3.

6 DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS AUXILIARES PARA LA

CALDERA.
Lo conforman:

- Calentador de Agua Industrial

- Equipo de Almacenamiento de Agua Tratada - Condensado
- Equipo Dosificador de Productos Químicos
- Equipo Ablandador de agua
- Equipo Tanque Hidroneumático
- Equipo Tanque Cisterna de Agua Potable
- Tanque Diario de Combustible
- Tanque Cisterna de Combustible
- Tanque de Purga
- Colector de Vapor
- Deareador (Opcional)

3.6.1. Calentadores de Agua:

Un calentador de agua es un intercambiador “aparato” propio para
suministrar agua caliente, destinado primordialmente para diferentes usos
comercial, industrial o para calefacción. El intercambiador de calor de serpentín
tubular que sirve para suministrar agua para procesos industriales, calefacción de
albercas y usos similares.
En términos generales, el concepto "calentador" tal como se usa aquí significa
una unidad de flujo de agua continua.

Las compañías de seguros contra accidentes generalmente exigen que los

calentadores de agua sean construidos de acuerdo con el código "ASME" y que
rige sobre la construcción de calentadores hasta una presión de 160 PSI o
temperatura de 121°C (250 °F).
La elevación requerida de la temperatura (60, 100 ó 140°F) y el grado de esta
elevación depende de los siguientes factores:

1. La temperatura del agua de alimentación estimado en 40° y 60°F

2. La temperatura final del agua por lo regular a 140° o 180°F
3. Período de recuperación o calentamiento de agua en galones / hora.

Actualmente existen calentadores de agua de calefacción directa así como

calentadores de agua de calefacción indirecta.
Uno de los mayores problemas que se presentan con los tanques para agua
caliente, es la corrosión. Esta corrosión es acelerada por el oxígeno libre que
contiene el agua, junto con la presencia de otros metales, tales como el cobre, que
desarrolla corriente galvánica.
Se ha notado que la inserción de una varilla con funciones de Ánodo
Neutralizante, de aluminio, cinc o de otra aleación adecuada, tiende a retardar la
corrosión del recipiente. La corriente fluye de la varilla o ánodo, arrastrando
pequeñas partículas de metal que son depositados en la superficie interior del
tanque.
 El empleo de materiales de recubrimiento protegerá al tanque mientras se
conserven intactos. Es conveniente la colocación de ánodos, también en los tanques
recubiertos, por las pequeñas imperfecciones que pueden quedar en la capa
protectora.
Las acumulaciones de lodos y las precipitaciones de cal y sales, ocasionaran
trastornos en la operación. Si el agua contiene una proporción alta de sales de
precipitación y las superficies transmisoras de calor son limitadas, los sedimentos deben
ser retirados mediante un lavado periódico.
La temperatura crítica del agua, a la que la cal y el óxido de magnesio se
adhieren a las superficies calientes, varían con el carácter y las proporciones de los
sólidos, pero por lo general estas impurezas no causarán trastornos serios,
mientras la temperatura del agua no exceda de 60°C.
La dureza del agua debería ser aminorada por medio de tratamiento químico,
para evitar las incrustaciones dentro del cuerpo del calentador.
La instalación de una válvula sencilla para purga debe ir instalada en la parte
mas baja del tanque calentador.

Clasificación de Calentadores de Agua

Los más usados son:

I. Calentadores Industriales de agua con vapor.

II. Calentador Industriales de agua con corriente eléctrica
III. Calentador Industriales de agua con combustible.

I. Calentador Industrial de Agua con Vapor

I.1 Definición:
Son aquellos que utilizan el vapor ya sea directa o indirectamente para calentar el agua.

I.2 Tipos:
I.2.1 Calentadores Directos: Son aquellos donde el vapor se mezcla o está en
contacto directo con el agua para calentarlo o precalentarlo

I.2.2 Calentadores Indirectos: Son aquellos donde el vapor no está en contacto

directo con el agua a calentar, están separados por una placa metálica.

I.2.2.1. Tipos de Calentadores Indirectos: entre los más comunes:

a. Calentadores de Agua Instantáneas

b. Calentadores de Agua para almacenamiento.

Los más usados son los de almacenamiento pues:

 En estos equipos el calor del vapor se transmite a través de las paredes

metálicas y el vapor con el agua no están en contacto directo.
 Los calentadores indirectos o cerrados pueden trabajar con vapor a
cualquier presión y generalmente en ellos el vapor y el agua no están a
la misma presión.
I.3 Clasificación de Calentadores de Agua con Vapor:
Pueden ser:
1.3.1 Verticales
1.3.2 Horizontales

- Los verticales se utilizan para pequeños espacios

- Los horizontales son más recomendables pues son más fácil de realizar los
respectivos mantenimientos.

I.4 Diseño de un Calentador de Agua con vapor Indirecto Horizontal

Ejemplo: calcular las principales dimensiones de un calentador cilíndrico de agua para
un hotel de 50 dormitorios por medio de vapor. El agua ingresa a 60°F y sale a 140°F, el
flujo de vapor es 97.1 kg/s, a 30 psia
Desarrollo:

Según ASME:
De 20 a 60 dormitorios el consumo máximo de agua caliente por dormitorio es de 5
galones/hora. Entonces para 50 dormitorios se consumirá 250 gln/hr
Además se recomienda que el agua en el tanque se caliente en 30 minutos por lo
tanto la capacidad del tanque calentador debe de ser de 125 galones.

Diámetro y Longitud del Tanque:

Consideramos por estética que la longitud equivale al doble del diámetro interior
del tanque, L = 2D, luego V = A x L

Se tiene:
231pulg 3  D 2
125 Galones x  2D 
1 Galón 4
D  26.39pulg.

Considerando un D = 26 1/2" .

L = 2D = 2(26 1f2) = 53 pulg.

Las dimensiones teóricas del presente calentador considerando que es cilíndrico y tapas
toriesfericas son:
 Diámetro interior: 26 1/2 pulg..
 Longitud total: 53 pulg.
Por lo general las tapas deben ser toriesféricas (tapas cilíndricas - bombeadas)
Tomando como dato D = 26 1/2 pulg.
Recalculando las dimensiones finales considerando que la tapa toriesférica tiene la
siguiente característica:
2’
3’

26.5
.1/2
Nota:
Las tapas toriesféricas tienen sus alturas de bombeo como cilíndrico variable y depende
de la máquina que las confecciona para nuestro análisis consideraremos los mostrados
en el dibujo adjunto.

Según código ASME para tapas toriesféricas:

t = 0.885 PL
SE -0.lP

Donde:
t : Espesor de la tapa toriesférica (pulg.)
P: Presión de diseño = 80 PSI
L: Perímetro de la parte bombeada (pulg.) = D+2t
S: Máxima tensión admisible del material (psi), para ASTM 283º C, S = 11000psi
E: Eficiencia de la unión.

Tener presente las siguientes notas, según ASME:

Nota 1: Valores de E:
E = 1.00 Para tapas sin costuras
E = 0.90 Para juntas soldadas sin refuerzos
Cálculo de L = (Depende de Máquina de Bombeo)
Considerando que el radio de curvatura, es Rl

D 261/2' '
Donde R    13 ¼"
2 2

Cálculo de Rl
R12  R 2  ( R1  2) 2
R12  R 2  R12  4 R1  4 R1  179.5625
2”

4 R1  179.5625 R R

R1  44.89 pulg.

Cálculo de α :

R 13 ¼
R 1-2

sen    0.295
R1 44.89
  arcsen(0.295) 17,17º

  17.167º
Cálculo de L :
 2 
L  2 ( Radio de curvatura) 
 360o 
L  26 15 pulg. aprox.
16
De tablas:

Considerando el material ASTM 283 C con S = 11000psi

Por lo tanto:
0.885(80 PSI )(26 15 )
t 16
11000 PSI  0.1(80 PSI )
t  0.17 pulg.
Considerando por corrosión un espesor adicional de 1/16”
Obtendremos t de tapa = 0.17" + 1/16"

t de tapa = 1/4" aprox.

Cálculo espesor del casco tc

PxR
Según ASME: tc 
0.8 SE  0.6 P

Donde:

P =Presión máxima admisible 80 psi

R = Radio interior del cilindro =13 ¼”
S =Máxima Tensión Admisible del material = 11,000 PSI
E = Eficiencia de la unión.

Donde según ASME:

E =1.00 Para cilindros sin costuras

E = 1.00 Para juntas soldadas previniendo refuerzos en toda la junta longitudinal
E = 0.90 Para juntas soldados sin refuerzo en la junta longitudinal
Reemplazando:

(80 PSI )(13 ¼" )

tc 
0.8(11000PSI )(0.9)  0.6(80)
t c  0.13 pulg

Cuando en la zona donde funcionará el calentador industrial, se tiene la seguridad que

por sus condiciones climatológicas y operativas van a tener problemas de corrosión se
recomienda incrementar mínimo de 1/6 ", por lo tanto el espesor mínimo del casco
sería:
tc  0.1346"1 / 16· 3 / 16"

Consideramos una plancha de acero ASTM 283 C de ¼” de espesor tanto para el casco
como para la tapa toriesférica.
Recalculando longitud cilíndrica del tanque sin considerar sus dos tapas toriesféricas:

Volúmenes de las tapas toriesféricas consideradas:

Sabiendo que el volumen de una esfera es:
4
Vesfera  R 3 , 
3

2”
4  4  R R
Vesfera  (R 2 ) R1   ( Area) R1 
3  3 

2”
R1
Considerando las partes bombeadas: solamente y uniendo las dos tapas se calculará el
volumen aproximado:
4 
Vtapaspartebombeadas  R 2  R1 
3 
4 
Vtapaspartebombeadas   (13 ¼) 2  (2) 
3 
1gal.
Vtapaspartebombeadas  1471 pul 3 x
231 pul 3
Vtapaspartebombeadas  6.37 galones

Volumen de tapas lado cilíndrico

Tomando una altura de 3” para cada tapa, como son 2 entonces la altura total de las
tapas es de 6 pulg.

La longitud de la parte cilíndrica del casco sin considerar las Tapas Toriesféricas
Vtotal  125 galones  28875 pu lg 3
Longitud total cilíndrico = Ltotal = Lc
Vcilindro V totalVtapaspartebombeada
Vcilindro  28875pu lg .3  1471pu lg . 3
Vcilindro  27404pu lg . 3
Vc
Vcil  R 2 ( Lc )  Lc 
R 2
27404pu lg . 3
Lc   49.69 pu lg .
 (13¼) pu lg . 2
Lc  49 ¾ pu lg .aprox.
Longitud del casco sin considerarse parte cilíndrica de las tapas:
L  Lc  2 Lc tapas
L  49 3/4"-2(3" )
L  49 3/4"-6
L  43 3/4" Aprox.

Luego el tanque calentador será de plancha acero ASTM 283º de espesor de ¼”

tanto para tapas toriésfericas como casco cilíndrico de 26 ½” de diámetro interior,
así como de 43 ¾” la longitud del casco sin considerar la altura de las tapas.

Calculo de coples soldables

Teniendo presente que nuestro equipo a diseñar es un calentador de agua tenemos que
tener presente que constará de coples para la instalación de la línea tanto de salida como
entradas de fluidos, así como de la instalación de accesorios y controles; es así que para
nuestros casos necesitamos:

A. Entrada de agua fría:

El agua fría es el fluido del cual se alimentará el calentador, el cual al recibir
calor proveniente del vapor se calentará, sabiendo además que el ingreso de agua
debe ser como mínimo el equivalente al sistema de régimen de 250
galones/hora, es decir 4.16 galones/min.
Además que el agua ingresará a 60ºF como mínimo de tablas la densidad de
8.334 libras/galón. De tablas se considerará una velocidad entre 150-300
pies/min que son los recomendables para flujos de agua en general,
tomando la velocidad de 150 pies/min que es lo más critico.

o 8 galones 231 pulg.3 1 pie3

V x x
min 1 galón (12) 3 pulg3
o
V  1.069 pies 3 / min
o
V
Tenemos Area 
V

1.069 pie 3 / min

A
150 pies/min
A  0.007 pie 2
1/ 2
  4 x 1.027 
A  1.027 pulg. 2  1.027  D2  D   
4   

Donde D = Diámetro del cople, D  1.14 pu lg .  D  1 1 4 pulg

Consideramos del 1 ¼” diámetro y 150 PSI el cople soldable con rosca

internamente, se instalará de preferencia en la parte inferior del tanque.

B. Salida de Agua Caliente

 El agua caliente es el fluido que saldrá del calentador a 140ºF aproximadamente
a esta temperatura su densidad será de 8.21 lb/galón para nuestro caso se debe
de considerar el mismo flujo de entrada de agua fría y la velocidad más crítica,
para agua en general es de 150 pies/min, por lo tanto el cople para la salida de
agua caliente debe de ser idéntica al de agua fría; se le instalará en la parte
superior del tanque y al lado opuesto al del cople de entradas de agua para
aprovechar su recorrido así como su densidad pues al calentarse el agua
disminuye su peso y tiende a subir.

C. Retorno de agua de las líneas de agua caliente

Cuando el agua caliente no es usada, periódicamente en su línea se tiende a
enfriar dicha agua, la cual debe enviarse de nuevo al tanque para que vuelva a
calentar y así asegurar que al momento de usarlo siempre se encuentre caliente.
Se recomienda que se use un cople equivalente al inmediato inferior con relación
al de entradas o salidas de agua.
Por lo tanto el cople para el retorno de agua debe ser de 1 pulg. diámetro x
150PSI soldable y con rosca interior, se instalará de preferencia en la parte
central inferior del tanque.

D. Cople para purga de fondo

Debido a que en el calentador se van a precipitar algunos sedimentos y caliche
en poca cantidad, pues la temperatura máxima del agua en el calentador será de
140ºF se recomiendas instalar un cople de una medida inmediata inferior que la
del ingreso de agua.
Luego seleccionaremos un cople de 1” diámetro x 150 PSI, soldable y con
rosca internamente e instalarse en la parte inferior del tanque.

E. Cople para válvula de alivio

Como un sistema de seguridad mecánica se recomienda instalar una o varias
válvulas de alivio que como mínimo descarguen la misma cantidad de
galones/hr de agua del régimen del sistema.
Para nuestro caso el régimen del sistema será 250 galón/hr es decir

V  4.167 galones/min.
Por lo tanto considerando una velocidad = 150 pies/min se tiene:

o 4.167 galón 231pulg 3 1 pie 3

V x x
min 1 gal (12) 3 pulg 3
o 0.557
V  0.557 pie 3 / min .  A   0.0037pie 2  A  0.535 pulg 2
150
Además:
1/ 2 1/ 2
 4A   4 * 0.535 
D     0.825 pu lg .
     
Por lo tanto seleccionamos un cople de 1” diámetro x 150PSI soldable con
rosca interior, se debe de instalarse en la parte superior del tanque
calentador..
F. Cople para termómetro
Con la intención de visualizar la temperatura del agua internamente se
recomienda instalar un cople para colocar un termómetro cuyo bulbo por lo
general es de ½” diámetro.
Por tal motivo recomendamos colocar un cople de ½” diámetro x 150 PSI
soldable con rosca internamente, se debe colocar de preferencia en la parte
frontal del tanque por encima de su altura central.

G. Cople para control automático de temperatura.

Se recomienda que todos los tanques calentadores lleven instalados un
control automático de temperatura cuyos bulbos por lo general son de 1”
diámetro.
Por tal motivo recomendamos la instalación de un cople de 1” diámetro x
150 PSI soldable y con rosca interior en la parte frontal del tanque
calentador

H. Cople para Válvula de vacío (opcional)

Cuando el calentador se encuentra en operación hay intervalos de tiempo en que
se genera vacío internamente en el tanque, por tal motivo también se recomienda
la instalación de estas válvulas de vacío para asegurar el funcionamiento
correcto de dicho calentador. Generalmente utilizado para calentadores mayores
de 500 galones.
El cople a seleccionar debe ser equivalente del 25% al 50% del cople de
ingreso de agua.
Para nuestro caso si se opta por instalar una válvula, deberá ser de ½”
diámetro x 150 PSI soldable y rosca interior, en la parte superior del
tanque.

I. Cople para Manómetro (opcional)

Con el fin de visualizar la presión interna de calentador se recomienda instalar
un control de presión visual que por lo general tiene una conexión de ¼” hasta
½”Ф.
Por lo tanto recomendamos instalar cople de ½” diámetro x 150 PSI
soldable con rosca interior, en la parte superior del tanque calentador.

J. Cople para Ánodo (opcional)

Con el afán de evitar la corrosión del tanque se recomienda instalar internamente
un ánodo tipo barra. Cuando más grande sea su diámetro su corrosión se evitara
rápidamente.
Para nuestro caso con cople Φ 1" x 150 PSI soldable y roscado
internamente, es suficiente y se debe de instalar internamente en el
calentador.

K. Tapas de entrada de hombre

Para de una fácil inspección y limpieza se recomienda instalar tapas
elípticas de 11" x 15" o 16" x 12" denominados tapas MAN HOLE, pero de
preferencia cuando el tanque tenga un diámetro mayor de 36 pulg.
Recomendaciones

 Instalar dos cáncamos, para permitir el maniobrar dichos tanques

 Instalar planchas de ¼" de espesor y 8" de ancho en la parte inferior
ocupando un equivalente a 120º tanto en la parte delantera como
posterior; estas planchas servirán como refuerzos para la base de perfiles
metálicas generalmente.
 Cubrir internamente el tanque con pinturas epoxica base como mínimo,
muchas veces es más seguro el forrado interno con fibra de vidrio.
 Cubrir externamente el tanque con pintura base epóxico.
 Forrar el tanque con colchoneta de lana de vidrio de 2" de espesor
debidamente pegado con terokal y anclajes; cubierto con latón de 1/20",
debidamente apuntalado con soldadura o con autorroscantes para evitar
muchas pérdidas de calor.
 Pintado exterior del forro con pintura epoxica base y luego epóxico
acabado.
 Como el material acero a utilizar es ASTM 283 C y su presión de diseño es
de 60 PSI se recomienda utilizar la soldadura E-60ll o Cellocord AP y el E-
60l3 u Overcord S.

Diseño del Cabezal para la Entrada de Vapor.

Sabiendo que el régimen a calentar es:

o 
250 galones/hora = V  m  8.33 x 250  20825lb

Se tiene:
o
Q  mcN AT  2082.5 x1x(140  60)
o
Q  166600BTU / HR

Considerando una eficiencia del 80% en el calentador de agua

o
Q T  208 250 BTU / HR  6.22 BHP que será proporcionado por 214.59lb de vapor / HR

Cálculo de la superficie de calefacción del serpentín a utilizar

Se utilizara tuberías de cobre
Flujo de vapor =214.59 lbs/hr
Pvapor = 30 psia, de tablas termodinámicas Tsat = 274.1 °F = Ten = T sal
TEA = T entrada de agua fría =15°C =60°F
TSA = T salida de agua caliente = 60°C = 140°F
U = Coeficiente universal = 175 BTU /hr pie2°F
A = Superficie de calefacción de tubería de cobre
Aplicando la siguiente ecuación:
 T  TSA 
  (TSC  TSA )  (TEV  TEA )
UA
Ln SC 
 TEV  TEA

 Q
T
Reemplazando:

 274.1  140 
  (274.1  140)  (274.1  60)
175* A
Ln
 274.1  60  208250
A  6.96 pie 2  A  7 pies 2

Seleccionando para el serpentín con tuberías de cobre tipo L de ¾" diámetro nominal,
cuyo diámetro exterior es de 7/8" y espesor de 1.14 mm que soporta 640 PSI

Ø8”

Ø5”

1” 1”
¾”

Además un cuello para el cabezal de tubería de acero A53 - de 5" diámetro SCH 40
cuyo diámetro exterior es de 5.563" y su espesor, de 0.263" realizando la distribución de
las tuberías de cobre.
Tomando en cuenta que la distancia mínima entre tuberías debe ser de 1/8”.
2”
4”

L = LONGITUD LINEAL DEL ÁREA DE CALEFACCIÓN

Calculo de longitud de los tubos de cobre sabiendo que Área de calefacción es 7
pie2
Como el vapor ingresará por dentro de los tubos se debe considerar el diámetro interior
del tubo de cobre para calcular el área de calefacción, considerando el área de
calefacción del calentador los tubos de cobre tipo L y la placa porta tubos.
Primeramente determinamos el área de los tubos de cobre tipo L de diámetro
interior=Di

1 pu lg .
Di  De  2t  7 / 8"2(1.14 mm) *
24.5 mm

Di  0.785 pulg.

Para la hilera de 3 tubos iguales su área será = AT3

  2 
AT 3  32(Di) L  (Di) 
  2 

AT 3  3 2( )(0.785) L  ( 2 )(0.875) 
AT 3  14.79L  23.24 pulg. 2

Para hilera de 2 tubos

Su área será AT2:

  4 
AT 2  22(Di) L  (Di) 
  2 

AT 2  2 2( )(0.785) L  ( 2 )(0.875)(2) 
AT 2  9.86L  30.99 pulg. 2

El Área de la placa porta tubo considerando un diámetro interior del cabezal de 5"
entonces = Dic
Dic 2  Det 2 
A placas  Ap   N
4  4  aguj.
 
 (5) 2  10 (7 / 8) 2 
A placas  Ap    

4  4 
A placas  13.62 pulg 2

Por lo tanto:

Atotal = A = AT3 + AT2 + Ap

1008  (14.79 L  23.24)  (9.86 L  30.99)  13.62
L  38.14 pulg.  38 3 /16"
Calculo de la longitud total de los tubos

Placa Brida del cañon

portaubo

D
1 3
" 38 "
8 16

1
"
2

Detalle de placas porta tubos superior = 3/8” espesor

Ø28”
Ø15”

Para 20 tubos
de Ø2”

Ø3” Ø9”
Detalle de placas porta tubos inferior = 3/8” espesor

Ø28”
Ø15”

Para 20 tubos
de Ø2”

Ø3” Ø9”

Vista Interna del calentador de agua de 7 BHP at

ep
6”

Lp

af
ep
at

Lp

eb
2”

eo Lcc Lcu
Cálculo de LT3
LT3 = Longitud total de los tubos de la hilera de 3
Donde D = 2"
D
LT 3  2( Ala a expandir)  2(espesor placa)  2L 
2
 (2)
LT 3  2(1 / 8" )  2(1/2")  2(383/16) 
2
Cada tubo de la hilera de 3, tiene una longitud total de 80 ¾"

Calculo de LT2
LT2 = Longitud total de los tubos de la hilera de 2

Donde D = 4"
D
LT 2  2( Ala a expandir)  2(espesor placa)  2L 
2
 (4)
LT 2  2(1 / 8" )  2(1/2")  2(383/16) 
2
LT 2  83.90" aprox. 83 15 /16"

Por lo tanto cada tubo de la hilera de 2 tiene una longitud total de 83 15/16"

Selección del cabezal

Se seleccionará un cabezal que tenga un diámetro interior de 5" y un diámetro exterior

de 8" aprox. con 8 agujeros para pernos de 1/2" igualmente espaciados, debe estar hecho
de preferencia de fundición gris para resistir los efectos de la corrosión. Consta de una
entrada de vapor y una salida de condensado como mínimo, opcionalmente lleva
conexión para purgado de aire y/o instalación de manómetro.

Cálculo de las dimensiones de sus coples para entrada de vapor y salida de

condensado
Cople para ingreso de vapor:
o
Tenemos: QT = 208250 BTU/Hr

De tabla a 30 psi la entalpia de vaporización: hfg = 928.9 BTU/lb, v = 9.45pie3/lb

Sabiendo que según código ASME las velocidades del fluido varían con su presión nos
recomiendan la siguiente tabla:

De: 0- 15 PSI una velocidad de 4000 a 6000 pies/min

: 50-199 PSI una velocidad de 6000 - 10000 pies/min. Tomamos V= 6000
pies/min
Cálculo del flujo de vapor a ingresar a 30 PSI
o
o Q 208250
m T   0.22419 x10 3 lb / Hr
H fg 928.9
o o VxA
m30  224.19lb / Hr de vapor y si m 

o
m (224.19)(9.45)
Area  
V 6000 pies/min
A  0.84 pulg 2

D 2
1/ 2
 4A 
A D   D  1"
4   

Por lo tanto la copla para la entrada de vapor debe ser de 1" Φ así también de 1" para la
salida del condensado. Deben ser roscados internamente y el cople de vapor debe estar
instalado en la parte superior del cabezal y el del condensado en la parte inferior de
dicho cabezal.
En el caso de considerar coples para el purgado de aire deben de colocarse coples
roscado de 1/2" Φ y si se instala además para un manómetro se debe de instalar otro de
¼” o ½” aproximadamente.
Este cabezal se adhiere a la placa portatubo y a la brida del cañón mediante pernos
grado 5 de ½” Φ y empaquetaduras de asbesto grafitado.

