación, lo cual no podrá ser compensado por la convección de gases
conteniendo todo el calor liberado en la combustión. En la operación del horno,
existirá excelente disponibilidad de calor en la zona posterior del horno, pero al
llegar la carga a la zona crítica se producirá un enfriamiento.
Página | 264
La baja emisividad de llama del gas natural puede compensarse parcialmente

con el diseño del quemador, determinando condiciones que propicien la
presencia de hollín en la llama en estado incandescente y demorando la
incorporación del aire para demorar su combustión, pero solamente se consigue
llegar a un valor máximo de 0.6 de emisividad.
Basados en estos argumentos podemos afirmar que no resulta conveniente

utilizar gas como único combustible en un horno cementero, pero su empleo
bajo otras perpectivas podría resultar altamente favorable.
El gas natural tiene la particularidad de representar, además del aporte de

energía térmica contenida en su poder calorífico, un importante aporte de
energía cinética suficiente para controlar las condiciones de mezcla y la
mecánica de fluidos que se desarrolla en el interior del horno para regulación
de la cinética de las reacciones de combustión y condiciones de transferencia
de calor en la llama.
La utilización de esta energía cinética del gas natural podría compensar las
desventajas mencionadas, planteando interesantes perspectivas para los
quemadores de hornos cementeros:
La ventaja que representa la disponibilidad de energía cinética en el

combustible permite eliminar la utilización de aire primario frío, utilizando el 100%
de aire secundario caliente para aportar el oxígeno requerido para la combustión.
El aporte de energía cinética y su facilidad para quemarse representan una

importante posibilidad de disponer de un quemador con excelente capacidad para
quemar en forma combinada con el gas y sin aire primario, combustibles muy
difíciles de quemar y por ello de bajo costo, tales como el pet coke (coque de
petróleo).
Una llama potente con forma cónica hueca permite incorporar cualquier
combustible sólido, líquido o gaseoso sin afectar la estabilidad de la llama y la
operación del horno. La utilización del gas natural con toberas supersónicas
permite disponer de esta importante posibilidad de quemar combustibles
alternativos y/o utilizar al horno como incinerador de basura industrial.
Página | 265
10.5.2 REGULACIÓN DE QUEMADORES PARA PETRÓLEOS RESIDUALES
Los petróleos residuales o combustóleos son hidrocarburos que siempre deberán

ser atomizados, calentados, craqueados y finalmente quemados, para liberar su
poder calorífico en el entorno de la llama.
El quemador cumple estas funciones; su diseño ha sido concebido para ello y su

adecuada regulación debe permitir formar la llama más conveniente para las
condiciones de proceso que se desarrollan en el interior del horno.
Para la regulación de estos quemadores y adecuado control sobre la llama debe

conocerse perfectamente el combustible y el propio quemador.
a) Respecto al combustible , el conocer su densidad, viscosidad y composición

química, no resulta suficiente. La relación Carbono/Hidrógeno definirá
parcialmente su facilidad para combustionar, pero resultará importante conocer
la naturaleza del crudo de origen y el contenido de elementos pesados y difíciles
de quemar, tales como los asfaltenos y compuestos aromáticos.
Al craquearse el petróleo, la fracción volátil se quemará instantáneamente; las

características del coque residual serán las que determinen la velocidad de
combustión y longitud de la llama.
El coque residual influencia la velocidad de combustión en función de su

tamaño y naturaleza; si el craqueo se produce en fase líquida el coque alcanza
decenas de micras y su combustión centenas de milisegundos. Si el craqueo se
produce en fase gaseosa, el coque (hollín) es de unas centenas de Angstrons y
combustiona en decenas de milisegundos (Figura 10.27).
Página | 266
Figura 10.30
b) Respecto al quemador, deberá conocerse perfectamente los requerimientos de

viscosidad con la que debe recibir el combustible, la forma de energía que utiliza
para efectuar el trabajo de atomización y la aplicación de la energía cinética para
regulación de mezcla con el aire primario.
Prácticamente todos los quemadores de hornos cementeros que queman

petróleo residual aportan la energía de atomización en la presión del combustible
(atomización mecánica) y controlan la mezcla regulando el flujo de aire primario
(energía cinética).
El diseño de la tobera (boquilla) del quemador permite aplicar la presión en la

forma que permita regular la divergencia de la llama, pero no resulta un factor
determinante por disociarse inmediatamente en volátiles y partículas de carbón
con muy poca influencia sobre la mecánica de fluidos que determina la formación
de llama, como puede apreciarse en la Figura 10.31.
Página | 267
Figura 10.31
Consideremos como ejemplo, la forma en que efectúan la inyección de

combustible y aire primario 2 de los quemadores más utilizados para petróleos
residuales : FLS y Pillard.
Atomizador de FLS
El quemador tipo TSFM de FL Smidth utiliza para atomización del combustóleo

una tobera con aguja concéntrica que al desplazarse longitudinalmente amplía o
cierra el espacio anular de salida de combustible, en función de la presión y flujo.
(Figura 10.32)
Página | 268
Figura 10.32
El quemador está compuesto por 2 lanzas, una fija y otra móvil (regulable), cuyo
acoplamiento permite variar los intersticios entre ambas, modificando la
turbulencia del flujo de regulación de la dispersión.
La atomización tiene lugar cuando el combustible es inyectado a alta presión a

través de la ranuras angulares entre la tobera y la aguja. Antes de esto, la lanza
ha puesto el petróleo residual en un movimiento de rotación que tiene significado
para el grado de atomización, influenciando las características de la llama y su
emplazamiento en el horno.
El desplazamiento de la aguja permite disponer de una tobera de atomización de
abertura variable para acondicionarla al flujo actual.
El dispositivo de turbulencia determina la forma de la pluma, lo cual influencia la

forma de la llama al influir en la velocidad de encendido y la probable proporción
de combustible craqueado en fase líquida con formación de coque (30-40 micras)
o gasificado y posteriormente craqueado en fase gaseosa con formación de hollín
(<1 micra).
Página | 269
Atomizador MY de Pillard
El quemador Pillard combinando la tobera PM y el inyector MY, desarrollado en
los sesenta, permitió concretar el concepto esencial de la llama ajustable en
marcha, llegando a ser el más utilizado a nivel mundial.
En el inyector MY (Figura 35) el petróleo fluye por 2 canales separados al

cuerpo de atomización:
El flujo radial o primario que ingresa por ranuras tangenciales a la cámara

de mezcla imprimiendo mayor velocidad de rotación y turbulencia al chorro que
emerge a través de la boquilla.
El flujo axial o secundario, que imprime mayor velocidad en la dirección y

sentido del quemador, restando la turbulencia y aumentando la cantidad de flujo.
Figura 10.33
La regulación de ambos permite:
- Variar la divergencia sin modificar el flujo.

- Variar el flujo sin modificar la divergencia.
- Variar el flujo y divergencia de acuerdo a las exigencias del proceso.
Este inyector es la lanza que se introduce en la parte central de la tobera o

quemador; determinando las características de la pluma y solamente
influenciando la forma de la llama en la forma descrita en la misma forma que el
atomizador FLS.
Página | 270
Para conseguir una buena atomización deberá mantenerse la temperatura dentro

del rango de viscosidad especificado para cada quemador. Este rango puede
establecerse mediante el Nomograma de la Figura 10.34, en el cual se incluyen
los rangos establecidos para la boquillas de FLS y Pillard.
Figura 10.34
Página | 271
Un calentamiento insuficiente producirá gotas de mayor diámetro que alargarán

la pluma, produciendo más coque que hollín; el tiempo de combustión será
mayor y la llama más larga. Para cada quemador debe existir una condición de
regulación que permita disponer de una curva de relación presión vs. caudal,
como la que se muestra en la Figura 10.35 y que corresponde al quemador
Pillard. Para cada rango de flujo debe utilizarse la boquilla con el diámetro
adecuado.
Figura 10.35
Si la calidad de atomización es buena, la mayor parte de las partículas serán

hollín producto del craqueo en fase líquida y su combustión similar a la del gas
natural. Si el tamaño de gotas es mayor por una deficiente atomización, la
mayor parte de partículas serán de coque y su combustión más parecida a la del
carbón mineral.
Página | 272
A partir de la atomización del combustible, las características de formación de

llama que corresponden a la combustión de carbones resultan perfectamente
aplicables a los petróleos residuales, fuel oil o combustóleos.
Debe recordarse que el flujo dominante es el aire primario y que actuando sobre
las presiones del petróleo solamente se puede influenciar la forma de llama.
CASO PRÁCTICO: Determinación del Impulso específico y fuerza

rotacional (swirl) en un quemador de Combustóleo.
Flujo de Combustóleo (Fco) : 4.400 kg/h = 1,22 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 9.600 kcal/kg
Densidad (Dco) : 980 kg/m3
Flujo Aire Axial (Fa) : 3.100 Nm3/h = 0,86 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 2.100 Nm3/h = 0,58 Nm3/s
Temperatura Aire (Ta) : 20°C.

Densidad Aire (Da) : 1,29 kg/Nm3
Flujo masico axial (Fma) : (0,86 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 1,11 kg/s
Flujo masico radial (Fmr) : (0,58 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0,75 kg/s
Area sección axial (Aa) : 0.0052 m2

Area sección radial (Ar) : 0.0038 m2
Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]
Va = (0,86).(273+20)/[(273).(0.0052)]
Va = 177 m/s
Velocidad radial :
Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vr = (0,58).(273+20)/[(273).(0.0043)]
Vr = 145 m/s
Página | 273
a) Cálculo de Impulsos
Impulso aire axial :
Iax = Fma . Va
Iax = (1,11 kg/s).(177 m/s) = 196 N
Impulso aire rotacional:
IIrad = Fmr . Vr
Irad = (0,75 kg/s). (145 m/s) = 103 N
Impulso total : 196 + 103 = 299 N

Consumo calorífico : 42.24 Gcal/h
Impulso específico : 7.1 N/Gcal/h
b) Cálculo del swirl
FR (Swirl) = 100 Mr / (M rx . De) %
Mr = Ir . rg . Tgar
Ir : Impulso rotacional = 103

rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2) =0.088
Tgar : Tangente ángulo de los álabes de la roseta (25)= 0.47
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional = 299 N
De: Diámetro exterior de la tobera = 0.42 m
SWIRL = 8%
Comentario :
En este caso se tiene un quemador con impulso específico alto y swirl bajo, lo
que explica la formación de una llama larga, de tipo axial. En el análisis de gases
de salida del horno se encontraron valores de > 1500 ppm de CO.
Página | 274
Para mejorar la formación de llama se definió la conveniencia de disminuir el

porcentaje de aire primario (14%) a un 12%, además de incrementar el flujo
rotacional para procurar acortar la llama, aumentar la turbulencia y formar una
llama cónica hueca. Al no conseguir resultados satisfactorios con el diseño actual,
se tomó la decisión de modificar el quemador.
Al modificar el ángulo de los álabes de la roseta de 25 a 35°, se consiguió un

swirl mayor, lo que permitió disminuir la proporción de aire primario,
disminuyendo la velocidad en la puntera y disminuir el impulso específico a
valores normales, consiguiendo importantes mejoras en la producción y consumo
específico del horno.
10.5.3 REGULACIÓN DE QUEMADORES PARA CARBÓN PULVERIZADO.
Siendo la partícula de carbón el núcleo de la combustión industrial al cual

inexorablemente llegan todos los combustibles industriales y resultando
determinante de las características de la llama la combustión heterogénea, en
realidad las características de diseño de quemadores para carbón pulverizado
resultan aplicables a cualquier otro combustible.
En los quemadores de gas natural, la regulación se orienta a demorar la

combustión para favorecer la presencia de partículas de hollín que mejoren la
emisividad de la llama. La energía cinética para controlar y regular la mezcla y
turbulencia de combustible y comburente se debe aportar en el propio gas,
resultando innecesario el aire primario.
En los quemadores de combustóleo, el principal factor de manejo operativo

radica en conseguir una buena atomización para conseguir mayor proporción de
hollín que de coque, combinando esta proporción con la disponibilidad de
oxígeno del aire alrededor de las partículas, mediante el adecuado manejo de la
turbulencia. La energía cinética para controlar la forma y dimensiones de la llama
se aporta en este caso tanto en el propio chorro de atomización como en el aire
primario.
En el caso del carbón mineral, el tamaño de partícula es controlado por el grado

de molienda en función de su contenido de volátiles, por lo cual constituye una
variable de operación del quemador que influencia directamente las
características de la llama. La importancia del aire primario en el diseño y control
operativo de quemadores para carbón pulverizado y combustóleo resulta, por
tanto, fundamental.
En la Figura 10.36 se aprecia el comportamiento de la cinética de la reacción en

función del tamaño de partículas de carbón bituminosos y antracita para
diferentes niveles de excesos de aire, la diferente reactividad entre ambas
obedece a la presencia de volátiles.
Página | 275
La regla práctica de moler el carbón a la mitad de su contenido de volátiles en

malla de 90 micras (170 ASTM), resulta válida para carbones bituminosos
normales (10 – 30 % de volátiles) pero conduce a error cuando se sale de estos
límites y participan otros factores que afectan la reactividad de la partícula : el
índice de hinchamiento (swelling index) determina la condición coquificable (>5)
o térmico (<5): la procedencia del pet coque determinará su reactividad: si
procede de crudos ricos en asfaltenos resultarán muy difíciles de quemar.
Tomando en cuenta que lo que sucede en la pluma es propiamente una
coquificación, también la naturaleza del petróleo residual influenciará el
comportamiento del coque en la llama.
Figura 10.36
Página | 276
10.5.3.1 Quemadores unicanal.
La evolución de los quemadores para hornos cementeros se ha efectuado

principalmente en función de la combustión de carbón mineral, en razón de
constituir el combustible más utilizado antes y después de la crisis energética del
petróleo.
Los quemadores más simples y antiguos, constituidos básicamente por un tubo

de inyección de carbón y aire de transporte (Figura 10.37) resultan muy
ilustrativos para explicar el control operativo básico, a partir del cual podamos
explicar con mayor claridad la evolución de los diseños y criterios de regulación.
Figura 10.37
En estos “cañones“ de carbón pulverizado el aire primario lo constituye el propio

aire de transporte. Suponiendo correcto y constante el tamaño medio de
partículas, la forma de la llama dependerá fundamentalmente de la disponibilidad
de energía cinética que regule la velocidad con que se succiona y mezcla el aire
secundario.
Esta energía cinética se regula mediante el “momento de llama”, quedando en

este caso definido por las condiciones que caracterizan el comportamiento de un
chorro recto confinado, dando lugar a la formación de una llama cónica. En este
caso el gráfico recomendado por FLS que se muestra en la Figura 10.38 resulta
aplicable porque solamente existe un flujo axial.
Página | 277
Figura 10.38
El llamado momento de llama que se obtiene multiplicando el porcentaje de aire

primario por el cuadrado de la velocidad en la puntera representa un parámetro
útil para evaluar el trabajo del quemador dentro de los rangos establecidos.
También la utilización del Impulso específico Is (N/Gcal)
Is (Impulso específico)=Flujo másico (kg/seg) x Velocidad (m/seg)/ Calor l

liberado (Gcal) = Newtons/Gcal.
La geometría de la llama quedará determinada por la variación del ángulo mitad

con la disponibilidad de energía cinética aportada por el impulso del flujo único.
La mayor disponibilidad de impulso en el flujo másico inductor, determina la
mayor succión del aire secundario y el ensanchamiento de la llama con tendencia
cónica, pudiendo establecer como parámetro de control el momento de llama.
Estos quemadores no permiten en su diseño ninguna posibilidad de regulación;
para modificar la llama tendrá que incrementarse o disminuir la masa de aire
primario que arrastra un flujo determinado de carbón. El límite inferior lo
constituye la cantidad mínima requerida para el transporte. El límite superior lo
representa la consideración de un mayor empleo de aire frío en lugar de aire
secundario caliente.
Para mayores variaciones, tendría que modificarse el diámetro de la tobera

(tubo).
Página | 278
En la Figura 10.5 se mostró en forma gráfica la condición del flujo que se

forma en quemadores unicanal y que corresponde a un chorro recto cuando deja
la tobera y confinado cuando progresa en el horno. El impulso del chorro provoca
una recirculación de gases en la zona externa de la llama y tiene una forma
cónica y el ángulo mitad determina la máxima longitud que podría tener la llama
sin impactar la costra que protege al refractario. Esta longitud de la llama está
determinada por el tiempo de reacción de las partículas de carbón.
En todo el siglo XX se han efectuado muy pocos esfuerzos en modificar estos

quemadores, probablemente por entender que la molienda directa de carbón y
las plantas pequeñas resultarían desplazadas, pudiendo destacar las efectuadas
por KHD y Combustión Industrial.
a) Modificación del Diseño Unicanal de KHD
La alternativa que utiliza KHD para convertir el simple tubo que representa el
quemador unicanal en un quemador multicanal lo implementa en realidad para
evitar la instalación de un filtro que permita eliminar al ambiente el aire
excedente de un sistema moderno de molienda Tyrax y dosificación de carbón
Pfister. El aire excedente con polvo de carbón en suspensión se conduce
directamente al quemador modificando el tubo original en la forma que se
muestra en el gráfico de la Figura 10.39 pudiendo destacarse las siguientes
modificaciones:
Se incorporan dos tubos concéntricos adicionales; el primero para alojar una
lanza de combustible líquido, confiriendo al quemador la calidad de mixto o dual.
El segundo para incorporar un flujo rotacional con una roseta con álabes de 40°,
otorgando la posibilidad de control individual de impulsos axial y rotacional.
Para aportar el aire rotacional y regularlo desviando una parte al conducto axial,
se incorpora un ventilador adicional.
El conducto anular exterior reune 3 flujos : El aire con los finos de carbón
procedentes del circuito de molienda, el carbón dosificado con el aire de
transporte y el aire axial del ventilador auxiliar incorporado
Disponiendo de estos flujos, la regulación del quemador se efectúa con los

mismos conceptos de los quemadores multicanal.
Página | 279
Figura 10.39
b) Experiencia de Combustión Industrial
La alternativa desarrollada por Combustión Industrial resulta bastante más simple

por involucrar modificaciones exclusivamente en el cuerpo del quemador. En la
Figura 10.40 se puede apreciar las modificaciones que permiten implementar
el efecto rotacional a la parte central del flujo, para conseguir una llama con
tendencia a cónica hueca que permita acortar la llama, mejorar la nodulización y
proteger costra y refractario :
Al crear un ángulo de 45° en la llegada al cuerpo final del tubo del quemador
permite la incorporación de un tubo central que aloje una lanza para
combustibles líquidos, transformándolo en un quemador dual y convirtiendo el
tubo recto en un conducto anular.
Ubicar en la parte externa del tubo interior central un dispositivo de turbulencia

consistente en una roseta con 8 – 12 álabes y 12° de inclinación que le confieren
efecto rotacional a la parte que cortan del flujo total de aire y carbón.
Página | 280
Figura 10.40
Superando algunos inconvenientes de ajustes de diseño iniciales, esta alternativa

ha representado importantes mejoras en los hornos que se ha implementado,
permitiendo con muy baja inversión un salto espectacular de tecnología del siglo
XIX directamente a la llama cónica hueca en el horno con todas sus ventajas
técnicas y económicas.
10.5.3.2 QUEMADORES MULTICANAL
Las exigencias del costo energético determinaron la formulación de diseños más

complejos y sofisticados, que permitieron cumplir dos objetivos fundamentales:
Mayor control de llama actuando sobre el quemador.

Aportar la energía cinética requerida con el mínimo de aire primario.
El control sobre la longitud y ancho de la llama se logra incorporando al conducto

axial otro con una roseta que le imprime un giro determinado, constituyendo un
impulso rotacional para el manejo de la llama. Inicialmente se ubicó el impulso
rotacional en la parte externa en los quemadores de segunda generación, con
tendencia de carácter divergente, orientándose a conseguir llamas muy cortas y
calientes con mayor tendencia radial., pero la tendencia a abrirse de la llama
produjo resultados poco favorables para la costra y el refractario.
Página | 281
La consideración de que la divergencia se contradice con la transferencia de calor

entre las partículas incandescentes y las que se encuentran en proceso de
calentamiento, además de la exigencia de controlar la formación de NOx,.definió
la conveniencia de buscar la orientación de los impulsos hacia el centro evitando
la divergencia.
La forma de conseguir este objetivo no fue de origen cementero. La necesidad

de formar llamas más compactas y manejables surgió también para atender el
aporte térmico de las cada vez mayores capacidades de calderos, donde las
llamas cónicas obligaban a instalar varios quemadores para evitar el impacto y
daño con los tubos.
Finalmente, la ubicación en la parte interna del conducto rotacional quedó

establecida y la tendencia a la formación de la llama cónica hueca y sus ventajas
en el horno determinaron que todos los fabricantes de quemadores se inclinen
por esta condición de diseño que constituye la llamada tercera y probablemente
última generación de quemadores para hornos cementeros (Figura 10.41).
Figura 10.41
Página | 282
Todos los quemadores utilizan este concepto. El diseño de cada quemador lo

maneja con mayor o menor versatilidad y con la tendencia a efectuar el mismo
trabajo con cada vez menor proporción de aire primario, optimizando el aporte
de energía cinética requerido.
Basados en la consideración de que finalmente todos los quemadores se dirigen

al mismo objetivo, se basan en los mismos principios de funcionamiento y
utilizan los mismos conceptos de diseño, podemos definir los parámetros básicos
que nos permitirán caracterizarlos
Diseño de tobera: Estando conformados todos los quemadores por tubos

concéntricos que conducen los flujos de aire primario (axial, rotacional y central)
y combustibles (carbón, petróleo y eventualmente gas natural y combustibles
alternativos), la conformación de la tobera definirá la posición y forma en que se
aplican los impulsos para regular las condiciones de mezcla y formación de
llama.Las secciones de salida pueden ser fijas o ajustables.
Sistema de regulación de impulsos : La forma en que los quemadores

permiten regular los flujos que se inyectan a través de la tobera, proporcionando
los impulsos que controlan la llama, definen las características diferenciales de
cada quemador. La sustitución de las válvulas de regulación de flujos (dámpers)
por sistemas con menores caidas de presión han permitido efectuar el mismo
trabajo con menores proporciones de aire primario. La regulación puede
efectuarse desde el mismo motor que impulsa el ventilador mediante un
convertidor de frecuenciao mediante la variación de las secciones en las toberas
por desplazamiento axial de los tubos que conforman el quemador.
Inyección de combustible : La energía de presión del petróleo se invierte en

efectuar el trabajo de atomización y el impulso del aire de transporte de carbón
debe eser el suficiente para poner las partículas a disposición delos flujos
dominantes, por lo cual sus impulsos no deben considerarse en la determinación
de impulsos específicos y swirl. La naturaleza de su influencia sobre la formación
de llama se debe al movimiento relativo de las partículas respecto a los flujos
dominantes, como se mostró oportunamente.
Sistema de impulsión de aire primario: El impulso de los flujos axiales y

rotacionales de aire primario pueden ser aportados por ventiladores (< 250
mBar) y/o sopladores (250-1000 mBar). Se pueden utilizar ventiladores
(sopladores) individuales para los flujos axial y rotacional o uno solo para ambos
flujos.
Página | 283
Diagrama funcional del quemador: Resulta imprescindible disponer de un

diagrama construido en base a las secciones fijas o variables de inyección de
flujos, que permita obtener directamente los impulsos individuales requeridos
para evaluar la condición operativa del quemador y definir las características de
la llama fiormada. La información requerida para elaborar el diagrama lo tiene el
fabricante puesto que constituye una condición de diseño y debería
proporcionarla a los usuarios; en su defecto debe determinarse directamente a
través de mediciones de aberturas en el quemador para cada posición de
desplazamiento de los tubos si resultase necesario. Esta información resulta
indispensable para control de la opercaión del quemador y regulación de las
características de la llama.
Curvas de operación: La experiencia de trabajo en planta permite convertir los

diagramas funcionales en nomogramas de operación específicamente
conformados para regulación de cada quemador individual, basados en el
comportamiento del quemador como parte integral del sistema.
En el mundo cementero, no existen muchos fabricantes de quemadores; por ello,

para efectos prácticos, resultará más efectivo analizar las características de
diseño y sistemas de regulación de los más utilizados en vez de referirse a
generalidades.
Resulta conveniente diferenciar los conceptos radial y rotacional en el diseño y

manejo del quemador. Tratándose de un problema de mecánica de fluidos, el
hecho de que los flujos tengan cierta orientación hacia afuera no significa que
lleguen a impactar el punto al que se encuentran dirigidos; al contrario, al crear
una depresión en el centro, los flujos se orientarán hacia la zona donde llegan
con mayor facilidad.
En realidad puede decirse que los impulsos que se manejan para el control de
llama son axiales y rotacionales, y que la mayor proporción del grado de
rotacionalidad tendrá un efecto radial equivalente a decir que la llama tendrá
tendencia a ancharse.
A) QUEMADORES DE FL SMIDTH
Los quemadores que ofrece en los últimos años FLS son el Swirlax, el CENTRAX y
el DUOFLEX.
A-1 Quemador Swirlax
El quemador SWIRLAX está diseñado para trabajar con un 7-10% de aire

primario y 2-4% de aire de transporte del carbón pulverizado ha sido uno de los
quemadores más difundidos desde su aparición en la década de los setenta.
Página | 284
La tobera (Figura 10.44) se compone de 3 secciones transversales anulares:

Dos para aire primario y una para carbón pulverizado con aire de transporte. El
aire rotacional se inyecta por la parte interior a través de una roseta con 35° de
giro y el axial por el exterior, ingresando el carbón por el medio de ambos. La
tobera para petróleo se ubica en la parte central y no dispone de aire central.
La regulación de flujos se efectúa por medio de válvulas mariposa y la variación

de las velocidades de insuflación por desplazamiento longitudinal de los tubos
que correspondan para disminuir o ampliar la abertura de los conductos de aire
axial y rotacionall, diseñados especialmente adecuados para ello.
El desplazamiento se efectúa mediante los dos tornillos de ajuste (07) y el

desplazamiento puede leerse en la escala (08). (Figura 10.43).
El aire primario lo aporta un solo ventilador
Figura 10.42
Quemador Swirlax de FLS
Página | 285
Figura 10.43
Se obtiene una llama larga y delgada empleando mucho aire axial y poco aire
rotacional, debiendo utilizarse velocidades de insuflación moderadas. Se obtiene
una llama corta y ancha empleando menos aire axial y más aire radial; las
velocidades de insuflación deben ser altas. Con la forma de llama más común en
los hornos de cemento, el volumen de aire axial es de aprox. 2/3 y el volumen de
aire radial de aprox. 1/3 de volumen de aire primario con velocidades de
insuflación de 70 a 80m/s.
Mediciones con un tubo pitot en los puntos adecuados, permitirán conocer y

controlar los volúmenes total y axial , así como las correspondientes velocidades
de insuflación, utilizando el diagrama funcional correspondiente. La posibilidad de
regular el ángulo del chorro de atomización (pluma) influencia la cinética de la
reacción y longitud de llama.
La velocidad de inyección del aire de transporte de carbón tiene el mismo efecto,

al limitar la superficie de contacto y disponibilidad de oxígeno para la reacción
heterogénea en todo el entorno de la partícula estacionaria o solamente la parte
frontal de la partícula con movimiento axial.
El Swirlax representó uno de los quemadores más difundidos a nivel mundial

durante varias décadasy desde su diseño original, permite un satisfactorio control
sobre la llama. Las múltiples experiencias regulando quemadores swirlax de
carbón y solamente petróleo, nos convencieron de la conveniencia de llevar el
carbón también hacia el interior de la tobera.
Página | 286
A-2 Quemador CENTRAX
En este quemador FLS se propuso disminuir hasta un 4% el aire primario frío

utilizando el impulso de un soplador para flujos axiales exteriores y centrales,
dado que todos son orificios circulares rectos sin ningún tipo de efecto radial ni
rotacional. El aire de transporte y carbón ingresan por el conducto anular
ubicado entre ambos grupos de toberas. La regulación de flujos externos y
centrales se efectúa sobre el aire total y regulando el que se recircula desde la
parte exterior hacia la parte central (Figura 10.44).
La falta de turbulencia no pudo compensarse con potencia en el quemador y la

forma de llama y versatilidad de operación nunca resultaron satisfactorias.
Figura 10.44
Una experiencia reveladora resultó la modificación del quemador Centrax

sustituyendo la parte central por la pieza del swirlax con flujo rotacional
proporcionado por un ventilador adicional. Las toberas del Centrax y Swirltrax,
resultado de la modificación, se muestran en la Figura 10.45. Al introducir el
componente rotacional en el quemador, la forma de la llama cambió
drásticamente, cerrándose y acortándose con tendencia a la llama cónica hueca;
su operación permitió importantes mejoras en el horno que había tenido graves
problemas de producción y eficiencia con el Centrax. Para su regulación y control
operativo se construyó el Nomograma que se muestra en la Figura 10.46.
Página | 287
Figura 10.45
Como experiencia resultó un proyecto valioso, pero debe mencionarse que se

incrementaron los costos de consumo de Kw-h/TM de clínker al mantenerse el
mismo soplador con un bajo factor de carga, incrementando un ventilador para el
aire rotacional.
Figura 10.46
A-3 Quemador Duoflex
Página | 288
La configuración del quemador Duoflex difiere notablemente de los otros 2 de

FLS, principalmente en la conformación de la tobera. Los flujos axial y rotacional
se juntan el un compartimiento de mezcla antes de salir de la tobera, el carbón
sale por el conducto intermedio y en la parte interna se implementa un aire
central de baja presión, para formar la llama cónica hueca (Figura 10.47).
De acuerdo a las experiencias mostradas por FLS la formación de llama resulta

satisfactoria y ha permitido considerables ventajas operativas en los hornos que
los están utilizando; sin embargo, nuestra experiencia nos inclina hacia la división
de flujos axial y rotacional , favoreciendo el control individual de impulsos.
Figura 10.47
Página | 289
B) QUEMADOR PYROJET DE KHD
La tendencia a la disminución de la proporción del aire primario en los

quemadores multicanal decidió a KHD a lanzar un modelo que en vez de evitar
pérdidas de energía cinética en el camino trabaje con mayor impulso desde la
fuente, instalando un soplador de alta presión en lugar de los ventiladores
tradicionalmente utilizados (Figura 10.48).
Figura 10.48
Tobera de Quemador Pyrojet

de KHD
El quemador PYRO-JET adopta la misma configuración de tres canales, con el

carbón en la parte central. La forma constructiva se aprecia en la Figura 10.49.
Figura 10.49
Página | 290
La salida de aire de turbulencia (torbellino) y del aire de transporte de carbón,

son similares a otros quemadores de tres canales, mientras que el aire axial
sale a través de varias toberas, dividiéndose en corrientes individuales.
Su diseño permite disminuir la proporción de aire primario a un 6-9%. Siendo
invariable la cantidad de energía cinética requerida para regulación de la llama,
resulta fácil deducir que ello lo consigue aportando el aire primario con mayores
velocidades.
El aire primario total es el 6-8% del aire total necesario para la combustión, el
cual se distribuye aproximadamente en:
- Aire de turbulencia : 2,4-3 % Presión : 140-160 mbar

- Aire JET (axial) : 1,6-2 % Presión : 0,2-1 bar.
- Aire de transporte : 2-3 %.
El aire de turbulencia es suministrado mediante un ventilador radial y el aire JET

mediante un soplador.
Para el dimensionamiento del canal de carbón se debe tener en cuenta la

velocidad de ignición del mismo. La velocidad de escape oscila entre 22-25m/s,
siendo 28m/s para carbones con 18-22% volátiles.
En caso necesario, las velocidades de escape indicadas para los distintos aires
pueden ser modificadas mediante la sustitución de elementos de salida en la
cabeza del quemador.
La potencia del Pirojet resulta determinante para lograr un conveniene

acortamiento de llama, pero también establece una mayor exigencia de
alineamiento y condiciones de mantenimiento de la tobera para evitar riesgos en
la costra y el refractario.
Como factores críticos deben considerarse el mantenimiento de los sopladores y

cierta dificultad para formar la llama tipo soplete debido a la posición intermedia
del carbón y cierta tendencia radial; asimismo la falta de un aire central de
diseño, lo cual influencia en cierta dificultad para cerrar la llama.
En los modelos previstos para varios combustibles, innecesariamente consideran

conductos individuales para aire primario y gas natural, aumentando
desproporcionalmente el diámetro de la tobera. En realidad, el gas natural podría
reemplazar parcial o totalmente el aire primario como fluido dominante.
Página | 291
Quemadores de PILLARD
Desde hace varias décadas los quemadores de Pillard han sido los más utilizados
en plantas cementeras a nivel mundial, destacando el tipo VR de tres vías y más
recientemente el Rotaflam.
La tobera del quemador de 3 vías que se muestra en la Figura 10.52 disponía de
aire axial en el conducto anular exterior y aire rotacional con una roseta de 36°
en el conducto que rodea al tubo central que aloja la lanza del atomizador de
combustibles líquidos terminando con el cuerpo de la roseta y un cono de salida
con 45° de abertura radial. Entre ambos se ubica el conducto de ingreso del
carbón y aire de transporte, previsto para llegar con 22-24 m/seg al horno.
Figura 10.50
La regulación de flujos se efectúa mediante válvulas de mariposa en los

conductos, teniendo la posibilidad de variar la sección de salida del aire rotacional
desplazando el tubo central pero con un margen muy restringido. No dispone de
aire central.
La forma de llama de este quemador resulta aceptable si se regula

adecuadamente, pero exige un 12-14 % de aire primario para alcanzar una
condición satisfactoria.
En la mayoría de casos analizados del quemador tipo VR se ha encontrado

completamente abiertos los dámpers, lo que se explica por su elevada caida de
Página | 292
presión. Al tratar de regular los flujos, mediante ellos, el flujo restringido no se

traslada al otro, sino que se pierde en el dámper, por lo cual la potencia de la
llama decrece y se suelta.
Para superar estas limitaciones y mejorar la conformación de llama, Pillard lanzó

el modelo Rotaflam.
En la Figura 10.53 se muestra comparativamente la conformación de las toberas

de ambos quemadores de Pillard, lo cual permite explicar los objetivos de las
modificaciones efectuadas:
Se cambia la posición del conducto de carbón hacia el interior, quedando los

conductos rotacional y axial hacia el exterior, lo que amplía la depresión central
y crea una atmósfera más reductora en el corazón de la llama.
Se introduce el concepto de aire central alrededor del tubo de la lanza del

atomizador, para favorecer la formación de llama cónica hueca.
Se introduce el concepto de regulación de las secciones de salida de los flujos

mediante la conformación del diseño y desplazamiento longitudinal de los
tubos, para evitar la caida de presión y pérdida de energía que causan las
válvulas de mariposa. En esta forma, la misma cantidad de energía cinética se
aporta con casi la mitad de flujo de aire primario.
El alargamiento del tubo exterior permite evitar el efecto Coanda eliminando la

tendencia a abrirse de la llama, lo que Pillard denomina “efecto Bowl”.
Se reduce considerablemente la radialidad de todos los flujos, entendiendo

correctamente que tal efecto se produce en forma natural por el
ensanchamiento de la llama por efectos mecánico, cinético y térmico
(termodinámico).
La existencia, gracias a una placa de estabilización, de un remolino de

recirculación central permite estabilizar la llama piloto y consecuentemente
reducir el componente rotacional de aire primario, teniendo un efecto
equivalente.
Salidas de aire axial en “jets” separados y no siguiendo un espacio anular

continuo, tomando el concepto del Pirojet, con el fin de favorecer la introducción
en el principio de la llama de los productos de combustión recirculados con fuerte
tasa de CO2, para reducir el oxígeno libre. De acuerdo a lo mencionado en
mecánica de fluidos, esta división del chorro anular en chorros individuales
incrementa en un 10% la capacidad de succión y acorta llama.
Página | 293
Figura 10.51
La comparación de las energías cinéticas de ambas toberas, nos resultará muy

útil para manejo de los conceptos de regulación:
- Toberas de tres circuitos.
Po= 120 mbar.
P útil (Pérdidas de carga + clapetas reglaje) = 85 mbar.
Caudal Q = 12% total.
Energía cinética específica Q x Pu = 12 (% aire total) x 85 mbar = 1020.
- Tobera Rotaflam
Po= 145 mbar.
P útil = 142 mbar.
Página | 294
Caudal Q = 6% total.
Energía cinética específica Q x Pu = 6 (% aire total) x 142 mbar = 852.
Los conceptos de regulación son los mismos respecto al mayor o menor aporte
de energía cinética con el aire axial o radial, efectuándose en este caso, como en
el Swirlax, mediante desplazamiento longitudinal de los componentes del
quemador provistos de un diseño adecuado para este propósito.
Al igual que otros quemadores de tercera generación, el ROTAFLAM presenta la

ventaja de que los “aleteos” que normalmente se producen en las llamas se
orientan hacia el interior de la misma, favoreciendo la conservación de costra y
refractario.
Para elaboración del Nomograma de operación debe efectuarse mediciones de

fliujos y aberturas de salida (áreas libres) en cada punto de las escalas axial y
rotacional, conformando un gráfico como el que se muestra en la Figura 10.52
y que siendo elaborado con datos reales, permite definir el comportamiento de la
llama en cada posición de regulación axial- rotacional, definiendo las condiciones
ideales de operación.
Página | 295
Figura 10.52
NOMOGRAMA PARA REGULACION DEL

