3.2.

Các công đoạn của quy trình

3.2.1. Công đoạn cân nhập liệu

Mục đích: Kiểm soát lượng nhập liệu và hao hụt sản phẩm sau khi đạt gạo thành phẩm.

Nguyên tắc: Các bao nguyên liệu được truyền trên băng tải đến vị trị cân, công nhân cân ngẫu
nhiên một số bao và tiếp tục được đưa đến bồn chứa nguyên liệu. Bao nguyên liệu đã được cắt
sẵn miệng truyền đến cho công nhân trút vào khu vực nhập liệu, gạo được bộ đài vận chuyển vào
bể chứa.

Thiết bị:

Kiểu AWM60

Dãy cân 800 – 1500 kg/mẻ

Năng suất 30 – 60 tấn/giờ

Kích thước tổng

1894 x 2194 x 2055 mm
thể

Trọng lượng cân 850 kg

3.2.2. Công đoạn sàng tạp chất

Mục đích: Gạo được làm sạch bước đầu bằng cách loại bỏ bụi, kim loại, các tạp chất có kích
thước lớn hoặc nhỏ hơn hạt gạo chính.

Nguyên tắc: Nguyên liệu loại bỏ bụi nhờ quạt hút tại ống nhập liệu trước khi rơi xuống và phân
bố đều mặt sàng dựa vào chuyển động rung của máy. Hộp sàng gồm hai lưới nghiêng, lưới trên
có gắn nam châm giữ lại những tạp chất lớn và kim loại, lưới bên dưới có kích thước lỗ nhỏ hơn
nhằm loại bỏ tạp chất nhỏ. Phần gạo sạch còn lại trên mặt lưới thứ hai được dẫn qua các công
đoạn sau.

Thiết bị:

Kiểu máy PCV60

 Năng suất 6 tấn/giờ

Công suất 0.75 kW

Vòng quay trục

1450 vòng/phút
chính

Trọng lượng 330 kg

Kích thước tổng 1650 x 1000 x 1800 mm

3.2.3. Công đoạn tách sạn

Mục đích: Sau khi làm sạch thô ở công đoạn sàng tạp chất, nguyên liệu được loại bỏ kỹ hơn các
loại đá, sạn có kích thước tương tự hạt gạo và các tạp chất còn sót lại.

Nguyên tắc: Máy thực hiện phân loại dựa theo khối lượng riêng của gạo và đá, sạn. Trong khi
máy chuyển động lắc, quạt gió thổi không khí xuyên qua lỗ lưới, lúa, gạo nhẹ hơn được nâng lên
và rơi xuống theo hướng xiên của mặt lưới. Còn đá và sạn không được thổi lên, theo quán tính
chuyển động của sàng mà rơi ra ngoài theo hướng khác. Lực gió đồng thời đẩy bụi ra khỏi
nguyên liệu.

Thiết bị:

Kiểu máy DS60

Năng suất 4-6 tấn/giờ

Công suất 2,2 kW

Vòng quay trục

450 vòng/phút
chính

Kích thước tổng thể 1560 x 1880 x 2070 mm

3.2.4. Công đoạn xát trắng

Mục đích: Thực hiện bóc vỏ lúa và tách cám ra khỏi gạo trước khi vào máy lau bóng.

Nguyên tắc: Máy hoạt động dựa trên nguyên lý hình côn. Gạo được đưa vào từ đỉnh của máy,
trượt vào khe giữa trái đá và dao cao su. Gạo được mài xát nhờ lực tương tác giữa đá xát – gạo –
dao cao su, nhờ đó vỏ lúa và cám gạp được tách ra, thoát theo lỗ lưới ra buồng cám gạo. Gạo
thành phẩm rơi xuống đáy theo mâm gạo đi qua khâu kế tiếp.