Accesorios y Controles
 Una válvula compuerta 1 ¼”Φ x 150 PSI para entrada de agua fría al
calentador para controlar el paso de agua fría.
 Una válvula compuerta 1 ¼”Φ x 150 PSI para salida de agua caliente del
calentador para controlar el paso de agua caliente.
 Una válvula compuerta 1" Φ x 150 PSI para recirculación de agua al
calentador para controlar el paso de agua de recirculación.
 Una válvula de alivio de 1" Φ x 150 PSI para evitar sobre presiones
internamente en el calentador.
 Una válvula de bola de 1"Φ x 150 PSI para realizar las purgas rápida del
tanque calentador.
 Opcional válvula de vacío de ½”Φ x 150 PSI para evitar la formación de
vacío dentro del tanque calentador.
 Un Ánodo de aluminio - Cinc de 1" Φ para evitar la corrosión en el tanque
calentador.
 Un termómetro de O - 300°F - 6" Φ dial y ½” diámetro del bulbo posterior
para visualizar la temperatura del agua calentada.
 Una válvula reguladora de temperatura de 1" con bulbo de 1" diámetro para
el control del ingreso de vapor al cabezal.
 Una trampa de vapor de 1" Φ para asegurar la salida del condensado.
  Opcional: un manómetro de 0-60 PSI, 4" Φ dial y ¼” de conexión.

Pruebas necesarias para calentadores de agua a vapor:

Debido a que los calentadores son equipos a presión se recomienda realizar las
siguientes pruebas:

 Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante 2

horas, previo taponado de las conexiones, sin mostrar caída de presión,
tanto para el tanque como para el serpentín.
 Prueba hidrostática que consiste en una prueba de estanqueidad
con agua a una presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño tanto
del tanque como del serpentín por espacio de 24 horas.
 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura
tanto longitudinal como circunferencial.

Nota: Estas pruebas se repetirán hasta que se cumpla a satisfacción.

II. CALENTADORES DE AGUA ELECTRICIDAD

Su funcionamiento es muy caro, para calentadores industrial por el consumo de
corriente eléctrica, si bien es cierto es más limpio y necesita de menos mantenimiento,
se recomienda utilizarlas para uso doméstico.

Diseño del Tanque Calentador Eléctrico

Idéntico que el utilizado para los calentadores de agua con vapor con la
diferencia de reemplazar el cabezal y su serpentín de tubería de cobre por una
resistencia eléctrica.

Cálculo de la Resistencia Eléctrica

Se tiene:
o
V = 250 GPH
 = 8.33 lb/galón a 60ºF
o
QT = 208250 BTU/Hr.

Sabiendo además que: 1kw = 3413 BTU/Hr.

Obtenemos:
o BTU 1Kw
QT  208250 x
Hr 3413BTU / Hr
o
QT  61.016 Kw  Potencia de la Resistencia Eléctrica
Si el voltaje o tensión es de 220 voltios y la resistencia a adquirir debe ser trifásica
Obtenemos de la siguiente fórmula: P  3 (V .I )
Donde: P = Potencia en watts
V = Voltaje Total = 220 Voltios
I = Corriente en amperios
Entonces:
P 61016
I   I  160 Amp.
3V ( 3 )(220)

Nota: Se pueden adquirir e instalar más de una resistencia que sumadas den la potencia
total necesaria.
Conclusión
Si fuese una sola resistencia esta debería ser de 61 Kw para una tensión de 220 volt.
Trifásico

 Un contactor de 220V, con bobinas de 220V trifásico con relay térmico

cuyo rango contenga 160 amperios.

Accesorios y controles para calentador de agua eléctrica

Idénticos a los seleccionados para el calentador de agua a vapor, con la única salvedad
que en lugar de seleccionar una válvula reguladora de temperatura y la trampa de vapor
esta debe ser reemplazada por un termostato eléctrico, lo cual es un switch que
controlará el funcionamiento de la Resistencia Eléctrica que como dijimos
anteriormente reemplaza al cabezal que es la fuente del calor de los calentadores de
agua a vapor.

Pruebas Necesarias para Calentadores de Agua Eléctrica

En el caso de su tanque, las pruebas necesarias son idénticas a las recomendadas para el
tanque de los calentadores industriales de agua a vapor.

III. CALENTADORES DE AGUA A COMBUSTIBLE

En equipos pequeños no es recomendable utilizarlo, si tenemos líneas de vapor,
pues es muy costoso.
Se analiza aplicando las normas que se utilizan según código ASME para las
calderas, por lo general son verticales, según ASME:

1BHP = 33,500 BTU /Hr  BHP = 3.5 pie2

Para nuestro caso manteniendo el mismo flujo calorífico de 208 250 btu/hr se tiene:

o
Equivale: QT  6.21BHP
Seleccionamos un calentador de 7 BHP
Este calentador según ASME debe tener como área de calefacción:
3.5 pie 2
Ac  7 BHPx  24.5 pie 2
1BHP

Nota: En este calentador ya está considerado el 80% de eficiencia.

Estos calentadores son por lo general de un solo paso; contiene un casco cilíndrico que
envuelve axialmente por su parte inferior al flue y en la parte superior a los tubos de
fuego por cuyo interior tanto del flue como de los tubos de fuego circulan los gases de
la combustión, los cuales al salir de los tubos de fuego salen por una chimenea al medio
ambiente.

Estructura interna y externa

A. El Hogar o Cámara de Combustión
En el cual se desarrolla la llama. El flue o cámara de combustión es un elemento
de gran importancia en los calentadores de agua, pues aquí se transfiere la mayor
parte del calor hacia el agua.

Respecto a la configuración del flue según código ASME, este puede ser
mayormente de cilindro liso, el cual está conformado por planchas roladas y
soldadas a las placas portatubos (horizontalmente) o a la placa portatubo inferior
(vertical). Su superficie exterior es lisa.

B. El Calentador propiamente dicho

Compuesto de un cuerpo cilíndrico de chapa de acero con tapas o tapa plana,
denominadas placas - espejo y tubos de fuego. Dicho cilindro contiene un
determinado volumen de agua, que recibe calor que le ceden los productos de la
combustión a través de las placas, tubos de fuego, cámara de combustión y
cañón del quemador (Vertical).
El agua ocupa toda la parte interna del calentador para evitar dejar al descubierto
las partes que se encuentran en contacto con las llamas o con los gases calientes
por el peligro que ello entraña el recalentamiento de las chapas con
posibilidades de rotura y su consiguiente explosión.

C. El Conducto- de Humos
Por donde los productos de combustión salen del último paso de tubos para
pasar a la chimenea. Dichos productos se mueven impulsados por el tiro que
crea la chimenea o por medio de ventiladores (tiro forzado e inducido)

D. Quemador
Es el que produce la combustión que libera la energía correspondiente.

E. Controles de operación y seguridad

Tanto para la combustión como para el agua.
PARÁMETROS INDUSTRIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE
CALENTADORES DE AGUA A COMBUSTIBLE- PARTE MECÁNICA
Tenemos el ejemplo:

Potencia = 7 BHP
Operación = Automática
Posición de los tubos = Vertical
Pasos = 1
Presión de diseño = 125 PSI
Configuración parte superior = Cámara seca
Combustible a utilizar = Diesel Nº 2
Producción de agua = 280 GPH desde 60ºF a 140ºF aprox
Superficie de calefacción = 24.5 pie2

Materiales empleados en la fabricación de calentadores de agua a

combustible
ASME en sus acápites PG5 al PG9 determina los materiales a usar según la
aplicación del calentador o la parte de ella a fabricar.
El material mayormente utilizado en las cámaras de fuego, placas portatubo y el
casco es: SA - 285 C el cual es una Plancha de Acero al carbono de bajo o
intermedio resistencia para caja de fuego y para bridas.

Nota:
Con el afán de economizar se permite utilizar para el cilindro exterior - casco,
que no está en contacto con el fuego, al material .SA 283° C.
Para los tubos de fuego el material mayormente utilizado es SA-l79 o SA-l92
que son de acero sin costura y para servicio de alta presión y para las tuberías
exteriores se recomienda mayormente el SA53 o SA106 que son de acero al
carbono sin costura para servicio de alta temperatura.

Procesos de fabricación de calentador de agua o combustible

Para los horizontales se aplican los mismos criterios que los que se utilizan para
la fabricación de calderas; así también para los verticales; aunque mayormente
anteponiendo normas del código ASME sección IV.

El diseño de estos elementos consistirá principalmente en la determinación de

sus espesores, obtenidos en base a fórmulas experimentales planteadas por la
ASME, los que están en función de la máxima presión de trabajo admisible o
presión de diseño.
Además se recomienda considerar el diseño cilíndrico pues asegura la
eliminación de acumulaciones de sedimentos y puntos calientes.

l. Placa Porta Tubos - Espejos

Para nuestro caso tomando en cuenta que nuestro calentador seleccionado es
vertical se sabe que estos elementos por ser de tipo plano, son los que más
resisten los esfuerzos del calentador siendo también los que más se deforman
luego de cierto período de trabajo. Tienen la misma secuencia de diseño que la
parte interna de una caldera pirotubular.
 Estas características se logra con el proceso final de limado, debiendo quedar la
medida final de la perforación con un valor diametral mayor que el diámetro
exterior del tubo entre el 20% al 60% del espesor del tubo.
Se recomienda para calentadores de agua a combustible-vertical, los siguientes
diámetros de acuerdo a la potencia de la misma:

Potencia Diámetro interior

BHP Pulgadas
7 28
12 30
16 34
20 36
24 38
30 44

Nota:
Para calentadores horizontales aplicar las recomendaciones dadas para las
calderas horizontales.
Por lo tanto como la potencia de nuestro calentador seleccionado es de 7 BHP
consideramos:
Diámetro = 28 pulg.
Conclusión:
Para la confección de las placas portatubos se seleccionará el material acero
al carbono calidad ASTM 285° C, 3/8” de espesor y 28" diámetro.

1. EL HOGAR O CAMARA DE COMBUSTION

Es importante mencionar que la cámara de combustión o flue se conforman de

planchas planas, las mismas que son roladas en frío para luego ser soldados.
Las cámaras de combustión debe de confeccionarse con una tolerancia se sigue
con el mismo procedimiento seguido por una caldera pirotubular. Se recomienda como
una forma práctica que la desviación diametral de esta parte no debe exceder a una vez
el espesor de ello pero siempre se debe considerar, la holgura necesaria para el posterior
trabajo de soldadura, garantizando una buena unión.
Tomando en cuenta que el calentador a diseñar es de 7 BHP hemos seleccionado
un flue liso.
Para el caso en que el flue sea liso, el código ASME establece los espesores del
flue en función de la presión admisible y el diámetro exterior.
Cuando el espesor del flue es menor o igual que 0.023 veces el diámetro
exterior del flue se puede plantear la siguiente ecuación:
t 
P  10 7    275 PSIG
D
Y cuando el espesor del flue es mayor que 0.023 veces el diámetro exterior
del flue, se puede plantear la siguiente ecuación:
 t 
P  17300   275 PSIG
D
Donde:
P = Presión de trabajo máximo admisible o de diseño- PSIG
t = Espesor del flue - pulg.
D = Diámetro exterior del flue - pulg.

Para nuestro diseño sabemos que:

P = 125 PSI

Por experiencia se recomienda que el diámetro exterior del flue esté dentro
del rango del 65 al 80% del diámetro interior del casco o diámetro de la placa
superior.

Por lo tanto para nuestro caso consideraremos el diámetro exterior del flue: 21 pulg.
D = 21 pulg equivale al 75% del diámetro de la placa (28") aproximadamente.

Además considerando un espesor equivalente del flue a ½” obtendremos que la

relación:
t 1/ 2
  0.0238"  0.023"
D 21

Por tal motivo utilizaremos:

 t 
P  17300   275 PSIG
D
P  17300(0.0238) - 275  136.74
El cual es mayor que la presión de diseño que es de 125 PSI por lo tanto es
correcto dicho espesor.
Para muestro ejemplo la cámara de combustión será hecha de material acero al
carbono calidad ASTM 285° C, con espesor de ½” y de diámetro exterior de 21" y Lcf =
64½”.

Nota:
Para calcular la longitud circunferencial del flue se procede a:
Lcf  DM   ( D  t )
Lcf = 64 ½” aproximadamente

2. TUBOS DE FUEGO

El código ASME en su artículo PFT-12 establece los requerimientos para el

espesor del tubo en función de su diámetro exterior, obteniéndose como resultado la
máxima presión de trabajo admisible

Se debe también conocer que la fijación de los tubos se hace de diversas formas,
siendo la forma más usada en calentadores de agua a combustión vertical de presión
hasta 125 PSI el empleo de la unión soldada de los tubos sobre las placas portatubos.
 Además la tabla PFT -12-1 del código ASME expone las máximas presiones de
trabajo en función del diámetro del tubo y su espesor.

Para nuestro caso sabiendo que nuestro calentador de agua es de 7 BHP, se

recomienda utilizar tubos de hasta 2" Φ diámetro para poder asegurar una buena
transferencia de calor.

Por lo tanto seleccionando tubos de 2" de diámetro vamos a la tabla de

códigos ASME PFT-12.1 y vemos que para una presión máxima de 210 PSIG el
tubo debe tener un espesor de 0.095 pulg equivalente al número BWG-13.

Por lo tanto para calcular la cantidad de tubos de 2" de diámetro que necesitamos
en nuestro calentador de agua de 7 BHP procederemos a realizar el detalle de la placa
portatubos tomando en cuenta que: D, Df, t y Diámetro de los tubos, concluyendo que
son 20 tubos de 2” Φ

Distribución de tubos de 2" Φ en placa portatubos de 28" Φ del calentador

de agua de 7 BHP y 20 pulg de diámetro interior del flue.

2. A. Cálculo de la Longitud de los tubos Lt, de 2" de diámetro

Tener presente que el quemador se instalará radialmente al flue así como al

casco, además sabiendo que los cañones de los quemadores para calentadores de 7 BHP
tienen un diámetro de 3" a 4" se considerará un diámetro del cuello del cañón en un
calentador de 6" Φ.

Adjuntamos detalle de como es la distribución verticalmente del calentador a

diseñar.

Datos:
Diámetro del casco interior = Dei = Dps = 28 pulg.
Diámetro de la placa superior = Dps = Dei = 28 pulg.
Diámetro de la placa interior = Dpi = Dfi = 20 pulg.
Diámetro del flue interior = Dfi = 20 pulg.
Diámetro del flue exterior = Dfe = 21 pulg.
Espesor de las placas = ep = 3/8" pulg.
Número de flue = Nf = 1
Espesor del flue = ef = ½” pulg.
Diámetro exterior de los tubos = Det = 2"
Número de tubos = Nt = 20
Espesor de los tubos = et = 0.095 pulg.
Potencia del calentador = QT = 7 BHP
Superficie de calefacción = Sc = 24.5 pie2
Longitud entre placas = Lp =?
Diámetro interior del cuello de cañón del calentador = Dicc = 6 pulg.

Nota:
Se considera que la longitud de calefacción de los tubos de fuego es aproximadamente
igual a la altura de calefacción del flue.
Solución:

Considerando que:

Sc = Nt St + Nf Sf + Sps + Spi + Scc …………………………. (a)

Donde:

St = Superficie de calefacción de un tubo internamente

Sf = Superficie de calefacción del flue interiormente
Sps = Superficie de la placa portatubo superior
Spi = Superficie de la placa portatubo inferior
Scc = Superficie de calefacción interna del cuello del cañón del calentador
Nt = Número de tubos = 20

Cálculo de St
St = π (Det - 2et) Lp
St = π [2 - 2(0.095)] Lp
St = 5.686 Lp pulg2

Cálculo del Sf
Sf = π (Dfi) Lp =  x 20Lp
Sf = 62.832 Lp pulg2

Calculo de la Sps
Dci 2  Det 2   (28) 2   x 22 
S ps  
 Nt    20 
  
4  4  4  4 
S ps  552.92 pu lg 2

Calculo de la Spi
D fi 2  Det 2   (20) 2   (2) 2 
S pi  
 Nt    20 
  
4  4  4  4 
S ps  251.327 pu lg 2

Cálculo de la Scc
S cc  Dicc ( Lcc )
Donde:
Lcc = Longitud del cuello entre el casco interior al flue exterior.
( Dci  D fe )
S cc  Dicc
2
(28  21)
S cc   (6)
2
S cc  65.973 pulg. 2
Reemplazando en la ecuación del Sc obtenemos:
Sc = 24.5 pie2 = 3528 pulg.2
Cálculo de la longitud entre placas = Lp,
Reemplazando en (a)
3528 pulg2 = (20) (5.686 Lp) + (1) (62.832 Lp) + 552.920 + 251.327 + 65.973
Lp = 15.05  Lp = 15 1/8”

Cálculo de la longitud de los tubos: Lt

Teniendo en cuenta que el calentador de agua vertical a diseñar es de techo seco
obtenemos:

Lt = Lp + 2ep + 2at

Donde:
at = Es el ala en los extremos de los tubos con respecto a las placas
portatubos, el cual se recomienda que sea de 1/8” de pu1g. el cual nos
permitirá realizar posteriormente el respectivo soldado de los tubos a las
placas portatubos.

Reemplazando:

Lt  15 1/8"2(3/8)  2(1/8)
Lt  15 1/8"3/4  1/4
L t  16 1/8" aprox.

Necesitaremos 20 tubos de calidad Acero al carbono ASTM 192º de 2" de

pulg de diámetro exterior y 0.095 pulg de espesor con BWG de 13 con una
longitud equivalente a 16 1/8”

Cálculo de la longitud o altura del flue: Lf

Teniendo en cuenta que en la parte inferior del flue se colocará refractario
de 2" de altura como mínimo para evitar que se salga los gases al medio
ambiente por dicha zona.
Tenemos:
Lf = LR + Lp + ep + af …………………..(b)

Donde:

LR = Altura ocupado por refractario = 2"

af = Es el ala en el extremo superior del flue con respecto a la placa
portatubo inferior el cual se recomienda que sea como mínimo el
espesor de dicho flue = ½”.
ep = Espesor de la placa = 3/8”

Reemplazando en (b):
Lf = 2 + 15 1/8+ 3/8 + 1/2 = 18 pulg.

En conclusión: el flue u horno o cámara de combustión se hará de material

acero al carbono calidad ASTM 285° C de ½”de espesor, 21 pulg. de
 diámetro exterior y una altura de 18 pulg.

Cálculo de la longitud total de cuello del calentador LTCC

Se obtiene de la siguiente fórmula:

LTCC = Lcu + Lcc + ec + eA + eb ……………… (c)

Donde:
Lcu = Longitud del cuello del cañón que ingresa al flue, incluye el
espesor del flue como mínimo.
ec = Espesor del casco.
eA = Espesor del aislante se recomienda que sea de 2" como mínimo
lana de vidrio tipo colchoneta.
eb = Espesor de la brida del cuello del cañón que permitirá la
instalación del quemador o seleccionador.

Cálculo del Lcu

2
 D fe 
2
D fe D 
Lcu       ecc   e f

2  2   2 
2 2
21  21  6¾
Lcu        1 / 2  1.057 pulg. como mínimo
2  2  2 

Donde:
ef = Espesor del flue = ½”

Decc = Diámetro exterior del cuello del cañón del calentador

ecc = 3/8 asumido LTCC se calculará después que hallemos el ec

3. CASCO:

Es importante mencionar que el casco se conforma de planchas planas, los

mismos que son rolados en frío para luego ser soldados.
Debe confeccionarse con una adecuada tolerancia de redondez a fin de poderse
unir satisfactoriamente con las placas portatubos.

Se recomienda como una forma práctica que la desviación diametral de esta

parte no debe exceder a una vez el espesor de ella, pero siempre se debe considerar la
holgura necesaria para el posterior trabajo de soldadura garantizando una buena unión.

Con el acápite PG-27 del Código ASME trata sobre componentes cilíndricos a
presión, la norma PG-27.2.3.1 plantea la siguiente ecuación.

Para espesor de "t" hasta ½”

 P*R
t
0.8SE  0.6 P

Donde:
t = Espesor mínimo recomendado – pulg.
P = Presión máxima admisible = 125 PSIG
R = Radio interior del casco = 14 pulg.
S = Máxima tensión admisible del material = 13,300 PSI
E = Eficiencia de la unión (adimensional)

Nota 1. Valores de E:
E = 1.00 Para cilindros sin costura
E = 1.00 Para juntas soldadas previendo refuerzos en toda la junta
longitudinal.
E = 0.90 Para juntas soldadas sin refuerzos es la junta longitudinal.

Nota.

Cuando se calcula la máxima presión para un espesor ya establecido los valores

obtenidos por las fórmulas pueden redondearse a la unidad de 10 más cercana
superior.
Por lo tanto siguiendo con nuestro diseño y suponiendo que nuestro espesor será
menor de 1/2 pulg aplicaremos la ecuación recomendada por ASME.
Donde S se obtiene de la tabla P6-23-1 seleccionando el material acero al
carbono calidad ASTM 285° C vamos a dicha tabla y comprobamos que para
una temperatura de 700°F (recomendado por AS ME) S equivale a 13,300 PSI.
Además consideraremos E = 0.90 suponiendo que nuestro calentador no llevará
templadores - refuerzos.

Reemplazando obtendremos que:

125 * 14
t
0.8(13300)(0.9)  0.6(125)
t  3 / 16"

Donde comprobamos que t es menor que 1/2 pulg.

Además cuando en la zona donde funcionará el calentador de agua, se tiene la

seguridad que por sus condiciones climatológicas y operativas van a tener
problemas de corrosión, se recomienda incrementar este espesor mínimo hasta
en 1/16” pulg. (0.0625 pulg.)

Por lo tanto el espesor del casco calentador de agua diseñado será de:
ec  t  0.0625 pulg
e c  1 / 4 pulg.

Conclusión
El material a utilizar para el casco será el acero al carbono calidad ASTM
285° C de ¼”pulg de espesor y de 28 pulg. de diámetro interior.
4.a. Cálculo de la longitud circunferencial del casco →Lo

Lo    D ec 

Donde:
D = Diámetro interior del casco = 28
ec = Espesor del casco = ¼”
Lo = π (28” + ¼”)
Lo = 88.75 → Lo = 88 ¾”

4.b. Altura total del casco: Hc

H c  L R  L p  2e p  L p  H (d)

Donde:
LR = Altura ocupada por refractario = 2"
Lp = Longitud entre placas = 15 1/8”
ep = Espesor de placas = 3/8”
H = Altura superior de la zona de gases = Recomendable 6 pulg.
mínimo
Hc  2  15 1/8  2 (3/8)  15 1/8  6  Hc  39 pulg.

Reemplazando en (c)

LTCC = Lcu + Lcc + ec + eA + eb

Consideremos Lcu = 1 7/16” > 1.057" y eb = 5/16”

LTCC = 1 7/16” + 3 ½” + ¼” + 2” + 5/16”

LTCC = 7 ½”

Conclusión:

El cuello del cañón del quemador se hará de material acero al carbono calidad
ASTM 285° C de 3/8", de espesor 6" pulg. de diámetro interior y una longitud
total de 7 ½ pulg.

4.c. Tirantes de refuerzos en placa portatubos = V.

Las placas están sujetando a los tubos, por la cual estas poseen agujeros a los
que se fijan los tubos, ya sea por medio de soldadura o por expansión, sirve el
tubo también de tirante.

El artículo PFT-30-2 del código ASME, indica la exigencia o no de usar

refuerzos en las placas portatubos, indicando que se debe emplear
necesariamente refuerzos si la distancia entre bordes de tubos excede al
máximo paso “p” calcular según el artículo PG-46 que dice:

T 2C
P
p2

Donde:
P = Máxima presión de trabajo admisible = 125 PSIG
T = Espesor de la placa requerida expresada en 16 avos de pulg.
p = Máximo paso medido entre los dos tirantes adyacentes en la
placa, esta distancia puede ser en forma vertical, horizontal en
pulg.
C = Constante que varia según el tipo de tirante.

El criterio para la no exigencia de refuerzos en una placa portatubo, establece

que si todas las distancias radiales, en el caso de las calentadoras, comprendidas
entre la superficie interior del casco y una recta tangente a dos tubos (o al flue
con un tubo) son menores que 1.5 veces el valor del paso “p” obtenido según
el artículo PG-46, con C = 112, la placa no necesita tirantes (el mismo criterio
empleado en calderas).

