Manual de Operação e Manutenção

MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
VDA 700 MAX

VIBRO ACABADORA
07.2020 / 04
Data de Edição / Revisão
©2020 Marini Latin América

Manual de Operação e Manutenção
Página deixada em branco

intencionalmente.
Algumas imagens apresentadas neste manual são meramente ilustrativas, em função da

possibilidade de adição de itens opcionais.

intencionalmente.
SUMÁRIO
DADOS TÉCNICOS ........................................................................................................................................ 10

OPERAÇÃO .................................................................................................................................................... 11
1. INSPEÇÃO INICIAL ............................................................................................................................... 11
1.2. ÓLEO DO MOTOR ......................................................................................................................... 11
1.3. LÍQUIDO REFRIGERANTE ........................................................................................................... 12
1.4. NÍVEL DO ÓLEO HIDRÁULICO .................................................................................................... 13
1.5. MOTOR .......................................................................................................................................... 13
2. CONHECENDO A VIBRO ACABADORA DE ASFALTO....................................................................... 14
2.1 VIBRO ACABADORAS DE ESTEIRA ............................................................................................. 14
2.2. IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO ............................................................................... 15
2.3. TAMPAS, ABERTURAS E CARENAGENS ................................................................................... 16
2.4. POSTO DE COMANDO ................................................................................................................. 17
2.4.1. BALIZA .............................................................................................................................. 18
2.4.2. DESLOCAMENTO DO POSTO DE COMANDO .............................................................. 18
2.5 CONTROLES .................................................................................................................................. 20
2.5.1. PAINEL DE CONTROLE .................................................................................................. 20
2.5.2. DESCRIÇÃO DOS ELEMENTOS DE SINALIZAÇÃO E DE CONTROLE ....................... 21
2.5.1.1 BOTÕES IHM .................................................................................................................. 24
2.5.1.2 ACIONAMENTOS ........................................................................................................... 26
2.5.3. SISTEMA DE DIREÇÃO HIDROSTÁTICA ....................................................................... 27
3. RESERVATÓRIOS ................................................................................................................................. 28
3.1. TANQUE DE COMBUSTÍVEL........................................................................................................ 28
3.2. TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO ................................................................................................ 30
4. SISTEMA DE TRAÇÃO .......................................................................................................................... 31
4.1 ACIONAMENTO DA TRAÇÃO........................................................................................................ 32
5. ENCOSTO DOS CAMINHÕES .............................................................................................................. 32
6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DE MASSA .............................................................. 33
6.1. SILO DE MASSA ............................................................................................................................ 33
6.2. TRANSPORTADORES DE MATERIAL ......................................................................................... 34
6.3. COMPORTAS DOSADORAS ........................................................................................................ 34
6.4. DISTRIBUIDOR HELICOIDAL ....................................................................................................... 34
7. SISTEMA ELÉTRICO ............................................................................................................................. 36
7.1. BATERIA ........................................................................................................................................ 36
7.2. CHAVE GERAL .............................................................................................................................. 37
7.3. FUSÍVEIS ....................................................................................................................................... 37
8. SISTEMA HIDRÁULICO ......................................................................................................................... 38
8.1. BOMBAS HIDRÁULICAS ............................................................................................................... 38
8.2. CONJUNTO DE VÁLVULAS .......................................................................................................... 39
9. SISTEMA DE ILUMINAÇÃO .................................................................................................................. 40
10. SISTEMA DE LIBERAÇÂO DO FREIO ................................................................................................ 41
11. MESA COMPACTADORA.................................................................................................................... 43
11.1. SISTEMA DE AQUECIMENTO .................................................................................................... 44
11.2.ALTURA DOS BICOS QUEIMADORES ....................................................................................... 46
11.3 ACENDIMENTO DOS BICOS QUEIMADORES........................................................................... 47
11.3. ABAULAMENTO (COROAMENTO)............................................................................................. 48
11.4. SISTEMA DE FLUTUAÇÃO ......................................................................................................... 49
11.4.1. SISTEMA DE FLUTUAÇÃO – MESA COMPACTADORA ............................................. 49
11.5. ÂNGULO DE ATAQUE ................................................................................................................ 50
11.6. SITEMA DE VIBRAÇÃO .............................................................................................................. 51
11.6.1. REGULAGEM DO SISTEMA DE VIBRAÇÃO ................................................................ 52
12. REGULAGENS DURANTE A OPERAÇÃO ......................................................................................... 53
12.1. AJUSTE DA VIBRO ACABADORA .............................................................................................. 53
12.2. AJUSTE DO ÂNGULO DE ATAQUE ........................................................................................... 54

12.3. REGULAGEM DA ALTURA DAS EXTENSÕES.......................................................................... 56
12.4. REGULAGEM DOS ESQUIS ....................................................................................................... 57
12.5. REGULAGEM DA POSIÇÃO ZERO DA MESA........................................................................... 57
12.6. AJUSTE DA ESPESSURA DE PAVIMENTAÇÃO ....................................................................... 59
12.7. OPCIONAIS.................................................................................................................................. 59
12.8. SISTEMA DE CONTROLE DE NÍVEL ......................................................................................... 60
13. TÉCNICAS PARA A OPERAÇÃO DA VIBRO ACABADORA .............................................................. 62
13.1. CONTROLE DA VELOCIDADE DE PAVIMENTAÇÃO ............................................................... 62
13.2. INICIANDO A PAVIMENTAÇÃO .................................................................................................. 63
13.3. DICAS DE OPERAÇÃO ............................................................................................................... 64
14. INÍCIO DE OPERAÇÃO COM A VIBRO ACABADORA ...................................................................... 66
14.1. ANTES DE DAR A PARTIDA NO MOTOR .................................................................................. 67
14.2. PARTINDO O MOTOR ................................................................................................................. 67
14.3. APÓS DAR A PARTIDA NO MOTOR .......................................................................................... 68
14.4. DESLIGANDO O MOTOR............................................................................................................ 70
15. FINAL DE OPERAÇÃO, LIMPEZA E CONSERVAÇÂO DA VIBRO ACABADORA ............................ 70
16. INSPEÇÃO DIÁRIA .............................................................................................................................. 71
17. INFORMATIVOS TÉCNICOS / FATORES DE CONVERSÃO ............................................................ 72
MANUTENÇÃO ............................................................................................................................................... 78
1. MANUTENÇÃO ...................................................................................................................................... 78
1.1. MOTOR DIESEL ............................................................................................................................ 79
1.1.1. NÍVEL DE ÓLEO DO MOTOR .......................................................................................... 80
1.1.2.ESPECIFICAÇÃO ÓLEO DO MOTOR .............................................................................. 80
1.1.3. RADIADOR – SISTEMA DE ARREFECIMENTO ............................................................. 80
1.1.4. ESPECIFICAÇÃO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO ......................................................... 82
1.1.5. SISTEMA DE ADMISSÃO DE AR E EXAUSTÃO ............................................................ 82
1.1.6. FILTRO DE ÓLEO ............................................................................................................ 84
1.1.7. FILTRO DE COMBUSTÍVEL............................................................................................. 85
1.1.8. ESPECIFICAÇÃO DE COMBUSTÍVEL ............................................................................ 86
1.2. CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO DE CONCRETO ASFÁLTICO.................................................. 86
1.2.1. TENSIONAMENTO DAS CORRENTES DE ACIONAMENTO......................................... 86
1.2.2. TENSIONAMENTO DO SISTEMA TRANSPORTADOR.................................................. 87
1.2.3. BORRACHA DE CONTENÇÃO DE MATERIAL............................................................... 87
1.3. SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................................................ 88
1.3.1. CILINDROS ....................................................................................................................... 88
1.3.2. MANGUEIRAS .................................................................................................................. 89
1.3.3. NÍVEL E TEMPERATURA DO ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................... 89
1.3.4. FILTROS DO SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................ 89
1.3.5. TROCA DO ÓLEO HIDRÁULICO ..................................................................................... 91
1.3.6. ESPECIFICAÇÃO ÓLEO SISTEMA HIDRÁULICO .......................................................... 91
1.4. SISTEMA DE TRAÇÃO .................................................................................................................. 92
1.4.1. REDUTORES DE TRAÇÃO.............................................................................................. 92
1.4.2. ESPECIFICAÇÃO ÓLEO LUBRIFICANTE REDUTORES PLANETÁRIOS ..................... 94
1.4.3. CALIBRAGEM DOS PNEUS ............................................................................................ 94
1.4.4. ESTICAMENTO DAS ESTEIRAS DE TRAÇÃO (TRUCK) ............................................... 95
1.5. ENCOSTO DE CAMINHÃO ........................................................................................................... 96
1.6. MESA COMPACTADORA ............................................................................................................. 97
1.6.1. CHAPA ALISADORA DA MESA ....................................................................................... 97
1.6.2. BRAÇOS DE LEVANTE DA MESA .................................................................................. 98
1.6.3. REGULADOR DO ÂNGULO DE ATAQUE ....................................................................... 98
1.6.4. REGULADOR DO ABAULAMENTO ................................................................................. 99
1.6.5. VIBRADOR DA MESA ...................................................................................................... 99
1.7. MANCAIS E ROLAMENTOS ....................................................................................................... 100
1.7.1. GRAXA ROLAMENTOS ................................................................................................. 100
1.7.2. LUBRIFICAÇÃO / ESPECIFICAÇÃO DE GRAXAS ....................................................... 100
1.8. SISTEMA ELÉTRICO ................................................................................................................... 101

1.8.1. BATERIA ......................................................................................................................... 101
1.8.2. BUZINA ........................................................................................................................... 101
2. TABELA DE PRODUTOS .................................................................................................................... 102
2.1. CAPACIDADES ............................................................................................................................ 102
2.1.2. VDA 700 MAX ................................................................................................................. 102
2.2. QUADRO DAS ESPECIFICAÇÕES .................................................................................. 102
2.2.1. ESPECIFICAÇÕES ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO REDUTOR ......................................... 103
2.3. PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO .......................................................................................... 104
3. SUGESTÃO DE KITS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO ........................................................................... 106
4. TROUBLESHOOTING ......................................................................................................................... 106
5. PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................. 109
SEGURANÇA ................................................................................................................................................ 113
1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 113
2. IMPORTANTES NORMAS DE SEGURANÇA ..................................................................................... 114
3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL – EPI'S ................................................................... 114
3.1. RELAÇÃO DE EPI’S .................................................................................................................... 114
4. OPERAÇÃO DE IÇAMENTO ............................................................................................................... 115
5. CUIDADOS COM CABOS DE AÇO ..................................................................................................... 116
6. SUBSTITUIÇÃO DE CABOS ............................................................................................................... 116
7. CUIDADOS NA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS ....................................................... 116
8. MANUTENÇÃO DE PARTES MÓVEIS ............................................................................................... 117
9. SISTEMAS DE PROTEÇÃO ................................................................................................................ 119
10. SISTEMA DE PARADA DE EMERGÊNCIA....................................................................................... 119
10.1. MANUTENÇÃO DE AVISOS, ETIQUETAS E SINALIZAÇÕES ................................................ 121
11. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA PARA INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ...... 122
11.1. NORMAS DE SEGURANÇA ...................................................................................................... 122
11.2. QUALIFICAÇÃO DE OPERADORES E EQUIPE DE MANUTENÇÃO ..................................... 122
11.3. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI ............................................................... 123
12. PRECAUÇÕES NA PREVENÇÃO DE ACIDENTES ......................................................................... 123
12.1. RISCOS POTENCIAIS DURANTE A OPERAÇÃO ................................................................... 123
12.2. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA ............................................................................................ 123
13. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA AO OPERADOR DO EQUIPAMENTO ........................................ 125
14. REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA ................................................................................................ 125
15. PRIMEIROS SOCORROS ................................................................................................................. 125
16. LOCAL DO OPERADOR .................................................................................................................... 127
16.1. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA ...................................................................................... 127
17. TANQUES .......................................................................................................................................... 129
17.1. RESERVATÓRIO DE DIESEL ................................................................................................... 129
17.1.1. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA ........................................................................ 129
17.2. RESERVATÓRIO HIDRÁULICO................................................................................................ 129
18. CONJUNTO DO MOTOR ................................................................................................................... 130
19. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DE MASSA .......................................................... 132
19.1. ENCOSTO DOS CAMINHÕES .................................................................................................. 132
20. SILO DE MASSA ........................................................................................................................... 133
20.1. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA ........................................................................... 133
20.2. TRANSPORTADOR DE MASSA ..................................................................................... 133
20.3. DISTRIBUIDOR HELICOIDAL ......................................................................................... 134
21. MESA PAVIMENTADORA ................................................................................................................. 135
22. INFORMAÇÕES COMPLEMENTARES DE SEGURANÇA .............................................................. 138
22.1. ARMAZENAGEM DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS................................................................... 139
23. MAPA DE RISCO ............................................................................................................................... 139
23.1 TIPOS DE RISCOS ..................................................................................................................... 139

23.2. AMBIENTE DE PRODUÇÃO DE ASFALTO .............................................................................. 140
23.4. CLASSIFICAÇÃO DOS RISCOS ............................................................................................... 141
24. EMISSÃO DE RUÍDO ......................................................................................................................... 142
25. GLOSSÁRIO ...................................................................................................................................... 142
26. REGRAS DE SEGURANÇA............................................................................................................... 143
TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO ........................................................................................................... 145
1. MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO ................................................................. 145
1.1. MOVIMENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO ...................................................................................... 145
1.2. REBOQUE DO EQUIPAMENTO ................................................................................................. 146
1.3. PROCEDIMENTO PARA LIBERAÇÃO DO FREIO ..................................................................... 147
1.4. PROCEDIMENTO PARA TRAVAMENTO DO FREIO................................................................. 150
1.4.1. EQUIPAMENTO NECESSÁRIO ..................................................................................... 150
1.5. IÇAMENTO................................................................................................................................... 150
1.5.1. CUIDADOS COM CABOS DE AÇO ............................................................................... 151
1.5.2. SUBSTITUIÇÃO DE CABOS .......................................................................................... 152
1.6. CARREGAMENTO ....................................................................................................................... 152
1.7. TRAVAMENTO POSTO DE COMANDO .................................................................................... 155
1.8. DESCARREGAMENTO ............................................................................................................... 155
1.9. AMARRAÇÃO .............................................................................................................................. 155
2. CARREGAMENTO/ TRANSPORTES .................................................................................................. 156
As máquinas BOMAG são produtos de uma ampla gama de máquinas fabricadas para trabalhos de terra, asfalto
e compactação de lixo assim como estabilizadores/ recicladores.
A grande experiência da BOMAG, assim como o moderno processo de produção e controle de qualidade,
garantem a maior confiabilidade possível de sua máquina.
As instruções presentes compreendem:
 Instruções de operação
A utilização destas instruções:
 Facilita o conhecimento da máquina;

 Evita avarias causadasa por operação indevida;
 Aumentam a vida útil da máquina;
 Reduz os custos de reparo e tempos de parada.
A BOMAG não se responsabiliza pelo funcionamento da máquina:
 No caso de manejo que não corresponde ao uso normal;

 Para outros fins de utilização, que não são referidos nas instruções.
Favor observar:
Este manual foi escrito para o usuário e para o profissional de manutenção no local de obras.
Sempre guarde este manual num local de fácil acesso, de preferência no posto de comando de seu equipamento.
Maneje a máquina apenas conforme as instruções e sob observação deste manual.
Considere impreterivelmente os regulamentos de segurança.
Utilizar somente peças sobressalentes da BOMAG, para sua própria segurança.
No âmbito do desenvolvimento técnico, reservamos o direito de realizar alterações sem aviso prévio.
Desejamos-lhe muito sucesso com a sua máquina BOMAG.
BOMAG LATIN AMERICA – FAYAT GROUP

DADOS TÉCNICOS
Produção: t/h 600
Peso com mesa: kg 15800
Largura de transporte: mm 2600
Altura de transporte: mm 3200
Comprimento total: mm 6300
Carga máxima no silo: kg 12000
Caracteristicas de marcha:
Tartaruga: m/min 0-30
Lebre: m/min 0-60
Condução:
Acionamento: Joystick
Raio de giro: Sobre o próprio eixo
Acionamentos:
Fabricante do motor: Cummins
Tipo: QSB 4.5 Tier 3
Refrigeração: Água
Número de cilindros: 4
Potência: HP 130
KW 97
Rotações: rpm 2200
Sistema elétrico:
Sistema: V 12
Bateria: A 150
Iluminação 4 na frente, 2 atrás
Direção:
Tipo: Conveyor-GFT24
Capacidade de fluidos:
Combustível: L 210
Óleo hidráulico VG-46: L 320
Óleo hidráulico VG-220: L 3.9
Óleo no motor: L 10.5
Fluido radiador: L 18
Dados mesa SPF 2.5:

Comprimento mínimo: mm 2600
Comprimento máximo: mm 4750 sem extensão
6050 com extensão
Esp. de pavimentação: mm 15-300
Aquecimento: GLP
Freq. Vibração: rpm 0-3500
¹O rendimento real de pavimentação depende da espessura de camada, da largura da pavimentação e da velocidade de pavimentação
e irá variar de acordo com as condições existentes no seu local de trabalho.
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OPERAÇÃO
1. INSPEÇÃO INICIAL
Quando o equipamento chegar ao local da obra, inspecione-o quanto a danos. Se alguma carga for danificada em trânsito:
1. Anotar o dano no conhecimento de embarque.

2. Não descarregue o equipamento danificado.
3. Notifique imediatamente o transportador e solicite uma inspeção. A inspeção será realizada pelo transportador ou pela
empresa de seguros do transportador.
4. Fotografar o mesmo ainda em cima do caminhão.
Após a inspeção, será determinado se os itens serão reparados ou substituídos.
Se o comprador não seguir as instruções acima, o transportador poderá não honrar as reivindicações de indenização por danos.
Quando da entrega do equipamento no local do trabalho, este deve ser inspecionado conforme roteiro:
1) Inspecione a grade de radiador com relação a qualquer acúmulo de lixo que possa ter ocorrido durante o transporte.
2) Verifique se as baterias. Certifique-se de que as conexões da bateria estão em boas condições e fixas.
Conexões da bateria
3) Gire a chave geral para ON.
Chave geral da bateria
1.2. ÓLEO DO MOTOR
Atenção ao manusear fluidos quentes, pois podem causar ferimentos pessoais.
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NÃO DEIXE que os fluidos quentes ou os componentes quentes entrem em contato com a pele.
Nunca opere a Vibro Acabadora de Asfalto com óleo do motor abaixo da marca de nível MÍNIMO ou acima da marca de nível
MÁXIMO na vareta de medição. Opere somente quando o nível de óleo estiver na área INDICADA na vareta de medição.
Nível correto
Verificação do nível de óleo na vareta de medição
Espere, pelo menos 10 minutos, após ter desligado o motor para verificar o óleo. Este tempo é necessário para drenar o óleo
para o Carter. A Vibro Acabadora de Asfalto DEVE ESTAR nivelada para verificação do nível de óleo, este procedimento é necessário
para termos certeza de que a medição está correta. Se necessário acrescentar ou drenar o óleo.
O acesso à vareta se da pela tampa lateral próxima ao lado da bateria da máquina.
Vareta de nivel do óleo
1.3. LÍQUIDO REFRIGERANTE

O nível do líquido refrigerante do motor é controlado por sensor de nível e quando o nível do líquido estiver BAIXO este
indicará no painel de controle por meio de sinalização visual “led”. Neste caso verifique o nível e se necessário adicione a quantidade
correta de líquido refrigerante. Veja Capacidades de Reabastecimento no Manual de Manutenção.
Se a temperatura do fluído do sistema de refrigeração superar os 105ºC, o motor reduzirá a taxa de potência entrando no
modo de segurança de trabalho.
Benefícios proporcionados pelo uso do líquido refrigerante:
• Longos períodos de troca – a tecnologia de carboxilatos garante um vida longa do anti-corrosivo.

• Maior vida útil da bomba – Em função da melhor proteção contra corrosão e menor formação de depósitos.
• Eliminação da formação de depósito abrasivos – pois sua tecnologia orgânica é isenta de silicatos, fosfatos, boratos, nitritos,
nitratos e aminas.
• Proteção superior contra corrosão – em função dos inibidores que protegem as superfícies metálicas.
• Biodegrabilidade – os produtos são biodegradáveis quando novos.
• Segurança adicional – sua composição contém um agente amargante que evita a ingestão do produto por crianças e animais
domésticos.
Atenção ao manusear fluidos e componentes quentes, pois podem causar ferimentos pessoais. Antes de adicionar
fluído ao sistema de refrigeração, deixe o sistema do motor e de refrigeração esfriar. Remova a tampa de abastecimento para
aliviar a pressão. O condicionador do sistema de refrigeração contém uma base alcalina. Evite o contato com a pele e os
olhos para evitar ferimentos pessoais.
12
1.4. NÍVEL DO ÓLEO HIDRÁULICO

Verifique o nível de óleo hidráulico no tanque de óleo hidráulico e mantenha o nível de óleo hidráulico próximo à marca
indicada no visor. NÃO encha o tanque em demasia é necessário manter um volume que permita a expansão do óleo quando
aquecido.
Nível de óleo
hidráulico
Termômetro
Se o tanque de óleo hidráulico estiver baixo, reabasteça o tanque de imediato até o nível indicado. NÃO misture tipos de óleo
hidráulico. (veja Especificações do Lubrificante no Manual de Manutenção.
1.5. MOTOR
A inspeção diária das condições do motor e dos seus diversos sistemas é fundamental para o perfeito funcionamento da
Vibro Acabadora de Asfalto. Antes de dar partida ao motor, verifique os níveis do óleo lubrificante e do líquido de arrefecimento.
Verificar se existe:
• Vazamentos
• Peças soltas ou danificadas
• Qualquer alteração na aparência do motor
• Inspecione toda a fiação com relação a conexões frouxas
• Verifique todos os filtros quando a vazamentos ou danos.
• Inspecione todas as mangueiras com relação a vazamentos e conexões corretas.
• Inspecione visualmente a correia. Verifique a correia quanto à existência de trincas. Trincas transversais (através da largura da
correia) se são aceitáveis. Trincas longitudinais (através do comprimento da correia) que interseccionam com trincas transversais não
são aceitáveis. Substitua a correia se a mesma estiver esfiapada ou se faltarem pedaços de material. Inspecione todas as correias com
relação à tensão apropriada.
SOMENTE APÓS A REALIZAÇÃO DOS PROCEDIMENTOS EXPLANADOS NOS TÓPICOS 1.1 A 1.5 DEVE-SE PROCEDER
COM A PARTIDA DO MOTOR PARA LIBERAÇÃO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO E DESCARRETAMENTO DA MÁQUINA
(CONSULTAR PROCEDIMENTO DETALHADO NO MANUAL DE TRANSPORTE E INSTALAÇÃO).
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2. CONHECENDO A VIBRO ACABADORA DE ASFALTO

A funcionalidade da Vibro Acabadora de Asfalto é de colocar um determinado projeto de massa asfáltica sobre o solo
irregular de uma rodovia, estradas, aeroportos e estacionamentos, atendendo às especificações do projeto. A vibro Acabadora de
Asfalto consiste de dois componentes principais: a unidade tratora e a mesa.
A unidade Tratora de uma Vibro Acabadora de Asfalto pode ser dotada de pneus ou de esteiras, sendo praticamente a
mesma máquina e desempenhando as mesmas funções em uma operação de pavimentação.
A Vibro Acabadora de Asfalto de esteiras geralmente é utilizada para pavimentar bases macias ou flexíveis. A Vibro
Acabadora de Asfalto de esteira fornece alto grau de flutuação e de tração em uma base sob estas condições.
A Vibro Acabadora de Asfalto de pneus geralmente é utilizada sobre uma base bem compactada ou para obras de
recapeamento.
A unidade tratora é autopropelida e utiliza bombas hidráulicas e motores para rebocar a mesa.
Outras funções tais como os sistemas do transportador de massa, sistema do helicoidal, sistemas auxiliares e do vibrador
também são acionados pela unidade tratora. Cada sistema será abordado para fornecer um entendimento de como eles estão
relacionados à operação de pavimentação.
A Vibro Acabadora de Asfalto está projetado para pavimentar sobre solos irregulares e manter o chassi relativamente paralelo à linha
de pavimentação. Esta capacidade de autonivelamento é muito importante para manter uma linha de tração continua sobre a mesa.
2.1 VIBRO ACABADORAS DE ESTEIRA
A Vibro Acabadora de Asfalto de esteiras utiliza um projeto de suspensão de dois pontos para permitir que o trator se mova sobre solos
irregulares e para manter uma linha de tração relativamente constante sobre a mesa. As condições severamente irregulares do solo
causarão uma mudança da linha de tração até a mesa. O grau ou a quantidade de modificação do ponto do reboque são calculados
como a média ao longo do comprimento da base da esteira.
A ação de autonivelamento combinada com o tempo que uma mesa leva para reagir a modificações na linha de
tração permite que a mesa coloque o material com um perfil bastante constante.
Enquanto a unidade tratora se movimenta sobre solos irregulares, as esteiras devem combinar com o solo para
manter a linha de tração relativamente constante.
Vibro Acabadoras de Esteira
O processo de pavimentação inicia com o despejo da massa asfáltica quente do caminhão no silo de massa, donde é
transportada gradualmente através do transportador de massa sendo regulado o fluxo de material pelas comportas, localizadas dentro
do silo de massa, até os helicoidais que possuem a função de espalhar uniformemente a massa asfáltica em frente à mesa
compactadora proporcionando uma pavimentação contínua.
14
Principio de funcionamento
2.2. IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

As Vibro Acabadoras VDA podem ser identificadas através de uma placa metálica rebitada na estrutura do chassi, onde está
identificado o número de série, modelo do equipamento, ano de fabricação e número do pedido. A placa de identificação é ilustrada na
figura abaixo:
 Placas de identificação na acabadora;
Localização da identificação da máquina
Número de Série: É a identidade do equipamento, ou seja, forma de rastreamento de informações na fábrica, contendo diversas
informações técnicas e de manufatura, que estão relacionadas a este número. Por esta razão, sempre que necessitar de peças de
reposição originais, e/ou Assistência Técnica, informe o N° de Série da Acabadora em questão.
 Placa de identificação do motor.
15
Placa de identificação do motor
Qualquer alteração nestas placas é de responsabilidade do proprietário. Os dados que constam nas placas devem ser
transcritos ao item - Serviço de Assistência Técnica.
2.3. TAMPAS, ABERTURAS E CARENAGENS

O conjunto de tampas revestidas com material fono-absorvente é composto por tampas superiores, laterais e frontais,
possibilitando acesso total para visualização, regulagens e manutenção dos componentes mecânicos e hidráulicos.
Tampa superior
Tampa lateral esquerda
16
Tampa lateral direita
2.4. POSTO DE COMANDO

O local do operador é composto por uma plataforma deslizante, onde se situa o painel de comando do equipamento.
Permitindo de forma rápida posicionar o posto de comando a direita ou à esquerda do equipamento. Possui ainda assento regulável e
um toldo para proteção do operador.
Deslocamento lateral do posto de comando
Vista lateral do posto de comando
Operador tem ampla visualização da área de trabalho, pois não há interferência do campo visual por “obstáculos”. Tanto a
baliza como as escalas de referência têm fácil visualização.
17
Posto deslocado totalmente para a direita.
2.4.1. BALIZA
A baliza tem a função de auxiliar o operador a seguir com o equipamento o traçado da pista, sem que este precise de
orientações secundárias. Possibilita montagem tanto do lado esquerdo quanto o lado direito, sempre na parte frontal do equipamento.
A guia de direção facilita o serviço de pavimentação, mantendo o operador guiado pela marcação predeterminada.
Sistema de baliza
2.4.2. DESLOCAMENTO DO POSTO DE COMANDO

A plataforma desliza sobre trilhos facilitando assim sua movimentação, inclusive além dos limites laterais do equipamento,
proporcionando assim um amplo campo de visão ao operador. A plataforma de operação move-se inteira (toldo – painel – assento).
Procedimento para deslocamento da plataforma:
1. Desligue o motor e remova a chave;
2. Retire as tampas de proteção do cabeamento e mangueiras do painel;
Tampas de proteção do cabeamento
18
3. Solte os parafusos de fixação da plataforma;
Fixações da plataforma
4. Verifique para que os trilhos estejam livres de obstáculos;
Trilhos de deslizamento
5. Desloque o posto de comando até o ponto desejado.
6. Para o transporte do equipamento é obrigatório que as duas travas do posto estejam fixadas com as porcas borboletas e
com os grampos R pinados, conforme ilustrado na foto abaixo:
19
2.5 CONTROLES
Se ainda não conhecer bem os elementos de operação e de controle desta máquina, leia este capítulo com toda a atenção
antes de começar a operar com ela. Aqui encontram-se detalhadamanete todas as funções.
O posto de comando do operador pode ser posicionado tanto do lado direito como no lado esquerdo da máquina, ficando o
operador posicionado de forma confortável para realizar uma perfeita pavimentação.
2.5.1. PAINEL DE CONTROLE
Painel de comando e controle de direção
Controles do painel
Item 33-Luzes que detectam falta de matérial em ambos os lados da esteira.
20
Controlador display digital, marcadores de rotação, pressão do óleo, temperatura água motor e horímetro, carga da
bateria, modelo do equipamento.
2.5.2. DESCRIÇÃO DOS ELEMENTOS DE SINALIZAÇÃO E DE CONTROLE
Tacômetro: indica a rotação do motor quando em operação.