Thiết bị:

Kiểu máy RW80

Năng suất 6-8 tấn/giờ

Công suất động cơ vòng chậm

55/75 kUW
(900 vòng/phút)

Số vòng quay trục chính 260 vòng/phút

Trọng lượng máy 3450 kg

Kích thước tổng thể (D x R x C) 2320 x 1160 x 2950 mm

3.2.5. Công đoạn đánh bóng

Mục đích: Máy đánh bóng được sử dụng trong quy trình chế biến sản xuất gạo giúp bề mặt gạo
trơn bóng và sạch cám, nhưng vẫn giữ lại hương vị của hạt gạo đồng thời làm tăng thời gian tồn
trữ của sản phẩm.
Nguyên lý hoạt động: Đầu tiên, sau khi gạo lức được xay, gạo vỡ và cám gạo được loại bỏ, sau
đó sau khi phun nước và làm ẩm gạo, lực liên kết của nội nhũ và cám gạo giảm. Do một lượng
nước nhỏ được thêm vào, chỉ có một lớp màng mỏng được hình thành trên bề mặt hạt gạo và thời
gian đánh bóng không lâu, không ảnh hưởng đến độ ẩm của gạo, sau đó đi vào buồng đánh bóng
của máy đánh bóng. Ở một áp suất và nhiệt độ nhất định, bề mặt của hạt gạo được đánh bóng
bằng ma sát. Bằng cách đánh bóng, không chỉ loại bỏ cảm nổi trên bề mặt hạt gạo, mà cả tinh bột
trên bề mặt hạt gạo cũng có thể được gelatin hóa và hồ hóa, và hồ hóa tinh bột có thể bù đắp cho
các vết mứt, để có được sự xuất hiện chất lượng màu trong như pha lê, cải thiện hiệu suất bảo
quản và chất lượng thực tế của gạo, vì vậy cần phải đánh bóng gạo.
Thiết bị được sử dụng:

RP60
Kiểu máy
RP80

6-7
Năng suất (tấn/giờ)
8-9

Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 780

Đánh bóng 110/132

Công suất Bơm hơi 1.5

(3 pha - 380V – 1450 Quạt hút

11/15
rpm) cám

Bơm nước 0.75

2450x980x2800
Kích thước (mm)
2450x1050x2850

1550
Trọng lượng máy (kg)
1950

3.2.6. Công đoạn tách thóc

Mục đích: Tách thóc còn lẫn trong hạt gạo đã đánh bóng.
Nguyên lý hoạt động: Máy được cấu tạo gồm nhiều mặt sàng có cùng modun ghép lại tạo thành
hai hộp sàng song song và đối xứng nhau qua trục chính. Hai hộp sàng trượt lên các bánh xe đỡ
để giảm tối đa ma sát trong quá trình làm việc. Máy làm việc từ truyền động của tay biên — cam
lệch tâm. Các mặt sàng phụ phân ly tại hỗn hợp thóc gạo nhằm giảm tối đa lượng gạo lẫn thóc
được tách ra. Nguyên liệu được phân tách thành 3 loại: Lúa được hoàn lưu trở lại máy xay để
tách vỏ trấu (ở phân xưởng chế biến gạo cao cấp Tân Túc không có máy xay). Hỗn hợp gạo lúa
được hoàn lưu trở lại máy sàng gần. Gạo lức được chuyển lại máy xát.
Thiết bị được sử dụng:

Kiểu máy PS80

Năng suất (tấn/giờ) 8-9

Công suất (kW) 3

Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 260280

Trọng lượng máy (kg) 1750

Kích cỡ (mm) 1956x2100x2800

3.2.7. Công đoạn sàng đảo

Mục đích: Dùng để phân tách hạt.

Nguyên lý hoạt động: Hỗn hợp gạo cần phân li được phân bố đều trên những mặt sàng của máy
sàng đảo trong quá trình làm việc. Nhờ vào chuyển động xoay của hộp sàng, các hạt chuyển
động không ngừng trên mặt sàng và đi xuống dần theo hướng xoắn ốc nhờ độ nghiêng của mặt
sàng. Trong quá trình chuyển động, những hạt có kích thước lớn hơn kích thước lỗ của lưới sẽ
được giữ lại và tách riêng, những hạt có kích thước nhỏ hơn sẽ đi xuống phía dưới hộp sàn và
tách riêng.
Thiết bị được sử dụng:

Kiểu máy RS-60

Năng suất (tấn/giờ) 6

Công suất (kW) 1.5

Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 140

Trọng lượng máy (kg) 640

Kích cỡ (mm) 2080x1670x1930

 3.2.8. Công đoạn phân loại hạt (sàng trống)

Mục đích: Phân loại theo kích thước hạt.

