Tratamento de Efluentes e Recup - Metcalf

T776 Tratamento de efluentes e recuperação de recursos [recurso
eletrônico] / Metcalf, Eddy ; tradução: Ivanildo Hespanhol,

José Carlos Mierzwa. – 5. ed. – Porto Alegre : AMGH,
2016.
Editado como livro impresso em 2016.

ISBN 978-85-8055-524-0
1. Ciências ambientais. 2. Tratamento – Água. 3. Recursos

hídricos.
CDU 574.63
Catalogação na publicação: Poliana Sanchez de Araujo – CRB 10/2094

Tradutores:
Ivanildo Hespanhol
MSc e PhD em Engenharia pela University of California, Berkeley
Doutor em Saúde Pública pela Universidade de São Paulo
Professor Titular da Escola Politécnica da USP
Diretor do Centro Internacional de Referência em Reúso de Água – CIRRA/IRCWR/USP
José Carlos Mierzwa
Doutor em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo
Professor do Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária/USP
Versão impressa
desta obra: 2016
2016
Obra originalmente publicada sob o título Wastewater Engineering: Treatment and Reuse, 5th Edition.
ISBN 0073401188 / 9780073401188
Original edition copyright ©2013, The McGraw-Hill Companies, Inc., New York, New York 10020. All rights reserved.
Portuguese translation edition copyright ©2016, AMGH Editora Ltda., a Grupo A Educação S.A. company. All rights
reserved.
Gerente editorial: Arysinha Jacques Affonso
Colaboraram nesta edição:
Editora: Denise Weber Nowaczyk
Capa: Márcio Monticelli (arte sobre capa original)
Imagens da capa: i-Stockr/iStock/Thinkstock; dkidpix/iStock/Thinkstock; itan1409e/iStock/Thinkstock
Leitura final: Cristhian M. Herrera e Carolina Utinguassu Flores
Editoração: Techbooks
Reservados todos os direitos de publicação, em língua portuguesa, à

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e outros), sem permissão expressa da Editora.
IMPRESSO NO BRASIL
PRINTED IN BRAZIL
Sobre os autores
George Tchobanoglous é professor emérito do Departamento de Engenharia Civil e Ambiental

da Universidade da Califórnia, em Davis. Possui graduação em Engenharia Civil pela Universidade
do Pacífico, mestrado em Engenharia Sanitária pela Universidade da Califórnia, em Berkeley, e
Ph.D. pela Universidade de Stanford. O Dr. Tchobanoglous possui interesses de pesquisa em tra-
tamento de águas residuais e reúso, filtração de águas residuais, desinfecção por UV, sistemas de
gestão de águas residuais aquáticas, gestão de águas residuais para os sistemas pequenos e descen-
tralizados de gestão e gestão de resíduos sólidos. Ele é autor ou coautor de mais de 500 publicações
técnicas, incluindo 22 livros didáticos e oito obras de referência. Os livros didáticos são utilizados
em mais de 225 faculdades e universidades, por engenheiros profissionais e em universidades em
todo o mundo, tanto em inglês quanto em versões traduzidas. Seus livros são famosos por preen-
cher com sucesso a lacuna entre a academia e a rotina de trabalho do engenheiro. É ex-presidente
da Associação de Engenheiros Ambientais e Professores de Ciências (Association of Environmen-
tal Engineers and Science Professors). Entre suas muitas distinções, em 2003, o Professor Tcho-
banoglous recebeu o Prêmio Clarke, do Instituto Nacional de Pesquisa da Água (National Water
Research Institute). Em 2004, ele recebeu o prêmio por Serviço Diferenciado de Pesquisa e Ensino
em Gestão Integrada de Resíduos do Conselho de Pesquisa e Tecnologia Waste-To-Energy. Em
2004, ele também foi empossado na Academia Nacional de Engenharia. Em 2005, ele recebeu o
título honorário de Doutor em Engenharia pela Colorado School of Mines. Em 2007, ele recebeu a
Medalha George Frederick Pohland, concedida pela AAEE e AEESP. Em 2012, foi nomeado par-
ceiro da Water Environmental Federation (WEF). Ele é engenheiro civil registrado na Califórnia.
H. David Stensel é professor no Departamento de Engenharia Civil e Ambiental da Universidade
de Washington, Seattle, WA. Antes de assumir seus cargos acadêmicos, ele obteve 10 anos de prá-
tica em desenvolvimento e aplicação de processos de tratamento de águas residuárias industriais e
municipais. Possui graduação em Engenharia Civil pela Union College, Schenectady, Nova York, e
Mestrado e Ph.D. em Engenharia Ambiental pela Universidade Cornell. Seus principais interesses
de pesquisa estão nas áreas de tratamento de águas residuais, remoção biológica de nutrientes,
métodos de processamento de lodo, recuperação de recursos e biodegradação de micropoluentes.
É ex-presidente da Divisão de Engenharia Ambiental da ASCE (American Society of Civil Engi-
neers), foi membro da diretoria da Associação de Professores de Engenharia Ambiental e atuou em
vários comitês da ASCE e do WEF. É autor ou coautor de mais de 150 publicações técnicas e de um
livro sobre a remoção biológica de nutrientes. Entre os prêmios e reconhecimentos à sua pesquisa
estãoa medalha Rudolf Hering Medal, da ASCE, a medalha Harrison Prescott Eddy, da WEF (rece-
bida duas vezes), e a Medalha Gascoigne Bradley. Em 2013, recebeu a medalha George Frederick
Pohland, concedida pela AAEE e AEESP. Ele é engenheiro profissional registrado, diplomata na
Academia Americana de Engenheiros do Ambiente e membro vitalício da Sociedade Americana de
Engenheiros Civis da WEF.
Ryujiro Tsuchihashi é líder técnico da AECOM, bacharel e mestre em Engenharia Civil e Am-
biental pela Universidade de Kyoto, no Japão, e Ph.D. em Engenharia Ambiental pela Universidade
da Califórnia, em Davis. As áreas de sua especialização incluem avaliação e projeto de processos
de recuperação de águas e águas residuais, análise e avaliação de sistemas de reúso de água, re-
vi P Sobre os autores
moção biológica de nutrientes e avaliação de redução de gases de efeito estufa a partir de proces-
sos de tratamento de águas residuais. É coautor do livro Water Reuse: Issues, Technologies and
Applications. Ele é coordenador técnico de práticas para equipe de liderança de reúso de água da
AECOM. Ryujiro Tsuchihashi é membro da Water Environment Federation, Sociedade Americana
de Engenharia Civil e da Associação Internacional da Água. Ele trabalha há 10 anos naAECOM,
onde desenvolveu diversos projetos nos Estados Unidos, na Austrália, na Jordânia e no Canadá.
Franklin Burton foi vice-presidente e engenheiro-chefe da região ocidental da Metcalf & Eddy,
em Palo Alto, Califórnia, por 30 anos. Aposentou-se da Metcalf & Eddy em 1986 e tem atuado
na iniciativa privada em Los Altos, Califórnia, especializando-se em avaliação de tecnologias de
tratamento, revisão de projeto de estações, gerenciamento de energia e engenharia de valor. É ba-
charel em Engenharia Mecânica pela Universidade de Lehigh e mestre em Engenharia Civil pela
Universidade de Michigan. Ele foi coautor da terceira e quarta edições do livro de Metcalf & Eddy
Wastewater Engineering: Treatment and Reuse. É autor de mais de 30 publicações sobre água e
tratamento de águas residuais e de gestão de energia em aplicações de água e de águas residuais. É
engenheiro civil registrado na Califórnia e membro vitalício da ASCE, AWWA e da WEF.
Mohammad Abu-Orf é líder em práticas de biossólidos e diretor de águas residuárias da AE-
COM na América do Norte. É bacharel em Engenharia Civil pela Universidade de Birzeit, na
Cisjordânia, Palestina, e mestre e Ph.D. em Engenharia Civil e Ambiental na Universidade de De-
laware. Ele trabalhou com a Siemens Water Technology e Veolia Water como diretor de pesquisa
e desenvolvimento em biossólidos. É o principal inventor de cinco patentes e é autor e coautor
de mais de 120 publicações específicas sobre condicionamento, desidratação, estabilização e re-
cuperação de energia a partir de biossólidos. Foi premiado com o primeiro lugar para Ph.D. na
competição de publicações de alunos pela WEF por dois anos consecutivos, em 1993 e 1994. Ele é
coautor de manuais de boas práticas e relatórios para a Water Environment Research Foundation.
Ele trabalhou como editor do Grupo de Gestão de Lodo da Associação Mundial Internacional por
seis anos e atuou no conselho editorial do boletim técnico de biossólidos da WEF. Mohammad
Abu-Orf trabalha na AECOM há 6 anos.
Gregory Bowden é um líder técnico da AECOM. É bacharel em Engenharia Química pela
Oklahoma State University e doutor em Engenharia Química pela Universidade do Texas em Aus-
tin. Ele trabalhou para a Hoechst Celanese (Celanese AG) por 10 anos como engenheiro de proces-
sos sênior, apoiando as operações das instalações de tratamento de esgoto em fábricas de produção
química na América do Norte. Ele também trabalhou como gerente de projetos no Centro de Tecno-
logia Norte-Americano da US Filter/Veolia. Suas áreas de especialização incluem o tratamento de
efluentes industriais, tecnologias de remoção físico-química e biológica de nutrientes e modelagem
de processos biológicos. Greg Bowden é membro da WEF e trabalha na AECOM há 9 anos.
William Pfrang é vice-presidente da AECOM e diretor técnico de sua Divisão Metropolitana de
Águas em Nova York. Começou sua carreira profissional na Metcalf & Eddy Inc. como engenheiro
civil em 1968. Durante sua carreira, se especializou em projeto de estações de tratamento de esgo-
tos municipais incluindo planejamento mestre, avaliações de processos alternativos e projeto con-
ceitual e detalhado. Em nível global, ele tem sido o principal engenheiro de projetos de tratamento
de esgotos nos Estados Unidos, no Sudeste da Ásia, na América do Sul e no Oriente Médio. É ba-
charel e mestre em Engenharia Civil pela Universidade Northeastern. Ele é engenheiro profissional
registrado, membro da Academia Americana de Engenheiros Ambientais e WEF. William Pfrang
trabalha na AECOM há mais de 40 anos.
Agradecimentos
Este livro é uma homenagem aos engenheiros e cientistas que continuam a alavancar as práticas e
tecnologias da indústria de águas residuais. Esses avanços continuam a oferecer ao mundo recursos
hídricos mais limpos e fornecimento sustentável de água. O livro não poderia ter sido escrito sem
os esforços de muitos indivíduos, incluindo os autores principais, autores colaboradores, especia-
listas, revisores técnicos, revisores externos e profissionais que contribuíram com experiências de
vida real.
Autores colaboradores da AECOM incluem: Dr. Mohammad Abu-Orf, que revisou e atualizou
os Capítulos 13 e 14, o Dr. Gregory Bowden, que escreveu o Capítulo 15 e o Sr. William Pfrang
que revisou e atualizou o Capítulo 5. A ajuda deles é reconhecida com gratidão. O Dr. Harold Leve-
renz, da Universidade da Califórnia em Davis, recebe reconhecimento especial pelas contribuições
extraordinárias para o desenvolvimento dos gráficos utilizados ao longo do texto, pela revisão do
Capítulo 6 e por ter escrito seções específicas. Nosso reconhecimento especialtambém para: Sr.
Russel Adams, um consultor ambiental que revisou os Capítulos 3, 11 e 12; Dra. Heidi Gough da
Universidade de Washington, que escreveu a seção de biologia molecular do Capítulo 7; Dra. April
Gu, da Universidade Northeastern que ajudou a escrever e forneceu material para Capítulo 9; se-
nhorita. Emily Legault, da HDR Engenheiros, que teceu comentários atenciosos e abrangentes nos
Capítulos 2, 3, 7, 8, 11 e 12; Sr. Mladen Novakovic, da AECOM, que contribuiu para o desenvol-
vimento do Capítulo 5; Sr. Terry Goss, da AECOM, que contribuiu amplamente para o desenvolvi-
mento dos Capítulos 13 e 14; e Sr. Dennis Totzke, de Tecnologias Aplicadas, que teve participação
significativa no desenvolvimento do Capítulo 10.
A revisão do manuscrito foi fundamental para manter a qualidade do texto. Revisores externos,
que forneceram comentários críticos foram: Dr. Onder Caliskaner, da Kennedy/Jenks Consultores,
pela avaliação de partes do Capítulo 11; Dr. Robert Cooper, dos Laboratórios Biovir, por ter revisa-
do a seção sobre microbiologia no Capítulo 2; Senhorita Libia Diaz, da Universidade da Califórnia
em Davis, por rever os problemas de casa; Dr. Robert Emerick, da STANTEC Engenheiros, que
revisou a seção sobre a desinfecção por UV no Capítulo 12; Dr. David Hokanson, da Trussell Te-
chnologies, pela avaliação de partes do Capítulo 11; Senhorita Amelia Holmes, da Universidade
da Califórnia em Davis, por rever os problemas de casa; Dr. Kurt Ohlinger, da Divisão Regional
de Saneamento do Condado de Sacramento, pela crítica para a recuperação de fósforo. Dr. Edward
Schroeder, professor emérito da Universidade da Califórnia em Davis, pela avaliação de partes dos
Capítulos 1 e 2.
Engenheiros e ex-membros da AECOM contribuíram para o desenvolvimento do trabalho,
fornecendo informação de projeto e analisando partes específicas do texto. Listados em ordem
alfabética (de sobrenome) são:
Sr. Michael Adkins Sr. Steven Freedman Sr. Gregory Heath

Sr. David Ammerman Sr. Lee Glueckstein Sr. Roger Hessel
Sra. Jane Atkinson Sr. Terry Goss Dr. Richard Irwin
Sr. Simon Baker Sr. Gary Hanson Sr. Jay Kemp
Dr. William Barber Sr. Brian Harrington Sr. King Fai Alex Kwan
Sr. David Bingham Sr. Derek Hatanaka Sr. Pertti Laitinen
viii P Agradecimentos
Sr. Joerg Blischke Sr. Paul Moulton Sra. Lucy Pugh

Sr. Gary Breitwisch Sr. Mladen Novakovic Sr. Jeffrey Reade
Dr. Dominique Brocard Sr. Kevin Oldfield Sr. Dennis Sanchez
Sr. Nathan Cassity Sr. Ahmed Al-Omari Sr. Ralph Schroedel
Sr. Chi Yun Chris Chen Sr. Robert Pape Dr. Keith Sears
Sr. William Clunie Sr. Frederick Pope Sr. Gerald Stevens
Dr. Mark Laquidara Dr. Patrick Coleman Dra. Beverley Stinson
Dr. David Lycon Sr. Nicholas Cooper Sr. Jean-Yves Urbain
Sr. Jim Marx Sr. Grant Davies Sr. Kevin Voit
Sr. Chris Macey Sr. Daniel Donahue Sr. Thomas Weber
Sr. Bradley McClain Sr. Ralph Eschborn Sr. Simon Wills
Sr. Alexander Mofidi Sr. Bryce Figdore
Por fim, a produção deste livro não poderia ter sido concluída sem a orientação e assistência
das seguintes pessoas: Sr. William Stenquist, Editor Executivo e Sra. Lorraine Buczek, Editora
de Desenvolvimento da McGraw-Hill Book Company, Sra. Rose Kernan e Sra. Erin McConnell
de Serviços Editoriais RPK, Inc. pelo serviço de alta qualidade ao trabalhar com os autores para
produzir o livro didático. Os esforços coletivos desses indivíduos foram inestimáveis e muito apre-
ciados.
George Tchobanoglous
H. David Stensel
Ryujiro Tsuchihashi
Franklin Burton
Prefácio
Desde a conclusão da quarta edição deste livro, o campo de tratamento de efluentes tem evoluído
em ritmo acelerado. Algumas das mudanças mais significativas incluem:
1. Nova visão das águas residuais como fonte de energia, nutrientes e água potável
2. Requisitos de lançamento mais rigorosos relacionados a nitrogênio e fósforo
3. Melhor compreensão da microbiologia fundamental e fisiologia dos micro-organismos respon-
sáveis pela remoção de nitrogênio, fósforo e outros componentes
4. Apreciação da importância do tratamento separado das vazões de retorno em relação ao cum-
primento de normas mais rigorosas para remoção de nitrogênio e oportunidades para a recupe-
ração de nutrientes
5. Maior ênfase no tratamento de lodo e gestão de biossólidos
6. Aumento da consciência dos impactos da pegada de carbono e emissões de gases de efeito de
estufa, e ênfase no desenvolvimento de Estações de Tratamento de Esgotos com balanço neutro
ou positivo de energia por meio do uso mais eficiente de energia química e calor nos esgotos
A quinta edição deste livro foi preparada para acompanhar estas mudanças. O aumento da impor-
tância dos processos de pré-tratamento é abordado no Capítulo 5. Avanços no tratamento biológico
são abordados nos Capítulos 7 a 10. Novos processos de desinfecção são abordados no Capítulo 12.
A gestão de lodo e de biossólidos está nos Capítulos 13 e 14. O tratamento das vazões de retorno é
abordado no Capítulo 15 e a gestão de energia, no Capítulo 17. A ênfase desta edição é apresentar
um projeto prático e dados operacionais, mantendo uma discussão teórica sólida de tecnologias e
suas aplicações. Engenheiros de processo da AECOM e revisores externos foram procurados para
fornecer ao leitor uma fonte de informações práticas do mundo real de uma forma que não está
disponível em qualquer outra fonte de referência.
DESTAQUES
Nesta edição, foi dedicado um capítulo especial aos fundamentos da análise de processos, in-
cluindo uma introdução para a preparação de balanços de massa e cinética de reação. Disciplinas
introdutórias de análise de processos e modelagem fazem parte de muitos cursos; por isso, esse
conteúdo está condensado nas Seções 1-7 da Parte 1-11 no Capítulo 1. O material da análise de
processos foi mantido como uma fonte de referência para os alunos que já cursaram uma disci-
plina específica sobre modelagem e como uma introdução para aqueles que não tiveram contato
com o assunto.
Mantendo a didática da edição anterior, estão incluídos inúmeros recursos para compreensão,
ilustração e aprimoramento de habilidades analíticas: mais de 150 exemplos de problemas traba-
lhados em detalhes, dados e informações apresentados e resumidos em mais de 400 tabelas, mais
de 850 ilustrações, gráficos, diagramas e fotografias, 120 desenhos, 375 problemas de lição de casa
e tópicos de discussão, além de extensas referências .
Nesta edição é utilizado o Sistema Internacional de Unidades. O uso de unidades do SI é coe-
rente com a prática de ensino na maior parte das universidades norte-americanas e na maioria dos
países. Em geral, os conjuntos duplos de unidades (SI e usual dos EUA) foram utilizados para as
x P Prefácio
tabelas de dados. Quando isso não foi possível, fatores de conversão foram incluídos em nota de
rodapé. Para aumentar ainda mais a utilidade deste livro, foram incluídos vários anexos com con-
teúdo adicional para consulta.
USO DESTE LIVRO

O material apresentado neste livro é suficiente para dar suporte a uma variedade de cursos para
um ou dois semestres, em nível de graduação ou de pós-graduação. O livro pode ser usado tanto
como um livro de referência quanto para complementar as disciplinas que tratam do tema e afins.
Os temas específicos a serem tratados dependerão do tempo disponível e dos objetivos do curso.
Esboços de curso sugeridos são apresentados abaixo.
Para um curso de um semestre introdutório em tratamento de efluentes, a seguinte ementa é
sugerida:
Tópico Capítulo Seções

Introdução ao tratamento de esgotos 1 1–1 a 1–6
Característica dos esgotos 2 Todas
Vazão de esgotos e cargas constituintes 3 Todas
Processos unitários físicos 5 5–1 a 5–8
Processos unitários químicos 6 6–1 a 6–3
Introdução ao tratamento biológico de esgotos 7 Todas
Desinfecção 12 12–1 a 12–5, 12–9
Gerenciamento de biossólidos 13, 14 Todas
Seleção de processos, projeto e implementação 4 Todas
Processos de tratamento avançados (opcional) 6, 11 6–7, 6–8, 11–5 a 11–7
Para disciplina de dois semestres, a seguinte ementa é sugerida:

Vazão de esgotos e cargas constituintes 3 Todas
Seleção de processos, projeto e implementação 4 4–1 a 4–5
Processos unitários físicos 5 Todas
Processos unitários químicos 6 Todas
Introdução ao tratamento biológico de esgotos 7 Todas
Processos biológicos de tratamento com crescimento 8 Todas
em suspensão
Processos biológicos de tratamento com crescimento 9 9–1 a 9–5
aderido e combinados
Processos anaeróbios de tratamento 10 10 –1 a 10 –5
Desinfecção 12 Todas
Gerenciamento de lodo 13 Todas
Gerenciamento de biossólidos 14 Todas
Tratamento de vazões de retorno 15 Todas
Prefácio P xi
Para uma disciplina de um semestre em tratamento biológico de esgotos, a seguinte ementa é

sugerida:

Introdução ao tratamento biológico de esgotos 7 7–1 a 7–8
Processos de tratamento com crescimento em suspensão 8 8–1 a 8–3
Processos biológicos de tratamento com crescimento 9 Todas
aderido
Processos anaeróbios de tratamento 10 10 –1 a 10 –5
Tratamento anaeróbio do lodo 13 13–9, 13–10
Para um curso de um semestre em processos físicos e químicos unitários, a ementa abaixo é suge-
rida. Observa-se que a ementa descrita a seguir pode ser complementada com exemplos adicionais
de tratamento de água.

Introdução a processos físicos unitários
Mistura e floculação 5 5–3
Sedimentação 5 5–4, 5–6, 5–7,
Transferência de gases 5 5–10, 5–11
Filtração (filtração convencional profunda) 11 11–3, 11–4, 11–6
Filtração por membranas 11 11–7
Adsorção 11 11–9
Extração com gás 11 11–10
Desinfecção com UV 12 12–9
Introdução a processos químicos unitários 6–2
Coagulação 6 6–2
Precipitação química 6 6–3, 6–4, 6–6
Troca Iônica 11 11–11
Estabilização de água 6 6–10
Oxidação química (convencional) 6 6–7
Processos oxidativos avançados 6 6–8
Fotólise 6 6–9
Prólogo
Uma centena de anos se passou desde o lançamento dos três volumes de American Sewerage Prac-
tice, escritos por Leonard Metcalf e Harrison P. Eddy (1914-1915). A publicação rapidamente tor-
nou-se referência e estabeleceu as bases para o moderno tratamento de esgotos. O conceito original
de combinar a teoria com uma forte base de dados práticos e orientação de projetos continua nesta
quinta edição. A riqueza de informações práticas continua a ser a principal característica das publi-
cações de Metcalf & Eddy e elevou sua reputação como o número um dentre os livros de prática de
águas residuais. Nesta quinta edição, são fornecidos mais de 150 exemplos de problemas e mais de
375 problemas de casa.
O livro tornou-se uma valiosa ferramenta de ensino, sendo amplamente utilizado nas univer-
sidades, e é referência para as empresas de engenharia em todo o mundo – atualmente em versões
publicadas em chinês, grego, italiano, japonês, coreano e espanhol.
Novos avanços na tecnologia continuam a ocorrer em um ritmo recorde em todos os campos,
incluindo o tratamento de águas residuais. Como consequência, esta quinta edição inclui numero-
sos avanços e representa o atual estado da arte da informação. A AECOM tem grande orgulho em
apresentar este livro Metcalf & Eddy, uma compilação abrangente das melhores práticas de águas
residuais em uso atualmente.
O manuscrito foi desenvolvido por uma equipe de escritores principais, incluindo Dr. Geor-
ge Tchobanoglous, Dr. H. David Stensel, Dr. Ryujiro Tsuchihashi, Dr. Mohammad Abu-Orf, Mr.
William Pfrang e Dr. Gregory Bowden. Além de nossos autores principais, mais de 55 funcionários
da AECOM e especialistas técnicos externos contribuíram com revisões e comentários e fornece-
ram dados práticos e orientação.
Gostaria também de agradecer ao senhor Bill Stenquist, Editor Executivo, McGraw-Hill, que
foi fundamental para angariar recursos da McGraw-Hill para este projeto.
A quinta edição deste livro não poderia ter sido desenvolvida sem o apoio entusiástico da
AECOM. Agradeço ao senhor John M. Dionisio, Presidente e Chefe Oficial Executivo; ao senhor
Robert Andrews, Chefe Executivo, Água; e ao senhor James T. Kunz, Vice-Presidente Sênior – Di-
retor do Programa.
Jekabs P. Vittands
Vice Presidente Sênior AECOM
Sumário
1 Introdução ao tratamento de 1–10 Introdução à cinética de processo 28

esgotos e à análise de processo 1 Tipos de reações 28
Taxa de reação 29
1–1 Evolução do tratamento de esgotos 4
Taxa de reação específica 30
Objetivos do tratamento 4
Efeitos da temperatura nos coeficientes de taxas de
Aspectos atuais de saúde e ambientais 5 reação 31
Considerações sobre sustentabilidade 5 Ordem de reação 32
1–2 Evolução das regulamentações importantes para a Taxas utilizadas em tratamento de esgoto 33
engenharia de esgotos 6 Análise dos coeficientes de taxa de reação 38
Criação da agência de proteção ambiental 6
1–11 Introdução à modelagem de processos de
Regulações federais importantes 6 tratamento 42
Outros regulamentos federais 8 Reator batelada com reação 42
Regulamentos estaduais e regionais 9 Reator completamente misturado com reação 43
1–3 Características do esgoto 9 Reatores completamente misturados em série com
Fontes de esgotos 9 reação 44
Tipos de sistemas de coleta 9 Reator tubular ideal com reação 47
Constituintes do esgoto 10 Comparação entre reatores completamente
misturados e tubulares com reação 48
1–4 Classificação dos métodos de tratamento de esgotos 10
Reator tubular com dispersão axial e reação 50
Processos unitários físicos 10
Outros regimes de escoamento de reatores e
Processos unitários químicos 10
combinação de reatores 51
Processos unitários biológicos 12
Problemas e tópicos de discussão 53
1–5 Aplicação dos métodos de tratamento 12
Processamento do esgoto 12
2 Características do esgoto 57
Processamento de residuais 13
Diagramas de vazão típicos de processos de 2–1 Caracterização do esgoto 60
tratamento 13 Propriedades e constituintes do esgoto 60
Constituintes de importância no tratamento de
1–6 Situação do tratamento de esgotos nos Estados
esgoto 60
Unidos 17
Resultados de levantamentos recentes 17 2–2 Amostragem e procedimentos analíticos 60
Tendências 17 Amostragem 63
Métodos de análise 65
1–7 Introdução à análise de processo 18
Unidades de expressão para parâmetros físicos e
Análise de balanço de massa 19
químicos 66
Aplicação da análise do balanço de massa 20
Relações químicas úteis 66
1–8 Reatores utilizados em tratamento de esgoto 21
2–3 Propriedades físicas 72
Tipos de reatores 21
Fontes de propriedades físicas 72
Características hidráulicas de reatores 23
Sólidos 73
Uso de reatores 25
Tamanho de partículas e medidas de tamanhos de
1–9 Modelando reatores com escoamento ideal 25 partículas 76
Escoamento ideal em reatores completamente Distribuição de dimensões de partículas 79
misturados 26 Nanopartículas e nanocompósitos 82
Reator tubular ideal 26 Turbidez 83
xiv P Sumário
Relação entre turbidez e SST 84 2–9 Constituintes biológicos 137

Cor 84 Fontes de micro-organismos no esgoto 137
Absorção/transmitância 85 Enumeração e identificação de micro-
Temperatura 86 organismos 139
Conteúdo de energia térmica no esgoto 88 Organismos patogênicos e príons 149
Condutividade 88 Micro-organismos patogênicos emergentes 158
Densidade, gravidade específica e peso 2–10 Toxicidade 158
específico 89 Fontes de toxicidade 158
2–4 Constituintes orgânicos não metálicos 89 Evolução e aplicação dos testes de toxicidade 159
Fontes de constituintes inorgânicos não metálicos 89 Testes de toxicidade 160
pH 90 Análise de resultados de testes de toxicidade 160
Cloretos 90 Aplicação dos resultados de testes de
Alcalinidade 91 toxicidade 164
Nitrogênio 92 Identificação de componentes de toxicidade 165
Fósforo 95 Problemas e tópicos de discussão 167
Enxofre 96
Gases 97 3 Vazões de esgoto e cargas
Odores 102 de constituintes 177
2–5 Constituintes metálicos 110 3–1 Fontes e vazões de esgoto 179
Fontes de constituintes metálicos 110 Usos municipais de água 179
Importância de metais 110 Fontes e vazões de esgotos domésticos 180
Amostragem e métodos de análise 110 Estratégias para reduzir o consumo interno de água
Limites típicos de descarga de efluentes para e as vazões de esgotos 183
metais 110 Uso de água em outras partes do mundo 188
2–6 Constituintes orgânicos agregados 112 Fontes e vazões de esgoto industrial (não
Fontes de constituintes orgânicos agregados 113 domésticos) 188
Medidas do conteúdo orgânico 113 Variações nas vazões de esgotos 189
Demanda bioquímica de oxigênio (DBO) 113 Variações multianuais de longo prazo associadas à
Demanda química de oxigênio total e solúvel (DQO conservação 192
e DQOS) 121 Impacto da conservação de água em planejamento
Carbono orgânico total e dissolvido (COT e futuro 193
COTD) 121 3–2 Impacto de sistemas de coleta nas vazões de
Constituintes orgânicos que absorvem UV 122 esgoto 194
Demanda de oxigênio teórica (DOT) 123 Infiltração/influentes 194
Inter-relações entre DBO, DQO e COT 123 Influentes em sistemas de coleta 196
Óleos e graxas 125 Vazamento em sistemas coletores 197
Surfactantes 126 Vazões de sistemas coletores unitários 199
Energia química do esgoto e de biossólidos 127 Medidas diretas de vazões e de características do
esgoto em sistemas unitários 199
2–7 Compostos orgânicos individuais 129
Cálculo de vazões de sistemas unitários 201
Fontes de compostos orgânicos individuais 129
Poluentes prioritários 130 3–3 Análise de dados de vazão de esgoto 202
Compostos orgânicos voláteis (COVs) 130 Análise estatística de dados de vazão 202
Subprodutos da desinfecção 130 Elaborando parâmetros de projeto com dados de
Pesticidas e produtos químicos agrícolas 131 vazão 205
Compostos traços orgânicos não Variação observada em vazões de influentes 205
regulamentados 131 3–4 Análise de constituintes de esgoto 208
Análise de compostos orgânicos individuais 133 Descargas individuais de constituintes de
2–8 Radionuclídeos no esgoto 134 esgoto 208
Fontes de radionuclídeos 134 Concentrações de constituintes com base nas
descargas de massa individuais 210
Unidades de medidas 135
Aumento de minerais resultante do uso da
Descrição de isótopos encontrados no esgoto e no
água 212
lodo 135
Composição do esgoto em sistemas coletores 213
Tecnologias de tratamento para a remoção de
radionuclídeos 135 Variações na concentração de constituintes 213
Sumário P xv
Análise estatística de concentrações de 4–3 Confiabilidade do processo de tratamento e seleção

constituintes 218 de valores de projeto 270
Variabilidade observada da concentração de Variabilidade no tratamento de esgoto 270
constituintes de influentes 218 Seleção de parâmetros de projeto de processos para
3–5 Análise de dados de carga de massa de atender aos limites de descarga permitidos 276
constituintes 219 Desempenho de processos combinados 279
Média simples 219 4–4 Elementos de projeto de processos 280
Médias associadas à vazão 219 Período de projeto 281
Taxas de cargas de massa 222 Diagrama de fluxo de processos de tratamento 281
Efeito da variação da carga de massa no Critérios de projeto de processos 281
desempenho de estações de tratamento 224 Dimensionamento preliminar 282
3–6 Seleção de vazões e de cargas de massa 225 Balanço de sólidos 283
Vazões de projeto 227 Layout da estação de tratamento 283
Projetos de taxas de cargas de massa 233 Sistema hidráulico da estação 284
3–7 Equalização de vazão e de carga de Gestão da energia 285
constituintes 234 4–5 Implementação de programas de gestão de
Descrição e aplicação da equalização de esgoto 287
vazão 235 Planejando as instalações 287
Considerações sobre projetos 236 Projeto 287
Equalização de taxas de cargas de massa de Engenharia de valores 287
constituintes 245 Construção 288
Vazões de retorno de equalização de lodos e de Partida e operação das instalações 288
processamento de biossólidos 246
4–6 Financiamento 289
Problemas e tópicos de discussão 246 Financiamento de dívida municipal de longo
prazo 289
4 Seleção, projeto e Financiamento sem débitos 289
implementação de estações Leasing 290
de tratamento de esgoto 254 Privatização 290
4–1 Planejamento para projetar estações de tratamento Problemas e tópicos de discussão 290
novas e para melhorar estações existentes 256
Necessidade de aprimorar estações de tratamento 5 Processos unitários físicos 294
existentes 256
5–1 Gradeamento 298
Planejando novas estações de tratamento de
esgotos 257 Classificação de grades 299
Considerações sobre o projeto de processos de Quantidades e características de material
tratamento 257 gradeado 299
Requisitos do proprietário 261 Barras grosseiras 301
Considerações ambientais 261 Grades finas 306
Compatibilidade com instalações existentes 262 Microgrades 311
Requerimentos de energia e de recursos 262 Manuseio, processamento e disposição do material
gradeado 312
Considerações sobre custos 263
Outras considerações para projeto 264 5–2 Redução de sólidos grosseiros 313
Fragmentadores 314
4–2 Considerações sobre a seleção de processos 265
Maceradores 314
Fatores importantes na seleção de processos 265
Trituradores 315
Seleção de processos com base em cinética de
reação 265 Considerações sobre projetos 315
Seleção de processos com base em transferência de 5–3 Mistura e floculação 316
massa 267 Mistura rápida contínua em tratamento de
Projetos de processos com base no critério de esgoto 317
carga 268 Mistura contínua em tratamento de esgoto 317
Testes de bancada e estudos-piloto em banco de Dissipação de energia em mistura e floculação 318
testes 268 Tempo de mistura 320
Requerimentos para permissão de descarga 269 Tipos de misturadores utilizados para mistura rápida
em tratamento de esgoto 320
xvi P Sumário
Tipos de misturadores utilizados para manter sólidos Absorção de gases em condições turbulentas 401
em suspensão em tratamento de esgoto e em Absorção de gases sob condições quiescentes 403
mistura química 323 Desorção (remoção) de gases 405
Tipos de misturadores utilizados para floculação em
5–11 Sistemas de aeração 406
tratamento de esgoto 327
Transferência de oxigênio 406
Tipos de misturadores utilizados para mistura
contínua em tratamento de esgoto 330 Avaliação do fator de correção alfa (a) 408
Novos desenvolvimentos na tecnologia de Tipos de sistemas de aeração 411
mistura 332 Aeração por ar difuso 411
Aeradores mecânicos 423
5–4 Teoria da separação por gravidade 332
Requerimentos de energia para mistura em sistemas
Descrição 332
de aeração 426
Teoria da sedimentação de partículas 334
Geração e dissolução de oxigênio de alta
Sedimentação de partículas discretas 338 pureza 427
Sedimentação de partículas floculentas 340 Pós-aeração 430
Sedimentação em placas e tubos inclinados 344
Sedimentação (zona) retardada 347
Sedimentação por compressão 351
6 Processos unitários químicos 441
Separação por gravidade em um campo de
escoamento acelerado 351 6–1 Função dos processos unitários químicos em
tratamento de esgoto 444
5–5 Remoção de areia 353
Aplicações de processos unitários químicos 444
Características da areia de esgoto 353
Considerações sobre o uso de processos unitários
Separadores de areia para esgoto 358
químicos 445
Separadores de areia para coletores unitários
(esgoto e águas pluviais) 366 6–2 Fundamentos da coagulação química 446
Lavagem da areia 367 Definições básicas 447
Secagem da areia 368 Natureza das partículas do esgoto 447
Disposição da areia 369 Desenvolvimento e medidas de cargas
superficiais 448
Desareamento de sólidos (lodo) 369
Interações partícula-partícula 450
5–6 Sedimentação primária 369
Desestabilização e agregação de partículas com
Descrição 369 polieletrólitos 452
Desempenho de decantadores 378 Desestabilização de partículas e remoção com íons
Considerações sobre projetos 380 de metal hidrolizados 453
Características e quantidades de sólidos (lodo) e de
6–3 Precipitação química para melhoria do desempenho
escuma 384
de estações de tratamento 459
5–7 Clarificação de alta taxa 385 Reações químicas em aplicações de precipitação de
Floculação de partículas melhorada 385 esgoto 459
Análise da floculação de partículas com lastro e Tratamento primário quimicamente assistido
sedimentação 385 (TPQA) 462
Aplicação do processo 387 Tratamento físico-químico independente 463
5–8 Flotação 390 Estimativa das quantidades de lodo de precipitação
Descrição 390 química 463
Considerações sobre projetos de sistemas de 6–4 Remoção química de fósforo 466
flotação por ar dissolvido 393 Produtos químicos utilizados para a remoção de
5–9 Novas abordagens para tratamento primário 395 fósforo 466
Micropeneiramento de esgoto bruto 395 Remoção de fósforo de correntes líquidas com sais
de metais 471
Flotação com bolhas carregadas eletricamente 396
Remoção de fósforo de correntes líquidas com
Filtração de efluentes primários 397
cálcio 474
5–10 Transferência de massa gás-líquido 398 Estratégias para remoção química de fósforo do
Desenvolvimento histórico das teorias de esgoto 475
transferência gasosa 399
A teoria de transferência de gases de dois
filmes 399
Sumário P xvii
6–5 Formação química de estruvita por remoção de Tipos de processos biológicos para tratamento de
amônia e fósforo 477 esgoto 538
Química da formação de estruvita 477 7–2 Composição e classificação de micro-
Medidas de controle e/ou de mitigação da organismos 543
formação de estruvita 480 Componentes de células 543
Formação melhorada de estruvita para a remoção Composição da célula 545
de nutrientes 480 Fatores ambientais 546
6–6 Precipitação química para a remoção de metais Classificação e identificação de micro-
pesados e de substâncias dissolvidas 482 organismos 546
Reações de precipitação 482 Uso de ferramentas moleculares 549
Co-precipitação com fósforo 484 7–3 Introdução ao metabolismo microbiano 552
6–7 Oxidação química convencional 484 Fontes de carbono e de energia para crescimento
Aplicações para oxidação química microbiano 552
convencional 485 Requerimentos de nutrientes e de fator de
Oxidantes utilizados em processos de oxidação crescimento 554
química 485 7–4 Crescimento bacteriano, energética e
Fundamentos da oxidação química 486 decaimento 554
Oxidação química de constituintes orgânicos 492 Reprodução bacteriana 554
Oxidação química da amônia 492 Padrões de crescimento bacteriano em um reator
Limitações do processo de oxidação química 493 batelada 555
6–8 Oxidação avançada 493 Crescimento bacteriano e síntese de biomassa
Aplicações da oxidação avançada 494 (yield) 555
Processos de oxidação avançados 496 Medindo o crescimento da biomassa 556
Considerações básicas sobre processos de oxidação Estimando a síntese de biomassa (yield)
avançados 501 e requerimentos de oxigênio por
estequiometria 556
Limitações do processo de oxidação
avançado 503 Estimando a síntese de biomassa (yield) com
bioenergética 559
6–9 Fotólise 504
Estequiometria de reações biológicas 566
Aplicações de fotólise 505
Síntese de biomassa (yield) para diferentes
Processos de fotólise 505 condições de crescimento 567
Considerações sobre processos de fotólise 506 Decaimento da biomassa 568
Limitações do processo de fotólise 509 Síntese celular observada e real 568
6–10 Neutralização química, controle da incrustação e 7–5 Cinética do crescimento bacteriano 569
estabilização 511
Terminologia da cinética de crescimento
Ajuste de pH 512 bacteriano 569
Análise do potencial de incrustação 513 Taxa de utilização de substratos solúveis 569
Controle da incrustação 518 Outras expressões de taxas para utilização de
Estabilização 518 substrato solúvel 571
6–11 Armazenamento de produtos químicos, dosagem, Taxa de produção de substrato solúvel de matéria
tubulações e sistemas de controle 518 orgânica particulada biodegradável 571
Armazenamento e manuseio de produtos Taxa líquida de crescimento de biomassa 572
químicos 519 Coeficientes cinéticos para utilização de substrato e
Sistemas de alimentação a seco de produtos crescimento de biomassa 573
químicos 519 Taxa de assimilação de oxigênio 574
Sistemas de alimentação líquida 521 Efeitos de temperatura 574
Sistemas de alimentação a gás 524 Sólidos suspensos voláteis totais e biomassa
Mistura química inicial 524 ativa 574
Problemas e tópicos de discussão 526 Síntese de biomassa (yield) líquida e síntese de
biomassa observada 575
7 Fundamentos do tratamento 7–6 Modelando processos de crescimento suspenso 577
biológico 533 Descrição dos processos de tratamento de
crescimento suspenso 577
7–1 Revisão do tratamento biológico de esgoto 537
Tempo de retenção de sólidos 577
Objetivos do tratamento biológico 537
Balanço de biomassa 578
A função dos micro-organismos em tratamento de
esgoto 537
xviii P Sumário
Balanço de massa de substrato 580 Processos que ocorrem em zonas aeróbias ou

Concentração de sólidos no liquor misto e produção anóxicas de jusante 628
de sólidos 580 Microbiologia 629
A síntese celular (yield) observada 583 Outras considerações sobre o processo RBFA 630
Requerimentos de oxigênio 583 Estequiometria da remoção biológica de fósforo
Projeto e parâmetros operacionais 586 assistida 630
Desempenho e estabilidade do processo 587 Cinética de crescimento 632
Modelando reatores tubulares 588 Fatores ambientais 633
7–7 Remoção de substrato em processos de tratamento 7–14 Fermentação anaeróbia e oxidação 633
com crescimento aderido 589 Descrição do processo 634
Características do biofilme 589 Microbiologia 635
Caracterização da biomassa 590 Estequiometria da fermentação e da oxidação
Modelos mecanísticos 591 anaeróbia 636
Fluxo de substrato em biofilmes 591 Cinética do processo 638
Balanço de substrato no biofilme 592 Fatores ambientais 640
Limitações do fluxo de substrato 593 7–15 Remoção biológica de compostos orgânicos tóxicos e
7–8 Oxidação aeróbia 594 recalcitrantes 641
Descrição do processo 594 Desenvolvimento de métodos de tratamento
biológico 641
Microbiologia 595
Biodegradação aeróbia 643
Problemas operacionais de processo 595
Perdas abióticas 643
Estequiometria da oxidação biológica aeróbia 596
Modelando perdas bióticas e abióticas 646
Cinética de crescimento 597
Fatores ambientais 597 7–16 Remoção biológica de traços de compostos
orgânicos 649
7–9 Oxidação biológica de nitrogênio inorgânico 597
Remoção de traços de compostos orgânicos 649
Descrição do processo 598
Modelo de destino em regime permanente 649
Microbiologia 599
Estequiometria da nitrificação biológica 602 7–17 Remoção biológica de metais pesados 651
Cinética de nitrificação 603 Problemas e tópicos de discussão 651
Cinética de BOA 605
Cinética de BON 606 8 Processos de tratamento com
Fatores ambientais 607 crescimento em suspensão 669
7–10 Desnitrificação 610 8–1 Introdução ao processo de lodos ativados 673
Descrição do processo 611 Histórico do desenvolvimento do processo de lodos
Microbiologia 612 ativados 673
Estequiometria da desnitrificação e da desnitritação Descrição do processo básico 673
biológica 613 Evolução do processo convencional de lodo
Requerimentos de substrato orgânico para ativado 674
desnitrificação e para desnitritação 614 Processos para a remoção de nutrientes 678
Cinética de desnitrificação 616 8–2 Caracterização do efluente 678
Fatores ambientais 618 Constituintes relevantes para o projeto dos processos
7–11 Oxidação anaeróbia de amônia 618 de tratamento 678
Descrição do processo 619 Métodos utilizados para a caracterização de
Microbiologia 619 efluentes 684
Estequiometria de Anammox 620 Correntes de reciclo e cargas 686
Cinética de crescimento 622 8–3 Conceitos básicos para escolha, projeto e controle dos
Fatores ambientais 623 processos de tratamento 689
7–12 Gases do efeito estufa originados de transformações Considerações gerais sobre a implantação de
biológicas de nitrogênio 623 processos de tratamento de efluentes 689
Fontes de emissão de óxido nitroso 624 Fatores relevantes para a escolha e projeto do
processo de tratamento 689
Etapas da produção de óxido nítrico 624
Controle do processo 698
7–13 Remoção biológica de fósforo assistida 626 Problemas operacionais em sistemas de lodo ativado
Descrição do processo 626 com clarificadores secundários 704
Processos que ocorrem na zona anaeróbia 628 Problemas operacionais com sistemas MBR 709
Sumário P xix
8–4 Tipos de seletores e critérios de projeto 710 8–10 Análise da separação sólido-líquido para processos
Tipos de seletores e critérios de projeto 710 de lodo ativado com clarificadores 864
Características de sedimentação ruins, mesmo com o Separação de sólidos por clarificadores
uso de seletores 713 secundários 865
Avaliação das características de adensamento de
8–5 Considerações sobre o projeto de processos de lodo
lodos 867
ativado 713
Projeto do clarificador com base na análise do fluxo
Abordagem de projeto em regime permanente 714
de sólidos 869
Uso de modelos de simulação 716
Projeto do clarificador com base na análise do
Modelo de matriz, componentes e reações 718
ponto de estado 876
Aplicações de outros modelos de simulação 722
8–11 Considerações sobre o projeto de clarificadores
8–6 Processos para remoção de DBO e nitrificação 723 secundários 882
Revisão dos processos de remoção de DBO e Tipos de clarificadores secundários 882
nitrificação 723
Profundidade útil 885
Aspectos gerais sobre o projeto do processo 725
Distribuição de vazão 886
Projeto de processo de lodo ativado completamente
Projeto da alimentação dos clarificadores 886
misturado 726
Localização dos vertedores e taxa de
Projeto do processo em reator batelada
aplicação 888
sequencial 742
Remoção e gerenciamento da escuma 888
Projeto do processo de lodo ativado em
estágios 753 8–12 Separação de sólidos nos reatores com
Processos alternativos para a remoção de DBO e membranas 889
nitrificação 757 Parâmetros de projeto 889
Propriedades das membranas 890
8–7 Processos para remoção biológica de nitrogênio 769
Projeto e características operacionais da unidade de
Desenvolvimento do processo 769
membranas 892
Revisão dos tipos de processos para a remoção
Utilização de membranas 893
biológica de nitrogênio 770
Aspectos relacionados à ocorrência de depósitos
nas membranas 894
Processos de desnitrificação pré-anóxicos 777
Processos de desnitrificação pós-anóxica 805 Problemas e tópicos de discussão 896
Processos de nitrificação/desnitrificação com baixa
concentração de OD e cíclico 807 9 Processos biológicos de
Configurações alternativas de processos para a tratamento com crescimento
remoção biológica de nitrogênio 812 aderido e combinados 917
Desnitrificação com a utilização de uma fonte 9–1 Introdução aos processos com crescimento
externa de carbono 823 aderido 919
Controle e desempenho do processo 835 Tipos de processos com crescimento aderido 919
8–8 Processos para a remoção biológica de fósforo 836 Limitação na transferência de massa nos processos
Desenvolvimento do processo 836 com crescimento aderido 923
Visão geral do processo de remoção biológica de 9–2 Processos com crescimento aderido não
fósforo 837 submerso 923
Aspectos gerais sobre o projeto dos processos 846 Descrição geral do processo 924
Fatores operacionais associados à remoção Classificação e aplicações dos filtros
biológica de fósforo 854 percoladores 926
Projeto do processo de remoção biológica de Vantagens e desvantagens dos filtros
fósforo 855 percoladores 930
Previsão de adição química 855 Principais componentes dos filtros
Controle e otimização do desempenho do percoladores 930
processo 859 Considerações sobre o projeto das instalações
8–9 Do tanque de aeração para os processos de lodo físicas 934
ativado 860 Considerações sobre o projeto de processos para
Sistema de aeração 860 remoção de DBO 945
Tanque de aeração e acessórios 861 Análise do processo para remoção de DBO 949
Análise do processo para nitrificação 956
xx P Sumário
9–3 Sistema sequencial combinado com filtro percolador e 10 Processos anaeróbios de

processos com sólidos em suspensão 965
tratamento com crescimento
Desenvolvimento dos sistemas combinados 966
em suspensão e aderido 1037
Aplicações dos sistemas combinados 966
Sistema combinado filtro percolador/processo de 10–1 Conceitos sobre os sistemas anaeróbios de
contato 966 tratamento 1039
Sistema combinado filtro percolador/processo de Vantagens dos processos anaeróbios de
lodos ativados 968 tratamento 1039
Filtro percolador e processo de lodos ativados em Desvantagens dos processos anaeróbios de
série 976 tratamento 1040
Síntese da avaliação 1041
9–4 Sistema de lodos ativados e filme fixo integrado 976
Desenvolvimento do sistema 977 10–2 Desenvolvimento das tecnologias de tratamento
anaeróbio 1041
Aplicações 979
Desenvolvimento histórico para tratamento de
Vantagens e desvantagens do sistema IFAS 981
lodos 1041
Dimensionamento físico das unidades 982
Estabilização de lodos dos processos
Análise do sistema IFAS 984 biológicos 1043
Dimensionamento para remoção de DBO e Tratamento de efluentes com alta carga
nitrificação 987 orgânica 1044
9–5 Reator com meio suporte móvel (MBBR) 995 Desenvolvimentos futuros 1045
Fundamentos 995 10–3 Tecnologias anaeróbias de tratamento 1045
Aplicações dos sistemas MBBR 995
Tipos de processos anaeróbios de
Vantagens e desvantagens dos sistemas MBBR 998 tratamento 1045
Dimensionamento das unidades 998 Aplicação da tecnologia de tratamento
Análise do projeto de sistemas MBBR 999 anaeróbio 1049
Projetos para a remoção de DBO e 10–4 Fundamentos sobre a aplicação dos processos
nitrificação 1000 anaeróbios de tratamento 1053
9–6 Processos aeróbios com crescimento aderido Características do efluente a ser tratado 1053
submerso 1005 Pré-tratamento do afluente 1058
Desenvolvimento do processo 1006 Estimativa da produção de gás 1061
Aplicações do processo 1006 Produção potencial de energia 1063
Vantagens e desvantagens dos processos 1007 Produção de sulfeto 1066
Dimensionamento físico das unidades 1009 Toxicidade da amônia 1068
Análise do projeto de FBA 1011
10–5 Considerações sobre o dimensionamento e
Análise do projeto de RBLF 1013 a implantação de processos anaeróbios de
9–7 Processos de desnitrificação com crescimento tratamento 1068
aderido 1014 Eficiência de tratamento 1069
Desenvolvimento do processo 1014 Parâmetros de projeto 1069
Descrição e aplicação de sistemas com crescimento Preocupações associadas à implantação do
aderido para desnitrificação 1014 processo de tratamento 1071
Análise dos sistemas de desnitrificação pós-anóxicos 10–6 Exemplos de dimensionamento e projeto 1073
com crescimento aderido 1017
Reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de
Aspectos operacionais associados ao processo lodo 1073
de desnitrificação pós-anóxico com crescimento
Processo anaeróbio de contato 1081
aderido 1021
Utilização de modelos matemáticos 1085
9–8 Sistemas emergentes com biofilme 1025
10–7 Codigestão de dejetos orgânicos e lodos
Reatores de biofilme em membranas 1025
biológicos 1086
Reatores de biofilme com airlift 1025
Reator aeróbio granular 1026 Problemas e tópicos de discussão 1087

11 Processos para remoção de
contaminantes residuais 1094
11–1 Razões para o tratamento complementar de
efluentes 1097
Sumário P xxi
11–2 Tecnologias utilizadas para a remoção de material Estudos em escala-piloto para aplicação dos
particulado e dissolvido presente no efluente processos de separação por membranas 1190
secundário 1099 Gerenciamento do concentrado 1192
Operações unitárias por transferência de 11–8 Eletrodiálise 1194
massa 1099
Descrição do processo de eletrodiálise 1194
Transformações baseadas em processos químicos e
Eletrodiálise reversa 1195
biológicos 1099
Consumo de energia 1196
Aplicação das operações e processos unitários para
a remoção de contaminantes residuais 1099 Aspectos operacionais 1199
Eletrodiálise ⴛ osmose reversa 1200
11–3 Operações unitárias para a remoção de material
particulado e dissolvido 1100 11–9 Adsorção 1201
Diagramas de processos típicos 1101 Aplicações da adsorção 1201
Estimativa do desempenho dos processos 1102 Tipos de adsorventes 1201
Fundamentos dos processos de adsorção 1204
11–4 Introdução à filtração em profundidade 1103
Obtenção das isotermas de adsorção 1204
Descrição da operação de filtração 1106
Adsorção de múltiplos contaminantes 1209
Características hidráulicas dos filtros
profundos 1111 Capacidade de adsorção 1209
Modelagem da operação de filtração 1119 Testes de adsorção em escala reduzida 1217
Análise do processo com carvão ativado em pó em
11–5 Filtração em profundidade: critérios para seleção e tanques de contato 1220
dimensionamento 1120
Sistema de lodos ativados com adição de carvão
Tecnologias de filtração disponíveis 1121 ativado em pó 1221
Desempenho dos diferentes tipos de filtros Regeneração do carvão 1222
profundos 1121
Limitações dos processos de adsorção 1222
Considerações sobre o dimensionamento e a
operação de sistemas de filtração 1133 11–10 Extração com gás (gas stripping) 1222
Seleção da tecnologia de filtração 1134 Análise da extração com gás 1223
Critérios e parâmetros de projeto para filtros com Dimensionamento de torres de extração 1233
meio granular 1138 Aplicações do processo de extração 1235
11–6 Filtração superficial 1148 11–11 Troca iônica 1238
Tecnologias de filtração superficial Materiais para troca iônica 1239
disponíveis 1148 Reações típicas das resinas de troca iônica 1239
Descrição da operação de filtração em Capacidade de troca das resinas 1240
superfície 1149 Equilíbrio químico no processo de troca
Desempenho dos filtros superficiais 1154 iônica 1243
Critérios de projeto 1156 Aplicações do processo de troca iônica 1247
Ensaios em escala-piloto 1156 Aspectos operacionais 1252
11–7 Processos de separação por membranas 1157 11–12 Evaporação 1253
Terminologia utilizada nos processos de separação A operação de evaporação 1253
por membranas 1157 Desempenho dos sistemas de evaporação para
Classificação dos processos de separação por recuperação de água 1255
membranas 1158 Problemas operacionais 1256
Estrutura de contenção das membranas 1162 Disposição final do concentrado 1256
Modos de operação para os sistemas
pressurizados 1165
Análise dos processos com membranas de MF e
UF 1166
12 Processos de desinfecção 1268
Estratégias operacionais para sistemas de MF e 12–1 Introdução aos agentes de desinfecção utilizados no
UF 1168 tratamento de efluentes 1271
Análise do processo de osmose reversa 1169 Características de um agente de desinfecção
Ocorrência de depósitos (fouling) 1174 ideal 1271
Controle de depósitos 1177 Agentes e métodos de desinfecção 1271
Aplicação e desempenho dos processos de Mecanismos utilizados para explicar a ação dos
separação por membranas 1180 agentes de desinfecção 1273
Osmose direta (forward osmosis): um processo Comparação entre os desinfetantes 1273
emergente 1187
xxii P Sumário
12–2 Considerações sobre o processo de Avaliação do desempenho hidráulico de câmaras de

desinfecção 1274 contato existentes 1335
Instalações físicas utilizadas para a Controle da vazão de efluente e medida da
desinfecção 1274 concentração de cloro residual 1341
Fatores que afetam o desempenho do processo de Instalações para armazenagem de cloro 1341
desinfecção 1277 Sistema de contenção de vazamentos 1342
Desenvolvimento do conceito de CT para prever o Instalações de decloração 1342
desempenho dos processos de desinfecção 1283
12–7 Desinfecção com ozônio 1343
Aplicação do conceito do parâmetro CT para a
Propriedades do ozônio 1343
desinfecção de efluentes 1284
Química do ozônio 1344
Comparação do desempenho das tecnologias de
desinfecção 1285 Eficácia do ozônio como agente de
desinfecção 1345
12–3 Desinfecção com cloro e seus derivados 1289 Modelagem do processo de desinfecção com
Características do cloro e seus derivados 1289 ozônio 1345
Química do cloro e de derivados 1291 Dosagens de ozônio para a desinfecção 1348
Reações com o cloro até o ponto de quebra 1293 Estimativa do valor de CT 1348
Eficiência do cloro livre e do cloro combinado como Formação e controle de subprodutos 1350
desinfetantes 1297 Impactos ambientais associados à utilização do
Monitorando e apresentando os dados de ozônio 1351
desempenho do processo de desinfecção 1299 Outros benefícios da utilização de ozônio 1351
Fatores que afetam o processo de desinfecção de Componentes do sistema de desinfecção com
efluentes com o cloro e seus derivados 1300 ozônio 1351
Modelagem dos processos de desinfecção com
cloro 1303 12–8 Outros métodos químicos para desinfecção 1354
Dosagens de cloro para o processo de Ácido peracético 1354
desinfecção 1306 Uso de peroxônio como agente de
Formação e controle de subprodutos da desinfecção desinfecção 1356
(SPD) 1309 Cloração sequencial 1356
Impactos ambientais da desinfecção com Processos de desinfecção química
cloro 1313 combinados 1357
12–4 Desinfecção com dióxido de cloro 1313 12–9 Radiação ultravioleta (UV) para desinfecção 1357
Características do dióxido de cloro 1313 Fonte da radiação ultravioleta 1358
Química do dióxido de cloro 1314 Tipos de lâmpadas UV 1359
Eficácia do dióxido de cloro como agente de Configurações dos sistemas de desinfecção com
desinfecção 1314 radiação UV 1362
Modelagem do processo de desinfecção com o Sistemas de limpeza dos tubos de quartzo 1364
dióxido de cloro 1314 Mecanismos de inativação pela radiação
Dosagens de dióxido de cloro para a UV 1366
desinfecção 1315 Eficiência germicida da radiação UV 1368
Formação e controle de subprodutos 1315 Estimando a dose de radiação UV 1374
Impactos ambientais 1315 Diretrizes para desinfecção com radiação
UV 1380
12–5 Decloração 1315
Relações das diretrizes para o projeto de sistemas
Decloração do efluente com dióxido de
UV 1380
enxofre 1316
Validação de um reator UV ou do desempenho do
Decloração de efluentes tratados com compostos à
sistema 1381
base de sódio 1317
Fatores que afetam o projeto de sistemas UV 1388
Decloração com peróxido de hidrogênio 1318
Seleção e dimensionamento de um sistema de
Decloração com carvão ativado 1318
desinfecção 1395
12–6 Projeto de unidades de cloração e decloração 1319 Uso de um bioensaio de verificação para validar
Dimensionamento da unidade de cloração 1319 o desempenho do sistema de desinfecção por
Fluxograma de processo do sistema radiação UV 1397
desinfecção 1320 Problemas associados ao sistema de desinfecção
Controle da dosagem 1323 por radiação UV 1401
Injeção e mistura inicial 1325 Impactos ambientais do processo de desinfecção por
Projeto da câmara de contato 1325 radiação UV 1403
Sumário P xxiii
12–10 Desinfecção por pasteurização 1404 Métodos para aumentar a carga de lodo e o
Descrição do processo de pasteurização 1404 desempenho do digestor 1492
Cinética da desinfecção térmica 1405 Produção, coleta e utilização do gás 1492
Eficiência germicida da pasteurização 1408 Aquecimento do digestor 1497
Exigências legais (EUA) 1408 Digestão anaeróbia avançada 1502
Aplicação da pasteurização para Pré-tratamento do lodo para digestão
desinfecção 1409 anaeróbia 1505
Codigestão com outros materiais orgânicos 1510
13–10 Digestão aeróbia 1513
13 Processamento e tratamento Descrição do processo 1514
de lodos 1421 Digestão aeróbia convencional com ar 1515
Digestão dupla 1521
13–1 Fontes, características e quantidades de lodo 1424
Digestão aeróbia termofílica autotérmica
Fontes 1424
(DATA) 1521
Características 1426
Sistemas DATA avançados 1525
Quantidades 1429
Digestão com oxigênio puro 1526
13–2 Legislação para reúso e disposição de lodo nos
Estados Unidos 1433
Aplicação no solo 1434
Disposição na superfície 1434
14 Processamento de biossólidos,
Redução de patógenos e atração de vetores 1434 recuperação de recursos
Incineração 1435 e usos benéficos 1531
13–3 Diagramas de processo de unidades de 14–1 Condicionamento químico 1534
processamento de lodos 1438 Polímeros 1534
Fatores que afetam o condicionamento de
13–4 Bombeamento de lodo e de escuma 1439
polímeros 1535
Bombas 1439
Determinação da dosagem de polímero 1535
Cálculo da perda de carga em sistemas de
Mistura 1536
bombeamento de lodo 1447
Preparação, condicionamento e alimentação 1537
Tubulação de lodo 1453
14–2 Desaguamento 1537
13–5 Preparação do lodo para processamento 1453
Descrição das tecnologias de desaguamento 1538
Trituração 1454
Centrifugação 1541
Peneiramento 1454
Prensas desaguadoras 1544
Remoção de detritos 1455
Prensa rotativa 1547
Mistura 1455
Extrusora 1550
Armazenagem 1456
Filtros prensas 1552
13–6 Adensamento 1459
Eletrodesaguamento 1555
Aplicações 1459
Leitos de secagem de lodo 1558
Descrição e projeto de adensadores de lodo 1460
Leito de plantas 1561
13–7 Processos de estabilização de lodos 1469 Lagoas de secagem 1562
13–8 Estabilização alcalina 1471 14–3 Secagem térmica 1563
Reações químicas na estabilização com cal 1471 Métodos de transferência de calor 1563
Geração de calor 1472 Descrição do processo 1565
Aplicação do processo de estabilização Características e uso de produto 1569
alcalina 1472 Transporte e armazenagem do produto 1570
13–9 Digestão anaeróbia 1475 Risco de incêndios e explosões 1570
Fundamentos do processo de digestão Controle da emissão de odores e poluição do
anaeróbia 1475 ar 1571
Descrição do processo de digestão anaeróbia 14–4 Processos avançados de oxidação térmica 1572
mesofílica 1477
Conceitos básicos sobre combustão
Projeto do processo para digestão anaeróbia completa 1573
mesofílica 1478
Incinerador de câmaras múltiplas 1576
Definição das características do digestor e do
Incinerador de leito fluidizado 1578
sistema de mistura 1484
xxiv P Sumário
Recuperação de energia do processo de oxidação 15 Tratamento das correntes de

térmica 1580
recirculação e recuperação
Coincineração com resíduos sólidos
municipais 1581
de nutrientes 1626
Controle das emissões atmosféricas 1581 15–1 Identificação e caracterização de correntes de
recirculação 1628
14–5 Compostagem 1583
Correntes secundárias resultantes de lodos primários
Microbiologia do processo 1583 e secundários 1629
Estágios do processo de compostagem 1584 Correntes secundárias resultantes do lodo primário
Etapas do processo de compostagem 1584 fermentado ou de lodos primário e secundário
Métodos de compostagem 1586 digeridos 1629
Considerações sobre o projeto 1588 15–2 Mitigação das vazões e das cargas de reciclo 1634
Cocompostagem com resíduos sólidos Pré-tratamento das correntes secundárias 1634
municipais 1588
Equalização de vazões e cargas das correntes
Questões de saúde pública e ambientais 1590 secundárias 1634
14–6 Transporte e armazenagem de biossólidos 1591 15–3 Redução de sólidos em suspensão e material
Métodos de transporte 1591 coloidal 1640
Armazenagem 1592 Correntes secundárias resultantes do adensamento
14–7 Balanço de massa de sólidos 1592 de lodos 1640
Preparação do balanço de massa para os Correntes secundárias do desaguamento de
sólidos 1593 biossólidos 1640
Dados de desempenho para as unidades de Remoção de material coloidal 1641
processamento de sólidos 1593 15–4 Processos físico-químicos para a recuperação de
Impacto dos efluentes e da carga de retorno 1593 fósforo 1642
14–8 Recuperação de recursos de lodos e Descrição do processo de cristalização 1642
biossólidos 1606 Recuperação de fósforo como fosfato de magnésio
Recuperação de nutrientes 1606 amoniacal (estruvita) 1645
Aplicação para uso agrícola 1606 Recuperação de fósforo como fosfato de
Condicionamento de solos 1606 cálcio 1650
Recuperação de fósforo das correntes principais de
14–9 Recuperação de energia de lodos e biossólidos 1607
processos 1651
Recuperação de energia pela digestão
anaeróbia 1607 15–5 Processos físico-químicos para a recuperação e a
destruição de amônia 1653
Recuperação de energia por oxidação
térmica 1607 Recuperação de amônia por extração com ar e
absorção em solução ácida 1653
Recuperação de energia do material seco por
gaseificação e pirólise 1608 Recuperação de amônia por extração com
vapor 1657
Produção de óleo e combustível líquido 1609
Extração com ar e destruição termocatalítica de
14–10 Aplicação dos biossólidos no solo 1609 amônia 1659
Benefícios da aplicação no solo 1609
15–6 Uso benéfico do fósforo e da amônia
Normas da U.S. EPA para uso benéfico e disposição
recuperados 1660
final de biossólidos 1610
Fosfato de magnésio amoniacal hexa-hidratado
Práticas de gerenciamento 1610
(estruvita) 1660
Avaliação e seleção de locais 1612
Fosfato de cálcio (hidroxiapatita) 1661
Taxas de aplicação de projeto 1613
Sulfato de amônio 1661
Métodos de aplicação 1616
Nitrato de amônio 1662
Aplicação de biossólidos em áreas
dedicadas 1618 15–7 Remoção biológica de nitrogênio de correntes
secundárias 1662
Disposição em aterros 1620
Processos para a remoção de nitrogênio 1663
Processos de tratamento específicos para a remoção
de nitrogênio 1664
Tratamento integrado e aumento da atividade
biológica 1665
Sumário P xxv
15–8 Processos de nitrificação e desnitrificação 1666 16–4 Controle das emissões de compostos orgânicos
Aspectos fundamentais do processo de nitrificação- voláteis 1732
desnitrificação 1667 Propriedades físicas de alguns COVs de
Processos de tratamento 1669 interesse 1733
Emissões de COVs 1733
15–9 Processos de nitritação e desnitritação 1672
Coeficientes de transferência de massa para
Aspectos fundamentais sobre os processos 1672
COVs 1734
Processos de tratamento 1675
Transferência de massa de COV nos processos por
15–10 Processo de nitritação parcial e oxidação anaeróbia aeração superficial ou com ar difuso 1736
de amônia (deamonificação) 1675 Estratégias para controle de COVs 1739
Aspectos básicos do processo 1676 Tratamento dos gases de exaustão 1739
Processos de tratamento 1681
16–5 Emissões resultantes da combustão de gases e
15–11 Critérios de projeto dos processos biológicos de sólidos 1742
tratamento 1681 Fontes de combustíveis 1742
Características da corrente secundária e objetivos Sistemas de combustão utilizados em estações de
do tratamento 1681 tratamento de efluentes 1743
Carga de projeto e carga de equalização 1682 Emissões de interesse pelos sistemas de
Pré-tratamento das correntes secundárias 1683 combustão 1744
Volume do reator específico 1683 Queima do gás de digestão 1745
Sistema de aeração 1686
16–6 Emissões de gases de efeito estufa 1749
Tempo de retenção de sólidos e concentração de
Estrutura para a redução de gases de efeito
sólidos em suspensão no licor misto 1687
estufa 1749
Demanda de produtos químicos 1687
Protocolos de avaliação 1749
Temperatura e pH de operação 1688
Oportunidades para a redução da emissão de GEE
pH de operação 1689 em estação de tratamento de efluentes 1755
Balanço de energia para verificar a necessidade de
resfriamento do reator 1689
Problemas e tópicos de discussão 1693 17 Consumo de energia no
gerenciamento de efluentes 1760
16 Emissões atmosféricas das
17–1 Fatores que levam à necessidade de gerenciamento de
unidades de tratamento de
energia 1762
efluentes e seu controle 1702 Potencial para a redução de custos 1762
16–1 Tipos de emissões 1704 Confiabilidade da fonte de energia 1763
16–2 Exigências legais 1704 Aspectos de sustentabilidade 1763
Qualidade do ar ambiente e condições de 17–2 Energia nos efluentes 1763
conformidade 1704 Energia química 1764
Programas de permissão pré-construção e Energia térmica 1767
operação 1706
Energia hidráulica 1768
Exigências tecnológicas para o controle de emissões
por fontes estacionárias 1706 17–3 Fundamentos de balanço de energia 1770
Conceito de um balanço de energia 1770
16–3 Controle de odor 1707
Elaboração de um balanço de energia 1771
Tipos de odores 1707
Fontes de odores 1707 17–4 Uso de energia nas estações de tratamento de
Medida do nível de odor 1710 efluentes 1772
Modelagem da dispersão de odores 1711 Tipos de fontes de energia utilizadas em estações de
tratamento de efluentes 1773
Movimento de odores das unidades de tratamento
de efluentes 1711 Uso de energia para o tratamento de
efluentes 1773
Estratégias para o gerenciamento de odores 1712
Uso de energia pelos processos individuais de
Métodos de tratamento de odores 1716
tratamento 1773
Seleção e projeto de unidades para controle de
Tecnologias avançadas e novas tecnologias de
odores 1725
tratamento de efluentes 1774
Considerações sobre o projeto de lavadores de
gases químicos 1725
Considerações sobre o projeto de biofiltros para
controle de odor 1727
xxvi P Sumário
17–5 Avaliação do consumo de energia e comparação de 18 O futuro do gerenciamento

desempenhos 1776
de efluentes: desafios e
Comparação de desempenho do consumo de
energia 1777
oportunidades 1828
Protocolo de comparação 1778 18–1 Desafios futuros e oportunidades 1830
Gerenciamento de recursos 1830
17–6 Recuperação e utilização da energia química 1782
Projeto para a recuperação de energia e
Combustíveis resultantes dos efluentes 1782
recursos 1832
Recuperação de energia de combustíveis gasosos
Projeto de estações de tratamento de efluentes para
em motores e turbinas 1784
o reúso potável 1832
Recuperação de energia de combustíveis gasosos
Sistemas descentralizados de tratamento de
em caldeiras 1786
efluentes 1835
Recuperação de energia de combustíveis
Desenvolvimento de baixo impacto 1837
sólidos 1788
Linha de base tripla 1837
Recuperação de energia do singás 1795
Recuperação de energia por células de 18–2 Impacto da demografia, das mudanças climáticas e
combustível 1796 elevação do nível do mar, de eventos não controláveis
e de consequências não intencionais 1839
17–7 Recuperação e utilização de energia térmica 1797
Impacto da demografia 1839
Fontes de calor 1797
Impactos das mudanças climáticas e elevação do
Demandas de calor 1799 nível do mar 1841
Dispositivos para recuperação e utilização de calor Impactos de eventos não controláveis 1842
residual 1801
Impacto legal de consequências não
Considerações sobre projetos para sistemas de intencionais 1842
recuperação de energia térmica 1807
18–3 Melhoria do desempenho da estação de tratamento de
17–8 Recuperação e utilização de energia hidráulica efluentes por meio da otimização de processos e/ou
potencial 1809 mudanças operacionais 1845
Tipos de dispositivos utilizados para a recuperação Otimização de processos 1845
de energia hidráulica potencial 1809
Mudanças nos procedimentos operacionais
Aplicações de dispositivos para recuperação de para melhorar o desempenho das estações de
energia hidráulica 1811 tratamento 1849
Uso da carga de pressão residual dos processos de
tratamento 1813 18–4 Melhoria do desempenho da estação de tratamento
por meio da modernização dos processos 1852
17–9 Gerenciamento de energia 1813 Modernização das instalações físicas 1853
Otimização e modificação de processos para Modernização para atender aos requisitos para
reduzir o consumo de energia 1814 remoção de novos contaminante 1857
Modificação do processo para aumentar a
produção de energia 1820 18–5 Gerenciamento das vazões nos períodos de
chuva 1858
Gerenciamento da vazão de pico (demanda de
energia de pico) 1821 Questões políticas sobre o extravasamento de
efluentes 1858
Seleção das fontes de energia 1821
Diretrizes para o extravasamento de efluentes do
17–10 Oportunidades futuras para processos alternativos de sistema de coleta 1859
tratamento de efluentes 1822 Opções de gerenciamento da drenagem
Recuperação avançada de energia da matéria pluvial 1859
orgânica particulada 1822
Tópicos de discussão 1864
Redução do consumo de energia no tratamento
biológico 1822
Redução do consumo de energia com a utilização
de processos alternativos de tratamento 1823
Perspectivas para o futuro 1824
Sumário P xxvii
Apêndices G Diagramas de Moody para análise de fluxo em

tubulações 1889
A Fatores de conversão 1865
H Análise de fluxo não ideal em reatores usando
B Propriedades físicas de gases específicos e traçadores 1891
propriedades do ar 1872
I Modelagem em reatores com escoamento não
C Propriedades físicas da água 1875 ideal 1900
D Análise estatística de dados 1879
E Concentração de oxigênio na água em Índices
função da temperatura, salinidade e pressão Índice de nomes 1913
barométrica 1884
Índice 1927
F Equilíbrio de carbonato 1886
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Introdução ao tratamento de
esgotos e à análise de processo
1–1 EVOLUÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS 4

Objetivos do tratamento 4
1
Aspectos atuais de saúde e ambientais 5
Considerações sobre sustentabilidade 5
1–2 EVOLUÇÃO DAS REGULAMENTAÇÕES IMPORTANTES PARA A ENGENHARIA DE ESGOTOS 6
Criação da agência de proteção ambiental 6
Regulações federais importantes 6
Outros regulamentos federais 8
Regulamentos estaduais e regionais 9
1–3 CARACTERÍSTICAS DO ESGOTO 9
Fontes de esgotos 9
Tipos de sistemas de coleta 9
Constituintes do esgoto 10
1–4 CLASSIFICAÇÃO DOS MÉTODOS DE TRATAMENTO DE ESGOTOS 10
Processos unitários físicos 10
Processos unitários químicos 10
Processos unitários biológicos 12
1–5 APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE TRATAMENTO 12
Processamento do esgoto 12
Processamento de residuais 13
Diagramas de vazão típicos de processos de tratamento 13
1–6 SITUAÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS NOS ESTADOS UNIDOS 17
Resultados de levantamentos recentes 17
Tendências 17
1–7 INTRODUÇÃO À ANÁLISE DE PROCESSO 18
Análise de balanço de massa 19
Aplicação da análise do balanço de massa 20
1–8 REATORES UTILIZADOS EM TRATAMENTO DE ESGOTO 21
Tipos de reatores 21
Características hidráulicas de reatores 23
Uso de reatores 25
1–9 MODELANDO REATORES COM ESCOAMENTO IDEAL 25
Escoamento ideal em reatores completamente misturados 26
Reator tubular ideal 26
2 P Capítulo 1 Introdução ao tratamento de esgotos e à análise de processo
1–10 INTRODUÇÃO À CINÉTICA DE PROCESSO 28

Tipos de reações 28
Taxa de reação 29
Taxa de reação específica 30
Efeitos da temperatura nos coeficientes de taxas de reação 31
Ordem de reação 32
Taxas utilizadas em tratamento de esgoto 33
Análise dos coeficientes de taxa de reação 38
1–11 INTRODUÇÃO À MODELAGEM DE PROCESSOS DE TRATAMENTO 42
Reator batelada com reação 42
Reator completamente misturado com reação 43
Reatores completamente misturados em série com reação 44
Reator tubular ideal com reação 47
Comparação entre reatores completamente misturados e tubulares com reação 48
Reator tubular com dispersão axial e reação 50
Outros regimes de escoamento de reatores e combinação de reatores 51
PROBLEMAS E TÓPICOS DE DISCUSSÃO 53
REFERÊNCIAS 55
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Águas pluviais Parte da precipitação que ocorre em correntes superficiais. É o mesmo que uma
corrente não afetada por diversões de vazão artificiais, retenção em reservatórios ou
por outras obras efetuadas em canais de escoamento.
Análise de balanço de massas Uma avaliação de massas internamente a um ponto definido, antes e após a
ocorrência de reações e conversões.
Biossólido Lodo oriundo de processos de tratamento de esgoto, estabilizado e atendendo aos
critérios estabelecidos no regulamento 40 CFR da USEPA, e que, portanto, pode ser
utilizado para fins benéficos.
Características, esgoto Classes gerais de constituintes do esgoto, tais como constituintes físicos, químicos e
biológicos.
Coeficiente de difusão molecular O movimento de moléculas desde uma região de alta concentração para uma de
baixa concentração.
Coeficiente de temperatura Coeficiente utilizado para corrigir as constantes das taxas de reação em relação à
temperatura.
Escoamento ideal Um regime de escoamento no qual todas as partículas fluidas são retidas em um
reator durante um período de tempo equivalente ao tempo de detenção teórico.
Escoamento não ideal Um regime de escoamento no qual uma porção das partículas de fluido é mantida no
reator por tempo diferente do tempo de detenção teórico.
Esgoto Água usada proveniente de habitações, comércio, cidades, indústrias e agricultura.
São utilizados sinônimos, como esgoto municipal, esgoto industrial e águas pluviais.
Estequiometria Proporções nas quais elementos químicos combinam ou são produzidos e as relações
de peso em qualquer reação química.
Capítulo 1 Introdução ao tratamento de esgotos e à análise de processo P 3
Termo Definição
Lodo Qualquer material (i.e., lodo) produzido durante tratamento primário, secundário ou
avançado de esgotos que não tenha sido submetido a qualquer processo visando à
redução de patogênicos ou vetores (ver também Biossólido).
Ordem de reação Um coeficiente empírico utilizado para descrever a relação entre taxa de reação e
concentração de um determinado composto em uma determinada reação.
Processo unitário Parte de um sistema de tratamento no qual a conversão de constituintes é efetuada
por forças físicas (como a sedimentação gravitacional) ou por reações químicas ou
biológicas.
Reação heterogênea Reações que ocorrem entre um ou mais constituintes, que possam ser identificados em
sítios específicos.
Reação homogênea Reações que ocorrem uniformemente através do fluido, mantendo o potencial de
reação constante em qualquer parte do fluido.
Reator Um vaso ou tanque no qual ocorrem reações físicas, químicas ou biológicas.
Reator batelada Um vaso no qual não ocorre entrada ou saída de vazões durante o período de
reação.(Reator estático)
Reator completamente misturado (RCM) Um reator no qual ocorre mistura completa instantânea e uniformemente, conforme as
partículas líquidas adentram o reator.
Reator tubular (RT) Um vaso com o objetivo de transportar partículas de fluido de maneira que essas
saiam do reator na mesma sequência na qual entraram.
Regime permanente Condição que ocorre quando a concentração de um constituinte não se altera com o
tempo.
Reúso de água O uso de esgoto tratado para fins benéficos, como irrigação agrícola ou ornamental,
e para reúso potável direto ou indireto.
Taxa de reação A taxa de mudança (acréscimo ou decréscimo) do número de moles de uma
substância reativa por unidade de volume e por unidade de tempo (para reações
homogêneas) ou por unidade de área superficial e por unidade de tempo (para
reações heterogêneas).
Tratamento de esgoto Remoção de constituintes de maneira que o efluente tratado possa retornar ao meio
ambiente ou ser reutilizado com segurança.
Esgoto é, essencialmente, a água de abastecimento de uma comunidade após o seu uso em uma
variedade de aplicações, contendo constituintes que, sem tratamento, a tornam imprópria para a
maioria dos usos. Quando esgoto bruto é acumulado e se torna séptico, a decomposição do material
orgânico nele contido leva a condições desagradáveis, incluindo a produção de gases com maus
odores. Além disso, esgotos brutos contêm diversos organismos patogênicos que se desenvolvem
no intestino humano. Contêm, também, nutrientes que podem estimular o crescimento de plantas
aquáticas e impedir o desenvolvimento de compostos tóxicos ou compostos potencialmente mu-
tagênicos ou carcinogênicos. Por essas razões, a imediata e segura remoção de esgotos de suas
fontes de geração (ver Fig. 1–1), seguida de tratamento, reúso ou disposição final é necessária para
a proteção da saúde pública e do meio ambiente.
A engenharia de esgotos é o ramo da engenharia ambiental no qual os princípios básicos de
ciência e engenharia são aplicados para resolver temas associados à coleta, ao tratamento e ao
reúso de esgotos. O objetivo básico da engenharia de esgotos é a proteção da saúde pública e
ambiental, em associação direta com aspectos econômicos, sociais e políticos. Este capítulo tem
dois objetivos. O primeiro é o de introduzir e discutir brevemente (1) a evolução do tratamento de
esgotos, (2) a evolução das regulamentações associadas à gestão de esgotos, (3) as características
gerais dos esgotos, (4) a classificação dos métodos de tratamento, (5) a aplicação dos métodos de
tratamento e (6) as características do tratamento de esgotos nos Estados Unidos.
Coletor lateral
de esgoto sanitário
Residências, apartamentos,
edifícios corporativos, Superfície
Bacia de coleta estabelecimentos comerciais, etc. Extravasamento de
impermeável
de águas pluviais águas pluviais para
bacias de infiltração, Ponto de acesso
reservatórios
Extravasamento de ou águas superficiais
esgoto combinado para
bacia ou água superficial
Coletor principal
de esgotos para a
estação de tratamento
Água Coletor combinado de Sistema de coleta de águas

superficial esgotos e águas pluviais pluviais para estação de
para a estação de tratamento tratamento separada ou
Estrutura de
combinada, ou para bacia de
regulagem e
acumulação para tratamento futuro
ponto de acesso
(a) (b)
FIGURA 1–1 Diagrama esquemático da infraestrutura de sistemas de coleta de esgotos: (a) sistema de coleta combinado (esgo-
tos e águas pluviais) e (b) sistema separado de coleta de esgotos e de águas pluviais. (Cortesia de H. Leverenz)
O material contido nas primeiras cinco seções deste capítulo visa à introdução ao tema de
tratamento de esgotos e às bases para a análise dos processos unitários que serão introduzidos nos
capítulos subsequentes.
O segundo objetivo deste capítulo é apresentar uma revisão e uma introdução para (1) os fun-
damentos de análise de processos, (2) os reatores utilizados em tratamento de esgotos, (3) a mode-
lagem de reatores de escoamento ideal, (4) a cinética de processos e (5) a modelagem dos processos
de tratamento. O material apresentado nas cinco últimas seções deste capítulo é uma revisão para
aqueles que já tenham algum conhecimento de análise de processos e para introduzir os iniciantes
ao tema. Manuseando, em primeiro lugar, os conceitos básicos (p.ex., balanço de massas e análise
de reatores), será possível aplicá-los (sem repetição de detalhes) nos demais capítulos.
1–1 EVOLUÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS

A evolução do setor de tratamento de esgotos é a história da preocupação com os temas de saúde e
ambientais, especialmente em função do crescimento das cidades. Os métodos de tratamento de es-
gotos foram, inicialmente, desenvolvidos com enfoque na saúde pública e nas condições adversas
causadas pela descarga de esgotos no meio ambiente. Além disso, conforme as cidades foram se
desenvolvendo, não havia mais a disponibilidade de áreas necessárias para tratamento e disposição,
principalmente para irrigação e filtração intermitente (métodos comumente empregados no início
dos anos 1900). Por isso, tornou-se necessário desenvolver novos métodos de tratamento visando
acelerar as forças da natureza, sob condições controladas, em estações de tratamento projetadas
para utilizar menores áreas para instalação (i.e., com menor pegada ambiental).
Objetivos do tratamento
De uma maneira geral, entre aproximadamente 1900 e o início dos anos 1970, os objetivos do
tratamento eram associados a (1) remoção de sólidos suspensos e flotáveis, (2) tratamento de or-
1–1 Evolução do tratamento de esgotos P 5
gânicos biodegradáveis e (3) eliminação de organismos patogênicos. Infelizmente, esses objetivos

não foram uniformemente atendidos nos Estados Unidos, como é evidenciado por muitas estações
de tratamento que efetuavam a descarga de esgotos parcialmente tratados ao longo dos anos 1980.
A partir de 1980, os objetivos dos anos 1970 para melhorar a qualidade da água se mantiveram,
mas a ênfase mudou considerando a definição e a remoção de constituintes que poderiam causar
efeitos de longo prazo sobre a saúde e impactos ambientais. Consequentemente, embora os antigos
objetivos de tratamento ainda permaneçam válidos, os níveis de tratamento requeridos aumentaram
significativamente, e novos objetivos e metas foram adicionados. Portanto, os projetos de sistemas
de tratamento devem se submeter aos objetivos de qualidade de água ou a padrões estabelecidos
pelas autoridades regulatórias federais, estaduais e regionais.
Aspectos atuais de saúde e ambientais

À medida que as pesquisas sobre as características de esgotos se expandem e as técnicas para ana-
lisar constituintes específicos e seus efeitos potenciais sobre a saúde e o meio ambiente se tornam
mais completos, o conhecimento científico associado se expandiu significativamente. Muitos dos
novos métodos de tratamento em desenvolvimento são concebidos para integrar aspectos de saúde
e de meio ambiente, associados a constituintes identificados por meio de avançados métodos de de-
tecção. Entretanto, o avanço da eficiência da tecnologia de tratamento não acompanhou a evolução
da capacidade de detecção de constituintes. Atualmente, os constituintes podem ser detectados em
concentrações inferiores àquelas obtidas pela tecnologia de tratamento. Portanto, uma cuidadosa
avaliação dos efeitos sobre a saúde e ambientais, assim como aspirações comunitárias tornam-se
crescentemente importantes em gestão de sistemas de esgotos. O estabelecimento de um diálogo
com a comunidade é importante para assegurar que temas ambientais e de saúde estejam sendo
considerados.
Considerações sobre sustentabilidade

A necessidade de ser mais eficiente em termos de utilização de recursos e de dispersão de consti-
tuintes antropogênicos no meio ambiente se tornou um tema central em praticamente todos os as-
pectos da sociedade. Algumas considerações importantes incluem a rápida extração dos depósitos
de carvão fóssil ainda remanescentes e a subsequente transferência desse carvão para a atmosfera,
o consumo de recursos não renováveis e a liberação de gases de efeito climático para a atmosfera.
Alguns exemplos evidentes das práticas antigas e problemáticas atuais com respeito ao tratamento
de esgotos incluem a descarga de nutrientes e elementos-traço, sistemas de recalque e perda de car-
ga excessiva como resultado de projetos hidráulicos inadequados, projetos ineficientes de sistemas
de aeração, desconsideração à importância de sistemas de tratamento primários, uso limitado de
processos anaeróbios para a remoção e recuperação de DBO, restrição ao reúso de lodos e a opções
de disposição final, locação de estações de tratamento de esgotos sem considerar o potencial de
reúso de água, considerações sobre energia de recalque e impactos potenciais do aumento do nível
do mar.
Aspectos de sustentabilidade, como balanço integral de energia, emissão de gases de efeito
estufa associados a processos de tratamento, uso total de produtos químicos e a correspondente
pegada de carbono, e o destino dos constituintes presentes no efluente e em subprodutos gerados
nos processos de tratamento são, agora, de importância crucial para o projeto, a construção e a
operação de sistemas de tratamento de esgotos. Os diversos desenvolvimentos que ocorreram re-
centemente permitem considerar a sustentabilidade uma realidade, incluindo o desenvolvimento
de novas e melhores tecnologias para recuperação de calor e energia química do esgoto, processos
avançados capazes de permitir total purificação da água, novas tecnologias para satélites e infra-
estrutura de gestão de esgotos descentralizadas e modelos de processos que calculam consumo de
recursos e emissão de gases de efeito estufa. O refinamento e a otimização de processos existentes,
em adição à implementação de novas abordagens e tecnologias, promoverão o desenvolvimento de
bases para uma abordagem sustentável da gestão de esgotos.
1–2 EVOLUÇÃO DAS REGULAMENTAÇÕES IMPORTANTES

PARA A ENGENHARIA DE ESGOTOS
A criação da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos (U.S. Environmental Protection
Agency – U.S. EPA) e a edição de regulamentações federais trouxeram mudanças significativas no
planejamento e nos projetos de estações de tratamento de esgotos nos Estados Unidos. A criação
da Agência de Proteção Ambiental e as importantes regulamentações que governam a gestão dos
esgotos são mencionadas a seguir.
Criação da agência de proteção ambiental

A U.S. EPA foi estabelecida em 2 de dezembro de 1970. O objetivo era o de consolidar, em uma
única agência, pesquisas federais, monitoramento, estabelecimento de padrões e atividades de con-
trole para garantir a proteção ambiental. Embora exemplos de poluição fossem visíveis por décadas
antes de 1970, o evento fundamental que consolidou as preocupações quanto ao meio ambiente e a
opinião pública foi a publicação do livro Silent Spring (Primavera Silenciosa) por Rachel Carson
em 1962. O livro foi publicado inicialmente em forma de seriado no jornal The New Yorker em
junho de 1962 e, mais tarde, no mesmo ano, em formato de livro. Os impactos causados pelo uso
indiscriminado de pesticidas, conforme documentado por Carson, colaboraram para unificar e con-
solidar o apoio público para a tomada de ação pelo governo. O pesticida DDT foi banido em 1972.
Regulações federais importantes

Após a formação da U.S. EPA, diversas regulamentações relevantes produziram mudanças no pla-
nejamento e em projetos de estações de tratamento de esgotos nos Estados Unidos. As regulamen-
tações principais são resumidas na Tabela 1–1 e discutidas a seguir.
Lei Pública 92-500. Certamente, o evento mais importante no setor de gestão de esgotos nos
últimos 100 anos foi a edição dos aditivos de 1972 do Decreto Federal sobre Controle da Poluição
da Água (Lei Pública 92-500), designado frequentemente como o Decreto da Água Limpa (Clean
Water Act – CWA). Antes dessa data, não havia disponibilidade de objetivos ou metas nacionais
específicas relativas ao controle da poluição da água. O CWA não apenas estabeleceu objetivos
e metas nacionais para “restaurar e manter a integridade química, física e biológica das águas da
Nação”, mas estabeleceu uma mudança na filosofia do controle da poluição da água. Nunca mais a
classificação de corpos receptores seria de pequena importância, como ocorria antigamente.
Sistema nacional de eliminação de emissões poluidoras (NPDES). O CWA estabeleceu que
a qualidade das águas nacionais deveria melhorar por meio da imposição de limites específicos
a efluentes. O programa do Sistema Nacional de Eliminação de Emissões Poluidoras (National
Pollution Elimination Discharge System – NPDES) foi estabelecido baseado em informações uni-
formes de valores tecnológicos mínimos que deveriam ser atendidos em cada ponto de descarga.
É interessante ressaltar que os Decretos do Ar Limpo de 1970 e 1990 também tiveram um impacto
significativo em programas municipais e industriais de esgotos, principalmente em termos da im-
plementação de estações de tratamento para controle de emissões.
Padrões para tratamento secundário. De acordo com a Seção 304(d) da Lei Pública 92-500
(ver Tabela 1–1), a U.S. EPA publicou sua definição de padrões mínimos para tratamento secun-
dário. A definição de tratamento secundário é descrita na Tabela 1–2 e inclui três principais parâ-
metros de efluentes: orgânicos biodegradáveis, expressos em termos de demanda bioquímica de
oxigênio, em 5 dias (DBO,5-d); sólidos suspensos totais (SST); e concentração de íons hidrogênio,
expressa como pH. Esses padrões proporcionam as bases para o projeto e a operação da maioria
das estações de tratamento de esgotos. Os regulamentos para tratamento secundário foram comple-
mentados em 1989 para esclarecer as exigências relativas às porcentagens de remoção durante os
períodos de seca para estações tratando esgotos unitários.
1–2 Evolução das regulamentações importantes para a engenharia de esgotos P 7
TABELA 1–1 Resumo das regulamentações federais que afetaram a gestão de esgotos nos Estados Unidos
Regulamentação Descrição
Decreto Federal sobre Controle da Poluição A primeira lei de importância emitida pelo Congresso para abordar os
da Água (FLUPCA) (P.L. 80-845, 62 Stat. problemas de poluição da água nos Estados Unidos.
1155) de 1948
Decreto da Água Limpa (CWA) (P.L. 92-500, Institui o Sistema Nacional de Eliminação de Emissões Poluidoras (NPDES), um
Emendas de 1972 ao Decreto Federal sobre programa que estabelece permissão para cada emissão com base em padrões
Controle da Poluição da Água) mínimos uniformes e tecnológicos.
Decreto da Qualidade da Água de 1987 Reforça as regulamentações federais sobre qualidade da água, proporcionando
(WQA) (Emenda ao CWA) alterações sobre permissões e adiciona penalidades significativas para
violações de permissões.
Adiciona emendas sobre o programa de controle de sólidos, enfatizando a
identificação e a regulamentação de poluentes tóxicos no lodo de esgotos.
40 CFR Parte 503 (1993) (Regulamentos Regulamenta o uso e a disposição de biossólidos originados em estações
sobre lodos de esgotos) de tratamento de esgotos. As limitações são estabelecidas para itens como
contaminantes (principalmente metais), organismos patogênicos e potencial de
atração de vetores.
Diretrizes Nacionais sobre Extravasamento Coordena o planejamento, a seleção, o projeto e a implementação das
de Coletores Unitários de Esgotos (CSO) práticas e dos controles de gestão descritos nas Diretrizes Nacionais para o
(1994) Extravasamento de Coletores Unitários de Esgotos (CSO – Combined Sewer
Overflow) para atender aos requerimentos estabelecidos no CWA. Um mínimo
de nove controles e desenvolvimentos dos planos de controle de longo prazo
das CSO são requeridos para imediata implementação.
Decreto da Água Limpa (CWA) de 1970 e Estabelece limites para poluentes atmosféricos específicos e institui a prevenção
emendas de 1990 de deterioração significativa da qualidade do ar. É requerida a melhor
tecnologia de controle disponível para os 189 produtos químicos relacionados,
oriundos de “fontes principais”, isto é de plantas emitindo pelo menos 60 kg/d.
40 CFR Parte 60 Estabelece limites de emissão atmosférica para incineradores de lodo com
capacidade superior a 1000 kg/d em base seca.
Carga Máxima Total Diária (TMDL) (2000) Requer que os Estados desenvolvam uma lista de prioridade de corpos hídricos
Seção 303(d) do CWA poluídos ou ameaçados e estabeleçam quantidade máxima de poluentes (TMDL
– Total Maximum Daily hoad) que um corpo hídrico pode receber, atendendo
aos padrões de qualidade da água (U.S. EPA, 2000).
Decreto da Qualidade da Água de 1987. Em 1987, o Congresso editou o Decreto da Qua-

lidade da Água 1987 (WQA), que foi a primeira revisão ampla do CWA. As provisões importantes
do WQA foram (1) tornar mais restritivas as regulamentações federais sobre qualidade da água por
meio de mudanças sobre permissões e adicionando penalidades substanciais para a violação de
permissões, (2) complementar significativamente o programa formal sobre controle de sólidos da
CWA enfatizando a identificação e regulação de poluentes tóxicos em sólidos (lodo), (3) propor-
cionar recursos para os estudos estaduais e da U.S. EPA para definir fontes de poluição difusas e
toxicas, (4) estabelecer novos prazos limites para atendimento da legislação, incluindo prioridades
e requerimentos de permissão para águas pluviais, e (5) eliminar paulatinamente os programas de
financiamento de construção como um método de financiar obras públicas de tratamento (OPTs-
-(POTWs).
Regulamentos sobre biossólidos. Regulamentos que afetam o projeto de estações de trata-
mento de esgotos incluem os relativos ao tratamento, à disposição e ao uso benéfico de biossólidos
(40 CFR Parte 503). Na regulamentação sobre biossólidos promulgada em 1993, foram estabele-
cidos padrões nacionais para organismos patogênicos e metais pesados e para o uso e o manuseio
seguro de biossólidos. Os padrões são dirigidos para a proteção da saúde humana e do ambiente
no qual biossólidos são aplicados beneficamente no solo. A regulamentação também promove o
TABELA 1–2 Padrões nacionais mínimos para tratamento secundário a, b
Concentração média Concentração média

Característica do efluente Unidade de medida em 30 diasc em 7 diasc
DBO5 mg/L 30d 45
Sólidos suspensos totais mg/L 30d 45
Concentração de íons Unidades de pH Sempre entre 6,0 a Sempre entre 6,0 e
hidrogênio 9,0 e 9,0 e
DBOC5f, g mg/L 25 40
a
Registro Federal (1988, 1989).
b
Os padrões atuais permitem, para lagoas de estabilização e filtros biológicos, concentrações mais elevadas da média de 30 dias (45 mg/L) e
concentrações médias de 7 dias (65 mg/L) de DBO e de sólidos suspensos, com a ressalva de que a qualidade da água dos corpos receptores
não seja negativamente afetada. Exceções são também permitidas para sistemas unitários, algumas categorias industriais e esgotos menos
concentrados de sistemas separados. Para uma avaliação precisa dos requerimentos de exceção, deve ser consultado o Registro Federal (1988).
c
Não pode ser ultrapassado.
d
A remoção média não deve ser inferior a 85%.
e
Aplicável somente quando provocado por efluentes industriais ou por adição de químicos inorgânicos na própria estação de tratamento.
f
Demanda bioquímica de oxigênio carbonácea de 5 dias.
g
Poderá ser substituído por DBO5 sob permissão da autoridade reguladora.
desenvolvimento de um “lodo limpo” (U.S. EPA, 1992). Os regulamentos que descrevem o reúso e
a disposição de sólidos são abordados no Capítulo 13.
Carga total diária máxima. O programa relativo à carga total diária máxima (CTDM) foi
promulgado em 2000, mas não se tornou efetivo até 2002. A regra CTDM objetiva a proteção da
qualidade da água ambiental e representa a quantidade máxima de um poluente que um corpo hídri-
co pode receber e ainda manter os padrões de qualidade da água. A CTDM é a soma de (1) a carga
de esgotos individuais relativa a fontes pontuais, (2) cargas relativas a fontes difusas, (3) cargas
naturais e (4) uma margem de segurança (U.S. EPA, 2000). Para implementar a regra, um programa
completo de gestão da qualidade da água em toda a bacia de drenagem deve ser desenvolvido para
identificar e controlar fontes difusas em adição às fontes pontuais tradicionais. Com a implantação
do regulamento CTDM, o foco em qualidade da água se altera de controles baseados em tecno-
logia para a preservação da qualidade de água ambiental. O resultado final é uma metodologia de
planejamento integrado que transcende limites jurídicos e força diversos setores, como agricultura,
sistemas de água e de esgotos e gestores de escoamento superficial, a cooperar. A implementação
do regulamento CTDM poderá variar dependendo dos objetivos específicos de qualidade de água,
estabelecidos para cada bacia de drenagem, e, em alguns casos, poderá exigir a instalação de siste-
mas avançados de tratamento.
Emissões atmosféricas. Estações de tratamento de esgotos são fontes potenciais de odores
e outras emissões gasosas. Compostos orgânicos voláteis (COV) são de interesse particular, uma
vez que muitos deles são considerados carcinogênicos. Foram desenvolvidos regulamentos para
poluentes atmosféricos perigosos (PAPs), constituindo um grupo de 188 químicos regulamentados
especificamente pela U.S. EPA, que são conhecidos ou considerados causadores de efeitos sobre a
saúde humana quando em doses superiores aos níveis especificados. Os regulamentos estão espe-
cificados em 40 CFR61.
Outros regulamentos federais

Em adição aos requerimentos estabelecidos pelo Decreto da Qualidade da Água de 1987 (DQA)
e implementados pela U.S. EPA, outras regulamentações federais, estaduais e locais devem ser
consideradas no planejamento, projeto, construção e operação de estações de tratamento de es-
gotos. Regulações federais significativas incluem aquelas prescritas no Decreto sobre Segurança
1–3 Características do esgoto P 9
e Saúde Ocupacional (DSSO), que aborda as provisões de segurança que devem ser incluídas
nos projetos de estações de tratamento de esgotos. Os regulamentos estaduais, regionais e locais
devem incluir padrões de qualidade de água para proteção da saúde pública e usos benéficos de
corpos receptores, padrões de qualidade do ar para regulamentar de emissões atmosféricas (in-
cluindo odores) de estações de tratamento e regulamentos para disposição e reúso de sólidos e de
biossólidos.
Regulamentos estaduais e regionais

Muitas das agências regulatórias estaduais e regionais não apenas estabeleceram os requerimentos
de permissão para descarga de esgotos, mas também editaram diretrizes para processos específi-
cos. Padrões conhecidos incluem os chamados “Padrões dos Dez Estados” publicados pelo Great
Lakes-Upper Mississippi River Board of State Sanitary Engineers (2004) e o Manual TR-16, Guias
para o Projeto de Estações de Tratamento, publicado pela New England Interstate Water Pollution
Control Commission (1998). Em cada Estado, os requerimentos de cada agência regulatória, in-
cluindo aquelas com jurisdição sobre saúde pública, qualidade do ar e gestão de resíduos sólidos,
devem ser cuidadosamente avaliados.
1–3 CARACTERÍSTICAS DO ESGOTO

Uma compreensão da natureza do esgoto é essencial para o projeto e a operação de sistemas de
coleta, de tratamento, de reúso e para a gestão da qualidade ambiental. As fontes de produção de
esgoto, seus constituintes e as respectivas fontes que são encontradas no esgoto são introduzidas
nesta seção. Esses temas são discutidos com mais detalhes nos Capítulos 2 e 3.
Fontes de esgotos
Quando recebidos na estação de tratamento, as características dos esgotos de uma comunidade de-
pendem dos componentes que os formam e das alterações que ocorrem na rede coletora. As fontes
mais comuns de esgotos incluem:
Esgoto doméstico. Esgoto oriundo de residências e de instalações comerciais, institucionais e pú-
blicas. O esgoto doméstico é também conhecido como esgoto sanitário.
Esgoto industrial. Esgoto no qual predominam efluentes industriais.
Infiltração/vazão externa (I/I). Água que adentra a rede de coleta através de meios diretos ou indi-
retos. A infiltração é a água externa que adentra a rede de coleta através de juntas danificadas
e de fraturas ou ruptura das tubulações. Vazão externa é a água pluvial que adentra a rede de
coleta através de bocas de lobo (bacias coletoras), descarga de telhados, drenos de fundações e
de porões, e através de tampas de postos de visita.
Águas pluviais. Escoamento superficial resultante de chuvas ou de neve derretida.
Tipos de sistemas de coleta

Três tipos de sistemas de coleta são utilizados para a remoção de esgoto e água pluvial: (1) sis-
temas de coleta de esgoto sanitário, (2) sistemas de coleta unitários, esgoto e água pluvial, e (3)
sistemas de coleta de águas pluviais (ver Fig. 1–1). Quando são utilizados sistemas de coleta de
esgoto sanitário, a vazão é composta de esgoto doméstico, esgoto industrial, infiltração e vazão
externa. Quando são utilizados sistemas unitários, a vazão é composta de esgoto doméstico, esgoto
industrial, infiltração, fluxos externos, água pluvial e os constituintes carregados pela água pluvial.
Em ambos os casos, a porcentagem dos componentes variará em função das condições locais e do
período do ano. Quando utilizados sistemas separados de água pluvial, foi constatado que quanti-
dades variáveis de esgoto podem estar presentes na água pluvial, dependendo das condições locais.
Constituintes do esgoto
Os constituintes do esgoto podem ser caracterizados em termos de suas propriedades físicas, quí-
micas e biológicas. Os principais constituintes do esgoto e de suas origens estão relacionados na
Tabela 1–3. Deve-se observar que muitas das propriedades físicas e dos constituintes químicos e
biológicos apresentados na Tabela estão interelacionados. Por exemplo, a temperatura, uma pro-
priedade física, afeta tanto as quantidades de gases dissolvidos quanto a atividade biológica do
esgoto.
Constituintes importantes. Embora a lista de constituintes apresentada na Tabela 1–3 seja
extensiva, os padrões para tratamento secundário de esgotos, conforme apresentado na Tabela 1–2,
são baseados na remoção de orgânicos biodegradáveis, de sólidos suspensos totais e de pH. Pa-
drões mais restritivos podem ser aplicados dependendo do uso que será feito do esgoto tratado. Por
exemplo, quando o esgoto for reusado para abastecimento potável, poderá ser necessário remover
nutrientes, metais pesados, organismos patogênicos e poluentes prioritários em níveis significa-
tivamente menores do que normalmente requerido. Dependendo das condições locais, pode ser
necessário remover até os sólidos orgânicos dissolvidos.
Recursos recuperáveis do esgoto. Como mencionado, o foco do desenvolvimento em tra-
tamento de esgoto no século XX foi em relação à remoção de constituintes considerados contami-
nantes quando dispostos no meio ambiente. No século XXI, ocorreu uma mudança de paradigma
em relação ao esgoto. Esgoto é, agora, considerado uma fonte renovável e recuperável de energia,
de recursos e de água (Tchobanoglous, 2011). Dentro dessa nova visão, o foco do tratamento de
esgoto vem se modificando. Novos processos estão sendo desenvolvidos, tornando possível re-
cuperar energia, recursos e água de maneira mais eficaz. De fato, é razoável assumir que, em um
futuro não muito distante, as estações de tratamento de esgotos se tornarão exportadoras e não mais
consumidoras de energia. As energias calorífica e química do esgoto são abordadas no Capítulo 2.
1–4 CLASSIFICAÇÃO DOS MÉTODOS DE

TRATAMENTO DE ESGOTOS
Os constituintes encontrados no esgoto são removidos por meio físicos, químicos e biológicos. Os
métodos individuais são, usualmente, classificados como processos unitários físicos, químicos ou
biológicos. Embora esses processos ocorram em combinações diversas em sistemas de tratamento,
foi considerado vantajoso estudar suas bases científicas separadamente, uma vez que os princípios
envolvidos não são alterados.
Processos unitários físicos

Os métodos de tratamento nos quais predominam forças físicas são conhecidos como processos
unitários físicos. Como muitos desses métodos envolvem a observação direta da natureza pelo ho-
mem, eles foram os primeiros a ser utilizados para tratamento de esgotos. Peneiramento, mistura,
floculação, sedimentação, flotação, filtração e adsorção são processos unitários físicos típicos. A
adsorção envolve a remoção de compostos específicos do esgoto em superfícies sólidas usando as
forças de atração entre corpos.
Processos unitários químicos

Os métodos de tratamento nos quais a remoção de constituintes é efetuada por meio de compos-
tos químicos ou de outras reações químicas são conhecidos como processos unitários químicos.
Precipitação, transferência de gases, adsorção e desinfecção são os exemplos mais comuns. Na
precipitação química, o tratamento é realizado pela produção de um precipitado químico que pode
ser removido por sedimentação, filtração ou por processos de membranas. Em muitos casos, o pre-
cipitado pode conter ambos os constituintes que possam ter reagido com os compostos químicos
adicionados, além dos constituintes que foram removidos do esgoto, à medida que o precipitado se
1–4 Classificação dos métodos de tratamento de esgotos P 11
TABELA 1–3 Características físicas, químicas e biológicas do esgoto e suas ocorrências
Característica Fontes
Propriedades físicas:
Cor Esgoto doméstico ou industrial, decomposição natural de material
orgânico
Odor Esgoto em decomposição, esgoto industrial
Sólidos Abastecimento de água doméstico, esgoto industrial, erosão do solo,
vazões externas/infiltração
Temperatura Esgoto doméstico e industrial
Constituintes químicos:
Orgânicos
Carboidratos Esgotos doméstico, comercial e industrial
Compostos orgânicos voláteis Esgotos doméstico, comercial e industrial
Fenóis Esgoto industrial
Gorduras, óleos e graxas Esgotos doméstico, industrial e comercial
Outros Decomposição natural de materiais orgânicos
Pesticidas Esgoto agrícola
Poluentes prioritários Esgotos doméstico, comercial e industrial
Proteínas Esgotos doméstico, comercial e industrial
Surfactantes Esgotos doméstico, comercial e industrial
Inorgânicos
Alcalinidade Esgoto doméstico, abastecimento de água doméstico, infiltração de
água subterrânea
Cloretos Esgoto doméstico, abastecimento de água doméstico, infiltração de
água subterrânea
Enxofre Abastecimento de água doméstico, esgoto doméstico, comercial e
industrial
Fósforo Esgotos doméstico, comercial e industrial, escoamento superficial
natural
Metais pesados Esgoto industrial
Nitrogênio Esgotos doméstico e agrícola
pH Esgotos doméstico, abastecimento de água doméstico, infiltração de
água subterrânea
Poluentes prioritários Esgotos doméstico, comercial e industrial
Potássio Esgotos doméstico, comercial e industrial
Gases
Metano Decomposição de esgoto doméstico
Oxigênio Abastecimento de água doméstico, infiltração de água superficial
Sulfeto de hidrogênio Decomposição de esgoto doméstico
Constituintes biológicos:
Animais Cursos de água abertos e estações de tratamento
Helmintos (vermes) Esgoto doméstico
Plantas Cursos de água abertos e estações de tratamento
Protista
Arqueobactéria Esgoto doméstico, infiltração de água superficial e estações de
tratamento
Eubactéria Esgoto doméstico, infiltração de água superficial e estações de
tratamento
Vírus Esgoto doméstico
sedimenta. A adição de oxigênio à água para manter reações aeróbicas é o exemplo mais comum de
transferência de gases. Outro processo unitário químico é a utilização de cloro para desinfecção do
esgoto, processo que vem sendo praticado há mais de um século.
Processos unitários biológicos

Os métodos de tratamento nos quais a remoção de constituintes é efetuada pela atividade biológica
são conhecidos como processos unitários biológicos. O tratamento biológico é utilizado, primaria-
mente, para remover substâncias orgânicas biodegradáveis, coloidais ou dissolvidas encontradas
no esgoto. Basicamente, essas substâncias são convertidas em (a) gases que possam escapar para a
atmosfera e (b) tecido celular biológico que pode ser removido por sedimentação ou por qualquer
outro processo de separação. O tratamento biológico é também utilizado para remover nitrogênio e
fósforo do esgoto. Com um controle ambiental apropriado, o esgoto, em muitos casos, pode ser tra-
tado por processos biológicos. É, portanto, responsabilidade do engenheiro assegurar que um am-
biente adequado seja efetivamente produzido e controlado para atingir os objetivos do tratamento.
1–5 APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE TRATAMENTO

Os principais métodos atualmente utilizados para o tratamento de esgoto, assim como processos
complementares, são identificados nesta seção. As descrições detalhadas de cada método não são
apresentadas porque o objetivo aqui é de apenas introduzir as diferentes formas nas quais o trata-
mento pode ser efetuado. As descrições detalhadas são apresentadas ao longo do livro.
Processamento do esgoto
Para a remoção de constituintes, alguns processos unitários são agrupados para formar o que é co-
nhecido como tratamento primário, secundário, terciário ou avançado (ver Tabela 1–4). De maneira
geral, o termo primário se refere à aplicação de processos unitários físicos; secundário, a processos
unitários químicos e biológicos, e terciário, à combinação dos três. Deve ser observado que esses
TABELA 1–4 Níveis de tratamento de esgoto
Nível de tratamento Descrição

Preliminar Remoção de constituintes, como trapos, galhos, flotáveis, areia e graxa, que
possam causar problemas operacionais ou de manutenção às operações e
aos processos de tratamento e sistemas auxiliares.
Primário Remoção de parte de sólidos suspensos e matéria orgânica do esgoto.
Primário avançado Remoção melhorada de sólidos suspensos e de matéria orgânica do esgoto.
Tipicamente efetuado pela adição de compostos químicos ou filtração.
Secundário Remoção de matéria orgânica biodegradável (em solução ou em suspensão)
e sólidos suspensos. A desinfecção é, também, tipicamente incluída na
definição de tratamento secundário convencional.
Secundário com remoção Remoção de compostos orgânicos biodegradáveis, sólidos suspensos e
de nutrientes nutrientes (nitrogênio, fósforo ou ambos).
Terciário Remoção de sólidos suspensos residuais (após tratamento secundário),
usualmente por filtros granulares, filtros de pano ou microtelas. A desinfecção
é, também, um componente típico do tratamento terciário. Remoção de
nutrientes é, geralmente, incluído nesta definição.
Avançado Remoção de materiais, suspensos ou dissolvidos, que permanecem após
tratamento biológico, quando requerido para aplicações diversas de reúso.
1–5 Aplicação dos métodos de tratamento P 13
termos são arbitrários e, em muitos casos, sem valor significativo. Um critério mais racional seria o
de estabelecer o nível de remoção do constituinte (tratamento) requerido antes que o esgoto possa
ser reusado ou dispersado no meio ambiente. Os processos unitários necessários para obter o nível
de tratamento requerido podem, então, ser agrupados, com base em condições fundamentais.
Os constituintes do esgoto de maior interesse e os processos unitários ou métodos utilizados
para a remoção desses constituintes são mostrados na Tabela 1–5.
Conforme definido pela U.S. EPA, o tratamento secundário é dirigido principalmente para a
remoção de orgânicos rapidamente biodegradáveis e de sólidos suspensos. Para melhor proteger
o meio ambiente em áreas críticas, padrões mais restritivos têm sido dirigidos para a remoção de
nutrientes e de organismos patogênicos e para obter menores níveis de demanda de oxigênio do
que é atualmente possível com técnicas de tratamento. Quando se pretende reusar o esgoto, os pa-
drões podem incluir requerimentos para orgânicos refratários, metais pesados e sólidos orgânicos
dissolvidos. Em geral, a complexidade do diagrama de vazão do processo de tratamento dependerá
de quais constituintes deverão ser, necessariamente, removidos e dos níveis de remoção requeridos.
Processamento de residuais
Os métodos de tratamento relacionados na Tabela 1–5 são geralmente utilizados para tratar a por-
ção líquida do esgoto. De igual, senão de maior importância no projeto integral do sistema de
tratamento são os processos ou sistemas correspondentes utilizados para tratar o lodo removido da
porção líquida do esgoto. Os principais métodos que são utilizados atualmente são relacionados na
Tabela 1–6.
Diagramas de vazão típicos de processos de tratamento

Quando diversos processos de tratamento são agrupados para alcançar um determinado objetivo de
tratamento, o conjunto é identificado como diagrama de vazão do processo de tratamento ou como
sistema de tratamento. Diagramas de processos de tratamento representativos estão ilustrados na
Figura 1–2.
Tratamento secundário convencional. Um diagrama de vazão típico é mostrado na Figura
1–2(a). Como mencionado anteriormente, o tratamento secundário convencional é utilizado, prin-
cipalmente, para a remoção de DBO5 e de SST. A primeira parte do diagrama de vazão é utilizado
para a remoção de sólidos grandes e grosseiros através de peneiramento, enquanto as partículas
com densidade suficiente são removidas por sedimentação. O tratamento biológico é utilizado para
remover DBO5, e a desinfecção de SST é utilizada para o controle de micro-organismos. O trata-
mento terciário envolve, tipicamente, a filtração do efluente secundário após a sedimentação para
remover quaisquer sólidos suspensos remanescentes, melhorando o processo de desinfecção. O
tratamento terciário é requerido para diversas aplicações de reúso.
Tratamento convencional mais remoção de nutrientes. Em diversos lugares, especial-
mente ao redor dos Grande Lagos nos Estados Unidos e em comunidades ao redor de lagos interio-
res, a remoção de nutrientes se torna necessária para limitar a eutroficação. Um diagrama de vazão
típico para remoção de nutrientes é mostrado na Figura 1–2(b). O diagrama de vazão mostrado na
Figura 1–2(b) é similar ao mostrado na Figura 1–2(a), com a exceção de que o processo de trata-
mento biológico é mais complexo.
Tratamento convencional e tratamento avançado para a produção de água potá-
vel. Quando o objetivo é tratar esgoto para produzir água potável, é necessário empregar outros
sistemas avançados de tratamento além daqueles utilizados para o tratamento secundário ou para
a remoção de nutrientes, visando à remoção de constituintes suspensos coloidais e dissolvidos re-
manescentes. Um diagrama de vazão típico de um processo de tratamento avançado é mostrado na
Figura 1–2(c). O diagrama de vazão do processo mostrado na Figura 1–2(c) é similar ao utilizado
no Orange County Water District, na Califórnia, para produzir água potável que é, por sua vez, in-
TABELA 1–5 Processos unitários utilizados para remover constituintes de importância encontrados no esgoto
Constituinte Processo unitário Ver Capítulo

Sólidos suspensos Gradeamento 5
Remoção de areia 5
Sedimentação clarificação e clarificação de alta taxa 5
Clarificação de alta taxa 5
Flotação 5
Precipitação química com sedimentação, flotação ou filtração 6
Filtração em leito profundo 11
Filtração superficial 11
Filtração por membranas 11
Orgânicos biodegradáveis Modalidades de crescimento aeróbico em suspensão 8
Modalidades de crescimento aeróbio fixo 9
Modalidades de crescimento anaeróbico em suspensão 10, 13
Modalidades de crescimento anaeróbio aderido 10
Sistemas físico-químicos 6, 11
Oxidação química 6
Oxidação avançada 6
Filtração por membranas 11
Nutrientes
Nitrogênio Oxidação química (cloração ao ponto de quebra) 12
Modalidades de nitrificação e desnitrificação com crescimento 8
em suspensão
Modalidades de nitrificação e desnitrificação com filmes fixos 9
Extração com ar 11, 15
Troca iônica 11
Fósforo Precipitação química 6
Remoção biológica de fósforo 8, 9
Nitrogênio e Fósforo Modalidades de remoção biológica de nutrientes 8, 9
Patogênicos Compostos de cloro 12
Dióxido de cloro 12
Ozônio 12
Radiação ultravioleta (UV) 12
Tratamento térmico (pasteurização) 12
Sólidos coloidais e dissolvidos Membranas 11
Tratamento químico 6, 11
Adsorção em carvão 11
Troca iônica 11
Compostos orgânicos voláteis Extração por ar 11, 15
Adsorção em carvão 11
Oxidação avançada 6
Odores Lavadores de gás 16
Adsorção em carvão 11, 16
Filtros biológicos 16
Filtros compostos 16
1–5 Aplicação dos métodos de tratamento P 15
TABELA 1–6 Processamento de resíduos e métodos de disposição
Processamento ou Processo unitário ou método de

disposição tratamento Ver Capítulo
Operações preliminares Bombeamento de lodo 13
Trituração de lodo 13
Mistura de lodo e armazenagem 13
Desarenação de lodo 13
Adensamento Adensamento por gravidade 13
Adensamento por flotação 13
Centrifugação 13
Adensamento em prensas desaguadoras 13
por gravidade
Adensamento em tambor rotativo 13
Estabilização Estabilização alcalina 13
Tratamento térmico 13
Digestão anaeróbia 13
Digestão aeróbia 13
Compostagem 14
Condicionamento Condicionamento químico 13
Tratamento térmico 13
Desinfecção Pasteurização 13
Estocagem prolongada 14
Desaguamento Centrífugas 14
Prensas desaguadoras 14
Prensas rotativas 14
Extrusora 14
Filtros prensa 14
Eletrodesaguamento 14
Leitos de secagem 14
Leitos de plantas 14
Lagoas 14
Secagem térmica Modalidades de secadores 14
Redução térmica Incineração de câmaras múltiplas 14
Incineração de leito fluidizado 14
Coincineração com resíduos sólidos 14
Recuperação de recursos Nutrientes 15
Recuperação de energia Digestão anaeróbia 13
Oxidação térmica 14, 17
Produção de óleo e combustíveis líquidos 14, 17
Disposição final Aplicação no solo 14
Aterros 14
Lagoagem 14
Tratamento
Tratamento Tratamento Tratamento terciário Desinfecção
preliminar primário secundário convencional (opcional)
Gradeamento Equali-
zação Sedimentação Sedimentação
Esgoto Vazão e trituração Remoção Tratamento
de areia (opcional) primária aeróbio secundária Filtração
bruto de retorno
Efluente
terciário
Gradeados e Retorno do lodo

areia para o aterro Lodo primário ativado Efluente
(a) Excesso
e escuma secundário
de lodo Água de lavagem
ativado de filtros para a entrada
do sistema de tratamento
Tratamento
Tratamento secundário com terciário Desin-
remoção biológica de nutrientes (opcional) fecção
Tratamento Tratamento Tratamento Tratamento Sedimentação

primário [ver (a)] anaeróbio anóxico aeróbio secundária Filtração
Efluente
terciário
Reciclagem interna
Efluente
Retorno do secundário
(b) Água de lavagem de
lodo ativado Excesso filtros para a entrada do
de lodo sistema de tratamento
ativado
Tratamento avançado Condicionamento
e purificação da água
Osmose reversa Oxidação

Filtração por Filtração em (estágios avançada e Recar- Câmara de
Anti- Peróxido de bonetação contato de cal
múltiplos) desinfecção
Efluente terciário membrana -incrustante cartucho Hidrogênio Cal
[ver (a) e (b)]
Água
purificada
Concentrado para a entrada Concentrado para
do sistema de tratamento evaporação ou dispersão
(c)
Digestão
Lodo primário anaeróbia
Excesso de e escuma (biogás para
lodo ativado Espessamento [ver (a)] o gerador) Desaguamento
Polímero Polímero
[ver (a) e (b)]
Biossólidos para
Tratamento da uso final
vazão de retorno
(opcional)
Retorno à
entrada do sistema Água de espessamento
de tratamento e desaguamento
(d)
FIGURA 1–2 Diagramas de vazão típicos para o tratamento de esgotos e de biossólidos: (a) tratamento biológico convencio-
nal, (b) remoção biológica de nutrientes, (c) tratamento avançado após tratamento convencional ou tratamento com remoção de
nutrientes e (d) tratamento anaeróbio de lodo oriundo do decantador primário e de excesso de lodo biológico.
1–6 Situação do tratamento de esgotos nos Estados Unidos P 17
jetada em um aquífero subterrâneo, do qual, após um tempo de residência adequado, é retirada para
abastecimento público (Asano et al., 2007).
Processando sólidos grosseiros, lodo primário e lodo secundário oriundos do tra-
tamento de esgoto. Partículas sólidas de esgoto bruto são produzidas por gradeamento e re-
moção de areia, lodo primário é produzido na sedimentação primária do esgoto bruto, e lodo se-
cundário é produzido no sistema biológico de tratamento. Cada uma dessas frações sólidas requer
processamento adicional. Partículas grosseiras e areia são, tipicamente, dispostas em aterros. O
lodo resultante da decantação primária é combinado com sólidos secundários oriundos do trata-
mento biológico e tratados posteriormente por diferentes processos, sendo a digestão anaeróbia o
mais comum. Lodos estabilizados são denominados biossólidos. Um diagrama de vazão típico de
processamento de sólidos é mostrado na Figura 1–2(d). Deve ser observado que os processos mos-
trados na Figura 1–2(d) são representativos dos diferentes processos para tratamento de lodo, con-
forme mostrado na Tabela 1–5. Também é mostrada na Figura 1–2(d) a opção de tratar as diversas
vazões de retorno de vários equipamentos de processamento de sólidos. O tratamento das vazões
de retorno é importante quando é necessário atender a padrões restritivos para nutrientes a fim de
evitar que o excesso de nutrientes deva ser tratado uma vez mais (ver Capítulo 15).
1–6 SITUAÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS NOS ESTADOS UNIDOS

Até os últimos anos da década de 1980, o método mais comum de tratamento de esgotos nos Esta-
dos Unidos, para a remoção de DBO e SST, era o tratamento secundário convencional. A remoção
de nutrientes era empregada em circunstâncias especiais, como na região dos Grandes Lagos, na
Flórida e na Baía de Chesapeake, onde condições delicadas relativas a nutrientes e à qualidade da
água foram identificadas. Devido ao enriquecimento que tem levado a condições de eutrofização
e de degradação da qualidade da água (em parte, devido a descargas pontuais), os processos de
remoção de nutrientes evoluíram, sendo atualmente utilizados extensivamente também em outras
regiões. Como resultado da implementação das emendas do Decreto Federal sobre Controle da
Poluição da Água, um número significativo de dados tem sido obtido sobre a quantidade e os tipos
de estações de tratamento de esgotos existentes ou necessárias para atingir as metas do decreto.
Resultados de levantamentos recentes

Os resultados dos levatamentos mais recentes sobre número de instalações, publicados em 2008
(U.S. EPA, 2008), são relacionados nas Tabelas 1–7 e 1–8 em conjunto com os dados do levan-
tamento de 1996 (U.S. EPA, 1998). Os dados comparativos foram agregados por capacidade de
cada estação de tratamento na Tabela 1–7 e pelo nível de tratamento na Tabela 1–8. Esses dados
formam um panorama atual do tratamento de esgoto nos Estados Unidos. Em 2008, o conjunto de
estações de tratamento de esgoto municipais incluía mais de 15 mil unidades (incluindo aquelas
não consideradas no levantamento) que eram empregadas para tratar uma vazão total de 1.417 me-
tros cúbicos por segundo (m3/s). Aproximadamente 93% da vazão total existente são tratadas em
estações com capacidade de 0,044 m3/s] e maiores. Mais da metade da vazão de projeto atual está
em estações que proporcionam tratamento superior ao tratamento secundário.
Tendências
Comparando a vazão total entre 1996 e 2008, a vazão per capita decresceu, porque, no mesmo
período, a população aumentou de aproximadamente 266,5 milhões para 305 milhões de pessoas.
Também é interessante notar as mudanças que ocorreram nos níveis de tratamento. O número de
estações de tratamento que tratavam a níveis inferiores ao nível secundário decresceu de 176 para
30. Além disso, o número de estações com tratamento superior ao secundário passou de 4.428 a
5.071. Pode-se prever que as tendências observadas nessas tabelas continuarão, especialmente o
TABELA 1–7 Número de estações de tratamento de esgotos nos Estados Unidos, classificadas por vazão em 1996a
e 2008b
Limites de vazão Número de instalações Vazão, m3/s
Levantamento Levantamento Levantamento Levantamento
Mgal/d m3/s de 1996 de 2008 de 1996 de 2008
0,000–0,100 0,000–0,00438 6.444 5.703 12,6 11,3
0,101–1,000 0,0044–0,0438 6.476 5.863 101,8 94,2
1,001–10,000 0,044–0,438 2.573 2.690 340,9 374,0
10,001–100,00 0,44–4,38 446 480 511,1 562,8
100,00 4,38 47 38 443,3 374,7
Outrasc 38 6 — —
Total 16.204 14.780 1.409,7 1.417,0
a
Adaptado de U.S. EPA (1997).
b
Adaptado de U.S. EPA (2008); dados de Alaska, Dakota, Rhode Island, Samoa e Ilhas Virgens não estão incluídos.
c
Dados de vazão desconhecidos.
TABELA 1–8 Número de estações de tratamento de esgotos nos Estados Unidos por nível de tratamento em 1996a
e 2008b
Número de instalações Vazão, m3/s
Nível de tratamento 1996 2008 1996 2008
Menos que secundário 176 30 133,8 18,5
Secundário 9.388 7.302 777,0 575,7
Maior que secundárioc 4.428 5.071 877,0 734,9
Sem lançamentod 2.032 2.251 62,3 79,5
Total 16.024 14.780 1.850,1 1.408,6
a
b
Adaptado de U.S. EPA (2008); dados de Alaska, North Dakota, Rhode Island, American Samoa e Ilhas Virgens não estão incluídos.
c
Estações de tratamento que apresentam padrões de efluentes superiores aos mencionados na Tabela 1–3.
d
Estações que não fazem lançamento em corpos de água e que dispõem os efluentes para reúso industrial, irrigação ou por evaporação.
decréscimo da vazão per capita (discutido com mais detalhes no Capítulo 3) e a mudança no nível
de tratamento para níveis superiores ao nível secundário.
1–7 INTRODUÇÃO À ANÁLISE DE PROCESSO

A maioria dos processos unitários físicos, químicos e biológicos, identificados nas Tabelas 1–5 e
1–6, desenvolvem-se em vasos ou tanques, comumente conhecidos como “reatores”. O método
fundamental para descrever as mudanças que ocorrem quando uma reação se desenvolve em um
reator ou em uma parte bem definida de um corpo líquido é a análise do balanço de massas. Os
aspectos básicos envolvidos nessa análise, em associação com os tipos de reatores disponíveis e
suas características, são descritos nesta seção. Embora o material apresentado nesta e nas seções
subsequentes possa ser conhecido por muitas pessoas, ele é aqui incluído como uma referência de
material que poderá utilizada quando necessário. Da mesma forma, o material apresentado nos
Apêndices H e I, sobre dispersão e análise de traços, atendem aos mesmos objetivos.
1–7 Introdução à análise de processo P 19
Análise de balanço de massa

A base fundamental para a análise dos processos unitários físicos, químicos e biológicos utilizados
para tratamento de esgoto é o princípio do balanço de massas materiais, baseado no princípio de
que massa não pode ser criada ou destruída, mas sua forma pode ser alterada (p.ex., de líquido para
gás). A análise do balanço de massa se constitui em uma maneira conveniente de definir o que ocor-
re nos reatores em função do tempo. Para ilustrar os conceitos básicos envolvidos na preparação da
análise de um balanço de massa, considere o reator mostrado na Figura 1–3. Para um determinado
reagente, o balanço de massa geral é dado por :
1. Equação definição genérica do balanço de massa:
Taxa de acumulação taxa de escoamento taxa de escoamento taxa de geração
do reagente interna- do reagente entrando do reagente saindo do reagente
mente ao sistema no sistema internamente ao internamente
sistema ao sistema
(1–1)
2. A definição genérica simplificada é:

Acumulação entrada saída geração (1–2)
O balanço material de massa é composto pelos quatro termos mencionados. Dependendo do regime
de escoamento ou do processo de tratamento, um ou mais dos termos podem ser iguais a zero. Por
exemplo, em um reator fechado (sem vazão de entrada ou de saída), o segundo e o terceiro termos
serão igual a zero. Na análise das características hidráulicas de reatores, assim como na análise
dos processos de separação discutidos na Seção 1–4, o quarto termo, a taxa de regeneração rc, será
igual a zero. Na Equação (1–2), o sinal positivo é utilizado para o termo da taxa de geração, porque
o sinal necessário para o processo operativo é parte da expressão da taxa (p.ex., rc – kC para um
decréscimo do reagente ou rc kC para um acréscimo do reagente).
Preparação do balanço de massa. Na preparação de um balanço de massa, é importante
que os seguintes passos sejam obedecidos, especialmente à medida que as técnicas envolvidas
sejam dominadas:
1. Prepare um esquema simplificado ou um diagrama de vazão do sistema ou do processo para o
qual o balanço de massa será preparado.
Agitador
Vazão afluente Vazão efluente
Q, Co Q, C
V, C
Limite do sistema para Limite de controle

o balanço de massa de volume para o
balanço de massa
FIGURA 1–3 Esquema para a aplicação da análise de um balanço material de massa para um reator completamente misturado
com entrada e saída. O agitador é usado para representar que o conteúdo do reator está completamente misturado.
2. Desenhe uma área de contorno para definir os limites nos quais o balanço de massa será apli-
cado. A seleção adequada da área de contorno é extremamente importante porque, em muitos
casos, será possível simplificar os cálculos do balanço de massa.
3. Relacione todos os dados e hipóteses pertinentes que serão utilizados na preparação do balanço
de materiais em relação ao esquema simplificado ou ao diagrama de vazão.
4. Relacione todas as expressões de taxas para as reações biológicas ou químicas que ocorrem no
processo.
5. Selecione uma base adequada sobre a qual os cálculos numéricos poderão se desenvolver.
É recomendado que esses passos sejam seguidos rotineiramente para evitar erros que ocorrem co-
mumente na preparação de análises de balanço de massa.
Aplicação da análise do balanço de massa

Para ilustrar a aplicação da análise do balanço de massa, considere o reator completamente mis-
turado mostrado na Figura 1–3. Inicialmente, os limites do sistema devem ser estabelecidos de
maneira que a vazão de massa entrando e saindo do sistema possa ser identificada. Na Figura 1–3,
o limite é mostrado pela linha tracejada externa.
Para aplicar a análise do balanço de massa para o conteúdo líquido do reator mostrado na Fi-
gura 1–3, será assumido que
1. a taxa de escoamento para dentro e para fora do volume de controle é constante;
2. o líquido dentro do volume de controle não está sujeito a evaporação (volume constante);
3. o líquido dentro do volume de controle está completamente misturado;
4. uma reação química envolvendo um reagente A ocorre dentro do reator; e
5. a taxa de mudança na concentração do reagente A que ocorre dentro do volume de controle é
governada por uma reação de primeira ordem (rc kC).
Utilizando as hipóteses acima, o balanço de massa pode ser formulado como segue:
1. Equação simplificada:
Acumulação vazão de entrada – vazão de saída geração
2. Representação simbólica (consulte Figura 1–3):
(1–3)
Substituindo kC por rc resulta em
(1–4)
onde dC/dt taxa de mudança da concentração do reagente internamente ao volume de controle,

ML3T1
V volume contido dentro do volume de controle, L3
Q taxa volumétrica de vazão entrando e saindo do volume de controle, L3T1
Co concentração do reagente entrando no volume de controle, ML3
C concentração do reagente saindo do volume de controle, ML3
rc reação de primeira ordem, (kC), ML3T1
k coeficiente da taxa de reação de primeira ordem, T1
Antes de tentar resolver qualquer expressão de balanço de massa, faça uma checagem de unidades
para garantir que as unidades das quantidades individuais sejam consistentes. Por exemplo, se as
seguintes unidades são substituídas na Equação (1–4)
1–8 Reatores utilizados em tratamento de esgoto P 21
V m3, L
dC/dt g/m3s, mg/Ls
Q m3/s, L/s
Co, C g/m3, mg/L
k 1/s
a checagem das unidades fornece
(g/m3s) m3 m3/s (g/m3) m3/s (g/m3) (1/s)(g/m3) m3

g/s g/s g/s g/s (unidades são consistentes)
Os procedimentos analíticos adotados para a solução de equações de balanço de massa são, usual-
mente, determinados (1) pela natureza da expressão da taxa, (2) pelo tipo de reator em considera-
ção, (3) pelo formato matemático da expressão final do balanço de massa (i.e., equações ordinárias
ou parcialmente diferenciais) e (4) pelas condições limites correspondentes. O balanço de massa
para um reator tubular, conforme será ilustrado na próxima seção, leva a uma equação diferencial
parcial. Uma variedade de procedimentos para a solução de equações, tanto ordinárias quanto par-
cialmente diferenciais estão disponíveis na literatura.
Simplificações em regime permanente. Felizmente, em muitas aplicações do setor de tra-
tamento de esgoto, a solução das equações de balanço de massa, tais como a da Equação (1–4),
pode ser simplificada considerando que a concentração em regime permanente (i.e., de longo pra-
zo) é a variável mais importante a ser considerada. Se for assumido que apenas a concentração de
efluentes em regime permanente é a variável requerida, a Equação (1–4) pode ser simplificada con-
siderando que, em regime permanente, a taxa de acumulação é zero (dC/dt 0). Então, a Equação
(1–4) pode ser escrita como:
0 QCo QC rcV (1–5)
Quando resolvida para rc, a Equação (1–5) fornece a seguinte expressão:
(1–6)
A solução da Equação (1–5) dependerá da natureza da taxa (p.ex., zero, primeira ou segunda or-
dem).
1–8 REATORES UTILIZADOS EM TRATAMENTO DE ESGOTO

Conforme mencionado anteriormente, os processos unitários físicos, químicos e biológicos se de-
senvolvem em vasos ou tanques comumente conhecidos como reatores. Os tipos de reatores dispo-
níveis e suas aplicações são introduzidos nesta seção.
Tipos de reatores
Os tipos principais de reatores utilizados em tratamento de esgoto, ilustrados na Figura 1–4, são (1)
o reator batelada, (2) o reator completamente misturado [também conhecido como reator agitado
de vazão contínuo (RAVC) na literatura da engenharia química], (3) o reator tubular, (4) reatores
completamente misturados em série, (5) reator de leito fixo e (6) reator de leito fluidizado.
Reator batelada. Em um reator batelada [ver Figura 1–4(a)], não há escoamento entrando ou
saindo do reator (i.e., o líquido entra, é tratado, é descarregado, e o ciclo é repetido). O conteúdo
líquido do reator é completamente misturado. Por exemplo, o teste de DBO discutido no Capítulo
2 é efetuado em um reator batelada (i.e., o frasco de DBO, conforme mostrado na Figura 2–21 do
Capítulo 2), embora deve-se notar que o conteúdo não é completamente misturado durante o pe-
ríodo de incubação. Reatores batelada são comumente utilizados para misturar produtos químicos
ou para diluir produtos químicos concentrados.
Reatores completamente misturados (RCM). Em reatores completamente misturados [ver
Figura 1–4(b)], assume-se que a mistura completa ocorre instantânea e uniformemente em todo o
reator conforme as partículas adentram o reator. As partículas fluidas saem do reator na proporção
de sua população estatística. A mistura completa pode ser obtida em reatores circulares ou quadra-
dos se o conteúdo do reator for uniforme e continuamente redistribuído. O tempo real para obter
condições de mistura completa dependerá da geometria do reator e da energia introduzida.
Reator tubular (RT). As partículas do fluido passam através do reator com pouca ou nenhuma
mistura longitudinal e saem do reator na mesma sequência em que entraram. As partículas man-
têm a sua identidade e permanecem no reator um tempo igual ao tempo de detenção teórico. Esse
Agitador Agitador
Vazão de entrada Vazão de saída

Q, Co Q, C
(a) (b)
Vazão de saída Vazão de saída
Vazão de entrada Vazão de entrada

(c) (d)
Agitador Agitador Agitador

Q, Co Q, C1 Q, C2 Q, Cn
V1 V2 Vn
(e)
Saída de gás Saída de gás Saída de gás

Vazão de Vazão de saída Vazão de saída
entrada
Material do Material do Material do

leito fixo leito fixo leito fluidizado
Vazão de Vazão de
Vazão de entrada entrada
Ar
saída
(opcional) Ar Ar
(opcional) (opcional)
(f) (g) (h)
FIGURA 1–4 Esquema de diferentes tipos de reatores utilizados em tratamento de esgoto: (a) reator
batelada; (b) reator completamente misturado; (c) reator tubular aberto; (d) reator tubular fechado; (e) rea-
tores completamente misturados em série; (f) reator de leito fixo com vazão descendente; (g) reator de leito
fixo com vazão ascendente; (h) reator de leito expandido de vazão ascendente.
1–8 Reatores utilizados em tratamento de esgoto P 23
tipo de escoamento é característico de tanques abertos com uma relação comprimento-largura, nos
quais a dispersão é mínima ou nula [ver Figura 1–4(c)], ou de reatores tubulares fechados [p.ex.,
tubulações; ver Figura 1–4(d)].
Reatores completamente misturados em série. Uma série de reatores completamente
misturados [ver Figura 1–4(e)] é utilizada para modelar o regime que ocorre entre escoamentos
hidráulicos ideais, correspondendo a reatores completamente misturados e reatores tubulares. Se
a série é composta de um único reator, prevalece o regime completamente misturado. Se a série
consiste de um número infinito de reatores em série, prevalece o regime de reator tubular.
Reator de leito fixo. O reator de leito fixo é preenchido com um tipo de material, como pedra,
escória, cerâmica ou, o que é agora mais comum, plástico. Com relação ao escoamento, o reator de
leito fixo pode operar tanto em modo descendente como em modo ascendente.
A alimentação pode ser contínua ou intermitente (p.ex., filtros biológicos). O preenchimento
em reatores fixos pode ser contínuo [ver Figura 1–4(f)] ou distribuído em estágios múltiplo, com a
vazão ocorrendo de um estágio para outro. Um reator de leito fixo anaeróbio (sem oxigênio) com
vazão ascendente é mostrado na Figura 1–4(g).
Reator de leito fluidizado. O reator de leito fluidizado é similar ao reator de leito fixo sob di-
versos aspectos, mas o material de enchimento é expandido pelo movimento ascencional do fluido
(ar ou água) através do leito [ver Figura 1–4(h)]. A porosidade do leito fluidizado pode ser variada
por meio do controle da vazão do fluido.
Características hidráulicas de reatores

Reatores completamente misturados ou tubulares são os dois tipos de reatores mais comumente
utilizados em tratamento de esgoto. As características de escoamento hidráulico de reatores com-
pletamente misturados e tubulares podem ser descritas como variando de ideal a não ideal, depen-
dendo da relação entre a vazão de entrada e a vazão de saída. Os escoamentos ideal e não ideal,
assim como a utilização de reatores em tratamento de esgotos, são descritos na discussão a seguir.
Escoamento ideal em reatores completamente misturados e tubulares. As caracte-
rísticas de reatores completamente misturados e tubulares são ilustradas na Figura 1–5, na qual as
curvas de resposta de corantes traçadores são apresentadas para carga instantânea (injeção pontual)
e cargas sequenciais (injeção contínua). Na Figura 1–5, t é o tempo real e t é igual ao tempo de
detenção hidráulico teórico definido como segue:
(1–7)
onde t tempo de detenção hidráulico, T

V volume do reator, L3
Q vazão volumétrica, L3T1
Se a injeção instantânea de um traçador conservativo (i.e., não reativo) é injetado e disper-

sado instantaneamente em um reator ideal completamente misturado, com uma vazão de entrada
contínua de água limpa, a concentração do traçador na saída aparecerá como mostrado na Figura
1–5(a-1). Se um traçador conservativo com concentração Co é continuamente injetado na entrada
de um reator ideal completamente misturado, preenchido previamente com água limpa, a aparência
do traçador na saída ocorrerá como mostrado na Figura 1–5(a-2).
Consideremos um reator tubular ideal preenchido com água limpa antes de receber uma inje-
ção pontual ou contínua de um traçador. Se um observador estiver posicionado na saída do reator,
a aparência do traçador no efluente para uma injeção pontual, uniformemente distribuído ao longo
da seção transversal do reator, ocorrerá como mostrado na Figura 1–5(b-1). Se uma injeção contí-
nua do traçador, com uma concentração inicial Co, é efetuada nesse reator, o traçador aparecerá no
efluente conforme mostrado na Figura 1–5(b-2).
Escoamento não ideal em reatores completamente misturados e tubulares. Na

prática, o escoamento em reatores completamente misturados e tubulares raramente é ideal. Por
exemplo, no projeto de um reator, como deverá ser a vazão a ser introduzida para satisfazer aos
requerimentos teóricos de dispersão instantânea e completa? Na prática, sempre ocorre um desvio
de condições ideais, devendo ser tomadas precauções importantes para minimizar esses efeitos. O
escoamento não ideal ocorre quando uma porção da vazão que adentra o reator durante um deter-
minado período de tempo atinge a saída antes que a maior parte da vazão que adentrou o reator no
mesmo período tenha chegado. O escoamento não ideal é ilustrado nas Figuras 1–5(a-2) e 1–5(b-2).
Uma característica importante do escoamento não ideal é que uma porção da vazão não per-
manece o tempo necessário no reator para que ocorra, completamente, uma reação biológica ou
química.
Injeção pontual
do traçador
Agitador
Vazão afluente
Injeção pontual do
Vazão Vazão traçador vazão efluente
efluente efluente
Vazão afluente
Co Co
ideal
Concentração
Concentração
não ideal
ideal, e –t /t
não ideal
t t
Tempo Tempo
(a-1) (b-1)
Co
Injeção
Agitador
contínua vazão efluente
Co
Vazão Injeção
afluente Vazão efluente
contínua
Vazão afluente
ideal
Co não ideal Co
Concentração
Concentração
não ideal
ideal, 1 e–t /t
t t
Tempo Tempo
(a-2) (b-2)
FIGURA 1–5 Curvas de reposta de traçadores de reatores sujeitos a carga instantânea (injeção
pontual): (a-1) e (a-2) reator completamente misturado e (b-1) e (b-2) reator tubular.
1–9 Modelando reatores com escoamento ideal P 25
TABELA 1–9 Principais aplicações de tipos de reatores utilizados para tratamento de esgoto
Tipo de reator Aplicações em tratamento de esgoto

Batelada Elaboração de testes de DBO, reatores batelada
em sequência para tratamento biológico por lodos
ativados, mistura de soluções concentradas para
produzir concentrações operacionais
Completamente misturado sem reciclagem Lagoas aeradas, digestão biológica de lodo,
digestão anaeróbia
Completamente misturado com reciclagem Tratamento biológico por lodos ativados
Tubular Câmara de contato para cloro, bacias de
reaeração, sistemas de tratamento naturais
Tubular com reciclagem Tratamento biológico por lodos ativados, sistemas
aquáticos de tratamento
Reatores completamente misturados em série Sistemas de tratamento por lagoas, utilizados
para simular escoamento não ideal em reatores
tubulares
Leito fixo Unidades de tratamento de filtros biológicos
submersas e não submersas, filtração profunda,
filtração por membranas, adsorção, troca iônica,
extração por ar, sistemas naturais de tratamento
Leito fluidizado Reatores de leito fluidizado para tratamento
biológico aeróbio ou anaeróbio, reatores de
manta de lodo com fluxo ascendente, extração por
ar, oxidação térmica de lodo
Uso de reatores
As principais aplicações de reatores utilizados em tratamento de esgoto estão relacionadas na Tabe-
la 1–9. Os fatores operacionais que devem ser considerados na seleção do tipo de reator ou reatores
a serem utilizados no processo de tratamento incluem (1) a natureza do esgoto a ser tratado, (2) a
natureza da reação (i.e., homogênea ou heterogênea), (3) a cinética de reação que governa o pro-
cesso de tratamento, (4) os requerimentos de desempenho do processo e (5) condições ambientais
locais. As reações e cinéticas de reação homogênea e heterogênea são discutidas na Seção 1–9. Na
prática, os custos de construção, operação e manutenção também afetam a seleção do reator. Como
a importância relativa desses fatores varia de acordo com o caso, cada fator deve ser considerado
separadamente, quando o tipo de reator é selecionado.
1–9 MODELANDO REATORES COM ESCOAMENTO IDEAL

A modelação das características hidráulicas de reatores é importante porque os resultados podem
ser utilizados para determinar o tempo real durante o qual um determinado volume de água per-
manece no reator e sua idade média. Além disso, as idades médias de permanência podem ser
relacionadas ao nível de tratamento obtido, baseado na cinética correspondente. A relação entre as
características hidráulicas e as taxas de reação do reator para determinar o desempenho do processo
de tratamento é considerada na Seção 1–9.
A comparação das características hidráulicas reais de um reator, medidas por meio de traçado-
res, com a resposta teórica esperada, pode ser utilizada para avaliar em qual nível o projeto ideal foi
obtido. Conforme mencionado anteriormente, os reatores completamente misturados e tubulares
são os tipos de reator mais comumente utilizados em tratamento de esgoto. A análise matemática
do escoamento ideal em reatores completamente misturados e tubulares é considerada a seguir. A
modelagem de escoamento não ideal é considerada no Apêndice I.
Escoamento ideal em reatores completamente misturados

Analiticamente, utilizando a metodologia do balanço de massa recém introduzida, a concentração
do traçador no efluente de um reator ideal completamente misturado em função do tempo, consi-
derando uma injeção pontual do traçador que é instantaneamente misturado e clarificado com água
limpa [ver Figura 1–5(a–1)], pode ser determinada escrevendo um balanço de massa ao redor do
reator.
1. Equação genérica:
Taxa de acumulação Taxa de vazão do Taxa de reação do

do traçador no reator traçador entrando traçador saindo (1–8)
do reator no reator
Acumulação vazão de entrada vazão de saída (1–9)
3. Representação simbólica [ver Figura 1–5(a-1)]:
(1–10)
Reescrevendo a Equação (4–11) e simplificando, considerando que Co 0, obtém-se:
(1–11)
Integrando entre os limites de C Co a C C, e t 0 a t t, obtém-se
(1–12)
A expressão resultante após a integração é
C Coe t(Q/V) Coe t/␶ Coe ␪ (1–13)
onde C concentração do traçador no reator no tempo t, ML3

Co concentração inicial do traçador no reator, ML3
t tempo, T
Q vazão volumétrica, L3T1
V volume do reator, L3
t tempo de detenção teórico, V/Q, T
u tempo de detenção normalizado, t/t, sem dimensões
A resposta correspondente para injeção contínua do traçador [ver Figura 1–5(a-2)] que é instanta-
neamente misturado é dada por
C Co(1 e t(Q/V)) Co(1 e t/␶) Co(1 e ␪) (1–14)
Pode-se notar que a Equação (1–14) apresenta o mesmo formato que a equação de DBO ver Capí-
tulo 2, Eq. (2–60).
Reator tubular ideal

Sob condições ideais em um reator tubular, o tempo de detenção medido t deve ser o mesmo que
o tempo de detenção teórico t (V/Q). Para verificar o formato da curva previamente mostrada na
1–9 Modelando reatores com escoamento ideal P 27
Figura 1-5(b-2), seria adequado preparar um balanço de materiais para um reator tubular ideal (sem
dispersão axial), no qual a concentração, C, de um traçador não reativo é uniformemente distribu-
ída ao longo da seção tranversal do volume de controle. O balanço de materiais para um traçador
não reativo para o elemento diferencial de volume mostrado na Figura 1–6 pode ser escrito como
segue:
1. Equação geral:
Taxa de acumulação Taxa de escoamento Taxa de escoamento do

do traçador dentro do do traçador para o ele- traçador para fora do
(1–15)
elemento diferencial de mento diferencial de elemento diferencial de
volume volume volume
Acumulação vazão de entrada vazão de saída (1–16)
3. Representação simbólica (ver Figura 1–6)
(1–17)
onde C/t alteração da concentração do constituinte com o tempo, ML3T1, (g/m3s)

⌬V elemento diferencial de volume, L3, (m3)
t tempo, T, (s)
Q vazão volumétrica, L3T1, (m3/s)
x qualquer ponto ao longo do reator, L, (m)
A alteração de concentração com o tempo (C/t) é escrita como parcial diferencial porque a
concentração também varia com a distância (i.e., a alteração da concentração é uma função de am-
(a) (b)
(1) QC x +Δx
ΔC )
(2) (QC – D –––
Δx x + Δ x
x x + Δx
(1) QC x
ΔC )
(2) (QC – D –––
Δx x Área da seção transversal, A
(c)
FIGURA 1–6 Vistas de reatores batelada e esquemas de definição: (a) vista de reator de processo de
lodos ativados, (b) vista de uma câmara de contato para cloro vazia no formato de reator batelada com
canais longos e estreitos, e (c) esquema de definição para a análise hidráulica de um reator batelada com
(1) apenas advecção e (2) com advecção e dispersão axial.
bos, o tempo e a distância). Substituir a forma diferencial pelo termo QC|xx na Equação (1–17),
resulta em
(1–18)
Substituir A¢x por ¢V, onde A é a area da seção transversal na direção de x, e simplificar, resulta em
(1–19)
Dividindo por A e ¢x, temos
(1–20)
Tomando o limite conforme ¢x se aproxima de zero, temos
(1–21)
onde y a velocidade de escoamento, LT1, (m/s)
Como ambos os lados da equação são iguais (observe que t x/y), com exceção do sinal negati-
vo, a única maneira de satisfazer à equação é que a mudança de concentração seja igual a zero com
a distância. Assim, a concentração no efluente deve ser igual à concentração no influente, o que é
consistente com a representação mostrada na Figura 1–5(b-2).
1–10 INTRODUÇÃO À CINÉTICA DE PROCESSO

Do ponto de vista de seleção do processo e do projeto, a estequiometria de controle e as taxas de
reação para os processos unitários, químicos e biológicos são de importância fundamental. O nú-
mero de moles de uma substância entrando em uma reação e o número de moles das substâncias
produzidas são definidos pela estequiometria de uma reação. A estequiometria de reação se refere à
definição das quantidades de compostos químicos envolvidos em uma reação. A taxa na qual uma
substância desaparece ou é formada em uma determinada reação estequiométrica é definida como
taxa de reação. Esses e outros tópicos relacionados são discutidos nesta seção. As expressões de
taxa discutidas nesta seção, para definir a cinética de tratamento, serão integradas com as caracte-
rísticas hidráulicas de reatores já discutidas.
Tipos de reações
Os dois tipos principais de reações que ocorrem em tratamento de esgoto são classificadas como
homogêneas e heterogêneas (não homogêneas).
Reações homogêneas. Nas reações homogêneas, os reagentes são distribuídos uniformemen-
te ao longo do fluido, de maneira que o potencial de reação em qualquer ponto do fluido é o
mesmo. As reações homogêneas são, geralmente, efetuadas em reatores batelada, completamente
misturados e tubulares [ver Figuras 1–4 (a), (b), (c), (d)]. As reações homogêneas podem ser tanto
reversíveis como irreversíveis.
Exemplos de reações irreversíveis são:
1. Reações simples
ASB (1–22)
1–10 Introdução à cinética de processo P 29
AASC (1–23)
aA bB S C (1–24)
2. Reações paralelas
ABSC (1–25)
ABSD (1–26)
3. Reações consecutivas
ABSC (1–27)
ACSD (1–28)
Exemplos de reações reversíveis são:
(1–29)
(1–30)
Como será discutido na sequência, a taxa de reação, tanto para reações irreversíveis quanto reversí-
veis, deve ser uma consideração importante no projeto de instalações nas quais essas reações serão
efetuadas. Atenção especial deve ser dada ao projeto de unidades de mistura, especialmente quando
ocorrem reações rápidas.
Reações heterogêneas. Reações heterogêneas ocorrem entre um ou mais constituintes que
possam ser identificados em lugares específicos, como a em uma resina de troca iônica, na qual um
ou mais íons são substituídos por outro íon. Reações que requerem a presença de um catalisador de
fase sólida também são classificadas como heterogêneas. Reações heterogêneas são, usualmente,
efetuadas em reatores de leito fixo ou em reatores de leito fluidizado [ver Figura 1–4(f), (g), (h)].
Essas reações são mais difíceis de serem estudadas devido ao número de passos inter-relaciona-
dos que podem estar envolvidos. A sequência típica desses passos, conforme referido por Smith
(1981), é:
1. Transporte de reagentes do corpo do fluido para a interface fluido-sólido (superfície externa da
partícula de catalisador)
2. Intratransporte de reagentes internamente à partícula de catalisador (se ela é porosa)
3. Adsorção de reagentes a sítios interiores da partícula de catalisador
4. Reação química dos reagentes adsorvidos a produtos adsorvidos (reação superficial)
5. Desorção de produtos adsorvidos
6. Transporte de produtos de sítios interiores à superfície externa da partícula do catalisador
Taxa de reação
Taxa de reação é o termo utilizado para descrever a mudança (decréscimo ou acréscimo) no número
de moles de uma substância reativa por unidade de volume e por unidade de tempo (para reações
homogêneas), ou por unidade de área superficial ou massa por unidade de tempo (para reações
heterogêneas) (Denbigh e Turner, 1984).
Para reações homogêneas, a taxa de reação r é dada por
(1–31)
(volume)(tempo)
Se N é substituído pelo termo VC, onde V é o volume e C é a concentração, a Equação (1–31) fica
(1–32)
Se o volume permanece constante (i.e., condições isotérmicas, sem evaporação), a Equação (1–32)
é reduzida a
(1–33)
onde o sinal de adição indica um acréscimo ou acumulação da substância e de subtração indica um

decréscimo da substância.
Para reações heterogêneas onde S é a area superficial, a expressão correspondente é
(1–34)
(área)(tempo)
Para reações envolvendo dois ou mais reagentes com coeficientes estequiométricos diferentes, a
taxa, expressa em termos de um reagente, não será a mesma para os outros reagentes. Por exemplo,
para a reação
aA bB S cC dD (1–35)
as mudanças de concentração dos diversos reagentes são dadas por
(1–36)
Assim, para reações nas quais os coeficientes estequiométricos não são iguais, a taxa de reação é
dada por
(1–37)
onde o coeficiente (1/ci) é negativo para reagentes e positivo para os produtos.

A taxa na qual uma reação ocorre é uma consideração importante em tratamento de esgoto. Por
exemplo, em alguns casos a reação pode tomar muito tempo para ser completada. Nesses casos, os
processos de tratamento são projetados em correspondência à taxa na qual a reação ocorre e não
no ponto de equilíbrio da reação. Geralmente as quantidades de produtos químicos superiores aos
valores estequiométricos, ou às quantidades exatas de reagentes, podem ser utilizadas para efetuar
a etapa de tratamento em um período de tempo menor, fazendo com que a reação seja completada.
Taxa de reação específica

A lei da ação de massa mostra que a taxa de reação para uma determinada reação é proporcional à
concentração remanescente dos reagentes. Assim, para uma reação envolvendo apenas um compo-
nente A, a taxa de reação é dada por
r kCA (1–38)
onde k é a constante de proporcionalidade, definida formalmente como taxa de reação específica

(também conhecida como constante da taxa de reação, constante de velocidade e coeficiente da
taxa). A taxa de reação específica tem as unidades da reação específica e da concentração. Para a
Equação (1–38), as unidades da constante da taxa de reação específica são
(1–39)
Quando aplicada, a taxa de reação, r, considera os efeitos de concentração, e a constante da taxa

específica de reação, k, considera os efeitos de todas as outras variáveis que possam afetar a reação.
Entre as muitas variáveis que aparecem em uma determinada situação, a temperatura é, usualmen-
te, a mais importante.
Efeitos da temperatura nos coeficientes de taxas de reação

A dependência da temperatura das constantes de taxas específicas de reação é importante, devido à
necessidade de ajuste para temperaturas diferentes. A dependência da temperatura da constante de
taxa é dada pela relação de van’t Hoff-Arrhenius.
(1–40)
onde k constante da taxa de reação constante à temperatura T

T temperatura, K 273,15 °C
E energia de ativação (um valor característico para uma reação (p.ex., J/mol)
R constante ideal dos gases, 8,314 J/molK (1,99 cal/molK)
A integração da Equação (1–40) entre os limites T1 e T2 resulta em
(1–41)
Conhecendo k1 para uma determinada temperatura e conhecendo E, k2 pode ser calculado.

Energia de ativação. A energia de ativação, E, pode ser calculada utilizando a Equação (1–41)
e determinando k a duas temperaturas diferentes, como ilustrado no Exemplo 1–1. Valores comuns
de E para processos de tratamento de esgotos estão entre 8400 e 84.000 J/mol (2000 a 20.000 cal/
mol).
EXEMPLO 1–1 Determinação da energia de ativação

Para uma dada reação química, foi observado que a taxa de reação dobra a cada aumento de
10°C na temperatura. Se a temperatura inicial era de 10°C, estime a energia de ativação para
a reação.
Solução
1. Resolva a Equação (1–41) para a energia de ativação. A equação necessária é
2. Substitua os valores conhecidos e resolva por E:
(continua)
(continuação)
Comentário
Embora utilizado como uma constante, o valor da energia de ativação, E, variará conforme a
temperatura, de acordo com a equação dada. Entretanto, o campo de variação da temperatura
no qual os processos de tratamento de esgoto operam é relativamente limitado. Ocorre varia-
bilidade muito maior nas taxas de reação medidas.
Coeficiente de temperatura, U. Como muitos processos de tratamento de esgoto ocorrem em

um campo relativamente estreito de temperatura, o termo, E/RT1T2, da Equação (1–41) pode ser
assumido como constante para todas as finalidades práticas. Se o termo E/RT1T2 é designado por C,
então a Equação (1–41) pode ser escrita como
(1–42)
(1–43)
Substituir o termo, eC, na Equação (1–43) pelo coeficiente de temperatura, u, fornece a equação:
(1–44)
A Equação (1–44) é comumente utilizada em engenharia sanitária para ajustar o valor da constante
de taxa operacional para refletir o efeito da temperatura. Entretanto, deve-se notar que, embora o
valor de u seja assumido como constante, ele pode, com frequência, variar consideravelmente com
a temperatura. Por isso, é importante tomar cuidado para selecionar valores apropriados de u para
diferentes campos de temperatura. Valores típicos para vários processos, para diferentes campos
de variação de temperatura, são apresentadas, quando disponíveis, nas seções em que tópicos in-
dividuais são discutidos. Valores para u relativos a alguns sistemas de tratamento biológico variam
aproximadamente entre 1,020 e 1,10.
Ordem de reação
As taxas nas quais reações ocorrem são, usualmente, determinadas pela medida da concentração
de um reagente ou de um produto quando a reação é finalizada. Os resultados medidos são, então,
comparados aos resultados correspondentes obtidos de diversas taxas de reação padrão pelos quais
a reação em consideração deverá se desenvolver.
A ordem de reação com relação a um composto específico é igual ao coeficiente estequiomé-
trico para esse composto. Por exemplo, na reação a seguir, a ordem de reação para o composto A é
a, para o composto B é b, e assim sucessivamente.
aA bB … S pP qQ … (1–45)
Se a taxa é experimentalmente determinada como proporcional à primeira potência da concentra-

ção (i.e., a 1), então a reação é considerada de primeira ordem em relação a A.
Quando o mecanismo de reação não é conhecido, a taxa de reação para a Equação (1–45) pode
ser aproximada pela seguinte expressão:
(1–46)
onde a e b são as ordens de reação em relação aos reagentes A e B, e n é a taxa geral de reação
(n a b ... p). A soma dos expoentes aos quais a(s) concentração(ões) está(tão) elevada(s) é
conhecida como a ordem de reação. Diversas expressões de taxas de reação com diferentes ordens
de reação são como segue.
r k (Ordem zero) (1–47)
r kC (Primeira ordem) (1–48)
r k(C Cs) (Primeira ordem) (1–49)
r kC 2 (Segunda ordem) (1–50)
r kCACB (Segunda ordem) (1–51)
(Ordem de saturação ou mista) (1–52)
(Primeira ordem retardada) (1–53)
A aplicação das diversas taxas de reação em tratamento de esgotos é descrita nas próximas seções.
Taxas utilizadas em tratamento de esgoto

Os processos físicos, químicos e biológicos utilizados em tratamento de esgoto, para a conversão
ou separação de constituintes são muitos e variados. Importantes processos de tratamento de cons-
tituintes, juntamente com os constituintes afetados, estão relacionados na Tabela 1–10. Os diversos
processos listados na Tabela 1–10 serão citados ao longo deste texto. Por exemplo, a conversão
bacteriana é considerada no Capítulo 2 na análise da reação de DBO, e, em mais detalhes, nos ca-
pítulos que abordam o tratamento biológico. Como todos os processos listados na Tabela 1–10 são
dependentes de taxas, expressões de taxas representativas utilizadas para modelar esses processos
são apresentadas na Tabela 1–11. Um fato importante a ser considerado em relação à Tabela 1–11 é
a variedade de expressões de taxas utilizadas para modelar processos de conversão e de separação
de constituintes.
Processos de conversão. As expressões de taxas são utilizadas para descrever a conversão de
constituintes do esgoto efetuada em processos de tratamento e o destino de constituintes liberados
ao ambiente. Por exemplo, a reação de primeira ordem, Equação (1-48) expressa como (rc kC)
é utilizada para modelar a redução da DBO e o decaimento bacteriano, conforme discutido no Ca-
pítulo 2. Embora a Equação (1-51) seja integralmente de segunda ordem, ela é de primeira ordem
em relação a CA e CB, individualmente. A Equação (1-52), conhecida como uma equação do tipo
de saturação (também conhecida como uma equação do tipo Monod) está ilustrada na Figura 1-7.
Como mostra a figura, quando a concentração C é elevada a taxa de reação é igual a zero e quando
a concentração é baixa, a taxa de reação é de primeira ordem.
A expressão de taxa dada pela Equação (1–53) é conhecida como taxa retardada de primeira
ordem porque a constante da taxa se modifica em função da distância ou do tempo, como ilustrado
na Figura 1–8, ou em relação ao grau de tratamento, que, por sua vez, pode ser relacionado à distân-
cia ou ao tempo. O termo, rt, no denominador é o fator de retardamento. Em aplicações relativas a
tratamento de água, o expoente n na Equação (1–53) está relacionado à distribuição do tamanho das
partículas (ver Fig. 1–8). Por exemplo, se todas as partículas são do mesmo tamanho e composição,
o valor do expoente n é igual a um, e o fator de retardamento rt é igual a zero. A expressão da taxa re-
tardada também é utilizada na remoção de matéria orgânica de misturas em que a biodegradabilida-
de de constituintes individuais contendo material orgânico é diferente (Tchobanoglous et al., 2003).
Processos de separação. Diferentemente dos processos de conversão, em que os constituin-
tes são removidos por meio de transformação, os processos de separação proporcionam remoção
TABELA 1–10 Processos comuns de conversão e separação de constituintes (i.e., processos terminais) no meio
ambiente e os contituintes afetados
Processo Comentários Constituintes afetados
Adsorção/desorção Muitos constituintes químicos tendem a agregar ou a ser adsorvidos Metais, traços de compostos
a sólidos. A importância para descargas de esgoto é que uma fração orgânicos, NH4,
substancial de alguns produtos químicos tóxicos são associados a PO34
sólidos suspensos contidos no efluente. A adsorção combinada à
sedimentação de sólidos resulta na remoção de constituintes da coluna
de água, que, de outra maneira, poderiam não sofrer degradação.
Síntese de algas Síntese de tecido celular de algas utilizando os nutrientes disponíveis NH4, NO3, PO43, pH, etc.
no esgoto.
Conversão bacteriana Conversão bacteriana (aeróbia e anaeróbia) é o processo mais DBO5, nitrificação,
importante de transformação de constituintes liberados ao meio desnitrificação, redução
ambiente. Os processos de DBO e de demanda de oxigênio nitroso de sulfato, fermentação
(DON) são os exemplos mais comuns de conversão bacteriana anaeróbia (em sedimentos
encontrados na gestão da qualidade de água. A redução de oxigênio de fundo), conversão
na conversão aeróbia de esgotos orgânicos é também conhecida de poluentes orgânicos
como desoxigenação. Os sólidos encontrados em esgoto tratado são prioritários, etc.
parcialmente orgânicos. Após sedimentação, eles se decompõem
bacteriologicamente, tanto aeróbia como anaerobiamente,
dependendo das condições locais. A transformação bacteriana de
compostos orgânicos tóxicos também é de grande importância.
Reações químicas Reações químicas importantes que ocorrem no meio ambiente incluem Desinfecção química,
hidrólise, reações fotoquímicas e de oxidação-redução. As reações decomposição de compostos
de hidrólise ocorrem entre contaminantes e água. orgânicos, troca de íons
específicos, substituição de
elementos
Filtração Remoção de sólidos suspensos e coloidais por filtração (mecânica ou SST, partículas coloidais
por contato), sedimentação, interceptação, impactação e adsorção.
Floculação Floculação é o termo utilizado para descrever a agregação Partículas menores e
de partículas menores em partículas maiores, que podem ser coloidais.
removidas por sedimentação ou filtração. A floculação é efetuada
por movimento Browniano, gradientes de velocidade diferenciais e
sedimentação diferencial, na qual as partículas grandes se agregam
a partículas pequenas, formando partículas maiores.
Absorção de gases/ O processo no qual um gás é integrado a um líquido é conhecido O2, CO2, CH4, NH3, H2S
desorção como absorção. Por exemplo, quando a concentração de oxigênio
dissolvido em um corpo de água com superfície livre está abaixo da
concentração de saturação, ocorre uma transferência de oxigênio
“líquida” da atmosfera para a água. A taxa de transferência
(massa por unidade de tempo e por unidade de área superficial) é
proporcional à quantidade na qual o oxigênio dissolvido está abaixo
da concentração de saturação. A adição de oxigênio à água é,
também, conhecida como re-aeração. A desorção ocorre quando
a concentração do gás no líquido excede o valor de saturação,
ocorrendo uma transferência do líquido pra a atmosfera.
Degradação natural Na natureza, os contaminantes se degradam devido a uma Plantas, animais, algas,
variedade de razões, incluindo mortalidade, no caso de bactérias, fungos, protozoários,
e foto-oxidação para certos constituintes orgânicos. Degradação eubactéria (principalmente
natural e radioativa seguem, normalmente, cinética de primeira bactérias), arqueobactéria,
ordem. vírus, substâncias radioativas,
massa plantar
Reações fotoquímicas A radiação solar é conhecida como causadora de diversas reações. Oxidação de compostos
A radiação na escala próxima à radiação ultravioleta (UV) e na orgânicos e inorgânicos
escala visível é conhecida como causadora de quebra de diversos
compostos orgânicos.
(continua)
TABELA 1–10 (continuação)
Processo Comentários Constituintes afetados

Fotossíntese/respiração Durante o dia, células de algas em corpos hídricos produzem Algas, lentilha de pato,
oxigênio por meio de fotossíntese. Concentrações de oxigênio macrófitas submersas NH4,
dissolvido elevadas, entre 30 a 40 mg/L, têm sido detectadas. PO4, pH, etc.
Durante o período noturno, a respiração das algas consome
oxigênio. Onde ocorre grande crescimento de algas, tem sido
observado depleção de oxigênio durante o período noturno.
Sedimentação Os sólidos suspensos lançados com o esgoto tratado sedimentam SST
no fundo dos corpos receptores. Essa sedimentação é melhorada
pela floculação e restringida pela turbulência do ambiente. Em rios e
áreas costeiras, a turbulência, em geral, é suficiente para distribuir os
sólidos suspensos ao longo de toda a camada de água.
Demanda de oxigênio Os sólidos residuais lançados com o esgoto tratado depositarão, O2, DBO particulado
de sedimentos ao longo do tempo, no fundo de correntes e de reservatórios. Como
as partículas são parcialmente orgânicas, elas podem se decompor
aeróbia ou anaerobiamente, dependendo das condições locais. As
algas que sedimentam no fundo também se decompõem, mas muito
mais lentamente. O oxigênio consumido na decomposição aeróbia
de materiais do sedimento representa outra demanda de oxigênio
dissolvido no corpo hídrico.
Volatilização Volatilização é o processo no qual líquidos e sólidos vaporizam-se COVs, NH3, CH4, H2S, outros
escapando para a atmosfera. Compostos orgânicos que volatilizam gases
rapidamente são conhecidos como COVs (compostos orgânicos
voláteis). A física que rege esse fenômeno é muito similar à adsorção
de gases, exceto pelo fato de o fluxo “líquido” ser dirigido para fora
da superfície da água.
pela transferência física de constituintes de um estado diluído para um estado concentrado. Os

processos de separação aproveitam as características particulares dos constituintes para efetuar
a remoção. Os métodos de remoção de constituintes particulados e solúveis são tratados a seguir.
Constituintes particulados. A remoção de constituintes particulados depende da natureza e do
tamanho do constituinte, mas é efetuada primariamente pela aplicação de forças gravitacionais ou
de pressão. Por exemplo, sólidos grosseiros de grandes dimensões presentes no esgoto, maiores
0,8
kC
Taxa de reação, r
r
K C
0,6
com k 1eK 1
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50
Concentração, C, mg/L
FIGURA 1–7 Taxa de reação versus concentração para uma expressão do tipo saturação. Acima de
aproximadamente 20 mg/L, a taxa de reação é essencialmente de ordem zero.
TABELA 1–11 Exemplos de expressões de taxas para os processos de conversão e de separação relacionados na
Tabela 1–10a
Processo Expressão de taxa Comentários
Processos de conversão
Conversão bacteriana rc kC rc taxa de conversão, M/L3 T
k coeficiente de taxa de reação de primeira ordem, 1/T
C concentração de material orgânico remanescente, M/L3
Reações químicas rc k nC n rc taxa de conversão, M/L3 T
k n coeficiente da taxa de reação, (M/L3)n1/ T
C concentração do constituinte, (M/L3)n
n ordem de reação (p.ex.; para segunda ordem, n 2)
Decaimento natural rd kdN rd taxa de decaimento, número/T
kd Coeficiente da taxa de reação de primeira ordem, 1/T
N quantidade de organismos remanescentes, número
Processos de separação
Absorção de gases / desorção rab taxa de absorção, M/L3 T
rde taxa de desorção, M/L3 T

kab coeficiente de absorção, L/T
kde coeficiente de desorção, L/T
A área, L2
V volume, L3
Cs concentração de saturação de constituinte líquido, M/L3 (ver
Eq. 2–49)
C concentração do constituinte no líquido, M/L3
Sedimentação rs taxa de sedimentação, 1/T
ys velocidade de sedimentação, L/T

H profundidade, L
SS sólidos sedimentáveis, L3/L3
Volatilização rv kv (C Cs) rv taxa de volatilização por unidade de tempo e por unidade de
volume, M/L3T
kv constante de volatilização, 1/T
C concentração do constituinte no líquido, M/L3
Cs concentração de saturação do constituinte no líquido, M/L3
(ver Equação 2–49)
a
Adaptado parcialmente de Ambrose et al. (1988), Tchobanoglous et al. (2003).
do que aproximadamente 6 mm (0,25 in.), são removidos por gradeamento (i.e., peneiramento).
A força de gravidade é utilizada para efetuar a separação (remoção) de areia ou outros materiais
sedimentáveis. Constituintes muito leves, como óleos e graxas, também são removidos pela força
da gravidade ou por flotação, porque suas densidades são inferiores às da água. Os constituintes
particulados menores que não podem ser removidos por gravidade podem ser removidos por fil-
tração, na qual o esgoto passa através de um meio filtrante com a aplicação de força na forma de
pressão.
Distribuição de dimensões de partículas de SST

Distribuição de tamanhos
de partículas original
Distribuição de tamanhos de partículas

após distância x ou tempo t
k 0 > k1 > k2 > k3 > k4 > k5 Coeficiente de taxa de remoção

de partículas idealizado
0
Distância, x ou tempo, t
FIGURA 1–8 Esquema para ilustrar a mudança que pode ocorrer no coeficiente da taxa de remoção
em função da distância ou do tempo, quando um esgoto influente com uma distribuição de tamanhos de
partículas como a mostrada é aplicado a um filtro granular ou a um banhado (wetland) construído.
Constituintes dissolvidos. Os constituintes dissolvidos podem ser removidos da água por con-
centração em uma superfície sólida (p.ex., adsorção em carvão ativado e troca iônica). Uma consi-
deração importante na modelagem de um processo de separação do tipo adsorção é que, devido à
reação ser assumida como instantânea após o constituinte ter atingido a superfície relevante, a taxa
de reação é controlada pelo transporte do constituinte ao ponto de reação. A transferência de massa
por difusão molecular em sistemas estacionários pode ser representada pela seguinte expressão,
conhecida como primeira lei de Fick:
(1–54)
onde r taxa de transferência de massa por unidade de área e por unidade de tempo, ML2T1
Dm coeficiente de difusão molecular na direção de x, L2T1
C concentração do constituinte sendo transferido, ML3
x distância, L
O sinal negativo na Equação (1–54) denota que a difusão se desenvolve na direção da concentração
decrescente. Deve ser, também, notado que o gradiente de concentração (C/x) é assumido como
constante. Na literatura da engenharia química, o símbolo J é utilizado para indicar transferência
de massa em unidades de concentração, símbolo N denota a transferência de massa expressa em
moles.
O coeficiente de difusão molecular se relaciona ao coeficiente de atrito de uma partícula, de
acordo com a lei de difusão de Stokes-Einstein. Para partículas esféricas, o coeficiente de difusão é
dado pela expressão seguinte (Shaw, 1966).
(1–55)
onde D coeficiente de difusão, m2/s

k constante de Boltzmann, 1,3805 1023 J/K
R constante universal da lei dos gases, 8,3145 J/molK
m viscosidade dinâmica, Ns/m2
rp raio da partícula, m
N número de Avogadro, 6,02 1023 moléculas/g·mol
Os termos no denominador da Equação (1–55) correspondem ao coeficiente de atrito da par-

tícula, conforme definido pela lei de Stokes. O coeficiente de difusão de uma partícula com
raio 107 m (0,01 mm), o que corresponde ao tamanho da menor bactéria, para as condições
seguintes, é:
A partir do cálculo apresentado, é fácil verificar que, conforme as partículas ficam menores, ocorre
um aumento do coeficiente de difusão molecular. Dependendo do regime de escoamento, o coe-
ficiente de difusão molecular da Equação (1–55) será substituído pelo coeficiente de dispersão
turbulenta, conforme descrito com mais detalhes no Apêndice I.
Muitos processos de separação importantes utilizados em tratamento de esgotos envolvem
transferência de massa pela interface gás-líquido (p.ex., aeração) ou a remoção de constituintes in-
desejáveis (p.ex., extração). Por exemplo, a taxa de fluxo de um gás levemente solúvel do gás para
a fase líquida (taxa de transferência de controle de filmes líquidos; ver discussão na Seção 5–10),
baseada na primeira lei de Fick, pode ser aproximada como segue:
r KL(Cs Ct) (1–56)
onde r taxa de massa transferida por unidade de área e por unidade de tempo, ML2T1
KL coeficiente geral de transferência de massa líquida, LT1
Cs concentração em equilíbrio com o gás de acordo com a lei de Henry, ML3
Ct concentração no corpo líquido no tempo t, ML3
O coeficiente de transferência de massa depende das características do esgoto e do projeto do

processo de tratamento e é, portanto, único para cada situação. A aplicabilidade de transferência
de massa para aeração é tratada nas Seções 5–10 e 5–11. Outros processos de tratamento que de-
pendem de transferência de massa, como o carvão ativado, a extração de gás e a troca iônica, são
abordados no Capítulo 11.
Análise dos coeficientes de taxa de reação

Tipicamente, coeficientes de taxas de reação são determinados utilizando resultados obtidos em
experimentos efetuados em reatores batelada (i.e., sem vazão de entrada e sem vazão de saída),
experimentos com vazão contínua e experimentos em escala-piloto e de campo. Utilizando dados
de experimentos em batelada, os coeficientes podem ser determinados utilizando diversos métodos,
incluindo 1) o método de integração e (2) o método diferencial (ver Tabela 1–12).
Conforme listado na Tabela 1–12, o método de integração envolve a substituição dos dados
medidos sobre a quantidade de reagente remanescente ao longo do tempo na forma integrada da
expressão da taxa. As curvas da forma integrada das expressões das taxas de reação utilizadas
para determinar os coeficientes das taxas de reação são mostradas na Figura 1–9. No método
diferencial, em que a ordem de reação é desconhecida, as concentrações remanescentes a dois
tempos diferentes são utilizadas para resolver a forma diferencial da expressão da taxa, para a
ordem de reação. Uma vez conhecida a ordem da reação, o coeficiente da ordem de reação é
determinado por substituição utilizando os dados do teste. A aplicação desses dois métodos é
ilustrada no Exemplo 1–2.
TABELA 1–12 Métodos de integração e diferencial utilizados para determinar coeficientes de taxas de reação
Método utilizado para determinar o coeficiente de

Expressão da taxa taxa de reação
Método de integração
Reação de ordem zero Integrada de
Graficamente, plotando C versus t [ver Figura 1–9(a)]
Reação de primeira ordem

Graficamente, plotando ln (C/Co) versus t [ver Figura
1–9(b)]
Reação de segunda ordem
Graficamente, plotando 1/C versus t [ver Figura 1–9(c)]
Reação do tipo saturação

Graficamente, plotando 1/t ln (Co/Ct ) versus (Co Ct )/t
[ver Figura 1–9(d)]
Método diferencial
Analiticamente, resolvendo
Uma vez determinada a ordem de reação, o coeficiente

da taxa de reação pode ser determinado por substituição
Co
– In ( C /C o )
Declividade –k Declividade k
C
t t
(a) (b)
k/K
Declividade k
Declividade –1/ K
1/ t ln ( C o /C t )
1/ C
1/ C o
t (C o – C t )/ t
(c) (d)
FIGURA 1–9 Análise gráfica para a determinação da ordem de reação e dos coeficientes das taxas de
reação: (a) reação de ordem zero, (b) reação de primeira ordem, (c) reação de segunda ordem, (d) reação
do tipo saturação.
EXEMPLO 1–2 Determinação da ordem de reação e do coeficiente da taxa de reação

Fornecidos os seguintes dados, obtidos por meio de um reator batelada [ver Figura 1–4(a)],
determine a ordem de reação e o coeficiente da taxa de reação usando os métodos de integra-
ção e diferencial.
Concentração,
Tempo, d C, mol/L
0 250
1 70
2 42
3 30
4 23
5 18
6 16
7 13
8 12
Solução – Parte 1: Método de integração

1. Determine a ordem de reação e a constante da taxa de reação utilizando o método da
integração. Desenvolva os dados necessários para plotar os dados experimentais funcio-
nalmente, assumindo que a reação possa ser tanto de primeira como de segunda ordem.
Tempo, d C, mol/L log (C/Co) 1/C

0 250 0 0,004
1 70 0,553 0,014
2 42 0,775 0,024
3 30 0,921 0,033
4 23 1,036 0,044
5 18 1,143 0,056
6 16 1,194 0,063
7 13 1,284 0,077
8 12 1,319 0,083
2. Para determinar se a reação é de primeira ou de segunda ordem, plote log(C/Co) e 1/C

versus t, como mostrado abaixo. Como a curva de 1/C versus t é uma linha reta, a reação
é de segunda ordem com relação à concentração C.
1,4 0,10
1,2
0,08
1,0
–log (C/Co)
0,8 0,06
1/C
0,6 0,04
0,4
0,02
0,2
0,0 0,00
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Tempo, d Tempo, d
3. Determine o coeficiente da taxa de reação.

Declividade k
A declividade da curva
k 0,010/d
Solução – Parte 2: Método diferencial

1. Determine a ordem de reação e a constante da taxa de reação utilizando o método dife-
rencial.
a. Utilize os dados experimentais obtidos nos dias 3 e 6.
Tempo, d C, mol/L
0 250
1 70
2 42
3 30 (23 42)/2 9,5
4 23
5 18
6 16 (13 18)/2 2,5
7 13
8 12
b. Substitua e resolva para n.
c. A reação é de segunda ordem.

d. A constante da taxa de reação é
k 0,0103/d, use k 0,010/d

Nas aplicações recém descritas, a concentração inicial do constituinte geralmente é conhecida.

Entretanto, no teste de DBO convencional descrito no Capítulo 2, DBOF (demanda bioquímica
de oxigênio final) e k1 são desconhecidos. O procedimento usual para determinar esses valores é
efetuar uma série de medidas de DBO ao longo do tempo. Utilizando essas medidas, os valores de
DBOF, DO e de k1 podem ser determinados utilizando diversos métodos, inclusive o método dos
mínimos quadrados, o método dos momentos, o método de Thomas e o método de Fujimoto, con-
forme discutido na Seção 2–6 do Capítulo 2.
1–11 INTRODUÇÃO À MODELAGEM DE

PROCESSOS DE TRATAMENTO
As reações químicas e biológicas necessárias para promover o tratamento de esgotos são efetuadas
em reatores, conforme descrito na Seção 1–7. A cinética de processos de tratamento envolve a asso-
ciação de reatores e de taxas de reação para determinar o desempenho de processos de tratamento.
O foco desta seção é a modelagem das reações que ocorrem em reatores utilizados para tratamento
de esgotos. Os reatores tratados incluem (1) batelada, (2) completamente misturados, (3) comple-
tamente misturados em série, (4) tubular ideal, (5) tubular ideal com taxa de reação retardada e (6)
tubular com dispersão axial.
Reator batelada com reação

A equação de balanço material de massas para um reator batelada [ver Figura 1–7 (a)] para um
constituinte reativo é escrita como segue:
Acumulação vazão de entrada vazão de saída geração
(1–57)
Como Q 0, a equação resultante para um reator batelada é
(1–58)
Antes de prosseguir, seria instrutivo explorar a diferença entre a taxa de mudança que aparece
como parte do termo de acumulação e o termo da taxa de geração ou utilização ou de decaimento.
Em geral, esses termos não são iguais, com exceção do caso especial de um reator batelada no qual
não ocorre vazão de entrada ou vazão de saída do volume de controle. O aspecto importante a lem-
brar é que, quando não ocorre escoamento, a concentração por unidade de volume varia de acordo
com a expressão da taxa utilizada. Por outro lado, quando ocorre escoamento, a concentração no
reator está, também, sendo modificada pela vazão de entrada e de saída do reator.
Se a taxa de reação é definida como de primeira ordem (i.e., rc kC), integrar entre os limi-
tes C Co e C C e t 0 e t t fornece
(1–59)
A expressão resultante é
(1–60)
A Equação (1–60) é a mesma que a equação de DBO, Equação (2–59) apresentada no Capítulo 2.
1–11 Introdução à modelagem de processos de tratamento P 43
Reator completamente misturado com reação

A forma geral da equação de balanço de massa para um reator completamente misturado, conforme
mostrado nas Figuras 1–4(b) e 1–5(a-1), em que o líquido no reator é completamente misturado, é:
(1–61)
Assumindo cinética de remoção de primeira ordem (rc kC), a Equação (1–61) pode ser rearran-
jada e escrita na forma seguinte:
(1–62)
onde C dC/dt
b k Q/V
Para resolver a Equação (1–62), ambos os lados da expressão são multiplicados pelo fator de inte-
gração bbt:
(1–63)
O lado esquerdo da expressão acima pode ser escrito como um diferencial, conforme segue:
(1–64)
A expressão de diferencial é removida por integração da equação acima:
(1–65)
A integração da Equação (1–65) fornece
(1–66)
Dividindo por ebt, tem-se
(1–67)
Mas, quando t 0, C Co e K é igual a
(1–68)
Substituindo por K na Equação (1–68) e simplificando, tem-se a seguinte expressão, que é a solu-
ção para regime não permanente da Equação (1–61):
(1–69)
A solução para a Equação (1–61) sob condições de regime permanente (i.e., o termo da taxa de
acumulação é igual a zero [dC/dt 0]) é dada a seguir
(1–70)
Deve-se notar também que, quando t S ∞, a Equação (1–69) se torna igual à Equação (1–67).
Reatores completamente misturados em série com reação

Quando reatores completamente misturados são utilizados em série, a solução em regime perma-
nente deve ser considerada, uma vez que é utilizada no projeto. Duas metodologias são utilizadas
para a análise de reatores em série: (1) a analítica (2) e a gráfica. A gráfica também é aplicável a
reatores em cascata, conforme abordado na transferência de massa em equilíbrio.
Solução analítica. O formato de regime permanente do balanço de massa para o segundo reator
de um sistema de três reatores (ver Figura 1–10) é dado por
(1–71)
Assumindo cinética de remoção de primeira ordem (rc kC2), a Equação (1–71) pode ser rear-
ranjada e resolvida por C2, produzindo
(1–72)
Mas, da Equação (1–70), o valor de C1 é igual a
(1–73)
Combinando as duas expressões acima, temos
(1–74)
Para n reatores em série, a expressão correspondente é
(1–75)
Considerando, por exemplo, três reatores em série completamente misturados, cada um com um
volume de 1000 m3, com uma vazão 100 m3/d e cinética de primeira ordem com um valor do coe-
Agitador Agitador Agitador

Q, Co Q, C1 Q, C2 Q, Cn
Vi Vi Vi
FIGURA 1–10 Esquema para a análise de reatores completamente misturados em série.

ficiente da taxa de reação de k 0,1/d. Usando a Equação (1–75), a concentração do efluente do

terceiro reator, assumindo que a concentração inicial era de 100 mg/L, é
Resolvendo a Equação (1–75) para o tempo de detenção, temos
(1–76)
Solução gráfica. A solução gráfica para 3 (ou para n) reatores em série é obtida como segue.
Para um único reator, a Equação (1–71) pode ser escrita assim:
0 Q Co Q C1 rcV (1–77)
O primeiro passo para efetuar uma solução gráfica é fazer um gráfico de rc versus C (ver Figura
1–10). Para plotar rc versus C, a Equação (1–77) é agora reescrita como:
(1–78)
A equação acima pode ser representada graficamente por uma linha reta traçada a partir do ponto
rc 0 e C 100 mg/L com uma declividade de 1/t. Essa linha interceptará a curva de rc ver-
sus C em rc 5,0 e C1 50 mg/L, conforme mostrado na Figura 1–11. O valor C1 50 mg/L
é a solução da Equação (1–78) para um reator único para as condições utilizadas para derivar
a solução analítica anteriormente efetuada. Se o procedimento é repetido para um segundo ou
para um terceiro reator, a concentração do efluente final do terceiro reator será 12,5 mg/L, que
é a mesma da solução analítica determinada anteriormente. A solução gráfica é especialmente
útil para resolver processos de separação como previamente descrito na Seção 1–9. Para utilizar
o procedimento gráfico, o coeficiente da taxa de reação deve ser uma função de uma variável
única (p.ex., C). O uso dos métodos analítico e gráfico está ilustrado no Exemplo 1–3. Detalhes
adicionais da solução gráfica de equações de projetos podem ser encontrados em Eldridge &
Piret (1950) e Smith (1981).
10
8
–rc = kC = (0,1/d)(100 mg/L)
6
– rc = kC
Declividade 0.1 d –1
Slope== – 1/t = 0,1
4
2
C3
C2 C1
0
0 20 40 60 80 C0 = 100
Concentração, C, mg/L
FIGURA 1–11 Análise gráfica utlizada para determinar a concentração de efluente em uma série de
reatores completamente misturados.
EXEMPLO 1–3 Análise de reatores em série utilizando os métodos analítico e

gráfico
Dois reatores completamente misturados com 1000 m3 devem ser utilizados em série com
uma vazão de 500 m3/d e com cinética de segunda ordem com um valor de k de 0,01/d. De-
termine a concentração do efluente do segundo reator, assumindo que a concentração inicial
é de 100 mg/L.
Solução
1. Determine a concentração do efluente da série dos dois reatores completamente mistura-
dos analiticamente.
a. Em regime permanente, o balanço de massa para o primeiro reator completamente
misturado é:
0 QCo QC1 kcC12V

Substituindo os valores dados e resolvendo para C1, temos
b. Em regime permanente o balanço de massa para o segundo reator completamente

misturado é
0 QC1 QC2 kC22V

Substituindo os valores dados e resolvendo para C2 , temos
2. Determine a concentração do efluente da série de dois reatores completamente mistura-

dos graficamente.
a. Prepare um gráfico de rc versus C conforme mostrado abaixo:
1
0,8
rC = 0,01C 2
0,6
rC = kC 2
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100
Concentração C, mg/L
b. Linearize a equação de balanço de massa da primeira etapa

c. No gráfico apresentado, desenhe uma linha reta do ponto rc 0 e C 100 mg/L com
uma declividade de Q / V igual a 0,5/d [(500 m3/d)/1000 m3]. A linha desenhada
intercepta o gráfico rc versus C em rc 0,25 e C1 50 mg/L.
Repetindo esse procedimento, a concentração final do efluente do segundo reator é de
30 mg/L, que é o mesmo valor determinado na solução analítica.
Reator tubular ideal com reação

A obtenção da equação do balanço material para um reator tubular ideal, no qual a concentração C
do constituinte é uniformemente distribuída ao longo da seção tranversal do volume de controle e
não ocorre dispersão longitudinal, pode ser ilustrada considerando o elemento diferencial de volu-
me mostrado na Figura 1–6. Para o elemento diferencial de volume ¢V mostrado na Figura 1–6, o
balanço de materiais sobre um constituinte reativo C é escrito como segue:
(1–79)
onde C/t mudança na concentração do constituinte com o tempo, ML3T1 (g/m3s)

C concentração do constituinte, ML3 (g/m3)
¢V elemento diferencial de volume, L3 (m3)
Q vazão volumétrica, L3T1 (m3/s)
rc taxa de reação para o constituinte C, ML3T1, (g/m3s)
Substituindo a forma diferencial pelo termo QC | x¢x na Eq. (1–79), resulta em
(1–80)
Substituindo A¢x por ¢V e dividindo por A e ¢x, temos
(1–81)
Tomando o limite conforme ¢x se aproxima de zero, temos
(1–82)
Se condições de regime permanente são assumidas (0C/ 0t 0) e a taxa de reação é definida como
rc kC n, integrando entre os limites C Co e C C e x 0 e x L, resulta
(1–83)
A Equação (1–83) é a solução da equação do balanço de materiais para um reator tubular sem dis-
persão. Se for assumido que n é igual a um, a Equação (1–83) fica
(1–84)
que é equivalente à Equação 1–60, previamente derivada para um reator batelada.

TABELA 1–13 Volumes de reatores requeridos expressos em termos de Q/k para uma série
de reatores completamente misturados e para um reator tubular, para diversas
eficiências de remoção em cinética de primeira ordema
Volume do reator V ⴝ K(Q/k)
Eficiência de remoção, %
Número de
reatores em série 85 90 95 98
1 5,67 9,00 19,00 49,00
2 3,16 4,32 6,94 12,14
4 2,43 3,11 4,46 6,64
6 2,23 2,81 3,89 5,52
8 2,14 2,67 3,63 5,05
10 2,09 2,59 3,49 4,79
Tubular 1,90 2,30 3,00 3,91
a
O volume individual de reatores é igual aos valores da tabela dividido pelo número de reatores em série.
Comparação entre reatores completamente

misturados e tubulares com reação
O efeito combinado de reatores típicos (p.ex., completamente misturado versus tubular) e a cinética
também são de interesse. O volume total requerido para diversas eficiências de remoção para cinética
de primeira ordem, utilizando 1, 2, 4, 6, 8 ou 10 reatores em série, está relacionado na Tabela 1–13 e
mostrado graficamente na Figura 1–12. O volume correspondente requerido para um reator tubular
também está indicado na Tabela 1–13. Conforme mostrado na Tabela 1–13, à medida que o número de
reatores em série aumenta, o volume total de reator requerido se aproxima de um reator tubular. Uma
comparação entre tipos de reatores para cinética de segunda ordem é apresentado no Exemplo 1–4.
Deve-se notar que, para cinética de ordem zero, o volume dos dois reatores deverá ser o mes-
mo. Também é importante observar que os processos biológicos não obedecem aos resultados
mostrados na Tabela 1–13 (i.e., o reator tubular é mais eficiente que o reator completamente mis-
turado), porque o processo biológico é modulado utilizando DBO e DQO que incluem produtos
microbianos em adição a qualquer residual de substrato. Como resultado, os volumes requeridos
30
98%
Volume total do reator V = K (Q/k )
25
Volume do reator individual = V/n
20
Constante K
95%
15
10
90%
5
85%
0
0 2 4 6 8 10
Número de reatores completamente misturados em série, n
FIGURA 1–12 Esquema do volume total requerido versus o número de reatores completamente mistura-
dos, para diversas eficiências de remoção. O valor K no eixo vertical é multiplicado pela vazão e dividido
pelo coeficiente de reação para obter o volume total requerido. O volume de um reator individual é igual
ao volume total dividido pelo número de reatores em série.
EXEMPLO 1–4 Comparação de volumes requeridos para cinética de segunda ordem

Assumindo cinética de segunda ordem (rc kC2), compare o volume requerido de um rea-
tor completamente misturado ao volume de um reator tubular para obter 90% de redução na
concentração (Co 1 e Ce 0,1).
Solução
1. Calcule o volume requerido para um reator completamente misturado em termos de
Q/k.
a. Em regime permanente, o balanço de massa para um reator completamente misturado é
0 QCo QCe kCe2V

b. Simplifique e substitua os dados fornecidos.
2. Calcule o volume requerido para um reator tubular em termos de Q/k.

a. Em regime permanente, o balanço de massa para um reator tubular é
b. A forma integrada da equação em regime permanente é
c. Substituindo as concentrações dadas, temos
3. Determine a relação dos volumes.
RCM
RT
1,0 1,0
Ideal
Reator
plug
tubular
flow ideal Reator
Idealtubular
plug flow
ideal
C/C o
C/C o
0,5 Curvas
Nonideal 0,5 Nonideal
Curvas
response
não response
não
ideais
curves curves
ideais
0 0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 0 0,5 1,0 1,5 2,0
u u
(a) (b)
FIGURA 1–13 Curvas não ideais teóricas e genéricas para um reator tubular com dispersão axial.
para os dois reatores serão os mesmos. O uso de um reator tubular, ou de células mistas em série,
normalmente auxilia no controle de crescimento de organismos filamentoso (ver discussão no
Capítulo 7).
Reator tubular com dispersão axial e reação

Na maioria dos reatores tubulares em escala real, o escoamento é usualmente não ideal devido a
distúrbios de escoamento na entrada e na saída, dispersão axial e dispersão causada por advecção
(ver Apêndice I para uma discussão detalhada sobre dispersão e advecção). Dependendo da gran-
deza desses efeitos, as curvas ideais podem ser semelhantes às curvas mostradas na Figura 1–13.
Usando cinética de remoção de primeira ordem, Wehner e Wilhelm (1958) elaboraram uma solução
para um reator tubular com valores de dispersão variando de completamente misturados (d ∞) a
reator tubular ideal (d 0). A equação desenvolvida por Wehner e Wilhelm é a que segue:
(1–85)
onde C concentração do efluente, ML3

Co concentração do influente, ML3
a
d fator de dispersão D/yL [ver Equação (I–9), Apêndice I]
k constante de reação de primeira ordem, T1, (1/h)
t tempo de detenção hidráulico, V/Q, T, (h)
Para facilitar o uso da Equação (1–85) para o projeto de processos de tratamento, como lagoas de
estabilização e sistemas naturais, Thirumurthi (1969) desenvolveu a Figura 1–14, na qual o termo
kt é plotado contra C/Co para fatores de dispersão variando de zero para um reator tubular ideal ao
infinito para um reator completamente misturado. O uso da Figura 1–14 é ilustrado pelo próximo
exemplo.
8
ECsocm
d=
oapmle
d=
4
etnetlyo
7 d=1
2
d=
m
coixme
1
d=
pdleftlo
6 =
d
0,.5
0,.
am
25
wedn
t=e xm
d=
Valor de k t
5
d = 0,.1
istur
0.,0
62
ad
5
PT
od=
4 luugb
fulolaw
rd
=
x
0
3
2 3 4 6 8 10 20 40 60
Porcentagem remanescente, C/C o
FIGURA 1–14 Valores de kt na equação de Wehner e Wilhelm (Equação 1–85) versus a porcentagem
remanescentes para diversos fatores de dispersão e cinética de primeira ordem para um reator tubular.
(Adaptado de Thirumurthi, 1969)
Outros regimes de escoamento de reatores e combinação de reatores

Nas discussões anteriores sobre reatores completamente misturados e tubulares, um único padrão
de escoamento com passagem direta foi considerado para desenvolver as análises. Na prática, ou-
tros regimes de escoamento e combinações de reatores também são utilizados. Algumas das opções
mais comuns são regimes de escoamento, mostrados esquematicamente na Figura 1–15. O regime
EXEMPLO 1–5 Comparação do desempenho de um processo de tratamento

ocorrendo em um reator tubular sem e com dispersão axial
O reator para o processo de tratamento foi projetado assumindo um reator tubular ideal
com a constante da taxa de remoção de DBO de primeira ordem de 0,5/d a 20°C e tempo
de detenção de 5 d. Durante a operação, uma quantidade considerável de dispersão axial
foi observada no reator. Que efeito a dispersão axial observada terá no desempenho do
processo de tratamento? O fator de dispersão para o reator, d, foi estimado como apro-
ximadamente 0,5. Determine o tempo de detenção necessário para um reator com coefi-
ciente de dispersão de 0,5 para obter o mesmo nível de tratamento esperado inicialmente,
com o reator tubular ideal.
Solução
1. Estime a porcentagem de remoção de um reator tubular ideal utilizando a Equação
(1–84).
a. O DBO remanescente é:
b. A porcentagem de remoção é
Porcentagem de remoção 100 8,2 91,8%

2. Determine a porcentagem de remoção para o reator utilizando a Figura 1–14.
a. O valor de kt é
kt (0,5/d 5 d) 2,5
b. A porcentagem remanescente obtida na Figura 1–14 é igual a
C/Co 0,20 20%
Porcentagem de remoção 100 20 80,0%

3. Determine o tempo de detenção requerido para obter 91,8% de remoção
a. O valor de kt da Figura 1–14 para um valor de C/Co de 8,2% é 4,6.
b. O tempo de detenção requerido é
kt 4,6
t 4,6/0,5 9,2 d
Comentário
Claramente, a dispersão axial pode afetar o desempenho previsto de um processo de tratamento
projetado para funcionar como um reator tubular ideal. Devido à dispersão axial e a efeitos de
temperatura, o desempenho real de um processo de tratamento será menor do que o esperado.
Influente Efluente Influente Efluente

Reator Reator
“By pass” Reciclagem

(a) (b)
Influente Influente
Efluente Efluente
Reator Reator
A reciclagem A reciclagem
pode ocorrer antes pode ocorrer antes
Reciclagem ou após outro processo Reciclagem ou após outro processo
de tratamento de tratamento
(c) (d)
FIGURA 1–15 Regimes de escoamento comumente utilizados em tratamento de esgotos: (a) entrada
direta com escoamento em “by-pass” (reator tubular ou completamente misturado), (b) entrada direta com
vazão de reciclagem (reator tubular ou completamente misturado), (c) entrada escalonada com reciclagem
(a vazão reciclada é misturada ao influente, reciclagem tipo 1), (d) entrada escalonada com reciclagem
(vazão de reciclagem introduzida na parte entrada do reator, reciclagem tipo 2).
de escoamento mostrado na Figura 1–15(a) é utilizado para obter níveis intermediários de tra-
tamento por meio da mistura de diversas quantidades de esgoto tratado e não tratado. O regime
utilizado na Figura 1–15(b) é adotado usualmente para obter uma controle maior do processo e será
tratado especificamente nos Capítulos 9 e 10, que abordam o tratamento biológico de esgoto. O re-
gime mostrado na Figura 1–15(c) é utilizado para reduzir a taxa de carga aplicada ao processo. Na
Figura 1–15(d), o esgoto reciclado não é misturado com o efluente, mas é introduzido na entrada
do reator para obter uma diluição inicial maior do esgoto a ser tratado. Cada um desses regimes
hidráulicos será tratado mais detalhadamente nos capítulos seguintes.
Entre os diversos tipos de combinações de reatores que são possíveis e que têm sido utilizados,
duas combinações, utilizando um reator tubular e um reator completamente misturado, são mos-
tradas na Figura 1–16. No arranjo mostrado na Figura 1–16(a), o reator completamente misturado
vem em segundo lugar; no arranjo mostrado na Figura 1–16(b), ele vem em primeiro lugar. Se não
ocorre reação e os reatores são utilizados apenas para equalizar a temperatura, por exemplo, os
resultados serão idênticos. Se, entretanto, ocorre reação, o resultado final dos dois reatores pode ser
diferente. A utilização desses sistemas de reatores híbridos dependerá de requerimentos específi-
cos. Detalhes adicionais relativos à análise desses processos podem ser encontrados em Denbigh e
Turner (1965), Kramer e Westererp (1963) e Levenspiel (1972).
(a)
(b)
FIGURA 1–16 Sistemas de reatores híbridos: (a) reator tubular seguido de reator completamente mistu-
rado e (b) reator completamente misturado seguido de reator tubular.
Problemas e tópicos de discussão P 53
PROBLEMAS E TÓPICOS DE DISCUSSÃO

1–1 Um reservatório recebe uma vazão constante de 0,2 m3/s, e a demanda varia de acordo com a relação
0,2[1 cos ␲t/(43.200) m3/s]. O reservatório é cilíndrico com uma área de seção transversal de
1000 m2. Se a profundidade em t 0 é 5 m, plote a profundidade da água em função do tempo.
1–2 Resolva o Problema 1–1 assumindo que a taxa de alimentação é de 0,33 m3/s e que o reservatório é
quadrado com uma área de seção transversal igual a 1600 m2.
1–3 Um grande reservatório com área de base de 1000 m2 e uma profundidade de 10 m é utilizado como
reservatório de equalização. A vazão de saída é de 0,3 m3/s, enquanto a vazão de entrada é de 0,3[1
cos ␲t/(43.200) m3/s)]. Plote os valores horários da profundidade da água versus tempo, assumindo
h ho 5 m no tempo t 0.
1–4 Resolva o Problema 1–3 assumindo que a taxa de alimentação é de 0,35[1 cos ␲t/(43.200) m3/s], a
vazão de saída é 0,35 m3/s, e a área da base é de 2000 m2. Plote os valores horários da profundidade
de água versus tempo, assumindo h ho 2 m no tempo t 0.
1–5 Esgoto está sendo bombeado em um reservatório com 4,2 m de diâmetro a uma taxa de 0,5 m3/min.
Ao mesmo tempo, água sai do reservatório a uma taxa que depende da altura do líquido no tanque. A
relação que governa a vazão de saída do reservatório é q [2,1 (m2/min) h(m)]. Assumindo que,
inicialmente, o reservatório estivesse vazio, desenvolva uma relação que possa ser utilizada par defi-
nir a altura de líquido em função do tempo. Qual é a altura do líquido no reservatório em condições
de regime permanente?
1–6 Resolva o Problema 1–5 assumindo que a taxa de alimentação é 0,75 m3/min e a vazão de saída é de
q [2,7 (m2/min) h(m)].
1–7 Os dados seguintes foram obtidos para quatro reagentes diferentes para a reação A S B C. Deter-
mine a ordem de reação para um dos reagentes (a ser selecionado pelo instrutor) e o valor da constan-
te da taxa de reação k.
Concentração, mg/L
Tempo, t, min Número do reagente
1 2 3 4
0 90 1,9 240 113

10 72 1,55 150 80
20 57 1,31 110 56
40 36 0,99 70 28
60 23 0,8 51 14
1–8 A reação bimolecular A B S P está 10% completa em 10 min. Se a concentração inicial de A e B é

igual a 1 mol/L, determine a constante da taxa de reação e o tempo necessário para que a reação esteja
90% completa.
1–9 A reação bimolecular A B S P está 8% completa em 12 min. Se a concentração inicial de A e B é
igual a 1,33 mol/L, determine a constante da taxa de reação e o tempo necessário para que a reação
esteja 96% completa.
1–10 As taxas de reação às temperaturas de 10 e 25°C para uma determinada reação diferem por um fator
de 2,75. Estime a energia de ativação, E, para essa reação.
1–11 Se duas taxas de reação diferem de um fator 2,4 e a energia de ativação, E, é 58.000 J/mol, qual seria
a diferença de temperatura se a temperatura na qual a menor taxa de reação observada é de 15°C?
1–12 Qual é a diferença nas taxas de reação quando a energia de ativação, E, é igual a 52.000 J/mol, a dife-
rença de temperatura é de 15°C, e a temperatura na maior taxa de reação é 27°C?
1–13 Os seguintes valores foram obtidos para a constante da taxa para a reação A B S P. Utilizando
esses dados, determine a energia de ativação, E, e o valor da constante da taxa à temperatura de 15°C:
k25°C 1,5 102 L/molmin
k45°C 4,5 102 L/molmin
1–14 Resolva o Problema 1–13 para os seguintes valores da constante da taxa.

k20°C 1,25 102 L/molmin
k35°C 3,55 102 L/molmin
1–15 Uma reação aquosa está sendo estudada em reator completamente misturado em escala de laboratório
com um volume de 5 L. A estequiometria da reação é A → 2R, e o reagente A é introduzido no reator
a uma concentração de 1 mol/L. Com os resultados apresentados na tabela a seguir, determine a ex-
pressão da taxa para essa reação. Assuma regime permanente.
Taxa de alimentação, Concentração de R no

Corrida cm3/s Temperatura, °C efluente, mol/L
1 2 13 1,8
2 15 13 1,5
3 15 84 1,8
1–16 A taxa de reação de um substrato catalisado por uma enzima em um reator tubular pode ser descrita
pela seguinte relação
onde k taxa máxima de reação, mg/L min

C concentração do substrato, mg/L
K constante, mg/L
Utilizando essa expressão da taxa, derive uma equação que possa ser utilizada para prever a redução
da concentração do substrato com o tempo, em um reator batelada. Se k é igual a 40 mg/Lmin e
K 100 mg/L, determine o tempo necessário para reduzir a concentração do substrato de 1000 para
100 mg/L.
1–17 Resolva o Problema 1–16 para os seguintes valores: k igual a 28 mg/Lmin e K 116 mg/L.
1–18 Um esgoto deve ser tratado em um reator completamente misturado. Assumindo que a reação seja
irreversível e de primeira ordem (r kC) com um coeficiente da taxa de reação igual a 0,15 d,
determine a vazão que poderá ser tratada se o reator tiver um volume de 20 m3 e for requerida uma
eficiência de 98%. Que volume seria requerido para tratar essa vazão se a eficiência de tratamento
fosse 92%?
1–19 Demonstre que, para cinética de remoção de primeira ordem, a eficiência máxima de remoção em
uma série de reatores completamente misturados ocorre quando todos os reatores têm as mesmas
dimensões.
1–20 Determine o número de unidades de uma câmara de contato de cloro, completamente misturadas,
tendo, cada uma, um tempo de detenção de 30 min, que seriam necessárias, em um arranjo em série,
para reduzir a contagem bacteriana de um efluente tratado, de 106 para 14,5 organismos/mL, se a
constante da taxa de remoção de primeira ordem é de 6,1 h1. Se a câmara de contato de cloro fosse
um reator tubular, com o mesmo tempo de detenção da série de unidades completamente misturadas,
qual seria a contagem bacteriana após o tratamento?
1–21 Derive a expressão integrada para um reator tubular, assumindo que a remoção do constituinte em
questão possa ser descrita por uma reação retardada de primeira ordem Equação (1–53) para as con-
dições seguintes: n 1 e n 1.
1–22 Plote a relação do volume requerido de um reator tubular para um reator completamente misturado
(VRT/ VRCM) versus a fração do substrato original que é convertida para as seguintes taxas de reação.
r k
r kC 0,5
r kC
r kC 2
Referências P 55
Qual é o valor da relação de volumes requerida para cada uma dessas taxas quando C 0,25 mg/L
e Co 1,0 mg/L?
1–23 Resolva o Problema 1–22 para os seguintes valores: C 0,17 mg/L e Co 1,25 mg/L.
1–24 Se cinética de segunda ordem é aplicada (r kC2), determine a concentração do efluente para cada
sistema de reatores mostrados na Figura 1–16. Para simplificar os cálculos, assuma os dados seguin-
tes:
k 1,0 m3/kgd
Q 1,0 m3/d
VRT 1,0 m3
VRCM 1,0 m3
Co 1,0 kg/m3
Explique os resultados encontrados. O que ocorreria se fosse utilizada cinética de primeira ordem?
1–25 Uma porção da vazão de saída, ␣Q, de um reator tubular ideal é reciclada ao redor do reator onde
␣ 0. Assuma que a taxa de conversão possa ser definida como rc kC.
a. Desenhe a curva de conversão genérica versus a relação de reciclagem.
b. Desenhe uma família de curvas mostrando o efeito da relação de reciclagem, ␣ no gradiente de
concentração longitudinal.
c. Se um reator completamente misturado substituísse o reator tubular, que efeito a reciclagem teria
na conversão?
1–26 Determine o efeito da reciclagem no desempenho de um reator completamente misturado para rea-
ções de primeira e de segunda ordem.
1–27 Derive uma expressão que possa ser utilizada para calcular a concentração do efluente de um sis-
tema de banhado (wetland) construído em superfície livre, projetado como um reator tubular ideal,
assumindo que a remoção do constituinte em questão possa ser descrita por uma equação de segunda
ordem retardada. Assuma que o expoente n do termo de retardamento seja igual a um. Se o valor do
coeficiente de retardamento rt é igual a 0,2, compare a concentração do efluente com e sem retarda-
mento. Assuma que os valores seguintes também possam ser utilizados: Co 1, k 0,1 e t 1.
REFERÊNCIAS
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Características do esgoto
2–1 CARACTERIZAÇÃO DO ESGOTO 60

Propriedades e constituintes do esgoto 60
2
Constituintes de importância no tratamento de esgoto 60
2–2 AMOSTRAGEM E PROCEDIMENTOS ANALÍTICOS 60
Amostragem 63
Métodos de análise 65
Unidades de expressão para parâmetros físicos e químicos 66
Relações químicas úteis 66
2–3 PROPRIEDADES FÍSICAS 72
Fontes de propriedades físicas 72
Sólidos 73
Tamanho de partículas e medidas de tamanhos de partículas 76
Distribuição de dimensões de partículas 79
Nanopartículas e nanocompósitos 82
Turbidez 83
Relação entre turbidez e SST 84
Cor 84
Absorção/transmitância 85
Temperatura 86
Conteúdo de energia térmica no esgoto 88
Condutividade 88
Densidade, gravidade específica e peso específico 89
2–4 CONSTITUINTES ORGÂNICOS NÃO METÁLICOS 89
Fontes de constituintes inorgânicos não metálicos 89
pH 90
Cloretos 90
Alcalinidade 91
Nitrogênio 92
Fósforo 95
Enxofre 96
Gases 97
Odores 102
2–5 CONSTITUINTES METÁLICOS 110
Fontes de constituintes metálicos 110
Importância de metais 110
Amostragem e métodos de análise 110
Limites típicos de descarga de efluentes para metais 110
58 P Capítulo 2 Características do esgoto
2–6 CONSTITUINTES ORGÂNICOS AGREGADOS 112

Fontes de constituintes orgânicos agregados 113
Medidas do conteúdo orgânico 113
Demanda bioquímica de oxigênio (DBO) 113
Demanda química de oxigênio total e solúvel (DQO e DQOS) 121
Carbono orgânico total e dissolvido (COT e COTD) 121
Constituintes orgânicos que absorvem UV 122
Demanda de oxigênio teórica (DOT) 123
Inter-relações entre DBO, DQO e COT 123
Óleos e graxas 125
Surfactantes 126
Energia química do esgoto e de biossólidos 127
2–7 COMPOSTOS ORGÂNICOS INDIVIDUAIS 129
Fontes de compostos orgânicos individuais 129
Poluentes prioritários 130
Compostos orgânicos voláteis (COVs) 130
Subprodutos da desinfecção 130
Pesticidas e produtos químicos agrícolas 131
Compostos traços orgânicos não regulamentados 131
Análise de compostos orgânicos individuais 133
2–8 RADIONUCLÍDEOS NO ESGOTO 134
Fontes de radionuclídeos 134
Unidades de medidas 135
Descrição de isótopos encontrados no esgoto e no lodo 135
Tecnologias de tratamento para a remoção de radionuclídeos 135
2–9 CONSTITUINTES BIOLÓGICOS 137
Fontes de micro-organismos no esgoto 137
Enumeração e identificação de micro-organismos 139
Organismos patogênicos e príons 149
Micro-organismos patogênicos emergentes 158
2–10 TOXICIDADE 158
Fontes de toxicidade 158
Evolução e aplicação dos testes de toxicidade 159
Testes de toxicidade 160
Análise de resultados de testes de toxicidade 160
Aplicação dos resultados de testes de toxicidade 164
Identificação de componentes de toxicidade 165
REFERÊNCIAS 174
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Absorvência Uma medida da quantidade de luz, com um comprimento de onda específico, que é absorvida
pelo constituinte em solução.
Anticorpos Proteínas utilizadas pelo sistema imunológico para neutralizar materiais estranhos específicos, tais
como bactérias e vírus.
Antígeno Qualquer substância que estimule o sistema imunológico a produzir anticorpos para protegê-lo.
Bactérias Organismos microscópicos com comprimentos variando tipicamente entre aproximadamente 0,5
e 5 mm. Esgotos municipais podem conter uma grande variedade e concentração de bactérias,
incluindo aquelas que são patogênicas a humanos.
Bactérias do grupo Bactérias do grupo coliforme incluem diversos gêneros de bactérias pertencente à família
coliforme Enterobacteriaceae.
Organismos coliformes são comuns no ambiente e em fezes de animais de sangue quente. Membros
do grupo coliforme incluem Escherichia, Enterobacter, Klebsiella e Citrobacter, entre outros.
Coliformes fecais Um subgrupo termotolerante do grupo total de coliformes encontrado no trato intestinal de
humanos e de animais de sangue quente.
Compostos antropogênicos Compostos químicos produzidos por seres humanos, comumente resistentes à biodegradação.
Compostos disruptores Compostos sintéticos ou naturais que mimificam, bloqueiam, estimulam ou inibem hormônios
endócrinos (CDEs) naturais nos sistemas endócrinos de animais, inclusive de seres humanos. As origens de CDEs
incluem pesticidas, produtos farmacêuticos quimicamente ativos (PFQAs), produtos de higiene
pessoal (PHPs), herbicidas, compostos químicos industriais e subprodutos da desinfecção.
Compostos farmacêuticos Produtos químicos sintetizados para objetivos médicos (p. ex., antibióticos).
quimicamente ativos (CFA)
Contaminantes emergentes Constituintes identificados na água considerados para ações reguladoras dependendo de
informação adicional sobre impactos sobre a saúde e o meio ambiente.
Elementos traços Uma classificação diferente de constituintes encontrados em baixas concentrações em esgoto
bruto e que não são facilmente removidos por tratamento secundário convencional.
Escherichia coli (E coli ) Uma espécie do grupo de coliformes totais específico do trato intestinal de humanos e de animais
de sangue quente, comumente associados com contaminação fecal. Embora a maioria dos E. coli
não seja patogênica, algumas cepas (seriótipos), tais como o E. coli O157:H7, podem causar
doenças sérias.
Helmintos Um grupo de germes parasitários. Em nível mundial, os helmintos são um dos principais agentes
causadores de doenças humanas. Helmintos e ovos de helmintos apresentam ocorrência crescente
em esgotos brutos municipais nos Estados Unidos.
Nanopartículas Pequenos objetos ou partículas, com tamanhos variando entre 1 e 100 nm, que se comportam
como unidades inteiras no que tange às suas propriedades e ao seu transporte.
Patógenos Micro-organismos capazes de causar doenças com gravidades diversas.
Poder calorífico superior A quantidade de calor produzida por combustão completa de uma quantidade unitária de
(PCS) combustível.
Poder calorífico inferior O valor calórico inferior é obtido deduzindo o calor latente de vaporização do vapor de água
(PCI) formado pela combustão do PCS.
Poluentes prioritários Constituintes orgânicos e inorgânicos identificados pela Environmental Protection Agency – EPA –
como carcinogênicos ou potencialmente carcinogênicos, mutagênicos, teratogênicos, ou altamente
tóxicos, que devem ser regulamentados por padrões de descarga por categoria.
Produtos de higiene pessoal Produtos tais como shampoo, condicionadores, desodorantes e loções corporais.
Protozoários Protozoários são organismos unicelulares que não possuem paredes celulares. Ocorrem em águas
doces e marinhas, e alguns são capazes de se desenvolver em solo ou em outros habitats.
Subprodutos de Uma variedade de compostos orgânicos formados no esgoto tratado quando um oxidante forte
desinfecção (SPDs) utilizado para desinfecção, como cloro ou ozônio, se combina com a matéria orgânica residual.
Traços de compostos Compostos orgânicos detectados em concentrações de nanograma ou micrograma por litro em
orgânicos esgoto bruto ou tratado utilizando instrumentação laboratorial sofisticada.
Vírus Vírus são agentes infecciosos capazes de se multiplicar apenas dentro de uma célula hospedeira.
Vírus entéricos Um parasita intracelular que é um patógeno obrigatório do ser humano, o que significa que pode
se replicar apenas no portador humano.
Uma compreensão da natureza do esgoto é essencial para o projeto e a operação de sistemas de

coleta, tratamento e reúso, assim como para a engenharia de gestão da qualidade ambiental. Para
promover esse entendimento, a informação contida neste capítulo é apresentada em dez seções,
incluindo (1) uma introdução à caracterização do esgoto, (2) amostragem e procedimentos analí-
ticos, (3) propriedades físicas, (4) constituintes não metálicos inorgânicos, (5) constituintes metá-
licos, (6) constituintes orgânicos agregados, (7) constituintes e compostos orgânicos individuais,
(8) características microbianas, (9) radionuclídeos e (10) testes de toxicidade. O material contido
neste capítulo foi organizado de maneira similar ao utilizado no Standard Methods (2012), que é
o documento de referência para caracterizar o esgoto no campo da engenharia ambiental.
2–1 CARACTERIZAÇÃO DO ESGOTO

Os principais constituintes de esgotos, originados de fontes doméstica, municipal e industrial, são:
excreta humana (i.e., fezes e urina), águas de banho, de processamento de alimentos e de produtos
de manutenção pessoais e domésticos, juntos a uma grande variedade de traços de outros com-
postos orgânicos e inorgânicos. Considerando a grande variedade de constituintes que podem ser
encontrados no esgoto, é prática comum caracterizar o esgoto segundo suas propriedades físicas e
de seus constituintes químicos e biológicos. As propriedades físicas, os constituintes encontrados
no esgoto e os constituintes importantes no tratamento de esgotos são brevemente introduzidos a
seguir.
Propriedades e constituintes do esgoto

As principais propriedades físicas e os constituintes químicos e biológicos do esgoto e suas fontes
são apresentados na Tabela 2–1. Deve-se notar que muitas das propriedades físicas e características
químicas e biológicas relacionadas na Tabela 2–1 são inter-relacionadas. Por exemplo, a temperatu-
ra, uma propriedade física, afeta tanto a quantidade de gases dissolvidos no esgoto quanto a ativida-
de biológica no esgoto. Outra distinção que pode ser feita em relação aos constituintes relacionados
na Tabela 2–1 é se eles são constituintes agregados ou individuais.
Constituintes de importância no tratamento de esgoto

Os constituintes mais importantes associados a tratamento de esgotos estão relacionados na Ta-
bela 2–2. Os padrões de tratamento secundário, relacionados na Tabela 1–2 do Capítulo 1, são
associados à remoção de orgânicos biodegradáveis, sólidos suspensos totais e patógenos. Muitos
dos padrões mais restritivos que foram desenvolvidos recentemente se referem à remoção de nu-
trientes, metais pesados e poluentes prioritários. Quando o esgoto é destinado a práticas de reúso,
os padrões devem incluir requerimentos adicionais para a remoção de orgânicos refratários, metais
pesados e, em alguns casos, sólidos orgânicos dissolvidos.
2–2 AMOSTRAGEM E PROCEDIMENTOS ANALÍTICOS

A amostragem e as técnicas analíticas são de fundamental importância na caracterização do esgoto.
As técnicas de amostragem, os métodos de análise, as unidades de medidas para os constituintes
químicos e alguns conceitos químicos são abordados nas próximas seções.
2–2 Amostragem e procedimentos analíticos P 61
TABELA 2–1 Análises de rotina para avaliar os constituintes encontrados no esgotoa
Testea Abreviação/definição Uso ou significado dos resultados do teste

Características físicas
Sólidos totais ST
Sólidos voláteis totais SVT
Sólidos fixos totais SFT
Sólidos suspensos totais SST Para determinar o potencial de reúso de um
Sólidos suspensos voláteis SSV esgoto e para determinar os tipos de processos e
Sólidos suspensos fixos SSF operações para o tratamento correspondente
Sólidos dissolvidos totais SDT (ST-SST)

Sólidos voláteis dissolvidos SVD
Sólidos dissolvidos fixos totais SDFT
Sólidos sedimentáveis SS Para determinar os sólidos que se sedimentarão
por gravidade em um período determinado
Dimensão de partículas DP Para determinar o desempenho dos processos de
tratamento, especialmente a desinfecção
Distribuição de tamanhos de partículas DTP Para determinar o desempenho dos processos de
tratamento
Turbidez UNTb Usado para determinar a qualidade do esgoto
tratado
Cor Marrom claro, cinza, negro Para avaliar a condição do esgoto (fresco ou
séptico)
Transmitância %T Para determinar a adequabilidade do esgoto para
desinfecção por UV
Odor TON Para determinar se o odor será um problema
Temperatura °C ou °F Importante no projeto e na operação de processos
biológicos no sistema de tratamento
Conteúdo de energia térmica J/g°C Parâmetro importante na recuperação do calor do
esgoto
Densidade r
Condutividade CE Usado para acessar a adequabilidade do efluente
tratado para aplicações agrícolas
Características químicas inorgânicas
Amônia NH3
Íon amônia NH4 Usado como uma medida dos nutrientes presentes
e do grau de decomposição no esgoto; as formas
Nitrito NO2
oxidadas podem ser consideradas como o nível
Nitrato NO3 de oxidação.
Nitrogênio orgânico NOrg
Fósforo inorgânico PInorgP Inclui ortofosfatos e polifosfatos.
Ortofosfato PO 3
4 O mais simples dos sais de ácidos fosfóricos
Fósforo orgânico POrgP
pH pH log [H] Uma medida da acidez ou basicidade de uma
solução aquosa
Alcalinidade ©(HCO3 CO32 OH Uma medida da capacidade tampão do esgoto
H)
(continua)
Testea Abreviação/definição Uso ou significado dos resultados do teste

Cloreto Cl Para acessar a adequabilidade do esgoto para
reúso na agricultura
Sulfato SO42 Para acessar o potencial para a formação de
odores e pode impactar a tratabilidade de
excesso de lodo
Metais As, Cd, Ca, Cr, Co, Cu, Pb, Para acessar a adequabilidade do esgoto
Mg, Hg, Mo, Ni, Se, Na, Zn para reúso e para os efeitos de toxicidade no
tratamento. Concentrações traços de metais são
importantes no tratamento biológico
Elementos e compostos inorgânicos Para acessar a presença ou ausência de
específicos constituintes específicos
Gases diversos O2, CO2, NH3, H2S, CH4 A presença ou ausência de gases específicos
Características químicas orgânicas
Demanda bioquímica de oxigênio de DBO5 Uma medida da quantidade de oxigênio
cinco dias requerida para estabilizar biologicamente o
esgoto durante um período de 5 dias
Demanda bioquímica de oxigênio DBOC5 Uma medida da quantidade de oxigênio
carbonácea de cinco dias requerida para estabilizar biologicamente o
esgoto durante um período de 5 dias, na qual a
oxidação do nitrogênio é inibida
Demanda bioquímica de oxigênio DBOCT (também DBOf, Uma medida da quantidade de oxigênio
carbonácea total DBOL) requerida para estabilizar um esgoto
biologicamente
Demanda de oxigênio nitrogenosa DON Uma medida da quantidade de oxigênio
requerida para oxidar, biologicamente, o
nitrogênio contido no esgoto a nitrato
Demanda química de oxigênio DQO Usualmente utilizada como substituta do teste de
DBO
Carbono orgânico total COT Usualmente utilizado como substituto do teste de
DBO
Compostos orgânicos específicos e SAAMc, SACTd Para determinar a presença de compostos
classes de compostos orgânicos específicos e se medidas especiais de
projeto serão necessárias para a remoção
Conteúdo de energia química MJ/kg DQO Para acessar a energia química no esgoto
Características biológicas
Organismos coliformes NMP (número mais provável) Para identificar a presença de bactérias
patogênicas e a eficiência do processo de
desinfecção
Micro-organismos específicos Bactéria, protozoários, Para acessar a presença de organismos
helmintos, vírus específicos em associação com a operação do
sistema de tratamento e para reúso
Toxicidade UTAea e UTCfc. Para acessar as toxicidades crônica e aguda de
amostras de esgoto
a
Detalhes sobre os diversos testes podem ser encontrados no Standard Methods (2012).
b
UNT Unidade nefelométrica de turbidez.
c
SAAM Substâncias ativas ao azul de metileno.
d
SACI Substâncias ativas ao tiocianeto de cobalto.
e
UTA Unidade de toxidez aguda.
f
UTC Unidade de toxidez crônica.
TABELA 2–2 Principais constituintes de importância no tratamento de esgoto
Constituintes Razão da importância

Sólidos suspensos Sólidos suspensos podem provocar depósitos de lodo e condições
anaeróbias quando esgoto bruto é descarregado no ambiente aquático.
Orgânicos biodegradáveis Contendo principalmente proteínas, carboidratos e gorduras, os
orgânicos biodegradáveis são mais comumente medidos em termos de
DBO (demanda bioquímica de oxigênio) e DQO (demanda química de
oxigênio). Se lançado sem tratamento ao ambiente, suas estabilizações
biológicas podem levar à depleção dos recursos de oxigênio natural e ao
desenvolvimento de condições sépticas.
Patogênicos Doenças transmissíveis podem ser transmitidas por organismos
patogênicos que podem estar presentes no esgoto.
Nutrientes Associados ao carbono, tanto nitrogênio como fósforo são elementos
essenciais para o crescimento. Quando descarregados no meio aquático,
esses nutrientes podem levar ao crescimento de espécies aquáticas
indesejáveis. Quando descarregados no solo em grandes quantidades,
podem, também, provocar a poluição de águas subterrâneas.
Poluentes prioritários Compostos orgânicos e inorgânicos selecionados com base em
suas conhecidas ou suspeitas carcinogenicidade, mutagenicidade,
teratogenicidade ou elevada toxicidade aguda. Muitos desses compostos
são encontrados nos esgotos.
Orgânicos refratários Esses orgânicos tendem a resistir aos métodos convencionais de
tratamento de esgotos. Exemplos típicos incluem surfactantes, fenóis e
pesticidas utilizados na agricultura.
Metais pesados Metais pesados são, usualmente, adicionados ao esgoto por atividades
comerciais e industriais e poderá haver a necessidade de removê-los se o
esgoto for reutilizado.
Orgânicos dissolvidos Constituintes inorgânicos, como cálcio, sódio e sulfato são adicionados
à água distribuída por sistemas de abastecimento público e deverão ser
removidos se o esgoto for reutilizado.
Amostragem
Programas de amostragem são realizados por razões diversas, como para obtenção de (1) dados
operacionais de rotina sobre a operação geral da estação de tratamento, (2) dados que podem ser
utilizados para documentar o desempenho de um determinado processo, (3) dados que podem ser
utilizados em novos programas propostos e (4) dados necessários para relatar o atendimento aos re-
gulamentos. Para alcançar os objetivos do programa de amostragem, os dados coletados devem ser
1. Representativos: Os dados devem representar o esgoto ou o ambiente que está sendo monitorado.
2. Reproduzíveis: Os dados obtidos devem ser reproduzíveis por terceiros que seguem os mesmos
protocolos analíticos e de amostragem.
3. Defensáveis: A documentação deve estar disponível para validar os procedimentos de amostra-
gem. Os dados devem ter níveis conhecidos de acurácia e de precisão.
4. Úteis: Os dados podem ser utilizados para atender aos objetivos do plano de monitoramento.
(Pepper et al., 1996).
Como os dados obtidos por meio de análise das amostras servem fundamentalmente como base
para a implementação de sistemas de programas e de gestão de esgoto, as técnicas utilizadas em
um programa de amostragem de esgoto devem ser tais que amostras representativas sejam obtidas.
Não existem procedimentos universais para amostragem; programas de amostragem devem ser
elaborados individualmente para atender a cada situação (ver Figura 2–1). Procedimentos especiais
são necessários para solucionar problemas de amostragem que ocorrem quando a composição dos
esgotos varia consideravelmente.
(a) (b)
FIGURA 2–1 Coleta de amostras para análise: (a) coleta de amostra de liquor misto da parte final de um reator tubular de lodos
ativados e (b) vista superior de um posto de monitoramento aberto equipado com saídas de amostra de quatro profundidades do
poço. As amostras são coletadas em cada profundidade para monitorar um sistema de injeção de água no aquífero.
Antes que um programa de amostragem seja iniciado, deve ser desenvolvido um protocolo
detalhado em conjunto com um projeto de plano de garantia da qualidade (PPGQ) (anteriormente
conhecido como garantia de qualidade/ qualidade controle, GQ/QC). No mínimo, os itens seguin-
tes devem ser especificados no PPGQ (Pepper et al., 1996). Detalhes adicionais sobre amostragem
podem ser encontrados no Standard Methods (2012).
1. Plano de amostragem: Número de pontos de amostragem, número e tipo de amostras, interva-
los de tempo (p. ex., tempo real e/ou tempo retardado).
2. Tipos e tamanhos de amostras: Amostras simples, amostras compostas ou integradas, amostras
separadas para análises diferentes (p. ex., para metais). Tamanho da amostra (i.e., volume)
requerido.
3. Etiquetagem e cadeia de responsabilidade: Etiquetas, selagem das amostras, livro de notas de
campo, anotação da cadeia de responsabilidade, folhas de requisição de análise de amostras, entre-
ga de amostras no laboratório, recibo e anotação da amostra, e indicação da amostra para análise.
4. Métodos de amostragem: Técnicas específicas e equipamento que serão utilizados (p. ex., ma-
nual, automático ou amostragem por sorção).
5. Armazenamento e preservação de amostras: Tipo de frascos (p. ex., vidro ou plástico), méto-
dos de preservação, tempos permitidos entre a coleta e a análise.
6. Constituintes da amostra: Lista dos parâmetros a serem medidos.
7. Métodos analíticos: Lista de testes e procedimentos de campo e de laboratório a serem utiliza-
dos e os limites de detecção para cada um dos métodos.
Se as integridades física, química ou biológica das amostras não são mantidas durante os pe-
ríodos entre a coleta e a análise, um programa de amostragem cuidadosamente elaborado seria
inútil. Uma quantidade considerável de pesquisa sobre o problema da preservação de amostras não
conseguiu elaborar um tratamento universal ou um método, ou formular regras fixas aplicáveis a
todos os tipos de amostras. A análise imediata é, sem dúvida, a garantia mais positiva contra erros
devido à deterioração de amostras. Quando condições analíticas e de testes impõem um intervalo
entre a coleta e a análise, como no caso em que uma amostra composta de 24 horas é coletada,
provisões devem ser estabelecidas para preservação das amostras (ver Figura 2–2). Os métodos
(a) (b)
FIGURA 2–2 Amostrador típico automático e refrigerado para coleta de amostras compostas utilizado
para coletar amostras de processos e de efluentes durante um período de 24 horas: (a) amostrador com
contêiner único utilizado para obter uma amostra composta de 24 horas e (b) amostrador utilizado para
coletar amostras individuais a cada hora durante um dia. As amostras individuais podem ser compostas
em função da vazão para obter as taxas de carga de massa proporcionalmente. (Cortesia de Teledyne
Laboratory & Field Instruments.)
usuais de preservação de amostras para a análise de propriedades passíveis de deterioração devem

ser utilizados (Standard Methods, 2012). Erros prováveis, devido à deterioração de uma amostra,
devem ser mencionados quando os dados analíticos forem relatados.
Métodos de análise
As análises utilizadas para caracterizar o esgoto variam de precisas determinações químicas a de-
terminações biológicas ou físicas mais qualitativas. Os métodos quantitativos de análises são gravi-
métrico, volumétrico ou físico-químicos. Nos métodos físico-químicos, outras propriedades além
de massa e volume são medidas. Métodos instrumentais de análises, como turbidimetria, potencio-
metria, polarografia, espectometria de adsorção, fluorometria, espectroscopia e radiação nuclear,
são representativos das análises físico-químicas. Detalhes relativos às várias análises podem ser
encontrados no Standard Methods (2012), a referência consagrada que detalha a elaboração de
análises de esgoto.
Independentemente do método de análise utilizado, o nível de detecção deve ser especificado.
Limites de detecção diversos são aqui definidos e listados em ordem de níveis crescentes (Standard
Methods, 2012).
1. Nível de detecção instrumental (NDI). A concentração do constituinte que produz um sinal
maior que cinco vezes a relação sinal/ruído do instrumento.
2. Menor nível de detecção (MND). Concentração do constituinte na água que produz um sinal (2
1,645s) acima da média das análises de “branco”, onde s é o desvio padrão.
3. Nível de detecção do método (NDM). Concentração do constituinte que, quando processado
por meio do método completo, produz um sinal com 99% de probabilidade que ele é diferente
do “branco”.
4. Nível de quantificação (NDQ). Concentração do constituinte que produz um sinal suficien-
temente maior do que o “branco” que possa ser detectado dentro de níveis especificados por
bons laboratórios, durante condições de operação de rotina. É tipicamente a concentração que
produz um sinal 10s acima do sinal “branco” reagente.
5. Nível mínimo reportado (NMR). Concentração mínima do constituinte que pode ser reportado
como um valor quantitativo.
Unidades de expressão para parâmetros físicos e químicos

Os resultados de análises de amostras de esgoto são expressos em termos de unidades de medidas
físicas e químicas. As unidades mais comuns para essas medidas são apresentados na Tabela 2–3.
Medidas de parâmetros químicos são, usualmente, expressas na unidade física de miligramas por
litro (mg/L) ou gramas por metro cúbico (g/m3). A concentração de traços de constituintes é ge-
ralmente expressa como micrograma por litro (mg/L) ou nanogramas por litro (ng/L). Conforme
mostrado na Tabela 2–3, a concentração pode, também, ser expressa em partes por milhão (ppm),
que é uma relação massa-por-massa. A relação entre mg/L e ppm é
(2–1)
gravidade específica do fluido
Em sistemas diluídos, tais como aqueles encontrados em águas naturais e esgoto, nos quais um litro
de amostra tem o peso aproximado de um quilograma, as unidades mg/L ou g/m3 são intercambi-
áveis com ppm. Os termos partes por bilhão (ppb) e partes por trilhão (ppt) são intercambiáveis
com mg/L e ng/L, respectivamente. Gases dissolvidos, considerados constituintes químicos, são
expressos em partes por milhão, por volume (ppmv), ␮g/m3 ou mg/L. A conversão da concentração
de gases entre ppmv e ␮g/m3 é dada pela Equação (2–45), a lei universal. Gases produzidos como
subprodutos do tratamento de esgoto, como dióxido de carbono e metano (da decomposição anae-
róbia), são medidos em termos de L ou m3 (ft3). Parâmetros como temperatura, odor, íon hidrogênio
e organismos biológicos são expressos em outras unidades.
Relações químicas úteis

Outras relações químicas úteis utilizadas em análise e avaliação de resultados de testes de esgoto e
no projeto de sistemas de tratamento incluem fração molar, eletroneutralidade, equilíbrio químico,
coeficiente de atividade, força iônica e produto de solubilidade.
Fração molar. A relação entre o número de moles de um determinado soluto e o número total de
moles de todos os componentes em solução é definida como fração molar. Além de sua importân-
cia em química de soluções, a fração molar é importante na transferência de gases para dentro ou
para fora de líquidos. Na forma de equação,
(2–2)
onde xB fração molar do soluto B

nB número de moles do soluto B
nA número de moles do soluto A
nC número de moles do soluto C
nN número de moles do soluto N
TABELA 2–3 Unidades comumente utilizadas para expressar resultados analíticos
Bases Aplicação Unidade

Análises físicas:
Massa da solução
Densidade
Unidade de volume
Volume do soluto 100
Porcentagem por volume % (por volume)
Volume total da solução
Massa do soluto 100
Porcentagem por massa % (por massa)
Massa combinada do soluto solvente
Mililitros
Relação de volume
Litro
(continua)
Bases Aplicação Unidade

Picogramas
Massa por unidade de volumea
Litro de solução
Nanogramas
Litro de solução
Microgramas
Litro de solução
Miligramas
Litro de solução
Gramas
Metro cúbico de solução
Miligramas
Relação de massa
109 miligramas
Miligramas
106 miligramas
Análises químicas:
Moles do soluto
Molalidade
1000 gramas de solvente
Moles do soluto
Molaridade
Litro de solução
Equivalentes do soluto
Normalidade
Litro de solução
Miliequivalentes do soluto
Litro de solução
a
mg/L g/m3.
b
ppb partes por bilhão, ppm partes por milhão, 103 ppb ppm.
Nota: 1012 pg 109 ng 106 mg 103 mg 1 gm.
A aplicação da Equação (2–2) é ilustrada subsequentemente no Exemplo 2–1.
EXEMPLO 2–1 Determinação da fração molar

Determine a fração molar de oxigênio na água se a concentração de oxigênio dissolvido é de
10,0 mg/L.
Solução
1. Determine a fração molar do oxigênio utilizando a Equação (2–2) escrita como segue:
a. Determine os moles de oxigênio.
(continua)
(continuação)
b. Determine os moles de água.
(18 g/mol de água)

c. A fração molar do oxigênio é:
Eletroneutralidade. O princípio de eletroneutralidade requer que a soma de íons positivos

(cátions) seja igual à soma dos íons negativos (ânions) em solução, então
© cátions © ânions (2–3)
onde cátions espécies em solução carregadas positivamente, expressas em termos de peso

equivalente por litro, eq/L, ou peso miliequivalente por litro, meq/L
ânions espécies em solução carregadas negativamente, eq/L ou meq/L
O peso equivalente de um composto é definido como:
Peso molecular, g
Peso equivalente, g/eq (2–4)
onde Z (1) valor absoluto da carga do íon, (2) o número de íons H ou OH com os quais uma
espécie pode reagir ou produzir uma reação ácido-base ou (3) o valor absoluto da mu-
dança de valência ocorrendo em uma reação de oxidação-redução (Sawyer et al., 2003).
A Equação (2–3) pode ser utilizada para checar a acurácia das análises químicas levando em conta
a diferença porcentual definida como segue (Standard Methods, 2012):
π cátions π ânions
Diferença porcentual 100 (2–5)
Os critérios de aceitação são os seguintes:
π ânions, meq/L Diferença aceitável

0–3,0 0,2 meq/L
3,0–10,0 2%
10–800 5%
Referência: Standard Methods (2012).
A aplicação das Equações (2–3) e (2–5) está ilustrada no Exemplo 2–2.

Equilíbrio químico. Uma reação química reversível na qual os reagentes A e B combinam para
produzir os produtos C e D pode ser escrita como
(2–6)
EXEMPLO 2–2 Verificação da acurácia de medidas analíticas

A análise seguinte foi efetuada em um efluente filtrado de um sistema de tratamento de es-
goto por aeração prolongada, que é utilizado para irrigação ornamental. Verifique a acurácia
das análises para determinar se elas são suficientemente acuradas, com base nos critérios
anteriores.
Cátion Conc., mg/L Ânion Conc., mg/L

Ca 2
82,2 HCO3 220,0
Mg2 17,9 SO42 98,3

Na 46,4 Cl 78,0

K 15,5 NO 3 25,6
Solução
1. Prepare um balanço cátion-ânion.
Cátion Conc., mg/L mg/meqa meq/L Ânion Conc., mg/L mg/meqa meq/L
Ca2 82,2 20,04b 4,10 HCO3 220,0 61,02 3,61
Mg 2
17,9 12,15 1,47 SO 2
4 98,3 48,03 2,05
Na 46,4 23,00 2,02 Cl 78,0 35,45 2,20

K 15,5 39,10 0,40 NO 3 25,6 62,01 0,41
π cátions 7,99 π ânions 8,27

a
Peso molecular em gramas/Z
b
Para o cálcio, peso eq 40,08/2 20,04 g/eq ou 20,04 mg/meq
2. Verifique a acurácia do balanço de cátions e ânions utilizando a Equação (2–5).
Diferença porcentual 100
Diferença porcentual 100 1,72%
Para uma concentração total de ânions entre 3 e 10 meq/L, a diferença aceitável deve ser igual
ou menor do que 2% (ver a tabela acima), assim, a análise apresenta acurácia suficiente.
Comentário
Se o balanço cátion-ânion não apresentar acurácia suficiente, o problema poderá ser analítico
ou causado pela não consideração de um constituinte significante.
onde os coeficientes estequiométricos a, b, c e d correspondem ao número de moles dos consti-

tuintes A, B, C e D, respectivamente. A estequiometria de uma reação se refere à definição das
quantidades de compostos químicos envolvidos em uma reação (p. ex., a de A, b de B, etc.).
Quando as espécies químicas atingem o estado de equilíbrio, conforme a lei de ação de massas,
o valor numérico da relação dos produtos em relação aos reagentes é conhecido como constante
de equilíbrio K e é escrito como
(2–7)
Para uma determinada reação, o valor da constante de equilíbrio se altera com a temperatura e a
força iônica da solução. Deve-se observar, também, que na Equação (2–7) foi assumido que a ativi-
dade de íons individuais é igual a um.
Na Equação (2–7), são utilizados parênteses para indicar concentrações molares. O uso de
concentrações molais (ver Tabela 2–3) é, teoricamente, mais correto, mas para soluções diluídas
encontradas em aplicações relativas a esgotos são utilizadas concentrações molares. Concentrações
molais devem ser utilizadas para soluções salobras e águas marinhas. Para abordar condições não
ideais devido às interações íon-íon, um novo termo de concentração designado atividade é utiliza-
do. A atividade de um íon é definida como segue:
(2–8)
onde ai atividade do iésimo íon, mol/L

g coeficiente de atividade para o iésimo íon
Ci concentração do iésimo íon em solução, mol/L
Se a Equação (2–7) for escrita em termos de atividade e do coeficiente de atividade, e não em ter-
mos de concentrações, a expressão que resulta é:
(2–9)
Força iônica. A força iônica de uma solução é a medida da concentração dos constituintes quí-
micos dissolvidos, podendo ser estimada utilizando a seguinte expressão:
(2–10)
onde I força iônica

Ci concentração da iésima espécie, mol/L
Zi número de valência (ou de oxidação) da iésima espécie [ver Equação (2–4)]
A força iônica pode, também, ser estimada com base na concentração de sólidos totais dissolvidos,
utilizando a expressão seguinte:
I 2,5 105 SDT (2–11)
onde SDT sólidos dissolvidos totais, mg/L ou g/m3.

A Equação (2–11) é usualmente utilizada para estimar a força iônica de esgoto tratado em
aplicações para recarga de aquíferos subterrâneos.
Coeficiente de atividade. O coeficiente de atividade pode ser estimado utilizando a expressão
seguinte, derivada da teoria de Debye-Huckel, conforme proposto por Davies (1962). O cálculo do
coeficiente de atividade é ilustrado no Exemplo 2–3, considerando a discussão sobre força iônica
e solubilidade.
(2–12)
onde Zi carga na iésima espécie iônica

I força iônica
Essa relação, sem o termo 0,3I, é usualmente utilizada para soluções com forças iônicas que não
sejam superiores a 0,1 M. Diversas outras relações similares são encontradas na literatura. O cál-
culo do coeficiente de atividade é ilustrado no Exemplo 2–3 considerando a discussão sobre força
iônica e solubilidade.
Produto de solubilidade. A constante de equilíbrio para uma reação envolvendo um precipi-
tado e seus íons constituintes é o produto de solubilidade. Por exemplo, a reação para carbonato de
cálcio (CaCO3) é
(2–13)
Como a atividade da fase sólida é usualmente considerada igual a 1, o produto de solubilidade é

escrito como
(2–14)
onde Ksp constante do produto de solubilidade.
É importante notar que o valor da constante de equilíbrio mudará com a temperatura da solu-
ção. Escrita em termos de coeficientes de atividades, a Equação (2–14) fica
(2–15)
A aplicação da Equação (2–15) é ilustrada no Exemplo 2–3.
EXEMPLO 2–3 Determine o coeficiente de atividade e a solubilidade do carbonato

de cálcio
Determine os coeficientes de atividade e a solubilidade para íons mono e divalente no esgoto
apresentado no Exemplo 2-2. Utilizando o valor do coeficiente de atividade para um íon di-
valente, estime a concentração de equilíbrio do cálcio em solução necessária para satisfazer o
produto de solubilidade para o carbonato de cálcio (CaCO3) a 25°C. O valor da constante do
produto de solubilidade Ksp para o CaCO3 a 25°C é 5 109.
Solução
1. Determine a força iônica do esgoto utilizando a Equação (2–10).
a. Prepare uma tabela para determinar o termo de somatória da Equação (2–10) utilizan-
do os dados do Exemplo 2–2.
Íon Conc., C, mg/L C 103, mol/L z2 cz2 103

Ca2 82,2 2,051 4 8,404
Mg 2
17,9 0,736 4 2,944
Na 46,4 2,017 1 2,017

K 15,5 0,396 1 0,397

HCO 3 220 3,607 1 3,607
SO42 98,3 1,024 4 4,096

Cl 78,0 2,200 1 2,200
NO3 25,6 0,413 1 0,413
Soma 23,876
b. Determine a força iônica do esgoto.
(continua)
(continuação)
2. Determine os coeficientes de atividade para Ca2 e CO2 3 . Como ambas as espécies pos-
suem valência (carga) igual a 2, a atividade será a mesma.
a. Para íons monovalentes
b. Para íons divalentes
3. Determine a solubilidade mínima do cálcio utilizando a Equação (2–15).

a. Como a concentração molar dos íons cálcio e carbonato são as mesmas, a Equação
(2–15) pode ser escrita como segue:
g2 [C 2] Ksp
b. Resolva para a concentração C.
c. Converta a concentração molar do carbonato de cálcio para mg/L.
Ca 1,09 10–4 mol/L 40.000 mg/mol 4,36 mg/L

Comentário
Os valores calculados representam a concentração mínima de cálcio que seria requerida em
solução para estar em equilíbrio com o carbonato de cálcio sólido.
2–3 PROPRIEDADES FÍSICAS

As características físicas importantes, como mencionado na Tabela 2–1, incluem sólidos totais,
tamanho de partículas, distribuição de tamanhos de partículas, turbidez, cor, transmitância, tempe-
ratura e condutividade. Sólidos totais incluem material flutuante, material sedimentável, material
coloidal e material em solução. Densidade, gravidade específica e peso específico, parâmetros de
importância geral para a água, também são importantes para o esgoto.
Fontes de propriedades físicas

As fontes de propriedades físicas utilizadas para caracterizar o esgoto são tanto de origem natural
como de origem antropogênica. Propriedades físicas naturais dependem da fonte da água e do tipo
de tratamento recebido antes de sua distribuição como água potável. Por exemplo, a temperatura
inicial da água irá variar se a fonte for água superficial ou água subterrânea, assim como conforme
2–3 Propriedades físicas P 73
a região do país. A gravidade específica e o peso são propriedades inerentes à água natural. As
demais propriedades físicas do esgoto são derivadas de constituintes adicionados durante o uso,
descargas comerciais e industriais, e constituintes encontrados em água infiltrada e infiltração de
água subterrânea.
Sólidos
O esgoto contém diversos materiais sólidos, variando de trapos a material coloidal. Na caracteri-
zação do esgoto, geralmente os materiais grosseiros são removidos antes que as amostras sejam
analisadas para sólidos. As diversas classificações de sólidos estão identificadas na Tabela 2–4. A
relação entre as diversas frações de sólidos encontradas no esgoto é ilustrada graficamente na
Figura 2–3. O teste padrão para sólidos sedimentáveis consiste em colocar uma amostra de esgo-
to em um cone Imhoff de 1 litro (ver Figura 2–4) e anotar o volume de sólidos em milímetros que
sedimentam após um determinado período de tempo (1h). Tipicamente, cerca de 60% de sólidos
suspensos em um esgoto municipal são sedimentáveis. Sólidos totais (ST) são obtidos pela evapo-
ração de uma amostra de esgoto até secagem completa e medindo a massa dos sólidos residuais.
Conforme mostrado na Figura 2–3, a etapa de filtração é utilizada para separar os sólidos suspensos
TABELA 2–4 Definições para sólidos encontrados no esgotoa
Testeb Descrição
Sólidos totais (ST) O resíduo remanescente após uma amostra de esgoto ter
sido evaporada e secada a uma temperatura especificada
(103 a 105°C)
Sólidos voláteis totais (SVT) Os sólidos que podem ser volatilizados e queimados
quando os ST são incinerados (500 50°C)
Sólidos fixos totais (SFT) O resíduo que permanece após os ST serem incinerados
(500 50°C)
Sólidos suspensos totais (SST) Parte dos ST retidos em um filtro (ver Figura 2–3) com um
tamanho de poro específico, medido após ter secado a uma
temperatura determinada (105°C). O filtro mais comumente
utilizado para a determinação de SST é o filtro de fibra de
vidro Whatman, que tem um tamanho de poro nominal de
aproximadamente 1,58 mm.
Sólidos suspensos voláteis (SSV) Os sólidos que podem ser volatilizados e queimados
quando os SST são incinerados (500 50°C)
Sólidos suspensos fixos (SSF) O resíduo que permanece após os SST serem incinerados
(500 50°C)
Sólidos dissolvidos totais (SDT) (ST SST) Os sólidos que passam através do filtro, sendo, então,
evaporados e secos a uma temperatura especificada. Deve
ser notado que o que é medido como SDT é composto de
sólidos coloidais e dissolvidos. Os tamanhos típicos de
coloides variam de 0,001 a 1 mm.
Sólidos voláteis dissolvidos totais (SVDT) Os sólidos que podem ser volatilizados e queimados
quando os SDT são incinerados (500 50°C)
Sólidos dissolvidos fixos (SDF) O resíduo que permanece após a ignição dos SDT (500
50°C)
Sólidos sedimentáveis Sólidos suspensos, expressos em mililitros por litro, que
sedimentam após um período de tempo especificado (ver
Figura 2–4)
a
Adaptado de Standard Methods (2012).
b
Com exceção de sólidos sedimentáveis, todos os valores relativos a sólidos são expressos em mg/L.
Sólidos Cone
Amostra Evaporação ST
sedimentáveis Imhoff
Filtro Filtrado
(fibra de vidro)
ST = sólidos totais
SST = sólidos suspensos totais
SDT = sólidos dissolvidos totais
Evaporação Evaporação SSV = sólidos suspensos voláteis
SSF = sólidos suspensos fixos
SVD = sólidos voláteis dissolvidos
SDF = sólidos dissolvidos fixos
SVT = sólidos voláteis totais
SST SDT SFT = sólidos fixos totais
Mufla Mufla
SSV SSF SVD SDF
SVT SFT
ST
FIGURA 2–3 Inter-relação entre sólidos encontrados na água e no esgoto. Na maior parte da literatura
sobre qualidade de água, os sólidos que passam através de filtros são designados como sólidos dissolvidos
(Tchobanoglous e Schroeder, 1985).
1L 1L 1L
FIGURA 2–4 Cone Imhoff utilizado para determinar sólidos sedimentáveis no esgoto. Sólidos que se
acumulam no fundo do cone após um período de sedimentação, referidos como mL/L.
totais (SST) dos sólidos dissolvidos totais (SDT). O aparelho utilizado para determinar SST é mos-
trado na Figura 2–5.
Sólidos suspensos totais. Como é utilizado um filtro para separar os SST dos SDT, o
teste de SST é mais ou menos arbitrário, pois depende do tamanho do poro do papel de filtro
utilizado para o teste. Filtros com tamanhos nominais de poros variando de 0,45 mm a aproxi-
madamente 2,0 mm têm sido utilizados para o teste de SST (ver Figura 2–6). Quantias maiores
de SST serão medidas conforme o tamanho dos poros do filtro é reduzido. Logo, é importante
se referir ao tamanho do poro do papel de filtro utilizado, na comparação de valores de SST.
É também importante considerar que o teste de SST não é, por si só, de significância
fundamental. As razões principais pelas quais o teste não possui uma base fundamental são:
1. Os valores medidos de SST são dependentes do tipo e do tamanho dos poros utilizado nas
análises.
2. Dependendo do tamanho da amostra utilizada para determinação de SST, pode ocorrer
a autofiltração, na qual os sólidos suspensos que foram interceptados pelo filtro também FIGURA 2–5 Apare-
operam como filtro. A autofiltração captura partículas menores do que as que seriam pos- lho de filtração a vácuo
utilizado para a determi-
síveis capturar de outra forma, o que poderia acarretar um aumento aparente no valor
nação de sólidos suspen-
medido de SST, que pode estar acima do valor real. sos totais. Após a amos-
3. Dependendo das características do material particulado, partículas pequenas podem ser tra de esgoto ter sido
removidas por adsorção no material já retido pelo filtro. filtrada, o papel de filtro
4. Como o número e a distribuição dos tamanhos das partículas associadas ao valor medido previamente pesado é
são desconhecidos, o SST pode ser considerado um parâmetro composto. colocado em uma cápsu-
la de alumínio para se-
Apesar disso, os resultados de testes de SST são frequentemente utilizados para avaliar o car antes da pesagem.
desempenho de processos convencionais de tratamento e a necessidade de filtração do efluen-
te em aplicações de reúso. O teste de SST é um dos dois padrões de efluentes universalmente
utilizados (junto com a DBO) pelos quais o desempenho de sistemas de tratamento são avaliados
para finalidades regulamentárias de controle.
Sólidos dissolvidos totais. Por definição, os sólidos contidos no filtrado que passam através
de um filtro com tamanho nominal de poro de 1,2 mm ou menos são classificados como dissolvidos
(Standard Methods, 2012). Entretanto, é sabido que o esgoto contém uma grande fração de sólidos
coloidais. A dimensão de partículas coloidais no esgoto varia tipicamente entre 0,01 e 1,0 mm.
Deve-se considerar que alguns pesquisadores classificaram o tamanho de partículas coloidais va-
riando de 0,001 a 1,0 mm e outros de 0,003 a 1,0 mm. A variação dos tamanhos de partículas coloi-
dais adotada neste texto é de 0,01 a 1,0 mm. O número de partículas coloidais contidas em esgoto
bruto e após sedimentação primária varia, tipicamente, entre 108 e 1012/mL. Como a distinção entre
(a) (b)
FIGURA 2–6 Micrografia de dois filtros de laboratório utilizados para medidas de sólidos suspensos no
esgoto: (a) filtro de membrana de policarbonato com dimensão nominal de poros de 1,0 mm e (b) filtro de
fibra de vidro com dimensão nominal de poros de 1,2 mm.
partículas coloidais e material verdadeiramente dissolvido não vem sendo feita rotineiramente,
existe confusão nas análises do desempenho de estações de tratamento e no projeto de processos
de tratamento.
Sólidos voláteis e fixos. Materiais que podem ser volatilizados e queimados quando incinera-
dos a 500 50°C são classificados como voláteis. Em geral, sólidos voláteis (SV) são assumidos
como matéria orgânica, embora algumas matérias orgânicas não queimem e alguns sólidos inorgâ-
nicos se decomponham a temperaturas elevadas. Sólidos fixos (SF) são os resíduos que permane-
cem após a incineração de uma amostra. Assim, ST, SST e SDT correspondem tanto a sólidos fixos
quanto a sólidos voláteis. A razão entre SV e SF é, usualmente, utilizada para caracterizar o esgoto
em relação à quantidade de matéria orgânica presente.
Tamanho de partículas e medidas de tamanhos de partículas

Conforme referido, SST é um parâmetro composto. Em um esforço para compreender melhor a na-
tureza das partículas que compõem SST no esgoto, é efetuada a medida de tamanhos de partículas
e também uma análise de distribuição de partículas (Tchobanoglous, 1995). A informação sobre o
tamanho de partículas é importante para acessar a eficiência dos processos de tratamento (p. ex., se-
dimentação secundária, filtração e desinfecção de efluentes). Como a eficiência de cloro, ozônio e
UV depende do tamanho das partículas, a determinação correspondente se tornou mais importante,
especialmente devido ao aumento de reúso de efluentes nos Estados Unidos.
A informação sobre o tamanho de partículas orgânicas biodegradáveis é importante sob o pon-
to de vista de tratamento, porque a taxa de conversão biológica dessas partículas depende do tama-
nho (ver discussão na Seção 2–6, que trata da demanda bioquímica de oxigênio). Os métodos que
têm sido utilizados para determinar o tamanho de partículas estão listados na Tabela 2–5. Como
mostrado na Tabela 2–5, os métodos podem ser divididos em duas categorias gerais: (1) métodos
baseados em observação e medidas, e (2) métodos baseados em separação e técnicas analíticas.
TABELA 2–5 Técnicas analíticas representativas aplicáveis à análise de

tamanhos de partículas de contaminantes de esgotoa
Faixa típica de variação
Técnica de tamanhos, Mm
Observação e medida
Microscopia
Luz 0,2–100
Transmissão eletrônica (TE) 0,2–100
Varredura eletrônica (VE) 0,002–50
Análise de imagem 0,2–100
Contadores de partículas
Diferença de condutividade 0,2–100
Dispersão equivalente de luz 0,005–100
Bloqueio de luz 0,2–100
Separação e análise
Centrifugação 0,08–100
Fracionamento de vazão de campo 0,09–100
Cromatografia de filtração em gel 0,0001–100
Sedimentação 0,05–100
Filtração em membranas (ver Capítulo 11) 0,0001–1
a
Adaptado de Levine et al. (1985).
Os métodos mais comumente utilizados para estudar e quantificar as partículas no esgoto são (1)
filtração em série, (2) contagem eletrônica de partículas e (3) observação microscópica direta. Os
principais tipos de materiais que compreendem sólidos filtráveis e não filtráveis no esgoto tratado
e a variação aproximada de suas dimensões são relacionados na Figura 2–7.
Filtração em série. A filtração em série pode ser utilizada para determinar uma distribuição de
tamanhos de sólidos suspensos aproximada baseada em massa (Levine et al., 1985). No método fil-
tração em série, uma amostra de esgoto é passada sequencialmente através de uma série de filtros de
membranas (ver Figura 2–8) com aberturas circulares de diâmetros conhecidos (tipicamente 12, 8, 5,
3, 1 e 0,1 mm), sendo medida a quantidade de material particulado retido em cada filtro medido. Re-
sultados típicos dessa metodologia são mostrados na Figura 2–9. É interessante observar na Figura 2–9
que uma quantidade significativa de material coloidal é encontrada entre 0,1 e 1,0 mm. Apesar de se ter
obtido alguma informação sobre a dimensão e a distribuição de tamanhos de partículas em amostras de
esgoto, pouca informação está disponível sobre a natureza de partículas individuais.
Analisadores eletrônicos de dimensões de partículas. Para entender mais sobre a nature-
za e a distribuição de partículas no esgoto, medidas não destrutivas de dimensões de partículas e de
distribuição de dimensões de partículas são agora bastante comuns. Entretanto, deve-se notar que
medidas de partículas e técnicas de contagem não podem ser utilizadas para determinar a fonte ou
o tipo de partículas (p. ex., distinção entre um cisto viável, um cisto não viável ou uma partícula de
silte com tamanho semelhante).
Massa molecular aproximada (em unidades de massa atômica)

101 102 103 104 105 106 107 108 109
Compostos orgânicos sintéticos Vírus Algas

dissolvida encontrada
Matéria particulada e
Nutrientes Ácidos fúlvicos Polissacarídeos Bactérias

Aminoácidos Ácidos húmicos Fragmentos de células Detritos orgânicos e flocos de bactérias
no esgoto
Clorofila RNA DNA Cistos de Giardia lâmblia

Carboidratos Proteínas Oocistos de criptosporidium
Ácidos graxos Enzimas exacelulares Partículas de argila
Vitaminas Material coloidal Partícula de silte
Sais aquosos
Sólidos sedimentáveis
quantificar partículas encontradas
Limites de faixas para testes de SST

Métodos utilizados para
Contador de partículas (coulter counter)

no esgoto tratado
Contador de partículas
Dispersão a laser
Microscopia à luz
Microscopia eletrônica
Microscopia de varredura em túnel Visão humana
típicos de processos
Limites operacionais
Poros de carvão ativado Microfiltração

de tratamento
Ultrafiltração
Nanofiltração Sedimentação
Osmose reversa Filtração profunda e superficial
0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100

Tamanho de partículas, mm
FIGURA 2–7 Campos de variação de constituintes orgânicos.