Rotação de trabalho 2200 rpm
1
2 Indicador de temperatura do sistema de arrefecimento do motor (água do radiador).
Indicador de combustível: indica a quantidade de combustível armazenada no tanque de

3
combustível.
O led do indicador de pressão de óleo hidráulico acenderá quando a pressão de óleo do

4
sistema hidráulico se aproximar ou ultrapassar a pressão máxima admissível.
21
O led do indicador de nível de óleo hidráulico acenderá quando o nível de óleo do

5
sistema hidráulico cair abaixo do nível mínimo.
Indicador de corte do motor (em situações de emergência temperatura excessiva no

sistema de arrefecimento e de lubrificação do motor ocorrerá o corte de energia e o
6
motor da máquina será desligado e todas as funções dependentes do motor);
Indicador de carga da bateria (alternador).
Pressão de óleo do motor indica a pressão do óleo do motor diesel sempre que a chave
7
da ignição estiver na posição ON ou START.
8 Horímetro: indica a quantidade de horas de funcionamento do motor diesel.
Chave de ignição do motor diesel, usada para ligar a máquina ou energizar as peças
eletrônicas; Gire a chave até o primeiro estágio para fornecer energia elétrica aos
9
controles sem ligar o motor e gire até o segundo estágio para ligar o motor e preparar a
operação. A partida no motor só possível de o Joystisk estiver na posição neutro.
Buzina de advertência: deve ser utilizada pelo operador antes de ligar o motor e para
alertar os funcionários que possam estar trabalhando na, ou em torno da máquina.
10
Quando esta buzina toca, todos os funcionários, com exceção do operador devem
permanecer afastados da máquina.
11 Faróis (luzes de deslocamento): aciona a sinalização de deslocamento.
12 Faróis (luzes de deslocamento): desliga a sinalização de deslocamento.
Luzes de advertência e de trabalho: aciona a sinalização estroboscópica e as luzes de

13
trabalho.
Luzes de advertência e de trabalho: desliga a sinalização estroboscópica e as luzes de

14
trabalho.
Transportador helicoidal esquerdo: controla o espalhamento do material em frente à

15 mesa compactadora; Mova o interruptor para a posição ligada para ligar o sistema; Mova
o interruptor para a posição desligado para desligar o sistema;
Transportador helicoidal direito: controla o espalhamento do material em frente à mesa

16 compactadora; Mova o interruptor para a posição ligada para ligar o sistema; Mova o
interruptor para a posição desligado para desligar o sistema;
22
Transportador de massa esquerdo: controla o transporte de material do silo de massa até

17 o transportador helicoidal; Mova o interruptor para a posição ligada para ligar o sistema;
Mova o interruptor para a posição desligado para desligar o sistema;
Transportador de massa direito: controla o transporte de material do silo de massa até o

18 transportador helicoidal; Mova o interruptor para a posição ligada para ligar o sistema;
Mova o interruptor para a posição desligado para desligar o sistema;
Velocidade de transporte (coelho): utiliza-se a velocidade de transporte para

19 deslocamentos curtos, posicionamento para início de operação, carregamento e
descarragamento do equipamento.
Velocidade de trabalho (tartaruga): é proporcional a espessura, quanto maior a

20
espessura mais lenta deve ser a velocidade de avanço.
21 Lâmpada de neutro: acende quando o joystick estiver na posição neutra.
Chave abre/fecha extensões da mesa alisadora, comanda o acionamento da abertura ou

22
fechamento da extensão esquerda.
Chave sobe/desce cilindros de nivelamento de espessura, montados nos braços da

23 mesa alisadora, comanda o acionamento de sobe/desce do cilindro esquerdo. Após
ajustada a espessura desejada à chave retorna para a posição neutra.
Vibração da mesa: funcionará apenas quando a alavanca de deslocamento estiver na

24 posição trabalho (tartaruga).
Nota: Sempre que parar o equipamento sobre a pista desligar o vibrador.
Chave flutuação da mesa alisadora: Aciona o modo de flutuação da mesa (automático),

25 ou seja, controla a posição da mesa em relação ao solo, a mesa acompanha o nível da
pista a ser pavimentada.
Fecha silo de massa: aciona o fechamento do silo de massa, afim de, utilizar todo o
26
material despejado pelo caminhão.
Abre silo de massa: aciona o basculamento do silo de massa, afim de, permitir que o
27
caminhão realize a descarga de material.
23
Chave sobe/desce cilindros de nivelamento de espessura, montados nos braços da

28 mesa alisadora, comanda o acionamento de sobe/desce do cilindro direito. Após
ajustada a espessura desejada à chave retorna para a posição neutra.
Chave abre/fecha extensões da mesa alisadora, comanda o acionamento da abertura ou

29
fechamento da extensão direita.
Botão de emergência: utilizado para situações em que sejam necessárias paradas

30
imediatas
31 Botão de partida
32 Seleção da rotação do motor min. ou max.
2.5.1.1 BOTÕES IHM

Clicando em:
Abrirá a seguinte tela:
Se tivermos as marcações na cor verde, indica que não temos problemas com o funcionamento do motor.
Caso alguma das indicações fique na cor vermelha, isso informa que o motor está com algum problema e o equipamento deve ser
desligado, sendo necessária a análise do problema. Abaixo temos a representação de um motor com alta temperatura de trabalho do
motor:
24
Clicando em:
Será mostrado na tela a voltagem da bateria, como mostrado abaixo:
Clicando em:
Abrirá a tela referente ao modelo de equipamento para que a IHM foi programada, como mostrado abaixo:
25
O item abaixo indica problemas na conexão CAN:
Quando apresentado nesta tela indica-se problemas na rede CAN.
2.5.1.2 ACIONAMENTOS
1. Chave geral: controle principal de conexão da energia da bateria para a máquina; Mova a chave até a posição OFF e a
ligação da bateria se romperá interrompendo toda a energia da bateria para a máquina; Mova a chave até a posição ON e a
ligação da bateria será restaurada.
Chave geral
2. Botão de parada de emergência: quando algum botão de parada de emergência for acionado ocorre o corte de energia e o
motor da máquina é desligado e todas as funções dependentes do motor. Verifique se todos os botões estão liberados.
26
Botão de emergência do posto de comando
3. Buzina de advertência: Deve ser utilizada pelo operador antes de ligar o motor e para alertar os funcionários que possam
estar trabalhando na, ou em torno da máquina. Quando esta buzina toca, todos os funcionários, com exceção do operador
devem permanecer afastados da máquina.
Teste de Verificação da Buzina de Advertência
1. Gire a chave de desconexão da bateria para ON.
2. Insira a chave na ignição e movimente-a até ON.
Chave da máquina no painel
3. Pressione o botão da buzina.
Botão de buzina do painel
2.5.3. SISTEMA DE DIREÇÃO HIDROSTÁTICA

A transmissão hidrostática aciona os redutores planetários, um para cada esteira (direita e esquerda), de maneira
independente.
Desta forma o controle direcional é feito através da variação da vazão de óleo hidráulico liberado para cada redutor, o
acionamento é realizado por meio do joystick (no posto de comando).
Sistema de tração
27
As Vibro Acabadoras de esteiras possuem comando direcional duplo/independente o qual é aplicado em circuito fechado
provido com bombas de tração, atuando de forma independente no acionamento das esteiras.
Controle de deslocamento
Para fazer o deslocamento do equipamento no sentido frente-ré em linha reta, basta acionar os dois manípulos ao mesmo
tempo, ou seja, concomitantemente variando desta forma apenas o fator velocidade.
Para direciona a máquina para um dos lados basta defasar os manípulos, por exemplo, para direcionar a máquina para o
lado esquerdo, atrase o manípulo esquerdo em relação ao direito, ou seja, o manípulo direito ficará mais à frente do que o esquerdo.
Para direcionar para o lado direito, proceda de forma inversa.
3. RESERVATÓRIOS
3.1. TANQUE DE COMBUSTÍVEL

Para o modelo VDA 700 MAX a localização do tanque de combustível está localizado como destacado na imagem abaixo.
O abastecimento de combustível é realizado pela parte superior da máquina, ou seja, o acesso ao bocal de abastecimento é pelo
posto de comando.
28
Localização da tampa do reservatório de combustível
Tampa do reservatório de combustível
Reservatório VDA 700MAX
Nunca abasteça a máquina, com o motor diesel ligado.
Ao trabalhar com combustível, não fumar, não provoque faíscas, não ficar próximo de chamas ou pontos quentes. Ter sempre
próximo um extintor de incêndio.
Limpe todo e qualquer resíduo de combustível que possa haver durante este procedimento.
Nunca deixar o motor trabalhar em área fechada e não ventilada. Os gases de escape do motor são tóxicos e podem ser mortais
se inalados.
Ter cuidado para que cabelos longos, gravatas, vestuário solto, jóias, etc., não enganchem em partes móveis ou fixas do motor
ou conjunto mecânico.
29
Use equipamentos de proteção adequados.
3.2. TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO

O reservatório de óleo hidráulico possui capacidade de abastecimento de 320 litros (VDA 700MAX).
O reservatório de óleo hidráulico possui filtro de sucção e de retorno, bocal de enchimento, e visor de nível com termômetro.
Nível de óleo
hidráulico
Termômetro
Termômetro e nível do reservatório
Seu acesso é feito pela tampa lateral direita e pela abertura superior no piso da máquina. Antes de por o equipamento em
movimento deve-se ter o cuidado para que óleo hidráulico esteja pré-aquecido. O tempo desta operação varia de acordo com a
temperatura de cada local (clima mais quente ou mais frio).
Ao lado do reservatório de óleo hidráulico, existem dois filtros de sucção da transmissão hidrostática de 10µm nominal sem
by pass, que diminui a possibilidade de contaminação do fluido por partículas sólidas, água ou ar.
O tanque hidráulico conta com uma válvula dreno para controle da vazão do fuido hiráulico durante o procedimento de limpeza
do tanque hidráulico.
Filtros de
sucção
Válvula
dreno
Filtros de sucção do tanque hidráulico
30
O óleo hidráulico deve sempre estar visível no medidor de nível e o termômetro montado dentro do medidor, deve marcar entre
60ºC e 70ºC.
Tanque hidráulico série 700 MAX
O acesso a tampa do reservatório da 700MAX é feito pela tampa superior do compartimento do motor.
4. SISTEMA DE TRAÇÃO
A Vibro Acabadora de esteiras possui sapatas emborrachadas para não danificar o pavimento, diminuindo também a
vibração durante seu translado. Sua grande superfície de contato com o solo confere-lhe maior capacidade de tração e uma ótima
qualidade no acabamento final da pista. O esticamento da esteira é feito por um cilindro de graxa.
Sistema de tração por esteiras
Disposição das esteiras
31
4.1 ACIONAMENTO DA TRAÇÃO

O acionamento da tração é feito através de um sistema de redutores independentes, para o lado direito e esquerdo.
O equipamento trabalha com a energia gerada pelo motor diesel, no qual está acoplado em sua tomada de força, um
conjunto de bombas hidráulicas, as quais são responsáveis pelo funcionamento dos comandos do equipamento, tais como o
funcionamento de motores hidráulicos e cilindros hidráulicos.
Acionamento por redutor do conjunto rodante
Localização do redutor nas máquinas com esteira/roda
O sistema de transmissão consiste em uma bomba de pistões axiais de deslocamento variável acoplada ao motor diesel,
motores hidráulicos, com velocidade ajustável no painel de comando. Os motores hidráulicos estão acoplados aos redutores,
efetuando a transmissão ao conjunto rodante por meio de correntes.
5. ENCOSTO DOS CAMINHÕES

Encontra-se na parte frontal do equipamento. O encosto é formado por dois roletes montados numa barra com um eixo
central, permitindo o giro do conjunto.
Encosto de caminhões – VDA 700MAX
O encosto de caminhões tem a função de encostar-se às rodas do caminhão para possibilitar que a vibro acabadora o
empurre mantendo assim a distância ideal para a descarga de material no silo de massa.
Evitado que o caminhão puxe material para frente da vibro acabadora durante o abastecimento do silo.
32
Contato do encosto de caminhão com o pneu
6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DE MASSA
6.1. SILO DE MASSA

O silo de massa é a área de armazenagem de material que é despejada do caminhão. O silo de massa foi projetado visando
o perfeito encaixe do caminhão com o equipamento durante a operação de basculamento, evitando que caia material à frente do
equipamento o que causaria imperfeições no pavimento e problemas no retorno do transportador de massa. O basculamento do silo é
realizado por comando elétrico a partir do painel de comando, acionando dois cilindros hidráulicos.
Silo aberto – posição de trabalho
A capacidade do silo de material compensará as demandas de material flutuante encontradas quando se pavimenta sobre
solos irregulares, que permitirão manter uma velocidade de pavimentação constante.
Silo fechado – posição de transporte
As abas do silo de material podem ser dobradas para cima para utilizar o material que se acumula nos cantos. Montado na
parte dianteira dos silos de material na junção do silo de material. As juntas ajudam a evitar o derramamento de materiais do silo de
materiais. Pode ser necessário mudar a junção para combinar com a configuração dos caminhões utilizados.
33
6.2. TRANSPORTADORES DE MATERIAL

O conjunto transportador de massa possui a função de transportar a massa asfáltica (ou outro material que esteja dentro das
especificações do equipamento), do silo de massa e distribui em frente à mesa alisadora.
Os transportadores de material são conjuntos formados por esteiras de arraste (transporte longitudinal), acionados por
bombas hidráulicas e por motores separados e movimentam o material do silo de materiais através dos túneis do alimentador até os
helicoidais direito e esquerdo, de forma independente. Assim as demandas de variação de material da esquerda para a direita podem
ser mantidas.
Transportador de material
6.3. COMPORTAS DOSADORAS

As comportas de vazão esquerda e direita do transportador controlam a quantidade de material que está sendo movimentada
do silo de materiais para os helicoidais. Elas podem ser elevadas ou abaixadas de forma independente para controlar o volume de
material na frente da mesa e combinar as demandas variadas de material dos lados esquerdo para o direito da mesa, quando solos
irregulares são pavimentados.
O operador deve posicionar as comportas antes de adicionar o material no silo, visto que a movimentação das comportas é
feita de forma manual da parte interna do silo.
Comportas de regulagem do fluxo de material

VDA 400MAX / 421MAX / 700MAX
A altura da regulagem dependerá do tipo de trabalho e material que será empregado na obra. Por exemplo: Trabalho com
brita graduada (confecção de bases) e concreto asfáltico com espessuras superiores a 10cm: usar abertura máxima;
6.4. DISTRIBUIDOR HELICOIDAL

O eixo helicoidal esquerdo e o direito estão dispostos logo após os transportadores de material esquerdo e direito. O sistema
do transportador e do eixo helicoidal para as máquinas VDA 700MAX opera com quatro sistemas hidráulicos independentes. O sistema
para este modelo de máquina ainda conta com a possibilidade de movimentação em altura do sistema helicoidal.
34
Sistema esteira/helicoidal 700MAX
Sistema
Regulável
Sistema regulável do helicoidal VDA 700MAX
Os eixos helicoidais levam o material que está sendo entregue pelos transportadores e se movimentam para fora espalhando
o material por toda a largura da mesa.
Movimento do material ao longo do eixo helicoidal
Os eixos helicoidais possuem pás de inversão montadas no lado interno. Estas pás de inversão ajudam a preencher a área
vazia embaixo da caixa do acionamento do transportador helicoidal.
Pás de inversão
O operador tem a opção de operar o sistema do transportador helicoidal esquerdo ou direito em modos manual ou
automático. Quando em modo automático, o sensor de alimentação naquele lado controlará o nível de material na extremidade externa
do helicoidal. Ajustando-se a posição e a altura do sensor de alimentação e trabalhando em conjunto com o ajuste da comporta de
fluxo, o volume de material pode ser mantido em um nível constante.
35
Montagem do helicoidal com extensões
O acionamento dos helicoidais e dos transportadores de material está vinculado ao sistema de flutuação da mesa, ou seja, não é
possível acionar o sistema dos helicoidais e dos transportadores se a flutuação não estiver ligada.
O nível máximo ideal de maerial no helicoidal deve ser de aproximadamente ¾ de sua altura, garantindo um bom
funcionamento e distribuição do material ao longo de seu comprimento.
Nível ideal de material no caracol
7. SISTEMA ELÉTRICO
O sistema elétrico tem por finalidade garantir o funcionamento de diversas funções do equipamento, tais como: iluminação e
sinalização; buzina (alarmes); alimentação das válvulas solenóides que atuam nos cilindros hidráulicos; motor de arranque; indicadores
(temperatura); ventoinha do radiador; etc.
7.1. BATERIA
O sistema elétrico de 12Vcc com alternador alimentado por uma bateria de 150A do tipo “Livre de Manutenção”.
Sistema de bateria – VDA 400MAX/ 421MAX/ 700MAX
36
Não aproximar ferramentas dos conectores da bateria, pois poderá causar curto-circuito, danificando componentes eletrônicos
do equipamento.
Assegurar que os terminais estão montados de forma correta (positivo (+)/negativo (-)), e bem firmes (apertados), nos
conectores da bateria.
7.2. CHAVE GERAL

A chave geral desliga totalmente o sistema elétrico do equipamento. Deve sempre ser desligada quando for efetuar alguma
manutenção no equipamento, para evitar riscos de acidentes ou vandalismo.
Chave geral VDA 400MAX/421MAX/700MAX
Quando aparecerem falhas de operação, desligue o equipamento e coloque um aviso no painel de comando.
Se estiver trabalhando na parte elétrica com corrente, requisite ajuda de outra pessoa, que deverá estar em posição de
desligar a fonte geradora da corrente, no caso de emergência.
Quando for efetuar manutenção em componentes elétricos, utilize somente ferramentas com isolamento.
7.3. FUSÍVEIS
Os fusíveis funcionam como um sistema de proteção contra eventuais sobrecargas e curto-circuito no sistema de
alimentação. A caixa de fusíveis localiza-se no compartimento na lateral do painel de comando.
Caixa de fusíveis
Abaixo segue uma representação das funções de cada fusível e relés:
37
Esquema de fusiveis e relés
Os fusíveis utilizados nas vibro acabadoras Bomag LA, são do tipo lâmina. Tenha sempre atenção para utilizar a amperagem
correta na substituição de um fusível, sob pena de causar possíveis danos ao sistema.
Fusíveis
8. SISTEMA HIDRÁULICO
Todo sistema hidráulico é mantido por um conjunto de bombas hidráulicas montadas na saída de força do motor diesel. A
partir deste conjunto de bombas, há ramificações para válvulas que tem por função coordenar todos os comandos do equipamento,
através de cilindros e motores hidráulicos.
É recomendável que para uma melhor compreensão deste sistema, seja consultado o respectivo circuito hidráulico do
equipamento (diagrama).
8.1. BOMBAS HIDRÁULICAS

Além da bomba dupla responsável pelo sistema de tração, também temos as bombas de engrenagem que auxiliam no
controle hidráulico para acionamento do helicoidal, vibrador, silo, levante da mesa e nivelamento.
Para maiores informações sobre o sistema hidráulico, consultar o esquema hidráulico da máquina.
38
Bombas de
tração
Bomba de
engrenagem
Bombas hidráulicas 700MAX
Bomba de
engrenagem
Bomba hidráulica 700MAX
8.2. CONJUNTO DE VÁLVULAS

O sistema hidráulico do equipamento é composto por diversas válvulas (acionam. eletromagnético, divisoras de fluxo, etc.).
Todas estas válvulas são previamente calibradas e testadas em bancada.
Localização principal do sistema de válvulas
As válvulas são reguladas e lacradas na fábrica, não devendo ter suas regulagens alteradas, a não ser por pessoal técnico
autorizado.
39
Na lateral direita do bloco de montagem das válvulas (manifold), há para cada uma das válvulas uma tomada de pressão, para
aferições.
9. SISTEMA DE ILUMINAÇÃO
Os dispositivos do sistema de iluminação e de sinalização que equipam as Vibro Acabadoras são:
- Faróis posto de comando (para frente e para trás);

- Faróis na parte traseira da máquina;
- Sinalizador rotativo;
- Lanternas de iluminação da extremidade da mesa;
Sistema de iluminação
Faróis posto de comando (para frente e para trás)
40
Faróis na parte traseira da máquina
Lanternas de sinalização da extremidade da mesa
10. SISTEMA DE LIBERAÇÂO DO FREIO

O sistema de liberação do freio tem a função de liberar o equipamento para a realização do reboque do mesmo. Caso o
equipamento não possa movimentar-se por conta própria devido a alguma pane, este poderá ser rebocado seguindo os cuidados
básicos e o procedimento descrito.
Cuidados básicos:
 O motor diesel deve estar desligado;
 Máquina deve estar em um local seguro ou devidamente travada com calços de madeira para não haver movimento da
máquina sem o controle dos operadores do reboque;
 Os operadores devem estar devidamente capacitados para execução do reboque;
 O operador da máquina deve estar no seu local de trabalho;
 O operador do reboque, da máquina e se necessário pessoal de ajuda, devem manter sempre contato visual durante o
processo de reboque;
 O sistema hidráulico (duto de retorno, bomba, motor, etc.) deve estar completo com óleo hidráulico;
 Deve existir um veículo rebocador adequado;
 Utilizar olhais localizados na frente da máquina utilizando cabos de aço, correntes e varões com suficiente resistência ao
trabalho e devidamente fixados;
 A mesa compactadora deve estar levantada e travada, de forma que em nenhum momento durante a rebocagem tenha
contato com o solo para não ocorrer sua danificação e a de outros componentes;
41
PROCEDIMENTO PARA LIBERAÇÃO DO FREIO - VDA 400MAX/421MAX/700MAX:
1. Localizar as válvulas Bypass
Válvulas bypass
Com o procedimento executado, a máquina pode ser rebocada para fora da zona de perigo.
A velocidade de rebocamento não deve ultrapassar 6 m/min.
Velocidade de deslocamento superior a especificada pode gerar danos à transmissão hidrostática.
42
Fazer o deslocamento da máquina em pequenas distâncias, isto evita danos à transmissão hidrostática.
Após a máquina ser rebocada para um local seguro iniciar processo de travamento do freio hidráulico dos redutores.
Executar processo de travamento de forma inversa ao processo de liberação do freio.
PROCEDIMENTO PARA TRAVAMENTO DO FREIO
1. Girar 90 graus a alavanca da válvula de retenção;
2. Afrouxar contra porca e abrir válvula de alivio até que sistema fique sem pressão (0 bar) e após travar contra porca;
3. Afrouxar porca (2) da válvula by-pass (existem 4 válvulas by-pass sendo 2 por bomba);
4. Girar o parafuso (1) no sentido anti-horário até ficar livre e sem resistência (1½ volta);
5. Apertar porca (2) com um torque de 22 N.m;
Antes de colocar a transmissão em funcionamento certificar–se que as bombas estejam completamente preenchidas com óleo
hidráulico e também que não exista ar no sistema.
EQUIPAMENTO NECESSÁRIO
Para execução dos procedimentos mencionados neste Infotec é necessário:
- EPI’s
- Chave tipo Allen
- Chave de boca ou estrela
- Torquímetro
- Lacre mecânico
11. MESA COMPACTADORA

Todas as Vibro Acabadoras de Asfalto utilizam mesa compactadora com flutuação livre para espalhar e compactar o material
conforme as especificações de trabalho.