QUEMADOR PILLARD - ROTAFLAM
MOMENTO DE LLAMA 100.000

9.0
8.5
8.0
POSICION DEL AIRE RADIAL
7.5
7.0
AIRE PRIMARIO (%)
6.5
6.0
5.5
5.0 10
4.5
4.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
POSICION DEL AIRE AXIAL
De acuerdo a la experiencia con estos quemadores se definió la conveniencia de

operar el quemador con posiciones fijas en el flujo rotacional en puntos
0,5,10,15, 20, etc y realizar la sintonía fina de regulación punto por punto con el
desplazamiento en la escala axial.
En la mayoría de casos de regulación de quemadores ROTAFLAM que hemos

regulado, al llegar al punto ideal de operación y fijar los puntos de ubicación en
las escalas axial y rotacional, estableciendo el porcentaje de aire primario en el
nivel que represente mayor estabilidad de operación, generalmente muy cercano
a la máxima capacidad del ventilador (7.5-8.5%),
Página | 296
D) Otros Quemadores
Existen otros quemadores en el mercado cementero con características de

diseño parecidas a las anteriores debido a que todos se basan en los mismos
principios de funcionamiento y se dirigen finalmente al mismo objetivo.
Entre los más destacados podemos mencionar algunos, comentando los

aspectos de su diseño que nos parecen más destacables:
El quemador de Clemente Greco de Brasil (Figura 10.53) representa una

interesante alternativa que podría caracterizarse por juntar los flujos axial y
rotacional en un solo flujo exterior y considerar el aire central. Ofrece
interesantes alternativas para incorporar combustibles alternativos líquidos y
sólidos.
Figura 10.53
La forma de llama puede considerarse satisfactoria, pero muy inestable, debido

a que no tiene flujos individuales axial y rotacional, por lo cual el efecto
rotacional llega hasta la parte externa de la llama, lo que le confiere mayor
sensibilidad a las condiciones que presente el aire secundario.
Página | 297
Para regulación de flujos incorpora la instalación de un convertidor de

frecuencia en el motor del ventilador de aire primario, lo cual le confiere gran
facilidad para regulación de llama sin variación en las boquillas o mediante
dámpers. Esta versatilidad de operación resulta plenamente justificada en
sistemas de regulación variable, pero nosotros la descartamos en nuestra
concepción por entender que existe una sola posición y regulación correcta del
quemador y una vez que se alcance, debería mantenerse inalterable.
El quemador de Super Difusión de Mitsubishi (Figura 10.54) utiliza chorros

de aire primario interior casi verticales respecto al eje del horno, controlados
por chorros axiales en la parte exterior en contacto con el aire secundario; en el
entorno, mezclan el carbón inyectado por la parte central. La lanza ubicada en
el tubo central utiliza combustibles líquidos o gases para el encendido.
Figura 10.54
Su diseño se orienta y adapta para el uso de combustibles difíciles de quemar,

debido a que producen una turbulencia muy intensa; consecuentemente,
presentan tendencia a demasiado acortamiento de la llama cuando se utilizan
carbones bituminosos fáciles de quemar. El margen de regulación resulta
limitado, pero si se logra adecuar la formación de llama a a las condiciones
operativas del horno permite un trabajo muy efectivo.
La experiencia y tradición de UNITHERM, uno de los fabricantes de quemadores

para hornos cementeros con mayor trayectoria a nivel mundial, se manifiesta
en su quemador M.A.S. (Mono Airduct Sistem) el cual proyecta principalmente
a la incorporación de combustibles secundarios (Figura 10.55)
Página | 298
La importancia que le confiere al impulso rotacional se aprecia en la

alimentación de flujos rotacionales por conductos individuales, manteniendo el
flujo axial exterior.
El inconveniente de este diseño podría considerarse la excesiva pérdida de

presión y energía (impulso) en los canales múltiples del flujo rotacional.
Figura 10.55
Nuevo quemador UNITHERM
Página | 299
CASO PRÁCTICO 1
Determinación del Impulso específico y la fuerza rotacional (swirl) en un
quemador PIROJET para Carbón
Flujo de Carbón (Fc) : 5300 kg/h = 1.472 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 6.240 kcal/kg
Flujo Aire Axial (Fa) : 700 Nm3/h = 0.194 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 1300 Nm3/h = 0,361 Nm3/s
Flujo Aire Transporte (Fat) : 1300 Nm3/h = 0,361 Nm3/s

Densidad Aire (Da) : 1,29 kg/Nm3
Flujo másico axial (Fma) : (0,194 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0.251 kg/s

Flujo másico rotacional (Fmr) : (0,361 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0,466 kg/s

Area sección rotacional (Ar) : 0.00192 m2
Area sección carbón (Ac) : 0.0189 m2
Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]
Va = (0,194).(273+30)/[(273).(0.0009)]
Va = 239 m/s
Velocidad rotacional :
Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vr = (0,466).(273+30)/[(273).(0.0062)]
Vr = 84 m/s
Velocidad Aire transporte de carbón :
Vat = Fc . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vat = (0,361).(273+30)/[(273).(0.0189)]
Vat = 21.2 m/s
Página | 300
a) Impulsos
Axial :
MCMa = Fma . Va
MCMa = (0.251 kg/s).(239 m/s) = 60 N
Rotacional:
MCMr = Fmr . Vr
MCMr = (0,466 kg/s). (84 m/s) = 39 N
Transporte:
MCMt = Fat . Vat
MCMt = (0,466 kg/s).(21.2 m/s)
MCMt = 10 N
Impulso total : 64 + 39 + 10 = 109 N

Impulso específico : 3.64 N/Gcal
b) Cálculo del swirl
Donde :
Mr : Momento rotacional del flujo

Mr = Ir . rg . ar
Ir : Impulso rotacional = 39
ar : ángulo de los álabes de la roseta = 45 °
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional + otros = 146 N
FR (swirl) = 10%
Página | 301
Comentario
El trabajo de este quemador resultaba insatisfactorio, formando una llama fría y

larga, registrando valores de CO superiores a 1000 ppm en los gases de salida
del horno pese a tenerse valores relativamente altos de O2 (3%).
Considerando que el 7.0% de aire que se utilizaba como aire primario resultaba
insuficiente para una buena conformación de llama, se procedió a incrementar
el flujo total de aire, aumentando los flujos de aire axial (soplador) y rotacional
(ventilador). Al alcanzar un 7.5% de aire primario, con valores de 5.5 N/Gcal
de Impulso específico y un swirl de 15% se consiguió significativas mejoras en
el trabajo del horno, sin necesidad de modificar el quemador, por tratarse de
un carbón con alto contenido de volátiles muy fácil de quemar.
CASO PRÁCTICO 2 : Determinación del Impulso específico y

Swirl de un quemador Rotaflam operando con carbón en una planta
ubicada a 2100 metros de altura.
Flujo de Carbón (Fc) : 5800 kg/h = 1.472 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 7010 kcal/kg
Flujo Aire Axial (Fa) : 2458 Nm3/h = 0.683 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 1733 Nm3/h = 0,481 Nm3/s
Flujo Aire Transporte (Fat) : 1435 Nm3/h = 0,397 Nm3/s
Densidad Aire (Da) : 1,11 kg/m3
Flujo másico axial (Fma) : (0,683 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0.883

kg/s
Flujo másico rotacional (Fmr) : (0,481 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,622
kg/s
Flujo másico transporte (Fmr) : (0,397 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,504
kg/s

Area sección rotacional (Ar) : 0.008 m2
Area sección carbón (Ac) : 0.012 m2
Página | 302
Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta) Pn/[(273) Pa.Aa)]
Va = (0,683).(273+20) (760)/[(273) (650).(0.004]
Va = 214 m/s
Velocidad rotacional :
Vr = Fr . (273+Ta)Pn/(273)Pa.Ar)]
Vr = (0,481).(273+30)(760)/[(273) (650).(0.008]
Vr = 75 m/s
Velocidad Aire transporte de carbón :
Vat = Fc . (273+Ta) Pn /[(273).Ar) Pa]
Vat = (0,397).(273+20) (760)/[(273)(650).(0.016)]
Vat = 31 m/s
b) Impulsos
Axial :
MCMa = Fma . Va
MCMa = (0.883 kg/s). (214 m/s) = 189 N
Rotacional:
MCMr = Fmr . Vr
MCMr = (0,622 kg/s). (75 m/s) = 46.7 N
Transporte:
MCMt = Fat . Vat

MCMt = (0,504 kg/s).(31 m/s) = 15.6
MCMt = 15.6. N
Impulso total : 189 + 46.7 + 15.6 = 251.3 N

Impulso específico : 6.18 N/Gcal
Página | 303
c) Cálculo del swirl
Mr = Ir . rg .Tg ar
Ir : Impulso rotacional = 46.7

ar : ángulo de los álabes de la roseta = 40 °
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional + otros = 251.3 N
FR (swirl) = 3.6%
Comentario
La apariencia del quemador mostraba falta de regulación, lo cual se comprobó

con las mediciones. El aire primario resultaba muy alto y el aire central se
encontró cerrado. Se utilizaba mayor proporción de impulso axial, teniéndose
una llama larga y fría, lo que determinaba mucho clínker polvoso que dificultaba
la observación de llama y ocasionaba frecuentes problemas en el enfriador,
además de temperatura inestable en el aire secundario.
La posición de la regleta axial indicaba 15 y la rotacional (radial) -8, lo cual

determinaba las condiciones de velocidades e impulsos determinadas. En el
Rotaflam el movimiento de los tubos influencia más las velocidades que los
flujos debido a la poca caida de presión que producen.
La regulación del quemador se orientó a disminuir gradualmente el aire total,

cerrando el dámper del ventilador, y aumentar el flujo rotacional desplazando
el tubo rotacional del punto -8 en la escala hasta llegar al punto 5, en el cual se
alcanzaron condiciones satisfactorias. La posición axial se fijó en -5 con lo cual
la velocidad disminuyó a 180 m/seg. Por supuesto, se abrió el aire centtral, con
lo cual mejoró la forma de la llama tomando la forma de soplete.
Finalmente se llegó a 9% de aire primario, lo cual se consideró satisfactorio por

el momento, considerando que la planta se encontraba a 2100 m.s.n.m de
altura, el impulso específic disminuyó a 4.7.
Página | 304
Los resultados en este caso fueron espectaculares, mejorando las condiciones

del horno en forma inmediata. Al día siguiente de las regulaciones efectuadas
disminuyó en un 90% el polvo en la salida del horno permitiendo observar la
llama, desapareció el río rojo en el enfriador, se estabilizó la temperatura del
aire secundario en valores 100°C más altos que el promedio anterior, el
consumo específico disminuyó de 914 a 830 Kcal/Kg de clínker y finalmente, en
el mes siguiente al trabajo de optimización del quemador el consumo específico
de energía eléctrica en la molienda final
10.5.4 ADAPTACIÓN DE QUEMADORES AL EMPLEO DE

COMBUSTIBLES ALTERNOS
Para que el horno cementero cumpla su rol de incinerador de basura la

formación de llama cónica hueca resulta fundamental por las siguientes
razones:
Permite incrementar indiscriminadamente la potencia en la llama

permitiendo quemar cualquier material combustible que pueda ser inyectado a
través del quemador.
Al cerrarse en vez de abrirse, concentra en el corazón de la llama cierta

capacidad reductora, eliminando el NOX que pudiese formarse.
Protege al refractario de contactos de gases que pudiesen resultar

corrosivos., provenientes de combustibles alternos.
Permite utilizar residuos combustibles tóxicos y/o peligrosos
Al favorecer la combustión completa en la llama, permite mayor

disponibilidad de oxígeno para quemar combustibles sólidos que se introducen
por la cámara de enlace y queman en el horno.
Figura 10.56 Llama cónica hueca para quemar combustibles alternos
Página | 305
Los fabricantes de quemadores han adaptado sus diseños para permitir

introducir a la llama varios combustibles al mismo tiempo, pero cuando se
dispone de combustibles líquidos, lo correcto y conveniente es dosificar los
combustibles líquidos alternos y/o residuos combustibles al flujo del fuel oil. Al
establecer la Teoría Inorganica de la Combustión que todos los combustibles
son lo mismo y se queman en la misma forma han demostrado que pueden
llegar sin incoinvenientes en forma mezclada a la boquilla del quemador,
inyectándose en forma conjunta.
En términos generales podemos establecer las posibilidades y conveniencia de

incorporar combustibles alternos o residuos combustibles a través del
quemador principal del horno, en función de su estado físico:
Combustibles sólidos: Todo lo que se pueda moler y pueda ser inyectado

con transporte neumático. En la Figura 10.56 se muestra un quemador
especialmente adaptado para permitir la introducción de materiales sólidos o
pulverulentos, tales como aserrín, cascarillas de arroz, trigo, cebada, etc;
también semillas de girasol, pepas de uvas residuo de la industria vitivinícola,
etc.
Combustibles líquidos: Todos los combustibles residuales o residuos

combustibles, aceites usados, aceites industriales residuales, etc. pueden
inyectarse por la lanza central que normalmente corresponde al Fuel Oil.
Resulta de la mayor importancia establecer que la mezcla debe ser realizada en
línea, para asegurar una buena mezcla y homogenización.
Página | 306
Gases combustibles: En instalaciones que disponen de gas natural puede

considerarse la dosificación, por succión, al flujo de gas; en caso contrario,
debe disponerse de un quemador diseñado para gas natural, inyectando el gas
residual en condiciones de presión que eliminen la posibilidad de fugas y
aseguren su combustión completa.
Figura 10.57
Quemador multicanal
10.5.5 LA TECNOLOGÍA DE COMBUSTIÓN & CLINKERIZACIÓN EN

QUEMADORES
Existen 3 razones para que no exista un quemador diseñado, fabricado y

comercializado por C & C:
Consideramos que se debe adecuar el diseño del quemador al horno cementero
y no el horno cementero al diseño del quemador.
Preferimos no vender equipo para tomar decisiones basadas en criterior
exclusivamente técnicos para los proyectos de optimización que desarrollamos
en plantas cementeras.
Siendo expertos en simplificar la tecnología, el quemador ideal para cada caso
no representa un atractivo comercial.
Página | 307
Figura 10.58
Todos los quemadores se basan en el mismo principio
La tecnología de la combustión industrial en el Siglo XXI resulta totalmente

diferente a la aplicada en el campo cementero en el pasado.
La teoría inorgánica de la combustión simplifica este campo demostrando que
todos los combustibles son básicamente combinaciones carbono-hidrógeno y
que todos se queman en la misma forma llegando siempre a la combustión
heterogénea de la partícula de carbón.
La evolución del diseño de quemadores ha llegado al punto de definir con

claridad que todos obedecen al mismo principio de funcionamiento y solamente
existe una forma de llama conveniente para todos los hornos cementeros, sin
interesar si es de vía húmeda, semiseca o seca, si tiene más o menos ciclones y
precalcinación, su antigüedad, relación longitud/diámetro, etc.
Habiendo llegado a este nivel del conocimiento, consideramos absurdo el tener

que ajustar las condiciones operativas del horno a un determinado modelo de
quemador de dimensiones fijas y diseño rígido, producido en serie, con la
mayor complejidad posible para adjudicarle mayor valor agregado, cubriendo
rangos y posibilidades que probablemente nunca serán utilizados.
La simplificación de la tecnología en este campo resulta ciertamente

revolucionaria, pero lógica y técnicamente correcta, determinando que parezcan
obsoletos los diseños de quemadores que presumían hace pocos años como
tecnología de avanzada.
Página | 308
Teniendo capacidad para diseñar cualquier tipo de quemador, hemos

considerado conveniente definir las características de diseño y funcionales de
cada quemador individual en función de las particularidades del sistema del
horno y los combustibles utilizados, priorizando los objetivos de formar una
llama cónica hueca, horizontal y centrada en el eje del horno. Si el quemador
existente no permite cumplir estos objetivos debe cambiarse o modificarse.
Esta concepción de la tecnología de quemadores no solamente resulta

conveniente por requerir menores inversiones, sino fundamentalmente porque
técnicamente constituye la mejor opción y resulta accesible para el personal de
planta, lo que resulta imprescindible para optimización funcional del sistema.
Considerando el importante potencial de optimización que representan los
hornos cementeros operando con quemadores inadecuados, esta tecnología
plantea posibilidades factibles y económicas para superar esta condición en
forma inmediata, permitiendo la modificación de quemadores existentes con
resultados iguales o mejores que los que se obtienen con un cambio de
quemador y/o promoviendo el diseño, fabricación, montaje y puesta en servicio
de quemadores con recursos propios y contratación local de servicios.
Para alcanzar los objetivos de optimización que debe permitir un trabajo

adecuado de los quemadores COMBUSTIÓN & CLINKERIZACIÓN ofrece los
siguientes servicios:
A) DISEÑO DE QUEMADORES
C&C no ofrece un modelo comercial de quemadores, sino la posibilidad de

efectuar un diseño para cada horno o proyecto en particular, comprometiendo
la entrega de planos y la supervisión de su fabricación, montaje y puesta en
servicio.
Los elementos básicos de un diseño suficientemente funcional y efectivo son

relacionados con los combustibles utilizados y los impulsos empleados para
manejo de llama, lo cual nos permite concebir un diseño básico general.
En cuanto a combustibles, solamente en el caso del gas natural su acción

resulta un factor activo para conformación de llama; para petróleos residuales y
carbón, el flujo dominante es el aire primario. Los impulsos para control
operativo son :
Impulso axial exterior, proporcionado por aire primario o gas, suficiente

para succionar con rapidez el aire secundario proveniente del enfriador.
Página | 309
Impulso rotacional interior, regulable para imprimir la proporción de swirl

que resulte necesaria en función de la combustibilidad del combustible utilizado.
Radialidad del impulso rotacional: Define la orientación del flujo interior

respecto al eje del horno, resultando justificable en razón de que el diámetro de
la tobera siempre resulta bastante inferior al del horno.
Aire Central: Su función es pasiva en el sentido que solamente sirve para

mantener un presion mínima en el centro de la llama, para permitir que la llama
se cierre ha cia el centro, protegiendo costra y refractario. Podría decirse que
forma el hueco de presión de la llama cónica hueca.
Aire de refrigeración: Podría resultar necesario en algunos casos,

recordando que el quemador trabaja metido en el infierno, por lo cual los tubos
que no tengan flujos permanentes deberán protegerse con flujos mínimos de
aire. Un buen diseño de quemador aprovecha los flujos de gas y/o aire primario
para efectuar el trabajo de refrigeración, eviitando este ingreso de aire falso
frío.
Figura 10.59
Llama cónica hueca
Obligatoria en cualquier Horno Cementero moderno
Página | 310
B) Modificación de quemadores existentes
Disponiendo de un diseño básico ideal para un horno en funcionamiento, tendrá

que tomarse la decisión de instalar un nuevo quemador o modificar el
existente.
La estructura de soporte y conexiones de los quemadores representan una

parte importante del costo de fabricación. En los quemadores antiguos, tales
estructuras resultaban enormes y pesadas, muy poco adecuadas para efectuar
maniobras rápidas y poco versátiles para permitir movimiento de la posición y
alineamiento de los quemadores en el interior del horno.
Estas moles deben ser eliminadas y sustituidas por diseños modernos prácticos,
versátiles y fácilmente desplazables, permitiendo el alineamiento y
posicionamiento del quemador con facilidad y rapidez, cuando se instala un
nuevo quemador, En estos casos se justifica un cambio completo del
quemador.
Figura 10.60
Resulta relativamente simple modificar los quemadores existentes
Página | 311
Cuando se dispone de estructuras adecuadas pero el funcionamiento del

quemador no cumple los requerimientos básicos de poder formar una llama
cónica hueca con el mínimo aire primario frío, o sin aire primario para el caso
de disponer de gas natural, la modificación del quemador para llegar al diseño
ideal podría conseguirse aprovechando la mayor parte del quemador existente.
Si consideramos que en el diseño del quemador se manejan impulsos que son

el resultado del producto del flujo másico por su velocidad, deberá considerarse
si las fuentes de impulsos son las adecuadas, para definir su reemplazo o
modificación.
Como generalmente se maneja como flujo dominante el aire primario, siendo la

tendencia al cambiar quemador, o modificarlo, el procurar utilizar menor
proporción de aire primario con mayor impulso, al estrechar la sección de
salida, la presión estática de los ventiladores podría resultar insuficiente para
mantener el impulso; en tal caso tendría que modificarse o cambiarse el
ventilador.
Para cambiar las secciones de salida en la punta del quemador podría bastar un
dimensionamiento del arreglo de tubos concéntricos, estableciendo las
secciones apropiadas para los rangos de variación de los impulsos
comprometidos.
En el caso del impulso axial exterior, resulta conveniente dividir el espacio

anular en toberas para producir un conjunto de chorros individuales. Esta
modificación para la misma sección y flujo, produce un efecto 10% mayor sobre
la succión del aire secundario y que se aprecia en el ángulo mitad.
En el caso del impulso rotacional, la altura y el ángulo de los álabes de la roseta
resultan determinantes para la fuerza rotacional del chorro.
La determinación de la sección del aire de transporte de carbón, obedece al

objetivo de evitar la acumulación de carbón en la tubería, manteniendo una
velocidad mínima de 20 m/seg.
La potencia suficiente del quemador, dependiente de la energía cinética

disponible para el manejo y control de la llama, puede permitir quemar
simultáneamente varios combustibles, en el entendimiento que todos llegarán
siempre a la partícula de carbón como núcleo de la combustión. En estos casos,
los combustibles tendrán que inyectarse en la forma adecuada para ser
craqueados antes de quemar (gases) atomizados y craqueados (líquidos) o
simplemente calentados hasta ignición y quemados con combustión
heterogénea (sólidos).
Disponer del quemador apropiado representa para los hornos cementeros una
condición imprescindible, pero la fuerte inversión que representa un quemador
Página | 312
nuevo podría dificultar este objetivo. El mayor conocimiento de la tecnología del

diseño, funcionamiento y regulación de quemadores para hornos cementeros
permite concebir proyectos de modificación de los diseños existentes con mínimas
inversiones y similares resultados.
C) Quemadores de Petróleo y/o carbón sin aire primario

Los fabricantes de quemadores han competido en desarrollar diseños que
utilicen para su funcionamiento el mínimo de aire primario, con el propósito de
favorecer la mayor recuperación de calor aumentando la proporción de aire
secundario caliente para aportar el oxígeno requerido por la combustión.
COMBUSTIÓN INDUSTRIAL S.A, ha logrado «eliminarlo.
Los quemadores unicanal utilizados con circuitos de molienda directa utili-

zaban alrededor de 35% de aire primario, en el cual se incorporaba el vapor
extraído en el secado. Al instalar circuitos de molienda indirecta y desarrollar
quemadores multicahal, se disminuye el aire primario a valores entre 12 y
14%. Los quemadores Swirlax de FLS y la tobera de 3 circuitos de Pillard son
los más utilizados en esta etapa.
Pillard sustituye la regulación de flujos con válvula tipo mariposa por un diseño
que permite hacerlo con el desplazamiento longitudinal de los tubos
concéntricos en el quemador ROTAFLAM. El ahorro de energía cinética que
consigue permite a adecuada formación de llama con un 7 a 8% de aire
primario.
KHD decide instalar un soplador para el aire axial (JET) y un ventilador para el
radial y alcanza valores de 6 a 8% de aire primario total, considerando también
el aire de transporte de carbón.
FLS pretende utilizar aire aportado por un soplador para axial y radial,
anunciando que su quemador CENTRAX puede trabajar con 3,5% de aire axial
y radial, mas el aire de transporte (1,15%).
Todos estos esfuerzos se han basado en el fundamento y principio general del

funcionamiento de todos los quemadores, basado en que la reacción química y
el proceso fisicoquímico de la combustión se controlan y dominan con el control
de flujos y el aporte de energía cinética contenida en el aire primario.
COMBUSTIÓN & CLINKERIZACIÓN. imponiendo el criterio y la conveniencia del

usuario, supera a todos; demuestra que los quemadores para carbón y
combustóleo pueden funcionar "sin aire primario", utilizando el 100% de aire
secundario como aire de combustión, cuando se dispone de suministro de gas
natural.
Página | 313
El fundamento de este concepto se basa en la utilización del gas natural como

aportante de energía cinética. Cuando se trata de quemadores de gas, el aire
primario no resulta necesario, pues la energía cinética requerida para controlar
la formación de llama puede y debe aportarse con el gas. Utilizar aire primario en
un quemador de gas natural resulta innecesario y por tanto inconveniente, al
afectar el adecuado control sobre la llama y la recuperación de calor.
Basados también en estos conceptos nos permitimos afirmar que cuando se

dispone de gas natural, resulta conveniente técnica y económicamente utilizarlo
como aportante de energía cinética en vez del aire primario.
Las principales ventajas y alternativas de esta innovación tecnológica son

importantes:
Ventajas
• Máximo aprovechamiento del calor recuperado en el enfriador

• Ahorro de K\v-h al eliminar los ventiladores y sopladores de aire primario
• Aprovechamiento de la energía potencial disponible en el suministro de
combustible
• Simplificación del diseño del quemador
• Control operativo más simple y funcional
Alternativas
• Mejora significativa de consumos específicos de energía térmica (kcal/kg) y

eléctrica (kw-h/t).
• Manejo de llamas más calientes y cortas
• Utilización eficiente del pet-coke y Antracitas más difíciles dequemar. El gas
natural aporta los volátiles pobres en estos combustibles.
• Utilización del gas con llamas más emisivas.
• Ampliación de las posibilidades de utilización de combustibles alternativos.
Página | 314
A) FUNDAMENTO TÉCNICO-ECONÓMICO
La tecnología de COMBUSTIÓN INDUSTRIAL S.A. está revolucionando muchos

conceptos y creando con ello muchas alternativas interesantes.
Bajo la consideración que sustenta la teoría inorgánica de la combustión de que

todos los combustibles terminan quemando en la misma forma y que la mecáni-
ca de fluidos resulta el factor fundamental de manejo de la combustión, somos
capaces de diseñar y modificar cualquier quemador, adaptándolo para
conseguir la condición operativa más eficiente para cada instalación y cir-
cunstancias operativas.
En la parte de capacitación que acompaña todos los proyectos que

desarrollamos en varios países latinoamericanos y próximamente en España,
utilizamos un argumento muy claro y explícito para explicar la función del aire
primario como aportante de energía cinética : manifestamos que en vez de aire
podríamos utilizar nitrógeno o cualquier fluido que aporte energía cinética
(masa x velocidad2) y que maneje las condiciones de turbulencia y mezcla del
aire secundario, aportante del oxígeno de la combustión, con las partículas de
carbón elemental.
Si lo que se requiere es energía cinética y la ventaja de usar aire radica en que

además aporta oxígeno, porqué no usar gas natural para cumplir esta función y
además aportar hidrógeno y carbono para la reacción de combustión.
En las plantas industriales el gas natural se suministra a 60 psi , equivalentes a

unos 4000 mbar; un soplador de pirojet impulsa aire primario a menos de 1000
bares. Esta abundante energía cinética no figura en la facturación de la
empresa de gas, la cual sólo cobra el poder calorífico del combustible.
El ahorro inmediato de energía eléctrica ya resulta considerable. En un

quemador pirojet de regular capacida el consumo de kw-h de los motores del
soplador y ventilador utilizados podría ser de alrededor de 35 kw-h. Tomando
un costo promedio de 0.06 US$/ kw, el ahorro anual por la modificación del
concepto funcional del quemador podría representar unos 20.000 US$/año,
además de los que involucran el mantenimiento y depreciación de equipos,
instalaciones e instrumentación.
Página | 315
B) CRITERIOS DE DISEÑO
Todos los quemadores de carbón requieren de un sistema de ignición de

combustible líquido o gas que normalmente cumple la función de piloto en el
arranque, para el calentamiento del homo hasta alcanzar la temperatura de
ignición del carbón que autosostenga la llama.
Los quemadores duales petróleo-carbón permiten utilizar indistintamente uno u

otro combustible con una proporción cada vez menor de aire primario, impres-
cindible para aportar la energía cinética requerida para el adecuado manejo de
llama.
La disponibilidad de gas natural en las plantas cementeras representa una gran

facilidad para manejar esta exigencia, pero equivocadamente se ha ubicado al gas
en la misma función que el petróleo, manteniendo el aire primario para manejo
de llama.
Así como en los quemadores de gas resulta absurdo utilizar aire primario,
también en los quemadores duales gas-carbón o gas- petróleo se puede y
debería eliminar el aire primario, resultando la única condición requerida para
ello, disponer de un diseño adecuado de quemador.
La excelente disponibilidad de energía cinética con el gas permite considerar

muchas alternativas en cuanto a conformación del quemador, similares a las que
se han manejado y evolucionado al efectuar el mismo trabajo con aire primario,
con la salvedad de resultar necesario tener en cuenta que al utilizar aire primario
se dispone de oxígeno adicional, mientras que en el caso de gas, el exceso será
de combustible.
Esta diferencia puede representar una ventaja adicional en lo referente a la

disminución de la generación de NOx.
En principio, todos los quemadores diseñados para utilizar aire primario axial y
radial, podrían sustituirlo por gas que cumpla la misma función y tarea, aportando la
cantidad equivalente de energía cinética; la diferencia de densidad entre ambos
fluidos.
Página | 316
La combinación del quemador ultrasónico de gas con toberas axiales y radiales en

la parte central con el flujo de aire de transporte de carbón en la parte exterior
anular de un tubo correctamente dimensionado resulta una alternativa simple y
funcional . Por supuesto, los quemadores con la posibilidad simultánea de
combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, además de aire primario axial, radial
y central, resulta un buen negocio para el fabricante, pero una aberración técnica
que no sólo resulta costoso en cuanto a inversión sino que además dificulta su
eficiencia y manejo operativo por el gran diámetro que termina conformando, lo
cual resulta inconveniente para el control de la forma de llama y eficiencia de la
combustión.
C) EXPERIENCIA DE OPERACIÓN
Como en la mayor parte de aspectos técnicos que desarrolla COMBINSA la

concepción del quemador sin aire primario es resultado de la experiencia en plan-
ta con el análisis teórico y la investigación aplicada.
En todas las oportunidades que hemos tenido que optimizar quemadores de gas
natural, ha sido una constante la eliminación del aire primario, por supuesto, con
buenos resultados.
Una experiencia reveladora en este campo fué la puesta en servicio del

quemador dual de Riess en la planta de Tolcemento en Colombia. La
combinación del quemador ultrasónico con el tubo de carbón no nos gustó, y
tampoco mucho al propio Riess, pero al probar el quemador la experiencia
resultó reveladora. El análisis técnico de las razones del buen funcionamiento del
quemador trabajando con la cantidad mínima requerida de gas y el resto de car-
bón, e inclusive pet coke, nos ha abierto una perspectiva diferente en este
campo, que hemos continuado desarrollando.
Página | 317
El Quemador principal del horno cementero ha estado acostumbrado a hacer lo

que le daba la gana, complicando innecesariamente el proceso y el clínker.
¡NOSOTROS LO HEMOS PUESTO EN SU SITIO!
Página | 318
El crudo de alimentación al horno, además de los 4 óxidos básicos

fundamentales, contiene por lo menos media tabla periódica de
elementos; algunos de los que se encuentran en mayor proporción
tienen una importante influencia sobre los objetivos operativos del
sistema, integrándose al clínker o viajando con los gases circulantes;
tamién ingresan al sistema con los combustibles. Ignorarlos es un
peligro para el proceso de clinkerización y el producto final;
estudiarlos, analizarlos y mantener bajo control su presencia en el
sistema resulta obligatorio. La creciente utilización de combustibles
alternos y residuos combustibles aumenta la importancia de este
tema.
Al caracterizar el crudo de alimentación se mencionaron todos los

componentes minoritarios que participan en el proceso, definiendo
sus formas de incorporación y características principales. Entre tales
componentes destacan el Magnesio, los álcalis, los sulfatos y los
cloruros. Aunque constituyen normalmente menos del 4% de la
composición química del clinker, pueden tener una fuerte influencia
en las reacciones de clinkerizacion, en las propiedades del cemento

y en el aspecto ambiental.
También ha adquirido interés el estudio de componentes secundarios, e incluso

de su incorporación como adición, con varios fines:
Obtener crudos más reactivos.

Aumentar la eficiencia y economía del proceso.
Ampliar la gama de yacimientos de materias primas con mayor nivel de
impurezas y de combustibles alternos.
Producir cementos de mejor calidad.
Los componentes secundarios pueden dividirse en relación al proceso de

fabricación del clinker en:
A) No volátiles, como el MgO, TiO2, P2O5, Mn2O3, BaO, SrO, NiO, Co2O3,
CuO, y Cr2O3.
B) Baja volatilidad, como F, V2O5, y As2O3
C) Alta volatilidad, como SO3, K2O, Na2O, Cl, ZnO, CdO, y Tl2O.
En el proceso de cocción estos componentes menores ejercen tres acciones

principales:
Modificar las propiedades de la fase liquida.
Trastocar el equilibrio de fases.
Modificar la estructura de los minerales del clínker.
Unos se llaman FUNDENTES, que son sustancias que reducen la temperatura

de formación de la fase liquida. En general todos los componentes que se
disuelvan en la fase liquida reducirán la temperatura de su aparición.
Otros, en muchos casos los mismos, se llaman MINERALIZADORES, los cuales

de alguna manera aceleran la velocidad de un proceso o de una reacción, tanto
en fase sólida, en fase liquida o en la interfase sólido-liquido. Los
mineralizadores en la interfase sólido - liquido (modificadores de la cinética de
disolución de C2S y CaO en la fase liquida) actúan aumentando la capacidad de
“mojado” de la fase liquida, es decir, reduciendo la tensión superficial y, en
consecuencia, permitiendo participar en el proceso de disolución una fracción
mas elevada de las superficies expuestas de las fases sólidas. Los
mineralizadores en la fase líquida, aceleran la difusión iónica, reduciendo la
viscosidad del líquido.
Página | 320
La influencia de los componentes menores en las propiedades del clínker y

cemento pueden resumirse en los siguientes puntos:
Reducción de la temperatura de formación de la fase líquida.

Modificación de la viscosidad de la fase líquida.
Modificación de la tensión superficial de la fase líquida.
Modificación de la morfología de los cristales.
Puede cambiar la relativa estabilidad termodinámica de los minerales del
clínker.
Modifica la reactividad hidráulica de los minerales del clínker
En este Capítulo vamos a estudiar las formas de participación en el proceso de

los 4 componentes secundarios principales y de mayor influencia sobre el
proceso y la operatividad del sistema de producción de clínker: Magnesio,
Alcalis, Sulfatos y Cloruros
11.1 MAGNESIO: ¿AMIGO O ENEMIGO?
La participación del Magnesio en el proceso de fabricación de cemento es

oscura, incierta y en muchos casos desconocida. La literatura técnica
especializada lo considera y clasifica como impureza y factor de
deshomogeneización en las materias primas, fundente de escasa importancia
en el proceso y componente minoritario intrascendente en valores moderados,
pero peligroso por expansión demorada del cemento si excede límites
tolerables. No estamos de acuerdo; consideramos que la importancia del
Magnesio para el adecuado desarrollo del proceso es mayor de la que se le
reconoce y la investigación que hemos efectuado en este sentido nos ha
confirmado tal apreciación original.
Al agotar los factores potenciales de optimización dependientes de la

combustión y la transferencia de calor, debemos proyectarnos a los factores
dependientes del crudo; aprovechar positivamente la presencia del Magnesio en
el proceso de transformación del crudo en clínker, representará una buena
posibilidad de optimización de costos.
Figura 11.1
Magnesio: El quinto elemento
Página | 321
Los cuatro constituyentes básicos del cemento (C, S, A y F) son, después del
oxígeno, los elementos más abundantes en la corteza terrestre, lo cual resulta
lógico para el aglomerante constructivo por excelencia. El sexto elemento más
abundante en la corteza terrestre es el magnesio (aproximadamente 2.5% en
masa) y representa el Quinto elemento en importancia, entre los constituyentes
del clínker que se convierte en cemento en la molienda.
Materias primas con baja cantidad de Mg son muy escasas, y por lo tanto es
de importancia económica considerar el limite superior de Mg que puede
tolerarse en el clinker. Básicamente, el limite superior es fijado por:
La baja solubilidad del Mg en las fases del clinker (C3S, C2S, C3A y
C4AF).
La presencia de periclasa libre en las mezclas sobresaturadas en MgO y

su subsecuente lenta pero expansiva reacción entre la periclasa libre y el
agua. Es de anotar que el Mg incorporado en las fases diferentes a la
periclasa no es expansivo, por ejemplo el Mg presente en la escoria de
alto horno, o el Mg concentrado en la estructura vítrea del clinker.
Prácticamente todas las calizas presentan magnesio en su composición en

forma de carbonato o carbonato doble, tanto mas cuanto mas antigua es su
formación.
La habilidad del clinker para asimilar el MgO es limitada por factores

fisicoquimicos.
En la práctica, la mayoría de las calizas magnesianas tienen poco grado de

homogeneización, conteniendo ocasionales granos dolomiticos, así entonces la
habilidad del clinker para asimilar el Mg es reducida por su distribución poco
homogénea.
Desde el punto de vista tecnológico, la presencia de magnesio facilita la

reactividad de los crudos a altas temperaturas (1300°C) pero desgraciadamente
su presencia en estado libre, a partir de ciertas proporciones que entran en
soluciones sólidas con los minerales del clinker, es causa de inestabilidad de
volumen de los cementos en la hidratación, razón por la cual limitan su
contenido todas las normas del mundo.
En cada litro de agua de mar se encuentran alrededor de 1.5 gramos de

Magnesio, lo cual la convierte en la principal fuente de obtención por electrolisis
de su cloruro fundido y explica su presencia permanente en las formaciones de
caliza utilizadas como materias primas para fabricación de cemento.
Página | 322
El Magnesio es un metal alcalinoterreo, como el Calcio, quedando definido su

comportamiento en función de sus formas de combinación:
En las materias primas generalmente se encuentra como Dolomita que es un

Carbonato doble de Ca y Mg (CaCO3.MgCO3)
El óxido de Magnesio, también llamado magnesia o periclasa funde a unos

28250C lo que lo convierte en uno de los óxidos más refractarios.
La hidratación del MgO es muy lenta y produce una suspensión sólida blanca
denominada leche de magnesia (Mg(OH)2), conocida por su empleo para tratar
la indigestión ácida.
El MgO y la alúmina (Al2O3) forman un único compuesto, la espinela, que funde

congruentemente a 2105°C y se utiliza para los refractarios básicos utilizados
en los hornos modernos.
11.1.1 El Magnesio y los refractarios
En el horno cementero, en el cual se desarrolla un proceso con elevados niveles

de concentración térmica, alrededor de 1350°C en el material y 1 800°C en la
llama, no solamente se requiere revestimiento refractario que proteja la chapa
metálica, sino también la formación de una costra protectora del propio
refractario, constituida por el mismo clínker formado en el proceso.
Figura 11.2
El elevado punto de fusión del magnesio lo convierte en materia prima
para materiales refractarios
Página | 323
Prácticamente todos los refractarios básicos que tienen la capacidad de formar

costra protectora están basados en formas de combinación del Magnesio:
Cromo -Magnesita, Dolomita, Magnesita y Magnesia -Espinela.
El MgO también se emplea como aditivo de postcombustión para minimizar la

corrosión ácida en las zonas de salida de los gases. Al combinarse con el SO3
que daría lugar a la formación y condensación de ácido sulfúrico, forma sulfatos
de Mg que inhiben esta reacción. Se dosifican en los cases de combustión;
también un exceso en la dosificación en el combustible producirá un efecto
positivo.
Como sulfato de Mg soluble en agua, se disuelve en agua y emulsifica en el

combustible, proporcionándose también en polvo con menos de 1 micra. Se usa
en una relación Mg/V de 3.0.
• Dispersiones en agua o petróleo de MgO o M~(OH)~ Se ofrecen en

suspensiones con contenidos de Mg de 37.5% tamaños de partículas de 1 .7 - 2
micras.
• En forma pulverizada como MgO o Mg(OH), con concentraciones típicas de 54-

58 % y partículas de 18-20 micras.
11.1.2 El Magnesio en el proceso de fabricación del cemento
En las plantas cementeras la participación del magnesio la encontramos en 4

puntos específicos: Materias primas y dosificación de crudos, desarrollo del
proceso y atmósfera del horno, conformación del clínker y en la calidad final
del cemento.
a) En las materias primas y dosificación de crudos :
Prácticamente todas las calizas tienen contenidos variables de Carbonatos de