Amostra
de água
Dimensão relativa do poro
12 mm
8 mm
Filtragem processada
utilizando sequência de 5 mm
filtros com dimensões de
poros menores
3 mm
1 mm
0,1 mm
FIGURA 2–8 Esquema para determinação da distribuição de dimensões de partículas (por massa) utili-
zando filtração em série com filtros de membranas.
Na contagem eletrônica, as partículas são contadas diluindo-se uma amostra de esgoto tratado
e, então, passando-se a amostra diluída através de um orifício calibrado ou através de um feixe
de laser [ver Figuras 2–10(a) e (b), respectivamente]. Conforme as partículas passam através do
orifício, a condutividade do líquido se altera devido à presença das partículas. A mudança da con-
dutividade é correlacionada à dimensão de uma esfera equivalente. De maneira similar, conforme
uma partícula atravessa o feixe de laser, ela reduz a intensidade do laser devido à reflexão da luz. A
intensidade reduzida é correlacionada ao diâmetro da partícula.
Os campos de dimensões quantificáveis por meio de diferente tipos de contadores de dimen-
sões de partículas foram relacionados previamente na Tabela 2–5. Muitos contadores de partículas
utilizados em estações de tratamento de esgotos para avaliar o desempenho dispõem de sensores
com campos de variação de dimensões diferentes, tais como 1,0 a 60 mm ou 1 a 350 mm, dependen-
do do fabricante e da aplicação.
25
Concentração de massa de partículas contida
SST (1 mm) = 17,7 mg/L

dentro da faixa de variação indicado, mg/L
SST (0,1 mm) = 39,9 mg/L

20 SST (1 mm) = 17,0 mg/L
SST (0,1 mm) = 38,3 mg/L
Campo de variação de dimensões
15 capturado em filtro padrão utilizado
para testes de SST
10
0
0,1 a 1,0 a 3,0 a 5,0 a 8,0 a >12,0
1,0 3,0 5,0 8,0 12,0
Faixa de variação de tamanhos de partículas,
determinada pelo diâmetro do poro do filtro, mm
FIGURA 2–9 Dados típicos da distribuição de sólidos filtráveis obtidos em dois testes de efluente de filtro
biológico, utilizando filtração em série. Observe que a grande fração de sólidos não medidos entre 0,1 e
1,0 mm utilizando teste convencional de SST.
Vácuo para aspirar a solução

através do orifício Amostra com
partículas
Orifício em rubi Saída do
envolto por vidro sinal, mV
Eletrodos utilizados para Partículas
medir as diferenças de
voltagem conforme as
Lasers Lentes
partículas passam
através do orifício
Detector
Fluido contendo as
partículas a serem Intensidade
contadas escoando
através do orifício
Saída da
(a) (b) amostra
FIGURA 2–10 Determinação da distribuição de dimensões de partículas: (a) contador de partículas, a diferença de voltagem,
conforme as partículas passam através do orifício, é utilizada para determinar a dimensão de uma partícula esférica equivalente;
(b) contador de dimensões de partículas a laser a dimensão de uma partícula esférica equivalente é baseada na intensidade redu-
zida e na reflexão de luz conforme as partículas passam através do feixe de luz.
Contadores de partículas que não detectam partículas inferiores a 1 mm podem ser uma li-
mitação, em muitos casos. Tipicamente, medidores de partículas medem e registram campos de
variação de aproximadamente 10 a 20 tamanhos (p. ex., 2 a 5 mm) chamados de canais (ou caixas)
do campo de variação do sensor escolhido. Um contador de partículas comum utiliza 128 canais. O
tamanho dos canais podem ser aritméticos, logarítmicos ou arbitrários, dependendo do objetivo da
medida. Utilizando uma escala logarítmica, o canal limite superior é igual ao canal limite inferior
vezes um fator de escala. Uma análise de dimensões de partículas típica com um contador do tipo
laser com 128 canais é mostrado na Figura 2–11(a).
Para estudos de desinfecção, as dimensões dos canais são, geralmente, escolhidas em corres-
pondência com os campos de variação de dimensões de interesse, por exemplo, Cryptosporidium
(2 a 5 mm) e Giardia (5 a 15 mm). Com contadores de partículas que utilizam um número elevado
de tamanhos de canais pequenos, a interpretação dos dados produzidos é mais difícil. Quando são
utilizadas dimensões de canais extremamente pequenas, é recomendável que os dados sejam agre-
gados em tamanhos de câmaras adequadas [ver Figura 2–11(b)]. Além dos dados de número de
partículas por dimensões, podem ser apresentados dados referentes à área superficial e ao volume;
a fração de volume correspondente a cada campo de variação de dimensões de partículas, também
pode ser calculada, se considerado necessário (Standard Methods, 2012).
Observação direta. Para a visualização de partículas que são menores do que as visíveis a olho
nu, devem ser utilizadas técnicas microscópicas. A utilização de observações microscópicas permite
a contagem de dimensões de partículas e, em alguns casos mais rigorosos, a identificação da origem
das partículas, não obtida com outras técnicas de análises. Na observação microscópica, um volume
medido de amostra é colocado em uma célula de contagem de partículas, e as partículas individuais
podem ser contadas, frequentemente, com a utilização de um corante para melhorar o contraste da
partícula. A faixa de variação de dimensões quantificáveis utilizando diversas técnicas microscópi-
cas é apresentada na Tabela 2–5. Em geral, a contagem microscópica de partículas é impraticável
em condições de rotina, devido ao número de partículas por mL no esgoto. Entretanto, este método
pode ser utilizado para avaliar quantitativamente a natureza e as dimensões de partículas no esgoto.
Distribuição de dimensões de partículas

Tem sido observado que, no esgoto, o número de partículas aumenta conforme o diâmetro das
partículas diminui e que a frequência da distribuição segue, tipicamente, uma distribuição da lei de
potência da forma:
(2–16)
Faixa de variação de Faixa de variação de

dimensões de interesse dimensões de interesse
para Cryptosporidium para Giardia
104 106
Contagem de partículas por dimensão
Contagem de partículas por dimensão

Efluente secundário
de canal, ΔN, número por mL

Efluente secundário filtrado
de canal ΔN, número por mL

105
Efluente secundário coagulado,
103
floculado e filtrado
104
102 103
102
101
101
100 100
1 10 100 1 2 5 10 15 100
Dimensão média da partícula, dp, mm Dimensão média da partícula, dp, mm
(a) (b)
5
b = 2,6
4
log [(DN/Δ(dpi)]
1 b = 3,2
b = 2,5
0
-1
0 0,5 1 1,5 2
log (dp)
(c)
FIGURA 2–11 Efeito do uso de compostos químicos no desempenho de remoção de dimensões de

partículas em filtros: (a) dados originais conforme coletados (cortesia de K. Bourgeous, 2005), (b) dados
originais agregados a dimensões de canais selecionados (caixas) e (c) dados originais, plotados funcional-
mente, de acordo com a lei de potência (ver Exemplo 2–4).
onde dN o número concentração de partículas em relação ao aumento incremental no diâmetro

da partícula d(dp), número/mLmm
d(dp) mudança incremental no diâmetro da partícula, mm
A coeficiente de densidade da lei da potência coeficiente, sem unidades
dp média aritmética (ou geométrica) do diâmetro da partícula, dependendo da configura-
ção do canal de contagem, mm
b coeficiente de inclinação da lei de potência
⌬N o número concentração de partículas em um determinado canal, número/mL
⌬(dpi) dimensão do canal incremental, mm
Com efeito, o termo da direita da Equação (2–16) é utilizado para normalizar os dados e permite
a comparação entre distribuições de tamanhos de partículas. Tomando o log de ambos os lados da
Equação (2–16), resulta na seguinte expressão, que pode ser plotada para determinar os coeficien-
tes desconhecidos A e b:
(2–17)
O valor de A é determinado quando dp 1 mm. Conforme o valor de A aumenta, o número total de

partículas em cada dimensão de classificação aumenta. A declividade b é uma medida do número
relativo de partículas em cada faixa de variação de dimensões. Assim, se b for menor do que um,
a distribuição de dimensões de partículas é dominada por partículas maiores, se b for igual a um,
todas as dimensões das partículas são representadas igualmente, e se b for maior do que um, a dis-
tribuição de tamanhos de partículas é dominada por partículas pequenas (Trussell and Tate, 1979).
Como valores diferentes de declividade serão obtidos, dependendo da seleção dos tamanhos das
câmaras, deve-se tomar cuidado ao interpretar os resultados. A análise dos dados obtidos por um
contador de dimensões de partículas é mostrada na Figura 2–11(c); os passos necessários para o
cálculo estão ilustrados no Exemplo 2–4.
EXEMPLO 2–4 Análise da informação de dimensões de partículas

Determine os coeficientes A e b da Equação (2–16) para os seguintes dados de dimensões de
partículas, obtidos utilizando um contador de partículas com canais aritméticos.
Dimensão do canal, mm Número

1–2 20.000
2–5 6688
5–10 3000
10–15 1050
15–20 300
20–30 150
30–40 27
40–60 12
60–80 6
80–100 4
100–140 2
Solução
1. Crie uma tabela para determinar a informação necessária para plotar os dados.
Dimensão do Diâmetro N, Intervalo de dimensão

canal, mm médioa, dp, mm número/mL do canal, (dpi) log(dp) log[⌬N/⌬(dpi)]
1–2 1,50 20.000 1 0,18 4,30

2–5 3,50 6688 3 0,54 3,35
5–10 7,5 3000 5 0,88 2,78
10–15 12,5 1050 5 1,10 2,32
15–20 17,5 300 5 1,24 1,78
20–30 25,0 150 10 1,40 1,18
30–40 35,0 27 10 1,54 0,43
40–60 50,0 12 20 1,70 0,22
60–80 70,0 6 20 1,85 0,52
80–100 90,0 4 20 1,95 0,70
100–140 120,0 2 40 2,08 1,12
a
Média aritmética do diâmetro, 1,5 [(1 2)/2].
(continua)
(continuação)
2. Prepare um gráfico do logaritmo da média geométrica do diâmetro da partícula, dp, ver-
sus o número normalizado de partículas para o tamanho correspondente da câmara,
log[ N/ (dpi)].
6
Intersecção = 5,16
5
4
log[^N/^(dpi )]
–1
–2
0 0,5 1 1,5 2 2,5
log (dp)
3. Determine A e b na Equação (2–16)

a. Determine A
Quando log (dp) 0, dp 1 e A 105,16
b. Determine b
Comentário
Como o valor de é maior do que um, a distribuição é dominada por partículas pequenas, o
que é consistente com os dados reais. É importante notar que a declividade da linha que ajus-
ta melhor os dados plotados variará em função das dimensões das câmaras selecionadas para
a análise. Deve-se notar também que a linha utilizada para definir pode não ser linear, de-
pendendo das características da suspensão e dos valores máximos e mínimos das dimensões
das partículas, o que é uma característica do instrumento específico utilizado para a análise.
As dimensões dos canais de 2–5 e 5–15 mm foram selecionadas para determinar se o número
de Cryptosporidium ou de Giardia determinados analiticamente podem ser correlacionados
com medidas de dimensões de partículas.
Nanopartículas e nanocompósitos
Nanopartículas, originárias de processos naturais e antropogênicos, são pequenos objetos ou partí-
culas, com dimensões entre 1 e 100 nm, que se comportam como uma unidade inteira com relação
a suas propriedades e transporte. Como as nanopartículas podem formar estruturas diversas, como
nanoesferas, nanotubos ou nanofolhas, pelo menos duas de suas três dimensões devem estar entre 1
e 100 nm. As nanopartículas também são chamadas de partículas ultrafinas. As nanopartículas for-
mam uma ponte entre materiais inteiros e estruturas moleculares ou atômicas. Os nanocompósitos,
formados por dois ou mais materiais dissimilares, são desenvolvidos para produzir novas estruturas
com propriedades diferentes, mas controláveis. Nos nanocompósitos, pelo menos um dos materiais
(fases) deve ter uma dimensão em nanoescala.
Materiais comuns utilizados para a produção de nanopartículas incluem óxido de alumínio,

óxido de cério, cobalto, ouro, ferro, óxido de ferro, níquel, platina, sílica (SiO2), prata, dióxido de
titânio (TiO2) e óxido de zinco. Além dos constituintes mencionados, os nanocompostos podem
incluir citrato, acetatos de polivinila (PVA), polivinilpirroliodina (PVP), ácido tânico e uma sempre
crescente lista de compostos. As nanopartículas são formadas por processos naturais e por meios
humanos e industriais (antropogênicos). Processos naturais incluem a oxidação de compostos volá-
teis de origem biogênica. Industrialmente, as nanopartículas são formadas na interface líquido-gás
por meio de uma série de reações químicas controladas.
O interesse em nanopartículas se origina no fato de que elas são hoje extensivamente utiliza-
das na manufatura de uma grande variedade de produtos de consumo, como vidros autolimpantes,
roupas, películas resistentes a arranhões, produtos de limpeza de piscinas, produtos de uso pessoal
e produção de alimentos. Devido ao seu uso generalizado, nanopartículas liberadas de diferentes
produtos domésticos e de atividades industriais são encontradas em concentrações crescentes em
esgoto bruto e tratado e em biossólidos.
Atualmente, pouco é conhecido sobre os efeitos de longo prazo de nanopartículas sobre a
saúde pública e seus impactos quando lançadas ao ambiente. Há também a preocupação de que a
nanopartículas possam ser cumulativas, o que poderia ter implicações sobre a saúde pública. Em
um estudo completo realizado recentemente, foi verificado que a acumulação de nanopartículas
de prata apresenta um efeito detrimental sobre a nitrificação e a remoção de nutrientes (Hu, 2010).
Como o campo da nanotecnologia está crescendo rapidamente, a literatura atual deve ser consulta-
da em relação aos últimos desenvolvimentos, incluindo produção, padrões de utilização e a presen-
ça potencial de nanopartículas no esgoto e suas implicações para o tratamento, a saúde pública e o
ambiente. Uma ampla revisão sobre nanotecnologia foi preparada por SCENIHR (2006).
Turbidez
Turbidez é uma medida das propriedades de reflexão de luz de uma solução contendo partículas
suspensas e coloidais. Medidas de turbidez requerem uma fonte de luz (incandescente ou diodo
emissor de luz) e um sensor para medir a luz refletida. Conforme mostrado na Figura 2–12(a), o
sensor de luz refletida fica localizado a 90 graus em relação à fonte de luz. A turbidez medida au-
menta conforme a intensidade da luz refletida aumenta. A turbidez medida é expressa em unidades
nefelométricas de turbidez (UNT). A distribuição espacial e a intensidade da luz refletida, ilustra-
das na Figura 2–12(b), dependerão do tamanho da partícula em relação ao comprimento de onda da
Fotodetector a
90 graus para a
Luz incidente medida da turbidez
Luz refletida
Abertura
Luz transmitida
Fotodetector em
linha para a medida
da transmitância
Fonte de luz Lentes
Amostra de água
(a) em célula de vidro
(i)
(ii)
Luz incidente
(iii)
Padrões de
Partículas
(b) luz refletida
suspensas
FIGURA 2–12 Determinação da turbidez por reflexão de luz: (a) esquema de um aparelho para medir
a turbidez, (b) padrões típicos de reflexão para partículas pequenas (i), intermediárias (ii) e grandes (iii).
fonte de luz (Hach, 1997). Para partículas menores que um décimo do comprimento de onda da luz
incidente, a reflexão da luz é bem simétrica [ver Figura 2–12(b)(i)].
Limitações das medidas de turbidez. Conforme a dimensão das partículas aumenta em re-
lação ao comprimento de onda da luz incidente, a luz refletida de diferentes partes da partícula cria
padrões de interferência que são aditivos na direção frontal [ver Figuras 2–12(b)(ii) e (iii)]. A in-
tensidade da luz refletida também varia com o comprimento de onda da luz incidente. Por exemplo,
a turbidez de uma solução de negro de fumo será, essencialmente, igual a zero. Com base nessas
considerações, as medidas de turbidez tendem a ser mais sensíveis para partículas com campos de
variação de comprimentos de onda entre 0,3 a 0,7 mm para luz visível.
Assim, duas amostras de esgoto filtrado com valores de turbidez quase idênticos podem ter
distribuição de dimensões de partículas muito diferentes. Outra complicação relativa a medidas de
turbidez é que algumas partículas absorvem a maior parte da luz e refletem somente uma pequena
quantidade da luz incidente. Também, devido às características de reflexão de luz de partículas
grandes, algumas dessas partículas não serão detectadas na presença de muitas partículas pequenas.
Ainda, alguns medidores de turbidez em linha utilizados para monitorar o desempenho de unidades
de microfiltração são afetados pelo ar utilizado para limpar as membranas.
Não há, portanto, uma relação fundamental entre a turbidez e a concentração de sólidos sus-
pensos totais, e a turbidez, isoladamente, não é uma boa medida para atestar que o esgoto pode ser
desinfetado efetivamente. Como resultado, é praticamente impossível comparar valores de turbidez
citados na literatura. Entretanto, os valores de turbidez de uma estação de tratamento específica
podem ser utilizados para o controle do processo.
Relação entre turbidez e SST

Em geral, não existe relação entre turbidez e a concentração de sólidos suspensos totais em esgoto
bruto. Há, entretanto, uma relação razoável entre turbidez e sólidos suspensos totais para efluente
secundário do processo de lodos ativados após sedimentação e filtração. O formato geral da relação
é como segue:
SST, mg/L ⬇ (SSTf)(T) (2–18)
onde SST sólidos suspensos totais, mg/L

SSTf fator utilizado para converter leituras de turbidez em leituras de sólidos suspensos
totais, (mg SST/L)/UNT
T turbidez, UNT
O valor específico do fator de conversão irá variar para cada estação de tratamento, dependendo,
principalmente, da operação do processo de tratamento biológico. Os fatores de conversão para
efluentes secundários sedimentados e para efluentes secundários filtrados através de filtro profundo
com granulometria média variará, tipicamente, entre 2,3 a 2,4 e 1,3 a 1,6, respectivamente.
Cor
Historicamente, o termo condição foi utilizado em conjunto com composição e concentração
para descrever o esgoto. O termo condição se refere à idade do esgoto, que é determinado quan-
titativamente por sua cor e odor. Esgoto fresco apresenta, usualmente, uma cor marrom acinzen-
tada clara. Entretanto, conforme o tempo de passagem no sistema de coleta aumenta, ocorrendo
condições mais anaeróbias, a cor do esgoto se modifica, passando de cinza para cinza escuro
e, finalmente, para negro. Quando a cor do esgoto é negra, é comumente descrito com séptico.
Alguns esgotos industriais também podem adicionar cor ao esgoto doméstico. Em muitos casos,
as cores cinza, cinza escuro e negro são decorrentes da formação de sulfetos metálicos, que são
formados quando os sulfetos, produzidos sob condições anaeróbias, reagem com os metais pre-
sentes no esgoto.
Absorção/transmitância
A absorbância de uma solução é uma medida da quantidade de luz, com um comprimento de
onda específico, que é absorvida pelos constituintes da solução. A absorbância é medida utilizan-
do um espectrofotômetro com caminho ótico fixo (usualmente 1,0 cm) com um comprimento de
onda de 254 nm. A absorbância segue a lei Beers-Lambert, como mostrado na Equação (2–19):
(2–19)
onde I intensidade da luz à distância x da fonte de luz, mW/cm2

Io intensidade da luz na fonte de luz, mW/cm2
e(l) absortividade molar (também conhecida como coeficiente de extinção) do soluto que
absorve luz de comprimento de onda l, L/mol·cm
C concentração do soluto que absorve luz, mol/L
x comprimento do caminho ótico, cm
Quando o lado esquerdo da Equação (2–19) é expresso como um logaritmo natural, o lado direito
da equação deve ser multiplicado por 2,303, porque o coeficiente de absorbância é determinado na
base 10. O termo do lado direito da Equação (2–19) é definido como absorbância, A(l), que não
possui unidades, mas que é frequentemente apresentado em unidades de cm1, que corresponde à
absortividade k(l). Se o espaçamento de luz é de 1 cm, a absortividade é igual à absorbância.
(2–20)
onde k(l) a absortividade, cm1

A(l) absorbância, sem dimensões
A absorbância é medida utilizando um espectrofotômetro equipado tipicamente com um caminho

ótico de 1,0 cm.
A transmitância de uma solução é definida como
Transmitância, (2–21)
A um determinado comprimento de onda, a transmitância pode ser derivada de medidas de absor-

bância utilizando a relação seguinte:
T 10A(l) (2–22)
O termo transmitância porcentual, comumente utilizado na literatura, é
T, % 10A(l) 100 (2–23)
Assim, para uma solução perfeitamente transparente A(l) 0, T 1 e para uma solução perfeita-
mente opaca A(l) S q, T 0.
As principais características da água que afetam a transmitância porcentual incluem: compos-
tos inorgânicos (p. ex., cobre, ferro), compostos orgânicos (p. ex., corantes orgânicos, substâncias
húmicas e compostos aromáticos como benzeno e tolueno) e pequenas partículas coloidais (
0,45 mm). Detalhes adicionais relativos a compostos que afetam a transmitância são apresentados
na discussão sobre desinfecção por UV, no Capítulo 12. Valores típicos de absorbância e trans-
mitância para esgoto após níveis diversos de tratamento são apresentados na Tabela 12–29, no
Capítulo 12.
EXEMPLO 2–5 Variação da intensidade de UV com a profundidade

Se a intensidade de irradiação UV medida na superfície da água em uma placa de Petri é 10
mW/cm2, determine a intensidade média de UV a que uma amostra é submetida, se a profun-
didade da água na placa de Petri é de 10 mm. Assuma que a absortividade, k(l 254 nm), é
igual a 1,0 cm1.
Solução
1. Use a Lei de Beers-Lambert [Eq. (2–19)] para determinar a intensidade média.
a. O esquema representativo desse problema é apresentado abaixo:
Intensidade
0 Io
0
Profundidade da amostra
dx I = Ioekx
Iavg d
d
b. Desenvolva a equação requerida.
2. Calcule a intensidade média para uma profundidade de 10 mm (1 cm).

a. Absortividade, k, 1,0 cm1 (dada)
b. Resolva para Iavg
Comentário
A equação desenvolvida no passo 1 é utilizada para a análise da dose de UV no Capítulo 12.
Temperatura
A temperatura do esgoto é, normalmente, maior do que a da água de abastecimento devido à adi-
ção de água morna oriunda de residências e de atividades industriais. Como o calor específico da
água é muito maior do que o do ar, as temperaturas locais observadas durante a maior parte do ano
são superiores às temperaturas locais do ar e inferiores somente durante os meses mais quentes do
verão. Dependendo da localização geográfica, a temperatura média anual nos Estados Unidos varia
de aproximadamente 3 a 27°C (37 a 81°F); o valor representativo é de 15,6°C (60°F). Temperaturas
muito elevadas, como 30 a 35°C (84 a 98°F), têm sido relatadas em países da África e no Oriente
Médio. A variação que pode ser esperada nas temperaturas de esgoto influente é ilustrada na Figura
2–13. Dependendo do local e do período do ano, as temperaturas de efluentes podem ser maiores
ou menores que os valores correspondentes do esgoto afluente.
Efeitos da temperatura. A temperatura da água é um parâmetro muito importante face aos
seus efeitos em reações químicas, taxas de reação e vida aquática, e na adequabilidade da água
para usos benéficos. O aumento da temperatura, por exemplo, pode causar alteração nas espécies
de peixes existentes em corpos de água receptores. Estabelecimentos industriais que utilizam águas
superficiais em torres de resfriamento preocupam-se, particularmente, com a temperatura nas to-
madas de água.
Além disso, o oxigênio é menos solúvel em água morna do que em água fria. O aumento na
taxa de reações bioquímicas associado ao aumento de temperatura e combinado com o decréscimo
da quantidade de oxigênio presente em águas superficiais pode, frequentemente, causar depleções
sérias nas concentrações de oxigênio dissolvido durante os meses de verão. Quando quantidades
significativas de água aquecida são descarregadas em corpos receptores naturais, esses efeitos po-
dem ser ampliados. Também deve ser considerado que uma mudança brusca de temperatura pode
resultar em uma taxa elevada de mortalidade da vida aquática. Além disso, temperaturas excessi-
vamente elevadas podem promover o crescimento de plantas aquáticas indesejáveis e fungos do
esgoto.
Temperaturas ótimas para a atividade biológica. As temperaturas ótimas para atividades
biológicas estão entre 25 e 35°C. A digestão anaeróbia e a nitrificação são interrompidas quando
a temperatura chega a 50°C. Quando a temperatura desce até aproximadamente 15°C, as bactérias
produtoras de metano se tornam inativas. A aproximadamente 5°C, as bactérias nitrificantes au-
totróficas praticamente param de funcionar. A 2°C, mesmo as bactérias quemoheterotróficas, que
atuam sobre material carbonáceo, se tornam essencialmente dormentes. Os efeitos da temperatura
no desempenho de processos de tratamento biológico são aprofundados nos Capítulos 7 e 8.
Estimativa dos efeitos de temperatura nas taxas de reação. As constantes de equilí-
brio de produtos de solubilidade e as constantes de taxas específicas de reação são todas dependen-
tes da temperatura. A dependência da temperatura das constantes de taxa e de equilíbrio é baseada
na relação van’t Hoff-Arrhenius, conforme descrito no Capítulo 1.
Se o coeficiente de taxa, digamos, k1, é conhecido para uma determinada temperatura, o coe-
ficiente da taxa, k2, pode ser estimado em outra temperatura utilizando a Equação (1–44), aqui
35 35
El Paso, TX
30 30
Wahiawa, HI
Martinez, CA
Temperatura do esgoto, °C
Temperatura do esgoto, °C
25 25
Ma'an, Jordânia
20 20
Greenville, AL
15 15
Tóquio, Japão
Burlington, VT
10 10 Thessaloniki, Grécia
Ouray, CO 5
5
0 0
Ago
Ago
Nov
Dez
Nov
Dez
Mar
Mar
Out
Out
Fev
Fev
Jan
Jun
Jun
Abr
Abr
Jan
Mai
Mai
Jul
Jul
Set
Set
Mês do ano Mês do ano

(a) (b)
FIGURA 2–13 Típicas variações mensais de temperaturas de esgoto influente em (a) várias partes dos Estados Unidos e
(b) países selecionados.
repetida por conveniência. A obtenção da Equação (1–44) pela relação de van’t Hoff-Arrhenius é
apresentada no Capítulo 1, Seção 1–6.
(1–44)
Entretanto, deve-se notar que, embora o valor do coeficiente de temperatura, u, seja assumido
como constante, ele variará com a temperatura. Portanto, deve-se ter cuidado na seleção de valores
adequados para u para diferentes valores de temperaturas (ver Exemplo 1–1). Valores típicos para
vários processos a diferentes escalas de temperatura são dados, quando disponíveis, nas seções
cujos tópicos individuais são discutidos.
Conteúdo de energia térmica no esgoto

O conteúdo total de energia no esgoto compreende o calor e os constituintes orgânicos. O conteúdo
de energia do esgoto é uma consideração importante, conforme novas tecnologias e conceitos são
avaliados. Tipicamente, o conteúdo total de energia do esgoto é de duas a quatro vezes a energia
necessária para operar uma estação de tratamento de esgoto. As fontes de energia no esgoto são a
energia calorífica, discutida a seguir, e a energia química, tratada na Seção 2–6.
A energia calorífica do esgoto deriva da energia adicionada à água para aquecê-la para diversos
usos domésticos e comerciais. No uso doméstico, as fontes mais importantes de calor na água são
originadas de lavagem de roupas, lavagem de pratos e banhos. A temperatura da água potável varia
de 4,5 a 10°C (40 a 50°F). As temperaturas correspondentes do esgoto que sai de uma residência
estão, tipicamente, entre 15 e 28°C (60 a 80°F). Temperaturas do esgoto medidas nas estações de
tratamento podem variar, dependendo das estações do ano e das características do sistema de cole-
ta, entre 15 e 24°C (60 a 75°F).
O conteúdo de calor do esgoto pode ser avaliado considerando o calor específico da água,
que a 20°C é 4,1816 J/g°C. Assim, para uma diferença de 10°C, o conteúdo do calor da água por
1000 m3 é igual a 41.816 MJ/10°C103 m3. Embora o calor do esgoto possa ser recuperado utili-
zando uma bomba de calor (ver Capítulo 17), a viabilidade econômica de recuperar sua energia
calorífica depende da possibilidade de haver, durante todo o ano, um uso do calor recuperado. A
energia recuperada do esgoto pode ser utilizada para a secagem de material orgânico oriundo do
gradeamento fino e de lodos e biossólidos para processamento subsequente.
Condutividade
A condutividade elétrica (CE) da água é uma medida de sua habilidade de conduzir uma corrente
elétrica. Como a corrente elétrica é transportada por íons em solução, a condutividade aumenta
conforme a concentração de íons. Com efeito, o valor medido da CE é utilizado como um parâ-
metro sub-rogado da concentração de sólidos dissolvidos totais (SDT). Atualmente, a CE da água
é um dos parâmetros mais importantes utilizados na verificação da adequabilidade para uso na
irrigação. A salinidade do esgoto tratado para uso na irrigação é estimado pela medição da condu-
tividade elétrica.
A condutividade elétrica em unidades SI é expressa em milisiemens por metro (mS/m) e em
micromhos por centímetro (mmho/cm) nas unidades americanas usuais. Deve-se notar que 1 mS/m
é equivalente a 10 mmho/cm. A Equação (2–24) pode ser utilizada para estimar os SDT de uma
amostra de água com base na medida do valor de CE (Standard Methods, 2012).
SDT (mg/L) ⬵ CE (mS/cm ou mmho/cm) (0,55 0,70) (2–24)
Essa relação não se aplica necessariamente a esgoto bruto ou a efluentes industriais altamente
concentrados. Ela também pode ser utilizada para checar a aceitabilidade de análises químicas (ver
Standard Methods, 2012).
2–4 Constituintes orgânicos não metálicos P 89
A condutividade elétrica pode, ainda ser utilizada para estimar o valor da força iônica de uma
solução, utilizando a seguinte relação (Russell, 1976)
I 1,6 105 CE (mS/cm ou mmho/cm) (2–25)
A Equação (2–25) é utilizada para estimar a força iônica de esgoto tratado em aplicações de recarga
de aquíferos (ver Capítulo 13).
Densidade, gravidade específica e peso específico

A densidade da água é definida como a sua massa por unidade expressa em g/L ou kg/m3 em unida-
des SI e como lbm/ft3 nas unidades americanas usuais. A densidade é uma característica importante
do esgoto devido ao seu potencial para a formação de correntes de densidades em decantadores,
tanques de contato de cloro e outras unidades de tratamento. A densidade de esgoto doméstico, que
não contém quantidades significativas de efluentes industriais, é, essencialmente, a mesma da água
à mesma temperatura (ver Apêndice C).
Em alguns casos, a gravidade específica do esgoto sa, é utilizada no lugar da densidade. A gra-
vidade específica é definida como:
ra
sa (2–26)
onde ra densidade do esgoto

ro densidade da água
Tanto a densidade como a gravidade específica do esgoto são dependentes da temperatura e varia-
rão com a concentração de sólidos totais do esgoto.
O peso específico de um fluido, g, é o seu peso por unidade de volume. O peso específico é
expresso como kN/m3 em unidades SI e como lbf /ft3 em unidades usuais americanas. A relação en-
tre g, r e a aceleração da gravidade, g, é g rg. Em temperaturas normais, g é aproximadamente
9,81 kN/m3 (62,4 lbf /ft3). Valores de densidade e de peso específico em função da temperatura no
sistema SI e em unidades americanas usuais estão relacionados no Apêndice C.
2–4 CONSTITUINTES ORGÂNICOS NÃO METÁLICOS

Os constituintes químicos do esgoto são, tipicamente, classificados como inorgânicos e orgânicos.
Os químicos inorgânicos importantes incluem nutrientes, constituintes não metálicos, metais e ga-
ses. Os constituintes inorgânicos não metálicos considerados nesta seção incluem pH, nitrogênio,
fósforo, alcalinidade, cloretos, enxofre, outros constituintes inorgânicos, gases e odores. Os consti-
tuintes metálicos são tratados na Seção 2–5.
Fontes de constituintes inorgânicos não metálicos

As fontes de constituintes inorgânicos não metálicos do esgoto derivam de níveis existentes na água
de abastecimento e de adições resultantes do uso doméstico, da adição de água altamente minerali-
zada de poços privados e de água subterrânea, e do uso industrial. Produtos amaciantes de origem
doméstica e industrial também contribuem significantemente para o aumento do conteúdo mineral,
e em muitas áreas podem representar a fonte mais importante. Ocasionalmente, a água adicionada,
proveniente de poços privados e de infiltração de água subterrânea, poderá (devido à sua qualidade
elevada) servir para diluir a concentração mineral do esgoto. Como a concentração de vários cons-
tituintes inorgânicos pode afetar consideravelmente os usos benéficos das águas, esses constituintes
devem ser considerados separadamente.
pH
Como a concentração da maior parte dos constituintes químicos é dependente da concentração
de íons hidrogênios em solução, a concentração de íons hidrogênio é um importante parâmetro
de qualidade das águas naturais e do esgoto. A maneira usual de expressar a concentração de íons
hidrogênio é na forma de pH, que é definido como o logaritmo negativo da concentração de íons
hidrogênio:
pH log10[H] (2–27)
O campo de variação da concentração adequada para a existência da maioria da vida aquática é

bastante estreito e crítico (tipicamente 6 a 9). É difícil tratar esgotos com concentração extrema de
íon hidrogênio por meios biológicos e, se a concentração não for alterada antes da descarga, esgoto
afluente poderá alterar a concentração em corpos receptores naturais. Para efluentes tratados lan-
çados ao ambiente, o campo de variação de valores de pH permitidos varia, usualmente, entre 6,5
e 8,5.
A concentração de íons hidrogênio está diretamente associada à extensão com a qual as molé-
culas de água se dissociam. A água se dissociará em hidrogênio e íons hidroxila como segue:
(2–28)
Aplicando a lei da ação de massas [Equação (2–7)] à Equação (2–28), temos
(2–29)
onde os colchetes indicam a concentração dos constituintes em moles por litro. Como a concentra-
ção da água em sistemas aquosos diluídos é essencialmente constante, essa concentração pode ser
incorporada à constante de equilíbrio K para dar
[H][OH ] Kw (2–30)
Kw é conhecido como constante de ionização ou produto iônico da água, sendo igual a aproxima-
damente 1 1014 à temperatura de 25°C. A Equação (2–30) pode ser utilizada para calcular a
concentração do íon hidroxila quando a concentração de hidrogênio é conhecida e vice-versa.
Com o valor de pOH, que é definido como o logaritmo negativo da concentração do íon hidro-
xila, pode-se observar pela Equação (2–30) que, para a água a 25°C,
pH pOH 14 (2–31)
O pH de soluções aquosas geralmente é medido com um medidor de pH (ver Figura 2–14). Diver-
sos papéis e indicadores de solução que alteram suas cores a valores definidos de pH também são
utilizados. O pH é determinado pela comparação entre a cor do papel ou da solução e uma série de
padrões de cor.
Cloretos
O cloreto é um constituinte de importância no esgoto, uma vez que ele pode afetar as aplicações
para reúso final do esgoto tratado. Cloretos de águas naturais resultam da lixiviação de rochas e
solos com os quais a água entra em contato e em áreas costeiras por intrusão salina. Ainda, esgotos
agrícolas, industriais e domésticos constituem-se em fontes de cloretos quando lançados em águas
superficiais.
A excreta humana, por exemplo, contém aproximadamente 6 g de cloretos por pessoa por dia.
Em áreas com água de dureza elevada, aparelhos domiciliares de remoção de dureza, do tipo de
regeneração, também adicionam grandes quantidades de cloretos. Como os tratamentos conven-
cionais de água não removem cloretos em níveis significativos, concentrações superiores às usuais
FIGURA 2–14 Aparelho típico utilizado para medição de pH e concentrações de íons específicos.
podem ser tomadas como uma indicação de que o corpo de água é utilizado para disposição de
esgotos. A infiltração de águas subterrâneas salinas em coletores de esgoto também é uma fonte
potencial de altas concentrações de cloretos e de sulfatos.
Alcalinidade
A alcalinidade do esgoto se deve à presença de hidróxidos [OH], carbonatos [CO32] e bicarbo-
natos [HCO3 ] de elementos como cálcio, magnésio, sódio, potássio e amônia. Desses, os bicarbo-
natos de cálcio e magnésio são os mais comuns. Boratos, silicatos, fosfatos e compostos similares
também podem contribuir para a alcalinidade. A alcalinidade da água auxilia na resistência às
alterações de pH causadas pela adição de ácidos. O esgoto é normalmente alcalino, recebendo a
alcalinidade através do abastecimento de água, água subterrânea e materiais adicionados durante
usos domésticos. A concentração de alcalinidade na água é importante quando são utilizados tra-
tamentos químicos e biológicos (ver Capítulos 6 e 7, respectivamente), em remoção biológica de
nutrientes (ver Capítulo 8) e quando amônia é removida por extração por ar (ver Capítulos 11 e 15).
A alcalinidade é determinada por titulação contra um ácido padrão; os resultados são expressos
em termos de carbonato de cálcio, mg/L como CaCO3. Para a maioria das finalidades práticas, a
alcalinidade pode ser definida em termos de quantidades molares, como
Alc, eq/m3 meq/L (2–32)
A expressão correspondente em termos de equivalente é

Alc, eq/m3 (2–33)
Na prática, a alcalinidade é expressa em termos de carbonato de cálcio. Para converter de meq/L a

mg/L como CaCO3, é bom lembrar que
Massa miliequivalente de CaCO3 (2–34)

Assim, 3 meq/L de alcalinidade pode ser expresso como 150 mg/L como CaCO3.
Alcalinidade como CaCO3
como
Nitrogênio
Os elementos nitrogênio e fósforo, essenciais ao crescimento de micro-organismos, plantas e ani-
mais, são conhecidos como nutrientes ou bioestimulantes. Quantidades traços de outros elementos,
como ferro, também são necessários para crescimento biológico, mas nitrogênio e fósforo são,
na maioria dos casos, os nutrientes mais importantes. Como o nitrogênio é um bloco construtivo
essencial para a síntese de proteínas, serão necessários dados sobre nitrogênio para avaliar a tratabi-
lidade do esgoto por processos biológicos. Quantidades insuficientes de nitrogênio podem exigir a
adição de nitrogênio para tornar o esgoto tratável. Os requerimentos de nitrogênio para tratamento
biológico de esgotos são discutidos nos Capítulos 7 e 8. Quando for necessário efetuar o controle
do crescimento de algas em corpos receptores, pode ser desejável a remoção ou a redução de nitro-
gênio do esgoto antes do lançamento.
Fontes de nitrogênio. As principais fontes de nitrogênio são (1) compostos nitrogenados de
origem animal ou vegetal, (2) nitrato de sódio e (3) nitrogênio atmosférico. A amônia derivada da
destilação de carvão betuminoso é um exemplo de nitrogênio obtido de material vegetal decom-
posto. O nitrato de sódio (NaNO3) é encontrado, principalmente, em depósitos minerais no Chile e
em fezes originadas de berçários de pássaros marítimos. A produção de nitrogênio da atmosfera é
denominada fixação de nitrogênio. Como a fixação é um processo biologicamente mediado e como
os depósitos de NaNO3 são relativamente raros, a maioria das fontes de nitrogênio no solo e na
água subterrânea é de origem biológica.
Formas de nitrogênio. A química do nitrogênio é complexa devido aos diversos estados de
oxidação que o nitrogênio pode assumir e ainda pelo fato de que mudanças no estado de oxidação
podem ser causadas por organismos vivos. Para complicar ainda mais, as alterações dos estados de
oxidação causados por bactérias podem ser positivas ou negativas, dependendo da prevalência de
condições aeróbias ou anaeróbias. Os estados de oxidação do nitrogênio estão resumidos a seguir
(Sawyer et al., 2003):
(2–37)
As formas mais comuns e mais importantes de nitrogênio no esgoto e os seus estados de oxidação
no ambiente solo/água são a amônia (NH3, III), o íon amônia (NH4 , III), o gás nitrogênio (N2,
0), o íon nitrito (NO2, III) e o íon nitrato (NO3 , V). O estado de oxidação da maioria dos com-
postos de nitrogênio é III.
O nitrogênio total, conforme mostrado na Tabela 2–6, é composto de nitrogênio orgânico,
amônia, nitrito e nitrato. A fração orgânica é constituída de uma mistura complexa de orgânicos,
incluindo aminoácidos, açúcares aminados e proteínas (polímeros de aminoácidos). Os compostos
que integram a fração orgânica podem estar na forma solúvel ou particulada. O nitrogênio desses
compostos é rapidamente convertido em amônia, através da ação de micro-organismos nos meios
aquáticos ou terrestres. A ureia, que é rapidamente convertida em carbonato de amônia é raramente
encontrada em esgotos municipais brutos.
O nitrogênio orgânico é determinado analiticamente utilizando o método Kjeldahl. A amos-
tra aquosa é, inicialmente, fervida para extrair a amônia, sendo digerida em seguida. Durante a
digestão, o nitrogênio orgânico é convertido em íon amônia pela ação de calor e de ácidos. O ni-
trogênio Kjedahl total (NKT) é determinado da mesma maneira, como nitrogênio orgânico, com
exceção de que a amônia não é extraída antes da fase de digestão. O nitrogênio Kjeldahl total é,
portanto, o total de nitrogênio orgânico e amônia. Um método alternativo é o procedimento por
digestão em persulfato, no qual o nitrogênio orgânico é oxidado a nitrato a temperaturas elevadas
(100–110°C em uma autoclave, durante uma hora) após a adição de sulfato de potássio e hidróxi-
do de sódio. Se a amostra contém N–NH4, N–NO2 e N–NO3, suas concentrações são determina-
das por outros meios, de maneira que essas concentrações possam ser subtraídas da concentração
de nitrogênio total, obtida a partir da digestão do persulfato, para determinar a concentração de
nitrogênio orgânico.
TABELA 2–6 Definição dos diversos termos utilizados para definir as diversas espécies de
nitrogênio
Forma do nitrogênio Abreviação Definição
Gás amônia NH3 NH3
Íon amônia NH4 NH4
Amônia nitrogênio total TAN a
NH3 NH4
Nitrito NO2 NO2

Nitrato NO 3 NO3
Nitrogênio inorgânico total NITa NH3 NH4 NO2 NO3
Nitrogênio Kjeldahl total NKTa Orgânico N NH3 NH4
Nitrogênio orgânico Orgânico N a
NKT (NH3 NH4)
Nitrogênio total NTa Orgânico N NH3 NH4 NO2 NO3
a
Todas as espécies expressas como N.
O nitrogênio amoniacal, em uma solução aquosa, pode existir tanto como o íon amônia (NH1)
ou na forma gasosa (NH3), dependendo do pH da solução, de acordo com a seguinte reação de
equilíbrio:
(2–38)
Aplicando a lei de ação de massa [Equação (2–7)] à Equação (2–38), chega-se a
(2–39)
onde Ka constante de ionização (dissociação) a 25°C 109,25 ou 5,62 1010

Como a distribuição de espécies de amônia é uma função do pH, a porcentagem de amônia
pode ser determinada utilizando a relação seguinte:
(2–40)
Usando a Equação (2–40), a distribuição das espécies de amônia em função do pH é mostrada

na Figura 2–15. Em níveis de pH acima de 7, o equilíbrio é deslocado para a esquerda; em níveis
inferiores a pH 7, o íon amônia é predominante. A amônia é determinada por aumento do pH, des-
100 100
80 80
+
Porcentagem de NH 4
+ +
NH 4 NH
NH43
Porcentagem de NH 3
60 60
40 40
pK = 9,25
20 20
0 0
5 6 7 8 9 10 11 12 13
pH
FIGURA 2–15 Distribuição de amônia (NH3) e do íon amônia (NH4) em função do pH a 25°C.
tilação da amônia com o vapor produzido quando a amostra é fervida e condensação do vapor que
absorve a amônia gasosa. A medida é feita colorimetricamente, por titulação ou com eletrodos de
íons específicos.
O nitrogênio nitrito é relativamente instável e é facilmente oxidado para a forma nitrato. Ele é
um indicador de poluição prévia no processo de estabilização e raramente excede 1 mg/L no esgoto
ou 0,1 mg/L em águas superficiais ou subterrâneas. Embora presente em concentrações baixas,
o nitrito pode ser muito importante em estudos relativos a esgoto ou poluição de águas, uma vez
que é extremamente tóxico à maioria dos peixes e outras espécies aquáticas. Nitritos presentes em
efluentes de esgotos são oxidados por cloro e por isso aumentam as doses de cloro necessárias e os
custos de desinfecção.
O nitrogênio nitrato é a forma mais oxidada de nitrogênio encontrada no esgoto. Quando
efluente secundário é recuperado para recarga de aquíferos, a concentração de nitrato é importan-
te. Os padrões de qualidade de água da U.S. EPA (U.S. EPA, 1977) limitam-no a 10 mg/L como
N–NO3 devido aos ocasionais e sérios efeitos fatais em bebês. As concentrações de nitrato variam
entre 0 e 20 mg/L como N. Assumindo que ocorra nitrificação completa, a concentração típica em
efluentes tratados varia entre 15 e 25 mg/L como N.
O óxido nitroso (N2O) é um gás associado ao efeito estufa com um impacto de aproximada-
mente 300 vezes o do CO2 (U.S. EPA, 2008). A principal fonte geradora de N2O proveniente da
atividade humana é a agricultura, embora outras fontes antropogênicas incluam queima de com-
bustíveis fósseis e manufatura de nylon (Maier et al., 2009). O óxido nitroso também pode ser con-
vertido fotoliticamente em óxido nítrico (NO), que contribui para a depleção da camada de ozônio
na terra. A produção de N2O e de NO em processos de nitrificação e desnitrificação biológicas em
tratamento de esgoto é importante e será abordada no Capítulo 7. O dióxido de nitrogênio (NO2) é
um gás tóxico com coloração marrom avermelhada que pode ser formado a temperaturas elevadas
pela oxidação de N2 por oxigênio, sendo as principais fontes os motores de combustão interna e as
usinas elétricas.
Frações de nitrogênio no esgoto. À medida que a remoção biológica de nutrientes se
torna mais comum, a informação sobre as diversas frações orgânicas se torna importante. As
frações principais são as de material particulado e material solúvel. Em estudos sobre tratamento
biológico, as frações de nitrogênio orgânico associadas a particulados e a solúveis são, ainda,
fracionadas para avaliar a tratabilidade do esgoto (ver discussão na Seção 8–2 do Capítulo 8).
As frações que têm sido utilizadas incluem (1) amônia (ionizada e livre), (2) nitrogênio orgânico
biodegradável solúvel, (3) nitrogênio orgânico particulado biodegradável, (4) nitrogênio orgâni-
co solúvel não biodegradável e (5) nitrogênio orgânico particulado não biodegradável. A presen-
ça de formas de nitrogênio não biodegradável tornam frequentemente difícil, senão impossível,
atingir limites de nitrogênio extremamente baixos para descarga sem que sejam adicionados
outros processos de tratamento. Infelizmente, dispõe-se de poucos parâmetros para a definição
de nitrogênio orgânico solúvel versus particulado (ver discussão sobre sólidos na Seção 2–3).
Quando é utilizada a técnica de fracionar a amostra, a distribuição relativa entre nitrogênio orgâ-
nico solúvel e particulado variará em função da dimensão do poro do filtro utilizado. Em muitos
casos, nitrogênio orgânico coloidal tem sido classificado como solúvel ou dissolvido. A falta
da definição de padrões também afeta outros constituintes agregados (i.e., demanda química de
oxigênio e carbono orgânico total).
Em áreas onde a qualidade de águas superficiais tem sido prejudicada devido à eutrofização,
requerimentos mais restritivos para efluentes são impostos e uma meta da concentração de nitrogê-
nio total (NT) que 3,0 g/m3 tem sido comumente aplicada. Nesses casos, a concentração de nitro-
gênio orgânico solúvel (NOS) pode equivaler a mais do que 40% do NT do efluente. Além disso, o
NOS não biodegradável se mantém em processos biológicos avançados de remoção de nutrientes,
crescendo com o aumento dos períodos de aeração (Makinia et al., 2011). As formas inorgânicas
de nitrogênio estão prontamente disponíveis para o crescimento de algas, mas apenas recentemente
o impacto de NOS sobre seu crescimento tem sido investigado. Por meio de trabalhos de bioen-
saios, Haizhou et al. (2012) mostraram que 20 a 40% da concentração de NOS do efluente não está
prontamente disponível para o crescimento de algas; a porção não disponível possivelmente está
associada a compostos mais hidrofóbicos e húmicos de elevado peso molecular.
Transformações do nitrogênio na natureza. As diversas formas de nitrogênio presentes
na natureza e os caminhos da sua modificação no meio aquático são mostrados na Figura 2–16.
O nitrogênio presente no esgoto bruto está primariamente combinado com matéria proteinácea e
ureia. A decomposição efetuada por bactérias altera rapidamente a forma orgânica para a forma de
amônia. A idade do esgoto é indicada pela quantidade relativa de amônia presente. Em um ambien-
te aeróbio, bactérias podem oxidar a amônia a nitritos e nitratos. A predominância de nitrato no
esgoto indica que o esgoto foi estabilizado em relação à demanda de oxigênio. Entretanto, nitratos
podem ser utilizados por plantas e animais para formar proteína. A morte e a decomposição de
proteínas animal e vegetal por bactéria gera amônia novamente. Assim, se nitrogênio na forma de
nitrato pode ser reusado para produzir proteína para algas e outras plantas, poderá ser necessário
remover ou reduzir o nitrogênio presente para prevenir esses crescimentos.
Fósforo
O fósforo também é essencial para o crescimento de algas, para a produção agrícola e para outros
organismos biológicos. Ao contrário do nitrogênio, o fósforo não tem uma forma gasosa que possa
ser transferida à atmosfera. Devido ao crescimento prejudicial de algas em águas superficiais, há
atualmente um grande interesse em controlar a quantidade de compostos de fósforo que adentram
águas superficiais por meio da descarga de efluentes domésticos e industriais e de escoamento
superficial. Além disso, a característica insustentável da mineração de fósforo e a potencial defi-
Ambiente atmosférico
Precipitação e Efluentes Escoamento

poeira atmosférica de esgoto superficial Atmosfera
–
NH3 /NH+4, NO+3 N orgânico NH3 , NO 3 Nitrogênio
N orgânico NH3 /NH+4 N orgânico gasoso N2
NH3 gás N2 /N2 O
Fixação
Volatilização
Assimilação
Ambiente aquático
Nitrogênio orgânico NO 3
–
Desnitrificação Volatilização
NH3 /NH+4
proteináceo
Sedimentação Amonificação Nitrificação
Assimilação
Nitrogênio orgânico
Amonificação NH3 /NH+4 Nitrificação Desnitrificação
proteináceo
Solo
–
Adsorção Adsorção NO 3
Legenda
Forma de Transformação/ Lixiviação
nitrogênio processo de remoção
FIGURA 2–16 Ciclo total do nitrogênio no ambiente.

ciência de fósforo futuramente estão levando ao desenvolvimento de processos para a recuperação

de fósforo do esgoto (conforme será discutido no Capítulo 15). Esgotos municipais, por exemplo,
contêm valores típicos de fósforo variando entre 3,7 e 11 mg/L de fósforo como P (ver Tabela 3–18
no Capítulo 3).
Fósforo no esgoto. De uma maneira geral, o fósforo do esgoto pode ser classificado em duas
frações: particulado e dissolvido. Cada uma dessas frações pode, ainda, ser diferenciada em reativa
ou não reativa. Fósforo reativo é definido como a forma de fósforo que responde a testes colo-
rimétricos, hidrólise ou digestão oxidativa prévia. Deve-se observar que esses, assim chamados,
ortofosfatos reativos incluem tanto as formas reativas como aquelas que são fracamente ligadas
ou adsorvidas a precipitados. As formas não reativas incluem as formas hidrolisadas por ácido e
formas digeríveis, que podem ser uma forma orgânica de fósforo não reativo. As formas solúveis
de fósforo encontradas em soluções aquosas incluem os ortofosfatos (reativos), polifosfato (hi-
drolisável por ácido) e fosfato orgânico (digerível). Os ortofosfatos (p. ex., PO43, HPO42, H2PO4 ,
H3PO4) são disponíveis para metabolismo biológico sem quebras posteriores. Os polifosfatos in-
cluem aquelas moléculas com dois ou mais átomos de fósforo, átomos de oxigênio e, em alguns
casos, átomos de hidrogênio combinados em uma molécula complexa. Os polifosfatos podem se
hidrolisar em soluções aquosas e reverter para formas de ortofosfatos; entretanto, essa hidrólise é,
usualmente, efetuada muito lentamente. O fósforo aderido à matéria orgânica é geralmente de me-
nor importância na maioria dos esgotos domésticos, mas pode ser um constituinte importante em
esgotos industriais e lodos de esgoto.
Formas solúveis não reativas. As forma de fósforo não reativas são de grande interesse
porque não são facilmente removidas utilizando os processos biológicos e químicos atualmente
disponíveis. As concentrações em efluentes de fósforo solúvel não reativo variando entre 0,004 e
0,042 g/m3 foram detectadas após elevadas dosagens químicas empregadas em filtração terciária ou
em processos de separação por membranas (Gu et al., 2011). Assim, a presença de formas não rea-
tivas de fósforo, assim como com nitrogênio não biodegradável, pode tornar difícil o atendimento
aos limites permitidos de descarga extremamente restritivos. Assim como com NOS, o impacto de
fósforo remanescente após tratamento químico extensivo e remoção de particulados no crescimen-
to de algas também é de interesse. Com base em testes de bioensaios com algas utilizando amostras
de efluente terciário tratado com doses elevadas de alúmen, foi verificado que nem todo fósforo
medido tornou-se rapidamente disponível para crescimento de algas (Li & Brett, 2012). Conforme
o nível de tratamento e a adição de alúmen aumentam, a porcentagem bio disponível para cresci-
mento de algas decresce de 60% para um efluente com concentração de fósforo total de 0,50 g/m3
a 15% para um efluente com concentração de 0,02 g/m3.
Enxofre
O íon sulfato ocorre naturalmente em muitos sistemas de abastecimento de água e também no
esgoto. O enxofre é necessário para a síntese de proteínas, sendo liberado por ocasião de sua de-
gradação. Em condições anaeróbias, o sulfato é reduzido biologicamante a sulfeto, que, por sua
vez, pode combinar com hidrogênio para formar sulfeto de hidrogênio (H2S). As seguintes reações
genéricas são típicas:
Matéria orgânica (2–41)
(2–42)
Se ácido lático é utilizado como um composto precursor orgânico, a redução de sulfato a sulfeto
ocorre como segue:
(2–43)
ácido lático
O sulfeto de hidrogênio gasoso, que se difunde para o espaço livre acima da linha de esgoto contido
na rede coletora que não está escoando à seção plena, tende a aderir na parte superior da tubulação.
O H2S acumulado pode, então, ser oxidado biologicamente a ácido sulfúrico, que é corrosivo a tu-
bos de concreto. Esse efeito corrosivo pode ameaçar seriamente a integridade da tubulação (ASCE,
1989; U.S. EPA, 1985a).
Os sulfatos são reduzidos a sulfetos em digestores de lodo e podem prejudicar o processo
biológico se a concentração de sulfeto exceder 200 mg/L. Felizmente, essas concentrações são
raras. O H2S gasoso, que é produzido e é misturado com o gás de esgoto (CH4 CO2), é corrosivo
à tubulação de gás e, se queimado em motores a gás, os produtos de combustão podem danificar o
motor e corroer severamente o equipamento de recuperação de calor do gás gerado, principalmente
se ocorrer resfriamento abaixo do ponto de condensação.
Gases
Os gases comumente encontrados no esgoto bruto incluem nitrogênio (N2), oxigênio (O2), dióxido
de carbono (CO2), sulfeto de hidrogênio (H2S), amônia (NH3) e metano (CH4). Os três primeiros
são gases da atmosfera e são encontrados em todas as águas expostas ao ar. Os últimos três são
derivados da decomposição da matéria orgânica presente no esgoto e são importantes no que se
refere à saúde e segurança de operários. Embora não sejam encontrados em esgoto bruto, outros
gases com os quais o engenheiro ambiental deve estar familiarizado são cloro (Cl2), ozônio (O3)
(para desinfecção e controle de odor) e os óxidos de enxofre e de nitrogênio (em processos de com-
bustão). A discussão que segue se restringe àqueles gases que são de interesse em esgoto bruto. Na
maioria dos casos, a amônia estará presente em esgoto bruto como íon amônia (ver “Nitrogênio”).
Entretanto, antes de apresentar os gases individualmente, será útil revisar a lei ideal dos gases, para
considerar a solubilidade de gases em água, e rever a lei de Henry aplicada a gases de interesse.
Solubilidade de gases na água. A quantidade de gás que pode estar presente em solução
é governada pela (1) solubilidade do gás, conforme definida pela lei de Henry, (2) pressão parcial
do gás na atmosfera, (3) temperatura e (4) concentração de impurezas na água (p. ex., salinidade,
sólidos suspensos, etc.).
A lei ideal dos gases. A lei ideal dos gases, derivada da lei de Boyle (o volume de um gás, à
temperatura constante, é inversamente proporcional à pressão) e a lei de Charles (o volume de um
gás, à pressão constante, é diretamente proporcional à temperatura) é
PV nRT (2–44)
onde P pressão absoluta, atm

V volume ocupado pelo gás, L, m3
n moles de gás, mol
R constante universal da lei dos gases, 0,082057 atmL/molK
0,000082057 atmm3/molK
T temperatura, K (273,15 °C)
Utilizando a lei universal dos gases, é possível mostrar que o volume de gás ocupado por um mol
de gás à temperatura padrão [0°C, (32°F)] e pressão (1,0 atm) é igual a 22,414 L.
A relação seguinte, baseada na lei ideal dos gases, é utilizada para converter as concentrações de
gás expressas em ppmv a mg/m3.
(concentração, ppmv)(mw, g/mol de gás)(106 mg/g)

(22,414 103 m3 /mol de gás) (2–45)

Lei de Henry para gases dissolvidos. A concentração de equilíbrio ou de saturação de um
gás dissolvido em um líquido é uma função do tipo de gás e da fração de volume ou pressão parcial
do gás em contato com o líquido. A relação entre a fração molar do gás na atmosfera acima do lí-
quido e a fração molar do gás no líquido é dada pelo seguinte formato da lei de Henry:
(2–46)
onde pg fração molar do gás no ar, moles de gás/moles de ar

atm (moles de gás/moles de ar)
H constante da lei de Henry,
(moles de gás/moles de água)
PT pressão total, usualmente 1,0 atm
xg fração molar do gás na água, moles de gás/moles de água
moles de gás (ng)
moles de gás (ng) moles de água (nw)
É importante lembrar que na Equação (2–46) a fração molar de um gás corresponde à pressão
parcial ou à fração de volume do gás. Se a pressão parcial do gás é utilizada, a Equação (2–46) é
escrita como segue:
Pg Hxg (2–47)
onde Pg pressão parcial do gás, atm

outros termos conforme acima definido
EXEMPLO 2–6 Conversão de unidades de concentrações de gases

Em um conduto forçado (isto é, coletor sob pressão), a medida do gás liberado foi de 9 ppmv
(por volume) de sulfeto de hidrogênio (H2S). Determine a concentração em mg/m3 e em mg/L
sob condições padrão (0°C, 101,325 kPa).
Solução
1. Calcule a concentração em mg/L utilizando a Equação (2–45).
O peso molecular de H2S [2(1,01) 32,06] 34,08
de
de
2. A concentração em mg/L é
Comentário
Se as medidas de gás, expressas em mg/L, são efetuadas sob outras condições, a concentração
deve ser corrigida para condições padrão, utilizando a lei ideal de gases, antes de converter
para ppm.
TABELA 2–7 Constantes da lei de Henry a 20°C, constantes adimensionais da lei de Henry a
20°C e coeficientes de temperatura
Coeficientes de
Constantes
temperatura
Constantes de de Henry,
Parâmetro Henry, atm adimensionais A B
Ar 66.400 49,68 557,60 6,724
Amônia 0,75 5,61 10 4
1887,12 6,315
Dióxido de carbono 1420 1,06 1012,40 6,606
Monóxido de 53.600 40,11 554,52 6,621
carbono
Cloro 579 0,43 875,69 5,75
Dióxido de cloro 1500 1,12 1041,77 6,73
Hidrogênio 68.300 51,10 187,04 5,473
Sulfeto de 483 0,36 884,94 5,703
hidrogênio
Metano 37.600 28,13 675,74 6,880
Nitrogênio 80.400 60,16 537,62 6,7392
Oxigênio 41.100 30,75 595,27 6,644
Ozônio 5300 3,97 1268,24 8,05
Dióxido de enxofre 36 2,69 102 1207,85 5,68
a
Adaptado, em parte, de Crittenden et al. (2012), Cornwell (1990) e Hand et al. (1998).
Na prática e na literatura, a constante da lei de Henry é comumente referida como atm, integrando
a fração molar. A constante da lei de Henry é uma função do tipo de gás, temperatura e natureza
do líquido. Valores de constantes da lei de Henry para diversos gases da água a 20°C são dados na
Tabela 2–7. É importante notar que os valores das constantes da Lei de Henry citados na literatura
variarão dependendo da data da referência e do método específico utilizado para avaliar a constan-
te. A utilização dos dados da Tabela 2–7 é ilustrada no Exemplo 2–7.
A variação da constante da lei de Henry com a temperatura pode ser estimada utilizando a
seguinte equação empírica, derivada através da relação de van’t Hoff-Arrhenius:
(2–48)
onde H constante da lei de Henry à temperatura T, atm

A constante empírica que considera a mudança da entalpia na água, devido à dissolução de
um componente da água e à constante da lei universal dos gases.
B constante empírica
Valores de A e B para gases de interesse em tratamento de esgoto são apresentados na Tabela 2–7.
Deve-se notar que os valores relatados na Tabela 2–7 para A e B são aproximados e variarão depen-
dendo da fonte e do método utilizado para derivá-los.
Forma adimensional da lei de Henry. Na literatura, a forma adimensional da lei de Henry
é comumente utilizada para calcular a solubilidade de gases traços na água ou no esgoto. A forma
adimensional é, usualmente, escrita como
(2–49)
onde Cg concentração dos constituintes na fase gasosa, mg/m3, mg/L

Cs concentração de saturação do constituinte no líquido, mg/m3, mg/L
Hu constante da lei de Henry, adimensional
A forma adimensional é obtida considerando que à pressão de 1,0 atm e 0°C, o volume ocupa-
do por 1,0 mol de ar é 22,414 L. Em outras temperaturas, 1,0 mol de ar é igual a 0,082 T L de ar,
onde T é a temperatura em graus Kelvin, K (273,15 °C). Utilizando essas conversões, a forma
adimensional da lei de Henry é
atm (moles de gás/moles de ar) moles de ar

(mol de gas gas/mol de água) mol de água
Por exemplo, a 20°C, Hu é igual a
(2–50)
Se prevalecem condições atmosféricas e a constante da lei de Henry é expressa em termos de

atmm3/ mol (outra forma da lei de Henry comumente referida na literatura), a forma adimensional
da lei de Henry é obtida como segue:
(2–51)
onde Hu constante da lei de Henry, adimensional, conforme utilizada na Equação (2–49)

H constante da lei de Henry, valores expressos em atmm3/mol
R constante da lei universal dos gases, 0,00008205 atmm3/molK
EXEMPLO 2–7 Concentração de saturação do oxigênio na água

Qual é a saturação do oxigênio na água em contato com ar seco a 1 atm e 20°C?
Solução – Método 1: Utilizando a Equação (2–46)

1. O ar seco contém aproximadamente 21% de oxigênio por volume (ver o Apêndice B).
Portanto, pg 0,21 moles O2/moles de ar
2. Determine xg.
a. Da Tabela 2–7, a 20°C, a constante de Henry é
atm (mol de gás /moles de água)
H 4,11 104
(mol de gás /moles de água)
b. Utilizando a Equação (2–46), o valor de xg é
(0,21 moles de gás/mol de ar)

atm (moles de gás/moles de ar)
(moles de gás/moles de água)
moles de gás/moles de água
3. Um litro de água contém 1000 g/(18 g/mol) 55,6 moles, então
Como o número de moles de gás dissolvido em um litro de água é muito menor do que o
número de moles de água,
ng 55,6 ⬇ 55,6
e ng ⬇ (55,6)5,11 106
ng ⬇ 2,84 104 moles O2/L
4. Determine a concentração de saturação de oxigênio.
Solução – Método 2: Utilizando a Equação (2–49)

1. A densidade do ar a 20°C é 1204 kg/m3 (Apêndice B)
2. A porcentagem de oxigênio no ar (Apêndice B) é de aproximadamente 23,18% de oxigê-
nio por peso.
3. Determine a concentração de saturação de oxigênio.
a. Da Tabela 2–7, a 20°C, a forma adimensional da constante da lei de Henry é
Hu 30,75
b. Utilizando a Equação (2–49), o valor de Cs é
Comentário
Os valores calculados (9,09 e 9,08 mg/L) são, essencialmente, os mesmos que os valores
apresentados no Apêndice E (9,09 mg/L). Deve-se observar que os valores da constante da
lei de Henry mostrados na Tabela 7 variarão dependendo da fonte e do método utilizado para
determiná-los. Além disso, a relação a diferentes temperaturas não é linear.
Oxigênio (O2). Oxigênio dissolvido (OD) é necessário para a respiração de micro-organismos

aeróbios assim como de todas as formas de vida. Entretanto, o O2 é relativamente pouco solúvel
na água. A quantidade real de O2 (assim como outros gases) que pode estar presente em uma so-
lução é governada por (1) a solubilidade do gás, (2) a pressão parcial do gás na atmosfera, (3) a
temperatura e (4) a concentração de impurezas na água (p. ex., salinidade, sólidos suspensos). O
interrelacionamento dessas variáveis é delineado no Capítulo 6 e ilustrado no Apêndice E, no qual
são apresentados os efeitos da temperatura e da salinidade na concentração de OD.
Como as taxas de reações bioquímicas que utilizam O2 aumentam com o aumento da tempera-
tura, os níveis de oxigênio dissolvido tendem a ser mais críticos nos meses de verão. O problema
se agrava nos meses de verão porque as vazões de corpos receptores são usualmente menores e a
quantidade total de O2 disponível também é menor. A presença de OD no esgoto é desejável porque
previne a formação de odores desagradáveis. A função do O2 em tratamento de esgoto é discutida
nos Capítulos 5, 7, 8 e 9.
Sulfeto de hidrogênio (H2S). O sulfeto de hidrogênio, conforme mencionado, é formado pela
decomposição anaeróbia da matéria orgânica que contém enxofre ou pela redução de sulfetos e
sulfatos minerais. Ele não se forma na presença de quantidades significativas de oxigênio. Esse gás
é incolor e inflamável, com um odor característico de ovos podres. O sulfeto de hidrogênio também
é tóxico; concentrações elevadas de H2S podem afetar as glândulas olfativas, causando uma perda
da capacidade da função cheiro. Essa perda de função pode levar a uma sensação falsa de seguran-
ça que é muito perigosa. O escurecimento do esgoto e do lodo de esgoto resulta, usualmente, da
fomação de H2S combinada com o ferro presente na forma de sulfeto ferroso (FeS). Vários outros
sulfetos metálicos também são formados. Embora o H2S seja o mais importante gás formado sob
o ponto de vista de odores, outros compostos voláteis, como indol, escatol e mercaptanas, que
também podem ser formados durante a decomposição anaeróbia, podem causar odores muito mais
ofensivos do que aqueles causados por H2S.
Metano (CH4). O principal subproduto da decomposição anaeróbia da matéria orgânica pre-
sente no esgoto é o gás metano (ver Capítulos 10 e 13). O metano é um gás inflamável, formado
de hidrocarbonetos, sem cor e sem odor, de alto valor como combustível. Normalmente, não são
encontradas no esgoto grandes quantidades de CH4 porque mesmo pequenas quantidades de oxi-
gênio tendem a ser tóxicas aos organismos responsáveis pela produção de CH4. Entretanto, oca-
sionalmente, como resultado da degradação anaeróbia em depósitos de fundo, o CH4 é produzido.
Como o metano é altamente inflamável, apresentando perigo elevado, o acesso a poços de inspeção
e junção de tubulações ou câmaras de conexão, onde existe a possibilidade de acúmulo de gás, deve
ser ventilado com um soprador portátil durante e antes das equipes de operação executem trabalhos
de inspeção, substituição ou reparo. Nas estações de tratamento, o CH4 é produzido pelo processo
de tratamento anaeróbio, utilizado para estabilizar o lodo (ver Capítulo 13). Em estações de trata-
mento onde é produzido CH4, avisos devem ser afixados alertando sobre os perigos de explosão, e
os operários devem ser orientados sobre as medidas de segurança a serem tomadas quando traba-
lhando dentro ou nas imediações de estruturas onde CH4 possa estar presente. O metano também
é um importante gás gerador de efeito estufa, com um impacto de mais do que 25 vezes o impacto
do CO2 (U.S. EPA, 2008).
Odores
Os odores que ocorrem no esgoto doméstico são, usualmente, causados por gases produzidos pela
decomposição da matéria orgânica ou por substâncias adicionadas ao esgoto. O esgoto bruto tem
um odor distinto, um tanto desagradável, que é menos indesejável do que o odor do esgoto que
sofreu digestão anaeróbia (sem oxigênio). A característica principal de esgoto amanhecido ou
séptico é o do sulfeto de hidrogênio, que é, como discutido anteriormente, produzido por micro-
-organismos anaeróbios que reduzem o sulfato a sulfeto. Esgoto industrial pode conter compostos
odoríficos ou compostos que produzam odor durante o processo de tratamento de esgoto. A gestão
de odores presentes em estações de tratamento de esgoto é considerada no Capítulo 16.
Preocupação pública. Odores têm sido considerados a maior preocupação pública com rela-
ção à implantação de estações de tratamento de esgotos. Ao longo dos últimos cinco anos, o con-
trole de odores tem sido a principal consideração nos projetos e na operação de sistemas de coleta,
tratamento e de instalações de lançamento, principalmente com relação à aceitação pública dessas
instalações. Em muitas áreas, os projetos têm sido rejeitados devido à preocupação com a ocor-
rência potencial de odores. Considerando a importância de odores na área de gestão de esgotos, é
TABELA 2–8 Principais compostos odoríficos associados a esgotoa e seus limiares de odor
Peso Limiar de odor (típico),

Composto odorífico Fórmula química molecular ppm Odor característico
Amônia 17,0 0,035–53 (1,5) Amoniacal, pungente
Cloro 71,0 0,0095–4,7 (0,15) Pungente, sufocante
Crotil mercaptana 90,19 0,00003 Como de raccoon (gambá)
Dimetil sulfeto 62 0,0001–0,02 Vegetais podres
(0,002)
Difenil sulfeto 186 0,00005–0,005 Desagradável
(0,0004)
Etil mercaptana 62 0,000009–0,03 Repolho podre
(0,0002)
Sulfeto de hidrogênio 34 0,00007–1,4 Ovos podres
(0,003)
Indol 117 0,0001–0,0003 Fecal, nauseante
(0,0001)
Metilamina 31 0,02–8,7 (0,11) Putrido, de peixe
Metil mercaptana 48 0,00002–0,04 Repolho podre
(0,0007)
Escatol 131 0,00000007–0,05 Fecal, nauseante
(0,0002)
Dióxido de enxofre 64,07 0,009–5,0 (0,6) Pungente, irritante
Tiocresol 124 0,00006–0,001 Racoon (gambá), rançoso
(0,0002)
a
Adaptado em parte de Patterson et al. (1984) e U.S. EPA (1985a).
b
Partes por milhão, por volume.
apropriado considerar os efeitos que eles produzem, como são detectados e como são caracteriza-
dos e medidos.
Efeitos de odores. A importância de odores, a baixas concentrações, em termos humanos,
está mais relacionada ao estresse psicológico produzidos por eles do que aos danos corporais que
provocam. Odores ofensivos podem causar perda de apetite, consumo reduzido de água, respi-
ração reprimida, náusea, vômito e perturbação mental. Em condições críticas, odores ofensivos
podem levar à deterioração da satisfação (orgulho) de funcionários e da comunidade, interferir nas
relações humanas, desencorajar investimentos de capital, reduzir o status econômico e impedir o
crescimento. Além disso, alguns compostos odoríficos (p. ex., H2S) são tóxicos a concentrações
elevadas. Esses problemas podem levar a um declínio de mercado e de valores de aluguéis, de ren-
das provenientes de taxas, de funcionários e de vendas.
Detecção de odores pelo sistema olfativo humano. Os compostos odorosos responsáveis
pela produção de estresse psicológico em seres humanos são detectados pelo sistema olfativo, mas
o verdadeiro mecanismo envolvido não é, na verdade, bem compreendido. Desde 1870, mais de
30 teorias foram propostas para explicar o fenômeno do olfato. Uma das dificuldades tem sido a
falta de uma explanação adequada da razão pela qual compostos com estruturas similares podem
apresentar odores diferentes e porque compostos com estruturas muito diferentes podem ter odo-
res similares. Atualmente, parece haver um consenso de que o odor de uma molécula deve estar
relacionado à molécula inteira e não a algum grupo funcional anexado à molécula. Ao longo dos
anos, diversas tentativas têm sido feitas para classificar os odores de uma maneira sistemática. As
características principais de odores ofensivos e os compostos envolvidos estão listados na Tabela
TABELA 2–9 Fatores que devem ser considerados para a caracterização completa de um odor
Fator Descrição
Caráter Relacionado às associações mentais feitas causadas pelo tema ao sentir o odor. A
determinação é bastante subjetiva. Descritores típicos de odor estão relacionados na
última coluna da Tabela 2–8.
Detectabilidade O número de diluições necessárias para reduzir um odor à sua concentração limiar
(também limiar) mínima detectável (CLMD).
Prazer (tom) A satisfação ou insatisfação relativa do odor sentido pelo tema.
Intensidade A força relativa do odor sentida acima do limiar de detecção. Usualmente, é medida
pelo olfatômetro de butanol ou é calculada por D/L (relação entre diluições e o limiar)
quando a relação é estabelecida.
Persistência A taxa na qual a intensidade do odor se altera com a concentração.
A persistência pode ser representada como uma função dose-resposta.
2–8, associados aos limiares e valores de odores correspondentes. Todos esses compostos podem
ser encontrados ou podem se desenvolver em esgoto doméstico, dependendo das condições locais.
Caracterização do odor. No passado, quatro fatores independentes foram identificados como
tipicamente necessários para a completa caracterização de um odor: caráter, detectabilidade, prazer
e intensidade (ver Tabela 2–9). Mais recentemente, o fator a persistência, foi adicionado à lista (ver
Tabela 2–9). Detectabilidade e persistência são considerados a seguir.
Detectabilidade. Conforme mostrado na Figura 2–17, os odores podem ser medidos (detectados)
por métodos sensoriais e concentrações odorosas específicas por métodos instrumentais. A aplicação
de ambos os métodos de detecção de odores é considerada a seguir. Em métodos sensoriais, pessoas
(geralmente um painel de analistas) são expostas a odores previamente diluídos com ar sem odores, e
o número de diluições necessário para reduzir um odor a uma concentração limiar mínima detectável
(CLMD) é observado. A concentração de odor detectável, reportada como diluições ao CLMD, co-
mumente chamada de diluições ao limiar (D/L) é dada pela seguinte expressão:
Volume de ar isento de odor

(2–52)
Volume de ar com odor
Assim, se quatro volumes de ar sem odor devem ser adicionado a um volume de ar com odor para
reduzir o odor a seu CLMD, a concentração de odor deve ser reportada como 4 D/L. Deve-se
observar que diversas outras medidas devem ser utilizadas para definir a intensidade de um odor,
inclusive o valor ED50, que representa o número de vezes que uma amostra de ar com odor deve
ser diluída até que uma pessoa média (50 percentil) possa detectar levemente um odor na amostra
Amostra de gás para

análise de odores
Testes sensoriais Testes analíticos
Caráter Limiar Tom de prazer Intensidade Análise Análise Monitoramento

do odor de odor (repulsão, de odor em CG em CG/SM de compostos
(descritores) (detecção) insatisfação) (força) individuais
CG cromatografia a gás
SM espectometria de massa
FIGURA 2–17 Classificação dos métodos utilizados para detectar odores.

diluída. Até agora, a detectabilidade é o único fator que tem sido utilizado para o desenvolvimento
de regulações estatutórias para odores desagradáveis. A aplicação dos valores de D/L para acessar
impactos de odores é abordada na Seção 16–3 do Capítulo 16.
O odor limiar de uma amostra de água ou esgoto é determinada pela diluição da amostra com
água sem odores. Dependendo da natureza dos constituintes odoríferos, a amostra diluída pode ser
aquecida para melhorar a liberação de constituintes olorosos diluídos. O número de odor limiar
(NOL) corresponde à maior diluição da amostra com água sem odor que é percebido. O tamanho
de amostra recomendado é de 200 mL. O valor numérico do NOL é determinado do seguinte modo:
NOL (2–53)
onde NOL número de odor limiar

A mL da amostra
B mL de água sem odores
O odor que emana da amostra líquida é determinado, conforme visto, utilizando pessoas (geral-
mente um painel de analistas). Detalhes desses procedimentos podem ser encontrados em Standard
Methods (2012).
Persistência. A persistência corresponde à taxa na qual a intensidade do odor detectado é reduzi-
da à medida que o odor é diluído. A intensidade do odor é, tipicamente, definida como
I kC n (2–54)
onde I intensidade do odor, ppmv n-butanol

C concentração do odor, número de diluições
k, n coeficientes para cada odor específico ou combinação de odores
Para estabelecer a dose-resposta, três medidas de intensidade a diluições diferentes são utilizadas.
Quando a Equação (2–54) é linearizada e plotada, a inclinação da linha de melhor ajustamento
corresponde a n. Assim, conforme a declividade da linha diminui, o odor é mais persistente. A
aplicação da Equação (2–54) é ilustrada no Exemplo 2–8.
Medidas sensoriais de odores. Tem sido demonstrado que, sob condições cuidadosamente
controladas, a medida sensorial (organolética) de odores pelo sistema olfativo humano pode pro-
porcionar informações significativas e confiáveis. Portanto, o método sensorial é, frequentemente,
utilizado para medir odores emanados em estações de tratamento de esgotos. A disponibilidade
de um medidor para a medição direta de sulfeto de hidrogênio, descrito em seguida, que pode ser
utilizado para detectar precisamente concentrações de até 3 ppb e, com precisão menor, 1 ppb, é um
desenvolvimento significativo.
Olfatômetros de campos. A determinação sensorial de concentrações limiares mínimas está
sujeita a diversos erros. Adaptação e adaptação cruzada, sinergismo, subjetividade e alteração da
amostra (ver Tabela 2–10) são os erros principais. Para evitar erros na alteração da amostra durante
estocagem em contêiners coletores, foram desenvolvidos olfatômetros de campo para medir odores
na fonte, sem o uso de contêiners de amostras.
O olfatômetro é um aparelho portátil no qual o ar com odor passa sequencialmente através de
uma série de orifícios graduados e é misturado (diluído) com ar previamente purificado passando
através de carvão ativado. Os orifícios são tipicamente dimensionados para proporcionar valores de
D/L de 2, 4, 7, 15, 30 e sucessivamente. As razões de diluição são determinadas pela relação entre
a dimensão dos orifícios de ar odoroso para ar purificado. Dois dos olfatômetros portáteis mais uti-
lizados, o Scentometer® (Barnebey-Cheney, 1987) e o Nasal Ranger® (St. Croix Sensory, 2006),
são mostrados na Figura 2–18. Os olfatômetros portáteis são muito úteis para efetuar determina-
ções de odores em grandes áreas ao redor de estações de tratamento. Geralmente, um laboratório
móvel para medição de odores, que contém diversos tipos de equipamentos olfativos e analíticos
em um único veículo, é utilizado para estudos de campo.
TABELA 2–10 Tipos de erros em detecção sensorial de odores
Descrição Tipo de erros

Adaptação e adaptação Quando exposto continuamente a uma concentração de fundo,
cruzada o analista é incapaz de detectar a presença do odor a baixas
concentrações. Quando removido da concentração de fundo, o
sistema olfativo do analista se recupera rapidamente. Em resumo,
um analista com um sistema olfativo adaptado será incapaz de
detectar a presença de um odor ao qual seu sistema tenha se
adaptado.
Modificação da amostra Tanto a concentração como a composição de gases e vapores
odorosos podem ser modificadas em contêiners de amostras
coletadas e em aparelhos de detecção de odores. Para minimizar
problemas associados à alteração de amostras, o período de
armazenamento da amostra deve ser minimizado ou eliminado, e
deve ser evitado o contato com qualquer superfície reativa.
Subjetividade Quando o analista tem conhecimento da presença de um odor,
erros aleatórios podem ser introduzidos nas medidas sensoriais.
Geralmente, o conhecimento de um odor pode ser inferido por
outros sinais sensoriais, como som, visão ou toque.
Sinergismo Quando mais do que um odorante está presente na amostra,
tem-se observado que é possível, para um analista, apresentar
sensitividade crescente em relação a um determinado odor devido
à presença de outro odor.
Peças nasais
Leito de carvão
ativado
Ar purificado
para diluição
Ar odoroso Série graduada

de orifícios
(a)
Filtros
de carvão
Ar ativado
Ar misturado para
Série de orifícios
a máscara nasal
graduados
em sequência
para controlar a
mistura de ar
Ar purificado Botão rotativo

para diluição Ar para diluição
Ar ao limiar (D/L)
odoroso
(b)
FIGURA 2–18 Exemplos de olfatômetros portáteis utilizados para estudo de odores no campo: (a)
esquema do Scentometer® e vista frontal das peças nasais (5 in 6 in 2,5 in, de Barnebey & Sutcliffe
Corp.), (b) esquema e foto do Nasal Ranger® (de St Croix Sensory Inc.).
Olfatômetros de laboratório. Equipamentos utilizados em laboratórios para analisar odores

incluem (1) o olfatômetro triângulo, (2) a roda de butanol e (3) uma variedade de outros olfa-
tômetros especializados. O olfatômetro triângulo permite ao operador introduzir a amostra com
concentrações diferentes em cinco ou seis frascos diferentes, cada um equipado com três orifícios
de amostragem [ver Figura 2–19(a)]. Em cada frasco, dois pontos contêm ar purificado e um con-
tém a amostra diluída. Cada analista do painel (usualmente seis) passa a cheirar cada um dos três
orifícios, devendo escolher o orifício que acredita conter a amostra [ver Figura 2–19(b)]. O proce-
dimento é repetido nos quatro ou cinco frascos remanescentes. A concentração do ar odoroso au-
menta em frascos sucessivos, dobrando, tipicamente, em cada frasco sucessivo (ASTM, 2004). Os
resultados são analisados utilizando um programa estatístico padrão com base na teoria de detecção
de sinais (Green e Swets, 1966).
A Roda de Butanol é um aparelho utilizado para medir a intensidade de um odor em compara-
ção com diversas concentrações de n-butanol. O aparelho contém oito pontos de amostragem loca-
lizados em um disco giratório [ver Figura 2–19(c)]. Diluições de n-butanol que aumentam por um
fator de dois são colocadas em cada ponto sucessivo. Cada membro do painel cheira, inicialmente,
a amostra sendo testada e, então, compara-a com várias diluições de n-butanol iniciando no orifício
1 [ver Figura 2–19(d)]. O teste prossegue até que um dos analisadores identifique a diluição de n-
-butanol que mais se aproxima da intensidade da amostra com cheiro. Os resultados são reportados
em ppmv n-butanol de intensidade de odor. A aplicação do teste da Roda de Butanol é ilustrada no
Exemplo 2–8.
1 2 3 4 5 6
Frasco de amostragem
equipado com três orifícios
de amostragem
Ar para o vaso
de n-butanol
1 2 3 123456
4 5 6
n-butanol líquido
(a) no vaso (b)
(c) (d)
FIGURA 2–19 Exemplos de olfatômetros de laboratório: (a) esquema do olfatômetro triângulo de esco-
lha, forçado dinamicamente (b) analista do painel cheirando um dos três orifícios de amostras, (c) vista
da Roda de Butanol, (d) analista do painel cheirando um dos orifícios de amostras. [Figuras (b), (c) e (d)
Cortesia de RK & Associates, Inc.]
EXEMPLO 2–8 Determinação da persistência relativa

Foram feitas medições de intensidade em duas amostras com odor a diluições diferentes. Uti-
lizando os dados fornecidos, determine quais dos dois odores é o mais persistente.
Diluição ao limiar, D/L

Intensidade de odor
do n-butanol, ppmv Amostra A Amostra B
10.000 0 0
100 25 3,2
10 316 10
0 3160 32
Solução
1. Linearize a Equação 2–54 e determine o logaritmo dos dados fornecidos.
a. A forma linearizada da Equação 2-54 é
log I log k n log C

b. Os dados em logaritmos são:
log D/L
Log I Amostra A Amostra B
3 0 0
2 1,4 0,5
1 2,5 1,0
0 3,5 1,5
3. Plote log I versus log C e determine a declividade n para identificar qual é a amostra mais
persistente.
a. Os dados plotados são os mostrados abaixo
3,5
Intensidade de odor n-butanol, ppm
2,5
2 Amostra A
n = –0,84
1,5
1
Amostra B
0,5 n = –2,0
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
b. As declividades para as duas amostras são

Amostra A 0,84
Amostra B 2,0
c. Com base nas declividades, a Amostra A é mais persistente do que a amostra B.
Muitos olfatômetros especializados de laboratórios são projetados para trabalhar em conjunto

com métodos instrumentais de análise. Por exemplo, o Gerstel ODP2® é utilizado em conjunção
com a CG ou SM cromatógrafos para detectar os compostos conforme eles são liberados da coluna
de separação. Ocorre, assim, uma caracterização instrumental e olfativa simultânea de um compos-
to odorífero (Agus et al., 2011).
Medidas instrumentais de odores. Geralmente é desejável conhecer os compostos especí-
ficos que são responsáveis pelo odor. Embora a cromatografia gasosa tenha sido utilizada com su-
cesso para essa finalidade, verificou-se que essa técnica não tem tido tanto sucesso na detecção e
quantificação de odores derivados de instalações de coleta, tratamento e de disposição de esgotos.
Um equipamento desenvolvido e considerado útil na análise química de odores é o espectrômetro
de massa quadripolos de estágio triplo. Esse espectrômetro pode ser utilizado como um espectrô-
metro de massa convencional para produzir um espectro de massa simples ou como um quadripo-
lo de três estágios para, ocasionalmente, produzir um espectro de dissociação ativada por colisão.
O primeiro modo operacional gera as massas moleculares ou de íons semelhantes presentes nas
amostras; o segundo, proporciona identificação positiva dos compostos. Tipos de compostos que
podem ser identificados incluem amônia, aminoácidos e compostos orgânicos voláteis (Agus et
al., 2011).
Um método instrumental foi desenvolvido para medir sulfeto de hidrogênio com acurácia mé-
dia entre 0,003 e 25 ppm e com acurácia total entre 0,001 e 50 ppm. O aparelho portátil AZI Jerome
Model 631, mostrado na Figura 2–20, utiliza uma bomba em linha para aspirar ar contendo sulfeto
de hidrogênio sobre um sensor de filme de ouro por um período de tempo fixo. O sensor absorve
o sulfeto de hidrogênio e a alteração na resistência no sensor de filme de ouro é relacionada à con-
centração em massa de sulfeto de hidrogênio. O sensor é reajustado para zero antes de testar outra
amostra. Eventualmente, quando o sensor satura, um ciclo de aquecimento é iniciado para remover
o sulfeto de hidrogênio acumulado. Além do medidor portátil, a companhia também fabrica diver-
sas unidades estacionárias, projetadas para funcionar automaticamente.
FIGURA 2–20 Medidor portátil de H2S utilizado para estudos de odor no campo. (de Arizona Instru-
ment Corporation, Jerome Instrument Division.)
2–5 CONSTITUINTES METÁLICOS

Quantidades traços de muitos metais, como cádmio (Cd), cromo (Cr), cobre (Cu), ferro (Fe), chum-
bo (Pb), manganês (Mn), mercúrio (Hg), níquel (Ni) e zinco (Zn) são constituintes importantes de
muitas águas. Muitos desses metais são classificados como poluentes prioritários. Entretanto, a
maioria desses metais são necessários para o crescimento de vida biológica, e sua falta em quanti-
dades suficientes pode limitar o crescimento de algas, por exemplo. A presença desses metais em
quantidades excessivas pode interferir em muitos usos benéficos da água devido à sua toxicidade;
portanto, é desejável medir e controlar as concentrações dessas substâncias.
Fontes de constituintes metálicos

As fontes de traços de metais no esgoto incluem as descargas oriundas de atividades comerciais e
industriais, produtos utilizados em aplicações residenciais (p. ex., agentes de limpeza e produtos
de cuidados pessoais) e infiltração de água subterrânea. Muitas das fontes de metais pesados são
identificadas na Tabela 2–11. Por exemplo, cádmio, cromatos, chumbo e mercúrio estão comumen-
te presentes em esgotos industriais. São encontrados principalmente em esgotos de metalúrgicas
e devem ser removidos por pré-tratamento na própria indústria, não devendo ser misturado com
esgoto doméstico. Fluoreto, um ânion tóxico, é comumente encontrado em esgotos de indústrias de
manufatura de equipamentos eletrônicos.
Importância de metais
Os metais de importância no tratamento, no reúso e na disposição de efluentes tratados e de bios-
sólidos estão listados na Tabela 2–12. Todos os organismos vivos requerem quantidades variáveis
(macro e micro) de elementos metálicos, como ferro, cromo, cobre, zinco e cobalto para cresci-
mento adequado. Embora quantidades macro e micro de metais sejam necessárias para o cresci-
mento adequado, os mesmos metais podem ser tóxicos quando presentes em concentrações ele-
vadas. Conforme cresce o uso de efluentes de esgoto tratado para irrigação de culturas e irrigação
paisagística, a presença de uma variedade de metais deve ser determinada para acessar os efeitos
adversos que poderão ocorrer. Cálcio, magnésio e sódio são importantes para a determinação da
razão de adsorção de sódio (RAS) que é utilizada para acessar a adequabilidade de um efluente
tratado para uso na agricultura (ver Asano et al., 2007). Quando um composto de lodo é utilizado na
agricultura, as concentrações de arsênico, cádmio, cobre, chumbo, mercúrio, molibdênio, níquel,
selênio e zinco devem ser determinadas.
Amostragem e métodos de análise

Métodos para a determinação das concentrações dessas substâncias variam em complexidade de
acordo com as substâncias interferentes que possam estar presentes (Standard Methods, 2012).
Os metais são, tipicamente, determinados por absorção atômica de chama, absorção atômica
eletrotérmica, espectrometria com plasma indutivo ou ICP/espectrometria de massa. As várias
classes de metais são definidas como (1) metais dissolvidos, aqueles presentes em amostras não
acidificadas que passam através de um filtro de membrana de 0,45 mm; (2) metais suspensos,
aqueles presentes em amostras não acidificadas que são retidos em filtros de membrana de 0,45
mm; (3) metais totais, o total de metais dissolvidos e suspensos ou a concentração de metais
determinada em uma amostra não filtrada, após digestão; (4) metais extraíveis por ácido, aqueles
em solução após a amostra não filtrada ter sido tratada com ácido mineral diluído e aquecido
(Standard Methods, 2012).
Limites típicos de descarga de efluentes para metais

Os constituintes metálicos em efluentes e em biossólidos têm sido regulamentados de maneira
crescente. Os requerimentos de descarga típicos para metais e outros constituintes tóxicos estão
2–5 Constituintes metálicos P 111
TABELA 2–11 Esgotos metálicos típicos produzidos por atividades comerciais, industriais e agrícolas classificados
como poluentes prioritários
Nome Uso Efeitos
Arsênico As Aditivo de ligas metálicas, especialmente chumbo e cobre, grades Carcinogênico e mutagênico. Longo
de baterias, cobertura de cabos, tubos de caldeiras. Grau de alta prazo – pode causar fadiga e perda
pureza (semicondutor). de energia; dermatite.
Bario Ba Ligas de Getter em tubos a vácuo, desoxidante para cobre, metais Inflamável a temperaturas ambientes
Frary, lubrificantes para rotores de anodo em tubos de raios X, quando em forma de pó. Longo
ligas para velas, prazo – aumento da pressão arterial e
bloqueio de nervos.
Cadmio Cd Revestimentos eletro depositados e por imersão em metais, Inflamável na forma de pó. Tóxico por
rolamentos e ligas de fusão baixa, ligas de enchimento com inalação de poeira ou fumaça. Um
temperatura pouco acima da temperatura de fusão (ligas brazing), carcinogênico. Compostos solúveis de
sistema de proteção de incêndio, baterias de níquel-cádmio, cabos cádmio são altamente tóxicos. Longo
de transmissão de energia, fósforo fluorescente de TVs, base de prazo – concentra-se no fígado, rins,
pigmentos utilizados em esmaltes para cerâmicas, esmalte para pâncreas e na tiroide; efeito suspeito
máquinas, fungicidas, fotografia e litografia, retificadores de de hipertensão.
selênio, eletrodos para lâmpadas de vapor de cádmio e células
fotoelétricas.
Cromo Cr Elementos de liga e revestimento sobre peças de metal e de Compostos de cromo hexavalente são
plástico para resistência à corrosão, aços com cromo e aço carcinogênicos e corrosivos a tecidos.
inoxidável, revestimento protetivo para equipamentos e acessórios Longo prazo – sensibilização da pele
automotivos, pesquisa nuclear e de alta temperatura, constituintes e danos aos rins.
de pigmentos inorgânicos.
Chumbo Pb Baterias, aditivos de gasolina, cobertura de cabos, munição, Tóxico por ingestão ou inalação de
tubulações, revestimentos de tanques, ligas de solda e ligas poeira ou fumaça. Longo prazo –
fusíveis, redução de vibração em construção pesada, ligas danos ao cérebro e aos rins; defeitos
para chapas, ligas de metal branco (babbit) e outras ligas para de nascença.
rolamentos
Mercúrio Hg Amálgamas, aparelhos de catálise elétricos, catodos para a Altamente tóxicos por absorção
produção de cloro e de soda cáustica, instrumentos, lâmpadas de na pele e por inalação de fumaça
vapor de mercúrio, revestimentos de espelhos, lâmpadas de arco, ou vapor. Longo prazo – tóxico ao
caldeiras sistema nervoso central, pode causar
defeitos de nascimento.
Selênio Se Equipamentos eletrônicos, placas xerográficas, câmeras de TV, Longo prazo – manchas vermelhas
fotocélulas, centrais de computadores magnéticos, baterias solares, nos dedos, dentes e cabelo; fraqueza
(retificadores, relés), cerâmicas de aço e cobre (colorante para geral; depressão; irritação do nariz e
vidros), aceleradores de borracha, catalizadores, elementos traços da boca.
em alimentos de animais.
Prata Ag Manufatura de nitrato de prata, brometo de prata, foto químicos; Metal tóxico. Longo prazo – coloração
revestimento de contêiners e de outros equipamentos para reatores cinza permanente da pele, dos olhos e
químicos, destilação da água, etc.; espelhos, condutores elétricos, das membranas mucosas.
revestimento de prata de equipamentos eletrônicos; esterilizantes,
purificação da água, cimentos cirúrgicos, catalisadores para
hidratação e oxidação, baterias especiais, células solares,
refletores para torres solares, ligas de baixa temperatura, talheres
de mesa, joias, equipamentos dentais, médicos e científicos,
contatos elétricos, metais para rolamentos, enroladores para
ímãs, amálgamas dentais, prata coloidal utilizada como agente
nucleante em fotografia e medicina, frequentemente combinados
com proteínas
TABELA 2–12 Metais de importância em gestão de esgotoa
Nutrientes Utilizado para

necessários para Concentração limiar Utilizado para determinar se
crescimento biológico de efeito inibitório determinar RASa para biossólidos são
em organismos aplicação do efluente adequados para
Metal Símbolo Macro Microb heterotróficos, mg/L no solo aplicação no solo
Arsênico As 0,05
Cádmio Cd 1,0
Cálcio Ca
Cromo Cr 10c, 1d
Cobalto Co
Cobre Cu 1,0
Ferro Fe
Chumbo Pb 0,1
Magnésio Mg
Manganês Mn
Mercúrio Hg 0,1
Molibdênio Mo
Níquel Ni 1,0
Potássio K
Selênio Se
Sódio Na
Tungstênio W
Vanádio V
Zinco Zn 1,0
a
RAS razão de adsorção de sódio.
b
Comumente identificados como elementos traço necessários para crescimento biológico.
c
Cromo total.
d
Cromo hexavalente.
relacionados na Tabela 2–13. A fim de atender às regulações da U.S. EPA, muitos estados adotaram
padrões mais restritivos para proteger usos benéficos específicos.
2–6 CONSTITUINTES ORGÂNICOS AGREGADOS

Compostos orgânicos normalmente são compostos de uma combinação de carbono, hidrogênio
e oxigênio, agregados a nitrogênio em alguns casos. A matéria orgânica do esgoto consiste, tipi-
camente, de proteínas (40 a 60%), carboidratos (25 a 50%), e óleos e gorduras (8 a 12%). Ureia,
o principal constituinte da urina, é outro importante composto orgânico que contribui para águas
limpas. Como a ureia se decompõe rapidamente, ela é raramente encontrada em qualquer outro
lugar que não seja água bastante limpa. Devido à sua natureza complexa, as características orgâ-
nicas de interesse no esgoto são classificadas como agregadas ou individuais. Constituintes or-
gânicos agregados compreendem diversos compostos individuais que não podem ser ou que não
são identificados separadamente em contraposição aos constituintes que podem ser determinados
individualmente.
2–6 Constituintes orgânicos agregados P 113
TABELA 2–13 Limites de descarga típicos para constituintes tóxicos encontrados em efluentes
secundários
Valor médioa
Constituinte Unidades Diário Mensal
Arsênico mg/L 20
Cádmio mg/L 1,1
Cromo mg/L 11
Cobre mg/L 4,9
Chumbo b
mg/L 5,6
Mercúrio mg/L 2,1 0,012
Níquel b
mg/L 7,1
Selêniob mg/L 5,0
Prata mg/L 2,3
Zinco b
mg/L 58
Dieldrinc mg/L 0,0019 0,00014
Lindane mg/L 0,16 0,063
Tributiltin mg/L 0,01 0,005
HPAs d,e
mg/L 0,049
a
Os limites se aplicam a concentração média de todas as amostras coletadas durante o período correspondente
(diário – período de 24h; mensal – calendário mensal).
b
A limitação do efluente deve ser obtida em 4-d médio. Se o atendimento deve ser determinado em uma média de
4-d, então a concentração para 24h de quatro amostras compostas devem ser registradas assim como a de quatro
médias.
c
O atendimento deve ser baseado no nível de quantificação prática (NQP), 0,07 mg/L.
d
HPA hidrocarbonetos poliaromáticos.
e
O atendimento deve ser baseado no nível de quantificação prática (NQP) para cada HPA, 4 mg/L.
Fonte: Bay Area Regional Water Quality Control Board, Oakland, CA.
Fontes de constituintes orgânicos agregados

Além de proteínas, carboidratos, óleos e graxas, e ureia derivados de alimentos e esgotos humanos,
o esgoto contém, tipicamente, pequenas quantidades de um grande número de moléculas orgânicas
sintéticas, com estruturas variando de simples a extremamente complexas. As fontes de moléculas
sintéticas orgânicas incluem produtos de medicina que não foram utilizados, artigos de higiene
pessoal e produtos domésticos de limpeza e de manutenção.
Medidas do conteúdo orgânico

Em geral, as análises utilizadas para medir material orgânico agregado podem ser divididas entre
aquelas utilizadas para medir concentrações elevadas de matéria orgânica (acima de aproximada-
mente 1,0 mg/L) e aquelas utilizadas para medir concentrações traços em torno de 1012 a 1 mg/L.
Métodos de laboratório comumente utilizados para medir grandes quantidades de matéria orgânica
(tipicamente superiores a 1 mg/L) incluem (1) demanda bioquímica de oxigênio (DBO), (2) de-
manda química de oxigênio (DQO) e (3) carbono orgânico total (COT). Complementando esses
testes de laboratório, há a demanda teórica de oxigênio (DOTe), que é determinada pela fórmula
química da matéria orgânica.
Demanda bioquímica de oxigênio (DBO)

O parâmetro de poluição orgânica mais utilizado universalmente, tanto para esgoto como para
água superficial, é o DBO de cinco dias (DBO5). Essa determinação envolve a medida do oxi-
gênio dissolvido utilizado por micro-organismos durante a oxidação bioquímica da matéria or-
gânica. Apesar do uso universal do teste de DBO, ele apresenta diversas limitações, conforme
discutido em seguida nesta seção. Espera-se que, por meio dos esforços contínuos de pesquisa-
dores nesse campo, uma das outras medidas do conteúdo orgânico ou, talvez, uma nova medida
possa, finalmente, ser utilizada em seu lugar. Por que, então, se o teste apresenta diversas limi-
tações, mais espaço é dedicado a ele neste texto? A razão é que os resultados do teste de DBO
são atualmente utilizados para (1) determinar a quantidade aproximada de oxigênio necessária
para estabilizar, biologicamente, a matéria orgânica presente, (2) determinar as dimensões de
estações de tratamento de esgotos, (3) medir a eficiência de alguns processos de tratamento e
(4) determinar o atendimento às permissões de descarga de esgoto. Como é possível que o teste
de DBO continue a ser utilizado por algum tempo, é importante conhecer os detalhes do teste e
suas limitações.
Bases para o teste de DBO. Se a quantidade de oxigênio disponível for suficiente, a de-
composição aeróbia de um esgoto orgânico continuará até que que todo o esgoto seja consumido.
Ocorrem três atividades mais ou menos distintas. Inicialmente, uma porção do esgoto é oxidada
a produtos finais para obter energia para manutenção celular e para síntese de novos tecidos celu-
lares. Simultaneamente, parte do esgoto é convertida em novos tecidos de células utilizando parte
da energia liberada durante a oxidação. Por fim, quando a matéria orgânica é utilizada, as novas
células começam a consumir seus próprios tecidos celulares para obter energia para manutenção
própria. Esse terceiro processo é chamado de respiração endógena. Usando o termo COHNS (que
representa os elementos carbono, oxigênio, hidrogênio, nitrogênio e enxofre) para representar o es-
goto orgânico e o termo C5H7NO2 para representar o tecido celular, os três processos são definidos
pelas seguintes reações:
Energia de reação (oxidação)
COHNS O2 bactéria S CO2 H2O NH3 outros produtos finais energia (2–55)
Reação de síntese
COHNS O2 bactéria energia S C5H7NO2 (2–56)
Respiração endógena
C5H7NO2 5O2 S 5CO2 NH3 2H2O (2–57)
Se é considerada apenas a oxidação do carbono orgânico presente no esgoto, a DBO final é o oxi-
gênio necessário para completar as três reações mostradas. Essa demanda de oxigênio é conhecida
como demanda carbonácea final ou DBO de primeiro estágio, sendo usualmente designada como
DBOF.
Conforme será discutido posteriormente, a amônia produzida pela energia de reação na Equa-
ção (2–55) pode ser oxidada a nitrito e a nitrato. Assim, o teste de DBO representa apenas a quanti-
dade de oxigênio necessária para oxidar o material carbonáceo contido em uma amostra.
Descrição do teste de DBO. O teste de DBO padrão [ver Figura 2–21(a)] envolve a colocação
de uma pequena amostra de esgoto em uma garrafa de DBO (volume 300 mL). Em seguida, a
garrafa é preenchida com água de diluição saturada de oxigênio e contendo os nutrientes neces-
sários para crescimento biológico. Para assegurar que os resultados obtidos sejam significativos,
a amostra deve ser adequadamente diluída com uma água de diluição especialmente preparada de
maneira que nutrientes adequados e oxigênio estejam disponíveis durante o período de incubação.
Normalmente, são preparadas diversas diluições para cobrir uma faixa completa de possíveis va-
lores. Antes de fechar a garrafa, a concentração de oxigênio deve ser medida (ver Figura 2–22).
Quando forem testadas amostras de esgoto com concentrações baixas de micro-organismos, é efe-
Nutrientes Ar
Amostra a ser testada, Vs,
essenciais contendo matéria orgânica e
(N, P, K, Fe, etc.) um número adequado de bactérias
e outros (o volume da amostra de teste
aditivos Água depende do valor estimado para o DBO)
de diluição
(300 ml, Vs)
Contêiner
de vidro
(~ 20 L)
Água Garrafa de DBO com
destilada tampa (volume = 300 mL)
Pedra para
distribuição
de ar Garrafa de DBO preenchida
com a amostra de teste mais água
Água de de diluição sem sementes
diluição sem (teste de amostra sem sementes)
sementes
(a)
Nutrientes Ar Amostra a ser testada Vs

essenciais e contendo matéria orgânica
aditivos sem bactérias ou com
um número limitado
Água Água de bactérias
Bactérias
de diluição de diluição
(semente)
(300 ml) (300 ml, Vs)
Água
destilada
Garrafa de DBO Garrafa de DBO

Água de preenchida com água de preenchida com água de
diluição com diluição com sementes diluição com sementes
sementes (branco com sementes) (teste de amostras com sementes)
(b)
FIGURA 2–21 Procedimento para a montagem de garrafas para teste de DBO: (a) com água de dilui-
ção sem sementes e (b) com água de diluição com sementes (Tchobanoglous and Schroeded, 1985).
tuado um teste de DBO com sementes de organismos [ver Figura 2–21(b)]. Os organismos contidos
em efluente de decantador primário são, comumente, utilizados como sementes para o teste de
DBO. Organismos sementes podem, também, ser obtidos comercialmente. Quando a amostra con-
tém uma grande população de micro-organismos (p. ex., esgoto bruto), não é necessário adicionar
sementes de micro-organismos.
O período padrão de incubação é, usualmente, de cinco dias a 20°C, mas outros períodos de
tempo e temperaturas podem ser utilizados. Após a incubação por um período de cinco dias a 20°C,
a concentração de oxigênio dissolvido é medida novamente. A DBO da amostra é a diferença entre
as concentrações de oxigênio dissolvido, expressa em miligramas por litro, dividida pela fração
decimal da amostra utilizada (Standard Methods, 2012). O valor calculado da DBO é conhecido
como a demanda bioquímica de oxigênio durante 5 dias a 20°C. A incubação durante 5 dias se
originou devido à utilização do teste de DBO para avaliar poluição de rios na Inglaterra nos anos
de 1800. Como o tempo máximo de escoamento de qualquer rio da Inglaterra é de 5 dias, desde as
cabeceiras até o oceano, o tempo de 5 dias foi adotado para o teste.
Períodos maiores (tipicamente sete dias), que correspondem às escalas usuais de trabalho, são
constantemente utilizados, especialmente em pequenas estações nas quais as equipes de labora-
tórios não estão disponíveis nos finais de semanas. A temperatura, entretanto, deve ser constante
durante todo o teste. A temperatura de 20°C utilizada representa um valor médio para rios se des-
locando lentamente em climas temperados e é facilmente duplicada em um incubador. Valores
Agitador
(a) (b)
FIGURA 2–22 Medição de oxigênio em uma garrafa de DBO: (a) com uma sonda de OD equipada
com uma mecanismo de mistura, (b) foto do misturador.
diferentes devem ser obtidos a temperaturas diferentes, uma vez que as taxas de reação bioquímicas
são dependentes da temperatura.
Modelagem da reação de DBO. A taxa de oxidação em testes de DBO (“exerção”) é mo-
delada com base na hipótese de que a quantidade de material orgânico remanescente a qualquer
tempo, t, é governada por uma função de primeira ordem (ver Capítulo 1).
DBO
DBO
(2–58)
Integrando entre os limites de DBOF e DBOt e t 0 e t t dá:
DBOr DBOF (ek1t) (2–59)
onde DBOr quantidade de esgoto remanescente no tempo t (d) expresso em oxigênios equiva-
lentes, mg/L
DBOF DBO carbonáceo total ou final, mg/L
k1 constante da taxa de reação de primeira ordem, 1/d
t tempo, d
Assim, a DBO exercida até o tempo t é dada por
DBOt DBOF DBOr DBOF DBOF(ek1t) DBOF(1 ek1t) (2–60)
A Equação (2–60) é a expressão padrão utilizada para definir a DBO para esgoto. A base para essa
equação é discutida na Seção 1–5 em conjunto com a análise de um reator batelada. Deve-se obser-
var que, na literatura referente à caracterização de esgoto, os termos L e DBOf são constantemente
utilizados para indicar a DBO carbonácea final (DBOF).
A oxidação bioquímica leva, teoricamente, um tempo infinito para ser completada porque a taxa
de oxidação é assumida como proporcional à quantidade de matéria orgânica remanescente. Em um
período de 20 dias, a oxidação da matéria orgânica carbonácea é completada em aproximadamente
95 a 99% e, em um período de 5 dias, utilizado para o teste de DBO, a oxidação varia entre 60 e 70%.
Coeficientes das taxas de reação de DBO. O valor de k1 para esgoto bruto está, geralmen-
te, entre 0,12 e 0,46 d1 (base e), com um valor típico de aproximadamente 0,23 d1. A faixa de
valores de k1 para efluentes de processos de tratamento biológicos está entre 0,12 e 0,23 d1. Para
um determinado esgoto, o valor de k1 a 20°C pode ser determinado experimentalmente observando
a variação do oxigênio dissolvido com o tempo em uma série de amostras incubadas. Se k1 a 20°C
é igual a 0,23 d1, a demanda de oxigênio em 5 dias é de aproximadamente 68% da demanda final
de último estágio. Ocasionalmente, a constante da taxa de reação de primeira ordem será expressa
em unidades log (base 10). A relação entre k1 (base e) e K1 (base 10) é como segue:
(2–61)
Conforme discutido, a temperatura na qual a DBO de uma amostra de esgoto é determinada é

usualmente 20°C. É possível, entretanto, determinar a constante de reação k a temperaturas dife-
rentes de 20°C utilizando a relação seguinte, desenvolvida na discussão sobre os efeitos da tempe-
ratura no Capítulo 1, Seção 1–6:
(1–44)
O valor do coeficiente de temperatura u foi observado variando de 1,056 em faixas de tempera-

tura entre 20 e 30°C a 1,135 em faixas de temperatura entre 4 e 20°C (Schroepfer et al., 1964).
Um valor de u geralmente referido na literatura é 1,047 (Phelps, 1944), mas tem sido observado
que esse valor não se aplica a temperaturas baixas (p. ex., abaixo de 20°C). A Equação (2–60),
associada à Equação (1–44), torna possível converter resultados de testes de diferentes perío-
dos de tempos e de diferentes temperaturas ao padrão de 5 dias a 20°C, conforme ilustrado no
Exemplo 2–9.
EXEMPLO 2–9 Cálculo de diversos valores de DBO

Determine a DBO de 1 dia e a DBO final de primeiro estágio em um esgoto cuja DBO de
5dias a 20°C DBO é igual a 200 mg/L. Qual seria a DBO de 5 dias se o teste tivesse sido
conduzido a 25°C? A constante de reação k (base e) 0,23 d1 e u 1,047.
Solução
1. Determine a DBO carbonácea final
DBO5 DBOF DBOr DBOF(1 ek1t)

200 DBOF(1 e0,23 5) DBOF(1 0,317)
DBOF 293 mg/L
2. Determine a DBO de um dia.
DBOt DBOF(1 ek1t)

DBO1 293(1 e0,23 1) 293(1 0,795) 60,1 mg/L
3. Determine a DBO de 5 dias a 25°C.
k1T k120 (1,047)T 20

k125 0,23(1,047)25 20 0,29 d1
DBO5 DBOF (1 ek1t) 293(1 e0,29 5) 224 mg/L
Para água e esgoto poluídos, um valor típico de k1 (base e a 20°C) é 0,23 d1 (K1, base 10,
0,10 d1). O valor da constante da taxa de reação varia significativamente com o tipo de esgoto
considerado. A faixa pode variar de 0,05 a 0,3 d1 (base e) ou mais. Para uma mesma DBO final, o
oxigênio assimilado variará com o tempo e com valores diferentes de constantes de taxas de reação
(ver Figura 2–23).
1
k = 0,3/d
0,8
k = 0,2/d
k = 0,1/d
0,6
DBO/DBOF
0,4
0,2 DBO = DBOF(1 – e–kt)

DBO unitário = 1,0(1 – e–kt)
0
0 5 10 15 20 25
Time, d
FIGURA 2–23 Efeito da constante de taxa k1 em DBO (para um valor unitário de DBOF).
Nitrificação em teste de DBO. Matéria não carbonácea, como amônia, é produzida durante a
hidrólise de proteínas. É sabido atualmente que diversas bactérias são capazes de oxidar a amônia
a nitrito e, subsequentemente, a nitrato. As reações gerais são como segue:
Conversão de amônia a nitrito (por Nitrosomonas):
NH3 3/2O2 S HNO2 H2O (2–62)
Conversão de nitrito a nitrato (por Nitrobactéria):
HNO2 1/2O2 S HNO3 (2–63)
Conversão total de amônia a nitrato:
NH3 2O2 S HNO3 H2O (2–64)
A demanda de oxigênio associada com a oxidação de amônia a nitrato é chamada de demanda

bioquímica de oxigênio nitrogenoso (NDBO). A exerção normal da demanda de oxigênio em um
teste de DBO em esgoto doméstico é mostrada na Figura 2–24. Como a taxa de reprodução de
Quando um número suficiente de organismos

nitrificantes estrão presents, a nitrificação pode
ocorrer como mostrado pela curva tracejada.
Demanda de oxigênio, mg/L
Demanda bioquímica nitrogenosa

de oxigênio, NDBO
Demanda bioquímica de
A nitrificação ocorre, usualmente
oxigênio carbonácea, DBO
entre 5 a 8 dias após o início do
ou DBOC
período de incubação.
Tempo, d
FIGURA 2–24 Esquema para a exerção da demanda bioquímica de oxigênio carbonácea e nitrogeno-
sa em uma amostra de esgoto.
bactérias nitrificantes é baixa, demora, usualmente, de 6 a 10 dias para que sejam atingidos núme-
ros significantes para exercer uma demanda de oxigênio mensurável. Entretanto, se um número
suficiente de bactérias nitrificantes está presente no início, a interferência causada pela nitrificação
pode ser significativa.
Quando ocorre nitrificação no teste de DBO, podem ocorrer interpretações errôneas dos dados
obtidos no sistema de tratamento. Por exemplo, o DBO do efluente de um processo de tratamento
biológico é 20 mg/L sem nitrificação e 40 mg/L com nitrificação. Se o DBO influente ao processo
de tratamento é 200 mg/L, então a eficiência de remoção de DBO correspondente seria relatada
como 90 e 80% sem e com nitrificação, respectivamente. Então, se ocorre nitrificação que não é
identificada, pode-se concluir que o processo de tratamento não está com bom desempenho, quan-
do na verdade ele está operando muito bem.
Demanda bioquímica de oxigênio carbonácea. Quando ocorre nitrificação, o valor me-
dido de DBO será maior do que o valor verdadeiro devido à oxidação do material carbonáceo (ver
Figura 2–25). Se for necessário obter uma porcentagem de remoção determinada da demanda bio-
química de oxigênio carbonácea (DBOC), a remoção deve ser tal que atenda imediatamente aos li-
mites regulatórios quando a nitrificação possa causar um problema sério. Os efeitos da nitrificação
pode ser contornado utilizando produtos químicos diversos para suprimir a nitrificação, ou tratando
a amostra para eliminar os organismos nitrificantes (Young, 1973). Pasteurização e cloração/des-
cloração são dois métodos utilizados para eliminar organismos nitrificantes.
Quando a nitrificação é suprimida, a DBO resultante é conhecida como demanda bioquímica
de oxigênio carbonácea (DBOC). De fato, a DBOC é a medida da demanda de oxigênio exercida
pelo carbono oxidável presente na amostra. O teste de DBOC, no qual a reação de nitrificação é
suprimida quimicamente, deve ser utilizado em amostras que contenham pequenas quantidades de
carbono orgânico (p. ex., efluente tratado). Às vezes, foram observados erros em valores de DBO
em testes de DBOC utilizados em esgoto contendo quantidades significativas de matéria orgânica,
tal como em esgoto bruto.
Análise de dados de DBO. O valor de k é necessário se a DBO5 é utilizada para obter a
DBOF, a DBO final ou a DBO de 20 dias. O procedimento usual seguido quando esses valores são
desconhecidos é determinar k1 e o DBOF por meio de uma série de medidas de DBO. Há diversas
maneiras de determinar k1 e a DBOF através de uma série de resultados de medidas de DBO, inclu-
sive o método dos mínimos quadrados, o método dos momentos (Moore et al., 1950), o método da
diferença diária (Tsivoglou, 1958), o método da relação rápida (Sheehy, 1960), o método de Tho-
mas (Thomas, 1942, 1950) e o método de Fujimoto (Fujimoto, 1961). Os métodos dos mínimos
quadrados e o método de Fujimoto são ilustrados na 4ª edição desse livro texto. (Tchobanoglous
et al., 2003).
Efeito de tamanhos de partículas nas taxas de reação de DBO. Se uma técnica de
separação e análise, como a filtração por membrana (ver Figuras 2–4 e 2–8), é utilizada para quan-
tificar a distribuição de tamanhos de sólidos no esgoto influente, as várias frações de tamanhos
podem ser correlacionadas às taxas observadas de assimilação de oxigênio (DBO), determinadas
utilizando um respirômetro. Conforme mostrado na Tabela 2–14, os coeficientes das taxas de rea-
ção observados são significantemente afetados pelo tamanho das partículas do esgoto. Com base
nos dados apresentados na Tabela 2–14, fica claro que o tratamento de um esgoto pode ser afetado
pela alteração da distribuição de tamanhos de partículas. Além disso, esgotos com distribuição de
tamanhos de partículas diferentes responderão diferentemente, dependendo do método de trata-
mento (p. ex., em banhados construídos).
Limitações do teste de DBO. As limitações do teste de DBO são as seguintes: (1) uma con-
centração aclimatada e ativa de bactérias sementes é necessária; (2) o pré-tratamento é necessário
quando trabalhando com esgotos tóxicos, e os efeitos de organismos nitrificantes devem ser re-
duzidos; (3) somente os orgânicos biodegradáveis são medidos; (4) o teste não tem validade este-
quiométrica depois que a matéria orgânica solúvel presente em solução tiver sido utilizada (Figura
2–25); (5) o tempo relativamente longo para obter os resultados do teste. Das limitações relatadas,
talvez a mais séria seja a de que o período de 5 dias pode ou não corresponder ao ponto no qual toda
Demanda bioquímica de oxigênio carbonácea

final da amostra de esgoto (DBOF)
Quantidade total de matéria orgânica

remanescente na garrafa DBO
Esgoto orgânico, massa de bactérias (células),

matéria orgânica total e oxigênio consumido
Ponto no qual toda a matéria orgânica remanescente
expresso em unidades de DBO

na garrafa de DBO está, essencialmente, apenas
na forma de tecido celular
Oxigênio consumido
(p. ex., DBO exercido)
Quantidade
de esgoto
orgânico
remanescente
Massa bacteriana
(tecido celular)
fase de Tempo, t DBO remanescente

Fase de crescimento Fase de crescimento estacionário
latência logarítmico
Fase morta
(a)
Quantidade de matéria orgânica

DBOF
remanescente (real e idealizada) curva idealizada de DBO
oxigênio consumido expresso em
Esgoto orgânico remanescente e
Real
unidades de DBO
Idealizada
DBO = DBOF – DBOr
DBOr
t
DBOr
Tempo, t
(b)
FIGURA 2–25 Análise funcional do teste de DBO: (a) inter-relação do esgoto orgânico, massa bac-
teriana (tecido celular), esgoto orgânico total e oxigênio consumido no teste de DBO; (b) representação
idealizada do teste de DBO (Tchobanoglous and Schroeder, 1985).
TABELA 2–14 Efeito do tamanho de partículas biodegradáveis do esgoto nas taxas de reação
de DBOa
Fração Faixa de tamanhos, mm k (base 10), dⴚ1
Sedimentáveis 100 0,08

Supracoloidal 1–100 0,09
Coloidal 0,1–1,0 0,22
Solúvel 0,1 0,39
a
Adaptado de Balmat (1957).
a matéria orgânica solúvel presente tenha sido utilizada. A falta contínua de validade estequiomé-
trica reduz a utilidade dos resultados dos testes.
Demanda química de oxigênio total e solúvel (DQO e DQOS)

O teste de DQO é utilizado para medir o equivalente de oxigênio do material orgânico presente no
esgoto que pode ser oxidado quimicamente utilizando dicromato em solução ácida, como ilustrado
na equação seguinte, na qual o nitrogênio orgânico está em estado reduzido (número de oxidação
3) (Sawyer et al., 2003).
(2–65)
onde
Embora possa ser esperado que o valor da DBO carbonácea final seja tão elevada como a DQO,
isso raramente ocorre. Algumas das razões dessa diferença observada são: (1) muitas substâncias
orgânicas difíceis de ser oxidadas biologicamente, como a lignina, podem ser oxidadas quimica-
mente, (2) as substâncias orgânicas que podem ser oxidadas pelo dicromato aumentam o conteúdo
orgânico aparente da amostra, (3) certas substâncias orgânicas podem ser tóxicas aos micro-orga-
nismos utilizados no teste de DBO e (4) valores elevados de DQO podem ocorrer devido à presença
de substâncias orgânicas com as quais o dicromato pode reagir. Do ponto de vista operacional,
uma das principais vantagens do teste de DQO é que ele pode ser efetuado em aproximadamente
2,5 horas, comparado a 5 dias ou mais para o teste de DBO. Para reduzir ainda mais o tempo, foi
desenvolvido um teste de DQO rápido que é efetuado em apenas 15 minutos.
Como novos métodos de tratamento biológico têm sido desenvolvidos, especialmente com res-
peito à remoção biológica de nutrientes, tornou-se mais importante fracionar o DQO. As principais
frações da DQO são as particuladas e as solúveis. Em estudos de tratamento biológico, as frações
particulada e solúvel são ainda fracionadas para acessar a tratabilidade do esgoto (ver discussão
no Capítulo 8, Seção 8–2). Frações que têm sido utilizadas incluem (a) DQO solúvel rapidamente
biodegradável, (b) DQO coloidal e particulado (agregado), (c) DQO solúvel não biodegradável e
(d) DQO coloidal e particulado não biodegradável. O DQO solúvel rapidamente biodegradável é
comumente fracionado em DQO complexo que pode fermentar a ácidos graxos voláteis (AGV) e
AGV de cadeia curta (ver Figura 8–4 no Capítulo 8). Infelizmente, como observado anteriormen-
te, há pouca padronização na definição entre DQO solúvel e particulado. Quando a filtração é a
técnica utilizada para fracionar a amostra, a distribuição relativa entre DQO solúvel e particulado
variará muito dependendo da dimensão dos poros do filtro. Um método alternativo utilizado para
determinar a DQO solúvel envolve a precipitação de sólidos suspensos e uma porção do material
coloidal. A DQO do líquido clarificado corresponde à DQO solúvel.
Carbono orgânico total e dissolvido (COT e COTD)

Para determinar o total de carbono orgânico em uma amostra aquosa, utiliza-se o teste de COT, efe-
tuado por instrumento. Os métodos de testes para COT utilizam calor e oxigênio, radiação ultravio-
leta, oxidantes químicos ou algumas combinações desses métodos para converter carbono orgânico
a dióxido de carbono que é medido por um analisador de raios infra-vermelhos ou por outros meios.
O COT de um esgoto pode ser utilizado como uma medida de suas características de poluição e, em
alguns casos, tem sido possível relacionar COT a valores de DBO e de DQO. O teste de COT vem
sendo mais utilizado porque requer apenas 5 a 10 minutos. Se é possível estabelecer uma relação
válida entre resultados obtidos com o teste de COT e resultados e testes de DBO para um esgoto
determinado, a utilização do teste de COT é recomendado.
Um analisador de COT contínuo foi desenvolvido em conjunto com programa espacial que
permite detectar COT na faixa de ppb (partes por bilhão). Esses instrumentos são utilizados para
detectar COT residual em efluentes de unidades de tratamento de microfiltração e de osmose re-

versa (OR). Medidas de COT contínuas podem ser utilizadas para monitorar o desempenho de
unidades de OR em escala real, em conjunto com projetos de repurificação, nos quais efluentes
repurificados são misturados com outras águas.
Assim como a DQO, tornou-se importante fracionar o COT. As frações principais são COT
particulado e COT dissolvido (COTD) (solúvel). Assim como com as frações de COT particulado
e solúvel, são ainda fracionadas para acessar a tratabilidade. Deve ser notado que o diâmetro dos
poros de papel filtro recomendado no Standard Methods (2012) para diferenciar COT dissolvido e
particulado é de 0,45 mm, em contraste com o diâmetro (2,0 mm ou menos) utilizado para definir
SST e SDT. Novamente, devido ao diâmetro do papel filtro utilizado, o material coloidal que passa
através do filtro será classificado como dissolvido. Devido ao interesse nos constituintes químicos
que constituem o COTD, métodos avançados de análises foram desenvolvidos para quantificar os
agrupamentos de constituintes, conforme mostrado na Figura 2–26.
Constituintes orgânicos que absorvem UV

Diversos compostos orgânicos encontrados nos esgotos absorvem fortemente a radiação UV, inclu-
sive substâncias húmicas, lignina, tanino e diversos compostos aromáticos. Por isso, a absorção em
UV tem sido utilizada como uma medida sub-rogada para os compostos orgânicos mencionados.
Os comprimentos de onda de UV nos quais a adsorção é efetuada são típicos da faixa de 200 a 400
nm, sendo o valor de 254 nm o mais comum. Os resultados de medidas de absorção ao UV são
relatados em unidades de cm⫺1, acompanhados do pH e do comprimento de onda da radiação UV
(p. ex., UVlpH, onde l é o comprimento de onda de UV). Esse método se mostrou útil para acessar
a presença de compostos agregados que absorvem UV no esgoto, embora a presença de compostos
interferentes possa tornar o teste inválido.
Os resultados de medidas de absorção de UV ao comprimento de onda de 254 nm são, também,
correlacionados à quantidade de carbono orgânico dissolvido (COD) presente em uma amostra
após filtragem através de um filtro com diâmetro de poro de 0,45 mm. Os resultados são expressos
em adsorção ultravioleta específica (ASUV) por mg/L de DOC. Deve-se observar que, embora as
medidas de UV sejam relacionadas ao COD, ASUV é, de fato, uma medida da natureza do carbono
na amostra sendo analisada, mais especificamente, quão aromático o carbono é. Assim, o teste de
ASUV é mais comumente utilizado para fazer a distinção entre duas amostras diferentes de água.
O teste ASUV também tem sido utilizado para acessar o potencial de formação de trihalometanos
(THMs) (ver Seção 2–7).
Base de
classificação
Carbono
orgânico dissolvido Concentração
Carbono Carbono Polaridade

Orgânico hidrofóbico orgânico hidrofílico
Caráter
Ácidos Neutros Bases Ácidos Neutros Bases ácido-base
Detergentes Inseticidas de Aminas Ácidos Polissacarídeos Amino- Classes de

aniônicos hidrocarboneto polinu- poliurônicos -açúcares compostos
clorados cleares
FIGURA 2–26 Procedimento para a caracterização de frações orgânicas que integram o COT.
Demanda de oxigênio teórica (DOT)

A matéria orgânica presente no esgoto, de origem animal ou vegetal geralmente é uma combinação
de carbono, hidrogênio, oxigênio e nitrogênio. Os principais grupos desses elementos presentes no
esgoto são, como anteriormente observado, carboidratos, proteínas, óleos e graxas, e produtos de
duas decomposições. A decomposição biológica dessas substâncias é discutida no Capítulo 7. Se
a formula química da matéria orgânica é conhecida, a DOT pode ser calculada como ilustrado no
Exemplo 2–10.
EXEMPLO 2–10 Cálculo da DOT

Determine a DOT para glicina [CH2(NH2)COOH] utilizando as seguintes hipóteses:
1. No primeiro passo, o carbono orgânico e o nitrogênio são convertidos a dióxido de carbono
(CO2) e amônia (NH3), respectivamente
2. No segundo e terceiro passo, a amônia é sequencialmente oxidada a nitrito e a nitrato.
3. A DOT é a soma do oxigênio necessário para os três passos.
Solução
1. Escreva as reações de balanço para a demanda de oxigênio carbonácea.
CH2(NH2)COOH 3/2O2 S NH3 2CO2 H2O

2. Escreva as reações de balanço para a demanda nitrogenosa de oxigênio.
3. Determine a DOT.
DOT (3/2 4/2) mol O2 /mol glicina

7/2 mol O2 /mol glicina 32 g/mol O2
112 g O2 /mol glicina
Inter-relações entre DBO, DQO e COT

Valores típicos para a relação DBO/DQO para esgoto municipal bruto estão na faixa de 0,3 a 0,8
(ver Tabela 2–15). Se a relação DBO/DQO para esgoto bruto for 0,5 ou maior, o esgoto é consi-
derado facilmente tratável por meios biológicos. Se a relação é inferior a aproximadamente 0,3, o
esgoto pode conter componentes tóxicos ou pode ser necessário utilizar micro-organismos aclima-
TABELA 2–15 Comparação das relações de diversos parâmetros utilizados para caracterizar
o esgoto
Tipo de esgoto DBO/DQO DBO/COT
Sem tratamento 0,3–0,8 1,2–2,0
Após sedimentação primária 0,4–0,6 0,8–1,2
Efluente final 0,1–0,3a 0,2–0,5b

a
DBOC/DQO.
b
DBOD/COT.
tados para sua estabilização. A relação DBO/COT correspondente, para esgoto bruto, varia entre
1,2 e 2,0. Utilizando essas relações, é importante lembrar que elas mudarão significativamente o
nível de tratamento que for efetuado no esgoto, como mostrado na Tabela 2–15. As bases teóricas
para essas relações são apresentadas no Exemplo 2–11.
EXEMPLO 2–11 Determinação das relações DBO/DQO, DBO/COT e COT/DQO

Determine os valores teóricos das relações DBO/DQO, DBO/COT e COT/DBO para o com-
posto C5H7NO2. Assuma que o valor da constante de reação de primeira ordem da DBO é
0,23/d (base e) (0,10/d base 10).
Solução
1. Determine a DQO do composto utilizando a Equação (2–57).
C5H7NO2 5O2 S 5CO2 NH3 2H2O
pm C5H7NO2 113, pm 5O2 160
DQO 160/113 1,42 mg O2/mg C5H7NO2

2. Determine a DBO do composto
DBO 0,68 1,42 mg O2/mg C5H7NO2 0,97 mg DBO/mg C5H7NO2

3. Determine o COT do composto.
COT (5 12)/113 0,53 mg COT/mg C5H7NO2

4. Determine as relações DBO/DQO, DBO/COT e COT/DBO.
Caracterização respirométrica de constituintes orgânicos agregados. A determina-

ção do valor da DBO e a correspondente constante da taxa k1 pode ser efetuada de forma mais
eficaz utilizando um respirômetro em comparação à utilização da técnica da garrafa conforme
previamente descrito (Young and Baumann, 1976a, 1976b; Young et al., 2003). Respirômetros são
aparelhos utilizados para medir a taxa de respiração de organismos vivos em ambientes aeróbios,
anóxicos e anaeróbios.
Descrição. Respirômetros modernos de espaço livre operam mantendo uma pressão constante
de oxigênio sobre uma amostra contendo micro-organismos em processo de metabolização de um
substrato orgânico, recolocando o oxigênio conforme ele é consumido pelos micro-organismos.
A reposição do oxigênio é efetuada por meio de uma célula eletrolítica, por uma célula de escoa-
mento do tipo bolha ou por injeção pneumática controlada por um transdutor. Um exemplo de res-
pirômetro típico comercialmente disponível é mostrado na Figura 2–27(a). A vantagem principal
dos respirômetros de espaço livre em relação aos respirômetros manométricos, como os respirô-
500
DOT ou DQO
Assimilação de oxigênio, mg/L

400
Controle
Inibição
300
Cultura de
200 sementes
100
Necessário
aclimatação
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tempo, h
(a) (b)
FIGURA 2–27 Um respirômetro e as curvas de resposta: (a) respirômetro comercial de espaço livre (cortesia de Respirometer
Systems and Applications, LLC) e (b) curvas típicas de assimilação de oxigênio em amostras de esgoto com características de
biodegradação diferentes (Young and Cowan, 2004).
metros de Gilson ou de Warburg (Tchobanoglous and Burton, 1991), são (1) a utilização de uma
amostra grande (1-L) que minimiza os erros de coletar a amostra e a diluição por pipetagem e (2)
o consumo de oxigênio é medido continuamente, proporcionando, portanto, mais detalhes sobre o
progresso da reação biológica.
Aplicações respirométricas. Inicialmente utilizados para a determinação da DBO e de
constantes de taxas, a respirometria é, atualmente, utilizada para aplicações diversas na área de
tratamento de esgotos, incluindo (1) monitoramento da assimilação de oxigênio nas câmaras de
aeração de lodos ativados, (2) acessar a biodegradabilidade e a tratabilidade de esgotos indus-
triais 3) acessar a toxicidade de compostos químicos industriais aos processos de tratamento de
esgotos e (4) avaliação de deficiências de nutrientes (Young and Cowan, 2004). As características
da biodegradação podem variar de acordo com compostos químicos ou com as fontes de esgotos,
conforme ilustrado na Figura 2–27(b). A curva designada como “controle” representa a assimila-
ção de oxigênio de substâncias rapidamente biodegradáveis. A curva designada como “inibição”
é característica da assimilação de oxigênio por compostos químicos que podem ser tóxicos ou
que tenham baixas taxas de biodegradação. Quando é necessária a aclimatação, ocorre atraso na
assimilação de oxigênio, mas as taxas iniciais de assimilação de oxigênio serão similares àquelas
da cultura com sementes. Outra formas de curvas podem ocorrer, dependendo do tipo de estresse
imposto à cultura com sementes.
Óleos e graxas
O termo gorduras, óleos e graxas, como comumente utilizado, inclui gorduras, óleos, ceras e ou-
tros constituintes a eles relacionados encontrados no esgoto. O termo GOG, anteriormente utiliza-
do na literatura, foi substituído pelo termo óleo e graxa. O conteúdo de óleo e graxa em um esgoto
pode ser determinado por diversos métodos baseados na extração líquido-líquido e adsorção em
fase sólida seguida por extração em líquido (Standard Methods, 2012). Após o passo de extração,
o solvente utilizado na extração é evaporado e o conteúdo residual de óleos e graxas é determinado
gravimetricamente. Outras substâncias incluem óleos minerais, como querosene, lubrificantes e
óleos de rodovias. Óleos e graxas são quimicamente muito semelhantes; são compostos (ésteres) de
álcool ou glicerol (glicerina) com ácidos graxos. Os glicerídeos de ácidos graxos que são líquidos
à temperatura ambiente são chamados de óleos, e aqueles que são sólidos são chamados de graxa
(ou gorduras).
Se a graxa não é removida antes da descarga de esgoto tratado, ela pode interferir na vida
biológica em águas superficiais e desenvolver camadas de aspecto ruim. A espessura de óleo neces-
sário para formar um filme translúcido na superfície de um corpo de água é de aproximadamente
0,0003048 mm (0,0000120 polegadas), conforme mostrado na tabela seguinte.
Espessura do filme Quantidade esparramada

Aparência polegada mm galões/milha2 L/ha
Pouco visível 0,0000015 0,0000381 25 0,365
Prateado brilhante 0,0000030 0,0000762 50 0,731
Primeiros traços de cor 0,0000060 0,0001524 100 1,461
Faixas de cor brilhantes 0,0000120 0,0003048 200 2,922
Cores perdendo o brilho 0,0000400 0,0010160 666 9,731
Cores mais escuras 0,0000800 0,0020320 1332 19,463
Fonte: Eldridge (1942).
Gorduras e óleos contribuem para o esgoto doméstico na forma de manteiga, bacon, margarina e
gorduras e óleos vegetais. As gorduras também estão presentes em carne, na parte germinativa de
cereais, em sementes, nozes e certas frutas. A baixa solubilidade de óleos e graxas reduz suas taxas
de degradação biológica. Entretanto, são atacadas por óleos minerais, resultando na formação de
glicerina e ácidos graxos. Na presença de álcalis, como hidróxido de sódio, a glicerina é liberada
formando sais de ácidos graxos. Esses álcalis são conhecidos como sabões. Sabões comuns são
fabricados pela saponificação de gorduras com hidróxido de sódio. São solúveis na água, mas, na
presença de dureza, os sais de sódio se transformam em sais de ácidos graxos de cálcio e de mag-
nésio, chamados de sabões minerais. Esses são insolúveis e são precipitados.
Querosene, lubrificantes e óleos de rodovias são derivados de petróleo, alcatrão de carvão e
contêm, essencialmente, carbono e hidrogênio. Esses óleos podem adentrar os sistemas de coleta
de esgotos em grandes volumes oriundos de lojas, garagens e ruas. Geralmente, eles flotam no
esgoto, embora uma parte seja carregada para o lodo de sólidos sedimentáveis. Muito mais do que
gorduras, os óleos, sabões e óleos minerais tendem a formar filmes na superfície. As partículas
interferem na atividade biológica causando problemas de manutenção.
Surfactantes
Surfactantes, ou agentes tensoativos, são grandes moléculas orgânicas levemente solúveis na água
e que causam formação de espumas em estações de tratamento de esgotos e em águas superficiais
nas quais o efluente é descarregado. Os surfactantes são mais comumente compostos de um grupo
hidrofóbico forte combinado com um grupo hidrofílico forte. Tipicamente, o grupo hidrofóbico é
um radical de hidrocarboneto (R) constituído de 10 a 20 átomos de carbono. São utilizados dois
grupos hidrofóbicos: os que ionizam e os que não ionizam na água. Surfactantes aniônicos são
negativamente carregados [p. ex., (RSO3N)Na]; surfactantes catiônicos são positivamente carre-
gados [p. ex., (RMe3N)Cl]. Surfactantes não ionizantes (não iônicos) contêm, comumente, um
grupo polioxietileno hidrofílico (ROCH2CH2OCH2CH2… OCH2CH2OH, geralmente abreviado
como REn, onde n é o número médio de unidades de -OCH2CH2- do grupo hidrofílico). Também
existem compostos híbridos desse tipo. Nos Estados Unidos, os surfactantes iônicos correspon-
dem ao total de dois terços utilizados e os não iônicos a aproximadamente um terço (Standard
Methods, 2012).
Os surfactantes tendem a assimilar, através da interface ar-água, e os grupos hidrofílicos da
água e os grupos hidrofóbicos do ar. Durante a aeração do esgoto, esses compostos aderem à super-
fície de bolhas de ar, formando uma espuma bastante estável. Antes de 1965, o tipo de surfactante
presente em detergentes sintéticos, chamado de alquil-benzeno-sulfonato (ABS), era especialmente
problemático, uma vez que resistia à degradação biológica. Como um resultado da legislação de
1965, o ABS de detergentes foi substituído pelo linear-alquil-sulfonato (LAS), que é biodegradá-
vel. Como os surfactantes são produzidos basicamente a partir de detergentes sintéticos, o proble-
ma da espuma foi bastante reduzido. Deve-se observar que os chamados detergentes “duros” são
ainda extensivamente utilizados em muitos países.
São utilizados dois testes para determinar a presença de surfactantes na água e no esgoto. O
teste SAAM (MBAS) (substâncias ativas ao azul de metileno) é utilizado para surfactantes aniôni-
cos. A determinação de surfactantes é efetuada através da mudança de cor em uma solução padrão
do corante azul de metileno. Surfactantes não iônicos são medidos utilizando o teste SATC (CTAS)
(substâncias ativas ao tiocianato de cobalto). Surfactantes não iônicos reagem com o SATC produ-
zindo um produto contendo cobalto que pode ser extraído na forma de um líquido orgânico e, en-
tão, medido. Deve-se notar que o método SATC requer sublimação para remover não surfactantes e
troca iônica para os surfactantes catiônicos e aniônicos (Standard Methods, 2012).
Energia química do esgoto e de biossólidos

O conteúdo de energia química dos constituintes orgânicos em esgoto bruto, lodo primário e bios-
sólidos pode ser determinado como (1) utilizando uma caldeira industrial como um calorímetro, (2)
utilizando uma bomba calorimética de laboratório e (3) calculando se a composição do elemento
é conhecida. Devido à dificuldade de operar uma caldeira em escala industrial, a maior parte de
dados experimentais sobre o conteúdo energético de constituintes orgânicos de esgoto, lodo e de
biossólidos baseia-se em resultados obtidos em bombas calorimétricas (Shizas and Bagley, 2004;
Zanoni and Mueller, 1982).
O conteúdo energético do esgoto pode ser estimado por uma análise de elementos dos cons-
tituintes orgânicos utilizando a expressão seguinte, que é uma forma modificada da fórmula de
DuLong, desenvolvida por Channiwala (1992) e por Channiwala and Parikh (2002).
PCS (MJ/kg) 34,91 C 117,83 H 10,34 O 1,51 N 10,05 S 2,11A (2–66)
PCS é o poder calorífico superior e C é a fração em peso de carbono, H de hidrogênio, O de oxi-

gênio, N de nitrogênio, S de enxofre, e A de cinzas obtidas assume-se de uma análise final ou da
fórmula química, se conhecida. Quando o PCS é utilizado, assume-se que a água esteja em estado
líquido ao final da combustão. Outra estimativa do poder calorífico de um material combustível
é o PCI (poder calorífico inferior), no qual é assumido que o calor latente de evaporação não é
recuperado. Em geral, o PCI é aproximadamente 6 a 8% mais baixo que o valor correspondente
de PCS. Em unidades de combustão estacionárias, com recuperação calorífica da exaustão, a uti-
lização do PCS é mais apropriada. Quando o calor da exaustão não é recuperado, o uso do PCI é
mais apropriado. Na maior parte da literatura europeia, são citados valores de PCI, enquanto que
valores de PCSs são citados na literatura americana. A aplicação da Equação 2–66 é ilustrada no
Exemplo 2–12.
EXEMPLO 2–12 Estimar o conteúdo de energia química de esgoto bruto e de

biossólidos
Estime o conteúdo de energia química em termos de DQO de (1) fração orgânica de esgoto
bruto composto de 50, 40 e 10% de proteínas, carboidratos e gorduras, respectivamente, e
(2) biossólidos composto de biomassa de células bacterianas. Assuma que a composição
química do esgoto bruto seja C7,9H13 O3,7NS0,04 com um conteúdo de cinzas de 3%. A com-
posição da biomassa das células é C5H7O2N (Hoover and Porges, 1952) com um conteúdo
de cinzas de 3%. Expresse os resultados em termos da fração orgânica de MJ/kg por DQO
de biossólidos.
Solução – Parte 1: Esgoto bruto

1. Determine o conteúdo energético do esgoto utilizando a Equação 2–66.
a. Determine as frações em peso dos elementos e da cinza do esgoto.
(continua)
(continuação)
Fração em
Componente Coeficiente Peso molecular Massa molecular peso
Carbono 7,9 12 94,8 0,50a
Hidrogênio 13 1 13 0,07
Oxigênio 3,7 16 59,2 0,31
Nitrogênio 1 14 14 0,08
Enxofre 0,04 32 1,28 0,01
Cinza 0 0,03
182,28 1,00
a
(94,8/182,28) 0,97 0,50.
b. O conteúdo energético da fração orgânica utilizando a Equação 2–66 é:
PCS (MJ/kg fração orgânica) 34,91 (0,50) 117,83 (0,07) 10,34 (0,31)
1,51 (0,08) 10,05(0,01) 2,11 (0,03)
PCS (MJ/kg fração orgânica) 17,45 8,25 – 3,21– 0,12 0,10 0,06 22,41
2. Determine a DQO da fração orgânica.
a. Escreva uma reação balanceada para a oxidação química da biomassa, sem considerar
o enxofre.
b. A DQO da fração orgânica é
DQO 8,55(32 g O2/mol)/(182.28 g fração orgânica /mol)

1,50 g O2/g fração orgânica
3. Determine o conteúdo de energia da biomassa em termos de MJ/kg DQO de biossólidos
(22,77 MJ/kg de fração orgânica)
PCS (MJ/kg de DQO de fração orgânica)
(1,50 kg O2/kg de fração orgânica)
15,1 MJ/kg de DQO de fração orgânica
Solução – Parte 2: Biossólidos

1. Determine o conteúdo de energia do biossólido utilizando a Equação 2–66.
a. Determine as frações em peso dos elementos e da cinza contidos no biossólido.
Componente Coeficiente Peso molecular Massa molecular Fração em peso

Carbono 5 12 60 0,52a
Hidrogênio 7 1 7 0,06
Oxigênio 2 16 32 0,27
Nitrogênio 1 14 14 0,12
Enxofre 0 32 0 0
Cinza 0 0,03
113 1,00
a
(60/113) 0,97 0,52.
2–7 Compostos orgânicos individuais P 129
b. O conteúdo energético do biossólido utilizandoa Equação 2–66 é
PCS (MJ/kg biossólido) 34,91 (0,52) 117,83 (0,06) 10,34 (0,27)

1,51(0,12) 2,11 (0,03)
PCS (MJ/kg biossólido) 18,15 7,07 – 2,79 – 0,18 – 0,06 22,19

2. Determine a DQO do biossólido.
a. Escreva uma equação balanceada para a oxidação química da biomassa.
b. A DQO do biossólido é
DQO 5(32 g O2/mol)/(113 g/mol biossólido)

1,42 g O2/g biossólido
3. Determine o conteúdo energético da biomassa em termos de MJ/kg DQO de biossólido.
(22,19 MJ/kg de biossólido)
PCS (MJ/kg DQO biossólido
(1,42 kg O2/kg de biossólido)
15,63 MJ/kg de DQO de biossólido
Comentário
Como o PCS é difícil de ser recuperado na prática, o PCI é comumente utilizado em subs-
tituição a ele. Se assume-se uma diferença de 8% entre PCS e PCI, o valor correspondente
de PCI da fração orgânica e biossólidos é de 13,74 MJ/kg da fração orgânica e 14,38 MJ/ kg
DQO de biossólido.
2–7 COMPOSTOS ORGÂNICOS INDIVIDUAIS

Compostos orgânicos individuais são determinados para acessar a presença de poluentes prio-
ritários identificados pela U.S. Environmental Protection Agency (U.S. EPA) e diversos outros
poluentes emergentes preocupantes (para os quais não existe legislação). Poluentes prioritários
(inorgânicos e orgânicos) têm sido e continuam a ser selecionados com base em suas conhecidas
ou suspeitas carcinogenicidade, mutagenicidade, teratogenicidade ou elevada toxicidade aguda.
Conforme as técnicas utilizadas para identificar compostos específicos melhoram, diversos novos
compostos orgânicos têm sido detectados em sistemas públicos de abastecimento de água e em
efluentes tratados de esgoto.
Fontes de compostos orgânicos individuais

Os compostos individuais mas importantes podem ser agrupados em diversas categorias: (1) po-
luentes prioritários, (2) compostos orgânicos voláteis (COVs), (3) subprodutos da desinfecção, (4)
pesticidas e compostos químicos agrícolas e (5) traços de compostos orgânicos não regulamen-
tados. As fontes de poluentes prioritários são originárias primariamente de descargas comerciais
e industriais e, em muito menor escala, de produtos de aplicações domésticas. Os compostos or-
gânicos voláteis são derivados, primariamente, de fontes comerciais e industriais. Os pesticidas
e compostos químicos agrícolas encontrados no esgoto provêm, primariamente, de escoamento
superficial de áreas agrícolas, terras abandonadas e de parques. Compostos traços orgânicos não
regulamentados são em grande parte derivados de (1) antibióticos humanos e veterinários, (2) dro-
gas para humanos, prescritas e não prescritas, (3) produtos de esgotos industriais e domiciliares, (4)
hormônios sexuais e esteroidais.
Poluentes prioritários
Inicialmente, a U.S. EPA identificou 129 poluentes prioritários em 65 classes para serem regula-
mentados por padrões por categoria de descarga; três foram removidos em 1981 (Federal Register,
1982). Os poluentes prioritários (inorgânicos e orgânicos) foram selecionados com base em co-
nhecida ou suspeita carcinogenicidade, mutagenicidade, teratogenicidade, ou elevada toxicidade
aguda. Muitos dos poluentes prioritários orgânicos são classificados como compostos orgânicos
voláteis (COVs). Dois tipos de padrões são utilizados para controlar a descarga de poluentes a es-
tações de tratamento de esgotos públicas (ETEPs). O primeiro, “padrão de descargas proibidas,” se
aplica a todos os estabelecimentos comerciais e industriais que descarregam ETEPs. Esse padrão
restringe a descarga de poluentes que possam criar perigo de incêndio ou explosão em redes de co-
leta ou em estações de tratamento, que sejam corrosivos (pH 5,0), que obstruam o escoamento,
que prejudiquem os processos de tratamento ou que aumentem a temperatura do esgoto entrando
na estação acima de 40°C. “Padrões por categoria” se aplicam a descargas industriais e comerciais
em 25 categorias (“indústrias por categorias”) e objetivam restringir a descarga de poluentes prio-
ritários. Antecipa-se que essa lista continuará a ser complementada no futuro.
Compostos orgânicos voláteis (COVs)

Compostos orgânicos com pontos de ebulição inferiores ou iguais a 100°C ou uma pressão de
vapor maior do que 1 mm Hg a 25°C são, geralmente, considerados compostos orgânicos voláteis
(COVs). Por exemplo, cloreto de vinila, que possui um ponto de ebulição de 13,9°C e pressão
de vapor de 2548 mm Hg a 20°C, é um exemplo de um composto orgânico extremamente volátil.
Compostos orgânicos voláteis são muito importantes porque: (1) como estão em estado de vapor
possuem grande mobilidade e, portanto, maior possibilidade de serem liberados no ambiente; (2) a
presença de alguns desses compostos na atmosfera pode gerar um risco significativo para a saúde
pública; e (3) contribuem para um aumento geral de hidrocarbonetos reativos na atmosfera, o que
pode levar à formação de oxidantes fotoquímicos. A liberação desses compostos em sistemas de
coleta de esgotos e em estações de tratamento, principalmente nas unidades de tratamento prelimi-
nar, é particularmente importante, pois pode afetar a saúde de operadores do sistema de coleta e de
estações de tratamento. O fenômeno físico relativo à liberação e ao controle de COVs é abordado
mais detalhadamente no Capítulo 16.
Subprodutos da desinfecção
Quando o cloro é adicionado à água contendo matéria orgânica, formam-se diversos compostos
orgânicos contendo cloro. Esses e alguns outros compostos são coletivamente chamados de sub-
produtos da desinfecção (SPDs). Embora geralmente presentes em concentrações baixas, eles me-
recem atenção porque sabe-se ou suspeita-se que muitos deles são potencialmente carcinogênicos.
As classes típicas desses compostos incluem trihalometanos (THMs), ácidos haloacéticos (AHAs),
triclorofenol e aldeídos.
Na última década, a N-Nitrosodimetilamina (NDMA) vem sendo encontrada em efluentes de
estações de tratamento de esgotos. Como um grupo de compostos, as nitrosaminas estão entre os
compostos carginogênicos mais potentes conhecidos (Snyder, 1995). Esses compostos são também
considerados carcinogênicos a diversas espécies de peixes a concentrações muito baixas. O limite
estabelecido pela U.S. EPA para a NDMA é de duas partes por trilhão. Baseado em resultados de
estudos recentes, a NDMA parece ser formada durante o processo de cloração. No efluente tratado,
o íon nitrato pode reagir com ácido clorídrico, presente como resultado da desinfecção por cloro,
para formar ácido nitroso. Na sequência, o ácido nitroso pode reagir com dimetilamina para for-
mar NDMA (Hill, 1988). O composto dimetilamina é comum no esgoto e em águas superficiais,
sendo encontrado em urina, fezes, algas e tecidos de plantas. A dimetilamina também é parte de
alguns polímeros utilizados para tratamento de água (como a polidialil dimetilamina) e para íons
de resinas de troca iônica. A formação de NDMA sob condições básicas e alcalinas foi referida por
Wainwright (1986).
Devido à preocupação sobre a formação de SPDs e NDMA, tem-se dado maior atenção ao
uso de desinfecção por radiação ultravioleta (UV) como um possível substituto para o cloro. Além
disso, tem-se dedicado atenção considerável a modificações dos processos convencionais de trata-
mento para melhorar o tratamento desses compostos e a processos avançados de tratamento para
a remoção dessas substâncias. A utilização de radiação UV para a desinfecção e destruição de
NDMA é tratada no Capítulo 12.
Pesticidas e produtos químicos agrícolas

Pesticidas, herbicidas e outros produtos químicos utilizados na agricultura são tóxicos a vários or-
ganismos e podem portanto ser contaminantes significativos de águas superficiais. Concentrações
desses produtos químicos podem resultar na mortalidade de peixes e na contaminação da carne de
peixes, o que reduz seus valores comerciais como fonte de alimento, bem como prejudicar o abas-
tecimento de água. Esses produtos químicos não são constituintes comuns do esgoto.
Compostos traços orgânicos não regulamentados

Em adição aos compostos anteriormente para os quais já foram estabelecidos requisitos, uma varie-
dade de novos compostos não regulamentados (geralmente referidos como compostos emergentes,
traços ou micropoluentes) tem sido identificada em muitos sistemas de abastecimento de água
nacionais e em efluentes tratados em concentrações com pequenos valores de ng/L e ug/L. Esses
compostos são derivados, em grande parte, de (1) antibióticos humanos e veterinários, (2) drogas
humanas prescritas e não prescritas, (3) produtos contidos no esgoto de origem industrial e domés-
tica e (4) hormônios sexuais e esteroidais. Exemplos típicos desses compostos estão relacionados
na Tabela 2–16. Conforme se conhece mais sobre os impactos desses compostos na saúde, prevê-se
que limites de descarga pode se desenvolver para diversos desses compostos. Considerando que
existem mais de 30 milhões compostos orgânicos, é claro que a lista de compostos emergentes
continuará a crescer, à medida que as técnicas analíticas continuarem melhorando.
TABELA 2–16 Constituintes orgânicos representativos encontrados em esgoto e em corpos de

águaa
Antibióticos humanos e veterinários
Carbadox Norfioxacina Sulfametazina
Clortetraciclina Oxitetraciclina Sulfametiazol
Ciprofloxacina Roxarsona Sulfatiazol
DoIciclina Roxitromicina Sulfametoxazol
Enrofloxacina SarafIoxacina Tetraciclina
Eritromicina Espectinomicina Trimetoprim
Eritromicina-H2O SulfacIorpiridazina TiIosina
Ivermectin SuIfadimetoxina Virginiamicina
Lincomicina Sulfametazina
Hormônios sexuais e esterioidais

Cis-androsternona Estrona Mestranol
3-b-coprostanol Estriol 19-noretisterone
Colesterol 17a-estradiol Progesterona
Equilenin 17b-estradiol Testosterona
Equilin 17a-ethynylestradiol
(continua)
Drogas humanas prescritas e não prescritas (uso geral)

Acetominofen (antipirético) Fluoxetina (antidepressante)
Albuterol (antiasmático) Furosemida (diurético)
Amoxicilina (antibiótico) GemfibroziI (agente lipotrópico
Cafeína (estimulante) Ibuprofen (anti-inflamatório)
Carbamazepina (anticonvulsante) Meformin (agente anti diabético)
Cimetidina (antácido) Paroxetina (metabólito de paxil)
Codeina (analgésico) Paraxantina (metabólito de cafeina)
Cotinina (metabólito de nicotina) Ranitidina (antácido)
Deidronifedipina (antianginal) Salbutamol (anti asmático)
Digoxigenina (metabólito de digoxin) Sulfametoxazol (antibiótico)
Diltiazem (antihipertensivo) Trimetoprim (antibiótico)
Difenhidramina (anti histamínico) Warfarin (anticoagulante)
Enalaprilato (anti hipertensivo)
Produtos em esgotos industriais e domésticos (uso geral)

Acetofenona (fragrância) Lindano (pesticida)
Antraceno (HAP) b
Metil paration (pesticida)
Benzo(a)pireno (HAP) Naftaleno (HAP)
Benzofenona (utilizado em plásticos) NPEO1 – total (metabólito de detergente)
2,6-di-tert-para-benzoquinona (antioxidante) NPEO2 – total (metabólito de detergente)
5metiI 1 H benzotriazola (antioxidante) OPEO1 (metabólito de detergente)
Bisfenol A (utilizado em polímeros) OPEO2 (metabólito de detergente)
Bis(2-etilhexil)ftalato (plastificante) Pentaclorofenol (preservativo de madeira)
2,6-di-te-butiIfenol (antioxidante) Fenantreno (HAP)
Hidroxianisola butilado (antioxidante) Fenol (desinfetante)
Hidroxitolueno butilado (antioxidante) Para–nonilfenol-total (metabólito de detergente)
Cafeina (estimulante) Anídrido Ftálico (utilizado em plásticos)
Colesterol (esteroide de plantas/animais) Pireno (HAP)
Codeína (analgésico) Estigmastanol (esterol de plantas)
Cotinina (metabólito de nicotina) Tetracloroetileno (solvente)
3b-coprostanol (indicador fecal carnívoro) Fosfato de Tributil (retardante de chamas)
Para-cresol (preservativo de madeira) Triclosan (desinfetante antimicrobiano)
Dietilftalato (plastificante) Fosfato de Tri(2-butoxietil) (plastificante)
1,4-diclorobenzeno (fumegante) Fosfaro de Tri(2-cloroetil) (retardante de chamas)
Etanol, 2-butoxi-, fosfato (plastificante) Fosfato de Tri(diclorisipropil) (retardante de chamas)
Fluoranteno (HAP) Fosfato de Tripenil (plastificante)
Fungicida, herbicidas, insecticidas e pesticidas (uso geral)

Bromacil (herbicida) Diazinon (inseticida)
Carbazol (inseticida) Dieldrin (pesticida)
Carbraril (inseticida) Metolaclor (herbicida)
Clorpirifos (inseticida) N,N-dietiltoluamida (DEET) (inseticida)
Clorpirifos (pesticida) Prometon (herbicida)
Cis-clordano (pesticida) Tiabendazol (fungicida)
(continua)
Outros compostos (uso geral)

Antraquinona (composto orgânico aromático 1,3,4,6,7,8-hexahidro-4,6,6,7,8,8,-
utilizado em manufaturas) hexametilciclopenta-g-2-benzopirano (fragrâncias)
b-sitostrol (esteroide de plantas)
b-stigmastanol (esteroide de plantas)
a
Adaptado em parte de USGS (2000).
b
HAP hidrocarboneto poliaromático.
Análise de compostos orgânicos individuais

Os métodos analíticos utilizados para identificar compostos orgânicos individualmente requerem
o uso de instrumentação sofisticada, capazes de medir concentrações traços na faixa 10⫺12 a 10⫺3
mg/L. Os métodos mais comumente utilizados para detectar compostos orgânicos individualmente
são cromatografia a gás (CG) e cromatografia líquida de alto desempenho (CLAD). Tipos diferen-
tes de detectores são utilizados com cada método dependendo da natureza do composto sendo ana-
lisado. Detectores típicos utilizados com cromatografia a gás incluem condutividade eletrolítica,
captura de elétrons (CE), ionização por chama (IC), fotoionização (FI) e espectrômetro de massa
(EM). Detectores típicos para desempenho elevado de cromatografia líquida inclui arranjo de foto-
diodo (FD) e reator pós-coluna (RPC). Deve-se observar também que muitos dos constituintes or-
gânicos individuais podem ser determinados por dois ou mais dos métodos descritos anteriormente
(Standard Methods, 2012).
Mais de 180 compostos orgânicos individuais podem ser determinados utilizando um ou mais
dos métodos citados. As categorias principais que contêm compostos orgânicos individuais estão
relacionadas na Tabela 2–17. Como os métodos instrumentais de análise têm melhorado, os limites
de detecção desses compostos estão se tornando cada vez menores, tipicamente abaixo de 10 ng/L.
Os compostos orgânicos específicos que são analisados dependem de cada aplicação. Por exemplo,
em aplicações relativas a reúso indireto, a verificação de subprodutos de desinfecção podem ser
requeridos, quando for utilizado cloro para desinfecção.
TABELA 2–17 Classes típicas de compostos orgânicos cujos componentes são identificados
como compostos individuais
Nome Ocorrência/fonte Preocupação
Compostos orgânicos Águas superficiais e subterrâneas Potencialmente teratogênicos ou
voláteis carcinogênicos a humanos
1,2-Dibromoetane Água subterrânea de abastecimento, Efeitos detrimentais sobre a saúde
(DBE) e 1,2-Dibromo-3- especialmente onde esses compostos humana
Cloropropano (DBCP) foram utilizados como fumegantes
Trihalometanos (THMs) Na maioria de sistemas de Subproduto da desinfecção.
abastecimento de água com cloração Potencialmente carcinogênico a
humanos
Solventes orgânicos Abastecimento com água bruta, Potentialmente carcinogênico a
clorados resultando de contaminação industrial humanos
Ácidos halocéticos (AHAs) Cloração de matéria orgânica natural Subproduto da desinfecção.
(ácidos húmicos e fúlvicos) Potencialmente carcinogênico a
humanos
Triclorofenol Cloração de matéria orgânica natural Subproduto da desinfecção. Ácidos
(ácidos húmicos e fúlvicos) Dicloroacético e Tricoloroacético
são carcinogênicos a animais
(continua)
Nome Ocorrência/fonte Preocupação

Aldeídos Aplicação de ozônio a águas Subproduto da desinfecção
contendo matéria orgânica
Bases extraíveis/neutras Muitos compostos semivoláteis Muitos dos compostos relacionados
e Ácidos incluindo hidrocarbonetos são tóxicos ou carcinogênicos
poliaromáticos, ftalatos fenólicos,
pesticidas organoclorados e BPCs
Fenóis Geralmente de descargas industriais Confere gosto à água mesmo
ou de aterros a concentrações baixas. Pode
provocar impacto sobre a saúde
humana quando a concentrações
elevadas
Bifenilas policloradas Em sistemas de abstecimento de água Compostos tóxicos, biocumulativos
(BPC) por óleos de transformadores e extremamente estáveis na água
Hidrocarbonetos Subprodutos de processamento de Muitos compostos desse grupo
poliaromáticos (HAPs) petróleo ou de combustão são altamente carcinogênicos a
concentrações relativamente baixas
Pesticidas carbamatos Em águas de abastecimento Muitos compostos desse grupo são
contaminadas com pesticidas bioacumulativos, relativamente
estáveis assim como tóxicos ou
carcinogênicos
Pesticidas organoclorados Em águas de abastecimento
contaminadas por pesticidas
Compostos herbicidas Usados para controle de pragas, são
acídicos encontrados em sistemas aquáticos
Herbicida glifosfato Herbicidas após emergências,
de largo espectro não seletivos.
Águas de abastecimento podem ser
contaminadas através de escoamento
superficial e de carreamento de
aerosóis
2–8 RADIONUCLÍDEOS NO ESGOTO

Radionuclídeos são átomos instáveis que se transformam por meio do processo de decaimento
radioativo. Decaimento radioativo é a desintegração espontânea de um elemento, resultando em
grande instabilidade atômica devido à troca de órbitas de elétrons e liberação de partículas radio-
ativas ou radiação (Crittenden et al., 2012). Os radionuclídeos são de interesse devido aos efeitos
sobre a saúde, resultante da exposição a partículas radioativas e à sua ocorrência em águas naturais.
Como radionuclídeos têm sido detectados no esgoto, há preocupação quando um esgoto contendo
radionuclídeos é reusado ou descarregado no meio ambiente. Os processos utilizados em estações
de tratamento de esgotos apresentam, também, um potencial para concentrar materiais radioativos
em biossólidos.
Fontes de radionuclídeos
Materiais radioativos podem estar presente no esgoto originado de fontes naturais, instalações
médicas e de usuários de material radioativo, regulamentado pelo Decreto de Energia Atômica.
2–8 Radionuclídeos no esgoto P 135
Radionuclídeos naturais são as fontes mais comuns de radioatividade ambiental sendo formados
por dissolução de formações rochosas contendo minério de urânio e gases liberado das pro-
fundezas da crosta terrestre. A fonte principal de radionuclídeos é o minério de urânio (U3O8),
sendo a sua abundância na crosta terrestre de 1 parte por 1012 partes. Radionuclídeos de ocor-
rência natural podem adentrar o sistema de coleta por (1) sistemas de abastecimento de água,
principalmente aqueles com quantidades predominantes de água subterrânea; (2) infiltração de
água no sistema de coleta; e (3) residuais oriundos de sistemas de purificação de água. A entrada
de águas de escoamento superficial em galerias de águas pluviais também pode ocorrer devido
à precipitação de radioatividade global, como aquela resultante do desastre da usina nuclear no
Japão, em 2011.
Os radionuclídeos antropogênicos originam-se de fontes como usinas nucleares utilizadas para
geração de energia, instalações médicas que operam com medicina nuclear e serviços de raios X,
instalações acadêmicas e de pesquisa utilizando materiais nucleares, produtos comerciais, como
televisões e detectores de fumaça, e armas nucleares (Crittenden et al., 2012). O Conselho Nacional
de Pesquisa (NRC) estima que mais de 9000 dos 22,000 de usuários regulamentados têm potencial
para liberar materiais radioativos para sistema de coleta de esgoto doméstico (Bastian, 2011).
Unidades de medidas
O tempo de vida de um radionuclídeo na água e no esgoto é medido pela sua meia-vida. A meia-
-vida é medida em termos de probabilidade. É o tempo no qual um valor suposto de entidades que
degradaram é igual à metade do número original. A unidade de expressão de concentrações de
radionuclídeos na água é picocuries por litro (pCi/L).
Descrição de isótopos encontrados no esgoto e no lodo

As formas primárias de decaimento radioativo são (1) radiação alfa (partícula), (2) radiação beta
(partícula) e (3) radiação gama (raio). A liberação de partículas alfa e beta transformam um isótopo
em um elemento diferente, a radiação gama reduz a energia do elemento. As radiações alfa, beta
e gama são conhecidas como radiações ionizantes, devido às suas habilidades de liberar elétrons
de órbitas de átomos adjacentes. (Crittenden et al., 2012). Em um programa de radiação ambiental
efetuado pelo Estado de Washington, por exemplo, diversos isótopos, assim como urânio total
foram detectados em amostras de esgoto e de lodos oriundos de seis estações de tratamento de
esgoto. Na maioria dos casos, as formas de decaimento detectadas foram a forma beta ou a forma
gama. Os isótopos identificados na amostragem, suas respectivas meias-vidas e fontes possíveis
estão na Tabela 2–18 (WDOH 1997).
Recentemente, trítrio radiotivo, que ocorre naturalmente em lagos, rios e sistemas públicos de
abastecimento de água, tem sido detectado nas proximidades de instalações de testes nucleares e
em usinas nucleares. Trítrio, em concentrações muito baixas, tem sido detectado em efluentes terci-
ários. Em relatório publicado pela U.S. EPA, os níveis relatados de materiais radioativos presentes
em amostras de biossólidos e de cinzas, indicaram, para a maioria das estações de tratamento de
esgoto, que a exposição de operários e do público em geral à radiação é muito baixa e que não deve
ser considerada preocupante (Bastian, 2011).
Tecnologias de tratamento para a remoção de radionuclídeos

Não há literatura sobre tecnologia para a remoção de radionuclídeos do esgoto. Entretanto, tem-
-se investigado sobre tecnologias para a remoção de radionuclídeos de água potável que podem
ser consideradas para esgoto (Tabela 2–19). Análises laboratoriais e testes em escala de bancada e
estudos-piloto são necessários para determinar os métodos de tratamento mais adequados.
TABELA 2–18 Isótopos encontrados no esgoto e no lodo no estado de Washington
Forma de
Isótopo Meia-vida decaimento Fontes possíveis
Berílio-7 53 dias Gama Be-7 é um radioisótopo de ocorrência natural produzido por interações da
(Be-7) radiação cósmica na atmosfera superior. O Be-7 pode adentrar sistemas
de esgoto através de abastecimento de água, entrada de escoamento
superficial em um sistema unitário ou em água de lavagem que tenha
acumulado poeira.
Césio-137 30 anos Beta, Gama Cs-137 é um produto de fissão produzido em reatores e explosões nucleares. É
(Cs-137) encontrado praticamente em todo o mundo como resultado de testes de armas
nucleares. Pode ser encontrado em sistemas de esgotos pelo abastecimento de
água (com exceção de abastecimento por poços), escoamento superficial em
sistemas unitários e por pessoas através da cadeia alimentar.
Cobalto-57 270 dias Gama Co-57 é produzido por aceleradores. A fonte de Co-57 detectada no lodo
(Co-57) não é aparente, embora o Co-57 seja utilizados em alguns procedimentos
médicos.
Cobalto-58 71 dias Gama Ver Co-57.
(Co-58)
Cobalto-60 5,2 anos Beta, Gama Co-60 é usualmente produzido em reatores nucleares quando advém de
(Co-60) átomos de Co-59 em aço. Não é imediatamente aparente de onde se origina o
Co-60 encontrado em sistemas coletores.
Beta total NA Beta Beta total é uma ferramenta de rastreamento para determinar se são
necessárias análises complementares de isótopos Beta emissores. Os testes
subsequentes de isótopos são caros e demandam muito tempo para serem
realizados.
Iodo-131 8 dias Beta, Gama I-131 pode ser criado como um produto de fissão de um reator ou arma nuclear,
(I-131) ou por irradiação de uma material em reator acelerador. Também é utilizado
em diversos procedimentos médicos. I-131 encontrado em lodo se origina,
aparentemente, de procedimentos médicos.
Manganês-54 312 dias Mn-54 é um produto de ativação produzido em reatores nucleares.
(Mn-54)
Potássio-40 1,2 109 anos Beta, Gama K-40 é um isotópo de ocorrência natural; aproximadamente 0,01% de todo
(K-40) o potássio é K-40. K-40 no lodo é atribuído principalmente a excrementos,
embora possa ser originado de escoamento superficial de fertilizantes
utilizados em irrigação paisagística ou na agricultura.
Estrôncio-89 51 dias Beta Sr-89 é um fragmento de fissão produzido em reatores nucleares ou em
(Sr-89) explosões. É, algumas vezes, utilizado para procedimentos médicos.
Estrôncio-90 230 anos Beta Sr-90 é um fragmento de fissão produzido em reatores nucleares e em
(Sr-90) explosões. É encontrado no ambiente devido à precipitação de testes de armas
e pode se inserir na cadeia alimentar.
Tecnésio-99 213.000 anos Beta Tc-99 é criado como um fragmento de fissão quando um átomo de urânio é
(Tc-99) dividido. Tem, também, diversos usos médicos.
Tálio-201 3 dias Gama Tl-201 é produzido em aceleradores e utilizado para exame de funções
(Tl-201) coronárias.
Urânio total U total pode ocorrer naturalmente ou por processamento em um reator nuclear.
(U Total) O urânio em sistemas de esgoto pode se originar de abastecimento de água
(especialmente de poços) ou por escoamento superficial em sistemas unitários,
e de água de lavagem de instalações processadoras de urânio.
Zinco-65 243,9 dias Zn-65 é um produto neutro de ativação, usualmente associado a reatores
(Zn-65) nucleares.
a
Adaptado de WDOH (1997).
2–9 Constituintes biológicos P 137
TABELA 2–19 Tecnologias de tratamento consideradas para tratamento de radionuclídeosa
Tecnologia de tratamento Aplicações

Alumina ativada Alumina ativada tem sido utilizada para remover fluoreto e arsênico
em sistemas de escala real para tratamento de água potável e pode
ser adequada para a remoção de urânio. Taxas de remoção de urânio
citadas são de aproximadamente 90%.
Aeração O gás Radon-222 possui uma constante da lei de Henry bastante alta,
sendo passível de ser removido por aeração. Métodos de aeração como
ar difuso e torres com enchimento são consideradas muito eficazes para
a remoção de radon-222. As taxas de remoção são superiores a 99%.
Coagulação-filtração A coagulação-filtração convencional utilizando alúmen ou sais de ferro
pode ser efetiva na remoção de urânio da água potável. As taxas de
remoção estão na faixa de 80 a 98%. A coagulação-filtração melhorada
com alúmen ou sulfato de ferroso, pode ser utilizada em grandes projetos
para a remoção de urânio.
Troca iônica Resinas catiônicas fortemente ácidas (RCFA) na forma de sódio e resinas
catiônicas fracamente ácidas (RCfA) pode ser utilizadas para remover
rádio-226 e rádio-228 de sistemas aquáticos. As RCFA resinas são
mais fáceis de regenerar e requerem menos regeneração do que as
resinas RCFA; suas desvantagens são que tendem a inchar e que há
a necessidade de utilizar materiais resistentes à corrosão se HCL é a
solução utilizada para a regeneração. As taxas de remoção variam de
81 a 100% para o rádio e de 90 a 100% para o urânio.
Osmose reversa A osmose reversa é considerada uma tecnologia de tratamento excelente
para a remoção de radionuclídeos da água potável. Diversos tipos de
membranas têm se mostrado efetivas na remoção de urânio natural de
água subterrânea na Flórida. As taxas de remoção reportadas são de 90
a 95% para rádio e de 90 a 99% para urânio.
a
Adaptado de Crittenden et al. (2012) e Malcolm Pirnie Inc. (2008).
2–9 CONSTITUINTES BIOLÓGICOS

As características biológicas da água são de importância fundamental no controle de doenças cau-
sadas por organismos patogênicos de origem humana e, também, devido ao papel de bactérias e
outros organismos na decomposição e estabilização da matéria orgânica e na transformação de
compostos inorgânicos, tanto na natureza como nas estações de tratamento de esgoto. Para elaborar
uma compreensão geral dos constituintes microbiológicos no esgoto, o material apresentado nesta
seção foi organizado nas subseções seguintes: (1) as fontes de organismos presentes no esgoto, (2)
a classificação geral de micro-organismos encontrados no esgoto, (3) a enumeração e a detecção
de organismos, (4) os organismos patogênicos associados com doenças humanas, (5) a utilização
de organismos indicadores e (6) uma breve discussão sobre organismos patogênicos emergentes.
Seguindo a introdução geral apresentada nas subseções (1) e (2), a parte restante desta seção é
dedicada aos organismos patogênicos encontrados nos esgotos. O crescimento, o metabolismo e
os requerimentos ambientais responsáveis pelo tratamento de esgoto são abordados no Capítulo 7.
O uso de micro-organismos para o tratamento de esgotos é apresentado nos Capítulos 8, 9 e 10. A
conversão biológica do excesso de lodo a biossólidos está no Capítulo 13.
Fontes de micro-organismos no esgoto

Micro-organismos encontrados em esgoto bruto incluem bactérias, fungos, protozoários helmintos,
vírus e outras plantas e animais microscópicos. A principal fonte desses organismos é o esgoto
humano. Outras fontes incluem atividades comerciais e industriais, infiltração de água superficial
e infiltração direta. Embora um grande número de micro-organismos esteja sempre presente no
esgoto, outros podem estar presentes somente durante a erupção de doenças provocadas por uma
doença específica, eventos e ocorrências específicas. A concentração de micro-organismos de uma
erupção de doenças dependerá do número de pessoas eliminando micro-organismos (em fezes) e a
duração do período de eliminação.
Classificação geral. Um sistema de três domínios para classificação de micro-organismos foi
proposto em 1990 (Woese et al., 1990); são eles: Bactéria, Archaea e Eucária (ou Eukária). A
relação entre esses três domínios em conjunto com os principais filos dentro de cada domínio, é
ilustrada a Figura 7–8 do Capítulo 7. As Bactérias e Archaeas são organismos monocelulares e
classificados como procariotos, que não contêm seus cromossomas dentro do núcleo. A Eucária
podem conter organismos mono ou multicelulares, tendo o cromosoma dentro do núcleo. As Ar-
chaeas são separadas das Bactérias devido à composição de seu ácido desoxirribonucléico (DNA)
e química celular especial, como diferenças nas paredes celulares e estrutura do ribossoma. Muitas
Archaeas podem crescer sob condições extremas de temperatura e salinidade e, ainda, incluem
micro-organismos produtores de metano, dentro do filo Euriarchaeota, importantes em tratamento
anaeróbio, e populações oxidantes de amônia, dentro do filo Crenarchaetota. São, também, conhe-
cidos micro-organismos patogênicos dentro da Archaea. Algumas das diferenças principais entre
micro-organismos Bactérias e Archaeas (procariotos) e eucariotos estão resumidas na Tabela 2–20,
e um esquema de suas estruturas é mostrado na Figura 2–28. Claramente, os eucariotos são muito
mais complexos contendo tanto células multicelulares como monocelulares e animais, incluindo
algas, protozoários e fungos. Ainda, os eucariotos são muito maiores do que os procariotos. Infor-
mação adicional sobre a estrutura e composição celular, as funções e importância do DNA e do
ácido nucleico ribinucleico (RNA) são apresentadas no Capítulo 7.
Vírus são, obrigatoriamente, agentes infecciosos intracelulares capazes de obrigar a maqui-
naria metabólica de uma célula hospedeira a duplicar a sua estrutura molecular. Embora os vírus
contenham a informação genética (DNA ou RNA) necessária para se autorreplicar, eles são incapa-
TABELA 2–20 Comparação entre células procariotos e eucariotosa
Característica da célula Procariotos Eucariotos (eukária)

Grupo filogenético Bactéria, alga verde-azul Monocelular: algas, fungos,
(cianobactéria), archaea protozoários
Multicelular: plantas, animais
Dimensãob Pequenas, 0,2 a 3,0 mm 2–100 mm para organismos
monocelulares
Parede celular Composta de petidoglican Ausente em animais e muitos
(bactéria), outros polissacarídeos, protozoários, presente em
proteína, glicoproteína (archaea) plantas, algas, fungos: usualmente
polissacarídeos.
Estruturanuclear membrana Ausente Presente
nuclear DNA Monomolecular, plasmídeos Diversos cromosomas
Membranas internas Simples, limitadas Complexas, retículo
endoplásmico, golgi, diversas
mitocôndrias presentes
Membranas organelas Ausente Diversas presentes
Pigmentos fotossintéticos Em membranas internas Em cloroplastos
cloroplastos ausentes
Sistema respiratório Parte da membrana citoplasmática Mitocôndria
a
Adaptado de Ingraham eIngraham (1995), Madigan et al. (2009) e Stanier et al. (1986).
b
Para informação adicional sobre dimensões, ver Tabela 2–20.
Cromatina Núcleo
(circundado por
Nuclíolos membrana nuclear)
Retículo
endoplásmico
Nucleoide DNA
Citolplasma inclui:
RNA, grânulos de volutina
(polifosfatos, enxofre), Plasmídeos
produtos estocados
(glicogênio, lipídios)
Microtubos
Retículo Centríolos
endoplásmico
macio
Flagelo Lisosoma
Mitocôndrio Cílio
(a) (b)
FIGURA 2–28 Estrutura típica de células de micro-organismos: (a) procariótica e (b) eucariótica.
zes de se reproduzir quando fora de uma célula hospedeira. Os vírus são compostos de um núcleo
de ácido nucleico (DNA ou RNA) cercado por uma capa externa de proteína e glicoproteína. An-
tigamente, os vírus eram comumente classificados de acordo com o hospedeiro infectado. Bacte-
riófagos, como o nome implica, são vírus que infectam bactérias e são constituintes microbianos
comumente encontrados no esgoto.
Descrição geral. Uma descrição geral dos micro-organismos encontrados no esgoto é apresen-
tada na Tabela 2–21 na terminologia introduzida nos parágrafos anteriores. Dados sobre a forma,
forma de resistência e os tamanhos de micro-organismos de interesse são apresentados na Tabela
2–22. Informações sobre os tamanhos de micro-organismos, especialmente nas formas de resistên-
cia, é necessária a fim de determinar o tipo de tratamento necessário para tratá-los ou removê-los.
Uma característica importante de alguns micro-organismos é a habilidade de gerar formas de
células resistentes. Por exemplo, algumas espécies selecionadas de bactérias podem formar en-
dósporos (formados no interior das células), cujas estruturas são extremamente complexas. Os
endósporos contêm toda a informação necessária para a reprodução e são cobertos com diversas
camadas de proteínas. Os endósporos são extremamente resistente a calor, dissecação e compos-
tos químicos desinfectantes. Tem sido especulado que os endósporos permanecem dormentes por
décadas, talvez por séculos. Um esporo pode se tornar viável em ambiente adequado por meio de
um processo em três estágios: ativação, germinação e autocrescimento (Madigan et al., 2009). As
formas resistentes de protozoários são conhecidas como cistos ou oocistos. Formas resistentes de
helmintos são ovos ou oocistos.
O termo parasita é usado para descrever um organismo que vive às custas de outro organismo.
Parasitas que vivem na superfície de um organismo hospedeiro são ectoparasitas. Parasitas que vi-
vem internamente ao hospedeiro são conhecidos como endoparasitas (Roberts and Janovy, 1996).
Enumeração e identificação de micro-organismos

Em termos de tratamento de esgoto, a modificação mais significativa foi a identificação de organis-
mos encontrados na água e no esgoto. Os métodos utilizados atualmente incluem uma combinação
de métodos tradicionais e novos baseados em aspectos moleculares. Os principais métodos utili-
zados para a identificação de micro-organismos incluem (1) métodos observacionais, (2) métodos
TABELA 2–21 Descrição típica de micro-organismos encontrados em águas naturais, esgoto e

em processos de tratamento de esgoto
Organismo Descrição
Bactéria Bactérias são organismos procarióticos monocelulares. O interior das células contém
uma suspensão coloidal de proteínas, carboidratos e outros compostos complexos
designados como o citoplasma. A área citoplasmática contém ácido ribonucleico
(RNA), cuja função principal é a síntese de proteínas. Está também dentro do
citoplasma, o ácido desoxirribonucléico (DNA). O DNA contém toda a informação
necessária para a reprodução de todos os componentes da célula, e pode ser
considerada a informação básica da célula. Suas formas usuais de reprodução são por
fissão binária ou por germinação.
Archaea Similar às bactérias em tamanho e componentes celulares básicos. Suas paredes
celulares, material da célula e composição do RNA são diferentes. São importantes em
processos anaeróbios e podem ser encontradas em condições extremas de temperatura
e composição química.
Fungos/ Fungos eucariotos, multicelulares, não fotossintéticos e heterotróficos. A maioria
leveduras dos fungos são aeróbios estritos ou facultativos que se reproduzem sexualmente ou
assexualmente, por fissão, germinação ou por formação de esporos. Bolor ou “fungos
verdadeiros” produzem unidades microscópicas (hiphae), que, formam, coletivamente,
uma massa filamentosa chamada de micélio. Fermentos são fungos que não podem
formar um micélio e são, portanto, unicelulares.
Os fungos têm a habilidade de crescer em condições de baixa umidade, baixas
condições de nitrogênio e podem tolerar um ambiente com valores de pH relativamente
baixos. A habilidade dos fungos de sobreviver em condições de baixo pH e em
condições limitantes de nitrogênio, associada às suas habilidades de degradar celulose,
torna-os muito importantes na compostagem de lodos.
Protozoários Protozoários são eucariotos móveis microscópicos, usualmente monocelulares. A
maioria dos protozoários são heterótrofos aeróbios, alguns são aero tolerantes e alguns
poucos anaeróbios. Protozoários são, geralmente, uma ordem de magnitude maiores
do que bactérias e, frequentemente, consomem bactérias como fonte de energia. Com
efeito, os protozoários atuam como polidores de efluentes de processos de tratamento
biológico, através do consumo de bactéria e de material orgânico particulado.
Helmintos Helminto é um termo genérico utilizado para descrever vermes coletivamente.
Classificados como invertebrados, os helmintos são, geralmente, alongados planos ou
redondos. Os três estágios de desenvolvimento de helmintos são ovos, larval e adulto.
Vermes são, mundialmente, a principal causa de doenças humanas.
Rotíferos Rotíferos são animais eucariotos aeróbios heterotróficos. O nome é derivado do fato
de que eles possuem dois grupos de cílios rotativos na cabeça, que são utilizados para
mobilidade e para capturar alimento. Rotíferos são bastante eficazes em consumir
bactérias dispersas e floculadas, e pequenas partículas de matéria orgânica. Sua
presença em um efluente indica um processo de purificação biológica altamente
eficiente.
Algas Algas são procariotos ou eucariotos, autotróficas,fotossintéticass unicelulares ou
multicelulares.. Elas são importantes em processos de tratamento biológico. Em lagoas
de tratamento de esgoto a habilidade de algas para produzir oxigênio por fotossíntese
é vital para a ecologia aquática. As algas verdes-azuis cianobactérias são organismos
procarióticos.
Vírus Vírus são formados por um núcleo de ácido nucleico (DNA ou RNA) cercado por uma
concha externa de proteínas denominada capsídeo. Vírus são agentes infecciosos que
se multiplicam unicamente dentro de uma célula hospedeira, na qual eles reorientam
o sistema bioquímico da célula para se reproduzir. Os vírus podem, também, se
reproduzir em estado extra celular no qual uma partícula de vírus (conhecida como
viron) é metabolicamente inerte. Bacteriófagos são vírus que infectam bactérias como
hospedeiras; eles não têm sido associados a infecções humanas.
TABELA 2–22 Dados típicos sobre a forma, dimensões e formas de resistência de classes de
micro-organismos e espécies selecionadas encontradas no esgoto
Forma ambientalmente
Micro-organismo Forma Dimensões, Mma resistente
Bactéria
Bacilos bastão 0,3–1,5 D 1–10 L endósporos ou células
dormentes
Bacilos (E. coli) bastão 0,6–1,2 D 2–3 L células dormentes
Coco esférico 0,5–4 células dormentes
Espirila espiral 0,6–2 D 20–50 L células dormentes
Vibrio bastão, curvo 0,4–2 D 1–10 L células dormentes
Protozoários
Criptosporidiumb
Oocistos esférico 3–6 oocistos
Esporozito lágrima 1–3 W 6–8 L
Entoameba histolítica
Cistos esférico 10–15 D cistos
Trofozito semiesférico 10–20
Giardia lambliac
Cistos ovoide 6–8 W 8–14 L cistos
Trofozito piriforme 6–8 W 12–16 L
Helminths
Ovos de Ancylostoma 36–40 W 55–70 L larva filariforme
duode nale
Ovos de Ascaris limão ou oval 35–50 W 45–70 L ovo embrionado elítico ou
lumbricoides oval
Ovos de Trichuris trichiura elítico ou oval 20–24 W 50–55 L ovo embrionado
Vírus
MS2 esférico 0,022–0,026 virion
Enterovírus esférico 0,020–0,030 virion
Norwalk esférico 0,020–0,035 virion
Polio esférico 0,025–0,030 virion
Rotavírus esférico 0,070–0,080 virion
a
D diâmetro, L comprimento, W largura.
b
Membro do filo Apicomplexa.
c
Membro do filo Sarcomastigophora, ordem Diplomonadida.
de culturas, (3) métodos fisiológicos, (4) métodos imunológicos e (5) métodos baseados no ácido
nucleico. Descrever todos os testes individuais utilizados em cada método ocuparia diversos livros,
o que não é objetivo aqui. Os métodos principais para enumerar vários micro-organismos asso-
ciados ao tratamento de esgotos estão na Tabela 2–23. Esses métodos são discutidos brevemente.
Uma consideração sobre os métodos utilizados para enumerar e identificar micro-organismos é
importante para avaliar o significado dos dados relatados na literatura. Detalhes adicionais sobre os
métodos descritos na Tabela 2–23 podem ser encontrados no Standard Methods (2012) e em Maier
et al. (2009). Como os métodos vêm evoluindo rapidamente, especialmente os novos métodos mo-
leculares, a literatura atual deve ser consultada.
Métodos observacionais. A observação direta de micro-organismos teve início em meados

dos anos 1600, quando o microscópio foi inventado. Leeuwenhoek, um comerciante Holandês é
considerado o primeiro a proporcionar uma descrição acurada de bactérias, protozoários e fungos,
entre 1670 e 1723. Métodos observacionais ainda são muito utilizados para algas, fungos e proto-
zoários, assim como para outros micro-organismos, como os organismos filamentosos, comuns em
sistemas de tratamento por lodos ativados (ver Capítulo 8).
Métodos de culturas. Os métodos tradicionais, baseados em culturas, que têm sido utilizados
para calcular bactérias, conforme descrito na Tabela 2–23, incluem (1) métodos de placas, (2) fil-
tração em membranas, (3) fermentação em tubos múltiplos, (4) testes de coliformes com substratos
de enzimas, (5) contagem heterotrófica em placas, e (6) testes de presença e ausência. Devido à
grande utilização desses métodos, eles estão descritos abaixo. Detalhes desses métodos, e muitos
outros, podem ser encontrados no Standard Methods (2012).
Método de placas (derramado e esparramando). Robert Koch, um cientista alemão, conside-
rado o pai da clínica bacteriológica, foi o primeiro a relatar a utilização de um gel (meio sólido)
para a cultura de micro-organismos, em 1873. A utilização de um disco de Petri com um meio sóli-
do foi citado pela primeira vez em 1877 por Petri, que trabalhava no laboratório de Koch (Madigan
et al., 2009). O método de placas é ilustrado na Figura 2–29. As diferentes colônias de bactérias
formadas na placa de Petri são, após a incubação, contadas, e os resultados são relatados como
unidades formadoras de colônias (ufc) por unidade de volume da amostra (tipicamente ufc/mL).
No passado, assumia-se que cada colônia se desenvolvia de uma única bactéria, mas o uso do termo
ufc não mais assume que uma bactéria única forma uma colônia. O uso do método de placas para a
enumeração de bacteriófagos é ilustrado na Figura 2–30.
Filtração em membrana. O método de filtração por membrana (FM) (ver Figura 2–31) evolui a
partir do método de placas. As bactérias são retidas no filtro porque são maiores do que o tamanho
dos poros da membrana filtrante (tipicamente 0,45 mm). Após a incubação, as colônias formadas na
superfície do filtro podem ser contadas e a concentração na amostra original pode ser determinada.
A técnica de filtração por membrana tem a vantagem de ser mais rápida que o procedimento de
NMP e de fornecer uma contagem direta de micro-organismos (p.ex., organismos coliformes). Os
resultados são reportados como unidades formadoras de colônias por 100 mililitros (UFC/100 mL).
Fermentação em tubos múltiplos. O método de tubos múltiplos (ver Figura 2–32) para conta-
gem de micro-organismos foi, pela primeira vez, proposto por Theobald Smith nos Estados Unidos
TABELA 2–23 Métodos representativos utilizados para enumerar e identificar micro-organismos e para acessar o
desempenho de diversos processos de tratamentoa
Teste Descrição Aplicação típica
Observacional
Microscopia Usado para a observação da morfologia e do tamanho de células. Contagem de células,
convencional Diversos corantes podem ser utilizados para melhorar a visualização e caracterização de
identificação. Contagem direta pode ser obtida utilizando uma câmara bactérias filamentosas
de contagem de Petroff-Hauser.
Citometria de Detecção por varredura e por fluorescência com o escoamento de Contagem de células
escoamento partículas individuais através do detector permite uma contagem rápida
de células. Número e dimensões de células relacionados à alteração da
condutividade elétrica. Comum para enumeração de algas.
Microscopia eletrônica Microscopia eletrônica inclui tipos de transmissão e por varredura, Visualização de
sendo capazes de ampliação de aproximadamente 10.000.000 vezes. micro-organismos
Entretanto, o processo de obter imagens com microscópios eletrônicos
pode ser muito caro e demandar muito tempo.
(continua)

Métodos de cultura
Método de placas Amostras diluídas são misturadas com ágar e vertidas em uma placa de Contagem de bactérias
cultura. O ágar é solidificado e a placa é incubada. Após a incubação,
as colônias formadas em ágar natural são contadas. Os resultados
são relatadas como unidades de formação de colônias por mililitro
(ufc/mL). No método de placas esparramando, amostras diluídas
são esparramadas sobre uma placa contendo um meio de cultura
adequado.
Técnica do filtro de A amostra passa através de um filtro de membrana e o filtro é Contagem de bactérias
membrana colocado com o lado superior em contato com ágar ou outro meio
sólido. Após a incubação, as colônias formadas na superfície do filtro
são contadas.
Fermentação em tubos A amostra é diluída em série, adicionada aos tubos de fermentação Contagem de bactérias
múltiplos e incubada. Os tubos positivos (turvos) são contados. Com base no
princípio da diluição à extinção, conforme mostrado na Figura 2–33, o
número mais provável por 100 mL (NMP/100 mL) é calculado utilizando
a distribuição de Poisson para valores extremos.
Teste de coliformes sobre Os métodos baseados em enzimas são utilizados para determinar, Coliformes totais e E. coli
substrato de enzimas simultaneamente coliformes totais e E. coli. As enzimas bacterianas
presentes no grupo de coliformes totais hidrolisam um substrato
adicionado, resultando em uma alteração de cor (amarelo). E. coli
fraciona um substrato fluorogênico, causando liberação de um substrato
fluorogênico que floresce sob luz ultravioleta.
Placa de contagem Placa derramada, placa esparramada ou o método de filtro de Contagem de bactérias
heterotrófica (PCH) membrana, conforme descrito, podem ser utilizados para determinar
PCH. As colônias de bactérias derivadas de pares, cadeias,
agrupamentos, ou células individuais, são medidas. Os resultados são
relatados como unidades de formação de colônias por mililitro (ufc/mL).
Teste Presença-ausência Uma amostra única de 100 mL é testada para P-A de organismos Presença de bactérias
(P-A) coliformes utilizando um meio seletivo. Esse teste é utilizado para
amostras altamente tratadas, como um efluente de estação de tratamento
de água.
Método ágar de Amostras são misturadas com ágar e E. coli. A solução é derramada Contagem de colífagosb
superposição sobre uma placa de ágar sólido e incubada. Se ocorrer a presença de
colífagos, as células de bactéria sofrerão lise resultando na presença
de pontos claros. Os pontos claros, chamados de placas, são relatados
como unidades formadoras de placas (p. ex., ufp/100 mL).
Cultura em tecido Ensaios de vírus são efetuados em laboratório pela inoculação de Contagem de vírus
(método ágar de amostras concentradas em monocamadas de células aculturadas (daí
superposição) o nome cultura em tecido). Buffalo Green Monkey Kidney (GBMK) é
a linha de células mais comum para enterovírus. Os vírus destroem as
células infectadas, que aparecem como um buraco ou uma placa na
mono-camada de células. Cada placa (unidade formadora de placa ou
ufp) é o resultado da presença de um ou de um grupo de vírus.
Métodos fisiológicos
Gases repiratórios Medida da taxa de consumo ou de produção de gás, i.e., consumo de Atividade microbiana e
oxigênio, evolução de dióxido de carbono e evolução de metano. conversão de substrato
Microeletrodos Sondas ultrafinas são inseridas em um amostra microbiana Atividade microbiana
acompanhada por uma medição continua de diversas atividades,
incluindo a assimilação de oxigênio e redução de nitrato.
(continua)

Métodos fisiológicos (continuação)
Constituintes rotulados Introdução de constituintes radioativos rotulados em uma amostra Atividade microbiana e
microbiana, incluindo (a) substrato rotulado seguido por medida de conversão de substrato
carbono rotulado dentro da célula, líquido e carbono produzido, como
dióxido de carbono, e (b) timedina rotulada, acompanhada por medida
da taxa de incorporação em DNA.
Produtos celulares Os métodos incluem medidas de (a) proteínas expressas sob condições Atividade microbiana
variáveis, (b) atividade enzimática através da produção de elementos
fluorescentes gerados por hidrólise de diacetato de fluoresceína, (c)
atividade desidragenase através da redução de sais de tetrazólio, e (d)
biomassa metabolicamente ativa através de carga de energia adenilate,
ou a relação entre ATP e adenilates totais.
Métodos imunológicos
Rotlamento imuno Um anticorpo é marcado com um corante fluorescente. Uma vez marcado, Distribuição especial de
fluorescente um anticorpo adere a um antígeno associado a um micro-organismo; antígeno, detecção de
a amostra pode, então, ser examinada utilizando-se um microscópio bactérias, protozoários,
de fluorescência. O isocianato de fluoresceína (ICF) é o corante helmintos
fluorescente mais utilizado.
Ensaio imuno sorbente Uma sonda de anticorpo enzimático é adicionada a uma amostra Quantificação de
associado a enzimas contendo um antígeno. Após a ligação, o substrato da enzima é biomassa em biofilmes,
(ELISA) adicionado à amostra, resultando em uma alteração de cor. diversos ensaios
Métodos ácido-nucleicos
Clonagem O processo de clonagem consiste na inserção de um fragmento isolado Replicação de material
do DNA de interesse em uma célula hospedeira, tipicamente E. coli. genético
A célula hospedeira, ou clone, gera, então, replicantes idênticos do
fragmento de DNA. Os fragmentos de DNA são, tipicamente, analisados
por sequenciamento.
Sondas de ácido Uma sonda de ácido nucleico é uma molécula que possui uma interação Identificação de
nucleico forte com uma sequência genômica complementar conhecida específica micro-organismos
do(s) organismo(s) alvo(s) e que possui capacidade de detecção. Os específicos, incluíndo
métodos típicos incluem (a) hibridização fluorescente in situ (HFIS), (b) distribuição em flocos
detecção de DNA ou RNA em geles seguidos de eletroforese, e (c) e biofilmes
teste de rastreio de genes utilizando uma matriz de sondas de genes
conhecida como micromatriz.
Reação de polimerase Amplificação do DNA do genoma dos micro-organismos sendo Amplificação de material
em cadeia (RPC) testados por meio da utilização de fragmentos complementares de DNA genético
conhecidos como material de partida (“primers”) para se ligar ao DNA
alvo do vírus. O material de partida dispara uma reação que resulta na
produção de muitos milhões de cópias do DNA do micro-organismo.
Exemplos incluem transcrição inversa RPC (TR-RPC), RPC interno, RPC
múltiplo PCR, RPC de cultura integrada de células (CIC-RPC), e RPC
quantitativo em tempo real (qRPC).
Sequenciamento O código de material genético pode ser determinado através do Identificação de
processo de sequenciamento, o que, geralmente, ocorre em laboratórios micro-organismos
comerciais. A sequência do DNA pode, então, ser comparada a um isolados
banco de dados para determinar a relação do material genético a outro
organismo que já tenha o seu material genético já sequenciado. A região
de sequência 16S rRNA é considerada a mais útil pra determinar a
identidade de organismos isolados.
(continua)

Métodos ácido-nucleicos (continuação)
Polimorfismo de restrição Um método que utiliza enzimas para fracionar produtos de DNA ou Impressão digital de uma
de comprimento de RPC purificados de pequenos segmentos de segmentos específicos do comunidade microbiana
fragmento (PRCF) genoma. Os fragmentos são, então, analisados por eletroforese de
gel ou capilar para obter uma impressão digital de uma comunidade
microbiana.
Eletroforese de gradiente Um método que submete fragmentos de RPC a uma concentração Diversidade de
de gel crescente de desnaturante (CCD) ou temperatura (CCT) para permitir a comunidade microbiana
visualização de diversidade no material genético resultante de fusão ou
desnaturação diferencial dos fragmentos de RPC.
Metagenômica A análise de material genético coletivo recuperado de uma amostra Diversidade e
Ambiental. metabolismo de uma
comunidade microbiana
a
Adaptado de Ingraham and Ingraham (1995), Madigan et al. (2009), Maier et al. (2009), e Stanier et al. (1986).
b
Um bacteriófago é um vírus que infecta e se replica em bactérias. Um colifago é um tipo de bacteriófago que infecta o E. coli.
em 1893 (Smith, 1893). O método é baseado no princípio da diluição por extinção como ilustrado
na Figura 2–32. Inicialmente, os resultados obtidos pelo método de tubos múltiplos eram identifi-
cados como número indicado. O nome foi modificado para método dos tubos múltiplos nos anos
1930. As concentrações de coliformes fecais são, tipicamente reportadas com número mais prová-
vel por 100 mL (NMP/100mL). O NMP é baseado na distribuição de Poisson para valores extre-
mos, para análise do número de resultados positivos e negativos obtidos quando testando porções
múltiplas de mesmo volume e constituindo uma série geométrica. É enfatizado que o NMP não é
um valor absoluto da concentração de micro-organismos presentes, mas apenas uma estimativa
estatística dessa concentração.
Coloque a amostra da Adicione o Misture a amostra As colônias bacterianas crescem na

diluição bacteriana em nutriente ágar bacteriana com o aguar superfície e internamente ao meio
um disco de Petri vazio em forma líquida girando a placa de Petri de cultura solidificado
(a)
Diluição
bacteriana
Coloque a amostra da Esparrame a mostra As colônias bacterianas

diluição bacteriana sobre sobre a superfície crescem na superfície do
o meio de cultura meio de cultura
(b)
FIGURA 2–29 Esquema dos métodos de culturas em placas utilizados para a contagem de bactérias: (a)
placa vertendo (b) placa esparramada.
Verta a mistura sobre a

placa de nutriente ágar
Placas de fagos
Células Células Ágar Camada de células

bacte- bacte- hospedeiras desenvolvidas
rianas rianas na superfície de ágar
(a) (b)
FIGURA 2–30 Esquema da técnica utilizada para a enumeração de colifagos: (a) o esquema, (b) desen-
volvimento de colifagos sobre camada de E. coli. Os pontos claros correspondem a colônias de colifagos
(ver nota de rodapé b, Tabela 2–23).
Testes de coliformes em substratos de enzimas. Em adição ao teste de NMP modificado, diver-

sos ensaios enzimáticos foram desenvolvidos, podendo ser utilizados para a detecção simultânea de
coliformes totais e de E. coli. No ensaio enzimático, ingredientes em pó constituídos de sais e subs-
tratos específicos de enzimas cuja função única é servir como fonte de carbono, são adicionados
às diversas amostras de esgoto. Quando metabolizado por coliformes totais e E. coli, os substratos
de enzimas específicos produzem uma coloração amarela e/ou fluorescência. Após a incubação, as
amostras contendo organismos coliformes se tornam amarelas, e as amostras que contêm E. coli
fluorescem quando expostas à luz UV de ondas longas [ver Figura 2–33(a)]. O teste enzimático
pode ser utilizado de duas maneiras: determinando a presença ou a ausência ou quantificando. Na
modalidade presença/ausência, os componentes químicos são adicionados a garrafas de 100 mL
contendo a amostra a ser analisada. A modalidade de quantificação pode ser efetuada utilizando o
método dos tubos múltiplos ou aparelhos especializados, como o método Colilert-18/Quanti-Tray
[ver Figura 2–33(b)]. Os resultados são reportados como presença/ausência em uma amostra de
100 mL e como NMP /100 mL no teste de quantificação.
Placa de contagem heterotrófica. A contagem heterotrófica em placa (PCH) é um procedimen-
to para estimar o número de bactérias vivas em amostras de esgoto. O método PCH se desenvolveu
a partir do primeiro método de contagem em placa, que foi incluído na primeira edição do Standard
FIGURA 2–31 Unidade de filtro de membrana utilizado para testar bactérias em águas relativamente
limpas. Após centralizar a membrana no suporte do filtro, o funil superior é colocado e a amostra de água
a ser testada é vertida no funil. Para auxiliar o processo de filtração, uma linha de vácuo é ligada à base
da unidade filtrante. Após a filtragem da amostra, a membrana é colocada em um disco de Petri, contendo
o meio de cultura, para incubação e posterior enumeração de bactérias.
1 mL 1 mL 1 mL 1 mL
9 mL 9 mL 9 mL 9 mL
Presença de gás,
assumido como Tubo de fermentação
teste positivo interno
(a)
1 mL 1 mL 1 mL 1 mL
9 mL 9 mL 9 mL 9 mL
10–1 10–2 10–3 10– 4
30 * 103 3 * 10 4
Amostras excluídas devido Contagem de bactérias

ao crescimento agrupado
(b)
FIGURA 2–32 Ilustração esquemática dos métodos utilizados para obter a contagem bacteriana: (a)
técnica dos tubos múltiplos de fermentação utilizando um meio líquido, (b) método de contagem em placa,
utilizando um meio sólido.
Methods (Standard Methods, 1905). O método PCH pode ser efetuado utilizando (1) o método de
verter sobre a placa, (2) o método de esparramar sobre a placa, ou (3) o método do filtro de mem-
brana, como descrito. No teste PCH, são medidas colônias de bactérias, que tenham derivado de
pares, cadeias, agrupamentos ou células individuais. Os resultados são reportados como unidades
formadoras de colônias por mililitro (UFC/mL).
Teste presença/ausência. O teste presença/ausência (P-A) para organismos coliformes é uma
modificação da técnica de fermentação em tubos múltiplos, descrita acima. O teste é dirigido a
amostras coletadas em sistemas de distribuição de água ou em estações de tratamento de esgotos.
Ao contrário de utilizar diluições múltiplas, uma amostra única de 100 mL é testada para orga-
nismos coliformes no método P-A utilizando a triptose lauril sulfato em caldo de lactose, como
utilizado para o teste NMP. Organismos coliformes estarão presentes se é formada uma nítida
coloração amarela, indicando que a fermentação da lactose ocorreu na amostra. O teste se baseia
na consideração de que nenhum organismo deve estar presente na amostra. Esse teste tem sido uti-
lizado em amostras de esgoto altamente tratadas. Os métodos enzimáticos são também utilizados
no teste P-A.
Métodos fisiológicos. Métodos fisiológicos são utilizados para acessar processos metabólicos
efetuados por uma comunidade microbiana. Medidas da atividade microbiana podem ser utilizadas
para estimar a quantidade de biomassa ativa, a resposta de um sistema microbiano a um distúrbio, e
Substratos reagentes de
enzimas específicos
100 mL
Garrafas
incubadas
a 35º por
24 horas
Amostra Amostra de água Reagentes Ausência de Cor amarela Cor amarela e
de água adicionada a químicos cor indica indica a fluorescência
100 mL /garrafa adicionados à ausência de presença de indica a presença
reagente garrafa de 100 mL coliformes coliformes totais de E. coli
(a)
As Quanti-Trays são seladas e colocadas

Substratos reagentes em um incubador por 24 horas
de enzimas específicos
10 mL
Amostra de água
Amostra Reagentes
adicionada a 100 mL de
de água químicos
amostra contida na
adicionados à
garrafa (e.g, a diluição Células amarelas Células amarelas e
garrafa de A amostra de água com
da amostra é de 100 mL no Quanti-Tray fluorescentes no
100 mL os reagentes é adicionada
adicionada a 90 mL de indicam a presença Quanti-Tray indicam
à Quanti-Tray
água deionizada) de coliformes totais a presença de E. coli
(b)
FIGURA 2–33 Esquema do teste de substrato específico de enzima para coliformes totais e E. coli: (a) teste de presença/
ausência utilizando garrafas de 100 mL, e (b) teste de quantificação utilizando o aparelho Quanti-Tray. Note que as diluições
das amostras podem ser preparadas conforme necessário para uma determinada amostra (a diluição mostrada é apenas para
exemplo). Ao utilizar o aparelho Quanti-Tray, o número de coliformes totais ou E. coli presentes na amostra pode ser determinado
contando as células positivas e, então, utilizando a tabela IDEXX de números mais prováveis (NMP).
para a determinação das condições de um processo biológico projetado, como o tratamento biológi-
co de esgoto ou a compostagem de resíduos orgânicos. Exemplos comuns de métodos fisiológicos
incluem a medida da taxa e tipo de utilização de substrato, a taxa de assimilação de oxigênio, ou a
formação de produtos de respiração.
Métodos imunológicos. Métodos analíticos que utilizam um anticorpo para a detecção ou
a quantificação de um antígeno alvo são conhecidos como ensaios imunológicos. Um elemento
básico de um ensaio imunológico é a visualização da interação anticorpo-antígeno. A etapa de vi-
sualização é tipicamente efetuada pelo uso de moléculas indicativas, que podem ser projetadas para
ser detectadas por diversos mecanismos, incluindo mudança de cor, fluorescência, e radioatividade.
Moléculas indicativas podem ser agregadas a anticorpos diretamente, processo conhecido como
rotulagem direta, ou a molécula indicativa pode ser adicionada após a agregação do anticorpo, pro-
cesso conhecido como rotulagem indireta. A rotulagem indireto utiliza um anticorpo indireto para
se agregar ao anticorpo primário, que já está agregado ao antígeno alvo. Enquanto que a agregação
inespecífica seja a principal desvantagem de muitos ensaios imunológicos, a habilidade de visuali-
zar o arranjo espacial de organismos alvos é uma vantagem poderosa.
Métodos baseados em ácidos nucleicos. Métodos moleculares são baseados no uso de se-
quências específicas (DNA ou RNA) para identificar micro-organismos, e no uso de procedimentos
de amplificação de DNA ou de RNA (p. ex., reações de polimerase em cadeia, RPC) para detectar
concentrações extremamente baixas de ácido nucleico. A técnica RPC foi desenvolvida pelo Dr.
Kary B. Mullis, em 1983, enquanto trabalhava como químico na Cetus Corporation. Ele recebeu
o Prêmio Nobel em 1993 pela sua invenção. Desde 1983, o procedimento original tem sido me-
lhorado e modificado para incluir uma série de procedimentos, conforme citadas na Tabela 2–21.
Detalhes adicionais podem ser encontrados em Madigan et al. (2009) e Maier et al. (2009). As
aplicações de alguns desses procedimentos para identificar e acompanhar populações microbianas
e atividades são apresentadas no Capítulo 7.
Organismos patogênicos e príons

Organismos patogênicos e agentes encontrados no esgoto podem ser excretados por seres humanos
e animais infectados por doenças ou que sejam portadores de uma doença infecciosa particular. Os
organismos patogênicos encontrados no esgoto podem ser classificados em quatro grandes catego-
rias: bactérias, protozoários, helmintos e vírus. Os principais organismos patogênicos encontrados
em esgoto bruto estão relacionados na Tabela 2–24, em associação com as doenças e sintomas de
doenças associados a cada patogênico. As bactérias patogênicas de origem humana causam, tipi-
camente, doenças do trato gastrointestinal, como febre tifoide e paratifoide, disenteria, diarreia e
cólera. Como esses organismos são altamente infecciosos são responsáveis por milhares de mortes
por ano com saneamento precário, especialmente localizadas nos trópicos. Estima-se que mais
de 4,5 bilhões de pessoas estão ou foram infectadas com algum tipo de parasita. (Madigan et al.,
2009). Dados típicos sobre a quantidade de organismos patogênicos selecionados encontrados no
esgoto e a concentração correspondente para formar uma dose infecciosa estão relacionados na
Tabela 2–25.
Bactéria. Muitos tipos de bactérias inofensivas habitam o trato intestinal humano e são roti-
neiramente eliminadas nas fezes. Como bactérias patogênicas estão presentes nas fezes de indiví-
duos infectados, o esgoto doméstico contém uma grande variedade de bactérias não patogênicas
e patogênicas. Uma das bactérias patogênicas mais comuns encontradas em esgoto doméstico é
do gênero Salmonella. O grupo Salmonella contém uma grande variedade de espécies que podem
causar doenças em humanos e em animais. A febre tifoide, causada pela Salmonella typhi, especí-
fica de humanos, é a mais severa e séria. A doenças mais comum associada à Salmonella é o enve-
nenamento de alimentos, identificado como salmonelose. Shigella, um gênero de bactéria menos
comum, é responsável por uma doença intestinal conhecida como disenteria bacilar ou shigelóse.
Erupções de shigelose de origem aquática tem sido reportadas associadas a áreas de natação recrea-
cional e onde poços utilizados para abastecimento potável tenham sido contaminados com esgoto
(Crook, 1998; Maier et al., 2009).
Outras bactérias isoladas do esgoto incluem as espécies Vibrio, Mycobacterium, Clostridium,
Leptospira e Yersinia. O Vibrio cholerae é o agente causador da cólera que não é comum nos Esta-
dos Unidos, mas ainda prevalente em outras partes do mundo. Os seres humanos são os únicos hos-
pedeiros conhecidos e o modo mais frequente de transmissão é através da água. O Mycobacterium
tuberculosis tem sido encontrado em esgoto municipal e têm sido relatadas erupções entre pessoas
que nadam em águas contaminadas com esgoto (Crook, 1998; Maier et al., 2009).
É frequentemente relatada a gastroenterite de origem aquática de causa desconhecida, sendo
o agente suspeito, de origem bacteriana suspeita. Fontes potenciais dessa doença são bactérias
gram-negativas consideradas não patogênicas. Essas incluem a enteropatogênica Escherichia coli
a certas cepas de Pseudomonas, que podem afetar bebês e que têm sido implicadas em erupções
de doenças gastrointestinais. O Campylobacter jejuni tem sido identificado como a causa de uma
forma de diarreia bacteriana em humanos. Embora esteja bem estabelecido que esses organismos
causam doenças em animais, eles também têm sido considerados agentes etiológicos em erupções
de doenças em humanos, com origem na água. (Crook, 1998).
Protozoários. Dos organismos causadores de doenças relacionados na Tabela 2–24, os protozo-
ários Cryptosporidium parvum, Cyclospora, Entamoeba histolytica e Giardia lamblia (ver Figura
2–34) são de grande importância, devido aos seus significativos impactos sobre indivíduos com
sistemas imunológicos comprometidos, inclundo crianças pequenas, idosos, pessoas submetidas
a tratamento de câncer e indivíduos com síndrome de deficiência imunológica adquirida (AIDS).
TABELA 2–24 Agentes infecciosos potencialmente presentes em esgoto doméstico brutoa
Organismo Doença Observações/sintomas

Bactéria
Campylobacter jejuni Gastroenterite Diarreia
Escherichia coli Gastroenterite Diarreia
(Enteropatogênico)
Legionella pneumophila Doença do Legionário Fraqueza, mialgia, febre, dor de
cabeça, doença respiratória
Leptospira (spp.) Leptospirose Icterícia, febre (doença de Weil)
Salmonella typhi Febre tifoide Febre alta, diarreia, ulceração do
pequeno intestino
Salmonella ( 2.100 serótipos) Salmonelose Envenenamento de alimentos
Shigella (4 spp.) Sigelose Disenteria bacilar
Vibrio cholera Cólera Diarreia extremamente alta,
desidratação
Yersinia enterolitica Yersiniose (peste bubônica) Diarreia
Protozoário
Balantidium coli Balantidiose Diarreia, disenteria
Cryptosporidium parvum Criptosporidiose Diarreia
Cyclospora cayetanensis Ciclosporiase Diarreia severa, câimbra de
estômago, náusea, e vômitos
durante longos períodos
Entamoeba histolytica Amebiase (desinteria amébica) Diarreia prolongada com
sangramento, abcessos do fígado e
do pequeno intestino
Giardia lamblia Giardiase Diarreia leve ou severa, náusea,
indigestão
Helmintosb
Ascaris lumbricoides Ascaríase Infestação por Ascaris (roundworm)
Enterobius vermicularis Enterobiose Oxiúro (Pinworm)
Fasciola hepatica Fascioliasis plateoelminto Fasciola hepática
Hymenolepis nana Himenolepiase Tênia anã
Taenia saginata Teníase Tênia da carne
T. solium Teníase Tênia do porco
Trichuris trichiura Trichuriase (Whipworm)
Vírus
Adenovirus (31 tipos) Doenças respiratórias e mau
estar gastrointestinal
Enteroviruses (mais do que Gastroenterite, anomalias
100 tipos, p. ex., polio, echo cardíacas, meningite
e coxsakie)
Hepatitis A virus Hepatite infecciosa Icterícia, febre
Norovirus Gastroenterite Vômito
Pavrovirus (2 tipos) Gastroenterite
Rotavirus Gastroenterite
a
Adaptado de Feachem et al. (1983), Madigan et al. (2009), e Crook (1998).
b
Os helmintos listados são aqueles que apresentam distribuição mundial.
TABELA 2–25 Concentração de micro-organismos encontrados em esgoto bruto e efluentes

de tanques sépticos e as doses infectivas correspondentesa
Concentração em Dose infectivab
esgoto brutob número de
Organismo MPN/100 mL organismosc
Bactéria
Bacteroides 107–1010
Coliforme total 107–109
Coliforme, fecal 106–108 106–1010
Coliforme, E coli. 10 –10
5 7
Clostridium perfringens 103–105 1–1010

Enterococos 10 –10
4 5
Fecal streptococci 104–107

Pseudomonas aeruginosa 103–106
Shigella 100–103 10–20
Salmonella 102–104
Protozoários
Oocistos de Cryptosporidium parvum 101–103 1–10
Cistos de Entamoeba histolytica 1021–101 10–20
Cistos de Giardia lamblia 10 –10
3 4
20
Helmintos
Ovos 101–103
Ascaris lumbricoides 1022–100 1–10
Vírus
Vírus entéricos 103–104 1–10
Colifagos 103–104
a
Adaptado em parte de Crook (1998) e Feacham et. al. (1983)
b
O valor irá variar conforme a população existente a um tempo determinado.
c
As doses infectivas variarão com serotípos ou cepas de micro-organismos, e da saúde geral de indivíduos.
O ciclo de vida do Cryptosporidium parvum e da Giardia lamblia é ilustrado na Figura 2–35.

Como mostrado a infecção é causada pela ingestão de água contaminada com oocistos e cistos. É
também importante notar que muitas fontes não humanas de Cryptosporidium parvum e de Giardia
Cisto
Cisto Trofozito Oocisto Esporozito

6–8 até 8–14 mm 6–8 até 12–16 mm 3–6 mm 1– 3 até 6– 8 mm
(a) (b)
FIGURA 2–34 Esquema de (a) cisto de Giardia lamblia e de trofozito, e (b) oocisto de Cryptosporidium
parvum e esporozito.
Esporozitos/trofozoides
habitam o intestino grosso;
multiplicam asexualmente
Oocisto/cistos
Oocisto/cistos passam infectivos resistentes e
para o pequeno intestino; esporozitos/trofozooides
ocorre excistação passam para
as fezes
Humano ingere
oocistos/cistos
infectivos transmitidos Estágio de
por fezes, dedos, diagnóstico
alimentos, fomites
e moscas Estágio
infectivo
Método de
infecção
FIGURA 2–35 Ciclo de vida do Cryptosporidium parvum e da Giardia lamblia.
lamblia são presentes no ambiente. Além disso, nem todos os oocicstos e cistos presentes são viá-
veis, em termos de suas habilidades, para causar doenças. Para determinar o risco potencial desses
organismos, devem ser conduzidos estudos de infectividade.
Erupções de doenças causadas por protozoários patogênicos têm sido significativas, tornadas
célebres pela erupção de criptosporidiose em Milwaukee, em 1993, na qual se estimou que mais de
400.000 pessoas ficaram doentes e que ocorreram outras erupções de ciclosporidióse em outros dez
estados. Como mostrado na Tabela 2–22, esses protozoários podem causar sintomas que incluem
diarreia severa, cãimbra de estômago, náusea e vômitos com longos períodos de duração. Apesar de
testes intensivos em humanos e animais, nenhum tratamento intensivo foi encontrado para criptos-
poridiose (Roberts e Janovy, 1996). Os oocistos de Cryptosporidium parvum e os cistos de Giardia
lamblia são as formas mais resistentes (ver Tabela 2–22). Esses organismos são de interesse par-
ticular porque são encontrados em quase todos os esgotos e porque as técnicas convencionais de
desinfecção utilizando cloro não se mostraram efetivas em sua inativação ou destruição. Entretanto,
foi verificado que a desinfecção por radiação UV é extremamente efetiva na inativação de oocistos
de Cryptosporidium parvum e de cistos de Giardia lamblia.
Helmintos. O termo helminto é utilizado para descrever vermes parasíticos coletivamente. Nos
Estados Unidos, como resultado de melhorias na provisão de saneamento e estações de tratamento
de águas e em práticas de manuseio de alimentos, a prevalência de infecções por helmintos decres-
ceu significativamente nos últimos séculos. Entretanto, devido aos níveis crescentes de imigração
de pessoas de países onde vermes são endêmicos, a transmissão de helmintos por esgoto e, parti-
cularmente, por biossólidos, permanece uma preocupação. De fato, ovos de vermes são encontra-
dos no esgoto em todo os Estados Unidos. Nematodos pequenos não parasitários estão presentes
universalmente, mesmo nas torneiras de água potável (Cooper, 2012). Como verificado na Tabela
2–21, os vermes são, em nível mundial, um dos principais agentes causadores de doenças humanas.
É estimado que o número de infecções humanas causadas, coletivamente, por helmintos está na
ordem de 4,5 bilhões (Roberts e Janovy, 1996).
A maioria dos helmintos estão incluídos em três filos principais: Nematoda (roundworms),
Platelmintos (flatworms) e Anelida (vermes segmentados). A maior parte das infecções humanas
são associadas a nematodos e platelmintos, enquanto que os vermes segmentados são, primaria-
mente, ectoparasíticos, como as lesmas. O filo Nematoda representa, coletivamente, um dos mais
abundantes grupos de animais na terra, sendo a maioria inofensivos a humanos. Incluídos entre
seus membros patogênicos estão o redondo e grande verme Ascaris lumbricoides, o Trichuris tri-
chiura (whipworm), o Necator americanus e Ancylostoma duodenale (hookworms) e o Strongyloi-
des stercoralis (threadworm). O Ascaris lumbricoides é considerado a infecção parasítica mais
prevalente do mundo com mais de um bilhão e meio de pessoas infectadas (Crompton, 1999; Maier
et al., 2009; Roberts e Janovy, 1996). Foi estimado que existem, nos Estados Unidos, aproximada-
mente 4 milhões de casos (Khuroo, 1996).
O filo platelmintos incluem as teníases Taenia saginata (tênia da carne), Taenia solium (te-
nia do porco) e espécies de Schistosoma. A Taenia saginata, transmitida primariamente pela in-
gestão de produtos de carne infectada, é a mais comum das tênias encontradas em humanos. Os
trematodos Schistosoma mansoni, S. haematobium e S. japonicum, também conhecidos como
sanguessugas, são membros de importância médica da classe trematoda. Mais de 200 milhões
de infecções são atribuídas a esses vermes em todo o mundo. É estimado que mais de 400.000
indivíduos infectados, a maior parte infectada no exterior, vivem nos Estados Unidos (West and
Olds, 1992).
O estado infeccioso a humanos por helmintos é variável; em algumas espécies, ele é o organis-
mo adulto ou a larva, enquanto que em outras espécies são os ovos, mas são primariamente os ovos
que estão presentes no esgoto. Ovos de helmintos com dimensões entre aproximadamente 10 mm
e mais de 100 mm, podem ser removidos por muitos dos processos de tratamento comumente utili-
zados como sedimentação, filtração e lagoas de estabilização. Entretanto, alguns ovos de helmintos
são extremamente resistentes a estresses ambientais, podendo sobreviver aos procedimentos usuais
de desinfecção de esgoto e de lodo. A desinfecção com cloro e a digestão anaeróbia mesofílica, por
exemplo, não são efetivas na inativação de muitos ovos de helminto. Tem sido constatado que ovos
de Ascaris podem sobreviver por até dez anos em sedimentos de lagoas de estabilização (Nelson,
2011). Os longos períodos de sobrevivência de Ascaris e de outros ovos de vermes são de importân-
cia particular na gestão de biossólidos.
Vírus. Mais de 100 tipos diferentes de vírus entéricos capazes de produzir infecção ou doenças
são excretados por humanos. Os vírus entéricos se multiplicam no trato intestinal e são liberados
na matéria fecal de pessoas infectadas. Do ponto de vista de saúde, os vírus entéricos mais impor-
tantes são os enterovírus (polio, echo coxsackie), calicivírus incluindo norovírus (formalmente
conhecidos como agentes Norwalk), rotavírus, reovírus, adenovírus e o vírus da hepatite A. Entre
os vírus que causam diarreia, somente o vírus Norwalk e o rotavírus têm se mostrado como os
maiores patogênicos de origem hídrica. Os reovírus e os adenovírus, que causam doenças respira-
tórias, gastroenterite e infecções do olho, têm sido isolados do esgoto. Não há evidência de que o
vírus da deficiência imunológica humana (VII), o patógeno que causa a síndrome da deficiência
imunológica adquirida (AIDS), possa ser transmitido através de uma rota aquática (Crook, 1998;
Madigan et al., 2009; Maier et. al., 2009; Rose e Gerba, 1991). A biologia de vírus é delineada em
Voyles (1993).
Príons. Os príons consistem de pequenas moléculas de proteinas que possuem forma extrace-
lular diferente, mas não contêm DNA nem RNA. Eles podem causar doenças em animais, como
a doença da vaca louca e o tremor epizoótico em ovinos, e podem infectar humanos também. Os
príons podem existir em duas formas: não patogênicos e patogênicos. A forma não patogênica é
encontrada na maioria dos animais. A forma patogênica entra no hospedeiro, que contém príons
não patogênicos, e se replica pela conversão de príons não patogênicos presentes no hospedeiro
à forma patogênica. Não há atualmente, um modelo que explique como os príons patogênicos
subvertem os príons não patogênicos a príons patogênicos. Uma descrição sobre a saúde públi-
ca de doenças associadas a príons em humanos pode ser encontrada em Belay e Schonberger
(2005).
Uma forma de doença de príons tem sido observada em humanos que consomem carne con-
taminada de gado infectado com príons patogênicos (Johnson et al., 2011). Príons patogênicos
também podem ser transferidos a fezes de animais, havendo, portanto, um potencial para príons
estarem presentes no esgoto oriundo de instalações de produção de animais, como matodouros,
onde tecidos infectados podem estar presentes. Com relação a tratamento de esgoto, a preocupa-
ção deve-se ao fato que príons são difíceis de serem inativados por meios convencionais. Tem-
TABELA 2–26 Tempos de sobrevivência típica de patógenos a 20–30°C em vários ambientesa
Tempo de sobrevivência, dias

Patógeno Água natural e esgoto Culturas Solo
Bactéria
Coliformes fecaisb 60 mas usualmente 30 30 mas usualmente 15 120 mas usualmente 50
Salmonella spp b
60 mas usualmente 30 30 mas usualmente 15 120 mas usualmente 50
Shigellab 30 mas usualmente 10 10 mas usualmente 5 120 mas usualmente 50
Vibrio cholerae c
30 mas usualmente 10 5 mas usualmente 2 120 mas usualmente 50
Protozoários
E. histolytica cysts 30 mas usualmente 15 10 mas usualmente 2 20 mas usualmente 10
Helmintos
Ovos de A. Muitos meses 60 mas usualmente 30 Muitos meses
lumbricoides
Vírus
Enterovírusd 120 mas usualmente 50 60 mas usualmente 15 100 mas usualmente 20
a
Adaptado de Feacham et al. (1983).
b
Em águas salinas, a sobrevivência de vírus é menor e a sobrevivência de bactérias é muito menor do que na água.
c
A sobrevivência de V. cholera em meios aquosos é, atualmente, objeto de incerteza.
d
Inclui os vírus polio, echo e coxsackie.
peraturas superiores a 100°C são consideradas como uma estratégia de tratamento efetiva (Kir-
chmayer et al., 2006). Como eles têm sido encontrado em biossólidos digeridos, há, também, a
preocupação sobre seu impacto potencial em animais de criação, como resultado da aplicação de
biossólidos no solo.
Sobrevivência de organismos patogênicos. Na gestão de organismos causadores de doen-
ças é de grande importância conhecer a capacidade desses organismos de sobreviver no ambien-
te. Dados típicos de sobrevivência de micro-organismos no ambiente são apresentados na Tabela
2–26. Embora os dados apresentados nessa tabela possam ser utilizados como um guia básico,
numerosas exceções têm sido relatadas na literatura.
Uso de organismos indicadores. Como o número de organismos presentes no esgoto e na
água poluída é muito pequeno e difícil de ser isolado e identificado, outros organismos, em maior
número e facilmente detectáveis, são comumente utilizados como organismos sub-rogados (i.e.,
indicador) para o(s) patógeno(s) alvo(s). As características gerais de um organismo indicador ideal
e o uso de bactérias e outros indicadores é, brevemente considerado na discussão seguinte.
Características de um organismo indicador ideal. Um organismo ideal deve possuir as
seguintes aracterísticas (adaptado de Cooper 2012; Maier et al., 2009):
1. O organismo indicador deve estar presente quando contaminação fecal está presente.
2. O número de organismos indicadores presentes deve ser igual ou maior do que os micro-orga-
nismos patogênicos alvos.
3. O organismo indicador deve ter, no ambiente, características de sobrevivência iguais ou supe-
riores ao organismo patogênico para o qual ele é sub-rogado.
4. Os procedimentos de isolamento e quantificação do organismo indicador devem ser rápidos,
simples e de menor custo que os do patógeno alvo.
5. O organismo deve ser um membro da microflora intestinal de animais de sangue quente.
Alguns autores estabelecem como a principal característica que “o indicador deve estar pre-
sente quando o patógeno alvo estiver presente”. Infelizmente o(s) patógeno(s) alvo(s) pode(m)
não estar presente(s) durante todo o ano, porque a taxa de excreção de organismos patogênicos
não é uniforme durante o ano. É, então, importante que o organismo indicador esteja presente
quando houver contaminação fecal, considerando a proteção da saúde pública. Até hoje, nenhum
indicador ideal foi encontrado. Os micro-organismos que têm sido propostos como indicadores
de contaminação fecal estão relacionados na Tabela 2–27. Os organismos indicadores que tem
sido utilizados para estabelecer os critérios de desempenho para vários usos da água estão na
Tabela 2–28.
Uso de organismos coliformes como indicadores. O trato intestinal de humanos contém
uma grande população de bactérias em forma de bastonete coletivamente conhecidas como bacté-
rias coliformes. Cada pessoa elimina de 100 a 400 bilhões de bactérias coliformes por dia, além de
TABELA 2–27 Organismos específicos que têm sido utilizados ou propostos para uso como
indicadores de contaminação fecal
Organismo indicador Características
Coliformes totais Espécies de bastonetes gram-negativos que fermentam lactose com
produção de gás (ou que produzem uma colônia característica dentro
de 24 2 h a 48 3 h de incubação em um meio adequado)
a 35 0,5°C. Existem cepas que não correspondem a essa
definição. O grupo total de coliformes incluem quatro gêneros na
família Enterobacteriaceae: Escherichia, Citrobactor, Enterobacter e
Klebisella. De todo o grupo, o gênero Escherichia (E. coli) aparenta
ser o melhor representante de contaminação fecal.
Coliformes fecais O grupo de coliformes fecais foi estabelecido baseado em sua
habilidade de produzir gás (ou colônias) a uma tempeatura de
incubação elevada (44,5 0,2°C durante 24 2 h).
Klebisella A população de coliformes totais inclui o gênero Klebisella. A
termotolerante Klebisella está, também, incluída no grupo de
coliformes totais. A cultura desse grupo é efetuada a 35 0,5°C
durante 24 2 h.
E. coli O E. coli é um dos membros da população de bactérias coliformes,
sendo mais representativo de fontes fecais do que qualquer outro
gênero de coliformes.
Bacteroides Bacteroides, um organismo anaeróbio, tem sido proposto como um
indicador humano específico.
Estreptococo fecal Este grupo tem sido utilizado em conjunção com coliformes fecais
para determinar uma fonte de contaminação fecal recente (do homem
ou de animais de criação). Diversas cepas parecem estar sempre
presentes não podendo ser distinguidas do verdadeiro estreptococo
fecal, em procedimentos analíticos usuais, o que inibe sua utilização
como um organismo indicador.
Enterococos Duas cepas de estreptococos fecais, S. faecalis e S. faecium, são os
membros humanos mais específicos do grupo de estreptococos fecais.
Pela eliminação de outras cepas através de procedimentos analíticos,
as duas principais cepas, conhecidas como enterococos, podem ser
isoladas e enumeradas. Os enterococos podem ser encontrados em
quantidades menores do que outros organismos indicadores. Exibem,
entretanto, sobrevivência maior em águas salinas.
Clostridium perfringens Este organismo é uma bactéria anaeróbia persistente, formadora de
esporos; estas características a tornam um bom indicador quando é
empregada a desinfecção e quando a poluição pode ter ocorrido no
passado, ou quando o intervalo anterior à análise é prolongado.
P. aeruginosa e A. hydrophila Estes organismos podem estar presentes no esgoto em grande
número. Ambos podem ser considerados organismos aquáticos e
podem ser recuperados na água na ausência de fontes de poluição
imediatas.
TABELA 2–28 Organismos indicadores utilizados para estabelecer critérios de

desempenho para vários usos da água
Uso da água Organismo indicador
Água potável Coliformes totais
Coliformes fecais
E. coli
Recreação em água doce Coliformes fecais
E. coli
Enterococos
Recreação em água salgada Coliformes fecais
Coliformes totais
Enterococos
Áreas de produção de crustáceos Coliformes totais
Coliformes fecais
Irrigação agrícola Coliformes totais
(para água recuperada)
Efluentes de esgoto Coliformes totais
Desinfecção Coliformes totais
Coliformes fecais
E. coli
Colifagos MS2
outros tipos de bactérias. Assim, a presença de bactérias coliformes em amostras ambientais tem
sido considerada, ao longo dos anos, uma indicação de que organismos patogênicos associados a
fezes (p. ex., vírus) podem, também, estar presentes. A ausência de bactérias coliformes é tomada
como uma indicação de que a água está livre da presença de organismos geradores de doenças.
O grupo de coliformes totais inclui quatro gêneros na família Enterobacteriaceae: Escheri-
chia, Citrobactor, Enterobacter e Klebisella. As bactérias coliforms possuem atributos bioquími-
cos e morfológicos comuns. Tipicamente, esses organismos são gram-negativos, não formadores
de esporos com formato de bastonetes. (ver Figura 2–36) que fermentam lactose em 24 a 48 horas
a 35 0,5°C (Standard Methods, 2012). O termo gram-negativo se refere ao procedimento de
coloração para identificar grupos diferentes de organismos. Os três grupos de organismos coli-
formes que têm sido utilizados como indicadores bacterianos são coliformes totais, coliformes
fecais e E. coli.
Coliformes totais. O grupo coliforme de bactérias é comumente encontrado no solo ou na ve-
getação, e nos intestinos e nas fezes de humanos e de animais de sangue quente. De uma maneira
geral, os coliformes não são patogênicos. Quando coliformes totais são detectados na água potável,
a presença é considerada uma indicação de que organismos patogênicos causadores de doenças es-
tão potencialmente presentes. Neste caso, são coletadas amostras adicionais para verificação e uma
investigação é efetuada para determinar se houve algum rompimento nos sistemas de tratamento e
de distribuição de água e para localizar a fonte de contaminação, se ela existente.
Coliformes fecais. Os coliformes fecais, subgrupo de coliformes totais, são encontrados em gran-
des quantidades nos intestinos e nas fezes de humanos e em animais de sangue quente. A presença
de coliformes fecais na água potável indica um maior risco, em comparação à presença de colifor-
mes totais, de que organismos causadores de doenças também podem estar presentes. Se forem
detectados coliformes fecais, os mesmos procedimentos discutidos para coliformes totais são se-
guidos, para identificação e eliminação da fonte de poluição, se existente.
FIGURA 2–36 Micrografia de uma cultura pura de E coli.
E. coli. O organismo Escherichia coli (E. coli), específico de intestinos e de fezes de humanos
e de animais de sangue quente, tem sido, historicamente, o organismo alvo utilizado para o teste
de coliformes fecais. Embora muitas cepas de E. coli sejam inofensivas a humanos, o serotipo
O157:H7 pode causar envenenamento de alimentos e, em muitos casos, se tornar uma ameaça à
vida. Antigamente, verificou-se que o teste de coliformes não era específico para coliformes fecais
ou E. coli e que uma variedade de outros organismos coliformes estavam incluídos nos resultados
do teste. Recentemente, estão sendo desenvolvidos testes que fazem a distinção entre coliformes
totais, coliformes fecais e E. coli, e todos os três são usualmente relatados na literatura. A presença
de E. coli na água potável indica um grande risco, em comparação à presença de coliformes fecais
ou totais, de que organismos patogênicos causadores de doenças podem estar presentes. Se orga-
nismos E. coli forem detectados, os mesmos procedimentos adotados para coliformes totais devem
ser seguidos para identificar e eliminar a fonte de contaminação, se existente.
Como uma nota histórica, o nome Escherichia coli (E. coli) é originário do pediatra alemão
Theodor Escherich (1857–1911), o primeiro a descobrir essas espécies em fezes de crianças sau-
dáveis, reportando os seus achados em 1885. Ele foi, inicialmente, designado como Bacterium coli
commune porque foi encontrado no colon. Após uma revisão do domínio Bacteria no final dos anos
de 1890, ele foi reclassificado, em 1895, como Bacillus coli. Em 1919, ele foi designado como
Escherichia coli em homenagem ao seu descobridor original (Castllani and Chalmers, 1919). O
nome Escherichia coli foi adotado pelo Standard Methods em 1958. Um dos desenvolvimentos
mais importantes na evolução do teste de coliformes é a capacidade de identificar e de quantificar o
E. coli através do uso de temperaturas elevadas e um meio de cultura específico 4-methylumbelli-
feryl-b-D-glucuronide (MUG). Quando organismos E. coli estão presentes, eles são capazes de
separar o substrato fluorogênico MUG do meio de cultura porque possuem uma enzima específica
(b-glucuronidase). A ocorrência de uma fluorescência azul brilhante é assumida como uma respos-
ta positiva para E. coli.
Outros organismos indicadores. Embora possam estar presentes organismos coliformes e
E. coli, não foi ainda demonstrado que eles são indicadores da presença de vírus entéricos e de
protozoários. Além disso, preocupações com organismos patogênicos emergentes, que podem se
originar de reservatórios não humanos (p. ex., E. coli, patogênico, Cryptosporidium parvum e Giar-
dia lamblia), levaram ao questionamento sobre o uso desses indicadores que se originam, prima-
riamente, de contribuição fecal. Em um estudo recente, foi concluído que bactérias coliformes são
indicadores adequados para a presença potencial de bactérias patogênicas e de vírus, mas inade-
quados como indicadores de protozoários de origem hídrica. Erupção de doenças de origem hídrica
tem ocorrido em sistemas de água potável que não violaram os seus padrões microbiológicos de
qualidade de água (Craun et al., 1997).
Dadas as limitações relativas à utilização de organismos coliformes como indicadores de po-
luição potencial por esgoto, a atenção é, agora, focada no uso de bacteriófagos como um indicador
e, mais especificamente como indicadores de vírus entéricos. Bacteriófagos são vírus que podem
infectar células procarióticas. Existem seis famílias principais de bacteriófagos, cinco das quais
são baseadas em DNA e uma que é baseada em RNA. Dos cinco bacteriófagos com base em DNA,
três possuem dois filamentos e dois possuem apenas um filamento. Os bacteriófagos que infectam
o E. coli são conhecidos como colifagos. Os colifagos que aderem diretamente às células são co-
nhecidos como somáticos. Os que infectam apenas cepas machos de E. coli (possuem pelos) são
conhecidos como colifagos específicos de machos (F1). As fezes são consideradas como a única
fonte de fagos especificamente machos.
A família específica de machos contém quatro serótipos. Os grupos II e III são, primariamente,
de origem humana, os grupos I e IV são de origem animal, com a exceção de porcos, que podem
conter grupos II e III. O interesse em utilizar colifagos como indicadores de enterovírus é baseado
no fato de que os fagos têm tamanhos aproximadamente iguais à maioria dos vírus entéricos de
interesse (p. ex., pólio), são de origem fecal, e estão sempre presentes em esgoto municipal bruto.
Os colifagos têm sido extensivamente utilizados em estudos de desinfecção (ver Seção 12–9 no
Capítulo 12).
Micro-organismos patogênicos emergentes

Tem havido um aumento preocupante no número de erupções de doenças nos Estados Unidos e em
muitas partes do mundo, especialmente por considerar-se que diversas doenças contagiosas endê-
micas estivessem controladas ou erradicadas (somente varíola atualmente) (Levins et al., 1994).
A bactéria Legionella pneumophila, o agente causador da doença do Legionário, é de ocorrência
universal, encontrada na água potável, no esgoto e em esgoto recuperado, é um exemplo de micro-
-organismo causador de doenças cuja identificação é recente (Levins et al., 1994). A identificação
de novos organismos causadores de doenças, erupções de doenças e a reemergência de doenças an-
tigas deve permanecer como o objetivo primário da gestão de esgoto, no que tange à saúde pública.
2–10 TOXICIDADE
O esgoto contém diversos constituintes e muitos deles podem causar impactos diversos se descar-
regados no ambiente. Toxicidade é uma medida do grau dos constituintes individuais ou múltiplos,
que podem estar presentes no esgoto bruto ou tratado, podem causar impactos negativos (danos)
à saúde humana e animal, à biota aquática sensível e aos ecosistemas. Para uma introdução geral
ao tema toxicidade e a testes de toxicidade será útil considerar os tópicos seguintes: (1) fontes de
toxicidade em esgoto bruto e tratado, (2) a evolução e aplicação de testes de toxicidade, (3) proce-
dimentos de testes de toxicidade, (4) a análise dos resultados de testes de toxicidade, (5) a aplicação
dos resultados de testes de toxicidade e (6) os métodos que podem ser utilizados na identificação da
toxicidade de constituintes específicos.
Fontes de toxicidade
As fontes de toxicidade em esgoto bruto e tratado advém de constituintes adicionados durante o
uso, o tratamento e a desinfecção com agentes químicos.
Constituintes adicionados durante o uso. Quando é utilizada a coleta de esgotos em siste-
mas separados, os constituintes adicionados durante o uso podem incluir (1) propriedades físicas,
como temperatura elevada e SDT, (2) constituintes não metálicos orgânicos, como amônia e sulfeto
de hidrogênio, (3) constituintes metálicos, como cromo, mercúrio e prata, (4) constituintes orgâni-
cos agregados, como produtos de limpeza e de uso pessoal, (5) compostos orgânicos individuais,
como os identificados na Tabela 2–16. Quando é utilizado um sistema de coleta de esgotos unitário,
2–10 Toxicidade P 159
uma fonte adicional de toxicidade é originada pelo escoamento superficial. Constituintes do escoa-
mento superficial que podem causar toxicidade incluem pesticidas e nutrientes oriundos de pátios,
decoração urbana e de terras agrícolas, e metais pesados e constituintes orgânicos e inorgânicos (p.
ex., sais) oriundos de ruas e de rodovias.
Constituintes adicionados durante o tratamento. Constituintes adicionados durante o tra-
tamento que podem gerar problemas de toxicidade incluem auxiliares de floculação que contêm
contaminantes, produtos químicos para a precipitação de fósforo, contaminantes químicos adicio-
nados para o controle de espumas e produtos químicos adicionados para controlar o crescimento
de algas.
Constituintes adicionados durante a desinfecção. Uma das fontes de toxicidade mais im-
portantes advém de subprodutos da desinfecção formados durante a desinfecção de esgoto tratado,
utilizando produtos químicos como cloro, dióxido de cloro e ozônio. A formação e o controle de
subprodutos de desinfecção de cloro, dióxido de cloro e ozônio é considerada nas Seções 12–3,
12–4 e 12–6 do Capítulo 12, respectivamente.
Evolução e aplicação dos testes de toxicidade

Até a última parte do século XX, as medidas de controle da poluição eram associadas, primaria-
mente, a poluentes convencionais (como materiais que demandam oxigênio sólidos suspensos,
etc.), que eram identificados como causadores da degradação da qualidade da água. Durante os
últimos 30 anos, vem aumentando a atenção dirigida ao controle de substâncias tóxicas, especial-
mente aquelas contidas em efluentes de estações de tratamento de esgotos. A política nacional que
proíbe a descarga de poluentes tóxicos em quantidades consideradas tóxicas está documentada na
Seção 101(a) (3) do Decreto federal da Água Limpa (Clean Water Act). Como não é economica-
mente viável determinar a toxicidade específica de milhões de substâncias potencialmente tóxicas
em efluentes complexos, a toxicidade total utilizando organismos aquáticos é um meio direto e
econômico de determinar a toxicidade de efluentes. A toxicidade total de um efluente envolve a
introdução de organismos de ensaios apropriados em aquários de testes (ver Figura 2–37) contendo
diversas concentrações do efluente em consideração, e observando as respostas. O procedimento
do teste total do efluente é utilizado para determinar a toxicidade agregada do efluente, sem altera-
ção, descarregado em corpos receptores. A toxicidade é o único parâmetro medido.
Embora o foco desta seção seja em toxicidade de efluentes, deve-se observar que que os testes
de toxicidade têm diversas outras aplicações, incluindo
1. Acessar a adequabilidade de condições ambientais para o desenvolvimento de vida aquática.
2. Estabelecer concentrações aceitáveis em corpos receptores em relação a parâmetros conven-
cionais (como oxigênio dissolvido, pH, temperatura, salinidade ou turbidez).
3. Estudar os efeitos dos parâmetros de qualidade de água sobre a toxicidade do esgoto.
4. Acessar a toxicidade do esgoto para um ou mais organismos de testes de águas naturais, estuá-
rios ou salinas.
5. Estabelecer a sensibilidade de um grupo de organismos aquáticos padrões a efluentes ou a
tóxicos padrões.
6. Acessar o nível de tratamento necessário para atender aos requisitos da qualidade de água.
7. Determinar a eficiência de métodos de tratamento de esgoto.
8. Estabelecer taxas permissíveis de descarga de efluentes.
9. Determinar o atendimento a padrões estaduais e federais e a critérios de qualidade da água em
relação aos limites permitidos pelo Sistema Nacional de Eliminação de Emissões Poluidoras –
NPDES (Standard Methods, 2012).
Esses testes proporcionam resultados úteis para a proteção da saúde humana, da biota aquática
e do ambiente de impactos causados pela liberação de constituintes do esgoto em águas superfi-
ciais. A identificação da toxicidade, na qual os constituintes ou compostos responsáveis pela toxi-
cidade observada são delineados, é outro aspecto da determinação da toxicidade.
FIGURA 2–37 Arranjo típico utilizado para efetuar testes de toxicidade total de efluentes, no qual a
mortalidade é o objetivo final do teste.
Testes de toxicidade
Termos comumente utilizados na elaboração de teste de toxicidade e na análise, interpretação e
aplicação dos resultados de testes estão na Tabela 2–29. Como os termos citados na Tabela 2–29
estão sujeitos a alteração, conforme métodos de toxicidade novos e melhorados são desenvolvidos,
é imperativo que as últimas versões do Standard Methods e protocolos da U.S. EPA sejam revistos
antes de se efetuar qualquer teste de toxicidade.
Os testes de toxicidade são classificados de acordo com (1) duração (curto termo, termo in-
termediário, ou longo termo); (2) método de adicionar as soluções de teste (estático, recirculação,
renovação ou escoamento); (3) tipo do teste (in vitro, testes em discos de petri ou em tubos, ou
in vivo, testes de toxicidade utilizando a organismo completo); e (4) objetivo (requerimentos da
NPDES, determinação de zonas de mistura, etc.). O teste de toxicidade in vitro tem sido larga-
mente validado.
Embora os organismos variem em termos de sensitividade à toxicidade de efluentes, a U.S.
EPA tem documentado que (1) a toxicidade de efluentes se correlaciona bem com as medidas de
toxicidade em corpos receptores quando efetuadas as medidas de efluentes diluídos e que (2) as
previsões dos impactos de testes de toxicidade, tanto de efluentes como de águas receptoras, se
comparam favoravelmente com as respostas das comunidades ecológicas de corpos receptores.
A U.S. EPA tem efetuado, em todo o país, testes em ecossistemas de águas naturais, de estuário
e marinhas. Os métodos incluem tanto exposições à toxicidade aguda como crônica. Métodos de
testes de toxicidade crônica de curto prazo são mostrados na Tabela 2–30. Testes contemporâneos
detalhados e protocolos de análises estão sumarizados no Standard Methods (2012) e nas publica-
ções da U.S. EPA (U.S. EPA, 1985b, c, d, e).
Análise de resultados de testes de toxicidade

Métodos utilizados para analisar dados de toxicidade de curto prazo (aguda) e de longo prazo (crô-
nica) são considerados na discussão seguinte.
Dados de toxicidade aguda. A concentração mediana letal (CL50), quando a mortalida-
de corresponde ao final do teste, ou a concentração mediana efetiva (CE50) quando um efeito
TABELA 2–29 Termos utilizados na avaliação dos efeitos de contaminantes em organismos

vivosa, b
Termo Descrição
Toxicidade aguda Exposição que resulta em resposta significativa em curto
prazo após a exposição (tipicamente a resposta é observada
dentro de 48 ou 96 horas)
Toxicidade crônica Exposição que resulta em resposta subletal ao longo de um
grande período, usualmente, de 1/10 da vida ou mais
Valor crônico (VC) Média geométrica do CENO e CMEO obtidos de testes de
ciclos parciais e totais e testes de vida em estágios iniciais
Toxicidade cumulativa Efeitos sobre um organismo causado por exposições
sucessivas
Dose Quantidade de um constituinte que adentra o organismo
Concentração efetiva (CE) Concentração do constituinte estimada para causar um efeito
especificado em um período de tempo especificado (p. ex.,
96-h EC50)
Tempo de exposição Período de tempo durante o qual um organismo de teste é
exposto a um constituinte
Concentração inibitória (CI) Concentração estimada de um constituinte para causar uma
porcentagem específica de inibição ou de danos em uma
função qualitativa
In vitro Testes conduzidos em discos de petri de vidro ou em tubos de
teste
In vivo (em vida) Testes de toxicidade utilizando o organismo integralmente
Concentração letal (CL) Concentração estimada de um constituinte para produzir a
morte em um número de organismos de teste especificados
durante um período de tempo especificado (p. ex., 96-h LC50)
Concentração do menor efeito A menor concentração do constituinte na qual os valores
observado (CMEO) medidos são estatisticamente diferentes daqueles do controle
Concentração máxima do tóxico Concentração do constituinte que pode estar presente
permitida (CMTP) em corpos receptores sem causar danos significativos à
produtividade ou outros usos
Tolerância mediana limite (TLm) Um termo antigo utilizado para denotar a concentração de
um constituinte na qual pelo menos 50% dos organismos de
teste sobrevivem durante um período de tempo especificado.
O uso do termo “tolerância mediana limite” tem sido
substituído pelos termos concentração mediana letal (LC50) e
concentração mediana efetiva (EC50)
Efeito da concentração não observada Concentração mais elevada do constituinte na qual os efeitos
(CENO) medidos não são diferentes do controle
Toxicidade subletal Exposição que causa danos aos organismos, mas que não
causa mortes
Toxicidade Potencial de que um constituinte de teste cause efeitos
adversos em organismos vivos.
Toxicidade total do efluente (TTE) Efeito da toxicidade total (ou agregada) do efluente tratado
medida diretamente em um teste de toxicidade
a
Adaptado de Hughes (1996) e Standard Methods (2012).
b
Observe que os termos apresentados nesta tabela se aplicam unicamente a organismos aquáticos e são, na maior
parte, diferentes dos termos utilizados para animais ou humanos.
TABELA 2–30 Exemplos típicos de métodos crônicos de testes de toxicidade de curto prazo
utilizando espécies aquáticas de água doce e águas marinhas/estuarinasa
Espécies/nome comum Duração do teste Final dos testes
Especies de água doce
Cladoceran Aproximadamente 7 dias Sobrevivência, reprodução
Ceriodaphnia dubia (até que 60% do controle tenha
3 ninhadas)
Fathead minnow 7 dias Crescimento larval, sobrevivência
Pimephales promelas 9 dias Sobrevivência embrio-larval,
porcentagem de eclosão,
porcentagem de anormalidades
Algas de água doce 4 dias Crescimento
Selenastrum capricomutum
Espécies marinhas/estuarinas
Ouriço do mar 1,5 horas Fertilização
Arbacia punctulata
Macro alga vermelha 7–9 dias Produção de cisto carpa
Champia parvula (fertilização)
Mysid 7 dias Crescimento, sobrevivência,
Mysidopsis bahia fecundidade
Sheepshead minnow 7 dias Crescimento larval, sobrevivência
Caprinodon variegatus 7–9 dias Sobrevivência embrio-larval,
porcentagem de eclosão,
porcentagem de anormalidade
Inland silverside 7 dias Crescimento larval, sobrevivência
Menidia beryijina
a
Adaptado de S. EPA (1988, 1989).
subletal (p. ex., imobilização, fadiga ao nadar, “evasão”) corresponde ao final do teste, é, tipi-
camente definido como toxicidade aguda (Stephen, 1982). Um arranjo de bioensaio típico uti-
lizando peixes, quando a mortalidade corresponde ao final do teste é mostrado na Figura 2–37.
Um aquário é utilizado para acessar efeitos subletais. Um peixe é colocado em uma câmara no
qual a velocidade de passagem pode ser aumentada até que o peixe seja jogado fora da câmara.
A velocidade de passagem que elimina o peixe é comparada à velocidade correspondente na
unidade de controle.
Como o valor da CL50 é o valor médio, é importante proporcionar alguma informação na varia-
bilidade da população teste. Os valores de LC50 podem ser determinados graficamente ou analiti-
camente utilizando os métodos de movimentação média Spearman Karber, binomial, e estimativa.
Os limites de confiabilidade de 95% são especificados usualmente. A maior parte de programas
estatísticos disponíveis para computadores incluem programas de análises de estimativas (análises
de probit). A determinação de valores de LC50, tanto graficamente como por meio de análises de
probit, é ilustrada no Exemplo 2–13. Os valores de LC50 são, tipicamente, computados com base em
sobrevivência durante exposições de 48 e 96 horas.
Dados de toxicidade crônica. Resultados de testes de toxicidade crônica são, comumente,
analisados estatisticamente para determinar a concentração do menor efeito observado (CMEO), a
concentração de efeito não observado (CENO), e o valor crônico (VC). O significado estatístico é,
geralmente, assumido ao nível p 0,05. O valor crônico (VC) é calculado como a média geomé-
trica entre CMEO e o CENO.
Os limites de toxicidade crônica podem, no final do teste, ser especificados tanto como CENO
ou como VC. O termo concentração tóxica máxima aceitável (CTMA) é, usualmente, usado inter-
EXEMPLO 2–13 Análise de dados de toxicidade aguda

Determine graficamente e por análise de probit os valores de LC50 para 48 e 96 horas, em por-
centagem por volume para o seguinte teste de toxicidade obtido utilizando flathead minnows
(Pimephales promelas).
Número de animais de teste

Concentração
mortos apósa
de esgoto, Número de animais
% por volume de teste 48 h 96 h
60 20 16 (80) 20 (100)
40 20 12 (60) 18 (90)
20 20 8 (40) 16 (80)
10 20 4(20) 12(60)
5 20 0 (0) 6 (30)
2 20 0(0) 2 (10)
a
Valores em porcentagem entre parênteses.
Solução
1. Plote a concentração de esgoto em porcentagem por volume (escala logarítmica) contra
os animais de teste que morreram, em porcentagem (escala de probabilidade). O gráfico
requerido é mostrado abaixo.
100
Concentração do efluente, em porcentagem
48 h
48-h LC50 = 27%
96 h
10
96-h LC50 = 8,2%
1
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
Mortalidade porcentual
2. Trace uma linha aproximada juntando os pontos marcados considerando, principalmente,

os pontos localizados entre 16 e 84% de mortalidade, o que corresponde, aproximada-
mente, a um desvio padrão.
3. Ache a concentração de esgoto que causa uma mortalidade de 50%. Os valores estimados
de LC50 são
a. 48-h LC50 27,0%
b. 96-h LC50 8,2%
4. Compare os resultados obtidos com uma análise de probit com os valores determinados
na etapa 3. A análise de probit é efetuada utilizando uma análise estatística padrão. Os
resultados da análise de probit são os seguintes:
a. 48-h LC50 27,6%, 95% limites de confidência 21,0 e 37,8%
b. 96-h LC50 8,1%, 95% limites de confidência 5,8 e 10,9%
Comentário
Embora os valores de LC50 obtidos utilizando a análise gráfica sejam aproximados, eles estão
muito próximos dos valores obtidos através da análise de probit e servem como uma boa verifi-
cação. Para obter os limites de confidência, deve ser efetuada uma análise de probit, ou similar.
cambiando com o valor crônico. Similarmente aos dados de toxicidade aguda, a concentração letal
(CL) ou os valores da concentração efetiva (CE) podem ser utilizados com os dados de toxicidade
crônica para descrever os níveis de tolerância da toxicidade crônica. Recentemente, o conceito de
concentração inibitória (CI) foi introduzido para caracterizar os efeitos de testes crônicos. Diversos
métodos estatísticos não paramétricos e paramétricos são disponíveis para determinar CENOSs,
CMEOs, CLs, CEs e CIs (Standard Methods, 2012).
Aplicação dos resultados de testes de toxicidade

Na aplicação de resultados de testes de toxicidade aguda e crônica, a técnica de unidades tóxicas
(UT) tem sido adotadas por diversas agências federais e estaduais. Dentro dessa técnica (U.S.
EPA1985b), uma concentração UT é estabelecida para a proteção da vida aquática.
Unidade tóxica aguda (UTa). UTa é definida como a recíproca da concentração de esgoto que
causou o efeito agudo no final do período de exposição.
UTa 100/CL50 (2–67)
Unidade tóxica crônica (UTc). A UTc é definida como a recíproca da concentração do efluente
no qual os efeitos medidos, no final do período de exposição crônica, não sejam diferentes daqueles
do controle.
UTc 100/CENO (2–68)
onde CENO concentração do efeito não observado.
Dependendo do uso a ser feito dos resultados de testes de toxicidade, diversos valores nu-
méricos diferentes são utilizados para UTa e UTc como base para acessar a adequabilidade de
um determinado efluente para ser descarregado no ambiente. Por exemplo, para proteger contra
toxicidade aguda foi sugerido que o CMPT deve ser menor do que 0,3 UTc. Como os valores
limites variam de local para local, os padrões regulatórios atuais devem ser revistos quando apli-
car resultados de toxicidade. A aplicação dos resultados de teste de toxicidade está ilustrada no
Exemplo 2–14.
EXEMPLO 2–14 Aplicação dos resultados de teste de toxicidade

Uma diluição crítica inicial de 100:1 é obtida para um efluente tratado lançado em águas
receptoras marinhas. Testes de toxicidade foram efetuados com o efluente da estação de tra-
tamento de esgotos utilizando três espécies marinhas. Com base nos resultados do teste de
toxicidade, foi verificado que a Champia parvula foi a espécie mais sensível no final do teste
agudo (2,59% de fluente) medido pelo CE50, e, ainda, a espécie mais sensível no final do teste
crônico (1,0%) medida pelo CENO. Para a proteção do ambiente aquático, os requerimentos
de toxicidade aguda e crônica foram estabelecidos em 10 UTa e 1,0 UTc, respectivamente.
Resultados dos testes de toxicidade aguda
Porcentagem de efluente
Exposição do Sobrevivência,
Espécies controle, horas % CL50 ou CE50a CENO
Mysidopis bahia 96 100 18,66 10,00
Cyprinodon variegatus 96 100 100 50,00
Champia parvula 48/168 100 2,59 12,25
a
Resultados de CE50 baseados na redução da produção de cistocarpas.
Resultados dos testes de toxicidade crônica
Porcentagem de efluente
Exposição de Sobrevivência,
Espécies controle, em dias em % CENO CMEO
Mysidopis bahia 7 82,0 6,0 10,00
Cyprinodon variegatus 7 98,8 15,0 15,00
Champia parvula 7 100,0 1,0 2,25
Solução
1. Cheque a conformidade comos requerimentos de toxicidade aguda.
a. Com base nos dados da espécie mais sensível testada, o número de unidades tóxicas
agudas (UTa), baseado na Equação (2–67), é
UTa 100/CL50 100/2,59 38,6

b. Com uma diluição de 100, o valor de UTa é
UTa /100 38,6/100 3,86 UTad (após diluição)

Como o valor de UTa após diluição (3,86 UTad) é menor que 10 UTa o requerimento
de toxicidade aguda foi atentido.
2. Cheque a conformidade com os requerimentos de toxicidade crônica.
a. Com base nos dados da espécie mais sensitivas testada, o número de unidades tóxicas
crônicas (UTc), baseado na Equação (2–68), é
UTc 100/CENO 100/1,0 100

b. Com a diluição inicial de 100, o valor de UTc é
UTc 100 /100 1,0 UTcd (após diluição)

Como o valor de UTc após diluição (1,0 UTcd) é igual a 1,0 UTc, o valor requerido para
a toxicidade crônica foi obrido.
Em resumo, há diversas vantagens em utilizar os testes de toxicidade total de efluentes. Nesse

critério, a biodisponibilidade de tóxicos é medida, e os efeitos de quaisquer interações sinérgi-
cas são, também, consideradas; como a toxicidade agregada de todos os componentes do esgoto
efluente é determinada, o efeito tóxico pode ser limitado, através da limitação de um parâmetro
único, ou seja, a toxicidade do efluente; como as estratégias contemporâneas de gestão de águas re-
ceptoras são baseadas em critérios de qualidade locais, os testes de toxicidade facilitam a compara-
ção da toxicidade com critérios de qualidade de água específicos, projetados para proteger espécies
sensitivas representativas e, ainda, para permitir o estabelecimento de limitações de descarga que
protegerão os ambientes aquáticos.
Identificação de componentes de toxicidade

Testes de toxicidade podem, também, ser utilizados para determinar a fonte de toxicidade, que é
um teste especialmente importante para descargas industriais. Por exemplo, para sabermos se a
toxicidade é causada por sólidos suspensos, sólidos coloidais, os constituintes orgânicos de cadeias
curtas ou longas, ou os constituintes inorgânicos dissolvidos. Para determinar a(s) fonte(s) de to-
xicidade, cada uma das fontes potenciais deve ser isolada dos demais constituintes da amostra e
testadas para toxicidade. Os vários métodos que podem ser utilizados para fracionar uma amostra
de esgoto são ilustrados graficamente na Figura 2–38 e descritos na Tabela 2–31.
Amostra
Filtração
Troca Classificação de Teste de

iônica peso molecular biodegradabilidade
Redução de Quelação Extração

oxidantes por ar
Orgânicos Adsorção em Orgânicos não

polares resina e extração polares
por solventes
FIGURA 2–38 Técnicas de separação que podem ser utilizadas para fracionar uma amostra de esgoto.
(Adaptada de Eckenfelder, 1999.)
TABELA 2–31 Descrição de técnicas de separação que podem ser utilizadas para fracionar
uma amostra de esgotoa
Técnica de separação Descrição
Filtração para sólidos Geralmente, a filtração é efetuada em primeiro lugar para determinar
suspensos se a toxicidade é associada à parte solúvel ou insolúvel da amostra.
Tipicamente, filtros de fibra de vidro de 1 mm que foram previamente
lavados com água ultra pura, são utilizados. A parte insolúvel deve ser
ressuspensa em água de controle para assegurar que filtração, e não
adsorção no meio filtrante tenha removido a toxicidade.
Filtração para sólidos Um filtro de 0,1-mm deve ser utilizado para determinar se a fração coloidal
coloidais é responsável pela toxicidade.
Troca iônica A toxicidade inorgânica pode ser estudada utilizando resinas de troca
iônica catiônica e aniônica para remover compostos inorgânicos ou íons
potencialmente tóxicos.
Classificação de peso A avaliação da distribuição de pesos moleculares do influente e da
molecular toxicidade de cada faixa de pesos moleculares pode, usualmente, reduzir
a lista de contaminantes suspeitos.
Teste de biodegrabilidade O tratamento biológico controlado de amostras de efluentes em laboratório
pode resultar em oxidação quase completa da porção de biodegradáveis
orgânicos. Análises de bioensaios, podem, então, quantificar a toxicidade
associada a componentes não biodegradáveis, assim como a toxicidade
obtida pelo tratamento biológico.
Redução de oxidantes Oxidantes químicos residuais trazidos por um processo (p. ex., cloro
e cloraminas utilizados para desinfecção, ou ozônio e peróxido de
hidrogênio utilizado em condicionamento de lodos) podem ser tóxicos a
muitos organismos. Uma redução simples em batelada desses oxidantes a
diversas concentrações, com um agente como tiosulfato de sódio, pode ser
utilizada para acessar a toxicidade de qualquer oxidante remanescente.
Quelação de metais A toxicidade da soma de todos os metais catiônicos (com exceção do
mercúrio) pode ser determinada por quelação das amostras, utilizando
concentrações variadas de ácido etilenodiamino tetra-acético (EDTA) e
avaliar a mudança de toxicidade.
(continua)
Técnica de separação Descrição

Extração por ar Estudos em batelada de extração a ar, a valores de pH ácidos, neutros
e básicos podem remover essencialmente, todos os compostos orgânicos
voláteis. No pH básico, amônia também é removida. Assim, se compostos
orgânicos voláteis e amônia são tóxicos considerados suspeitos, uma
alternativa para a remoção de amônia, como a troca em zeólitos, deve
ser utilizada. (Note que a amônia é tóxica em sua forma não ionizada,
portanto, a toxicidade da amônia é muito dependente do pH.)
Adsorção em resina e Compostos orgânicos não polares específicos podem, às vezes, ser
extração de solventes identificados como tóxicos, utilizando uma adsorção em resina/processo
por extração por solvente. Uma amostra é adsorvida em uma resina
orgânica de cadeia longa, sendo os orgânicos reextraídos da resina com
um solvente (p. ex., metanol), e a toxicidade da amostra é determinada
utilizando um procedimento de teste de bioensaio.
a
Adaptado de Eckenfelder (2000).