Mesa compactadora
A mesa pode ser considerada como uma máquina totalmente independente da Vibro Acabadora de Asfalto, pois é rebocada
atrás da unidade tratora (Vibro Acabadora) e livre para flutuar para cima ou para baixo de forma independente. Ela é presa por dois
braços laterais, que se conectam no centro da unidade tratora.
43
Vibro Acabadora - Conexão mesa com unidade tratora
O local onde os braços de tração são conectados é denominado de ponto de reboque. Os dois cilindros de levante da mesa
elevam a mesa para transporte. Eles são colocados em modo de flutuação ao pavimentar e não impedem que a mesa se movimente
independentemente da unidade tratora.
Os dois cilindros hidráulicos localizados no ponto do reboque são utilizados quando os controles automáticos do solo e da
inclinação são empregados. Também podem ser utilizados para realizar ajustes menores na espessura da camada quando se
pavimenta manualmente.
11.1. SISTEMA DE AQUECIMENTO

A mesa compactadora possui 4 queimadores, dependendo do modelo. Os aquecedores pré-aquecem a parte inferior da
mesa até atingir a temperatura do material que está sendo colocado.
Localização dos aquecedores da mesa
A mesa deve ser aquecida antes da partida ou quando tiver sido elevada para fora da mistura por um período de tempo
prolongado. Se a mesa compactadora não for colocada na mesma temperatura da mistura, a textura de acabamento da superfície de
pavimentação parecerá aberta e rasgada. Os problemas do controle de espessura podem ser atribuídos ao fato da parte inferior da
mesa estar fria.
Chapas alisadoras da parte inferior da mesa
44
O tempo de aquecimento varia em função de condições climáticas, devendo, ser definido com o tempo de experiência e uso do
equipamento. Exemplo para referência: em uma temperatura ambiente de 25ºC, na região sul do Brasil, o tempo médio para pré-
aquecer a mesa e de pelo menos 15 minutos.
Este procedimento permite que a mesa deslize sobre o matrial sem que este grude nas chapas alisadoras, produzindo uma
superfície uniforme. Quando se inicia a pavimentação o sistema de aquecimento da mesa normalmente é desligado, isto porque a
temperatura da mesa será mantenida pela mistura asfáltica.
Caso o material despejado no silo de massa esteja com temperatura abaixo da temperatura ideal (pouca variação), pode-se
melhorar este gradiente operando com o sistema de aquecimento ligado. Ao transportar a massa asfáltica por grandes distancias, poderá
ser necessário elevar a temperatura da massa asfáltica na Usina de Asfalto para obter-se uma produção eficiente e um acabamento de
alta qualidade.
A temperatura recomendada para a massa asfáltica basculada na Vibro Acabadora é de pelo menos 121ºC quando o asfalto
possui uma penetração média ou alta, para um asfalto de baixa penetração é necessário que a temperatura seja de pelo menos 148ºC.
Muitos dos defeitos da capa asfáltica são resultantes da temperatura incorreta de operação durante a pavimentação.
Se a mesa não esteja devidamente aquecida, ou seja, estiver “fria”, a massa ao entrar em contato irá grudar-se na chapa
alisadora, deve-se considerar a temperatura quente a temperatura de saída da usina.
Se os queimadores forem deixados acesos por um longo período de tempo, a temperatura dos materiais da superfície pode
se elevar acima de 165°C, o que poderia danificar ou destruir o teor do asfalto. As partes inferiores da mesa podem entortar se
estiverem superaquecidas.
Para cada queimador há uma respectiva válvula de controle de vazão de gás, que só deve ser aberta no momento em que se
encostar a chama no queimador.
Válvulas individuais dos bicos queimadores
45
11.2.ALTURA DOS BICOS QUEIMADORES
Por especificação de projeto, a distância indicada do queimador até a base da mesa é de 30 mm, mas podendo ser alterada
conforme necessidade.
A distância acarreta diretamente no aquecimento da mesa, este que pode sofrer variações de acordo com o ambiente,
temperatura e etc.
Para realizar o ajuste, posicione o queimador na altura desejada, soltando as porcas e em seguida as reapertando após o
ajuste.
46
11.3 ACENDIMENTO DOS BICOS QUEIMADORES
11.2.1. PROCEDIMENTO PARA ACENDIMENTO DOS QUEIMADORES - MESA

COMPACTADORA SPF
1. Verificar se as válvulas individuais dos queimadores estão fechadas;
Válvulas individuais dos bicos queimadores
2. Abrir lentamente a válvula do botijão de gás, regulando-a em 28 lbf/pol² (2 bar);
Regulagem da vazão de gás
3. Acender uma tocha;
4. Abrir a válvula nº 1;
5. Encostar a chama da tocha, no queimador da respectiva válvula aberta;
Acendimento do bico queimador
47
6. Repetir os passos 4 e 5, para os outros queimadores.
Se algum bico queimador apagar feche imediatamente a válvula do respectivo queimador, e antes de reacender, aguarde alguns
segundos para que o gás acumulado na câmara se dissipe.
Para apagar os queimadores, feche a válvula do botijão, e em seguida as válvulas individuais.
11.3. ABAULAMENTO (COROAMENTO)

Existem diversos projetos de pavimentação que é necessário um abaulamento da pista (ou coroamento). Abaulamento é a
convexidade normal do eixo da rua, dada ao seu leito para facilitar o escoamento das águas pluviais.
A mesa compactadora dispõe de dispositivo para ajustar esta regulagem de ângulos negativos e positivos da mesa alisadora
de -2% a 4%, fazendo com que se atinja o desejado no projeto de pista.
Exemplo de abaulamento da pista
A operação de abaulamento deve ser feita antes do inicio do trabalho, com a mesa em vazio, pois já se deve saber qual o
percentual que será usado de acordo com o projeto da pista.
Abaulamento positivo máximo
Abaulamento negativo máximo
48
A mesa extensível hidráulica possui um sistema de ajuste de altura das extensões que permite um efeito combinado do
abaulamento.
11.3.1. PROCEDIMENTO PARA REGULAGEM DO ABAULAMENTO (COROAMENTO)

1. Afrouxar a porca posição 2;
2. Girar o fuso posição 1;
3. Fixar a porca posição 2.
Conjunto de regulagem coroamento
1- Fuso de regulagem;
2- Porca de travamento;
3- Rótulas de articulação;
4- Corrente de transmissão;
5- Escala
11.4. SISTEMA DE FLUTUAÇÃO
11.4.1. SISTEMA DE FLUTUAÇÃO – MESA COMPACTADORA

O sistema de flutuação da mesa compactadora alivia o peso da mesa a fim de que a mesma flutue sobre o concreto asfáltico
com o menor ângulo de ataque possível, favorecendo o perfeito acabamento do pavimento, melhor tração e resposta rápida quando for
alterada a espessura aplicada.
Ângulo de ataque
Os cilindros de levantamento da mesa são de simples efeito, acionado por válvulas direcionais de centro aberto para que,
quando o equipamento estiver trabalhando, os cilindros estejam livres, possibilitando assim o movimento da mesa para cima ou para
baixo flutuando sobre a massa asfáltica.
49
Cilindros de flutuação
Bloco de flutuação do sistema de flutuação
11.5. ÂNGULO DE ATAQUE

O Ângulo de Ataque é definido como o ângulo formado pela corda da mesa compactadora e a direção do seu movimento
relativo ao solo.
Ângulo de ataque
O atrito é a força natural que atua apenas quando um objeto está em contato com outro e sofre a ação de outra força que
tende a colocá-lo em movimento. Esta força é causada pelo contato dos dois corpos.
50
O ângulo de ataque (inclinação da mesa compactadora), é que determina o aumento ou diminuição da espessura pavimentada.
O ângulo de ataque do lado esquerdo e do lado direito da mesa podem ser ajustados de forma independente. Isto significa
que a espessura de material no lado esquerdo da mesa pode ser diferente daquela que estiver sendo colocada no lado direito. Isto é
feito introduzido uma torção na parte inferior da mesa.
O ângulo de ataque para produzir uma determinada espessura de pavimentação depende do tipo de mesa, do projeto do
material, espessura e temperatura.
Projetos de material mais denso, ásperos exigirão um ângulo de ataque menor para produzir uma determinada espessura de
compactação em comparação com um projeto de material mais fino ou arenoso. Isto se deve às taxas de compactação das variantes
do projeto.
11.6. SITEMA DE VIBRAÇÃO
Os vibradores montados na mesa reorganizam as partículas e os agregados no material que está sendo colocado, de
maneira a que a textura fique mais uniforme. Normalmente a mesa alcança aproximadamente 80% a 85% da densidade máxima
teórica.
Vibrador da mesa
A densidade real obtida por uma determinada mesa depende:
1. Quantidade de pressão do rolamento aplicada ao material pela mesa;
2. Projeto da mistura
3. Percentual de asfalto;
4. Temperatura (mistura, solo e ambiental);
5. Espessura da camada de pavimentação; e
6. Condições do solo.
Os vibradores podem ser ajustados em VPM (vibração-por-minuto) e amplitude (força aplicada pela mesa sobre o material).
A vibração excessiva poderá danificar seriamente a estrutura e os componentes do equipamento, bem como uma má qualidade
na pavimentação.
A mesa compactadora está equipada com um sistema de vibrador tipo contra-peso, acionado por motor hidráulico e com
acionamento elétrico através do painel de comando.
A válvula reguladora de pressão dos vibradores, localizada na parte traseira da máquina. A válvula é regulada na fábrica,
com uma vibração equivalente à 57Hz, ou 3000VPM (Vibrações por Minuto).
51
Gráfico de rotação do motor diesel x freqüência
11.6.1. REGULAGEM DO SISTEMA DE VIBRAÇÃO

Em caso de necessidade de regular a vibração da mesa, (isto poderá variar de acordo com o tipo de serviço que estiver em
execução na obra – grau de compactação, etc.), basta soltar o pino trava, conforme figura regulagem da vibração da mesa, e
posicioná-lo na posição desejada.
Regulagem da vibração da mesa
Posições de regulagem:
Regular a válvula conforme as indicações, operar fora da zona indicada pode ocasionar problemas nos componentes do sistema.
POSIÇÕES (0 ATÉ 2) SEM VIBRAÇÃO

POSIÇÃO 6 VIBRAÇÃO MÁXIMA RECOMENDADA PELO FABRICANTE
POSIÇÕES (7 ATÉ 10) FAIXA NÃO RECOMENDADA PELO FABRICANTE
É possível variar a vibração dentro da faixa de trabalho conforme a necessidade da aplicação.
Quanto menor o ângulo mais elevada a amplitude.
52
12. REGULAGENS DURANTE A OPERAÇÃO
12.1. AJUSTE DA VIBRO ACABADORA

Antes de iniciar com a operação de pavimentação, é importante realizar alguns ajustes na Vibro Acabadora de
Asfalto, portanto quando posicionar a máquina no local de início da pavimentação. Certifique-se que:
1. A velocidade do equipamento está ajustada na posição de trabalho (tartaruga);
Chave posicionada na posição de trabalho
2. Solte a trava de segurança localizada no silo de massa e abra o silo;
Trava de segurança do silo
3. Solte as travas de segurança da mesa compactadora;
Trava de segurança lado esquerdo – Mesa SPF
53
4. Com o motor diesel desligado, ajuste os apalpadores reguláveis do sistema de alimentação automática;
Sensor apalpador
5. Posicione a baliza de direção;
Baliza de direção
6. Abaixe os limpa-trilhos.
Limpa trilho
12.2. AJUSTE DO ÂNGULO DE ATAQUE

Existe uma tendência natural de fuga de regulagem, tanto para mais como para menos, sendo assim, deve-se manter
constantemente a medição da espessura da camada e sempre que necessário, efetue a correção.
Este ajuste serve para definir uma pré-regulagem de ângulo de ataque. A regulagem mecânica juntamente com os cilindros
hidráulicos de nivelamento irá formar o conjunto de ângulo de ataque.
O ajuste inicial deve ser efetuado com os cilindros no meio do curso, para que estes tenham recurso de movimento. Uma vez
regulado mecanicamente, passa-se a utilizar somente a regulagem dos cilindros, comandando estes a partir da botoeira posicionada
na mesa ou a partir do painel de comando.
Procedimento para regulagem do ângulo de ataque:
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Regulagem do ângulo de ataque para VDA 700MAX
1. Movimentar a manivela (posição 1).
2. Controlar o ângulo desejado com a vareta (posição 2).
Regulagem do ângulo de ataque para VDA 400MAX e 421MAX
1. Afrouxar o parafuso de travamento (posição 2).
2. Afrouxar a contraporca do fuso de regulagem (posição 1).
3. Regular o ângulo de ataque, girando o fuso (posição 3).
4. Apertar novamente a contraporca.
Escala de referência
55
12.3. REGULAGEM DA ALTURA DAS EXTENSÕES

Em função do que determinar o projeto da pavimentação ao que tange a largura da pista, se determina a melhor medida
possível da mesa compactadora.
A mesa compactadora tem a capacidade de corrigir as ondulações existentes na pista, sendo composta por duas partes
centrais fixas e duas partes laterais móveis acionadas hidraulicamente e guiadas por cilindros telescópicos cromados, resistentes a
corrosão, vibração e impacto. A largura da mesa pode ser alterada individualmente no painel de comando.
Quando a largura de pavimentação exigir que a mesa compactadora seja aberta para atender as especificações do projeto,
pode-se haver a necessidade de ajustes no abaulamento e ângulo de ataque, evitando que a camada de pavimentação fique marcada
na área de transpasse das extensões da mesa compactadora com a parte fixa.
Ajuste de altura das extensões ineficiente
Ângulos de regulagens
Para corrigir esta irregularidade, é necessário realizar ajuste nos mecanismos de regulagem do ângulo de ataque e ângulo de
abaulamento, até que as alturas das extensões em relação à mesa fixa estejam equalizadas e desapareça a marca na pista.
A regulagem deve ser realizada nos mecanismos de regulagens e controlada nas escalas indicadoras.
Mesa compactadora 700MAX – largura máxima
56
Mecanismos de ajuste de regulagens
Para regular o mecanismo de ajuste do ângulo de ataque, siga os seguintes passos:

1. Parafusos de regulagem da folga do conjunto (Posição 1), podem ser aliviados ou apertados de acordo com o esforço da
catraca.
2. Chave catacra (Posição 2) para ajuste da altura das extensões.
3. Escala indicadora (posição 3)
1
2
3
Detalhe do mecanismo de ajuste de regulagem
O ajuste de regulagem dos ângulos de ataque e abaulamento é independente nos dois lados da extensão, torna-se possível
fazer canaletas internas e bordas diferenciadas. Porém, Este alinhamento deve ser realizado de forma gradual e simultânea em ambos
os lados de cada extensão, para que não ocorra um atravessamento desta, deixando a regulagem “pesada”.
12.4. REGULAGEM DOS ESQUIS

Os esquis têm a função de manter e estruturar o bordo do pavimento colocado pela mesa, não permitindo o transbordamento
deste, além da largura desejada.
Estes devem ficar rentes ao chão, podendo ser regulados através de seu manípulo de ajuste e das correntes de sustentação.
Manípulo
Esqui
Esquis – Mesa compactadora e manípulo
12.5. REGULAGEM DA POSIÇÃO ZERO DA MESA

Quando anulamos uma mesa se faz necessária a regulagem do ângulo de ataque, torna-se necessário o ajuste do ângulo de
ataque na posição 0 (zero) em relação à determinada superfície plana.
Isto é tradicionalmente é realizado com o uso de tábuas que igualam a espessura desejada da camada asfáltica. (Figura
equalização da espessura para posição 0 da mesa) Então, uma posição de ponta para cima é introduzida na mesa. O procedimento é
o seguinte:
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Equalização da espessura para posição 0 da mesa
1. Obtenha tábuas com a espessura igual à da camada solta ou não rolada. O número de tábuas dependerá da largura da
pavimentação. Geralmente, utilize 2 tábuas em uma largura de 3,048 m, e 4 para 6,096 m, etc.
O comprimento de cada tábua deve ser tal que a parte inferior da mesa seja totalmente sustentada desde a frente até a
cauda quando colocada sobre as tábuas.
Assentamento da mesa nos espaçadores de madeira
2. Coloque as tábuas sob a mesa conforme ilustrado. Deve ser dada atenção às condições do solo onde as tábuas serão
colocadas. Se uma tábua for colocada em um ponto alto ou em uma depressão, ocorrerá um ajuste falso da anulação.
Tábuas adicionais podem ser necessárias se a pavimentação for de toda a largura para fornecer um suporte para as
extensões da mesa.
3. Coloque a chave do levante da mesa no modo flutuação. A mesa abaixará e se apoiará sobre as tábuas.
4. Gire ambas as manivelas na mesa até a superfície da mesa ficar plana sobre as tábuas. Quando a mesa estiver plana sobre
as tábuas, as manivelas terão uma área pequena para o movimento giratório livre onde pouca resistência é sentida. Isto
indica a posição zero.
Zerando a regulagem nas manivelas reguladoras
58
5. Depois de a mesa ter estar na posição zero, ajuste um ângulo de ataque inicial. O ângulo de ataque inicial depende do
projeto do material, da temperatura e volume do material.
Geralmente, o ângulo de ataque inicial é de 1 a 2 voltas nas manivelas no sentido horário. Quando a pavimentação iniciar,
verifique a espessura da camada asfáltica que esta sendo colocada e corrija caso necessário. Como a maioria dos empreiteiros já
possuem um certo número de projetos de pavimentação, as equipes de pavimentação já detém o aprendizado da quantidade exata do
ângulo de ataque inicial necessário para determinado projeto.
12.6. AJUSTE DA ESPESSURA DE PAVIMENTAÇÃO
Conforme projeto da obra, a pavimentação terá uma determinada espessura “X”, antes da compactação realizada por rolos
compactadores. O objetivo é colocar uma camada regular e uniforme sobre o solo irregular. Ao pavimentar em modo manual, abri-se
mão da automação da mesa, que tem a função de controlar os ajustes de espessura para nós. Ficando o controle nas mãos do
operador da mesa. Este deve avaliar as condições do solo e as especificações ou os requisitos da obra. Faz-se com auxílio de um
medidor de profundidade, o monitoramento da camada para certificar-se que está de acordo com o projeto.
Medidor de profundidade
O ângulo de ataque (inclinação) da mesa alisadora, é que determina o aumento ou diminuição da espessura pavimentada.
Havendo necessidade de aumentar ou diminuir a camada, acione os manípulos reguladores no sentido horário para
aumentar a espessura, e anti-horário para diminuir. O acionamento dos manípulos deve ser feito aos poucos para evitar ondulações na
camada, pois o resultado do ajuste só aparecera após 1m a 1,5m de deslocamento.
Opcionalmente a mesa poderá conter um "Nivelador Eletrônico", que faz automaticamente a regulagem da espessura do
pavimento a partir de um nível pré-estabelecido.
12.7. OPCIONAIS
Para oferecer ainda mais regularidade e qualidade na pavimentação, as vibroacabadoras BOMAG Latin America contam com
opcionais para sistema de nivelamento eletrônico.
O sistema controla automaticamente a mesa compactadora, seguindo a leitura de um sensor longitudinal, um sensor transversal
ou ambos;
Alguns dos interruptores, botões e luzes de indicação podem estar localizados tanto no lado direito quanto no esquerdo da mesa
compactadora para facilitar o monitoramento da máquina.
Controles na mesa compactadora
59
Controles na mesa compactadora
Controles da mesa:
Chave abre/fecha extensões da mesa alisadora, comanda o acionamento da abertura ou fechamento

da extensão esquerda.
Chave abre/fecha extensões da mesa alisadora, comanda o acionamento da abertura ou fechamento
da extensão direita.
Chave sobe/desce cilindros de nivelamento de espessura, montados nos braços da mesa alisadora,
comanda o acionamento de sobe/desce do cilindro. Após ajustada a espessura desejada à chave
retorna para a posição neutra.
Botão de parada de emergência: quando algum botão de parada de emergência for acionado ocorre
o corte de energia e o motor da máquina é desligado e todas as funções dependentes do motor.
Automático Chave Automático/Manual comanda a maneira de acionamento dos comandos da mesa

Manual compactadora, helicoidais e transportador de massa.
Velocidade Potenciômetro de velocidade de alimentação de material controla a velocidade dos transportadores
de de massa e helicoidais.
Alimentação
Buzina de advertência: deve ser utilizada pelo operador antes de ligar o motor e para alertar os
funcionários que possam estar trabalhando na, ou em torno da máquina. Quando esta buzina toca,
todos os funcionários, com exceção do operador devem permanecer afastados da máquina.
12.8. SISTEMA DE CONTROLE DE NÍVEL

Os controladores de nível eletrônicos para vibro acabadoras são equipamentos destinados a controlar a espessura da massa
aplicada automaticamente, sem a intervenção do operador, em função de uma referência fornecida ao equipamento.
O sistema pode ser utilizado para nivelamento longitudinal, transversal ou em conjunto.
Controle de nível eletrônico transversal S 276 M
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Controle de nível eletrônico longitudinal G176 M
Podem ser aplicados em equipamentos de outros fabricantes e modelos antigos de vibro acabadoras (nestes casos deverá
ser submetido a uma análise prévia do departamento de Engenharia de Produto).
12.8.1. CONTROLE ELETRÔNICO POR SENSOR SÔNICO DE NIVELAMENTO

“MOBA”
Controla automaticamente o nivelamento, por meio de um sensor que emite um sinal sônico contra o solo e compara a distância
solicitada com a distância medida pelo sinal;
12.8.2. CONTROLE ELETRÔNICO POR SENSOR MECÂNICO DE

NIVELAMENTO “MOBA”
Controla automaticamente o nivelamento, por meio de uma haste mecânica em contato com o solo ou guia por cabo de aço ou
esqui Bomag Marini, emitindo um sinal elétrico e comparando a distância solicitada com a distância medida pelo sinal;
12.8.3. ESQUI EM ALUMINIO COM SAPATAS AUTO AJUSTÁVEIS

Composto de módulos de 3 m pode ser constituído de 6 ou 9 m, permitindo maior precisão no nivelamento, por tratar-se de
comprimento longo. Este sistema possibilita maior precisão e linearidade/planicidade de pavimentação, corrigindo imperfeições da
base, obtendo menores índices de imperfeições “IRI” (índice de irregularidade longitudinal).
61
Sistema de nivelamento
13. TÉCNICAS PARA A OPERAÇÃO DA VIBRO ACABADORA

Os fatores que afetam o desempenho de uma Vibro Acabadora de Asfalto não são exclusivos da Vibro Acabadora, mas
podem ser originados por outras fontes.
Fatores de controle de desempenho
13.1. CONTROLE DA VELOCIDADE DE PAVIMENTAÇÃO

O operador da Vibro Acabadora deve ter o controle da produção, sendo necessário variar a velocidade de pavimentação
aumentar ou diminuir para não haver perda de qualidade. Assim uma Vibro Acabadora deverá colocar o material despejado no silo de
massa e, ao mesmo tempo, manter a qualidade superior. Para fazer isto consistentemente, algumas coisas devem ser consideradas:
1. O rendimento em tonelagens/hora da usina de asfalto deve ser conhecido. Lembrando que a taxa de rendimento pode
mudar devido a fatores externos como a quantidade de umidade nos agregados.
2. Considere o método utilizado para entregar o material na Vibro Acabadora. Isto inclui o número de caminhões, a capacidade
de carga dos caminhões, a distância da usina até a Vibro Acabadora, as condições do tráfego, etc.
3. Considere a largura e a espessura de pavimentação.
A operação ideal é quando a Vibro Acabadora estiver operando a uma velocidade constante durante um mínimo de 80% a
90% do tempo e estiver gastando somente 10% a uma taxa inferior de velocidade ou estiver parada.
A maioria dos defeitos na camada de pavimentação ocorrem quando a Vibro Acabadora está parada. Uma camada de maior
qualidade será produzida quando se mantiver a Vibro Acabadora a uma velocidade constante, ou seja, reduzindo as paradas e o
tempo de parada.
Quando a velocidade de pavimentação é constante, a intensidade da força de cisalhamento é constante e o tempo que o
material passa embaixo da mesa é uniforme. A mesa permanecerá na espessura determinada.
62
Efeitos da velocidade de pavimentação
Suponhamos que todos os fatores e as condições são constantes não influenciando a mesa compactadora. Quando houver
uma variação de velocidade da Vibro Acabadora, a mesa compactadora terá uma tendência de subir ou descer.
Isto se deve à quantidade de força necessária para a mesa se manter em condições de pavimentação constante, do volume
de material e do esforço de compactação da mesa.
O volume de material também depende e é afetado pela velocidade de pavimentação o que também poderá ocasionar
mudanças na espessura de pavimentação e consequentemente na qualidade.
Aumentar a velocidade da Vibro Acabadora reduzirá o tempo de passagem do material embaixo da mesa, mudando assim o
equilíbrio da mesa. A mesa terá a tendência de descer ocosionando a diminuição da espessura de pavimentação até um ponto onde o
seu equilíbrio é restabelecido.
Reduzir a velocidade da Vibro Acabadora aumentará o tempo de passagem do material embaixo da mesa, mudando assim o
equilíbrio da mesa. A mesa terá a tendência de subir ocosionando o aumentto da espessura de pavimentação até um ponto onde o seu
equilíbrio é restabelecido.
13.2. INICIANDO A PAVIMENTAÇÃO
A rotação recomendada para o motor, de forma a se obter a melhor produtividade do equipamento é de 2200 rpm, a
operação abaixo de 2200 rpm pode resultar em possíveis danos ao motor e ao sistema hidráulico, superaquecimento de componentes,
transporte incompleto do material, redução na produtividade devido a baixa velocidade dos transportadores de massa e dos helicoidais.
1. Posicione a máquina no ponto inicial de operação.
2. Certificar-se que a área de pavimentação está livre de objetos e pessoas. Certificar-se que o silo de massa, transportadores
e helicoidais estão desobstruído.
3. Abaixe a mesa para posicionar no ponto inicial de pavimentação
4. Abra o silo de massa para permitir o basculamento do material oriundo do caminhão.
5. Acione o transportador de massa.
63
6. Acione os helicoidais.
7. Configure o sistema de controle em automático ou manual, e faça o monitoramento.
8. Deve-se ao longo da operação de pavimentação controlar os movimentos de tração e espessura da camada de

pavimentação.
9. Utilizar somente a primeira marcha durante a pavimentação.
10. Configurar a velocidade de avanço de acordo com o gráfico de produção padrão.
11. Quando se utilizar os sistemas de eletrônicos, deve-se controlar a velocidade de avanço e o resultado na pavimentação.
A velocidade de trabalho é proporcional a espessura de pavimentação: quanto maior a espessura de pavimentação mais
lenta deve ser a velocidade de avanço.
Para possíveis paradas de emergências, basta acionar o botão de parada de emergência localizado no posto de
comando.
Para o reabastecimento do silo, o caminhão deverá se aproximar do encosto, e deixar que a Vibro Acabadora encoste-se
a ele. Esta operação deve ser feita com suavidade, pois do contrário, caso haja um baque do caminhão com a Vibro
Acabadora, a mesa poderá marcar a pista já pavimentada.
A Vibro Acabadora opera empurrando o caminhão. Se houver problemas de falta de tração, verificar se o motorista não
está frenando o caminhão.
Após o término da carga do caminhão, não deixe faltar material nos conjuntos transportadores de massa e aguarde o
basculamento de outro caminhão. Quando o silo for reabastecido, reiniciar a pavimentação como descrito acima. Procure controlar está
operação de substituição do caminhão procurando evitar a parada da Vibro Acabadora.
13.3. DICAS DE OPERAÇÃO

Em uma operação de pavimentação são construídos dois tipos de juntas: longitudinal e transversal. A construção apropriada
destas juntas é importante não somente para produzir uma superfície regular, mas também resistente à penetração de água, ar e de
outras substâncias que causariam uma falha prematura da junta.
Junta longitudinal e transversal
Juntas transversais
As juntas transversais são criadas quando uma camada ou pista existente deve ser contínua. A qualidade e a durabilidade da
junta dependem da preparação cuidadosa da camada ou da pista existente. É crucial remover qualquer tipo de área cônica ou
defeituosa no local onde será realizada a junta. A área da junta deve estar perfeitamente lisa e paralela a linha de pavimentação! Caso
contrário, poderá ser produzida uma depressão ou uma saliência.
64
Como visto na Figura Preparação para pavimentação linha transversal, a camada existente é verificada com uma régua de
pedreiro e a área cônica é removida para produzir uma área comum que seja plana e paralela com a linha de pavimentação.
Preparação para pavimentação linha transversal
A deve-se colocar pranchas ou sarrafos sobre a camada asfáltica que sejam tão espessos quanto a compactação da área da
junta. Lembre-se de que as taxas de compactação mudam devido à espessura e ao projeto do material. Quando a taxa de
compactação tiver sido determinada e a espessura correta do sarrafo tiver sido alcançada, coloque o sarrafo na borda da junta para
elevar e sustentar a mesa no nível de partida correto.
Coloque placas ou sarrafos que igualem a taxa de compactação do material com a espessura da junta.
A mesa estar pré-aquecida à temperatura do material que estiver sendo utilizado. Uma mesa fria não somente rasgará a
superfície da camada que estiver sendo colocada, mas também tenderá a soltar-se da junta, criando uma depressão na camada
asfáltica. Cuidado para não superaquecer a parte inferior da mesa, pois isso danificará ou entortará a parte inferior da mesma.
Apóie a Vibro Acabadora sobre a junta e alinhe a mesa de maneira a que a superfície da mesa fique alinhada com a borda
da junta. Abaixe a mesa sobre as placas e anule a mesa.
Uma vez anulada a mesa e introduzido o ângulo de ataque inicial, o helicoidal deve ser acionado e ser cheio até o nível do
eixo do helicoidal.
Cuidado para não encher demasiadamente a câmara do helicoidal, pois esta é a causa mais comum de criar uma saliência ao retirar
uma junta. Caso necessário, as zonas da extremidades da mesa devem ser cheias manualmente para evitar uma alimentação em
excesso ou um volume de material muito elevado nos helicoidais da mesa.
Após encher a câmara do helicoidal até o nível correto, mova a Vibro Acabadora lentamente para frente, dando tempo ao
operador da mesa para verificar e corrigir a profundidade se necessário.
Os controles do transportador de massa devem ser ajustados em automático, e os sensores de alimentação devem ser
verificados e ajustados para manter o volume correto de material. Quando a Vibro Acabadroa estiver se afastado da área da junta, a
junta pode ser verificada e preparada para a rolagem.
O material excedente ou sobreposto deve ser removido, porque este material não pode ser compactado em uma manta fria
ou existente.
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Junta transversal
Após a remoção do material sobreposto, a junta deve ser verificada com uma boa régua de pedreiro para assegurar-se de
que a espessura da camada nova está correta. Se a nova camada não possui espessura suficiente no material da junta quanto for
rolada, a densidade na área onde a nova camada se une à camada antiga será baixa. Isto pode causar uma falha prematura da junta.
Se houver material em demasia na área da junta poderá ser produzida uma saliência.
Verificação da espessura nova de pavimentação
Depois que a nova manta tiver sido verificada quanto à espessura correta do material (e corrigida se necessário), então a
camada pode ser compactada com rolos.
Juntas longitudinais
As juntas longitudinais do asfalto não requerem altos custos de manutenção e não têm a baixa qualidade dos pavimentos de
concreto. Empregar técnicas de pavimentação apropriadas produzirá uma junta longitudinal em conformidade com as especificações
da uniformidade e resistente à penetração de água, ar e de outras substâncias que causariam uma falha prematura da junta.
Para obter uma junta hermética entre as camadas, a nova camada não deve sobrepor à camada existente em mais de 25,4
mm.
Junta longitudinal
Para uma vedação eficiente e densidade corretas da junta, é crucial que a espessura do material na junta seja suficiente para
permitir a compactação pelo rolo. Se a espessura do material na junta for insuficiente para alcançar as taxas de compactação, a junta
não resistirá à penetração da água, ar e de outras substâncias causando uma falha prematura da junta.
14. INÍCIO DE OPERAÇÃO COM A VIBRO ACABADORA