Si 4≤ 1.5 p entonces no se necesita tirantes.

Aplicando este criterio en el presente diseño reemplazamos en la ecuación
anterior teniendo como datos:

T = 6 pues el espesor de la placa seleccionada fue 3/8”

P = 125 PSIG
C = 112 condición.

Por lo tanto:

1/ 2 1/ 2
 T 2C   6 2 *112 

p  
   125 
 P   
p  5.679 pulg.

Como apreciamos el valor de 1.5 p (8.519 pulg) es mayor que el valor

máximo de y= (5 1/2”) por lo que no es necesario colocar tirantes a las
placas del calentador vertical que se está diseñando.

Nota:
Si 1.5 p < entonces se debe seguir los pasos que se siguieron en el diseño
de las calderas cuando si se necesita refuerzos.

Selección de coples soldables:

Se siguen los mismos pasos que se utilizaron para los tanques del
calentador de agua a vapor.
 Coples para instalación de válvulas de nivel
Se recomienda colocar dos coples de ½” distantes verticalmente 12 pulg.
y el cople superior debe de instalarse a 2 pulgadas debajo de la placa
superior; estas válvulas de nivel van unidas por un tubo pirex que
permitirá visualizar el nivel del agua dentro del calentador.

Además se debe de controlar las temperaturas de salidas de los gases de

combustión del calentador, por su chimenea por tal motivo se
recomienda colocar una copla soldable con roscas de ½” de diámetro x
150 PSIG.

El colocar un termómetro en las chimeneas es para poder comprobar si la

temperatura de los gases a la salida de la chimenea es mayor a la
temperatura de rocío de dichos gases la cual hay que controlar.

Pruebas necesarias para Calentadores con combustible

 Radiografía a los cordones de soldadura - rayos X
 .Prueba alivio de tensiones - tratamiento térmico
 Prueba hidrostática
 Prueba de ultrasonido - opcional
 Pruebas de combustión
 Pruebas de funcionamiento

Luego de limpiar internamente todo el caldero se procede a pintado con pintura

base - anticorrosivo epóxico de preferencia para asegurar la protección metálica
(que cubre la lana de vidrio) de la oxidación y/o corrosión.

Luego se le permitirá con pintura esmalte acabado para soportar grandes

temperaturas.

5. Quemadores Industriales
Para nuestro calentador diseñado necesitaremos un quemador que tenga la
siguiente característica.

Combustible a utilizar = Petróleo Diesel N° 2

Poder calorífico de diesel 2 = 141,000 BTU/Gal.(7.3lb/gal)
Potencia = 7BHP = 234,500 BTU/hr

Cálculo del flujo de combustible

o Potencia 234500
V   1.66 galones/Hr
Poder Calorifico 141000

Aplicando una eficiencia en el quemador del 80%

o
o V 1.66
VR    2.07 GPH de Diesel 2
0.8 0.8

Nota:
Los demás accesorios y controles son los del calentador de agua a vapor donde
 el serpentín de tuberías de cobre ha sido reemplazado por un quemador
industrial y su válvula reguladora de temperatura debe ser reemplazada por un
termostato o control eléctrico de temperatura además de la inclusión de juegos
de válvulas de nivel de ½”Φ x 125 PSI.

6. Tanque de Condensado

Los generadores de vapor tienden a ser alimentados por agua tratada, es decir
agua sin calcio ni magnesio (agua blanda); esta agua tratada es almacenada en unos
tanques que por lo general son cilíndricos y horizontales; a estos tanques se les da el
nombre de equipo de almacenamiento de agua tratada - condensada, como se podrá
apreciar estos tanques también almacenan el condensado.

Por lo tanto se recomienda que el condensado de vapor de agua se mezcle con el

agua tratada para calentarla y evitar que la caldera consuma más combustible así como
corriente para calentar dicha agua tratada si no fuese pre-calentada por el condensado
recuperado.

Esto permite que haya un ahorro económico considerable en el funcionamiento

de la caldera. Se recomienda que la capacidad mínima del tanque alimente aunque
sea por 15 minutos a la caldera. Sabiendo que el tanque a seleccionar debe de
alimentar una caldera de 50 BHP cuyo rango de evaporación es de 2.07
galones/min; como la caldera de 50 BHP, producirá 34.5 lb de vapor/hora por cada
BHP es decir 1725 lb de vapor/hora (según ASME) lo que equivale a 28.75 lb/min;
considerando una densidad aproximada de agua de 8.33 lb/galón llegamos a la
conclusión que su rango de evaporación a compensar sería de:

o 28.75 lb/min o
V  V  3.45 galones/min
8.33 lb/gal
Si consideramos la capacidad de alimentación de 15 minutos tendremos que la
capacidad mínima del tanque:
o
V  V xTiempo  (3.45 galones/min)(15min)
V  41.75galones

Lo cual nos permite seleccionar un tanque horizontal comercial de 50 galones, el

cual será cilíndrico y con tapas planas.

Cálculo de dimensiones del tanque

Recomendable que la longitud L sea el doble del diámetro interior D, L= 2D,

sabiendo:

 D 2   D 2 
V    L   (2 D)
 4   4 
D 3
V 
2
Cálculo del Diámetro Interior:
1/ 3
 2V 
D 
 3.14 
231Pu lg 3
Sabiendo que V  50 Galones x  11550pu lg 3
1 galón

Reemplazando:
1/ 3
 2(11570) 
D 
  
D  19.45  D  19 1/2 pulg.

Cálculo de su longitud:
L = 2D = 2(19 1/2) => L = 39 Pulg.

Cálculo del espesor de la plancha

Como los tanques de almacenamiento de agua tratada condensada tienen una

conexión de ventilación al medio ambiente se considerará una presión de diseño
de 20 PSI para compensar el peso del fluido dentro del tanque:
Según ASME recomienda utilizar la siguiente fórmula para espesores menores
de ½” pulg.

P*R
t
0.8SE  0.6 P

P = Presión máxima admisible = 20 PSI

R = Radio interior del tanque = 9 ¾’’
S = Máxima tensión admisible del material en PSI = 11000psi
(ASTM 283º C).
E = Eficiencia de la unión (adimensional)

Según ASME para juntas soldadas sin refuerzos en la junta longitudinal se

considerará E = 0.90

Reemplazando:

20 * (9 3/4)
t
0.8(11000)(0.9)  0.6(20)
t  0.0246 pulg.
t  1/32"
Como el tanque va ha funcionar en una zona donde estará expuesta a corrosión
se recomienda que como mínimo se le adicione un espesor de 1/16”.

Por lo tanto el espesor mínimo para la fabricación de este tanque debe ser:
t R  t  1 / 16"  1 / 32"1 / 16"  3 / 32"

Conclusión.

Para facilitar la fabricación se recomienda utilizar planchas de acero

ASTM 283° C de 3/16 pulg de espesor.

Cálculo de la longitud circunferencial. Lc

Sabiendo que:
Lc  DM
Donde DM = Diámetro medio = Di + tR
Lc   ( Di  t R )
Lc   (19 1/2  3 / 16)
L c  61.85 pulg.
Por lo tanto su longitud circunferencial será de 61 ¾ pulg.

SELECCIÓN DE COPLES:

Cople para ventilación

Pues estos tanques no son a presión, ASME recomienda que la conexión
dependa de la capacidad del tanque independiente de la forma de dicho tanque,
además se debe instalar en la parte superior del equipo.

ASME recomienda:

Diámetro ventilación Volumen tanque

Pulg. Galones
¾” 50 – 100
1” 150
1 ¼” 250
1 ½” 350
2” 500
2 ½” Más de 500

Estos coples deben ser soldados y con rosca internamente para nuestro caso
seleccionaremos el de ¾” Φ x 150PSI.

Cople entrada de agua tratada

Se recomienda que el tanque de almacenamiento se llene como máximo en
10 minutos por lo tanto el flujo de agua que ingresará por este cople debe
ser:
o V 50 galones o
V   V  5GPM
t 10 min
Sabiendo que el agua ingresará a 60ºF, entonces la densidad del agua a esta
temperatura es de 8.334 libras/galón.
Además se recomienda que la velocidad del agua para uso general oscile entre
150 a 300 pies/min. Seleccionamos una velocidad de 175 pies/min.
Por lo tanto:
o 5 galones 231 pu lg 3 1 pie 3
V x x
min 1galón (12) 3 pu lg 3
o
V  0.6684pie3 / min .

o
V
Además sabemos que: A 
V

Donde: A = Área del cople

V = Velocidad = 175 pies/min

Luego:
0.6684 pie3 / min
A
175 pie/min
A  0.00382 pie2  A  0.55 pulg. 2

Por lo tanto:

1/ 2 1/ 2
 4A   4(0.55) 
D   
     
D  0.8368  D  3/4"

Seleccionamos para el ingreso de agua un cople soldable con rosca interior de

¾” x 150 PSI.
Este cople por lo general se instala en la tapa lateral del tanque cilíndrico y debe
ser pasante con rosca en ambos extremos pues externamente se le instalará las
tuberías de alimentación de agua tratada y por dentro se le instalará una válvula
flotadora para controlar el nivel del agua mecánicamente. Este cople de
preferencia debe instalar en una brida ciega la cual mediante pernos se sujetará a
dichas tapas la cual tendrá un agujero que permitirá el ingreso del flotador.

Cople de salida de agua del tanque o salida de agua de alimentación de la

caldera
Sabiendo que el rango de evaporación en la caldera es de 3.45 GPM se
recomienda que el flujo a ingresar a la caldera sea el doble o hasta el triple del
equivalente de su rango de evaporación.
 o
Para nuestro caso consideremos V = 7 GPM

Por lo tanto:
o 7 galones 231 pu lg 3 1 pie 3
V x x
. min 1galón (12) 3 pu lg 3
o
V  0.9357 pie3 / min .

Además para nuestro cálculo ya que alimentaría a la caldera consideraremos una

velocidad crítica es decir 150 pies/min. Entonces obtendremos que:

0.9357
A  A  0.00623 pie2
150

Por lo tanto: A = 0.8983 pulg.2

Luego:
1/ 2
 4(0.8983) 
D   D  1.06 pulg.
  

Seleccionamos cople soldable con rosca de 1 pulg de diámetro x 150 PSI (se
recomienda además verificar conexión de succión de la electrobomba de
agua seleccionada para alimentar a la caldera).

Si fuesen más de una electrobomba se recomienda que cada electrobomba tenga

su respectiva línea independiente de succión y por consiguiente su respectivo
cople en el tanque de almacenamiento de agua tratada - condensada.

Cople retorno de condensado

Se recomienda que sea un cople equivalente al cople de alimentación o la
succión de la eletrobomba de agua.
Es decir se recomienda que sea el de 1"Φ x 150 PSI. Soldable con rosca
interior como mínimo o su equivalente el cual podría ser:
Si los coples a seleccionar fueran de 3/4 pulg. de diámetro debemos de
calcular cuántos de ¾” equivaldrían al cople de 1"
Relacionándolos mediante la siguiente fórmula:

D 2 Nd 2

4 4
Donde:
D = Diámetro del cople mayor
d = Diámetro el cople menor
N = Números de coples menores
 D2 12
N 
d 2 (3 / 4) 2
N  1.78 coples

Por lo tanto también podríamos seleccionar dos coples de ¾” pulg de

diámetro x 150 PSI soldables y con rosca interior a instalarse en la parte
superior del tanque.

Cople de Purga de Fondo

Debido a que el tanque tiene conexión al medio ambiente se recomienda para
poder realizar purgados periódicos la instalación de un cople en la parte más
inferior de dicho tanque. Esta conexión debe tener como mínimo un diámetro
equivalente al del alimentador de la electrobomba de agua que alimentará a la
caldera.
Por lo tanto: seleccionaremos un cople soldable y con roscas interior de 1"
pulg. de diámetro x 150 PSI.

Cople para juegos de válvulas de nivel:

Con el afán de visualizar el nivel de agua se recomienda instalar un juego de
válvulas de nivel los cuales por lo general son de conexión de 1/2” diámetro.

Por lo tanto recomendamos la selección de dos coples soldables con rosca

interior ara ½” de diámetro x 150 PSI distanciados verticalmente 12 pulg. y
se recomienda instalarlos en la tapa lateral.

Opcional:
 Algunas veces se instalan coples de ½”Φx 150 PSI para la instalación de un
termómetro que nos permita visualizar la temperatura interna del agua.
 Además cuando hay muy poco retorno de condensado o no retorna
condensado se recomienda instalar un cople para el ingreso de vapor para
poder calentar en formas directa el agua tratada y así poder evitar más gastos
en el caldero por el calentamiento de dicha agua tratada.

Recomendaciones

 Instalar perfiles y/o tubos como patas soporte del tanque.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro de
¼ pulgadas de espesor rolados como el tanque y que sobresalgan como
mínimo 1 pulg. a toda la periferia de cada pata.
 Limpiar el tanque y pintado internamente con pintura anticorrosiva y
externamente con pintura anticorrosiva y pintura esmalte acabado como
mínimo.

Como el material de acero ASTM – 283º C y su presión de diseño es 20 PSI se

recomienda utilizar la soldadura E6011 o Cellocard AP y el E-6013 u Overcord
S (revisar sección tanque del calentador de agua o vapor - sección soldadura).
 Accesorios y Controles

 Una válvula compuesta de ¾” diámetro x 125 PSI, para entrada de

agua tratada al tanque de almacenamiento de agua tratada-condensado.
 Una válvula flotadora de ¾” diámetro con flotador de cobre esférico.
 Una válvula compuerta de 1" diámetro x 150 PSI para salida de agua
del tanque almacenamiento de agua tratada condensado.
 Una válvula tipo bola de 1" diámetro x 150 PSI para realizar el
purgado periódico de dicho tanque.
 Un juego de válvulas de nivel de ½” con tubo pirex de 12 pulg. de
longitud para 125 PSI.
 Opcional. Un termómetro bimetálico de 4" diámetro dial bulbo
posterior de ½” diámetro de 0- 120 ºC.

Pruebas necesarias para equipo de almacenamiento de agua tratada -

condensada
Debido a que los equipos de almacenamiento de agua tratada -condensada no
son equipos a presión se recomienda realizar las siguientes pruebas:
 Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante 2 horas,
previo taponado de las conexiones, sin mostrar caída de presión en dicho
tanque.
 Prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con
agua a una presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho
tanque por espacio de 24 horas.
 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto
longitudinal como circunferencial.

Estas pruebas se repetirán hasta que se cumpla a satisfacción.

7. Tanque de tratamiento de agua.

Con el afán de asegurar que la dureza del agua que ingrese a la caldera sea
cero (0PPM) es decir que el agua tratada ingrese sin calcio ni magnesio y
además sabiendo que a pesar que el agua tratada en un equipo ablandador
siempre llega con algo de calcio y magnesio en el equipo de almacenamiento
de agua tratada condensado se recomienda que a esta agua tratada se le
disuelva productos químicos que aseguraría la no formación de
incrustaciones de calcio y magnesio, evitar la corrosión y acondicionar la
formación de sólidos.
Por lo general se entiende por tratamiento interno a la adicción de sustancias
químicas al agua una vez que éstas se encuentran dentro de la caldera. Esto se
realiza usualmente mediante un dosificador, instalado en las proximidades de la
caldera, de tal forma que una vez lleno y cerrado este dosificador, puede admitir
el agua de alimentación a presión, forzándose de esta manera el ingreso del
aditivo químico.
El tratamiento interno es comúnmente empleado por los operadores de calderas
pequeñas y también por aquellos que se encargan de operar calderas cuya agua
de alimentación tiene muy bajos contenidos de dureza. También se emplea como
complemento de la planta de ablandamiento externo.
No resulta recomendable emplear el tratamiento interno en calderas con
presiones mayores que 300 PSI o con agua de alimentación con contenido de
sólidos superiores a 15 PPM.

Algunos de los elementos químicos empleados en el tratamiento interno son:

 Hidróxido de Sodio, para establecer un PH alcalino y precipitar el
magnesio.
 Carbonato de Sodio, para precipitar el calcio.
 Aluminato de Sodio, para coagular precipitaciones finamente
divididas. También para precipitar el calcio y el magnesio.
 Fosfato de sodio, para precipitar el calcio.
 Sulfito de sodio, para completar la desoxidación.
 Coloides, para favorecer la decantación de sólidos en suspensión.
 Ácidos, para controlar la alcalinidad.

Por eso se recomienda que entre el equipo de almacenamiento de agua

tratada- condensado y la caldera, se instale en la línea de agua de
alimentación a la caldera, un equipo donde se almacene estos productos
químicos disueltos denominado equipo dosificador de productos químicos.

Calculo de la capacidad del equipo dosificador.

Utilizando las tapas toriesféricas de las siguientes características:

3.5’’ Altura bombeada

3.5’’ Altura cilindrica.

Calculo del volumen de las 2 tapas toriesféricas

Aproximadamente:

R 3.5’’

Ф = 14’’
 4 
Vp . bombeada   R 1  * πR 2
3 
Donde:
D 14
R   7' '
2 2

R1= Altura bombeada = 3.5’’

Reemplazando:
4 
V pb   (7) 2  * 3.5   718.379 pu lg 3
3 
Calculo del volumen de la zona cilíndrica

Altura cilíndrica de las 2 tapas: 2(3.5) = 7= Hc

 D 2 
Vc    Hc Donde D: Diámetro Tapa.
 4 

  *14 2 
Vc    * 7  1077.56 pu lg 3
 4 
Por lo tanto

Vvolumen total = Vpb + Vc = 718.379 + 1077.56

VT = 1795.95 pulg3

VT  7.77  VT  8galones

Y con 8 galones equivale al 16% de la capacidad del tanque de

almacenamiento de agua tratada-condensado.
Por lo tanto los datos asumidos son correctos pues la capacidad del presente
tanque está dentro del rango recomendado.

Calculo del espesor de la tapa toriesférica

3.5’’

Ф = 14’’
Sacando solo parte bombeada.

3.5’’
R1
αº

Calculo de R1
R12  (7) 2  ( R1  3) 2

 R1  8.75 pu lg .  D1  17.5 pu lg .

Calculo del ángulo α
7 7
sen    0.8
R1 8.75
  arcsen(0.8)
  53.13º
Por lo tanto calculando el perímetro de la tapa:
Parte bombeada = L
 2   2 * 53.13 
L  D1     *17.5 *  
 360   360 
L  16.22 pu lg .

Según ASME para calcular espesor de la tapa toriesférica “t”, recomienda

utilizar la siguiente ecuación:

0.885 * P * L
t
S * E  0.1P
Donde:
P = Presión de diseño = 150 psi
L = Perímetro parte bombeada = 16.22”
S = 11000 psi – del material acero ASTM – 283º C
E = 1, pues no hay costura en la tapa
 Reemplazando:

0.885 *150 *16.22

t  t  0.196 pu lg .
11000 *1  0.1 *150

Entonces aumentándole 1/16” para compensar la corrosión producto de la

situación climatológica de la zona, se tiene:
t R  t  1 / 16"  0.196  0.0655
t R  0.258 pu lg .
Por lo tanto seleccionaremos para las tapas del equipo dosificador del
material ASTM 283 de 1/4” de espesor, de 12” de diámetro interior.

Calculo del disco para obtener tapa toriesférica.

El diámetro del disco será igual a la suma de la longitud L, mas 2 veces la altura
cilíndrica de la tapa toriesférica.

Ddisco  16.22  2 * 3.5  23.22 pu lg .

Por lo tanto se preparará un disco de 23 ¼’’ de diámetro.

NOTA: Para conseguir tapas de menor espesor se puede seleccionar un material

de acero de mayor esfuerzo o resistencia.

SELECCIÓN DE COPLES:

Cople de ingreso de agua tratada.

Se recomienda que sea de un diámetro máximo equivalente al 50% del diámetro
de la línea de alimentación de agua a la caldera.
Por lo tanto, se recomienda que sea de ½’’. de diámetro soldable y roscado
internamente se recomienda instalarla en la parte superior del tanque
dosificador.

Cople de salida de agua tratada con producto químico Idéntico al diámetro

del cople utilizado para el ingreso de agua tratada al presente tanque dosificador
recomendable colocarlo en la parte inferior de dicho tanque.

Cople purga dar de aire

Para evitar la acumulación de aire en el equipo dosificador se recomienda como
mínimo un cople equivalente al 50% del diámetro de los coples de entrada y
salidas de agua en el presente tanque dosificador.

Por tal motivo recomendamos la selección de un cople de 1/4" diámetro x 150

psi soldable y roscado internamente, se debe instalar en la parte superior del
tanque dosificador.
Cople de purga
Con la finalidad de realizar purgadas periódicas al tanque dosificador se
recomienda instalar un cople de la misma característica como mínimo igual a los
coples de entrada y salida de agua tratada en el tanque dosificador, por tal
motivo se recomienda cople de 1/2" de diámetro x 150 psi - soldable y con
rosca interior.

Cople de llenado de Producto Dosificador - Químico

Se debe instalar en la parte superior y se recomienda que como mínimo sea de 1"
de diámetro. Por tal motivo recomendamos un cople soldable y 1" de diámetro x
150 psi con rosca interior.

Cople opcional
Se recomienda instalar coples para válvula de control de nivel que por lo general
son de 1/2" de diámetro. Por tal motivo instalaremos dos coples de 1/2" Φ x 150
psi soldable y con rosca interior, separados verticalmente.

Recomendaciones:

- Instalar perfiles y/o tubos como patas soporte del tanque.

-Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de plancha de fierro negro de ¼”
de espesor, bombeado dándole la forma de las tapas bombeadas, y que
sobresalgan como mínimo 1 pulg. a toda la periferia de cada pata.
-Limpiar el tanque y pintado internamente con pintura anticorrosiva y
externamente con pintura anticorrosiva y pintura esmalte acabada como mínimo.

Como el material acero a utilizar es el ASTM 283º C y su presión de diseño 125

psi; se recomienda utilizar la soldadura E-60 11 o Cellocord AP y el E-60 13 u
Overcord S.

Accesorios y controles:
-Una válvula compuerta de 1/2 pulg. de diámetro x 125 psi para la entrada de
agua tratada.

-Una válvula compuerta de 1/2 pulg. de diámetro x 125 psi para salida de agua
tratada - producto químico.

-Una válvula compuesta de 1" pulg. de diámetro x 125 psi para el llenado del
tanque con producto químico disuelto.

-Un embudo metálico con conexión menor inferior de 1" pulg. de diámetro para
facilitar el llenado del tanque con el producto químico disuelto.

-Una válvula compuerta de ¼’’ de diámetro x 125 psi para purgar el aire del
tanque dosificador (puede ser válvula tipo bola o tipo grifo).

-Una válvula tipo bola de ¼’’ de diámetro x 125 psi para el purgado
periódico de dicho tanque.
 -Opcionalmente se recomienda instalar un juego de válvulas de nivel de ½’’ de
diámetro x 125 psi con su respectivo tubo pirex.

Pruebas necesarias para equipo dosificador de productos químicos

Debido a que estos equipos son a presión se recomienda realizar las siguientes
pruebas:

-Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante 2 horas, previo

taponeado de las conexiones, sin mostrar caída de presión en dicho tanque.

-Prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con agua a una
presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho tanque por
espacio de 24 horas.
-Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto
longitudinal como circunferencia.

3.6.3 Equipo Ablandador De Agua

El agua de la naturaleza contiene siempre un cierto grado de impurezas como

consecuencia de su contacto con el suelo, la atmósfera o alguna otra fuente de
contaminación de origen industrial.

Estas impurezas pueden ser sustancias orgánicas o inorgánicas contenidas por el

agua o también sustancias gaseosas como el oxigeno o anhídrido carbónico,
disueltos en el agua.

El agua en forma de lluvia mantiene su forma pura pero al entrar en contacto con
los ríos, lagos y al filtrarse en la tierra absorbe y disuelve una variedad de
materiales que pueden mantenerse en suspensión y también en forma disuelta.

Los contaminantes del agua ocasionan problemas de diversas índoles en las

instalaciones de vapor, principalmente en calderas y equipos de transferencias de
calor, los gases disueltos producen corrosión de las partes metálicas; las
sales disueltas, tales como los carbonatos o su1fatos producen
incrustaciones en las paredes de las calderas e intercambiadores de calor,
reduciendo la eficiencia de los mismos y ocasionando sobre calentamiento
de los tubos; las grasas y los aceites producen películas que evitan el
contacto directo entre el agua y la superficie de los tubos, reduciendo la
eficiencia de la transmisión de calor y finalmente existen contaminantes que
contribuyen a la formación de espuma en los calderos, ocasionando mayor
arrastre de líquido en la salida del vapor y también contaminación del
vapor.