2–1 Os resultados do teste seguinte foram obtidos para três amostras de efluentes tratados. Cheque a acu-
rácia das medidas analíticas para uma das águas (a ser selecionada pelo instrutor). Você suspeita que
um constituinte importante não foi considerado? Se foi, seria um cátion ou um anion?
Concentração, mg/L Concentração, mg/L
Número da amostra de esgoto Número da amostra de esgoto
Cátion 1 2 3 Ânion 1 2 3

Ca 2
121,3 76,0 190,2 HCO 3 280,0 128,2 260,0
Mg2 36,2 27,2 84,1 SO42 116,0 240,0 64,0
Na 8,1 22,9 75,2 Cl 61,0 37,2 440,4
K 12,0 18,7 5,1 NO3 15,6 2,0 35,1
Fe2 — 2,1 0,2 CO32 — — 30,0
2–2 Determine a fração molar de Ca2, Mg2 e SO42 para um dos seguintes efluentes de esgoto tratado (a
ser selecionado pelo instrutor).
Número da amostra de esgoto Número da amostra do esgoto
Cátion 1 2 3 Ânion 1 2 3
Ca2 206,6 161,4 226,1 HCO3 525,4 438,7 476,6
Mg 2
95,3 47,5 62,1 SO 2
4 219,0 153,2 483,2
Na 82,3 71,4 46,2 Cl 303,8 163,8 20,6

K 5,9 2,2 3,5 NO 3 19,2 8,1 9,3
Fe2 3,1 CO32
2–3 Determine a força iônica e os coeficientes de atividade dos constituintes para um dos efluentes de
esgoto no Problema 2–1 ou 2–2 (a ser selecionado pelo instrutor).
2–4 Estime os SDT para uma das amostras de água no Problema 2–1 ou 2–2 (a ser selecionada pelo
instrutor) utilizando a Equação (2–11) e efetuando a soma das espécies iônicas individuais. Como se
comparam os valores calculados?
2–5 Utilizando a fórmula seguinte, adequadamente modificada, determine a concentração de sólidos totais
e voláteis, expressos em mg/L, para uma das amostras de esgoto (a ser selecionada pelo instrutor).
massa do disco evaporante massa do disco

mais o resíduo, g evaporante, g
tamanho da amostra, L
Peso, g
Número da amostra
Item Unidade 1 2 3 4
Tamanho da amostra mL 90 100 120 200
Massa da tara do disco evaporante g 22,6435 22,6445 22,6550 22,6445
Massa do disco evaporante mais g 22,6783 22,6832 22,6995 22,6667
mais o resíduo após a evaporação
a 105°C
Massa do disco evaporante mais o g 22,6768 22,6795 22,6832 22,6433
resíduo após incineração a 550°C
2–6 Os resultados de testes seguintes foram obtidos de uma amostra de esgoto tomada na uidade de
tratamento preliminar de uma estação de tratamento de esgotos. Todos os testes foram efetuados
utilizando uma amostra de 50 mL. Determine a concentração de sólidos totais, sólidos voláteis totais,
sólidos suspensos totais, sólidos suspensos voláteis e sólidos dissolvidos para uma das amostras (a ser
selecionada pelo instrutor) (referente à fórmula dada no Problema 2–5).
Peso, g
Número da amostra
Item 1 2 3 4
Massa (tara) do disco de evaporação 53,5435 53,5434 53,5436 53,5433
Massa do disco de evaporação mais o resíduo 53,5765 53,5693 53,5725 53,5793
após evaporação a 105°C
Massa do disco de evaporação mais o resíduo 53,5515 53,5489 53,5495 53,5523
após ignição a 550°C 1,5433 1,5435 1,5436 1,5434
Massa (tara) do filtro de Whatman GF/C
Massa do filtro Whatman GF/C 1,5533 1,5521 1,5635 1,5541
mais o resíduo após secagem a 105°C
Massa do filtro Whatman GF/C mais o resíduo 1,5457 1,5455 1,5456 1,5457
após combustão a 550°C
2–7 Os dados seguintes foram obtidos por uma série de testes de filtração de um efluente sedimentado
após tratamento biológico. Prepare uma tabela de uma das amostras (a ser selecionada pelo instrutor).
Qual seria o erro na medida de sólidos suspensos totais e de sólidos coloidais se a dimensão do poro
nominal do filtro, utilizado para determinar os sólidos suspensos totais, fosse de 1,2 mm em compa-
ração com um filtro com poro nominal de 0,1 mm?
Sólidos suspensos, mg/L
Número da amostra
Dimensão nominal
do poro, mm 1 2 3 4
12 20,2 29,4 22,5 25,1
8 8,8 11,5 8,0 15,1
5 4,1 3,5 4,9 2,2
3 7,5 5,1 11,6 8,9
1 15,1 13,5 21,2 25,0
0,1 9,9 15,1 24,9 17,5
2–8 Determine os coeficientes A e b da Equação (2–16) para os seguintes dados de dimensões de partícu-
las, utilizando um contador de partículas com canais de arranjo aritmético.
Número de partículas
Número da amostra
Dimensão da canal, mm 1 2 3 4
1–2 27.000 3980 25.119 1000
2–5 9029 1690 4979 599
5–10 4050 450 561 199
10–15 1418 100 123 100
15–20 405 60 45 45
20–30 203 40 26 40
30–40 36 20 8 20
40–60 16 9 20
60–80 8 5 10
80–100 5 3 6
100–140 4 2
2–9 Se a intensidade média de radiação UV a qual uma amostra foi exposta é 5, 10, 15 mW/ cm2 (a ser se-
lecionada pelo instrutor), determine a intensidade de UV medida na superfície da água de um disco de
Petri. A profundidade da água o disco de Petri é de 8, 10 ou 12 mm (a ser selecionada pelo instrutor.
Assuma que a absortividade, k(l 254 nm), seja igual a 1,25 cm1.
2–10 Estime a alcalinidade em mg/L de CaCO3, para uma das amostras de água do Problema 2–1 (a ser
selecionada pelo instrutor).
2–11 Qual é a massa molar de um gás a 20°C assumindo que o gás tenha uma densidade de 0,68 g/L em
condições padrões de temperatura e pressão (STP)?
2–12 A que valor de pH 95% de amônia está presente em um gás? Aplique a Equação (2–40) e apresente a
constante de ionização (dissociação) a 25°C.
2–13 Compare as concentrações de saturação de O2, N2 e CO2 entre San Francisco (nível do mar) e Taos,
NM (elevação 2150 m), Denver, CO (elevação 1600 m) ou La Paz, Bolívia (elevação 4270 m) (cidade
a ser selecionada pelo instrutor).
2–14 Utilizando a lei de Henry, determine a concentração de saturação de O2, N2 ou CO2 (gás a ser sele-
cionado pelo instrutor) na água a 0, 10, 20, 30, 40 e 50°C. Construa um gráfico da concentração de
saturação em função da temperatura de O2, N2 ou CO2.
2–15 Determine a concentração de oxigênio na fase líquida de uma estação de tratamento de esgoto de
lodos ativados coberta e operando com oxigênio puro sujeita a 2, 2,5 ou 3 atmosfera de pressão
(pressão a ser selecionada pelo instrutor). Para as finalidades deste problema neglicencie quaiquer
reações ocorrendo no sistema. A composição do gás no espaço superior, acima do esgoto, é de 80%
de oxigênio, 15% de nitrogênio e 5% de dióxido de carbono, por volume.
2–16 Água com gás engarrafada é produzida pelo aumento da pressão e do conteúdo de dióxido de carbono.
Para uma garrafa com uma pressão de gás total de 2 atmosferas, determine o pH da água a 25°C. A com-
posição do gás no espaço superior, acima da água, é de 95% de dióxido de carbono, por volume.
2–17 Medidas de intensidade foram efetuadas a diluições diferentes para três amostras de medição de odor.
Utilizando os dados fornecidos, determine qual dos três odores é o mais persistente.
Amostra
Intensidade de odor
de n-butanol, ppmv 1 2 3
10.000 0 0,0 0
100 25 3,2 11
10 316 10,0 56
0 3160 32,0 265
2–18 Volumes de 175, 200, 225 mL (volume a ser determinado pelo instrutor) de água destilada sem odor
foram necessárias para reduzir o odor de uma amostra de esgoto tratado com 25 mL a um nível que é
apenas perceptível. Qual é o número limiar do odor (NLO)? Qual é o valor correspondente expresso
em D/L (diluições ao limiar)? Assumindo que o composto com odor seja o sulfeto de hidrogênio,
determine a concentração do sulfeto de hidrogênio na amostra original de esgoto tratado. Assuma que
a amostra está em equilíbrio com a atmosfera. Assuma que os dados da Tabela 2–8 é adequada.
2–19 O Distrito de Poluição do Ar local tem ameaçado multar e penalizar a agência local de gestão de
esgoto, devido a queixas constantes de residentes que recebem o ar advindo da estação de tratamento.
O gerente da instalação, um funcionário em tempo integral na estação de tratamento, afirma que não
há problemas. Ele prova seu ponto de vista por encontrar, consistentemente, menos que 5 diluições ao
CLMD no limite da estação utilizando um olfatômetro de diluição de cheiro portátil que é empregado
pelo Distrito de Controle de Poluição do Ar local. Você, entretanto, vive na direção dos ventos e tem,
frequentemente, detectado odores oriundos da estação de tratamento. Qual é a causa da existência
dessas duas opiniões? Como você poderia resolvê-las objetivamente?
2–20 A agência de gestão de esgotos, sua cliente, reclama que o sistema tem falhado para desempenhar de
acordo com as especificações. O engenheiro que instalou o sistema argumenta que as especificações
não foram adequadas.
Em sua investigação você verifica que a agência contratou um consultor de odor renomado para
desenvolver as especificações de um sistema de controle de odores. O consultor utilizou o Método do
Painel da ASTM (American Society of Testing Materials) para medidas de odor, utilizando cilindros
de vidro evacuados para coleção de amostras. Foram efetuadas diversas medidas, e o máximo valor
observado foi dobrado para se desenvolver as especificações do sistema de controle. Desta maneira
foi estabelecido um requerimento de 90% de remoção de odor para atender ao limite de emissão final
de odor de 2,8 104 unidades de odor por minuto (o produto do escoamento do ar em m3/min e o
número de diluições ao CLMD).
Utilizando um olfatômetro de leitura direta, você verifica que o sistema de controle remove 99%
do odor e que, a uma taxa de 106 unidades de odor por minuto, a emissão final de odor é 106 unidades
de odor por minuto. Quais argumentos poderiam explicar os seus achados? Como você resolveria o
problema?
2–21 Em uma determinação de DBO, 6 mL de esgoto são misturados com 294 mL (o volume total de uma
garrafa de DBO é de 300 mL) de água de diluição contendo 9,1 mg/L de oxigênio dissolvido. Após
5 dias de incubação a 20°C, o conteúdo de oxigênio dissolvido da mistura é de 2,8 mg/L. Calcule a
DBO do esgoto. Assuma que a concentração de oxigênio dissolvido inicial no esgoto é igual a zero e
que a equação seguinte se aplique:
onde D1 oxigênio dissolvido da amostra diluída imediatamente após a preparação, mg/L

D2 oxigênio dissolvido da amostra diluída após 5 dias de incubação a 20°C, mg/L
P fração da amostra de esgoto do volume total combinado
2–22 Resolva o Problema 2–21 para uma das condições seguintes (a ser selecionada pelo instrutor). Em
todos os casos, o volume total da garrafa de DBO é 300 mL.
a. volume da amostra 8 mL, oxigênio na água de diluição 9,0 mg/L, oxigênio na mistura após
incubação de 7 dias a 20°C 1,8 mg/L
b. volume da amostra 6 mL, oxigênio na água de diluição 9,2 mg/L, oxigênio na mistura após
6 dias de incubação a 20°C 1,65 mg/L
c. volume da amostra 6 mL, oxigênio na água de diluição 8,9 mg/L, oxigênio na mistura após
4 dias de incubação a 20°C 1,5 mg/L
d. volume da amostra 10 mL, oxigênio na água de diluição 9,15 mg/L, oxigênio na mistura
após 5 dias de incubação a 20°C 1,42 mg/L
2–23 Determine o DBOF e o DBO5 (in mg/L) de uma mistura de 150 mg/L de glucose (C6H12O6) e 150
mg/L de ácido glutâmico (C5H10N2O3). Assuma que a constante da taxa de reação de primeira ordem
da DBO5 seja 0,23 d1 (base e), a 20°C.
2–24 Se a DBO de 5 dias e 20°C de um esgoto é 185, 200 ou 220 mg/L (a ser selecionada pelo instrutor),
qual será a DBO final (DBOF)? Qual será a demanda de 10 dias? Se a garrafa tivesse sido incubada a
15°C e se a constante da taxa de reação de primeira ordem, k1, fosse 0,23 d1 (base e), qual teria sido
a DBO de 5 dias?
2–25 Se o valor da DBO a 20°C de um esgoto medido a 2 e 8 dias, 1 e 9 dias, 2 e 7 dias, e 3 e 10 dias (dia
a ser selecionado pelo instrutor) foi de 125 e 225 mg/L, respectivamente, determine o valor de 5 dias,
utilizando o modelo de taxa de primeira ordem.
2–26 Os resultados seguintes de uma amostra de esgoto foram determinados a 20°C. Determine, para uma
amostra (a ser selecionada pelo instrutor) a demanda de oxigênio carbonácea final, a demanda de
oxigênio nitrogenosa final (DNO), a constante da taxa de DBO carbonácea (k), e a constante da taxa
de reação do DNO nitrogenoso (kn). Determine k(u 1,05) e kn(u 1,08) a 25°C.
DBO, mg/L
Número da amostra
Tempo, dias 1 2 3 4
0 0 0 0 0
2 18 30 45 36
4 26 43 75 58
6 30 52 95 70
8 33 58 114 80
10 56 60 135 90
12 69 90 144 98
14 77 104 149 102
16 82 114 151 145
18 84 120 152 170
20 87 125 152 182
25 90 135 170 210
30 91,5 142 239 222
35 92,5 147 260 233
40 93 148 268 239
45 94 149 271 240
50 94.5 150 272 241
2–27 Se os coeficientes da taxa de reação de primeira ordem da DBO carbonácea observados são 0,23 e
0,28 dia1 a 20 e 30°C, 0,22 e 0,15 dia21 a 20 e 12°C, ou 0,15 e 0,30 dia1 a 10 e 20°C (a ser selecio-
nado pelo instrutor), estime a energia de ativação para a reação. Sugestão: ver Exemplo 1–1.
2–28 Compute a demanda de oxigênio carbonácea e nitrogenosa de um esgoto representado pela fórmula
C6N2H4O, C9N2H6O2, C10N2H8O2 ou C12N4H6O2, (fórmula a ser selecionada pelo instrutor). Assuma
que N é convertido a NH3 na primeira fase.
2–29 Os dados seguintes foram obtidos para cinco amostras diferentes. Estime a quantidade total de oxi-
gênio em mg/L que deve ser fornecida para estabilizar completamente uma das amostras de esgoto (a
ser selecionada pelo instrutor). Quais são as correspondentes DQO e a DOT para o esgoto?
Amostra de esgoto
Item Unidade 1 2 3 4 5
DBO mg/L 400 375 225 185 325
k (base e) d1 0,29 0,23 0,027 0,025 0,023
NH3 mg/L 80 65 75 67 83
2–30 Um esgoto industrial contém apenas glicina (C2H5O2N), glucose (C6H12O6) e ácido esteárico
(C18H36O2). Os resultados de uma análise de laboratório para quatro amostras são como segue. Para
uma das amostras (a ser estabelecida pelo instrutor), determine a concentração e cada um dos cons-
tituintes em mg/L. Baseie a sua resposta em 105 L de maneira que o número de moles seja maior que
um.
a. nitrogênio orgânico 11 mg/L, carbono orgânico 130 mg/L e DQO 425 mg/L. Determine
a concentração de cada um dos três constituintes em mg/L.
b. nitrogênio orgânico 13 mg/L, carbono orgânico 109 mg/L e DQO 440 mg/L. Determine
a concentração de cada um dos três em mg/L.
c. nitrogênio orgânico 9 mg/L, carbono orgânico 123 mg/L e DQO5 625 mg/L.
Determine a concentração de cada um dos três constituintes em mg/L.
d. nitrogênio orgânico 12 mg/L, carbono orgânico 143 mg/L e DQO 425 mg/L. Determine
a concentração de cada um dos três constituintes em mg/L.
2–31 Quantos mg/L de Cr2O2
7 são consumidos se a DQO de amostra de esgoto é igual a 300, 375, 450 ou
525 mg/L (valor a ser selecionado pelo instrutor)?
2–32 Se a composição química de um esgoto de indústria de produção de alimentos é C21.53H34.21O12.66N1.00S0.07,
estime o conteúdo de energia química com base em DQO. Expresse os resultados em MJ/kg QOD
calculado como PCS em base seca. Como o conteúdo de energia calculado para esgotos de alimentos
se compara à do esgoto conforme determinado no Exemplo 2–12? Qual quantidade de energia foi
removida do esgoto de alimentos?
2–33 As bactérias possuem diâmetros equivalentes de 2 106 mm e densidades de aproximadamante 1
kg/L. Sob condições ótimas as bactérias se dividem a cada 30 min. Determine a massa de bactérias
que se acumula em 72 horas sob condições de crescimento ótimo contínuo. Isso pode ocorrer? Expli-
que.
2–34 Se bactérias encontradas em fezes possuem um volume médio de 2,0 mm3, determine a concentração
de sólidos suspensos que seria representada por uma densidade de bactérias igual a108 organismos/
mL. Assuma que a densidade de bactéias é de 1,005 kg/L.
2–35 Utilizando a seguinte equação conjunta de probabilidade, baseada na distribuição de Poisson, derive
uma expressão que pode ser utilizada para computar o NMP baseado em uma amostra única compos-
ta de 5 tubos de fermentação. Qual é o NMP se o volume da amostra é de 0,1 mL e 3 dos 5 tubos de
fermentação são positivos?
y 1/a[(1 e nl)p(enl)q]
onde y probabilidade de ocorrência de um dado resultado

a constante para um set de condições dados
n volume da amostra, mL
l número de densidade de coliformes/mL
p número de tubos positivos
q número de tubos negativos
2–36 Sete amostras de efluentes foram analisadas para coliformes totais utilizando o teste padrão confir-
mado. Utilizando as tabelas padrões de NMP, determine a densidade de coliformes expressa em NMP
para três das sete amostras (a serem selecionadas pelo instrutor). Referir-se à edição mais recente do
Standard Methods para as tabelas de NMP.
Tubos positivos /total de tubos
Número da amostra
Volume da
porção, mL 1 2 3 4 5 6 7
100,0 5/5 5/5 5/5 5/5 5/5
10,0 4/5 4/5 5/5 5/5 5/5 5/5
1,0 4/5 5/5 5/5 5/5 5/5 5/5 5/5
0,1 3/5 3/5 3/5 2/5 1/5 2/5 5/5
0,01 1/5 2/5 2/5 3/5 2/5 2/5 5/5
0,001 0/5 1/5 1/5
2–37 Discuta as vantagens e desvantagens de utilizar coliformes fecais e estreptococos fecais para indicar
contaminação bacteriológica. Cite pelo menos três referências da literatura.
2–38 Um teste de vírus colifágo utilizando MS-2 foi efetuado para determinar o título de uma amostra
não diluída. Durante o teste, um mililitro de cada diluição foi adicionado a cada placa. Os resultados
da contagem de placas são mostrados na tabela abaixo. Com base nos resultados, calcule o título da
cultura na amostra não diluída.
Contagem/placa
Amostra
Diluição Original Dup.1 Dup. 2 Dup. 3 Dup. 4

7
10 CT a
CT CT CT CT
108 MNPCb MNPC MNPC MNPC MNPC
109 120 110 116 MNPC 123
1010 60 51 38 43 56
1011 1 2 0 1 1
a
CT cobertura total da placa.
b
MNPC muito numeroso para contar.
2–39 Utilizando os dados seguintes de um teste de toxicidade, determine os valores de LC50 para 48 e 96
horas, em porcentagem por volume.
Número de animais de teste

mortos após
Concentração do esgoto, Número de animais
% por volume de teste 48 h 96 h
80 20 17 20
60 20 13 20
40 20 10 15
20 20 6 13
10 20 3 9
5 20 1 4
2 20 0 2
2–40 Utilizando o seguinte teste de toxicidade, determine os valores de LC50 para 48 e 96 horas em porcen-
tagem por volume
Número de animais de teste sobrevivendo após

Concentração do Número de animais
esgoto, % por volume de teste 24 h 48 h 96 h
12 20 0 2 8
10 20 0 5 10
8 20 1 8 13
6 20 3 11 16
4 20 6 16 20
2 20 14 20 20
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Vazões de esgoto e cargas
de constituintes
3–1 FONTES E VAZÕES DE ESGOTO 179

Usos municipais de água 179
3
Fontes e vazões de esgotos domésticos 180
Estratégias para reduzir o consumo interno de água e as vazões de esgotos 183
Uso de água em outras partes do mundo 188
Fontes e vazões de esgoto industrial (não domésticos) 188
Variações nas vazões de esgotos 189
Variações multianuais de longo prazo associadas à conservação 192
Impacto da conservação de água em planejamento futuro 193
3–2 IMPACTO DE SISTEMAS DE COLETA NAS VAZÕES DE ESGOTO 194
Infiltração/influentes 194
Influentes em sistemas de coleta 196
Vazamento em sistemas coletores 197
Vazões de sistemas coletores unitários 199
Medidas diretas de vazões e de características do esgoto em sistemas unitários 199
Cálculo de vazões de sistemas unitários 201
3–3 ANÁLISE DE DADOS DE VAZÃO DE ESGOTO 202
Análise estatística de dados de vazão 202
Elaborando parâmetros de projeto com dados de vazão 205
Variação observada em vazões de influentes 205
3–4 ANÁLISE DE CONSTITUINTES DE ESGOTO 208
Descargas individuais de constituintes de esgoto 208
Concentrações de constituintes com base nas descargas de massa individuais 210
Aumento de minerais resultante do uso da água 212
Composição do esgoto em sistemas coletores 213
Variações na concentração de constituintes 213
Análise estatística de concentrações de constituintes 218
Variabilidade observada da concentração de constituintes de influentes 218
3–5 ANÁLISE DE DADOS DE CARGA DE MASSA DE CONSTITUINTES 219
Média simples 219
Médias associadas à vazão 219
Taxas de cargas de massa 222
Efeito da variação da carga de massa no desempenho de estações de tratamento 224
3–6 SELEÇÃO DE VAZÕES E DE CARGAS DE MASSA 225
Vazões de projeto 227
Projetos de taxas de cargas de massa 233
178 P Capítulo 3 Vazões de esgoto e cargas de constituintes
3–7 EQUALIZAÇÃO DE VAZÃO E DE CARGA DE CONSTITUINTES 234

Descrição e aplicação da equalização de vazão 235
Considerações sobre projetos 236
Equalização de taxas de cargas de massa de constituintes 245
Vazões de retorno de equalização de lodos e de processamento de biossólidos 246
REFERÊNCIAS 253
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Águas pluviais Escoamento resultante de águas pluviais e de derretimento de neve.
Bacias de equalização O amortecimento da oscilação de vazões, para obter vazões constantes ou aproximadamente
constantes, usualmente por meio de uma bacia de retenção (equalização).
Esgoto doméstico Esgoto residencial, comercial, institucional e instalações similares, incluindo infiltração.
Esgoto industrial Esgoto não doméstico no qual predominam esgotos industriais.
Extravasamento de sistema Uma estrutura de extravasamento em um sistema coletor misto que permite que o excesso de
unitário (ESU) água coletado durante períodos de chuva seja descarregado antes de adentrar o interceptador,
estações de recalque, ou a estação de tratamento.
Fator de pico A relação entre a vazão de pico e a vazão média.
Fluxo de massa O produto da vazão multiplicado pela concentração do constituinte.
Fluxos de massa Taxas de carga de massa constantes ou excedidas por um período de tempo (p. ex., 1 hora,
sustentáveis 1 dia ou 1mês).
Infiltração Água adentrando um sistema de coleta por acessos diversos, incluindo conexões de serviço, e
água subterrânea atravessando juntas defeituosas, conexões ou rupturas em paredes de poços
de visitas.
Influentes Água de origem externa que adentra o sistema de coleta, como águas pluviais de telhados,
drenagem de pátios, de tampas de poços de visitas, de conexões cruzadas e de bacias de coleta
de águas pluviais, e de sistemas mistos.
Sistema de esgoto sanitário Um sistema de coleta no qual a maior parte do esgoto é de origem doméstica.
Sistema de esgoto unitário Um sistema de coleta que veicula tanto o esgoto sanitário, constantemente, como o escoamento
(SEU) superficial de águas pluviais durante os períodos de chuva e, ainda, volumes oriundos de
derretimento de neve.
Transbordamento do sistema A perda de esgoto do sistema de coleta sanitário causado por refluxo, obstrução ou por
de coleta sanitário (TSS) sobrecarga hidráulica.
Vazamento Escoamento saindo de um sistema de coleta através de trincas nas paredes dos tubos, juntas e
conexões defeituosas, ou rupturas nas paredes de pontos de acesso à rede (poços de visita).
Vazão de entrada uniforme Água descarregada de porões e drenos de fundações, descargas de torres de resfriamento e
drenos de fontes e de áreas pantanosas.
Vazão de pico instantânea A maior vazão registrada ocorrendo durante um período de tempo consistente com o equipamento
de registro. Em muitas situações a vazão de pico registrada pode ser consideravelmente inferior ao
valor do pico real devido às limitações do equipamento de medida e de registro.
Vazões diretas Vazões de escoamento de águas pluviais que têm uma conexão direta ao sistema de coleta e
que causam aumento quase imediato nas vazões de esgoto.
Vazões retardadas Águas pluviais que podem demandar muitas horas ou dias para drenar através de sistema de coleta.
Vazões sustentadas Vazões que são igualadas ou excedidas durante um número específico de dias consecutivos,
com base em dados operacionais anuais.
3–1 Fontes e vazões de esgoto P 179
A determinação das vazões de esgotos e as cargas de massas de constituintes é um passo funda-

mental para dar início à concepção do projeto para aprimorar estações existentes e desenvolver
novas estações de tratamento. Dados confiáveis de vazões atuais e futuras são essenciais para a
determinação de características hidráulicas, dimensionamento e condições operacionais dos com-
ponentes do sistema de tratamento. A taxa de carga de constituintes, produto da concentração dos
constituintes e da vazão, é necessária para determinar a capacidade, as características operacionais
e os equipamentos complementares para garantir que os objetivos do tratamento sejam alcançados.
Fatores e temas importantes, típicos de planejamento e de elaboração de projetos, considerados
neste capítulo, incluem (1) fontes e vazões de esgoto, (2) impacto do sistema de coleta nas vazões
de esgoto, (3) análise de dados de vazões de esgoto, (4) análise dos constituintes do esgoto, (5)
análise de dados de concentração dos constituintes e dos fluxos de massa, (6) seleção das vazões e
das cargas de massa, e (7) equalização da vazão.
3–1 FONTES E VAZÕES DE ESGOTO

Os componentes que constituem o esgoto de uma comunidade, identificados no Capítulo 1, repeti-
dos aqui, por conveniência são
Esgoto doméstico (também chamado de sanitário). Esgoto oriundo de residências e de instalações
comerciais, institucionais e públicas.
Esgoto industrial. Esgoto no qual predominam efluentes de processos industriais.
Infiltração/efluentes (I/E). Água que adentra o sistema de coleta por meios diretos e indiretos.
Infiltração é água externa que adentra o sistema de coleta através de juntas abertas, trincas ou
quebras, ou através de paredes porosas. Efluentes são águas pluviais que adentram o sistema
de coleta através de conexões de drenos de bacias coletoras, tubulações de telhados, drenos de
fundações, tampas, porões ou ruptura de paredes de poços.
Águas pluviais. Escoamento superficial resultante de águas pluviais ou de derretimento de neve.
Os dados que podem ser utilizados para estimar vazões médias de esgotos de diversas fontes, do-
méstica, comercial, institucional e industriais são apresentadas nesta seção. As contribuições asso-
ciadas ao sistema de coleta são consideradas na seção seguinte.
Usos municipais de água

Para compreender a origem das fontes de esgoto é conveniente revisar, brevemente, os usos das
águas municipais, que são divididos em diversas categorias, conforme mostra a Tabela 3–1. O uso
doméstico inclui águas utilizadas internamente em residências privadas, apartamentos, etc., como
água potável, para cozimento, lavagem de mãos, banhos, lavagem de roupas, descarga sanitária, e
usos externos, como irrigação de áreas verdes e lavagem de veículos.
O uso comercial e industrial inclui águas utilizadas por estabelecimentos comerciais e pela
indústria. Em pequenas comunidades residenciais, os usos comerciais e industriais podem ser tão
baixos quanto 40 L/capitad (10 galões/capitad), mas em cidades industriais pode chegar a até 400
L/capitad (100 gal/capitad). Os usos públicos incluem a água requerida por parques, edifícios
cívicos, escolas, hospitais, igrejas, lavagem de ruas, etc. As águas que vazam do sistema de coleta,
erros de medição, conexões não autorizadas e outras águas não contabilizadas são classificadas
como perdas e desperdícios. As perdas e os desperdícios são, comumente, estimados em cerca de
75 L/capitadia (20 gal/capitadia), mas, com construção adequada e manutenção cuidadosa, esse
valor pode ser reduzido para menos de 20 L/capitadia (5 gal/capitadia).
TABELA 3–1 Usos municipais de água e as quantidades típicas nos Estados Unidosa
Vazão, gal/capitadia Vazão, L/capitadia

Uso Faixa Típico Faixa Típico
Doméstico
Uso interno 40–80 65b 150–300 250
Uso externo 16–90 35 c
60–340 132
Comercial 10–75 40 40–300 150
Público 15–25 20 60–100 75
Perdas e desperdícios 15–25 20 60–100 75
Total 96–255 170 370–990 682
a
Dados obtidos de diversas fontes e da experiência de autores.
b
Baseado no nível atual de conservação de água (meados de 2013).
c
Em algumas partes do país, o uso externo é significantemente maior que o uso interno, dependendo da estação
do ano.
Fontes e vazões de esgotos domésticos

As fontes principais de esgoto doméstico são as áreas residenciais e os distritos comerciais. Outras
fontes importantes incluem as instalações institucionais, públicas e privadas e as áreas públicas de
recreação. O conhecimento das vazões de esgoto é de importância fundamental para o projeto e a
operação de sistemas de tratamento de esgotos. Essas vazões são medidas tanto dentro dos sistemas
coletores como nas estações de tratamento de esgotos.
Medidas de vazão nos sistemas coletores. Em áreas servidas com sistemas de coleta, as
vazões são usualmente determinadas pelos dados existentes ou por meio de medidas de campo. As
medidas de vazão em coletores por gravidade podem ser efetuadas pela instalação de medidores
de vazão em poços de visitas. No passado, canais vertedores de medição de vazão (p. ex., Palmer
Bowlus) eram instalados com medidores de níveis calibrados para fornecer leituras diretas de va-
zão. Embora canais e vertedores sejam, ainda, utilizados a maior parte das medições de vazão em
sistemas coletores são, atualmente, efetuadas utilizando medidores do tipo área-velocidade. Os
equipamentos do tipo área-velocidade são utilizados para medir, simultaneamente, a profundidade
e a velocidade de escoamento nos sistemas coletores, sem restringir o escoamento. São utilizados
tanto aparelhos baseados em ultrassom como em radar. [ver Figuras 3–1(a) e (b)]. Estações de
bombeamento sem medidores, instaladas em sistemas coletores, também podem, ser utilizadas
para coletar informações sobre vazões, medindo o volume no poço de recalque e determinando o
tempo entre partidas e paradas das bombas.
Medidas de vazão em estações de tratamento. Medidas de vazão em estações de trata-
mento são efetuadas por diversos tipos de medidores de vazão. No passado, as medidas de influen-
tes em condutos sob pressão eram efetuadas com medidores Venturi, e com vertedores Parshall
para medidas em canais abertos. Atualmente, para condutos sob pressão é preferível o uso de me-
didores magnéticos, pois eles requerem pouco espaço para instalação, não provocam constrição do
escoamento e apresentam perdas de carga mínimas [ver Figuras 3–1(c), (d) e (e)]. Também são uti-
lizados medidores ultrassônicos. Os vertedores Parshall são os menos complicados e a vazão pode
ser medida manualmente, caso o equipamento de medição esteja descalibrado ou fora de operação
[ver Figuras 3–1(f) e (g)]. O único problema com o vertedor Parshall é o de requerer descarga livre
para operar adequadamente, apresentando, portanto, uma perda de carga maior que outros equipa-
mentos de medida.
Estimativas de vazão a partir de dados disponíveis. Para novos projetos ou para áreas
com redes coletoras instaladas recentemente, as medidas de vazão são derivadas da análise de
dados populacionais e de estimativas de consumo per capita de comunidades com características
Medidor de radar do tipo

Sinal do Radar área/velocidade suspenso acima
Sensor
Sinal para a Doppler para medida do líquido em poços de visitas
ultrassônico
medida da vazão da vazão de sistemas coletores
Sinal para a medida da
profundidade de escoamento Sinal de eco
ultrassônico para
Poço de
medida da profundidade
visitas
do escoamento
(a) (b)
Voltagem induzida
proporcional à vazão
Campo na tubulação
magnético
Bobinas do
Escoamento campo magnético
na entrada do
medidor de vazão Eletrodos nas
paredes da
Condutor não
tubulação
magnético
(c) (d)
(e) (f) (g)
FIGURA 3–1 Exemplos de equipamentos utilizados para medidas de vazão de esgoto: (a) esquema de
sensor ultrassônico do tipo área/velocidade para medida de vazão, (b) esquema de sensor de radar do
tipo área/velocidade para medição de vazão. A velocidade é medida utilizando um Radar Doppler e eco
ultrassônico para medir a profundidade do escoamento, (c) vista de um medidor de vazão magnético, e (d)
esquema de um medidor de vazão magnético. Quando um fluido condutivo se move através de um campo
magnético é gerada uma voltagem; a magnitude da voltagem é proporcional à vazão.
similares. Esses dados são especialmente úteis em outras partes do mundo nas quais o uso de água
para irrigação de áreas ornamentais é limitada a 90% ou mais da água utilizada que se transforma
em esgoto. Nos Estados Unidos, médias de 50 a 90% (p. ex., de grandes prédios de apartamen-
tos) do consumo per capita se converte em esgoto. As porcentagens mais elevadas se aplicam aos
estados do norte durante o inverno e as mais baixas se aplicam às regiões semiáridas do sudoeste
dos Estados Unidos, onde a irrigação ornamental é praticada extensivamente. Quando os dados de
consumos de água são utilizados para estimar vazões de esgotos, a quantidade de água consumida
para finalidades como irrigação de áreas ornamentais (que não retornam aos sistemas coletores),
vazamentos de adutoras e tubulações de serviço, ou água de produção que é utilizada por estabele-
cimentos de manufatura, deve ser cuidadosamente avaliada.
Áreas residenciais. As vazões de esgotos para áreas residenciais são comumente determinadas
com base na população e na contribuição per capita média de esgoto. Em áreas residenciais onde
são previstos grandes crescimentos, é comumente recomendado adotar vazões com base em usos
do solo e densidades previstas de população. Onde possível, essas vazões devem ser baseadas em
valores reais de vazões selecionados de comunidades similares, preferencialmente da mesma re-
gião. No passado, os estudos de projeções de populações para estimar vazões de esgoto, em geral,
eram feitos por engenheiros, mas, atualmente, os dados para projeções de população estão disponí-
veis em agências de planejamento locais, regionais e estaduais.
As vazões de esgoto podem variar em função da quantidade e da qualidade da água de abas-
tecimento, a estrutura tarifária para água potável, o nível das medidas de conservação de água,
a localização geográfica, as taxas de infiltração/vazamento e outras características econômicas e
sociais de uma comunidade. Em um relatório publicado pelo U.S. Geological Survey (Kenny et al.,
2009), o uso médio de água per capita variou de um valor elevado de 715 L/capitadia (189 galões/
capitadia) a um mais baixo de 193 L/capitadia (51 galões/capitadia). A média do país foi de 375
L/ capitadia (99 galões/capitadia), que é consistente com os dados relacionados na Tabela 3–1. Se
é assumido que 50 a 90% da água abastecida se transforma em esgoto, a média das vazões de esgo-
tos variariam entre 188 a 338 L/capitadia (50 a 89 galões/capitadia). A razão pela qual uma faixa
de valores médios seja fornecida é que não há uma estimativa acurada do nível em que medidas de
conservação tenham sido implementadas, o que varia de comunidade para comunidade. A faixa de
médias típicas reflete uma estimativa atual (2013) de medidas de conservação de água que foram
implementadas em diversas regiões do país.
Dados de valores típicos de vazão de origem residencial nos Estados Unidos como função
do número de residentes com o nível atual (2013) de conservação e com conservação significa-
tiva é apresentado na Tabela 3–2. Os dados da Tabela 3–2 foram plotados na Figura 3–2. Como
mostrado na Figura 3–2, conforme o número de pessoas por habitação cresce, a vazão média de
esgotos decresce. No caso onde ocorrem medidas de conservação significativas, o valor per capita
se aproxima de 150 L/capitadia (39,6 galões/capitadia). Atualmente, este valor assintótico repre-
senta uma estimativa razoável que pode ser atingida com medidas extensivas de conservação e de
aparelhos de uso doméstico. Assumindo uma taxa de ocupação de 3,3 pessoas por residência, a
faixa prevista de vazão de esgotos variará de, aproximadamente, 250 a 175 L/capitadia (66 a 46
galões/capitadia). O valor de 250 L/capitadia (66 galões/capitadia) está dentro da faixa típica dos
valores acima relacionados. Com o passar do tempo, prevê-se que a curva do lado direito da Figura
3–2 se deslocará para a esquerda. Estima-se que atingir conservação pode necessitar mais do que
20 anos. O consumo reduzido em domicílios não modificará apenas a quantidade de esgoto, gerado
mas, também, as suas características.
TABELA 3–2 Vazões típicas de esgotos de fontes residenciais urbanas nos Estados Unidos
Vazão, galão/capitadia Vazão, L/capitadia

Dimensão do
consumo, no de Com nível atual Com conservação Com nível atual Com conservação
pessoas de conservação intensiva de conservação intensiva
1 103 74 390 280
2 77 54 290 205
3 68 48 257 180
4 63 44 240 168
5 61 42 230 160
6 59 41 223 155
7 58 40 218 151
8 57 39 215 149
10
residência (pessoa/habitação)
8 Com conservação
Número de ocupantes por

padrão de água
6 Com conservação
significativa de água
2
280 390
0
100 150 200 250 300 350 400
Vazão per capita (L/capita • dia)
FIGURA 3–2 Vazão per capita de residências individuais em função do número de residentes.
Distritos comerciais. Dependendo das funções e atividades, as unidades de vazão de esgotos de

instalações comerciais podem variar significativamente. Devido à grande gama e variações que têm
sido observadas, todos os esforços devem ser efetuados para se obter dados das instalações atuais
ou de similares. Se não houver disponibilidade de outros dados, estimativas de fontes comerciais
selecionadas, com base em funções ou de pessoas servidas, podem ser feitas, utilizando os dados
apresentados na Tabela 3–3. No passado, vazões de esgoto de origem comercial eram, usualmente,
baseadas em desenvolvimento atual ou futuro, ou através de dados comparativos. As vazões eram,
geralmente, expressas em termos de vazão por unidade de área [isto é, m3/hectaredia (galões/
acredia)]. Contribuições de vazões típicas por unidade de área, para desenvolvimentos comerciais,
variam entre 7,5 a 14 m3/hectaredia (800 a 1500 galões/acredia). Esta última versão pode ser uti-
lizada para verificar os valores obtidos de dados existentes ou de estimativas efetuadas utilizando
a Tabela 3–3.
Instalações institucionais. Vazões típicas de algumas instalações institucionais são mostradas
na Tabela 3–4. É importante salientar novamente que as vazões variam com a região, o clima, e o
tipo de instalação. Os dados atuais de instituições existentes são as melhores fontes de vazão para
a elaboração de projetos.
Instalações recreacionais. As vazões de esgotos oriundas de áreas de recreação estão sujeitas à
variação sazonal. Dados típicos de vazões de esgotos de instalações recreacionais são apresentados
na Tabela 3–5.
Estratégias para reduzir o consumo interno de água e as vazões de esgotos

Devido à importância de conservar recursos e energia, estão disponíveis diversos meios para redu-
zir a vazão de esgotos. A redução de vazões de esgotos de fontes domésticas resulta, diretamente,
da redução do consumo interno de água. Portanto, os termos uso interno da água e vazões de esgo-
to doméstico, algumas vezes, são utilizados como sinônimos. Taxas representativas de uso de água
de diversos aparelhos e equipamentos domiciliares são apresentadas na Tabela 3–6. A informação
sobre a distribuição do uso relativo de água em uma residência está na Tabela 3–7. Aparelhos e
equipamentos que podem ser utilizados para reduzir o consumo de água doméstico e a vazão de
esgotos estão descritos na Tabela 3–8.
Outro método adotado por muitas comunidades para reduzir vazões é o de restringir o uso de
água de alguns aparelhos, como lavadoras de pratos automáticas. O uso de um ou mais equipa-
mentos de redução de vazão para todos os edifícios residenciais novos é especificado em muitas
TABELA 3–3 Vazões típicas de fontes comerciais nos Estados Unidosa
Vazão, galão/unidadedia Vazão, L/unidadedia

Fonte Unidade Faixa Típica Faixa Típica
Aeroporto Passageiro 2,4–3,8 3 9–14 11
Apartamento Pessoa 32–45 38 120–170 145
Posto de gasolina Veículo atendido 6–11 8 23–42 30
Funcionário 7–11 10 26–42 38
Bares Assento 8–15 11 30–57 43
Funcionário 8–12 10 30–45 37
Pensão Pessoa 20–45 30 76–170 115
Centro de conferência Pessoa 5–8 6 20–30 24
Loja de departamentos Toalete 280–450 300 1000–1700 1100
Funcionário 6–11 8 23–42 30
Hotel Hóspede 52–56 53 200–215 200
Funcionário 6–11 8 23–42 30
Edifício industrial (somente Funcionário 12–26 15 45–98 60
esgotos sanitários)
Lavanderia Máquina 320–413 338 1210–1560 1280
(self-service)
Carga 36–41 38 136–155 145
Parque de estacionamento Unidade 100–113 105 380–430 400
de trailers
Motel (com cozinha) Hóspede 36–60 38 135–230 145
Motel (sem cozinha) Hóspede 32–53 34 120–200 130
Escritório Funcionário 6–12 10 23–45 38
Lavatório público Usuário 2,4–3,8 3 9–14 12
Restaurante:
convencional Cliente 6–8 6 23–30 24
com bar Cliente 6–9 7 23–34 26
Shopping center Funcionário 6–10 8 23–38 30
Espaço de 0,8–2,3 1,5 3–9 6
estacionamento
Teatro (Interno) Assento 1,6–3 2,3 6–11 9
a
Adaptado em parte de Tchobanoglous et al. (2003).
comunidades. Além disso, pessoas preocupadas com conservação têm instalado, por conta própria,
esses aparelhos como um meio para reduzir o consumo de água. Novos modelos de lavadoras
de roupa, com carregamento frontal, também oferecem redução significativa do uso de água, ou
seja, da ordem de 50 a 75%, em relação aos modelos antigos. Uma comparação do uso residencial
interior de água (e de vazões per capita de esgotos resultantes) é apresentada na Tabela 3–9 para
residências com os níveis atuais de conservação e com a utilização de aparelhos e equipamentos
que proporcionam conservação extensiva de água. O potencial de redução de consumo utilizando
aparelhos selecionados de conservação de água é ilustrado no Exemplo 3–1.
TABELA 3–4 Vazões de esgotos típicas de fontes institucionais nos Estados Unidosa
Vazão, galão/unidadedia Vazão, L/unidadedia

Fontes Unidade Faixa Típica Faixa Típica
Salas de reuniões Convidado 1,6–3 2,3 6–11 9
Igreja Assento 1,6–3 2,3 6–11 9
Hospital Leito 128–240 150 480–900 570
Funcionário 4–11 7,5 15–42 30
Instituições diferentes Leito 60–94 75 230–360 285
de hospitais
Funcionário 4–11 7,5 15–42 28
Presídio Presidiário 60–110 90 240–430 340
Funcionário 4–11 7,5 15–42 28
Escola, dia:
com cafeteria, ginásio Estudante 12–23 19 45–90 70
e chuveiros
apenas com cafeteria Estudante 8–15 11 30–60 42
Escola, internato Estudante 32–60 38 120–230 140
a
Adaptado e parte de Tchobanoglous et al. (2003).
TABELA 3–5 Vazões de esgoto típicas de instalações recreacionais nos Estados Unidos a
Vazão, galão/unidadedia Vazão, L /unidadedia

Instalação Unidade Faixa Típica Faixa Típica
Apartamentos, áreas Pessoa 40–53 45 150–200 170
recreativas
Cabines, áreas recreativas Pessoa 6,4–38 30 24–145 115
Cafeteria Cliente 1,6–3 2,3 6–11 9
Funcionário 6,4–9 7,5 24–34 28
Camping:
somente com toaletes Pessoa 12–23 18,8 45–87 70
com toalete central e banho Pessoa 28–38 33,8 106–144 128
dia Pessoa 12–15 11,3 45–57 43
Cabanas, casas de campo Pessoa 32–45 37,5 120–170 142
(sazonal, com banho
privado)
Clube de campo Membros 16–30 18,8 60–115 70
efetivos
Funcionários 8–11 9,8 30–42 37
Restaurante Refeição 3–7,5 5,3 11–28 20
servida
Dormitório, ranchos Pessoa 16–38 30 120–200 115
(continua)
Vazão, galão/unidadedia Vazão, L /unidadedia

Instalação Unidade Faixa Típica Faixa Típica
Feiras Visitante 0,8–2,3 1,5 3–9 6
Parque para piqueniques com Visitante 4–7,5 3,8 15–28 14
toaletes
Parque de veículos
recreacionais:
com conexões individuais Veículo 60–113 75 230–430 284
instalações de água e Veículo 32–38 33,8 120–145 128
sanitários coletivos
Áreas de repouso em Pessoa 2,4–4 2,5 9–15 11
rodovias
Piscinas Cliente 4–9 6,8 15–34 26
Funcionário 6,4–9 7,5 24–34 28
Casa de férias Pessoa 20–45 37,5 76–170 142
Centro de visitas Visitante 2,4–4 2,5 9–15 11
a
TABELA 3–6 Vazões típicas consumidas por diversos tipos de equipamentos e aparelhos nos Estados Unidos
Unidades americanas Unidades SI

Equipamento ou aparelho Unidades Faixa Típica Unidades Faixa Típica
Banheira galão/uso 25–35 30 L/uso 95–130 114
Lavadora de pratos galão/carga 5–15 10 L/carga 19–57 38
Torneira, típica galão/minutouso 0,5–4 2,5 L/minutouso 1,9–15 9
Triturador de pia de cozinha galão/dia 1–2 1,5 L/dia 4–8 6
Chuveiro, padrão galão/minutouso 4–7 5 L/minuse 15–26 19
Chuveiro, baixa vazão galão/minutouso 2–2,5 2,5 L/minutouso 8–9,5 9
Toalete, antes dos anos 1980 galão/uso 4–7 6 L/uso 15–26 23
Toalete, 1980-1992-3 galão/uso 3–4 3,5 L/uso 11–15 13
Toalete, tanque, vazão galão/uso 0,9 –1,6
a b
1,6 L/uso 3,4–6 6
reduzida
Tanques galão/minutouso 1–3 2 L/minutouso 8–11 8
Máquina de lavar roupas:
carregamento por cima, galão/carga 40–50 45 L/carga 150–190 170
padrão
carregamento frontal, baixa galão/carga 12–25 20 L/carga 45–95 76
vazão
a
Tipo de fluxo duplo.
b
Atualmente, alguns estados adotaram regulamentos impondo o uso de 1,28 galão/descarga em toalete (4,8 L/descarga). Se antecipa que,
no futuro, o valor de 1,28 galão por descarga em toaletes se torne um padrão nacional e que o volume de água permitido possa ser reduzido
a 1,0 galão /descarga (3,8 L/descarga).
TABELA 3–7 Distribuição típica de uso de água residencial interno nos Estados Unidosa
Porcentagem do total Usos típicos b

Uso Faixa Típica galões/capitadia L/capitadia
Banho 1,5–2 1,8 1,2 4,4
Máquina de lavar roupas 20–24 23 15,0 56,6
Máquina de lavar pratos 1–1,5 1,4 0,9 3,4
Torneira 15–18 16 10,4 39,4
Chuveiro 16–20 18 11,7 44,3
Descarga em toaletes 24–30 28 18,2 68,9
Outros domésticos c
2–3 2,2 1,4 5,4
Vazamentos 8–12 9,6 6,2 23,6
Total 100 65,0 246,0

a
Faixa típica de usos internos de água nos Estados Unidos varia de 150 a 300 L/capitadia (40 a 80 galões/
capitadia).
b
Baseado em um uso de água interno de 246 L/capitadia (65 galões/capitadia).
c
Irrigação de jardins, água para animais, etc.
TABELA 3–8 Equipamentos e aparelhos para redução de vazão
Equipamento/aparelho Descrição e/ou aplicação

Aeradores de torneiras Aumenta o poder de enxaguamento da água através da adição
de ar e pela concentração do escoamento, reduzindo, assim, a
quantidade de água utilizada.
Chuveiros com limitadores de Restringe e concentra a passagem de água através de orifícios
vazão que limitam e dirigem o escoamento para otimizar o uso pelo
usuário.
Toaletes de baixo fluxo Reduz o volume de água por descarga.
Válvula redutora de pressão Reduz a pressão dos sistemas domiciliares abaixo dos sistemas
públicos de distribuição de água, reduzindo a probabilidade de
vazamentos e de gotejamento em torneiras.
Chuveiro pressurizado Água e ar comprimido são misturados. O impacto produz a
sensação de um chuveiro convencional.
Conjunto de peças para banheiros Os conjuntos podem conter restritores de vazão para chuveiros,
cortinas de toaletes ou balões de deslocamento, e pastilhas
detectoras de vazamentos.
Cortinas de toaletes Uma separação no tanque de água da toalete que reduz o
volume de água por descarga.
Detectores de vazamento de Pastilhas que se dissolvem nos tanques de toaletes, liberando
toaletes corantes para indicar vazamento da válvula de descarga.
Toalete à vácuo A formação de vácuo em conjunto com uma pequena quantidade
de água é utilizada para remover sólidos da toalete.
Lavadora de pratos eficiente Reduz a quantidade de água utilizada para lavar pratos.
Lavadora de roupas eficiente Reduz a quantidade de água utilizada para lavar roupas. As
novas máquinas de carregamento frontal foram desenvolvidas de
maneira que não apenas utilizam menos água, mas que são mais
eficientes no consumo de energia.
EXEMPLO 3–1 Verificação da economia de água empregando aparelhos com

consumo eficiente
Um novo conjunto com 2000 casas foi planejado, e a condição estabelecida pela licença de
construção é a de determinar a economia potencial no consumo de água (e de vazões de es-
goto) se os seguintes equipamentos eficientes são utilizados: máquinas de lavar roupas com
carregamento frontal, descargas sanitárias de fluxo ultra baixo e chuveiros com vazão ultra
baixa. Utilize 3,5 residentes por casa e os valores para equipamentos e aparelhos indicados na
Tabela 3–9, para determinar a economia potencial.
Os usos estimados de água e as porcentagens de economia são ilustradas na tabela abaixo.
Uso de água unitário,

L/capitadia Uso de água, L/dia
Com o nível Com Com o nível Com
Aparelho/ Número de atual de conservação atual de conservação
equipamento residentes conservação intensiva conservação intensiva
Máquinas de lavar 7000 56,6 36,0 396.200 252.000
roupas
Toaletes 7000 68,9 31,0 482.300 217.000
Chuveiros 7000 44,3 26,1 310.100 182.700
Total 1.188.600 651.700
Economia, % 45
Comentário
Três dos aparelhos e equipamentos mais utilizados em residências estão descritos neste exem-
plo. O uso de água interior e a geração de esgoto pode ser reduzida significativamente em
uma grande instalação comunitária com a instalação maciça de aparelhos e equipamentos efi-
cientes, reduzindo, assim, as vazões a serem recebidas pelo sistema coletor e pela estação de
tratamento de esgoto. Quando ocorre uma infiltração elevada no sistema coletor, se torna di-
fícil ou impossível avaliar os efeitos benéficos gerados por aparelhos conservadores de água.
Uso de água em outras partes do mundo

Os padrões típicos de vazão e usos apresentados nas Tabelas 3–1 até 3–7 e Tabela 3–9 são baseados
em comunidades e instalações nos Estados Unidos. Muitos países desenvolvidos (p. ex., Canadá)
apresentam valores de vazões nas mesmas faixas. O uso de água e, consequentemente, a geração
per capita de esgotos em países menos desenvolvidos é significativamente menor. Em alguns ca-
sos o abastecimento de água é efetuado apenas em períodos específicos do dia. O uso de água em
outras partes do mundo é apresentado na Tabela 3–10. O aspecto marcante dos dados apresentados
na Tabela 3–10 é a variabilidade que existe entre países. Em geral, informações como as apresenta-
das na Tabela 3–10 não são muitos úteis, a não ser para comparações grosseiras, uma vez que são
apresentadas sem o contexto das dinâmicas dos países, e as bases para coleta e a apresentação de
dados não são uniformes.
Fontes e vazões de esgoto industrial (não domésticos)

Vazões não domésticas de origem industrial variam com o tipo e o porte da instalação, do nível de
reciclagem dentro da instalação e da presença de sistemas de tratamento ou de métodos de trata-
mento internos. Vazões de pico extremamente elevadas podem ser reduzidas com o uso de tanques
TABELA 3–9 Comparação entre usos típicos de água interna em residências com os níveis de conservação atuais e
com práticas e aparelhos de conservação extensiva, nos Estados Unidos
Vazão, galões/capitadia Vazão, L/capitadia
Com o nível Com Com o nível Com
atual de conservação atual de conservação
Uso conservaçãoa,b,c intensivad conservação intensiva
Banho 1,2 (30) 1,2 (30) 4,4 4,5
Máquina de lavar 15,0 (30) 9,5 (20) 56,6 36,0
roupas
Lavadora de pratos 0,9 (10) 0,7 (8) 3,4 2,6
Torneira 10,4 (3) 6,9 (2) 39,4 26,1
Chuveiro 11,7 (4) 6,9 (2,5) 44,3 26,1
Descarga em 18,2 (3,3) e
8,2 (1,6) 68,9 31,0
toaletes
Outros, domésticos 1,4 (3) 1,4 (3) 5,4 5,3
Vazamento 6,2 6,0 23,6 22,7
Total 65,0 40,8 246,0 154,4
a
As vazões de uso interno de água são baseadas nos valores apresentados na Tabela 3–7.
b
O nível atual de conservação foi assumido de acordo com os valores de meados de 2013.
c
Os números entre parêntesis refletem o uso atual de água para usos diversos e para diversos aparelhos, conforme apresentado na Tabela 3–6.
Por exemplo, o número entre parêntesis para banho é de 30 galões/uso (114 L/uso).
d
Os números entre parêntesis correspondem ao uso de água com conservação extensiva, com base nos dados apresentados na Tabela 3–6.
e
Média estimada de toaletes instaladas até o presente.
de detenção ou de bacias de equalização. Para indústrias com reciclagem interna ou com programas
de reúso, pode-se assumir que 85 a 90% cento da água utilizada em diversas operações e em pro-
cessos, se converterão em esgoto. Para grandes indústrias com programas de reciclagem interna,
devem ser efetuadas estimativas separadas, com base nos dados de consumo de água reais A média
de esgoto doméstico (sanitário) produzido por instalações industriais por funcionário pode variar
de 30 a 95 L/capitadia (8 to 25 galões/capitadia).
Variações nas vazões de esgotos

As vazões de esgoto variam durante as horas do dia, os dias da semana, as estações do ano e de ano
para ano, dependendo da natureza das descargas no sistema coletor e das fontes de infiltração ou
entradas externas. As variações de curto prazo, sazonais e as variações de esgotos industriais são
brevemente discutidas em seguida.
Variações de curto prazo. Os padrões de vazões diurnas típicos de esgotos observados em
estações de tratamento, como os mostrados na Figura 3–3(a), para uma comunidade de tamanho
intermediário, começaram na segunda metade do século XX. Na primeira metade do século XX, a
variação diária de esgoto era caracterizada por um pico único, durante a manhã, conforme ilustrado
na Figura 3–3(a). A mudança de pico único para pico duplo reflete as alterações que ocorreram nos
postos de trabalho, devido, talvez, ao evento notável de empregar mulheres em fábricas, durante a
parte inicial dos anos 1940, como parte do esforço de guerra.
Com referência à Figura 3–3(a), as vazões mínimas ocorrem durante as primeiras horas do dia
quando o consumo de água é menor e quando a vazão de base consiste de infiltração e de pequenas
quantidades de esgoto sanitário. O primeiro pico de vazão ocorre na parte final da manhã quando
o esgoto do pico matinal chega à estação de tratamento. O segundo pico de vazão ocorre mais tar-
TABELA 3–10 Consumo de água em diversos países em 2000a
Consumo de água per capita

País galões/dia L/dia
Argentina 93 350
Áustria 113 430
Canadá 196 742
Chile 63 238
Alemanha 41 156
Grécia 93 350
Hungria 139 526
Índia 34 129
Kuait 53 200
Líbia 74 279
Nepal 8 30
México 92 348
Moçambique 3 11
Noruega 29 110
Federação Russa 72 274
Arábia Saudita 50 189
África do Sul 59 224
Estados Unidos 100 380
a
Adaptado de Nações Unidas (2005).
N. de T.: Segundo o Sistema Nacional de Informações sobre Saneamento – SNIS, o consumo per capita no Brasil, em
2012, foi de 167,5 l/hab. dia (Brasil, 2014).
de, no início da noite, entre 19 e 21 horas. Em algumas comunidades de pensões, a amplitude do

segundo pico excede o pico matinal. Deve ser notado, também, que uma alteração ocorre em finais
de semana em relação ao pico matinal [ver Figura 3–3(a)] porque as pessoas tendem a levantar um
pouco mais tarde.
A hora de ocorrência e a amplitude dos picos de vazão variam com o tamanho da comunidade
e com a capacidade de armazenamento do sistema de coleta [ver Figura 3–3(b)]. Nas curvas mos-
tradas na Figura 3–3(b), não há, essencialmente, nenhum pico no final do período da tarde. A razão
dessa ocorrência é que o sistema de coleta tem capacidade de armazenamento em excesso, e há um
longo período de tempo para atingir a estação de tratamento. O mesmo fenômeno seria observado
quando uma estação de tratamento centralizada, de uma comunidade grande, serve, também, diver-
sas comunidades menores, situadas a alguma distância da estação. Devido ao tempo de transporte,
os escoamentos das comunidades mais distantes chegarão depois da ocorrência do pico da comu-
nidade principal. Chegando mais tarde, essas vazões tendem a amenizar o segundo pico, que seria
observado se a estação de tratamento recebesse esgotos de uma comunidade apenas. Além disso,
conforme a comunidade cresce, as variações diárias tendem a ser reduzidas, conforme mostrado
na Figura 3–3(c). O efeito ilusório causado por taxas elevadas de infiltração é mostrado na Figura
3–3(d), na qual o pico de final de tarde é mascarado pela vazão contínua que resulta da tempestade.
Quando vazões externas são mínimas, as curvas de descarga de esgoto ficam similares às
curvas de consumo de água, mas com um retardamento de diversas horas. Conforme o tama-
nho da comunidade cresce, as variações entre as vazões altas e as baixas decresce, devido (1)
ao aumento da capacidade de armazenamento dos sistemas de coleta de grandes comunidades
que tendem a equalizar as vazões e (2) à alteração das características econômicas e sociais da
comunidade.
200 200
Porcentagem da vazão média

Dias da semana Fins de semana Fins de semana
150 150
Dias da semana
100 100
Entre 1905-1910
50 50
0 0
0 4 8 12 16 20 24 0 4 8 12 16 20 24
Meia-noite Meio-dia Meia-noite Meia-noite Meio-dia Meia-noite
Horas do dia Horas do dia
(a) (b)
200 500
400
150 Variação diurna
devido à tempestade
300
Variação diária
100 Grande típica diurna
200
50
100
Pequena
0 0
0 4 8 12 16 20 24 0 4 8 12 16 20 24
Meia-noite Meio-dia Meia-noite Meia-noite Meio-dia Meia-noite
Horas do dia Horas do dia
(c) (d)
FIGURA 3–3 Variações típicas de dados de vazões influentes normalizadas, de sistemas de esgoto
doméstico: (a) padrão diurno generalizado para dias de semana e para fins de semanas na parte final do
século XX, para uma comunidade de tamanho intermediário (40.000–400.000 m3/dia), e a curva corres-
pondente observada na parte inicial do século XX (entre 1905–1910); (b) variação de vazões observadas
para a cidade de Davis (65.000 habitantes), baseada em medidas de vazões a cada meia hora (cortesia
de West Yost and Associates); (c) variações de vazões generalizadas para pequenas (4000–40.000 m3/
dia) e grandes (>400.000 m3/d) comunidades; e (d) efeito ilusório de infiltração de excesso de águas
pluviais, com base em medidas de vazões horárias (note a mudança da escala vertical).
Variações industriais. Descargas de efluentes industriais são difíceis de serem previstas. Mui-
tas instalações de manufatura geram vazões relativamente constantes durante a produção, mas que
variam consideravelmente durante a parte de limpeza e de encerramento de atividades. Embora a
alteração de processos internos possa levar a vazões reduzidas, a expansão das unidades e o aumen-
to da produção pode levar a um aumento na geração de esgoto. Quando instalações de tratamento
são construídas na própria indústria deve ser dada atenção especial às projeções de vazão, no caso
em que elas sejam projetadas pela própria indústria ou em conjunto com a equipe do município, ou
por um engenheiro consultor. Descargas industriais são mais problemáticas em pequenas estações
de tratamento, nas quais há capacidade limitada de absorver cargas de choque.
Variações sazonais. As variações sazonais dependem do local e das características da comu-
nidade. Na parte leste dos Estados Unidos, onde a tendência é chover durante todo o ano, ocorrem
menos variações sazonais nas vazões, em comparação com a região oeste, onde há períodos úmidos
(novembro até abril) e períodos secos (maio até outubro). O derretimento de neve é um fator sig-
nificativo em áreas com taxas elevadas de infiltração, que ocorre em cada primavera, devido aos
elevados níveis sazonais do lençol aquífero no nordeste e em outros cinturões de neve em alguns
estados. A diferença entre vazões medidas é ilustrada na Figura 3–4. É importante notar que os
padrões gerais e a magnitude das vazões mostradas na Figura 3–4 variarão consideravelmente, com
precipitações maiores ou menores que resultarão das mudanças climáticas globais.
As variações sazonais nas vazões de esgoto doméstico são comumente observadas em áreas de
turismo, em pequenas comunidades com campi colegiais, e em comunidades que tenham ativida-
des comerciais e industriais sazonais. A magnitude das variações esperadas depende do tamanho da
comunidade e dos tipos de atividades sazonais.
Variações multianuais de longo prazo associadas à conservação

Em adição às variações diárias e sazonais descritas, algumas tendências significativas têm sido
observadas em vazões de longo prazo, medidas em estações de tratamento de esgoto de diversas
cidades de grande porte, nos Estados Unidos. Em geral, três tendências principais são observadas
em cidades com (1) população crescente, (2) população relativamente constante e (3) população em
declínio, conforme ilustrado na Figura 3–5. Em todos os casos, a recente e contínua implementa-
ção de aparelhos e equipamentos de baixa vazão, e as práticas que permitem conservação de água
resultarão em um aumento das concentrações de constituintes no esgoto.
Aumento de população. Em cidades com população crescente as vazões de esgoto per capita
foram relativamente constantes no início dos anos 1990 e a vazão total de esgotos aumentou pro-
porcionalmente à população [ver Figura 3–5(a), período (i)]. Após o início dos anos 1990, a vazão
per capita começou a decrescer refletindo nas alterações dos códigos de instalações hidráulicas e
na utilização de aparelhos conservadores de água (p. ex., toaletes de baixo fluxo). Conforme mais
medidas conservadoras são adotadas e aparelhos conservadores de água se tornam normais [Nota:
A vazão per capita, qvar, é variável no período (ii)], o volume total continua a aumentar, mas a taxas
menores [ver Figura 3–5(a), período (ii)]. Em algum período do futuro, práticas conservacionistas
de água e aparelhos e equipamentos de vazão baixa serão instalados em praticamente todas as
residências. Nesta época, a vazão total continuará a crescer com o crescimento da população, mas
com uma vazão per capita estável e reduzida [ver Figura 3–5(a), período (iii)]. O resultado dessas
práticas será que, enquanto o fluxo de massa de constituintes chegando nas estações de tratamento
aumentará proporcionalmente ao crescimento da população, a concentração de constituintes será,
também, maior do que antes.
50
Período Período Período Período Período
seco úmido seco úmido seco
40
Vazão m3/dia x 10-3
30
20
10
0
J J D J J D J J D
Ano 1 Ano 2 Ano 3

Mês
FIGURA 3–4 Variações sazonais observadas nos estados do oeste dos Estados Unidos nos períodos se-
cos (maio a outubro) e nos períodos úmidos (novembro a abril). Em algumas áreas, não há mais distinção
entre períodos secos e úmidos devido ás mudanças climáticas globais.
Aumentando Constante Decrescendo
População
Vazão Vazão Vazão

Vazões totais
e per capita
total total total
q1 q1 q1
qvar qvar qvar
q3 q3 q3
(i) (ii) (iii) (i) (ii) (iii) (i) (ii) (iii)
(a) Tempo (b) Tempo (c) Tempo
q = vazão de esgoto per capita

(i) Antes de 1992
(ii) Conservação da água ampliada, final do período desconhecido
(iii) Conservação máxima de água
FIGURA 3–5 Variações de vazão medidas em cidades dos Estados Unidos com (a) população cres-
cente, (b) população constante e (c) população decrescente. Os três períodos de tempos descritos nessas
figuras são os seguintes: (i) até 1990, aproximadamente, com implementação de medidas de conservação
de água relativamente limitadas, (ii) período após 1990, quando a vazão per capita decresceu como
resultado da grande implementação de aparelhos com menor consumo e conscientização pública, e (iii)
período após a implementação máxima de ações de conservação da água. O tempo de implementação
das ações de conservação máxima da água variará de acordo com cada comunidade.
População relativamente constante. Em cidades onde a população tem sido relativamente

constante, a vazão per capita foi, também, relativamente constante, até o período inicial dos anos
1990 [ver Figura 3–5(b), período (i)]. Depois dos anos 1990, a vazão total per capita começou a
decrescer refletindo na instalação de aparelhos conservadores de água (p. ex., toaletes de baixo
fluxo) [ver Figura 3–5(b), período (ii)]. A vazão total continuará a decrescer conforme mais medi-
das conservadores de água são adotadas e equipamentos e aparelhos de fluxo baixo são instalados.
Como acima discutido, em alguma época do futuro equipamentos e aparelhos conservadores de
água serão instalados em praticamente em todas as residências. Nesta época a vazão per capita
total se tornará, novamente, mais ou menos constante, mas com uma taxa per capita reduzida [ver
Figura 3–5(b), período (iii)]. O fluxo de massa de constituintes às estações de tratamento de esgoto
é suposto a permanecer relativamente constante, mas, como acima, a concentração de constituintes
aumentará refletindo a redução do consumo per capita.
População decrescente. Em cidades com população decrescente, a vazão de esgoto per capita
se mostrou relativamente constante até os anos 1990, tendo a vazão total decrescido proporcio-
nalmente à população [ver Figura 3–5(c), período (i)]. Com a adoção de medidas conservadoras
de água, a vazão total decresceu juntamente com a vazão per capita de esgoto [ver Figura 3–5(c),
período (ii)]. Quando equipamentos e aparelhos conservadores de água forem instalados, ocorre-
rá, em praticamente todas as residências, um novo decréscimo de vazão seguindo o decréscimo
de população, mas com vazões per capita reduzidas [ver Figura 3–5(c), período (iii)]. A carga de
constituintes às estações de tratamento de esgotos decrescerão na proporção em que as populações
decrescem, enquanto a concentração de constituintes aumentará, refletindo as vazões per capita
reduzidas.
Impacto da conservação de água em planejamento futuro

Devido às variações de vazões observadas recentemente, grandes cuidados devem ser tomados na
seleção de vazões futuras para fins de planejamento. Um importante aspecto na seleção de vazões
futuras será o de tentar estimar a que nível as medidas conservadoras já teriam sido implementadas,
a projeção do nível máximo de conservação de água que é esperada, e o possível uso futuro de siste-
mas de reúso descentralizados. Sistemas de reúso descentralizados, incluindo sistemas individuais
de águas cinzas, desviam o esgoto para aplicações de reúso locais e reduzem, efetivamente, a vazão
de esgotos para as estações de tratamento centralizadas. (Tchobanoglous and Leverenz, 2013).
3–2 IMPACTO DE SISTEMAS DE COLETA NAS VAZÕES DE ESGOTO

Em adição às fontes domésticas e industriais de esgoto, conforme já discutido, outras variáveis
significantes para estimar vazões de esgoto são as contribuições de infiltração/influentes, de águas
pluviais e de derretimento de neve, quando sistemas unitários são utilizados. Os vazamentos que
ocorrem em sistemas de coleta podem, também, afetar a quantidade total de esgoto. As contribui-
ções de vazão dessas fontes são consideradas nesta seção.
Infiltração/influentes
Vazões externas aos sistema coletores, descritas como infiltração e influentes, estão ilustradas na
Figura 3–6 e definidas como segue:
Infiltração. Água adentrando um sistema de coleta através diversos pontos, incluindo conexões de
serviço e do solo, através de tubulações, juntas de tubos, conexões ou de paredes e juntas de
poços de visitas.
Influente permanente. Águas descarregadas de porões e drenos de fundações, descargas de torres
de resfriamento, e conexões diretas de fontes e áreas pantanosas. Este tipo de contribuição é
constante e é identificada e medida em conjunto com a infiltração.
Influente direto. Entradas que resultam de conexões diretas de escoamento superficial de águas
pluviais aos sistemas de coletas sanitários ou unitários, causando um aumento quase imediato
das vazões de esgoto. Fontes possíveis são coletores de águas pluviais, drenagem de pátios,
tampas de poços de visitas, conexões cruzadas, conexões com drenos de águas pluviais e,
embora tipicamente associadas a sistemas unitários, bacias de acumulação. Intrusão de rios, de
marés extemporâneas, ou de comportas são outras fontes de entradas diretas.
Vazão total. A soma da vazão direta de entrada em qualquer ponto do sistema mais qualquer vazão
saindo da parte inicial do sistema através de transbordamento de sistema de coleta sanitário
(TSS), extravasamento de sistema unitário (ESU), desvios de estações de bombeamento, e
similares.
Influente retardado. Entradas retardadas, que não são causadas pelas conexões diretas relaciona-
das, podem incluir drenos de fundações, descargas de bombas de drenagem de porões, e a lenta
entrada de água superficial em poços de visitas, em áreas alagadas.
Nos Estados Unidos o ímpeto inicial para definir e identificar infiltração/influente se originou
de emendas do decreto da Federal Water Pollution Control, de 1972. Como condição para receber
recursos para o projeto e construção de estações de tratamento de esgoto, os candidatos tiveram
que demonstrar que seus sistemas coletores não estariam sujeitos a infiltração/influentes excessi-
vos. Os diversos benefícios à comunidade que são proporcionados pela “vedação” do sistema de
coleta e redução das taxas de infiltração/influente incluem (1) reduzir refluxo de esgoto e EES em
sistema de coleta separados (sanitário) e reduzir ESUs em sistemas de coleta mistos (ver Figura
1–2 no Capítulo 1), (2) aumentar a eficiência operacional de estações de tratamento de esgoto, e
(3) melhorar a capacidade hidráulica de sistemas coletores para esgotos que requerem tratamento,
ao contrário da infiltração/influente. Como a compreensão dos efeitos de infiltração/influente é
importante para determinar vazões para estações de tratamento, uma discussão sobre esse tópico é
incluído nesta seção.
Infiltração em sistemas de coleta. O escoamento superficial devido às águas pluviais pode
ser dividido em três componentes para uma determinada área: uma porção escoa rapidamente para
o sistema de coleta de águas pluviais ou a outros canais de drenagem, outra porção é absorvida
3–2 Impacto de sistemas de coleta nas vazões de esgoto P 195
Período de chuvas
Vazões estimadas ou medidas de

Vazões medidas na estação de tratamento de esgoto
esgoto desviado ou de transbordamento
Vazão total de esgotos registrada
Padrão de vazão de esgoto de

Vazão período seco, registrado antes
de pico da precipitação pluviométrica
Vazão
direta Influente retardado Vazão doméstica
e industrial
Infiltração (incluindo influente permanente)
1 2 3 4 5
Tempo, d
FIGURA 3–6 Identificação gráfica de infiltração/influentes.
pela vegetação, e a restante percola no solo, tornando-se água subterrânea. A proporção de águas
pluviais que percola no solo depende das características da superfície e da formação do solo, e da
taxa e distribuição da precipitação. Qualquer redução de permeabilidade, como as devidas a edi-
fícios e pavimentos, ou congelamento, decresce a oportunidade da precipitação de se transformar
em água subterrânea, aumentando, correspondentemente, o escoamento superficial. A quantidade
de água subterrânea que escoa varia de uma quantidade negligível em águas altamente imperme-
áveis, com subsolo denso, a 25 ou 30% da água pluvial para uma área semipermeável, com solo
arenoso, que permite passagem rápida da água. A percolação da água no solo, oriunda de rios e
outros corpos de água, tem, às vezes, efeitos consideráveis nos níveis de águas subterrâneas, que
sobem e descem continuamente.
Impacto de níveis elevados de água subterrânea. A presença de níveis elevados de água sub-
terrânea resulta na entrada de influentes ao sistema coletor, no aumento da quantidade de esgoto
e nos custos correspondentes de transporte e de tratamento. Essa ocorrência é de importância par-
ticular no nordeste, quando ocorre o derretimento de neve, na primavera. A quantidade de vazão
que pode entrar em um sistema de coleta por infiltração de água subterrânea pode variar de 0,01 a
1,0 m3/diamm-km (100 a 10.000 galões/diapolegada.-milha) ou mais. O número de milímetros-
-quilômetros (polegadas-milhas) em um sistema de coleta de esgotos é a soma dos produtos do diâ-
metro da tubulação, em milímetros (polegadas), vezes os comprimentos, em quilômetros (milhas),
de tubulações de diâmetros correspondentes.
Estimando a infiltração. Infiltração também pode ser estimada com base na área servida
pelo sistema de coleta e pode variar de 0,2 a 28 m3/hectaredia (20 a 3000 galões/acredia)
(Metcalf & Eddy, 1981). A variação nos volumes de infiltração consiste em uma grande faixa
de valores, porque as dimensões das áreas de lotes podem variar, o que afeta o comprimen-
to e a dimensão do sistema de coleta. Durante chuvas pesadas, quando pode ocorrer aces-
so pelas tampas dos poços de visitas, ou influentes e infiltração, a taxa pode ser superior a
500 m3/hectaredia (50.000 galões/acredia).
Fatores que afetam a infiltração. A infiltração/influente é uma parte variável da vazão de es-
goto e depende da qualidade do material e da mão de obra empregada na construção do sistema de
coleta, da montagem das conexões, da idade do sistema, do programa de manutenção e do nível da
água subterrânea em relação ao sistema de coleta. A taxa e a quantidade de infiltração depende do
comprimento do sistema de coleta, da área servida, do solo e condições topográficas e, até certo
ponto, da densidade populacional (que afeta o número e o comprimento das ligações domiciliares).
Embora o nível do lençol freático varie com a quantidade de chuvas e da neve derretida que percola
no solo, o vazamento através de juntas defeituosas, de concreto poroso e de trincas, tem sido, em
alguns casos, suficiente para abaixar o nível freático ao nível do sistema de coleta.
As juntas de tubulações, em muitos sistemas de coleta, construídas durante a primeira metade
do século XX eram feitas com argamassa de cimento ou com compostos betuminosos a quente. Os
poços de visitas eram construídos com tijolos. A deterioração de juntas de tubulações, de tubos de
acesso a postos de visitas e a permeabilidade de estruturas de tijolos resultou em um grande poten-
cial de infiltração nesses sistemas de coletas antigos. A utilização de tubos de qualidade elevada,
com paredes densas, poços de visitas construídos com seções pré-moldadas e juntas seladas com
borracha ou com gaxetas sintéticas é prática padrão em projetos de sistemas de coleta modernos.
A utilização desses materiais melhorados reduziu significativamente, tanto as taxas de infiltração
como de vazamentos de sistemas de coletas recentemente construídos. Entretanto, à medida que
os sistemas novos envelhecerem, a infiltração aumentará ao longo do tempo, porém, a taxas muito
menores do que as de sistemas antigos.
Conforme referido acima, um fator básico na taxa de infiltração, tanto de sistemas de coleta
antigos como nos novos, é a qualidade real da instalação. Mesmo alguns sistemas de coletas novos
exibem, entretanto, taxas de infiltração superiores às esperadas, e, em alguns, também de efluentes,
devido às más praticas construtivas ou à falta de supervisão e inspeção durante a construção.
Influentes em sistemas de coleta

Como previamente discutido, o tipo de influente que causa um “regime permanente” não pode
ser identificado, sendo, então, incluído na medida de infiltração. Influentes diretos podem causar
um aumento imediato de vazão em sistemas de esgotos sanitários. Os efeitos de influentes nas
vazões de pico que podem ser atendidos por uma estação de tratamento de esgoto são mostrados
no Exemplo 3–2.
EXEMPLO 3–2 Cálculo da infiltração/influente com base em dados de vazão de

esgotos
Uma grande cidade vem medindo vazões elevadas durante a estação úmida do ano. Durante
o período seco, quando as chuvas são raras e a infiltração de água subterrânea é negligível, as
vazões médias são de 120.000 m3/dia (31,7 milhões de galões/dia). Durante o período úmido
do ano, quando os níveis da água subterrânea estão altos, a vazão média é de 230,000 m3/d
(60,8 milhões de galões/dia), excluindo os dias durante e após eventos de chuvas. Durante
uma tempestade recente, foram registradas vazões horárias durante o período de pico e du-
rante diversos dias após a ocorrência do pico. Os dados obtidos foram plotados na figura a
seguir. Calcule a infiltração e o influente e determine se a infiltração tem um valor excessivo.
Infiltração excessiva é definida pela agência regulatória local, com valores acima de 0,75 m3/
diamm-km (8000 galões/diapolegada-milha) do sistema de coleta. A dimensão composta do
sistema de coleta é de 270.000 mm-km (6600 polegada-milha).
Solução
1. Determine os componentes de infiltração e de influente durante a estação úmida.
a. Como a infiltração é baixa durante os períodos secos, a infiltração elevada é
Infiltração (230.000 120.000) m3/dia

110.000 m3/dia
b. A entrada máxima horária de influentes é determinada graficamente através da figura

seguinte, como a diferença entre a vazão do pico horária da estação úmida, durante a
tempestade e a vazão do dia anterior. A vazão máxima à hora 35 é de 606.000 m3/dia e
a vazão à hora 11 é 340.000 m3/dia. Nesse caso, a vazão influente máxima é
Influente (606.000 340.000) m3/dia

266.000 m3/dia
700
600
500
Vazão, 103 m3/dia
400
300
200
100
0
0 12 24 36 48 60 72 84
Tempo decorrido, horas
2. Determine se a infiltração é excessiva.

a. Calcule a infiltração dividindo a vazão calculada pelo valor composto diâmetro-com-
primento do sistema de coleta.
.
.
b. Utilizando o critério regulamentar da agência de 0,75 m3/diamm-km, a infiltração não
é excessiva.
Comentário
Neste exemplo, a vazão de pico durante o período de ocorrência da tempestade foi de 4,7
vezes a vazão média do período seco. Como será discutido mais tarde neste capítulo, o fator
vazão de pico é elevado para um sistema desta dimensão. Como a vazão influente representa
acima de 50% da vazão de pico e requer um superdimensionamento da capacidade hidráulica
da estação de tratamento, devem ser investigados métodos de redução da carga hidráulica no
sistema de coleta e na estação de tratamento.
Vazamento em sistemas coletores

Sistemas de coleta com taxas elevadas de infiltração também podem apresentar taxas elevadas
de vazamento quando ocorrem baixos níveis de água subterrânea. Quando ocorre vazamento,
esgoto bruto vaza através de juntas de tubos e de conexões de serviço. Se os tubos e as juntas
estão em más condições, uma quantidade significativa de esgoto pode extravasar, percorrendo
o leito de pedras da tubulação, ou até mesmo aflorar, em casos extremos. Vazamento de esgoto
bruto ao solo, nas proximidades de poços rasos, pode resultar na poluição de águas de abaste-
cimento. A contaminação de poços tem ocorrido em áreas urbanas, como em Los Angeles e na
Califórnia, onde o sistema de coleta está a 300m (1000 pés) de poços de água. O vazamento
de sistemas de coleta próximos a corpos de águas superficiais também pode contribuir para
aumentar as elevadas concentrações de coliformes existentes, que são difíceis de corrigir. A re-
dução de influentes /infiltração em sistemas de coleta pode contribuir para reduzir vazamentos,
removendo as ameaças potenciais a sistemas de abastecimento de água e à saúde pública. Os
efeitos potenciais adversos de vazamentos, sobre a qualidade da água superficial, são ilustrados
no Exemplo 3–3.
EXEMPLO 3–3 Determine a contribuição de efeitos poluidores de vazamento sobre

corpo hídrico localizado nas proximidades
Esgoto bruto, originado de vazamento de um sistema de coleta avariado, vazou em um peque-
no lago das proximidades. O vazamento é estimado em 10.000 L/dia. Que aumento na con-
centração de organismos pode ser esperado se a contagem inicial de coliformes no esgoto é
de 107 organismos/100 mL, o esgoto é diluído na relação de 1000 para 1 e o vazamento durou
um dia? Assuma que o número de organismos coliformes na água de diluição é igual a zero.
Solução
1. Para resolver este problema deve ser efetuado um balanço de concentrações (ver Capítulo
1 para detalhes adicionais sobre balanços de massa e de concentrações). O balanço de
concentração necessário é o seguinte:
Número total Número total Número total
de organismos de organismos de organismos
na mistura no vazamento na água de diluição
Onde QM volume da mistura (QL QDW)

CM número de organismos/100 mL na mistura
QL volume do vazamento
CL número de organismos /100 mL no vazamento
QDW volume da água de diluição
CDW número de organismos na água de diluição
2. Substitua pelas quantidades fornecidas e resolva para o número de organismos na mistura.
Comentário
Como o esgoto bruto contém uma concentração elevada de organismos coliformes, mesmo
nas condições assumidas de que o vazamento é bem misturado, o corpo receptor conterá
níveis elevados de concentração. Essas concentrações elevadas devem ser tomadas como in-
dicadores de que um perigo potencial de saúde pode ocorrer. Portanto, neste exemplo, como
o vazamento do sistema de coleta é significativo, os objetivos de qualidade de água do corpo
receptor serão difíceis de ser mantidos.
Vazões de sistemas coletores unitários

As vazões, em um sistema unitários, são compostas dos mesmos componentes encontrados em
sistemas de esgoto sanitário, mas com a adição de duas fontes principais de efluentes: escoamento
superficial de águas pluviais, durante os períodos úmidos, e de derretimento de neve, durante o
final de inverno e o início da primavera (ver Figura 1–1 do Capítulo 1). As vazões de períodos se-
cos podem incluir esgotos domésticos, comerciais, industriais e, também, infiltração e influentes.
Durante um evento de precipitação pluviométrica, a quantidade de vazão atribuída à chuva – o
influente – é significativamente maior do que a vazão de esgoto de períodos secos, podendo mas-
carar completamente os padrões registrados de vazão nesses períodos. Além disso, alguns eventos
de precipitação de curta duração e alta intensidade, atribuídos às mudanças climáticas globais,
têm resultado em vazões de sistemas combinados muito superiores às vazões de períodos úmidos,
normalmente observados.
Restrições de projetos antigos. Enquanto os sistemas mistos eram projetados para veicular
tanto esgoto sanitário como águas pluviais, os interceptadores de jusante, estações de recalque, e
estações de tratamento, eram, antigamente, projetados para veicular e tratar apenas uma fração da
vazão de períodos úmidos coletados pelo sistema. Sistemas hidráulicos de alívio, consistindo de
estruturas reguladoras ou de desvio e de descargas de ESU, eram estrategicamente locadas para
limitar a vazão a interceptores e a estações de tratamento. Embora as descargas ESU fossem con-
sideradas legais, as comunidades com sistemas mistos deveriam elaborar planos para eliminar ou
reduzir significativamente a magnitude dessas descargas ocorridas em períodos úmidos, de maneira
que que os padrões de qualidade de água de corpos receptores fossem atendidos. Em alguns casos,
nos quais os sistemas unitários são subdimensionados, alagamento ou sobrecarga (sobrecarga ocor-
re quando a capacidade do emissário é ultrapassada) podem ocorrer em diversos pontos à montante
do sistema, o que cria ameaças potenciais à saúde pública.
Efeitos de vazões de sistemas unitários. Os efeitos de sistemas unitários sobre vazões são
ilustrados na Figura 3–7. A hidrógrafa da bacia (vazão vezes tempo), conforme ilustrado na Figu-
ra 3–7(b), se assemelha às variações do histograma de precipitações pluviométricas [ver Figura
3–7(a)]. O pequeno tempo de resposta entre a precipitação e o aumento de vazão pode ser uma in-
dicação de que ocorre um tempo reduzido de percurso de vazões de todos os pontos de montante do
sistema unitário. Em contraste, a hidrógrafa na estação de tratamento [ver Figura 3–7(c)] apresenta
picos de vazão menos distintos e um retardamento das vazões para retornar aos níveis anteriores,
após cessara a chuva. As altas vazões neste local devem-se à grande contribuição do sistema uni-
tário, e os picos amortecidos, às perdas através de descargas de ESU e efeitos do caminhamento
hidráulico. As vazões de pico e as cargas de massa correspondentes, devem, entretanto, ser consi-
deradas no projeto hidráulico da estação de tratamento ou de instalações de controle de ESU, e na
seleção de operações e processos unitários adequados.
Medidas diretas de vazões e de características

do esgoto em sistemas unitários
As vazões e as características de esgotos unitários podem ser monitoradas em diversos pontos do
sistema coletor, inclusive em sistemas unitários, nas estruturas reguladoras, nas descargas de ESU,
nos sistemas de controle de ESU, e nas estações de tratamento. Quando forem realizados estudos
de impactos de recebimento de água, foi recomendado que seria desejável efetuar o monitoramento
da vazão e das características nas descargas de ESUs. O monitoramento de pontos localizados em
sistemas coletores e interceptadores podem ser necessários por diversas razões, com a definição do
valor da vazão a ser controlado, desviado ou tratado.
Monitoramento temporário de vazão. Na elaboração de estudos de sistemas de coleta uni-
tários, instalações temporárias são instaladas e mantidas durante diversos eventos de precipitação
elevada. As medidas de vazão nessas instalações, são, tipicamente, efetuadas utilizando instrumen-
16
Precipitação Pluviométrica, mm/hora

14
12
10
0
M 2 4 6 8 10 N 2 4 6
Horas do dia
(a)
1,2
Vazão na bacia de drenagem, m3/s
0,8
0,6
0,4
0,2
0
M 2 4 6 8 10 N 2 4 6
Horas do dia
(b)
1,4
Vazão na estação de tratamento, m3/s
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
M 2 4 6 8 10 N 2 4 6
Horas do dia
(c)
FIGURA 3–7 Variações de vazão em um sistema coletor unitário durante o tempo de chuva; (a) histo-
grama da chuva, (b) vazão típica na bacia de drenagem, (c) vazões registradas na estação de tratamento.
tos operados por bateria, para medição de profundidade e velocidade [ver Figura 3–1(a) e (b)].
Similarmente, as amostras de água são coletadas utilizando amostradores programáveis, também
operados por baterias. Esses amostradores podem medir vazões ou níveis de água e são programa-
dos para coletar amostras em intervalos de tempo pré-determinados.
Monitoramento de vazão permanente. Instalações de monitoramento de vazão permanen-
te são utilizadas em alguns sistemas para obter dados de vazão contínuos em pontos críticos. Essas
instalações podem, ainda, permitir o controle centralizado das instalações do sistema de transporte
para maximizar o armazenamento de esgoto unitário no sistema ou para controlar a vazão que
escoa para a estação de tratamento localizada a jusante. Os dados registrados em um determinado
ponto podem ser recuperados periodicamente, de maneira manual, ou podem ser enviados teleme-
tricamente a uma unidade central para análise dos dados ou como dados de entrada em sistemas de
controle em tempo real.
Necessidade de coletar dados de chuvas. Para entender como a vazão e as características
de um sistema unitário respondem a um evento de precipitação elevada, é imprescindível obter da-
dos de chuvas. Portanto, é comumente necessário instalar um sistema de monitoramento de águas
pluviais temporário bem próximo da área de drenagem tributária ao local da unidade de monito-
ramento. Medidores de registro contínuo de chuva, capazes de monitorar a altura da precipitação
ao longo do tempo, devem ser utilizados. O pluviômetro de caçamba oscilante é um tipo de pluvi-
ômetro que pode ser utilizado para registrar a chuva continuamente, em incrementos de 0,25 mm
(0,01 polegada), sobre um gráfico movido por um relógio. Se o sistema unitário sendo monitorado
drena uma área grande, a instalação de diversos medidores podem ser necessários para registrar a
variação espacial das características da chuva em toda a área. Sistemas de radar sofisticados para
medição da chuva são, atualmente, utilizados para grandes sistemas regionais, onde o monitora-
mento de EES ou ESU é essencial para o plano de mitigação.
Cálculo de vazões de sistemas unitários

O cálculo de vazões em um sistema unitário é uma atividade complicada e desafiante. A variabi-
lidade dos padrões do tempo e a natureza aleatória de eventos de precipitação pluviométrica (p.
ex., eventos de curta duração e de alta intensidade de chuvas) que têm sido observadas nos últimos
anos, especialmente no meio-oeste e na costa leste, tornou a tarefa ainda mais complicada. O pri-
meiro passo no processo envolve a quantificação do esgoto, da chuva e do escoamento superficial,
e outras fontes de vazão, como a infiltração de água subterrânea. Essas fontes de vazão, são, então,
combinadas e dirigidas aos diversos componentes do sistema. Finalmente, são determinados os
volumes de vazão que saem do sistema através de ESUs, e adentram nas estações de tratamento, ou
são transportados a outros pontos do sistema.
Modelagem. Devido à complexidade de sistemas unitários, se torna necessária a utilização de
modelos de computação para simular o sistema unitário inteiramente, incluindo vazões de perío-
dos secos, o percurso hidráulico através da tubulação, as descargas em pontos de saídas, e a vazão
através de interceptores para a estação de tratamento. Sistemas novos são, tipicamente, separados
(separadores absolutos ou esgoto sanitário), mas sistemas unitários existentes podem demandar
avaliação e projetos relativos aos aumentos de entrada de esgotos e, principalmente, em relação
ao controle de ESUs. Os modelos utilizados para esgotos unitários devem ser transitórios para
simular as variações de vazão durante precipitações elevadas. Existem diversos modelos com
capacidades crescentes, como as interfaces gráficas, interação SIG (sistema de informações geo-
gráficas) (para desenvolvimento de modelos), funcionalidade de uso múltiplo, calibração semi-
automática, telas com resultados gráficos, animações, e simulações bidimensionais de vazão, na
superfície do solo.
O Modelo de Gestão de Águas Pluviais (Stormwater Management Model-SWMM) da USE-

PA é um modelo de domínio público que tem siso amplamente utilizado e melhorado desde
seu desenvolvimento nos anos 1970. Diversos modelos privados ou interfaces de usuários são
baseados no modelo SWMM, incluindo PC-SWMM, XP-SWMM e InfoSWMM. Diversos ou-
tros modelos privados independentes têm sido, também, amplamente utilizados, incluindo Mike
Urban, InfoWorks, e SewerGEMS. Esses modelos são, também, aplicáveis a sistemas separa-
dores absolutos (sanitário) nos quais a infiltração e influentes (I/I) são similares ao escoamento
superficial, com exceção de que eles podem ser simulados apenas empiricamente, com base em
dados de monitoramento de vazões. As capacidades dos programas são, atualmente, tão elevadas
que sistemas complexos podem ser simulados por longos períodos de tempo. Porém, para qual-
quer aplicação, é essencial efetuar a calibração, utilizando os dados de monitoramento de vazões
para garantir credibilidade dos resultados, o que exige, frequentemente, a necessidade de grandes
investimentos de capital.
Calibração e verificação de modelos. O processo de calcular vazões em um sistema unitá-
rio, utilizando qualquer modelo de computador, envolve, normalmente, a comparação entre vazões
medidas e vazões previstas em diversos pontos do sistema. Durante a calibração, o modelo é roda-
do com dados de precipitações coletados em um evento de chuva, sendo os resultados calculados
comparados com os resultados de campo observados. Os parâmetros de entrada estimados são,
então, ajustados dentro de limites razoáveis para obter melhor adaptação entre predições e medi-
das. Durante a verificação, conjuntos de dados de outras precipitações são utilizados, não sendo
permitido o ajuste de parâmetros. Esses processos de calibração e de verificação são essenciais para
acessar a capacidade preditiva do modelo.
3–3 ANÁLISE DE DADOS DE VAZÃO DE ESGOTO

Como o projeto hidráulico do sistema de coleta e de estações de tratamento são afetados por varia-
ções de vazão, as suas características têm de ser analisadas cuidadosamente, com base em dados
disponíveis. Nos casos em que estão disponíveis apenas dados de vazão do sistema coletor, deve ser
considerado que essas vazões podem diferir muito das vazões que adentram a estação de tratamen-
to, devido ao efeito amortecedor do sistema de coleta. A análise estatística de dados de vazão e a
determinação de parâmetros de projeto são consideradas nesta seção.
Análise estatística de dados de vazão

A análise estatística de vazões de esgoto e da concentração de constituintes envolve a determina-
ção de parâmetros estatísticos utilizados para quantificar uma série de medidas. Os parâmetros
estatísticos e as técnicas gráficas utilizados para a análise de dados relativos à gestão de esgoto são
sumarizados no Apêndice D.
Tipo de distribuição de probabilidade. Os dois tipos mais comuns de distribuição de
probabilidades disponíveis sobre análise estatística de dados de vazões são (1) a distribuição
padrão normal e (2) a distribuição log-normal, na qual os logaritmos dos valores são distribuídos
normalmente. Se os dados são distribuídos normalmente, os valores estatísticos utilizados para
definir a distribuição incluem a média, a variância, a assimetria, e o coeficiente de curtose. A assi-
metria e o coeficiente de curtose são necessários para quantificar a natureza de uma determinada
distribuição. Se uma distribuição é altamente assimétrica, conforme determinado pelo coeficiente
de assimetria, a estatística padrão normal não poderá ser utilizada. Outro termo utilizado para
acessar a variabilidade dos dados é o coeficiente de variação (ver o Apêndice D). Se os dados
são distribuídos log-normalmente, os valores estatísticos utilizados para definir a distribuição
incluem a média geométrica e o desvio padrão geométrico (ver Apêndice D). Em geral, a maioria
das vazões são distribuídas log-normalmente devido à faixa larga de vazões de períodos úmidos
em comparação às vazões médias de períodos secos. A análise estatística de dados de vazão é
3–3 Análise de dados de vazão de esgoto P 203
EXEMPLO 3–4 Análise estatística de dados de vazão

Utilizando os seguintes dados semanais de vazão, obtidos de um efluente industrial, para os
períodos secos (maio-outubro) e úmido (novembro-abril), determine as características estatís-
ticas e estime a vazão máxima semanal que ocorrerá durante cada período.
Vazão, m3/semana Vazão, m3/semana

Semana Período seco Período úmido Semana Período seco Período úmido
1 13.500a 20.000b 14 37.000 51.600
2 25.900 16.250 15 30.100 41.250
3 28.750 40.350 16 21.250 35.000
4 10.750 18.600 17 23.500 30.750
5 12.500 18.300 18 16.750 23.900
6 9.850 18.750 19 8.350 16.350
7 13.900 21.800 20 18.100 30.200
8 15.100 20.200 21 9.250 21.100
9 23.400 23.750 22 9.900 21.750
10 21.900 42.500 23 8.750 20.800
11 23.700 32.000 24 15.500 24.500
12 18.000 28.300 25 7.600 14.400
13 26.400 28.300 26 8.700 15.200
a
Primeira semana de maio.
b
Primeira semana de novembro.
Solução
1. Determine as natureza da distribuição plotando os dados em papel de probabilidade arit-
mética e em papel de log-probabilidade.
a. Prepare uma tabela de análise de dados como descrito abaixo.
i. Na coluna 1, coloque o número de série começando com o número 1
ii. Na coluna 2, coloque a posição de plotagem de probabilidade (ver Apêndice D)
iii. Nas colunas 3 e 4, coloque as vazões semanais em ordem crescente

Posição de Período Período Posição de Período Período
No. plotagem, %a seco úmido No. plotagem, %a seco úmido
1 3,7 7600 14.400 14 51,9 16.750 23.750
2 7,4 8350 15.200 15 55,6 18.000 23.900
3 11,1 8700 16.250 16 59,3 18.100 24.500
4 14,8 8750 16.350 17 63,0 21.250 28.300
5 18,5 9250 18.300 18 66,7 21.900 28.300
6 22,2 9850 18.600 19 70,4 23.400 30.200
7 25,9 9900 18.750 20 74,1 23.500 30.750
8 29,6 10,750 20.000 21 77,8 23.700 32.000
9 33,3 12,500 20.200 22 81,5 24.600 35.000
(continua)
(continuação)

Posição de Período Período Posição de Período Período
No. plotagem, %a seco úmido No. plotagem, %a seco úmido
10 37,0 13.500 20.800 23 85,2 25.900 40.350
11 40,7 13.900 21.100 24 88,8 28.750 41.250
12 44,4 15.100 21.750 25 92,6 30.100 42.500
13 48,2 15.500 21.800 26 96,3 37.000 51.600
a
Posição de plotagem, , onde n 26 [Equação (D–10), Apêndice D].
b. Plote as vazões semanais expressas em m3/semana vezes a posição de plotagem. Os

pontos plotados são apresentados abaixo. Como os dados estão em linha reta em um
papel de log-probabilidade, eles são distribuídos log-normalmente.
60 100
55
Período úmido Período úmido
50
Vazão x 103 m3/semana

Vazão x 103 m3/semana
Período seco Período seco

45
40
35
30
25
20
10
15
10
5
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
99,999
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
9,999
Porcentagem dos valores iguais ou Porcentagem dos valores iguais ou

menores do que o valor indicado menores do que o valor indicado
2. Determine a média geométrica para os períodos secos e úmidos e os correspondentes

desvios padrões geométricos utilizando a Equação (D–9) do Apêndice D.
Período Mg P84,1 sg
Seco 15.948 25.198 1,58

Úmido 24.504 34.391 1,40
Com base no valor do desvio padrão geométrico, pode-se concluir que a variação obser-
vada é grande.
3. Estime a vazão máxima semanal anual provável durante os períodos seco e úmido.
a. Determine o fator de probabilidade.
Semana de pico 96,3
b. Determine a vazão por meio da figura da etapa 1b, com um percentil de 96,3
Vazão de pico em período seco 35.948 m3/semana
Vazão de pico em período úmido 44.900 m3/semana
Comentário
A análise estatística dos dados é importante para estabelecer as condições de projeto de esta-
ções de tratamento. A aplicação de análise estatística para a seleção de vazões de projeto e de
cargas de massa é considerada na seção seguinte.
Elaborando parâmetros de projeto com dados de vazão

Quantificar as variações de vazão é importante para o projeto e a operação de estações de tratamen-
to de esgotos. Antes de considerar as variações de vazão, seria adequado definir alguns parâmetros
que são comumente utilizados para quantificar as variações observadas.
Parâmetros de vazão. Os principais parâmetros utilizados para quantificar as variações de va-
zão observadas estão definidos na Tabela 3–11. Como será discutido na Seção 3–7, esses parâme-
tros também são importantes na seleção e no dimensionamento de operações e processos unitários
de tratamento. Conforme mencionado na Tabela 3–11, os parâmetros utilizados para descrever as
variações de vazão podem ser agrupados em cinco categorias: (1) valores médios, incluindo vazões
de períodos úmidos, de períodos secos e de vazões anuais, (2) diversos valores de pico, (3) valores
máximos, (4) valores mínimos e (5) valores sustentados. Utilizando dados de 1 dia como exemplo,
os seguintes parâmetros são identificados na Figura 3–8: vazão média diária, de pico instantânea,
de pico horária, mínima horária, mínima e vazão sustentada de 13,5 horas. Obviamente, dados
de dois a três anos são necessários para estabelecer os parâmetros mostrados na Figura 3–8, e os
parâmetros de longo prazo mostrados na Tabela 3–11.
Relações de vazões. Como é difícil comparar valores numéricos de vazões de pico de estações
de tratamento de esgoto diferentes, os valores de pico são normalizados dividindo-os pelos valores
médios de vazão de longo prazo. A relação resultante, conhecida como fator de pico, é definida
como segue.
vazão de pico (p. ex., horária, diária, mensal)

Fator de pico sustentado, FP (3–1)
vazão média de longo prazo
Fatores de pico são aplicados frequentemente para determinar a vazão de pico horária. Por exem-
plo, o fator de pico sustentado de uma hora relativo à vazão média da vazão diária, dado na Figura
3–8 é 1,72 [(183 m3/dia)/(106 m3/dia)]. Quando dados de vazão estão disponíveis, dados de pelo
menos três anos devem ser analisados para definir o fator de pico em relação ao valor de pico médio
diário. O fator de pico é bastante útil para estimar as condições hidráulicas máximas que podem
ocorrer e que devem ser consideradas. Os fatores de pico podem, também, ser aplicados a cargas
de massa.
Variação observada em vazões de influentes

A vazão influente a uma estação de tratamento, como anteriormente observado, depende de fato-
res como a hora do dia, a estação do ano, o tamanho e as características da população atendida,
e da infiltração/influente para o sistema de coleta e do vazamento. Em cidades grandes, o esgoto
é distribuído mais uniformemente, devido à grande diversidade de padrões de vida e da grande
dimensão da atividade noturna. Em contraste, estações de tratamento de esgoto que servem pe-
quenas comunidades são passíveis de apresentar picos elevados de vazão em relação a valores
médios de vazão. Os fatores de pico, como acima discutidos, são utilizados para estimar os valo-
res máximos que podem ser esperados. Um método utilizado para caracterizar a variabilidade de
parâmetros de esgoto e de processos de tratamento é o uso do desvio padrão geométrico, sg, como
computado no Exemplo 3–5. O valor de sg pode ser utilizado para aproximar uma distribuição
completa de todos os valores esperados se um valor médio é conhecido ou se puder ser estimado.
TABELA 3–11 Parâmetros utilizados para quantificar variações de vazão observadas e de concentrações de
constituintesa
Parâmetro Descriçãob
Vazão média de período seco A média de dados de vazões diárias em períodos secos.c
Vazão média de período úmido A média de dados de vazões diárias em períodos úmidos.c
Vazão média diária A vazão média que ocorre durante 24 horas baseada em dados de vazões anuais
totais.
Vazão de pico instantânea A maior vazão registrada que ocorre durante um período consistente com o
período de registro de dados do equipamento de medição. Em muitas situações o
valor de pico registrado pode ser consideravelmente inferior ao pico real, devido às
limitações dos equipamentos de medida e registro.
Vazão de pico horária O pico sustentado horário que ocorre durante 24 horas, baseado nos dados
operacionais anuais (ver, também, Vazão de pico instantânea).
Vazão máxima diária Vazão máxima diária durante 24 horas, baseada em dados operacionais anuais.
Vazão máxima mensal A vazão máxima sustentada durante um período de 1 mês, nos dados examinados.
Na prática, a máxima mensal é, tipicamente, o valor máximo de 30 dias que
ocorre no período de documentação requerido para a liçença do NPDES. Embora
não seja estatisticamente correto, este é o valor relatado.
Vazão mínima horária A vazão mínima horária sustentada ocorrendo durante 24 horas, com base em
dados operacionais anuais.
Vazão mínima diária A vazão mínima que ocorre em 24 horas, baseada em dados operacionais anuais.
Vazão mínima mensal A vazão mínima diária que ocorre durante um período de 1 mês, baseada em
dados operacionais anuais (ver a máxima mensal acima).
Vazão ou carga sustentadas A vazão ou carga de massa sustentada ou excedida para um período especificado
de tempo (p. ex., 1 hora, 1 dia ou 1 mês) baseado em dados operacionais anuais.
a
Adaptado em parte de Crites e Tchobanoglous (1998).
b
As definições podem, também, ser aplicadas à carga de massa de constituintes.
c
Em algumas partes do país, a distinção entre períodos úmidos e secos está se tornando indefinida devido aos efeitos das mudanças climáticas.
250
Vazão de pico instantânea = 187,5 m3/dia
Vazão de pico horária = 183, 0 m3/dia

200
150
Vazão m3/dia
Vazão média de período

seco = 106,1 m3/dia
100
Vazão máxima sustentada
de 13,5 h = 125,0 m3/dia
50
Vazão mínima horária = 19,5 m3/dia
Vazão mínima = 17,8 m3/dia

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Meia-noite Meio-dia Meia-noite
Horas do dia
FIGURA 3–8 Identificação de parâmetros de vazão com base em variações de vazões observadas
durante um dia de semana típico.
TABELA 3–12 Faixas de desvios padrões geométricos (sg) para vazões de esgotos
influentes e constituintes selecionados, observados em estações de
tratamento pequenas, médias e grandes
Faixas de valores sg para estações de tratamento de esgotos típicasa
Pequenasb Médiasc Grandesd
Parâmetro Faixa Típica Faixa Típica Faixa Típica
Vazão 1,4–2,0 1,6 1,1–1,5 1,25 1,1–1,2 1,15
DBO 1,4–2,1 1,6 1,3–1,6 1,3 1,1–1,3 1,27
QO 1,5–2,2 1,7 1,4–1,8 1,4 1,1–1,5 1,30
SST 1,4–2,1 1,6 1,3–1,6 1,3 1,1–1,3 1,27
a
Excluindo sistemas com infiltração significativa no sistema coletor.
b
Vazão de 4000–40.000 m3/dia (1–10 milhões de galões/dia).
c
Vazão de 40.000–400.000 m3/dia (10–100 milhões de galões/dia).
d
Vazão >400.000 m3/dia (>100 milhões de galões/dia).
Conforme discutido no Apêndice D, quanto maior o valor numérico de sg, maior é a faixa obser-
vada de valores medidos.
Os fatores de pico estão, também, relacionados ao sg através da especificação de um valor de
frequência. O fator de pico é calculado como o valor a uma determinada frequência dividido pelo
valor médio. Por exemplo, o valor do pico diário, que corresponde a um evento por ano, é o valor
que ocorre com uma frequência de 99,7% [(364/365) 100]. As faixas típicas de valores observa-
dos de sg para vazões influentes de estações de tratamento com capacidades pequenas, médias ou
grandes são apresentadas na Tabela 3–12. A relação entre valores sg e os fatores de pico para picos
diários, semanais ou mensais pode ser determinada utilizando as curvas apresentadas na Figura
3–9. Um exemplo do uso do valor sg e as curvas dadas na Figura 3–9 é ilustrado, subsequentemente,
no Exemplo 3–9.
2,2 1,5
2
Desvio padrão geométrico de
1,4
Desvio padrão geométrico de
processo de tratamento, sg
processo de tratamento, sg
Pico mensal
1,8 Pico semanal
1,3
Pico diário
1,6
Pico semanal 1,2

1,4
Pico mensal Pico diário
1,1
1,2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Relação entre o pico e a média Relação entre o pico e a média
(a) (b)
FIGURA 3–9 Relações de valores sg a fatores de pico para picos diários, semanais e mensais: (a) dia-
grama para instalações com grandes picos em relação às variações médias e (b) porção expandida do
diagrama (a) para instalações com pequenos picos em relação às variações médias.
3–4 ANÁLISE DE CONSTITUINTES DE ESGOTO

A análise completa de dados de esgoto envolve a determinação da vazão, da concentração dos cons-
tituintes, dos constituintes da carga de massa e de suas variações. A análise envolve a determinação
de concentrações de constituintes específicos, cargas de massa (vazão vezes concentração) ou car-
gas de massa sustentadas (cargas que ocorrem durante um período de tempo definido). Do ponto
de vista de processos de tratamento, uma das deficiências mais sérias resulta quando o projeto de
uma estação de tratamento é baseada em vazões médias, DBO e cargas de SST médias, com pouca
ou nenhuma consideração a condições de pico, e outros fatores que podem afetar valores médios.
Em muitas comunidades, as vazões de pico influentes e de cargas de DBO e SST podem atingir
valores duas vezes superiores aos valores médios. Também deve ser salientado que, quase em todos
os casos, os picos de vazão e de cargas de DBO e SST não ocorrem ao mesmo tempo. A análise de
dados atuais é o melhor método de obter picos adequados e cargas de massa sustentadas. Os fatores
principais para as variações de carga são (1) os hábitos de residentes da comunidade, que causam
variações de curto prazo (horárias, diárias e semanais), (2) condições sazonais, que causam, usu-
almente, variações de longo prazo e (3) atividades industriais, que causam variações de curto e de
longo prazo.
Descargas individuais de constituintes de esgoto

As características físicas, químicas e biológicas do esgoto variam ao longo do dia. Uma determi-
nação adequada das características do esgoto é obtida apenas se a amostra testada é representativa.
Tipicamente, são utilizadas amostras compostas feitas de porções de amostras coletadas a inter-
valos regulares durante o dia (ver as Figuras 3–10 e 2–2, no Capítulo 2). A quantidade de líquido
coletado em cada amostra é proporcional à vazão no momento em que as amostras são coletadas.
Uma caracterização adequada da massa dos diversos constituintes descarregados por indivíduos é
de importância fundamental no projeto de processos de tratamento e de disposição.
No passado, era prática comum relatar medidas de concentrações de constituintes, geralmente
em termos de mg/L. No século vinte essa prática não é tão útil porque, conforme visto anteriormen-
(a) (b)
FIGURA 3–10 Amostradores utilizados para coletar amostras de esgoto: (a) amostrador interno re-
frigerado e fechado, utilizado para a coleta de amostras de conformidade de efluentes de estações de
tratamento (ver Figura 2–2 para visualizar a operação interna do amostrador), e (b) amostrador portátil
utilizado para coletar amostras individuais ao longo de um dia para acessar o desempenho de processo e
para estudar benefícios potenciais de modificações de processos (cortesia de Hach Company, www.hach.
com). Amostradores portáteis são, também, utilizados para efetuar avaliações de sistemas de coleta.
3–4 Análise de constituintes de esgoto P 209
te na discussão sobre vazões, as vazões per capita vêm decrescendo como resultado de aparelhos
e equipamentos de conservação de água. O uso de medidas atuais de valores de concentração para
projeções futuras pode ser enganosa porque os valores futuros de concentração serão reduzidos,
devido aos impactos da continuidade do progresso atual de conservação de água. Um critério mais
racional seria considerar a taxa de descarga de constituintes com base em valores per capita. Com
a disponibilidade desses dados, as concentrações correspondentes no esgoto podem ser facilmente
determinadas. A seguir, massas típicas de constituintes são apresentadas para os Estados Unidos e
diversos outros países.
Descargas de massa de constituintes per capita, nos Estados Unidos. Dados típicos
da massa total de esgoto descarregada por pessoa, por dia (por peso, em base seca) de residências
individuais são relacionados na Tabela 3–13. Nessa tabela, os dados apresentados foram coletados
de diversas fontes, e os valores relacionados representam os valores combinados de fezes e de
urina. A razão pela qual a faixa de valores para constituintes individuais é maior do que valores
observados em outros países (ver Tabela 3–14) é atribuída ao fato de que aproximadamente 37,5%
de todos os indivíduos adultos nos Estados Unidos são classificados como obesos (Ogden et al.,
2012). O número total de organismos patogênicos descarregados dependerá se o indivíduo estiver
doente e eliminando patógenos. Se um ou mais membros de uma família estão doentes e eliminan-
do patógenos, o número de organismos medidos pode aumentar por diversas ordens de magnitude.
Os dados apresentados na Tabela 3–13 serão utilizados em seguida para determinar a concentração
de constituintes com base em diversos volumes de água. É antecipado que, no futuro, a massa de
constituintes per capita, conforme mostrado na Tabela 3–13, será utilizada como base para determi-
nar concentrações esperadas de constituintes tanto para a melhoria de estações de tratamento como
para novos projetos.
Descargas de massas de constituintes per capita em outros países. A quantidade
de esgoto descarregada individualmente em outros países pode variar significativamente devido a
TABELA 3–13 Quantidade de esgoto descarregado per capita, em base seca por peso, nos Estados Unidosa
Valor, libra/capitadia Valor, g/capitadia

Típico, Típico, Típico, Típico,
sem incluir incluindo sem incluir incluindo
efluentes de efluentes de efluentes de efluentes de
Constituinte Faixa cozinha cozinha Faixa cozinha cozinha
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
DBO5 0,11–0,26 0,15 0,20 50–120 70 93
DQO 0,30–0,65 0,40 0,50 110–295 180 230
SST 0,13–0,33 0,15 0,19 60–150 70 87
NH3 como N 0,11–0,26 0,017 0,017 5–12 7,6 7,9
N orgânico como N 0,009–0,022 0,012 0,013 4–10 5,4 6,0
NKTb,c como N 0,020–0,040 0,029 0,031 9–18 13 13,9
P orgânico como P 0,002–0,004 0,0026 0,0029 0,9–1,8 1,2 1,3
P inorgânico como P 0,001–0,006 0,0020 0,0020 0,50–2,7 0,90 0,90
P como P
c
0,003–0,010 0,0046 0,0048 1,5–4,5 2,1 2,2
Potássio, K c
0,009–0,015 0,013 0,014 4–7 6,0 6,2
Óleos e graxas 0,022–0,077 0,062 0,070 10–35 28,0 32
a
b
NKT é nitrogênio Kjeldahl total.
c
A distribuição de porcentagens de nitrogênio total, fósforo e potássio em fezes e urina é 14 para 17, 28 para 35, e 12 para 18%,
respectivamente.
TABELA 3–14 Dados típicos de taxas de esgoto descarregados per capita em diversos paísesa
País/ DBO, g/ SST, g/ NKT, g/ N–NH3, g/ P total, g/

constituinte capitadia capitadia capitadia capitadia capitadia
Alemanha 55–68 82–96 11–16 ND 1,2–1,6
Brasil 55–68 55–68 8–14 ND 0,6–1
Dinamarca 55–68 82–96 14–19 ND 1,5–2
Egito 27–41 41–68 8–14 ND 0,4–0,6
Estados Unidosc 50–120 60–150 9–18 5–12 1,5–4,5
Grécia 55–60 ND ND 8–10 1,2–1,5
Índia 27–41 ND ND ND ND
Itália 49–60 55–82 8–14 ND 0,6–1
Japão 40–45 ND 1–3 ND 0,15–0,4
Palestinab 32–68 52–72 4–7 3–5 0,4–0,7
Suécia 68–82 82–96 11–16 ND 0,8–1,2
Turquia 27–50 41–68 8–14 9–11 0,4–2
Uganda 55–68 41–55 8–14 ND 0,4–0,6
a
Adaptado de Tchobanoglous et al. (2003).
b
Cisjordânia e Faixa de Gaza.
c
Da Tabela 3–13.
diferenças culturais e sócio-econômicas. Dados de constituintes de 12 países, em comparação com

os dados dos Estados Unidos, são mostrados na Tabela 3–14. A diferença na faixa de valores de
constituintes de outros países, em comparação com os dos Estados Unidos é surpreendente e, como
descrito acima é, primariamente, cultural. O uso de água por indivíduos de outros países, difere,
também, significativamente; na maioria dos casos as quantidades utilizadas são significativamente
menores. Consequentemente, a concentração do esgoto pode ser muito maior do que nos Estados
Unidos, podendo afetar, em muito, a tratabilidade do esgoto. Em alguns casos a composição do
esgoto pode ser elevada em conteúdo orgânico, mas baixa em alcalinidade e, portanto, não pode ser
totalmente nitrificado. As concentrações de SST e DBO de outras culturas, em comparação às dos
Estados Unidos, são ilustradas no Exemplo 3–5.
Características da urina. Devido ao interesse crescente sobre a urina, no que concerne à sua
separação e suas implicações no tratamento e recuperação para uso como fertilizante, a composição
típica da urina é apresentada na Tabela 3–15. Os valores da tabela são considerados como apro-
ximados porque a composição da urina varia para cada indivíduo, dependendo da quantidade de
água ingerida, da composição dos alimentos ingeridos, da hora do dia, da saúde geral, da pressão
arterial, e da temperatura. Como observado anteriormente, a maior parte dos nutrientes do esgoto
(i.e., nitrogênio, fósforo e potássio) estão presentes na urina.
Concentrações de constituintes com base nas

descargas de massa individuais
As concentrações de constituintes, nos Estados Unidos, assumindo as quantidades de constituintes
do esgoto por massa, per capita, apresentadas na Tabela 3–13, são relacionadas na Tabela 3–16. Na
preparação da Tabela 3–16, foi assumido que (1) 25% das residências são equipadas com triturado-
res de alimentos, e (2) as quantidades de massa dos constituintes foram diluídas em 190 e 460 L (50
e 120 galões) de água. Foram utilizadas duas diluições para ilustrar o impacto que a diluição exerce
sobre as concentrações finais dos constituintes.
O método utilizado para determinar os valores de concentração de constituintes é ilustrado no
Exemplo 3–5.
TABELA 3–15 Propriedades e composição geral aproximadas da urinaa,b
Valor, mg/Lc
Constituinte Fórmula Faixa Típico
Moléculas orgânicas
Uréia CON2H4 9.000–23.000 20.000
Creatinina C4H9N3O2 900–1.200 1.000
Ácido úrico C5H4N4O3 200–400 300
Traços orgânicos
Elementos inorgânicos
Amônia NH4 400–600 500
Bicarbonato HCO3 20–600 300
Cálcio Ca2 100–300 150
Cloreto Cl 1.600–8.000 1.900
Magnésio Mg2 80–120 100
Potássio K 1.200–1.700 1.500
Sódio Na 5.000–7.000 6.000
Compostos inorgânicos
Sulfatos SO42 1.600–2.000 1.800

Fosfatos H2PO , HPO
4
2
4 1000–1500 1.200
PO43
Composição geral
Uréia CON2H4 16.000–24.000 20.000
Compostos orgânicos vários 4.000–8.000 6.000
Sais orgânicos de amônia vários 4.000–6.000 5.000
Sais inorgânicos vários 12.000–16.000 15.000
Outros vários 2.500–6.000 4.000
Sólidos % 4–7 5
Água % 93–96 95
Densidade g/mL 1.002–1.030 1.010
a
Adaptado em parte de Putnam (1971); Ryan (1966); Gotaas (1956); e diversas outras fontes.
b
Os valores na tabela são considerados como aproximados porque a composição da urina varia para cada
indivíduo dependendo da quantidade de água ingerida, da quantidade e da composição dos alimentos ingeridos,
da hora do dia, da saúde geral, da pressão arterial e da temperatura.
c
A quantidade per capita de urina descarregada por dia varia entre 0,8 a 1,3 L/capitadia.
EXEMPLO 3–5 Concentração de constituinte de esgoto estimada

Utilizando os dados da Tabela 3–14, determine as concentrações de DBO, SST e nitrogênio
amoniacal para a Cisjordânia e a Faixa de Gaza, assumindo que o abastecimento de água é
intermitente e a vazão de esgoto é de 60 L/capitadia.
Solução
1. Utilize as seguintes contribuições médias de constituintes dados na Tabela 3–15:
a. DBO 50 g/capitadia
b. SST 62 g/capitadia
c. N-NH3 4 g/capitadia
(continua)
(continuação)
2. Calcule a concentração da DBO.
3. Calcule a concentração de SST.
4. Calcule a concentração de N–NH3.
Comentário
Em muitas partes do mundo, onde o consumo de água é baixo, as concentrações dos cons-
tituintes DBO e SST podem chegar a até 1000 g/m3 (mg/L). No exemplo acima, as concen-
trações de DBO e de SST são, aproximadamente, de 2 a 4 vezes as concentrações de DBO e
de SST tipicamente encontradas nos Estados Unidos (ver Tabela 3–16). As concentrações de
nitrogênio amoniacal (N–NH3) podem, também, ser altas, talvez na ordem de duas ou mais
vezes maiores do que nos Estados Unidos.
Aumento de minerais resultante do uso da água

Dados sobre o aumento do conteúdo mineral do esgoto, resultante do uso da água, e a variação des-
se aumento em um sistema de coleta são especialmente importantes na avaliação do potencial de
reúso do esgoto. Dados típicos do aumento no conteúdo mineral que pode ser esperado em esgoto
TABELA 3–16 Fatores de cargas unitárias típicas e concentrações de constituintes de esgoto

esperadas oriundas de residências individuais, nos Estados Unidosa
Volume, L/capitadia (galões/capitadia)
Valor típicob,
Constituinte g/capitadia 190(50) 380(100)
DBO5 76,0 399,0 199,0
DQO 193,0 1013,0 507,0
SST 74,0 391,0 195,0
NH3 como N 7,7 40,0 20,0
N Orgânico como N 5,5 29,0 14,0
NKT como N 13,2 70,0 35,0
P Orgânico como P 1,2 6,4 3,2
P inorgânico como P 0,9 4,7 2,4
P total como P 2,1 11,0 5,6
Potássio 6,1 32,0 16,0
Óleos e graxas 29,0 153,0 76,0
a
b
Dados da Tabela 3–13, Colunas 6 e 7, assumindo que 25% das residências possuam trituradores de alimentos em
cozinhas. Por exemplo DBO5 [70 (93 70)(0,25)] mg/L 76 mg/L.
municipal, devido ao consumo doméstico de água, são relacionados na Tabela 3–17. O aumento do
conteúdo mineral do esgoto pode ser causado, em parte, pela adição de água altamente mineraliza-
da de poços privados e água subterrânea e de uso de água na indústria. Os removedores de dureza
domésticos e industriais também contribuem significativamente para o aumento do conteúdo mi-
neral e, em algumas áreas, podem representar a fonte principal. Ocasionalmente, águas de poços
privados e de infiltração de água subterrânea podem (devido às suas qualidades elevadas) servir
para diluir a concentração mineral do esgoto.
Composição do esgoto em sistemas coletores

Dados típicos de composição de esgoto doméstico bruto, como encontrado em sistemas coletores
(dos Estados Unidos), estão relacionados na Tabela 3-18. Os dados são para esgotos com carga
média e são baseados na vazão de 460 L/capita · d (120 galões/capita.d), incluindo constituintes
adicionados por fontes comerciais, institucionais e industriais. São, também, apresentadas con-
centrações típicas para esgoto com cargas baixas e altas, que refletem diferentes volumes de infil-
tração. Como não existe esgoto “típico”, deve ser enfatizado que os dados típicos apresentados na
Tabela 3-18 devem ser utilizados apenas como referência.
Variações na concentração de constituintes

Concentrações variáveis de constituintes podem ocorrer, dependendo das características dos contri-
buintes ao sistema de coleta de esgotos.
TABELA 3–17 Aumento mineral típico devido ao uso doméstico de água
Faixa típica de incremento a,b

Constituinte Massa, g/capitadia Concentração, mg/Lc
Ánions:
Bicarbonato (HCO3) 23–46 60–121
Carbonato (CO3) 0–5 0–13
Cloreto (Cl) 9–23 24–60
Sulfato (SO4) 7–14 18–37
Cátions:
Cálcio (Ca) 3–7 8–18
Magnésio (Mg) 2–5 4–13
Sódio (Na) 18–32 47–84
Outros constituintes:
Alumínio (Al) 0,04–0,09 0,11–0,24
Boro (B) 0,04–0,09 0,11–0,24
Fluoreto (F) 0,09–0,2 0,24–0,53
Manganês (Mn) 0,09–0,2 0,24–0,53
Sílica (SiO2) 0,9–5 2,4–13
Alcalinidade total (como CaCO3) 28–55 74–145
Sólidos dissolvidos totais (SDT) 69–175 182–460
a
Valores não incluem adições comerciais e industriais.
b
Excluindo a adição de redutores de dureza doméstica.
c
Baseado em 380 L/capitadia (100 galões/capitadia) como utilizado na Tabelas 3–16 e 3–18.
Nota: mg/L g/m3.
TABELA 3–18 Composição típica de esgoto doméstico bruto
Concentraçãob
Constituinte Unidade Baixa Média Alta
Sólidos totais (ST) mg/L 537 806 1612
Sólidos dissolvidos totais (SDT) mg/L 374 560 1121
Fixos mg/L 224 336 672
Voláteis mg/L 150 225 449
Sólidos suspensos totais (SST) mg/L 130 195 389
Fixos mg/L 29 43 86
Voláteis mg/L 101 152 304
Sólidos sedimentáveis mL/L 8 12 23
Demanda bioquímica de oxigênio, mg/L 133 200 400
5-d, 20°C DBO
Carbono orgânico total (COT) mg/L 109 164 328
Demanda química de oxigênio (DQO) mg/L 339 508 1016
Nitrogênio (total como N) mg/L 23 35 69
Orgânico mg/L 10 14 29
Amônia livre mg/L 14 20 41
Nitritos mg/L 0 0 0
Nitratos mg/L 0 0 0
Fósforo (total como P) mg/L 3,7 5,6 11,0
Orgânico mg/L 2,1 3,2 6,3
Inorgânico mg/L 1,6 2,4 4,7
Potássio mg/L 11 16 32
Cloretosc mg/L 39 59 118
Sulfatoc mg/L 24 36 72
Óleo e graxa mg/L 51 76 153
Compostos orgânicos voláteis totais mg/L 100 100–400 400
(COVs)
Coliformes totais No./100 mL 106–108 107–109 107–1010
Coliformes fecais No./100 mL 103–105 104–106 105–108
1 1
Oocistos de Cryptosporidium No./100 mL 10 –10 1
10 –10 2
101–103
Cistos de Giardia lamblia No./100 mL 101–102 101–103 101–104
a
b
Concentração baixa é baseada em uma vazão aproximada de esgoto de 570 L/capitadia (150 galões/
capitadia). Concentração média é baseada em uma vazão aproximada de esgoto de 380 L/capitadia (100
galões/capitadia). Concentração alta é baseada em uma vazão aproximada de esgoto de 190 L/capitadia (50
galões/capitadia).
c
Os valores devem ser aumentados pela quantidade de constituintes presentes na água de abastecimento.
Nota: mg/L g/m3.
Variação de concentrações de constituintes de curto prazo. As concentrações de consti-

tuintes se modificam constantemente durante o dia. Um exemplo de variações de típicas de concen-
trações de DBO e SST em esgoto doméstico é mostrado na Figura 3–11. Em geral, as variações em
DBO e SST acompanham as variações de vazão. O pico de concentração de DBO (matéria orgâni-
ca) ocorre tipicamente à noite, enquanto que o pico de concentração de SST ocorre no período da
300 0,3
Concentração
de DBO
250 Concentração 0,25
Concentração de constituinte, mg/L de SST
200 0,2
Vazão
Vazão, m3/s
150 0,15
100 0,1
50 0,05
0 0
0 4 8 12 16 20 24
Horas do dia
FIGURA 3–11 Variações horárias típicas observadas em vazão e concentrações de DBO e SST em
esgoto doméstico.
manhã. A amplitude das variações de DBO e de SST depende do tamanho e das características da
comunidade. O horário no qual os picos ocorrem variam em função dos dias da semana e dos dias
de final de semana [ver Figura 3–3(b)].
Variação sazonal das concentrações de constituintes. Considerando apenas esgoto
doméstico, e negligenciando os efeitos da infiltração, a unidade de carga (per capita) e a concen-
tração do esgoto oriundo da maioria das fontes sazonais, como instalações de turismo, perma-
necerão sem variação em base diária, durante todo o ano, embora haja variação da vazão total.
A massa total de DBO e de SST no esgoto, entretanto, aumentará diretamente em função da
população servida.
A infiltração/influente, conforme discutido anteriormente neste capítulo, são outras fontes de
contribuição ao sistema de coleta. Em muitos casos, a presença dessas águas externas tendem a
decrescer as concentrações de DBO e de SST, dependendo das características da água que entra na
tubulação. Em alguns casos, as concentrações de alguns constituintes inorgânicos podem aumentar
quando a água subterrânea contém níveis elevados de constituintes dissolvidos.
Variações de esgotos industriais. A composição de esgoto de operações industriais varia
largamente dependendo da função e da atividade de cada indústria, particularmente. Exemplos da
variabilidade da concentração de constituintes são ilustrados na Tabela 3–19. Desses exemplos,
pode ser observado que os valores de vazão e as medidas de qualidade de água podem variar por
diversas ordens de magnitude durante o período de um ano. Devido a essa variação, geralmente é
difícil definir “condições típicas de operação” para atividades industriais.
As concentrações de DBO e de SST, assim como uma larga gama de outros constituintes de
esgoto industrial, podem variar significativamente durante o dia. Por exemplo, as concentrações de
DBO e SST oriundas de indústrias que processam vegetais excedem, durante o período de lavagem
que ocorre ao meio-dia, àquelas oriundas do período normal de operação. Problemas com cargas
elevadas de curto prazo ocorrem comumente em pequenas estações de tratamento que possuem
capacidade de reserva limitada para manusear as chamadas “cargas de choque.” O impacto sazonal
de esgotos industriais, como nas indústrias de enlatamento, podem provocar o aumento de vazão e
de cargas de DBO de duas a cinco vezes em relação às condições médias.
Se esgotos industriais são descarregados em um sistema de coleta para tratamento em uma
estação de tratamento municipal, será necessário caracterizar o esgoto adequadamente, para, então,
TABELA 3–19 Exemplo típico de faixas de vazões de efluentes e de concentração de

constituintes para duas atividades industriaisa
Indústria têxtil de lã Enlatamento de tomate
Constituinte Unidade Média anual Máxima diária Estação de picob Entressafrac
Vazão m3/d — — 4.164–22.300 1140–6400
pH — 5,92 d
— 7,2–8,0 7,2–8,0
DBO mg/L 90,7 169 460–1100 29–56
DQO mg/L 529 1240 — —
SS mL/L — — 6–80 0,5–2,2
SST mg/L 93,4 860 270–760 69–120
SDT mg/L — — 480–640 360–520
Nitrato-N mg/L — — 0,4–5,6 0,1–2,2
Amônia-N mg/L 8,1 54 — —
Fósforo mg/L — — 1,5–7,4 0,3–3,9
Sulfato mg/L — — 15–23 7,1–9,9
OD mg/L — — 0,9–3,8 1,6–9,8
Óleos e graxas mg/L 27,4 45,2 — —
Temperatura °C — — 18–23 13–19
a
b
A estação de pico é do início de julho até o final de setembro, quando tomates recém colhidos são enlatados. O
tratamento consiste de gradeamento e de sedimentação.
c
A entressafra é de novembro a junho, quando os tomates enlatados são remanufaturados em pasta de tomate,
suco de tomate, e outros produtos de tomate (p. ex., salsa, ketchup, suco de macarrão). Tipicamente, o tratamento
consiste de gradeamento, aeração, e sedimentação.
d
Valor mediano.
Nota: m3/d 0,264 103 Mgal/dia.
identificar as faixas de constituintes e as cargas de massa. Essa caracterização define, também, a

necessidade de efetuar pré-tratamento antes que o esgoto possa ser lançado no sistema de cole-
ta. Se for necessário efetuar pré-tratamento, o efluente do sistema de pré-tratamento instalado na
indústria deverá, também, ser caracterizado. Além disso, quaisquer alterações futuras propostas
devem, também, ser verificadas para determinar que efeitos elas poderão causar no esgoto a ser
descarregado. Quando não são disponíveis dados, os esforços devem ser dirigidos para a obtenção
de informação de instalações similares. Contando com caracterização suficiente das descargas de
esgoto industrial, instalações de pré-tratamento adequado podem ser efetuadas evitando problemas
na estação de tratamento municipal.
Variações de concentrações de constituintes em sistemas coletores unitários. As
concentrações de constituintes de esgoto e as cargas de massa oriundas de sistemas de coleta uni-
tários podem variar de comunidade para comunidade, de estações do ano para estações do ano,
de tempestade para tempestade, e durante uma tempestade. Fatores típicos que influenciam as
características de esgoto em sistemas unitários são mostrados na Tabela 3–20. São mostrados, na
Figura 3-12, exemplos da variação de DBO e de SST e de coliformes fecais medidos em um siste-
ma combinado, durante e após um evento de chuva. Como mostrado as concentrações de DBO e de
coliformes fecais são baixas durante a chuva, quando as vazões de escoamento são elevadas. Após
a chuva, quando escoamento diminui e a vazão consiste principalmente de esgoto, as concentrações
aumentam significativamente. Quando esse aumento ocorre, pode-se concluir que as concentrações
TABELA 3–20 Fatores típicos que influenciam as características de esgoto unitário
Parâmetro Fatores relativos à quantidade Fatores relativos à qualidade

Precipitação Altura de chuva (volume) Tempo seco anterior
Intensidade de chuva Qualidade atmosférica
Duração da chuva
Fontes de esgotos Vazão de pico e variabilidade Fontes contribuintes (doméstica,
Usos do solo industrial, comercial, etc.)
Características de Tamanho, forma, declividade, Eficiência das melhores práticas de
drenagem da bacia tempo de concentração gestão/controles mínimos relativos à
Uso do solo limpeza de ruas e controle de lixo
Áreas impermeáveis Acumulação e arraste de poluentes
Características do solo Práticas de gestão de águas pluviais
Práticas de gestão de águas pluviais
Sistema de esgotos, Diâmetro, declividade e formato da Eficiência das melhores práticas de
projeto e condições de tubulação gestão/controle mínimo com relação
interceptadores Quantidade da infiltração de base à bacia de drenagem e limpeza de
Número e locação de fontes redes de esgoto
influentes (bacias de drenagem, Acúmulo de poluentes e ressuspensão
descargas de telhados, etc.) Transformações químicas e biológicas
Sobrecarga de condições de refluxo
Tipos de estruturas reguladoras e
de desvio, incluindo instalações de
recalque
Redução de capacidade devido à
acumulação de sedimentos
Influentes de rios ou de mares
de DBO e de coliformes fecais na água de chuva são, significativamente, menores que no esgoto.
As características de esgoto unitário e de águas pluviais, em comparação com esgoto municipal,
são mostradas na Tabela 3–21.
Diferentemente da DBO e de coliformes fecais, as concentrações de SST sobem moderada-
mente durante a chuva e permanecem constante após ela, indicando que as concentrações de SST
do escoamento de águas pluviais e do esgoto são similares. A pequena elevação da concentração
de SST durante a vazão de pico pode ser atribuída a um fenômeno comum a muitos sistemas uni-
tários conhecido como “primeiro fluxo”. O fenômeno de primeiro fluxo tem sido observado após
a fase inicial de uma precipitação, na qual a maioria dos contaminantes acumulados na superfície
são carregados para dentro do sistema unitário. Em sistemas unitários, as vazões maiores podem
ser capazes de ressuspender o material depositado anteriormente, durante períodos de pequenas
vazões.
Considerados em conjunto, o material ressuspenso e os contaminantes oriundos de lavagem de
superfícies, resultam em concentrações elevadas de contaminantes. Os fatores considerados como
contribuintes da magnitude e da frequência do efeito de primeiro fluxo, incluem declividades de
sistemas unitários, frequência de limpeza e características de projetos, intensidade e duração da
chuva e acúmulo de entulho e de contaminantes na superfície.
Esgoto de sistemas unitários contém, usualmente, mais matéria inorgânica do que esgoto de
sistemas sanitários (separador absoluto) devido à grande quantidade de águas pluviais de escoa-
mento superficial que adentram os sistemas unitários. Essa observação é particularmente verda-
deira no cinturão de estados com muita neve, nos quais utiliza-se areia para tratar as ruas durante
eventos de neve e de gelo.
0,45 0
Intensidade da chuva mm/hora

5
Intensidade da chuva
0,30 10
Vazão, m3/s
Vazão
0,15
0
2 AM 3 AM 4 AM 5 AM 6 AM 7 AM 8 AM
Horas do dia
150 60
Coliformes fecais, NMP x 106/100 mL

DBO e sólidos suspensos, mg/L
Sólidos suspensos
totais
100 40
50 Coliformes fecais 20
DBO
0 0
2 AM 3 AM 4 AM 5 AM 6 AM 7 AM 8 AM
Horas do dia
FIGURA 3–12 Variações típicas de vazão, DBO, SST e coliformes fecais em um sistema unitário durante
um evento de chuva.
Análise estatística de concentrações de constituintes

A análise estatística de dados de concentrações de constituintes é, essencialmente, a mesma para
dados de vazão, descrita anteriormente na Seção 3–3 e ilustrada no Exemplo 3–4. O tipo mais co-
mum de distribuição de probabilidades encontrada na análise estatística de dados de concentrações
de constituintes é a distribuição log-normal, na qual o logaritmo da concentração do constituinte é
distribuído normalmente. Em geral, os constituintes do esgoto, que podem ser alterados biologica-
mente, são distribuídas log-normalmente. Constituintes inorgânicos, como cloreto e sulfato, podem
ser distribuídos tanto normalmente como log-normalmente.
Variabilidade observada da concentração de constituintes de influentes

As concentrações de constituintes que afluem a uma estação de tratamento, conforme notado acima
e ilustrado na Figura 3–12, são, também, muito variáveis, dependendo da hora do dia, da estação
do ano, dimensão e características da população contribuinte, da infiltração e de vazamentos do
sistema de coleta. A variabilidade observada nas concentrações de constituintes pode ser quanti-
ficada utilizando o desvio padrão geométrico, sg, conforme computado no Exemplo 3–4. O valor
de sg pode ser utilizado para aproximar uma distribuição completa de todos os valores esperados,
se um valor médio é conhecido ou se pode ser estimado. Por exemplo, o valor do pico diário, que
corresponde a um evento por ano, é o valor que ocorre com uma frequência de 99,7% [(364/365)
100]. A faixa típica de valores observados de sg para concentrações de influente de DBO, SST
e DQO para estações de tratamento pequenas, médias e de grande capacidade estão incluídas na
Tabela 3–12, anteriormente apresentada. A aplicação de valores de dados sg na Tabela 3–12 é, sub-
sequentemente, ilustrado no Exemplo 3–9.
3–5 Análise de dados de carga de massa de constituintes P 219
TABELA 3–21 Comparação das características de esgoto unitário com outras fontesa
Escoamento
Parâmetro Unidade Chuva superficial da chuva Esgoto unitário Esgoto municipal
Sólidos suspensos totais, SST mg/L 1 67–101 270–550 120–400
Demanda bioquímica de oxigênio, mg/L 1–13 8–10 60–220 110–350
DBO
Demanda química de oxigênio DQO mg/L 9–16 40–73 260–480 250–800
Nitrogênio (como N)
Nitrogênio Kjeldahl total, NKT mg/L 0,40–1,00 4–17 20–70
Nitrato, NO3 mg/L 0,05–1,0 0,48–0,91 0
Fósforo (total como P) mg/L 0,02–0,15 0,67–1,66 1,2–2,8 4–12
Metais
Cobre, Cu mg/L 27–33
Chumbo, Pb mg/L 30–70 30–144 140–600
Zinco, Zn mg/L 135–226
Coliformes fecais NMP/100 mL 103–104 105–106 105–108
a
3–5 ANÁLISE DE DADOS DE CARGA DE MASSA DE CONSTITUINTES

A análise de dados de constituintes de esgoto envolve a determinação de concentração de médias
simples, de médias associadas às vazões, de taxas de cargas de massa e de cargas de massas de pico
sustentado.
Média simples
A média simples ou média aritmética de diversas medidas individuais é dada por
(3–2)
Onde média aritmética de medidas individuais

n número de medidas
xi o valor médio da medida durante o período de tempo i-ésimo
Para analisar os dados de DBO e de SST mostrados na Tabela 3–6, por exemplo, o procedimento
usual é dividir os dados do dia em 24 incrementos de 1 hora, somar as médias horárias dos 24 va-
lores individuais e dividir por 24. Embora as médias aritméticas sejam ainda utilizadas, elas não
têm muito valor, porque a magnitude da vazão na hora da medida não é considerada. Se a vazão
permanece constante, o uso da média simples é aceitável.
Médias associadas à vazão

As concentrações de constituintes associadas a vazões são obtidas pela multiplicação da vazão
(tipicamente, valores horários durante um período de 24 horas) pela concentração do constituinte
correspondente, somando os resultados e dividindo-os pela soma das vazões, conforme mostrado
na Equação 3–3.
(3–3)
onde Cw concentrações associadas às respectivas vazões

n número de medidas
qi vazão média durante o i-ésimo período
Ci concentração média do constituinte durante o i-ésimo período
Sempre que possível, as concentrações de constituintes associadas às respectivas vazões devem ser
utilizadas, porque são uma representação mais acurada da concentração real do esgoto a ser tratado.
A determinação de uma média aritmética simples e de uma média associada à vazão de concentra-
ções de constituintes é mostrada no Exemplo 3–6.
EXEMPLO 3–6 Cálculo das concentrações de DBO e de SST através de médias

associadas a vazões
Calcule as médias associadas às vazões, de DBO e de SST, utilizando os dados apresentados
abaixo, para uma comunidade de aproximadamente 5.000 habitantes. Compare os valores da
médias associadas às vazões e da média aritmética simples. Qual é o significado da diferença?
Vazão, DBO, SST, Vazão, DBO, SST,

Tempo m3/s g/m3 g/m3 Tempo m3/s g/m3 g/m3
Antes do meio-dia 0,120 165 175 Após o meio-dia 0,195 255 280
1 hora 0,115 150 155 1 hora 0,180 242 265
2 0,095 130 135 2 0,170 229 265
3 0,075 110 120 3 0,164 230 235
4 0,060 100 110 4 0,160 212 222
5 0,055 90 100 5 0,158 217 210
6 0,060 100 90 6 0,159 234 200
7 0,085 120 110 7 0,163 250 200
8 0,115 150 150 8 0,169 270 212
9 0,160 190 210 9 1,174 295 216
10 0,187 238 253 10 0,164 250 203
11 0,195 256 273 11 0,155 199 189
12 0,195 255 280 12 0,135 165 175
Solução
1. Construa uma tabela para calcular os valores de vazão com colunas para tempo, vazão,
DBO, SST, q DBO e q SST. Entre com os intervalos de tempos (p. ex., meio-dia – 1
hora) na coluna 1. A tabela solicitada é apresentada acima.
2. Para cada período de tempo, calcule o valor da vazão média durante o intervalo e coloque
o valor na coluna 2. Por exemplo, o valor médio da vazão durante o primeiro intervalo
(12 horas–1 hora) é
Valor no início do intervalo 0,120 m3/s

Valor no final do intervalo 0,115 m3/s
Vazão média
Os valores médios da vazão para cada intervalo de tempo sucessivo são colocados na
coluna 2.
3. Coloque os valores de DBO e de SST nas colunas 3 e 4, respectivamente.
4. Para cada período de tempo, multiplique o valor médio da vazão (coluna 2) vezes o valor
médio da DBO (coluna 3), e coloque os resultados na coluna 5.
5. Para cada período de tempo, multiplique o valor médio da vazão (coluna 2) pelo valor
médio de SST (coluna 4), e coloque os resultados na coluna 6.
6. Calcule a soma e média aritmética simples para as colunas 2 a 6.
7. Divida a soma dos valores das colunas 5 e 6 (q DBO e q SST, respectivamente) pela
soma dos valores da coluna 2 (vazão) para obter as médias associadas às vazões de DBO
e de SST. Os valores resultantes são apresentados nas duas últimas linhas da tabela.
Intervalo Vazão, q DBO, SST, q DBO, q SST,

de tempo m3/s g/m3 g/m3 kg/dia kg/dia
(1) (2) (3) (4) (5) (2) (3) (6) (2) (4)
12–1 hora 0,118 157,5 165,0 18,59 19,47
1–2 0,105 140,0 145,0 14,70 15,23
2–3 0,085 120,0 127,5 10,20 10,84
3–4 0,068 105,0 115,0 7,14 7,82
4–5 0,058 95,0 105,0 5,51 6,09
5–6 0,058 95,0 95,0 5,51 5,51
6–7 0,073 110,0 100,0 8,03 7,30
7–8 0,100 135,0 130,0 13,50 13,00
8–9 0,138 170,0 180,0 23,46 24,84
9–10 0,174 214,0 231,5 37,24 40,28
10–11 0,191 247,0 263,0 47,18 50,23
11–12 0,195 255,5 276,5 49,82 53,92
12–1 hora 0,188 248,5 272,5 46,72 51,23
1–2 0,175 235,5 265,0 41,21 46,38
2–3 0,167 229,5 250,0 38,33 41,75
3–4 0,162 221,0 228,5 35,80 37,02
4–5 0,159 214,5 216,0 34,11 34,34
5–6 0,159 225,5 205,0 35,85 32,60
6–7 0,161 242,0 200,0 38,96 32,20
7–8 0,166 260,0 206,0 43,16 34,20
8–9 0,172 282,5 214,0 48,59 36,81
9–10 0,169 272,5 209,5 46,05 35,41
10–11 0,160 224,5 196,0 35,92 31,36
11–12 0,145 182,0 182,0 26,39 26,39
Totais 3,346 4,682 4,578 711,96 694,19
Média 0,139 195,1 190,8
Valores das concentrações associadas à vazão 212,8a 207,5
a
711,96/3,346 212,8.
Comentário
Quando comparada a computação dos valores de uma média simples com uma média asso-
ciada a vazões, as diferenças podem ser significativas. Neste exemplo, se as médias simples
fossem utilizadas, a carga de DBO seria reduzida por 17,7 mg/L (8,3%), e a carga de SST por
16,7 mg/L (8,1%). Se as médias simples tivessem sido utilizadas para estabelecer processos
associados a valores de carga, a estação de tratamento teria sido subdimensionada, neste caso,
por aproximadamente 8%.
Taxas de cargas de massa

Taxas de cargas de massas de constituintes são, usualmente, expressas em quilogramas por dia
(kg/d)[libras por dia (lb/d)] e podem ser calculadas utilizando a Equação (3–4a) quando a vazão é
expressa em metros cúbicos por dia (m3/d), ou pela Equação (3–4b) quando a vazão é expressa em
milhões de galões por (Mgal/dia). Note que, no sistema SI de unidades, a concentração expressa em
miligramas por litro (mg/L) é equivalente a grama por metro cúbico (g/m3).
(concentração, g/m3) (vazão, m3 /dia)
Taxas de cargas de massa, kg/dia (3–4a)
Taxas de massas de cargas,lb/dia (concentração, mg/L)(vazão, Mgal/dia) (3–4b)
Para projetar processos de tratamento que funcionem adequadamente sob várias condições de car-
ga, devem ser disponíveis dados para as taxas de cargas de massa de pico sustentado dos consti-
tuintes esperados. No passado, essa informação era raramente disponível. Quando não se dispõe de
dados, curvas similares às da Figura 3–13 podem ser utilizadas. As curvas para DBO, SST e NKT
(nitrogênio Kjeldahl total), NH3 (amônia), e fósforo foram derivadas de uma análise de dados de
mais de 50 estações de tratamento, em todo país. Deve ser notado que variações significativas serão
observadas entre estações, dependendo do tamanho do sistema, da porcentagem de esgoto unitário,
do tamanho e da declividade dos interceptadores e dos tipos de contribuintes à rede coletora.
O procedimento para elaborar curvas de taxas de cargas de massa, mostradas na Figura 3–13 é
como segue. Inicialmente, é determinada a taxa de carga de massa média para o período dos dados
disponíveis. Depois, os dados são revisados para a maior e a menor taxa sustentada de um dia, da
carga de massa. Esses valores são divididos pela taxa de carga de massa média e os números são
plotados. Em seguida, os mesmos procedimentos são efetuados para as cargas sustentadas, para
dois dias consecutivos, três dias consecutivos, etc., até que os valores da razão sejam encontrados
para o período de interesse (usualmente de 10 a 30 dias).
As taxas de carga de massa para as diversas estações foram desenvolvidas utilizando dados
horários e a expressão seguinte:
(concentração, g/m3)(vazão, m3 /dia)
Taxa de carga de massa diária, kg/d (3–5a)
Taxa de carga de massa diária, lb/d
(concentração, mg/L)(vazão, Mgal/dia) (3–5b)

Mgal
A elaboração da curva de carga de massa de pico sustentado é ilustrada no Exemplo 3–7.
EXEMPLO 3–7 Cálculo de valores de taxas de cargas de massa sustentadas para DBO
Elabore uma curva de cargas de massa de pico de DBO sustentado, para uma estação de tra-
tamento com uma vazão de projeto de 1 m3/s (22,8 Mgal/dia), utilizando os fatores de taxas
de cargas de pico sustentado da Figura 3–13(a). Assuma que a concentração média de DBO
de longo prazo é de 200 g/m3.
Solução
1. Calcule o valor da taxa de carga de massa diária para DBO.
Taxa de carga de massa diária de DBO, kg/d

.
.
2. Faça uma tabela de computação para coletar a informação necessária para elaborar a
curva de carga de massa de pico de DBO sustentado (ver tabela seguinte).
3. Utilize os fatores de taxas de cargas de pico de DBO sustentado da Figura 3–13(a), e
determine as taxas de cargas de massa sustentadas para vários períodos de tempo [ver
tabela, colunas (1), (2) e (3)].
4. Elabore os dados para a curva de carga de massa sustentada e plote os dados resultantes
(ver figura seguinte).
Taxa de carga de
Período de pico Fator de massa de pico Carga de massa
sustentado, dia picoa para DBO, kg/d total, kgb
(1) (2) (3) (4)
1 2,4 41.472c 41.472
2 2,1 36.288 72.576
3 1,9 32.832 98.496
4 1,8 31.104 124.416
5 1,7 29.376 146.880
10 1,4 24.192 241.920
15 1,3 22.464 336.960
20 1,25 21.600 432.000
30 1,21 19.872 596.160
365 1,0 17.280
a
Da Figura 3–13a.
b
Coluna 1 coluna 3 col. 4.
c
41.472 17.280 2,4.
600 3
Carga de massa total de DBO, 103 kg
500 DBO total

2,4
400 Fator de
Fator de pico
pico 1,8
300
1,2
200
0,6
100
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Período da carga de pico sustentado, dia
Comentário
A interpretação da curva neste exemplo é como segue. Se o período de carga de pico susten-
tado se mantivesse durante 10 dias, a quantidade total da DBO que seria recebida pela estação
de tratamento durante os 10 dias seria de 241.695 kg. As quantidades correspondentes para
períodos de picos sustentados de 1 e 2 dias seriam 41.401 e 72.451 kg, respectivamente. Os
cálculos para um exemplo deste tipo são efetuados, normalmente, com um programa de pla-
nilhas (Excel, por exemplo).
Relação entre a média do pico susten-
médios de taxas de cargas de massa

tado e a média de valores baixos a
Faixas de valores (a) DBO
3
Valor típico
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Número de dias consecutivos durante o período de retorno
no qual a taxa de carga de massa foi sustentada
5

4 (b) SST
Valor típico
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35
4

(c) N-NH3, N-NKT e P

3
P N-NKT
2 N-NH 3
N-NH 3 e P
0
0 5 10 15 20 25 30 35
FIGURA 3–13 Informação típica da relação entre o pico médio e a média de valores baixos a médios,
de taxas de cargas de massa para: (a) Demanda bioquímica de oxigênio, DBO; (b) sólidos suspensos
totais SST; e (c) nitrogênio amoniacal, N-NH3, nitrogênio Kjeldahl total, NKT, e fósforo, P.
Efeito da variação da carga de massa no

desempenho de estações de tratamento
Durante o dia, a taxa de carga de massa que chega a uma estação de tratamento pode variar
bastante, conforme mostrado na Figura 3–14. As variações são mais pronunciadas em pequenos
sistemas coletores, onde a capacidade de armazenamento do sistema não proporciona um efeito
de amortecimento significativo. O impacto dessas variações de carga é mais dramaticamente
3–6 Seleção de vazões e de cargas de massa P 225
300 0,3
Concentração
de DBO
Concentração de constituintes, mg/L

250 Concentração 0,25
de SST
200 0,2
Vazão
Vazão,m3/s
200 150 0,15
Taxa de carga de
massa de SST
Taxa de carga de
massa, kg/hora
150
100 0,1
100 Taxa de carga de

50 massa de DBO 0,05
50
0 0 0
0 0 4 8 12 16 20 24
Horas do dia
FIGURA 3–14 Ilustração de variações horárias típicas observadas de vazão, e de concentrações de

DBO e SST e os correspondentes valores de taxas de carga de massa de DBO e SST. (As variações típicas
horárias foram tomadas da Figura 3–11.)
2580 2138
1000 2000
Concentração de DBO e de STT, mg/L
DBO
800 1600
Taxa de carga de massa de
SST e de DBO, kg/dia
600 1200
SST
400 800
DBO
200 400
SST
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Dias do mês
FIGURA 3–15 Exemplo de variações de concentrações de SST, DBO e de taxas de cargas de massa
durante um mês.
visualizado nos efeitos sobre a operação de sistemas biológicos de tratamento. A taxa de carga
de DBO máxima horária pode variar de 3 a 4 vezes a taxa de carga mínima horária de DBO em
um período de 24 horas. Em períodos de tempos maiores, as taxas de carga de massa podem,
também, variar bastante (ver Figura 3–15). Esses tipos de variações têm que ser considerados no
projeto de sistemas de tratamento biológico. Em casos extremos, a equalização de vazão ou de
carga pode ser necessária.
3–6 SELEÇÃO DE VAZÕES E DE CARGAS DE MASSA

A capacidade de uma estação de tratamento é, normalmente, baseada na vazão diária média anual
no ano de projeto, considerando uma reserva para crescimento futuro. Do ponto de vista prático,
entretanto, as estações de tratamento devem ser projetadas para atender a diversas condições, que
são influenciadas por vazões, características do esgoto, concentrações de constituintes, e uma com-
binação entre vazão e concentração (carga de massa). As condições que devem ser consideradas
incluem vazões hidráulicas de pico e vazões mínimas, valores máximos e mínimos, e taxas susten-
tadas de carga de massa de constituintes de processos de tratamento. A importância das vazões de
esgoto no projeto e na operação é considerada nesta seção; as cargas de massa são discutidas nas
seções seguintes.
Adicionalmente, no período inicial de operação, as vazões e cargas baixas que ocorrem devem
ser consideradas no projeto. Os fatores de vazão e de cargas de massa importantes para o projeto
e a operação de estações de tratamento de esgotos são descritos na Tabela 3–22. O objetivo básico
do tratamento de esgoto é prover um sistema que seja capaz de responder a uma larga gama de
condições prováveis de esgoto, e, ao mesmo tempo, atender integralmente aos requerimentos de
desempenho da estação de tratamento.
TABELA 3–22 Fatores de vazão e de cargas de massa típicas utilizadas para o projeto e a
operação de estações de tratamento de esgotoa
Fatores Finalidade do projeto e operação
Vazão
Vazão média diária Desenvolvimento de razões de vazão para estimar custos de recalque e de
produtos químicos. Também utilizada para estimar as necessidades de pessoal.
Hora de pico Dimensionamento das instalações de recalque e de condutos; dimensionamento
dos processos unitários físicos: caixas de areia, decantadores e filtros;
dimensionamento dos tanques de contato de cloro. Utilizar a vazão de pico
horária em toda a estação de tratamento, evitando alagamento de canais, e
vertedores é um dos desafios principais na elaboração do projeto. É, também,
importante, no desenvolvimento de estratégias de controle de processos.
Máxima diária Dimensionamento de bacias de equalização, tubulações e vertedores dos
efluentes de decantadores, tanques de contato de cloro e sistemas de recalque
de lodo. É, também, importante desenvolver estratégias de controle de processos
para manusear grandes vazões.
Máxima mensal Arquivamento de dados e preparação de relatórios; seleção do número máximo
de unidades necessárias para operar durante períodos de grandes vazões;
estratégias operacionais para vazões elevadas sustentadas; e dimensionamento
de almoxarifado para armazenar produtos químicos.
Mínima horária Projetar a redução de bombeamento de instalações de recalque e de sistemas de
dosagem de produtos químicos, e determinar a faixa inferior do(s) medidor(es) de
vazão da estação.
Mínima diária Dimensionar os canais influentes para controlar a deposição de sólidos;
dimensionar sistema de recirculação de efluentes de filtros biológicos.
Mínima mensal Selecionar o mínimo de unidades para operar que são necessárias durante
períodos de vazão baixa; programar a parada da estação para serviços de
manutenção.
Cargas de massa
Mínima mensal Requerimentos para interromper (ou reduzir a operação de) processos.
Mínima diária Dimensionamento das taxas de recirculação de filtros biológicos.
Máxima diária Dimensionamento dos processos unitários selecionados.
Máxima mensal Dimensionamento de armazenamento de lodos; dimensionamento de requisitos
para compostagem.
Máxima de 15 dias Dimensionamento de digestores aeróbios e anaeróbios.
Carga sustentada Dimensionamento dos processos unitários selecionados e de respectivos
equipamentos auxiliares.
a
Vazões de projeto
A caracterização e a previsão de vazões são necessárias para determinar a capacidade e os reque-
rimentos hidráulicos do sistema de tratamento. As vazões devem ser caracterizadas tanto para o
projeto do período inicial de operação, como para o projeto para condições futuras. A consideração
de vazões durante os primeiros anos de operação é comumente ignorada, resultando em super-
dimensionamento de equipamentos e de operação ineficiente. O foco da discussão seguinte é na
caracterização das diversas vazões necessárias para o projeto.
Critérios para a seleção de vazões. Os critérios para a seleção de vazões são baseados em
considerações hidráulicas e processos de tratamento. Como mencionados, processos unitários e
tubulações devem ser dimensionados para veicular as vazões de pico antecipadas que passarão
através da estação de tratamento. Devem ser feitas provisões para garantir que não ocorra desvio de
esgoto, tanto no sistema de coleta como na estação de tratamento. Muitos dos processos unitários
são projetados com base no tempo de detenção ou na taxa de escoamento superficial (vazão por
unidade de área superficial), para obter as taxas planejadas de remoção de DBO e de SST. Como o
desempenho dessas unidades pode ser afetado significativamente em função de variações de vazões
e de carga de massa, as vazões mínimas e de pico devem ser consideradas para o projeto.
Previsão de vazões. Na determinação de vazões de projeto, os elementos a serem conside-
rados são (1) vazões de base existentes; (2) vazões futuras estimadas de fontes residenciais, co-
merciais, institucionais e industriais; e (3) infiltração/influentes não excessivos. As vazões de base
existentes são iguais às vazões medidas menos a infiltração/influentes excessivos (definidas como a
infiltração/influentes que podem ser controlados através de melhorias de custo-efetivo, no sistema
de coleta).
A escala pela qual a vazão de base de tempo seco pode ser medida, quando a infiltração não é
excessiva, é de 420 L/capitadia (110 galões/capitadia). Essa vazão de base inclui 230 L/capitadia
(60 galões/capitadia) de vazões domésticas, 40 L/capitadia (10 galões/capitadia) de vazões co-
merciais e de pequenas indústrias, e 150 L/capitadia (40 galões/capitadia) por infiltração.
Uma técnica útil para prever vazões é a análise de probabilidades, discutida anteriormente
neste capítulo. Quando dados de vazões são disponíveis, preferivelmente por pelo menos dois anos,
vazões de projeto futuras podem ser previstas com segurança aceitável. Um exemplo de análise
probabilística de vazões, assim como de concentrações de DBO, de SST e de carga de massa, é
mostrado na Figura 3–16. A análise de probabilidades pode ser utilizada para estimar ocorrências
de vazões e de cargas de massa, e para estabelecer uma base para selecionar vazões e cargas de pro-
jetos. Por exemplo, uma máxima que ocorre em um dia pode ser determinada com base em 99,7%
de probabilidade; o valor não será igualado ou excedido no período de tempo analisado. O valor
da probabilidade, como o de 95 percentil, pode, também, ser estabelecido para prever as cargas de
projeto que atendam às imposições legais.
Vazões mínimas. Conforme mostrado na Tabela 3–22, vazões baixas devem, também, ser con-
sideradas no projeto de estações de tratamento, principalmente durante os primeiros anos de opera-
ção, quando a estação está operando muito abaixo da capacidade de projeto, e no projeto de estações
de recalque. Em casos em que se espera vazões noturnas muito baixas, provisões para reciclar o
efluente tratado podem ser necessárias a fim de manter o sistema funcionando (p. ex., em processos
de tratamento biológico como filtros biológicos, e para manter vazões ótimas através de sistemas de
desinfecção por radiação ultravioleta). Na ausência de dados de vazões medidas, as vazões mínimas
diárias podem ser assumidas na faixa de 30 a 90% das vazões médias para comunidades pequenas e
de grandes dimensões, respectivamente [ver também Figura 3–3(c)] (WEF, 2010).
Vazões sustentáveis. Vazões sustentáveis são aquelas que são igualadas ou ultrapassadas du-
rante um número de dias consecutivos, com base em dados operacionais anuais. Os dados de va-
zões sustentadas podem ser utilizados para dimensionar bacias de equalização e de outros compo-
nentes hidráulicos. Um exemplo de curva de vazão sustentada e de pequenas vazões é mostrado na
Figura 3–17. Ao se elaborar curvas similares à da Figura 3–17, deve ser utilizado o maior período
disponível.
104
Taxas de cargas de massa de DBO e SST, kg/dia e vazão, m3/dia x 10-3

Taxa de carga de massa de DBO
Taxa de carga de massa de SST
Concentrações de DBO e SST, mg/L

103
102
DBO
SST
Vazão
101
100
0,01 0,1 1 5 10 20 30 50 70 80 90 95 99 99,9 99,99
Porcentagem de valores iguais ou menores do que o valor indicado
FIGURA 3–16 Gráficos típicos de probabilidades de vazão, DBO e SST.
Fatores de picos de vazão. Os fatores de picos de vazão (a relação entre o pico de vazão e a
vazão média) utilizados com frequência em projetos são aqueles de hora de pico e de máxima diá-
ria (ver Tabela 3–22). As vazões de pico horária são utilizadas para dimensionar o sistema de trans-
porte hidráulico e outras instalações, como tanques de sedimentação e tanque de contato de cloro,
onde se dispõe de pequenos volumes para amortecimento da vazão. Outros fatores de pico, como
o máximo seminal ou o máximo mensal, podem ser utilizados em estações de tratamento como
as lagoas de estabilização que têm grandes períodos de tempos de detenção, ou para dimensionar
instalações de processamento de sólidos e biossólidos, que também possuem grandes tempos de
detenção ou amplo armazenamento. Fatores de pico podem ser desenvolvidos de dados de vazões
ou baseados em curvas publicadas, ou em dados de comunidades similares.
Se os dados medidos de vazão são inadequados para desenvolver fatores de pico, podem ser
utilizadas informações publicadas. Muitas fontes de dados de fatores de pico são disponíveis em
4
Relação entre médias de picos sustentados e
de vazões pequenas a vazões médias
Vazões médias típicas de pico sustentado

3
Faixa de valores
2
Vazão média
1
Vazões médias típicas pequenas sustentadas

0
0 5 10 15 20 25 30
Número de dias consecutivos, durante o período de medição no qual a vazão é sustentada
FIGURA 3–17 Relações típicas entre picos médios sustentados e de pequenas vazões diárias a vazões
diárias anuais, para períodos de tempo de até 30 dias.
4,5
4
Relação entre a vazão de pico
horária e a vazão média
3,5
2,5
1,5
1 10 102 103
População em milhares
FIGURA 3–18 Curva de fator de pico (relação entre o pico horário e a vazão média diária).
agências estaduais, municípios e distritos especiais, que oferecem serviços de sistemas de coleta
de esgotos e serviços de tratamento, além de publicações profissionais de organizações nacionais
como a Water Environment Federation e a American Society of Civil Engineers. (Um exemplo de
curva de fator de pico é apresentada na Figura 3–18, que pode ser utilizada para estimar vazões
de pico horárias oriundas de fontes domésticas.) A curva mostrada na Figura 3–18 foi elaborada
através da análise de dados de diversas comunidades dos Estados Unidos. A curva é baseada nas
vazões médias residenciais, excluindo infiltração/influentes, e exclui pequenas quantidades de va-
zões comerciais e efluentes industriais.
No desenvolvimento de fatores de pico de vazões horárias, as características do sistema coletor
que alimentam a estação de tratamento devem ser cuidadosamente consideradas. Melhorias ou reabi-
litação do sistema coletor, podem, também, aumentar ou reduzir os fatores de pico. Para vazões recal-
cadas, quando não se dispõe de dados medidos confiáveis, os aspectos a serem considerados incluem:
• Entrevistas com operadores com relação à observações de condições operacionais
• Revisão dos dados de bombeamento (dados históricos sobre número de bombas em operação e
períodos de operação, se disponíveis)
• Rotação operacional das bombas
• Condições das bombas através de dados operacionais (a vazão da unidade será menor se os
rotores estão desgastados)
Testes de campo em instalações de recalque também podem ser efetuados para medir a vazão de re-
calque simulada de um evento histórico de grande vazão. A concessionária de energia local oferece,
comumente, assistência para desenvolvimento dos testes.
Quando a vazão influente à estação de tratamento é efetuada por gravidade, a vazão de pico
pode ser avaliada com base no seguinte:
• Capacidade da tubulação influente
• Investigação nos poços de visitas de montante para determinar se uma marca de água em po-
sição elevada é visível
• Entrevistas com a equipe de operação e análise de quaisquer dados de campo documentados
Previsão de vazões de projetos, incluindo a utilização de fatores de pico, é ilustrada na Figura 3-8.
Controle da vazão de pico a montante. Planejar estações de tratamento para operar com
vazões de pico pode envolver outras considerações, incluindo (1) melhorias do sistema de coleta
para reduzir as vazões de pico associadas à infiltração/influentes (I/I) e (2) construir sistemas de
equalização de vazão para proporcionar armazenamento, tanto no sistema coletor como na estação
de tratamento. Outras alternativas para o controle de vazões de pico em estações de tratamento, ou
seja, provisão de sistemas divisores de vazão ou instalações de desvio, são discutidas na Seção 3–7.
EXEMPLO 3–8 Previsão das vazões de projeto

Uma comunidade residencial com uma população atual de 15.000 planeja expandir a sua
estação de tratamento de esgoto. Em 20 anos, a população estimada será de 25.000. Conside-
rando as informações seguintes, estime as vazões futuras médias, de pico e mínimas em 10
e 20 anos.
Situação atual:
1. População de 15.000 pessoas
2. Vazão média diária de esgoto de 7500 m3/d.
3. A infiltração/influentes foi determinada como não excessiva. A infiltração foi estimada
em 100 L/capitadia como vazão média e 150 L/capitadia como vazão de pico.
4. O consumo municipal é estimado em 40 L/capitadia como vazão média e 60 L/capitadia
como vazão de pico.
5. Uma indústria contribui com uma vazão média de 1000 m3/dia e com uma vazão de pico
de 1500 m3/dia.
Situação futura:
1. A estimativa é que a população cresça linearmente para 25.000 em 20 anos.
2. O consumo de água residencial poderá ser 20% menor devido à instalação de aparelhos
e equipamentos economizadores de água, conforme novas casas são construídas e as
velhas renovadas.
3. A produção de esgoto per capita de casas existentes decrescerá linearmente em 20% du-
rante 20 anos.
Outras hipóteses:
1. O fator de pico de esgoto atual é de 3,0, que poderá decrescer linearmente para 2,0 em 20
anos.
2. A relação atual entre a vazão média mínima e a vazão média é de 0,35, que poderá au-
mentar para 0,45 em 20 anos.
Solução
1. Calcule as vazões de esgoto per capita atuais e futuras
a. Calcule, para as condições atuais, a vazão média doméstica excluindo a infiltração e o
uso municipal.
i. Calcule a infiltração
Infiltração (15.000 pessoas)(100 L/capitadia) 1.500 m3/d
ii. Calcule a vazão média municipal
Vazão municipal (15.000 pessoas)(40 L/capitadia) 600 m3/dia
iii. Calcule a vazão média doméstica
Vazão doméstica, m3/dia total infiltração municipal industrial

7500 1500 600 1000 4400 m3/d
b. Calcule a vazão per capita atual dividindo a vazão doméstica atual pela população
atual.
(4400 m3/dia)
Vazão per capita 0,29 m3/capitadia
15.000 pessoas
c. Para condições futuras, reduza a vazão per capita atual de 20%.
Vazão per capita futura 0,29 0,8 0,232 m3/capitadia

2. Calcule a vazão média futura.
Vazão, m3/dia
Vazão Atual Mais 10 Mais 20
Da população atual 4.400 3.960 3.520
Da população futura (5.000 0,232 m /capitadia)
3
1.160
Da população futura (10.000 0,232 m /capitadia)
3
2.320
Subtotal residencial 4.400 5.120 5.840
Vazão industrial 1.000 1.000 1.000
Infiltração (15.000)(100 L/capitadia)(1 m /10 L)
3 3
1.500
3 3
2.000
Infiltração (25.000)(100 L/capitadia)(1 m3/103 L) 2.500
Municipal (15.000)(40 L/capitadia)(1 m3/103 L) 600
Municipal (20.000)(40 L/capitadia)(1 m /10 L)
3 3
800
3 3
1.000
Vazão média total 7.500 8.920 10.340
Vazão média per capita 0,50 0,45 0,41
3. Calcule a vazão de pico futura
Vazão, m3/dia
Vazão de pico residencial (4.400 3,0) 13.230
Vazão de pico industrial 1.500 1.500 1.500
3 3
2.250
3 3
3.000
3 3
3.750
Municipal (15.000)(60 L/capitad)(1 m3/103 L) 900
Municipal (20.000)(60 L/capitadia)(1 m3/103 L) 1.200
3 3
1.500
Vazão de pico total 17.880 18.500 18.430
Vazão de pico per capita 1,19 0,93 0,74
(continua)
(continuação)
4. Calcule a vazão mínima
Vazão, m3/dia
Vazão residencial mínima (4.400 0.35) 1.323
Industrial (instalações fechadas durante a noite) 0 0 0
Municipal (600 0.35) 210
Municipal (800 0.40) 320
Municipal (1000 0.45) 450
Vazão mínima total 3.033 4.368 5.578
Vazão de pico mínima per capita 0,2 0,22 0,22
Comentário
Nesse exemplo, infiltração/influentes contribui aproximadamente 50% da vazão mínima, e
20% da vazão média, o que consiste em uma ilustração da influência de vazões externas no
projeto de estações de tratamento. Se os dados de escoamento de esgoto não são adequados
ou são indisponíveis, a vazão diária média futura pode ser calculada com base na população
futura e nas vazões de esgoto unitárias, mostradas na Seção 3.1. Ajustes adequados devem ser
efetuados para considerar quaisquer condições especiais, como redução de vazão, permissão
para infiltração/influentes e vazões industriais. Quando vazões de pico de mais de um compo-
nente de vazão forem calculadas, algum ajuste na vazão de pico total deve ser efetuado se os
picos dos componentes não ocorrerem simultaneamente.
A melhoria de sistemas de coleta pode envolver um processo longo e custoso, e pode não
apresentar um efeito imediato na redução significativa de picos e vazão. Em alguns casos a redução
de vazão proporcionada pela reabilitação do sistema coletor tem sido menos antecipada, particu-
larmente se a infiltração é um componente significativo da vazão total. Sob condições não usuais,
as vazões têm aumentado após a finalização do programa de melhoria do sistema coletor. Portanto,
fatores associados à segurança devem ser considerados quando for avaliada a possível redução da
vazão de pico, através de melhorias no sistema coletor.
A equalização de vazões pode ser uma medida efetiva para regularização de vazões. Os be-
nefícios obtidos pela equalização de vazões à montante incluem (1) carga hidráulica reduzida
em sistemas coletores já sobrecarregados, (2) extrasamento reduzido de sistemas coletores (e
ameaças à saúde pública também reduzidas) e (3) carga hidráulica de pico reduzida na estação
de tratamento.
A equalização depende do volume disponível e pode ser pouco efetiva em condições de pi-
cos de vazão extremos. A locação de sistemas de equalização no sistema de coleta é geralmente
difícil, devido ao limitado espaço disponível em lugares compatíveis com o sistema hidráulico.
Pode ser, também, difícil efetuar a operação e a manutenção do sistema, principalmente em
áreas remotas. A facilidade de operação, manutenção e controle de fatores ambientais são as
principais razões pelas quais muitos sistemas de equalização são instalados em estações de tra-
tamento. A análise para dimensionamento de instalações de equalização de vazão é apresentada

na Seção 3–7.
Projetos de taxas de cargas de massa

A importância de taxas de cargas de massa no projeto de estações de tratamento de esgoto é identi-
ficada na Tabela 3–22. Por exemplo, o dimensionamento de instalações de aeração e a quantidade
de sólidos e de biossólidos produzidos são, diretamente, relacionados à massa de DBO que deve
ser processada. Além disso, se o desempenho das instalações de tratamento preliminar e primário
não forem efetivos, pode ocorrer a transferência de grandes cargas orgânicas para o sistema de tra-
tamento biológico. As taxas de carga de pico são, também, importantes para o dimensionamento de
processos unitários e o correspondente sistema de suporte, de maneira que os objetivos de desem-
penho da estação de tratamento sejam atingidos com consistência e confiabilidade. O desempenho
de decantadores primários são discutidos no Capítulo 5.
EXEMPLO 3–9 Estimativa da variabilidade dos parâmetros de projeto de esgoto

influente
Calcule os valores máximos esperados para os seguintes parâmetros de esgoto influente:
DBO, DQO e SST para uma estação de tratamento pequena e para uma grande. Assuma que
os valores médios de projeto sejam aplicáveis:
Valores médios de projeto

Parâmetro Unidade Pequena Grande
Vazão m /d
3
10.000 500.000
DBO mg/L 250 250
DQO mg/L 600 600
SST mg/L 200 200
Determine o valor máximo dos parâmetros do influente para o dia de máximo e para o mês de
máximo. Comente sobre a importância dos resultados.
Solução
1. Selecione os valores de sg da Tabela 3–12 que correspondem aos parâmetros de interesse

do esgoto. Na ausência de informações específicas locais e regionais, utilize os valores
típicos dados na Tabela 3–12, como segue:
Parâmetro
Tamanho da estação Vazão DBO DQO SST
Pequena 1,6 1,6 1,7 1,6
Grande 1,15 1,27 1,30 1,27
2. Insira o valor de sg selecionado na Figura 3–9 para uma frequência dada e determine o
fator de pico correspondente.
Utilizando os valores de sg determinados na etapa 1, os valores correspondentes dos
fatores de pico diário e pico mensal podem ser obtidos da Figura 3–9(a) para uma insta-
lação pequena e na Figura 3–9(b) para uma instalação grande. Os fatores de pico estão
listados na tabela seguinte.
(continua)
(continuação)
Instalação pequena Instalação grande

Fator de pico Fator de pico
Parâmetro sg dia mês sg dia mês
Vazão 1,6 3,70 2,35 1,15 1,48 1,29
DBO 1,6 3,70 2,35 1,27 1,95 1,55
DQO 1,7 4,40 2,65 1,30 2,20 1,62
SST 1,6 3,70 2,35 1,27 1,95 1,55
3. Para obter os valores máximos para uma determinada frequência, multiplique os fatores de
pico determinados na etapa 2 pelo valor médio da tabela dada no enunciado do problema.
a. Para a vazão de pico diário para a instalação pequena, o fator de pico é 3,70 e o valor
médio de projeto é 10.000 m3/dia:
(3,70)(10.000 m3/dia) 37.000 m3/dia

b. Os valores de projeto para as duas estações estão abaixo.
Valores de projeto
Estação pequena Estação grande
Parâmetro Unidade Médio Pico dia Pico mês Média Pico dia Pico mês
Vazão m3/dia 10.000 37.000 23.500 500.000 740.000 645.000
DBO mg/L 250 925 587.5 250 487.5 387.5
DQO mg/L 600 2.640 1.590 600 1.320 972
SST mg/L 200 740 470 200 390 310
Comentário
Como mostrado na tabela sumário, apresentada na etapa 3, a instalação menor deve ser pro-
jetada para tratar uma grande faixa de parâmetros do esgoto influente, em relação à estação
maior.
3–7 EQUALIZAÇÃO DE VAZÃO E DE CARGA DE CONSTITUINTES

As variações de vazões e as características do esgoto influente em estações de tratamento foram
discutidas na Seção 3–4 e 3–6. A equalização de vazões é o método utilizado para evitar proble-
mas operacionais causados por variações de vazão, visando melhorar o desempenho de processos
subsequentes e reduzir o tamanho e o custo das unidades de tratamento à jusante. Similarmente,
a equalização de cargas é o método utilizado para reduzir os custos de capital e operacionais das
instalações de tratamento de jusante. A equalização da variação de vazões envolve a utilização de
grandes bacias ou túneis de armazenamento, externos à rede coletora, que são especificamente
construídos para receber e estocar temporariamente o excesso de vazão de águas pluviais, que, de
outra maneira, descarregaria através de ESUs de emissários (ver Figura. 3–19). A discussão abaixo,
entretanto, enfoca principalmente a equalização de vazões que é associada a projetos de estações
de tratamento de esgotos.
3–7 Equalização de vazão e de carga de constituintes P 235
Escoamento
Dreno de
superficial de ruas
telhados
Tubulações de Água decantada
coleta de esgotos descarregada na baía
e no oceano
Esgoto
doméstico
Esgoto Caixa de estocagem e

recalcado de transporte de águas
para a estação pluviais de escoamento
de tratamento superficial
(a)
Legenda
Conduto forçado
Estação de recalque
Estação de tratamento
Tanques de estocagem
Túneis de transporte
Emissário
N
1000 m
(b)
FIGURA 3–19 Detalhes do sistema de coleta unitário da Cidade de San Francisco, CA. (a) esgoto do-
méstico, águas de drenagem de telhados e escoamento superficial de ruas são coletados em um sistema
coletor unitário. O excesso de água pluvial é descarregado em grandes reservatórios ou túneis de trans-
porte/acumulação. Quando a vazão de chuva diminui e a estação de tratamento se torna disponível, o
esgoto estocado é tratado antes de ser descarregado na Baia de San Francisco ou no Oceano Pacífico, e
(b) localização dos túneis e tanques de estocagem ao longo da periferia da cidade. (cortesia da cidade
de San Francisco, CA.)
Descrição e aplicação da equalização de vazão

Equalização de vazão é, simplesmente, o amortecimento das variações de vazão para obter uma
vazão constante, ou aproximadamente constante, podendo ser aplicada em diversas situações, de-
pendendo das características do sistema coletor. As principais aplicações são para a equalização de
(1) vazões de períodos secos para reduzir os picos de vazão e de cargas, (2) vazões em sistemas co-
letores de esgoto sanitário afetados por infiltração/influentes ou (3) esgotos combinados, recebendo
esgotos sanitários e águas pluviais, como rapidamente mencionado acima.
A utilização de equalização de vazões em tratamento de esgoto é ilustrada nos dois diagramas
apresentados na Figura 3–20. Num esquema linear [ver Figura 3–20(a)], toda a vazão passa através
da bacia de equalização. Esse arranjo pode ser utilizado para obter uma quantidade considerável
de concentração de constituintes e o amortecimento das vazões. No esquema não linear [ver Figura
3–20(b)], apenas a vazão acima de um valor pré-determinado é desviada para a bacia de equa-
A vazão varia A vazão é relativamente constante
Grade Medidor
Influente Remoção de vazão
Bacia de Tratamento Tratamento Efluente
de equalização primário secundário
areia
Estação de
(a) recalque com
vazão controlada
A vazão varia A vazão é relativamente constante
Estrutura de
Grade transborde Medidor
Influente Remoção de vazão
Tratamento Tratamento Efluente
de primário secundário
areia
Bacia de Estação de recalque

equalização com vazão controlada
(b)
FIGURA 3–20 Diagramas de fluxo típicos de estações de tratamento de esgoto com equalização de
vazão: (a) equalização linear e (b) equalização não linear.
lização. Embora a necessidade de recalque seja minimizada neste arranjo, o amortecimento das
concentrações de constituintes é consideravelmente reduzido. A equalização não linear é, às vezes,
utilizada para captar o “fluxo inicial” de sistemas coletores unitários.
Os principais benefícios que podem derivar da utilização de sistemas de equalização de vazão
são (1) o tratamento biológico é melhorado, porque as cargas de choque são eliminadas ou mini-
mizadas inibindo substâncias que podem ser diluídas, e o pH pode ser estabilizado; (2) a quali-
dade do efluente e a capacidade de espessamento de decantadores secundários após o tratamento
biológico são melhorados através de uma melhor consistência de carga de sólidos e a eliminação
de surtos de vazão; (3) na filtração do efluente, ou em qualquer outro sistema de tratamento terci-
ário, ocorre uma redução de área superficial ou volumétrica, e o desempenho é melhorado, e em
sistemas de filtração podem ocorrer ciclos mais uniformes de lavagem de filtros, devido às cargas
hidráulicas menores; e (4) no tratamento químico, o amortecimento de cargas de massa melhora
o controle da dosagem de produtos químicos e a confiabilidade no processo. Além de melhorar
o desempenho da maioria das operações e processos de tratamento, a equalização é uma opção
atrativa para melhorar o desempenho de estações de tratamento operando com sobrecarga. As des-
vantagens da equalização da vazão incluem (1) a necessidade de áreas relativamente grandes para
a instalação, (2) a operação e manutenção adicional, (3) o potencial para formação de odores e (4)
o aumento de custos de capital. A utilização, benefícios, vantagens e desvantagens da equalização
de vazão em sistemas de esgoto municipais foram revisados em uma publicação anterior da U.S.
EPA (Ongerth, 1979).
Considerações sobre projetos

O projeto de sistemas de equalização é associado às questões seguintes:
1. Onde, em um diagrama de fluxo de um sistema de tratamento, deve ser localizada uma instala-
ção de equalização?
2. Que tipo de diagrama de fluxo deve ser utilizado: linear ou não linear?
3. Qual é o volume de equalização necessário?
4. Quais características deverão ser incorporadas ao projeto?
5. Como poderão ser controlados o depósito de sólidos e os odores potenciais?
Localização de instalações de equalização de vazão. O local ótimo para instalar siste-

mas de equalização deve ser determinado para cada sistema. Como o local ideal varia em função
das características do sistema coletor e do tipo de esgoto considerado, os requisitos e disponibi-
lidades de áreas, e o tipo de tratamento previsto, devem ser realizados estudos detalhados, consi-
derando diversos locais ao longo do sistema coletor. Quando as instalações de equalização forem
previstas em locais adjacentes à estação de tratamento, será necessário avaliar como elas poderiam
ser integradas ao diagrama de fluxo dos processos de tratamento. Em alguns casos, a equalização
após o tratamento primário e antes do tratamento biológico, pode ser adequada. A equalização após
o tratamento primário causa menores problemas com depósito de sólidos e acumulação de espuma.
Se sistemas de equalização de vazão são locados antes da sedimentação primária e antes do trata-
mento biológico, o projeto deve proporcionar mistura suficiente para prevenir a deposição de sóli-
dos e variações de concentração, bem como a aeração, como prevenção para problemas de odores.
Determinação de volumes necessários para bacias de equalização. O volume reque-
rido para equalização de vazões é determinado utilizando um diagrama da vazão de entrada acu-
mulado, no qual o volume de vazões acumuladas é plotado contra as horas do dia. A vazão média
diária, plotada no mesmo diagrama, é uma linha reta, traçada desde a origem ao ponto final do
diagrama. Diagramas de dois padrões típicos de vazões são mostrados na Figura 3–21.
Para determinar o volume necessário é traçada uma linha paralela ao eixo de coordenadas, de-
finida pela vazão média diária, que está tangente à curva de massa influente. O volume necessário
é, então, igual à distância vertical, partindo do ponto de tangência até a linha reta que representa a
vazão média [ver Figura 3–21(a)]. Se a curva de massa influente fica acima da curva que representa
a vazão média [ver Figura 3–21(b)], o diagrama de massa influente deve estar limitado pelas duas
linhas que são paralelas à linha da vazão média, e a tangente às extremidades do diagrama de massa
influente. O volume requerido é, então, igual à distância vertical entre as duas linhas. A determina-
ção do volume requerido para equalização é, também, ilustrado no Exemplo 3–10. O procedimento
é exatamente o mesmo, como se o volume médio horário fosse subtraído do volume da vazão que
ocorre a cada hora, e os volumes acumulados resultantes fossem plotados. Neste caso, os pontos
baixo e alto da curva seriam determinados utilizando uma linha horizontal.
A interpretação física dos diagramas mostrados na Figura 3–21 é como segue. No ponto infe-
rior de tangência (padrão de vazões A) a bacia de acumulação está vazia. Após esse ponto a bacia
começa a encher porque a declividade do diagrama de massa do influente é maior do que a vazão
Diagrama
Volume de vazões influentes acumuladas, m3
de massa
influente
Diagrama
de massa
Vazão
influente
média
diária
Vazão
média
diária
Volume
requerido para Volume
equalização requerido para
equalização
M N M N M
Horas do dia
(a) Padrão de vazões A (b) Padrão de vazões B
FIGURA 3–21 Diagrama esquemático de massas para a determinação do volume requerido da bacia
de equalização para dois padrões típicos de vazões.
média diária. A bacia continua a encher até se tornar completamente cheia à meia-noite. No padrão
de vazões B, a bacia está cheia no ponto superior de tangência.
Na prática, o volume da bacia de equalização será maior do que o valor determinado teorica-
mente, devido aos fatores seguintes:
1. A operação contínua de equipamentos de aeração e mistura não permite um esvaziamento

completo, embora estruturas especiais possam ser construídas.
2. Deve ser previsto um volume para receber as esperadas vazões concentradas de reciclagem,
oriundas das estações de tratamento, caso essas vazões retornem à bacia de equalização (uma
prática não recomendada devido ao potencial de formação de odores).
3. Volumes de contingência devem ser previstos considerando alterações imprevistas na vazão
diária.
Embora não seja fornecido um determinado volume, o volume adicional necessário pode variar de
10 a 20% do valor teórico, dependendo de condições específicas.
Configuração e construção da bacia. No projeto de bacias de equalização, os principais
fatores a ser considerados são (1) geometria da bacia; (2) construção da bacia, incluindo limpeza,
acesso, e segurança; (3) requerimentos de mistura e de ar; (4) equipamentos operacionais; e (5)
sistemas de recalque e respectivos sistemas de controle.
EXEMPLO 3–10 Determinação do volume de equalização necessário e os efeitos da

carga de massa de DBO
Para os dados de vazão e concentração de DBO mostrados na tabela seguinte, de termine (1)
o volume de armazenamento linear necessário para equalizar a vazão graficamente (Nota: a
preparação da planilha analítica deve ser preparada pelo leitor) e (2) o efeito da equalização
de vazão sobre a taxa de carga de massa de DBO.
Dados fornecidos Dados derivados

Concentração Volume
Vazão média média de cumulativo de Carga de massa
durante o DBO durante vazões ao final de DBO durante
Período de período de o período de de cada período o período de
tempo tempo, m3/s tempo, mg/L de tempo, m3 tempo,kg/h
Meia-noite–1 0,275 150 990 149
1–2 0,220 115 1.782 91
2–3 0,165 75 2.376 45
3–4 0,130 50 2.844 23
4–5 0,105 45 3.222 17
5–6 0,100 60 3.582 22
6–7 0,120 90 4.014 39
7–8 0,205 130 4.752 96
8–9 0,355 175 6.030 223
9–10 0,410 200 7.506 295
10–11 0,425 215 9.036 329
11–Meio-dia 0,430 220 10.584 341
Meio-dia –1 0,425 220 12.114 337
Dados fornecidos Dados derivados

Concentração Volume
Vazão média média de cumulativo de Carga de massa
durante o DBO durante vazões ao final de DBO durante
Período de período de o período de de cada período o período de
tempo tempo, m3/s tempo, mg/L de tempo, m3 tempo, kg/h
1–2 0,405 210 13,572 306
2–3 0,385 200 14,958 277
3–4 0,350 190 16,218 239
4–5 0,325 180 17,388 211
5–6 0,325 170 18,558 199
6–7 0,330 175 19,746 208
7–8 0,365 210 21,060 276
8–9 0,400 280 22,500 403
9–10 0,400 305 23,940 439
10–11 0,380 245 25,308 335
11–Meio-dia 0,345 180 26,550 224
Média 0,307 213
Nota: m /s 35,3147 ft /s
3 3
m3 35,3147 ft3
mg/L g/m3.
Solução
1. Determine o volume da bacia linear requerido para a equalização da vazão.
a. O primeiro passo é determinar volumes cumulativos da vazão em metros cúbicos. O
volume cumulativo é obtido convertendo a vazão média (qi) de cada período horário
em metros cúbicos utilizando a expressão seguinte, e, então somando cumulativamen-
te os valores horários para obter o volume cumulativo de vazões.
Volume, m3 (qi, m3/s)(3600 s / h)(1,0 hora)

Por exemplo, para os três primeiros períodos mostrados na tabela, os volumes horários
correspondentes são:
Para o período da Meia-noite–1:
VM–1 (0,275 m3/s)(3600 s / h)(1,0 hora)

990 m3
Para o período de 1–2:
V1–2 (0,220 m3/s)(3600 s / h)(1,0 hora)

792 m3
A vazão acumulada, expressa em m3, ao final de cada período é determinada como
segue:
Ao final do primeiro período, Meia-noite –1:
V1 990 m3
Ao final do segundo período, 1–2:
V2 990 792 1782 m3

(continua)
(continuação)
A vazão acumulada para todos os períodos horários são computados de maneira simi-
lar (veja dados derivados na tabela).
b. O segundo passo é o de preparar uma curva do volume de vazões acumuladas, como
mostrado no diagrama seguinte. Como pode ser notado a declividade da linha traçada
da origem até o ponto final do diagrama de massa influente representa a vazão média
para o dia, que é, neste caso, igual a 0,307 m3/s.
30.000
25.000
Volume acumulado, m3
20.000
15.000
10.000
Volume de equalização
requerido = 4110 m3
5.000
0
0 6 12 18 24
Horas do dia
c. O terceiro passo é determinar o volume linear, que é determinado traçando uma linha
paralela à vazão média, tangente ao ponto mais baixo do diagrama de massa influente.
O volume requerido é representado pela distância vertical do ponto de tangência até a
linha reta que representa a vazão média. Assim, o volume requerido é
Volume da bacia de equalização, V ⬃ 4100 m3 (144.790 ft3)

2. Determine o efeito da bacia de equalização na taxa de carga de massa.
Embora existam diversos métodos alternativos de computação, talvez a maneira mais
simples seja iniciar os cálculos começando com o período de tempo no qual a bacia de
equalização esteja vazia. Como a bacia está vazia, aproximadamente, às 8:00, a compu-
tação necessária será efetuada começando com o período 8–9.
a. O primeiro passo é computar o volume líquido na bacia de equalização ao final de cada
período de tempo. O volume requerido é obtido subtraindo a vazão horária equaliza-
da, expressa como volume da vazão influente, que também é expressa como volume.
O volume correspondente à vazão equalizada para o período de 1 hora é 0,307 m3/s
3600 s/hora 1106 m3. Utilizando esse valor, o volume acumulado é computado
através da expressão seguinte:
Vsc Vsp Vic Voc

onde Vsc volume na bacia de equalização ao final do período de tempo atual
Vsp volume na bacia de equalização ao final do período de tempo anterior
Vic volume de vazão durante o período de tempo atual
Voc volume de efluente durante o período de tempo atual.
Assim, utilizando os valores da tabela original, o volume da bacia de equalização para

o período 8–9 é:
Vsc 0 1278 m3 1106 m3 172 m3

Para o período 9–10:
Vsc 172 m3 1476 m3 1106 m3 542 m3

O volume armazenado ao final de cada período foi computado de maneira similar (ver
a tabela seguinte)
Carga
Concentração de massa
Volume Volume Concentração de DBO da DBO
de vazão armazenado média da equalizada equalizada
durante o ao final de DBO durante durante o durante o
Período de período de cada período o período de período de período de
tempo tempo, m3 de tempo, m3 tempo, mg/L tempo, mg/L tempo, kg/h
8–9 1278 172 175 175 193
9–10 1476 542 200 197 218
10–11 1530 966 215 210 232
11–Meio-dia 1548 1408 220 216 239
N–1 1530 1832 220 218 241
1–2 1458 2184 210 214 237
2–3 1386 2464 200 209 231
3–4 1260 2618 190 203 224
4–5 1170 2680 180 196 217
5–6 1170 2746 170 188 208
6–7 1188 2828 175 184 203
7–8 1314 3036 210 192 212
8–9 1440 3370 280 220 243
9–10 1440 3704 305 245 271
10–11 1368 3966 245 245 271
11–Meia-noite 1242 4102 180 230 254
Meia-noite–1 990 3986 150 214 237
1–2 792 3972 115 196 217
2–3 594 3160 75 179 198
3–4 468 2522 50 162 179
4–5 378 1794 45 147 162
5–6 360 1048 60 132 146
6–7 432 374 90 119 132
7–8 738 0 130 126 139
Média 213
Nota: m3 35,3147 ft3
kg 2,2046 lb
g/ m3 mg/L.
(continua)
(continuação)
b. O segundo passo é computar a concentração média de saída da bacia. Utilizando a
expressão seguinte, que é baseada na hipótese de que o conteúdo da bacia está com-
pletamente misturado, a concentração média da saída da bacia é
onde Coc concentração média da DBO do efluente da bacia de equalização durante

o período de tempo atual, g/m3 (mg/L)
Vic volume de água entrando durante o período de tempo atual, m3
Cic concentração média da DBO no volume de esgoto influente, g/m3
Vsp volume de esgoto na bacia de equalização ao final do período de tempo
anterior, m3
Csp concentração da DBO no esgoto da bacia de equalização ao final do pe-
ríodo de tempo anterior, g/m3
Utilizando os dados da coluna 2 da tabela anterior, a concentração do efluente é cal-
culada como segue:
Para o período de tempo 8–9:
Para o período de tempo 9–10:
Todos os valores de concentração computados de maneira similar estão listados na

tabela anterior.
c. O terceiro passo é computar a taxa de carga de massa horária, utilizando a expressão
seguinte:
Taxa de carga de massa, kg/h
Por exemplo, para o período de tempo 8–9, a taxa de carga de massa é
Todos os valores horários estão sumarizados na tabela. Os valores correspondentes

sem equalização estão relacionadas na tabela original.
d. O efeito da equalização de vazões pode ser melhor mostrado graficamente plotando a
carga de massa horária de DBO equalizada e não equalizada (veja a figura seguinte).
As relações de vazão seguintes, derivadas da tabela dada no enunciado do problema e
da tabela elaborada no passo 2a, são, também, úteis para avaliar os benefícios propor-
cionados por bacias de equalização:
Carga de massa de DBO

Relação Não equalizada Equalizada
Pico
Média
Mínima
Média
Pico
Mínima
0,5 500
Taxa de carga de
Taxa de carga de massa de DBO, kg/hora

massa normal de DBO
0,4 400
Vazão
0,3 300
Vazão, m3/s
Vazãoo
equalizada
qualiza
0,,307 m3/s
0,2 200
Taxa de carga de massa
de DBO equalizado
0,1 100
0 0
0 4 8 12 16 20 24
Meia-noite
Comentário
Quando bacias de equalização lineares são utilizadas, um amortecimento adicional da taxa de
carga de massa da DBO pode ser obtido, através do aumento do volume das bacias. Alternati-
vamente, bacias não lineares podem ser utilizadas para reduzir ainda mais a variação da taxa
de carga de massa da DBO que chega ao processo de tratamento biológico. Embora a vazão
influente à estação de tratamento tivesse sido equalizada neste exemplo, a equalização seria
utilizada, mais realisticamente, em pontos onde ocorre grande infiltração/influentes, ou de
vazões de pico de águas pluviais.
Geometria da bacia. A importância da geometria da bacia varia significativamente, depen-

dendo se é utilizada uma bacia de equalização linear ou não linear. Se for utilizada uma bacia de
equalização linear para amortecer tanto a vazão quanto as cargas de massa, é importante utilizar
uma geometria que permita à bacia funcionar como um reator misturado de fluxo contínuo. En-
tretanto, bacias muito compridas devem ser evitadas, arranjando as configurações de entrada e de
saída de maneira a minimizar curtos-circuitos. A descarga de influentes próxima ao equipamento
de mistura geralmente minimiza os curtos-circuitos. Se a geometria da bacia fica condicionada
ao local disponível para instalação, pode ser utilizado um formato alongado, mas, neste caso,
pode ser necessário utilizar entradas e saídas múltiplas. No projeto da bacia, devem ser incluídos
pontos de acesso para equipamentos de limpeza, como pás carregadeiras. A geometria com com-
partimentos múltiplos é, também, recomendada para reduzir os custos de limpeza e para controle
de odores.
Construção da bacia. A bacia pode ser construída com terra, concreto ou aço; as de terra são,
geralmente as mais baratas (ver Figura 3–22). Dependendo das condições locais a declividade dos
lados interiores pode variar entre 3:1 e 2:1. A seção transversal de uma bacia de terra é mostrada
na Figura 3–22(a). Na maioria das instalações é necessário efetuar um revestimento para prevenir a
contaminação por águas subterrâneas [ver Figuras 3–22(b) e (c)]. A profundidade das bacias variam
em função da disponibilidade de área, do nível da água subterrânea e da topografia. Se é utilizado
um revestimento em áreas com níveis elevados de água subterrânea os efeitos de pressão hidráulica
sobre o revestimento deverão ser considerados. A borda livre necessária depende da área superficial
da bacia e das características de ventos locais. Se são utilizados aeradores flutuantes para propor-
cionar mistura e prevenir a formação de condições sépticas e de odores, uma profundidade mínima
é necessária para proteger o aerador. Tipicamente, a profundidade mínima de água pode variar de
1,5 a 2 m (5 a 6 ft). Com aeradores flutuantes, uma placa de concreto deve ser instalada no fundo
da bacia e abaixo do aerador, para minimizar a erosão. Para prevenir a erosão causada pelos ventos,
nas partes superiores da bacia, poderá ser necessário proteger as laterais internas com ripa rap (co-
bertura de pedras), solo cimento, ou uma camada parcial de concreto. Cercas devem, também, ser
colocadas para evitar o acesso do público às bacias.
Em áreas de níveis freáticos elevados devem ser providenciadas instalações de drenagem para
evitar ruptura dos taludes laterais da bacia. Para assegurar, ainda mais, a estabilidade dos taludes,
a superfície dos diques devem ter áreas superficiais adequadas. A construção de diques adequados
facilita o uso de equipamentos mecânicos para manutenção, reduzindo, ainda, os custos de constru-
ção, especialmente quando equipamentos mecânicos de compactação são utilizados.
Requerimentos de mistura e de aeração. A operação adequada de bacias de equalização linea-
res ou não lineares geralmente requer mistura e aeração. O equipamento de mistura deve ser di-
Aerador Nivel operacional

Borda livre de 1 m
mínimo requerido
Volume efetivo da bacia

Revestimento
Declividade do
Nível mínimo de
fundo em direção ao
operação permitido
Placa de concreto poço de drenagem
para proteger o aerador
(a ser fornecido pelo
fabricante do equipamento)
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 3–22 Bacias de equalização típicas: (a) seção transversal típica de uma bacia rasa de equalização, (b) e (c) bacia de
terra rasa revestida e (d) bacia profunda de concreto.
mensionado para misturar o conteúdo e para prevenir o depósito de sólidos no fundo da bacia. Para
minimizar os requerimentos de mistura, unidades de remoção de areia devem, quando possível,
preceder as bacias. Os requerimentos de agitação para misturar um esgoto municipal de concen-
tração média (ver Tabela 3–18), com uma concentração de sólidos suspensos de aproximadamente
210 mg/L, variam entre 0,004 a 0,008 kW/m3 (0,02 a 0,04 hp/103 galão) de esgoto armazenado.
A aeração é necessária pra evitar que o esgoto fique séptico ou com odores. Para manter condi-
ções aeróbias, o ar deve ser fornecido a uma taxa a 0,01 a 0,015 m3/m3minuto (1,25 a 2,0 ft3/103
galãominuto). Em bacias de equalização situadas após a sedimentação primária, e que operam
com baixos tempos de detenção (menos do que duas horas), a aeração pode não ser necessária.
Quando aeradores mecânicos são utilizados pode ser necessário o uso de cortinas para asse-
gurar uma mistura completa, principalmente em tanques de configuração circular. Para proteger
os aeradores no evento de um grande abaixamento de nível, controles de desligamento por nível
devem ser utilizados. Como pode ser necessário esvaziar as bacias de equalização periodicamente,
os aeradores devem ser equipados com pernas ou tubos de sucção que permitam que se apoiem no
fundo da bacia, sem danos. Diversos tipos de difusores de ar podem, também, ser utilizados para
mistura e aeração, incluindo tubos estáticos, jatos e aeradores de sucção (ver Seção 5–12).
Acessórios operacionais. Entre os acessórios ou equipamentos que devem ser incluídos no pro-
jeto de bacias de equalização estão (1) instalações para eliminar quaisquer sólidos ou graxa que
possam se acumular nas paredes das bacias, (2) um extravasor de emergência para o caso em que
ocorram falhas de bombas de recalque, (3) uma saída de água na altura da superfície para a remo-
ção de flotáveis e de espuma, e (4) jatos ou “sprays” para evitar a acumulação de escuma nas late-
rais da bacia e para auxiliar na sua remoção. Os sólidos removidos de bacias de equalização devem
retornar ao tratamento preliminar das estações para ser processados.
Bombas e controladores de vazão. Como a equalização de vazões necessita de uma cota adi-
cional na estação de tratamento, instalações de recalque são frequentemente necessárias. O bom-
beamento pode ser efetuado antes ou depois da bacia de equalização, mas o bombeamento para a
bacia é geralmente melhor para manter a confiabilidade da operação da estação de tratamento. Em
alguns casos, se torna necessário efetuar o bombeamento tanto do influente à bacia como da vazão
equalizada. Em bacias de equalização não lineares, projetadas para o controle de picos de vazão
de períodos úmidos, as configurações para bombeamento do influente podem apresentar requeri-
mentos e custos muito elevados. Se a linha piezométrica permite, uma configuração de entrada por
gravidade e bombeamento na saída é o conjunto que apresenta melhor custo/benefício. Bombas
utilizadas para esvaziar uma bacia para equalização para vazões de pico não linear geralmente são
muito menores do que as bombas necessárias para recalcar as vazões para as bacias.
Um equipamento de regularização de vazão controlado automaticamente será necessário quan-
do a descarga por gravidade for empregada. Quando bombas de efluentes de bacias são utilizadas,
deve ser providenciada uma instrumentação para controlar a taxa de equalização previamente se-
lecionada. Independentemente do método de descarga utilizado, um equipamento de medição de
vazão deve ser instalado na saída da bacia para monitorar a vazão equalizada.
Equalização de taxas de cargas de massa de constituintes

Embora o foco desta seção seja em equalização de vazões, é importante notar que a equalização
das taxas de cargas de massa de constituintes (p. ex., DBO e SST) é um outro critério que pode ser
utilizado para melhorar o tratamento biológico. O benefícios de equalizar cargas de constituintes
incluem (1) melhorias no tratamento biológico, porque as cargas de choque são eliminadas ou
minimizadas, (2) melhoria na utilização de equipamentos de aeração, (3) requerimento de energia
de pico e (4) capacidade reduzida de sopradores para aeração e equipamentos relacionados.
Descrição do processo. A equalização de cargas de constituintes é obtida mais facilmente uti-
lizando instalações de armazenamento não lineares. Funcionalmente, uma porção da vazão é des-
viada, durante o período no qual as concentrações dos constituintes são elevadas (i.e., tipicamente
da metade até o final da manhã e nas primeiras horas da noite). A vazão desviada e os constituintes
realimentam o sistema durante os períodos nos quais os equipamentos de aeração não estão sendo
totalmente utilizados, tipicamente, no final da tarde e nas primeiras horas da manhã. Operacional-
mente, deve estar disponível informação sobre as variações típicas de vazão e de concentração de
constituintes. A medida de vazões é empregada de forma rotineira. Atualmente, são disponíveis
medidores em linha de sólidos suspensos. A quantidade de vazão que deve ser desviada precisa ser
baseada em uma estratégia de controle, utilizando medidas de vazões e de SST em conjunção com
um algoritmo apropriado.
Desenvolvimentos recentes. Um critério novo para equalização de cargas é efetuar a filtração
do efluente primário, uma ideia antiga, que voltou a ser considerada devido à disponibilidade de no-
vas tecnologias de filtração. Operacionalmente, a filtração do efluente primário seria utilizada apenas
durante períodos nos quais a concentração de constituintes no esgoto influente está aumentando,
como é o caso durante a metade até o final da manhã, ou nas primeiras horas da noite. Os sólidos,
principalmente orgânicos, na água de lavagem dos filtros seriam dirigidos a uma pequena instalação
de armazenamento. Os sólidos orgânicos da instalação de armazenamento seriam, então, retornados
ao processo de tratamento durante os períodos nos quais o equipamento de aeração está sendo sub-
utilizado, conforme descrito acima. Os sólidos orgânicos desviados poderiam, também, ser enviados
a um digestor para a produção de ácidos graxos voláteis, necessário para ativar a remoção de fósforo.
Vazões de retorno de equalização de lodos e

de processamento de biossólidos
Vazões de retorno de operações de processamento de sólidos, incluindo espessamento de lodo,
sobrenadantes de digestores e concentrado e/ou filtrado do desaguamento de biossólidos, têm,
historicamente, retornado à entrada de processos de tratamento biológicos para reprocessamento.
Entretanto, conforme padrões de tratamento de esgoto mais restritivos vêm sendo implementados,
a prática de retornar essas vazões à cabeceira de sistemas de tratamento, tornou difícil atender aos
baixos limites legais de descarga, especialmente para nitrogênio e fósforo. O impacto das vazões de
retorno é ainda maior porque a maioria delas são reintroduzidas durante as horas do dia, quando as
unidades de desaguamento estão em operação normal.
A necessidade de melhorar o desempenho de estações de tratamento levou à implementação
de bacias de equalização e/ou sistemas de tratamento separados para o tratamento de vazões de
retorno. Instalações de equalização de vazões são mais comumente utilizadas em estações de tra-
tamento pequenas, enquanto que tratamentos separados e bacias de equalização são mais comuns
em grandes estações de tratamento. O dimensionamento de instalações de bacias de equalização
pode ser efetuado utilizando os princípios descritos nesta seção. Bacias de equalização para vazões
de retorno de pequenas estações de tratamento são projetadas para coletar toda a vazão de retorno
durante o dia, de maneira que o retorno de vazões armazenadas pode ser adicionado ao influente
da estação durante um período de 12 horas, com início nos horários noturnos ou quando as cargas
influentes à estação são reduzidas. Se o espaço disponível é limitado, pode ser possível reduzir
apenas o pico das vazões de retorno. O uso de tanques de processos de tratamento inativos tem sido
efetivo. O tratamento separado de vazões de retorno é considerado no Capítulo 15.

3–1 A estação de tratamento de esgoto de uma comunidade está atingindo rapidamente o seu limite de
capacidade. Como alternativa para expandir a estação, foi proposto um programa de conservação
de água. Se o consumo per capita residencial atual é de 320 L/capitadia e a proposta de redução de
consumo de água é de 25, 35, 40% (a ser selecionado pelo instrutor). Esta proposta é considerada
razoável? Justifique a sua avaliação.
3–2 Está sendo considerada a construção de um novo centro comercial, e quatro empresas submeteram
propostas. Está sendo preparado um Relatório de Avaliação Ambiental para analisar as vazões de
esgoto em cada uma das propostas. Estime as vazões de esgoto médias diária e de pico para cada uma
das propostas (a ser selecionada pelo instrutor). As propostas contêm os elementos seguintes:
Proposta
Tipo de instalação Unidade 1 2 3 4

Hotel Número de quartos de hóspedes 120 80 60 250
Número de funcionários 25 16 14 40
Lojas de departamentos Número de banheiros 8 12 16
Número de funcionários 40 60 80
Lavanderia pública Número de máquinas 20 16 18
Restaurante sem bar Número de assentos 125 100 100 50
Restaurante com bar Número de assentos 100 125 75 80
Teatro (interno) Número de assentos 500 400 350
3–3 Estime as vazões médias e máximas de uma área recreacional (a ser selecionada pelo instrutor) com
as instalações seguintes. Apresente todas as suas hipóteses claramente.
Área recreacional
Tipo de instalação Unidade 1 2 3 4

Centro de visitas Número de visitantes 250 300 400 500
Motel com cozinha Número de hóspedes 60 100 60
Cabines Número de hóspedes 100 40
Cabanas Número de hóspedes 60 60 120
Área de campo (somente toaletes) Número de pessoas 140 120 200
Parque de veículos recreacionais Número de conexões individuais 40 50 20 50
Lavanderia pública Número de máquinas 8 10 6 10
Centro comercial Número de empregados 10 15 15 20
Número de pontos de 30 40 40 60
estacionamento
Estação de serviço de automóveis Número de veículos 80 120 160 200
Restaurante com bar Número de frequentadores 200 300 400 500
3–4 Um complexo de dormitórios colegiais, com quatro dormitórios separados, está planejando estabe-
lecer um programa de conservação de água para reduzir as vazões de esgoto. Utilizando os dados
fornecidos abaixo, desenvolva um programa de conservação de água que atinja a meta de redução de
vazão para um dos dormitórios (a ser selecionado pelo instrutor).
Dormitório
Características Unidade 1 2 3 4
Vazão de esgoto m /dia
3
125 105 140 160
Número de leitos Número 300 250 300 350
Vazões de aparelhos:
Toaletes L/uso 9 10 11 11
Chuveiros L/minuso 18 20 23 23
Torneiras L/capitadia 10 8 9 11
Redução de vazão requerida % 15 20 25 25
3–5 Compute as concentrações de vazão-massa de DBO e SST para um dos seguintes regimes de vazão (a
ser selecionado pelo instrutor).
Vazão, m3/d
Regime de vazão
Tempo DBO, mg/L SST, mg/L 1 2 3

02:00 130 150 8.000 7.200 10.000
04:00 110 135 6.000 6.400 8.400
06:00 160 150 9.400 9.800 13.600
08:00 220 205 12.800 13.500 19.200
10:00 230 210 13.000 13.800 19.500
12:00 245 220 14.400 14.500 21.800
14:00 225 210 12.000 12.500 18.500
16:00 220 200 9.600 10.000 14.800
18:00 210 205 11.000 10.500 15.000
20:00 200 210 8.000 8.500 11.500
22:00 180 185 9.000 8.200 12.600
24:00 160 175 8.400 7.700 11.600
3–6 Os dados da tabela abaixo consistem de valores populacionais de uma cidade, e da média mensal de
vazões influentes à estação de tratamento local, de 2007 a 2010. A cidade está localizada em uma área
na qual ocorrem níveis elevados de água subterrânea. Utilizando esses dados responda às seguintes
questões.
a. Qual é a característica da distribuição dos valores de vazões mensais? Utilize o método empre-
gado no Exemplo 3–4 [ver Equação (D–10) no Apêndice D] para plotar os valores influentes
mensais, vezes as probabilidades correspondentes para cada ano, em papel aritmético e papel
log-probabilidade, e verifique para linearidade.
b. Qual é a vazão média anual, a vazão média de tempo seco (VMTS) e a vazão média de tempo
úmido (VMTU) para cada ano? Se os dados são distribuídos aritmeticamente, utilize a média
aritmética; se os dados são distribuídos log-normalmente, utilize a média geométrica (ver Tabela
D–1 no Apêndice D). Assuma que a estação seca ocorra de junho a outubro e que a estação úmida
ocorra de novembro a maio.
c. Qual é a contribuição per capita de atividades comerciais e de indústrias leves?
Assuma que a contribuição residencial para a vazão de tempo seco seja de 260 L/capitadia, e que
as atividades comerciais e industriais leves correspondam à vazão remanescente.
d. Qual é a contribuição per capita de infiltração e de influentes para cada ano?
Assuma que a diferença de vazões que ocorrem entre períodos úmidos e secos seja devido à
infiltração e influentes.
População da comunidade e vazões influentes mensais para o período de 2007 a 2010
Ano 2007 2008 2009 2010
População 8.690 9.400 11.030 12.280
Mês Vazão influente, m3/d

Janeiro 8.800 13.900 8.300 10.000
Fevereiro 6.200 9.900 11.800 18.400
Março 6.800 8.100 9.400 13.000
Abril 4.000 4.200 6.500 5.000
Mês Vazão influente, m3/d

Maio 4.000 5.700 5.300 7.600
Junho 3.600 3.600 4.800 4.600
Julho 2.400 2.600 3.300 3.800
Agosto 2.000 1.500 3.800 3.100
Setembro 2.800 2.000 2.800 2.200
Outubro 3.200 4.800 4.400 4.400
Novembro 4.800 3.200 6.000 6.500
Dezembro 5.200 6.700 7.300 8.600
3–7 Considere a cidade descrita no Problema 3–6. Assuma que a população futura da cidade é de 16.000
pessoas, e que a vazão de esgoto residencial será de 300 L/capitadia. A vazão comercial em 2010
(1000 m3/dia) é de 80% do que será futuramente. Devido aos valores elevados das taxas de infiltração
e influentes (I/I), um programa de reparação do sistema coletor será implementado. A contribuição
I/I será de 500, 400, 300 ou 200 L/capdia (a ser selecionada pelo instrutor), dependendo do nível de
reparação obtido. Estime a VMTS, a VMTU e a vazão média anual que será recebida pela estação de
tratamento local. Justifique o uso da VMTU como o valor para a capacidade nominal da estação de
tratamento.
3–8 Considere a estação de tratamento para a cidade descrita no Problema 3–6. Utilize o método ilustrado
no Exemplo 3–4 [ver Equação (D–10) no Apêndice D] para plotar os valores de efluentes mensais
vezes as probabilidades correspondentes para cada ano. Determine a natureza da distribuição plotan-
do os valores em papéis aritméticos e log-probabilidade e verifique a linearidade. Se a vazão média
anual futura na entrada da estação de tratamento for estimada em 8000 m3/dia, qual será a vazão de
pico mensal? (Sugestão: a vazão média anual ocorre na linha de 50% no gráfico de probabilidades.
Utilize a declividade do ano mais úmido para passar a linha através da linha de 50% em 8000 m3/dia,
e tome o valor da vazão para o mês mais alto do gráfico.
3–9 Utilize os dados seguintes de influentes a uma estação de tratamento de esgoto para efetuar a análise
estatística, descrita no Problema 3–6, passos a, b, c, d. Se os dados da tabela abaixo não são distribuí-
dos tanto aritmeticamente-normais ou log-normais, sugira um método para determinar os parâmetros
necessários.
População da comunidade e vazão influente média mensal para o período de 2007 a 2010
Ano 2007 2008 2009 2010
População 17.040 17.210 17.380 17.630
Mês Vazão influente, m /dia

3
Janeiro 8.800 7.760 9.360 7.600

Fevereiro 9.440 7.280 7.920 7.840
Março 8.640 7.200 8.800 7.680
Abril 7.840 6.960 8.080 7.440
Maio 7.440 6.800 7.680 7.280
Junho 7.200 6.880 7.520 7.360
Julho 7.120 6.960 7.280 7.200
Agosto 7.040 6.720 7.200 7.280
Setembro 6.880 6.880 7.040 7.200
Outubro 6.960 6.800 7.280 7.440
Novembro 7.120 7.120 7.360 7.680
Dezembro 7.360 7.600 7.680 8.000
3–10 Está sendo planejada a instalação de uma estação de tratamento em um espaço turístico que possui
uma área de camping para 200 pessoas, alojamentos e cabinas para 100 pessoas e apartamentos para
150 pessoas. Assuma que os hóspedes dos alojamentos utilizem o restaurante para 3 refeições por dia
e que foi construída uma cafeteria com 50 assentos, 4 funcionários e um número estimado de 200
clientes por dia. A frequência diária de visitantes ao centro de visitas é de 500 pessoas. Outras insta-
lações incluem uma lavanderia com 10 máquinas, um bar com 20 assentos e três postos de gasolina
(1100 L/dia por posto). Determine a vazão média de esgoto em L/dia, utilizando vazões unitárias e
assumindo que as instalações operem à capacidade máxima.
3–11 Obtenha um relatório anual ou de dados de um ano de vazão e de DBO para a estação de tratamento
de esgoto de sua comunidade. Com esses dados, prepare curvas de probabilidade para a vazão e as
cargas de massa. Determine os valores com 50 e 95% de probabilidade.
3–12 Dos dados de vazão obtidos no Problema 3–11, determine a média e o desvio padrão.
3–13 A estação de tratamento de esgoto tem recebido vazões elevadas de esgoto durante os meses úmidos.
As vazões médias mensais para quatro regimes de escoamento são apresentadas na tabela abaixo (re-
gime de vazões a ser selecionado pelo instrutor). O crescimento rápido de vazões durante os meses de
inverno é devido, principalmente, ao aumento de infiltração/influentes. A infiltração é estimada com
67% da vazão de excesso. Os comprimentos do sistema coletor que necessitam reparos são, também,
listados abaixo. O custo médio de reparação é de $200.000/km (aproximadamente R$ 440.000,00/
km) e permitirá uma redução efetiva de 30% da infiltração. Quantos anos, a partir de hoje, serão ne-
cessários para recuperar o custo do programa de reparação do sistema coletor, com base na economia
anual nos custos de tratamento, assumindo que as vazões anuais futuras serão iguais àquelas da tabela
abaixo? O custo atual de tratamento é de $1,50/m3 (aproximadamente R$ 3,30/m3) e o custo futuro
do tratamento é estimado a aumentar 6% ao ano. Assuma que a reparação do sistema coletor estará
completa em três anos para as áreas 1 e 2, e em quatro anos para as áreas 3 e 4.
Vazão média mensal, m3/dia
Regime de escoamento
Mês 1 2 3 4
Janeiro 293.000 410.000 460.000 470.000
Fevereiro 328.000 459.000 440.000 485.000
Março 279.000 391.000 515.000 560.000
Abril 212.000 296.000 333.000 400.000
Maio 146.000 204.000 230.000 300.000
Junho 108.000 151.000 170.000 225.000
Julho 95.000 133.000 150.000 200.000
Agosto 89.000 125.000 141.000 188.000
Setembro 93.000 130.000 140.000 165.000
Outubro 111.000 155.000 167.000 192.000
Novembro 132.000 185.000 200.000 240.000
Dezembro 154.000 215.000 225.000 215.000
Comprimento do sistema coletor, km 300 400 450 600
3–14 Dados de vazão foram coletados em uma nova estação de tratamento, durante nove meses. A inspeção
dos dados indica que as vazões em finais de semana tendem a ser mais elevadas do que em dias de se-
mana. Foram feitas as médias das vazões durante os dois períodos e organizadas em ordem crescente
como mostrado na tabela a seguir. Elabore gráficos de probabilidade aritmética e logarítmica para os
dias de semana e dias de finais de semana para o regimes de vazões 1 ou 2 (a ser selecionado pelo ins-
trutor) e comente a assimetria dos dados. Determine os valores da média e do 95 percentil para cada
grupo de dados de vazões, e determine a vazão máxima provável de um dia. Discuta o significado da
análise de dados.
Regime de vazão 1 Regime de vazão 2
Vazão média de Vazão média de Vazão média de Vazão média de

fim de semana, fim de semana, fim de semana, fim de semana,
Número m3/dia 103 m3/dia 103 m3/dia 103 m3/dia 103
1 39,7 42,8 55,7 56,4
2 40,5 43,1 56,1 57,5
3 40,9 43,5 56,6 58,1
4 41,3 43,9 57,2 58,6
5 42,0 44,3 57,7 59,5
6 42,1 44,7 58,2 60,6
7 42,2 45,0 58,5 60,8
8 42,4 45,4 59,1 61,1
9 42,9 45,8 59,6 61,8
10 43,5 46,2 60,1 62,6
11 43,9 46,6 60,7 63,2
12 44,3 46,7 60,8 63,8
13 44,7 46,9 61,0 64,4
14 45,0 47,7 62,1 64,8
15 45,4 47,9 62,3 65,4
16 45,6 48,8 63,5 65,8
17 45,7 49,2 64,0 66,1
18 46,0 50,0 65,1 66,5
19 46,4 50,3 65,5 66,8
20 46,9 51,1 66,5 67,9
21 47,7 51,5 67,0 69,6
22 48,4 53,0 69,0 70,7
23 48,8 53,4 69,5 71,2
24 49,0 53,7 69,9 71,5
25 49,2 54,9 71,5 72,2
26 49,6 55,3 72,0 72,4
27 50,5 56,0 72,9 73,7
28 51.1 56,8 73,9 74,6
29 52,2 57,2 74,5 76,2
30 53,0 58,3 75,9 77,5
31 53,2 59,1 76,9 78,6
32 54,3 60,6 78,9 80,7
33 55,3 60,9 79,2 82,8
34 56,0 61,7 80,3 85,0
35 60,6 62,1 80,8 88,4
36 62,5 63,6 82,8 91,1
3–15 A ocupação de áreas em um novo empreendimento é mostrada na primeira tabela a seguir. Está sendo
construída uma nova escola para 1.500 estudantes. A vazão média é de 75 L/estudante, e o fator de
pico (relação entre a vazão de pico e a vazão média) é 4,0. Vazões médias e fatores de utilizados por
outros empreendimentos são mostrados na segunda tabela. Determine o pico de vazão para uma das
áreas (a ser selecionada pelo instrutor).
Área, ha
Tipo de empreendimento 1 2 3 4
Residencial 125 150 150 160
Comercial 11 10 15 16
Escola 4 4 4 4
Industrial 6 8 20 10
Tipo de empreendimento Vazão média, m3/hadia Fator de pico

Residencial 40 3,0
Comercial 20 2,0
Industrial 30 2,5
3–16 Utilizando os dados de vazões apresentados abaixo (cidade a ser selecionada pelo instrutor), estime
o volume de uma bacia de estabilização não linear para reduzir a variação da vazão. A vazão máxima
horária adentrando o sistema de tratamento não pode exceder 1,25, 1,5 e 1,75 vezes a vazão média
diária (relação a ser selecionada pelo instrutor).
Vazão média durante o Vazão média durante o

período de tempo, m3/s período de tempo, m3/s
Período de tempo Cidade 1 Cidade 2 Período de tempo Cidade 1 Cidade 2

Meia-noite–1 0,300 0,250 Meia-noite –1 0,460 0,330
1–2 0,220 0,190 1–2 0,420 0,310
2–3 0,180 0,165 2–3 0,390 0,305
3–4 0,160 0,160 3–4 0,355 0,310
4–5 0,160 0,165 4–5 0,331 0,330
5–6 0,185 0,175 5–6 0,315 0,370
6–7 0,240 0,210 6–7 0,320 0,400
7–8 0,300 0,270 7–8 0,346 0,420
8–9 0,385 0,340 8–9 0,362 0,440
9–10 0,440 0,370 9–10 0,392 0,420
10–11 0,480 0,375 10–11 0,360 0,390
11–meio-dia 0,480 0,355 12–meio-dia 0,300 0,300
3–17 Utilizando a informação dada na tabela do Exemplo 3–10 determine (a) o volume de armazenamento
não linear necessário para equalizar a vazão, e (b) o efeito da equalização da vazão na taxa de carga
de massa na DBO. Como a curva da taxa de carga de DBO determinada neste problema se compara à
curva do passo 2d do Exemplo 3–10? Na sua estimativa, a diferença na taxa de carga de massa justi-
fica o custo de uma bacia de equalização maior, requerida para armazenamento linear?
3–18 Utilizando a informação dada na tabela do Exemplo 3–10, estime o volume linear requerido para
reduzir a variação da vazão na taxa de carga de massa de DBO entre o valor de pico e o valor mínimo
da relação de 25.8.1:1 para um valor de pico de 5:1.
Referências P 253
REFERÊNCIAS
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4 Seleção, projeto e implementação de
estações de tratamento de esgoto
4–1 PLANEJAMENTO PARA PROJETAR ESTAÇÕES DE TRATAMENTO NOVAS E PARA MELHORAR

ESTAÇÕES EXISTENTES 256
Necessidade de aprimorar estações de tratamento existentes 256
Planejando novas estações de tratamento de esgotos 257
Considerações sobre o projeto de processos de tratamento 257
Requisitos do proprietário 261
Considerações ambientais 261
Compatibilidade com instalações existentes 262
Requerimentos de energia e de recursos 262
Considerações sobre custos 263
Outras considerações para projeto 264
4–2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A SELEÇÃO DE PROCESSOS 265
Fatores importantes na seleção de processos 265
Seleção de processos com base em cinética de reação 265
Seleção de processos com base em transferência de massa 267
Projetos de processos com base no critério de carga 268
Testes de bancada e estudos-piloto em banco de testes 268
Requerimentos para permissão de descarga 269
4–3 CONFIABILIDADE DO PROCESSO DE TRATAMENTO E SELEÇÃO DE VALORES DE PROJETO 270
Variabilidade no tratamento de esgoto 270
Seleção de parâmetros de projeto de processos para atender aos limites
de descarga permitidos 276
Desempenho de processos combinados 279
4–4 ELEMENTOS DE PROJETO DE PROCESSOS 280
Período de projeto 281
Diagrama de fluxo de processos de tratamento 281
Critérios de projeto de processos 281
Dimensionamento preliminar 282
Balanço de sólidos 283
Layout da estação de tratamento 283
Sistema hidráulico da estação 284
Gestão da energia 285
4–5 IMPLEMENTAÇÃO DE PROGRAMAS DE GESTÃO DE ESGOTO 287
Planejando as instalações 287
Projeto 287
Engenharia de valores 287
Construção 288
Partida e operação das instalações 288
Capítulo 4 Seleção, projeto e implementação de estações de tratamento de esgoto P 255
4–6 FINANCIAMENTO 289

Financiamento de dívida municipal de longo prazo 289
Financiamento sem débitos 289
Leasing 290
Privatização 290
REFERÊNCIAS 293
GLOSSÁRIO
Termo Definição
ACC Análise de componente crítico. Método utilizado para determinar quais componentes
mecânicos da estação de tratamento de esgoto terão o impacto mais imediato sobre a
qualidade do efluente, no caso de ocorrência de falhas.
Avaliação da engenharia Uma revisão intensiva de um projeto para determinar o melhor valor, ou a melhoria do
valor, que possa ou não resultar em uma redução de custo. Efetuada, tipicamente, quando o
projeto atinge de 20 a 30% de sua execução.
Balanço de sólidos A identificação da quantidade de sólidos entrando ou saindo de cada processo unitário.
Biossólidos Lodo de processos de tratamento que tenha sido estabilizado para atender aos critérios do
regulamento 40 CFR 503 da U.S. EPA, podendo ser utilizado para fins benéficos.
Biossólidos Classe A Biosssólidos que contenham um número mais provável de coliformes inferior a 1000
coliformes fecais por grama (NMP/g), menos do que 3 NMP/4g de bactérias Salmonella,
e que atenda a uma das seis alternativas de estabilização do 40 CFR 503. O material
necessita, também, atender aos limites de poluentes e os requerimentos de redução de
atração de vetores, também estabelecidos no 40 CFR 503.
Confiabilidade, processos de Probabilidade de desempenho adequado, durante um período de tempo e sob condições
tratamento. específicas, ou a porcentagem de tempo no qual as concentrações do efluente atendem aos
requisitos legais estabelecidos.
Critério de projeto de processo Os critérios utilizados como base para dimensionar processos unitários individuais e seus
sistemas de suporte.
Diagrama de fluxo A representação gráfica de uma combinação particular de processos unitários, utilizada
para obter objetivos específicos de tratamento.
ENRCCI Engineering News-Record Construction Cost Index utilizado para ajustar informações sobre
custos de construção.
Estudos-piloto Estudos realizados em escalas maiores do que testes de bancada, para estabelecer a
adequabilidade de um processo no tratamento de um esgoto específico, sob condições
ambientais específicas, e para obter dados a serem utilizados no projeto definitivo.
ETE Estação de Tratamento de Esgotos.
Fator de pico Um fator que é, usualmente, aplicado sobre médias de longo prazo (tipicamente valores de
vazão e de taxas de carga de massa) para determinar valores máximos.
Layout da estação O arranjo especial das unidades físicas da estação de tratamento identificada no diagrama
de fluxo.
NPDES National Pollution Elimination Discharge System (NPDES), estabelecido com base nos valores
tecnológicos uniformes mínimos, com os quais cada ponto de descarga deve cumprir.
Perfil hidráulico Uma representação gráfica de cotas de superfícies livres e da linha de gradiente hidráulico
do esgoto, conforme ele escoa através das diversas unidades de tratamento.
Poluentes prioritários Compostos orgânicos e inorgânicos definidos na Seção 307 do Decreto da Água Pura
(Clean Water Act) e relacionados no Code of Federal Regulations no 40 CFR 401,15.
Os poluentes prioritários são selecionados com base em suas carcinogenicidade,
mutagenicidade, teratogenicidade, ou toxicidade aguda, conhecidas ou suspeitas.
256 P Capítulo 4 Seleção, projeto e implementação de estações de tratamento de esgoto
Termo Definição
Privatização Sistema de posse, operação de instalações e prestação de serviços pelo setor privado,
utilizado por entidades governamentais na realização de suas funções públicas.
Testes de bancada Testes efetuados em laboratórios com pequenas quantidades de amostras para responder a
questões sobre o tratamento.
Variabilidade, inerente Com base nas leis da probabilidade todos os processos de tratamento, físicos, químicos e
biológicos, apresentam certo grau de variabilidade, com relação ao nível de desempenho
que pode ser obtido. A variabilidade é uma realidade inerente em processos biológicos de
tratamento.
Desde o início dos anos 1900, quando o setor de engenharia Ambiental estava em sua infância, nos
Estados Unidos, ocorreu uma evolução e desenvolvimento constantes nos métodos utilizados para
tratamento de esgoto. A descrição de diversos métodos e suas variações que foram testadas até o
presente preencheria uma grande quantidade de volumes. A metodologia seguida neste livro é a
identificar e discutir os princípios básicos e suas aplicações ao tratamento de água. A finalidade
deste capítulo é apresentar uma perspectiva de como os princípios apresentados nos Capítulos 1 a 3
e 5 a 18, associados a outros temas não discutidos em detalhes neste livro, se encaixam no projeto,
na construção, na operação, na manutenção e na implementação de sistemas de gestão de estações
novas e existentes. Os temas abordados são os seguintes: (1) considerações sobre o planejamento
para estações de tratamento de esgoto, (2) seleção de processos, (3) confiabilidade nos processos
de tratamento e seleção de parâmetros de projeto, (4) elementos de projetos de processos, (5) im-
plementação de programas de gestão de esgoto e (6) financiamento.
4–1 PLANEJAMENTO PARA PROJETAR ESTAÇÕES DE TRATAMENTO

NOVAS E PARA MELHORAR ESTAÇÕES EXISTENTES
A maioria das estações de tratamento implementadas utilizando fundos federais foram projetadas
utilizando diretrizes empíricas e para receber esgotos de populações de longo prazo (normalmente
de 20 a 30 anos). Tipicamente, as estações eram instaladas em áreas remotas, junto a corpos de
água, que proporcionavam isolamento entre as instalações de tratamento e as comunidades servi-
das. Como os sistemas de coleta de esgotos sanitários são projetos com escoamento por gravidade,
as estações de tratamento eram, comumente, localizadas em áreas baixas, junto a corpos recepto-
res. Em muitos casos, o crescimento urbano foi se desenvolvendo na direção das estações de tra-
tamento, de maneira que se tornaram muito próximas das comunidades servidas. Atualmente, as
novas estações de tratamento necessitam (1) atender ao crescimento populacional, (2) considerar
as mudanças demográficas, (3) considerar as características mutáveis do esgoto, especialmente
em relação às concentrações crescentes, como discutido no Capítulo 3, (4) atender aos novos e
mais restritivos padrões para descarga de efluentes, (5) atender às necessidades de reúso, incluin-
do reúso potável, (6) atender aos novos objetivos de gestão de águas pluviais e (7) substituir as
infraestruturas antigas.
Necessidade de aprimorar estações de tratamento existentes

Até a próxima década, muitas estações de tratamento existentes, construídas durante os anos 1970 e
1980, necessitarão ser aprimoradas para manter a eficiência de tratamento, para proporcionar níveis
elevados de tratamento ao descarregar efluentes a corpos receptores ambientalmente sensíveis, para
atender a novas oportunidades de reúso de água e para atender aos novos objetivos de gestão de
águas pluviais. Conforme se desenvolve a prática de reúso de água, processos de tratamento adi-
cionais, incluindo oxidação avançada, serão, possivelmente, implementados. As estações de trata-
4–1 Planejamento para projetar estações de tratamento novas e para melhorar estações existentes P 257
mento deverão, também, ser aprimoradas do ponto de vista estético para minimizar odores, ruídos
e impactos visuais às comunidades vizinhas.
Considerações sobre as mudanças climáticas são, também, preocupantes, especialmente com
relação aos alagamentos frequentes, devido a eventos de chuvas de curta duração e alta intensidade.
A elevação do nível do mar em conjunto com picos de águas pluviais em consequência da cana-
lização de correntes, ameaça, atualmente, as estações de tratamento em comunidades costeiras,
localizadas em áreas baixas. Os temas associados à elevação do nível do mar se tornarão mais
preocupantes no futuro e, claramente, deverão ser considerados no aprimoramento de estações de
tratamento, pois vão além das especificações de projetos de processos de tratamento.
Planejando novas estações de tratamento de esgotos

Durante os anos 1980 e até o momento, o foco na engenharia do esgoto se modificou, passando
dos objetivos de atendimento a padrões secundários para a remoção de sólidos e matéria orgâni-
ca, buscando a proteção da saúde e do ambiente. Durante a próxima década, conforme demandas
adicionais se interpõem sobre a quantidade e a qualidade dos recursos hídricos nacionais que ne-
cessitam implementar a prática de reúso de água, uma ênfase maior será dirigida à manutenção de
padrões elevados de desempenho de estações de tratamento de esgoto, operando com consistência
e confiabilidade. Na ausência de financiamentos federais, os governos locais considerarão que
instalações novas sejam implementadas abordando, não apenas os investimentos iniciais de capital
inicial, mas, também, dando uma ênfase maior sobre o impacto financeiro de longo prazo sobre os
recursos das comunidades envolvidas.
No planejamento de novas estações de tratamento de esgoto (ETEs), devem ser consideradas
não apenas as instalações físicas necessárias para produzir efluentes de qualidade elevada, como
acima discutido, mas, também, para gerar condições para minimizar os custos operacionais asso-
ciados à mão de obra, à energia (tanto elétrica como térmica), à estabilização de subprodutos e para
a disposição final/reúso. Reconhecendo que esgoto doméstico é, intrinsicamente, um recurso, a re-
cuperação de energia, nutrientes e água potável, se tornará um foco importante de projeto de ETEs
futuras. Além disso, conforme a pesquisa científica continua definindo constituintes do esgoto que
possam causar efeitos adversos, níveis mais elevados de tratamento serão necessários e, em alguns
casos, a utilização de novas tecnologias. É possível antever que muitas das novas tecnologias que se
desenvolvem atualmente revolucionarão o tratamento de esgoto, incluindo muitas das abordagens
discutidas neste livro.
Considerações sobre o projeto de processos de tratamento

O projeto de estações de tratamento de esgoto é um processo iterativo que envolve a consideração
de todos os processos alternativos viáveis, que atendam aos objetivos do tratamento e dos regula-
mentos, como discutido. Considerações sobre projetos que devem estar associados às decisões de
seleção de processos que assegurem às instalações de tratamento o alcance de seus objetivos são a
sustentabilidade financeira e a efetiva integração às comunidades que servem, conforme discutido
nesta seção. Exemplos de processos de tratamento que podem ser considerados como capazes de
serem atendidos, em termos de custos e de confiabilidade, a esses objetivos são mostrados na Figu-
ra 4–1. Os aspectos importantes que devem ser considerados no planejamento e no projeto de novas
estações de tratamento estão resumidos na Tabela 4–1 e serão desenvolvidos na discussão seguinte.
Correntes líquidas. Um dos temas mais importantes que o projetista de novas estações de trata-
mento deve enfrentar, nos Estados Unidos, é o critério de superar os limites de descargas de efluen-
tes, conforme descrito na Seção 4–3. O foco no projeto da estação de tratamento deverá ser sobre a
natureza e a variabilidade dos constituintes no esgoto e os processos necessários para atingir os ob-
jetivos de tratamento. Em alguns casos pode ser necessário estabelecer programas de controle nas
fontes para limitar tanto os efeitos da vazão como da concentração de constituintes, para descarga
no sistema de coleta de esgoto. O programa de controle na fonte pode, também, incluir a redução
de fluxos externos, como infiltração/influente e descargas de períodos úmidos ao sistema coletor.