Durante a operação de pavimentação outras pessoas estarão trabalhando perto do equipamento. Estas pessoas devem ser
informadas dos riscos potenciais de trabalhar perto do equipamento. Os operadores devem ter o máximo cuidado, no intuito de
prevenir qualquer tipo de acidente.
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Todos os conjuntos que entram em contato com o concreto asfáltico devem ser untados com óleo diesel, para evitar a
aderência excessiva.
14.1. ANTES DE DAR A PARTIDA NO MOTOR

Antes de dar a partida no motor para iniciar os trabalhos com a Vibro Acabadora de Asfalto, CERTIFIQUE-SE que os
procedimentos de Inspeção Diária tenham sido efetuados.
14.2. PARTINDO O MOTOR

Verifique se a chave principal de desconexão da bateria esta ligada, a chave está localizada no compartimento do motor.
Uma partida inesperada ou inadequada da máquina pode causar danos ao funcionamento da máquina. Sempre soe a
buzina de advertência por 5 segundos no mínimo antes de ligar o motor para alertar todo o pessoal que esteja ao redor da
máquina.
CERTIFIQUE-SE de que os controles estejam na posição NEUTRA.
Para liberação do freio de estacionamento deve-se empurrar lentamente a alavanca FRENTE/RÉ para uma das direções
para que seja liberado o freio de estacionamento. Quando o freio de estacionamento estiver liberado será indicado no painel de
controle através da iluminação do “led”.
Luz de “led” acesa na posição Neutra da máquina
Verificar se os botões de emergência estão liberados para que se possa dar a partido no motor, caso exista algum botão de
emergência pressionado o sistema não permitirá que a partida seja efetuada.
Insira a chave na ignição do painel de controle e gire a chave no sentido horário para a posição ON.
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Chave de acionamento da máquina
Pressione o botão de partida do motor até o motor entrar em funcionamento.
Botão de acionamento do motor
NOTA: Se o motor não partir após 30 segundos da colocação em marcha, deixe que o motor de ignição esfrie por 2
minutos antes de repetir o procedimento de partida. Se o motor não ligar após quatro tentativas, faça uma inspeção para
determinar a causa.
Verifique as pressões e temperaturas nos manômetros (pressão de óleo, pressão nos filtros, temperatura do motor,
temperatura do fluido refrigerante, nível de combustível, voltímetro, etc.). Verifique o voltímetro está cm a luz apagada, se estiver
acessa deve desligar a maquina e solucionar o problema antes de colocá-la em operação.
Se a pressão do óleo do motor não for mostrada no manômetro em 15 segundos, ou se a luz de ADVERTÊNCIA não
se apagar, desligue imediatamente o motor para evitar danificá-lo. Verifique se o nível do óleo no cárter está correto e
verifique a necessidade da realização de algum conserto.
14.3. APÓS DAR A PARTIDA NO MOTOR

Opere o motor em marcha lenta por um período de 3 a 5 minutos para o sistema aquecer, antes de aplicar carga.
68
Dado o período de aquecimento do motor, aumente lentamente a rotação do motor (rpm) para proporcionar
lubrificação adequada aos casquilhos e permitir que a pressão do óleo se estabilize.
Após teste todos os comandos para verificação se estão funcionando corretamente, e se não houver nenhum problema a
máquina está liberada para operar.
69
14.4. DESLIGANDO O MOTOR

Opere o motor em marcha lenta por um período de 3 a 5 minutos após um funcionamento em plena carga, antes de desligá-
lo. Isto permitirá que o motor se arrefeça gradativa e uniformemente.
Gire a chave do contato para a posição Desligada ("OFF").
NOTA 1: Antes de desligar o motor, deixe-o em marcha lenta pelo menos 3 minutos, para que a temperatura se estabilize
e a rotação do turbocompressor diminua.
NOTA 2: O desligamento do motor de forma repentina pode causar danos ao turbocompressor, que continuará girando
em alta rotação por alguns instantes, sem receber lubrificação.
NOTA 3: Ao desligar o motor, automaticamente entram em ação os freios de estacionamento.
15. FINAL DE OPERAÇÃO, LIMPEZA E CONSERVAÇÂO DA VIBRO ACABADORA

A realização da limpeza da Vibro Acabadora ao término da jornada de trabalho é extremante importante para manter as
correntes, transportadores e helicoidais sem incrustações de asfalto e em condições de operação.
PROCEDIMENTO DE PARADA DA MÁQUINA:
1. Colocar a máquina na posição de menor elevação possível.
2. Colocar todos os controles hidráulicos na posição “desligado”.
3. Acionar freio de estacionamento.
4. Desligar todas as chaves e acessórios da máquina.
5. Mover o acelerador para a posição "desacelerado".
6. Desligar a chave de ignição.
7. Mover a chave geral da bateria para a posição "desligado"
Ao realizar os trabalhos de limpeza da máquina deve-se estar atento a segurança pessoal, pois trabalhar perto de partes
móveis da máquina como o motor em funcionamento pode causar ferimento pessoal devido o contato com partes móveis. É indicado
ter sempre uma pessoa nos controles todas as vezes que for realizado o procedimento de limpeza com componentes móveis em
funcionamento. Mantenha as partes móveis desobstruídos ao limpar a máquina.
Evite que a mistura asfáltica esfrie no silo de massa, opere os transportadores e helicoidais até que ocorre o esvaziamento por
completo do silo.
70
Use apenas solventes que não afetem o meio ambiente para a realização da limpeza da máquina.
Não pulveriza solvente na presença de chama, faíscas, arco elétrico, etc. Existe um sério risco de explosão.
Limpe todas as partes e equipamentos que tenham contato com a mistura asfaltica, a Vibro Acabadora deve ser totalmente limpa
mesmo que operada por um curto espaço de tempo, pavimentação de um pequeno trecho.
Inicie a limpeza pelo encosto de caminhão, silo de massa, transportadores de material, comportas dosadoras, helicoidais, mesa
compactadora, chapa defletora, chapa limitadora, etc.
Fluxo de limpeza
16. INSPEÇÃO DIÁRIA

Para sua própria segurança e uma vida longa e útil da máquina, realize uma inspeção visual antes de iniciar os trabalhos
com a máquina.
Olhe em torno e sob a máquina para verificar se existem itens como parafusos frouxos ou faltando, acúmulo de sujeira e
vazamentos (óleo, líquido refrigerante ou combustível).
Remova toda a sujeira e detritos. Antes de ligar o motor e operar a máquina, aperte todas as conexões e peças frouxas com
seus torques específicos, substitua as peças faltantes e execute todos os reparos necessários.
Todos os dias antes de iniciar os trabalhos com a Vibro Acabadora de Asfalto, deve se verificar os seguintes itens:
1. Inspecione a chapa alisadora quanto a danos ou desgastes excessivos, a corrente do transportador de massa, as chapas
defletoras e verifique se as folgas não são excessivas;
2. Inspecione a lubrificação do sistema de locomoção;
3. Inspecione as proteções do radiador e retire o acúmulo de sujeira;
4. Inspecione o sistema de refrigeração para verificação de vazamentos e acúmulo de sujeira. Verifique as mangueiras, as
aletas do radiador, a tampa do radiador e os drenos;
5. Inspecione o compartimento do motor e o motor para verificação de vazamentos e acúmulo de sujeira;
6. Inspecione todos os pega-mãos, degraus de apoio e corrimãos se estão limpos e em boas condições;
7. Inspecione as sapatas das esteiras / pneus, caso estejam danificadas ou com desgaste excessivos substituas, verifique o
aperto dos parafusos e substitua os faltantes;
8. Inspecione o posto de comando quando a limpeza e remova todo o lixo e acúmulo de sujeita;
9. Inspecione o painel de instrumentos e substitua os manômetros que estejam quebrados ou danificados;
71
10. Verifique o nível de óleo do motor na vareta de medição, mantenha o nível de óleo entre as marcações de MÍNIMO e
MÁXIMO.
11. Verifique o nível do líquido refrigerante no radiador. Mantenha o nível do líquido refrigerante através do indicador de nível;
12. Drene qualquer umidade ou sedimentos que possa estar no tanque de combustível;
13. Verifique o nível de combustível no tanque de combustível, o tanque de combustível deve ser completado sempre no final do
dia de trabalho, o tanque de combustível cheio diminui a possibilidade de condensação de água em seu interior;
14. Verifique o nível de óleo hidráulico, mantenha o nível de óleo hidráulico na metade do indicador de nível;
15. Verifique a buzina, o alarme de marcha ré, as luzes, tampas, proteções, etc...
17. INFORMATIVOS TÉCNICOS / FATORES DE CONVERSÃO
Grau de Viscosidade
Tabela grau de viscosidade
72
Torque de aperto de parafusos
A tabela 1 contém torques de aperto, para parafusos e porcas com rosca polegada com passo normal e fino, calculado com
como coeficiente de atrito médio entre a cabeça do parafuso e o componente seco, de acordo com a norma SAE.
Indicação da classe do parafuso
Tabela 1: torques de aperto parafusos com rosca polegada
As tabelas 2 e 3 contém pré-cargas (pré-tensão) e torques de aperto final, para parafusos e porcas com rosca métrica,
calcu
limite de elasticidade, de acordo com a VDI 2230.
Tabela 2: torques de aperto parafusos com rosca métrica normal
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Tabela 3: torques de aperto parafusos com rosca métrica fina
Conversão de unidades de medida
Comprimento
1 m = 100 cm = 1000 mm = 3,2808 ft = 39,37 in
1 in = 2,54 cm = 25,40 mm = 0,0254 m = 0,0833 ft
1 furlong = 660 ft = 201,168 m
Área
1 hectare = 2,4711 acres
1 Acre = 4046,873 m2
Volume
1 Barril = 158,9873 litros = 42 gal (US)
3 6 3 3
1 m = 10 cm = 10 L (litro) = 264,17 gal (US)
3
1 m³ = 35,3145 ft = 219,97 gal (UK)
3 3
1 ft = 0,028317 m = 7,4805 gal (US) = 28,317 L
3
1 gal (US) = 128 oz = 4 qt = 3,7854 L = 3785,4 cm
1 cord = 128 cubic feet
Densidade
-3 -3 -3 -3
1 gcm = 1000 kg m = 62,428 lbm ft = 0,0361 lbm in
-3 -3
1 lbm ft = 16,0185 kg m
Massa e Força
1 lbm = 16 oz = 0,45359 kg = 453,593 g
1 kg = 1000g = 0,.001 tonelada metrica = 2,20462 lbm = 35,274 onça
-2 5 5 -2
1 N = 1 kg m s = 10 dyna = 10 g cm s =
0,22481 lbf<
-2
1 lbf = 4,448 N = 32,174 lbm ft s
1 tonelada (métrica) = 1,10231 toneladas (EUA) (net ton) = 1,1016 toneladas (Reino Unido)
1 tonelada (métrica) = 0,9842 toneladas longa (2240,0 lb) = 1,10231 toneladas curta (2000,0 lb)
Pressão, Tensão
1 Psi = 6,894757 kPa
5 -2
1 bar = 10 Pa = 14,5038 lbf in = 0,987 atm
1 bar = 10,2 m H2O = 33,48 ft H2O
-2 -2 -6
1 Pa = 1 N m = 10 dyna cm = 9,8692 (10 ) atm
-2 -2
1 lbf in = 6894,8 Pa = 6,804 (10 ) atm = 6,895 kPa
-2
1 lbf in = 2,309 ft H2O = 2,0360 in. H
-2 -6 -6
1 dyna cm = 0,10 Pa = 10 bar = 0,987 (10 ) atm
5 -2
1 atm = 1,01325 (10 ) N m = 101,325 kPa = 14,696 psi
1 atm = 1,013 bar = 29,921 in Hg @ 0°C
1 atm = 760 mm Hg at 0°C = 33,90 ft H2O at 4°C
Temperatura
TKelvin = TCelsius + 273,15
74
TKelvin = (TFahrenheit + 459,67) / 1,8

TFahrenheit = 1,8 TCelsius + 32
TCelsius = (TFahrenheit - 32) / 1,8
Potência, Torque, Energia
-1 -1
1 hp = 550 ft lbfs = 745,70 W = 0,7068 Btu s
-1 -1 -1
1 W = 1 J s = 0,23901 cal s = 3.414 Btu h
1 kWh = 3600 kJ
-1 -1
1 Btu hr = 0,2931 W = 0,2931 J s
2 -2 7
1 N m = 1 J = 1 kg m s = 10 dyna cm = 0,7376 ft lbf
-4
1 N m = 9,486 (10 ) Btu = 0,23901 cal
1 N m = 100 N cm = 141,61 in ozf = 8,85 in lbf
-7 -5
1 dyna cm = 10 N m = 10 N cm
-3
1 ft lbf = 1,35582 N m = 1,35582 J = 1,2851 (10 ) Btu
15 8
1 Quad = 1.0*10 BTU = 1,67*10 TEP
5
1 Therm = 1.0*10 BTU
Calor Específico, Condutividade Térmica, Coeficiente Convectivo
-1 ° -1 -1 -1
1 Btu lbm F = 4184 J kg K
-1 -1 -1 -1 -1
1 Btu ft h °F = 1,730 W m K
-1 -2 -1 -2 -1
1 Btu ft h °F = 5,678 W m K
Viscosidade (absoluta ou dinâmica e cinética)
-2
1 P = 1 dyne s cm = 0,1 Pa s = 100 cP = 100 mPa s
-1 -1 -2
1 Pa s = 1000 cP = 10 P = 1 kg m s = 1 N s m
1 cP = 1 mPa s = 0,001 Pa s = 0.01 P
-1 -1 -1 -1
1 lbm ft s = 1,4882 kg m s = 1488,2 cP
-3
Viscosidade Cinemática (cSt) = viscosidade absoluta (cP) / densidade (g cm )
2 -1 2 -1 2 -1
1 cSt = 0.000001 m s = 1 mm s = 5,58001 in hr
2 -1
1 St = 100 cSt = 0,0001 m s
Outras
Calor Latente de Fusão da água a 0 ºC e 1 atm = 333,2 kJ/kg = 143,3 Btu/lbm
Calor Latente de Fusão do C02 at –78,5 ºC e 1 atm = 620 kJ/kg
Carga de Refrigeração: 1 ton = 303.852 kJ/24 hr = 3,5168 kW = 288.000 Btu/24 hr
CUIDADOS COM CABOS DE AÇO
Uma das causas que mais afeta a vida útil dos cabos de aço é a corrosão, o que também compromete a resistência do
mesmo. Além de proteger contra corrosão, a lubrificação também diminui o atrito interno e externo dos cabos e também com as
roldanas, reduzindo com isso a possibilidade de distorções.
Quando for indicada a necessidade de relubrificação, seja pela aparência seca típica, ou após o cabo ter estado fora de
serviço durante longos períodos, ele deve ser limpo com escova de aço e lubrificado .
Alma saltada
Gaiola de
passarinho
Dobra
Deformações em cabos de aço
SUBSTITUIÇÃO DE CABOS
Mesmo que um cabo trabalhe em ótimas condições chega um momento em que, após atingir sua vida útil normal necessita
ser substituído em virtude do seu desgaste, de arames rompidos, etc. A dificuldade maior consiste em determinar o momento certo
para trocar um cabo, ou seja, antes de comprometer a segurança.
Principais pontos que determinam a substituição: “Deve-se substituir imediatamente o cabo, se...”
 Os arames rompidos visíveis no trecho mais prejudicado, atingirem os seguintes limites: 6 fios rompidos em um passo / 3
fios rompidos em uma única perna
 Aparecer corrosão acentuada. (Este problema pode ser totalmente evitado com a lubrificação.);
75
 Os arames externos se desgastarem mais do que 1/3 do seu diâmetro original;

 O diâmetro do cabo diminuir mais do que 5% em relação ao seu diâmetro nominal;
 Aparecerem sinais de danos por alta temperatura no cabo;
 Aparecer qualquer distorção no cabo, como as ilustradas.
76

intencionalmente.
77
MANUTENÇÃO
Algumas imagens apresentadas neste manual são meramente ilustrativas, em função

da possibilidade de adição de itens opcionais.
1. MANUTENÇÃO
Acessórios, dispositivos de segurança e de proteção somente podem ser desabilitados ou removidos por pessoal autorizado.
Sem estes acessórios devem ser tomadas medidas para garantir segurança ao pessoal envolvido na manutenção e prevenir danos ao
equipamento.
Precauções de Segurança (Antes de iniciar a manutenção)
1. Antes de iniciar manutenção do equipamento, consulte o responsável pelo equipamento.

2. Sempre utilize os equipamentos de proteção individual (EPI's) apropriados.
3. Utilize macacões apropriado para seu tamanho e que resistam a substâncias para limpeza pesada. Não utilize roupas largas,
gravatas, cintos e jóias que possam vir a se prender nas partes móveis do equipamento.
4. Assegure que a área de manutenção esteja limpa e o piso sem óleo, graxa e obstáculos que possam causar acidente.
5. Siga as regulamentações locais sobre prevenção de acidentes.
6. Não faça manutenção com o equipamento em funcionamento ou com motor aquecido.
7. Não opere o equipamento com falhas ou estragado.
8. Não limpe os componentes elétricos com água ou líquidos.
9. Cuidado quando utilizar fortes produtos de limpeza. Siga as instruções do fabricante. Utilize roupas resistentes aos agentes
de limpeza.
10. Todas as manutenções e reparos devem ser supervisionados por somente uma pessoa.
11. Antes de iniciar qualquer manutenção desligar o motor e remover a chave de ignição. Devem ser tomadas medidas para
evitar que o equipamento possa ser ligado por outras pessoas.
12. Manutenções devem ser efetuadas por uma equipe treinada e qualificada, adequadamente para este tipo de serviço.
13. Antes de iniciar manutenção no sistema hidráulico, aliviar a pressão do sistema hidráulico.
14. Pessoal não autorizado não deve se aproximar do equipamento.
Precauções de Segurança (Após a manutenção)
1. Antes de iniciar operação, assegure que as ferramentas foram removidas do equipamento e as peças de reposição e ajustes
estão firmemente fixadas.
2. Assegure que todos os instrumentos e controles funcionem de forma eficiente, caso contrário, conserte ou troque os itens
avariados.
3. Assegure que o serviço foi efetuado completamente.
4. Assegure que o equipamento esteja funcionando corretamente.
5. Assegure que todos os acessórios de segurança estão funcionando.
6. Antes de ligar o equipamento, certifique-se de que não haja ninguém trabalhando no equipamento ou em posição de risco.
Sempre utilizar peças de reposição Bomag Latin America para garantir que não serão montadas peças com especificações
diferentes das requisitadas pelo fabricante.
Inspeções, verificações e manutenções devem ser efetuadas, de acordo com os intervalos descritos neste manual.
Verifique o correto funcionamento do horímetro, pois as manutenções preventivas são baseadas no número de horas trabalhadas.
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Filtro ar
Tanque Liq.
Arrefec.
Indicador
restrição
Radiador
1.1. MOTOR DIESEL
A inspeção diária das condições do motor e dos seus diversos sistemas é fundamental para o perfeito funcionamento da Vibro
Acabadora de Asfalto. Antes de dar partida ao motor, verifique os níveis do óleo lubrificante e do líquido de arrefecimento.
 Vazamentos
 Peças soltas ou danificadas
 Qualquer alteração na aparência do motor
 Inspecione toda a fiação com relação a conexões frouxas
 Verifique todos os filtros quando a vazamentos ou danos.
 Inspecione todas as mangueiras com relação a vazamentos e conexões corretas.
 Inspecione visualmente a correia. Verifique a correia quanto à existência de trincas. Trincas transversais (através da largura
da correia) se são aceitáveis. Trincas longitudinais (através do comprimento da correia) que interseccionam com trincas
transversais não são aceitáveis. Substitua a correia se a mesma estiver esfiapada ou se faltarem pedaços de material.
Inspecione todas as correias com relação à tensão apropriada.
79
Correia do motor – trincas
1.1.1. NÍVEL DE ÓLEO DO MOTOR
Atenção ao manusear fluidos quentes, pois podem causar ferimentos pessoais.
NÃO DEIXE que os fluidos quentes ou os componentes quentes entrem em contato com a pele.
Nunca opere a Vibro Acabadora de Asfalto com óleo do motor abaixo da marca de nível MÍNIMO ou acima da marca de nível MÁXIMO
na vareta de medição. Opere somente quando o nível de óleo estiver na área INDICADA na vareta de medição. Espere, pelo menos
10 minutos, após ter desligado o motor para verificar o óleo. Este tempo é necessário para drenar o óleo para o Carter. O Vibro
Acabadora de Asfalto DEVE ESTAR nivelada para verificação do nível de óleo, este procedimento é necessário para se ter certeza de
que a medição está correta. Se necessário acrescentar ou drenar o óleo.
Na troca do óleo, faça a drenagem com o motor em temperatura de funcionamento. Isto permite um escoamento mais completo,
inclusive de eventuais impurezas contidas no óleo.
1.1.2.ESPECIFICAÇÃO ÓLEO DO MOTOR
A utilização de óleos do motor de alta qualidade, com os respectivos intervalos de troca e de substituição do filtro, é um fator
decisivo para a potência e vida útil do motor.
A Cummins recomenda a utilização de óleos multiviscosos 15W-40 para o funcionamento normal em temperaturas ambiente acima
de -15ºC (5ºF).
A utilização de óleos multiviscosos diminui a formação de sedimentos, melhora a partida do motor em temperaturas baixas e
aumenta a vida útil do motor, mantendo a lubrificação em condições de temperaturas elevadas.
Comparativamente aos óleos monoviscosos, os óleos multiviscosos proporcionam um consumo de óleo cerca de 30% mais baixo.
Verifique a indicação de fabricantes e tipo de fluido na tabela ao final deste documento.
1.1.3. RADIADOR – SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Nunca adicione o líquido refrigerante enquanto o motor estiver quente, espere o resfriamento do motor para posterior
adição de líquido refrigerante.
Verifique frequentemente a solução do líquido refrigerante, principalmente em climas frios para assegurar a proteção
adequada ao sistema.
80
Reservatório de líquido refrigerante
Evite o contato prolongado e repetitivo da pele com líquido refrigerante lave muito bem após o contato. O contato prolongado
poderá causar doenças de pele ou outros acidentes pessoais. Mantenha o líquido refrigerante fora do alcance de crianças.
Aguarde até que a temperatura esteja abaixo de 50ºC antes de remover a tampa de pressão do sistema de arrefecimento. A não
observância deste procedimento poderá causar acidentes pessoais devido ao borrifo de líquido de arrefecimento aquecido (vapor).
Durante o abastecimento do sistema de arrefecimento, o ar deverá ser purgado das passagens do líquido de arrefecimento do motor.
Verifique se há mangueiras danificadas e abraçadeiras soltas ou danificadas. Substitua conforme necessário. Inspecione o
radiador a procura de vazamentos, danos e acúmulo de sujeira. Limpe e repare conforme necessário.
Limpe o sistema refrigerante sempre que apresentar sinais de contaminação, se o motor superaquecer, o ambiente de trabalho nas
obras de pavimentação, se faz necessário uma limpeza do aletamento do radiador do motor, para se obter maior eficiência na troca
térmica do fluido refrigerante.
Esta limpeza pode ser feita com jato de ar comprimido, vapor d'água ou escova especial. Deve ser feita de dentro para fora, a fim
de expulsar a sujeira.
Mantenha o radiador sempre limpo. O acúmulo de óleo e poeira, nas aletas e serpentinas formam uma camada isolante,
prejudicando a dissipação do calor e em consequência, o superaquecimento e perda de eficiência.
Tenha atenção para que não ocorra o amassamento das aletas do radiador.
81
1.1.4. ESPECIFICAÇÃO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO
Os produtos anticongelantes/líquidos de refrigeração devem cumprir a especificação ASTM D6210.
Para o enchimento do sistema de refrigeração recomenda-se uma mistura 50/50 de produto anticongelante e água de boa
qualidade, ou um líquido de refrigeração pré-misturado.
Uma boa qualidade de água é extremamente importante para a eficiência do sistema de refrigeração. Quantidade excessivas de
cálcio e magnésio provocam depósitos.
Concentrações elevadas de cloretos e sulfatos provocam corrosão no sistema de refrigeração.
1 – Ponto de congelamento, escala de temperatura.