Magnesio que acompañan los Carbonatos de Calcio que se utilizan como base
de dosificación cuando no se dispone de técnicas de análisis por Rayos X y
sistemas automáticos de dosificación con análisis químicos completos.
Página | 324
En la práctica, el principal inconveniente que presenta la presencia de Mg en

este punto del proceso es el factor de variabilidad que representa, lo que termi-
na influenciando en primer lugar la disponibilidad real de Calcio para las
reacciones de clinkerización y la reactividad del crudo, por variación de la
temperatura de clinkerización por acción de los fundentes.
Prácticamente todas las calizas presentan magnesio en su composición en

forma de carbonato o carbonato doble (CaCO3.MgCO,) que resulta conocida
como Dolomita. La forma de combinación que presenta el Mg nos indica sus
características de forrnación geológica, incrementándose su proporción con su
antigüedad.
La variabilidad que presenta el Magnesio en las materias primas puede resultar

un factor de inestabilidad en el horno, debido a que no se toma en cuenta su
contenido para la explotación de canteras y dosificación de crudos.
b) En el desarrollo del proceso
El efecto de la presencia de Magnesio en el crudo influencia la disponibilidad de

fase líquida en las condiciones de operación, lo cual permite considerarlo como
un efectivo fundente. La saturación de crudo con Mg (5% en el líquido;1-2 %
en el clínker) producirá una disminución de la temperatura de clinkerización de
1338 a 1301 °C, variando el valor crítico del módulo de fundentes de 1.4 a 1.6.
Este efecto se produce porque el Mg contrarresta la solución sólida de parte del
C3A y C4AF en la alita y belita, aumentando la disponibilidad total de líquido
para desarrollo del proceso.
De acuerdo a lo recomendado por Lea y Parker para cuantificar el efecto de la

presencia del Magnesio, resulta justificado aumentarlo en la fórmula para
calcular la proporción de líquido
% líquido = 95 % Al2O3 + 9% FeO +% Mg
Basados en esta consideración, podemos afirmar que la variación del Mg influye

directamente en la disponibilidad de fase líquida y por tanto, sobre la
reactividad del crudo en proceso, la nodulización, formación de costra y la
estabilidad operativa del horno.
Podríamos diferenciar la importancia relativa de la presencia del Magnesio para

dos condiciones diferentes en la atmósfera del horno, determinadas por el valor
que presente el módulo de sulfatos
Para MS> 1 la presencia de Magnesio resulta de gran importancia, debido a que

los problemas de incrustaciones y pegaduras se producen por un problema de
sulfatos. Al formarse sulfatos de Mg de alto punto de fusión, mejorará el
comportamiento del crudo en términos generales.
Página | 325
Para MS<1 el problema es de álcalis y al resultar el Potasio y el Sodio más

reactivos que el Magnesio, la influencia del Mg será menor por formarse menos
compuestos con alto punto de fusión. Los cloruros también restan la formación
de compuestos del Mg.
El Magnesio en el interior del horno representa un factor de estabilización del

comportamiento del crudo en proceso, evitando las tendencias a pegaduras del
material en puntos inconvenientes y peligrosos.
c) Magnesio y conformación del clínker
En la conformación de las fases mineralógicas del clínker juega un papel de

gran importancia la participación de la fase líquida, debido a que las reacciones
de formación de alita a partir del C2S y la cal libre (CaO) se efectúan por
migración iónica a través del líquido, por lo cual la viscosidad y tensión
superficial de la fase líquida juegan un papel fundamental.
En los gráficos del Cuadro 3 se aprecia la influencia de la presencia del

Magnesio y otros componentes minoritarios sobre la viscosidad y tensión
superficial del líquido.
En el comportamiento de la fase líquida durante el enfriamiento, la presencia

del Magnesio influencia fuertemente las posibilidades de formación de vidrio o
cristalización, lo cual influencia la molturabilidad del clínker formado y su
reactividad en el momerito de la hidratación del cemento.
El Magnesio también juega un rol determinante en la coloración del clínker;

debido a su intrusión en el C3A, determinando la coloración típica del clínker
gris-negruzco. Cuando se presenta atmósfera reductora y el Fe2O3 se reduce a
FeO, se desplaza la intrusión del MgO en el C3A , lo cual produce el marroneo
del clínker y la alteración del fraguado. Al llegar al enfriador se invierte esta
tendencia en la parle superficial del clínker, pero el color marrón puede
permanecer en el interior de gránulos grandes.
d) Magnesio y expansión en el cemento
El Magnesio se encuentra hasta en un 2 % combinado en las fases

mineralógicas del clínker; más allá de esta cifra aparece como MgO (periclasa)
en el clínker.
La periclasa se transforma con el agua en Mg(OH)2 ; MgO + H2O = Mg(OH)2,

pero la reacción discurre muy lentamente, cuando las restantes reacciones de
endurecimiento ya han concluido. Como el Mg(OH)2 adquiere mayor volumen
que el MgO, en el punto en el que se encuentra el gránulo de periclasa, puede
hacer saltar la roca de cemento y originar grietas (expansión por magnesia).
Página | 326
El tamaño máximo de periclasa que influye en la estabilidad del volumen del

cemento es de unas 5-8 micras.
Por enfriamiento lento estos cristales pueden llegar a tener 60 micras. Se ha

comprobado que el cemento con un contenido de 4% de periclasa con tamaño
de hasta 5 micras produce en la autoclave igual expansión que un contenido de
cristales de periclasa que tenían entre 30-60 micras.
El enfriamiento rápido del clínker permite un mayor contenido de MgO,

mientras que para enfriamiento lento el MgO debe permanecer en valores
bajos. Las normas para cementos limitan el contenido de Mg hasta un máximo
de 5%.
El MgO solidificado en estado vítreo no tiene ningún efecto perjudicial sobre la
estabilidad de volumen.
El Magnesio tiene mayor importancia de la que se le reconoce en las plantas

cementeras y resultará conveniente tomarlo en cuenta en la dosificación de
crudos, aprovecharlo como factor de estabilización en el proceso y prevenir su
acción expansiva en el cemento.
11.2 ALCALIS Y CIRCUITOS DE VOLATILES EN EL HORNO
La corriente gaseosa que fluye en sentido contrario a la corriente del crudo en

proceso de cocción, contiene, además del polvo y gases de combustión,
combinaciones de álcalis, azufre, cloro y flúor. Estos últimos, formados
principalmente a partir de compuestos vaporizados y disociados de la carga del
horno y del combustible en la zona de sinterización; posteriormente estos
compuestos se condensan en las zonas del intercambiador donde se tienen
temperaturas inferiores, reaccionando con el crudo en proceso y retornando a
través del horno a la zona de sinterización donde se vuelven a evaporar en
proporción a su grado de volatilidad. Este proceso repetitivo nos lleva al
establecimiento de lo que se denomina CIRCUITO INTERNO.
De esta manera se forman sales fundidas pegajosas, reduciendo la fluidez del

material, y en cantidades suficientes pueden pegarse en las paredes, donde
algunas veces y en especial durante cambios en el perfil de temperatura, caen
pedazos de costra y bloquean las salidas de los ciclones. Si la cantidad de sales
fundidas es demasiado alta, bien sea por una excesiva entrada de elementos
volátiles o por un alto grado de volatilidad, será necesaria la instalación de un
bypass, para extraer parte de los elementos circulantes del sistema.
Una pequeña parte de los elementos circulantes dejan el sistema del horno con
los gases pulverulentos que pasan por el ventilador de tiro, siendo luego
recuperados en la unidad de despolvamiento y reintroducidos al sistema; de
esta manera se origina el llamado CIRCUITO EXTERNO.
Página | 327
Como resultado de los procesos cíclicos, la concentración de los constituyentes

citados aumenta en el producto en proceso y el propio clínker, hasta limites
definidos por las propias características de los compuestos formados. Para cada
uno de ellos, el equilibrio se alcanzará cuando las cantidades que entran con la
alimentación, polvo recuperado y combustibles son iguales a las que salen por
el clínker, gases de escape y polvo eliminado.
La acumulación de estos compuestos en la carga puede modificar su

comportamiento en el horno, singularmente sus propiedades fundentes;
además, cabe la posibilidad de una reacción directa entre los constituyentes de
los gases del horno y el producto sólido. Todo ello puede dar lugar a la
formación de depósitos y anillos.
Lógicamente, estas reacciones en la atmósfera gaseosa o las que tienen lugar

entre los gases y el sólido influyen de una forma decisiva en la emisión de
gases del sistema: cuanto mayor sea la proporción que permanece en el
material consecuencia de reacciones, tanto menor será la proporción de
compuestos gaseosos emitidos.
Dependiendo de cada elemento circulante en particular y de sus compuestos, el

punto de condensación esta en el rango de 650 y 1000 °C. La condensación del
Cloro y sus componentes se lleva a cabo principalmente entre 650 y 800 °C,
mientras que la condensación de los sulfatos y sus componentes se produce
entre 800 y 1000 °C.
Como se ha mencionado, los elementos circulantes volatilizan en las zonas mas

calientes del horno y condensan en las áreas mas frías del sistema. Por lo
tanto, los factores más importantes en el comportamiento de los elementos
circulantes son el punto de fusión, el punto de vaporización y la presión de
vapor de acuerdo a la temperatura.
En el Cuadro 11.1 se indican algunas temperaturas de fusión para los

cloruros, sulfatos y carbonatos alcalinos. De allí podemos establecer que los
cloruros condensan a temperaturas mas bajas que los carbonatos alcalinos y
sulfatos.
Algunas investigaciones han revelado que el sulfato de calcio, el oxido de calcio

y los sulfatos alcalinos forman eutecticos que pueden tener mas bajas
temperaturas de fusión que los componentes elementales. Bajo la presencia de
cloro estas temperaturas de fusión son inferiores a 700 °C. También los
carbonatos alcalinos presentan en estos casos temperaturas de fusión
inferiores; sin embargo, en tales casos los álcalis pueden ser sulfatados por la
adición de yeso para que así no se presente un problema mayor.
Página | 328
Cuadro 11. 1
PUNTOS DE FUSION
CLORUROS
NaCl 800 ºC
KCl (silvinita) 776 ºC
CaCl2 772 ºC
SULFATOS
Na2SO4 884 ºC
K2SO4 (arcanita) 1069 ºC
CaSO4 (anhidrita) 1280 ºC
CARBONATOS
ALCALINOS
K2CO3 900 ºC
Na2CO3 855 ºC
Todos estos compuestos fundidos, cuando están en grandes cantidades, llevan

a severas incrustaciones en el precalentador y la entrada al horno.
Los problemas se incrementan por ser la volatilización un proceso de reacciones

endotérmicas, mientras que la condensación es exotérmica. De esta manera,
una importante cantidad de calor es llevada de la zona de sinterización a la
entrada del horno y entonces el área de condensación se conduce mas hacia la
parte fría del sistema del horno.
Las consecuencias por tener un ciclo interno alto son bastante severas. Primero
se incrementan los encostramientos en el área de entrada al horno y la parte
baja de la torre; como consecuencia de ello, se incrementa la caída de presión
en el sistema y al mismo tiempo, la entrada de aire falso. Esto reduce el tiro en
el horno y afecta la producción de clínker.
Un ciclo alto de sulfuros conlleva a un clinker pulvurulento, y este polvo lleva el

calor desde la zona de quema a la entrada del horno, incrementándose el ciclo
de los volátiles por un tiempo de residencia mas largo a altas temperaturas. El
consumo de calor del horno puede incrementarse por esta razón hasta 30 kcal
/kg de clinker.
También una excesiva carga de polvo circulante ofrece una gran área
superficial para condensación de los volátiles alrededor de las partículas. Los
volátiles condensados cubren las partículas de polvo con una delgada capa
adhesiva, que impide el flujo característico de dichas partículas generando las
pegaduras en las diferentes zonas del sistema horno-precalentador.
Página | 329
Los resultados de estos mecanismos son siempre los mismos: Frecuentes

paradas del horno por incrustaciones y atasques, reducción de la producción del
horno, elevado consumo de energía térmica, formación de costra inestable en
la zona de transición y altos consumos de refractarios.
En las materias primas, los álcalis se encuentran presentes principalmente en

los minerales de la arcilla, en la mica y en los feldespatos; las cantidades de
álcalis contenidas en la caliza y en los combustibles son, generalmente, poco
importantes, aunque en estos últimos dependa de su origen y contenido de
cenizas (en las cenizas el contenido de álcalis oscila entre 1 y 6%).
Aunque son fundentes, son de los componentes menos deseables desde el

punto de vista tecnológico, procurando su eliminación del proceso, bien sea por
separación de los polvos del filtro, bien estableciendo un bypass en el
intercambiador, o bien en el propio clínker en forma de sulfatos.
A las altas temperaturas de la zona de sinterización en el horno rotatorio

(>1350 °C) se descomponen los minerales alcalinos y los álcalis se subliman en
forma de óxidos, aunque con mas intensidad el potasio que el sodio. El sodio es
menos volátil y sale preferiblemente en el clinker.
La importancia de su presencia en el clinker se basa en tres aspectos de las

propiedades del cemento:
a) Expansión árido- álcali (llamado también expansión alcalina):

Un elevado contenido de álcalis en el cemento puede dar lugar a reacciones de
carácter expansivo de consecuencias nefastas para la estabilidad de la obra si
se emplean áridos reactivos.
Entre los áridos reactivos se encuentran la sílice o silicatos geológicamente

jóvenes como el ópalo, calcedonia, tridimita, y silicatos vitrificados, también los
basaltos con gran contenido de zeonita y pedernal. Por este motivo, para evitar
estas reacciones, se limita el contenido total de álcalis en los cementos para
ciertas aplicaciones aun 0.6% calculado como Na2O.
b) Fraguado: También los álcalis pueden afectar el fraguado del cemento

si se transforman en carbonatos por efecto del carbónico del aire. Esta
influencia no es muy importante si los álcalis se encuentran como sulfatos. A
veces, durante el ensilado del cemento, se forman grumos atribuidos a otro
sulfato: la singenita (K2SO4.CaSO4.H2O).
c) Resistencias mecánicas : Si los álcalis no se encuentran en forma de

sulfatos, sino incluidos en las redes cristalinas de los silicatos y aluminatos,
reducen las posibilidades de saturación de cal y, llegado el caso, puede surgir
una mayor proporción de cal libre. Esto afecta notoriamente el desarrollo de
resistencias, sobre todo en su fase inicial.
Página | 330
La volatilizacion de los alcalinos se facilita:
Aumentando la temperatura y el tiempo de permanencia en la zona de

sinterizacion.
Empleando combustibles y materias primas pobres en azufre y en oxido

de hierro. El oxido de hierro facilita la formación de fase liquida que reduce la
porosidad de los nódulos (menor superficie en el interior de los granos de
harina cruda) y dificulta la difusión. Además, la temperatura de sinterización de
clínker ferroso suele ser menor, de manera que al efectuar la cocción en el
horno disminuyen la temperatura y el tiempo de estadía térmica, evaporándose
por esta razón menos cantidad de álcalis.
Empleando materiales con ilita o mica en la que la volatilidad de los

álcalis es mayor que las que contienen feldespatos. La volatilidad de los álcalis
depende de la composición mineralógica de la materia prima y disminuye en el
siguiente orden de materias portadoras de álcalis: ilita, mica, ortoclasa.
Aportando vapor de agua a la llama o recurriendo a combustibles que

producen vapor de agua abundante (gas natural, por ejemplo).
Añadiendo cloruros o fluoruros al material de alimentación.
Los álcalis vaporizados y disociados reaccionan en las partes mas frías del
horno, bajo condiciones oxidantes, con el SO2, CO2 y cloruros presentes
también en los gases, dando lugar a sulfatos, carbonatos y cloruros alcalinos.
Los sulfatos se forman y condensan en primer lugar y a temperatura de los
gases mas elevada; carbonatos y cloruros no se formaran hasta que
prácticamente no quede dióxido de azufre disponible y la temperatura de los
gases haya descendido por debajo de unos 1200 °C.
Los vapores de estos compuestos alcalinos condensan en zonas del horno

menos calientes (temperaturas inferiores a 900 °C) generalmente sobre el
producto en proceso de cocción, en el orden citado de mas a menos
temperatura (sulfatos, carbonatos y cloruros).
Los compuestos condensados sobre el material entran de nuevo en el horno y

establecen así un circuito interno.
Como los sulfatos alcalinos son poco volátiles, prácticamente no sufren

posterior vaporización y abandonan el horno juntamente con el clinker. Estos
sulfatos alcalinos en el clínker, influencian favorablemente la resistencia inicial
de los cementos (hasta 3 días), pero la reducen a partir de los 28 días.
Página | 331
Los carbonatos y cloruros alcalinos, más volátiles, vaporizan de nuevo y entran

una vez mas en el circuito interno.
Se puede formar un circuito externo con los compuestos alcalinos que se

descargan en el filtro, si el polvo vuelve de nuevo al horno mezclado con el
crudo.
Los álcalis se incorporan en gran medida en las fases del clínker, con un
enriquecimiento relativamente fuerte en la fracción aluminato-ferrito y
preferencialmente en el aluminato de calcio. Entre los silicatos alita y belita, la
belita puede incorporar claramente mas álcalis que la alita.
11.3 SULFATOS Y CLORUROS EN EL HORNO
El azufre se introduce en el proceso de cocción con las materias primas y con el

combustible.
En las materias primas se encuentra principalmente como sulfatos,

generalmente alcalinoterreos, también como sulfuros y, a veces, en forma de
compuestos orgánicos (presencia de combustible). En los combustibles sólidos,
en forma de sulfatos (cálcico generalmente) o sulfuros de hierro, a veces se
incorpora yeso o anhidrita al crudo como mineralizador o para modificar o
equilibrar el circuito de álcalis.
El azufre y los sulfuros, presentes tanto en el crudo como en el combustible,

pasan normalmente a sulfatos en las condiciones del horno y combinan como
tales. Debido a la atmósfera oxidante generalmente reinante en el interior de
los hornos rotativos no aparecen sulfuros (por lo menos en cantidades
apreciables) en los clinkeres de cemento portland, el exceso de oxigeno en los
gases contribuye a la formación de SO3; el SO3 reacciona preferencialmente con
el K2O y menos con el Na2O.
Algunos investigadores han encontrado que los iones SO42- se oponen a la

formación del C3S, especialmente en los clinkeres sin magnesia. La presencia de
iones Mg2+ contrarresta el efecto inhibidor de los sulfatos, por lo que debe ser
cuidadosamente vigilado el contenido de SO3 y MgO en los crudos y clinkeres
de cemento portland.
El CaSO4 es un fundente y mineralizador eficaz, rebaja en mas de 100°C la

temperatura de aparición de la fase liquida y disminuye su viscosidad y tensión
superficial. También, es un agente muy efectivo en las pegaduras, y se produce
cuando se tiene exceso de azufre que reacciona con el CaO y/o CaCO3
básicamente entre 700 y 900 °C. Alrededor de los 1000 °C inicia su
descomposición, primero lentamente y luego por los 1300 °C rápidamente.
Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato cálcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que Cl- y F-, la formación de espurrita
Página | 332
(2C2S.CaCO3) estable hasta 1298 °C, que es un “intermediario” para la

formación rápida de C3S (mineralizador en fase sólida).
El SO2 formado en el proceso de combustión reacciona, en primer lugar con los

álcalis vaporizados, pero también con los álcalis que aun están presentes en
forma sólida en la carga del material. Como resultados de estas reacciones se
forman sulfatos alcalinos.
Si no hay suficientes álcalis para combinar con el dióxido de azufre, combinara

además en forma de sulfato cálcico, y en presencia de oxigeno, en primer
lugar, con la cal (CaO) formada en la calcinación y, posteriormente, con el
carbonato cálcico del crudo.
La reacción con el CaO tiene lugar, principalmente, en el horno, a temperaturas

relativamente altas; la reacción con el carbonato cálcico ocurre también en el
intercambiador y, particularmente, en la planta de secado y molienda conjuntos
y torres de enfriamiento, a temperaturas inferiores a 400 °C, donde la reacción
se facilita por el estrecho contacto con las nuevas superficies creadas en la
molturación.
El SO2 puede también combinar con silicatos y aluminatos para formar

compuestos tales como 2C2S.CaSO4 (sulfoespurrita) y C3A.CaSO4
(sulfoaluminato de calcio), que descomponen, posteriormente, en la zona de
clinkerización.
La retención y fijación de azufre del combustible empleado en los modernos

hornos de cemento es considerable, dado el fuerte reciclaje y gran intercambio
de calor entre gases y material en contracorriente, con el fin de conseguir el
mayor ahorro energético posible. En estos casos se ha encontrado que del 72 al
96 % es descargado en el clinker y manteniéndose concentraciones de SO2 en
los gases depurados que oscilan de 0 a 480 mgr/Nm3, dependiendo de la
relación molar SO3/alcalis, es decir del modulo de sulfatos.
La llegada a la zona de clinkerización de cantidades variables de sulfato y de

sulfuro cálcico, aumentan la fluidez y la pegajosidad de la carga del horno. La
costra se engrosa excesivamente y puede dar lugar a la formación de anillos,
fenómeno al que también contribuye la alta concentración de SO2 en los
humos, con la consiguiente recirculación y acumulación de K2SO4.
Básicamente los sulfatos alcalinos son poco volátiles, mientras el sulfato de

calcio (CaSO4) es altamente volátil. Es decir si hay suficiente álcalis para
combinar con los sulfuros entrando al sistema, la volatilidad para los sulfuros es
entre 0.3 y 0.5. Mientras que si se tiene mas sulfatos que álcalis la volatilidad
puede ser aproximadamente 0.9 para los sulfatos, debido a la alta volatilidad de
CaSO4, y en algunos casos puede ser 1.0, dependiendo también de las
Página | 333
condiciones de quema (temperatura máxima, tiempo de retención en la zona de

sinterizacion, granulometria de la carga, atmósfera del horno, etc.).
11.3.1 PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA VOLATILIDAD DE LOS

COMPONENTES DE AZUFRE:
a) MAXIMA TEMPERATURA EN LA ZONA DE SINTERIZACION:
La volatilidad se caracteriza porque a un determinado rango de temperatura

(aproximadamente 200 °C), la volatilidad se incrementa primero
exponencialmente y luego suavemente hasta alcanzar un máximo. Para los
sulfuros este rango de temperatura crítica está en el nivel de temperatura de
sinterización, y por lo tanto, materias primas duras de quemar o material
sobrequemado en el horno (cal libre baja), tienen una gran repercusión en la
volatilización del sulfato.
b) TIEMPO DE RETENCION DE LA CARGA EN LA ZONA DE ALTA

TEMPERATURA:
La volatilización de los componentes del sulfato es un proceso dinámico. Entre

mas tiempo este expuesta la carga a altas temperaturas de quema mas alta
será la cantidad de sulfatos volatilizados.
c) GRANULOMETRIA DE LA CARGA DEL MATERIAL:
Si la carga de material en el horno es bien granulada, los sulfatos necesitan

mas tiempo para salir a la superficie del grano, y en consecuencia menos azufre
se volatiliza.
d) ATMOSFERA DEL HORNO:
La composición de la atmósfera del horno es un factor esencial en la

volatilización de los sulfatos. Muy poco exceso de aire, o atmósfera reductora
en algunos puntos del horno incrementan la volatilización de los sulfatos. El CO,
le confiere a la atmósfera circulante cierta condición reductora que influencia
particularmente dos aspectos concretos de importancia:
Invierten la reacción de formación de SO3 (SO2 +1/2 O2 ---- SO3), lo

cual disminuye su capacidad de reacción con otros compuestos. Ello resulta
conveniente para evitar la corrosión ácida, pero podría desfavorecer la
formación de sulfatos de álcalis.
Disminuyen la concentración de NOx debido a que la avidez del CO para

completar su combustión, arranca el oxigeno de los compuestos de nitrógeno
formados, volviendo estos al N2 inerte.
Página | 334
INFLUENCIA DEL O2 EN LA
VOLATILIZACION DEL AZUFRE
1
0.9
0.8
0.7
VOLATILIDAD
0.6 1400
DEL SO3
0.5 1200
0.4 1000
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2.5 5
% O2
11.3.2 El PROBLEMA DE LOS CLORUROS Y LOS HALÓGENOS
El contenido en cloruros de las materia primas suele ser bajo, aunque, a veces,
exceda del 0.3%. El carbón , en general, contiene entre 0.01 y 0.15% en peso,
aunque en combustibles ricos en cenizas puede llegar a 0.4%.
Los cloruros liberados durante el calentamiento del crudo y la combustión

reaccionan con los álcalis, o bien en la carga de material, o bien en los gases
del horno después de la vaporización, dando lugar a cloruros alcalinos.
Estos cloruros condensan sobre el material en zonas mas frías (por debajo de
800 °C), particularmente a la entrada del horno y en el precalentador o
intercambiador. El circuito interno de cloruros es grande y su acumulación crea
grandes perturbaciones en el proceso.
Por esta razón, los hornos de vía seca y, en particular, los que disponen de
precalentador en suspensión, exigen materias primas (y, por supuesto
combustibles) con un contenido de cloruros muy limitado.
La eliminación del polvo del filtro, suprimiendo el circuito externo, polvo que en
estos hornos es siempre mas bien pobre en compuestos volátiles, no permite
reducir el circuito interno. Entonces para conseguir esta reducción, por encima
de un cierto limite del total de cloruros introducidos en el proceso, es necesario
desviar (bypass) una fracción de los gases del horno antes del filtro, tanto
mayor cuanto mas elevada sea la aportación de cloruros.
Página | 335
Como los cloruros difícilmente descargan con el clinker, se concentran en las

partes mas frías de la instalación e, inevitablemente, crean adherencias,
catalizando la formación de espurrita (2C2S.CaCO3). La tendencia a formar
encostramientos crece particularmente si el contenido de cloruros en el crudo
es superior a 0.015 % en peso.
Los halógenos Cl, Br, Y, tienen una alta volatilidad en el proceso de fabricación
del cemento. Ellos volatilizan en la zona de quema y condensan en las partes
frías donde son asociados con la formación de depósitos, los cuales dificultan el
funcionamiento de la planta.
Como regla general, para una operación eficiente de la planta, se ha

encontrado que las entradas de cloro (como % sobre el clinker) a un horno con
torre de precalentamiento o con precalcinador debe permanecer inferior a
0.03% y 0.04% respectivamente. Mayores niveles pueden ser tolerados si una
proporción de los gases del horno se sacan del sistema, pero esto incrementa el
consumo de combustible. CaCl2 se ha agregado bajo estas circunstancias, para
ayudar a la volatilización de los álcalis y producir cemento con bajo contenido
de los mismos.
Grandes precalentadores y plantas de proceso húmedo pueden tolerar mayores

entradas de cloro; los limites dependen de la cantidad de polvo que retorna al
proceso y la eficiencia de los colectores de polvo.
Los niveles de cloro retenido en el clínker son casi siempre menos de 0.03%,
independientemente del tipo de proceso, y la influencia del cloro en las
propiedades del cemento es por lo tanto insignificante.
Los niveles de bromo y yodo encontrados en las materias primas y el

combustible usados en la industria del cemento son mucho mas bajas que el
del cloro.
En términos generales se puede concluir que la presencia de cloruros en el

horno cementero resulta totalmente indeseable y debe hacerse todos los
esfuerzos por eliminarlos de las materias primas y los combustibles antes de su
ingreso al sistema.
Página | 336
11.3.3 FLUORUROS (FLUORITA)
El contenido en fluoruros de los crudos oscila entre 0.02 y 0.07%; los carbones
contienen hasta 0.02% y el fuel oíl hasta 0.002%, siempre en peso.
La presencia de fluoruros determina la formación de espurrita a 850 °C que

descompone formando C2S y CaO en un estado especialmente activo para
formar C3S. Por ello, la formación de este comienza a los 150 - 200 °C menos
que en los crudos sin fluoruros.
Con contenidos en F- superiores a 0.5 - 0.6% se reducen las resistencias

mecánicas del producto final, por la presencia de C3S.CaF2, compuesto de baja
hidraulicidad.
Participan en los procesos cíclicos del horno de cemento de la misma manera,

mas o menos, que los demás constituyentes volátiles.
Por lo general, del 88 al 98 % de los fluoruros introducidos en el horno

descargan con el clínker, proporción tan alta que hace que el circuito interno
correspondiente no de lugar a acumulaciones perturbadoras ni otros
desordenes operacionales. El resto del fluor descarga en el polvo del filtro, sin
llegar a producirse la emisión de compuestos de flúor en los gases del horno.
Lógicamente, el volumen de los ciclos o circuitos de los compuestos citados no

depende solo de su proporción en las materias primas y en los combustibles.
También depende del tipo de horno: el volumen de los ciclos aumentara al
reducirse la longitud del horno y al pasar de gránulos a polvo la forma de
alimentar el crudo, debido a:
Una volatilización mas intensa en material pulvurulento que granular.
Mayores temperaturas en la zona de clinkerización de hornos cortos

como son los de vía seca con intercambiador en suspensión gaseosa.
Cuando se adiciona actúa como un fundente, bajando la temperatura de

formación de la fase liquida y reduciendo la viscosidad y la tensión superficial
del liquido. Cuando la fluorita es usada como mineralizador en la preparación de
C3S se tiene un efecto adverso en las propiedades hidráulicas. Sin embargo se
ha demostrado que si los niveles de fluorita, álcalis, alúmina y sulfatos son
optimizados, se obtienen ventajas en la fuerte acción mineralizadora de F- y
SO42- maximizando el C3S en el clínker, obteniéndose cementos con mejoras
significativas en las resistencias.
Página | 337
Experiencias con fluorita en las materia primas han confirmado la importancia

de controlar el nivel de fluorita para obtener buenas resistencias iniciales y
aceptables tiempos de fraguado; en algunos casos se ha observado que el nivel
óptimo de fluorita es de 0.2 para obtener máximas resistencias iniciales y
también con clínker entre 0.5 y 0.4% de fluorita, un incremento de 0.1%
extiende el fraguado inicial por 40 minutos.
Como con los metales Pb, Cu y Zn la acción retardante puede ser atribuida a la
formación de una capa estéril (en el caso de F, insoluble CaF2), sobre la
superficie de los minerales del clinker.
Muchas de las recientes investigaciones sobre el uso de la fluorita como

mineralizador ha involucrado la combinación de CaF2 + CaSO4. En China se ha
tenido mucho interés porque el uso de CaF2 + CaSO4 tiene un alto potencial
para mejorar la operación de los hornos verticales y la calidad del cemento. Los
investigadores han confirmado que F- en combinación con SO42- es una ayuda
mucho más efectiva que F- solo y que se puede lograr un aumento en las
resistencias a todas las edades.
En general, la mayor activación por F puede alcanzarse cuando los niveles de F,

SO3 y álcalis son controlados y el LSF, MS y MA en el crudo es ajustado para
maximizar el contenido de C3S en el clinker.
Como con P2O5, la presencia de fluorita disminuye la estabilidad del C2S y se

produce un clínker de microestructura normal.
11.3.4 FOSFORO
El P2O5 esta presente principalmente en la caliza, pizarra y en algunos

subproductos industriales como escorias de las industrias metalúrgicas.
A temperaturas de clinkerizacion el C2S con el C3P (3CaO.P2O5) forma la

solución sólida C2S.C3P, y con incrementos de P2O5 el silicato dicálcico es
estabilizado en detrimento de la formación de C3S.
Investigadores han encontrado que a 1300 °C los niveles de cal libre se

incrementan en proporción del contenido de fósforo; esto puede ser atribuido a
la estabilización del C2S.
Página | 338
Aparentemente la fluorita contrarresta el efecto estabilizador del C2S por el

fósforo. La cantidad de fluorita necesaria para producir un clínker de
microestructura normal es el nivel de fósforo, presumiblemente la
termodinámica del sistema favorece la formación de la solución sólida de C3S
fluor-aluminosa en vez de la C2S fosforada.
Desde el punto de vista de tecnología de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formación de depósitos de espurrita.
11.3.5 BORO, TITANIO y OTROS
El oxido bórico, B2O3, es un conocido fundente en la industria de la cerámica y

puede estar presente en las materia primas para fabricación de cemento. Sus
aplicaciones en el proceso del cemento, sin embargo, han sido menos exitosas;
se ha encontrado que su presencia, al igual que los fosfatos y sulfatos, inhiben
la formación del C3S.
Los niveles de componentes menores, particularmente los metales pesados,

necesitan ser monitoreados muy de cerca en las materias primas y el
combustible, no solo por su influencia en las propiedades del cemento, sino
además por su potencial impacto ambiental.
El titanio se presenta generalmente en forma de ilmenita o rutilo, acompañando

a arcillas, lateritas, basaltos, etc.
Es un buen fundente y mineralizador. En la practica, 1% de TiO 2 sobre clínker,

es suficiente para rebajar de 50 a 100 °C la temperatura de aparición de la fase
liquida. Además reduce la tensión superficial del líquido y provoca un descenso
en la viscosidad proporcional a la concentración. Esto facilita la formación de
alita con una eficacia superior, incluso a la proporcionada por CaF2.
Por su radio iónico, el Ti4+ puede sustituir el Fe3+ y al Al3+ en el

ferroaluminato y aluminato cálcico respectivamente; lo mismo ocurre con el
Si4+ de los silicatos, singularmente del tricálcico. En realidad el mineral con
mas tendencia a su enriquecimiento en titanio es el ferroaluminato, que llega a
contener hasta 18% de TiO2 en peso.
Los clínkeres con un contenido en TiO2 del orden de 1% manifiestan

resistencias, entre 3 y 90 días, hasta en un 20% superiores a las de un clínker
normal.
Página | 339
Los elementos As, Se, Tl y Pb son de interés con respecto a su toxicidad y

volatilidad, y su consecuente potencial para emisiones al ambiente. La mayoría
de las empresas cementeras mantienen un control estricto sobre las entradas
de estos elementos y por lo tanto solo niveles de trazas se encuentran en el
clinker, por lo que su influencia en las propiedades del cemento son
despreciables.
11.4 IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS POR

PEGADURAS
Las causas de encostramientos son muy diversos y pueden ser diferente de una
planta a otra. Entre estos factores están las variaciones en las concentraciones
y cantidades de la materias primas y el combustible, la presencia de elementos
volátiles, la finura del combustible, el grado de calcinación, perfiles de presión y
temperatura, el quemador (forma de la llama, ubicación, etc.), fenómenos de
combustión, etc.
Por lo tanto, un análisis detallado es un prerrequisito para eliminar o minimizar

las incrustaciones y obtener una operación eficiente del equipo, mejorando la
productividad de la planta. Este análisis comprende los siguientes pasos:
Análisis de las variables de proceso.

Efectuar un balance de componentes volátiles.
Evaluar el balance de acuerdo a los criterios e indicadores existentes para la
formación de incrustaciones.
Determinar las medidas a tomar.
11.4.1 Análisis de variables de Proceso:
a) Posición de las pegaduras
Si los encostramientos se encuentran en el penúltimo y antepenúltimo ciclón de

la torre, los problemas pueden ser originados por un excesivo ciclo de cloruros
o en raros casos por un ciclo muy alto de álcalis.
Si las pegaduras se encuentran principalmente en el ciclón inferior, en el riser o

en la entrada al horno, los problemas son normalmente ocasionados por un
excesivo ciclo de sulfatos.
Página | 340
b) Estado de la combustión:
CO a la entrada del horno > 0.1 % y/o O2 < 1.5 - 2.0 % ocasiona alto ciclo de
sulfuro.
Si no se tiene calcinador o quema secundaria en la torre, también se debe tener

en cuenta los contenidos de CO y O2 después del precalentador para
determinar el estado de la combustión, estos valores debe ser CO < 0.1 % y
O2 usualmente entre 3 y 4 %.
También, la atmósfera reductora influye sobre la calidad del clínker en las

siguientes formas:
Reduciendo el oxido de hierro que pasa de Fe2O3 a FeO, el cual reemplaza la

intrusión del MgO en el aluminato tricalcico, provocando el cambio de color del
clínker desde el gris acostumbrado a un color marrón característico; por esta
misma razón se afecta la velocidad de fraguado que influencia el C3A.
La condición reductora provoca la inversión de la reacción de clinkerizacion

C + C2S à C3S, dando lugar a la descomposición del C3S en C2S y cal libre. En
el C2S formado da lugar a la inversión del C2S beta a la fase mineralógica del
C2S gama sin capacidad alguna para generar resistencias.
Sobre la duración de los refractarios. Los ladrillos refractarios que se emplean

en la zona critica del horno son fabricados en atmósferas oxidantes y son
considerados básicos, la exposición a condiciones reductoras ácidas altera su
resistencia al ataque químico, provocando reacciones con elementos agresivos
del medio que afectan directamente su estabilidad estructural.
c) PERFIL DE TEMPERATURA:
Temperaturas muy altas dentro y después del precalentador indican

perturbaciones en el perfil de calor en el horno y por lo tanto muy alta
volatilización de sulfatos.
Perturbaciones en el perfil de calor en el horno pueden ser también detectadas
por las temperaturas del casco del horno.
d) PERFIL DE PRESIONES:
El perfil de presiones en el precalentador indica donde están localizadas las

incrustaciones.
Página | 341
11.4.2 BALANCE DE MATERIALES
Para tener un balance de materiales representativo se recomienda tomar

muestras por un periodo largo (al menos 8 horas) de operación estable del
horno. Para cada entrada y salida se recolectan muestras horarias y luego estas
muestras individuales se deben combinar para obtener una integral de cada
corriente. De igual manera se debe tomar muestra del material caliente
entrando al horno, es decir la salida del ciclón inferior.
Además de los datos anteriores se requiere de las cantidades horarias o

caudales de alimentación al horno, producción de clinker, combustible al horno
y al calcinador, polvo recolectado en el filtro, y las perdidas al fuego de la
alimentación y de la harina caliente al horno.
Con la información anterior y los resultados de los análisis químicos de las

muestras recolectadas se puede proceder a efectuar el respectivo balance de
materiales.
En las figuras siguientes se puede observar diagramas del balance de

materiales.
Página | 342
11.4.3 EVALUACION DE CRITERIOS
Después del balance de materiales se puede evaluar algunos parámetros o

criterios establecidos para determinar las causas del problema, así:
A) ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES:
Primero debe determinarse en que forma está presente el azufre en la materia

prima, como sulfato o sulfuro; cuando está presente como sulfuro, parte de el
puede dejar el sistema como emisión por la chimenea principal, por lo tanto la
emisión de sulfuro debe ser deducida del azufre total cuando juzgamos un
problema potencial de azufre en el horno.
Las entradas de elementos circulantes (sacando el azufre emitido por la

chimenea) deben ser comparado con los valores en la tablas # 2 y # 3, para
chequear si están en un rango normal donde usualmente no se presentan
complicaciones o si por el contrario están en valores muy altos. Esto,
obviamente es solo un indicio aproximado.
Página | 343
Cuadro 11.2
ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES
Base libre de perdidas
CLORO (Cl) < 0.02 % Caso normal, sin problemas
> 0.05 % Grandes problemas de atasques,
dependiendo
del ciclo de azufre.
SULFATOS (SO3) < 0.5 % (1.0)* Caso normal, sin problemas

> 1.5 % (3.0) Grandes problemas de atasques
POTASIO (K2O) < 1.0 % (1.0) Caso normal, sin problemas

> 1.5 % (2.0) Problemas con incrustaciones,
dependiendo de
La cantidad de sulfatos.
SODIO (Na2O) Poco volátil, sin problemas.
Azufre en < 5 gr. SO3/Kg Caso normal, sin problemas

combustible cli
> 10 gr. Problemas con incrustaciones,
SO3/Kg cli dependiendo de
La relación sulfato/álcalis.
En plantas con precalcinador y ducto de aire terciario las concentraciones de los

elementos circulantes en los gases a la salida del horno se incrementan
gradualmente porque el flujo másico especifico del gas es inferior y por lo tanto
requieren un bypass a menores entradas de cloro y sulfatos.
Cuadro 11.3
ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES

mgr./ kg. De clinker
HORNOS HORNOS CON
CONVENCIONALES PRECALCINADOR
K2O + Na2O max. 15 Max.15
SO3 max. 16 Max. 12
Cl max. 0.23 Max 0.2
Página | 344
B) RELACION SULFATOS/ALCALIS:
Con las cantidades de elementos volátiles que entran al sistema (en la materia
prima y combustible), se puede estimar el tipo de pegadura usando la relación
molar sulfato/álcalis (Q) siguiente:
SO3/80
Q=
(Na2O/62) + (K2O/94) - (Cl2/71)
Si Q = 1 : existe equilibrio entre los sulfatos y los álcalis.