A equalização de vazões à montante poderá, também, ser necessária. Instalações para manusear as
variações internas de vazões e de cargas, inclusive as vazões de retorno, devem ser consideradas. O
reúso de água também irá impor condições adicionais na gestão de efluentes.
Decantador Ar Tanque de Decantador

primário aeração secundário
Influente
Desinfecção Efluente
Retorno de lodo ativado

(a) Lodo
Lodo
Grade Ar Tanque de
fina aeração
Influente Efluente
Desinfecção
Sólidos
Reciclagem Lodo
(b)
interna
Decantador Filtro Decantador

primário biológico secundário
Influente Efluente
Desinfecção
Reciclagem
Lodo Lodo
(c)
Alimentação de nitrato
Decantador Decantador
primário secundário
Influente Aeróbio/ Efluente
Anóxico Desinfecção
nitrificação
Lodo Retorno de lodo ativado

(d) Lodo
Reciclagem
Influente Anae- Efluente
Anóxico Aeróbio Desinfecção
róbio

Lodo Lodo
(e)
FIGURA 4–1 Diagramas genéricos de fluxo de processos para processos de tratamento típicos, incluin-
do desinfecção para controle de organismos patogênicos: (a) lodos ativados para remoção de SST e de
DBO e de nitrificação; (b) reator de biomembranas para remoção de SST e DBO e para nitrificação; (c)
Filtros biológicos para remoção de SST e de DBO; (d) tratamento biológico com biomassa suspensa para
remoção de SST, DBO e de nitrogênio; e (e) tratamento biológico com biomassa suspensa para remoção
de SST, DBO, nitrogênio e fósforo.
TABELA 4–1 Considerações importantes para melhorar e para projetar novas estações de tratamento de esgoto
Tema Descrição
Processamento da fase líquida
Variabilidade de constituintes e de Novos processos de tratamento devem ser projetados para atender aos limites de
processos de tratamento emissão, levando em consideração a variabilidade de constituintes e de processos de
tratamento.
Equalização da vazão Desempenho melhorado através da eliminação de picos de vazão ao longo das
unidades de tratamento, especialmente de vazões de períodos úmidos, tipicamente
necessários para produzir água renovada com credibilidade.
Equalização de cargas orgânicas Desempenho melhorado para equalizar as taxas de cargas orgânicas aos processos
de tratamento, ao longo do dia.
Controle automático de processos Proporcionar instalações e condições para controle automático da concentração de
oxigênio dissolvido e do tempo de retenção de sólidos (TRS).
Desinfecção melhorada para reúso Tecnologias e alternativas melhoradas para desinfecção e para controle de
subprodutos da desinfecção.
Processos avançados de tratamento Processos para a remoção de constituintes e de resíduos de constituintes não
removidos por tratamento convencional.
Processos de oxidação convencionais e Remoção de constituintes específicos que podem requerer processos de oxidação
avançados avançados.
Processos combinados para Para atingir limites de emissão restritivos, dois ou mais processos podem ser utilizados
constituintes específicos com arranjo em série.
Reúso de água Temas associados à identificação de riscos devem ser considerados.
Tratamento de vazões de tempo úmido Custos menores tratando na ETE em relação a instalações individuais localizados em
pontos de vazões elevadas.
Gestão da energia Implementação de instalações físicas suficientes, como equalização de vazão, para
permitir a utilização de energia em horas de baixo consumo, no tratamento de
esgoto.
Processamento de sólidos
Gradeamento melhorado Melhoria do gradeamento para remover materiais indesejáveis que poderiam se
anexar a biossólidos ou equipamentos para odores, como difusores de aeração.
Remoção de areia Remoção de areia que pode sedimentar em decantadores primários e em digestores.
Melhoria do controle de patógenos A melhoria do controle de patógenos é necessária para produzir biossólidos de
classe A.
Melhoria do controle de vetores A melhoria de controle de vetores é necessária para produzir biossólidos de classe A.
Tratamento separado de vazões de Para melhorar o desempenho da fase líquida, principalmente com respeito à remoção
retorno de nitrogênio.
Controle de odores
Controle de odor em sistemas coletores Implementação de programa de controle na fonte para minimizar os odores gerados
no sistema coletor. Uso de oxigênio puro (ver Figura 16–3 no Capítulo 16).
Formação de odor nas estações de Cuidado ao realizar o projeto hidráulico para evitar zonas mortas em relação à vazão
tratamento e ao manuseio de vazões de retorno das instalações de processamento de sólidos.
Contenção de odor Cobertura de unidades de tratamento para eliminar odores.
Tratamento de odor Tratamento separado ou combinado de gases odorosos em unidades geradoras de
odores.
Controle de processos
Modelos de simulação Desenvolvimento de estratégias operacionais melhoradas através de modelos
computadorizados matemáticos de simulação.
Teste em unidades-piloto Programas em desenvolvimento para testar novas tecnologias.
Processamento de sólidos. Na seleção de métodos apropriados ao processamento de sóli-

dos, para reúso e disposição, devem ser consideradas as legislações correspondentes. Nos Estados
Unidos, os valores numéricos dos limites e de práticas de gestão para reúso e disposição de sólidos
produzidos no tratamento de esgotos municipais são definidos nos regulamentos contidos no 40
CFR Parte 503. Os regulamentos foram desenvolvidos para proteger a saúde pública e o ambiente
de quaisquer efeitos adversos significativos de poluentes contidos em biossólidos. Como muitas
comunidades avaliam opções para processamento de sólidos, reúso e disposição, uma ênfase maior
é dada à produção de um produto mais limpo e que atenda aos requerimentos estabelecidos para
biossólidos da Classe A. Aspectos importantes que devem ser considerados para o processamento
de biossólidos são apresentados nos Capítulos 13 e 14. O controle de patógenos e de vetores é de
importância especial para a proteção da saúde pública.
Tratamento de vazões de retorno e recuperação de nutrientes. Conforme os padrões
de descarga de nitrogênio e fósforo se tornam mais restritivos, fica claro que a prática de introduzir
as vazões de retorno às unidades de processamento da fase líquida, tipicamente sem tratamento
biológico, deve ser eliminada ou modificada, se pretende-se atender aos limites restritivos de ni-
trogênio e fósforo. Embora a equalização de vazões possa ser utilizada para reduzir o impacto de
vazões de retorno no desempenho do processo de tratamento, a remoção de nutrientes pode ser uma
solução mais efetiva. O tema sobre tratamento das vazões de retorno e de recuperação de nutrientes
é abordado em detalhes no Capítulo 15.
Tratamento de vazões de períodos úmidos (águas pluviais). Quando novas estações
são planejadas e quando estações existentes são melhoradas, um componente importante da análise
é a gestão e o tratamento das vazões de períodos úmidos, para minimizar ou eliminar o extravasa-
mento de esgoto não tratado.Um dos métodos para controlar a descarga de esgoto não tratado do
sistema coletor é maximizar a condução das vazões de tempo úmido para a ETE. Em comparação
a outras opções, o tratamento do excesso de vazão de tempo úmido em uma estação nova ou já
existente, torna-se uma opção atrativa. Maximizar o uso de processos unitários em uma ETE pode
evitar ou reduzir os impactos de custos associados a extravasores de controle próximos ou no local
onde o excesso de vazão é vertido para o sistema coletor. Embora existam limitações relativas aos
fatores de pico que possam ser manuseados nas ETEs, principalmente em processos de tratamento
biológico, as opções para ETEs receberem quantidades crescentes de vazões de períodos úmidos
incluem: (1) instalar sistemas de equalização de vazão não linear, para reter o excesso de vazões
de períodos úmidos durante os períodos de vazões elevadas, com o excesso de vazão retornando ao
processo de tratamento quando a vazão diminui e há capacidade disponível; (2) aumentar as capa-
cidades de processos convencionais de fluxo contínuo ou processar completamente a vazão através
todos os processos unitários ou empregar a mistura de vazões durante períodos de picos de vazão;
(a) (b)
FIGURA 4–2 Instalações típicas de controle de odor para estações de tratamento de esgoto novas e
existentes: (a) decantadores primários cobertos; (b) purificadores químicos (scrubbers) para remover odo-
res de decantadores primários.
(3) prover unidades de tratamento de uso intermitente que possam processar o excesso de vazão de
períodos úmidos, que é misturado com o efluente processado através de processos convencionais
de períodos secos na estação de tratamento. Instalações intermitentes de tratamento para tratamento
de vazões de períodos são considerados na Seção 18–5 do Capítulo 18.
Controle de emissões. Conseguir aceitação pública para localizar estações de tratamento de
esgoto dependerá, principalmente, do atendimento às preocupações das comunidade relativas a
odores. A prevenção, o controle e o tratamento de odores são, atualmente, aspectos mandatórios no
projeto de qualquer estação de tratamento de esgoto (ver Figura 4–2). Com planejamento e gestão
de odores adequados, a necessidade de controle dos aspectos associados a odores, após a ocor-
rência e restauração da confiança pública na operação da estação de tratamento, pode ser evitada.
Considerações importantes no controle de emissões são discutidas na Capítulo 16.
Requisitos do proprietário
Um fator comumente desconsiderado na seleção de um processo de tratamento são os requisitos
do proprietário das instalações. Eles podem tomar a forma de limitações de custo e da capacidade
de pagar pelo projeto, isto é, uma capacidade operacional onde equipes existentes serão utiliza-
das, haverá preferências por processos de tratamento, justificadas por experiência profissional,
haverá preocupações relativas à utilização de processos ou equipamentos consagrados que não
sejam experimentais, e, ainda, preocupações associadas a possíveis impactos ambientais. Requi-
sitos de proprietários são especialmente importantes em pequenas comunidades, onde se dispõe
de um histórico limitado de construção e de operação de novos sistemas de tratamento. Para
projetos, tanto grandes como pequenos, é importante que o engenheiro do projeto e o proprietá-
rio cheguem a um entendimento mútuo dos objetivos e metas, de maneira que os requisitos do
proprietário sejam satisfeitos, e os processos de tratamento selecionados atinjam as finalidades
básicas para as quais foram designados, isto é, atendendo aos regulamentos de descarga de esgo-
to ou de reúso de efluentes, de maneira efetiva em termos de custo e de mitigação de impactos
ambientais adversos.
A gestão de recursos é um processo gerencial que visa minimizar o custo total de possuir e de
operar a infraestrutura do sistema enquanto estiver fornecendo níveis de serviço adequado. Embora
não seja necessário implementar gestão de recursos nos Estados Unidos, os benefícios de longo
prazo, têm sido reconhecidos, e muitas organizações têm promovido a utilização de gestão de re-
cursos. A gestão de recursos é discutida em mais detalhes no Capítulo 18.
Considerações ambientais
Os impactos ambientais de uma estação de tratamento de esgoto proposta são tão ou mais importan-
tes do que as considerações sobre o custo. Em adição aos impactos ambientais devidos à descarga de
efluentes no ambiente aquático, esforços crescentes têm sido efetuados considerando a emissão de
gases do efeito estufa emanados pelas estações de tratamento. Essas considerações são incluídas nas
condições de base triplas (CBT) que avalia aspectos (1) econômicos, (2) ambientais e (3) sociais do
projeto, como parte do processo de tomadas de decisões. Embora os procedimentos de revisão am-
biental não sejam considerados neste livro, as emissões de gases do efeito estufa são consideradas
no Capítulo 16, e as condições de base tripla são brevemente discutidas no Capítulo 18.
National environmental policy act. O protocolo para avaliação de impactos ambientais está
estabelecido no National Environmental Policy Act (NEPA) de 1969 (42 USC 4321–4347, emen-
das incluídas). As avaliações ambientais devem ser focadas em critérios sociais, técnicos, ecológi-
cos, econômicos, políticos, legais e institucionais (STEEPLI).
A aplicação dos regulamentos do NEPA requer a preparação de um Estudo de Impacto Am-
biental (EIA) para quaisquer ações federais propostas que possam ter um impacto significativo
sobre o ambiente humano. A elaboração de um EIA é controlado pelos regulamentos do Council
on Environmental Quality (CEQ) para implementar as Provisões Processuais do National Environ-
mental Policy Act (40 CFR 1500-1508).
Os regulamentos do NEPA garantem que os efeitos ambientais prováveis sejam identificados,

que um número razoável de ações alternativas e seus impactos ambientais sejam considerados, que
a informação ambiental seja disponível para entendimento e escrutínio público, e que o público
e as agências governamentais participem do processo de decisão. Todo regulamento pertinente e
a proteção inerente possibilitada deve ser apresentada no EIA. O NEPA não proíbe nem permite
quaisquer ações, mas requer a disponibilização total de informações ambientais e a participação
pública no processo de decisão.
Relatório de informação ambiental. Os procedimentos e requerimentos para implementar as
regulamentações do NEPA junto ao programa de fundos para Estações de Tratamento de Esgotos,
sob a égide do Clean Water Act, foram estabelecidos na subparte E dos regulamentos da EPA. Os
documentos básicos do processo incluem o Relatório de Informação Ambiental (RIMA) gerado pela
entidade financiada (proprietário) como parte integral do plano das instalações, consistente com a
Seção 201 do Clean Water Act. O RIMA é a base para a agência rever os impactos ambientais da
instalação e para preparar uma Avaliação Ambiental (AA). A AA deve ser suficientemente detalhada
para se constituir em uma base adequada para um revisão independente da EPA e para sua decisão
de emitir um relatório de Identificação de Nenhum Impacto Significativo (INIS), ou de emitir um
documento de intenções para um EIA e subsequente Registro de Decisão. Se um EIA é considerado
necessário, é preparado um EIA preliminar e, com contribuições de audiências públicas, um EIA
final é preparado. No Registro de Decisões, os resultados e as ações recomendadas são sumarizadas.
Compatibilidade com instalações existentes

Um aspecto importante que deve ser considerado na expansão e melhoria de estações de tratamento
existentes é a compatibilidade com processos existentes, incluindo o impacto de novos processos
na hidráulica do sistema (vazões de pico e vazões mínimas), impactos sobre outros processos unitá-
rios, e impactos sobre a instrumentação e sistemas de controle existentes. A introdução de um novo
processo em uma instalação existente representa novos requerimentos operacionais, contratação e
treinamento de pessoal para a operação e manutenção do novo processo de tratamento. A constru-
ção de novas instalações enquanto uma instalação existente está em operação se constitui em um
novo desafio para atender aos padrões de descarga/reúso. Geralmente, quando equipamentos são
fornecidos pelo mesmo fabricante, as instalações existentes permitem a utilização de equipamentos
disponíveis, desde que tenham apresentado operação adequada.
Requerimentos de energia e de recursos

A preocupação com a taxa de consumo de recursos naturais vem crescendo conforme as disponi-
bilidades diminuem e as demandas aumentam. Como a operação de estações de esgoto depende
largamente de recursos energéticos, se torna importante avaliar as demandas reais. A operação das
instalações é a principal consumidora de energia nas estações de tratamento. Como o consumo dos
diversos processos unitários tem grande variação e são possíveis diversas combinações, devem ser
obtidos dados para cada processo de tratamento considerado. Adicionalmente, existem muitas opor-
tunidades de gerar, na estação de tratamento, calor e energia, que possam ser utilizadas para atender
total ou parcialmente as demandas da estação. A recuperação de calor do esgoto, está, também, sen-
do incorporada em novos projetos de sistemas coletores (especialmente na Alemanha) e em novas
estações de tratamento. Considerações sobre a gestão de energia é discutida no Capítulo 17.
Fontes de energia. As principais fontes de energia são: (1) energia elétrica, (2) gás natural ou
propano, (3) óleo diesel ou gasolina, e (4) calor e energia recuperados (ver Capítulo 17). A energia
elétrica é utilizada principalmente na operação de motores elétricos dos equipamentos de processos
para proporcionar iluminação e energia a sistemas de suporte complementares. O gás natural, ou
propano, é utilizado para aquecimento de edifícios e de digestores e como fonte de energia para
alimentar geradores de emergência. Óleo diesel ou gasolina são, da mesma maneira, utilizados
em geradores de emergência ou em veículos. O calor e a energia recuperados podem atender à de-
manda parcial ou totalmente. Atenção especial deve ser dada aos custos de energia elétrica devido
aos sistemas tarifários complexos utilizados pelas instalações. Em climas frios, onde os processos
unitários são cobertos, há um elevado custo de capital e operacional para ventilação e aquecimento.
Custos de energia elétrica. Os custos de energia elétrica são, normalmente, avaliados com
base no uso de energia, em fatores de carga, e na demanda. Os custos relativos a fatores de car-
ga são importantes para estações com grandes equipamentos operados por motores. Os custos de
demanda são avaliados pelas companhias concessionárias quando estas se comprometem a gerar
energia suficiente para atender à demanda total do sistema de tratamento. Um pico de energia de
apenas 15 minutos pode estabelecer um custo de demanda para um período superior a 12 meses.
Em alguns casos, os custos de demanda podem ser reduzidos através da instalação de geradores na
própria estação de tratamento. A recuperação e o uso de gases gerados em digestores para atender
às necessidade de energia e reduzir a demanda, é um exemplo de como os custos do usuário e de
demanda podem ser reduzidos, resultando na redução de custos na estação de tratamento. O uso de
gás gerado em digestores é discutido em mais detalhes no Capítulo 13. Como parte da avaliação
do custo de energia, deve ser considerada uma análise de sensitividade para acessar os impactos
de futuras variações de custos de energia no custo global de operação de estações de tratamento.
Considerações sobre custos

São de grande importância na seleção e no projeto de sistemas alternativos de tratamento, espe-
cialmente em relação ao cliente, as questões associadas a custos – não apenas os custos de capital,
mas também os custos anuais de operação e manutenção. Embora este livro não aborde a estimativa
de custos, alguns comentários sobre a preparação de estimativas são jeitos. Normalmente, as esti-
mativas de custo são divididas em três níveis de detalhe: (1) estimativas de ordem de magnitude,
utilizadas para planejamento conceitual e derivadas de curvas de custos e publicações selecionadas;
(2) estimativas de orçamento (preparadas durante o estágio preliminar de projetos) derivadas de
informações de editais de concorrência publicados ou históricos, cotações de fabricantes, ou de
estimativas de custos de materiais; e (3) estimativas definitivas derivadas de estimativas detalhadas
de planos existentes e de especificações. A acurácia das estimativas variam de acordo com o nível
de detalhes; são portanto, adicionadas às estimativas, diversas porcentagens para compensar por
itens não definidos ou condições não previstas.
Estimativas de custos e construção. Na preparação de estimativas de custos de constru-
ção, principalmente durante períodos de inflação elevada, a mesma base de comparação deve ser
utilizada para avaliar todas as alternativas e para projetar custos futuros. Os métodos usualmente
utilizados para a projeção de custos são (1) aumentos baseados em uma taxa de inflação assumida,
ou (2) índices de custos publicados. O Engineering News-Record Construction Cost Index (ENRC-
CI), publicado em uma revista ENR (uma publicação da McGraw-Hill) é comumente utilizada no
campo de engenharia de esgoto.
Dados disponíveis em relatórios de engenharia e na literatura podem ser ajustados a uma base
comum com a finalidade de comparação, através do uso da seguinte relação:
Custo atual
Valor atual do índice Custo estimado (4–1)
Valor do índice na época da estimativa
Quando possível, valores de índices devem, também, ser ajustados para refletir custos atuais locais.
Tanto os índices do ENRCCI como os da EPA incluem custos para diversas regiões geográficas. O
ENR publica índices para 20 cidades. Ao utilizar-se os dados do ENRCCI, se o mês do ano no qual
a instalação foi construída não for citado, é prática comum utilizar o valor do índice correspondente
ao final do mês de junho. Para projetar o custo para o futuro, a seguinte relação pode ser utilizada.
O valor futuro do índice é, usualmente, projetado em correspondência a um terço ou à metade do
período de construção.
Valor do índice projetado

Custo futuro Custo atual (4–2)
Valor atual do índice
Entretanto, deve ser notado que atualizar ou projetar custos para períodos maiores do que 3 a 5
anos pode resultar em erros grosseiros, principalmente se o índice tiver crescido ou decrescido
significativamente.
Estimativas de custos de operação e de manutenção. Os custos anuais de operação e
manutenção (O&M) são fatores importantes na avaliação de processos alternativos de tratamento.
Os elementos principais dos custos de O&M são mão de obra, energia, produtos químicos, mate-
riais e suprimentos. Quando possível, cada um desses elementos deve ser estimado separadamente
porque os custos individuais podem aumentar a taxas diferentes. Os custos de energia devem ser
avaliados com base nos consumos de energia estimados para os equipamentos de processo e para a
taxa de energia fornecida pela concessionária. Os custos de produtos químicos devem ser compu-
tados similarmente, com base nas quantidades consumidas estimadas e os preços unitários corres-
pondentes. Materiais e suprimentos devem ser incluídos e estimados com base nos usos previstos.
Comparações de custos. Na avaliação de fluxoramas de processos de tratamento alternativos,
os custos podem ser comparados utilizando o valor presente, os custos anuais totais, ou os custos
de ciclos de vida. Na análise do valor presente, todos os gastos futuros são convertidos ao valor
presente correspondente ao início do período de planejamento. Uma taxa de desconto é utilizada na
análise, representado o valor do dinheiro ao longo do tempo (a capacidade do dinheiro de auferir
juros). Numa comparação de custos totais anuais, os custos de capital são amortizados com base
em taxas de juros prováveis de obrigações e pela duração de emissão de obrigações. O custo fixo
anual (amortizado) é adicionado aos custos anuais de operação e manutenção para determinar o
custo total anual. Os custos de ciclo de vida são utilizados para determinar o custo total de uma
instalação ao longo de sua vida útil (até 50 anos para as estruturas) e inclui o custo de capital e os
custos de operação e manutenção. Os custos de ciclo de vida são particularmente úteis para compa-
ração de custos de uma instalação recuperada com uma instalação nova. Entretanto, para comparar
custos entre alternativas de tratamento, deve ser considerado o nível de acurácia da estimativa. Por
exemplo, se a acurácia da estimativa de custo está associada a uma contingência de 40%, e todas as
outras opções estão dentro de 5 a 8% de cada uma delas, então as opções podem ser consideradas
como equivalentes.
Outras considerações para projeto

Considerações importantes para projetos incluem (1) disponibilidade de equipamentos e (2) reque-
rimentos de mão de obra. Embora uma discussão detalhada da disponibilidade de equipamentos e
de mão de obra esteja fora do escopo deste livro, esses temas são introduzidos brevemente a seguir,
para proporcionar uma perspectiva de como eles se enquadram no planejamento geral.
Disponibilidade de equipamentos. A disponibilidade de equipamentos é de grande importância
na seleção do processo devido à necessidade de prover sistemas desnecessários quando os prazos para
entrega de peças sobressalentes e de unidades são muito longos e quando a entrega de equipamentos
é crítica para o cronograma de construção. A maior parte dos equipamentos utilizados em tratamento
de esgoto é de fabricação em série, com exceção de bombas pequenas, motores e válvulas. Algumas
peças de equipamentos são fabricadas de ligas de metais, como aço inoxidável, que requerem técnicas
especiais de fabricação, ou que são patenteadas ou disponíveis de fontes limitadas, até mesmo de for-
necedores estrangeiros. Portanto, o engenheiro projetista deve considerar cuidadosamente os compo-
nentes de equipamentos que compõem processos ou sistemas para determinar seus efeitos potenciais
sobre o projeto, construção e operação e manutenção das instalações de tratamento.
Requerimentos de pessoal. Na seleção de processos de tratamento deve ser considerado o
número e a experiência necessária do pessoal para integrar a equipe de operação e manutenção.
Quanto mais simples e menos complexo for o processo, menor é o número de pessoal altamente ca-
pacitado que será necessário. Quando novas instalações estiverem sendo adicionadas a uma estação
de tratamento existente, deve ser avaliada a capacidade do pessoal, de maneira que as novas insta-
lações possam ser incorporadas sem causar maiores problemas com a equipe e sem a necessidade
de efetuar treinamento complementar extensivo.
4–2 Considerações sobre a seleção de processos P 265
Alguns dos processos mais complexos requerem níveis elevados de controle automático utili-
zando equipamentos e aparelhos eletrônicos (ver Capítulo 18). Instrumentação e controles adequa-
dos podem economizar mão de obra e permitir que pequenas instalações operem automaticamente.
Entretanto, instrumentação e controles complexos requerem equipes de técnicos de instrumentação
altamente capacitados. Pode ser difícil recrutar e manter especialistas em instrumentação devido à
demanda elevada de técnicos bem-qualificados. A extensão e a complexidade de sistemas de con-
trole e os níveis de pessoal necessários devem ser cuidadosamente avaliados.
4–2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A SELEÇÃO DE PROCESSOS

A seleção de processos de tratamento envolve uma análise detalhada dos diversos fatores que de-
vem ser considerados quando avaliar os processos unitários e outros métodos de tratamento para
atender aos objetivos atuais e futuros. O objetivo da análise de processos é o de selecionar os pro-
cessos unitários mais adequados e critérios operacionais ótimos. O objetivo desta seção é introduzir
os fatores importantes ser considerados na seleção dos processos e as bases para seus respectivos
projetos. O impacto da confiabilidade da estação de tratamento sobre a seleção de critérios de pro-
jeto de processos específicos de tratamento é examinado na seção seguinte.
Fatores importantes na seleção de processos

Os fatores mais importantes que devem ser avaliados na análise e seleção de processos são identi-
ficados na Tabela 4–2. Cada fator é importante individualmente, mas alguns deles requerem aten-
ção e explicação adicionais. O primeiro fator, “aplicabilidade do processo,” está acima de todos
os outros e reflete, diretamente, na habilidade e experiência do engenheiro de projeto. Diversos
recursos são disponíveis aos engenheiros para determinar a aplicabilidade, inclusive a experiência
acumulada e a disponibilidade de projetos similares. Recursos disponíveis são, também, dados de
desempenho de instalações em operação, como informações publicadas em revistas técnicas, ma-
nuais de prática publicados pela Water Environment Federation (WEF, 2010b), manuais de projetos
de processos publicados pela WEF e pela U.S. EPA, e os resultados obtidos em estudos-piloto.
Quando a aplicabilidade de um processo a uma situação determinada é desconhecida ou incer-
ta, devem ser realizados estudos-piloto para determinar o potencial de desempenho e obter dados
de projetos para, então, projetar o sistema definitivo. A discussão seguinte irá considerar, breve-
mente, o projeto do processo baseado em cinética de reação, a transferência de massa e a utilização
do critério de carga de massa. Como parte da discussão, o desenvolvimento de estudos de bancada
e de plantas-piloto serão considerados em conjunto com a variabilidade de processos. Os demais
fatores, indicados na Tabela 4–2 serão discutidos ao longo do livro. Eles são aqui identificados para
indicar a natureza diversificada da informação que deve estar disponível para efetuar uma avaliação
adequada de processos unitários utilizados em tratamento de esgoto.
Seleção de processos com base em cinética de reação

Na seleção e dimensionamento com base em cinética de reação, deve ser atribuída ênfase à de-
finição da natureza das reações que ocorrem no processo, os valores adequados dos coeficientes
cinéticos e a seleção do tipo de reator.
Seleção de equações de taxas e coeficientes cinéticos adequados. A natureza das
reações que ocorrem em um processo devem ser conhecidas para aplicar o critério da cinética de
reação ao projeto. Por exemplo, é de importância fundamental saber se a reação é de ordem zero, de
primeira ordem, de primeira ordem retardada ou de segunda ordem, ou se a reação é do tipo satu-
ração. As taxas de reação foram discutidas na Seção 1–10 do Capítulo 1. A seleção de coeficientes
de taxas cinéticas adequadas para o processo a ser projetado é, também, baseada em (1) informação
obtida na literatura, (2) experiência com projetos e com operação de sistemas semelhantes, ou (3)
dados obtidos em estudos-piloto. Em casos nos quais o esgoto possui características significa-
tivamente diferentes, ou quando novas aplicações de tecnologias existentes ou processos novos
TABELA 4–2 Fatores importantes que devem ser considerados na avaliação e seleção de processos unitários
Fator Comentário
1. Aplicabilidade do A aplicabilidade de um processo é avaliada com base na experiência acumulada, dados de
processo estações de tratamentos existentes, dados publicados e estudos-piloto. Se condições novas ou
não usuais são encontradas, os estudos-piloto serão essenciais.
2. Faixa de vazões O processo deverá atender às faixas de vazões esperadas. Por exemplo, lagoas de estabilização
aplicáveis não são adequadas para vazões extremamente grandes em áreas densamente povoadas.
3. Variação de vazões A maioria das operações e processos deve ser projetada para operar com uma faixa larga de
aplicáveis vazões. Muitos processos operam melhor a uma vazão relativamente constante. Se a variação
de vazões é muito grande, pode ser necessário efetuar a equalização de vazões.
4. Características do As características do esgoto influente afeta os tipos de processos a ser utilizados (p. ex.,
esgoto influente químicos ou biológicos), assim como os requerimentos para suas operações adequadas.
5. Constituintes inibitórios Quais constituintes presentes podem ser inibitórios ao processo de tratamento? Quais
e que não são afetados constituintes não são afetados durante o tratamento?
6. Restrições climáticas A temperatura afeta a taxa de reação da maioria dos processos químicos e biológicos.
Pode, também, afetar a operação de unidades físicas de tratamento. Temperaturas elevadas
podem acelerar a geração de odores e, também, limitar a dispersão atmosférica.
7. Dimensionamento de O dimensionamento de reatores é baseado na cinética de reação e em coeficientes cinéticos. Se
processos com base nos as equações cinéticas não são disponíveis, são utilizados os critérios de carga de massa. Dados
critérios de cinética de relativos aos critérios de equações cinéticas e de carga de massa são, usualmente, derivados da
reação e de carga de experiência, da literatura e de resultados de estudos-piloto.
massa
8. Dimensionamento de O dimensionamento de reatores é baseado em coeficientes de transferência de massa. Se
processos com base em as taxas de transferência de massas não são disponíveis, são utilizados critérios de carga
taxas de transferência de massa disponíveis. Dados de critérios de coeficientes de transferência e de processos de
de massa ou de carga carga de massa são, geralmente, derivados da experiência, da literatura e de resultados de
de massa estudos-piloto.
9. Desempenho Geralmente, o desempenho é medido em termos da qualidade do efluente e da sua
variabilidade, que deve ser consistente com os requerimentos de descarga de efluentes.
10. Tratamento de residuais Os tipos e quantidades de resíduos sólidos, líquidos e gasosos produzidos devem ser
conhecidos ou estimados. Geralmente, estudos-piloto são utilizados para identificar e quantificar
resíduos.
11. Processamento de lodo Existem restrições que tornem o processamento de lodo inviável ou muito caro? Como a
reciclagem de lodos provenientes do processamento afeta as operações e processos unitários
da fase líquida? A seleção do sistema de processamento de lodo deve ser efetuada em conjunto
com a seleção do sistema de tratamento da fase líquida.
12. Restrições ambientais Fatores ambientais, como a direção de ventos predominantes, a direção do vento e a
proximidade à áreas residenciais podem restringir ou afetar alguns processos, principalmente
aqueles que geram odores. Ruído e tráfico podem afetar a seleção de uma área para a
estação. Corpos receptores podem apresentar limitações especiais, requerendo a remoção de
constituintes específicos, como nutrientes.
13. Requerimentos químicos Quais são os recursos e as quantidades respectivas que devem ser alocadas por um grande
período de tempo para permitir a operação adequada de operações e processos unitários? Que
efeitos a adição de produtos químicos teria nas características dos residuais do tratamento e
sobre o custo do tratamento?
14. Requerimentos de Os requerimentos de energia, assim como os prováveis custos futuros de energia devem ser
energia conhecidos, caso sistemas de tratamento efetivos em termos de custo precisem ser projetados.
15. Requerimento de outros Quais recursos adicionais, se necessário, deverão ser alocados para o sucesso da
recursos implementação do sistema da tratamento proposto, utilizando as operações e processos
unitários em estudo?
16. Requerimentos de Qual é o tamanho da equipe e quais as respectivas habilidades serão necessárias para executar
pessoal as operações e processos unitários? Esses profissionais estarão disponíveis a tempo? Qual é a
quantidade de treinamento necessário?
(continua)
Fator Comentário
17. Requerimentos de Quais os requerimentos de operação e manutenção deverão ser proporcionados? Quais peças
operação e manutenção de reposição serão necessárias e quais são as suas disponibilidades e seus custos?
18. Processos Quais processos de suporte serão necessários? Como eles afetam a qualidade de efluentes
complementares principalmente quando ficam fora de operação?
19. Confiabilidade Qual é a confiabilidade de longo prazo das operações e processos unitários em consideração?
As operações e processos são facilmente desequilibradas? Elas podem suportar choques de
carga? Nesse casos, como essas ocorrências poderiam afetar a qualidade do efluente?
20. Complexidade Qual é a complexidade das operações e processos unitários em condições de rotina ou em
condições de emergências? Que níveis de treinamento os operadores devem ter para executar o
processo?
21. Compatibilidade As operações e processos unitários podem ser utilizados com sucesso nas instalações existentes?
Há facilidade para expansão da instalação?
22. Adaptabilidade O processo pode ser modificado para atender a requerimentos futuros?
23. Análise de ciclo de vida A avaliação de custos deve considerar os custos de capital iniciais e os custos de longo prazo
de manutenção e operação. A instalação com custo de capital inicial menor pode não ser
a mais efetiva em relação a custos de operação e manutenção. As característica dos fundos
disponíveis podem, também, afetar a escolha do processo.
24. Disponibilidade de Há espaço suficiente disponível, tanto para a instalação das unidades atualmente consideradas
áreas como para possíveis expansões futuras? Há disponibilidade de uma zona tampão para
proporcionar um espaço que minimize impactos visuais e outros tipos de impactos?
estejam sendo considerados, é recomendado efetuar estudos-piloto. As diversas equações de taxas

desenvolvidas para tratamento biológico são consideradas nos Capítulos 7 a 10. Além disso, há um
número considerável de modelos comerciais do processos de lodos ativados disponíveis, que levam
em conta um grande número de variáveis. Embora sejam abrangentes, o problema básico com esses
modelos é o de interpretar os dados por eles obtidos. Por exemplo, os dados fornecidos parecem
razoáveis, reais ou defensáveis? O tema associado à avaliação de dados gerados em modelos é con-
siderado com mais detalhes nos Capítulos 8 e 9.
Seleção de tipos de reatores. Os fatores operacionais que devem ser considerados nos tipos
de reatores a ser utilizados em processos de tratamento incluem (1) a natureza do esgoto a ser trata-
do, (2) a natureza da cinética de reação que governa o processo de tratamento, (3) requerimentos de
processos especiais e (4) condições ambientais locais. Como previamente referido, para tratamento
biológico através do processo de lodos ativados, para cinética de ordem zero, não há diferença no
tamanho do reator necessário (i.e., Vmistura completa ⫽ Vbatelada). Por exemplo, um reator completamente
misturado poderia ser selecionado em vez de um reator batelada, devido à sua capacidade de dilui-
ção, se é sabido que o esgoto influente contém constituintes tóxicos que não podem ser removidos
por pré-tratamento. Alternativamente, um reator batelada, ou um reator de estágios múltiplos, po-
deria ser selecionado em vez de um reator de mistura completa, para controlar o crescimento de
micro-organismos filamentosos. Na prática, os custos de construção e de operação e manutenção,
também podem afetar a seleção do reator.
Seleção de processos com base em transferência de massa

Em adição à seleção de processos com base em cinética de reação e em carga de massa, diversos
processos de tratamento podem ser selecionados com base em considerações sobre transferência de
massa, como introduzido na Capítulo 1. As principais operações de tratamento de esgoto que en-
volvem transferência de massa são: aeração, especialmente a adição de oxigênio à água; a secagem
de biossólidos e de lodo; a remoção de compostos orgânicos do esgoto; a extração de constituintes
dissolvidos, como amônia de sobrenadantes de digestores, e a troca de constituintes dissolvidos,
como na troca iônica. Existe, felizmente, uma quantidade considerável de literatura sobre esses te-
mas, assim como uma grande quantidade de experiências práticas. Detalhes adicionais sobre esses
temas são apresentados nos capítulos subsequentes.
Projetos de processos com base no critério de carga

Se equações de taxas de reação e coeficientes de transferência de massa não podem ser desenvol-
vidos, critérios de carga generalizados são, frequentemente, utilizados. Critérios antigos de cargas
para sistema biológicos de tratamento por lodos ativados eram baseados na capacidade de aeração
dos tanques [p. ex., kg de DBO/m3 (lb DBO/103 ft3)]. Por exemplo, se um processo que é carregado
com 10 kg/m3 produz um efluente aceitável e outro carregado com 20 kg/m3 não produz, a experiên-
cia bem-sucedida tende a ser repetida. Infelizmente, dados operacionais não são mantidos adequa-
damente, e os limites de tais critérios de carga raramente são definidos. Exemplos dos critérios de
carga são apresentados nos capítulos sobre projetos, para cada processo unitário. Deve-se observar
que, com as novas variações do processo de tratamento biológico por lodos ativados e os novos
equipamentos de aeração, a utilização de fatores de carga deve ser evitada.
Testes de bancada e estudos-piloto em banco de testes

Quando a aplicabilidade de um processo para uma situação específica não é conhecida, mas os
benefícios potenciais da utilização desse processo é significativa, testes de bancada ou testes-piloto
devem ser efetuados. Testes de bancada são efetuados em laboratórios com volumes pequenos
do esgoto considerado. Os testes-piloto são, tipicamente, conduzidos com vazões variando en-
tre 0,1 a 5% das vazões de projeto. É importante notar que o termo escala-piloto é tipicamente
utilizado para denotar a capacidade hidráulica da instalação, e não necessariamente a escala das
instalações físicas sendo testadas. Por exemplo, um sistema de membranas em escala real pode ser
composta de 500 unidades de microfiltração, enquanto que uma instalação em escala-piloto pode
ter 10 unidades ou menos. Quando os estudos em escalas e os métodos computacionais são muito
complexos, as unidades individuais testadas são as mesmas do que aquelas que serão utilizadas na
instalação definitiva. O termo banco de testes é utilizado para descrever uma instalação física (ou
uma locação geográfica, área urbana, ou cidade) onde diversas tecnologias e conceitos podem ser
avaliados. Instalações de bancos de testes contendo sistemas em escala-piloto (i.e., vazão reduzida)
para avaliação de tecnologias avançadas de tratamento são mostradas na Figura 4–3.
A finalidade de estudos-piloto é estabelecer a adequabilidade dos processos no tratamento de
um esgoto específico sob condições ambientais específicas e para obter os dados necessários que
servirão de base para o projeto em escala real. Os fatores que devem ser considerados no planeja-
(a) (b)
FIGURA 4–3 Exemplos típicos de instalações de bancos de teste onde diversas tecnologias diferentes
podem ser testadas em escala-piloto: (a) banco de testes (também conhecido como planta-piloto) para
Estudo de Vírus em Pomona, e operado pelo County Sanitation Districts of Los Angeles County (cerca de
1975–1977) e (b) instalação de banco de testes, em Toranto, Itália.
mento de estudos-piloto para tratamento de esgoto são apresentados na Tabela 4–3. A importância
relativa dos fatores apresentados na Tabela 4–3 dependerá de aplicações específicas e das razões
que levam à elaboração de um programa de testes. Por exemplo, o teste de sistemas de desinfecção
por UV é, especificamente, efetuado (1) para verificar as alegações de desempenho de fabricantes,
(2) para quantificar os efeitos dos constituintes da água tratada sobre o desempenho do processo
de UV, (3) para acessar o(s) efeito(s) do sistema e da hidráulica do reator sobre o desempenho do
processo de UV, (4) para acessar o(s) efeito(s) da filtração de efluentes no desempenho do processo
de UV e (5) para investigar a ocorrência de fotorreativação e de impactos.
Requerimentos para permissão de descarga

Na maioria dos casos, os limites permitidos de constituintes para lançamento de esgoto são basea-
dos em concentrações médias de 7 a 30 dias. Como a qualidade do efluente de tratamento de esgoto
é variável por razões diversas (cargas orgânicas variáveis, modificação das condições ambientais,
etc.), é necessário garantir que o sistema de tratamento seja projetado para produzir um efluente
com concentrações iguais ou inferiores aos limites permitidos. As duas abordagens em seleção de
processos e de projeto são (1) o uso de fatores de segurança arbitrários e (2) a análise estatística
do desempenho da estação de tratamento, para determinar a relação funcional entre qualidade do
efluente e a provável frequência de ocorrência. A última abordagem designada como “conceito de
confiabilidade” é a preferida, pois pode ser utilizada para proporcionar uma base consistente para
análise da incerteza e uma base racional para a análise de desempenho e confiabilidade. A confia-
bilidade de um processo de tratamento é considerada na seção seguinte.
TABELA 4–3 Considerações para estabelecer um programa de testes em plantas-piloto
Item Consideração
Razões para efetuar pilotos Testar novos processos
Simular outros processos
Prever o desempenho de processos
Documentar o desempenho de processos
Otimizar o projeto do sistema
Satisfazer os requerimentos da agência de controle
Satisfazer requerimentos legais
Dimensão da unidade-piloto Modelos de bancadas ou de laboratório
Testes em escala-piloto
Escala de testes real (protótipo)
Fatores não físicos de projeto Recursos, prazo e mão de obra disponíveis
Nível de inovação e de motivação envolvidos
Qualidade da água ou do esgoto
Local das instalações
Complexidade do processo
Experiência de testes similares
Variáveis dependentes e independentes
Fatores físicos de projeto Fatores de escala
Dimensões do protótipo
Variações de vazão esperadas.
Instalações e configuração de instalações e equipamentos requeridos
Materiais de construção
Projeto do programa de testes Variáveis dependentes, incluindo faixas
Variáveis independentes, incluindo faixas
Prazo requerido
Instalações para os testes
Protocolos de testes
Projeto do programa estatístico de coleta de dados
Configuração gradual para ajustagem de protocolo conforme os
dados são coletados e analisados
4–3 CONFIABILIDADE DO PROCESSO DE TRATAMENTO

E SELEÇÃO DE VALORES DE PROJETO
Fatores importantes na seleção de processos e no projeto são o desempenho das estações de trata-
mento e a confiabilidade no atendimento dos requerimentos de emissão. A confiabilidade de uma
estação de tratamento ou de um processo pode ser definida como a probabilidade de desempenho
adequado durante um período de tempo especificado, sob condições especificadas ou, em termos
de desempenho da estação, a porcentagem de tempo em que as concentrações do efluente atinjam
os requerimentos de emissão. Por exemplo, um processo de tratamento com uma confiabilidade
de 99% deve atender aos requerimentos de desempenho durante 99% do tempo. Durante 1% do
tempo, ou três a quatro vezes por ano, os limites permitidos poderão ser ultrapassados. Esse nível
de desempenho pode ou não ser aceitável, dependendo dos requerimentos de permissão. Para cada
caso específico, no qual o conceito de confiabilidade é utilizado, os níveis de confiabilidade devem
ser avaliados, incluindo os custos das instalações necessárias para atender a níveis especificados de
confiabilidade e os custos associados de operação e manutenção. Assim, a finalidade desta seção é
examinar como a confiabilidade de processos é acessada e como o desempenho de processos com-
binados pode ser avaliado. Os tópicos específicos a serem discutidos são (1) variabilidade no trata-
mento de esgoto (2) seleção dos parâmetros de projeto de processos, (3) desempenho dos processos
combinados e (4) desenvolvimento de relações entre influente e efluente.
Variabilidade no tratamento de esgoto

Três categorias de variabilidade que podem afetar o projeto, o desempenho e a confiabilidade de
uma estação de tratamento são (1) variabilidade da vazão e características da vazão de esgoto in-
fluente, (2) variabilidade inerente de processos de tratamento de esgotos e (3) variabilidade causada
por quebras mecânicas, deficiências de projeto e falhas operacionais. Após uma breve discussão
sobre a caracterização de variabilidade em tratamento de esgoto, cada uma das categorias de varia-
bilidade acima serão consideradas na discussão seguinte. A variabilidade da vazão influente e das
características do esgoto foi considerada no Capítulo 3, sendo aqui revisada para complementação.
Caracterização da variabilidade de parâmetros e de processos. Um método comum para
caracterização de parâmetros e de processos de tratamento de esgoto é utilizar o desvio padrão geo-
métrico, sg (ver Apêndice D). O valor de sg pode ser utilizado para uma distribuição completa de todos
os valores esperados, se o valor da média é conhecido ou puder ser estimado. Conforme discutido no
Apêndice D, quanto maior o valor numérico de sg, maior é a faixa observada dos valores medidos.
Variabilidade de vazões de esgoto influentes. Conforme discutido na Seção 3-3 do Capí-
tulo 3, a vazão influente à uma estação de tratamento depende de fatores como a hora do dia, esta-
ção do ano, dimensão e características da população contribuinte, e da infiltração e vazamentos do
sistema coletor. Um exemplo típico de variabilidade que pode ser observada em vazões de esgoto
influente é ilustrado na Figura 4–4(a).
Como mostrado na Figura 4–4(a), as vazões de verão são muitos estáveis, seguindo uma distri-
buição log-normal, enquanto que o conjunto de vazões de todo o dia é, significativamente, influen-
ciado pelas vazões elevadas de inverno, sendo, portanto, extremamente variáveis. De fato, os dados
de vazão diários completos não podem ser modelados, tanto com distribuição aritmética como
com distribuição log-normal. Como será discutido subsequentemente, essa variabilidade, que não
é incomum, é importante quando requerimentos de descarga restritivos devem ser atendidos. Em
alguns casos, poderá ser necessário reduzir a quantidade de infiltração/influente no sistema coletor
e/ou prover instalações de equalização (discutido no Capítulo 3) para melhorar o desempenho do
processo de tratamento. Os valores típicos observados de sg de vazões influentes em estações de
tratamento de capacidades pequenas, médias e grandes são mostradas na Tabela 4–4.
Variabilidade na concentração de constituintes. A variabilidade da concentração de cons-
tituintes, discutida previamente na Seção 3–3, deve ser considerada cuidadosamente no projeto de
processos biológicos de tratamento, especialmente com relação às unidades de aeração. [ver Figura
4–4(b)]. Os desvios padrões geométricos para a variabilidade das concentrações observadas dos
4–3 Confiabilidade do processo de tratamento e seleção de valores de projeto P 271
80 1000
70
Concentrações de DBO e de SST, mg/L

Dados de vazão do dia todo
60 Dados diários
de DBO influente
10-3
50 Mg = 245 mg/L
Dados de vazões Sg = P84,1 / P50
Vazão m3/dia
diárias para o mês de = 275 / 245 = 1,12

verão (maio a outubro)
40 Mg = 29,000 m3/dia
Sg = P84,1 / P50
= 31,000 / 29,000 = 1,07
Dados diários de
SST influente
30
Mg = 230 mg/L
Sg = P84,1 / P50
= 275/230 = 1,20
24 100
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
Porcentagem de valores iguais ou Porcentagem de valores iguais ou
(a) (b)
FIGURA 4–4 Distribuição de probabilidades de características diárias de esgoto influente, coletadas durante um ano: (a) vazão
e (b) demanda bioquímica de oxigênio (DBO) e sólidos suspensos totais (SST).
constituintes DBO, DQO e SST no influente são dados na Tabela 4–4 em termos do valor de sg. A
faixa de variação de valores de sg dados na Tabela 4–4 corresponde à faixa de valores citados na
literatura e na experiência dos autores.
Variabilidade inerente dos processos de tratamento de esgoto. Todos os processos
de tratamento, físicos, químicos e biológicos apresentam alguma margem de variabilidade com
relação ao desempenho que pode ser obtido. Faixas médias de valores de constituintes que podem
ser obtidos através de diversos processos de tratamento biológico mostrada na Tabela 4–5. A faixa
de variabilidade que pode ser observada no desempenho de DBO e de STT no efluente de diversos
processos de lodos ativados é ilustrada graficamente na Figura 4–5. Além disso, como ilustrado na
Figura 4–5 e discutido no Capítulo 8, as características físicas dos efluentes de decantadores se-
cundários podem ter um impacto significativo no desempenho do processo de lodos ativados. A va-
riabilidade dos valores de DBO, SST e de turbidez, em termos de valores de sg, nos três processos
apresentados na Tabela 4–5 estão indicados na Tabela 4–6. A faixa de valores de sg é representativa
dos valores citados na literatura. A utilização dos dados da Tabela 4–6 é ilustrada ano Exemplo 4–1.
TABELA 4–4 Faixas de desvios padrões geométricos (sg) para parâmetros influentes
observados em estações de tratamento pequenas, médias e grandes
Faixa de sg para estações de tratamento típicasa
Pequenab Intermediáriac Granded
Parâmetro Faixa Típica Faixa Típica Faixa Típica
Vazão 1,4–2,0 1,6 1,1–1,5 1,25 1,1–1,2 1,15
DBO 1,4–2,1 1,6 1,3–1,6 1,3 1,1–1,3 1,27
DQO 1,5–2,2 1,7 1,4–1,8 1,4 1,1–1,5 1,30
SST 1,4–2,1 1,6 1,3–1,6 1,3 1,1–1,3 1,27
a
Excluindo sistemas com infiltração elevada nos sistemas coletores.
b
Vazão de 4.000–40.000 m3/d.
c
Vazão de 40.000–400.000 m3/d.
d
Vazão ⬎400.000 m3/d.
100 100
Faixa típica Faixa típica
Concentração de SST no efluente, mg/L

Concentração da DBO no efluente, mg/L
de valores de valores
Típico da
Típico da estação com
estação decantador raso
(~3,5m)
10 10
Típico da estação
Mínimo obtido utilizando com decantador
grande períodos de profundo (~4,5 m)
retenção de sólidos e Valor obtido com
decantador profundo decantador profundo (~6m)
1 1
0,01
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
0,1
0,01
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
0,1
1
5
1
5

FIGURA 4–5 Variabilidade dos constituintes no efluente, observados no desempenho de um processo de

lodos ativados: (a) DBO e (b) SST.
TABELA 4–5 Faixa típica da qualidade de efluentes após tratamento secundárioa
Faixa de qualidades de efluentes

após o tratamento indicado
Esgoto Lodo ativado Lodo ativado Biorreator com
Constituinte Unidade bruto convencionalb com RBNc membrana
Sólidos suspensos totais (SST) mg/L 120–400 5–25 5–20 ⱕ1
Demanda bioquímica de oxigênio (DBO) mg/L 110–350 10–30 5–15 ⬍3
Demanda química de oxigênio (DQO) mg/L 250–800 40–80 20–40 15–30
Carbono orgânico total (COT) mg/L 80–260 20–40 10–20 5–10
Amônia nitrogênio mg N/L 12–45 1–10 0,7–3,0 0,7–3,0
Nitrato nitrogênio mg N/L 0–traço 10–30 2–10 2–10d
Nitrito nitrogênio mg N/L 0–traço 0–traço 0–traço 0–traço
Nitrogênio total mg N/L 20–70 15–35 5–10 3–10d
Fósforo total mg P/L 4–12 4–10 0,5–2,0 0,5–2,0d
Turbidez UNT 2–15 2–8 ⱕ1
Compostos orgânicos voláteis (COVs) mg/L ⬍100–⬎400 10–40 10–20 10–20
Metais mg/L 1,5–2,5 1–1,5 1–1,5 traço
Surfactantes mg/L 4–10 0,5–2 0,1–1 0,1–0,5
Sólidos dissolvidos totais (SDT) mg/L 270–860 500–700 500–700 500–700
Constituintes traços mg/L 10–50 5–40 5–30 0,5–20
Coliformes totais No./100 mL 10 –10
6 9
10 –10 4 5
10 –10
4 5
⬍100
Cistos e oocistos de protozoários No./100 mL 101–104 101–102 0–10 0–1
Vírus UFP/100 mL e
10 –10
1 4
10 –10 1 3
10 –10
1 3
10 –⬍103
0
a
Do Capítulo 3, Tabela 3–12 e 3–14.
b
Tratamento secundário convencional, definido como tratamento por lodos ativados com nitrificação.
c
RBN é definido como remoção biológica de nutrientes para a remoção de nitrogênio e fósforo.
d
Com o processo RBN.
e
Unidades formadoras de placas.
f
Por exemplo, drogas prescritas e não prescritas.
TABELA 4–6 Faixas típicas de variabilidade da qualidade de efluente observado em

processos secundários de tratamento a
Desvio padrão geométrico, sb
Processos biológicos de Faixa de valores
tratamento Unidade no efluente Faixa Típico
Lodo ativado convencional
DBO mg/L 5–25 1,3–2,0 1,5
SST mg/L 5–25 1,2–1,8 1,4
Turbidez UNT 5–15 c
1,2–1,6 1,4
Lodo ativado com RBN
DBO mg/L 5–15 1,3–2,0 1,5
SST mg/L 5–20 1,2–1,8 1,4
Turbidez UNT 2–8 1,2–1,6 1,4
Reator com membranas
DBO mg/L ⬍3 1,3–1,6 1,4
SST mg/L ⱕ1 1,3–1,9 1,5
Turbidez UNT ⱕ1 1,1–1,4 1,3
a
Todas as distribuições referidas são log-normal, mg ⫽ média geométrica,
sg ⫽ desvio padrão geométrico.
b
sg ⫽ P84,1/P50.
c
Valores de turbidez menores do que 2 UNT têm sido observados em decantadores profundos (p. ex., profundidades
laterais de 5,5 a 6 m). Valores correspondentes de DBO e SST estão na faixa 3 a 6 mg/L.
Tanto a distribuição aritmética como a log-normal pode ser utilizada para modelar o desempe-
nho de processos de constituintes inorgânicos, como SDT, que não são significativamente alterados
por tratamento biológico. Ainda, onde a variabilidade do desempenho não é elevada, tanto a distri-
buição aritmética como a log-normal pode ser utilizada para modelar o desempenho observado. A
distribuição de Weibull (Kokoska and Zwillinger, 2000) se mostrou, também, ser útil na análise de
processos avançados e no tratamento de esgoto (WCPH, 1996, 1997).
Confiabilidade de processos mecânicos. Além da variabilidade da vazão e das caracte-
rísticas do esgoto influente e a inerente variabilidade de resposta dos processos de tratamento, a
variabilidade associada aos equipamentos mecânicos utilizados nas estações de tratamento, deve,
também, ser considerada na análise de valores de projetos e a quantidade de equipamentos de re-
serva que deve estar disponível para atender a parâmetros restritivos com valores de confiabilidade
especificados (p. ex., 99 ou 99,9%). Diversas abordagens são disponíveis para analisar a confiabi-
lidade mecânica de uma estação de tratamento, incluindo (WCPH, 1996):
1. Análise de componente crítico (ACC)
2. Análise de efeitos e tipos de falhas
3. Árvore de análises de eventos
4. Árvore de análises de falhas
Todas essas quatro abordagens são, frequentemente, citadas na literatura, sendo utilizadas por mui-
tas indústrias. A análise de componente crítico (ACC) foi desenvolvida pela U.S. EPA para deter-
minar a credibilidade operacional, a sustentabilidade e a disponibilidade operacional de compo-
nentes críticos selecionados utilizados para tratamento de esgoto (U.S. EPA, 1982). O objetivo da
ACC é o de determinar quais equipamentos mecânicos utilizados na estação de tratamento teriam
um impacto imediato na qualidade do efluente, caso ocorra uma falha. Os parâmetros estatísticos
mais comumente utilizados na aplicação do método ACC, conforme definido na Tabela 4–7, são
tempo médio anterior à falha (TMAF), tempo de espera anterior à falha (TEAF), disponibilidade
inerente (DI) e disponibilidade operacional (DO).
EXEMPLO 4–1 Avaliação da credibilidade do processo de lodos ativados

Um processo de lodos ativados convencional foi projetado para permitir valores médios de
efluentes de DBO e de SST de 15 mg/L. Determine os valores máximos de DBO e de SST
que podem ocorrer com uma frequência de (a) uma vez por ano e (b) uma vez cada três anos.
Se o valor de efluente limite para DBO e DQO é de 30 mg/L, estime com que frequência os
valores limites serão ultrapassados anualmente.
Solução
1. Selecione os valores de sg para DBO e SST da Tabela 4–4 que correspondam ao DBO e
SST do efluente para um processo de lodos ativados convencional. Da Tabela 4–4, utilize
os valores típicos de sg de 1,5 e 1,4 para DBO e SST, respectivamente.
2. Determine a distribuição de probabilidades dos valores efluentes de DBO e de SST.
a. Utilizando os valores de sg, calcule os valores de DBO e de SST correspondentes à
posição da curva em P84,1 (ver a nota b na Tabela 4–6).
i. Para DBO
P84,1 ⫽ sg ⫻ P50 ⫽ 1,5 ⫻ 15 mg/L ⫽ 22,5 mg/L

ii. Para SST
P84,1 ⫽ sg ⫻ P50 ⫽ 1,4 ⫻ 15 mg/L ⫽ 21 mg/L

b. Estime a distribuição dos valores efluentes da DBO e SST plotando os valores de P84,1
e P50. Como os valores da DBO seguirão uma distribuição log-normal, uma linha reta
pode ser traçada através dos valores P84,1 e P50, conforme mostrado no gráfico seguinte.
100
Concentrações de DBO e de SST no efluente
P84,1 = 22,5 mg/L
Distribuição dos
valores efluentes de
SST com P50 = 15 e
sg = 1,4
P84,1 = 21 mg/L
10 P = 15 mg/L
50
Distribuição dos
valores efluentes de
DBO com P50 = 15 e
sg = 1,5
1
0,01
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
0,1
1
5
Porcentagem de valores iguais ou

menores do que o valor indicado
3. Calcule os valores efluentes de DBO e de SST que ocorrem com as frequências dadas.
a. A probabilidade de ocorrência de um evento determinado com a frequência de uma
vez por ano é (1/365) ⫻ 100 ⫽ 0,3%. Portanto a porcentagem de eventos ocorrendo
menos do que uma vez por ano é 100 ⫺ 0,3 ⫽ 99,7%. Utilizando a curva desenvolvida
no passo 2, os valores de DBO e de SST correspondentes a 99,7% são
i. Para DBO
P99,7 ⫽ 45,8 mg/L

ii. Para SST
P99,7 ⫽ 37,8 mg/L

b. Similarmente a probabilidade de ocorrência de um dado evento, com a frequência de

uma vez em três anos (i.e., 99,9%) é
i. Para DBO
P99,9 ⫽ 52,6 mg/L

ii. Para SST
P99,9 ⫽ 42,5 mg/L

4. Estime com que frequência os valores anuais de DBO e de SST excederão o padrão de
efluente de 30 mg/L.
a. Da curva do passo 2, a DBO efluente excederá o valor de 30 mg/L durante aproxima-
damente 4,5% do tempo (⬃16 dias/ano).
b. Da curva do passo 2, o efluente SST excederá o limite de 30 mg/L durante aproxima-
damente 2,0% do tempo (⬃7 dias/ano).
Comentário
Conforme visto no passo 4, os valores efluentes de DBO e de SST excederão os limites de
descarga de 30 mg/L em aproximadamente 4,5 e 2,0% do tempo, respectivamente. Se a DBO
e o SST não devem ultrapassar o limite de efluente, então, ou o processo deverá ser projetado
novamente para uma média inferior, ou algum tipo de filtração deverá ser adicionado para
atingir os limites de descarga com confiabilidade. O impacto de se adicionar alguma forma de
filtração é considerado no Capítulo 11.
TABELA 4–7 Medidas estatísticas para acessar a credibilidade de equipamentosa
Medida estatística Descrição

Tempo médio anterior à falha (TMAF) Uma medida da confiabilidade mecânica do
equipamento, determinada pelo número de falhas.
A abordagem usual é dividir as horas de operação
pelo número de falhas.
Tempo de espera anterior à falha (TEAF) Similar ao TMAF, mas o tempo real considerado é
utilizado como o tempo total em serviço.
Disponibilidade inerente (DI) Fração de tempo de calendário no qual o
componente ou a unidade se manteve em
operação.
Disponibilidade operacional (DO) Fração de tempo no qual o componente ou a
unidade podem ser consideradas em operação
excluindo a manutenção preventiva.
a
Adaptado de U.S. EPA (1982), WCPH (1996,1997).
Uma análise completa de credibilidade de processo foi efetuada para um sistema de tratamento
projetado para produzir 3800 m3/dia (1,0 Mgal/dia) de água tratada. A estação inclui tratamento
preliminar (grade grossa e remoção de areia), tratamento primário (tambor rotativo e filtros de
disco), tratamento secundário (lagoas de aguapé) e tratamento terciário (uma estação compacta
consistindo de coagulação, remoção de dureza, sedimentação e filtração). O tratamento avançado
consiste de desinfecção por radiação ultravioleta, osmose reversa, extração por ar, e adsorção em
carvão ativado granular. Hipoclorito de sódio é utilizado para desinfecção de efluente, sendo o
tempo de contato requerido efetuado ao longo do sistema de distribuição. Os resultados da análise
de confiabilidade do processo são apresentados na Tabela 4–8. Como mostrado, o processo de
tratamento preliminar apresentou o menor TMAF. Problemas típicos que ocorrem em instalações
de tratamento preliminar incluem: queda do disjuntor, vazamento e falha na caixa de engrenagens.
TABELA 4–8 Sumário de estatísticas sobre credibilidade mecânica para Aqua IIIa,b
Medida estatísticac
90% CL
Item TMAF, ano TMAF, ano DO DI
Tratamento preliminar 0,35 0,57 0,9953 0,9998
Primário 0,82 0,65 0,9967 0,9981
Secundário 2,12 1.75 0,9757 0,9953
Estação compacta 2,24 1,78 0,9994 0,9995
Desinfecção por UV 0,58 0,25 0,9991 0,9984
Osmose reversa 1,22 0,99 0,9900 0,9903
Torre de aeração 1,16 0,50 0,7835 0,9995
Torre de carbono 1,86 1,02 0,9963 0,9999
Efluente 0,56 0,45 0,9771 0,9964
a
Adaptado de WCPH (1997).
b
Dados da Aqua III 09/10/94 a 30/09/95.
c
Ver Tabela 4–7 para definição das medidas estatísticas.
Com exceção de três processos de tratamento, a DO do sistema remanescente foi maior do que
0,99. O DI foi maior do que 0,99 para todo o sistema de tratamento. A informação apresentada na
Tabela 4–8 pode ser utilizada para determinar as escalas de manutenção e os requerimentos para
peças e componentes de reposição (WCPH, 1996, 1997).
Seleção de parâmetros de projeto de processos para

atender aos limites de descarga permitidos
Devido às variações da qualidade do efluente, as estações de tratamento devem, agora, ser projetadas
para produzir concentrações médias inferiores aos limites permitidos. A questão é qual valor médio
deve ser utilizado para o projeto de processos para assegurar que as concentrações de constituintes
no efluente sejam iguais ou menores do que o limite especificado com um nível de confiabilidade
aceitável? Duas abordagens podem ser utilizadas para estimar o valor médio de projeto para atender
os padrões estabelecidos: (1) uma abordagem estatística envolvendo o coeficiente de confiabilidade
e (2) uma abordagem gráfica. Ambas abordagens são descritas e ilustradas na discussão seguinte. Se
o valor médio obtido pode ser utilizado para o projeto, será considerado subsequentemente.
Abordagem estatística para a seleção do valor médio de projeto. Uma abordagem
que pode ser utilizada para determinar o valor médio de projeto envolve o coeficiente de confiabi-
lidade, desenvolvido por Niku et al. (1979, 1981). Neste método, os valores constituintes médios
(valores de projeto) são relacionados aos padrões que devem ser atingidos em uma base de proba-
bilidades. Esse método de análise é documentado na 4ª edição deste livro.
Abordagem gráfica para a seleção do valor médio de projeto. Outro método para de-
terminar valores médios de projeto adequados para atender aos padrões de efluentes especificados
é o método de probabilidade gráfica. Se for assumido que o desvio padrão geométrico possa ser
utilizado como uma medida da confiabilidade e que esse valor permanece aproximadamente cons-
tante para outros valores de projeto, então o valor requerido do efluente pode ser estabelecido ao
nível de confiabilidade especificado (p. ex., 10 mg/L a 99%) e uma linha pode ser traçada através
do valor com o mesmo desvio padrão geométrico do dado medido. O valor a uma probabilidade de
50% é o novo valor médio de projeto.
A abordagem gráfica é ilustrada na Figura 4–6. Os dados plotados correspondem ao total men-
sal de cobre no efluente de uma estação de tratamento de esgoto. Se o limite permitido é de 10 mg/L
100
Cu = 10 mg/L a 99,9 %
Cobre total, mg/L
(b)
10
(a)
Média de projeto para CU = 2,1 mg/L
0
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
FIGURA 4–6 Distribuição de probabilidades: (a) cobre total mensal no efluente (Cu), amostras coletadas
durante um período de dois anos, e (b) distribuições correspondentes para atingir 99,9% de atendimento
com um limite de cobre de 10 mg/L, traçadas com o mesmo desvio padrão geométrico da distribuição
original.
EXEMPLO 4–2 Estimativa das concentrações efluentes de projeto para DBO e SST
com base nas condições de confiabilidade
Uma estação de lodos ativados deve ser expandida e melhorada para atender a novos reque-
rimentos de emissão. Os novos requerimentos para efluentes são dados abaixo. Determine a
média do valor de projeto para as concentrações de DBO e SST no efluente, para atender a
um nível de confiabilidade de 99% para o padrão mensal e de 99,9% para o padrão semanal,
utilizando o método gráfico de log-probabilidades. Os dados médios de concentrações men-
sais de DBO e SST no efluente da estação existente para um período de um ano são, também,
apresentados abaixo
Média Média Mês DBO, mg/L SST, mg/L

Constituinte mensal semanal
Janeiro 34,0 15,0
DBO, mg/L 15 20 Fevereiro 27,1 18,0
SST, mg/L 15 20 Março 29,0 17,5
Abril 25,0 22,5
Maio 25,1 22,0
Junho 22,0 24,9
Julho 21,7 28,0
Agosto 20,5 25,1
Setembro 17,0 19,5
Outubro 18,5 20,0
Novembro 23,1 20,1
Dezembro 24,0 21,5
(continua)
(continuação)
Solução
1. Plote os dados mensais de DBO e de SST em um papel de log-probabilidade. As curvas
requeridas para DBO e SST são mostradas abaixo.
60 DBO 60 SST
Padrão semanal
50 50 Padrão semanal
(20 mg/L à confiabilidade de 99,9 %
(20 mg/L à confiabilidade de 99,9%
Concentração de DBO, mg/L
Concentração de SST, mg/L

40 Padrão mensal 40
Padrão mensal
(15 mg/L à confiabilidade de 99%)
(15 mg/L à confiabilidade de 99%)
30 30
20 Dados mensais 20 Dados mensais
11 mg/L 12 mg/L
10 10
9 9
8 10 mg/L 8 10,5 mg/L
7 7
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
2. Estime as concentrações de efluentes de projeto para DBO e para SST para (a) 99%
de confiabilidade para o padrão mensal e (b) 99,9% de confiabilidade para o padrão
semanal.
a. Determine as concentrações de projeto para as concentrações de DBO no efluente. As
concentrações de DBO são determinadas traçando linhas com a mesma declividade
dos dados medidos, através dos pontos de 15 mg/L e 99% e 20 mg/L e 99,9%, anotan-
do os valores correspondentes a 50%. Os valores determinados são
DBOprojeto a 15 mg/L e 99% ⫽ 10,0 mg/L
DBOprojeto a 20 mg/L e 99,9% ⫽ 11,0 mg/L

b. Determine as concentrações de projeto para as concentrações de SST no efluente. As
concentrações de SST são determinadas traçando linhas com a mesma declividade dos
dados medidos, através dos pontos de 15 mg/L e 99% e 20 mg/L e 99,9%, anotando os
valores correspondentes a 50%. Os valores determinados são
SSTprojeto a 15 mg/L e 99% ⫽ 10,5 mg/L
SSTprojeto a 20 mg/L e 99,9% ⫽ 12 mg/L
Comentário
Quando o conceito de confiabilidade é utilizado, os valores médios selecionados para projeto
serão significativamente inferiores aos requerimentos permitidos. Loge et al. (2001) demons-
traram como o coeficiente de variação é reduzido (i.e. a variabilidade do processo) quando
são utilizados processos em série em relação à desinfecção do efluente tratado com radiação
ultravioleta. Baseado em diversos projetos existentes na Inglaterra e na Europa, foi verificado
que, para atingir os limites prescritos a um nível de probabilidade de 95%, o valor médio de
projeto deverá ser igual a aproximadamente 50% do limite estabelecido.
a um valor de confiabilidade de 99,9%, esse valor é plotado e, uma linha com o mesmo desvio
padrão geométrico é traçada através desse ponto. O valor a uma probabilidade de 50% sobre a linha
traçada através do limite permitido corresponde ao valor médio de projeto requerido, neste caso de
2,1 mg/L. Para diversos outros constituintes, será verificado que o valor médio de projeto requerido
não pode ser atendido com o processo existente. Por exemplo, no caso em que o valor médio de
projeto não pode ser atendido com um único processo, poderá ser necessário utilizar dois ou mais
processos de tratamento em série. Os valores típicos de desvio padrão geométricos dados na Tabela
4–6 podem, também, ser utilizados para o projeto de novas estações de tratamento, se os limites
permitidos de descarga são conhecidos.
Desempenho de processos combinados

Aplicando os procedimentos, tanto estatísticos como gráficos, como ilustrado no Exemplo 4–2, será
comumente verificado que o valor médio de projeto para um determinado processo está muito abaixo
da faixa na qual qualquer conhecimento real seja disponível para projetar o processo. Por exemplo,
assuma que para atender aos requerimentos de permissão do NPDES, um sistema de lodos ativados
deve ser projetado para atender uma média de sólidos suspensos no efluente de 4 mg/L. O fato é que é
muito difícil, senão impossível, projetar um decantador secundário que possa atender a esse valor es-
pecífico de projeto. O que é tipicamente assumido é que com um bom projeto e com operação efetiva
do processo secundário, um valor médio de 4 ou 5 mg/L poderá ser obtido. Infelizmente, essas hipó-
teses não são aceitáveis quando os limites permitidos, que não podem ser ultrapassados, devem ser
atendidos. Nesta situação, será usualmente necessário adicionar um outro processo, filtração profunda
ou superficial, para atender consistentemente aos requerimentos estabelecidos. No exemplo seguinte
são discutidas as bases para determinar o desempenho de processos combinados de tratamento.
EXEMPLO 4–3 Estimativa do desempenho de processos de tratamento combinados

com base em considerações de credibilidade
Estime o desempenho combinado, a níveis percentuais de 98,3, 99,2 e 99,9 para um processo
de lodos ativados seguido de um filtro granular de profundidade média para remoção de SST
e de turbidez. Assuma que os dados seguintes se aplicam ao processo de lodos ativados. Assu-
ma, também, que não são utilizados compostos químicos na operação do filtro.
1. A distribuição de SST no efluente é log-normal
2. A média geométrica para a concentração de SST no efluente é de Mg ⫽ 15 mg/L
3. O desvio padrão geométrico para SST é sg ⫽ 1,25
4. sg ⫽ P84,1/P50
Assuma, ainda, que a relação seguinte pode ser utilizada para descrever o desempenho do filtro.
Turbidez efluente do filtro, UNT ⫽ 0,5 UNT ⫹ 0,2 (turbidez influente ao filtro, UNT)
Solução
1. Para determinar os valores de SST após a filtração, utilize as relações seguintes, dadas no
Capítulo2.
a. SST do efluente secundário, mg/L ⫽ (2,3 mg/L/UNT) (turbidez do efluente, UNT)
[Equação (2–18)]
b. SST do efluente do filtro ⫽ (1,4 mg/L/UNT) (turbidez do efluente do filtro, UNT)
[Equação (2–18)]
2. Utilizando as relações dadas acima determine os valores correspondentes a 50% e 84,1%
(um desvio padrão) após filtração
a. A 50%
i. Turbidez do efluente secundário ⫽ (15 mg/L)/(2,3 mg/L/UNT) ⫽ 6,52 UNT
(continua)
(continuação)
ii. Turbidez do efluente do filtro ⫽ 0,5 UNT ⫹ 0,2(6,52 UNT) ⫽ 1,8 UNT
iii. SST do efluente do filtro ⫽ (1,4 mg/L/UNT) (1,8 UNT) ⫽ 2,52 mg/L
b. À porcentagem de 84,1% utilize a Equação (D-9) do Apêndice D ]
i. P84,1 ⫽ P50 ⫻ sg ⫽ 15 mg/L ⫻ 1,25 ⫽ 18,75 mg/L
ii. Turbidez do efluente secundário ⫽ (18,75 mg/L)/(2,3 mg/L/UNT)
⫽ 8,15 UNT
iii. Turbidez do efluente do filtro ⫽ 0,5 UNT ⫹ 0,2(8,15 UNT) ⫽ 2,13 UNT
iv. SST do efluente do filtro ⫽ (1,4 mg/L/UNT) (2,13 UNT) ⫽ 2,98 mg/L
3. Plote o SST do efluente secundário e a turbidez do efluente do filtro e o SST e prepare
uma tabela sumário de dados atendidos.
a. gráfico de log-probabilidade
100
TSS, mg/L e turbidez, UNT
Efluente secundário SST
10
Efluente do filtro
Limite de
turbidez = 2 UNT
NT
Efluente do filtro UNT

1
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
Percentagem de valores iguais ou 99,99

b. Tabela sumário
Valor à probabilidade indicada

Item Unidade 98,3% 99,2% 99,9%
SST mg/L 2,6 2,9 4,2
Turbidez UNT 2,5 2,8 3,0
Comentário
Como mostrado na tabela sumário acima, para seis valores excedentes por ano de SST (o que
corresponde à probabilidade de 98,3%) a concentração de SST seria igual ou maior que 2,6
mg/L, para três valores excedente por ano (99,2% de probabilidade) a concentração de SST
seria igual ou maior do que 2,9 mg/L e para um evento excedente em três anos (99,9% de pro-
babilidade) a concentração de SST seria igual ou maior do que 4,2 mg/L. Se para aplicações
de reúso uma turbidez de 2 UNT deve ser atendida, o limite de 2-UNT seria excedido durante
25% do tempo, sem o uso de tratamento adicional.
4–4 ELEMENTOS DE PROJETO DE PROCESSOS

O projeto de processos de tratamento é efetuado simultaneamente com a seleção dos processos e os
coeficientes de projeto, com base nas vazões e características do esgoto e nos objetivos e metas de tra-
tamento. Os principais elementos do projeto de processos são (1) estabelecer o período de projeto para
as instalações, (2) elaborar o diagrama de fluxo do processo, (3) estabelecer os critérios de projeto de
4–4 Elementos de projeto de processos P 281
processos, (4) dimensionar preliminarmente as unidades, (5) preparar o balanço de sólidos, (6) fazer as
considerações sobre o esquema do local de instalação, (7) avaliar a hidráulica do sistema (perfil hidráu-
lico) e (8) gerenciar a energia. Cada um desses elementos são introduzidos e discutidos nesta seção.
Período de projeto
O período de projeto corresponde à data na qual a capacidade do projeto da instalação é atingida.
Tais períodos podem variar para componentes individuais, dependendo da facilidade ou dificulda-
de de expansão. Períodos de projeto típicos, para diversos tipos de instalações, são mostrados na
Tabela 4–9. Períodos maiores são preferidos para estruturas e sistema hidráulicos, que não podem
ser facilmente expandidos. A seleção de períodos de projetos depende das características de cres-
cimento populacional, das considerações ambientais e da disponibilidade e fontes de fundos para
a construção.
Diagrama de fluxo de processos de tratamento

Os diagramas de fluxo de processos de tratamento são representações gráficas de uma combinação
particular de operações e processos unitários. Dependendo dos constituintes que devem ser removi-
dos, um número quase infinito de diagramas de fluxo diferentes pode ser desenvolvido combinando
diversos processos unitários. Além da análise da adequabilidade de tipos de unidades de tratamento
individuais, a configuração dos processos unitários selecionados dependerá, também, de outros fatores
como (1) a experiência do projetista, (2) as políticas de projeto e de agências reguladoras na aplicação
de utilização de métodos de tratamento específicos, (3) a disponibilidade de fornecedores de equipa-
mentos para métodos específicos de tratamento, (4) a utilização máxima que pode ser feita das instala-
ções existentes, (5) os custos de construção iniciais e (6) os custos futuros de operação e manutenção.
Um diagrama de fluxo de processos típico para tratamento de esgoto que vise atingir os padrões de
tratamento secundário, conforme definido pela U.S. EPA, é mostrado na Figura Fig. 4–7(a).
Critérios de projeto de processos

Após a elaboração de um ou mais diagramas de fluxo de processos, o passo seguinte é determinar
os critérios de projeto para os processos de tratamento selecionados, de maneira que as dimensões
das instalações físicas possam ser determinadas. O tempo de detenção hidráulico deverá ser um
exemplo do critério de projeto para a caixa de areia. Procedimentos similares deverão ser seguidos
para cada processo unitário. Todos os critério-chave de projeto devem ser relacionados em uma
tabela sumário. Como a maioria das estações de tratamento são projetadas para ser efetivas durante
um período de tempo determinado (até 40 anos), os critérios de projetos são, geralmente, asso-
ciados na data em que as instalações iniciarem a operação até o final do período de projeto. Essa
data final será influenciada pelas projeções da população a ser servida e pelos estudos econômicos
relativos a custos efetivos para diversos períodos de projeto.
TABELA 4–9 Períodos típicos de projeto para instalações de tratamento de esgoto
Instalação Faixa de períodos de projeto, anos

Sistemas coletores 20–40
Estações de recalque
Estruturas 20–40
Equipamentos de recalque 10–20
Estações de tratamento
Estruturas de processo 20–40
Equipamento de processo 10–20
Condutos hidráulicos 20-40
Caixa de Decantador Tanque de Decantador Desinfecção

Grade areia aerada primário aeração secundário por UV
Influente Efluente
Vazão de retorno Retorno de

Lodo lodo ativado Excesso de
primário lodo ativado
Tanque Lodo adensado Adensador

de mistura por flotação
Extravasamento do adensador
Desaguamento
Digestor de sólidos Sólidos desaguados
Sobrenadante anaeróbio para aterro
Biossólidos
Filtrado
(a)
Caixa de Edifício de
areia aerada processamento
de sólidos Digestor
anaeróbio
Edifício central
(administração e operação)
Decantadores
secundários
Câmara de
contato de cloro
Decantadores
primários
Tanques de
aeração
(b)
FIGURA 4–7 Estação de tratamento de esgoto projetada para atender aos padrões de tratamento secun-
dário da U.S. EPA, (ver Tabela 1–2) (a) diagrama de fluxo e (b) layout da instalação.
Dimensionamento preliminar
Após o estabelecimento dos critérios de projeto, o passo seguinte é determinar o número e as
dimensões das instalações físicas necessárias. Por exemplo, se o período de detenção hidráulico
na caixa de areia mostrada na Figura 4–7(a) deve ser de 3,5 minutos na vazão de pico, o volume
correspondente da caixa de areia pode ser calculado. Considerando o tamanho, as restrições físicas
devem ser avaliadas: por exemplo, a área disponível poderia acomodar tanques de sedimentação
circulares ou retangulares? Considerações operacionais como repartição de vazões e balanceamen-
to de cargas deverão ser avaliadas, particularmente, em sistemas de processos que combinem di-
versos tipos de processos unitários – por exemplo, dois decantadores e três tanques de aeração.
Fatores associados à manutenção devem ser considerados na seleção do número de unidades para
possibilitar que uma das unidades seja retirada de operação para manutenção ou reparos. No caso
de instalações pequenas com apenas uma unidade, a sua manutenção pode se tornar um problema,
a menos que sejam previstos reservatórios temporários.
Balanço de sólidos
Após o estabelecimento dos critérios de projetos e o dimensionamento preliminar estar finalizado,
deve ser preparado um balanço de massa para os diagramas de fluxo de cada processo. Eles de-
vem ser elaborados para a carga média com fatores de picos adequados para as cargas máximas.
Essa informação deve estar disponível para dimensionar (1) o sistema de espessamento de lodo e
instalações de armazenamento, (2) os digestores de lodo, (3) as instalações de desaguamento de
lodo, (4) os sistemas de redução térmica, (5) as instalações para compostagem e (6) as tubulações
e equipamentos de recalque de lodo, além de instalações acessórias. O balanço de sólidos para o
diagrama de fluxo mostrado na Figura 4–7(a) é apresentado na Figura 4–8. Os detalhes envolvidos
na preparação do balanço de sólidos são ilustrados no Capítulo 14.
Layout da estação de tratamento

O layout da instalação é o arranjo especial das instalações físicas necessárias para atender ao ob-
jetivo de tratamento determinado. O layout geral inclui a locação de edifícios administrativos e as
outras estruturas necessárias. Diversos outros layouts, utilizando cópias sobrepostas geradas em
Legenda
Vazão m3/dia 21.600 21.600 22.033 21.942 21.600
DBO, kg/dia 8100 8100 8373 5610 412
SST, kg/dia 8640 7776 8423 2527 475
Caixa
de areia Decantador Tanque de Decantador Desinfecção
Grade aerada primário aeração secundário por UV
Influente Efluente
Lodo Retorno de
90,7
primário lodo ativado
Vazão –– 335
de retorno 5443 38,5 Excesso de
––
–– lodo ativado
Lodo 432
Tanque de 1540
445,7 336,5 adensado
mistura
285 107 Adensador por
674 171 flotação
Extravasamento
do adensador
Biossólidos 129,2
40,2 –– 86,2 17,2
40 6983 –– ––
201 4310 Desaguamento 4008
de sólidos
Sobrenadante
Sólidos desaguados
69,0 para aterro
Digestor Gás =
138 2862 kg/d
anaeróbio
302
Filtrado
Balanço de sólidos para a segunda interação
FIGURA 4–8 Resultados de balanço de massa de sólidos para o diagrama de processo de tratamento
mostrado na Figura 4-7. Os detalhes computacionais são apresentados na Seção 14–7 do Capítulo 14.
computador, são, normalmente avaliados antes de que uma decisão final seja tomada. Entre os
fatores que devem ser consideradas quando efetuado um esquema da estação de tratamento estão:
(1) geometria dos locais considerados, (2) topografia, (3) condições do solo e de fundações, (4)
locação da tubulação influente, (5) locação do ponto de descarga, (6) planta hidráulica, preferivel-
mente com caminhos de escoamento lineares entre as unidades para minimizar perdas de carga e
proporcionar simetria para repartição de vazões, (7) tipos de processos envolvidos, (8) desempenho
e eficiência de processos, (9) acesso ao transporte, (10) acessibilidade das equipes de operação,
(11) confiabilidade e economia de operação, (12) estética, (13) controle ambiental e (14) provisão
para expansão futura da estação de tratamento, incluindo área adicional. Os layouts físicos de es-
tações de tratamento pequena e grande são mostrados nas Figuras 4–7(b) e 4–9, respectivamente.
O layout mostrado na Figura 4–7(b) corresponde ao diagrama de fluxo mostrado na Figura 4–7(a).
O layout mostrado na Figura 4–9 é da grande estação de tratamento de esgoto de Blue Plains, em
Washington, DC, que inclui diversos processos de tratamento avançados.
Sistema hidráulico da estação

Depois que a seleção do diagrama de fluxo do processo e as dimensões físicas das instalações
correspondentes sejam determinadas, preparam-se os cálculos e perfis hidráulicos para as vazões
Instalações de filtração e
tanques de desinfecção
Tanques de pós-aeração Rio

Potomac
Emissário 2
Reatores de
Cais
desnitrificação Estação de energia e aquecimento
Centrífugas de deságue
Estação de recalque do liquor
misto de desnitrificação Hidrólise térmica
Espessadores por flotação
Decantadores de dupla finalidade
Sedimentação da nitrificação
Emissário 1
Digestão anaeróbia Decantadores secundários

do lado oeste
Tanques de espessamento
por gravidade
Edifício dos sopradores da nitrificação
Instalação de recalque do
túnel de deságue
Reatores de nitrificação
Decantadores secundários
do lado leste Instalação de clarificação melhorada
Reatores secundários do lado leste Decantadores primários do lado oeste
Reatores secundários leste/oeste

Edifício de sopradores secundários
Caixas de areia
Decantadores primários
do lado leste Estação de recalque de esgoto bruto nº 2
Edifício administrativo
FIGURA 4–9 Esquema (layout) avançado de tratamento de esgoto da Blue Plains, com uma capacidade de 16,2 m3/s (370
Milhões de galões/dia) servindo a área de Washington, DC e áreas vizinhas. (Coordenadas: 38,8178 N, 77,0220 O, (vista de
uma altitude de 4 km. É, também, mostrada na capa deste livro.)
médias e de pico. Os cálculos hidráulicos são efetuados para dimensionar os condutos e canais co-
nectores das unidades e para calcular as perdas de carga através da estação. Faixas típicas de perdas
de carga na estação são dadas na Tabela 4–10. No projeto do sistema hidráulico da estação deve-se
consider (1) fazer a equalização da divisão de vazões entre as unidades de tratamento, (2) prover o
desvio de vazões das unidades de tratamento secundário, quando da ocorrência de picos extremos
de vazão, para evitar a perda de biomassa, (3) prover a suspensão de operação de instalações de
tratamento durante vazões baixas sustentadas e (4) minimizar o número de mudanças de direção de
escoamento do esgoto em condutos e em canais.
Os perfis hidráulicos são elaborados por três razões: (1) assegurar que o gradiente hidráulico
seja adequado e possibilite o escoamento do esgoto por gravidade ao longo das instalações, (2)
estabelecer os requerimentos de cotas para as bombas no caso do recalque ser necessário e (3) asse-
gurar que as instalações não sejam inundadas ou apresentem refluxos durante períodos de picos de
vazão. O perfil hidráulico para o diagrama de fluxo mostrado na Figura 4–7 é mostrado na Figura
4–10. Na preparação de um perfil hidráulico são utilizadas escalas verticais e horizontais diferentes
para representar as instalações físicas.
Os cálculos de perfis hidráulicos envolvem a determinação de perdas de carga conforme o
esgoto escoa através de cada uma das instalações físicas, incluídas no diagrama de fluxo. Os proce-
dimentos computacionais específicos podem variar dependendo de condições locais. Por exemplo,
se uma condição de descarga de jusante for o ponto de controle, alguns projetistas elaboram o
perfil hidráulico de trás, a partir desse ponto de controle. Outros projetistas preferem trabalhar par-
tindo do início da instalação. Outros preferem partir da parte central indo para ambas as direções,
ajustando as cotas ao final dos cálculos. A utilização de modelos matemáticos e de computadores
digitais permite que muitas condições hidráulicas sejam analisadas.
Gestão da energia
Estações de tratamento de água e de esgotos dos Estados Unidos consomem aproximadamente 2
a 4% da quantidade total de energia produzida (WEF 2010a). Tipicamente, 30% dos custos ope-
TABELA 4–10 Perdas de cargas típicas através de diversas estações de tratamentoa
Faixas de perdas de carga

Unidades de tratamento ft m
Grades 0,5–1,0 0,2–0,3
Caixas de areia
Aeradas 1,5–4,0 0,1–1,2
Com controle de velocidade 1,5–3,0 0,5–0,9
Decantação primária 1,5–3,0 0,5–0,9
Tanque de aceleração 0,7–2,0 0,2–0,6
Filtro biológico
Taxa baixa 10,0–20,0 3,0–6,1
Taxa alta, enchimento de pedras 6,0–16,0 1,8–4,9
Taxa alta, enchimento de plástico 16,0–40,0 4,9–12,2
Decantação secundária 1,5–3,0 0,5–0,9
Filtração 10,0–16,0 3,0–4,9
Adsorção em carvão 10,0–20,0 3,0–6,1
Câmara de contato de cloro 0,7–6,0 0,2–1,8
a
Os valores relatados não refletem projetos otimizados para consumo mínimo de energia.
Caixa de
areia aerada Decantadores primários Tanques de aeração
26
Topo da
Sa máximo parede Topo da Topo da
El 24,16 El 24,64 Sa máximo parede parede
El 23,93 Sa máximo
El 23,35 El 23,17
El 22,59
24
Vertedor,
Elevação, m EL 23,95
22
Vertedor triangular, Crista do vertedor
EL 23,30 EL 22,50
20
Para os
decantadores
secundários,
continua abaixo
18
Decantadores Tanques de
16
secundários contato de cloro
26
Frequência de 42 anos,
sa EL 23,01 (para
Topo da parede, Topo da parede
tratamento primário
El 22,71 El 23,32
e cloração)
24
El 23,17
Elevação, m
22
Sa máximo,
Do tanque
El 22,13
de aeração
Sa máximo,
El 21,64
20
Vertedor
EL 21,56
18
Linha de gradiente
hidráulico para a vazão de
45.000 m3/dia, sa EL 21,12
(tratamento secundário completo)
16
FIGURA 4–10 Perfil hidráulico da estação de tratamento de esgoto mostrada esquematicamente na

Figura 4–7. Nota: sa ⫽ superfície da água, El ⫽ elevação (ou cota).
racionais de uma estação de tratamento são associados ao uso de energia. Durante os próximos 20
a 30 anos os requerimentos de eletricidade para tratamento de esgoto nos Estados Unidos estão
previstos para aumentar mais 30 a 40%. Numa época onde há preocupação com a adequação dos
suprimentos de combustíveis, com o custo da energia e os crescentes níveis avançados de tratamen-
to, que resultam em maiores consumos de energia, o projeto e a operação de estações de tratamento
se concentram, cada vez mais, na melhoria da eficiência do uso da energia elétrica e na redução dos
custos do tratamento. Assim, a importância da compra e do uso de energia para tratamento de esgo-
to não pode ser subestimada. Referências sobre uso e gestão de energia são temas constantemente
abordados neste livro. Uma análise completa da utilização de energia em tratamento de esgoto,
assim como as medidas a serem adotadas para aumentar a eficiência da energia, são apresentadas
no Capítulo 17.
4–5 Implementação de programas de gestão de esgoto P 287
4–5 IMPLEMENTAÇÃO DE PROGRAMAS DE GESTÃO DE ESGOTO

Grande parte das considerações principais sobre o projeto total e os programas de gestão de esgotos
são detalhados em WEF (2010b). Os elementos principais de um programa de gestão de esgoto,
considerados nesta seção, incluem (1) planejamento das instalações, (2) projeto, (3) engenharia
de valores, (4) construção e (5) partida e operação. A maioria dos grandes projetos, com custo de
construção acima de $10 a 20 milhões, segue, tipicamente, todas as etapas acima relacionadas. Pro-
jetos menores (de menos do que $10 milhões) podem não incluir a etapa de engenharia de valores,
embora a adoção de algumas de suas formas simplificadas seja altamente desejável.
Planejando as instalações
O plano de instalações é um documento elaborado para analisar sistematicamente os fatores técni-
cos, econômicos, ambientais e financeiros necessários para selecionar um plano de gestão de esgo-
to efetivo em termos de custos. Como o plano para grandes instalações pode incluir uma avaliação
de impacto ambiental, essa avaliação é, geralmente, um documento separado. O escopo do plano
das instalações inclui: (1) definir o problema; (2) identificar a vida útil dos elementos principais
(usualmente 20–25 anos para equipamentos e 50 anos para as estruturas); (3) definir, desenvolver
e analisar as alternativas de sistemas de tratamento e de disposição final; (4) selecionar um plano e
(5) esquematizar um plano de implementação de arranjos financeiros e um cronograma para o pro-
jeto e a construção. O objetivo principal do plano de instalações é a produção de um projeto bem
definido, efetivo em termos de custos e ambientalmente adequado, capaz de ser implementado e de
ser aceitável pelos contribuintes e pelas autoridades regulatórias. Mais informação sobre a prepara-
ção de um plano de instalações pode ser obtida no documento U.S. EPA (1985).
Projeto
Após o planejamento das instalações, a abordagem geralmente aceita para o projeto consiste de
projeto conceitual, projeto preliminar, estudos especiais e o projeto final. O projeto conceitual é
utilizado para finalizar os critérios do projeto preliminar utilizados no plano de instalações, para
estabelecer layouts preliminares e para definir as investigações de campo necessárias, como le-
vantamentos e estudos geotécnicos. O projeto preliminar é uma expansão do projeto conceitual,
definindo todas as instalações a serem incluídas no projeto, de maneira que o projeto final seja
elaborado. Estudos especiais podem incluir estudos de campo ou de testes necessários para o de-
senvolvimento dos critérios e projeto. O projeto final envolve a produção do plano detalhado de
contrato e de especificações utilizados para licitação e construção. Medidas mitigatórias podem,
também, ser incluídas no projeto para reduzir ou amenizar impactos ambientais indesejáveis. Como
a abordagem de projeto varia de acordo com o tipo e a dimensão do sistema, este livro apresentará
apenas um esboço geral de projeto do processo.
Engenharia de valores
Engenharia de valores (EV) é uma revisão intensiva de um projeto para determinar o melhor valor,
ou a melhoria do valor, que pode ou não resultar numa redução de custo. A finalidade da análise
de EV é obter o melhor projeto ao menor custo, sem sacrificar a qualidade ou a credibilidade. De-
pendendo da dimensão e da complexidade do projeto, o esforço dedicado à EV pode variar de uma
equipe e a uma sessão de revisão, até a diversas equipes e a diversas revisões. Em grandes projetos,
duas sessões de revisão são geralmente efetuadas, cada uma com duração de uma semana: uma a
aproximadamente 20 a 30% da finalização do projeto e outra a 65 a 75% do desenvolvimento. Os
membros da equipe de EV são profissionais seniores que não estão envolvidos com o projeto do
sistema. Para informações detalhadas sobre o processo de EV pode-se consultar o documento U.S.
EPA (1985).
Construção
A qualidade dos planos de projetos e de especificações, são, geralmente medidos por (1) facilidade
de integração das novas instalações em locais existentes, (2) clareza de apresentação que permi-
ta aos empreiteiros submeter propostas com permissões pequenas para condições indefinidas ou
imprevistas, (3) especificação de materiais de alta qualidade para garantir uma longa vida útil das
instalações, (4) término do trabalho dentro do cronograma e (5) minimização de solicitações de
alterações durante a obra. Algumas considerações sobre técnicas de construção e de gestão são
discutidas a seguir.
Considerações sobre a construção. Na preparação de planos e especificações finais, o enge-
nheiro de projeto deve considerar os diversos detalhes de construção. Algumas das considerações
principais são (1) como a instalação será construída, (2) como será a interface com as instalações
existentes e (3) quais serão os materiais de construção. A edificabilidade de um conjunto de planos
será refletida no preço da proposta e no número de alterações que deverão ser efetuadas durante
a construção. Um grande número de alterações pode resultar na alteração de custos. Integrar uma
nova instalação a uma existente pode apresentar problemas em (1) manter a operação durante a
construção, (2) manter o tratamento a um nível que não viole os requerimentos de permissão de
descarga e (3) evitar perigos associados à segurança de pessoal. O contrato para a construção deve-
rá definir claramente como esses aspectos serão considerados.
Na seleção de materiais de construção, três princípios são fundamentais ao engenheiro em
instalações designadas a processos de engenharia: (1) durabilidade—a vida útil do equipamento
deve ser, pelo menos, de 20 anos ou mais e de até 50 anos para as estruturas; (2) confiabilidade—
materiais e equipamentos de boa qualidade para minimizar a manutenção e a substituição; e (3)
adequabilidade ambiental—considerando que o esgoto e os produtos químicos utilizados podem
ser corrosivos. Por essas razões, a maior parte das estruturas de processos é construída de concreto
armado, e outros materiais de construção são selecionados com base em suas propriedades anti-
corrosivas. Para informações sobre materiais de construção para estações de tratamento de esgoto
consulte o documento WEF (2010a).
Construção e programa de gestão. As técnicas utilizadas para garantir os prazos de exe-
cução do projeto, de acordo com as especificações, incluem programas de gestão da construção
e a gestão do programa. A gestão da construção proporciona, geralmente, revisão dos planos e
especificações do contrato e de falhas nas operações do empreiteiro. As finalidades da gestão da
construção englobam (1) verificar a adequabilidade técnica, operacional e construtiva dos planos
e especificações antes do início da construção; (2) estabelecer cronogramas de construção consis-
tentes com os objetivos do programa e otimizar os recursos financeiros; (3) rever as operações do
empreiteiro para garantir conformidade com os planos e especificações e; (4) controlar as ordens de
alterações e possíveis reinvindicações relativas à construção. A gestão do programa difere da gestão
da construção uma vez que proporciona uma fonte única de responsabilidade e de autoridade (por
conta do proprietário) para a gestão, planejamento, engenharia, permissões, financiamento, cons-
trução e operações de partida de todo o programa de gestão de esgoto. A gestão do programa é, usu-
almente, utilizada em projetos muito grandes ou em projetos que são privatizados (ver Seção 4–6).
Partida e operação das instalações

Algumas das principais preocupações em engenharia de esgoto se relacionam à partida, à operação
e à manutenção de estações de tratamento. Os desafios que o engenheiro de projeto e o operador
da estação de tratamento devem enfrentar são (1) prover a operação e a manutenção da estação de
tratamento de maneira a manter, consistentemente, os requerimentos de desempenho; (2) gerenciar
os custos de operação e manutenção dentro dos níveis de desempenho requeridos; (3) efetuar a
manutenção dos equipamentos para garantir operação e serviços adequados; e (4) treinar a equipe
de operação. Portanto, o projeto deve ser efetuado com consideração à operação, e a estação deve
operar de acordo com o conceito do projeto. Uma das ferramentas principais utilizados para a par-
tida operação e a manutenção da instalação (O&M) é o manual de operação e manutenção. A fina-
4–6 Financiamento P 289
lidade de um manual de O&M é proporcionar à equipe do sistema de tratamento um conhecimento

adequado das técnicas recomendadas de operação e de procedimentos, assim como as referências
necessárias para operar e manter a instalação com eficiência. Usualmente, o engenheiro de projeto
tem a responsabilidade da liderar a preparação do manual de O&M.
4–6 FINANCIAMENTO
Conforme discutido anteriormente neste capítulo, as fontes tradicionais de financiamento de esta-
ções de tratamento de esgoto se modificaram. O Governo Americano proporcionou fundos para a
construção de instalações de tratamento durante mais de 40 anos. O Water Quality Act, de 1987,
incluiu um programa de transição, que excluiu o programa de subsídios para construção, e incluiu
um programa de fundos de empréstimos estaduais rotativos. O programa de fundos rotativos co-
bre apenas uma parte dos custos e as agências de esgoto devem prover a parte restante. Portanto,
cidades grandes e pequenas e comunidades devem investigar cuidadosamente suas opções de fi-
nanciamento para determinar quais são os métodos de financiamento mais adequados. Métodos de
financiamento alternativos, comumente utilizados, incluem (1) financiamento de débito municipal
de longo prazo (com ou sem financiamento ou empréstimos federais), (2) financiamento sem débi-
tos, (3) leasing e (4) financiamento privado (privatização). A gestão de ativos, conforme descrito no
Capítulo 18, pode ser adotada para maximizar os benefícios de longo prazo do investimento, mas
mantendo os mesmos níveis de serviço proporcionados. Como o financiamento está se envolvendo
mais amplamente com o projeto, construção e operação de sistemas de tratamento, uma breve dis-
cussão dos métodos de financiamento é incluída nesta seção.
Financiamento de dívida municipal de longo prazo

Em projetos com despesas elevadas de capital, as agências públicas geralmente utilizam o finan-
ciamento da dívida em prazos longos para fracionar o custo do projeto durante vários anos. Os me-
canismos de financiamento de longo prazo incluem notas promissórias gerais, notas promissórias
limitadas ou especiais, notas promissórias com renda, promissórias de acesso especial, promissó-
rias de desenvolvimento industrial, promissórias emitidas localmente e promissórias de pequenas
quantias denominadas “minipromissórias”. Entre essas opções, as promissórias gerais e promissó-
rias com renda são as mais frequentemente utilizadas. As notas promissórias gerais são instrumen-
tos de dívida garantidas por credibilidade e pelo crédito da agência emissora. As promissórias são
garantidas por um compromisso incondicional da agência emissora para cobrar taxas ilimitadas
para atender às obrigações associadas à promissória. Promissórias com renda são utilizadas para
financiar projetos que geram renda e que devem ser autossustentáveis. O principal e as taxas de
juros são pagos através da renda; não são cobradas taxas. Promissórias isentas de taxas resultam
em menores taxas de juros porque a renda auferida não está sujeita a taxas federais ou locais. Os
decretos sobre taxas de 1984 e de 1986 limitam substancialmente a capacidade de agências em ge-
rar dívidas que sejam totalmente isentas de taxas, através da restrição da emissão de promissórias.
Para aumentar a comercialização de promissórias e aumentar a renda, diversas características ou
variantes podem ser adicionadas à estrutura das promissórias. Ainda, para reduzir o risco durante
períodos de incerteza econômica, promissórias municipais de seguro e letras de crédito podem ser
emitidas para melhorar o nível de credibilidade das promissórias.
Financiamento sem débitos

Financiamento sem débitos é um método de gerar rendas através de taxas cobradas pelo próprio
sistema, sendo, às vezes chamado de “pague-ao-longo-do-tempo” (“pay-as-you-go”). Os fundos
auferidos anualmente, através de taxas ou tarifas, que não são utilizados para trabalhos de operação
e de manutenção, ou pra pagamento de dívidas podem ser utilizados para financiar novas constru-
ções. As técnicas utilizadas em financiamento sem débitos podem ser tarifas de conexão, avaliações
especiais, taxas de expansão de sistemas e aumento de taxas anteriormente à construção. Esse
método de financiamento pode ser limitado a pequenos projetos, dependendo da quantia de fundos
que possam ser auferidos por essas técnicas.
Leasing
Leasing é uma forma alternativa de financiamento de instalações que tem aplicação limitada para
estações de tratamento de esgoto. O sistema leasing é complexo, envolvendo benefícios de taxas
para o financiador e pagamento de taxas pelo financiado. Os decretos de taxas de 1984 e de 1986
reduzem substancialmente os benefícios de leasing associados a taxas. Portanto, as consequências
legais associadas a taxas devem ser investigadas cuidadosamente antes de efetuar um contrato de
leasing. Em alguns casos, eles podem ser atrativos para agências municipais como um meio de ad-
quirir instalações e equipamentos necessários quando limitações de débitos restringem as compras
diretas e a posse. Muitos sistemas de leasing incluem uma opção para efetuar a compra ao final do
contrato como uma última alternativa para efetuar a posse.
Privatização
A privatização se refere à posse e à operação pelo setor privado das instalações e serviços utilizados
por entidades governamentais para a execução de suas funções públicas (SERC, 2004). O termo
privatização entrou em voga depois das emendas do imposto de renda federal, de 1981. O decreto
sobre taxas dirigiu a atenção aos benefícios que poderiam ser partilhados com o setor público, re-
duzindo, assim, os custos de instalações do setor público e reduzindo as taxas dos usuários. Além
das economias no custo, a privatização pode oferecer vantagens na eficiência da construção e da
operação e no atendimento de padrões de emissão. A eficiência na construção pode ser obtida pela
redução de tempo de obra e maior flexibilidade no ajuste do dimensionamento às vazões, atenden-
do ás necessidades atuais e o uso crescente de projetos modulares.
O resultado geral da privatização é, em muito casos, a redução do custo de ciclo de vida. Re-
duções ao nível de 20 a 30% têm sido obtidas em relação ao financiamento convencional de pro-
jetos de operação e manutenção. Eficiências operacionais, sob operação privada e administração
centralizada, permite a aquisição por atacado de produtos químicos e de suprimentos, e a utilização
compartilhada de funcionários especializados em diversas instalações. A garantia de atender aos
padrões do efluente pode ser proporcionada por meio de recursos disponíveis pelo operador priva-
do, como a capacidade de gestão requerida e equipes de operação treinadas.

4–1 Prepare um breve sumário sobre a história do tratamento de esgoto em sua comunidade. Identifique
os eventos principais que contribuíram para permitir mudanças ou melhorias. Se quaisquer eventos
foram relacionados às situações de crise, tente identificar se o mesmo resultado teria sido obtido com
planejamento adequado.
4–2 Se um EIA foi preparado para a construção da estação de tratamento local, obtenha uma cópia e
efetue uma revisão relativa, especificamente, às recomendações efetuadas com relação a odores e
à gestão de energia. Os resultados e as recomendações são efetuados sobre a luz das preocupações
atuais?
4–3 O custo de construção de uma pequena estação de tratamento de esgoto foi estimado em $5 ⫻ 106.
Se a construção da estação sofre um atraso de 5 a 10 anos (a ser selecionado pelo instrutor), estime
o custo da construção no futuro. Utilize os valores de final de ano do ENRCCI para fazer as suas
projeções.
4–4 Determine o ano no qual a estação de tratamento local foi construída ou expandida e os respectivos
custos de construção. Qual seria o custo atual para construir ou expandir a estação? Qual foi a taxa
média de inflação entre a data na qual a estação foi construída e a data atual?
4–5 Se o uso de energia de uma estação avançada de tratamento secundário, incluindo remoção de nu-
trientes, é de 2400 mJ/103 m3 (2500 kWh/Milhões de galões), estime o custo anual de energia para
uma estação de tratamento de esgoto de 4000 m3/dia, utilizando os custos de energia elétrica de sua
localidade.
4–6 Faça uma busca na literatura e encontre 3 gráficos de probabilidade de características de efluentes.
Como as confiabilidades relacionadas se comparam com os valores da Tabela 4–6?
4–7 Um superintendente de uma estação de tratamento de esgoto solicitou à sua equipe coletar e analisar
6 amostras de efluentes de um constituinte específico para submissão a uma agência reguladora. Se
a agência reguladora, por sua vez, estabelece que o valor máximo a não ser excedido (i.e., 99,9%)
permitido para descarga do efluente é o valor medido nas 6 amostras, há um potencial de que o supe-
rintendente dê um tiro no pé? Explique e faça uma ilustração de sua análise.
4–8 Utilizando os dados da Tabela 4–5, estime o número de logs removidos de colifagos através de um
processo de tratamento composto de lodos ativados seguido de microfiltração e osmose reversa para
concentrações influente de colifagos de 20.000, 40.000, 28.000, 50.000 ufp (unidades formadoras de
placas)/100 mL (valor a ser selecionado pelo instrutor). Assuma que não ocorre remoção de colifagos
através do microfiltro e que a remoção de logs obtida, particularmente, com a membrana de osmose
reversa utilizada é de 2, 3,2, 3,0, ou 3,7 (valor de remoção de logs a ser selecionado pelo instrutor).
Qual é a remoção obtida com confiabilidade de 99 e 99,9%?
4–9 As concentrações dos constituintes seguintes foram obtidas de 4 estações diferentes de tratamento
por lodos ativados existentes. Cada uma dessas estações deve ser substituída por uma nova esta-
ção para o atendimento a novos e mais restringentes requerimentos de descarga. Para uma dessas
estações (a ser selecionada pelo instrutor), determine o valor médio de projeto, assumindo que os
seguintes limites máximos mensais permitidos devem ser atendidos: (a) DBO e SST ⫽ 15 mg/L a 99
e 99,9% de confiabilidade, (b) DBO e SST ⫽ 10 mg/L a 99 e 99,9% de confiabilidade. (c) DBO ⫽
5 mg/L e SST ⫽ 8 mg/L a 99 e 99,9% de confiabilidade. Em média, qual a porcentagem de melhora
seria necessária para atender às novas permissões de descarga? Na sua opinião, essa porcentagem de
melhoria é razoável?
Concentração de constituintes, mg/L
Número da estação de tratamento
1 2 3 4
Mês DBO SST DBO SST DBO SST DBO SST

Janeiro 11,0 14,0 4,0 5,0 10,0 40,0 8,4 6,5
Fevereiro 14,0 11,0 5,0 5,0 15,0 39,0 10,2 4,2
Março 7,0 10,0 6,0 6,0 17,0 23,0 17,9 5,9
Abril 6,0 6,0 7,5 7,0 20,0 30,0 10,3 10,3
Maio 11,0 13,0 9,0 8,0 25,0 33,0 13,2 10,9
Junho 8,0 12,0 13,0 10,0 29,0 10,0 9,3 8,10
Julho 9,0 8,0 16,0 14,0 30,0 18,0 8,6 6,9
Agosto 10,0 8,0 18,0 17,0 25,0 50,0 12,0 8,2
Setembro 16,0 10,0 6,5 15,0 35,5 60,0 13,7 9,1
Outubro 10,2 10,0 10,0 1,5 25,0 70,0 13,8 14,0
Novembro 7,5 10,0 12,0 10,0 40,5 77,0 16,3 14,0
Dezembro 4,8 10,0 5,5 9,0 50,0 82,0 17,0 18,2
4–10 Dados mensais médios de desempenho foram coletados por um período de um ano de um processo
de lodos ativados tratando esgoto primário sedimentado seguido por filtros profundos operando em
paralelo. Utilizando esses dados estime qual é a remoção total média mensal esperada com o processo
de lodos ativados e um dos filtros profundos (a ser selecionado pelo instrutor), assumindo que a con-
centração do influente é 150, 200, 275 ou 300 mg/L (a ser selecionado pelo instrutor).
Remoção %
Número do filtro profundo
Tratamento biológico 1 2 3
80 65 45 41
98 65 50 44
80 65 49 49
84 65 55 45
90 65 58 47
85 65 68 45
78 65 70 43
93 65 40 46
88 65 45 45
92 65 57 43
94 65 61 48
89 65 54 42
4-11 Uma estação de tratamento de lodos ativados de esgoto convencional, com uma capacidade de
15.000, m3/dia está considerando melhorar as suas instalações de processamento de sólidos para
incluir digestão aeróbia ou anaeróbia. Liste os fatores que o engenheiro de projeto deverá conside-
rar na seleção dos processos e comente sobre as implicações energéticas associadas à seleção do
processo.
4–12 Desenvolva um perfil hidráulico para condições de vazão média e de pico para a porção esquemática
da estação de tratamento mostrada abaixo. Assuma que o lodo reciclado retorne ao tanque de aeração
diretamente, que vertedores triangulares de 90° são utilizados ao longo da periferia dos decantadores
primários e secundários e que o decantador de extravasamento no tanque de aeração é do tipo Francis
com duas contrações no final. Outros dados e informações pertinentes são como segue:
Qmédia ⫽ 4000 m3/dia mais 100% de lodo reciclado
Qpico ⫽ 8000 m3/dia mais 50% de lodo reciclado
Qbaixa ⫽ 2000 m3/dia mais 100% de lodo reciclado
Espaçamento dos decantadores triangulares ⫽ 600 mm
Largura do decantador de efluente do tanque de aeração ⫽1,400 mm
520 El
El 519,50 El El
519,17 519,00 519,10
519 El
El
518,26
518,00
518
Elevação, m
13,75 m
400 mm dia
517
El 15 m
46,5 m 516,00
516
515
El
514 514,00
480 mm dia.
38 m
Decantador Tanque de Decantador
primário aeração secundário
4–13 Com referência à porção da estação de tratamento dada no Problema 4–12, elabore o perfil hidráulico
para condições de vazão de pico e de vazão baixa para as condições seguintes:
Referências P 293
Qmédia ⫽ 7.500 m3/dia mais 100% de lodo reciclado

Qpico ⫽ 15.000 m3/dia mais 50% de lodo reciclado
Qbaixa ⫽ 2.500 m3/dia mais 100% de lodo reciclado
Número de decantadores primários e secundários ⫽ 2 cada
Diâmetro da linha vinda do tanque de aeração para cada um dos decantadores ⫽ 400 mm
Espaçamento entre os vertedores triangulares ⫽ 600 mm
Largura do vertedor efluente do tanque de aeração ⫽1400 mm
4–14 Baseado em uma inspeção da estação de tratamento local, quais considerações foram estendidas à
conservação de energia no projeto da estação? O que, se for possível, está sendo feito para reduzir o
consumo de energia?
REFERÊNCIAS
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Statistics Tables and Formulae, Chapman and Hall/CRC, Boca Sewage Sludge, EPA/625/R-92/013, Office of Research and De-
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ponents, EPA 600/2-82-044, U.S. Environmental Protection tion, WEF Press, Alexandria, VA.
Agency, Washington, DC.
5
5–1 GRADEAMENTO 298
Classificação de grades 299
Processos unitários físicos
Quantidades e características de material gradeado 299

Barras grosseiras 301
Grades finas 306
Microgrades 311
Manuseio, processamento e disposição do material gradeado 312
5–2 REDUÇÃO DE SÓLIDOS GROSSEIROS 313
Fragmentadores 314
Maceradores 314
Trituradores 315
5–3 MISTURA E FLOCULAÇÃO 316
Mistura rápida contínua em tratamento de esgoto 317
Mistura contínua em tratamento de esgoto 317
Dissipação de energia em mistura e floculação 318
Tempo de mistura 320
Tipos de misturadores utilizados para mistura rápida em tratamento de esgoto 320
Tipos de misturadores utilizados para manter sólidos em suspensão em tratamento
de esgoto e em mistura química 323
Tipos de misturadores utilizados para floculação em tratamento de esgoto 327
Tipos de misturadores utilizados para mistura contínua em tratamento de esgoto 330
Novos desenvolvimentos na tecnologia de mistura 332
5–4 TEORIA DA SEPARAÇÃO POR GRAVIDADE 332
Descrição 332
Teoria da sedimentação de partículas 334
Sedimentação de partículas discretas 338
Sedimentação de partículas floculentas 340
Sedimentação em placas e tubos inclinados 344
Sedimentação (zona) retardada 347
Sedimentação por compressão 351
Separação por gravidade em um campo de escoamento acelerado 351
5–5 REMOÇÃO DE AREIA 353
Características da areia de esgoto 353
Separadores de areia para esgoto 358
Separadores de areia para coletores unitários (esgoto e águas pluviais) 366
Lavagem da areia 367
Secagem da areia 368
Capítulo 5 Processos unitários físicos P 295
Disposição da areia 369

Desareamento de sólidos (lodo) 369
5–6 SEDIMENTAÇÃO PRIMÁRIA 369
Descrição 369
Desempenho de decantadores 378
Características e quantidades de sólidos (lodo) e de escuma 384
5–7 CLARIFICAÇÃO DE ALTA TAXA 385
Floculação de partículas melhorada 385
Análise da floculação de partículas com lastro e sedimentação 385
Aplicação do processo 387
5–8 FLOTAÇÃO 390
Descrição 390
Considerações sobre projetos de sistemas de flotação por ar dissolvido 393
5–9 NOVAS ABORDAGENS PARA TRATAMENTO PRIMÁRIO 395
Micropeneiramento de esgoto bruto 395
Flotação com bolhas carregadas eletricamente 396
Filtração de efluentes primários 397
5–10 TRANSFERÊNCIA DE MASSA GÁS-LÍQUIDO 398
Desenvolvimento histórico das teorias de transferência gasosa 399
A teoria de transferência de gases de dois filmes 399
Absorção de gases em condições turbulentas 401
Absorção de gases sob condições quiescentes 403
Desorção (remoção) de gases 405
5–11 SISTEMAS DE AERAÇÃO 406
Transferência de oxigênio 406
Avaliação do fator de correção alfa () 408
Tipos de sistemas de aeração 411
Aeração por ar difuso 411
Aeradores mecânicos 423
Requerimentos de energia para mistura em sistemas de aeração 426
Geração e dissolução de oxigênio de alta pureza 427
Pós-aeração 430
REFERÊNCIAS 439
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Absorção O processo pelo qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos de uma
fase e são distribuídos uniformemente em outra fase (ver, também, adsorção).
Adsorção O processo pelo qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos de uma
fase e se acumulam na superfície de outra fase (ver, também, absorção).
296 P Capítulo 5 Processos unitários físicos
Termo Definição
Aeradores mecânicos Equipamentos utilizados para agitar a água para promover mistura com o ar atmosférico ou
oxigênio puro em tanques de lodos ativados operando com ar ou com oxigênio puro.
Areia Areia, pedras, cinzas, outros materiais orgânicos pesados e, também, matéria orgânica
como cascas de ovos, pedaços de ossos, sementes e grãos de café.
Bacias de sedimentação (também Tanques circulares ou retangulares que proporcionam condições de pequena turbulência
chamadas de clarificadores) para permitir a sedimentação de partículas sólidas.
Caixas de areia Tanques projetados para a remoção de areia do esgoto, por sedimentação gravitacional,
escoamento helicoidal ou por centrifugação.
Classificador de areia (também Um equipamento mecânico que utiliza um parafuso inclinado ou uma grade de movimento
chamado de lavador de areia) reciprocante para eliminar matéria orgânica putrescível da areia.
Curto-circuito Irregularidades dos padrões ideais de escoamento em tanques, resultando na redução dos
tempos de detenção e no aumento do carreamento de sólidos.
Desorção A remoção do gás de um líquido.
Difusores Equipamentos utilizados para dispersar ar em um líquido.
Dinâmica de fluidos Uma série de algoritmos e cálculos para prever ou validar o comportamento de líquidos ou
computacional (DFC) gases escoando sobre ou através de superfícies.
Extração por ar A remoção de contaminantes voláteis e semivoláteis de um líquido através da passagem de
ar e líquido em contracorrente através de uma torre com preenchimento.
Floculação Um processo pelo qual pequenas partículas em suspensão aumentam de tamanho como
resultado de colisões de partículas; a floculação é, geralmente, efetuada por agitação
moderada.
Floculação com lastro Um processo no qual um auxiliar de floculação e um agente agregador, tipicamente
microareia de sílica, são utilizados para formar microflocos densos, que sedimentam
rapidamente.
Flotação por ar dissolvido (FAD) A remoção de material particulado por agregação de partículas a uma camada de bolhas
de ar ascendente em um tanque de flotação projetado especialmente.
Flotação por dispersão de ar A remoção de óleos e graxas, principalmente de efluentes industriais, pela indução de
(também chamado flotação por ar por uma ação de bombeamento descendente; óleos e sólidos se aderem às pequenas
ar induzido) bolhas, subindo à superfície de onde são removidos.
Grades Equipamentos utilizados para a retenção de material grosseiro (material gradeado) contido
no esgoto; tipos de grades incluem grades grossas, grades finas e microgrades.
Material gradeado Material grosseiro maior do que 6 mm (0,25 polegadas) formados por entulho como
pedras, galhos, pedaços de madeira, folhas, papéis, plástico, garrafas, latas e trapos.
Mistura A agitação de suspensões líquido-sólidos com o objetivo de misturar e manter os sólidos em
suspensão, mistura de gases, ou para acelerar uma reação química.
Moedores Equipamentos utilizados para a redução de tamanho de sólidos grosseiros após terem sido
removidos do esgoto, usualmente, através de grade de barras.
Perda de carga Energia dissipada por um fluido se deslocando através de uma tubulação, estrutura ou
grades, causada por atrito e/ou turbulência.
Sedimentação de alta taxa Um processo de tratamento físico-químico que emprega sistemas de floculação e
sedimentação especiais para permitir sedimentação acelerada; floculação com lastro, tubos
ou placas inclinadas são usualmente utilizados.
Sedimentação lamelar Um processo de sedimentação em contracorrente no qual uma série de placas inclinadas
aceleram a separação de sólidos do líquido (sobrenadante).
Sedimentação primária É, usualmente, a primeira etapa do tratamento de esgoto na qual quantidades significativas
de sólidos suspensos são removidas por sedimentação.
Sopradores Compressores de ar de baixa pressão que são utilizados para carrear grandes quantidades
de ar para tanques de aeração para dar suporte à atividade biológica.
Transferência de massa A transferência de massa de uma fase homogênea a outra fase; aeração, extração por ar, e
adsorção são exemplos de transferência de massa.
Capítulo 5 Processos unitários físicos P 297
Termo Definição
Tratamento preliminar Etapas de tratamento (p. ex., trituração, gradeamento, remoção de areia e pré-aeração)
para preparar o esgoto influente para as etapas posteriores de tratamento.
Trituradores Moedores em linha utilizados para fracionar sólidos grosseiros presentes no esgoto.
Os processos utilizados para tratamento de esgoto nos quais as mudanças são causadas por meio
ou através da aplicação de forças físicas são conhecidos como processos unitários físicos. Como
eles derivaram de observações do mundo físico, foram os primeiros métodos a ser utilizados. Atual-
mente, os processos unitários físicos (mostrados na Figura 5–1) se constituem na maior parte dos
sistemas de tratamento de esgoto. Os processos unitários físicos mais comumente utilizados em
tratamento de esgoto incluem alguns ou todos dos seguintes (1) gradeamento, (2) redução de sóli-
dos grosseiros (trituração, maceração e moagem de material gradeado), (3) mistura e floculação,
(4) separação por gravidade, (5) remoção de areia, (6) sedimentação primária, (7) sedimentação de
alta taxa e (8) flotação. Esses tópicos são tratados nas próximas seções.
Novas abordagens para tratamento primário envolvendo processos unitários físicos são intro-
duzidas na Seção 5–9. Os aspectos fundamentais de transferência de gases discutidos na Seção
5–10 e os sistemas de aeração discutidos na Seção 5–11 são de importância crítica no tratamento
biológico de esgoto discutido nos Capítulos 7, 8 e 10 que seguem. Os processos unitários físicos
que são aplicados a sistemas de tratamento de esgoto como filtração profunda e superficial, siste-
mas de separação por membranas e extração de amônia são discutidos separadamente no Capítulo
11. Processos unitários associados com o processamento de sólidos e de biossólidos (lodo) são co-
bertos no Capítulo 13. As aplicações principais desses processos e os equipamentos de tratamento
utilizados em sua implementação são resumidos na Tabela 5–1.
Aeração
Equalização de vazão não linear

(utilizada para amortecer as vazões de pico)
Tanque de armazenamento de
águas de lavagem de filtro
Águas de lavagem de filtros
Decantador Processo decantador Cloro

primário biológico secundário
Remoção
de areia
Influentes Efluente
Grades
Filtração do Mistura Tanque de
efluente de cloro contato de
cloro
Biossólido
Reciclagem de biossólidos
descartado Legenda
Vazão de retorno do espessador Operações unitárias
Espessamento
de biossólido Processos unitários
Biossólidos concentrados descartado
Escoamento do esgoto
Correntes de reciclagem
ou de sólidos
Para as instalações de
processamento de sólidos
e de biossólidos (ver Capítulo 14)
FIGURA 5–1 Posição das operações unitárias físicas em um diagrama de fluxo de uma estação de tratamento de esgoto con-
vencional.
TABELA 5–1 Processos unitários físicos tipicamente utilizados para tratamento de esgoto
Operação Aplicação Equipamento Ver Seção

Gradeamento grosseiro Remoção de sólidos grosseiros, como gravetos, Grades 5–1
trapos, e outros tipos de entulho do esgoto bruto
por interceptação (gradeamento superficial)
Peneiramento fino Remoção de pequenas partículas Tela fina 5–1
Peneiramento micro Remoção de pequenos sólidos, material flotante, e Micropeneiras 5–1, 11–5
algas
Fragmentação Fragmentação em linha de sólidos grosseiros para Triturador 5–2
redução de tamanho
Trituração/maceração Trituração de sólidos removidos pelas grades Moedor de material gradeado 5–2
Moagem de sólidos grosseiros fora de linha Macerador 5–2
Mistura Mistura de compostos químicos com o esgoto Misturador rápido 5–3
para homogenização e para manter os sólidos em
suspensão
Floculação Promover a agregação de partículas pequenas a Floculador 5–3
partículas maiores para permitir a remoção por
sedimentação
Sedimentação Remoção de areia Caixa de areia 5-5
acelerada Separador em vortex Remoção de areia e de sólidos
grosseiros 5-5
Sedimentação Remoção de sólidos sedimentáveis Decantador primário 5–6
Decantador de alta taxa 5–7
Adensamento de sólidos e de biossólidos Adensador por gravidade 14–6
Flotação Remoção de pequenos sólidos suspensos e de Flotação por 5–8
partículas com densidades próximas às da água; ar dissolvido (FAD) 14–6
adensamento de biossólidos
Remoção de óleos e graxas Flotação por ar induzido 5–8
Aeração Adição de oxigênio a processos biológicos Aeração por ar dissolvido 5–11
Pós-aeração do efluente tratado Aerador mecânico 5–11
Aerador em cascata 5–11
Controle de COV Remoção de compostos orgânicos voláteis e semi- Extração de gás 16–4
voláteis do esgoto
Filtração profunda Remoção de sólidos suspensos Filtros profundos 11–4
Filtração superficial Remoção de sólidos suspensos Filtros superficiais 11–5
Filtração por Remoção de sólidos suspensos e coloidais e de Osmose reversa e outros 11–6
membranas material orgânico ou inorgânico dissolvido. sistemas de membranas
Extração com ar Remoção de amônia, sulfeto de hidrogênio, e outros Torre com enchimento 11–8
gases do esgoto e de sobrenadante de digestores
5–1 GRADEAMENTO
O primeiro processo unitário geralmente encontrado em estações de tratamento de esgoto é o gra-
deamento. Uma grade é um equipamento com aberturas de dimensões uniformes que é utilizada
para reter sólidos grandes contidos no esgoto influente à estação de tratamento ou em sistemas
coletores unitários sujeitos a descargas, especialmente, de águas pluviais. A função principal do
gradeamento é a remoção de materiais grosseiros do esgoto, que podem (1) danificar ou obstruir
equipamentos de processos subsequentes, (2) reduzir a confiabilidade e a eficiência de todo o pro-
cesso ou (3) contaminar as tubulações. Algumas vezes, grades finas são utilizadas no lugar de ou
após grades grosseiras, quando é necessária a remoção de grandes quantidades de sólidos para (1)
5–1 Gradeamento P 299
proteger os equipamentos mais sensíveis a sólidos, como os reatores de membranas, e (2) eliminar
materiais que possam prejudicar o reúso benéfico de biossólidos.
Todos os aspectos do material gradeado, do transporte e da disposição devem ser considerados
na escolha de grades, incluindo (1) o nível de remoção necessário devido aos efeitos potenciais nos
processos e equipamentos de tratamento subsequentes, (2) a saúde e segurança de operadores, uma
vez que o material gradeado contém organismos patogênicos e atrai insetos, (3) potencial de gera-
ção de odores, (4) requerimentos para manuseio e para transporte antes da disposição (i.e., remoção
de compostos orgânicos por lavagem e redução do conteúdo de água por pressão) e (5) opções
para disposição. Assim, uma abordagem integrada é necessária para obter uma gestão efetiva dos
processos de gradeamento.
Classificação de grades
Os tipos de grades comumente utilizados em tratamento de esgoto estão identificados na Figura
5–2. Dois tipos genéricos de grades, grades grossas e grades finas, são utilizados no tratamento
preliminar. Grades finas podem, também, ser utilizadas como um processo alternativo de trata-
mento primário ou para a remoção de sólidos orgânicos de correntes de lodo antes de seu proces-
samento. As microgrades são utilizadas, principalmente, para a remoção de sólidos residuais de
efluentes tratados.
As grades podem ser compostas de barras paralelas, varas ou cabos, grades, arame trançado
ou placas perfuradas, com orifícios de quaisquer formas, mas geralmente as aberturas têm forma
circular ou retangular. Uma grade composta de barras ou de varas paralelas é comumente chamada
de grade grosseira e é utilizada para a remoção de sólidos grosseiros. As grades finas são equipa-
mentos construídos com placas perfuradas, elementos de arame em quadro, e tecidos de arame
com aberturas menores. Os materiais removidos por esses equipamentos são denominados material
gradeado.
Quantidades e características de material gradeado

Material gradeado são os elementos retidos em grades e telas. Quanto menor forem as aberturas de
telas, maior será a quantidade de material retido. Embora não haja uma definição precisa do mate-
rial gradeado, e como não há um método reconhecido de medir as quantidades retidas, estas exibem
algumas propriedades comuns.
Material retido em grades grosseiras. Material grosseiro gradeado maior do que 6 mm
(0,25 polegadas) consiste de entulho como pedras, galhos, pedações de madeira, folhas, papel,
raízes de árvores, plásticos, garrafas, latas e trapos. As grades também removem material or-
gânico, e o conteúdo orgânico aumenta conforme os espaçamentos diminuem. A acumulação
de óleos e graxas pode se constituir em um problema sério, principalmente em climas frios. As
Material gradeado
Grades Grades finas Microgrades

grosseiras 0,5 a 6 mm < 0,5 mm
> 6 mm
Limpeza Limpeza Grade Grade Banda Tambor

manual mecânica estática de passos contínua
de arame
Movida por Grade Catenária Banda

corrente reciprocante contínua
FIGURA 5–2 Classificação geral de tipos de grades utilizados em tratamento de esgoto.

quantidades e as características do material coletado para disposição varia em função do tipo de

grade, da dimensão das aberturas da grade, do tipo de sistema coletor e da posição geográfica.
Dados típicos das características e das quantidades de material grosseiro retido de esgoto que
chega às estações de tratamento servidas por sistemas de coleta convencionais por gravidade são
relacionados na Tabela 5–2.
As características do sistema coletor também impactam no volume de material gradeado rece-
bido. Quando o sistema coletor tem muitas estações de recalque, com sistemas de grades próprios,
o volume de material recebido nas estações de tratamento será menor. Sistemas coletores unitários
acumulam, tipicamente, mais material do que em sistemas separados, podendo produzir volumes
de material gradeado de até 20 vezes a taxa média que ocorre durante o “fluxo inicial” de pico de
vazão de períodos úmidos (WEF, 2009).
Material retido em grades finas. O material retido em grades finas com aberturas de 0,5 mm
(0,02 polegadas) a 6 mm (0,25 polegadas). Ao materiais retidos nessas grades incluem pequenos
trapos, papel, material plástico de tamanhos diversos, lâminas de barbear, areia, restos de comida
não decompostos, fezes, etc. As características e quantidades de material retido em diversos tipos
de grades estão indicadas na Tabela 5–3. Em comparação com o material retido em grades gros-
seiras, o peso específico do material retido em grades finas é menor e o conteúdo líquido é maior.
O material retido em grades finas contém material putrescível (incluindo material fecal) e grandes
quantidades de graxa e de escuma, podendo apresentar ou gerar odores muito fortes. Por isso, a
coleta manual do material retido deve ser minimizada, devendo ser efetuada por meio de esteiras
fechadas, passando por lavagem de areia e em equipamentos de compactação.
TABELA 5–2 Informação sobre as características e quantidades típicas de material removido

do esgoto por grades grosseiras
Volume de material retido
Dimensão das Peso
pé /milhões de galões
3
L/1000 m3
aberturas entre Conteúdo de específico,
barras, mm água, % kg/m3 Faixa Típica Faixa Típica
6,0 60–90 700–1100 7–13,5 9,5 51–100 67
12,5 60–90 700–1100 5–10 7,0 37–74 50
25,0 50–80 600–1000 2–5 3,0 15–37 22
37,5 50–80 600–1000 1–2 1,5 7–15 11
50,0 50–80 600–1000 0,5–1,5 0,8 4–11 6
a
Informação sobre grades finas incluída para comparação
Nota: mm 0,3937 polegada
kg/m3 8,3492 libra/1000 galão
TABELA 5–3 Informação sobre as características e quantidades típicas de material removido do esgoto por
diversos tipos de grades
Volume de material gradeado
pé3/Mgal L/1000 m3
Dimensão da Conteúdo Peso específico,
Operação abertura, mm de água, % kg/m3 Faixa Típico Faixa Típico
Grade fina 12,5 80–90 900–1100 6–15 10 44–110 75
Grade de arame estática 9,0 80–90 900–1100 5–12 8 37–85 60
Tambor rotativoa 6,0 80–90 900–1100 4–8 6 30–60 45
a
Após grade grosseira
Nota: mm 0,3937 polegada
kg/m3 8,3492 libra/1000 galão
Barras grosseiras
Em tratamento de esgoto, as grades grosseiras são utilizadas para proteger bombas, válvulas, tu-
bulações e outros acessórios contra danos e entupimentos por trapos e objetos grandes. Grades
grosseiras, geralmente, são colocadas antes de grades finas para protegê-las de danos provocados
por entulhos de grandes dimensões. As estações de tratamento industriais podem não necessitar de
grades grosseiras, dependendo das características dos esgotos que geram. De acordo com o método
de limpeza adotado, as grades grosseiras são projetadas para ser limpas tanto manualmente como
mecanicamente. O manuseio, o processamento e a disposição do material gradeado são discutidos
após o estudo sobre tipos de grades.
Grades grosseiras limpas manualmente. Grades grosseiras limpas manualmente são, ge-
ralmente, utilizadas antes de bombas, e, às vezes, na entrada de estações de tratamento de esgoto
pequenas ou de tamanho médio. São, geralmente, utilizadas como gradeamento de reserva em ca-
nais de desvio, que entram em operação durante períodos de grandes vazões durante a manutenção
de grades limpas mecanicamente ou em caso de queda de energia. Grades limpas mecanicamente,
são, normalmente, utilizadas no lugar das limpas manualmente para minimizar mão de obra de
limpeza e para reduzir alagamento que ocorre com grades limpas infrequentemente.
Quando utilizadas com limpeza manual, o comprimento das barras não pode ser maior do que
a distância que pode ser convenientemente gradeada, ou seja, de aproximadamente 3 m (10 pés).
As barras das grades são soldadas espaçadamente, na parte posterior, fora da posição dos dentes
da grade. Uma placa perfurada de drenagem deve ser colocada na parte superior da grade, onde as
barras podem permanecer temporariamente para efetuar a drenagem.
O canal da grade deve ser projetado pra evitar a acumulação de areia e outros materiais pesados
antes e depois dela. O fundo do canal deve ser horizontal ou com declividade na direção da grade
sem que ocorram bolsões para reter sólidos. É desejável construir cantos arredondados na base das
paredes dos canais. O canal deve, preferencialmente, ser linear e com direção perpendicular à grade
para permitir uma distribuição uniforme dos sólidos a serem gradeados, tanto no esgoto como através
da grade. Informação sobre projetos de grades limpas mecanicamente é apresentada na Tabela 5–4.
Grades limpas mecanicamente. O projeto de barras limpas mecanicamente tem evoluído ao
longo dos anos para reduzir os problemas de operação e manutenção e para melhorar a capacida-
de de remoção de materiais. Muitos dos projetos modernos incluem o uso extensivo de materiais
resistentes à corrosão, incluindo aço inoxidável e plásticos. As grades limpas mecanicamente são
divididas em quatro tipos principais: (1) operadas com correntes, (2) reciprocadoras, (3) catenárias,
e (4) banda contínua. Barras operadas com cabos foram utilizadas extensivamente no passado,
mas, atualmente, foram substituídas por outros tipos de grades para muitas aplicações em sistemas
TABELA 5–4 Informação sobre projetos típicos de grades limpas manualmente e mecanicamente
Unidades americanas usuais Unidades SI

Método de limpeza Método de limpeza
Parâmetro Unidade Manual Mecânica Unidade Manual Mecânica
Dimensões da barra
Largura pol. 0,2–0,6 0,2–0,6 mm 5–15 5–15
Profundidade pol. 1,0–1,5 1,0–1,5 mm 25–38 25–38
Espaço entre barras pol. 1,0–2,0 0,6–3,0 mm 25–50 15–75
Declividade em relação à vertical grau 30–45 0–30 grau 30–45 0–30
Velocidade de aproximação
Máxima pé/s 1,0–2,0 2,0–3,25 m/s 0,3–0,6 0,6–1,0
Mínima pé/s 1,0–1,6 m/s 0,3–0,5
Perda de carga permitida pol. 6 6–24 mm 150 150–600
de esgotos. Entretanto, barras operadas com cabos são ainda utilizadas em aplicações específicas,
como grades à montante de estações de bombas de desaguamento em túneis profundos, utilizados
para armazenamento ou transporte de vazões de períodos úmidos, oriundos de sistemas coletores
unitários. Informação típica sobre grades limpas mecanicamente é, também, incluída na Tabela
5–4. Exemplos dos tipos diferentes de grades limpas mecanicamente são mostrados na Figura 5–3
e as vantagens e desvantagens de cada tipo são relacionadas na Tabela 5–5.
Grades operadas com correntes. Grades operadas mecanicamente podem ser divididas em ca-
tegorias conforme sejam limpas pela parte anterior (à montante) ou pela parte posterior (à jusante),e
se as barras retornam à parte inferior da grade pela parte anterior ou pela posterior. Cada tipo tem as
suas vantagens e desvantagens, embora o modo operacional seja similar. Em geral, as grades com
limpeza e com retorno na parte anterior [ver Figura 5–3(a)] são mais eficientes em termos reter os
sólidos capturados, mas elas são menos robustas e susceptíveis a bloqueio por sólidos coletados na
base. Nas grades com limpeza na parte anterior e retorno na parte posterior, as barras retornam ao
fundo da grade na parte de jusante, passam pelo fundo e limpam a grade conforme as barras sobem.
O potencial de bloqueio é minimizado, mas a placa articulada, necessária para selar o rebaixo abai-
xo da grade, também apresenta um potencial para bloqueio.
Nas grades que são limpas na parte posterior, as barras protegem o raspador contra danos
causados pelo entulho. Entretanto, uma grade limpa na parte posterior é mais susceptível de car-
rear sólidos para a parte de jusante, principalmente quando os dentes do raspador se desgastam. O
raspador de grade limpas e com retorno na parte posterior é menos robusto que os demais tipos,
porque não há suporte no topo da grade para permitir a passagem dos dentes raspadores. A maior
Motor Estrutura dos Cilindro

Dispositivo de
raspadores hidráulico
limpeza automática
Raspador de
corrente contínuo Canal coletor de
material gradeado
Dente do
raspador Barras do raspador
Barra
Direção do
Direção do
escoamento
escoamento
(a) (b)
Motor
Elementos de aço
inoxidável da grade
Cobertura de
proteção do
influente
Montagem
da lâmina
Guia
Barras do
raspador Direção do
escoamento
Direção do
escoamento
(c) (d)
FIGURA 5–3 Grades grosseiras limpas mecanicamente: (a) de corrente, com limpeza e retorno na parte
anterior, (b) reciprocadora, (c) catenária e (d) banda contínua.
TABELA 5–5 Vantagens e desvantagens de diversos tipos de grades
Tipo de grade Vantagens Desvantagens

Grades de correntes
Limpeza anterior/ Múltiplos elementos de limpeza (ciclos de limpeza A unidade tem partes móveis submersas
Retorno posterior curtos) que requerem esvaziamento do canal para
manutenção
Utilizado para aplicações de alta carga Remoção de material gradeado menos eficiente,
i.e., carreamento de material residual para jusante
da grade
Limpeza anterior/ Múltiplos elementos de limpeza (ciclos de limpeza A unidade tem partes móveis submersas
Retorno anterior curtos) que requerem esvaziamento do canal para
manutenção
Transporte muito pequeno de material gradeado As partes móveis submersas (correntes, rodas
dentadas, e eixos) estão sujeitas a receber
depósitos que prejudicam o funcionamento
Objetos pesados podem causar o bloqueio da
grade
Limpeza posterior/ Múltiplos elementos de limpeza (ciclos de limpeza A unidade tem partes móveis submersas
Retorno posterior curtos) que requerem esvaziamento do canal para
manutenção
Partes móveis submersas (correntes, rodas Dentes da grade muito longos são susceptíveis de
dentadas e eixos ) são protegidos pela grade de quebra
barras
Algumas dificuldades de carrear o material
gradeado
Reciprocadora Partes móveis não submersas; manutenção e Requerem mais altura sobre o nível de água que
consertos podem ser efetuados acima do nível as demais grades.
operacional
Pode operar com objetos grandes (tijolos, pneus, Ciclos longos; capacidade de remoção pode ser
etc.) limitada
Gradeamento e descarga de material gradeado Acumulação e areia na frente da grade pode
efetivos impedir o movimento do raspador
Custos de operação e de manutenção Custo relativamente elevado devido à construção
relativamente baixos em aço inoxidável
Construção em aço inoxidável reduz corrosão
Catenária As rodas dentadas não são submersas. A maior Como o projeto se baseia no peso da corrente
parte da manutenção pode ser efetuada acima do para permitir o acoplamento do raspador nas
nível de operação barras, as correntes são muito pesadas e difíceis
de manusear
A necessidade de altura adicional acima do Devido ao ângulo de inclinação (45 a 75 graus),
líquido é relativamente baixa a grade apresenta um deslocamento elevado
Múltiplos elementos de limpeza (ciclos de limpeza Desalinhamento e deformação podem ocorrer
curtos) quando os raspadores são obstruídos
Manuseia objetos grandes Pode emitir odores porque o sistema é aberto
Transporte muito pequeno de material gradeado
Banda contínua A maior parte da manutenção pode ser efetuada Conserto ou substituição dos elementos da grade
acima do nível operacional é uma operação demorada e cara
As unidades são difíceis de serem bloqueadas
parte das grades de correntes apresenta, também, a desvantagem de possuir rodas dentadas submer-
sas que requerem atenção frequente de operadores e que são de difícil manutenção. Desvantagens
adicionais incluem a ajustagem e o concerto de correntes pesadas, além da necessidade de esvaziar
os canais para inspeção e conserto de peças submersas.
Grades reciprocadoras (ascendentes). A grade reciprocadora [ver Figura. 5–3(b)] imita o movi-
mento de uma pessoa raspando a grade. O raspador se movimenta para a base da grade, engata nas
barras e leva o material gradeado para cima, de onde ele é removido. Muitos projetos utilizam um
mecanismo de roda dentada para o raspador. São utilizados motores submersos dos tipos elétricos
ou hidráulicos. A vantagem principal é que todas as partes que requerem manutenção estão acima da
água, podendo ser inspecionadas ou reparadas sem esvaziar o canal. As características de limpeza e
retorno na parte anterior minimizam o carreamento de sólidos para jusante. A grade utiliza apenas
um raspador no lugar dos vários que são utilizados em outros tipos de grades. Como resultado, a
grade reciprocadora pode ter capacidade limitada para manusear cargas elevadas de material, prin-
cipalmente em canais profundos que demandam um grande “alcance” do raspador. Por exemplo,
quantidades elevadas de folhas que ocorrem durante o outono, em grades servindo sistemas coleto-
res unitários, podem causar entupimento, devido aos grandes períodos de tempo entre cada passa-
gem do raspador. A necessidade de uma elevada altura livre acima do nível de água, necessária para
a instalação do mecanismo da grade, pode limitar o potencial de melhorias do sistema de tratamento.
Grade catenária. Uma grade catenária é do tipo de corrente, com limpeza e retorno na parte an-
terior, e não possui rodas dentadas submersas. Conforme mostrado na Figura [5–3(c)], o raspador
é mantido junto à grade pelo peso da corrente. Se objetos pesados obstruírem as barras, o raspador
passa sobre eles sem causar obstrução. Entretanto, a grade possui uma faixa operacional grande,
requerendo muito espaço para instalação.
Grade de banda contínua. É uma grade de operação contínua autolimpante que pode ser utiliza-
da para remover tantos sólidos pequenos como sólidos grosseiros. [ver Figura 5–3(d)]. Um número
elevado de elementos limpantes (raspadores) é anexado às correntes; o número de elementos raspa-
dores depende da profundidade do canal da grade. Como a dimensão das aberturas da grade variam
entre 0,5 a 30 mm (0,02 a 1,18 polegadas), poderá ser utilizada tanto uma grade fina como uma
grade grosseira. Quando utilizada como grade fina se torna mais adequada para remover sólidos
grosseiros, não sendo necessário a utilização de sistemas protetores à montante. Ganchos salientes
instalados nos elementos da banda contínua proporcionam a captura de sólidos grandes como latas,
gravetos e trapos. A grade não possui rodas dentadas submersas. Os projetos modernos de grades
de bandas contínuas e rotativas, alimentadas internamente, utilizando unidades de arame em vez de
telas, são mais rígidas do ponto de vista estrutural.
Projeto de instalações de grades grosseiras. As considerações sobre projetos de insta-
lações de grades grosseiras incluem: (1) local da instalação; (2) velocidade de aproximação; (3)
espaçamento entre barras ou dimensões de malhas; (4) perda de carga através da grade; (5) manu-
seio, processamento e disposição do material gradeado e (6) controles. Como a finalidade de grades
grosseiras é remover objetos grandes que possam danificar ou bloquear equipamentos de jusante,
elas devem ser instaladas, na maioria dos casos, à montante das caixas de areia. Se as caixas de
areia foram instaladas antes das grades, trapos e material fibroso podem danificar os mecanismos
coletores da caixa de areia, enrolar em tubulações de ar e sedimentar junto com a areia. Se a areia
for bombeada, pode, ainda, ocorrer a incrustação ou o desgaste das bombas.
Em instalações limpas manualmente é essencial que a velocidade de aproximação seja limita-
da a aproximadamente 0,45 m/s (1,5 pé/s) sob condições de vazão média, para permitir uma área
adequada para a acumulação de material gradeado entre as operações de gradeamento. Uma área
adicional para limitar a velocidade pode ser obtida, alargando o canal junto à grade e instalando a
grade a um ângulo menor, para aumentar a área submersa. Conforme o material gradeado se acu-
mula, bloqueando a grade parcialmente, o nível de montante aumenta, criando novas áreas para a
passagem da vazão. O projeto estrutural da grade deve ser adequado para evitar o colapso do siste-
ma no caso em que a grade for totalmente obstruída.
Na maioria das grades grosseiras limpas mecanicamente devem ser instaladas duas unidades
de maneira que uma delas possa ser retirada de operação para efetuar os trabalhos de manutenção.
Devem ser instaladas no canal comportas ou reentrâncias para a inserção de “stop logs”, antes e
depois de cada grade, de maneira que a área de instalação da grade possa ser esvaziada para ma-
nutenção ou conserto. Se apenas uma grade é instalada, se torna essencial instalar um canal lateral
de desvio contendo uma grade limpa manualmente para uso emergencial. Se a grade limpa meca-
nicamente ficar inoperante, principalmente durante a ausência de operadores, deve ser previsto um
estravasor para direcionar a vazão à grade limpa manualmente. Em condições normais de operação,
a passagem para o canal lateral deve ser evitada por uma comporta de inserção vertical. O canal
da grade deve ser projetado para evitar a sedimentação e a acumulação de areia e outros materiais
pesados. Uma velocidade de aproximação de ao menos 0,4 m/s (1,25 pé/s) é necessária para mi-
nimizar a deposição de sólidos no canal. Para prevenir a passagem de entulhos em condições de
vazão de pico, a velocidade através da grade não deve exceder 0,9 m/s (3 pé/s).
A velocidade através da grade pode ser controlada pela instalação, à jusante, de um aparelho
de controle de nível, como um vertedor Parshall, ou, para grades localizadas à montante de uma
instalação de recalque, através de controle do nível do poço de recalque. Se a velocidade no canal é
controlada pelos níveis dos poços de recalque, velocidades menores podem ser toleradas permitindo
arraste de sólidos sedimentados que ocorre durante condições normais de operação.
A perda de carga através grades grosseiras limpas mecanicamente é, geralmente, limitada a
aproximadamente 150 mm (6 polegadas) através de controles operacionais. Os raspadores da grade
são, normalmente, operados com base na perda de carga diferencial através da grade ou períodos
de tempo. Em operações com períodos de tempo, é recomendado um ciclo de aproximadamente 15
minutos; entretanto, tanto unidades de contato de nível ou de diferencial de carga elevados devem
ser instalados para colocar a grade em operação quando necessário. Algumas grades limpas me-
canicamente são projetadas para operar em condições de velocidades e de vazões elevadas ou em
condições de vazões diferenciais, também elevadas.
A perda de carga através de grades depende da velocidade de aproximação e da velocidade
através das barras. A perda de carga através de grades grosseiras pode ser estimada utilizando a
equação seguinte:
(5–1)
onde hL perda de carga, m (pé)

C um coeficiente de descarga empírico para considerar as perdas por turbulência e turbi-
lhonamento, tipicamente 0,7 para uma grade limpa e 0,6 para uma grade obstruída
s velocidade de escoamento através das aberturas das barras, m/s (pé/s)
velocidade de aproximação no canal de montante, m/s (pé/s)
g aceleração da gravidade, 9,81 m/s2 (32,2 pé/s2)
A perda de carga calculada utilizando a Equação (5–1) se aplica apenas quando as barras estão
limpas. A perda de carga aumenta com o nível de bloqueio da grade. O aumento da perda de carga
pode ser estimado assumindo que o espaço livre na parte superior da barra, na direção da vazão,
esteja obstruído. O uso da Equação (5–1) é ilustrado no Exemplo 5–1.
EXEMPLO 5–1 Aumento da perda de carga em barras grosseiras

Determine o crescimento da perda de carga através de uma barra quando 50% da área de es-
coamento esteja bloqueada devido à acumulação de sólidos grosseiros. Assuma as condições
seguintes:
Velocidade de aproximação 0,6 m/s
Velocidade através das barras limpas 0,9 m/s
Área limpa para escoamento através das barras limpas 0,19 m2
Coeficiente de perda de carga para a grade limpa 0,7
(continua)
(continuação)
Solução
1. Calcule a perda de carga através da grade limpa utilizando a Equação (5–1).
2. Avalie a perda de carga através da barra bloqueada (reduzindo a área de gradeamento de

50% resulta no dobro da velocidade de passagem).
A velocidade através da barra bloqueada é
s 0,9 m/s 2 1,8 m/s

Assumindo que o coeficiente de vazão para a grade bloqueada é de aproximadamente
0,6, a perda de carga estimada é
Comentário
Quando são utilizadas grades grosseiras limpas mecanicamente, o mecanismo de limpeza é
disparado pelo aumento da perda de carga. A perda de carga é determinada medindo o nível
de água no canal, antes e depois da grade. Em alguns casos, a grade é limpa a intervalos e
tempos determinados, ou a um valor máximo da carga diferencial.
Embora a maioria das grades utilize barras retangulares, formatos opcionais como “lágrima” e
trapezoidal estão disponíveis. Nesses formatos adicionais a dimensão mais larga é situada na parte
frontal da grade, para facilitar o desalojamento do material retido entre as barras. Esses formatos
alternativos também reduzem a perda de carga através das barras.
Grades finas
A aplicabilidade de grades finas varia bastante. incluindo tratamento preliminar (colocadas após
grades grosseiras), tratamento primário (como substituto de decantadores primários) e tratamento
de vazões de extravasamento de sistemas coletores unitários. As grades finas podem, também, ser
utilizadas para remover sólidos de efluentes primários que podem causar problemas de obstrução
em filtros biológicos ou em membranas de biorreatores de membranas. Poderiam, também, ser
utilizadas para a remoção de sólidos de correntes de lodo antes do tratamento posterior correspon-
dente (biossólidos).
Grades para tratamentos preliminar e primário. As grades finas utilizadas para trata-
mento primário são (1) estrutura de arame estática (fixa), (2) tambor rotativo (3) banda contínua, e
(4) telas de passos. As aberturas variam, tipicamente, de 0,2 a 6 mm (0,01 a 0,25 polegadas). Exem-
plos de telas finas estão ilustrados na Figura 5–4, informação descritiva é apresentada na Tabela
5–6, e informação adicional é dada abaixo.
Grades finas podem ser utilizadas no lugar de decantadores primários em pequenas estações
de tratamento de esgoto, com capacidades de até 0,13 m3/s (3 milhões de galões/dia). Taxas tí-
picas de remoção de DBO e de SST estão relacionadas na Tabela 5–7. Malhas de aço inoxidável
ou barras especiais em forma de cunha são utilizadas como telas de grade. É feita provisão para a
(b)
Tela de arame em forma de cunha
Escoamento através da tela, os
sólidos são retidos na superfície.
(a) (c)
(c)
(d) (e)
FIGURA 5–4 Grades finas típicas: (a) arame em cunha estática, (b) tambor com tela de arame em
cunha, (c) seção através de uma tela de arame em cunha, (d) grade de banda contínua e (e) grade em
passos.
remoção contínua dos sólidos coletados, complementado com jatos de água para manter as telas
limpas. A perda de carga através das grades pode estar na faixa de aproximadamente 0,8 a 1,4 m
(2,5 a 4,5 pé).
Grades estáticas de arame em forma de cunha. Essas grades [ver Figura 5–4(a)] têm usual-
mente aberturas entre 0,2 a 1,2 mm (0,01 a 0,06 polegada), e são projetadas para vazões de aproxi-
madamente 400 a 1200 L/m2minuto (10 a 30 galões/pé2minuto) de área de tela. A perda de carga
varia entre 1,2 a 2 m (4 a 7 pé). A grade arame consiste de pequenas barras de aço inoxidável em
forma de cunha com a parte plana da cunha voltada para montante. É necessário um espaço apre-
ciável para a montagem, e as telas devem ser limpas uma ou duas vezes por dia com água quente
de alta pressão, com vapor ou desengraxante para evitar o acúmulo de graxa. Esse tipo de grade é,
geralmente, utilizado em pequenas estações ou em instalações industriais.
Grades de tambor com telas de arame em forma de cunha. Nas grades de tambor com tela de
arame em forma de cunha [ver Figura 5–4(b) e (c)], o meio filtrante é montado em um cilindro que
gira em um canal no qual o esgoto escoa. A construção do sistema varia, principalmente, de acordo
TABELA 5–6 Descrição de equipamentos de gradeamento utilizados em tratamento de esgoto
Superfície de gradeamento
Faixa de tamanhos
Tipos de equipamentos Classificação
de gradeamento de tamanhos polegadas mma Material da tela Aplicação Ver Figura
Inclinada (fixa) Médio 0,01–0,1 0,25–2,5 Aço inoxidável Tratamento 5–4a
tela de arame em primário
cunha
Tambor (rotativo) Grosseiro 0,1–0,2 2,5–5 Aço inoxidável Tratamento 5–4b
tela de arame em preliminar
cunha
Médio 0,01–0,1 0,25–2,5 Aço inoxidável Tratamento
tela de arame em primário
cunha
Fino 0,00024–0,0014 6–35 m Aço inoxidável e Remoção de 5–6
telas de poliester sólidos suspensos
residuais
de efluente
secundário
Horizontal
reciprocadora Médio 0,06–0,17 1,6–4 Barras de aço Extravasamento 5–5a
inoxidável de coletores
unitários/águas
pluviais
Tangencial Fino 0,0475 1200 m Malha de aço Extravasamento 5–5b
inoxidável de coletores
unitários
a
A menos que seja indicado de outra maneira.
com a direção do escoamento através das telas. Nos arranjos mais comuns, o esgoto escoa tanto por
um extremo (entrada única) do tambor, e daí para fora através da tela, como através da tela chegan-
do de ambos os extremos (entrada dupla) para dentro do tambor. Em ambos os casos o material é
coletado na superfície interna. Conforme a tela gira, o material coletado na parte interna da grade é
elevado do piso operacional para a parte superior de funis coletores de material, colocados dentro
da estrutura da grade, sendo lavados por uma série de jatos de água. O material coletado e a água
de lavagem são encaminhados para sistemas de manuseio de sólidos. Em outro formato, o esgoto é
descarregado no topo da unidade e passa para o interior com os sólidos coletados na face exterior.
Esse aranjo, entretanto, deve ser utilizado apenas para pequenas vazões.
Grades de banda contínua. Grades de bandas contínuas [ver Figura 5–4(d)] são utilizadas em
grades finas para o esgoto influente na entrada da estação ou para efluentes secundários anterior-
mente a sistemas terciários por sistemas de membranas. Em aplicações típicas, o esgoto sendo
gradeado passa através de uma abertura na frente da grade e depois, da parte interna da grade, passa
para a parte externa através de painéis da grade, separando, totalmente o influente do efluente.
Conforme a banda de painéis da grade gira, o material coletado na parte interna da grade é elevado
acima de uma plataforma por elevadores, onde é lavado em um canal de material retido dentro da
parte superior da grade. Através do canal, o material retido descarrega, por gravidade, no equipa-
mento de manuseio de sólidos. As grades são controladas, automaticamente ou manualmente, no
próprio local da instalação.
Grade de passos. Grades de passos consistem de dois conjuntos de grades compostos de placas
verticais finas, uma fixa e outra móvel [ver Figura 5–4(e)]. As placas fixas e as móveis se alternam
TABELA 5–7 Dados típicos de remoção de DBO e de SST por grades finas
utilizadas para substituir a sedimentação primáriaa
Tamanho das aberturas Remoção percentual
Tipo de grade polegada mm DBO SST
Parabólica fixa 0,0625 1,6 5–20 5–30
Tambor rotativo 0,01 0,25 25–50 25–45
a
O valor de remoção correto depende do sistema coletor de esgoto e do período de tempo de
deslocamento do esgoto até a estação de tratamento.
ao longo da largura de um canal aberto, formando, juntas, uma única grade. As placas móveis giram
em um movimento vertical. Em função desse movimento, os sólidos capturados na face da grade
são automaticamente elevados ao passo fixo seguinte, sendo, eventualmente, transportados para o
topo da grade de onde são descarregados no funil coletor. O movimento circular das placas móveis
proporciona uma ação de autolimpeza em cada passo. As faixas normais de espaçamento entre as
duas placas são de 3 a 6 mm (0,12 a 0,24 polegadas); entretanto, espaçamentos de até 1 mm (0,04
polegadas) são disponíveis. Os sólidos retidos na tela criam, também, uma “camada filtrante” que
aumenta o desempenho da remoção de sólidos. Além de efetuar o gradeamento do esgoto, as grades
de passos podem ser utilizadas para a remoção de sólidos de esgoto séptico, de lodos primários ou
de biossólidos digeridos.
Grades finas para extravasamento de sistemas coletores unitários. Foram, também,
desenvolvidas grades especificamente para a remoção de flotáveis e outros sólidos de extravasa-
mento de sistemas coletores unitários. Tipos básicos incluem grades reciprocadoras horizontais,
grades de escoamento tangencial e grades em tambores. A grade reciprocadora horizontal é um
sistema rígido montado em um vertedor, composta de barras estreitas de aço inoxidável instaladas
ao longo de seu comprimento [ver Figura 5–5(a)]. As barras da grade são paralelas à direção do es-
coamento e são projetadas em turnos contínuos, sem suporte intermediário para a coleta de sólidos.
Conforme sobe o nível de água no canal, o esgoto começa a passar através das aberturas das grades
da barra. Os sólidos são retidos na grade e, com a elevação do nível no canal devido à retenção de
sólidos, um raspador hidráulico é automaticamente ativado para a remoção de sólidos da grade. O
raspador se move para a frente e para atrás através da grade, removendo os sólidos retidos. Os den-
tes do raspador carreiam os sólidos a uma extremidade da grade para disposição, ou no canal que
encaminha os esgotos para a estação de tratamento ou para um poço de coleta de sólidos.
Na grade de escoamento tangencial, a tecnologia é baseada no escoamento tangencial para
reter sólidos. O processo de separação é efetuado utilizando uma tela de malha fina cilíndrica,
sem partes móveis [ver Figura 5–5(b)]. Conforme a água adentra a câmara de separação, é gerado
um movimento circular que é projetado para fazer a água passar através de uma tela cilíndrica,
forçando os sólidos a circular em direção ao centro da câmara. A circulação da água é regulada de
maneira que o escoamento tangencial ao redor da câmara seja maior do que a força radial que tende
a empurrar os sólidos para fora. Assim, a acumulação de sólidos na tela é minimizada. Os sólidos
sedimentam em um poço central de onde são removidos. Os sólidos flotáveis são retidos na câmara
de separação até que o escoamento termine, podendo, então, ser removidos.
Mais recentemente, telas em forma de tambores, como acima descrito, têm sido desenvolvidas
para essa função. Atualmente, estão disponíveis telas em forma de tambores com entrada única,
capazes de enfrentar vazões de enchentes muito elevadas.
Projeto de instalações de grades finas. As grades finas, geralmente, são precedidas de
grades grosseiras limpas mecanicamente. Uma instalação deve ter, no mínimo, duas grades em
paralelo, cada uma com capacidade para manusear vazões de pico. Deve haver água disponível no
local, de maneira que o acúmulo de graxa e de outros sólidos possa ser removido periodicamente.
Em climas frios, água quente ou vapor são mais efetivos na remoção de graxa.
Barra horizontal com cabeça

limpante reciprocadora, Nível de água A barra gira
que se move para a frente e durante a para aumentar
para trás ao longo da barra. vazão de pico a área de limpeza
Extravasamento para
Nível de água normal o canal lateral através
durante vazão de da tela da grade
períodos secos
Coletor da vazão de
extravasamento na saída
Coletor de esgoto do canal lateral da
sanitário na saída da câmara de extravasamento
câmara de extravasamento
Canal lateral (“by pass”)

(a)
Tubulação de Entrada Passagem de grandes

águas pluviais vazões pelo vertedor diversor
Influente Efluente
Tela de
separação Saída
Poço
Cesto do poço
(opcional)
Material retido
na grade
(b)
FIGURA 5–5 Equipamentos utilizados para gradeamento de extravasamento de coletores unitários: (a)
vista de uma grade horizontal, durante a instalação. O mecanismo de limpeza se move horizontalmente,
para frente e para trás ao longo das barras. A tela pode girar para aumentar a área de limpeza exposta
à vazão e (b) equipamento de escoamento tangencial com tela de separação.
O cálculo da perda de carga de grades finas difere do cálculo utilizado para grades grosseiras.
A perda de carga de água limpa, através de grades finas, pode ser obtida de catálogos de fabrican-
tes, ou pode ser calculada utilizando a Equação (5–2):
(5–2)
onde hL perda de carga, m (ft)

C coeficiente de vazão para a grade (o valor típico para a grade limpa é de 0,60)
g aceleração da gravidade, 9,81 m/s2 (32,2 pé/s2)
Q vazão através da grade, m3/s (pé3/s)
A área aberta efetiva da grade submersa, m2 (pé2)
Os valores de C e A dependem dos parâmetros de projeto, como a dimensão dos orifícios, o diâme-
tro dos arames da malha e, principalmente, a porcentagem de área de passagem ou seja, fatores que
deverão ser obtidos do fabricante, ou determinados experimentalmente. É importante determinar
a perda de carga durante a operação, que depende das dimensões e da quantidade de sólidos no
esgoto, a dimensão das aberturas da tela, e o método e frequência de limpeza.
Microgrades
As microgrades incluem tambores rotativos com velocidades variáveis de baixa rotação (até 4 revo-
luções/minuto) e com contralavagem contínua operando à gravidade (ver Figura 5–6). Os tecidos
filtrantes possuem aberturas de 10 a 35 micrômetros instalados na periferia do tambor. O esgoto
entra pela parte interna do tambor e escoa para fora através do tecido filtrante. Os sólidos coletados
são lavados em contracorrente através de jatos de alta pressão e encaminhados a um canal inserido
dentro do tambor (veja também na seção 11–5 os tecidos para a superfície dos filtros utilizados em
sistemas avançados de tratamento). As aplicações principais de microgrades são para a remoção de
sólidos suspensos de efluentes secundários e para efluentes de lagoas de estabilização.
A remoção de sólidos suspensos típicas de microgrades varia de 10 a 80%, com uma média de
55%. Os problemas associados a microgrades incluem remoção incompleta de sólidos e incapa-
cidade de manusear variação da concentração de sólidos. A redução da velocidade de rotação dos
tambores e a frequência de limpeza das telas resulta em aumento da eficiência, mas com redução
da capacidade.
(a) (b)
FIGURA 5–6 Microgrades utilizadas em tratamento de esgoto como substituição do tratamento primá-
rio: (a) tipo de disco com tecido de aço inoxidável e (b) micrograde do tipo tambor com tecido de aço
inoxidável e com contralavagem contínua. A dimensão das aberturas da tela em forma de disco é de 250
m (0,010 polegadas). (Cortesia de Xylem.)
O projeto funcional de uma micrograde envolve (1) caracterização dos sólidos suspensos em
relação à concentração e ao nível de floculação, (2) seleção de parâmetros de projeto que garan-
tam, não apenas a capacidade para atender às taxas de cargas hidráulicas máximas, com sólidos de
características críticas, mas, também, o desempenho operacional dentro da faixa de taxas de carga
hidráulica e de sólidos e (3) instalações de lavagem e de limpeza para manter a grade operando sob
capacidade máxima. Devido ao desempenho variável de microgrades, é recomendada a realização
de estudos-piloto, principalmente se as grades serão utilizadas para remover sólidos de efluentes de
lagoas de estabilização, que podem conter quantidades significativas de algas.
Manuseio, processamento e disposição do material gradeado

Em instalações de grades limpas mecanicamente, com unidades múltiplas, o material gradeado é,
normalmente, descarregado em uma esteira ou sistema de transporte hidráulico (ver Figura 5–7)
ou em um sistema ejetor pneumático. O material gradeado pode, também, ser descarregado direta-
mente em um triturador, em um ejetor pneumático, ou em um contêiner, para disposição. Esteiras
e ejetores pneumáticos são, em geral, os meios principais de transporte mecânico de material gra-
deado. As esteiras oferecem as vantagens de facilidade de operação, pouca manutenção, pequena
possibilidade de bloqueio e custos baixos. As esteiras podem apresentar odores e devem operar co-
bertas. Esteiras com ranhuras apresentam operação problemática devido a materiais como produtos
de papéis e látex, que podem aderir às ranhuras. Os ejetores pneumáticos apresentam menos odor e,
geralmente, requerem espaços menores para instalação; entretanto, são sujeitos a obstrução quando
o material gradeado contém objetos grandes.
Compactadores podem ser utilizados para desaguar e reduzir o volume do material gradeado
(ver Figura 5–8). Esses equipamentos, incluindo carneiros hidráulicos e compactadores de para-
fuso sem fim, recebem o material gradeado diretamente das grades e transportam o material a um
funil coletor. Os compactadores podem reduzir o conteúdo de água do material gradeado em até
50%; e o volume, em até 75%. Com relação aos ejetores pneumáticos, objetos grandes podem cau-
sar obstrução. Porém, os controles automáticos podem identificar a presença da obstrução, reverter
automaticamente o mecanismo, disparar alarmes e desligar o equipamento.
Maceradores podem ser instalados acima de ejetores pneumáticos para triturar o material e evi-
tar obstruções. Entretanto, essas unidades devem ser projetadas para fazer frente às características
do material a ser coletado para evitar a agregação de materiais contendo gorduras, óleos e graxas
(GOG). A distância entre as grades e as áreas onde estão locados os contêiners ou caminhões de
carga deve ser considerada ao determinar as cotas das grades ou dos tipos de sistemas de trans-
porte do material gradeado. Em alguns casos, pode ser adequado projetar a grade com o tamanho
necessário para remover o material da linha de deslocamento e utilizar o sistema de transporte para
carrear o material aos níveis mais elevados, onde estão locados os contêiners para acumulação ou
os caminhões de transporte.
(a) (b)
FIGURA 5–7 Sistema de esteira para sólidos grosseiros: (a) esteira de banda, e (b) transporte hidráulico.
5–2 Redução de sólidos grosseiros P 313
Calha de
descarga
Funil de
alimentação Tubulação
de material
Unidade gradeado
motora
Dreno Rosca sem fim
(a) (b)
FIGURA 5–8 Equipamentos típicos utilizados para compactar material gradeado: (a) esquema, (b) vista
de dois compactadores com canal de descarga superior.
Os meios de disposição do material gradeado incluem (1) remoção por transporte para áreas
de disposição (aterros) incluindo codisposição com resíduos sólidos municipais, (2) queima
no próprio local da estação de tratamento (apenas pequenas instalações), (3) incineração em
separado ou em combinação com lodo e areia (apenas grandes instalações) e (4) descarga em
trituradores ou maceradores onde são moídos, retornando ao esgoto. O primeiro método de dis-
posição acima apresentado é o mais comumente utilizado. Em alguns estados, é requerido que
o material gradeado seja estabilizado com cal para o controle de organismos patogênicos antes
da disposição em aterros. A trituração do material gradeado e o retorno à corrente de esgoto
apresentam muitas das desvantagens mencionadas no item sob fragmentadores, conforme será
visto na seção seguinte.
5–2 REDUÇÃO DE SÓLIDOS GROSSEIROS

Como uma opção para grades grosseiras ou finas, podem ser utilizados fragmentadores ou ma-
ceradores para interceptar e triturar sólidos grosseiros no próprio canal da grade. Trituradores de
alta velocidade podem ser utilizados em conjunto com grades limpas mecanicamente para triturar
o material gradeado que é removido do esgoto. Os sólidos são cortados em dimensões menores e
mais uniformes e, então, retornam ao esgoto para serem, subsequentemente, removidos pelas ope-
rações e processos de tratamento de jusante. Fragmentadores, maceradores e trituradores, podem,
teoricamente, fazer o trabalho complicado e agressivo de manusear e dispor o material gradeado. A
utilização de fragmentadores ou de maceradores é particularmente vantajosa em uma instalação de
recalque para proteger as bombas contra bloqueio, causado por trapos e objetos grandes, e para eli-
minar a necessidade de manusear e de dispor o material gradeado. Eles são muito úteis em climas
frios, onde o material gradeado está sujeito a congelamento.
Entretanto, ocorre uma grande divergência de pontos de vista sobre a adequabilidade de utili-
zar equipamentos que moem ou trituram o material gradeado em estações de tratamento de esgotos.
Um dos pontos de vista considera que, uma vez que os sólidos sejam removidos, não deveriam re-
tornar ao esgoto, independente da forma que assumem. Outros consideram que uma vez triturados,
os sólidos são, facilmente, removidos pelos processos de jusante. Sólidos fragmentados geralmente
apresentam problemas a jusante, principalmente com trapos e sacos de plásticos que tendem a se
enrolar em formato de cordas. Esse formato apresenta diversos tipos de impactos negativos, como
obstruir rotores de bombas, tubulações de lodo e trocadores de calor, e, ainda, acumular em difuso-
res de ar e em equipamentos de clarificação. Os plásticos e outros materiais não degradáveis podem
também afetar a qualidade de biossólidos que são reusados para fins benéficos.
A técnica de utilizar fragmentadores, maceradores e trituradores é, também, utilizada em di-
versos projetos de melhoria ou de ampliação de estações de tratamento. Exemplos de melhorias
incluem estações onde existe um canal extra, construído para instalação futura de outra unidade,
ou em estações de recalque de influentes muito profundas, nas quais a remoção de material gra-
deado é muito difícil ou apresenta custos elevados. Opções que poderiam ser empregadas seriam
as de utilizar bombas trituradoras ou de instalar trituradoras à montante das estações de recalque
(ver Seção 13–4).
Fragmentadores
Fragmentadores são usualmente utilizados em pequenas estações de tratamento, ou seja, com va-
zões inferiores a 0,2 m3/s (5 milhões de galões /dia). São instalados em canais de esgotos para
triturar materiais à dimensões entre 6 a 20 mm (0,25 a 0,77 polegadas), sem, entretanto, remover
os sólidos triturados da corrente de esgotos. Um fragmentador típico utiliza uma grade estacionária
horizontal para interceptar o fluxo de esgoto (ver Figura 5–9) e um braço rotativo ou oscilante que
contém dentes cortantes em contato com a grade. Os dentes cortantes e a barra de cisalhamento
fracionam o material grosseiro. As partículas pequenas passam, através da grade, para o canal de
jusante. Fragmentadores podem gerar materiais em forma de cordas, principalmente de trapos, que
podem ser coletados nos equipamentos de tratamento à jusante. Devido a problemas operacionais
e à necessidade de manutenção frequente, demandada por fragmentadores, instalações novas utili-
zam, geralmente, trituradores ou maceradores, como mostrado a seguir.
Maceradores
Maceradores são trituradores de rotação baixa que geralmente utilizam dois conjuntos com lâminas
girando em sentidos contrários [ver Figura 5–10(a) e (b)]. Os conjuntos são montados verticalmen-
te no canal de entrada. As lâminas ou dentes de cada conjunto rotativo apresentam uma pequena to-
lerância entre si, para, efetivamente, triturar o material que passa pela unidade. A ação de trituração
reduz o potencial para a produção de cordas de trapos ou de plástico que poderiam ser coletados
pelos equipamentos de jusante. Maceradores podem ser utilizados em tubulações para triturar sóli-
dos, principalmente antes de estações de recalque de esgoto e de lodo, ou em canais, em pequenas
estações de tratamento de esgoto. As dimensões para aplicação em tubulações variam, geralmente,
entre 100 a 400 mm (4 a 16 polegadas) de diâmetro. Trituradores para aplicações a sólidos (lodo)
são discutidos no Capítulo 13.
Outro tipo de macerador utilizado em canais é uma tela conjugada móvel que permite a passa-
gem do esgoto através dela, enquanto redireciona o material gradeado a um triturador localizado
em um dos lados do canal [ver Figura 5–10(c)]. Tamanhos padrões desse equipamento são disponí-
veis para canais largos, com estas variando de 750 a 1800 mm (30 a 72 polegadas) e profundidades
de 750 a 2,500 mm (30 a 100 polegadas). A perda de carga é inferior do que a das unidades de
lâminas girando em sentidos contrários, mostradas na Figura 5–10(a).
Fragmentador
Esgoto Esgoto com

influente sólidos fragmentados
(a) (b)
FIGURA 5–9 Fragmentador típico utilizado para redução da dimensão de sólidos em estações peque-
nas: (a) vista de uma unidade instalada e (b) esquema de uma instalação típica.
5–2 Redução de sólidos grosseiros P 315
Grade diversora
rotativa horizontal
Motor
Conjunto
Conjunto com lâminas
com lâminas girando em
girando em sentidos
sentidos contrários
contrários
(a) (b) (c)
FIGURA 5–10 Maceradores típicos: (a) esquema de um triturador de baixa velocidade/macerador,

instalado em um canal, (b) vista do macerador no canal e (c) esquema de um macerador com tela con-
jugada.
Trituradores
Trituradores de alta velocidade, geralmente referidos como moinhos de martelo, recebem material
gradeado de grades de barras. Os materiais são pulverizados por um conjunto rotativo de grande
velocidade que corta o material ao passar pela unidade. As lâminas cortantes forçam o material
gradeado através de uma tela estacionária ou persiana que cobre o conjunto rotativo. Usualmente,
é utilizada água de lavagem para manter a unidade limpa e para auxiliar no transporte do material
para a corrente de esgoto. A descarga do material do triturador pode ser efetuada à montante ou a
jusante da grade de barras.

Aparelhos de fragmentação e de maceração podem ser precedidos de caixas de areia para prolon-
gar a vida útil dos equipamentos e para reduzir o desgaste das superfícies cortantes. Os fragmen-
tadores devem ser construídos com um canal lateral, de maneira que uma grade de barras manual
possa ser utilizada quando as vazões excederem a capacidade do equipamento, ou quando ocorrer
uma falha mecânica ou de energia. Comportas e medidas para desaguar o canal devem ser previs-
tas para facilitar os trabalhos de manutenção. A perda de carga através de um fragmentador varia
entre 0,1 a 0,3 m (4 a 12 polegadas) podendo chegar perto de 0,9 m (3 pés) em grandes unidades
operando com vazão máxima. Em casos nos quais um fragmentador ou macerador precede caixas
de areia, os dentes cortantes são sujeitos a grande desgaste, requerendo ser amolados ou substi-
tuídos. Unidades que utilizam mecanismos cortantes à montante de grades devem ser equipados
com armadilhas de pedras no canal à montante de fragmentadores para reter materiais que possam
obstruir as lâminas cortantes.
Como essas unidades são fornecidas completas, não é necessário efetuar projetos detalhados.
Dados e especificações de fabricantes devem ser consultados para identificar as recomendações
relativas a dimensões de canais, faixas de capacidades, perdas de cargas, profundidades de mon-
tante e de jusante, e requerimentos de energia. Sendo as especificações de capacidade geralmente
expressas em relação à água limpa, as especificações devem ser reduzidas em aproximadamente
80% para fazer frente à obstrução parcial das grades.
5–3 MISTURA E FLOCULAÇÃO

A mistura é uma operação unitária importante em diversas fases do tratamento de esgoto, incluindo
(1) mistura completa de uma substância com outra, (2) mistura de líquidos miscíveis, (3) flocu-
lação de partículas do esgoto, (4) mistura contínua de suspensões líquidas e (5) transferência de
calor. A maior parte de operações de mistura associada a esgoto pode ser classificada como rápida
e contínua (menos de 30 segundos) ou contínua. A mistura contínua rápida e a mistura contínua
são consideradas nesta seção. Cada operação unitária é descrita a seguir separadamente, seguida de
uma descrição do tipo de misturadores e equipamentos de floculação, e uma análise dos requeri-
mentos de energia para essas operações. Exemplos típicos de tipos de equipamentos utilizados para
mistura, floculação e mistura contínua são apresentados na Tabela 5–8.
TABELA 5–8 Equipamentos típicos para mistura e floculação, tempos de mistura e aplicações de aparelhos de
mistura utilizados em estações de tratamento de esgotos
Equipamento de mistura Tempos de mistura típicos, s Aplicações/observações
Equipamento de mistura
Misturadores estáticos em linha 1 Utilizado para produtos químicos que requerem mistura
instantânea como alúmen (Al3), cloreto férrico (Fe3),
polímero catiônico, cloro (Cl2)
Misturadores em linha 1 Utilizado para produtos químicos que requerem mistura
instantânea como alúmen (Al3), cloreto férrico (Fe3),
Misturadores de indução de alta 1 Utilizado para produtos químicos que requerem mistura
velocidade instantânea como alúmen (Al3), cloreto férrico (Fe3),
Jatos de água pressurizada 1 Utilizado em tratamento de água e para tratamento de
água tratada para reúso
Misturadores de turbinas e de 2–20 Utilizado em reatores para a mistura de alúmen em
hélices coagulação por varredura. O tempo real depende da
configuração do reator no qual a mistura ocorre. Mistura
de produtos químicos em tanques dosadores de soluções.
Bombas 1 Produtos químicos a serem misturados são introduzidos
na tubulação de sucção da bomba
Outros misturadores hidráulicos 1–10 Ressaltos hidráulicos, vertedores Parshall, etc.
Equipamentos de floculação
Misturador estático 600–1800 Utilizado para floculação de partículas coloidais
coaguladas.
Misturadores de hélices 600–1800 Utilizado para floculação de partículas coloidais
coaguladas.
Misturadores de turbinas 600–1800 Utilizado para floculação de partículas coloidais
coaguladas.
Mistura contínua
Aeradores mecânicos Contínuo Utilizados para prover oxigênio e para manter os sólidos
suspensos do liquor misto em suspensão em processos de
tratamento biológico com crescimento suspenso
Misturadores hiperboloides Contínuo Utilizados para manter os sólidos suspensos do liquor
misto em suspensão em processos de tratamento
biológico com crescimento suspenso
Mistura pneumática Contínuo Utilizados para prover oxigênio e para manter os sólidos
suspensos do liquor misto em suspensão em processos de
tratamento biológico com crescimento suspenso
5–3 Mistura e floculação P 317
Mistura rápida contínua em tratamento de esgoto

A mistura rápida contínua é frequentemente utilizada quando uma substância deve ser misturada
com outra. As principais aplicações são (1) na mistura de compostos químicos com o esgoto (p. ex.,
adição de alúmen ou de sais de ferro para floculação e sedimentação ou para a dispersão de cloro
e de hipoclorito para desinfecção do esgoto), (2) na mistura de líquidos miscíveis e (3) na adição
de produtos químicos a lodo ou a biossólidos para melhorar suas características de desaguamento.
Mistura contínua em tratamento de esgoto

A mistura contínua é utilizada quando o conteúdo de um reator ou tanque de espera ou de uma
bacia deve ser mantido em suspensão, como tanques de equalização, tanques de floculação, pro-
cessos de tratamento biológico de crescimento suspenso, lagoas aeradas e digestores aeróbios. As
duas aplicações consideradas na discussão seguinte são a floculação e a permanência do material
em suspensão.
Floculação em tratamento de esgoto. A finalidade da floculação do esgoto é formar agre-
gados ou flocos com partículas muito pequenas e com partículas quimicamente desestabilizadas. A
floculação é uma fase de transporte para promover colisões entre partículas desestabilizadas e formar
partículas maiores que podem ser rapidamente removidas por sedimentação ou filtração. Embora não
utilizada rotineiramente, a floculação de esgoto por métodos mecânicos ou por agitação com ar pode
ser considerada para (1) aumentar a remoção de sólidos suspensos e a DBO em decantadores primá-
rios, (2) condicionar o esgoto que contém alguns tipos de efluentes industriais, (3) melhorar o desem-
penho de decantadores secundários de processos de lodos ativados e (4) tornar-se pré-tratamento
para a filtração de efluente secundário. A floculação pode ser efetuada em tanques separados ou em
reatores projetados especificamente para essa função, em unidades em séries, como em tubulações
conectando unidades de tratamento, ou em combinação com floculadores-decantadores.
A floculação é efetuada imediatamente após a mistura rápida, na qual foram adicionados pro-
dutos químicos para desestabilizar as partículas. A desestabilização de partículas que resulta da
adição de produtos químicos é definida como “coagulação”, que é considerada no Capítulo 6. Há
dois tipos de floculação: (1) microfloculação e (2) macrofloculação. A distinção entre esses dois
tipos é baseada nas dimensões das partículas envolvidas.
Microfloculação (também conhecida como floculação pericinética) é o termo utilizado para
definir a agregação de partículas provocada pelo movimento térmico aleatório de moléculas de flui-
do. O movimento térmico aleatório de moléculas do fluido é, também, conhecido como movimento
Browniano [ver Figura 5–11(a)]. A microfloculação é importante para partículas que possuem di-
mensões entre 0,001 a aproximadamente 1 mm. Macrofloculação (também conhecida como flocu-
lação ortocinética) é o termo utilizado para definir a agregação de partículas maiores do que 1 ou
2 mm. Macrofloculação pode ser efetuada por (1) aplicação de gradientes de velocidades e (2) sedi-
Microfloculação Macrofloculação
Movimento Gradiente Sedimentação

Browniano de velocidade diferencial
t=0
t=t
(a) (b)
FIGURA 5–11 Ilustração esquemática dos dois tipos de floculação: (a) microfloculação (devido ao
movimento Browniano, também conhecida como floculação pericinética e (b) macrofloculação (também
conhecida como floculação ortocinética) devido a (i) ações de cisalhamento e (ii) sedimentação diferencial.
(Adaptado de Pankow, 1991; Logan, 2012.)
mentação diferencial. As partículas podem ser postas em contato (i.e., floculadas) pela aplicação de
gradientes de velocidade em um fluido que contém as partículas a ser agregadas. Como ilustrado na
Figura 5–11(b), partículas que se movem rapidamente colidem com partículas de movimento lento
em um campo de velocidade. Se as partículas que colidem se agregam, uma partícula maior será
formada, que poderá ser mais facilmente removida por sedimentação.
Em macrofloculação por sedimentação diferencial [ver Figura 5–11(b)], partículas maiores se
agregam a partículas menores durante a sedimentação. Quando duas partículas colidem e se agre-
gam é formada uma partícula maior que sedimenta a uma velocidade maior do que a da partícula
existente, antes da colisão entre ambas. A sedimentação floculante na ausência da gradientes de
velocidade é considerada na seção seguinte.
Note que a floculação provocada por gradientes de velocidades não é efetiva, até que as partí-
culas coloidais atinjam dimensões de 1 ou 2 mm através de contatos provocados pelo movimento
Browniano. Por exemplo, a macrofloculação não pode ser utilizada para agregar vírus que possuem
dimensões de 0,1 mm ou menores, até que eles sejam microfloculados, ou adsorvidos ou enredados
em flocos ou partículas de maiores dimensões.
Mantendo material em suspensão. Operações de mistura contínua são utilizadas em proces-
sos de tratamento biológico, como o processo de lodos ativados, para manter os sólidos do liquor
misto em suspensão. Em sistemas de tratamento biológico os equipamentos de mistura podem ser
utilizados para tranferência de oxigênio necessário para o processo. Neste caso, o equipamento de
aeração deve prover o oxigênio e fornecer a energia necessária para manter as condições de mistura
no reator. São utilizados tanto aeradores mecânicos como de inserção de oxigênio dissolvido. Tanto
em digestão aeróbia como anaeróbia a mistura é utilizada para homogeneizar o conteúdo do digestor,
para acelerar o processo de conversão e para distribuir uniformemente o calor gerado pelas reações
de conversão biológica ou de fontes externas de aquecimento, como circulação de água aquecida.
Dissipação de energia em mistura e floculação

A mistura efetuada por uma hélice em um reator ou em uma câmara de mistura causa duas ações:
a circulação e o cisalhamento do fluido. A energia introduzida por unidade de volume de líquido
pode ser utilizada como uma medida aproximada da eficiência da mistura, com base na considera-
ção que uma maior introdução de energia gera mais turbulência, e maior turbulência gera mistura
melhor. Camp e Stein (1943) estudaram a aplicação e o efeito de gradientes de velocidade em tan-
ques de coagulação de diversos tipos, e desenvolveram as equações seguintes para ser utilizadas em
projetos e na operação de equipamentos de mistura mecânica (p.ex., hélices).
(5–3)
onde G ⫽ gradiente de velocidade médio, T⫺1, 1/s

P ⫽ necessidade de energia, W
m ⫽ viscosidade dinâmica, N⭈s/m2
V ⫽ volume do floculador, m3
Na equação (5–3), é importante notar que o gradiente de velocidade G é uma medida do gradiente de
velocidade média no fluido. Valores elevados de G ocorrem na proximidade das pás do equipamento
de mistura, enquanto que valores significativamente menores ocorrem em distâncias maiores.
Conforme mostrado pela Equação (5–3), o valor de G depende da energia introduzida, da vis-
cosidade do fluido e do volume do tanque de mistura. Multiplicando ambos os lados da Equação
(5–3) pelo tempo de detenção t ⫽ V/Q temos
(5–4)
onde ␶ ⫽ tempo de detenção, s

Q ⫽ vazão, m3/s
TABELA 5–9 Valores típicos de tempos de detenção e de gradientes de velocidade, G, para

mistura e floculação de esgotoa
Faixa de valores
Processo Tempo de detenção valor de G, sⴚ1
Mistura
Operações de mistura rápida típica em tratamento 5–30 s 500–1500
de esgoto
Mistura rápida para contato inicial efetivo e 1 s 1500–6,000
dispersão de produtos químicos
Mistura rápida de produtos químicos em processos 1 s 2500–7500
de filtração por contato
Floculação
Processos típicos de floculação utilizados em 30–60 min 50–100
tratamento de esgoto
Floculação em processos de filtração direta 2–10 min 25–150
Floculação em processos de filtração por contato 2–5 min 25–200
a
As limitações associadas com a utilização do conceito de gradiente de velocidade, conforme discutido no texto,
devem ser consideradas quando da aplicação de valores de G dados nesta tabela.
Valores típicos de G utilizados para diversas operações de mistura estão relacionados na Tabela
5–9. A energia necessária para os diversos tipos de misturadores é considerada na discussão seguin-
te. A utilização da Equação (5–3) é ilustrada no Exemplo 5–2.
EXEMPLO 5–2 Energia requerida em gradientes de velocidade

Determine a energia teórica necessária para obter um valor de G de 100/s em um tanque com
um volume de 2800 m3 (⬃105 pé3). Assuma que a temperatura da água é de 15°C (59°F).
Qual seria o valor correspondente quando a temperatura da água é de 5°C (41°F)?
Solução
1. Determine a energia teórica necessária a 15°C utilizando a Equação (5–3) rearranjada
como segue.
P G2mV
m a 15°C 1,139 10 3 Ns/m2 (ver Apêndice C)
P (100/s)2(1,139 10 3 Ns/m2)(2800 m3)
31.892 W
31.9 kW (23.524 pélibraf /s)
2. Determine a energia teórica necessária a 5°C
m 1,518 10 3 Ns/m2 (ver Apêndice C)

P (100/s)2 (1,518 10 3 Ns/m2)(2800 m3)
42.504 W
42,5 kW (31.351 pélibraf /s)
Embora a utilização do gradiente de velocidade esteja sendo amplamente utilizado na área de

tratamento de água e de esgoto, deve ser observado que a utilização desse conceito não se aplica
à microfloculação e, como será discutido mais tarde, não poderá ser utilizado como parâmetro de
projeto para alguns tipos de equipamentos de mistura. Uma visão da razão pela qual o gradiente
de velocidade não pode ser considerado como efetivo para microfloculação pode ser obtida consi-
derando a seguinte relação desenvolvida por Kolmogoroff (1941), para descrever a dimensão dos
vórtices formados, como resultado da introdução de energia a um fluido (Davies, 1972).
(5–5)
onde lK comprimento da microescala de Kolmogoroff, m

n viscosidade cinemática, m2/s
PM energia por unidade de massa, W/kg, [(kgm2/s3)/kg]
G2n
Substituindo G2n na Equação (5–5) temos:
(5–6)
A Equação (5–6) pode, agora, ser utilizada para estimar o menor vórtice que pode ser produzido
por um valor médio de G. Por exemplo, se G 1000/s e n 1,003 10 6 m2/s a 20°C, o valor
correspondente do comprimento da microescala é 31,7 mm. Portanto, partículas menores do que
31,7 mm não serão afetadas. Se o valor de G fosse de 10.000/s, o comprimento da microescala
correspondente seria de 10,0 mm. Com base nessa análise, fica claro que, se partículas menores
que 1 a 10 mm deverão ser removidas, elas deverão, primeiramente, ser desestabilizadas e ser mi-
crofloculadas por movimento Browniano. Pode-se considerar que a mistura efetiva é importante
para manter as partículas em suspensão, de maneira que as colisões possam ocorrer por movimento
Browniano (Han e Lawler, 1992). Além disso, como o valor de G é um valor médio, a eficiência
da mistura, que depende das características de agitação do misturador e da geometria do tanque de
mistura, deve ser cuidadosamente avaliada.
Tempo de mistura
O tempo estabelecido para a duração da operação de mistura é importante no projeto e na opera-
ção de sistemas de mistura. Por exemplo, se a taxa de reação entre as substâncias a ser misturadas
em um líquido for rápida, o tempo de mistura é extremamente importante. Para substâncias que
reagem lentamente, o tempo de mistura não é tão crítico. Os critérios para tempos de mistura para
diversos produtos químicos é considerado no Capítulo 6. Valores típicos de tempos de mistura
podem ser encontrados na Tabela 6–24 do Capítulo 6. Conforme citado nessa tabela, os tempos de
mistura recomendados para coagulantes, como alúmen ou sais de ferro, e para a dispersão de cloro
e hipoclorito em solução, são inferiores a 1 s. Tempos de mistura típicos adequados para diversos
equipamentos de mistura estão relacionados na Tabela 5–8. Note que a aplicação de tempos de
mistura extremamente pequenos se torna cada vez mais difícil conforme a vazão aumenta. Em
algumas aplicações, é preferível utilizar equipamentos de mistura múltiplos para obter tempos de
mistura ótimos.

rápida em tratamento de esgoto
Muitos tipos de equipamentos de mistura estão disponíveis, conforme previamente relatado na Ta-
bela 5–8, dependendo da aplicação e do período de mistura necessários. Os principais equipamen-
tos para tratamento de esgoto incluem misturadores estáticos em linha, misturadores de indução,
jatos de água pressurizados e misturadores de pás ou de turbinas. A mistura pode, também, ser
efetuada com bombas e com a utilização de equipamentos hidráulicos como ressaltos hidráulicos,
calhas Parshall ou vertedores. Embora a mistura hidráulica possa, às vezes, ser altamente eficiente,
o principal problema é que a introdução de energia varia com a vazão, podendo ocorrer mistura
incompleta ou ineficiente a baixas vazões.
Misturadores estáticos. Misturadores estáticos em linha contêm comportas ou placas de ori-

fícios que podem provocar alterações bruscas de padrões de velocidade, assim como reversão de
momentos. Os misturadores estáticos são, principalmente, identificados pela ausência de partes
móveis. Exemplos típicos incluem misturadores estáticos em linha que provocam mudanças brus-
cas dos padrões de velocidades assim como reversão de momentos [ver Figura 5–12(a)] e mistu-
radores com placas de orifícios e bocais [ver Figura 5–12(b)]. Misturadores estáticos em linha são
mais comumente utilizados para misturar compostos químicos com o esgoto. São disponíveis em
tamanhos variando de aproximadamente 12 mm a canais abertos com dimensões de 3 m 3 m.
Misturadores estáticos de baixa pressão, circulares, quadrados e retangulares foram desenvolvidos
para mistura de cloro em canais abertos e túneis, para vazões variando de 0,22 a acima de 8,76 m3/s
(5 a acima de 200 Mgal/d) (Carlson, 2000).
Turbulência causada
Dosagem de produtos
pela placa de orifícios
Palhetas em ângulo químicos diluídos
e bocal de descarga
promovem turbulência
Alimentação de
produtos químicos
concentrados
(a) (b) Placa de orifícios
Turbulência causada
Produtos químicos Dosagem de produtos pela placa de orifícios
são injetados em químicos concentrados e bocal de descarga
quatro pontos Misturadores de
hélice ou turbina
(c) Palhetas guias (d) Placa de orifícios Misturador interno
Dosagem de produto
químico através
de tubo flexível Dosagem de
produto químico
O produto químico é
Bomba
induzido por ação de
bombeamento ou por
hélice de alta rotação
(e) (f) Bocal de entrada do produto químico
FIGURA 5–12 Misturadores típicos para mistura rápida utilizados em tratamento de esgoto: (a) mistu-
rador estático em linha com palhetas internas, (b) misturador em linha com orifício, utilizado para criar
turbulência interna para a mistura de produtos químicos diluídos, (c) misturador em linha com pás ou tur-
binas, (d) misturador em linha com orifício e pás internas, (e) misturador de indução de alta velocidade e
(f) misturador de jato de água pressurizado.
Em misturadores estáticos com palhetas em linha, quanto maior for o comprimento dos
elementos de mistura, melhor será a mistura; entretanto, a perda de carga aumenta. Deve ser,
também, considerado que a taxa de arraste e a escala (i.e., dimensão) de vórtices formados em
misturadores estáticos com palhetas são mais limitados quando comparados com as grandes fai-
xas de variação de valores, obtidos com misturadores mecânicos. A mistura também ocorre com
regimes de reatores tubulares em misturadores estáticos em linha. Os tempos de mistura em
misturadores estáticos são bastante pequenos, tipicamente inferiores a 1 s. O tempo de mistura
atual varia com o comprimento do misturador, que depende do número de elementos de mis-
tura utilizados e do volume interno ocupado pelo elemento de mistura. Pelo fato de a natureza
da mistura que ocorre em misturadores estáticos ser muito diferente da que ocorre em reatores
mecânicos a utilização do conceito de gradiente de velocidade [ver Equação (5–3)] é inadequada
para misturadores estáticos.
Para misturadores estáticos, o nível de mistura é relacionado à perda de carga (i.e., queda de
pressão) através do misturador. A perda de carga através do misturador pode ser estimada utilizan-
do a seguinte expressão:
(5–7)
onde h perda de carga dissipada conforme o líquido passa através do equipamento de mistura, m
k coeficiente empírico relativo às características da mistura
velocidade de aproximação, m/s
KSM coeficiente geral para o equipamento de mistura, s2/m
g aceleração da gravidade, 9,81 m/s2
Os valores típicos para KSM variam de aproximadamente 1,0 a 4,0, sendo o valor de 2,5 considerado
como típico para misturadores utilizados em tratamento de esgoto. Entretanto, como a geometria
específica das palhetas internas utilizadas nesses misturadores varia conforme o fabricante, as cur-
vas de perda de carga, ou de queda de pressão, devem ser utilizadas para estimativas. A energia dis-
sipada por equipamentos de mistura estáticos pode ser computada utilizando a seguinte equação:
P Qh (5–8)
onde P energia dissipada, kW

peso específico da água, kN/m3
Q vazão, m3/s
Misturadores em linha. Misturadores em linha são similares a misturadores estáticos, mas
contêm um elemento de mistura rotativo que melhora o processo de mistura. Exemplos típicos de
misturadores em linha são ilustrados na Figura 5–12(c) e (d). No misturador em linha mostrado na
Figura 5–12(c), a energia necessária para mistura é suprida por uma fonte externa. No misturador
mostrado na Figura 5–12(d), a energia para a mistura é fornecida pela dissipação de energia causa-
da pela placa de orifícios e pela introdução de energia para o misturador de pás.
Misturadores de indução de alta velocidade. O misturador de indução de alta velocidade
é um equipamento de mistura eficiente para diversos produtos químicos. Um equipamento patente-
ado, mostrado na Figura 5–12(e) e utilizado para a mistura de cloro, consiste de uma pá aberta acio-
nada por um motor que cria vácuo na câmara colocada diretamente acima da pá. O vácuo criado
pela pá induz o produto químico a ser misturado diretamente do tanque dosador, sem a necessidade
de diluição em água. A elevada velocidade operacional da pá (3450 rotações/min) proporciona
mistura completa do produto químico que está sendo adicionado à água devido à grande velocidade
do fluido saindo da pá do equipamento de mistura.
Jatos de água pressurizados. Misturadores a jatos pressurizados de água, como os ilustrados
na Figura 5–12(f), podem, também, ser utilizados para misturar produtos químicos. Uma caracte-
rística importante do projeto de misturadores a jato de água é que a velocidade do jato que contém
o produto químico a ser misturado deve ser suficiente para provocar mistura em toda a parte da
tubulação (Chao and Stone, 1979; Pratte and Baines, 1967). Conforme mostrado na Figura 5–12(f),
um reator tubular foi adicionado para obter mistura efetiva. Com misturadores a jato pressurizado,
a energia de mistura é proporcionada por uma fonte externa (i.e., a bomba dosadora da solução).
Tipos de misturadores utilizados para manter sólidos em

suspensão em tratamento de esgoto e em mistura química
Diversos tipos de pás são utilizados para manter sólidos em suspensão e para a mistura de produtos
químicos. A Tabela 5-10 apresenta os tipos de hélices de mistura utilizados em tratamento de esgo-
to. Os misturadores de turbinas, de hélices e hiperboloides são discutidos abaixo.
Misturadores de turbinas e de hélices. Misturadores de turbinas e de hélices são usualmen-
te utilizados em processos de tratamento de esgoto para mistura de produtos químicos, para manter
materiais em suspensão e para aeração. Os misturadores de turbinas e de hélices são, comumente,
construídos com um eixo vertical, acionados por um redutor de velocidade e um motor elétrico.
São utilizados dois tipos de hélices em mistura: (1) de escoamento radial e (2) de escoamento axial
(ver Figura 5–13). As hélices de escoamento radial possuem, geralmente, lâminas planas ou curvas
localizadas paralelamente ao eixo. As lâminas planas verticais são um exemplo típico de sistema de
fluxo radial. As hélices de escoamento axial formam um ângulo menor do que 90° com o respec-
tivo eixo. As hélices de escoamento axial são, também, classificadas como hélices com ângulo de
ataque variável e com ângulo de ataque constante. Hélices e hidrofólios são exemplos típicos. Mis-
turadores de hélices podem ser fornecidos com mais de um conjunto de lâminas em um único eixo.
A mistura rápida em processos de tratamento de esgotos ocorre, geralmente, em regime de
escoamento turbulento no qual as forças de inércia predominam. Como regra geral, quanto maior
a velocidade e a turbulência, maior será a eficiência da mistura. Considerando as forças de inércia
e de viscosidade, as relações matemáticas seguintes podem ser utilizadas para estimar a energia
necessária para mistura e para a vazão de bombeamento do misturador.
Energia de mistura
P NPrn3D5 (5–9)
TABELA 5–10 Tipos de pás para mistura utilizados em tratamento de esgotos
Capacidade de
Tipo de pá Escoamento Arraste bombeamento Aplicação
Turbina de lâmina plana Radial Alto Baixo Mistura rápida de fluxo vertical, suspensão
vertical de sólidos, dispersão de gases
Turbina de disco Radial Alto Baixo Mistura, dispersão de gases
Hiperboloide Radial Muito baixo Alto Suspensão de sólidos, floculação, mistura,
dispersão de gás
Hélice de superfície Radial Alto Moderado Transferência de gases
Turbina de lâmina inclinada Axial Moderado Moderado Mistura rápida horizontal, suspensão de
(45 ou 32° TLI) sólidos
Hidrofólio de baixo arraste Axial Baixo Alto Mistura rápida de escoamento horizontal,
suspensão de sólidos, mistura, floculação
Pá Axial Muito baixo Alto Mistura rápida de escoamento horizontal,
suspensão de sólidos, mistura, floculação
a
Adaptado, em parte, do Philadelphia Mixer Catalog.
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 5–13 Pás típicas utilizadas para mistura: (a) hélice em forma de disco, com escoamento radial,
(b) hélice de lâminas anguladas com escoamento axial (tipicamente de 45º), (c) hélice do tipo hidrofólio
com escoamento axial e (d) misturador de hélice.
Vazão da bomba
Qi NQnD3 (5–10)
onde P introdução de energia, W, (kgm2/s3)

NP número de potência da hélice, adimensional
r densidade, kg/m3
n rotações por segundo, r/s
D diâmetro da hélice, m
Qi vazão da bomba, m3/s
NQ número de vazão da hélice, adimensional
Valores típicos de NP e NQ para vários tipos de hélices são apresentados na Tabela 5–11. É impor-
tante consultar os catálogos dos fabricantes para os valores adequados de NP e NQ para cada equipa-
mento específico. Os valores de NP e NQ devem ser ajustados para viscosidade, características das
lâminas e número de hélices em um único eixo.
Com base nas Equações (5–9) e (5–10), para uma introdução de energia constante, conforme
as dimensões das hélices aumentam maior quantidade de energia é consumida em termos de vazão
do que em turbulência ou arraste. Portanto, uma hélice pequena, operando a uma grande velocidade
de rotação, produzirá maior cisalhamento e menor bombeamento, enquanto que uma hélice grande,
operando com velocidade baixa resulta em um bombeamento elevado e um cisalhamento menor.
Misturadores com hélices pequenas operando a velocidades elevadas são mais adequados para a
dispersão de gases ou pequenas quantidades de produtos químicos no esgoto. Misturadores com
hélices de movimento lento são melhores para misturar duas correntes de fluidos ou para floculação.
A Equação (5–9) se aplica, principalmente, se o número de Reynolds está na faixa turbulenta
(maior do que 10.000). Para valores intermediários do número de Reynolds devem ser consultados
os catálogos dos fabricantes. O número de Reynolds é dado por
(5–11)
TABELA 5–11 Números de potência e de vazão típicos para diversos tipos de hélices
Número de potência, Número de vazão, Vazão da

Tipo de hélice NP NQ bomba
Turbina de lâmina plana vertical 3,5–4,0 0,84–0,86 Baixa
Turbina em disco Baixa
Turbina de lâmina inclinada 1,6 0,84–0,86
(45° TLI)
Turbina de lâmina inclinada 1,1 0,84–0,86 Moderada
(32° TLI)
Hidrofólio de baixo arraste 0,30 0,50 Alta
(3-lâminas)
Hidrofólio de baixo arraste 0,60 0,55 Alta
(4-lâminas)
Hélice Alta
a
onde D diâmetro da hélice, m

n rotação, revolução/s
r densidade do fluido, kg/m3
m viscosidade dinâmica do fluido, Ns/m2
Nota: N kgm/s2
Misturadores são selecionados com o suporte de testes de laboratório ou plantas-piloto ou de dados
correspondentes fornecidos por fabricantes. Não existem métodos satisfatórios para adaptar a esca-
la de um tipo de misturador para um tipo diferente. A similaridade geométrica deve ser preservada
e a introdução de energia por unidade de volume deve ser mantida a mesma.
Quando são utilizados misturadores de hélices ou de turbinas é essencial que os vórtices ou a
rotação do líquido sejam eliminados. A ocorrência de vórtices no qual o líquido sendo misturado
gira em conjunto com a hélice, provoca uma redução da diferença de velocidade entre a hélice e o
líquido, reduzindo a eficiência da mistura. Se o tanque de mistura for bem pequeno, o vórtice pode
ser evitado montando as pás fora do centro ou a um ângulo com a vertical, ou entrando na parte
lateral do tanque, formando um ângulo. Em tanques circulares ou retangulares, o método usual para
limitar vórtices é o de instalar quatro ou mais cortinas (ou estatores), estendendo-se a uma distância
equivalente a aproximadamente um décimo do diâmetro do tanque, a partir da parede [ver Figuras
1/10 a 1/12 D 1/10 a 1/12 WL
D L
FIGURA 5–14 Esquema para instalação de cortinas para limitar a formação de vórtices em tanques de
misturas e em reatores.
TABELA 5–12 Parâmetros de projeto típicos para operações de misturaa
Parâmetro Símbolo Unidade Valor

Mistura com escoamento horizontal
Gradiente de velocidade G 1/s 500–2,500
Rotação n rev/min 40–125
Relação entre o diâmetro da hélice e o D/Te adimensional 0,25–0,40
diâmetro equivalente do tanqueb
Mistura com escoamento vertical
Gradiente de velocidade G 1/s 500–2,500
Relação entre o diâmetro da hélice e o D/Te adimensional 0,40–0,60
diâmetro equivalente do tanque
a
b
, onde L comprimento e W largura.
5–14 e 6–33(b)]. Essas cortinas promovem uma efetiva ruptura do movimento de rotação do líqui-
do e promovem a mistura vertical.
Parâmetros típicos de projetos para operações de mistura, conforme mostrado na Tabela 5–12,
incluem (1) o gradiente de velocidade G, já considerado previamente, (2) a velocidade de rotação,
e (3) a relação entre o diâmetro da hélice e o diâmetro equivalente do tanque. A rotação pode variar
consideravelmente, dependendo se o escoamento através do misturador for horizontal ou vertical
(ver Figura 5–15).
Misturadores hiperboloides. Misturadores hiperboloides são utilizados em processos de trata-
mento de água e de esgoto em diversas aplicações, incluindo a mistura de compostos químicos, em
floculação, suspensão de sólidos em tanque anaeróbios e anóxicos, e para aeração em sistemas de
lodos ativados e em bacias de lodo (ver Figura 5–16). Misturadores hiperboloides são usualmente
projetados com um eixo vertical operado com um redutor de velocidade e um motor elétrico. As
dimensões das pás hiperboloides e a rotação dependem do tamanho e da geometria do tanque. Esses
misturadores têm a vantagem de ser montados próximos ao fundo dos tanques, o que permite que
a introdução da energia exatamente onde ela é mais necessária, para suspender os flocos de lodo.
Dosagem de
Dosagem de produto químico
produto químico
Localização
típica do afluente
Hélice de Turbina radial

escoamento axial de placa plana
(a) (b)
FIGURA 5–15 Esquema de sistemas de mistura rápida em um tanque ou canal (tempos e mistura típicos
são de 10 a 30 s): (a) escoamento horizontal através de um tanque de mistura equipado com uma hélice
de escoamento axial e (b) escoamento vertical através de um tanque de mistura equipado com uma hélice
de escoamento radial.
(a) (b)
FIGURA 5–16 Misturador hiperboloide: (a) esquema e (b) vista do misturador (os difusores de ar abaixo
do misturador foram cobertos para o misturador operar adequadamente).
Tipos de misturadores utilizados para floculação em tratamento de esgoto

Os tipos principais de misturadores utilizados para floculação podem ser classificados como (1)
misturadores estáticos, (2) misturadores de pás e (3) misturadores de turbinas, de hélice e hiperbo-
loides. Cada um desses tipos de misturadores são brevemente considerados na discussão seguinte.
Misturadores estáticos com cortinas. Nos misturadores estáticos com cortinas mais co-
muns, o líquido a ser tratado é sujeito a uma série de reversões de vazões, em que a direção do
escoamento é alterada. Esses misturadores podem ser formados por cortinas nas quais o escoamen-
to passa alternativamente por cima e por baixo de aberturas estreitas, como mostrado na Figura
5–17(a). Da mesma maneira, os canais podem ser instalados na posição horizontal, fazendo com
que o líquido sofra reversão de velocidade horizontalmente. A perda de carga causada pelo atrito
ao longo dos canais de escoamento proporciona a energia para floculação. Em alguns projetos, o
espaçamento dos canais é variado para proporcionar uma energia decrescente, de maneira que os
flocos de dimensões maiores formados na parte final dos canais não sejam rompidos.
Misturadores de pás. Misturadores de pás são utilizados como floculadores quando coagu-
lantes, como sulfato de alumínio ou cloreto férrico, e auxiliares de floculação, como polieletrólitos
e cal que são adicionados ao esgoto ou a sólidos (lodo). Consistem de uma série de pás adequada-
mente espaçadas, montadas tanto em um eixo horizontal como em um eixo vertical. A floculação é
promovida pela mistura suave produzida por pás se movendo lentamente, que, como mostrado na
Figura 5–17(b), rotacionam o líquido promovendo a mistura. O contato contínuo promove o cres-
cimento do floco, porém, se a mistura é muito forte, as forças de cisalhamento crescentes poderão
quebrar os flocos em partículas menores. A agitação deve ser controlada de maneira que as partícu-
las fiquem de tamanhos adequados e possam sedimentar rapidamente. Sistemas com velocidades
variáveis são comumente utilizados para regular a velocidade das pás. Há um movimento contra
a utilização de floculadores de pás em favor de floculadores de turbinas, devido aos problemas de
manutenção associados aos floculadores de pás.
A energia em um sistema de pás mecânicas pode ser relacionada à força de arraste nas pás,
como segue.
(5–12)
(5–13)
Escoamento por baixo e por cima das cortinas
Nota: O espaçamento entre as cortinas

de passagem inferior e de passagem
superior podem ser variados para
alterar a introdução de energia na água
(a)
O misturador de pá é acionado por motores

com velocidades variáveis. Uma desvantagem
desses floculadores é que o suporte e os
rolamentos das pás ficam submersos
Pás
(b)
Motor Redutor de rotação
Misturador de turbina
Nota: A ação de bombeamento

da hélice é importante em
misturadores de turbinas
Cortina
(c)
FIGURA 5–17 Misturadores típicos utilizados para floculação em estações de tratamento de esgoto: (a)
reator com fluxo passando por baixo e por cima das cortinas, (b) misturador de pá em tanque com cortinas
e (c) misturador de turbina em um tanque com cortinas.
onde FD força de arraste, N

CD coeficiente de arraste da pá se movendo perpendicularmente ao fluido
A área da seção transversal das pás, m2
densidade do fluido, kg/m3
p velocidade relativa das pás em relação ao fluido, m/s, usualmente assumida como 0,6 a
0,75 da velocidade da extremidade da pá
P energia requerida, W (kgm2/s3)
EXEMPLO 5–3 Requerimento de energia e área de pás para um floculador de

esgoto
Determine a energia teórica e a área de pás requeridas para obter um valor de G de 50/s em
um tanque com um volume de 3000 m3. Assuma que a temperatura da água é de 15°C, o coe-
ficiente de arraste CD para pás retangulares é 1,8, a velocidade da extremidade da pá y é 0,6
m/s, e a velocidade relativa das pás yp é 0,75 .
Solução
1. Determine o requerimento teórico de energia utilizando a Equação (5–3), rearranjada
como mostrado abaixo.
a 15°C 1,139 10 3 Ns/m2 (ver Apêndice C)

P G2V
(50/s)2 (1,139 10 3 Ns/m2) (3000 m3)
8543 (kgm2/s3) 8543 W
8,54 kW
2. Determine a área de pás necessária utilizando a Equação (5–13).
Floculadores de turbinas, hélices e hiperboloides. O elemento giratório de floculadores

de turbinas e de hélices consistem de três ou quatro lâminas ligadas a um eixo vertical [ver Figura
5–17(c)]. O floculador do tipo hiperboloide (previamente mostrados na Figura 5-16, consiste de
uma unidade de mistura na forma de um hiperboloide que possui 8 elementos integrados chamados
de barbatanas de movimento. O floculador opera com um sistema redutor externo acionado por
um motor de velocidade variável. As lâminas da hélice podem ter formas retangulares ou na forma
de um hidrofólio. As lâminas na forma de hidrofólios ou hélices hiperboloides são utilizadas para
limitar a quantidade de cisalhamento de flocos, proporcionando, ao mesmo tempo, os gradientes
TABELA 5–13 Parâmetros típicos de projeto para sistemas de floculação
Parâmetro Símbolo Unidade Valor

Gradiente de velocidade G 1/s 100–500
Relação comprimento/largura L/W adimensional 1 L/W 1,25
Relação diâmetro da hélice/diâmetro equivalente D/Te adimensional 0,35–0,45
do tanqueb
Relação altura/diâmetro equivalente do tanqueb H/Te adimensional 0,9–1,1
Velocidade na extremidade
Turbina de placa plana TS m/s 0,6–1,5
Turbina de placa em ângulo (45 ou 32°) TS m/s 1,8–2,4
Hélice de pequeno cisalhamento (3 ou 4 TS m/s 2–2,7
lâminas)
Velocidade superficialc SV m/min 1–2
Hélice hiperboloide (8 barbatanas de TS m/s 1,8–3,0
movimento)
a
b
, onde L comprimento e W largura em m.
c
SV Q/A onde Q é a vazão de bombeamento e A é a seção transversal do tanque.
de velocidade e capacidade de bombeamento necessários para efetuar a mistura. Parâmetros típi-

cos de projeto para instalações de floculação são mostrados na Tabela 5–13. No dimensionamento
de floculadores de hélices, pás ou hiperboloides, devem ser considerados os requerimentos tanto
de energia como das necessidades de bombeamento. A velocidade de extremidade e a velocidade
superficial devem, também, ser consideradas. A energia requerida e a capacidade de bombeamento
podem ser estimadas utilizando as Equações (5–9) e (5–10), anteriormente apresentadas. Na flo-
culação de esgoto, se forem disponíveis sistemas de velocidades variáveis (considerando o valor
mínimo de G necessário para manter as partículas em suspensão), a velocidade de mistura pode ser
ajustada para otimizar a floculação e o consumo de energia.

contínua em tratamento de esgoto
Operações de mistura contínua são utilizadas para processos de tratamentos biológicos, como o
processo de lodos ativados para manter os sólidos do liquor misto uniformemente misturados. Em
sistemas de tratamento biológico os equipamentos de mistura são, também, utilizados para fornecer
o oxigênio necessário pra o processo. Portanto, o equipamento de aeração deve ter capacidade para
fornecer o oxigênio necessário para o processo, e a energia necessária para manter condições de
mistura adequadas no reator. Tanto aeradores mecânicos como equipamentos de aeração com oxi-
gênio dissolvido são utilizados. Ar difuso é comumente utilizado para satisfazer tanto os requeri-
mentos de mistura e de oxigênio em tanques de aeração como para manter os sólidos em suspensão
em canais de distribuição com velocidades baixas carreando esgoto bruto, esgoto não sedimentado
ou liquor misto. Alternativamente, podem ser utilizados aeradores/misturadores mecânicos de tur-
bina. Misturadores/aeradores hiperboloides podem ser utilizados em situações em que se espera
uma grande variedade de níveis de oxigênio dissolvidos.
Quando biorreatores são utilizados para remoção biológica de nutrientes, é essencial que os
canais de alimentação não promovam a aeração das zonas anóxicas ou anaeróbias dos biorreato-
res. Misturadores de hélices horizontais submersos proporcionam mistura direcional e podem ser
utilizados para manter a velocidade em canais de valos de oxidação operando com níveis baixos
de oxigênio dissolvido, ou para misturar o conteúdo das zonas anóxica ou anaeróbia de reatores
(ver Figura 5–18). Misturadores hiperboloides podem ser utilizados para mistura não aerada de
canais de alimentação de efluentes e são, particularmente, aplicados para mistura não direcio-
nal de zonas anóxicas ou anaeróbias com pequenas relações profundidade/largura [ver Figura
5–16(b)]. Em geral, os misturadores hiperboloides são mais eficientes do que outros equipamen-
tos de mistura.
Mistura pneumática. Na mistura pneumática, um gás (usualmente ar ou oxigênio) é in-
jetado no fundo de tanques de mistura ou de lodos ativados e a turbulência causada pelas bo-
lhas ascendentes promove a mistura do conteúdo fluido do tanque. Sob aeração, são formadas
bolhas com diâmetros médios de 5 mm quando o escoamento de ar é de aproximadamente 10%
do escoamento do líquido. Os gradientes de velocidade, devido à formação de bolhas, variam de
Gavg 200 s 1 a Gmax 8.200 s 1 (Masschelein, 1992).
Em floculação, o sistema de suprimento de ar deve ser ajustado de maneira que o nível de
energia possa ser variado através do tanque. Quando é injetado ar em tanques de mistura ou de
floculação, ou em canais, a energia dissipada por bolhas de ar ascendentes pode ser estimada com
a seguinte equação:
(5–14)
onde P energia dissipada, kW

pa pressão atmosférica, kN/m2
Va volume de ar à pressão atmosférica, m3/s
pc pressão do ar no ponto de descarga, kN/m2
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 5–18 Misturadores utilizados em reatores biológicos anóxicos: (a) horizontal, hélice submersa,
(b) hélice submersa com carcassa, (c) misturador aerofólio (d) misturador hiperbólico. (Os difusores de ar
abaixo do misturador foram cobertos. Este tanque foi designado para utilização como misturador ou como
difusor de ar.)
A Equação (5–14) é derivada considerando o trabalho efetuado quando o volume de ar liberado

da pressão a que está submetido expande isotermicamente. Se a vazão de ar à pressão atmosférica
é expresa em termos de m3/min (ft3/min) e a pressão é expressa em termos de metros (pé) de água,
a Equação (5–14) pode ser escrita como segue:
unidades S.I. (5–15a)
unidades americanas (5–15b)

onde K constante 1,689 (35,28 em unidades americanas)

Qa vazão de ar à pressão atmosférica, m3/min (ft3/min)
h pressão do ar no ponto de descarga expresso em metros de água, m (pé)
O gradiente de velocidade G proporcionado por mistura pneumática é obtido substituindo P da
Equação (5–15) na Equação (5–3).
Aeradores e misturadores mecânicos. Os tipos principais de aeradores mecânicos utiliza-
dos para mistura contínua são aeradores superficiais de alta ou de baixa velocidade e misturadores/
aeradores hiperboloides. Esses equipamentos são discutidos na Seção 5–11, que aborda a aeração,
e no Capítulo 8. Os requerimentos de energia para mistura com aeradores superficiais variam de
20 a 40 kW/103 m3 (0,75 a 1,50 hp/103 ft3), dependendo do tipo de misturador e da geometria de
tanques, lagoas ou bacias. Para misturadores/aeradores hiperboloides, os requerimentos de energia
para mistura são significativamente menores porque as funções de mistura e de aeração são sepa-
radas. A faixa típica, dependendo da geometria de tanques, lagoas ou bacias, é de 2 a 4 kW/103 m3
(0,08 a 0,15 hp/103 ft3).
Novos desenvolvimentos na tecnologia de mistura

As novas ferramentas analíticas atualmente aplicadas para a análise e projeto de equipamentos de
mistura, incluem (1) dinâmica de fluidos computacional (DFC), (2) velocimetria digital de imagem
de partículas, (3) anemometria Doppler a laser e (4) fluorescência induzida por laser. A dinâmica
de fluidos computacional é utilizada para modelar os padrões de escoamento de fluidos em equi-
pamentos de mistura e para análises de ampliação de escalas. Com respeito ao escoamento dos
fluidos, modelos de duas e de três dimensões são atualmente disponíveis. A velocimetria digital de
imagem de partículas é utilizada para compreender o movimento do fluido em equipamentos de
mistura. O movimento de partículas fluorescentes flutuantes é fotografado utilizando iluminação
por faixas de laser. A anemometria Doppler a laser é utilizada para estudar a turbulência e para
obter dados de velocidades médias em um determinado lugar da câmara de mistura. Para avaliar a
velocidade média, duas faixas de laser são focalizadas de maneira que ambas se encontrem. Quan-
do uma partícula passa pela intersecção de faixas, a luz é refletida. O comprimento de onda da luz
refletida é uma função da velocidade da partícula. A fluorescência induzida por laser é utilizada
para medir o nível de mistura de soluções. Corantes como rodamina e outros materiais florescem
quando atingidas por luz de laser a um comprimento de onda determinado. A dispersão da luz é
utilizada para avaliar o nível de mistura. Essa técnica está sendo utilizada para estudar a difusão e a
mistura de uma substância, acessando o coeficiente de variação da solução misturada, e para avaliar
os tempos de mistura.
5–4 TEORIA DA SEPARAÇÃO POR GRAVIDADE

A remoção de sólidos suspensos e materiais coloidais do esgoto por separação gravitacional é um
dos processos físicos unitários mais utilizados em tratamento de esgoto. Um sumário de fenômenos
gravitacionais utilizados em tratamento de esgoto é apresentado na Tabela 5–14. Sedimentação é
o termo aplicado à separação de partículas suspensas, que são mais pesadas que a água, por sedi-
mentação gravitacional. Uma bacia de sedimentação pode ser, também, chamada de tanque, clari-
ficador ou tanque de sedimentação. A sedimentação gravitacional acelerada envolve a remoção de
partículas em suspensão por gravidade em um campo de escoamento acelerado. Os fundamentos
da separação por gravidade são introduzidos nesta seção. O projeto de instalações para a remoção
de areia e SST são considerados nas Seções 5–6 e 5–7, respectivamente.
Descrição
A sedimentação é utilizada para a remoção de areia, SST em decantadores primários, remoção de
flocos biológicos em tanques de sedimentação de sistemas de lodos ativados, e para remoção de
5–4 Teoria da separação por gravidade P 333
TABELA 5–14 Tipos de fenômenos gravitacionais utilizados em tratamento de esgoto
Tipos de fenômenos
de separação Descrição Aplicação/ocorrência
Sedimentação de partículas Se refere à sedimentação por gravidade de Remoção de partículas de areia do
discretas partículas em suspensão com baixa concentração esgoto.
de sólidos em um campo de aceleração constante.
As partículas sedimentam individualmente, sem
que ocorra interação significativa com partículas
próximas.
Sedimentação floculenta Se refere a uma suspensão de partículas diluídas Remoção de uma parcela de SST de
que coalesce ou flocula durante a sedimentação. esgoto bruto em decantadores primários,
Através de coalescência ocorre um aumento de e nas partes superiores de decantadores
massa das partículas que sedimentam a uma taxa secundários. Remove, também, flóculos
maior. químicos em tanques de sedimentação.
Sedimentação floculenta Se refere à adição de um lastro inerte e um Remoção de uma parcela de SST em
com lastro polímero a uma suspensão parcialmente floculada esgoto bruto, em esgotos de sistemas
para promover a sedimentação rápida e para a unitários, e de efluentes industriais.
melhoria da redução de sólidos. Uma porção do Também reduz DBO e fósforo.
lastro inerte é reciclada de volta para o processo.
Sedimentação retardada Se refere a suspensões de concentrações Ocorre em decantadores secundários
(também chamada de intermediárias, nas quais as forças entre partículas utilizados em instalações de tratamento
sedimentação zonal) são suficientes para retardar a sedimentação biológico.
de partículas próximas. As partículas tendem a
permanecer em posições fixas entre si, e a massa
de partículas sedimenta como uma unidade. Uma
interface sólidos-líquido se forma no topo da massa
que sedimenta.
Sedimentação por Se refere à sedimentação na qual as partículas Geralmente ocorre nas camadas inferiores
compressão estão em um nível tão elevado de concentração que de uma massa profunda de sólidos ou
formam uma estrutura, e sedimentação posterior só de biossólidos, como no fundo de um
pode ocorrer por compressão de toda a estrutura. A decantador secundário profundo e em
compressão ocorre devido ao peso das partículas, instalações de espessamento de sólidos.
que são, constantemente adicionadas à estrutura de
sedimentação, saindo do líquido sobrenadante.
Sedimentação gravitacional Remoção de partículas em suspensão por Remoção de partículas de areia do
acelerada sedimentação gravitacional em um campo esgoto.
acelerado.
Flotação Remoção de partículas em suspensão que são mais Remoção de graxa e óleos, material leve
leves do que a água por flotação a ar ou a gás. flotável, espessamento de suspensão de
sólidos.
flocos químicos, quando o processo de coagulação química é utilizado. A sedimentação é, também,

utilizada para a concentração de sólidos em espessadores de lodo. Em muitos casos, a finalidade
principal é a de produzir um efluente clarificado, mas é, também, necessário produzir lodo com
uma concentração de sólidos que possa ser manuseada e tratada facilmente.
Com base na concentração e na tendência de interação entre partículas, quatro tipos de
sedimentação gravitacional podem ocorrer: (1) partícula discreta, (2) floculenta, (3) retardada
(também chamada de zona) e (4) compressão. Face à importância fundamental de processos de
separação em tratamento de esgoto, a análise de cada tipo de processo é discutida separadamen-
te. Além disso, sedimentadores de tubos, utilizados para melhorar o desempenho de sistemas
de sedimentação, são, também, descritos. Outros processos de separação gravitacional, como
clarificação de alta taxa, sedimentação gravitacional acelerada e flotação, são discutidos em
sequência.
Teoria da sedimentação de partículas

A sedimentação de partículas discretas que não floculam pode ser analisada por meio das leis
clássicas de sedimentação formuladas por Newton e Stokes. A lei de Newton fornece a velocidade
terminal da partícula igualando a sua força gravitacional à resistência de atrito, ou de arraste. A
força gravitacional é dada por
FG (p w)gVp (5–16)
onde FG força gravitacional, MLT 2 (kgm/s2)

p densidade da partícula, ML 3 (kg/m3)
w densidade da água, ML 3 (kg/m3)
g aceleração da gravidade, LT 2 (9,81 m/s2)
Vp volume da partícula, L3 (m3)
A força de arraste depende da velocidade da partícula, da densidade do fluido, da viscosidade do
fluido, do diâmetro da partícula e do coeficiente de arraste Cd (adimensional), e é dada pela Equa-
ção (5–17).
(5–17)
onde Fd força de arraste, MLT 2 (kgm/s2)

Cd coeficiente de arraste (adimensional)
Ap seção transversal ou projeção da área da partícula na direção do escoamento, L2 (m2)
p velocidade de sedimentação da partícula, LT 1 (m/s)
Igualando a força gravitacional à força de arraste para partículas esféricas, temos a lei de Newton:
(5–18)
onde p(t) velocidade terminal da partícula, LT 1

(m/s)
dp diâmetro da partícula, L (m)
sgp gravidade específica da partícula
O coeficiente de arraste Cd assume valores diferentes dependendo se o regime de escoamento
ao redor da partícula é laminar ou turbulento. O coeficiente de arraste para diversas partículas é
mostrado na Figura 5–19 em função do número de Reynolds. Como mostrado na Figura 5–19, há
três regiões mais ou menos distintas, dependendo do número de Reynolds: laminar (NR < 1), de
100,000
––––––––
r(y 2/2) A
Disks
Discos
Fd
10,000
1000
Coeficiente de arraste, CD
Esferas
Sphere
100 Cylinders
Cilindros
10
1,0
0,1
0,0001 0,01 1,0 100 10.000 1.000,000
ydr
Número de Reynolds, NR –––
m
FIGURA 5-19 Coeficiente de arraste em função do número de Reynolds.

transição (NR 1 a 2000), e turbulenta (NR 2000). Embora a forma da partícula afete o coefi-
ciente de arraste, para partículas que são aproximadamente esféricas, a curva da Figura 5–19 é
aproximada pela equação seguinte (limite superior de NR 104):
(5–19)
O número de Reynolds, NR, para a sedimentação de partículas é definido como
(5–20)
onde viscosidade cinemática, L2T 1 (m2/s)

viscosidade dinâmica, MTL 2 (Ns/m2)
Outros termos são definidos conforme acima.
Partículas não esféricas. Como a maioria das partículas do esgoto são não esféricas, um fator
de esfericidade, c, é introduzido no número de Reynolds conforme mostrado na Equação (5–21).
(5–21)
onde c esfericidade, adimensional

Outros termos são definidos como acima.
O fator de esfericidade é a relação entre a superfície de uma esfera com o mesmo volume de uma
determinada partícula e a área superficial da partícula [ver Equação (11–11) no Capítulo11]. Fato-
res de esfericidade variam de 1,0 para esferas, a aproximadamente 0,70 para areia esmagada. Uma
abordagem alternativa para considerar partículas não esféricas é multiplicar o coeficiente de arraste
por um fator de forma, f (Degremont, 2007). Valores típicos de f para areia e antracito são 2 e 2,25,
respectivamente. Valores para partículas floculentas podem variar entre 15 a 25 ou mais. Como c,
acima definido, é essencialmente igual a 1/f, esta última abordagem é mais conservadora do que o
uso da Equação (5–21), sendo mais utilizada para partículas floculentas (ver Exemplo 5–10).
Sedimentação na região laminar. Para número de Reynolds menores do que aproximadamen-
te 1,0, a viscosidade é a força predominante que governa os processos de sedimentação, e o primeiro
termo da Equação (5–19) predomina. Assumindo partículas esféricas, a substituição do primeiro
termo da equação do coeficiente de arraste [Equação (5–19)] na Equação (5–18) dá a lei de Stokes:
(5–22)
Os termos são os mesmos definidos anteriormente. Em condições de escoamento laminar, a lei

de Stokes fornece a força de arraste como
FD 3pdp (5–23)
A lei de Stokes [Equação (5–22)] pode, também, ser derivada igualando a força de arraste dada pela
lei de Stokes ao peso real da partícula [Equação (5–16)].
Sedimentação na região de transição. Na região de transição, a forma completa da equa-
ção de arraste [Equação (5–19)] deve ser utilizada para determinar a velocidade de sedimentação,
conforme ilustrado no Exemplo 5–4. Devido à natureza da equação de arraste, a determinação da
velocidade de sedimentação é um processo iterativo. Como um suporte para visualizar a sedimenta-
ção na região de transição, foi preparada a Figura 5–20, que cobre a região laminar e a de transição
para dimensões de partículas de interesse na engenharia ambiental.
10.000 10
NR = 2000
1.000
NR = 2000 1
NR = 1000
100
Velocidade de sedimentação, mm/s
Velocidade de sedimentação, ft/s

NR = 1000
0,1 NR = 100
NR = 100
10 NR = 10
NR = 10
0,01
NR = 1 NR = 1
1
A
A
B A gravidade específica = 2,65 A gravidade específica = 2,65
0,001
Esfericidade = 1,00 Esfericidade = 1,00
B
0,1
B gravidade específica = 2,65 B gravidade específica = 2,65
Esfericidade = 0,85 Esfericidade = 0,85
C
C gravidade específica = 1,30 C C gravidade específica = 1,30
0,0001
0,01 Esfericidade = 1,00 Esfericidade = 1,00
D D gravidade específica = 1,05 D gravidade específica = 1,05
Esfericidade = 1,00 D Esfericidade = 1,00
0,001 0,00001
0,01 0,1 1 10 100 0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro da partícula, mm Diâmetro da partícula, mm
(a) (b)
FIGURA 5–20 Velocidades de sedimentação para vários diâmetros de partículas em condições diver-
sas: (a) velocidade de sedimentação em mm/s versus dimensão da partícula em mm e (b) velocidade de
sedimentação em ft/s versus dimensão da partícula em mm (Crites e Tchobanoglous, 1998).
Sedimentação na região turbulenta. Na região turbulenta predominam as forças de inér-

cia, e o efeito dos dois primeiros termos da equação do coeficiente de arraste [Equação (5–19)] é
reduzido. Para a sedimentação na região turbulenta, o valor de 0,4 é utilizado para o coeficiente de
arraste. Substituindo o valor de 0,4 na Equação (5–21) por Cd, a equação resultante fica
(5–24)
A utilização das Equações (5–18) a (5–22) é ilustrada no Exemplo 5–4.
EXEMPLO 5–4 Determinação da velocidade terminal de partícula

Determine a velocidade terminal de uma partícula de areia com um diâmetro médio de 0,5
mm (0,00164 ft), com fator de esfericidade de 0,85, e uma gravidade específica de 2,65,
sedimentando em água a uma temperatura de 20°C (68°F). Nessa temperatura o valor da
viscosidade, dada no Apêndice C é 1,003 10 6 m2/s (1,091 10 5 ft2/s).
Solução
1. Determine a velocidade terminal de sedimentação utilizando a lei de Stokes (Equação
5–22).
2. Verifique o número de Reynolds com a Equação (5–21), que inclui o fator de esfericida-
de, c.
A utilização da lei de Stokes não é adequada para números de Reynolds > 1,0. Portanto, a lei
de Newton (Equação 5–18) deve ser utilizada para determinar a velocidade de sedimentação
na região de transição (ver Figura 5–20). O termo do coeficiente de arraste na equação de
Newton é dependente do número de Reynolds, que é uma função da velocidade de sedimen-
tação. Como a velocidade de sedimentação não é conhecida, uma velocidade inicial deve
ser assumida. Essa velocidade é utilizada para computar o número de Reynolds, que, então,
é utilizado para determinar o coeficiente de arraste, que é aplicado à equação de Newton
para calcular a velocidade de sedimentação. Uma solução é obtida quando a velocidade de
sedimentação assumida é aproximadamente igual à velocidade de sedimentação resultante da
equação de Newton. A solução é um processo iterativo, como mostrado abaixo.
3. Para a primeira velocidade assumida, utilize a velocidade de sedimentação da lei de
Stokes calculada anteriormente. Utilizando o número de Reynolds resultante, também já
determinado, calcule o coeficiente de arraste
4. Utilize o coeficiente de arraste da equação de Newton para determinar a velocidade de

sedimentação da partícula.
Como a velocidade inicial assumida (0,224 m/s) não é igual à velocidade de sedimenta-
ção calculada pela lei de Newton (0,109 m/s), é necessário uma segunda iteração.
5. Para a segunda iteração assuma um valor da velocidade de sedimentação de 0,09 m/s,
e calcule o número de Reynolds. Utilize o número de Reynolds para calcular o coe-
ficiente de arraste, e coloque-o na equação de Newton para calcular a velocidade de
sedimentação.
Embora a velocidade de sedimentação assumida (0,09 m/s) e a velocidade de sedimen-

tação calculada (0,086 m/s) não sejam as mesmas, elas são relativamente próximas. Ite-
rações sucessivas para calcular a velocidade real, deverão ser efetuadas como trabalho
de casa.
Como a velocidade de sedimentação utilizada para computar o número de Reynolds
é equivalente ao valor da velocidade de sedimentação obtida da equação de Newton, a
solução apresentada pode ser considerada confirmada.
Sedimentação de partículas discretas

No projeto de decantadores, o procedimento usual é selecionar uma partícula com velocidade ter-
minal c e projetar o sistema de maneira que todas as partículas que tenham uma velocidade ter-
minal igual ou superior a c sejam removidas. A taxa na qual é produzida água clarificada é igual a
Q Ac (5–25)
onde Q vazão, L3T 1 (m3/s)

A área superficial do decantador, L2 (m2)
c velocidade de sedimentação da partícula, LT 1
(m/s)
Rearranjando a Equação (5–25) vem
taxa de escoamento superficial, LT 1(m3/m2d)
Portanto, a velocidade crítica é equivalente à taxa de escoamento superficial. Uma base comum
para o projeto de sedimentação de partículas discretas reconhece que a capacidade de vazão não
dependente da profundidade do decantador.
Para sedimentação de vazão contínua o comprimento do decantador e o tempo no qual uma
unidade de volume de água permanece no decantador (tempo de detenção) deve ser tal que todas as
partículas com velocidade de sedimentação de projeto c sedimentarão até o fundo. A velocidade de
projeto, o tempo de detenção e a profundidade do decantador se relacionam como segue:
(5–26)
Na prática, elementos de projeto devem ser ajustados para compensar efeitos de turbulência na
entrada e na saída, curtos-circuitos, acumulação de lodo e de gradientes de velocidade causados
pela operação dos equipamentos de remoção de lodo. Esses elementos de projeto são discutidos na
Seção 5–6. Na discussão anterior foram assumidas condições ideais de sedimentação.
A sedimentação ideal de partículas discretas em tipos diferentes de decantadores é ilustrada na
Figura 5–21. Partículas que tenham uma velocidade de sedimentação menores do que c não serão
totalmente removidas durante o tempo de detenção. Assumindo que partículas de tamanhos diver-
sos estejam uniformemente distribuídas ao longo da profundidade do decantador, na entrada, pode
ser visualizado pela análise da trajetória das partículas da Figura 5–22 que partículas com uma
velocidade de sedimentação inferiores a c serão removidas de acordo com a relação
(5–27)
onde Xr é a fração de partículas com velocidade de sedimentação p que serão removidas.
L R2
R1
As Saída
yh
Zona de entrada
Zona de entrada
Zona de entrada
yr
Zona de entrada
Zona de Zona de Zona de

sedimentação H
H yc sedimentação yu yc sedimentação
yc
Zona de
saida Zona de lodo
Zona de lodo
Área plana As
(a) (b) (c)
FIGURA 5–21 Esquemas de sedimentação ideal de partículas discretas em três tipos de decantadores:
(a) retangular, (b) circular e (c) de fluxo ascendente (Crites and Tchobanoglous, 1998).
Linha de escoamento
Partículas de partículas com velocidade
de sedimentação, sc
Zona de entrada
h
Zona de saída
s
h
Zona de sedimentação
sc
Zona de lodo
FIGURA 5–22 Esquema para análise da sedimentação ideal de partículas discretas.
Em muitas suspensões encontradas em tratamento de esgoto, existe uma grande variação de

tamanho de partículas. Para determinar a eficiência de remoção para um dado tempo de detenção,
é necessário considerar a faixa completa de velocidades de sedimentação presente no sistema. As
velocidades de sedimentação das partículas podem ser obtidas utilizando uma coluna de testes de
sedimentação. Os dados de sedimentação de partículas obtidas no teste são utilizados para construir
uma curva de velocidades de sedimentação, como mostrado na Figura 5–23.
Para uma determinada taxa de clarificação Q onde
Q c A (5–28)
somente aquelas com velocidade de sedimentação maiores do que c serão completamente remo-
vidas. As partículas restantes serão removidas de acordo com a relação p /c. A fração total de
partículas removidas de uma distribuição contínua é dada pela Equação (5–29).
Fração removida (5–29)
onde 1 – X fração de partículas com velocidade p maiores do que c
Pontos de R1
amostragem h1
h1 h2
Curvas de
mesma remoção
h3 percentual
h2
Profundidade
40% 50% 60% 70% 80%

h3
h4
R5 R4 R3 R2
h4
0,5 m
h5
150 mm t1 t2 t3 t4 t5
Tempo
FIGURA 5–23 Esquema para a análise de sedimentação floculenta.

fração de partículas removidas com velocidades p menores do que c
Para partículas discretas dentro de uma faixa de velocidades de sedimentação, a expressão

seguinte pode ser utilizada
Fração total removida (5–30)
onde ni velocidade média de partículas na faixa de velocidades i-ésima

ni número de partículas na faixa de velocidades i-ésima
O uso da Equação (5–30) é ilustrada no Exemplo 5–5.
Sedimentação de partículas floculentas

Partículas em soluções relativamente diluídas não atuam discretamente, mas coalescem durante
a sedimentação. Conforme a coalescência ou floculação ocorre, a massa da partícula aumenta, e
ela sedimenta mais rapidamente. O nível em que a floculação ocorre depende da oportunidade de
contatos, o que varia com a taxa de escoamento superficial, profundidade do tanque, gradientes de
velocidades no sistema, concentração de partículas e faixa de dimensões de partículas. Os efeitos
dessas variáveis só podem ser determinados através de testes de sedimentação.
As características de sedimentação de uma suspensão de partículas floculentas podem ser ob-
tidas utilizando um teste de coluna. Essa coluna pode ser de qualquer diâmetro, mas deve ter uma
altura igual à profundidade do tanque em consideração. A solução contendo o material suspenso
deve ser introduzida na coluna de maneira que uma distribuição uniforme de dimensões de partícu-
las ocorra do topo ao fundo. Deve-se tomar cuidado para assegurar que uma temperatura uniforme
seja mantida durante todo o teste para eliminar correntes de convecção. A sedimentação deve ocor-
EXEMPLO 5–5 Cálculo da eficiência de remoção de um decantador primário

Determine a eficiência de remoção de um decantador com uma taxa de escoamento superfi-
cial crítica de 2 m3/m2h que trata um esgoto contendo partículas cujas velocidades de sedi-
mentação são distribuídas conforme mostrado na tabela abaixo. Plote o histograma de partí-
culas para o esgoto influente e efluente.
Velocidade de sedimentação, Número de partículas

m/h por litro ⴛ 10ⴚ5
0,0–0,5 30
0,5–1,0 50
1,0–1,5 90
1,5–2,0 110
2,0–2,5 100
2,5–3,0 70
3,0–3,5 30
3,5–4,0 20
Total 500
Solução
1. Faça uma tabela para calcular a porcentagem de remoção para cada tamanho de partícula.
Entre com as faixas de velocidades de sedimentação na coluna (1).
Faixa de Velocidade de Partículas Número de Número de

velocidade de sedimentação remanescentes Fração de partículas partículas
sedimentação média, no efluente partículas removidas no influente
m/h m/h ⴛ 10ⴚ5 removidas ⴛ 10ⴚ5 ⴛ 10ⴚ5
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
0,0–0,5 0,25 30 0,125 3,75 26,25
0,5–1,0 0,75 50 0,375 18,75 31,25
1,0–1,5 1,25 90 0,625 56,25 33,75
1,5–2,0 1,75 110 0,875 96,25 13,75
2,0–2,5 2,25 100 1,000 100,0 0,0
2,5–3,0 2,75 70 1,000 70,0 0,0
3,0–3,5 3,25 30 1,000 30,0 0,0
3,5–4,0 3,75 20 1,000 20,0 0,0
Total 500 395,00 105,00
2. Calcule a média da velocidade de sedimentação para cada faixa de velocidade tomando a

média das faixas e colocando os valores na coluna (2). Para a primeira faixa de velocida-
des, a velocidade média de sedimentação é (0,0 0,5)/2 0,25 m/h.
3. Coloque o número de partículas influentes para cada faixa de velocidade na coluna (3).
4. Calcule a fração de remoção para cada faixa de velocidade dividindo a velocidade média
de sedimentação pela taxa crítica de escoamento superficial (2,0 m/h) e coloque o resul-
tado na coluna (4). Para a primeira faixa de velocidades
Fração removida
Onde o resultado for maior do que 1,0, entre com esse valor, porque todas as partículas
são removidas.
5. Determine o número de partículas removidas multiplicando o número de partículas in-
fluentes pela porcentagem de remoção [coluna (3) coluna (4)]. Coloque os valores na
coluna (5).
6. Calcule o número de partículas remanescentes subtraindo as partículas removidas do
número de partículas influentes [coluna (3) coluna (5)]. Coloque o resultado na co-
luna (6).
7. Compute a eficiência de remoção calculando a soma das partículas removidas e dividin-
do a soma pelo número total de partículas no influente.
Fração total removida
(continua)
(continuação)
8. Plote o histograma de partículas do esgoto influente e do esgoto efluente.

120
5
Número de partículas por litro 10
Influente
100 Efluente
80
60
40
20
0
5
0
0
0,
1,
1,
2,
2,
3,
4,
3,
0-
5-
0-
5-
0-
0-
5-
5-
0,
0,
1,
1,
2,
3,
3,
2,
Velocidade de sedimentação de partículas, m/h
rer sob condições tranquilas. A duração do teste deve ser equivalente ao tempo de sedimentação
proposto para o tanque.
Após o tempo de sedimentação, o material acumulado no fundo da coluna é removido, o lí-
quido remanescente é misturado, e o SST do líquido é medido. O valor de SST do liquido é, então,
comparado com uma amostra colhida antes da sedimentação para obter a porcentagem de remoção.
O método mais tradicional de determinar as características de uma suspensão é utilizar uma
coluna semelhante à acima descrita, mas com pontos de amostragem inseridos a intervalos de
aproximadamente 0,5 m (1,5 ft). A durante diversos períodos de intervalo são retiradas amostras de
cada ponto e analisadas para sólidos suspensos. A porcentagem de remoção é calculada para cada
amostra analisada, sendo plotadas como um número, contra o tempo e a profundidade, conforme
as alturas são plotadas em grade. As curvas de porcentagens de remoção iguais são plotadas como
mostrado na Figura 5–23. As curvas mostradas na Figura 5–23 permitem a determinação da taxa de
escoamento superficial para várias sedimentações, anotando o valor onde a curva intercepta o eixo
x. A velocidade de sedimentação c é
(5–31)
onde H altura da coluna de sedimentação, L (m)

tc tempo necessário para obter um grau de remoção estabelecido, T (min)
A fração de partículas removidas é dada por
(5–32)
onde R remoção de SST, %

n número da curva de mesma porcentagem de remoção
hn distância entre curvas de mesma remoção percentual, L (m)
H altura total da coluna de sedimentação, L (m)
Rn número da curva de mesma porcentagem de remoção n
Rn1 número da curva de mesma porcentagem de remoção n 1
A vantagem do método mais tradicional é que fica possível obter os dados de remoção a várias pro-
fundidades de sedimentação. A porcentagem de remoção obtida utilizando a curva dada na Figura
5–23 é ilustrada no Exemplo 5–6.
EXEMPLO 5–6 Remoção de sólidos floculentos suspensos

Utilizando os resultados do teste de sedimentação mostrado na Figura 5–23, determine a
remoção total de sólidos se o tempo de detenção é t2 e a profundidade é h5. Demonstre, tam-
bém, que o mesmo resultado é obtido quando os sólidos são medidos após a ocorrência da
sedimentação.
Solução
1. Determine o percentual de remoção.
Percentual de remoção
2. Para as curvas mostradas na Figura 5–23, o total de remoção para sedimentação quies-
cente é de 65,7%. Segue o cálculo.
hn Rn Rn1 Porcentagem

h5 2 de remoção
18,00
8,25
9,75
29,70
65,70
3. Determine a porcentagem de remoção se o líquido foi misturado e os sólidos foram me-

didos.
a. Assuma que a concentração inicial de sólidos é igual a 100 e que, ao final do período
de sedimentação a concentração de sólidos no topo da coluna é igual a zero.
b. Crie uma tabela e determine os sólidos remanescentes após a sedimentação.
SSTn SSTn1
h
2 Média SST
2,00
2,75
5,25
24,30
34,30
A porcentagem de remoção é
Rt 100 34,30 65,70.
(continua)
(continuação)
Comentário
Para considerar as condições inferiores às ótimas encontradas em campo, a velocidade de
sedimentação ou a taxa de escoamento superficial obtida de estudos de coluna é, usualmente,
multiplicada por um fator de 0,65 a 0,85, e os tempos de detenção são multiplicados por um
fator de 1,25 a 1,5.
Sedimentação em placas e tubos inclinados

Decantadores de placas ou de tubos inclinados são equipamentos contendo um agrupamento de
bandejas ou pacotes de pequenos tubos de plásticos de geometrias diversas [ver Figura 5–24(a) e
(c)] que são utilizados para melhorar as características de sedimentação de decantadores [ver Figura
5–24(b) e (d)]. A utilização desses equipamentos é baseada na teoria que a sedimentação depende da
área e não do tempo de detenção. Embora sejam utilizados principalmente em tratamento de água,
sedimentadores de placas e de tubos também servem para tratamento de esgoto para sedimentação
primária, secundária ou terciária. Entretanto, em sedimentação primária, grades finas devem ser
colocadas a montante da operação de sedimentação para evitar a obstrução de placas ou de tubos.
Para serem autolimpáveis, as placas ou tubos sedimentadores são, usualmente, montados a um
ângulo entre 45 a 60° em relação à horizontal. Quando o ângulo é maior do que 60° a eficiência
diminui. Se as placas ou tubos são inclinados em ângulos inferiores a 45°, os sólidos tendem a se
acumular nas placas e nos tubos. O espaçamento nominal entre placas é de 50 mm (2 polegadas)
com um comprimento inclinado de 1 a 2 m (3 a 6 pés). Para o controle biológico e da produção de
odores (que são os principais problemas com o uso desses decantadores), os sólidos acumulados
devem ser eliminados periodicamente (usualmente com água em alta pressão). A necessidade dessa
eliminação de sólidos representa um problema com o uso de placas e tubos quando as característi-
cas dos sólidos a serem removidos variam de dia para dia.
O objetivo principal que levou ao desenvolvimento de decantadores inclinados foi o de obter efi-
ciência de sedimentação próxima aos limites teóricos. Atenção deve ser dada para proporcionar dis-
Líquido
Vertedores de orifícios
clarificado
submersos coletando o efluente
Influente Efluente
Sólidos
Influente sedimentados Módulos de sedimentadores
liberados de placas inclinadas
(a) pelo tubo (b)
Efluente clarificado
Influente
Efluente
Módulos de tubos
cruzados inclinados
(c) Influente (d)
FIGURA 5–24 Decantadores de placas e de tubos: (a) modulo de placas inclinadas, (b) placas insta-
ladas em um decantador retangular, (c) módulo de tubos cruzados e (d) tubos cruzados instalados em um
decantador retangular.
tribuição de vazão uniforme a cada sedimentador e para coletar os sólidos sedimentados sem permitir
ressuspensão. Os sistemas inclinados são, geralmente, construídos de três maneiras, com respeito à
direção do líquido em relação à direção da sedimentação de partículas: (1) em contracorrente, (2) na
direção da corrente e (3) com escoamento cruzado. Esses três padrões de fluxo são mostrados esque-
maticamente na Figura 5–25 em conjunto com os esquemas para a análise de escoamento.
Sedimentação em contracorrente. Com escoamento em contracorrente a suspensão de es-
goto no decantador passa, em sentido ascendente, através dos módulos de tubos ou placas saindo
na parte superior dos módulos [ver Figura 5–25(a)]. Os sólidos que sedimentam dentro das placas
ou tubos, se movem, por efeito da gravidade, indo para o fundo do decantador. Os sedimentadores
de tubos são os mais utilizados no sistema de contracorrente.
Na sedimentação em contracorrente, o tempo t, para uma partícula sedimentar através da dis-
tância vertical de duas superfícies paralelas inclinadas é:
(5–33)
onde d distância perpendicular entre superfícies, L (m)

s velocidade de sedimentação, LT 1 (m/s)
ângulo de inclinação da superfície em relação à horizontal
O comprimento da superfície, L, necessário para permitir esse tempo, se a velocidade do fluido
entre as superfícies é u, é calculado como:
(5–34)
Rearranjando essa equação, todas as partículas com uma velocidade s e maiores serão removidas se
(5–35)
Líquido
Líquido

Sólidos Sólidos
Líquido Sólidos
d d
d
u
u
L L u ys
ys
y
ys y x y x z

x
L
(a) Contracorrente (b) Concorrente (c) Escoamento cruzado
FIGURA 5–25 Padrões de escoamento alternativos e esquemas correspondentes para a análise de sedi-
mentadores de tubos e de placas: (a) escoamento em contracorrente com relação ao movimento de sólidos,
(b) vazão concorrente com relação ao movimento de sólidos e (c) escoamento cruzado.
Quando diversas placas ou tubos são utilizados
(5–36)
onde u velocidade do fluido, LT 1 (m/s)

Q vazão, L3T 1 (m3/s)
N número de canais produzidos por N1 placas
d distância perpendicular entre superfícies, L (m)
w largura do canal, L (m)
Um sedimentador patenteado, o Lamella® Gravity Settler, fabricado pela Parkson Corpora-
tion, é baseado em escoamento em contracorrente com modificações (ver Figura 5–26). A corrente
de alimentação é introduzida no sedimentador por meio de um duto, a uma câmara de alimentação,
que é um canal sem fundo entre as seções de placas. O escoamento é direcionado para baixo en-
trando em cada placa, por aberturas laterais individuais. A vazão é distribuída através da largura das
placas, escoando para cima em condições de regime laminar. As placas são inclinadas de um ângu-
lo de 55° em relação à horizontal. Os sólidos sedimentam nas placas e o sobrenadante clarificado
sai das placas através de orifícios, que são colocados imediatamente acima de cada placa e que são
dimensionados para induzir uma queda de pressão calculada para garantir que o escoamento seja
igualmente distribuído entre as placas. Os sólidos deslizam para baixo em um funil de coleta. Um
espessamento complementar dos sólidos ocorre no funil devido à compressão proporcionada pelo
fato de as placas serem alimentadas pelas laterais e não pelo fundo. Módulos de placa podem, tam-
bém, ser instalados em decantadores existentes para melhorar o desempenho.
Sedimentação concorrente. Em sedimentação concorrente a suspensão de sólidos é intro-
duzida acima das superfícies inclinadas e o escoamento é efetuado para baixo através de tubos
ou placas [ver Figura 5–25(b)]. O tempo para uma partícula sedimentar a distância vertical entre
duas superfícies é o mesmo que na sedimentação contracorrente. O comprimento da superfície
Orifícios de
distribuição
da vazão Vertedores de descarga
Caixa de saída Caixa de alimentação
do efluente
Tanque de floculação
Tanque de
mistura rápida
Tubulação Auxiliar de
de saída floculação
do efluente
Tubulação de
entrada do
influente
Placas
Funil de lodo
Material
sedimentado
(lodo)
(a) (b)
FIGURA 5–26 Exemplo do sedimentador de placas Lamella: (a) esquema (cortesia de Parkson Corporation) e (b) unidade típica
para estudos-piloto.
necessária, Lp, entretanto, tem que ser baseado no escoamento do fluido para baixo e não para
cima, conforme segue:
(5–37)
Consequentemente, a condição para a remoção de partículas é dada por
(5–38)
Sedimentação cruzada. Em sedimentação cruzada, o escoamento do líquido é horizontal e

não interage com a velocidade vertical de sedimentação [ver Figura 5–25(c)]. O comprimento da
superfície Lp é determinado por
(5–39)
(5–40)
Sedimentação (zona) retardada

Em adição à sedimentação discreta (livre) e floculenta discutida previamente, outras formas de
sedimentação conhecida como retardada ou por zona e sedimentação por compressão, ocorre, usu-
almente, em sistemas que contêm uma concentração de sólidos suspensos elevada. O fenômeno de
sedimentação que ocorre quando uma suspensão concentrada, inicialmente completamente unifor-
me, é colocada em um cilindro graduado é ilustrado na Figura 5–27. Devido à alta concentração de
partículas, o líquido tende a se mover para cima, através das partículas em contato. Como resultado
as partículas tendem a sedimentar como uma zona ou em “manta”, mantendo a mesma posição em
relação às outras. O fenômeno é conhecido como sedimentação retardada. Conforme as partículas
sedimentam, uma camada de água relativamente clara aparece acima da linha de partículas da
região de sedimentação. As partículas remanescentes dispersas, relativamente pequenas, geralmen-
te sedimentam como partículas discretas ou floculentas, conforme anteriormente discutido. Na
maioria dos casos, uma interface identificável se desenvolve entre a parte superior e a região de
sedimentação retardada conforme mostra a Figura 5–27(a). A taxa de sedimentação na região de
sedimentação retardada é uma função da concentração de sólidos e de suas características.
À medida que a sedimentação continua, uma camada comprimida de partículas começa a se
formar no fundo do cilindro, na região de sedimentação por compressão. É então, formada uma
estrutura na qual há um estreito contato entre as partículas. Conforme as camadas de compressão
são formadas, regiões contendo camadas sucessivas de concentrações de sólidos, menores do que
aqueles na região de compressão, se estendem para cima no cilindro. Na realidade, a região de se-
dimentação retardada contém uma concentração de sólidos gradativa variando daquela existente na
interface da região de sedimentação à aquela existente na região de sedimentação por compressão.
Devido à variabilidade, testes de sedimentação são necessários para determinar as caracte-
rísticas de suspensões, quando sedimentação retardada e zonas de compressão são importantes.
Com base em dados obtidos em testes com colunas de sedimentação, duas abordagens diferentes
de projeto podem ser utilizadas para calcular a área necessária para instalações de sedimentação
e de espessamento. Na primeira abordagem são utilizados os dados obtidos em um ou mais testes
de sedimentação. Na segunda, conhecida como método de fluxo de sólidos, são utilizados os da-
dos obtidos em uma série de testes efetuados com diferentes concentrações de sólidos. Ambos os
métodos são descritos na discussão seguinte. O método de fluxo de sólidos é discutido com mais
detalhes na Seção 8–10 do Capítulo 8. Esses métodos têm sido utilizados quando estações existen-
SA
Profundidade da interface
H SR
SR
ST
ST
SC SC SC
SC
(a) t=0 t = t1 t = t2 t = t3 t = t4
Declividade = velocidade
Profundidade da interface
de sedimentação
Sedimentação retardada
(zona) SR
Sedimentação de transição ST
Sedimentação de compressão SC
t1 t2 t3 t4
(b) Tempo
FIGURA 5–27 Esquema de sedimentação retardada (zona): (a) coluna de sedimentação e (b) curva de
sedimentação.
tes devem ser expandidas ou modificadas. Entretanto, eles são, raramente, utilizados no projeto de
pequenas estações de tratamento.
Requerimento de área com base em resultados de um único teste de sedimenta-
ção. Para projetos, a taxa de escoamento superficial selecionada deve ser baseada nos fatores se-
guintes: (1) a área necessária para clarificação, (2) a área necessária para espessamento e (3) a taxa
de remoção de lodo. Os testes de colunas, como anteriormente descritos, podem ser utilizados para
determinar a área necessária de sedimentação direta e livre. Entretanto, como a área requerida para
espessamento é, usualmente, maior que a área requerida para sedimentação, a taxa de sedimentação
livre, é, raramente o fator de controle. No caso do processo de lodos ativados onde flocos dispersos,
leves e fofos podem estar presentes, é possível que a velocidade de sedimentação dessas partículas
seja o fator de controle para projeto.
O requerimento de área para espessamento é determinado de acordo com o método desenvolvi-
do por Talmadge e Fitch (1955). Uma coluna de profundidade Ho é preenchida com uma suspensão
de sólidos de concentração uniforme Co. A posição da interface no decorrer do tempo e a suspensão
sedimentada são dadas na Figura 5–28. A taxa na qual a interface desce é, então, igual à declividade
da curva naquele ponto correspondente ao tempo. De acordo com esse procedimento, a área reque-
rida para espessamento é dada pela Equação (5–41):
(5–41)
onde A área necessária para espessamento do lodo, L2 (m2)

Q vazão afluente ao tanque, L3T 1 (m3/s)
Ho altura inicial da interface na coluna, L (m)
tu tempo necessário para atingir a concentração no lodo sedimentado, T (s)
A concentração crítica que controla a capacidade de manuseio do tanque ocorre à profundidade H2
onde a concentração é C2. Esse ponto é determinado estendendo as tangentes às regiões de sedimenta-
ção retardada e de compressão da curva de sedimentação ao ponto de intersecção, e dividindo ao meio
o ângulo formado, como mostrado na Figura 5–28. O tempo tu pode ser determinado como segue:
Sedimentação Sedimentação Sedimentação

retardada de transição de compressão
H0
Profundidade da interface H1
C2
H2
Hu
t2 tu
Tempo
FIGURA 5–28 Análise gráfica das curvas da interface de sedimentação retardada (zona).
1. Construa a linha horizontal à profundidade Hu que corresponde à profundidade na qual os

sólidos estão na concentração desejada. O valor de Hu é determinado utilizando a seguinte
expressão:
(5–42)
2. Construa a tangente à curva de sedimentação no ponto indicado por C2.

