REATORES FLUIDO-SÓLIDO CATALÍTICOS: REATORES DE LEITO

FIXO
Victor de Andrade lima, Acsa Gabriele Maria da Silva

¹Universidade Federal de Pernambuco, Departamento de Engenharia Química, 54740-521,

Recife/PE.

1. INTRODUÇÃO

Os reatores heterogêneos são aqueles em que ocorre um processo de reação entre

componentes em fases distintas. Podendo ser essas reações fluido-fluido, que se referem a
dois fluidos imiscíveis; reações gás-sólido ou líquido-sólido não catalíticas; além disso,
existem situações em que reatores contêm um sólido catalítico em contato com um fluido,
esses são chamados de reatores heterogêneos fluido-sólido catalíticos (LEVENSPIEL,
2000).
Um catalisador é uma substância que tem como função alterar a velocidade de uma reação,
geralmente modificando o mecanismo da mesma (FOGLER, 2009). Catalisadores têm sido
utilizados pelo homem há dois mil anos. Sua utilização foi observada na fabricação de
vinho, queijo e pão. No entanto, em 1853, Berzelius começou a perceber, com base em
estudos anteriores, que quantidades de uma fonte de energia externa alteravam
drasticamente o andamento das reações, e ele chamou isso de força catalítica. Mais
adiante, Ostwald complementou a tese, definindo que catalisadores são substâncias que
aceleram a velocidade das reações sem serem consumidas.
Os catalisadores sólidos podem funcionar de diversas formas para diferentes reações.
Alguns métodos incluem a quebra de ligações em altas temperaturas ou a síntese de
substâncias, por exemplo. Mas, de forma geral, as substâncias que participam das reações
interagem com a superfície do sólido, o qual possui diversas características que influenciam
em sua funcionalidade, como a porosidade e até mesmo a configuração do reator.
Existem diferentes configurações de reatores fluido-sólido catalíticos de acordo com a
mobilidade do meio sólido. É chamado de reator de leito fixo aquele em que o processo
ocorre de forma em que o fluido (reagentes) passa por um recheio imóvel de sólido
catalítico, podendo ser um leito de partículas empacotadas ou ter vários formatos, como um
cilindro. Esse tipo de reator é amplamente usado industrialmente em atividades de síntese
de amônia, produção de óxido de etileno e processos biológicos, ou seja, nas mais diversas
áreas da engenharia química.
No estudo de inúmeros processos químicos, bem como dos reatores de leito fixo, as
equações de balanço de massa e balanço de energia são de extrema importância, uma vez
que descrevem com exatidão o funcionamento desses sistemas. Nesses reatores, a
temperatura desempenha um papel crítico durante o processo, pois a alteração da mesma
pode causar mudanças nas reações. Dessa forma, é importante compreender os efeitos
térmicos sobre esses processos para que seja possível otimizá-los.
2. REATORES FLUIDO-SÓLIDO CATALÍTICOS

2.1. LEITO FIXO VS. LEITO FLUIDIZADO

Os reatores fluido-sólido catalíticos podem ser classificados em reatores de leito fixo,

reatores de leito fluidizado e reatores de leito transportado. No leito fixo, o meio do
reator por onde passam os reagentes é imóvel, preenchido por um catalisador sólido.
No reator de leito fluidizado, seu meio é bem agitado com partículas finas
comportando-se de forma pseudolíquida em um regime de fluidização. Quando as
partículas do leito fixo são submetidas a uma velocidade maior do que a velocidade
de fluidização, o regime passa a ser de um leito fluidizado. E quando essa
velocidade se torna superior a uma velocidade terminal, passa a ser um regime de
leito transportado, o qual é usado quando o sistema reacional ocasiona um rápido
decaimento catalítico, requerendo regeneração ou troca contínua de catalisador.
Quando comparado com o reator de leito fluidizado, o reator de leito fixo apresenta
maiores conversões devido ao seu modo de escoamento. O escoamento é pistonado
em leitos recheados e turbulento em leito fluidizado, o que é ineficiente em relação
ao contato efetivo, diminuindo a conversão. Logo, o contato entre as moléculas e as
partículas é promovido de forma mais eficiente no reator de leito fixo.
No entanto, se a reação ocorrer em uma faixa de temperatura estreita e for preciso
um controle de temperatura rigoroso, o leito fluidizado é a melhor escolha. Relativo
ao tamanho das partículas, em um leito fixo não é possível usar partículas muito
pequenas, porque podem ocasionar obstrução e exacerbar o efeito de queda de
pressão. Enquanto o leito fluidizado trabalha com partículas pequenas. Além disso, a
reativação do catalisador é facilitada em um reator de leito fluidizado.

