UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA – ENERGÍA

INDICE
Pag
 Introducción 1
 Objetivo 2
 Fundamento Teórico 2
 Descripción de la Planta de Vapor 3
 Consumo Aproximado en Función de su Capacidad
Servicio de Nutrición 5
 Consumo Aproximado en Función de su Capacidad
Servicio de Lavandería 6
 Consumo Aproximado en Función de su Capacidad
Servicio de Esterilización
7
 Determinación del Calor utilizado En Cada Proceso 8
 Cálculo del Calor utilizado en el Servicio de Nutrición
8
 Cálculo de la Carga Térmica en el servicio de nutrición
10
 Calculo de Calor perdido por transporte en el
Servicio de Nutrición 15
 Perdidas de Calor para tuberías aisladas con asbesto 15
 Perdidas de Calor para tuberías aisladas 18
 Perdidas de Calor para tuberías sin aislar 15
 Perdidas de Calor total de tuberías sin aislar 21
 Calor aislado en el Servicio de Nutrición 21
 Cálculo de calor útil en el servicio de Lavandería
22

1
 Cálculo de la carga térmica servicio de lavandería
24
 Calor total en el servicio de lavandería 30
 Calculo por el calor perdido por transporte
31
 Perdida de calor total por tubería aisladas
34
 Perdida de calor total por tubería sin aislar
36
 Calor utilizado en el servicio de lavandería
36
 Calor del calor útil en el servicio de esterilización
37
 Calculo de la carga térmica en el servicio de esterilización 39
 Cantidad del calor total en el servicio de esterilización
39
 Calculo del calor perdido por transporte 41
 Perdida total de calor por tubería aisladas
42
 Calor utilizado en el servicio de esterilización 43
 Evaluación del consumo de combustible 43
 Determinación de potencia del caldero
45
 Calculo de la producción del calor del caldero 45
 Calculo del calor efectivo del caldero
47
 Calculo del factor de utilización
48
 Hoja de resumen 49
 Sugerencias y Recomendaciones 50
 Bibliografía 52

2
 INTRODUCCIÓN

Tanto en las épocas históricas como en la civilización actual, la humanidad

esta muy vinculada con la energía.

La ciencia medica es tan importante para la humanidad por el cuidado,

prevención y recuperación de la salud, además del estudio y tratamiento de
enfermedades.

Paralelamente la ingeniería ha desarrollado sistemas y dispositivos

transformadores de ciertas energías capaces de satisfacer necesidades.

3
Es el caso de la generación del vapor para realizar ciertos procesos en
diferentes servicios o áreas de una planta industrial u hospitales como para
la cocción de alimentos, lavado de ropa, esterilización de materiales
quirúrgicos etc. Procesos que serian muy costosos de realizar si no se
cuenta con un generador de vapor el cual aproveche lo mejor posible el
calor de su combustible para convertir el agua en vapor como fuente de
energía.

Desde esta perspectiva la ingeniería analiza ciertos parámetros y los evalúa

con el objetivo de optimizar la utilización del vapor y así aumentar la
eficiencia de la planta.

Jhonny Sánches

OBJETIVO:
Este trabajo tiene como objetivo:

1. Determinar la eficiencia de utilización de la planta de

vapor del hospital General Nacional “dos de mayo”.
2. Determinar las perdidas de calor por líneas aisladas y sin
aislar térmicamente.
3. Determinar la perdida de presión por longitud de tubería.
4. Determinar cuanto calor consume cada servicio del
Hospital.
5. Determinar el consumo de combustible.

4
6. Sugerir algunas innovaciones para la optimización de la
planta.

FUNDAMENTO TEORICO:

 Concepto de sistema de cogeneración. - Es un concepto de

ingeniería que incluye la producción tanto de electricidad
como de energía térmica útil ( ya sea vapor o calor de
proceso) en una sola operación.
Dando como resultado la mejor utilización del combustible
y obteniendo así una buena eficiencia.

Esquema de un sistema de cogeneración

ENTRADA
SALIDA

COMBUSTIBLE ENERGIA
ELECTRICA

SISTEMA DE
COGENERACION
AIRE ENERGIA
TERMICA

EFICIENCIA DE UTILIZACIÓN DE LA PLANTA (u) :

 u WP + QUTIL PROCESO
=
Q ENTRADA

5
Donde:
WP = Potencia en el proceso ( = 0)

QUTIL PROCESO = Calor utilizado en cada proceso

Q ENTRADA = Calor de entrada o calor que entrega el caldero

Descripción de la planta de vapor del Hospital General

Nacional “DOS DE MAYO” y sus diferentes servicios:

CASA DE FUERZA:

EQUIPO # 1: Caldera Horizontal BOILER

MODELO  
C50-
SERIE N°
48232496
FECHA DE FABRICACION  
POTENCIA 200 BHP
PRODUCCION DE VAPOR 6900 LB./ HR.
TIPO DE PETROLEO DIESEL-2
CONSUMO DE PETROLEO 60 GL/HR
SUPERFICIE DE CALEFACCION 1000 PIE2.
PRESION DE DISEÑO 150 PSI
CAPACIDAD CALORIFICA  
ESTADO OPERATIVO

EQUIPO # 2: Caldera Horizontal Steam Boiler

MODELO SHHP-200
SERIE N° 72160159-H
FECHA DE FABRICACION Jun-96
POTENCIA 200 BHP
PRODUCCION DE VAPOR 6900 LB./ HR.
TIPO DE PETROLEO DIESEL-2
CONSUMO DE PETROLEO 60 GL/HR

6
SUPERFICIE DE CALEFACCION 1000 PIE2.
PRESION DE DISEÑO 150 PSI
CAPACIDAD CALORIFICA 6695 MBTU/HR
ESTADO OPERATIVO

EQUIPO # 3: Caldera Horizontal

MARCA POWER MASTER
SERIE N°  
FECHA DE FABRICACION  
POTENCIA 125 BHP
PRODUCCION DE VAPOR  
TIPO DE PETROLEO DIESEL-2
CONSUMO DE PETROLEO  
SUPERFICIE DE CALEFACCION 625 PIE2.
PRESION DE TRABAJO 10.2 ATM.
CAPACIDAD CALORÍFICA  
ESTADO INOPERATIVO

7
 CONSUMO APROXIMADO EN FUNCION DE SU CAPACIDAD DE VOLUMEN PARA UNA
PRESION DE TRABAJO EN EL SERVICIO DE NUTRICION : 0.7 Kg/Cm2
CONSUMO DIÁMETRO
CAPACIDA N° DE TOTAL DIÁMETRO DE
ITE PROMEDI DE
EQUIPO MARCA D EQUIPO CONSUMO SALIDA DEL
M O INGRESO
(Lts) S (Kg/Hr) CONDENSADO
(Kg/Hr) DE VAPOR
FINN
1 MARMITA 450 4 212 848 1” ¾”
AQUA
FINN
2 MARMITA 300 2 157 314 1” ¾”
AQUA
FINN
3 MARMITA 50 2 38 76 1” ¾”
AQUA
LAVADOR
A FINN
4 1 0 0 1” ¾”
DE AQUA
VAJILLAS
CONSUMO TOTAL EN Kg/Hr. 1238
Trabajando en forma simultanea los equipos : el factor de
simultaneidad será de 0.8 ; por lo tanto el consumo total
será de : 1238 x 0.8 = 990.4