2 – Ponto de ebulição, escala de temperatura.
Misturar o produto anticongelante com água de boa qualidade em condições 50/50 (área de trabalho 40 – 60%).
Numa mistura de 50/50 de produto anticongelante e água, forma-se um ponto de congelamento a -36ºC (-33ºF).
1.1.5. SISTEMA DE ADMISSÃO DE AR E EXAUSTÃO
Verifique diariamente as entradas de ar em relação a acúmulos de poeira e detritos, em caso de haver qualquer poeira e/ou
detritos remova-os.
O elemento principal pode ser limpo até seis vezes antes de ser substituído. O elemento deve ser limpo cuidadosamente para que
não seja rasgado. O elemento principal deve ser substituído a cada ano, mesmo que não tenha sido limpo às seis vezes.
82
Normalmente, o elemento secundário deve ser substituído no momento em que o elemento principal é substituído pela terceira vez.
No entanto, se o elemento principal for danificado a um nível que permita uma entrada excessiva de sujeira no elemento secundário,
deve-se substituir o elemento primário e elemento secundário.
NÃO tente reutilizar o elemento secundário após limpeza. Utilize sempre um novo elemento filtrante.
O sistema de ar é composto das seguintes partes:
1. Elemento principal
2. Tampa
3. Elemento secundário
4. Corpo, contendo a saída tubo
Não remova os filtros para inspeção. Essa verificação é prejudicial ao sistema. Sujeiras localizadas sobre a gaxeta de vedação
pode cair sobre a superfície limpa filtro quando a tampa de vedação é aberta. Siga o indicador de restrição da imagem abaixo.
Indicador
restrição
Substitua o indicador de restrição atual caso exista suspeita que o indicador esteja danificado.
Não limpe os elementos filtrantes batendo em uma superfície dura para bater o pó, pode danificar o filtro.
Nunca opere a máquina sem os filtros de ar. A entrada de ar direta no motor propicia a entrada de partículas contaminantes que
podem vir a causar danos ao motor diesel.
Se o filtro não for reposto imediatamente, deve-se cobrir a entrada de ar.
Se houver vazamentos na junta de vedação, na tampa da carcaça do filtro substitua por uma carcaça nova.
83
1.1.6. FILTRO DE ÓLEO
Ao efetuar a troca do filtro, encha-o com o mesmo tipo de óleo utilizado no motor. Lubrifique o anel o-ring, e ao instalá-lo tenha
cuidado para que este fique na posição correta para não danificar.
Sempre aperte o filtro com a mão, não utilize chave (cinta, corrente, etc.).
Filtro Óleo
O óleo do motor e do filtro deve ser trocado, pelo menos, a cada 250 horas de operação. Intervalos mais curtos podem ser
necessárias devido às condições operacionais. Condições severas exigem manutenção mais frequente.
Use o filtro adequado para o seu motor. Consulte o seu representante Bomag para ter certeza de que você está recebendo o filtro
de óleo correto.
84
1.1.7. FILTRO DE COMBUSTÍVEL

Limpe criteriosamente todos detritos das conexões e componentes antes da remoção. Certifique-se de que os detritos, o
vapor de água ou a solução de limpeza não possam penetrar no sistema de combustível.
Preencha o reservatório de combustível sempre no final de cada dia de operação para expulsar ar úmido e para impedir a
condensação.
Filtro
Combustível
Filtro de combustível
Não preencha os filtros de combustível com o combustível antes de instalá-los. Combustível contaminado fará com que o sistema
de combustível se desgaste prematuramente.
Drene a água e sedimentos do tanque de combustível diariamente, e antes de o tanque ser reabastecido. Isto irá ajudar a prevenir
que água ou sedimentos sejam bombeados pelo sistema de combustível.
Dreno
Tanque
Sangria de combustível: Sempre após a troca dos filtros de combustível, deve-se realizar uma “sangria” na linha de
combustível, pois a presença de ar na linha irá prejudicar a alimentação de combustível.
85
Pré-Filtro
Combustível Parafuso (1)
Bomba
Manual (2)
Soltar o parafuso de sangria no suporte do pré-filtro de combustível em 2 a 3 passos de rosca. (1)
Acionar a bomba manual até sair combustível sem bolhas pelo parafuso de sangria.
Em seguida, apertar o parafuso de sangria com bombeamento simultâneo.
Ligar o motor e deixar funcionando durante 5 minutos em rotação baixa.
Após funcionamento de teste verificar a estanqueidade do filtro de combustível.
1.1.8. ESPECIFICAÇÃO DE COMBUSTÍVEL
Utilizar somente combustível Diesel de marcas confiáveis, cujo teor de enxofre seja inferior a 0,001% e assegurar a limpeza
durante o abastecimento. Um teor de enxofre mais elevado repercute-se nos intervalos de mudança de óleo.
O nível de combustível deve ser sempre verificado antecipadamente para que o tanque nunca fique vazio; caso contrário, será
necessário sangrar os filtros e as tubulações de injeção.
São homologadas as seguintes especificações:
- EN 590
- DIN 51628
- ASTM D975 Grade-No. 2-D
1.2. CONJUNTO DE ALIMENTAÇÃO DE CONCRETO ASFÁLTICO

1.2.1. TENSIONAMENTO DAS CORRENTES DE ACIONAMENTO
Verifique a tensão das correntes de acionamento do sistema de alimentação transportador e helicoidal, a folga não pode ser
superior a 10,0 mm.
 Abra a tampa de proteção do acionamento, com auxílio de chave 1/2".

 Regule a posição do esticador com chave 9/16" e 5/16". Recoloque a tampa.
 Verifique o estado das engrenagens e correntes e lubrifique-as.
86
Caixa de transmissão dos acionamentos
1.2.2. TENSIONAMENTO DO SISTEMA TRANSPORTADOR
A tensão das esteiras deve ser regulada através dos parafusos esticadores montados no eixo dianteiro da esteira.
Para efetuar a regulagem, ligue o motor diesel e acelere a rotação máxima. Ligue o conjunto de alimentação do concreto asfáltico,
solte a porca de travamento e regule a tensão da corrente girando a porca de regulagem do fuso esticador, com cuidado para não
esticar a corrente em demasia. Reaperte a porca de travamento.
Esta operação deve ser realizada até obter-se aproximadamente a medida formada pela flecha (25~30mm) da corrente
transportadora conforme indicada na figura abaixo.
Flecha de regulagem na corrente do transportador
Travessas do transportador de material
Cuide para manter o alinhamento das travessas.
1.2.3. BORRACHA DE CONTENÇÃO DE MATERIAL
A borracha de contenção de material é projetada para conter o material basculado no silo de massa. A boa limpeza no final de
cada dia pavimentação e o cuidado no basculamento do caminhão prolongam a vida útil do componente.
87
Verificar estado das borrachas, caso estejam rasgadas, trincadas ou deformadas, substituir.
1.3. SISTEMA HIDRÁULICO
Antes de qualquer serviço de manutenção no sistema hidráulico, verifique as condições do local onde o mesmo vai ser realizado. A
limpeza e a organização são fatores indispensáveis para o bom andamento dos trabalhos.
Ao desconectar mangueiras, válvulas ou outro componente do sistema hidráulico tenha sempre a disposição, recipientes limpos
para depositar o óleo hidráulico, evitando assim que ocorra vazamentos.
Antes de desmontar válvulas, cilindros etc., providencie a limpeza externa destes componentes. Após a desmontagem, para a
limpeza interna dos mesmos, evite a utilização de estopas ou panos que liberam fibras do tecido, que possam obstruir ou danificar os
componentes hidráulicos.
Tenha cuidado e atenção em relação ao produto utilizado para a limpeza dos componentes hidráulicos, para que o mesmo,
dependendo da sua composição química, não venha a reagir com os elementos de vedação, danificando-os.
Sempre que efetuar limpeza interna dos componentes hidráulicos, utilize ar comprimido.
Após efetuar os serviços de manutenção, verifique todos os filtros do sistema hidráulico e complete o nível do tanque de óleo
hidráulico, somente com óleo novo e de acordo com as especificações da Bomag.
Nunca misture marcas diferentes de óleos.
O óleo hidráulico adicionado no reservatório de óleo hidráulico deve misturar-se com o óleo hidráulico já existente no sistema. Use
apenas o mesmo tipo de óleo hidráulico que já estão no sistema (ver óleo lubrificante Recomendações e Especificações).
Se o óleo hidráulico ficar turvo, água ou ar está entrando no sistema. Água ou ar no sistema pode causar falha da bomba
hidráulica. Deve-se drenar o óleo hidráulico existente e adicionar apenas um tipo de óleo hidráulico.
Deposite os resíduos de óleos e lubrificantes em local apropriado, de acordo com a legislação local vigente.
Nunca libere estes produtos na natureza, pois os mesmos são tóxicos, e irão contaminar o meio ambiente.
1.3.1. CILINDROS
As válvulas de controle dos cilindros hidráulicos possuem acionamento elétrico a partir do painel de comando.
Estas válvulas não requerem manutenção especial apenas a manutenção de limpeza e verificação das ligações elétricas quanto a sua
fixação.
Inspecione os cilindros hidráulicos, para que não haja indícios de vazamento. Caso haja, reaperte as conexões ou se necessário
substitua as vedações (gaxetas, retentores, etc. Consultar Catálogo de Peças do Equipamento).
88
1.3.2. MANGUEIRAS
Verifique o estado das mangueiras e das abraçadeiras, trocando seus componentes quando necessário, evitando assim, falhas
durante a operação e contratempos.
Verifique a existência de vazamentos nas conexões das mangueiras hidráulicas e caso isto ocorra, reaperte. Se o vazamento
persistir, substitua a mangueira por uma de mesma especificação (Consultar Catálogo de Peças do Equipamento).
1.3.3. NÍVEL E TEMPERATURA DO ÓLEO HIDRÁULICO
O nível de óleo hidráulico deve ser verificado diariamente, a verificação deve ser realizada antes de dar a partida na máquina, ou
seja, o óleo hidráulico deve estar frio e a máquina nivelada. Se o nível do óleo hidráulico estiver baixo, complete-o com quantidade
necessária para elevar o nível até a marca ideal no visor.
Durante o abastecimento do reservatório de óleo hidráulico cuidado para não encher demasiadamente o reservatório, eliminando
assim o espaço para expansão térmica quando o óleo está na temperatura de funcionamento. O excesso de óleo será transbordado
pelo respiro e poderá causar acumulo de sujeira na parte externa do radiador.
O reservatório possui defletores para redução a formação de espuma e de ar suspensas no óleo que pode danificar as bombas. O
respiro está localizado na parte superior do reservatório para liberar a pressão que pode ser gerada com o aquecimento do óleo. O
respirador deve ser mantido limpo para permitir o fluxo de ar através dele.
A temperatura excessiva do fluido hidráulico é um indicador de problemas no sistema hidráulico. O operador deve ter o hábito de
verificar a temperatura do óleo hidráulico periodicamente durante a jornada de trabalho, assim como a pressão do óleo do motor,
temperatura do líquido de arrefecimento, tensão, etc. a faixa de funcionamento normal é de 50° a 70°C. Toda vez que o fluido
hidráulico ultrapassar a temperatura de 80°C, deve-se parar a operação de pavimentação, determinar a causa e
corrigi-la.
Todos os elementos filtrantes e mangueiras de sucção devem ser verificados e apertados periodicamente para evitar fugas e
impedir a entrada de ar no sistema hidráulico. Operação prolongada com o ar em um sistema hidráulico irá resultar em danos à bomba
e um mau desempenho do sistema.
1.3.4. FILTROS DO SISTEMA HIDRÁULICO

Filtro de sucção externo: Verificar o vacuômetro do filtro de óleo hidráulico, com o óleo aquecido e o motor diesel na rotação
máxima. Nestas condições, o vacuômetro não deve marcar depressão maior que 10 inHg (250 mmHg) e em vacuômetros sem escala,
o marcador não deve chegar à zona vermelha. Se o vacuômetro marcar depressão maior que as especificadas, substitua o filtro.
Quando der a partida no motor, caso este em que o circuito estará frio deve-se aguardar o aquecimento do
mesmo até que o vacuômetro indique entre 5 e 10 inHg.
Filtro de sucção interno: A troca deste filtro deverá ser realizada sempre que o óleo hidráulico for trocado.
Filtro de retorno: Verificar se o “led“ sinalizador do pressostato do filtro de retorno localizado no painel está aceso quando a
máquina estiver ligada e o óleo hidráulico estiver frio, é normal que o “led” acenda. Com a máquina ligada, depois de o óleo hidráulico
estar aquecido o “led“ deverá se apagar, caso isto não ocorra, é sinal que o filtro de retorno está contaminado e deverá ser feita a troca
do elemento filtrante.
89
Ilustração do posicionamento dos filtros
1.3.4.1. TROCA DOS FILTROS DO SISTEMA HIDRÁULICO
Filtro de sucção externo: Limpar a caneca e ao remontar encha-o com o mesmo tipo de óleo utilizado no tanque. Lubrifique o o-
ring, e ao instalá-lo tenha cuidado para que este fique na posição correta para não danificar.
Sempre aperte o filtro com as mãos, não utilize chave (cinta, corrente, etc.).
Este procedimento é indispensável para a sucção da bomba hidrostática, caso não seja realizado, a bomba partirá em seco e a
máquina não funcionará.
Filtro de sucção interno: O acesso a este é feito através da tampa existente na parte superior do tanque. Remova a tampa e o
filtro de sucção.
Antes de remontar o filtro de sucção no reservatório verifique se não está danificado (malha de aço rompida), caso esteja
danificada substitua, senão, lave-o com óleo diesel ou similar e seque com ar comprimido.
Feche o reservatório (tomando cuidado para que não caia sujeira), tampone com bujão de dreno. Abasteça com óleo hidráulico até
completar o nível do reservatório (ver no visor de nível).
Filtro de retorno: Remova a tampa e puxe o elemento filtrante pela alça existente.
90
Retire a peça centralizadora que fica localizada na parte inferior do elemento. Coloque o novo elemento filtrante com a peça
centralizadora e feche o filtro fixando a tampa no lugar.
1.3.5. TROCA DO ÓLEO HIDRÁULICO
O óleo hidráulico deve ser drenado e substituído a cada 1000 horas de operação. O óleo hidráulico de uma Vibro Acabadora que
acabou de ter uma bomba hidráulica ou motor substituído (instalação de uma nova bomba ou motor) deve ter seu óleo hidráulico
substituído após as primeiras 500 horas de operação.
Procedimento de troca do óleo hidráulico:
1. Verifique o nível de contaminação do óleo a cada 500 horas (ou no mínimo 2x ao ano). Colete uma amostra e envie para um
laboratório especializado a partir deste resultado, proceda conforme indicado para troca do mesmo.
2. Abrir o bocal de enchimento e o bujão de escoamento (dreno) que fica no fundo do reservatório.
3. Aparar o óleo em recipiente adequado e seguir a legislação local sobre o destino de resíduos industriais. Após o escoamento
do óleo hidráulico.
4. Abrir a tampa superior do reservatório.
5. Limpar o fundo do reservatório, removendo a borra, os resíduos sólidos, etc. e passar um pano limpo que não solte fibras
(não usar estopa).
6. Drenar todo o óleo hidráulico das tubulações rígidas e flexíveis, abrindo as conexões junto aos motores hidráulicos, cilindros,
bombas, etc.
7. Após sair todo o óleo contaminado, fechar as mangueiras, sempre tomando cuidado para não entrar sujeira nas tubulações.
Procedimento de partida no motor diesel após a troca do óleo hidráulico:
1. Dar pequenos piques no arranque do motor para que o óleo possa circular nas bombas e motores sem comprometer os
mesmos.
2. Aumentar gradativamente os piques do arranque (aproximadamente 6 a 8 vezes), até que todas as tubulações rígidas e
flexíveis, bombas, cilindros e motores estejam com óleo.
3. Deixar o motor em baixa rotação por alguns minutos (aproximadamente 5 minutos).
4. Após passar para a alta rotação.
Deixar uma das conexões entre o bloco divisor e motor de tração solta para fazer a sangria (retirada de ar) do sistema hidrostático,
quando parar de sair bolhas de ar junto a conexão, reapertá-la.
Realizar este procedimento com a máquina parada.
1.3.6. ESPECIFICAÇÃO ÓLEO SISTEMA HIDRÁULICO
O sistema hidráulico é operado com óleo formulado com básicos minerais, aditivos anti-desgaste e melhoradores de índice de
viscosidade de alta estabilidade ao cisalhamento, para a lubrificação de sistemas hidráulicos, com as seguintes características:
91
Os dados acima são apenas valores médios, podendo ocorrer pequenas variações que não afetam o desempenho do produto.
Para reabastecer ou mudar de óleo hidráulico, usar somente produto de boa qualidade.
1.4. SISTEMA DE TRAÇÃO
As Vibro Acabadoras modelos são equipadas, com redutores de tração tipo roda.
1.4.1. REDUTORES DE TRAÇÃO
A manutenção dos redutores de tração pode ser classificada de duas formas: “normal (constante no plano de manutenção
preventivo) ou extraordinária”.
Manutenção normal: é toda a manutenção realizada pelo operador com as seguintes operações:
 Conforme descrito no plano de manutenção preventiva, substituir o óleo do redutor e do freio multidisco,
 Controlar que não haja partículas no bujão magnético do redutor e do freio multidisco, em caso de existência deste.
 Efetuar a troca do óleo com o redutor aquecido para favorecer a saída deste.
 As trocas de óleo sucessivas deverão ocorrer a cada 250 horas de funcionamento, porém, não excedendo um ano.
 Não misturar diferentes tipos de óleos.
 Controlar periodicamente os níveis de óleo (aproximadamente a cada mês) e se for necessário completar o nível.
92
Bujão
Os redutores são dotados de bujão de nível, preenchimento e dreno.
Desrosquear os bujões de nível, preenchimento e colocar óleo no redutor até o momento em que o óleo começar a sair através do
local do bujão de nível.
A primeira troca de óleo deverá ser efetuada com 250 horas de trabalho. Antes de preenchê-lo novamente providencie a limpeza
interna utilizando fluido recomendado por fabricantes de lubrificantes. Trocas subsequentes deverão ser efetuadas conforme plano de
manutenção preventivo. A troca do óleo deve ser efetuada à quente para evitar a formação de "borra".
Verificar o nível do óleo pelo menos uma vez a cada 50 horas. Caso venha a ocorrer a complementação do óleo em mais de 10%
do total verifique a existência de vazamentos.
Nunca misture óleos de diferentes tipos, especialmente se um for mineral e outro sintético.
No caso de aplicações com faixas de temperaturas amplas ou aplicações extremas recomendamos o uso de óleos lubrificantes
sintéticos com aditivos EP. (Índice de viscosidade mínima 165, classe de viscosidade VG 150 a VG 320). Da inobservância destas
indicações podem resultar desgastes prematuros e/ou falhas do redutor ou de seus componentes.
Procedimento para Preenchimento e nível:
Os freios negativos multidisco são equipados com visor de nível de óleo, válvula de alivio/bujão de preenchimento e bujão de. A
posição deles/delas muda de acordo com a configuração de instalação.
 Colocar o equipamento em local nivelado.
 Verificar as posições exatas dos bujões.
 Desrosquear os bujões de nível, preenchimento e colocar óleo no redutor até o momento em que o óleo começar a sair
através do local do bujão de nível.
 Girar o eixo do redutor de modo a eliminar bolsas de ar.
 Controlar novamente os vários níveis.
Procedimento para Troca de Óleo:
 Colocar o equipamento em local nivelado.
 Substituir óleo a cada 250hs.
 Remover o bujão de dreno e o de preenchimento/válvula de alívio para favorecer a saída do óleo do redutor.
 Recolocar o bujão de dreno e repetir a mesma operação com o freio multidisco.
Certificar-se de que os tampões estão bem fechados para evitar vazamentos.
93
Não acionar o equipamento sem óleo nos redutores.
Manutenção extraordinária: é toda a manutenção realizada fora das condições especificadas no plano de manutenção preventivo
e no manual de manutenção.
A BOMAG Latin America proíbe a abertura do redutor para qualquer operação que não esteja indicada no plano de manutenção
preventivo e no manual de manutenção.
A BOMAG Latin America não assume nenhuma responsabilidade em todas aquelas operações efetuadas e não incluídas no plano
de manutenção preventivo e no manual de manutenção que tenha acarretado em danos pessoais ou ao equipamento.
Em caso de necessidade de manutenção extraordinária contatar o Pós-Vendas de Assistência Técnica Bomag ou um

representante BOMAG mais próximo.
1.4.2. ESPECIFICAÇÃO ÓLEO LUBRIFICANTE REDUTORES PLANETÁRIOS
Para os redutores, utilizar somente óleos multiviscosos ISO VG 220 da classe API GL5 com uma viscosidade mínima de 20mm²/s
em 100ºC (212ºF).
Trata-se de um óleo hipóide da classe superior para engrenagens que satisfazem os padrões mais elevados.
Os aditivos contidos neste óleo asseguram uma lubrificação de baixo desgaste em todas as condições de utilização.
1.4.3. CALIBRAGEM DOS PNEUS
A calibragem dos pneus é um ítem importante na durabilidade dos pneus. Operar a Vibro Acabadora com baixa pressão de ar
altera a operacionalidade do equipamento, aumenta o consumo de combustível, danifica a carcaça do pneu, gera superaquecimento. A
alta pressão de ar também provoca problemas de operacionalidade e aumenta a quebra das carcaças por impactos. Em ambos os
casos há um aumento dos custos operacionais.
O pneu com baixa pressão tem sua área de contato com o solo alterada, o que aumenta o desgaste e de forma irregular a banda
de rodagem na área dos ombros, isto implica em:
 Aceleração do desgaste geral do pneu (trabalha mais quente);
 Maior consumo de combustível (maior resistência de rolamento);
 Eventuais rachaduras na carcaça, na área dos flancos (flexão e calor aumentados);
 Eventual quebra circunferencial da carcaça, na área dos flancos (flexão e calor aumentados);
 Eventual bolsa de separação entre lonas e sob a rodagem (gerada por calor e alastrada por flexão e atrito);
 Eventual desagregação da rodagem (iniciada geralmente pelos ombros, onde o calor se acumula mais);
Operar o equipamento com a pressão acima do recomendado também não é o ideal, e apenas de menos danosa esta prática
implica em:
 Desgaste acelerado do centro da banda de rodagem;
 Rachaduras na base dos sulcos (esticamento excessivo);
 Maior propensão a estouros por impacto (menor absorção);
94
 Maior facilidade de penetração (rodagem mais rígida);
É recomendável calibrar os pneus com a quantidade de ar indicada pelo fabricante do pneu. Verificar a pressão de ar ao menos
uma vez por semana, com os pneus frios (temperatura ambiente). Também deve-se verificar o estado dos pneus e das válvulas.
Verifique a indicação de calibragem na tabela ao final deste documento.
1.4.4. ESTICAMENTO DAS ESTEIRAS DE TRAÇÃO (TRUCK)

VDA 400MAX / 700MAX
O Tensionamento das esteiras das Vibro Acabadoras é realizado por um cilindro de tensão montado de forma a manter
pressurizado o cilindro. Para realizar o tensionamento das esteiras é necessário proceder conforme descrito abaixo:
Acesso
1. Engatar a engraxadeira no bico engraxador. Utilizar engraxadeira (código Bomag: 28103573).
Válvula
Retenção
Engraxadeira - código Bomag: 28103573
2. Montar a engraxadeira no bico engraxador
95
Bico
3. Utilizar Graxa de Lítio NLGI classe 2 ou 3 com as seguintes propriedades físico-químicas

4.
Aspecto físico a 20°C Pastoso
Coloração Amarelada
Odor Característico
Melting point > 190°C
Flash point (ASTM D 92) > 200°C
Densidade a 20°C 896 a 904 Kg/m³
Comportamento na água a 20°C não solúvel
Verificação do tensionamento das esteiras
5. Para destensionar a esteira, basta soltar cuidadosamente o bico engraxador por aproximadamente 6 voltas para que a graxa
seja expelida do sistema hidráulico através do rasgo presente na rosca do bico engraxador.
Rasgo
As sapatas com revestimento de poliuretano são projetadas para ser praticamente livre de manutenção. A boa manutenção
(limpeza) no final de cada pavimentação irá manter o funcionamento sem problemas. No entanto, a negligência a realização da
manutenção preventiva pode se tornar custosa na manutenção corretiva.
1.5. ENCOSTO DE CAMINHÃO
O encosto de caminhão é projetado para ser praticamente livre de manutenção. A boa manutenção (limpeza) no final de cada
pavimentação irá manter o funcionamento sem problemas.
Engraxar a cada 10 horas de operação.
96
Limpar
Engraxar
1.6. MESA COMPACTADORA

1.6.1. CHAPA ALISADORA DA MESA
O desgaste das chapas alisadoras deve ser verificado a cada 100 horas de operação, deve-se verificar também o estado das
chapas.
Realize medições da espessura da chapa em diversos pontos. Diferenças superiores a 1 mm, indicam irregularidade
superficial, a qual prejudicará o desempenho da mesa (acabamento da superfície), devendo ser imediatamente substituídas.
Para realizar a troca das chapas alisadoras, deve-se soltar as porcas de fixação dos parafusos da chapa.
97
Fixações
1.6.2. BRAÇOS DE LEVANTE DA MESA
Os braços de levante da mesa devem ser lubrificados a cada 10 horas de operação.
Braços
Laterais
1.6.3. REGULADOR DO ÂNGULO DE ATAQUE
O regulador do ângulo de ataque da mesa deve ter a rosca limpa após a operação. Os reguladores do ângulo de ataque devem ser
lubrificados a cada 50 horas de operação.
Regulador
Regulador do ângulo de ataque VDA 400 / 421 MAX
O regulador do ângulo de ataque da mesa tem dois pontos de lubrificação um de cada lado, uma rosca de ligação que deve ser
limpa após a operação. Os reguladores do ângulo de ataque devem ser lubrificados a cada 50 horas de operação.
98
Regulador
Regulador do ângulo de ataque
1.6.4. REGULADOR DO ABAULAMENTO
O regulador de abaulamento ou coroamento tem dois pontos de lubrificação um em cada conjunto tensor. Eles devem ser
lubrificados a cada 50 horas de operação. Uma a duas bombadas da pistola de graxa manual.
Regulador
Pontos de engraxamento e de lubrificação
1.6.5. VIBRADOR DA MESA
Os conjuntos dos vibradores possuem rolamentos livre de manutenção.
Vibradores
99
Rolamento
Motor
1.7. MANCAIS E ROLAMENTOS
A lubrificação é sem dúvida o item mais importante para o bom funcionamento e longa vida útil dos mancais de rolamento. A graxa
recomendada é à base de sabão de Lítio.
A periodicidade para a aplicação de graxa em todos os mancais – com exceção dos motores elétricos – é para cada 50 horas ou
semanal – o que ocorrer primeiro.
Quando montar, desmontar, limpar ou lubrificar um mancal de rolamento, observe os seguintes cuidados:
 Evite pancadas ou forças aplicadas que danifiquem ou afetem as esferas, roletes, agulhas ou pistas.
 Evite penetração de impurezas, abrasivos ou partículas metálicas no mancal.
 Evite a utilização de graxa fora de especificações ou em quantidades inadequadas, pois problemas como superaquecimento
ou corrosão poderão acontecer.
 Os mancais de rolamentos deverão sempre ser lubrificados à mão ou pistola de graxa.
 Quando lubrificados a mão, utilize os dedos para forçar a graxa entre as esferas ou roletes, separadores e pistas.
 É usual também se aplicar uma camada fina de graxa nas partes internas da caixa do mancal.
 Quantidade excessiva de graxa nas partes internas da caixa do mancal ocasionaria considerável aquecimento, ruptura das
vedações e escoamento de graxa. O excesso de graxa, portanto, é igualmente prejudicial ao rolamento.
 Quanto a lubrificação à pistola de graxa, é necessário que além do pino graxeiro, a caixa possua um bujão de dreno de
esgotamento, o qual deverá ser retirado durante a lubrificação e algum tempo após estar funcionando, até sair todo o
excesso de graxa.
 A falta de lubrificação acarreta um rápido desgaste do mancal.
 É necessário renovar a graxa, não só para que as novas películas protetoras se formem sobre as peças em movimento,
como também para eliminar com segurança todas as impurezas que porventura tenham conseguido penetrar no mancal.
1.7.1. GRAXA ROLAMENTOS
Os objetivos da lubrificação dos rolamentos são a redução do atrito e do desgaste interno para evitar o superaquecimento.
Utilizamos o óleo MARFAK MP 2, que possui uma viscosidade cinemática de 198mm²/s a 40ºC e 17mm²/s a 100ºC.
1.7.2. LUBRIFICAÇÃO / ESPECIFICAÇÃO DE GRAXAS
100
Os objetivos da lubrificação dos rolamentos são a redução do atrito e do desgaste interno para evitar o superaquecimento. Os
efeitos da lubrificação são os seguintes:
1. Redução do Atrito e Desgaste: O contato metálico entre os anéis, corpos rolantes e a gaiola, que são os componentes básicos, é
evitado por uma película de óleo que reduz o atrito e o desgaste.
2. Prolongamento da Vida de Fadiga: A vida de fadiga dos rolamentos é prolongada, quando estiverem lubrificados suficientemente
nas superfícies de contato rotativo durante o giro. Inversamente, a baixa viscosidade do óleo implicará na insuficiência da
película lubrificante diminuindo a vida.
3. Dissipação do Calor de Atrito, Resfriamento: O método de lubrificação como o de circulação de óleo evita a deterioração do óleo
lubrificante e previne o aquecimento do rolamento, resfriando e dissipando através do óleo, o calor originado no atrito ou o calor
de origem externa.
4. Outros: A lubrificação adequada apresenta também, resultados em evitar que partículas estranhas penetrem no interior do
rolamento, além de prevenir a oxidação e a corrosão.
1.8. SISTEMA ELÉTRICO
1.8.1. BATERIA
Não emitir chamas ou faíscas próximo da baterias. Gases da bateria são altamente explosivos.
As baterias devem ser mantidas limpas em todos os momentos. Limpe o exterior da bateria com um pano para remover a sujeira e
oxidação.
Para limpar o cabo da bateria e os terminais, retire os cabos da bateria e limpe-os com uma escova de arame.
Mergulhe os cabos e os terminais em uma solução de bicarbonato de sódio e água. Lavar os cabos, a bateria e o compartimento da
bateria com água limpa.
Se a Vibro Acabadora permanecer parada por mais de 30 dias, remova a bateria. Verifique se a bateria está carregada e
armazene-a em um lugar frio.
Quando a bateria estiver armazenada fora da Vibro Acabadora ou quando a bateria estiver sendo carregada, não deixe a bateria
em concreto ou chão de terra. A bateria deve ser armazenada em cima de pallets de madeira.
1.8.2. BUZINA
É essencial que a buzina esteja em condições de funcionamento em todos os momentos, por razões de segurança. Antes de partir
o motor, a buzina deve ser soada para assegurar que está em funcionamento.
101
2. TABELA DE PRODUTOS
2.1. CAPACIDADES
2.1.2. VDA 700 MAX
CAPACIDADES
COMPARTIMENTO ABASTECIMENTO UNIDADE
Silo de massa 12000 Kg