Si Q > 1 : se tiene exceso de sulfatos (costra dura).
Si Q < 1 : se tiene exceso de álcalis (costra blanda).
Si Q > 1, se tiene tendencia a la formación de costras y anillos de C2S.CaSO4

(sulfoespurrita) y C3A.CaSO4 (sulfoaluminato de calcio).
Para < 1, los álcalis no combinados con el azufre se combinaran con los
minerales del clínker y aumentarán la intensidad del circuito interior.
La relación molar o modulo de sulfatos debe estar entre 0.83 y 1.2 para no
tener incrustaciones severas en el sistema.
C) ELEMENTOS CIRCULANTES EN LA HARINA CALIENTE AL HORNO:
Atoros en los ciclones, atoros en los ductos, flujo inestable de la harina,

formación de depósitos, formación de depósitos y anillos ricos en sales y
espurritas, hacen al horno inoperable si la harina caliente (800 - 900 °C)
entrando al horno tiene concentraciones altas de volátiles.
Los elementos circulantes tienen una fuerte afinidad por otros elementos para
formar compuestos; la siguiente es un orden que se ha observado
predominantemente:
El cloro combina primero con los álcalis, formando KCl y NaCl. Si queda cloro
residual, se combina con el calcio para formar CaCl2. Las siguientes son las
reacciones involucradas y entre paréntesis sus pesos moleculares.
Cl + K à KCl
(36) (39) (75)
Cl + Na à NaCl
(36) (23) (59)
Página | 345
2Cl + Ca à CaCl2
(72) (40) (112)
El álcali residual combina con el sulfuro, formando K2SO4 y Na2SO4. Ellos

forman además las sales dobles Ca2K2(SO4)2 y K3Na(SO4)2. Si queda álcali
residual, se combina con el CO2, formando K2CO3 y Na2CO3.
K2O + SO3 à K2SO4

(80) (174)
Na2O + SO3 à Na2SO4

(62) (80) (142)
K2O + CO2 à K2CO3

(94) (44) (138)
Na2O + CO2 à Na2CO3

(62) (44) (106)
El sulfato residual combina con CaO, formando CaSO4.
CaO + SO3 à CaSO4

(56) (80) (136)
En el Cuadro 11.4 se muestran las concentraciones tolerables de elementos

circulantes en la harina entrando al horno. En este caso, “limite normal”
significa que a concentraciones superiores a ese valor se inician formaciones de
costra tolerable, “limite máximo” significa que a concentraciones superiores a
ese valor las incrustaciones se convierten de normal a severas y que la
operación se hace casi imposible.
Página | 346
Cuadro 11.4
CONCENTRACIONES EN LA HARINA CALIENTE

Con base en el clinker
LIMITE MAXIMO** LIMITE NORMAL
AZUFRE (SO3 - %) 5 2.5
ALCALIS (Na2O eq -%)* 4 2.5
CLORO (Cl - %) 2 0.8
Sales en fase liquida (%) 7 5
* Na2O eq. = Na2O +0.658 x K2O
**El limite máximo para los sulfatos disminuye a medida que se incremente el
contenido de cloro.
D) CONCENTRACIONES DE VOLÁTILES EN EL CLINKER:
Los máximos porcentajes de elementos volátiles en el clinker para asegurar una

buena calidad se consideran los valores mostrados en la siguiente tabla:
Cuadro 11.5
MAXIMAS CONCENTRACIONES DE VOLÁTILES

PERMISIBLES EN EL CLINKER
Cloro (Cl) 0.1 %

Alcalis (como Na2O eq.) 0.6 %
Sulfatos (SO3) 1.6 %
E) VOLATILIDAD Y VALVULAS:
La volatilidad se establece determinando la cantidad del elemento circulante

que llega con el material de cocción a la zona de evaporación y la cantidad que
sale del horno con el clinker, la diferencia, es la cantidad evaporada que
regresa con el gas al precalentador; en otras palabras, es la fracción en peso de
un elemento volátil evaporado con respecto a su contenido inicial. La cantidad
captada del gas en el precalentador resulta de restar del contenido en el
material de cocción a la entrada del horno, el contenido en la harina cruda.
Página | 347
La volatilidad del K2O es más alta que la del Na2O, lo cual puede ser atribuido a
la mayor fracción de potasio en la materia prima combinado con los cloruros y a
la presión de vapor más alta y menor punto de fusión del KCl que en el NaCl.
Se ha detectado que en la mayoría de los hornos, el cloruro se evapora casi el

100 % y que el cloruro facilita la evaporación de los álcalis. También se ha
observado que el azufre reduce la evaporación de los álcalis de acuerdo con la
presión mas baja de los sulfatos alcalinos.
El valor de una válvula es la fracción en peso de un elemento volátil en la fase

gaseosa que abandona el sistema, con respecto a su cantidad total (incluido
polvo) dentro del mismo. El valor de 1.0 para una válvula o descarga significa
que no se recoge nada, hay que notar que la válvula para el horno mismo
puede variar mucho, de acuerdo al tipo de horno. La válvula ideal tiene que ser
muy permeable con respecto a los volátiles y muy impermeable con respecto al
polvo. Cuando las válvulas naturales no son suficientes, especialmente para
hornos con precalentadores, hay que hacer una válvula artificial, y esto se hace
mejor quitando parte de los gases del horno antes de que entren al
precalentador (bypass).
Si la volatilidad de los sulfatos es mayor de 0.7 y al mismo tiempo la relación

molar sulfato álcalis esta entre el rango de 0.83 y 1.2, entonces el ciclo de los
sulfatos es definitivamente muy alto y es necesario implementar medidas para
mejorar la situación.
Los valores de la siguiente tabla están basados en balances de materiales para

los componentes volátiles. También se indica que la evaporación del potasio se
puede dividir en dos etapas, una etapa donde el potasio evapora como KCL y
otra como K2O sin Cl. La evaporación del KCl es 0.996 y de K2O es 0.2 - 0.4.
Cuadro 11.6
VOLATILI VALVULA DEL VALVULA DEL

DAD* PRECALENTAD FILTRO
OR
KCl 0.990 - 0.05 0.30
0.996
K2O sin Cl 0.20 – 0.40 0.15 0.40
Na2O 0.10 – 0.25 0.40 0.65
Cl 0.990 - 0.05 0.30
0.996
ALCALI - SO3 0.35 – 0.80 0.15 - 0.50 0.50 - 0.80
EXCESO de 0.75 0.42 0.80
SO3
Página | 348
Hornos convencionales de 4 etapas tienen tendencia a estar en la parte alta del

intervalo, mientras que hornos con precalcinador tienen tendencia a estar en la
parte baja del intervalo.
F) FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO:
El fenómeno de recirculacion es el único responsable para el enriquecimiento de
los elementos volátiles, el cual tiene lugar dentro del material en el curso del
proceso de clinkerizacion.
Se puede observar que la concentración de los componentes volátiles en la

harina proveniente de la cantera, se incrementa por un factor K cuando este
material entra al horno rotatorio, este factor se define así:
% de SO3 en la harina caliente entrando al horno rotatorio.

K =
% SO3 de la mezcla proveniente de la cantera.
Este factor nos permite ubicar y caracterizar la importancia de la recirculacion

de un elemento volátil en particular dentro de un sistema de horno.
Por razones prácticas se han definido otros factores como:
% de SO3 en la harina caliente entrando al horno rotatorio

K1 =
% SO3 en la harina entrando al sistema del horno.
% de SO3 de la harina entrando al sistema del horno.

K2 =
% SO3 de la mezcla proveniente de la cantera.
Entonces: K = K1 x K2
Página | 349
Algunos factores de enriquecimiento usualmente encontrados en algunos tipos

de horno se muestran en las siguientes tablas:
Cuadro 11.7
CLORO TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO
4 Etapas 2 Lepol Horno largo

Sin bypass Etapas
Factor Sin Pre- Con Seco Hume
Enriquecimien calcinad Pre- do
to or calcinad
or
K 35 20 15 10 3.5 3
K1 14 8 5 3 1 1
K2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 3
Cuadro 11.8
AZUFRE TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO

Sin bypass Etapas
to or calcinad
or
K 3.5 3.15 2.5 2 1.7 1.5
K1 2.8 2.5 1.8 1.35 1 1
K2 1.2 1.25 1.4 1.5 1.7 1.5
Cuadro 11.9
Na2O eq. TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO

Sin bypass Etapas
to or calcinad
or
K 2.4 2.2 2.1 2 1.5 1.3
K1 2.2 2 1.75 1.45 1 1
K2 1.1 1.1 1.2 1.4 1.5 1.5
Página | 350
G) CARGA DE VOLATILES:
El tamaño del horno es otro factor que afecta el fenómeno de los

encostramientos; este parámetro se refiere a las toneladas de materia volátil
por metro cuadrado de área transversal del horno y nos da una idea de las
concentraciones de cada elemento volátil dentro del horno; entre mas alto el
valor mayor es la probabilidad de incrustaciones.
H) RECIRCULACION DE VOLÁTILES:
Otro importante parámetro es la recirculación de finos en el precalentador.

Como la eficiencia en los ciclones del precalentador es baja en las etapas
inferiores, la recirculación de partículas finas se incrementa en estos lugares; a
esto hay que agregar el polvo que llega del horno, incrementando mas aun la
cantidad de polvo en la parte baja de la torre. Esta alta cantidad de polvo muy
fino, debido a la recirculación, ofrece suficiente área superficial para la
condensación de los volátiles y hace la corriente de material mas voluminosa,
esto conlleva a atasques en los conos de los ciclones y en los chutes de
material. Este factor se calcula con las toneladas por día que regresan en la
torre por metro cuadrado de área transversal del horno, entre mas alto el valor
mayor es la probabilidad de incrustaciones.
11.5 MEDIDAS PARA CONTRARRESTAR INCRUSTACIONES
La medida mas obvia para evitar la formación de pegaduras es la de reducir la

entrada de elementos circulantes; aunque normalmente no es posible cambiar
las materias primas, sin embargo, algunas veces es posible cambiar algún
material minoritario que contiene altas cantidades de elementos circulantes.
Los elementos circulantes de las materias primas en los depósitos de las

canteras muy a menudo no tienen una distribución homogénea. En tales casos
es posible una prehomogeneización de las materias primas combinada con una
explotación selectiva ayuda a reducir los picos de elementos circulantes en el
sistema del horno.
Los ductos del riser deben ser protegidos introduciendo la harina lo mas baja
posible.
Además se deben instalar una cajas de distribución de la harina lo mas
adecuadas posible, distribuyendo la harina sobre toda la sección transversal del
ducto ascendente.
Página | 351
Los ductos de descarga de los ciclones deben ser equipados con válvulas
pendulares adecuadas, en orden a evitar el bypass de los gases calientes por
estos ductos hacia los ciclones.
Evitar las entradas de aire falso en la entrada al horno y en la torre en general

(especialmente en su parte inferior).
En algunos casos los ciclos de los elementos circulantes son frecuentemente

incrementados por una inadecuada operación del horno, aplicando cambios
drásticos en la alimentación de combustible y en el tiro.
Utilizar en las áreas afectadas por encostramientos refractarios basados en

oxido de zirconio o carburo de silicio. Este tipo de refractario es químicamente
neutro y no reacciona, o reacciona muy poco con los álcalis y sulfatos, con lo
cual los depósitos de materiales se adhieren menos.
11.5.1 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE CLORO
REDUCCION DE LA VOLATILIDAD: Existe muy poca oportunidad para disminuir

la volatilización del cloro y cloruros, puesto que la volatilización se lleva acabo
en un rango de bajas temperaturas (1200 - 1300 °C).
DESCARGA DE POLVO (CICLO EXTERNO): Para hornos secos largos y húmedos

los cloruros pueden sacarse efectivamente del horno por descarga de la
fracción fina del polvo del horno. Para hornos con precalentador la descarga del
polvo no es muy eficiente puesto que la acumulación de cloruros en el polvo es
pequeña. Sin embargo, en el caso de un ciclo muy alto de cloro esta medida
puede ayudar a permanecer en un nivel bajo, el efecto de esta medida puede
calcularse por un balance de materiales.
REDUCCION DEL CICLO DE AZUFRE: La formación de pegaduras es provocada

por una alta cantidad de elementos circulantes. Y como el ciclo de cloruros no
es posible disminuirlo efectivamente, debe tomarse todas las medidas posibles
para disminuir el ciclo del azufre.
INSTALACION DE UN BYPASS: Si la entrada de cloruros a un horno con

precalentador es mayor de 0.2 a 0.03 %, se debe instalar un bypass para
cloruros. Si el limite de 0.03 puede ser tolerado depende del ciclo del azufre.
Una regla muy efectiva para calcular la cantidad de gases por el bypass es : %
Bypass = % Cl de los materiales x 100. Por ejemplo: % Cl de las materias
primas es 0.05 %, entonces se requiere un bypass de 5 %.
Página | 352
1.5.2 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE AZUFRE:
REDUCCION DE LA VOLATILIDAD DEL AZUFRE: La volatilidad del azufre puede

ser fuertemente influenciada.
La primera medida debe ser ajustar la relación molar de sulfatos/álcalis a los

valores recomendados.
La segunda medida es el control del exceso de aire a 2 % de O2 en la entrada

del horno.
Asegurar una adecuada preparación del combustible para mantener una
combustión completa, es decir un contenido de CO en la salida del horno entre
0 y 0.05 %. Esto requiere una correcta finura del carbón.
Establecer una adecuada dosificación del carbón, con las mínimas variaciones
posibles.
El quemador debe ser de ultima generación, el cual produce una llama corta y
estable que hace que el material este el menor tiempo posible en la zona de
alta temperatura. El quemador debe ser ubicado paralelo al eje del horno sin
dirigirse hacia la carga para evitar zonas localizadas de atmósfera reductora.
La carga térmica en la zona de sinterizacion debe ser tan pequeña como sea
posible. Para ello se recomienda un quemador secundario o precalcinador.
Evitar clinker sobrequemado.
Modificar la composición de la alimentación del horno (modulo de sílice) para

mejorar la quemabilidad y la granulacion del clinker. Esta medida ayuda a
reducir la temperatura máxima requerida en la zona de quema y a reducir la
volatilización de los sulfatos de los granos de clínker.
DESCARGA DEL POLVO: Especialmente para hornos secos largos y húmedos la

descarga de polvo es una medida efectiva para sacar el azufre del horno. Pero
este no es el caso para hornos con precalentadores donde la acumulación de
azufre en el ciclo externo es pequeño. Para los hornos con precalentador se
hace necesaria la instalación de un bypass cuando no se tiene álcalis para
extraer el azufre del horno.
CONTROL AUTOMATICO DEL HORNO: El control automático del horno ayuda

bastante a tener un ciclo de azufre bajo por no existir sobrecalentamientos y el
tiro del horno permanece estable.
11.5.3 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE ALCALIS:
Página | 353
Para la solución de los dos problemas que pueden presentarse por los álcalis, a
saber, pegaduras, y excesivo contenido en el clinker, debe buscarse la manera
de desalojarlos del sistema del horno. Sin embargo, en lo que se refiere a la
evaporación de estos álcalis en el horno, las soluciones de ambos problemas
son opuestos, es decir, si se necesita reducir el contenido de álcalis en el clínker
se debe evaporar la mayor cantidad posible de ellos, mientras que para evitar
encostramientos de álcalis tiene que evaporarse la menor cantidad posible.
VOLATILIDAD DE LOS ÁLCALIS: En ausencia de azufre la volatilidad de los

álcalis es muy alta y crea problemas en el precalentador. En tales casos se le
puede agregar yeso a la mezcla de harina para incrementar el contenido de
sulfatos.
CLINKER DE BAJO ALCALI: Si se debe producir un clinker de bajo álcali, se

deben tomar medidas para incrementar la volatilidad, tales como:
Reducir el contenido de sulfatos.

Producir una llama larga y estable.
Quemar duro (CaO libre < 1),
si es posible reducir la quemabilidad incrementando el modulo de sílice.
Tener un mínimo de exceso de aire.
Agregar cloro a la mezcla de harina, bien sea quemando solventes con cloro o
adicionando CaCl2.
En caso de hornos secos largos o húmedos los álcalis pueden ser sacados
descargando una fracción del polvo en el ciclo externo. En el caso de un horno
con precalentador se requiere un bypass.
Página | 354
La Operación del Horno Cementero ha sido tradicionalmente

complicada por resultar prácticamente imposible controlar
simultáneamente más de 30 variables que influenciaban las
condiciones de desarrollo del proceso. Para los fabricantes de
maquinaria y equipo resulta más rentable ofrecer soluciones
individuales a cada una de las consecuencias, administrando
individualmente los problemas en vez de eliminarlos atacando el
origen y las causas.
Disponiendo de llama cónica hueca y condiciones optimas de

combustión en el horno, manteniendo bajo control los circuitos de
volátiles, tendremos menor cantidad de variables operativas y
simplificaremos totalmente la operación del horno, resultando
factible alcanzar todos los objetivos propuestos de producción,
eficiencia y estabilidad operativa. En tales condiciones, resultará
factible y rentable la automatización del sistema.
12.1 CONTROL OPERATIVO DEL ENFRIADOR
12.1.1 Importancia de la Etapa de Enfriamiento
El clinker producido en el horno y enfriado en el mismo hasta la solidificación de

la fase líquida, pasa al enfriador.
La importancia del enfriamiento del clínker podríamos resumirla en la siguiente

forma:
El enfriamiento del clínker determina sus características finales en cuanto a

molturabilidad y resistencia mecánica, durabilidad química y estabilidad de
volumen del cemento como producto final.
El enfriamiento en el horno debe ser el mínimo necesario para alcanzar la

temperatura requerida para la solidificación de la fase líquida.
El enfriador de parrilla resulta el sistema más conveniente desde el punto de

vista de la consolidación de las características del clínker, además de permitir una
mejor recuperación de calor y disponer de aire terciario.
En la parrilla el mayor volumen de aire debe aportarse en forma inmediata,

procurando el enfriamiento más rápido posible.
La temperatura del clinker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata sin afectar la eficiencia del molino.
En la Figura 12.1, se presenta una representación gráfica del enfriador de

parrilla que permite observar los factores que afectan la velocidad de
enfriamiento.
Página | 356
Figura 12.1
El operador debe operar el enfriador de tal forma que pueda cumplir tanto
como sea posible los siguientes objetivos:
a) La temperatura del clínker en la descarga del enfriador debe ser tan baja como
sea posible, debido a que altas temperaturas ponen en peligro los equipos de
transporte así como constituyen un desperdicio de calor utilizable.
b) La temperatura del aire secundario debe ser tan estable y tan alta como sea
posible debido a que esto es un requisito para estabilizar la operación del Horno
y las condiciones de formación de llama.
c) La temperatura del aire de salida del enfriador debe ser tan baja como sea
posible y el volumen tan pequeño como sea posible, para asegurar una mínima
cantidad de calor perdido a la atmósfera.
d) El espesor de la cama de clínker en el enfriador debe ser tal que pueda pasar
libremente el aire a través de ella.
Página | 357
e) La presión en el cabezal debe ser siempre estable y ligeramente negativa.
f) El establecimiento de las bases de control del enfriador deben ser tales que las
placas de la parrilla, la unidad de movimiento del enfriador, la trituradora de
clinker, y las paredes del enfriador no puedan llegar al sobrecalentamiento.
El operador del Horno tiene básicamente 2 variables de control por las cuales
puede regularse la velocidad de la parrilla, lo cual hace variar el tiempo de
residencia del clinker y el espesor de la cama de material en el enfriador; o
puede variar la distribución de aire en el mismo.
En caso de una emergencia, tales como fuerte sobrecalentamiento en el

enfriador, el operador del Horno puede disminuir la temperatura del clinker que
cae al enfriador ajustando la geometría de la llama para trasladar la zona de
clinkerización más adentro del Horno, alargando la zona de enfriamiento y
evitando el hombre de nieve.
Numerosos indicadores y registros en el panel de control de planta

proporcionan los medios por los cuales el operador mantiene un efectivo control
sobre la operación del enfriador y puede detectar irregularidades en la
operación.
12.1.2 La Evolución de la tecnología en el campo de enfriadores
El trabajo del Enfriador depende de las características del clínker que le llega
del horno y las mismas de la forma en que se controla la combustión, por lo
que durante mucho tiempo ha sido la víctima de los malos quemadores, la
mala formación de llama y el descontrol de procesos en el horno.
En la historia del horno cementero el enfriador ha sido un punto crítico

debido a que todos los descontroles operativos en el proceso le llegan al
enfriador, afectando su trabajo, operación y mantenimiento. El clínker le
llegaba al enfriador en la siguiente forma:
Composición granulométrica demasiado amplia y variada, recibiendo desde

clínker polvoso de algunas micras hasta grandes bolas de hasta un metro de
diámetro que rompían la parrilla al impactar sobre las placas.
Clínker demasiado caliente que formaba el hombre de nieve y quemaba

placas.
Página | 358
Súbitos enfriamientos con presencia de material fino caliente en el

enfriadores que llenaba tolvines, forzaba el accionamiento y quemaba
placas.
Segregación en la caída del material provocando zonas de la parrilla con

material fino, por donde no pasaba el aire, dejando sin refrigeración las
placas, y material grande por donde se pasaba el aire de frente, sin
intercambio térmico.
En tales condiciones el trabajo de los enfriadores resultaba imposible de

cumplir en forma adecuada. También en este campo, los fabricantes de
maquinaria y equipo, en lugar de atacar las causas se orientó a compensar
las deficiencias, complicando en vez de simplificar, para beneficiarse
comercialmente.
Se utiliza acero refractario de alta resistencia para soportar las altas

temperaturas, se incrementa la potencia de motores utilizados para
accionamientos y presión de los ventiladores, se instala cañones de aire
para eliminar el hombre de nieve, se efectúa el control sobre la presión
debajo de la parrilla en cada placa en forma individual, etc.
Al desarrollar el concepto de la llama cónica hueca y optimizar el manejo de

la combustión en el horno, consiguiendo una adecuada nodulización del
material en el proceso, se ha conseguido cumplir el objetivo de disponer de
clínker con granulometría adecuada para trabajo del enfriador de parrilla
(Figura 12.2).
Bajo tales circunstancias, los importantes avances tecnológicos en el diseño

del enfriador de parrilla deben asegurar una operación de enfriamiento
perfectas, con adecuada protección de los sistemas de transporte,
suministro adecuado y estable de aire secundario al horno, estabilidad de
presión en el cabezal y altos rendimientos térmicos.
Página | 359
Figura 12.2
Granulometría aceptable de Clínker
12.1.3 LA NUEVA GENERACION DE ENFRIADORES DE PARRILLA DE ALTA

EFICIENCIA
Desde la aparición del primer horno cementero las dificultades para alma-
cenar y transportar el clinker caliente, como razón primaria, determinaron la
necesidad de integrar al sistema de producción de clínker un enfriador.
La evidente posibilidad de recircular el calor del clinker al horno, estableció la

conveniencia de utilizar para el enfriamiento flujo directo de aire a
contracorriente o transversalmente, que después serviría en su totalidad o en
parte, como aire secundario para la combustión.
Así, surgieron diferentes diseños de enfriadores que podríamos clasificarlos en

4 tipos o grupos:
a) Verticales, también llamados enfriadores de cuba.

b) Rotativos o tubulares.
c) Planetarios o enfriadores de satélites
d) Enfriadores de parrillas.
Los criterios de selección de enfriadores han evolucionado radicalmente con el

costo de la energía, el desarrollo tecnológico y la disponibilidad de nuevos
materiales, equipos y sistemas de control.
Página | 360
Hace algunos años se definía el tipo de enfriador que resultaba conveniente

para cada caso en función de la capacidad del horno, la disponibilidad de
espacio, las características del clínker, la eficiencia energética, el impacto
ambiental y los costos de inversión.
Actualmente la selección se ha simplificado y se limita a definir las

características del enfriador de parrillas que resulta adecuado para cada caso.
Los enfriadores de cuba o verticales murieron por complejidad de manejo al

aumentarse las capacidades de producción.
La crisis energética mató los últimos enfriadores rotativos, recordando que al

igual que el horno, resultan pésimos intercambiadores de calor.
La precalcinación y su ineludible exigencia de aire terciario aplicó el tiro de

gracia a los mounstrosos enfriadores de satélites.
Bajo tales perspectivas y consecuentes con nuestra calidad de expertos en

conservación de energía, nos limitaremos a analizar la evolución del diseño de
los enfriadores de parrilla, hasta llegar a la nueva generación de enfriadores
de alta eficiencia.
A continuación se describen tres de los modernos sistemas enfriadores de parrilla

de los principales fabricantes de equipos:
A) ENFRIADORES DE F.L. SMIDTH
Una de las ventajas ofrecidas por este tipo de enfriador esta en que
cualquier enfriador de parrilla convencional puede ser total o parcialmente
cambiado a este nuevo sistema.
El enfriador Coolax supera muchas deficiencias de los enfriadores tradicionales,

tales como la uniformidad del lecho y distribución de las corrientes de aire
refrigerante.
El enfriador presenta un solo modelo de placas que por su ordenamiento

puede dividirse en 2 zonas principales. La primera o zona de recuperación
ubicada a la entrada del enfriador, va equipada con el sistema de parrilla
"CFG" y la segunda o zona de post-refrigeración cuenta con el sistema de
parrilla "RFT".
Página | 361
La zona de recuperación se divide en 3 secciones que agrupan compar-

timientos menores con números variables de placas. El aire total es
proporcionado por 10 ventiladores, 3 de los cuales sirven para sellar cada
sección. El aire que llega a cada compartimiento presenta canales
independientes para la regulación del flujo de aire, resultando más tolerante
con variaciones de tamaño.
En la Figura 12.3 se muestra el Enfriador SF Coolax Cross Bar.
Figura 12.3
B) ENFRIADORES DE KRUPP - POLYSIUS
El PREPOL de Polysius se mantuvo operando con los problemas típicos

derivados del descontrol operativo en el horno, hasta que hace algunos años
Polysius lanzó al mercado el Enfriador REPOL SZ el cual, a diferencia de los
enfriadores de parrillas típicos, opera con 2 capas de clinker superpuestas.
La capa inferior está en contacto directo sobre la parrilla y está conformada

por clínker frío proveniente de una tolva instalada al inicio del enfriador, y la
capa superior se va formando por el clinker caliente que va saliendo del
horno.
Ambas capas se mueven paralelamente hacia la descarga, donde finalmente

son separadas. Por un lado la capa inferior es evacuada a través de una
Página | 362
abertura que va a todo lo amplio del enfriador por donde el clinker sale y
queda listo para su almacenamiento final, mientras la capa superior pasa a
una trituradora de rodillos que tiene como objetivo reducir el tamaño de los
gránulos más grandes de clínker para facilitar su transporte y enfriamiento
para llevarlo hacia la tolva ubicada al comienzo de la parrilla.
Una de las principales ventajas del sistema con lecho doble, es el de

proteger de elevados esfuerzos térmicos y desgaste de las placas de la
parrilla, además de obtener mayores tiempos de residencia para el aire,
permitiéndole adquirir una mayor carga térmica.
La parrilla está constituida por 2 zonas bien establecidas, la primera ubicada

a la entrada del enfriador conformada por 8 filas de placas ciegas (sobre la
cual se encuentra la tolva de alimentación del clínker frío) y a continuación
la segunda zona con 35 filas entre móviles y rígidas con placas tipo "Jet
Ring". Posteriormente, introduce el Enfriador Polytrack que incorpora un
mayor control neumático y ubica la trituradora de clínker en la zona
intermedia (Figura 12.4).
Figura 12.4
Página | 363
C) ENFRIADORES DE HUMBOLDT - WEDAG
El Enfriador Pyrostep de KHD presenta varias zonas de diseño diferente con

sistemas de control y formas de refrigeración diferentes.
Este tipo de enfriador trabaja con 2 capas de clinker de manera similar al

enfriador Repol ZS. La capa de clínker frío también funciona como un agente
pasivante a los esfuerzos térmicos y mecánicos a los cuales está sometida la
parrilla.
Este sistema se muestra en la Figura 12.4 y cuenta con 5 zonas de
enfriamiento claramente definidas, que dependen de la capacidad instalada
del sistema y del grado de enfriamiento requerido por el clinker.
a) Zona 1
Está conformada por varios niveles de placas estacionarias que tienen como
finalidad el homogeneizar y distribuir el clinker sobre toda la superficie de la
parrilla.
Las placas en esta zona son completamente ciegas; pero permiten que el
aire fluya horizontalmente por una ligera abertura entre fila y fila de las
placas que vienen escalonadas.
b) Zona 2
Está constituida por una sección parrilla reciprocante, equipada con placas
tipo "Omega". Este modelo de placas presenta cavidades dentro de las
cuales se aloja el clínker, permitiéndole asegurar una mayor interacción con
el aire.
c) Zona 3
Comprende varios niveles de parrillas estacionarias similares a las de la zona 1,

que actúan asegurando el uso completo de la parrilla, y regulando el flujo del
material cuando se trabaja con elevadas cargas de operación.
d) Zona 4
Esta zona también esta equipada con placas "Omega". La longitud de esta
zona depende de los requerimientos del proceso y la capacidad de
producción instalada del sistema.
Página | 364
e) Zona 5
La refrigeración del clinker en esta zona se hace por cámaras, que vienen
equipadas por placas "Omega" y "Estándares" , donde la distribución del aire
es determinada en cada placa para conseguir un enfriamiento lo más
uniforme posible.
Este tipo de enfriador puede ir acompañado en la descarga de un triturador de

rodillos o de martillos. La eficiencia de recuperación para este tipo de
enfriadores está entre 70-76% dependiendo del sistema del horno.
Figura 12.5
12.1.4 CONTROL DE TIRO (PRESIÓN) EN EL CABEZAL
Si tuviésemos que elegir la ubicación del punto más importante en todo el

proceso de fabricación de clínker, sin lugar a dudas sería la zona del cabezal del
horno (Figura 12.6).
Página | 365
Figura 12.6
Observando el punto más importante de todo el Sistema de
Producción de Clínker y de toda la industria cementera.
Resulta importante este punto del sistema por dos razones:
a) La caída del clínker del horno al enfriador constituye el punto de control de

calidad de todo el proceso. Cuando visitamos cualquier planta cementera
pedimos mirar este punto por la mirilla del cabezal en la parte frontal del horno
y con tal observación tenemos una idea bastante representativa de la calidad
del trabajo que se efectúa en toda la empresa.
b) La presión en el cabezal representa el punto de equilibrio de todo el sistema del

horno. La estabilidad de los procesos de combustión y clinkerización dependen
del cumplimiento del objetivo de mantener en este punto presión cero o
ligeramente negativa
Resulta fundamental el equilibrio de presiones que se tiene que establecer

entre el tiro del horno para desplazar los gases de combustión y el tiro del
enfriador para regular la cantidad de aire secundario y la proporción de aire
residual que debe eliminar.
Se requiere un volumen definido de aire para la combustión del Horno, y se

requiere también cierta cantidad de aire para enfriar el clinker a una
temperatura moderada, antes de que deje el enfriador.
Página | 366
Se requiere más aire para enfriar adecuadamente el clinker, que el que se

necesita para la combustión en el Horno; por esta razón, los enfriadores están
equipados con una chimenea de aire residual. Esta chimenea incorpora una
compuerta para controlar la cantidad de aire liberado a la atmósfera.
El control de tiro del cabezal es simplemente una regulación de la cantidad de

aire residual a través de la chimenea del enfriador, de tal forma que cuando la
presión del cabezal es demasiado alta la compuerta debe ser abierta y cuando
es demasiado baja, la compuerta debe cerrarse.
La presión de la compuerta es controlada principalmente por el tiro del Horno:

esto es, la velocidad de gases en el Horno como resultado de la succión del
ventilador exhaustor y el volumen de aire introducido en el enfriador,
asumiendo que otros factores permanecen constantes.
La presión en el cabezal o caperuza, puede ser positiva o negativa. Una

presión negativa índice que el cabezal está bajo vacío, y una presión positiva
quiere decir que el cabezal está presurizado. La regla básica en el control de
presión de la caperuza es nunca operar un Horno con presión positiva en el
cabezal.
La presión de la caperuza también puede ser controlada automáticamente. El

controlador recibirá una señal de entrada del instrumento de medición de
presión del cabezal y enviará una señal de entrega a la compuerta de la
chimenea del enfriador. El operador ubicará el punto de operación en el
controlador a la presión deseada en el cabezal (generalmente entre 0,07 y 0,03
pulgadas de agua).
Cualquier oportunidad que la presión en el cabezal se desvíe de este valor, la

compuerta de la chimenea entonces será ajustada automáticamente por el
controlador.
Figura 12.7
Cabezal del Horno
Página | 367
La importancia de la presión en el cabezal y la necesidad de mantener presión

cero en el aire secundario se explica en la necesidad de instalar la parrilla del
enfriador en el mismo eje del horno, sea en la misma dirección o en dirección
opuesta, con la desviación requerida para compensar el impulso de caída. En
alguna oportunidad se instalaron enfriadores en una posición de 90° respecto al
horno por razones de disponibilidad de espacio, y los hornos no pudieron
mantener condiciones estables de operación, debido a que el impulso del aire
secundario provoca una desviación de llama en el interior del horno.
12.1.5 CONTROL DE TEMPERATURA DEL AIRE SECUNDARIO
La temperatura del aire secundario, tiene una influencia directa en la geometría

de la flama y el punto de ignición del combustible; en consecuencia, cualquier
irregularidad en la temperatura del aire secundario puede causar características
irregulares en la llama, lo cual podría ocasionar descontroles en la zona de
clinkerización.
Es prácticamente imposible mantener condiciones estables de operación en el

Horno, cuando la temperatura del aire secundario no es mantenida constante,
dentro de una tolerancia de más o menos 50º. Lo siguiente se aplica a los
pasos que deben ser realizados cuando el Horno es operado a velocidad normal
y está produciendo clinker bien calcinado.
El Horno debe operarse con la temperatura del aire secundario tan alta como
sea posible, por que así se recupera la mayor cantidad posible de calor del
clinker. Una segunda ventaja de temperatura de clinker alta es la influencia
favorable en el objetivo de quemar el clínker cerca a la descarga del Horno.
Sin embargo, hay límites prácticos para la temperatura del aire secundario.
Una temperatura demasiado alta puede dar lugar a sobrecalentamientos a la
salida del Horno (anillo de salida) así como en el quemador y el enfriador
mismo. Es recomendable operar el Horno con la temperatura del aire
secundario ligeramente por encima del máximo permisible para proteger las
placas de la parrilla y el refractario del enfriador.
Página | 368
Figura 12.8
Adecuada operación de
enfriamiento: temperatura
estable del aire secundario
Los 2 factores que tienen la mayor influencia sobre la temperatura del aire
secundario son:
Velocidad de la parrilla en relación al volumen y temperatura del aire

introducido en el enfriador para enfriar el clinker.
Temperatura y tamaño del clínker que se descarga del Horno al enfriador.
Bajo condiciones estables del Horno, la temperatura del aire secundario es

controlado por la velocidad de las parrillas del enfriador, lo cual simplemente
quiere decir que el espesor de la cama de clinker es el factor de control; así,
un incremento en la velocidad de la parrilla (disminuye el espesor de cama),
permaneciendo otras condiciones constantes, originan una temperatura de aire
secundario más bajo, y una velocidad más lenta de la parrilla (cama de mayor
espesor) causa un aumento de la temperatura.
Es importante recordar sin embargo, que el control de la temperatura de aire

secundario no es únicamente materia de aumentar o disminuir la velocidad de
la parrilla. Como se mencionó anteriormente, hay varios factores que deben
ser considerados antes de decidir que ajuste dará el resultado deseado.
Debido a que la temperatura del aire secundario es controlada principalmente

por la velocidad de la parrilla y el volumen y temperatura del aire que ingrese al
enfriador, así como la temperatura y tamaño del clinker, éste control se hace
simultáneamente con el control de presión debajo de la parrilla, puesto que
cualquier cambio en estos dos variables también hará variar la presión debajo
de la parrilla. Esto limitará considerablemente el grado dentro del cual la
temperatura de aire secundario puede ser controlada.
Página | 369
En una condición irregular del Horno, en la cual la mayor parte del material en
el enfriador se encuentre en forma de módulos de pequeño tamaño, ó aún
peor, en forma de polvo, el operador reducirá primero la velocidad del Horno, lo
cual reduce la cantidad de clinker y consecuentemente disminuye la
temperatura del aire secundario.
Si se hace un intento para mantener la temperatura del aire secundario dentro

de límites establecidos, en determinadas circunstancias podría ser necesario
bajar la velocidad de la parrilla a tal grado que podría impedir el paso del aire a
través de la cama, con lo cual el material sería enfriado convenientemente y
saldría al rojo del enfriador, causando considerables daños en el equipo de
transporte de clinker y probables inconvenientes durante el almacenamiento y
la molienda final.
El ajuste apropiado en este caso sería bajar la velocidad de la parrilla sólo en un

grado tal que pueda ser mantenido el espesor normal de cama. Es también
sumamente importante que el flujo de aire en el enfriador se aumente para
enfriar adecuadamente el clinker. El operador nunca debe tratar de mantener la
temperatura del aire secundario en un nivel normal, cuando el Horno ha sido
aguantado debido a un enfriamiento.
El otro factor a ser considerado en el control de la temperatura del aire

secundario es la temperatura del clinker proveniente del horno. Cambiando las
características de la llama, la zona de clinkerización puede ser trasladada más
cerca a la descarga del Horno, aumentando así la temperatura del aire
secundario; o la zona de clinkerización puede ser trasladada al interior del
horno reduciendo la temperatura del aire secundario. Estas acciones son
resumidas en la forma siguiente:
Para reducir la temperatura del aire secundario:

Aumentar la velocidad de la parrilla
Disminuir el espesor de la cama en el enfriador
Disminuir el tamaño de las partículas de clinker
Disminuir la cantidad de clinker
Quemar más atrás en el Horno.
Para aumentar la temperatura del aire secundario:

Disminuir la velocidad de la parrilla
Aumentar el ancho de la cama del clinker
Aumentar el tamaño de las partículas de clinker
Aumentar la cantidad de clinker
Quemar más cerca de la descarga del horno
Página | 370
Antes de la implementación de la llama cónica hueca, el descontrol operativo en

el horno determinaba condiciones inmanejables en el enfriador; disponiendo de
esta forma de control absoluto sobre la combustión y el desarrollo del proceso,
el trabajo del enfriador se ha logrado simplificar, aprovechando todos los
impresionantes avances en los diseños de parrillas para mantener excelentes
condiciones de enfriamiento y estabilidad de la temperatura del aire secundario.
Figura 12.9
Control de temperatura del aire secundario y la llama
12.2 ANÁLISIS DE GASES Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA
La observación del interior del horno por la zona frontal puede resultar impor-
tante para apreciar algunos aspectos en la zona luminosa de la llama y la
descarga del clínker producido. La posición y forma de la llama resultan los
aspectos de mayor utilidad, que justifican la instalación de circuitos de TV
interna y monitores con imagen a todo color.
La observación visual del interior del horno en la zona fría resulta imposible,
pero la tecnología moderna nos ha provisto de una forma de observación mucho
más clara y efectiva a través del análisis de gases.
Página | 371
Recordando que solamente el 1 % de calor se transfiere en la franja del

espectro que resulta visible al ojo humano, tenemos que concluir que las in-
formaciones que nos proporciona la observación visual son en realidad indicios
que nos orientan en el sentido correcto. La visión que tenemos al mirar por la
mirilla de observación del horno son las partículas de coque en estado
incandescente en la zona crítica, donde la temperatura de gases y material es
muy alta (1200 -1800 °C).
Trasladándonos imaginariamente al otro extremo de la llama, donde declina la

temperatura y desaparece la radiación, todo se desarrolla hacia la zona posterior
del horno con menos luz, hasta quedar en tinieblas cuando se llega a la parte
final del transcurso de los gases, donde en sentido contrario, se está efectuando
la reacción de descarbonatación, fuertemente endotérmica.
Figura 12.10
Instrumentación moderna : Valiosa ayuda para el Operador
¿Resultará en alguna forma posible poder observar lo que sucede en la
zona fría del horno y qué tan útil puede resultar para su control
operativo?
Página | 372
Al instalar adecuadamente un sistema de toma de muestras y análisis de los

gases que llegan al extremo del horno (entrada de material) le proporcionamos
al operador valiosa información.
Su adecuada interpretación resulta equivalente a proporcionarle la posibilidad de

"mirar" en el interior del horno, lo cual facilitará el cumplimiento de los objetivos
de operación segura, productiva y eficiente del sistema de producción de clínker.
En un sistema operando en forma ineficiente, la operación resulta muy cómoda

y hasta podría prescindirse del análisis de gases del horno, resultando suficiente
un analizador después del precalentador para proteger el filtro.
En un sistema que intente conseguir niveles por lo menos aceptables de
eficiencia y estabilidad operativa, el análisis de gases que proporciona lectura de
O2, y CO resulta "imprescindible", y recomendable, el disponer de información
respecto a NOx y CO2.
Los datos proporcionados por el análisis de gases en la salida del horno pueden
tener otras implicancias y resultar útiles para otras cosas, pero en este caso, nos
interesa precisar exclusivamente lo que significan y representan para la
operación del horno :
Los valores que constituyen "ojos" del operador en el horno son 4 : O2, CO2, CO
y NOx.
El criterio recomendado para interpretar sus señales es el siguiente :
A) Oxígeno (O2)
La lectura se registra en (%) y representa un efectivo indicador de estabilidad

del sistema. Algo como el fiel de la balanza que mide el equilibrio operativo de
las variables que intervienen en el sistema.
La sensibilidad del oxígeno para indicar cualquier descompensación de variables

en el horno resulta excelente, por lo cual se utiliza como variable de función en
los sistemas de control automatizado. El operador debe considerar una ayuda de
operación importante al automatismo, pero mantener bajo evaluación perma-
nente el comportamiento de la curva de registro, tomando atención en la
presencia de picos y formación de ciclos.
Algunas de las causas que alteran la señal de oxígeno son:
Variación del suministro de combustible.