Nguyên lý hoạt động: Nguyên liệu từ sàng đảo được đưa vào trong ống quay, tấm sẽ được các lỗ
lõm trên máy nâng đến độ cao nhất định rơi vào máng hứng tấm và được vít tải đưa ra ngoài.
Phần gạo thành phẩm còn lại không đạt độ cao của máng hứng tấm đi ra ngoài theo độ nghiêng
của thiết bị sàng trống.
Thiết bị được sử dụng:

Kiểu máy LG6A

Năng suất (tấn/giờ) 4–5

Công suất (kW) 1.5

Số vòng quay trục chính (vòng/phút) 38 – 43

Trọng lượng máy (kg) 1360

Kích cỡ (mm) 3960x1700x299

3.2.9. Công đoạn sấy

Mục đích: Giảm độ ẩm của hạt gạo sau khi đánh bóng, giảm hàm lượng nước tự do có trong hạt
gạo, giữ hạt gạo ở độ ẩm bảo quản cần thiết theo tiêu chuẩn TCVN 11888:2017 về gạo trắng.
Nguyên lý hoạt động: Gạo sẽ được đo độ ẩm ban đầu và đem sấy cho tới khi đạt độ ẩm không
quá 14 – 14.5% tùy thuộc vào từng loại gạo được đưa vào xử lý.
Thiết bị sử dụng:

Kiểu máy sấy LDR20E Khí lò đốt RC 1115GEM

Sức chứa 20 tấn Lò đốt FGA-8

Năng suất 25 tấn/giờ Nhiên liệu Dầu Diesel

Thời gian sấy 30 – 60 phút Lượng nhiên liệu sử dụng 40 – 115 L/giờ
 Nhiệt độ sấy 50 – 65 °C Áp suất tĩnh 160 mmH2O

Bộ thổi không khí LLA#8-4

Trọng lượng máy

9.4 tấn
(không kể quạt và buồng đốt)

Van quay 0.2 kW

Buồng đốt 2.2 kW

Công suất tiêu thụ
Bộ thổi không khí 45 kW

Vít băng tải 2.2 kW

3.2.10. Công đoạn tách màu

Mục đích: Phân loại hạt gạo trắng, vàng, xanh và thóc lẫn tùy theo mục đích yêu cầu
Nguyên lý hoạt động:
- Tách loại hạt màu có trong gạo xát
- Tách loại hạt bạc bụng có trong gạo xát
- Tách loại gạo tẻ có trong gạo nếp
Thiết bị sử dụng:

Kiểu máy GS 5880 AIS

Năng suất tối đa 6.0 tấn/giờ

Nguồn điện sử dụng AC 200 V ±10% 1 pha

Công suất yêu cầu Tiêu thụ 2.6 kW

(bao gồm thiết bị gia

Tối đa 3.8 kW
nhiệt)
 Máy nén 600 – 1500 N1/phút (5.5 – 11 kW)
Lượng khí yêu cầu
Máy hút bụi 12 m3/phút (0.75 kW)

Khối lượng tịnh 650 kg

3.2.11. Công đoạn đóng gói, lưu trữ, bảo quản và vận chuyển

Mục đích: đóng gói gạo thành phẩm, vận chuyển đến kho lưu trữ, bảo quản và chờ cho tới khi
được xuất kho đến nơi tiêu thụ theo yêu cầu đơn đặt.
Nguyên lý hoạt động:

- Đóng gói: Sau khi hoàn tất khâu tách màu, gạo thành phẩm sẽ được truyền tải đến cân
đóng bao và đóng gói thành những bao tải gạo có trọng lượng tiêu chuẩn 25 kg, 50 kg,…

- Lưu trữ: Gạo đóng gói sau khi được kiểm tra chất lượng kĩ lưỡng sẽ được vận chuyển
trực tiếp đến kho lưu trữ.