Tanque hidráulico 320 Litros
Tanque de combustível 210 Litros
Carter do motor 10.5 Litros
Redutores planetários 1.95 (Em cada redutor) Litros
Líquido de refrigeração 18 Litros
2.2. QUADRO DAS ESPECIFICAÇÕES
MODULO FABRICANTE ESPECIFICAÇÃO
Shell RIMULA D MULTI 15W-40
Óleo do motor Texaco URCA LA 3 SAE 15W-40
Valvoline PREMIUM BLUE
Texaco HAVOLINE XLC 50/50

Liquido Refrigeração
Fuchs MAINTAIN FRICOFIN
Cálcio Magnésio (dureza) Máximo 170 ppm (CaCO3 + MgCO3)
Qualidade agua de refrigeração Cloretos 40 ppm als(CI)
Teor de enxofre 100 ppm als (SO4)
Combustível Teor de enxofre Inferior ou igual a 10 ppm
Texaco HDW-46
Óleo Hidráulico
Petrobras Lubrax FH 58 FEP
Texaco MARFAK MP 2
Óleo / Graxa rolamentos
Shell RETINAX WB
Calibragem Pneus - 100-110psi
102
2.2.1. ESPECIFICAÇÕES ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO REDUTOR
FABRICANTE ESPECIFICAÇÃO BASE
Eco Gear 220 M MIN

ADDINOL
Eco Gear 220 S PAO
AMSOIL Power Transmission EP 220 (PTM) PAO
Optigear BM 220 MIN

Castrol
Optigear Synthetic X 220 PAO
CEPSA AEROGEAR SYNT 220 PAO
RENOLIN CLP PLUS 220 MIN

FUCHS
PENOLIN UNISYN CLP 220 PAO
Klüberoil GEM 1-220 N MIN

KLÜBER
Klübersynth GEM 4-220 N PAO
Q8 Goya NT 220 MIN

Kuwait Petroleum
Q8 El Greco 220 PAO
Mobilgear 600 XP 220 MIN
Mobil
Mobil SHC Gear 220 PAO
GEAR COMPOUND PLUS 220 MIN

MOTOREX
GEAR SINTEC CLP 220 PAO
Omala F 220 MIN

Shell
Omala S4 GX 220 PAO
CARTER EP 220 MIN

TOTAL
CARTER SH 220 PAO
*MIN: Óleo mineral

PAO: Óleos a base de Polialfaolefina
103
2.3. PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO
PONTO DE LUBRIFICAÇÃO ILUSTRAÇÃO AÇÃO
Encosto de caminhão Engraxar
Esticador do transportador de
Engraxar
material
Rótula do cilindro de levante da

Engraxar
mesa (ângulo de ataque)
Regulador do limitador lateral

Engraxar
de material
Cilindro guia da mesa Engraxar
104
Caixa de rolamentos dos

Engraxar
helicoidais (central)
Caixa de rolamentos dos

helicoidais (laterais Engraxar
esquerda/direita)
Rótula do cilindro de levante da

Engraxar
mesa
Reguladores de inclinação da
Engraxar
mesa
Cilindros do sistema de direção

Engraxar
(VDA 421MAX)
Tensionamento da esteira do
Engraxar
truck (VDA 400/ 700MAX)
Regulador ângulo de ataque

Engraxar
(700MAX)
105
3. SUGESTÃO DE KITS DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Para evitar contratempo, é aconselhável manter alguns itens de reposição em estoque, agilizando o retorno ao trabalho em caso
de quebra de algum componente.
Uma prática muito importante para evitar contratempos, é a inspeção geral e periódica da Vibro Acabadora de Asfalto. Conforme
plano de manutenção. Assim, você detecta componentes que estão por apresentar algum problema, antecipando-se à falha e
realizando a manutenção preventiva do componente, colocando-o em estoque.
Evitando assim paradas indesejáveis, a manutenção preventiva é mais barata que a manutenção corretiva, pois evita que outros
componentes sejam atingidos pelo problema de um rolamento, por exemplo.
Antes de solicitar peças e componentes, certifique-se sempre do modelo e configuração de seu equipamento, pois a lista aqui
apresentada é genérica. Consulte o catálogo de peças para maiores informações.
4. TROUBLESHOOTING
Nesta seção estão citadas algumas anormalidades passíveis de ocorrer no equipamento, permitindo uma rápida correção a partir
das instruções de solução.
Anormalidade Causa Solução
Bornes de contato da bateria com mau

Reaperte os contatos; Recarregar a bateria ou trocar por uma
contato; deficiência de carga na
nova.
O motor diesel não dá bateria.
partida.
Luz do neutro não acende. Posicionar o joystick na posição neutro.
Falta de óleo no sistema hidrostático. Verificar o filtro de sucção se está contaminado (trocar).
A máquina não anda.

Desconectar a conexão do dreno motor hidrostático e fazer a
Ar no sistema.
sangria da linha (ocorre quando da troca de óleo hidráulico).
Verifique se o fim-de-curso esta funcionando e meça, com um

Motor hidráulico não multímetro, a tensão no plug de ligação da bobina (12 Vcc).
funciona. (Qualquer Fim-de-curso, conexão elétrica, motor Pressione o miolo da válvula solenóide, se funcionar, o defeito
motor hidráulico do ou bomba hidráulica com problemas. estará na parte elétrica, caso contrário deve-se trocar a
equipamento). válvula. Se persistir o problema, o defeito estará no motor ou
na bomba hidráulica.
Substitua o motor da esteira mais lenta, pois o mesmo deve

Diferença notória de Motor hidráulico defeituoso;
estar com vazamento interno. Porém, antes confira a válvula
velocidade entre as duas Válvula reguladora de pressão mal reguladora de pressão. Observe novamente as esteiras e
esteiras transportadoras regulada. então, se confirmar o defeito, proceda a troca ou reparo.
de material e
conseqüentemente do
caracol. Observe a tensão nas esteiras dos transportadores e regule-
Esticamento das esteiras excessivo. as apertando ou afrouxando. (Consulte item “Tensionamento
do Sistema Transportador”).
- Verificar a pressão do sistema nos tomadores de pressão

junto a bloco manifold;
Esteiras transportadoras
e rosca helicoidal sem Falta de pressão.
força. Regular a pressão na válvula reguladora pressão;
Retirar a válvula reguladora de pressão e verificar se não tem

sujeira.
106
A válvula direcional não energiza. Mau contato elétrico, fio partido ou fusível queimado.
Esteiras transportadoras Acione manualmente a válvula direcional. Se estiver
e rosca helicoidal não A válvula direcional não atua. emperrada (trancada), desmonte e limpe o canal e o carretel.
funcionam.
Apalpador regulável emperrado; Inspecionar a chave fim-de-curso e se necessário
Chave fim-de-curso danificada trocar/limpar, apalpador contaminado com asfalto.
Verificar a pressão no tomador de pressão e regular a

Falta pressão.
pressão.
Silo não abre e fecha e Acionar manualmente a válvula direcional. Caso esteja
Válvula direcional não atua.
mesa não levanta. emperrada (trancada), desmontar e limpar o canal e o carretel.
Verificar a vazão de óleo na válvula divisora de fluxo

Falta de óleo.
mandando mais óleo para o sistema.
Baixa ou alta frequência Falta ou excesso de óleo. Regular a vazão de óleo na divisora de fluxo (mesa extensível)
dos vibradores ou na válvula reguladora de vazão (mesa mecânica).
Válvula direcional não energiza. Mau contato elétrico, fio partido ou fusível queimado.
Acionar manualmente a válv. direcional. Caso esteja

Vibrador não atua. emperrada (trancada) desmontar e limpar o canal e o carretel.
Verificar a pressão no tomador de pressão, se estiver

Falta pressão.
incorreta, regular.
Falta pressão. Verificar a pressão bloco manifold de nivelamento hidráulico e

regular a pressão na divisora de fluxo.
Nivelamento hidráulico Válvula direcional não atua. Acionar manualmente a válv. direcional. Caso esteja
da mesa emperrada (trancada) desmontar e limpar o canal e o carretel.
mecânica / extensível.
Verificar a vazão de óleo na divisora de fluxo mandando mais
Falta de óleo.
óleo para o sistema.
Velocidade baixa ou alta de atuação Regular a vazão de óleo, abrindo ou fechando as válv.
dos cilindros hidráulico de reguladoras de vazão que estão localizadas entre as válv.
acionamento dos braços da mesa. direcional e bloco manifold.
Verificar a pressão no tomador de pressão, no bloco manifold

Falta de pressão de nivelamento hidráulico e regular, a pressão na divisora de
Mesa extensível não fluxo.
abre/fecha.
Regular a vazão de óleo na divisora de fluxo mandando mais
Falta de óleo
óleo para o sistema.
Silo não abre e fecha e Acionar manualmente a válv. direcional. Caso esteja
mesa não levanta. emperrada (trancada) desmontar e limpar o canal e o carretel.
Verificar empenamento da haste dos cilindros hidráulicos ou

Calço mecânico.
obstrução.
Flutuação da mesa não Verificar a pressão no tomador de pressão, caso esteja

Má regulagem de pressão.
funciona. incorreta, regular.
O óleo pressurizado dentro do

Comando de direção está
comando tipo Orbitrol, vedações Substituir reparo (trocar os anéis da vedação).
duro.
danificadas
107

intencionalmente.
108
5. PLANO DE MANUTENÇÃO
Inspeção geral da máquina:
Antes de iniciar a operacionalização da máquina:
I. Inspecione a máquina quanto ao nível de óleo / líquido refrigerante / nível de combustível, vazamentos e repare,
conforme necessário;
II. Inspecione todos os equipamentos de segurança; realize reparos ou substituições, conforme necessário.
III. Realize a lubrificação dos componentes móveis da máquina, conforme indicado.
As inspeções, verificações, limpezas, reparos e trocas indicadas na planilha fazem referencia a multiplicidade de horas
conforme exemplos abaixo:
Exemplos:
A cada 150 horas de operação deve-se aplicar as colunas “A” e “B” (múltiplo de 10 e 50 horas).
A cada 200 horas de operação deve-se aplicar as colunas “A” ; “B” e “C” (múltiplo de 10,50 e 100 horas).
Notas:
 Aplicável para Série VDA MAX.
ATENÇÃO
Todos os insumos das revisões realizadas são de responsabilidade do cliente e devem

ser adquiridos da BOMAG MARINI, com exceção de fluídos.
109
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)
A CADA 10 A CADA 50 A CADA 100 A CADA 250 A CADA 500 A CADA 1000 QUANDO
HORAS OU HORAS OU HORAS OU HORAS OU HORAS OU HORAS OU NECESSÁRIO
COMPONENTE ANALISADO DIÁRIA QUINZENAL MENSAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL
REVISÃO REVISÃO REVISÃO

PROGRAMADA PROGRAMADA PROGRAMADA
MOTOR DIESEL
Tanque de expansão Limpar Inspecionar Inspecionar Trocar
Fluido do radiador Verificar nível Inspecionar Inspecionar Trocar Completar
Hélice de refrigeração do radiador Inspecionar Inspecionar Ajustar
Correias do motor Inspecionar Inspecionar Trocar Ajustar/Trocar
Óleo do motor Verificar nível Verificar nível Verificar nível Trocar Completar/Trocar
Filtro de combustível / Separador de água Drenar Inspecionar Trocar Trocar
Filtro de combustível do motor Inspecionar Trocar Trocar
Filtro de óleo do motor Inspecionar Trocar Trocar
Filtro de ar Inspecionar Inspecionar Trocar Limpar / Trocar
Radiador Inspecionar Limpar Reparar/Trocar
Tensionador da correia do ventilador Inspecionar Trocar
Pré-filtro de ar Inspecionar Limpar Trocar
Carcaça do Filtro de ar Inspecionar Limpar Trocar
Óleo combustível (Diesel) Completar Completar
Indicador de restrição de ar Inspecionar Inspecionar Trocar
Tubulação de admissão de ar Inspecionar Trocar
Turbo alimentador Inspecionar Trocar
Escapamento Inspecionar Ajustar / Trocar
Tanque de combustível Inspecionar Trocar
Coxins do motor Inspecionar Ajustar / Trocar
Bomba injetora Inspecionar Ajustar / Trocar
SISTEMA HIDRAULICO
Filtro de sucção óleo hidráulico Inspecionar Trocar Trocar
Filtro de retorno Inspecionar Trocar Trocar
Óleo Hidráulico Verificar nível Inspecionar Trocar ** Trocar Completar/Trocar
Cilindros, válvulas e blocos manifold Inspecionar Ajustar / Trocar
Bombas e motores Inspecionar Ajustar / Trocar

Tubulações, mangueiras e conexões
Inspecionar Trocar
hidráulicas
Tanque hidráulico Inspecionar Ajustar / Trocar
Duto coletor Inspecionar Ajustar / Trocar
COMPONENTES MECANICOS
Mancais dos vibradores (Mesa) Lubrificar Trocar
Rótula do ângulo de ataque Lubrificar Limpar Trocar
110
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

COMPONENTE ANALISADO DIÁRIO SEMANAL MENSAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL

Roletes das esteiras / truck Inspecionar Limpar Verificar desgaste Trocar
Bico queimador da mesa Inspecionar Limpar Trocar

Lubrificar /
Encosto do caminhão Inspecionar Ajustar / Trocar
limpar
Correntes das esteiras / truck Inspecionar Ajustar Ajustar / Trocar
Sapata das esteiras / truck Limpar Inspecionar Ajustar Ajustar / Trocar
Redutores planetários Inspecionar Ajustar / Trocar

Verificar Somente
Óleo lubrificante redutor planetário Trocar Trocar
nível 1ªTroca
Capôs e Tampas Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Toldo Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Porcas e parafusos Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Rolamento dos braços de nivelamento Lubrificar Inspecionar Trocar
Regulador dos esquis laterais Lubrificar Inspecionar Trocar
Regulador do coroamento Lubrificar Inspecionar Trocar
Válvula de gás GLP Inspecionar Trocar
Tensionador da esteira / truck Inspecionar Ajustar Ajustar / Trocar
Roda motriz esteira / truck Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Roda esticamento esteira / truck Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Mancais esteira / truck Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Regulador vertical mesa Lubrificar Inspecionar Ajustar / Trocar
Rolamento do posto de comando Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Assento posto de comando Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Presilhas de fixação posto Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Encosto braço do posto de comando Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
TRANSPORTADORES DE MASSA
Verificar
Correntes de transmissão acionamento Lubrificar Ajustar Ajustar / Trocar
desgaste
Verificar
Correntes transportadoras Limpar Ajustar Ajustar / Trocar
desgaste
Verificar
Chapas do piso Limpar Inspecionar Trocar
desgaste
Verificar
Engrenagens do transportador Limpar Ajustar Inspecionar Trocar
desgaste
Mancais e rolamentos Lubrificar Inspecionar Trocar
Engrenagens acionamento Inspecionar Trocar
Sistema esticamento acionamento Inspecionar Ajustar Trocar
Travessas / Taliscas Limpar Inspecionar Ajustar Trocar
111
(A) (B) (C) (D) (E) (F) (G)

DIÁRIO SEMANAL MENSAL TRIMESTRAL SEMESTRAL ANUAL
COMPONENTE ANALISADO
HELICOIDAIS
Verificar
Eixos Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
desgaste
Mancais e elementos Lubrificar Inspecionar Trocar
Verificar
Meia hélice Limpar Inspecionar Trocar
desgaste
Correntes de transmissão Lubrificar Ajustar Trocar
Verificar
Aletas inversoras Limpar Inspecionar Trocar
desgaste
Engrenagens acionamento Inspecionar Trocar
Sistema esticamento acionamento Inspecionar Ajustar Trocar

Verificar
Elementos de fixação das meia hélices Apertar
aperto
SISTEMA ELÉTRICO
Lubrificar
Baterias Limpar Inspecionar Trocar
bornes
Fusíveis Inspecionar Trocar
Cabeamento e tomadas Inspecionar Trocar
Iluminação (Lâmpadas) Limpar Inspecionar Trocar
Sinalizador rotativo Limpar Inspecionar Trocar
Botoeiras Limpar Inspecionar Trocar
Controlador IHM Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Bobinas das eletroválvulas Limpar Inspecionar Trocar
Alternador e sistema de carga Inspecionar Trocar
Relés Inspecionar Trocar
Instrumentos do painel e sinóticos Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
Buzina Limpar Inspecionar Ajustar / Trocar
**Trocar com 500hrs em caso de troca de instalação de uma nova bomba e/ou motor.
ATENÇÃO
Para a perfeita aplicação da garantia, ambas as revisões de 250/500 e 1000 horas

devem ser realizadas por responsáveis técnicos da BOMAG MARINI, sendo que
revisões além destas são de total responsabilidade do cliente.
112
SEGURANÇA
1. INTRODUÇÃO
Tenha sempre atenção para quaisquer tipos de problemas de funcionamento e irregularidades nos
componentes deste produto, sanando-os sempre que se fizer necessário.
Observe todas as recomendações de segurança citadas nesta documentação, bem como as específicas
de manuseio de produtos tóxicos e inflamáveis, respeitando, sobretudo, as legislações locais.
Este equipamento trabalha com produtos inflamáveis, os quais em situações de irregularidades, mau
funcionamento ou operação não adequada, possibilitará a ocorrência de acidentes, como incêndio seguido
de explosão, podendo causar lesões graves e até mesmo letais para as pessoas próximas ao equipamento.
O cumprimento das recomendações salientadas neste manual é de inteira responsabilidade do cliente.
A não observância destas, o torna inteiramente responsável em qualquer tipo de situação de sinistros que
possam ocorrer.
Símbolo de Alerta
Símbolo de Alerta: (Fig. 01) é usado para alertar-lhe de perigos potenciais e de danos pessoais. Deve se obedecer
todas as mensagens de segurança que se seguem a este símbolo para evitar ferimentos ou possível morte.
Figura 01
Classificação de Perigo
As seguintes palavras usadas com o sinal do símbolo de alerta-segurança indicam um nível específico da
severidade de perigo potencial. As palavras usadas do sinal sem o símbolo de alerta da segurança falam somente
aproximadamente aos danos à propriedade e à proteção. Os avisos nesta publicação e as etiquetas do produto são
identificados por estes símbolos.
Perigo: (Fig. 02) indica uma situação iminentemente perigosa que, se não for evitada, resultará em morte ou lesões
graves.
Figura 02
Advertência: (Fig. 03) indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, poderá resultar em
morte ou sérias lesões.
113
Figura 03
Cuidado: (Fig. 04) indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for evitada, poderá resultar lesões
menores ou moderadas.
Figura 04
Cuidado sem um símbolo de alerta de segurança: (Fig. 05) Indica uma situação que, se não for evitada, poderá
resultar em danos à propriedade ou ao equipamento.
Figura 05
A BOMAG MARINI não pode antecipar cada circunstância possível que poderia envolver um perigo
potencial. Os avisos nesta publicação e no produto não incluem consequentemente todas as possibilidades. Se for
usada uma ferramenta, um procedimento, um método do trabalho, ou uma técnica da operação que não esteja
recomendada especificamente pela Bomag Marini, você deve assegurar-se que sua forma de trabalho deverá primar
pela segurança pessoal e de propriedade. Deverá também certificar-se de que os procedimentos selecionados para
a operação, lubrificação, manutenção, reparo não danificarão o equipamento.
As informações, especificações, e ilustrações desta publicação são a base da informação disponível no

momento na qual foi escrita. As especificações, torques, pressões, medidas, ajustes, ilustrações e outros artigos
podem mudar em qualquer momento devido a inovações tecnológicas, ou outros motivos que se façam necessários.
Estas mudanças poderão afetar o funcionamento do produto. Certifique-se de obter os dados mais recentes antes
de começar a trabalhar com o equipamento.
2. IMPORTANTES NORMAS DE SEGURANÇA

Sempre observe as regulamentações locais de prevenção de acidentes, segurança, primeiros socorros e
trânsito.
Antes de ligar o equipamento, assegure que não hajam pessoas não autorizadas dentro da área de trabalho.
Antes de ligar ou movimentar o equipamento, assegure que a área de trabalho apresente condições de
segurança.
Os operadores do equipamento devem receber treinamento completo sobre a utilização do equipamento e

informados dos potenciais riscos envolvidos. Operadores devem estar completamente familiarizados com o
equipamento e habilitados a utilizá-lo com facilidade.
A BOMAG MARINI organiza cursos de treinamento para operadores.
3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL – EPI'S

Não utilize roupas largas que possam vir a se prender nas partes móveis do equipamento. Sempre utilize
macacões e outros equipamentos de proteção individual, conforme regulamentações locais vigentes.
Longos períodos de exposição ao ruído podem causar danos à audição
3.1. RELAÇÃO DE EPI’S

Estes equipamentos devem estar disponíveis para o uso em uma Vibro Acabadora de Asfalto:
114
Todos os equipamentos devem estar de acordo com as normas de regulamentação trabalhista, vigentes no local
da instalação.
1. Capacete;
2. Óculos de proteção;
3. Protetor auricular (redução mín. 15dB);
4. Mascara de filtragem;
5. Camisa ou macacão;
6. Luvas de proteção resistentes a temperatura e eletricidade, e também luvas nitrílicas;
7. Calça ou macacão;
8. Sapatos de segurança com biqueira, sola isolante e anti-derrapante

9. ;
1 2
3
4
4. OPERAÇÃO DE IÇAMENTO
Somente pessoal treinado pode participar das operações de levantamento.
Nunca permaneça embaixo do equipamento durante o levantamento e sempre utilize capacete.
Evite acidentes. Utilize sempre os equipamentos de segurança, e não permita que pessoas não autorizadas
permaneçam próximas as áreas de risco.
115
5. CUIDADOS COM CABOS DE AÇO

Uma das causas que mais afeta a vida útil dos cabos de aço é a corrosão, o que também compromete a
resistência do mesmo. Além de proteger contra corrosão, a lubrificação também diminui o atrito interno e externo dos
cabos e também com as roldanas, reduzindo com isso a possibilidade de distorções.
Quando for indicada a necessidade de relubrificação, seja pela aparência seca típica, ou após o cabo ter
estado fora de serviço durante longos períodos, ele deve ser limpo com escova de aço e lubrificado.
6. SUBSTITUIÇÃO DE CABOS
Mesmo que um cabo trabalhe em ótimas condições chega um momento em que, após atingir sua vida útil
normal necessita ser substituído em virtude do seu desgaste, de arames rompidos, etc. A dificuldade maior consiste
em determinar o momento certo para trocar um cabo, ou seja, antes de comprometer a segurança.
 os arames rompidos visíveis no trecho mais prejudicado, atingirem os seguintes limites: 6 fios rompidos em
um passo / 3 fios rompidos em uma única perna;
 aparecer corrosão acentuada. (Este problema pode ser totalmente evitado com a lubrificação.);
 os arames externos se desgastarem mais do que 1/3 do seu diâmetro original;
 o diâmetro do cabo diminuir mais do que 5% em relação ao seu diâmetro nominal;
 aparecerem sinais de danos por alta temperatura no cabo;
 aparecer qualquer distorção no cabo, como as ilustradas.
7. CUIDADOS NA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS
116
Antes de qualquer serviço de manutenção no sistema hidráulico, verifique as condições do local onde o
mesmo vai ser realizado. A limpeza e a organização é fator indispensável para o bom andamento dos trabalhos.
Ao desconectar mangueiras, válvulas ou outro componente do sistema hidráulico tenha sempre a

disposição, recipientes limpos para depositar o óleo hidráulico, evitando assim que ocorra um vazamento do mesmo.
Antes de desmontar válvulas, cilindros etc., providencie a limpeza externa destes componentes. Após a
desmontagem, para a limpeza interna dos mesmos, evite a utilização de estopas ou panos que liberam fibras do
tecido, que possam obstruir ou danificar os componentes hidráulicos.
Tenha cuidado e atenção, em relação ao produto utilizado para a limpeza dos componentes hidráulicos,
para que o mesmo, dependendo da sua composição química, não venha a reagir com os elementos de vedação,
danificando-os.
Sempre que efetuar limpeza interna dos componentes hidráulicos, utilize ar comprimido.
Após efetuar os serviços de manutenção, verifique todos os filtros do sistema hidráulico e complete o nível
do tanque de óleo hidráulico, somente com óleo novo e de acordo com as especificações do fabricante. Nunca
misture marcas diferentes de óleos.
Deposite os resíduos de óleos e lubrificantes em local apropriado, de acordo com a legislação local vigente.
Nunca libere estes produtos na natureza, pois os mesmos são tóxicos, e irão contaminar o meio ambiente.
Nunca deposite resíduos e componentes substituídos, no meio ambiente.
8. MANUTENÇÃO DE PARTES MÓVEIS
Ajuste em partes móveis deve ser realizado com cuidado.
RISCO DE ESMAGAMENTO
117
118
9. SISTEMAS DE PROTEÇÃO
Para maior clareza, algumas ilustrações poderão ser apresentadas sem tampas e proteções. Nunca opere o
equipamento sem estas proteções e em caso de manutenção retire-as, efetue o serviço e remonte-as antes de
entrar em operação novamente.
10. SISTEMA DE PARADA DE EMERGÊNCIA

Em caso de necessidade de interromper o funcionamento do equipamento de maneira emergencial, utilize o
botão existente no painel da de comando da Vibro Acabadora de Asfalto.
O acionamento deste botão interrompe imediatamente o funcionamento do equipamento.
PARADA DE EMERGÊNCIA
119
Imagens meramente ilustrativas.
Parada de emergência VDA 700 MÁX
120
Parada de emergência existente nas extremidades (lado dir. e lado esq.) da mesa compactadora
Para acioná-lo (parar o equipamento), basta pressionar o botão para dentro:
Para desacionar o botão, basta girar a chave de ignição. O equipamento voltará a funcionar normalmente.
O equipamento não funcionará enquanto qualquer um dos botões de Parada de Emergência estiverem
acionados.
Utilize este sistema somente nos casos de real necessidade. Quando for necessário interromper o
funcionamento do equipamento em condições normais, proceda conforme descrito no item “Procedimento de
Parada” no manual de instruções do equipamento.
A não observância deste procedimento poderá causar sérios danos ao equipamento.
10.1. MANUTENÇÃO DE AVISOS, ETIQUETAS E SINALIZAÇÕES

Substitua qualquer adesivo faltante ou danificado. Tenha em mente a segurança do operador em todo
momento. Utilize sabão suave e água para limpar os adesivos de sinalização do equipamento. Não utilize
limpadores à base de solventes, pois estes podem danificar o material dos adesivos.
121
Durante a inspeção diária do equipamento, verifique pra que estes estejam em boas condições e visibilidade.
11. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA PARA INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E

MANUTENÇÃO
11.1. NORMAS DE SEGURANÇA

Este manual contém importantes informações de segurança que devem ser lidas atentamente antes de
utilizar o equipamento.
As instruções de montagem, operação e manutenção deste manual fornecem a utilização segura e eficiente
deste equipamento, ao propósito que foi designado.
O propósito deste manual e fornecer ao proprietário e operador, instruções seguras e eficientes na

montagem, uso e manutenção do equipamento.
Seguindo estas informações estará garantindo a segurança do montador, operador e da manutenção,

redução dos custos de manutenção e aumento da vida útil do equipamento.
Este manual deve estar à disposição do montador, operador e da equipe de manutenção.
O equipamento pode causar danos a pessoas ou objetos quando:
 Utilizado por pessoal sem treinamento.
 Utilizado por pessoal com treinamento e qualificação insuficientes.
 Utilizado de maneira incorreta ou imprópria.
 Não forem seguidas as normas de segurança listadas neste manual.
 Ocorrer modificação do projeto original sem prévia autorização da Bomag Marini.
Montadores, operadores e equipe de manutenção devem ser instruídos dos procedimentos de segurança a
serem implementados durante a montagem, operação e manutenção do equipamento.
Medidas devem ser tomadas para que sempre sejam observados os procedimentos de segurança.
Montadores, operadores e equipe de manutenção devem ler este manual e onde for requerido pelas
regulamentações ou normas trabalhistas locais, fazer um documento, onde estes profissionais declarem estar
cientes das informações de segurança relevantes ao serviço.
A utilização e manutenção deste equipamento são matérias dos seguintes tipos de legislação:
 Regulamentação local vigente sobre prevenção de acidentes;
 Regulamentação local vigente de trânsito;
 Regulamentação local vigente sobre maquinário de construção de rodovias e movimentação de terra.