Considerando las diversas impurezas que contiene el agua, los dividimos en:
1º Sales minerales en solución:
Estos consisten en bicarbonatos, sulfatos, cloruros, nitratos en forma calcio,
magnesio, sodio o potasio.

2° Sólidos en suspensión o turbidez:

Así como la arena, el óxido de fierro, arcilla o grada, etc.

3 ° Gases disueltos:
Como el oxígeno, el bióxido de carbono, el nitrógeno, el hidrógeno
sulfurado, metano, etc.

4° Materias orgánicas:
Como microorganismos de tipo animal y vegetal, aceites, aguas servidas,
etc.

Todas las aguas naturales, sea cual fuere su procedencia, tienen algunas de estas
impurezas indicadas.

Para eliminar estos contaminantes o inhibir su acción nociva existen varios

medios para realizarlos siendo uno de ellos el ablandamiento del agua por
intercambio iónico.

En general, el tratamiento del agua puede ser mecánico, térmico o químico.

Ejemplos del tratamiento mecánico son la sedimentación y la filtración. La
destilación y la desareación son procesos térmicos.

El tratamiento químico puede realizarse mediante el empleo de aditivos que

ocasionen la precipitación de los contaminantes o realizar un intercambio
iónico mediante el empleo de resinas.

En el caso particular de nuestro país, por la irregular configuración de nuestro

territorio presenta una amplia variedad de calidad de agua, los cuales se
identifican mediante grados de dureza (expresados en carbonatos de calcio) que
varía desde 60 partes por millón (p.p.m.) hasta 1500 partes por millón. Razón
por la cual es muy importante que los equipos ablandadores de agua sean
diseñados de acuerdo a los análisis de agua de la localidad y. los volúmenes de
agua a tratar, para obtener resultados satisfactorios en las necesidades de la
industria.

Dureza del agua

La formación de incrustaciones (caliche) depende de que si sus sales son de alta
o baja solubilidad.

Las sales de menos solubilidad son los de calcio y magnesio y la de mayor

solubilidad es el sodio. Por cuanto las sales de calcio y magnesio son los que
mayores problemas de incrustación causan en las calderas, siendo las de sodio
hasta cierto punto inocuos.
Las incrustaciones, impiden la transferencia de calor de la superficie de
calentamiento al agua y como consecuencia mayor consumo de petróleo,
recalentamiento del metal, llegando en algunos casos a fundirse,
ocasionando explosiones o sopladuras.

Unidades de medición de la concentración de sales

Tratándose de contenidos de sales bastantes pequeños en el agua, los resultados
de los análisis de agua son expresados en unidades algo particulares. Teniendo
en consideración que a nivel mundial no se ha llegada o uniformizar un sistema
de unidades, hacemos aquí una breve referencia a las unidades más comúnmente
empleados:

a. Parte por Millón (p.p.m)

Es una unidad empleada en la medición de la concentración que equivale a una
unidad de masa de una sustancia, presente en un millón de unidades de masa de
solución.
Por ejemplo: 5 ppm equivale a 5 gramos de soluto presentes, en un millón de
gramos de solución.

De acuerdo a esta definición 1 ppm será equivalente a la concentración

expresadas en porcentaje y multiplicado por 104 es decir:

1 ppm = % x 104

Si la solución tiene una densidad muy cercana a la del agua (1 kg/litro) entonces
1 ppm será equivalente a 1 mg/litro de solución.

b. Granos por galón (GPG)

Es otra forma de expresar la concentración de una solución. El grano es

una unidad de masa que equivale a 0.0649 gramos (7,000 granos = 1 libra).

Si hablamos de una concentración de 1 grano por galón americano, nos

estaremos refiriendo a 0.0649 gramos de soluto disuelto en un galón de solución
(3.785 litros), por lo tanto se tendrá la siguiente equivalencia.

1gramo 0.0649 gramos


3.785 gramos
Galón Americano

1 GPG =0.0000171

1 GPG =17. 1 ppm

 c. Equivalente por millón (e.p.m.)

Se define con equivalente a una masa de sustancia igual al peso atómico de

dicha sustancia divididos entre su valencia. Así tenemos por ejemplo que el
calcio tiene un peso atómico igual a 40 y su valencia es 2 por lo tanto, un
equivalente de calcio resultará igual 40 / 2 = 20 gr.

Luego, la concentración en equivalentes por millón nos representa el

número de equivalentes disueltos en una solución de un millón de
unidades de masa.

De acuerdo a esta definición un contenido de magnesio de 1 epm (siendo su peso

atómico 24 y su valencia 2) equivaldrá 12 gramos de magnesio disueltos en 106
gramos de solución. Es decir equivale a 12 ppm.

A parte de las definiciones dadas es necesario tener presente que la

concentración de sales generalmente se expresan en función de la concentración
de una sola sal, prefiriéndose hacer la referencia generalmente al carbonato de
calcio (CaCO3).

Para transformar la concentración dada en función de una sal a una

concentración expresada en relación a otra sal, basta hacer una proporción de
acuerdo a los pesos moleculares de estas sales.

Por ejemplo, siendo el peso molecular del carbonato de calcio igual a 100 y el
correspondiente al carbonato de magnesio de 84 se tendrán que una
concentración de 50 ppm como carbonato de calcio equivale a una
concentración de 50x (84/100) = 42 ppm como carbonato de magnesio.

Como referencia práctica en la siguiente tabla se dan equivalencias entre algunas

unidades de dureza empleadas mundialmente.

Tabla: Equivalencia de Unidades de Dureza

Unidad Significado
A. Grado Americano de Dureza 1 grano de CaCO3 por galón americano o
17. 1 ppm como CaCO3

B. Grado Imperial de Dureza (Grado 1 grano de CaCO3 por galón imperial o

Británico o Grado Clarik)
C. Grado Francés de Dureza
D. Grado Alemán de dureza
británico equivale a 14.3 ppm como
CaCO3
1 parte de CaCO3 por 105 partes de agua,
equivalente a 10 ppm como CaCO3
1 parte de CaO por 105 parte de agua,
equivalente a 10 ppm como CaO o 17.9
ppm como CaCO3
 E. Grado de Ruso de dureza 1 parte de Ca por 106 partes de agua,
equivalente a 2.5 ppm como CaCO3
F. Equivalente por millón 50 ppm como CaCO3

Características Generales de un Equipo

Ablandador de agua recomendado

 Construcción compacta con materiales de alta calidad y con el tanque de sal

separado del reactor principal, para facilitar su transporte e instalación
rápida y económica.

 Menor espacio posible para su instalación y puesta en marcha.

 Usar toberas que actúan como filtros e impiden la fuga de la resina por el
desgaste y reemplazan el uso de cuarzo o piedras que ocupaban el lecho
filtrante es los ablandares convencionales.

 Debe ser de fácil manejo tanto para los sistemas manuales, semiautomáticos
automáticos.

 Debe tener un diseño Aerodinámico y Atractivo

 Deben ser probados hidráulicamente

Características Específicas

Capacidad de Flujo

Esta determinado por el máximo flujo que pueda pasar por la resina y depende
del diámetro del reactor.

El hacer pasar un flujo mayor que el diseñado, el agua pasará con más dureza
que la debida (dureza residual muy alta).

La capacidad de flujo debe ser mayor que el consumo para poder almacenar el
sobrante y usarla en la etapa de regeneración del ablandador.

Resina Sintética - Zeolitas

De alto intercambio iónico, del tipo catiónico. Poseen gran estabilidad y su uso
en el ablandador se puede considerar indeterminado, siendo suficiente ejecutar
una buena regeneración para que la resina recobre toda su capacidad y produzca
abundante agua blanda de acuerdo a su especificación.
 3
La capacidad garantizada por los fabricantes es de 30,000 granos / pie de
resina.

La resina sintética o zeolita tiene como objetivo transformar las sales que
contiene el calcio en sales de sodio que son fácilmente eliminables.

La resina al saltar uno de sus componentes, sodio, con el continuo intercambio

agotará su capacidad, entonces es cuando la resina está saturada y es necesario
someterlo a un proceso de regeneración (Inyectarle agua salada).

Toberas:

De bronce y/o plástico; evita el escape de resina sintética, actúa como filtros,
indestructibles, evitan el uso de piedra o cuarzo aumentando la capacidad del
reactor, son fáciles de limpiar.

Aplicación del agua blanda para alimentación de la caldera

Cuando la caldera es alimentada con agua dura (se denomina así al agua que
contiene disueltas sales de calcio y magnesio) se forma en el interior de la
superficie de la caldera (tubos y placas) un depósito calcáreo de gran dureza que
llamamos "Caliche".

Esta formación de Caliche es la responsable de la perdida de eficiencia de la

caldera y por consiguiente el aumento de consumo de combustible, llegando a
veces hasta 100% más de lo normal.

El aumento considerable de temperatura por recalentamiento del metal, reduce la

vida de la caldera y muchas veces ocasiona serías explosiones: por lo tanto es
necesario tratar el agua con ablandadores de intercambio iónico (resina
sintética), para evitar la formación de caliche. El agua ablandada incrementa la
eficiencia, seguridad y la caldera realiza una operación más económica.

Generalidades en el Funcionamiento: del Ablandador de Agua

- Ablandamiento

Es el proceso mediante el cual la resina sintética, suelta uno de sus

componentes, sodio y adhiere hacia sí calcio y/o magnesio.

Con su continuo intercambio agotará su capacidad, entonces es cuando la resina

sintética está saturada y es necesaria someterla a un proceso de regeneración.

Es muy importante probar la dureza del agua tratada, cada cierto tiempo,
especialmente al final de cada ciclo, que varía entre 8 y 12 horas.
 - Regeneración

Consiste en circular una solución concentrada de salmuera por el tanque

ablandador (reactor).

El cloruro de sodio en contacto con la resina le entrega los iones de sodio y,

la resina suelta los iones de calcio que absorbía durante el ablandamiento.

- Lavado

Se elimina los residuos de salmuera o cloruro de sodio que queda dentro del
ablandador, después del proceso de regeneración.

- Pruebas de dureza de agua:

Terminada la operación de regeneración, hacer pruebas de dureza (con jabón

reactivo)

CICLOS RECOMENDABLES REALIZADOS EN UN ABLANDADOR

DE AGUA

I. CICLO DE SERVICIO: Obtener agua blanda

El agua potable ingresa por la parte superior del tanque reactor; haciendo
contacto con la resina sintética donde se produce el intercambio iónico;
soltando la resina iones de sodio y adhiriéndose a ella el calcio y el magnesio
de dicha agua ingresante.

El agua ablandada sale del tanque reactor por la parte inferior y de ahí se
almacena en un tanque de almacenamiento de agua tratada condensado.
Cuando la resina se satura, ahí se termina el ciclo de servicio.

II. CICLO DE CONTRAFLUJO:

Después de comprobar que la resina sintética se encuentra saturado; se prosigue

en hacer ingresar agua potable al tanque reactor, por el lado inferior saliendo por
la parte superior hacia el drenaje pues cuando esta agua circula por la resina.

No se realiza intercambio iónico pues la resina esta saturada. La intención

de este ciclo es remover toda la resina para asegurar una regeneración
uniforme.

III. CICLO DE REGENERACIÓN

 Recuperación de la capacidad de intercambio iónico de la resina sintética.

 Luego de haber realizado el ciclo de contraflujo se procede a hacer ingresar agua

con sal al tanque reactor por el lado superior, y al tener contacto con la resina
sintética, esta suelta los iones de calcio y magnesio que contiene adherido desde
 su ciclo de servicio y adhiere en si el sodio de la salmuera que ingresa a dicho
tanque;

 esta agua con el calcio y magnesio sale del tanque reactor por el lado inferior y
de ahí se envía al drenaje; pues esta agua no debe de ingresar a la caldera pues
formaría caliche.

IV. CICLO DE ENJUAGUE

Con el afán de eliminar el agua salada sobrante del tanque reactor se introduce
agua potable a dicho tanque por la parte superior, saliendo con el agua salada
sobrante por el lado inferior, dirigiéndose luego esta agua al drenaje.

Tipo de Ablandadores de Agua:

Existen 3 tipos de ablandadores:

1° Sistema Manual

2° Sistema Semiautomático

3° Sistema Automático

1. ABLANDADOR DE AGUA MANUAL

Compuesto por dos tanques:

Un tanque reactivo que contiene a las resinas sintéticas y un tanque de salmuera

que contendrá a la sal diluida.

Estos ablandadores de agua manual son diseñados con válvula tipo compuerta de
bronce instalados en tuberías de sistema paquete, de accionamiento
independiente en los flujos del ablandador.

Parámetros Importantes para el Diseño del Ablandador de Agua Manual

- Capacidad Específica del Procesamiento: Se recomienda que sea 2 galones de

agua blanda por minuto por pie cúbico del ablandador.

- Capacidad del intercambio iónico de la Resina = 30,000 granos / pie3 de resina

(Esta capacidad de intercambio depende del tipo de resinas que se está
utilizando)

- Agente de Regeneración: solución de NaCl al 10%

- Peso de NaCl requerido por la regeneración de la resina: 8 kg de NaCl/pie

cúbico de resina.

- Flujo de regeneración: 1 galón/ min.pie3

- Flujo de agua de lavado: 1 galón/min.pie3

- Requerimiento de agua de lavado = 60 galones/pie3

Dimensionamiento del Tanque Reactor:

Para nuestro caso, en el capítulo del dimensionamiento del tanque de

almacenamiento de agua tratada condensada comprobamos que corno mínimo el
flujo de agua tratada era de 5 galones/min.

Para nuestro diseño consideraremos un ablandado cuyo flujo va ha ser de 8

galones/min.

Sabiendo que los equipos se instalarán en Lima, consideraremos su dureza

promedio del agua potable, el cual es de 10.47 granos por galón americano
corno CaCO3

Calculo del volumen del Tanque Reactor

Conociendo el flujo de agua banda (8 GPM) y la capacidad especifica de

procesamiento = 2 galones agua blanda/ min.pie3 obtendremos el volumen de
tanque reactor = VTR

Calculo del Diámetro y Altura del Tanque

Se recomienda que la altura sea el doble de su diámetro (teóricamente)

Por lo tanto sabiendo que:

 D 2 
VTR    * H
 4 

Donde: D = Diámetro Interior

H = Altura

 πD 2  πD 3
VTR    * 2 D 
 4  2

1/ 3
 2 VTR 
Por lo tanto: D 
 π 
1/ 3
 2 * 6912 
D   4400.316
1/ 3
Reemplazando:  π 
D  16.387 pulg  D  16 7 / 16" aprox .

Nota:
Si queremos que nuestro tanque tenga más altura entonces debemos de disminuir
el diámetro pero tener presente que el volumen del tanque reactor debe ser el
mismo.

Se recomienda que el volumen que ocupe la resina sea el 60% del volumen
del tanque reactor.

Por lo tanto la carga de resina será:

R =0.6 VTR = 0.6*(4pie3)

R = 2.4 pie 3 de resina

Cálculo del volumen de agua potable que debe circular por la resina para
que esta se sature

C * R *
Vagua 
D
Donde:

C = Capacidad de la resina = 30000 granos/pie3

R = 2.4 pie 3 de resina.

η: Eficiencia de la resina = 80%

D = Dureza del agua = 10.47 GPG

Reemplazando:

granos
30000 3
* 2.4 pie 3 * 0.8
pie
Vagua 
granos
10.47
galón
Vagua  5501.43 galones

Es decir que una vez que circulen aproximadamente 5500 galones de agua
por la resina sintética esto se saturará y se le deberá regenerar.

Cálculo del tiempo que operará el ablandador entre dos regeneraciones

consecutivas

V
T
Agua para saturar la re sin a

Flujo de agua resina

 T = 5500 galones / 8 gln/min = 687.5 minutos

T = 11.45 horas = 11 horas 27 min

Las regeneraciones se hará cada 11 horas 27 minutos del funcionamiento

del ablandador.

Conclusión

Realmente se observa que las dimensiones del ablandador lo que hacen es

definirnos el tiempo entre regeneraciones. Si quisiéramos prolongar este tiempo
1o que tenemos que hacer es dimensionar un ablandador de mayores
dimensiones (Reactor), por consiguiente también más resina.

Nota

Se recomienda que el tiempo entre regeneraciones consecutivas debe oscilar

en 8 a 12 horas de servicio.

Cálculo del espesor del tanque reactor: Parte Cilíndrica

Sabiendo que es cilíndrica y que su presión de diseño debe ser de 60 PSI

P*R
t ( pu lg)
0.8SE  0.6 P

Donde:

P = 60 PSI = Presión de diseño

7
D 16 16
R = Radio interior del tanque =   8 7 pulg.
2 2 32

S = Del acero ASTM 283 C = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:
 60 PSI * 8 7 32 pu lg  493.125
t   t  0.06 pu lg  t  1 "
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7884 16

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.

tTR  t  1 / 16  1 / 16  1 / 16  tTR  1 "

8

Se recomienda que el tanque reactor se construya de acero ASTM 283º C y

de 3/16 pulg de espesor.

Cálculo de la longitud circunferencial del tanque reactor.

Sabiendo que: Lc = πDM

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  tTR )
LC   (16 7 16  316)
Lc  52.228 pu lg

Aproximadamente = 52 ¼ pulg.

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

D = 16 7/16”

7
D 16 16
R   87 "
2 2 32

Cálculo de Rl

R12  R 2  ( R1  3.5) 2
7 R1  12.25  R 2

Reemplazando:
 7 R1  12.25  (8 7 )2
32

R1  11.399 pu lg .

Cálculo de α:

R  8 7 32 
sen   arcsen 
R1  11.399 
  46.8º  2  92.16º
Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 102.52 
L  2 *11.399 
 360 
L  18.34 pu lg .

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pu lg)
SE  0.1P

Donde:

L = 18.34 pulg.

P = 60 PSI

S = 11000 PSI

E = 1, pues no tiene soldadura

Reemplazando:

0.885 * 60 *18.34
t  t  0.0886 pu lg
11000 *1  0.1 * 60

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.0886 + 1/16" = 0.151

Aprox. tt = 3/16”
Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = Do (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (Alturas cilíndricas de las tapas)

DD  18.34  2(2)
DD  22.34  DD  22 1 "
2

Cálculo de los coples soldables:

Teniendo presente que nuestro equipo a diseñar es un tanque reactor del

ablandador de agua en cuyo interior se almacenará resina, tenemos que tener
presente que dicho tanque contará de: cople de entrada de agua, salida de
agua, purga de agua, purgador de aire, como los más necesarios.

A. Cople Entrada de Agua

Sabiendo que el agua que ingresará es potable y que su flujo es de 8 galones/min

Sabiendo además que el agua ingresará a 60°F como mínimo, vamos a tablas y
obtenemos la densidad d equivalente a 8.334 libras/ galón.

Además de tablas se considerará una velocidad de 150- 300 pies/min que son los
recomendables para flujo de agua en general.

Para nuestro caso consideraremos una velocidad igual a 300 pies/min pues el
flujo se ha sobredimensionado el doble.

Por lo tanto:
o
V 8 galones / min 231 pu lg 3 1 pie 3
Area   * *
V 300 pie / min 1galón (12) 3 pu lg 3
1.069 pie 3 / min
Area   0.00356 pie 2
300 pie / min
Area  0.513 pu lg 2

Además si:

D 2
1/ 2
 4A 
A D 
4   

Donde: D : Diámetro de cople

Reemplazando:
 1/ 2
 4 * 0.513 
D   D  0.6531 / 2
  
D  0.8 pu lg .

Aproximadamente: cople de ¾” pues el diámetro interior de este cople es de

26.4 mm de diámetro mínimo

Conclusión

Seleccionaremos un cople soldable con rosca interna de lado a lado, de ¾ pulg

de diámetro x 150 PSI instalado en la parte superior del tanque reactor.

B. Cople Salida de Agua

Idéntico al cople de entrada de agua. Por tal motivo seleccionaremos un cople

soldable con rosca interna de ¾ pulg de diámetro x 150 PSI instalado en la parte
inferior del tanque reactor.

C. Cople para purga de Agua

Idéntico al cople de entrada de agua. Por tal motivo seleccionaremos un cople

soldable con rosca interna de ¾ pulg de diámetro x 150 PSI instalado en la parte
inferior del tanque reactor.

D. Cople para purga de Aire

Se recomienda que sea como mínimo el 50% del diámetro del cople de entrada
de agua.

Por tal motivo seleccionaremos un cople soldable con rosca interna de 3/8 pulg
de diámetro x 150 PSI instalado en la parte superior del tanque reactor.

E. Cople para instalación de manómetro

Debe ser de ¼ " Φ a ½ " Φ soldable con rosca interna para 150 PSI instalado en
la parte superior del tanque.

Internamente para evitar la fuga de la resina se instalará toberas de ½ pulg de

diámetro; por tal motivo en su interior se instalará un portatoberas.

Cálculo de la cantidad de toberas: NT

Aplicando la siguiente fórmula calculamos la cantidad mínima de toberas: N

D 2  d 2 
 N  
4  4 

Donde:
 D = diámetro del cople de entrada de agua = ¾”

d = diámetro de la tobera = ½”
2
  4 
 
3
 D2 2 9
N   2  
 1   2
3 
d   2 4

N  2.25 toberas

Se recomienda un incremento de toberas que oscile entre 20% al 80% de su

mínimo calculado.

Conclusión

Se recomienda que el tanque reactor tenga un portatoberas para NT = 4 toberas

de ½ "Φ, éstas completamente ranuradas y roscadas al portatoberas.

Recomendaciones

 Instalar perfiles y/o tubos, como patas soporte del tanque.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro de ¼

pulg. de espesor rolado o bombeado como el tanque y que sobresalgan como
mínimo 1 pulg. a toda la periferia de capa pata.

 Limpiar el tanque y pintarlo internamente con pintura base epóxico y

externamente con pintura base epóxico y pintura de acabado epóxica.

 Para que tenga mayor durabilidad se recomienda recubrir internamente el tanque

reactor con fibra de vidrio.

 Como el material acero a utilizar es el ASTM 283° C y su presión de diseño es

60 PSI se recomienda utilizar la soldadura E-60 11 ó Cellocord AP y el E-60 13
u Overcord S (Revisar sección Tanque del Calentador de agua a vapor sección
soldadura)

Accesorio y Controles: para Ablandador Manual

 Válvulas tipo compuerta o tipo bola de ¾ pulg de diámetro x 125 PSI instalados
en tuberías sistema paquete para poder realizar los ciclos correspondientes del
ablandador de agua; empalmado en los coples de entrada y salida de agua.
 1 Manómetro de 0-60 PSI, 3 ½ pulg de diámetro dial de ¼ pulg. de conexión.

 1 cañito de bronce de ¼ " de diámetro o válvula tipo compuerta o tipo bola de ¼

pulg de diámetro para la obtención de una muestra de agua para su análisis.

 Una ducha de plástico de ¾ pulg de diámetro instalada internamente en el cople

de ingreso de agua, parte superior del tanque reactor.

 Cuatro toberas de plástico debidamente ranurada de ½ pulg de diámetro de

conexión con rosca para tubo.

 1 válvula tipo compuerta o tipo bola de ¾ pulg de diámetro x 125 PSI para purga
de fondo de tanque.

Pruebas Necesarias Tanque Reactor del Ablandador de Agua

Debido a que los equipos de ablandamiento de agua están compuestos por

tanque reactor y éstos son equipos a presión se recomienda realizar las siguientes
pruebas:

 Pruebas con aire comprimido a su presión de diseño durante dos horas, previo
taponeado de las conexiones, sin mostrar caída de presión en dicho tanque.

 Pruebas hidrostática, consiste en una prueba de que estanqueidad con agua a una
presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho tanque por
espacio de 24 horas.

 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto

longitudinal como circunferencial.

 Todas las pruebas se recomienda se realicen sin la instalación de las toberas y

ducha. Estas pruebas se repetirán hasta que se cumplan a satisfacción.

Sugerencias muy importantes

 Los tanques reactores deben constar con una tapa bridada para realizar el
llenado con la resina, deben instalarse en la parte superior y recomiendan
ser el 30% del diámetro del tanque.

 Además estos tanques deben llevar una tapa bridada para realizar la
inspección interna de dicho tanque y debe ser como mínimo el 50% del
diámetro del tanque reactor. Se instala en la parte lateral inferior.
DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE SALMUERA

El peso de NaCl requerido por cada regeneración será de:

 Peso NaCl 
PNaCl   3
( pie 3 de Re sin a)
 pie re sin a 
 8Kg 
PNaCl   (2.4 pie 3 )
3 
 pie 
PNaCl  19.2 Kg

Si la solución de NaCl es al 10% entonces el 100% de solución será: Ptotal

 1 
PTOTAL  19.2 Kg  
 0.1 
PTOTAL  192 Kg

PTOTAL= 192 kg. de solución.