- Bảo quản:

Kho bảo quản gạo phải đảm bảo các yêu cầu:

 Trần kho không được bị dột, hắt khi mưa bão

 Sàn và tường phải được xây dựng bằng vật liệu chống thấm, chống dột tốt
 Đảm bảo kho rộng rãi, khô ráo, thoáng mát
 Sử dụng mọi biện pháp chống sâu mọt, nấm móc, hay sự cắn phá của chuột, chim chóc
và các loại côn trùng khác

Trước khi gạo được bóc xếp vào kho phải dọn vệ sinh sạch sẽ tường, sàn và kệ. Khu vực
bảo quản phải được tiệt trùng bằng các loại thuốc đã được kiểm định và cho phép sử dụng
trong các kho lương thực theo quy định của các cơ quan thẩm tra chuyên ngành. Sản kho
phải được kê lát bằng các bục gỗ dày 0.3 – 0.4 mm đã sát trùng và xếp thành từng lô, sau
đó trải cót hoặc bạt lên bục gỗ. Các bao tải gạo phải được xếp cách tường 0.5 – 0.8 m,
khoảng cách giữa hai lô gạo ít nhất là 1 m để đi lại kiểm tra, lấy mẫu và xử lý.
 Các lô gạo được bảo quản phải đảm bảo đạt độ ẩm không lớn hơn 14 – 14.5% tùy thuộc
vào từng loại gạo. Nếu độ ẩm lớn hơn tiêu chuẩn phải xếp riêng để bảo quản tạm thời chờ
xử lý hoặc tiêu thụ ngay.

Mỗi kho phải có thẻ kho riêng, được ghi chú các nội dung sau:

 Số hiệu kho, lô.  Loại bao.

 Khối lượng gạo.  Nơi sản xuất.
 Loại gạo.  Độ ẩm gạo khi nhập.
 Ngày nhập kho.  Nhận xét chung về chất lượng.
 Số lượng bao

Các bao gạo phải được định kì kiểm tra 3 – 5 ngày/lần, và được ghi vào sổ giám sát với các nội
dung:

 Tình trạng thay đổi chất lượng của gạo.

 Mật độ sâu mọt.

- Vận chuyển:

 Phương tiện: ghe, tàu, xe tải chuyên dụng.

 Phương tiện vận chuyển phải đảm bảo khô ráo, sạch sẽ, không có mùi lạ, không
bị nhiễm các loại hóa chất độc hại, đảm bảo chống thấm, chống cháy nổ...
 Phương tiện vận chuyển phải đảm bảo có mái che, các biện pháp che đậy, tránh
cho gạo tiếp xúc trực tiếp với mưa, nắng,..

Khi bốc xếp gạo lên phương tiện không được dùng các loại dụng cụ làm rách bao.
3.2. Stages of production process

3.2.1. Input weighting stage

Purpose: To control the mass of input material and the loss of product as soon as grain rice is
completely proceed.

Principle: Raw material sacks are transferred by conveyor to weighting area, where an employee
weigh a number of random sacks and continues to tank container. Sacks that have been pre-cut
are passed to workers to pour into the input area, and rice is transported by a particular
equipment to the storage tank.

Equipment:

Model AWM60

Conveyor scale 800 – 1500 kg/batch

Capacity 30 – 60 tons/hour

Total size 1894 x 2194 x 2055 mm

Weight 850 kg

3.2.2. Cleaning stage based on volume

Purpose: The input material is cleaned by removing dust, metal things, larger and smaller
impurities than grain rice.

Principle: In the input pipe, rice is removed dust thanks to the exhausted fan before falling down
and spreading on the above sieve based on the motion of an equipment. The distribution box
include two steep sieves, the first one has magnets to keep metals and larger impurities, while the
lower sieve has smaller holes to remove small impurities. The cleaned grain rice remaining in the
second sieve is directed to the following process.

Equipment:

Model PCV60
 Capacity 6 tons/hour

Power 0.75 kW

Main rotation 1450 rpm

Weight 330 kg

Total size 1650 x 1000 x 1800 mm

3.2.3. Gravity cleaning stage

Purpose: After preliminary cleaning at the previous stage, material is carefully screened grit
which have similar size with grain rice and remaining impurities out.