3. Construa a linha vertical partindo do ponto de intersecção das duas linhas traçadas nos passos
1 e 2 até o eixo do tempo para determinar o valor de tu.
Com o valor de tu, a área requerida para o espessamento é calculada utilizando a Equação (5–41),
determinando, assim, a área necessária para clarificação. A maior das áreas determinadas é o valor
de controle. A aplicação desse procedimento é ilustrado no Exemplo 5–7.
EXEMPLO 5–7 Dimensionamento de um tanque de sedimentação de um processo

de lodos ativados
A curva de sedimentação mostrada no diagrama seguinte foi obtida para um processo de
lodos ativados com uma concentração inicial de sólidos Co de 3000 mg/L. A profundidade
inicial da interface na coluna de sedimentação estava a 0,75 m (2,5 ft). Determine a área
requerida para produzir sólidos espessados com a concentração, Cu, de 12,000 mg/L com
uma vazão total de 3800 m3/d (1 Mgal/d). Determine, também, a taxa de carga de sólidos
(kg/m2dia) e a taxa de escoamento superficial (m3/m2d).
Solução
1. Determine a área requerida para espessamento utilizando a Equação (5–42).
a. Determine o valor de Hu
.
(continua)
(continuação)
Na curva de sedimentação a seguir, é traçada uma linha horizontal em Hu 0,188 m.

Uma tangente à curva de sedimentação é traçada em C2, o ponto médio da região entre
as zonas de sedimentação retardada e de compressão. Dividindo em duas partes iguais
o ângulo formado pela intersecção de ambas as tangentes, é determinado o ponto C2.
A intersecção da tangente em C2 com a linha Hu 0,188 m determina tu. Portanto, tu
47 minutos, e a área requerida é
2. Determine a área requerida para clarificação.

0,8
Ho = 0,75 m
0,7
Profundidade da interface, m
0,6
Curva de sedimentação da interface
0,5
0,4 C2
0,3
H u = 0,188 m
0,2
0,1
t o = 47 minutos
0
0 20 40 60 80 100
Tempo, minutos
a. Determine a velocidade da interface de rebaixamento v. Essa velocidade é determi-

nada calculando a declividade da tangente traçada na parte inicial da curva de sedi-
mentação da interface. A velocidade calculada representa a taxa de sedimentação não
retardada do lodo.
b. Determine a taxa de clarificação. Como a taxa de clarificação é proporcional ao volu-

me de líquido acima da zona crítica de lodo, ela poderá ser calculada como segue:
c. Determine a área requerida para clarificação. A área requerida é obtida dividindo a

taxa de clarificação pela velocidade de sedimentação.
3. A área de controle é a área de espessamento (165 m2) porque ela excede a área necessária
para clarificação (129 m2).
4. Determine a taxa de carga de sólidos, que é computada como segue:
Massa de sólidos diária, kg/d

Taxa de carga de sólidos
5. Determine a taxa de carga hidráulica.
Taxa de carga hidráulica
Comentário
Uma abordagem alternativa para dimensionar os decantadores secundários utilizando a velo-
cidade de sedimentação inicial do lodo é dada na Seção 8–10 do Capítulo 8.
Área requerida com base na análise de fluxo de sólidos. Um método alternativo

para determinar a área requerida para sedimentação retardada é baseada em uma análise de fluxo
de sólidos (massa),(Coe e Clevenger, 1916). No método de análise de sólidos é assumido que o
tanque de sedimentação está operando em regime permanente. O fluxo descendente de sólidos
no tanque é causado por sedimentação gravitacional (retardada) e pelo transporte de massa pro-
vocado pelo material sedimentado que é bombeado e reciclado. O método de análise de fluxo de
sólidos é utilizado para avaliar o desempenho de instalações existentes e para obter informações
para o projeto de novas instalações que tratam o mesmo esgoto. A aplicação desse método é
ilustrado na Seção 8–7 do Capítulo 8. Informação adicional pode ser obtida nas seguintes refe-
rências: Dick e Ewing (1967), Dick e Young (1972), Keinath (1985), Wahlberg e Keinath (1988)
e Yoshika et al. (1957).
Sedimentação por compressão

O volume necessário para o lodo na região de compressão pode, também, ser determinado por
testes de sedimentação. A taxa de consolidação é proporcional à diferença entre a profundidade
no tempo t e a profundidade na qual o lodo sedimenta após um longo período de tempo. A conso-
lidação de longo prazo pode ser modelada como uma função de decaimento de primeira ordem,
conforme mostrado pela Equação (5–43).
(5–43)
onde Ht profundidade do lodo no tempo t, L

H profundidade do lodo após um período longo de sedimentação, na ordem de 24 horas, L
H2 profundidade do lodo no tempo t2, L
i constante para uma determinada suspensão
Os agitadores servem para compactar sólidos na região de compressão por meio da ruptura de
flocos, permitindo a liberação da água interna. Geralmente, os equipamentos de sedimentação uti-
lizam raspadores para manipular sólidos produzindo uma melhor compactação.
Separação por gravidade em um campo de escoamento acelerado

Conforme previamente descrito, a sedimentação ocorre sob a força da gravidade em um campo
de aceleração constante. A remoção de partículas sedimentáveis pode, também, ser efetuada apro-
veitando a mudança do campo de aceleração. Diversos equipamentos que utilizam tanto a força
gravitacional como forças centrífugas e velocidades induzidas foram desenvolvidos para a remoção
de areia do esgoto. Os princípios envolvidos são ilustrados na Figura 5–29. Aparentemente, o sis-
tema separador se assemelha a um cilindro com grande diâmetro com a parte inferior na forma de
um cone. O esgoto, do qual a areia deverá ser separada, é introduzido tangencialmente próximo do
Câmara superiorMR
Entrada
Velocidade tangencial
Vista superior 0,9 m/s (3 pé/s)
4000 m
5,5 m/s (18 pé/s)
Sólidos dirigidos 2,6 m/s (8,5 pé/s)

Entrada velocidade radial
ao poço central
Camada limite
Cortina do vórtice livre
Efluente 0,9 m/s (3 pé/s) 650 m

desarenado Linha de
Areia descarga Poço de armazenamento –
sedimentada materiais de grandes
dimensões excluídos
Vista lateral
(a) (b)
FIGURA 5–29 Separador de gravidade acelerado: (a) esquema geral e (b) detalhes do separador. (de Hydro International.)
topo, saindo através de uma abertura na parte superior da unidade. O líquido é removido na super-
fície e a areia é removida através de uma abertura no fundo da unidade.
Como o topo do separador está incluído, o escoamento de rotação cria, internamente, um vór-
tice livre. A característica mais importante do vórtice livre é que o produto entre a velocidade tan-
gencial e o raio é uma constante:
Vr constante (5–44)
onde V velocidade tangencial, LT 1

(m/s)
r raio, L (m)
O significado da Equação (5–44) pode ser ilustrado pelo exemplo seguinte. Assuma que a
velocidade tangencial em um separador com um raio de 1,5 m (5 pé) é 0,9 m/s (3 pé/s). O produto
entre a velocidade e o raio medido na borda externa do separador é igual a 1,35 m2/s (15 pé2/s). Se
o orifício de descarga tem um raio de 0,9 m (3 pé), a velocidade tangencial na entrada do orifício de
descarga é de 4,5 m/s (15 pé/s). A força centrífuga exercida sobre a partícula dentro desse campo de
escoamento é igual ao quadrado da velocidade dividida pelo raio. Como a força centrífuga é, tam-
bém, proporcional ao inverso do raio, uma redução do raio de cinco vezes resulta em um acréscimo
de 125 vezes da força centrífuga.
Devido às grandes forças centrífugas próximas do orifício de descarga, algumas partículas,
dependendo de suas dimensões, densidade e arraste, ficam retidas no vórtice livre junto ao centro
do separador, enquanto que outras partículas são arrastadas para fora da unidade. As partículas de
areia serão retidas, enquanto que as partículas orgânicas são eliminadas da unidade. As partículas
orgânicas com a mesma velocidade de sedimentação da areia serão de 4 a 8 vezes maiores. As
forças de arraste dessas partículas orgânicas serão entre 16 a 64 vezes maiores. Como resultado, as
partículas orgânicas tendem a se mover com o fluido sendo transportadas para fora do separador.
As partículas retidas no vórtice livre pela força da gravidade acabam por sedimentar no fundo da
unidade. As partículas orgânicas que sedimentam esporadicamente consistem, geralmente, de óleos
e graxas agregados às partículas de areia.
5–5 Remoção de areia P 353
5–5 REMOÇÃO DE AREIA

O termo areia, em tratamento de esgoto, integra, além de areia, cascalho, cinzas e outros materiais
sólidos pesados que têm velocidades de sedimentação ou gravidade específica substancialmente
superiores aos sólidos orgânicos putrescíveis do esgoto. A remoção de areia é necessária para (1)
reduzir a formação de depósitos pesados em tanques de aeração, digestores aeróbios, adutoras,
canais e condutos, (2) reduzir a frequência de limpeza de digestores causada pela acumulação
excessiva de areia e (3) proteger as partes móveis de equipamentos contra abrasão e identificar des-
gastes anormais. A remoção de areia é essencial na operação de equipamentos com superfícies de
metal muito próximas, como trituradores, grades finas, centrífugas, trocadores de calor e bombas
de diafragma de alta pressão.
Os objetivos básicos de um sistema de remoção de areia são remover toda a areia sedimentável
durante períodos normais e de picos de vazão e produzir um produto final adequado para disposição
em aterros. Como ilustrado na Figura 5–30, um sistema de remoção de areia completo consiste de
três processos unitários distintos, cada um com um objetivo específico: (1) separação da areia, (2)
lavagem da areia e (3) desaguamento da areia. Antes de discutir esses processos unitários, é apro-
priado considerar as características da areia do esgoto, uma vez que essas afetam, significativamen-
te, a seleção e o projeto do sistema de remoção de areia. Os separadores utilizados para sistemas
unitários e de águas pluviais são, também, considerados em conjunto com a desaneração de lodos
primários, quando a remoção de areia não é efetuada antes da sedimentação primária.
Características da areia de esgoto

Tradicionalmente, os sistemas de remoção de areia têm sido projetados com base na hipótese de
que a areia consiste de sólidos inorgânicos sedimentáveis, com dimensões entre 0,050 a 1,0 mm
com características de sedimentação similar a partículas esféricas de sílica, com gravidade especí-
fica de 2,65 e com dimensões predominantemente maiores do que 0,210 mm. Como consequência
dessas hipóteses, muitos sistemas de remoção de areia existentes apresentam desempenho inferior
às expectativas, resultando em custos excessivos de operação e manutenção.
Composição da areia. Além da areia, a composição básica inclui cascalho, cinzas e outros
materiais pesados. Inclui, também, cascas de ovos, aparas de ossos, sementes e borra de café. Con-
forme se deslocam através do sistema de coleta, as partículas de areia entram e contato com matéria
orgânica e agentes tenso-ativos (ATAs) que podem se aderir às partículas de areia. A presença des-
ses constituintes pode alterar as dimensões e as características de sedimentação das partículas de
areia. Geralmente, o que é removido do esgoto como areia é material inerte e predominantemente
seco. Entretanto, a composição pode ser altamente variável com conteúdo de umidade entre 13 a
Influente Esgoto com areia

Separação
sedimentável
da areia
removida
Lama
Água contendo
Lavagem
matéria orgânica
da areia
removida da areia
Lama
Desaguamento Excesso de água

da areia removida da areia
Areia
FIGURA 5–30 Um sistema completo de remoção de areia, incluindo separação, lavagem e desagua-
mento. (Adaptado de Wilson et al.,2007.)
65% e, conteúdo volátil entre 1 a 56%, com uma larga faixa de gravidades específicas. Usualmente,
grandes quantidades de compostos orgânicos estão presentes na areia, de maneira que pode ocorrer
putrefação rápida se não for adequadamente manuseada após a remoção do esgoto.
Dimensões de partículas de areia. Com base na limitada informação disponível, a distri-
buição granulométrica de areia coletada mostra uma grande variação devido às diferenças de ca-
racterísticas de sistemas de coleta, assim como a variação das eficiências de remoção (ver Figura
5–31). Geralmente a maior parte de partículas de areia removidas são retidas em peneiras de 0,15
mm (100-mesh) chegando, em alguns casos, a aproximadamente 100% de remoção; entretanto, as
dimensões das partículas podem variar significativamente. Em áreas urbanas com ambientes de
densidade elevada, a areia do esgoto tende a ser mais grosseira. Em regiões costeiras, com menor
densidade, a areia tende a ser mais fina. No sudoeste dos Estados Unidos, onde a areia fina, conhe-
cida como “areia açúcar”, constitui uma porção da areia, há muitos casos em que menos de 60% da
areia é retida em uma peneira de 0,15 mm (100-mesh).
Quantidades de areia. As quantidades de areia variam bastante de uma localidade para ou-
tra, dependendo do tipo do sistema coletor de esgoto, das características da área de drenagem, das
condições do sistema coletor, da frequência com que a areia de ruas entra em contato com gelo,
dos tipos de efluentes industriais, do número de residências com equipamentos de trituração de ali-
mentos e dos volumes de infiltração em áreas com solos arenosos. O carreamento de areia de praias
em cidades costeiras é, também, um contribuídor importante. Outro fator associado a sistemas de
esgotos unitários é a ocorrência da primeira descarga por ocasião de eventos de chuva. As maiores
vazões associadas a períodos úmidos ressuspende a areia que sedimenta no sistema coletor durante
períodos secos. Portanto, as cargas maiores de areia ocorrem nas estações de tratamento de esgotos
imediatamente após a ocorrência de chuvas pesadas.
Os dados de remoção de areia são difíceis de interpretar porque a areia é pobremente carac-
terizada, não existindo dados sobre eficiências relativas de remoção. A informação sobre carac-
terísticas de areia deriva do que foi coletado e não da areia que chega à estação de tratamento.
As análises de peneiras não são normalmente efetuadas em caixas de areia influentes e efluentes.
Por essas razões, as eficiências de remoção de areia não podem ser comparadas. Uma compara-
ção das quantidades disponíveis de areia removida de sistemas unitários e separados de coleta é
apresentada na Tabela 5-15.
99,99
99,9
ou menores do que o valor indicado
99
Limite para sistemas de
Porcentagem de valores iguais
95 coleta com areia fina

90
80
70
50
30
20
10
5 Limite para
sistema de coleta
1 para areia grossa
0,1
0,01
10 100 1000
Dimensão da partícula, m
FIGURA 5–31 Faixa típica de distribuição de dimensões de partículas de areia. A região sombreada
corresponde à faixa de dimensões de partículas medidas em diversas estações de tratamento de esgoto.
(Adaptado de Wilson et al., 2007.)
TABELA 5–15 Comparação das quantidades de areia removidas de esgotos de sistemas de

coleta unitários e separados em caixas de areia aeradas
Quantidade média de areia
Tipo de sistema Relação entre o dia de
de coleta máximo e o dia de média pé3/milhões de galões m3/1000 m3
Separado 1,5 a 3:1 0,5–5 0,004–0,037
Unitário 3 a 15:1 0,5–27 0,004–0,20
Características de sedimentação da areia. As características de sedimentação da areia

variam consideravelmente ao longo do ponto de entrada no sistema de coleta e a sua posição na
estação de tratamento. A areia se movimenta através do sistema de coleta por gravidade em mais
ou menos três camadas distintas (ver Figura 5–32). O limite de depósito da maioria das partículas
limpas inorgânicas para a maioria dos sistemas de coleta é 0,225 mm. Consequentemente, partícu-
las acima deste tamanho não podem ser transportadas hidraulicamente sob condições normais de
vazão, depositando-se no sistema de coleta. Como os ATAs do esgoto passam acima das partículas
depositadas, alguns aderem às partículas de areia. Quando uma quantidade suficiente de ATAs se
acumula, a flotabilidade da areia recoberta aumenta e a areia sedimentada vai para a parte supe-
rior da camada. Então, a areia recoberta se move lentamente em direção à estação de tratamento
ao longo da parte inferior do sistema de coleta, com uma velocidade inferior à velocidade média
de escoamento. Acima da camada inferior estão os sólidos suspensos consistindo de partículas de
areia mais leves. Essa carga de areia suspensa tem uma velocidade de sedimentação menor do que
as partículas limpas de areia orgânica, que possuem diâmetros menores do que 0,225 mm e que se
constituem na carga primária de areia que chega à estação de tratamento sob condições normais
(dia-a-dia). Considerando que, tradicionalmente, os sistemas de remoção de areia têm sido proje-
tados para remover partículas limpas maiores do que 0,210 mm, a maioria da areia passa através
dos sistemas de remoção com vazões sob condições normais. Durante períodos de vazão elevada,
principalmente em sistemas unitários, a areia pesada sedimentada é ressuspensa e a quantidade de
areia chegando à estação de tratamento aumenta substancialmente. É importante, portanto, que o
sistema de remoção de areia opere eficientemente, não apenas durante condições de vazões nor-
mais, mas, também, sob condições de vazões de pico, quando a maior parte da areia chega à estação
de tratamento.
Devido à presença de ATAs, as partículas de areia que chegam às estações de tratamento
sob condições normais são, frequentemente, mais leves do que a previsão efetuada nos proje-
tos. O impacto de ATAs sobre a dimensão das partículas é demonstrado graficamente na Figura
5–33. Assumindo que a gravidade específica da areia limpa seja constante, sua velocidade de
sedimentação aumenta conforme a dimensão da partícula aumenta [ver Figura 5–33(a)]. Entre-
tanto, a velocidade de sedimentação da areia de esgoto é independente da dimensão da partícula
devido ao efeito de flotação de ATAs [ver Figura 5–33(b)]. Consequentemente, a areia do esgoto
passa através de sistemas de remoção tradicionalmente projetados para os decantadores primá-
rios, onde sedimentam junto com o lodo primário ou passam para o tanque de aeração. Quando
expostos a atividade biológica, os ATAs se decompõem e as partículas de densidade elevada
sedimentam rapidamente. Como resultado, ocorre, geralmente, um excesso de deposição de areia
em reatores biológicos como tanques de aeração, digestores aeróbios e digestores anaeróbios,
que sempre ocasiona custos de limpeza para manter a eficiência de processos. Tipicamente, dois
terços da areia que adentra uma estação de tratamento de esgoto é maior do que o tamanho limite
de depósito de areia limpa.
Dimensão equivalente da areia. Muitos sistemas de remoção de areia são projetados com
base em partículas de areia com gravidade específica de 2,65 (similar à sílica) e dimensão de par-
tícula predominantemente superior a 0,210 mm e com características de sedimentação similares às
da areia limpa. As partículas de areia com dimensões de 0,210 mm ou maiores são frequentemente
citadas como a causa de problemas que ocorrem a jusante. A dimensão equivalente da areia (DEA)
Carga de
areia suspensa
Carga em forma de leito
Depositada
FIGURA 5–32 Distribuição de partículas de areia suspensas, em leito e depositadas em um sistema de

coleta. (Adaptado de Wilson et al., 2007.)
relaciona a velocidade de sedimentação da areia do esgoto àquela da areia limpa, como na Figura
5–33(c). Como mostrado, uma partícula de areia de esgoto (recoberta com ATAs), com a mesma
dimensão física que uma partícula de areia, terá uma velocidade de sedimentação menor do que
uma partícula de areia limpa. A DEA de uma partícula de areia do esgoto é a dimensão equivalente
da dimensão da partícula que tenha a mesma velocidade de sedimentação.
Velocidade de sedimentação da areia do esgoto. O nível de areia que precisa ser removi-
da deve ser decidido caso a caso. Depende das características da areia de esgoto adentrando a esta-
ção de tratamento e do nível de remoção que é requerido para proteger os processos e equipamentos
de jusante. Enquanto que as práticas anteriores se concentravam nas partículas limpas de 0,225
mm, os sistemas modernos exigem, tipicamente, uma DEA muito menor. Sistemas de remoção de
areia de alta eficiência são projetados com uma DEA entre 0,075 a 0,150 mm.
Partículas de areia limpas Areia recoberta com ATAs
A velocidade de sedimentação A velocidade de sedimentação

de partículas de areia limpa de areia recoberta com ATAs é
depende de suas dimensões independente de suas dimensões
(a) (b)
Partícula de
Areia areia recoberta Dimensão
equivalente da
Mesmo areia (DEA)
diâmetro
físico
Velocidade de sedimentação
Velocidade de da areia recoberta com ATAs
sedimentação da e dimensão da areia equivalente
areia com a
mesma dimensão
da areia de esgoto
(c)
FIGURA 5–33 Velocidades de sedimentação de partículas adentrando uma estação de tratamento: (a)
areia limpa, (b) areia espumosa recoberta com agentes tenso-ativos, (c) dimensão equivalente de partículas
de areia recoberta em comparação a partículas de areia limpas (Adaptado de Wilson et al., 2007).
Sempre que possível, um estudo de remoção de areia deve ser conduzido para determinar o
DEA da areia do esgoto e estabelecer o DEA de projeto para atingir o nível desejado de remoção de
areia. Se um estudo de remoção de areia não é viável, dados regionais podem ser utilizados como
um substituto. Quando dados não são disponíveis, o projeto pode ser baseado em uma avaliação
quantitativa do sistema de coleta. A dimensão física das partículas de areia do esgoto com seus
valores associados de DEAs, devido ao impacto de ATAs, medidos em diversos locais são compa-
rados na Figura 5–34(a). A dimensão física e o DEA da areia do esgoto começa a divergir em 0,106
mm com a diferença aumentando conforme a dimensão física aumenta. Por exemplo, a dimensão
de uma partícula física de 0,210 mm, pode ter um DEA variando entre 0,106 a 0,210 mm. Conse-
quentemente, para remover partículas com uma dimensão física de 0,210 mm, um DEA tão baixo
como 0,106 mm pode ter que ser utilizado como base para projeto.
Um projeto baseado em um DEA de 0,106 mm resultará em 90% de remoção de areia para
a maioria dos sistemas de coleta. Entretanto, nos sistemas de coleta, nos quais seja possível a
presença de silte fino, a eficiência de remoção de areia pode ser significativamente menor (50 a
65%). Se o objetivo é de remover 90% de areia, pode ser requerido um DEA tão baixo quanto
0,075 mm.
Uma vez que o DEA de projeto tenha sido estabelecido, a taxa de escoamento superficial
(velocidade de sedimentação) da partícula-alvo pode ser determinada utilizando as características
de sedimentação da areia limpa [ver Figura 5–34(b)]. Para um DEA de 0,106 mm, a taxa de es-
coamento superficial é 0,49 m/min (12 galões/pé2minuto). Para um DEA de 0,075 mm, a taxa de
escoamento superficial é de 0,24 m/min (6 galões/pé2minuto), a qual dobra a dimensão do sistema
requerida para remoção de areia.
600
500
equivalentes da areia, m
Limite da areia grossa

Dimensões medianas
400
Limite da areia fina

300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600
(a) Dimensão física mediana, m
1000
Taxa de escoamento
superficial, m3/h•m2
100
10
1
10 100 1000
Diâmetro da partícula equivalente de areia limpa, m
(b) (gravidade específica da areia limpa = 2,65 em água a 20º C)
FIGURA 5–34 Informação sobre o projeto de processo de remoção de areia para unidades de remoção
do tipo vórtice: (a) comparação entre diâmetro físico médio e DEA em diversas estações de tratamento de
esgotos nos Estados Unidos (adaptado de Hydro International) e (b) taxa de escoamento superficial para o
dimensionamento de unidades de remoção de areia do tipo vórtice, com base na Equação (5–18).
Separadores de areia para esgoto

A separação de areia do esgoto é, usualmente, efetuada em caixas de areia independentes e proje-
tadas para separar fisicamente as partículas de areia das partículas orgânicas que são mais leves.
As caixas de areia são frequentemente localizadas entre as grades e os decantadores primários
para prevenir que os resíduos gradeados prejudiquem a operação e a manutenção do equipamento
de remoção de areia. Nas estações de tratamento que utilizam equipamentos de trituração, as
caixas de areia devem ser colocadas à montante, pra evitar desgaste nas laminas cortantes. Há
três tipos genéricos de equipamentos de separação de areia: de fluxo horizontal, com configura-
ção tanto retangular como quadrada, aeradas ou de vórtice. Cada um desses tipos é considerado
separadamente em associação com os equipamentos de lavagem e secagem que são tipicamente
fornecidos. A lavagem, secagem e disposição serão consideradas após a discussão dos processos
de separação de areia.
Caixas de areia de escoamento horizontal. Caixas de areia retangulares e quadradas de
fluxo horizontal têm sido utilizadas durante muitos anos. Em novas instalações, entretanto, o uso
desses tipos de caixas de areia é limitado em favor de caixas de areia do tipo aerado ou em vortex.
Caixas de areia retangulares de escoamento horizontal. Caixas de areia retangulares de es-
coamento horizontal com velocidade controlada é o tipo mais antigo de caixas de areia utilizado.
Dados de projeto representativos para caixas de areia retangulares com escoamento horizontal são
apresentados na Tabela 5–16. Essas unidades são projetadas para manter uma velocidade o mais
próximo possível de 0,3 m/s (1,0 pé/s) e proporcionar tempo suficiente para que as partículas de
areia sedimentem no fundo do caixa. A velocidade de projeto conduzirá a maioria das partículas
orgânicas ao longo da caixa e tenderá a ressuspender as partículas orgânicas que sedimentem, mas
permitirá a sedimentação das partículas de areia mais pesadas.
O critério para projeto de caixas de areia retangulares de escoamento horizontal é que, sob as
mais adversas condições, a partícula mais leve de areia sedimentável atingirá a camada de depósito
no canal, antes de sua saída. Tipicamente, as caixas de areia eram projetadas para remover toda a
areia que seria retida em uma peneira com 0,21mm de diâmetro (70-mesh), embora muitas caixas
tenham sido projetadas para remover partículas de areia retidas em uma peneira de 100-mesh (i.e.,
com diâmetro de 0,15mm). A velocidade de sedimentação a ser utilizada deve ser baseada no ATA
da areia do esgoto, utilizando as taxas indicadas na Figura 5–34(b). O comprimento do canal é
governado por meio da profundidade requerida pela velocidade de sedimentação e pela seção de
controle, e a seção transversal será governada pela vazão e pelo número de canais. Para compensar
as turbulências de entrada e saída do canal, um comprimento adicional deve ser acrescentado.
TABELA 5–16 Informações típicas sobre projetos para caixas de areia de escoamento horizontal

Dimensão Faixa Típica Dimensão Faixa Típica
Tempo de detenção s 45–90 60 s 45–90 60
Velocidade Horizontal ft/s 0,8–1,3 1,0 m/s 0,25–0,4 0,3
Velocidade de sedimentação para remoção de:
Material com 0,21 mm (70-mesh) ft/mina 3,2–4,2 3,8 m/mina 1,0–1,3 1,15
Material com 0,149 mm (100-mesh) ft/min a
2,0–3,0 2,5 m/mina 0,6–0,9 0,75
Perda de carga em uma seção de controle, como % 30–40 36 b
% 30–40 36b
porcentagem da profundidade do canal
Comprimento adicional para compensar a % 25–50 30 % 25–50 30
turbulência na entrada e na saída
a
Se a gravidade específica da areia é significativamente inferior a 2,65, devem ser utilizadas velocidades menores.
b
Para controle com vertedores Parshall.
A remoção de areia de caixas de fluxo horizontal é, usualmente, obtida por uma esteira com
raspadores, baldes ou um rastelo. Esteiras de parafuso sem fim ou baldes elevadores são utilizados
para alçar a areia removida para lavagem ou disposição. Em estações pequenas, são, às vezes, lim-
pas manualmente.
Caixas de areia quadradas de escoamento horizontal. Caixas de areia quadradas de escoa-
mento horizontal, como a mostrada na Figura 5–35, estão, também, em uso por mais de 60 anos.
O influente a essas unidades é distribuído pela seção transversal da caixa por uma serie de com-
portas ou aberturas, e o esgoto distribuído escoa em linha reta através do tanque, escoando por um
vertedor de descarga livre. Quando são utilizadas caixas de areia quadradas, é, geralmente, reco-
Diâmetro do tanque 3,0 6,0 9,0 12,0

coletor, m
Areia com 0,21 mm 0,17 0,70 1,58 2,80

Vazão máxima, m3/s
Areia com 0,15 mm 0,11 0,45 1,02 1,81
Deflectores Diâmetro do tanque

1,1 1,2 1,4 1,5
coletor, m
Declive Altura de água
aproximada à 0,5 0,6 0,9 1,1
vazão máxima
Largura do lavador
0,4 0,4 0,7 0,7
Influente
de areia, m
Rotação Tanque Comprimento da
coletor parte em declive 8,0 9,0 10 12,0
Coletor
do lavador, m
Dimensões aproximadas
Lâminas Bolsa de
Tubulação de
Efluente
descarga
de areia retorno de Redutor e
orgânicos velocidades Guarda corpo
Motor
Declive
Mecanismo da pá reciprocadora Mecanismo de Areia descarregada

(mecanismo de limpeza de areia) retorno de orgânicos no contêiner
(a) Nota: m × 3,2808 = pé; m3/s × 22,8245 = Milhões de galões/dia; mm × 0,03937 = polegada
(b) (c)
FIGURA 5–35 Caixa de areia quadrada de escoamento horizontal típica: (a) esquemática, com informação sobre projeto
baseada em areia limpa com gravidade específica de 2,65, (b) vista de uma bacia vazia. Os dois raspadores são utilizados para
levar a areia sedimentada para a periferia, para remoção, e (c) vista de uma caixa de areia retangular.
mendado utilizar duas unidades. Esses tipos de caixas de areia são projetados com base na taxa de
escoamento superficial que é dependente da dimensão das partículas e da temperatura do esgoto.
Tipicamente, essas unidades tem sido projetadas para remover 95% de partículas com 0,15mm de
diâmetro à vazão de pico. Curvas de projeto típicas são mostradas na Figura 5–36. Os ATAs devem
ser utilizados para determinar a área de sedimentação requerida.
Em caixas de areia quadradas, os sólidos são removidos por um mecanismo raspador rotativo
para a um poço coletor na lateral do tanque (ver Figura 5–35). A areia sedimentada pode ser alçada
ao longo de uma lateral inclinada por meio de uma pá reciprocadora ou um parafuso sem fim incli-
nado. A areia pode, também se recalcada do tanque através de um ciclone desarenador para separar
o material orgânico remanescente e concentrar a areia. A areia concentrada pode, então, ser lavada
novamente em um classificador utilizando uma pá reciprocadora submersa ou um transportador de
parafuso sem fim inclinado. Qualquer que seja o método, os sólidos orgânicos são separados da
areia, retornando à caixa, gerando uma areia limpa e mais seca.
Caixas de areia aeradas. Em caixas de areia aeradas, o ar é introduzido por um dos lados de
um tanque retangular para criar um padrão de escoamento espiral, perpendicular ao escoamento
através do tanque (ver Figura 5-37). O esgoto, conforme mostrado na Figura 5–37(b), se move em
uma espiral através do tanque fazendo duas ou três voltas pelo fundo dele em condições de vazão
máxima e um número maior de voltas na vazão média. As partículas de areia mais pesadas sedi-
mentam no fundo do tanque; as partículas mais leves, principalmente as orgânicas, se mantêm em
suspensão passando através do tanque. A velocidade de rotação ou de agitação governa a dimensão
das partículas de uma gravidade específica que será removida. Se a velocidade for muito alta, a
areia será carregada para fora do tanque; se for muito baixa, o material orgânico será removido em
conjunto com a areia. A quantidade de ar é facilmente ajustada. Com ajustagem adequada, quase
100% da areia sedimentável será removida e a areia ficará bem lavada.
Considerações sobre projetos. As caixas de areia aeradas são projetadas para remover partí-
culas com 0,21 mm de diâmetro ou maiores, com períodos de detenção de 2 a 5 minutos, durante
vazões de picos horários. A seção transversal dos tanques é similar àquela utilizada para circulação
espiral em tanques de aeração de sistemas de lodos ativados, com exceção de que o funil de coleta
3,2
3,0
Área de sedimentação requerida, m2/103m3 • d
2,8
10 °C
2,6
15 °C
2,4
20 °C
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,106 0,15 0,21
(140) (100) (65)
Dimensão da partícula, mm
(Designação de peneiras padrões americanas)
FIGURA 5–36 Efeito da temperatura do esgoto sobre a área requerida para sedimentar partículas com
gravidade específica de 2,65 em uma caixa de areia quadrada com fluxo horizontal.
Difusor oscilante
na posição elevada Monotrilho suporte Padrão de escoamento
helicoidal do líquido
Junta oscilante
Tubulação de ar
Nível máximo de água
Tubulação de suporte Vertedor efluente
Conjunto do Influente
difusor oscilante superior
Ligação articulada
Tubulação de
Conjunto do tubo difusor
suporte inferior
Fechamento da tubulação
Trajetória das
partículas de areia
(a) (b)
FIGURA 5–37 Caixa de areia aerada típica: (a) seção transversal através da caixa de areia e (b) esquema do padrão de
escoamento helicoidal através de uma caixa de areia aerada.
de areia de aproximadamente 0,9 m (3 pé) de profundidade e laterais bem inclinadas é colocado ao

longo de um lado do tanque, por baixo dos difusores de ar (ver Fia 5–37). Os difusores de ar são co-
locados a aproximadamente 0,45 a 0,6 m (1,5 a 2 pé) acima do plano normal do fundo. As cortinas
do influente e do efluente são frequentemente utilizadas para controle hidráulico e para aumentar a
eficiência das caixas de areia. Para determinar a perda de carga requerida através da caixa de areia,
deve ser considerada a expansão de volume causada pelo ar introduzido. Dados básicos de projeto
de caixas de areia aeradas são apresentadas na Tabela 5–17. O projeto de caixas de areia aeradas é
ilustrado no Exemplo 5–8.
Instalações de sistemas de remoção de areia. A remoção da areia de caixas de areia pode ser
efetuada utilizando baldes de coleta se deslocando em monotrilhos localizados sobre o canal de
coleção e armazenagem da areia. Outras instalações são equipadas com esteiras do tipo corrente e
balde, se deslocando ao longo de todo o comprimento dos canais de acumulação, encaminhando a
areia à uma extremidade do canal e elevando-a acima do nível do esgoto, em uma operação contí-
nua. Condutores de rosca sem fim, esteiras tubulares, bombas a jato e sistemas de elevação por ar
(air lifts) também são utilizados para remover a areia coletada. Os equipamentos de remoção de
areia utilizados em caixas de areia aeradas estão sujeitos ao mesmo desgaste que ocorre em unida-
des de escoamento horizontal.
TABELA 5–17 Informação típica sobre projetos de caixas de areia aeradas

Item Unidade Faixa Típica Unidade Faixa Típica
Tempo de detenção na vazão de pico minuto 2–5 3 minuto 2–5 3
Dimensões:
Profundidade pé 7–16 m 2–5
Comprimento pé 25–65 m 7,5–20
Largura pé 8–23 m 2,5–7
Relação largura-profundidade Relação 1:1 a 5:1 1,5:1 Relação 1:1a 5:1 1,5:1
Relação comprimento-largura Relação 3:1 a 5:1 4:1 Relação 3:1 a 5:1 4:1
Volume de ar por unidade de comprimento pé3/pémin 3–8 m3/mmin 0,2–0,5
Quantidade de areia a pé3/Mgal 0,5–27 2 m3/103m3 0,004–0,20 0,015
a
De sistemas de coleta unitários.
EXEMPLO 5–8 Projeto de uma caixa de areia aerada

Projete uma caixa de areia aerada para tratamento de esgoto municipal. A vazão média é 0,5
m3/s (11,4 Mgal/d), sendo aplicável o fator de pico dado na curva da Figura 3–13.
Solução
1. Calcule a vazão de pico para o projeto. Assuma que a caixa de areia aerada será projetada
para a vazão de pico sustentada de 1 dia. O fator de pico da Figura 3–11 é igual a 2,75 e
a vazão de pico de projeto é
Vazão de pico 0,5 m3/s 2,75 1,38 m3/s

2. Determine o volume da caixa de areia. Como será necessário drenar a caixa periodica-
mente, para manutenção de rotina, utilize duas câmaras. Assuma que o período de deten-
ção médio é de 3 minutos.
Volume da caixa de areia, m3 (cada uma delas) (1/2)(1,38 m3/s)(3 min)(60 s/min)
124,2 m3
3. Determine as dimensões de cada caixa de areia. Utilize uma relação largura/profundi-
dade de 1.2:1 e assuma que a profundidade é 3 m.
a. Largura 1,2 (3 m) 3,6 m
b.
4. Determine o tempo de detenção médio em cada caixa de areia na condição de vazão média.
5. Determine a quantidade de ar necessária. Assuma que 0,3m3 /minm de comprimento

seja adequado.
Ar requerido (com base no comprimento) (11,5 m)(0,3 m3/minm)

3,45 m3/min para cada caixa de areia
Suprimento de ar total requerido 3,45 2 6,9 m3/min (244 pé3/min)

6. Estime a quantidade diária de areia. Assuma um valor de 0,05 m3/103 m3.
Volume de areia [(0,5 m3/s)(86.400 s/d)(0,05 m3/103 m3)]

2,16 m3/d (76 pé3/dia)
Comentário
Em projetos de caixas de areia, devem ser fornecidos métodos para regular a vazão de ar para
controlar a remoção e a melhoria da limpeza da areia.
Em grandes instalações estão sendo utilizados coletores de areia de ponte móvel, como mos-
trado na Figura 5–38. As bombas de areia são submersas nas caixas de areia e se deslocam ao longo
de todo o comprimento, bombeando a areia em um canal estacionário de coleta de areia. As bombas
podem operar continuamente ou ser programadas para operar em ciclos em função do tempo ou da
vazão. Uma variante desse sistema utiliza uma bomba de “air lift” instalada na ponte móvel para
cada caixa de areia em vez de bombas de areia. Em outra variante, é utilizada uma lâmina raspadora
com bombas de “air lift” conectadas à ponte móvel, encaminhando grandes acumulações de areia
para um poço situado na parte final da caixa de areia, de onde é removida através de uma bomba
Canais
de areia Ponte móvel
Linha de
descarga
Linha de ar da bomba
de areia
Difusor
Bomba
de areia
(a) (b)
FIGURA 5–38 Caixa de areia aerada com sistema de remoção com ponte móvel: (a) bombas montadas na ponte móvel para
remoção de areia do funil de areia [os difusores criam um escoamento helicoidal, conforme mostrado na Figura 5–37(b)] e (b)
vista da caixa de areia aerada equipada com a ponte móvel.
de areia. A lâmina raspadora é instalada em um braço basculante e é elevada durante o retorno da

ponte móvel. Os canais que recebem a lama de areia bombeada devem ser projetados para resistir
à abrasão.
Remoção de escuma. As caixas de areia aeradas podem, também, ser projetadas ou, se existen-
tes, modificadas para remover GOG (gorduras, óleos e graxas) e escuma (ver Figura 5–39). Nesta
aplicação é colocada uma cortina longitudinalmente ao longo do comprimento da caixa de areia
Caixa Linha Linha de Ponte

de areia de ar sucção de areia móvel
Influente Efluente
Graxa
Canal de
descarga de areia
Canal de Coletor
Para a da graxa de graxa
caixa de areia
(a)
Canal de
Ponte descarga de areia
móvel
Linha de sucção
de areia com
bomba submersa Parede
divisória
Linha de ar
e difusor
Cortinas
(b) (c)
FIGURA 5–39 Caixa de areia aerada com remoção de GOG e escuma para estações de tratamento
pequenas e de tamanho intermediário: (a) planta (b) seção transversal típica e (c) vista da caixa de areia
(adaptado de Schreiber).
aerada. A cortina se estende abaixo do nível de água e separa a caixa em dois canais paralelos; um
canal de areia e um canal de graxa. O ar ascendente suspende a graxa contida no esgoto, trazendo-a
para a superfície onde um cilindro em espiral transporta a graxa através da cortina longitudinal. As
partículas leves de graxa se movem através da cortina para o canal de graxa. As partículas pesadas
sedimentam, sendo coletadas pelo funil do canal colocado no fundo, como em uma caixa de areia
aerada convencional. A graxa coletada no canal é continuamente transportada através de jatos de
água e ar para a parte final de descarga do canal, onde a graxa coletada é removida através de um
parafuso sem fim.
Emissões de caixas de areia aeradas. O esgoto influente pode conter constituintes que, quando
sujeitos à agitação por ar, podem ser extraídos do esgoto. Quando o esgoto tiver sido retido por um
longo tempo no sistema coletor, especialmente em climas quentes, sulfeto de hidrogênio e outros
gases odorosos podem ser liberados de caixas de areia aeradas. Em áreas onde o sistema coletor re-
cebe efluentes industriais, a liberação de compostos orgânicos voláteis (COVs) deve ser considera-
da, uma vez que esses compostos, em quantidades significativas, constituem risco de saúde para os
operadores de estações de tratamento de esgotos. Quando essas emissões são significativas, devem
ser providenciadas coberturas das unidades ou utilizar caixas de areia não aeradas.
Caixas de areia do tipo de vórtices. A areia, também, pode ser removida em equipamentos
que utilizam padrões de escoamento do tipo de vórtices. Três tipos de equipamentos são mostrados
na Figura 5–40 e discutidos abaixo.
Vórtices induzidos mecanicamente. Em vórtices mecanicamente induzidos, ilustrados na Fi-
gura 5–40(a), o esgoto é encaminhado à unidade de vórtice através de um canal de entrada longo
e direto projetado para direcionar o escoamento ao vórtice, enquanto a areia é desviada para
baixo. O movimento toroidal causado pela entrada tangencial é ampliado por uma hélice rotativa
interna à unidade, que faz com que a areia se mova através do fundo plano para a parte central,
onde passa sob uma placa separadora dirigindo-se ao funil de lama de areia, enquanto que os
materiais orgânicos mais leves são mantidos em suspensão, sendo encaminhados à superfície
e saindo da unidade através de uma saída tangencial. O conteúdo do funil de areia se mantém
fluidizado pela hélice de escoamento axial ou por jatos de água suplementares. A areia pode
ser removida por uma bomba de lama de areia ou por um sistema de “air lift”. Dados típicos de
projeto são apresentados na Tabela 5–18. Se são instaladas mais do que duas unidades, serão
necessários arranjos especiais para divisão da vazão, para evitar a decantação da areia na parte de
montante dos canais.
Vórtices induzidos hidraulicamente. Em uma unidade de vórtice induzido hidraulicamente,
ilustrada na Figura 5–40(c), o vórtice é gerado pelo escoamento entrando na unidade sem equipa-
mentos rotativos mecânicos. O esgoto é dirigido à unidade através de um canal longo e direto que
entra tangencialmente na unidade cilíndrica, fazendo com que o líquido gire lentamente ao redor do
eixo vertical. O líquido gira em espiral para a parte baixa do cilindro, fazendo com que as partículas
de areia sedimentem. Os componentes internos dirigem o escoamento principal para longe do perí-
metro e de volta para a parte central, onde o efluente desarenado é descarregado nas proximidades
do centro da unidade, em um canal efluente. A areia pesada se move para baixo em um movimento
espiral dirigindo-se à parte central, onde passa por baixo de um cone central, encaminhando-se ao
funil da lama de areia.
A perda de carga na unidade é uma função do tamanho da partícula a ser removida, aumen-
tando significativamente para partículas muito finas. As unidades de remoção de areia do tipo de
vórtice são dimensionadas para as vazões de pico com até 0,3 m3/s (7 Mgal/dia) por unidade. A
areia é removida da unidade através de uma esteira com ganchos. Devido à sua altura, esse siste-
ma de remoção de areia requer uma base profunda, ou uma unidade de recalque, se for instalada
acima do solo.
Efluente Turbina rotativa

que controla a
velocidade no
interior da câmara
Tubo de
torque
Influente
Canal de aproximação
para sedimentar a areia Esgoto
ao fundo da entrada gradeado
Efluente Areia transportada

à entrada do funil
Influente coletor por ação
do vórtice
Planta Funil coletor
de areia
(a) (b)
A aeração ocorre
durante a descarga
Efluente
desarenado
Parede
do vórtice
Esgoto
gradeado
Influente
Areia
sedimentada
Efluente da
lama de areia
(c) (d)
Vertedor do efluente
Efluente
desarenado
Separador
de bandejas
Areia sedimentada múltiplas
para a bomba
de areia
(e) (f)
FIGURA 5–40 Caixas de areia do tipo de vórtice: (a) esquema do separador de areia da marca Pista® (adaptado de Smith
& Loveless), (b) vista de uma instalação típica (cortesia de Smith & Loveless), (c) esquema do separador da marca Eutek TeaCup®
(adaptado de Hydro International), (d) vista do separador da marca Eutek TeaCup® (cortesia de Hydro International), (e) seção
transversal do separador de areia com sete bandejas, da marca Eutek HeadCell® e (f) vista do separador de areia de bandejas
da marca Eutek HeadCell (cortesia de Hydro International).
TABELA 5–18 Informação típica para projeto de caixas de areia do tipo de vórtice

Tempo de detenção à vazão média s 20–30 30 s 20–30 30
Diâmetro
Câmara superior pé 4,0–24,0 m 1,2–7,2
Câmara inferior pé 3,0–6,0 m 0,9–1,8
Profundidade pé 9,0–16,0 m 2,7–4,8
Taxas de remoçãoa
0,30 mm (50 mesh) % 92–98 95 % 92–98 95
0,21 mm (70 mesh) % 80–90 85 % 80–90 85
0,149 mm (100 mesh) % 60–70 65 % 60–70 65
a
Baseado em uma areia com gravidade específica de 2,5 a 2,65.
Separadores de areia do tipo de vórtice com bandejas múltiplas. Os separadores de areia do

tipo de vórtice patenteados consistem de bandejas múltiplas empilhadas que maximizam a área
superficial e minimizam os percursos de sedimentação, mostrados na Figura 5–40(e). Esse arranjo
leva a uma instalação muito compacta com pequena perda de carga. A vazão é direcionada à uni-
dade de bandejas múltiplas por uma linha de distribuição, alimentando uma tubulação que distribui
uniformemente o líquido tangencial ao sistema de bandejas múltiplas. A alimentação tangencial
estabelece um escoamento hidraulicamente forçado em forma de vórtice, onde a areia sedimenta
por gravidade através da superfície em declive de cada bandeja e através de uma abertura central
que faz com que a areia coletada sedimente em um poço único, localizado no fundo da parte central
da unidade. O efluente desarenado escoa através do espaço existente entre as bandejas e na bacia
circundante, de onde sai do sistema através de um vertedor.
Separadores de areia para coletores unitários (esgoto e águas pluviais)

Equipamentos separadores de sólidos, como concentradores em espiral e separadores do tipo de
vórtice, têm sido utilizados na Europa, e de maneira menor, nos Estados Unidos, para o tratamento
de extravasamento de sistemas unitários (ESU) e de águas pluviais. Esses equipamentos são unida-
des de separação compactas, sem partes móveis.
Separadores do tipo de vórtices. Uma unidade típica de separação de sólidos de vazão
oriunda de extravasamento de sistemas unitários (ESU) do tipo de vórtice é ilustrado na Figura
5–41. A operação de separadores do tipo de vórtice é baseada no movimento das partículas que
ocorre internamente à unidade. A velocidade da água movimenta as partículas em uma ação espiral
ao redor do separador, as correntes de vazão adicionais carreiam as partículas na direção do vórtice,
a gravidade força as partículas para baixo e uma ação de arraste carreia as partículas mais pesadas
em direção do dreno central, através das paredes inclinadas da unidade.
Durante períodos úmidos o efluente da unidade é acelerado, causando o enchimento da unida-
de e a autoindução de um escoamento giratório em forma de vórtice. No equipamento mostrado na
Figura 5–41, correntes de vazão secundárias separam, rapidamente, areia sedimentável e material
flotável. Material degradado concentrado é interceptado para tratamento, enquanto que o esgoto
tratado e limpo é descarregado em corpos receptores. O sistema é projetado para operar sob condi-
ções de regimes de vazão extremamente elevados.
Separador de deflexão contínua. Um equipamento desenvolvido mais recentemente, desig-
nado de separador de deflexão contínua (SDC) difere do separador por vórtice tradicional porque
utiliza um mecanismo de filtração para separação de sólidos e não depende de correntes de vazão
secundárias induzidas pela ação de vórtices. O sistema SDC [mostrado anteriormente na Figura
H H
J K
I
G H A
F
B
E
C
D
Extravasor
para a câmara
de descarga
Dreno de fundo
Legenda
A Canal influente F Cortina retentora de escuma
B Defletor de vazão G Vertedor de extravasamento
C Canal de descarga de sólidos H Cortinas
D Canal coletor de sólidos I Tubo de descarga do extravasor
E Tubo de descarga de sólidos J Placa retentora de escuma
K Retentor de escuma
FIGURA 5–41 Separadores típicos de vórtices utilizados para remoção de sólidos de extravasamento
de sistemas de esgotos unitários.
5–5(b)] envolve um escoamento único e tem apenas um ponto de saída, enquanto que outros tipos
de separadores por vórtice descarregam a vazão por cima e pelo fundo das unidades. As condições
de vazão internamente à câmara de separação do SDC possuem um perfil de velocidade diferente.
A velocidade superficial aumenta conforme aumenta a distância do centro da câmara de separa-
ção da unidade SDC, contrariamente ao que normalmente se observa em separadores por vórtice
convencionais. A separação de sólidos é aumentada por uma grande placa de aço inoxidável que
atua como uma tela de filtro com uma saída externa em forma helicoidal. As perfurações existentes
na tela de separação possuem forma alongada e são alinhadas ao longo do eixo maior, na direção
vertical. A tela de separação é instalada de maneira que a extremidade de cada orifício se estenda na
corrente líquida da câmara de contenção. A dimensão dos orifícios da tela oscilam de 1200 a 4700
mm (0,0475 a 0,185 polegadas). O equipamento SDC é mais adequadamente utilizado para captu-
rar o “fluxo inicial” e arranjado para separar vazões superiores a um determinado limite. Em testes
efetuados por Wong (1997), foi reportada a captura de mais de 90% de sólidos tão pequenos como
900 micra (ver Figura 5–42). A perda de carga através da unidade de separação varia em função da
vazão e das dimensões dos orifícios da tela.
Lavagem da areia
Como uma parte de material orgânico mais pesado ainda permanece, lavadoras de areia são uti-
lizadas para proporcionar um segundo estágio de separação de sólidos voláteis. A areia separada
da corrente principal de esgoto é transportada na forma de lama para um processo de lavagem de
remoção do material orgânico. A areia, antes da lavagem, pode conter 50% ou mais de material
orgânico putrescível, apresentando um odor distintamente desagradável, que pode atrair insetos e
roedores. O objetivo da lavagem é obter uma areia limpa e com baixo conteúdo de sólidos voláteis.
Um sistema típico de lavagem de areia pode permitir uma areia limpa com conteúdo de sólidos
voláteis inferior a 20%, retendo, pelo menos, 95% da areia sedimentável.
Partículas retidas na câmara de separação, %

100
90 Saída única; = 0,5 m/s
80 Saída única = 1,0 m/s
Saída única = 1,4 m/s
70 Curva ajustada
Dimensão dos orifícios da tela
60
de separação
50
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Dimensão da partícula, µm
FIGURA 5–42 Captura de sólidos em separador de deflexão contínua (Wong, et al., 1997).
Dois tipos principais de sistemas de lavagem de areia são disponíveis. Um dos tipos opera com
um raspador inclinado submerso que proporciona a agitação necessária para a separação da areia
de materiais orgânicos e, ao mesmo tempo, eleva a areia lavada a um ponto de descarga acima da
superfície da água (similar à rampa inclinada mostrada na Figura 5–35). Outro tipo de lavador de
areia (ver Figura 5–43) utiliza um parafuso sem fim inclinado para mover a areia para o topo da
rampa. Ambos os tipos são equipados com jatos de água para auxiliar a ação de limpeza. Separado-
res de Hidrociclone são, usualmente, instalados na entrada do lavador para melhorar a separação da
areia e a remoção de material orgânico.
Secagem da areia
A areia limpa deve ser desaguada para remover toda a água livre antes da disposição. Tipicamente,
a areia é disposta em aterros sanitários e, dependendo dos regulamentos locais, pode ter que passar
por um teste líquido de filtro de tinta de filtro. O objetivo do processo de secagem é obter uma areia
limpa e seca com uma concentração de sólidos totais superior a 60% e reter, pelo menos, 95% da
areia sedimentável.
Motor
Areia desaguada
Saída para
material orgânico
Influente ao lavador de areia

Parafuso sem fim inclinado
Unidade de rolamentos
(a) (b)
FIGURA 5–43 Exemplo de uma unidade de separação e lavagem de areia: (a) esquema e (b) vista de uma instalação típica.
5–6 Sedimentação primária P 369
Disposição da areia
O método mais comum de disposição de areia é efetuar o transporte a um aterro. Em algumas
estações grandes, a areia é incinerada em conjunto com os sólidos. Assim como com o material
gradeado, alguns estados exigem que a areia seja estabilizada com cal antes da disposição em um
aterro. Em todos os casos, a disposição deve ser efetuada de acordo com os regulamentos ambien-
tais correspondentes. Em grandes estações, onde caminhões são utilizados para transferir areia,
unidades de armazenamento elevadas devem ser instaladas, com comportas de carregamento pelo
fundo. As dificuldades encontradas para fazer com que a areia escoe livremente das unidades de
armazenamento têm sido minimizadas utilizando declividades elevadas nos funis de descarga, atra-
vés da aplicação de ar abaixo da areia e do uso de vibradores nos funis. Sistemas de drenagem para
a coleção e disposição do vazamento que ocorre no fundo de comportas de descarga são desejáveis.
Baldes de coleta operando em um sistema de monotrilhos podem, também, ser utilizados para car-
regar os caminhões diretamente das caixas de areia. Esteiras pneumáticas são às vezes, utilizadas
para carrear a areia em distâncias pequenas. As vantagens do transporte pneumático incluem (1)
não há necessidade de sistemas de reserva elevados e (2) os possíveis problemas de odores associa-
dos com armazenamento são eliminados. A desvantagem principal é o considerável desgaste nas
tubulações, especialmente em curvas.
Desareamento de sólidos (lodo)

Quando não são utilizadas caixas de areia, permitindo que a areia sedimente nos decantadores pri-
mários, a remoção de areia é efetuada através do bombeamento de quantidades diluídas de lodo
primário para um desarenador de ciclone. O desarenador de ciclone atua como um separador centrí-
fugo no qual as partículas pesadas de areia e de sólidos são separadas pela ação de um vórtice, sendo
descarregadas separadamente de partículas leves e da massa do líquido. A principal vantagem do de-
sarenador de ciclone é a eliminação dos custos de construção, operação e manutenção das caixas de
areia. As desvantagens são (1) o bombeamento de quantidades diluídas de sólidos, requer, geralmen-
te, espessadores de sólidos, e (2) o bombeamento da areia com sólidos líquidos primários aumentam
os custos de operação e manutenção dos coletores de sólidos e das bombas de lodo primário.
5–6 SEDIMENTAÇÃO PRIMÁRIA

O objetivo do tratamento por sedimentação é remover sólidos facilmente sedimentáveis e material
flotável encontrado no esgoto, reduzindo o conteúdo de sólidos suspensos. A sedimentação pri-
mária é, tipicamente, o primeiro processo de tratamento após a remoção de sólidos grosseiros e de
areia. Quando eficientemente operados os tanques de sedimentação primária podem remover de 50
a 70% de sólidos suspensos e de 25 a 40% da DBO.
Os tanques de sedimentação também têm sido utilizados como tanques de retenção de águas
pluviais para proporcionar um período de detenção moderado (10 a 30 min) para reter extravasa-
mento tanto de sistemas unitários como de esgotos pluviais. A finalidade da sedimentação é remo-
ver uma porção substancial de sólidos orgânicos, que poderiam ser descarregados diretamente em
corpos receptores. Os tanques de sedimentação são dimensionados para proporcionar períodos de
detenção suficientes para a efetiva desinfecção desses extravasamentos. A finalidade desta seção é
(1) descrever os diversos tipos de instalações de sedimentação, (2) considerar os seus desempenhos
e (3) revisar considerações importantes sobre projetos. Os tanques de sedimentação utilizados para
tratamento secundário são considerados no Capítulo 8.
Descrição
Quase todas as estações de tratamento que possuem sedimentação primária utilizam tanques padrões,
circulares ou retangulares, com limpeza mecânica (ver Figura 5–44). A seleção do tipo de unidade de
sedimentação para uma aplicação determinada é governada pelo tamanho da instalação, por regras e
regulamentos de autoridades locais de controle, pelas condições locais e pela experiência e avaliação
(a) (b)
FIGURA 5–44 Tanques de sedimentação típicos utilizados em estações de tratamento de esgotos: (a)
circular, com vertedores triangulares periféricos, e (b) retangulares, com vertedores triangulares internos.
do engenheiro projetista. Devem ser previstos dois ou mais tanques de maneira que o processo possa
permanecer em operação enquanto um fica fora de serviço para manutenção ou para reparação. Em
grandes estações, o número de tanques é definido, principalmente, pelas suas dimensões.
Tanques retangulares. Tanques de sedimentação retangulares podem utilizar coletores de
sólidos tanto de correntes como de pontes móveis. Um tanque retangular que utiliza um coletor
de correntes é mostrado na Figura 5–45. Tanques retangulares múltiplos requerem áreas menores
do que tanques circulares múltiplos, sendo aplicados onde há pequena disponibilidade de espaço.
Os tanques retangulares podem ser integrados a tanques de pré-aeração e a tanques de aeração de
sistemas de lodos ativados, permitindo dessa maneira paredes comuns e, consequentemente, redu-
zindo os custos de construção. Eles são, também, utilizados quando é necessário implantar unida-
des cobertas. Embora apresentem custos menores, os coletores de correntes utilizados em tanques
retangulares, geralmente, requerem manutenção maior do que os mecanismos coletores de lodo
rotativos utilizados em tanques de sedimentação circulares. Aspectos importantes relativos a tan-
ques retangulares incluem (1) remoção de lodo, (2) distribuição de vazão e (3) remoção de escuma.
Remoção de lodo. Equipamentos para remoção de sólidos sedimentados geralmente consistem
de um par de removedores de correntes sem fim, manufaturas em liga de aço, ferro fundido, ou
de termoplástico. Anexado às correntes, a intervalos de aproximadamente três metros (10 pé), são
instalados raspadores de madeira ou de fibra de vidro, estendendo-se ao longo de todo o tanque [ver
Figura 5–45(d)]. Os sólidos que sedimentam no tanque são raspados a funis de sólidos em tanques
pequenos e sobre canais transversais em tanques grandes. Os canais transversais são equipados
com mecanismos coletores (coletores transversais), usualmente, tanto com corrente suspensa ou
com coletores do tipo de rosca, que carreia os sólidos a um ou mais poços coletores. Em unidades
muito compridas (acima de 50 m), dois mecanismos de coleta podem ser utilizados para encami-
nhar os sólidos aos pontos de coleta próximos à metade longitudinal do tanque.
Quando possível, é recomendável locar as instalações de recalque de sólidos junto aos poços
coletores. Quando coletores transversais não são disponíveis, devem ser instalados funis de coleta
múltiplos. Os poços coletores de sólidos apresentam dificuldades operacionais, principalmente em
relação a acumulação de sólidos nas laterais e nos cantos, e formação de estruturas de arco nas tubu-
lações de remoção de sólidos. O esgoto pode, também, ser removido através dos poços de sólidos,
passando lateralmente parte dos sólidos acumulados, resultando em um efeito de “buraco de rato”.
Um coletor transversal é mais recomendado, exceto, possivelmente, em pequenas instalações, por-
que permite a retirada de sólidos uniformes e mais concentrados, e muitos dos problemas associados
aos poços de coleta podem ser eliminados. Os decantadores retangulares também podem ser limpos
por um mecanismo de ponte que se desloca para a frente e para trás sobre rodas de borracha ou sobre
trilhos colocados ao longo dos passeios laterais. Uma ou mais lâminas raspadoras são colocadas
suspensas na ponte. Alguns dos mecanismos de pontes são projetados de maneira que as lâminas
raspadoras podem ser levantadas acima da camada de sólidos quando se deslocam para trás.
Poço de
escuma
Canal do efluente
Cortina Coletor
Aletas
de escuma
Canal influente
Canais do
Decantador primário efluente
(a)
Coletor Motor
transversal do coletor Crista do vertedor
Vertedor do efluente
Passeio
Vertedor do (ajustável)
Cortina
influente
Coletor de escuma
Canal
influente
Tubulação
influente
Comporta Eixo principal Deslocamento Canais do

com roda das aletas efluente
Lodo
primário dentada adaptada
ao equipamento
(b)
(c) (d)
FIGURA 5–45 Tanques retangulares típicos de decantadores primários: (a) planta, (b) seção, (c) vista de um tanque de sedi-
mentação retangular grande, com vertedores similares àqueles mostrados em (b), e (d) vista de um tanque vazio com o mecanismo
de remoção de lodo.
Distribuição de vazão. Como a distribuição da vazão em decantadores retangulares é crítica,

um dos seguintes projetos de entrada podem ser utilizados: (1) canais de entrada com vertedores
ao longo de toda a largura do decantador, (2) canais de entrada com orifícios submersos ou (3)
canais de entrada com comportas largas e cortinas perfuradas. Embora sejam efetivos em distribuir
a vazão através da largura do tanque, os vertedores de entrada introduzem um componente de velo-
cidade vertical no poço de sólidos que pode provocar a ressuspensão de partículas sólidas. Ainda,
os vertedores introduzem uma perda de carga adicional no perfil hidráulico da estação. Os orifícios
de entrada podem proporcionar uma boa distribuição através da largura do tanque se as velocidades
são mantidas entre 3 e 9 m/min (10 a 30 pé/min). As cortinas de entrada são efetivas na redução
das altas velocidades iniciais e distribuem a vazão ao longo da maior largura possível do tanque.
Quando são utilizadas comportas ao longo de toda a largura, elas devem se estender de 150 mm (6
polegadas ) abaixo da superfície a 300 mm (12 polegadas) abaixo da abertura de entrada.
Para instalações de múltiplos tanques retangulares, tubulação enterrada e galerias de equipa-
mentos podem ser construídas integralmente com a estrutura do tanque e junto com a parte final
da tubulação influente. As galerias são utilizadas para abrigar as bombas de lodo e a tubulação de
drenagem. Elas também proporcionam acesso aos equipamentos para rotinas de operação e ma-
nutenção e podem, também, ser conectadas aos túneis de serviço para acesso às demais unidades
da estação.
Remoção de escuma. Geralmente a escuma é coletada na parte final de tanques retangulares com
as aletas retornando à superfície do líquido. A escuma é transportada pelas aletas a um determinado
ponto onde é coletada pelas cortinas antes de ser e removida. Jatos de água podem, também, ser
utilizados para movê-la. Além disso, ela pode ser raspada manualmente para um plano inclinado
ou removida hidraulicamente ou mecanicamente. Para a remoção de escuma, diversos métodos têm
sido desenvolvidos. Para pequenas estações, a instalação mais comum de retirada consiste de um
tubo horizontal com fenda longitudinal que gira através de uma alavanca ou de um parafuso sem
fim. A fenda fica, normalmente, acima do nível de água, exceto quando está removendo a escuma.
Neste caso, o tubo gira de maneira que a fenda fica submersa justamente sob a água, permitindo
que a escuma acumulada escoe para dentro dele. A utilização desse equipamento resulta em um
volume de escuma relativamente elevado.
Outro método utilizado para remover escuma é através de um limpador helicoidal rotativo
transversal conectado a um eixo. A escuma é removida da superfície da água e dirigida a um pe-
queno plano inclinado para ser descarregada a um canal coletor de escuma, podendo, então, ser
dirigida a um injetor ou a um poço de escuma à frente da bomba de escuma. Outro método de
remoção de escuma consiste de um coletor do tipo de corrente e aleta que coleta a escuma em um
lado do tanque raspando-a sobre um pequeno plano inclinado, de onde ela pode ser bombeada
para as unidades de disposição. A escuma pode, também, ser coletada por raspadores especiais de
escuma em tanques retangulares que são equipados com um tipo de vagão ou de ponte utilizados
em decantadores. Em instalações onde grandes quantidades de escuma são coletadas, os poços de
escuma são, usualmente, equipados com misturadores para permitir uma mistura antes da operação
de recalque. A escuma é, geralmente, disposta com sólidos e biossólidos produzidos nas estações;
entretanto, é utilizada a disposição de escuma em separado em muitas delas.
Tanques circulares. Tanques de sedimentação circulares, são, em geral, arranjados em grupos
de dois ou de quatro. A vazão é dividida entre os tanques por uma estrutura de partição de vazões,
comumente localizada entre os tanques. Geralmente, os sólidos são removidos por bombas de lodo
que descarregam em unidades de processamento e de disposição. Considerações importantes in-
cluem (1) método de introduzir a vazão, (2) dissipação de energia e (3) remoção do lodo.
Padrão de escoamento. Em tanques circulares o padrão de escoamento é radial (em oposição a
escoamento horizontal em tanques retangulares). Para obter escoamento radial, o esgoto a ser sedi-
mentado pode ser introduzido no centro ou na periferia do tanque, como mostrado na Figura 5–46.
Ambas as configurações de escoamento têm se mostrado satisfatórias, embora o tipo de alimenta-
ção central seja mais comumente utilizado para tratamento primário. Nos projetos de alimentação
central [ver Figura 5–46(a)], o esgoto é transportado ao centro do tanque por uma tubulação sus-
Linhas de escoamento
do líquido clarificado
Vertedor do efluente Superfície da água
Cortina Cortina
Lodo
Lodo transportado
para o centro através Influente Lodo
de raspadores espessado
(não mostrados)
(a) (b)
Linhas de escoamento
do líquido clarificado
Superfície da água
Influente
Cortina Canal do efluente

profunda
Cortina profunda
Lodo
Lodo transportado espessado
para o centro através
de raspadores
(não mostrados)
(c) (d)
FIGURA 5–46 Tanques de sedimentação circulares típicos: (a) esquema do alimentador central, (b) vista
da unidade de alimentação central, (c) esquema de alimentação periférica e (d) vista de uma unidade de
alimentação periférica.
pensa por uma ponte, ou embutido no concreto, abaixo do fundo do tanque. No centro do tanque,
o esgoto entra em um poço circular projetado para fazer uma distribuição equalizada da vazão, em
todas as direções [ver Figura 5–46(a)]. O poço central tem um diâmetro típico entre 15 e 25% do
diâmetro total do tanque e oscila entre 1 a 2,5 m (3 a 8 pé) de profundidade e deve possuir uma
entrada com dissipação de energia tangencial internamente ao poço de alimentação.
Dissipação de energia. A função do equipamento de dissipação de energia (ver Figura 5–47)
é coletar o influente no centro da coluna e descarregá-lo tangencialmente na profundidade de
0,5 a 0,7 m do poço de alimentação. As aberturas de descarga são dimensionadas para manter
uma velocidade de 0,75 m/s sob vazão máxima e de 0,30 a 0,45 m/s sob vazão média. O poço de
alimentação deve ser dimensionado de maneira que a velocidade máxima para baixo não exceda
0,75 m/s. A profundidade do poço de alimentação deve se estender a aproximadamente 1 metro
abaixo do dissipador de energia das aberturas de entrada (Randall et al., 1992). Uma abordagem
alternativa à dissipação de energia é reduzir o tubo elevador da entrada de maneira que o tubo
aumente de dimensão de baixo para cima. Uma coluna central de concreto pode proporcionar
essa configuração. A saída do tubo elevador deve terminar abaixo do nível da superfície da água.
Suportes verticais se estendendo para cima a partir da coluna central são utilizados para suportar
o motor central do mecanismo coletor de lodo. A entrada reduzida com saída submersa provoca
o efeito de reduzir a velocidade de entrada da vazão para o poço de alimentação, dissipando,
portanto, a energia de entrada.
Em projetos de alimentação periférica [ver Figura 5–46(b)], uma cortina circular suspensa
forma um espaço anular no qual o esgoto influente é descarregado em uma direção tangencial. O
esgoto escoa em forma de espiral ao redor do tanque e por baixo da cortina, e o líquido clarificado
Canal de
distribuição
Poço do influente
Abertura de saída
FIGURA 5–47 Dissipador de energia e entrada de distribuidor de vazão típicos de um tanque de sedi-
mentação com alimentação central. O anel interno é utilizado para criar um padrão de vazão tangencial
(Randle, et al., 1992).
é removido nos vertedores em ambos os lados de um canal localizado na parte central. A graxa e
a escuma ficam confinadas na superfície do espaço anular. Os tanques de alimentação periférica,
geralmente, são utilizados para decantação secundária.
Remoção de lodo. Tanques circulares com diâmetros de 3,6 a 9 m (12 a 30 pé) possuem o equi-
pamento de remoção de sólidos suportados por vigas ao longo de todo o tanque. Tanques com
diâmetros de 10,5 m (35 pé) ou maiores possuem um ancoradouro central que suporta o mecanismo
e é acessado por um passeio ou uma ponte. O fundo do tanque tem uma declividade de 1 para 12
(vertical:horizontal) para formar um cone invertido, sendo os sólidos raspados até um poço relati-
vamente pequeno localizado no centro do poço. Bombas de “air lift” também podem ser utilizadas
para remover o lodo, minimizando os custos associados com a manutenção e a operação das bom-
bas de lodo.
Combinação decantador-floculador. A combinação de decantadores com floculadores é,
usualmente, utilizada em tratamento de água e, outras vezes, em tratamento de esgotos, princi-
palmente em casos nos quais é necessária a sedimentação melhorada, como para tratamento de
efluentes industriais ou para a concentração de biossólidos. Compostos químicos inorgânicos ou

polímeros podem ser adicionados para melhorar a floculação. Decantadores circulares podem
incorporar um compartimento cilíndrico interno (ver Figura 5–48). O esgoto entra por um eixo ou
poço central e escoa no compartimento de floculação que é, geralmente, equipado com uma pá ou
um agitador de baixa velocidade. A agitação lenta provoca a floculação de pequenas partículas.
Do compartimento de floculação, o escoamento entra na zona de clarificação e sai para baixo no
sentido radial. Os sólidos sedimentam e a escuma é coletada da mesma maneira que em um de-
cantador convencional.
Decantadores de fundos múltiplos. Decantadores de fundos múltiplos tiveram origem no
Japão nos anos 1960, onde as áreas disponíveis são limitadas para a construção de estações de tra-
tamento de água. Desde aquela época, decantadores de fundos múltiplos são utilizados nos Estados
Unidos, sendo a instalação mais importante na Estação Tratamento de Deer Island, construída em
Boston Harbor (ou Porto de Boston). Os projetos desse tipo de decantador reconhecem a impor-
tância de área de sedimentação para a eficiência do decantador. A operação deles é similar à dos
decantadores retangulares convencionais em termos de padrões de escoamento da vazão influente e
efluente e em termos de coleta e remoção de sólidos. Decantadores de fundo múltiplo possuem dois
ou mais tanques, um colocado acima do outro e operando em uma superfície de água comum (ver
Figura 5–49). Cada decantador é alimentado independentemente, resultando em um escoamento
paralelo através dos tanques inferior e superior. Os sólidos sedimentados são coletados de cada tan-
que com coletores de corrente e aletas, descarregando em um poço comum. Além de economizar
espaço, as vantagens relativas a decantadores de fundos múltiplos requerem menor quantidade de
tubulações e de bombeamento. Como as instalações são mais compactas e possuem menor área
exposta, é possível obter um controle menor de odores e de emissão de compostos orgânicos volá-
teis. As desvantagens incluem custos de construção superiores aos decantadores convencionais e
projetos estruturais mais complexos. Os critérios de projeto para decantadores de fundos múltiplos,
em relação às taxas de escoamento superficial e de vertedores, são similares aos decantadores pri-
mários e secundários convencionais.
Vertedores de decantadores. O efluente sedimentado vindo de decantadores é descarregado,
através de vertedores, em uma canaleta de efluente, que descarrega em um conduto ou canal aberto
e é dirigido ao processo de tratamento biológico. Decantadores retangulares de pequenas dimen-
sões são, usualmente, equipados com um único vertedor transversal localizado na parede. Entre-
tanto, grandes decantadores retangulares requerem comprimentos adicionais de vertedores para
minimizar a perda de carga e evitar curto-circuitos. A perda de carga e os curto-circuitos podem ser
minimizados adicionando uma série de canaletas internas com vertedores duplos que são alinhados
Circulador de
Vertedor de escoamento axial de
difusão para Canal do
baixa velocidade Comportas tangenciais vertedor efluente
mistura rápida Influente
alternativo
Decantador radial
Câmara de
floculação
Braços
de arraste
de lodo
Influente
Raspador alternativo Retirada
Poço anular de lodo
(a) (b)
FIGURA 5–48 Decantador-floculador típico: (a) esquema e (b) vista de um tanque vazio. Em alguns projetos, misturadores de
turbinas ou de hélices são incluídos na câmara de floculação.
Tubulação de ar
Vertedores do efluente
Canal de escuma Canal influente
Canal de escuma
Canal do efluente
Cortina
Tubulação Vertedores
do efluente
de retirada Escoamento
de lodo Direção das aletas
Escoamento
do
Lo
Lodo
Escoamento Cortina
do Escoamento
Poço de lodo Corrente e aletas
Lodo Direção das aletas

Lo
Poço de lodo
(a)
Canal influente Vertedores

Canal de escuma do efluente Canal efluente
Tubulação de ar
Vazão Cortina
Vazão
Direção das aletas
do
Lo
Corrente e aletas
Tubulação
Vazão Cortina Vazão
de retirada
do lodo Direção das aletas
Lodo
Lodo
Poço Escala distorcida

(b) de lodo
FIGURA 5–49 Seção típica através de um decantador de fundo múltiplo: (a) escoamento em série e (b)
tipo de escoamento em paralelo utilizado na Estação de Tratamento de Deer Island, Boston, MA. Nota: No
tipo de escoamento paralelo, os vertedores de escoamento superior servem ambos os decantadores. Ca-
nais para a descarga de efluentes de ambos os decantadores são colocados em cada lado do mecanismo
coletor de lodo, no decantador superior.
tanto longitudinalmente (paralelos ao comprimento do tanque) ou transversalmente (perpendicular

ao comprimento do tanque) [ver Figura 5-45(c)] ou ambos (ver Figura 5-50(a)].
Como a maioria dos decantadores circulares são projetados com alimentação central, o efluen-
te tratado é descarregado através de uma série de decantadores triangulares colocados periferica-
mente na parede do tanque [ver Figura 5–46(a) e (b)]. Um arranjo similar é utilizado para decanta-
dores circulares alimentados perifericamente [ver Figura 5–50(b)]. Em decantadores circulares de
grandes dimensões, canaletas internas com vertedores duplos podem ser instaladas para aumentar
o número de vertedores triangulares e reduzir a perda de carga sob condições de vazões elevadas.
(ver Figura. 5–46(d)]. Nesses casos as placas de vertedores devem ser projetadas para balancear
a vazão de ambos os vertedores, fazendo com que o número de vertedores triangulares em cada
canaleta seja proporcional à área superficial do tanque por eles atendidos.
Os vertedores triangulares são espaçados ao longo da circunferência do tanque proporcionando
uma maneira simples de detectar curtos-circuitos quando o vertedor não está nivelado. Os verte-
dores triangulares têm, normalmente, uma abertura triangular de 90 graus e uma profundidade
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
FIGURA 5–50 Dispositivos típicos utilizados em decantadores: (a)decantadores longitudinais e transver-

sais em decantadores retangulares, (b) vertedores triangulares de efluentes em tanque circulares alimenta-
dos perifericamente, (c) e (d) vertedores periféricos cobertos para limitar o crescimento de algas, (e) e (f)
coberturas de decantadores primários para eliminar a liberação de odores.
total de 75 mm (3 polegadas). O número de vertedores triangulares é baseado na limitação de suas

profundidades a valores entre 13 a 63 mm (0,5 a 2,5 polegadas) correspondentes a vazões baixas e
altas. Cortinas de superfície são colocadas na frente dos vertedores periféricos para reter a escuma
superficial [ver Figura 5–46(b) e Figura 5–50(b)]. Correntes de densidade tendem a se formar no
fundo e nas paredes dos tanques de sedimentação podendo ressuspender os sólidos. Consequen-
temente, a caixa da canaleta de vertedores é construída na parte interna da parede perimetral ou,
cortinas horizontais são previstas na parede do tanque para redirecionar as correntes de densidade.
Para minimizar os custos de manutenção e limitar o crescimento de algas, os vertedores periféricos
são, geralmente, cobertos [ver Figuras 5–50(c) e (d)].
Coberturas para decantadores. Em muitas áreas, onde o crescimento residencial se desen-

volveu ao redor de uma estação previamente existente, os decantadores primários são cobertos,
para limitar a emissão de odores. Diversos tipos de coberturas têm sido utilizadas [ver Figuras
5–50(e) e (f)]. O uso de coberturas e o processamento de gases liberados de decantadores é consi-
derado, detalhadamente, no Capítulo 16.
Desempenho de decantadores
A eficiência de decantadores em relação à remoção de DBO e de SST é reduzida por (1) redemoi-
nhos formados pela inércia do líquido influente, (2) células de recirculação formadas em tanques
descobertos, (3) correntes de convecção térmica, (4) água quente ou fria, causando a formação de
correntes de densidade que se deslocam no fundo das bacias e água quente ascendendo e escoando
através da superfície do tanque, e (5) estratificação térmica em climas quentes e áridos (Fair and
Geyer, 1954). Os atores que afetam o desempenho de decantadores são considerados na discussão
que segue.
Remoção da DBO e de SST. Dados típicos de desempenho relativos à remoção da DBO e de
SST em decantadores primários, em função do tempo de detenção e da concentração de constituin-
tes, são apresentados na Figura 5-51. As curvas mostradas nessa figura são de derivadas de obser-
vações de desempenho real de decantadores. As relações em curva mostradas na figura podem ser
modeladas como hipérboles retangulares utilizando a relação seguinte (Crites and Tchobanoglous,
1998):
(5–45)
onde R eficiência de remoção esperada

t tempo de detenção nominal, T
a, b constantes empíricas
Valores típicos das constantes empíricas da Equação (5–45) a 20°C são como segue:
Item b a
DBO 0,020 0,018
SST 0,014 0,0075
70
SST, 200-300 mg/L
60
SST, 100-200 mg/L
50 DBO, 200-300 mg/L

Remoção percentual
40
DBO, 100-200
– mg/L
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tempo de detenção, horas
FIGURA 5–51 Remoção típica da DBO e de SST em decantadores primários (Greeley, 1938).
Um fato que geralmente é desconsiderado no desempenho de decantadores é a mudança das

características do esgoto que ocorre durante o processo de sedimentação. Os sólidos suspensos
maiores e mais lentamente biodegradáveis sedimentam primeiro, deixando as frações mais voláteis
em suspensão, as quais permanecem no efluente do decantador primário. O uso estrito das curvas
de remoção mostradas nas Figuras 5–51 não levam em conta as transformações do esgoto que
ocorrem. Considerando esgoto doméstico quando possível, o influente e o efluente do decantador
primário devem ser caracterizados para determinar a concentração e a composição de seus consti-
tuintes. Essa caracterização é importante quando se determina a carga orgânica aplicada a ser trata-
da pelas unidades subsequentes de tratamento biológico. Uma discussão mais ampla dos efeitos da
caracterização do esgoto sobre processos biológicos está nos Capítulos 7 e 8.
Curtos-circuitos e estabilidade hidráulica. Em decantadores ideais, uma determinada por-
ção de água influente deve permanecer no tanque por um tempo igual ao tempo de detenção total
[ver Figura 5–52(a)]. Curtos-circuitos, que acarretam uma redução do desempenho do tratamento,
podem resultar de diferenças de temperatura [ver Figuras 5–52(b) e (c)], de padrões de recirculação
provocadas por ventos [ver Figura 5–52(d)] e da presença de zonas mortas resultantes de projetos
inadequados, de mistura incompleta e de dispersão (ver Figura H-1 no Apêndice H).
Efeitos de temperatura. Os efeitos de temperatura podem ser importantes em decantadores.
Foi demonstrado que uma diferença de temperatura de 1°C entre o esgoto influente e a água do
decantador poderá provocar a formação de uma corrente de densidade. O impacto dos efeitos de
temperatura no desempenho dependerá do material a ser removido e de suas características. Os
efeitos de temperatura podem ser mais pronunciados em decantadores secundários, nos quais é
processado um lodo menos denso.
Efeito do vento. O vento soprando através de um decantador sem cobertura pode provocar a
formação de células de circulação. Quando células de circulação são formadas, a capacidade vo-
lumétrica do tanque é reduzida. Com relação aos efeitos de temperatura, o impacto da redução de
volume ou de desempenho dependerá do material sendo removido e de suas características.
Modelação do desempenho de decantadores. Para determinar a ocorrência de curtos-
-circuitos e suas dimensões, estudos de traçadores devem ser realizados, conforme discutido no
Apêndice H. Curvas de concentrações versus tempos devem ser desenvolvidas para efetuar as ava-
liações. Se após diversos testes as curvas de concentrações versus tempos forem similares, então
a bacia é estável. Se as curvas concentrações versus tempos (também conhecidas como curvas de
distribuição do tempo de residência (DTR) (ver Apêndice H) não são similares, a bacia é instável e
Cortina de distribuição com orifícios Zona morta
Escoamento de densidade
(a) (b)
Zona morta Célula de circulação

provocada pelo vento
(c) (d)
FIGURA 5–52 Padrões de escoamento típicos observados em decantadores retangulares: (a) escoamen-
to ideal, (b) efeito da densidade ou de estratificação térmica (a água no tanque é mais quente do que o
influente), (c) efeito da estratificação por diferença de densidade (o esgoto influente é mais quente do que a
água do tanque) e (d) formação de células de circulação provocada por ventos (Crites and Tchobanoglous,
1998).
seu desempenho será errático (Fair and Geyer, 1954). O método de distribuição da vazão influente,
conforme antes discutido, também afetará as condições de curtos-circuitos. Os efeitos de curtos-
-circuitos no desempenho de decantadores e de outros reatores foram examinados extensivamente
por Morrill(1932), que, baseado em sua pesquisa, desenvolveu o Índice de Dispersão de Morrill
(IDM) para avaliação do desempenho de decantadores (ver Apêndice H). A aplicação do método
IDM de análise é ilustrada no Exemplo 12–8 do Capítulo 12.

Se todas as partículas do esgoto fossem discretas, de dimensões, densidade, gravidade específica
e formato uniformes, a eficiência de remoção seria dependente da área superficial do tanque e do
tempo de detenção. A unidade do tanque teria influência pequena se as velocidades horizontais
se mantivessem abaixo da velocidade de arrastamento. Entretanto, os sólidos contidos em muitos
esgotos não apresentam essas características regulares, mas são heterogêneos por natureza, e as
condições sob as quais eles estão presentes variam de dispersão total a floculação completa. Os
parâmetros de projeto são considerados abaixo. Informações típicas sobre projetos e as dimensões
para tanques retangulares e circulares utilizados para tratamento primário são apresentadas nas Ta-
belas 5–19 e 5–20, respectivamente. Detalhes adicionais sobre a análise e projeto de decantadores
estão disponíveis em WPCF, 1985. O procedimento para projeto é ilustrado no Exemplo 5–9.
Tempo de detenção. A massa de pequenos sólidos que chegam aos decantadores primários
não é totalmente floculada, mas é susceptível à floculação. A floculação é melhorada pelo movi-
mento circular do fluido dentro do tanque que ocorre através da coalescência de partículas finas
a uma taxa que é função da concentração e da habilidade natural das partículas de coalescer por
coalizão. De uma maneira geral, a coalescência de uma suspensão de sólidos se torna completa
com o passar do tempo; o tempo de detenção é, portanto, é um parâmetro importante no projeto de
decantadores. Entretanto, o mecanismo da floculação é tal que conforme o tempo de sedimentação
aumenta, cada vez menos ocorre a floculação das patículas remanescentes.
Normalmente, os decantadores primários são projetados para proporcionar de 1,5 a 2,5 horas
de detenção, com base na vazão média. Tanques com tempos de detenção menores (0,5 a 1 hora),
com remoção menor de sólidos suspensos, são, às vezes, utilizados para tratamento preliminar,
à montante de unidades biológicas de tratamento. Em climas frios, o aumento da viscosidade
TABELA 5–19 Informações típicas sobre projetos de decantadores primáriosa

Item Unidade Faixa Típica Unidades Faixa Típica
Decantadores primários seguidos de tratamento secundário
Tempo de detenção h 1,5–2,5 2,0 h 1,5–2,5 2,0

Taxa de escoamento superficial
Vazão média gal/ft2d 800–1200 1000 m3/m2dia 30–50 40
Vazão de pico horário gal/ft2d 2000–3000 2500 m3/m2dia 80–120 100
Taxa de carga nos vertedores gal/ftd 10.000–40.000 20.000 m3/mdia 125–500 250
Decantação primária com o retorno de excesso de lodo ativado
Tempo de detenção h 1,5–2,5 2,0 h 1,5–2,5 2,0

Vazão média gal/ft2d 600–800 700 m3/m2dia 24–32 28
Vazão de pico horário gal/ft d
2
1200–1700 1500 m /m dia
3 2
48–70 60
Taxa de carga nos vertedores gal/ftd 10.000–40.000 20.000 m /mdia
3
125–500 250
a
Dados correspondentes para decantadores secundários são apresentados no Capítulo 8.
TABELA 5–20 Dados de dimensões típicas de decantadores retangulares e circulares utilizados para tratamento
primário de esgoto
Retangular:
Profundidade ft 10–16 14 m 3–4,9 4,3
Comprimento ft 50–300 80–130 m 15–90 24–40
Larguraa ft 10–80 16–32 m 3–24 4,9–9,8
Velocidade das aletas ft/min 2–4 3 m/min 0,6–1,2 0,9
Circular:
Profundidade ft 10–16 14 m 3–4,9 4,3
Diâmetro ft 10–200 40–150 m 3–60 12–45
Declividade do fundo in./ft 3/4–2 1,0 mm/mm 1/16–1/6 1/12
Velocidade das aletas rev/min 0,02–0,05 0,03 rev/min 0,02–0,05 0,03
a
Se as larguras de tanques retangulares limpados mecanicamente forem maiores do que 6 m (20 pé), devem ser utilizados segmentos múltiplos
com equipamentos de limpeza individuais, permitindo, assim, tanques com larguras de até 24 m (80 pé) ou mais.
da água a temperaturas baixas retarda a sedimentação de partículas nos decantadores e reduz o

desempenho a temperaturas abaixo de 20°C (68°F). Uma curva mostrando o aumento do tempo
de detenção necessário para igualar o tempo de detenção a 20°C é apresentada na Figura 5–53
(WPCF, 1985). Para esgotos com temperatura de 10°C, por exemplo, o tempo de detenção é 1,38
vezes maior do que o tempo requerido a 20°C para obter a mesma eficiência. Assim, em climas
frios, fatores de segurança devem ser considerados no projeto de decantadores, para garantir um
desempenho adequado.
Taxa de escoamento superficial. Tanques de sedimentação são, normalmente, projetados
com base em uma taxa de carregamento superficial (comumente designada como taxa de escoa-
mento superficial) expressa como metros cúbicos por metro quadrado de superfície por dia, m3/
m2d (galões por pé quadrado por dia, gal/ft2d). A seleção de uma taxa adequada depende do tipo
de suspensão a ser separada. Valores típicos para diversas suspensões, com e sem retorno de lo-
dos ativados, estão relacionados na Tabela 5–19. Projetos de estações municipais devem, também,
obter a aprovação das agências reguladoras estaduais, muitas das quais adotaram padrões para
carregamento superficial que deverão ser seguidos. Uma vez que a área do tanque tenha sido esta-
Temperatura, °F
35 40 45 50 55 60 65
2,00
Multiplicador do tempo de detenção
1,75
Multiplicador e–0,03t
e–0.03
Multiplier 1.821,82 t
1,50
1,25
1,00
0,75
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Temperatura, °C
FIGURA 5–53 Curva utilizada para aumentar o tempo de detenção requerido a temperaturas mais
baixas para obter o mesmo desempenho de sedimentação obtido a 20ºC.
belecida, o período de detenção do tanque passa a ser uma função da profundidade da água. Taxas
adotadas atualmente resultam em períodos de detenção nominal de 2,0 a 2,5 horas, com base na
vazão média de projeto.
O efeito da taxa de escoamento superficial e do tempo de detenção sobre a remoção de sólidos
depende fundamentalmente das características do esgoto, da proporção de sólidos sedimentáveis e
de outros fatores. Deve ser ressaltado que as taxas devem ser estabelecidas em valores suficiente-
mente baixos para garantir desempenho satisfatório sob condições de vazões de pico, que podem
variar acima de três vezes a vazão média em estações pequenas a 2 vezes a vazão média em esta-
ções grandes (veja discussão sobre vazões de pico no Capítulo 3).
Taxas de carregamento de vertedores. Em geral, as taxas de carregamento de vertedores
têm efeitos pequenos sobre a eficiência de decantadores primários e não devem ser consideradas
quando for efetuada a revisão da adequabilidade do projeto do decantador. Com a finalidade única
de fornecer informações, as cargas de carregamento de vertedores são apresentadas na Tabela 5–19.
A colocação de vertedores e de cortinas em decantadores secundários é discutida na Seção 8–8
do Capítulo 8. As cortinas devem ser colocadas antes dos vertedores do efluente de decantadores
primários para reduzir curtos-circuitos hidráulicos. As cortinas servem, também, para evitar a des-
carga de escuma no efluente do decantador.
Velocidade de arraste. Para evitar a ressuspensão (arraste) de partículas sedimentadas, as
velocidades horizontais através do tanque devem ser mantidas a níveis suficientemente baixos.
Utilizando os resultados de estudos efetuados por Shields (1936) e Camp (1946) foi desenvolvida
a equação seguinte para a velocidade crítica.
(5–46)
onde H velocidade horizontal na qual se inicia o arraste, LT 1 (m/s)

k constante que depende do tipo de material sendo arrastado (adimensional)
s gravidade específica de partículas
g aceleração da gravidade, LT 2 (9,81 m/s2)
d diâmetro das partículas, L
f fator de atrito de Darcy-Weisbach (adimensional)
Valores típicos de k são 0,04 para areia unigranular e 0,06 para material mais pegajoso e coeso. O
termo f (fator de atrito de Darcy-Weisbach) depende das características da superfície sobre a qual o
escoamento ocorre e do número de Reynolds. Valores típicos de f são 0,02 a 0,03. Tanto unidades
SI como americanas podem ser utilizadas na Equação (5–46), assumindo que sejam consistentes,
pois k e f são adimensionais
A modelagem com dinâmica de fluidos computacional (DFC) pode ser utilizada para otimizar
o projeto de sedimentadores, principalmente para grandes tanques circulares. A modelagem DFC
pode ser utilizada para otimizar o diâmetro do poço de alimentação e sua profundidade, a altura da
coluna central e a profundidade do tanque.
EXEMPLO 5–9 Projeto de um decantador primário

A vazão média de uma pequena estação de tratamento de esgoto é 20.000 m3/d. A maior va-
zão de pico diário observada é de 50.000 m3/d. Projete decantadores primários retangulares
com um canal com 6 m (20 pé) de largura. Utilize um mínimo de dois decantadores. Calcule
a velocidade de arraste para determinar se o material sedimentado poderá ser ressuspenso.
Estime a remoção da DBO e de SST para as vazões média e de pico. Utilize uma taxa de
escoamento superficial de 40 m3/m2d em condições de vazão média (ver Tabela 5–19) e uma
profundidade lateral de água de 4 m (13,1 pé).
Solução
1. Calcule a área superficial necessária. Em condições de vazão média a área requerida é
.
2. Determine o comprimento do tanque.
Entretanto, por uma questão de segurança, as dimensões serão arredondadas para 6 m

por 42 m.
3. Calcule o tempo de detenção e a taxa de escoamento superficial para a vazão média.
Utilizando a profundidade lateral assumida de 4 m,
Volume do tanque 4 m 2(42 m 6 m) 2016 m2
.
Tempo de detenção
.
4. Determine o tempo de detenção e a taxa de escoamento superficial sob condições de
vazão de pico.
.
Taxa de escoamento superficial .
Tempo de detenção
.
5. Calcule a velocidade de arraste (Equação 5–46), utilizando os valores seguintes:
Constante de coesão: k 0,05
Peso específico: s 1,25
Aceleração da gravidade: g 9,81 m/s2
Diâmetro das partículas: d 100 m 100 10 6 m
Fator de atrito de Darcy-Weisbach: f 0,025
6. Compare a velocidade de arraste calculada no item anterior com a velocidade horizontal

em vazão de pico (a vazão de pico dividida pela área da seção transversal através da qual
o escoamento passa).
A velocidade horizontal em vazão de pico através do tanque é
O valor da velocidade horizontal, mesmo em condições de vazão de pico, é substan-

cialmente inferior à velocidade de arraste. Portanto, o material sedimentado não será
ressuspenso.
(continua)
(continuação)
7. Utilize a Equação (5–45) e os coeficientes correspondentes para estimar as taxas de re-

moção de DBO e de SST sob condições de vazão média e vazão de pico
a. Com a vazão média:
Remoção da DBO
Remoção de SST
b. Com a vazão de pico
Remoção da DBO
Remoção de SST
Características e quantidades de sólidos (lodo) e de escuma

Valores típicos de pesos específicos e de concentração de sólidos (lodo) e escuma removidos em
decantadores primários são apresentados na Tabela 5–21. A escuma consiste de diversos materiais
flotáveis, e a concentração de sólidos varia significantemente. Em decantadores primários utili-
zados em estações de lodos ativados, pode ser necessário dispor de provisão para o manuseio do
excesso de lodo ativado que pode ser descarregado no influente de decantadores primários para
sedimentação e consolidação com o lodo primário. Em estações de tratamento onde o excesso de
lodo retorna ao decantador primário, deve ser incluída provisão para sólidos floculentos leves com
98 a 99,5% de unidade e para concentrações variando entre 1.500 a 10.000 mg/L no liquor misto
influente.
O volume de sólidos sedimentado em decantadores primários deve ser conhecido ou estimado,
de maneira que possam ser adequadamente projetados, em conjunto com os sistemas subsequentes
de bombeamento de sólidos, processamento e instalações de disposição final. O volume de sólidos
depende (1) das características do esgoto bruto, incluindo concentração e idade, (2) do período
de sedimentação e do nível de purificação a ser efetuado nos decantadores, (3) da condição dos
sólidos depositados, incluindo peso específico, conteúdo de água e as alterações de volumes sob a
TABELA 5–21 Valores típicos de pesos específicos e de concentração de sólidos e escuma

removidos em decantadores primários
Concentração de sólidos, %a
Tipo de sólidos (lodo) Peso específico Faixa Típica
Apenas lodo primário:
Esgoto de concentração média 1,03 4–12 6
De sistema unitário 1,05 4–12 6,5
Esgoto primário e de lodos ativados 1,03 2–6 3
Esgoto primário e humus de filtros biológicos 1,03 4–10 5
Escuma 0,95 b –
a
Porcentagem de sólidos secos.
b
A faixa é altamente variável.
5–7 Clarificação de alta taxa P 385
influência da profundidade do tanque ou de equipamentos mecânicos de remoção de sólidos e (4)

do período entre as operações de remoção de sólidos. Informação adicional sobre as características
e quantidades de sólidos produzidos durante a sedimentação primária e sobre outras operações e
processos é apresentada no Capítulo 13.
5–7 CLARIFICAÇÃO DE ALTA TAXA

A clarificação de alta taxa utiliza tratamento físico/químico e emprega sistemas especiais de flo-
culação e de decantação para obter sedimentação rápida. Os elementos essenciais da clarificação
de alta taxa são a sedimentação melhorada de partículas e a utilização de placas inclinadas ou de
decantadores tubulares. As vantagens da clarificação de alta taxa são (1) unidades compactas, re-
duzindo os requerimentos de espaço (2) tempos de partida rápidos (usualmente menos de 30 min)
para atingir a eficiência de pico e (3) produção de um efluente altamente clarificado. Floculação
melhorada de partículas e aplicações de clarificação de alta taxa são discutidas nesta seção. Placas
inclinadas e decantadores tubulares foram previamente discutidos na Seção 5–4.
Floculação de partículas melhorada

A floculação melhorada de partículas é utilizada na Europa por mais de 15 anos, mas só recente-
mente foi introduzida nos Estados Unidos. Em seu formato mais elementar, a floculação melhorada
de partículas envolve a adição de um lastro inerte (usualmente areia silicosa ou de lodo condicio-
nado quimicamente) e um polímero a uma suspensão coagulada e parcialmente floculada. Aparen-
temente, o polímero recobre as partículas do lastro e forma a “cola” que agrega o floco químico às
particulas do lastro (ver Figura 5–54). Após o contato com o agente do lastro, a mistura é agitada
lentamente em um tanque de maturação que possibilita o crescimento das partículas do floco. As
partículas crescem conforme as partículas maiores e de sedimentação rápida se agregam e colidem
com as que sedimentam mais lentamente [ver Figura 5–11(b)]. O gradiente de velocidade G para a
floculação é um parâmetro importante porque um gradiente muito alto causará a ruptura das partí-
culas floculadas, ao passo que uma agitação insuficiente inibirá a formação de flocos. Os gradientes
de velocidades para sedimentação melhorada de partículas variam, geralmente, de 200 a 400 s 1.
Análise da floculação de partículas com lastro e sedimentação

A velocidade de sedimentação de partículas com lastro é maior, quando comparada a flocos de partí-
culas sem lastro, por (1) aumento da densidade da partícula, (2) decréscimo do coeficiente de arraste
e aumento do número de Reynolds e (3) redução do fator de forma através da formação de partículas
esféricas mais densas [ver Equação (5–18)]. O floco com lastro parece ser mais esférico do que as
partículas de floco individuais. Com efeito, as partículas floculentas com lastro sedimentam com
uma velocidade mais próxima à velocidade de uma partícula discreta do que velocidades de partí-
culas floculentas que possuem fatores de forma muito elevados. As velocidades de sedimentação de
partículas com lastro em comparação a outras partículas são ilustradas no Exemplo 5–10.
Grão de
Grão de areia
areia
Grão de Camada de
areia polímero
Partículas
do floco
FIGURA 5–54 Esquema de partículas de flocos com lastro de microareia. Uma camada de polímero é
utilizada para absorver os flocos químicos nos grãos de areia. (Adaptado de Kruger.)
EXEMPLO 5–10 Cálculo da velocidade de sedimentação de flocos com lastro e de

outras partículas
Determine as velocidades de sedimentação a 20°C, de um floco com lastro, de uma partícula
esférica e de uma partícula de esgoto bruto, com as mesmas características tabuladas abaixo.
Utilize um método de cálculo alternativo envolvendo a multiplicação do coeficiente de arraste
pelo fator de forma.
Tipo de partícula
Características da partícula Floco com lastro Esférica Partícula de esgoto
Diâmetro equivalente, m 200 150 500
Peso específico 2,6 2,65 1,4
Fator de forma, 2,5 1 18
Solução
Utilizando a Equação (5–22) e o mesmo procedimento de cálculo do Exemplo 5–5, calcule a
velocidade de sedimentação para uma partícula de floco com lastro e compare às partículas
de flocos esféricas e de esgoto.
1. Determine a velocidade de sedimentação terminal para a partícula de floco com lastro.
2. Verifique o número de Reynolds (Equação 5–20).
Como o número de Reynolds > 1,0, a Lei de Newton [Equação (5–18)] deve ser utilizada
para determinar a velocidade de sedimentação na região de transição (ver Figura 5–20).
Siga o procedimento iterativo descrito no Exemplo 5–5.
3. Para a primeira velocidade de sedimentação assumida, utilize a Lei de Stokes para a ve-
locidade de sedimentação calculada acima. Utilizando o número de Reynolds, também
determinado previamente, calcule o coeficiente de arrasto.
4. Utilize o coeficiente de arrasto na equação de Newton para determinar a velocidade de

sedimentação da partícula na Equação (5–21), que incorpora o fator de forma.
Como a velocidade de sedimentação inicialmente assumida (0,035 m/s) não corresponde

à velocidade de sedimentação dada pela equação de Newton (0,018 m/s), serão necessá-
rias iterações adicionais.
5. Para a iteração seguinte, assuma uma velocidade de sedimentação de 0,012 m/s, e calcule
o número Reynolds (este valor assumido é baseado em diversas iterações efetuadas para
diversas velocidades). Utilize o número de Reynolds para determinar o coeficiente de
arraste, e utilize o coeficiente de arraste da equação de Newton para determinar a veloci-
dade de sedimentação.
As velocidades assumidas e calculadas (0,012 m/s) são as mesmas.

6. Utilizando o mesmo procedimento computacional, calcule as velocidades de sedimenta-
ção para as partículas esféricas e de esgoto. Os resultados dos cálculos para as velocida-
des de sedimentação das três partículas são sumarizados abaixo:
Partículas de flocos com lastro 0,012 m/s 43 m/h
Partícula esférica 0,0164 m/s 59 m/h
Partícula de esgoto 0,002 m/s 7,2 m/h
Comentário
Embora as velocidades de sedimentação das partículas apresentem grande variação em fun-
ção das características das partículas (peso específico, forma e tamanho), como ilustrado
neste exemplo, devido à formação de partículas de flocos com lastro a velocidade de sedi-
mentação pode ser melhorada significativamente. O aumento de tamanho e da densidade das
partículas de esgoto através de diversos métodos de utilização de lastros, é uma das premissas
da floculação de alta taxa. Como é necessário um processo iterativo para calcular as velo-
cidades de sedimentação na zona de transição, um programa com planilha de cálculo pode
facilitar o processo de cálculo, permitindo que diversas velocidades assumidas possam ser
consideradas para obter concordância com a velocidade computada.
Aplicação do processo
São utilizados três tipos básicos de processos para clarificação de alta taxa: (1) floculação com
lastro com lamelas de clarificação, (2) floculação em três estágios com lamelas de clarificação e (3)
floculação de sólidos/densos floculação/clarificação com clarificação em lamelas, como ilustrado
na Figura 5–55. Cada um desses processos pode operar com vazões elevadas permitindo uma signi-
ficativa redução nas dimensões das unidades de sedimentação. Um sumário das características prin-
cipais de cada processo de clarificação de alta taxa é apresentado na Tabela 5–22. As aplicações para
clarificação de alta taxa incluem (1) proporcionar tratamento primário avançado, (2) tratar vazões
de períodos úmidos e de extravasamento de sistemas unitários, (3) tratar águas de lavagem de filtros
e (4) tratar vazões de retorno de instalações de processamento de sólidos. Faixas de taxas de escoa-
mento superficial e de remoção de DBO e de SST no tratamento de vazões que ocorrem em períodos
úmidos (esgoto doméstico mais infiltração/entrada) são relacionadas na Tabela 5–23 (Sawey, 1998).
Floculação com lastro. A floculação com lastro emprega um processo patenteado mostrado
na Figura 5–55(a), no qual um auxiliar de floculação e o agente de lastro (tipicamente uma mi-
Descarga de lodo
Retorno de microareia e lodo
Hidrociclone
Microareia Sedimentadores
Polímero de lamelas
Coagulante- Efluente
Sulfato
Férrico
Clarificador
Águas pluviais
Coagulação Injeção Maturação
Raspador de lodo
(a)
Polímero
Floculação em três estágios
Coagulante-
Sulfato Efluente
Férrico
Águas pluviais Descarga do

clarificador
Espessador
Raspador de lodo
(b) Lodo
Tanque de
Coagulante-
Tanque de floculação
Sulfato
areia e
Férrico
coagulação Sedimentadores
de lamelas Efluente
Águas pluviais
Areia
Descarga de lodo
Raspador de lodo
Reciclagem
(c) de lodo
FIGURA 5–55 Processos de clarificação de alta taxa: (a) floculação com lastro, (b) clarificação em
lamelas e (c) lodo denso.
croareia de sílica) são utilizados para formar partículas densas de microflocos. As partículas de
microflocos resultantes são, então, “lastreados” e sedimentam rapidamente. O sistema de trata-
mento consiste de três compartimentos ou zonas: uma zona de mistura, uma zona de maturação
e uma zona de sedimentação. Dependendo do fabricante do equipamento, compartimentos em
série separados podem ser utilizados para executar as funções do processo, ou as funções podem
ser combinadas em um único reator. Podem ser utilizados tanto sedimentadores de lamelas como
sedimentadores por gravidade.
TABELA 5–22 Sumário das características de processos de clarificação de alta taxa
Processo Características
Floculação com lastro de microareia e • A microareia proporciona núcleos para formação
clarificação [Figura 5–55(a)] de flocos.
• O floco é denso e sedimenta rapidamente
• A clarificação em lamelas, quando utilizada,
proporciona altas taxas de sedimentação em
tanques de pequenos volumes,
Adição de produtos químicos, floculação de • A floculação em três estágios melhora a formação
estágios múltiplos e clarificação em lamelas [ver dos flocos
Figura 5–55(b)] • A clarificação em lamelas proporciona altas taxas
de sedimentação em tanques de pequenos volumes.
Zona de mistura com ar com separação de • Os sólidos de lodo sedimentados são reciclados
areia e adição de produtos químicos seguido para acelerar a formação de flocos.
por floculação em dois estágios com lodo • São formados flocos densos que sedimentam
condicionado reciclado e clarificação em lamelas rapidamente.
[ver Figura 5–55(c)] • A clarificação em lamelas proporciona altas taxas
de sedimentação em tanques de pequenos volumes.
Tipicamente, esgoto gradeado é introduzido ao reator da floculação com lastro onde um coagu-
lante químico (geralmente um sal de ferro) é injetado para desestabilizar os sólidos. Em seguida, o
esgoto adentra uma zona de mistura onde a microareia e um polímero são injetados para maximizar
a eficiência da floculação e melhorar a sedimentação dos sólidos suspensos. Na zona de mistura
o polímero atua como um agente de ligação, aderindo os sólidos desestabilizados à microareia.
Em seguida, a zona de maturação é utilizada para manter os sólidos em suspensão enquanto que
as partículas de flocos continuam a se desenvolver e a crescer. Uma vez formadas, as partículas de
flocos com lastro sedimentam rapidamente para o fundo do decantador. A areia e as partículas de
flocos removidas da água clarificada são bombeadas para um separador de ciclone (hidrociclone)
para a separação da areia. A areia separada retorna ao tanque de injeção, sendo que os sólidos do
TABELA 5–23 Faixas de taxas de escoamento superficial e de remoção de DBO e de SST de

processos de clarificação de alta taxa tratando vazões de períodos úmidos
Floculação Clarificação
Parâmetro/Processo com lastro em lamelas Lodo denso
Taxas de escoamento superficial
Baixa, m3/m2d 1200–2900 880 2300
(gal/minft2) (20–50) (15) (40)
Média, m /m d
3 2
1800–3500 1,200 2900
(gal/minft )
2
(30–60) (20) (50)
Alta, m3/m2d 2300–4100 1800 3500
(gal/minft2) (40–70) (30) (60)
Remoção de DBO, %
Com vazões baixas 35–50 45–55 25–35
Com vazões médias 40–60 35–40 40–50
Com vazões elevadas 30–60 35–40 50–60
Remoção de SST, %
Com vazões baixas 70–90 60–70 80–90
Com vazões médias 40–80 65–75 70–80
Com vazões altas 30–80 40–50 70–80
hidrociclone são encaminhados às instalações de processamento de biossólidos. As dimensões da

microareia, variam, geralmente, entre 100 a 150 mm para o tratamento de esgoto e de vazões de
sistemas unitários, e têm um peso específico superior a 2,6 para melhorar a sedimentação.
Clarificação em lamelas. A clarificação em lamelas utiliza adição de produtos químicos se-
guida de floculação em três estágios e um clarificador de lamelas [ver Figura 5–55(b)]. Um co-
agulante e um polímero são injetados antes da entrada na zona de floculação. Quando o esgoto
condicionado quimicamente passa através de cada uma das três zonas de floculação, o gradiente de
energia da mistura decresce à medida que o esgoto passa de um estágio para o estágio seguinte. O
esgoto, condicionado e floculado quimicamente, passa então para o clarificador de lamelas para a
separação de sólidos. Uma parte do lodo gerado no clarificador pode ser reciclada ao influente para
melhorar a sedimentação, ou todo o lodo gerado é encaminhado para um espessador de lodo e para
a instalação de processamento de sólidos.
Processo de lodo denso. O Sistema de lodo denso é um processo patenteado diferente da
floculação com lastro, no qual os sólidos quimicamente condicionados são utilizados para formar
partículas de microflocos no lugar da microareia. Como mostrado na Figura 5–55(c), o esgoto
influente adentra uma zona de mistura com ar onde ocorre a separação da areia e um coagulante
(usualmente sulfato férrico) é injetado. Após a mistura, o esgoto escoa para o primeiro estágio de
um tanque de floculação de dois estágios onde um polímero é adicionado aos sólidos quimica-
mente condicionados que recirculam. Os sólidos recirculados aceleram o processo de floculação
e garantem a formação de partículas de floco densas e homogêneas. No segundo estágio da flo-
culação, a graxa e a escuma começam a se separar, sendo removidos. O escoamento do tanque de
floculação adentra uma zona de pré-sedimentação passando, em seguida, para o decantador em
lamelas. A maior parte dos sólidos suspensos floculados são, diretamente, separados na zona de
pré-sedimentação; as partículas floculadas remanescentes são removidas no decantador de lamelas.
Uma porção dos sólidos sedimentados é recirculada, sendo o restante encaminhado ao sistema de
processamento e disposição de sólidos.
5–8 FLOTAÇÃO
A flotação é uma operação unitária utilizada para separar partículas sólidas ou líquidas de uma
fase líquida. A separação é efetuada através da introdução de bolhas finas de um gás (usualmente
ar) na fase líquida. As bolhas aderem ao material particulado e a força de empuxo das partículas
e bolhas de gás combinados é suficientemente forte para provocar a ascensão das partículas para
a superfície. Partículas com densidades maiores do que o líquido são, então, capazes de subir. A
ascensão das partículas com densidades inferiores às do líquido podem, também, ser facilitadas
(p.ex., suspensão de óleo na água).
Em tratamento de esgoto, a flotação é utilizada principalmente para remover matéria suspensa
e para concentrar biossólidos (ver Capítulo 14). As vantagens principais da flotação sobre a sedi-
mentação são que partículas leves ou muito pequenas, que sedimentam lentamente, podem ser re-
movidas mais completamente em um menor período de tempo. Uma vez que as partículas tenham
sido flotadas para a superfície, elas podem ser coletadas por uma operação de raspagem.
Descrição
A prática atual da flotação, conforme a utilizada para tratamento de esgoto, está confinada à utiliza-
ção de ar como o agente de flotação. Bolhas de ar são adicionadas ou formadas por (1) injeção de ar
enquanto o líquido está sob pressão, seguido por liberação da pressão (flotação por ar dissolvido), e
(2) aeração sob pressão atmosférica (flotação por ar disperso). Nesses sistemas, o nível de remoção
pode ser melhorado pela utilização de diversos aditivos químicos. No tratamento de esgotos muni-
cipais é, frequentemente, utilizada a flotação por ar dissolvido, especialmente para espessamento
de biossólidos.
5–8 Flotação P 391
Flotação por ar dissolvido. Em sistemas de flotação por ar dissolvido (FAD), o ar é dissol-

vido no esgoto sob pressão de diversas atmosferas, seguido pela liberação da pressão à pressão
atmosférica (ver Figura 5–56). Em pequenos sistemas pressurizadores, toda a vazão pode ser pres-
surizada utilizando uma bomba a 275 a 350 kPa (40 a 50 lbf /in.2) com ar comprimido adicionado
à tubulação de sucção da bomba [ver Figura 5–56(a)]. Toda a vazão é mantida em um tanque de
retenção sob pressão durante vários minutos para dar tempo à dissolução do ar. Passa, em seguida,
através de uma válvula redutora de pressão, para o tanque de flotação, onde o ar sai da solução na
forma de bolhas muito pequenas.
Em grandes unidades, uma porção do efluente do FAD (15 a 120%) é reciclado, pressurizado
e parcialmente misturado com ar [ver Figura 5–56(b)]. A vazão reciclada é misturada à corrente
principal não pressurizada imediatamente antes de sua admissão ao tanque de flotação, fazendo
com que o ar, que sai da solução, entre em contato com o material particulado na entrada do tanque.
Diversos tipos de unidades de pressão têm sido utilizadas, principalmente para o tratamento de
esgotos industriais e para a concentração de sólidos.
Linha de
alimentação
Extravasor Cortina
Produtos químicos com material
Bomba dosadora espessado
de produtos
químicos Efuente do
Tanque de flotação
sobrenadante
Mistura
Tanque de Coletor de lodo de fundo

mistura de Saída de sólidos sedimentados
produtos Ar
químicos
Válvula de
controle de
Bomba pressão
pressurizadora
Tanque
(a) de pressão
Extravasor Cortina
com material
espessado
Linha de
alimentação Efluente do
Tanque de flotação
sobrenadante
Produtos
Mistura
químicos Coletor de lodo de fundo Sobrenadante
Válvula de reciclado
controle de Ar
pressão Conexão de reciclagem
Saída de auxiliar (decantador
sólidos primário ou efluente
sedimentados da estação)
Tanque de Bomba
mistura de alimentadora de
produtos produtos Tanque Bomba
químicos químicos pressurizador pressurizadora
(b)
FIGURA 5–56 Esquema de sistemas de flotação por ar dissolvido: (a) sem reciclagem, na qual toda a
vazão passa através do tanque pressurizador e (b) com reciclagem, na qual apenas a vazão de recicla-
gem é pressurizada. A vazão pressurizada é misturada com o efluente antes de ser liberada no tanque de
flotação.
Flotação por ar disperso. A flotação por ar disperso (às vezes designada de flotação por
indução de ar) é raramente utilizada em tratamento de esgotos, por outro lado, utiliza-se em apli-
cações industriais para a remoção de óleos emulsionados de grandes vazões de esgoto ou de águas
de processamento. Em sistemas de flotação por ar disperso, bolhas de ar são formadas através da
introdução da fase gasosa diretamente na fase líquida por meio de uma hélice rotativa. A hélice
rotativa atua como uma bomba, forçando o fluido através de aberturas de dispersão e criando um
vácuo na tubulação de entrada (ver Figura 5–57). O vácuo aspira o ar (ou gás) para a tubulação
misturando-o completamente com o líquido. Conforme a mistura gás/líquido passa através do dis-
persador, uma força de mistura é criada, forçando o gás a formar bolhas bem pequenas. O líquido
se movimenta através de uma série de células antes de deixar a unidade. As partículas de óleo de
sólidos suspensos se agregam às bolhas conforme elas sobem à superfície. O óleo e os sólidos sus-
pensos se acumulam em uma densa escuma na superfície que é removida por pás raspadoras. As
vantagens do sistema de flotação por ar disperso são (1) dimensões compactas, (2) menores custos
de capital e (3) capacidade de remover óleo relativamente livre e sólidos suspensos. As desvan-
tagens da flotação por ar induzido incluem requerimentos de energia superiores aos de sistemas
pressurizados, o desempenho depende de um controle hidráulico estrito, e menor flexibilidade de
floculação. As quantidades de material flotados são significativamente maiores do que das unida-
des pressurizadas: 3 a 7% da vazão influente em comparação com menos do que 1% para sistemas
de ar dissolvido. (Eckenfelder, 2000).
Aditivos químicos. Aditivos químicos são geralmente utilizados como auxiliares no processo
de flotação. A maioria desses compostos químicos atua para formar uma superfície ou estrutura
que possa, facilmente, absorver ou agregar bolhas de ar. Compostos químicos inorgânicos, como
sais de alumínio ou férricos e sílica ativada, podem ser utilizados para agregar material particulado
e, assim, criar uma estrutura que possa agregar bolhas de ar com facilidade. Diversos polímeros
orgânicos podem ser utilizados para modificar a estrutura da interface ar-líquido ou da interface
sólido-líquido, ou de ambos. Esses compostos usualmente se aderem à interface, para produzir as
alterações desejadas.
Tubulação de entrada
Porção superior do rotor
carreia o gás para baixo
para dispersão no líquido
Tomada de gás
Dispersador fraciona o
Funil de dispersão ar em pequenas bolhas
Coifa de dispersão
Pás
raspadoras
Canal receptor
Dispersador
Rotor
Material Material
flotado Porção baixa do rotor flotado
aspira os sólidos para cima
através do próprio rotor
FIGURA 5–57 Unidade de flotação por ar disperso. O ar é induzido e dispersado no líquido através de
uma ação de bombeamento de indutores. (Cortesia de Eimco.)
5–8 Flotação P 393
Considerações sobre projetos de sistemas de flotação por ar dissolvido

Como a flotação é bastante dependente do tipo de superfície do material particulado, devem ser de-
senvolvidos testes de laboratório e estudos-piloto para produzir os critérios de projeto adequados.
Fatores que devem ser considerados no projeto de unidades de flotação incluem a concentração de
material particulado, quantidade de ar utilizado, a velocidade de ascensão das partículas e a carga
de sólidos. Na análise que segue, a flotação por ar dissolvido é discutida uma vez que esse é o mé-
todo mais comumente utilizado.
O desempenho de um sistema de flotação por ar dissolvido depende, primariamente, da razão
entre o volume de ar e a massa de sólidos (A/S) necessária para obter um determinado nível de
clarificação. Essa razão irá variar de acordo com cada tipo de suspensão e deve ser determinada
experimentalmente utilizando uma célula de flotação de laboratório. Uma célula de flotação de
laboratório típica é mostrada na Figura 5–58. Os procedimentos para conduzir os testes necessários
podem ser obtidos em Higbie (1935), WEF (1988c) e em Edzwald e Haarhoff (2012). Razões A/S
típicas encontradas em espessamento de sólidos e de biossólidos em estações de tratamento de
água variam de aproximadamente 0,005 a 0,060.
A relação entre a razão A/S e a solubilidade do ar, a pressão de operação e a concentração de
sólidos para um sistema no qual a vazão é pressurizada é dada pela Equação (5–47).
(5–47)
onde A/S razão ar sólidos, mL ar/mg sólidos

sa solubilidade do ar, mL/L
f fração de ar dissolvido à pressão P, usualmente 0,5
P pressão, atm
p pressão, kPa (lbf /in.2)

Sa sólidos suspensos do influente, g/m3 (mg/L)
Temp., °C 0 10 20 30
sa, mL/L 29,2 22,8 18,7 15,7
Medidor de
Válvula de liberação de pressão
pressão Cilindro
Fonte de ar de
graduado de
alta pressão
1.000 mL
Câmara de Mangueira
pressão de borracha
Esgoto
Peso no
Válvula final da
mangueira
Conjunto
de suporte
Lodo
concentrado
FIGURA 5–58 Esquema de um aparelho de flotação por ar dissolvido.

A equação correspondente para um sistema com reciclo pressurizado é
(5–48)
onde R reciclo pressurizado, m3/d (Mgal/d)

Q vazão do liquor misto, m3/d (Mgal/d)
Em ambas equações acima, o numerador representa o peso de ar e o denominador o peso de
sólidos. O fator 1,3 é o peso, em miligramas de 1 mL de ar e o termo (1) entre parenteses é relativo
ao fato de que o sistema deve ser operado sob condições atmosféricas. A utilização dessas equações
é ilustrada no Exemplo 5–11. Informação adicional sobre a teoria e aplicação da flotação pode ser
encontrada em Eckenfelder (2000) e em Edzwald e Haarhoff (2012).
A área requerida do espessador é determinada considerando a velocidade de ascensão de só-
lidos, de 8 a 160 L/m2min (0,2 a 4,0 gal/minft2), dependendo da concentração de sólidos a ser
obtida, e da taxa de carregamento de sólidos (ver Tabela14–20).
EXEMPLO 5–11 Espessamento por flotação de um liquor misto de lodos ativados

Projete um espessador por flotação com e sem reciclo pressurizado para espessar os sólidos
de um liquor misto de lodos ativados de 0,3 a aproximadamente 4%. Assuma que são aplicá-
veis as seguintes condições:
1. Razão A/S ótima 0,008 mL/mg
2. Temperatura 20°C
3. Solubilidade do ar 18,7 mL/L
4. Pressão do sistema de reciclagem 275 kPa
5. Fração de saturação 0,5
6. Taxa de escoamento superficial 8 L/m2min
7. Vazão de lodo 400 m3/d
Solução (sem reciclo)

1. Calcule a pressão necessária utilizando a Equação (5–47).
2. Determine a área superficial necessária.
3. Verifique a carga de carregamento de sólidos.

5–9 Novas abordagens para tratamento primário P 395
Solução (com reciclo)

1. Determine a pressão em atmosferas.
2. Determine a taxa de recirculação necessária utilizando a Equação (5–48).
3. Determine a área superficial necessária.
Comentário
Alternativamente, a vazão de reciclo poderia ter sido estabelecida e a pressão determinada.
Em projetos reais, os custos associados com o bombeamento da vazão de reciclo, sistemas
pressurizados e a construção de tanques devem ser avaliados para determinar a combinação
mais econômica.
5–9 NOVAS ABORDAGENS PARA TRATAMENTO PRIMÁRIO

Em adição aos processos físicos de tratamento bem-estabelecidos, conforme descrito previamente
neste capítulo, diversos outros processos físicos foram ou estão sendo testados para diversas aplica-
ções de tratamento primário. Três processos que têm se mostrado com sucesso são introduzidos na
discussão seguinte. Esses processos são (1) micropeneiramento de esgoto bruto, (2) flotação com
bolhas carregadas e (3) filtração de efluente primário.
Considerando a ênfase atual em relação à conservação e recuperação de energia são considera-
das três aplicações para essas tecnologias, como segue. A primeira aplicação é relativa à redução da
carga orgânica aplicada que é dirigida ao processo de tratamento biológico para reduzir os reque-
rimentos de energia para oxidação do material orgânico carbonáceo. Os sólidos removidos seriam
encaminhados às instalações de processamento de sólidos, mais comumente a um digestor anae-
róbio, para recuperação de energia. Na segunda aplicação essas tecnologias seriam utilizadas para
obter a equalização de cargas que são encaminhadas ao processo de tratamento biológico, através
da diversão de material orgânico durante os períodos de demandas de energia de pico, transferindo
as cargas para as primeiras horas da manhã. Na terceira aplicação, a matéria orgânica desviada
poderia ser enviada a um fermentador para a produção de ácidos graxos voláteis, que, por sua vez,
poderiam ser utilizados para remoção de fósforo.
Micropeneiramento de esgoto bruto

Foram desenvolvidas duas telas de tecidos para filtrar esgoto bruto após a remoção de sólidos gros-
seiros. Vistas de uma tela típica são mostradas na Figura 5–59(a). Como mostrado na Figura 5-59,
o esgoto bruto é introduzido acima da tela giratória que se move para cima do plano inclinado. Ini-
cialmente, quando a tela limpa entra em contato com o esgoto, a taxa de filtração é, essencialmente,
a mesma da taxa de filtração de água limpa. Conforme a tela se move para cima através do plano
Microtela
de tecido
Influente vindo
do tratamento Efluente
preliminar primário
(a) Sólidos
(b) (c)
FIGURA 5–59 Tela em tecido utilizada para a filtração de esgoto bruto: (a) esquema, (b) vista do filtro
de tela de tecido com a tampa frontal aberta, (c) excesso de água acumulada na esteira, sendo removido
por gravidade.
inclinado, os sólidos se acumulam e ocorre a autofiltração (i.e., os sólidos removidos formam um

filtro) em adição à tela. Conforme a tela se move para fora da água, o excesso de água é removido
gravimetricamente [ver Figura 5–59(c)].
Os sólidos acumulados, parcialmente desaguados, são removidos conforme a tela passa sobre
o cilindro superior. Dependendo da natureza do esgoto bruto, jatos de água, localizados acima
do cilindro superior, são utilizados para melhorar a remoção dos sólidos acumulados. Os sólidos
removidos pelo cilindro são processados posteriormente (p. ex., espessados) ou alimentam, direta-
mente, um digestor. Os dados de desempenho na remoção da DBO (25 a 35%) e SST (60 a 70%)
são similares ou um pouco melhor do que os obtidos com a sedimentação primária. O fato de que
a tela altera a distribuição das dimensões das partículas de sólidos a serem tratados e a pequena
pegada, são significativos em relação à clarificação primária convencional.
Flotação com bolhas carregadas eletricamente

Os principais componentes do processo de flotação com bolhas carregadas (FBC) são ilustrados
na Figura 5–60. O processo FBC utiliza uma suspensão de microbolhas (aproximadamente 7 a
50 m), com 40 a 50% de ar por volume. Cada uma das bolhas é encapsulada por um fino filme
de sabão obtido de um surfactante eletricamente carregado, podendo ser aniônico ou catiônico,
dependendo da aplicação. As bolhas carregadas proporcionam uma grande área interfacial para a
absorção de moléculas hidrofóbicas carregadas (Jauregi Varley, 1999). Na literatura, essas bolhas
micrométricas em suspensão são chamadas de gases coloidais “aphrons”, um termo criado pelo
inventor (Sebba, 1987). Como as bolhas de ar são carregadas, elas não coalescem, sendo rapida-
mente atraídas por sólidos do esgoto com cargas elétricas opostas. Para a flotação de esgoto bruto
gradeado, são utilizados um coagulante e um polímero, porque a densidade natural de carga dos
sólidos é muito baixa para uma flotação efetiva com FBC.
Operacionalmente, o coagulante é dosado no esgoto e é condicionado por alguns minutos.
O polímero e a suspensão de bolhas carregadas são introduzidos na câmara de floculação do
5–9 Novas abordagens para tratamento primário P 397
Gerador de
bolhas
Coagulante carregadas
Surfactante
Tanque de
coagulação/floculação Água Raspador de
sólidos flotados
Esgoto
sem areia
Tanque Efluente
de flotação clarificado
Suspensão
de bolhas
Polímero carregadas Agitador Zona de
Sólidos floculação
(a) flotados (b)
FIGURA 5–60 Processo de flotação com bolhas carregadas: (a) diagrama de fluxo, (b) vista de uma unidade-piloto montada
em um trailer.
tanque de flotação onde entram em contato com os sólidos do esgoto. O esgoto floculado é intro-
duzido no tanque de flotação onde o material sobe à superfície, sendo removido pelo raspador, e
o efluente clarificado passa por baixo de uma cortina e sobre um vertedor, caindo em um canal
coletor. Dados típicos de desempenho de remoção de DBO e de SST do esgoto são de 50 a 70
e 70 a 99%, respectivamente, dependendo do tipo dos condicionantes químicos utilizados e as
dosagens correspondentes.
O processo FBC utilizado para esgoto gradeado, pode substituir três processos unitários: re-
moção de areia (exceto as partículas maiores e mais densas), clarificação primária e manuseio de
escuma primária. Esse processo pode, também, ser empregado como uma alternativa da clarifica-
ção primária melhorada quimicamente ou de filtração primária de efluentes. Outras aplicações do
processos FBC são em clarificação secundária, espessamento de excesso de lodos, clarificação de
esgotos contendo algas (especialmente como pré-tratamento para filtração terciária) e espessamen-
to de lodo digerido. As vantagens principais do processos FBC incluem uma menor pegada (menos
do que um quinto de um decantador primário convencional), menor requerimento de energia, ha-
bilidade de manusear concentrações elevadas de sólidos suspensos (até 15.000 mg/L) e eficiência
elevada de separação de sólidos.
Filtração de efluentes primários

A filtração de efluentes primários (FEP) envolve a filtração de efluentes primários de decantadores
primários. Inicialmente estudados e introduzidos em 1980 (Matsumoto et al., 1980 e 1982; En-
gland et al., 1994) uma ou mais estações em escala completa foram construídas no início dos anos
1980. O processo se mostrou efetivo, mas não foi aceito porque os custos de energia de mercado
na época eram tão baixos que o retorno dos investimentos não eram favoráveis. Mais recentemente,
o processo foi investigado utilizando novas tecnologias de filtração, incluindo Filtros Fuzzy (meio
filtrante compressível) e o filtro de disco com tecido WesTech. Ambos os filtros têm sido testados
com sucesso (ver Figura 5–61). O desempenho típico de remoção de DBO e de SST é de 25 a 35 e
45 a 75%, respectivamente. É interessante notar que a porcentagem de águas de lavagem de filtros
é extremamente baixa quando comparada à filtração de efluente secundário. A razão pela qual o
efluente secundário é mais difícil de filtrar se deve à presença de polímeros extracelulares produzi-
dos durante o tratamento biológico, que são associados aos sólidos residuais que não sedimentam e
que devem ser removidos por filtração.
Clarificação Filtro do
primária efluente primário
Efluente
Influente vindo primário
do decantador filtrado
primário
Lodo primário Sólidos da

e escuma água de lavagem
(a) do filtro
(b) (c) (d)
FIGURA 5–61 Filtração de efluente primário: (a) diagrama de fluxo, (b) e (c) vistas de unidades-piloto.
Informação sobre os sistemas de testes de filtros de Schreiber e WesTech podem ser encontrados na Seção
11–5 do Capítulo 11.
5–10 TRANSFERÊNCIA DE MASSA GÁS-LÍQUIDO

Nos processos unitários de separação descritos nas seções anteriores, a mudança é produzida pela
força da gravidade. Há, entretanto, diversos processos físicos unitários importantes que são utiliza-
dos para o tratamento de esgoto envolvendo a transferência de material (p.ex., massa) de uma fase
para outra, conforme sumarizado na Tabela 5–24. Processos unitários físicos como aeração (Seções
5–11, 8–9 e 16–4), adsorção em carvão (Seção 11–8), extração de gás (Seções 11–8, 15–5 e 16–4),
osmose reversa (Seção 11–6) e troca iônica (Seção 11–10) são exemplos de processos que envolvem
transferência de massa. A transferência de gás para ou de um líquido é introduzida nesta seção. Se-
guindo uma breve história do desenvolvimento da teoria de transferência de gases, é introduzida a
teoria de transferência gasosa de filmes duplos, e os conceitos básicos são aplicados à adsorção e à
desorção de um gás de um líquido. Sistemas de aeração são introduzidos na seção seguinte.
TABELA 5–24 Aplicações principais sobre as operações e processos de transferência de massa em tratamento de
esgoto
Tipo de reação Equilíbrio de fase Aplicação
Absorção Gás → líquido Adição de gases à água (p.ex., O2, O3, CO2, Cl2, SO2), NH3
lavagem em ácido
Adsorção Gás → sólido Remoção de compostos orgânicos com carvão ativado
Líquido → sólido Remoção de compostos orgânicos com carvão ativado,
descloração
Desorção Sólido → líquido Lavagem de sedimentos
Sólido → gás Regeneração de carvão ativado saturado
Secagem (evaporação) Líquido → gás Secagem de lodos
Extração de gás Líquido → gás Remoção de gases (p.ex., CO2, O2, H2S, NH3, compostos
(também conhecida como desorção) orgânicos voláteis, NH3 de sobrenadante de digestores)
Troca iônica Líquido → sólido Remoção seletiva de constituintes químicos, desmineralização
a
Adaptado de Crittenden, et al. (2012).
5–10 Transferência de massa gás-líquido P 399
Desenvolvimento histórico das teorias de transferência gasosa

Ao longo dos últimos 50 anos, diversas teorias têm sido propostas para explicar o mecanismo da
transferência de gases através da interface gás-líquido. A teoria mais simples e mais comumente
utilizada é a dos dois filmes proposta por Lewis e Whitman (1924). O modelo de penetração
proposto por Higbie (1935) e o modelo de renovação da superfície proposto por Danckwerts
(1951) são mais teóricos, levando em conta o fenômeno físico envolvido. A teoria dos dois filmes
permanece popular porque em mais de 95% das situações encontradas, os resultados obtidos
são, essencialmente, os mesmos daqueles obtidos com as teorias mais complexas. Mesmo nos
5%, onde ocorre desacordo entre a teoria dos dois filmes e outras teorias, não fica claro qual das
abordagens é a mais correta. Portanto, o foco da discussão seguinte é baseado na teoria dos dois
filmes.
A teoria de transferência de gases de dois filmes

A teoria dos dois filmes é baseada em um modelo físico no qual existem dois filmes na interface
gás-líquido, conforme mostrado na Figura 5–62. Duas condições são mostradas na Figura 5–62:
(a) “absorção”, no qual um gás é transferido de uma fase gasosa para uma fase líquida e (b) “de-
sorção”, na qual um gás é transferido para fora da fase líquida para dentro da fase gasosa. Os dois
filmes, um líquido e um gás, proporcionam a resistência à passagem de moléculas de gás entre a
massa do líquido e massa gasosa. É muito importante notar que, na aplicação da teoria dos dois
filmes, é assumido que a concentração e a pressão parcial em ambas as fases são uniformes (i.e.,
completamente misturados).
Transferência de massa em regime permanente. Sob condições de regime perma-
nente, a taxa de transferência de massa de um gás através do filme gasoso deve ser igual à taxa
de transferência através do filme líquido. Utilizando a primeira lei de Fick [Equação (1–54)], o
Interface
Escoamento Escoamento
turbulento turbulento
P Transferência
ou concentração
Pressão parcial
Fase gasosa Pi Fase líquida

(corpo) (corpo)
dg dl
Ci
C
Filme Filme
(a) gasoso líquido
Interface
Escoamento Escoamento
turbulento turbulento
Transferência C
ou concentração
Pressão parcial
Ci
Fase gasosa Fase líquida
(corpo) dg dl (corpo)
Pi
Filme Filme
gasoso líquido
(b)
FIGURA 5–62 Esquema da teoria de transferência gasosa de dois filmes: (a) absorção e (b) desorção.
fluxo de massa para cada fase para absorção (adição de gás) é escrito como segue (Lewis and
Whitman, 1924):
r kG (PG Pi) kL(Ci CL ) (5–49)
onde r taxa de transferência de massa por unidade de massa por unidade de tempo
kG coeficiente de transferência de massa do filme de gás
PG pressão parcial do constituinte A no corpo da fase gasosa
Pi pressão parcial do constituinte A na interface, em equilíbrio com a concentração Ci do
constituinte A no líquido
kL coeficiente de transferência de massa no filme líquido
Ci concentração do constituinte A na interface, em equilíbrio com a pressão parcial Pi do
constituinte A no gás
CL concentração do constituinte A no corpo da fase líquida
Deve ser notado que os coeficientes de transferência de massa dos filmes gasoso e líquido de-
pendem das condições existentes na interface. Os termos (PG Pi) e (Ci CL) representam as forças
que causam a transferência na fase gasosa e líquida, respectivamente. Se os termos (PG Pi) e (Ci
CL) forem divididos por seus respectivos valores de espessuras de filmes ( G e L), a força pode ser
expressa em termos de unidade espessura. Assim o nível de transporte de massa pode ser melhorado
pela redução da espessura do filme, dependendo daquele que for o filme de controle.
Coeficientes de transferência total de massa. Como é difícil medir os valores de kG e kL na
interface, é comum utilizar os coeficientes totais KG e KL, dependendo se a resistência de transferên-
cia de massa ocorre no lado gasoso ou no lado líquido. Se assume que, essencialmente, toda a resis-
tência à transferência de massa é causada pelo filme líquido. Então a taxa de transferência de massa
pode ser definida como segue, em termos do coeficiente total de transferência de massa líquida:
r KL(Cs CL) (5–50)
onde r taxa de massa transferida por unidade de área por unidade de tempo
KL coeficiente total de transferência de massa líquida
Cs concentração do constituinte A na interface em equilíbrio com a pressão parcial do cons-
tituinte A no corpo da fase gasosa
CL concentração do constituinte A no corpo da fase líquida
Se as duas expressões dadas pelas Equações (5–50) e (5–49) acima forem igualadas, a relação se-
guinte pode ser derivada entre o coeficiente total de transferência da massa líquida e os coeficientes
dos filmes gasoso e líquido:
r KL(Cs CL) kG (PG Pi) kL(Ci CL) (5–51)
Como foi assumido que, essencialmente, a resistência à transferência de massa é causada pelo
filme líquido, as relações seguintes, baseadas na lei de Henry (ver Capítulo 2) devem se aplicar à
interface:
PG HCs e Pi HCi
Deve ser notado que a força motora total (Cs – CL) da Equação (5–51) pode ser escrita como
(Cs CL) (Cs Ci) (Ci CL) (5–52)
Substituindo por PG e Pi na Equação (5–51) e combinando a Equação (5–51) e a Equação (5–52), é

obtida a relação seguinte, na qual o filme líquido controla a transferência de massa
(5–53)
De maneira similar pode ser mostrado que a relação seguinte é correta, se a transferência de massa
é controlada pelo filme de gás:
(5–54)
A relação entre os coeficientes totais de transferência entre as fases líquida e gasosa é
(5–55)
Deve ser notado que, nas Equações (5–54) e (5–55) os coeficientes de transferência total incluem
a resistência à transferência de massa causada por ambas as fases gasosa e líquida. O fato de que
a resistência total à transferência de massa é a soma das resistências das fases gasosa e líquida
foi, inicialmente, demonstrado por Lewis e Whitman (1924). Com referência à Equação (5–53), é
interessante notar que, se a constante de Henry é grande, então a resistência da fase líquida, tipi-
camente, controlará o processo de transferência de massa. Na transferência de moléculas de gás
da fase gasosa para a fase líquida, gases pouco solúveis (p.ex., O2, N2 e CO2 na água) apresentam
resistência primária para transferir do filme líquido, e gases muito solúveis (p.ex., NH3 na água)
apresentam a resistência primária para transferir do filme gasoso. Gases de solubilidade interme-
diária (p.ex., H2S na água) apresentam resistência significativa de ambos os filmes.
Fluxo de um gás pouco solúvel. Para estimar o fluxo de um gás pouco solúvel, da fase gaso-
sa para a fase líquida (o filme líquido controla a taxa de transferência), a Equação (5–50) pode ser
aproximada substituindo Ct por CL como segue:
r KL(Cs Ct) (5–56)
onde r taxa de massa transferida por unidade de área e por unidade de tempo, ML 2T 1
KL coeficiente total de transferência de massa líquida, LT 1

Ct concentração na fase líquida no tempo t, ML 3
Cs concentração em equilíbrio com o gás conforme dado pela lei de Henry, ML 3
A taxa de transferência de massa por unidade de volume e por unidade de tempo é obtida multipli-
cando a Equação (5–56) pela área A e dividindo pelo volume V.
(5–57)
onde rV taxa de transferência de massa por unidade de volume e por unidade de tempo, ML 3T 1
KLa coeficiente volumétrico de transferência de massa, T 1

A área através da qual a massa é transferida, L2
V volume no qual a concentração do constituinte aumenta, L3
a área interfacial para transferência de massa por unidade de volume, A/V, L 1
O termo KLa, conhecido como coeficiente volumétrico de transferência de massa, depende da qua-
lidade da água e do tipo do equipamento de aeração e é único para cada situação. Valores numéri-
cos de KLa são, usualmente, determinados experimentalmente (ver Seção 5–11). A Equação (5–57)
é a relação básica utilizada para resolver problemas envolvendo a adição de oxigênio à água, como
na aeração, a remoção de compostos orgânicos voláteis borbulhando ar através do esgoto, e para a
extração de constituintes dissolvidos, como amônia de sobrenadantes de digestores.
Absorção de gases em condições turbulentas

A aplicação das relações de transferência de massa na interface gás-líquido, acima desenvolvidas
será ilustrada considerando a absorção de um gás em um líquido turbulento (ver Figura 5–63a).
Considere, por exemplo uma bacia de acumulação aberta à atmosfera, com uma área superficial A
Absorção de oxigênio através da superfície
Profundidade Profundidade
t1
Liquido em t2
condições t3
turbulentas t1 t2 t3 t4 t5 Líquido em t4
condições t5
quiescentes
0 CS 0 CS
Mudança do oxigênio Mudança do oxigênio
dissolvido com o tempo, mg/L dissolvido com o tempo, mg/L
(a) (b)
FIGURA 5–63 Esquema da absorção de um gás: (a) sob condições turbulentas no qual a concentração do gás nas fases líquida
e gasosa é uniforme e (b) sob condições quiescentes. (Adaptado de Tchobanoglous e Schroeder, 1985.)
e profundidade h. Se a concentração de oxigênio dissolvido na bacia é, inicialmente, de subsatu-

ração, quanto tempo será necessário para que a concentração de oxigênio aumente para um valor
determinado? A abordagem a esse problema de transferência de massa pode ser esquematizado
como segue.
Inicialmente, um balanço de massa é efetuado para a bacia, como segue:
Taxa de acumulação de taxa de escoamento taxa de escoamento quantidade de gás

um gás internamente de um gás para dentro de um gás para fora absorvido através
ao limite do sistema do limite do sistema do limite do sistema do limite do sistema
(5–58)
Acumulação entrada –saída acréscimo devido à absorção (5–59)
3. Representação com símbolos em equilíbrio (referir à Figura 5–62a):
(5–60)
onde dC/dt mudança da concentração com o tempo, ML 3T 1, (g/m3s)

V volume no qual o constituinte aumenta, L3, (m3)
rV massa do constituinte transferida por unidade de volume e por unidade de tem-
po, ML 3T 1, (g/m3s)
Utilizando a Equação (5–57) para descrever a transferência de massa através da superfície da bacia,
a Equação (5–60) pode ser escrita como segue, que é a mesma que a Equação (5–57):
(5–61)
Integrando a Equação (5–61) entre os limites C Co e C Ct e t 0 e t t, onde Co é a concen-

tração inicial e Ct é a concentração no tempo t
(5–62)
temos
(5–63)
Na Equação (5–63), o termo (Cs Ct) representa, como acima mostrado, o grau de subsaturação
à qualquer tempo t e o termo (Cs Co) representa o grau inicial de subsaturação. A aplicação da
Equação (5–63) é ilustrada no Exemplo 5–12.
EXEMPLO 5–12 Tempo requerido para absorver um gás

Um efluente secundário desclorado é colocado em um reservatório até que seja necessário
para reúso. Se a concentração inicial de oxigênio dissolvido é de 1,5 mg/L, estime o tempo
requerido para que a concentração de oxigênio dissolvido aumente para 8,5 mg/L devido
à aeração superficial, assumindo que a água no reservatório esteja circulando e não esteja
estagnada. Assuma que o valor de KL para o oxigênio é igual a 0,03 m/h. A área superficial
do reservatório é 400 m2 e a profundidade é 3 m. Assuma que a temperatura seja de 20°C e o
valor de saturação para OD é 9,09 (ver o Apêndice E).
Solução
1. O tempo requerido para que a concentração de oxigênio aumente de 1,5 a 8,5 pode ser
estimado utilizando a Equação (5–63).
a. O valor de saturação de oxigênio do Exemplo 2–6 é 9,09 mg/L.

b. Resolva para o termo (KLa)t.
2. O tempo requerido é
a. O valor para a, a área interfacial para transferência de massa por unidade de volume:
a A/V 400 m2/(400 m2 3 m) 0,33/ m

b. Resolva para t.
t 2,55/[(0,03 m/h)(0,33 /m)] 257 h 10,7 d
Comentário
A importância da área exposta à atmosfera é ilustrada neste exemplo. Quanto maior a área em
relação à profundidade, maior será a taxa de transferência de oxigênio. No tratamento bioló-
gico de esgoto pequenas bolhas liberadas no fundo de um reator são utilizadas para transferir
oxigênio para a biomassa ativa, como pequenas gotas de água contendo a biomassa ativa são
dispersadas na atmosfera para maximizar a taxa de transferência de oxigênio.
Absorção de gases sob condições quiescentes

A transferência de um gás levemente solúvel a um líquido sob condições quiescentes (ver Figura
5–63b) ocorre em função de difusão molecular. Aplicando a abordagem de balanço de materiais
C
– Dm
z z
z + z
C
– Dm
z z + z
FIGURA 5–64 Esquema da absorção de um gás sob condições quiescentes, devido à difusão molecular.
para o volume de controle mostrado na Figura 5–64, a transferência quiescente de um gás pode ser
modelada como segue:
Inicialmente, um balanço de massa é escrito para a bacia aberta, como segue:
Taxa de acumulação de Taxa de difusão de Taxa de difusão de

um gás internamente um gás para dentro um gás para fora do (5–64)
ao limite do sistema do limite do sistema limite do sistema
Acumulação entrada saída (5–65)
3. Representação com símbolos em condições de equilíbrio (referir à Figura 5–63):
(5–66)
onde C/t mudança da concentração por unidade de tempo, ML 3T 1, (g/m3s)

A área superficial através da qual a massa é transferida, L2,(m2)
z distância na direção z, L, (m)
Dm coeficiente de difusão molecular, L2T 1,(m2/s)
C/ z mudança da concentração com a distância, ML 3L 1, (g/m3s)
Tomando o limite conforme z se aproxima de zero, vem
(5–67)
A Equação (5–67) é, também, conhecida como a segunda lei da difusão de Fick (Crank, 1957).
Valores típicos do coeficiente de difusão molecular de gases de baixa solubilidade são relacionados
na Tabela 5–25. Deve ser notado que o mecanismo de adsorção de gases moderadamente solúveis
na água foi extensivamente estudado por Lewis e Whitman (1924), mencionado previamente, e
por Adeney e Becker (1919), e Becker (1924) entre outros, e que seus trabalhos são ainda válidos
atualmente. Soluções da Equação (5–67) para diversas condições limites podem ser encontradas
em Carlslaw e Jaeger (1947), Crank (1957), Danckwertz (1970) e Thibodeaux (1996).
TABELA 5–25 Coeficientes de difusão molecular aproximados e coeficientes de difusão para

gases de baixa solubilidade em água, a 20°Ca
Coeficiente de Coeficiente de Espessura
difusão molecular, transferência de estimada do filme,
Gás cm2/h gases, cm/h cm
Oxigênio, O2 6,7 10 2
32,3 1,018T 20
⬃2 10 3
Nitrogênio, N2 6,4 10 2
34,0 1,019 T 20
⬃2 10 3
Dióxido de carbono, CO2 ⬃6,5 10 2

⬃2 10 3
Ar 32,1 1,019T 20
⬃2 10 3
a
Adaptado de Adeney e Becker (1920), Becker (1924).
Desorção (remoção) de gases

A aplicação da equação de transferência de massa gás-líquido para a remoção de um gás de um
líquido será ilustrada considerando a volatilização de um constituinte do líquido. Será seguida a
mesma abordagem utilizada para a adição de um gás, mas observando que, para a remoção de um
gás de um líquido, a Equação (5–61) é escrita como segue:
(5–68)
onde o termo (Ct – Cs) representa o grau de supersaturação a qualquer tempo t. Se a Equação (5–68)
é integrada entre os limites C Cs e C Ct e t 0 e t t, a forma integrada da Equação (5–68)
correspondente à Equação (5–63) para a volatilização de um gás de um líquido super saturado é
dada por
(5–69)
Na Equação (5–69), o termo (Co – Cs) representa o grau inicial de supersaturação. A aplicação da
Equação (5–69) é ilustrada no exemplo 5–13.
EXEMPLO 5–13 Tempo requerido para um gás volatilizar de um líquido

Uma quantidade de benzeno foi derramada acidentalmente em uma bacia de acumulação de
esgoto tratado. Estime o tempo requerido para a concentração de benzeno cair para 50% da
concentração inicial, devido à volatilização. Assuma que o valor KLa para o benzeno é 0,144/h.
Solução
1. Se é assumido que a concentração do produto químico volátil específico não seja comum
na atmosfera local, então Cs ⬃ 0, e a Equação (5–69) pode ser escrita como segue:
2. Conhecendo o valor de KLa, o tempo de concentração para dissipar à metade da concentra-

ção inicial, pode ser determinado reescrevendo a equação desenvolvida no item 1 como:
(continua)
(continuação)
Resolvendo para t1/2 vem
3. Utilizando um valor de KLa de 0,144 m/h para o benzeno, o tempo necessário para dissi-
par 50% da concentração inicial é
A aplicação da transferência de massa gás-líquido é considerada com mais detalhes na seção

seguinte, sobre sistemas de aeração.
5–11 SISTEMAS DE AERAÇÃO

O funcionamento de processos aeróbios, como lodos ativados, filtração biológica e digestão aeró-
bia depende da disponibilidade de quantidades suficientes de oxigênio. Devido à baixa solubili-
dade do oxigênio na água e à consequente baixa taxa de transferência, a quantidade suficiente de
oxigênio para atender aos requerimentos do tratamento aeróbio de esgoto não pode ser assimilada
através de interfaces ar-água. Para transferir as elevadas quantidades de oxigênio necessárias, inter-
faces adicionais devem ser formadas. Tanto ar como oxigênio podem ser introduzidos no líquido,
ou o líquido, em forma de gotas, pode ser exposto à atmosfera.
O oxigênio pode ser fornecido por equipamentos mecânicos projetados para aumentar as inter-
faces ou por meios de difusão submersa de ar ou por bolhas de oxigênio puro à água, para criar in-
terfaces gás-água adicionais. A aeração por bolhas submersas é frequentemente efetuada através da
dispersão de bolhas no líquido a profundidades de até 10 m (30 pé). Também podem ser utilizados
equipamentos mecânicos, para criar bolhas menores e maiores interfaces, pela introdução de uma
vazão de líquido em um orifício para fracionar as bolhas de ar em bolhas de menores dimensões.
Misturadores de turbinas podem ser utilizados para dispersar as bolhas de ar introduzidas abaixo
do centro das turbinas; essas são desenhadas com a função dupla de misturar o líquido na bacia e
de expô-lo à atmosfera na forma de gotas pequenas.
Transferência de oxigênio
Os equipamentos comerciais utilizados para transferência de oxigênio são avaliados de acordo com
procedimentos de testes estabelecidos utilizando água limpa e identificados em termos de transfe-
rência de oxigênio sob condições padrão. A definição de condições padrão varia de acordo com os
fabricantes e com diferentes áreas geográficas. A definição estabelecida neste livro é especificada
como segue:
Temperatura padrão, Ts 20°C (68°F)

Pressão padrão, Ps 1,0 atm [101,325 kPa (14,7 lbf /in.2)]
É importante determinar as condições padrão sendo utilizadas para a especificação do equipa-

mento e quando tratar com fabricantes estrangeiros.
Aplicação de fatores de correção. A quantidade real de oxigênio requerido deve ser
obtida através do emprego de fatores a um requerimento de oxigênio padrão em água limpa
que reflita os efeitos das características do esgoto (ou água de processo), como a concentração
de sólidos, salinidade, tensão superficial, temperatura, elevação, profundidade de difusão (para
5–11 Sistemas de aeração P 407
sistemas de aeração difusa), nível de oxigênio operacional desejado e os efeitos de intensidade

de mistura e a configuração da bacia. A interrelação entre esses fatores é dada pela expressão
seguinte:
TTOf TTOP (5–70)
Onde: TTOf taxa de transferência de oxigênio no campo, estimada para o sistema operando sob
condições de processo a uma concentração média de DO, C, e temperatura, T, kg O2 /h
TTOP taxa de transferência de oxigênio sob condições padrões (20°C, 1 atm, C 0 mg/L),
kg O2/h
fator de correção de temperatura C *st /C *s20
C *st concentração de saturação de oxigênio dissolvido na superfície na temperatura de
operação, mg/L (ver Apêndice E)
C *s20 concentração de saturação de oxigênio dissolvido na superfície à temperatura pa-
drão (20°C), mg/L (ver Apêndice E)
DO relativa de saturação em água limpa, tipicamente 0,95 a 0,98
C * (esgoto) / C * (água limpa) (ver discussão seguinte)
C concentração de saturação de DO em regime permanente obtida por análise de re-
*
gressão não linear de resultados de testes com água limpa (também disponíveis de
fabricantes de equipamentos de aeração.)
fator de correção de pressão
Pb / P s
Pb pressão barométrica no local de testes, m, kPa (ver Apêndice B)
Ps pressão barométrica padrão (1,00 atm, 10,33 m, 101,325 kPa)
C * ,20 valor de saturação de oxigênio ao nível do mar e temperatura padrão (20°C) para
aeração difusa, mg/L. Esse valor de saturação é maior do que Cst porque é afetada
pela transferência de oxigênio de bolhas sob pressão na coluna de água. O valor de
C * ,20 pode ser estimado utilizando a equação seguinte (U.S. EPA, 1989):
de fator de correção à profundidade média; pode variar na faixa 0,25–0,45 (0,40)
Df profundidade dos difusores na bacia, m
C concentração média de oxigênio dissolvido no volume total de água de processo,
mg/L
fator empírico de correção de temperatura, tipicamente 1,024 (ver a discussão
seguinte)
T temperatura de campo, °C
Ts temperatura padrão, °C
taxa relativa de transferência de oxigênio na água de processo versus água limpa
(ver discussão seguinte)
KLaf 20(esgoto) /KLa20(água limpa)
F fator de incrustação, tipicamente 0,65 a 0,9 (para aeradores superficiais, F 1)
Note que os valores de TTOf e TTOP dados acima podem, também, ser expressos com eficiências
de transferência. O fator de incrustação F é utilizado para levar em consideração a incrustação
interna e externa de difusores de ar. A incrustação interna é causada pela formação de impurezas
no ar comprimido, enquanto que a incrustação externa é causada pela formação de depósitos bio-
lógicos e de precipitados inorgânicos. O oxigênio necessário para processos biológicos pode ser
suprido utilizando ar ou oxigênio puro. Três métodos comumente utilizados para introduzir oxigê-
nio no líquido contido em tanques de aeração são (1) aeração mecânica, (2) injeção de ar difuso e
(3) injeção de oxigênio com alto grau de pureza. A aplicação da Equação (5–70) para aeração de
sistemas biológicos de tratamento é ilustrada no Exemplo 8–3 do Capítulo 8.
Avaliação do fator de correção alfa (␣)

Para um determinado volume de água sendo aerado, os equipamentos de aeração são avaliados com
base na quantidade de oxigênio transferido por unidade de ar introduzido na água sob condições
equivalentes (temperatura e composição química da água, profundidade na qual o ar é introduzido,
etc.). A avalição do coeficiente de transferência de oxigênio em água limpa e no esgoto é conside-
rada na discussão seguinte.
Transferência de oxigênio em água limpa. O procedimento aceito para determinar o coe-
ficiente total de transferência em água limpa, conforme detalhado em ASCE (1992), pode ser ex-
presso como segue. O método aceito envolve a remoção do oxigênio dissolvido (OD) de um volu-
me conhecido de água pela adição de sulfito de sódio seguido de reoxigenação a um nível próximo
ao de saturação. O OD da água é monitorado durante o período de reaeração através da medição
das concentrações de OD em diversos pontos selecionados para representar melhor o conteúdo do
tanque. O número mínimo de pontos, sua distribuição, e a faixa de medidas de OD efetuadas em
cada ponto são especificadas no procedimento (ASCE, 1992).
Os dados obtidos em cada ponto de determinação são analisados através de um modelo simpli-
ficado de transferência de massa (Equação (5–63) dado anteriormente:
onde KLa coeficiente total do filme líquido

Ct concentração na massa do líquido no tempo t, mg/L
Cs concentração em equilíbrio com o gás, dada pela lei de Henry
Co concentração inicial
A equação (5–63) é utilizada para estimar o coeficiente aparente de transferência volumétrica
de massa KLa e concentração de equilíbrio Cx*, obtido conforme o período de aeração se aproxima
do infinito. O termo Cx* é substituído pelo termo Cs na Equação (5–63). Uma análise de regressão
não linear é utilizada para ajustar a Equação (5–63) ao perfil de OD medido em cada ponto de de-
terminação durante o período do teste de reoxigenação. Desta maneira, estimativas de KLa e Cx* são
obtidas em cada ponto de determinação. Essas estimativas são ajustadas para condições padrão e
a taxa padrão de transferência de oxigênio (massa de oxigênio dissolvido por unidade de tempo a
uma concentração hipotética de OD igual a zero) é obtida como a média dos produtos dos valores
de KLa ajustados, os valores correspondentes ajustados dos pontos Cx* e o volume do tanque (ASCE,
1992).
Transferência de oxigênio em esgoto. Em um sistema de lodos ativados, o valor de KLa
pode ser determinado considerando a assimilação de oxigênio por micro-organismos. Tipicamente,
o oxigênio é mantido a um nível de 1 a 3 mg/L e os micro-organismos utilizam o oxigênio rapida-
mente, assim que é fornecido. Em forma de equação,
(5–71)
onde C concentração de oxigênio em solução

rM taxa de oxigênio utilizado pelos micro-organismos
Valores típicos de rM variam de 2 a 7 g/dg SSVLM (sólidos suspensos voláteis do liquor misto). Se
o oxigênio é mantido a um nível constante, dC/dt é zero e
rM KLa (Cs C) (5–72)
Neste caso, C também é constante.

Valores de rM podem ser determinados em um laboratório utilizando um respirômetro. Neste caso,

KLa pode ser facilmente determinado como segue:
(5–73)
Previsão de taxas de transferência de oxigênio durante o funcionamento do processo é, quase

sempre, baseado em um modelo da taxa de oxigênio. A ASCE desenvolveu diretrizes padrão para
efetuar os testes durante a operação do processo (ASCE, 1997). O coeficiente total de transferência
de massa de oxigênio KLa é, usualmente, determinado através de um teste ou em instalações exis-
tentes. Se são utilizadas unidades-piloto para a determinação de valores de KLa, devem ser conside-
rados os aspectos de ampliação de escalas. O coeficiente de transferência de massa KLa é, também,
uma função da temperatura, intensidade de mistura (e portanto, do tipo de equipamento de aeração
utilizado e da geometria da câmara de mistura) e dos constituintes presentes na água (Tchobano-
glous e Schroeder, 1985). Os efeitos de temperatura, da intensidade de mistura, da geometria do
tanque, das características do esgoto e da aplicação dos fatores de correção são discutidos abaixo.
A determinação de KLa é ilustrada no Exemplo 5–14.
Efeito da temperatura na transferência de oxigênio. Os efeitos de temperatura são tra-
tados da mesma maneira como foram tratados no estabelecimento do coeficiente de taxa de DBO
(i.e., utilizando uma função exponencial para aproximar a relação de van’t Hoff–Arrhenius):
KLa(T) KLa(20°C)T 20
(5–74)
onde KLa(T ) coeficiente de transferência de massa de oxigênio à temperatura T, s 1
KLa(20°C) coeficiente de transferência de massa de oxigênio a 20°C, s 1

Valores reportados de variam com as condições de teste. Valores típicos de estão na faixa
de 1,015 a 1,040. O valor de de 1,024 é típico tanto para equipamentos de aeração por ar difuso
como para aeradores mecânicos.
EXEMPLO 5–14 Determinação do valor de KLa

Os dados seguintes foram obtidos de um teste de aeração de superfície. Utilizando os dados,
determine o valor de KLa a 20°C através de uma análise de regressão linear. A temperatura da
água é de 15°C.
Tempo, min Concentração e de OD, mg/L

4 0,8
7 1,8
10 3,3
13 4,5
16 5,5
19 6,2
22 7,3
Solução
1. Para analisar os dados de campo, reescreva a Equação (5–63) em uma forma linear.
(continua)
(continuação)
2. Determine Cs – Ct e plote Cs – Ct versus t em um papel semilogarítmico.

a. Cs(15°C) 10,08 (ver Apêndice E)
Tempo, min Cs ⴚ Ct , mg/L

4 9,28
7 8,28
10 6,78
13 5,58
16 4,58
19 3,88
22 2,78
b. Plote Cs – Ct versus t. Veja o gráfico seguinte:

100
Cs – Ct
10
1
0 5 10 15 20 25
tempo, min
3. Determine o valor de KLa a 20°C.

a. Do gráfico, o valor de KLa a 15°C é
b. O valor aproximado de KLa a 20°C é
Comentário
O valor de KLa determinado neste exemplo é aproximado porque foi utilizada uma análise de
regressão linear. Para obter um valor mais acurado de KLa deve ser utilizado o método não
linear descrito em ASCE (1992).
Efeito da intensidade de mistura e da geometria do tanque. Os efeitos da intensidade

da mistura e da geometria do tanque são difíceis de ser deteminados sob uma base teórica, mas
devem ser considerados na fase de projeto porque os equipamentos de aeração são, geralmente,
escolhidos com base na eficiência. A eficiência é fortemente relacionada ao valor de KLa associado
a uma determinada unidade de aeração. Em muitos casos, um equipamento de aeração é avaliado
para uma faixa de condições operacionais utilizando água limpa com uma concentração baixa de
SDT. Um fator de correção é utilizado para estimar o valor de KLa no sistema real:
(5–75)
onde alfa ( ) é o fator de correção. Valores de a variam com o tipo do equipamento de aeração, a
concentração de SSVLM, a geometria da bacia, o nível de mistura, e outras características, con-
forme discutido acima. Valores de a variam de aproximadamente 0,3 a 1,2. Valores típicos para
equipamentos de aeração difusa ou mecânica, discutidos na seção seguinte, estão na faixa de 0,4 a
0,8 e 0,6 a 1,2, respectivamente. O manual de projetos da EPA – Sistemas de Aeração com Poros
Pequenos (U.S. EPA, 1989) inclui valores de a obtidos durante testes efetuados em escola real com
sistemas de aeração com poros pequenos. Se a bacia na qual o equipamento de aeração é utilizado
for significativamente diferente daquela utilizada pelo equipamento de teste, deve ser tomado bas-
tante cuidado na seleção do valor de a adequado.
Avaliação do fator de correção beta (␤). O fator de correção é utilizado para corrigir a
taxa de transferência de oxigênio do sistema de teste para as diferenças de solubilidade do oxigê-
nio, devido a constituintes presentes na água, como sais, material particulado e substâncias tenso
ativas (surfactantes):
(5–76)
Essa relação pode variar de aproximadamente 0,8 a 1,0 e é, geralmente, próxima a 1,0 para esgotos
municipais. Como essa relação não pode ser medida por uma sonda de membrana e porque muitos
esgotos contêm substâncias que interferem com o método úmido (método de Winkler), é difícil de
efetuar a medida acuradamente. Por essa razão, o valor de é calculado como a relação entre a
concentração superficial de saturação na água de processo e a concentração superficial de saturação
na água limpa. Os valores dados no Apêndice E podem ser utilizados para Cs em água limpa com
diversos valores de salinidade e de altitudes.
Tipos de sistemas de aeração

Os diversos tipos de sistemas de aeração utilizados e suas aplicações são descritos na Tabela 5–26.
Os tipos principais, sistemas de ar difuso, aeração mecânica e sistema utilizando oxigênio de pure-
za elevada são discutidos nos parágrafos seguintes. A pós-aeração, que é uma aplicação especial da
aeração, é, também, discutida na última parte desta seção.
Aeração por ar difuso

Os dois modelos básicos de aeração de esgoto são (1) introdução de ar ou de oxigênio puro no es-
goto através de difusores submersos, ou outros equipamentos de aeração, ou (2) agitação do esgoto
mecanicamente para promover a solução do ar da atmosfera. Um sistema de ar difuso consiste de
difusores submersos no esgoto, tubulações, condutores de ar, e, ainda, dos sopradores e seus dispo-
sitivos através dos quais passa o ar. A discussão seguinte cobre a seleção de difusores, o projeto de
sopradores e o das tubulações de ar.
Difusores. No passado, os diversos tipos de difusores eram classificados como difusores de
bolhas finas ou de bolhas grossas, com a conotação que bolhas pequenas são mais eficientes na
transferência de oxigênio. A definição dos termos e a separação entre bolhas finas e bolhas grandes,
TABELA 5–26 Descrição dos equipamentos comumente utilizados para a aeração de esgoto
Classificação Descrição Uso ou aplicação

Submerso:
Ar difuso
Bolha fina (Sistema de Bolhas geradas por membranas cerâmicas, Todos os tipos de processos de lodos ativados
poros pequenos) plásticas ou flexíveis (cúpulas, tubos, discos
placas ou configurações de painéis)
Bolha grossa (Sistema Bolhas geradas por orifícios, injetores ou Todos os tipos de processos de lodos ativados,
não poroso) bocais, ou placas aeração de canais e de caixas de areia e
digestão aeróbia.
Turbina aspersora Turbina de baixa rotação e injeção de ar Todos os tipos de processos de lodos ativados
comprimido e digestão aeróbia
Misturador/Aerador A rotação de um misturador hiperboloide Todos os tipos de processos de lodos ativados
mistura o ar em túneis de dispersão e aeração de canais
transformando-o em bolhas finas através de
barbatanas cisalhantes
Misturador de tubo estático Tubos curtos com cortinas internas projetados Lagoas aeradas e processos de lodos ativados
para reter ar injetado no fundo do tubo em
contato com o líquido
Jato Ar comprimido injetado no liquor misto Todos os tipos de processos de lodos ativados,
conforme ele é bombeado sob pressão através mistura e aeração de tanques de equalização
do equipamento de jato e aeração de tanques profundos
Superficiais:
Aerador de turbina de Turbina de grande diâmetro utilizada para Processos convencionais de lodos ativados,
baixa rotação expor gotas do líquido à atmosfera lagoas aeradas, e digestão aeróbia
Aerador flutuante de alta Hélice de pequeno diâmetro utilizado para Lagoas aeradas e digestão aeróbia
rotação expor gotas do líquido à atmosfera
Aspirante Estrutura de hélices inclinadas Lagoas aeradas
Escova rotativa ou estrutura Lâminas ou discos montados em um eixo Valos de oxidação, aeração de canais e
de discos rotativos horizontal central giram através do líquido. lagoas aeradas.
Oxigênio é induzido no líquido pela ação
dispersora do rotor e pela exposição de gotas
do líquido à atmosfera
Cascata O esgoto escoa sobre uma série de degraus Pós-aeração
em escoamento livre
não são, entretanto, bastante claras, mas elas continuam a ser utilizadas. A preferência atual é ca-
tegorizar os sistemas de aeração difusa pelas características físicas do equipamento. São definidas
três categorias: (1) difusores porosos ou de pequenos poros, (2) difusores não porosos e (3) outros
equipamentos de difusão, como aeradores de jatos, aeradores aspirantes e aeradores em forma de
tubos em U. Os diversos tipos de equipamentos de ar difuso são descritos na Tabela 5–27.
Difusores porosos. Difusores porosos são feitos em formas diversas, sendo os mais comuns
discos, cúpulas, placas, tubos e membranas. São, também, utilizados tubos. Placas cerâmicas já
foram muito populares, mas apresentam custos altos de instalação e são difíceis de manter. As cú-
pulas e discos porosos de cerâmica, e membranas, discos e tubos suplantaram largamente placas de
cerâmica em instalações modernas (ver Figura 5–65). Diversos fabricantes de difusores de placas
utilizando membranas estão no mercado atualmente.
Difusores de cúpula, discos ou de tubos são montados ou parafusados nas linhas de ar podendo
ocupar todo o comprimento do tanque, próximo ao fundo e ao longo de um ou de dois lados. Linhas
curtas podem, também, ser montadas em tubos móveis em um dos lados do tanque. Difusores de
cúpula e de disco podem ser instalados em um padrão de grade no fundo do tanque de aeração para
proporcionar aeração uniforme em todo o tanque (ver Figura 5–66).
TABELA 5–27 Descrição dos equipamentos de difusão de ar mais utilizados
Tipo de difusor Eficiência de

ou equipamento transferência Descrição Ver figura nº
Porosos
Disco Alta Discos rígidos de cerâmica montados em tubos 5–65(a), (c)
de distribuição de ar perto do fundo do tanque
Cúpula Alta Difusores de cerâmica em forma de cúpula 5–65(b)
montados em tubos de distribuição de ar
próximos ao fundo do tanque
Membrana Alta Membrana porosa flexível suportada por disco 5–65(d)
montado em uma grade de distribuição de ar
Painel Muito alta Painel retangular com uma membrana flexível 5–67
de plástico perfurada
Não porosos
Orifício fixo
Orifício Baixa Equipamentos usualmente construídos ou 5–68(a)
moldados em plástico montados em tubos de
distribuição de ar
Tubo perfurado Baixa Tubulação de aço inoxidável contendo 5–68(b)

perfurações e fendas para proporcionar uma
faixa larga de difusão de ar
Tubo estático Baixa Tubo vertical estacionário montado no fundo 5–69(a)
da bacia funcionando como uma bomba de
“air lift”
(a) (b)
Disco de polietileno
Anel de retenção Limitador de elevação

rosqueado de aço inoxidável e
válvula de retorno Membrana
Base da placa
Seção da cunha
mecânica para Disco suporte Conexão Anel de fechamento
Orifício de controle e de polipropileno rosqueada de aço inoxidável
conectar à base
válvula de retenção
(c) (d)
FIGURA 5–65 Difusores de ar típicos: (a)vista de um difusor de disco cerâmico, (b) vista de uma cúpula
de cerâmica, (c) seção transversal de um difusor de disco de polietileno e (d) membrana perfurada.
FIGURA 5–66 Tanque de aeração tubular, equipado com aeradores de disco de cerâmica.
Diversos materiais têm sido utilizados na manufatura de difusores porosos. Esses materiais
caem, geralmente, na categoria de cerâmicas rígidas e de plásticos flexíveis, borracha, ou tecidos.
Os materiais cerâmicos de partículas de minerais arredondados ou de forma irregular são interliga-
dos para produzir uma estrutura de passagens interconectadas através das quais escoa o ar compri-
mido. Conforme o ar emerge dos poros superficiais, a dimensão dos poros, a tensão superficial e a
vazão de ar interagem para produzir bolhas de certas dimensões. Plásticos rígidos porosos são simi-
lares aos materiais cerâmicos porque os plásticos contêm diversos canais interconectados ou poros
através dos quais o ar comprimido pode passar. Folhas finas e flexíveis feitas de plástico mole ou de
borracha sintética foram desenvolvidos e adaptados a discos, tubos e placas. As passagens de ar são
feitas perfurando pequenos buracos nas folhas. Quando o fluxo de ar é ligado, as folhas expandem
e cada orifício atua como uma abertura variável; quanto maior a vazão de ar, maior será a abertura.
Painéis ou faixas retangulares que utilizam folhas flexíveis de poliuretano (ver Figura 5–67)
são, também, utilizados em aeração de lodos ativados. Os painéis são construídos com uma mol-
dura de aço inoxidável e são colocados no fundo, ou próximo do fundo do tanque, e ancorados. As
vantagens dos painéis de aeração são (1) bolhas ultrafinas produzidas que melhoram, significativa-
mente, a transferência de oxigênio e a eficiência energética do sistema, (2) grandes áreas do fundo
do tanque podem ser cobertas, o que facilita a mistura e a transferência de oxigênio e (3) materiais
incrustantes podem ser desalojados por “colisão”, i.e., aumentando o fluxo de ar para flexionar a
membrana. As desvantagens são (1) perdas de cargas elevadas que as membranas apresentam, o
que poderá afetar o desempenho dos sopradores no caso de melhorias e (2) necessidade de maior
filtração do ar dos sopradores para evitar incrustação interna.
Em relação a todos os difusores porosos, é essencial que o ar fornecido seja limpo e livre de
partículas de poeira que possam obstruir os difusores. Filtros de ar, consistindo, geralmente, de
tipos de restrições viscosas e de barreiras secas de ar são comumente utilizados. Filtros de manga
previamente revestidos e filtros eletrostáticos são, também, utilizados. Os filtros devem ser instala-
dos na entrada de ar dos sopradores.
Difusores não porosos. São disponíveis diversos tipos de difusores não porosos (ver Figuras 5–68
e 5–69). Difusores não porosos, também conhecidos como difusores de bolhas grossas, produzem
bolhas maiores do que difusores porosos e, consequentemente, possuem menor eficiência de aeração;
já as vantagens estão associadas a menor custo, menor manutenção, e o não requerimento de ar muito
puro pode suplantar a eficiência de transferência de oxigênio e os custos de energia. Esquemas típicos
de difusores de orifício são muito parecidos a esquemas de difusores de cúpula e de disco; entretanto,
esquemas com espirais simples e duplas utilizando difusores de bandas estreitas ou largas são os mais
Membrana de
poliuretano
Corpo difuso de
10 cm (4 polegadas)
(a) (b)
Painel de
aeração
flexível A
Vedação
entre placas
A
Folha de membrana
Moldura superior perfurada
de suporte
Seção A-A
Folha de membrana Cavidades
inferior não perfurada de ar
(c) (d)
FIGURA 5–67 Aeradores de membranas com poros ultrafinos: (a) esquema de painel de aeração
(adaptado de Xylem Water Solutions), (b) vista de painéís de aeração no fundo de um reator de lodos
ativados (cortesia Xylem Water Solutions), (c) esquema de painel de aeração (adaptado de Parkson) e (d)
vista de painéis colocados no fundo de um reator de lodos ativados (cortesia de Parkson).
comuns. As aerações de difusores de orifícios e de tubos incluem caixas de areia aeradas, aeração de
canais, mistura em tanques de floculação, digestão aeróbia e efluentes industriais (WEF, 1998b).
No aerador de tubo estático [ver Figura 5–69(a)], o ar é introduzido no fundo de um tubo cir-
cular que tem altura variável entre 0,5 a 1,25 m (1,5 a 4,0 pé). Os tubos são equipados internamente
com placas de deflexão colocadas alternativamente para aumentar o contato do ar com o esgoto. A
mistura é efetuada porque o tubo aerador funciona como uma bomba de “air lift”. Os tubos estáti-
cos, são, normalmente, instalados na forma de uma grade cobrindo o fundo do tanque.
Outros equipamentos de difusão de ar. A aeração a jato [ver Figuras 5–69(b) e (c)] com-
bina o bombeamento do líquido com a difusão do ar. O sistema de recalque recircula o líquido na
bacia de aeração, ejetando-o com ar comprimido através de um sistema de bocais. Esse sistema é
particularmente adequado para tanques profundos (8 m). A aeração aspirante [ver Figura 5–69(d)]
consiste de uma bomba de sucção acionada por um motor. A bomba aspira o ar através de um tubo
e o injeta sob a água onde a ação da velocidade alta e de uma hélice cria turbulência e difunde
as bolhas de ar. O equipamento de aspiração pode ser montado em uma estrutura fixa ou em um
suporte flutuante. A aeração por tubos em U consiste em um eixo profundo (“deep shaft”) que é
dividido em duas zonas (ver Figura 5–70). O ar é adicionado ao esgoto influente no tubo interno de
descida sob alta pressão; a mistura se desloca para o fundo do tubo retornando, em seguida, à su-
Difusor de aço
inoxidável
Orifício de controle
Orifício de
controle
Descarga de ar
(tipicamente 4 orifícios)
(a) (b)
FIGURA 5-68 Difusores não porosos de bolhas grossas: (a) orifício e (b) tubo.
Câmara
Fluido de mistura Ar
Fluxo do arrastado
jato vertical pressurizado
Tubulação de
Base de suprimento de ar
concreto
Aerador a jato Líquido

Pluma de jato pressurizado
(a) (b) horizontal
Tomada de ar
Entrada de ar
Entrada de ar
(por trás)
Ar injetado
na água
Hélice
Saída de ar e água
(c) (d)
FIGURA 5–69 Outros equipamentos utilizados para a transferência de oxigênio: (a) misturador de tubo
estático no qual o ar é introduzido na base do aerador que contém elementos de mistura, (b) reator a jato
no qual ar pressurizado e líquido são combinados em uma câmara de mistura (conforme o jato é feito, o
líquido ao redor é arrastado para aumentar a transferência de oxigênio), (c) aerador a jato incluído em
uma tubulação e (d) aerador aspirante.
Compressor de ar
Reciclagem
Entrada
de lodo
Saída
Ar de partida
Eixo de entrada
(descida)
Ar de processo
Subida
Revestimento
do eixo
FIGURA 5–70 Esquema típico de um aerador de tubo em U.

perfície. A grande profundidade à qual a mistura ar-água é submetida resulta em eficiência elevada
de transferência de oxigênio porque a pressão elevada força todo o oxigênio a entrar em solução.
A aplicação de aeração em tubos em U tem aplicação particular em esgotos muito concentrados.
Desempenho de difusores. A eficiência de transferência de oxigênio depende de diversos
fatores, incluindo tipo, tamanho e forma do difusor, vazão de ar, profundidade de submersão, geo-
metria do tanque (incluindo a locação da tubulação de acesso de ar e do difusor), e das caracte-
rísticas do esgoto. Equipamentos de aeração são, usualmente, avaliados com água limpa sendo os
resultados obtidos ajustados às condições operacionais de processos através da utilização de fatores
usados universalmente. As eficiências típicas de transferência em água limpa e vazões de ar para di-
versos equipamentos de ar difuso são reportados na Tabela 5–28. Tipicamente, a eficiência padrão
de transferência de oxigênio (EPTO) aumenta com a profundidade; as eficiências de transferência
mostradas na Tabela 5–28 são relativas à profundidade de 4,5 m (15 pé), que é a profundidade de
submergência mais comum. Dados sobre a variação da EPTO com a profundidade da água para
diversos tipos de difusores podem ser encontrados em WPCF (1988). A variação das taxas de trans-
ferência de oxigênio com diversos tipos de difusores e respectivos arranjos são, também, ilustrados
TABELA 5–28 Informação típica sobre transferência de oxigênio em água limpa de diversos
tipos de sistemas de ar difuso
Vazão de ar /difusor
EPTO (%) a 4,5 m
Tipo de difusor e localização ft3/min m3/min (15 pé) submergênciaa
Discos cerâmicos – grade 0,4–3,4 0,01–0,1 25–35
Cúpulas cerâmicas – grade 0,5–2,5 0,015–0,07 27–37
Placas cerâmicas – grade 2,0–5,0b 0,6–1,5c 26–33
Tubos plásticos rijos porosos
Grade 2,4–4,0 0,07–0,11 28–32
Em espiral duplo 3,0–11,0 0,08–0,3 17–28
Em espiral simples 2,0–12,0 13–25
Tubos plásticos não rijos porosos
Grade 1,0–7,0 0,03–0,2 26–36
Em espiral simples 2,0–7,0 0,06–0,2 19–37
Tubos de membranas perfuradas
Grade 1,0–4,0 0,03–0,11 22–29
Distâncias de um quarto 2,0–6,0 0,6–0,17 19–24
Em espiral simples 2,0–6,0 0,6–0,17 15–19
Painéis de membranas perfuradas N/A N/A 38–43d
Aeração a jato
Tubulação lateral 54–300 1,5–8,5 15–24
Difusores não porosos
Espiral duplo 3,3–10 0,1–0,28 12–13
Meia largura 4,2–45 0,12–1,25 10–13
Espiral simples 10–35 0,28–1,0 9–12
a
EPTO Eficiência Padrão de Transferência de Oxigênio. Condições Padrão: água limpa 20°C (68°F); a 101,325
kN/m2 (14,7 lbf /in.2); e oxigênio dissolvido inicial 0 mg/L.
b
As unidades são ft3/ft2 de difusormin.
c
As unidades são m3/m2 de difusormin.
d
Comunicação pessoal, Parkson Corporation.
N/A Não aplicável.
na Tabela 5–28. Dados adicionais sobre os efeitos do arranjo de difusores na eficiência da transfe-
rência são reportados em U.S. EPA (1989).
A transferência de oxigênio (TO) de difusores porosos pode, também, decrescer com o uso de-
vido à obstrução interna ou incrustação externa. A obstrução interna pode ser devida a impurezas do
ar comprimido que não tenham sido removidas pelo filtro de ar. A incrustação externa pode ser de-
vida à formação de filmes biológicos ou de precipitados orgânicos. O efeito da incrustação na TO é
descrito pelo termo F na Equação (5–70). A taxa com a qual F decresce com o tempo é designada fF,
que é expressa como uma fração decimal da TO perdida, na unidade de tempo. A taxa de incrustação
depende das condições operacionais, alteração das características da água e do tempo de serviço. As
taxas de incrustação são importantes na determinação da perda da TO e da frequência esperada de
limpeza do difusor. Incrustação e taxa de incrustação podem ser estimados por (1) efetuar testes em
escala real de TO durante um determinado período de tempo, (2) monitorar a eficiência do sistema
de aeração (ver Figura 5–71) e (3) efetuar testes de TO de difusores usados e novos.
Sopradores. Há quatro tipos de difusores comumente utilizados em aeração de esgoto: centrí-
fugo de estágio único, centrífugo de estágios múltiplos, turbo de alta velocidade e de deslocamento
positivo. Sopradores centrífugos [ver Figura 5–72(a) e (b)] são utilizados universalmente onde a
capacidade unitária é maior do que 425 m3/min (15.000 pé3/min) de ar livre. As pressões de des-
carga variam, normalmente, entre 48 a 62 kN/m2 (7 a 9 lbf /in.2) para sopradores centrífugos de
estágio único e até 138 kN/m2 (20 lbf /in.2) para sopradores centrífugos de estágios múltiplos. Os
sopradores centrífugos têm características operacionais similares às bombas centrífugas de baixa
velocidade. A pressão de descarga sobe a até aproximadamente 50% quando desligado, caindo to-
talmente em seguida. O ponto de operação de um soprador é determinado, assim como nas bombas
centrífugas, pela intersecção da curva de capacidade-altura com a curva do sistema.
Em estações de tratamento de esgotos, os sopradores devem prover uma faixa larga de va-
zões de ar com uma faixa de pressões relativamente estreita sob diversas condições ambientais.
Usualmente, um soprador é capaz de suprir, eficientemente, a apenas um conjunto de condições
operacionais. Como é necessário atender a uma faixa larga de vazões de ar e pressões em uma es-
tação de tratamento de esgoto, devem ser incluídas no projeto do sistema de sopradores provisões
para regular ou reduzir a rotação. Os métodos para regular ou reduzir a operação são (1) desvio ou
divisão do fluxo de ar, (2) estrangulamento da entrada, (3) difusor de descarga ajustável, (4) motor
com rotação variável e (5) operação paralela de diversas unidades de sopradores. Estrangulamento
da entrada ou um difusor de descarga ajustável são aplicáveis apenas para sopradores centrífugos;
motores de rotação variável são mais comumente utilizados em sopradores de deslocamento po-
sitivo. Desvio ou divisão do fluxo de ar são métodos efetivos de controlar o disparo de soprador
centrífugo, um fenômeno que ocorre quando o soprador opera, alternativamente, em capacidade
Analisador do Analisador
gás de saída de oxigênio Saída de
Vácuo Ar dissolvido gás da
Saída de gás cúpula de
coleta
Sonda de
medidor de Bacia de
oxigênio aeração
(a) (b)
FIGURA 5–71 Cúpula de aeração utilizada para medir as taxas de transferência de oxigênio em um
reator de tratamento biológico de esgoto : (a) esquema da unidade de medição. A composição dos gases
retidos na cúpula é analisada para avaliar o desempenho do sistema de aeração (adaptado de Rosso et
al., 2011) e (b) a cúpula é colocada em diversos locais de cada bacia para obter os dados médios de
desempenho.
Saída
Hélice de
alumínio
Entrada
Caixa de
seção
Rolamentos
(a) (b)
Saída de ar
Motor síncrono de
alta velocidade
permanentemente
Barbatanas de magnetizado para Rolamento
Rolamento
resfriamento resfriamento do ar rotativo
Rotor do de ar
motor Ventilador de
resfriamento Vazão
de ar
Hélice
Rolamentos
Entrada Hélice do
Capa da de ar
de ar tipo turbina Ventilador de
hélice Barbatanas
rolamento resfriamento
de resfriamento
de ar
(d) (e)
(c)
Descarga
Hélice de
lóbulo
Entrada
(f) (g)
FIGURA 5–72 Sopradores típicos utilizados para aeração por ar difuso: (a) esquema de um soprador
centrífugo de estágios múltiplos, (b) vista de um soprador centrífugo de estágios múltiplos, (c) esquema
de um soprador turbo de alta rotação (adaptado de APG Neuros), (d) seção transversal esquemática de
um soprador turbo de alta velocidade (adaptado de APG Neuros), (e) vista de um soprador turbo de alta
rotação instalado em um redutor de ruído integrado, (f) esquema de um soprador de deslocamento positivo
tipo lóbulo e (g) vista de um soprador rotativo tipo lóbulo de deslocamento positivo.
zero e em capacidade total, resultando em vibração e superaquecimento. O disparo ocorre quando

o soprador opera em uma faixa de baixo volume de ar.
Impondo maior ênfase em eficiência energética, os sopradores turbo de alta rotação [ver Fi-
guras 5–72(c), (d) e (e)] estão sendo utilizados atualmente para aplicações de aeração. Utilizando
os avanços na tecnologia de sopradores (adaptadas da indústria aeronáutica), esses sopradores são
fornecidos como sistemas completos que incluem (1) hélices projetadas aerodinamicamente utili-
zando tecnologia de motores à turbina, (2) motores síncronos de alta velocidade permanentemente
magnetizados (MSPM), capazes de atingir rotações de até 75.000 rotações/min (resfriados com ar e
água), (3) rolamentos de ar que eliminam engrenagens e contato entre o estator e o eixo motor e (4)
motores com frequência variável integrada. Essas unidades podem, portanto, operar eficientemente
em uma grande faixa de condições operacionais, quando comparadas com sopradores construídos
com tecnologia convencional. Sopradores turbo de alta rotação são fornecidos com capacidades de
até 567 m3/min (20.000 pé3/ min) e pressões de 103 kN/m2 (15 lbf /in.2). Tem sido reportada uma
economia de energia de até 40%.
Para aplicações com pressão de descarga acima de 55 kN/m2 (8 lbf /in.2), para aplicações com
pressão variável de descarga (como em reatores estáticos sequenciais) e para capacidades inferiores
a 425 m3/min (15.000 ft3/min) de ar livre por unidade são comumente utilizados sopradores do tipo
lóbulo com deslocamento positivo [ver Figuras 5–72(f) e (g)]. O soprador de deslocamento positivo
é uma máquina de capacidade constante e pressão variável. As unidades podem ser estranguladas,
mas o controle da capacidade pode ser obtido através do uso de unidades múltiplas ou com motores
de velocidades variáveis. Entradas robustas e silenciadores de descarga são essenciais.
Sopradores com difusores variáveis de cortinas guias internas reduzem alguns dos problemas
e considerações associados a sopradores centrífugos padrão. O projeto é baseado na operação de
um soprador centrífugo para a posição das cortinas internas de entrada e de difusores variáveis para
variar a vazão de ar e otimizar a eficiência. Os sopradores são, especificamente, indicados para ca-
sos de flutuações médias e elevadas de temperatura de entrada, pressão de descarga e de vazão. As
capacidades de sopradores variam entre 85 a 1700 m3/min (3.000 a 60.000 pé3/min) em pressões de
até 170 kN/m2 (25 lbf /in.2). Taxas de redução de até 40% da capacidade máxima são possíveis sem
redução significativa da eficiência, em uma grande faixa operacional. As desvantagens principais
são o custo inicial elevado e a necessidade de um sofisticado sistema de controle computacional
para garantir uma operação eficiente.
A curva de desempenho de um soprador centrífugo, na qual a pressão é plotada versus o vo-
lume de ar, é similar à curva de uma bomba centrífuga. Tipicamente, a curva de desempenho é do
tipo decrescente, onde a pressão decresce conforme o volume de entrada aumenta. Sopradores são
especificados sob condições padrão de ar, à temperatura de 20°C (68°F), à pressão de 760 mm
Hg (14,7 lbf /in.2) e umidade relativa de 36%. O ar padrão possui um peso específico de 1,20 kg/
m3 (0,0750 lb/pé3). A densidade do ar afeta o desempenho de um soprador centrífugo; qualquer
variação na temperatura do ar de entrada e da pressão barométrica mudará a densidade do ar com-
primido. Quanto maior a densidade do gás, maior será o aumento da pressão. Como resultado, será
necessária maior energia para o processo de compressão (ver Figura 5–73). (Valores típicos do peso
específico do ar ambiente são apresentados no Apêndice B.) Os sopradores devem ser selecionados
para possuir capacidade adequada para um dia quente de verão, além de um motor com energia
adequada para as condições mais frias do inverno. O requerimento de energia para compressão
adiabática é dado pela Equação (5–77).
150 150
–18 °C
ºC
Aumento percentual da pressão
Porcentagem de energia
–18 °C
ºC
125 125
37 °C
ºC
37 °C
ºC
100 100
75 75
0 0
25 50 75 100 125 25 50 75 100 125
Porcentagem de volume de entrada Porcentagem de volume de entrada
(a) (b)
FIGURA 5–73 Curvas características de um soprador centrífugo sob diversas temperaturas de ar de

entrada: (a) aumento da pressão em função do volume de entrada e (b) aumento da energia em função do
volume de entrada.
(Unidades SI) (5–77a)
(Unidades americanas) (5–77b)
onde Pw requerimento de energia para cada soprador, kW (hp)

w vazão de ar em peso, kg/s (lb/s)
R constante universal dos gases para ar, 8,314 J/molK (unidades SI)
53,3 ftlb/(lb ar)°R (Unidades americanas)
T1 temperatura absoluta de entrada, K (°R)
p1 pressão absoluta de entrada, atm (lbf /in.2)
p2 pressão absoluta de saída, atm (lbf /in.2)
n (k – 1)/k onde k é a razão de calor específico. Para soprador centrífugo de estágio único
um valor de 1,395 é utilizado para k para ar seco e n 0,283.
28,97 peso molecular de ar seco
550 fator de conversão de ftlb/s para hp
e eficiência (a faixa usual para compressores é de 0,70 a 0,90)
Tubulação de ar. A tubulação de ar consiste de tubos, válvula, medidores e outros acessórios
que transportam o ar dos compressores para os difusores de ar. Como as pressões são baixas [me-
nos que 70 kN/m2 (10 lbf /in.2)], podem ser utilizadas tubulações leves.
Os tubos devem ser dimensionados de maneira que suas perdas de carga sejam pequenas em
relação às perdas nos difusores. Tipicamente, se as perdas de carga na tubulação de ar entre a última
divisão de vazão e o último difusor são menores do que 10% da perda de carga através dos difuso-
res, uma boa distribuição de ar através da bacia pode ser mantida. No projeto das tubulações deve
ser dada importância às válvulas e a orifícios de controle (WEF, 1998b). Velocidades típicas nas
tubulações de ar são dadas na Tabela 5–29.
As perdas por atrito nas tubulações podem ser calculadas utilizando a equação de Darcy-Weis-
bach escrita na forma seguinte:
(5–78)
onde hL perda de carga, mm (in.) de água

f fator adimensional de atrito obtido do diagrama de Moody diagrama (ver Apêndice G)
com base na rugosidade relativa. É recomendado que f seja acrescido de pelo menos
10% para permitir um acréscimo do fator de atrito conforme as tubulações envelhecem
L comprimento equivalente do tubo, m (pé)
D diâmetro do tubo, m (pé)
hi altura da velocidade de ar, mm (in.) de água
TABELA 5–29 Velocidade típica do ar em tubulações de aeração
Diâmetro do tubo Velocidadea

polegada mm pé/min m/min
1–3 75–225 1200–1800 360–540
4–10 100–250 1800–3000 540–900
12–24 300–600 2700–4000 800–1200
30–60 750–1500 3800–6500 1100–2000
a
Em condições padrão.
O fator de atrito para tubos de aço que veiculam ar pode ser aproximado pela Equação (5–79)
(McGhee, 1991).
(5–79)
onde Q vazão de ar, m3/min sob pressão e temperaturas predominantes

D diâmetro da tubulação, m
A perda de carga em um tubo linear pode ser calculada através da substituição da Equação
(5–79) na Equação (5–78), assim
(5–80)
onde P pressão da descarga de ar, atm

T temperatura no tubo, K [da Equação (5–81)]
T To(P/Po)n (5–81)
onde To temperatura do ar ambiente, K (temperatura máxima de verão)

Po pressão barométrica ambiente, atm
Perdas em cotovelos, tês, válvulas etc., podem ser calculadas como uma fração da altura de velo-
cidade usando valores do coeficiente de perda de carga K dados em outros livros (Metcalf & Eddy,
1981) ou em textos padrões sobre hidráulica. Perdas de carga menores podem ser calculadas como
comprimentos equivalentes de tubos lineares, como segue:
L 55,4 CD1,2 (5–82)
onde L comprimento equivalente do tubo, L (m)

D diâmetro do tubo, L (m)
C fator de resistência (ver Tabela 5–30)
Perdas de cargas em medidores podem ser estimadas como uma fração da altura diferencial de
velocidade através dos medidores, dependendo do tipo de medidor. Perdas em filtros de ar, silen-
ciadores de sopradores e válvulas de retenção para peças de tubulações em sistemas de aeração de
retenção podem ser obtidas de fabricantes de equipamentos, mas valores aproximados, dados na
Tabela 5–31, podem ser utilizados como guias (Qasim, 1999).
A pressão de descarga de sopradores será a soma das perdas acima consideradas, a profundi-
dade de água sobre os difusores de ar e a perda através dos difusores.
TABELA 5–30 Fatores de resistência para peças de tubulações em

sistemas de aeração
Peças Fator C
Tê padrão de raio longo 0,33
Tê padrão de raio médio reduzido 25% 0,42
Tê padrão reduzido 50% 0,67
Tê através de saída lateral 1,33
Válvulas de gaveta 0,25
Válvulas de globo 2,00
Válvulas de ângulo 0,90
Devido à temperatura elevada da descarga de ar de sopradores [60 a 80°C (140 a 180°F)], a

condensação na tubulação de ar não é um problema, exceto quando a tubulação está imersa no
esgoto. Entretanto, é essencial que sejam feitas provisões para expansão e contração da tubulação.
Quando são utilizados difusores porosos, os tubos devem ser feitos de material não incrustantes
ou devem ser revestidos com material não corrosivo. Os tubos são, geralmente, de aço inoxidável,
fibra de vidro e plásticos resistentes a temperaturas elevadas. Outros materiais incluem aço carbono
ou ferro fundido com revestimentos externos (p.ex., alcatrão, epoxy ou vinil). As superfícies inte-
riores utilizam revestimentos de cimento, alcatrão ou vinil.
Aeradores mecânicos
Aeradores mecânicos são, normalmente, divididos em dois grupos com base na maioria de proje-
tos ou características operacionais: aeradores com eixo vertical e aeradores com eixo horizontal.
Ambos os grupos são subdivididos em aeradores de superfície ou aeradores submersos. Com os
aeradores de superfície, o oxigênio é assimilado da atmosfera; nos submersos, o oxigênio é assimi-
lado da atmosfera, e alguns tipos, do ar ou de oxigênio puro introduzidos no fundo dos tanques. Em
qualquer dos casos, a ação de bombeamento ou de agitação dos aeradores contribui para manter o
conteúdo dos tanques de aeração misturados. Na discussão seguinte, os diversos tipos de aeradores
serão descritos, incluindo o desempenho e a energia requerida para mistura.
Aeradores mecânicos de superfície com eixo vertical. Aeradores mecânicos de super-
fície com eixo vertical são projetados para induzir vazões para cima ou para baixo através de uma
ação de bombeamento (ver Figura 5–74). Aeradores de superfície consistem de hélices submersas
ou parcialmente submersas conectadas a motores montados em estruturas flutuantes ou rígidas. As
hélices são fabricadas em aço, ferro fundido, ligas não corrosivas e plástico reforçados com fibra de
vidro, sendo utilizados para agitar vigorosamente e inserir ar no esgoto para causar uma alteração
rápida da interface ar-água e facilitar a dissolução de ar. Os aeradores superficiais podem ser clas-
sificados de acordo com o tipo de hélice utilizada – centrífugos, radiais-axiais ou axiais, ou, ainda,
de acordo com a velocidade de rotação da hélice: rotação baixa ou alta. As hélices centrífugas
pertencem à categoria de rotações baixas; os aeradores com hélices de escoamento axial operam a
rotações altas. Nos aeradores de baixa rotação, a hélice é acionada através de um redutor por um
motor elétrico [ver 5–74(a)]. O motor e o redutor são montados usualmente em uma plataforma,
que é suportada por pilares apoiados no fundo do tanque ou por vigas que atravessam o tanque. Os
aeradores de baixa rotação podem, também, ser montados em flutuadores. Nos aeradores de alta
rotação, a hélice é montada e acoplada diretamente aos elementos rotativos do motor elétrico [ver
Figura 5–74(c)]. Aeradores de alta rotação são, quase sempre, montados em flutuadores. Essas
unidades foram inicialmente desenvolvidas para utilização em lagoas onde há flutuação do nível de
água ou onde um suporte rígido seria impraticável. Aeradores superficiais podem ser obtidos em
tamanhos com 0,75 a 100 kW (1 a 150 hp).
TABELA 5–31 Perdas de carga típicas através de filtros de ar, silenciadores

de sopradores e válvulas de retençãoa
Perda de carga
Equipamento polegada mm
Filtro de ar 0,5–3 13–76
Silenciador
Soprador centrífugo 0,5–1,5 13–38
Soprador de deslocamento positivo 6–8,5 152–216
Válvula de retenção 0,8–8 20–203
a
Adaptado de Qasim (1999).
(a) (b)
(c)
(d)
FIGURA 5–74 Aeradores mecânicos típicos: (a) esquema de aerador de superfície de baixa rotação,
(b) vista de um aerador de superfície de baixa rotação montado em flutuadores utilizados em tratamento
biológico, (c) esquema de um aerador de superfície de alta rotação e (d) vista de um aerador de superfície
de alta rotação montado em um digestor aeróbio de terra revestido.
Aeradores mecânicos submersos com eixo vertical. A maioria dos aeradores mecânicos
são do tipo de vazão ascendente que dependem de agitação violenta da superfície e de assimilação
de ar para serem eficientes. Entretanto, através de aeradores mecânicos submersos, ar ou oxigênio
puro podem, também, ser introduzidos no esgoto por difusão, abaixo da hélice ou para baixo de
aeradores radiais [ver Figura 5–75(a)]. A hélice é utilizada para dispersar as bolhas de ar e para
misturar o conteúdo do tanque. Um tubo de tiragem pode ser utilizado tanto com modelos de fluxo
ascendente como descendente para controlar o padrão de escoamento do líquido circulante dentro
do tanque de aeração [ver Figura 5–75(b)]. O tubo de arraste é um cilindro, usualmente com extre-
midades abertas, montado concentricamente à hélice. O comprimento do tubo de sucção depende
do fabricante do equipamento. Aeradores mecânicos submersos desse tipo podem ser obtidos em
tamanhos variando de 0,75 a 100 kW (1 a 150 hp).
O aerador/misturador hiperboloide [ver Figura 5–75(c)] consiste de uma hélice de escoamento
descendente com suprimento de ar ou gás através de um soprador ou de um sistema de pressão.
A separação de misturas, dispersão de gás ou alimentação de gás, resulta em eficiências signifi-
cativamente mais elevadas em comparação a aeradores autoinduzidos. OS aeradores/misturadores
hiperboloides são disponíveis em tamanhos variando entre 7,5 a 37 kW (10 a 50 hp).
Aeradores mecânicos com eixo horizontal. Os aeradores mecânicos com eixo hori-
zontal são divididos em dois grupos: superficiais e submersos. O aerador de superfície foi
padronizado com base no aerador de escova original Kessener, um equipamento utilizado para
proporcionar aeração e circulação em valos de oxidação. O aerador do tipo de escova contém
um cilindro horizontal com as cerdas montadas pouco acima da superfície da água. As cerdas
são submersas na água e o cilindro gira rapidamente, acionado por um motor elétrico, esparra-
mando o esgoto através do tanque, promovendo a circulação e assimilando ar ao esgoto. Can-
toneiras de aço, unidades de aço de outras formas, ou barras ou lâminas plásticas são, agora,
Eixo da turbina
Turbina
Hélice
Direção do
Tubo de
escoamento
sucção
Cisalhador de ar e
mecanismo de estabilização Tubo de entrada de ar
(a) (b) (c)
FIGURA 5–75 Aeradores mecânicos submersos típicos: (a) tipo de turbina com alimentação suplementar de ar ou de oxigênio
introduzidos abaixo da turbina, (b) aerador do tipo de turbina equipado com um tubo de sucção com um dispersor de ar (adapta-
do de Philadelphia Mixer), (c) aerador/misturador hiperboloide (cortesia de INVENT Env. Technologies, Inc.).
utilizadas no lugar das cerdas. Um aerador superficial de eixo horizontal típico é mostrado na
Figura 5–76.
Aeradores submersos de eixo horizontal são, em princípio, similares a aeradores de superfície
com exceção de que discos ou pás conectados aos eixos rotativos são utilizados para agitar a água.
Os aeradores de discos têm sido utilizados em aplicações diversas para aeração de canais ou de
valos de oxidação. Os discos são submersos no esgoto por aproximadamente um a três oitavos do
diâmetro, penetrando na água de maneira contínua e não pulsante. Os recessos do disco introduzem
o ar retido abaixo da superfície conforme o disco gira. O espaçamento dos discos varia em decor-
rência dos requerimentos de oxigênio e de mistura do processo. Requerimentos de energia típicos
são reportados como 0,1 a 0,75 kW/disco (0,15 a 1,00 hp/disco) (WPCF, 1988).
Desempenho de aeradores. Aeradores mecânicos são avaliados em termos de taxas de trans-
ferência de oxigênio espressos em quilogramas de oxigênio por kilowatt-hora (libras de oxigênio por
cavalo vapor-hora) em condições padrão. As condições padrão correspondem à temperatura de 20°C,
o oxigênio dissolvido é 0,0 mg/L e o líquido de teste é a água limpa. O teste e a classificação são,
normalmente, efetuados em condições de regime não permanente utilizando água doce, e o líquido é
desaerado com sulfito de sódio. Aeradores de superfície comerciais variam, em termos de eficiência,
entre 1,20 a 2,4 kg O2/kWh (2 a 4 lb O2/hph). Os dados de transferência de oxigênio para diversos
tipos de aeradores mecânicos estão relacionados na Tabela 5–32. Especificações de eficiências do
desempenho de aeradores devem ser aceitas pelo engenheiro projetista apenas quando for suportado
por dados de testes reais para o modelo e dimensões específicas do aerador em consideração.
(a) (b)
FIGURA 5–76 Aeradores de eixo horizontal: (a) escova rotativa (também conhecida como escova de
Kessener) e (b) aeradores de discos.
TABELA 5–32 Faixas típicas de capacidades de transferência de oxigênio por diversos tipos de aeradores
mecânicos
Taxa de transferência, lb O2/hph Taxa de transferência, kg O2/kWh
Sistema de aeração Padrãoa Campob Padrãoa Campob
De superfície com baixa rotação 2,5–3,5 1,2–2,4 1,5–2,1 0,7–1,5
De superfície com baixa rotação e tubo 2,0–4,6 1,2–2,1 1,2–2,8 0,7–1,3
de sucção
De superfície com alta rotação 1,8–2,3 1,2–2,0 1,1–1,4 0,7–1,2
Turbina submersa com tubo de sucção 2,0–3,3 1,2–1,8 c
1,2–2,0 0,6–1,1
Turbina submersa 1,8–3,5 1,1–2,1
Turbina submersa com espalhador 2,0–3,3 1,2–1,8c 1,2–2,0 0,7–1,0
Rotor horizontal 1,5–3,6 0,8–1,8 1,5–2,1 0,5–1,1
a
Condições padrão: água limpa 20°C (68°F); a 101,325 kN/m2 (14,7 lbf /in.2); e oxigênio dissolvido inicial 0 mg/L.
b
Condições de campo: esgoto, 15°C (59°F); altitude 150 m (500 pé), 0,85, 0,9; oxigênio dissolvido de operação 2 mg/L.
c
Os valores de podem ser inferiores a 0,85; faixas reportadas variam de 0,3 a 1,1.
Requerimentos de energia para mistura em sistemas de aeração

Assim como para aeradores de ar difuso, as dimensões e forma dos tanques de aeração são de
grande importância para se obter mistura adequada. Os tanques de aeração podem ser quadrados
ou retangulares podendo conter um ou mais aeradores. A profundidade e a largura de tanques para
aeradores mecânicos superficiais dependem das dimensões do aerador e dos valores típicos rela-
tados na Tabela 5–33. Profundidades de até 11 m (35 pé) tem sido utilizadas com tubos de sucção
submersos e misturadores hiperboloides.
Em sistemas de ar difuso, o requerimento de ar para garantir mistura adequada varia de 20 a 30
m3/103 m3min (20 a 30 pé3/103 pé3min) de volume de tanque, um padrão de aeração em espiral.
Para um sistema de aeração em grade no qual os difusores são instalados uniformemente ao longo
do fundo da bacia de aeração, têm sido sugeridas taxas de mistura de 10 a 15 m3/103 m3min (10
a 15 pé3/ 103 pé3) (WPCF, 1988). Difusores de poros finos instalados em um padrão de grade re-
querem, tipicamente, uma taxa de aeração mínima de 0,12 pé cúbico por minuto/pé quadrado para
mistura (U.S. EPA,1989). Requerimentos de energia típicos para manter um regime de escoamento
completamente misturado com aeradores mecânicos variam de 20 a 40 kW/103 m3 (0,75 a 1,50
hp/103 pé3), dependendo do tipo e do projeto do aerador, da natureza e concentração de sólidos sus-
pensos, da temperatura e da geometria do tanque, lagoa ou bacia de aeração. No projeto de lagoas
TABELA 5–33 Dimensões típicas de tanques de aeração para aeradores mecânicos de

superfície
Dimensões do tanque
Tamanho do aerador Unidades americanas Unidades SI
hp kW Profundidade, pé Largura, pé Profundidade, m Largura, m
10 7,5 10–12 30–40 3–3,5 9–12
20 15 12–14 35–50 3,5–4 10–15
30 22,5 13–15 40–60 4–4,5 12–18
40 30 12–17 45–65 3,5–5 14–20
50 37,5 15–18 45–75 4,5–5,5 14–23
75 55 15–20 50–85 4,5–6 15–26
100 75 15–20 60–90 4,5–6 18–27
aeradas para tratamento de esgoto doméstico é extremamente importante que o requerimento de

energia para mistura seja verificado, porque muitas vezes ele será o fator de controle do sistema de
aeração.
Geração e dissolução de oxigênio de alta pureza

Após a determinação da quantidade de oxigênio requerida, é necessário, onde for utilizado oxi-
gênio de pureza elevada, especificar o tipo de gerador de oxigênio mais adequado para as neces-
sidades da estação de tratamento. Há dois tipos básicos de projetos de geradores de oxigênio:
(1) adsorção de pressão oscilante (APO) para instalações menores e mais comuns [menos do
que150.000 m3/d (40 Mgal/d)] e (2) processo tradicional de separação criogênica de ar para gran-
des instalações. Oxigênio líquido pode, também, ser transportado e estocado na própria instala-
ção em forma líquida.
Adsorção de pressão alternada. O sistema de adsorção de pressão alternada utiliza um
processo de adsorção de leitos múltiplos para proporcionar uma vazão contínua de oxigênio gasoso
(U.S. EPA, 1974). Um diagrama esquemático de um sistema de quatro leitos é mostrado na Figura
5–77(a). O princípio de operação desse gerador é que o oxigênio é separado do ar de alimentação
por adsorção à temperatura elevada, e o adsorvente é regenerado por “descarga” à baixa pressão. O
processo opera em um ciclo repetido com duas etapas básicas, adsorção e regeneração. Durante a
etapa de adsorção, o ar introduzido escoa através de um dos vasos de adsorção até que o adsorvente
seja parcialmente carregado com impurezas. Após essa etapa o ar de alimentação é desviado para
outro adsorvedor e o primeiro adorvedor é regenerado. Durante a regeneração, as impurezas são
eliminadas do adsorvente de maneira que o leito esteja novamente disponível para a etapa de adsor-
ção. A regeneração é efetuada através de despressurização à pressão atmosférica, purgando com um
pouco de oxigênio e repressurizando de volta à pressão do ar de alimentação.
Separação criogênica de ar. O processo de separação criogênica de ar envolve a liquefação
de ar seguida por destilação fracional para efetuar a separação em seus componentes (principal-
mente oxigênio e nitrogênio). Um diagrama esquemático desse processo é mostrado na Figura
5–77(b). Inicialmente, o ar que entra é filtrado e comprimido, sendo então introduzido nos troca-
dores de calor reversíveis, que efetuam a função dupla de resfriar e de remover o vapor de água e o
dióxido de carbono através do congelamento dessas misturas nas superfícies de troca. Alternando
ou revertendo periodicamente o ar de alimentação e as correntes de nitrogênio descartado, através
de passagens idênticas dos trocadores para regenerar a capacidade de remoção do vapor de água e
do dióxido de carbono completa-se o processo.
Em seguida, o ar é processado através de “coletores frios de gel”, que são leitos adsorventes
que removem os traços remanescentes de dióxido de carbono, assim como a maioria dos hidrocar-
bonetos presentes no ar de alimentação. O ar processado é, então, dividido em duas correntes. A
primeira corrente entra diretamente na coluna inferior da unidade de destilação. A segunda retorna
aos trocadores de calor reversíveis e é parcialmente aquecida para proporcionar a diferença de
temperatura, requerida através do trocador. Essa corrente passa, então, através de uma turbina de
expansão descarregando na coluna superior da unidade de destilação. Um líquido rico em oxigênio
sai do fundo da coluna inferior e o nitrogênio líquido sai pela parte superior. Ambas as correntes
são, então, sub-resfriadas e transferidas para a coluna superior. Nessa coluna, a fase de líquido
descendente se torna progressivamente rica em oxigênio, e o líquido subsequentemente coletado
no condensador é a corrente de oxigênio produzido. Esse oxigênio recircula continuamente através
de um coletor de adsorção para remover todos os eventuais traços residuais de hidrocarbonetos. O
nitrogênio descartado sai do topo da coluna superior e passa por troca de calor juntamente com o
oxigênio produzido para recuperar toda a refrigeração disponível e regenerar os trocadores de calor
reversíveis.
Dissolução de oxigênio comercial. Oxigênio, ou mesmo oxigênio puro, é pouco solúvel
na água e requer atenção especial para garantir eficiência de absorção elevada. Equipamentos de
dissolução de oxigênio projetados para ar apenas otimizam o consumo de energia porque o ar é
Alimentação Pós-
-resfriador
de ar
Resfriador
de água H2O
Oxigênio
produzido
Vaporizador
Armazenamento Adsorvedor Adsorvedor Adsorvedor Adsorvedor

de oxigênio A B C D
líquido
“Driox”
Nitrogênio
descartado
(a) Unidade de adsorção de pressão alternada
N2
Coluna
Turbina
superior
Armazenamento
de oxigênio
De B
líquido
Vaporizador “Driox” Super
aquecedor Condensador
principal
N2 descartado
Para A
Produto
Oxigênio produzido
Coluna
Tanque de inferior
equilíbrio de
B
pressões
Coletor
Pós- de gel
Abrigo do -resfriador A
filtro de sucção
Ar de
alimentação
Trocador de calor reversível
Compressor
de ar Caixa fria
Água de
reposição
Resfriador Compressor
(b) de água de ar
FIGURA 5–77 Diagramas esquemáticos de geradores de oxigênio utilizados no processo de lodos

ativados com oxigênio de pureza elevada: (a) adsorção de pressão alternada e (b) separação criogênica
de ar.
livre e a absorção eficiente de oxigênio não é relevante. Entretanto, devido ao custo de oxigênio
comercial, as instalações utilizadas para sua dissolução devem ser projetadas para absorver efi-
cientemente o oxigênio comercial e, também, para minimizar o consumo de energia das unidades.
Esses requerimentos eliminam as alternativas de equipamentos de aeração mais comuns.
Tempo para dissolução. Uma característica importante que deve ser considerada em um sis-
tema comercial de dissolução de oxigênio é o tempo de retenção de oxigênio. Para otimizar a ab-
sorção de oxigênio puro foi verificado que é requerido um tempo de detenção de aproximadamente
100 segundos. Além disso, duas fases de escoamento devem ser mantidas para evitar a coalescência
das bolhas de oxigênio e manter a eficiência de absorção. Infelizmente, alguns sistemas de dissolu-
ção de oxigênio puro consomem tanta energia para dissolver uma tonelada de oxigênio puro como
aeradores superficiais padrões consomem para dissolver uma tonelada de oxigênio do ar.
Cone de Speece (contator de bolha de fluxo descendente). Um sistema que incorpora
tempo de contato prolongado entre bolhas de oxigênio e taxas elevadas de transferência de oxigê-
nio é uma câmara em forma de cone, ou seja, um aerador de contato de bolhas com escoamento
descendente, designado de cone de Speece [ver Figura 5–78(a)]. A água adentra o cone pelo vértice
com uma velocidade de aproximadamente 3 m/s (10 pé/s). Essa velocidade de entrada proporciona
a energia para manter uma grande quantidade de bolhas de duas fases no cone, assegurando uma
elevada interface bolha/água e resultando em uma taxa de transferência de gás proporcionalmente
elevada. A seção transversal crescente do cone reduz a velocidade descendente da água para menos
de 0,3 m/s (1 pé/s). Como as bolhas possuem uma velocidade nominal de flutuação de aproxima-
damente 0,3 m/s, se a velocidade descendente da água é reduzida para abaixo da velocidade de
flutuação das bolhas, elas permanecerão indefinidamente no cone, satisfazendo, dessa maneira, o
tempo de detenção requerido. Entretanto, a água tem um tempo de detenção de aproximadamente
10 s, refletindo o volume relativamente pequeno do cone de reação. Esse sistema incorpora as
características necessárias de tamanho relativamente pequeno, taxa elevada de transferência de oxi-
gênio, e tempo de permanência de bolhas mais do que adequado (Speece e Tchobanoglous, 1990).
Contator de tubo em U. O outro sistema de transferência de oxigênio, que incorpora as ca-
racterísticas desejáveis para dissolução eficiente de oxigênio comercial com baixo consumo de
energia, é o tubo em U [ver Figura 5–78(b)]. A uma profundidade de 30 m (100 pé) e uma veloci-
dade de circulação de 2,5 m/s (8 pé/s), o tempo de detenção é de 25 s. Como o tempo de contato
de 25 segundos é baixo, a reciclagem do gás de saída no sistema pode ser utilizada para aumentar
o tempo de contato para aproximadamente 100 segundos, durante o qual ocorre a absorção. Os
Entrada de oxigênio
Reciclagem
de oxigênio
Coletor do
gás de saída
Entrada de
Esgoto rico
oxigênio
em oxigênio
Nuvem de
bolhas
Esgoto rico em oxigênio
(a) (b)
FIGURA 5–78 Sistemas de dissolução de oxigênio puro: (a) cone de Speece (contator de bolhas de
fluxo descendente) e (b) contator de tubo em U (Speece and Tchobanoglous, 1990).
requerimentos de energia são baixos porque a mistura bolha/água é bombeada através de um tubo
em U que é hidrostaticamente pressurizado devido à sua configuração vertical. O uso do tubo em U
melhora significativamente a transferência de gás. O consumo de energia é de aproximadamente 54
kWh/Mg O2 (60 kWh/ton) quando produz um efluente com concentração de oxigênio de 60 mg/L
(Speece e Tchobanoglous, 1990).
Aeração difusa convencional. A aeração difusa convencional, ou por aeradores de super-
fície, deve operar em um espaço fechado para absorver oxigênio comercial eficientemente. Uma
cobertura é, geralmente, colocada sobre o tanque de aeração para enclausular o espaço acima do
nível de água.
Pós-aeração
O requerimento para sistemas de pós-aeração foi desenvolvido recentemente com a introdução
de permissões e padrões de efluentes que incluem níveis elevados de oxigênio dissolvido (5 a 8
mg/L). Os níveis de oxigênio dissolvido se tornaram padrões para a descarga em seções de corpos
receptores com qualidade de água limitada e em águas contendo efluentes. A intenção regulatória é
garantir que níveis baixos de oxigênio dissolvido no efluente tratado não causem depressão imedia-
ta após a mistura às águas do corpo receptor. Para atender aos requerimentos de pós-aeração, três
métodos são comumente utilizados: (1) ar difuso, (2) aeração mecânica, (3) aeração em cascata e
(4) o cone de Speece, descrito anteriormente, pode, também, ser utilizado para pós-aeração e para
reaerar reservatórios de água recuperada.
Aeração por ar difuso. Em grandes estações de tratamento, pode ser mais apropriado utilizar
sistemas de aeração difusa [ver Figura 5–79(a)]. Podem ser utilizados difusores de bolhas finas ou
de bolhas grossas. Dependendo da profundidade de submergência, as eficiências de transferência
de 5 a 8% podem ser obtidas com difusores não porosos, e 15 a 25% com difusores de poros finos.
Após o tratamento secundário, os fatores alfa devem oscilar de 0,85 a 0,95 para sistemas não poro-
sos e de 0,70 a 0,85 para sistemas de poros finos.
(a) (b) (c)
FIGURA 5–79 Sistemas de pós-aeração: (a) ar difuso, (b) aeração em cascatas com degraus e (c) cone de Speece.
EXEMPLO 5–15 Derivação de equação para avaliar os requerimentos de ar difuso

para pós aeração
Desenvolva uma expressão que possa ser utilizada para estimar os requerimentos de ar difuso
para a pós aeração de um efluente após a cloração. Assuma que a aeração será efetuada em
um reator tubular. Utilizando esta expressão, estime a quantidade de ar em m3/s para aumen-
tar o OD de 1,5 a 5 g/m3 a 20°C. A vazão do esgoto é de 3.800 m3/d (1,0 Mgal/d). Assuma
que a eficiência de transferência de oxigênio é de 6% e que Cs a 20°C é igual a 9,09 g/m3 (do
Apêndice E).
Solução – Parte 1: Desenvolvimento da expressão

1. Escreva uma equação para a taxa de solução de oxigênio. A expressão adequada, similar
à Equação (5–57), é
onde KT coeficiente de transferência total de massa para as condições dadas

KT K20 (1,024)T 20
2. Escreva uma expressão para a eficiência de transferência de oxigênio. A eficiência pode
ser definida como
onde E eficiência de transferência de oxigênio

(dm/dt)20°C,C0 taxa de solução de oxigênio a 20°C e oxigênio dissolvido igual a zero
M taxa de massa na qual o oxigênio é introduzido
3. Desenvolva uma expressão diferencial para a taxa de massa na qual o oxigênio é in-
troduzido.
A taxa de massa na qual o oxigênio é introduzido é dada por
Substituindo por (dm/dt)20, C0 e (dm/dt)T vem
Se a expressão é aplicada a um segmento transversal longitudinal infinitesimal do tanque

e se QdC é substituído por dm/dt (note que V(dC/dt) dm/dt e Q V/dt), então a forma
diferencial da equação acima pode ser reescrita como
(continua)
(continuação)
4. Integre a expressão diferencial derivada no item 3. Integrando a equação desde a entrada

do tanque onde C Ci até a saída do tanque, onde C Co e M 0 a M M:
5. Reescreva a equação derivada no item 4 em um formato mais prático. Note que a densi-
dade do ar é 1,23 kg/m3 e que o ar contém aproximadamente 23% de oxigênio por peso.
A taxa de massa na qual o oxigênio é introduzido, expressa em g/s, é
Assim, a taxa de assimilação de oxigênio, em termos de vazão de ar equivalente, expressa

em m3/s, é igual a
onde Qa vazão de ar requerida, m3/s

Q vazão de esgoto, m3/s
Cs concentração de saturação de oxigênio a 20°C, g/m3
Solução – Parte 2
6. Estime a quantidade de ar requerido utilizando a expressão desenvolvida no item 5.
a. Sumarize os valores conhecidos

Q 3800 m3/d 0,044 m3/s
Cs 9,09 g/m3
Ci 1,5 g/m3
Co 5,0 g/m3
E 0,06
b. Substitua os valores conhecidos e resolva para Qa.
Comentário
O valor de Qa é, usualmente, multiplicado por um fator igual a 1,1 para considerar que o valor
de saturação de oxigênio no esgoto é de aproximadamente 95% da água destilada e para levar
em conta a diferença nas taxas de transferências.
TABELA 5–34 Informações típicas para projeto de sistemas de pós aeração em cascata

Parâmetro Unidades Faixa Típica Unidades Faixa Típica
Taxa de carga hidráulica à vazão média gal/pé de 100.000– 240.000 m3/m de 1240–6200 3000
de projeto largurad 500.000 largurad
Dimensões dos degraus
Altura polegada 6–12 8 mm 150–300 200
Comprimento polegada 12–24 18 mm 300–600 450
Altura da cascata pé 6–16 m 2–5
Aeração por cascata. Se restrições locais e condições hidráulicas permitem escoamento por
gravidade, o método mais barato para aumentar os níveis de oxigênio dissolvido é através da uti-
lização de um sistema de aeração por cascata [ver Figura 5–79(b)]. A aeração por cascata consiste
em utilizar a carga disponível para criar turbulência conforme o esgoto cai na forma de filmes finos
sobre degraus de concreto. O desempenho depende do nível inicial de oxigênio dissolvido, do nível
de oxigênio dissolvido requerido para a descarga e da temperatura do esgoto. Informação típica so-
bre projetos é apresentada na Tabela 5–34. Nos casos nos quais a instalação de aeração por cascata
é conectada à câmara de contato de cloro, a estrutura de pós aeração pode ser construída igual à
largura da bacia de contato de cloro, para facilitar a construção.
O método mais comumente utilizado para determinar a altura requerida para a cascata é ba-
seada nas seguintes equações desenvolvidas por Barrett (1960).
unidades SI (5–83a)
unidades americanas (5–83b)
onde R relação de déficit

Cs concentração no esgoto do oxigênio dissolvido de saturação à temperatura T, mg/L
Co concentração do oxigênio dissolvido do influente ao sistema de pós aeração, mg/L
C nível final de oxigênio dissolvido requerido após a pós aeração, mg/L
a parâmetro de qualidade da água igual a 0,8 para o efluente de uma estação de tratamento
b parâmetros geométricos para um vertedor, b 1,0; para degraus, b 1,1;
para vertedores em degraus, b 1,3
T temperatura da água, °C
H altura através da qual a água cai, m (pé)
Um elemento básico é a seleção adequada da temperatura crítica da água, a qual afeta a con-
centração de saturação de oxigênio Cs. O efeito da temperatura é ilustrado no Exemplo 5–16.
EXEMPLO 5–16 Cálculo da altura da cascata de aeração

Calcule a altura de um sistema de aeração por cascata de degraus para uma estação de tra-
tamento de esgoto em um clima quente, onde a temperatura do esgoto apresenta médias de
20°C durante o inverno e 25°C durante o verão. O oxigênio dissolvido no efluente ao sistema
de pós aeração Co é 1,0 mg/L e a concentração de oxigênio final requerida C é 6,0 mg/L.
(continua)
(continuação)
Solução
1. Determine a concentração do oxigênio dissolvido de saturação nas temperaturas do esgoto.
a. Do Apêndice E, o oxigênio dissolvido a 20°C 9,09 mg/L e 8,26 mg/L a 25°C.
2. Calcule a altura da cascata para T 20°C utilizando a Equação (5–83a).
a. Calcule a relação de déficit.
R relação de déficit
b. Calcule a altura da cascata, assumindo degraus (b 1,1).
3. Calcule a altura da cascata para T 25°C.

a. Calcule a relação de déficit
b. Calcule a altura da cascata, assumindo degraus e utilizando o mesmo procedimento de

cálculo efetuado no passo 2b.
H 3,62 m (11,9 pé)
Comentário
O aumento da temperatura do esgoto aumenta a relação de déficit de oxigênio dissolvido afe-
tando, portanto, a altura da cascata. As temperaturas máximas do esgoto devem ser verifica-
das para garantir que a altura da cascata não seja subdimensionada. A dimensão física de cada
degrau dependerá das condições locais, devendo ser dimensionada em relação aos valores
típicos dados na Tabela 5–34. Se fosse selecionada uma altura de 300 mm (12 polegadas), o
número requerido de degraus seria igual a 12.
Aeração mecânica. Para pós aeração são comumente utilizados dois tipos principais de equipa-
mentos: aeradores de superfície de baixa rotação e aeradores de turbina. Aeradores de superfície de
baixa rotação são preferidos porque são, usualmente, os mais econômicos, exceto quando taxas ele-
vadas de transferência de oxigênio são requeridas. Para taxas elevadas de transferência de oxigênio
são preferíveis as turbinas submersas. A maioria das instalações consiste de duas ou mais turbinas
dispostas em tanques retangulares. Os tempos de aeração para pós aeração, utilizando tanto aeradores
mecânicos como de ar difuso, são, usualmente, de 10 a 20 minutos em condições de vazões de pico.
Aeração com o cone de Speece. Em pós aeração com um cone de Speece uma parte da va-
zão é oxigenada e, em seguida, misturada novamente com a descarga principal. Em reservatórios
abertos para armazenamento de água recuperada, podem ocorrer problemas devido à estratificação
térmica, baixas concentrações de oxigênio dissolvido e liberação de maus odores, principalmente
de sulfeto de hidrogênio (ver Seção 13–4). O cone de Speece, que apresenta uma taxa muito ele-
vada de transferência de oxigênio e é mostrado na Figura 5–79(c), é adequado para a aeração de
reservatórios e para evitar estratificação térmica. Para a aeração de reservatórios pode ser utilizado
ar comprimido no lugar de oxigênio de alta pureza.

5–1 Uma grade vertical de barras foi construída com barras de 20 mm de diâmetro espaçadas a 25 mm.
Determine a perda de carga e a velocidade através da grade limpa quando a velocidade de aproxi-
mação no canal é de 1,0 m/s. Se a grade fosse inclinada a um ângulo com a horizontal de 50, 55, e
60° (ângulo a ser selecionado pelo instrutor), como seria modificada a perda de carga e a velocidade
através da grade limpa?
5–2 Dimensione o canal para uma grade grosseira limpa mecanicamente para uma vazão de 40.000 m3/d.
A estrutura da barra será colocada a um ângulo de 75 graus com a horizontal e terá espaçamentos
livres de 12 mm. A grade possui barras com 12 mm de largura por 25 mm de profundidade. A veloci-
dade do canal de montante deve ser maior do que 0,4 m/s. Determine a perda de carga através da barra
para a grade limpa e para a grade com 50% de obstrução.
5–3 O conteúdo de um tanque deve ser misturado com uma hélice do tipo turbina com seis lâminas pla-
nas. O diâmetro da hélice é de 3 m, e a hélice é instalada a 1,25 m acima do fundo de um tanque com
6 m de profundidade. Se a temperatura é 30°C e a hélice gira a 30 rotações/min, qual será o consumo
de energia? Determine o número de Reynolds utilizando a Equação (5–11).
5–4 É necessário misturar rapidamente alguns compostos químicos a um esgoto antes do tratamento. A
mistura deve ser efetuada utilizando um misturador de placas planas com 500 mm de diâmetro e com
seis lâminas. Se a temperatura do esgoto é de 10°C e se o número de potência da câmara de mistura
é 1,70, determine (a) a velocidade de rotação quando o número de Reynolds é de aproximadamente
100.000, (b) porque é desejável ter um número de Reynolds elevado na maioria das operações de
mistura, (c) a potência do motor requerido, assumindo um fator de eficiência de 20%.
5–5 Assumindo que um determinado processo de floculação possa ser definido por uma reação de primei-
ra ordem (rN kN), complete a tabela seguinte (dados a ser selecionados pelo instrutor) assumindo
que o processo ocorre em um reator tubular com um tempo de detenção de 10 min. Qual seria o valor
após 5 min se um reator estático (jar test) fosse utilizado, assumindo que a constante da taxa fosse a
mesma?
Partículas, número /unidade de volume
Tempo, min Dados nº 1 Dados nº 2 Dados nº 3

0 10 40 20
5 ? ? ?
10 3 5 2
5–6 Se o efluente de um reator completamente misturado, em regime permanente, utilizado como flocu-
lador, contém 3 partículas/unidade de volume, determine a concentração de partículas no efluente 5
min após o início do processo e antes que condições de regime permanente sejam atingidas. Assuma
que o influente contenha 10 partículas/unidade de volume, o tempo de detenção no reator é igual a 10
min e se aplica cinética de primeira ordem (rN kN).
5–7 Projetar um sistema de floculação por ar. Se for utilizado um valor de G de 60 s 1, estime a vazão de
ar que será necessária para uma câmara de floculação com 200 m3. Assuma que a profundidade da
câmara de floculação será de 4 m e que o ar é liberado a 0,25 m acima do fundo do tanque.
5–8 Determine a vazão de ar requerida para efetuar a operação de floculação do Exemplo 5–3 pneumati-
camente. Assuma que o ar será liberado a uma profundidade de 3 m.
5–9 Derive a lei de Stokes igualando a Equação (5–23) à massa de partículas.
5–10 Determine a velocidade de sedimentação em m/s, de uma partícula de areia com peso específico de
2,65 e diâmetro de 1 mm. Assuma que o número de Reynolds é 275.
5–11 Prepare uma tabela para computar a velocidade de sedimentação de uma partícula esférica para os
dados fornecidos no Exemplo 5–4. Quais são os valores do número de Reynolds e os coeficientes de
arrasto necessários para fazer com que as velocidades assumidas estejam de acordo com as velocida-
des calculadas?
5–12 Projete uma instalação de remoção de areia do tipo vórtice para uma vazão de pico de 40.000 m3/d.
Não foi efetuado qualquer programa de amostragem e o projeto deve ser baseado na remoção de par-
tículas de areia com um valor assumido de DEA (dimensão equivalente da areia) de 106 m. Se essa
instalação fosse localizada em uma área que apresenta areia fina, qual seria a porcentagem esperada
de areia removida? Para conseguir 90% de remoção de areia, quais ajustes seriam necessários no
projeto da instalação?
5–13 Projete uma caixa de areia aerada para uma estação com vazão média de 15.000 m3/d e uma vazão
de pico horário de 40.000 m3/d. Determine a quantidade de ar necessária e a pressão na descarga dos
sopradores. Permita uma perda de 250 mm nos difusores, acrescente a submergência e mais 400 mm
correspondente à perda na tubulação e nas válvulas. Determine a energia necessária. Utilize uma efi-
ciência de soprador de 70%. Calcule a conta mensal de energia, assumindo uma eficiência do motor
de 90% e um custo de energia de $0,12/kWh.
5–14 Projete uma câmara de areia aerada para uma vazão média de esgoto de 0,3 m3/s e uma vazão de pico
de 1,0 m3/s. Assuma que o tempo de detenção à vazão de pico é igual a 3,0 min, 4,0 min, e 5,0 min
(tempo de detenção a ser selecionado pelo instrutor). Determine as dimensões das caixas de areia e a
quantidade total de ar requerido.
5–15 Discuta as vantagens e desvantagens de caixas de areia aeradas versus caixas de areia do tipo vórtice.
Cite três referências.
5–16 Determine a eficiência de remoção de uma bacia de sedimentação com uma velocidade crítica Vo de
2 m/h, tratando um esgoto contendo partículas cujas velocidades de sedimentação são distribuídas
conforme mostrado na tabela abaixo (número da amostra a ser selecionada pelo instrutor). Plote o
histograma para o esgoto influente e efluente.
Número de partículas
Amostra
Vmédia, m/h 1 2 3
0,0–0,5 10 20 20
0,5–1,0 29 100 40
1,0–1,5 47 130 80
1,5–2,0 65 100 120
2,0–2,5 74 70 100
2,5–3,0 60 45 70
3,0–3,5 28 28 20
3,5–4,0 13 16 10
4,0–4,5 5 7 3
5–17 A taxa de vazão através de um clarificador ideal é de 8000 m3/d, o tempo de detenção é de 1 h e a pro-
fundidade é de 3 m. Se uma bandeja horizontal móvel disposta ao longo do clarificador é colocada a 1
m abaixo da superfície da água, determine a porcentagem de remoção e partículas com velocidade de
sedimentação de 1 m/h. A eficiência de remoção do clarificador poderia ser melhorada modificando
a posição da bandeja? Se for possível, onde a bandeja seria colocada e qual seria a eficiência máxima
de remoção? Que efeito teria movendo a bandeja se a velocidade de sedimentação da partícula fosse
igual a 0,3 m/h?
5–18 No Exemplo 5–4, as velocidades de sedimentação de partículas, assumidas e calculadas, não apresen-
taram os mesmos resultados. Continue o processo de iterações para determinar a verdadeira veloci-
dade de sedimentação.
5–19 Determine, para uma suspensão floculenta, a eficiência de remoção em uma bacia de 3 m de profun-
didade com uma taxa de escoamento superficial Vo igual a 3 m/h utilizando os dados de sedimentação
coletados em laboratório, apresentados na tabela seguinte.
Porcentagem de sólidos suspensos removidos às profundidades indicadas, m
Tempo, min 0,5 1,0 1,5 2 2,5

20 61
30 71 63 55
40 81 72 63 61 57
50 90 81 73 67 63
60 90 80 74 68
70 86 80 75
80 86 81
5–20 Uma bacia de sedimentação foi melhorada através da instalação de placas quadradas inclinadas com
2,0 m (6,6-pé) espaçadas de 75 mm (3,0 polegadas). O ângulo de inclinação das placas pode ser de
40, 50 ou 60°. Assumindo que a operação da bacia de sedimentação pode ser feita tanto no sentido da
corrente como em contracorrente, determine qual é o arranjo mais eficiente.
5–21 Os dados abaixo foram obtidos através de um teste efetuado em um cilindro de 3 m. A concentração
inicial de sólidos era de 3600 mg/L. Determine a área requerida de espessador para uma amostra (a
ser selecionada pelo instrutor) para a concentração Cu de 11.000 ou 12.000 mg/L (a ser selecionada
pelo instrutor) com uma vazão de 1500 m3/d.
Altura da interface, m
Amostra
Tempo, min 1 2 3
0 3,0 3,0 3,0
5 2,0 2,2 2,3
10 1,35 1,6 1,75
20 0,75 1,0 1,25
30 0,5 0,7 0,9
40 0,35 0,5 0,7
50 0,25 0,4 0,6
60 0,2 0,32 0,5
5–22 Projete um tanque de sedimentação circular com fluxo radial para uma cidade com população pro-
jetada de 45.000. Assuma que a vazão de esgoto é de 400 L/capitad. Projete para um tempo de
detenção de 2 horas a uma vazão média. Determine a profundidade e o diâmetro do tanque para
produzir uma taxa de escoamento superficial de 36 m3/m2d para a vazão média. Assuma dimensões
padronizadas para o tanque utilizar mecanismos fabricados com diâmetros incrementais de 1,0 m e
com profundidades incrementais de 0,5 m.
5–23 Um tanque de sedimentação retangular tem uma taxa de escoamento superficial de 30 m3/m2d e
dimensões de 2,75 m de profundidade por 6 m de largura e 15 m de comprimento. Determine se partí-
culas com diâmetros de 0,1 mm e um peso específico de 2,5 serão ou não arrastados do fundo. Utilize
f 0,03 e k 0,04.
5–24 Determine o aumento percentual nas taxas de cargas hidráulicas e de sólidos de decantadores primá-
rios de uma estação de tratamento quando 200 m3/d de excesso de lodos ativados sedimentado con-
tendo 2000 mg/L de sólidos suspensos é descarregado nas instalações primárias para espessamento.
A vazão média da estação é de 20.000 m3/d e a concentração de sólidos suspensos é de aproximada-
mente 350 mg/L. A taxa de escoamento superficial de projeto para os decantadores primários sem
receber os sólidos para adensar é de 32 m3/m2d e o tempo de detenção é 2,8 h. A taxa adicional de
carga irá afetar o desempenho das instalações de sedimentação primária? Documente as bases para a
sua resposta.
5–25 Prepare uma tabela e compare os dados de, no mínimo, de três referências relativas aos seguintes
parâmetros de projeto de tanques de sedimentação primária: (1) tempo de detenção (com e sem
pré-aeração); (2) remoção da DBO esperada; (3) remoção de sólidos suspensos esperada; (4) velo-
cidade horizontal média; (5) taxa de escoamento superficial em m3/m2d; (6) taxa de descarga do
vertedor efluente por unidade de comprimento; (7) tamanho da partícula orgânica removida; (8)
relação de comprimento para largura (tanques retangulares); (9) profundidade média. Relacionar
todas as referências.
5–26 Uma estação de tratamento de tamanho médio está em fase de projeto, sendo considerados tanques de
sedimentação circulares e retangulares. Que fatores devem ser considerados na avaliação e seleção do
tipo de tanque? Selecione as vantagens e desvantagens para cada tipo. Cite pelo menos três referên-
cias (após 2000).
5–27 Compare flotação por ar dissolvido e sedimentação discutindo os parâmetros seguintes: (a) tempo de
detenção, (b) taxa de escoamento superficial, (c) uso de energia, (d) eficiência e (e) aplicação mais
favorável para cada tipo.
5–28 Utilizando um dos três conjuntos de dados (a ser selecionado pelo instrutor), projete um sistema de
espessamento por flotação por ar dissolvido para espessar os sólidos a 4% de concentração.
Conjuntos de dados
1 2 3
Lodo ativado Lodo primário

Item Unidade Liquor misto sedimentado lodo ativado
Concentração de mg/L 2500 7500 10000
sólidos
Relação A/S ótima relação 0,02 0,03 0,03
Temperatura °C 20 20 20
Taxa de escoamento L/m min
2
10 15 8
superficial
Vazão m3/d 1200 400 800
5–29 Os dados seguintes foram obtidos através de um programa de testes projetados para avaliar um siste-
ma novo de aeração por ar difuso. Utilizando esses dados, determine o valor de KLa a 20°C e a con-
centração de oxigênio dissolvido em equilíbrio no tanque de testes. O programa de testes foi efetuado
utilizando água limpa a uma temperatura de 24°C.
C, mg/L dC/dt, mg/Lh

1,5 8,4
2,7 7,5
3,9 5,3
4,8 4,9
6,0 4,2
7,0 2,8
8,2 2,0
5–30 Se o volume do tanque de testes utilizado para avaliar o sistema de aeração relatado no Problema
5–29 fosse igual a 100 m3 e a vazão de ar fosse igual a 2 m3/min, determine a eficiência máxima de
transferência de oxigênio a 20°C e 1,0 de atmosfera.
5–31 Utilizando a equação desenvolvida no Exemplo 5–15, estime a vazão de ar, em m3/min, requerida
para aumentar o conteúdo de oxigênio do efluente clorado de zero a 4 mg/L. A vazão do efluente é
igual a 20.000 m3/d. Assuma que a eficiência de transferência seja 6% e a temperatura 15°C. Qual é o
requerimento de ar quando a temperatura é 25°C?
Referências P 439
5–32 Equipamentos alternativos de aeração por ar difuso estão sendo considerados para instalação com
uma submergência de 4,5 m em um tanque de aeração de uma estação de tratamento de lodos ativa-
dos. O oxigênio requerido para tratamento biológico é 7000 kg/d. Determine a taxa padrão de trans-
ferência de oxigênio e o requerimento teórico de ar para difusores de cúpula de cerâmica, instalados
em um padrão de grade, em comparação a difusores não porosos, que são instalados em um sistema
de espiral duplo. A temperatura do esgoto é de 20°C e os fatores são 0,64 para cúpulas de cerâmica
e 0,75 para difusores não porosos, respectivamente.
5–33 Utilizando os dados do Problema 5–29 e uma temperatura do esgoto no inverno de 10°C, determine
os requerimentos teóricos de ar para operação em condições de inverno. Como a seleção do equipa-
mento será afetada quando estiver submetida a ambas as condições de verão e de inverno?
REFERÊNCIAS
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Processos unitários químicos
6–1 FUNÇÃO DOS PROCESSOS UNITÁRIOS QUÍMICOS EM TRATAMENTO DE ESGOTO 444

Aplicações de processos unitários químicos 444
6
Considerações sobre o uso de processos unitários químicos 445
6–2 FUNDAMENTOS DA COAGULAÇÃO QUÍMICA 446
Definições básicas 447
Natureza das partículas do esgoto 447
Desenvolvimento e medidas de cargas superficiais 448
Interações partícula-partícula 450
Desestabilização e agregação de partículas com polieletrólitos 452
Desestabilização de partículas e remoção com íons
de metal hidrolizados 453
6–3 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA PARA MELHORIA DO DESEMPENHO DE ESTAÇÕES DE
TRATAMENTO 459
Reações químicas em aplicações de precipitação de esgoto 459
Tratamento primário quimicamente assistido (TPQA) 462
Tratamento físico-químico independente 463
Estimativa das quantidades de lodo de precipitação química 463
6–4 REMOÇÃO QUÍMICA DE FÓSFORO 466
Produtos químicos utilizados para a remoção de fósforo 466
Remoção de fósforo de correntes líquidas com sais de metais 471
Remoção de fósforo de correntes líquidas com cálcio 474
Estratégias para remoção química de fósforo do esgoto 475
6–5 FORMAÇÃO QUÍMICA DE ESTRUVITA POR REMOÇÃO DE AMÔNIA E FÓSFORO 477
Química da formação de estruvita 477
Medidas de controle e/ou de mitigação da formação de estruvita 480
Formação melhorada de estruvita para a remoção de nutrientes 480
6–6 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA PARA A REMOÇÃO DE METAIS PESADOS E DE SUBSTÂNCIAS
DISSOLVIDAS 482
Reações de precipitação 482
Co-precipitação com fósforo 484
6–7 OXIDAÇÃO QUÍMICA CONVENCIONAL 484
Aplicações para oxidação química convencional 485
Oxidantes utilizados em processos de oxidação química 485
Fundamentos da oxidação química 486
Oxidação química de constituintes orgânicos 492
442 P Capítulo 6 Processos unitários químicos
Oxidação química da amônia 492

Limitações do processo de oxidação química 493
6–8 OXIDAÇÃO AVANÇADA 493
Aplicações da oxidação avançada 494
Processos de oxidação avançados 496
Considerações básicas sobre processos de oxidação avançados 501
Limitações do processo de oxidação avançado 503
6–9 FOTÓLISE 504
Aplicações de fotólise 505
Processos de fotólise 505
Considerações sobre processos de fotólise 506
Limitações do processo de fotólise 509
6–10 NEUTRALIZAÇÃO QUÍMICA, CONTROLE DA INCRUSTAÇÃO E ESTABILIZAÇÃO 511
Ajuste de pH 512
Análise do potencial de incrustação 513
Controle da incrustação 518
Estabilização 518
6–11 ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS QUÍMICOS, DOSAGEM, TUBULAÇÕES E SISTEMAS
DE CONTROLE 518
Armazenamento e manuseio de produtos químicos 519
Sistemas de alimentação a seco de produtos químicos 519
Sistemas de alimentação líquida 521
Sistemas de alimentação a gás 524
Mistura química inicial 524
REFERÊNCIAS 529
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Absorção Processo pelo qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos
de uma fase e distribuídos uniformemente em outra fase (ver também adsorção).
Adsorção Processo pelo qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos
de uma fase e se acumulam na superfície de outra fase (ver também absorção). As
substâncias se acumulam na fase sólida devido a diversas forças de atração física
e de ligações químicas.
Adsorvente Material sólido no qual ocorre a adsorção.
Adsorvido Composto em suspensão em uma fase líquida ou gasosa que é depositado na
superfície de um material adsorvente.
Carvão ativado Substância comumente utilizada em processos de adsorção para a remoção de
diversos constituintes da água e do ar. Carvão ativado é derivado de um material
de base orgânica, preparado (ativado) utilizando um processo de pirólise a
temperatura e pressão elevados, resultando em propriedades que permitem
transferência de massa.
Capítulo 6 Processos unitários químicos P 443
Termo Definição
Coeficiente de extinção Fração de radiação UV atenuada conforme a luz UV passa através da água que
contém substâncias dissolvidas que absorvem energia. O coeficiente de extinção
é, também, conhecido como absortividade molar.
Compostos orgânicos sintéticos (COSs) Compostos de origem sintética utilizados extensivamente em processos industriais,
integrando numerosos produtos de consumo manufaturados. A presença de
COSs na água potável, assim como em água tratada, é preocupante devido à
toxicidade e a efeitos desconhecidos.
Constituinte traço Classificação diversa de constituintes encontrados em concentrações baixas em
esgoto bruto e que não são facilmente removíveis utilizando tratamento secundário
convencional, sendo, portanto, encontrados em efluentes tratados e em sistemas
ambientais de água. Constituintes traços são preocupantes devido à toxicidade
conhecida ou suspeita associada a muitos desses compostos, que devem,
eventualmente, ser removidos durante a recuperação da água, dependendo dos
requerimentos de reúso.
Desorção Liberação de um gás volátil de uma fase líquida, como em extração por gás, ou a
liberação de um composto previamente adsorvido de um material adsorvente.
Expurgadores (scavengers) Em sistemas de oxidação avançada, substâncias que reagem preferencialmente
com espécies e radicais oxidantes, reduzindo, tipicamente, a taxa de degradação
do composto de interesse e a eficiência geral do processo.
Extinção O uso de meios físicos ou químicos para interromper uma reação química.
Extração de gás Processo que remove um constituinte volátil de uma fase líquida, como a remoção
de amônia da água em uma coluna com enchimento, utilizando ar como a fase
gasosa.
Fotólise Processo utilizado para o tratamento de constituintes orgânicos traços, onde
uma fonte de luz UV é utilizada para fornecer prótons que são absorvidos pelo
constituinte e subsequentemente se torna instável e reage ou se divide.
Isoterma Função matemática utilizada para relacionar a quantidade de um determinado
constituinte adsorvido da água por concentração de adsorvente, a uma
determinada temperatura.
Matéria orgânica natural (MON) Parâmetro sub-rogado utilizado para descrever a matriz complexa de constituintes
orgânicos de origem biológica encontrada na água, tipicamente quantificada
como carbono orgânico total (COT). Ver, também, o Capítulo 2.
Matriz de água Termo utilizado para uma determinada água e a todos os seus constituintes que
definem as propriedades, físicas, químicas e biológicas da solução
Mineralização Oxidação e conversão completa de substâncias orgânicas a formas inorgânicas,
como dióxido de carbono, água e ácidos minerais, através da ação de reações
redox químicas e biológicas.
Osmose reversa (OR) Rejeição de constituintes dissolvidos por difusão preferencial utilizando uma
membrana semipermeável operada sob pressão (ver Capítulo 11).
Oxidação avançada Processo de oxidação química que depende do radical hidroxila (OH) para a
destruição de constituintes orgânicos encontrados na água. Diversos processos
identificados são capazes de produzir OH, incluindo combinações de ozônio,
peróxido de hidrogênio e luz ultravioleta.
Potencial elétrico Força motora para a troca de elétrons entre constituintes durante uma reação
redox, expresso em volts, com relação ao eletrodo de hidrogênio padrão.
Processos de separação Processos físicos e químicos de transferência de massa utilizados em recuperação
de água, que efetuam o tratamento pelo isolamento de constituintes específicos.
Os constituintes isolados são concentrados em uma corrente de esgoto que deve
ser submetida a ações subsequentes (ver Capítulo 11).
Reação redox Reação total resultante da combinação de uma reação de redução e de oxidação.
Reações de oxidação Componente de uma reação de redox envolvendo a perda de elétrons. A reação
de oxidação pode ser obtida de meias-reações tabuladas (por convenção, meias-
reações são consideradas como reações de redução) pela inversão da direção da
meia-reação e multiplicando o potencial elétrico por 1.
Termo Definição
Reações de redução Componente de uma reação redox envolvendo o ganho de elétrons. A reação de
redução pode ser obtida diretamente de meias-reações tabuladas.
Reativação Desorção de um constituinte de um material adsorvente seguido pela combustão
dos constituintes adsorvidos remanescentes, resultando em restauração da
capacidade adsortiva.
Regeneração Desorção de constituintes de um material adsorvente por restauração parcial da
capacidade adsortiva.
Rendimento quântico Quantidade utilizada para descrever a frequência com a qual a absorção
de fótons resulta em uma reação de fotólise e é específica ao composto e ao
comprimento de onda.
Troca iônica Processo utilizado para a remoção de constituintes orgânicos dissolvidos quando
íons de uma determinada espécie são removidos de uma fase sólida por íons de
uma espécie diferente de uma solução.
Processos utilizados para tratamento de esgoto nos quais a alteração é efetuada por reações químicas
são conhecidos como processos unitários químicos. Na área de tratamento de esgoto, os processos
unitários químicos são, comumente, utilizados em conjunção com os processos unitários físicos,
discutidos no Capítulo 5, e os processos unitários biológicos, discutidos nos Capítulos 7 a 10, para
atender a objetivos específicos de tratamento. A finalidade deste capítulo é apresentar e discutir (1)
a função dos processos unitários químicos no tratamento de esgoto, (2) os fundamentos da coagu-
lação química, (3) as reações de precipitação que ocorrem quando diversos produtos químicos são
adicionados para melhorar o desempenho das instalações de tratamento de esgoto, (4) as reações
químicas envolvidas na precipitação de fósforo do esgoto, (5) a precipitação de amônia e de fósforo,
(6) a precipitação de metais pesados e de substâncias orgânicas dissolvidas, (7) a oxidação química,
(8) a oxidação avançada, (9) a fotólise, (10) a neutralização química, controle de incrustação e esta-
bilização, e (11) a estocagem de produtos químicos, dosagem, tubulações e sistemas de controle. A
troca iônica e a adsorção, algumas vezes classificadas como processos unitários químicos, mas que,
de maneira mais correta, devem ser classificadas como processos de separação, uma vez que são ba-
seadas em transferência de massa, são consideradas no Capítulo11. A desinfecção química, um pro-
cesso unitário químico importante e muito utilizado, é considerada separadamente no Capítulo 12.
6–1 FUNÇÃO DOS PROCESSOS UNITÁRIOS QUÍMICOS

EM TRATAMENTO DE ESGOTO
Os principais processos químicos unitários utilizados em tratamento de esgotos incluem (1) coagu-
lação química, (2) precipitação química, (3) oxidação química, (4) oxidação avançada, (5) fotólise,
e (6) neutralização química, controle de incrustação e estabilização. As aplicações e as limitações
associadas a esses processos são consideradas na discussão seguinte.
Aplicações de processos unitários químicos

As aplicações de processos unitários químicos para a gestão e tratamento de esgoto são apresen-
tadas na Tabela 6–1. Processos químicos, em conjunção com várias operações químicas, têm sido
utilizadas em quase todos os aspectos do tratamento de esgoto, incluindo sistemas de tratamento
físico-químico para o tratamento completo de esgoto bruto. Em alguns casos, processos químicos
são desenvolvidos para o tratamento avançado de efluentes secundários (ver Figura 6-1). As apli-
cações mais importantes de processos unitários em tratamento moderno de esgoto incluem: (1)
desinfecção de esgoto, (2) remoção de fósforo, (3) coagulação de material particulado, (4) controle
6–1 Função dos processos unitários químicos em tratamento de esgoto P 445
TABELA 6-1 Aplicação de processos unitários químicos em tratamento de esgoto
Processo Aplicação Ver seção ou capítulo

Processos de oxidação avançados Remoção de compostos orgânicos refratários 6–8
Coagulação química Desestabilização de partículas do esgoto, através de agregação 6–2
em função de floculação pericinética e ortocinética
Desinfecção química Desinfecção com cloro, compostos de cloro, bromo e ozônio Capítulo 12
Controle de crescimento de biofilmes em redes de esgoto Capítulo 12
Controle de odores Capítulo 16
Neutralização química Controle de pH 6–10
Oxidação química Remoção de DBO, graxa, etc. 6–7
Remoção do íon amônia 6–7
Destruição de micro-organismos Capítulo 12
Controle de odores em redes de esgoto, estações de recalque e Capítulo 16
em estações de tratamento
Remoção de compostos orgânicos resistentes 6–7, 6–8, 6–9
Precipitação química Remoção melhorada de sólidos suspensos totais e de DBO 6–3
em sistemas de sedimentação primária (tratamento primário
quimicamente assistido, TPQA).
Remoção de fósforo 6–4, 6–5
Remoção de íon amônia 6–5
Remoção de metais pesados 6–6
Tratamento físico-químico 6–3
Controle de corrosão em redes de esgoto devido à H2S 6–7
Controle químico de incrustação Controle de incrustação devido ao carbonato de cálcio e a 6–10
compostos relacionados
Estabilização química Estabilização de efluentes tratados 6–10
Troca iônica Remoção do íon amônia (NH4), metais pesados, sólidos Capítulo 11
dissolvidos totais
Remoção de compostos orgânicos Capítulo 11
de pH, neutralização e suplementação de alcalinidade e (5) estabilização da água e controle da

estabilização, que é cada vez mais importante em aplicações de reúso de esgoto, p.ex., água de
reposição em torres de resfriamento. Entretanto, a necessidade de remover contaminantes traços
antes do reúso potável tem estimulado o rápido desenvolvimento e a implementação de processos
de oxidação avançados e de fotólise. Os processos unitários químicos são, também, utilizados para
separar constituintes do esgoto bruto para a recuperação de energia e de nutrientes agrícolas
Considerações sobre o uso de processos unitários químicos

Em relação à utilização de processos unitários químicos, é importante considerar que uma das des-
vantagens associadas a alguns deles, em comparação a operações unitárias físicas, é que são pro-
cessos aditivos (i.e., alguma coisa é adicionada ao esgoto para obter a remoção de uma outra coisa).
Como resultado, geralmente ocorre um aumento líquido em diversos constituintes dissolvidos do
esgoto de um determinado processo. Por exemplo, onde coagulantes são adicionados para melhorar
a eficiência de remoção de material particulado durante a sedimentação, a concentração de sólidos
dissolvidos totais (SDT) do esgoto é aumentada. Dependendo dos produtos químicos específicos
utilizados, a concentração de alumínio ou de ferro no efluente do processo podem, também, ser
FIGURA 6–1 Instalação típica de clarificação com cal após tratamento secundário (utilizado como pré-
-tratamento) para tratamento avançado de esgotos com osmose reversa. O armazenamento da cal é feita
no silo mostrado na parte posterior do edifício, que é utilizado para a dissolução da cal, e as unidades
de osmose reversa são utilizadas para o tratamento avançado. Filtros profundos de material granular são
mostrados à direita do clarificador de cal na parte anterior da figura.
aumentados. Similarmente, quando cloro é adicionado ao esgoto, o SDT do efluente aumenta po-
dendo aparecer subprodutos da desinfecção. Se o esgoto tratado será reusado ou se existem limites
estritos de descarga para constituintes específicos, o aumento em constituintes dissolvidos poderá
ser um fator importante. Esse aspecto aditivo está em contraste com as operações unitárias físicas e
os processos unitários biológicos, que podem ser descritos como subtrativos, no qual os constituin-
tes do esgoto são removidos sem que ocorra um aumento correspondente de constituintes dissolvi-
dos. Uma desvantagem potencial dos processos de precipitação química é o manuseio, o tratamento
e a disposição do lodo que é produzido. Outra desvantagem dos processos unitários químicos é que
o custo da maioria dos produtos químicos está relacionado ao custo de energia. Como resultado, o
uso de produtos químicos afeta a pegada total de carbono do processo de tratamento de esgoto de-
vido à energia requerida para produzir e transportar produtos químicos. Os impactos da utilização
de produtos químicos na pegada de carbono e a sustentabilidade total do processo são considerados
no Capítulo 16. Em alguns casos, como o de atender a limites restritos de descarga em relação a
nutrientes ou a constituintes específicos, o uso de produtos químicos será inevitável.
6–2 FUNDAMENTOS DA COAGULAÇÃO QUÍMICA

Partículas coloidais encontradas no esgoto possuem, tipicamente, uma carga superficial líquida
negativa. A dimensão de coloides (aproximadamente 0,001 a 1 mm) é tal que, as forças atrativas
entre partículas são consideravelmente menores do que as forças de repulsão das cargas elétricas.
Nessas condições de estabilidade, o movimento Browniano mantém as partículas em suspensão. O
movimento Browniano (i.e., movimento aleatório) resulta do bombardeamento constante das par-
tículas coloidais por moléculas de água relativamente pequenas, causadas pelo movimento térmico
aleatório, que as circunda. A coagulação é o processo de desestabilização de partículas coloidais,
de maneira que o crescimento de partículas pode ocorrer como resultado de colisões de partículas.
A teoria completa das reações da coagulação química está além do escopo deste livro. As reações
simplificadas utilizadas aqui e em outros livros para descrever a coagulação e os processos de pre-
6–2 Fundamentos da coagulação química P 447
cipitação química devem, apenas, ser consideradas como aproximações, uma vez que as reações
não se desenvolvem, necessariamente, como indicado.
As reações de coagulação são, constantemente, incompletas, e diversas reações laterais com
outras substâncias presentes no esgoto podem ocorrer, dependendo das características da matriz de
água, que varia diariamente e sazonalmente. Para introduzir o tema de coagulação química os tópi-
cos seguintes são discutidos nesta seção: (1) definições básicas de coagulação e de floculação, (2)
natureza das partículas no esgoto, (3) desenvolvimento e medida das cargas superficiais, (4) consi-
derações sobre interações partícula-partícula, (5) desestabilização de partículas com íons potencial-
mente determinantes e eletrólitos, (6) desestabilização de partículas e agregação com polieletrólitos
e (7) desestabilização de partículas e remoção com íons de metal hidrolisados. A discussão seguinte
tem o objetivo de servir como uma introdução à natureza do fenômeno e dos processos envolvidos
no processo de coagulação.
Definições básicas
O termo coagulação química, utilizado neste livro, inclui todas as reações e mecanismos envol-
vidos na desestabilização química de partículas e na formação de partículas maiores através da
floculação pericinética (agregação de partículas com dimensões entre 0,001 e 1 mm). Coagulante
e floculação são termos que também são encontrados na literatura sobre coagulação. Em geral,
um coagulante é um produto químico que é adicionado para desestabilizar as partículas coloidais
do esgoto, de maneira a produzir formação do floco. Um floculante é um produto químico, tipica-
mente orgânico, adicionado para melhorar o processo de floculação. Coagulantes típicos incluem
polímeros orgânicos naturais e sintéticos, sais de metais, como alúmen ou cloreto férrico, e sais de
metal pré-hidrolisados, como cloreto de polialumínio, cloreto de poliferro e cloreto de polidialil-
dimetilamônea (poliCDADMA). Floculantes, principalmente polímeros orgânicos, são, também,
utilizados para melhorar o desempenho de filtros granulares e no desaguamento de biossólidos di-
geridos. Nessas aplicações, os floculantes químicos são identificados como auxiliares de filtração.
Note que substâncias inorgânicas, como bentonita, são utilizadas para melhorar o desempenho de
sistemas de filtração em algumas aplicações industriais.
O termo floculação é utilizado para descrever o processo no qual a dimensão das partículas au-
menta como resultado de colisões de partículas. Como visto no Capítulo 5, há dois tipos de flocu-
lação: (1) microfloculação (também conhecida como floculação pericinética) na qual a agregação
de partículas é efetuada pelo movimento térmico aleatório de moléculas do fluido, conhecido como
movimento Browniano, e (2) macrofloculação (também conhecida como floculação ortocinética)
na qual a agregação de partículas é efetuada através da introdução de gradientes de velocidade e
mistura no fluido contendo as partículas a serem floculadas. Outra forma de macrofloculação é efe-
tuada por sedimentação diferencial na qual grandes partículas assimilam pequenas partículas para
formar partículas maiores. A finalidade da floculação é produzir partículas por meio de agregação,
que possam ser removidas por meio de procedimentos baratos de separação de partículas como
sedimentação gravitacional e filtração. Uma vez mais, como no Capítulo 5, a macrofloculação é
inefetiva até que partículas coloidais atinjam uma dimensão de 1 a 10 mm através de contatos pro-
duzidos por movimento Browniano e agitação lenta.
Natureza das partículas do esgoto

As partículas presentes no esgoto, por razões práticas, são classificadas como suspensas e coloi-
dais. Sendo assim, na prática, a distinção entre partículas coloidais e suspensas é indeterminada
porque as partículas removidas por sedimentação gravitacional dependerão dos projetos das insta-
lações de sedimentação. Como partículas coloidais não podem ser removidas por sedimentação em
um período de tempo razoável, os métodos químicos (i.e., o uso de coagulantes e de auxiliares de
floculação) devem ser usados para efetuar a remoção dessas partículas.
Para entender a função que os coagulantes químicos e os auxiliares de floculação exercem
na remoção de partículas coloidais, é importante entender as características de partículas coloi-
dais encontradas no esgoto. Fatores importantes que contribuem para essas características incluem:
(1) número e dimensões de partículas, (2) forma e flexibilidade das partículas, (3) propriedades
de superfície, incluindo características elétricas, (4) interações partícula-partícula e (5) interação
partícula-solvente (Shaw, 1966). A dimensão e número de partículas, a forma e flexibilidade de
partículas e as interações partículas-solvente são consideradas abaixo. Devido à sua importância, o
desenvolvimento e a medida da carga superficial e interações partícula-partícula são consideradas
separadamente.
Dimensão e número de partículas. A dimensão de partículas coloidais no esgoto consi-
derada neste livro varia, tipicamente, entre 0,01 e 1 mm. Como notado no Capítulo 2, alguns pes-
quisadores classificaram as dimensões de partículas coloidais nessa faixa. O número de partículas
coloidais em esgoto bruto e após sedimentação primária está tipicamente na faixa de 106 a 1012/
mL. É importante saber que o número de partículas irá variar em função do local onde a amostra é
coletada na estação de tratamento. O número de partículas, conforme será discutido mais tarde, é
importante em relação ao método a ser utilizado para a sua remoção.
Forma e flexibilidade das partículas. As formas de partículas encontradas em esgoto po-
dem ser descritas como: esféricas, semiesféricas, elipsoidal de formatos diversos (p.ex., prolatos
e oblatos), bastões de diversos comprimentos e diâmetros (p.ex., E. coli), discos e semelhantes a
discos, cordas de comprimentos diversos e espirais aleatórios. Moléculas orgânicas grandes são,
constantemente, encontradas em formas de espirais que podem ser comprimidas, desenroladas ou
quase lineares. A forma de algumas partículas de flocos grandes é, comumente, descrita como
fractal. A forma das partículas será variável dependendo do processo de tratamento que está sendo
avaliado no local. A forma das partículas afetará as propriedades elétricas, as interações partícula-
-partícula e as interações partícula-solvente. Devido às diversas formas de partículas encontradas
no esgoto, o tratamento teórico das interações partícula-partícula é, no máximo, uma aproximação.
Interações partícula-solvente. Há, em líquidos, três tipos genéricos de partículas coloidais:
hidrofóbicas ou repelentes de água, hidrofílica ou atrativas à água e coloides de associação. Os dois
primeiros tipos são baseados na atração da superfície da partícula por água. Partículas hidrofóbicas
possuem atração relativamente pequena pela água, enquanto que partículas hidrofílicas possuem
uma grande atração pela água. Entretanto, deve ser notado que, até certo limite, a água pode inte-
ragir mesmo com partículas hidrofóbicas. Algumas moléculas de água geralmente adsorvem em
superfícies hidrofóbicas típicas, mas a reação entre água e coloides hidrofílicos ocorre de manei-
ra muito maior. O terceiro tipo de coloide é conhecido como coloide de associação, constituído,
tipicamente, de agentes tenso ativos, como sabões, detergentes sintéticos e corantes que formam
agregados organizados, conhecidos como micelas.
Desenvolvimento e medidas de cargas superficiais

Um fator importante na estabilidade de coloides é a presença de cargas superficiais. A carga super-
ficial se desenvolve de diversas maneiras, dependendo da composição química da matriz de água
(esgoto neste caso) e da natureza do coloide. A carga de superfície se desenvolve mais comumente
através de (1) substituição isomorfa, (2) imperfeições estruturais, (3) adsorção preferencial e (4)
ionização, como definido a seguir. Independe de como se desenvolve a carga de superfície, que
promove a estabilidade, deve ser eliminada, se essas partículas forem agregadas (floculadas) em
partículas maiores com massa suficiente para sedimentar facilmente.
Substituição isomorfa. O desenvolvimento de carga através de substituição isomorfa ocorre
em argila e outras partículas do solo nas quais íons da estrutura são substituídos por íons da solução
(p.ex., a substituição de Si4 com Al3).
Imperfeições estruturais. Em argila e partículas similares, é o desenvolvimento de cargas
devido a ligações rompidas na periferia do cristal e por imperfeições na formação do cristal.
Adsorção preferencial. Quando gotas de óleo, bolhas de gás ou outras substâncias quimica-
mente inertes são dispersas na água, elas irão adquirir uma carga negativa devido à adsorção prefe-
rencial de ânions (particularmente íons hidroxila).
Ionização. Em caso de substâncias como proteínas ou micro-organismos, a carga superficial é

adquirida através de ionização dos grupos carboxila e amina (Shaw, 1966). Essa ionização pode ser
representada como segue, onde R representa o corpo do sólido (Fair et al., 1968):

(6–1)
A dupla camada elétrica. Quando o coloide ou a superfície fica carregada, alguns íons de
carga contrária (conhecidos como contraíons) aderem à superfície (ver Figura 6–2). Os íons são
mantidos na superfície por forças de atração eletrostáticas e de van der Waals, fortes suficiente-
mente para sobreporem-se à agitação térmica. Envolvendo essa camada fixa de íons se forma uma
camada difusa de íons que é incapaz de formar uma dupla camada compacta devido à agitação tér-
mica, conforme ilustrado na Figura 6–2. A camada elétrica dupla é uma camada compacta (Stern)
na qual o potencial decresce de co a cs, e de uma camada difusa na qual o potencial decresce de cs
a 0 no corpo da solução.
Medida do potencial superficial. Se a partícula é colocada em uma solução eletrolítica, e
uma corrente elétrica passa através da solução, a partícula, dependendo de sua carga superficial,
será atraída a um ou a outro dos eletrodos, arrastando com ela uma nuvem de íons. O potencial na
superfície da nuvem (chamada de superfície de cisalhamento) é, algumas vezes, medida nas opera-
ções de tratamento de esgoto. O valor medido é comumente chamado de potencial zeta. Entretanto,
o potencial zeta deve corresponder, teoricamente, ao potencial medido na superfície que encerra a
camada fixa de íons agregada à partícula, como mostrado na Figura 6–2. A utilização do potencial
zeta medido é limitado porque ele varia com a natureza da matriz da água.
+ Plano de cisalhamento
– +
+ –
– – –
+
–
+ –
– – +
+ +
–
+ +
+ – – –
–
+ –
+ –
– + + +
+
+
+ – +
–
+
Camada Camada difusa

de Stern
co
Plano de cisalhamento
Potencial
cs
Potencial
de Nernst
z
Potencial
de Stern
Potencial
Zeta
Distância
FIGURA 6–2 Modelo da camada dupla elétrica de Stern (Shaw, 1966).