8
 CONSUMO APROXIMADO EN FUNCION DE SU CAPACIDAD DE VOLUMEN PARA UNA
PRESION DE TRABAJO EN EL SERVICIO DE LAVANDERIA : 5.54 Kg/Cm2
CONSUMO DIÁMETRO
Capacida N° DE TOTAL DIÁMETRO DE
ITE PROMEDI DE
EQUIPO Marca d Equipo CONSUMO SALIDA DEL
M O INGRESO
(Kgs.) s (Kg/Hr) CONDENSADO
(Kg/Hr) DE VAPOR
PRENSA
PONY
1 Planchador 12 2 50 100 ½” ½”
S.P.A.
a
SECADOR
A Electrolux
2 50 1 40 40 1” 1”
Automátic TT-100
a
LAVADOR
A-
3 Centrífuga DOMUS 100 1 120 120 1” ¾”
Automátic
a
LAVADOR
4 A MEDICOR 100 4 120 480 1 ½” 1”
Horizontal
SECADOR FOVARAS
5 40 2 55 110 1” 1”
A I
SECADOR
6 Poensgen 40 2 50 100 1” ¾”
A
PLANCHA
7 MEDICOR 100 1 120 120 1 ½” ¾”
de Rodillos
PLANCHA
8 MEDICOR 80 1 100 100 1 ¼” ¾”
de Rodillos

9
 SECADOR
9 A de S/M 300 1 360 360 1” 1”
Frazadas
CONSUMO TOTAL EN Kg/Hr. 1530
Trabajando en forma simultanea los equipos : el factor de
simultaneidad será de 0.8 ; por lo tanto el consumo total 1224
será de : 1410 x 0.8 =

CONSUMO APROXIMADO EN FUNCION DE SU CAPACIDAD DE VOLUMEN PARA UNA

PRESION DE TRABAJO EN EL SERVICIO DE ESTERILIZACIO : 2.77 Kg/Cm2
CONSUMO DIÁMETRO
Capacida N° de TOTAL DIÁMETRO DE
PROMEDI DE
Item EQUIPO MARCA d Equipo CONSUMO SALIDA DEL
O INGRESO
(Lts) s (Kg/Hr) CONDENSADO
(Kg/Hr) DE VAPOR
AUTOCLAV
CHIRAN
1 E 1 30 30 1” ¾”
A
CIRCULAR
AUTOCLAV
FINN
2 E 2 45 90 1” ¾”
AQUA
Rectangular
AUTOCLAV
CHIRAN
3 E 2 45 90 1” ¾”
A
Rectangular

10
 AUTOCLAV
4 E CASTLE 1 45 45 1” ¾”
Rectangular
Bidestilador CHIRAN
2 20 40 1” ¾”
de Agua A
AUTOCLAV
CHIRAN
E Circ. 3 30 90 1” ¾”
A
Vertical
Bidestilador CHIRAN
1 15 15 1” ¾”
de Agua A
CONSUMO TOTAL EN Kg/Hr. 400
Trabajando en forma simultanea los equipos : el factor de
simultaneidad será de 0.8 ; por lo tanto el consumo total
será de : 400 x 0.8 =320 320

11
1. DETERMINACIÓN DEL CALOR UTILIZADO EN CADA

PROCESO

a) Calculo del calor útil en el servicio de Nutrición

Primero determinamos la caída de Presión por Longitud de

Tubería.

Presión de trabajo = 10 PSI = 0,68 BAR = 0,69 kg/cm 2

Longitud = 50 mts

DE TABLAS:

Para P = 0,68 BAR (PRESIÓN MANOMETRICA)

T = 114.13 ºC (TEMPERATURA)

 = 1.063 m3 / kg (Volumen específico)

- Calculo del Flujo de Masa del Vapor desde la salida del

MANIFOLD

Diámetro de tubería = 4”

Shedule 40

Diámetro interior de tubería de 4” = 4.026”

Area de la sección de la tubería = 8.21 x 10 -3 m2.

Velocidad sugerida para tubería de 4” y una presión de 0 – 30

PSI, se tiene una velocidad del vapor de (50 - 110) Pies/seg.

Tomamos 110 Pie / seg = 33.53 mts/seg.

Sabemos que: mv = A x V


12
Reemplazamos datos:

mv = 8.21 x 10-3 m2 x 33.53 m/seg x 3600 seg

1.063 m3 1HR
kg

mv = 932.28 kg
HR

De la tabla 2 obtenemos una perdida de carga de 0,025 kg/cm 2.

Obteniendo un factor de corrección de 4.3 aproximadamente para

6.9 kg/cm 2.

Perdida de carga = 0,025 x 4,3 = 0,1075 kg/cm 2.

Considerando 10% de perdidas por accesorios

0,1075 (50 + 5) = 0,059 kg/cm

100

Por lo tanto, la caída será:

ΔP = 0.69 kg - 0,059 kg = 0,631 kg

cm2 cm2 cm2.

Expresado en BAR: 0,618 BAR = 9.084 PSI

DE TABLAS DE VAPOR:

P (BAR) T(ºC) v (m3/kg) hg (Kj)kg

0,618 113.9 1.076 2697.8

13
CALCULO DE LA CARGA TERMICA

MARMITAS DE 450 Lts

Capacidad = 118.9 Gls.

Capacidad en Gls/HR = 237.8 Gls/HR

Temperatura del agua caliente = 100 ºC.

Cantidad = 4

CANTIDAD DE CALOR QUE SE NECESITA:

◦ ◦
Q = mv CP (T2 – T1)
◦
mv = 237.8 Gls x 8.33 Lbs = 1980.9 lbs
HR Gl HR

CP = 1 BTU a Presión constante

Lb - ºF

T2 = Temperatura del agua caliente (212 ºF)

T1 = Temperatura del agua fria (60ºF).