2.2. REATOR DE LEITO FIXO

O reator de leito fixo, também conhecido como coluna empacotada, é composto por
um meio reacional na forma de fluido, gás ou líquido, enquanto o catalisador está na
fase sólida e distribuído por todo o comprimento do reator. Nessa configuração, as
partículas reagentes têm contato íntimo com o recheio do reator, formando um leito
de partículas sólidas que podem ser irregulares ou de forma definida. O escoamento
do fluido é aproximadamente pistonado.
À medida que o fluido passa pelas partículas, observa-se uma resistência à
transferência de massa relacionada à porosidade do meio estacionário, resultando
em uma perda de pressão. Por esse motivo, o projeto do reator de leito fixo leva em
consideração a estimativa da queda de pressão através do leito.
No entanto, é difícil manter uma regulação adequada da temperatura devido à baixa
condutividade térmica do leito. Em reações exotérmicas, isso pode levar à formação
de pontos quentes no interior do reator, que desgastam o catalisador. A Figura 1
apresenta três esquemas de reatores de leito fixo com diferentes configurações de
refrigeração. A Figura 1.a mostra um reator tradicional, com arrefecimento nas
paredes. Na Figura 1.b, o reator possui uma superfície de arrefecimento ampliada,
reduzindo a ocorrência de pontos quentes. Já na Figura 1.c, o sistema de
resfriamento passa entre os estágios, com a quantidade de catalisador aumentando
gradualmente para limitar a taxa da reação exotérmica, promovendo um melhor
controle de temperatura do sistema.
Figura 1: Esquemas de reatores de leito fixo

Fonte: Levenspiel, 2000.

 A utilização desse tipo de reator possui diversas vantagens como alta taxa de
conversão, baixo custo de construção, operação e manutenção, fácil construção, efetivo a
altas temperaturas e alta pressão e regime contínuo. Apesar de possuir algumas
desvantagens como dificuldade de manutenção, formação de canais preferenciais de
escoamento, causando a permanência do reagente por tempo insuficiente dentro do reator,
gradiente de temperatura e queda de pressão devido à resistência à passagem do fluido
pelo leito. Além das desvantagens, existem também alguns problemas operacionais com o
reator. É preciso uma grande quantidade de catalisador para uma alta conversão, de forma
que os gases tenham contato efetivo com o catalisador. Senão, os gases se comportam
inadvertidamente, chocando-se uns com os outros e promovendo reações paralelas.

2.2.1. Tipos de recheio

Os recheios compostos por partículas irregulares são mais baratos, porém

apresentam porosidade não uniforme, o que resulta em transferência de massa
insatisfatória. Alguns exemplos de materiais utilizados como recheio nessas
condições são zeólitas, carvão ativado e sílica.Já os recheios de forma definida
possuem alta área superficial e são projetados para minimizar a perda de carga,
além de possuírem porosidade padrão entre 0,45 e 0,95. Dentre os recheios de
forma definida, os mais utilizados industrialmente são os Anéis de Rasching, Anéis
de Pall, Anéis de Lessing e Selas de Berl, que podem ser visualizados na Figura 2.
Figura 2: Recheios industriais comumente usados

Fonte: Echenique, 2021.

De fato, o material do recheio em um reator de leito fixo precisa atender a várias

características importantes. Algumas dessas características incluem alta área
superficial por unidade de volume, alta porosidade para reduzir a perda de pressão,
resistência à corrosão, boa molhabilidade e baixo custo. Os recheios mencionados
anteriormente foram desenvolvidos para atender a essas especificações.Os recheios
industriais são fabricados a partir de materiais inertes, como cerâmica, vidro,
 plástico, carbono e metal. Cada tipo de material oferece vantagens
específicas:Recheios metálicos: São altamente resistentes e possuem boa
molhabilidade, o que facilita a interação com os reagentes. Isso torna esses recheios
ideais para certas aplicações industriais.
Recheios cerâmicos: Possuem alta resistência térmica e à corrosão, tornando-os
adequados para condições de alta temperatura e ambientes corrosivos. Além disso,
eles são relativamente mais acessíveis em termos de custo.
Recheios de plástico: São economicamente viáveis, possuem baixa densidade e
exibem boa resistência em certas situações. Esses recheios são frequentemente
escolhidos quando se busca uma opção de baixo custo.
Cada tipo de recheio também possui uma porosidade específica, que afeta suas
propriedades e desempenho no reator. A Tabela 1 apresenta as porosidades de
diferentes tipos de recheios, fornecendo informações importantes para a seleção do
material mais adequado para uma determinada aplicação.
Tabela 1: Tipos de recheios industriais e amplitude de porosidade