Interações partícula-partícula
As interações partícula-partícula são importantes por provocar agregação através do movimento
Browniano. A teoria que foi desenvolvida para descrever as interações partícula-partícula é baseada
na consideração da interação entre duas placas planas carregadas e entre duas esferas carregadas
(Deryagin e Landau, 1941; Verwey e Overbeek, 1948). Como nenhum desses desenvolvimentos
são aplicáveis diretamente a partículas encontradas no esgoto, como previamente descrito, a análise
das duas placas planas será utilizada para finalidades ilustrativas. A interação entre as duas placas
é ilustrada na Figura 6–3. Como mostrado, as duas forças principais envolvidas são as forças de
repulsão, devido às propriedades elétricas das placas carregadas e às forças de van der Waals de
atração. Deve ser notado que as forças atrativas de van der Waals não são exercidas até que as duas
placas sejam colocadas bem próximas uma da outra.
A energia total líquida mostrada na Figura 6–3 pelas linhas sólidas é a diferença entre as forças
de repulsão e de atração. As duas condições, relativas às forças de repulsão, são ilustradas na Figura
6–3. Sendo assim, para a condição 1, as forças de atração serão predominantes a distâncias curtas
e longas. A curva de energia líquida para a condição 1 contém um máximo repulsivo que deve ser
superado se as partículas, representadas pelas duas placas, tiverem que ser mantidas juntas pela
força de atração de van der Waals. Na condição 2, não existe barreira de energia para ser superada.
Claramente, se partículas coloidais devem ser removidas por microfloculação, as forças repulsivas
devem ser reduzidas. Embora partículas de flocos possam se formar a longas distâncias, conforme
mostrado pela curva de energia líquida na condição 2, a força líquida que mantém essas partículas
juntas é uma força fraca, e as partículas de flocos formadas podem ser rompidas facilmente.
Desestabilização de partículas com íons e eletrodos determinadores de poten-
cial. Para obter agregação de partículas através de microfloculação, devem ser tomadas me-
didas para reduzir a carga de partículas ou anular o efeito dessas cargas. O efeito de carga pode
ser anulado por (1) adição de íons determinadores de potencial, que serão agregados ou que re-
agirão com a superfície do coloide para diminuir a carga da superfície e (2) adição de eletrólitos
que possuem capacidade de reduzir a espessura da camada elétrica difusa, reduzindo, assim, o
potencial zeta.
Curva de repulsão 1, c R 1
(p.ex., N = 10–3, z = 1)
Repulsão
Curva de repulsão 2, cR 2
(p.ex., N = 10–2, z = 2)
Energia potencial
Energia líquida 1, cR 1 – cA
Energia líquida 2, cR 2 – cA
Atração
Curva de atração de van der Waals, cA
Distância entre placas
FIGURA 6–3 Esquema da interação partícula-partícula com base na repulsão devido à carga superficial
da partícula e às forças de atração de van der Waals. N concentração, z carga.
Uso de íons determinadores de potencial. A adição de íons determinadores de potencial

para promover coagulação pode ser ilustrada pela adição de ácidos ou bases fortes para reduzir
a carga de óxidos ou hidróxidos de metais perto de zero, de maneira que a coagulação possa
ocorrer. O efeito da adição de íons determinadores de potencial em uma solução contendo partí-
culas carregadas é ilustrada na Figura 6–4. A magnitude do efeito dependerá da concentração de
íons determinadores de potencial adicionada. As relações seguintes, conhecidas como regras de
Shultz-Hardy, podem ser utilizadas para avaliar a eficiência de íons determinadores de potencial
ou contraíons:
, , (6–2)
É interessante notar que, dependendo da concentração e natureza dos contraíons adicionados, é

possível reverter a carga da camada dupla e produzir uma partícula estável.
O efeito de adicionar contraíons a uma solução contendo partículas carregadas é ilustrado na
Figura 6–5. A curva superior dessa figura representa a carga superficial da partícula em função
da concentração de contraíons adicionada. As linha designadas como kT representam a energia
cinética térmica da partícula. O diagrama inferior é uma curva que representa a turbidez que re-
sultaria se as partículas que foram desestabilizadas e microfloculadas tivessem sido removidas por
sedimentação. Como mostrado, quando a carga superficial (tanto negativa como positiva) é maior
do que a energia cinética térmica das partículas, as partículas não floculam, e a turbidez inicial
mantida.
Detalhes adicionais sobre o uso de contraíons podem ser encontrados em Shaw (1966). O uso
de íons determinadores de potencial não é viável tanto em tratamento de água como de esgoto,
devido à grande concentração de íons que deve ser adicionada para provocar compressão suficiente
da camada dupla elétrica e levar a efeito a floculação pericinética.
Uso de eletrólitos. Eletrólitos podem, também, ser adicionados para coagular suspensões
coloidais. O aumento da concentração de um determinado eletrólito causará um decréscimo do
potencial zeta e uma redução correspondente nas forças de repulsão, como ilustrado pela con-
+ co
Approximate location
Local aproximado of shear
do plano de plane
cisalhamento
Effect
Efeito of
doincreasing
aumento dasolution
concentração
Energia potencial da superfície
deelectrolyte
eletrólitosconcentration
da solução
Contraíons
Adsorbed adsorvidos
counterionsna on
superfície
particle
surface results
de partículas resultainem
lowering
reduçãotheda
surface
carga charge
da superfície
Efeitos
Effects de contraíonscounterions
of adsorbed adsorvidos nas
on surface properties
propriedades of particle
superficiais de partículas
Contraíons adsorvidoson
Adsorbed counterions naapsuperfícienda
ap
surface
partícularesults
resultainem
charge re de carga.
reversão re
– co
Distância
FIGURA 6–4 Esquema dos efeitos da adição de contraíons e de eletrólitos a soluções contendo partícu-
las coloidais carregadas.
+ co
Carga superficial
Energia cinética térmica, kT
da partícula
0
– co
100
residual, %
Turbidez
0
Dosagem de contraíons
FIGURA 6–5 Esquema de reversão da carga superficial da partícula devido à adição de contraíons.
dição 2 da Figura 6–3 e na Figura 6–4. A concentração de um eletrólito que é necessário para
desestabilizar uma suspensão coloidal é conhecida como concentração de coagulação crítica
(CCC). O aumento da concentração de um eletrólito indiferente não resultará na reestabilização
das partículas coloidais. Como no caso de adição de íons determinadores de potencial, o uso de
eletrólitos também não é viável em tratamento de esgoto. Conforme será discutido posteriormen-
te, alterações na carga da partícula ocorrerão quando produtos químicos forem adicionados para
ajustar o pH do esgoto, visando otimizar o desempenho de íons hidrolisados de metal utilizados
como coagulantes.
Desestabilização e agregação de partículas com polieletrólitos

Os polieletrólitos podem ser divididos em duas categorias: naturais e sintéticos. Polieletrólitos
naturais de importância incluem polímeros de origem biológica e aqueles derivados de produtos de
amido, como derivativos da celulose e alginatos. Polieletrólitos sintéticos consistem de monômeros
simples que são polimerizados em substâncias de elevado peso molecular. Dependendo de que
suas cargas, quando colocados na água, sejam negativas, positivas ou neutras esses polieletrólitos
podem ser classificados como aniônicos, catiônicos e não iônicos, respectivamente. A ação de po-
lieletrólitos pode ser dividida nas três categorias seguintes.
Neutralização de carga. Na primeira categoria, os polieletrólitos atuam como coagulantes
que neutralizam ou reduzem a carga de partículas de esgoto. Como as partículas de esgoto são, em
geral, carregadas negativamente, polímeros catiônicos são utilizados para essa finalidade. Nesta
aplicação os polieletrólitos catiônicos são considerados como coagulantes primários. Para efetuar
neutralização da carga, o polieletrólito deve ser adsorvido na partícula. Devido à grande quantidade
de partículas existentes no esgoto, a intensidade de mistura deve ser suficiente para causar adsorção
do polímero às partículas coloidais. Com mistura inadequada, o polímero pode, eventualmente, se
enrolar em si próprio ficando diminuída a sua efetividade em reduzir as cargas superficiais. Se o
número de partículas coloidais é limitado, ficará difícil efetuar a remoção com doses pequenas de
polieletrólitos.
Formação de pontes de polímeros. A segunda modalidade de ação de polieletrólito é efe-
tuar pontes interpartículas (ver Figura 6–6). Nesse caso, polímeros aniônicos e não iônicos (em
geral levemente aniônicos quando colocados na água) se ligam a diversos sítios de adsorção das
partículas do esgoto. Uma ponte é formada quando duas ou mais partículas são adsorvidas ao
longo do comprimento do polímero. As diversas partículas que integram o sistema de pontes se
entrelaçam com outras pontes de partículas durante o processo de floculação. O tamanho das par-
tículas em três dimensões cresce até que sejam facilmente removidas por sedimentação. Quando
Partículas no esgoto Partícula com polímero adsorvido
Polímero Floco de partícula formada

por pontes de polímeros
Adsorção produzida Formação de floco por

por mistura rápida floculação pericinética
ou ortocinética
FIGURA 6–6 Esquema de formação de pontes entre partículas com polímeros orgânicos.
a remoção de partículas precisa ser efetuada pela formação de pontes entre polímeros, a mistura
inicial do polímero e do esgoto contendo as partículas a serem removidas deve ser efetuada em
poucos segundos. A mistura inicial instantânea não é usualmente requerida quando os polímeros
já estão formados, o que não é o caso com polímeros formados por sais de metal (ver discussão
sobre íons de metal hidrolisados apresentada adiante). Como referido, a intensidade de mistura
deve ser suficiente para permitir a adsorção do polímero às partículas coloidais. Se a mistura for
insuficiente, o polímero eventualmente se enrolará em si mesmo, não permitindo a formação de
pontes de polímeros.
Neutralização de cargas e formação de pontes de polímeros. O terceiro tipo de ação
exercida por polieletrólitos pode ser classificado como neutralização de cargas e formação de pon-
tes, que resulta do uso de polieletrólitos com elevado peso molecular. Além de reduzir a carga
superficial da partícula, esses polieletrólitos também formam pontes, como acima discutido.
Desestabilização de partículas e remoção com íons

de metal hidrolizados
Em contraste com a agregação efetuada pela adição de compostos químicos, que atuam como
contra-íons, eletrólitos e polímeros, a agregação efetuada por adição de compostos de alúmen ou
ferro é um processo muito mais complexo. Para entender a desestabilização e a remoção efetuada
por íons de metais hidrolisados, seria interessante considerar, inicialmente, a formação de produtos
da hidrólise de íons de metal. Faixas de operação para a ação de sais de metal e a importância da
mistura inicial, são, também, consideradas sob o aspecto da formação dessas partículas.
Formação de produtos de hidrólise. No passado, se considerava que Al3 e Fe3 livres se-
riam responsáveis pelos efeitos observados durante a agregação de partículas; atualmente é conhe-
cido que os seus produtos de hidrólise é que são os responsáveis (Stumm e Morgan, 1962; Stumm e
O’Melia, 1968). Embora os efeitos desses produtos de hidrólise somente agora sejam considerados,
é interessante notar que a química correspondente foi, primeiramente, elucidada no começo dos
anos 1900 por Pfeiffer (1902–1907), Bjerrum (1906–1920), e Werner (1907) (Thomas,1934). No
início de 1900, Pfeiffer propôs que a hidrólise de sais de metais trivalentes, como cromo, alumínio
e ferro, poderiam ser representados como
(6–3)
Com o nível de dissociação dependendo do ânion associado com o metal e nas características físi-
cas e químicas da solução. Foi, também, proposto que, com a adição suficiente de base, a dissocia-
ção poderia prosseguir para produzir um íon negativo (Thomas, 1934), como
(6–4)
Os compostos complexos dados nas Equações (6–3) e (6–4) são conhecidos como compostos de
coordenação, que são definidos como um íon de metal central (ou átomo) agregado a um grupo
de moléculas envolventes, ou de íons, por ligações covalentes coordenadas. As moléculas ou íons
envolventes são conhecidos como ligantes, e os átomos ligados diretamente ao íon do metal são
chamados de átomos doadores de ligantes (McMurry and Fay, 2011). Compostos ligantes de inte-
resse em tratamento de esgoto incluem: carbonatos (CO32) cloretos (Cl), hidróxidos (OH),íon
amônia (NH4 ) e água (H2O)
Além disso, diversos compostos de coordenação são, também, anfotéricos porque podem exis-
tir tanto como ácidos como bases fortes (McMurry e Fay, 2011). Por exemplo, o hidróxido de
alumínio se comporta como segue em soluções ácidas ou básicas:
Em ácido: (6–5)
Em base: (6–6)
Como mostrado na Equação (6–5), o Al(OH)3 se dissolve na presença de ácido em excesso

para formar Al3 aquoso. Na presença de hidróxido em excesso [ver Equação (6–6)], Al(OH)3 se
dissolve para formar o íon aluminato, Al(OH)4 . As propriedades de ácido e de base dos hidróxidos
e a natureza de ligações covalentes depende da posição do elemento na tabela periódica. Perceba,
também, que alguns hidróxidos básicos se dissolvem em ácidos fortes, mas não em bases fortes
(McMurry and Fay, 2011).
Foi observado ao longo dos últimos 50 anos, que as reações intermediárias de hidrólise de
Al(III) são muito mais complexas do que seria previsto baseado em um modelo no qual uma base é
adicionada a uma solução. Mesmo até o presente, a química completa para a formação de reações
de hidrólise e seus produtos ainda não é completamente conhecida (Letterman et al.,1999). Um
modelo hipotético [Equação (6–7)], proposto por Stumm (Fair et al., 1968), para o Al(III), é útil
para ilustrar as reações complexas envolvidas. Diversas alternativas de sequências de formação são,
também, propostas (Letterman, 1991).
espécies espécies espécies

mononucleares mononucleares mononucleares
espécies espécies
polinucleares polinucleares
(6–7)
precipitação de íon aluminato de
espécies espécies
mononucleares mononucleares
Antes da reação prosseguir ao ponto onde um íon aluminato negativo é produzido, ocorrerá,
usualmente, a polimerização, conforme descrito na fórmula seguinte (Thomas, 1934).
(6–8)
Como ilustrado pelas Equações (6–7) e (6–8), as possíveis combinações dos vários produtos de
hidrólise são muito grandes, e a sua enumeração não consta do escopo deste livro. Entretanto, o que
é importante é a consideração de que um ou mais dos produtos de hidrólise e ou polímeros podem
ser responsáveis pela ação observada de alumínio ou de ferro.
Além disso, como as reações de hidrólise se realizam através de um processo paulatino, a efi-
cácia do alumínio e do ferro variarão com o tempo. Por exemplo, uma lama de alúmen que tenha
sido preparada e estocada se comportará diferentemente de uma solução recém preparada quando
adicionada ao esgoto. Para uma revisão mais detalhada da química envolvida, os excelentes ar-
tigos sobre o tema preparados por Stumm and Morgan (1962) e Stumm and O’Melia (1968) são
recomendados. Detalhes adicionais sobre a química de alumínio e ferro podem ser encontrados em
Benefield et al. (1982), Morel and Hering (1993), Pankow (2012), Snoeyink and Jenkins (1980),
Sawyer et al. (2002) e Stumm and Morgan (1981).
Ação de íons hidrolizados de metal. A ação de íons hidrolisados de metais para causar a
desestabilização e a remoção de partículas coloidais pode se dividida nas três categorias seguintes
1. Adsorção e neutralização de carga
2. Adsorção e pontes interpartículas
3. Emaranhamento em floco formado por varredura
A adsorção e a neutralização de carga envolve a adsorção de espécies hidrolisadas de metais
mononucleares e polinucleares [ver Equação (6–7)] às partículas do esgoto. Deve ser notado que
é, também, possível produzir reversão de carga com sais e metal, conforme anteriormente descri-
to, com a adição de contraíons (ver Figura 6–5). Adsorção e formação de pontes entre partículas
envolve a adsorção de espécies hidrolisadas de metais polinucleares e espécies de polímeros [ver
Equação (6–7) e (6–8)], os quais, por seu turno, formarão, finalmente, pontes entre partículas,
como descrito previamente. Conforme o requerimento de coagulante para adsorção e neutralização
de carga é satisfeito, os precipitados de hidróxido de metais e produtos solúveis de hidrólise de
metais se formarão, como definido pela Equação (6–5). Se uma concentração suficiente de sal de
metal é adicionada, se formarão grandes quantidades de flocos de hidróxido de metal. Logo após
a macrofloculação, serão formadas grandes partículas de flocos que sedimentarão rapidamente. À
medida que esses flocos sedimentam, eles efetuam varredura da água contendo partículas coloidais.
As partículas coloidais que se emaranham nos flocos serão, então, removidas do esgoto. Na maio-
ria das aplicações em esgoto, a floculação por varredura é a mais comumente utilizada no caso em
que as partículas devem ser removidas por sedimentação.
A sequência de reações e eventos que ocorrem na coagulação e na remoção de partículas é
pictoriamente ilustrada na Figura 6–7. Na zona 1, não foi adicionado coagulante suficiente para de-
sestabilizar as partículas coloidais, mesmo que tenha ocorrido redução da carga superficial devido à
presença de Fe3 e algumas espécies hidrolisadas mononucleares. Na zona 2, as partículas coloidais
já foram desestabilizadas pela adsorção de espécies de hidrólise mono e polinucleares, e, se ocorrer
floculação e sedimentação, a turbidez será reduzida, como mostrado. Na zona 3, conforme mais co-
agulante é adicionado, a carga superficial das partículas foi revertida devido à contínua adsorção de
espécies de hidrólise mono e polinucleares (ver Figura 6–7). Como as partículas coloidais ficaram
positivamente carregadas, elas não poderão ser removidas por floculação pericinética. Conforme
mais coagulante é adicionado, chega-se à zona 4, na qual grandes quantidades de flocos de hidró-
xido serão formados. Conforme as partículas de flocos sedimentam, as partículas coloidais são
removidas por ação de varredura, e a turbidez será reduzida como mostrado. A dose de coagulante
100
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
Turbidez residual, %
0
Dosagem de alúmen
FIGURA 6–7 Esquema relativo aos efeitos da adição contínua de um coagulante (p.ex., alúmen) na
desestabilização e floculação de partículas coloidais.
requerida para atingir qualquer das zonas depende da natureza das partículas coloidais, do pH e da
temperatura do esgoto. Constituintes especificos (p.ex., matéria orgânica) terão, também, um efeito
sobre a dose de coagulante.
É importante notar que o exemplo de sequência de reações dado pela Equação (6–7), e o pro-
cesso de coagulação ilustrado na Figura 6–7, são dependentes do tempo. Por exemplo, se for ne-
cessário desestabilizar as partículas coloidais do esgoto com espécies mono e polinucleares, é de
extrema importância que a mistura inicial do sal de metal e das partículas do esgoto a serem deses-
tabilizadas seja efetuada de maneira rápida e intensa. Se a reação continua até a formação do floco
de hidróxido do metal, será difícil colocar o produto químico e as partículas em contato. Como será
discutido, estima-se que a formação de espécies mono e polinucleares e de hidróxido de polímero
ocorrem em uma fração de segundo.
Solubilidade de sais de metal. Para avaliar melhor a ação de íons de metais hidrolisados será
útil considerar a solubilidade de sais de metais. A solubilidade de diversas espécies de alumínio
[Al(III)] e de ferro [Fe(III)] são ilustradas nas Figuras 6–8(a) e 6–8(b), respectivamente, nas quais
as concentrações log molar foram plotadas em função do pH. Na preparação desses diagramas,
apenas as espécies monomoleculares para alúmen e ferro foram plotadas. As diversas espécies mo-
nonucleares para alúmen e ferro são dadas na Tabela 6–2, juntamente com as faixas corresponden-
tes de produtos de solubilidade ácida reportados na literatura. A formação de algumas das espécies
mononucleares é, também, ilustrada na Equação (6–7). Hayden e Rubin (1974) compararam valo-
res experimentais e previstos, concluindo que Al(OH)2 não é uma espécie mononuclear importan-
te. Dessa forma, Al(OH)2 não foi incluído no desenvolvimento da Figura 6–8(a). As linhas sólidas
indicam a concentração aproximada total de alúmen residual solúvel [ver Figura 6–8(a)] e de ferro
[ver Figura 6–8(b)] após a precipitação.
Hidróxido de alumínio e hidróxido férrico são precipitados acima da linha realçada, e as espé-
cies polinucleares e poliméricas são formadas fora, a valores de pH altos e baixos. A região interna
às caixas quadradas é onde a maioria das precipitações ocorrem quando esses coagulantes são utili-
zados, como no modo de operação de varredura. Como visto, a região operativa para a precipitação
de alúmen é de uma faixa de pH de 5 a aproximadamente 7, com o mínimo de solubilidade ocor-
rendo em um pH 6,0, e entre aproximadamente 7 e 9 para precipitação de ferro, com a solubilidade
mínima ocorrendo em um pH 8,0.
Regiões operacionais para ação de sais de metal. Como a química das diversas reações
é tão complexa, não há uma teoria completa para explicar a ação de íons metálicos hidrolisados.
Para avaliar quantitativamente a aplicação de alúmen em função do pH, considerando a ação do
alúmen como descrito acima, Amirtharajah e Mills (1982) desenvolveram o diagrama mostrado na
Figura 6–9. Embora a Figura 6–9 tenha sido desenvolvida para aplicações em tratamento de água,
a sua utilização foi considerada razoavelmente aplicável para diversos empregos relativos a esgoto,
com pequenas variações. As regiões aproximadas, nas quais os diferentes fenômenos relativos à
remoção de partículas em processos de sedimentação convencional e filtração são operativos, estão
10 0
Concentração de metal, mol/L
10 –2
[Al(OH)3(s)]
10 –4
10 –6
[Al(OH)4– ] [Fe(OH)3(s)]
10 –8 2+
[AlOH ] [Fe(OH)–4 ]
10 –10
3+ 3+
[Al ] [Fe ]
[Fe(OH)+2 ]
10 –12 2+
[FeOH ]
10 –14
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
pH pH
log[Al3+] = 10,8 – 3pH log[Fe3+] = 3,2 – 3pH

log[AlOH2+] = 5,8 – 2pH log[FeOH2+] = 1,0 – 2pH
log[Al(OH)–4 ] = –12,2 + pH log[Fe(OH)+2] = –2,5 – pH
3+ 2+
CT = [Al ] + [AlOH ] + [Al(OH)–4 ] log[Fe(OH)–4 ] = –18,4 + pH
CT = [Fe3+] + [FeOH2+] + [Fe(OH)+2] + [Fe(OH)–4 ]
(a) (b)
FIGURA 6–8 Diagrama de solubilidade para alúmen [Al(III)] e ferro[Fe(III)]. Deve ser notado que apenas
as espécies mononucleares foram plotadas. As espécies polinucleares são extremamente dependentes da
química do esgoto. As espécies mononucleares Al(OH)2 não foram incluídas no desenvolvimento da Figura
6–8(a). Além disso, devido às grandes variações na solubilidade e nas constantes de formação para os
diversos óxidos de metais, as curvas apresentadas nesta figura devem somente serem utilizados como um
guia de referência.
plotadas na Figura 6–9 em função da dosagem de alúmen e do pH do efluente tratado após o alú-
men ter sido adicionado. Por exemplo, a remoção ótima de partículas por varredura ocorre na faixa
de pH entre 7 e 8 com uma dosagem de alúmen de 20 a 60 mg/L. Para muitos esgotos efluentes, que
possuam valores de pH elevados (p.ex., 7,3 a 8,5), as dosagens baixas de alúmen, na faixa de 5 a 10
mg/L, não são, geralmente, efetivas. Com controle adequado de pH é possível operar com baixas
dosagens de alúmen. Como as características do esgoto variam de uma estação de tratamento para
outra, testes de bancada ou unidades-piloto devem ser conduzidos para estabelecer as dosagens
químicas adequadas.
Importância da mistura química inicial com sais de metal. Possivelmente, o fato sobre
adição química menos considerado é a importância de uma mistura inicial rápida dos produtos
químicos com a água a ser tratada. Em um artigo de 1967, Hudson and Wolfner (1967) notaram
que “coagulantes hidrolisam e iniciam a polimerização em uma fração de segundo após serem
adicionados à água”. Hahn and Stumm (1968) estudaram a floculação de dispersões de sílica com
Al(III). Eles reportaram que o tempo necessário para a formação de espécies de hidróxido mono
e polinucleares parece estar na ordem de 103 s. O tempo de formação de espécies de polímeros
foi da ordem de 102 s. Verificaram, ainda, que a etapa limitante no processo de coagulação foi o
tempo requerido para a etapa de transporte do coloide produzido por movimento Browniano (i.e.,
floculação pericinética) que foi estimado na ordem de 1,5 a 3,3 103 s. A importância da mistura
rápida inicial é, também, discutida por Amirtharajah and Mills (1982) e Vrale and Jorden (1971).
Com base na literatura e em avaliações reais de campo, é bem claro que uma mistura instantânea
rápida e intensa de sais de metais é de importância crítica, especialmente quando os sais de metais
são utilizados como coagulantes para reduzir a carga superficial de partículas coloidais. Deve-se
atentar que, embora seja normalmente difícil conseguir tempos de mistura adequados em grandes
estações de tratamento, tempos ideais de mistura podem ser obtidos utilizando múltiplos mistura-
dores. Tempos de mistura típicos para diversos produtos químicos são relacionados na Tabela 6–24,
na seção 6–11.
TABELA 6–2 Reações e constantes de equilíbrio correspondentes para espécies de alumínio e ferro em equilíbrio
com hidróxido de alumínio e hidróxido de ferro a
Constantes de equilíbrio ácido
Constante de Utilizado na
Reação equilíbrio Faixaa Figura 6–8
Alumínio, Al(III)
*Ks0 9,0 –10,8 10,8
*Ks1 4,0 –5,8 5,8
*Ks2 1,5 1,5
*Ks3 4,2 4,2
*Ks4 7,7– (12,5) 12,2
Espécies não consideradas
Ferro, Fe(III)
*Ks0 3,2–4,891 3,2
*Ks1 0,91–2,701 1,0
*Ks2 0,779– (2,5) 2,5
*Ks3 8,709– (12,0) 12,0

*Ks4 16,709– (19) 18,4
Espécies não consideradas:
a
Extraído de Benefield et al.(1982), McMurray and Fay (2011), Morel and Hering (1993), Pankow (2012), Snoeyink and Jenkins, (1980),
Sawyer et al. (2002), e Stumm and Morgan (1981).
b
Hayden and Rubin (1974) compararam valores experimentais e previstos e concluíram que Al(OH)2 não é uma espécie mononuclear
importante.
–2 0
Alúmen como AL2(SO4)3 . 14,3 H2O, mg/L
Coagulação
–2 por varredura 3+
Al(OH) Fe Coagulação por
Férrico como FeCl3. 6 H2O, mg/L
–3 – 300 –2 varredura
Al(OH)4
100 270
–4 Zona de 30 –4 27
log[Fe], mol/L
reestabilização Varredura ótima

log[Al], mol/L
(fronteira de 10 2,7
trocas com Combinação
–5 coloides) (varredura e 3 –6 2+ Desestabilização 0,27
adsorção) Fe(OH)
por adsorção
1 Zona de
Desestabilização Neutralização de carga reestabilização Fetotal
–6 por adsorção ao potencial zeta igual 0,3 –8 (trocas com
a zero com Al(OH)3 (s) coloides ou áreas
Altotal superficiais) –
Neutralização de carga com Fe(OH)4
4+ Alx(OH)yn+/Al(OH)3 (s) +
–7 Al8(OH)20 –10 Fe(OH)2
3+
Al
–8 –12
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
pH da solução misturada pH da solução misturada
(a) (b)
FIGURA 6–9 Faixas típicas de operação para coagulação com (a) alúmen e (b) cloreto férrico. (Adaptado de Crittenden et al.,
2012; Amirtharajah and Mills, 1978.)
6–3 Precipitação química para melhoria do desempenho de estações de tratamento P 459
6–3 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA PARA MELHORIA DO

DESEMPENHO DE ESTAÇÕES DE TRATAMENTO
Como notado anteriormente, a precipitação química envolve a adição de produtos químicos para
modificar o estado físico de sólidos dissolvidos e suspensos e para facilitar a remoção por sedi-
mentação. No passado, a precipitação química era comumente utilizada para melhorar o nível de
remoção de SST e de DBO (1) onde ocorria variação sazonal de concentração de esgoto (como
em esgotos de indústrias de enlatamento), (2) quando um nível intermediário de tratamento era
requerido e (3) como um auxiliar para o processo de sedimentação. Desde, aproximadamente, os
anos 1970, a necessidade de prover uma remoção mais completa de compostos orgânicos e nu-
trientes (nitrogênio e fósforo) contidos no esgoto levou a um interesse renovado em precipitação
química. Na prática vigente, a precipitação química é utilizada (1) como um meio de melhorar o
desempenho de decantadores primários, (2) como uma etapa básica em tratamento físico-químico
independente do esgoto, (3) para a remoção de fósforo, (4) para a remoção de metais pesados e (5)
para melhorar a qualidade da água a ser utilizada para remoção de dureza.
Além da determinação das dosagens químicas e das especificações para as instalações de mis-
tura rápida e floculação, as considerações principais relativas a projetos associados à precipitação
química envolvem a análise e o projeto de instalações de processamento de lodo necessárias, e a
seleção e o projeto da unidade de armazenamento de produtos químicos, dosagem, tubulações e
sistemas de controle (ver Seção 6–11).
Reações químicas em aplicações de precipitação de esgoto

O longo dos anos, diversas substâncias diferentes tem sido utilizadas como precipitantes (Metcalf
and Eddy, 1935). O nível de clarificação obtido depende da quantidade de compostos químicos
utilizados e dos cuidados com os quais o processo é controlado. Através da precipitação química é
possível obter um efluente clarificado, livre substancialmente de matéria em suspensão ou em es-
tado coloidal. Os produtos químicos adicionados ao esgoto interagem com substâncias que podem
ser tanto as normalmente presentes como as que são adicionadas para essa finalidade. Os produtos
químicos mais comuns estão relacionados na Tabela 6–3. As reações envolvidas com (1) alúmen,
(2) cal, (3) sulfato ferroso (copperas) e cal hidratada, (4) cloreto férrico, (5) cloreto férrico e cal
hidratada e (6) sulfato férrico e cal hidratada serão discutidos na discussão seguinte.
Alúmen. Quando alúmen é adicionado à água contendo alcalinidade de bicarbonato de cálcio
e de magnésio, será formado um precipitado de hidróxido de alumínio. A reação total que ocorre
quando sulfato de alumínio é adicionado à água pode ser ilustrada como segue:
como
(6–9)
Os números acima das fórmulas químicas são os pesos moleculares combinados das diferentes
substâncias, denotando, portanto, a quantidade envolvida de cada uma. A reação de precipitação
dada acima, também ocorre com a adição de cloreto de alumínio (AlCl3). O hidróxido de alumínio
insolúvel é um floco gelatinoso que sedimenta lentamente através do esgoto, varrendo o material
suspenso e produzindo outras alterações. A reação é exatamente análoga quando o bicarbonato de
cálcio é substituído pelo sal de cálcio.
Como a alcalinidade mostrada na Equação (6–9) é expressa em termos de carbonato de cálcio
(CaCO3), cujo peso molecular é 100, a quantidade de alcalinidade requerida para reagir com 10
mg/L de alúmen é
TABELA 6–3 Compostos inorgânicos mais comumente utilizados em processos de coagulação

e precipitação no tratamento de esgoto
Disponibilidade
Peso
Composto químico Fórmula Peso molecular equivalente Forma Porcentagem
Alúmen 666,5 Líquido 8,5 (Al2O3)
Massa 17 (Al2O3)
594,4 114 Líquido 8,5 (Al2O3)
Massa 17 (Al2O3)
Cloreto de alumínio 133,3 44 Líquido
Hidróxido de Cálcio 56,1 como CaO 40 Massa 6373 (CaO)
(cal)
Pó 8599 (CaO)
Lama 1520
[Ca(OH)2]
Cloreto férrico 162,2 91 Líquido 20 (Fe)
Massa 20 (Fe)
Sulfato férrico 400 51,5 Granular 18,5 (Fe)
Sulfato ferroso 278,1 139 Granular 20 (Fe)
(copperas)
Aluminato de sódio 163,9 100 Floco 46 (Al2O3)
a
Número de moléculas ligadas variam, tipicamente, entre 14 a 18.
Se menos do que essa quantidade de alcalinidade é disponível, mais alcalinidade deve ser adiciona-
da. A cal hidratada é comumente utilizada para essa finalidade quando necessário, mas é raramente
necessário em tratamento de esgoto.
Cal hidratada (hidróxido de cálcio). Quando cal hidratada é adicionada isoladamente como
precipitante, os princípios da clarificação são explicados pelas seguintes reações com ácido carbô-
nico [Eq. (6–10)] e alcalinidade [Eq. (6–11)]:
(6–10)
Ácido Hidróxido Carbonato
carbônico de cálcio de cálcio
(Solúvel) (Pouco (Consideravelmente
solúvel) solúvel)
(6–11)
Carbonato
de cálcio
(Consideravelmente
solúvel)
Uma quantidade suficiente de cal hidratada deve, portanto, ser adicionada para combinar com todo
o ácido carbônico livre e com o ácido carbônico dos bicarbonatos (ácido carbônico com meia liga-
ção) para produzir carbonato de cálcio. Uma quantidade muito maior de cal hidratada é, geralmen-
te, requerida quando é utilizada isoladamente, comparada ao sulfato de ferro quando é utilizado em
conjunto (ver a discussão seguinte). Quando efluentes industriais introduzem ácidos minerais ou
sais de ácidos no esgoto, estes devem ser neutralizados antes do início da precipitação. Instalações
típicas de clarificação com cal hidratada foram mostradas na Figura 6–1.
Sulfato ferroso e cal hidratada. Na maioria dos casos, o sulfato ferroso não pode ser utiliza-
do sozinho como um precipitante porque deve ser adicionada cal hidratada para formar um precipi-
tado. Quando sulfato ferroso apenas é adicionado ao esgoto ocorre a reação seguinte:
(6–12)
(6–13)
Se não houver disponibilidade suficiente de alcalinidade, a cal hidratada é, frequentemente, adicio-

nada em excesso em conjunção com sulfato ferroso. A reação de sulfato ferroso com cal hidratada
é como segue
como ,
(6–14)
(Solúvel)
O hidróxido ferroso pode ser oxidado pelo oxigênio dissolvido na água ao hidróxido de ferro, que
é a forma final desejada. A reação é
(6–15)
ferroso
(Insolúvel)
O hidróxido férrico insolúvel é formado como um floco volumoso e gelatinoso, similar ao floco de
alúmen. A alcalinidade requerida para uma dosagem de 10 mg/L de sulfato ferroso [ver Equação
(6–12)] é
A cal hidratada requerida (ver Equação 6–14) é
O oxigênio requerido (ver Equação 6–15) é

Como a formação de hidróxido férrico é dependente da presença de oxigênio dissolvido, a reação

dada pela Equação (6–15) não pode ser completada na maioria dos esgotos, e, como resultado,
sulfato ferroso não é comumente utilizado para tratamento de esgoto.
Cloreto férrico. Devido aos diversos problemas associados com a utilização de sulfato ferroso,
o cloreto férrico é o sal de ferro mais comumente utilizado em aplicações de precipitação. Quando
cloreto férrico é adicionado ao esgoto, ocorre a reação seguinte:
(6–16)
Cloreto férrico e cal hidratada. Se cal hidratada é adicionada para suplementar a alcalinida-
de natural do esgoto, pode-se assumir que as reações seguintes ocorrem:
(6–17)
Sulfato férrico e cal hidratada. A reação completa que ocorre quando sulfato férrico e cal
hidratada são adicionados ao esgoto pode ser representada como segue:
(6–18)
Tratamento primário quimicamente assistido (TPQA)

O nível de clarificação obtido quando compostos químicos são adicionados a esgoto bruto, de-
pende do tipo e quantidades de produtos utilizados, tempos de mistura e dos cuidados com os
quais o processo é monitorado e controlado. Com precipitação química, é possível remover 80
a 90% dos sólidos suspensos totais (SST), incluindo algumas partículas coloidais, e 50 a 80%
da DBO. Valores comparáveis de remoção em tanques de decantação primária, bem projetados
e bem operados, sem a adição de compostos químicos, são de 50 a 70% dos SST e 25 a 40% da
DBO. A remoção auxiliada de sólidos e DBO durante o tratamento primário é um tema crítico
em termos de gestão de energia em estações de tratamento de esgotos. Os sólidos retidos no trata-
mento primário têm um elevado valor energético, parte do qual pode ser recuperado por digestão
anaeróbia ou outro processo de conversão térmica (ver Capítulo 14). Além disso, a remoção de
constituintes que exercem demanda de oxigênio em tratamento primário reduzem a quantidade
de energia requerida para tratamento secundário. Por isso, o tratamento primário tem sido iden-
tificado como uma área importante de pesquisa para permitir a sustentabilidade de processos de
tratamento de esgotos.
Devido às características variáveis do esgoto, a eficácia de coagulantes alternativos e as do-
sagens químicas requeridas devem ser avaliadas com base em resultados de estudos de bancada
ou de estudos-pilotos. Por exemplo, dosagens de FeCl3 para a coagulação de esgoto gradeado
variam, tipicamente, na faixa de 15 a 40 mg/L, após um tempo de reação curto com polímero
aniônico, que deve ser adicionado com uma dosagem de 0,1 a 1 mg/L para melhorar o desen-
volvimento do floco. Taxas de escoamento superficial recomendadas para diversas suspensões
TABELA 6–4 Taxas de escoamento superficial para tanques de sedimentação para diversas
suspensões químicas
m3/m2d gal/ft2d
Suspensão Faixa típica Hora de pico Faixa típica Hora de pico
Floco de alúmena 30–70 80 700–1.700 2.000
Floco de ferroa 30–70 80 700–1.700 2.000
Floco de cal hidratada a
35–80 90 900–2.000 2.200
Esgoto bruto 30–70 80 700–1.700 2.000
a
Misturado com sólidos suspensos no esgoto bruto e coloidal ou outros sólidos suspensos varridos pelos flocos.
Nota: m3/m2d 24,5424 gal/ft2d.
químicas, a serem utilizadas no projeto de instalações de sedimentação, são apresentadas na

Tabela 6–4.
Tratamento físico-químico independente

Em algumas localidades se verificou que efluentes industriais dificultam o tratamento biológico.
Nessas situações, o tratamento físico-químico, sem a etapa de tratamento biológico, poderia ser
uma alternativa. Esse método de tratamento tem um sucesso limitado devido à falta de consistência
em atender a requerimentos de descarga, custos elevados de produtos químicos, manuseio e dispo-
sição de grandes volumes de lodo oriundo da adição de produtos químicos, e numerosos problemas
operacionais. Com base em resultados de desempenho típico de estações completas utilizando co-
lunas de carvão ativado, verifica-se uma remoção de apenas 50 a 60% da DBO aplicada, sendo que
as estações não atendem consistentemente os padrões de efluentes para tratamento secundário. Em
alguns casos, modificações significativas de processos têm sido necessárias para reduzir problemas
operacionais e para atender requerimentos de desempenho, ou o processo tem sido substituído
por tratamento biológico. Devido a essas razões, a utilização de tratamento físico-químico para
tratamento de esgoto municipal tem sido rara. O tratamento físico-químico é, mais extensivamente,
utilizado para tratamento de efluentes industriais. Dependendo dos objetivos do tratamento, as do-
sagens químicas requeridas e as taxas de aplicação devem ser determinadas em escalas de bancada
ou por testes-piloto.
Um diagrama de fluxo para o tratamento físico-químico de esgoto bruto é apresentado na
Figura 6–10. Como mostrado, após o primeiro estágio de precipitação e ajuste de pH por recarbo-
netação (se necessário), o esgoto passa por filtros granulares para remover flocos residuais e, após,
por colunas de carvão para remover compostos orgânicos dissolvidos. O filtro está mostrado como
opcional, mas sua utilização é recomendada para reduzir obstrução e perda de carga nas colunas
de carvão. O efluente tratado oriundo das colunas de carvão é, usualmente, clorado antes de ser
lançado em um corpo receptor.
Estimativa das quantidades de lodo de precipitação química

O manuseio e a disposição do lodo resultante da precipitação química apresenta uma das maiores
dificuldades associadas com tratamento químico. O lodo é produzido em grandes volumes em
muitas operações de precipitação química, frequentemente atingindo 0,5% do volume de esgoto
tratado, quando é utilizada cal hidratada. Os procedimentos de cálculo para estimar as quantidades
de lodo resultante de precipitação química com cloreto férrico e cal hidratada são ilustrados no
Exemplo 6–1.
Reser-
Água de lavagem de filtro
vatório de
equilíbrio Lagoa
de
Mistura equalização
Opcional Cloro
rápida e Decantador
Esgoto floculação
bruto Carvão
Filtração ativado
granular
Triturador e Recarbonetação
remoção (se cal
de areia hidratada for Carvão
Coagulante(s) Lodo utilizada)
Regeneração
Carvão
do carvão
Espessador Desaguamento ativado
de lodo do lodo
(opcional)
Concentrado Descarga do lavador
Descarga do
ou filtrado e água de lavagem da
espessamento
coluna de carvão
de lodo
FIGURA 6–10 Diagrama de fluxo de uma estação independente de tratamento físico-químico.
EXEMPLO 6–1 Estimativa do volume do lodo produzido na precipitação química de

esgoto bruto
Estime a massa e o volume de lodo produzido por esgoto bruto com e sem o uso de cloreto
férrico para melhorar a remoção de SST. Estime, também, a quantidade de cal hidratada re-
querida para a dosagem específica de cloreto férrico. Assuma que 60% do SST seja removido
no decantador primário sem a adição de produtos químicos, e que a adição de cloreto férrico
resulte em um aumento de SST de até 85%. Assuma que os dados seguintes se aplicam a este
caso:
1. Vazão de esgoto, m3/d 1000
2. SST do esgoto, mg/L 220
3. Alcalinidade do esgoto como CaCO3, mg/L 136
4. Cloreto férrico adicionado (FeCl3), kg/1000 m3 40
5. Propriedades do lodo bruto
Peso específico 1,03
Umidade, % 94
6. Propriedades químicas do lodo (do Capítulo 13)
Umidade, % 92,5
Solução
1. Calcule a massa de SST removida com e sem produtos químicos.
a. Determine a massa de SST removida sem produtos químicos.
b. Determine a massa de SST removida com produtos químicos.
2. Utilizando a Equação (6–16), determine a massa de hidróxido férrico [Fe(OH)3] produzi-

da pela adição de 40 kg/1000 m3 de FeCl3.
Fe(OH)3 formado
3. Utilizando a Equação (6–17), determine a massa de cal clorada requerida para converter
o cloreto férrico a hidróxido férrico Fe(OH)3.
Cal hidratada requerida
Cal hidratada requerida expressa como alcalinidade
Alcalinidade disponível por 1000 m3 (136 g/m3)(1000 m3)/(103 g/1 kg)

136 kg/1000 m3
Como há alcalinidade natural não será necessário adicionar cal hidratada.

4. Determine a quantidade total de lodo em base seca, resultante da precipitação química.
Sólidos secos totais 187 26,4 213,4 kg/1000 m3

5. Determine o volume total de lodo resultante da precipitação química, assumindo que o
lodo tenha um peso específico de 1,05 e uma umidade de 92,5%.
6. Determine o volume total de lodo sem precipitação química, assumindo que o lodo tenha
um peso específico de 1,03 e uma umidade de 94%.
7. Prepare uma tabela resumo da massa e volume de lodo produzido com e sem precipitação
química.
Lodo
Tratamento Massa, kg/d Volume, m3/d
Sem precipitação química 132,0 2,13
Com precipitação química 213,4 2,71
Comentário
A magnitude da disposição de lodo quando utilizada a precipitação química é evidente com
os dados apresentados na tabela resumo do item 7. Mesmo volumes maiores de lodo são
produzidos quando cal hidratada é utilizada como precipitante primário (ver Exemplo 6–2).
6–4 REMOÇÃO QUÍMICA DE FÓSFORO

O fósforo contido no esgoto pode ser tanto incorporado em sólidos biológicos (p.ex., micro-or-
ganismos) como ser removido com a adição de produtos químicos. Os fundamentos da remoção
biológica de fósforo são considerados no Capítulo 8. A remoção química de fósforo é introduzida
nesta seção. Os tópicos a serem considerados incluem (1) os produtos químicos utilizados para
remoção de fósforo, (2) fósforo removido de correntes líquidas com sais de metais, (3) remoção
de fósforo de correntes líquidas com cálcio e (4) estratégias para remoção química de fósforo. A
remoção de fósforo de vazões de retorno e correntes laterais é considerada no Capítulo 15. As con-
siderações gerais que podem afetar a implementação de sistemas de remoção química de fósforo
são sumarizadas na Tabela 6–5.
Produtos químicos utilizados para a remoção de fósforo

Os produtos químicos principais para a remoção de fósforo de correntes líquidas incluem: alumínio
[Al (lll)], íon férrico [Fe (lll)], ferro ferroso [Fe (ll)] e cálcio [Ca (ll)]. Polímeros têm sido utiliza-
dos efetivamente em conjunção com sais de metais e cal hidratada como auxiliares de floculação.
Como a química de remoção de fosfato com alumínio e ferro é bastante diferente da de cálcio, os
dois tipos de remoção são considerados separadamente na discussão seguinte.
Remoção de fosfato com alumínio e ferro. A remoção de fosfato pela adição de sais de
metais pode ocorrer de diversas maneiras diferentes, incluindo (WEF, 1998, 2011):
1. Formação de hidratos férricos ou óxidos de alumínio que servem como substrato para adsorção
de fosfato
2. Incorporação de fosfato em estruturas de óxidos hidratados
3. Formação de fosfatos de cátions mistos (p.ex., fosfatos de Fe ou Al)
4. Formação de fosfato férrico ou de alumínio
Note que a remoção de fosfato só é efetuada se, após a formação dos compostos acima, eles forem
removidos por sedimentação (precipitação) ou por filtração.
Historicamente, as duas reações seguintes foram utilizadas para descrever a formação de fos-
fato férrico ou fosfato de alumínio.
TABELA 6–5 Fatores que afetam a implementação da remoção química de fósforoa

• Concentração e espécies de fósforo no influente
• Sólidos suspensos do esgoto
• Alcalinidade
• Custo de produtos químicos (incluindo o transporte)
• Confiabilidade no suprimento de produtos químicos
• Instalações de manuseio de lodo
• Métodos de disposição final
• Compatibilidade com outros processos de tratamento
• Concentração requerida de fósforo no efluente
• Requerimentos de padrões sazonais
• Eficácia de outras opções (p.ex., remoção biológica de P)
• Gestão de correntes laterais
• Objetivos da remoção de fósforo
a
Adaptado em parte de Kugelman (1976).
6–4 Remoção química de fósforo P 467
Precipitação de fosfato com alumínio:
(6–19)
Precipitação de fosfato com ferro:
(6–20)
Infelizmente, essas reações são muito simples e, geralmente, não são aplicáveis. Foi verificado
que o fosfato férrico ocorre a um pH próximo 3,5 e que não ocorre acima de 5 (Smith et al., 2008).
Além disso, qualquer reação de precipitação deve ser considerada sob o ponto de vista de diversas
reações e suas constantes de equilíbrio associadas, concorrentes além dos efeitos da alcalinidade,
pH, elementos traços e ligantes encontrados no esgoto. Com base em estudos mais recentes (Se-
dlak, 1991; WEF, 2011) parece que a seguinte reação completa pode prover uma descrição melhor
do que realmente acontece quando sais de metais são adicionados para a remoção de fósforo.
(6–21)
onde r 1,6 para Fe(III) e 0,8 para Al(III).

Entretanto, devido às diversas reações competidoras, a Equação (6–21) não pode ser utilizada
para estimar, diretamente, as dosagens químicas requeridas. Portanto, as dosagens são, geralmente,
estabelecidas com base em testes de bancada ou, ocasionalmente, por estudos-piloto, em especial
se forem utilizados polímeros, e em dados de outras estações de tratamento em operação. Por
exemplo, para concentrações iniciais equimolares de Al(III), Fe(III) e fosfato, a concentração total
de fosfato solúvel em equilíbrio com FePO4 e AlPO4 insolúveis é mostrada na Figura 6–11. As li-
nhas sólidas mostram a concentração de fosfato solúvel residual após a precipitação. Os fosfatos de
metais são precipitados internamente à área sombreada; espécies polinucleares complexas mistas
são formadas externamente à área sombreada na direção de valores de pH maiores e menores.
Remoção de fosfato com cálcio. O cálcio é usualmente adicionado na forma de cal hidratada
Ca(OH)2. Das equações apresentadas previamente, claramente a cal hidratada adicionada à água re-
age com a alcalinidade de bicarbonato natural para precipitar CaCO3. Conforme o pH da água sobe
acima de aproximadamente 10, o excesso de íons de cálcio reage com o fosfato, como mostrado na
Equação (6–22), para precipitar hidroxiapatita Ca10(PO4)6(OH)2. Na prática, a remoção parcial de
–3 –3
AlPO4(s ) FePO4(s)
Fe(PO44))((xx–3)/3 (OH)x(s))
Al(PO4)(x–3)/3 (OH)x (s)
–4 –4
Log molar de fósforo solúvel
Log molar de fósforo solúvel
Fe(PO
–5 –5
–6 –6
Fe(OH)3(s )
Al(OH)3(s )
–7 –7
3 5 7 9 2 4 6 8
Valor do pH Valor do pH
(a) (b)
FIGURA 6–11 Concentração de fosfato férrico e de alumínio em equilíbrio com fósforo solúvel (a) Al(III)-
-fosfato e (b) Fe(III)-fosfato.
fosfato tem sido efetuada através da adição de cal clorada à montante de decantadores primários
para atingir um pH de aproximadamente 9.
(6–22)
Como a cal hidratada reage com a alcalinidade do esgoto, a quantidade de cal hidratada requerida
dependerá, em geral e primariamente, dessa alcalinidade (ver Figura 6–12).
Estimativa do requerimento de produtos químicos para remoção de fosfato. O re-
querimento de produtos químicos para a remoção de fosfato com sais de metais e cálcio se deter-
mina como segue.
Para alumínio e ferro.
Aldose (Al/P)(CP,in CP,res)[(26,98 g/mol Al)/(30,97 g/mol P)] (6–23)
Fe(III)dose (Fe/P)(CP,in CP,res)[(55,85 g/mol Fe)/(30,97 g/mol P)] (6–24)
onde Cp,in concentração influente de fosfato, mg/L

Cp,res concentração residual de fosfato, mg/L
A doses de alumínio ou de ferro correspondem à quantidade total que seria adicionada para a
remoção de ortofosfato ao longo da estação de tratamento. As relações molares para alumínio e
ferro são dadas na Figura 6–13 para diversos níveis de ortofosfato residual. Tipicamente, as doses
de sais de alumínio e ferro na base estão, usualmente, na faixa de 1 a 3, se o fósforo residual do
efluente secundário é da ordem de 0,5 mg/L. A taxa exata de aplicação é determinada através de
testes efetuados no local e varia com as características do esgoto e sua variabilidade planejada de
remoção de fósforo.
Para cálcio. A quantidade de cal hidratada requerida para precipitar o fósforo contido no esgoto
está, tipicamente, no entorno de 1,4 a 1,5 vezes a alcalinidade total expressa em CaCO3. Quando
cal hidratada é adicionada a esgoto bruto ou a efluente secundário, o ajuste de pH é, usualmente,
requerido antes do tratamento subsequente ou de disposição. A recarbonetação com dióxido de car-
bono (CO2) é utilizada para reduzir o valor do pH. Devido ao custo adicional associado ao uso de
cal hidratada, os sais de metais são, atualmente, mais utilizados para a remoção química de fósforo.
600
500
Cal hidratada [Ca(OH) 2] para elevar
400
o pH a 11, mg/L
300
200
0
0 100 200 300 400
Alcalinidade, mg/L como CaCO3
FIGURA 6–12 Dosagem de cal hidratada para elevar o pH a 11, como função da alcalinidade do
esgoto bruto.
7
Teste de bancada ou estudo-piloto para
Relação entre metal e fósforo
(Medose:Pinicial), mol/mol
estabelecer as relações molares nesta região
6
solúvel inicial
5
Al(III)
4
Fe(III)
3
0
0,01 0,1 1 10
Concentração de fósforo solúvel
residual (CP,residual), mg/L
FIGURA 6–13 Remoção de fósforo solúvel através da adição de alumínio e ferro. (Adaptado de Szabo
et al., 2008.)
EXEMPLO 6–2 Determinação da dosagem de cloreto férrico para a remoção de

fósforo
Determine a quantidade de cloreto férrico requerida para precipitar fósforo de um esgoto
bruto com as características mostradas abaixo. Determine, também, a capacidade requerida
de armazenamento de cloreto férrico se um suprimento de 15 dias deve ser armazenado na es-
tação de tratamento e a quantidade adicional de lodo produzido pela adição de cloreto férrico.
1. Vazão do esgoto, m3/d 3.800
2. SST do esgoto, mg/L 220
3. Remoção de SST sem a adição de ferro, % 60
4. Remoção de SST com a adição de ferro, % 75
5. P total influente, g/m3 7
6. PO43 Influente como P, mg/L 5
7. PO43 Efluente como P, mg/L 0,1
8. Alcalinidade do esgoto como CaCO3 mg/L 240
9. Solução de cloreto férrico, % 37
10. Peso unitário do cloreto férrico 1,35 kg/L
11. Propriedade do esgoto bruto
Umidade, % 94
12. Propriedades do lodo químico(do Capítulo 13)
Umidade, % 92,5
Solução
1. Determine o peso de ferro requerido para remover o ortofosfato.
a. Da Figura 6–13 para um efluente com concentração PO43 de 0,1 mg/L,
a relação molar (Fe/P) é de aproximadamente 3,3.
b. Utilizando a Equação 6–24, a dose requerida de cloreto férrico é
Fe(III)dose (Fe/P)(CP,in CP,res)[(55,85 g/mol Fe)/(30,97 g/mol P)]

(continua)
(continuação)
Substitua os valores conhecidos e determine a dose
Fe(III)dose (3,3)(5 0,1)[(55,85 g/mol Fe)/(30,97g/mol P)]

29,2 mg/L
2. Determine a concentração de P do efluente primário.
P, mg/L 7 (5 0,1) 2,1 mg/L

3. Determine a quantidade de ferro férrico requerido por dia.
Dose de Fe (3.800 m3/d)(29,2 mg/L)(1 kg/103 g) 111,0 kg/d

4. Determine a quantidade da solução de cloreto férrico requerida por dia e o requerimento
de armazenamento por 15 dias.
a. Determine a porcentagem de ferro férrico em FeCl3.
Porcentagem de ferro em FeCl3 (55,85/162,3) 100 34,4%

b. Determine a quantidade da solução de cloreto férrico a 34,4% requerida por dia.
Solução de FeCl3 [(111,0 kg/d)/34,4](100) 322,7 kg/d

c. Determine o volume requerido de solução de FeCl3 por dia.
Volume de FeCl3 [(322,7 kg/d)/0,37 1,35 ](1 L/kg) 646,0 L/d

d. Determine os requerimentos para armazenamento de 15 dias, com base na vazão média.
Requerimento relativo a 15 dias de armazenamento (646,0 L/d)(1 m3/103 L)(15)

10,3 m3
5. Determine a massa total de lodo em base seca resultante da precipitação química.
a. Estime a remoção adicional de SST resultante da adição de FeCl3 para a remoção de P.
Lodo adicional (0,15)(220 g/m3) (3.800 m3/d)(1 kg/103 g)

125,4 kg/d
b. Estime o lodo adicional resultante do precipitado formado com P utilizando a
Eq. (6–21).
Dose de Fe (29,2 mg Fe/L)(1 g/103 mg)/(55,85 g/mol) 0,52 103 mol/L
P removido [(5 0,1) mg P/L)](1 g/103 mg)/(30,97 g/mol)

0,16 103 mol/L
Lodo de Fe1,6H2PO4(OH)3,8 (0,16 103 mol/L)(251 g/mol)(103 mg/1 g)

40,2 mg/L
c. Estime o lodo adicional resultante de Fe(OH)3.
Excesso de Fe adicionado 0,52 103 mol/L – 1,6 (0,16 103 mol/L)

0,264 103 mol/L
Lodo de Fe(OH)3 (0,264 103 mol/L)(106,8 g/mol)(103 mg/1 g)

28,2 mg/L
d. Estime o total de lodo químico resultante da adição de FeCl3.
Excesso de lodo 40,2 mg/L 28,2 mg/L 68,4 mg/L
Excesso de lodo (3.800 m3/d)(68,4 mg/L)(1 kg/103 g) 259,9 kg/d

d. Estime o excesso total de lodo resultante da adição de FeCl3.
Excesso de lodo total 125,4 kg/d 259,9 kg/d 385,3 kg/d

6. Compare a produção total de lodo com e sem a adição química
a. Sem adição química
Lodo (3.800 m3/d)(220,0 mg/L)(0,6)(1 kg/103 g) 501,6 kg/d

b. Total com adição química
Total 501,6 kg/d 385,3 kg/d 886,9 kg/d

7. Determine o volume total de lodo sem precipitação química, assumindo que o lodo tenha
um peso específico de 1,03 e uma umidade de 94%.
8. Determine o volume total de lodo resultante da precipitação química, assumindo que o

lodo tenha um peso específico de 1,05 e uma umidade de 92,5%.
9. Prepare uma tabela resumo das massas e volumes de lodo, sem e com a precipitação quí-
mica.
Lodo
Tratamento Massa, kg/d Volume, m3/d
Sem precipitação química 501,6 8,1
Com precipitação química 886,9 11,3
Comentário
As remoções adicionais de DBO e de SST proporcionadas pela adição de produtos quími-
cos no tratamento primário podem, também, resolver problemas de sobrecarga a jusante dos
sistemas biológicos ou permitir uma nitrificação sazonal ou anual, dependendo do projeto
do sistema biológico. Alternativamente, a quantidade total de cloreto férrico poderia ter sido
adicionada em diversos locais do sistema de tratamento.
Remoção de fósforo de correntes líquidas com sais de metais

Conforme acima referido, fósforo é removido de correntes líquidas através de uma combinação de
precipitação, adsorção, troca e aglomeração, seguido por coleta e remoção juntamente com o lodo
de processo. Conforme mostrado nas Figuras 6–14 e 6–15, os sais de metais podem ser adiciona-
dos a diversos pontos do tratamento, mas pelo fato de os polifosfatos e o fósforo orgânico serem
menos removidos do que ortofosfatos, a adição de sais de alumínio ou de ferro após o tratamento
secundário (onde fósforo orgânico e polifósforos são transformados em ortofósforos) pode ser
necessária para uma remoção mais completa de fósforo residual. Diversos aspectos importantes
Adição de
produtos químicos
Primário Secundário
Processo
biológico
(a)
Fósforo
insolúvel e/ou
(b)
Fósforo
insolúvel
(c)
Fósforo
insolúvel
Filtro
(d)
Fósforo
insolúvel
Filtração em
dois estágios
(e)
Fósforo
insolúvel
Tratamento Tratamento Tratamento

primário secundário terciário
FIGURA 6–14 Adição de produtos químicos em um ponto único de dosagem em diversas locações,
para remoção de fósforo: (a) antes da sedimentação primária, (b) antes e/ou após o tratamento biológico,
(c) após tratamento secundário, (d) adição de produtos químicos antes da filtração de estágio único e (e)
adição de produtos químicos antes da filtração de estágio duplo.
da adição de sais de metais e de polímeros em diversos pontos do processo de tratamento são

discutidos nesta seção.
Adição de sais de metais a decantadores primários. Quando sais de alumínio ou de
ferro são adicionados a esgoto bruto, eles reagem com ortofosfato solúvel produzindo um preci-
pitado. Fósforo orgânico e polifosfatos são, também, parcialmente removidos através de reações
mais complexas e por adsorção em partículas de flocos. Os fósforos insolúveis, assim como
quantidades consideráveis de BOD e SST, são removidos do sistema como lodo primário. Mistu-
ra inicial e floculação são necessárias à montante das instalações de tratamento primário, seja por
bacias separadas disponíveis para essa finalidade seja por estalações existentes modificadas para
prover essas funções (Lijklema, 1980). A adição de polímeros pode ser necessária para auxiliar a
sedimentação. Em águas de baixa alcalinidade, a adição de uma base é, algumas vezes, necessá-
ria para manter o pH na faixa de 5 a 7.
Adição de sal de metal a tratamento secundário. Sais de metal podem ser adicionados
no influente de processos de lodos ativados, no tanque de aeração do sistema de lodos ativados ou
no canal influente do último decantador. Em sistemas de filtros biológicos, os sais são adicionados
ao efluente primário ou ao efluente do filtro biológico que está sendo recirculado. A adição em pon-
tos intermediários é, também, utilizada. Teoricamente, a solubilidade do AlPO4 ocorre a um pH de
Adição de
produtos químicos
e/ou
(a)
Fósforo Fósforo
insolúvel insolúvel
Filtro ou
decantador
(b) Fósforo Fósforo

insolúvel insolúvel
e/ou
(c)
Fósforo Fósforo Fósforo
insolúvel insolúvel insolúvel
e/ou Filtro
(d) Fósforo Fósforo Fósforo

e/ou Filtração em
dois estágios
(e)
Fósforo Fósforo Fósforo
Tratamento Tratamento Tratamento

primário secundário terciário
FIGURA 6–15 Adição de produtos químicos a pontos múltiplos de dosagem em um processo de trata-
mento, para remoção de fósforo: (a) antes do primário e antes e/ou após tratamento biológico; (b) antes
do primário e após o tratamento terciário; (c), (d) e (e) em pontos diversos de um processo de tratamento
(conhecido como “tratamento por divisão”).
aproximadamente 6,3, e a do FePO4 a aproximadamente 5,3; entretanto, as aplicações práticas têm

proporcionado boa remoção de fósforo internamente à faixa de pH entre 6,5 e 7,0, que é compatí-
vel à maioria dos processos de tratamento biológico. O uso de sais ferrosos é limitado porque eles
produzem baixos níveis de fósforo somente a valores de pH elevados. Em águas com alcalinidade
baixa, tanto aluminato de sódio e alúmen como compostos férricos mais alúmen, ou ambos, po-
dem ser utilizados para manter o pH acima de 5,5. Sedimentação melhorada e efluentes com DBO
baixo resultam de adição de compostos químicos, especialmente se polímeros são adicionados ao
decantador final.
Adição de sal de metal a decantadores secundários. Em certos casos, como em filtração
biológica e no processo de lodos ativados por aeração prolongada, os sólidos podem não flocular
e sedimentar adequadamente no decantador secundário. Esse problema de sedimentação pode se
tornar agudo se as estações operam com sobrecarga. A adição de sais de alumínio ou de ferro cau-
sará a precipitação de hidróxidos metálicos ou fosfatos, ou ambos. Sais de alumínio ou de ferro em
conjunto com alguns polímeros orgânicos, também podem ser utilizados para coagular partículas
coloidais e melhorar a remoção em filtros. Os sólidos coagulados e os precipitados resultantes se-

dimentarão rapidamente no decantador secundário, reduzindo a concentração de SST no efluente e
efetuando a remoção de fósforo.
Adição de sais de metal à filtração de efluentes. Dependendo da qualidade do efluente
secundário sedimentado, a adição de produtos químicos é utilizada para melhorar o desempenho
de filtros de efluentes. A adição de produtos químicos também serve para atingir objetivos de trata-
mento específicos, incluindo a remoção de contaminantes específicos como fósforo, íons de metais
e substâncias húmicas. A remoção de fósforo por adição de produtos químicos antes do processo
de filtração por contato é utilizada em muitas partes do país para remover fósforo de efluentes de
estações de tratamento que descarregam em corpos de água sensitivos. Um processo de filtração
em dois estágios (ver Tabela 11–10 e discussão no Capítulo 11) também se mostrou efetiva na
remoção de fósforo.
Remoção de fósforo de correntes líquidas com cálcio

O uso de cálcio (cal clorada) para a remoção de fósforo vem declinando devido a (1) o aumento
substancial da massa de lodo a ser manuseado, em comparação a sais de metais e (2) problemas
de operação e manutenção associados com o manuseio, o armazenamento e a dosagem de cal clo-
rada. Quando é utilizada cal clorada, as principais variáveis de controle de dosagem são o nível de
remoção requerido e a alcalinidade do esgoto. A dosagem operacional é, geralmente, determinada
através de testes realizados localmente. A cal clorada tem sido utilizada tanto como um precipitante
nos decantadores primários como após clarificação secundária.
Adição de cal clorada em decantadores primários. O tratamento com cal hidratada, tanto
elevada como baixa, pode ser utilizado para precipitar uma porção de fósforo (usualmente aproxi-
madamente 65 a 80%). Quando é utilizada a cal clorada, tanto o cálcio como o hidróxido reagem
com ortofósforo para formar a hidroxiapatita insolúvel [Ca5(OH)(PO4)3]. Um nível de fósforo re-
sidual de 1,0 mg/L pode ser obtido com a adição de produtos químicos a efluentes de sistemas de
filtração. No sistema cal clorada elevada, uma concentração de cal clorada é adicionada, suficiente
para elevar o pH a aproximadamente 11. Após a precipitação, o efluente deve ser recarbonetado
antes de ser encaminhado ao tratamento biológico. Em sistemas e lodos ativados, o pH do efluente
primário não deve exceder 9,5 ou 10; valores superiores de pH podem resultar em danos ao proces-
so biológico. Em filtros biológicos, o dióxido de carbono gerado durante o tratamento é, geralmen-
te, suficiente para abaixar o pH sem a necessidade de recarbonetação. A dosagem para tratamento
baixo com cal clorada é, usualmente, na faixa de 75 a 250 mg/L como Ca(OH)2 a valores de pH de
8,5 a 9,5. Entretanto, em sistemas de tratamento baixo as condições requeridas para precipitação
são mais especializadas; a razão molar Ca2/Mg2 é 5/1 (Sedlak, 1991).
Adição de cal clorada após tratamento secundário. Cal clorada pode ser adicionada à
corrente de esgoto do tratamento biológico para reduzir o nível de fósforo e de SST. Diagramas de
fluxo de processos de estágio único e de estágio duplo para a adição de cal clorada são mostrados
na Figura 6–16. Na Figura 6–16(a), um estágio único de precipitação com cal clorada é utilizado
para o tratamento de um efluente secundário. No clarificador do primeiro estágio, do processo de
dois estágios, mostrado na Figura 6–16(b), uma dosagem suficiente de cal clorada é adicionada
para elevar o pH acima de 11 e precipitar o fósforo solúvel como fosfato de cálcio básico (apatita).
O precipitado de carbonato de cálcio formado no processo atua como coagulamte para remoção de
SST. Um exemplo de uma grande unidade de precipitação com cal clorada é mostrada na Figura
Fig. 6–17. O excesso de cálcio solúvel é removido no decantador do segundo estágio como um
precipitado de carbonato de cálcio, através da adição de dióxido de carbono na forma de gás, para
reduzir o pH para aproximadamente 10. Geralmente, é efetuada uma segunda injeção de dióxido
de carbono no efluente do segundo estágio para reduzir a formação de incrustações. Para remover
os níveis residuais de SST e de fósforo, o efluente do decantador secundário passa por um filtro
de meio duplo, ou por um filtro de membrana. Deve ser tomado cuidado para limitar o excesso de
cálcio na alimentação do filtro, para garantir que não ocorra a cimentação do meio filtrante.
Descarga de água
de lavagem
Auxiliares
de filtração
Efluente Esgoto
secundário tratado
Mistura
Floculador Decantador Recarbonetador Filtro
rápida
Queimador Dióxido de carbono Água de

de cal Reciclagem de cal hidratada
lavagem do filtro
Queimador Dióxido
de cal de carbono Centrado Sobrenadante
Lodo
Linha de
reposição Calcinador Centrífuga Espessador
Descarga de
Disposição
cal hidratada
de lodo
(a)
Descarga de água
de lavagem
Efluente Auxiliares
secundário de filtração
Esgoto
Mistura tratado
Floculador Decantador Recarbonetador Decantador Recarbonetador Filtro
rápida
Dióxido de carbono Dióxido de carbono Água de lavagem

Queimador do filtro
de cal Lodo Lodo
Lodo para o recalcinador

Cal ou para disposição
(b)
FIGURA 6–16 Diagrama de fluxo de um processo típico de tratamento para remoção de fósforo: (a) sistema de estágio único,
e (b) sistema de dois estágios.
Recalcinação da cal clorada. Embora a recalcinação da cal clorada reduza os custos de pro-
dutos químicos, ela é uma alternativa viável somente para grandes instalações. Quando um sistema
de recuperação de cal clorada é requerido para permitir uma operação viável em termos de custo,
ela inclui uma instalação de regeneração térmica, que converte o carbonato de cálcio presente no
lodo para cal clorada, através de aquecimento a 980°C (1.800°F). O dióxido de carbono gerado
neste processo ou em outra chaminé de gás local (contendo 10 a 15% de dióxido de carbono) é,
geralmente, utilizado como uma fonte para recarbonetação para ajuste do pH do esgoto.
Estratégias para remoção química de fósforo do esgoto

Dependendo das características do esgoto e das instalações de tratamento, diversas estratégias
operacionais podem ser empregadas para a remoção química de fósforo. Em geral, as estraté-
gias podem ser divididas em categorias: adição em um ponto único ou em pontos múltiplos.
As vantagens e desvantagens de cada uma dessas abordagens para a remoção de fósforo são
sumarizadas na Tabela 6–6. É recomendado que cada ponto alternativo de aplicação seja cui-
dadosamente avaliado.
FIGURA 6–17 Grande reator clarificador utilizado para precipitação de cal clorada de efluente se-
cundário. O efluente sedimentado é, posteriormente, tratado por microfiltração antes de ser reusado para
aplicações industriais.
TABELA 6–6 Estratégias de dosagens única e múltipla para a remoção de fósforo de correntes líquidas com sais
de metala
Ponto de aplicação Vantagens Desvantagens
Pontos únicos de aplicação (ver Figura 6–14)
Primário Aplicável à maioria das estações; remoção Pode ser necessário adicionar polímeros para
melhorada de DBO e de sólidos suspensos; floculação; lodo mais difícil de desaguar do que
pode obter boa remoção do fosfato o lodo primário; deve deixar P residual para o
influente a relações Me:P de 0,5 a 1. processo biológico.
Biorreator secundário Melhoria da estabilidade do lodo ativado; Dose muito elevada de metal pode causar
sem necessidade de polímeros. toxicidade a pH baixo; com esgotos de baixa
alcalinidade, pode ser necessário um sistema
de controle de pH; não pode utilizar cal clorada
devido ao pH muito alto; sólidos inertes são
adicionados ao liquor misto do sistema de lodo
ativado, reduzindo a porcentagem de sólidos
voláteis.
Decantador secundário Melhoria da sedimentação no decantador O carreamento de metais pode impactar a
secundário. desinfecção com UV.
Decantador terciário Baixa concentração de fósforo no efluente, Custo de capital elevado.
obtida com relações Me: P elevadas.
Filtro terciário Baixo custo; pode ser combinado com a Pode ocorrer redução do corrida do filtro com
remoção de sólidos suspensos residuais filtração de estágio único. Custos adicionais com
processo de filtração de dois estágios.
Múltiplos pontos de aplicação (ver Figura 6–15)
Dois pontos (p.ex., esgoto Melhor controle sobre a concentração de Custo de capital elevado, porque duas estações
bruto e sedimentação fósforo no efluente. O método de doses de dosagens são requeridas. O carreamento de
secundária, ou efluente múltiplas é mais adequado para locais com metais pode impactar a desinfecção com UV.
secundário antes da filtração) limites restritivos de descarga de efluentes.
Três ou mais pontos. Como acima. Como acima.
a
Referir, também, à Tabela 6–5. Adaptado, em parte, de U.S. EPA (1976).
6–5 Formação química de estruvita por remoção de amônia e fósforo P 477
6–5 FORMAÇÃO QUÍMICA DE ESTRUVITA POR

REMOÇÃO DE AMÔNIA E FÓSFORO
A remoção de fósforo do esgoto foi considerada na seção anterior. A remoção combinada de amô-
nia e fósforo é considerada nesta seção. No tratamento de esgoto, um dos problemas mais sérios no
processamento do lodo primário e do excesso de lodo ativado é a formação de fosfato de amônia
e magnésio hexahidratado, MgNH4PO46H2O, mais conhecido como estruvita. Outros precipita-
dos que ocorrem em digestores anaeróbios incluem fosfato de cálcio [Ca(PO4)2nH2O], vivianita
[Fe3(PO4)28H2O] e varicita (AlPO42H2O).
A formação e acumulação de cristais de estruvita e de vivianita pode causar problemas em
linhas de processamento, bombas e instalações de desague (ver Figura 6–18). A formação e os
métodos de controle de estruvita e a recuperação de nitrogênio e fósforo, utilizando os princípios
básicos da formação da estruvita, são considerados nesta seção. A aplicação prática da formação de
estruvita para a recuperação de nutrientes é considerada no Capítulo 15.
Química da formação de estruvita

Durante a digestão anaeróbica, magnésio, amônia e fosfato são liberados da digestão de lodo pri-
mário e do excesso de lodo ativado. Se as concentrações de magnésio, amônia e ortofosfato solú-
veis excederem os limites de solubilidade para a formação de estruvita a um determinado pH, serão
formados cristais de estruvita. A formação de estruvita pode ser descrita pela seguinte equação
genérica.
(6–25)
Embora a reação da estruvita seja muito simples, o processo é complexo, dependendo da força
iônica, pH, alcalinidade e temperatura do esgoto. Uma vez iniciado o crescimento dos cristais de
estruvita, isso continuará a ocorrer até quando condições favoráveis existirem, incluindo a presença
dos três constituintes em uma relação molar de 1 : 1 : 1 de Mg2 : NH4 : PO3
4 . A constante do pro-
duto de solubilidade para a estruvita é dada pela reação seguinte,
(estruvita) (6–26)
onde os termos entre colchetes correspondem à concentração de atividade do íon do constituinte.

As principais reações laterais envolvidas na precipitação da estruvita estão sumarizadas na
Tabela 6–7. O produto de solubilidade condicional, Ps, utilizado para abordar as reações laterais
envolvendo os constituintes, atividades de íons, e força iônica é dado pela expressão seguinte.
FIGURA 6–18 Precipitação de estruvita em tubulações de esgoto.

TABELA 6–7 Reações químicas envolvidas na química da estruvita e expressões para a

concentração total de magnésio, amônia e fosfato em solução
pK
Reação Faixa Típica
9,25–9,3 9,25
2,1 2,1
7,2 7,2
12,3 12,3
2,56 2,56
0,45 0,45
2,91 2,91
4,8 4,8
12,6–13,26 13,0
21 21
21,9–23 22,0
(6–27)
onde concentração analítica total de constituintes individuais

fração de ionização de constituintes individuais
força iônica de constituintes individuais
A fração de ionização é definida como a relação entre a concentração do constituinte livre de mag-
nésio, amônia e fosfato e a concentração total em solução (p.ex., a [Mg2]/CT, Mg). Expressões
para a concentração total de magnésio, amônia e fosfato em solução, são dadas na Tabela 6–7.
Utilizando a equação (6–27), as equações e os valores correspondentes de pK dados na Tabela 6–7
para as diversas relações de equilíbrio, a solubilidade mínima da estruvita, conforme ilustrado na
Figura 6–19, ocorre a um pH de aproximadamente 10,3 (Ohlinger et al., 1998).
A curva limite de solubilidade de estruvita mostrada na Figura 6–19 pode ser utilizada para
determinar se a formação de estruvita poderá ocorrer. O valor de Ps é calculado através das concen-
trações analíticas de magnésio, amônia e fosfato utilizando o lado esquerdo da Equação 6–27, e,
em seguida, plotando em associação à curva de solubilidade limite, correspondente à força iônica
relevante. Se os valores de Ps caírem fora da área limitada pela curva, então não é esperada a for-
mação de estruvita.
O sistema químico composto de espécies e de constantes de equilíbrio apresentadas na Tabela
6–7 pode ser modelado utilizando programas de especiação química como MINEQL ou MINTE-
QA2. A saída do modelo, consistindo de dados de concentrações de constituintes pode, então, ser
utilizada para computar Ps com o lado direito da Equação 6–27. O programa MINTEQA2, utilizado
para a geração da Figura 6–19, foi desenvolvido pela U.S. EPA e é disponível para download em
http://www.epa.gov/ceampubl/mmedia/minteq/. Detalhes sobre o desenvolvimento e uso da equa-
ção do produto de solubilidade podem ser encontrados em Snoeyink and Jenkins (1980) e Ohlinger
et al. (1998). A aplicação da curva dada na figura 6–19 é ilustrada no Exemplo 6–3.
–3 0
Log (produto de solubilidade)

–4
Log (fração ionizada)

–5 NH4+ –1
Mg2+
–6
PO43–
–7 –2
Curva limite de
–8 solubilidade
de estruvita
–9 –3
–10
4 6 8 10 12 14
pH
FIGURA 6–19 Gráfico da curva de solubilidade limite da estruvita e da fração de ionização desenvolvi-
da utilizando MINTEQA2 com um valor de força iônica estabelecido como constante a 0,1 (Ohlinger
et al., 1998).
EXEMPLO 6–3 Determinação do potencial para a precipitação de estruvita

Os resultados de testes seguintes foram reportados por Snoeyink e Jenkins (1980) para lodo
obtido da estação de tratamento de esgoto de Hyperion, em Los Angeles, CA. Utilizando o
gráfico de solubilidade de estruvita dado na Figura 6–18, determine se a precipitação de es-
truvita poderá ocorrer.
Concentração de constituintes, mol/La

Amostra pH CT,Mg CT,NH3 CT,PO4
Lodo bruto 5,5 0,005 0,005 0,04

Lodo digerido 7,5 0,005 0,1 0,07
Lodo digerido diluído 7,5 0,001 0,025 0,02
a
Dados adaptados de Snoeyink and Jenkins (1980).
Solução
1. Calcule o produto de solubilidade condicional como o produto das concentrações analí-
ticas para cada uma das amostras de lodo utilizando o lado esquerdo da Equação 6–27:
Ps (CT, Mg)(CT, NH3)(CT, PO4)

a. Esgoto bruto
Ps (0,005)(0,005)(0,04) 0,000001 log(Ps) log(0,000001) 6

b. Lodo digerido
Ps (0,005)(0,1)(0,07) 0,000035 log(Ps) log(0,000035) 4,5

c. Lodo digerido diluído
Ps (0,001)(0,025)(0,02) 0,0000005 log(Ps) log(0,000001) 6,3

(continua)
(continuação)
2. Plote os valores dos produtos de solubilidade condicionais, log(Ps), em função do pH

na curva de limite de solubilidade para determinar se a precipitação de estruvita poderá
ocorrer. A curva de limite de solubilidade da Etapa 1 é mostrada abaixo com os dados
computados na Etapa 2.
–3
–4
Lodo digerido
Log (produto de solubilidade)
Lodo bruto
–5
Lodo digerido diluído

–6
–7
–8
–9
–10
4 6 8 10 12 14
pH
Comentário
Conforme mostrado na figura apresentada na Etapa 2, a amostra de lodo bruto não está dentro
da região onde seria esperada a precipitação da estruvita. Entretanto, ambos o lodo digerido e
o lodo digerido diluído estão sujeitos a precipitação potencial de estruvita. Uma maior dilui-
ção do lodo digerido ou redução do pH do lodo pode ser recomendado para inibir a formação
de estruvita.
Medidas de controle e/ou de mitigação da formação de estruvita

O controle de estruvita não é importante apenas do ponto de vista de sua acumulação nos equi-
pamentos de processo. É, também, importante devido aos efeitos benéficos sobre o tratamento de
esgoto que ocorrem como resultado da eliminação de fósforo e de amônia nas vazões de retorno
de processos de tratamento. A formação de estruvita pode ser controlada por adição de produtos
químicos e/ou por coleta e remoção. Os métodos químicos utilizados ao longo dos anos são consi-
derados abaixo. A coleta de estruvita é considerada logo após a discussão sobre métodos químicos.
Os métodos principais de controle de estruvita são sumarizados na Tabela 6–8. Como reportado
nesta tabela, os métodos químicos principais envolvem o uso de alúmen e sais de ferro, cal clorada
e produtos químicos patenteados. Nos métodos de precipitação, o conceito fundamental é reduzir
um ou mais dos constituintes envolvidos na formação de estruvita a níveis inferiores do produto de
solubilidade condicional e, assim, limitar a formação de estruvita. Outros produtos químicos inclui
o uso de produtos químicos patenteados para eliminar a formação de estruvita e a adição de pro-
dutos químicos para abaixar o pH, limitando, assim, a formação de estruvita. Detalhes adicionais
sobre a formação e controle de estruvita são apresentados no Capítulo 15.
Formação melhorada de estruvita para a remoção de nutrientes

Revendo a Equação (6–27) e as expressões de equilíbrio apresentadas na Tabela 6–7, se as
condições que controlam a formação de estruvita fossem otimizadas, seria possível melhorar
a remoção de amônia e de fosfato. Há, atualmente, no mundo mais do que 10 tecnologias em
diversos estágios de desenvolvimento para a remoção de nutrientes na forma de estruvita. O
método mais comum utilizado para a remoção de amônia e fosfato envolve a formação de cris-
TABELA 6–8 Métodos utilizados para controlar e/ou limitar a formação de estruvita
Método Descrição
Adição de alúmen Utilizado para precipitar fósforo. Como a adição de alúmen reduz a alcalinidade, é
[Al2(SO4)314H2O] adicionada cal clorada para chegar à alcalinidade necessária. Pode ser adicionado antes
da digestão anaeróbia, em digestores anaeróbios, e após a digestão anaeróbia.
Adição de cloreto férrico (FeCl3) Utilizado para precipitar fósforo. Como a adição de compostos férricos reduz a
alcalinidade, a cal clorada é adicionada para se obter a alcalinidade necessária. Pode
ser adicionado antes da digestão anaeróbia, em digestores anaeróbios e após a digestão
anaeróbia.
Adição de cloreto ferroso (FeCl2) Utilizado para precipitar fósforo. Pode ser adicionada antes da digestão anaeróbia, em
digestores anaeróbios, e após a digestão anaeróbia.
Adição de Sulfato férrico Utilizado para precipitar fósforo. Geralmente não recomendado devido ao seu potencial de
[Fe2(SO4)3] formar sulfeto de hidrogênio durante o processo de digestão.
Adição de cal clorada [Ca(OH)2] Utilizado para precipitar fósforo e para ajustar a alcalinidade.
Adição de produtos químicos Produtos químicos patenteados também são disponíveis para evitar a formação de estruvita.
patenteados O destino do fósforo é desconhecido.
Adição de anti-incrustantes Anti encrustantes patenteados são disponíveis para evitar a formação de estruvita.
redução de pH Ácidos ou dióxido de carbono (CO2) podem ser adicionados para reduzir o pH do esgoto.
É melhor utilizar o dióxido de carbono do que o ácido por razões de segurança e porque
fica difícil aplicar uma superdose.
Minimização da liberação de Dióxido de carbono pode ser liberado em pontos de turbulência nas tubulações dos
dióxido de carbono processos. Quando é liberado, o pH sobe e a precipitação de estruvita pode ocorrer.
Manutenção de rotina Dependendo do local de ocorrência, a formação de estruvita pode ser controlada através
da descarga de jatos de alta pressão das linhas de processo.
tais de estruvita em um reator de leito fluidizado de fluxo ascendente (ver Figura 6–20). Como
mostrado nessa figura, a formação de cristais de estruvita é acelerada pela adição de excesso de
Mg2 que é adicionado ao esgoto a pH e temperatura elevados. Outras tecnologias empregam
reatores completamente misturados com configurações diversas. Com base em diversas citações
bibliográficas, as condições ótimas para a emoção de fósforo (e de amônia) ocorre quando a
relação molar Mg2: PO34 está entre 1,1 e 1,6, com o pH entre 9 e 10,5, e a temperatura de
aproximadamente 25°C.
Os valores específicos dependem da composição química e da força iônica do esgoto e das
condições locais. A remoção de nutrientes é abordada com mais detalhes no Capítulo 15.
Efluente tratado
retornando ao
tratamento
preliminar
Os cristais de estruvita
crescem em cristais Linha de
previamente formados reciclagem
Retorno de
cristais de
tamanhos
menores
Adição de Cristais de estruvita

MgCl2 aumenta peneirados em
o pH função de suas
dimensões
Influente com concentrações
elevadas de N e P
(p.ex., centrado)
FIGURA 6–20 Reator utilizado para a formação de estruvita.

6–6 PRECIPITAÇÃO QUÍMICA PARA A REMOÇÃO DE METAIS

PESADOS E DE SUBSTÂNCIAS DISSOLVIDAS
As tecnologias disponíveis para a remoção de metais pesados do esgoto, incluem precipitação
química, adsorção em carvão, troca iônica e osmose reversa. Dessas tecnologias, a precipitação
química é a mais comumente utilizada para a maioria dos metais. Precipitantes comuns incluem
hidróxido (OH) e sulfeto (S2). O carbonato (CO2
3 ) também é utilizado em alguns casos especiais.
Os metais podem ser removidos separadamente ou co-precipitados com fósforo. Adsorção, troca
iônica e OR são discutidos no Capítulo 11.
Reações de precipitação
Metais de interesse incluem arsênico (As), bário (Ba), cádmio (Cd), cobre (Cu), mercúrio (Hg),
níquel (Ni), selênio (Se) e zinco (Zn). A maioria desses metais podem ser precipitados como hidró-
xidos ou sulfetos. Os produtos de solubilidade para concentrações de metais livres em equilíbrio
com precipitados de hidróxidos e sulfetos são reportados na Tabela 6–9.
Em estações de tratamento de esgoto, metais são, geralmente, precipitados como hidróxidos
de metal através da adição de cal clorada ou cáustica a um pH de solubilidade mínima. Entretanto,
diversos desses compostos, como anteriormente discutido, são anfotéricos (i.e., capazes de aceitar
ou de ceder um próton) e exibem um ponto de solubilidade mínima. O valor do pH à solubilidade
mínima varia com o metal em consideração, conforme ilustrado na Figura 6–21 para precipitação
de hidróxido. A linha sólida mostrada na Figura 6–21 representa o metal total em solução, em
TABELA 6–9 Produtos de solubilidade para concentrações de íons de metais livres em

equilíbrio com hidróxidos e sulfetos a,b
Espécie de metal Meia-reação pKsp
Hidróxido de cádmio 13,93
Sulfeto de cádmio 28
Hidróxido de cromo 30,2
Hidróxido de cobre 19,66
Sulfeto de cobre 35,2
Hidróxido de ferro (II) 14,66
Sulfeto de ferro (II) 17,2
Hidróxido de chumbo 14,93
Sulfeto de chumbo 28,15
Hidróxido de mercúrio 23
Sulfeto de mercúrio 52
Hidróxido de níquel 15
Sulfeto de níquel 24
Hidróxido de prata 14,93
Sulfeto de prata 28,15
Hidróxido de zinco 16,7
Sulfeto de zinco 22,8
a
Adaptado de Bard (1966).
b
Para obter a solubilidade completa do metal, todas as espécies complexas devem ser consideradas como
representado na Tabela 6–2 para alumínio e ferro.
6–6 Precipitação química para a remoção de metais pesados e de substâncias dissolvidas P 483
102
AgOH
Ag(OH)
Cr(OH)3
101
Concentração de metal, mg/L

Pb(OH)2
100 Ni(OH)2
Zn(OH)2
10–1
Cu(OH)2
10–2
Cd(OH)2
10–3
10–4
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
FIGURA 6–21 Concentração residual de metal solúvel em função do pH para a precipitação de metais
na forma de hidróxidos. Devido à grande variação da solubilidade e de constantes de formação para os
diversos hidróxidos de metais, as curvas apresentadas nesta figura devem ser utilizadas apenas como um
guia de referência (ver, também, Tabela 6–9).
equilíbrio com o precipitado. As curvas foram desenvolvidas com base em espécies de hidróxido
mononucleares utilizando os mesmos procedimentos ilustrados na Figura 6–8 para Al3 e Fe3. É
importante recordar que a localização do ponto de solubilidade mínima irá variar, dependendo dos
constituintes do esgoto. As curvas mostradas na Figura 6–21 são úteis para estabelecer as faixas de
pH para testes.
Metais podem, também, ser precipitados como sulfetos, como ilustrado na Figura 6–22. Os
níveis mínimos de concentração em efluentes que podem ser obtidos por precipitação química
de metais pesados são reportados na Tabela 6–10. Na prática, as concentrações mínimas de metal
100
PbS
10–2
ZnS
Concentração de metal, mg/L
10–4 NiS
CdS
10–6
Ag2S CuS
10–8
10–10
10–12
0 2 4 6 8 10 12 14
pH
FIGURA 6–22 Concentração residual de metal solúvel em função do pH para a precipitação de metais
na forma de sulfetos. Devido à grande variação da solubilidade e de constantes de formação para os di-
versos sulfetos de metais, as curvas apresentadas nesta figura devem ser utilizadas apenas como um guia
de referência (ver, também, a Tabela 6–9).
TABELA 6–10 Níveis práticos de concentrações em efluentes obtidas na remoção de metais

pesados por precipitaçãoa
Concentração obtida no
Metal efluente, mg/L Tipo de precipitação e tecnologia
Arsênico 0,05 Precipitação de sulfeto com filtração

0,005 Co-precipitação com hidróxido férrico
Bario 0,5 Precipitação como sulfeto
Cádmio 0,05 Precipitação como hidróxido a pH 10 –11
0,05 Co-precipitação com hidróxido férrico
0,008 Precipitação como sulfeto
Cobre 0,02–0,07 Precipitação como hidróxido
0,01–0,02 Precipitação como sulfeto
Mercúrio 0,01–0,02 Precipitação como sulfeto
0,001–0,01 Co-precipitação com alúmen
0,0005–0,005 Co-precipitação como hidróxido férrico
0,001–0,005 Troca iônica
Níquel 0,12 Precipitação como hidróxido a pH 10
Selênio 0,05 Precipitação como sulfeto
Zinco 0,1 Precipitação como hidróxido a pH 11
a
De Eckenfelder et al. (2009).
residual que podem ser obtidas dependem, também, da natureza e da concentração de matéria or-
gânica no esgoto, assim como da temperatura. Deve ser notado que alguns metais, como Hg e As,
possuem estágios múltiplos de oxidação, que podem impactar a eficiência da precipitação. Devido
às muitas incertezas associadas à precipitação de metais, devem ser efetuados estudos de bancada
em laboratórios ou estudos-pilotos.
Co-precipitação com fósforo

Como discutido anteriormente, a precipitação de fósforo em esgoto é, em geral, efetuado pela adi-
ção de coagulantes como alúmen, ferro ou cálcio. Coincidentemente, com a adição desses compos-
tos químicos para a remoção de fósforo, a remoção de diversos íons inorgânicos, principalmente
aqueles de metais pesados, ocorre como co-precipitação. Metais dissolvidos podem ser adsorvidos
em complexos hidróxidos, enquanto que formas particuladas ou coloidais podem ser incorporadas
em material floculado. Quando esgoto industrial e doméstico são tratados em conjunto, pode ser
necessário adicionar compostos químicos aos decantadores primários, principalmente se as me-
didas de pré-tratamento forem inefetivas. Quando for utilizada a precipitação química, a digestão
anaeróbia para a estabilização de lodo pode não ser possível devido à toxicidade dos metais pesados
precipitados. Como notado anteriormente, uma das desvantagens da precipitação química é que,
geralmente, ela resulta em aumento líquido de sólidos dissolvidos totais do esgoto em tratamento.
6–7 OXIDAÇÃO QUÍMICA CONVENCIONAL

A oxidação química convencional em tratamento de esgoto, envolve, tipicamente, a utilização de
agentes oxidantes como ozônio (O3), peróxido de hidrogênio (H2O2), permanganato (MnO4), dió-
xido de cloro (ClO2), cloro (Cl2 ou HOCl) e oxigênio (O2) para provocar mudanças na composição
química de um composto ou de um grupo de compostos. Os processos de oxidação avançados
(PAOs) nos quais o radical hidroxila livre (HO) é utilizado como um oxidante forte para destruir
6–7 Oxidação química convencional P 485
constituintes orgânicos e compostos específicos, que não podem ser facilmente oxidados por oxi-
dantes convencionais, são discutidos na Seção 6–8.
Aplicações para oxidação química convencional

As principais aplicações da oxidação química convencional em tratamento de esgoto são para (1)
controle de odores, (2) controle de sulfeto de hidrogênio, (3) remoção de cor, (4) remoção de ferro
e manganês, (5) desinfecção, (6) controle do crescimento de biofilmes e de depósitos biológi-
cos em processos de tratamento e em componentes de sistemas de distribuição e (7) oxidação de
constituintes traços orgânicos selecionados. Algumas das mais importantes aplicações da oxidação
química em tratamento de esgoto são sumarizadas na Tabela 6–11. A oxidação química é, princi-
palmente, efetiva na eliminação de compostos odorosos (p.ex., oxidação de sulfetos e mercaptanas)
sendo considerada com mais detalhes no Capítulo 16. Devido à sua importância, a desinfecção
química é considerada separadamente, no Capítulo12.
Além das aplicações mencionadas na Tabela 6–11, a oxidação química é, atualmente, utiliza-
da para (1) melhorar a tratabilidade de compostos orgânicos não biodegradáveis (refratários), (2)
eliminar os efeitos inibitórios de certos compostos orgânicos e inorgânicos sobre o crescimento
biológico e (3) reduzir ou eliminar a toxicidade de determinados compostos orgânicos e inorgâni-
cos ao crescimento biológico e à flora aquática. Detalhes adicionais sobre a aplicação da oxidação
convencional podem ser encontrados em Rakness (2005), Crittenden et al. (2012), U.S. EPA (1999)
e Black e Veatch Corporation (2010).
Oxidantes utilizados em processos de oxidação química

Os oxidantes que são frequentemente utilizados em tratamento de esgoto incluem (1) cloro, (2)
ozônio, (3) dióxido de cloro, (4) permanganato e (5) peróxido de hidrogênio. A cinética de oxida-
ção de oxigênio é, usualmente, muito lenta para utilização prática além do tratamento biológico
secundário. Oxidantes químicos são adicionados a pontos específicos durante o tratamento (p.ex.,
para controlar odores ou depósitos em membranas) ou ao estágio final de tratamento antes da des-
carga ou de reúso (p.ex., desinfecção). A taxa de oxidação segue, tipicamente, a tendência mostrada
abaixo; entretanto, ocorrem exceções dependendo das características da solução (p.ex., pH) e do
tipo de oxidante a ser oxidado.
(6–28)
A ação do radical hidroxila, HO, discutido em detalhe na Seção 6–8, é brevemente introduzi-
do aqui com base na sua formação através da ozonização. De todos os oxidantes convencionais, o
ozônio é mais efetivo para a destruição de compostos orgânicos, tanto por reações diretas com O3
como por reações indiretas com HO, conforme mostrado na Equação (6–29).
(6–29)
A reação de ozônio com matéria orgânica natural (MON) para produzir HO está entre os meca-
nismos mais importantes utilizados para destruir compostos alvos (Elovitz e von Gunten, 1999;
Westerhoff et al., 1999). Entretanto, remoções substanciais de resíduos farmacêuticos em água
recuperada, com baixa concentração de carbono orgânico dissolvido, são possíveis com ozonização
direta, mesmo com baixas dosagens de ozônio (Huber et al., 2005). Vistas de contactores de ozônio
utilizados para avaliação em escala de bancada e em plantas-piloto são mostradas na Figura 6–23.
A transformação de alguns produtos farmacêuticos é, também, possível durante a desinfecção com
cloro. Entretanto, a eficiência dependerá da estrutura do composto químico, da forma do cloro, do
tempo de contato e da aplicação de desclorinização (Pinkston e Sedlak, 2004).
TABELA 6–11 Aplicações típicas de oxidação química em coleta, tratamento e dispersão de

esgoto
Compostos químicos
Aplicação utilizadosa Observações
Coleta
Controle de crescimento de limo Cl2, H2O2 Controle de fungos e bactérias
produtoras de limo
Controle da corrosão (H2S) Cl2, H2O2, O3 Controle obtido pela oxidação
de H2S
Controle de odores Cl2, H2O2, O3 Especialmente em estações de
recalque e coletores planos e
compridos
Tratamento
Remoção de graxa Cl2 Adicionado antes da pré-aeração
Redução da DBO Cl2, O3 Oxidação de substâncias
orgânicas
Oxidação de sulfato ferroso Cl2 Produção de sulfato férrico e de
cloreto férrico
Controle de filtros de lagoas Cl2 Mantendo residuais aos bocais
de filtros
Controle de filtros de moscas Cl2 Mantendo residuais aos bocais
de filtros durante a estação
durante a estação de moscas.
Controle do entumescimento Cl2, H2O2, O3 Medida de controle temporária
do lodo
Controle de organismos Cl2 Solução diluída de cloro
filamentosos esparramada sobre espuma
formada por organismos
filamentosos
Oxidação de sobrenadante de Cl2
digestores
Oxidação de amônia Cl2 Conversão de amônia a
nitrogênio gasoso
Controle de odor Cl2, H2O2, MnO4, O3
Oxidação de compostos O3
orgânicos refratários
Reúso/dispersão
Redução bacteriana Cl2, CIO2, H2O2, O3 Efluente da estação,
extravasamento e águas pluviais
Controle de odores Cl2, H2O2, MnO4, O3
Remoção de cor Cl2, H2O2, MnO4, O3
a
Cl2 cloro, ClO2 dióxido de cloro, H2O2 peróxido de hidrogênio, MnO4 permanganato, O3 ozônio.
Fundamentos da oxidação química

A finalidade da discussão seguinte é a de introduzir os conceitos básicos envolvidos em reações
de oxidação química. Os tópicos a serem discutidos incluem (1) reações de oxidação-redução, (2)
potenciais de meias-reações, (3) potenciais de reação, (4) constantes de equilíbrio para equações de
redox e (5) taxas de reações de oxidação-redução.
(a) (b)
FIGURA 6–23 Contatores utilizados para a avaliação da oxidação química utilizando ozônio (a) esca-
la de bancada e (b) escala-piloto.
Reações de oxidação-redução. As reações de oxidação-redução (conhecidas como reações

redox) ocorrem entre um agente oxidante e um agente redutor. Em reações redox, elétrons são
trocados ocorrendo uma mudança dos estados de oxidação dos constituintes envolvidos na reação.
Quando um agente oxidante causa uma oxidação ele é reduzido no processo. Similarmente, quando
um agente redutor causa uma redução, ele é oxidado no processo. Por exemplo, considere a reação
seguinte.
(6–30)
Nesta reação o cobre (Cu) muda de 2 a um estado zero de oxidação e o zinco (Zn) muda de zero
a um estado2. Devido à perda e ao ganho de elétrons, as reações de oxidação-redução podem
ser separadas em duas meias-reações. A meia-reação de oxidação envolve a perda de elétrons,
enquanto que a meia-reação de redução envolve o ganho de elétrons. As duas meias-reações que
compreendem a Equação (6–30) são como segue:
(6–31)
(6–32)
Com referência às equações acima ocorre a mudança de dois elétrons.

Potenciais de meias-reações. Devido ao número quase infinito de reações possíveis, não
existem tabelas resumos de constantes de equilíbrio para as reações de oxidação-redução. Em vez
disso, as características químicas e termodinâmicas das meias-reações, como aquelas dadas pela
Equação (6–31) e (6–32), são determinadas e tabuladas de maneira que quaisquer combinações de
reações possam ser estudadas. Meias-reações para processos de desinfecção são dadas na Tabela
6–12 e outras meias-reações representativas são dadas na Tabela 6–13. Das diversas propriedades
que podem ser utilizadas para caracterizar as reações de oxidação-redução, o potencial elétrico
TABELA 6–12 Produtos químicos que tem sido utilizados para a desinfecção de esgoto, com
suas meias-reações de oxidação e potencial de eletrodo padrão a
Potencial de
Desinfectante Meia-reação oxidaçãob, V
Ozônio 2,07
Peróxido de hidrogênio 1,78
Permanganato 1,67
Dióxido de cloro 1,50
Ácido hipocloroso 1,49
Ácido hipoidioso 1,45
Cloro gasoso 1,36
Oxigênio 1,23
Bromo 1,09
Hipoclorito 0,90
Clorito 0,76
Iodo 0,54
a
Derivado, em parte, de Bard (1966) e Black and Veatch Corporation (2010).
b
Valores reportados variam dependendo da fonte. O potendial elétrico ou voltagem (V) é comumente utilizado para
caracterizar diversas reações de oxidação-redução.
(i.e., voltagem) da meia-reação é mais comumente utilizado. Assim, cada meia-reação envolvendo
uma oxidação ou uma redução possui um potencial padrão E° associado com ela. Os potenciais
para as meias-reações dadas pelas Equações (6–33) e (6–34) são como segue:
(6–33)
(6–34)
Os potenciais para diversas meias-reações são dados na Tabela 6–13. O potencial de meia-reação
é uma medida da tendência da reação a se deslocar para a direita. Meias-reações com grande po-
tencial positivo E°, tendem a se deslocar para a direita. Ao contrário, meias-reações com grande
potencial negativo, E°, tendem a se deslocar para a esquerda.
Potenciais de reação. O potencial de meias-reações, acima considerados, podem ser utiliza-
dos para prever se uma reação, composta de duas meias-reações, vai ocorrer conforme foi escrita.
A tendência de uma reação ocorrer é obtida através da determinação de E°reação para a reação total,
conforme dado pela expressão seguinte.
E°reação E°redução E°oxidação (6–35)
Onde E°reação o potencial da reação toda, V

E°redução o potencial da meia-reação de redução, V
E°oxidação o potencial da meia-reação de oxidação, V
Po exemplo, para a reação entre cobre e zinco (ver Equação 6–30) o E°reação é determinado como
segue:
E°reação E°Cu2,Cu E°Zn2, Zn (6–36)

TABELA 6–13 Potencial de eletrodos padrões selecionados,

para meias-reações de oxidação-reduçãoa
Potencial de
Meia-reação oxidaçãob, V
3,03
2,92
2,90
2,87
2,71
2,69
2,37
1,66
1,51
1,18
0,828
0,763
0,440
0,40
0,250
0,14
0,126
0,000
0,15
0,27
0,34
0,54
0,68
0,771
0,799
0,90
1,09
1,229
1,360
1,776
2,07
2,87
a
Adaptado, em parte, de Bard (1966) e Benefield et al. (1982).
b
Valores reportados podem variar dependendo da fonte. O potencial elétrico
ou voltagem (V) é, comumente, utilizado para caracterizar diversas reações
de oxidação-redução.
E°reação 0,340 (0,763) 1,103 V (6–37)
O valor positivo para E°reação é tomado como uma indicação de que a reação irá ocorrer conforme
escrito. A magnitude do valor, como será ilustrado em seguida, pode ser considerada como uma
medida da extensão com a qual a reação irá ocorrer como está escrita. Por exemplo, se a Equação
(6–30) foi escrita como segue:
(6–38)
O valor correspondente de E°reação para essa reação é:
E°reação (6–39)
E°reação (0,763) 0,340 1,103 V (6–40)
Como o valor de E°reação para essa reação é negativo, a reação irá ocorrer na direção oposta da qual
foi escrita.
Constantes de equilíbrio para equações redox. A constante de equilíbrio para reações de
oxidação-redução é calculada utilizando a equação de Nernst abaixo definida.
(6–41)
(6–42)
Onde K constante de equilíbrio

n número de elétrons trocados na reação total
F constante de Faraday
96.485 C/g-eq (Nota: C coulomb)
EXEMPLO 6–4 Determinação do potencial de reação

Determine se o sulfeto de hidrogênio (H2S) pode ser oxidado por peróxido de hidrogênio
(H2O2). As meias-reações tomadas da Tabela 6–13 são as seguintes:
Solução
1. Determine a reação total através da adição das duas meias-reações.
2. Determine o valor de E°reação para a reação total.
Como E°reação para a reação é positiva, a reação ocorrerá como escrita.

E°reação potencial de reação

R constante universal dos gases
8,3144 J (abs)/g-mol
T temperatura, K (273,15 °C)
Por exemplo, a 25°C
A aplicação da equação de Nernst é ilustrada no Exemplo 6–5.

Taxa de reações de oxidação-redução. Como notado anteriormente, os potenciais de
meias-reações podem ser utilizados para prever se a reação ocorrerá conforme está escrita. Infeliz-
mente, o potencial de reação não proporciona informação sobre a taxa na qual a reação ocorrerá.
As reações de oxidação química requerem, geralmente, um ou mais catalizadores para que a reação
ocorra, ou para aumentar a taxa de reação. Cátions de metais de transição, enzimas, ajustes de pH,
e diversas substâncias patenteadas, são utilizados como catalizadores.
EXEMPLO 6–5 Determinação da constante de equilíbrio para a reação de

oxidação-redução
Determine a constante de equilíbrio para as seguintes reações de oxidação-redução:
Solução
1. Determine a constante de equilíbrio para a equação seguinte utilizando a Equação (6–42).
Conforme calculado acima, o valor de E°reação para a reação é 1,1 volts, e o número de
elétrons trocados é 2. Utilizando essa informação, o valor de K é determinado como segue:
2. Determine a constante de equilíbrio para a equação seguinte utilizando a Equação (6–42).
Do Exemplo 6–4, o valor de E°reação para a reação acima é de 1,92 volts. O valor da
constante de equilíbrio é
Oxidação química de constituintes orgânicos

A reação completa para a oxidação de moléculas orgânicas, compreendendo a DQO residual, por
exemplo, com ozônio, pode ser representada como segue:
Produtos finais
simples (6–43)
p.ex. p.ex.
As flechas múltiplas na direção da reação são utilizadas para indicar que diversas etapas são
envolvidas na sequência da reação total. A utilização de agentes oxidantes como cloro, ozônio e
peróxido de hidrogênio é designada “oxidação simples”. Em geral, as taxas de reação completa
são muito lentas para serem aplicadas amplamente na remoção de DQO recalcitrante, durante o
tratamento de esgoto (SES, 1994). Os processos de oxidação avançados (POA), que envolvem o
uso do radical hidroxila para a oxidação de moléculas orgânicas complexas, são considerados na
Seção 6–8.
As dosagens químicas típicas, tanto para cloro ou ozônio, para a oxidação de compostos orgâ-
nicos no esgoto são reportadas na Tabela 6–14. As dosagens aumentam com o nível de tratamento,
o que é razoável quando se considera que os compostos orgânicos remanescentes do tratamento
biológico são, tipicamente, polares de baixo peso molecular e de compostos orgânicos complexos
anexados a estruturas de anel benzênico.
É recomendado desenvolver estudos de bancada ou de plantas-piloto, quando cloro, dióxido
de cloro ou ozônio tiverem que ser utilizados para a oxidação de compostos orgânicos. Como a
ozônio é, geralmente, gerada em estações de tratamento que utilizam oxigênio de pureza eleva-
da no processo de lodos ativados, é previsto que o seu uso se torne mais comum nessas estações
no futuro.
Oxidação química da amônia

O processo químico no qual o cloro é utilizado para oxidar a amônia nitrogênio em solução a gás
nitrogênio ou outro composto estável é conhecido como cloração ao breakpoint. Talvez, a van-
tagem mais importante desse processo é que, com controle adequado, toda a amônia nitrogênio
pode ser oxidada. Entretanto, como o processo apresenta muitas desvantagens, incluindo custos,
formação de ácido (HCl), o qual reage com a alcalinidade, o aumento de sólidos dissolvidos totais
e a formação de compostos organo-clorados indesejados, a oxidação da amônia é, raramente utili-
zada para efluentes que não tenham sido nitrificados. Entretanto, quando é efetuada nitrificação, a
cloração ao breakpoint pode ser uma ferramenta efetiva para obter níveis elevados de desinfecção
e eliminar a amônia residual.
TABELA 6–14 Dosagens químicas típicas para a oxidação de compostos orgânicos do

esgotoa
Dosagem kg/kg destruída
Composto químico Uso Faixa Típica
Cloro Redução da DBO
Esgoto sedimentado 0,5–2,5 1,75
Efluente secundário 1,0–3,0 2,0
Ozônio Redução da DQO
Esgoto sedimentado 2,0–4,0 3,0
Efluente secundário 3,0–8,0 6,0
a
Derivado, em parte, de Black and Veatch Corporation (2010).
6–8 Oxidação avançada P 493
Embora a teoria e a prática da cloração ao breakpoint seja descrita em detalhes no Capítulo 12,
é importante verificar se a reação é viável utilizando os conceitos de oxidação-reação antes apre-
sentados. As meias-reações pertinentes são como segue:
(6–44)
(6–45)
Reescreva a Equação (6–45) na forma de redução
(6–46)
Combinando as equações (6–44) e (6–46) vem
(6–47)
Determine o valor de E°reação para a reação completa
Como o valor de E°reação para a reação é positiva, então, ocorrerá conforme está escrita. A relação
estequiométrica de massa de cloro, como Cl2 para amônia como N, calculada utilizando a Equação
(6–47) é 7,6:1. Na prática, a relação varia entre 8:1 a 10:1.
Limitações do processo de oxidação química

Além dos custos associados à adição de produtos químicos, a preocupação básica com qualquer
processo de oxidação química é o potencial para a formação de subprodutos tóxicos devido à oxi-
dação incompleta. Enquanto que os processos de oxidação com o radical hidroxila, discutidos na
Seção 6–8, são capazes de obter a mineralização completa de muitos constituintes sob condições
ótimas, a oxidação química convencional não possui, tipicamente, poder suficiente para atingir
esse ponto final. Portanto, haverá a necessidade de processos de tratamento subsequentes, como
adsorção para remoção dos subprodutos da oxidação. Além disso, a oxidação química aumentará a
biodegradabilidade de alguns constituintes, requerendo, potencialmente, a utilização de um proces-
so biológico para remover o material orgânico biodegradável residual. A formação de subprodutos
pode ser controlada pela remoção de precursores de subprodutos antes da aplicação do oxidante e
por um controle cuidadoso da dosagem do oxidante.
As propriedades de oxidantes químicos que justificam seus usos em tratamento de esgoto tam-
bém contribuem aos seus potenciais de corrosão sob certas condições. Assim, o controle cuidadoso
da dosagem do oxidante e a utilização de materiais compatíveis são fatores importantes para evitar
a corrosão de instalações e de equipamentos. Diversos métodos são disponíveis para avaliar o po-
tencial, o tipo e as taxas de corrosão provocados por oxidantes químicos a um determinado material
e sob certas condições, incluindo termodinâmica, eletrocinética (modelos de potencial misto) e
testes experimentais.
6–8 OXIDAÇÃO AVANÇADA

Processos de oxidação avançados (POA) podem ser utilizados para destruir constituintes traços
que não podem ser completamente oxidados por oxidantes convencionais, incluindo constituintes
conhecidos por afetar sistemas endócrinos (Rosenfeldt and Linden, 2004). Efluente tratado após
tratamento terciário, contém, tipicamente, diversos compostos químicos orgânicos, sintéticos ou
naturais a concentrações baixas, que devem ser removidos ou destruídos para proteger a saúde e o
ambiente, especialmente em aplicações para reúso potável. Os oxidantes convencionais descritos
na Seção 6–7 são capazes de remover alguns constituintes de interesse; entretanto, há incerteza
com relação à formação de subprodutos tóxicos em função da oxidação química convencional.
Além disso, alguns constituintes traços podem ser encontrados no permeado de tratamento por
osmose reversa.
A vantagem da oxidação avançada é a habilidade de gerar concentrações elevadas do radical
hidroxila (HO), um oxidante forte capaz de efetuar a oxidação completa da maioria dos compos-
tos orgânicos produzindo dióxido de carbono, água e ácidos minerais (p.ex., HCl). O ponto que
aparece no radical hidroxila serve para denotar que um elétron isolado está presente na órbita ex-
terna da molécula. Devido ao elétron isolado, os radicais hidroxilas são pilhas elétricas (atrativos a
elétrons) que reagem rapidamente com quase todos os compostos orgânicos ricos em elétrons. As
reações com o radical hidroxila são de segunda ordem porque elas dependem da concentração do
constituinte que é oxidado e da concentração do radical hidroxila. As constantes de taxa de segunda
ordem do radical hidroxila, para muitos compostos orgânicos dissolvidos, estão na ordem de 108 a
109 L/mols (Buxton and Greenstock, 1988), ou seja, três a quatro ordens de magnitude superiores
às constantes de taxas de segunda ordem para outros oxidantes.
Aplicações da oxidação avançada

O poder de oxidação relativo do radical hidroxila, expresso como potencial de oxidação eletroquí-
mica, juntamente com outros oxidantes comuns, é sumarizado na Tabela 6–15. Como mostrado,
com exceção do flúor, o radical hidroxila é um dos oxidantes conhecidos mais ativo.
Os processos de oxidação avançados diferem dos outros processos de tratamento avançado já
discutidos (como adsorção, troca iônica ou arraste por ar) porque os compostos orgânicos na água
são degradados e não são concentrados em uma fase diferente. Além disso, compostos que não são
adsorvíveis ou que são parcialmente adsorvíveis podem ser destruídos pela reação com o radical
hidroxila. Como não é gerada uma corrente de esgoto secundária, não existe custo adicional para
a disposição ou para regenerar materiais. Os radicais hidroxila são capazes de oxidar quase todos
os materiais reduzidos presentes, com exceção de classes específicas ou grupos de compostos, em
comparação a outros oxidantes. Além de não ser seletivo, muitos POA operam a temperaturas e
pressões normais. Há outros processos que podem gerar radicais hidroxila, mas que requerem tem-
peratura e/ou pressão elevadas, inclusive oxidação catalítica, combustão em fase gasosa, oxidação
supercrítica, e processos de oxidação por via húmida. Detalhes adicionais sobre POA podem ser
encontrados em Singer e Reckhow (1999) e Crittenden et al. (2012).
Nível de degradação. Dependendo da aplicação, pode não ser necessário oxidar completa-
mente um determinado composto ou grupo de compostos, pois a oxidação parcial pode vir a ser
suficiente para tornar compostos específicos mais adaptados a tratamento biológico subsequente ou
para reduzir sua toxicidade. A oxidação de compostos específicos pode ser caracterizada pelo nível
de degradação dos produtos finais de oxidação, como segue (Rice, 1996).
1. Degradação primária. Uma alteração estrutural no composto original.
2. Degradação aceitável (diluição). Uma mudança estrutural no composto original que leva à
redução da toxicidade.
3. Degradação final (mineralização). Conversão de carbono orgânico a CO2 inorgânico
4. Degradação inaceitável (fusão). Uma mudança estrutural no composto original, resultando em
um aumento da toxicidade.
Oxidação de compostos orgânicos refratários. Radicais hidroxila são mais comumente
utilizados para a oxidação de quantidades traços de compostos orgânicos refratários encontrados
em efluentes altamente tratados (p.ex., após tratamento por osmose reversa). Os radicais hidroxila,
uma vez gerados, podem atacar moléculas orgânicas por (1) adição do radical, (2) abstração de
TABELA 6–15 Oxidantes, formas e métodos de aplicação
Potencial
Oxidante Formas Aplicaçõesa Métodos de aplicação elétrico, V
Flúor Não utilizado — Não utilizado 2,87
Radical hidroxila Gerado em reatores especializados A, B, C, D Ver Seção 6–8 2,80
no momento do uso devido à sua
vida curta
Ozônio Ozônio é um gás gerado no próprio A, B, C, D Ozônio é aplicada à água na 2,08
local passando ar seco comprimido forma gasosa. A transferência de
ou oxigênio puro através de um massa é um aspecto importante
eletrodo de alta voltagem e contactores de ozônio utilizam
usualmente difusores de bolhas
finas e águas profundas para
garantir eficiência elevada.
Ácido peracético Solução líquida estabilizada A, D Solução concentrada misturada com —
a água a ser tratada
Peróxido de Solução líquida A Solução concentrada misturada com 1,78
hidrogênio a água a ser tratada
Permanganato Disponível na forma de grânulos A, B Adicionado como composto 1,67
químico a seco utilizando
um dosador ou uma solução
concentrada (não mais do que
5% por peso devido à sua baixa
solubilidade)
Cloro livre Gás cloro, solução de NaOCl A, D Ventúris a gás e pulverização por 1,36
jatos
Cloro combinado Adição de amônia, amônia gás A, D Ventúris a gás, dosadores de —
(cloraminas) anidro, sulfato de amônia, aqua compostos químicos a seco,
amônia (solução amônia de 20 a pulverização a jato.
30%)
Dióxido de cloro Dióxido de cloro na forma de gás é A Ventúris a gás 1,27
produzido no local, utilizando uma
solução de clorito de sódio a 25%.
A solução reage com os seguintes
constituintes para formar ClO2 (g) : (1)
cloro gasoso (Cl2), (2) cloro aquoso
(HOCl), ou ácido (usualmente ácido
clorídrico, HCl)
Oxigênio Gás e Líquido — Oxigênio puro ou oxigênio do ar é 1,23
aplicado na forma de gás
a
A Oxidação de espécies inorgânicas reduzidas, como metais solúveis, espécies de metais complexadas e destruição de compostos
causadores de odor.
B Oxidação de compostos orgânicos como os compostos tóxicos, cor, redução de COT e de MON.
C Coagulação melhorada.
D Utilizado como biocida no controle de algas em reservatórios e bacias para desinfecção e para controlar crescimento em sistemas de
distribuição.
hidrogênio, (3) transferência de elétron e (4) combinação de radicais (SES, 1994) como abaixo
descrito.
1. Por adição do radical:
A adição do radical hidroxila a um composto alifático insaturado ou aromático orgânico (p.ex.,
C6H6) resulta na produção de um composto orgânico radical que pode ser posteriormente oxi-
dado por compostos como oxigênio ou ferro ferroso para gerar produtos finais oxidados es-
táveis. A adição do radical é muito mais rápida que a abstração do hidrogênio. Nas reações
seguintes a abreviação R é utilizada para denotar o composo orgânico reagente.
R HO S ROH (6–48)
2. Por abstração de hidrogênio:

O radical hidroxila pode ser utilizado para remover um átomo de hidrogênio de compostos
orgânicos. A remoção de um átomo de hidrogênio resulta na formação de um composto orgâ-
nico radical, iniciando uma reação em cadeia onde o composto orgânico reage com o oxigênio,
produzindo um radical hidroxila, que pode reagir com outro composto orgânico e assim suces-
sivamente.
R HO S R H2O (6–49)
3. Por transferência de elétron:

A transferência de elétrons resulta na formação de íons com valências maiores. A oxidação
de um íon monovalente negativo resulta na formação de um átomo ou de um radical livre. Na
reação seguinte, n é utilizado para denotar a carga no composto orgânico reagente R.
Rn HO S Rn1 OH (6–50)
4. Por combinação de radicais:

Dois radicais podem combinar para formar um produto estável.
HO HO S H2O2 (6–51)
A reação de HO com compostos orgânicos por reações de adição de radical com ligações
duplas e de abstração de hidrogênio estão entre os processos mais comuns. Em geral, a reação
de radicais hidroxila com compostos orgânicos, produz, quando completada, água, dióxido de
carbono e sais minerais; este processo é, também, conhecido como mineralização.
Desinfecção. Como foi reconhecido que radicais livres gerados por ozônio são mais potentes
do que apenas ozônio, foi considerado que radicais livres de hidroxila podem ser utilizados efe-
tivamente para oxidar micro-organismos no esgoto. Infelizmente, como a meia-vida dos radicais
livres de hidroxila é curta, na ordem de microssegundos, não é possível produzir radicais hidroxila
em concentrações elevadas. Com concentrações extremamente baixas, os tempos de detenção re-
queridos para a desinfecção de micro-organismos, com base no conceito CRt (ver Capítulo 12), são
proibitivos. Entretanto, POAs que incorporam altas dosagens de energia UV (1000 a 2000 mJ/cm2)
para iniciar reações de fotólise podem ter intensidade suficiente para efetuar níveis significativos
de desinfecção. Testes utilizando estudos-piloto ou efetuados em escala real utilizam-se para deter-
minar o nível real de desinfecção obtido.
Processos de oxidação avançados

Com base em muitos estudos, foi verificado que POAs são mais efetivos do que quaisquer dos
agentes oxidantes individuais (p.ex., ozônio, UV, peróxido de hidrogênio). São disponíveis diversas
tecnologias para produzir HO em fase aquosa (U.S. EPA, 1998). Tecnologias selecionadas são su-
marizadas na Tabela 6–16. Em recuperação de água, os POAs são geralmente aplicados em esgotos
com baixa DQO (tipicamente após tratamento por osmose reversa) devido ao custo da ozônio e/ou
de H2O2 requeridos para gerar os radicais hidroxila. Das tecnologias relacionadas na Tabela 6–16,
os POAs comercialmente disponíveis para recuperação de água são ozônio/ UV, ozônio/peróxido
de hidrogênio e peróxido de hidrogênio /UV.
As vantagens e desvantagens de diversos POAs são, também, apresentadas na Tabela 6–16.
Deve ser notado que, após a oxidação, constituintes que eram, previamente, resistentes à degrada-
ção, podem ter sido transformados em compostos biodegradáveis, que requerem tratamento bioló-
gico posterior.
Ozônio/UV. A produção de radicais livres de HO com luz UV pode ser ilustrada pelas reações
seguintes relativas à fotólise de ozônio (Glaze et al., 1987; Glaze and Kang, 1990). O primeiro
passo do processo ozônio/luz ultravioleta (O3/UV) é a formação de H2O2 por fotólise de ozônio.
O3 H2O UV(l 310 nm) S O2 HO HO S O2 H2O2 (6–52)
Como mostrado na Equação (6–52), a fotólise de ozônio em ar úmido resulta na formação de ra-
dicais hidroxila. Na água, a fotólise de ozônio leva à formação de peróxido de hidrogênio, que é,
subsequentemente fotolisado, ou que reage com O3 para formar radicais hidroxila. O processo ozô-
nio/UV pode degradar compostos através de ozonização direta, por fotólise ou por reação com o
radical hidroxila, resultando em um processo que é mais efetivo quando os compostos de interesse
podem ser degradados através de absorção da irradiação UV ou através da reação com os radicais
hidroxila. Os componentes básicos do processo de ozônio/ UV incluem a geração de gás ozônio,
instalações de injeção de ozônio e reatores de fotólise de UV. Um diagrama esquemático de fluxo
de um processo de oxidação típico com ozônio/UV é ilustrado na Figura 6–24.
Embora seja possível fracionar H2O2 a HO por luz UV o coeficiente de extinção de O3 é
maior do que o de H2O2 a l254 nm. Portanto, utilizar ozônio para produzir H2O2, que, por sua vez,
TABELA 6–16 Vantagens e desvantagens de diversos processos de oxidação que produzem radicais hidroxiaa
Processos de oxidação
avançados Vantagens Desvantagens
POAs comercialmente disponíveis para recuperação de água
Peróxido de hidrogênio/ H2O2 é bem estável e pode ser temporariamente H2O2 tem pequena característica de absorção
luz ultravioleta armazenado no local, antes do uso de UV e, se a matriz de água absorve a energia
da luz UV, então a maior parte da entrada de
luz nos reatores será perdida.
São requeridos reatores especiais projetados
para iluminação com UV
O residual de H2O2 deve ser removido
Potencial para deteriorar a lâmpada UV
Peróxido de hidrogênio/ Águas com baixa transmissão de luz UV podem Produção de O3 pode ser um processo caro e
ozônio ser tratadas ineficiente
Não são requeridos reatores especiais A ozônio gasosa presente na saída de gás do
projetados para iluminação com UV contactor de ozônio deve ser removida
Compostos orgânicos voláteis serão extraídos Determinar e manter as dosagens adequadas
do contactor de ozônio (CVOs podem requerer de O3/H2O2 pode ser difícil
tratamento) pH baixos são detrimentais ao processo
Ozônio/UV Não há necessidade de manter doses exatas É necessário utilizar O3 e luz UV para produzir
de O3/H2O2 H2O2, que é o meio primário de produzir
Oxidante residual degrada rapidamente (meia- HO e utilizar O3 para produzir H2O2 é muito
vida típica de O3 é de 7 minutos) ineficiente em comparação à adição de H2O2
(continua)
Processos de oxidação
avançados Vantagens Desvantagens
Ozônio absorve mais luz UV do que São requeridos reatores especiais para
uma dosagem equivalente de peróxido iluminação com UV
de hidrogênio. (~200 vezes mais, a um
comprimento de onda de 254 nm)
Compostos voláteis serão extraídos do processo Ozônio deve ser removida da saída de gases
(CVOs podem requerer tratamento) Potencial para incrustação na lâmpada UV
Outros POAs selecionados
Ozônio/UV/H2O2 São disponíveis processos comerciais que São requeridos reatores especiais para
utilizam a tecnologia iluminação com UV
H2O2 promove a transferência de massa de Ozônio deve ser removida da saída de gases
ozônio
Compostos voláteis serão extraídos do processo Potencial para incrustação na lâmpada UV
(COVs podem requerer tratamento)
Reações de Fenton (Fe/ Alguns efluentes podem conter Fe suficiente O processo requer pH baixo
peróxido de hidrogênio, para alimentar a reação de Fenton
Foto-Fenton ou Fe/ozônio)
São disponíveis processos comerciais que
utilizam a tecnologia
Dióxido de titânio /UV Ativado com luz próxima à de UV; Pode ocorrer degradação do catalisador
consequentemente é obtida maior transmissão Quando utilizado em forma de lama, TiO2 deve
de luz ser recuperado
Potencial para incrustação na lâmpada UV
Ozônio a pH elevado Não requer a adição de luz UV ou de peróxido Ozônio deve ser removida da saída de gases
(8 a 10) de hidrogênio O ajuste de pH não é prático em muitas
aplicações em esgoto
Não estão disponíveis aplicações comerciais
O processo não gera uma destruição apreciável
de contaminantes pelas razões apresentadas na
Seção 6–7
a
Adaptado de Crittenden et al. (2012).
reage com O3 para produzir HO, não deve ser o meio mais eficiente para produzir radicais HO
devido à grande quantidade de energia requerida para formar ozônio no próprio ponto de uso. Os
processos envolvendo dosagem de ozônio e UV na faixa de 16 a 24 mg/L e 810 a 1610 mJ/cm2,
respectivamente, mineralizam uma porção de COT e reduzem o potencial de formação de sub-
produtos da desinfecção em comparação com o uso, tanto de UV como da ozônio separadamente
(Chin e Berube, 2005). Em todos os processos empregando UV, os depósitos sobre os evólucros
das lâmpadas UV, os custos de substituição das lâmpadas e o consumo de energia são considera-
ções importantes.
Ozônio/peróxido de hidrogênio. Em compostos que não adsorvem UV ou quando a trans-
mitância da água a ser tratada inibe a fotólise, os POAs utilizando ozônio/H2O2 podem ser mais
efetivos do que os que utilizam ozônio/UV. Processos utilizando O3/H2O2 têm sido utilizados para
reduzir a concentração de determinados COVs, compostos de petróleo, solventes industriais e pes-
ticidas na água (Karimi et al., 1997; Mahar et al., 2004; Chen et al., 2006). A reação total para a
produção de radicais hidroxila utilizando peróxido de nitrogênio e ozônio é a seguinte.
Saída de gás ozônio

para a unidade de Reator de
destruição térmica contato de ozônio
Efluente
Gás tratado
Lâmpadas
ozônio
UV
Influente
Injetor tipo Reator UV

Venturi Vaso de
mistura e de
degaseificação
(a) (b)
FIGURA 6–24 Processos de oxidação avançados envolvendo o uso de ozônio e radiação UV (a) representação esquemática
(contactor de ozônio é mostrado sem chaminés. Ver, também, o Capítulo12) e (b) vista de uma instalação em escala industrial.
H2O2 2O3 S HO HO 3O2 (6–53)
De acordo com essa equação, 0,5 moles de H2O2 são necessários para cada mol de O3 ou uma
relação de massa de 0,354 kg de H2O2 é necessária para cada quilo de O3. Entretanto, há diversos
aspectos que impactam as dosagens adequadas de H2O2 e de O3. Inicialmente, O3 tende a ser mais
reativo na presença de matéria orgânica e espécies inorgânicas do que com H2O2. Como resultado,
a dosagem de O3 requerida será maior do que o valor estimado por estequiometria. As concentra-
ções típicas de ozônio e peróxido de hidrogênio variam de 5 a 30 mg/L e 5 a 15 mg/L, respectiva-
mente. Usualmente, são efetuados estudos-piloto para determinar a dosagem química requerida
para remoção de um determinado nível de constituintes traço. Entretanto, um excesso de dosagem
de O3 leva ao potencial de desperdiçar O3, formando subprodutos da oxidação (p.ex., bromato) e
eliminando radicais HO como mostrado na reação seguinte:
O3 HO S HO2 O2 (6–54)
Efluente tratado com

Reator residual de cloro de
tubular 1 mg/L e sem
H2O2 e O3
O3
NaOCl para Dose distribuída

eliminar o de ozônio para
H2O2 residual O3 controlar a
formação de
bromato
O3
O escoamento
Vaso do continua para
Água com H2O2 reage com reator
constituintes
H2O2
O3 para formar HO . o reator
subsequente
traços
.
HO reage
O3 para oxidação com constituintes
direta de postos traços.
orgânicos e formação H2O2 reage com
de radicais hidroxila hipobromita para
Misturador evitar a formação de
estático bromato por ação da ozônio
(a) (b)
FIGURA 6–25 Processos de oxidação avançados envolvendo o uso de ozônio e peróxido de hidrogênio (a) esquema do reator
HiPOx® e (b) vista do reator descrito em (a) (cortesia de Applied Process Technology, Inc., Pleasant Hill, CA.).
O radical HO2 formado de acordo com a Equação (6–54), pode reagir para formar radicais
HO adicionais. Para evitar o problema de formação de subprodutos e redução de HO, projetos
novos de reatores têm incorporado a adição de H2O2 ou O3 em diversos pontos em um único reator
e pelo uso de múltiplos reatores em série. Um diagrama de fluxo esquemático e uma vista do reator
utilizado para reagir peróxido de hidrogênio e ozônio é mostrado na Figura 6–25. O excesso de
H2O2 é, também, detrimental ao POA com H2O2/O3 porque ele pode remover HO. Além disso, o
residual de H2O2 pode ser mais problemático do que a ozônio, porque o peróxido de hidrogênio é
mais estável que ela, e em algumas aplicações, poderá ser necessário remover o peróxido de hidro-
gênio antes de reusar o efluente. O peróxido de hidrogênio reage rapidamente com hipoclorito para
formar água, oxigênio e íon cloreto.
Peróxido de hidrogênio/UV. Radicais hidroxila são, também, formados quando água conten-
do H2O2 é exposta à luz UV (200 a 280 nm). A reação seguinte pode ser utilizada para descrever a
fotólise de H2O2.
H2O2 UV (ou hn, l ⬇ 200 a 280 nm) S HO HO (6–55)
Em alguns casos, o uso do processo de peróxido de hidrogênio/UV não é viável porque o H2O2 tem
um coeficiente de extinção menor, requerendo concentrações elevadas de H2O2 e grandes dosagens
de UV. Um diagrama de fluxo esquemático e uma instalação típica do processo de peróxido de
hidrogênio /UV é mostrado na Figura 6–26.
Os elementos básicos do processo de peróxido de hidrogênio/luz ultravioleta (H2O2/UV) inclui
a injeção de peróxido de hidrogênio e mistura, seguido de um reator que é equipado com lâmpadas
UV (ver Figura 6–26). Configurações típicas de reatores de H2O2/UV incluem reatores em linha
de aço inoxidável com baixa pressão (baixa e alta intensidade) ou lâmpadas UV de pressão média
arranjadas paralelamente ao escoamento, perpendicularmente ao escoamento ou em colunas ascen-
dentes com lâmpadas cruzadas, orientadas perpendicularmente à direção do escoamento.
O processo H2O2/UV não tem sido utilizado para tratamento de água potável porque produz,
normalmente, um efluente com concentrações elevadas de H2O2. Entretanto, o peróxido de hidro-
gênio residual não representa problemas em recuperação de água. As concentrações elevadas de
H2O2 no efluente ocorrem porque dosagens iniciais elevadas de H2O2 são requeridas para utilizar
a luz UV eficientemente e produzir radicais hidroxila. O residual de H2O2 consumirá cloro inter-
Água
Placa para
tratada
distribuição da vazão
Reator UV
com 1 metro
de diâmetro 0,4 m (típico)
15 lâmpadas de pressão
Suprimento média (15kW) com
de energia paredes de quartzo e
e suporte com mecanismo de
para limpeza de lâmpadas.
lâmpadas As lâmpadas são
colocadas
H2O2 perpendiculares às
outras
Água a ser
Placa para distribuição
tratada
da vazão
(a) (b)
FIGURA 6–26 Processos de oxidação avançados com peróxido de hidrogênio e radiação UV (a) dia-
grama esquemático (de Crittenden et al., 2012) e (b) fotografia de um reator típico de UV com escoamento
vertical.
ferindo com a desinfecção. Em alguns casos, quando doses elevadas de UV são requeridas para
fotólise de NDMA (N-Nitrosodimetilamina) (ver Capítulo 2), pode ser adicionado H2O2 para obter
oxidação avançada de outros constituintes que são, unicamente, resistentes à fotólise (Linden et al.,
2004). Esse método de operação está sendo utilizado atualmente em diversas aplicações de recupe-
ração de água. Os detalhes necessários para modelar o processo H2O2/UV podem ser encontrados
em Crittenden et al. (1999). Conforme discutido no Capítulo 12, os processos de UV estão sujeitos
à formação de depósitos na estrutura das lâmpadas, a custos de substituição de lâmpadas e a custos
elevados de consumo de energia elétrica.
Outros processos. Outras reações que produzem HO incluem as reações de H2O2 e UV com
reagentes Fenton e a adsorção de UV por óxidos de semimetal condutor como TiO2 suspenso na
água, que age como catalisador. Outros processos estão, ainda, em desenvolvimento.
Considerações básicas sobre processos de oxidação avançados

A engenharia de um processo de oxidação avançado consiste na seleção de um processo para pro-
duzir radicais hidroxila, na estimativa da cinética de reação com os compostos de interesse e no
projeto de um reator no qual a reação se desenvolverá. Em adição, a presença de matéria orgânica e
inorgânica que reage com HO reduzirá a eficiência do processo relativo ao composto alvo. Portan-
to, estudos de bancada ou piloto são sempre necessários para determinar a eficiência do processo
para uma determinada matriz de água.
Os processos de oxidação avançados comerciais são classificados de acordo com uma determi-
nada produção do radical hidroxila. Dados reportados de concentrações de HO obtidas no campo
variam de 1011 a 109 moles/L (Glaze et al., 1987; Glaze and Kang, 1990). As constantes de taxa
de segunda ordem do radical hidroxila para diversos compostos de interesse são apresentadas na
Tabela 6–17. Conforme anteriormente mencionado, as reações são de segunda ordem porque de-
TABELA 6–17 Constantes de taxas para hidroxilas para constituintes selecionados a
Constante de taxa de Constante de taxa de

Nome do composto HO, L/mols Nome do composto HO, L/mols
Amônia 9,00 107 Ácido hipobromoso 2,0 109
Trióxido de Arsênico 1,0 109 Ácido hipoiodoso 5,6 104
Íon brometo 1,10 1010 Íon iodeto 1,10 1010
Tetracloreto de carbono 2,0 106 Iodo 1,10 1010
Íon clorato 1,00 10 6
Ferro 3,2 108
Íon cloreto 4,30 109 Éter metil terciário butil (MTBE) 1,6 109
Clorofórmio 5 106 Íon nitrito 1,10 1010
CN 7,6 109 N-nitrosodimetilamina (NDMA) 4 108
CO 2
3
3,9 108 Ozônio 1,1 108
Dibromocloro propano 1,5 108 p-Dioxana 2,8 109
1,1-Dicloroetano 1,8 10 8
Tetracloroetileno 2,6 109
1,2-Dicloroetano 2,0 108 Tetracloroetileno 1,0 107
H2O2 2,7 107 Tribromometano 1,8 108
HCN 6,0 107 Tricloroetileno 4,2 109
HCO
3 8,5 10 6
Triclorometano 5,0 106
Sulfeto de hidrogênio 1,5 1010 Cloreto de vinila 1,2 1010
a
pendem da concentração de radicais hidroxila e do composto a ser oxidado. A reação entre HO e
um composto orgânico de interesse, R, é representada como segue:
HO R S subprodutos (6–56)
A lei da taxa de segunda ordem, rR, correspondente à reação mostrada na Equação 6–56, é dada
pela expressão seguinte.
rR KRCHOCR (6–57)
onde rR lei da taxa de segunda ordem, mol/Ls

KR constante da taxa de segunda ordem para a destruição de R com radicais HO, L/mols
CHO concentração de radicais hidroxila, mol/L
CR concentração do composto orgânico alvo R, mol/L
A meia-vida de compostos orgânicos alvos pode ser calculada assumindo que HO é constante
e igual a um valor típico de campo ou igual à especificação do fabricante. A expressão para a meia-
-vida de um composto orgânico é obtida pela substituição da lei de taxa por um balanço de massa
em um reator estático, cujo conteúdo esteja completamente misturado, e resolvendo e arranjando o
resultado, como segue:
(6–58)
(6–59)
onde t1/2 meia-vida do composto orgânico R, s.
O uso das equações (6–58) e (6–59) é mostrado no exemplo seguinte.
EXEMPLO 6–6 Processos de oxidação avançados para a remoção de NDMA

NDMA (C2H6N2O) é um composto preocupante presente em muitos efluentes secundários e
terciários. Da Tabela 6–17, a constante da taxa de segunda ordem de HO para o NDMA é 4
108 L/mols. Calcule o tempo requerido para reduzir a concentração de NDMA de 200 mg/L
a 20 mg/L para uma concentração de HO de 109 mol/L utilizando um reator tubular ideal.
Solução
1. Desenvolva uma expressão da concentração de NDMA em função do tempo em um rea-
tor batelada completamente misturado (RBCM). Note que o tempo de residência em um
reator tubular ideal é equivalente ao tempo de residência de um reator batelada completa-
mente misturado.
a. Utilizando a Equação (6–58), a expressão da taxa para um RECM, onde CR representa
a concentração de NDMA é dado por
onde k9 kRCHO
b. A forma integrada para a expressão da taxa para um RECM é:
2. Calcule o tempo necessário para obter uma concentração de 20 mg/L utilizando a equa-
ção desenvolvida na etapa 1.
a. Rearrange a equação acima para resolver para t.
b. Resolva para t.
O valor de k', da etapa 1 é
Comentário
O processo de oxidação avançado para a remoção de NDMA parece ser viável devido ao
pequeno tempo de contato requerido para a reação. Como alguns compostos orgânicos de
interesse reagem muito lentamente com HO, esses compostos requerem maiores tempos
de reação e/ou concentrações elevadas de HO. A presença de matéria orgânica, carbonatos,
bicarbonatos e pH também reduzem do POA e devem ser considerados durante o projeto do
processo. Conforme discutido no Capítulo 4, testes em escala de bancada ou estudos-piloto
serão requeridos para determinar o projeto específico do sistema em consideração e respecti-
vos parâmetros operacionais.
Limitações do processo de oxidação avançado

A viabilidade e a eficiência de POAs são determinadas por diversos fatores, incluindo interferên-
cias e a produção de subprodutos, conforme descrito a seguir. As maneiras de superar muitas limi-
tações desse processo em aplicações de reúso de água são, também, consideradas.
Subprodutos de processos de oxidação avançados. Processos de oxidação avançados (e
processos que utilizam ozônio), produzem subprodutos brominados e bromatos (BrO3 ) em águas
que contenham o íon brometo. A concentração do íon brometo, de carbono orgânico total (COT) e
pH determinam a quantidade de subprodutos brominados formados. Alguns POAs são projetados
para minimizar a formação de bromato através do controle do pH ou por adição de amônia (Crit-
tenden et al., 2012).
Tanto a abstração de hidrogênio como a adição de radical produzem radicais orgânicos reati-
vos. Subsequentemente, os radicais orgânicos sofrem oxidação podendo combinar com oxigênio
dissolvido para formar radicais orgânicos peróxidos (ROP), que podem, em seguida, passar por
reações em cadeia de radicais produzindo diversos subprodutos oxigenados. Um padrão genérico
de oxidação é apresentado na Equação (6–60) (Bolton and Cater, 1994).
Composto Ácidos Dióxido de carbono

S Aldeídos S S (6–60)
orgânico carboxílicos e ácidos minerais
Os ácidos carboxílicos despertam interesse particular porque as constantes de taxas de segunda

ordem desses compostos são muito menores do que a maioria dos orgânicos, o que pode inibir a
degradação desses constituintes. Outros produtos que podem ser de interesse são os ácidos acéticos
halogenados, formados pela oxidação de alquenos halogenados como o tricloroetileno (Crittenden
et al., 2012).
Impactos de bicarbonato e carbonato. As concentrações elevadas de carbonato e de bi-
carbonato em alguns esgotos podem reagir com HO e reduzir a eficiência dos processos de oxi-
dação avançada. Íons de bicarbonato e carbonato são conhecidos como eliminadores de radicais
HO reduzindo, significativamente, a taxa de destruição de compostos orgânicos Infelizmente as
concentrações de HCO3 e CO32 são, frequentemente, três ordens de magnitude superiores aos
compostos orgânicos visados para destruição. Mesmo alcalinidades baixas (50 mg/L) reduzem a
taxa de destruição de TCE por um fator de 10 a um pH de 7 (Crittenden et al., 2012). Entretanto,
em pHs elevados uma alcalinidade determinada é mais detrimental porque a constante de taxa de

segunda ordem com CO2 3 é muito maior do que HCO3 . Esgoto com pH e alcalinidade elevados
são mais difíceis de serem tratados utilizando POAs. Para superar essas dificuldades e melhorar a
eficiência de POAs, processos de pré-tratamento, como redução da dureza ou de osmose reversa,
são utilizados para remover a alcalinidade.
Impacto do pH. O pH afeta o desempenho de POAs porque determina a distribuição das espé-
cies de carbonatos, HCO3 e CO32, conforme discutido. O pH controla, também, a concentração de
HO2 (H2O2 tem um pKa de 11,6), o que é importante nos processos de oxidação avançados do tipo
H2O2. Por exemplo, no processo H2O2/UV, HO2 tem, aproximadamente 10 vezes a absorbância de
UV a 254 nm (228 L/molcm) do que o H2O2; consequentemente, o processos H2O2/UV pode ser
mais efetivo a valores mais elevados de pH. Elevando o pH para melhorar o desempenho do pro-
cesso seria prático apenas se o pH fosse elevado para outras finalidades, como a redução de dureza.
Finalmente, o pH afeta a carga dos compostos orgânicos se esses forem bases ou ácidos fracos. A
reatividade e as propriedades de absorção de compostos podem ser afetadas por suas cargas, uma
observação que deve ser considerada no projeto de POAs (Crittenden et al., 2012).
Impacto de íons de metais. Íons de metais em estados de oxidação reduzidos como Fe(II) e
Mn(II), podem consumir quantidades significativas de oxidantes químicos e assimilar radicais HO
Consequentemente, a concentração de íons de metais reduzidos deve ser medida como parte de
qualquer estudo de tratabilidade e as dosagens de oxidantes necessárias devem incluir a DQO das
espécies de metais reduzidos.
Impacto de outros fatores. Outros fatores que podem afetar o processo de tratamento in-
cluem o material suspenso (que afeta a transmissão da luz), o tipo e a natureza do COT e DQO do
residual. Por exemplo, material não orgânico (MNO), que reage com radicais hidroxila, pode ter
uma grande influência na taxa de reação. Como a química da matriz da água é diferente para cada
água recuperada, testes de bancada ou estudos-piloto são, quase sempre, requeridos para verificar
a viabilidade técnica, para obter dados e informações úteis de projeto e para obter experiência ope-
racional com um POA específico.
Meios de superar as limitações do processo. Para superar os problemas acima referidos,
os processos de oxidação avançados são, tipicamente, utilizados após o tratamento por osmose
reversa. Além disso, se tempos de reação adequados são proporcionados, > 99% dos constituintes
orgânicos (medidos através de um balanço de massa em termos de COT) serão mineralizados (Ste-
fan e Bolton, 1998; Stefan et al., 2000).
6–9 FOTÓLISE
Fotólise é um processo pelo qual os constituintes são quebrados por exposição e adsorção de fótons
de uma fonte luminosa. Como com os POAs, o uso primário de fotólise é para a remoção de com-
postos orgânicos traços em aplicações de reúso de água. Em sistemas naturais, a luz solar é a fonte
de luz para as reações de fotólise, entretanto, em sistemas projetados, lâmpadas ultravioleta (UV)
são utilizadas para produzir a energia fotônica. Os fótons adsorvidos fazem com que os elétrons
das órbitas externas de alguns compostos se tornem instáveis dividindo-se ou se tornando reativos.
A eficiência do processo de fotólise depende, em parte, das características da água recuperada, da
estrutura dos compostos, do projeto do reator de fotólise e da dose e comprimento de onda da luz
aplicada. A taxa da fotólise pode ser estimada em função da taxa na qual o composto absorve luz e
da eficiência fotônica da reação (rendimento quântico).
6–9 Fotólise P 505
(a) (b)
FIGURA 6–27 Vista de reatores de fotólise de oxidação avançada para a remoção de constituintes,
como NDMA de esgoto reclamado: (a) três reatores em série contendo, cada um, 72 lâmpadas UV e (b)
fiação das 72 lâmpadas mostradas com a tampa da parte final do reator removida.
Aplicações de fotólise
A fotólise pode ser utilizada para a remoção de diversos compostos, como o NDMA (ver Capítu-
lo 3) e outros constituintes orgânicos traços. Deve ser notado que muitos compostos não são re-
movidos utilizando unicamente fotólise, e que a adição de peróxido de hidrogênio pode estimular
a degradação desses constituintes. Entretanto, a adição de peróxido de hidrogênio pode reduzir a
fotólise de certos compostos, como o NDMA (Linden et al., 2004). Conforme descrito na Seção
6–8, a fotólise de peróxido de hidrogênio, resultando na formação de radicais de hidroxila, é um
processo de oxidação avançado conhecido por sua eficiência na remoção da maioria dos compos-
tos orgânicos.
Processos de fotólise
Reações programadas de fotólise são efetuadas em reatores especialmente projetados e otimizados
em relação às doses de UV. Reatores de fotólise compreendem, tipicamente, uma coluna ou tubo
de aço inoxidável contendo lâmpadas UV arranjadas paralelamente ou perpendicularmente à dire-
ção do escoamento, ou em um padrão cruzado, perpendicularmente à direção do escoamento. Um
exemplo de um reator utilizado para fotólise é mostrado na Figura 6–27. Os depósitos que podem
ocorrer na parte externa da capa protetora de quartzo podem ser removidos utilizando um sistema
de limpeza automática que consiste de um anel que se move periodicamente ao longo da lâmpada
para remover os precipitados e para interceptar materiais. Quando utilizado em conjunto com o
pré-tratamento por osmose reversa, os compostos químicos utilizados para reduzir o pH e controlar
a incrustação nas membranas reduzem, também, o potencial de precipitação nas lâmpadas UV.
As reações de fotólise são causadas por emissão de luz na faixa ultravioleta (200 a 400 nm, ver,
também, Figura 12–33 no Capítulo 12). Há três tipos de lâmpadas UV utilizadas para processos de
fotólise: (1) baixa pressão e baixa intensidade, (2) baixa pressão alta densidade e (3) pressão média
e alta intensidade. Lâmpadas de baixa pressão emitem a maioria de sua energia no comprimento
de onda de 254 nm, enquanto que as lâmpadas de pressão média emitem energia a comprimentos
de onda múltiplos (ver Figura 12–33 no Capítulo 12). O tipo de lâmpada utilizada e a configuração
do reator dependem do constituinte a ser removido, assim como da matriz da água e de condições
específicas locais.
Considerações sobre processos de fotólise

A fotólise ocorre quando um elétron na órbita externa de um constituinte absorve um fóton forman-
do um composto instável que se divide ou se torna reativo. Muitos constituintes, não considerados
como alvos, podem estar presentes na água recuperada, dependendo do tratamento anterior efetua-
do, que absorvem luz durante o processo de fotólise. Como uma introdução ao processo de fotólise,
os processos correspondentes envolvidos são apresentados na discussão seguinte para o caso de um
único soluto absorvente. Os fundamentos da fotólise consistem de (1) absorção de luz UV por um
composto na água, (2) taxa de fotólise, (3) eficiência elétrica e 4) limitações do processo de fotólise.
Absorção de luz UV. A absorção de luz por um composto na água ou qualquer outra solução
aquosa pode ser descrita utilizando a lei de Beer-Lambert. A absorbância de uma solução é a medi-
da da quantidade de luz absorvida pelos constituintes da solução utilizando um espectrofotômetro
a um comprimento de onda especificado e sobre uma extensão estabelecida.
(6–61)
onde A(l) absorbância, adimensional

l intensidade da luz após sua passagem através da solução que contém os constituintes
de interesse a um comprimento de onda, l, einsteins/cm2s (nota: um einstein é igual
a um mol de fótons)
Io intensidade da luz após a sua passagem através de uma solução branco (i.e. água des-
tilada) de profundidade conhecida (tipicamente 1,0 cm) ao comprimento de onda, l,
einstein/cm2s
e(l) coeficiente de extinção na base 10 ou absorvidade molar do soluto absorvente de luz
ao comprimento de onda l, L/molcm
l comprinento de onda, nm
C concentração do soluto absorvente de luz, mol/L
x comprimento do caminho da luz, cm
k(l) absorvidade (base 10), 1/cm
TABELA 6–18 Rendimentos quânticos e coeficientes de extinção selecionados para compostos

comumente encontrados na água
Rendimento quântico primário em Coeficiente de extinção a
Composto fase aquosa, mol/einstein 253,7 nm, L/mol·cm
NO3 — 3,8
HOCl (a 330 nm) 0,23 15

OCl 0,23 190
HOCl — 53,4
OCl 0,52 155
O3 0,5 3,300
ClO2 0,44 108
Cloreto de sódio 0,72 —
TCE (tricloroetileno) 0,54 9
PCE (percloroetileno ou 0,29 205
tetracloroetileno)
NDMA 0,3 1,974
Água — 0,0000061
a
O coeficiente de extinção é uma função do comprimento de onda porque, conforme o compri-

mento de onda decresce, mais fótons energéticos são absorvidos e a absorvidade de um composto
absorvente de luz aumenta. Valores de coeficientes de extinção para diversos compostos a diversos
comprimentos de onda são dados na Tabela 6–18. A utilização da Equação (6–61) é apresentada no
Exemplo 6–7.
A absorção de luz por um constituinte único na água, foi descrita na análise prévia. Na prática,
entretanto, diversos compostos absorventes estarão presentes em solução. A absorção de luz, con-
forme ela passa através de uma solução contendo diversos compostos diferentes, pode ser determi-
nada através da soma das absorções que resultam de cada compostos individualmente, conforme
mostrado na expressão seguinte:
(6–62)
onde e (l)i coeficiente de extinção do composto i a um comprimento de onda l (base e),

L/(molcm); Nota: e (l)i 2,303e(l)i.
Ci concentração do composto i, mol/L
Outros termos, conforme previamente definidos.
A relação mostrada na Equação (6–62) é baseada em um único comprimento de onda inci-

dente, como as lâmpadas UV de baixa pressão. Situações com comprimentos de ondas múltiplos,
como das lâmpadas UV de pressão media, podem ser determinadas utilizando uma abordagem
similar, isto é, somando a absorção para cada composto e cada comprimento de onda.
EXEMPLO 6–7 Absorbância de UV por NDMA

O composto químico NDMA (ver Capítulo 2) é comumente encontrado em concentrações
baixas em água recuperada, mesmo após o tratamento por osmose reversa. Estime a absortivi-
dade de NDMA (C2H6N2O) a um comprimento de onda de 254 nm, assumindo que o NDMA
é presente a uma concentração de 30 ng/L.
Solução
1. Converta a concentração em massa do NDMA em solução para mol/L.
Utilizando a tabela periódica da parte interna da capa ao final deste livro, o peso molecu-
lar de NDMA é 74,09 g/mol. A concentração é determinada como segue:
2. Calcule a absorvidade do NDMA utilizando a Equação (6–61).

a. Determine o coeficiente de extinção, e(l), do NDMA da Tabela 6–18. O coeficiente
de extinção do NDMA a um comprimento de onda de 254 nm é 1,974 L/molcm.
b. A absortividade k(l), do NDMA, é:
Comentário
Devido à baixa concentração de NDMA na água, a absortividade é, também, baixa. Se a
fotólise foi planejada para a remoção de NDMA, outros constituintes presentes na matriz de
água que absorvem fótons também necessitam ser considerados, assim como a absorbância
de fundo da matriz de água.
Introdução de energia para fotólise. A capacidade da lâmpada e o tamanho do reator po-

dem ser utilizados para a necessidade de energia à reação de fotólise. O valor teórico máximo para
introdução de energia por unidade de volume do reator pode ser determinado utilizando a seguinte
expressão:
(6–63)
onde PR entrada de energia fotônica por unidade de volume do reator, einstein/Ls

P potência da lâmpada, J/s (W)
h constante de Planck, 6,62 1034 Js
h eficiência de saída no comprimento de onda de interesse (como uma fração)
NP número de fótons por mol (como einstein), 6,023 1023 1/einstein
V volume do reator, L
v frequência da luz, 1/s
c velocidade da luz, 3,00 108 m/s
l comprimento de onda da luz, m
Embora a análise acima seja satisfatória para uma avaliação teórica, o desempenho real de um fo-
torreator deve ser menor do que o valor computado pela Equação (6–63) devido à luz que é absor-
vida pelas paredes do reator ou bloqueada pelo precipitado que se forma no envoltório da lâmpada.
Embora um fator de segurança específico para um determinado sistema possa ser aplicado para
compensar essas deficiências, são utilizados estudos-piloto para obter critérios de projeto mais
confiáveis.
Taxa de fotólise. A taxa na qual um composto é fotolisado depende da taxa e da frequência de
absorção do fóton. A taxa volumétrica de absorção de fótons, derivada da Equação (6–62), é:
(6–64)
Onde Iv taxa na qual fótons são absorvidos por volume de solução, em um ponto determinado
einstein/cm3s
(l) coeficiente de extinção na base e ou absorvidade molar de luz do soluto absorvente no
comprimento de onda l 2,303e(l), L/molcm
Outros termos como anteriormente definidos.
O rendimento quântico é a quantidade utilizada para descrever a frequência na qual a absorção
de fóton resulta em uma reação de fotólise e é específico do tipo de composto e do comprimento de
onda. O rendimento quântico, f(l), é definido como sendo igual ao número de reações de fotólise
dividido pelo número de fótons absorvidos pela molécula, como segue
taxa de reação
(6–65)
taxa de adsorção de fótons
onde, f(l) rendimento quântico no comprimento de onda l mol/einstein

rR taxa de fotólise, mol/(cm3s)
Como regra geral, o rendimento quântico cresce conforme o comprimento de onda decresce (ener-
gia fotônica crescente). Rendimentos quânticos selecionados no comprimento de onda de 254 nm
são sumarizados na Tabela 6-18.
Tipicamente, a absorção de luz pelo componente alvo para ser removido é menor em compa-
ração à absorção de luz pela matriz de água (Crittenden et al., 2012). A lei da taxa de pseudo de
primeira ordem para a reação de fotólise é
(6–66)
onde ravg taxa geral média de fotólise do constituinte no reator, mol/Ls

f(l) rendimento quântico no comprimento de onda l, mol/einstein
e (l) coeficiente de extinção do constituinte (base e), L/molcm
Ci concentração do constituinte, mol/L
k (l) absorvidade da matriz de água medida no comprimento de onda (base e) l, 1/cm
k coeficiente de taxa de pseudo de primeira ordem, 1/s
Após a obtenção da lei da taxa, ravg, um reator de modelo adequado pode ser utilizado para a deter-
minação do desempenho esperado.
Eficiência elétrica. O requerimento de energia elétrica para reações fotolíticas é significante,
devido às deficiências do processo. Consequentemente, é importante comparar a eficiência do pro-
cesso com base na utilização de energia elétrica por quantidade de destruição de composto. Essa
medida é a eficiência elétrica por ordem log (EE/O) de destruição de composto (Bolton and Cater,
1994). A definição de EE/O é a energia elétrica (em kWh) requerida para reduzir a concentração de
um constituinte de uma ordem de magnitude para 3.785 L (1.000 U.S. galões) de água.
(para reatores estáticos) (6–67)
(para sistemas de escoamento contínuo) (6–68)
onde EE/O eficiência elétrica de redução por ordem log, kWh/m3

P potência de saída da lâmpada, kW
t tempo de irradiação, h
V volume do reator, m3
Ci concentração inicial, mg/L
Cf concentração final, mg/L
Q vazão da água, m3/h
Para um Sistema de escoamento contínuo, a introdução de energia pode ser dividida por EE/O
para obter uma estimativa da vazão que pode ser tratada em uma determinada reação e obter uma
redução de uma ordem de magnitude em termos de concentração. Consequentemente, EE/O é uma
medida conveniente porque pode ser utilizada para estimar a energia que é requerida para reduzir a
concentração do contaminante de uma ordem de magnitude.
Devido à variabilidade das características do esgoto, o valor requerido de EE/O para a redução
de um log (i.e., 100 para 10) de NDMA pode variar de 21 a 265 kWh/103 m3ordem log (0,08 a 1,0
kWh/103 galão. ordem log) com uma dose de 5 a 6 mg/L de H2O2, embora devam ser conduzidos
testes para determinar se há necessidade de adicionar peróxido (Soroushian et al., 2001).
Limitações do processo de fotólise

A eficiência do processo de fotólise depende, em parte, das características da matriz da água e
dos compostos considerados para serem degradados. Por exemplo, o coeficiente de extinção para
matéria orgânica residual varia em uma grande faixa podendo interferir com a fotólise de outros
compostos. Além disso, a introdução de energia luminosa pode ser absorvida por outros constituin-
tes, podem ocorrer perdas de fótons devido à reflexão na parede do reator, e o precipitado que se
acumula na face exterior da estrutura que cobre as lâmpadas, devido à temperatura elevada, poderá
EXEMPLO 6–8 Projeto de um processo de fotólise direta para remoção de NDMA

Uma estação de recuperação de água produz 1,9 104 m3/d (5 Mgal/d) de um efluente de os-
mose reversa (OR) contendo 50 ng/L de NDMA. Determine o número de reatores de fotólise
necessários para reduzir a concentração de NDMA do efluente de OR para 1 ng/L antes de
injeção em água subterrânea. Os reatores de fotólise em consideração têm 0,5 m de diâmetro
e 1,5 m de comprimento, com um volume efetivo de 242 L. Cada reator possui 72 lâmpadas
de 200 W cada uma e eficiência de saída de 30% a 254 nm. Assuma que o tempo de detenção
hidráulico, t, do reator possa ser descrito, utilizando os reatores em série pela expressão, t
n [(Ce /Co)1/n 1]/k, onde k é a constante da taxa de reação e n é o número de tanques em
série. Use três tanques em série e despreze todas as outras perdas. O efluente da OR tem uma
absorvidade medida a um comprimento de onda de 254 nm de k (l) 0,02 cm1. Calcule
EE/O e o consumo diário de energia utilizado para o processo de fotólise.
Solução
1. Calcule a entrada de energia fotônica por unidade de volume do reator.
a. Calcule a potência total das lâmpadas.
P (72 lâmpadas 200 W/lâmpada) 14.400 W 14.400 J/s

b. Calcule a entrada de energia fotônica para o reator utilizando Equação (6–63).
.
2. Calcule a constante da taxa para o NDMA.

a. O coeficiente de extinção para o NDMA a 254 nm pode ser obtido da Tabela 6–18.
e(l254) 1.974 L/molcm
e (l254) 2,303[e(l254)] 2,303 1.974 4.546 L/molcm

b. O rendimento quântico para o NDMA pode ser obtido da Tabela 6–18.
f(lNDMA) 0,3 mol/einstein

c. Compute kNDMA utilizando a Equação (6–66).
3. Calcule a vazão que pode ser tratada por reator.

a. Calcule o tempo de detenção hidráulico para o reator.
b. Calcule a vazão que pode ser processada por um reator.

6–10 Neutralização química, controle da incrustação e estabilização P 511
4. Determine o número de reatores necessários para tratar toda a vazão.

a. A vazão total a ser tratada é 1,9 104 m3/d 219 L/s.
b. O número de reatores necessários é (219 L/s) / (77,7 L/s) 2,8 (utilize 3).
c. O número real de reatores necessários será maior do que o valor computado para com-
pensar falhas de lâmpadas, depósitos, etc., de modo que seja possível tirar um ou mais
reatores de operação para manutenção de lâmpadas sem interromper a vazão. Perceba
que os reatores extras não estarão em operação contínua, mas serão utilizados quando
necessário ou em rotação de serviço, visando reduzir custos.
5. Calcule o EE/O para o processo de fotólise.
O valor calculado de EE/O é baixo em comparação à faixa típica para águas subterrâneas
e superficiais devido à alta qualidade do efluente do processo de OR. A osmose reversa
remove ou reduz muitos dos constituintes que interferem com a fotólise de constituintes
específicos e pode produzir efluentes com absorbância baixa, melhorando a eficiência do
processo de fotólise.
6. Estime a quantidade diária total de energia consumida pelo processo.
Para os três reatores operacionais, a utilização de energia estimada é
3 reatores 14,4 kW 24 h/d 1.037 kWh/d
Comentário
Os reatores de fotólise dimensionados no exemplo representam uma dimensão mínima não
incluindo fatores de correção para escoamento não ideal, variabilidade na emissão das lâmpa-
das e outras ineficiências. Estudos de bancada ou piloto são sempre requeridos para determi-
nar os parâmetros reais para projeto.
bloquear a transmissão de luz. Para alguns constituintes, o desempenho dos processos de fotólise
direta têm sido melhorados pela adição de peróxido de hidrogênio (Linden et al., 2004), como
descrito na Seção 6–8. Para superar as limitações associadas com os processos de fotólise relativos
à absorbância da energia de UV por constituintes que não tenham interesse em reúso de água, o
pré-tratamento com osmose reversa deve ser utilizado para remover a maioria dos compostos in-
terferentes e melhorar o desempenho total do processo. Estudos-piloto devem ser efetuados para
identificar a eficiência esperada do processo de fotólise, assim como a taxa e as características da
formação de depósitos nas estruturas das lâmpadas.
6–10 NEUTRALIZAÇÃO QUÍMICA, CONTROLE DA

INCRUSTAÇÃO E ESTABILIZAÇÃO
A remoção do excesso de acidez ou de alcalinidade por tratamento com um composto químico de
composição contrária é designada como neutralização. Em geral, todo esgoto tratado com pHs
muito altos ou muito baixos requerem neutralização antes de serem lançados ao ambiente. O con-
trole de incrustação é requerido para tratamento por nanofiltração e por osmose reversa para con-
trolar a formação de incrustações, que podem impactar severamente o desempenho. A estabilização
química, geralmente, é requerida para esgotos altamente tratados para controlar a agressividade em
relação à corrosão. Esses temas são considerados brevemente adiante.
Ajuste de pH
Em diversas operações e processos de tratamento de esgoto, há, frequentemente, a necessidade de
ajuste do pH. Como existem muitos produtos químicos utilizados para uma aplicação específica, a
escolha depende da adequabilidade de um determinado produto e do custo correspondente. Infor-
mação geral sobre os compostos químicos mais utilizados para ajuste de pH é dada na Tabela 6–19.
Esgoto ácido pode ser neutralizado com diversos produtos químicos básicos, como relacionado na
Tabela 6–19. Hidróxido de sódio (NaOH, também conhecido como soda cáustica) e carbonato de
sódio, embora um pouco caros, são adequados e largamente utilizados em pequenas estações ou
quando quantidades pequenas são suficientes para tratamento. Cal hidratada, que é barata, mas um
pouco menos conveniente, é o composto químico mais amplamente utilizado. Ela pode ser adquiri-
da como óxido de cálcio ou cal hidratada dolomítica com alta concentração de cal e em diferentes
formas físicas. Calcário e calcário dolomítico são mais baratos, mas mais difícil de ser utilizados e
têm taxas de reação mais lentas. Como eles podem ser revestidos em determinadas aplicações de
tratamento de esgoto têm uso limitado. Compostos químicos de cálcio e de magnésio geralmente
formam lodos que requerem disposição.
Esgotos alcalinos são menos problemáticos do que esgotos ácidos, mas, geralmente requerem
tratamento. Se vazões de esgotos ácidos não são disponíveis ou não são adequadas para neutralizar
esgoto alcalino, é utilizado ácido sulfúrico. Em algumas estações de tratamento é utilizado dióxido
TABELA 6–19 Produtos químicos mais comumente utilizados para controle do pH (neutralização)
Disponibilidade
Composto químico Fórmula Peso molecular Peso equivalente Forma Porcentagem
Para aumentar o pH
Carbonato de cálcio CaCO3 100,0 50,0 Pó esmagado 96 a 99
Hidróxido de cálcio (cal Ca(OH)2 74,1 37,1 Pó em grânulos 82 a 95
clorada)
Óxido de cálcio CaO 56,1 28,0 Agregado, pedra, solo 90 a 98
Cal hidratada [Ca(OH)2]0.6 67,8 33,8 Pó 58 a 65
dolomítica [Mg(OH)2]0.4
Óxido de cálcio (CaO)0.6(MgO)0.4 49,8 24,8 Agregado, pedra, solo 55–58 CaO
dolomítico
Hidróxido de magnésio Mg(OH)2 58,3 29,2 Pó
Óxido de magnésio MgO 40,3 20,2 Pó granulado 99
Bicarbonato de sódio NaHCO3 84,0 84,0 Pó granulado 99
Carbonato de sódio Na2CO3 106,0 53,0 Pó 99,2
Hidróxido de sódio NaOH 40,0 40,0 Floco sólido, 98
(soda cáustica) solo, líquido
Para reduzir o pH
Ácido carbônico H2CO3 62,0 31,0 Gás (CO2)
Ácido clorídrico HCl 36,5 36,5 Líquido 27,9, 31,45, 35,2
Ácido sulfúrico H2SO4 98,1 49,0 Líquido 77,7 (60° Be)
93,2 (66° Be)
a
Adaptado, em parte, de Eckenfelder et al. (2009).
de carbono (CO2) na forma gasosa para neutralizar esgoto alcalino, como ilustrado pelas reações
seguintes
(6–69)
(6–70)
Com base na dose de cloro utilizado para desinfecção, o pH do efluente desinfetado será menor do
que o permitido para aplicações de reúso e para dispersão no ambiente. Nesses casos, a neutraliza-
ção é controlada por instrumentos automáticos, utilizando um circuito de retorno, e o pH final do
efluente é registrado. Dependendo da sensitividade do ambiente, pode ser requerido dois estágios
de neutralização. Os reagentes químicos podem ser dosados automaticamente, na forma de solu-
ções, pastas, ou materiais secos. Se a taxa de reação é baixa, o projeto do sistema de controle e a
instrumentação devem considerar esse fator.
Análise do potencial de incrustação

Com o uso crescente da nanofiltração, osmose reversa e eletrodiálise em aplicações de reúso de
esgoto, a ajustagem de características de incrustação do efluente a ser tratado é importante para
evitar a formação de incrustação de carbonato e sulfato de cálcio. Dependendo da taxa de recupera-
ção, a concentração de sais pode aumentar a um fator de até dez, dentro do módulo de tratamento.
Quando a concentração de sais cresce a este nível é sempre possível que seja excedido o produto de
solubilidade do carbonato de cálcio e de outros compostos formadores de incrustação. A formação
de incrustação dentro do módulo de tratamento causará a deterioração de seu desempenho, levan-
do, finalmente, à perda do módulo de membrana.
Durante os últimos 75 anos, diversas teorias de formação de incrustações (principalmente de
carbonato de cálcio) foram desenvolvidas e aplicadas. Tais teorias resultaram, em geral, na formação
de índices relativos que são utilizados para verificar se uma água está subsaturada, balanceada ou
supersaturada em relação ao carbonato de cálcio. Uma água subsaturada tenderá a dissolver uma pe-
lícula de carbonato de cálcio existente; uma água balanceada não formará nem dissolverá película;
uma água supersaturada tenderá a formar película. Índices representativos que são utilizados para o
potencial de formação de incrustações são apresentados na Tabela 6–20. É interessante observar que
muitos dos índices foram desenvolvidos para abastecimento de água e para a indústria de petróleo.
O índice de saturação de Langelier e o índice de estabilidade de Ryzner, utilizados no setor de es-
goto, são discutidos mais detalhadamente a seguir. Diversos programas de computação estão dispo-
níveis para resolver as equações dos índices, muitos dos quais são realmente complexos, como o de
potencial de precipitação de carbonato de cálcio (Truesdell e Jones, 1973; Merrill e Sanks, 1977a,
b e 1978; Ball e Nordstrom, 1991; WaterCycle®, 2012). Programas de computação disponibilizam
meios de comparar os resultados obtidos com os diversos modelos (WaterCycle®, 2012).
Outra abordagem para acessar a química da água envolve a utilização de modelos de equilí-
brio químico, como MINTEQA2 e MINEQL. Com esses modelos, os componentes químicos e
concentrações são selecionados e utilizados como entradas aos modelos. Relações termodinâmicas
são utilizadas para resolver um sistema de equações que determina quais espécies se formam, quais
serão as concentrações esperadas das espécies e quais precipitados serão formados. Informação
adicional de modelos de equilíbrio químico são apresentados no Standard Methods (2012).
Índice de saturação de Langelier. A tendência de formar incrustação de carbonato de cálcio
(CaCO3) durante o tratamento avançado de efluentes tratados pode ser aproximada calculando o
Índice de Saturação de Langelier (ISL) da corrente concentrada (Langelier, 1946).
ISL pH pHs (6–71)
onde pH pH medido em uma amostra da corrente concentrada

pHs pH de saturação para o carbonato de cálcio
TABELA 6–20 Índices representativos para avaliar a estabilidade da água
Índice Forma geral da relação Sistemas subsaturados Sistemas saturados Sistemas supersaturados
Índice de agressividade IA pH log10[(Ca)(Alk)] IA 10 10 IA 12 IA 12 Não agressiva
(IA)a,b Ca e alcalinidade expressos como mg CaCO3/L Altamente agressiva Moderadamente agressiva (i.e.. protetiva)
Índice de saturação de cálcio ISC pH Tf Af Cf 12,1 ISC 0,3 ISC ⬃ 0 ISC 0
(ISC)b onde Tf temperatura, Af alcalinidade, Pode incrustar A água está balanceada A água não incrusta
Cf fatores de cálcio tomados de tabelas
Potencial de precipitação de Modelo de computação complexo modela a solução
carbonato de cálcio (PPCC)c,b
Índice de força motriz IFM IFM 1 IFM 1 IFM 1
(IFM)d,b e expresso como mg CaCO3/L
Índice de saturação de Langelier ISL pH pHs ISL 0 ISL 0 ISL 0 LI

(ISL)e,b
Índice de Larson-Skoldf expresso 0,6 0,2 but 0,6 0,2
como equivalentes por milhão (epm) Altas taxas de corrosão Cloretos e sulfato podem Cloretos e sulfato não
esperadas interferir com a formação interferem com a formação
de filme de filme
Nível de saturação (NS) NS 1 1 1
Índice de incrustação de IIP 2(pHs) pHeq 6 6 67

Puckorius (IIP)g,b Tendência de formação A água é estável Incrustação não deve
de incrustação ocorrer
Índice de estabilidade de Ryznar IER 2pHs pH IER 6,8 6,2 IER 6,8 IER 6,2
(IER)h,b
Excesso momentâneo [Ca X ][CO3 X ] Kspc onde X é a precipitação EM 0 EM⬃ 0 EM 0
(EM)i,b requerida para restaurar o equilíbtio
a
Millette et al. (1980), bTemkar et al. (1990), cStandard Methods (2012), dMcCauley (1960),
e
Langelier (1936), fLarson and Skold (1958), gPuckorius and Brooke (1991), hRyzner (1944), iDye (1952).
Os critérios de incrustação do Índice de Saturação de Langelier são

ISL 0 A água é supersaturada com relação ao carbonato de cálcio (CaCO3) e pode ocor-
rer incrustação.
ISL 0 A água é subsaturada em relação ao carbonato de cálcio.
Água subsaturada tem uma tendência de remover filmes protetivos de carbonato
de cálcio em tubulações e em equipamentos.
ISL 0 A água é considerada neutral (i.e., não ocorre incrustação nem remoção de filmes).
Deve ser notado que água subsaturada é, às vezes, referida como corrosiva, mas o uso desse termo
é incorreto, porque o ISL só se aplica na presença ou na ausência de incrustação de carbonato de
cálcio. O diagrama apresentado na Figura 6–28 pode, também, ser utilizado para calcular o ISL.
Índice de estabilidade de Ryzner. Um índice alternativo conhecido como índice de estabili-
dade foi proposto por Ryzner (1944) que é utilizado em muitas aplicações industriais. O índice de
Estabilidade de Ryzner (IER) é dado pela seguinte expressão:
IER 2pHs pH (6–72)
O critério de incrustação para o Índice de Ryzner é como segue:

IER 5,5 Formação de incrustação pesada
5,5 IER, 6,2 Ocorre incrustação
6,2 IER, 6,8 Não há problemas
6,8 IER, 8,5 A água é agressiva
RSI 8,5 A água é muito agressiva
Aplicação dos índices. O pH de saturação pHs utilizado nas equações acima pode ser compu-
tado utilizando a expressão seguinte :
Exemplo:
0°C (32°F) 2,9
Temperatura = 20°C Constante
TDS K em
constant "K"função da
pH = 8,19 temperatura e de SDT 4.4°C (40°F)
4,4°C 2,8
Ca2+ = 800 mg/L como CaCO 3 2,7
10°C (50°F)
HCO3 = 774,8 mg/L como CaCO 3 2,6
TDS = 7853,6 mg/L (usar 5.000 mg/L) 15.6°C (60°F)
15,6°C
2,5
pCa = 2,10
constante k
pHCO3 = 1,81 21.1°C (70°F)

21,1°C 2,4
K = pKa 2 – pKsp = 2,37 2,3
26.7°C (80°F)
26,7°C
pHs = pCa2+ + pHCO3– + K
2,2
pHs = 2,10 + 1,81 + 2,37 = 6,28 32.2°C (90°F)
32,2°C
2,1
ISL = 8,19 – 6,28 = 1,91 37.8°C (100°F)
37,8°C
2,0
43°C (111°F)
(110°F)
5,0 1,9
pHCO3 e incrustração de pCa
1,8
4,0 1,7
lineCa 2+
Ca2+ de
Linha
3,0
Linha de HCO3–
2,0
1,0
1 2 3 5 10 20 30 50 100 200 500 1000 5000
Ca2+ e HCO 3– como CaCO 3 e TDS, mg/L
FIGURA 6–28 Quadro para determinar o valor do Índice de Saturação de Langelier. (Adaptado de
DuPont Company, 1992.)
TABELA 6–21 Constantes de equilíbrio de Carbonato em função da temperatura a
Constante de equilíbriob
Temperatura, °C Ka1 107 Ka2 1011 Ksp 109
5 3,020 2,754 8,128
10 3,467 3,236 7,080
15 3,802 3,715 6,02
20 4,169 4,169 5,248
25 4,467 4,477 4,571
40 5,012 6,026 3,090
a
Adaptado de Snoeyink and Jenkins (1980) e Pankow (2012).
b
Os valores reportados foram multiplicados pelo expoentes indicativos. Assim, o valor K2 a 20°C é igual a 4,169
1011.
(6–73)
onde Ka2 constante de equilíbrio para a dissociação do bicarbonato

gCa2 coeficiente de atividade para o cálcio
[Ca2] concentração de cálcio, mol
gHCO3 coeficiente de atividade para o bicarbonato
[HCO3 ] concentração de bicarbonato, mol
Ksp constante do produto de solubilidade para a dissociação do carbonato de cálcio
O coeficiente de atividade pode ser estimado utilizando a Equação (2–10) ada no Capítulo 2.
(2–10)
onde Zi carga das espécies iônicas

I força iônica
A força iônica pode ser estimada utilizando a Equação (2–12) dada no Capítulo 2.
I 2,5 105 TDS (2–12)
O pH de saturação pH s para a solubilidade do carbonato de cálcio (CaCo3) na faixa de pH entre 6,5

a 9,0 é dado por
(6–74)
onde pKa2 logaritmo negativo da constante de equilíbrio para a dissociação de carbonato

pKsp logaritmo negativo da constante de equilíbrio para a dissociação de carbonato de
cálcio
p[Ca2] logaritmo negativo da concentração de cálcio
p[HCO3 ] logaritmo negativo da concentração de bicarbonato
Valores de K1, K2 e Ksp para o sistema carbonato são dados na Tabela 6–21 em função da tem-
peratura. A aplicação dessas equações é ilustrada no Exemplo 6–9.
EXEMPLO 6–9 Análise do potencial de incrustação

Estime o potencial de incrustação utilizando os índices de Langelier e de Ryzner para um
esgoto tratado com as características químicas seguintes:
Concentração
Constituinte g/m3 mol/L
Ca 2
5 0,125 103
HCO3 10 0,164 103
TDS 20
pH 7,7
Solução
1. Estime a força iônica da água tratada utilizando a Equação (2–11).
I 2,5 105 TDS
I 2,5 105 20 50 105

2. Determine o coeficiente de atividade para o cálcio e o bicarbonato utilizando a Equa-
ção (2–9).
a. Para cálcio
b. Para bicarbonato
3. Determine o pHs de saturação utilizando a Equação (6–46).
(continua)
(continuação)
4. Determine os índices de Langelier e de Ryzner.

a. Índice de saturação de Langelier
ISL pH pHs 7,7 9,84 2,14

ISL 0 (A água é subsaturada com relação ao carbonato de cálcio)
b. Índice de Ryzner
IER 2pHs pH 2(9,84) 7,7 11,98

(IER 11,98) < 8,5 (A água é muito agressiva)
Comentário
Embora ambos os índices sejam utilizados, o índice de Langelier é mais comum no campo de
água e esgoto, enquanto que o índice de Ryzner é mais utilizado em aplicações industriais.
Controle da incrustação
Usualmente, o controle de incrustação de CaCO3 pode ser obtido utilizando um ou mais dos méto-
dos seguintes:
• Acidificação para reduzir o pH e a alcalinidade
• Redução de concentração de cálcio por troca iônica ou redução da dureza da cal clorada
• Ação de um composto químico inibidor de incrustação (anti-incrustante) para aumentar a esta-
bilidade aparente do CaCO3 na corrente concentrada (ver Capítulo11)
• Redução da taxa de recuperação de OR (ver Capítulo 11)
Como não é possível prever o valor do pH da água tratada por osmose reversa é, usualmente, ne-
cessário efetuar estudos de bancada ou piloto utilizando os mesmos módulos que serão utilizados
nas instalações em escala real.
Estabilização
Efluente de esgoto que é desmineralizado por osmose reversa requer, geralmente, ajuste de pH
e de carbonato de cálcio (estabilização) para prevenir corrosão metálica em tubulações e em
equipamentos. A corrosão ocorre porque material de sólidos é removido (solubilizado) para
satisfazer os diversos produtos de solubilidade. A água desmineralizada é, tipicamente, estabi-
lizada pela adição de cal hidratada para ajustar o ISL, utilizando o procedimento anteriormente
delineado.
6–11 ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS QUÍMICOS,

DOSAGEM, TUBULAÇÕES E SISTEMAS DE CONTROLE
O projeto de operações de tratamento químico envolve não apenas o dimensionamento de diversas
operações e processos unitários, mas, também, os acessórios necessários. Devido à natureza corro-
siva de muitos produtos químicos utilizados e das diferentes formas nas quais eles são disponíveis,
deve ser dada atenção especial aos projetos de armazenamento, dosagem, tubulações e sistemas de
controle. A discussão a seguir introduz o tema.
Em sistemas de tratamento de esgoto doméstico, os compostos químicos empregados podem
estar em forma sólida, líquida ou gasosa. Coagulantes em forma sólida seca são, geralmente, con-
vertidos em solução ou em pasta antes de sua introdução no esgoto. Os coagulantes em forma líqui-
6–11 Armazenamento de produtos químicos, dosagem, tubulações e sistemas de controle P 519
Dosadores químicos
Dosadores Dosadores Dosadores

a seco líquidos a gás
Solução Amônia
em pasta Cloro
Gravimétrico Volumétrico
Oxigênio
Ozônio
Dióxido de enxofre
Esteira Esteira
Perda em peso Placa girante
Autopropelido Rotativo
Rosca
Agitador
Vibratório
FIGURA 6–29 Classificação de sistemas de alimentação de produtos químicos.
da são, geralmente, entregues na estação em uma forma concentrada devendo ser diluído antes de
sua introdução no esgoto. Compostos químicos em forma de gás (geralmente estocados em forma
líquida), utilizados para desinfecção podem ser dissolvidos em água antes da injeção ou injetados
diretamente no esgoto. Os tipos de sistemas de alimentação ou de dosagem utilizados por esses
produtos químicos são designados como seco, líquido (também conhecido como molhado) ou gás.
Os diversos tipos de alimentadores são classificados na Figura 6–29. Os alimentadores são, em
geral, classificados como (1) proporcionado, alimentando produtos químicos em proporção à vazão
do esgoto influente e (2) de alimentação constante, projetados para fornecer compostos químicos a
uma taxa fixa, independentemente da vazão do influente.
Armazenamento e manuseio de produtos químicos

Informação geral sobre manuseio, armazenamento e requerimentos de alimentação para diversos
produtos químicos é apresentada na Tabela 6–22. As instalações específicas de armazenamento
requeridas dependem da forma na qual o produto químico é disponível localmente. Para pequenas
estações de tratamento as formas disponíveis são, geralmente, limitadas. Reservatórios típicos in-
ternos e externos para armazenamento de produtos químicos são mostrados na Figura 6–30. Em
todos os casos, alguma forma de contenção é construída para limitar a liberação de produtos quími-
cos em caso de ocorrência de vazamentos.
Sistemas de alimentação a seco de produtos químicos

Um sistema de alimentação a seco, consiste de um tanque de armazenamento, de um alimentador a
seco, de um tanque de dissolução e um sistema de distribuição por recalque ou por gravidade (ver
Figuras 6–31 e 6–32). As unidades são dimensionadas de acordo com o volume de esgoto, taxas de
tratamento e do espaço de tempo ótimo para alimentação de dissolução. Os reservatórios na forma
de funis, que utilizam produtos químicos em pó e que são compressíveis, formando arcos, como
no caso de cal, são equipados com agitadores positivos e com um sistema de coleção de poeira.
Os dosadores químicos secos são tanto do tipo volumétrico como do tipo gravimétrico. No tipo
volumétrico é medido o volume de produto químico seco, enquanto que no tipo gravimétrico é
medido o peso do produto químico. Uma breve descrição e ilustração de alimentadores químicos
são apresentadas na Tabela 6–23.
Com um sistema de alimentação a seco, a operação de dissolução é crítica. A capacidade do
tanque de dissolução é baseada no tempo de detenção, que é diretamente associado à capacidade
do produto químico de ser molhado ou à sua taxa de solubilidade. Quando o suprimento de água é
TABELA 6–22 Requerimentos de manuseio, de armazenamento e de dosagem para diversos produtos químicos utilizados em tratamento de esgotoa
Forma de Forma de
Composto químico Fórmula transporte alimentação Tipo de alimentação Equipamento acessório Materiais de manuseio
Compostos químicos utilizados para precipitação
Sulfato de alumínio Al2(SO4)318H2O Em pedaços, moído Líquido Bomba medidora Tanque de pasta, queimador Ferro, aço
ou soluções de pó
Cloreto de alumínio AlCl3 Líquido Líquido Bomba medidora Tanque de armazenagem Hastelloy B, plástico
Hidróxido de cálcio Ca(OH)2 Sacos, barris e a Líquido Bomba medidora Tanque de pasta Ferro, aço
(cal clorada) granel
Cloreto férrico FeCl3 Sacos, garrafões e a Líquido Bomba medidora Tanque de pasta Ferro, aço
granel
Sulfato férrico Fe2(SO4)3 Sacos, barris e a Líquido Bomba medidora Tanque de pasta Ferro, aço
granel
Sulfato férrico FeSO47H2O Líquido Bomba medidora Tanque de pasta Ferro, aço
hidratado
Compostos químicos utilizados para neutralização

Carbonato de cálcio CaCO3 Sacos, tambores e a Pasta, pasta Bomba medidora, Tanque de pasta, Ferro, aço
granel sólida em bomba volumétrica
leitos fixos
Óxido de cálcio CaO Sacos (22,5 kg), Secos ou Bomba medidora Tanque de pasta, queimador Ferro, aço, plástico, mangueira
barris ou a granel pasta, de borracha
queimados a
Ca(OH)2
Bicarbonato de NaHCO3 Sacos ou tambores Seco ou pasta Bomba medidora Tanque de dissolução Ferro, aço, plástico, mangueira
sódio de borracha
Carbonato de sódio Na2CO3 Sacos (45,5 kg), a Seco ou pasta Bomba medidora Tanque de dissolução Ferro, aço, plástico, mangueira
granel de borracha
Hidróxido de sódio NaOH Tambores (45,5; Seco ou pasta Bomba medidora Tanque de solução Ferro, aço, plástico, mangueira
204,5; 367,5 kg) de borracha
Ácido carbônico H2CO3 Gás (CO2) Bomba medidora
Ácido clorídrico HCl Barris, tambores, a Líquido Bomba medidora Tanque de diluição Hastelloy A, plástico, borrachab
granel
Ácido sulfúrico H2SO4 Garrafões, Líquido Bomba medidora Ferro, aço, plástico, mangueira
tambores, a granel de borracha
a
Adaptado em parte de Eckenfelder et al. (2009).
b
Tipos selecionados.
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 6–30 Instalações típicas de armazenamento de produtos químicos: (a) instalação externa em
uma estação pequena de tratamento de esgoto (os tanques são locados dentro de uma estrutura de con-
tenção para evitar vazamentos externos), (b) tanques de armazenamento locados internamente em uma
área de contenção, (c) tanques de armazenamento locados internamente em piso gradeado com área
de contenção química abaixo e (d) grande instalação de armazenamento de produtos químicos locada
dentro de uma estrutura de contenção. A estação de alimentação química está situada entre os tanques
de armazenamento.
controlado visando formar uma solução de concentração constante, devem ser utilizados mistura-
dores. Dependendo do padrão de escoamento dentro do tanque de mistura, poderá ser necessário
adicionar cortinas para obter uma mistura efetiva. Em pequenos tanques de mistura, o misturador
pode ser instalado formando um ângulo com o tanque para evitar o uso de cortinas. As soluções
ou pastas são, frequentemente, estocadas após a mistura e descarregadas ao ponto de aplicação em
taxas medidas por bombas dosadoras de produtos químicos.
Sistemas de alimentação líquida

Os sistemas de alimentação de produtos químicos líquidos incluem um tanque de armazenamento
da solução, uma bomba de transferência, um tanque de armazenamento diário para a diluição da
solução concentrada e a bomba de alimentação química para distribuição aos pontos de aplicação
(ver Figuras 6–33 e 6–34). Em geral, sistemas de alimentação líquida permitem um melhor con-
tato inicial e a dispersão do composto químico no esgoto. Em sistemas onde o composto químico
líquido não requer diluição, as bombas de alimentação tomam o líquido diretamente do tanque de
armazenamento da solução. O tanque de armazenamento é dimensionado com base na estabilidade
do composto químico, requerimentos de taxas de alimentação, problemas de entrega de produtos
químicos (custo, tamanho do caminhão, etc.) e disponibilidade de suprimento. As bombas de ali-
mentação de solução são, usualmente, do tipo de deslocamento positivo para uma medida acurada
do composto químico dosado. Uma contenção contra vazamentos é, geralmente, requerida ao redor
Linha de
Coletor abastecimento
de poeira (pneumática)
Coletor
de poeira
Caixa de Abastecimento
armazenamento com sacos
a granel Tela
Caixa de
Comporta da caixa abastecimento
diário com sacos
ou tambores de
Conexão produtos químicos
flexível secos
Abastecimentos alternativos dependendo do armazenamento
Abastecimento Alimentador
Removedor de
de água
poeira ou vapor Balança ou
coletor de amostra
Dreno Válvula de Válvula Cortina
controle solenoide
Tanque de
Rotâmetro Aplicação por gravidade
dissolução
Sondas
Válvula
de nível
redutora
de pressão Tanque
de retenção
Bomba para dosagem
FIGURA 6–31 Esquema de um sistema alimentador de produtos químicos a seco.
FIGURA 6–32 Sistema típico de dosagem química a seco (a) funil de armazenamento único e (b) dois
funis de armazenamento de produtos químicos para alimentadores químicos e tanques de dissolução indi-
viduais através de conectores flexíveis, como ilustrado esquematicamente na Figura 6–31.
TABELA 6–23 Características típicas de alimentadores químicosa
Tipo de alimentador Descrição Ilustração

Volumétrico
Esteira transportadora Consiste de uma esteira localizada Conduto de entrada
Comporta
abaixo de um funil. A taxa de ajustável
alimentação é ajustada através da
variação da velocidade da esteira.
Motor de
velocidade variável Para o uso
Placa rotativa Consiste de uma placa rotativa abaixo

do funil de armazenamento. Conforme
a placa roda, o material a ser dosado Funil
Comporta
é removido do funil. A quantidade de ajustável
material dosado é controlada pela
rotação da placa.
Bordas
com abas
Para o uso
Rotativa Consiste de um eixo rotativo com Funil

comportas que formam bolsas. A Comporta
ajustável
quantidade de material alimentado é
controlada pela rotação do eixo.
Pás
rotativas
Para o uso
Rosca Consiste de uma rosca de passo

variável montada abaixo do funil Funil Rosca
alimentador. A quantidade de material

dosado é controlada pela rotação da
rosca.
Eixo para pinhão Carcaça
ou engrenagem Para o uso
Agitador Consiste de uma panela agitadora

montada abaixo do funil de Funil Panela agitadora
armazenamento. Conforme a panela canal de queda
oscila, o material a ser dosado se

move para frente caindo no conduto
de alimentação. Manivela
de disco
Bordas Para o uso
com abas
Vibrador Consiste de uma panela vibrante ou Panela vibratória

alimentadora
de um tubo de queda posicionado Funil
abaixo de um funil de armazenamento
de produtos químicos. A panela ou Para
o uso
tubo que vibra para frente e para trás,
movida pelo motor eletromagnético Unidade de energia
eletromagnética
oscilante, distribui o material a ser
alimentado para frente. A quantidade
de material alimentado pode ser
controlada pelo ajuste da taxa de
oscilação.
(continua)
Tipo de alimentador Descrição Ilustração

Gravimétrico
Esteira Consiste de um alimentador Alimentador
rotativo
volumétrico que transfere o material a Comporta de Transmissão de
ser alimentado do funil para a esteira desligamento velocidade variável
de peso. O sinal gerado pela esteira com controle pneumático
de peso é utilizado para controlar o Motor

alimentador magnético.
Motor da esteira Medidor gravimétrico

com velocidade do tipo de esteira
constante Comporta
niveladora
Perda em peso Consiste de um funil alimentador Funil pesador montado Braço da

em uma balança balança
montado em uma balança e de
um alimentador químico. A taxa
de alimentação química pode ser
controlada por um alimentador
de rosca ou vibratório. A taxa de Motor
alimentação é controlada pela perda Alimentador
Posicionador de
rotativo
em peso medida pela balança. velocidade variável
Para o uso
Alto propelido Consiste de uma comporta de controle Comporta de

controle
contrabalançada montada abaixo Peso de
de um funil de armazenamento. ajustagem
da taxa
O peso do material no funil é
contrabalançado pela posição do Para
Pivô
peso no braço da balança. A taxa Pivô
o
uso
na qual o material é alimentado é
controlada pela panela de impacto. Panela de impacto
Embora não acurado, este aparelho
não requer qualquer fonte de energia.
a
Adaptado de Liptak (1974).
dos tanques de armazenamento; compostos químicos, altamente reativos, não devem ser estocados
próximos uns dos outros.
Sistemas de alimentação a gás

Produtos químicos que são utilizados em forma de gás incluem amônia, oxigênio, ozônio e dióxido
de enxofre. Sistemas de alimentação a gás são mais comumente utilizados para dosar compos-
tos químicos utilizados para desinfecção e desclorinação (ver Capítulo 12). O cloro, um produto
químico comumente utilizado para desinfecção, é, geralmente, fornecido na forma líquida a um
contêiner e evapora continuamente conforme o gás é retirado do espaço livre acima do líquido.
Sistemas de alimentação para desinfecção com produtos químicos são ilustrados no Capítulo 12,
que aborda a desinfecção.
Mistura química inicial

Provavelmente, o fato menos considerado sobre a adição de produtos químicos é a importância da
mistura inicial e a uniformidade da mistura do composto químico com o esgoto a ser tratado. O
tempo ótimo de mistura pode, conforme discutido nesta seção, variar desde uma fração de segun-
Ventilador,
Misturador
extravazor e dreno
Ventilador,
extravasor e dreno Ponto de amostragem
Linha de Dosador químico

abastecimento líquido
por caminhão Tanque de
armazenamento Tanque diário
da solução Ponto de
Bomba de aplicação
transferência
Água de
diluição
(a) (b)
FIGURA 6–33 Sistema típico de alimentação química líquida (a) esquema e (b) vista de um grande tanque para alimentação
de um dia, com misturador. Note, também, a cortina interna de deflexão para melhorar a mistura (ver Figura 5–14).
do a diversos segundos ou mais. Devido às dificuldades em conseguir mistura rápida em grandes

estações de tratamento com um único equipamento de mistura, é recomendada a utilização de
múltiplos equipamentos. O equipamento de mistura específico escolhido para uma determinada
aplicação deve ser baseado nos tempos de reação e em mecanismos operacionais para o composto
químico que está sendo utilizado. Tempos de mistura típicos para os compostos químicos utiliza-
dos em estações de tratamento de esgoto estão relacionados na Tabela 6–24. Equipamentos típicos
utilizados para a mistura de produtos químicos em estações de tratamento de esgoto são discutidos
no Capítulo 5. Tempos de mistura aproximados, proporcionados por diversos equipamentos de
mistura, podem ser encontrados na Tabela 5–9 do Capítulo 5.
TABELA 6–24 Tempos de mistura típicos para diversos compostos químicos utilizados em
estações de tratamento de esgoto
Tempos de mistura
Composto químico Aplicações recomendados, s
Alúmen, Al3; Cloreto férrico, Fe3 Coagulação de partículas coloidais 1
Alúmen, Al3; Cloreto férrico, Fe3 Precipitação de flocos por varredura 1–10
Cal clorada, Ca(OH)2 Precipitação química 10–30
Cloro, Cl2 Desinfecção química 1
Cloramina, NH2Cl Desinfecção química 5–10
Polímeros catiônicos Desestabilização de partículas coloidais 1
Polímeros aniônicos Formação de pontes entre partículas 1–10
Polímeros não iônicos Auxiliares de filtração 1–10
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 6–34 Sistemas externos para alimentação de produtos químicos líquidos: (a) bombas internas medidoras de cloro e
(b), (c) e (d) estações externas típicas para alimentação de produtos químicos.

6–1 Para auxiliar a sedimentação em um decantador primário, 15, 25, 40 ou 60 g/m3 (valor a ser seleciona-
do pelo instrutor) de sulfato ferroso (FeSO47H2O) é adicionado ao esgoto. Determine a alcalinidade
mínima requerida para reagir inicialmente com o sulfato ferroso. Quantas gramas de cal clorada deve
ser adicionada, como CaO, para reagir com o Fe(HCO3)2 e o oxigênio dissolvido no esgoto para for-
mar Fe(OH)3 insolúvel?
6–2 Sulfato de ferro na forma de (FeSO47H2O) é adicionado a uma taxa de 15, 25, 30 ou 40 kg/1000 m3
(valor a ser selecionado pelo instrutor) a um esgoto para melhorar a eficiência de um decantador
primário existente. Assumindo que alcalinidade suficiente é disponível como Ca(HCO3)2 deter-
mine:
(a) Quantos quilos de cal clorada deve ser adicionada como CaO para completar a reação;
(b) A concentração de oxigênio necessária no esgoto para oxidar o hidróxido ferroso que é formado;
(c) A massa de lodo que resulta para cada 1000 m3 de esgoto e
(d) A quantidade em quilos de alúmen necessário para obter a mesma quantidade de lodo calculado
no item (c), assumindo que Al(OH)3 seja o precipitado formado.
6–3 Assuma que 40, 45, 50 e 55 kg (valor a ser selecionado pelo instrutor) de (a) alúmen (peso molecu-
lar 666,5) e (b) sulfato ferroso e cal clorada como Ca(OH)2 seja adicionado por 4000 m3 de esgoto.
Assuma, também, que todo os produtos da reação, insolúveis e muito pouco solúveis, com exceção
de 15 g/m3 CaCO3, são precipitados como lodo. Quantos quilos de lodo /1000 m3 resultarão em cada
caso?
6–4 Esgoto bruto deve ser tratado quimicamente para a remoção de sólidos suspensos totais e fósforo por
coagulação, floculação e sedimentação. As características do esgoto são as seguintes: Q 0,75 m3/s;
ortofosfato 10 g/m3 como P; alcalinidade 200 g/m3 expressa como CaCO3 [essencialmente todos
devido à presença de Ca(HCO3)2]; SST total 220 g/m3.
a. Determine a produção de lodo em kg de peso seco /dia e em m3/dia sob as condições seguintes:
(1) alúmen [Al2(SO4)314,3 H2O] dosagem de 120, 130, 140 ou 150 g/m3 (valor a ser selecionado
pelo instrutor); (2) 100% de remoção de ortofosfato como AlPO4; insolúvel; (3) 95% de remoção
do SST original; (4) todo o alúmen não requerido para a reação com o ortofosfato reage com a
alcalinidade para formar Al(OH)3, que é 100% removida; (5) o lodo úmido tem uma umidade de
93% e um peso específico de 1,04.
b. Determine a produção de lodo em kg seco /dia e m3/dia sob as condições seguintes 1) cal clorada
[Ca(OH)2] dosagem de 450 g/m3 para produzir um pH de aproximadamente 11,2; (2) remoção
de 100% de ortofosfato como hidroxilapatita insolúvel [Ca10(PO4)6(OH)2]; (3)95% de remoção
do SST original; (4) cal clorada adicionada (i) reage com o fosfato, (ii) reage com a alcalinidade
para formar CaCO3, 20 g/m3 de CaCO3 é solúvel e permanece em solução e o restante é 100%
removido e (iii) o remanescente permanece em solução; (5) o lodo úmido tem uma umidade de
92% e um peso específico de 1,05.
c. Determine o aumento líquido de dureza de carbonato em g/m3 como CaCO3 para o tratamento
especificado na parte b.
6–5 Verifique se um dos gráficos mostrados na Figura Fig. 6–8 está correto, utilizando as equações dadas
abaixo das figuras.
6–6 Obtenha os valores de equilíbrio da literatura e verifique uma das curvas de solubilidade dada na
Figura 6–21.
6–7 Obtenha os valores de equilíbrio da literatura e verifique uma das curvas de solubilidade dadas na
Figura 6–22.
6–8 Utilizando os potenciais para as duas meias-reações seguintes, dadas na Tabela 6–12, estime as cons-
tantes de equilíbrio para a ionização da água.
2H2O 2e S H2 2OH

2H 2e S H2
6–9 Utilizando as meias-reações dadas na Tabela 6–12, avalie a viabilidade da reação seguinte:
6–13 Estime o potencial de incrustação de uma das amostras de esgoto tratado (a ser selecionado pelo
instrutor) utilizando os índices de Langelier e de Ryzner. Utilize a temperature de 20°C.
Amostra de esgoto
Constituinte Unidade 1 a
2 3 4
Ca2 mg/L como CaCo3 5 12 245 15

HCO 3 mg/L como CaCO3 7 9 200 16
TDS mg/L 30 275 600 500
pH adimensional 6,5 8,0 6,9 6,5
a
Os valores típicos são para escoamento superficial de derretimento de neve
(adaptado de Benefield et al. (1982).
6–14 Estime o potencial de incrustação de uma das amostras de esgoto tratado (a ser selecionado pelo
instrutor) utilizando os índices de Langelier e de Ryzner. Os valores medidos de pH para as quatro
amostras são 1 7,2, 2 6,9, 3 7,3, 4 6,8.
Cátion 1 2 3 4 Ánion 1 2 3 4

Ca 2
121,3 64,0 42,1 44,0 HCO 3 280 96,0 158,7 91,5
Mg2 36,2 15,1 14,6 25,2 SO42 116 80 48,0 57,6

Na 8,1 20,5 46,0 4,6 Cl 61 17,3 63,8 17,7
K 12 10,0 11,7 NO3 15,6 5
H2CO3 8,8
CO 2
3 12,0
6–15 Reveja a literatura considerando os índices de Langelier (1946) e Ryzner (1944) e discuta a diferença
na abordagem da incrustação utilizada para o desenvolvimento desses dois índices.
6–16 Determine a concentração de radical hidroxila requerido para remover cada um dos compostos a se-
guir utilizando um processo de oxidação avançado com um tempo de contato de 10 s. Comente sobre
a viabilidade de remover cada um desses compostos sob as condições dadas.
Água 1 Água 2
Composto Influente Efluente Influente Efluente

Clorobenzeno 100 5 120 7
Cloroeteno 100 5 150 5
TCE 100 5 180 10
Tolueno 100 5 200 15
Referências P 529
6–17 Projete um processo de oxidação avançado para obter uma redução de 95% dos compostos seguintes
para uma vazão de 3800 m3/dia. Especifique as dimensões do reator e a concentração de radicais
hidroxila requeridas pelo processo.
Composto Concentração inicial, mg/L

1 25
2 10
3 100
4 75
6–18 Uma estação de recuperação de água produz 1 105 m3/dia de efluente contendo 100 ng/L de
NDMA.
Determine o número de reatores de fotólise necessários para reduzir a concentração de NDMA do
efluente de osmose reversa a 10 ng/L anterior ao reúso potável indireto utilizando valores de absorti-
vidade de k'(l) 0,01, 0,05 e 0,1 cm1 (medidos no comprimento de onda de 254 nm). Os reatores
de fotólise sob consideração têm 0,5 m de diâmetro e 1,5 m de comprimento com um volume efetivo
de 250 L. Cada reator tem 25 lâmpadas de 500 W cada e uma eficiência de saída de 30% a 254 nm.
Assuma que os reatores operam como quatro tanques misturados em série e despreze todas as demais
perdas, degradação das lâmpadas e as ineficiências do processo. Calcule EE/O e o consumo diário
de energia para o processo de fotólise. Comente sobre a importância da absorvidade e recomende um
processo de pré-tratamento adequado.
6–19 Estime o custo de energia (com base nos custos correntes de eletricidade) para tratar uma vazão de
3.800 m3/dia com uma concentração de NDMA de 100 mg/m3 utilizando uma unidade de fotólise.
6–20 Para cada um dos compostos mostrados na lista seguinte, quais dos métodos de tratamento discutidos
neste capítulo, se existir algum, são adequados para reduzir a concentração de 100 a 10 mg/L?
Benzeno
Clorofórmio
Dieldrin
Heptaclor
N-Nitrosodimetilamina
Tricloroetileno (TCE)
Cloreto de vinila
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Fundamentos do tratamento biológico
7–1 REVISÃO DO TRATAMENTO BIOLÓGICO DE ESGOTO 537
Objetivos do tratamento biológico 537
7
A função dos micro-organismos em tratamento de esgoto 537
Tipos de processos biológicos para tratamento de esgoto 538
7–2 COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE MICRO-ORGANISMOS 543
Componentes de células 543
Composição da célula 545
Fatores ambientais 546
Classificação e identificação de micro-organismos 546
Uso de ferramentas moleculares 549
7–3 INTRODUÇÃO AO METABOLISMO MICROBIANO 552
Fontes de carbono e de energia para crescimento microbiano 552
Requerimentos de nutrientes e de fator de crescimento 554
7–4 CRESCIMENTO BACTERIANO, ENERGÉTICA E DECAIMENTO 554
Reprodução bacteriana 554
Padrões de crescimento bacteriano em um reator batelada 555
Crescimento bacteriano e síntese de biomassa (yield) 555
Medindo o crescimento da biomassa 556
Estimando a síntese de biomassa (yield) e requerimentos de oxigênio por estequiometria 556
Estimando a síntese de biomassa (yield) com bioenergética 559
Estequiometria de reações biológicas 566
Síntese de biomassa (yield) para diferentes condições de crescimento 567
Decaimento da biomassa 568
Síntese celular observada e real 568
7–5 CINÉTICA DO CRESCIMENTO BACTERIANO 569
Terminologia da cinética de crescimento bacteriano 569
Taxa de utilização de substratos solúveis 569
Outras expressões de taxas para utilização de substrato solúvel 571
Taxa de produção de substrato solúvel de matéria orgânica particulada biodegradável 571
Taxa líquida de crescimento de biomassa 572
Coeficientes cinéticos para utilização de substrato e crescimento de biomassa 573
Taxa de assimilação de oxigênio 574
Efeitos de temperatura 574
Sólidos suspensos voláteis totais e biomassa ativa 574
Síntese de biomassa (yield) líquida e síntese de biomassa observada 575
7–6 MODELANDO PROCESSOS DE CRESCIMENTO SUSPENSO 577
Descrição dos processos de tratamento de crescimento suspenso 577
Tempo de retenção de sólidos 577
534 P Capítulo 7 Fundamentos do tratamento biológico
Balanço de biomassa 578

Balanço de massa de substrato 580
Concentração de sólidos no liquor misto e produção de sólidos 580
A síntese celular (yield) observada 583
Requerimentos de oxigênio 583
Projeto e parâmetros operacionais 586
Desempenho e estabilidade do processo 587
Modelando reatores tubulares 588
7–7 REMOÇÃO DE SUBSTRATO EM PROCESSOS DE TRATAMENTO COM
CRESCIMENTO ADERIDO 589
Características do biofilme 589
Caracterização da biomassa 590
Modelos mecanísticos 591
Fluxo de substrato em biofilmes 591
Balanço de substrato no biofilme 592
Limitações do fluxo de substrato 593
7–8 OXIDAÇÃO AERÓBIA 594
Microbiologia 595
Problemas operacionais de processo 595
Estequiometria da oxidação biológica aeróbia 596
7–9 OXIDAÇÃO BIOLÓGICA DE NITROGÊNIO INORGÂNICO 597
Microbiologia 599
Estequiometria da nitrificação biológica 602
Cinética de nitrificação 603
Cinética de BOA 605
Cinética de BON 606
7–10 DESNITRIFICAÇÃO 610
Microbiologia 612
Estequiometria da desnitrificação e da desnitritação biológica 613
Requerimentos de substrato orgânico para desnitrificação e para
desnitritação 614
Cinética de desnitrificação 616
7–11 OXIDAÇÃO ANAERÓBIA DE AMÔNIA 618
Microbiologia 619
Estequiometria de Anammox 620
Capítulo 7 Fundamentos do tratamento biológico P 535
7–12 GASES DO EFEITO ESTUFA ORIGINADOS DE TRANSFORMAÇÕES

BIOLÓGICAS DE NITROGÊNIO 623
Fontes de emissão de óxido nitroso 624
Etapas da produção de óxido nítrico 624
7–13 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE FÓSFORO ASSISTIDA 626
Processos que ocorrem na zona anaeróbia 628
Processos que ocorrem em zonas aeróbias ou anóxicas de jusante 628
Microbiologia 629
Outras considerações sobre o processo RBFA 630
Estequiometria da remoção biológica de fósforo assistida 630
7–14 FERMENTAÇÃO ANAERÓBIA E OXIDAÇÃO 633
Microbiologia 635
Estequiometria da fermentação e da oxidação anaeróbia 636
Cinética do processo 638
7–15 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE COMPOSTOS ORGÂNICOS TÓXICOS E RECALCITRANTES 641
Desenvolvimento de métodos de tratamento biológico 641
Biodegradação aeróbia 643
Perdas abióticas 643
Modelando perdas bióticas e abióticas 646
7–16 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE TRAÇOS DE COMPOSTOS ORGÂNICOS 649
Remoção de traços de compostos orgânicos 649
Modelo de destino em regime permanente 649
7–17 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE METAIS PESADOS 651
REFERÊNCIAS 660
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Acetogênese Conversão biológica de ácidos voláteis a ácido acético e hidrogênio.
Bioenergética O estudo das transformações de energia que ocorre em organismos vivos.
Biofilme Uma acumulação do crescimento biológico na superfície de um objeto como os meios
de crescimento aderido.
Biomassa A massa de micro-organismos em um processo de tratamento biológico.
Desnitrificação Redução biológica do nitrato a gás nitrogênio e a outros produtos finais contendo
nitrogênio.
Desnitritação Redução biológica de nitrito a gás nitrogênio e a outros produtos gasosos finais
contendo nitrogênio.
Energética O estudo científico de fluxos e transformações de energia.
Termo Definição
Fermentação (também referida como A conversão de matéria orgânica a dióxido de carbono e a outros compostos de baixo
acidogênese) peso molecular.
Fermentação anaeróbia Ver fermentação.
Gases do efeito estufa Compostos gasosos que contribuem para o aquecimento global. Metano e óxidos
nitrosos são gases potentes, causadores do efeito estufa e que podem ser produzidos
por processos de tratamento biológico.
Metanogênese Conversão biológica de ácido acético ou hidrogênio e dióxido de carbono a metano.
Nitratação Oxidação biológica de nitrito a nitrato.
Nitrificação A oxidação biológica em duas fases de nitrogênio (principalmente na forma de
amônia) a nitrito, e, então, a nitrato.
Nitritação Oxidação biológica de amônia a nitrito.
Processo aeróbio (óxico) Processo de tratamento biológico que ocorre na presença de oxigênio dissolvido livre;
o oxigênio é consumido por micro-organismos aeróbios para desenvolver reações
metabólicas.
Processo anaeróbio Processo de tratamento biológico que ocorre na ausência de oxigênio dissolvido livre e
que oxida compostos.
Processo Anammox Um processo de tratamento anaeróbio no qual nitrito é utilizado por bactérias
plantomicetas especializadas, como receptoras de elétrons, para converter amônia e
nitrito, principalmente, para nitrogênio gasoso.
Processo anóxico Processo de tratamento biológico que ocorre na ausência de oxigênio dissolvido livre
onde compostos oxidados como nitrato e nitrito são utilizados para desenvolver reações
metabólicas; desnitrificação é um exemplo de um processo anóxico.
Processo de crescimento suspenso Processo de tratamento biológico no qual os micro-organismos responsáveis pela
conversão da matéria orgânica ou outros constituintes do esgoto a gases e tecidos
celulares são mantidos em suspensão no líquido.
Processo de lodos ativados Processo de tratamento biológico que envolve a conversão de matéria orgânica e/
ou outros constituintes do esgoto em gases e tecido celular por uma grande massa de
micro-organismos aeróbios mantidos em suspensão por mistura e por aeração. Os
micro-organismos formam partículas floculentas que são separadas do efluente do
processo em um tanque de sedimentação (clarificador) ou por membranas, retornando
subsequentemente ao processo de aeração ou eliminação.
Processo híbrido Termo utilizado para descrever crescimento biológico suspenso ou aderido.
Processos combinados aeróbico/ Combinações diversas de processos de tratamento biológico, aeróbios, anóxicos e
anóxico/anaeróbio anaeróbios são agrupados para promover a remoção de nitrogênio e fósforo biológicos.
Processos de crescimento agregado Processo de tratamento biológico no qual micro-organismos responsáveis pela
(também conhecido como processos conversão de matéria orgânica, ou de outros constituintes do esgoto, em gases e
de filme fixo) tecido celular são agregados a um meio inerte como pedras ou escória ou a materiais
plásticos ou cerâmicos especialmente projetados.
Processos facultativos Processos de conversão biológica que podem ocorrer na presença ou na ausência de
oxigênio molecular.
Remoção biológica de nutrientes O termo aplicado à remoção de nitrogênio e fósforo em processos de tratamento
(RBN) biológico.
Remoção biológica de fósforo O termo aplicado à remoção de fósforo por determinadas bactérias com capacidade
assistida de retenção de fósforo maior do que normalmente se encontra em tratamento biológico
de esgoto.
Remoção da DBO carbonácea Conversão biológica da matéria orgânica carbonácea do esgoto em tecido celular e
diversos produtos gasosos finais. Na conversão, assume-se que o nitrogênio presente
nos diversos compostos seja convertido a amônia.
Síntese de biomassa A quantidade de sólidos biológicos em relação à quantidade de substrato removido.
Substrato Esgoto ou constituintes sólidos utilizados para promover o crescimento biológico.
7–1 Revisão do tratamento biológico de esgoto P 537
Com análise adequada e controle ambiental, quase todos os esgotos contendo constituintes bio-
degradáveis podem ser tratados biologicamente. Portanto, é essencial que o engenheiro ambiental
entenda as características de cada processo biológico para garantir que o ambiente adequado seja
produzido e efetivamente controlado. As finalidades principais deste capítulo são (1) fornecer a
informação fundamental sobre os micro-organismos utilizados no tratamento de esgotos e (2) con-
siderar a aplicação de processos biológicos fundamentais para o tratamento biológico de esgoto.
A informação apresentada neste capítulo fornece o material básico necessário para o projeto de
processos de sistemas biológicos discutidos nos Capítulos 8 a 10. Para facilitar os cálculos, a con-
centração de constituintes neste e nos Capítulos 8, 9 e 10 é expressa em g/m3 em vez de mg/L, pois
a vazão é dada em unidades de m3/s ou m3/d.
Os fundamentos do tratamento biológico introduzido nas sete primeiras seções deste capí-
tulo incluem (1) revisão do tratamento biológico de esgoto, (2) composição e classificação dos
micro-organismos utilizados para o tratamento de esgoto, (3) introdução a aspectos importantes
do metabolismo biológico, (4) crescimento bacteriano e energética, (5) cinética do crescimento
microbiano, (6) modelagem de processos de tratamento de crescimento suspenso, (7) modelagem
de processos de tratamento de crescimento aderido. As seções que seguem a apresentação dos
aspectos fundamentais introduzem as classes gerais de processos biológicos utilizados para tra-
tamento de esgoto. O conteúdo dessas seções servirá, também, como uma introdução ao material
apresentado nos Capítulos 8, 9 e 10. Como o foco deste livro é sobre processos de tratamento
quantificáveis, a função de algas em tratamento de esgoto, principalmente em sistemas de lagoas,
não é considerada. Informações sobre algas estão disponíveis em publicações da U.S. EPA, WEF
e diversos outros livros. Da mesma forma, sistemas de alagados (wetlands) construídos não são
considerados devido às restrições de espaço e porque existem inúmeras publicações que tratam
exclusivamente de análise, projeto e implementação desses sistemas.
7–1 REVISÃO DO TRATAMENTO BIOLÓGICO DE ESGOTO

Os objetivos do tratamento biológico, algumas definições úteis, a função dos micro-organismos no
tratamento biológico de esgoto e os processos biológicos utilizados para tratamento de esgoto são
introduzidos nesta seção para proporcionar uma perspectiva do material a ser apresentado neste
capítulo.
Objetivos do tratamento biológico

Os objetivos gerais do tratamento biológico de esgoto doméstico são (1) transformar (i.e., oxidar)
constituintes biodegradáveis dissolvidos e particulados em produtos finais aceitáveis, (2) capturar
e incorporar sólidos suspensos e coloidais não sedimentáveis em um floco biológico ou em um
biofilme, (3) transformar ou remover nutrientes, como nitrogênio e fósforo, (4) em alguns casos,
remover constituintes e compostos orgânicos traços específicos. Em relação ao esgoto industrial, o
objetivo é remover ou reduzir a concentração de compostos orgânicos e inorgânicos. Como alguns
dos constituintes e compostos encontrados em efluentes industriais são tóxicos a micro-organis-
mos, um pré tratamento pode ser requerido antes que o esgoto industrial seja lançado a um sistema
coletor municipal. Em relação às águas de retorno de irrigação (drenagem) contendo nutrientes, o
objetivo é removê-los, especificamente nitrogênio e fósforo, pois são capazes de estimular o cres-
cimento de plantas aquáticas.
A função dos micro-organismos em tratamento de esgoto

A remoção de DBO carbonácea, dissolvida e particulada e a estabilização da matéria orgânica
do esgoto é obtida utilizando uma variedade de micro-organismos, principalmente bactérias.
Os micro-organismos são utilizados para oxidar (i.e., converter) a matéria orgânica carbonácea,
particulada e dissolvida em produtos finais simples e em biomassa adicional, como representada

pela equação seguinte para a oxidação biológica de matéria orgânica.
micro-organismos
(matéria orgânica) (7–1)
(novas células)
onde vi o coeficiente estequiométrico, como previamente definido na Seção 1–9 do Capítulo 1.