11.2. QUALIFICAÇÃO DE OPERADORES E EQUIPE DE MANUTENÇÃO
122
Este equipamento só poderá ser montado, operado e feito a manutenção e reparo, por funcionários maiores
(adultos), capacitados e treinados, por pessoal especializado, conforme norma local vigente.
11.3. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI
Todo pessoal autorizado a montar, operar e fazer a manutenção do equipamento deve usar os EPI’s
(Equipamentos de Proteção Individual ) adequados a tarefa a ser executada.
12. PRECAUÇÕES NA PREVENÇÃO DE ACIDENTES

Leia este manual cuidadosamente e aprenda utilizar o equipamento e seus controles corretamente e com
segurança.
Assegure que todo o pessoal recebeu instruções e treinamento completo antes de utilizar o equipamento.
O equipamento deve ser utilizado, controlado e reparado somente por pessoas que conhecem as
características técnicas e eventuais riscos.
Sempre devem ser observadas as regulamentações locais de prevenção de acidentes, segurança,

primeiros socorros e trânsito.
Nunca deixe pessoas não autorizadas dentro da área de trabalho.
Antes de ligar o equipamento, assegure que não hajam pessoas não autorizadas dentro da área de
trabalho.
Antes de ligar o equipamento, assegure que a área de trabalho apresente condições de segurança.
Antes de ligar o equipamento, assegure que as partes móveis estão isoladas e bloqueadas para acesso de
pessoas.
12.1. RISCOS POTENCIAIS DURANTE A OPERAÇÃO

Os riscos potenciais do operador e dos ajudantes estão relacionados abaixo:
 Perigos de natureza mecânica;
 Deslizes;
 Quedas;
 Esmagamento;
 Inalação de gases tóxicos;
 Contato com asfalto, óleos, graxas e outros;
 Incêndio e explosão, em casos de operação inadequada ou na falta de manutenção apropriada.
12.2. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Não ligue motores a combustão em locais fechados ou com pouca ventilação. Os gases da descarga são
tóxicos.
Somente ligue o equipamento em locais com suficiente quantidade de ar fresco.
Não ligue o equipamento em áreas com atmosfera explosiva.
123
O equipamento somente deve ser ligado por pessoal autorizado.
Pessoas sob influência de álcool ou drogas

não podem operar ou reparar o equipamento
Nunca fume ou conduza acessos objetos que

possam causar faíscas, próximo ao
equipamento.
RISCO DE EXPLOSÃO!!!
Utilize os equipamentos de proteção individual (EPI's) apropriados, quando o equipamento for entrar em
operação.
Não utilize roupas largas, gravatas, cintos e jóias que possam vir a se prender nas partes móveis do
equipamento.
Utilize roupas resistentes aos agentes de limpeza.
Verifique se os pisos, plataformas e escadas estão limpos e sem obstáculos que possam comprometer a
segurança. Não armazene objetos estranhos ao equipamento nos pisos e compartimentos do equipamento.
Assegure que ao ligar o equipamento não haverá riscos ao equipamento ou às pessoas envolvidas.
Em caso de suspeita de vazamento de qualquer tipo de combustível no equipamento ou próximo a ele, JAMAIS,
dê a ignição no motor ou acenda o queimador, certifique-se antes para que o problema esteja sanado. RISCO DE
EXPLOSÃO!
Sempre observe as regulamentações locais de prevenção de acidentes, segurança, primeiros socorros e

trânsito.
Pessoal em treinamento somente deve operar o equipamento sob constante supervisionamento de pessoal
qualificado e autorizado.
Antes de iniciar operação, assegure que as ferramentas foram removidas do equipamento e que os
acessórios estão devidamente fixados.
Não ligue o equipamento com controles danificados ou com sinal de alerta. Repare ou substitua os itens
danificados.
Antes de ligar o equipamento, verifique óleo hidráulico, óleo do motor diesel, combustível, a eficiência dos
componentes elétricos, os gases da combustão do motor diesel. Investigue qualquer cheiro suspeito.
124
Antes de utilizar o equipamento, o operador deve conhecer a posição e função de todos os controles,
velocidades e estabilidade do equipamento.
Mantenha as mãos, pés e roupas longe das partes móveis do equipamento.
OK
Longos períodos de exposição ao ruído podem causar danos a audição.
13. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA AO OPERADOR DO EQUIPAMENTO

Leia este manual cuidadosamente e aprenda utilizar o equipamento e seus controles corretamente e com
segurança.
Assegure que todo o pessoal recebeu instruções e treinamento completo antes de utilizar o equipamento.
O equipamento deve ser utilizado, controlado e reparado somente por pessoas que conhecem as
características técnicas e eventuais riscos.
Sempre devem ser observadas as regulamentações locais de prevenção de acidentes, segurança,

primeiros socorros e trânsito.
Nunca deixe pessoas não autorizadas dentro da área de trabalho.
Antes de ligar o equipamento, assegure que não hajam pessoas não autorizadas dentro da área de
trabalho.
Antes de ligar o equipamento, assegure que a área de trabalho apresente condições de segurança.
Os operadores do equipamento devem receber treinamento completo sobre a utilização do equipamento e

informados dos potenciais de riscos envolvidos.
Os operadores devem estar completamente familiarizados com o equipamento e habilitados a utilizá-lo com
facilidade.
A Bomag Marini organiza cursos de treinamento para operadores.
14. REGRAS GERAIS DE SEGURANÇA

Para qualquer manutenção a ser efetuada na vibro acabadora, a mesma deve estar desligada e com
dispositivo de travamento elétrico e outras energias perigosas (alívio hidráulico, pneumático) desligadas.
Para realização de soldas na estrutura da vibro acabadora, desconecte todos os componentes do sistema
de controle (incluindo o controlador digital, o computador e seus periféricos).
Com a vibro acabadora em funcionamento, é proibido subir na parte superior da mesma, somente ao
operador é permitido.
15. PRIMEIROS SOCORROS
125
Os primeiros socorros são atendimentos básicos e simples dados à vítima no local do acidente ou próximo
a este. São procedimentos que na maioria das vezes salva e/ou diminui o sofrimento do acidentado. Os primeiros
socorros podem e devem ser prestado por qualquer pessoa desde que esteja capacitado para isto.
OS 10 MANDAMENTOS DO SOCORRISTA:
1. Mantenha a calma.
2. Tenha em mente a seguinte ordem de segurança
quando você estiver prestando socorro:
· PRIMEIRO EU (o socorrista)
· DEPOIS MINHA EQUIPE
· E POR ÚLTIMO A VÍTIMA
Isto parece ser contraditório a primeira vista, mas
tem o intuito básico de não gerar novas vítimas.
3. Ao prestar socorro, é fundamental ligar ao
atendimento pré-hospital de imediato ao chegar
no local do acidente. Podemos por exemplo
discar 3 números: 193 (número do corpo de
bombeiros no território brasileiro).
4. Sempre verifique se há riscos no local, para você
e sua equipe, antes de agir no acidente.
5. Mantenha sempre o bom senso.
6. Mantenha o espírito de liderança, pedindo ajuda
e afastando os curiosos.
7. Distribua tarefas, assim os transeuntes que
poderiam atrapalhar lhe ajudarão e se sentirão
mais úteis.
8. Evite manobras intempestivas (realizadas de
forma imprudente, com pressa).
9. Em caso de múltiplas vítimas dê preferência
àquelas que correm maior risco de vida como,
por exemplo, vítimas em parada
cardiorrespiratória ou que estejam sangrando
muito.
10. Seja socorrista e não herói (lembre-se do 2º
mandamento).
Em caso de queda: Não mexa na vítima. Verifique se ela está consciente, se estiver veja se consegue se mexer por
si mesma, caso não consiga, chame um médico. Se necessitar transportá-la, coloque sobre uma maca (poderá
improvisar com uma tábua, o importante é que ao movê-la evite ao máximo o movimento de sua espinha dorsal)
certifique-se que esteja bem firme sobre a maca imobilizando-a, firmando seu corpo e sua cabeça para que não haja
deslocamentos.
Em caso de queimaduras: Em caso de contato com o asfalto quente, não tente removê-lo da pele. A prioridade é o
seu resfriamento. Em caso de queimadura por contato com as tubulações do equipamento, mantenha a calma e
tranquilize a vítima. Coloque água vagarosamente para hidratar a pele, não coloque nada para tapar o ferimento, e,
caso haja bolhas, não as estoure. Procure assistência médica imediatamente.
Em caso de choque elétrico: Se houver mais alguém por perto, peça que chame um médico imediatamente. Se a
vítima ainda estiver em contato com a fonte geradora do choque, procure desligar e ou afastá-la utilizando algum
material isolado (por exemplo um pedaço de madeira). Cuidado se a vítima estiver dentro d´água, primeiro
providencie o desligamento da energia.
Com muito cuidado abra a boca da vítima e verifique se a sua língua não está contraída para dentro da garganta.
Caso esteja, puxe-a cuidadosamente para fora, para evitar sufocamento (deve-se ter muito cuidado, pois devido ao
choque a musculatura se contrai, forçando o fechamento da boca, necessitando fazer força para abri-la. Se possível
126
peça ajuda para alguém). Veja se ela está respirando e se o coração ainda está batendo, se não estive, procure
fazer massagem cardíaca e respiração boca-a-boca.
Intoxicação: As Intoxicações mais frequentes em usinas de asfalto, ocorrem por absorção pelas vias respiratórias
de poeiras, gases de combustão ou pelo contato com combustíveis líquidos ou gasosos. Em caso de intoxicação,
não faça a vítima ingerir nada e nem provoque vômitos, procure um médico imediatamente.
16. LOCAL DO OPERADOR
16.1. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA

a) Em operação
- Risco de acidente, risco de queda, ao subir e durante operação. Cuidado com batidas da cabeça, no toldo de
proteção.
- Proibida a permanência de mais pessoas na plataforma de operação, durante operação do equipamento. Somente
o operador deverá permanecer sentado no banco.
Risco físico, ruído.
- Avaliação de ruído efetuada, com a máquina em operação, foi de 94 dB(A), portanto acima do limite de tolerância
permitido pela NR 15 anexo 1, que é de 85dB(A) para 8 horas de serviço.
- Uso obrigatório de abafadores ou protetores auditivos, permanentemente.
- Risco de queimadura, pela exposição ao sol.
Uso obrigatório de capacete de segurança, botinas de segurança, protetores ou abafadores de ruído e protetores
solares.
b) Deslocamento da plataforma
- Desligue o motor do equipamento.

- Retire a chave da ignição.
- Quando for efetuado o deslocamento do banco do operador, usar luvas de vaqueta ou raspa. Cuidados ao deslizar
o banco, para não ocorrerem acidentes com as mãos nos trilhos.
- Seguir instruções do manual, seção 01, item 3.2
127
128
17. TANQUES
17.1. RESERVATÓRIO DE DIESEL
17.1.1. PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA
a) No abastecimento
- Desligar o motor do equipamento.

- Retire a chave da ignição
- Risco de explosão
Não fume, não provoque faíscas durante o abastecimento do tanque.
- Risco de contaminação
Use luvas de látex nitrílico, não mantenha contato direto do óleo com a pele.
- Em caso de derramamento na pele ou roupa, retire imediatamente a roupa e lave a parte do corpo atingida com
água e sabão neutro.
- Limpar todo e qualquer resíduo, na tampa ou no tanque, após o abastecimento.
- Não efetuar solda no tanque ou próximo do mesmo.
- É obrigatório o uso de capacetes, botinas e luvas látex nitrílico e óculos de segurança.
17.2. RESERVATÓRIO HIDRÁULICO
129

Use luvas de látex nitrílico, não mantenha contato direto do óleo com a pele.
-Em caso de derramamento na pele ou roupa, retire imediatamente a roupa e lave a parte do corpo atingida com
água e sabão neutro.
- Limpar todo e qualquer resíduo, no reservatório, após o abastecimento.
- Não efetuar solda no reservatório, ou próximo do mesmo.
- É obrigatório o uso de capacetes, botinas e luvas látex nitrílico e óculos de segurança.
18. CONJUNTO DO MOTOR

a) Na operação
- Proibido execução de qualquer procedimento no conjunto do motor, enquanto o equipamento estiver em operação.
b) Na manutenção
130
Para qualquer manutenção efetuada no motor da Vibro Acabadora de Asfalto deve-se desligá-la e com dispositivo
de travamento elétrico e outras energias perigosas desativadas (alívio hidráulico, pneumático), conforme norma
internacional.
- Desligar o motor do equipamento.

- Retirar a chave da ignição
- A área em torno do conjunto do motor deverá ser isolada, quando a Vibro Acabadora de Asfalto estiver em
funcionamento para que pessoas não autorizadas, não tenham acesso as partes móveis e partes quentes do motor.
- Risco de queimadura, devido à alta temperatura do motor.
- É obrigatório o uso de capacetes, botinas e luvas látex nitrílico, abafador ou protetor auricular e óculos de
segurança
131
19. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DE MASSA
19.1. ENCOSTO DOS CAMINHÕES

a) Na operação
- Quando ocorrer o encosto dos pneus do caminhão na Vibro Acabadora de Asfalto, é proibido à permanência ou
trabalho na área de descarga de massa asfáltica.
b) Na manutenção
- Para qualquer manutenção a ser efetuada no encosto do caminhão, da Vibro Acabadora de Asfalto deve estar
desligada e com dispositivo de travamento elétrico e outras energias perigosas desativadas (alívio hidráulico,
pneumático), conforme norma internacional.
- Identificação com sinalização visual de bloqueio.
- Isolamento da área com cones e fitas, ou correntes, ou ainda telas plásticas para isolamento.
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, óculos incolor, botinas de segurança e capacete de segurança.
132
20. SILO DE MASSA

a) Na operação
- Quando em operação é proibida a entrada no silo e a permanência dentro dele.
- Risco de acidentes
b) Na manutenção
- Para qualquer manutenção a ser efetuada no silo de massa, a Vibro Acabadora de Asfalto deve estar desligada e
com dispositivo de travamento elétrico e outras energias perigosas desativadas (alívio hidráulico, pneumático),
conforme norma internacional.
- Isolamento da área com cones e fitas, ou correntes, ou ainda telas plásticas para isolamento;
- Risco de acidentes, quedas e queimaduras (asfalto quente);
- Risco químico, devido à presença de óleo e asfalto;
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, luvas de PVC, óculos incolor, botinas de segurança e capacete de
segurança.
20.2. TRANSPORTADOR DE MASSA
133

a) Na operação
- Quando em operação é proibida a entrada no silo e a permanência dentro dele.
- Risco de acidentes
b) Na manutenção
- Para qualquer manutenção a ser efetuada no transportador de massa, a Vibro Acabadora de Asfalto deve estar
- Risco de acidentes, quedas e queimaduras (asfalto quente);
- Risco químico, devido a presença de óleo e asfalto;
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, luvas de PVC, óculos incolor, botinas de segurança, abafador ou protetor
auricular e capacete de segurança.
20.3. DISTRIBUIDOR HELICOIDAL

a) Na operação
- Quando em operação é proibido o trabalho no distribuidor helicoidal
- Riscos de acidentes – queimaduras e lesões por prensagem
b) Na manutenção
- Para qualquer manutenção a ser efetuada no distribuidor helicoidal, da Vibro Acabadora de Asfalto esta deve estar
- Cuidado ao manusear e instalar extensões helicoidais, peças grandes, com risco de queda de peças e acidentes.
- Risco de acidentes, queimaduras (asfalto quente).
134
- Risco químico, devido a presença de óleo e asfalto.
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, luvas de PVC, óculos incolor, botinas de segurança, abafador ou
protetor auricular e capacete de segurança.
OBS – QUANDO FOR UNTAR COM ÓLEO, OS CONJUNTOS QUE ENTRAM EM CONTATO COM CONCRETO
ASFÁLTICO, DEVE SER UTILIZADO LUVAS DE PVC OU DE LÁTEX NITRÍLICO E ÓCULOS INCOLOR.
21. MESA PAVIMENTADORA
135

a) Na operação
- Quando em operação é permitida a permanência de um funcionário na parte superior da mesa pavimentadora,

sendo que este é responsável pela espessura da massa asfáltica.
- Deve estar sempre seguro com uma das mãos nas grades, evitando risco de quedas.
- Quando se deslocar lateralmente sobre a plataforma deve fazer com segurança, segurando-se nas grades,
evitando riscos de quedas.
Aquecimento da mesa pavimentadora
-Risco de acidentes – Explosão
- Quando for aquecer a mesa pavimentadora, através dos queimadores, observar os seguintes procedimentos:
a) Verificar se as válvulas individuais dos queimadores estão fechadas;
b) Abrir lentamente a válvula do botijão de gás, regulando-a em 28lbf/pol² (92bar);
c) Acender uma tocha;
d) Abrir a válvula nº 1;
e) Encostar a chama da tocha, no queimador da respectiva válvula aberta.
f) Repetir os passos “d” e “e”, para os outros queimadores.
g) Observar para que não ocorra vazamento de gás do botijão.
h) Se algum queimador apagar, feche imediatamente a válvula nº1, e antes de reacender, aguarde alguns
segundos para que o gás acumulado se dissipe.
Para apagar os queimadores, feche a válvula do botijão, e em seguida as válvulas individuais.
- Avaliação de ruído efetuada, com a máquina em operação, foi de 88 dB(A)na parte da mesa pavimentadora,
portanto acima do limite de tolerância permitido pela NR 15 anexo 1, que é de 85dB(A) para 8 horas de serviço.
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, luvas de pvc, óculos incolor, botinas de segurança,abafador ou protetor
auricular, protetor solar e capacete de segurança.
b) Na manutenção
- Quando for efetuar a extensão e o fechamento da mesa pavimentadora, não é permitida a permanência dos
funcionários sobre a mesma.
136
- Para qualquer manutenção a ser efetuada no distribuidor helicoidal, a Vibro Acabadora de Asfalto deve estar
- Risco químico, devido a presença de óleo e asfalto.
- Uso de EPI’s; luvas de vaqueta ou raspa, luvas de pvc, óculos incolor, botinas de segurança, abafador ou protetor
auricular e capacete de segurança.
137
22. INFORMAÇÕES COMPLEMENTARES DE SEGURANÇA
Mantenha-se suficientemente afastado de eixos rotativos.
Os ferimentos sérios podem ser ocasionados a partir da queda de objetos.
Mantenha-se suficientemente afastado das áreas de descarregamento de materiais.
Mantenha-se suficientemente afastado da máquina durante sua operação.
Use os EPIs (Equipamento de Proteção Individual) apropriados.
Perigo da queimadura. As superfícies quentes podem queimar a pele e até causar ferimentos
sérios ou morte.
Não toque em superfícies quentes, sem proteção adequada. Aguarde o resfriamento dos
componentes antes de efetuar algum serviço ou reparo nestes.
Perigo de esmagamento da mão. O contato com componentes no movimento pode causar os

ferimentos sérios.
Não coloque as mãos dentro de componentes quando estes estiverem em movimento ou nas
cavidades das guias.
Perigo. O contato com transportadores em movimento poderá causar sérios ferimentos ou até a
morte.
Mantenha-se afastado suficientemente dos transportadores de materiais.
138
22.1. ARMAZENAGEM DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS

O combustível a ser utilizado não pode ser nunca armazenado em temperaturas acima de seu ponto de
fulgor, pois caso isto ocorra, a porção leve do combustível se volatiliza alterando suas características,
comprometendo o funcionamento do queimador e/ou a capacidade produtiva do equipamento.
Toda rede de combustível deve possuir um retificador de temperatura entre o tanque e o queimador, para
elevar a temperatura do combustível até que sua viscosidade seja atingida garantindo a pulverização deste no bico
do queimador. Para o queimador CF-04 a viscosidade deve ser no máximo 100 SSU ou 21 Cst.
Ensaio do Combustível: Todo o combustível precisa ser inspecionado, principalmente no recebimento do produto,
faça sempre análise do ponto de fulgor do combustível.
23. MAPA DE RISCO

Informar aos usuários dos equipamentos “Vibro Acabadora de Asfalto Bomag”, os cuidados que devem ser
observados e atendidos plenamente para garantir segurança total contra qualquer tipo de acidente, quando o
equipamento estiver em:
 montagem geral (mecânica e elétrica);

 pré-operação (comissionamento e calibração);
 operação;
 manutenção.
Entende-se por usuários:

 todo aquele que estiver em contato com o equipamento;
 profissionais qualificados do fabricante e representante local;
 operadores;
 técnicos de manutenção;
 inspetores;
 montadores;
 ajudantes;
 administrativos.
23.1 TIPOS DE RISCOS

Queimaduras
 por contato ou fluxo de ar quente ou chama direta;
 queda de material quente (asfalto);
Choques
 descargas elétricas;
Quedas
 material ou componentes;
 pessoas.
139
Transporte
 -colisão entre máquinas móveis;
 -colisão entre pessoas;
 -colisão entre pessoas contra componentes estáticos;
 -colisão entre pessoas contra componentes móveis.

