Instituto Tecnológico De Durango

Ingeniería Industrial
Tercer semestre

Metrología Y Normalización

Origen, evolución y tipo de los diferentes

instrumentos de metrología óptica e
instrumentación básica

Aragón Sanabria Roberto

Danna Paula Flores Soto

No. Control: 22040154
31 marzo 2023
 Introducción

La instrumentación es el conjunto de componentes y equipos, mediante el cual se miden

paramentos y variables de un proceso, con el objeto de obtener información para su
recopilación, evaluación y control.

Los aparatos de medicion y control de procesos industriales suelen mensurar

características físicas (tensión, presión y fuerza, temperatura, flujo y nivel, velocidad, peso,
humedad y punto de roció) o químicas (pH y conductividad eléctrica).

La medicion y control, por medio de la instrumentación es fundamental pues permite

generar, en definitiva, los mejores resultados posibles en lo que respecta a la utilización de
recursos, maquina, performance, rentabilidad, protección medioambiental y seguridad,
entre otros, en una unidad productiva.

Los instrumentos de metrología óptica, como los escáneres 3D portátiles, ofrecen a la

industria del sector metalúrgico más información y permiten a los inspectores medir más
piezas fundidas en menos tiempo. Gracias a eso, se ahorra un tiempo precioso y se dedica
a informes finales, requeridos por los clientes.

La metrología óptica es una ciencia y tecnología relacionada con la medicion de luz, estas
mediciones pueden centrarse en las propiedades de la propia luz u otras propiedades como
la distancia.

Con la metrología óptica, el sector metalúrgico obtiene instrumentos portátiles, fáciles de

usar, rápidos y eficientes para medir, inspeccionar y validar piezas fundidas antes y
después del mecanizado.
Se sabe que 3,500 años a. C., en Mesopotamia se hacían lentes plano-convexas y
biconvexas y algunas de ellas se conservan en museos como el de Berlín. Hay muchos
ejemplos de instrumentos ópticos: la lupa, los lentes, los catalejos, etc.

De los primeros instrumentos ópticos fueron los telescopios, utilizados para la magnificación
de imágenes distantes, y los microscopios, utilizados para magnificar imágenes muy
pequeñas.

En el desarrollo de la metrología óptica La automatización cubre una parte importante de

los procesos de producción manual en todo el mundo. Hoy en día, las empresas también
satisfacen las necesidades de automatización de los procesos de metrología óptica.

GOM mbH es una empresa que desarrolla y distribuye sistemas de medición óptica,
centrados principalmente en aplicaciones como la medición de coordenadas 3D, la
digitalización 3D, la medición de deformaciones y el control de calidad. La empresa ofrece
soluciones de metrología óptica totalmente automatizadas para las industrias de
automoción, aeroespacial y de consumo, así como para centros de investigación y
universidades.

Para nosotros los seres humanos es muy importante controlar la luz, ya que los usos que
le hemos dado son tan variados, como:

 Lentes de contacto
 Fotocopiadoras
 Microscopios y lupas
 Proyectores
 Reproductores de cd
 Rayos X
 Laser (Luz Amplificada por Efecto de Radiación Estimulada)

Pero existen instrumentos especializados para la industria;

Bloques patrón
Estas herramientas se usan para efectuar operaciones de calibración, de
precisión y para calibrar otras herramientas de medición.

Comparadores
Son amplificadores que permiten efectuar la medición de una longitud
por comparación, después de ser calibrada.

Comparadores de ampliación mecánica

También conocidos como comparadores de contacto como

los tipos más corrientes son los de: -ampliación por
engranes -ampliación por palanca.

Comparadores universales
Son aparatos de construcción más resientes y que, debido a su reducción
de tamaño y a la disposición de
su palpador, permite mediciones en lugares difíciles e incluso imposible
para los comparadores normales.

Medidor de anillos en equilibrio

Es un medidor del momento de torsión radial que utiliza

un cuerpo anular hueco para convertir la presión
diferencial correspondiente a una diferencial en la
presión estática, en la rotación que se trasmite al
registrador o indicador.