Na Equação (7–1), oxigênio, (O2) amônia (NH3) e fosfato ( ) são utilizados para represen-
tar o oxigênio e os nutrientes necessários para a conversão da matéria orgânica a produtos finais
simples [i.e., dióxido de carbono (CO2) e água]. O termo mostrado acima da flecha direcional é
utilizado para denotar o fato de que são necessários micro-organismos para promover o processo de
oxidação. O termo novas células é utilizado para representar a biomassa produzida como resultado
da oxidação da matéria orgânica. Micro-organismos são, também, utilizados para remover nitrogê-
nio e fósforo nos processos de tratamento de esgoto. Bactérias específicas são capazes de oxidar a
amônia (nitrificação) a nitrito e a nitrato, enquanto que outras bactérias podem reduzir o nitrogênio
oxidado a nitrogênio gasoso. Para a remoção de fósforo, os processos biológicos são configurados
para estimular o crescimento de bactérias com habilidade de assimilar e armazenar grandes quan-
tidades de fósforo inorgânico.
Como a biomassa possui um peso específico levemente superior ao da água, ela pode ser re-
movida do líquido tratado por sedimentação. É importante notar que, a menos que a biomassa
produzida a partir da matéria orgânica seja removida periodicamente, o tratamento não terá sido
completado, porque a biomassa, que é, também, orgânica, seria medida como DBO no efluente.
Sem a remoção da biomassa do líquido tratado, o único tratamento obtido é aquele associado à
oxidação bacteriana de uma porção da matéria orgânica originalmente presente.
Tipos de processos biológicos para tratamento de esgoto

Os processos principais utilizados para tratamento de esgoto podem ser divididos em duas catego-
rias principais: processos com crescimento suspenso e crescimento aderido (ou biofilme). Exem-
plos de processos biológicos de crescimento suspenso e aderido comumente utilizados são mostra-
dos na Figura 7–1. As aplicações típicas para processos de tratamento biológico com crescimento
suspenso e aderido são dados na Tabela 7–1, juntamente a outros processos de tratamento.
O projeto e a operação adequados dos processos listados na Tabela 7–1 requerem um enten-
dimento dos tipos de micro-organismos envolvidos, das reações específicas que eles realizam, dos
fatores ambientais que afetam o seu desempenho, dos seus requerimentos nutricionais e de suas
cinéticas de reação. Esses aspectos serão considerados nas seções seguintes.
Processos de crescimento suspenso. Em processos de crescimento suspenso, os micro-
-organismos responsáveis pelo tratamento são mantidos em suspensão líquida por métodos de
mistura apropriados. Muitos processos de crescimento suspensos utilizados no tratamento de
esgotos municipais e industriais para a degradação de substâncias orgânicas são operados com a
utilização de oxigênio dissolvido (aeróbio) ou nitrato/nitrito (anóxico), mas existem aplicações
onde reatores de crescimento anaeróbio suspenso (sem a presença de oxigênio) são utilizados,
como em esgotos industriais altamente concentrados e em lodos orgânicos. O processo mais
comum utilizado para tratamento de esgoto municipal é o de lodos ativados, mostrado na Figura
7–2 e discutido adiante.
Primeiros desenvolvimentos. O processo de lodos ativados foi desenvolvido em torno de 1913
no Lawrence Experiment Station em Massachusetts por Clark e Gage (Metcalf and Eddy, 1930)
e por Ardern and Lockett (1914) no Davyhulme Sewage Works, em Manchester, Inglaterra. O
processo de lodos ativados foi assim nomeado porque envolve a produção de uma massa de micro-
-organismos capazes de estabilizar um esgoto sob condições aeróbias. No tanque de aeração, o
tempo de contato é proporcionado para que ocorra a mistura e a aeração do esgoto afluente com a
suspensão microbiana, geralmente referida como sólidos suspensos do liquor misto (SSLM) ou só-
lidos suspensos voláteis do liquor misto (SSVLM). Para proporcionar a mistura e a transferência de
Material gradeado Areia Lodo

Descarga de lodo Cl 2 ou
(opcional) NaOCl
Influente Caixa Decantador Tanque de Lagoa de Desinfecção Efluente

Grades
de areia primário aeração sedimentação UV ou Cl2
Descarga
de lodo
(opcional) Retorno de lodo ativado
(a) Lodo
Lodo
Material gradeado
Retorno de lodo Cl 2 ou
(opcional) NaOCl
Influente Lagoa Lagoa de Desinfecção Efluente

Grades
aerada sedimentação UV ou Cl2
(b)
Material gradeado Areia Lodo
Descarga de lodo (opcional) Cl 2 ou
NaOCl
Influente Caixa Decantador Filtro Desinfecção Efluente

Grades Decantador
de areia primário biológico UV ou Cl2

(c)
Lodo
FIGURA 7–1 Diagramas de fluxo típicos (simplificados) de processos de tratamento biológico: (a) pro-
cesso de lodos ativados, (b) lagoas aeradas e (c) filtros biológicos.
oxigênio no processo são utilizados equipamentos mecânicos (ver Seção 5–11, Capítulo 5). Em se-
guida, o liquor misto passa para um decantador onde a suspensão bacteriana sedimenta e é espessa-
da. A biomassa sedimentada, descrita como lodo ativado, devido à presença de micro-organismos
ativos, retorna ao tanque de aeração para continuar a biodegradação do material orgânico influente.
Uma porção do lodo espessado é removido diária ou periodicamente à medida que o processo
produz um excesso de biomassa para evitar que se acumule com os sólidos não biodegradáveis
contidos no esgoto influente. Se os sólidos acumulados não fossem removidos, o nível de sólidos
no decantador aumentaria até que, finalmente, sairiam integrados à vazão efluente.
Um aspecto importante do processo de lodos ativados é a formação de partículas de flocos,
variando em tamanho de 50 a 200 mm, que podem ser removidos por sedimentação, produzin-
do um efluente relativamente claro. Tipicamente, mais de 99% de sólidos suspensos podem ser
removidos na etapa de clarificação. Como será discutido no Capítulo 8, as características e as
propriedades de espessamento das partículas floculentas afetarão o projeto e o desempenho dos
clarificadores.
Objetivos do tratamento e desenvolvimentos do processo. Os objetivos do tratamento e as
configurações do processo de lodos ativados tem sido alterados consideravelmente desde seu de-
senvolvimento e aplicação no início de 1900. Mudanças significativas foram implementadas pela
melhoria da compreensão do processo biológico, caracterização específica individual dos micro-
-organismos envolvidos, melhoria da tecnologia de aeração e desenvolvimento de novos equipa-
mentos. Como resultado dessas descobertas e inovações, a capacidade dos processos foi expandida
e os objetivos do tratamento se tornaram mais rigorosos. Na parte final dos anos 1950, Pasveer de-
senvolveu uma configuração elíptica para o processo de tratamento por lodos ativados (Hao et al.,
1997) que levou ao popular sistema do valo de oxidação com remoção biológica de nitrogênio, que
é, atualmente, empregado em centenas de estações de tratamento de esgoto, ao redor do mundo.
Um empecilho comum à operação e ao desempenho durante os primeiros 60 anos para a utiliza-
TABELA 7–1 Principais processos de tratamento biológico utilizados para tratamento de esgoto
Tipo Nome comum Usoa

Processos aeróbios
Crescimento suspenso Processo(s) de lodos ativados Remoção da DBO carbonácea, nitrificação

Lagoas aeradas Remoção da DBO carbonácea nitrificação
Digestão aeróbia Estabilização, remoção da DBO carbonácea
Biorreator de membranas Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Processos de nitritação Nitritação
Crescimento aderido Filtros biológicos aerados Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Biorreator de leito móvel Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Reatores de leito fixo Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Contactores biológicos rotativos (Biodiscos) Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Filtros biológicos Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Processos híbridos Filtro biológico /lodo ativado Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Lodo ativado e filme fixo integrado (LAFFI) Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Processos anóxicos
Crescimento suspenso Desnitrificação com crescimento suspenso Desnitrificação
Crescimento aderido Filtro de desnitrificação com crescimento Desnitrificação
aderido
Processos anaeróbios
Crescimento suspenso Processos anaeróbios de contato Remoção da DBO carbonácea
Digestão anaeróbia Estabilização, destruição de sólidos, redução
de patógenos
Processo Anammox Denitritação, remoção de amônia
Crescimento aderido Leito fluidizado fixo e anaeróbio Remoção da DBO carbonácea, estabilização
do esgoto, desnitrificação
Manto de lodo Reator anaeróbio de fluxo ascendente Remoção da DBO carbonácea,
principalmente de esgotos concentrados
Híbrido Reator de fluxo ascendente /crescimento Remoção da DBO carbonácea
aderido
Processos combinados, aeróbios, anóxicos e anaeróbios
Crescimento suspenso Processos de estágios múltiplos ou único, Remoção da DBO carbonácea, nitrificação,
diversos processos patenteados desnitrificação, e remoção de fósforo
Híbrido Processos de estágios múltiplos ou único de Remoção da DBO carbonácea, nitrificação,
crescimento suspenso com leito fixo desnitrificação, e remoção de fósforo
Processos de lagoas
Lagoas aeróbias Lagoas aeróbias Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Lagoas de maturação (terciárias) Lagoas de maturação (terciárias) Remoção da DBO carbonácea, nitrificação
Lagoas facultativas Lagoas facultativas Remoção da DBO carbonácea
Lagoas anaeróbias Lagoas anaeróbias Remoção da DBO carbonácea (estabilização
do esgoto)
a
Adaptado de Tchobanoglous and Schroeder (1985).
Tanque de aeração
Decantador Reator tubular Decantador
Retorno de lodo ativado Retorno de lodo ativado
Lodo Lodo
(a-1) (b-1)
(a-2) (b-2)
FIGURA 7–2 Processos de tratamento biológico de crescimento suspenso: (a-1) esquema, (a-2) vista de
um processo de lodos ativados completamente misturado, (b-1) esquema, (b-2) vista de um processo de
lodos ativados em reator tubular.
ção do processo de lodos ativados foi o surgimento de problemas de sedimentação associados ao

crescimento de bactérias filamentosas. O trabalho desenvolvido por Chudoba et al. (1973) levou ao
conceito de seletores biológicos e a configuração de reatores em estágios para prevenir a formação
de crescimento filamentoso. Configurações de reatores de lodos ativados em estágios propostos
por Barnard (1974) levaram à aplicação do processo de lodos ativados para a remoção biológica de
nitrogênio e de fósforo em adição à remoção carbonácea da DBO.
Processos com uma sequência de zonas anóxico-aeróbio-anóxico-aeróbio para a remoção
biológica de nitrogênio e a adição de uma zona anaeróbia de contato para promover a remoção
melhorada de fósforo são mostrados nas Figuras 7–3(a) e (b). Outra importante mudança no pro-
jeto de sistemas de lodos ativados ocorreu no final dos anos 1990 quando materiais para membra-
nas e tecnologia de fabricação avançaram suficientemente, de maneira que membranas pudessem
ser utilizadas em lodos ativados para a separação líquidos-sólidos no lugar de decantadores. Um
biorreator de membranas (MBR) com remoção de nitrogênio é mostrado na Figura 7–3(c). A uni-
dade de separação de membranas é imersa em um compartimento de lodo ativado aerado sendo
provida uma cota suficiente para operação por gravidade ou sendo efetuado o bombeamento de
maneira que o efluente, ou permeado, possa ser produzido essencialmente livre de sólidos sus-
pensos. Como será mostrado no Capítulo 8, o processo MBR pode, também, ser incorporado a
projetos de remoção biológica de nutrientes.
Processos de crescimento aderido. Em processos de crescimento aderido, os micro-organis-
mos responsáveis pela conversão da matéria orgânica ou de nutrientes estão aderidos em um meio
material inerte. O material orgânico e os nutrientes são removidos devido à passagem do esgoto
ao crescimento aderido, também conhecido como biofilme. Os materiais de enchimento utilizados
nesses processos são pedra, pedregulho, escória, areia, madeira e uma grande variedade de mate-
riais de plástico ou de outros materiais sintéticos. Os processos de crescimento aderido também
podem operar como aeróbios ou anaeróbios. O material de enchimento pode estar completamente
ou parcialmente submerso no líquido, com um espaço de ar ou gás acima da camada líquida de
biofilme.
Reciclagem interna
Decantador
Influente Efluente
Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio

(a)
Lodo
Reciclagem
Decantador
Aeróbio
Influente Efluente
Anaeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico
Lodo
(b)
(contendo fósforo)
Membranas fixas
(submersas)
Permeado
Influente
Anóxico Aeróbio
Bomba de
extração
Descarga
Retorno de lodo ativado de lodo
(c)
Reciclagem de nitrato
Decantador
Influente Aeróbio com Efluente
Anóxico Aeróbio enchimento

(d) Lodo
FIGURA 7–3 Desenvolvimento do processos de lodos ativados: (a) lodo ativado anóxico-aeróbio para
remoção de nitrogênio, (b) processo anaeróbio-anóxico- aeróbio-anóxico-aeróbio para remoção de nitro-
gênio e de fósforo, (c) processo de tratamento anóxico-aeróbio em biorreator de membranas com remoção
de nitrogênio, (d) processo de lodos ativados e filme fixo integrado com remoção de nitrogênio.
O processo de crescimento aeróbio aderido mais comum é o filtro biológico, no qual o es-
goto é distribuído sobe a área superficial de um tanque contendo um material de enchimento não
submerso (ver Figura 7–4). Historicamente, pedras foram o material de enchimento mais comu-
mente utilizado para filtros biológicos [ver Figura 7–4(a)], com profundidades típicas variando
entre 1,25 a 2 m (4 a 6 pé). Os filtros biológicos mais modernos têm uma altura variando entre
5 a 10 m (16 a 33 pé) e são preenchidos com material plástico para a aderência do biofilme [ver
Figura 7–4(b)]. O material plástico é projetado de maneira que, aproximadamente, 90 a 95%
do volume do tanque consista de espaço vazio. A circulação de ar no espaço vazio, tanto por
tiragem natural como por sopradores, proporciona oxigênio para os micro-organismos que cres-
cem como um filme aderido. O esgoto influente é distribuído sobre o material de enchimento e
escoado como um filme líquido não uniforme sobre o biofilme aderido. O excesso de biomassa
é carreado periodicamente do crescimento aderido e alguma forma de separação líquido/sólido
é necessária para produzir um efluente com uma concentração de sólidos suspensos aceitável.
Os sólidos são coletados no fundo do decantador e removidos para o sistema de processamento
do excesso de lodo.
A popularidade dos filtros biológicos declinaram com a crescente demanda para a remoção
biológica de nutrientes. Os avanços dos anos 1990 envolveram a combinação de tratamentos de
7–2 Composição e classificação de micro-organismos P 543
Filtro
biológico
Decantador
Influente com Decantador
Filtro biológico com Efluente enchimento
Influente
enchimento de pedras de plástico Efluente
Reciclagem
Reciclagem
Lodo
Lodo
(a-1) (b-1)
(a-2) (b-2)
FIGURA 7–4 Processos de tratamento biológico de crescimento aderido: (a-1) esquema, (a-2) vista de
um filtro biológico com enchimento de pedras; (b-1) esquema, e (b-2) vista de um filtro biológico coberto
com enchimento de plástico. A injeção de ar e as instalações de controle de odor são mostradas na parte
anterior da foto. O filtro tem 10 m de altura e 50 m de diâmetro.
filmes fixos e de lodos ativados, designados como processo de lodos ativados e filme fixo inte-
grados (LAFFI) [ver Figura 7–3(d)]. Outros processos de filme fixo que utilizam pouco espaço e/
ou podem ser utilizados com remoção biológica de nutrientes têm recebido maior atenção e são
apresentados no Capítulo 9.
7–2 COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE MICRO-ORGANISMOS

Processos biológicos para tratamento de esgoto consistem de comunidades microbianas mistas que
podem incluir bactéria, archaea, fungos, protozoários, rotíferos e, possivelmente, algas. As carac-
terísticas básicas e as funções importantes desses organismos foram descritas no Capítulo 2. Em
alguns casos, os objetivos do tratamento biológico podem ser obtidos apenas pela presença de es-
pécies microbianas específicas. Para proporcionar um conhecimento básico da natureza de micro-
-organismos, os tópicos introduzidos nesta seção são: (1) componentes de células, (2) composição
de células, (3) fatores ambientais que afetam a atividade microbiana e (4) métodos utilizados para
identificar e classificar micro-organismos. O foco é dirigido principalmente a procariotas, bactéria
e archaea (ver Seção 2–8 do Capítulo 2), devido às suas importantes funções no tratamento bioló-
gico de esgoto.
Componentes de células
Os componentes importantes da célula procariótica e suas funções foram ilustradas na Figura
2–28(a) e são descritas na Tabela 7–2; a célula eucariótica é ilustrada na Figura 2–28(b). Os com-
ponentes básicos que se relacionam à informação genética de células e enzimas, determinando a
aptidão de organismos para o tratamento de esgoto são o ácido desoxirribonucleico (DNA) e os
ribossomas. Ribossomas são os locais onde ocorrem sínteses de proteínas, que são necessárias
TABELA 7–2 Descrição dos componentes da célula procariota
Componente da célula Função

Parede da célula Provê resistência para manter a forma da célula e protege a
membrana dela. Algumas bactérias podem produzir uma camada
de polissacarídeos pegajosa externamente à parede da célula,
chamada de cápsula ou camada de limo.
Membrana da célula Controla a passagem de compostos orgânicos dissolvidos, de
nutrientes e de subprodutos de materiais degradados, bem como
de produtos metabólicos externos para a parte interna da célula.
Citoplasma Contém o material interno à célula para desenvolver as suas
funções e inclui água, nutrientes, enzimas, ribossomas e pequenas
moléculas.
Inclusões citoplásmicas Contém material estocado que proporciona carbono, nutrientes
ou energia. Esses podem ser depósitos de carbo-hidratos, como
o poli-hidroxibutirato (PHB) ou glicogênio, polifosfatos, lipídios e
grão de enxofre.
Ácido desoxirribonucleico (DNA) Uma molécula dupla em forma de hélice que contém informação
genética que determina a natureza de proteínas e enzimas da
célula que são produzidas.
DNA plasmídeo Pequenas moléculas circulares de DNA que podem, também,
proporcionar características genéticas para as bactérias.
Ribossomas Partículas no citoplasma que são compostas de ácido ribonucleico
(RNA) e proteína. São os locais onde as proteínas são produzidas.
Flagelo Estruturas de proteínas em forma similar a cabelo que se estendem
desde a membrana citoplasmática a comprimentos equivalentes
a diversas bactérias para fora da célula, proporcionando
mobilidade através de rotação a velocidades elevadas.
Franja e pelo Estruturas curtas de proteína na forma de pelo (o pelo é o mais
longo) que permite às bactérias aderir a superfícies. O pelo
também permite às bactérias aderir umas às outras.
para a produção de enzimas, e o DNA provê a informação genética utilizada para determinar a
estrutura da proteína sintetizada. Para entender como o DNA codifica para as proteínas de célu-
las, a estrutura e a sequência nucleotídia e a estrutura e função do ácido ribonucleico (RNA) são
revisados.
Ácidos nucleicos. Os ácidos nucleicos, DNA e RNA, são compostos de uma série de nucleo-
tídeos. Cada nucleotídio consiste de um composto de açúcar com cinco carbonos, uma base de
nitrogênio e uma molécula de fosfato (ver Figura 7–5). Para formar a cadeia nucleotídia do DNA
ou do RNA, o grupo fosfato se liga ao terceiro carbono (sentido horário a partir a ligação do
oxigênio) da molécula de açúcar. As bases de nitrogênio para o DNA podem ser de um ou quatro
compostos de pirimidina ou de purina: citosina (C), timina (T), adenina (A) e guanina (G). Para
o RNA, são também envolvidas quatro bases de nitrogênio, incluindo A, C e G, sendo a tiamina
substituída por uracil (U). O DNA é uma molécula em fita dupla em forma de hélice com liga-
ções entre as bases de nitrogênio de cada lado. A ligação de base é muito específica com ligações
apenas entre G e C, e entre A e T. O RNA é uma fita única de uma sequência de nucleotídeos
de várias combinações de A, C, G e U. A sequência de nucleotídeos do DNA contém os códigos
genéticos necessários para a célula, que determinam as proteínas e enzimas específicas que o
micro-organismo pode produzir.
O número de nucleotídeos no DNA é muito alto, e a dimensão da molécula de DNA é descrita
em termos de milhares de bases de nucleotídeos (quilobase) por molécula. A bactéria Escherichia
coli tem 4,7 milhões de nucleotídeos em cada fita de DNA ou 4.700 pares de quilobases.
O O
O P O O P O
O O
CH2 O Base CH2 O Base
C C C C
H H H H
C C C C
OH H OH OH
DNA RNA
FIGURA 7–5 Estrutura nucleotídia do ácido desoxirribonucleico (DNA) e ácido ribonucleico (RNA).
Expressão gênica. A expressão gênica, como ilustrado na Figura 7–6, envolve a transcrição e
a tradução de um segmento (gene) do DNA para formar uma proteína específica. O primeiro passo
do processo é a transcrição, no qual um pequeno segmento do DNA é liberado para formar uma
fita única, que é utilizada para formar uma fita única de RNA através da complementação de bases
pares das bases de nitrogênio nos nucleotídeos do DNA. Por exemplo, a adenina (A) nas fitas pares
do DNA com uracil (U) e a guanina (G) com citosina (C) no mRNA. A ordem dos nucleotídeos no
mRNA determinará a ordem dos aminoácidos que formam polipeptídeos e a estrutura da proteína
produzida. A tradução do mRNA ocorre no ribossoma por tRNA. Cada um dos nucleotídeos em
série do mRNA é equiparado por pareamento complementar de base com o tRNA no ribossoma, e
para cada par, um outro segmento do tRNA, contendo três nucleotídeos, seleciona um aminoácido
específico. As três sequências de nucleotídeos no mRNA são chamados de codões. Em essência,
cada codão seleciona um aminoácido específico, sendo que há mais de um codão para cada dos 21
aminoácidos possíveis de serem encontrados em células vivas. Assim, o comprimento e a sequência
de nucleotídeos expressas no DNA representam um gene que determina qual proteína específica
será formada. Como a proteína é um componente essencial de enzimas celulares,
a composição do gene de DNA determina, então, as funções da célula microbial
e suas capacidades degradantes. Detalhes adicionais sobre expressão gênica po- DNA
dem ser encontrados em Madigan et al. (2012).
Enzimas celulares. As enzimas celulares, consistindo de proteína e um cofa-
Transcrição
tor, como um íon de metal (p.ex., zinco, ferro, cobre, manganês ou níquel), deter-
minam a capacidade metabólica de micro-organismos em tratamento de esgoto.
Expressão gênica
mRNA
Enzimas são grandes moléculas orgânicas com pesos moleculares na faixa de tRNA
10.000 a 1.000.000. As enzimas catalisam as reações biológicas necessárias para
as funções celulares, como hidrólise, reações de oxidação-redução e reações de
síntese de células. As células podem, também, produzir enzimas para atividades Tradução
externas às paredes celulares (enzimas extracelulares). Um exemplo da função

de enzimas extracelulares é a hidrólise de particulados e de moléculas grandes,
Aminoácidos
de maneira que o material possa ser transportado através da membrana celular
para ser utilizado pela célula. As enzimas podem ser constitutivas ou induzíveis.
Enzimas constitutivas são produzidas continuamente pelas células, enquanto que Proteína
as induzíveis são produzidas em resposta à presença de um composto particular.
A taxa de atividade enzimática é afetada pela temperatura e pelo pH. FIGURA 7–6 A expressão gêni-
ca leva à formação de proteínas por
transcrição de um segmento do códi-
Composição da célula go genético do DNA e por tradução
Para assegurar o crescimento microbiano em sistemas biológicos, devem estar no ribossoma via o mensageiro RNA
disponíveis nutrientes adequados. A revisão da composição típica de uma célu- (mRNA) e o transferidor RNA (tRNA)
la microbiana fornecerá as bases para a compreensão de quais nutrientes serão para formar uma série de aminoáci-
dos, que formam polipeptídeos e, fi-
necessários para o crescimento. Os procariotos são compostos de aproximada-
nalmente, proteínas.
mente 80% de água e de 20% de material seco, do qual 90% é orgânico e 10% é inorgânico. Va-
lores típicos da composição de procariotos estão relacionados na Tabela 7–3. A fórmula empírica
mais utilizada para a fração orgânica das células é C5H7O2N, primeiramente proposta por Hoover
e Porges (1952). Aproximadamente 53% em peso, da fração orgânica, é carbono. A formulação
C60H87O23N12P pode ser utilizada quando fósforo é, também, considerado. Deve ser notado que
ambas as formulações são aproximações, podendo variar com o tempo e com as espécies, mas são
utilizadas para finalidades práticas. Nitrogênio e fósforo são considerados macronutrientes porque
são requeridos em quantidades comparativamente maiores. Os procariotos também requerem quan-
tidades traços de íons metálicos, ou micronutrientes, como zinco, manganês, cobre, molibdênio,
ferro e cobalto. Como todos esses elementos e compostos devem ser derivados do ambiente, a falta
de qualquer dessas substâncias pode limitar e, em alguns casos, alterar o crescimento.
Fatores ambientais
Condições como temperatura e pH exercem um efeito importante sobre a seleção, sobrevida e cres-
cimento de micro-organismos. Em geral, o crescimento ótimo para um micro-organismo ocorre em
uma faixa muito estreita de temperatura e de pH, embora muitos deles possam sobreviver dentro de
limites mais amplos. Temperaturas abaixo de valores ótimos têm um efeito mais significativo sobre
a taxa de crescimento do que temperaturas acima de valores ótimos; tem sido observado que as ta-
xas de crescimento dobram, aproximadamente, a cada 10°C de temperatura, até que a temperatura
ótima seja atingida. De acordo com a faixa de temperatura na qual as procariótes funcionam me-
lhor, podem ser classificadas como psicrofílica, mesofílica ou termofílica. Faixas de temperaturas
típicas de micro-organismos em cada uma dessas categorias são apresentadas na Tabela 7–4. Para
uma discussão mais detalhada dos organismos nas diversas faixas de temperaturas, ver Madigan et
al. (2012).
O pH do ambiente é, também, um fator fundamental no crescimento de organismos. A maioria
das bactérias não tolera níveis de pH acima de 9,5 ou abaixo de 4,0. Geralmente, o valor de pH
ótimo para o crescimento de bactérias está entre 6,5 e 7,5. Diversas arquéas são capazes de crescer
em temperaturas termofílicas e ultratermofílicas (60 a 80°C), a valores de pH extremamente baixos
e com alta salinidade.
Classificação e identificação de micro-organismos

Com a utilização de processos de tratamento biológico mais sofisticados e com o desenvolvimento
do uso de ferramentas moleculares para aplicações microbianas, os engenheiros ambientais ex-
pandiram seus interesses sobre a funcionalidade geral de micro-organismos, para compreender a
razão da presença e a função de espécies microbianas específicas em sistemas de tratamento bio-
lógico. Por exemplo, sistemas projetados podem ser controlados para criar pressões seletivas que
favorecerão o crescimento de organismos de interesse. Assim, a identificação de micro-organismos
e de suas características metabólicas são muito importantes, sendo aqui descritas em associação a
métodos moleculares utilizados em processos biológicos.
No passado, os métodos para identificar organismos dependiam de taxonomia física (morfoló-
gica) e características metabólicas (análises fenotípicas). Com as ferramentas modernas da biologia
molecular, a identificação de organismos é, atualmente, baseada em informação genética celular.
A unidade taxonômica básica para a identificação de bactérias, por exemplo, é a espécie, que re-
presenta um conjunto de cepas similares de bactérias que exibem características significativamente
diferentes de outros grupos de bactérias. Espécies que apresentam uma ou mais propriedades prin-
cipais são colocadas em um grupo chamado gênero (plural genera, ou gêneros). São dados a todas
as bactérias um nome de gênero e um de espécie. O nome do gênero é escrito com letras maiúsculas
e colocado antes do nome da espécie, podendo ser abreviado antes do nome da espécie após ter sido
previamente identificado. Os nomes dos gêneros e das espécies devem vir em itálico. Por exemplo,
o gênero Bacillus contém diversas espécies, incluindo B. subtilis, B. cerus e B. stearothermophilis,
com base em traços morfológicos, fisiológicos e ecológicos (Madigan et al., 2012).
TABELA 7–3 Composição típica de células de bactériasa
Constituinte ou elemento Porcentagem de peso seco

Principal material celular
Proteína 55,0
Polissacarídeo 5,0
Lipídio 9,1
DNA 3,1
RNA 20,5
Outros (açúcares, aminoácidos) 6,3
Íons inorgânicos 1,0
Como elementos de células
Carbono 50,0
Oxigênio 22,0
Nitrogênio 12,0
Hidrogênio 9,0
Fósforo 2,0
Enxofre 1,0
Potássio 1,0
Sódio 1,0
Cálcio 0,5
Magnésio 0,5
Cloro 0,5
Ferro 0,2
Outros elementos traços 0,3
a
Adaptado de Madigan et al. (2012).
Classificação taxonômica. Métodos taxonômicos convencionais utilizados para identificar

uma bactéria, por exemplo, dependem das propriedades físicas da bactéria e de suas características
metabólicas. Para aplicar essa abordagem, uma cultura pura deve, inicialmente, ser isolada. A cul-
tura pode ser isolada por diluição em série e crescer em um meio de crescimento seletivo. As célu-
las são colhidas e crescem como uma cultura pura utilizando técnicas de esterilização para evitar a
contaminação. Em alguns casos, o isolamento de uma espécie não é possível, provavelmente pela
necessidade de crescimento sinergético com outras espécies ou pela falta de um fator de crescimen-
to específico. Historicamente, os tipos de testes que são utilizados para caracterizar uma cultura
pura, incluem (1) observações microscópicas, para determinar a morfologia (tamanho e forma); (2)
coloração e Gram, para determinar se a parede celular da bactéria absorverá corante violeta cristal;
(3) o tipo receptor de elétron (i.e., oxigênio, CO2, etc.) utilizado nas reações de oxidação-redução;
(4) o tipo de fonte de carbono utilizado para crescimento celular; (5) a habilidade de utilizar fontes
TABELA 7–4 Classificação de temperaturas de processos biológicos
Tipo Faixas de temperaturas, °C Faixa ótima, °C

Psicrofílica 10–30 12–18
Mesofílica 20–50 25–40
Termofílica 35–75 55–65
diversas de nitrogênio e de enxofre; (6) necessidades nutricionais; (7) química da parede celular;
(8) características das células, incluindo pigmentos, segmentos, inclusões celulares, e armazena-
mento de produtos; (9) resistência a antibióticos; (10) efeitos ambientais de temperatura e de pH.
Uma classificação alternativa à taxonômica é um método novo, denominado filogenia.
Classificação filogenética. Ao final dos anos 1970, os microbiologistas começaram a uti-
lizar ferramentas que permitiam estudar os micro-organismos ao nível molecular e observar os
relacionamentos genéticos da história evolucionária de células vivas. A caracterização de micro-
-organismos baseada em informação genética e no espaço de tempo evolucionário é chamada de
filogenia, que é o método de identificação e classificação mais utilizado atualmente. Para identi-
ficar os micróbios com acurácia e determinar as relações evolucionárias reais entre as espécies, a
escolha do material celular genético é fundamental. O código genético do ribossoma do RNA foi
escolhido como o cronômetro evolucionário para identificação de células, porque o código (1) tem
significado evolucionário, (2) está presente em todas as formas de vidas conhecidas, (3) se mantém
bem conservado através de grandes distâncias filogenéticas e (4) contém sequências nucleotídias
de forma que a similaridade de sequências entre dois organismos indica uma relação filogenética
(Pace et al., 1986).
Ribossoma do DNA. O DNA ribossomal pode ser separado em dois componentes, 30S (uni-
dades Svedberg) e 50S, com base em forças centrífugas diferentes em equipamentos de ultracen-
trifugação. A unidade 30S consiste de 16S rRNA (18S rRNA em eucariotes), contendo aproxima-
damente 1.500 nucleotídeos e 21 proteínas. Embora o 16S rRNA possa ser extraído de células para
sequenciamento de nucleotídeos utilizando técnicas moleculares, é mais utilizada a seção de DNA
que codifica o rRNA. Esse método inclui a extração de DNA genômico de material celular, seguido
de uma reação de polimerase em cadeia (RPC), procedimento que utiliza primers de DNA e um
enzima polimerase de DNA termicamente estável que reproduz e amplifica artificialmente uma
seção do material do DNA por um fator de 106 ou mais, a partir da pequena quantidade de DNA
extraída da célula. O gênero 16S rRNA amplificado é, então, sequenciado, para determinar a ordem
das bases de nucleotídeos do gênero 16S rRNA. O resultado do sequenciamento é comparado às
sequencias de ribossomas disponíveis em uma base de dados para determinar suas relações filoge-
néticas a organismos conhecidos.
Filogenia molecular. A filogenia molecular envolve a organização sistemática e a classifica-
ção de micro-organismos com base em seus traços genéticos. A árvore da vida filogenética, como
determinada pelo sequenciamento de 16S e 18S rRNA, é mostrada na Figura 7–7. A vida é dividi-
da em três domínios básicos, sendo dois compostos de células procarióticas (Arquea e Bactéria),
conforme discutido anteriormente, e a terceira, composta de células Eucária. O gênero utilizado
para construir a árvore da vida é altamente conservado, significando que as mudanças na sequência
genômica que codifica esse gênero ocorrem lentamente. Assim, a similaridade de sequências de
gênero de 16S rRNA pode ser utilizada como um espaço de tempo para estimar a distância a um
ancestral comum (definido como nós ou ramos na árvore da vida). A história evolucionária dos
organismos não indica necessariamente a evolução da totalidade dos gêneros de organismos, que
podem passar entre espécies não relacionadas através diversos mecanismos. Portanto, o metabolis-
mo dos organismos nem sempre pode ser inferido pela posição na árvore da vida. Tal situação tem
se mostrado particularmente verdadeira para gêneros codificando redução de sulfato e oxidação
de amônia, que são encontrados em ramos discretos entre os domínios de bactérias e de arquea.
Além de possuir diferentes propriedades de sequenciamento, a arquea tem diversas propriedades
fenotípicas em comparação à bactéria. Essas diferenças são encontradas na composição da parede
celular, na química de lipídios da membrana celular, na composição da polimerase do RNA e nos
mecanismos e síntese de proteínas do ribossoma.
Domínios da vida. Representantes de todos os três domínios de vida são envolvidos em tra-
tamento de esgoto. A nitrificação (Seção 7–9) é um processo importante na remoção biológica de
nutrientes e envolve a primeira etapa da oxidação biológica da amônia. Procariótes que oxidam
amônia aeróbia são encontradas nos domínios Bactéria e Arquea com a bactéria que oxida amônia
(BOA) nos gêneros Nitrosomonas e Nitrosospira na classe -proteobactéria do filo Proteobactéria.
Bactéria
Arquea Eucária
Mitocôndrio Bactéria
verde sem Metano Sarcina
enxofre
Bactéria Metano bactéria
gram Euriarqueota Molde Animais
Proteobactéria positiva Entoameba de limo Fungos
Metano coco
Crenarqueota Extremo
Cloroplasto halofilos
Termoproteus Plantas
Cianobactéria Termococo
Pirodíctio Termoplasma Ciliados
Pirolobus
Flavobactéria
Crenarqueota Metanopirus Flagelados
marinha
Termologa
Triconomados
Termodesulfobactéria
Aquifex Microsporídia
Diplonades
(Giardia)
FIGURA 7–7 Árvore da vida filogenética.
As arqueas que oxidam amônia (AOA) foram, originalmente, reconhecidas como Crenarchaeota
sendo, atualmente, reclassificadas em um novo filo denominado Thaumarchaeota.
A bacteria “Anammox”, encontrada mais recentemente (Seção 7–11), que pode oxidar amônia
sob condições anaeróbias, foi classificada no filo Planctomicetos. Bactérias que são importantes
para a remoção de fósforo sem a adição de produtos químicos em processos de remoção biológica
de fósforo assistida (RBFA) (Seção 7–12) parecem ser similares à bactéria acumuladora de fosfato
Candidatus Accumulibacter phosphatis, também um membro da -proteobactéria. Bactérias que
oxidam nitrito (BON) pertencentes ao gênero Nitrobacter estão incluídas em -proteobactéria, e
aquelas do Nitrospira estão incluídas no filo Nitrospirae. Bactérias Metilotróficas, importantes por
utilizar metanol em aplicações de desnitrificação, incluem a proteobactéria Hyphomicrobium spp.
e Methyloversatilis spp. Todas as metanogênicas são Arquea dentro do filo Euryarchaeaota. Euca-
riotes presentes em sistemas de tratamento de esgoto incluem ameba, ciliados e rotíferos.
Uso de ferramentas moleculares

Em adição à identificação e classificação de micro-organismos, as ferramentas moleculares são
utilizadas para proporcionar informações sobre comunidades microbianas ativas e para monitorar
efluentes de estações de tratamento de água ou de esgoto, a fim de identificar organismos pa-
togênicos específicos. As técnicas moleculares utilizam DNA, RNA e proteínas para identificar,
acompanhar, e quantificar a presença e as atividades de micro-organismos. Algumas ferramentas
moleculares comuns que são aplicadas para compreender as relações entre a composição de comu-
nidades e o desempenho de processos biológicos são consideradas a seguir. O uso de ferramentas
moleculares é uma esfera da microbiologia que cresce rapidamente. Pode-se esperar, nos próximos
cinco anos, o desenvolvimento contínuo de novas ferramentas para aplicação à pesquisa e às ope-
rações de processos de tratamento biológico de esgotos.
Reação de polimerase em cadeia (RPC). Muitas ferramentas moleculares são baseadas na
reação em cadeia polimerase (RPC), processo no qual pequenas seções de DNA são amplificadas
utilizando enzimas que ocorrem naturalmente, envolvidas na replicação celular do DNA. O DNA
é recuperado de comunidades microbianas complexas que compreendem processos biológicos,
iniciando pela desrupção de células fisicamente (p.ex., agitando com microgrânulos de vidro) ou
quimicamente (p.ex., pela adição de fenol, lisozima, ou detergente). O DNA recuperado é limpo
e concentrado por sorção em uma coluna, na presença de etanol. O DNA limpo é eluído em água
purificada (ver Figura 7–8). O processo RPC continua através da mistura da amostra (i.e., o molde)
DNA, primers RPC (oligonucleotídeos curtos que complementam uma seção da sequência de DNA
alvo), DNA polimerase (um enzima que ocorre naturalmente e que cria cópias de DNA durante
Solução com DNA

Água purificada
O DNA se Etanol
ajusta à coluna
Esferas de vidro de materiais
em solução tampão
Fase
Amostra de DNA
aquosa
em água purificada
com DNA
Amostra Pelotas com Sais, ácidos húmicos

de esgoto esferas e e outros contaminantes,
resíduos enxaguados e descartados
celulares
Agitação rápida Centrífuga Limpeza da coluna Eluição do DNA

As células se Pelotas de O supernadante com O DNA é removido
rompem quando material sólido no o DNA passa através da coluna com
bombardeadas pelas fundo do tubo de uma coluna e é água purificada
esferas de vidro limpo através de
enxague de etanol
FIGURA 7–8 Extração de DNA de amostras de esgoto. Um misturador do tipo vórtice ou um instrumento projetado especifica-
mente para rompimento de células pela agitação rápida é utilizado para este processo.
a replicação da célula), uma mistura de nucleotídeos (os blocos construtores para construir novo
DNA), em uma substância tampão de pH contendo Mg2.
Uma reação RPC típica utiliza três passos de temperatura (ver Figura 7–9): (1) a temperatura é
aumentada até aproximadamente 95°C fazendo o DNA com fita dupla se separar em dois com fitas
únicas, (2) a temperatura é reduzida para permitir a aderência dos primers RPC ao molde do DNA
e (3) a temperatura é aumentada para aproximadamente 72°C e a polimerase do DNA estende a
cópia do molde de DNA. A quantidade de DNA amplificado dobra com cada ciclo de temperatura
repetido. O processo é feito com instrumentos, chamados termocirculadores, especialmente pro-
jetados para modular rapidamente através das temperaturas requeridas, permitindo uma precisão
do processo muito maior. A polimerase DNA mais utilizada foi, originalmente, obtida da Bactéria
termofílica Thermus aquaticus (Taq) e permanece ativa quando exposta a temperaturas elevadas
utilizadas para fundir o molde de DNA. Uma grande vantagem do processo RPC é que os primers
Mistura de reação
Sequência
Target DNA
do sequence
DNA alvo
5’ 3’
3’ 5’
Primers Polimerase de DNA
Nucleotídeos
Passo 1 de temperatura – Aquecer até 95°C para fundir Passo 3 de temperatura – Aquecer a 75°C para
o DNA com fita dupla estender a sequência
5’ 3’ 5’ 3
5’
5’
3’ 5’ 3 5’
Passo 2 de temperatura – Reduzir a temperatura entre

45°C e 65°C para enrijecer os primers Fim do ciclo. As cópias de sequência alvo foram dobradas.
5’ 3’ 5’ 3’
5’ 5’
5’ 5’
3’ 5’ 3’
3 5’
FIGURA 7–9 Sequência de um processo de reação de polimerase em cadeia (RPC).

podem ser projetados para atuar sobre as sequências de DNA que são conservadas através dos do-
mínios ou que sejam específicas a espécies individuais. Por exemplo, primers que foram designa-
dos para atuar sobre todo o gênero Bactéria, todos da Arquea do gênero dsr genes (associado com
redução de sulfato), gêneros amoA (associados com oxidação de amônia), ou mesmo a sequência
de gêneros 16S rRNA, de uma espécie única.
Modificações das tecnologias RPC. A RPC permite a identificação genética sem a necessi-
dade de conhecimento prévio da composição da comunidade microbiana e levou à descoberta de
que menos de 1% da diversidade bacteriana foi documentada previamente. Mesmo agora, estudos
de processos biológicos levaram ao descobrimento de novas espécies. Algumas aplicações de RPC
a processos de tratamento de esgoto são descritos nos parágrafos seguintes.
Quantificação de populações microbianas em comunidades mistas. Pela modificação da
abordagem do RPC, diferentes populações microbianas internas a comunidades mistas podem ser
quantificadas utilizando o RPC quantitativo (RPCq). O procedimento RPCq utiliza um corante que
fluoresce quando ligado a um DNA de fita dupla, o que permite a medida da quantidade do produto
RPC ao final de cada ciclo RPC. Através da comparação de padrões com concentrações conhecidas
de DNA, o RPCq é utilizado para quantificar as concentrações de relativos bacteriais ou de genes
funcionais.
Perfis de comunidades mistas. Outra modificação da técnica de RPC pode ser utilizada para
gerar perfis de comunidades microbianas mistas, algumas vezes chamadas de comunidades “im-
pressões digitais”. Por exemplo, a restrição terminal do comprimento de segmento de polimorfismo
(RTCSP) modifica o RPC pela adição de uma etiqueta fluorescente a um dos primers. Os produtos
RPC são cortados utilizando um enzima de restrição. A distância do local do primer RPC ao local de
corte da enzima de restrição diferirá entre populações microbianas. Os fragmentos resultantes são
separados por tamanho utilizando instrumentos de sequenciamento, e um cromatograma de inten-
sidades fluorescentes é registrado em correspondência aos diferentes comprimentos de fragmentos.
Sequenciando produtos RPC. O sequenciamento de produtos RPC pode proporcionar informa-
ção sobre a identidade filogenética microbiana. Quando o produto RPC é originado de comunidade
microbiana mista, reações de clonagem dos produtos RPC podem ser utilizadas para separar DNA
amplificado de organismos individuais. O produto RPC é incorporado em vetores plasmídeos (pe-
quenos DNA circulares). Os vetores são transformados em células de E. coli “competentes”. Quan-
do os E. coli crescem em meio sólido, cada colônia, iniciada com uma célula de E. coli, terá cópias
idênticas de uma cepa de um produto RPC original. Essas cepas podem ser sequenciadas e as
sequências resultantes comparadas aos bancos de dados públicos, como o Basic Local Alignment
Search Tool (BLAST) no National Center for Biotechnology Information (NCBI) pelo site (http://
blast.ncbi.nlm.nih.gov), para identificar o organismo que integra a comunidade mista original.
Outros métodos moleculares. Diversos métodos moleculares não requerem uma etapa RPC.
Um desses métodos é a hibridização fluorescente in situ (HFIS). Uma sonda oligonucleotídia (com
projeto similar aos primers RPC) é etiquetada de maneira que possa detectar a fluorescência. As
sondas penetram em células intactas, onde hibridizam no rRNA de organismos ativos. Sondas múl-
tiplas podem ser aplicadas com cada uma, usando fluorescentes diferentes. Quando examinadas em
um microscópio com capacidade de fluorescência, o método HFIS permite uma observação visual
de como as populações microbianas interagem, permitindo a quantificação da população através da
contagem de (Maier et al., 2000). A utilização da técnica HFIS para identificar agrupamentos (até
3.000 células) de bactérias que oxidam amônia (Nitrosomonas) em diversas estações de tratamento
por lodos ativados utilizando a sonda NEU foi demonstrado por Wagner et al. (1995). Uma sonda
específica para E. coli que foi desenvolvida para estudar a desinfecção por UV foi previamente
ilustrada na Figura 2–36 do Capítulo 2.
Uma das principais vantagens do método HFIS é que a distribuição de espécies em seu am-
biente pode ser observada. Quando as técnicas HFIS são empregadas com mais de uma sonda de
ácido nucleico adicionada à amostra, diversas espécies de bactérias ou de cepas podem ser identifi-
cadas e suas distribuições relativas dentro da matriz podem sert observadas. HFIS-Microradiogra-
fia (HFIS-MRG) modifica a abordagem para proporcionar uma ligação entre filogenia e fisiologia,
incubando, inicialmente, uma cultura ativa na presença de um substrato C14-etiquetado. Após a
fluorescência para identificar a bactéria, lâminas microscópicas são superpostas no filme, e as bac-
térias que se associaram aos compostos etiquetados são identificadas através da exposição do filme.
Metagenômica. Conforme as tecnologias de sequenciamento se tornaram mais eficientes e
mais econômicas, foi possível sequenciar comunidades de DNA sem a necessidade de uma etapa
RPC. Essa técnica é conhecida como metagenômica e proporciona informação, não apenas dados
sobre a sequência do 16S rRNA, mas, também, todos os dados genômicos (muitos dos quais ainda
não possuem uma função determinada). Tal abordagem foi utilizada para obter um sequência ge-
nômica completa de “Candidatus Accumulibacter phosphatis” (Martín et al., 2006), uma bactéria
envolvida na remoção biológica de fósforo assistida (RBFA) que tem, até agora, eludido tentativas
de cultura. Através do estudo da sequência do genoma, têm sido geradas diversas hipóteses sobre
as capacidades fisiológicas e adaptativas dessa importante bactéria, que auxiliará projetos futuros
diretos de RBMF.
Proteômica. Outro método que tem sido aplicado a muitos ambientes é a proteômica, utili-
zada para examinar perfis de proteínas de amostras mistas. Os aminoácidos que englobam cada
proteína são comparados à informação sobre a sequência do genoma para identificar que gêneros
estavam ativos quando a amostra foi coletada. Comparando os perfis de proteínas obtidos sob
diferentes condições (por exemplo, com e sem um contaminante ou a temperaturas diferentes do
reator) pode proporcionar um entendimento de como as mudanças em condições impactam as
atividades microbianas.
7–3 INTRODUÇÃO AO METABOLISMO MICROBIANO

Uma compreensão da atividade bioquímica de micro-organismos é fundamental para o projeto de
um processo de tratamento biológico, ou à seleção do tipo de processo biológico a ser utilizado. A
classificação de micro-organismos por fontes de carbono celular, doador e receptor de elétrons, e de
produtos finais é sumarizado na Tabela 7–5. Diversos organismos podem utilizar uma larga faixa de
receptores de elétrons, inclusive oxigênio, nitrito, nitrato, ferro (III), sulfato, compostos orgânicos e
dióxido de carbono. Nesta seção, os dois principais tópicos considerados são (1) os requerimentos
nutricionais gerais de micro-organismos normalmente encontrados em tratamento de esgoto e (2) a
natureza do metabolismo microbiano com base na necessidade de oxigênio molecular.
Fontes de carbono e de energia para crescimento microbiano

Para continuar a se reproduzir e funcionar adequadamente, um organismo deve ter fontes de ener-
gia, carbono para a síntese de novo material celular e elementos inorgânicos (nutrientes), como ni-
trogênio, fósforo, enxofre, potássio, cálcio e magnésio. Nutrientes orgânicos (fatores de crescimen-
to) podem, também, ser requeridos para a síntese de células. Fontes de carbono e de energia são,
usualmente, referidos como substratos, e os requerimentos de nutrientes e do fator de crescimento
para vários tipos de organismos são considerados na discussão seguinte.
Fontes de carbono. Os micro-organismos obtém o carbono para crescimento celular tanto de
matéria orgânica como de dióxido de carbono. Os organismos que utilizam carbono orgânico para a
formação de nova biomassa são chamados de heterotróficos, enquanto que organismos que derivam
carbono celular de dióxido de carbono são chamados de autotróficos. A conversão de dióxido de
carbono a compostos de carbono celular é um processo anabólico que requer uma entrada líquida de
energia. Portanto, organismos autotróficos devem dispender mais de suas energias para síntese do
que os heterotróficos, resultando em menor produção de massa celular e taxas de crescimento.
Fontes de energia. A energia necessária para a síntese de células pode ser suprida por luz ou
por uma reação de oxidação química. Organismos capazes de utilizar luz como fonte de energia são
chamados de fotótrofos. Organismos fotótrofos podem ser heterotróficos (certas bactérias redutoras
7–3 Introdução ao metabolismo microbiano P 553
TABELA 7–5 Classificação de micro-organismos por doador de elétron, receptor de elétron, fontes de carbono
celular e produtos finais. Todas as reações mostradas suportam novo crescimento de biomassa
Tipo de Nome comum Doador de elétron Receptor
bactéria da reação Fonte de carbono (substrato oxidado) de elétron Produtos
Aeróbio Aeróbio oxidação Composto orgânico Composto orgânico O2 CO2, H2O
heterotrófico
Aeróbio Nitrificação CO2 NH4, NO2 O2 NO2, NO3
autotrófico
Oxidação de ferro CO2 Fe (II) O2 Íon férrico
Fe (III)
Oxidação de CO2 H2S, S°, S2O32 O2 SO42
enxofre
Facultativo Desnitrificação Composto orgânico Compostos orgânicos NO2, NO3 N2, CO2, H2O
heterotrófico reação anóxica
Anaeróbio Fermentação ácida Composto orgânico Compostos orgânicos Compostos Ácidos graxos voláteis
heterotrófico orgânicos (AGV) (acetato,
propionato, butirato)
Redução de ferro Composto orgânico Compostos orgânicos Fe (III) Fe (II), CO2, H2O
Redução de sulfato Composto orgânico Compostos orgânicos SO4 H2S, CO2, H2O
Metanogênese Composto orgânico Ácidos graxos voláteis CO2 Metano
(AGV)
Anaeróbico Anammox CO2 H4 NO2 N2, NO3
autotrófico
de enxofre) ou autotróficos (algas e bactérias fotossintéticas). Organismos que derivam sua energia
de reações químicas são chamados de quimiotróficos. Assim como os fotótrofos os quimiotróficos
podem ser heterotróficos (protozoários, fungos e a maioria das bactérias) ou autotróficos (i.e., bac-
térias nitrificantes). Os quimioautotróficos obtêm energia da oxidação ou da redução de compostos
inorgânicos, como amônia, nitrito, ferro ferroso e sulfetos. Os quimioheterotróficos, usualmente,
derivam suas energias da oxidação de compostos orgânicos.
Reação de oxidação-redução. As reações químicas que produzem energia por quimiotró-
ficos são reações de oxidação-redução que envolvem a transferência de elétrons de um doador
de elétrons a um receptor de elétrons. O doador do elétron é oxidado e o receptor de elétron é
reduzido. Os doadores e receptores de elétrons podem ser compostos orgânicos ou inorgânicos,
dependendo do micro-organismo. O receptor de elétron pode estar disponível internamente à célula
durante o metabolismo (endógeno), ou pode ser obtido externamente à célula (i.e., oxigênio dissol-
vido) (exógeno). Organismos que geram energia por transporte de elétron, mediado por enzimas, a
um receptor de elétrons externo, possuem um metabolismo respiratório. A utilização de um recep-
tor de elétron interno é designada de metabolismo fermentativo e é um processo menos eficiente
em transferência de energia do que a respiração. Organismos heterotróficos que são estritamente
fermentativos são caracterizados por possuírem menores taxas de crescimento e produção de célu-
las do que os heterotróficos respiratórios.
Utilização de oxigênio. Quando o oxigênio é utilizado para o receptor de elétrons a reação é de-
nominada aeróbia, e reações envolvendo outros receptores de elétrons são consideradas anaeróbias.
O termo anóxico é utilizado para distinguir o uso de nitrito ou de nitrato, como receptores de elétrons,
de outros em condições anaeróbias. Sob condições anóxicas ocorre a redução de nitrito ou de nitrato
a gás nitrogênio, e essa reação é também referida como desnitrificação biológica. Organismos que
podem conseguir suas necessidades de energia com oxigênio são chamados de micro organismos ae-
róbios obrigatórios. Algumas bactérias podem utilizar oxigênio ou nitrato/nitrito como receptores de
elétrons quando oxigênio não está disponível. Essas bactérias são chamadas de aeróbias facultativas.
Energia para fermentação. Organismos que geram energia por fermentação e só podem exis-
tir em ambientes isentos de oxigênio são anaeróbios obrigatórios. Anaeróbios facultativos têm a
habilidade de crescer tanto na presença como na ausência de oxigênio molecular e integram dois
subgrupos baseados em suas habilidades metabólicas. Os anaeróbios verdadeiramente facultativos
podem mudar de metabolismo fermentativo a respiratório aeróbio, dependendo da presença ou da
ausência de oxigênio molecular. Os anaeróbios aerotolerantes têm um metabolismo estritamente
fermentativo, mas são relativamente insensíveis à presença de oxigênio molecular.
Requerimentos de nutrientes e de fator de crescimento

Nutrientes, diferentemente de carbono ou fontes de energia, podem ser o material limitante para a
síntese e o crescimento de células microbianas. Os nutrientes orgânicos principais, necessários por
micro-organismos, são N, S, P, K, Mg, Ca, Fe, Na e Cl. Nutrientes de importância menor incluem
Zn, Mn, Mo, Se, Co, Cu e Ni (Madigan et al., 2012). Os nutrientes orgânicos requeridos, conheci-
dos como fatores de crescimento, são compostos necessários por um organismo como precursores
ou constituintes de material celular orgânico que não pode ser sintetizado de outras fontes de carbo-
no. Embora os fatores de crescimento variem de um organismo para outro, os fatores de crescimen-
to principais estão nas três classes seguintes: (1) aminoácidos, (2) bases de nitrogênio (i.e., purinas
e pirimidinas) e (3) vitaminas.
Para o tratamento de esgoto municipal, os nutrientes necessários estão, geralmente, presentes,
mas para efluentes industriais pode ser necessário adicioná-los em processos de tratamento bioló-
gico. A falta de fósforo e nitrogênio suficientes é comum, principalmente no tratamento de efluen-
tes de indústrias de processamento de alimentos com conteúdo orgânico. Utilizando a fórmula
C12H87O23N12P (dada anteriormente) para a composição da biomassa celular, aproximadamente12,2
g de nitrogênio e 2,3 g de fósforo são necessários por 100 g de biomassa celular.
7–4 CRESCIMENTO BACTERIANO, ENERGÉTICA E DECAIMENTO

Na descrição de metabolismo microbiano foi visto que os micro-organismos consomem substrato e
efetuam reações de oxidação-redução, e o crescimento ocorre pela produção de células adicionais.
Assim, em aplicações de tratamento de esgoto, a biomassa é continuamente produzida conforme
o substrato do esgoto é consumido e biodegradado. Os tópicos considerados nesta seção incluem
(1) reprodução bacteriana, (2) padrões de crescimento bacteriano em um reator batelada, (3) cres-
cimento bacteriano e síntese de biomassa, (4) métodos utilizados para medir o crescimento de bio-
massa, (5) estimativa da síntese celular (yield) e de requerimentos de oxigênio por estequiometria,
(6) estimativa da síntese celular com bioenergética e (7) síntese celular observada e real. O material
apresentado neste capítulo servirá de base para as seções que seguem e para o material apresentado
nos Capítulos 8, 9 e 10 sobre os diversos processos e tratamento.
Reprodução bacteriana
Como estudado no Capítulo 2, bactérias podem se reproduzir por fissão binária, de maneira as-
sexual, e por germinação. Geralmente, as bactérias se reproduzem por fissão binária, na qual a
célula original se transforma em dois novos organismos. O tempo necessário para cada divisão,
chamado de tempo de geração, pode variar de dias a menos de 20 minutos. Por exemplo, se o
tempo de geração é de 30 minutos, uma bactéria produzirá 16.777.216 (i.e., 224) bactérias após
um período de 12 horas. Assumindo bactérias com formatos esféricos com 1 m de diâmetro e
um peso específico de 1,0, o peso de uma célula é de aproximadamente 5,0 1013 g. Em 12
horas, a massa de bactérias seria de aproximadamente 8,4 106 g ou 8,4 g; assim, o número
de células é muito grande em comparação à sua massa. Essa rápida mudança de biomassa com
o tempo é um exemplo hipotético. Em sistemas de tratamento biológico, as bactérias não conti-
nuariam a se dividir indefinidamente devido às limitações ambientais, como disponibilidade de
substrato ou de nutrientes.
7–4 Crescimento bacteriano, energética e decaimento P 555
Fase de Fase de
retardo crescimento Fase Fase
(Lag fase) exponencial estacionária de morte
Concentração
Substrato
Biomassa
Tempo
FIGURA 7–10 Fases do processo de crescimento de biomassa em reator batelada com mudanças de
substrato e biomassa em função do tempo
Padrões de crescimento bacteriano em um reator batelada

O crescimento bacteriano em um reator batelada, (ver Seção 1–7) é caracterizado por fases identi-
ficáveis como ilustrado na Figura 7–10. As curvas mostradas nessa figura representam o que ocorre
em um reator batelada no qual, ao tempo zero, substrato e nutrientes estão presentes em excesso
e somente existe uma população de biomassa muito pequena. Conforme o substrato é consumido,
quatro fazes distintas de crescimento se desenvolvem sequencialmente.
1. Fase de retardo (lag fase). Na ocasião de adição da biomassa, a fase de retardo representa o
tempo requerido para os micro-organismos se aclimatarem a seu novo ambiente, antes que
ocorra divisão celular e produção de biomassa significativas. Durante a fase de retardo a indu-
ção enzimática pode estar ocorrendo e/ou as células podem estar se aclimatando às alterações
de salinidade, pH, ou temperatura. A duração aparente da fase de retardo pode, também, ser
afetada pela habilidade de medir as baixas concentrações de biomassa durante a fase inicial de
reação em batelada.
2. Fase de crescimento exponencial. Durante essa fase, as células de bactérias estão se multipli-
cando nas suas taxas máximas, uma vez que não ocorre limitação devido ao substrato ou a nu-
trientes. A curva de crescimento de biomassa aumenta exponencialmente durante esse período.
Dispondo de quantidades ilimitadas de substrato e de nutrientes o único fator que afeta a taxa
de crescimento exponencial é a temperatura.
3. Fase estacionária. Durante essa fase, a concentração de biomassa permanece relativamente
constante com o tempo. Nela, o crescimento bacteriano não é mais exponencial, e a quantidade
de crescimento é compensada pela morte de células.
4. Fase de morte. Nessa fase, o substrato já foi deplecionado de maneira que não ocorre cresci-
mento, e a mudança de concentração de biomassa é devido à morte de células. Um declínio
exponencial da concentração da biomassa é, frequentemente, considerado como uma fração
constante aproximada da biomassa remanescente, que é perdida a cada dia.
Crescimento bacteriano e síntese de biomassa (yield)

Em processos de tratamento biológico, o crescimento celular ocorre simultaneamente à oxidação
de compostos orgânicos e inorgânicos, como acima descrito. A relação entre a quantidade de bio-
massa produzida e a quantidade de substrato consumido (g biomassa/g substrato) é definida como
síntese de biomassa (yield) e é, tipicamente, definida em relação ao doador de elétron utilizado.
g biomassa produzida
Síntese de biomassa (yield), Y (7–2)
g substrato consumido
Por exemplo, para reações heterotróficas aeróbias com substratos orgânicos, a síntese de biomas-
sa (yield) é expressa como g biomassa/g substrato orgânico; paranitricação, é expressa como g
biomassa/g N-NH4 oxidado; para degradação anaeróbia de ácidos graxos voláteis (AGV) para pro-
dução de metano, a síntese da biomassa (yield) é expressa como g biomassa/g AGV utilizado.
Quando os compostos específicos são medidos e conhecidos, como amônia, a síntese de biomassa
é quantificada em relação à quantidade do composto utilizada. Para o tratamento aeróbio ou anae-
róbio de esgoto municipal e de efluentes industriais que contenham uma grande quantidade de
compostos orgânicos, a síntese de biomassa é baseada em um parâmetro mensurável, refletindo a
totalidade do consumo do composto orgânico, como DQO ou DBO. Assim, a síntese de biomassa
seria de g biomassa/g DQO removido ou g biomassa/g DBO removido.
Medindo o crescimento da biomassa

Como a biomassa é constituída principalmente de material orgânico, um aumento de biomassa pode
ser medido em termos de sólidos suspensos voláteis (SSV) ou DQO particulado (total DQO menos
DBO solúvel). Outros parâmetros mais diretos que são utilizados para indicar o crescimento de bio-
massa são o conteúdo de proteínas, DNA e trifosfato de adenosina (TFA), um composto nucleotídeo
celular envolvido em transferência de energia. Desses parâmetros de medida de crescimento, o SSV é
o parâmetro mais comumente utilizado para acompanhar o crescimento da biomassa em sistemas reais
de tratamento biológico, porque a sua medida é simples, requerendo um tempo mínimo para análise.
Observe que o SSV medido inclui outras matérias orgânicas particuladas em adição à biomassa. A
maioria dos esgotos contém alguma quantidade de SSV não biodegradável e, possivelmente, SSV que
pode degradar lentamente no reator biológico. Esses sólidos são incluídos com a biomassa na medição
de SSV. Apesar disso, a medida de SSV é utilizada como um indicador aparente da produção de bio-
massa, proporcionando, também, uma medida útil dos sólidos no reator, em geral.
Para pesquisas de laboratório sobre processos de tratamento biológico, são frequentemente uti-
lizados os parâmetros de crescimento relacionados à massa microbiana real. Desses, a proteína é o
parâmetro mais popular devido à sua relativa facilidade de medida e pelo fato de que aproximadamente
50% da biomassa em peso seco é de proteína. Tanto o TFA como o DNA têm sido utilizados, princi-
palmente quando os sólidos do reator contêm proteínas e outros sólidos que não são associados com a
biomassa. Quando ocorrem concentrações muito baixas de biomassa, pode ser utilizada a medida de
turbidez para prover uma medida rápida e simples de observar o crescimento celular. A contagem de
células bacterianas, também, tem sido utilizada para enumerar a população de biomassa. Uma porção
de uma amostra diluída é aplicada a uma placa de crescimento de agar e, após a incubação, o número
de colônias formadas é contado e utilizado para determinar o número de células de bactérias presentes
na cultura. Entretanto, nem todas as bactérias podem formar colônias.
Estimando a síntese de biomassa (yield) e requerimentos

de oxigênio por estequiometria
Conforme a Equação (7–1), existe uma relação estequiométrica definida entre o substrato removi-
do, a quantidade de oxigênio consumido durante biodegradação heterotrófica aeróbia e a síntese
de biomassa observada. A abordagem mais comum utilizada para definir perda de substrato é o
preparo de um balanço de massa em termos de DQO. A DQO é utilizada porque a concentração de
substrato no esgoto pode ser definida em termos de sua equivalência de nitrogênio, sendo conside-
rada por ser conservada ou degradada na biomassa.
Síntese de biomassa (yield). Em geral, a estequiometria exata envolvida na oxidação biológi-
ca de uma mistura de compostos presentes no esgoto nunca é conhecida. Entretanto, com o objetivo
de ilustração, é assumido que a matéria orgânica possa ser representada como C6H12O6 (glucose)
e que novas células possam ser representadas como C5H7NO2 (Hoover and Porges, 1952). Assim,
negligenciando os nutrientes, exceto o hidrogênio, a Equação (7–1) pode ser escrita como
(7–3)
Como dado pela Equação (7–3), o substrato utilizado (glucose neste caso) é dividido entre a
parte que é encontrada em novas células e a parte que é oxidada para produzir CO2 e H2O. A síntese
de biomassa (yield) com base na glucose consumida pode ser obtida como segue:
0,42g células/g glucose utilizada
Na prática, a DQO e a SSV são utilizadas para representar a matéria orgânica e as células novas,
respectivamente. Para expressar a síntese de biomassa em termos de DQO, a DQO da glucose deve
ser determinada. Ela pode ser determinada escrevendo uma reação de balanço estequiométrico para
a oxidação da glucose a dióxido de carbono, como segue:
(7–4)
A DQO da glucose é
A síntese de biomassa (yield) teórica, expressa em termos de DQO, considerando a porção do subs-
trato convertido a novas células, é
0,39 g células/g DQO utilizada, ou 0,39 g SSV/g DQO utilizada
Note que a síntese de biomassa (yield) real em um processo de tratamento biológico será menor
do que o valor apresentado acima, porque a porção de substrato incorporado à massa de células
será, posteriormente, oxidada pela bactéria para obter energia para manutenção da célula.
Requerimentos de oxigênio. A quantidade de oxigênio utilizado pode ser avaliada conside-
rando (1) o oxigênio utilizado para oxidação do substrato a CO2 e H2O, (2) a DQO da biomassa,
e (3) a DQO de qualquer substrato não degradado. Na fórmula C5H7NO2, o oxigênio equivalente
da biomassa (medido, tipicamente, como SSV) é aproximadamente 1,42 g DQO/g de biomassa de
SSV, como dado abaixo.
(7–5)
A DQO do tecido celular é
1,42 g O2 /g células 1,42 g DQO/g SSV
Com base nas relações acima, o oxigênio consumido por unidade de DQO utilizado na reação dada
pela Equação (7–3) pode ser determinado através de um balanço de massa em termos de DQO.
A DQO removida é oxidada ou considerada para crescimento celular.
DQOr DQOcélulas DQOox (7–6)
onde DQOr DQO utilizada, g DQO/dia

DQOcélulas DQO incorporada na síntese de células, g DQO/dia
DQOox DQO oxidada, g DQO/dia
A DQO do substrato oxidado é igual ao oxigênio consumido; assim
Oxigênio consumido DQO utilizada células de DQO (7–7)
113 g células
g células
Assim, o oxigênio consumida por unidade de DQO utilizada é
Oxigênio consumido
Glucose como DQO 3 mol (1,07 g DQO/g glucose)(180 g glucose/mol)
0,44 g O2 /g DQO utilizada
A quantidade de oxigênio requerido, com base no balanço de DQO, conforme dado acima, está de
acordo com o oxigênio utilizado, com base na estequiometria definida pela Equação (7–3) na qual
8 moles de oxigênio são requeridos para 3 moles de glucose.
Oxigênio utilizado
Glucose como DQO
0,44 g O2 /g DQO utilizada
Note que a síntese de biomassa como 0,39 g SSV/g DQO utilizada é igual a 0,56 g de células
como DQO/g DQO utilizada, e a soma das gramas de oxigênio utilizado para a energia de oxi-
dação /g DQO utilizada (0,44) mais as gramas de células como DQO/g DQO utilizada 1,0 g
DQO/g DQO utilizada. A DQO é contabilizada pelo oxigênio utilizado e pela DQO da biomassa
produzida.
A relação entre a síntese de biomassa (yield) observada e o oxigênio consumido para oxidação
do substrato por biomassa heterotrófica aeróbia, com base em medidas típicas efetuadas em esta-
ções de tratamento de esgoto, é ilustrada no Exemplo 7–1.
EXEMPLO 7–1 Síntese de biomassa observada e consumo de oxigênio

Um processo de tratamento biológico completamente misturado, sem reciclo, conforme mos-
trado abaixo, recebe esgoto com uma concentração de DQO solúvel biodegradável (DQOsb)
de 500 g/m3. A vazão é de 1.000 m3/dia e as concentrações do efluente do reator DQOsb e
SSV são 10 e 200 g/m3, respectivamente. Com base nesses dados, determine:
1. A síntese de biomassa (yield) observada em g SSV/g DQO removida?
2. A quantidade de oxigênio utilizada em g O2 /g DQO removida e em g/d?
CO2
Q, DQOsb influente Q, DQOsb efluente

SSV efluente
O2
Solução
1. Determine a síntese de biomassa (yield) observada. Assuma que a seguinte reação geral
seja aplicável.
Matéria orgânica nutrientes
500 g DQO/m3 200 g SSV/m3
a. A produção de g SSV/dia é:
g SSV/d 200 g/m3 (1000 m3/dia) 200.000 g SSV/dia

b. A g DQOsb/dia removida é:
g DQO/dia (500 10) g DQO/m3 (1.000 m3/d)

490.000 g DQO/dia
c. A síntese de massa observada é:
(200.000 g SSV/dia)
0,41 g SSV/g DQO removida
(490.000 g DQO/dia)
2. Determine a quantidade de oxigênio utilizado por grama de DQOsb removida.
a. Prepare um balanço de massa em regime permanente de DQO no reator
acumulação influente efluente conversão

0 DQOinfluente DQOefluente oxigênio utilizado (expresso como DQO)
Oxigênio utilizado DQOinfluente DQOefluente
DQOinfluente 500 g DQO/m3 (1,000 m3/dia) 500.000 g DQO/dia
DQOefluente DQO sbefluente biomassa DQOefluente
DQOsbefluente 10 g /m3 (1.000 m3/dia) 10.000 g DQO/dia
Biomassa DQOefluente 200.000 g SSV/dia (1,42 g DQO/g SSV)
284.000 g DQO/dia
DQO totalefluente 10.000 g /dia 284.000 g /dia 294.000 g DQO/dia
b. O oxigênio utilizado é
Oxigênio utilizado 500.000 g DQO/dia 294.000 g DQO/dia

206.000 g DQO/dia 206.000 g O2 /d
c. Quantidade de oxigênio utilizado por unidade de DQO removida é
Oxigênio/DQO (206.000 g /dia)/(490.000 g /dia) 0,42 g O2 /g DQO
Comentário
O balanço geral de DQO associado à fração de síntese celular de DQO oxidada é
g DQO células 1 g DQO oxidada g DQO removida

(0,41 g SSV/g DQO)(1,42 g O2 /g SSV) 0,42 g O2 /g DQO 1,0 g O2 /g DQO
Estimando a síntese de biomassa (yield) com bioenergética

A maioria dos valores de síntese de biomassa se baseia em medidas efetuadas em reatores de
laboratório, plantas-piloto ou sistemas em escala real. Entretanto, uma abordagem que tem sido
desenvolvida para estimar a síntese de biomassa, baseada em bioenergética, envolve a aplicação
de princípios de termodinâmica a reações biológicas. Uma introdução à bioenergética para estimar

a síntese de biomassa para diferentes tipos de reações biológicas é efetuada nesta seção (McCarty
1971, 1975).
Energia livre de Gibbs. Reações químicas que envolvem mudanças de energia, podem ser
descritas termodinamicamente por uma alteração da energia livre G°, conhecida como energia livre
de Gibbs. A mudança em energia associada à reação é indicada como G°. O sobrescrito é utiliza-
do para indicar que os valores são obtidos sob condições padrões de pH 7,0 e 25°C. A energia
livre de Gibbs líquida, positiva ou negativa pode ser avaliada por reagentes e produtos, baseada em
valores padrões disponíveis para meias-reações. As meias-reações descrevem a transferência de 1
mol de elétrons em reações de oxidação-redução e de síntese. A energia livre para diversas meias-
-reações estão listadas na Tabela 7–6. Reações que resultam em uma mudança negativa na energia
livre são aquelas chamadas de reações exergônicas. Essas reações ocorrem espontaneamente na
direção indicada. Entretanto, se a mudança em energia livre resulta em um valor positivo, a reação
é chamada de endergônica, e esta não ocorre espontaneamente. Reações com valores de energia
livre positivos necessitam de energia para ocorrer na direção indicada.
As bases de análise de mudanças de energia livre de reações é que nas reações de oxidação-
-redução um composto perde elétrons (doador de elétrons) e o outro composto ganha elétrons
(receptor de elétrons) (ver discussão na Seção 6–6 do Capítulo 6). Os moles do composto utilizado
como um receptor de elétrons e o elétron doador por mol de eléctron (e) transferido da meia-rea-
ção em associação com a mudança da energia livre são utilizados para elaborar balanços de energia
na análise bioenergética. A determinação da mudança de energia livre resultante da oxidação de
hidrogênio por oxigênio é ilustrada no Exemplo 7–2.
TABELA 7–6 Meias-reações para sistemas biológicosa
⌬G° (W),b
kJ por elétron
Número da reação Meia-reação equivalente
Reações para síntese de células e bactérias (Rs)
Amônia como fonte de nitrogênio:

1.
Nitrato como fonte de nitrogênio:
2.
Reações para receptores de elétrons (Ra)
Nitrito:
3. 93,23
Oxigênio:
4. 78,14
Nitrato:
5. 71,67
Sulfeto:
6. 13,60
Sulfato:
7. 21,27
8. 24,11
(continua)
⌬G° (W),b
kJ por elétron
Número da reação Meia-reação equivalente
Reações para doadores de elétrons (Rd)
Doadores orgânicos (reações heterotróficas)

Esgoto doméstico:
9. 31,80
Proteína (aminoácidos, proteínas, orgânicos nitrogenosos)
10. 32,22
Formato:
11. 48,07
Glucose:
12. 41,96
Carboidrato (celulose, amidos, açúcares):
13. 41,84
Metanol:
14. 37,51
Piruvato:
15. 35,78
Etanol:
16. 31,79
Propionato:
17. 27,91
Acetato:
18. 27,68
Graxa (gorduras e óleos):
19. 27,61
Doadores inorgânicos (reações autotróficas):
20. Fe3 e Fe2 74,40
21. 40,15
22. 34,50
23. 32,62
24. 19,48
25. 21,28
26. 21,30
27. 27,47
28. H e 40,46
29. 44,33
a
Adaptado de McCarty (1975) e Sawyer et al. (2003).
b
Reagentes e produtos a atividade unitária exceto [H] 107.
EXEMPLO 7–2 Mudança da energia livre da oxidação do hidrogênio por oxigênio

molecular
Determine a mudança da energia livre resultante da oxidação do hidrogênio por oxigênio
molecular.
Solução
1. Identifique o elétron doador e o receptor.
Doador de elétron: hidrogênio
Receptor de elétron: oxigênio
2. Determine a mudança de energia. Da Tabela 7–6, a mudança dos valores de energia livre
para as meias-reações são
G°, kJ/mol e
Reação No. 28 40,46
Reação No. 4 78,14
Total G 118,60
Como o valor de G é negativo para esta reação de oxidação-redução, ocorre a liberação de

energia, e a reação geral ocorre conforme está escrita.
Reações exergônicas. Reações exergônicas são catalizadas por enzimas, internamente à célula
microbiana, produzindo energia disponível para o crescimento celular. Somente uma porção (40
a 80%) da energia produzida é capturada pela bactéria, enquanto o restante se perde como calor.
McCarty (1971) assumiu em 60% a eficiência de captura de energia, mas a quantidade exata varia.
A energia que não é capturada ou que é liberada pode causar uma temperatura elevada no líquido
envolvente, onde existe concentrações elevadas de biomassa e ocorrem reações com taxas elevadas.
Um exemplo é a digestão anaeróbia autotérmica, na qual as temperaturas do líquido amentam de
20°C a até 60°C devido à oxidação biológica e à liberação de energia. A concentração de sólidos
voláteis em digestores aeróbios autotérmicos pode ficar na faixa de 20 a 40 g/L.
Métodos de análise bioenergéticos. As etapas básicas em análises bioenergéticas são (1)
identificar o elétron doador (substrato oxidado) e o elétron receptor, (2) determinar a energia pro-
duzida na reação bacteriana de oxidação-redução, (3) determinar a quantidade de energia neces-
sária para converter o crescimento da fonte de carbono em material celular e (4) calcular a síntese
celular com base em um balanço entre a energia produzida e a energia necessária para a síntese
celular. A etapa de produção de energia foi ilustrada anteriormente para a oxidação de hidrogênio
com oxigênio como elétron receptor.
A quantidade de energia requerida para a síntese celular depende dos compostos específicos
de carbono e de nitrogênio utilizados para crescimento. A análise bioenergética, aqui discutida, é
para bactérias heterotróficas. Um procedimento diferente é utilizado para o caso de bactérias au-
totróficas, e detalhes adicionais podem ser encontrados em McCarty (1971, 1975) e em Rittman e
McCarty (2001). Para bactérias heterotróficas, muitas fontes de carbono podem ser utilizadas para
crescimento com efeitos energéticos diferentes. Na análise, assume-se que o piruvato é o composto
orgânico intermediário utilizado para a síntese de células, sendo a energia produzida ou consumida,
dependendo da energia livre do composto em elação ao piruvato. O piruvato foi selecionado por
McCarty (1971) porque está no final do caminho da glicólise e imediatamente à frente do ciclo
de Krebs. Quando CO2 é utilizado como fonte de carbono, como para bactérias autotróficas, uma
quantidade considerável de energia é necessária para incorporar CO2 na massa celular. Se nitrogê-
nio não é disponível na forma de amônia, é necessária energia adicional para a fonte de nitrogênio
em amônia.
A energia requerida para a síntese de células é estimada como segue, com piruvato como o
intermediário orgânico para constituintes de carbono celular:
(7–8)
onde Gs energia livre para converter 1 elétron equivalente (e eq) da fonte de carbono a mate-
rial celular
GP energia livre para converter 1 e equivalente da fonte de carbono ao piruvato inter-
mediário
K fração da energia de transferência capturada
m 1 se GP é positiva e 1 se energia é produzida
Gc energia livre para converter 1 e equivalente do piruvato intermediário a 1 e equiva-
lente de células
GN energia livre por e equivalente de células para reduzir nitrogênio a amônia
O valor de Gc é 31,41 kJ/e equivalente de células (McCarty, 1971) e GN para as fontes de
nitrogênio seguintes são 17,46, 13,61, 15,85 e 0,00 kJ/e eq de células para NO3, NO2, N2 e
NH4, respectivamente. O valor de GP é estimado utilizando a energia livre das meias-reações para
converter as fontes de carbono ao piruvato intermediário.
O doador de elétrons utilizado para reações heterotróficas é dividido entre porções oxidadas
para produzir energia ou para ser utilizadas na síntese de células. O balanço de energia relativo ao
substrato utilizado é ilustrado na equação seguinte, na qual a energia produzida (no lado esquerdo
da equação) iguala a energia utilizada para crescimento celular (lado direito da equação).
(7–9)
fe fs 1 (7–10)
onde K fração de energia capturada

GR energia liberada de reações de oxidação-redução, kJ/mol e transferida
fe e mol de substrato oxidado por e mol de substrato utilizado
fs e mol de substrato utilizado para síntese de células por e mol de substrato utilizado
GS energia utilizada para crescimento celular, kJ/mol e transferida para crescimento celular
As Equações (7–9) e (7–10) são utilizadas com as meias-reações e seus valores de energia
livre para estimar a síntese de células, resolvendo por fe e fs. Os termos fe e fs representam a fração
de substrato oxidado ou utilizado na síntese de células, respectivamente. O substrato é expresso
em DQO porque um mol de DQO contém uma determinada quantidade de moles de elétrons de
transferência de oxigênio. Assim, os valores de fe e fs podem, também, ser expressos como frações
de DQO. A oxidação de acetato por bactérias heterotróficas com receptores diferentes é utilizada
no Exemplo 7–3 para ilustrar a análise bioenergética.
EXEMPLO 7–3 Estime a síntese de biomassa utilizando bioenergética

Compare o crescimento celular em gramas de células como DQO/g DQO utilizada e g de
células como SSV/g DQO utilizada por acetato, por bactérias heterotróficas com oxigênio e
dióxido de carbono como receptor de elétrons, e amônia como fonte de nitrogênio. Assuma
60% de eficiência na captura de energia.
(continua)
(continuação)
Solução – Parte A: Oxigênio como receptor de elétrons

1. Calcule a energia produzida e capturada (KGR) utilizando a reação No. 18 para a oxida-
ção do acetato e a reação No. 4 para a redução do oxigênio, da Tabela 7–6.
kJ/mol e
No. 18 27,68
No. 4 78,14
G 105,82
Energia capturada pelas células:
K(GR) 0,60(105,82) 63,42 kJ/mol e

2. Resolva para a energia necessária por mol de elétron de crescimento celular (GS).
GC 31,41 kJ/mol e células

GN 0
GP [acetato (reação No. 18) a piruvato (reação No. 15)]
G kJ/mol e
No. 18 27,68
No. 15 35,78
GP 8,10
Como GP é positivo, é requerida energia e m 1
3. Determine fe e fs utilizando a Equação (7–9).
Resolva para fe e fs:
4. Determine a síntese celular com base na DQO.

Para biomassa (C5H7NO2), 1 g células 1,42 g DQO.
Assim, a síntese celular é
5. Determine a síntese celular com base na DBO, assumindo um fator de conversão de 1,6
g DQO/g DBO (ver discussão na Seção 8–2 do Capítulo 8).
Assim, a síntese celular é
Solução – Parte B: Dióxido de carbono como receptor de elétrons

1. Resolva para a energia produzida e capturada (KGR) utilizando a reação No. 18 para
oxidação do acetato e reação No. 8 para a redução de CO2 a metano, da Tabela 7–6.
kJ/mol e
No. 18 27,68
No. 8 24,11
G 3,57
Energia capturada pelas células:
(K GR) 0,60(3,57) 2,142 kJ/mol e

2. Resolva para a energia necessária por mol de elétron a crescimento celular GS.
GC 31,41 kJ/mol e células

GN 0
GP (mesmo que para o acetato /O2)
GS 44,94 kJ/mol e
3. Determine os valores de fe e fs utilizando a Equação (7–9).
Resolva para fe e fs.
fe 0,954 fs 0,046 g células DQO/g DQO utilizada

4. Determine a síntese celular com base na DQO
5. Compare as sínteses celulares para oxidação do acetato.
Receptor de elétron Síntese celular (yield), g SSV/g DQO Produto

O2 0,42 CO2, H2O
CO2 0,032 CH4
(continua)
(continuação)
Comentário
Com base nos cálculos bioenergéticos, os valores estimados de síntese celular (yield) para
reação anaeróbias utilizando dióxido de carbono como receptor de elétrons são muito meno-
res em comparação com o oxigênio. Os valores mais baixos de síntese celular são devido à
produção de energia muito baixa com dióxido de carbono como receptor de elétrons em vez
de oxigênio. Os valores de síntese celular calculados para esses receptores de elétrons são
muito similares aos valores de síntese celular reportados na literatura.
Estequiometria de reações biológicas

Com os valores de fe e fs determinados, a estequiometria de reações biológicas pode ser descrita de
acordo com a relação seguinte (McCarty, 1971, 1975):
R fe Ra fs RCS Rd (7–11)
onde R reação geral balanceada
fe fração do doador de elétron utilizada para energia
Ra meia-reação para o receptor de elétrons
fs fração do elétron doador utilizada para síntese celular
Rcs meia-reação para síntese de tecido celular
Rd meia-reação para o doador de elétrons.
f s fe 1
O sinal menos da Equação (7–11) significa que a equação do doador de elétrons dada na Tabela 7–6
deve ser revertida e, então, adicionada às duas outras equações. Na primeira equação dada na Tabe-
la 7–6, o termo C5H7O2N (Hoover and Porges, 1952) é utilizado para representar o tecido celular da
bactéria. A aplicação da Equação (7–11) é ilustrada no Exemplo 7–4.
EXEMPLO 7–4 Escreva uma reação balanceada para a oxidação biológica de

acetato, utilizando oxigênio
Utilizando a Equação (7–11) e as meias-reações dadas na Tabela 7–6, escreva uma reação
balanceada para a oxidação biológica de acetato utilizando oxigênio. Utilize os valores de
fe e fs determinados no Exemplo 7–3, Parte A ( fe 0,41 e fs 0,59). A DQO do acetato é
1,07 g DQO/g acetato, computada conforme a Equação (7–4).
Solução
1. Desenvolva uma reação estequiométrica balanceada para a oxidação do acetato.
2. Determine a síntese celular por estequiometria

a. Células produzidas pela oxidação do acetato
Células produzidas 0,0295 mol (113 g SSV/mol) 3,334 g SSV

b. Acetato utilizado para a produção de células
Acetato utilizado 0,125 mol de acetato (60 g/mol)(1,07 g DQO/g acetato)

8,03 g DQO
c. Determine a síntese celular (yield)
Os resultados são os mesmos do Exemplo 7–3.
Se nitrato (NO3) for utilizado como receptor de elétrons em vez de oxigênio para degrada-
ção de acetato ocorrerá desnitrificação com o NO3 reduzido a gás nitrogênio (N2). O cálculo
energético utilizando o mesmo procedimento acima resulta em um valor de fs de 0,57, apenas
levemente inferior que o do oxigênio como receptor de elétrons (Rittman e McCarty, 2001).
Esse valor de fs leva à determinação de um coeficiente de síntese celular muito próximo àquele
com oxigênio (0,41 versus 0,42 g SSV/g DQO). Entretanto, Muller et al. (2004) mostraram
que o coeficiente de síntese celular de bactérias heterotróficas sob condições anóxicas é muito
menor, ou seja, 80% da síntese em condições aeróbias. Uma relação semelhante é recomen-
dada no modelo IWA ASM3 (Gujer et al., 1999). Em estudos de desnitrificação com culturas
puras de Paracoccus denitrificans e Pseudomonas stutzeri, Strohm et al. (2007) mostraram que
muito menos energia é convertida via TFA em massa celular do que o esperado com cálculos
energéticos. Para degradação de acetato com NO3 como receptor de elétrons, uma síntese ce-
lular de 0,28 a 0,32 g SSV/g DQO foi observada, que é 67 a 78% daquela prevista pelo cálculo
energético recém mostrado. Henze et al. (2008) aplicaram uma menor síntese de biomassa, de
aproximadamente 70%, para redução de NO3 versus degradação aeróbia considerando a adição
de carbono para remoção de nitrato.
Síntese de biomassa (yield) para diferentes condições de crescimento

No Exemplo 7–3, foi demonstrado que a síntese de biomassa é relacionada à energia produzida
pela transferência do elétron, do doador de elétrons (acetato), para o elétron receptor (oxigênio).
Revendo os valores das meias-reações G° da Tabela 7–6, pode ser visto que a produção de
energia gerada pelas reações de oxidação-redução é reduzida conforme o receptor de elétrons é
alterado de oxigênio a nitrato, a sulfato, e a dióxido de carbono. Da mesma maneira, uma síntese
TABELA 7–7 Coeficientes típicos de síntese celular de bactérias para reações biológicas
comuns em tratamento de esgoto
Condição de
crescimento Doador de elétrons Receptor de elétrons Síntese celular (yield)
Aeróbio Composto orgânico Oxigênio 0,45 g SSV/g DQO
Aeróbio Amônia Oxigênio 0,12 g SSV/g N-NH4
Anóxico Composto orgânico Nitrato 0,30 g SSV/g DQO
Anaeróbio Composto orgânico Composto orgânico 0,06 g SSV/g DQO
Anaeróbio Acetato Dióxido de carbono 0,05 g SSV/g DQO
celular menor poderia ser prevista utilizando as meias-reações dadas na Tabela 7–6. Coeficien-
tes de síntese celular são dados na Tabela 7–7 para elétrons doadores e receptores em tratamento
de esgoto.
Decaimento da biomassa
Conforme mostrado pelo processo em batelada da Figura Fig. 7–10, após a depleção do substrato
e, com aeração contínua, a concentração da biomassa decresce. Os termos utilizados para definir
esse decréscimo de biomassa são decaimento, decaimento endógeno ou respiração endógena.
Diversos fatores contribuem para a perda de biomassa, inclusive as necessidades de energia para
manutenção celular, a lise celular, devido a morte ou tensão (stress) causados por fatores am-
bientais, e predação (Hao et al., 2010). Exemplos de necessidades de energia para manutenção
são energias resíntese de componentes essenciais de células e para controle da pressão osmótica.
A energia pode se originar da oxidação de material orgânico celular ou de substratos da massa
líquida. Se não há disponibilidade de substrato, a massa de células pode decrescer e a atividade
celular pode chegar a um estado de repouso. A morte e lise de células pode ocorrer por vírus,
tensão (stress) ambiental (pH, temperatura and toxinas) ou pelos programas de morte de células
devido à idade (Rice and Bayle 2008).
A lise de células resulta da perda de substratos celulares, que são, principalmente, proteínas
e polisacarídeos. Além disso, o entulho que permanece após a lise da célula tem sido assumido
como sólidos voláteis inertes que acumulam no biorreator; porém, mais recentemente os resí-
duos de células têm sido classificados com uma taxa de degradação muito lenta (Ramdani et
al., 2012). Protozoários e rotíferos consomem bactérias que não são capturadas pelos flocos de
lodos ativados. As perdas por predação por protozoários e rotíferos são maiores em sistemas
com bactérias livres ou em condição de crescimento mais disperso. O parâmetro decaimento
endógeno específico é comumente utilizado para integrar todos esses mecanismos de perda de
biomassa, que podem ocorrer a graus variáveis, dependendo da idade das células e das condi-
ções de operação. O decaimento endógeno específico é utilizado para descrever a taxa especí-
fica de perda de biomassa, que pode estar na faixa de 0,08 a 0,20 g de perda de biomassa /g de
biomassa presente.
Síntese celular observada e real

Na avaliação e modelagem de sistemas de tratamento biológico é efetuada uma distinção entre
a síntese celular observada e a real (yield verdadeiro). A síntese celular observada se baseia em
medidas diretas da produção líquida da biomassa e no consumo de substrato que é, na realidade,
menor do que síntese celular, devido à perda de células pelo decaimento da biomassa (Seção 7–6)
que ocorre simultaneamente ao crescimento celular. Em processos de estações de tratamento em
escala real, o termo produção de sólidos (ou yield) é também utilizado para descrever a quantidade
de SSV gerada no processo de tratamento. O termo é diferente dos valores de síntese de biomassa
porque contém outros sólidos orgânicos do esgoto que são medidos como SSV e que não tenham
sido degradados biologicamente.
A síntese celular é a quantidade de biomassa produzida imediatamente após o consumo do
substrato de crescimento ou da oxidação do doador de elétrons, no caso de bactérias autotrófi-
cas. A síntese celular é raramente medida de forma direta e é frequentemente interpretado por
avaliações de produção de dados de biomassa de reatores operando sob diferentes condições. Os
valores da produção celular são afetados pela energia que pode ser derivada de reações de oxida-
ção-redução, pelas características de crescimento da fonte de carbono e por fatores ambientais,
como temperatura, pH e pressão osmótica. Como ilustrado nesta seção, a síntese celular pode
ser estimada se a estequiometria ou a quantidade de energia produzida nas reações de oxidação-
-redução é conhecida.
7–5 Cinética do crescimento bacteriano P 569
7–5 CINÉTICA DO CRESCIMENTO BACTERIANO

O desempenho de processos biológicos utilizados para tratamento de esgoto depende da dinâmica
da utilização de substrato e do crescimento biológico. O projeto e a operação eficaz desses siste-
mas requerem um conhecimento das reações biológicas que ocorrem e dos princípios básicos que
governam o crescimento de micro-organismos. Além disso, não pode ser desconsiderado o enten-
dimento das condições ambientais que afetam a utilização de substrato e o crescimento biológico,
devendo ser necessário controlar as condições de pH, oxigênio dissolvido (OD) e nutrientes para
proporcionar tratamento eficaz.
A finalidade desta seção é a de apresentar uma introdução à cinética do crescimento microbia-
no. Os tópicos considerados nesta seção incluem (1) terminologia da cinética de crescimento bio-
lógico, (2) taxa de utilização de substratos solúveis, (3) outras expressões de taxas para a utilização
de substratos solúveis, (4) taxas de produção de substratos solúveis de matéria orgânica particulada
biodegradável, (5) taxa de crescimento de biomassa com substratos solúveis, (6) coeficientes ciné-
ticos para a utilização de substrato e crescimento de biomassa, (7) taxas de utilização de oxigênio,
(8) efeitos de temperatura, (9) sólidos voláteis suspensos totais e biomassa ativa, (10) taxa de de-
caimento de biomassa e produção de substrato solúvel, e (11) crescimento líquido de biomassa e
síntese celular observada (yield).
Terminologia da cinética de crescimento bacteriano

A cinética de crescimento biológico governa a oxidação (i.e., utilização) de substrato e a produção
de biomassa, que contribui para concentração de sólidos suspensos totais em um reator bioló-
gico. Os termos comuns utilizados para descrever as transformações que ocorrem na oxidação
de substrato e no crescimento da biomassa, assim como nos processos de tratamento biológico,
foram definidos na Terminologia Operacional. Como esgotos municipais e industriais contêm
muitos substratos, a concentração de compostos orgânicos é, comumente, definida pelo DQO
biodegradável (DQOb) ou DBOF, sendo ambos compostos de componentes solúveis (dissolvi-
dos) coloidais e de material particulado. Tanto o DQOb como o DBOF representam quantidades
mensuráveis a todos os compostos. Na formulação de expressões de cinética neste capítulo, o ter-
mo solúvel biodegradável DQO (DQOsb) será utilizado para quantificar o destino de compostos
orgânicos biodegradáveis porque se relaciona à estequiometria do substrato oxidado ou utilizado
em crescimento celular [ver Equação (7–7)]. Parte da DQO biodegradável do esgoto está em for-
ma particulada ou coloidal, que deve ser hidrolisada a DQOsb antes do consumo biológico. As
expressões cinéticas, são, também, utilizadas para descrever a taxa de produção de DQOsb a partir
do material particulado e coloidal.
A biomassa sólida em um biorreator de laboratório alimentada com DQOsb apenas é, comu-
mente, medida como sólidos suspensos totais (SST) e como sólidos suspensos voláteis (SSV).
Essas medidas não são iguais à biomassa ativa, pois os sólidos conterão material de resíduo celular,
devido ao decaimento bacteriano.
Em sistemas de lodos ativados utilizados para tratar esgoto municipal e industrial, a mis-
tura de sólidos resultante da mistura de lodo reciclado com o esgoto no biorreator é designa-
da sólidos suspensos do liquor misto (SSLM) e sólidos suspensos voláteis do liquor misto
(SSVLM). Os sólidos compreendem biomassa, sólidos suspensos voláteis não biodegradáveis
(SSVnb) e sólidos suspensos totais inertes (SSTi). O SSVnb é derivado do esgoto influente e
é, também, produzido como resíduo de células do decaimento bacteriano. O SSTi é oriundo do
esgoto influente. Uma terminologia adicional sobre caracterização de esgoto é considerada na
Seção 8–2 do Capítulo 8.
Taxa de utilização de substratos solúveis

Na introdução deste capítulo foi visto que uma das principais preocupações em tratamento de es-
goto é a remoção de substrato. Colocado de outra maneira, o objetivo do tratamento biológico do
esgoto é, em muitos casos, reduzir o doador de elétrons (i.e., compostos orgânicos em oxidação
aeróbia) a níveis mínimos. Para bactérias heterotróficas os doadores de elétrons são substâncias
orgânicas sendo degradadas; para bactérias autotróficas nitrificantes são a amônia ou nitrito, ou,
ainda, outros compostos inorgânicos reduzidos. A taxa de utilização de substratos solúveis em sis-
temas biológicos pode ser modelada com a Equação (7–12), na qual a taxa de utilização de substra-
to aumenta conforme a concentração do substrato no reator aumenta, para uma dada concentração
de biomassa.
(7–12)
onde rsu taxa de utilização de substrato por unidade de volume do reator, g/m3dia
k taxa máxima de utilização de substrato específico, g substrato/g micro-organismosdia
X concentração de biomassa (micro-organismo), g/m3
S concentração, em solução, de substrato limitante de crescimento, g/m3
Ks constante de meia-velocidade, concentração de substrato à metade da taxa máxima de
utilização do substrato específico, g/m3
A Equação (7–12) é reconhecida como uma equação do tipo de saturação, como previamente des-
crito no Capítulo 1. Embora a Equação (7–12) seja um modelo empírico, baseada na utilização de
coeficientes derivados de dados de reatores biológicos, ela é, comumente, referida como a equação
de Michaelis-Menten (Bailey e Ollis, 1986), que foi formulada a partir de um modelo de substrato
enzimático. Um gráfico de rsu versus a concentração do substrato é mostrado na Figura 7–11. Nessa
figura, a taxa máxima de utilização de substrato ocorre a concentrações elevadas de substrato. Ain-
da, conforme a concentração de substrato decresce abaixo de um valor crítico, o valor de rsu também
decresce quase que linearmente. Na prática, os sistemas de tratamento biológico são projetados para
produzir um efluente com concentrações de substrato extremamente baixas.
A Equação (7–12) pode, também, ser colocada na forma proposta por Monod para a taxa de
crescimento específico de bactérias, na qual o substrato limitante é disponível aos micro-organis-
mos em uma forma dissolvida (Monod, 1942, 1949).
(7–13)
onde rg taxa de crescimento bacteriano através da utilização do substrato, g/m3dia

m taxa máxima de crescimento de bactérias específicas, g biomassa/g biomassadia
Conforme as bactérias consomem substrato (doador de elétron) a energia produzida pela oxidação
do substrato é utilizada para processar carbono e nutrientes para produzir nova biomassa. O cres-
cimento novo é diretamente proporcional ao substrato utilizado e é designado como a verdadeira
Taxa de utilização de substrato, rsu,g/m3• d
700
600
500
400
300
200 k = 6,6 mg DQOsb /mg SSV• d

X = 100 mg SSV/L
100 Ks = 5 mg DQOsb /L
0
0 10 20 30 40 50
Concentração de DQOb, mg/L
FIGURA 7–11 Taxa de mudança de utilização de substrato versus a concentração de DQO solúvel
biodegradável baseada no modelo do tipo saturação [ver Equação (7–12)].
síntese celular (yield) como biomassa produzida/g substrato utilizado. A taxa de crescimento bac-
teriano pode, portanto, ser igualada à taxa de utilização de substrato como segue:
rg Yrsu (7–14)
e (7–15)
onde Y coeficiente de síntese, g biomassa/g substrato utilizado

Quando o substrato está sendo utilizado à sua taxa máxima, as bactérias estão, também, crescendo
às suas taxas máximas. A taxa máxima de crescimento específico de bactérias é, portanto, relacio-
nada à taxa de utilização máxima específica de substrato, como segue.
m kY (7–16)
Outras expressões de taxas para utilização de substrato solúvel

Revendo as expressões de cinética utilizadas para descrever a utilização de substrato e taxas de
crescimento de substratos, é importante lembrar que todas as expressões para modelar processos
biológicos são empíricas, baseadas em valores de coeficientes determinados experimentalmente.
Além das relações limitadas sobre substratos apresentadas, há outras expressões que têm sido utili-
zadas para descrever taxas de utilização de substrato solúvel:
rsu kS (7–17)
rsu kXS (7–18)
(7–19)
Cada expressão de taxa que define a cinética de utilização de substrato depende, principalmen-
te, dos dados experimentais disponíveis para ajustar as equações cinéticas e a aplicação de modelos
cinéticos. Em muitos casos, o modelo de pseudo de primeira ordem dado pela Equação (7–18) é
satisfatório para descrever as taxas de utilização de substrato quando o processo de tratamento
biológico é operado a concentrações de substrato relativamente baixas. O que é fundamental na
utilização de qualquer expressão de taxa é a sua aplicação à análise do balanço de massa, conforme
será discutido na seção seguinte. Além disso, com relação à modelagem de processos de tratamento
biológico, os modelos cinéticos não devem ser aplicados fora da faixa das condições utilizadas para
desenvolver os coeficientes do modelo.
Taxa de produção de substrato solúvel de matéria

orgânica particulada biodegradável
As expressões de taxas para a utilização de substrato e crescimento de biomassa apresentadas até
agora são baseadas na utilização de substratos solúveis. Em tratamento de esgoto municipal apenas
20 a 50% do material orgânico degradável aparece como composto solúvel, e para alguns esgotos
industriais o material orgânico solúvel pode constituir uma baixa a moderada fração do total de subs-
tratos orgânicos degradáveis. As bactérias não podem consumir substratos particulados diretamente e
devem utilizar enzimas extracelulares para hidrolisar os particulados orgânicos a substratos solúveis.
A taxa de conversão de substrato particulado é, também, um processo de taxa limitante que depende
do substrato particular e das concentrações de biomassa. A seguir, temos uma expressão de taxa para a
conversão de substrato particulado (Gujer et al., 1999):
(7–20)
onde rXS taxa de hidrólise de substrato particulado para a conversão a substrato solúvel, g/m3dia
kh taxa máxima específica de hidrólise, g XS /g XHdia
XS concentração do substrato particulado, g/m3
XH concentração da biomassa heterotrófica, g/m3
KX coeficiente de hidrólise de meia-velocidade, g/g
A degradação da concentração do substrato é expressa em relação à concentração da biomassa,
porque a hidrólise do particulado é relacionada à área de contato relativa entre o material orgânico
não solúvel e a biomassa. O efeito de constituintes orgânicos particulados é considerado com mais
detalhes no Capítulo 8.
Taxa líquida de crescimento de biomassa

A taxa líquida de crescimento de biomassa é a taxa de crescimento de biomassa menos a taxa de
respiração endógena. Na Seção 7–4, a taxa de crescimento de biomassa foi considerada proporcio-
nal à taxa de utilização de substrato pelo coeficiente de síntese celular, e o decaimento da biomassa
foi considerado proporcional à biomassa presente. Assim, a seguinte relação entre a taxa líquida de
crescimento de biomassa e a taxa de utilização de substrato é aplicável tanto a sistemas de cultura
em batelada como em sistemas contínuos.
rX Yrsu bX (7–21)
(7–22)
onde rX taxa líquida de crescimento de biomassa por unidade de volume do reator, g SSV/m3dia
b coeficiente específico de decaimento endógeno, g SSV/g SSVdia
Outros termos foram previamente definidos.
Se ambos os lados da Equação (7–22) são divididos pela concentração de biomassa X, a taxa líqui-
da de crescimento específico é definida como segue:
(7–23)
onde líquida taxa líquida de crescimento específico de biomassa, g SSV/g SSVdia

Como mostrado, a taxa líquida de crescimento específico corresponde à mudança de biomassa por
dia em relação à quantidade de biomassa presente e é uma função da concentração de substrato no
reator e do coeficiente específico de decaimento endógeno.
Como notado na Seção 7–4, o coeficiente específico de decaimento endógeno inclui a perda de
massa celular, devido à oxidação de produtos armazenados internamente, para produzir energia para a
manutenção celular, morte de células e predação por organismos locados em posição mais alta na ca-
deia alimentar. Esses fatores são, geralmente, integrados como decaimento endógeno, e assume-se que
o decréscimo da massa celular causado por eles seja proporcional à concentração da biomassa presente.
Na Equação (7–21), o coeficiente b é o coeficiente específico da taxa de decaimento endógeno. Uma
abordagem alternativa utilizada para descrever o decaimento endógeno, conhecida como modelo lise-
-recrescimento, é descrita na Seção 8–10 do Capítulo 8. Em processos de tratamento biológico, tanto a
utilização de substrato como as taxas de crescimento de biomassa são controladas por alguns substratos
limitantes, conforme mostrado pelas Equações (7–12) e (7–22). O substrato limitante do crescimento
pode ser qualquer dos requerimentos essenciais para crescimento celular (i.e., doador de elétrons, re-
ceptor de elétrons ou nutrientes), mas, geralmente, é o doador de elétron que é o fator limitante, porque
os demais requerimentos estão, geralmente, disponíveis em excesso. Assim, quando o termo substrato
é utilizado para descrever a cinética de crescimento, ele geralmente se refere ao doador de elétron.
Para a aplicação de muitos modelos de utilização de substrato, é conveniente utilizar uma
equação geral que inclui outros fatores além do substrato do doador de elétrons e a taxa de
utilização de substrato. Em alguns casos, concentrações baixas de oxigênio dissolvido ou de

nutrientes podem ser motivos de preocupação. Para aplicações de modelos gerais é conveniente
descrever esses efeitos como um múltiplo de expressões de taxas, para cada fator importante
que afete a taxa de utilização de substrato solúvel. Por exemplo, a Equação (7–24), utilizada nos
modelos da International Water Association ASM2d e ASM3 (Gujer et al., 1999), é empregada
para considerar efeitos possíveis causados por baixas concentrações de oxigênio dissolvido e de
amônia-nitrogênio, limitando a taxa de crescimento de bactérias e, assim, a taxa de utilização
de substrato. A concentrações muito baixas de amônia-nitrogênio (menos que 0,05 mg/L), a
disponibilidade de nitrogênio para a síntese de células pode limitar a taxa de crescimento de
biomassa.
(7–24)
onde rsu taxa de utilização de substrato, g/m3dia

H, max taxa específica máxima de crescimento de bactérias heterotróficas, g SSV/g SSVd
YH coeficiente de síntese de bactérias heterotróficas, g SSV/g DQO utilizado
SS concentração de DQOsb, g/m3
So concentração de oxigênio dissolvido, g/m3
SNH concentração de amônia-nitrogênio, g/m3
KS constante de meia-velocidade de DQOsb, g/m3
Ko constante de meia-velocidade de oxigênio, g/m3
KNH constante de meia-velocidade de amônia-nitrogênio, g/m3
XH concentração de bactérias heterotróficas, g SSV/m3
Coeficientes cinéticos para utilização de

substrato e crescimento de biomassa
Os valores utilizados para os coeficiente k, Ks, Y e b para prever a taxa de utilização de substrato
e de crescimento de biomassa podem variar em função da fonte de esgoto, população microbiana
e temperatura. Os valores de coeficientes cinéticos são determinados em testes de bancada ou
por ajustagem de um modelo a resultados de testes de estações de tratamento existentes. Para a
modelagem de remoção de substrato em esgoto municipal ou industrial, os valores de coeficientes
representam o efeito líquido da cinética microbiana sobre a degradação simultânea de diversos
constituintes do esgoto por diversos micro-organismos. Valores típicos de coeficientes cinéticos
são relacionados na Tabela 7–8 para a oxidação biológica da DBO em esgoto doméstico. Valores
adicionais de valores de coeficientes cinéticos são dados nos Capítulos 8, 9 e 10.
TABELA 7–8 Coeficientes cinéticos típicos para o processo de

lodos ativados de remoção da DBO em esgoto
doméstico
Valora
Coeficiente Unidade Faixa Típico
k g DQOsb/g SSVdia 4–12 6
Ks mg/L DBO 20–60 30
mg/L DQOsb 5–30 15
Y mg SSV/mg DBO 0,4–0,8 0,6
mg SSV/mg DQO 0,4–0,6 0,45
b g SSV/g SSVdia 0,06–0,15 0,10
a
Valores indicados são para 20°C.
Taxa de assimilação de oxigênio

A taxa de assimilação de oxigênio é estequiometricamente relacionada à taxa de utilização orgânica e à
taxa de crescimento (ver Seção 7–4). Assim, a taxa de assimilação de oxigênio pode ser definida como
ro rsu 1,42rx (7–25)
onde ro taxa de assimilação de oxigênio, g O2/m3dia

rsu taxa de utilização de substrato por unidade de volume de reator, g DQOsb/m3dia
1,42 a biomassa de DQO, g DQO/g SSV
rx taxa de crescimento de biomassa, g SSV/m3dia
O fator 1,42 representa a DQO da biomassa como previamente definido pela Equação (7–5).
Efeitos de temperatura
A dependência da temperatura das constantes biológicas de taxas de reação é muito importante
para acessar a eficiência geral de um processo de tratamento biológico. A temperatura influencia
não apenas as atividades metabólicas da população microbiana, mas, também, tem um grande efei-
to sobre fatores como taxas de transferência de gases e características de sedimentação de sólidos
biológicos. O efeito da temperatura nas taxas de reação de um processo biológico é expresso uti-
lizando o mesmo tipo de relação previamente desenvolvida no Capítulo 1 [ver Equação (1–44)] e
aqui repetida para facilidade de referência.
kT k20 (T 20) (1–44)
onde kT coeficiente da taxa de reação à temperatura T, °C

k20 coeficiente da taxa de reação a 20°C
coeficiente de atividade de temperatura
T temperatura, °C
Valores para em sistemas biológicos podem variar de 1,02 a 1,25. Fatores de correção de tempe-
ratura para diversos coeficientes cinéticos são dados no Capítulo 8.
Sólidos suspensos voláteis totais e biomassa ativa

As expressões cinéticas utilizadas para descrever a cinética e o crescimento biológico estão asso-
ciadas à concentração de biomassa ativa X existente no reator de tratamento. Na verdade os SSV
em um reator são mais do que biomassa ativa, e a fração de biomassa ativa pode variar dependendo
das características do esgoto e das condições operacionais. Os demais componentes que contri-
buem para a concentração de biomassa são resíduos celulares, resultantes do decaimento endógeno
e SSV (SSVnb) no esgoto influente ao reator biológico.
Durante a morte de células, ocorre a lise celular com a liberação de materiais celulares no
líquido, para o consumo de outras bactérias. Uma porção da massa celular (paredes da célula) não
se dissolve, permanecendo no sistema como matéria particulada não biodegradável. O material não
biodegradável remanescente é designado como resíduo celular e representa aproximadamente 10 a
15% do peso original da célula. O resíduo celular é, também, medido como SSV e contribui para a
concentração de SSV total do liquor misto. A taxa de produção de resíduo de células é proporcional
à taxa de decaimento endógeno.
rx,i fd (b)X (7–26)
onde rx,i taxa de produção de resíduo de células, g SSV/m3dia

fd fração da biomassa que permanece como resíduo de células, 0,10 – 0,15 g SSV/g bio-
massa SSV reduzido por decaimento
Outros termos foram definidos previamente.
A concentração de SSV inerte resultante dos resíduos de células é, tipicamente, uma fração
relativamente pequena de SSV em um biorreator utilizado para tratar esgotos municipais e alguns
industriais. Como observado, uma quantidade variável de SSVLM não é biomassa originada de
SSVnb do esgoto influente. Em esgotos municipais brutos típicos, a concentração de SSVnb pode
estar na faixa de 60 a 100 mg/L e, após tratamento primário, na faixa de 10 a 40 mg/L.
Sólidos suspensos voláteis totais. A taxa de produção de SSV em tanques de aeração pode
ser definida como a soma da taxa de produção de biomassa dada pela Equação (7–21), da produção
de SSVnb dada pela Equação (7–26) e da SSVnb do esgoto influente.
(7–27)
biomassa SSVnb de SSVnb no
líquida SSV do células influente
DQOb solúvel
onde rX,SSV taxa de produção total de SSV, g/m3dia

Q vazão do influente, m3/dia
Xo,i concentração de SSVnb, g/m3
Biomassa ativa. Na Equação (7–27), a fração de biomassa ativa no SSV do liquor misto
(SSVLM) é a relação da taxa de produção líquida de biomassa ativa, rX na Equação (7–21), dividi-
da pela produção total de SSVLM:
FX,act (Yrsu bX )/rX,SSV (7–28)
onde FX,act fração ativa de biomassa no SSVLM, g SSV/g SSV
Síntese de biomassa (yield) líquida e síntese de biomassa observada

O termo síntese de biomassa (yield) verdadeiro foi definido na Seção 7–4 como a quantidade de
biomassa produzida durante a síntese de células em relação à quantidade de substrato degradado.
No projeto e na análise de processos de tratamento biológico há dois termos importantes: (1) a
produção de biomassa líquida e (2) a produção de sólidos observada. A primeira é utilizada como
uma estimativa da quantidade de micro-organismos no sistema, e a segunda, como a quantidade de
produção de lodo.
Síntese de biomassa (yield) líquida. A biomassa líquida é a relação entre a taxa de cresci-
mento de biomassa liquida da Equação (7–21) e a taxa de utilização de substrato:
Ybio rx /rsu (7–29)
onde Ybio síntese líquida de biomassa (yield), g biomassa/g substrato utilizado

Síntese de biomassa (yield) observada. A síntese de biomassa observada corresponde à
produção real de sólidos que seria medida no sistema, e é expressa como segue:
Yobs rX,SSV /rsu (7–30)
onde Yobs síntese celular observada (yield), g SSV produzida/g substrato removido
Uma determinação de biomassa líquida é considerada no Exemplo 7–5.
EXEMPLO 7–5 Determine a biomassa e a síntese de sólidos (yield)

Um processo de tratamento aeróbio completamente misturado é utilizado para tratar um es-
goto industrial. A quantidade de DQOsb no esgoto influente é 300 g/m3 e a concentração de
SSVnb no influente é 50 g/m3. A vazão do influente é 1.000 m3/d, a concentração de biomassa
no tanque aeróbio é 2000 g/m3, a concentração de DQOsb é 2,4 g/m3, e o volume do reator é
335 m3. Se a fração de resíduo celular fd é 0,10, determine a síntese de biomassa (yield) líqui-
da, síntese de sólidos observada, e a fração de biomassa no SSVLM. Utilize os coeficientes
cinéticos dados na Tabela 7–8.
Solução
1. Determine a síntese de biomassa líquida utilizando a Equação (7–29).
Ybio rX /rsu
a. Resolva para rsu utilizando a Equação (7–12) e a informação dada na Tabela 7–8
b. Determine a taxa de produção de biomassa líquida rX utilizando a Equação (7–21)
c. Calcule a síntese de biomassa líquida

Ybio rX /rsu (544,8 g SSV/m3dia)/(1655,2 g DQOsb/m3dia)
0,33 g SSV/g DQOsb
2. Determine a taxa de produção de SSV utilizando a Equação (7–26).
3. Calcule a síntese celular (yield) observada utilizando a Equação (7–30).

Yobs rX ,SSV/rsu
T
(714 g SSV/m3d)/(1655,2 g DQOsb/m3dia)

0,43 g SSV/g DQOsb
4. Calcule a fração de biomassa ativa no SSVML utilizando a Equação (7–28).
FX,act (Yrsu bX)/rX ,SSV
T
(544,8 g SSV/m3dia)/(714 g SSV/m3dia)

0,76
Comentário
Assim, considerando o SSVnb no esgoto influente e os resíduos de células produzidos, o
SSVML contém 76% de biomassa ativa.
7–6 Modelando processos de crescimento suspenso P 577
7–6 MODELANDO PROCESSOS DE CRESCIMENTO SUSPENSO

Antes de discutir cada um dos processos biológicos utilizados para tratamento de esgoto, como
referido nas Seções 7–8 até 7–15, seria útil revisar as aplicações gerais da cinética do cresci-
mento biológico e de remoção de substrato. O objetivo aqui é ilustrar (1) o desenvolvimento da
biomassa e os balanços de substrato, (2) a previsão das concentrações de biomassa e de subs-
trato solúvel em efluentes, (3) a previsão da biomassa no reator, as concentrações de biomassa
e SSLM/SSVLM e a quantidade de excesso de lodo produzido diariamente e (4) a previsão de
requerimentos de oxigênio. Processos de crescimento aderido serão considerados na Seção 7–7.
Descrição dos processos de tratamento de crescimento suspenso

Na discussão que segue será considerado a reator completamente misturado com reciclagem,
como um modelo para os processos de crescimento suspenso. Os diagramas de fluxo esquemá-
ticos mostrados na Figura 7–12 incluem a nomenclatura utilizada nas equações de balanço de
massa seguintes. Um reator similar, completamente misturado, pode ser utilizado em estudos
de laboratório para avaliar a tratabilidade do esgoto e para obter os coeficientes cinéticos do
modelo.
Os projetos de reator de tratamento biológico são baseados na utilização de balanços de
massa através de um volume definido para cada constituinte específico de interesse (i.e., bio-
massa, substrato, etc.). O balanço de massa inclui as vazões para a massa de constituinte en-
trando e/ou saindo do sistema e os termos de taxas de reação apropriados para a redução ou
produção dos constituintes internamente ao sistema. As unidades para balanço de massa são,
geralmente, dadas em massa por volume e por tempo. Para todos os balanços de massa é re-
comendada uma verificação das unidades para garantir que as equações de balanço de massa
estejam corretas.
Tempo de retenção de sólidos

Antes de dar início ao balanço de massa e de substrato no processo de lodo ativado completa-
mente misturado (LACM), mostrado na Figura 7–12, é importante, inicialmente, o tempo de re-
tenção de sólidos do sistema (TRS) que impactará na produção de sólidos e que é um parâmetro-
-chave para a operação e projeto de processos de lodos ativados (Lawrence e McCarty, 1970). O
TRS é o tempo médio que os sólidos de lodos ativados permanecem no sistema. Assumindo que
os sólidos mantidos no decantador mostrado na Figura 7–12(a) seja negligível quando compa-
rado aos sólidos mantidos nele, o TRS é determinado dividindo a massa de sólidos no tanque de
aeração pelos sólidos removidos diariamente, através do efluente e pelo processo de descarga,
para o controle do processo. Para muitos processos de lodos ativados, onde ocorre boa flocula-
Tanque de aeração Tanque de aeração Qw , X


Q, So, Xo (Q - Qw) Q, So , Xo (Q - Qw)
S, X, V S, X, V
Xe , S Xe, S

Qr , XR , S Qr , XR , S
Limite do sistema Limite do sistema

Lodo
(a) Qw, XR, S (b)
FIGURA 7–12 Diagrama esquemático do processo de lodos ativados com a nomenclatura do modelo: (a) com descarga na
linha de retorno de lodo e (b) com descarga do tanque de aeração.
ção e quando o decantador é projetado adequadamente, a concentração de SSV do efluente é,

tipicamente, inferior a 15 g/m3. Quando a concentração de SSV no efluente é baixa, o excesso
de sólidos deve ser removido por descarte de lodo. O descarte é efetuado mais comumente atra-
vés da remoção da biomassa (lodo) da linha de reciclagem do decantador, conforme mostrado
na Figura. 7–12(a). Alternativamente, o descarte pode ser efetuado diretamente do tanque de
aeração como na Figura 7–12(b).
A média do TRS para o diagrama da Figura 7–12(a) é dado por
(7–31)
onde TRS tempo de retenção de sólidos, dia

V volume do reator (i.e., tanque de aeração), m3
Q vazão influente, m3/dia
X concentração de biomassa no tanque de aeração, g SSV/m3
Qw vazão de descarga de lodo, m3/dia
Xe concentração de biomassa no efluente, g SSV/m3
XR concentração de biomassa na linha de retorno de lodos ativados do decantador,
g SSV/m3
Com base na Equação (7–31), o TRS pode ser controlado pela taxa de descarga. Aumentando o
valor de Qw na Equação (7–31) resulta em um TRS menor. Similarmente, efetuando a descarga do
tanque de aeração, o TRS pode ser controlado descartando uma pequena porcentagem do volume
do tanque de aeração a cada dia.
O inverso do TRS é a descarga de sólidos por dia dividido pelos sólidos presentes.
(7–32)
Sob operação em regime permanente, onde a vazão influente e a concentração do substrato é cons-
tante, a concentração da biomassa no reator também é, e a taxa líquida de crescimento de biomassa
por dia é igual à taxa de descarte de sólidos [o numerador na Equação (7–32)]. Se o produto de rx,
a taxa líquida de crescimento de biomassa por unidade de volume (g/m3dia) [ver Equação (7–21)]
e o volume, V, forem substituídos pelo numerador da Equação (7–32), comprova-se que o inverso
do TRS é a taxa líquida de crescimento específico de biomassa.
(7–33)
Assim, baseado na Equação (7–33), o controle do TRS através de descarte de lodo afeta a taxa
líquida de crescimento específico de biomassa e a concentração do substrato no reator. Para um
sistema LACM, a concentração do substrato dissolvido no efluente do reator é igual à concentração
no reator.
Balanço de biomassa
Um balanço de massa para a massa de micro-organismos no reator completamente misturado mos-
trado na Figura 7–12(a) pode ser escrito como segue:
Taxa de acumulação taxa de escoamento taxa de escoamento crescimento
de micro-organismos de micro- de micro-organismo líquido de
dentro do limite do -organismos para o para fora do limite micro-organismo (7–34)
sistema limite do sistema do sistema internamente ao
limite
Acumulação entrada saída crescimento líquido (7–35)
3. Representação simbólica:
(7–36)
onde dX/dt taxa de variação de concentração de biomassa no reator medida como g SSV/m3dia
V volume do reator (i.e., tanque de aeração), m3
Q vazão influente, m3/dia
Xo concentração de biomassa no influente, g SSV/m3
Qw vazão de lodo descartado, m3/dia
Xe concentração de biomassa no efluente, g SSV/m3
XR concentração de biomassa na linha de retorno do decantador, g SSV/m3
rx taxa líquida de produção de biomassa, g SSV/m3dia
Se é assumido que a concentração de micro-organismos no influente pode ser negligenciada e que
existe condições de regime permanente (dX/dt 0), a Equação (7–36) pode ser simplificada
(Q QW)Xe QWXR rXV (7–37)
Se a Equação (7–37) é combinada com a Equação (7–21), o resultado é
(7–38)
onde X concentração de biomassa no reator, g/m3

O inverso do termo no lado esquerdo da Equação (7–38) é definido como o tempo médio de reten-
ção de sólidos (TRS) como dado na Equação (7–31). Assim,
(7–39)
O termo, rsu, definido como a taxa de utilização de substrato por unidade de volume do reator [ver
Equação (7–12)] é a quantidade de substrato removida no reator dividida pelo volume dele:
(7–40)
Combinando as Equações (7–39) e (7–40):
(7–41)
Se a Equação (7–41) é rearranjada como dado pela Equação (7–42), a concentração de biomassa
no reator é uma função do TRS do sistema, do tempo de retenção hidráulico do tanque de aeração,
t (V/Q), do coeficiente de síntese (yield), da quantidade de substrato removida (SoS) e do coefi-
ciente específico do decaimento endógeno.
(7–42)
É necessário um balanço de massa de substrato para determinar a concentração do substrato no

efluente em função do influente ao reator e das condições operacionais.
Balanço de massa de substrato

O balanço de massa para a utilização de substrato no tanque de aeração [ver Figura 7–12(a)] é
Acumulação entrada saída geração utilização
(7–43)
onde So concentração do substrato solúvel no influente, g/m3

Substituindo o valor de rsu [Equação (7–12)] e assumindo condições de regime permanente
(dS/dt 0), a Equação (7–43) pode ser reescrita como
(7–44)
Se a Equação (7–41) é substituída por X na Equação (7–44), a expressão resultante é
(7–45)
Eliminando termos e resolvendo por S vem
(7–46)
Observe que na Equação (7–46) a concentração do substrato solúvel do efluente em um proces-

so de lodos ativados completamente misturado é uma função apenas do TRS e dos coeficientes
cinéticos de crescimento e decaimento. A concentração de substrato do efluente não está rela-
cionada à concentração do substrato solúvel do influente, mas, como mostrado anteriormente
na Equação (7–42), a concentração de substrato no influente afeta a concentração de biomassa
no reator.
As mesmas equações podem ser aplicadas para descrever um processo de lodos ativados sem
decantador e, portanto, sem retorno de lodo. No caso em que não há retorno de lodo, todos os sóli-
dos produzidos estão presentes no efluente do tanque de aeração, e o TRS é igual a .
TRS VX/QX (7–47)
A importância do TRS do sistema na determinação da concentração do substrato solúvel do efluen-

te e a concentração de biomassa no tanque de aeração fica clara pelo exame das Equações (7–46)
e (7–42).
Concentração de sólidos no liquor misto e produção de sólidos

A produção de sólidos em um reator biológico representa a massa de material que deve ser removi-
da diariamente para manter o processo. É de interesse quantificar a produção de sólidos em termos
de SST, SSV e de biomassa. Por definição, o TRS também proporciona uma expressão conveniente
para calcular o total de lodo produzido diariamente, num processo de lodos ativados:
(7–48)
onde PX , SSV total de sólidos descartados por dia, g SSV/dia

T
XT concentração total de SSVLM no tanque de aeração, g SSV/m3

TRS tempo de retenção de sólidos, d
Como a expressão 1/TRS da Equação (7–32) representa a fração de sólidos descartados por dia
e o liquor misto pode ser assumido como uma mistura homogênea de biomassa e outros sólidos,
a Equação (7–48) pode ser utilizada para calcular a quantidade de sólidos descartados por dia de
qualquer dos componentes do liquor misto. Para a quantidade de biomassa descartada por dia (PX),
a concentração de biomassa X pode ser utilizada em lugar de XT na Equação (7–48).
Concentração de sólidos no liquor misto. O total de SSVLM no tanque de aeração é igual
à concentração de biomassa X mais a concentração de SSVnb Xi:
XT X Xi (7–49)
É necessário um balanço de massa para determinar a concentração de SSVnb em adição à concen-

tração da biomassa ativa SSV. A concentração de SSVnb no SSVLM é afetada pela quantidade de
SSVnb no esgoto influente, pela quantidade de SSV descartada por dia e pela quantidade de resí-
duos celulares produzidos por decaimento celular. Um balanço de materiais em relação ao material
inerte é como segue:
Acumulação entrada saída geração
(dXi /dt)V QXo,i XiV/TRS rX,iV (7–50)
onde Xo,i concentração de SSVnb no influente, g/m3

Xi concentração de SSVnb no tanque de aeração, g/m3
rX,i taxa de produção de SSVnb de resíduos celulares, g/m3dia
Em regime permanente (dXi /dt 0) e substituindo a Equação (7–26) por rX,i na Equação (7–50)
vem
0 QXo,i XiV/TRS (fd)(b)XV (7–51)
Xi Xo,i(TRS)/ (fd)(b)X(TRS) (7–52)
Substituindo a Equação (7–42) por X e a Equação (7–52) por Xi na Equação (7–49) é produzida a
seguinte equação que pode ser utilizada para determinar a concentração total de SSVLM:
(7–53)
(A) (B) (C)

Biomassa Resíduo de células SSV não
heterotrófica biodegradável
no influente
Produção de sólidos. A quantidade de SSV produzida e descartada por dia pode ser estimada
substituindo a Equação (7–53) na Equação (7–48) e substituindo por V/Q. A equação resultan-
te é expressa como uma função do substrato degradado, do SSVnb influente e dos coeficientes
cinéticos.
(7–54)
(A) (B) (C)

Biomassa Resíduos SSV não
heterotrófica de células biodegradável
no influente
O efeito do TRS no desempenho de um sistema de lodos ativados para remoção de substrato solú-
vel é ilustrado na Figura 7–13. Assim como a concentração de substrato solúvel, a concentração de
SSV total que inclui SSVnb é mostrada. Conforme o TRS aumenta, mais decaimento de biomassa
e mais resíduos se acumulam, de maneira que a diferença de concentrações de SSVLM e de SSV
7000 14
6000 12
biomassa
5000 SSVLM 10
DQOb solúvel, mg/L

SSV, mg/L
4000 8
3000 6
2000 4
1000 2
0 0
0 5 10 15 20
TRS, dia
FIGURA 7–13 Concentrações de DQO solúvel biodegradável, biomassa, e SSVLM versus TRS em pro-
cessos de lodos ativados completamente misturados.
aumentam com o TRS. Também ilustrado na Figura 7–13 está o fato de que a concentração de subs-
trato solúvel é muito baixa (DQOsb < 5 mg/L) com TRSs acima de 2 dias. Uma concentração baixa
de substrato é típica do processo de lodos ativados quando utilizado para o tratamento de esgoto
doméstico, ilustrando como os compostos orgânicos são eficazmente degradados neste processo de
tratamento. Como será mostrado no Capítulo 8, a degradação do substrato orgânico não é, usual-
mente, o principal fator para a seleção do valor de TRS a ser adotado.
A massa total de sólidos secos descartada por dia é baseada no SST, que inclui o SSV mais sóli-
dos inorgânicos. Sólidos inorgânicos são presentes no esgoto influente (SST – SSV) e na biomassa,
que contém 10 a 15% de sólidos inorgânicos por peso seco. Os sólidos inorgânicos influentes não
são solúveis, e são assumidos como capturados nos sólidos do liquor misto e removidos nos sólidos
descartados. Para calcular a produção de sólidos em termos de SST a Equação (7–54) é modificada
adicionando os sólidos inorgânicos influentes e calculando a biomassa de SST, assumindo que a rela-
ção típica SSV/SST é de 0,85. A relação SSV/SST pode variar de 0,80 a 0,90.
(7–55)
onde PX,SST lodo ativado de descarte líquido produzido diariamente, medido em termos de sóli-
dos suspensos totais, kg/d
SSTo concentração de SST no esgoto influente, g/m3
SSVo concentração de SSV no esgoto influente, g/m3
A, B e C são definidos na Equação (7–54).
A massa de SSVLM e de SSLM podem ser obtidas utilizando as Equações (7–54) e (7–55), respec-
tivamente, com a Equação (7–48) como segue:
Massa de SSVLM (XSSV)(V) (PX,SSV) TRS (7–56)
Massa de SSML (XSST)(V) (PX,SST) TRS (7–57)
Selecionando uma concentração adequada de SSVLM, o volume do tanque de aeração pode ser
determinado pela Equação (7–57). Concentrações típicas de SSLM na faixa de 2.000 a 4.000 mg/L
podem ser selecionadas, devendo ser compatíveis com as características de sedimentabilidade do
lodo e do projeto do decantador, conforme discutido nas Seções 8–10 e 8–11 do Capítulo 8.
A síntese celular (yield) observada

A síntese celular observada (Yobs) corresponde à produção de sólidos medida em relação ao subs-
trato removido e pode ser calculada em termos de g SST/g DQOsb ou g DBO, relativa ao SSV
como g SSV/g DQOsb ou g DBO. A produção de sólidos medida é a soma dos sólidos no efluente
e dos sólidos intencionalmente descartados, que é igual ao termo PX definido nas Equações (7–54)
e (7–55). A síntese celular observada em termos de SSV pode ser calculada dividindo a Equação
(7–54) pela taxa de remoção de substrato, que é Q(So – S):
(7–58)
(A) (B) (C)
Biomassa Resíduo SSV não
heterotrófica de células biodegradável
no efluente
onde Yobs g SSV/g do substrato removido

Em esgotos sem SSVnb no influente, a produção de sólidos apenas da biomassa ativa e de resíduos
de células, e a síntese celular observada para SSV é como segue:
(7–59)
O impacto de SSV não biodegradável do influente da Equação Eq. (7–58) sobre a síntese
celular observada depende das características do esgoto e do tipo de pré-tratamento. A con-
centração do substrato é, geralmente, muito baixa em comparação a So, e o termo Xo,i /(So – S)
pode ser aproximado para Xo,i /So, que é g SSVnb/g DQO no influente. Em esgoto municipal os
valores de Xo,i /So variam de 0,10 a 0,30 g SSVnb/g DBO com tratamento primário e de 0,30 a
0,50 g SSVnb/g DBO sem tratamento primário. A produção de lodo é, também, considerada no
Capítulo 8.
Requerimentos de oxigênio
O oxigênio requerido para a biodegradação de material carbonáceo é determinado através de um
balanço de massa utilizando a concentração de DQOb do esgoto tratado e a quantidade de biomassa
descartada por dia do sistema. Se todo o DQOb fosse oxidado a CO2 e H2O, a demanda de oxigênio
seria igual à concentração de DQOb, mas as bactérias oxidam somente uma porção da DQOb para
proporcionar energia e uma porção da DQOb para crescimento celular. O oxigênio é, também,
consumido para a respiração endógena e a quantidade dependerá do TRS do sistema. Para um de-
terminado TRS, um balanço de massa do sistema pode ser efetuado quando a remoção da DQOb
é igual ao oxigênio utilizado, mais o SSV da biomassa remanescente (em termos de equivalente
em oxigênio), como dado pela Equação (7–7). Assim para um processo de crescimento suspenso,
o oxigênio utilizado é
Oxigênio utilizado DQOb removido DQO do esgoto descartado (7–60)
Ro Q(So S) 1,42PX,bio (7–61)
onde Ro oxigênio requerido, kg/d

PX,bio biomassa descartada por dia como SSV, kg/d
É importante notar que PX,bio inclui a biomassa ativa e resíduos de células derivados do crescimento
celular, sendo, portanto, a soma dos termos A e B na Equação (7–54).
EXEMPLO 7–6 Projeto de um processo de crescimento suspenso completamente

misturado
Um processo de lodos ativados completamente misturado de crescimento com reciclagem é uti-
lizado para tratar esgoto municipal após sedimentação primária. As características do efluente
primário são: vazão ⫽ 1.000 m3/dia, DQOsb ⫽ 192 g/m3, SSVnb ⫽ 30 g/m3 e inorgânicos inertes
⫽ 10 g/m3. O SSVLM no tanque de aeração é de ⫽ 2.500 g/m3. Utilizando esses dados e os co-
eficientes cinéticos dados abaixo, projete um sistema com 6 dias de TRS e determine o seguinte:
1. Qual é a concentração de DQOsb no efluente?
2. Qual valor de ␶ deve ser utilizado de maneira que a concentração de SSVLM seja de
2.500 g/m3?
3. Qual é a produção diária de lodo em kg/dia como SSV e SST?
4. Qual é a fração de biomassa no SSVLM?
5. Qual é a produção celular (yield) em g SSV/g DQOsb e g SST/g DQOsb?
6. Qual é o requerimento de oxigênio em kg/dia?
Coeficientes cinéticos:
k ⫽ 12,5 g DQO/g SSV⭈dia Ks ⫽ 10 g DQO/m3
Y ⫽ 0,40 g SSV/g DQO utilizado fd ⫽ 0,15 g SSV/g SSV
b ⫽ 0,10 g SSV/g SSV⭈dia Biomassa SSV/SST ⫽ 0,85
Solução
1. Determine a concentração da DQOsb do efluente utilizando a Equação (7– 46).
2. Determine ␶ para a concentração de 2.500 g/m3 SSVLM.

Resolva para ␶ na Equação (7–53).
XT ⫽ Y(So ⫺ S)TRS/[1 ⫹ b(TRS)](␶) ⫹ ( fd)(b)(X)TRS ⫹ (Xo,i)TRS/␶
2.500 g SSV/m3 ⫽ (0,40 g SSV/g DQO)[(192 ⫺ 0,56) g DQO/m3](6 dia)/
[ (1 ⫹ 0,10 g SSV/g SSV⭈dia (6 dia)(␶)]
⫹(0,15 g SSV/g SSV)(0,10 g SSV/g SSV⭈dia)(X)(6 dia)
⫹30 g DQOsb/m3(6 dia/␶)
2.500 ⫽ 287,2/␶ ⫹ 0,09(X) ⫹ 180/␶
A concentração de biomassa X é determinada utilizando a Equação (7– 42).
Substituindo X na expressão acima vem:

2.500 ⫽ 287,2/␶ ⫹ 180/␶ ⫹ 25,8/␶ ⫽ 493/␶
e resolvendo a equação anterior por vem
0,197 d
Volume do tanque de aeração (Q) 0,197 dia (1.000 m3/dia) 197 m3
3. Determine a produção total de lodo em kg SSV/dia utilizando a Equação (7–48).
PXT,SSV XT (V)/(TRS)
(2.500 g SSV/m3)(197 m3)(1 kg/103g)/6 dia 82,1 kg SSV/dia
4. Determine a produção total de lodo em kg SST/dia utilizando a Equação (7–55) e os
coeficientes assumidos.
5. Determine a fração de biomassa com os valores de X e XT .
X (287,2 g/m3dia)/ (287,2 g/m3dia)/0,197 d 1.458 g SSV/m3

Fração de biomassa X/XT 1.458/2.500 0,58
6. Calcule a síntese celular (yield), g SSV/g DQOsb removido e g SST/g DQOsb removido.
Sólidos descartados /dia PX 82,1 kg SSV/dia e 101,4 kg SST/dia

T
DQOsb removido /dia Q(So S)

(1.000 m3/dia)[(192 0,56) g DQO/m3](1 kg/103 g)
191.440 g DQO/dia 191,4 kg/dia
Como SSV, Yobs 82,1/191,4 0,43 g SSV/g DQOsb
Como SST, Yobs 101,4/191,4 0,53 g SST/g DQOsb
7. Determine o oxigênio requerido utilizando a Equação (7–61).
Ro Q(So S) 1,42 PX,bio

PX,bio PXT, SSV PSSVnb
82,1 kg/dia (1.000 m3/dia)(30 g SSV/m3)(1 kg/103 g) 52,2 kg/dia
Ro (1.000 m3/dia)[(192 0,56)g DQO/m3](1 kg/103 g) 1,42(52,2 kg SSV/dia)
117,7 kg O2/d
Comentário
A mesma abordagem pode ser utilizada para tratar esgoto contendo DQO particulada bio-
degradável assumindo que seja igual à DQOsb. Para projetos de crescimento suspenso com-
pletamente misturados, se o TRS é 3, ou mais, todo o DQO particulado biodegradável será,
essencialmente, convertido a DQOsb.
Projeto e parâmetros operacionais

No balanço de massa do reator completamente misturado apresentado antes, o TRS foi introduzido
como o parâmetro de processo fundamental que afeta a eficiência do tratamento e o desempenho
geral do processo de lodos ativados. Dois outros parâmetros utilizados para projeto e operação de
processos de lodos ativados, a relação alimento/micro-organismo e a taxa de carga volumétrica, são
apresentados abaixo.
Relação alimento/micro-organismo (F/M). A relação F/M é definida como a taxa de DBO
ou de DQO aplicada por unidade de volume de liquor misto:
taxa total de substrato aplicado
(7–62)
massa microbiana total
(7–63)
onde F/M relação alimento para micro-organismo, g DBO ou DQOsb/g SSVdia

Q vazão de esgoto influente, m3/d
So concentração de DBO ou de DQOsb influente, g/m3
V volume do tanque de aeração, m3
X concentração do liquor misto de biomassa no tanque de aeração, g/m3
tempo de detenção hidráulico no tanque de aeração, V/Q, dia
A relação F/M é útil para entendimento do efeito de cargas transientes em um sistema. Quanto
maior a carga de DBO específica (g DBO/g SSVdia), mais rápida será a taxa de utilização do
substrato e, assim, o reator teria uma maior concentração de substrato.
Relação F/M e TRS. A relação F/M pode ser relacionada ao TRS do sistema considerando que
ocorre uma determinada eficiência de remoção de substrato a um determinado F/M. A eficiência de
remoção do processo E como uma porcentagem de DBO ou de DQOsb removidos no sistema de
lodos ativados é definida como
(7–64)
Assim, E/100 vezes F/M é igual a
(7–65)
Substituindo a Equação (7–40) na Equação (7–65) vem
(7–66)
Na Equação (7–66), o termo (rsu /X) é conhecido como a taxa específica de utilização de substrato,
U. Rearranjando a Equação (7–39) comprova-se que U está relacionado ao TRS e aos coeficientes
de crescimento bacteriano e de decaimento.
(7–67)
onde os termos são definidos como anteriormente.

(7–68)
A Equação (7–68) mostra que sistemas operados com valores altos de F/M resultam em um valor
mais baixo de TRS em regime permanente. Em sistemas projetados para o tratamento de esgoto
municipal com valores de TRS de lodos ativados na faixa de 20 a 30 dias, os valores corresponden-
tes de F/M podem variar de 0,10 a 0,05 g DBO/g SSVdia, respectivamente. Com valores de TRSs
na faixa de 5 a 7 dias, os valores de F/M podem oscilar de 0,3 a 0,5 g DBO/g SSVdia, respectiva-
mente.
Taxas volumétricas de carga orgânica. A taxa volumétrica de carga orgânica, definida
como a quantidade de DBO ou de DQO aplicada ao volume do tanque de aeração por dia é
(7–69)
onde Lorg taxa volumétrica de carga orgânica, kg DBO/m3dia

Q vazão de esgoto influente, m3/dia
So concentração de DBO influente, g/m3
V volume do tanque de aeração, m3
Desempenho e estabilidade do processo

Os efeitos de cinética previamente considerados sobre o desempenho e a estabilidade do sistema
mostrado na Figura 7–14 será, agora, examinado mais detalhadamente. Foi mostrado que 1/TRS, a
taxa específica de crescimento de micro-organismos, e U, a taxa específica de utilização de substra-
to, são diretamente relacionados [ver Equações (7–67) e (7–39)]. Para um esgoto específico, uma
determinada comunidade biológica e uma determinada condição ambiental, os coeficientes cinéti-
cos, Y, k, Ks e b são fixos. É importante notar que o esgoto doméstico pode apresentar variabilidade
significativa em sua composição e não pode ser sempre tratado como um esgoto único em relação
à avaliação de coeficientes cinéticos. Para determinados valores dos coeficientes, a concentração
de substrato do efluente do reator, em regime permanente, é uma função direta do TRS, como
mostrado pela Equação (7–46). Fixando os valores de TRS, são fixados os valores de U e m defi-
nindo, também, a eficiência da estabilização biológica do esgoto. A Equação (7–46) para substrato
é plotada na Figura 7–14(a) para um sistema completamente misturado de crescimento especifico,
com reciclagem. Como mostrado, a eficiência do tratamento e a concentração de substrato são
diretamente relacionadas ao TRS e às características hidráulicas do reator (i.e., completamente
misturado ou tubular).
A Figura 7–14(a) também mostra que há um determinado valor de TRS abaixo do qual não
ocorre estabilização. O valor crítico de TRS é chamado de tempo de retenção de sólidos mínimo
TRSmin. Fisicamente, o valor TRSmin é o tempo de residência mínimo na qual as células são elimina-
das no efluente ou são descartadas mais rapidamente do que podem se reproduzir. O valor mínimo
de TRS pode ser calculado utilizando a Equação (7–23), na qual S So. Quando ocorre saída de
células, a concentração do influente So é igual à concentração do efluente S.
(7–70)
Em muitas situações encontradas em tratamento de esgoto, So é muito maior do que Ks, portanto, a
Equação (7–70) pode ser reescrita como
(7–71)
ou
(7–72)
400 100 400 100
Concentração do esgoto efluente S, mg/L
Concentração do esgoto efluente S, mg/L

Eficiência de remoção E, porcentagem

350 350
80 80
300 300
250 250
60 60
200 200
150 40 150 40
100 100
20 20
50 50
0 0 0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
(a) TRS, dia Concentração do esgoto efluente S, mg/L (b) TRS, dia
400 100

350
80
300
Reator tubular
250 60
200
150 Tanque de aeração 40

completamente misturado
100
20
50
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
(c) TRS, dia
FIGURA 7–14 Concentração de substrato no efluente e eficiência de remoção versus TRS para: (a) re-
atores completamente misturados com reciclagem, (b) reator tubular com reciclagem e (c) reatores tubular
completamente misturado plotados no mesmo gráfico para comparação.
As equações (7–71) e (7–72) podem ser utilizadas para determinar o TRSmin. Coeficientes cinéticos
típicos que podem ser utilizados para determinar TRSmin para a remoção de BOD são dados na Ta-
bela 7–8. Processos de tratamento biológico não devem ser projetados com valores de TRS iguais
ao TRSmin. Para garantir um tratamento de esgoto adequado, o tratamento biológico é, usualmente,
projetado e operado com um valor de TRS de projeto de 2 a 20 vezes o TRSmin. De fato, a relação
entre o TRS de projeto (TRSproj) e o TRSmin pode ser considerada como um fator de segurança do
processo, FS, para evitar a falha do sistema (Lawrence and McCarty, 1970).
(7–73)
Modelando reatores tubulares

O sistema tubular com reciclagem de biomassa pode ser utilizado para modelar certas formas do
processo de lodos ativados. A principal característica desse sistema de reciclagem é que o regime
hidráulico do reator é de natureza tubular. Em um modelo de reator tubular verdadeiro, as partículas
que entram no reator permanecem nele por uma mesma quantidade de tempo. Algumas partículas
poderiam passar mais vezes no reator devido à reciclagem, mas, quando estão no tanque, todas as
partículas passam na mesma quantidade de tempo.
Um modelo cinético de um sistema tubular é matematicamente complexo, mas Lawrence e
McCarty (1970) fizeram duas hipóteses simplificadoras que levaram a um modelo cinético útil do
reator tubular:
7–7 Remoção de substrato em processos de tratamento com crescimento aderido P 589
1. A concentração de micro-organismos no influente ao reator é, aproximadamente, a mesma no

efluente do reator. Essa hipótese é aplicável somente se TRS/ > 5. A concentração média de
–
micro-organismos no reator é simbolizada por X.
2. A taxa de mudança da concentração de substrato, conforme o esgoto passa através do reator, é
dada pela expressão seguinte:
(7–74)
Integrando a Equação (7–74) para o tempo de retenção do esgoto no tanque de aeração, substi-
–
tuindo a Equação (7–42) por X, e simplificando, a seguinte expressão é obtida:
(7–75)
onde So concentração do influente

S concentração do efluente
Si concentração do influente ao reator, após a diluição com a vazão de reciclagem
R relação de reciclagem do lodo de retorno do decantador (vazão de retorno dividida pela

vazão de esgoto influente)
Outros termos foram anteriormente definidos.
A concentração de substrato no efluente da Equação (7–75) é uma função da concentração do in-
fluente e de TRS, enquanto que, para um sistema completamente misturado [ver Equação (7–46)],
a concentração de substrato no efluente é uma função do TRS apenas. Uma versão da Equação
(7–75) na qual a Equação (7–42) não foi substituída por X é mostrada no Capítulo 8 no projeto de
reatores batelada sequenciais.
O sistema reator tubular com reciclagem verdadeiro é, teoricamente, mais eficiente na estabi-
lização da maioria dos esgotos solúveis do que sistemas de escoamento contínuo completamente
misturados com reciclagem. Uma representação gráfica é mostrada na Figura 7–14(b). Na prática,
é essencialmente impossível de obter um regime tubular verdadeiro, devido à dispersão longitu-
dinal causada pela aeração e pela mistura. Dividindo o tanque de aeração em reatores em série,
o processo se aproxima da cinética tubular com melhor eficiência em comparação a um processo
completamente misturado. Devido à grande diluição com o esgoto influente, o sistema completa-
mente misturado pode assimilar choques de carga melhor do que reatores escalonados em série.
A seleção de reatores é discutida com mais detalhes no Capítulo 8.
7–7 REMOÇÃO DE SUBSTRATO EM PROCESSOS DE

TRATAMENTO COM CRESCIMENTO ADERIDO
Nos processos de tratamento com crescimento aderido, um biofilme, consistindo de micro-organis-
mos, material particulado e polímeros extra celulares se aderem e cobrem o material de enchimento
de suporte, que pode ser, plástico, pedras ou outro material (ver Figura 7–15). O crescimento e a
cinética de utilização do substrato descrito para o processo de crescimento suspenso foram rela-
cionados à concentração de substrato dissolvido na massa líquida. No processo de crescimento
aderido o substrato é consumido internamente a um biofilme.
Características do biofilme
Dependendo das condições de crescimento e da hidrodinâmica do sistema, a espessura do biofilme
pode variar de 100 m a 10 mm (WEF, 2000). Uma camada de líquido estagnada (camada de di-
(a) (b)
FIGURA 7–15 Empacotamento típico de um filtro biológico: (a) pedras com bocais de distribuição fixos e (b) meio de plástico
em um filtro biológico em torre.
fusão) separa o biofilme da massa líquida que escoa sobre a superfície do biofilme ou é misturado
na parte externa do filme fixo [ver Figura 7–16(a)]. Substratos, oxigênio e nutrientes se difundem
através da camada de líquido estagnada para o biofilme, e produtos de biodegradação oriundos do
biofilme entram na massa líquida após a difusão através do filme estagnado.
A concentração de substrato na superfície do biofilme, Ss, conforme mostrado na Figura 7–17,
decresce ao longo da sua espessura conforme o substrato é consumido e se difunde nas camadas desse
biofilme. Como resultado, o processo é considerado de difusão limitada. O substrato e as concentra-
ções de oxigênio internamente ao filme são mais baixos do que a concentração na massa líquida e se
altera com a espessura do biofilme e da taxa de utilização de substrato. A taxa total de utilização de
substrato é menor do que seria prevista com base na concentração de substrato na massa líquida.
Caracterização da biomassa
A quantidade total de substrato utilizada por unidade de área da seção transversal de biofilme deve
difundir através da camada estagnada. Essa taxa de transferência de massa é denominado fluxo
de superfície e é expressa como massa por unidade de área e por unidade de tempo (g/m2dia).
Escoamento da Camada
massa líquida líquida
Q, S
Ar
z
Compostos
orgânicos
Produtos
finais
z + dz
Empacotamento Filme líquido Empacotamento Filme líquido Q, S + S dz
do filtro estacionário do filtro estacionário z
Camada de
Camada de
biomassa
biomassa
(a) (b)
FIGURA 7–16 Representação esquemática da seção transversal de uma camada de biomassa em um

filtro biológico: (a) pictória e (b) idealizada.
z
Sb
dSf dSf
-DeAs -DeAs
dx x + x dx x
SS
z + dz x + x x
L 0
x Volume de controle
FIGURA 7–17 Esquema de definição para a análise da concentração de substrato no biofilme.
A camada de biofilme não é, simplesmente uma superfície plana como mostra a Figura 7–16(b)
(Costerton et al., 1995). As camadas de biofilmes são, na realidade, estruturas não uniformes muito
complexas com protrusões desiguais parecidas com picos e vales e possivelmente possuem poros
verticais e horizontais através dos quais o líquido escoa. A biomassa nos biofilmes pode ser bas-
tante densa, podendo, também, variar em densidade e espessura. As concentrações de SSV em
biofilmes podem variar de 40 a 100 g/L. Não ocorre, além disso, crescimento uniforme através do
material suporte devido às inundações periódicas da unidade, assim como em relação à hidrodinâ-
mica e à configuração do material de enchimento (Hinton and Stensel, 1991).
Modelos mecanísticos
Têm sido desenvolvidos modelos mecanísticos por muitos investigadores para descrever a trans-
ferência de massa e a cinética de utilização de substrato biológico em biofilmes (Williamson and
McCarty, 1976; Rittman and McCarty, 1980; Kissel et al., 1984; Saez and Rittman, 1992; Suidan
and Wang, 1985; Wanner and Gujer, 1986; e Rittman and McCarty, 2001) e para proporcionar fer-
ramentas úteis para a avaliação de processos de biofilmes. Entretanto, devido à complexidade dos
reatores de crescimento aderido e a dificuldade de definir adequadamente os parâmetros físicos e
coeficientes de modelagem, são utilizadas, para projeto, relações empíricas, baseadas em desem-
penhos observados. As relações empíricas utilizadas para projeto são apresentadas e ilustradas no
Capítulo 9. Conceitos fundamentais de transferência de massa e de utilização de substrato, que
podem ser utilizados para modelar o comportamento da remoção de substrato em processos de
crescimento aderido, são introduzidos aqui.
Fluxo de substrato em biofilmes

O fluxo de substrato através da camada estagnada para o biofilme, que é uma função do coeficiente
da difusão e da concentração de substrato, é dado pela Equação (7–76). O sinal negativo é utilizado
porque a concentração de substrato decresce ao longo da camada estagnada e o substrato é remo-
vido da massa de líquido.
(7–76)
onde rsf taxa de fluxo superficial de substrato, g/m2dia

Dw coeficiente de difusão de substrato em água, m2/dia
dS/dx gradiente de concentração de substrato, g/m3m
Sb concentração de substrato na massa líquida, g/m3
Ss concentração de substrato na camada externa do biofilme, g/m3
L espessura efetiva do filme estagnado, m
A espessura da camada estagnada varia com as propriedades e a velocidade do fluido. Velocidades
maiores resultam em filmes mais finos com taxas maiores de fluxo de substrato (Grady et al., 1999).
A transferência de massa internamente ao biofilme é descrita pela lei de Fick de difusão (ver
Seção 1–9 no Capítulo 1) em uma solução aquosa, com uma modificação em relação à constante de
difusividade, para levar em conta o efeito da estrutura do biofilme na difusão efetiva.
(7–77)
onde rbf taxa de fluxo de substrato devido à transferência de massa, g/m2dia

De coeficiente de difusividade efetiva no biofilme, m2/dia
dSf /dx gradiente de concentração de substrato, g/m3m
A taxa de utilização de substrato em qualquer ponto do biofilme pode ser definida como uma
reação do tipo de saturação (Equação 7–12) para a concentração do substrato (Sf ) naquele ponto:
(7–78)
onde rsu taxa de utilização de substrato no biofilme, g/m2dia

Sf concentração de substrato em um ponto do biofilme, g/m3
Balanço de substrato no biofilme

Efetuando um balanço de substrato em um elemento diferencial (dx) mostrado na Figura 7–17
internamente ao biofilme, temos
taxa de escoamento
Taxa de acumulação taxa de escoamento taxa de utilização
de substrato para
de substrato no de substrato ao do substrato no
fora do elemento
elemento diferencial elemento diferencial elemento diferencial
diferencial
(7–79)
Em condições de regime permanente, o balanço de massa é
Acumulação entrada saída geração utilzação
(7–80)
onde As área de biofilme perpendicular ao fluxo de substrato, m2

x largura da seção diferencial, m
Dividindo ambos os lados por As e dx, e tomando o limite quando x tende a zero é produzida a
seguinte equação geral para a mudança da concentração de substrato no biofilme:
(7–81)
A solução das equações acima requerem duas condições limites. A primeira condição é que o flu-
xo de substrato na superfície do biofilme seja igual ao fluxo de substrato através do filme líquido
estagnante, como dado pela Equação (7–76). A segunda condição limite é que não ocorra fluxo na
superfície do meio suporte
(7–82)
As soluções para a Equação (7–81) variam, dependendo (1) se existe um biofilme com espessura
suficiente para que a concentração de substrato no biofilme seja próxima de zero na superfície do
meio suporte, (2) se existe um biofilme com espessura pequena de modo que Sf seja um valor finito
através do filme e (3) da concentração relativa de Sf comparada a Ks. Abordagens para a solução são
disponíveis em diversas referências, incluindo Williamson e McCarty (1976), Grady et al. (1999) e
Rittman e McCarty (2001).
Limitações do fluxo de substrato

Uma implicação importante de processos de difusão limitada é a relação entre as concentrações de
doadores e de receptores de elétrons na massa líquida. Uma hipótese de modelos mecanísticos uti-
lizados é que tanto os doadores como os receptores de elétrons (i.e., oxigênio ou nitrato) são limi-
tantes. A limitação de substrato pode ser devido às taxas de reação do biofilme ou a concentrações
na massa líquida e taxas de difusão na camada estagnada. Elas são consideradas por Williamson e
McCarty (1976) como limitações de substrato e de fluxos de superfície, respectivamente. Ocorrem
situações nas quais a limitação de substrato pode variar entre doador de elétron e receptor de elé-
tron com a espessura do biofilme. Quando a limitação de substrato pode ser modificada, técnicas
de análises numéricas devem ser utilizadas para avaliar o comportamento do biofilme. Um método
simples que pode ser utilizado para avaliar se ocorre limitação de fluxo de superfície foi proposto
por Williamson e McCarty (1976). Tal método pode, também, ser utilizado para acessar as concen-
trações relativas de receptores de elétrons no substrato da massa líquida, necessárias para suportar
a utilização do doador de elétron no biofilme.
O efeito de limitação de fluxo de substrato descrito por Williamson e McCarty (1976) é suma-
rizado nas duas equações seguintes:
vd va requerimentos de crescimento → produtos finais células (7–83)
(7–84)
onde vd coeficiente de reação estequiométrica molar para o doador de elétron, mol

va coeficiente de reação estequiométrica molar para o receptor de elétron, mol
Sba concentração de substrato de receptores de elétrons na massa líquida, mg/L
Sbd concentração de substrato de doadores de elétrons na massa líquida, mg/L
Dwd coeficiente de difusividade de doadores de elétrons na água, cm2/d
Dwa coeficiente de difusividade de receptores de elétrons na água, cm2/d
mwa peso molecular de receptores de elétrons, g
mwd peso molecular de doadores de elétrons, g
Taxas de nitrificação em sistemas de filme fixo, são, geralmente, limitados pela concentração de
oxigênio na massa líquida. No exemplo seguinte, são utilizadas as Equações (7–83) e (7–84) para
ilustrar esse tema importante de aplicações em processos de filme fixo.
EXEMPLO 7–7 Limitação de oxigênio na nitrificação em biofilme

Para concentrações de N-NH4 na massa líquida de 1,0, 2,0 e 3,0 mg/L, respectivamente, que
concentração de OD na massa líquida deve estar presente para que a taxa de nitrificação em
biofilme não seja limitada pela taxa de fluxo de oxigênio na superfície? Assuma a aplicação
das condições seguintes:
Doador de elétron N-NH4, mwd 14

Receptor de elétron oxigênio, mwa 32
Coeficiente de difusividade do N-NH4 a 20°C Dwd 1,6 cm2/dia
Coeficiente de difusividade de oxigênio a 20°C Dwa 2,6 cm2/dia
(continua)
(continuação)
Solução
1. Determine os coeficientes estequiométricos através da estequiometria de reação.
NH4 2O2 S NO3 2H H2O
nd 1,0
na 2,0
2. Determine a concentração de OD quando o oxigênio é limitante de fluxo, utilizando a
Equação (7–84).
Assim, se Sba é igual a 2,8 (Sbd), a taxa de nitrificação não é reduzida pela taxa de fluxo
de oxigênio através da camada estagnada. As concentrações de OD na massa líquida,
necessárias para evitar a limitação do fluxo de oxigênio para nitrificação são sumarizadas
na tabela seguinte.
Concentração de N-NH4 Concentração de OD

na massa líquida, g/m3 na massa líquida, g/m3
1,0 2,8
2,0 5,6
3,0 8,4
Comentário
Para concentrações baixas de N-NH4 na massa líquida, que resulta em taxas menores de nitri-
ficação no biofilme, concentrações baixas de OD podem ser toleradas.
7–8 OXIDAÇÃO AERÓBIA

Desde os primeiros anos de 1900s, a finalidade primária do tratamento biológico de esgoto tem
sido (1) remover constituintes orgânicos e compostos que evitem uma depleção excessiva de OD
em corpos receptores de descargas de esgoto municipal ou industrial, (2) remover sólidos coloidais
e suspensos para evitar a acumulação de sólidos e condições desagradáveis em corpos receptores,
e (3) reduzir a concentração de organismos patogênicos descarregados em corpos de água. Os pa-
drões regulatórios de tratamento secundário da U.S., estabelecidos em 1972 e ainda válidos, foram
enfocados principalmente na remoção de DQO e de SST, requerendo a remoção de 85% de cada
um (ver Tabela 1–2 do Capítulo 1). A maioria das aplicações de tratamento envolve a remoção de
constituintes e compostos orgânicos. Como na água existe uma grande variedade de constituin-
tes e compostos, o conteúdo orgânico é quantificado em termos de DQO solúvel biodegradável
(DQOsb) ou DBO. Informação adicional sobre a caracterização de constituintes orgânicos no esgo-
to é apresentada na Seção 8–2 do Capítulo 8.
Descrição do processo
A remoção da DBO pode ser efetuada através de diversos processos de tratamento aeróbios de cres-
cimento suspenso ou aderido (filme fixo), como ilustrado nas Figuras 7–3 e 7–4, respectivamente,
e descritos em detalhes nos Capítulos 8 e 9. Ambos requerem tempo de contato suficiente entre o
esgoto e os micro-organismos heterotróficos, oxigênio e nutrientes suficientes. Durante a assimila-
7–8 Oxidação aeróbia P 595
ção biológica inicial de matéria orgânica, mais da metade é oxidada, e o remanescente é assimilado
como biomassa nova, que pode ser, posteriormente, oxidada por respiração endógena. Para os pro-
cessos de crescimento suspenso ou aderido, o excesso de massa produzido diariamente é removido
e processado para manter operação e desempenho adequados. A biomassa é separada do efluente
tratado por gravidade, e projetos mais recentes com separação por membranas têm sido efetuados.
Microbiologia
Uma grande variedade de micro-organismos são encontrados em processos de tratamento de cres-
cimento suspenso ou aderido utilizados para a remoção de material orgânico. Bactérias aeróbias
heterotróficas encontradas nesses processos são capazes de produzir polímeros extracelulares que
resultam na formação de flocos biológicos (ou biofilmes em processos de crescimento aderido) que
podem ser separados do líquido tratado por sedimentação com concentrações relativamente baixas
de bactérias livres e sólidos suspensos.
Protozoários têm, também, uma função importante em processos de tratamentos biológicos ae-
róbios. Através do consumo de bactérias livres e de particulados coloidais os protozoários auxiliam
na clarificação de efluentes. Os protozoários requerem TRS maiores do que as bactérias aeróbias
heterotróficas, preferem concentrações de oxigênio dissolvido acima de 1,0 mg/L e são mais sen-
sitivos a material tóxico. Assim, a presença de protozoários é um bom indicador de uma operação
do processo estável e livre de dificuldades. Devido às suas dimensões os protozoários podem ser
observados em um microscópio de luz com um fator de ampliação de 100 a 200. Os rotíferos
podem, também, ser encontrados no lodo ativado e em biofilme, assim como nematodos e outros
organismos multicelulares. Esses organismos ocorrem em tempos maiores de retenção de biomassa
e sua importância não foi, ainda, bem definida.
Processos aeróbios de crescimento aderido, dependendo da espessura do biofilme, em geral
têm uma ecologia microbiológica muito mais complexa do que os lodos ativados. Os biofilmes
contêm bactérias, fungos, protozoários, rotíferos e, possivelmente, vermes anelídeos, platelmintos
e nematodos (WEF, 2000). A natureza de biofilmes e sua composição microbiana é discutida mais
detalhadamente no Capítulo 9.
Problemas operacionais de processo

Processos de crescimento suspenso também apresentam problemas operacionais. Os mais impor-
tantes são intumescimento e formação de escuma, conforme será discutido.
Intumescimento do lodo. A preocupação principal com processos de lodos ativados com
decantadores para a separação liquidos-sólidos é manter uma boa sedimentação do lodo. Entre-
tanto, dependendo da configuração do tanque, fatores ambientais e condições operacionais, um
lodo pouco sedimentável, ou intumescimento do lodo, pode se desenvolver. O termo intumesci-
mento é derivado da observação de que o volume de uma determinada massa de lodo aumenta
quando ocorre sedimentação deficiente. Por essa razão, o índice volumétrico de lodo (IVL) é
utilizado como indicador das propriedades de sedimentação do lodo. O IVL é definido como o
volume (mL) ocupado por g de lodo sedimentado durante 30 minutos, em um cone graduado de
1 a 2 litros. O início de uma condição de intumescimento e de problemas potenciais de sedimen-
tação em sistemas e separação de sólidos por gravidade se relaciona com valores de IVL supe-
riores a 150 mL/g. Outras formas de testes de IVL são discutidas no Capítulo 8. Em condições
extremas, o intumescimento de lodo pode resultar em um efluente com elevada concentração de
sólidos suspensos e um fraco desempenho de tratamento. Muitas condições de intumescimento
têm sido associadas a uma grande gama de bactérias filamentosas, que crescem como um cordão
de células isoladas aderidas, a grandes distâncias, para fora do floco de lodo ativado (Jenkins et
al., 2004).
Formação de escuma. Outra condição negativa em sistemas de lodos ativados é a formação de
escuma, que se relacionada ao desenvolvimento de bactérias com superfícies externas hidrofílicas
e que se prendem a bolhas de ar (ver Figura 7–18). Um dos tipos resulta em uma camada viscosa
(a) (b)
FIGURA 7–18 Exemplos de escuma causada por Gordonia amarae acumulada na superfície de tanque
de aeração de sistema de lodos ativados.
e espessa marrom sobre a superfície do lodo ativado, com bolhas que se rompem e que têm sido
referidas como espumação de Nocardia devido ao nome dado ao tipo de bactéria observada no
microscópio. Entretanto, a maioria dos organismos causadores de espuma observados em lodo
ativado estão incluídas no filo Actinobacteria e inclui a nocardia ou Gordonia amarae sob a Myco-
lata morfitas morphytes e Candidatus Microthrix parvicella (Seviour et al., 2008). Os organismos
podem ser encontrados em concentrações elevadas na escuma acima do líquido de lodo ativado. Os
tipos de organismos causadores de problemas referidos acima serão considerados junto com outros
organismos no Capítulo 8.
Estequiometria da oxidação biológica aeróbia

A estequiometria para oxidação aeróbia foi discutida previamente, mas é aqui repetida como com-
plementação. Na oxidação aeróbia, a conversão de matéria orgânica é efetuada por uma mistura, de
acordo com a estequiometria apresentada abaixo.
bactéria outros
nutrientes produtos (7–85)
Matéria novas finais
orgânica células
Respiração endógena:
bactéria
energia (7–86)
Na Equação (7–85), COHNS é utilizado para representar a matéria orgânica do esgoto, que serve
como doadora de elétrons enquanto que o oxigênio serve como receptor de elétrons. Embora a
reação de respiração endógena [Equação (7–86)] seja mostrada resultando em produtos finais rela-
tivamente simples e energia, são também formados produtos orgânicos estáveis. Se todas as células
(i.e., as doadoras de elétrons) fossem completamente oxidadas, o UBOF ou DQO das células seria
igual a 1,42 vezes a concentração de células como SSV [ver Equação (7–5)]. A valores maiores de
TRS uma grande porção de células será oxidada.
Utilizando as meias-reações dadas na Tabela 7–6, a estequiometria da oxidação aeróbia de
acetato (o doador de elétron) pode ser representada na Equação (7–87), assumindo que a amônia
servirá como fonte de nitrogênio para o tecido celular, que o oxigênio é o receptor de elétron e que
o valor de fs da reação é 0,59 (ver Exemplo 7–4).
(7–87)
7–9 Oxidação biológica de nitrogênio inorgânico P 597
Cinética de crescimento
A forma das expressões de taxas para utilização e crescimento de biomassa para a oxidação hete-
rotrófica de substratos orgânicos, com base na estequiometria previamente apresentada, já foram
apresentadas, mas são aqui repetidas para facilidade de referência.
(7–12)
rx Yrsu bX (7–21)
(7–22)
Essas expressões são similares à equação de saturação proposta por Monod (1942) para cresci-
mento, e à equação de Michaelis-Menten para utilização de substrato (Bailey and Ollis, 1986).
Valores típicos de k e Ks a 20°C variam de 8 a 12,0 g DQO/g SSVdia e de 10 a 40 g DQOsb/m3,
respectivamente. Como notado na Seção 7–3, o valor de Ks pode variar dependendo da natureza
e complexidade dos componentes da DQOsb. Para substratos individuais facilmente biodegradá-
veis, têm sido medidos os valores de Ks de menos que 1,0 mg DQOsb/L (Bielefeldt and Stensel,
1999).
A aplicação das equações acima para utilização de substrato e crescimento de biomassa leva ao
desenvolvimento de uma série de parâmetros de projeto, incluindo o tempo de retenção de sólidos
(TRS), a relação alimento/micro-organismo (F/M) e a taxa específica de utilização (U). Esses pa-
râmetros são aplicados ao projeto de diversos processos de lodos ativados mostrados no Capítulo 8.
Com a exceção de constituintes de biodegradabilidade difícil que ocorrem em esgoto industrial, a
cinética de oxidação aeróbia de substratos orgânicos raramente controla o valor de projeto de TRS
no processo de lodos ativados. Para a boa formação do floco é necessário tempo suficiente para
que a biomassa do tanque de aeração de lodos ativados desenvolva polímeros extra celulares e uma
estrutura de floco. A floculação ótima e a remoção de SST em sistemas de clarificação ocorrem,
tipicamente, a valores de TRS superiores a 2,5 ou 3,0 dias a 20°C, e 3 a 5 dias a 10°C. Entretanto,
algumas estações de tratamento de esgoto em climas mais quentes operam com valores de TRS va-
riando de menos que 1 a 1,5 dia. Sistemas utilizando oxigênio de alta pureza operam rotineiramente
a valores baixos de TRS. TRSs excessivamente grandes (>20 dias) podem levar à deterioração de
flocos com o desenvolvimento de pequenas partículas (flocos “cabeça de alfinete”) que produzem
um efluente com maior turbidez. Entretanto, mesmo com flocos “cabeça de alfinete”, concentra-
ções de sólidos suspensos inferiores a 30 mg/L são, geralmente, obtidos. O TRS pode ser variado
em operações de sistemas para estabelecer a condições ótimas de floculação.
Fatores ambientais
Para a remoção de material carbonáceo, são toleráveis valores de pH na faixa de 6,0 a 9,0, enquanto
que o desempenho ótimo ocorre próximo a valores neutros de pH. Uma concentração de OD de
2,0 mg/L é comumente utilizada, e a concentrações acima de 0,50 mg/L ocorre um pequeno efeito
da concentração de OD sobre a taxa de degradação. Quando efluentes industriais são descarrega-
dos em sistemas coletores municipais, devem ser tomados cuidados para garantir que quantidades
suficientes de nutrientes (N e P) estejam disponíveis para a quantidade de DQOsb a ser tratada. As
bactérias heterotróficas, responsáveis pela remoção de DQO, podem tolerar concentrações mais
elevadas de substâncias tóxicas em comparação com a bactéria e arquea responsáveis pela oxidação
de amônia ou de produção e metano.
7–9 OXIDAÇÃO BIOLÓGICA DE NITROGÊNIO INORGÂNICO

A necessidade de oxidar amônia (N-NH4) e nitrito (N-NO2) em tratamento de esgoto se origina em
requisitos de qualidade de água relativos a (1) o efeito da amônia em corpos receptores relacionado
às concentrações de OD e toxicidade a peixes, (2) a necessidade de prover a remoção de nitrogênio

para controle de eutrofização e (3) a necessidade de prover controle de nitrogênio para aplicações
de reúso, incluindo a recarga de aquíferos subterrâneos. Para referência, o valor máximo atual
(2001) permitido para água potável de nitrato é 45 mg/L como nitrato ou 10 mg/L como nitrogênio.
A concentração total de nitrogênio orgânico e amoniacal em esgoto municipal está, tipicamente,
na faixa de 25 a 45 mg/L como nitrogênio, baseado em uma vazão de 380 L/capitadia (100 gal/
capitadia). Em muitas partes do mundo onde há baixa disponibilidade de água, as concentrações
de nitrogênio total acima de 200 mg/L como N têm sido medidas em esgoto doméstico.
Nitrificação é o termo utilizado para descrever o processo biológico em duas etapas em que um
tipo de bactéria autotrófica oxida a amônia a nitrito (N-NO2) e um segundo tipo de bactéria autotró-
fica oxida nitrito a nitrato (N-NO3). Nitrificação é o termo utilizado para descrever o processo que
oxida N-NH4 a apenas N-NO2. A nitrificação ocorre na maioria dos projetos de processos biológi-
cos aeróbios de crescimento suspenso e de filme fixo, utilizados para efetuar a remoção de amônia
ou de nitrogênio, mas os processos de nitritação são, também, utilizados naqueles cujo crescimento
de bactérias autrotróficas que oxidam nitrito a nitrato são impedidos ou inibidos.
Nitritação é um fator básico em processos que reduzem ou eliminam os requerimentos de carbono
para a remoção de nitrogênio. Eles incluem o processo SHARON (Single Reactor System for High
Activity Ammonia Removal Over Nitrite) (Hellinga et al., 1998) e o processo ANAMMOX (Anaero-
bic Ammonia Oxidation) (Mulder et al., 1995), que foram introduzidos e discutidos em detalhes no
Capítulo 15 sobre as tecnologias de tratamento fora de linha. A nitritação pode, também, ocorrer em
sistemas de lodos ativados com “nitrificação-desnitrificação simultânea” (NDS) ou em sistemas bioló-
gicos de filme fixo, tratando esgoto influente sob condições limitadas de oxigênio dissolvido.
Durante muitas décadas, desde o isolamento de Nitrosomonas por Winogradsky’s (1890) se
acreditava que as bactérias autotróficas aeróbias eram as responsáveis pela oxidação de amônia e
de nitrito. Entretanto, Strous et al. (1999a) fizeram referência a uma nova bactéria capaz de oxidar
amônia com nitrito sob condições anaeróbias (Anammox Process), e Konneke et al. (2005) mostra-
ram que a oxidação de amônia não é limitada a bactérias e que pode ser efetuada por organismos
do domínio Arquea. A primeira bactéria do gênero arquea que oxida amônia (AOA) isolada foi
obtida de um aquário marinho e designada Candidatus Nitrosopumilus maritimus (Konneke et al.,
2005). Desde então, tem sido identificada a presença de AOA em sistemas de tratamento de esgoto
por lodos ativados por Park et al. (2006), Wells et al. (2009), Zhang et al. (2011) e Limpiyakorn
et al. (2011). Foi reportado que AOA são predominantes em relação a bactérias que oxidam amô-
nia (BOA) em um biorreator de membranas (MBR) com concentrações elevadas de liquor misto
(>8.000 mg/L) e baixa concentração de OD (<0,20 mg/L), mas que esse domínio decresceu após a
operação a baixas temperaturas, durante meses. (Giraldo et al., 2011a, 2011b)
Como na remoção de DBO, a nitrificação pode ser efetuada tanto em processos biológicos com
crescimento suspenso como em crescimento aderido. Em processos de crescimento suspenso, uma
abordagem mais comum é atingir a nitrificação com remoção de DBO em um único processo de lo-
dos ativados, consistindo de um tanque de aeração decantador e um sistema de reciclagem de lodo
[ver Figura 7–19(a)]. Em casos onde existe um potencial significativo de que o esgoto contenham
substâncias tóxicas e inibidoras, um sistema duplo de crescimento suspenso pode ser considerado
[ver Figura 7–19(b)]. O sistema duplo consiste de dois tanques de aeração e dois decantadores em
série, sendo que o primeiro conjunto (tanque e decantador) opera com pequeno TRS para a remo-
ção de DBO. A DBO e as substâncias tóxicas são removidas no primeiro conjunto, de maneira que
a nitrificação pode ocorrer, sem restrições, no segundo conjunto. Uma porção do esgoto influente
usualmente é desviada para o segundo estágio do sistema para prover uma quantidade suficiente de
sólidos para que ocorra uma eficiente floculação e clarificação. Esse sistema duplo de crescimento
suspenso tem sido, também, utilizado em sistemas de remoção biológica de nitrogênio (Boehnke
et al., 1997, WERF, 2010) como uma abordagem de engenharia ambiental sustentável através da
redução da necessidade de energia e do aumento de descarte de lodo para os digestores anaeróbios
para incrementar a produção de biometano [ver Figura 7–19(c)]. O primeiro dos sistemas é operado
Remoção de DBO e
nitrificação combinadas
Ar Decantador
Influente Efluente
(a) Lodo
Desvio (opcional)
Remoção de DBO Nitrificação

Ar Decantador Ar Decantador
Influente Efluente
(b) Lodo Lodo
Sistema A – Sistema B –
Lodo ativado de alta taxa lodo ativado com baixa taxa de remoção de nutrientes
Remoção de DBO Anóxico Nitrificação

Decantador Ar
Ar Decantador
Influente Efluente

Lodo
(c) Lodo
FIGURA 7–19 Configuração do processo utilizado para nitrificação biológica: (a) sistema único de
crescimento suspenso de lodo, (b) sistema duplo de crescimento suspenso de lodo e (c) Processo AB (Siste-
ma A com lodo ativado de alta taxa, Sistema B com lodo ativado de baixa taxa de remoção de nutrientes)
(Boehnke et al., 1997).
com um TRS curto e taxa de carga de DBO alta. O segundo sistema é operado a TRSs maiores para
promover a oxidação da amônia. As bactérias responsáveis pela nitrificação crescem muito mais
lentamente do que as heterotróficas, de maneira que sistemas projetados para nitrificação, têm, ge-
ralmente, maiores tempos de retenção hidráulicos e de sólidos do que os sistemas projetados para
remoção de DBO apenas.
Em sistemas de crescimento aderido utilizados para nitrificação, a maior parte da DBO deve
ser removida antes que organismos nitrificantes se estabeleçam. As bactérias heterotróficas têm
uma síntese de biomassa (yield) maior, podendo, então, dominar a área superficial de sistemas
de filme fixo em relação às bactérias nitrificantes. A nitrificação pode ser obtida em um reator de
crescimento aderido após a remoção da DBO ou em um reator de crescimento aderido separado e
especialmente projetado para nitrificação. O projeto de sistemas biológicos de crescimento aderido
é descrito no Capítulo 9.
Microbiologia
Bactérias que oxidam amônia (BOA) e bactérias oxidante de nitrito (BON) são quimioautótrofos
porque utilizam CO2 como fonte de carbono e requerem oxigênio dissolvido para oxidar um com-
posto inorgânico (N-NH4 ou N-NO2) e obter energia para as células. A distribuição filogenética de
BOA e BON é baseada em diferenças em 16S sequências de ribossomas de RNA (rRNA) (Rowan
et al., 2003) e são classificadas sob a -Proteobacteria e -Proteobacteria. A BOA, sob a -Pro-
teobacteria é encontrada em ambientes marinhos, não sendo, portanto, importante para aplicações
em tratamento de esgoto. A BOA em -Proteobacteria é dividida em dois gêneros: Nitrosomonas
e Nitrosospira (Purkhold et al., 2000 e Koops and Pommerening-Roser, 2001).
Distribuição de BOA e BON. A distribuição filogenética de BOA nesses gêneros é sumarizada
na Tabela 7–9. Há cinco subgrupos sob Nitrosomonas sendo dois desses, N. marina e N. cryotole-
rans, bactérias halofílicas obrigatórias, e, portanto, de menor importância em tratamento de esgoto.
As três restantes são europaea/eutropha, N. communis e N. oligotropha.
A filogenia de BON, sumarizada na Tabela 7–10, apresenta maior diversidade com quatro gê-
neros em três grupos Proteobacteria. A Nitrobacter está no grupo -Proteobacteria, a Nitrococcus
no grupo -Proteobacteria e a Nitrospina e Nitrospira estão no grupo -Proteobacteria. Desses, a
Nitrospira marina, a Nitrospina gracilis e a Nitrococcus mobilis são bactérias halofílicas obrigató-
rias e são menos importantes em tratamento de esgoto. Enquanto a Nitrobacter ocorre, geralmente,
como células livres, a Nitrospira é, mais comumente, observada agregada a flocos ou a biofilmes
em seus ambientes naturais.
Ferramentas moleculares. As ferramentas moleculares têm sido úteis na avaliação de cul-
turas nitrificantes em sistemas de nitrificação com crescimento suspenso e com filme fixo. Utili-
zando sondas de nucleotídeos para bactérias que oxidam amônia, Wagner et al. (1995) mostraram
que o Nitrosomonas é comum em sistemas de lodos ativados. Uma revisão, efetuada por Geets
et al. (2006) sobre estudos de biologia molecular de populações nitrificantes em estações de
tratamento de esgoto, mostrou que o gênero Nitrosomonas domina, frequentemente, a população
BOA, e poucos estudos mostraram o domínio de cepas relacionadas ao Nitrosospira. Uma revi-
são de estudos de populações de BON em estações de tratamento (Kim et al., 2006) encontraram
que, ao contrário da ideia comumente aceita de que Nitrobacter era o principal oxidante de ni-
trito, o gênero Nitrospira foi a população dominante mais comum. Teske et al. (1994) também
TABELA 7–9 Filogenia das bactérias oxidantes de amônia [Adaptado de Koops and
Pommerening-Roser (2001) e Ward et al. (2011)]
Subclasse de
proteobacteria Gênero Subgrupos Espécies
Nitrosomonas europea
Nitrosomonas eutropha
europaea-mobilis
Nitrosomonas halophilar
Nitrosococcus mobilis
Nitrosomonas communis
Nitrosomonas sp. I
communis
Nitrosomonas Nitrosomonas sp. II
Nitrosomonas nitrosa
-Proteobacteria Nitrosomonas ureae
oligotrophia
Nitrosomonas oligotropha
Nitrosomonas marina
Nitrosomonas sp.III
marina
Nitrosomonas aestuarii
Nitrosomonas cryotolerans
Nitrosolobus multiformis
Nitrosospira nitrosospira Nitrosovibrio tenuis
Nitrosospira sp. I
TABELA 7–10 Filogenia de bactérias que oxidam nitrito [Adaptado de

Koops and Pommerening-Roser (2001)]
Subclasse de
proteobacteria Gênero Espécies
Nitrobacter alkalicus
Nitrobacter winogradskyi
-Proteobacteria Nitrobacter
Nitrobacter vulgaris
Nitrobacter hamburgenis
-Proteobacteria Nitrococcus Nitrococcus mobilis
Nitrospina Nitrospina gracilis
-Proteobacteria Nitrospira Nitrospira moscoviensis
Nitrospira marina
encontraram que o Nitrococcus foi bastante prevalente em sistemas de nitrificação de filme fixo.
Populações diferentes são, também, encontradas em lodos ativados e em sistemas de filme fixo.
Siripong and Rittman (2007) mostraram que a coexistência de gêneros BOA Nitrosomonas
e Nitrosospira e gêneros BON Nitrobacter e Nitrospira foi encontrada em estudos efetuados em
sete estações do Metropolitan Water Reclamation District of Greater Chicago (MWRDGC). A di-
versidade de BOA em um processo aeróbio-anóxico foi, também, analisada por Park et al., (2002)
que observaram a presença tanto de Nitrosomonas como de Nitrosospira. Variando as condições
de crescimento em um sistema de nitrificação pode-se estimular o desenvolvimento de populações
diferentes conforme citado por BON de Daims et al. (2001) no relato da operação de um reator
batelada sequencial (RBS). Concentrações mais altas de nitrito durante o ciclo aeróbio inicial fo-
ram consideradas favoráveis ao crescimento de Nitrobacter, mas, posteriormente, com menores
concentrações de nitrito, foi favorecido o crescimento de Nitrospira. Coskuner e Curtis (2002)
também relataram a coexistência de Nitrospira e Nitrobacter em uma estação de tratamento por
lodos ativados. Dytczak et al. (2008) sugeriram que condições diferentes de crescimento em um
RBS unicamente aeróbio e em um RBS anóxico-aeróbio projetado para diferentes populações de
BOA, com cinéticas de nitrificação diferentes e com taxas maiores das identificadas para o sistema
anóxico-aeróbio.
Bactérias nitrificantes dominantes. As bactérias nitrificantes que dominam processos
biológicos de crescimento suspenso ou de filme fixo são consideradas como o resultado de
pressões seletivas, como concentrações de N-NH4 ou N-NO2, concentração de OD, pH, salini-
dade e temperatura no reator. Em termos da concentração de nitrogênio e de OD, as bactérias
são divididas em estrategistas r e K (Andrews e Harris, 1986). As estrategistas r crescem mais
lentamente do que as estrategistas K com baixas concentrações de substrato, mas crescem mais
rapidamente do que as estrategistas K sob condições de altas concentrações de substrato.As
bactérias nitrificantes com afinidade elevada a substrato, em concentração baixa (estrategistas
K) são Nitrosospira e Nitrospira para BOA e BON, respectivamente (Schramm et al., 1999),
enquanto que a BOA Nitrosomonas Europea e a BON Nitrobacter spp. crescem mais rapida-
mente em concentrações elevadas (estrategistas r). Kim et al. (2006) verificaram que concen-
trações baixas de N-NO2 favorecem o crescimento de Nitrospira e que concentrações elevadas
de N-NO2 favorecem a Nitrobacter, que tem uma taxa de utilização específica de N-NO2 cinco
vezes maior do que a da Nitrospira. Park e Noguera (2004) mostraram que ocorre uma mudança
de população para BOA crescendo a concentrações elevadas de OD (8,5 mg/L) versus cresci-
mento a concentrações baixas de OD (0,12 a 0,24 mg/L) em reatores de laboratório inoculados
com lodo ativado de uma estação de tratamento de esgoto. Entretanto, a mudança de população
não foi para gêneros associados com crescimento a baixa concentração de OD, mas para uma
bactéria da linhagem Nitrosomonas Europea.
Estequiometria da nitrificação biológica

A oxidação da amônia em duas etapas que gera energia ocorre como segue:
Nitroso-bactéria (Nitritação):
2NH4 3O2 S 2NO2 4H 2H2O (7–88)
Nitro-bactéria:
2NO2 O2 S 2NO3 (7–89)
Reação total de oxidação:
NH4 2O2 S NO3 2H H2O (7–90)
Com base na reação de oxidação total acima, o oxigênio requerido para a oxidação completa da
amônia compreende 4,57 g O2/g N-NH4 oxidado, 3,43 g O2/g N-NH4 para a oxidação de N-NH4 a
N-NO2, e 1,14 g O2/g N-NO2 para a oxidação de N-NO2 a N-NO3. Negligenciando o tecido celular,
a quantidade de alcalinidade requerida para causar a reação dada pela Equação (7–88) pode ser
estimada escrevendo a Equação (7–90) como segue:
NH4 2HCO3 2O2 S NO3 2CO2 3H2O (7–91)
Na equação acima, 2 moles de alcalinidade são consumidos por mol de N-NH4 oxidado, que é
igual a 7,14 g de alcalinidade como CaCO3 consumida por g de N-NH4 oxidado [2 (50 g CaCO3/
eq)/14]. A quantidade real de oxigênio e de alcalinidade consumida por unidade de amônia remo-
vida em sistemas de nitrificação é menor do que a prevista pelas equações estequiométricas porque
parte da amônia removida é incorporada na biomassa produzida durante a nitrificação.
A síntese celular estimada devido à nitrificação varia bastante. O crescimento de biomassa de
BOA são 0,33 g SSV/g N-NH4 com base em cálculos energéticos (Rittman e McCarty, 2001) e
de 0,10 a 0,15 de resultados experimentais (U.S. EPA, 1993, Haug e McCarty, 1972 e Fang et al.,
2009). A síntese de biomassa de BON são 0,08 g SSV/g N-NH4 com base em cálculos energéticos
(Rittman e McCarty, 2001) e de 0,04 a 0,07 de resultados experimentais (U.S. EPA, 1993, Haug e
McCarty, 1972 e Fang et al., 2009).
Assumindo um valor de síntese celular de 0,12 g SSV por g N-NH4 oxidado a N-NO2 e a adi-
ção de alcalinidade para a oxidação de N-NH4, a seguinte equação estequiométrica pode ser escrita
para a nitritação.
NH4(HCO3) 0,9852Na (HCO3) 0,07425CO2 1,4035O2 S (7–92)

0,01485C5H7NO2 0,9852NaNO2 2,9406H2O 1,9852CO2
A quantidade de oxigênio necessária para a reação de nitritação mostrada pela Equação (7–92) é
3,21 g O2 por g N-NH4 oxidado a N-NO2, que pode ser comparado a um valor de 3,43 [Equação
(7–88)] para nitritação, sem considerar o nitrogênio utilizado para síntese celular.
Para completar a nitritação e assumir um coeficiente de síntese celular (yield) de 0,04 g SSV/g
N-NO2 a reação total de nitrificação pode ser escrita como segue:
NH4(HCO3) 0,9852Na (HCO3) 0,0991CO2 1,8675O2 S (7–93)

0,01982C5H7NO2 0,9852NaNO3 2,9232H2O 1,9852CO2
Da equação acima, para cada g de N-NH4 convertido a N-NO3, 4,25 g de O2 são utilizados,
0,16 g de biomassa é formada, e 7,09 g de alcalinidade como CaCO3 é consumida. O oxigênio
requerido para oxidar 1,0 g de N-NH4 a N-NO3 (4,27 g) é menos do que o valor teórico de 4,57 g
computado utilizando a Equação (7–88), que não considerou a porção de amônia para síntese celu-
lar. Similarmente, a alcalinidade requerida para nitrificação na Equação (7–93) (7,09 g /g) é menos
do que o valor de 7,14 g /g. Deve ser reconhecido que os valores dos coeficientes da Equação
(7–93) são dependentes dos valores assumidos para síntese de biomassa. Uma síntese de biomassa
nitrificante líquida menor, teria resultado em um valor maior do que 4,25 g O2 por g de N-NH4
convertido a N-NO3. Werzernak e Gannon (1967) obtiveram um consumo total de oxigênio para
nitrificação de 4,33 g O2 /g N com 3,22 g O2 /g N utilizados para oxidação de N-NH4 e 1,11 g O2 /g
N utilizados para a oxidação de N-NO2. Esses valores, comparados a 3,21 g O2/g N utilizados para
N-NH4 e 1,06 g O2/g N utilizados para oxidação de N-NO2 para as hipóteses de síntese de biomassa
citadas e as equações estequiométricas mostradas.
A concentração de nitrogênio no esgoto, as concentrações de DBO, a alcalinidade, a tem-
peratura e os compostos tóxicos potenciais são os temas principais no projeto de processos de
nitrificação biológica. As bactérias nitrificantes necessitam de oxigênio e fósforo para crescimento
celular, assim como de elementos traços. Com essa síntese celular baixa, o CO2 do ar é adequado,
e o fósforo é raramente uma preocupação, a menos que sais de metais sejam adicionados ao trata-
mento primário ou a outros processos de montante para a remoção de fósforo. Concentrações de
elementos traços que têm sido encontrados para estimular o crescimento de bactérias nitrificantes
em trabalhos de cultura pura são: Ca 0,50, Cu 0,01, Mg 0,03, Mo 0,001, Ni 0,10 e Zn
1,0 mg/L (Poduska, 1973).
Cinética de nitrificação
O modelo cinético de crescimento de Monod é, comumente, utilizado para a cinética de oxidação
de N-NH4 e N-NO2. A taxa específica de crescimento de BOA e BON é uma função da concen-
tração da espécie respectiva de nitrogênio sendo oxidada, da concentração de OD e da taxa de
decaimento endógeno, conforme mostrado nas Equações (7–94) e (7–95). Em sistemas de lodos
ativados completamente misturados com temperaturas inferiores a 25°C, o processo tem sido, nor-
malmente, modelado considerando apenas BOA, porque as BON são capazes de utilizar nitrito
muito rapidamente, e, portanto, concentrações mínimas de N-NO2 estão presentes. Entretanto, a
temperaturas acima de 28°C ou a concentrações baixas de OD (abaixo de 0,50 mg/L), a cinética
de ambos os grupos deve ser considerada porque o efeito de temperaturas elevadas e de OD baixos
favorece BOA em relação a BON, de maneira que a concentração de N-NH4 pode ser menor do que
a concentração de N-NO2. A diferença entre as cinéticas de BOA e BON a temperaturas elevadas
é o princípio fundamental do processo SHARON® para remoção de nitrogênio, que é descrito na
Seção 15–9 do Capítulo15. As concentrações de N-NO2 podem ser, também, significativas em
sistemas de batelada ou em reatores aeróbios em série, sendo, portanto, apropriado modelar a ativi-
dade tanto de BOA como de BON (Chandran and Smets, 2000 e Wett et al., 2011).
Modelar ambas as espécies é também útil em condições de operação transientes. Durante o iní-
cio da nitrificação, as concentrações de N-NO2 serão maiores do que as concentrações de N-NH4,
porque o crescimento de BON não pode ocorrer até que BOA gere nitrito. Sob condições transien-
tes, as concentrações de N-NO2 de 5 a 20 mg/L são possíveis.
Os modelos de Monod mostrados abaixo consideram os efeitos das concentrações de nitrogê-
nio e de OD e do decaimento endógeno na taxa de crescimento específico de BOA ou BON.
(7–94)
(7–95)
onde BOA taxa de crescimento específico de bactérias oxidantes de amônia, g SSV/g SSVdia
BON taxa específica de crescimento de bactérias oxidantes de nitrito, g SSV/g SSVdia
max,BOA taxa específica máxima de crescimento de bactérias oxidantes de amônia, g SSV/g
SSVdia
max,BOA taxa específica máxima de bactérias oxidantes de nitrito, g SSV/g SSVdia
bBOA taxa específica de decaimento endógeno de bactérias oxidantes de amônia, g SSV
perdidos/g SSVdia
bBON taxa específica de decaimento endógeno de bactérias oxidantes de nitrito, g SSV

perdidos /g SSVdia
SNH concentração de N-NH4, mg/L
KNH coeficiente de meia-velocidade para N-NH4, mg/L
So concentração de OD, mg/L
Ko,BOA coeficiente de meia-velocidade para OD para BOA, mg/L
SNO concentração de N-NO2 mg/L
KNO coeficiente de meia-velocidade para N-NO2, mg/L
Ko,BON coeficiente de meia-velocidade para OD para BON, mg/L
Os coeficientes da taxa específica máxima de crescimento e da taxa específica de decaimento en-
dógeno são uma função da temperatura e modelados de acordo com a Equação (1–44) na qual
o valor de qualquer temperatura é relacionada ao valor de 20°C e ao coeficiente de correção de
temperatura, .
max,T max,20(T20) (7–96)
max,T coeficiente da taxa de crescimento máximo específico à temperatura T, °C

max,20 coeficiente da taxa de crescimento máximo específico a 20°C
coeficiente de temperatura
bT b20(T20) (7–97)
onde bT coeficiente de decaimento endógeno à temperatura T, °C

b20 coeficiente de decaimento endógeno a 20°C
Em um sistema de lodos ativados completamente misturado (LACM) operado em condições de
regime permanente, a taxa de crescimento específico é o inverso do TRS.
(7–98)
Combinando as Equações (7–46) e (7–98), a concentração de N-NH4 no efluente pode ser determi-
nada utilizando as Equações (7–99) e (7–100) em regime permanente, para um LACM, como uma
função de TRS e da concentração de OD, bem como coeficientes cinéticos.
(7–99)
onde TRS tempo de retenção de sólidos, dia

max,BOA,OD max,BOA corrigido para a concentração de OD, g/gdia
(7–100)
Um grupo similar de equações pode ser utilizado para descrever as concentrações de NO2-N para
um reator de LACM em condições de regime permanente.
A taxa de oxidação de amônia (rNH, g/m3dia) é uma função da cinética de nitrificação e das
concentrações de N-NH4, OD e de BOA no reator, conforme descrito pela expressão geral da Equa-
ção (7–101). Para uma operação em condições de regime permanente, a concentração de BOA
(XBOA) é determinada aplicando a Equação (7– 42) para a oxidação de substrato como N-NH4.
(7–101)
(7–102)
Onde: XBOA concentração de BOA, g/m3

Q vazão influente média diária, m3/dia
NOX N-NH4 oxidado por BOA do influente, g/m3
V volume do reator contendo BOA, m3
A taxa de oxidação de N-NH4 para BOA, como uma função das condições de crescimento de
biomassa [sistema TRS, quantidade média de N-NH4 oxidado diariamente (QNOx) e o volume do
reator] e as concentrações de N-NH4 e de OD, é obtida combinando as equações (7–101) e (7–102).
(7–103)
As Equações (7–99) e (7–103) podem ser utilizadas para dois tipos diferentes de testes para ob-
ter a cinética de nitrificação. No primeiro caso a concentração de N-NH4 no efluente é medida a
diferentes valores de TRS durante a operação em regime permanente para se ajustar à Equação
(7–99) e obter a taxa máxima específica de crescimento, max,BOA, a uma determinada temperatura.
A Equação (7–103) é utilizada em um teste batelada para obter os valores dos parâmetros cinéti-
cos. Antes de coletar os dados do teste para quantificar as condições de crescimento de biomassa
é necessário dispor de dados suficientes da vazão de alimentação e de N-NH4 oxidado a um TRS
constante. Durante os testes em batelada, valores de rNH versus SNH são medidos ao longo do tempo
e utilizados na ajustagem do modelo para obter os valores de max,BOA, KNH, Ko,BOA, ou bBOA. Observe
que em ambos os casos o valor utilizado para a taxa de decaimento endógeno, bBOA, afeta o valor
calculado de max,BOA.
Cinética de BOA
Valores citados para max,BOA variam bastante, oscilando de 0,33 a 1,0 g/gdia a 20°C, (Sedlak,
1991 and Randall et al., 1992). Os valores utilizados para o coeficiente de taxa de decaimento
específico (bBOA) em estudos de cinética de nitrificação tiveram um efeito significativo sobre o
valor de max,BOA. A seleção de valores menores do coeficiente da taxa de decaimento específico
resultaram em valores maiores de max,BOA e vice versa. Portanto, é difícil de comparar valores de
cinética de nitrificação entre estudos efetuados sem um valor acurado para bBOA(Dold et al., 2005).
Nos primeiros trabalhos sobre cinética de nitrificação, a taxa específica de decaimento endógeno
foi considerada muito baixa, e, geralmente, ignorada, com valores recomendados de max,BOA 0,65
g/gdia a 20° C (U.S. EPA, 1993) e 0,76 g/gdia (Downing et al., 1964). Quando considerado o
valor do coeficiente de decaimento endógeno de 0,17 g/gdia a 20°C, determinado em um método
de teste separado, um valor de max,BOA de 0,90 g/gdia foi recomendado em um estudo da Water
Environment Research Foundation (WERF) (Melcer et al., 2003). Os valores do coeficiente de
temperatura, , para essas determinações foram de 1,072 e 1,029 para max,BOA e b, respectivamente.
Efeito de condições operacionais. As condições operacionais do sistema de lodos ativados
pode afetar o tipo de BOA selecionado e a cinética de nitrificação. Wett et al. (2011) considera-
ram que dois tipos de BOA, a estratégia “r” (ou u) e a estratégia “K”, podem estar presentes em
um mesmo sistema de lodos ativados, mas em proporções diferentes, dependendo das condições
operacionais. A estratégia r tem taxas maiores de crescimento específico e um crescimento favo-
recido com concentrações maiores de N-NH4. A estratégia K é o oposto, sendo mais competitiva,
crescendo a menores concentrações de N-NH4 e tendo menores valores de meia-velocidade (KNH)
do que a estratégia r. O efeito do aumento da taxa de recirculação em reduzir max em uma estação
de tratamento por lodos ativados com reciclagem do tanque de nitrificação aeróbio para um tanque
anóxico de montante foi considerado na modelagem de dois tipos de populações BOA. Com base
nos resultados da modelagem, a fração de BOAs da estratégia K aumentou conforme a taxa interna
de reciclagem. Valores de max e KNH a 20°C utilizados para a modelagem das estratégias K e r fo-
ram 0,75 g/gdia e 0,30 g/m3 e 0,95 g/gdia e 0,70 g/m3, respectivamente. Com base em resultados
de estudos em plantas-piloto tratando esgoto municipal, Munz et al. (2010) consideraram que o
crescimento inicial com TRS de 20 dias favoreceu a estratégia K BOA em relação à estratégia r
e crescimento de TRS de 8 dias. Os valores de max a 20°C foram 0,49 e 0,72 g/gdia, respectiva-
mente, e o valor do coeficiente específico de decaimento endógeno de 0,10 g/gdia foi aplicado em
ambos os casos.
Constante de meia-velocidade. O coeficiente de meia-velocidade, KNH, é um parâmetro ci-
nético muito importante na aplicação do modelo de Monod para o projeto de um reator de nitrifica-
ção. Valores mais baixos de KNH correspondem a concentrações mais baixas de N-NH4 no efluente
para um determinado TRS em condições aeróbias. Os valores de KNH são afetados pelas condições
do sistema de crescimento e pelas estratégias r versus K de seleção de bactérias nitrificantes. Exem-
plos de valores da literatura variando amplamente são 0,14 a 5,0 g/m3 (Sin et al., 2008a) e 0,60 a 3,6
g/m3 (U.S. EPA, 1993). Com base em desempenho de estações de tratamento podem ser esperados
valores de KNH entre 0,30 e 0,70 g/m3. Em modelos mais recentes não é considerado o efeito de
temperatura no valor de KNH (Henze et al., 1998 e Henze et al., 2008).
Decaimento endógeno específico. O valor do coeficiente de decaimento endógeno especí-
fico BOA a 20°C em lodo ativado aeróbio de 0,17 g/gdia para BOA, reportado por Melcer et al.
(2003), concorda com o valor de 0,17 g/gdia reportado por Copp e Murphy (1995) e com 0,15
g/gdia reportado por Manser et al. (2006). Salem et al. (2006) obtiveram um coeficiente de decai-
mento BOA de 0,20 g/gdia a 23,5°C através de estudos em uma estação de tratamento por lodos
ativados, que está em estreita concordância com o valor do coeficiente de decaimento endógeno de
0,17 g/gdia e do valor de temperatura dado por Melcer et al. (2003). Durante a fase anóxica de
sistemas de lodos ativados anóxico-aeróbios, os coeficientes de decaimento endógeno específico
para BOA têm sido reportados como equivalentes a 50% do da zona aeróbia (Salem et al., 2006;
Lee e Oleszkiewicz, 2003; Nowak et al., 1994 e Siegrist et al., 1999).
Cinética de BON
Em muitas aplicações, o processo de nitrificação tem sido adequadamente projetado consideran-
do apenas a cinética BOA. Em sistemas de nitrificação de unidades de lodos ativados comple-
tamente misturados e totalmente aclimatados, com temperaturas inferiores a 25°C e quantidade
suficiente de OD, a concentração de N-NO2 pode ser menor do que 0,10 mg/L em comparação
às concentrações de N-NH4 na faixa de 0,50 a 1,0 mg/L. Há, entretanto, casos nos quais é im-
portante aplicar o modelo cinético de duas etapas para a oxidação de N-NH4 a N-NO2 por BOA
e oxidação de N-NO2 a N-NO3 por BON. Durante a fase inicial de nitrificação, as concentrações
de N-NO2 serão maiores do que de N-NH4, porque o crescimento de BON não pode ocorrer
até que BOA não gere nitrito. Sob condições transitórias as concentrações de N-NO2 de 5 a 20
mg/L são possíveis em concentrações baixas de N-NH4. Em aplicações operando com baixas
concentrações de OD as concentrações de N-NO2 podem ser maiores do que as de N-NH4, o que
só pode ser previsto pelo modelo cinético de duas etapas. As cinéticas BON são, também, muito
importantes em processos de lodos ativados em batelada ou estágios, nos quais as concentrações
de N-NO2 podem ser elevadas durante o período inicial de operação ou nos estágios iniciais. A
temperaturas acima de 27°C a cinética BON se torna menos favorável em comparação à BOA, e
o uso do modelo cinético de duas etapas tem levado ao controle da nitritação no processo SHA-
RON®, utilizado em tratamento por digestão anaeróbia de centrado ou de filtrado fora de linha,
apresentado no Capítulo15.
Efeito de condições operacionais. Tem havido poucos estudos sobre cinética de BON, em
comparação aos de BOA, e, na maioria dos casos, a cinética tem sido desenvolvida ajustando resul-
tados de plantas-pilotos ou de escalas de bancada. Os coeficientes cinéticos de oxidação de nitrito
sumarizados por Sin et al. (2008a) mostram uma grande variedade, que é relacionada a sistemas
testados, estruturas de modelos e a métodos de ajustagem a modelos. As taxas específicas máximas
de crescimento para BON a 20°C são, frequentemente, reportadas como maiores daquelas para
BOA, com valores de 1,33 g/gdia (Wett e Rauch, 2003), 1,8 g/gdia (Sin et al., 2008a), 1,0 g/gdia
(Kaelin et al., 2009) e 0,70 g/gdia (Jones et al., 2007). O valor de correção de temperatura de max
para BON tem sido dado como 1,06 (Wett e Rauch, 2003, e Jones et al., 2007). Como observado,
a cinética de BON pode variar dependendo das condições operacionais do reator que favorecem a
estratégia r ou K BONs (Kim et al., 2006).
Constante de meia-velocidade. Existem menos trabalhos sobre os coeficientes de meia-ve-
locidade para oxidação de nitrito por BON. Em um estudo comparativo os pesquisadores verifica-
ram que no substrato BON os coeficientes de meia-velocidade eram moderadamente maiores do
que para BOA (Manser et al., 2005). Entretanto, em um sumário de constantes de meia-velocidades
para BOA e BON, preparado por Sin et al. (2008a), valores mais baixos de KNO foram relacionados
para BON, variando de 0,05 a 0,30 g/m3, citando quatro fontes. Valores muito mais baixos do coe-
ficiente de meia-velocidade para BON versus os de BOA foram, também, reportados por Cuidad
et al. (2006).
Decaimento endógeno específico. O valor do coeficiente específico de decaimento endó-
geno determinado para BON tem sido citado como o mesmo para BOA (Copp and Murphy, 1995;
Manser et al., 2006; e Salem et al., 2006). Além disso, a mesma correção de temperatura utilizada
para BOA tem sido aplicada para BON (Wett and Rauch, 2003; Kaelin et al., 2009).
Fatores ambientais
As taxas de nitrificação e de nitritação são afetadas por diversos fatores ambientais incluindo con-
centração de oxigênio dissolvido, pH, toxicidade, metais e amônia não ionizada.
Concentração de oxigênio dissolvido. As taxas de nitrificação são afetadas pela concen-
tração de OD no líquido de sistemas de lodos ativados (efeitos sobre o crescimento aderido são
descritos no Capítulo 9). Em contraste com o que tem sido observado para a degradação aeróbia
de compostos orgânicos por bactérias heterotróficas, as taxas de nitrificação aumentam a concen-
trações de OD de até 3 ou 4 mg/L. Para considerar os efeitos de OD, o modelo duplo de Monod
para crescimento, conforme mostrado pelas Equações (7–94) e (7–95), inclui tanto o efeito da
concentração de substrato como a concentração de OD, com valores da constante de velocidade de
OD, Ko, utilizada para descrever o impacto de OD na cinética de processos. As taxas de oxidação de
substrato por bactérias heterotróficas não são, geralmente, afetadas até que a concentração de OD
no líquido esteja abaixo de 0,20 mg/L.
Inibição de oxigênio dissolvido. As taxas de oxidação de NO2 por BON são mais inibidas
com concentrações menores de OD do que para as taxas de oxidação de N-NH4 por BOA, com
concentrações elevadas de N-NO2 encontradas quando as concentrações de OD são reduzidas
(Picioreanu et al., 1997; Garrido et al., 1997; Peng and Zhu 2006; Contreras, et al. 2008). Valores
de Ko para BOA tem sido reportados em uma faixa muito ampla, de 0,10 a 1,0 g/m3 (Cuidad et
al., 2006, e Sin et al., 2008a), mas os valores correspondentes de BON Ko são maiores. A relação
dos coeficientes de meia-velocidade de BON para BOA OD em estudos com BOA e BON foram
2,36 (Guisasola et al., 2005) e 1,4 (Ciudad et al., 2006). Relações de 2,5 (Wett and Rauch, 2003),
2,0 (Jones et al., 2007 ) e 3,0 (Sin et al., 2008b) foram utilizadas em aplicações de modelagem de
nitrificação. Valores absolutos de coeficientes de meia-velocidades dependem da operação e das
condições dos flocos do sistema de lodos ativados e de possíveis limitações de difusão em adição
à afinidade bacteriana de OD.
Valores absolutos dos coeficientes de meia-velocidades de oxigênio dependem de mais do que
apenas a afinidade por OD por BOA ou BON. Stenstrom e Song (1991) mostraram experimen-
talmente que o efeito de OD sobre a nitrificação é afetado pelo tamanho e densidade do floco de
lodo ativado e pela demanda total de oxigênio pelo liquor misto. As bactérias nitrificantes estão
dispersas em um floco contendo bactérias heterotróficas e outros sólidos, com diâmetros de flocos
variando de 100 a 400 m. O oxigênio da massa líquida difunde nas partículas de flocos, e as bac-
térias que estão na parte mais profunda do floco são expostas a concentrações menores de OD. A
taxas e cargas orgânicas elevadas, há uma grande concentração de substrato no liquor misto, o que
causa uma taxa maior de consumo de oxigênio na parte interna do floco. Portanto, uma concentra-
ção maior de OD na massa líquida é necessária para manter a mesma concentração de OD na parte
interna do floco e a subsequente taxa de nitrificação.
Com relação ao tamanho do floco, valores mais baixos de Ko tem sido encontrados em sistemas
de biorreatores de membranas (MBR) com flocos de pequenas dimensões versus sistemas de lodos
ativados com decantadores, com flocos de maiores dimensões (Manser et al., 2005 e Daebel et al.,
2007). Blackburne et al. (2007) variaram a dimensão dos flocos de uma cultura de Nitrobacter com
aplicação de ultrassom e encontraram valores de Ko de aproximadamente 0,4 g/m3 para flocos de
pequena e média dimensões a até 1,7 g/m3 para flocos grandes.
Concentração de íons hidrogênio (pH). Taxas de nitrificação ótimas ocorrem a valores de
pH entre 7,5 e 8,0. As taxas de oxidação de amônia são reduzidas significativamente a valores de
pH inferiores a 7,0. A redução da taxa de oxidação da amônia a valores mais baixos de pH pode ser
devido à redução da concentração de amônia livre (NH3), pois há relatos de que a N-NH3 possa ser
o substrato verdadeiro para BOA (Suzuki et al., 1974). A valores de pH próximos de 5,8 a 6,0, as
taxas de oxidação de amônia podem ser de 10 a 20% da taxa a pH 7,0 (U.S. EPA, 1993). Utilizando
os dados dessa fonte, a relação seguinte pode ser utilizada para descrever a taxa relativa de nitrifi-
cação a um determinado pH abaixo de 7,0 àquela em pH 7,2.
Taxa relativa de nitrificação (7–104)
onde: NRpH taxa de nitrificação a pH

NR7.2 taxa de nitrificação a pH 7,2
A maior parte dos efeitos de pH sobre taxas de nitrificação tem sido em condições transitórias com
culturas iniciando próximo a valores neutros de pH. A aclimatação a longo prazo e a valores baixos
de pH pode resultar na seleção de espécies diferentes de BOA com baixos valores de pH e a taxas
diferentes daquelas da cultura inicial. Foram reportadas atividades de nitrificação em um reator de
crescimento suspenso com valores de pH tão baixos quanto 4,3 (Ward et al., 2011). A comunidade
BOA foi dominada por Nitrosomonas oligotropha em vez de Nitrosomonas europaea ou Nitroso-
monas communis, mais comuns em reatores de lodos ativados. Para minimizar possíveis efeitos
inibitórios de valores baixos de pH sobre taxas de nitrificação, é comum tentar manter um valor da
alcalinidade operacional de 50–60 mg/L como CaCO3, com um valor correspondente de pH de 6,8
ou maior. A adição de alcalinidade pode ser requerida para nitrificação em sistemas de tratamento
por lodos ativados recebendo esgotos com baixa alcalinidade ou concentrações elevadas de amô-
nia. A alcalinidade pode ser adicionada na forma de cal clorada, carbonato de sódio, bicarbonato de
sódio ou hidróxido de magnésio , dependendo dos custos e de problemas de manuseio de produtos
químicos.
Toxicidade. A BOA é a bactéria nitrificante mais sensitiva e sua atividade pode ser afetada por
uma grande variedade de compostos orgânicos e inorgânicos a concentrações muito mais baixas do
que aquelas que afetam bactérias heterotróficas. Em muitos casos as taxas de oxidação de amônia
são inibidas mesmo que as bactérias continuem a crescer e a oxidar a amônia, mas a taxas signifi-
cativamente reduzidas. Em alguns casos, a toxicidade pode ser suficiente para matar as bactérias
nitrificantes.
A BOA tem mostrado ser um bom indicador da presença de compostos orgânicos tóxicos a
baixas concentrações (Blum and Speece, 1991). Uma lista abrangente de compostos orgânicos
que são tóxicos à nitrificação pode ser encontrada em Nutrient Control Design Manual (U.S. EPA,
2010). Compostos que são tóxicos incluem solventes químicos orgânicos, aminas, proteínas, tâni-
cos, compostos fenólicos, álcoois, cianatos, éters, carbamatos e benzeno. Face aos numerosos com-
postos que inibem a nitrificação, é difícil identificar a fonte de toxicidade à nitrificação em estações
de tratamento com inibição, e uma amostragem extensiva do sistema de coleta é, normalmente,
necessária para identificar a fonte.
Metais. Os metais são, também, preocupantes em termos de nitrificantes. Skinner e Walker
(1961) mostraram inibição completa de amônia a concentrações de 0,25 mg/L de níquel, 0,25 mg/L
de cromo e 0,10 mg/L de cobre.
Amônia livre e inibição por ácido nitroso. Tanto a atividade de BOA como de BON podem
ser inibidas em sistemas com concentrações elevadas de amônia ou de nitrito, o que pode ocorrer
em digestores aeróbios ou no tratamento de esgotos com concentração elevada de amônia, como o
retorno de concentrado da digestão anaeróbia e de criação de animais em confinamento. Os com-
postos que provocam a inibição são amônia não ionizada (N-NH3) ou amônia livre, e ácido nitroso
não ionizado (HNO2). As concentrações dependem das condições ambientais do reator, como pH,
temperatura, e para a N-NH3, a concentração total de amônia ou CTA (N-NH3 N-NH4), e para o
HNO2, a concentração de N-NO2. As concentrações de N-NH3 e HNO2 podem ser estimadas pelas
equações seguintes (Anthonisen et al., 1976):
(7–105)
(7–106)
onde CTA concentração total de N-NH3 N-NH4, g/m3

T temperatura, °C
Ka constante de ionização da amônia
(7–107)
Kn exp[2.300/(273 T )] (7–108)
onde N-HNO2 concentração de ácido nitroso livre como N, g/m3

Kn constante de ionização do ácido nitroso
A valores elevados de pH e de temperatura, uma fração maior de N-NH3 mais N-NH4 se transforma
em N-NH3; a valores baixos de pH e de temperatura, uma fração maior de N-NO2 se transforma
em N-HNO2.
A inibição de BOA por N-NH3 foi citada como 7,0 g/m3 por Anthonisen et al. (1976). Abeling
e Seyfried (1992) determinaram a perda completa de atividade de BOA a uma concentração de 20
g/m3 de N-NH3, mas Wong-Chong e Loehr (1975) reportaram uma atividade estável de BOA a 50
g/m3 N-NH3, após um grande período de aclimatação. A inibição de BOA pode ocorrer em digestão
aeróbia em descarte de lodo ativado devido à acumulação de N-NH4 sob condições de alimentação
muito intermitentes ou de concentrações limitadas de OD. Durante a digestão de sólidos, a proteína
da biomassa de lodos ativados é liberada e a remoção do grupo amina produz N-NH4 e alcalini-
dade. Se a taxa de oxidação não é adequada em relação à taxa de produção de N-NH4, ocorrerá
aumento de pH e a concentração de N-NH3 pode aumentar a níveis que inibem a atividade de BOA,
provocando maior acumulação de N-NH4 e inibição. Concentrações possíveis de CTA (NH4
NH3) que possam inibir BOA a valores de pH entre 7,0 e 8,5 e a temperaturas entre 20°C a 35°C
são sumarizadas na Tabela 7–11.
A inibição de BOA por HNO2, associada a concentrações elevadas de N-NO2, foi reportada
a valores entre 0,065 a 0,83 g/m3 por Anthonisen et al. (1976). Por exemplo, a uma temperatura
de 20°C, a concentração respectiva de N-NO2 é estimada em 80 a 990 mg/L a pH 6,5. A um pH
de 6,8, temperatura de 30°C e concentração de N-NO2 de 200 g/m3 (ácido nitroso líquido igual a
0,063 g/m3), Silva et al. (2011) encontraram uma redução da atividade de BOA de 37% e redução
da atividade de BON de 67%, mostrando que a inibição de BON pode ocorrer a concentrações
elevadas de N-NO2.
TABELA 7–11 Concentrações totais de amônia-N (CTA) correspondentes

à inibição de BOA por 7,0 g/m3 de amônia-N sob
diversas condições de pH e de temperatura
Temperatura, °C
pH 20 25 30 35
7,0 1712 1198 846 597

7,5 541 384 272 189
8,0 171 126 91 60
8,5 54 45 34 19
Os BON são mais sensitivos à inibição do N-NH3 do que o HNO2. Concentrações inibitórias
de N-NH3 tem sido reportadas a 0,10 a 1,0 g/m3 por Turk e Mavinic (1986), a 6,6 a 8,9 g/m3 por
Mauret et al. (1996), e a 3,5 g/m3 por Wong-Chong e Loehr (1975) para bactérias não aclimatadas
e a 40 g/m3 após uma fase de aclimatação. Assumindo que ocorra inibição de N-NH3 a 8,9 g/m3,
BON seria inibido à concentração de N-NH4 de 488 g/m3 a pH de 7,5 e temperatura de 25°C, que é
comparável ao valor de 384 g/m3 mostrado na Tabela 7–11 para o BON.
Amônia oxidante de arquea. Há informação limitada sobre a cinética de amônia oxidante de
arquea (AOA), pois a maioria do foco atual tem sido dirigido a detectar sua presença em estações
de tratamento de esgotos por lodos ativados. A única arquea oxidante de amônia isolada é Nitro-
sopumilus maritimus (Konneke et al., 2005). Classificada originalmente no filo Crenarchaeota do
domínio Arquea, N. maritimus foi reclassificado em um novo filo denominado Thaumarchaeota.
O N. maritimus cresce apenas em uma faixa estreita de 20 a 30°C e de pH entre 7,0 e 7,8 (Ward et
al., 2011). Foi encontrada AOA não identificada em muitas instalações de lodos ativados utilizadas
para tratamento de esgoto doméstico, utilizando primers de reação de polimerase em cadeia (RPC)
direcionados ao gênero arquea amoA (Park et al., 2006, Wells et al., 2009, Zhang et al., 2009, Lim-
piyakorn et al., 2011, e Giraldo et al., 2011a).
A taxa máxima encontrada de crescimento específico de N. maritimus a 28°C foi de 0,78
g/gdia por Konneke et al. (2005), mas essas taxas cinéticas não são, correntemente, encontradas
para AOA em estações de tratamento de esgoto por processos de lodos ativados. Uma característica
distinta relativa à cinética de AOA é um coeficiente de meia-velocidade muito baixo tanto para OD
como para amônia. O N. maritimus aparenta ser um organismo de estratégia K com um coeficiente
de meia-velocidade de N-NH4 (KNH) reportado de apenas 0,002 g/ m3 (Ward et al., 2011). Com re-
lação ao OD, Giraldo et al. (2011a) encontraram, similarmente, um coeficiente de velocidade para
OD (Ko) de 0,01 g/m3 para um liquor misto de um processo de RBM operado com concentração
baixa de OD com AOA respondendo por 85% de micro-organismos oxidantes de amônia com base
em medidas de qPCR. Com operação em condições de inverno, a população foi alterada para mais
BOA e o Ko observado aumentou para 0,25 g/m3 (Giraldo et al., 2011b). Sonthiphand et al. (2011)
também observaram as vantagens do AOA a baixas concentrações de N-NH4. Em reatores inocula-
dos com lodo ativado de estações de tratamento por lodos ativados, a população de AOA se mostrou
abundante quando a concentração de N-NH4 estava em 0,06 g/m3, mas decresceu por mais de 50%
quando a concentração de N-NH4 no reator foi de 0,25 a 0,55 g/m3.
7–10 DESNITRIFICAÇÃO
A redução biológica de nitrato ou de nitrito a gás nitrogênio é denominada desnitrificação. A des-
nitrificação biológica é uma parte integral dos processos de nitrificação e de desnitrificação para a
remoção biológica de nitrogênio que, com poucas exceções, é o método escolhido para remoção
de nitrogênio em sistemas de tratamento de esgotos domésticos e industriais. A remoção biológica
de nitrogênio é importante em tratamento de esgoto quando ocorrem problemas de eutrofização e
quando águas subterrâneas devem ser protegidas das concentrações elevadas de N-NO3 nos casos
7–10 Desnitrificação P 611
em que efluentes de estações de tratamento de esgoto são utilizados para recarga de aquíferos
subterrâneos ou outras aplicações relativas à recuperação de água. Sem nitrificação biológica, 10
a 30% de nitrogênio pode ser encontrado em tratamento de esgoto doméstico devido à síntese da
biomassa produzida em função da remoção de DBO. A quantidade produzida é uma função da
relação BOD:N do influente, do TRS, e da quantidade de nitrogênio em correntes recicladas de
desaguamento de sólidos, após digestão anaeróbia ou aeróbia.
Em processos biológicos podem ocorrer duas modalidades de remoção de nitrato, designados
como redução de nitrato assimilatório ou dissimilatório (ver Figura 7–20). A desnitrificação assi-
milatória é responsável pela desnitrificação biológica para a melhoria da remoção de nitrogênio e
envolve nitrato/nitrito servindo como receptor definitivo de elétron, em lugar de oxigênio na cadeia
de transporte do elétron na célula respiratória bacteriana, para a oxidação de diversos substratos
orgânicos e inorgânicos. A redução assimilatória de nitrato é independente da concentração de OD,
envolvendo a redução de nitrato a N-NH4 para ser utilizado na síntese celular quando N-NH4 não
está disponível.
Em desnitrificação biológica dissimilatória por bactérias heterotróficas a redução de nitrato
ocorre através de uma série de produtos intermediários, nitrito (NO), óxido nítrico (ON) e de
oxido nitroso (N2O) a gás nitrogênio (N2), conforme mostrado na Equação (7–109). NO e N2O são
gases de nitrogênio, e a emissão de N2O é de maior preocupação porque ele é um dos mais potentes
gases associados ao efeito estufa (ver Seção 7–12).
NO3 S NO2 S NO S N2O S N2 (7–109)
Dois diagramas de fluxo básicos, sobre a desnitrificação de lodos ativados e das condições que
conduzem as taxas de reação de desnitrificação, são ilustrados na Figura 7–21. O primeiro dia-
grama de fluxo [ver Figura 7–21(a)] é para o processo Ludzak-Ettinger Modificado (MLE) (U.S.
EPA, 1993), que é o processo mais comum para a remoção biológica de nitrogênio em tratamento
de esgoto municipal. O processo consiste de um tanque anóxico seguido de um tanque de aeração
onde ocorre a nitrificação. O nitrato produzido no tanque de aeração retorna ao tanque anóxico.
Como o substrato orgânico do esgoto afluente proporciona o doador de elétron para as reações de
oxidação-redução utilizando nitrato, o processo é chamado de desnitrificação por substrato. Além
disso, em função de o processo anóxico preceder o tanque de aeração, o processo é conhecido
como desnitrificação pré-anóxica.
Nitrogênio orgânico
(proteínas;ureia)
Decomposição
bacteriana
e hidrólise
Amônia Assimilação Nitrogênio orgânico Nitrogênio orgânico

nitrogênio (células bacterianas) (crescimento líquido)
O2 Lise e auto-oxidação
Nitrificação
– Desnitrificação
Nitrito (NO2 ) Gás nitrogênio (N2)
O2 Carbono orgânico
– Desnitrificação
Nitrato (NO3 ) Gás nitrogênio (N2)
Carbono orgânico
FIGURA 7–20 Transformações de nitrogênio em processos de tratamento biológico. (Adaptado de Se-

dlak, 1991.)
Aeróbio/ Aeróbio/
Influente Anóxico Efuente Influente Anóxico Efluente
Nitrificação nitrificação
Lodo ativado de retorno Lodo ativado de retorno
Lodo Lodo
(a) (b)
FIGURA 7–21 Tipos de processos de desnitrificação e os reatores utilizados na implementação: (a) efetuado por substrato
(desnitrificação pré-anóxica) e (b) efetuado endogicamente (desnitrificação pós-anóxica).
No segundo processo mostrado na Figura 7–21(b), a desnitrificação ocorre após a nitri-

ficação, e a fonte do doador de elétrons vem do decaimento endógeno. O processo ilustrado
na Figura 7–21(b) é, geralmente, denominado desnitrificação pós-anóxica porque a remoção
da DBO influente ocorreu antes não havendo mais disponibilidade para promover a reação de
redução de nitrato. Quando um processo de desnitrificação pós-anóxico depende apenas da res-
piração endógena para energia, ele terá uma taxa de reação muito mais lenta do que os processos
pré-anóxicos utilizando a DBO do esgoto. Frequentemente, uma fonte de carbono como meta-
nol ou acetato é adicionada a processos pós-anóxicos para prover DBO suficiente para redução
de nitrato e aumentar a taxa de desnitrificação. Eles incluem tanto sistemas de crescimento
suspenso como aderido. Em um processo de filtração em meio granular de crescimento aderi-
do, tanto a redução de nitrato como remoção de sólidos suspensos do efluente ocorrem em um
mesmo reator.
Os processos de desnitrificação pré-anóxicos e pós-anóxicos descritos empregam bactérias
heterotróficas para a redução de nitrato, mas existem outros caminhos para a remoção biológica
de nitrogênio. A desnitrificação pode, também, ser efetuada por bactérias nitrificantes heterotró-
ficas e autotróficas. Bactérias autotróficas também podem realizar desnitrificação sob condições
anaeróbias, incluindo os BOA autotróficos e as bactérias “Anammox”, que são descritas na seção
seguinte. As bactérias desnitrificantes em tratamento de esgoto são introduzidas na seção sobre
Microbiologia abaixo, com exceção de bactérias Anammox.
Microbiologia
Bactérias capazes de desnitrificar são tanto heterotróficas como autotróficas. A desnitrificação
pode ser efetuada por uma grande gama de organismos heterotróficos, incluindo os gêneros seguin-
tes: Achromobacter, Acinetobacter, Agrobacterium, Alcaligenes, Arthrobacter, Bacillus, Chromo-
bacterium, Corynebacterium, Flavobacterium, Halobacterium, Hypomicrobium, Methanomonas,
Moraxella, Neisseria, Paracoccus, Propionibacterium, Pseudomonas, Rhizobium, Rhodopseudo-
monas, Spirillum e Vibrio (Payne, 1981 e Gayle, 1989). A maioria dessas bactérias são organismos
facultativos aeróbios com a habilidade de utilizar oxigênio, nitrato ou nitrito, e alguns podem,
ainda, efetuar fermentação na ausência de nitrato ou de oxigênio.
Utilização de carbono suplementar. O metanol (CH3OH) e outros compostos, como des-
carte de glicerina e outros produtos suplementares de carbono comercialmente disponíveis, têm
sido adicionados a diversos sistemas de desnitrificação para aumentar a quantidade de nitrato e
nitrito (NOx) removidos e/ou para acelerar as taxas de desnitrificação. Sendo um composto único
de carbono, a degradação do metanol é efetuada por bactérias mais especializadas, que não são as
mesmas daquelas que estão crescendo nos substratos orgânicos de esgoto. As bactérias mais co-
muns que utilizam metanol são do gênero Hyphomicrobium (Timmermans and Van Haute, 1983;
Sperl and Hoare, 1971) e possivelmente Paracoccus denitrificans (Van Verseveld and Stouthamer,
1978). Em estudos de caracterização de populações de um sistema de nitrificação-desnitrificação
alimentado por metanol por sondas de isótopos estáveis, Baytshtok et al. (2008) identificaram a
cepa Methyloversatilis universalis além da Hyphomicrobium zavarzinili. A única característica da
cepa Methyloversatilis universalis foi que ela poderia, também, crescer em etanol, o que não é pos-
sível para a Hyphomicrobium zavarzinili.
Desnitrificação por bactérias heterotróficas. A desnitrificação pode ocorrer em condições
aeróbias por bactérias nitrificadoras heterotróficas (Robertson and Kuenen, 1990, e Patureau et al.
1994), de maneira que ocorre nitrificação e desnitrificação simultâneas com a conversão de amônia
a produtos de nitrogênio gasoso. A bactéria heterotrófica, Paracoccus pantotropha, tem sido ex-
tensivamente estudada para oxidação simultânea de amônia e de redução de nitrato. A oxidação de
amônia por bactérias heterotróficas requer energia, que pode ser obtida por redução e nitrato ou de
nitrito com a utilização de P. pantotropha sob condições anaeróbias. As condições requeridas para
essa forma de desnitrificação não são consideradas práticas em sistemas de nitrificação biológica
(van Loosdrecht and Jetten, 1998), não tendo sido encontradas por Littleton et al. (2003) sob con-
dições de OD bastante favoráveis em um sistema de valos de oxidação.
Desnitrificação autotrófica. Diversas bactérias autotróficas são capazes de reduzir nitrato ou
nitrito e de oxidar vários doadores de elétrons, incluindo ferro com valência zero e Fe(II) por Pa-
racoccus ferrooxidans, Paracoccus denitrificans, P. pantotrophus e P. versutus (Kumaraswamy et
al., 2006, Kielemoes et al., 2000), reduzindo compostos de enxofre por Thiobacillus denitrificans
(Bock et al., 1995) e amônia por Nitrosomonas eutropha, Nitrosomonas europaea e Nitrosolobus
multiformis (Poth and Focht 1985, Bock et al., 1995; Zart and Bock 1998; Schmidt et al., 2003). A
oxidação de amônia sob condições anóxicas por Nitrosomonas mostrou-se lenta e sem significado
prático em tratamento por sistemas de lodos ativados (Littleton et al., 2003).
Estequiometria da desnitrificação e da desnitritação biológica

A desnitrificação biológica envolve a oxidação biológica de substratos orgânicos solúveis no tra-
tamento de esgoto utilizando nitrato e/ou nitrito como receptores de elétrons no lugar de oxigênio.
Na ausência de OD, ou sob concentrações limitadas de OD, os enzimas redutase de nitrito e ni-
trato na cadeia respiratória de transporte de elétrons são induzidos, resultando na transferência de
hidrogênio e de elétrons para nitrito ou nitrato como receptores terminais de elétrons. As reações
estequiométricas de oxidação-redução para três doadores de elétrons diferentes, para a redução de
nitrato, são mostradas em seguida. O termo C10H19O3N é, geralmente, utilizado para representar a
matéria orgânica biodegradável do esgoto (U.S. EPA, 1993).
Esgoto:
C10H19O3N 10NO3 S 5N2 10CO2 3H2O NH3 10OH (7–110)
Metanol:
5CH3OH 6NO3 S 3N2 5CO2 7H2O 6OH (7–111)
Ácido acético:
5CH3COOH 8NO3 S 4N2 10CO2 6H2O 8OH (7–112)
Observe que o ácido acético, ou acetato, não é comumente utilizado devido ao seu custo. Em todas
as reações de desnitrificação heterotróficas acima, um equivalente de alcalinidade é produzido por
um equivalente de N-NO3 reduzido, o que equivale à produção de 3,57 g de alcalinidade (como
CaCO3) por grama de nitrogênio nitrato reduzido. A mesma quantidade de alcalinidade é produzida
na redução de N-NO2. Revendo da nitrificação que 7,14 g de alcalinidade (como CaCO3) que foi
consumida por g de N-NH4 oxidado, aproximadamente a metade da quantidade destruída por nitri-
ficação pode ser recuperada por desnitrificação.
Desnitritação se refere à redução biológica de nitrito. Utilizando o ácido acético como exem-
plo, a reação de oxidação-redução de nitrito como um receptor de elétron ocorre como segue:
3CH3COOH 8NO2 S 4N2 6CO2 2H2O 8OH (7–113)
Comparando a Equação (7–112) à Equação (7–113), a desnitritação requer 60% do acetato reque-
rido para desnitrificação. Entretanto, quando é aplicada a análise bioenergética (Seção 7–4) para
considerar a DQO utilizada para síntese de biomassa com as reações de oxidação geradoras de
energia, a DQO ou o acetato utilizado para a redução é de aproximadamente 67% do valor utiliza-
do para a redução de nitrato, devido ao fato de que, teoricamente, mais energia é produzida com
a redução de nitrito do que com nitrato. As equações estequiométricas desenvolvidas através da
bioenergética podem ser utilizadas para comparar os efeitos de receptores de elétrons de nitrato e
de nitrito em conjunto com amônia, como fonte de nitrogênio no crescimento de biomassa:
Redução de nitrato com acetato:
NO3 H 0,33 NH4 1,45 CH3COO (7–114)
S 0,5 N2 0,33 C5H7O2N 1,60 H2O 1,12 HCO3 0,12 CO2
Redução de nitrito com acetato:

NO2 H 0,24 NH4 0,98 CH3COO (7–115)
S 0,5 N2 0,24 C5H7O2N 1,24 H2O 0,74 HCO3 0,008CO2
Requerimentos de substrato orgânico para

desnitrificação e para desnitritação
Uma quantidade suficiente de substrato orgânico deve estar disponível para consumir o nitrito/
nitrato (NOx) alimentado a uma zona anóxica por vazões de reciclagem e de montante. Portanto,
um parâmetro importante de projeto para a remoção de nitrogênio é a quantidade de DQOsb ou
DBO necessária para prover uma quantidade suficiente de doadores de elétrons para a redução de
NOx. Nos processos de remoção biológica de nitrogênio, o doador de elétron é, tipicamente, um ou
mais das quatro fontes seguintes: (1) a DQOsb do esgoto influente, (2) a DQOsb produzida duran-
te a hidrólise biológica de particulados e coloides, (3) a DQOsb produzida durante o decaimento
endógeno e (4) uma fonte exógena como metanol ou acetato. Este último tem sido adicionado em
unidades de tratamento separadas, como filtros para polimento, após a nitrificação, quando resta
muito pouco de DQOsb. Como uma regra geral para tratamento de esgoto doméstico em processos
aeróbios pré-anóxicos (LEM), Barth et al. (1968) estimaram que 4 g de DBO são necessárias por
g de N-NO3 reduzido. Entretanto, o valor real dependerá das condições operacionais e do tipo de
doador de elétron utilizado para a desnitrificação.
Quando se utiliza uma fonte de carbono exógena é importante estimar a dose de substrato em
função do NOx a ser removido. A dose pode ser quantificada em termos de g de DQO adicionada
por g NOx removido e é referida como relação DQO/N. A relação DQO/N é determinada através
de um balanço de DQO, similarmente ao que foi efetuado para estimar a quantidade de oxigênio
por unidade de DQOsb removida, no Exemplo 7–1 (Seção 7–3). O oxigênio equivalente de nitrato
e de nitrito deve ser conhecido para efetuar o balanço de DQO para a remoção de substrato e de
NOx em um reator de desnitrificação.
Das meias-reações de oxidação-redução, pode ser determinado o oxigênio equivalente da uti-
lização de nitrato ou de nitrito como receptores de elétrons. As meias-reações por mol transferidas
da Tabela 7–6 são como segue:
Para oxigênio:
0,25 O2 H e S 0,5 H2O (7–116)
Para nitrato:
0,20 NO3 1,2 H e S 0,1 N2 0,6 H2O (7–117)
Para nitrito:
0,333 NO2 1,333 H e S 0,6667 H2O 0,1667 N2 (7–118)
Comparando as meias-reações acima para oxigênio [Equação (7–116)] e nitrato [Equação (7–117)],
0,25 moles de oxigênio é equivalente a 0,2 moles de nitrato para a transferência de um elétron na
oxidação-redução. Assim, o oxigênio equivalente de nitrato é (0,25 32 g O2 /mol) dividido pela
grama de nitrato equivalente (0,20 14 g N/mol) e igual a 2,86 g O2 /g N-NO3. O oxigênio equiva-
lente é um fator de projeto útil no cálculo de oxigênio total requerido em sistemas de tratamento de
nitrificação-desnitrificação. Similarmente, para nitrito como receptor de elétron, o oxigênio equi-
valente de nitrito é 1,71 g O2 /g N-NO2.
Foi mostrado no Exemplo 7–1 e na Equação (7–6) que a DQO removida é oxidada ou utili-
zada para crescimento celular. Uma expressão similar pode ser aplicada à remoção biológica de
DQO solúvel:
DQOsbDr DQOsbcélula DQOsbox (7–119)
Para a síntese de células, a DQOcélula é calculada da síntese líquida de biomassa e da relação 1,42 g
O2 /g SSV.
DQOsbcélula 1,42 Yn DQOsbr (7–120)
onde Yn síntese líquida de biomassa, g SSV/g DQOsbr

e
(7-121)
Assim,
DQOsbr DQOsbox 1,42 Yn DQOsbr (7–122)
Rearranjando as equações vem
DQOsbox (1 1,42 Yn)DQOsbr (7–123)
Na Equação (7–123), a DQOsbox é a DQO oxidada e é igual ao oxigênio equivalente do N-NO3

utilizado para a oxidação de DQOsb. Portanto,
DQOsbox 2,86 NOx (7–124)
onde 2,86 O2 equivalente de N-NO3, g O2/g N-NO3

NOx N-NO3 reduzido, g/dia
2,86 NO3 (1 1,42 Yn) DQOsbr (7–125)
ou
(7–126)
Portanto, (7–127)
e (7–128)
Se oxigênio entra em uma zona anóxica através de reciclagem de vazões, o doador de elétron será
utilizado no consumo de oxigênio na relação seguinte:
(7–129)
A relação g DQO/g N-NO3 na Equação (7–127) é a mesma que a “relação de consumo” de subs-
trato” definido por McCarty et al. (1969) para a utilização de fontes exógenas de carbono para des-
nitrificação. Eles mostraram que substratos exógenos com menores sínteses de biomassa possuem
menores relações de consumo, requerendo, portanto, uma adição de menor quantidade de substrato
para uma determinada quantidade de N-NO3 a ser removida. A relação de consumo para metanol
foi de aproximadamente 70% daquela da glucose, pelo fato de que o metanol possui uma menor
síntese celular, permitindo que uma fração maior da DQO adicionada seja utilizada para redução de
nitrato. As relações de consumo do metanol são 4,0 a 5,0 g DQO/g N-NO3, baseado em sínteses de
biomassa reportadas variando de 0,20 a 0,30 g SSV/g DQO utilizado (Stensel et al., 1973, Chris-
tensen et al., 1994, Purtschert e Gujer, 1999, Sobieszuk et al., 2006, Dold et al., 2008, e Baytshtok
et al., 2008). O Metanol tem uma DQO de 1,5 g DQO/g CH3OH, portanto, o requerimento baseado
em metanol é 2,7 a 3,3 g CH3OH/g N-NO3. São comuns aplicações de campo na faixa de 3,5 a 3,8
incluíndo a síntese de biomassa, o OD entrando na zona anóxica, e o metanol no efluente da zona
anóxica. A utilização de fontes de carbono exógenas é discutida em projetos de sistemas de desni-
trificação na Seção 8–6.
Cinética de desnitrificação
Taxas de desnitrificação têm sido frequentemente expressas em termos de uma taxa específica
de desnitrificação (TED) baseada em g N-NO3/g SSVLMdia, que varia em função do tipo e da
quantidade de DQO biodegradável disponível e da temperatura do reator anóxico. Para zonas pré
anóxicas tratando esgoto doméstico, o TED pode variar de 0,04 a 0,25 g N-NO3/g SSVLMdia. O
TED em tanques pós anóxicos, nos quais o substrato para a desnitrificação é provido pelo decai-
mento endógeno, varia de 0,01 a 0,03 g N-NO3/g SSVLMdia ou pode ser 5 a 10 vezes maior se um
substrato suplementar se for adicionado no tanque pós anóxico. Substrados suplementares utiliza-
dos para melhorar a desnitrificação incluem metanol, acetato, etanol, glicerina, xarope de milho,
esgotos de cervejarias, destilarias e esgotos de indústrias de processamento de alimentos. Para
todos esses casos a taxa de utilização de substratos orgânicos solúveis por bactérias desnitrificantes
determina as taxas de redução de nitrato e de nitrito.
Taxa de utilização de substrato solúvel. Como nos reatores pré anôxicos ou pós anóxicos,
a taxa de utilização de substrato solúvel pode ser descrita modificando a Equação (7–24) para con-
siderar o efeito da ocorrência de uma concentração de OD igual a zero na zona anóxica e o efeito
da concentração de nitrato na cinética de utilização de substrato. Note que o efeito da concentração
sobre as taxas de utilização do substrato ocorre apenas em concentrações menores do que 0,10 a
0,20 g/m3.
(7–130)
onde rsu taxa de utilização de substrato no reator, g/m3dia

YH síntese (yield) de bactérias heterotróficas, g SSV/g DQO utilizado
H,max taxa específica máxima de crescimento de heterotróficos desnitrificantes, g SSV/g
SSVdia
SS concentração de substrato biodegradável solúvel no reator, g DQO/m3
KS coeficiente de meia-velocidade de utilização de substrato, g DQO/m3
SNO concentração de N-NO3, g/m3
KNO coeficiente de meia-velocidade do nitrato, g/m3
fração da taxa de utilização de substrato com nitrato como receptor eletrônico versus
oxigênio
XH concentração de bactérias heterotróficas, g/m3
São requeridas equações e balanços de massa adicionais para determinar a concentração da DQO
solúvel degradável como função do substrato solúvel no influente ao reator, do substrato solúvel
produzido por hidrólise de material particulado e coloidal e do decaimento endógeno.
Taxa de consumo de nitrato. A taxa de consumo de nitrato (rNO) pode ser determinada como
função da taxa de utilização de substrato, aplicando a Equação (7–127).
Substituindo por rsu da Equação (7–130) se obtém a taxa de consumo de nitrato
(7–131)
onde:
rNO ⫽ taxa de consumo de nitrato, g/m3⭈dia
O termo ␩ nas Equações (7–130) e (7–131) é aplicado para considerar o fato de que uma taxa mais
baixa de consumo de oxigênio ocorre quando o receptor de elétron é nitrato ou nitrito em vez de
oxigênio. O termo é, também, utilizado para considerar alterações possíveis nas taxas de cinética
utilizando receptores de elétrons NOx e pelo fato de que nem todas as bactérias heterotróficas po-
dem utilizar nitrito/nitrato. O valor de ␩ varia de 0,20 a 0,80 para reatores pré anóxicos alimentados
por esgoto doméstico (Stensel and Horne, 2000). A configuração do sistema de lodos ativados, o
sistema TRS, e a fração da DBO influente removida com nitrato parecem afetar o valor de ␩. Em
processos anóxicos/aeróbios com utilização substancial de substrato e de nitrato na zona pré anóxi-
ca um valor de ␩ de 0,80 geralmente é apropriado.
A taxa de consumo de nitrato da Equação (7–131) pode ser utilizada para aplicações de reato-
res anóxicos nos quais o substrato utilizado é derivado do esgoto influente, do decaimento endó-
geno ou de adição suplementar de carbono. Quando é efetuada a adição de carbono suplementar, a
concentração de bactérias heterotróficas (XH) pode estar baseada no crescimento utilizando apenas
o substrato suplementar, e não o crescimento utilizando apenas o substrato complementar e a DBO
removida do esgoto influente. Essa condição de crescimento ocorre quando metanol é adiciona-
do como carbono suplementar, o que resulta no crescimento de apenas bactérias metilotróficas
especializadas, geradas pela utilização de metanol. Ainda, ao aplicarmos o modelo de cinética
de utilização de substrato a um sistema com ambos (influente e carbono suplementar) a Equação
(7–131) deve ser empregada separadamente e cumulativamente para considerar ambos os tipos de
substratos. Coeficientes apropriados devem ser utilizados para ␮H,max, YH, KS e ␩ para diferentes
substratos ou populações de bactérias.
Em processos pós anóxicos separados de crescimento suspenso ou aderido, após a remoção
da DBO e a nitrificação pelo processo de lodos ativados, a biomassa é desenvolvida, principal-
mente, sob condições anóxicas e com um único substrato orgânico selecionado. Neste caso, o
termo ␩ na Equação (7–130) não será necessário porque a biomassa consiste, principalmente, de
bactérias desnitrificantes. As equações biocinéticas anteriormente apresentadas podem, então, ser
utilizadas com os valores apropriados de coeficientes cinéticos para projetar um processo pós anó-
xico completamente misturado de crescimento suspenso. Os valores dos coeficientes cinéticos para
crescimento utilizando metanol foram desenvolvidos a temperaturas de 10 e 20°C em estudos de
laboratório (Randall et al., 1992). A cinética para a utilização de metanol é tal que os valores de
TRS requeridos para um processo de desnitrificação com crescimento suspenso estão na mesma
faixa que os valores de TRS para sistemas aeróbios projetados para a utilização de apenas DBO, ou
seja, de aproximadamente 3 a 6 dias.
Efeito da concentração de oxigênio dissolvido. O oxigênio dissolvido pode inibir a re-
dução de nitrato pela repressão da enzima de redução de nitrato. Em flocos de lodos ativados e em
biofilmes, a desnitrificação pode ocorrer na presença de concentrações baixas de OD na massa lí-
quida. Uma concentração de oxigênio dissolvido a partir de 0,2 mg/L tem sido reportada como ini-
bidora da desnitrificação por uma cultura de Pseudomonas (Skerman and MacRae, 1957; Terai and
Mori, 1975) e Dawson and Murphy (1972), para lodos ativados de tratamento de esgoto doméstico.
Nelson e Knowles (1978) relataram que a desnitrificação é suspensa em um sistema de crescimento

altamente disperso e a uma concentração de OD de 0,13 mg/L. O efeito da concentração de OD nas
taxas de utilização de nitrato é considerado pela adição de um fator de correção à Equação (7–131)
para considerar a inibição exercida pelo OD, como segue:
(7–133)
onde Ko coeficiente de inibição de OD para a redução de nitrato, g/m3

O valor de Ko depende do sistema utilizado. Valores na faixa de 0,1 a 0,2 mg/L têm sido propostos
para Ko (Barker and Dold, 1997). Assumindo um valor de Ko de 0,1 mg/L a taxa de utilização de
substrato tendo nitrato como receptor de elétrons, as concentrações de OD de 0,10, 0,20 e 0,50
mg/L seriam de 50,33 e 17% da taxa máxima, respectivamente.
Efeito da nitrificação-desnitrificação simultâneas. Em sistemas de lodos ativados o tema
de concentração de OD é confundido pelo fato de que a concentração de OD medida na massa
líquida não representa a concentração de OD real no floco do lodo ativado. Sob condições de
baixas concentrações de OD, a desnitrificação pode ocorrer no interior do floco, enquanto que a
nitrificação ocorre no exterior dele. Em tanques de lodos ativados operados a baixas concentrações
de OD, existem zonas aeróbias e anaeróbias dependendo das condições de mistura e da distância
do ponto de aeração, de maneira que a nitrificação e a desnitrificação podem ocorrer no mesmo
tanque. Nessas condições, a utilização de nitrogênio que ocorre em um único tanque de aeração é
referida como nitrificação e desnitrificação simultâneas. Embora ambas, a nitrificação e a desni-
trificação, estejam ocorrendo a taxas reduzidas como indicado pelos efeitos de OD descrito para
ambos os processos, se existem suficientes TRS e , a remoção total de nitrogênio pode ser signifi-
cante. Rittman e Langeland (1985) demonstraram remoção de nitrogênio de 90% por nitrificação e
desnitrificação em um sistema de lodos ativados tratando esgoto municipal a concentrações de OD
abaixo de 0,50 mg/L e com valores de superiores a 25.
Fatores ambientais
Em reações de desnitrificação é produzida alcalinidade e, geralmente, o pH é elevado ao invés de
ser reduzido, como nas reações de nitrificação. Em contraste aos organismos nitrificantes, tem ha-
vido menos preocupação com a influência do pH sobre as taxas de desnitrificação. Nenhum efeito
significativo sobre taxas de desnitrificação tem sido referido para pH entre 7,0 e 8,0, enquanto que
Dawson e Murphy (1972) reportaram um decréscimo na taxa de desnitrificação conforme o pH
decresceu de 7,0 a 6,0 em testes de batelada sem aclimatação. A aclimatação de biomassa a fontes
externas de carbono também devem ser consideradas.
7–11 OXIDAÇÃO ANAERÓBIA DE AMÔNIA

A oxidação de amônia por bactérias litotróficas utilizando nitrito ou nitrato como receptores de elé-
trons foi proposta como termodinamicamente possível em um artigo de E. Broda, que alegou a exis-
tência de “dois tipos de litotróficos desconhecidos na natureza” (Kuenen, 2008). Ao mesmo tempo,
com base na análise de balanços de nitrogênio em um fiorde anóxico altamente estratificado, foi ve-
rificada uma perda de amônia inexplicável (Ward et al., 2011). Do sumário de energia livre de Gibbs
para a oxidação de amônia por diversos receptores de elétrons, dados na Tabela 7–12, o crescimento
bacteriano com nitrato ou nitrito como receptores de elétrons deve ser comparado ao do oxigênio.
Finalmente, em 1995, Mulder et al. (1995) observaram a oxidação anaeróbia de amônia com a produ-
ção de gás nitrogênio em um reator de leito fluidizado de laboratório, designando o processo biológi-
co como Anammox (oxidação anaeróbia de amônia). Testes efetuados por Van de Graaf et al. (1995)
com amônia 15N e inibidores biológicos confirmaram que a oxidação da amônia foi efetuada com
7–11 Oxidação anaeróbia de amônia P 619
TABELA 7–12 Comparação da energia de Gibbs para a

oxidação de nitrogênio orgânico
Reação de oxidação de N inorgânico G°, kJ/mol
NH4 1,5O2 S NO2 2H 275
NO2 0,5O2 S NO3 74
NH NO S N2 H2O

4

2 375
5NH4 3NO3 S 4N2 9H2O 2H 297
Adaptado de Schmidt et al. (2003) e de Jetten et al. (1999).
nitrito sob condições anaeróbias e que foi mediada biologicamente. Strous et al. (1999a) conseguiram
identificar os organismos responsáveis, as bactérias autotróficas da ordem Planctomycetales, através
de centrifugação com gradiente de velocidade, de uma cultura enriquecida de bactérias Anammox,
para caracterizar seus gêneros filogênicos 16S rRNA. Desde então, os pesquisadores encontraram
numerosas ocorrências de bactérias Anammox em sistemas de tratamento de esgoto e em sedimentos
marinhos e de águas naturais (Kuenen, 2008, Van Hulle et al., 2010).
O processo Anammox tem sido definido como um processo de “desamonificação” envolvendo
duas etapas: nitritação parcial da amônia e, subsequentemente, oxidação anaeróbia de amônia e
de nitrito a gás nitrogênio. O processo Anammox requer que a nitritação aeróbia a N-NO2 seja
efetuada para aproximadamente 55% do N-NH4 do esgoto antes da oxidação anaeróbia de N-NH4
com N-NO2 como receptor de elétron e produção de N2. O processo proporciona um meio para a
remoção biológica de nitrogênio sem qualquer consumo de carbono orgânico, em contraste com o
processo biológico clássico nitrificação/desnitrificação anóxica. Além disso, como ela é uma bac-
téria autotrófica, não é necessário carbono orgânico para o crescimento celular. Como somente uma
porção da amônia no processo de desamonificação da corrente de alimentação é oxidada a nitrito,
uma quantidade de energia muito menor é necessária, em comparação ao processo convencional de
remoção biológica de nitrogênio, no qual a maior parte da amônia disponível é oxidada a nitrato.
O proceso de desamonificação tem sido demonstrado com sucesso em temperaturas elevadas (30–
35°C) em correntes com elevada concentração de amônia, tanto em reatores biológicos de crescimento
em filme fixo como em crescimento suspenso. (Schmidt et al., 2003) Uma característica única da bac-
téria Anammox, que tem sido utilizada como uma vantagem nos processos Anammox de crescimento
suspenso, é que ela é capaz de formar uma biomassa granular compacta, rapidamente sedimentável
(Innerebner et al., 2007). A tecnologia do processo Anammox não foi, ainda, desenvolvida para re-
moção confiável de nitrogênio em baixas temperaturas de esgoto ou ambientais e para concentrações
diluídas de amônia em tratamento de esgoto, mas a tecnologia tem sido aplicada em escala real para a
remoção de nitrogênio de correntes de reciclagem de desaguamento de digestores anaeróbios. Projetos
do processo Anammox para tratamento de correntes de recirculação são apresentados no Capítulo 15.
Microbiologia
As pesquisas sobre a bactéria Anammox levaram à identificação de nove espécies de bactérias dentro
de cinco gêneros da ordem Planctomycetales (Ward et al., 2011). Elas são precedidas pelo nome
Candidatus, que é utilizado quando espécies ou gêneros são bem caracterizados, mas não foram es-
tudadas em culturas puras. Essas são “Candidatus Kuenenia,” “Candidatus Brocadia,” “Candidatus
Scalindua,” “Candidatus Jettenia” e “Candidatus Anammoxo- gloubus”. As espécies encontradas
no esgoto são Kuenenia stuttgartiensis, Anammoxoblobus propionicus, Jettenia asiatica, Brocadia
anammoxidans, Brocadia fulgida, Scalindua wagneri e Scalindua brodae. Scalindua sorokinii e Sca-
lindua arabica foram encontradas em ambientes marinhos (Van Hulle et al., 2010). “Candidatus
Kuenenia” e “Candidatus Brocadia” são os organismos encontrados mais frequentemente em cultu-
ras enriquecidas de esgoto de estações de tratamento (Kuenen, 2008). Nenhuma dessas bactérias foi
identificada em culturas puras, mas elas têm sido caracterizadas por métodos moleculares (Strous et
al., 2002). Em contraste com outras procariótes, os Planctomcyetes contêm, tipicamente, comparti-
mentos subcelulares cercados por membranas. Jetten et al. (2001) identificaram uma organela em B.
anammoxidans que continha hidroxilamine oxidoredutase e a nomearam anammoxosome. Culturas
enriquecidas da bactéria Anammox desenvolvem uma cor vermelha profunda, que é relacionada ao
grupamento M (grupo prostético com um átomo de Fe++) presentes na enzima hidroxilamine oxido-
redutase, que foi referida como cytochrome P460 (Jetten et al., 1999).
As bactérias Anammox são encontradas nos flocos granulares densos em sistemas com opera-
ção estável. Strous et al. (1999b) reportaram a necessidade de se dispor de 1010 a 1011 células/mL
para obter um sistema Anammox ativo. Uma possível explicação para isso é que a hidrazina pro-
duzida na reação Anammox pode ser perdida por difusão na massa líquida na forma de pequenos
flocos limitando, assim, a atividade e o crescimento de bactérias Anammox. A adição de hidroxila-
mina ou de hidrazina pode estimular a atividade das bactérias Anammox (Van Hulle et al., 2010). A
inoculação pela utilização de um outro sistema Anammox é necessária a fim de evitar um período
extensivo para o início de um novo sistema Anammox.
Estequiometria de Anammox
A reação exotérmica do processo Anammox é a oxidação de N-NH4 por N-NO2:
NH4 NO2 S N2 H2O (7–134)
Um modelo metabólico proposto por Van de Graaf et al. (1997) consiste de (1) redução de nitrito
a hidroxilamina (NH2OH), (2) condensação de hidroxilamina a hidrazina por amônia (N2H4) e (3)
oxidação de hidrazina a gás nitrogênio. Durante a conversão de amônia se forma nitrato a partir de
nitrito, que pode proporcionar o poder redutor para fixar dióxido de carbono (Schmidt et al., 2002).
A reação anabólica é como segue (van Niftrik et al., 2004):
CO2 2NO2 H2O S CH2O 2NO3 (7–135)
A reação geral seguinte, que inclui a síntese celular, foi sugerida por Strous et al. (1999b).
1,0NH4 1,32NO2 0,066HCO3 0,13H (7–136)

S 1,02N2 0,26NO3 0,066CH2O0,5N0,021 2,03H2O
A quantidade de N-NO3 produzida inclui 11,2% de N-NH4 e N-NO2 metabolizados. Ocorre decrésci-
mo de ácido no reator devido às reações Anammox como mostrado pelos 0,13 moles de H consumi-
dos e a remoção de ácido nitroso (HNO2 ) com a produção de menor quantidade molar de ácido nítrico
(HNO3 ). Como demonstrado no Exemplo 7–8, a quantidade de alcalinidade consumida pelo processo
Anammox é menor do que aquela para a nitritação e o processo de desnitritação heterotrófica.
EXEMPLO 7–8 Consumo de alcalinidade no processo Anammox

Compare a quantidade líquida de alcalinidade consumida pelo processo Anammox para a
conversão biológica de 200 g de N-NH4/m3 àquela para a conversão a gás nitrogênio da mes-
ma quantidade de N-NH4 através de nitritação biológica aeróbia e desnitritação heterotrófica
com adição de carbono.
1. Alcalinidade consumida pela oxidação biológica de N-NH4 a N-NO2 7,14 g como
CaCO3/g N-NH4.
2. Alcalinidade produzida pela desnitritação heterotrófica 3,57 g como CaCO3/g NOx
reduzida a N2.
3. Utilize a Equação (7–136) para determinar a quantidade de N-NO2 produzida por nitritação
e as alterações de alcalinidade causadas pelo consumo de ácido no processo Anammox.
7–11 Oxidação anaeróbia de amônia P 621
Solução
1. Determine o consumo líquido de alcalinidade pela nitritação e desnitritação heterotrófica
para processar 200 g/m3 N-NH4.
Alcalinidade líquida consumida
Alcalinidade consumida pela nitritação alcalinidade produzida pela desnitrificação
[(7,14 3,57) g como CaCO3/g N](200 g/m3) 714,0 g/m3 como CaCO3
2. Determine a alteração da alcalinidade líquida pelo processo Anammox.
a. Determine a alcalinidade consumida pela produção de N-NO2 pela nitritificação.
Determine a fração de N-NH4 processado pela produção de N-NO2 utilizando a Equa-
ção (7–136)
N-NO2 produzido 0,57(200 g/m3) 113,8 g/m3

Alcalinidade utilizada para produção de N-NO2:
(7,14 g como CaCO3/g N)(113,8 g/m3) 812,5 g/m3 como CaCO3
b. Determine a quantidade líquida de ácido consumido em eq/mol de N processado na
reação Anammox da Equação (7–136). Note que o valor calculado é equivalente à
produção de alcalinidade
i. Moles líquidos de H consumido/mol de N processado
0,0276 moles de H consumido/mol N
Equivalente de ácido /moles de ácido 1,0

ii. Mudança líquida e ácido devido à redução de ácido nitroso e da produção de ácido
nítrico em moles/moles de N processado
0,457 mol de ácido/mol N
Equivalente de ácido /moles de ácido 1,0

iii. Consumo total de ácido em eq/mol de N processado
[0,0276 mol H/mol N 0,457 mol de ácido/mol de N(1,0 eq/mol)
0,4844 produção de alcalinidade eq./mol de N processado
Alcalinidade produzida /g de N
mol de N processado 14,29 mol de N/m3
Alcalinidade produzida em g/m3
Alcalinidade líquida consumida (812,5 346,2) g/m3 466,3 g/m3 como CaCO3
Esse dado se compara a 714,0 g/m3 como CaCO3 para a nitritação e o processo de desni-
trificação heterotrófica.
Inoculação do sistema Anammox. As bactérias Anammox crescem de forma relativamente

lenta, e uma fonte inicial de inóculo com flocos Anammox granulares e densos típicos acelera
bastante a partida de um novo processo Anammox (Strous et al., 1999a). Strous et al. (1999a) ve-
rificaram que uma concentração crítica de 1010 a 1011 células/mL é necessária para produzir uma
boa atividade Anammox. Uma razão possível para isso é que pequenos agregados que a hidrazina
produz se difundem rapidamente na massa líquida. Foi constatado que a adição de hidroxilamina
ou hidrazina acelera a atividade da bactéria Anammox (Van Hulle et al., 2010).
Substratos alternativos para Anammox. As bactérias Anammox são capazes de re-
duzir nitrato com a oxidação de formato, acetato e de propionato como doadores de elétrons
(Guven et al., 1995; Kartal et al., 2007a). Esses ácidos orgânicos não são utilizados no cresci-
mento celular. A habilidade de reduzir nitrato foi encontrada em cinco espécies de Anammox:
B. anammoxidans, B. fulgida, A. propionicus, K. stuttgartiensis e Scalindua sp. (Ward et al.,
2011). Enquanto bactérias heterotróficas de desnitrificação reduzem nitrato a gás nitrogênio
via nitrito, óxido nítrico e óxido nitroso, como mostrado na Figura7–10, através de estudos de
15
N foi verificado que as bactérias Anammox reduzem nitrato a nitrito e, em seguida, a amônia
(Kartal et al., 2007a). Tanto amônia como nitrato servem como substratos para a reação Anam-
mox na redução de nitrato a gás nitrogênio. Foi verificado que, com a adição de propionato, o
A. propionicus pode competir com o crescimento de outras bactérias Anammox e com desni-
trificadores heterotróficos (Kartal et al.,2007b). Parece, também, que a redução de nitrato com
propionato ocorre simultaneamente à reação de Anammox. Das espécies Anammox listadas
acima, a B. fulgida é mais competitiva para acetato. Já foi demonstrado o crescimento de longo
prazo da B. fulgida em um reator de lodo granular a uma temperatura inferior do que a maioria
das aplicações prévias (18°C) e a habilidade de remover acetato e nitrato a uma relação DQO/N
de 0,50 (Winkler et al., 2012). Relações mais elevadas podem encorajar o crescimento de des-
nitrificadores heterotróficos.
A maioria das informações sobre cinética de bactérias Anammox foram obtidas de estudos e da
operação de reatores a temperaturas de 30 a 35°C. Tem sido observado, a essas temperaturas, que
ocorrem taxas de crescimento favoráveis, o que coincide com as temperaturas nas águas de rejeito
de digestores anaeróbios que operam com o processo Anammox para remoção biológica de nitro-
gênio. O crescimento de bactérias Anammox entre 4 e 43°C tem sido atribuído a Ward at al. (2011),
com crescimento a baixas temperaturas de atividade Anammox observadas em ambientes Árticos.
Crescimento sustentável a 15°C (Ward et al., 2011) e a 18°C (Winkler et al., 2012) foram demons-
trados em reatores de laboratórios. Realizando teste de batelada, utilizando bactérias Anammox em
um reator a 30°C, Strous at al. (1997a) encontraram taxas máximas de oxidação de amônia entre
30 e 35°C, mas as taxas a temperaturas abaixo de 20° foram menos de 5,0% inferiores. As taxas
seriam maiores com aclimatação à temperatura.
A biocinética de bactérias Anammox se compara àquela da oxidação de amônia por BOA
da Tabela 7–13. A 30°C a taxa máxima de crescimento específico é menos de 10% daquela do
BOA. Devido à taxa de crescimento reduzido o TRS para a oxidação por Anammox deve ser
aproximadamente 10 vezes maior do que para a oxidação aeróbia de amônia. Entretanto, uma
taxa máxima de crescimento específico duas vezes maior do que a mostrada na Tabela 7–13 para
bactérias Anammox foi reportada por van der Star et al. (2008). A habilidade de obter um TRS
elevado para o processo Anammox é proporcionado pelo floco granular denso que é formado. As
bactérias Anammox possuem uma afinidade elevada por amônia e nitrito, como indicado pelos
baixos coeficientes de meia-velocidade mostrados na tabela. A síntese de biomassa (yield) para
bactérias Anammox está na mesma faixa daquelas para BOA e é bem menor do que para as bac-
térias heterotróficas, uma vez que é típico para bactérias autotróficas com suas necessidades de
energia para fixação de CO2.
7–12 Gases do efeito estufa originados de transformações biológicas de nitrogênio P 623
TABELA 7–13 Comparação da biocinética de bactérias oxidantes de amônia (BOA) e de

bactérias Anammox
Anammox Referências
Parâmetro Unidades BOAa a 20°C a 30–35°C sobre Anammox
max g SSV/g SSVdia 0,90 0,06–0,07 Jetten et al. (2001),
Schmid et al. (2003),
Strous et al. (1998)
KNH4 g/m3 0,50 0,10 Strous et al. (1999)
0,07 Jetten et al. (2001)
KNO2 g/m3 0,10 Strous et al. (1999)
Síntese de biomassa g SSV/g N-NH4 0,12 0,07–0,13 Schmid et al. (2003),
Strous et al. (1999)
a
Valores típicos da Seção 7–8.
Fatores ambientais
Os fatores ambientais importantes que afetam a atividade de bactérias Anammox são pH e as con-
centrações de nitrito e OD. É possível o crescimento a valores de pH entre 6,7 a 8,3 com o valor de
pH ótimo a 8,0 (Strous et al., 1999a).
Inibição por nitrito. Nitrito, um substrato crítico no processo Anammox, inibe a atividade de
bactérias Anammox a concentrações elevadas. As concentrações inibitórias de nitrito são afetadas
pelas características operacionais do reator. Concentrações de Nitrito-N a 60 g/m3 não inibiram
em uma operação Anammox RBS com amônia e nitrito na corrente de alimentação (Strous et al.,
1999) e van der Star et al. (2007) indicaram a ocorrência de crescimento estável com adição de
concentrações de nitrito-N de 40 a 80 g/m3 em um reator Anammox em grande escala. Entretanto,
em um reator aerado intermitentemente no qual foi produzido na fase aeróbia, Wett et al. (2007)
encontraram inibição a concentrações de nitrito-N tão baixas como 5,0 g/m3 e uma inibição irrever-
sível a 50 g/m3. Concentrações sustentáveis de nitrito-N acima de 5,0 g/m3 resultou em uma perda
da atividade Anammox e foram consideradas como uma concentração tóxica de longo prazo (Wett
et al., 2010). A adição de hidrazina a 3,0 g/m3 foi capaz de restaurar a atividade Anammox em um
reator previamente inibido (Strous et al., 1999a).
Inibição por oxigênio dissolvido. As bactérias Anammox são inibidas por concentrações
muito baixas de OD, uma vez que são bactérias estritamente anaeróbias. A concentração inibi-
tória de OD efetiva é função da espessura do floco granular Anammox ou da espessura do filme,
uma vez que BOA pode consumir oxigênio da parte externa do floco ou do biofilme. Strous et al.
(1997b) mostraram que a inibição por OD foi irreversível, sugerindo que seria possível a utilização
de um reator aerado intermitentemente para nitritação e desmonificação.
7–12 GASES DO EFEITO ESTUFA ORIGINADOS DE

TRANSFORMAÇÕES BIOLÓGICAS DE NITROGÊNIO
Alguns processos de transformação biológica de nitrogênio produzem óxido nítrico (NO) e óxido
nitroso (N2O). O impacto do óxido nitroso, um dos gases do efeito estufa mais potentes, é estimado
sendo 300 vezes o do dióxido de carbono. Ele tem, também, o maior impacto sobre a depleção
da camada de ozônio, o que é esperado que continue ao longo do século 21 (Ravishankara et al.,
2009). O óxido nítrico não é considerado um gás do efeito estufa, mas pode ser, rapidamente, oxi-
dado no ar a dióxido de nitrogênio (NO2,g), que é um poluente atmosférico tóxico e que contribui
para a formação de “smog”.
Fontes de emissão de óxido nitroso

A agricultura é a principal fonte de emissão de óxido nitroso e os sistemas de tratamento de esgoto
foram estimadas como a sexta fonte de contribuição, respondendo por aproximadamente 3% das
emissões globais em 2006. É estimado que a contribuição de sistemas de tratamento de esgoto
cresça de agora até o ano 2020 (Law et al., 2012). Com base em resultados de estudos de monitora-
mento em doze estações de tratamento de esgoto no Estados Unidos, foi avaliado que as emissões
de óxido nitroso variaram entre 0,01 a 1,8% do nitrogênio influente, mas outros investigadores
encontraram emissões tão altas como 15% (Ahn et al., 2010a). As emissões de óxido nitroso foram
maiores em zonas aeradas do que em zonas anóxicas/aeróbias de processos de remoção biológica
de nitrogênio, variando com as taxas de cargas diurnas de nitrogênio (Ahn et al., 2010b). Extração
de gases de processos de aeração versus zonas de mistura anóxicas não aeradas devem, também,
ser consideradas na comparação de emissões de óxido nitroso em processos biológicos de remoção
de nitrogênio.
Etapas da produção de óxido nítrico

O óxido nitroso é produzido durante a nitritação biológica pela oxidação de amônia por BOA a
nitrito, durante a desnitrificação biológica por bactérias heterotróficas que oxidam substratos or-
gânicos tendo como nitrito o receptor de elétron inicial. Não há evidência de produção direta de
óxido nitroso por BON. As bactérias Anammox e BOA capazes de efetuar a desamonificação não
são capazes de produzir óxido nitroso, uma vez que as suas etapas de degradação sob condições
anaeróbias envolve uma reação direta entre amônia e nitrito para produzir gás dinitrogênio. Não
há, atualmente, informação suficiente para determinar se AOA possui os gêneros necessários e as
etapas necessárias para a produção de óxido nitroso (Ward et al., 2011).
Produção de óxido nitroso através da denitrificação heterotrófica. As etapas para a
produção de óxido nitroso durante a desnitrificação heterotrófica e a oxidação aeróbia de amônia
são sumarizadas na Figura 7–22. As etapas de desnitrificação heterotróficas são as mesmas daque-
las dadas pela Equação (7–109). A DQO é oxidada sob condições anaeróbias com transferência de
elétron a nitrato, nitrito, óxido nítrico e, finalmente, óxido nitroso para produzir gás dinitrogênio.
Sob condições de operação de regime uniforme, a taxa de redução de óxido nitroso é quase quatro
vezes maior do que as taxas de redução de nitrato e nitrito, de maneira que pouco ou nada de óxido
nitroso estará presente (Wicht, 1996). Mas sob condições transitórias o óxido nitroso pode se acu-
mular porque a indução de redutase do ácido nitroso é mais lenta do que das enzimas de redutase
de montante (Holtan-Hartwig et al., 2000).
O oxigênio dissolvido afeta a produção de óxido nitroso inibindo a síntese e a atividade da
redutase dele, e se considera que sua atividade pode parar imediatamente quando as bactérias
nitrificantes passam de um ambiente anaeróbio para um ambiente aeróbio A atividade de redu-
tase do Nitrito continua a uma taxa mais baixa, na mesma condição transitória, de maneira que
ocorrerá emissão de óxido nitroso (Law et al., 2012). O efeito de OD não é o mesmo para todas
as bactérias nitrificantes. Lu e Chandran (2010) mostraram que o crescimento de bactérias utili-
zando metanol como substrato é muito menos sensitivo às alterações transientes de OD do que
o crescimento de bactérias utilizando etanol. Na ausência de carbono suficiente para permitir
desnitrificação completa pode, também, ocorrer produção de maior de óxido nitroso (Rassamee
et al., 2011).
Produção de óxido nitroso pela oxidação de amônia. A oxidação de amônia a nitrito é
bastante importante na produção de óxido nitroso. Como ilustrado na Figura 7–22(b), dois cami-
nhos foram propostos para a produção de óxido nitroso por BOA: (1) oxidação da hidroxilamina
(NH2OH) e (2) desnitrificação de nitrito (Ward et al.,2011 and Law et al., 2012).
Na etapa superior, uma oxidação aeróbia da amônia se inicia com a enzima mono-oxigenasse
ligada à amônia (AMO) para produzir NH2OH. A etapa subsequente de conversão de NH2OH a
NO–2 é catalisada por oxiredutase hidroxilamina (ORH), que envolve um radical nitroxil (NOH) e
conversão de NOH a NO2. O ácido nítrico pode ser formado pela atividade HAO e o intermediário
NOH como mostrado na Figura 7–22. O NO pode, então, ser reduzido a N2O. Há, também, outros
7–12 Gases do efeito estufa originados de transformações biológicas de nitrogênio P 625
DQO CO2
2NO3– 2NO2– 2NO N2O N2

Redutase Redutase Redutase de Redutase do
do nitrato de nitrito oxido nítrico óxido nitroso
NOg N2Og N2g
(a) Desnitrificação heterotrófica
NH3 NOg N2Og
Mono-oxigênese
da amônia
HAO NoR 1
NH2OH NO N O
2 2
Oxidoredutase da
Hidroxilamina (OH)
NirK NorB 1
NO2– NO N O
2 2
NOg N2Og
(b) Oxidação da amônia
FIGURA 7–22 Etapas da produção de óxido nitroso (N2O) na transformação biológica de nitrogênio.
enzimas, especialmente em BOA, que podem converter NO a N2O, que também, por brevidade,
podem ser coletivamente denominados reductase NO.
Na segunda etapa, envolvendo a redução de nitrito, o BOA contém gêneros homólogos que
codificam a produção de redutase de nitrito (NirK) e redutase de óxido nítrico (NorB), respectiva-
mente. Não há gênero para expressar a redutase de óxido nitroso, sendo, portanto, o óxido nitroso
o produto final da redução de nitrito por BOA (Yu et al., 2010). BOA pode utilizar hidroxilamina,
hidrogênio e amônia como receptores de elétrons para redução de nitrito e de óxido nítrico (Poth
and Focht, 1985, Bock et al., 1995, e Ritchie and Nicholas, 1972). A produção de óxido nitroso
por BOA pode ocorrer tanto a baixas concentrações de OD (Poth and Focht, 1985) como a altas
concentrações (Beaumont et al., 2004), dependendo do nível de expressão do gênero para nirK e
norB. Um fator-chave para induzir enzimas a uma produção maior de óxido nitroso são as taxas de
oxidação altamente específicas de amônia por BOA, o que ocorre com o aumento de concentrações
de amônia e de OD no reator (Yu et al., 2010).
Um aumento exponencial de produção de óxido nitroso com taxas de oxidação de amônia com
especificidade crescente foi demonstrado por Law et al. (2012). Essas condições podem ocorrer em
processos biológicos de remoção de nutrientes, com um tanque de contato pré anóxico antes da ni-
trificação aeróbia ou com condições de operação transientes que provocam picos de concentração de
amônia (Yu et al., 2010; Kampschreur et al., 2008). Concentrações mais elevadas de nitrito durante a
nitrificação podem, também, causar emissões maiores de óxido nitroso (Kim et al., 2010; Yang et al.,
2009; Gustavsson and Jansen, 2011; Ahn et al., 2011). Os processos de nitrificação que operam com
concentrações de amônia e de OD com variação menor são mais favoráveis para minimizar a emissão
de óxido nitroso. Em sistemas de lodos ativados anóxico/aeróbios para a remoção biológica de nitro-
gênio as emissões de óxido nitroso são maiores na etapa de nitrificação do que na zona pré anóxica,
devido a condições que aumentam as concentrações de amônia (Chandran et al., 2011).
Produção de óxido nitroso por desamonificação pelo processo Anammox. As emis-
sões de óxido nitroso têm sido observadas em desamonificação pelo processo Anammox. Embora
as bactérias Anammox não possam, independentemente, produzir N2O, elas podem produzir NO,
que pode ser reduzido a N2O por outras bactérias em uma população mista, incluindo BOA e
bactérias heterotróficas desnitrificantes. A produção de óxido nitroso tem sido relacionada a uma
limitação de carbono de possuir apenas respiração endógena para proporcionar carbono para a
desnitrificação heterotrófica (Schneider et al., 2011). Em outro estudo, uma recomendação para
evitar emissão excessiva de óxido nitroso foi operar um processo Anammox com uma concentração
mínima de nitrito no reator (Weissenbacher et al., 2010).
7–13 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE FÓSFORO ASSISTIDA

A remoção de fósforo de efluentes de esgoto tratado é efetuada para controle de eutrofização, uma
vez que o fósforo é um nutriente limitante na maioria dos sistemas de água doce. Os limites de des-
carga de efluentes de estações de tratamento de esgoto para fósforo variam de 0,10 a 1,0 mg/L de
fósforo, e, em alguns lugares, a até 0,05 mg/L, dependendo da localização da estação e do impacto
potencial em corpos receptores. O fósforo pode ser removido por tratamento químico, remoção
biológica ou por uma combinação de ambos. O tratamento químico utilizando sais de alúmen ou de
ferro, seguidos de filtração terciária ou de separação por membranas, é a tecnologia mais comumen-
te utilizada para obter baixas concentrações de fósforo em efluentes (ver Seção 6–4 do Capítulo 6).
A melhoria da remoção biológica de fósforo envolve a incorporação de fósforo na biomassa
produzida em sistemas de tratamento e subsequente remoção da biomassa através do descarte de
lodo. A produção de biomassa por crescimento celular através de bactérias heterotróficas comuns na
remoção da DBO pode conter aproximadamente 0,015 g P/g SSV, de maneira que apenas 10 a 20%
de remoção de fósforo pode ser obtida por esse processo em tratamento de esgoto doméstico. Entre-
tanto, desde os anos1970, as configurações de projetos que selecionam bactérias acumuladoras de
fósforo, comumente denominadas organismos acumuladores de fósforo (OAFs), têm sido utilizadas
para proporcionar mais de 80% de remoção biológica de fósforo. Esses processos têm sido deno-
minados remoção biológica de fósforo assistida (RBFA) e suas principais vantagens são custos de
produtos químicos reduzidos e menor produção de lodo em comparação à precipitação química. Uma
revisão da descoberta e da implementação de processos de RBMA foi efetuada por Barnard (1998).
Além disso, os processos RBFA capturam o fósforo influente de forma adequada para a recuperação
de fósforo em tratamento de esgoto.
Os organismos acumuladores de fósforo (OAFs) são estimulados a crescer e a consumir fósforo em
sistemas que empregam uma configuração de reator que produz OAFs, oferecendo vantagens competi-
tivas sobre outras bactérias. A configuração de reatores utilizados para remoção de fósforo compreende
um tanque anaeróbio com um tempo de retenção hidráulico, , de 0,50 a 1,0 h que é colocado antes
de um tanque de aeração de lodos ativados (ver Figura 7–23). O conteúdo do tanque anaeróbio possui
um sistema de mistura que promove contato entre o retorno de lodo ativado e o esgoto influente. Os
tanques de contato anaeróbios têm sido colocados a montante de diversos tipos de processos de cresci-
mento suspenso (ver discussão detalhada na Seção 8–6 do Capítulo 8), com valores de TRS variando
de 3 a 40 dias.
A chave da vantagem competitiva de OAF na zona anaeróbia de contato é que eles são capazes
de transportar e consumir a DQO rapidamente biodegradável do influente (DQOrb) na forma de
ácidos graxos voláteis (p.ex., ácidos acético e propiônico) utilizando a energia disponível de seus
estoques de fósforo na forma de polifosfatos. Eles são, também, capazes de utilizar a energia em
conjunto com glicogênio celular para direcionar a assimilação de substrato para a acumulação
interna de produtos de carboidratos e posterior oxidação na zona aeróbia. As demais bactérias
heterotróficas na zona anaeróbia não são capazes de consumir a DQOrb porque necessitam de um
receptor de elétron, como oxigênio, nitrato ou nitrito, nas reações de oxidação-redução para pro-
porcionar energia na utilização do substrato.
A zona anaeróbia do processo de tratamento na zona anaeróbia/aeróbia é chamada de “seletor”
porque proporciona condições que favorecem a assimilação de DQOrb e a proliferação de OAFs em
7–13 Remoção biológica de fósforo assistida P 627
Decantador
Reator anaeróbio: Tanque de aeração:
PHA acumulado síntese e decaimento
Influente internamente, hidrólise da biomassa, utilização de Efluente
de poli P e liberação PHA e assimilação
de fósforo melhorada de poli P

(a)
Lodo
(b) (c)
FIGURA 7–23 Remoção biológica de fósforo assistida: (a) configuração de um reator típico. As fotos
abaixo do diagrama de fluxo são: (b) imagem por microscópio eletrônico de transmissão de acumulação
de poli-hidroxibutirato e (c) grânulos de polifosfato acumulados.
detrimento de outras bactérias heterotróficas. Como as OAFs preferem substratos que são produtos
de fermentação de baixo peso molecular, a fonte de alimentos preferida não seria disponível sem
a zona anaeróbia, que proporciona a fermentação da DQOrb influente ao acetato. Outras bactérias
heterotróficas não possuem esse mecanismo para assimilação de acetato não dispondo de alimento,
enquanto os OAFs assimilam DQO na zona anaeróbia. Deve ser notado, também, que os OAFs for-
mam flocos muito densos que sedimentam bem, o que se constitui um benefício adicional. Em algu-
mas instalações, a sequência de processos anaeróbio/aeróbio tem sido utilizada como um “seletor”
para produzir um lodo que sedimenta bem, mesmo se não for necessário utilizar a RBFA.
As etapas do processo biológico para RBFA são sumarizadas a seguir e indicadas nas zonas
anaeróbia e aeróbia da Figura 7–23. Um exemplo da alteração das mudanças de ortofósforo e
DQOrb em uma operação em batelada anaeróbio/aeróbia após a alimentação de esgoto é apresen-
tado na Figura 7–24. A concentração de ortofósforo solúvel na zona anaeróbia é, geralmente, duas
a três vezes maior do que a concentração de ortofósforo solúvel influente e é um bom indicador de
um sistema RBFA ativo. A taxa de liberação de fósforo é, normalmente, mais rápida do que a taxa
de assimilação de fósforo subsequente.
Anaeróbio Aeróbio
Concentração
Ortofósforo
DQO rapidamente biodegradável
Tempo
FIGURA 7–24 Destino da DQOrb e do fósforo em um reator de remoção biológica de fósforo assistida.
(Adaptado de Sedlak, 1991.)
Processos que ocorrem na zona anaeróbia

Na zona anaeróbia os ácidos acético e propiônico são consumidos por OAFs. Esses AGV podem en-
trar na zona anaeróbia no esgoto influente e são, também, produzidos por outras bactérias facultativas
através da fermentação da DQOrb influente, a qual, como anteriormente definido, é material orgânico
dissolvido biodegradável que pode ser facilmente assimilado pela biomassa. A maior parte dos ácidos
graxos voláteis disponíveis está na forma de acetato. Dependendo do tempo de retenção hidráulico da
zona anaeróbia, parte da DQO coloidal e particulada é, também, hidrolisada e convertida a ácido acéti-
co/ácido propiônico, mas, geralmente, a quantidade é muito menor do que aquela da DQOrb.
Utilizando a energia disponível estocada em polifosfatos, os OAFs assimilam acetato e produ-
zem produtos estocados intracelulares de poli--hidroxialcanoato (PHA). PHAs típicos são poli-
--hidroxibutirato (PHB) e polihidroxivalerato (PHV). Parte do glicogênio contido na célula é,
também, utilizada para acumular PHA. Simultaneamente à assimilação de ácido acético/propiônico
ocorre a liberação de ortofosfato (O-PO4), assim como cátions de magnésio, potássio e cálcio. O
conteúdo de PHA nos OAFs aumenta na medida em que seus conteúdos de polifosfato diminuem.
Processos que ocorrem em zonas aeróbias ou anóxicas de jusante

Os principais processos de jusante que ocorrem são
1. O PHA estocado é metabolizado, proporcionando energia oriunda da oxidação e carbono para
novo crescimento celular.
2. É produzido glicogênio através do metabolismo de PHA.
3. A energia liberada pela oxidação de PHA é utilizada para formar ligações de polifosfato em
células estocadas de maneira que ortofosfato solúvel (O-PO4) é removido da solução e é incor-
porado em polifosfatos, internamente à célula bacteriana. O crescimento celular também ocor-
re devido à utilização de PHA e a nova biomassa com carga estocada elevada de polifosfato
responde pela remoção de fósforo.
4. Como uma porção da biomassa é descartada, o fósforo acumulado é removido no reator de
biotratamento para disposição final com o lodo descartado.
5. Esses processos podem, também, ocorrer em zona anóxica de jusante, antes da zona anaeróbia,
uma vez que há espécies OAFs que podem utilizar nitrato e nitrito com receptores de elétrons
para a oxidação de substrato.
Os modelos bioquímicos têm sido apresentados para descrever as interações entre assimilação
de acetato, polifosfatos e acumulação de PHA em zonas anaeróbias e aeróbias. A representação
desses modelos é dada na Figura 7–25 (Comeau et al., 1986, Wentzel et al., 1991, Smolders et al.,
1995, and Mino et al., 1998). Na zona anaeróbia é necessário energia para o transporte de acetato
através da célula e para sua conversão à coenzima acetil A (acetil-CoA). Conforme a célula utiliza
Fora da Dentro da Fora da Dentro da

célula célula célula célula
H2O
Acetato/ Acetato/ Glicogênio PHA
propionato propionato O2
Poli-Pn-1 ATP ATP Poli-Pn-1 ATP NAD+
Cadeia de transporte
Etapas
Pi EMP ou ED Glicogênio
de elétron
Poli-Pi ADP ADP Poli-Pn ADP NADH + H+

+ +
Pi Pi Acetil-CoA
Piruvato
CO2 ATP
Pi Pi Acetil-Coa Pi Pi
++ ++ ou +
H +e
– ++
Me Me Prop Coa Me Ciclo
H+ + e– TCA
NADH + H+
NAH+
NAH+ +
H +e
–
NADH + H+ Crescimento celular

PHA
(a) Anaeróbia (b) Aeróbia
FIGURA 7–25 Modelo bioquímico de liberação de fósforo e remoção por OAFs: (a) sob condições anaeróbias e (b) sob con-
dições aeróbias.
a energia, a adenosina trifosfato (ATP) é convertida a adenosina difosfato (ADP). A ADP é rege-
nerada a ATP através da hidrólise dos polifosfatos acumulados com a liberação de fósforo e de um
cátion de metal para balanceamento da carga, tipicamente, de potássio ou de magnésio. O PHA é
produzido a partir de acetil-CoA e da energia de redução proporcionada pela degradação de glico-
gênio através das etapas Embden-Meyerhof ou Entner- Doudoroff. A glicólise também proporciona
alguma ATP para a produção de acetil- CoA. Na zona aeróbica os OAFs utilizam o PHA acumu-
lado como uma fonte de energia e de carbono para crescimento celular. O metabolismo do PHA
resulta no crescimento celular, produção de glicogênio por gluconeogênese, e produção de energia
através de fosforilação de transporte de elétron com oxigênio ou nitrato/nitrito como o receptor de
elétron final. Com a energia produzida, ocorre a síntese de polifosfato com a assimilação de orto-
fosfato e de cátions de metal da solução.
Microbiologia
O isolamento de OAFs não tem tido sucesso, mas, através de técnicas moleculares Bond et al.
(1995) identificaram OFAs no grupo Rhodocyclus, na Betaproteobacteria então designada “Candi-
datus Accumulibacter Phosphatis”, que foi, subsequentemente, dividida em Accumulibacter Tipo I
e Tipo II (Oehmen et al., 2010). O Tipo I pode utilizar nitrato ou nitrito como receptores de elétrons
e são referidos como OFAs desnitrificantes (FAODs) (Nielsen et al., 2010). O genoma completo de
A. Phosphatis foi sequenciado para prover informação importante sobre a composição e o metabo-
lismo do gênero (Martin et al., 2006). A OFA relacionada à Tetrasphaera dentro da Actinobacteria
tem sido, também, encontrada em estações de tratamento de esgoto doméstico e, em maior abun-
dância, em estações de tratamento de efluentes industriais (Kong et al., 2005). A Tetrasphaera não
acumula PHA, podendo preferir aminoácidos e utilizar nitrito, mas não nitrito como receptor de
elétron, em adição ao oxigênio. Entretanto, informação sobre o seu metabolismo é limitada.
Um competidor de OAFs para assimilação de ácidos graxos voláteis (AGV) sob condições
anaeróbias é referido como um organismo acumulador de glicogênio (OAG). Esse tipo de organis-
mo foi, inicialmente, observado com um tetrado (os quatro espóros de um fermento) formador de
células por Cech e Hartman (1990) e referido como bactéria “G” devido ao seu crescimento e acu-
mulação de glicogênio quando alimentado por glucose. O termo OAG foi estabelecido por Mino et
al. (1995) baseado na sua capacidade de acumular glicogênio sob condições aeróbias e de consumir
glicogênio sob condições anaeróbias para proporcionar energia para a assimilação de AGV e a pro-
dução de PHA na zona anaeróbia de um sistema de um RBFA. Os OAGs não possuem polifosfatos
acumulados para produção de energia durante a assimilação de AGV e não permitem RBFA. Um
indicador da disponibilidade de uma população de OAG em um sistema RBFA é a relação entre a
liberação reduzida de fósforo e a assimilação de acetato na zona anaeróbia a valores bem abaixo do
valor típico de 0,50 g P/g acetato para OAFs (Gu et al., 2008).
Os OAGs têm sido identificados como um fenótipo pertencente à Gammaproteobacteria e fo-
ram designados “Candidatus Competibacter Phosphatis” por Crocetti et al. (2002). Esses e muitos
outros OAGs formam tetrados, que são células largas em agrupamentos de quatro. O Defluviicoc-
cus vanus é outro OAG formador de tetrados encontrado na Alphaproteobacteria (Wong et al.,
2004), mas esses não são considerados comuns em estações de tratamento de esgoto do tipo RBFA
como o Competibacter. Todos os OAGs identificados até o presente têm se mostrado capazes de
utilizar nitrato como receptor de elétron além do oxigênio, mas apenas o Competibacter Tipo I
pode, também, utilizar nitrito (Nielsen et al., 2010).
Os fatores que afetam a competição entre OAFs e OAGs incluem a composição da alimentação
de acetato e propionato, pH, temperatura e TRS. A Accumulibacter é capaz de utilizar acetato e
propionato a taxas similares e de superar Competibacter com apenas proprionato presente, devido à
altamente reduzida assimilação de proprianato em relação ao acetato por Competibacter (Oehmen
et al., 2006). Entretanto, os OAGs Alphaproteobacteria consomem propionato mais rapidamente
do que acetato, podendo, então, competir como os OAFs. Uma estratégia de alternar a alimentação
de AGV entre acetato e propionato elimina, quase que totalmente, os OAGs, pois o Accumulibacter
poderia competir com o Competibacter com alimentação de propionato e contra a Alphaproteobac-
teria, com alimentação de acetato. (Lu et al., 2006).
Valores de pH elevados, acima de 7,0, favorecem o crescimento de OAFs em relação a OAGs,

com um valor de pH acima de 7,5 sendo mais favorável para OAFs (Lopez-Vazquez et al., 2009a).
Um valor crítico de pH 7,25 foi reportado por Filipe et al. (2001), com crescimento OAG altamente
favorecido abaixo desse valor, devido a uma taxa de consumo anaeróbio de AGV a valores menores
de pH. Zhang et al. (2005) verificam que o desempenho de RBFA decresceu significativamente
quando o pH foi reduzido de 7,0 para 6,5.
O desempenho efetivo de RBFA tem sido observado a temperaturas tão baixas como 5°C (Brd-
janovic et al., 1998). A temperaturas de 10°C e inferiores, OAFs são altamente favorecidos em rela-
ção aos OAGs, independentemente do pH (Lopez-Vazquez et al., 2009a). Com base em um modelo
metabólico para OAFs e OAGs, Lopez-Vazquez et al. (2009b) verificaram que, a temperaturas entre
20 e 30°C, OAG tende a dominar em relação a OAFs a não ser que se disponha de uma valor elevado
de pH (≥7,5) ou que seja utilizada uma relação acetato/propionato de alimentação favorável (75:25
ou 50:50, respectivamente). A temperaturas abaixo de 15°C e acima de 30°C, os OAGs têm taxas
muito menores de crescimento e requerem TRSs de tanques aeróbios muito maiores do que os OAFs
(Lopez-Vazquez et al., 2009a). Uma população OAG dominante foi modificada para uma população
OAF dominante por Whang e Park (2006) a 30°C através da redução de TRS de 6 para 1,8 dias.
Outras considerações sobre o processo RBFA

Se quantidades significantes de oxigênio dissolvido ou de nitrato adentram a zona anaeróbia, os
AGV podem ser deplecionados antes de serem assimilados pelos OAFs, e o desempenho do trata-
mento será prejudicado devido a um menor crescimento de OAFs. A remoção biológica de fósforo
não é utilizada em sistemas que são projetados com nitrificação sem incluir condições de nitrifica-
ção para minimizar a quantidade de nitrato no lodo de retorno à zona anaeróbia. Esses processos
são descritos na Seção 8–7 do Capítulo 8.
A liberação de fósforo por OAFs em sistemas RBFA ou no manuseio do lodo descartado pode
provocar um impacto negativo na eficiência de remoção de fósforo da estação de tratamento. Quando
o liquor misto contendo OAF, seja no liquor misto ou no processamento do lodo descartado, é man-
tido sob condições anaeróbias, ocorrerá a liberação de fósforo. A liberação de ortofosfato (O-PO4) é
possível mesmo sem a adição de acetato porque as bactérias utilizam o polifosfato acumulado como
fonte de energia. A liberação de O-PO4 pode, também, ocorrer após um tempo de contato prolongado
nas zonas anaeróbias ou aeróbias de um sistema RBFA, na ausência de AGV. Entretanto, como a
liberação não está associada à assimilação de acetato ou de propionato, com a acumulação de PHA
para posterior oxidação, o fósforo pode não ser assimilado na zona aeróbia. A liberação de O-PO4
sob essas condições é designada liberação secundária (Barnard, 1984), que pode levar a uma menor
eficiência de remoção de fósforo no processo biológico. As vazões de retorno de processos de manu-
seio de lodo descartado utilizadas em sistemas RBFA podem conter níveis elevados de fósforo se o
manuseio de lodo envolve detenção em unidades anaeróbias, como espessadores a gravidade e desa-
guamento, após digestão anaeróbia. Além disso, ocorre a liberação de fósforo devido à destruição de
biomassa na digestão aeróbia. A precipitação descontrolada de estruvita em sistemas de tubulações
laterais é, também, um problema comum em estações de RBFA que utilizam digestores. A química
da formação da estruvita é considerada no Capítulo 6. A gestão dessas correntes de retorno, incluindo
os processos de recuperação de fósforo, é considerada na Seção 15-4 do Capítulo 15.
Estequiometria da remoção biológica de fósforo assistida

Com base na descrição do mecanismo de remoção de fósforo, os OAFS removem dois outros
componentes do esgoto influente para dar suporte ao seu crescimento e à remoção de fósforo atra-
vés do descarte de lodo de um sistema RBFA: (1) cátions de metais e (2) AGV como acetato ou
propionato. A relação molar recomendada de P/Mg/K tem sido considerada como 1,0/0,33/0,33
respectivamente, por Pattarkine e Randall (1999). Considerando a assimilação de cálcio, o valor da
relação molar recomendada P/Mg/K/Ca de 1/0,28/0,26/0,09, respectivamente, foi dada por Sedlak
(1991). Baseado na última relação molar, 0,63 g de outros inorgânicos é adicionada ao peso de lodo
descartado por grama de fósforo, como P, removido por OAFs. Um aumento no volume de lodo
é muito pouco afetado pelo floco denso formado por OAFs. A relação SSV/SST para um sistema
OAF enriquecido pode ser tão baixo quanto 60 a 65% em comparação a 85% para heterotróficos
comuns. A maioria dos esgotos municipais tem quantidades suficientes de cátions de metais neces-
sários para OAFs, mas deve-se tomar cuidado para assegurar quantidades suficientes em aplicações
industriais ou em experimentos de laboratórios.
A assimilação de acetato ou de propionato na zona anaeróbia é essencial para a determinação
de da quantidade de OAF que pode ser produzida e, portanto, da quantidade de fósforo que pode ser
removida através desse sistema. A quantidade de fósforo que pode ser removida por acumulação
biológica pode ser estimada através da quantidade de DQOsb que é disponível no esgoto influente
assumindo uma fração de DQOrb que possa ser convertida a acetato no tempo curto de detenção hi-
dráulica do sistema anaeróbio . Os métodos para determinar a quantidade de DQOrb no influente
serão descritos na Seção 8–2 do Capítulo 8, que trata da caraterização de esgoto.
As seguintes hipóteses são utilizadas para avaliar a estequiometria da remoção biológica de
fósforo: (1) aproximadamente 1,0 g de DQO de acetato /g DQOrb fermentado será produzido por-
que a maior parte da DQO fermentada será convertida a AGV devido à baixa síntese celular do pro-
cesso de fermentação, (2) uma síntese celular de 0,45 g SSV/g DQO acetato consumido por OAFs,
(3) um conteúdo de células de fósforo de 0,20 a 0,30 g P/g SSV a 20°C (Panswad et al., 2003).
Utilizando essas hipóteses, aproximadamente 7 a 11 g de DQOrb serão necessárias para remover 1
g de fósforo pelo mecanismo RBFA. Valores reais em sistemas de RBFA podem variar de 8 a 20 g
P/g DQOrb, dependendo das populações relativas de OAG e OAF e da fração de acetato no DQOrb
influente. Outra remoção de DQOb no sistema de lodo ativado resultará em remoção adicional de
fósforo pela síntese normal de células.
Um melhor desempenho de sistemas de remoção biológica de fósforo é obtido quando a
DQOrb ou o acetato está disponível de maneira uniforme. Períodos de falta de nutrientes ou de
concentrações baixas de DQOrb resultam em alterações nas reservas intracelulares acumuladas de
glicogênio, de PHA e de polifosfatos, levando, rapidamente, à redução da eficiência da remoção de
fósforo (Stephens e Stensel, 1998). A quantidade de fósforo que pode ser removida de um esgoto é
EXEMPLO 7–9 Estimando a quantidade de remoção de fósforo

Dadas as seguintes características de um esgoto influente e as correspondentes informações
sobre o processo biológico, estime a concentração de fósforo no efluente. Assuma que 90%
da DQOrb é fermentada a acetato na zona de contato anaeróbia de um RBFA e que a taxa
específica de decaimento endógeno é 0,08 g/g-dia. Não ocorre nitrificação no sistema e a
quantidade de OD entrando na zona anaeróbia é negligível.
Influente Concentração, g/m3

DQO 300
DQOb 200
DQOrb 50
Fósforo, como P 6,0
1. Conversão de DQOrb a acetato na zona anaeróbia 90%

2. Sìntese bacteriana (yield), Y 0,45 g SSV/g DQO
3. Coeficiente de decaimento endógeno, b 0,08 g SSV/g SSVdia
4. TRS 5 dia
5. Conteúdo de fósforo nos OAFs 0,30 g P/g SSV
6. Conteúdo de fósforo de outras bactérias 0,02 g P/g SSV
7. Concentração de SSV no efluente do decantador 8 g/m3
(continua)
(continuação)
Solução
1. Determine a quantidade de fósforo removido por OAFs.
a. Produção de DQO de acetato 0,90(50 g/m3 DQOrb) 45 g/m3 DQO
b. Determine a biomassa de OAF produzida, normalizada em relação à vazão, utilizando
a Equação (7–54) e negligenciando os restos de células.
Biomassa de
OAF produzida
c. Determine a quantidade de fósforo removida pela biomassa de OAF.
P removido (0,30 g P/g SSV)(14,5 g SSV/m3) 4,4 g/m3

2. Determine a quantidade de fósforo removido por outros heterotróficos para a síntese
celular através da conversão de DQOb.
a. Determine a DQOb removida por outras bactérias heterotróficas.
DQOb removida 200 45 g/m3 155 g/m3
Outras biomassas
produzidas
b. Determine a quantidade de fósforo removido.
P removido 0,02 g P/g SSV 0,02(49,8) 1,0 g/m3

3. Determine o total de fósforo removido na biomassa e a concentração de fósforo solúvel
no efluente.
P total removido 4,4 1,0 5,4 g/m3

Concentração solúvel no efluente 6,0 – 5,4 0,60 g/m3
4. Estime o conteúdo de P no SSV do efluente.
Conteúdo médio de P no SSV do efluente
0,083 g P/g SSV

Fósforo no SSV do efluente 0,083(8 g/m3) 0,67 g/m3
Concentração total de fósforo e efluente 0,60 0,67 1,27 g/m3
A cinética biológica de crescimento de fósforo está dentro da mesma magnitude de outras bactérias
heterotróficas. Mamais e Jenkins (1992) mostraram que a remoção biológica de fósforo assistida
pode ser mantida em sistemas anaeróbios/aeróbios em TRSs maiores do que 2,5 dias a 20°C. Uma
taxa específica máxima de crescimento a 20°C é dada como 0,95 g/gdia (Barker e Dold, 1997).
7–14 Fermentação anaeróbia e oxidação P 633
Fatores ambientais
O desempenho do sistema não é afetado pelo OD se a concentração de OD na zona aeróbia está
acima de 1,0 mg/L. O efeito do pH é relacionado, principalmente, à distribuição da população OAF
versus OAG, como previamente mencionado. OAFs desnitrificantes podem utilizar nitrito como
um receptor de elétrons em adição ao nitrato na zona anóxica para oxidação de PHA intracelular.
Entretanto, concentrações de nitrito acima de 2,0 g/m3 são inibitórios à assimilação de nitrato tanto
em condições anóxicas como aeróbias, com um efeito maior sob condições aeróbias. A 6,0 g/m3, a
assimilação aeróbia por OAFs é severamente limitada (Saito et al., 2004).
7–14 FERMENTAÇÃO ANAERÓBIA E OXIDAÇÃO

Os processos de fermentação anaeróbia e de oxidação são, primariamente, utilizados para
tratamento de lodo descartado (ver Figura 7–26) e para esgotos orgânicos altamente concen-
trados. Em climas quentes, a fermentação anaeróbia tem sido utilizada como pré-tratamento
para sistemas biológicos convencionais. As aplicações para esgotos diluídos já foram, também,
demonstradas. A principal vantagem dos processos de digestão anaeróbia e de oxidação são
baixas sínteses de biomassa e de produção de energia na forma de metano pela conversão de
substratos orgânicos. Embora a maioria dos processos de fermentação sejam operados na faixa
de temperatura mesofílica (30 a 35°C), há um interesse crescente na fermentação termofílica
isolada ou antes da fermentação mesofílica para o processamento de lodo originário de sistemas
de tratamento de esgotos municipais. Esta última é nomeada digestão anaeróbia em fases de
temperatura (DAFT) e é projetada, tipicamente, com um TRS de lodos de 3 a 7 dias na primeira
fase termofílica a 50 a 60°C e de 7 a 15 dias na fase mesofílica final (Han e Dague, 1997). Os
processos de digestão anaeróbia termofílica, considerados no Capítulo 13, são utilizados para
efetuar mortalidade elevada de organismos patogênicos para produzir Biossólidos de ClasseA
(definidos no Capítulo 14) que podem ser utilizados nos Estados Unidos para aplicações de
reúso irrestritas.
O tratamento de esgotos industriais altamente concentrado é considerado uma alternativa efe-
tiva em termos de custo a processos aeróbios com economia de energia, menor necessidade de
nutrientes e volume de reatores. Como a qualidade do efluente não é tão boa como aquela obtida
com tratamento aeróbio utiliza-se como pré-tratamento antes da descarga a sistema municipais de
coleta de esgotos ou é complementado por um processo aeróbio. Projetos de tratamento anaeróbio
de crescimento suspenso ou aderido para correntes líquidas são apresentados no Capítulo 10, e
projetos de digestores anaeróbios para tratamento de lodo são apresentados no Capítulo 13.
(a) (b)
FIGURA 7–26 Vistas de digestores anaeróbios: (a) Ankara, Turquia, e (b) Tigard, OR.
Três etapas básicas são consideradas na oxidação total anaeróbia de um esgoto: (1) hidrólise, (2) aci-
dogênese (também conhecida como fermentação ou oxidação anaeróbia) e (3) metanogênese. As três
etapas são ilustradas esquematicamente na Figura 7–27, que mostra o destino de sólidos através da
hidrólise, ácidos graxos voláteis (AGV) e produção de hidrogênio para o metano. Uma etapa interme-
diária chamada acetogênese ocorre em alguns dos AGV produzidos por acidogênese. O ponto inicial
no esquema para uma aplicação específica depende da natureza do esgoto a ser processado. Algumas
vezes o processo é intencionalmente interrompido na metade como quando sólidos primários são fer-
mentados em espessadores a gravidade, e o sobrenadante, que é rico em AGVs, é utilizado para RBFA.
Hidrólise. É a primeira etapa básica, na qual o material particulado é convertido a compostos
solúveis que podem ser, posteriormente, hidrolizados a monômeros simples (que são utilizados
por bactérias para efetuar a fermentação). Para esgotos industriais solúveis altamente concentra-
dos, a fermentação poderá ser a primeira etapa do processo anaeróbio. A hidrólise é efetuada com
enzimas extracelulares produzidas por diversos organismos anaeróbios facultativos e obrigatórios
(Confer and Logan, 1998; Song et al., 2005). Os lipídios são quebrados a ácidos graxos de cadeias
longas (AGCL) por lipases produzidos por bactérias que incluem Butyrivibrio sp., Clostridium sp.
e Anaerovibrio lipolytica. Peptídio e aminoácidos são produzidos por bactérias que possuem ati-
vidade protease extracelular, incluindo Clostridium proteolyticum, Eubacterium sp. e Peptococcus
anaerobicus (McInerney, 1988).
Acidogênese. A segunda etapa básica que é efetuada por bactérias é a acidogênese (também
chamada de fermentação) e resulta na produção de AGV, CO2 e hidrogênio, como mostrado na
Figura 7–27. No processo de fermentação, os substratos servem tanto como doadores como recep-
tores de elétrons. Os principais produtos da fermentação de açúcares e aminoácidos são acetato,
propionato, butirato, CO2 e hidrogênio. A fermentação dos AGCL resulta na produção de acetato,
CO2, e hidrogênio. Uma fração maior da DQO de AGCL é convertida a hidrogênio em relação ao
que é convertido por açúcares e aminoácidos.
Acetogênese. A acetogênese se refere à continuidade da fermentação por bactérias para con-
verter produtos intermediários da acidogênese (propionato e butirato), bem como produzir acetato,
CO2 e hidrogênio. Portanto, os produtos finais da fermentação são acetato, hidrogênio e CO2, que
são os precursores da formação de metano. A mudança da energia livre associada à conversão de
propionato e butirato a acetato e hidrogênio requer que a concentração de hidrogênio no sistema
Material composto de esgoto
Carboidratos (34%) Proteínas (33%) Lipídios (33%)
Hidrólise
Ácidos graxos com

Monossacarídeos (34%) Aminoácidos (33%)
pouco carbono (33%)
14 18 Fermentação
2 23 10 (Acidogênese)
20 13
AGV*
Intermediários
6 10
22 Acetogênese
Ácido acético (72%) Hidrogênio (28%)
72 28 Metanogênese
Metano (100%)
*Propionato, butirato, valerato
FIGURA 7–27 Destino da DQO biodegradável no processamento anaeróbio de sólidos de esgoto.