Tipo de Recheio Porosidade (%)

Anéis de Rasching 72 - 95

Anéis de Pall 92 - 98

Selas de Berl 60 - 75
Fonte: Os autores.

2.2.2. Aplicações Industriais

Algumas das aplicações industriais compreendem os processos de síntese de

amônia, ácido sulfúrico e metal; produção de óxido de etileno, vinilacetato, butadieno
e estireno; além de serem utilizados no refino do petróleo em hidrocraqueamento,
isomerização e polimerização; em sistemas de redução de DBO e amônia para
saneamento como reatores de biofilme em leito fixo; em processos oxidativos
avançados para tratamento de efluentes; e na geração de hidrogênio por reforma a
vapor de gás natural.Em uma refinaria, após o petróleo passar por uma coluna de
destilação, a fração mais pesada desse óleo é direcionada para um reator de
hidrocraqueamento, com o objetivo de transformar as moléculas grandes do petróleo
em moléculas menores de maior valor comercial. Nesse processo, o óleo junto com
gás hidrogênio alimenta um reator catalítico de leito fixo.
 Esse leito fixo é preenchido com um catalisador extrudado, que possui
características tridimensionais e micro poros em sua superfície. As moléculas
atravessam esse catalisador, sendo quebradas ao longo da passagem, enquanto os
produtos resultantes são coletados na parte inferior do reator, e, posteriormente,
destinados a outra coluna de destilação para separação.No processo de geração de
hidrogênio por reforma a vapor de gás natural, o metano e o vapor de água são
direcionados para um reator catalítico de leito fixo, onde reagem na superfície do
catalisador e formam gás hidrogênio e dióxido de carbono. Na saída desse reator,
além dos produtos, também são liberadas as moléculas de água e metano que não
foram convertidas. Esse conjunto de gases e vapores passa por um condensador
para remoção da água. Posteriormente, os gases passam por outra coluna de
adsorção de leito fixo também, onde as moléculas maiores, metano e dióxido de
carbono, são retidas, permitindo que apenas o gás hidrogênio passe adiante.
Nos leitos de reação catalítica, o catalisador é colocado dentro do leito fixo, e
o reagente flui na forma de fluido através dele. Durante essa passagem, os
reagentes são adsorvidos na superfície do catalisador, sofrem a reação e os
produtos resultantes são liberados e continuam no fluxo do reator, como ilustrado na
Figura 3.

Figura 3: Reação de Síntese de Amônia na superfície de um catalisador

Fonte: Niemantsverdriet, 1992. Adaptado

Os reatores fluido-sólido catalíticos em leito fixo possuem a capacidade de operar

em escoamento bifásico, permitindo que uma fase gasosa e uma fase líquida
passem simultaneamente pelo leito fixo. Isso resulta em uma alta área superficial
entre as fases, com baixa queda de pressão e alta turbulência nos fluidos. Esses
reatores podem ser aplicados em reações que envolvam três fases, o que reduz o
atrito com o catalisador e possibilita a operação em altas temperaturas e pressões. A
 fase gasosa e a fase líquida podem ser introduzidas de forma concorrente ou
contracorrente, conforme ilustrado na Figura 4.
Esse sistema é amplamente utilizado em diversas aplicações industriais, como
hidrodessulfurização em petróleos pesados, hidrotratamento de óleos lubrificantes e
oxidação de compostos tóxicos em águas residuais. Um exemplo desse tipo de
reator é o reator de biofilme de leito fixo, que desempenha várias funções industriais,
incluindo a redução da Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) e a remoção de
amônia em processos de saneamento. Nesse contexto, os reatores fluido-sólido
catalíticos em leito fixo são considerados uma solução eficiente para diversas
aplicações industriais, proporcionando vantagens significativas como alta eficiência
na transferência de massa e fácil operação em condições extremas de temperatura e
pressão.
Figura 4: Reator com escoamento bifásico concorrente e contracorrente

Fonte: Duduković, 2007.