Si sabemos que la densidad del agua es: 𝛒 = 1000 kg/m3

Calculamos el volumen del tanque salmuera:

PTOTAL 192 Kg
VTS  
d 1000 Kg 3
m
VTS  192000cm 3

 1 pu lg 3 
VTS  192000cm 3  3
  11716.56 pu lg 3
3 
 2.54 cm 
 1galón 
VTS  11716.56 pu lg 3  
3 
 231 pu lg 
VTS  50.72 galones

Calculo del diámetro y su altura

Considerando que el diámetro recomendado debe ser aproximadamente el

70 % de la altura, tendremos:
  D 2 
VTS    * H
 4 

  (0.7 H ) 2 
VTS    * H
 4 
VTS  0.385H 3
11716.56 pu lg 3  0.385H 3
H  (30444.87)1 / 3
H  (31.22)  H  31 1 4 ' '

Calculo del diámetro

Sabiendo que D = 0.7H

D = 0.7 (31 ¼ ) =21.875 pulg.

D = 21 7
8 pulg.

Nota:

Si queremos que nuestro tanque tenga más altura entonces debemos de disminuir
el diámetro pero mantener presente que el volumen del tanque salmuera debe ser
el mismo.

Calculo del tiempo que demora la regeneración para recuperar la

capacidad de la resina

Siendo el flujo recomendado de regeneración de 1 gal/min.pie3 y el presente

ablandador debe contener 2.4 pie3 obtendremos que el flujo de salmuera
será:
o
V = Flujo recomendado o de regeneración (Resina)
o
V = (1 galón/min/pie3)(2.4pie3)
o
V = 2.4 gal/min

Por lo tanto la regeneración demorará un tiempo de “T” minutos.

 VTS 50.72 galones
T o

V 2.4 gal / min
T  21.13 min .

Es decir 22 minutos aproximadamente.

Nota:

Se recomienda que el tiempo que demore la regeneración sea de 30 minutos

como máximo.

Calculo del espesor del tanque salmuera

P*R
t ( pu lg)
0.8SE  0.6 P

Donde:

P = 60 PSI = Presión de diseño

7
D 21 8
R = Radio interior del tanque =   1015 pulg.
2 2 16

S = Del acero ASTM 283 ºC = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:

60 PSI * 10 1516 pu lg  656.25

t   t  0.83 pu lg
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7884

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.

tTS  t  1 / 16  0.83  1 / 16  tTS  0.145 pu lg

Se recomienda que el tanque reactor se construya de acero ASTM 283º C y

de 3/16 pulg de espesor.
Cálculo de la longitud circunferencial del Tanque Salmuera = Lc

Sabiendo que:

Lc = πDM, donde DM = diámetro medio

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  tTS )
LC   (21 7 8  316)
Lc  69.31 pu lg

Aproximadamente = 69 516 pulg.

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

R 3’’

2’’

R1

Donde:

D = 21 7
8 ”

7
D 21 8
R   1015 "
2 2 16

Cálculo de Rl

R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2
6 R1  9  R 2

Reemplazando:
 6 R1  9  (1015 )2
16
128.629
R1 
6
R1  21.438 pu lg .

Cálculo de α:

R  10 1516 
sen   arcsen 
R1  21.438 
  30.68º  2  61.36º
Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica: L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 61.36 
L  2 * 21.438 
 360 
L  22.959 pu lg .

Aproximadamente 23 pulg de longitud circunferencial.

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pu lg)
SE  0.1P

Reemplazando:

0.885 * 60 * 23 1221.3
t   t  0.111 pu lg
11000 *1  0.1 * 60 10994

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.111 + 1/6" = 0.173 pulg.

Por lo tanto recomendamos que el espesor de la tapa toriesferica sea de 3/16”

Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = DD (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (alturas cilíndricas de las tapas)

 DD  23  2(2)
DD  27 pu lg .

Cálculo de los Coples Soldables:

Teniendo presente que nuestro tanque a dimensionar contendrá sal diluida en

agua, tenemos que tener presente que dicho tanque constará de coples de entrada
de agua potable, salida de agua salmuera y purga de fondo como las más
necesarias:

A. Cople Salida de agua con Salmuera

Para la línea de agua con salmuera se debe considerar una velocidad

equivalente a 3m/ seg.

Por tal motivo su diámetro resultará de:

o
V 2.4 galones / min 231 pu lg 3 1
Area   * *
V 3m / seg 1galón  100cm   1 pu lg   60seg 
 * * 
 1m   2.54cm   1 min 

Area  0.124 pu lg 2

Además si:

D 2
1/ 2
 4A 
A D 
4   

Donde: D : Diámetro de cople

Reemplazando:
1/ 2
 4 * 0.124 
D   D  0.1581 / 2
  
D  0.397 pu lg .

Recomendamos cople de ½” Φ

Conclusión:

Seleccionaremos un cople soldable con rosca interior de lado a lado, de ½ pulg

de diámetro x 150 PSI instalado en la parte inferior del tanque salmuera.
 B. Cople Entrada de Agua Potable

Idéntica al cople de salida de agua con salmuera. Por tal motivo seleccionaremos
un cople soldable con rosca interior de 1/2 pulg de diámetro x 150 PSI, instalado
en la parte superior del tanque salmuera.

C. Cople purga de fondo:

Idéntica al cople de entrada de agua potable. Por tal motivo seleccionaremos un

cople soldable con rosca interior de ½ pulg de diámetro x 150 PSI, instalado en
la parte inferior del tanque salmuera.

Recomendaciones

 Instalar perfiles y/o tubos como patas soportes del tanque.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro de ¼

pulg. de espesor rolado o bombeado como el tanque y que sobresalgan como
mínimo 1 pulg a toda la periferia de cada pata.

 Limpiar el tanque y pintarlo internamente con pintura base epóxica y

externamente con pintura base epóxico y pintura de acabado epóxico.

 Para que tenga mayor durabilidad se recomienda recubrir internamente el tanque

salmuera con fibra de vidrio

 Como el material acero a utilizar es el ASTM 283° C y su presión de diseño es

60 PSI se recomienda utilizar la soldadura E-60 11 ó Cellocord AP y el E-60 13
u Overcord S (revisar sección Tanque del Calentador de agua - Sección
Soldadura)

Accesorios y Controles: para el Tanque Salmuera.

Lo más recomendable:

 Válvula tipo compuerta o tipo bola de ½ pulg. de diámetro tanto para el ingreso
de agua potable, salida de agua salmuera y purga de fondo.

 Un filtro tipo tubo ranurado de plástico de ½ pulg. de diámetro instalado

internamente en el cople de salida de agua- salmuera.

Pruebas Necesarias Tanque Salmuera del Ablandador de Agua

Debido a que los equipos de ablandamiento de agua están compuestos por

tanque salmuera y estos son equipos a presión en los ablandadores manuales se
recomienda realizar las siguientes pruebas:

 Pruebas con aire comprimido a su presión de diseño durante dos horas, previo
taponeado de las conexiones sin mostrar caída de presión en dicho tanque.
 Prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con agua a una
presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho tanque por
espacio de 24 horas.

 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto

longitudinal como circunferencia.

 Todas las pruebas se recomienda se realicen sin la instalación del filtro tipo tubo
de plástico ranurado que se instala en su interior.

Estas pruebas se repetirán hasta que se cumplan a satisfacción.

Sugerencias muy importantes:

 Los tanques salmueras deben constar con una tapa bridada, en su parte superior
(tapa superior) que servirá para el llenado del tanque salmuera con la sal diluida,
se recomienda que sea el 50% del diámetro de la tapa de dicho tanque salmuera.

 El ablandador de Agua Manual, siempre llevarán en su tanque salmuera su

respectiva tapa tanto inferior como superior.

Cálculo del tiempo que se demora el ciclo del lavado o enjuague

 Sabiendo que se recomienda que el ciclo de lavado tenga un régimen de lavado

(teóricamente) de 60 galones/pie3 podemos calcular el volumen de agua que se
usaría para el lavado de la resina sabiendo que nuestro ablandador contiene 2.4
pie3 de resina.

VLAVADO = (Régimen de lavado) (Resina)

V L = (60 gal/pie3)(2.4 pie3)

V L = 144 galones

Además si sabemos que el flujo de régimen de agua de lavado es de 1

galón/min.pie3 obtendremos flujo del sistema de lavado.
o
V L = (Flujo régimen del lavado) (Resina)
o
V L = (1 gal/min.pie3) (2.4 pie3)
o
V L = 2.4 gal/min

Por lo tanto el tiempo se calculará:

 VL 144 galones
T o

VL 2.4 gal / min
T  60 min .

Por tal motivo el ciclo del lavado teóricamente acabará en 60 minutos pero
en forma práctica terminará cuando el agua dentro del tanque reactor deje
de tener el sabor salado (luego del ciclo de regeneración - enjuague)

Nota:

El ciclo de contraflujo se debe de realizar por espacio de 15 a 30 minutos

ABLANDADOR SEMI-AUTOMÁTICO

Compuesto por dos tanques: un tanque reactor que contendrá a la resina

sintética, y un tanque salmuera que contendrá a la sal diluida, este tanque
salmuera puede estar sin tapa superior, pues este ablandador está compuesto por
una válvula Multiport tipo Aguamatic (Semi Automática) de tres posiciones y de
fácil manejo, que para permitir el traslado de agua salmuera del tanque de sal al
tanque reactor, esta actúa succionado el agua del tanque salmuera.

Está válvula Multiport reemplaza a todas las válvulas compuertas del sistema
paquete del ablandador de agua manual.

Los parámetros a utilizar para el diseño del ablandador de agua semiautomática

son las mismas que para el ablandador de sistema manual. Por tal motivo:

Dimensionamiento del Tanque Reactor:

Idéntico al del ablandador de agua manual.

Recomendaciones

Idéntica a las dadas para el tanque reactor del Ablandador de Agua Manual.

Accesorios y Controles para Ablandador Semiautomático

 Una válvula Multiport tipo aguamatic de ½ " de diámetro (teóricamente) (en la

realidad dependiendo del tipo de válvula semiautomática, esta se seleccionará de
acuerdo al flujo de alimentación y a la presión de trabajo el cual debe ser como
mínimo de 30 PSI, según recomendación de los fabricantes de diversas válvulas
semiautomáticas) está válvula multiport solo reemplazará a todo el paquete que
 contiene a la válvula tipo compuerta o bola de los ablandadores de agua de
sistemas manual.

 Los demás accesorios y controles serán idénticas que las utilizadas en los
ablandadores de agua de Sistema Manual.

Pruebas Necesarias Tanque Reactor del Ablandador de Agua de Sistema

Semi-Automático

Idéntica a la recomendada para los ablandadores de agua de sistema manual.

Sugerencias muy importantes

Idénticas a las sugeridas para los ablandadores de agua de Sistema Manual.

Idéntica al seguimiento realizado para el tanque salmuera de un ablandador de

Agua Manual.

Cálculo de los Coples Soldables

Idéntica a las utilizadas para el ablandador de agua de Sistema Manual

Recomendaciones

Idéntica a las recomendaciones para un Ablandador de Agua de Sistema Manual

Nota:

Generalmente este tanque salmuera del ablandador de agua semiautomática no

lleva tapa superior.

Accesorios y Controles: para el Tanque Salmuera

Idéntica a las recomendadas en el diseño del tanque salmuera para un ablandador

de Agua Manual.

Pruebas Necesarias para Tanque Salmuera del Ablandador de Agua –

Semiautomática

Siempre y cuando lleve tapa superior herméticamente soldada se recomendará

las mismas pruebas recomendadas para el diseño del Tanque Salmuera de un
Ablandador de Agua Manual.

Sugerencias muy Importantes

 El tanque salmuera, si no lleva tapa superior, ya no se instalará la

tapa bridada para el llenado del tanque con sal diluida.

 En el caso que el tanque salmuera use tapa superior herméticamente

soldada, las sugerencias muy importantes serán idénticas a las dadas
para los ablandadores de agua de Sistema Manual.
 Nota:

 El tiempo del ciclo de enjuague depende del tipo de válvula

semiautomática que utilice, mayormente dura 30 minutos, para
mayor seguridad se tiende a probar el agua interna del tanque
reactor y cuando deje de ser salado ahí acabaría dicho ciclo.

 El ciclo de regeneración en forma práctica depende del tipo de

válvula semiautomática utilizada.

 Con respecto al ciclo de contraflujo, durará aproximadamente 15

minutos, dependiendo de la válvula multiport, realiza este ciclo
recomendable.

ABLANDADOR DE AGUA - AUTOMATICA

Compuesto por dos tanques: un tanque reactor que contendrá a la resina sintética
y un tanque salmuera que contendrá a la sal diluida, este tanque salmuera tiene
las mismas características del tanque salmuera para Ablandador de Agua –
Semiautomática.

Este ablandador de Agua Automática está compuesto de una válvula de

operación eléctrica; la cual reemplazaría a la válvula Mu1tiport del Ablandador
de agua del Sistema Semi – Automático.

Estas válvulas de operación eléctrica, incluyen mandos hidráulicos mayormente

son Solomatic o Erie, para obtener la completa automatización del tanque
reactor. Este sistema puede incluir controles para la regeneración
semiautomática y los ciclos se pueden ajustar a volúmenes pre determinados al
tiempo entre regeneraciones o de acuerdo al análisis del agua que se quiere
obtener.

Los parámetros a utilizar son idénticos a los usados en el Ab1andador Semi –

Automático. Por tal motivo:

Dimensionamiento del Tanque Reactor:

Idéntico al del ablandador de Agua - Semiautomático

Recomendaciones

Idéntica a las dadas para el del Ablandador de Agua Semiautomática.

Accesorios y Controles para Ablandador Automático

 Una válvula Eléctrica marca Solomatic o Erie con su respectivo centro de

mando, que reemplazará a las Válvulas Mu1tiport de los Ab1andadores de Agua
Semiautomática, su diámetro depende de la capacidad del ab1andador y se halla
 dependiendo de las tablas de operación de dichas válvulas Automáticas
proporcionadas por el fabricante de dichas válvulas.

 Los demás accesorios y controles serán idénticos que las utilizadas en el

Ablandador de Agua - Semiautomática.

Pruebas Necesarias Tanque Reactor del Ablandador de Agua de Sistemas

Automático

Idéntica a la recomendada para el Ablandador de Agua Semiautomática.

Sugerencias muy importantes

Idénticas a las sugeridas para el Ablandador de Agua Semiautomática.

Dimensionamiento del Tanque Salmuera

Idéntica al seguimiento realizado para el tanque salmuera de un Ablandador de

Agua - Semiautomática.

Cálculo de los Coples Soldables

Idéntica a las utilizadas para el Ablandador de Agua Semiautomática.

Recomendaciones

Idéntica a las recomendaciones para un Ablandador de Agua Semiautomática.

Accesorios y Controles: para el Tanque Salmuera

Idéntica a las recomendadas en el diseño del tanque salmuera para un

Ablandador de Agua - Semiautomática.

Pruebas Necesarias para Tanque Salmuera del Ablandador de Agua -

Automática

Idéntica a las pruebas recomendadas para el tanque salmuera del Ab1andador de

Agua - Semiautomática.

Sugerencias muy Importantes

Idénticas a las sugerencias dadas para el Ab1andador de Agua Semiautomática.

Nota:

1. El tiempo del ciclo de enjuague depende del tipo de válvula Automática que
utilice, para mayor seguridad se tiende a probar el agua interna del tanque
reactor y cuando deje de ser salado ahí acabaría dicho ciclo.
2. El ciclo de regeneración demoraría dependiendo del tipo de válvula Automática
utilizada (en forma práctica).

3. Con respecto al flujo de contraflujo, dependiendo del tipo de válvula automática,

si la realizara, durará aproximadamente 15 minutos.

EQUIPO TANQUE HIDRONEUMÁTICO

El equipo hidroneumático es el sistema de suministro de agua más moderno

e higiénico, obteniendo una buena presión regulable en todos los servicios y
calentadores. Se evita además una costosa instalación de tanques altos con
eventuales refuerzos en la construcción y tuberías adicionales de subida y
bajadas.

Capacidad útil entre cada arranque. Gracias al cargamento de aire positivo

con el control automático de sobreaire se obtiene del tanque la capacidad
útil máxima.

El cargador tipo Jet se debe ubicar, mínimo a un 20% del volumen y máximo a
la mitad de la altura del tanque.

Asegúrese que la rosca de conexión al tanque este limpio y sin rebabas antes de
instalar el cargador tipo Jet.

Para instalar el cargador tipo jet use una llave de boca. No lo haga con la mano
haciendo fuerza sobre el vaso.

El cargador debe quedar en posición vertical, debiéndose conectar su punto

inferior a través de una manguera con la succión de la bomba.

Para que funciona correctamente el cargador de aire, no debe haber ninguna

válvula de retención entre el tanque neumático y la bomba. La válvula de
retención debe quedar en la tubería de succión de la bomba.

Si son varias las bombas que trabajan con un tanque neumático, se debe
equipar cada bomba con un cargador de aire de acuerdo al tamaño del
tanque.

La presión máxima que puede ser sometido el cargador de aire tipo Jet es
de 75 PSI.

Cuando el tanque es de mil galones o más y trabajará a más de 30 PSI, se

recomienda no instalar cargador de aire tipo Jet sino reemplazados por una
o más compresoras de aire.

Recomendaciones Importantes para el Diseño y Selección de un Tanque

Hidroneumático

La capacidad del tanque como mínimo debe contener el equivalente de 10

minutos del flujo de agua del sistema hidroneumático y su presión la del
trabajo máximo del sistema a alimentar.
Sabiendo que el tanque hidroneumático a seleccionar debe alimentar a:

Un ablandador de agua de = 480 GPH

Y un tanque calentador de = 250 GPH

Por lo tanto la capacidad del sistema hidroneumático como mínimo debe ser de
730 GPH (Galones/hora) a una presión de 60 PSI. Pues la presión de diseño
máximo del calentador es de 60 PSI, pues la del ablandador de agua también es
de 60 PSI.

Cálculo del Volumen del Tanque Hidroneumático

Sabiendo que la capacidad del tanque como mínimo debe contener el

equivalente de 10 minutos de la capacidad del sistema tendremos:

V = (capacidad del sistema) (tiempo)

Galones 1hora
V  (730 * )(10 min)
hora 60 min

V =121.67 galones

Seleccionaremos un tanque hidroneumático de 150 galones (como mínimo) para

una presión de 60 PSI - Horizontal

Dimensionamiento del Tanque

Se recomienda por estética que el diámetro del tanque correspondiente sea la

mitad de su longitud.

Sabiendo que (Teóricamente)

 D 2 
V    * L
 4 

Donde:

V = Volumen del Tanque

D = Diámetro interior del tanque

L = Longitud del tanque

Donde: L = 2D

D 3
1/ 3
2V  2V 
V D  3
Donde: D   
2    
Como:

V = 150galones x 231pulg 3 /1 galón

V = 34650 pulg.3 , entonces:

1/ 3
 2 * 34650 
D   (22058.875)1 / 3
  
D  28.045 pu lg

Aprox. D = 28 1/16"

Cálculo de la longitud:

L = 2D = 2 (28 1/16’’)

L = 56 1/8’’

Si quisiéramos que nuestro tanque sea más largo entonces disminuiremos el

diámetro de dicho equipo.

Seleccionaremos un tanque cilíndrico con tapas toriesféricas.

Cálculo del espesor del casco - cilíndrico:

P*R
t ( pu lg)
0.8SE  0.6 P

Donde:

P = 60 PSI = Presión de diseño

1
D 28 16
R = Radio interior del tanque =   14 1 "
2 2 32

S = Del acero ASTM 283 ºC = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:

60 PSI * 14 132 pu lg  841.875

t   t  0.107 pu lg
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7884

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.
 tTH  t  1 / 16  0.107  1 / 16  tTH  0.17 pu lg

Se recomienda que el tanque reactor se construya de acero ASTM 283 º C y de

3/16 pulg de espesor.

Cálculo de la longitud circunferencial del Tanque hidroneumático: Lc

Sabiendo que:

Lc = πDM donde DM

DM = Di + espesor, reemplazando:

Lc   ( Di  tTH )

LC   (28 116  316)

Lc  88.75 pu lg

Luego la longitud circunferencial debe ser de 88 ¾ pulg. Considerando que sus

tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes características

R 3’’ Altura bombeada

2’’ Altura cilíndrica

α R1

D = 28 1
16 ”

1
D 28 16
R   14 1 "
2 2 32

Cálculo de Rl

R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2
6 R1  9  R 2
Reemplazando:

6 R1  9  (14 1 )2
32
205.876
R1 
6
R1  34.313 pu lg .

Cálculo de α:

R  14 132 
sen   arcsen 
R1  34.313 
  24.14º  2  48.28º

Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 48.28 
L  2 * 34.313 
 360 
L  28.914 pu lg .

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pu lg)
SE  0.1P

Donde:

L = 28.914 pulg.

P = 60 PSI

S = 11000 PSI

E = 1, pues no tiene soldadura; reemplazando:

0.885 * 60 * 28.914 1535.333

t   t  0.1396 pu lg
11000 *1  0.1 * 60 10994

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.1396 + 1/6" = 0.202 pulg.

Por lo tanto recomendamos que el espesor de la tapa toriesferica sea de ¼ ”

Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = DD (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (alturas cilíndricas de las tapas)

DD  28.914  2(2)
DD  32.914 pu lg .

Aproximadamente debe tener un diámetro de 32 1516 ”

Cálculo de los coples soldables:

Teniendo presente que nuestro equipo a diseñar es a presión y constará de cople

para entrada de agua, salida de agua, purga de fondo, cargador de aire tipo Jet,
para control de presión:

A. Cople Entrada de Agua

Sabiendo que el agua que ingresará es potable y que su flujo es de 730 GPH y el
agua ingresará a 60°F

Además de tabla consideraremos una velocidad crítica de 150 pies / min = v

Por lo tanto:
o
V 730 galones / hora 231 pu lg 3  1hora   1 pie 
3
Area   * * 
  3
* 
3 
V 150 pies / min 1galón  60 min   12 pu lg 

1.626 pie 3 / min

Area   0.011 pie 2
150 pie / min

Area  1.561 pu lg 2

Además si:
 D 2
1/ 2
 4A 
A D 
4   

Donde: D: Diámetro de cople

Reemplazando:
1/ 2
 4 *1.561 
D   D  1.988
1/ 2

  
D  1.4099 pu lg .

Recomendamos un cople de 1½” Φ x 150 PSI con rosca interior y debe

instalarse en la parte inferior del tanque hidroneumático.

B. Cople Salida de Agua

Idéntico al cople de entrada de agua. Por tal motivo seleccionaremos un cople

soldable de 1 ½ pulg de diámetro x 150 PSI con rosca interior y debe de
instalarse en la parte inferior del tanque hidroneumático de preferencia al nivel
del cople de ingreso de agua potable.

C. Cople para purga de fondo

Idéntico al cople de entrada de agua potable. Seleccionaremos un cople soldable

de 1 ½ pulg de diámetro x 150 PSI con rosca interior, instalado en la parte
inferior del tanque hidroneumático.

D. Cople para cargador de aire tipo Jet

Mayormente los cargadores de aire tienen como conexión 1 pulg de diámetro se

recomienda instalar un cople sol dable de 1 1/4 pulg de diámetro x 150 PSI con
rosca internamente, se debe de instalar como máximo a la mitad del tanque.

E. Cople para control de presión

Mayormente los controles de presión tienen conexión de ¼”Φ hasta ½”Φ

seleccionaremos un cople soldable de ф ½” x 150 PSI con rosca interior, se debe
instalar en la parte superior del tanque.

Recomendaciones

 Instalar perfiles como patas soportes del tanque.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de ¼ pulg de

espesor de fierro negro, rolado de acuerdo al diámetro exterior del tanque
y debe ocupar aproximadamente el perímetro de 120º y debe sobresalir 1
pulg como mínimo alrededor del contorno de las patas.
  Deben llevar dos patas como mínimo.

 Limpiar el tanque y pintarlo internamente con pintura anticorrosivo y

externamente con pintura anticorrosivo y pintura de acabado esmalte
como mínimo.