Alteración de la eficiencia de combustión.
Modificación del tiro.
Página | 373
Variación del grado de calcinación

Variación de la temperatura de aire secundario
El valor de O2 que resulta conveniente puede variar para algunos casos

(precalcinación sin aire terciario, control del grado de volatilización de álcalis y/o
sulfatos, etc.). En condiciones normales, el rango de operación debe fijarse en el
mínimo que pueda mantenerse sin presencia de CO por deficiencia de oxígeno.
Para calcular el exceso de aire a partir de la señal de oxígeno se debe utilizar la

siguiente fórmula:
n = 100 . O2 / 21-02 para gas natural
n = 96 . O2 / 21-02 para combustóleos
n = 95 O2 / 21- 02, para carbones
Al tomar la muestra a la salida del horno, se debe considerar la dilución del

oxígeno por la presencia de los gases de descarbonatación, pudiendo calcularse
utilizando la siguiente fórmula :
"n" real = n ( 1 más Qgd /Qgc )

Siendo Qgd y Qgc respectivamente, volumen total de gases de descarbonatación
y combustión en la salida del homo.
Figura 12.11
Panel de Control Moderno
B) Análisis de CO
Muchos piensan que el análisis de CO sólo sirve para prevenir explosiones en los
filtros; quienes lo hacen operan a ciegas con resultados previsibles.
Página | 374
La lectura de CO en los gases de salida del homo constituye la señal más

efectiva de comprobar la adecuada formación de llama y la eficiencia de
combustión. Ello se explica en razón de que la probabilidad de combustión
completa es mayor dentro de la turbulencia de la llama provocada por la
potencia del quemador: al agitarse la energía cinética del flujo dominante se
igualan las velocidades y los gases circulan en flujo laminar. En tales condiciones
de mezcla, la probabilidad de que la fracción de combustible aún sin reaccionar
encuentre el ya escaso oxígeno disponible al final de la llama es muy pobre.
Podría decirse que el CO es el ojo más sensible del operador. La más mínima
alteración en las condiciones de combustión inmediatamente se reflejan en la
señal de CO. Esta sensibilidad exige que los analizadores registren el contenido
de CO en ppm (partes por millón) y no en porcentaje, lo cual sirve muy poco.
Aceptando que la combustión industrial siempre es imperfecta, los valores
aceptables de CO en la salida del horno podrían llegar hasta 200 ppm, lo cual es
equivalente a 0.02 %, por ser un 1%= 10.000 ppm. Así, un valor de 0.1% que
es la mayor sensibilidad de la escala en %, es equivalente a 1000 ppm de CO
que resulta indicador de malas condiciones de formación de llama.
A partir de 0.45 % se crean condiciones de autoinflamación con riesgo inminete

de explosiones.
C) Dióxido de carbono a la salida de gases del horno
El porcentaje de oxígeno a la salida de gases del homo está únicamente en

función de la cantidad de aire introducida en el horno y la consumida en la
combustión. En contraste a esto, el porcentaje de CO2, a la salida de gases está
influenciado por la calcinación de la alimentación de crudo al horno, así como la
combustión.
Cuando se quema carbón pulverizado bajo condiciones óptimas, esto es, cuando
no hay exceso de aire en los gases del horno, habrá un máximo de 18,3% de
CO2 resultante de la combustión, si es que no se presentó una evolución del
mismo en la alimentación de crudo al horno.
Para combustóleos este valor se encuentra alrededor de 15,8 % y para gas

natural, 12,2%. Estos porcentajes se obtienen solamente bajo condiciones
perfectas de combustión en el homo, lo que rara vez se presenta Cualquier
exceso de aire presente causará una reducción en el porcentaje de CO2 en los
gases. Sin embargo, un análisis en los gases de salida del homo en una planta
de cemento muestra un porcentaje entre 22 a 28% de CO2. Por eso, una parte
del C02 en los gases de salida debe ser originado por la calcinación del crudo.
Página | 375
Asumiendo que el CO2 originado por la alimentación al horno se mantiene

constante, cualquier disminución de CO2, en los gases de salida, indicaría que se
trata de un aumento de aire en el horno. Sabiendo que un crecimiento en el
exceso de aire provoca una pobre eficiencia de combustión, es cierto también
que una caída del CO2 en los gases de salida, indica un mayor consumo de calor
por cada tonelada de clinker producido. Por lo tanto, el operador debe tratar de
obtener el máximo porcentaje de CO2 posible durante la operación normal del
horno.
Si la única función del analizador de CO2 fuese el indicar el nivel de eficiencia de

combustión, no se justificaría su uso, ya que esta información se puede obtener
de un analizador de oxígeno. Las condiciones bajo las cuales un analizador de
CO2 se vuelve útil, es cuando las condiciones de calcinación en el homo
cambian, esto es. cuando el horno no se encuentra en condiciones óptimas.
Cualquier cambio en las características del material en proceso permanecen
ocultas al operador, hasta que se hacen visibles en la zona de quemado. Con el
uso de un analizador - registrador de CO2 el operador puede reconocer estos
cambios antes que se vuelvan visibles en la zona de quemado, lo que le da
tiempo para realizar los ajustes necesarios en las variables de control del horno
más pronto de lo que podría si no tuviera el analizador.
Un analizador de CO2 es muy útil también para recuperar condiciones de

operación estables luego de un período de inestabilidad del horno. Asumiendo
que el homo ha estado en una condición inestable, con O2 bajo y CO2 más alto
que lo normal, cuando el registrador empieza a mostrar un incremento en el
oxígeno, con la correspondiente disminución en el CO2 sin ningún cambio en el
flujo de alimentación, el operador sabrá que las condiciones de calcinación
detrás de la zona de quemado están mejorando y que puede esperar un
incremento en la temperatura de ésta en cuestión de minutos.
D) Análisis de NOx
El analizador de NOx se recomienda y justifica para control de emisiones

nitrogenadas al ambiente, pero en realidad resulta de mucha mayor utilidad
como un efectivo factor de control de temperatura de llama. Para el operador
representa un ojo muy efectivo puesto en la llama que le permite detectar in-
mediatamente cualquier modificación en las condiciones de combustión.
Su sensibilidad se explica en razón de que para condiciones determinadas de

composición de combustible y comburente, nivel de exceso de aire fijo y
combustión completa, la cantidad de NOx producida resulta un reflejo directo de
la temperatura de llama.
Página | 376
Siendo tan importante la temperatura de llama para la transferencia de calor por

radiación, lo cual influencia directamente la forma en que se desarrolla el pro-
ceso, disponer de una medición casi directa de esta variable favorecerá los
objetivos de control en forma significativa.
Sin embargo, para que la señal de NOx resulte una señal válida y representativa
resulta requisito indispensable que el operador efectúe la interpretación de la
señal en forma conjunta con las de O2 y CO2 debido a la interrelación existente
entre ellas:
En presencia de CO el NOx disminuye en forma inmediata. Debido tanto a que

el CO le "roba" el oxígeno quedando como nitrógeno libre, como por que la
presencia de CO indica combustión incompleta, menor calor de combustión y
disminución de la temperatura de la llama.
Al variar el O2 en uno u otro sentido, a partir de la condición prevista como

ideal, disminuirá el NOx Si aumenta el 02 por ingresar mayor exceso de aire,
disminuye la temperatura por aumentar la masa circulante de gases con el
mismo contenido térmico.
Si aumenta el O2 por no completarse la combustión, habrá menos calor

disponible y también disminuirá la temperatura de llama; en este caso también
debería apreciarse presencia de CO2 lo cual influencia al mismo tiempo el
contenido de NOx.
Siempre resultará más importante el criterio del operador para interpretar las
señales de análisis y utilizarlas como factores de valiosa información, que actuar
en función de los valores absolutos observados.
Figura 12.12
Sonda para toma de muestras para el análisis
Página | 377
El análisis de gases en el horno cementero no resulta una empresa fácil. La

muestra debe tomarse desde la cámara de enlace, introduciendo una sonda
que permita captar la muestra por succión, antes de queda contaminarse con el
inevitable ingreso de aire falso por el sello.
En este punto los gases resultan muy calientes, sucios y corrosivos.
Para evitar que la sonda se queme debe ser refrigerada; algunos fabricantes
han insistido en utilizar materiales de alta resistencia térmica, el cual facturan
por supuesto al cliente, pero con malos resultados, porque los materiales
resistentes a a la temperatura generalmente son muy poco resistentes a la
corrosión ácida.
Para evitar la exposición de la sonda a la corrosión se le instalan revestimientos

externos de materiales anticorrosivos. En la parte interna, se programa la
inversión de la toma de muestra, soplando periódicamente aire comprimido.
Para evitar daños en los sensores la muestra tomada de gases debe ser
previamente acondicionada; los fabricantes de equipos, siempre interesados en
sacar el mayor provecho comercial posible, han ideado sistemas muy
sofisticados para tal propósito; sin embargo, la mejor tecnología consiste en
“lavar “ la muestra con agua en instalaciones muy simples y efectivas, con
separadores de sólidos y gotas por gravedad y filtros especiales en línea.. El
factor de alteración de la muestra es muy pobre, porque la solubilidad de CO2
en agua es mínima, en esta forma se limpia la muestra de particulado y gotas.
12.3 MICROSCOPÍA DEL CLÍNKER PARA CONTROL DEL PROCESO
El análisis de gases nos permite disponer de valiosa información para el control

del proceso de combustión..
La microscopía del clínker nos permite conocer la forma en que se desarrolla el

proceso de clinkerización.
La selección de algunos nódulos de clínker de características adecuadas y un

adecuada preparación de muestras permiten obtener mediante microscopía
electrónica, valiosa información cualitativa referente a las condiciones
operativas en el interior del horno y la calidad del clínker producido.
Página | 378
Generalmente se ha identificado la microscopía con el trabajo del control de

calidad del clínker, pero nuestra experiencia nos ha demostrado que podría
representar una herramienta de invalorable utilidad para control operativo del
horno.
Figura 12.13
Microscopía: Valiosa
información de lo que sucede
en el interior del horno
Los componentes mineralógicos del clínker presentan distintos aspectos, que

dependen de las condiciones experimentadas, no sólo durante la cocción y el
enfriamiento, sino también de su grado de molturación y homogeneización.
Deducir el proceso tecnológico experimentado en función del aspecto de los

componentes mineralógicos (paragénesis mineralógica), incumbe a la obser-
vación microscópica cualitativa. En este sentido han trabajado numerosos
investigadores entre los que destacan Trojer y Konopicky, Toporov, Tavasci,
Virella, Padilla, Alegre y Terrier, Engel, y más recientemente Schreiter y
Greuling.
La paragénesis mineralógica representa una efectiva forma de control operativo

para el jefe de producción y los responsables del proceso de fabricación de
clínker, quienes necesariamente deben familiarizarse con la observación
microscópica cualitativa, para intuir, de modo sencillo, el proceso tecnológico
sufrido por el clínker objeto de estudio.
Conocer lo que está sucediendo dentro del horno explica muchos detalles que
resultan de invalorable utilidad para los objetivos de optimización del proceso y
establece un canal de comunicación muy conveniente entre producción y
control de calidad.
Página | 379
12.3.1 Procedimiento de análisis
La observación microscópica cualitativa deberá efectuarse sobre tres gránulos

de clínker, tomados al azar, convenientemente desbastados y pulidos de
acuerdo con las indicaciones prescritas, utilizando una pulidora eléctrica o en
forma manual.
Los granulos deben atacarse mediante el reactivo denominado nital, disolución

alcohólica de ácido nítrico al 1%, durante 2 ó 3 segundos, lavados a fondo con
etanol, inyectado mediante el dardo de un frasco lavador, y secados
inmediatamente, mediante un ventilador de aire caliente, durante 15 minutos,
luego de lo cual se encuentran en disposición de observarse al microscopio.
La observación microscópica cualitativa comprende tres estudios distintos:
Observación realizada entre 100 y 300 aumentos, denominada

macroscopía del clínker.
Observación entre 300 a 800 aumentos, microscopía auténticamente

dicha.
Observación entre 800 a 1000 aumentos, o estudio de detalles de

estructura de las clases mineralógicas formadas.
Como es lógico, en cualquiera de estas tres observaciones deben cumplirse las

condiciones ópticas adecuadas.
A) MACROSCOPÍA DEL CLÍNKER

Mediante esta clase de observación se estima la porosidad, grado de
molturación y homogeneización del crudo, así como la acción de las cenizas del
combustible. No obstante alguna de estas cualidades del clinker puede
estimarse también mediante la observación microscópica auténticamente dicha,
lo cual sirve para confirmar el criterio establecido por la primera.
Porosidad :
Se entiende por porosidad de un clínker la relación, expresada en tanto por

ciento, entre el volumen que ocupan los poros y el volumen total. Este valor
está comprendido entre 20 y 50%. Debe entenderse que para tener un valor
verdadero de la porosidad es preciso realizar un recuento cuantitativo de
componentes, sin embargo, la simple observación macroscópica permite
diferenciar una porosidad elevada, normal y débil. Un clínker de débil porosidad
indica abundante fase liquida durante el proceso de clinkerización.
Página | 380
Si la porosidad es elevada se debe a una temperatura de cocción fuerte o a una

falta de fundentes.
Cuál de estos dos motivos es la causa, se determinará mediante la observación

microscópica. Si, por ejemplo, los cristales de alita, C3S, son bastante grandes
e, incluso, alargados (forma de agujas), denota una temperatura elevada; ésta
y no otra será la causa de la porosidad.
En el caso de un aspecto normal en el tamaño cristalino de los silicatos y una

cantidad baja de fundentes, la carencia de "materia intersticial" es la que
origina la porosidad.
Molturación del crudo :
La molturación de las materias primas juega un papel trascendental en el

desarrollo de las reacciones de formación de los componentes mineralógicos
durante la cocción.
En el supuesto caso de una molturación insuficiente, se observarán grandes

zonas de belita primaria aisladas y agrupaciones respetables de "cal libre", que
conservarán la forma de esquirla caliza de la cual proceden. Esta última
condición es indispensable para poder deducir la falta de molturación, ya que
de no ser así podría confundirse con una falta de homogeneización.
Los estudios efectuados indican que la cal es el componente de menor

movilidad iónica durante el proceso de clinkerización y, al parecer, en la cocción
no se consumen los granulos de caliza superiores a 100 micras.
Homogeneización del crudo :
La homogeneización se refiere únicamente a los componentes calizos y

arcillosos, por ser éstos los más importantes.La falta de homogeneización se
caracteriza por la presencia de "cal libre" primaria, repartida por la estructura o
formando pequeñas agrupaciones; así como por la presencia de amplias zonas
de belita primaria aisladas y con una carencia de fundentes, respecto a las
zonas adyacentes.
Acción de las cenizas del combustible :
En el caso de emplear carbón como combustible,

sus cenizas, que acostumbran a ser fuertemente sílicas, se incorporan al crudo
durante la cocción, transformando una parte de alita en belita.
Página | 381
Puesto que las cenizas se incorporan al clinker a través de sus poros, los
granulos de aquel presentarán un aspecto característico, que consiste en una
corona de belita alrededor de los granulos y bordeando los poros interiores.
Figura 12.14
Muestras seleccionadas
de clínker
adecuadamente
preparadas son muy
chismosas respecto al
desarrollo del proceso y
la calidad del clínker
producido
B) MICROSCOPÍA DEL CLÍNKER
Mediante esta observación se estiman principalmente las condiciones de

cocción, tales como la temperatura, tiempo de cocción y enfriamiento.
La temperatura de cocción viene determinada por la observación de la

estructura de ambos silicatos; el tiempo de cocción, por el tamaño cristalino de
la alita, y el enfriamiento, por la estructura de la masa intersticial.
Temperatura de cocción :
Son indicios de una temperatura adecuada el idiomorfismo de los cristales de

alita, así como el tamaño normal de los mismos (50 micras). La belita aparece
en formas redondeadas completamente lisa o doblemente estriada, es decir,
primaria; puesto que la secundaria adopta una forma ameboide. Los cristales
de alita suelen contener en su interior inclusiones de belita, que denotan otra
característica más que su germen primario de formación. No suele observarse
"cal libre" y si se encuentra se halla diseminada. Los cristales alargados de alita,
de forma acicular, indican una sobrecocción.
Página | 382
Las amplias zonas de diminutos cristales de ambos silicatos con presencia

conjunta de "cal libre" es indicio de falta de temperatura en la cocción.
Tiempo de cocción:
Esta característica se observa en el tamaño de los cristales, así como en la

forma de la alita. Los cristales demasiado grandes (100 micras) denotan una
estancia prolongada en la zona de cocción; mientras que los excesivamente
pequeños, inferiores a 40 micras, indican una permanencia insuficiente.
Enfriamiento del clínker:
Quizás sea ésta la característica más importante en la observación microscópica

de un clínker.
Del tipo de enfriamiento dependen, no sólo la estabilidad, idiomorfismo y
descomposición de la alita, sino también el contenido de belita secundaria, el
contenido de "cal libre" secundaria, magnesia libre y contenido de aluminato
tricálcico, C3A. Estos tres últimos componentes mineralógicos condicionan la
expansión de los cementos, por ello su trascendencia.
En el clínker deben considerarse dos tipos de enfriamiento en función de la

influencia que pueden desempeñar en la composición mineralógica:
El enfriamiento entre la temperatura de clinkerización, unos 1450°C. y la

temperatura de los 1250°C; enfriamiento que se realiza generalmente en el
interior del homo entre la "zona de clinkerización" y la boca de salida del
clínker.
El enfriamiento que tiene lugar en el enfriador y que se realiza entre los 1250°C
y la temperatura ambiente.
El primer tipo de enfriamiento condiciona la estabilidad de la alita, ya que,

conforme se ha indicado al tratar de este componente mineralógico, si se enfría
lentamente por debajo de 1250°C, se descompone en belita secundaria,
ameboide, y en "cal libre" secundaria.
Grandes zonas de belita ameboide denotan que el primer enfriamiento se ha

realizado lentamente y la causa puede ser una llama demasiado avanzada, que
dé lugar a una distancia grande entre la zona de clinkerización y la boca de
salida del homo. Si la distancia entre la llama y la salida al enfriadores normal,
los cristales idiomorfos de alita están orlados de cristales pequeños de belita, ya
que la reacción antes citada sólo comienza a insinuarse dentro del homo.
Página | 383
Si el enfriamiento en el enfriador es rápido, los fundentes o masa intersticial

adquieren el aspecto de encastrados o semicristalinos; mientras que si el
enfriamiento es lento, se observan perfectamente los cristales rectangulares o
prismáticos del C3A (aluminato tricálcico) Es corriente, en este último caso,
encontrar cristales de magnesia, MgO, periclasa, en forma de octaedros en el
interior de la masa de fundentes.
Atmósfera del horno :
Si en los hornos industriales la cocción se verifica con falta de aire o exceso de

combustible, el carbono, principal componente de este último, no se quemará
por completo y producirá monóxido de carbono (CO) fuertemente reductor,
dada su afinidad por el oxígeno para originar anhídrido carbónico :
2CO + O2 -» 2CO2
En los hornos de clínker con atmósfera reductora, el CO actúa únicamente

sobre aquel elemento que presenta doble valencia, es decir, el hierro. Por
consiguiente, cuando se da este tipo de atmósfera, se observan nodulos muy
brillantes de hierro metálico en la masa del clínker, así como posible formación
de sulfuro calcico.
C) ESTUDIO DE DETALLES DE LA ESTRUCTURA
Se efectúa con los aumentos más fuertes disponibles y, por lo general, el

microscopista lo emplea para investigación, más que para una rutina de fábrica.
No obstante, siempre es interesante la observación de la belita que orla los
cristales de alita; las dobles estrías de la belita y, sobre todo, la contextura de
la masa intersticial, ya que si son microcristalinos sus componentes, es la única
manera de poder diferenciarlos.
Paragénesis
Los estudios microscópicos antes expuestos, pueden resumirse, desde un punto
de vista práctico, en el Cuadro 12.1. En términos prácticos podemos decir
que el clínker nos “cuenta” lo que sucede dentro del horno, por lo cual
tendremos que saber elegir los más "chismosos", tratarlos adecuadamente para
que muestren lo que saben y estar preparados para interpretar correctamente
la información obtenida.
Debemos recordar sin embargo, que el análisis se efectúa sobre granulos de

clínker adecuados para aplicación de las técnicas de preparación y observación
microscópica, pero que no necesariamente constituyen una muestra
representativa en términos generales, por lo que la información obtenida debe
ser utilizada con mucho criterio de aplicación y en forma combinada con otros
parámetros y variables del sistema.
Página | 384
Cuadro 12.1
PARAGENESIS DE LA MICROSCOPÍA DEL CLINKER
Página | 385
Página | 386
12.4 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DEL CLÍNKER PRODUCIDO
Siendo el objetivo principal del proceso la producción de clínker de las

características previstas en la planificación de la producción, la evaluación
permanente del cumplimiento de objetivos en este sentido, necesariamente
tiene que considerarse un parámetro de la mayor importancia para el control
operativo del sistema.
Debemos recordar que en el horno se producen, contenidas en el clínker,

resistencia mecánica y durabilidad química. La evaluación de las características
del clínker que nos permitirán obtenerlas con los menores costos de
procesamiento y máximos niveles de aprovechamiento en la práctica, nos
permitirán desarrollar criterios adecuados para juzgar la calidad del clínker
producido en el horno.
12.4.1 Tamaño de cristales de alilta y calidad del clinker
En el control de calidad del clinker producido que se efectúa en planta,

difícilmente se incluye la determinación por microscopía del tamaño de cristales
de alita. Estamos dispuestos a demostrar que tal información resulta de
fundamental importancia para mejorar la operación del horno, mejorar la
eficiencia de molienda y producir cemento de mejor calidad.
En el homo cementero se producen resistencia mecánica y durabilidad química

contenidas en la composición físico-química del clinker.
La composición química representa el contenido potencial cuyo

aprovechamiento depende de las condiciones físicas que favorezcan su
conversión en cemento y posterior comportamiento durante su hidratación.
El tamaño de cristales de alita en el clinker resulta un factor de notable

importancia por las siguientes razones:
En el horno se producen cristales de un tamaño que varía entre 15 y 80

micras.
El tamaño promedio de las partículas del cemento es de 17 micras.
El grado de molienda que se debe lograr es el punto de llegada; el punto

de partida es el tamaño de cristales que se producen en el horno.
El consumo específico de la molienda del clinker dependerá de la

proporción de cristales de mayor tamaño que se tenga que romper para
alcanzar la granulometría requerida para hidratación y desarrollo de re-
sistencias.
Página | 387
Analicemos como se conforman los cristales de alita y que factores influencian

su tamaño final, cuanto influencian la molturabilidad del clinker y la reactividad
del cemento:
a) Formación de cristales de Alita en el horno
La diferencia que marca el distinto comportamiento de la reacción de formación

de C3S a partir del C2S y el CaO, que influencia el tamaño de los cristales forma-
dos, radica en su desarrollo en el interior de nodulos o a partir de partículas
sueltas.
Cuando la reacción se efectúa en forma nodular, la fase líquida que aglutina las
partículas determina la cinética de la reacción que se efectúa por difusión del
CaO a través del líquido para conformar el C3S; como en la marcha del horno el
líquido atrapado en el interior de los nódulos permanece inmóvil, la alita se
forma por nucleación. Los cristales formados crecen en forma limitada hasta que
se agotan los reactantes.
Al formarse alita por el contacto de partículas individuales favorecido por el giro del
homo, los cristales de alita formados ya no nodulizan y crecen por aglomeración, al-
canzando tamaños considerablemente mayores que los que se logran en los
nodulos.
Las causas y efectos de este fenómeno se comentan en el artículo referente al

clínker polvoso.
b) Molturabilidad del clínker formado
Existe una directa relación entre el tamaño promedio de los cristales de alita que
conforman el clínker y el consumo específico de energía requerida para la mo-
lienda final del cemento.
Si consideramos que el grado de molienda normal para cementos portland tipo I

se controla en la malla 325 ASTM, que tiene una abertura de 44 micras, y se
mantiene alrededor de un 10-15% de retenido (>44micras), se entiende que
entre el 85 y 90% de partículas tendrán que molerse por debajo de ese tamaño.
Si la formación de alita se ha efectuado en forma nodular y los cristales se han
formado en forma nuclearizada, su tamaño será probablemente menor a 44
micras y sólo se requerirá energía principalmente para disgregar los nodulos.
En la medida que una mayor proporción de cristales de alita se hayan formado

por aglomeración y tengan tamaños mayores a 44 micras, tendrán que
fraccionarse o partirse para cumplir el requerimiento de finura del cemento
producido. El consumo requerido para efectuar este trabajo será
considerablemente mayor.
Página | 388
Para elaborar una relación cuantitativa de este efecto, se ha recopilado

información de estudios microscópicos de varias plantas, conformando el grá-
fico de la Figura 1 que relaciona directamente el tamaño promedio de cristales
con la molturabilidad del clínker en ° Hardgrove.
c) Reactividad del Cemento
La exigencia de romper los cristales de tamaño mayor al requerido en el

cemento determina la conformación de material con cristales pequeños bien
conformados y cristales fraccionados que resultan más fáciles de penetrar por el
agua de hidratación y por tanto más reactivos.
Este cemento con cristales partidos será más reactivo y permitirá obtener
resistencias iniciales más elevadas, lo cual podría resultar conveniente en
algunos casos; sin embargo, tal conformación también insume mayor cantidad
de agua y afecta la reacción agua-cemento. Asimismo, a mayores edades la
resistencia final será considerablemente menor.
12.4.2
12.4.2 INFLUENCIA DE LA ATMÓSFERA REDUCTORA SOBRE LA CALIDAD
DEL CLÍNKER Y LOS GASES CIRCULANTES
En el interior del horno cementero se encuentran casi todos los elementos

químicos conocidos, presentes en el crudo, el combustible y el revestimiento
refractario.
Además de las reacciones químicas principales que constituyen los procesos de
Combustión y Clinkerización, se producirán infinidad de reacciones entre
compuestos minoritarios que en diferentes formas y niveles podrían afectar la
calidad del clínker producido y/o la estabilidad de marcha del sistema.
En este gran reactor, la influencia de la atmósfera del medio de reacción resultará
un factor de indudable importancia.
Tradicionalmente, los Ingenieros de Planta consideramos los términos "oxidante"

y "reductor" asociados a la presencia o ausencia de oxígeno; así, cuando
trabajamos con exceso de aire consideramos tener una atmósfera oxidante y
cuando hay deficiencia de aire (o exceso de combustible), la combustión
incompleta la asociamos con la presencia de una atmósfera reductora.
La condición oxidante o reductora las interpretamos como tendencias a oxidar o

reducir, entendiendo por ello el incorporar o quitar oxígeno.
Página | 389
Esta concepción es correcta pero imprecisa y sobretodo incompleta, considerando

que por reacciones de oxidación - reducción se entienden todos los procesos
químicos en los cuales se observa la transición de electrones de unos átomos o
iones a otros.
Esta correspondiente pérdida o adición de electrones por parte de átomos,

moléculas o iones tiene una gran influencia sobre su reactividad; por ello,
resultará en muchos aspectos un condicionante de su participación en la marcha
del proceso de fabricación de clinker.
En el horno cementero, a partir de la combustión siempre se presentan niveles

variables de atmósfera reductora. El bajo nivel de exceso de aire que se maneja
determina que a lo largo de la llama existan zonas ricas en oxígeno (oxidantes) y
ricas en combustible (reductoras), antes de que se complete la combustión.
Esto puede observarse claramente en la Figura 12.15, donde se muestra la

diferencia entre ambas atmósferas en el interior del horno.
Atmósfera Oxidante Atmósfera Reductora
Figura 12.15
Página | 390
Esta condición de atmósfera reductora puede considerarse normal, no

alcanzando niveles que alteren considerablemente la marcha del proceso.
Resulta menos frecuente pero probable, la circunstancia de atmósferas

reductoras localizadas, con incidencia en la composición fisicoquímica del
material y/o los gases circulantes, debido principalmente a las siguientes causas:
a) Combustión incompleta, por deficiente regulación de la relación aire-

combustible o insuficiente mezcla entre ambos.
b) Impacto de la llama sobre el material o la costra, provocando el depósito de
carbón sobre ellos, por constituir puntos fríos que apagan las partículas
incandescentes en proceso de combustión.
c) Depósito de partículas del coque proveniente de asfáltenos, que resultan muy
difíciles de quemar y pierden energía cinética al alejarse del quemador,
cayendo por gravedad sobre el clínker en formación.
d) Presencia de material combustible en el propio crudo en proceso que
combustiona en forma incompleta en el interior de los nodulos, al no disponer de
suficiente oxígeno.
e) Partículas de carbón con un diámetro original muy grande, por lo cual no
llega a completarse la reacción por difusión hacia su interior, quedando un
residuo combustible que cae sobre el material si mantiene aún una masa
considerable, o es arrastrado por los gases circulantes.
La influencia de la atmósfera reductora, en estos casos, sobre el material y el

proceso ha sido ampliamente estudiada, pudiendo resumir los resultados
reportados en los siguientes términos:
Sobre la calidad del clinker

El efecto de la atmósfera reductora sobre la calidad del clinker ha sido
comprobada en tres formas específicas:
• Reducción del óxido de fierro que pasa de Fe203 a FeO, el cual reemplaza la intru-
sión del MgO en el aluminato tricálcico, provocando el cambio de coloración del
clinker desde el gris acostumbrado a un color marrón característico.
Aunque desde el punto de vista de las resistencias mecánicas tal variación del
color no tiene mayor importancia, el factor apariencia para el usuario podría
ocasionar graves consecuencias en la comercialización.
Página | 391
• Por la misma razón anterior, se afecta la velocidad de fraguado que influencia el

C3A, con incidencia en las características de empleo del cemento fabricado con
el clinker "reducido".
• La condición reductora provoca la inversión de la reacción de clinkerización

C+C2S—>C3S dando lugar a la descomposición del C3S formado en C2S y cal libre.
Siendo contrario a la reacción principal del proceso, este factor si reviste impor-
tancia, afectando en casos extremos en forma visible en el microscopio la calidad
del clínker.
En el C2S formado da lugar a la inversión del C2S β a la fase mineralógica del C2S δ
sin capacidad alguna para generar resistencias.
En muchos casos, la aparente inexplicable disminución de resistencias
inicialmente altas (1,3 y 7 días) a los 28 y 90 días, encuentra explicación en la
presencia de este C2S inerte en cuanto a resistencias mecánicas.
Sobre la duración de refractarios

La fabricación de los ladrillos refractarios que se emplean en la zona crítica del
horno, sean éstos de magnesia-cromita, espinela, dolomita o magnesita, son
fabricados en atmósferas oxidantes y son considerados básicos.
La exposición a condiciones reductoras ácidas altera su resistencia al ataque
químico, provocando reacciones con elementos agresivos del medio que afectan
directamente su estabilidad estructural. La presencia de atmósfera reductora
cataliza estas reacciones.
Sobre los gases circulantes

Los gases de combustión, sin un exceso de aire exagerado, mantienen cierta
proporción de inquemados que aún no han encontrado oxígeno para completar
su combustión.
Estos gases (CO) o partículas de coque, le confieren a la atmósfera circulante
cierta condición reductora que influencia particularmente 2 aspectos concretos de
importancia:
• Invierten la reacción de formación de S03 (S02 + 1/2 02 -> S03), lo cual disminuye su
capacidad de reacción con otros compuestos. Ello resulta conveniente para evitar la
corrosión acida, pero podría desfavorecer la formación de sulfatos de álcalis.
Página | 392
• Disminuyen la concentración de NOx debido a que la avidez del CO para

completar su combustión, arranca el oxígeno de los compuestos de nitrógeno
formados, volviendo éstos al N2 inerte.
La mayor parte de trabajos de investigación sobre este tema han sido
desarrollados en ambientes de laboratorio, lo que les resta validez en la práctica
debido a los múltiples factores que influencian las reacciones químicas que se
producen incesantemente en el interior del horno.
La consideración de la oxidación-reducción en los términos más amplios
recomendados ofrece un panorama inagotable para la ejecución de proyectos de
investigación de gran valor técnico y científico, siempre que se desarrollen en planta
con el apoyo de las modernas técnicas de análisis de laboratorio.
12.5 BALANCE TÉRMICO DEL HORNO CEMENTERO
El Balance térmico del sistema del Horno representa un factor fundamental e

imprescindible para realizar cualquier actividad de análisis, evaluación y
conservación de energía en una fábrica de cemento.
12.5.1 Balance de Masa y Balance Energético
Un requisito previo para la elaboración de un balance térmico es el

conocimiento de las cantidades de sólidos, líquidos y gases que entran o salen
del sistema, esto es, el balance de masa. En otras palabras, en una planta de
cemento las cantidades de materias primas, agua, combustible y aire que
entran en el sistema deben ser iguales a las cantidades de clinker, polvo, gases
y pérdidas que se producen.
De manera similar, en el balance térmico las cantidades de calor que entran

en el sistema deben ser iguales a las que salen. El balance debe mostrar un
detalle de todos los procesos de utilización de calor y, en especial, qué procesos
utilizan gran cantidad de calor y qué procesos utilizan escasas cantidades , lo
que mostrará los que requieren mayor atención en cuanto a las posibilidades de
optimización energética..
En general, el balance térmico de una planta de cemento mostrará las

cantidades de energía utilizadas en:
- Evaporación del agua.