Manómetro

El manómetro que más se usa es el de tipo de tubo en U, lleno

parcialmente de líquido apropiado. Este tipo de manómetro es uno
de los más usados para medir presiones, f luidos en condiciones
de estado estacionario; en general se desprecia los efectos por
capilaridad.
Microscopio de medicion

Las aplicaciones de estos aparatos son similares a los de las

máquinas de medir, pero su campo de medición es más reducido,
empleándose en consecuencia para la medición de piezas
relativamente pequeñas, galgas, herramientas, etc.

Niveles

Las reglas de borde recto y las escuadras se utilizan para inspeccionar

superficies planas y ángulos rectos.
Micrómetro

Es un dispositivo que mide el desplazamiento

del husillo cuando este es movido mediante el
giro de un tornillo, lo que convierte al movimiento
giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de
este lo amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del tambor.

Calibradores
El vernier es una escala auxiliar que se desliza a través de
una escala principal para permitir en esta lectura
fracciónales exactas de la mínima división.
Medidores de presión
La presión es uno de los parámetros más importantes en
tuberías de procesos y se define como la cantidad de
fuerza ejercida por unidad de área, la cual puede ser
medida por diferentes áreas. Todo nuestro entorno se
encuentra sometido a la presión atmosférica (que varía
según la altura y siendo de una atmosfera a nivel del mar)
la cual sumada a la presión relativa (también llamada
manométrica) nos da un valor de presión absoluta.

La presión manométrica, como su nombre lo indica es medida con un

manómetro los cuales se basan en los principios de la hidráulica para
su funcionamiento. Existen varios tipos de manómetros algunos de los
cuales se describen a continuación:

Manómetro de tubo abierto

Este tipo de manómetro consta de un tubo en u o inclinado en el cual

se introduce un líquido como el mercurio el cual se conecta al sistema de
medición por presión y en la otra está abierto al atmosfera, el tubo se
encuentra graduado indicando la presión leída.

Manómetros tipo Bourdon

Consta de una caratula graduada y una aguja
indicadora articulada a un tubo de metal flexible, curvo y
plano llamado Bourdon el cual al ser sometido a presión
tiende a enderezarse haciendo que la aguja se mueva e
indique la presión en la caratula, este tipo de
manómetros tiene una precisión de que va de 1 % a 3%
Manómetro de pistón

Consta de un pistón unido a la presión del sistema un resorte

desbalanceado, aguja y caratula graduada. Al incrementarse la
presión el pistón se mueve ejerciendo una fuerza contra el resorte
desbalanceador, lo que ocasiona que la aguja se mueva
indicando la lectura en la caratula.

Manómetro de diafragma
Está formado por una lámina o diafragma la cual transfiere la distorsión a
una aguja la cual muestra la lectura indicada.
Manómetro de fuelle

Utiliza como medio elástico un fuelle metálico el cual recibe la fuerza

proveniente de un líquido lo que hace que se estire transmitiendo el
movimiento a una aguja indicando en una caratula la presión indicada.

Con la finalidad de obtener lecturas correctas de presión es necesario

calibrar los manómetros a periodos regulares de tiempo, así como realizar
mantenimiento preventivo para evitar errores y asegurar el buen
funcionamiento de los equipos.

Medidores de torsión
Los medidores de torsión son aquellos que miden la deflexión de un
elemento, además de ver los límites máximos de torsión que este elemento
puede soportar.

Medidores de esfuerzo mecánico

Cuando se analizan los esfuerzos siempre nos topamos con los tipos de
esfuerzos llamados uniformemente distribuidos. Esto esfuerzos se dividen
en tensión pura, compresión pura o cortante pura. Un ejemplo típico de
tensión pura es el de una barra en tensión, dada una fuerza F que es
aplicada por los pasadores en los extremos de la barra se puede pensar
que el esfuerzo está uniformemente distribuido a lo largo de la barra.

Dentro del esfuerzo mecánico existen dos fenómenos fundamentales:

Deformación: cuando una barra recta se le aplica un esfuerzo de tensión,

la barra se alarga. El grado de alargamiento recibe el nombre de
deformación, y se define como el alargamiento producido por unidad de
longitud de la barra.