 Como el material acero a utilizar es el ASTM 283 ºC y su presión de

diseño es 60 PSI se recomienda utilizar la soldadura Cellocord AP ó E-
60 11 y el Overcord S o E-60 13 (Revisar sección tanque del Calentador
de Agua a Vapor Sección Soldadura)

Accesorios y Controles para Tanque Hidroneumático

 3 Válvulas tipo compuertas de 1 ½ pulg de diámetro instalado tanto en

la entrada de agua, salida de agua así como en la línea de purga.

 Un manómetro de 100 PSI, 4 pulg. de diámetro y conexión de ¼ "

diámetro.

 Un Control de presión marca PEN de 0- 60 PSI de ¼ pulg de conexión.

 Un cargador de aire tipo Jet para tanque de 150 gal y 60 PSI de presión.

 Una electrobomba de agua que inyecta 730 galones/hora a 60 PSI

Pruebas Necesarias para Tanque Hidroneumático

Como estos tanques son equipos a presión se recomienda:

 Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante dos horas,

previo taponeado de las conexiones, sin mostrar caída de presión en
dicho tanque.

 Prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con

agua a una presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho
tanque por espacio de 24 horas.

 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto

longitudinal como circunferencial.

 Estas pruebas se repetirán hasta que se cumplan a satisfacción.

Tanque Cisterna de Agua

Importante para un buen funcionamiento del tanque hidroneumático es el

equipo del cual se debe alimentar. Además este equipo debe tener una
 capacidad para alimentar al tanque hidroneumático como mínimo por
espacio de una hora en forma continua.

Pueden ser horizontales o verticales. Mayormente se recomienda que

sean metálicas y con tapas toriesféricas.

También pueden ser de concreto. Se les considera tanques de

almacenamiento de agua potable, que permitirá el buen funcionamiento
del tanque hidroneumático.

Estos equipos son alimentados mayormente por la red de agua de la

zona.

Recomendaciones importantes para el diseño del tanque cisterna de

agua potable

 La capacidad del tanque como mínimo debe abastecer al tanque

hidroneumático por espacio de 1 hora en forma continua.

 En el caso de que sus tapas sean planas se recomienda colocar

refuerzos en forma de “michi” en dichas tapas.

 Estos tanques están expuestos al medio ambiente, se recomienda que

se coloque de un espesor que soporte como mínimo 20 PSI.

 Para tanques mayores de 350 galones deben llevar una tapa de

entrada de hombre en la parte superior que servirá para
inspeccionar y para realizar los mantenimientos futuros a dicho
equipo.

Cálculo del volumen del tanque cisterna de agua potable: VT

V = Volumen mínimo = Abastecimiento al tanque hidroneumático en 1 hora.

o o
V  730 galones / hora del tanque hidroneumático: V= ( V ) t

Donde: t = tiempo mínimo = 1 hora

V = (730 galones/hora) (1 hora)

V = 730 galones como mínimo

Recomendamos que el tanque a seleccionar debe de ser de 1000 galones, y
además deberá ser horizontal y con tapas toriesféricas, para ayudar en los futuros
mantenimientos e inspecciones.

Dimensionamiento del tanque cisterna de agua

Se recomienda por estética que la longitud del tanque sea igual al doble de la del
diámetro interior, es decir L = 2D

Sabiendo que:

 D 2 
V    * H
 4 

Donde: D = Diámetro Interior

H = Altura

Por lo tanto:
1/ 3
 2V 
D 
 π 

Donde:

V = 1000 galones * 231 pulg3/1 galón = 231000 pulg3

1/ 3
 2 * 231000 
D   147059.017 
1/ 3

Reemplazando:  π 
D  52.78 pulg  D  52 13 " aprox .
16

Cálculo de su Longitud Teórica = L

L = 2D

L = 2 (52 13/16)

L = 105.625

L = 105 5 8 ”

Si quisiéramos que nuestro tanque sea más largo entonces debemos considerar
un diámetro más pequeño y si queremos que nuestro tanque sea menos largo
debemos aumentar el diámetro considerado:
Cálculo del espesor del casco - cilíndrico

Según ASME

P*R
t ( pu lg) , donde:
0.8SE  0.6 P

P = 20 PSI = Presión de diseño

13
D 52 16
R = Radio interior del tanque =   2613 "
2 2 32

S = Del acero ASTM 283 ºC = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:

20 PSI * 26 1332 pu lg  528.125

t   t  0.067 pu lg
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7884

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.

tTH  t  1 / 16  0.067  1 / 16  tTH  0.129 pu lg

Se recomienda por tal motivo que el tanque se construya de ¼ pulg. de espesor

para que nos dure el mayor tiempo posible y en planchas de acero ASTM
283ºC.

Cálculo de la longitud circunferencial del casco del tanque cisterna para

acero: Lc

Lc = πDM donde DM = diámetro medio

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  t )
LC   (52 1316  1 4 )

Lc  166.701 pulg  Lc= 166 ¾’’

Calculo de dimensiones de sus tapas.

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

13
D 52 16
R   2613 "
2 2 32

R 3’’
Cálculo de Rl
2’’

R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2
6 R1  9  R 2
α R1

Reemplazando:

706.29
6 R1  9  (2613 )2 
32 6
R1  117.715 pu lg .

Cálculo de α:

R  26 1332 
sen   arcsen 
R1  34.313 
  12.963  2  25.926º

Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 25.926 
L  2 *117.715 
 360 
L  53.266 pu lg .

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

 0.885 * P * L
t ( pulg )
SE  0.1P

Debido a que mayormente las planchas de fierro negro en el mercado se

encuentran de 48 pulg x 96 pulg. para obtener una tapa toriesférica de
52 1316 debemos de unir 2 planchas como mínimo por tal motivo la eficiencia para
este caso será = 0.9

Reemplazando:

0.885 * 20 * 53.266 942.808

t   t  0.095 pu lg
11000 * 0.9  0.1 * 60 9898

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.095 + 1/6" = 0.158 pulg.

Por lo tanto recomendamos que el espesor de la tapa toriesferica sea de ¼ ”

Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = DD(Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (Alturas cilíndricas de las tapas)

DD  53.266  2(2)
DD  57.266 pu lg .

Por lo tanto el disco a convertir en tapa toriesférica seleccionada debe ser de

57 516 " de diámetro aproximadamente.

Calculo de los Coples Soldables:

Teniendo presente que nuestro equipo a diseñar es horizontal y esta a la presión

atmosférica:

Este equipo constará con coples para: salida de agua potable, entrada de agua
potable, purga de fondo, ventilación, válvula de nivel como las más necesarias.

A. Cople Salida de Agua Potable

Como este cople será de donde se alimentará al tanque hidroneumático, se

recomienda que como mínimo tenga un diámetro equivalente al cople de ingreso
al tanque hidroneumático el cual ha sido calculado anteriormente y fue de 1 ½”
diámetro.

Por tal motivo: se recomienda: un cople de 1 ½ pulg de diámetro x 150 PSI

soldable y con rosca interior, instalado en la parte inferior del tanque cisterna de
agua.

B. Cople Entrada de Agua Potable

Como mínimo, idéntica al cople de salida del mismo tanque cisterna, que sea de
1½” pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con rosca interior de lado a lado
pues por su parte interior se le instalará una válvula flotadora para controlar el
nivel interno de agua para evitar que se rebalse dicho tanque, se debe instalar de
preferencia en una tapa lateral.

C. Cople para purga de fondo

Se recomienda que sea como mínimo el diámetro del cople de entrada de agua.

Recomendamos que sea de 1 ½ pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con rosca
interior, instalada en la parte inferior de dicho tanque cisterna de agua potable.

D. Cople para ventilación

ASME recomienda coples para ventilación dependiendo de su volumen de

acuerdo a la siguiente tabla:

Diámetro (Pulg.) Volumen Tanque (Galones)

¾ 50 - 100

1 150

1¼ 250

1½ 350

2 500

2½ más de 500

Como nuestro tanque es de 1000 galones seleccionaremos un cople soldable con

rosca interior de 2 ½ pulg de diámetro x 150 PSI, instalada en la parte superior
de dicho tanque cisterna de agua.

E. Cople para Válvulas de Nivel

Mayormente las válvulas de nivel son de ½ pulg de diámetro.

Recomendamos instalar dos coples de ф ½ pulg x 150 PSI, soldables y con rosca
internamente, instaladas en la tapa toriesférica y separadas verticalmente como
mínimo 12 pulgadas.

Recomendaciones:

 Instalar perfiles como patas soporte del tanque.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro

de ¼ pulg. de espesor, rolado de acuerdo al diámetro exterior del tanque
y debe ocupar aproximadamente 120º del perímetro de dicho tanque,
además este refuerzo debe sobresalir 1 pulg. como mínimo alrededor del
contorno de las patas.

 Deben llevar dos patas como mínimo.

 Limpiar el tanque y pintarlo internamente con pintura anticorrosiva como

mínimo y externamente con pintura anticorrosivo y pintura de acabado
esmalte.

 Como el material acero a utilizar es el ASTM 283º C y su presión de

diseño es de 20 PSI se recomienda utilizar soldadura Cellocord AP ó E-
6011 y el Overcord S o E-6013 (Revisar sección tanque del Calentador
de Agua a Vapor Sección Soldadura)

Accesorios y Controles del tanque Cisterna de Agua como mínimo:

 3 Válvulas compuertas de 1 ½ pulg. de diámetro x 150 PSI, instaladas tanto

en la entrada de agua como a la salida y en la purga (pueden ser tipo bola).

 Una válvula flotadora de 1 ½ pulg. de diámetro con su respectiva boya de

cobre.

 Un juego de válvula de nivel de ½ pulg. de diámetro x 125 PSI con su

respectivo tubo pirex de 12 pulg. de longitud como mínimo. .

Pruebas Necesarias para Tanque Cisterna de Agua

Como estos tanques son equipos a presión se recomienda:

 Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante dos horas, previo
taponeado de las conexiones, sin mostrar caída de presión en dicho tanque.

 Prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con agua a

una presión equivalente de 1.5 veces la presión de diseño de dicho tanque
cisterna de agua - por espacio de 24 horas.

 Opcionalmente pruebas de rayos X a los cordones de soldadura tanto

longitudinal como circunferencia,

 Estas pruebas se repetirán hasta que se cumplan a satisfacción.

 Sugerencias muy importantes

 Se sugiere instalar una tapa para ingreso de hombre, para futuras

inspecciones y/o mantenimiento, de 20 pulg. de diámetro, se debe colocar en
la parte superior cercana al cople de entrada de agua, para poder
manipular la válvula flotadora.

 Algunos fabricantes recomiendan instalar adicionalmente controles de nivel

eléctrico, para proteger la electro bomba del tanque hidroneumático, pues
cuando el tanque cisterna, por cualquier motivo imprevisto se quede sin
agua, este control de nivel no permitirá que la electrobomba del tanque
hidroneumático funcione, evitando con ello que trabaje en vacío.

Tanque Diario de Combustible Diesel2

En la caldera a alimentar combustionará el combustible diesel 2 y con el afán de

siempre tener combustible para cualquier momento que lo requiera se
recomienda instalar un tanque pequeño lo más cercano a su quemador
denominado tanque diario el cual puede ser, vertical, horizontal e inclusive
poliédrico.

El recomendable es cilindro vertical con tapa inferior toriesférico o tipo cono,

para nuestro caso utilizaremos con tapa inferior toriesférica, la tapa superior
mayormente no lleva.

Debido a que su densidad del combustible es menor que la del agua y a pesar de
que son tanques que estarán en contacto con la presión atmosférica se
recomiendan que se diseñe siempre para una presión de 10 PSI.

Se debe usar como material de acero el ASTM 283°C las uniones serán
totalmente soldadas con soldadura eléctrica de penetración profunda a tope por
fuera y por dentro (preferiblemente) previo biselado de los cantos de las
planchas.

Recomendaciones importantes para el diseño del tanque diario para

combustible.

Sabiendo que el combustible a utilizar es el petróleo Diesel 2 cuyo poder

calorífico es 141000 BTU / gal y la caldera a alimentar es de 30 BHP que
equivale aproximadamente a 1005000 BTU /Hora y considerando una eficiencia
de 80%.

Tendremos como consumo en la caldera = V

 Potencia de la Caldera
V=
( Poder calorifico del Petróleo )eficiencia

1725000
V=
141000

V = 12.23 Galones/hr

Seleccionaremos toberas para la caldera de 12 galones / Hora.

Sabiendo además que la capacidad mínima recomendable del tanque diario

debe abastecer por un tiempo continuo de 5 horas al caldero entonces la
capacidad mínima del tanque diario será = V
o
V = ( V ) (Tiempo)

V = (12 galones/Hora)(5 Horas)

V = 60 galones como mínimo

Por lo tanto seleccionaremos un tanque comercial de 70 galones.

Además se recomienda obtener sus espesores que soporten como mínimo 10

PSI.

Dimensionamiento del tanque diario para diesel 2

Se recomienda que la altura sea el doble de su diámetro interior H = 2D

 D 2 
V    * H
 4 

Donde: D = Diámetro Interior

H = Altura
1/ 3
 2V 
Por lo tanto: D   
 π 

Donde: V = 70 galones * 231 pulg3/1 galón = 16170 pulg3

 1/ 3
 2 *16170 
D   21.75 pulg
Reemplazando:  π 
D  21 4 "
3

Cálculo de su altura (Teórica) = H

H = 2D

H = 2 (21 ¾’’)

H = 43 ½’’

Si queremos que nuestro tanque sea más alto entonces nuestro diámetro deberá
ser más chico y si queremos que nuestra altura sea más baja, nuestro diámetro
deberá ser más grande.

Cálculo del espesor para el caso tipo cilíndrico

Según ASME

P*R
t ( pu lg)
0.8SE  0.6 P

Donde:

P = 10 PSI = Presión de diseño

D 21 3 4
R = Radio interior del tanque =   11"
2 2

S = Del acero ASTM 283 ºC = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:

10 PSI * 11 pu lg  110

t   t  0.0139pulg
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7914

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.

tTd  t  1 / 16  0.012  1 / 16  tTH  0.076 pu lg

Se recomienda por tal motivo que el tanque se construya de 3/16 pulg. de
espesor para que nos dure el mayor tiempo posible y en planchas de acero
ASTM 283ºC .

Cálculo de la longitud circunferencial del casco del tanque cisterna para

acero: Lc

Lc = πDM donde DM = diámetro medio

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  t )

LC   (21 3 4  316)

Lc  68.918 pulg

Por tal motivo la longitud circunferencial debe ser de 69 pulg.

Calculo de las dimensiones de su tapa inferior

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

R 3’’

2’’
D 21 3 4
R   11"
2 2

Cálculo de Rl
R1
R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2
6 R1  9  R 2

Reemplazando:
6 R1  9  (11) 2

R1  21.66 pulg .

Cálculo de α:

R  11 
sen   arcsen 
R1  21.66 
  33.9  2  67.8º
Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 67.8 
L  2 * 21.66 
 360 
L  25.63 pulg.

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pulg )
SE  0.1P

Reemplazando:

0.885 *10 * 25.63

t  t  0.0206 pulg
11000 *1  0.1 *10

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.0206 + 1/6" = 0.0831 pulg.

Por lo tanto recomendamos que el espesor de la tapa toriesferica sea de 3/16”

Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = Do (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (alturas cilíndricas de las tapas)

 DD  25.63  2(2)

DD  29.63 pu lg .

Por lo tanto el disco a convertir en tapa toriesférica seleccionada debe ser de

69 ¾ " de diámetro aproximadamente.

Calculo de los Coples Soldables:

Tener presente que el tanque a diseñar será vertical y estará en contacto a la

presión atmosférica:

Este equipo constará con coples para entrada de petróleo, rebose de

petróleo, purga de fondo, salida de petróleo, retorno de petróleo, válvula de
nivel, los más necesarios.

A. Cople para entrada de Petróleo

Se recomienda que el tanque diario se llene en aproximadamente 10

minutos. Este tanque de preferencia va a estar alimentado por una
electrobomba, que por lo general consta de succión y descarga de 1 pulg de
diámetro.

Por tal motivo el flujo de alimentación será

o V 70 gal 60 min
V   *
t 10 min 1hora

o galones galones
V  420 7
hora min uto

Por tal motivo recomendamos:

A. Instalar un cople de 1" pulg. de diámetro x 150 PSI soldable y con roscas
interior.

B. Además se recomienda que se coloque en la parte superior de dicho

tanque.

B. Cople para Rebose de Petróleo

Ante posible fallas del control de nivel del tanque diario se instalará un
cople para rebose que permitirá el regreso del exceso de petróleo del tanque
diario al tanque cisterna de petróleo.
Este cople debe tener como mínimo las mismas características que la de
ingreso de petróleo al tanque diario.

Se debe seleccionar para dicho rebose un cople de 1 pulg. de diámetro x 150

PSI, soldable y con rosca interior, además se recomienda que se coloque por
encima del nivel superior del petróleo en dicho tanque diario para combustible.

C. Cople para purga de fondo

Con el afán de eliminar los sedimentos que se deben de acumular en dicho

tanque diario se recomienda que se instale coples para el purgado del
mencionado equipo.

Este cople debe ser como mínimo el equivalente al diámetro del cople para
entrada de petróleo al tanque diario.

Recomendamos instalar un cople de 1 pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y

con rosca interna; además se debe colocar en la parte inferior del tanque en
mención.

D. Cople para salida de petróleo

Sabiendo que del tanque diario se alimentará al quemador de la caldera, el cual

consta siempre con bomba para petróleo cuya conexión de succión es de ¼ pulg
de diámetro.

Se recomienda seleccionar un cople de ½ pulg de diámetro x 150 PSI, soldable

y con rosca interna y que se debe de colocar debajo del nivel mínimo de dicho
tanque diario de combustible.

E. Cople para Retorno de Petróleo

Mayormente las bombas en los quemadores son de mayor capacidad que las
necesarias para dichos calderos, por tal motivo el exceso de combustible que es
succionado por dicha bomba es retornada al tanque diario.

Las conexiones de retorno de petróleo en dicha bomba son de ф¼ pulg.

Recomendamos cople de ½ pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con rosca

interior, además se recomienda instalarla por encima del cople de rebose, al
tanque cisterna de petróleo.

F. Cople para juego de Válvulas de nivel

Con el afán de visualizar el nivel de petróleo dentro del tanque diario se

recomienda instalar dos coples para dicho juego de válvulas de nivel.
 Mayormente estas válvulas de nivel son de ф½ pulg x 125 PSI.

Recomendamos colocar dos coples de ½ pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y

con rosca interior, instalada verticalmente y separadas 12 pulg.

Recomendaciones:

 Instalar perfiles y/o tubos como patas soporte del tanque diario.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro de ¼

pu1g de espesor, ro1ado y/o bombeado de acuerdo al tanque. Estos refuerzos
deben de sobresalir 1 pulg., como mínimo alrededor del contorno de las patas.

 Deben llevar 3 ó 4 patas.

 Limpiar el tanque y el acabado interior. Consistirá en la aplicación de arenado

comercial, con aplicación posterior de barniz para protección temporal contra la
oxidación; y el acabado exterior consistirá en el arenado comercial, y pintado
con dos manos de base epóxico y dos manos de acabado epóxico.

 Como el acero a utilizar es el ASTM 283°C y su presión de diseño es de 10 PSI

se recomienda utilizar la soldadura Cellocord AP ó E-6011 y la soldadura
Overcord S o E-6013 (Revisar sección tanque del Calentador de Agua a Vapor
Sección Soldadura)

Accesorios y Controles para Tanque Diario de Petróleo como mínimo

 Dos Válvulas tipo compuerta o tipo bola de 1 pu1g. de diámetro para

ingreso de petróleo y purgado de fondo.

 Un juego de válvulas de nivel de ½ pulg. de diámetro x 125 PSI con su

respectivo tubo pirex de 12 pu1g. de longitud.

 Una electro bomba de petróleo para 7 galones/min.

 Un control de nivel tanto mínimo como máximo, para controlar el

funcionamiento automático de dicha e1ectrobomba de petróleo.

Pruebas Necesarias para Tanque Diario de Petróleo Diesel 2

Se recomienda:

 Prueba de los cordones de soldadura, con Diesel 2 calentado, se humedecerá

interiormente los cordones y se revisará exteriormente durante 12 horas.
 Esta prueba se repetirá hasta que se cumpla a satisfacción.

Sugerencias muy importantes:

Se debe de colocar una tapa plana de 3/16 pulg de espesor y un diámetro de 23

½ pulg de diámetro encima del tanque diario para protegerla de los
contaminantes del medio ambiente; fácilmente desmontable.

Tanque Cisterna para Petróleo Diesel 2

Con el afán de tener siempre la posibilidad de alimentar al tanque diario y

facilitar la compra del combustible cada 15 días como mínimo, se recomienda
almacenar Petróleo Diesel 2 en recipientes ya sea verticales, horizontales o
poliédricos; estos deben ser mucho más grande que los tanques diarios, sus
tapas pueden ser toriesféricas o planas; mayormente se le debe diseñar para
soportar 10 PSI, pues siempre están en contacto con la presión atmosférica.

Se debe usar como material acero ASTM 283º C, las uniones serán totalmente
soldadas con soldadura eléctrica de penetración profunda, a tope por dentro y
por fuera, previo biselado de los cantos de las planchas

Figura. Tanque de combustible.

 Recomendaciones importantes cisterna para el diseño del tanque Petróleo
Diesel 2

 Se recomienda que el tiempo de llenado del tanque cisterna sea como mínimo
cada 15 días

 Considerando además que nuestra caldera será alimentada 12 galones/hora por

espacio de 8 horas diarias.
o
Obtendremos el volumen mínimo recomendado = V
o
V = ( V ) *(horas/diarias)(Tiempo)

V = (9 galones/Hora)(8 Horas/diarias)(15 días)

V = 1440 galones

Dimensionamiento del tanque cisterna de petróleo

Se recomienda para este caso un tanque horizontal con tapas toriesféricas.

Además por estética se sugiere que la longitud del tanque sea el doble que el
diámetro interior de dicho tanque L = 2D

Sabiendo que:

 D 2 
V    * H
 4 
1/ 3
 2V 
Por lo tanto: D   
 π 

Donde: V = 1440 galones * 231 pulg3/1 galón = 332640 pulg3

1/ 3
 2 * 332640 
Reemplazando: D  .
 π 

D  59.6 pulg  D  59 5 8

Cálculo de su Longitud (Teóricamente) = L

L = 2D

L = 2 (59 5 8 ") -------- L = 119 1 4 "

Si quisiéramos que nuestro tanque sea más corto entonces aumentaremos el

diámetro del tanque y si queremos que sea mas largo disminuiremos el diámetro
de dicho tanque

Cálculo del espesor del casco - cilíndrico

Según ASME

P*R
t ( pu lg)
0.8SE  0.6 P

Donde:

P = 10 PSI = Presión de diseño

D 59 58
R = Radio interior del tanque =   29 1 4 "
2 2

S = Del acero ASTM 283 ºC = 11,000 PSI

E = 0.90 pues no lleva refuerzo

Reemplazando:

10 PSI * 29 14 pu lg  292

t   t  0.0371 pu lg
0.8 *11000 PSI * 0.9  0.6(60 PSI ) 7884

Se recomienda incrementar 1/16" el espesor hallado para compensar el desgaste

por corrosión.

tTd  t  1 / 16  0.0371  1 / 16  tTH  0.0996 pu lg

Se recomienda por tal motivo que el tanque se construya de 3/16 pulg. de

espesor para que nos dure el mayor tiempo posible y en planchas de acero
ASTM 283ºC .
Cálculo de la longitud circunferencial del casco del casco del tanque
cisterna de petróleo diesel Nº2 = Lc

Lc = πDM

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  t )
LC   (59 5 8  316)
Lc  187.91 pu lg

Por tal motivo la longitud circunferencial debe ser de 188 pulg.

Calculo de las dimensiones de su tapa inferior

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

R 3’’
D 59 8 5
R   30' '
2 2 2’’

Cálculo de Rl
R1

R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2
6 R1  9  R 2

Reemplazando:

6 R1  9  (30) 2

R1  151.5 pu lg .
Cálculo de α:

R  30 
sen   arcsen 
R1  151.5 
  12.69  2  25.38º

Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 25.38 
L  2 *151.5 
 360 
L  67.11 pu lg .

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pu lg)
SE  0.1P

Reemplazando:

0.885 *10 * 67.11

t  t  0.0599 pu lg
11000 * 0.9  0.1 *10

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.059 + 1/6" = 0.1225 pulg.

Por lo tanto recomendamos que el espesor de la tapa toriesferica sea de 3/16”

Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = DD (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (Alturas cilíndricas de las tapas)

DD  67.11  2(2)

DD  71.11 pulg .
Por lo tanto el disco a convertir en tapa toriesférica seleccionada debe ser de
71 18 " de diámetro aproximadamente.