- Calor de reacción.
- Pérdidas por radiación.
- Calor sensible en el clinker producido.
- Pérdidas en el polvo.
Página | 393
12.5.2 Cantidades de Combustible, Crudo, Agua y Clinker

El primer cálculo a efectuar es el del flujo de masa bajo condiciones de
estabilidad de operación.
Para cualquier tipo de combustible sólido, líquido o gaseoso, los resultados del
análisis elemental en peso debe estar expresada como:
% Carbono = C
% Hidrógeno = H
% Oxígeno = O
% Azufre = S
% Nitrógeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W
Primero se determina el consumo de combustible unitario ::
C= kg combustible/kg clínker
Teniendo en cuenta el contenido de humedad :
humedad = C x(W/100)
y el contenido de cenizas en el combustible :
Cenizas = C x (K/100)
el consumo unitario del combustible en base seca y libre de cenizas será:
C´= C x(1 - W/100 - K/100)
Es evidente que si el combustible utilizado es gas, será, en general, K = W = 0.
Se supone que todas las cenizas quedan retenidas en el clinker y se sabe que
las materias primas sufren una pérdida de peso al pasar por el horno.
Página | 394
La pérdida al fuego se determina en el laboratorio calentando una muestra a

unos 200º C durante varias horas y midiendo la pérdida de peso entre una
pesada y otra posterior. La pérdida de peso representa principalmente:
- El agua asociada.
- El agua combinada.
- La combustión de la materia orgánica.
- El CO2 producto de la disociación de los carbonatos.
Si esa pérdida al fuego es de f %, la cantidad de crudo necesaria para suplirla

será:
Perdida al fuego =M x (f/100)
Las materias primas sufren también una pérdida de peso por el polvo producido
en los procesos, al que llamaremos P% (porcentaje de material que se sale
como polvo). Si la pérdida al fuego del polvo parcialmente descarbonatado es g
%, equivalente a:
Pérdida por polvo = M x P x100/(100-g)/(100-f)
El crudo requerido para producir 1 kg de clinker será, por lo tanto:
1 = M + Cenizas - Pérdida al fuego - Pérdida por polvo
M = 1 / (100 -f - P x 100/(100-g)/(100-f) )
12.5.3 BALANCE TÉRMICO EN EL HORNO ROTATORIO
El Balance Térmico y el control sobre el consumo específico en Kcal/Kg de

clínker producido, representan parámetros indispensables para desarrollar una
adecuada Gestión Energética del Sistema de Producción de Clínker.
A) ENTRADAS DE CALOR AL SISTEMA
Calor sensible del combustible
El combustible entra al sistema a una temperatura T1, siendo la temperatura de

referencia para el caso del balance Tr (comúnmente 0°, 20° o T ambiente).
Página | 395
a cantidad de calor suministrada por este concepto es:
Q1 = C . Cpc x (Tc - Tr) (kcal/kg clínker)
Para petróleos residuales el calor específico:
Cpc = 0,41 + 0,00043 T (kcal/kg.°C)
Donde: T = Temperatura (°C)
Calor de combustión
El suministro de calor por combustible quemado puede calcularse en función

del consumo y de su poder calorífico inferior.
Q2 = C . PCI (kcal/kg clínker)
C = Consumo unitario (kg combustible/kg clínker)
PCI = Poder calorífico inferior (kcal/kg)
Calor sensible del aire primario
Sí la cantidad de aire primario es A1 (kg aire/kg clínker), entonces:
Q3=A1 . Cpa x (Ta1-Tr) (kcal/kg clínker)
Donde el calor específico para el aire es:
Cpa = 0,247 + 4,4 . 10-5 T (kcal/kg.°C)
Calor sensible del aire secundario
Representa el aporte térmico que tiene el aire de combustión:
Q4 = A2 x Cpa . (Ta2 - Tr) (kcal/kg clínker)
Página | 396
Calor sensible del aire falso
El flujo de aire falso que ingresa al horno difícilmente puede ser medido, por tal
razón debe ser estimado como una fracción del aire total, o también
determinado indirectamente por medio de la concentración de oxígeno en los
gases a la salida del horno.
Q5 = A3 . Cpa . (Ta1 - Tr) (kcal/kg clínker)
Calor sensible del material crudo seco
El crudo alimentado al horno ingresa a una temperatura Tm1, entonces el calor

sensible de las materias primas secas será:
Q6 = M . (1-X) . Cph . (Tm1 - Tr) (kcal/kg clínker)
Calor específico del crudo puede considerarse:
Cph = 0,21 + 0,00007 T (kcal/kg.°C)
Calor sensible del agua contenido en el crudo
Q7 = M . X . Cpw . (T - Tr)
Cpw = 1 kcal/kg.°C
B) SALIDAS DE CALOR DEL SISTEMA
Calor de formación del clínker
Para que se produzcan algunas reacciones químicas, es necesario suministrar

calor; estas reacciones son llamadas endotérmicas. Un ejemplo de ellas es la
disociación del carbonato de calcio:
CaCO3 (s) à CaO (s) + CO2 (g)
Página | 397
Otras reacciones en cambio producen calor y se llaman exotérmicas. Un

ejemplo evidente de esta es la combustión de cualquier combustible. También
son exotérmicas las combinaciones de los óxidos CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en el
horno cementero.
Cada reacción química tiene una cierta cantidad de calor asociada. Este Calor
de Reacción suele variar con la temperatura. Los calores de reacción se suelen
presentar en términos de una reacción isotérmica a una cierta temperatura de
referencia.
En el Cuadro 12.2 se presentan en los que se producen a partir de las

reacciones que tienen lugar en un horno de cemento, a 20°C de temperatura
referencial. En el Cuadro, el signo (+) indica reacciones endotérmicas y el signo
(-) reacciones exotérmicas.
Como se conoce la composición de materias primas, se puede calcular así el

calor de reacción. Sin embargo, por simplicidad, es frecuente utilizar la fórmula
aproximada de Zur Strasse :
Q1´ = 4.11 A + 6.48 M + 7.646 C - 5.116 S – 0.59 F
Donde:
Q: Calor de reacción (Kcal/kg de clinker)

A: Al2O3 en el clínker (Arcilla) (% peso)
M: MgO en el clínker (MgCO3) (% peso)
C: CaO en el clínker (CaCO3) (% peso)
S: SiO2 en el clínker (% peso)
F: Fe2O3 más Mn2O3 (% peso)
CUADRO 12.2
CALORES DE REACCION EN LA FORMACION DE CLINKER
Disociación del carbonato cálcico : CaCO3=CaO+CO2 +422,0

Disociación del carbonato magnésico : MgCO3=MgO+CO2 +310,0
Deshidratación de la kaolinita : +141,0
Deshidratación de la ilita : + 41,7
Deshidratación de la montmorillonita : + 39,4
Formación del aluminato tricácico : 3CaO+Al2O3=C3A -3,7
Página | 398
Form. de ferroaluminato tetracálcico: 4CaO+Al2O3+Fe2O3=C4AF - 20,1

Deshidrat. del óxido férrico hidratado : Fe(OH)3=Fe2O3+3H2O - 26,0
Formación del silicato tricálcico : 3CaO+SiO2=C3S - 126,2
Formación del silicato dicálcico : 2CaO+SiO2=C2S -171,0
En general, el calor teórico de reacción viene a ser de unas 420 kcal/kg de

clinker.
Q1´ = 420 (kcal/kg clínker)
Calor sensible del clinker
Si el clinker sale del horno a la temperatura Tm2, entonces:
Q2´= 1 x Cpck . (T4-Tr) (kcal/kg clínker)
El calor específico del clinker puede calcularse según:
Cpck = 0,181 + 0,000071 T (kcal/kg.°C)
Calor sensible de los gases de salida
Para poder determinar la cantidad de calor que contienen los gases de escape
del horno debe conocerse la composición porcentual de cada uno de sus
componentes (CO2, SO2, H2O, O2 y N2), así como sus respectivos calores
específicos a la temperatura de salida.
Cpg = (Xco2. Cpco2+ Xo2. Cpo2+ XH20. CpH2O+ XN2. CpN2+ XSO2. CpSo2)
Q3´ = G x Cpg x (Tg-Tr) (kcal/kg clínker)
El Calor específico de los gases puede considerarse de acuerdo a la siguiente

ecuación:
Cpg = 0,23 + 0,00005 T (kcal/kg.°C)
Pérdidas de calor por las paredes del horno
Q4´ = Qc + Qr (kcal/kg clínker)

Qc = Σ hc . (Tp-Tamb) x A / Pck
Qr = Σ f E Co [((Tp+273)/100)4 - ((Tamb+273)/100)4 ] . A / Pck

(Tp-Tamb)
Página | 399
Donde:
A = Area de cada tramo del horno (m2)

Co = 4,9 (kcal/h.m2.°k4)
E = Emisividad de la chapa (0,98)
f = Factor de intercambio de radiación 0≤ f ≤1
h = Coef. de transferencia de calor por convección (kcal/h.m2.°C)
Pck = Producción de clínker (kg/h)
Tamb = Temperatura del aire del ambiente (°C)
Tp = Temperatura de pared (°C)
Como una regla práctica se puede calcular las pérdidas por radiación a partir de
superficies metálica mediante el siguiente coeficiente práctico:
Pérdidas de superficies calientes = 0.45 Kcal/ m2. °C
Perdidas por arrastre de polvo de los gases
Las pérdidas de polvo por el arrastre de los gases ocasionan la pérdida de

energía térmica contenida en las partículas sólidas.
Se considera la temperatura de los sólidos igual a la temperatura de los gases

de escape del horno y su calor específico igual al del CaCO3.
Q5´ = Ls x Cpp x (Tg-Tr)
Cpp = 0,23 + 1,2 .10-4 T - 3076/(273+T)2 (kcal/kg.°C)
Ls = Cantidad de polvo por clinker producido
Considerando la descarbonatación parcial del polvo:
Qdp = 7,53 Ls ( CaO - 1,274 CO2) (kcal/kgclínker)
CaO = %CaO presente en el polvo
CO2 = %CO2 presente con el polvo.
Página | 400
c) Balance general
El total de calores que ingresan al sistema:

Qe = Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7
El de salidas de calor del sistema:

Qs = Q1´+Q2´+Q3´+Q4´+Q5´
Siendo siempre Qe=Qs.
Debido a la imprecisión de mediciones y cálculos, a veces Qe es diferente a Qs.

Si la diferencia es sustancial habrá que repetir las mediciones y corregir los
cálculos.
DIAGRAMA DE SANKEY
Los resultados del Balance Térmico se presentan en forma gráfica utilizando el

Diagrama de Sankey, lo que permite apreciar en forma inmediata el Aporte
Térmico del sistema y lo que sucede con todo el calor disponible.
En la salida, se establece como constante el Calor útil, constituído

exclusivamente por el Calor de Reacción, siendo el resto de salidas pérdidas
de calor. En el horno cementero se consideran como pérdidas:
Pg = Pérdidas con los fases de salida

Prcv = Pérdidas por radiación y convección por paredes de
precalentador, horno y enfriador
Pck = Pérdidas con el Clínker
Par = Pérdidas con el aire residual
Potros = Pérdidas no establecidas
La razón entre el Calor útil y el Calor total, representa el rendimiento térmico

del sistema.
Al estar referidas todas las partidas a 1 Kg de Clínker, el Calor Total representa

el Consumo Específico del Horno, en Kcal/Kg de clínker.
El valor de Potros representa el nivel de precisión del balance realizado, no

debiendo exceder más del 5% del Calor total.
En la Figura 12.15 se muestra el Diagrama de Sankey de un Horno

relativamente eficiente (750 Kcal/Kg), no resultando aceptables valores
mayores.
Página | 401
Figura 12.15
DIAGRAMA DE SANKEY
Página | 402
Ing. Percy Neira
La optimización de la combustión y formación de llama cónica hueca

nos ha facilitado el control operativo del horno, pero todavía
subsisten demasiados factores variables para pretender que todo
funcione siempre en forma perfecta. Sin embargo ahora los
objetivos son distintos; antes resultaba meritorio mantener el horno
en operación durante largos periodos. Ahora debemos poder
asegurar que el horno no debe parar nunca y el objetivo principal es
la optimización integral de procesos y costos.
Los Ingenieros de Planta cementeros tendremos que afrontar

siempre algunos problemas que tendremos que resolver con lógica,
criterio y tecnología. En este capítulo hemos seleccionado los más
importantes y frecuentes.
13.1 QUE HACER CON EL POLVO FINO RECUPERADO
El circuito externo de polvo fino que se forma entre el precalentador y el filtro

(mangas o eléctrico) representa una de las fuentes de problemas más
complicada de resolver en el horno cementero, porque produce una
considerable pérdida de producción, afecta la eficiencia y dificulta a estabilidad
operativa de todo el sistema.
El problema consiste básicamente en la finura del material que se recupera en

los filtros que tiene un tamaño menor a 5 micras que es el mínimo que pueden
captar los separadores estáticos, por lo cual no pueden ser separados en las
etapa finales de cicloneo del precalentador. En esta forma, al ser mezclados con
el crudo de alimentación, en una gran proporción serán arrastrados por los
gases circulantes formando un ciclo externo de recirculación.
La solución más práctica sería simplemente eliminarlos del sistema, pero ello
involucra pérdida de material, costos de eliminación y contaminación. Se han
experimentado diversos métodos de utilización como estabilizador de terrenos,
aprovechando su composición básica y presencia de factores aprovechables
para enriquecimiento de nutrientes tales como álcalis y sulfatos, pero esta
práctica ha resultado aplicable en casos muy limitados y en forma parcial.
Siendo el principal problema de su recirculación al sistema su finura, la solución

definitiva consiste en pelletizarlos y alimentarlos como nódulos ya conformados
y listos para clinkerizar, similares a los nódulos que se conforman en el interior
del horno (Figura 13.1) .
Figura 13.1
Página | 404
13.1.1 Sistemas de pelletización
Existen varios sistemas de nodulización, pelletizado o briqueteado que se

pueden utilizar para implementación de este sistema. En varias plantas
cementeras se han implementado estos sistemas con sensacionales resultados,
utilizando tambores de nodulización, pelletizadores por extrusión utilizando
como aglutinante petróleos residuales y/o cal, pudiendo emplearse otros
materiales orgánicos tales como melaza, residuos orgánicos, etc. (Figura
13.2).
Figura 13.2
Pelletizador por extrusión para polvo
En la Figura 13.3 se muestra un modelo de STÁNDARD KAHL que hemos

probado con materiales pulverulentos de varios tipos de industrias, utilizando
como aglutinante cal y melaza en pequeña poporciones; la estabilidad de los
pellets formados es muy buena y facilitan su alimentación, manteniendo su
estructura hasta convertirse en clínker.
Página | 405
Aunque las características del polvo determinan la conveniencia de utilizar

prensas que mantengan siempre bajo control el polvo fino, también resultan
utilizables los tambores de nodulización que se emplean en el pelletizado del
mineral de hierro (Figura 13.4), en el cual simplemente se utiliza como
variables la frecuencia de accionamiento (zarandeo) y la cantidad de agua.
Figura 13.3
Tambor nodulizador
13.1.2 Punto de alimentación
El punto ideal de alimentación es la cámara de enlace, pudiendo implementarse

un sistema de pelletizacion y recirculación directa al horno desde la descarga de
los filtros. Esta posibilidad no solamente resulta interesante y beneficia al
sistema desde el punto de vista técnico, sino también en términos económicos
y ecológicos.
Página | 406
En términos técnicos:
Disminuye el factor crudo/clínker prácticamente al teórico.

Alivia considerablemente el trabajo de los filtros.
Incrementa la producción del sistema, al permitir aumentar el tonelaje de
alimentación en la parte superior del precalentador.
Favorece el rendimiento térmico del sistema.
Facilita el objetivo de conformación de nódulos del material.
Disminuye la presencia de materia demasiado fino en el precalentador, evitando
y/o minimizando los riesgos de pegaduras y atoros en los ciclones.
En términos económicos:
Disminuye el costo de inversión y mantenimiento en filtros y acondicionamiento

del polvo para su captación.
Convierte problemas en producción, mejorando el costo de fabricación por
tonelada de clínker producida.
Incrementa la capacidad de producción del sistema
En términos ecológicos
Al eliminar el círculo vicioso del polvo recuperado, favorece el control de

emisiones a la atmósfera,
Elimina totalmente las necesidades de tirar los polvos en zonas retiradas que
terminan siendo pobladas con problemas y reclamos.
Definitivamente favorece la facilidad de captación y el trabajo de los filtros.
Aunque represente introducir agua o humedad con los pellets, en las

condiciones térmicas del horno se secará muy rápidamente, no representando
una proporción significativa de polvo.
Debe tomarse en cuenta que la proporción actual de polvo recirculado,

aceptable en un 10% del crudo alimentado, disminuirá drásticamente al
implementar estos sistemas, debido a que se rompe el círculo vicioso formado,
aliviando todo el sistema. Podría estimarse que el polvo recuperado y
pelletizado se podría mantener entre 2 y 3 % del total alimentado,
convirtiéndose en clínker finalmente el 100 %.
Página | 407
13.2 PEGADURAS Y ATOROS EN LOS CICLONES
Después de la famosa “mancha roja” por calentamiento de la chapa del horno,

el atoro de ciclones representa el problema operativo de mayor gravedad en el
sistema de producción de clínker. El taponamiento de ciclones y las operaciones
para destaparlos han producido graves accidentes por quemaduras con decenas
de víctimas mortales del material incandescente retenido por obstrucciones en
los tubos de descarga de los ciclones, durante las etapas de limpieza manual y
al producirse roturas de los tubos de descarga por elevación de temperatura
por encima de la resistencia de materiales de fabricación.
Para conocer las causas de taponamientos y la forma de evitarlos resultará de

la mayor importancia establecer las condiciones que deben presentarse y
conocer los mecanismos de formación de pegaduras e incrustaciones en el
precalentador:
13.2.1 Condiciones para que se produzcan pegaduras e incrustaciones que

puedan ocasionar taponamientos o atoros:
a) Presencia de Fase líquida: Para que el material en proceso se torne

pegajoso tiene que aparecer cierta proporción mínima de líquido. En la parte
baja del precalentador, la temperatura del crudo llega a unos 800°C; en el
Cuadro 11.1 se mostraron los puntos de fusión de los materiales y
compuestos minoritarios del crudo, presentándose valores inferiores al nivel de
temperaturas que se alcanza en la zona.
b) Temperaturas elevadas: La elevación de temperaturas por encima de

valores normales comnstituye una causa de formación de líquido y creación de
condiciones adecuadas para pegaduras. Esta condición puede producirse por
disminución del consumo de calor por disminución de alimentación de crudo,
incremento de la temperatura de los gases del horno y por postcombustión,
provocada por la presencia de inquemados en los gases del horno que
consiguen oxígeno en el aire falso del sello de la cámara de enlace.
c) Inestabilidad termodinámica que se produce por variación anormal de las

condiciones de alimentación, falta de homogenización física y química de crudo,
variación del flujo y/o calidad del combustiblo o de la combustión. También
puede ser causa de inestabilidad el descontrol del tiro en el sistema
Página | 408
13.2.2 Mecanismos de formación de pegaduras
a) Condensación de volátiles: Al ponerse en contacto los volátiles de componentes

minoritarios (cloruros, álcalis, sulfatos, etc) con las paredes relativamente frías
del horno de los ciclones del precalentador y la cámara de enlace, se
condensan como líquidos o partículas que tienden a permanecer pegadas por
adsorción o impregnación.
b) Estos mismos volátiles también pueden condensar sobre la superficie de las

partículas de crudo, rodeándolas con una película adhesiva que disminuye su
fluidez , facilitando que se peguen las descargas de los ciclones. En la misma
forma, los componentes de bajo punto de fusión del crudo (Illita por ejemplo) o
las cenizas fundidas del combustible pueden provocar pegaduras.
c) Adición por estructuras cristalinas: La formación de componentes cristalizados,

tales como espurrita 2(2CaO.SiO2)Ca CO3 o sulfo espurrita 2(2CaO.SiO2)CaSO4
como fases de transición molecular o productos de conversión en el
precalentador, favorecen los encostramientos.
d) Algunos componentes del crudo y del combustible pueden depositarse en

puntos muertos del circuito de gases en el precalentador, recibiendo calor
adicional que los sinteriza debido a fusión parcial o mineralización, formando
encontramientos. Estas adherencias crecerán hasta que por gravedad o por
limpieza física caen sobre la descarga de tubos, provocando taponamientos. Un
exceso de temperatura o postcombustión también puede llegar a clinkerizar
parcialmente el crudo, lo que resulta de extrema gravedad.
Figura 13.4
Control permanente del contenido
de azufre en el material de entrada
al horno
Página | 409
13.2.3 Prevención de taponamientos en los ciclones
Las pegaduras en las etapas finales del precalentador, la cámara de enlace y el

ducto de gases han resultado un problema inmanejable cuando se trabajaba
con quemadores con formación de llama cónica, agravándose el problema
cuando se soltaba la llama para evitar daños en el refractario. En estas
condiciones resultaba incontrolable la formación de circuitos de volátiles y sus
graves inconvenientes.
Al establecerse la obligación de trabajar con llama cónica hueca y mantener un

control absoluto sobre la combustión, a posibilidad de poder mantener bajo
control los circuitos internos y externos de volátiles resulta totalmente factible,
resultando rentable cualquier esfuerzo que tenga que hacerse para conseguirlo.
Para mantener un sistema de producción de clínker fuera de la posibilidad de

taponamientos se debe actuar en 3 campos bien definidos: Evitarlos,
controlarlos y suprimirlos:
a) Para evitar o minimizar las incrustaciones y pegaduras se debe procurar utilizar

materias primas y combustibles con el siguiente criterio:
Eliminar totalmente el ingreso de cloruros al sistema. Todo el contenido de

cloruros que ingrese causará problemas; en hornos ineficientes es un problema
más, pero en sistemas de funcionamiento eficiente resalta su presencia, porque
su alto nivel de volatilización dificulta su eliminación, formándose tarde o
temprano circuito interno de cloruros. En combustibles líquidos se pueden
eliminar por centrifugación; en materias primas solamente evitando en canteras
las zonas que contengan cloruros.
El ingreso al sistema de azufre y álcalis debe procurar evitarse en lo posible,

pero resultará de la mayor importancia mantener la relación sulfatos/álcalis
cercana al valor ideal para mantener los circuitos de ambos bajo control en el
sistema (MS =0.85 -0.95).
b) Para mantener bajo control los circuitos interno y externo de volátiles:
Se debe eliminar la recirculación de polvo fino al precalentador, implementando

su pelletización y alimentación directa al horno.
Mantener bajo control los niveles de volatilización de sulfatos y álcalis,

controlando la atmósfera interna del horno y las curvas de presión y
temperatura de gases-material en proceso.
Utilizando las válvulas de descarga de volátiles del sistema : eliminación con el

clínker producido y salida con los gases circulantes.
Página | 410
c) Entendiendo que resulta prácticamente imposible evitar totalmente la presencia

de pegaduras y su formación facilitará la acumulación de capas sobre las
mismas, resultará aceptable la implementación de sistemas de limpieza de
incrustaciones en puntos críticos:
Limpieza manual efectuada por los ayudantes del área utlizando herramientas
(lanzas y martillos) especialmente acondicionados.
Cañones neumáticos que actúen en forma temporizada, soplando aire

comprimido en puntos críticos. La presencia en el sistema del horno de una
gran cantidad de cañones puede representar 2 cosas: buenos vendedores de
equipo y/o malos operadores.
Figura 13.5
Control de presiones y temperaturas en el sistema para prevenir
atoros en los ciclones
Página | 411
13.3 FORMACIÓN DE ANILLOS EN EL HORNO
La formación de anillos es un problema grave para el horno; provocan

inestabilidad operativa y restringen el flujo de gases hasta obligar a paralizar el
sistema para eliminarlo.
En la década del 70, con la tendencia a instalar hornos de cada vez mayor
capacidad y diámetros más amplios, se llegó a considerar el problema de la
formación de anillos superado; los hornos con más de 4 m. de diámetro difí-
cilmente llegan a formar anillo, y la disponibilidad de modernas técnicas de
análisis, dosificación automática de crudos y sistemas eficientes de
homogeneización deben permitir un mayor control fisicoquímico del proceso.
En la práctica, se ha comprobado que alrededor de un 40% de hornos tienen

problemas de formación de anillos, otro 40% tiene el problema análogo de
costra inestable y sólo un 20% mantiene condiciones satisfactorias de formación
de costra.
Al surgir la precalcinación y aliviar el trabajo que se desarrolla en el tubo del

horno, los fabricantes nuevamente lo han empequeñecido, compitiendo en ofre-
cer hornos cortos y pequeños para altas producciones. Estos factores han influido
en la reactivación de la importancia de los anillos.
Los anillos constituyen una formación exagerada de costra, por lo cual podría
entenderse que su mecanismo de formación es el mismo que explica la
formación de costra, debiendo sólo establecer las razones por las cuales se
produce tal exagerado encostramiento.
Como se ha explicado anteriormente, el mecanismo de formación de costra se

explica en la forma como las partículas o nódulos ya formados, se adhieren o
pegan al refractario o la capa más externa de costra ya formada, a través de
puentes "capilares de adherencia" de la fase líquida presente en el material.
Cuando tales puentes capilares se solidifican por enfriamiento, esta solidificación
produce la "cementación" de la partícula o nódulo, quedando definitivamente
integrada a la costra protectora, explicando que para una correcta formación de
costra se deben cumplir las siguientes condiciones:
• Crudo suficientemente fino y homogéneo.

• Suficiente fase líquida a la temperatura de operación
• Condiciones adecuadas de nodulización
• Suficiente temperatura para fusión
• Condiciones para "congelamiento" de los puentes capilares
Página | 412
En una concepción ideal del sistema, al llegarse a la temperatura de fusión de

la fase líquida, se producirán simultáneamente la nodulización del material y la
adhesión de éste a las paredes. El equilibrio perfecto se establece en el mo-
mento que los nodulos tienen suficiente masa para desprenderse por gravedad
y no quedar cementados. En este punto ya se debe disponer de costra suficien-
te y a partir de ese momento se detiene el encostramiento.
¿ Cómo se rompe este equilibrio para que se siga pegando costra hasta
constituir un anillo?
Podrían suceder varias cosas, pero fundamentalmente influencian en este sentido

las 3 siguientes: Grado de nodulización, disponibilidad de fase liquida y longitud
de llama.
a) Grado de Nodulización:
La formación de nodulos se produce principalmente en la capa exterior del

material que transcurre por el horno; al llegarse a la temperatura de fusión del
líquido el crudo se torna pegajoso; la carga sigue el movimiento de rotación con
el giro del horno, sin desplazamiento relativo hasta que debido a la inclinación, la
gravedad vence a las fuerzas de cohesión y fricción produciendo el volteo de
material de la capa superior. En la Figura 13.2 se mostraron los movimientos
del material en un tambor rotativo con velocidad moderada. Al voltearse y rodar
la capa superior con un movimiento radial, las partículas se desplazan
envolviendo a otras partículas con las cuales forman progresivamente nodulos.
En este contexto, la presencia de partículas finas producirá mayor cohesión en el

material dando lugar a que la capa externa que se desplaza sea más ancha, favo-
reciendo la nodulización.
La nodulización se produce por 2 fenómenos parecidos : Aglomeración y

nucleación.
La aglomeración o coligación se produce por unión de 2 nodulos que se pegan al

colisionar.
La nucleación se refiere al caso en que un nodulo ya formado actúa como

núcleo que aglomera o colecta partículas finas en su superficie.
Para ambos mecanismos de nodulización resulta importante el tamaño de

cristales y la disponibilidad de fase líquida.
Se entiende que el proceso de nodulización requiere de algún tiempo y espacio

antes que la disponibilidad de calor determine la reacción individual de partículas
sueltas.
Página | 413
Al no producirse suficiente nodulización, las partículas sueltas con presencia de

fase líquida quedarán pegadas y cementadas, formándose progresivamente el
anillo.
b) Disponibilidad de Fase Líquida
El primer líquido se presenta a 1340°C y la máxima formación corresponde a un

valor de MA=1.4, decreciendo en ambos sentidos. En este gráfico no se ha
considerado el efecto del MgO y otros fundentes que determinan presencia de
fase líquida a menor temperatura (1300°C) y desplazando del valor de máximo
líquido a MA=1.6.
Estos valores son potenciales y se dosifican en el crudo para realizar el trabajo

de nodulizar actuando como aglutinantes y catalizar la reacción de
clinkerización
C2S + C à C3S, actuando como medio de reacción.
Sin embargo, ¿que sucede con la fase líquida cuando no se llega a nodulizar
correctamente?:
Cada partícula tendrá mas proporción de líquido y por tanto será más pegajosa,
aumentando la tendencia a la formación de costra hasta llegar al anillamiento.
c) Longitud de llama
Para que se produzca la formación de costra, necesariamente tiene que haber fase
líquida que forme los puentes capilares de adherencia, que tendrán que congelar-
se por enfriamiento para formar costra. La disponibilidad de calor suficiente en la
zona del horno en que todavía no se logran conformar nódulos se produce por la
condición de llama larga.
La disponibilidad prematura de calentamiento da lugar a que al mismo tiempo

se produzcan nodulización y clinkerización. Los cristales de C3S ya formados tienen
tendencia a crecer, formando macro-cristales que ya no conforman nodulos y
constituyen el polvo de clínker que oscurece el horno, complica el trabajo del
enfriador y forma los anillos de salida del horno.
Resulta un hecho comprobado, que todos los hornos con clínker polvoso tienen
tendencia a la formación de anillo y viceversa.
Página | 414
13.3.1 DONDE SE FORMAN LOS ANILLOS
La explicación del mecanismo de formación de anillos nos permite definir con

claridad donde se producirán los anillamientos.
Aunque se mencionan otros anillos menos frecuentes, los anillos típicos son sólo
2 y lógicamente se presentarán en las zonas inmediatamente colindantes con la
zona crítica o de presencia de llama. Hacia el interior del horno, los anillos se
ubican exactamente donde termina la llama y se denominan anillos de transición.
En la salida del homo, los anillos de producen en la zona de enfriamiento.
La posición de ambos anillos resulta lógica y se presentan exactamente en los

puntos donde cae la temperatura de la zona, dando lugar a que los puentes
capilares de fase líquida se enfríen, solidifiquen y consoliden.
En la zona más caliente, los puentes capilares son fundidos y las partículas o
nodulos pegados tendrán mayores posibilidades de desprenderse.
También, por esta razón, al producirse un sobrecalentamiento se funden los

puentes capilares y se desprende la costra. En estos casos, se dice que "se
fundirá la costra", pudiendo llegarse a una condición de emergencia.
13.3.2 COMO EVITAR LOS ANILLOS
La principal causa de formación de anillo es la Inestabilidad Operativa; siendo

los factores de formación de anillo los mismos que influencian la nodulización
del material, tendrá que considerarse como objetivos complementarios el evitar
el anillo y nodulizar correctamente.
Para ambos aspectos resumimos 10 recomendaciones prácticas que permitirán

evitar los anillos, favorecer la nodulización y consecuentemente, favorecer la
estabilidad, producción, eficiencia y factor de carga del sistema
E S T A B I L I D A D FISICOQUÍMICA DEL CRUDO : El control de

calidad del crudo procesado debe efectuarse sobre los módulos químicos y la
curva granulométrica, procurando mantener constantes los valores
especificados como los convenientes y factibles de conseguir en cada planta.
FORMACIÓN DE LLAMA : Las condiciones de forma y longitud de llamas están

bien definidas : debe conseguirse una llama lo más corta posible y no divergente.
Debe tomarse en cuenta que la llama es la combustión misma y por tanto una
reacción química cuya cinética se influencia con todo lo que se altere en la
operación del horno.
Página | 415
ANÁLISIS DE GASES: Para garantizar la estabilidad de llama y la evolución del

proceso en el interior del horno resulta de carácter imprescindible disponer de
una señal confiable del contenido de 02 y CO en los gases que salen del horno (
back end). La lectura de NOx resulta también de gran utilidad para conseguir
estabilidad de la temperatura de llama.
REVOLUCIONES DEL HORNO : Al trabajar el horno como un tambor

nodulizador, una de las variables que influencian el tamaño y cantidad de nódulos
es la velocidad de giro; resultará conveniente para nodulizar la mayor velocidad
posible, pero como al mismo tiempo esta variable determina el tiempo de
permanencia y velocidad de avance del material tendrá que controlarse con un
criterio muy amplio.
FASE LIQUIDA POTENCIAL : En el diseño de crudos se considera una

proporción de fase líquida que estará como tal a una determinada temperatura.
Por ejemplo, 25% a 1400°C. Resulta claro que con la variación de temperatura
se alterará la disponibilidad de fase líquida y todas sus funciones.
COMPONENTES SECUNDARIOS : La presencia de componentes minoritarios

en el crudo, principalmente magnesio, álcalis y sulfatos alteran los eutécticos de
los componentes que forman la fase líquida. El balance de volátiles controlado en
forma periódica o permanente permite estabilizar la condición del grado de
circulación de estos elementos en el sistema.
TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO: La proporción de calor recuperado

del enfriador debe ser constante; en caso de que varíe, debe compensarse la
estabilidad de aporte térmico al sistema regulando el flujo de combustible y
comburente al horno. La llama debe permanecer estable para evitar la
irregular conformación de zonas en el horno, lo que da lugar al inicio de la
formación de anillo.
DISEÑO DE REFRACTARIO : Al establecerse como causa de la solidificación

o cementación de la costra el "congelamiento " de los puentes capilares de
adherencia, se determina cierto grado de influencia del tipo de ladrillo en la
zona. Debe considerarse que la capacidad de formar costra del ladrillo está en
función directa de su conductividad térmica.
REFRIGERACIÓN EXTERNA DE LA CHAPA DEL HORNO : La refrigeración

exterior de la chapa mediante ventiladores debe representar un argumento de
emergencia al que se debe recurrir sólo en casos de dificultades para mantener
la costra y temperaturas altas exteriores. Sin embargo, resulta muy común
encontrar hornos con ventiladores enfocados a zonas con probable
anillamiento, lo cual resulta inconveniente.
CLINKER POLVOSO : Un buen factor de control de la calidad de formación de

costra y nodulización es la apariencia del interior del horno. Cuando no se puede
observar la llama es una indicación de probable problema de anillamiento.
Clínker polvoso, anillo seguro.
Página | 416
13.3.3 LOS ANILLOS REFRACTARIOS

La influencia de la calidad de refractarios en este campo se produce respecto al
congelamiento de los puentes capilares, ocasionado por el menor o mayor flujo
de calor que determina la conductividad térmica del material refractario
utilizado.
La formación de anillos se produce generalmente en la zona de transición y la

zona de enfriamiento. En la Figura 13.7 se muestra que tales anillamientos
coinciden con el cambio de refractario ácido a básico en la zona de transición y
de básico a ácido en la zona de enfriamiento, antes de la caída del clínker al
enfriador.
Figura 13.6
a) Influencia del tipo de refractario
Para evaluar cuanto puede influenciar la formación de anillo el cambio de

calidad de refractarios, comparemos las características de diversos tipos de
refractarios, ácidos y básicos :
El coeficiente de conductividad térmica ( K) de los ladrillos sicoaluminosos, a

20°C, es 1,00 kcal/m.h.°C y a 1000°C es 1,30 kcal/m.h.°C.
Página | 417
En el caso de los ladrillos de magnesita y dolomita (básicos), sucede al contrario

: a 20°C es de 5,0 kcal/ m.h.°C y a 1000°C, 30 kcal/m.h.°C.
La chapa del horno tiene un K = 30 kcal/m.h.°C.
La comparación de los perfiles de flujo de calor que corresponden a condiciones

similares en el interior del horno y ubicación de ladrillo ácido y básico
respectivamente, permiten explicar la variación de la tendencia a la formación de
costra para ambos casos (Figura 13.7).
Figura 13.7
Diseño de Refractarios y flujo de calor
El mayor flujo de calor a través del ladrillo básico explica su capacidad para
"pegar costra", lo que sucederá hasta que tal encostramiento condense la
diferencia.
Para apreciar la importancia que puede revestir el cambio de refractario sobre la

tendencia al anillamiento, comparemos su efecto sobre otro conocido para
nosotros, el enfriamiento exterior de la chapa del horno utilizando ventiladores e
incluso agua.
Página | 418
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier; que
en el caso de flujo de calor unidireccional que resulta aplicable en este caso,
viene dada por la siguiente expresión:
Q = -k S dt/dx
Donde:
Q : Velocidad de transmisión térmica a los largo del eje x, en Kcal/h
S: Área de la sección recta normal al eje x y atravesada por le flujo en m2
K : Conductividad térmica en Kcal/mh°C.
dt/dx : Gradiente de temperatura interior del horno - ambiente en :C/m
Podemos apreciar que el flujo de calor resulta igualmente proporcional al

diferencial de temperatura, y a la conductividad térmica; sin embargo, recordemos
que la variación de temperatura podría variar como máximo en un 15% (1400-
200 a 1400-400 °C), mientras que en el caso del cambio de ladrillo se cambia el
valor de la conductividad térmica del ladrillo de 1 -1.3 a 3-4 Kcal/m.h.°C al pasar
de ladrillo ácido a básico. Así se producirá un incremento del flujo de calor de
alrededor del 300% en el ladrillo, dependiendo su influencia sobre el flujo de ca-
lor total del grosor del ladrillo y la costra formada.
Si se ha demostrado que la refrigeración de la chapa del horno con aire y/o agua
realmente tienen una influencia apreciable sobre la tendencia al encostramiento,
no podemos ignorar la que ejerce el cambio del tipo de ladrillo, lo cual podría in-
fluenciar la formación de anillo, pudiendo llegar a ser el ligero impulso que
desencadena el fenómeno latente.
b) Los anillos de transición
El diseño del refractario a lo largo del horno establece la calidad que debe
ubicarse en cada zona en función del esfuerzo térmico que debe soportar y la
evolución del proceso. En la zona de transición, donde se completa la
descarbonatación y se calienta eL material hasta llegar a alcanzar la presencia de
fase líquida, el ladrillo silicoaluminoso resulta el indicado, incrementando el conte-
nido de alúmina para mayores temperaturas.
Al llegarse a la zona de nodulización. se presenta la zona crítica y la indecisión

respecto al tipo de refractario que debe ubicarse.
Página | 419
La condición ideal se orienta a mantener ladrillo ácido hasta que se tenga una
buena proporción del material nodulizado. Al cambiar el tipo de ladrillo y favo-
recerse la formación de costra, resultará necesario mantener el equilibrio
abrasiónincrustación adecuado que permita un espesor de costra conveniente,
que se prolongará hacia la salida del horno, protegiendo el ladrillo de las altas
temperaturas de llama en la zona de clinkerización.
El anillamiento en esta zona puede producirse por los siguientes factores:
Ladrillo básico y mayor flujo de calor en la zona de formación de fase líquida,

incrementando la tendencia a formación y engrasamiento de capas formadas
por material fino.
Alargamiento de la llama, que produzca el mismo efecto en sentido contrario,

favoreciendo las pegaduras por formación incipiente de fase líquida en la zona
de transición.
Presencia de componentes secundarios que forman compuestos de bajo punto

de fusión y actúan como fundentes (espurrita, sulfatos, álcalis, cloruros, etc.)
Cuando estos factores se suman, el resultado es un horno con fuerte tendencia

al anillamiento, dependiendo su formación del diámetro del horno. En la prácti-
ca, se ha observado que hornos con menos de 4 m. de diámetro interno libre,
forman anillos cuando se presentan los factores mencionados.
Cuando se presentan anillos en hornos de más de 4 m., se puede deducir que el

desequilibrio entre los factores propuestos resulta extremo, debiendo revisarse
el diseño de refractario, acortarse la llama y controlarse los circuitos de
componentes minoritarios, así como los factores tradicionales de control operativo
que influencian la formación de fase líquida: Proporción de fase líquida potencial,
finura del material y velocidad de giro del horno.
Página | 420
c) Anillos de enfriamiento
En la zona de enfriamiento se produce un efecto parecido, pero en sentido

descendente desde el punto de vista térmico. Al completarse las reacciones de
clinkerización, resultaría ideal que el material cayese inmediatamente al enfriador
para congelar las fases mineralógicas formadas (alita), pero como existe bajo ta-
les condiciones fase líquida, se produciría el efecto llamado "hombre de nieve"
en el enfriador; para evitarlo, el material debe transcurrir lo necesario en una
zona de enfriamiento, donde se "solidifique" la fase líquida.
Recordando que precisamente la solidificación de los puentes capilares que

adhieren partículas forman las capas de costra, en esta zona se producirá la ten-
dencia al encostramiento. La ubicación de ladrillo ácido permitirá controlar esta
tendencia, al disminuir la posibilidad de encostramiento.
En forma similar a lo que sucede en la zona de transición, el anillamiento se

puede producir cuando la zona de ladrillo ácido se acorta demasiado, o por el
contrario la zona de enfriamiento se alarga, alcanzando la zona de ladrillo básico.
Dependiendo la extensión de la zona de enfriamiento de la posición del quemador

respecto al tubo del horno, para eliminar la formación de anillo tendría que
actuarse sobre tal condición; la dificultad para conseguirlo podría explicarse por
un mayor flujo de calor en un punto inadecuado, y ello puede compensarse con
el cambio de refractario.
Conviene establecer que para que se produzca el anillamiento en esta zona debe
existir material fino (clínker polvoso), probablemente causado por la existencia
de una llama demasiado larga. En un horno en el que se nodulice bien, el
anillamiento resulta improbable.
13.4 Clinker Polvoso: Causas y Efectos
El Horno cementero es uno de los equipos más grandes y pesados de la

actividad industrial y el proceso físico-químico de transformación de crudo en
clínker que se desarrolla en su interior es uno de los más complejos,
involucrando varias decenas de variables que influencian su marcha; sin embar-
go, resulta suficiente una mirada por la mirilla de observación de llama para
conocer la eficiencia de operación.
La granulometría del clínker producido ha sufrido graves distorsiones causadas

por la evolución del diseño del horno y la tecnología del proceso de fabricación,
aunque realmente sin justificación.
Página | 421
El paso desde los pequeños hornos de vía húmeda hasta los cada vez más
grandes hornos de vía seca y los frecuentes cambios de combustibles al ritmo
que ha marcado su disponibilidad y precios, han determinado que cada
transformación se utilice para justificar el clínker polvoso y las dificultades para
observación de la llama y la zona crítica.
Resulta muy frecuente encontrar hornos con escasa visibilidad de la zona crítica
y la llama, debido fundamentalmente a la producción de clínker polvoso, sin
que tal condición se considere una irregularidad o indicación de ineficiencia del
proceso. Podría decirse con propiedad que el personal de planta se acostumbra
a ello.
La propia tendencia de los grandes fabricantes de hornos de ubicar el tablero

de control central alejado del horno, indicaba la ignorancia de factores de
control invalorables que incluyen la observación del sistema en marcha;
afortunadamente tal tendencia está siendo revertida y los diseños modernos
ubican la consola en una posición dominante de toda la planta con acceso
directo a las plataformas de operación.
Por razones que se justifican tanto por lo que pasa en el horno como por lo que
requiere el enfriador, el tamaño más conveniente del clínker se ubica en el
rango entre 3 y 20 milímetros. Esta condición granulométrica resulta clara-
mente conveniente por las siguientes razones:
a) Recuperación de calor: El rendimiento del enfriador resulta directamente

influenciado por la proporción de clínker que cumple tal condición.
b) Mantenimiento de la parrilla: Partículas o trozos de clínker de mayor

tamaño impactan sobre las placas con riesgo de daño; partículas muy pequeñas
dificultan el paso del aire y la refrigeración consiguiente determinando con
frecuencia que se quemen placas por sobrecalentamiento.
c) Control Operativo: La presencia de polvo de clínker que retorna al horno con

el aire secundario dificulta la observación de la llama, forma morros y costra
inestable que se desprende provocando alteraciones de marcha e inestabilidad
térmica.
Página | 422
d) Continuidad de marcha: El clínker polvoso favorece la formación del

"hombre de nieve" que obliga a interrupciones y pérdidas de producción.
e) Pérdida de resistencia mecánica: La fracción fina del clínker desarrolla

menos resistencia inicial debido a la dificultad de hidratación de los grandes
cristales de alita que la conforman.
Figura 13.8
Influencia del tamaño de clínker sobre el trabajo del enfriador
13.4.1 Causas del clínker polvoso
A través de la experiencia en el manejo de hornos y regulación de

características de la llama, hemos podido definir como causa principal de la
producción de clínker polvoso la incorrecta nodulización del material en
proceso.
Recordemos como se desarrolla el proceso para establecer las razones por las
cuales no se alcanza una buena nodulización y se tiene clínker polvoso:
Al definir las zonas del horno en función de la evolución del proceso, hemos
establecido las siguientes: Calcinación, transición, nodulización, clinkerización y
enfriamiento.
Sin importar lo que se tiene antes de estas zonas en el horno, para vía húmeda
o seca, estas zonas se determinan en la misma forma en todos los hornos
cernenteros del mundo:
a) La zona de calcinación (C) en la cual se completa la descarbonatación del

crudo y se forma una elevada proporción de C2S. La condición fuertemente
Página | 423
endotérmica de la reacción de descarbonatación propicia que en esta zona la

elevación de temperatura del material sea muy pobre y la reacción muy lenta.
b) La zona de transición (T), que comprende la elevación de temperatura del

material desde el final de la descarbonatación hasta la presencia de fase
líquida. A medida que disminuye la absorción de calor y se agota la
descarbonatación, se acelera convenientemente la elevación de temperatura
hasta alcanzar el punto de fusión de la fase liquida; resulta conveniente y
deseable que sea lo más corta posible.
c). La zona de nodulización (N) que se inicia al alcanzar el material en proceso

suficiente temperatura para que se presente la fase líquida cuya función
principal es favorecer la aglomeración de material conformando nódulos, en
cuyo interior debe efectuarse la clinkerización, debe alargarse lo suficiente
para que la mayor proporción de material esté nodulizado al llegar a la
temperatura de clinkerización.
d) La zona de clinkerización (K), la de máxima temperatura y formación de alita.