Principle: The equipment distribute feed stream following by weight of each materials.
Throughout the process, the cleaner vibrate while the exhausted fan supply an air flow through
the holes of the sieve, rice with light weight is up and down following the steep of sieve.
Whereas, grit and rock is not affected by fan, it fall down the other side since the ineria motion of
equipment. The force of fan also let dust out of material.

Equipment:

Model DS60

Capacity 4-6 tons/hour

Power 2,2 kW

Main rotation 450 rpm

Total size 1560 x 1880 x 2070 mm

3.2.4. Rice milling stage

Mục đích: To remove the bran layer and husks of rice.

Nguyên tắc: The machine works on the cone principle. Rice fall from the top of the machine,
sliding into the gap between the stone and the rubber bar. Rice is milled by the interaction force
between the grinding stone - rice - rubber bar, so that the rice husk and rice bran are separated,
draining through the mesh hole to the rice bran chamber. The finished rice falls to the bottom
along the rice tray to the next stage.

Equipment:

Model RW80

Capacity 6-8 tấn/giờ

Power
55/75 kUW
(900 vòng/phút)

Main rotation 260 vòng/phút

Weight 3450 kg

Total size (D x R x C) 2320 x 1160 x 2950 mm

3.2.5. Rice polishing stage

Purpose: to peel off the bran layer clinging on the surface of rice grains after being whitened, for
the purpose of increasing whiteness and creating gloss for rice and to meet required standards.
Principle: The machine is designed based on the friction between the rice and the parts in the
milling chamber combined with water sprayed in the form of mist to peel off the bran layer on
the surface of the rice grain and create a gloss for the rice grain.
Equipment:

RP60
Models
RP80

6-7
Productivity (tons/hour)
8-9

Number of spindle revolutions (rpm) 780

Polish 110/132

Power
Steam pump 1.5
(3 phases - 380V – 1450
Bran exhaust fan 11/15
rpm)

Water pump 0.75

2450x980x2800
Overall size (LxWxH) (mm)
2450x1050x2850

1550
Machine weight (kg)
1950

3.2.6. Paddy separating process

Purpose: In milling process, not all grains are milled at the same time. The milling efficiency
usually ranges from 70-90%. So the mixture after peeling is a mixture of brown rice and paddy.
Depending on the requirements from customer - the grain amount exists in each 1kg rice, to
satisfy the above needs, the paddy separator is indispensable equipment in the rice production
line.
Principle: The machine is composed of many sieves with the same module combined to form
two parallel and symmetrical sieve boxes through the main axis. Two sieve boxes slide onto the
supporting wheels to minimize friction during working. The machine works from the handwheel
drive — the eccentric cam. The sub-screens separate at the rice mixture to minimize the amount
of rice and paddy separated. Raw materials are separated into 3 types: Rice is circulated back to
the mill to separate the husk (in the Tan Tuc high-class rice processing workshop, there is no
grinder). The rice-rice mixture is circulated back to the sieving machine. Brown rice is returned
to the mill.
Equipment:

Models PS80

Productivity (tons/hour) 8÷9

Power (kW) 3

Number of spindle rotations

260280
(rpm)

Machine weight (kg) 1750

Overall size (mm) 1956x2100x2800

3.2.7. Sieving stage

Purpose: To separate then classify the input load for specific properties.
Principle: During operation, the input mixture – which needs to be separated, is evenly
distributed on the sieve trays. In regards to the rotating motion of sieve box, grains move non-
stop on the sieves surface and gradually descend in spiral direction due to inclination of the
sieves. During the movement, the particles larger than mesh holes are retained and separated;
while the particles smaller than mesh holes will pass through the mesh, fall to the bottom of the
sieve box and be separated.
Equipment:

Models RS-60

Productivity (tons/hour) 6

Capacity 1.5 kW – 940 rpm

 Number of spindle rotations
140
(rpm)

Machine weight (kg) 640

Overall size (mm) 2080x1670x1930

3.2.8. Grain sorting stage

Purpose: To grain according to particle size.