Reemplazando datos:
◦
Q = 1980.9 lbs x 1 BTU (212 - 60)ºF
HR lb - ºF
◦
Q = 301,096.8 BTU
HR

14
 Asumiendo una eficiencia de transmisión = 0,98

◦
Q = 295,074.9 BTU
HR

- CANTIDAD DE VAPOR PROPORCIONADO A LAS

MARMITAS DE 450 LTS DE CAPACIDAD:

◦ ◦
Q = mv (h2 – h1) m= flujo de Masa de Vapor
◦ ◦
mv = Q h2 = Entalpia del vapor a
la
(h2 – h1) presión de 9 PSI debido
a perdida de carga por
distancia y por
accesorios.
h2 = hg = 2697.8 KJ
Kg

hg= 2697.8 KJ x 1 BTU / lb = 1157.85 BTU

Kg 2.33 KJ/Kg lg

h1 = Entalpia del agua a 60ºF = 28 BTU

lb-m

Reemplazando datos:
◦
mv = 295,074.9 BTU/HR = 261.16 lb Por cada Marmita
(1157.85 – 28) BTU HR
lb
◦
Para las 4 marmitas de 450 lts de capacidad el m sera:

261.16 lbs x 4 = 1044.64 lb

HR HR

MARMITAS DE 300 ITS:

15
 CAPACIDAD = 79.25 Gls

CAPACIDAD EN Gls/Hr = 158.5 Gls/Hr

Temperatura de agua caliente = 100 ºC

Cantidad = 2

CANTIDAD DE CALOR QUE SE NECESITA:

◦ ◦
Q = m Cp (T2 – T1)
◦
mv = 158.5 Gls x 8.33 lbs = 1320.3 lbs
HR Gl HR

Cp = 1 BTU a Presión constante

lb - ºF

T2 = TEMPERATURA DEL AGUA CALIENTE = 212 ºF

T1 = TEMPERATURA DEL AGUA FRIA = 60 ºF

REEMPLAZANDO DATOS:
◦
Q = 1320.3 LBS x 1 BTU (212 - 60)ºF
HR lb - ºF
◦
Q = 200,685.6 BTU
HR

CONSIDERANDO UNA EFICIENCIA DE LA TRANSMISIÓN =

0.98
◦
Q = 196,671.90 BTU
HR

CANTIDAD DE VAPOR PROPORCIONADO A LAS

MARMITAS DE 300 lts DE CAPACIDAD:

Q = mv (h2 – h1) h2 = 2697.6 KJ

Kg
◦ ◦
mv = Q h1 = 28 BTU

16
 (h2 – h1) lb

h2 = 2697.6 KJ x 1 BTU/lb = 1157.85 BTU

Kg 2.33 KJ/Kg lb

REEMPLAZANDO DATOS:
◦
mv = 196.671.90 BTU/HR = 174 lb
[1157.85 - 28] BTU Hr
lb

PARA LAS DOS MARMITAS DE 300 lts DE CAPACIDAD EL m

SERA:

174 lb x 2 = 384 lbs

HR HR

MARMITAS DE 50 lts:

CAPACIDAD = 13.21 Gls

CAPACIDAD EN = Gls = 26.42 Gls

HR HR

TEMPERATURA DEL AGUA CALIENTE = 100ºC

CANTIDAD = 2

CANTIDAD DE CALOR QUE SE NECESITA:

◦ ◦
Q = mv Cp (T2 – T1)
◦
mv = 26.42 Gls x 8,33 lbs = 220.07 lbs
Hr Gl Hr

Cp = 1 BTU/lbºF A presión constante

T2 = Temperatura del agua caliente a 100ºC = 212 ºF

T2 = Temperatura de agua fría = 60 ºF

17
 REEMPLAZANDO DATOS:
◦

Q = 220.07 lbs x 1BTU x (212 - 60)º F = 33,450.64 BTU

HR lb - ºF HR

CONSIDERANDO UNA EFICIENCIA DE TRANSMISIÓN DE 0,98

◦
Q = 32,781.6 BTU/HR

- CANTIDAD DE VAPOR PROPORCIONADO A LAS

MARMITAS DE 50 lts DE CAPACIDAD:

◦ ◦
Q = mv (h2 – h1)
◦ ◦
mv = Q
(h2 – h1)

h2 = 2697.8 KJ x 1BTU/lb = 1157.9 BTU/lb

Kg 2.33 KJ/Kg

h1 = ENTALPIA DEL AGUA A 60ºF = 28 BTU

lb

REEMPLAZANDO DATOS:
◦
mv = 32,781.6 BTU/HR = 29 lb
[1157.9 - 28] BTU HR
lb
◦
PARA LAS DOS MARMITAS DE 50 lts DE CAPACIDAD EL m v

SERÁ:

29 lbs x 2 = 58 lbs
HR HR

18
- CANTIDAD TOTAL DE VAPOR PROPORCIONADO AL

SERVICIO DE NUTRICIÓN:

◦
mT = 1044.64 + 384 + 58 = 1486.64 lb
HR
◦
mT = 675.74 Kg
HR

ASUMIENDO UNA EFICIENCIA DE LAS MARMITAS DE 80%

◦
mVT = 675.74 kg/HR
0,80
◦
mVT = 844.6 kg/HR

- CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR TRANSPORTE

(Nutrición)

LONGITUD TOTAL DE TUBERIA INSTALADA

(NUTRICIÓN)
(Pulg) Tubería aislada (MTS) Tubería sin aislar (MTS)
4 35,34 1.00
3 12.60 0.50
2 9.30 0.50
1½ 7.20 19.50
3/4 6.20

PERDIDA DE CALOR PARA TUBERIA AISLADA CON

ASBESTO

SHEDULE 40 - ASTM - A53 SIN COSTURA

ASUMIENDO : TEXT = 21ºC = 70ºF

TEMPERATURA DEL VAPOR = 114.015ºC = 237.22ºF

19
 PRESIÓN = 10 PSI

hi = coeficiente superficial del vapor ( 1000 BTU )

2
HR ºF x Pie

h = coeficiente superficial del asbesto ( 2 BTU )

HR ºF x Pie2

hO = coeficiente superficial del aire ( 1,5 BTU )

HR . ºF . Pie 2
ADEMÁS:
KACERO = 26,5 BTU
HR ºF Pie 2

KASBESTO = 0,069 BTU

HR ºF Pie 2

CONSIDERANDO EL ESPESOR DEL AISLANTE = 1”

METODO DE CALCULO PARA UNA UNIDAD DE LONGITUD

(1Pie)

PERDIDA DE CALOR EN:

- EL INTERIOR DE LA TUBERIA (Convección)

qi = 2 R1 hi (Ti – T1) = Ti – T1 --- (1)

Rc

- EL TUBO (CONDUCCIÓN) ASBESTO

TUBO
qK = 2 kacero (T1 – T2) = T1 – T2 _ _ _ (2)
Ln (R2/R1) Rk

- EL AISLANTE (CONDUCCIÓN) R3
R1
qK = 2 kASBESTO (T2 – T3) = T2 – T3 _ _ _ (3) R2
Ln (R3/R2) R k1

- EL EXTERIOR (CONVECCIÓN)

20
 qext = 2 R3 ho (T3 – T0) = T3 – T0 _ _ _ (4)
R C1 VAPOR
SUMANDO: (1) + (2) + (3) + (4)

q = Ti – T1+ T1 – T2 + T2 – T3 + T3 – T0
RC RK RK 1 RC1

q = Ti - To ..... (5)
1 + Ln (R2/R1) + Ln(R3/R2) + 1
2R1 hi 2KACERO 2KASBESTO 2R3 hO

Reemplazando datos en la ecuación (5)

- PARA TUBERIA DE 4”

R1 = 2.013 pulg.