3. EQUAÇÕES DE BALANÇO DE MASSA

De maneira similar a todos os tipos de reatores, o controle eficiente das entradas,

saídas e conversão das reações em um reator de leito fixo requer um
desenvolvimento cuidadoso de cálculos de balanço de massa. Devido à sua
 natureza não-isotérmica, o cálculo do balanço de massa para um reator de leito fixo
pode ser desafiador, e para mitigar os riscos de erros humanos, métodos numéricos,
como diferenças finitas, são amplamente empregados (FOGLER, 2009).
Nas reações heterogêneas do tipo sólido-fluido, o balanço de massa é conduzido
considerando a massa do catalisador sólido (W) em vez do volume, como é feito em
reações homogêneas. Isso se deve ao fato de que, nesse tipo de reação, a
transferência de massa dos reagentes ocorre da fase fluida para a superfície externa
das partículas, o que limita a velocidade global da reação.
Assim, para uma substância A, podemos definir a velocidade da reação como:
− 𝑟𝐴 = 𝑚𝑜𝑙𝑠 𝑑𝑒 𝐴 𝑟𝑒𝑎𝑔𝑖𝑑𝑜𝑠/𝑠 . 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

Utilizando um volume de controle, pode-se esquematizar o balanço molar conforme a

Figura 5.

Figura 5. Esquema de volume de controle para um reator de leito fixo.

Fonte: Fogler (2009).

Supondo um reator geral em estado estacionário e sem acúmulo de massa dentro do

reator, o balanço de massa pode ser dado pela Equação 1.

(Eq. 1)

A partir da Eq. 1, dividimos por ∆𝑊 e tomamos o limite quando 𝑊 → 0, obtendo a Equação 2,

definida como a equação diferencial do balanço molar para um reator de leito fixo

(Eq. 2)
 Considerando que a queda de pressão através do reator e o decaimento da atividade
do catalisador forem tomadas como desprezíveis, podemos utilizar a forma integral da
equação do projeto, Equação 3, para determinar a massa de catalisador (W) necessária
para a redução da vazão molar de entrada (FA0) do componente A, para uma vazão FA.

(Eq. 3)

Levando em consideração a reprodução industrial de reações heterogêneas em

reatores de leito recheado, um novo balanço de massa é realizado, a fim de limitar a
transferência de massa do processo e evitar a ocorrência de reações paralelas não
desejadas. Para tanto, pode-se determinar esta limitação a partir da Equação 4.

(Eq. 4)

A partir disso, se dividirmos a equação por AcΔz e tomarmos o limite quando Δz → 0,

será obtida a Equação 5.

(Eq. 5)

Manipulando a Equação 5 acima, chega-se à Equação 6.

 (Eq. 6)
A partir da aplicação da condição de contorno na superfície externa na Equação 6,
podemos obter a Equação 7, onde kc é o coeficiente de transferência de massa, e C A e CAs as
concentrações no seio do fluido e na superfície catalítica, respectivamente.

(Eq. 7)

Integrando a reação a partir de z = 0 e CA = CA0, pode-se obter a Equação 8.

(Eq. 8)

Para reatores de leito fixo, o balanço de massa por si só não é suficiente para obter um
entendimento completo dos cálculos envolvidos. É necessário também realizar o balanço de
energia. Entretanto, os cálculos relacionados ao balanço de energia em reatores de leito fixo
são extremamente complexos e, portanto, não serão amplamente explorados no presente
trabalho, sendo apenas citados.
A Equação 9 esquematiza o balanço de energia para um sistema aberto, considerando a
transmissão de calor devido ao escoamento do fluido. A análise do balanço de energia em
reatores de leito fixo é essencial para compreender a variação de temperatura no sistema e
garantir que as condições operacionais sejam adequadas para a reação desejada. No
entanto, devido à complexidade desses cálculos, eles podem ser mais desafiadores de
serem abordados, e é importante contar com métodos numéricos e técnicas avançadas
para uma análise completa e precisa da energia envolvida no processo reacional.
 (Eq. 9)

A partir de manipulações e considerações, como a adoção do estado estacionário, e

o detalhamento das entalpias parciais molares e entalpias molares de componentes puros,
obtem-se a Equação 10 do balanço de energia para reatores de leito fixo. Também pode-se
determinar outros parâmetros que estão relacionados a engenharia das reações com efeitos
térmicos para os reatores, conforme as Equações 11 e 12 (FOGLER, 2009).