Calculo de los Coples Soldables:

Tener presente que el tanque cisterna para petróleo Diesel 2 a diseñar será
horizontal y estará en contacto a la presión atmosférica:

Este tanque constará con coples para el llenado del tanque, para salidas de
petróleo, para el retorno de petróleo, para purga de fondo, para ventilación,
juegos de válvula de nivel como las más necesarias:

A. Cople llenado del tanque cisterna

Mayormente llenado por camiones cisternas enviado por los grifos y / o

Petroperú.

Estos camiones cisternas constan con mangueras de llenado de

aproximadamente 3 pulg de diámetro mayormente.

Por tal motivo recomendamos que este cople sea de 3 pulg de diámetro x 150
PSI soldable y roscado interior y además debe de ser instalado en la parte
superior del tanque.

B. Cople Salida de Petróleo

Que alimentará a la succión de la electrobomba que llevará petróleo al tanque

diario, por lo general estas electrobombas son de 1 pulg de diámetro.

Por tal motivo recomendamos que este cople sea de 1 pulg de diámetro x 150
PSI, soldable y roscado interiormente y además debe ser instalado en la parte
inferior del tanque cisterna para petróleo diesel 2 (Dependiendo donde se
colocará dicho tanque cisterna)

C. Cople para Retorno de Petróleo

Debe ser como mínimo idéntica al cople de rebose del tanque diario.

Por tal motivo recomendamos un cople de 1" pulg de diámetro x 150 PSI,
soldable y con rosca interior; instalada en la parte superior de dicho tanque.

D. Cople purga de fondo

Con el afán de eliminar las sedimentaciones que ocurre encontrarse en el tanque

cisternas se recomienda instalar un cople de idéntica característica al de la salida
de petróleo como mínimo.
 Se recomienda por tal motivo instalar un cople de 1 pulg de diámetro x 150 PSI,
soldable y con rosca interior, y además debe colocarse en la parte inferior.

E. Cople para ventilación

Con el afán de estar en contacto con el medio ambiente se recomienda instalar

una conexión a dicho medio.

El cople de ventilación depende del volumen del tanque. Para nuestro caso y
sabiendo que nuestro tanque es mayor de 500 galones recomendamos como
mínimo un cople de 2 ½ pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con rosca
interior, debe colocarse en la parte superior del tanque cisterna.

F. Cople para juego de válvula de nivel

Con el afán de visualizar el nivel del Petróleo Diesel 2 se recomienda utilizar un

juego de válvulas de nivel que generalmente son de ½ pulg de diámetro.

Por tal motivo recomendamos instalar 2 coples de ½ pulg de diámetro x 150

PSI, soldables y con rosca interior, y de preferencia colocadas en la tapa
toriesférica separadas verticalmente 12 pulg.

Nota:

Cuando el tanque cisterna estará debajo del suelo se recomienda colocar un

cople de 2 pulg en la parte superior para poder introducir por ahí una
regleta graduada de aluminio de 1 ½ pulg de ancho. Esta regleta graduada
puede reemplazar al juego de válvula de nivel

Recomendaciones:

 Instalar perfiles como patas soporte del tanque cisterna.

 Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de ¼ pulg de espesor y de acero

ASTM 283°C rolado de acuerdo al diámetro exterior del tanque, el cual debería
ocupar el equivalente a 120° del perímetro de dicho equipo. Este refuerzo debe
de sobresalir 1 pulg. como mínimo alrededor del contorno de las patas.

 Limpiar el tanque y el acabado interior consistirá en la aplicación de arenado

comercial con aplicación posterior de barniz para protección temporal contra la
oxidación y el acabado exterior consistirá en el arenado comercial y pintado con
dos manos de base epóxico y dos manos de acabado epóxico.

 Como el material acero a utilizar es el ASTM 283 y su presión de diseño es de

10 PSI se recomienda utilizar la soldadura Cellocord AP ó E-5011 Y el
Overcord S o E-5013 (Revisar sección tanque del Calentador de Agua a Vapor
Sección Soldadura)

Accesorios y Controles del tanque Cisterna de Petróleo Diesel 2.

Como mínimo:
 Dos válvulas tipo compuerta o de bola de 1 pulg. de diámetro para la salida
de petróleo como para la purga de fondo.

 Un juego de válvulas de nivel de ½ pulg de diámetro x 125 PSI con su

respectivo tubo de pirex de 12 pulg. de longitud como mínimo.

 Un control de nivel para evitar que la electrobomba que succiona petróleo

del tanque cisterna funcione, cuando dicho tanque no tenga combustible.

Pruebas Necesarias para Tanque Cisterna de Petróleo Diesel 2

Se recomienda:

 Una Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante dos horas,
previo taponeado de las conexiones, sin mostrar caídas de presión en dicho
tanque cisterna para Petróleo Diesel 2.

 Prueba de los cordones de soldadura, con Diesel 2 calentado, se humedecerá

interiormente los cordones y se revisará exteriormente durante 12 horas.

 Una prueba hidrostática, que consistirá en una prueba de estanqueidad con agua,
a una presión equivalente a 1.5 veces la presión de diseño de dicho tanque
cisterna de Petróleo Diese12 por espacio de 24 horas.

 Estas pruebas se repetirán hasta que se cumplan a satisfacción

Sugerencias muy importantes

 Se sugiere con el afán de poder realizar las inspecciones así como los
mantenimientos futuros, la instalación de una entrada de hombre bridada de 20
pulg de diámetro; la cual debe de colocarse en la parte superior de dicho tanque.

 Las tapas pueden ser planas pero para estos casos se recomienda que sean de
acero al carbono ASTM 283°C y de 3/16" pulg. de espesor debidamente
reforzada con ángulo de ¼ " pulg. de espesor y de 1 ½ pulg. de ala y colocada
en forma de michi.

Tanque De Purga

Como la caldera es un equipo que trabaja a presión mayor de la atmósfera se

recomienda que su línea de purga no vaya directamente a las líneas del
alcantarillado sino más bien se dirija primero hacia un tanque donde se pueda
amortiguar dicha presión así como el enfriamiento de dicho fluido.

A dicho tanque se le conoce como tanque de purga. Es importante que dicho

tanque se coloque de tal forma que todas sus partes sean accesibles para ser
inspeccionadas.
Este equipo debe constar con un tubo de ventilación, libre de válvulas, tener
una capacidad mínima igual al 20% del tanque de almacenamiento de agua
tratada - condensada.

El orificio de salida a la red del alcantarillado será igual al diámetro de la línea

de purga y estará a una altura tal que siempre haya agua dentro del tanque de
purga para que al efectuar la purga los fluidos que salen de la caldera se
refresquen con ésta, antes de salir a la red de alcantarillado.

Tabla de los diámetros de las conexiones del tanque de purga

Purga de Orificio de Ventilación
Caldera Salida
Pulg Pulg Pulg
¾ ¾ 2
1 1 2½
1¼ 1¼ 3
1½ 1½ 4
2 2 5
2½ 2½ 6
Estos tanques pueden ser horizontales, verticales y poliédricos.

Deben llevar tapas de registro para permitir la inspección interna, estas

tapas de registro pueden ser de 3" pulg x 4 pulg ó de 3 ½ pulg x 4 ½ pulg.

También debe llevar una conexión de ingreso de agua fría para asegurar el
llenado parcial y periódico de dicho tanque con esta agua fría.

Cálculo del volumen del Tanque de Purga

Para nuestro caso seleccionaremos una capacidad de 40 galones (equivalente al

del tanque de almacenamiento de agua tratada condensado) y tal como se vio
para el tanque de almacenamiento de agua tratada sus diámetros serían de 18
1/16pulg y su altura de 36 1/8 pulg aproximadamente pues será vertical y
tendrá tapas toriesféricas.

Espesor: tanto del casco como de la tapa

Para el caso del tanque de almacenamiento de agua tratada condensado se

considero que su espesor debe de ser de 3/16".
Pues bien para el tanque de purga seleccionaremos un espesor de ¼ pulg tanto
para el casco como para las tapas toriesféricas y deben ser de acero ASTM
283ºC.

Cálculo de la longitud circunferencial del casco = Lc

Sabiendo que:

Lc = πDM donde DM = diámetro medio

DM = Di + espesor

Reemplazando:

Lc   ( Di  t )
LC   (18 116  1 4 )
Lc  57.53 pu lg

La longitud circunferencial debe ser de 57 916 pulg.

Calculo de las dimensiones de su tapa inferior

Considerando que sus tapas sean toriesféricas y que tengan las siguientes
características

1
D 18 16 R 3’’
R  91 "
2 2 32
2’’

Cálculo de Rl

R12  R 2  ( R1  3) 2  R12  6 R1  9  R 2 R1
6 R1  9  R 2

Reemplazando:
6 R1  9  (9 1 )2
32
90.563
R1 
6
R1  15.094 pu lg .

Cálculo de α:

R  9 132 
sen   arcsen 
R1  15.094 
  36.75  2  73.5º

Cálculo del perímetro de la parte bombeada de la tapa toriesférica = L

 2 
L  2R1  
 360 

Reemplazando:

 73.5 
L  2 *15.094 
 360 
L  19.363 pu lg .

Cálculo del espesor de la tapa toriesférica

0.885 * P * L
t ( pu lg)
SE  0.1P

Reemplazando:

0.885 * 20 *19.363 342.725

t   t  0.031 pu lg
11000 *1  0.1 * 20 10998

Aumentando 1/16" por corrosión

Obtendremos una tapa de tt = 0.031 + 1/6" = 0.094 pulg.

A pesar de ser un tanque que estará sometido a presión atmosférica se

recomienda que use planchas de ¼” de espesor calidad acero ASTM 283 ºC pues
hay que tener presente que llegara agua a presión y temperaturas diferente a la
atmosférica.
Cálculo Diámetro del disco para preparar Tapa Toriesférica

Según tapa seleccionada = DD (Teóricamente)

DD  LTAPA  2 (alturas cilíndricas de las tapas)

DD  19.363  2(2)
DD  23.363 pu lg .

Por lo tanto el disco a convertir en tapa toriesférica seleccionada debe ser de 23

3/8 de diámetro aproximadamente.

Calculo de los Coples Soldables:

Tener presente que nuestro equipo será vertical y estará a la presión

atmosférica; debe constar: con cople para entrada del fluido de purga del
caldero, salida del fluido a línea del alcantarillado, purga de fondo,
ventilación, línea de agua fría, como las más necesarias.

A. Cople para entrada del fluido de Purga del Caldero

Este fluido que viene de la purga del caldero, llegará al tanque de purga de
preferencia sin cambiar las dimensiones del cople de purga del caldero.

Para un caldero de 50 BHP, su conexión de purga de fondo es de 1 ¼ pulg de

diámetro.

Se recomienda como mínimo en el tanque de purga instalar un cople de ф1 ¼

pulg x 150 PSI soldable y con rosca interna, el cual debe de colocarse debajo del
nivel mínimo de agua que tendrá siempre dicho tanque de purga.

B. Cople para salida del fluido a la línea del alcantarillado

Una vez que el fluido purgado de la caldera llega al tanque de purga, el nivel
interno del agua aumenta, este incremento tiende a salir y dirigirse a las líneas
del alcantarillado, se recomienda que esta conexión sea idéntica a la conexión
que recibe el fluido de la purga de fondo de la caldera.

Se recomienda un cople de 1 1/4 pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con

rosca interior, la cual debe colocarse por encima del nivel mínimo de agua en
dicho tanque de purga.

C. Cople para Purga de Fondo

Con el deseo de purgar todos los sedimentos que no se expulsan por el cople
para salida del fluido a la línea del alcantarillado que se encuentra por encima
del nivel mínimo de agua en el tanque de purga, se recomienda instalar una
conexión de las mismas características que la conexión del cople para salida del
fluido a la línea del alcantarillado.

Por tal motivo se seleccionará un cople de 11/4" pulg de diámetro x 150 PSI,
soldable y con rosca interior; el cual debe instalarse en la parte mas inferior de
dicho tanque.

Nota:

Estas líneas también deben de dirigirse a la línea del alcantarillado, y se operará

periódicamente cuando no se está purgando la caldera.

D. Cople para ventilación

Con el afán de evitar concentraciones de presión en el tanque de purga se

recomienda instalar cople para ventilación el cual dependerá de la conexión,
tanto de entrada como de salida de fluidos que vienen del purgado de la caldera.

Por tal motivo revisando la tabla que está en las generalidades del tanque para
purga seleccionamos: un cople de 3 pulg de diámetro x 150 PSI, soldable y con
rosca interior, el cual deberá de colocarse en al parte superior de dicho tanque.

E. Cople línea de agua fría

Con el afán de tener siempre la posibilidad de llenar el nivel mínimo de

agua dentro del tanque de purga, luego de realizar sus respectivas purgas
de fondo, se recomienda instalar una conexión para el ingreso de agua fría.

Por tal motivo recomendamos la selección de un cople de 1 pulg de diámetro x

150 PSI, soldable y con rosca internamente, la cual debe instalarse por encima
del cople de salida del fluido a la línea de alcantarillado, lo cual se encuentra por
encima del nivel mínimo de agua del tanque de purga.

Mayormente se instala en la parte superior de dicho tanque de purga.

Recomendaciones:

Instalar perfiles como patas soporte del tanque de purga.

Entre las patas y el tanque colocar refuerzos de planchas de fierro negro de 1/4
pulg de espesor. Este refuerzo debe sobresalir 1 pulg como mínimo alrededor del
contorno de las patas.

Deben llevar 4 patas necesariamente

Limpiar el tanque y pintarlo internamente con base epóxico y pintado

externamente con base epóxico y con acabado epóxico.
Como el material acero a utilizar es el ASTM 283 ºC y su presión de diseño a
considerar es de 20 PSI se recomienda utilizar la soldadura Cellocord AP ó E-
6011 y el Overcord S o E-6013 (Revisar sección tanque del Calentador de Agua
a Vapor Sección Soldadura)

 Accesorios del Tanque de Purga

Una válvula tipo bola de 1 V4 pulg. de diámetro x 150 PSI para purga de
fondo del tanque de purga.

Una válvula tipo compuerta o bola de 1" pulg. de diámetro x 150 PSI
para ingreso de agua fría al tanque de purga.

Pruebas Necesarias para Tanque de Purga.

Se recomienda:

 Una Prueba con aire comprimido a su presión de 'diseño durante dos

horas, previo taponeado de las conexiones, sin mostrar caídas de presión
en dicho tanque.

 Una prueba hidrostática, que consistirá en una prueba de estanqueidad

con agua, a una presión equivalente a 1.5 veces la presión de diseño de
dicho tanque de purga, por espacio de 24 horas.

 Opcionalmente, prueba de rayos X, a los cordones de soldadura tanto

longitudinal como circunferencial

Sugerencias muy importantes

Estos tanques de purga, deben estar empernadas al piso.

Deben llevar tapas de inspección para periódicamente el interior de dicho

tanque.

Estas tapas de inspección pueden ser de 3”x 4” o de 3” x 4 ½” sellados al

tanque mediante Neoprene o Asbesto con Neoprene resistentes al calor.

COLECTOR DE VAPOR

Con la intención de tener más almacenamiento de vapor así como una excelente
distribución del mismo fluido se recomienda instalar un colector de vapor
llamado muchas veces distribuidor de vapor.

El material del cual deben estar construidos los colectores o distribuidores de

vapor, será de las especificaciones siguientes:
Acero al carbono sin costura

SA – 53; SA – 83; SA – 106 ; SA- 192 ; SA - 210

Acero aleados sin costura

SA – 158, SA – 206, SA – 209, SA-213, SA - 280

Todo colector de vapor estará dotado de una línea de desagüe en el punto

de mayor condensación, la cual estará provista de una válvula de paso, una
trampa de vapor y muchas veces una válvula de retención. Esta línea de
desagüe del colector puede tener, aunque no indispensable un mecanismo
de doble paso de flujo (By pass)

Los tipos de colectores más usados son:

 Con bridas en los extremos

 Con cabezales soldados en los extremos

 Con cabezal soldado en un extremo y con brida en el otro extremo.

Los más convenientes son los de bridas, por su facilidad de limpieza interna

Los niples soldables donde van instaladas las válvulas de las líneas de
entrada y distribución de vapor del colector, no deben ir roscados
directamente a este.

Estos niples deben ir soldados al cuerpo del colector, teniéndose que

efectuar de antemano un biselado de 30°.

Entre los niples que unen al colector con las válvulas debe haber bridas.

Cálculo del volumen del Colector de Vapor

Por experiencia se recomienda que el volumen del colector varíe desde 10 al

50% del volumen ocupado por el vapor en la caldera de dicha sala de
fuerza

Para nuestro caso el colector de vapor va a ser alimentado por una caldera de 50
BHP cuyo volumen ocupado por su vapor será aproximadamente de 70 galones.
Cálculo: Seleccionaremos un colector de vapor de 8 pulg de diámetro x 40 pulg
de longitud.

Recalculamos su volumen:


Vc  D2L
4

D = 8 pulg. : Diámetro del colector

Longitud de colector = 40 pulg.

Vc = 2010.619 pulg3

Vc = 8.704 galón.

Este volumen del colector equivale al 12.4% aproximadamente del volumen

ocupado por el vapor en la caldera de 30BHP seleccionado, por 10 tanto se
considerará correcto pues está dentro del rango permitido que es de 10 al 50%

Como el colector esta hecho de tubo de acero sin costura vamos a una tabla y
seleccionamos un tubo de acero de 8 pulg de diámetro que soporta 125 PSI de
presión de vapor que es la presión máxima de la caldera.

De tablas consideramos un tubo de acero sin costura calidad ASTM A53 grado
B de 8 pulg de diámetro y Schedule 40 pues esta calidad y espesor soporte más
de 1000 PSI; este tubo tiene un espesor de 0.322 pulg. (de tablas) que sería el
espesor de su casco.

Espesor de sus Tapas o Bridas:

Se ha seleccionado el colector de vapor con bridas en sus extremos.

De tablas seleccionamos bridas para tubos de ф8” ,que soporta 125 PSI de
presión. De ahí tenemos que las bridas que soportan 150 PSI deben de tener un
espesor de 1 1/8 pulg, un diámetro exterior de 13 ½’’ , además debe de contener
8 agujeros de 7/8 pulg de diámetro, distribuidos uniformemente sobre un eje
circunferencial de 11 pulg de diámetro.

Cálculo de los coples soldables:

Mayormente estos equipos se deben instalar horizontalmente y son equipos a

presión.
Debe constar de niples tipo coples para entrada de vapor y salida de vapor,
salida de condensado y como opcional para instalación de manómetro.

A. Niple tipo Cople de entrada de vapor:

Este vapor es enviado por la caldera que para nuestro caso es de 50 BHP.

El niple soldable tipo cople de entrada de vapor mayormente es idéntico al cople

de salida de vapor de la caldera que 1o alimenta, para nuestro caso es ф 2 pulg.

Seleccionamos niple soldable tipo cople de acero ASTM A53 Grado B sin
costura de 2 pulg de diámetro de Schedule 40 cuyo espesor es de 0.154 pulg,
soportará 2500 PSI. (revisar tabla de tubería de acero)

Esta conexión se debe de instalar en la parte superior del colector de vapor.

B. Niples soldables tipo coples para salidas de vapor:

Sabiendo que el ingreso de vapor es a través de una conexión de 2 pulg de

diámetro, la salida total de vapor debe ser equivalente a la conexión de ingreso.

Además tener presente que este colector va alimentar a un calentador industrial

de agua a vapor el cual tiene una conexión para ingreso de su vapor de 1 pulg;
así como a una lavandería y cocina cuyas necesidades son:

 Calentador industrial a vapor = 683.93

 Lavandería = 320lb/hr

 Cocina = 230 lb/hr.

En forma práctica podemos analizarlo de la siguiente manera:

Si el calentador industrial de agua a vapor necesita tener una conexión de 1 pulg

de diámetro, entonces la conexión para alimentar la lavandería debe de ser de:

Vapor para lavanderia  

DL  Conexion del calentador 
Vapor para calentar  

DL 
230
1  0.4671. pulg.
683.93

Seleccionaremos inicialmente una conexión tipo niple soldable de 1 pulg de

diámetro para que alimente a la lavandería.

De la misma forma analizaremos para la cocina:

 Vapor para cocina  
DC  Conexion del calentador 
Vapor para calentar  

DC 
230
1  0.34 pulg
683.93

Seleccionaremos inicialmente una conexión tipo niple soldable de 1 pulg de

diámetro para que alimente a la cocina.

Recalculando:

Ingreso de vapor = Salida de vapor

Como la presión del vapor es igual tanto a la salida como a la entrada tendremos
la siguiente ecuación.

Area de conexión entrada = Area de conexión de salida

Area de entrada = Area para calentador + Area para lavandería + Area para
cocina

   
( Dingreso) 2  ( Dcalentador) 2  ( DL ) 2 ( DC ) 2
4 4 4 4

Reemplazando los valores de:

( Dingreso) 2  12  12  12

( Dingreso)  1.73 pulg

Por lo tanto las secciones asumidas se pueden considerar correctas.

Pues de este análisis considerando sus respectivas conexiones de salida, hemos

comprobado que su conexión de entrada debería ser de 2 pulg de diámetro.

Seleccionaremos 3 conexiones de salida para vapor del colector de 1 pulg, deben

ser tipo niple soldable de calidad Acero ASTM A53 Grado B Shedule 40.

Se deben instalar en la parte superior del colector de vapor.

C. Niple soldable tipo cople para salida de condensado

Debido a que en el colector de vapor siempre se va a almacenar vapor y debido a

las perdidas de calor que en ello siempre va a ocurrir, originando la
condensación de dicho vapor se recomienda instalar una conexión para el
drenaje de este líquido pues siempre se debe de buscar que el vapor que salga
del colector de vapor debe ser los más seco posible.

Esta conexión de vapor puede ser de 3/8 a 1 1/2 pulg de diámetro por tal motivo
seleccionaremos un niple soldable tipo cople de 1/2 pulg de diámetro calidad
ASTM A53 grado B SCH 40, el cual debido a que el condensado es más denso
que su vapor, se debe de instalar en la parte más inferior de dicho colector de
vapor.

D. Cople para Manómetro.

Con la intención de comprobar la verdadera presión de vapor dentro del colector

de vapor se recomienda instalar una conexión para dicho manómetro las cuales
pueden tener conexiones de ¼’’ o’ ½’’ de diámetro

Recomendamos instalar un cople soldable 1 ½ pulg de diámetro x 150 PSI en su

parte superior de distribuidor de vapor.

Recomendaciones:

El colector de vapor debe de estar siempre aislado con cañuelas tipo media
caña de preferencia de lana de vidrio para evitar la fuga brusca de calor.

Limpiar el colector de vapor y pintarlo internamente con pintura base

epóxica y externamente con pinturas base epóxico y pintura acabado
epóxico.

Como el material acero a utilizar es el ASTM A53 Grado B y su presión de

diseño a considerar es de 125 PSI, se recomienda utilizar soldadura
Cellocord AP o E-6011 y el Overcard S o E 6013

Las bridas deben estar selladas mediante empaquetaduras de asbesto

grafitado, y ajustados mediante pernos de preferencia de grados 5.

Accesorios del Colector de Vapor:

Una válvula globo de 2 pulg de diámetro x 150 PSI para controlar ingreso de
vapor.

Dos válvulas globos de 1 pulg de diámetro x 150 PSI para controlar salida de
vapor al calentador de agua a vapor y a la cocina.

Una válvula globo de 1 1/2 pulg de diámetro x 150 PSI para controlar salidas de
vapor a la lavandería.

Una válvula compuerta de 1/2 pulg de diámetro x 150 PSI para drenaje de
condensado.

Una trampa de vapor de 1/2 pulg de diámetro.

Opcionalmente una válvula de retención de ½” pulg de diámetro x 150 PSI para
línea de drenaje de condensado así como un manómetro de 0-150 PSI, 4 Pulg de
diámetro y conexión de 1/4 pulg de diámetro.

Pruebas Necesarias para Colector de Vapor

 Una Prueba con aire comprimido a su presión de diseño durante dos

horas, previo taponeado de las conexiones, sin mostrar caídas de presión
en dicho colector de vapor.

 Una prueba hidrostática, que consiste en una prueba de estanqueidad con

agua, a una presión equivalente a 1.5 veces la presión de diseño de dicho
colector de vapor, por espacio de 24 horas.

TANQUE O EQUIPO DESAIREADOR

Conceptos Básicos Deareador: Eliminar el Aire

 Cada vez que se hace más evidente la necesidad de una deareación eficaz
total, incluso en las calderas que en su tiempo se consideraban demasiados
pequeños.