R2 = 2.25 pulg.

R3 = 3 .25 pulg.

L = 35.34 mts

Obtenemos:

q = 131.96 BTU Calor transferido por Unidad

HR x Pie de Longitud.

Q = 131.96 BTU x 35.94 mts x 3.2808 Pie = 15,559.66

BTU
HR x Pie 1 mt HR

PARA TUBERIA DE 3”:

R1 = 0,1278 Pie

R2 = 0,1458 Pie L = 12.60 mts

R3 = 0,2291 Pie

Reemplazando en la ecuación (5) obtenemos:

21
 q = 110.92 BTU
HR x Pie
◦
Q = 110.92 BTU x 12.60 mts x 3.2808 Pie =
HR x Pie 1 mt
◦
Q = 4,585.22 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE 2”

R1 = 0,086 Pie

R2 = 0,098 Pie

R3 = 0,182 Pie

L = 9,30 Mts

Reemplazando en la ecuación (5) obtenemos:

q = 83.05 BTU
HR x Pie
◦
Q = 83.05 BTU x 9.30 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 2,533.97 BTU
Hora

- PARA TUBERIA DE 1 ½ ”:

R1 = 0,067 Pie

R2 = 0,079 Pie L = 7.20 mts

R3 = 0,1625 Pie

Reemplazando en la ecuación (5) obtenemos

q = 72.08 BTU
HR x Pie

22
 ◦
Q = 72.08 BTU x 7.20 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 1,702.67 BTU
HR

PERDIDA TOTAL DE CALOR POR TUBERIA AISLADA

◦
QT = (15,559.66 + 4,585.22 + 2,533.97 + 1,702.67) BTU
HR
◦
QT = 24,381.52 BTU
HR

PERDIDA DE CALOR PARA TUBERIAS SIN AISLAR

Sheduce 40 – ASTM – A53 SIN COSTURA

CONSIDERANDO PARA UNA UNIDAD DE LONGITUD

PERDIDA DE CALOR EN: TUBO

- El interior de la Tubería (Convección) VAPOR

qi = 2 R1 hi (Ti – T1) = Ti – T1 _ _ _ (A)

RC R1

En el tubo (Conducción) R2

qk = 2 kacero (T1 – T2) = T1 – T2 _ _ _ (A)

Ln (R2/R1) RK

- EN EL EXTERIOR (Convección)

qext = 2 R2 hO (T2 – To) = T2 – T0 _ _ _ (C)

R C1

SUMANDO (A) + (B) + (C) SE TIENE:

q = Ti – T1 + T1 – T2 + T2 – T0

23
 RC RK R C1

q = Ti - To ..... (5)
1 + Ln (R2/R1) + 1
2R1 hi 2KACERO 2R2 hO

- PARA TUBERIA DE 4”:

R1 = 2,013 Pulg.

R2 = 2,25 Pulg. L = 1.00 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 447.57 BTU
HR x Pie
◦
Q = 447.57 BTU x 1 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 1,468.40 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE 3”

R1 = 0,1278 Pie

R2 = 0,1458 Pie

L = 0,5 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 348.05 BTU
HR x Pie

◦
Q = 348.57 BTU x 0,5 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 570.8 BTU
HR

24
- PARA TUBERIA DE 2”

R1 = 0,086 Pie

R2 = 0,098 Pie

L = 0,50 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 234.05 BTU
HR x Pie
◦
Q = 234.03 BTU x 0,5 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 383.90 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE 1 ½”:

R1 = 0,067 Pie

R2 = 0,079 Pie

L = 19,50 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 189.11 BTU
HR x Pie
◦
Q = 189.11 BTU x 19,50 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mt

◦
Q = 12098.42 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE ¾”:

R1 = 0,034 Pie

25
 R2 = 0,043 Pie

L = 6,20 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 102.93 BTU
HR x Pie
◦
Q = 102.93 BTU x 6,20 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mt
◦
Q = 2093.84 BTU
HR

PERDIDA DE CALOR TOTAL EN TUBERIAS SIN

AISLAMIENTO
◦
QT = (1468.40 + 570.8 + 384.8 + 12098.42 + 2093.84) BTU/HR
◦
QT = 16,616.26 BTU/HR

- CALOR UTILIZADO EN EL SERVICIO DE NUTRICIÓN

◦ ◦
QUTIL =  QPROCESOS
◦ ◦ ◦
 QPROCESOS =  QMARMITAS + QTRANSPORTE
◦ ◦ ◦
QTRANSPORTE = QAISLAMIENTO + QSIN ASBESTO

REEMPLAZANDO:
◦
QTRANSPORTE = (24,381.52 +16,616.26) BTU
HR
◦
QTRANSPORTE = 40,997.78 BTU
HR

QMARMITAS = mVT (h2 – h1)

DONDE h2 = Entalpia a la salida del proceso

26
 P = 1 BAR

h1 = Entalpia de entrada al proceso

P = 1.63 BAR (ABS)

◦
QMARMITAS = 844.6 kg (417 – 2697.8) KJ
KG
◦
QMARMITAS = 1’925,941.38 KJ x 1000J x 9,478 x 10-4 BTU
KR 1KJ 1J
◦
QMARMITAS = 1’825407.24 BTU EL VAPOR ESTA ENTREGANDO
HR CALOR AL EQUIPO

POR LO TANTO:
◦
Q útil = (1’825407.24 + 40,997.78) BTU
HR
◦
Q util = 1’866,405.02 BTU/HR

b) Calculo del calor útil en el servicio de Lavandería

Presión de trabajo = 80 PSI = 5.44 Bar = 5.55 Kg/cm 2

Longitud de Tubería = 112.45

de transporte de vapor

De tablas

Para P = 5.44 Bar (Presión manométrica)

T = 1.61.75 ºC (Temperatura)

v = 0.294 m3 (Volumen especifico)

Kg

27
Calculo del Flujo de Masa del Vapor desde la salida del

Hamifold

Diámetro de Tubería = 2”1/2

SHEDULE 80

Diámetro interior de tubería de 2”1/2 = 2.323”