23.2. AMBIENTE DE PRODUÇÃO DE ASFALTO

1 – Processo de produção asfáltica
Sentido de deslocamento do equipamento
Sentido de deslocamento da massa asfáltica
140
Físico Cód. Tipo Consequências

23.4. CLASSIFICAÇÃO DOS RISCOS Queda de
Dano permanente
componentes
Patrimônio I (inutilização)
Pessoal Cód. Tipo Partes afetadas Explosão
Dano parcial
Incêndio
Fraturas
Emissão de
(quedas,
Geral particulados
pancadas, Ambiental J Poluição
A Membros contaminantes na
Individual lesões,
superiores atmosfera
ou escoriações,
B Membros
Grupo de atropelamento, K Vazamentos Poluição
Inferiores
trabalho esmagamento,
C Tronco Dano permanente
etc.) L Explosão
Cabeça (inutilização)
Amputamento
Cortes Dano permanente
M Incêndio
D Queimaduras Geral (inutilização)
Olhos / Vias
E Contaminação DGKM
respiratórias
F Intoxicação Olhos / Geral
Ouvidos
G Auditivo
(cabeça) BC
Descargas
H Geral
elétricas
Mapa Geral da Vibro Acabadora

de Asfalto:
BC
D
DEFJ
AB H
D
DGKM
BC DEFJ
BC
D
141
24. EMISSÃO DE RUÍDO

O nível de exposição é de 88,02dB (A), equivalente a uma dose de 157,76%. Para um período de 8 horas, está além
do limite de tolerância conforme NR15 (Norma regulamentadora).
Limites conforme NR15:

O limite de tolerância para 8 horas é de 85dB (A) ou 100% de dose.
A recomendação de prevenção é com 80dB (A) ou 50% da dose.
Desta maneira, temos como recomendação, para quem trabalhar em torno da Pavimentadora de asfalto em
funcionamento, em qualquer setor da mesma, o uso obrigatório e permanente de protetores ou abafadores de
ruído.
Somente dentro da cabine de comando, e com a porta fechada, não é preciso o uso de protetores ou
abafadores de ruído.
Ponto de medição dB(A)

1
2
3
4
5
Use sempre o protetor 6
auricular. 7
8
9
10
11
12
25. GLOSSÁRIO
Inertização: É o deslocamento de atmosfera num espaço permitido por um gás não combustível (tais como
nitrogênio) tal que resulte numa atmosfera não combustível.
Este procedimento produz uma atmosfera IPVS deficiente de oxigênio.
Permissão de Entrada: É o documento escrito ou impresso que é fornecido pelo empregador para permitir e
controlar a entrada em um espaço confinado e que contenha as informações especificadas na Permissão de
Entrada.
Permissão de Trabalho a Quente: É uma autorização escrita do empregador para permitir operações (p.ex.:
rebitamento, solda, corte, chama e aquecimento) capaz de fornecer uma fonte de ignição.
Supervisor de Entrada: É a pessoa (tais como empregador, gerente ou chefe de equipe) responsável pela
determinação se as condições de entrada são aceitáveis e estão presentes numa Permissão de Entrada onde a
entrada é planejada, autorizada e supervisionada e finalizada como determina esta norma.
Um Supervisor de Entrada também pode atuar como um vigia ou como um trabalhador autorizado, desde que
esta pessoa seja treinada e equipada como requer esta norma. Os deveres do Supervisor de Entrada podem ser
passados de um indivíduo a outro durante o curso de uma operação de entrada.
Trabalhador autorizado: É o trabalhador que é autorizado pelo empregador a entrar em um espaço confinado
permitido.
Isolamento: É o processo pelo qual um espaço permitido é colocado fora de serviço e é protegido completamente
contra a liberação de energia e materiais para o interior do espaço confinado por meios tais como fechamento,
142
vedação, cegamento; desalinhamento ou remoção de dutos, linhas ou tubulações; bloqueio duplo e sangria do
sistema; lacre e/ou travamento de todas as fontes de energia; ou bloqueio e desconexão de todas as interligações
mecânicas.
26. REGRAS DE SEGURANÇA

Esta máquina BOMAG foi construída conforme o nível técnico atual e com as prescrições em vigor para equipamentos de
tecnologia. Apesar disso, esta máquina pode gerar perigos para pessoas e bens, quando:
 não for utilizada conforme previsto
 for operada por pessoal não treinado
 for alterada ou requalificada de forma incorrecta
 não forem observados os avisos de segurança
Por esta razão, cada pessoa que for contratada para o manuseio, manutenção e reparo da máquina devem ler e cumprir as
determinações de segurança. Caso seja necessário isto deverá ser confirmado com a empresa mediante assinatura.
Além disso, devem ser respeitadas:
 As respectivas prescrições de prevenção de acidentes,
 os regulamentos gerais reconhecidos da tecnologia de segurança e do tráfego das vias públicas,
 para cada país as diretrizes de segurança em vigor
Utilização apropriada
Esta máquina deve ser somente utilizada para a montagem de:

 mistura de asfalto.
 camadas portantes hidraulicamente aglutinadas.
 camada portante de brita.
 misturas minerais.
 areia.
Utilização incorreta
No caso da utilização incorrecta, a máquina pode gerar perigos. Qualquer risco de uso inadequado é da responsabilidade do
operador ou motorista e não do fabricante.Exemplos de uso inadequado são:
 Condução em solos não-sustentáveis ou com uma área de contato pequeno (perigo de tombamento).
 Movimentação de peças soltas na prancha.
 Aplicação da máquina como máquina de tração.
 Utilização da máquina como aparelho de elevação.
 O transporte de pessoas, à excepção dos operadores é proibido.
 A subida e descida durante a condução é proibido.
 É proibido arrancar ou utilizar a máquina em áreas com perigo de explosão e debaixo de terra.
Perigos residuais, riscos residuais
Apesar do trabalho cuidadoso e observação das normas e regulamentos não se pode excluir que ao manusear a máquina ainda
podem ocorrer outros perigos.
As pessoas que se encontram na área de trabalho da máquina devem estar atentas para que no caso de uma eventual falha de
funcionamento possam reagir imediatamente.
Quem pode manusear a máquina?
Somente pessoas treinadas, instruídas, contratadas para esta finalidade e acima de 18 anos podem operar e manusear a máquina.
As responsabilidades devem ser definidas claramente e cumpridas durante o manuseio.
Pessoas sob influência de álcool, medicamentos, drogas, não

podem operar ou submeter a máquina a manutenções ou reparos.
Manutenção e reparo exigem conhecimentos especiais e somente podem ser executados por profissionais preparados.
Reformas ou alterações na máquina
Alterações na maquina não são permitidas por razões de segurança.
Sempre utilize peças originais e acessórias genuínos em sua máquina.
143
Para danos causados por utilização de peças ou acessórios não originais será excluída qualquer responsabilidade do fabricante.
Avisos de segurança na instrução de manuseio e manutenção
144
TRANSPORTE E MOVIMENTAÇÃO
1. MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
Não ligue o motor diesel em locais fechados ou com pouca ventilação. Os gases da descarga são tóxicos. Somente
ligue o equipamento em locais com suficiente quantidade de ar fresco. Não ligue o equipamento em áreas com
atmosfera explosiva. O equipamento somente deve ser ligado por pessoal autorizado.
Acessórios, dispositivos de segurança e de proteção somente podem ser desabilitados ou removidos por
pessoal autorizado. Sem estes acessórios devem ser tomadas medidas para garantir segurança ao pessoal
envolvido na movimentação e transporte do equipamento.
1.1. MOVIMENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO

Antes de dar partida ao motor, verifique os níveis do óleo lubrificante, óleo combustível e do líquido de
arrefecimento. Além de realizar a inspeção diária das condições do motor e dos seus diversos sistemas é
fundamental que estejam em perfeitas condições de operacionalidade para o perfeito funcionamento da Vibro
Acabadora de Asfalto.
 Vazamentos
 Peças soltas ou danificadas
 Qualquer alteração na aparência do motor
 Inspecione toda a fiação com relação a conexões frouxas
 Verifique todos os filtros quando a vazamentos ou danos.
 Inspecione todas as mangueiras com relação a vazamentos e conexões corretas.
 Inspecione visualmente a correia. Verifique a correia quanto à existência de trincas. Trincas transversais
(através da largura da correia) se são aceitáveis. Trincas longitudinais (através do comprimento da correia) que
interseccionam com trincas transversais não são aceitáveis. Substitua a correia se a mesma estiver esfiapada ou se
faltarem pedaços de material. Inspecione todas as correias com relação à tensão apropriada.
Correia do motor - trincas
Certifique-se que todos os comandos estão desligados e na posição neutro. Somente após realizar estes
procedimentos proceder com a partida do equipamento (Ver Manual de Operação tópico 7.2).
Antes de iniciar a movimentação do equipamento, deve-se observar:
 Se a mesa alisadora está levantada e fixada com as travas de segurança;
 Movimentar o equipamento somente quando a temperatura do óleo hidráulico chegar a 50ºC, o que pode
ser visualizado no medidor de nível de óleo hidráulico e termômetro;
 Certifique que não haja pessoas ou obstáculos na área de movimentação;
145
 Não troque de velocidade (transporte - coelho para trabalho - tartaruga) com o equipamento em
deslocamento;
 Opere o equipamento sempre com o giro do motor na velocidade máxima;
 Mantenha o silo fechado;
 Ligue o sinalizador rotativo.
Devido ao sistema de tração por redutores hidráulicos, recomendamos que nas operações de deslocamento
da máquina, procure se observar a distância MÁXIMA a ser percorrida de forma ininterrupta, de máximo 800m, pois
como o equipamento trabalha com a máxima aceleração do motor os redutores estarão em uma marcha mais leve
(transporte), podendo haver um aquecimento excessivo do sistema hidráulico e causando sérias avarias de seu
produto. Este equipamento foi desenvolvido para pavimentação e pequenos deslocamentos entre trechos. Evite
rodar com ele desnecessariamente, pois assim estará preservando para que não ocorra um desgaste prematuro do
sistema rodante.
Ao trafegar em vias públicas, observe as regulamentações de trânsito local, vigentes.
Se surgirem problemas no sistema elétrico durante a operação e a lâmpada estiver acessa deve-se verificar: a carga
da bateria e seus componentes elétricos. Caso a lâmpada de carga de bateria permanecer desligada, com a chave
do motor diesel ligada, verifique a lâmpada. A lâmpada acessa, com o motor diesel em funcionamento, indica uma
falha no sistema de carga da bateria.
Caso ocorra problemas no sistema de pressão de óleo e a lâmpada de pressão de óleo permanecer desligada, com
a chave do motor diesel ligada, verifique a lâmpada. A lâmpada
acessa com o motor diesel em funcionamento, indica baixa pressão de óleo, devendo ser desligado imediatamente.
A baixa pressão de óleo pode ser causada por:
 Nível de óleo muito baixo;
 Viscosidade do óleo inadequada ao tipo de serviço;
 Falha no circuito de óleo do motor diesel;
 Entupimento no filtro de óleo.
Caso a causa da falha não seja encontrada, consulte o representante mais próximo do fabricante do motor, no
manual do motor diesel que acompanha este manual
Certifique-se que horímetro funciona corretamente, pois os serviços de manutenção programada são baseados
na leitura do horímetro.
1.2. REBOQUE DO EQUIPAMENTO

Reboque do equipamento
Caso o equipamento não possa movimentar-se por conta própria devido a alguma pane deste, este poderá ser
rebocado seguindo os cuidados básicos e o procedimento descrito.
Cuidados básicos:
O motor diesel deve estar desligado;
A máquina provavelmente estará quente, com isso deve-se ter cuidado utilizando todos os EPI´s necessários;
Máquina deve estar em um local seguro ou devidamente travada com calços de madeira para não haver movimento
da máquina sem o controle dos operadores do reboque, antes e depois do procedimento;
• Os operadores devem estar devidamente capacitados para execução do reboque;
• O operador da máquina deve estar no seu local de trabalho;
• O operador do reboque, da máquina e se necessário pessoal de ajuda, devem manter sempre contato
visual durante o processo de reboque;
• O sistema hidráulico (duto de retorno, bomba, motor, etc.) deve estar completo com óleo hidráulico;
• Deve existir um veículo rebocador adequado;
• Utilizar olhais localizados na frente da máquina utilizando cabos de aço, correntes e varões com suficiente
resistência ao trabalho e devidamente fixados;
• A mesa compactadora deve estar levantada e travada, de forma que em nenhum momento durante a
rebocagem tenha contato com o solo para não ocorrer sua danificação e a de outros componentes;
146
• Procedimento
Transmissão hidrostática composta por:

• Bomba dupla A10VG
• Motor hidráulico A6VE
• Redutor GFT24
• Ajuste da válvula bypass das bombas de tração A10VG:
Existem 4 vávulas no total, ou seja, 2 válvulas por bomba
1.3. PROCEDIMENTO PARA LIBERAÇÃO DO FREIO
Existem 4 vávulas no total, ou seja, 2 válvulas por bomba;
147
1) Localizar as válvulas by-pass (1)
2) Com a chave adequada girar 1½ volta no

sentido anti-horário a porca (2);
3) Com ferramenta adequada girar o

parafuso (1) no sentido horário até
encontrar a mola, isto será percebido
devido à resistência de compressão da
mola, após isto girar o parafuso (1) 1 ½
volta dentro da mola;
4) Após apertar a porca (2) com um torque

de 22 N.m;
Parafuso Porca
(1) (2)
Válvula
de Alívio
1) Ajustar pressão da válvula de alívio
para que fique entre 25 a 40 bar. Soltar
contra porca e apertar válvula
aproximadamente duas voltas. Apertar
contra porca até que ocorra o Contra
travamento da válvula.
Porca
148
Válvula
Manual
2) Bombear (puxar e empurrar) válvula
manual até que pressão fique entre 25
e 40 bar.
3) Fechar válvula de esfera, girando a

mesma 90°, para que sistema fique
pressurizado.
Com o procedimento executado, a máquina pode ser rebocada para fora da zona de perigo.
A velocidade de rebocamento não deve ultrapassar 6 m/min.
Velocidade de deslocamento superior a especificada pode gerar danos à transmissão hidrostática.
Fazer o deslocamento da máquina em pequenas distâncias, isto evita danos à transmissão hidrostática.
Após a máquina ser rebocada para um local seguro iniciar processo de travamento do freio hidráulico dos redutores.
Executar processo de travamento de forma inversa ao processo de liberação do freio.
149
1.4. PROCEDIMENTO PARA TRAVAMENTO DO FREIO

1) Girar 90 graus a alavanca da válvula de retenção;
2) Afrouxar contra porca e abrir válvula de alivio até que sistema fique sem pressão (0 bar) e após travar contra
porca;
3) Afrouxar porca (2) da válvula by-pass (existem 4 válvulas by-pass sendo 2 por bomba);
4) Girar o parafuso (1) no sentido anti-horário até ficar livre e sem resistência (1½ volta);
5) Apertar porca (2) com um torque de 22 N.m;
Antes de colocar a transmissão em funcionamento certificar–se que as bombas estejam completamente

preenchidas com óleo hidráulico e também que não exista ar no sistema.
1.4.1. EQUIPAMENTO NECESSÁRIO
Para execução dos procedimentos mencionados neste manual é necessário:
- EPI’s
- Chave tipo Allen
- Chave de boca ou estrela
- Torquímetro
- Lacre mecânico
1.5. IÇAMENTO
Os riscos potenciais durante as operações de içamento e transporte são de prender o cabo em partes móveis ou
esmagamento. Portanto utilize os pontos próprios de içamento do quipamento.
Sempre utilize equipamentos de proteção individual (EPI's) como capacetes, luvas, macacões, protetor auricular, botas
de segurança e outros equipamentos que se façam necessários. Não utilize roupas largas que possam ficar presas às
partes móveis do equipamento. Em caso de dúvida, contate o técnico de segurança de sua empresa.
Isole as áreas necessárias ao carregamento, prevenindo para que pessoas que não estejam envolvidas nesta operação,
tenham acesso a esta área.
 Assegure que cabos de aço, ganchos e presilhas estejam em condições de uso e suportem a carga a ser içada.
 Não permaneça embaixo do equipamento, quando este estiver sendo içado.
 A operação de içamento deve ser efetuada somente por profissionais habilitados a este tipo de serviço.
 Durante a operação de içamento, siga as instruções do operador do guindaste.
 Não suba no equipamento quando este estiver sendo içado.
 Somente carregue em carretas que suportem o peso do equipamento.
 Quando na carreta, execute uma fixação que restrinja os movimentos do equipamento, evitando acidentes durante o
transporte.
 Siga as precauções de segurança estipuladas pelas autoridades responsáveis pela prevenção de acidentes;
 Fixe os ganchos e olhais de içamento nos locais apropriados do equipamento. Certifique-se antes de iniciar a
operação de içamento, que estes foram bem fixados.
150
Pontos de içamento frontal e traseiro
Cada cabo de içamento deve ser conectado ao gancho do guindaste de forma independente.
Conexão dos cabos de içamento no gancho do guindaste
1.5.1. CUIDADOS COM CABOS DE AÇO

Uma das causas que mais afeta a vida útil dos cabos de aço é a corrosão, o que também compromete a resistência do
mesmo. Além de proteger contra corrosão, a lubrificação também diminui o atrito interno e externo dos cabos e também
com as roldanas, reduzindo com isso a possibilidade de distorções.
Quando for indicada a necessidade de relubrificação, seja pela aparência seca típica, ou após o cabo ter estado fora de
serviço durante longos períodos, ele deve ser limpo com escova de aço e lubrificado.
151
Alma saltada
Gaiola de
passarinho
Dobra
1.5.2. SUBSTITUIÇÃO DE CABOS

Mesmo que um cabo trabalhe em ótimas condições chega um momento em que, após atingir sua vida útil normal
necessita ser substituído em virtude do seu desgaste, de arames rompidos, etc. A dificuldade maior consiste em
determinar o momento certo para trocar um cabo, ou seja, antes de comprometer a segurança.
 Os arames rompidos visíveis no trecho mais prejudicado, atingirem os seguintes limites: 6 fios rompidos em um
passo / 3 fios rompidos em uma única perna
 Aparecer corrosão acentuada. (Este problema pode ser totalmente evitado com a lubrificação.);
 Os arames externos se desgastarem mais do que 1/3 do seu diâmetro original;
 O diâmetro do cabo diminuir mais do que 5% em relação ao seu diâmetro nominal;
 Aparecerem sinais de danos por alta temperatura no cabo;

Aparecer qualquer distorção no cabo, como as ilustradas.
1.6. CARREGAMENTO
Ao realizar o carregamento da Vibro Acabadora utilize somente rampas de carregamento resistentes, seguras e
suficientemente largas para carregar a máquina.
A rampa de carregamento deve estar livre de sujeiras (como por exemplo: óleo, neve, gelo, etc). A rampa de
carregamento deve ter uma superfície anti-derrapante e ângulo da rampa de carregamento não deve exceder 12°.
Alguns caminhões ou pranchas exigirão a construção de uma rampa longa o suficiente para que a mesa
compactadora não arraste no chão.
Durante a operação de carregamento a mesa compactadora deve ser levantada o mais alto possível para se obter
a maior afastamento possível em relação ao solo.
Posição da mesa compactadora

Nos casos da rampa do tipo 1, deve-se ter extrema atenção quanto ao vão entre as duas pranchas e a largura das
mesmas.
152
Tipo 1 – rampa do próprio caminhão ou pranchas independentes:
Tipo 2 – rampa de carregamento (“tipo remonta”):
Ao embarcar equipamentos com esteiras, cuidar para que possíveis calços utilizados não danifiquem ou arranquem
as sapatas do truck.
Certifique-se que em caso de deslizamento ou tombamento da máquina nenhuma pessoa venha a sofrer ferimentos
graves ou perigo de morte.
Certifique-se que o supervisor de carregamento esteja posicionado em local de fácil visibilidade para operador da
máquina, e fora da zona de perigo.
Cuidado com a situação de pêndulo é aquela que ocorre quando o equipamento passa da prancha de carregamento,
para o caminhão, e este passa a ficar em balanço (pêndulo).
153
Posição de situação de pêndulo

Ao subir na prancha de carregamento tenha certeza de que a máquina esteja bem alinhada.
o de
direção do equipamento.
Caminhões com a prancha rebaixada (com degrau), deve-se cuidar para que ao acomodar a máquina sobre esta,
não haja contato das extremidades do equipamento com a prancha.
Quando a máquina dispor de toldo este deverá ser abaixado até o seu ponto mais baixo e a cobertura do toldo
deverá ser removida, para evitar de ser danificada pelo vento.
154
1.7. TRAVAMENTO POSTO DE COMANDO
Para ser realizado o transporte da máquina é obrigatório travar o posto de comando. Este travamento é realizado
da seguinte forma: Deslocar o posto de comando fazendo coincidir as travas de segurança com as duas presilhas que
possuem furos para travamento com grampo “R”, conforme ilustração abaixo:
1.8. DESCARREGAMENTO
No descarregamento da Vibro Acabadora de Asfalto deve se necessariamente soltar todas as fixações da máquina
ao veículo de transporte sejam por meio de correntes, tensionadores, cintas.
Certifique-se que todos os compartimentos, caixas e portas estejam trancados e chaveados.
Utilize somente rampas de descarregamento resistentes, seguras e suficientemente largas para descarregar a máquina.
A rampa de descarregamento deve estar livre de sujeiras (como por exemplo: óleo, neve, gelo, etc). A rampa de
descarregamento deve ter uma superfície antiderrapante e ângulo da rampa de para descarregamento que não exceda
a 12°.
Certifique-se que em caso de deslizamento ou tombamento da máquina nenhuma pessoa venha a sofrer ferimentos
graves ou perigo de morte.
Certifique-se que o supervisor de descarregamento esteja posicionado em local de fácil visibilidade para operador
da máquina, e fora da zona de perigo.
Quando a máquina dispor de toldo este deverá ser levantado até o seu ponto de trabalho e a cobertura do toldo
deverá ser instalada, para evitar queimaduras solar ao operador da Vibro Acabadora de Asfalto.
Desça
direção do equipamento.
A máquina deve ser nivelada o seu ponto de transporte, para facilitar a operação de descarregamento.
1.9. AMARRAÇÃO
O transporte da Vibro Acabadora de Asfalto sobre prancha baixa, reboques, vagões, etc. Deve se necessariamente
realizar a fixação da máquina ao veículo de transporte por meio de correntes, tensionadores, cintas adequadas
posicionadas nos pontos indicados para assegurar que não haja escorregamento e/ou tombamentos com do
equipamento.
155
A mesa compactadora deve ser abaixada até o seu ponto mais baixo, para facilitar a fixação e evitar deslizamento
ou tombamento.
Posição de transporte da mesa compactadora A mesa deve viajar apoiada sobre a prancha da carreta, a fim de não
deixá-la suspensa, o que poderia desta forma danificar algum componente.
Amarração
2. CARREGAMENTO/ TRANSPORTES
Não ligue o motor diesel em locais fechados ou com pouca ventilação. Os gases da descarga são tóxicos. Somente ligue o
equipamento em locais com suficiente quantidade de ar fresco.
Não ligue o equipamento em áreas com atmosfera explosiva. O equipamento somente deve ser ligado por pessoal autorizado.
Antes do carregamento
 Fechar e fixar todas as portas e tampas de manutenção.

 Se a mesa alisadora está levantada e fixada com as travas de segurança
 Movimentar o equipamento somente quando a temperatura do óleo hidráulico chegar a 50ºC, o que pode ser visualizado no
medidor de nível de óleo hidráulico e termômetro;
 Certifique que não haja pessoas ou obstáculos na área de movimentação;
 Não troque de velocidade (transporte - coelho para trabalho - tartaruga) com o equipamento em deslocamento;
 Opere o equipamento sempre com o giro do motor na velocidade máxima;
 Mantenha o silo fechado;
 Ligue o sinalizador rotativo.
156
Devido ao sistema de tração por redutores hidráulicos, recomendamos que nas operações de deslocamento da máquina, procure se
observar a distância MÁXIMA a ser percorrida de forma ininterrupta, de máximo 800m, pois como o equipamento trabalha com a
máxima aceleração do motor os redutores estarão em uma marcha mais leve (transporte), podendo haver um aquecimento excessivo
do sistema hidráulico e causando sérias avarias de seu produto.
Este equipamento foi desenvolvido para pavimentação e pequenos deslocamentos entre trechos. Evite rodar com ele
desnecessariamente, pois assim estará preservando para que não ocorra um desgaste prematuro do sistema rodante.
Ao trafegar em vias públicas, observe as regulamentações de trânsito local, vigentes.
Içamento
Assegure que cabos de aço, ganchos e presilhas estejam em condições de uso e suportem a carga a ser içada.
Não permaneça embaixo do equipamento, quando este estiver sendo içado.
A operação de içamento deve ser efetuada somente por profissionais habilitados a este tipo de serviço.
Durante a operação de içamento, siga as instruções do operador do guindaste.
Não suba no equipamento quando este estiver sendo içado.
Somente carregue em carretas que suportem o peso do equipamento.
Quando na carreta, execute uma fixação que restrinja os movimentos do equipamento, evitando acidentes durante o transporte.
Siga as precauções de segurança estipuladas pelas autoridades responsáveis pela prevenção de acidentes;
Fixe os ganchos e olhais de içamento nos locais apropriados do equipamento. Certifique-se antes de iniciar a operação de içamento,
que estes foram bem fixados.
Cada cabo de içamento deve ser conectado ao gancho do guindaste de forma independente.
157
Carregamento
Ao realizar o carregamento da Vibro Acabadora utilize somente rampas de carregamento resistentes, seguras e suficientemente largas
para carregar a máquina.
A rampa de carregamento deve estar livre de sujeiras (como por exemplo: óleo, neve, gelo, etc).
A rampa de carregamento deve ter uma superfície anti-derrapante e ângulo da rampa de carregamento não deve exceder 12°.
Alguns caminhões ou pranchas exigirão a construção de uma rampa longa o suficiente para que a mesa compactadora não arraste no
chão.
Durante a operação de carregamento a mesa compactadora deve ser levantada e apoiada sobre os suportes para se obter o maior
afastamento possível em relação ao solo.
Certifique-se que o supervisor de carregamento esteja posicionado em local de fácil visibilidade para operador da máquina, e fora da
zona de perigo.
Cuidado com a situação de pêndulo, que ocorre quando o equipamento passa da prancha de carregamento, para o caminhão, e este
passa a ficar em balanço (pêndulo).
158
Ao subir na prancha de carregamento tenha certeza de que a máquina esteja bem alinhada.
Suba em velocidade reduzida e quando o equipamento entrar na situação de pêndulo, não mexa no comando de direção do
equipemnto.
Transporte
O transporte da Vibro Acabadora de Asfalto sobre prancha baixa, reboques, vagões, etc. Deve se necessariamente realizar a fixação
da máquina ao veículo de transporte por meio de correntes, tensionadores, cintas adequadas posicionadas nos pontos indicados para
assegurar que não haja escorregamento e/ou tombamentos com do equipamento.
A mesa compactadora deve viajar apoiada sobre a prancha da carreta, a fim de não deixá-la suspensa, o que poderia danificar algum
componente.
Rebaixar o toldo e escapamento para um transporte seguro e adequado. Setifique-se de que o posto de comando esteja corretamente
travado.
Descarregamento
No descarregamento da Vibro Acabadora de Asfalto deve se necessariamente soltar todas as fixações da máquina ao veículo de
transporte sejam por meio de correntes, tensionadores, cintas.
Durante a operação de descarregamento a mesa compactadora deve ser levantada e apoiada sobre os suportes para se obter o maior
afastamento possível em relação ao solo.
Utilize somente rampas de descarregamento resistentes, seguras e suficientemente largas para descarregar a máquina.
A rampa de descarregamento deve estar livre de sujeiras (como por exemplo: óleo, neve, gelo, etc). A rampa de descarregamento
deve ter uma superfície antiderrapante e ângulo da rampa de para descarregamento que não exceda a 12°.
159
BOMAG MARINI EQUIPAMENTOS LTDA

Comendador Clemente Cifali, 530
Distrito Industrial Ritter
Cachoeirinha – RS / Brasil
CEP 94935-225
Tel.: +55 51 2125-6614
+55 51 2125-6667
Fax: +55 51 3470-6220
e-mail: Chn.pecas@bomag.com
Bmla.export@bomag.com
www.bomagmarini.com.br
160

Manual de Operação e Manutenção - Vibroacabadora - BOMAG - VDA 700 MAX

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©2020 Marini Latin América

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Algumas imagens apresentadas neste manual são meramente ilustrativas, em função da

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DADOS TÉCNICOS ........................................................................................................................................ 10

12.2. AJUSTE DO ÂNGULO DE ATAQUE ........................................................................................... 54

1.8. SISTEMA ELÉTRICO ................................................................................................................... 101

23.1 TIPOS DE RISCOS ..................................................................................................................... 139

As instruções presentes compreendem:

A utilização destas instruções:

 Facilita o conhecimento da máquina;

A BOMAG não se responsabiliza pelo funcionamento da máquina:

 No caso de manejo que não corresponde ao uso normal;

Maneje a máquina apenas conforme as instruções e sob observação deste manual.

Considere impreterivelmente os regulamentos de segurança.

Utilizar somente peças sobressalentes da BOMAG, para sua própria segurança.

Desejamos-lhe muito sucesso com a sua máquina BOMAG.

BOMAG LATIN AMERICA – FAYAT GROUP

Dados mesa SPF 2.5:

1. Anotar o dano no conhecimento de embarque.

Após a inspeção, será determinado se os itens serão reparados ou substituídos.

3) Gire a chave geral para ON.

Chave geral da bateria

1.2. ÓLEO DO MOTOR

Atenção ao manusear fluidos quentes, pois podem causar ferimentos pessoais.

Verificação do nível de óleo na vareta de medição

O acesso à vareta se da pela tampa lateral próxima ao lado da bateria da máquina.

Vareta de nivel do óleo

1.3. LÍQUIDO REFRIGERANTE

Benefícios proporcionados pelo uso do líquido refrigerante:

• Longos períodos de troca – a tecnologia de carboxilatos garante um vida longa do anti-corrosivo.

1.4. NÍVEL DO ÓLEO HIDRÁULICO

2. CONHECENDO A VIBRO ACABADORA DE ASFALTO

Vibro Acabadoras de Esteira

2.2. IDENTIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO

 Placas de identificação na acabadora;

Localização da identificação da máquina

 Placa de identificação do motor.

Placa de identificação do motor

2.3. TAMPAS, ABERTURAS E CARENAGENS

Tampa lateral esquerda

Tampa lateral direita

2.4. POSTO DE COMANDO

Deslocamento lateral do posto de comando

Vista lateral do posto de comando

Posto deslocado totalmente para a direita.

2.4.2. DESLOCAMENTO DO POSTO DE COMANDO

1. Desligue o motor e remova a chave;

2. Retire as tampas de proteção do cabeamento e mangueiras do painel;

Tampas de proteção do cabeamento

3. Solte os parafusos de fixação da plataforma;

4. Verifique para que os trilhos estejam livres de obstáculos;

5. Desloque o posto de comando até o ponto desejado.

2.5.1. PAINEL DE CONTROLE

Painel de comando e controle de direção

Item 33-Luzes que detectam falta de matérial em ambos os lados da esteira.

2.5.2. DESCRIÇÃO DOS ELEMENTOS DE SINALIZAÇÃO E DE CONTROLE

Tacômetro: indica a rotação do motor quando em operação.

2 Indicador de temperatura do sistema de arrefecimento do motor (água do radiador).

Indicador de combustível: indica a quantidade de combustível armazenada no tanque de

O led do indicador de pressão de óleo hidráulico acenderá quando a pressão de óleo do

O led do indicador de nível de óleo hidráulico acenderá quando o nível de óleo do