(Equação 10)

(Equações 11 e 12)

4. EFEITOS TÉRMICOS

Diversos fatores exercem influência na taxa de reação de sistemas catalíticos

sólido-fluido. Um desses fatores é a cinética de superfície, que engloba a adsorção
do reagente, a reação propriamente dita e a dessorção do produto. Além disso,
outros fatores também têm impacto significativo, tais como a resistência à difusão
nos poros do catalisador, a existência de um gradiente de temperatura no interior da
partícula catalítica e a diferença de temperatura entre a superfície da partícula e o
gás circundante.
O gradiente de temperatura no interior da partícula é causado pelas variações
de energia que podem ser absorvidas ou liberadas durante a reação. É importante
levar em consideração a diferença de temperatura entre a partícula e o gás
circundante, pois mesmo que não haja um gradiente de temperatura dentro da
partícula, ela pode estar a uma temperatura diferente do fluido que a envolve. No
entanto, mesmo se a reação for rápida o suficiente para criar um sistema não
isotérmico e, portanto, apresentar efeitos não isotérmicos, o gradiente de
temperatura será mais evidente no filme de gás ao redor da partícula do que no seu
interior.
Essas diferenças de temperatura são especialmente relevantes em reações
heterogêneas rápidas entre gases e catalisadores porosos, mas raramente têm
importância em sistemas líquidos. Elas ocorrem quando a reação, e
consequentemente a absorção ou liberação de calor, acontece em uma taxa mais
rápida do que é removido para manter a partícula na mesma temperatura do fluido
circundante.
Em reações exotérmicas, onde há liberação de calor, as partículas do
catalisador tendem a se encontrar em temperatura mais alta que o fluido
circundante, resultando em uma taxa não isotérmica maior do que a taxa isotérmica.
Por outro lado, em reações endotérmicas, que requerem a absorção de calor, as
partículas tendem a se resfriar, levando a uma temperatura menor que a do fluido
circundante e, consequentemente, uma taxa não isotérmica menor do que a taxa
isotérmica.

Figura 6: Curva de fator de efetividade para reações exotérmicas, endotérmicas e isotérmicas

 Fonte: Levenspiel

Exatamente, quando se trata de reações exotérmicas, onde há liberação de

calor, é desejável que ocorra um comportamento não isotérmico desde que isso não
leve à sinterização da superfície do catalisador ou à diminuição da seletividade do
mesmo. Isso se deve ao fato de que, para reações exotérmicas, a taxa não
isotérmica é maior do que a taxa isotérmica, como evidenciado no gráfico do fator de
efetividade em função do gradiente de temperatura dentro da partícula. Além disso,
quanto maior a diferença de temperatura entre a partícula e o gás circundante, maior
será o fator de efetividade.
Por outro lado, em reações endotérmicas, que demandam absorção de calor, é
desaconselhável o comportamento não isotérmico, pois o gráfico mostra que suas
curvas de efetividade estão abaixo da curva isotérmica. Isso indica que, em sistemas
endotérmicos, a taxa não isotérmica é menor que a taxa isotérmica, o que pode
prejudicar a eficiência da reação e resultar em menor conversão dos reagentes.
Portanto, o controle da temperatura e do comportamento térmico é fundamental para
otimizar a efetividade das reações catalíticas em reatores de leito fixo. Isso requer
um equilíbrio cuidadoso entre as condições operacionais que favorecem a alta taxa
de reação em reações exotérmicas, sem comprometer a integridade do catalisador, e
a minimização do comportamento não isotérmico em reações endotérmicas para
garantir uma conversão adequada dos reagentes.
4.1. DIFERENÇA DE TEMPERATURA NO FILME CIRCUNDANTE

Para o cálculo do efeito da temperatura no filme circundante, primeiramente é

preciso igualar a taxa de remoção de calor pelo filme à taxa de geração de calor no interior
da partícula.
Tem-se que o calor gerado pela reação é dada pela equação:

Equação 13: Calor gerado no interior da partícula

(11)
Fonte: Levenspiel, 2000.