Area de la sección de la tubería = 2.729 x 10 -3 m2

Velocidad sugerida de la tubería de 2”1/2 y

una presión de 30 ----- 150 PSI

6000 ----- 10,000 pies/min

30.48 ----- 50.8 m/seg

Tomamos 40 m/seg

Sabemos que: mv = A x V
v

Reemplazando datos:

mv = 2.729 x 10-3 m2 x 40 m/seg x 3600 seg

0.294 m3 1Hr
kg

mv = 1336.65 kgs
Hr

De la tabla 2 obtenemos una perdida de carga de 1.3

Obtención un factor de corrección de 0.45 kg/cm 2

aproximadamente para

Perdida de carga = 1.45 x 1.3 = 0.585

Considerando 10% de perdidas por accesorios

0.585 (112.45 + 11.245) = 0.723 kg/cm 2

100

28
Por lo tanto la caída será

P = 5.55 kg – 0.723 kg = 4.827 kg/cm 2

Expresando en Bar: 4730 Bar = 69.53 PSI

de tablas de Vapor

P (Bar) TºC v (m3/kg) hg(Kj/Kg)

4.730 161.75 0.3275 2754.8

Calculo de la Carga Térmica

Prensa plancha:

Consumo promedio = 50 kg/m

Entalpia de ingreso vapor = 2754.8 kg/kgs

Temperatura del planchara = 161.75 ºC

Cantidad de calor que se necesita:

Q = mv (hi – hs) hs= 1 Bar = 417.5 Kj/Kgs

Q = 50 gr (2754.8 – 417.5) Kj
Kgs

Q = 116.685 Kj x 1.055 BTU

Hr 1 Kj

1 Kj = 1.055 BTU

Q = 123,292.57 BTU
Hr

Asumiendo un 90% transferencia del planchador.

Q = 110,963.37 BTU/Hr

QT = 2 x 110,963.37

29
 Q1 Total por = 221,926.63 BTU
equipo Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Secadora automática

Electrolux TT1000

Consumo promedio = 40 kgs/Kr

Vapor

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ

Kg
Número de equipos = 01

Capacidad = 80 kgs

Cantidad de Calor que se necesita:

◦
Q = mv = (h1 – hS)
Q = 40 kgs (2,754.8 – 417.5) KJ
Hr Kg

Q = 93,492 Kj
Kg

1 KJ = 1.055 BTU

Q = 93,492.06 BTU x 1,055BTU

Hr 1 Kj

Q = 98,634.06 BTU
Hr

Asumido un 90% por transmisión de la Secadora

Q2 = 88,770.65 BTU
Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Lavadora automática BONUS

F – 1000

Consumo promedio de vapor = 120 Kgr

Hr

30
Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ
Kg

Número de equipos = 01

Capacidad = 80

Cantidad de Calor que se necesita

◦
Q = mv = (h1 – hS)

Q = 120 kgs (2,754 – 417.5) KJ

Hr Kgr

Q = 280,476 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 295,902.18 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por transmisión de la Lavadora

Q3 = 266,311.96 BTU
Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Lavadora horizontal S/Marca

Consumo promedio de vapor = 50 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ

Kg

Número de equipos = 03

Capacidad =

Cantidad de Calor que se necesita

◦
Q = mv = (hi – hS) mTv = 50 x 3 = 150 Kgs
Hr
Q = 150 kgs (2,754 – 417.5) KJ

31
 Hr Kg

Q = 350,595 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 369,887.7 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de la transmisión

Q4 = 332,889.95 BTU
Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Secadora Fovarasi

Consumo promedio de vapor = 55 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ/Kg

Número de equipos = 02

Capacidad = 55 Kgs

Cantidad de Calor que se necesita

mTVapor = 2 x 55 = 110 Kgs/Hr

Q = mTV (hi – hS)

Q = 110 kgs (2,754 – 417.5) KJ

Hr Kg

Q = 257,103 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 271,243.6 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de transmisión

Q5 = 244,119.29 BTU

32
 Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Secadora Poensgen

Consumo promedio de vapor = 30 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ/Kg

Número de equipos = 02

Capacidad = 15 Kgs

Cantidad de Calor que se necesita

mTVapor = 2 x 30 = 60 Kgs/Hr

Q = mTV 60 kgs (2,754 – 417.5) KJ

Hr Kg

Q = 140,238 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 147,951.09 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de transmisión

Q6 = 133,155.98 BTU
Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Plancha de rodillos

Consumo promedio de vapor = 190 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ/Kg

Número de equipos = 01

Capacidad = 100 Kgs

33
Cantidad de Calor que se necesita

Q = 190 (2,754 – 417.5)

Q = 444,087 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 468,511.78 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de transmisión

Q7 = 421,660.6 BTU
Hr

Calculo de la Carga Térmica de la Plancha de rodillos

Consumo promedio de vapor = 160 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ/Kg

Número de equipos = 01

Capacidad = 80 Kgs

Cantidad de Calor que se necesita

Q = 160 (2,754 – 417.5) KJ

Kg

Q = 373,968 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 394,536.24 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de transmisión

Q8 = 355,082.61 BTU
Hr

34
Calculo de la Carga Térmica de la Secadora de Frazada

Consumo promedio de vapor = 90 Kgr

Hr

Entalpia de ingreso Vapor = 2754.8 KJ/Kg

Número de equipos = 01

Capacidad = 300 Kgs

Cantidad de Calor que se necesita

Q = mv (T2 – T1)

Q = 90 kgs (2,754 – 417.5) KJ

Hr Kg

Q = 210,357 Kj x 1.055 BTU

Hr KJ

Q = 220,874.85 BTU
Hr

Asumiendo un 90% por eficiencia de transmisión

Q9 = 198,787.36 BTU
Hr

Hallamos el Calor Total

Q T = Q 1 + Q 2 + Q3 + Q4 + Q 5 + Q 6 + Q 7 + Q8 + Q 9

QT = 221,926.63 + 88,770.65 + 266,311.96 + 332,889.95 +

244,119.29 +

133,155.98 + 421,660.6 + 355,082.61 + 198,787.36

QT = 2’262,705.03 BTU

35
 Hr

- CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR TRANSPORTE

(LAVANDERÍA)

LONGITUD TOTAL DE TUBERIA INSTALADA (NUTRICIÓN)

(Pulg) Tubería aislada (MTS) Tubería sin aislar (MTS)

2 ½” 77,20 35.25

2” 28.30 -

1 ½” 31.18 30.82

1 ¼” 3.00 -

1” 3.70 369

½” 8.00 -

PERDIDA DE CALOR PARA TUBERIA AISLADA CON

ASBESTO

SHEDULE 80 - ASTM - A53 - SIN COSTURA

ASUMIENDO : TEXT = 21ºC = 70ºF

TEMPERATURA DEL VAPOR = 161.75ºC = 323.15ºF

PRESIÓN = 80 PSI

36
 ESPESOR DEL AISLAMIENTO = 1”

- PARA TUBERIA DE 2 ½”

R1 = 0,0967 Pie

R2 = 0,119 Pie

R3 = 0,2031 Pie

L = 77,20 mts

Reemplazando en la ecuación (5) obtenemos:

q = 145.2 BTU
HR x Pie
◦
Q = 145.2 BTU x 77.20 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 36,775.9 BTU
Hr

PARA TUBERIA DE 2”:

R1 = 0,08079 Pie

R2 = 0,098958 Pie

R3 = 0,18229 Pie

L = 28.30 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 126.9 BTU
HR x Pie

Q = 126.9 BTU x 28.30 mts x 3.2808 Pie

HR x Pie 1 mts

Q = 11,782.2 BTU

37
 HR

- PARA TUBERIA DE 1 ½” :

R1 = 0,0625 Pie

R2 = 0,0791 Pie

R3 = 0,1625 Pie

L = 31.18 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 109.3 BTU
HR x Pie
◦
Q = 109.3 BTU x 31.18 mts x 3.2808 Pie
HR - Pie 1 mts
◦
Q = 11,183.07 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE 11/4” :

R1 = 0,053 Pie

R2 = 0,06 Pie

R3 = 0,1525 Pie

L = 3.00 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 100.29 BTU
HR x Pie

Q = 100.29 BTU x 3.00 mts x 3.2808 Pie

HR - Pie 1 mts

38
 Q = 987,16 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE 1” :

R1 = 0,0398 Pie

R2 = 0,0548 Pie

R3 = 0,138 Pie

L = 3.70 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 87.2 BTU
HR x Pie

Q = 87.2 BTU x 3.7 mts x 3.2808 Pie

HR - Pie 1 mt

Q = 1058.5 BTU
HR

- PARA TUBERIA DE ½ ” :

R1 = 0,046 Pie

R2 = 0,07 Pie

R3 = 0,118 Pie

L = 8.00 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 120 BTU
HR x Pie
◦
Q = 120 BTU x 8.00 mts x 3.2808 Pie
HR - Pie 1 mts
◦

39
 Q = 3149 BTU
HR

PERDIDA TOTAL DE CALOR POR TUBERIA AISLADA:

QT = (36,775.9 + 11,782.2 + 11,183.07 + 987.16 + 1058.5 +

3149)BTU/Hr

QT = 64,935.83 BTU
Hr

PERDIDA DE CALOR PARA TUBERIA SIN AISLAR

SHEDULE 80 - ASTM - A53 - SIN COSTURA

ASUMIENDO : TEXT = 21ºC = 70ºF

PRESIÓN 80 PSI

TEMPERATURA DEL VAPOR = 161.75ºC = 323.15ºF

ESPESOR DEL AISLAMIENTO = 1”

- PARA TUBERIA DE 2 ½”

R1 = 0,0967 Pie

R2 = 0,119 Pie

L = 35,25 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 283 BTU
HR x Pie

Q = 283 BTU x 35.25 mts x 3.2808 Pie

HR x Pie 1 mts

Q = 32,728.4 BTU
Hora

40
 - PARA TUBERIA DE 1 ½” :

R1 = 0,0625 Pie

R2 = 0,0791 Pie

L = 30.82 Pie

Reemplazando en la ecuación (5) Obtenemos:

q = 188.30 BTU
HR x Pie

Q = 19,040.75 BTU
HR x Pie

PARA TUBERIA DE 1 ”

R1 = 0,0398 Pie

R2 = 0,0548 Pie

L = 369 mts

Reemplazando en la ecuación (D) obtenemos:

q = 130.34 BTU
HR x Pie
◦
Q = 130.34 BTU x 369 mts x 3.2808 Pie
HR x Pie 1 mts
◦
Q = 157,791.58 BTU
Hr

- PERDIDA DE CALOR TOTAL EN TUBERIAS SIN AISLAR

QT = (32,728.4 + 19.040.75 + 157,791.58) BTU/HR

41
 QT = 209,560.73 BTU/HR

- CALOR UTILIZADO EN EL SERVICIO DE LAVANDERIA

QUTIL =  QPROCESOS

 QPROCESOS =  QEQUIPOS+ QTRANSPORTE

QTRANSPORTE = QCON ASBESTO + QSIN ASBESTO

REEMPLAZANDO:

QTRANSPORTE = (64,935.83 +209,560.73) BTU

HR

QTRANSPORTE = 274,496.56 BTU

HR

QEQUIPOS = (2’262,705.03 + 274,496.56) BTU

Hr

QUTIL = 2’537,201.6 BTU

HR

c) CALCULO DEL CALOR UTIL EN EL SERVICIO DE

ESTERILIZACIÓN:

Determinamos la caída de Presión por Longitud de tubería

Presión de Trabajo = 40 PSI = 2,72 BAR = 2,78 Kg/cm 2

Longitud = 261.142

De tablas:

Para P = 2.72 BAR (Presión Manométrica)

42
 T= 141.15ºC (Temperatura)

V = 0,4932 cm3/kg (Volumen específico)

CALCULO FLUJO DE MASA DEL VAPOR DESDE LA

SALIDA DEL MANIFOLD

Diámetro de Tubería = 3”

Shedule 80

Diámetro interior de Tubería de 3”= 2.900 pulg.

Area de la sección de la Tubería = 0,00477 m 2

Velocidad sugerida para tubería de 3” y una Presión de

40 PSI = 32 m/seg

Sabemos que: m = A x V
v

Reemplazando datos:

mv = 0,00426 m2 x 32 m/seg
0,4932 cm3/seg

mv = 1154.74 kg/Hr

De la tabla 2 obtenemos una perdida de carga de 0,11 kg/cm 2,

tomando un factor de corrección para 2,78 kg/cm 2 = 2,015

La perdida de carga será = 0,22 kg/cm 2

Considerando 10% de Perdidas por accesorios

0,22 (261.42 + 26.142) = 0,63 kg/cm 2 =

100

Por lo tanto la caída será:

P = 2.78 kg - 0,63 kg = 2.15 kg

43
 mc2 cm2 cm2

EXPRESADO EN BAR: 2,2 BAR = 32.34 PSI

DE TABLAS DE VAPOR

P (Bar) TºC Vg (m3/kg) hg(Kj/Kg)

2.2 135.88 0.568 2728.6

Calculo del flujo de Masa a la entrada de Esterilización

Considerando una velocidad promedio = 24 m/seg.