En los nódulos, la cinética de la reacción está determinada por la velocidad de
difusión del CaO disuelto en la relativamente inmóvil fase líquida. En las
partículas sueltas las reacciones pueden desarrollarse más rápido debido a que
la rotación del horno proporciona mayor probabilidad de mejor y más frecuente
contacto entre las partículas ricas en cal y las ricas en sílice.
e) La zona de enfriamiento (E), donde disminuye la influencia térmica de la

radiación de la llama, disminuyendo la temperatura hasta solidificación de la fase
líquida y congelamiento de las fases mineralógicas formadas.
En el gráfico de la Figura 13.9 se muestran las zonas del horno y la variación

normal de temperaturas a lo largo de ellas.
Página | 424
Figura 13.10
Figura 13.9
En la Figura 13.11 se incluye la formación de fase líquida y en la Figura

13.12 se hace lo propio con la formación de C3S.
Figura 13.10
Resulta importante que exista un lapso entre el inicio de nodulización y

clinkerización, para que esta última se desarrolle en el interior de los nódulos y
no en forma dispersa.
Página | 425
Figura 3.12
Figura 13.11
Para efectos prácticos, resultarán favorables para el proceso todos los factores
que permitan favorecer la formación de fase líquida que permita la nodulización
antes de que el material llegue a la zona de llama, donde se incrementará
violentamente la temperatura, al aumentar la transferencia de calor por radiación
desde la llama, iniciándose comience a incrementar
13.4.2 Factores que influencian la producción de clínker polvoso
Existen principalmente 2 razones por las cuales se dificulta la nodulización y

consecuentemente se favorece el clínker polvoso: Llama larga y acortamiento
de la parte crítica del horno.
a) Operación con llama larga

Esta resulta en la práctica la principal causa del clínker polvoso.
Cuando la llama se alarga hacia la zona de transición, la transferencia de calor

por radiación determina que la elevación de la temperatura del material sea muy
rápida; al formarse cristales de alita en forma dispersa, los cristales formados
comienzan a crecer y ya no forman nódulos, quedando conformados como
partículas dispersas que constituyen el polvo de clínker indeseable.
Página | 426
En las Figuras 13.12 (a) y (b) se compara gráficamente lo que sucede con
una llama corta y una larga. La integración del Área NK representa la
posibilidad de que el material nodulice antes de clinkerizar y resulta di-
rectamente proporcional en términos cuantitativos a la granulometría del clínker
entre 3 y 20 mm y el rendimiento del enfriador, como se observa en el gráfico
de la Figura 13.13 y se puede comprobar en la práctica.
b) Acortamiento del horno

Esta causa resulta consecuencia directa de la ineficiencia de las etapas
anteriores, previstas para definir la longitud del horno.
En vía húmeda un diseño inadecuado de cadenas podría ocasionar la demora

en el desecado de la pasta, alargamiento de la zonas de calentamiento y
calcinación.
En vía seca con precalentador en suspensión de gases, el rendimiento del

precalentador resulta definitivo.
Se requieren 10 metros de horno para descarbonatar lo que se logra en un

metro de altura de precalentador.
En vía seca con precalcinación ya debe quedar muy poco por calcinar en el
horno. Se requieren 10 metros de longitud de horno para descarbonatar lo que
se logra en 10 cm del precalcinador.
Cuando el material llega poco preparado al horno, la descarbonatación se hace

interminable, la transición y nodulización se aceleran al estar más cerca de la
llama y resulta inevitable que se inicie la clinkerización antes de que el material
se haya nodulizado en una proporción deseable.
Página | 427
Figura13.12-13.13
Vista comparativa de llama corta y llama larga
El polvo de clínker que ensucia la atmósfera, complica el enfriamiento, forma

costras inestables y hombre de nieve, disminuye las resistencias y
molturabilidad, está constituido por las partículas que reaccionan sin nodulizar.
Página | 428
13.5 FORMACIÓN DEL HOMBRE DE NIEVE
La estabilidad del sistema de producción de clínker depende del control

operativo del precalentador, horno y enfriador. En la caída del clínker al
enfriador se presenta con frecuencia el inconveniente de acumulación de
material en el punto de impacto, convirtiéndose en problema cuando comienza
a alterar la distribución normal prevista sobre la parrilla, para su adecuado
funcionamiento.
Figura 13.14
La fase líquida
siempre provocará
pegaduras en el
enfriador
Esta acumulación del material se denomina “hombre de nieve” y cuando

alcanza niveles mayores “árbol de navidad”. En muchas plantas hemos
encontrado que existen verdaderas plantillas de ersonal previsto de
herramientas especiales para eliminar tales formaciones; en otros casos se han
instalado “cañones” de aire comprimido para procurar eliminarlos y/o evitar su
formación. Ambas son técnicas utilizables en cierto sentido, pero rl tratamiento
adecuado de este problema es el de evitarlo mediante control operativo del
horno y el posicionamiento de la llama en su interior.
En la misma forma que se producen incrustaciones y pegadutas en el

precalentador por presencia de fase líquida, en el enfriador se forma el hombre
de nieve porque el clínker que cae del horno todavía mantiene presencia de
fase líquida.
Página | 429
En este caso, el tratamiento adecuado para prevenir su formación es asegurar

suficiente enfriamiento del clínker en el horno para asegurar la solidificación
completa de la fase líquida, para lo cual resultará suficiente desplazar hacia el
interior del horno la posición de la llama y por tanto, la zona crítica del proceso,
otorgando mayor tiempo y espacio para enfriamiento del clínker antes de caer
al enfriador.
Para conseguir tal objetivo se puede actuar en dos formas:
Desplazar la posición del cañón del quemador hacia el interior del horno. La
posición normalmente correcta es hacer coincidir la punta del quemador con el
anillo de salida del horno, pero ello puede variar para el caso de cada
combustible y el comportamiento del material en proceso. Normalmente resulta
suficiente desplazar unos 20 o 30 centímetros para cambiar una determinada
condición termodinámica en esta zona.
Alargar o perfilar algo la llama cónica hueca incrementando el impulso axial, lo

que también puede alargar algo la pluma de la llama.
Disminuir la temperatura de atomización, sin salir del rango adecuado, para

alargar la pluma y desplazar la llama hacia adentro.
Incrementar algo la finura del carbón pulverizado con el mismo propósito.
Aumentar la presión del gas natural cuando se utiliza este combustible.
Figura 13.15
La posición del cañón dentro del horno y zona de enfriamiento
En términos generales, la formación del hombre de nieve es inaceptable en un

horno eficiente, por tratarse de un caso típico de “mala operación del sistema”.
Página | 430
El horno cementero tiene doble responsabilidad en cuanto al aporte

de CO2 que afecta el efecto invernadero y produce el calentamiento
global, pero tiene la oportunidad de reivindicarse con la naturaleza y
la humanidad, porque constituye el incinerador de basura ideal para
eliminar residuos combustibles de tipo y naturaleza que contaminan el
planeta y resultan tóxicos y peligrosos. Paulatinamente ya está
dejando de ser el incinerador de basura del futuro para serlo del
presente, pero el inadecuado manejo de la combustión lo podría
convertir en un basurero, complicando su función primordial básica:
producir clinker de la calidad deseada con el menor costo.
La optimización de procesos de combustión y la disponibilidad de

quemadores adecuados mejoran las posibilidades de incorporar
combustibles alternos, aprovechando su poder calorífico y
manteniendo condiciones seguras, productivas y eficientes en Sistema
de Producción de Clínker.
Página | 431
14.1 HORNO CEMENTERO Y EFECTO INVERNADERO
En el núcleo del sol, cada segundo, 657 millones de toneladas de Hidrógeno se

transforman en 653 millones de toneladas de Helio. Esta reacción de fusión
nuclear libera una gran cantidad de energía radiante que con la masa estante
se libera al universo; la dos mil millonésima parte incide en el planeta tierra.
Cuando esta energía llega a la atmósfera, una parte es reflejada de nuevo al

espacio, otra pequeña parte es absorbida, y la restante llega. a la Tierra y
calienta su superficie.
Pero cuando la Tierra refleja a su vez la energía hacia la atmósfera, ocurre algo
diferente. En lugar de atravesarla y llegar al espacio, los gases de la atmósfera
absorben una gran parte de esta energía. Esto contribuye a mantener caliente
el planeta.
De esta manera, la atmósfera deja que la radiación solar la atraviese para

calentar la Tierra, pero no deja salir la radiación que- la Tierra irradia hacia el
espacio. En un invernadero ocurre lo mismo, salvo que en el invernadero se
utiliza cristal, en vez de gases, para retener el calor. Por eso llamamos a este
fenómeno efecto invernadero.
Figura 14.1
El nucleo del sol fuente de
todas las energías
En términos termodinámicos, este fenómeno se explica por la calidad de

transferencia de calor por radiación; si consideramos el primer principio
termodinámico tendremos claro que en el balance energético del planeta
siempre habrá una cantidad de energía disponible, si consideramos la energía
que ingresa y sale; la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma.
Página | 432
De acuerdo al Segundo Principio termodinámico, tendremos que considerar

nuestro foco caliente el núcleo del sol y el foco frío nuestro planeta; así
podemos considerar la diferencia entre la calidad de transferencia de calor por
radiación entre los rayos solares que inciden en la tierra y los que se reflejan
del planeta a temperaturas muy inferiores. Al llegar esta sistema termodinámico
a un equilibrio adecuado se formó la atmósfera y se generó la vida.
La composición de la atmósfera y su emisividad, consecuencia de la misma,

forman parte importante de tal equilibrio. La emisividad es la capacidad de
cualquier elemento sólido, líquido o gaseoso de recibir y emitir calor. Los gases
binarios , tales como el O2 y el N2 tienen baja emisividad, mientras que las
moléculas diatómicas, tales como el CO2 y el H2O que conforman los gases de
combustión, poseen una emisividad muy alta, es decir, favorecen la
transferencia de calor por radiación y el calentamiento global.
También forma parte del equilibrio ecológico mencionado la absorción de CO2

que efectúan las plantas por las hojas para formar con el H2O que absorben por
las raíces y la energía acumulada en la clorofila, los carbohidratos que dan lugar
al ciclo vital; esta es la fotosíntesis.
Figura 14.2
La fotosíntesis fuente de vida
El contenido en dióxido de carbono de la atmósfera ha venido aumentando un

0,4% cada año como consecuencia del uso de combustibles fósiles como el
petróleo, el gas y el carbón; la destrucción de bosques tropicales por el método
de cortar y quemar también ha sido un factor relevante que ha influido en el
ciclo del carbono. La concentración de otros gases que contribuyen al efecto
invernadero, como el metano y los clorofluorocarbonos, está aumentando
todavía más rápido. El efecto neto de estos incrementos podría ser un aumento
global de la temperatura, estimado en 2 a 6 °C en los próximos 100 años. Un
calentamiento de esta magnitud alteraría el clima en todo el mundo, afectaría a
las cosechas y haría que el nivel del mar subiera significativamente. De ocurrir
esto, millones de personas se verían afectadas por las inundaciones.
Página | 433
14.1.1 CO2 : EL PRINCIPAL CULPABLE
El carbón, el petróleo y el gas natural son combustibles fósiles. Los quemamos

en nuestras calderas, fábricas, coches y centrales térmicas para producir calor y
energía. Se llaman combustibles fósiles porque se han formado a lo largo de
millones de años de los restos de plantas y animales enterrados bajo el suelo.
Pero los combustibles fósiles contienen grandes cantidades de carbono y,
cuando se queman, liberan la energía que han acumulado durante millones de
años, Entonces emiten dióxido de carbono (CO ) a la atmósfera. Este gas
contribuye a aumentar el efecto invernadero.
No sólo quemamos combustibles fósiles liberando CO2 a la atmósfera; también

estamos destruyendo la selva a fin de ganar terreno para la agricultura, La
quema de la selva es una verdadera tragedia para la Tierra, puesto que su
combustión libera grandes cantidades de CO2 a la atmósfera. Además,
desaparecen los árboles que podrían absorber este gas. Así, la deforestación
contribuye doblemente al efecto invernadero. La selva nos ha proporcionado
muchas sustancias de gran utilidad. También constituye el hábitat de muchas
tribus que están desapareciendo y de una importante fauna.
14.1.2 OTROS CULPABLES
El dióxido de carbono es el más abundante gas invernadero, pero hay otros

muchos. Hasta ahora se han identificado unos 30, y es probable que existan
otros de los que aún no tenemos conocimiento.
Muchos gases invernadero existen en la atmósfera en pequeñísimas

cantidades. Sin embargo desgraciadamente, su poder de atrapar el calor es
aterrador. Se estima que el del metano es unas 30 veces mayor que el del
dióxido de carbono; el óxido de nitrógeno, 150 veces: el ozono de superficie,
2.000 veces: y el CFC, de 10 a 23.000 veces!
14.1.3 LA RESPONSABILIDAD DE LOS HORNOS CEMENTEROS
En el Horno cementero se produce CO2 como producto de la combustión y a

partir de la descomposición de los carbonatos de Calcio y Magnesio. Los gases
de combustión contienen un promedio de 13.5% de CO2; los gases de salida del
horno cementero contienen alrededor de 35% de CO2. Por cada TM de Clínker
producida en el horno se liberan a la atmósfera alrededor de 2.000 m3 de CO2.
Considerando la producción mundial de cemento, aproximadamente se vierten
a la atmósfera 3 billones de m3 por día, favoreciendo el efecto invernadero.
Página | 434
Si consideramos que en el horno cementero de lo que se trata es de liberar la

mayor cantidad posible de CO2 para completar los procesos de combustión y
descarbonatación, alcanzando mayores eficiencias, esta forma de
contaminación ambiental resultará ciertamente inevitable.
El equilibrio ecológico se produce en la naturaleza con las áreas verdes.

Efectuando un cálculo estequiométrico, para compensar su aporte al efecto
invernadero,las fábrivas de cemento deberían plantar y mantener en producción
aproximadamente una Hectárea de áreas verdes por cada TM de clínker
producido por día.
Figura 14.3
Plantas Verdes Cementeras :

Una responsabilidad ecológica.
Como tal compensación resulta imposible, la misma naturaleza le ha conferido a

los hornos cementeros la responsabilidad de ser el incinerador de basura del
futuro.
Siendo conscientes de la responsabilidad ecológica mencionada, las plantas

cementeras deben mantener un respeto por las áreas verdes, comenzando por
cambiar la imagen tradicional gris que las caracteriza, por las “plantas verdes”
con instalaciones sumergidas en vegetación y naturaleza viva que felizmente ya
comienza a predominar a nivel mundial.
Página | 435
14.2 LA COMBUSTIÓN COMO SOLUCIÓN ECOLÓGICA
La combustión ancestral de quemar la basura representa la mejor demostración

de que la combustión, además de ser la forma de liberar la energía química
almacenada en los combustibles fósiles , representa la posibilidad de eliminar
materiales que puedan resultar un problema de disponibilidad de espacio y/o
posibilidades de contaminación.
Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

industriales son fundamentalmente combinaciones Carbono/Hidrógeno y que la
combustión siempre se produce en forma elemental, produciendo CO2 y vapor
de agua como productos, permite concebir que cualquier elemento o
compuesto de carácter orgánico contaminante, tóxico y peligroso se puede
quemar convirtiéndose finalmente en tales productos de combustión, similares
a los obtenidos con cualquier combustible tradicional.
Esta posibilidad involucra la inversión en incineradores que involucran inversión

en diseño, fabricación y estricto control operativo, con total manejo de
atmósferas suficientemente oxidantes, calientes y aisladas del exterior. Estas
condiciones las cumple el horno cementero en forma natural, con la ventaja
adicional d epoder asimilar casi todas las cenizas residuales para incorporarlas
al clínker.
En el campo de la industria química se producen con frecuencia elementos de

alta toxicidad; al surgir los controles de emisiones al ambiente tales actividades
deben invertir recursos para asegurar una eliminación de tales elementos
tóxicos en forma ecológicamente aceptable; generalmente la combustión
representa la solución ideal.
La Combustión representa la solución para eliminación de todos los residuos

que sean combustibles, pero generalmente representa una herramienta de
optimización muy mal empleada, porque no se entiende que una combustión
incompleta termina siendo un remedio peor que la enfermedad; elimina algunos
elementos contaminantes pero genera otros que pueden ser igual o más
dañinos y peligrosos. Tenemos varios ejemplos que pueden ilustrar lo
mencionado:
Quema de basurales: Cuando esta operación se efectúa a campo abierto, la

combustión siempre resulta incompleta desprendiéndose gran cantidad de
humo que al ser arrastrado por el viento termina afectando zonas pobladas con
partículas de inquemados sólidos que también arrastran partículas en
suspensión conformadas por cenizas y elementos muy variados. (Figura 14.4).
Página | 436
Figura 14.4
Quema de
basura
Instalar incineradores para efectuar esta forma de eliminación de basura

requiere mucha inversión y realmente no llega a conseguir combustión
completa, debiendo disponer posteriormente de todos los materiales que no
son combustibles, mediante clasificación y reciclado (Figura 14.5).
Figura 14.5
Incinerador de basura
Página | 437
Los incineradores sépticos para eliminación de materiales de desecho en

hospitales generalmente tienen diseños inadecuados, no cuentan con áreas
específicamente adecuadas y generalmente están subdimensionados, lo que
determina que al encenderse emitan con los gases de combustión gran
cantidad de humo y elementos peligrosos para la salud (Figura 14.6).
Figura 14.6
Incinerador de desechos hospitalarios
El manejo de la basura urbana y los residuos industriales no representan un

riesgo futuro sino un grave problema actual con el que tienen que batallar
diariamente todas las ciudades y empresas industriales del mundo, utilizando
en muchos casos métodos de eliminación de residuos que podrían representar,
metafóricamente, solamente esconderlos debajo de la alfombra. Su utilización
como combustibles industriales alternos se considera una solución para el
futuro, pero en algunos casos y circunstancias pueden constituir una excelente
oportunidad de optimización de costos energéticos para procesos de alta
exigencia térmica que puedan asimilar como insumos y convertir en productos,
todo lo que no se queme o vaporice.
Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.
Los residuos comerciales y domésticos suelen ser materiales orgánicos, ya sean

combustibles, como papel, madera y tela, o no combustibles, como metales,
vidrio y cerámica. Los residuos industriales pueden ser cenizas procedentes de
combustibles sólidos, escombros de la demolición de edificios, materias
químicas, pinturas y escoria, aceites usados, etc; también existen los residuos
agrícolas, que suelen ser estiércol de animales y restos de la cosecha.
Los residuos agroindustriales, con menores niveles de humedad e impurezas, y

apreciables poderes caloríficos, ya constituyen en muchos casos combustibles
convencionales: cáscara de girasol, cascarilla de arroz, elotes de maiz, etc.
Página | 438
En algunos casos, residuos industriales pueden ser asimilados a residuos

urbanos, principalmente los constituidos por restos orgánicos de textiles,
industrias alimentarias, papeleras, aserraderos, etc. Por otra parte, la industria
en general produce una serie de residuos que pueden ser clasificados como
tóxicos y peligrosos, pero por estar constituidos por materiales combustibles, su
adecuada combustión representa la eliminación perfecta.
En cambio, resulta muy difícil la utilización como combustible de algunas

sustancias biológicas, los compuestos químicos tóxicos e inflamables y los
residuos radiactivos. Estas sustancias pueden ser gaseosas, líquidas,
semisólidas, sólidas o gaseosas.
Las sustancias radiactivas son peligrosas porque una exposición prolongada a

su radiación daña a los organismos vivos y porque las sustancias retienen la
radiactividad durante mucho tiempo. Este tipo de residuos no se elimina, se
almacena dentro de contenedores en lugares protegidos. Se han estado
almacenando en fosas marinas, pero este método no permite recuperar lo
depositado ni controlar el estado de los contenedores. Otros métodos más
adecuados son su almacenamiento en silos de hormigón o en formaciones
geológicas profundas, aunque ninguno es del todo fiable a largo plazo.
14.2.1 ¿Que hacemos actualmente con la basura?
De acuerdo con encuestas efectuadas en seminarios internacionales con

participación de alcaldes de las principales ciudades del mundo, el principal
problema que deben afrontar en su gestión es la eliminación de la basura.
Resulta tan importante la recolección y disposición de los residuos urbanos

sobre la fisonomía de las ciudades, que llega a definir la calidad de la gestión
municipal y ciertamente la calidad de su población, porque su adecuada gestión
involucra a toda la comunidad. Conozcamos en términos generales, los
principales sistemas actualmente utilizados:
a) Vertido controlado
El vertido controlado es la manera más barata de eliminar residuos, pero

depende de la existencia de emplazamientos adecuados; en general, la
recogida y transporte de los residuos suponen el 75% del coste total del
proceso. Este método consiste en almacenar residuos en capas y en lugares
previamente excavados para este propósito.
Cada capa se prensa con máquinas hasta alcanzar una altura de 3 metros, se
cubre con una capa de tierra y se vuelve a prensar. Es fundamental elegir el
terreno adecuado para que no se produzca contaminación ni en la superficie ni
en aguas subterráneas.
Página | 439
Para ello se nivela y se cultiva el suelo encima de los residuos, se desvía el

drenaje de zonas más altas, se seleccionan suelos con pocas filtraciones y se
evitan zonas expuestas a inundaciones o cercanas a manantiales subterráneos.
La descomposición anaeróbica de los residuos orgánicos genera gases. Si se
concentra una cantidad considerable de metano pueden producirse explosiones,
por lo que el vertedero debe tener buena ventilación. Técnicas más recientes
apuestan por el aprovechamiento de estos gases procedentes de la
descomposición como recurso energético.
b) Incineración
Las incineradoras convencionales son hornos o cámaras refractarias en las que
se queman los residuos; los gases de la combustión y los sólidos que
permanecen se queman en una segunda etapa. Los materiales combustibles se
queman en un 90%.
Además de generar calor, utilizable como fuente energética, la incineración

genera dióxido de carbono, óxidos de azufre y nitrógeno y otros contaminantes
gaseosos, cenizas volátiles y residuos sólidos sin quemar. La emisión de cenizas
volátiles y otras partículas se controla con filtros, lavadores y precipitadores
electrostáticos.
c) Elaboración de fertilizantes o Compostaje
La elaboración de fertilizantes o abonos a partir de residuos sólidos consiste en

la degradación de la materia orgánica por microorganismos aeróbicos.
Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposición. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrógeno, fósforo y potasio, según los materiales utilizados.
Después de tres semanas el producto está preparado para mezclarlo con

aditivos, empaquetarlo y venderlo.
d) Recuperación de recursos energéticos
Es posible recuperar energía de algunos procesos de eliminación de residuos.
En general se pueden hacer dos grupos: procesos de combustión y procesos de

pirólisis.
Algunas incineradoras se aprovechan para generar vapor; en las paredes de la

cámara de combustión se colocan tubos de caldera; el agua que circula por los
tubos absorbe el calor generado por la combustión de los residuos y produce
vapor.
Página | 440
La pirólisis o destilación destructiva es un proceso de descomposición química

de residuos sólidos mediante calor en una atmósfera con poco oxígeno. Esto
genera una corriente de gas compuesta por hidrógeno, metano, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, ceniza inerte y otros gases, según las
características orgánicas del material pirolizado.
e) Reciclado
La práctica del reciclado de residuos sólidos es muy antigua. Los utensilios
metálicos se funden y remodelan desde tiempos prehistóricos. En la actualidad
los materiales reciclables se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado,
la separación magnética de metales, separación de materiales ligeros y
pesados, criba y lavado.
Otro método de recuperación es la reducción a pulpa. Los residuos se mezclan

con agua y se convierten en una lechada pastosa al pasarlos por un triturador.
Los trozos de metal y otros sólidos se extraen con dispositivos magnéticos y la
pulpa se introduce en una centrifugadora. Aquí se separan los materiales más
pesados, como trozos de cristal, y se envían a sistemas de reciclado; otros
materiales más ligeros se mandan a plantas de reciclado de papel y fibra, y el
resitonelada por año de basura En el año 2,000 se producirán alrededor de 7
millones de toneladas diarias de basura, agudizando el problema de
contaminación ambiental que representan actualmente y avizorando un futuro
aterrador fácilmente imaginable.
La solución más drástica es producir menos basura y la más práctica es

reciclarla; pero ambas resultan sólo parcialmente aplicables e involucran una
toma de conciencia del problema muy difícil aún de conseguir. La incineración o
destrucción por el fuego también constituye una técnica orientada a la solución
ideal: desaparecerla.
14.2.2 UTILIZACIÓN DE RESIDUOS COMBUSTIBLES COMO COMBUSTIBLES

INDUSTRIALES
Al definir la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los combustibles

industriales son combinaciones Carbono/Hidrógeno y que todos se queman en
la misma forma, introduce en este campo todo un mundo de posibilidades de
utilización de todo tipo de materiales considerados indeseables por haber sido
desechados o ser residuos de procesos industriales y actividades agrícolas,
disponiendo de algún poder calorífico aprovechable con fines industriales.
Página | 441
El espectro de posibilidades en este campo resulta muy amplio, involucrando

materiales que podrían considerarse combustibles industriales de lujo y que
podrían ser utilizados en cualquier tipo de reactor y/o proceso industrial,
residuos con contenido de compuestos tóxicos desdoblables en productos
inertes al combustionar y materiales con contenidos demasiado tóxicos y
peligrosos para ser utilizados en plantas industriales.
Todos aquellos que puedan ser utilizados como combustibles industriales,
deberán incorporarse al campo de la gestión energética con la calificación de
combustibles alternos.
La clasificación que se muestra anteriormente en el Cuadro 5.1 nos permite

aclarar el panorama en este campo, definiendo alternativas en cada uno de los
sectores considerados:
a) Residuos urbanos
Los seres humanos producimos alrededor de 1 tonelada por año en promedio y

este valor aumenta en países desarrollados y en zonas urbanas, lo cual
convierte su eliminación en uno de los grandes problemas de las ciudades más
pobladas.
La utilización directa de la basura en hornos cementeros mencionada
anteriormente representa la solución ideal del futuro pero abarca un espectro
muy limitado.
Los depósitos controlados en vertederos adecuadamente diseñados y

organizados resulta la posibilidad más importante para los residuos
recolectados. Tomando en cuenta que cada tonelada de basura ocupa
alrededor de 7 m3, se justifica totalmente su compactación.
Las posibilidades de clasificación deben justificarse en el componente

económico del reciclado, constituido por metales, vidrios y celulosa, reutilizables
para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fracción residual con
algún poder calorífico contenido en la materia orgánica, podría ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminación en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difícilmente constituirán combustibles
alternos.
Página | 442
b) Residuos agrícolas
La mayoría de cultivos aprovechan una pequeña proporción de la planta como

producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineración
sirve para abonar los terrenos.
También, cuando la humedad de los residuos es baja y la fracción combustible

resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domésticos
(leña) e industriales. Como residuos agrícolas combustibles podrían
considerarse: Tallos de algodón, maíz, sorgo, arroz, etc.
El procesamiento de productos tales como arroz, girasol, uvas, algodón, etc.
producen otro tipo de residuos con menores contenidos de humedad y poderes
caloríficos suficientes para ser considerados combustibles alternos.
Entre éstos, los más utilizados son los siguientes : Cáscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maíz, pepas de algodón, uvas, aceitunas, etc.
c) Residuos industriales
La generación de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :
a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversión requerida para su
acondicionamiento.
b) Sólidos
Residuos sólidos con algún tipo de riesgo, tendrán que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorífico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:
Poliolefinas,polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos,polimeros halogenados,

acrilicos, materiales celulosicos, poliesteres, resinas fenolicas y epoxidos,
poliamidas y poliuretano.
Página | 443
c) Líquidos
Por su naturaleza, los residuos líquidos podrían clasificarse en 3 categorías:
Los que no poseen calor calorífico y por no resultar dañinos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desagüe en forma de efluentes.
Desechos líquidos de fácil descomposición y poco tóxicos. En este grupo se

integran algunos residuos que constituyen el caso típico de combustibles
alternos, que en algunos casos resultan fácilmente manejables y poseen
importantes poderes caloríficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados
como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.
Desechos líquidos tóxicos y peligrosos, que por su composición poseen alto

poder calorífico. Así tenemos : hidrocarburos poliaromáticos,b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromáticos clorados, etc. Su utilización como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminación exige un pago.
14.2.2 Residuos Combustibles y Hornos Cementeros
El horno cementero, incinerador de basura del futuro, representa actualmente

una excelente oportunidad de incorporar al proceso residuos combustibles y/o
combustibles alternos por razones ecológicas y conveniencia económica.
Cualquier material combustible puede quemarse en un horno cementero

moderno que resulta el incinerador ideal por las siguientes razones:
Las altas temperaturas de llama y proceso, superiores a los 1,300 º C

requeridos, permiten descomponer cualquier hidrocarburo facilitando su
combustión y conversión en CO2 y H2O inertes.
La naturaleza del producto en proceso (clínker) concebido para ser utilizado

como aglomerante masivo y por ello conformado por los elementos mas
abundantes en la naturaleza ( Oxígeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi
cualquier tipo de cenizas o impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo
como material de construcción.
La ubicación de una segunda cámara de combustión en los modernos sistemas
de pre calcinación permite desarrollar procesos de combustión incompleta en el
horno.
Página | 444
La elevada energía cinética utilizada en el quemador principal y la elevada

turbulencia de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo
quemador, materiales combustibles de diversa naturaleza y composición, sin
afectar la estabilidad del proceso.
Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, además de las

motivaciones de carácter ecológico, importantes justificaciones de empleo de
residuos combustibles y combustibles alternos para objetivos de optimización
de costos.
A los proyectos de optimización de costos que actualmente se aplican a hornos

cementeros los podemos clasificar en la siguiente forma:
Grupo 1: Residuos Combustibles
Utilización de residuos combustibles con fines ecológicos y económicos. En este

grupo la combustión de los residuos combustibles (< 3000 Kcal / kg ) se
efectua primordialmente para su eliminación, por lo cual se debe cobrar por
este trabajo, constituyendo el Incinerador de residuos sólidos aporte energético
un beneficio adicional.
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes

refinerías y plantas químicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercialización como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte, debiendo limitar su empleo en un radio muy
restringido.
Los efluentes líquidos que no resulta posible eliminar al desague y poseen

escaso poder calorífico tendrán que ser sometidos a procesos de evaporación
antes de considerar su utilización en esta campo.
Materiales sólidos procedentes de la reclasificación de la basura o recolectados
directamente de las plantas que los producen, previamentre briqueteados o
pelletizados, se deben introducir al horno por la cámara de enlace. Al avanzar
con el material, la fracción combustible se quemará en forma incompleta,
generando CO que completará su combustión en la cámara de precalcinación.
Resultará conveniente trabajar con algo de exceso de aire en el quemador

principal (2 – 3 % de O2) para disponibilidad de oxígeno en el horno y eliminar
volátiles con el clinker.
Página | 445
Grupo 2: Combustibles alternos
Existen un número importante de residuos industriales y agro-industriales que

poseen suficiente poder calorífico para constituir una opción atractiva de
sustitución parcial de los combustibles primarios tradicionales.
Entre los combustibles alternos sólidos, resultan conocidos las llantas o

cubiertas, que se alimentan a la cámara de enlace o el propio tubo del horno en
forma completa o cortadas en trozos pequeños, las cáscaras de girasol, arroz,
maní, etc y semillas de algodón, aceitunas, uvas, etc. Los residuos de
aserraderos y de la industria de muebles y construcción en madera, constituyen
combustibles limpios y fáciles de manejar.
Entre los líquidos, los aceites lubricantes usados constituyen un combustible de

lujo en la práctica, por resultar muy fácil su preparación y combustión, tener
elevado poder calorífico y no tener impurezas complicadas, tóxicas o peligrosas.
También existen otros tipos de aceites tales como los aceites residuales
animales y vegetales.
La consideración de utilización de combustibles alternos en hornos cementeros

debe ser analizada como proyecto de inversión como cualquier caso de
sustitución de combustibles.
Grupo 3 : Eliminación de residuos
Esta posibilidad es la que resulta más atractiva para los hornos cementeros
porque representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un
pago por eliminar materiales que siendo tóxicos y peligrosos, constituyen
hidrocarburos perfectamente capaces de combustionar, convirtiéndose en
productos de combustión similares a los de cualquier combustible tradicional
Tomando en cuenta que algunos tipos de industrias químicas no podrían recibir

licencias de funcionamiento sin garantizar la eliminación de residuos que
resultan manejables en hornos cementeros, la firma de convenios que
convengan a ambas partes involucran grandes beneficios y justifican la
inversión en todos los sistemas de seguridad y control operativo que aseguren
un manejo perfectamente controlado de todos los riesgos involucrados.
Página | 446
Disponiendo de un quemador de características de diseño adecuadas, lo que

debería cumplirse en cualquier horno cementero moderno, la inyección y
combustión de estos elementos no resulta complicada. Las mayores exigencias
para su adecuado empleo se presentan en las operaciones de pre-combustión,
pero no representan un obstáculo por existir siempre la tecnología conveniente
para cada caso. El principal inconveniente del empleo de estos hidrocarburos
resulta la presencia de cloruros y algunos otros compuestos que debido a su
alta volatilidad forman circuitos internos que resultan molestos y peligrosos,
debiendo instalarse para su eliminación circuitos de extracción de gases para su
eliminación a través de filtros electrostáticos.
Consideraremos aplicaciones típicas de los 3 casos mencionados.
14.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO

Si analizamos las características de la basura, definiéndola en los térmicos más
simples como “desecho doméstico” podríamos considerarla conformada de la
siguiente manera:
30-45 % de humedad.
30-35 % de material orgánico combustible
30-35% de material inorgánico incombustible
En el horno cementero, la humedad se elimina por evaporación, la materia

orgánica se quema, aportando calor al proceso. La fracción incombustible
residual está conformada por los 4 componentes básicos del cemento: Calcio,
Sílice, Alúmina y Fierro como óxidos, por lo cual se puede integrar al proceso,
formando parte del producto final. El resto de impurezas, tales como sodio,
potasio, azufre, etc. presente en cantidades mínimas, puede ser absorbido por
el sistema sin inconvenientes mayores.
La industria del cemento ya desarrolló una importante actividad en este campo.