Principle: Input material will be fed into the rotary tube then broken rice will be raised by
concave holes on the tube to a certain height. Broken rice will falls into broken rice trough and
brought out by the broken rice loading screw. The remaining whole rice that does not reach the
previous height, goes out along the inclination of the tube.
Equipment:

Models LG6A

Productivity (tons/hour) 4–5

Power (kW) 1.5

Number of spindle rotations

38 – 43
(rpm)

Machine weight (kg) 1360

Overall size (mm) 3960x1700x299

3.2.9. Drying stage

Purpose: To reduce the moisture content of rice grains after the polishing stage, minimize the
presence of free water in the grains, and preserve the necessary moisture level of rice grains
according to TCVN 11888:2017 standard for white rice.
Principle: Rice will be measured the initial moisture content and subsequently dried until the
moisture content is not more than 14-14.5%, depending on the type of rice being processed.
Equipment:

Drying model LDR20E Furnace gas RC 1115GEM

Capacity 20 tons Burner FGA-8

Flow rate 25 tons/h Fuel Diesel oil

Drying time 30 – 60 min Amount of fuel used 40 – 115 L/h

Drying agent temperature (hot air) 50 – 65 °C Static pressure 160 mmH2O

Air blower LLA#8-4

Total machine weight

9.4 tons
(excluding fan and combustion chamber)

Rotary valves 0.2 kW

Combustion chamber 2.2 kW

Power
consumption
Air blower 45 kW

Conveyor screw 2.2 kW

3.2.10. Grain color sorting stage

Purpose: Classify and remove colored rice and paddy in white rice.
Principle:
- Sorting colored grain in milled rice.
- Sorting chalky grain in milled rice.
- Sorting non-glutinous rice in glutinous rice
Equipment:

Model GS 5880 AIS

 Max. Capacity 6.0 tons/hour

Power source AC 200 V ±10% single phase

Required power Rated 2.6 kW

(Including heater) Max. 3.8 kW

Máy nén 600 – 1500 N1/min (5.5 – 11 kW)

Required air volume

Máy hút
12 m3/min (0.75 kW)
bụi

Net weight 650 kg

11. Packaging, storage, preservation and transportation stage

Purpose: to package the final rice product, transport and preserve it in the storage warehouse
until it is shipped to the intended destination as per the placed order.
Principle:
- Package: After completing the color separation stage, the finished rice will be conveyed to
the bagging scale and packaged into standard size bags of 25 kg, 50 kg, etc.
- Storage: The packaged rice, after undergoing thorough quality checks, will be directly
transported to the storage warehouse.
- Preservation:
The rice storage warehouse must adhere to certain these standards:

 The warehouse roof should not leak or collapse during storms.

 The floor and walls must be constructed from waterproof and sturdy materials.
 The warehouse should be spacious, dry, and well-ventilated.
 All necessary precautions should be taken to prevent damage caused by insects, rodents,
and other animal.

Prior to storing the rice in the warehouse, it is important to ensure that the walls, floor, and
shelves are thoroughly cleaned. The storage area must then be disinfected with specialized
chemicals that have been approved by regulatory agencies. Wooden platforms that are 0.3 – 0.4
mm thick and have been sterilized should be used to cover the storage area and divided into
many separate lots. To protect the rice packages from damage, mats or tarps should be placed on
top of the wooden platforms. The rice bags must be placed at least 0.5 – 0.8 meters away from
the walls, and there must be a minimum distance of 1 meter between two lots of rice to allow for
inspection, sampling, and handling.

The moisture content of the stored rice must not exceed 14 – 14.5%, depending on the type of
rice. If the moisture content is higher than the standard, the rice should be stored separately for
temporary preservation until it can be processed or consumed immediately.

Each warehouse must have its own note card that provides these essential information

 Warehouse and lot number.  Bag type.

 Rice weight.  Place of production.
 Rice type.  Rice moisture content
 Date of entry into the warehouse.  General comments on quality.
 Number of bags.

The rice bags must be periodically inspected every 3-5 days, and the results recorded in the
monitoring book, including changes in quality and insect density.

- Transportation:

 Vehicles: boats, ships, and specialized trucks.

 Transportation vehicles must be dry, clean, odor-free, free from hazardous chemicals,
and must be waterproof and fire-resistant.
 The transportation vehicles must have a roof or any covered things to protect the rice
from direct exposure to rain and sunlight.
 When loading rice onto the transportation vehicles, no tools that may damage the bags
should be used.