◦
mv = 0,00426 m2 x 24 m/seg x 3600 seg
0,568 cm3/kg 1Hr
◦
mv = 648 kg/Hr

- CALCULO DE LA CARGA TERMICA

AUTOCLAVE RECTANGULAR
◦ ◦
Q = m (h2 – h1)
◦
mv = Consumo promedio 45 kg/Hr

h2 = Entalpia del líquido a 1 bar = 417.5 Kj/kg

h1 = Entalpia de ingreso del vapor = 2728.6 Kj/Kg

◦
Q = 45 kg (417.5 - 2728.6) Kg
Hr Kg
◦
Q = 103,999.5 Kg
Hr

44
 ( - ) es el calor que él vapor cede al equipo

- AUTOCLAVE CIRCULAR
◦ ◦
Q = m (h2 – h1)

mv = Consumo promedio 30 kg/Hr

h2 = Entalpia del líquido a 1 bar = 417.5 Kj/kg

h1 = Entalpia de ingreso del vapor = 2728.6 Kj/Kg

◦
Q = 30 kg (417.5 - 2728.6) Kg
Hr Kg
◦
Q = - 69.333 Kg
Hr

- DESTILADOR
◦ ◦
Q = m (h2 – h1)
◦
mv = Consumo promedio 20 kg/Hr

h2 = Entalpia del líquido a 1 bar = 417.5 Kj/kg

h1 = Entalpia de ingreso del vapor = 2728.6 Kj/Kg

Q = 20 kg (417.5 - 2728.6) Kg
Hr Kg

Q = - 46,222 Kg
Hr

- BIDESTILADOR
◦ ◦
Q = m (h2 – h1)
◦
m = Consumo promedio 15 kg/Hr

h2 = Entalpia del líquido a 1 bar = 417.5 Kj/kg

45
 h1 = Entalpia de ingreso del vapor = 2728.6 Kj/Kg

Q = 15 kg (417.5 - 2728.6) Kg
Hr Kg

Q = - 34.666.5 Kg
Hr

- AUTOCLAVE TIPO BALDE

◦
Q = m (h2 – h1)
◦
mv = Consumo promedio 30 kg/Hr

h2 = Entalpia del líquido a 1 bar = 417.5 Kj/kg

h1 = Entalpia de ingreso del vapor = 2728.6 Kj/Kg

Q = 30 kg (417.5 - 2728.6) Kg
Hr Kg

Q = - 69.333 Kg
Hr

- CANTIDAD DE CALOR TOTAL EN EL SERVICIO DE

ESTERILIZACIÓN
◦
QT =  Nº de equipos x QEQUIPO x nTRANSMISIÓN

ASUMIENDO UNA EFICIENCIA DE TRANSMISIÓN DE 0,90

◦
QT = [3x 103,999.5+2x 69,333+1x 46,222+1x 34,666.5+3x 69,333]x
0.90
◦
Q = 665,596.8 kj x 1000 J x 9.478 x 10-4 BTU
Hr 1 Kj 1J

Q = 630.852.6 BTU
Hr

46
- CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR TRANSPORTE

(Esterilización)

LONGITUD TOTAL DE TUBERIA INSTALADA (Esterilización)

(Pulg) Tubería aislada (MTS) Tubería sin aislar (MTS)

2” 7,6 -

3” 261.42 -

PERDIDA DE CALOR PARA TUBERIA AISLADA CON

ASBESTO

SHEDULE 80 - ASTM - A53 - SIN COSTURA

ASUMIENDO : TEXT = 21ºC = 70ºC

PRESIÓN = 40 PSI

TEMPERATURA DEL VAPOR = 141.15ºC

ESPESOR DEL AISLAMIENTO = 1”

- PARA TUBERIA DE 2 ”

R1 = 0,0807 Pie

R2 = 0,0989 Pie

R3 = 0,2187 Pie

L = 7,6 mts

Reemplazando en la ecuación (5) obtenemos:

q = 28.46 BTU

47
 HR

Q = 28.46 BTU x 7.6 mts x 3.2808 Pie

HR x Pie 1 mts

Q = 709,64 BTU
Hr

- PARA TUBERIA DE 3”:

R1 = 0,1208 Pie

R2 = 0,01458 Pie

R3 = 0,2291 Pie

L = 261.42 mts

Reemplazando en la ecuación (5) tenemos:

q = 135.74 BTU
HR x Pie

Q = 135.74 BTU x 261.42 mts x 3.2808 Pie

HR x Pie 1 mts

Q = 116,417.84 BTU
HR

PERDIDA TOTAL DE CALOR POR TUBERIA AISLADA CON

ASBESTO
◦
QT = (709.64 + 116.417.84) BTU
HR

QT = 117,127.48 BTU
Hr

PERDIADA TOTAL DE CALOR POR TUBERIA SIN AISLAR

◦
QT = 0

48
 - CALOR UTILIZADO EN EL SERVICIO DE

ESTERILIZACIÓN

QUTIL =  QPROCESOS

 QPROCESOS =  QEQUIPOS+ QTRANSPORTE

QTRANSPORTE = QCON ASBESTO + QSIN ASBESTO

REEMPLAZANDO:

QTRANSPORTE = 117,127.48 BTU + 0

HR

QTRANSPORTE = 117,127.48 BTU

HR

QEQUIPOS = 630,852.6 BTU

Hr

QEQUIPOS = (630,852.6 + 117,127.48) BTU

Hr

QUTIL = 747,980.13 BTU

HR

EVALUACIÓN DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE (Gls/Hr)

MEDICIÓN DIRECTA:

CONSUMO COMB (Gal/HR) = (Lectura 2 – Lectura 1) ( Gal ) ....

()
(Tiempo 2 – Tiempo 1) HR

DIMENSIONES DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE

49
 LARGO: 3050 mm–(1 ½” por espesor de Plancha y biselado)= 3.012

Mts

ANCHO: 1300 mm–(1/2” por espesor de Plancha) = 1,287 Mts.

DATOS OBTENIDOS DEL NIVEL DE COMBUSTIBLE VS. HORA

SOLO TRABAJA UNA SOLA CALDERA

1ra Lectura: ( h1)

h1 = 83.5 - 81.5 = 0,02 mts

Altura del
Nivel del Hora Volumen1=3.012 x 1,287 x 0,02 = 0,0775
Comb.
LEC 83.5 cm 8:15 a.m. mts3
TU 1
RA 81.5 cm 9:05 a.m. t1 = 9:05 a.m. – 8:15 a.m.= 50 min = 0,83
LEC 80.0 cm 9:45 a.m.
TU 2 HRS
RA 76.0 cm 11.20 a.m.
2da Lectura: (h2)

h2 = 80.0 - 76 = 0,04 mts

Volumen 2 = 3.012 x 1,287 x 0,04 = 0,1550

m3

t2 = 11:20 a.m. – 9:45 a.m. = 1.58 HRS

RESUMEN:

OBTENEMOS LA SGTE. TABLA:

VOLUMEN(Mts 3) VOLUMEN (Gls) TIEMPO (hrs.)

Lectura 1 0,0775 20.47 0,83

Lectura 2 0,1550 40.95 1.58

REEMPLAZANDO EN ():

CONSUMO COMB = 40,95 – 20,43

1,58 – 0,83

CONSUMO COMB = 27,36 Gls/Hr

50
DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA DEL CALDERO (BHP)

Pot. Caldero = Consumo Comb x Poder Calorífico

(BHP) (Gl/Hr) (BTU/Gal)

Potencia Caldero = 27.36 Gls x 140,000 BTU

(BHP) HR Gal.