La empresa Blue Circle de Reino Unido inició en la década del 70 un ambicioso
programa de investigación, realizando ensayos en Westbury, donde se
quemaron 1,200 toneladas de residuos pulverizados entre 1972 y 1974, y
Shoreham, donde en 6 meses se quemaron más de 3,000 TM. Después de
efectuar durante 6 años pruebas para aplicar este sistema en vía seca, se
decidió la instalación de una planta comercial en Westbury.
Página | 447
Blue Circle encargó el proyecto a Peabody Holmes y se puso en marcha en

Agosto de 1979 con capacidad para procesar 80,000 toneladas de basura bruta.
En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujos de procesamiento.
En los próximos tres años, Blue Circle recibió y procesó alrededor de 150,000
TM de basura, extrayendo 10,800 TM de metal férreo y quemando 135,400 TM
de basura pulverizada.
La Empresa Chichibu Onoda Cement Corporation de Japón construyó entre
Marzo de 1994 y Enero de 1995 una planta piloto para producir 50 tpd de un
producto llamado ECOCEMENTO, el cual integra los residuos nocivos o
peligrosos de la incineración de basura, principalmente constituidos por cloro,
como materia prima para fabricación de cemento. La investigación efectuada y
aplicada por la Blue Circle ha estado orientada a la reducción de combustible,
logrando sustituir en esa época 33,000 TM de carbón con basura. Por ello
resulta explicable que al disminuir los precios del petróleo y de la energía en
1985, su aplicación resultase injustificada, por los altos costos implicados.
La investigación de la ONODA referida al ECOCEMENTO resulta de un alcance
limitado y presenta presumiblemente graves inconvenientes de operación en los
hornos por la volatilidad de los cloruros (Figura 14.8)
Figura 14.7
Sistema ECOCEMENTO ONODA
Página | 448
En el futuro, cuando el problema ecológico alcance niveles dramáticos, el

enfoque tiene que ser distinto y debe basarse en los siguientes conceptos:
La instalación debe diseñarse específicamente para combinar la incineración de
basura y la producción de cemento como dos procesos integrados de similar
importancia.
Las características de dosificación del crudo deben manejarse en función de los
residuos de incineración, debiendo tener la versatilidad necesaria para
adecuarse a las variaciones de su composición.
El sistema debe tener capacidad para «engullir» la basura sin ningún tipo de
procesamiento o clasificación previa; lo contrario resulta inmanejable.
Basados en estas 3 condiciones, presentamos un diseño preliminar, ciertamente

futurista, estructurado para el procesamiento de 1,000 t/d de basura bruta.
En la Figura 14.9 se presenta el diagrama de flujos del sistema propuesto, el
cual podría definirse en términos simples como la integración de 2 hornos
rotatorios desarrollando simultáneamente 2 procesos integrados : Incineración
y Clinkerización.
El sistema ha sido concebido para una capacidad de incineración de 1.000 tpd y

una capacidad de producción de clínker de 2.000 tpd. El 30% de residuo tendrá
que ser analizado en proceso, integrando su composición como corrector en la
dosificación de crudos del sistema de alimentación al proceso de fabricación de
clínker.
En el lado de incineración, se debe disponer de un quemador con capacidad

mínima, suficiente para iniciar la combustión del material orgánico, lo que
producirá aproximadamente el doble de calor necesario para evaporar 400
kg/hr de agua y elevar la temperatura de gases, vapor y material residual hasta
valores similares a Figura 2 los que se encuentran en la parte de integración de
horno y precalentador (> 1000 EC).
Considerando las buenas condiciones del reactor de incineración en que se

convierte el tubo rotatorio al cual se le introduce la basura compactada
previamente triturada, resultarán suficiente disponer de una relación L/D de 10
a 1, es decir, 40 metros de longitud por 4 metros de diámetro.
Página | 449
El resto del sistema es un horno con precalentador de crudo en suspensión de

gases con o sin cámara de precalcinación. El ventilador exhaustor deberá
disponer de capacidad de tiro suficiente para circular tanto los gases de
combustión y descarbonatación del lado de producción de cemento como los
provenientes del incinerador. El sistema deberá estar provisto de un sistema de
By-pass para eliminación de la concentración de volátiles que puedan crear
problemas de pegaduras y atoros de ciclones. El diseño tentativo propuesto
demuestra la factibilidad de transformación de sistemas operativos existentes.
En la actualidad, difícilmente se podrá justificar la inversión; en el futuro
resultará el único diseño justificable.
Figura 14.8
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN
Página | 450
14.4 EMPLEO DE NEUMÁTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO

CEMENTERO
Un neumático es básicamente un elemento que permite a un vehículo

desplazarse en forma suave a través de superficies lisas. Consiste en una
cubierta principalmente de caucho que contiene aire el cual soporta al vehículo
y su carga. Su invención se debe al norteamericano Charles Goodyear quién
descubrió, accidentalmente en 1880, el proceso de vulcanización, con el que se
da al caucho la resistencia y solidez necesaria para fabricarlo.
Figura 14.9
Neumáticos Un problema ecológico por resolver
El neumático está compuesto principalmente de tres productos: caucho (natural

y sintético), un encordado de acero y fibra textil. A su vez, el caucho usado en
la fabricación de neumáticos está compuesto por un grupo de polímeros
(compuestos químicos de elevado peso molecular) entre los que se cuentan el
polisopreno sintético, el polibutadieno y el más común que es el estiero-
butadieno, todos basados en hidrocarburos.
Se agregan además, otros materiales al caucho para mejorar sus propiedades,

tales como: suavizantes, que aumentan la trabajabilidad del caucho, antes de la
vulcanización; óxido de Zinc y de Magnesio, comúnmente denominados
activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanización de
varias a horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho
sin que se degrade por la acción del oxígeno y el ozono; y finalmente negro de
humo, especie de humo negro obtenido por combustión incompleta de gases
naturales, que entrega mayor resistencia a la abrasión y a la tensión.
Página | 451
Cuadro 14.1
Composición y características de los diferentes tipos de neumáticos.
Neumáticos de Pasajeros
(automóviles y camionetas)
Caucho natural 14 %
Caucho sintético 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3
Neumáticos MCT
(camiones y microbuses)
Caucho Natural 27 %
Caucho sintético 14%
Carbón negro 28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, óxidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3
Fuente: Rubber Manufacters Association (11)
Aunque suelen variar según el tipo de neumáticos y el país de fabricación, los

diferentes elementos químicos que componen un neumático se muestran en la
tabla 2 junto a sus porcentajes respectivos:
Página | 452
Cuadro 14.2
Análisis químico del neumático
Elemento Porcentaje
Carbono (C) 70
Hidrogeno (H) 7
Azufre (S) 1..3
Cloro (Cl) 0,2…0,6
Fierro (Fe) 15
Oxido de Zinc (ZnO) 2
Dióxido de Silicio 5
(SiO2)
Cromo (Cr) 97-ppm
Níquel (Ni) 77-ppm
Plomo (Pb) 60-760ppm
Cadmio 5-10ppm
Talio 0,2-0,3ppm
Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997.
En el proceso de vulcanizado, en la fabricación del neumático, la goma virgen

es mezclada con otros productos (cauchos sintéticos, azufre y óxidos) y llevada
a temperaturas que provocan cambios en su estructura química interna y en
sus propiedades físicas. Estos cambios son, en la práctica, irreversibles.
Posteriormente, la goma del neumático, al estar sometida a ambientes
agresivos como el roce con el pavimento, se desgasta y degrada. El roce
constante con el aire causa a su vez la oxidación del material, todo lo cual
impide que la goma granulada recuperada a partir de neumáticos usados
alcance los niveles de calidad de la goma virgen original. Este es el principal
motivo por el cual no es posible reciclar neumáticos para utilizarlos como
materia prima para producir nuevos neumáticos.
En la alternativa de incinerar neumáticos se genera calor, agua y cenizas. Estas

cenizas, al contener los principales componentes necesarios para la fabricación
de cemento, son absorbidas y capturadas en la estructura cristalina del
cemento, durante el proceso de fabricación del mismo en el interior del horno
rotatorio, lo cual permite, ahorrar materias primas y combustible. La
composición química de esta ceniza es la siguiente:
Página | 453
Cuadro 14.3
Análisis mineral de la ceniza de neumático. (porcentaje en peso)
Compuesto %
Dióxido de Silicio (SiO2) 22.00
Dióxido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) 1.45
Óxido de Calcio (CaO) 10.61
Dióxido de Titanio (tiO2) 2.57
Óxido de magnesio (MgO) 1.35
Óxido de Sodio (Na2O) 1.10
Óxido de Potasio (K2O) 0.92
Azufre en (SO3) 15.68
Fósforo en (P2O5) 1.03
Óxido de Azufre (ZnO) 34.50
Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997. (2)
Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las
que está hecho el cemento.
La tecnología adecuada para la quema de neumáticos
Los neumáticos, ya sean enteros o trozados, pueden utilizarse como

combustibles alternativo en los hornos rotatorios de las plantas cementeras; la
utilización de los neumáticos desechados no afecta negativamente al
rendimiento ambiental o a la calidad del producto. Recordemos además que el
contenido en nitrógeno, azufre y ceniza es menor en los neumáticos que en el
carbón típico; por lo tanto reduce el nivel de emisiones de óxidos de nitrógeno
y dióxido de azufre, y la totalidad de sus cenizas son absorbidas en la
estructura del clínker, en particular su contenido de acero, que proporciona
hierro adicional al cemento.
Página | 454
Figura 14.10
Sistema de manejo de llantas en planta cementera
Es de suma importancia prever el control de entrada en la fábrica para los

neumáticos desechados, a fin de evitar suministros indeseables o incluso
peligrosos (tamaños no utilizables, llantas metálicas y otros materiales). Si bien
la empresa de recolección se encargará de esta tarea, resulta inaceptable el
ingreso de neumáticos al horno sin un control visual de la entrega. Para esto la
empresa de cemento debería contratar personal encargado de esta labor.
La forma en que los neumáticos pueden usarse como combustible alternativo,
enteros o trozados, depende de la configuración del horno. El horno de
cementos Bío Bío en Curicó por ejemplo, tiene la ventaja de estar equipado con
un precalcinador que puede quemar neumáticos enteros; los hornos sin
precalcinadores solamente pueden usarlos previo trozado, normalmente con un
tamaño que varía entre 5x5 cm y 10x10 cms.
Sistema Feed Fork

Los neumáticos enteros se alimentan en el horno mediante un sistema
mecánico diseñado para cargar y descargar neumáticos. Existen varias
tecnologías patentadas que permiten ingresar neumáticos enteros al horno. La
más generalizada es la denominada Feed Fork de la compañía Cadence
Environmental Energy Inc, consistente en un dispositivo tipo tenedor de carga
de neumáticos y que los introduce enteros, por gravedad, al llegar a la posición
vertical en cada revolución del horno rotatorio.
Página | 455
Figura 14.11
Tecnología Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.
Esta técnica es recomendada para hornos largos de procesos vía seca, en

donde es posible quemar neumáticos en la zona media del horno o “Mid-Kiln”.
La instalación y la subsecuente mantención suelen ser bastante costosas y
pueden requerir inversiones importantes. Adicionalmente, la entrada de aire
falso que entra al horno en cada revolución afecta negativamente la eficiencia
del horno.
Sistema de elevación y esclusas en el precalcinador

Otro sistema consiste en elevar los neumáticos por medio de una torre de
ascensión hasta el precalcinador, en donde por gravedad, y a través de
esclusas consecutivas, los neumáticos son ingresados directamente al
quemador secundario.
Este sistema está ampliamente extendido en el mundo entero, y es un una de
las técnicas más comunes. El sistema requiere de la instalación de un moderno
sistema de ascensión y de personal encargado de controlar el ingreso de los
neumáticos a la correa, esto para evitar que los neumáticos ingresen al horno
con llantas o en tamaños no permitidos).
Los neumáticos pueden ser ingresados enteros y alimentados continuamente

gracias a una doble esclusa la cual deja caer los neumáticos al precalcinador .
El tiempo de apertura de las esclusas puede ser regulado automáticamente
para controlar el input de neumáticos y disminuir el impacto de la entrada de
aire frío o “falso” en el horno.
Página | 456
El ingreso de neumáticos a intervalos de 1 ó 2 minutos normalmente produce

un nivel de CO mayor en la salida de los gases. Esto puede ser compensado
incrementando el intervalo entre cada inserción o bien aumentando el nivel de
oxígeno en 1 ó 2 puntos porcentuales.
Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisión de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumáticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energía de
éstos durante el proceso de descarbonatación, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumáticos sólo influyen aportando temperatura al horno.
Figura 14.12
Neumáticos rumbo a la
cámara de enlace
El precio máximo que podría obtenerse por tonelada de neumático desechado

entregado entero a la planta de cemento, se obtuvo mediante un análisis de los
ahorros en combustible tradicional que justifiquen económicamente las
inversiones necesarias para la puesta en marcha y posterior desarrollo de un
proyecto de reemplazo de combustible tradicional por neumáticos en la
industria del cemento. El análisis, realizado bajo las condiciones de producción
y generación de neumáticos detalla en este capítulo, arrojó un precio de
compra a pagar por las cementeras de US$ 20/tonelada.
Página | 457
La experiencia internacional y la constante preocupación de las autoridades

medioambientales de los países desarrollados en donde se lleva a cabo la
quema de neumáticos al interior de los hornos rotatorios de las cementeras,
indica que no se producen mayores niveles de emisión de gases bajo
circunstancias de operación normales, e incluso, algunos niveles se ven
reducidos por el uso de neumáticos como combustible alternativo.
14.5 LA ELIMINACIÓN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES ALTERNOS

LÍQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS
Hace algún tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa cementera
latinoamericana, nos contrató para analizar y proponer una solución para el
problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbón pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines económicos y ecológicos. Después del
análisis completo del aceite, su caracterización como combustible y la
evaluación operativa del horno, concluimos que la razón de los problemas era la
formación de un ciclo de cloruros entre el precalentador y el horno, introducidos
con el aceite residual.
Nuestra recomendación fue clara, directa y definitiva: Eliminar los cloruros en el

aceite mediante centrifugación, basados en experiencias anteriores en plantas
de generación termoeléctrica que utilizan estos sistemas.
“Muerto el perro se acabó la rabia”; implementado el sistema, nunca más se

produjeron problemas y se recuperó el excelente rendimiento anteriormente
conseguido.
El horno cementero es el incinerador de basura del futuro por razones

ecológicas, pero por razones económicas ya debería utilizar combustibles
alternativos de bajo costo. Los gases residuales tienen pocas posibilidades de
transportarse en forma económica y los sólidos requieren complicadas y
costosas operaciones de precombustión. Los combustibles alternativos líquidos
representan la gran oportunidad del presente debido a su facilidad de
manipuleo y considerable poder calorífico por
tratarse principalmente de hidrocarburos.
En el horno cementero se puede quemar cualquier cosa y el clínker puede

asimilar cualquier residuo o ceniza, pero existe un solo elemento que resulta
demasiado complicado al ingresar al sistema: los cloruros.
El problema de los cloruros consiste en que ingresan al proceso pero no salen,

formando circuitos cerrados que se enriquecen hasta alterar las condiciones del
material en proceso, provocando pegaduras y taponamientos. Al llegar a la
Página | 458
zona crítica se volatilizan en un 100% y al alcanzar menores temperaturas en el

precalentador (~800) se depositan en el crudo.
La presencia de más de 0.015% (150 ppm) en el crudo, obligará a instalar un

bypass para eliminar gases y polvo de la cámara de enlace o sufrir las
consecuencias.
Los aceites lubricantes usados no presentan mayores inconvenientes, pero

existe un importante volumen de aceites residuales de la industria química que
presentan cloruros en su contenido. En este caso, constituye un gran error
introducirlos al horno porque resulta muy fácil eliminarlos en la forma que se
propone.
14.5.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEITES USADOS
Las propiedades de los aceites usados dependen prioritariamente de las

propiedades de las bases lubricantes de las cuales se derivan, de los aditivos
adicionados para mejorar la viscosidad, el poder detergente y la resistencia a
altas temperaturas.
Además, como resultado del servicio prestado, contiene sólidos, metales y

productos orgánicos. Análisis realizados por Lahcorp1, así como por Lupien
Rosenberg et Associes, demuestran que los aceites usados presentan como
características típicas, las señaladas en el Cuadro 14. 4
Cuadro 14.4
Características de aceites usados
Página | 459
Los bifenoles policlorados también conocidos como PCB’s son unos compuestos
químicos que presentan alta resistencia a la descomposición química, biológica
y térmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes térmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
a tal punto que algunas organizaciones internacionales han tomado acciones
severas para manejar estas sustancias.
Afortunadamente, estudios y pruebas de laboratorio realizados en paises

latinomaericanos, no muestran presencia significativa de PCB’s en los aceites
usados de circulación nacional.
14.5.2 PROPUESTA PARA EL APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO
A la luz del estudio efectuado, se esboza a continuación una propuesta de

actualización tecnológica para el sector industrial, que considera la adecuación
del aceite usado previamente a su utilización como componente en mezcla con
otros combustibles para consumo industrial.
Figura 14.13
Sistema de purificación de aceites
Dicha propuesta, incluye la selección de las mejores tecnologías de tratamiento

disponibles, presenta un diseño conceptual para una planta típica justificando
su tamaño con base en las cifras de mercado y plantea un esquema de gestión
para la conformación de un comité interinstitucional que se encargue de
atender el desarrollo del proyecto aquí propuesto.
Página | 460
La transformación del aceite usado a energético, requiere la aplicación de un

tratamiento tendiente a adecuar las condiciones del aceite a las características
propias del proceso de combustión, consistente básicamente en la aplicación de
dos etapas:
a) Adecuación del aceite usado mediante procesos de filtración para retirar

partículas gruesas.
b) Remoción de partículas finas, mediante procesos de sedimentación y

centrifugación.
Estas etapas involucran la adición de desemulsificantes, para el rompimiento de

las emulsiones formadas con el agua. Una vez recuperadas las características
del aceite, con el fin de lograr un combustible limpio de contaminantes, podrá
utilizarse como energético en mezclas simples, de acuerdo con proporciones
establecidas, tal y como se aprecia en la Figura 14.14.
Figura 14.14
Aceite centrifugado
Luego de realizada la operación de separación, se origina un desecho o lodo

con alto contenido de metales pesados, el cual debe ser dispuesto de forma tal
que asegure de cualquier manera que estos metales no serán absorbidos por
los seres vivos.
La búsqueda de información sobre el tema y las prácticas comunes de países

donde se utilizan los aceites usados tratados, llevó a establecer 4 opciones
posibles para tratar estos lodos, así: Incineración, encapsulamiento en clinker,
vitrificación o ceramizado y relleno en las vías durante la elaboración de capa
asfáltica.
Página | 461
Evaluadas estas 4 posibilidades a la luz de las condiciones latinoamericanas, la

alternativa más adecuada para la disposición de lodos es el encapsulamiento en
clinker para la producción de cemento; industria que ha mostrado un constante
interés en participar en este tipo de investigaciones y de hecho en algunas
plantas se han realizados algunas pruebas.
Se identificó igualmente, la cantidad de contaminantes presentes en los aceites

usados y las concentraciones residuales de estos, una vez el aceite usado ha
sido sometido a tratamiento de centrifugación (óptimo para separación de
partículas finas), instante en el cual deja de ser un residuo peligroso, para
convertirse en una opción que puede ser aprovechada. Ver Cuadro 14.5.
Figura 14.5
Contaminantes en los Aceites
Una vez el residuo es transformado, puede producir distintos combustibles

industriales al mezclarse con los energéticos tradicionales y comúnmente
empleados en la industria en general como son el Diesel el combustóleo,
cumpliendo igualmente con las especificaciones establecidas por la ASTM 396
(Standard for Testing Methods),
La naturaleza de los aceites usados podría determinar que resulten

incompatibles con los petróleos industriales que se utilizan en los hornos
cementeros : Fuel Oil, Petróleos Residuales, Combustóleos, Crudo de Castilla,
etc. afectando el equilibrio trifásico que los caracteriza, produciendo formación
de borra en el almacenamiento que afecta su transporte y combustión.
Página | 462
Sin embargo, hemos comprobado que la forma más conveniente de dosificar

estos combustibles alternos líquidos es inyectarlos en línea, donde se mantiene
altos niveles de turbulencia y transcurren pocos segundos hasta su atomización,
gasificación, disociación y combustión. El sistema puede implementarse en la
succión de la bomba, representando en algunos casos una disminución de la
exigencia de viscosidad que permita asegurar atomización perfecta y
combustión completa.
En sistemas que no se utilice normalmente petróleos residuales como

combustible principal, los aceites lubricantes usados o aceites industriales
purificados pueden sustituirlos totalmente, debiendo diseñar, implementar y
aplicar las operaciones de pre-combustión que resulten necesarias para su
adecuada atomización y combustión en forma conjunta con los combustibles
sólidos o gases que se utilicen complementariamente.
Página | 463
El horno cementero ha evolucionado más en los últimos 20 años que en

todo el resto de su historia, respondiendo a las exigencias de
optimización de costos operativos, aprovechando la apertura tecnológica
propiciada por los modernos sistemas de comunicación y preparándose
para cumplir el rol que le ha sido reservado como incinerador de basura
del futuro.
El futuro ha llegado y el horno cementero del Siglo XXI está preparado

para asumir el reto de constituir la solución ecológica de muchos
efluentes contaminantes y peligrosos, favoreciendo al mismo tiempo sus
costos energéticos.
Las complicaciones creadas artificialmente por la tecnología desarrollada

por los fabricantes de equipo para favorecer sus intereses ha sido
totalmente superada y todo ha quedado definido en términos técnicos
claros y precisos, en el siglo de la simplificación tecnológica.
En este curso definimos la tecnología que debe aplicarse en cualquier

sistema de producción de clínker, sin ningún tipo de influencia comercial
y con la claridad de conceptos que resulta apropiada para que los
ingenieros y técnicos de plantas cementeras nos entiendan, participando
activamente en esta revolución del horno cementero hacia su
optimización funcional, energética y ecológica. Para facilitar nuevos
proyectos con menores costos de inversión y mayores niveles de
productividad y eficiencia energética, así como la adecuación de las
plantas cementeras existentes al modelo propuesto, hemos seleccionado
10 parámetros que nos permiten caracterizar el sistema de producción de
clínker del siglo XXI.
Página | 464
15.1 CRUDO DE ALIMENTACIÓN
Las características fisicoquímicas del crudo ya no deben introducir problemas al

proceso; siempre existirá tiempo suficiente y justificación económica para
eliminarlos en las operaciones precedentes, para disponer de un crudo de
alimentación teóricamente perfecto en cuanto a composición química y análisis
granulométrico.
Respecto a componentes químicos principales, los módulos químicos

obedecerán a los criterios tradicionales vinculados a los tipos de clínker
producidos, el adecuado desarrollo de los procesos de nodulización-
clinkerización y la estabilidad de la costra protectora del refractario en la zona
crítica del horno. En cuanto a componentes secundarios, respetando al
magnesio, el quinto elemento, el módulo de sulfatos - álcalis, tendrá que
mantenerse entre 0.8 y 1.2; dentro de estos límites siempre resultará posible
evitar la formación de pegaduras que ocasionen atoros en los ciclones y anillos
en el horno, regulando adecuadamente las condiciones operativas. Los cloruros
no resultan aceptable en un nivel mayor al 0.01%, debiendo si es necesario
“lavar” el crudo si resultase necesario.
En cuanto a la distribución granulométrica, controlada con granulómetros Laser,

deben mantener una composición con menos de 10% de partículas menores a
5 micras y un 20% máximo de partículas mayores a 75 micras (equivalentes a
residuo en malla 200 ASTM).
Página | 465
15.2 PELLETIZACIÓN DEL POLVO RECUPERADO
Las partículas menores a 5 micras no pueden ser retenidas por separadores

estáticos, por lo cual forman un círculo vicioso entre la última etapa de cicloneo
del precalentador y el filtro.
Resulta relativamente fácil eliminar esta condición y sus graves consecuencias

sobre la capacidad de producción del sistema, la relación crudo – clínker y las
posibilidades de cumplir los niveles de control ambiental en cuanto a
particulado. El Polvo recuperado no debe recircularse al precalentador sino
conducirse a un sistema de pelletización que permita consolidarlo en pequeños
pellets de tamaño y características adecuadas para introducirse por la cámara
de enlace, integrándose al material en proceso que también formará nódulos en
la zona correspondiente del horno, mientras los pellets terminan de
descarbonatarse, antes de clinkerizarse todo el conjunto.
Los sistemas de pelletización por extrusión y compactación, utilizando una

pequeña cantidad de Fuel Oil como aglutinante, nos han producido los mejores
resultados.
La explicación de porque no se ha implementado una mejora tan importante y

simple solamente se explica por la conveniencia del circulo vicioso mencionado
para los intereses de los fabricantes de filtros y precalentadores con mayor
número de etapas.
Página | 466
15.3 PRECALENTADOR EN SUSPENSIÓN DE GASES
La eliminación del círculo vicioso formado por el polvo del filtro permite concebir
un trabajo eficiente de precalentadores de 4 etapas de intercambio térmico, con
una primera etapa formada por ciclones gemelos y cámara de precalcinación.
Existen varios arreglos de diseño y dimensionamiento de precalentadores, pero
todos se basan en propiciar el mayor tiempo de contacto entre los gases
calientes circulando con el polvo crudo en suspensión. El quinto ciclón ya no
resulta necesario y el sexto nunca se ha justificado.
El control de las curvas de presión (tiro) y temperatura permitirá un efectivo

desarrollo del intercambio térmico previsto en el diseño. El material debe
ingresar a la cámara de precalcinación a 800°C para asegurar una
descarbonatación instantánea.
15.4 CÁMARA DE PRECALCINACIÓN
El formidable concepto de la precalcinación permite hacer coincidir en el

espacio adecuado la simbiosis perfecta entre la combustión exotérmica y
calcinación fuertemente endotérmica. Al conseguir que las partículas de crudo
se mantengan en suspensión en el interior de la llama, todo el calor liberado se
insume en la descarbonatación, por lo cual resultarán de fundamental
importancia los puntos de llegada al reactor del combustible, el aire terciario y
el polvo crudo procedente de la descarga del tercer ciclón.
Página | 467
La eficiencia de este proceso de penderá del diseño del reactor y de la

adecuada operación de la mecánica de fluidos en el precalcinador; para
asegurar el nivel de descarbonatación que permita aliviar el trabajo del horno
(95%), asegurando la máxima productividad y estabilidad operativa se instalan
los alargamientos del ducto que conduce los gases y material hacia el cuarto
ciclón (cuellos de ganso y cisne según la dimensión), pero con un adecuado
manejo de la dinámica de fluidos en el reactor, disponiendo de los combustibles
más adecuados (gas natural) no resultan necesarios, considerando que en el
último ciclón también se dispone de tiempo de reacción antes de que se
separen gases y material, ascendiendo los primeros por el tubo de inmersión y
cayendo el material hacia el interior del horno. Todos los ciclones deben tener
tubo de inmersión y placas de distribución del crudo en la corriente de gases.
Todos los sistemas de producción de Clínker deben disponer de cámaras de
precalcinación.
15.5 EL HORNO CEMENTERO
La precalcinación permite al horno cumplir las operaciones y procesos que le

corresponden con diseños más adecuados y la mayor eficiencia. En los primeros
hornos largos de vía húmeda se realizaban todas las operaciones y procesos de
fabricación : secado, calentamiento, transporte, descarbonatación, nodulización,
clinkerización y enfriamiento, resultando muy ineficiente para algunos, por ser
un pésimo intercambiador de calor.
En el Horno del Siglo XXI casi exclusivamente se desarrollan el calentamiento

para formación de la fase líquida que permita la nodulización, la clinkerización
en el interior de los nódulos y el enfriamiento del clínker para solidificar la fase
líquida y consolidar la calidad del clínker producido.
Página | 468
Desde los hornos super largos se llegó a los hornos super cortos, pero ambos
extremos son malos; el horno actual debe ser suficientemente largo para
asegurar que se produzca la nodulización antes de la clinkerización. La zona de
enfriamiento dependerá de la posición del quemador y adecuada forma de
llama.
Resulta necesario destacar la importancia del diseño del Cabezal del Horno
sobre la estabilidad del sistema. En este punto se debe producir un equilibrio
vectorial entre la fuerza que induce al aire de enfriamiento hacia el interior del
horno y la que los intenta eliminar por la chimenea del enfriador como aire
excedente. El correcto diseño del cabezal debe permitir efectuar esta
regulación, manteniendo siempre estable la presión mínima necesaria para
poner a disposición del aire primario del quemador, la disponibilidad de
suficiente aire secundario para suministrar el oxígeno requerido para la
combustión.
15.6 QUEMADOR PRINCIPAL
La evolución del diseño del quemador principal ha sufrido muchos cambios

desde los iniciales simples tubos que inyectaban carbón transportado por
suficiente aire para la combustión desde la molienda directa, hasta sufrir
diferentes modificaciones orientadas a proporcionar mayor potencia térmica con
cada vez menor proporción de aire primario en sucesivas generaciones de
quemadores, siempre problemáticos e ineficientes. Estas condiciones
resultaban muy complicadas para la estabilidad operativa y fatales para los
refractarios y toda la instalación, representando problemas operativos para el
sistema pero grandes negocios para los fabricantes de ladrillos, virolas y
proveedores de sistemas para sobrellevar y reparar sus consecuencias.
Página | 469
En realidad siempre se ha necesitado un solo tipo de llama en cualquier tipo de

horno. La más corta y caliente que resulte posible sin dañar el refractario,
permitiendo que se produzca la nodulización del material antes de clinkerizar.
La forma cónica de la llama obligaba a soltarla (quitarle potencia) para evitar el
impacto sobre la costra, alargándola hacia el interior del horno, produciendo un
alargamiento de la zona de clinkerización y dando lugar al clínker polvoso y
formación de grandes cristales difíciles de moler y lentos para hidratarse en el
cemento final.
La llama cónica hueca, permitiendo que la llama adpte la forma de un soplete,

cerrándose en lugar de abrirse e hinchándose en lugar de ancharse, ha resuelto
todos los problemas y eliminado todos los factores de peligro. Al poder
concentrar mayor calor en la zona crítica y mantener un adecuado control sobre
la forma más conveniente para disponer de una llama potente, caliente y
eficiente, además de permitir la nodulización adecuada en el horno favorece la
transferencia de calor por radiación, alarga la vida de costra y refractario hasta
niveles asintóticos. Las ventajas de disponer de una llama cónica hueca en el
horno cementero resulta tan importante que una instalación sin esta condición
no podría sobrevivir.
Al haber llegado a este punto en cuanto a características de la llama el diseño

de quemadores no se complica, sino por el contrario se simplifica totalmente,
habiendo llegado a definir con suficiente claridad solamente dos parámetros
que permiten establecer diseños adecuados: Potencia Específica en
Newtons/Gcal y Swirl (fuerza rotacional) en porcentaje.
Todos los quemadores, de cualquier marca y procedencia, se basan en los

mismos principios de funcionamiento y criterios de diseño.
Página | 470
15.7 ENFRIADOR DE PARRILLA
El proceso de clinkerización se produce a temperaturas cercanas a los 1300°C y

en el interior del horno solamente debe producirse el enfriamiento suficiente
para solidificar la fase líquida, por lo cual el material abandona el horno a unos
1200°C, debiendo enfriarse por tres razones fundamentales: recuperar el calor
sensible contenido en el clínker, consolidar la calidad final del producto y
proteger los sistemas de transporte y manipuleo posterior del clínker hasta
convertirse en cemento.
La evolución del diseño de enfriadores también ha formado una larga historia,

pasando por los tubulares, los enfriadores de satélites, y diferentes modelos de
parrillas con diversas variaciones de los sistemas de accionamiento y control
operativo.
La simplificación de los conceptos de la combustión que ha producido la Teoría

Inorgánica de la Combustión y la conclusión final de la evolución de llamas y
quemadores en la llama cónica hueca, han determinado condiciones de
composición granulométrica en el clínker producido que permiten asegurar que
siempre resultará conveniente utilizar un enfriador de parrilla, disponiendo de
diferentes modelos que permiten efectuar la máxima recuperación de calor,
consolidar la calidad del clínker con un enfriiamiento violento y proteger los
equipos de transporte, entregando el material en condiciones de ser tomado
con la mano sin quemarse (60 °C), lo que disminuye las inversiones en
materiales y dispositivos/ mecanismos de seguridad.
Página | 471
15.8 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL QUEMADOR PRINCIPAL
La simplificación del diseño del quemador y la formación de llama cónica hueca

favorecen totalmente la incorporación de combustibles líquidos o pulverizados
alternos, permitiendo al horno cementero cumplir su rol de incinerador de
residuos combustibles. En este sentido la combustión no representa un factor
de contaminación ambiental sino todo lo contrario; no es el problema sino la
solución.
Todos los materiales combustibles conformados principalmente por carbono e

hidrógeno, siempre se disocian antes de reaccionar en forma individual con el
oxígeno, formando CO2 y H2O; los materiales orgánicos tóxicos y peligrosos, al
combustionar se convertirán en estos mismos componentes inertes,
produciendo calor útil y eliminando totalmente sus características tóxicas o
peligrosas, pudiendo persistir las provenientes de otros componentes presentes,
tales como cloruros, arsénico,cianuro, fluor, etc.
Los combustibles alternos pueden incorporarse en el flujo de fuel oil o

atomizarse en forma individual o combinada con otros combustibles. El horno
cementero puede absorber una gran proporción de impurezas, pero se debe
evitar la introducción al horno de elementos demasiado volátiles, tales como los
cloruros, que se volatilicen en la zona crítica y se depositen en las zonas frías
del sistema, formando ciclos que resultan fatales para el desarrollo del proceso
y las condiciones operativas del sistema.
Los aceites y residuos industriales que tengan cloruros en su composición

deben procesarse en lavadoras centrífugas que los eliminarán aprovechando su
solubilidad en agua.
Página | 472
15.9 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL HORNO
En sistemas provistos de precalcinación se puede introducir en el horno, por la

cámara de enlace preferiblemente, materiales sólidos combustibles que se
quemen progresivamente al avanzar con el material en proceso, con impurezas
que puedan ser incorporadas al clínker sin afectar sus características o
eliminadas con los gases si resultan volatilizablessin que vuelvan a condensarse
o sublimizarse antes de abandonar el sistema,
Un caso típico que demuestra la capacidad del horno cementero para cumplir
el papel de incinerador de basura, es precisamente su capacidad para
aprovechar residuos urbanos, debidamente acondicionados. La basura urbana
está conformada por una tercera parte de materiales orgánicos combustibles,
una tercera parte de agua, el análisis químico del resto podría sorprendernos
por ser precisamente Calcio, Sílice, Alúmina y Fierro, los 4 componentes
principales del cemento, pero ello no es una afortunada casualidad sino una
condición perfectamente explicable por que tales elementos son precisamente
los más comunes en la naturaleza, después del oxígeno, hidrógeno y nitrógeno,
que también están presentes en los combustibles y el aire.
Todos los combustibles que puedan atomizarse deben introducirse por el

quemador principal; los materiales que se introduzcan en formas más
voluminosas por la cámara de enlace deben también procesarse para facilitar su
combustión, eliminación o incorporación al clínker. Se debe evitar confundir la
función de incinerador de basura del horno con considerarlo un basurero; la
diferencia la establece el hecho de que la utilización de materiales alternos y
residuos combustibles en los hornos no debe afectar significativamente el
proceso, la calidad del clínker producido y los niveles de limpieza de emisiones s
a la atmósfera.
Página | 473
15.10 AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL OPERATI VO
Los sistemas de control automatizado operativo inteligente siempre han

procurado eliminar la operación manual de los parámetros del sistema, pero
aún en los sistemas más eficientes han fracasado, debido principalmente a la
dependencia de un número demasiado alto de parámetros operativos variables
que deben regularse de acuerdo a objetivos establecidos.
La interdependencia mutua entre estos parámetros variables y entre

asociaciones de ellos, determina niveles de complejidad operativo que
requieren de análisis racional y criterio para tomar decisiones y efectuar
cambios. La simplificación que permiten alcanzar en el siglo XXI los puntos
tratados en los puntos precedentes, permitirán favorecer totalmente los
objetivos de automatización y aplicación de sistemas inteligentes, al reducir
radicalmente los parámetros variables y sus rangos de variación.
El Horno cementero del Siglo XXI ya podría ser operado por un robot, si
aplicamos la tecnología recomendada, basada en la simplificación necesaria,
conveniente y adecuada; aunque parezca contradictorio, el factor de mayor
importancia para lograrlo será el nivel de tecnificación del personal responsable
de su funcionamiento y control operativo.
El horno cementero del siglo XXI se orienta hacia la perfección. Se han

eliminado todos los tabúes y descorrido todos los velos que limitaban el acceso
a la tecnología, mostrando en forma clara, precisa y directa los equipos que se
debe tener y la forma en que se debe operar para conseguir la optimización
integral del sistema, incorporando combustibles alternos y residuos tóxicos,
cumpliendo su rol de incinerador de basura del futuro, sin que ello signifique
convertirlo en un basurero.
Página | 474

Manual Practico de Combustion y Clinkerizacion

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Manual Practico de Combustion y Clinkerizacion

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTIÓN Y CLINKERIZACIÓN

Ing. Percy Castillo Neira

Ing. Percy Castillo Neira

Ing. Percy Castillo Neira

El 7 de enero de 1976, recién graduado y estudiando para Magíster en Ingeniería Química,

Ing. Percy Castillo Neira

Manual Práctico de COMBUSTIÓN Y

Al tener la oportunidad de especializarnos y desarrollar actividades durante 30 años en los

En este libro ponemos a disposición de los Ingenieros de planta cementeros la oportunidad de

En la primera parte se proporciona los fundamentos teóricos basados en la Teoría Inorgánica de

Ing. Percy Castillo Neira

MANUAL PRÁCTICO DE COMBUSTION Y CLINKERIZACIÓN1

Ing. Percy Castillo Neira

CAPITULO V COMBUSTIBLES INDUSTRIALES EN LA INDUSTRIA

Ing. Percy Castillo Neira

Ing. Percy Castillo Neira

Ing. Percy Castillo Neira

1.1 Un descubrimiento extraordinario

Para quienes trabajamos en proyectos de optimización energética de procesos industriales,

Al encontrar en el Manual del Ingeniero Químico de Perry que la energía de disociación

C + O2 = CO2 y 2H2 + O2 = 2H2O

Ing. Percy Castillo Neira

Todos los combustibles industriales, sin excepción, siempre se quemarán en la misma

“Todos los combustibles industriales son combinaciones

Ing. Percy Castillo Neira

1.2 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la combustión

Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con contenidos

La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se efectúa por

Ing. Percy Castillo Neira

La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión instantánea,

La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre

El combustible más liviano es el metano (CH4) con una relación Carbono/Hidrógeno

La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier condición,

El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este sentido :

Ing. Percy Castillo Neira

1.3 El aire siempre

La tecnología de la combustión se define y maneja en 3 campos fundamentales de la

La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión como

Ing. Percy Castillo Neira

El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la capacidad de

La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad en

La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como comburente.

1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN.

1.4.1 En el campo científico

Ing. Percy Castillo Neira

La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus reservas

Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de compuestos

Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento antidetonante (Indice

Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,

Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y grasas

1.4.2 En el campo académico

Ing. Percy Castillo Neira

El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado totalmente

La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel secundario,

En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de Combustión

1.4.3 En la Actividad Industrial

La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de todos los

En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una novedad;

Ing. Percy Castillo Neira

de proyectos de optimización de procesos de combustión en la mayoría de los

En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y confirmado

Modificación del diseño