Elasticidad: La elasticidad es la propiedad por la cual un material puede

recobrar su forma y dimensiones luego de ser sometida a un esfuerzo,
cuando se pasa cierta carga de esfuerzo, el material denota deformación,
quedando por ejemplo para el caso de la tensión, un poco más largo y un
poco más estrecho.
Medidores de dureza

Un durómetro o medidor de dureza en metales es un

aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo
varios procedimientos para efectuar esta medición.

El medidor de dureza de metales se aplica una fuerza

normalizada sobre un elemento penetrador, también
normalizado, que produce una huella sobre el material. En
función del grado de profundidad o tamaño de la huella,
obtendremos la dureza. Dentro de cada uno de estos
procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas
y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la
muestra a ensayar.

Instrumentos de medición por coordenadas ( X, Y, Z)

La posición de un punto en el espacio está definido, en coordenadas

cartesianas, por los valores relativos de los tres ejes X, Y y Z con
respecto a un sistema de referencia. Usando series de puntos, es posible
construir el elemento geométrico que pase por ellos o que se aproxime
al máximo.

La Máquina de Medición por Coordenadas ( MMC)

Puede ser definida como "una máquina que emplea tres componentes
móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales,
para medir una pieza por determinación de las coordenadas X, Y y Z de
los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y sistema de
medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de
los ejes". Como las mediciones están representadas en el sistema
tridimensional, la CMM puede efectuar diferentes tipos de medición como:
dimensional, posicional, desviaciones geométricas y mediciones de
contorno.
Una máquina de medida por coordenadas ( MMC) es pues un
instrumento de medida absoluta de precisión capaz de determinar
la dimensión, forma, posición y "actitud" (perpendicularidad,
plenaria, etc.) de un objeto midiendo la posición de distintos puntos
de su propia superficie.

Las máquinas de medir por coordenadas ( MMC) se utilizan para las

siguientes aplicaciones:

Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus

especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo
matemático) en términos de dimensiones, forma, posición y
actitud.

Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones,

forma, posición y actitud) de un objeto, por ejemplo, un molde cuyas
características teóricas son desconocidas.

Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus

especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo
matemático) en términos de dimensiones, forma, posición y actitud.
Definición de características geométricas dimensionales
(dimensiones, forma, posición y actitud) de un objeto, por ejemplo,
un molde cuyas características teóricas son desconocidas.
 Conclusiones
Cuando se piensa en el monitoreo y el diagnóstico de la maquinaria, deben tenerse
en cuenta los factores de seguridad, calidad, puntualidad y costo correspondientes
a cada parte de la maquinaria. De manera más específica, los objetivos incluyen:

1. Aumento de la seguridad de la planta al minimizar las probabilidades de que se

presenten situaciones peligrosas o catastróficas.

2. Mejoramiento de la calidad del producto al minimizar variaciones de proceso que

puedan imputarse al mal funcionamiento de la maquinaria.

3. Maximizar la puntualidad o disponibilidad de la planta al dar servicio a las

máquinas que lo necesiten y realizar rondas de servicio más eficientes.

4. Reducción de costos de operación de la planta la minimizar los paros

imprevistos y al dar un uso más eficaz a los "recursos de mantenimiento".

A lo largo de la historia los instrumentos de medicion han facilitado el trabajo del

hombre, desde el origen del primer instrumento utilizado ha sido esencial para el
desarrollo de la especie. La medición es la base de la ciencia y la ingeniería en la
actualidad. Por lo tanto, el instrumento de medida es un eslabón importante en la
cadena de eventos que giran en torno a la investigación y el desarrollo.

Existen muchos instrumentos de medición que son necesarios para la operación,

mantenimiento y control adecuados de los equipos y procesos en la fabricación.
El mantenimiento y el control adecuados son los requisitos previos para una
producción eficiente, que es la recompensa final en la fabricación, sin los equipos
de medición, la automatización tampoco sería factible.

Los instrumentos de medicion juegan un papel muy importante, influyen de manera

directa en el proceso de medicion de las unidades producidas, para que las
mediciones sean tomadas correctamente se debe de seguir un patrón de
normalización, con esto se eliminara la posibilidad de cometer errores.

Es por eso que para cumplir con lo anterior es muy importante que los instrumentos
de medicion estén calibrados por instituciones reconocidas mundialmente.