 Como sabemos el aire ocasiona oxidación así como corrosión en mayores

proporciones en las calderas por tal motivo .se recomienda que para calderas
mayores de 350 BHP debe de instalarse forzosamente un equipo deareador el
cual reduce el oxígeno hasta 0.005 cc/litro; además elimina el anhídrido de
carbono tratable

 Como algo muy rentable el equipo desreador permite que el agua de

alimentación caliente hasta la temperatura correspondiente del vapor
saturado contenida en el deareador permitiendo con esto que al ingresar esta
agua a la caldera logre mayor rendimiento con un mínimo de combustible.

 Asimismo se reducen al mínimo las caídas de presión de vapor de la caldera,

alimentando con agua de temperatura superior.
  Mejora también la termotransferencia mediante la eliminación de los gases
aislantes, no condensables y por supuesto ejerce un control de corrosión en
la totalidad del sistema de vapor, y de condensación eliminando los gases
corrosivos.

Estos equipos se seleccionan de acuerdo a la capacidad de la caldera.

3.7 DETERMINACION DE LA EFICIENCIA

Teoría de la Combustión

Reacciones de combustión calor reacción

(1) C + O2 = CO2 - 7 850 Kcal/kg
(2) H2 + O2 = H2O -34 100 Kcal/kg
(3) C +1/2O2 = CO - 2 220 Kcal/kg

Como consecuencia de una combustión incompleta del carbono se obtiene la formación

de monóxido de carbono (CO) , según reacción (3) , que representa una pérdida del
orden del 70 % del poder calorífico, aparte de otros inconvenientes como el
enfriamiento de la llama y contaminantes.

Características de los combustibles

Combustible Diesel N°2 Residual N°6
Gravedad específica(API) 33,50 15,200
Punto de inflamación(°C) 72,00 105,00
Punto de fluidez(°C) -1,11 15,000
Poder calorífico (kcal/kg) 10 830 10 331
Densidad ( Kg/L) 0,86 0,9200
Temperatura de bombeo(°C) ----- 45,000
Composición del combustible
Cenizas ( % peso ) ------ 0,08
C(%peso) 87,13 86,00
H(%peso) 12,60 11,00
O(%peso) 0,040 1,000
N(%peso) 0,008 0,200
H2O y sedimentos (%peso) 0,005 0,800
S(%peso) 0,220 1,000

Eficiencia de la Combustión y Balance Térmico.

Balance de materia: [entrada] = [salida]

Masa entrante: - masa del combustible

 - masa del aire

- masa del agua alimentación

Masa saliente. - masa de vapor

- masa de gases chimenea

- masa de las purgas

Balance Térmico: Mediciones

Balance de energía: [entrada ] = [salida]

ENTRADA DE ENERGÍA:

-Combustible ( Hcom = Mcom x ( PCS ) + H rx )

- Aire (Haire = Maire x Cpaire x [Taire - Tref ]

- Humedad del aire ( H haire = M haire x Cp haire x [ T haire - Tref ]

- Agua de alimentación ( H aalim = Maalim x CpH2Ox [ Taalim - Tref]

Balance Térmico: Mediciones

SALIDA DE ENERGIA

-Gas de chimenea ( H gas = M gas x Cp gas x [ T gas - Tref ]

- Vapor (Hvap)

-Pérdidas por radiación y convección

-Pérdidas por inquemados (sólidos y gaseosos)

-Calor residual

TIPOS DE PÉRDIDAS

Pérdidas por radiación y convección por cesión de calor de superficie exterior del
generador al aire ambiente. No mayor al 1% de la potencia

Pérdidas por mala combustión y exceso de aire. En una combustión sin pérdidas el %
CO2 de los gases de chimenea no debe superar el 13% (20 % exceso de aire), sin que
existan inquemados gaseosos (CO).

Pérdidas por purgas de las calderas no debe superar el 5% del caudal de agua de
alimentación.

Pérdidas de calor en gases de chimenea, estas pérdidas vienen determinadas por la

temperatura de los mismos, que deben procurarse sea lo menor posible. Hay que reducir
también en todo lo posible el caudal de gases, es decir el menor exceso de aire,
compatible con una combustión completa sin inquemados e impedir la entrad de aire
falso, que enfría los humos y aumenta las pérdidas a la atmósfera

ADMINISTRACIÓN DE LA CARGA. DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y

RETORNO DE CONDENSADO

1.- Red de vapor

2.- Retorno de condensados

3.- Equipos consumidores

(Marmitas, lavadoras, secadoras, planchadoras, calandrias, termas, autoclaves)

EJEMPLO DE CÁLCULO: BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN LA

CALDERA

A un caldero pirotubular se va a determinar su eficiencia con los siguientes datos:

Datos técnicos de la caldera:

Tipo Pirotubular
Potencia (BHP) 40
Producción nom. Vapor (lb/hr) 1380lb/hr
Presión de diseño (psig) 250pisg
Presión de trabajo (psig) 100psig
Producción de vapor (lb/hr) 950lb/hr.
Combustible (Diesel Nº2)
Poder calorifico(kcal/kg) 10830 Kcal/kg
Densidad 0.86
Composición C (%): 87.13
H (%): 12.60
O (%): 0.040
N (%): 0.008
Agua y sedimentos (%) 0.005
S (%): 0.22
Temperatura del combustible: 27ºC
Superficie de calefacción: 200pie2
Consumo de combustible: 12gl/hr.
Composición de los gases:
 CO2(%) 13.2
O2(%) 11.6
CO(ppm) 40.

LISTADO DE INSTRUMENTACIÓN PORTÁTIL

Equipo Aplicación
-Analizador de gases de comb. Determ: %O2, ppm CO, Eficiencia combustión y
temp. de gases

- Analizador volumétrico de gases de Determ. de : %O2, %CO2 y índice de opacidad

combustión de los gases

- Termómetro digital Determinación de temperatura

- Pirómetro infrarrojo
- Medidor de velocidad de gases (Pitot)
- Medidor ultrasónico de fluidos
- Medidor de pH
- Medidor de conductividad
- Contómetro de petróleo
- Contómetro de agua
- Psicrómetro
Determinación de la temp. superficial
Determinación de velocidad de gases
Eval. trampas de vapor y accesorios
Determinación de pH
Determinación de sólidos disueltos
Determinación flujo de petróleo
Determinación del flujo de agua
Determinación de humedad

ANÁLISIS DE LOS GASES DE CHIMENEA

% CO2 13.2
% O2 11.6
ppm CO 40
Indice de Bacharach 4
Temp. gases de chimenea (°C) 220
Temperatura en la sala (ºC) 27
Temperatura de el agua de alimentación (ºC) 47
Humedad relativa del ambiente (%) 87
I.- Balance De Materia

A. Entradas
1. Combustible
 
M comb = V comb x dens x f1

M comb = 12 gal/h x 0,86 x 3,78 L/ gal

= 86.32 lb/hr.

2. Aire

2.1. Exceso de Aire

[ %O2 - ( 5xE - 5 x ppmCO)]

Exaire = x100%
[0,264 x % N2] - [%O2 - (5xE - 5xppmCO)]

= 140.5 %

2.2. Indice de exceso de aire.

Ind = Exc aire/100 + 1

Ind =140.5 /100 + 1 = 2.405

2.3. Aire estequimétrico

(0,0267 x %C)  (0,08 x %H)  [0,01 x ( %S - %O)]

Aest =
( %O2 /100)

= 14.51 kg aire seco / kg comb.

2.4. Masa de aire

 
M aire = Ind Exce x Aire est. x M comb.

M aire = 3012.27lb/hr

3. Humedad del aire

 
M haire = M aire x habs

= 3012.27 x 0.018 = 54.22lb/hr.

4. Agua de alimentación

M aalim = 897lb/hr.
B. Salidas

1. Gas seco de chimenea


M gas = {[ ( 0,00367x%C)+ ( 0,02%S) +[(Aest x %N2) + %N]x 0.01 + [(Ind -
1) x Aest ]}x Mcob

= 2729.64lb/hr (gas seco / h)

2. Humedad del gas de chimenea

 
M hgas = {0,01x[9x%H) + %H2O] + ( Ind x Aest x Habs)} x M cob

= 151.78lb/hr.

3. Vapor

M vap = 950b/hr.

II. Balance De Energia

Condiciones de referencia: temperatura = 25 °C y PCS

A. Entradas

1. Combustible

1.1. Calor de reacción


Hrc = M comb x PCS

= 16784446.33BTU/hr.

1.2. Calor Sensible


Hcs = M comb x Cpvcomb x (Tcomb - Tref )

= 347 kg/h x 0,47 kcal / kg-°C x( 110 - 25 )°C

= 146.06BTU/hr.

Hcom = Hrc + Hcs  Hcom = 1678592.39BTU/hr.

2. Aire

Haire = Maire x Cp aire x (Taire- Tref )

= 2602.60 BTU/hr.

3. Humedad del aire

 Hhair = Mhaire x Cphair x ( Thair - Tref )

= 87.84 BTU/hr.

4. Agua de alimentación

Halim = Maalim x CpH2O x ( Taalim - Tref)

= 35521.2BTU/hr.

Hentradas = Hcomb + Haire + Haalim + Hhair

= 1716804 BTU/hr.

B. Salidas

1. Gas seco de chimenea

Hgas = Mgas x Cp gas x ( Tgas - Tref)

= 229944.74BTU/hr.

3. Humedad del gas de chimenea


Hhgas =[(0,09 x%H)+(0,01x %H2O)] x M combx(Hvr)+[Mhair x Cphair x (Tgas-Tref )]

= 77087.89 BTU/hr.

3. Vapor

Hvap = Mvap x Hvs

= 1135250BTU/hr.

4. Inquemados gaseosos

Hing = 56,5x %C x 0,0001 x ppmCO x Mcomb % CO2 + ( 0,0001 x ppm

CO)

= 128.73BTU/h.

5.- Inquemados sólidos

Hins = (0,01 x IB x PCS x Mcob)/ 2

= 33567.9BTU/hr.

6. - Pérdidas por radiación y convección

6.1 Convección

Hconv = 3,33 x ( 1 /O )0,2 x ( 1/Tav)0,18 x(Tsup-Tref)1.26x [ 1 + ( 0,8 x Vel )]0.5 x Asup

= 189956.6BTU/hr.

6.2 Radiación

Hradn = () x () x( Tsup4 - Tref4)Asup

= 193020 BTU/hr.

7. Calor residual

Cres = Entradas - salidas

= 0 kcal/h

8. Eficiencia de la Caldera

Eficiencia = [Calor ganado por el vapor] / [Calor suministrado]

Calor ganado por el vapor = 1135250 BTU/h.

Calor suministrado = 1716787.33 BTU/h.

Eficiencia = 66.13 %

4. QUEMADORES DE COMBUSTIBLE

Accesorio que sirve para pulverizar el combustible, mezclar con aire en condiciones
adecuadas, y suministrar el calor necesario para encender la mezcla antes de ser
introducidas a la cámara de combustión. Su diseño, instalación y funcionamiento son los
factores más importantes para lograr el aprovechamiento racional del poder calórico del
combustible.

Funciones:
• Aportar combustible a la cámara de combustión en condiciones de ser
quemados
• Aportar aire a la cámara de combustión.

• Mezclar íntimamente el aire con el combustible.’

• Encender y quemar la mezcla.

4.1.1. PARÁMETROS PARA SELECCIONAR QUEMADORES

Los factores de selección y diseño de un quemador son:

1. En función del hogar o cámara de combustión.

2. Adecuado margen de regulación.

3. Sistemas de protección adecuados.

4. Estabilidad en el funcionamiento.

5. Control sobre la forma y dimensiones de la llama.

1. Forma y Dimensiones del Hogar o Cámara de Combustión.- Es el lugar donde

se lleva a cabo la combustión de la mezcla de petróleo y el aire, realizándose la
máxima transferencia de calor. Se llama también FLUE central; aquí se produce la
mayor turbulencia de la llama y de los gases de combustión.

La cámara de combustión se encuentra rodeada por agua en la parte central

del casco, y en otros en la parte inferior dependiendo del número de pasos.

Los quemadores de tipo vaporizante permiten como su nombre lo indica, vaporizar

el combustible naturalmente para la combustión. Estos quemadores generalmente
dependen del uso del combustible de gravedad y una llama encendida constante para
prender el combustible, generalmente son quemadores controlados manualmente,
operando con tiro normal.

Los quemadores vaporizantes son utilizados para tarifas bajas de encendido y

para petróleo ligero.

Los quemadores de tipo atomizables son de dos tipos: rotativos y de cañón. El

quemador de tipo cañón es más común, ambos tipos descomponen físicamente
el combustible en pequeñas partículas que se mezclan con el aire para formar
una mezcla combustible.

Los quemadores rotativos consisten esencialmente en un soplador o motor, una

taza giratoria, una boquilla de aire y un transformador y sistema de encendido.
Los quemadores de tipo rotativos producen la descomposición del combustible
haciendo girar las partículas de ésta fuera de la taza giratoria que
generalmente gira aproximadamente a 3500 RPM o más. El combustible fluye
por un eje hueco o la taza, y es dispersado en partículas en la periferia por la
fuerza centrifuga.

En este punto suministra aire por el soplador directamente al combustible atomizado

por la boquilla de aire formando así una mezcla combustible; la velocidad del aire es
tal, que permite transportar el combustible atomizado hacia delante, sin dejar de
dispersarse las partículas y chocar en la pared de la cámara de combustión. El
soplador suministra sólo el 15% de aire requerido para la combustión. Aire
adicional es introducido en la cámara de combustión generalmente por un
registro abierto en la parte inferior de la cámara de combustión por un
regulador de aire frente al horno.

4.1.2. TIPOS DE QUEMADORES.

Los quemadores atomizables tipo cañón usan una bomba de combustible para
descargarlo bajo presión (hasta 150 PSIG) a una boquilla de precisión. El
combustible es atomizado en la boquilla en una fina neblina en forma de cono. El
motor de la bomba también maneja un soplador que proporciona un torrente
turbulento de aire al quemador en el lugar donde la boquilla está rociando el
combustible.

Combinando de esta manera el combustible y el aire una mezcla atomizada que es

rápidamente encendida por una chispa. El encendido se produce por una chispa
eléctrica proporcionado por un transformador de encendido mediante un conjunto de
electrodos de ignición o encendido.

Conforme observamos las partes del combustible, podemos ver que realiza una
variedad de funciones separadas, cada uno de ellos debiendo ser controlados de
alguna manera.

El sistema de control debe proporcionar:

 Control de prendido y apagado del motor del quemador

 Control de encendido, incluyendo su costo en caso necesario

 Control de las válvulas de combustible.

Estas funciones de control son proporcionados por el control primario de

combustible.

En el sistema de alimentación de combustible será recomendable un solo tubo

cuando la parte inferior del tanque de combustible, evita sobre quemar o estar al
mismo nivel del mismo. Este incluye tanques de combustibles exteriores que están a
tales niveles.

El sistema de doble tubo (retorno) es recomendado cuando el tanque de combustible

está debajo del nivel del quemador y la unidad del combustible debe elevar el
mismo hasta el quemador.

Para la instalación de doble tubo la toma de derivación debe ser instalado (tapón-By
Pass)

Tome presente en la instalación del quemador tanto la altitud como la temperatura

de la zona donde se instalará
 La misión de los quemadores consiste en obtener mezclas de combustible y aire,
reduciendo el fuel-oil a partículas muy finamente divididas mediante un
atomizador y mezclando aire en la proporción y dirección adecuadas mediante
unos registros.

La atomización del petróleo puede conseguirse por diversos medios: mediante

pulverización mecánica, con ayuda de vapor, por aire y por también por efecto
centrífugo. Los dos sistemas de uso común en calderas navales son la
pulverización mecánica por presión y la pulverización con ayuda de vapor.

En la atomización por presión, el petróleo es obligado a circular por orificios y

ranuras dispuestos de tal forma que dan al fuel-oil una alta velocidad de
rotación, al mismo tiempo que se desplaza hacia la salida. La combinación de
estos dos efectos, junto con la fuerza de gravedad, hace que los filetes fluidos, al
abandonar el disco del quemador, se dividan en partículas que forman un
hiperboloide de revolución.

Figura. Pulverizador mecánico.

Funcionando bajo este principal existen dos tipos fundamentales de atomizadores:

a) De flujo directo.- En él, todo el petróleo bombeado al atomizador es pulverizado

y descargado al hogar. La figura anterior se muestra este tipo de atomizador. El
caudal se controla variando la presión de la bomba y/o cambiado los discos
pulverizadores.

b) De flujo de retorno.- En este tipo solo una parte del fuel sale al hogar, en tanto
que el resto retorna al tanque del servicio del petróleo
 Figura. Atomizador de presión directa con retorno.

La variación de caudal que se puede conseguir es mayor que en el de flujo directo, y se

efectúa variando la presión en la línea de retorno.

Ya se ha dicho anteriormente que junto con los dos anteriores, el método de la

pulverización por vapor es el más utilizado. Consiste en usar vapor para romper los
filetes líquidos del combustible en partículas diminutas y proyectar dichas partículas,
formando un cono en el lugar de la caldera. La mezcla del vapor y el fuel puede hacerse
en el interior de una cámara conectada al quemador o en el hogar, justo a la salida del
quemador. Las Fragatas tipo DEG montan el tipo comentado en primer lugar, tal como
se muestra en la figura.

Figura. Quemador de vapor.

Una vez obtenida la pulverización adeudada, es preciso suministrar la cantidad

de aire necesaria para la combustión, tratando de conseguir la mezcla aire-
combustible lo más perfecta posible. De ello se encargan los registros del aire
del quemador. Los registros consisten en dos partes principales: el difusor y las
aletas directrices (figura II.8.). El uso de dos corrientes de aire separadas, la
primaria a través del difusor y la secundaria entre las alteas favorece el
 funcionamiento profundo del quemador. El aire primario, cuya cantidad es
pequeña, incide y se mezcla con el fuel justo a la salida y en las proximidades
del disco pulverizador, manteniendo la llama en su lugar, evitando que se apague
y que oscile en el punto de ignición. El aire secundario, en mayor cantidad, se
mezcla con las partículas de fuel después de que se hayan alejado, y envuelve la
llama, permitiendo la combustión completa y progresiva.

PRINCIPIOS RECOMENDABLES PARA MANTENIMIENTO

A continuación se presenta en este documento una descripción de las acciones a tomar

en cuanto a:

 Mantenimiento Preventivo

 Mantenimiento Predictivo

 Mantenimiento Correctivo

a. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el conjunto de acciones planificadas que se realizan en un período establecido sobre

el equipamiento, teniendo un programa de actividades ha realizar como cambio de
respuestas, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y calidad de
producción.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

 Disminución de paradas imprevistas.

 Mejor conservación de los equipos.

 Se reducen las horas extras del Personal de Mantenimiento.

 Disminución de paradas por reparaciones grandes.

 Mejoras en las condiciones de seguridad.

 Costo del mantenimiento preventivo menores que el del correctivo.

b. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un complemento al preventivo, se basa en el monitoreo regular de los equipos
mediante instrumentos, controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se
interviene para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario.

Beneficios del Mantenimiento Predictivo

 Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o

equipo.

 Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.

 Elimina perdidas de producción.

 Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el

equipo.

 Se reducen las horas extras de Mantenimiento.

 Encuentra serios problemas.

 Disminución de paradas imprevistas.

 Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la

máquina.

 Aumento de la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.

Técnicas Predictivas

a) Análisis Vibracional

b) Ferrografia

c) Termografía

d) Medición por ultrasonido

c. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Los trabajos de separación en la caldera se deben reducir o evitar con el seguimiento

de un riguroso plan de mantenimiento preventivo – predictivo y un tratamiento de
agua adecuado.
Fallas y Reparaciones más comunes

a. Falla de Controles

Los controles eléctricos – electrónicos pueden ser reparados ubicando primero el

circuito que posee la falla y el elemento para su respectiva sustitución. La ubicación
de estas fallas se puede hacer por medio de un multímetro durante el
funcionamiento. Cuando la falla es irreparable, se sustituirá todo el instrumento
siempre y cuando cumpla con los requisitos de funcionamiento de la caldera.

b. Fallas del Quemador

Las fallas del quemador pueden deberse a fallas en la bomba de combustible,

boquillas o sistemas de atomización. La bomba debe suministrar el caudal a la
presión necesaria, la falla de esta puede deberse a una mala regulación de su presión
a una excesiva tolerancia o juego entre los elementos de rotación (lóbulos,
engranajes, etc.). La falla en el sistema de atomización se puede atribuir a un defecto
en el compresor el cual puede denotar desgaste en sus piezas rotativas (paletas). El
defecto en las boquillas se puede atribuir a un desgaste de su agujero de descarga, lo
que produce una mala atomización del combustible existiendo combustible sin
quemar, en este caso se deben cambiar las boquillas.

c. Lavado químico de las Incrustaciones

d. Defectos en válvulas

e Fugas en tubos de Fuego

f. Cambio de Tubos

g. Defectos de Material Refractario

h. Mantenimiento del circuito de vapor.

Debe considerarse la medición anual del espesor de las paredes de los tubos de
vapor, considerando reemplazos con tubo de vapor SCH 40 para los casos de baja
presión y de SCH 80 para media presión.

En caso de que existan golpes de ariete, por expansión brusca de agua, debe de
instalarse trampas de vapor en el circuito de agua, así como válvulas de purga,
especialmente cuando la vibración se produzca en sistemas de manyfull. Debe
también verificarse que la tubería esté bien asegurada a la estructura y de la
existencia de válvulas checks suficientes que impidan el retomo de condensados
ante una caída de presión del vapor. Los aditivos que limitan la presencia de
oxigeno en el agua de alimentación favorecen también a las tuberías de vapor
limitando la corrosión por O2
En caso de que exista condensación a pesar de existir cheks y trampas de vapor en el
recorrido, debe verificarse la velocidad límite del vapor en la tubería no exceda los
30 m/seg para el volumen específico de vapor utilizado en la presión de trabajo.

Mantenimiento del circuito del agua.

Adicionalmente a lo señalado en relación al tratamiento del agua y a la limpieza

química, debe de existir un filtro simple u la entrada del equipo de tratamiento de
agua, y debe de utilizarse válvulas y accesorios para presiones de 125 PSI,
instalándose a la entrada del caldero una válvula de globo y dos válvulas checks.
Al conjunto de válvulas del sistema debe de realizársele asentamiento calibración y
prueba hidrostática anualmente.

Es conveniente instalar purgas automáticas sean estas temporizadas ó sean por

limite de conductividad ante una variación de dureza, pero estos dispositivos
requieren de inspección diaria y de mantenimiento bimensual. En caso de
encalichamiento, se puede utilizar en forma simple ácido muriático al 5 % para
limpiar las incrustaciones y las sales de calcio, y una neutralización con soda
cáustica en escamas y el asentamiento con carburundum ó por rectificado
mecánico.

Mantenimiento Eléctrico.

Es conveniente utilizar alambre asbestado ó siliconado en el cableado de los duetos

que van adyacentes al caldero, de calibre 14 AWG.

La limpieza de los contactos eléctricos puede realizarse con S26 en Spray ó de

forma mecánica.

Aunque es una práctica muy común en nuestro medio el rellenar los contactos
eléctricos con soldadura de platino, incluso reconstruyendo programadores antiguos
de segundo uso, ello constituye una acción peligrosa para la operación automática
del caldero.

Es necesario reemplazar contactores, relays y accesorios que tengan ya más de 10

años de uso continuo por la inseguridad que da la ruptura de un contacto fatigado.
Debe de realizarse una prueba de todos los contactos sin energía, probando
continuidades y resistencias de aislamiento. El óptimo de resistencia de aislamiento
es de 30 Megaohms. En caso de que la resistencia de aislamiento esté por debajo de
3 Megaohins debe de verificarse la presencia de humedad ó debe de sustituirse los
cables ó contactos de la sección analizada por pérdida de aislamiento por
envejecimiento.
Mantenimiento de instrumentos.

Debe de realizarse una calibración de los instrumentos instalados en el caldero

mensualmente, y deben de retirarse anualmente para ser calibrados por
empresas especializadas en calibración de instrumentos.
Debe también de realizarse pruebas de seguridad y de fiabilidad de los
instrumentos semanalmente, como es la prueba de la foto celda, que consiste en
retirarla de su funda en operación, é impedir que la luz solar la alcance y
verificar como se apaga el quemador y como se bloquea el programador y se
cierran las válvulas de solenoide, y se acciona algún dispositivo de seguridad.