Potencia Caldero = 3’830,400 BTU x 1BHP

HR 34,475 BTU
HR

Potencia Caldero = 111 BHP

(BHP)

Para Calderos : < 5 años n CALDERO = 80%

> 5 años n CALDERO = 75%

Potencia Caldero = 111

(BHP) 0,75

Potencia Caldero = 148 BHP

(BHP)

CALCULO DE LA PRODUCCIÓN DE CALOR DEL CALDERO

(BTU/HR)

1 BHP = (hfg) x 34.5 lbs de H2O

HR

Siendo: 1 BºHP = caballo de caldera que es capaz de evaporar

= 34.54 lbs de H 2O desde 212ºF (100ºC) a la Presión

de

14.7 PSI (1,033 kg/cm 2)

hfg = Entalpía de evaporación (hg – hf) a 14,7 lb. y 212ºF

51
 Pulg2

DE TABLAS TERMODINÁMICAS:

T = 212 ºF ó 100 ºC

P = 14,7 PSI ó 0,1 Mpa

hfg = 2258 kJ/kg

Reemplazando:

1 BHP = 2,258 KJ x 34,5 lbs de agua x 4,536 Kg x 1,055

BTU
Kg HR 1lb 1 Kj

1 BHP = 37,279.36 BTU/HR

Finalmente la producción de calor será:

Q = 37,279.36 BTU x 148 BHP

HR

Q = 5’517,345.28 BTU
HR

CALCULO DEL FLUJO DE VAPOR SATURADO (lbs/Hr)

mv = factor de evaporación x Potencia del caldero

de la tabla # 5 de terminamos el factor de evaporación con P = 80

PSI y temperatura del agua de alimentación = 40ºC  104 ºF.

DE LA TABLA 5 DETERMINAMOS:

Factor de evaporación = 30
◦
mv = 30 x 148 BHP

52
 ◦
mv = 4,440 lb.
Hr.

Considerando que el agua de alimentación a la caldera ingresa a 40 0C = 104

0
F

Se tendrá un calor sensible adicional de:

Q = mv Cp (Tm – T1)

Donde: T1= temperatura de entrada del agua de alimentación a 40 0C =

313 0K

Tm. = temperatura de saturación del agua a 80 PSI = 434.7 0K.

mv = 4,440 lb.
Hr

Cp = 1.8723 Kj/ Kg 0K

Reemplazando:

Q = 4440 lbs x 1 Kg x 1.8723 Kj (434.7 – 313) 0K.

HR 2.205 lbs Kg 0K

Q = 458817.9 BTU / Hr.

Resultando el calor efectivo del caldero:

Calor efectivo = 5’517,345.28 BTU + 458,817.9 BTU

hr. hr.

Calor efectivo = 5’976,163.18 BTU

hr.

La eficiencia térmica para este tipo de caldero sin usar ningún tipo de
recuperación varia entre 75-85%.
Tomando una eficiencia térmica n = 80% se tendrá el calor total producido

53
 Qt = Calor efectivo = 5’976,163.18
n 0.80

Qt = 7’470,203.97 BTU ( calor de entrada)

hr.

-CALCULO DEL FACTOR DE UTILIZACIÓN:

◦
nU = W P + Q UTIL PROCESOS
Q ENTRADA

◦
DONDE mP = 0

Q UTIL PROCESOS = (1’866,405.02 + 2’537,201.6 + 747,980.13) BTU

HR

Q UTIL PROCESOS = 5’151,586.8 BTU

HR

Q ENTRADA = 7’470,203.97 BTU

HR

nUTIL = 5’151,586.8
7’470,203.97

nUTIL = 0,69  69%

54
55
 HOJA DE RESUMEN
CALOR UTILIZADO EN EL PROCESO DE CADA SERV
CALOR UTILIZADO POR TRANSPORTE (BTU/HR) CALOR UTILIZADO POR
SERVICIOS LOS EQUIPOS
TUBERIAS CON ASBESTO TUBERIAS SIN ASBESTO (BTU/HR)
NUTRICION 24,381.52 16,616.26 1'825,407.24
LAVANDERIA 64,935.83 209,560.73 2'262,705.03
ESTERILIZACION 117,127.48 0 630,852.60

CALOR UTILIZADO EN LOS PROCESOS (BTU/HR) :

CALOR PRODUCIDO POR EL CALDERO (BTU/HR):

EFICIENCIA DE UTILIZACION DE LA PLANTA:

57
SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES:

- Las líneas de vapor hacia el servicio de lavandería tienen muchos años en

servicio y ameritan ser renovadas por tuberías nuevas y aisladas para evitar un
mayor arrastre del vapor debido al caliche formado en el interior de la tubería
aumentando así el coeficiente de rugosidad y esto origina una mayor caída de
presión.

- Las juntas de dilatación en la línea hacia el servicio de esterilización

ameritan ser renovadas.

- Instalar una línea de retorno de condensado desde el servicio de lavandería

hacia la casa de fuerza.

- Existen líneas de vapor que no se utilizan las cuales originan perdidas

consumo de calor que no se aprovecha y por ende un consumo de combustible este
es el caso de las líneas que suben por el edificio de esterilización, y por el túnel que
sale de la sala de muestras.

- Se sugiere instalar o poner operativa la línea de retorno de condensado desde

el servicio de esterilización hacia casa de fuerza.

- Se sugiere que el túnel de tuberías hacia el servicio de esterilización cuente

con buena iluminación y ventilación para efectuar supervisiones constantes de la
línea y accesorios.

- Se sugiere un recambio urgente de las líneas de vapor que presentan

picaduras por donde fuga el vapor ocasionando perdidas tanto de carga como de
calor y esto origina una deficiencia de la planta y un consumo excesivo de
combustible.

- El tanque de condensado requiere ser reparado o en todo caso ser renovado

por uno nuevo, este presenta picaduras ocasionadas por la corrosión.

- Cuando se instalan tuberías que transportan vapor y estas tienen un diámetro

especifico es preciso disminuir el diámetro de la tubería a medida que aumenta la

58
 longitud de línea a instalar para así evitar la perdida de presión por lo tanto es
recomendable realizar un buen diseño.

- Es recomendable el cambio de manómetros en mal estado porque no ofrecen

una lectura correcta de la presión.

- Es recomendable instalar medidores tanto de presión como de temperatura

en ciertos tramos de la línea para poder monitorear el flujo de vapor transportado.

- Es recomendable realizar un alineamiento correcto de la tuberías para evitar

fugas en las juntas de dilatación.

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 BIBLIOGRAFIA

- INDUSTRIAL MÁS NIETO S.A. Información Técnica

- INGENIERIA TERMODINAMICA S.A. Curso de Vapor

- UNAC FIME Curso: Diseño de

Calderas Industriales

- DISEÑO DE TUBERIAS

- NIPASA S.R.L. Aislamientos Térmicos

- SPIRAX SARCO Válvulas Reguladoras

- MANUAL DEL INGENIERO MECANICO Marks

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