Enquanto o calor removido pelo filme é:

Equação 14: Calor removido pelo filme circundante à partícula

(12)
 Fonte: Levenspiel, 2000.

Igualando essas equações e isolando ΔT da equação de calor removido, obtemos:

Equação 15: Variação de temperatura do filme circundante à partícula

(13)
Fonte: Levenspiel, 2000.

4.2. DIFERENÇA DE TEMPERATURA DENTRO DA PARTÍCULA

A análise simples de Prater, proposta em 1958, é uma abordagem amplamente

utilizada para calcular a diferença de temperatura dentro da partícula em reatores de leito
fixo. Essa análise é aplicável para qualquer cinética de reação ou geometria da partícula. A
equação que descreve esse método é apresentada a seguir:
Equação 16: Equação de análise simples de Prater para qualquer ponto da partícula

(14)
Fonte: Levenspiel, 2000.
Nela, tanto temperatura quanto a concentração do dentro da partícula são descritos
na forma diferencial. Ela diz que a temperatura e a concentração têm que possuir a mesma
forma em qualquer ponto da partícula.
Portanto, para a partícula inteira, isolando o dT/dx e integrando em ambos os lados,
a equação fica a seguinte.

Equação 17: Equação de análise simples de Prater para a partícula como um todo

(15)
Fonte: Levenspiel, 2000.

Sendo kef a condutividade térmica efetiva no interior da partícula.

5. CONCLUSÃO

Os reatores de leito fixo são componentes cruciais em várias aplicações

industriais que envolvem reações sólido-fluido catalíticas. Através do cálculo dos
 balanços de massa e energia, é possível compreender e otimizar os parâmetros
operacionais, maximizando a eficiência das reações desejadas. Esses reatores
possuem vantagens específicas em relação a outros tipos de reatores fluido-sólido
catalíticos, tornando-os ideais para determinados processos químicos.
A análise de Prater de 1958 oferece uma ferramenta valiosa para calcular a
diferença de temperatura dentro das partículas, auxiliando no controle das reações
exotérmicas e endotérmicas, a fim de evitar sinterização ou redução da seletividade
do catalisador.
Em resumo, o estudo aprofundado dos reatores de leito fixo e a compreensão das
modelagens matemáticas são fundamentais para os engenheiros químicos,
permitindo projetar e operar esses reatores de maneira eficiente e segura. Com base
nesse conhecimento, é possível tomar decisões informadas para melhorar a
produção, reduzir custos e alcançar os objetivos específicos de cada aplicação
industrial.
Portanto, os reatores de leito fixo desempenham um papel fundamental na indústria
química, e o aprimoramento contínuo desses sistemas é essencial para impulsionar
a eficiência e a inovação nos processos químicos modernos.
6. REFERÊNCIAS

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<https://pt.slideshare.net/TareqAlanbar/trickle-bed-reactor-141046341?next_slideshow=true>
. Acesso em: 08 de julho de 2023.

CARVALHO, Gabriella de Almada. Escoamento em meios porosos. SlidePlayer, 2016.

Disponível em: <https://slideplayer.com.br/slide/10310095/>. Acesso em 03 de julho de
2023.

DUDUKOVIĆ, M., LARACHI, F.; MILLS, P. (2007). Multiphase Catalytic Reactors: A

Perspective on Current Knowledge and Future Trends. Catalysis Reviews, v. 44, p.
123-246, 2007.
ECHENIQUE, Juliana Barbosa. Caracterização Fluidodinâmica De Meios Porosos Formados
Com Recheios Industriais. Trabalho de Conclusão de Curso. Rio de Janeiro, RJ: UFRJ,
2021.

FOGLER, H. S. Elementos de engenharia das reações químicas. 4 ed. Rio de Janeiro: LTC,
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LEVENSPIEL, O. Engenharia das reações químicas. 3 ed. São Paulo: Blucher, 2000.
NIEMANTSVERDRIET, J. W. Small particles in catalysts, catalysis and surface chemistry.
Magnetic Properties of Fine Particles, p. 351-360, 1992.

WENDERSON, Samuel. Reatores de Leito Fixo e Leito Fluidizado. SlidesShare, 2018.

Disponível em:
<https://pt.slideshare.net/WendersonSamuel/trabalho-reatores-leito-fixo-e-fluidizado>.
Acesso em: 06 de julho de 2023.