(Adaptado de Jerris and McCarty, 1963, 1981, e Batstone et al., 2006.)
seja baixa (H2 < 104 atm), ou a reação não ocorrerá (McCarty and Smith, 1986). A maior parte do
hidrogênio produzido se origina da oxidação de AGCL e de AGV intermediários ao ácido acético,
sendo referida como oxidação anaeróbia.
Metanogênese. A terceira etapa básica, metanogênese, é conduzida por um grupo de or-
ganismos Arquea coletivamente conhecidos como metanogênicos. Dois grupos de organismos
metanogênicos são envolvidos na produção de metano. Um grupo, designado por aceticlastic
methanogens, divide o acetato em metano e dióxido de carbono. O segundo grupo, designado me-
tanogênicos, que utilizam hidrogênio ou hydrogenotrophic methanogens, utiliza hidrogênio como
doador de elétrons e CO2 como o receptor de elétron para produzir metano. As bactérias do pro-
cesso anaeróbio, designadas acetogens, são, também, capazes de utilizar CO2 para oxidar hidro-
gênio e formar ácido acético. Entretanto, o ácido acético será convertido a metano, de maneira que
o impacto dessa reação é pouco significativo. Como mostrado na Figura 7–27, aproximadamente
72% do metano produzido na digestão anaeróbia se origina na formação de acetato. A composição
do gás produzido em uma operação de fermentação e de metanogênese estáveis, contém, tipica-
mente, 65% de metano e 35% de CO2. Uma fração mais elevada de lipídios no esgoto resulta em
maior fração de metano no gás do digestor (Li et al., 2002).
Microbiologia
O grupo de micro-organismos não metanogênicos responsáveis pela hidrólise e pela fermentação
consiste de um grupo diferente de bactérias anaeróbias facultativas e obrigatórias. Organismos iso-
lados de digestores anaeróbios incluem Clostridium spp., Peptococcus anaerobus, Bifidobacterium
spp., Desulphovibrio spp., Corynebacterium spp., Lactobacillus, Actinomyces, Staphylococcus e
Escherichia coli. Outros grupos fisiológicos presentes, incluem aqueles que produzem enzimas
proteolíticas, lipolíticas, ureolíticas ou celulíticas.
Os micro-organismos responsáveis pela produção de metano, classificados como arquea, são
organismos estritamente anaeróbios. Muitos dos organismos metanogênicos identificados em di-
gestores anaeróbios são similares àqueles encontrados no estômago de animais ruminantes e em
sedimentos orgânicos oriundos de lagos e rios. Os metanogênicos hidrogenotróficos são encon-
trados em quatro ordens de Arquea: Methanobacteriales, Methanococcales, Methanomicrobiales
e Methanopyrales (Madigan et al., 2012). Eles obtêm energia através da oxidação de hidrogênio e
utilizam, também, CO2 como fonte de carbono, resultando em sínteses baixas de biomassa.
4H2 CO2 S CH4 2H2O (7–137)
As arqueas que produzem metano através de acetato são designadas de metanogênicas aceticlásti-
cas e pertencem à ordem Methanosarcinales. O acetato é dividido e o metil carbono se transforma
em metano e o carboxyl carbono em CO2.
CH3COOH S CH4 CO2 (7–138)
Apenas dois gêneros da ordem Methanosarcinales são capazes de utilizar acetato para pro-
duzir metano e dióxido de carbono: Methanosarcina e Methanosaeta (anteriormente designada
Methanothrix) (Madigan et al., 2012). Esses organismos diferem tanto em suas morfologias como
em características cinéticas. A Methanosarcina possui uma forma de globo e ocorre em forma de
cacho de uvas, enquanto que a Methanosaeta tem forma alongada variando de vara a filamento
(Lange and Ahring, 2001). A Methanosarcina tem uma taxa específica máxima de crescimento
elevada (max) e um elevado coeficiente de meia-saturação (KS) e a Methanosaeta tem um baixo
max e baixos valores de KS. As Methanosaetas são dominantes em digestores anaeróbios devido ao
longo TRS e à baixa concentração de acetato. Entretanto, o manejo da Methanosarcina aumenta
em acetato com mais eficiência promovendo uma digestão mais estável. As pesquisas laboratoriais
de digestores anaeróbios e estudos de modelagem de digestores mostraram que uma população de
Methanosarcina pode ser estabelecida com alimentação diária em batelada versus intervalos fre-
quentes de alimentação (Conklin et al., 2006 e Straub et al., 2006). Valores de Ks para a utilização
de acetato por enriquecimento de Methanosaeta e Methanosarcina são 90 g/m3 e 320 g/m3, respec-
tivamente. Valores representativos de max a 35°C são 0,16 g/gdia e 0,80 g/gdia para Methanosa-
eta e Methanosarcina, respectivamente (Conklin et al., 2006).
As metanogênicas que utilizam acetato foram, também, observadas em reatores termofílicos
(van Lier, 1996; Zinder and Koch, 1984; e Ahring, 1994). Algumas espécies de Methanosarcina
foram inibidas em temperaturas de 65°C, enquanto outras não o foram, mas não ocorreu inibição
de Methanosaeta. Para metanogênicas que utilizam nitrogênio a temperaturas acima de 60°C, foi
verificado que Methanobacterium se mostrou bastante abundante.
Outras reações anaeróbias por arquea metanogênicas são degradação de formato (Equação
7–139) por organismos das ordens Methanobacteriales, Methanomicrobiales e Methanococcales,
degradação de metanol (Equação 7–140) por organismos da ordem Methanobacte riales e Metha-
nosarcinales, e degradação de metilaminas (Equação 7–141) por organismos da ordem Methano-
sarcinales (Madigan et al., 2012).
4HCOO 4H S CH4 3CO2 2H2O (7–139)
4CH3OH S 3CH4 CO2 2H2O (7–140)
4(CH3)3N H2O S 9CH4 3CO2 6H2O 4NH3 (7–141)
Relacionamentos sintrópicos em fermentação. As metanogênicas e as acidogênicas formam

um relacionamento sintrópico (mutualmente benéfico) no qual as metanogênicas convertem produtos
finais de fermentação, como hidrogênio, formato e acetato a metano e dióxido de carbono. Como as
metanogênicas são capazes de manter uma pressão parcial de H2 muito baixa, o equilíbrio das reações
de fermentação se desloca para a formação de produtos finais mais oxidados (p.ex., formato e acetato).
A utilização de hidrogênio produzido por bactérias acidogênicas, e outras anaeróbias, por metanogêni-
cas é designada transferência de hidrogênio interespécies. Com efeito, os organismos metanogênicos
servem como escoadouro de hidrogênio, que permite a efetivação das reações de fermentação. Se o
processo for avariado e os organismos metanogênicos não utilizarem o hidrogênio produzido com ve-
locidade suficiente, a fermentação do propionato e do butirato serão retardadas com a acumulação de
ácidos graxos voláteis no reator anaeróbio e uma possível ocorrência de redução de pH.
Organismos perturbadores. Organismos perturbadores em operações anaeróbias são as bac-
térias redutoras de sulfato, que podem ser um problema quando o esgoto contém concentrações
significativas de sulfato. Esses organismos podem reduzir sulfato a sulfeto, que pode ser tóxico às
bactérias metanogênicas, em concentrações muito altas. Quando ocorrem concentrações elevadas
de sulfeto, uma solução seria adicionar ferro em quantidades controladas para formar um precipita-
do de sulfeto de ferro. Bactérias redutoras de sulfato e anaeróbios restritos do domínio Bactéria são
morfologicamente diferentes, mas compartilham as mesmas características de serem capazes de
utilizar sulfato como receptores de elétrons e são divididos em um dos dois grupos, dependendo se
produzirem ácidos graxos ou se utilizarem acetato. Os redutores de sulfato do Grupo I podem utili-
zar uma quantidade diversa de compostos orgânicos como seus doadores de elétrons, oxidando-os
a acetato e reduzindo sulfato. Um gênero comum encontrado em operações bioquímicas anaeróbias
é o Desulfovibrio. Os redutores de sulfato do Grupo II oxidam ácidos graxos, particularmente o
acetato, a dióxido de carbono, enquanto reduzem o sulfato a sulfeto. Uma bactéria comumente
encontrada nesse grupo é do gênero Desulfobacter.
Estequiometria da fermentação e da oxidação anaeróbia

Um balanço de DQO pode ser utilizado para considerar as mudanças de DQO durante a fermenta-
ção e oxidação. Ao contrário de considerar o oxigênio para a mudança da DQO, a perda da DQO
no reator anaeróbio é associada à produção de metano. Por estequiometria, pode ser determinado
o equivalente de DQO de metano. A DQO do metano é a quantidade de oxigênio necessário para
oxidar o metano a dióxido de carbono e água.
CH4 2O2 S CO2 2H2O (7–142)

Da equação (7–142), a DQO por mol de metano é de 2(32 g O2/mol) 64 g O2/mol CH4. O volume
de metano por mol nas condições padrão (0°C e 1 atm) é 22,414 L, portanto, o CH4 equivalente da
DQO convertida sob condições anaeróbias é 22,414/64 0,35 L CH4/g DQO.
EXEMPLO 7–10 Previsão da produção de gás metano

Um reator anaeróbio, operado a 35°C, é utilizado para processar um esgoto com uma vazão
de 3,000 m3/dia e uma concentração de DQO de 5,000 g/m3. A uma remoção de 95% da
DQOb e uma síntese de biomassa de 0,04 g SSV/g DQO utilizado, qual é a quantidade de
metano produzida em m3/dia?
Solução
1. Prepare um balanço de massa de DQO em regime permanente para determinar a quanti-
dade da DQO influente convertida a metano.
a. O balanço em regime permanente requerido é
DQO porção de DQO influente DQO influente
influente DQO influente convertida a convertida a
no efluente tecido celular metano
DQOin DQOef DQOSSV DQOmetano
b. Determine os valores dos termos individuais do balanço de massa
DQOin (5.000 g/m3)(3.000 m3/dia) 15.000,000 g/dia
DQOef (1 – 0,95)(5.000 g/m3)(3.000 m3/dia) 750.000 g/dia
DQOSSV (1,42 g DQO/g SSV)(0,04 g SSV/g DQO)(0,95)(15.000,000 g/dia)
809.400 g/dia
c. Resolva para a DQO convertida a metano
DQOmetano 15.000.000 750.000 809.400 13.440.600 g/dia
2. Determine a quantidade de metano produzido a 35°C.
a. Determine o volume de gás ocupado por 1 mol de gás a 35°C
b. O CH4 equivalente da DQO convertida sob condições anaeróbias é
(25,29 L/mol)/(64 g DQO/mol CH4) 0,40 L CH4/g DQO.

c. Produção de metano
Produção de CH4 (13.440,600 g DQO/dia)(0,40 L CH4/g DQO)(1 m3/103 L)
5.376 m3/dia
A 65% de metano a vazão total (5.376 m3/d)/0,65
8.271 m3/dia
Comentário
É importante determinar o volume ocupado pelo gás na temperatura real de operação.
Cinética do processo
Devido à relativamente pequena mudança de energia livre de reações anaeróbias, os coeficientes da
síntese de crescimento são consideravelmente menores do que os valores correspondentes da oxi-
dação biológica. Valores típicos dos coeficientes de síntese bacteriana e de decaimento endógeno
são Y 0,06 e 0,03 g SSV/g DQO e b 0,02 e 0,008 g SSV/g SSVdia, respectivamente.
Em processos anaeróbios, dois conceitos limitadores de taxas são importantes: (1) a taxa de
conversão de hidrólise e (2) a taxa de utilização de substrato solúvel para a fermentação e a meta-
nogênese. A vazão de DQO através da acidogênese, e para a produção de metano, começa com a
hidrólise de partículas coloidais e sólidas.
Limitações da conversão por hidrólise. Em processos de digestão anaeróbia utilizados para
sólidos de lodos descartados de esgoto municipais, as taxas de hidrólise e o TRS do reator deter-
minam a quantidade total de sólidos convertidos. Uma taxa de primeira ordem de hidrólise de 0,33
d1 pode ser aplicada à porção biodegradável de uma mistura de lodo primário e de lodo ativado de
descarte de uma estação de tratamento de esgoto doméstico para estimar a eficiência da destruição
de sólidos de um digestor mesofílico (35°C) em função do TRS. Aproximadamente 25% dos sóli-
dos do lodo primário e de lodo ativado oriundos de tratamento de esgoto doméstico são estimados
como não biodegradáveis (Moen et al., 2004). Um TRS superior a 30 dias é necessário para efetuar
uma conversão completa de sólidos biodegradáveis. As cinéticas de utilização de substrato pela
bactéria responsável pela fermentação e pela metanogênese devem ser adequadamente considera-
das para manter um processo anaeróbio estável.
Produção versus utilização. As cinéticas de produção de AGV são mais rapidas do que as
cinéticas correspondentes de utilização e de produção de metano por metanogênicas, mas, em
operação de regime permanente, é estabelecida uma população metanogênica suficiente para
manter a operação estável do digestor com uma concentração baixa de AGV ( 200 g/m3) e pH
7,0. A operação instável do digestor pode se desenvolver sob condições de cargas transientes
nas quais a taxa de produção de AGV seja superior à taxa de utilização de AGV pelas metanogê-
nicas. Subsequentemente, a concentração de AGV (tipicamente acetato e propionato) aumenta,
o que pode causar uma queda de pH, dependendo da quantidade de alcalinidade disponível, para
tamponar o aumento da concentração de ácidos orgânicos.
Efeitos do pH. A cinética de utilização de AGV por metanogênicas decresce em valores
baixos de pH, e os efeitos de cargas transientes que causam a queda de pH podem contribuir
para provocar maior acumulação de AGV e o declínio consequente da atividade metanogêni-
ca. Se essa utilização reduzida continuar, ocorre a acumulação de ácido butírico e a operação
do reator será muito inibida. A acumulação de ácido butírico causa um odor azedo, que levou
à criação do termo digestor “azedo” ou emperrado, para descrever essa condição extrema de
digestão perturbada. A inibição metanogênica pode ocorrer quando a concentração de acetato
excede 3.000 g/m3, mesmo se alcalinidade suficiente for disponível para manter o pH acima de
7,0 (Stallman et al., 2012). Condições instáveis, podem, também, ser causadas pelo desajuste
do reator anaeróbio por alterações transientes de temperatura e concentrações suficientes de
substâncias inibidoras.
Capacidade transiente. Os reatores anaeróbios possuem uma capacidade intrínseca a um
aumento finito de transiente na alimentação de DQO, sem sucumbir a uma condição instável. A
capacidade em excesso está relacionada à capacidade máxima de utilização de acetato (Vmax) para
metanogênicos acetoclásticos (Conklin et al., 2008). O valor de Vmax varia com tipos de sistemas
e é uma função do TRS, da taxa média histórica de carga de DQO e da população metanogênica
acetoclástica selecionada. Os testes de produção bioquímica de metano em reatores batelada
(PBMB) são efetuados para determinar Vmax para um dado sistema. O teste envolve a adição de
uma dose única de acetato ao lodo do reator anaeróbio, em garrafas de soro fechadas, seguido
da incubação à temperatura do reator e da medição das taxas de produção de CH4 ao longo do
tempo. Um número de capacidade de acetato (NCA) é, então, determinado como a relação entre
Vmax e a taxa média de produção estimada baseada no histórico operacional do reator. Aproxi-
madamente 70% da DQO removida no sistema, é assumida como convertida a acetato antes da
produção de metano.
(7–143)
onde NCA número de capacidade de acetato

Vmax Taxa máxima de utilização de acetato pelos sólidos do reator anaeróbio, g acetato
DQO/m3dia
Vplt taxa média diária de utilização de acetato no reator anaeróbio, g acetato DQO/m3dia
O conceito do NCA pode ser aplicado às operações de reatores anaeróbios para determinar taxas de
cargas transientes aceitáveis que possam ser utilizadas sem provocar uma condição instável do di-
gestor como mostrado no exemplo a seguir. Detalhes sobre o procedimento do teste PBMB podem
ser encontrados em Conklin et al. (2008). Uma aplicação do conceito NCA para avaliar a carga
transiente aceitável em um reator anaeróbio é ilustrada no Exemplo 7–11.
EXEMPLO 7–11 Estimando a carga transiente aceitável para codigestão

Dadas as seguintes informações de operação e resultados de um teste PBMB de digestão
anaeróbia de lodo de uma indústria alimentícia altamente concentrado, a ser adicionado ao
digestor para codigestão, determine que volume do esgoto da indústria pode ser adicionado
como uma carga transiente, sem causar a instabilidade do digestor.
Parâmetro Unidade Valor

Taxa média de alimentação do digestor m /dia
3
1000
TRS do digestor dia 20
Alimentação de DQO média do digestor g/m3 85.000
Taxa de produção média de CH4 do digestor m3/dia 16.000
Vmax médio de acetato no teste PBMB em condições padrão mL CH4/mLdia 0,5
Concentração da DQO codigesta g/m 3
800.000
Fração de biodegradabilidade da fração codigesta % 90
1. Porção de metano produzido pela utilização de acetato para a digestão anaeróbia e codi-
gestão do esgoto 70%
2. Produção de gás em condições padrão 0,35 m3 CH4/kg DQO
Solução
1. Determine o NCA do digestor.
a. Taxa média de utilização da DQO acetato, Vplt,
Vplt kg DQO acetato utilizado/m3dia

DQO acetato utilizado por dia
b. Volume do digestor Q(), TRS 20 dias
Volume (1.000 m3/d)(20 d) 20.000 m3

Vplt (28.363 kg DQO/dia)/(20.000 m3) 1,41 kg acetato DQO/m3dia
(continua)
(continuação)
c. Taxa de utilização de acetato do lodo do digestor no teste PBMB, Vmax, g DQO/Ldia
d. NCA Vmax/Vplt 1,86/1,41 1,32
Portanto, as metanogênicas do digestor têm capacidade para mais 32% de acetato.

2. Determine o volume codigerido que pode ser adicionado.
a. Carga adicional de DQO acetato que pode ser adicionada 0,32(28.363 kg DQO/dia)
11.954 kg DQO acetato/dia
b. DQO acetato disponível na alimentação de codigerido
(800.000 g DQO/m3)(0,90 g degrad./g DQO)(0,70 g DQO acetato /gDQO)
504.000 g DQO acetato /m3
c. Volume codigerido
Comentário
Com essa alimentação de codigerido de concentração muito elevada, o volume de alimentação
do digestor aumenta por apenas (23,72 m3/dia)100/(1000 m3/dia) 2,4%, que tem um impacto
mínimo no TRS do digestor e na população metanogênica. Neste problema foi, também, assu-
mido que não houve tempo de aclimatação para a degradação do codigerido de alimentação.
Limitações da utilização de substrato solúvel. Para alimentação solúvel ou após a hidró-

lise de sólidos a etapa limitadora de taxas é a conversão de AGV pelos organismos metanogênicos
e não a fermentação de substratos solúveis pelas bactérias fermentadoras. Portanto, a cinética de
crescimento metanogênico tem o maior interesse em projetos de sistemas anaeróbios. TRSs apro-
priados a cada sistema são selecionados com base na cinética e nos objetivos do tratamento. A 20,
25 e 35°C os valores de lavagem ou TRSmin para metanogênese são 7,8, 5,9 e 3,2 dias, respectiva-
mente (Lawrence and McCarty, 1970). Assim, um fator de segurança de 5, os valores de projeto de
TRS seriam aproximadamente 40, 30 e 15 dias, respectivamente, para um processo de crescimento
suspenso. Fatores de segurança superiores a 5 têm sido utilizados para proporcionar processos mais
estáveis (Parker and Owen, 1986).
Fatores ambientais
Os processos anaeróbios são sensíveis ao pH, a limitações de nutrientes (especialmente esgotos
industriais) e a substâncias inibitórias. São preferidos valores de pH próximos ao neutro, e abaixo
de 6,8 a atividade metanogênica é inibida. Devido ao conteúdo elevado de CO2 em gases produ-
zidos nos processos anaeróbios (30 a 35% de CO2), é necessário uma alcalinidade elevada para
assegurar valores de pH próximos à neutralidade. É, geralmente, encontrada uma concentração
de alcalinidade na faixa de 3.000 a 5.000 mg/L como CaCO3. Para digestão de lodo, alcalinidade
suficiente é produzida pela quebra de proteínas e de aminoácidos para produzir NH3, que combina
com CO2 e H2O para formar alcalinidade como NH4(HCO3). Em aplicações associadas a esgoto
industrial, principalmente para esgotos contendo carbo-hidratos, é necessário adicionar alcalinida-
de para controle do pH. Substâncias inibitórias a processos anaeróbios (p.ex., NH3, H2S e diversos
outros compostos orgânicos e inorgânicos) são consideradas no Capítulo10.
7–15 Remoção biológica de compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes P 641
7–15 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE COMPOSTOS

ORGÂNICOS TÓXICOS E RECALCITRANTES
A maioria dos compostos orgânicos existentes em esgoto doméstico e em alguns esgotos industriais
é de origem natural e pode ser degradada por bactérias comuns em processos aeróbios ou anaeró-
bios. Entretanto, existe, atualmente, mais de 70.000 compostos químicos orgânicos, designados de
compostos xenobióticos em uso geral (Schwarzenbach et al., 2003). Infelizmente, alguns desses
compostos orgânicos impõem problemas únicos em tratamento de esgoto, devido às suas resistên-
cias à biodegradação e toxicidade potencial ao ambiente e à saúde humana. Compostos orgânicos
difíceis de serem tratados em processos convencionais de tratamento de esgoto são designados como
refratário. Além disso, há substâncias de ocorrência natural, como aquelas encontradas em produtos
de petróleo que são similarmente preocupantes. Exemplos de compostos de petróleo e de compostos
orgânicos sintéticos encontrados em tipos diferentes de esgoto são relacionados na Tabela 7–14.
Desenvolvimento de métodos de tratamento biológico

Desde os primeiros anos de 1970, a informação e o conhecimento relacionados à biodegradação
de compostos tóxicos e refratários aumentou significativamente, baseado em trabalhos efetuados
com esgotos industriais específicos (i.e., indústrias petroquímica, textil, pesticida, celulose e papel,
e farmacêutica). Além disso, desde os anos 1980, tem sido feito um progresso significativo sobre a
biodegradação de substâncias orgânicas encontradas em sítios com esgotos perigosos. O trabalho
realizado nessas duas áreas ampliou o conhecimento das capacidades e limitações da biodegrada-
ção. Com poucas exceções, a maioria dos compostos orgânicos podem, eventualmente, ser degra-
dados, mas em alguns casos, as taxas podem ser baixas, e condições ambientais específicas podem
ser necessárias (i.e., potencial redox, pH, temperatura), além de fungos no lugar de procariotas, ou
bactérias específicas capazes de degradar compostos xenobióticos. Por exemplo, a degradação ana-
eróbia de bifenilas policloradas (BPC) ocorrida utilizando inóculo de bactéria de sedimentos no rio
Hudson, onde BPC havia se acumulado durante décadas, mostrou que, após 1,5 anos de exposição
em um digestor anaeróbio de laboratório utilizado para tratar lodo de uma estação de tratamento
de esgoto municipal, as bactérias não se desenvolveram para degradar as BPCs (Ballapragada et
al., 1998).
TABELA 7–14 Exemplos de compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes encontrados no

esgotoa
Tipo de esgoto Tipos de compostos orgânicos
Petróleo Alcanos, alquenos, hidrocarbonetos aromáticos, benzeno
aromático monocíclico, tolueno, etilbenzeno, xilenos,
naftenos
Solventes não halogenados Alcoois, cetonas, ésters, éters, hidrocarbonetos aromáticos e
alifáticos, glicóis e aminas
Solventes halogenados Metanos clorados-cloreto de metileno, clorofórmio,
tetracloreto de carbono, etenos clorados-
tetracloroeteno,tricoloroeteno, etanos clorados-tricloroetano,
benzenos clorados
Inseticidas, herbicidas, fungicidas Compostos organoclorados, compostos organofosfatados,
ésters carbamatos, fenil ésters, creosotos, fenóis clorados
Munições e explosivos Nitroaromáticos-trinitrotolueno, nitraminas, ésters nitrato
Intermediários industriais Ésters de ftalato, benzeno, fenol, clorobenzenos, clorofenóis,
xilenos,
Transformadores e fluidos hidráulicos Bifenilas policloradas
Produtos de produção Dioxina, furanos
a
Adaptado de Watts (1997).
Importância de micro-organismos específicos. A habilidade de degradar compostos tóxi-

cos e recalcitrantes depende, principalmente, da presença de micro-organismo(s) adequado(s)e de
tempo de aclimatação. Em alguns casos são necessárias fontes de inóculos específicos para pro-
ver os micro-organismos requeridos. Quando os micro-organismos essenciais estiverem presentes,
pode ser necessária uma exposição de longo período ao composto orgânico para induzir e manter
os enzimas e as bactérias devidas para efetuar a degradação. Os períodos de aclimatação podem
variar de horas a semanas dependendo da população de micro-organismos e do composto. Melcer
et al. (1994) verificaram que um período de 3 semanas foi necessário para remoção completa de di-
clorobenzeno (DCB) contido em lodo de uma estação de tratamento de esgoto municipal por lodos
ativados, e que a adição intermitente de DCB resultou em eficiências de tratamento muito menores.
Sem aclimatação e sem biodegradação, o DCB foi removido do tanque de aeração do sistema de
lodos ativados por volatilização, como descrito no Capítulo 16. Strand et al. (1999) constataram
que após 4 semanas de exposição constante a dinitrofenol em um processo de lodos ativados de
laboratório, inoculado com esgoto de uma estação de tratamento municipal, a degradação do dini-
trofenol aumentou de 0 a 98%. Quando o dinitrofenol deixou de ser adicionado ao processo, a ha-
bilidade de degradar dinitrofenol, foi, finalmente, perdida. Portanto, é possível que o fornecimento
relativamente constante de compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes possa levar a um melhor
desempenho de biodegradação do que com adições intermitentes.
Etapas da biodegradação. Os três principais tipos de caminhos de degradação observados são
(1) o composto serve como um substrato de crescimento; (2) o composto orgânico dispõe de receptor
de elétrons e (3) o composto orgânico é degradado por degradação cometabólica. Na degradação
cometabólica o composto que é degradado não faz parte de metabolismo do organismo. A degrada-
ção do composto é efetuada por um enzima não específico e não proporciona quaisquer benefícios
ao crescimento celular. A biodegradação completa de compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes
a produtos finais inofensivos, como CO2 e H2O ou metano, pode não ocorrer sempre e, ao contrário,
pode ocorrer a biotransformação a um composto diferente. Muitos compostos orgânicos tóxicos e re-
calcitrantes são degradados sob condições anaeróbias, com o composto servindo como um substrato
de crescimento com fermentação e produção final de metano. Exemplos típicos incluem os compos-
tos aromáticos não halogenados e alifáticos, como fenol, tolueno, álcools e cetonas. Entretanto, a
maioria dos compostos orgânicos clorados não é facilmente atacada sob condições anaeróbias e não
serve como substrato para crescimento. Fortuitamente, muitos desses compostos podem servir como
receptores de elétrons em reações de oxidação-redução anaeróbias. A maioria dos trabalhos e de
aplicações de degradação anaeróbia de compostos orgânicos clorados é relacionada à contaminação
subterrânea por solventes contaminados em sítios de resíduos perigosos (McCarty, 1999).
Exemplos de compostos clorados que degradam sob condições anaeróbias incluem tetracloroe-
teno (percloroetileno, PCE), tricloroeteno, tetracloreto de carbono, triclorobenzeno, pentaclorofenol,
hidrocarbonetos clorados, e BPCs. Os compostos clorados servem como receptores de elétrons, e o
hidrogênio produzido nas reações de fermentação proporciona o doador de elétrons. O hidrogênio
substitui o cloro na molécula, e essas reações sob condições anaeróbias têm sido, geralmente, refe-
ridas como descloração redutiva ou um processo de dehalorespiração. Por exemplo, a descloração
do tetracloroeteno se desenvolve, sequencialmente, com perda de cloro em cada etapa através da mu-
dança de tricloroeteno a dicloroeteno e a cloreto de vinila e, finalmente, a eteno. Diversas bactérias
capazes de descloração redutiva anaeróbia de etenos clorados têm sido isoladas, mas apenas a eubac-
téria Dehaloccoides ethenogenes é capaz de desclorinar completamente o tetracloroeteno a eteno. O
hidrogênio é o único doador de elétrons utilizado pelo Dehaloccoides ethenogenes, mas algumas bac-
térias dehalorespiratórias são capazes de utilizar formato, piruvato ou acetato (Holliger et al., 1999).
Como o número de moléculas de cloro nas moléculas orgânicas decrescem, as reações tendem
a ficar mais lentas e incompletas. A descloração do tetracloroeteno, do triclorobenzeno e do penta-
clorofenol foi demonstrada em digestores anaeróbios em escala de laboratório (Ballapragada et al.,
1998) tratando lodo primário e secundário de estações de esgoto municipais. Entretanto, as taxas
de reação foram lentas e, ainda, com a permanência de mono e diclorofenol e de mono-dicloroben-
zenos. A conversão de tetracloroeteno a cloreto de vinila e eteno ocorre em digestores após um ano
de aclimatação e de exposição contínua de cloroetenos.
Biodegradação aeróbia
Com condições ambientais adequadas, fontes de inóculos e períodos de aclimatação, uma grande
faixa de compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes foram encontrados para servir como subs-
tratos de crescimento para bactérias heterotróficas. Esses compostos incluem fenol, benzeno,
tolueno, hidrocarbonetos poli aromáticos, pesticidas, gasolina, álcools, cetonas, cloreto de meti-
leno, cloreto de vinila, compostos de munições e fenóis clorados. Entretanto, muitos compostos
orgânicos clorados não podem ser prontamente atacados por bactérias heterotróficas aeróbias,
não servindo, portanto, como substratos de crescimento. Alguns dos compostos menos clorados,
como diclorometano, 1,2-dicloroetano e cloreto de vinila podem ser utilizados como substrato
de crescimento por bactérias aeróbias. Felizmente, diversos compostos orgânicos clorados são
degradados por degradação cometabólica. Deve ser notado que os compostos orgânicos que são
completamente saturados por cloro são degradados somente por descloração anaeróbia (Stensel
and Bielefeldt, 1997).
Degradação cometabólica. Compostos orgânicos clorados que tenham passado por degrada-
ção cometabólica incluem dicloroeteno, cloreto de vinila, clorofórmio, diclorometano e tricloroe-
tano. A degradação cometabólica é efetuada por bactérias que produzem enzimas mono-oxigenase
ou dioxigenase não específicas. Essas enzimas intermediam uma reação com oxigênio e hidrogênio
e alteram a estrutura de um composto clorado. As bactérias que produzem enzimas oxigenase oxi-
dam certos substratos que induzem a enzima. Bactérias que produzem oxigenase incluem bacté-
rias metanotróficas que oxidam o metano, diversas bactérias que podem oxidar fenol ou tolueno,
diversas bactérias que podem oxidar propano e bactérias nitrificantes que oxidam amônia a nitrio.
Enzimas oxigenase não específicas. A reação de enzimas oxigenase não específicas com
composto orgânico clorado produz, tipicamente, um composto intermediário que é degradado por
outras bactérias heterotróficas aeróbias no sistema biológico. Diversos projetos de reatores têm
sido desenvolvidos para aplicar esse processo biológico para tratamento de água subterrânea con-
taminada ou para extração de vapor de correntes de gás (Lee et al., 2000). Embora essas reações
sejam efetivas em processos de tratamento de esgoto municipal e industrial, uma grande quanti-
dade de compostos orgânicos clorados que possam estar presentes podem ser dissipados durante
o processo por volatilização durante a aeração, devido às suas volatilidades elevadas e ao pequeno
potencial da presença de bactérias cometabólicas.
Perdas abióticas
Devido à preocupação sobre os efeitos ambientais e de saúde de compostos tóxicos e recalcitrantes,
é importante conhecer seus destinos e transporte em processos de tratamento biológico. Para mui-
tos compostos orgânicos tóxicos e recalcitrantes que adentram processos biológicos de tratamento
de esgoto, perdas não biológicas ou abióticas podem ser mais significativas do que a biodegra-
dação. As perdas abióticas incluem adsorção do composto aos sólidos do liquor misto do reator,
com subsequente transporte para fora do sistema através do lodo descartado e volatilização com a
liberação do composto na atmosfera local.
Perdas em função da adsorção. Para certos compostos, a remoção por partição (i.e., adsor-
ção) à biomassa pode ser mais significativa do que a biodegradação ou a volatilização. Para descre-
ver a partição de sólidos, o modelo da isotérma de Freundlich (ver Seção 11–7 do Capítulo 11) foi
modificado em uma relação linear geral de equilíbrio (n 1) para adsorção de sólidos a líquidos
orgânicos com concentrações relativamente baixas:
q KpS (7–144)
onde q g de orgânicos adsorvidos/g de absorvente

Kp coeficiente de partição, L/g
S concentração do composto orgânico no líquido, g/L
Foi verificado que a adsorção de compostos orgânicos em processos de tratamento biológico é

relativamente rápida (Melcer et al., 1994), de maneira que a Equação (7–144) pode ser utilizada
para descrever a distribuição de um composto entre a biomassa sólida e as fases líquidas em fun-
ção do coeficiente de partição Kp do composto. O valor de Kp depende da natureza hidrofóbica do
composto e das características de adsorção dos sólidos. Sólidos com conteúdo elevado de carbono
e com maior área superficial resultam em valores maiores de Kp. É usual considerar o coeficiente
de partição como uma função do conteúdo de carbono dos sólidos, ao contrário do peso de sólidos.
Nesse caso, o coeficiente de partição é dado como Koc:
(7–145)
Onde Koc coeficiente de partição relativo à concentração de sólidos de carbono, L/kg

foc fração de carbono nos sólidos, g carbono/g sólidos
Considera-se que compostos mais hidrofóbicos dividem-se mais na fase sólida, havendo, portanto,
interesse em relacionar o coeficiente de partição de um composto em relação a sólidos em trata-
mento de esgoto, ao coeficiente de partição octanol-água (Dobbs et al., 1989), que são disponíveis
para muitos compostos.
log Koc A log Kow B (7–146)
onde Kow coeficiente de partição octanol-água, adimensional

A, B coeficientes empíricos, adimensionais
Os valores dos coeficientes da Equação (7–146) podem ser encontrados em Schwarzenbach et al.
(2003) para muitos compostos encontrados em tratamento de esgoto. Os valores dos coeficientes de
partição octanol-água foram desenvolvidos para muitos compostos orgânicos (Schwarzenbach et
al., 2003; LaGrega et al., 2001), e valores para compostos selecionados são dados na Tabela 16–12
do Capítulo 16. O teste para determinar Kow envolve a medida da concentração de um composto
orgânico em uma mistura octanol-água após separação quiescente da camada de etanol acima da
camada de água. Quantidades maiores de compostos hidrofóbicos serão encontrados na camada de
octanol, e esses compostos terão maiores valores de Kp em misturas sólidos-água. Valores de Kp
para diversos tipos de compostos são mostrados na Tabela 7–15. Baseado nas informações dadas
nessa tabela, o benzopireno e as BPC são as mais passíveis de serem encontradas em sólidos do
que em líquidos do que compostos como benzeno e tricloroetileno, uma vez que seus valores de Kp
são maiores por um fator de aproximadamente 150. Tais coeficientes de partição elevados resultam
em concentrações líquidas muito pequenas, o que minimiza a quantidade de compostos orgânicos
perdidos por biodegradação e volatilização.
TABELA 7–15 Comparação de valores de coeficientes

de partição estimados (Kp) para diferentes
tipos de compostos orgânicos
Composto orgânico Kp, (L/g)
Benzeno 0,23
Dinitrotolueno 0,29
Dieldrin 0,81
Fenantreno 5,33
Pentaclorofenol 10,96
Bifenila poli clorada 43,87
Benzopireno 45,15
Utilizando o coeficiente de partição de equilíbrio, a quantidade de composto orgânico removi-

do no descarte de lodo pode ser estimado pela relação entre a massa do composto orgânico adsor-
vido e a massa de sólidos descartada por dia:
(7–147)
onde q g de composto orgânico adsorvido /g sólidos

rad taxa de composto orgânico adsorvido por dia, g/dia
rX,w taxa de sólidos descartado por dia, g/dia
Substituindo a Equação (7–144) por q e resolvendo para rad, a quantidade de composto perdido por
dia, devido à adsorção é
rad rX,wKpS (7–148)
Em condições de regime permanente, a quantidade de sólidos descartada por dia é relacionada ao

valor médio de TRS do sistema de lodos ativados, como dado pela Equação (7– 48):
(7–149)
Substituindo a Equação (7–149) na Equação (7–148) produzimos a expressão seguinte para a taxa
de massa perdida devido à adsorção:
(7–150)
Perdas decorrentes de volatilização A remoção de compostos orgânicos voláteis devido à aera-

ção (volatilização), discutida em detalhe na Seção 16–4 do Capítulo 16, é, aqui, revista brevemente.
A taxa de perda devido à volatilização pode ser modelada como segue:
rsv KLas(S) (7–151)
onde rsv perda devido à volatilização, mg/Ldia

KLas coeficiente de transferência gás-líquido, KLa, de composto orgânico, d1
S concentração do composto orgânico no líquido, mg/L
A equação acima é satisfatória para representar a perda por arraste causada pela aeração se um ae-
rador superficial é utilizado, caso no qual que o conteúdo de ar do composto volátil é considerado
negligível. Entretanto, no caso de aeração difusa o composto volátil será capturado pelas bolhas
ascendentes com mudanças de concentração variando com a profundidade. Neste caso, se aplica a
expressão seguinte de transferência de massa (Bielefeldt e Stensel, 1999).
(7–152)
onde Qg vazão de gás ao longo do reator, m3/dia

Sg,COV conteúdo de COV no gás saindo do reator, g/m3
H constante de Henry do COV na temperatura do reator, Lágua /Lar
SL,COV concentração líquida do COV, g/m3
KLa, COV coeficiente de transferência de massa do COV, d1
relação entre a transferência de massa no liquor misto do reator e da água limpa
O coeficiente de transferência de massa gás-líquido do COV pode ser estimado através do coefi-
ciente de transferência de massa do oxigênio do sistema de aeração e da relação entre os coeficien-
tes de difusão do COV e o oxigênio:
(7–153)
onde D coeficiente de difusão, m2/s

n coeficiente de 0,50 a 1,0 em função do sistema de aeração
Modelando perdas bióticas e abióticas

Diversos modelos têm sido desenvolvidos e avaliados considerando o destino de compostos or-
gânicos recalcitrantes em processos de tratamento biológico (Melcer et al., 1995; Melcer et al.,
1994; Monteith et al., 1995; Parker et al., 1993; Grady et al., 1997; e Lee et al., 1998a). Em geral,
os modelos contêm mecanismos básicos e balanços de massa que abordam taxas de transferência
de massa de compostos orgânicos adentrando o processo de tratamento e saindo com o efluente
líquido por biodegradação, volatilização e adsorção no lodo descartado.
Na discussão seguinte, todos esses mecanismos referidos acima são combinados em um mode-
lo geral para descrever o destino de compostos específicos em processos biológicos de tratamento.
O balanço de massa em condições de regime permanente seguinte (i.e., acumulação 0), efetuado
através de um processo de lodos ativados completamente misturado, pode ser elaborado para prever
o destino de um composto orgânico sujeito a processos bióticos e abióticos.
perda de perda de perda de

perda do
constituinte constituinte constituinte constituinte
constituinte
0 orgânico no orgânico orgânico orgânico orgânico no
influente devido à devido à devido à
efluente
biodegradação sorção volatilização
QSo rsu rad rsv QS (7–154)
onde QSo massa do composto no influente, g/dia

rsu taxa de biodegradação, g/dia
rad taxa de adsorção de sólidos, g/dia
rsv taxa de volatilização, g/dia
QS massa do composto no esgoto efluente, g/dia
Substituindo os termos de reação adequados aos componentes do balanço de massa é gerada a
equação seguinte:
(7–155)
O destino do composto no esgoto influente em função da concentração de sólidos, concentração de

líquido, tempo de retenção hidráulico, , TRS, e os termos das taxas, é obtido dividindo a Equação
(7–155) por Q:
(7–156)
Note que, nas Equações (7–155) e (7–156), Xs é a concentração de biomassa capaz de degradar o
composto orgânico específico e XT é a concentração total de SSVLM que inclui toda a biomassa
crescida através de diversos substratos e mais os SSV não biodegradáveis. O valor de Xs pode
ser calculado como uma função da quantidade de substrato que é biodegradado, dos coeficientes
cinéticos, do do sistema e do TRS. A expressão seguinte é utilizada para calcular Xs em regime
permanente em um reator completamente misturado, considerando as perdas de substrato por vo-
latilização e adsorção:
(7–157)
Para a maioria dos casos, nos quais esteja ocorrendo biodegradação e a perda não seja excessiva-
mente importante devido à volatilização e/ou adsorção de sólidos, a concentração do líquido consti-
tuinte baseado na Equação (7–46) para um reator completamente misturado em regime permanente
é dada por
(7–158)
Para demais casos excepcionais, as Equações (7–156) e (7–157) podem ser resolvidas simultanea-
mente.
A abordagem resumida acima pode ser utilizada para estimar o destino de um composto orgâ-
nico em um reator de lodos ativados completamente misturado em condições de regime permanen-
te, de uma entrada constante do constituinte orgânico e de uma cultura totalmente aclimatada. A
previsão do destino de um constituinte orgânico em um processo de tratamento por lodos ativados
é ilustrada no Exemplo 7–12.
EXEMPLO 7–12 Previsão do destino de benzeno em um processo de tratamento por

lodos ativados
Um sistema de lodos ativados completamente misturado é utilizado para tratar esgoto do-
méstico, mas recebe uma descarga que contém benzeno. Dadas as informações seguintes
relativas ao projeto do sistema de lodos ativados e às informações sobre as taxas biótica e
abiótica para benzeno, qual é a concentração de benzeno no efluente e suas quantidades
relativas perdidas através de biodegradação, sorção de sólidos, volatilização e no efluente
líquido?
1. Concentração de benzeno no influentes, S0 2,0 g/m3
2. TRS do sistema 6 dias
3. Tempo de retenção no tanque de aeração, 0,25 dias
4. Concentração de SSVLM, XT 2.500 g/m3
5. Kp 0,234 103 m3/g
6. KLas 3/hora 72/dia
7. m 2,0 g SSV/g SSVdia
8. Ks 0,50 g/m3
9. b 0,10 SSV/g SSVdia
10. Y 0,60 g SSV/g de benzeno
Solução
1. Determine a concentração líquida do benzeno utilizando a Equação (7–158).
(continua)
(continuação)
2. Determine a concentração de biomassa que degrada benzeno, Xs da Equação (7–157):
3. Determine a perda de benzeno devido à biodegradação [1º termo da Equação (7–156)]:
4. Determine a perda de benzeno devido à sorção [2º termo da Equação (7–156)]:
5. Determine a perda de benzeno devido à volatilização [3º termo da Equação (7–156)]:

(KLas)(S)() (72/d)(0,077 g/m3)(0,25 d) 1,386 g/m3
6. Sumarize as perdas devido aos diversos mecanismos.
Caminhos Destino do influente, g/m3 Fração do total

Efluente 0,077 0,039
Biodegradação 0,537 0,268
Sorção 0,002 0,001
Volatilização 1,386 0,692
Total 2,002 a
1,000
a
0,002 é devido ao erro de arredondamento.
a. Para benzeno, que é um composto orgânico volátil, com um baixo coeficiente de par-
tição de sólidos, 69,2% do benzeno influente é transferido para a atmosfera, 26,8% é
biodegradado, 3,9% permanece dissolvido no efluente líquido e 0,1% é sorvido aos
sólidos saindo do processo.
b. O efeito do valor de KLa de benzeno no sistema de aeração sobre as quantidades relativas
biodegradadas ou volatilizadas para a atmosfera estão ilustradas na tabela a seguir:
KLa, h1
Parâmetro Unidade 1,5 3,0 4,0 6,3
Efluente g/m3 0,077 0,077 0,077 0,052
Efluente % 3,9 3,9 3,9 2,6
Biodegradado % 61,4 26,8 3,7 0,0
Volatilizado % 34,6 69,2 92,3 97,3
7–16 Remoção biológica de traços de compostos orgânicos P 649
7–16 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE TRAÇOS DE COMPOSTOS ORGÂNICOS

Traços de compostos orgânicos (TrCOs) estão presentes nos influentes de estações de tratamento
de esgoto em concentrações de ng/L a ug/L e incluem hormônios naturais, produtos farmacêu-
ticos excretados por humanos e produtos de higiene pessoal como shampoo, pasta de dente e
fragrâncias. Os produtos farmacêuticos incluem analgésicos, anticonvulsantes, beta bloqueadores,
antibióticos e emulsões de raios x. Alguns desses TrCOs em conjunto com outros compostos xe-
nobióticos contribuem para as atividades de compostos disruptores endócrinos (CDEs) em efluen-
tes de estações de tratamento de esgoto. Os compostos que estimulam a atividade estrogênica
incluem hormônios naturais de humanos e de animais, o hormônio sintético 17-Etinilestradiol
(EE2), Dieldrin, Metoxiclor, bisphenol A, ftalatos, nonilfenol e octilfenol originados do colapso
de detergentes, policlorobifenilas, hidrocarbonetos poliaromáticos (HPA) e dioxinas (Combalbert
e Hernandez- Raquet, 2010). Com base em estudos de campo sobre populações de peixes nativos,
a ocorrência de intersexo em peixes foi detectada em águas superficiais recebendo efluentes de es-
tações de tratamento de esgoto (Harshbarger et al., 2000; Hashimoto et al., 2000). A atividade re-
lativa de alguns compostos estrogênicos encontrados no esgoto associadas ao 17-Estradiol (E2)
arbitrariamente fixada em 100 é de 246 para o EE2, 2,5 para o Estrona (E1) (ver Figura 7–28),
1,55 para genistein, 0,66 para o bisfenol A e 0,32 para nonilfenol (Pillon et al., 2005). A estrutura
de E1, E2 e EE2 está ilustrada na Figura 7–28.
Remoção de traços de compostos orgânicos

Os TrCOs são, em geral, não voláteis, de maneira que os principais mecanismos de remoção em
estações de tratamento de esgoto são por biodegradação e adsorção nos sólidos descartados. O
coeficiente de partição líquido-sólido para compostos estrogênicos é relativamente baixo com
valores de Log Koc menores do que 3,5. Como consequência dos pequenos valores de KOC, a
maior parte da remoção de estrogênios em tratamento secundário de esgoto é por biodegrada-
ção. Devido às baixas concentrações de TrCOs no esgoto influente não é possível ocorrer cres-
cimento biológico significativo, de maneira que a biodegradação de TrCO é efetuada, principal-
mente, por bactérias crescendo em outros substratos. Degradação cometabólica de estrogênios
por bactérias que oxidam amônia tem sido citada com base em resultados de experimentos em
batelada, com concentrações elevadas de amônia e nitrito (Gaulke et al. 2008), mas o meca-
nismo principal é por bactérias heterotróficas (Combalbert and Hernandez-Raquet, 2010). Um
exemplo de resultados efetuados em estudos em escala real mostrando a faixa da capacidade de
degradação em esgoto doméstico, para diversos compostos de interesse, é apresentado na Tabela
7–16 (Stensel, 2011).
Modelo de destino em regime permanente

Um modelo em regime uniforme, similar ao dado na Seção 7–14, para descrever o destino de xeno-
bióticos, é apresentado para TrCOs a fim de ilustrar ilustrar os termos-chave da remoção de TrCO
em processos de lodos ativados. Como as concentrações dos compostos são muito baixas, um mo-
delo de biodegradação de pseudo primeira ordem tem sido utilizado e é, aqui, ilustrado para um
O OH OH
OH OH OH
(a) (b) (c)
FIGURA 7–28 Estruturas químicas de compostos estrogênios comuns em estações de tratamento de es-
goto: (a) E1 – Estrona, C18H22O2, (b) E2 – 17-estradiol, C18H24O2 (c) EE2 – 17-etinilestradiol, C20H24O2.
TABELA 7–16 Exemplo de remoção de TrCO em reator RBM com TRS de 30 dias (Stensel, 2011)
Concentração média no
Composto afluente, ng/L Fonte
Altamente biodegradável (⬎90% de remoção)
E1, E2 30 Hormônios humanos naturais

EE2 110 Hormônio sintético
Acetaminofen 67.290 Analgésico
Naproxen 21.560 Analgésico
Tricolsan 1.100 Antibacteriano
Ibuprofen 13.490 Analgésico
Cafeína 50.680 Estimulante
Atenolol 3.750 Beta bloqueador (pressão sanguínea)
Moderadamente biodegradável (60–85% de remoção)
Bisfenol A 290 Plastificante

Eritromicina 120 Antibiótico para bactérias
Trimetoprim 180 Antibiótico para bactérias
Oxibenzona 30 Ingrediente de protetores
Pouco biodegradável (20–60% de remoção)
Propranolol 31 Beta bloqueador (pressão sanguínea)

Fluoxetina 40 Antidepressivo
Gemfibrozil 3.420 Antilipidêmico (Colesterol)
Sulfametoxazol 1.000 Antibiótico para bactérias
Metoprolol 390 Beta bloqueador (pressão sangínea)
Iopromide 3.190 Contraste de raios X
Nenhuma ou muito pouca biodegradação (sem alteração ou aumento em função da separação)
Pentoxifiline 5 Melhora o escoamento do sangue

Dilcofenac 90 Analgésico
Dilantin 50 Anticonvulsivo
Carbamazepine 250 Anticonvulsivo
composto estrogênico (E). Um grupo adicional de equações é necessário para estrogênio e alguns
outros compostos que possam adentar à estação de tratamento de esgoto, como compostos conjuga-
dos. A maior parte dos estrogênios excretados por seres humanos está na urina, como um composto
conjugado. A separação para estrogênio livre pode ocorrer nos sistemas coletores de esgoto e de
transporte e na própria estação de tratamento. A taxa de degradação de estrogênio é como segue:
rUE ⫽ Kb XH,E (E)V (7–159)
XH,E ⫽ ␩EXT (7–160)
onde rUE ⫽ taxa de remoção de estrogênio por biodegradação, ng/dia

XH,E ⫽ concentração de bactérias heterotróficas capazes de degradar estrogênio, g/m3
␩E ⫽ fração de sólidos do liquor misto que são degradadores de estrogênio
Kb ⫽ coeficiente da taxa de degradação de primeira ordem, m3/g⭈dia
E ⫽ concentração de estrogênio solúvel no reator, ng/m3
V ⫽ volume do reator, m3
7–17 Remoção biológica de metais pesados P 651
Considerando a produção de estrogênio livre por separação e remoção de estrogênio nos sólidos
descartados por adsorção, se aplica a seguinte equação em regime permanente.
(7–161)
(7–162)
onde Eo concentração de estrogênio influente, ng/m3

Eo,c concentração de estrogênio conjugado no influente, ng/m3
Ec concentração de estrogênio conjugado solúvel no reator, ng/m3
c fração de sólidos do liquor misto que são bactérias separadoras de estrogênio
Kc coeficiente de primeira ordem de separação, m3/gdia
Kp,E coeficientes de partição líquido-sólidos para estrogênios L/kg
Kp,EC coeficientes de partição liquido-sólidos para estrogênios conjugados, L/kg
XT concentração de sólidos suspensos no liquor misto, g/m3
Q vazão diária influente, m3/dia
Qw vazão diária de descarte de lodo, m3/dia
Até que a pesquisa encontre um biomarcador para identificar as bactérias para degradação
de estrogênios e de separação de estrogênio, os valores cinéticos são normalizados em relação à
concentração total do liquor misto. Os coeficientes de taxas de degradação de primeira ordem para
EE2, variam de 5 a 20 L/g de SSLMdia. As taxas de degradação de E1 e E2 são, aproximadamen-
te, 5 vezes mais rápidas (Gaulke et al., 2009).
7–17 REMOÇÃO BIOLÓGICA DE METAIS PESADOS

A remoção de metais em processos biológicos de tratamento é efetuada, principalmente, por ad-
sorção e complexação de metais com micro-organismos. Além disso, são possíveis processos que
resultam em transformação e precipitação de metais. Os micro-organismos combinam com metais
e os absorvem à superfície das células devido às interações entre os íons metálicos e as superfícies
das células que são carregadas negativamente. Os metais podem, também, ser complexados por
grupos carboxila encontrados em polisacarídeos microbianos e em outros polímeros, ou são adsor-
vidos pelos materiais proteicos das células biológicas. A remoção de metais em processos biológi-
cos se adapta às características de adsorção como definida pelo modelo de isoterma de Freundlich
(ver Seção 11–7 no Capítulo 11) (Mullen et al., 1989; Kunz et al., 1976). Uma quantidade signi-
ficativa de remoção de metal solúvel tem sido observada em processos biológicos com remoções
variando entre 50 a 98%, dependendo da concentração inicial do metal, das concentrações de sóli-
dos em reatores biológicos e do TRS do sistema. Em processos anaeróbios a redução de sulfato a
sulfeto de hidrogênio pode promover a precipitação de sulfetos de metais. Um exemplo clássico é
a adição de cloreto férrico ou ferroso a digestores anaeróbios para remover a toxicidade de sulfetos
pela formação de precipitados de sulfeto de ferro. A precipitação de metais pesados por sulfeto de
hidrogênio é discutida na Seção 6–5 do Capítulo 6.

7–1 Prepare uma receita para um meio inorgânico a ser utilizado em um quimiostato de laboratório para
fazer crescer 500, 1.000 ou 1.200 mg SSV/dia (valor a ser selecionado pelo instrutor) de biomassa de
bactérias, assumindo que a fórmula química para a biomassa pode ser descrita como C5H7NO2. De-
termine a concentração de compostos inorgânicos essenciais como mencionado na Tabela 7–3 para
uma taxa de alimentação de 1 L/dia. Assuma que é adicionado fósforo como KH2PO4, enxofre como
Na2SO4, nitrogênio como NH4Cl, e que outros cátions adicionados são associados com cloreto.
7–2 Proteína é o componente principal de enzimas bacterianas. Relacione os componentes principais de

células envolvidas e as principais etapas para a produção de proteína.
7–3 Identifique, da literatura (p.ex., J. Appl. Environ. Microbiol.) as principais características fisiológicas,
metabólicas e a classificação filogenética de uma bactéria que pode ter uma participação no tratamen-
to biológico de esgoto ou em degradação tóxica. Cite pelos menos 3 referências.
7–4 Por meio da literatura, descreva uma aplicação utilizando técnicas de biologia molecular (p.ex., son-
das moleculares ou outros métodos) que possam ser relacionadas a tratamento biológico de esgoto.
Cite pelo menos 3 referências.
7–5 Uma amostra de 1 L contém 22, 26 ou 32 g (valor a ser selecionado pelo instrutor) de caseína
(C8H12O3N2). Se 18 g de tecido celular de bactérias (C5H7NO2) é sintetizado por 50 g de caseína consu-
mida, determine a quantidade de oxigênio requerida para completar a oxidação da caseína a produtos
finais e tecido celular. Os produtos finais da oxidação são dióxido de carbono (CO2), amônia (NH3) e
água. Assuma que o nitrogênio que não é incorporado no tecido celular seja convertido a amônia.
7–6 Um reator de crescimento suspenso, completamente misturado, sem decantador e sem reciclagem, é
utilizado para tratar um esgoto contendo apenas substâncias orgânicas solúveis. A DBO e a DQO do
influente são como segue:
Esgoto
Influente Unidade 1 2 3
DBO mg/L 200 180 220
DQO mg/L 450 450 480
Se a concentração da DBO dissolvida do influente é 2,5 mg/L e a concentração de sólidos sus-

pensos voláteis do efluente é 100 mg/L, determine (esgoto a ser selecionado pelo instrutor): (a) a
síntese celular observada em termos de g SSV/g DBO, g SSV/g DQO e g SST/g DBO, (b) a con-
centração total de DQOs do efluente, incluindo a DQO dissolvida não biodegradável e (c) a fração
da DBO influente que é oxidada a CO2 e H2O. Assuma que a relação DQO/DBO biodegradável é
1,6 e 1,42 g O2 eq/g biomassa.
7–7 Um reator aeróbio completamente misturado (sem reciclagem) com um volume 1.000 L recebe uma
vazão de esgoto de 500 L/dia e tem um efluente com concentração de DQO solúvel de 10 mg/L. Para
um dos esgotos com as características dadas abaixo (a ser selecionado pelos instrutor), determine (a)
o valor de para o reator, em dias, (b) o oxigênio utilizado por dia em (g/dia), (c) a concentração de
sólidos voláteis no efluente (assuma oxigênio equivalente de biomassa de 1,42 g O2/g SSV) e (d) a
síntese de biomassa observada em g SSV/g DQOsb removido.
Esgoto
Item Unidade 1 2 3
DQOs influente mg/L 1.000 1.800 600
Taxa de assimilação de oxigênio do reator mg/Lhora 10 15 8
7–8 Utilizando os valores de meia-reação de energia livre dados na Tabela 7–6, calcule e compare a síntese
de biomassa (g SSV/g DQOr) para a degradação de metano, mistura de carboidratos, ou etanol (cons-
tituinte a ser selecionado pelo instrutor) com oxigênio e nitrato como receptores de elétrons. Assuma
que amônia está disponível para as necessidades de síntese de células e 1,42 g O2 eq/g biomassa.
7–9 Utilizando os valores das meias-reações de energia livre dados na Tabela 7–6, calcule e compare
a síntese de biomassa (g SSV/g DQOr) para a degradação de metanol ou etanol (constituinte a ser
selecionado pelo instrutor) com nitrato e nitrito como receptores de elétrons. Assuma que a amônia
está disponível para as necessidades de síntese de células e 1,42 g O2 eq/g biomassa. Utilizando os
resultados obtidos, compare a quantidade de metanol (ou etanol) necessária para a desnitrificação de
N-NO3 versus N-NO2 em g DQO/g N.
7–10 Tanto nitrato como sulfato são disponíveis em um quimiostato anaeróbio de laboratório com a pre-
sença de bactérias redutoras de nitrato e de sulfato. O quimiostato é continuamente alimentado com
uma solução contendo os receptores de elétrons em quantidades iguais, glucose e um meio nutriente.
Quais populações biológicas permanecerão após uma operação de longo período? Explique.
7–11 Para o Exemplo 7–3, utilize as meias-reações para efetuar uma equação balanceada de oxidação de
acetato por bactérias metanogênicas.
7–12 Para os valores síntese celular dados na Tabela 7–7 para a degradação de compostos orgânicos, quais
são os valores respectivos de fe e fs?
7–13 Compare os produtos finais da degradação de um composto orgânico sob as seguintes condições e
discuta como as sínteses de bactérias são afetadas por eles: aeróbio (oxigênio com receptor), fer-
mentação (composto orgânico com receptor de elétrons) e metanogênese (CO2 como receptor de
elétrons).
7–14 Se as células bacterianas são do tipo coco com diâmetros de 1,0, 1,3 ou 1,5 m e são constituídas de
80% de água, com 90% orgânicas em peso seco, determine (diâmetro da célula as ser selecionado
pelo instrutor): (a) o volume e a massa orgânica de uma célula e (b) o número de células presentes em
um litro de suspensão de biomassa com uma concentração de 100 mg SSV/L.
7–15 Para bactérias aeróbias com períodos de geração assumidos como 20, 30 ou 60 min (tempos a serem
selecionados pelo instrutor), quantas bactérias estarão presentes após 12 horas, se 20 células estão
presentes no tempo zero? Utilizando os volumes e as massas de bactérias do Problema 7–13, para
uma bactéria com diâmetro de 1-m, qual seria o peso seco desta bactéria após 12 horas em mg de
sólidos suspensos voláteis?
7–16 Considere uma reação em batelada com bactérias nitrificantes em um quimiostato. A concentração
inicial das bactérias nitrificantes é 10 mg/L, e a concentração inicial do substrato é 50 mg N-NH4/L.
O N-NH4 é oxidado a N-NO2 e a síntese celular é 0,12 g SSV/g N-NH4 oxidado. A concentração de
OD no quimiostato é mantida a 3,0 mg/L. Outros coeficientes cinéticos relacionados à utilização de
substrato e ao crescimento são um dos seguintes, a ser selecionado pelo instrutor:
Esgoto
Coeficiente Unidade 1 2 3
max g SSV/g SSVdia 0,60 0,75 0,60
Kn mg/L 0,50 0,50 0,75
Ko mg/L 0,50 0,50 0,50
b g SSV/g SSVdia 0,08 0,08 0,04
Quais são as concentrações de N-NH4 e da biomassa no tempo de 0,50 dia?

Plote a concentração de substrato e da biomassa versus tempo até 23 horas. (Sugestão: utilize uma
tabela para a concentração de biomassa e substrato com pequenos incrementos de tempo. Use incre-
mentos de tempo de 0,25 horas.)
7–17 As curvas A e B representam a cinética de Monod para duas bactérias diferentes capazes de degradar
o mesmo substrato. Você deve operar um LACM de laboratório com escoamento contínuo, sem reci-
clagem, que é inoculado com bactérias A e B. No primeiro experimento (I) é utilizado um valor ele-
vado de TRS (10 dias ou mais) e no segundo (II) é utilizado um TRS muito baixo (aproximadamente
1,1 dias). Qual bacteria será a predominante nos experimentos I e II? Explique por quê.
1
B
0,8
, g/g dia
0,6
A

0,4
0,2
0
Concentração de substrato, S, mg/L
7–18 Um reator aeróbio completamente misturado sem reciclagem de sólidos é utilizado para tratar um
esgoto contendo 100 mg/L de fenol (C6H6O) a 20°C. Utilizando os seguintes coeficientes cinéticos
(coeficientes 1, 2 ou 3, a ser selecionado pelo instrutor) determine (a) o tempo de retenção hidráulico
mínimo t em dias no qual a biomassa possa ser descartada mais rapidamente do que possa crescer, (b)
o valor mínimo de a 10°C, assumindo que o coeficiente de atividade de temperatura é 1,07 para k
e 1,04 para b, (c) a concentração de fenol e de biomassa a um valor de 4,0 dias a 20°C e (d) a quan-
tidade de oxigênio requerido, em kg/dia para um calor de 4,0 dias, assumindo uma vazão de 100 m3/
dia. Plote as concentrações de fenol e de biomassa e a quantidade de oxigênio requerido versus em
dias, para de 3,3 para 15 dias a 20°C.
Esgoto
k g fenol/g SSVdia 0,90 0,80 0,90
Ks mg fenol/L 0,20 0,15 0,18
Y g SSV/g fenol 0,45 0,45 0,40
b g SSV/g SSVdia 0,10 0,08 0,06
7–19 Reatores de testes de laboratório têm sido operados a valores diferentes de TRS em regime perma-
nente para obter coeficientes cinéticos biológicos para um esgoto com constituintes solúveis apenas.
Os reatores são completamente misturados e aerados, com decantadores e reciclagem de sólidos. O
valor de em todos os casos é 0,167 dias e os valores de TRS variaram nos cinco testes. Os valores da
concentração do DQO solúvel do efluente e do SSVLM são sumarizados como segue:
Teste nr. TRS, d So, mg DQO/L S, mg DQO/L X, mg SSV/L

1 3,1 400 10,0 3.950
2 2,1 400 14,3 2.865
3 1,6 400 21,0 2.100
4 0,8 400 49,5 1.050
5 0,6 400 101,6 660
Com esses resultados, determine os valores dos coeficientes biocinéticos, k, Ks, m, Y e b. (Nota:
calcule a produção de sólidos para cada TRS.)
7–20 Os dados seguintes foram obtidos operando quatro unidades em escala de bancada de lodos ativados
de escoamento contínuo para tratar um esgoto de processamento de alimentos. Utilizando esses da-
dos, determine os valores de Y e b.
Parâmetro
Unidade X, g SSVLM rg, g SSVLM/Ldia U, g DBO/g SSVLMdia

1 18,81 0,88 0,17
2 7,35 1,19 0,41
3 7,65 1,42 0,40
4 2,89 1,56 1,09
7–21 Utilizando os dados a seguir para três reatores diferentes de lodos ativados completamente mistura-
dos, determine (reator a ser selecionado pelo instrutor): (a) o TRS do sistema, (b) a quantidade de
oxigênio requerida, em kg/dia, se a concentração de DQO solúvel no efluente é 5 mg/L e (c) a taxa
de assimilação de oxigênio no tanque de aeração expressa em mg/Lhora, sob condições de regime
permanente. Assuma 1,42 DQO/g SSV.
Reator
Item Unidade 1 2 3
SSVLM no tanque de aeração MLSSV mg/L 3.000 3.000 3.000
Volume do tanque de aeração m3 1.000 1.000 1.000
Vazão influente m3/dia 5.000 5.000 5.000
Vazão de descarte de lodo m /dia
3
59 45 65
Concentração de SSV no lodo de descarte mg/L 8.000 8.000 8.000
Concentração de DQO solúvel no influente mg/L 400 400 400
7–22 Um processo de lodos ativados completamente misturado com decantação secundária e reciclagem de
lodo é utilizado para tratar um esgoto de laticínio com uma vazão de 1.000 m3/d com uma DQO de-
gradável no influente de 3.000 mg/L e DBO de 1.875 mg/L. A concentração de SSLM é 2.800, 3.300,
ou 3.500 mg/L (valor de SSLM a ser selecionado pelo instrutor). A relação SSVLM/SSLM é 0,80, a
concentração de SST no efluente é 20 mg/L, t é 24 horas, a concentração de SSLM é 10.000 mg/L, e
a vazão de lodo descartado da linha de reciclagem é 85,5 m3/dia. Utilizando a informação fornecida,
determine (a) o TRS do sistema, a relação F/M em g DBO/g SSVLMdia e a taxa de carga volumétrica
de DQO (kg/m3dia), (b) a síntese de biomassa observada em termos de g SST/g DBO e g SST/g DQO
e (c) a síntese celular, assumindo que b 0,10 g SSV/g SSVdia e fd 0,15 g SSV/g SSV.
7–23 Uma estação de lodos ativados convencional é operada com valores de TRS de 8, 10 ou 12 dias (valor
a ser selecionado pelo instrutor). O volume do reator é 8.000 m3 e a concentração do SSLM é 3.000
mg/L. Determine (a) a taxa de produção de lodo, (b) a vazão de lodo de descarte ao descartar do rea-
tor e (c) a vazão de descarte de lodo ao descartar da linha de reciclagem. Assuma que a concentração
de sílidos suspensos na reciclagem é de 10.000 mg/L e que a perda de sólidos no decantador secun-
dário é pequena, podendo ser descartada
7–24 Um processo de lodos ativados completamente misturado, com um decantador e reciclagem de lodo
recebe uma vazão influente de 2.000 m3/dia e concentração de particulados no influente de 400, 500
ou 600 mg SSV/L (valor a ser selecionado pelo instrutor) que é totalmente biodegradável. O volume
do reator de lodos ativados é de 500 m3. Os coeficientes biocinéticos para a degradação de particu-
lados (Equação 7–20) são kp 2,2 g SSV/g biomassadia e Kx 0,15 g SSV/g biomassa. Os coefi-
cientes de síntese de massa e de decaimento endógeno são 0,50 g biomassa/g SSV e 0,10 g SSV/g
SSVdia, respectivamente. Utilizando as informações fornecidas: (a) desenvolva o balanlo de massa
em regime permanente para a remoção de particulados no sistema de lodos ativados, (b) desenvolva
equações para as concentrações de particulados e de biomassa no tanque de aeração como função do
TRS (assuma que o efluente não contenha particulados degradáveis, que os particulados saiam do sis-
tema apenas no descarte de lodo e que a DQO solúvel é negligível), (c) determine as concentrações de
biomassa e de particulados no tanque de aeração a valores de TRS de 3, 5 e 10 dias, e (d) determine a
remoção percentual de particulados a 3, 5 e 10 dias.
7–25 Um processo de lodos ativados completamente misturado é operado com TRS de 10,5 dias, 12°C de
temperatura e com concentração de 3,500 mg/L de SSLM para produzir um efluente com concentra-
ção de N-NH4 de 1,0 mg/L. A taxa média de produção de lodo é 753 kg SST/dia, e a taxa de consumo
de oxigênio é de 1.225 kg/d incluindo o oxigênio necessário para nitrificação. A taxa de aeração (su-
primento de ar) é controlada para manter uma concentração de OD na bacia de aeração de 1,0 mg/L.
Se a demanda de oxigênio aumenta, a saída de ar do soprador de aeração aumenta automaticamente
para manter um OD de 1,0 mg/L. O operador da estação pensa sobre alterações do TRS e pergunta a
você que alterações podem ocorrer se o TRS é aumentado para 15 dias. Indique se os valores dos pa-
râmetros seguintes aumentarão (A), decrescerão (D) ou se permanecerão os mesmos (M) e apresente
razões para a sua seleção.
a. Taxa de produção de lodo, kg/dia
b. Taxa de consumo de oxigênio, kg O2/dia
c. Concentração de DQO solúvel biodegradável no efluente, mg/L
d. Concentração de SSLM no tanque de aeração, mg/L
e. Concentração de N-NH4 no efluente, mg/L
f. Concentração de N-NO2 no efluente, mg/L
7–26 Os coeficientes cinéticos seguintes (a ser selecionado pelo instrutor) são relativos a tratamento de
um esgoto municipal com uma DQO degradável influente de 300 mg/L e concentração influente de
SSVnb de 100 mg/L. Utilizando esses dados e assumindo que a concentração de DQO degradável do
efluente é negligível em comparação à quantidade de DQO removida, prepare gráficos de (a) síntese
celular observada (como g de SSV/g DQO) removido como função de TRS e (b) g de oxigênio uti-
lizado /g DQO removido como função de TRS. No gráfico da parte (a) mostre, também, a fração da
síntese de biomassa de resíduos celulares e do SSVnb do influente.
Grupos de coeficientes
Y g SSV/g DQO 0,40 0,40 0,35
b g SSV/g SSVdia 0,10 0,08 0,12
fd g SSV/g SSV 0,10 0,15 0,15
7–27 Projete um processo de lodos ativados completamente misturado com reciclagem para tratar um es-
goto industrial com uma das seguintes características (a ser selecionada pelo instrutor) em condições
de pico mensal.
Esgoto
Item Unidade 1 2 3
Vazão m /dia
3
4.000 4.300 4.000
DBO mg/L 800 600 1.000
SSVnb mg/L 200 200 200
NKT mg/L 30 30 40
Fósforo total mg/L 8 8 6
Temperatura °C 15 15 15
Os coeficientes cinéticos relevantes e as condições operacionais são

Y 0,45 g SSV/g DQO TRS 10 dias
b 0,10 g SSV/g SSVdia Retorno de lodo 8.000 mg SST/L
m 2,5 g SSV/g SSVdia SSML do tanque de aeração 2.500 mg/L
Ks 20 mg DQO/L SST do efluente do decantador 15 mg/L
fd 0,10 g SSV/g SSV
DQOb 1,6 (DBO)
Utilizando a informação dada e os coeficientes cinéticos, determine (a) o volume do tanque de ae-
ração (m3), a quantidade de lodo descartado produzido/dia (kg/dia), o requerimento de oxigênio
(kg/dia), a taxa de assimilação de oxigênio do tanque de aeração (mg/Lhora), a concentração de
DBO solúvel do efluente, a relação de reciclagem do lodo de retorno para as seguintes condições de
projeto e a relação SSVLM/SSLM, e (b) se é necessário nitrogênio ou fósforo suplementares e, se for,
quanto, em mg/L? Assuma que a biomassa contenha 12% de nitrogênio e 2% de fósforo com base em
sólidos suspensos voláteis. Assuma que não ocorre nitrificação.
7–28 Para a mesma aplicação de esgoto industrial dada no Problema 7–27, carvão ativado em pó (CAP) é
adicionado ao efluente a uma dose de 50 mg/L para absorver substâncias tóxicas potenciais. O TRS é
mantido a 10 dias. Determine a concentração de SSLM, a relação SSVLM/SSLM e a produção diária
total de lodo, em kg SST/dia, com a adição de CAP.
7–29 Um sistema de lodos ativados completamente misturado recebe esgoto com uma das seguintes carac-
terísticas (esgoto a ser selecionado pelo instrutor):
Esgoto
Item Unidade 1 2 3
Vazão m3/dia 6.000 6.000 6.000
DBO biodegradável mg/L 300 400 500
SSVnb do influente mg/L 100 100 150
Os principais critérios de projeto são

Vazão 6.000 m3/dia
DQO biodegradável 300 mg/L
SSVnb do influente 100 mg/L
Podem ser assumidos os seguintes coeficientes cinéticos:
Y 0,40 g SSV/g DQO
b 0,10 g SSV/g SSVdia
fd 0,10 g SSV/g SSV
m 5,0 g SSV/g SSVdia
Ks 20 mg DQO/L
Se a capacidade do sistema de aeração para a transferência de oxigênio é de 52 kg O2/hora, qual é o
valor máximo de TRS que pode ser utilizado de maneira que o requerimento de oxigênio possa ser
atendido pela capacidade existente de transferência de oxigênio?
7–30 A cinética de utilização de substrato pode ser descrita por uma relação de primeira ordem (Equação
7–18) (rsu kSX). (a) Utilizando essa relação em vez da relação Michaelis-Menten para utilização de
substrato, derive uma relação em regime permanente que possa ser utilizada para calcular a concen-
tração do substrato solúvel do efluente de um reator de crescimento suspenso completamente mistu-
rado. Verifique se a Equação (7–42) pode ser utilizada para determinar a concentração da biomassa
(X). (b) Para as seguintes condições de reator e a informação biocinética, determine o TRS necessário
para gerar um efluente com uma concentração de substrato solúvel de 1,0 mg/L e a concentração de
biomassa.
So 500 mg/L DQO
0,25 d
Y 0,50 g SSV/g DQO removido
b 0,06, 0,10 ou 0,12 gSSV/g SSVdia (a ser selecionado pelo instrutor)
rsu –kSX, onde k 0,504 g/gdia
7–31 Um digestor anaeróbio recebe lodo ativado após espessamento e o mantém por alguns dias para aera-
ção e destruição de sólidos por decaimento endógeno da biomassa. A concentração de biomassa que
adentra o digestor é definida como Xo e é 24 g SSV/L. A vazão influente contém, também, 6 g/L de
SSV (XI,o) inerte, não biodegradável, para uma concentração de SSV influente de 30 g/L. A concen-
tração de biomassa SSV do digestor é X, e a concentração de SSV inerte é XI. O volume do digestor é
V, e o tempo de detenção hidráulico (V/Q) é 20 dias. Uma membrana é instalada no digestor pela qual
passa o líquido do digestor para proporcionar um espessamento dos sólidos contidos nele. A vazão do
líquido efluente da membrana é definida como QM e a sua concentração de SSV é igual a zero. A taxa
de decaimento endógeno de SSV da biomassa é dada por s rxd bX, onde: rxd a taxa de destruição
de sólidos da biomassa (g SSV/Ldia, e b taxa específica de decaimento endógeno da biomassa,
(g SSV/g SSVdia). Valores de b e fd = 0,10 g/gdia e 0,10 g/g.
a. Escreva a equação de balanço de massa para X e resolva a equação para X em condições de regi-
me permanente.
b. Escreva a equação de balanço de massa para XI,o e resolva a equação para XI,o em condições de
regime uniforme.
c. Escreva uma equação definindo o TRS em termos do volume do reator (V), concentração da bio-
massa (X) e a vazão de descarte de sólidos.
d. Quais são os valores de X, XI,o, TRS e a redução percentual da biomassa e de SSV total do influen-
te, se a taxa de remoção líquida da membrana é igual a 50% de Q (QM 0,50Q)?
7–32 Considere um biofilme tratando uma corrente líquida contendo acetato e oxigênio dissolvido com
uma camada estagnada acima do biofilme. (a) Utilizando a relação estequiométrica desenvolvida para
a degradação biológica de acetato do Exemplo 7–4, determine a concentração máxima de acetato na
massa líquida que pode ser satisfeita antes que a degradação aeróbia no biofilme seja limitada pelo
fluxo superficial da taxa de oxigênio, onde as concentração de OD da massa líquida são 2,0, 3,0 ou
4,0 mg/L (valor de OD a ser selecionado pelo instrutor). (b) Compare esses resultados com os da
oxidação de N-NH4 no Exemplo 7–7. Porque a concentração de N-NH4 na massa líquida é muito mais
baixa à concentração de OD de 2,0 mg/L?
Dados:
Coeficiente de difusividade do acetato 0,9 cm2/dia
Coeficiente de difusividade de oxigênio 2,6 cm2/dia
7–33 Um sistema de lodos ativados tratando esgoto doméstico é operado com um tempo de retenção de
sólidos de 10 dias com um liquor misto à temperatura de 18°C. A nitrificação ocorreu durante muitas
semanas, com uma concentração de N-NH4 no efluente inferior a 1,0 mg/L. Após algum tempo, o
desempenho da nitrificação declinou com as concentrações de N-NH4 no efluente ultrapassando 10
mg/L. Na função de engenheiro do município, você foi convocado para investigar a causa do declínio
de desempenho e para recomendar ações que façam a qualidade do efluente atender às especificações.
Descreva as causas possíveis para o declínio da eficiência da nitrificação e como você avaliaria o
problema.
7–34 Utilizando os dados da Tabela 7–13, que valor de TRS é necessário para atingir a concentração de 1,0
mg/L de N-NH4 em regime uniforme, de um efluente de um sistema de nitrificação aeróbio com cres-
cimento suspenso a 20°C e de um sistema Anammox de crescimento suspenso a 30°C? Assuma que
o sistema anaeróbio não é limitado por oxigênio dissolvido e que o sistema Anammox não é limitado
por nitrito.
7–35 Utilizando as meias-reações da Tabela 7–6, calcule o equivalente de oxigênio de nitrito (g O2/gN-
-NO2) para a reação biológica com nitrito como receptor de elétrons em vez de oxigênio.
7–36 Um reator anóxico de crescimento suspenso é operado com um TRS de 5,0 dias, tratando o efluente
de um decantador de um processo de lodos ativados com nitrificação. Acetato é adicionado como
doador de elétron. Dados os seguintes coeficientes para acetato sob condições de redução de nitrato,
determine (a) quanto de acetato é necessário em kg/dia para remover a concentração influente de
N-NO3 de 40,5, 20,5 ou 30,5 g/m3 (a ser selecionado pelo instrutor) com uma vazão de tratamento de
4.000 m3/dia, (b) a taxa de produção de biomassa em kg/d. A concentração de acetato no efluente do
reator, com 5,0 dias de TRS é 2 mg/L. O N-NO3 do efluente é 0,50 mg/L. O nitrogênio para o cresci-
mento da biomassa vem do N-NO3 influente.
Y 0,3 g SSV/g DQO removido
Nitrogênio para o crescimento da biomassa = 0,12 g N/g de SSV da biomassa
Ignore a produção de resíduos de biomassa (fd 0). Qual é a DQO do acetato, isto é, g DQO/g ace-
tato Efetue um balanço de massa e uma expressão em regime permanente para a DQO de acetato do
reator, biomassa e concentração de N-NO3.
7–37 Dois reatores de laboratório completamente misturados, com crescimento suspenso e com reciclagem
de lodo, alimentados com o mesmo esgoto sintético são operados em paralelo com o mesmo TRS
aeróbio. Um reator possui uma sequência anaeróbia/aeróbia para promover a remoção biológica de
fósforo assistida, e o outro é operado apenas com a parte aeróbia. A vazão influente contém 100, 200
ou 300 mg/L de acetato (a ser selecionado pelo instrutor). O conteúdo de fósforo e a fração volátil dos
dois liquor mistos são como segue: a menor relação SSV/SST do reator para remoção biológica de
fósforo integra tanto polifosfato como cátions associados em seus produtos acumulados.
Reator g P/g SSV g SSV/g SST

Apenas aeróbio 0,015 0,85
RBFA 0,250 0,65
Utilizando as condições operacionais e os coeficientes seguintes, qual é a remoção de fósforo do

influente, para cada sistema mg/L, e quais são as concentrações, no reator aeróbio, de SSVLM e
SSLM? (Nota: neste problema os coeficientes são assumidos como iguais para ambos os tipos de
organismos, mas na prática eles poderão ser diferentes.)
Y 0,40 g SSV/g DQO
TRS 5 dias
3 horas
fd 0,10 g SSV/g SSV
7–38 Um reator de laboratório é designado para estudar as condições operacionais que afetam a remoção
biológica de fósforo. A concentração de fósforo influente será de 10, 20 ou 30 mg/L (a ser seleciona-
da pelo instrutor). Que concentrações mínimas de magnésio, potássio e cálcio devem estar presentes
no líquido influente?
7–39 No processo de remoção biológica de fósforo assistida mostrado na Figura 7–23, indique o efeito das
alterações listadas abaixo (uma de cada vez para cada projeto base) na concentração do fósforo solú-
vel do efluente. Ele aumentará (I), diminuirá (D) ou permanecerá o mesmo (S)? Apresente as razões
para cada seleção. Note que cada projeto base é operado com TRS baixo sem nitrificação, mas com
OAF suficiente para crescimento.
a. O TRS total do sistema é aumentado e ocorre nitrificação.
b. A fração de DQOrb no DQO biodegradável do influente aumenta de 20% de DQOb a 35% de
DQOb.
c. É verão, a temperatura do lodo ativado é 25°C e o pH cai de 7,5 para 6,8 porque o orçamento para
a compra de alcalinidade está reduzido devido a um aumento inesperado dos custos de alcalinida-
de.
d. O OD do tanque de aeração cai durante um grande período, do nível normal de 2,0 mg/L para
entre 0,30 e 0,50 mg/L devido a uma falha de equipamento.
7–40 Um processo de tratamento anaeróbio é utilizado para tratar uma vazão de 500 m3/dia, com uma con-
centração de DQO influente de 2.000, 5.000, ou 9.000 mg/L (valor a ser selecionado pelo instrutor).
A síntese de biomassa líquida é 0,04 g SSV/g DQO removido, e ocorre a remoção de 95% de DQO
solúvel à temperatura de 30°C. Assumindo que o gás contenha 65% de metano, calcule a vazão total
de gás em m3/d. Qual é o valor da energia do gás produzido em kJ/dia? (O valor calorífico do metano
é 50,1 kJ/g a 30°C.)
7–41 Um professor considera que o tratamento de esgoto oriundo do processamento de alimentos em um
reator anaeróbio e a utilização do metano como combustível têm um efeito estufa menor se o esgoto
de processamento de alimentos é compostado e utilizado beneficamente na aplicação em solos agrí-
colas. Você concorda ou não? Explique as bases de sua posição.
7–42 Baseando-se em uma revisão da literatura (cite ao menos duas referências) explique a importância
da relação sintrópica entre metanogênicas e fermentadores de ácidos no processo anaeróbio. Qual é
o efeito (aumento, decréscimo ou permanência) na taxa de produção de gás, porcentagem de metano
no gás, concentração de ácidos voláteis e pH se ocorre um distúrbio para criar um desbalanço entre
fermentadores e metanogênicas?
7–43 Modifique as Equações (7–156), (7–157) e (7–158) com base na utilização de cinética de primeira
ordem para a taxa de remoção de substrato versus o modelo cinético de crescimento de Monod onde:
rsu kSX. O modelo de primeira ordem, é, frequentemente, utilizado para descrever a cinética de
biodegradação de diversos poluentes prioritários.
7–44 Considere que um reator completamente misturado será utilizado para tratar um esgoto contendo um
poluente prioritário com as seguintes características e outros compostos orgânicos facilmente biode-
gradáveis. O poluente prioritário não é muito volátil, de maneira que as perdas por extração podem
ser ignoradas. Utilizando a informação seguinte determine (a) o destino do composto em termos de
perdas de biodegradação e de remoção no efluente e no lodo descartado, e (b) os valores computados
na parte (a) se o valor de m é 3 vezes maior.
Dados de projeto e de coeficientes:
TRS do sistema (a ser selecionado pelo instrutor) 5, 10 ou 15 dias
SSVML no reator 2.000 mg/L
do reator 0,25 dias
Características do composto e coeficientes biocinéticos:

Concentração do influente 5,0 mg/L
Kp 15 103 m3/g
m 2,0 g SSV/g SSVdia
Ks 0,4 g/m3
Y 0,6 g SSV/g composto
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Processos de tratamento com
crescimento em suspensão
8–1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE LODOS ATIVADOS 673

Histórico do desenvolvimento do processo de lodos ativados 673
8
Descrição do processo básico 673
Evolução do processo convencional de lodo ativado 674
Processos para a remoção de nutrientes 678
8–2 CARACTERIZAÇÃO DO EFLUENTE 678
Constituintes relevantes para o projeto dos processos de tratamento 678
Métodos utilizados para a caracterização de efluentes 684
Correntes de reciclo e cargas 686
8–3 CONCEITOS BÁSICOS PARA ESCOLHA, PROJETO E CONTROLE DOS PROCESSOS
DE TRATAMENTO 689
Considerações gerais sobre a implantação de processos de tratamento de efluentes 689
Fatores relevantes para a escolha e projeto do processo de tratamento 689
Controle do processo 698
Problemas operacionais em sistemas de lodo ativado com clarificadores secundários 704
Problemas operacionais com sistemas MBR 709
8–4 TIPOS DE SELETORES E CRITÉRIOS DE PROJETO 710
Tipos de seletores e critérios de projeto 710
Características de sedimentação ruins, mesmo com o uso de seletores 713
8–5 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DE PROCESSOS DE LODO ATIVADO 713
Abordagem de projeto em regime permanente 714
Uso de modelos de simulação 716
Modelo de matriz, componentes e reações 718
Aplicações de outros modelos de simulação 722
8–6 PROCESSOS PARA REMOÇÃO DE DBO E NITRIFICAÇÃO 723
Revisão dos processos de remoção de DBO e nitrificação 723
Projeto de processo de lodo ativado completamente misturado 726
Projeto do processo em reator batelada sequencial 742
Projeto do processo de lodo ativado em estágios 753
Processos alternativos para a remoção de DBO e nitrificação 757
8–7 PROCESSOS PARA REMOÇÃO BIOLÓGICA DE NITROGÊNIO 769
Revisão dos tipos de processos para a remoção biológica de nitrogênio 770
670 P Capítulo 8 Processos de tratamento com crescimento em suspensão
Processos de desnitrificação pré-anóxicos 777

Processos de desnitrificação pós-anóxica 805
Processos de nitrificação/desnitrificação com baixa concentração de OD e cíclico 807
Configurações alternativas de processos para a remoção biológica de nitrogênio 812
Desnitrificação com a utilização de uma fonte externa de carbono 823
Controle e desempenho do processo 835
8–8 PROCESSOS PARA A REMOÇÃO BIOLÓGICA DE FÓSFORO 836
Visão geral do processo de remoção biológica de fósforo 837
Aspectos gerais sobre o projeto dos processos 846
Fatores operacionais associados à remoção biológica de fósforo 854
Projeto do processo de remoção biológica de fósforo 855
Previsão de adição química 855
Controle e otimização do desempenho do processo 859
8–9 DO TANQUE DE AERAÇÃO PARA OS PROCESSOS DE LODO ATIVADO 860
Sistema de aeração 860
Tanque de aeração e acessórios 861
8–10 ANÁLISE DA SEPARAÇÃO SÓLIDO-LÍQUIDO PARA PROCESSOS DE LODO ATIVADO
COM CLARIFICADORES 864
Separação de sólidos por clarificadores secundários 865
Avaliação das características de adensamento de lodos 867
Projeto do clarificador com base na análise do fluxo de sólidos 869
Projeto do clarificador com base na análise do ponto de estado 876
8–11 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DE CLARIFICADORES SECUNDÁRIOS 882
Tipos de clarificadores secundários 882
Profundidade útil 885
Distribuição de vazão 886
Projeto da alimentação dos clarificadores 886
Localização dos vertedores e taxa de aplicação 888
Remoção e gerenciamento da escuma 888
8–12 SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS NOS REATORES COM MEMBRANAS 889
Parâmetros de projeto 889
Propriedades das membranas 890
Projeto e características operacionais da unidade de membranas 892
Utilização de membranas 893
Aspectos relacionados à ocorrência de depósitos nas membranas 894
REFERÊNCIAS 911
Capítulo 8 Processos de tratamento com crescimento em suspensão P 671
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Análise do fluxo de sólidos Método utilizado para calcular a área necessária para a sedimentação obstruída
com base na análise do fluxo mássico de sólidos.
Biomassa Massa total de sólidos, consistindo principalmente de matéria orgânica e micro-
organismos, presente no reator.
Biorreator com membranas (MBR) Sistema que combina um processo de crescimento em suspensão com uma unidade
de separação por membranas inserida no interior do tanque de aeração. A
separação sólido/líquido é realizada pelas membranas, que podem ser de micro
ou ultrafiltração.
Carga orgânica volumétrica Quantidade de DBO ou DQO alimentada no reator diariamente em função do seu
volume, expressa em kg DBO ou DQO/m3d.
Desnitrificação Processo biológico pelo qual o nitrato ou nitrito é reduzido para nitrogênio e outras
substâncias na forma gasosa.
DQO rapidamente biodegradável Substratos orgânicos biodegradáveis dissolvidos que são removidos pelas bactérias
(DQOrb) muito mais rapidamente do que a DQO coloidal ou particulada. A DQOrb impacta
a demanda especial de oxigênio, a eficiência de remoção do processo de RMFPB e
as taxas de desnitrificação.
Espuma nocardiana Camada espessa marrom de espuma biológica, causada por bactérias
filamentosas, que é formada na superfície dos reatores biológicos com aeração e
dos clarificadores secundários.
Fermentação Conversão de matéria orgânica em ácidos graxos voláteis na ausência de
oxigênio, nitrato e nitrito.
Modelos de simulação Modelos matemáticos, baseados em um conjunto de equações, utilizado para
avaliação dos efeitos da cinética e mudanças nas características do efluente sobre
o desempenho do processo de tratamento.
Nitrificação Processo biológico em duas etapas através do qual o nitrogênio, principalmente na
forma amoniacal, é convertido em nitrito e depois para nitrato.
Nitrificação e desnitrificação simultânea A remoção de nitrogênio ocorre no mesmo floco de lodo ativado ou no biofilme
(NdNS) em decorrência da nitrificação na camada externa aeróbia e da desnitrificação no
interior do floco ou biofilme devido à ausência de oxigênio livre e da presença de
nitrato ou nitrito.
Organismos acumuladores de fósforo Bactérias heterotróficas selecionadas nos processos que têm elevada capacidade
(PAOs) de armazenagem intracelular de fósforo.
Processo com crescimento em Processos de tratamento biológicos nos quais os micro-organismos responsáveis
suspensão pela conversão da matéria orgânica ou outros constituintes presentes no efluente em
gases e biomassa são mantidos em suspensão.
Processo de lodos ativados Processo biológico de tratamento que envolve a conversão de matéria orgânica
e/ou outros constituintes presentes no efluente em gases e tecido celular por uma
grande massa de micro-organismos aeróbios mantidos em suspensão sob agitação
e aeração. Os micro-organismos formam agregados na forma de flocos que são
separados do efluente tratado em um sedimentador (clarificador) e podem ser
recirculados para o reator biológico ou descartados.
Processo em série Sistema que utiliza mais de um reator ou compartimentos em série.
Processos aeróbios Processos biológicos de tratamento que ocorrem na presença de oxigênio
dissolvido, que é utilizado pelos micro-organismos aeróbios para as reações
de oxidação/redução a fim de produzir energia para o crescimento celular e
manutenção das células.
Processos anaeróbios Processos biológicos de tratamento que ocorrem na ausência de oxigênio, livre ou
combinado.
Processos anóxicos Processos biológicos de tratamento que ocorrem na ausência de oxigênio dissolvido
livre, nos quais o nitrato e o nitrito são utilizados como principais aceptores de
elétrons nas reações biológicas de oxidação/redução. A desnitrificação é um
exemplo de processo anóxico.
Termo Definição
Processos facultativos Processos biológicos de tratamento nos quais os micro-organismos podem
sobreviver na presença ou na ausência de oxigênio molecular.
Produção de lodo Quantidade de sólidos produzida durante o processamento biológico de um
efluente, incluindo os sólidos não biodegradáveis e a biomassa resultante da
conversão da matéria orgânica biodegradável.
Reator batelada sequencial (RBS) Um RBS possibilita o tratamento de efluentes de forma intermitente, com operações
de enchimento do reator, aeração, sedimentação do lodo e remoção do afluente
tratado. O processo de degradação biológica e a separação de sólidos ocorre no
mesmo tanque.
Remoção biológica de nutrientes (RBN) Termo aplicado para a remoção de nitrogênio e fósforo por processos biológicos
de tratamento.
Remoção biológica de fósforo assistida Remoção de fósforo por meio de uma capacidade extraordinária de armazenagem
(RBFA) por bactérias específicas em um arranjo de processos anaeróbio/aeróbio com
posterior separação de sólidos.
Sedimentação obstruída Sedimentação que ocorre quando há interferência entre os flocos durante a
sedimentação.
Sólidos em suspensão no liquor misto Quantidade de biomassa contida no reator biológico para possibilitar a
(SSLM) degradação da matéria orgânica presente no efluente a ser tratado.
Sólidos suspensos voláteis não Sólidos em suspensão presentes no afluente ao processo de lodos ativados que
biodegradáveis (SSVnb) são de origem orgânica, mas não são biodegradáveis. Esses sólidos impactam a
produção de lodo.
Taxa de aplicação superficial Relação entre a vazão afluente a um sistema de separação sólido-líquido
(sedimentador) e a sua área superficial (m3/m2ⴢd).
Taxa de conversão Biomassa produzida em função da quantidade de DBO ou DQO removida durante
o processamento biológico de um efluente.
Taxa de fluxo de permeado Relação entre a vazão de líquido através da membrana (permeado), por unidade
de área de membrana, expressa em L/m2ⴢh.
Tempo de retenção de sólidos (TRS) Período de tempo médio que os sólidos permanecem em um processo de tratamento
de efluentes com crescimento em suspensão, também conhecido como idade do
lodo.
A fundamentação teórica do tratamento biológico de efluentes é apresentada e discutida em

detalhes no Capítulo 7. Os processos biológicos de tratamento, como observado no Capítulo 7,
podem ser classificados como aeróbios e anaeróbios com crescimento em suspensão, aderido e
várias combinações destes. O foco deste capítulo são os processos biológicos com crescimento
em suspensão, como exemplificado pelo processo de lodos ativados para a remoção de DBO e
nitrificação e para a remoção de nitrogênio e fósforo. Os processos com crescimento aderido e a
utilização de processos combinados serão discutidos no Capítulo 9, e os processos anaeróbios,
com crescimento em suspensão e aderido, no Capítulo 10. Este capítulo contempla: (1) uma
introdução aos processos de lodos ativados, (2) a caracterização de efluentes, (3) os fundamen-
tos para a escolha do processo de tratamento, seu projeto e controle, (4) os tipos de seletores e
aspectos de projeto, (5) a utilização de modelos matemáticos para a avaliação de projetos de pro-
cessos de lodos ativados, (6) os processos para a remoção de DBO e nitrificação, (7) os processos
para a remoção biológica de nitrogênio, (8) os processos biológicos para a remoção melhorada
de fósforo, (9) o dimensionamento do reator biológico para processos de lodos ativados, (10) a
avaliação da operação de separação sólido-líquido para o sistema de lodos ativados utilizando-se
sedimentadores gravitacionais, (11) os critérios de projeto de sedimentadores para clarificadores
secundários e (12) a separação de sólidos em biorreatores com membranas submersas. Lagoas
aeradas e não aeradas e lagoas de estabilização não serão abordadas neste livro, uma vez que elas
são utilizadas apenas em áreas rurais para o atendimento de pequenas comunidades com disponi-
8–1 Introdução ao processo de lodos ativados P 673
bilidade de área para a sua instalação e onde os padrões de lançamento de efluentes tratados não
sejam muito restritivos.
8–1 INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE LODOS ATIVADOS

Para facilitar a compreensão dos conceitos sobre o desenvolvimento de projeto dos processos de
tratamento que serão apresentados nas próximas seções deste capítulo, é necessária uma discussão
sobre os seguintes tópicos: (1) histórico do desenvolvimento do processo de lodos ativados, (2) des-
crição do processo básico, (3) revisão da evolução do processo de lodos ativados e (4) visão geral
sobre os recentes avanços do processo.
Histórico do desenvolvimento do processo de lodos ativados

Atualmente o processo de lodos ativados é comumente utilizado para o tratamento biológico de es-
gotos domésticos e efluentes industriais. Os precursores do processo de lodos ativados atual foram
desenvolvidos no início da década de 1880, na Inglaterra, a partir do estudo do processo de aera-
ção de esgotos em tanques, desenvolvidos pelo Dr. Angus Smith, o qual verificou a aceleração da
oxidação da matéria orgânica. Posteriormente, o processo de aeração de efluentes foi estudado por
vários pesquisadores, e, em 1910, Black e Phelps relataram que era possível obter uma considerável
redução do potencial de putrefação de efluentes por meio da injeção forçada de ar no tanque de
armazenagem. Nos experimentos com efluentes aerados, desenvolvidos na Estação Experimental
de Lawrence entre 1912 e 1913, Clark e Gage verificaram que era possível obter culturas de micro-
-organismos em garrafas e em tanques parcialmente preenchidos com telhas espaçadas (25 mm),
e que essas culturas aumentavam, significativamente, o grau de purificação do efluente (Clark e
Adams, 1914).
Os resultados dos trabalhos desenvolvidos na Estação Experimental de Lawrence, em relação
ao tratamento de efluentes, foram tão impactantes que levaram o Dr. G. J. Fowler da Universidade
de Manchester, na Inglaterra, a sugerir o desenvolvimento de experimentos na mesma linha na
Estação de Tratamento de Esgotos de Manchester, onde os pesquisadores Ardern e Lockett obtive-
ram avanços significativos em relação ao tema. Durante o desenvolvimento de seus experimentos,
Ardern e Lockett verificaram que o lodo tinha um papel fundamental nos resultados obtidos por
aeração, conforme divulgado no artigo publicado em 03 de Maio de 1914 (Ardern e Lockett, 1914).
O processo desenvolvido passou a ser chamado por Ardern e Lockett de lodo ativado, pelo fato
de ser produzida uma massa ativa de micro-organismos, responsável pela estabilização aeróbia da
matéria orgânica presente nos efluentes (Metcalf & Eddy, 1935).
Descrição do processo básico

Por definição, o processo básico de tratamento por lodos ativados, como ilustrado nas Figs. 8–1(a) e
(b), é constituído pelos seguintes componentes básicos: (1) um reator no qual os micro-organismos
responsáveis pelo tratamento são mantidos em suspensão e aerados; (2) uma unidade de separação
sólido-líquido, geralmente um tanque de sedimentação e (3) um sistema de recirculação dos sólidos
separados no sedimentador para o reator. Várias configurações de processo foram desenvolvidas
a partir da utilização desses componentes básicos. Uma característica importante do processo de
lodo ativado é a formação de sólidos sedimentáveis floculentos, os quais podem ser removidos por
sedimentação gravitacional. Em muitos casos, o processo de lodo ativado é utilizado em conjunto
com processos físicos e químicos para o tratamento preliminar e primário do efluente, discutidos
no Capítulo 5, e para pós-tratamento, incluindo a desinfecção, discutida no Capítulo 12, e para a
filtração, discutida no Capítulo 11.
Historicamente, a maioria das instalações de lodo ativado têm sido utilizadas para o tratamento
de efluentes que foram submetidos ao pré-tratamento por sedimentação, como mostrado nas Figs.
8–1(a) e (b).
Clarificador
primário
Afluente Clarificador
secundário
Efluente
Vista em planta do
Lodo tanque de aeração
(a) Lodo
Clarificador Reator biológico Clarificador

Afluente Efluente
Lodo Retorno de lodo ativado
(b) Lodo
Afluente
Ar
Efluente
Enchimento Reação/ Sedimentação Decantação

aeração
(c) Sequência no tempo
FIGURA 8–1 Processos de lodo ativado com diferentes tipos de reatores: (a) diagrama esquemático de um processo de
fluxo pistonado e vista de um reator de fluxo pistonado, (b) diagrama esquemático de um reator de mistura completa e vista
de um reator de mistura completa e (c) diagrama esquemático de um reator batelada sequencial e vista de um reator batelada
sequencial.
A sedimentação primária é mais eficiente para a remoção de sólidos sedimentáveis, enquanto

o processo biológico é fundamental para a remoção das substâncias orgânicas solúveis, coloidais e
em suspensão, para a nitrificação e desnitrificação e para a remoção biológica de fósforo. No caso
de sistemas de tratamento de efluentes de pequeno porte, o tratamento primário não é frequente-
mente utilizado, já que é dada maior ênfase para a simplificação do processo de tratamento e sua
operação. O tratamento primário também pode ser eliminado em regiões de clima quente, onde
os problemas associados aos odores resultantes são significativos. Para essas aplicações, diversas
modificações dos processos de lodo ativado convencional são utilizadas, como o reator batelada
sequencial, os valos de oxidação e os reatores biológicos com membranas submersas.
Evolução do processo convencional de lodo ativado

Até a década de 1980, o principal objetivo do projeto de sistemas de lodo ativado era atingir o
padrão secundário de tratamento de remoções de DBO e SST de 85%. A partir daí, foi dada maior
ênfase para o atendimento aos padrões de emissão mais restritivos, bem como para a remoção de
nutrientes, nitrogênio e fósforo. Assim, vários processos de lodo ativado e configurações de projeto
foram desenvolvidos para: (1) obtenção de um efluente tratado com melhor qualidade, (2) remoção
de nutrientes, (3) inovação tecnológica e melhor compreensão dos processos microbiológicos, (4)
desenvolvimento tecnológico de equipamentos, materiais e controle de processos, e (5) redução
dos custos de implantação e operação dos sistemas de tratamento, principalmente em relação ao
consumo de energia.
Muitos processos de lodo ativado utilizados atualmente e aqueles que serão utilizados no fu-
turo podem incorporar a nitrificação, remoção biológica de nitrogênio e/ou remoção biológica de
fósforo. Geralmente, são utilizados reatores em série, operados em condições aeróbias, anóxicas
e anaeróbias. Os tipos de processos de lodo ativado utilizados (isto é, de fluxo pistonado, mistura
completa e batelada sequencial) estão ilustrados na Fig. 8–1 e são apresentados de forma resumida
abaixo.
Configurações do processo de fluxo pistonado. Desde que o processo de lodo ativado
passou a ser utilizado no início da década de 1920, e até o final de década de 1970, a configuração
mais comum foi aquela na qual um reator de fluxo pistonado com uma grande relação entre com-
primento e largura, maior que 10:1, era utilizado [ver Fig. 8–1(a)]. Considerando-se a evolução
do processo de lodo ativado, é importante observar que o lançamento de efluentes industriais no
sistema de coleta de esgotos domésticos aumentou no final da década de 1960. A utilização de pro-
cessos de tratamento com reatores de fluxo pistonado tornou-se problemática quando os efluentes
industriais passaram a ser tratados, em função dos efeitos tóxicos de alguns dos lançamentos.
Configuração do processo de mistura completa. O reator de mistura completa foi de-
senvolvido, em parte, devido ao maior volume, o que permite maior diluição e assim a mitigação
dos efeitos dos lançamentos tóxicos. O tipo mais comum de processo de lodo ativado na década
de 1970 e início da década de 1980 costumava ser o processo de mistura completa de um estágio
(LACM) [ver Fig. 8–1(b)], desenvolvido por McKinney (1962). Para algumas aplicações de nitrifi-
cação, sistemas de dois estágios (cada estágio consistindo de um tanque de aeração e clarificador),
eram utilizados com o primeiro estágio projetado para remoção de DBO seguido pelo segundo
estágio para nitrificação.
Comparando as configurações de fluxo pistonado e de mistura completa. Compa-
rando-se o processo de lodo ativado em reator de fluxo pistonado [ver Fig. 8–1(a)] com o reator de
mistura completa [ver Fig. 8–1(b)], os regimes de mistura e a geometria dos reatores são bastante
diferentes. No processo de LACM, a mistura do conteúdo do reator é suficiente para que as concen-
trações dos constituintes do liquor misto, substâncias solúveis (DBO, DQO, N-NH4) e sólidos em
suspensão e coloidal não variam significativamente no tanque de aeração. O processo com fluxo
pistonado envolve a utilização de um tanque de aeração relativamente longo e estreito, de maneira
que a concentração das substâncias solúveis e sólidos coloidais e em suspensão varie ao longo
do comprimento do reator. Embora a configuração dos processos que utilizam reatores longos e
estreitos seja comumente chamada de fluxo pistonado, esse tipo de processo não existe na prática.
Dependendo do tipo do sistema de aeração, pode ocorrer a mistura do liquor misto e, dependendo
da configuração do reator e da cinética de reação no sistema, um processo de fluxo pistonado pode
ser descrito, de maneira mais apropriada, como uma série de reatores de mistura completa, como
discutido no Capítulo 4.
Configuração do processo em batelada sequencial. Com o desenvolvimento de con-
troladores lógicos programáveis (CLP), simples e de baixo custo, e a disponibilidade de sensores
de nível e válvulas com atuação remota, o processo de tratamento com reator batelada sequencial
(RBS) [ver Fig. 8–1(c)] passou a ser amplamente utilizado a partir do final da década de 1970,
principalmente para o tratamento de efluentes gerados em pequenas comunidades e instalações
industriais com geração intermitente de efluentes. Mais recentemente, os RBS passaram a ser
utilizados em cidades maiores. O RBS é um sistema que envolve a utilização de um único reator
de mistura completa, no qual ocorrem todas as etapas de tratamento. O liquor misto permanece
no reator durante todos os ciclos de tratamento, o que elimina a necessidade de um sedimentador
independente.
Outros processos de lodo ativado. Outros processos de lodo ativado que têm sido utili-
zados, com as principais datas de interesse entre parênteses, incluem o valo de oxidação (1950),
estabilização por contato (1950), processo Krause (1960), lodo ativado com oxigênio puro (1970),
processo Orbal (1970) e aeração em poços profundos (1970).
Desenvolvimento de seletores. Os projetos do processo de lodo ativado antes e até o final

da década de 1970, envolveram as configurações mostradas nas Figs. 8–1(a) e (b). Esses projetos,
muito frequentemente, apresentaram problemas com a sedimentação de sólidos nos clarificadores
secundários em razão da proliferação de bactérias filamentosas. No início da década de 1980, pes-
quisadores e engenheiros desenvolveram o conceito de seletor biológico no projeto de lodo ativado,
o qual foi divulgado por meio de uma patente (Davidson, 1957) para selecionar bactérias com boas
características à formação de flocos no lodo ativado. Os seletores são reatores aerados de menor
capacidade, de estágio simples ou múltiplos estágios, instalados a montante do reator principal do
processo de tratamento por lodo ativado. O conceito de seletor também está associado aos projetos
com reatores anóxicos ou aeróbios, de estágio simples ou múltiplos estágios, instalados antes do
tanque de aeração principal para condicionar as bactérias para a desnitrificação de nitrato/nitrito ou
para a armazenagem de fósforo. Os reatores anóxicos ou anaeróbios também podem ser utilizados
como seletores, resultando no desenvolvimento de lodo ativado com boas características de sedi-
mentação. Os seletores são discutidos em detalhes na Seção 8–4.
Configuração do processo biológico com membranas submersas. Um biorreator com
membranas submersas, do inglês Membrane Bioreactor (MBR), é um sistema de lodo ativado com
uma unidade de separação por membranas instalada no interior do tanque de aeração, utilizada para
a separação sólido-líquido, em substituição ao clarificador secundário (ver Fig. 8–2).
Em um sistema MBR integrado, mostrado na Fig. 8–2, o componente principal é a unidade
de micro ou ultrafiltração no interior do reator de lodo ativado. As membranas são montadas em
módulos, algumas vezes chamados de cassetes, que são inseridos no biorreator. Os módulos são
constituídos pelas membranas, estrutura de suporte, conexões de entrada e saída. As membranas
operam com a aplicação de vácuo (inferior a 50 kPa), que força a passagem da água (permeado),
através das membranas, enquanto os sólidos são retidos no interior do reator. Para minimizar o acú-
mulo de sólidos e depósitos sobre a superfície externa das membranas, é feita a injeção de ar com-
Recirculação de sólidos Descarte

Módulos de peneirado de sólidos
membranas
submersas Permeado
Afluente
peneirado Afluente Permeado para
Região peneirado desinfecção
aeróbia Tanque
de aeração
Descarte
Reciclo interno de sólidos
Bombas de
Compartimento Módulos de
permeado
das membranas membranas
(a) (opcional) (b) submersas
(c) (d)
FIGURA 8–2 Reator com membranas submersas (MBR). Sistema de lodos ativados com membranas submersas para a separa-
ção sólido-líquido: (a) seção transversal de um sistema MBR com um compartimento separado para as membranas, (b) vista em
planta de um sistema MBR, (c) vista dos cassetes de membranas sendo instalados em um compartimento separado do reator e (d)
vista de um compartimento separado para os módulos de membrana.
primido através de um distribuidor localizado na base do módulo de membranas. À medida que as

bolhas de ar se deslocam para a superfície do reator ocorre a limpeza da superfície das membranas;
o ar também possibilita manter os sólidos em suspensão e condições aeróbias no interior do reator.
Implantação do processo biológico com membranas submersas. Em 1969, foi publicada uma
patente, a Patente nº 3,472,765 (EUA), para William E. Budd e Robert W. Okey da Dorr-Oliver
para um processo que integrava um processo de lodo ativado completamente misturado com a
tecnologia de separação por membranas. A utilização de membranas para a extração da água de
lodo ativado no reator biológico foi demonstrada pela primeira vez em Pikes Peak, CO, em 1974,
pela empresa Dorr Oliver, mas não se mostrou economicamente viável para aplicação comercial,
até que os materiais e métodos de produção de membranas foram aprimorados. Além disso, os pro-
jetos iniciais empregavam membranas que operavam com fluxo tangencial instaladas em vasos de
pressão fora dos tanques de aeração, as quais apresentavam elevado consumo de energia para bom-
beamento do liquor misto através dos módulos de membrana para controle de depósitos. A instala-
ção da unidade de separação por membranas no interior do reator biológico e a utilização de bolhas
grossas para a aeração, no final de década de 1980, resultou na redução do consumo de energia e
viabilizou a aplicação do processo biológico com membranas submersas (Yamamoto et al., 1989).
Os sistemas MBR com menor consumo de energia, utilizando membranas planas, foram inicial-
mente comercializados para o tratamento de efluentes no Japão, pela empresa Kubota, em 1990.
Quase três anos depois, a empresa Zenon desenvolveu um sistema MBR utilizando membranas de
fibra oca, o sistema ZeeWeed®, que foi instalado em Stoney Creek, Ontário, Canadá. A primeira
unidade MBR utilizada para o tratamento biológico de efluentes foi instalada nos EUA em 1998
no Distrito de Arapohoe, na Estação de Tratamento de Efluentes de Lone Tree Creek, no Colorado.
A utilização de membranas de ultrafiltração (UF) e microfiltração (MF) em sistemas MBR para
o tratamento de efluentes passou a ser bem aceita no final da década de 1990 e no início de 2000.
Vantagens e desvantagens do processo biológico com membranas submersas. A utilização de
membranas para a separação sólido-líquido apresenta muitas vantagens em comparação com o pro-
cesso de lodos ativados com a utilização de clarificadores gravitacionais, destacando-se: (1) menor
área para instalação (50% da área utilizada pelo sistema de lodo ativado convencional) em função
da operação com maior concentração de sólidos no liquor misto (8000 a 12000 mg/L) e da elimi-
nação do clarificador secundário, (2) operação simplificada sem a preocupação com o efeito de
bactérias filamentosas no lodo ativado, (3) obtenção de um efluente com qualidade adequada para
reúso em função da elevada retenção de sólidos pelas membranas e (4) menor dosagem de desin-
fetante em função da baixa turbidez do efluente. As desvantagens incluem o aumento no consumo
de energia, a necessidade de substituição das membranas no futuro e a necessidade de realização de
operações de limpeza química para o controle de depósitos nas membranas.
Aplicação dos processos biológicos com membranas submersas. As aplicações mais fre-
quentes dos sistemas MBRs têm sido para o tratamento de efluentes domésticos e reúso de água,
com capacidades variadas, desde unidades de pequeno porte para utilização em residências ou
prédios de apartamento até estações de tratamento de grande porte centralizadas. A maior insta-
lação, até 2008, é a do Condado de King, na estação de tratamento de efluentes de Washington
Brightwater, com uma vazão média de projeto de 117.000 m3/d (Judd, 2008a). Os sistemas MBR
também têm sido utilizados para o tratamento de efluentes de indústrias de processamento de
alimentos e bebidas, indústrias químicas, indústrias automobilísticas, refinarias de petróleo, in-
dústrias farmacêuticas, e lixiviado de aterros, bem como em processos anaeróbios de tratamento
(Yang et al., 2006).
As aplicações de sistemas MBR são descritas, juntamente com as aplicações que utilizam o
processo de lodos ativados e clarificadores para a nitrificação, remoção de nitrogênio e remoção
biológica de fósforo, nas Seções 8–7 e 8–8. Os aspectos de projeto associados à utilização de clari-
ficadores gravitacionais ou membranas para a separação sólido-líquido do lodo ativado são discu-
tidos nas Seções 8–10, 8–11 e 8–12. Os sistemas de separação por membranas utilizados em siste-
mas avançados de tratamento de efluentes são discutidos na Seção 11-6 no Capítulo 11, incluindo
os materiais das membranas, projetos dos módulos de membranas e condições operacionais.
Processos para a remoção de nutrientes

Nos últimos dez anos, a obtenção de elevadas taxas na remoção de nutrientes, nitrogênio e fósforo
recebeu atenção especial na implantação dos processos de tratamento por lodo ativado. Como re-
sultado, várias configurações para a remoção biológica de nutrientes foram desenvolvidas, incluin-
do aquelas que utilizam o processo de lodo ativado com clarificadores secundários ou membranas
para a separação sólido-líquido. Quase todas as variantes do processo de lodo ativado, seja com a
utilização de clarificadores secundários, seja com membranas, são baseadas nos mesmos princípios
fundamentais do tratamento biológico como descrito previamente no Capítulo 7. Os processos
utilizados em escala real são descritos nas Seções 8–6, 8–7 e 8–8, e exemplos de projetos dos pro-
cessos mais comumente utilizados também são incluídos.
Um elemento fundamental dos novos projetos para a remoção de nutrientes é a recirculação
interna da câmara aerada ou anóxica para os reatores a montante (ver Fig. 8–3), em contraste com
a recirculação apenas do lodo do clarificador secundário para a entrada do tanque de aeração, como
mostrado nas Figs. 8–1(a) e (b). Os benefícios da utilização de reatores em série, bem como com-
partimentados, também têm sido reconhecidos e estão sendo incluídos nos projetos de sistema de
tratamento de grande porte. Contudo, como o projeto e a operação dos processos de lodo ativado
para a remoção de nutrientes tornaram-se mais complexos, o uso de modelos computacionais é
uma ferramenta cada vez mais importante para incorporar um grande número de componentes e
reações necessárias para avaliar o desempenho do processo de lodo ativado utilizado para a remo-
ção de nutrientes. A utilização de modelos matemáticos para sistemas com crescimento em suspen-
são é discutida na Seção 8–5.
8–2 CARACTERIZAÇÃO DO EFLUENTE

O projeto de processos de lodo ativado exige a obtenção: (1) das características do afluente, (2)
do volume do tanque de aeração, (3) da taxa de produção de lodo, (4) da taxa de fornecimento
de oxigênio e (5) da concentração de parâmetros relevantes no efluente tratado. Para o projeto
adequado de um processo de tratamento por lodo ativado, a caracterização do efluente é, talvez,
a etapa mais crítica. Para os processos biológicos de remoção de nutrientes, a caracterização do
afluente é essencial para estimar o desempenho do sistema de tratamento e para a avaliação de
estações de tratamento existentes, visando à otimização do seu desempenho e à verificação da
capacidade de tratamento disponível. A caracterização do perfil de variação da vazão afluente
também é importante, incluindo a obtenção de dados sobre a variação diária, sazonal e durante
períodos de chuva (ver Cap. 3). Sem uma caracterização adequada do afluente, pode ocorrer o
sub ou superdimensionamento da estação de tratamento, resultando em um tratamento inadequa-
do ou ineficiente.
Constituintes relevantes para o projeto dos processos de tratamento

Os constituintes relevantes para o projeto de sistemas de tratamento de efluentes pelo processo de
lodos ativados podem ser agrupados nas seguintes categorias: (1) material carbonáceo, (2) compos-
tos nitrogenados, (3) compostos contendo fósforo, (4) sólidos suspensos totais e voláteis (SST e
SSV) e (5) alcalinidade. Os constituintes típicos utilizados para o projeto de sistemas de tratamento
de efluentes são apresentados na Tabela 8–1. O dimensionamento de sistemas de tratamento de
efluentes, baseados na hipótese da operação em regime permanente, é útil para a estimativa de
valores dos parâmetros de projeto relevantes. Contudo, para os processos de remoção biológica
de nutrientes (RBN), com múltiplos reatores em série (incluindo as regiões anaeróbia, anóxica
e aeróbia), e as correntes internas de recirculação e/ou para a análise de processos em condições
dinâmicas de vazão e carga, os modelos matemáticos com equações diferenciais podem ser mais
úteis. Quando os modelos matemáticos são utilizados, o número de constituintes avaliados pode ser
maior, conforme apresentado na Tabela 8–2, juntamente com a nomenclatura utilizada neste livro
e que são comuns nos modelos de simulação de processos de lodos ativados utilizados no Interna-
tional Water Association (IWA) (Henze et al., 1995). Os símbolos a seguir representam o estado
8–2 Caracterização do efluente P 679
Reciclo interno
Anaeróbio
Afluente Efluente

Lodo
(a) (b)
FIGURA 8–3 Processo Bardenpho modificado, com reator compartimentado para a remoção biológica de nitrogênio e remo-
ção biológica de fósforo assistida: (a) diagrama esquemático do reator compartimentado e (b) vista de uma estação de tratamento
Bardenpho modificada em Palmetto, FL; a primeira deste tipo nos EUA construída em 1979. (De H. D. Stensel.) (Coordenadas
27.5256 N 82.5959 W, vista a uma altitude de 360 m, desde então um valo de oxidação foi construído.)
dos constituintes no efluente: S, para solúvel, C, para coloidal, X, para particulado, e T para o total
dos constituintes individuais, ou seja, a soma de S, C e X.
Os subscritos S e I são utilizados para indicar se o constituinte é biodegradável (S), ou não
biodegradável/inerte (I). Outros subscritos são utilizados para indicar o constituinte específico nas
respectivas formas de S (solúvel), C (coloidal) e T (total). Nos modelos de simulação, o material
carbonáceo é quantificado em termos de DQO. Os termos apresentados na Tabela 8–2 são discuti-
dos e aplicados nos próximos parágrafos. Ao longo deste capítulo, a concentração dos constituintes
é expressa em miligramas por litro (mg/L). Contudo, para facilitar os cálculos nos exemplos apre-
sentados, as concentrações dos constituintes são expressas em grama por metro cúbico (g/m3), o
que elimina uma etapa de conversão de unidade.
Constituintes carbonáceos. Os constituintes carbonáceos, medidos com base na análise de
DBO ou DQO, são críticos para o projeto de sistemas de lodos ativados. Concentrações elevadas
de DBO ou DQO degradável podem resultar em: (1) maior volume do tanque de aeração, (2)
necessidade de maiores taxas de transferência de oxigênio e (3) maiores taxas de produção de
TABELA 8–1 Exemplo das características de um esgoto

doméstico típico nos EUA
Constituinte Concentração, mg/La
DQO 508
DQOs 177
DBO 200
SST 195
SSV 150
NKT 35
N-NH4 20
N-NO3 0
Fósforo total 5,6
Alcalinidade 200 (como CaCO3)
a
Valores típicos de um efluente médio, Tabela 3–18.
TABELA 8–2 Definição dos termos adotados para caracterizar os constituintes presentes nos efluentes e que são
utilizados para a análise e projeto de processos biológicos de tratamento
Constituintea,b Símboloc Definição
DBO
DBO Demanda bioquímica total de oxigênio em 5 dias
BODs Demanda bioquímica de oxigênio solúvel (5 dias)
DBOU Demanda bioquímica de oxigênio última
DQO
DQOT DQOT Demanda química de oxigênio total
DQOb Demanda química de oxigênio biodegradável
DQOp Demanda química de oxigênio particulada
DQOs Demanda química de oxigênio solúvel
DQOnb Demanda química de oxigênio não
biodegradável
DQOrb Ss Demanda química de oxigênio rapidamente
biodegradável
DQObs DQO biodegradável solúvel
DQObCOL XCOL DQO biodegradável coloidal
DQOlb XS DQO com biodegradação lenta
DQObp XSP DQO biodegradável particulada
DQOnbp XI DQO não biodegradável particulada
DQOnbs SI DQO não biodegradável solúvel
Nitrogênio
NKT Nitrogênio Kjeldahl total
NKTb NKT biodegradável
NKTs NKT solúvel (filtrável)
NO Nitrogênio orgânico
N-NH4 SNH4 Nitrogênio amoniacal
NOb Nitrogênio orgânico biodegradável
NOnb Nitrogênio orgânico não biodegradável
NOp Nitrogênio orgânico particulado
NObp XNS Nitrogênio orgânico biodegradável particulado
NOnbp XNI Nitrogênio orgânico não biodegradável
particulado
NOs Nitrogênio orgânico solúvel
NObs SNS Nitrogênio orgânico biodegradável solúvel
NOnbs Nitrogênio orgânico não biodegradável solúvel
PT Fósforo total
PO4 SPO4 Ortofosfato
Pbp XP Fósforo biodegradável particulado
Pnbp XPI Fósforo não biodegradável particulado
Pbs SP Fósforo biodegradável solúvel
Pnbs SPI Fósforo não biodegradável solúvel
Constituintea,b Símboloc Definição

Sólidos em suspensão
SST Sólidos suspensos totais
SSV Sólidos suspensos voláteis
SSVnb SSV não biodegradáveis
SSTi SST inertes
a
Nota: b biodegradável; i inerte; n não; p particulado; s solúvel.
b
Os valores das concentrações medidos dos constituintes, com base na terminologia dada nesta tabela, irão variar em função da técnica
utilizada para o fracionamento ou a separação do constituinte.
c
Símbolos comumente utilizados nos modelos de lodos ativados da IWA.
lodo. Enquanto a DBO é o parâmetro mais utilizado para caracterizar os constituintes carbonáceos
presentes no efluente, a DQO é o parâmetro mais utilizado para caracterizar os constituintes car-
bonáceos biodegradáveis na maioria dos modelos de simulação computacional. Nesses modelos,
um balanço de massa da DQO é utilizado para avaliar a conversão da DQO carbonácea no sistema,
considerando-se o montante das parcelas oxidada, na saída do sistema e nos sólidos descartados
como biomassa, ou SSV não degradados. As várias formas de DQO no efluente são mostradas na
Fig. 8–4 e definidas na Tabela 8–2. Os métodos de determinação e as quantidades relativas das
diversas formas da DQO são ilustradas na Fig. 8-5.
Frações da DQO. Diferente da DBO, uma parcela da DQO não é biodegradável, de maneira
que esse parâmetro é dividido em duas categorias: biodegradável e não biodegradável. A próxima
informação de interesse é saber quanto da DQO de cada uma dessas categorias está dissolvida
(solúvel), e na forma particulada, relativa aos sólidos coloidais e em suspensão. A DQO não biode-
gradável solúvel (DQOnbs) estará presente no efluente final do sistema de lodos ativados e a DQO
não biodegradável particulada irá contribuir para a formação do lodo total.
Utilizando a nomenclatura da Tabela 8–2, a DQO total pode ser apresentada como a soma dos
constituintes obtidos na caracterização do efluente a ser tratado.
DQOT DQOrb DQOlb DQOnbs DQOnbp (8–1)
DQOT SS XS SI XI (8–2)
XS XCOL XSP (8–3)
DQO total
DQO DQO
biodegradável não biodegradável
Rapidamente Lentamente
Não biodegradável Não biodegradável
biodegradável biodegradável
(solúvel) (particulada)
(solúvel) (particulada)
Complexa AGV Coloidal Particulada
FIGURA 8–4 Fracionamento da DQO no efluente. As informações sobre as frações da DQO são utiliza-
das nos modelos matemáticos para simulação de processos de lodos ativados.
AGV solúveis
biodegradáveis
DQO
Outros compostos solúveis Filtrada
biodegradáveis floculada
DQO
filtrada
Solúvel não biodegradável
Coloidal biodegradável
Coloidal não biodegradável
DQOT
Particulada
biodegradável
Particulada
não biodegradável
FIGURA 8–5 Representação esquemática dos componentes da DQO e os métodos de separação utiliza-
dos para a obtenção da sua concentração.
A obtenção das frações de DQO biodegradável, que são medidas como rapidamente biode-
gradável (DQOrb), solúvel e lentamente biodegradável particulada, é extremamente importante
para o projeto de sistemas de lodos ativados. A parcela de DQOrb é rapidamente assimilada pela
biomassa, enquanto a DQO coloidal e particulada deve ser dissolvida pelas enzimas extracelulares,
para serem assimiladas com taxas significativamente menores. A fração de DQOrb tem um efeito
direto sobre a cinética e desempenho do processo de lodos ativados. Os processos que são afetados
pelo valor da DQOrb são apresentados na Tabela 8–3.
Os processos de lodo ativado conduzidos em reatores de fluxo pistonado convencional ou rea-
tores em série irão exigir uma maior taxa de transferência de oxigênio nas regiões onde o efluente
a ser tratado é alimentado, onde o valor da DQOrb é maior. O valor da DQOrb tem um efeito
significativo sobre a taxa de desnitrificação nas regiões pré-anóxicas nos processos biológicos de
remoção de nitrogênio, nas quais ela é consumida antes da região de aeração. Quanto maior a quan-
tidade de DQOrb, maior será a taxa de redução de nitrato. Para os processos de remoção biológica
de fósforo assistida (PRBFA), a DQOrb pode ser rapidamente convertida em acetato por meio de
fermentação na região anaeróbia, para assimilação pelas bactérias armazenadoras de fósforo. O
TABELA 8–3 Processos biológicos afetados pela concentração de DQO rapidamente

biodegradável no afluente ao sistema
Processo Efeito da DQOrb
Lodo ativado aerado Nos reatores de fluxo pistonado ou em série haverá uma maior demanda
de oxigênio nas regiões próximas à alimentação do efluente, em função
dos valores da DQOrb.
Remoção biológica de No tanque pré-anóxico, a taxa de desnitrificação será maior com o
nitrogênio aumento do valor da DQOrb no afluente. Isto pode resultar em um tanque
anóxico com menor volume.
Remoção biológica de Valores mais elevados de DQOrb resultam em uma maior remoção de
fósforo assistida fósforo.
Lodo ativado seletor Valores mais elevados de DQOrb no afluente possibilitam uma maior
utilização de DQO para o desenvolvimento de bactérias formadoras de
flocos no seletor. Pode resultar em um grande impacto na melhoria do
índice volumétrico de lodo (IVL).
valor da DQOrb no afluente ao sistema de tratamento deve ser conhecido para que seja possível
prever com maior precisão o desempenho do processo de remoção biológica de fósforo assistida.
Uma etapa adicional na caracterização da DQO afluente é ilustrada na Fig. 8–4. A DQOrb
é constituída de ácidos graxos voláteis (AGV) e de complexos orgânicos solúveis, presentes no
afluente, que podem ser fermentados para AGV. Efluentes sépticos, originados em sistema de cole-
ta das regiões de clima quente e com pouca inclinação, irão apresentar maior concentração de AGV.
O desempenho dos PRBFA é melhorado se as concentrações de AGV no afluente forem maiores.
Relação DQOb/DBO. Os dados de análises de DBO são necessários para obter o valor total de
DQO biodegradável. Grady et al. (1999) observaram que a relação entre DQOb e DBO é superior à
relação entre DBO última e DBO, pois nem toda a DQOb é oxidada no ensaio de determinação da
DBO. Parte da DQOb é convertida em biomassa, permanecendo como detrito de células e células
ativas ao final do tempo de incubação necessário para a obtenção da DBOU. Para efluentes domés-
ticos, com uma relação DBOU/DBO de 1,5, a relação entre DQOb/DBO pode variar entre 1,6 e
1,7, dependendo da produção de biomassa e fração de detritos de células. A relação DQOb/DBO
pode ser estimada utilizando a Equação 8-4, que é baseada no fato da DQOb consumida no ensaio
para a sua determinação ser igual ao oxigênio consumido (DBOU), mais a quantidade de oxigênio
equivalente aos detritos de células remanescentes [DQOb DBOU 1,42(fd)(YH)DQOb], após
um longo período de incubação.
(8–4)
onde, fd fração de massa celular que permanece como detrito, g/g

YH coeficiente de síntese celular para bactérias heterotróficas, g SSV/g DQO utilizada
Por exemplo, utilizando os valores típicos para efluentes domésticos (DBOU/DBO 1,5,
fd 0,15, YH 0,40), a relação DQOb/DBO é 1,64.
Como a DQO não biodegradável particulada (DQOnbp) é material orgânico, ela também irá
contribuir para a concentração de SSV no efluente tratado e no liquor misto do processo de lodo
ativado, que é designado por sólidos suspensos voláteis não biodegradáveis (SSVnb). O afluente
também irá apresentar sólidos suspensos não voláteis em sua composição, os quais irão aumentar
a concentração de SSLM no processo de lodo ativado. Esses sólidos são os SST inertes (SSTi) e
podem ser quantificados pela diferença entre as concentrações de SST e SSV no afluente.
Compostos nitrogenados. A distribuição dos principais compostos nitrogenados presentes
no afluente é apresentada na Fig. 8–6. O nitrogênio Kjeldahl total (NKT) é a medida que repre-
senta a soma do nitrogênio amoniacal com nitrogênio orgânico. Entre 60 e 70% da concentração
de NKT presente no afluente estará na forma de N-NH4, que está disponível para a síntese celular
NKT
N-amoniacal N-orgânico
Biodegradável Não biodegradável
Solúvel Particulada Solúvel Particulada
FIGURA 8–6 Fracionamento dos compostos nitrogenados presentes no efluente. Os dados sobre as
frações de nitrogênio são utilizados no projeto detalhado dos processos de nitrificação e desnitrificação.
e nitrificação. O nitrogênio orgânico está presente nas formas solúvel e particulada e uma parcela
de cada uma dessas formas não é biodegradável. O nitrogênio orgânico particulado degradável
será removido mais lentamente que o nitrogênio orgânico solúvel degradável, já que uma reação
de hidrólise é necessária. Admite-se que a fração de nitrogênio orgânico não biodegradável seja
equivalente a 6 7% dos SSV não biodegradáveis, expressos como DQO, no afluente (Melcer et
al., 2003). O nitrogênio não biodegradável particulado será capturado nos flocos de lodo ativado e
será descartado com o excesso de lodo, mas o nitrogênio não biodegradável solúvel estará presente
no efluente do clarificador secundário. O nitrogênio orgânico não biodegradável solúvel contribui
para a concentração de nitrogênio total no efluente final e varia entre 1 e 2 mg/L como N (Parkin e
McCarty, 1981; Urgun-Demirtus et al., 2008). Uma parcela do nitrogênio orgânico não biodegradá-
vel solúvel (0,1 a 0,3 mg/L em reatores com TRS de 8 a 15 dias) pode ser resultante da respiração
endógena (Czerwionka et al., 2012).
Alcalinidade. A concentração de álcali é uma característica relevante do efluente e afeta o
desempenho dos processos biológicos de nitrificação. Uma quantidade adequada de álcali é neces-
sária para que seja possível obter a nitrificação completa. Em alguns casos, quando não se dispõe
de uma amostra de efluente, a alcalinidade total pode ser estimada a partir de dados da alcalinidade
da água potável mais a alcalinidade resultante da utilização de produtos específicos nas residências
(ver Tabela 3–16).
Métodos utilizados para a caracterização de efluentes

A quantificação da DQOrb, SSVnb, nitrogênio orgânico solúvel (NOs) e nitrogênio orgânico não
biodegradável presentes nos efluentes pode ser feita por meio da utilização de métodos e técnicas
analíticas específicas. Alguns dos métodos e técnicas utilizadas para quantificar esses constituintes
são discutidas abaixo.
DQO rapidamente biodegradável. O valor da DQOrb pode ser obtido por um ensaio da
taxa de consumo de oxigênio como descrito por Ekama et al. (1986) ou por um procedimento
físico-químico relativamente simples. O último método citado é o mais comumente utilizado e en-
volve a determinação do que se denomina como concentração de DQO floculada-filtrada (DQOff),
em uma amostra do efluente a ser tratado. As técnicas de separação para a caracterização da DQO
de efluentes são ilustradas na Fig. 8–5.
O método da DQOff é baseado no procedimento apresentado por Mamais et al. (1993), utiliza-
do em uma tentativa de separar a DQO particulada da DQO solúvel real de uma amostra de efluen-
te. O teste da DQOff é utilizado tanto para amostras do afluente e do efluente secundário ou do
sobrenadante de uma amostra após um tempo de contato e aeração suficiente de uma amostra com
lodo ativado. A medida da DQO solúvel nas amostras de efluente secundário representa a DQO so-
lúvel não biodegradável (DQOnbs), uma vez que a DQOrb deve ter sido removida pelo processo de
lodo ativado. O método de floculação/filtração é amplamente utilizado nas estações de tratamento
de efluentes em função da sua simplicidade. Desde que o método selecionado seja compatível com
os modelos de projeto utilizados para a avaliação do processo de lodo ativado, torna-se possível
utilizar uma abordagem de projeto útil.
O procedimento é baseado na hipótese de que os sólidos em suspensão e material coloidal
podem ser capturados e removidos de forma eficiente por meio do processo de floculação com
hidróxido de zinco, de maneira que, após a operação de filtração, apenas o material orgânico dissol-
vido esteja presente no filtrado. As etapas necessárias para a análise de cada amostra são: (1) adição
de 1 mL de uma solução de ZnSO4 a 100 g/L em 100 mL de amostra sob agitação vigorosa por 1
minuto; (2) ajuste do pH em 10,5 com uma solução de NaOH (6M), mantendo uma mistura lenta
por 5 a 10 minutos para a formação de flocos; (3) permanência da solução em repouso por 10-20
minutos para a sedimentação dos sólidos e coleta do sobrenadante para filtração, utilizando uma
membrana com diâmetro de poro de 0,45 mm e (4) análise do filtrado para a determinação da DQO.
A diferença entre os valores de DQO das amostras do afluente e do efluente tratado pelo processo
de lodo ativado é a DQOrb.
Sólidos suspensos voláteis não biodegradáveis. A concentração de SSVnb no efluente

pode ser estimada através da determinação dos valores de DQO, DQOs, DBO, DBOs e concentra-
ção de SSV, admitindo-se que a relação entre DQO e SSV (DQO/SSV) é constante para os SSV
biodegradáveis e não biodegradáveis:
(8–5)
(8–6)
onde, DQObp valor da DQO biodegradável particulada, mg/L

DQOp valor da DQO particulada, mg/L
DQOs valor da DQO solúvel, mg/L
É necessário um cuidado especial para a manipulação das amostras e a realização das aná-
lises para obter dados confiáveis de concentração de SSVnb. Um número adequado de amostras
compostas deve ser obtido para assegurar que os resultados representem de maneira adequada as
características do efluente. As amostras devem ser homogeneizadas de maneira adequada antes da
retirada de alíquotas para a realização das análises e para pequenos volumes; as pipetas utilizadas
não devem possuir pontas que possam obstruir a passagem de sólidos. Quando pequenos volumes
de amostras são utilizados, no caso da realização das análises instrumentos analíticos específicos,
pode ser necessário o pré-tratamento da amostra em um misturador de alta velocidade. Os filtros
utilizados para a obtenção de amostras para as análises de DQO e DBO solúveis devem ter diâme-
tro de poro similar aos filtros utilizados para as análises de SST/SSV.
Uma abordagem simplificada, utilizada em substituição ao procedimento descrito acima, é ba-
seada na hipótese de que a relação entre a massa de DQO e a massa de SSV é a mesma para os SSV
biodegradáveis e não biodegradáveis. Com isto, os SSVnb podem ser calculados com a utilização
das equações abaixo.
(8–7)
(8–8)
(8–9)
onde, DQOnbse DQO filtrada no efluente do sistema de lodo ativado, mg/L

SSVDQO g DQO/ g SSV
Compostos nitrogenados. Entre os compostos nitrogenados, o nitrogênio orgânico solúvel

apresenta interesse considerando-se o seu efeito sobre a concentração de nitrogênio total no efluen-
te final. O particionamento dos compostos de nitrogênio em um efluente doméstico típico é ilustra-
do na Fig. 8–6. É possível utilizar uma amostra filtrada do efluente de uma estação de tratamento
ou de um reator em escala de bancada para obter a concentração de nitrogênio orgânico solúvel
total pela diferença entre a concentração de NKT da amostra filtrada e a concentração de N-NH4
do efluente. O nitrogênio orgânico não biodegradável solúvel (NOnbs), não pode ser determinado
diretamente, mas do ponto de vista prático e considerando-se a baixa concentração de nitrogênio
orgânico solúvel no efluente, a concentração de nitrogênio orgânico solúvel do efluente de proces-
sos de lodo ativado com TRS entre 5 a 10 dias pode ser utilizada para uma estimativa adequada da
sua concentração.
A concentração de nitrogênio orgânico não biodegradável particulado (NOnbp), pode ser esti-
mada por meio da análise de nitrogênio orgânico nos SSV em uma amostra do afluente e a estima-
tiva da concentração de SSVnb. A fração de nitrogênio nos SSV pode ser estimada com a utilização
das equações abaixo:
(8–10)
(8–11)
onde, fN fração de nitrogênio orgânico nos SSV, g N/g SSV

NKT concentração de NKT, mg/L
NOs concentração de nitrogênio orgânico solúvel (filtrado), mg/L
NOnbp concentração de nitrogênio orgânico não biodegradável particulado, mg/L
Os outros termos foram definidos previamente.
Resumo. De forma resumida, a DQO e os compostos nitrogenados presentes em um efluente
podem ser representadas como segue:
DQOT DQOb DQOnb (8–12)
DQOb ⬇ 1,6(DBO) (8–13)
DQOnb DQOnbs DQOnpb (8–14)
DQOb DQOsb DQOrb (8–15)
NKT N-NH4 NO (8–16)
NO NOb NOnb (8–17)
NOnb NOnbs NOnbp (8–18)
onde os termos utilizados foram definidos na Tabela 8–2.

A aplicação das equações acima, para a obtenção das características de um efluente, é ilustrada
no Exemplo 8–1.
Correntes de reciclo e cargas

Os impactos das correntes de reciclo também devem ser quantificados e incluídos na definição das
características do afluente ao processo de lodo ativado. As possíveis fontes de correntes de recircu-
lação incluem a corrente de sobrenadante do digestor, caso a operação de sedimentação ou decan-
tação seja praticada, o clarificado ou filtrado dos equipamentos de desaguamento de sólidos, a água
EXEMPLO 8–1 Avaliação das características de um efluente

Com base nos resultados da caracterização de um efluente, calcule as concentrações dos
seguintes constituintes:
1. DQOb (DQO biodegradável)
2. DQOnbp (DQO não biodegradável particulada)
3. DQOsb (DQO lentamente biodegradável)
4. SSVnb (SSV não biodegradáveis)
5. SSTi (SST inertes)
6. NOnbp (nitrogênio orgânico não biodegradável particulado)
7. NKT degradável
Características do afluente:
Constituinte Concentração, mg/L

DBO 200
DQOT 420
DQOs 170
DQOrb 80
SST 220
SSV 200
NKT 40
N-NH4 26
Alcalinidade 200 (como CaCO3)
Efluente do processo de lodo ativado:

DQOse 30,0
NOs 1,2
Solução
1. Calcule a DQO biodegradável (DQOb) utilizando a Eq. (8–13).
2. Cálculo da DQOnbp.
a. Calcular a DQOnb com a Eq. (8–12).
b. Calcular a DQOnbp com a Eq. (8–14).
3. Calcule a DQOsb com a Eq. (8–15).
4. Calcule os SSVnb.
a. Calcule a relação SSVDQOT com a Eq. (8–8).
(continua)
(continuação)
b. Calcule os SSVnb com a Eq. (8–9).
5. Calcule os SST inertes.
6. Calcule o NOnbp.
a. Calcule o teor de N orgânico nos SSV com a Eq. (8–10).
b. Calcule a concentração de NOnbp com a Eq. (8–11).
7. Calcule o NKT degradável.
de contralavagem de filtros e o efluente dos lavadores de gases dos sistemas de controle de odor.
Dependendo da fonte, pode ocorrer um aumento significativo nas cargas de DBO, SST e N-NH4
no afluente a ser tratado. Os valores das concentrações de DBO e SST que podem ser atingidos nas
correntes de recirculação originadas em várias operações e unidades de processamento de sólidos
são dadas na Tabela 15–1 no Capítulo 15.
Comparada com o afluente ou efluente do clarificador primário, a relação DBO/SSV das cor-
rentes de recirculação é, geralmente, muito menor. Além disso, uma carga significativa de N-NH4
pode ser retornada para a entrada da estação de tratamento, a partir das operações associadas com o
processo de digestão anaeróbia. O clarificado ou filtrado das operações de desaguamento de lodos
digeridos por processo anaeróbio pode apresentar concentrações de N-NH4 variando entre 1000 e
2000 mg/L. Assim, a carga de amônia presente na corrente de retorno, que representa 0,5% da va-
zão afluente, pode resultar em um aumento de 10 a 20% na carga de NKT no afluente ao processo
de lodo ativado.
Em todos os casos, é importante realizar um balanço de massa para as vazões e constituintes
relevantes para o processo de lodos ativados, como DBO, SST/SSV, compostos nitrogenados e fós-
foro. O tratamento específico das correntes de recirculação é considerado no Capítulo 15.
8–3 Conceitos básicos para escolha, projeto e controle dos processos de tratamento P 689
8–3 CONCEITOS BÁSICOS PARA ESCOLHA, PROJETO E

CONTROLE DOS PROCESSOS DE TRATAMENTO
O objetivo desta seção é fazer uma introdução sobre: (1) as considerações gerais para a implanta-
ção de processos de tratamento de efluentes; (2) os fatores relevantes para a escolha e projeto de
processos de tratamento; (3) os aspectos relacionados ao controle dos processos; (4) os problemas
operacionais associados com os clarificadores secundários dos processos de lodo ativado; e (5)
os problemas operacionais com os sistemas MBR. As informações apresentadas nesta seção são
aplicáveis para a análise e desenvolvimento de projetos alternativos de processos de lodo ativado.
Muitas das equações apresentadas neste capítulo foram desenvolvidas ou apresentadas no Capítulo
7 e estão resumidas nesta seção por conveniência e para referência.
Considerações gerais sobre a implantação de

processos de tratamento de efluentes
A seleção de um processo de tratamento por lodo ativado é feita com base na avaliação de vários
fatores locais que irão definir a opção final. Os principais fatores que devem ser considerados nesta
avaliação são resumidos na Tabela 8–4. Destaca-se que a importância relativa dos fatores apresen-
tados na Tabela 8–4 varia de local para local. As exigências atuais e futuras em relação ao trata-
mento de efluentes são resultantes de normas relacionadas aos impactos do lançamento do efluente
tratado sobre a água superficial ou subterrânea, ou, ainda, das exigências de qualidade para a água
de reúso. As questões sobre as características dos efluentes foram tratadas na Seção 8–2. A questão
sobre a vazão de efluentes e a sua variação foram discutidas no Capítulo 3. As condições ambien-
tais locais, restrição de espaço e custos são específicas para cada local. Os aspectos sobre consumo
de energia são discutidos no Capítulo 17. Os fatores relevantes para a escolha de um processo de
lodo ativado específico são discutidos nesta seção.
Fatores relevantes para a escolha e projeto do processo de tratamento

Para a escolha e projeto de um processo de lodo ativado, é importante que sejam levados em consi-
deração os seguintes fatores: (1) o tipo de processo de lodo ativado e a configuração do reator; (2)
as relações cinéticas aplicáveis; (3) o tempo de retenção e carga de sólidos; (4) a taxa de produção
de lodo; (5) as taxas de consumo e transferência de oxigênio; (6) a demanda de nutrientes; (7) a
demanda de outros produtos químicos; (8) as características de sedimentação do lodo ativado; (9) a
operação de separação sólido-líquido do liquor misto e (10) as características do efluente.
Escolha do processo de lodo ativado e configuração do reator. A escolha do processo
de lodo ativado entre os diferentes tipos disponíveis depende do nível de tratamento exigido para
o efluente, que é função dos padrões de emissão do efluente tratado. Em geral, os tipos de reatores
utilizados são de fluxo pistonado, de mistura completa e de batelada (reator batelada sequencial).
Independentemente do tipo de reator, ou combinação de reatores utilizada, um elemento crítico no
desempenho de vários processos de lodo ativado, que utiliza clarificadores secundários para a sepa-
ração sólido-líquido, é a sedimentabilidade dos sólidos em suspensão no liquor misto (SSLM). Por
sua vez, a sedimentabilidade do SSLM depende da natureza dos micro-organismos que o consti-
tuem. Ocasionalmente, a proliferação de bactérias filamentosas pode ocorrer e os flocos biológicos
nos SSLM não irão sedimentar de maneira adequada, o que irá resultar em elevada concentração de
sólidos no efluente do clarificador secundário. O termo lodo volumoso (ou bulking) é utilizado para
descrever os lodos que são de difícil sedimentação. Os lodos volumosos são discutidos na Seção
8–4, juntamente com outro tipo de problema associado com as características do lodo, conhecido
como lodo volumoso viscoso.
TABELA 8–4 Considerações gerais para a seleção do tipo de reator com crescimento em suspensão
Fator Descrição
Exigência de tratamento As exigências de tratamento e a escolha do processo podem ser categorizadas de acordo
com os padrões de tratamento, que podem variar do sistema secundário para a remoção
de DBO, nitrificação para atender ao padrão de lançamento de amônia, processos
anóxico-aeróbios para possibilitar a remoção de nitrogênio e remoção de fósforo.
Exigências futuras de tratamento As necessidades futuras para tratamento podem ter um impacto na escolha atual do
processo. Por exemplo, se o reúso de água for uma opção no futuro, a escolha do processo
deve favorecer um projeto que possa acomodar, com facilidade, unidades de remoção de
nitrogênio e material particulado do efluente final por filtração.
Sedimentabilidade do lodo Um projeto de lodo ativado seletor pode ser utilizado para o controle do crescimento
de bactérias filamentosas, que dificultam a sedimentação e o adensamento do lodo nos
clarificadores secundários. Alguns projetos de seletores são inerentes nos processos de
remoção de nitrogênio e fósforo.
Efeito das reações cinéticas Reatores na configuração de fluxo pistonado ou na mistura completa, com volumes
similares, têm sido comumente utilizados nos projetos para a remoção de DBO, uma vez
que ambos requerem um baixo TRS para propiciar a formação de um lodo com boas
características de sedimentação. Projetos de reatores em série, ou de fluxo pistonado,
podem se beneficiar das vantagens da cinética de reação para a nitrificação, ou tanques
pré-anóxicos com menor volume que aquele necessário para um único reator de mistura
completa. Tais projetos requerem que o equipamento de aeração forneça uma elevada
taxa de transferência de oxigênio no primeiro estágio, ou na entrada do reator de fluxo
pistonado, para atender a demanda de remoção de DBO e nitrificação. O projeto do
equipamento de aeração deve levar em consideração as diferentes taxas de aeração para
atendimento das demandas ao longo de toda a extensão dos reatores. A demanda de
oxigênio é menos variável e menor nos reatores de mistura completa.
Características do afluente As características do afluente são afetadas pela contribuição de fontes domésticas,
industriais e infiltrações na rede. As variações nas características do efluente a ser tratado,
devido aos eventos de chuva ou cargas sazonais, podem afetar a escolha do processo. A
alcalinidade e o pH do afluente também são relevantes para os processos de nitrificação e
remoção biológica de fósforo assistida.
Condições ambientais locais A temperatura também é uma condição ambiental relevante que afeta o desempenho
do tratamento, e as constantes cinéticas diminuem em baixas temperaturas. O porte da
instalação e a equipe de operação também são importantes, sendo que para instalações
de pequeno porte e com um número menor de operadores, os processos mais robustos
em relação às variações da qualidade do efluente e mais simples de operar são mais
adequados. As questões estéticas de unidades de tratamento próximas a áreas ocupadas
são uma preocupação e podem afetar a escolha do processo de tratamento.
Substâncias tóxicas ou inibidoras Os padrões de pré-tratamento de efluentes industriais e demais exigências legais propiciam
uma proteção razoável do processo biológico contra as perturbações causadas por
substâncias tóxicas ou inibidoras presentes nos efluentes lançados na rede de coleta. Caso
exista potencial de choques por cargas tóxicas, deve-se considerar a utilização de reatores
de mistura completa com fatores de segurança adequados.
Espaço disponível A falta de espaço para as novas instalações ou para a atualização de unidades existentes
limita as opções para os processos de tratamento que podem ser considerados. Reatores
biológicos com membranas submersas, processos de lodo ativado com crescimento
aderido e filtros biológicos aerados são bons candidatos para aplicações com limitação de
espaço.
Custos Os custos de instalação e operação são fatores relevantes para a seleção do tipo e
tamanho dos reatores biológicos. Como as unidades de sedimentação integram os
processos de lodos ativados, a escolha do reator e da unidade de separação de sólidos
devem ser consideradas simultaneamente.
Antes da década de 1970, a ocorrência de bactérias filamentosas era considerada uma conse-
quência inevitável do tratamento de efluentes por lodo ativado, mas o trabalho desenvolvido por
Chudoba et al. (1973), utilizando reatores de lodo ativado completamente misturada e reatores em
série, resultou no desenvolvimento de um conceito de projeto de reatores conhecido como seleto-
res, que podem ser utilizados para o controle de bactérias filamentosas e melhorar as características
de sedimentação do lodo. Em razão do impacto dos seletores na operação do processo de lodo
ativado, a sua utilização nos projetos de sistemas de tratamento por lodos ativados é uma prática
comum. Os tipos de seletores e seus projetos são abordados em detalhes na Seção 8–4.
Relações cinéticas. Como apresentado no Capítulo 7, as relações cinéticas são utilizadas para
calcular as taxas de crescimento de biomassa e utilização de substrato, e para definir o desempenho
do processo de tratamento. A obtenção das relações cinéticas relevantes para o projeto de sistemas
de lodo ativado pode ser encontrada no Capítulo 7 e a sua utilização é demonstrada para vários
projetos neste capítulo.
Escolha do tempo de retenção de sólidos e critério de carga. Certos projetos e parâme-
tros operacionais distinguem os processos de lodo ativado. Os parâmetros comumente utilizados
são o tempo de retenção de sólidos (TRS), relação entre alimento e micro-organismos (A/M), do
inglês, food to microorganism (F/M), e carga orgânica volumétrica. Enquanto o TRS é o parâmetro
básico para projeto e operação, os valores da relação A/M e da carga orgânica volumétrica são úteis
para a comparação de dados históricos e condições operacionais típicas observadas. A relação A/M
e a carga orgânica volumétrica são descritas no Capítulo 7.
Tempo de retenção de sólidos. O TRS, na prática, representa o período médio de tempo que o
lodo é mantido no sistema. Como já apresentado no Capítulo 7, o TRS é o parâmetro mais relevante
para o projeto e operação do processo de lodo ativado, já que ele afeta o desempenho do processo de
tratamento, o volume do tanque de aeração, a produção de lodo e a demanda de oxigênio. Para a re-
moção de DBO, os valores do TRS variam, geralmente, entre 3 e 5 dias, dependendo da temperatura
do liquor misto. Entre 18 e 25°C, um TRS próximo de 3 dias é necessário, quando se deseja remover
apenas a DBO e inibir a nitrificação, o que reduz a demanda de oxigênio associada. Para limitar a
nitrificação, algumas estações de tratamento por lodo ativado têm sido operadas com valores de TRS
de 1 dia ou menos. A 10°C, valores de TRS variando entre 5 e 6 dias são necessários para remover
somente a DBO. A influência da temperatura e de outros fatores sobre o TRS, em várias aplicações,
para tratamento de efluentes pelo processo de lodo ativado é resumida na Tabela 8–5.
TABELA 8–5 Valores mínimos para o TRS para o tratamento de efluentes pelo processo de
lodo ativadoa
Objetivo do tratamento Faixa do TRS, d Fatores que afetam o TRS
Remoção de DBO solúvel de 1–2 Temperatura
efluentes domésticos
Conversão de particulados 2–5 Temperatura
orgânicos no efluente doméstico
Obtenção de biomassa floculenta 2–3 Temperatura
para o tratamento de efluente
doméstico
Nitrificação completa 3–18 Temperatura/substâncias
inibidoras
Remoção biológica de fósforo 2–4 Temperatura
Digestão aeróbia de excesso de 20–40 Temperatura
lodo ativado
Degradação de compostos 5–50 Temperatura/bactérias
xenobióticos específicas/ compostos presentes
a
O TRS é baseado no volume aeróbio.
Valores do TRS para nitrificação. Como o desempenho da nitrificação depende da temperatu-

ra, o TRS de projeto para a nitrificação deve ser selecionado com cautela, já que taxas variadas de
crescimento de bactérias nitrificantes têm sido observadas em diferentes locais, possivelmente de-
vido à presença de substâncias inibidoras (Barker e Dold, 1997; Fillos et al., 2000). Para o projeto
manual dos processos de nitrificação, o qual é baseado na vazão afluente e concentração de NKT
constantes, um fator de segurança adequado deve ser utilizado no cálculo do TRS baseado nas ci-
néticas de nitrificação e concentração de N-NH4 no efluente final. O fator de segurança é utilizado
por duas razões: (1) permitir uma flexibilidade operacional para o controle da variação do TRS e
(2) possibilitar o gerenciamento das cargas de NKT de pico. A concentração de NKT afluente e a
carga mássica pode variar ao longo do dia, a carga de pico em relação à carga média de NKT entre
1,3 e 1,5 não é incomum, dependendo da capacidade da estação, e também pode ser afetada pelas
correntes de retorno das unidades de processamento de lodo digerido. Com o aumento do TRS, o
inventário de bactérias nitrificantes também aumenta, possibilitando o gerenciamento adequado da
carga de pico de N-NH4 e o atendimento do padrão de tratamento estabelecido.
Fatores de segurança típicos do TRS para a nitrificação. Geralmente, o valor do fator de se-
gurança para o TRS é igual à relação entre as cargas de NKT de pico e média. Como a utilização da
relação entre as cargas de NKT de pico e média é conservativa, a concentração de N-NH4, durante
o período de operação com carga normal, será menor, com um efeito líquido na concentração no
efluente final, que será ligeiramente menor àquela estabelecida no projeto. Os modelos de simu-
lação dinâmica podem ser utilizados para otimizar o valor do TRS e atender as concentrações do
N-NH4 estabelecidas para o efluente, considerando-se as variações da vazão e da concentração
de NKT no afluente (Barker e Dold, 1997). A abordagem de cálculo para regime permanente,
descrita na Seção 8–6, tem resultado em projetos adequados e pode ser um ponto de partida para a
utilização dos modelos de simulação, a fim de analisar e projetar os processos de lodo ativado para
nitrificação.
Produção de lodo. O projeto das unidades para disposição e reúso de lodos depende da estima-
tiva da produção de lodo pelo processo de lodo ativado. Se as unidades de manuseio de lodo forem
subdimensionadas, o desempenho do processo de tratamento pode ser comprometido. O lodo irá
acumular no processo de lodo ativado se ele não for processado em tempo hábil por uma unidade
de manuseio de lodo subdimensionada. Eventualmente, o inventário de lodo do sistema de lodo ati-
vado irá exceder a capacidade de armazenagem e o excesso de lodo será arrastado pelo efluente do
clarificador secundário, com possibilidade de exceder os limites de emissão de SST. A produção de
lodo relativa à quantidade de DBO removida também afeta as dimensões do reator biológico. Dois
métodos são utilizados para o cálculo da produção de lodo em função do TRS. O primeiro método é
baseado na estimativa de uma taxa de produção de lodo obtida em dados da literatura para água de
abastecimento e o segundo é baseado nas informações de caracterização de efluentes, considerando
a produção de lodos por várias fontes.
Taxa de produção de lodo observada. A utilização da taxa de produção observada é, geralmen-
te, satisfatória para uma estimativa inicial da taxa de produção de lodo de projeto. A quantidade de
lodo produzida diariamente, a qual deverá ser descartada em regime permanente, pode ser estimada
pela Eq. (8–19). Para um dado efluente, o valor de Yobs irá variar em função do tipo de substrato
utilizado para a sua obtenção, DBO, DQOb ou DQO.
PX,SSV Yobs(Q)(So S)(1 kg/103 g) (8–19)
onde, PX,SSV produção líquida de lodo ativado diariamente, kg SSV/d

Yobs produção de lodo observada, g SSV/g substrato removido
Q vazão afluente, m3/d
So concentração de substrato no afluente, mg/L
S concentração de substrato no efluente, mg/L
Os valores da produção observada de sólidos suspensos voláteis, com base na DBO, estão
ilustrados na Fig. 8–7. A produção observada diminui com o aumento do TRS, devido à perda
1,1 1,3
Produção de lodo Y, kgSSV/kg DBO removida
Produção de lodo Y, kgSSV/kg DBO removida

1,0
1,2 10°C
0,9 10°C
1,1
0,8 20°C
20°C 1,0
0,7 30°C
0,6 30°C 0,9
0,5 Efluente doméstico
0,8
0,4 DQO/DBO = 1,9 – 2,2
SST/DBO = 0,5 – 0,7 0,7 Efluente doméstico
0,3 Tratamento primário SST/DBO = 0,9 – 1,1
@ 60% de remoção de SST 0,6 SST inertes = 50%
0,2
30% inertes nos SST no DQO/DBO = 1,9 – 2,2
0,1 efluente primário TSS 0,5
0,4 0,60,8 1 1,5 2 3 4 5 6 7 10 15 20 30 40 50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 30

(a) Tempo de retenção de sólidos, TRS, d (b) Tempo de retenção de sólidos, TRS, d
FIGURA 8–7 Produção líquida de sólidos em função do tempo de retenção de sólidos (TRS) e temperatura: (a) com tratamento
primário e (b) sem tratamento primário.
de biomassa pela maior taxa de respiração endógena. A produção é reduzida com o aumento da
temperatura, como resultado de uma maior taxa de respiração endógena em temperaturas mais
elevadas. A produção de lodo é maior quando não se utiliza o tratamento primário, uma vez que
uma maior quantidade de SSVnb permanece no afluente ao reator biológico. O fator de correção
de temperatura, , para a respiração endógena [ver Eq. (2–25)], é 1,04 entre 20 e 30°C, e 1,12 entre
10 e 20°C. O valor de igual a 1,04 foi adotado neste livro para estimar o efeito da temperatura no
decaimento endógeno.
Produção de lodo com base nas características do efluente. Com uma caracterização adequa-
da do efluente a ser tratado, é possível fazer uma estimativa mais precisa da produção de lodo. A
equação apresentada a seguir, baseada na Eq. (7–54) do Capítulo 7, considera o crescimento de
biomassa heterotrófica, detritos de células do decaimento endógeno, biomassa de bactérias ni-
trificantes e SSVnb, que pode ser utilizada para estimar a produção de lodo. Os subscritos H e n
são utilizados para distinguir os coeficientes de síntese e decaimento de bactérias heterotróficas e
nitrificantes.
(8–20)
onde, NOx concentração de N-NH4 na vazão afluente que é nitrificada, mg/L

bn coeficiente de decaimento endógeno para os organismos nitrificantes,
g SSV/g SSVⴢd
A massa total de sólidos secos descartada diariamente inclui o SST, e não apenas o SSV. O SST
inclui o SSV mais os sólidos inorgânicos. Os sólidos inorgânicos no afluente (SSTo SSVo), con-
tribuem para os sólidos no lodo ativado e são incluídos como uma parcela adicional que deve ser
somada na Eq. (8–20). Os termos de biomassa na Eq. (8–20) (A, B e C) contêm sólidos inorgânicos
e a fração de SSV da biomassa é igual a 0,85, com base na composição celular dada na Tabela 7–4.
Assim, a Eq. (8–20) pode ser modificada para o cálculo da produção de sólidos em função do SST:
(8–21)
onde, SSTo concentração de SST no afluente, mg/L

SSVo concentração de SSV no afluente, mg/L
A massa diária de sólidos nos tanques de aeração é calculada a partir do TRS. A produção diária de
lodo pode ser estimada com o uso das Eqs. (7–56) e (7–57).
(XSSV)(V) (PX,SSV) TRS (7–56)
(XSST)(V) (PX,SST) TRS (7–57)
Pela escolha de uma concentração adequada de SSLM, o volume do tanque de aeração pode
ser calculado com a utilização da Eq. (7–57). A concentração de SSLM a ser adotada varia de 1200
a 4000 mg/L, mas deve ser compatível com as características de sedimentação do lodo e do projeto
do clarificador, como será discutido na Seção 8–10.
Demanda de oxigênio. O oxigênio necessário para a degradação biológica da matéria orgâ-
nica carbonácea é equivalente à quantidade de DQOb oxidada para fornecer energia durante o con-
sumo de DQOb para síntese celular mais a quantidade de oxigênio consumida durante a respiração
endógena pela biomassa produzida. O cálculo da demanda de oxigênio para um sistema de lodo
ativado em reator de mistura completa [ver Fig. 8–8(a)] envolve um simples balanço de massa para
obter a remoção de DQO pelo sistema, que é equivalente ao oxigênio utilizado, mais a DQOb no
excesso de biomassa produzida. A biomassa produzida (Px,bio) é a soma das parcelas A e B da Eq.
(8-20) e, assim, a demanda total de oxigênio, Ro, pode ser obtida pelas Eq. 7-61 como mostrado no
Capítulo 7, o que resulta na Eq. 8.22.
(7–61)
(8–22)
Como uma aproximação, apenas para a remoção de DBO, a demanda de oxigênio varia entre 0,90
e 1,3 kg O2/kg DBO removida para TRS variando de 5 a 20 dias, respectivamente (WEF, 2010).
Ro(O2) Ro,1 Ro,2 Ro,3
Q, So, No Q – Qw Q, Ss,o, Xs,o, No Q – Qw

Ss,1, Xb,1 Ss,2, Xb,2 Ss,3, Xb,3
Xb, V, S, N
S, N Xs,1, N1 Xs,2, N2 Xs,3, N3 Ss,3, N3
QR Qw
Qw, S, N Qw, S, N
(a) PX bio (b) PX bio
FIGURA 8–8 Diagramas esquemáticos mostrando os componentes utilizados na avaliação da demanda de oxigênio para um
sistema de lodo ativado com reator de mistura completa, de um estágio e múltiplos estágios: (a) reator de um estágio e (b) reatores
em série.
Demanda de oxigênio para a nitrificação. Quando a nitrificação é incluída no processo de tra-

tamento, a demanda total de oxigênio irá incluir a quantidade necessária para a remoção de matéria
orgânica carbonácea mais a quantidade necessária para a oxidação da amônia e nitrito para nitrato
(ver Seção 7–9 no Capítulo 7), conforme mostra a Eq. (8-23).
Ro Q(So S) 1,42 Px,bio 4,57 Q(NOx) (8–23)
onde, Ro demanda total de oxigênio, g/d

PX,bio biomassa descartada como SSV, g/d [frações A, B e C da Eq. (8–20)]
NOx quantidade de N-NO3 produzida pela nitrificação de N-NH4, g/m3
Como indicado na Eq. (8–23), NOx é a quantidade de NKT oxidada a nitrato. Um balanço
de massa para o nitrogênio no sistema, considerando o NKT no afluente, o nitrogênio removi-
do para síntese de biomassa e o nitrogênio não oxidado no efluente é utilizado para calcular o
NOx. A menos que um estudo de caracterização adequado seja realizado para a determinação
do nitrogênio não biodegradável particulado e o nitrogênio solúvel (NOnbp e NOnbs, esses
componentes serão ignorados. Neste caso, a concentração de NOx será ligeiramente menor (5 a
15%), obtendo-se uma estimativa mais conservativa da demanda de oxigênio com a utilização
da Eq. (8–23). O balanço de massa de nitrogênio baseado na hipótese de que a biomassa, que
pode ser representada pela formula C5H7NO2, contém 0,12 g N/g biomassa, pode ser expresso
como segue:
Nitrogênio nitrogêno no nitrogênio nitrogênio na

Oxidado afluente no efluente massa celular
Q(NOx) Q(NKTo) QNe 0,12Px,bio
NOx NKT Ne 0,12Px,bio /Q (8–24)
onde, NOx nitrogênio oxidado, mg/L

NKTo concentração de NKT no afluente, mg/L
Ne concentração de N-NH4 no efluente, mg/L
A Eq. (8–24) pode ser resolvida para a concentração de NOx pela estimativa da concentração
de N-NH4 no projeto do processo de nitrificação.
Demanda de oxigênio para sistemas de múltiplos estágios. Para sistemas de lodo ativado com
reatores biológicos em série, o cálculo da demanda de oxigênio em cada reator é diferente e mais
complexo do que aquele apresentado. A demanda de oxigênio é maior no primeiro estágio dos sis-
temas de lodo ativado com reatores em série [ver Fig. 8–8(b)] e é reduzida nos estágios subsequen-
tes. A quantidade de oxigênio em cada estágio é função da (1) taxa de DQOb solúvel e particulada
removida, (2) taxa de N-NH4 oxidada e (3) taxa de oxigênio utilizado para respiração endógena.
Por exemplo, o valor de Ro para o reator 2 mostrado na Fig. 8–8(b) é calculado pela Eq. (8-25):
(8–25)
onde, Ro,2 demanda de oxigênio no reator 2, g/d

Ss concentração de DQOb, g/m3
Xs concentração de DQOb particulada, g/m3
YH taxa de produção de biomassa, g de biomassa como DQO /g DQOb removida
NO concentração de N-NO3, g/m3
Xb concentração de biomassa, g SSV/m3

QR vazão de retorno de lodo ativado, m3/d
A demanda de oxigênio para cada estágio não pode ser obtida sem o cálculo inicial da DQOb
solúvel e particulada, da biomassa e da concentração de N-NO3 em cada estágio, admitindo-se que
a concentração de N-NO2-N é desprezível. Esses valores podem ser obtidos com as equações de
balanço de massa para cada constituinte, mas os modelos matemáticos, discutidos na Seção 8–4,
possibilitam um método de solução mais eficiente.
Como uma estimativa para o projeto de um sistema de lodos ativados de três estágios, tratando
esgoto doméstico, a obtenção da demanda total de oxigênio pode ser feita com a utilização da Eq.
(8–23). Com isto é possível adotar que a distribuição da demanda de oxigênio para os reatores 1, 2
e 3 é de 60, 25 e 15%, respectivamente.
A demanda de oxigênio para um reator de lodo ativado irá variar ao longo do dia em função
da variação da carga de matéria orgânica e nutrientes. A taxa horária de consumo de oxigênio pode
ser 1,3 a 1,8 vezes a taxa de consumo baseada na carga média diária, dependendo da magnitude das
variações diárias nas concentrações de DBO e NKT e vazão do afluente.
Necessidade de nutrientes. Se o sistema biológico não estiver operando de forma adequada,
é necessário avaliar se as concentrações de nutrientes estão adequadas. Como discutido nos Ca-
pítulos 2 e 7, os principais nutrientes são o nitrogênio e o fósforo. Utilizando-se a fórmula geral,
C5H7NO2, para a composição da biomassa celular, a quantidade de nitrogênio necessária para a
operação adequada do sistema será de 12,4% em massa, enquanto a necessidade de fósforo é de
1,5 a 2,0% em relação à biomassa celular. Esses valores são apenas para referência, uma vez que a
distribuição percentual de nitrogênio e fósforo no tecido celular varia com o TRS do sistema e as
condições ambientais. A quantidade de nutrientes necessária pode ser estimada com base na taxa
diária de produção de biomassa [termos A, B e C da Eq. (8–21)]. É importante observar que pode
ocorrer limitação de nutrientes quando as concentrações de nitrogênio inorgânico, expresso como
N, e ortofosfato, como P, forem inferiores a 0,1 mg/L (de Barbadillo et al., 2006). Como regra ge-
ral, para TRS superiores a 7 dias, a relação mássica entre DBO:Nitrogênio:Fósforo deverá ser de
100:5:1, para que não ocorram nutrientes em excesso.
Demanda de outros produtos químicos. Além dos nutrientes, um alcalinizante é o princi-
pal produto químico para o processo de nitrificação. A quantidade de alcalinizante necessária para
a nitrificação, levando-se em consideração o crescimento celular, é de aproximadamente 7,14 g
CaCO3/g N-NH4 (ver Eq. 7–91 no Capítulo 7). Além da alcalinidade necessária para a nitrificação,
deve-se utilizar uma quantidade adicional de alcalinizante para manter o pH entre 6,8 e 7,4. Geral-
mente, essa quantidade adicional de alcalinizante varia entre 70 e 80 mg/L como CaCO3, com base
na relação de equilíbrio entre o CO2 na fase gasosa, alcalinidade a bicarbonato e pH.
Separação sólido-líquido do liquor misto. A separação sólido-líquido do liquor misto do
lodo ativado e o retorno de lodo ativado para o reator biológico são críticos para o funcionamento
e desempenho do processo. Os dois métodos utilizados para a separação sólido-líquido são a se-
dimentação gravitacional nos clarificadores secundários e os sistemas de membranas. Ambos os
métodos permitem o adensamento dos sólidos para possibilitar a recirculação do lodo para o reator
biológico e, também, o descarte de uma parcela mas são distintos em relação à concentração de
SST no efluente final. Para sistemas de tratamento de efluentes com remoção biológica de nutrien-
tes bem projetados, a concentração de SST no efluente do clarificador secundário pode variar entre
4 e 10 mg/L. O efluente de um sistema de separação por membranas, denominado permeado, não
apresenta quantidade mensurável de SST, quando se utilizam membranas com tamanho de poro
de, aproximadamente, 0,02 ou 0,40 mm, dependendo da membrana selecionada. Cada um desses
métodos de separação pode influenciar o projeto e desempenho do sistema de tratamento em fun-
ção das características do lodo ativado no liquor misto. Informações específicas sobre o projeto de
clarificadores secundários e sistemas de separação por membranas são apresentadas nas Seções
8–10 e 8–12, respectivamente.
Características do efluente final. Os principais parâmetros de interesse, que determinam

a qualidade do efluente final dos processos biológicos de tratamento, incluem os compostos
orgânicos, sólidos em suspensão e nutrientes, como indicado na Tabela 8–6. Em um sistema
de tratamento com nitrificação completa operando com TRS acima de 5 dias, a concentração
de matéria orgânica biodegradável solúvel no efluente final é muito baixa, enquanto o valor de
DBO raramente é superior ao limite de detecção do método, que é de aproximadamente 2,0
mg/L. A maior parte da DBO está na forma particulada, associada à biomassa contida nos SSV
do efluente.
Com um projeto adequado do clarificador secundário e um lodo com boas características de
sedimentação, será possível obter um efluente tratado com concentração de sólidos suspensos
na faixa de 4 a 10 mg/L. Assumindo uma DBOs de 2,0 mg/L, uma relação SSV/SST de 0,85 e
uma concentração de SST de 6 mg/L, o valor da DBO do efluente, DBOe, pode ser estimada da
seguinte forma:
(8–26)
Como os sistemas MBR produzem um efluente com uma concentração de SST muito baixa, a DBO
também é mínima.
O nitrogênio presente no efluente está nas formas orgânica e inorgânica. A concentração de ni-
trogênio orgânico dissolvido (NOD) no efluente pode variar entre 0,5 e 2,0 mg/L (Urgun-Demirtas
et al., 2007), e, assim, pode representar uma fração significativa da concentração de nitrogênio total
em comparação com padrões restritivos de nitrogênio total para o lançamento do efluente, geral-
mente abaixo de 3,0 mg/L.
TABELA 8–6 Características do efluente final dos processos biológicos de tratamento
Categoria Características Constituintes relevantes

DQO Solúvel Biodegradável DQObs remanescente do afluente
Intermediários metabólicos
DQObs da lise celular
Não biodegradável DQOnbs no afluente
Produtos metabólicos
Coloides não biodegradáveis
DQO particulada Biodegradável SSV da biomassa
SSV não capturados do afluente
Não biodegradável Detritos de biomassa celular
SSVnb não capturados do afluente
Nitrogênio Inorgânico N-NH4,N-NO3, N-NO2
Orgânico N orgânico dissolvido
N orgânico particulado no SSV

Fósforo Inorgânico P-PO4
Orgânico P orgânico dissolvido
P orgânico particulado no SSV

Controle do processo
Para manter os elevados níveis de desempenho dos processos de lodo ativado operando em con-
dições variadas, uma atenção especial deve ser dada para o controle do processo. As principais
abordagens para manter o controle do processo são: (1) manter o TRS definido, (2) manter a con-
centração de oxigênio no reator biológico e (3) ajustar a vazão do retorno de lodo ativado (RLA).
A taxa de descarte do excesso de lodo ativado (ELA) é definida em função do TRS a ser mantido.
O TRS é o parâmetro de controle mais comum, mas em alguns casos, a taxa de descarte do ELA é
ajustada para manter a concentração de SSLM estabelecida. Assim, maiores taxas de descarte de
ELA resultam em menores de TRS e vice-versa. O retorno de lodo ativado é importante para man-
ter a concentração de SSLM e controlar o nível do manto de lodo no clarificador secundário. As
taxas de consumo de oxigênio (TCO) no reator biológico são úteis para o entendimento das condi-
ções operacionais do processo e exigências para transferência de oxigênio e, em alguns casos, têm
sido utilizadas em algoritmos para controle de processo. Observações rotineiras com microscópio
são importantes para o monitoramento das características dos micro-organismos presentes no lodo
e para a identificação de alterações que podem afetar de forma negativa a sedimentação do lodo e
o desempenho do processo.
Controle do TRS. Para manter o TRS especificado, o excesso de lodo ativado produzido dia-
riamente deve ser descartado. A prática mais utilizada tanto para sistemas de lodo ativado com
clarificador secundário como para MBR é descartar o lodo da linha de retorno, já que a con-
centração de sólidos é mais alta, exigindo a instalação de bombas com menor capacidade, em
comparação ao descarte do liquor misto do reator biológico. Em sistemas de lodo ativado com
clarificador secundário de pequena capacidade e com equipe de operação reduzida, o ELA é
diretamente removido do reator biológico. Embora esse método exija o descarte de um maior
volume de lodo, ele é vantajoso, uma vez que a concentração de sólidos no ELA é mais uniforme,
o que permite o controle do TRS com base no volume de lodo descartado, sem a necessidade de
determinar a concentração de sólidos em suspensão no reator biológico, efluente final e lodo de
retorno. O excesso de lodo pode ser direcionado para vários tipos de adensadores, de forma iso-
lada ou combinado com o lodo removido do clarificador primário. A quantidade real de líquido
que deve ser bombeada para controlar o TRS depende do método utilizado e do local de onde o
descarte deverá ser realizado.
Descarte de lodo da linha de retorno. Por exemplo, se o TRS for utilizado para o controle do
processo e o descarte do lodo for feito da linha de retorno de lodo, a taxa de descarte pode ser cal-
culada pela modificação dos termos da Eq. (7–31) (ver Tabela 8–10).
(8–27)
onde, V volume do reator, m3

X concentração de sólidos no reator biológico, mg/L
QW vazão de descarte do excesso de lodo da linha de retorno, m3/d
XR concentração do lodo na linha de retorno, mg/L
Qe vazão efluente do clarificador secundário, m3/d
Xe concentração de SST no efluente final, mg/L
A vazão diária a ser descartada da linha de RLA pode ser obtida como segue.
(8–28)
Admitindo-se que a concentração de sólidos no efluente do clarificador secundário é muito baixa,

a Eq. (8–28) pode ser simplificada.
(8–29)
(8–30)
Para valores elevados do TRS, o efeito da perda de sólidos na vazão de efluente é menos significa-
tivo. Para calcular a vazão de descarte utilizando a Eq. (8–30), a concentração de sólidos tanto no
reator biológico como na linha de retorno de lodo deve ser medida.
Descarte de lodo do tanque de aeração. Se o descarte de lodo for feito do reator biológico e a
concentração de sólidos no efluente do clarificador secundário for desprezível, a vazão de bombea-
mento pode ser estimada utilizando a Eq. (8-31).
(8–31)
ou
(8–32)
onde, QW vazão de descarte de lodo do reator biológico, m3/d
Assim, o processo pode ser controlado pelo descarte diário de uma vazão equivalente ao volume do
reator biológico dividido pelo TRS.
Descarte do sistema MBR. A vazão de descarte do ELA necessária para manter o TRS espe-
cificado para um sistema MBR pode ser definida com base nos volumes aeróbios no sistema e na
taxa de recirculação do retorno de lodo. Esses sistemas, geralmente, têm um reator biológico e um
tanque aeróbio onde a separação sólido-líquido é feita pelas membranas (ver Fig. 8-9). Em alguns
casos, o reator biológico que antecede o tanque de separação por membranas é denominado tanque
de pré-aeração. Assim, o TRS aeróbio pode ser obtido com a utilização da Eq. 8-33.
(8–33)
onde, VA volume do tanque de pré-aeração, antes do tanque de membranas, m3

VM volume do tanque aerado de separação por membranas, m3
XA concentração de sólidos no tanque de pré-aeração, mg/L
XM concentração de sólidos no tanque de separação por membranas, mg/L
Qe
Xe = 0
Q, So, No Aeróbio XM ,
Anóxico
XA, VA VM
Xm
QR = RQ
Qw, Xm
FIGURA 8–9 Diagrama esquemático mostrando a corrente de descarte de lodo ativado de um sistema
MBR anóxico/aeróbio.
A concentração de sólidos no tanque de separação por membranas é maior que a do tanque de

pré-aeração devido à extração do permeado. As concentrações de sólidos no tanque de pré-aeração
e no tanque de separação por membranas podem ser relacionadas por meio de um balanço de massa
e ignorando-se o aumento na concentração de sólidos no tanque de pré-aeração pela vazão afluente
e DQObs.
(RQ)XM Q(0) (Q RQ)XA (8–34)
e, assim,
(8–35)
substituindo XA na Eq. (8–33), resulta:
(8–36)
(8–37)
Utilizando a Eq. (8–37), a vazão diária de ELA de um sistema MBR pode ser estabelecida com
base em uma dada taxa de reciclo de retorno de lodo ativado e TRS.
Observe que o TRS pode ser tratado como um valor médio para a operação do sistema e não
precisa ser mantido com uma taxa diária de descarte de lodo exata.
Controle da concentração de oxigênio dissolvido. O equipamento de aeração deve ser
projetado para fornecer a demanda de oxigênio exigida pelos micro-organismos presentes no sis-
tema de lodo ativado para uma ampla faixa de vazões efluentes e cargas, assegurando, ao mesmo
tempo, que será mantida uma concentração mínima de OD no sistema. Nos sistemas de controle de
OD, a saída do aerador é ajustada para atender as mudanças nas demandas, com base nas medidas
da concentração de OD no reator biológico. Por exemplo, quando as cargas de DBO e amônia no
afluente são reduzidas, a concentração de OD no reator biológico aumenta. O sistema de controle
deve ser projetado para identificar as variações na concentração de OD e fazer os ajustes adequados
nas condições de operação do sistema de aeração para manter essa concentração no valor pré-
-estabelecido, o que reduz o consumo de energia quando o sistema opera com baixa carga. Quando
a carga aumenta, a concentração de OD começa a diminuir e o fornecimento de oxigênio pelo
sistema de aeração deve aumentar.
Quando a aeração é feita em um reator biológico com baixa concentração de OD, uma menor
quantidade de energia será necessária porque a taxa de transferência de massa será maior, em
função da diferença das concentrações de OD de saturação e no reator. Contudo, uma concen-
tração de OD muita baixa no reator biológico pode favorecer o desenvolvimento de bactérias
filamentosas afetando de forma negativa a qualidade e sedimentabilidade do lodo. Em geral, a
concentração de OD no reator biológico deve ser mantida entre 1,5 e 2,0 mg/L em todas as re-
giões do reator biológico. Uma concentração mínima de OD igual a 0,7 mg/L é exigida para que
o processo de nitrificação seja iniciado. A operação do sistema com concentrações de OD abaixo
de 1,0 mg/L pode resultar na economia de energia e é feita em alguns projetos para possibilitar a
nitrificação e desnitrificação simultâneas. Contudo, as taxas de reações biológicas são menores,
o que irá exigir reatores com maiores volumes. Concentrações de OD elevadas (2,0 a 3,0 mg/L)
resultam em um aumento adicional muito pequeno nas taxas de nitrificação. Concentrações de
OD acima de 4 mg/L não geram aumento significativo no desempenho do sistema, mas aumen-
tam os custos de aeração de maneira significativa e podem resultar no crescimento de organismos

formadores de espuma.
Controle do retorno de lodo ativado. A finalidade do retorno de lodo é manter a con-
centração de lodo ativado no reator biológico e o manto de lodo no clarificador secundário com
uma espessura adequada. Para isso, é necessário prever um sistema com capacidade suficiente
de bombeamento, além de um clarificador com profundidade adequada (3,7 a 6,5 m) para asse-
gurar que o nível do manto de lodo fique abaixo do vertedor de efluente. As vazões típicas de
bombeamento do retorno de lodo variam de 50 a 75% da vazão média de projeto de efluente e a
capacidade média é de, geralmente, 100 a 150% da vazão média de projeto (taxa de reciclo de
1,0 a 1,5). O uso de bombas com motores de velocidade variável permite a operação entre 50 a
150% da vazão afluente.
Impacto do IVL no RLA. Em sistemas MBR (Fig. 8–9), são utilizadas maiores taxas de reciclo
do retorno de lodo ativado (RLA), entre 4,0 a 6,0, para tirar vantagem do fato de o sistema poder
operar com concentrações maiores de SSLM (8.000–12.000 mg/L), em comparação com os siste-
mas de lodo ativado com clarificador secundário. A capacidade de adensamento dos clarificadores
limita a concentração de sólidos no lodo de retorno entre 6.000 e 12.000 mg/L.
Quando o lodo ativado apresenta boas características de sedimentação (ver Fig. 8–10), o aden-
samento do lodo no clarificador ocorre rapidamente e uma ampla faixa de taxas de RLA pode ser
utilizada, enquanto o manto de lodo no clarificador é mantido entre 0,15 a 0,30 m. Lodos com boas
características de sedimentação apresentam um índice volumétrico de lodo (IVL) menor ou igual a
120 mL/g, embora o valor exato varie de instalação para instalação. Para lodos que são difíceis de
sedimentar, pode ser necessário utilizar maiores taxas de recirculação.
O IVL é abordado detalhadamente na Seção 8–10, que trata da separação sólido-líquido de
lodos ativados com clarificadores.
Relações entre RLA e SSLM. A relação entre a taxa de RLA e a concentração de SSLM no
reator biológico pode ser avaliada por um balanço de massa. Uma certa concentração de SSLM é
necessária para um volume específico do reator biológico e TRS, como mostrado na Eq. (7–57).
Os limites apropriados para a análise do balanço de massa são ilustrados na Fig. 8–11. Admitindo
que o nível do manto de lodo no clarificador secundário permaneça constante e que os sólidos no
efluente do clarificador sejam desprezíveis, o balanço de massa no sedimentador mostrado na Fig.
8–11(a) é representado pela Eq. (8-38).
Acúmulo entrada saída
0 X(Q QR) QR XR QW XR Qe Xe (8–38)
FIGURA 8–10 Teste campo para a determinação do índice volumétrico de lodo (IVL).
onde, X sólidos suspensos no liquor misto, mg/L

Q vazão afluente no reator biológico, m3/s
QR vazão de retorno de lodo, m3/s
XR sólidos suspensos no lodo ativado de retorno, mg/L
QW vazão de excesso de lodo ativado, m3/s
Qe vazão efluente, m3/s
Xe sólidos suspensos no efluente, mg/L
Admitindo que Xe é desprezível e que QW XR está relacionado com o TRS (Eq. 8–28), e resol-
vendo-se a Eq. (8–38), para QR, obtém-se a Eq. 8-39.
(8–39)
A taxa de reciclo (QR /Q R) é:
(8–40)
A taxa necessária de bombeamento do RLA também pode ser estimada por meio de um balanço
de massa no reator biológico (ver Fig. 8–11b). Os sólidos que entram no reator serão iguais aos
sólidos que saem, caso o crescimento celular seja desprezível. Para um TRS superior a 8-10 dias,
essa hipótese é razoável. Os sólidos entram no reator biológico pelo retorno de lodo e no afluente
ao processo secundário. Contudo, se a concentração de sólidos no afluente ao reator for desprezível
em comparação com os SSLM, o balanço de massa no reator biológico poderá ser representado
pela Eq. (8-41).
Acúmulo entrada saída
0 XRQR X(Q QR) (8–41)
Solucionando-se para a taxa de retorno de lodo, R, obtém-se a Eq. (8-42).
(8–42)
Assim, com base nas Eqs. (8–40) e (8–42), para uma dada concentração de sólidos no RLA (XR),
uma taxa específica de RLA será necessária para assegurar a concentração de sólidos no reator bio-
lógico (X) para o TRS desejado. Se os sólidos não sedimentarem e adensarem de forma adequada
no clarificador, o valor de XR será menor e a taxa de RLA deverá ser maior. O teste de sedimenta-
bilidade do lodo (IVL) pode ser utilizado para estimar o valor de XR para ajuste da taxa de RLA,
conforme a Eq. (8-43).
Limite do sistema
Clarificador Clarificador
secundário secundário
Q Reator Q + QR Qe Q Reator Q + QR Qe
biológico X Xe biológico X Xe
QR QR
XR XR QW XR
XR QW
(a) (b)
FIGURA 8–11 Diagrama para o balanço de massa dos SS para controle do retorno de lodo: (a) balan-
ço de massa no clarificador secundário e (b) balanço de massa no reator biológico.
(8–43)
onde, XR ⫽ concentração estimada de sólidos no RLA, mg/L

Nível do manto de lodo. A altura do manto de lodo é um parâmetro operacional útil para
avaliar as mudanças nas características de sedimentação. As alturas ótimas variam, geralmente,
entre 0,3 e 0,6 m. O método de controle do manto de lodo exige uma atenção especial do operador,
em razão das variações diárias de vazão e mudanças nas características de sedimentação do lodo.
O método mais comum para a avaliação do nível do manto de lodo é a utilização de um amostrador
longo com tubo de coleta central.
Taxas de consumo de oxigênio. Os micro-organismos no processo de lodo ativado utilizam
oxigênio enquanto consomem o substrato. A taxa de utilização de oxigênio pelos micro-organis-
mos, conhecida como taxa de consumo de oxigênio (TCO), é a medida da atividade biológica rela-
cionada à carga orgânica no reator biológico. Os valores da TCO são obtidos por meio de uma série
de medidas da concentração de OD durante um determinado período de tempo, mantendo o lodo
misturado, mas sem aeração, e os resultados das medidas obtidas são expressos em mg O2/L·min
ou mg O2/L·h. O consumo de oxigênio é mais relevante para a operação do sistema de tratamento
quando combinado com os dados de SSV. A combinação da TCO com os SSLM resulta em pa-
râmetro denominado por taxa específica de consumo de oxigênio (TECO) ou taxa de respiração,
expressa em mg O2/g SSVLM·h. As variações dos valores na TECO também podem ser utilizadas
para avaliar a presença de substâncias inibidoras ou tóxicas no afluente ou as variações de carga.
Observações em microscópio. Observações rotineiras do lodo em microscópio ótico podem
fornecer informações relevantes sobre as condições da população microbiana no processo de lodo
ativado. Informações específicas a serem obtidas incluem as mudanças no tamanho e densidade
dos flocos, crescimento de organismos filamentosos, presença Nocárdia e tipo e abundância de
organismos superiores, como protozoários e rotíferos. As mudanças nessas características podem
Flocos com
Flocos dispersos boa sedimentação Flocos pontuais
Rotíferos
Rotíferos Nematódeos
Ciliados Ciliados
Predominância relativa
bentônicos bentônicos
Rotíferos
Ciliados
planctônicos
Nematódeos
Ciliados
planctônicos Ciliados
planctônicos Ciliados
bentônicos
Rotíferos
Flagelados Ciliados
bentônicos
Ciliados Ciliados
Flagelados planctônicos planctônicos
Flagelados Flagelados Flagelados
Ameboides Ameboides Ameboides Ameboides Ameboides
Baixo TRS Alto

Alta A/M Baixa
FIGURA 8–12 Predominância relativa de micro-organismos em função do tempo de retenção de sólidos

(TRS) e relação A/M. (Adaptado em parte de WEF, 1996.)
indicar alterações nas características do afluente ou de um problema operacional. Os exemplos das

mudanças relacionadas à alteração na predominância de micro-organismos em função da relação
A/M e TRS são mostrados na Fig. 8–12. Uma redução na população de protozoários pode ser um
indicativo da limitação de OD, da operação com um baixo TRS ou da presença de substâncias ini-
bidoras no afluente. A operação do processo biológico com TRS elevado irá resultar na formação
de flocos muito pequenos, podendo ocorrer o aumento na concentração de sólidos suspensos no
efluente final. A observação de Nocárdia no início da sua ocorrência, como será discutido, pos-
sibilitará a adoção de medidas corretivas para minimizar os problemas potenciais associados ao
crescimento excessivo desses organismos.
Problemas operacionais em sistemas de lodo

ativado com clarificadores secundários
Os problemas mais comuns observados na operação de estações de tratamento de efluentes pelo
processo de lodo ativado com clarificador secundário são a ocorrência de lodo volumoso, devido à
presença de organismos filamentosos, lodo volumoso viscoso e formação de espuma, devido à pre-
sença de Nocárdia e a flotação do lodo. Como poucas estações de tratamento estão isentas destes
problemas, é importante discutir a sua natureza e possíveis ações operacionais para o seu controle.
Lodo volumoso. A questão do lodo volumoso, a qual foi abordada na Seção 7–8, é uma preo-
cupação constante nos sistemas de lodo ativado com clarificador secundário. Em condições extre-
mas de formação de lodo volumoso, o manto de lodo não pode ser mantido, e grandes quantidades
de SSML são arrastados pelo efluente do clarificador, com a possibilidade de exceder os padrões
de lançamento de efluentes, resultar na desinfecção inadequada e no entupimento dos filtros. Os
dois tipos principais de problemas com lodo volumoso estão relacionados com organismos fila-
mentosos e presença excessiva de substâncias poliméricas extracelulares. A ocorrência dos dois
tipos de lodos volumosos, juntamente com outras formas de lodo volumoso filamentoso, é tratada
na discussão seguinte. Contudo, antes disso, será útil considerar as características das bactérias
filamentosas.
Características das bactérias filamentosas. No crescimento filamentoso, as bactérias formam
filamentos de organismos unicelulares que se ligam uns aos outros; esses filamentos, normalmente
estendem-se para fora do floco de lodo. Essa estrutura, ao contrário do floco denso, com boas ca-
racterísticas de sedimentação, tem área superficial maior em relação a sua massa, o que resulta em
lodo de difícil sedimentação. Alguns métodos foram desenvolvidos para a identificação e classifi-
cação de bactérias filamentosas comumente encontradas em sistemas de lodo ativado (Eikelboom,
2000). O sistema de classificação utilizado é baseado na morfologia (ou seja, no tamanho e na
forma das células e na extensão e forma dos filamentos), nas respostas à coloração e nas inclusões
de células. Os organismos filamentosos mais comuns são apresentados na Tabela 8–7, juntamente
com as condições operacionais que favorecem o seu crescimento. A definição do tipo específico do
organismo filamentoso pode auxiliar na identificação de condições de projeto ou na operação que
favoreça o seu crescimento (Jenkins et al., 2004). Exemplos de flocos contendo bactérias filamen-
tosas com características de sedimentação boas ou ruins estão ilustrados na Fig. 8–13.
Ocorrência de lodo volumoso filamentoso. Existem muitos tipos de bactérias filamentosas, mas
alguns tipos que ocorrem com mais frequência são relacionados com as características do efluente
a ser tratado, limitações de projeto do reator e condições operacionais. Os itens individuais associa-
dos com cada uma dessas categorias são apresentados na Tabela 8–8. As condições de operação do
reator biológico, baixa concentração de OD, baixa relação A/M e mistura, sem dúvida, têm efeito
sobre o desenvolvimento de populações de organismos filamentosos. Uma das características ciné-
ticas dos organismos filamentosos relacionada com as condições mencionadas é que eles são muito
competitivos em baixa concentração de substratos, seja matéria orgânica, OD, sejam nutrientes.
Assim, sistemas de lodos ativados operando com baixa carga ou baixa concentração de OD ( 0,5
mg/L) propiciam um ambiente muito mais favorável para as bactérias filamentosas do que para as
bactérias formadoras de flocos.
TABELA 8–7 Bactérias filamentosas encontradas no lodo ativado e condições de processo

associadasa
Tipo de filamento identificado Causa do crescimento do filamento
Sphaerotilus natans, Halsicomenobacter hydrossis, Baixa concentração de OD
Microthrix parvicella, tipo 1701.
M. parvicella, tipos 0041, 0092, 0675, 1851 Baixa relação A/M
H. hydrossis, Nocardia spp., Nostocoida limicola, Condições no reator de mistura completa
S. natans, Thiothrix spp., tipos 021N, 0914
Beggiatoa, Thiothrix spp., tipos 021N, 0914 Efluente séptico/disponibilidade de sulfeto
S. natans, Thiothrix spp., tipo 021N, possível H. Deficiência de nutrientes
hydrossis, tipos 0041, 0675
Fungos Valor do pH baixo
a
Fonte: Eikelboom (1975).
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
FIGURA 8–13 Exemplos de flocos com características de sedimentação boas e ruins: (a) floco não
filamentoso, com boa sedimentação, (b) flocos ligados por micro-organismos filamentosos, (c) flocos com
quantidade limitada de micro-organismos filamentosos na forma secundária, (d) filamentos se estendendo
dos flocos resultando em uma sedimentação ruim, (e) filamentos de Thiothrix com grânulos de enxofre e (f)
micro-organismo filamentoso tipo 1701 observado em um sistema com baixa concentração de OD. (Corte-
sia do Dr. David Jenkins, Universidade da Califórnia, Berkeley.)
Ocorrência de lodo volumoso viscoso. Outro tipo de problema de lodo volumoso que pode
ocorrer, conhecido como lodo volumoso viscoso, é causado pela presença de uma quantidade
excessiva de substâncias poliméricas extracelulares (biopolímeros), que resulta em um lodo com
uma consistência viscosa, como a de um gel (Wanner, 1994). Como os biopolímeros são hidrofí-
licos, o lodo apresenta elevada capacidade de retenção de água. O lodo resultante tem uma massa
específica baixa, o que resulta em uma velocidade de sedimentação, também, baixa e compacta-
ção ruim. O lodo viscoso é encontrado, geralmente, em sistemas com limitação de nutrientes ou
em condições de operação com relação A/M muito alta, tratando um efluente com valores eleva-
dos de DQOrb.
Ocorrência de lodo volumoso por Beggiatoa e Thiothrix. Bactérias filamentosas como Beg-
giatoa e Thiothrix crescem muito bem na presença de sulfeto de hidrogênio e substratos reduzidos,
respectivamente, os quais podem ser encontrados em efluentes sépticos (Wanner, 1994). Quando
o afluente contém produtos fermentados, como ácidos graxos voláteis e compostos reduzidos de
enxofre (sulfetos e tiossulfato), pode ocorrer a proliferação de Thiothrix. Em alguns casos a pré-
-cloração do afluente é utilizada para evitar o seu crescimento. Além de causar os problemas de
lodo volumoso nos sistemas de lodo ativado, os organismos Beggiatoa e Thiothrix podem criar
problemas nos sistemas com crescimento aderido, incluindo os filtros percoladores e contatores
biológicos rotativos.
Controle de lodos volumosos. No controle de lodos volumosos, a elaboração de uma lista
de verificação pode ser útil para avaliar as suas causas, principalmente quando diversas variáveis
podem ser responsáveis pela sua ocorrência. Recomenda-se a verificação dos seguintes itens: (1)
características do afluente, (2) concentração de OD, (3) carga do processo e (4) sobrecarga interna
da unidade de tratamento. Um dos primeiros passos a serem adotados quando as características
do lodo mudam é analisar o liquor misto em um microscópio para identificar o tipo de mudanças
no crescimento microbiano ou na estrutura dos flocos que pode estar relacionado à ocorrência de
lodo volumoso. Para isso é necessário utilizar um microscópio com qualidade de contraste de fase
TABELA 8–8 Características de projeto e fatores operacionais que podem resultar na

formação de lodo volumoso
Fator Descrição
Características do efluente Variações na vazão afluente
Variações na composição do afluente
pH
Temperatura
Condições sépticas
Quantidade de nutrientes
Natureza dos constituintes do afluente
Limitações de projeto Limitação no fornecimento de ar
Mistura inadequada
Curtos-circuitos (reator biológico e clarificador)
Projeto do clarificador (coleta e remoção de lodo)
Capacidade limitada de bombeamento do lodo de retorno
Problemas operacionais Baixa concentração de OD
Falta de nutrientes
Relação A/M baixa
DBO solúvel insuficiente
adequada e com ampliação de até 1000 vezes (com imersão em óleo) para que seja possível ver a
estrutura e o tamanho das bactérias filamentosas.
Características do afluente. A natureza dos componentes encontrados nos efluentes a serem
tratados ou a ausência de certas substâncias, como determinados micronutrientes, podem conduzir
ao desenvolvimento de um lodo volumoso (Wood e Tchobanoglous, 1975). Se houver lançamento
de efluentes industriais na rede de coleta de efluentes, contínua ou intermitente, deve ser feita a
verificação das concentrações de nitrogênio e fósforo, uma vez que a limitação de ambos ou de
um desses constituintes pode favorecer a ocorrência de lodo volumoso. A deficiência de nutrientes
é um problema clássico no tratamento de efluentes industriais contendo elevados valores de DBO
carbonácea. Efluentes altamente sépticos, com elevada concentração de sulfeto podem favorecer o
crescimento de bactérias filamentosas, como a Beggiatoa e a Thiothrix. Grandes variações no valor
do pH também podem ser prejudiciais em estações de tratamento de efluentes com projeto conven-
cional. As variações nas cargas orgânicas dos efluentes a serem tratados em sistemas que operam
em batelada também podem gerar problemas em relação à concentração de OD e formação de lodo
volumoso e devem, portanto, ser verificadas.
Concentração de oxigênio dissolvido. A limitação de oxigênio dissolvido é frequentemente
associada a condições que favorecem a formação de lodo volumoso. Se o problema for devido à
limitação de oxigênio, isso pode ser confirmado através da operação do equipamento de aeração
na sua máxima capacidade ou pela diminuição, se possível, do TRS do sistema, para reduzir a
demanda de oxigênio. O equipamento de aeração deve ter capacidade suficiente para manter a
concentração de OD no reator biológico em, pelo menos, 2 mg/L em condições normais de carga.
Se não for possível manter a concentração de OD em 2 mg/L, poderá ser necessária a implantação
de melhorias no atual sistema de aeração.
Filamentos associados à baixa concentração de OD podem ser formados em regiões anaeróbias
e anóxicas de seletores em períodos de baixa carga orgânica no afluente à estação, que apresente
elevada concentração de OD. A combinação do escoamento em tempo úmido/infiltração e do pro-
jeto da estrutura de recebimento dos efluentes na estação, que criam um escoamento em cascata e
aeração, pode causar esse problema.
Sobrecarga interna da estação de tratamento. Para evitar a sobrecarga interna da estação
de tratamento, as cargas das correntes de recirculação devem ser controladas de maneira que
elas só sejam reinseridas no sistema de tratamento fora dos períodos de pico de carga hidráulica
e orgânica. Exemplos de cargas de reciclo incluem o clarificado ou filtrado das operações de
desaguamento de lodo e o sobrenadante dos digestores. Como uma medida mínima de controle,
recomenda-se a utilização de um sistema de equalização de vazão e/ou carga para reduzir os im-
pactos dessas correntes de recirculação. O tratamento das correntes de recirculação é abordado
no Capítulo 15.
Medidas de controle temporárias. Em uma situação de emergência, ou enquanto os fatores
previamente mencionados estão sendo investigados, a utilização de cloro e peróxido de hidrogênio
pode ser feita para o controle temporário da formação de lodo volumoso. A cloração do lodo de re-
torno é uma prática amplamente utilizada como medida de controle da formação de lodo volumoso.
Em um sistema com baixo tempo de detenção hidráulico (t) de projeto, entre 5 e 10 h, utiliza-se
uma dosagem diária de cloro variando entre 0,002 a 0,008 por kg SSLM/d (Jenkins et al., 2004).
Embora a cloração seja efetiva para o controle da formação de lodo volumoso pelo crescimento
de organismos filamentosos, ela é ineficiente quando o lodo volumoso é resultado da formação de
flocos leves contendo água ligada. A cloração resulta, normalmente, na produção de um efluente
turvo já que o lodo se torna livre das formas filamentosas. A cloração de um lodo nitrificante pode
resultar, frequentemente, na perda da nitrificação ou reduzir a sua eficiência em função das baixas
taxas de crescimento de bactérias nitrificantes em comparação com as heterotróficas. O uso do
cloro também levanta uma questão relacionada à formação de triahalometanos e outros compos-
tos orgânicos clorados, com potencial de efeitos adversos à saúde humana e ao meio ambiente. O
peróxido de hidrogênio também tem sido utilizado para o controle de organismos filamentosos em
lodos volumosos. A dosagem de peróxido de hidrogênio e o tempo de tratamento depende do está-

gio de desenvolvimento dos organismos filamentosos.
Formação de espuma por Nocárdia. Dois gêneros de bactérias do tipo Nocárdia denomina-
dos de Gordonia amarae e Candidatus “Microthrix parvicella” estão associados com a formação
excessiva de espuma em processos de lodo ativado. Esses organismos têm parede celular hidrofó-
bica e aderem às bolhas de ar, as quais são estabilizadas por tais células e resultam na formação de
espuma. Esses organismos podem ser encontrados em concentrações elevadas na espuma que se
localiza acima do liquor misto. Ambos os tipos de bactérias podem ser identificados com a utiliza-
ção de microscópio ótico.
Características dos organismos nocardioformes. Esses organismos têm uma pequena estrutura
filamentosa, a qual está, geralmente, contida nos flocos de lodo. A Microthrix parvicella tem um
pequeno filamento que se estende para fora do floco de lodo. A formação de espuma no reator de
lodo ativado e uma imagem no microscópio da espuma nocardioforme são mostradas na Fig. 8–14.
A espuma formada é espessa, tem uma coloração marrom e pode atingir uma espessura que varia
de 0,5 a 1 m.
Ocorrência de espuma nocardioforme. A espuma nocardioforme pode ocorrer tanto em reato-
res com aeração por ar difuso como de forma mecânica, mas é mais pronunciada em sistemas de
aeração com difusores de bolhas finas e com altas vazões de ar. Esse tipo de espuma também ocorre
em processos anóxicos/aeróbios para RBN.
A presença de Nocárdia e Microthrix também tem sido associada a gorduras e óleos alimenta-
res no afluente. Os problemas com a formação de espuma nocardioforme no lodo ativado também
podem levar à formação de espuma de digestores anaeróbios e aeróbios que recebem o excesso de
lodo ativado para processamento. Tanto o crescimento de Nocárdia e M. parvicella são comuns nos
locais onde a escuma é retida no reator biológico ou nos clarificadores secundários. Os reatores
biológicos que apresentam chicanas, com o escoamento de uma câmara para outra pela parte infe-
rior da chicana, em vez de escoar sobre ela, favorecem o crescimento desses organismos e a coleta
da espuma. Com o seu acúmulo no reator, os organismos responsáveis pela formação de espuma
têm uma vantagem competitiva por possuírem maiores TRS em comparação a outros organismos
presentes no lodo ativado.
Controle de espuma nocardioforme. Os métodos que podem ser utilizados para o con-
trole da formação de espuma nocardioforme incluem: (1) evitar o aprisionamento de espuma nos
processos secundários de tratamento; (2) fazer o descarte superficial do lodo ativado; (3) evitar a
recirculação de sobrenadantes para o processo secundário de tratamento; (4) fazer a aspersão de
uma solução de cloro sobre a superfície da espuma e (5) reduzir a quantidade de óleos e graxas das
correntes de efluentes lançadas na rede de coleta, principalmente de restaurantes, postos de com-
(a) (b)
FIGURA 8–14 Espuma nocardioforme: (a) exemplo da formação de espuma em um reator biológico e
(b) imagem em microscópio de filamentos formadores de espuma nocardioforme.
bustíveis e indústrias de processamento e embalagem de carne. A dosagem de baixas concentrações

de polímeros catiônicos tem sido utilizada com sucesso para o controle da formação de espuma
nocardioforme (Shao et al., 1997).
Dos métodos mencionados, os três primeiros parecem ser os mais efetivos. Sendo assim, ver-
tedores submersos podem ser utilizados em substituição às chicanas com passagem submersa para
limitar o acúmulo de bactérias formadoras de espuma. Com o descarte superficial de lodo, as bac-
térias responsáveis pela formação de espuma perdem a sua vantagem competitiva, uma vez que são
removidas do reator. A estratégia de descarte superficial para o controle de espuma foi recomenda-
da por Barnard em 1998 e o sucesso da aplicação dessa estratégia foi demonstrada em uma unidade
de RBN em escala real na Estação de Tratamento de Efluentes de Groos, na Noruega (Ydstebo
et al., 2000). Parker et al. (2011) relataram a aplicação deste método para controle de espuma em
vários sistemas de tratamento de efluentes por lodo ativado e chamaram o projeto da remoção no
reator de seletor classificador. Os processos para remoção biológica de nitrogênio para a cidade de
Nova Iorque incluíram dois métodos de controle, o descarte superficial, como rotina, e a aspersão
de cloro ao longo da seção transversal do primeiro estágio de um reator de fluxo pistonado de qua-
tro estágios (Mahoney et al., 2007). O cloro, que é aplicado em concentrações variando entre 2000
e 3000 mg/L, é efetivo para a inativação das bactérias responsáveis pela formação de espuma na
superfície do lodo ativado.
Lodo flutuante. Ocasionalmente, o lodo que apresenta boas características de sedimentação irá
flotar para a superfície após um período de sedimentação relativamente curto. A causa mais comum
desse fenômeno é o processo de desnitrificação, no qual o nitrito e nitrato presente no efluente são
convertidos a nitrogênio gasoso. Como o nitrogênio gasoso é formado na camada de lodo, grande
parte desse gás é aprisionado no lodo.
Se uma quantidade suficiente de gás se forma, a massa de lodo começa a flotar para a super-
fície. O lodo flutuante pode ser distinguido do lodo volumoso pela presença de pequenas bolhas
de gás aderidas aos sólidos e pela presença de maior quantidade de lodo flutuante na superfície do
clarificador secundário. O lodo flutuante é comum em sistemas com baixo TRS, nos quais a tem-
peratura favorece o início do processo de nitrificação e o liquor misto é muito ativo devido à baixa
idade do lodo.
Controle do lodo flutuante. Os problemas com lodo flutuante podem ser contornados por
meio: (1) do aumento da taxa de remoção do lodo ativado do clarificador para reduzir o tempo de
detenção no seu interior; (2) da redução da vazão do liquor aerado para o clarificador que apresenta
problemas, caso a profundidade do manto de lodo não possa ser reduzida pelo aumento da taxa de
remoção do lodo ativado do clarificador; (3) do aumento da velocidade do mecanismo de coleta de
lodo clarificador, caso possível; e (4) da redução do TRS para impedir o processo de nitrificação.
Em regiões de clima quente, onde a operação com TRS suficientemente baixo para limitar a nitri-
ficação é muito difícil, a utilização de um sistema anóxico/aeróbio irá eliminar o problema de lodo
flutuante e propiciar uma operação mais estável.
Problemas operacionais com sistemas MBR

Os principais problemas operacionais com os sistemas MBR de tratamento são a formação de es-
puma e a ocorrência de depósitos nas membranas. Cada um desses problemas é abordado de forma
resumida adiante e na Seção 8–12, que trata da separação sólido-líquido com membranas.
Formação de espuma. De maneira similar ao que ocorre nos sistemas de lodo ativado e cla-
rificadores secundários, a ocorrência de espuma nocardioforme também pode ocorrer em sistemas
MBR operados com aeração por ar difuso de bolhas finas. Os procedimentos descritos para geren-
ciar a formação de espuma nos sistemas de lodo ativado e clarificadores secundários também se
aplicam aos sistemas MBR.
Depósitos. Os sistemas MBR devem ser operados em um modo de manutenção preventiva para
evitar problemas operacionais resultantes da ocorrência de depósitos nas membranas. A capacidade
da estação de tratamento de efluentes pode ser comprometida devido à redução de fluxo de per-
meado através das membranas nas quais ocorreram depósitos. A ocorrência de depósitos pode ser
minimizada ao empregar procedimentos de limpeza e utilizando as condições operacionais espe-
cificadas pelo fornecedor das membranas, utilizando uma unidade de peneiramento a montante da
unidade e operando o sistema com TRS aceitáveis e concentração de SSLM no limite especificado.
A utilização de peneiras inadequadas poderá resultar no acúmulo de cabelos e material fibroso nas
membranas, os quais não poderão ser removidos pelo programa padrão de limpeza das membranas.
Recomenda-se que o TRS mínimo seja de, aproximadamente, 8,0 dias para evitar a ocorrência de
depósito excessivo, devido à liberação de subprodutos da atividade microbiológica de lodo ativado
muito novo. TRS excessivamente longos podem em uma maior quantidade de bactérias livres e
flocos finos, o que aumenta as taxas de depósito.
A operação de sistemas MBR com concentração de SSLM entre 8.000 e 14.000 mg/L estão,
normalmente, dentro da faixa operacional aceitável. Concentrações de SSLM muito altas exigem
a operação do sistema com fluxos muito menores para manter o balanço entre a quantidade de
sólidos direcionados para a superfície das membranas e a taxa de remoção de sólidos pelo ar de
arraste. Se a concentração de SSLM for muito alta (18.000 mg/L) e o valor do fluxo de permeado
for mantido na faixa de operação em condições normais, as membranas podem sofrer depósitos
severos e será necessário utilizar métodos de limpeza especiais para que seja possível recuperar o
fluxo de permeado do projeto.
Certas substâncias presentes no afluente devem ser removidas antes da alimentação do sistema
MBR para que seja possível manter uma operação adequada. Óleo de cozinha e gorduras podem
aderir na superfície das membranas e resultar em depósito excessivo, o qual só poderá ser removido
por métodos de limpeza química especiais.
8–4 TIPOS DE SELETORES E CRITÉRIOS DE PROJETO

Um seletor é um pequeno reator (com tempo de contato de 30 a 60 minutos), ou uma série de tan-
ques instalados antes do reator biológico, no qual o afluente é misturado com o retorno de lodo em
condições aeróbia, anóxica ou anaeróbia. O objetivo de incluir um seletor como parte do processo
de lodo ativado é criar condições que favoreçam o crescimento de bactérias formadoras de flocos e
suprimir o crescimento de bactérias filamentosas que resultem na formação de um lodo volumoso,
como descrito nas seções anteriores. O uso de seletores em sistemas de lodo ativado é, como obser-
vado, mais comum em função de diversas vantagens, como remoção de nitrogênio e fósforo, além
de melhorar a sedimentabilidade do lodo. Melhorando-se as características de sedimentação do
lodo, a capacidade de tratamento do sistema de lodo ativado pode aumentar, uma vez que é possível
operar o sistema com maior concentração de SSLM. A capacidade hidráulica do clarificador secun-
dário também aumenta. A causa da ocorrência de lodo volumoso e os tipos e projetos de seletores
utilizados para o controle de bactérias filamentosas são descritos nesta seção.
Tipos de seletores e critérios de projeto

O conceito de um seletor envolve o uso do projeto de um biorreator específico que favoreça o
crescimento de bactérias formadoras de flocos ao invés de bactérias filamentosas, para que se ob-
tenha um lodo com melhores características de sedimentação. Vários tipos de seletores anaeróbios,
aeróbios e anóxicos são mostrados nas Figs. 8–15(a), (b) e (c), respectivamente. O seletor precede
o reator de lodo ativado e pode ser projetado como um estágio de reação separado de um reator
de mistura completa ou como um compartimento individual de um sistema de fluxo pistonado. Os
reatores de batelada sequencial também podem ser operados para empregar o conceito do seletor.
O objetivo de um seletor é possibilitar que a maior parte da DQOrb seja consumida pelas bacté-
rias formadoras de flocos, ao invés de ser consumida pelas bactérias filamentosas. Os projetos de
seletores, como descrito abaixo, são baseados tanto em mecanismos cinéticos como metabólicos
(Albertson, 1987; Jenkins et al., 2004; e Wanner, 1994). Os seletores projetados com base no mo-
delo cinético são chamados de seletores de alta relação A/M, e os seletores projetados com base no
modelo metabólico são anóxicos ou anaeróbios.
8–4 Tipos de seletores e critérios de projeto P 711
Seletor baseado no modelo cinético. O projeto de seletores baseado no modelo cinético

deve possibilitar que a concentração de alimentação de substrato resulte em uma maior assimilação
pelas bactérias formadoras de flocos. Como as bactérias filamentosas são mais eficientes para a
utilização de substratos quando estão presentes em baixas concentrações, as bactérias formadoras
de flocos terão uma maior taxa de crescimento quando a concentração de substrato solúvel for mais
alta, como ilustrado na Fig. 8–16. Um mecanismo alternativo de difusão foi adotado e apresentou
o mesmo resultado do modelo cinético em relação ao efeito da concentração da DQOrb sobre a
população microbiana (Martins et al., 2003). No caso do modelo de difusão, a hipótese adotada é
de que a seleção de bactérias filamentosas está relacionada com o gradiente de substrato no floco
Misturador Ar
Clarificador
primário Efluente
Seletor
Reator biológico
anaeróbio
(a) Lodo
Ar
Clarificador
Seletor aerado alta relação A/M
primário Efluente
Ar
Reator biológico

(b) Lodo
Misturadores
Ar
Clarificador
primário Efluente
Seletor anóxico Reator biológico

(c) Lodo
(d) (e)
FIGURA 8–15 Configurações típicas de seletores: (a) anaeróbio/aeróbio, (b) alta relação A/M, (c)
seletor anóxico, (d) vista de um reator de fluxo pistonado (obtida do final do tanque de aeração), com
seletores anóxicos. A tubulação no fundo é utilizada para retorno dos SSLM para os seletores anóxicos,
como mostrado em (c); e (e) bomba de fluxo axial no final do tanque de aeração utilizada para bombear
os SSLM para os seletores anóxicos.
0,4
Taxa de crescimento específico, h–1

Formas
Nonfilamentous
não filamentosas
forms
0,3
0,2
Filamentous
Formas filamentosas
forms
0,1
0
0 20 40 60 80 100
Substrato, mg/L
FIGURA 8–16 Ilustração de um seletor com base no modelo cinético com alta taxa de crescimento espe-
cífico para bactérias filamentosas com baixa concentração de substrato.
e não na diferença da cinética entre bactérias filamentosas e formadoras de flocos. Em baixas con-
centrações de substratos, as bactérias filamentosas tiram vantagem da sua morfologia uma vez que
elas podem se estender para fora do floco e se beneficiar de maior facilidade de acesso ao substrato
na fase líquida. Uma série de reatores com tempos de detenção hidráulico relativamente baixos
(minutos) é utilizada para possibilitar uma elevada concentração de substrato, ao contrário do que
ocorre com a alimentação do efluente a ser tratado diretamente no reator biológico, onde o tempo
de detenção hidráulico é maior.
Nos seletores cinéticos, ou com alta relação A/M, um projeto típico, como o que é mostrado na
Tabela 8–9, utiliza três reatores em série, tendo os dois primeiros o mesmo volume e o terceiro com
o dobro do volume destes. A relação A/M é calculada para o primeiro reator utilizando o volume
e a concentração de SSLM nesse reator e, também, na vazão e valor da DQO afluente. A relação
do valor de A/M para o secundo reator inclui o volume do primeiro e segundo reator e a carga
aplicada, produto da vazão e valor da DQO afluente. A quantidade de oxigênio necessária é de,
aproximadamente, 15 a 25% da taxa de remoção de DQO solúvel (Jenkins et al., 2004) e uma taxa
de transferência de oxigênio de 15–20 mg O2 /g massa·h em concentrações de OD inferiores a 0,20
mg/L e 30–35 mg O2/g massa·h em concentrações de OD inferiores a 1,0 mg/L (Albertson, 1991).
O uso de reatores seletores em série também é vantajoso para maximizar a remoção de DQOrb, em
condições variadas de vazão e carga afluente.
A capacidade dos seletores com alta relação A/M de apresentar um bom desempenho em bai-
xas concentrações de oxigênio se deve ao fato de uma parcela da DQOrb ter sua armazenagem na
célula devido à elevada concentração de substrato (Dionisi et al., 2002). Se a carga afluente ao pri-
meiro reator for muito alta (A/M 8 g DBO/g SSLM·d), um tipo de lodo viscoso, não filamentoso,
pode ser desenvolvido (Albertson, 1987).
Um reator batelada sequencial (RBS) também pode atuar com um seletor com alta relação de
A/M efetivo, dependendo da carga orgânica no afluente e da estratégia de alimentação. Para afluen-
tes com alta carga e uma parcela significativa do volume do RBS ocupado pelo afluente, uma alta
TABELA 8–9 Cargas de projeto para seletores aeróbio e anóxico de três estágios
Aeróbio Anóxico
A/M, Transferência de A/M,
Região do seletor g DQO/g SSLMⴢd O2, gO2/gⴢh g DQO/g SSLMⴢd
1 12 15–35 6
2 6 15–35 3
3 3 15–35 1,5
8–5 Considerações sobre o projeto de processos de lodo ativado P 713
relação A/M pode ser estabelecida. A reação subsequente do processo em batelada é igual àquela
que ocorre em um reator de fluxo pistonado.
Seletores com base no modelo metabólico. Tem sido observado que nos processos de
remoção biológica de nutrientes o lodo formado apresenta boas características de sedimentação e
que o crescimento de bactérias filamentosas é limitado. As condições metabólicas utilizadas nesses
processos, anóxica ou anaeróbia, favorecem o crescimento de bactérias formadoras de flocos. As
bactérias filamentosas não podem utilizar o nitrato ou nitrito como aceptor de elétron tão rápido
quanto as bactérias formadoras de flocos, o que resulta em uma vantagem significativa para essas
bactérias. De maneira similar, as bactérias filamentosas não armazenam polifosfato e, assim, não
podem consumir o acetado na região anaeróbia dos processos de remoção biológica de fósforo
assistida, o que é uma vantagem para a assimilação de substrato e crescimento de organismos acu-
muladores de fósforo (PAO). Em algumas estações de tratamento de efluentes nos EUA, Seattle
South e São Francisco, seletores anaeróbios têm sido utilizados para o controle do IVL em sistemas
de lodo ativado com baixo TRS, projetados para a remoção de DBO, mesmo que a remoção de
fósforo não seja exigida.
Quando se utiliza o processo de nitrificação, mas a remoção de fósforo não é exigida, os sele-
tores com alta relação A/M em série ou seletores anóxicos de um estágio são utilizados. Para os se-
letores anóxicos ou anaeróbios com alta relação A/M, o IVL do liquor misto resultante pode variar
entre 65 a 90 mL/g, e para seletores anóxicos em um único estágio os valores do IVL entre 100 e
120 mL/g são mais comuns. Exemplos de atualizações de estações de tratamento de efluentes com
a implantação de seletores anóxicos são mostrados na Fig. 8–17. A utilização de múltiplos estágios
na região anaeróbia, além da região anóxica, tem melhorado a sedimentabilidade do lodo em fun-
ção dos valores menores do IVL (Albertson 1991, Kruit et al., 2002, e Xin et al., 2008).
Características de sedimentação ruins, mesmo com o uso de seletores

A utilização de seletores tem resultado na obtenção de lodos com melhores características de se-
dimentação (Albertson 1991, e Parker et al., 2004), mas também foi observada, ocasionalmente, a
formação de lodos com características de sedimentação, mesmo com a utilização de seletores. As
possíveis causas para isso são: (1) projeto inadequado do seletor, em termos de vazão, estágios e/
ou mistura; (2) aeração ou TRS inadequado nas regiões aeróbias de tratamento; (3) afluente sépti-
co com elevada concentração de sulfeto e (4) persistência de certos organismos filamentosos que
são menos afetados pelo projeto do seletor. Entre esses organismos está a Microthrix parvicella,
capaz de assimilar ácidos graxos de cadeia longa nas regiões anóxicas. A M. parvicella pode ser
controlada pela redução do TRS no tanque aeróbio, utilizando regiões anóxicas e aeróbias em série,
mantendo a concentração de OD 2,0 mg/L nas regiões aeróbias e eliminar as áreas que podem
acumular espumas (Jenkins et al., 2004).
8–5 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DE

PROCESSOS DE LODO ATIVADO
O projeto de processos de lodo ativado envolve a realização de um balanço de massa dos consti-
tuintes principais e a utilização das relações cinéticas básicas. Esses cálculos podem ser realizados
manualmente, em planilhas eletrônicas e/ou simulação em modelos computacionais. Atualmente
é comum o uso de planilhas para a realização dos cálculos em regime permanente, com o objetivo
de auxiliar na compreensão do processo que está sendo projetado e para obter as condições iniciais
a serem utilizadas para o desenvolvimento ou avaliação do projeto em programas computacionais
para uma análise dinâmica do processo. O objetivo desta seção é apresentar um resumo das abor-
dagens de projeto em regime permanente e fazer uma introdução aos modelos computacionais de
simulação, incluindo os parâmetros e reações de modelagem mais comuns e o formato da matriz
universal de modelagem, que é utilizada para descrever as reações dos componentes, estequiome-
tria e cinética.
Efluente para o clarificador

Aeróbia
Bomba
de reciclo Aeróbia
Aeróbia Aeróbia
RLA
Anóxica Anóxica Anóxica Anóxica/aeróbia
Efluente primário
Efluente para o
clarificador
Aeróbia Aeróbia Aeróbia
Reciclo interno Bomba de reciclo
Efluente primário Seletor

Seletor Seletor Anóxica Anóxica
RLA
FIGURA 8–17 Exemplos de modificações em estações de tratamento de efluentes em escala real para
possibilitar o tratamento anóxico/aeróbio para remoção de nitrogênio com seletor anóxico em série.
Abordagem de projeto em regime permanente

Os conceitos básicos sobre a caracterização do efluente, tratamento biológico e análise dos proces-
sos foram apresentados no Capítulo 7, e nas Seções 8–2 e 8–3 deste capítulo. O TRS no sistema de
lodo ativado foi apresentado como um parâmetro básico de processo que pode ser utilizado para
calcular a concentração de substrato, descarte do excesso de lodo e demanda total de oxigênio. As
principais relações entre o TRS e os parâmetros básicos de projeto e o desempenho do processo
são resumidos na Tabela 8–10, juntamente com as equações utilizadas para o cálculo do volume
do reator biológico em função do TRS e da oncentração de SSML. Essas equações são apropriadas
para o dimensionamento do processo de tratamento para obtenção das características do efluente
em regime permanente e vazão de concentrações de constituintes constantes.
Impacto das variações diárias nas características do efluente a ser tratado. Como
discutido no Capítulo 3, as vazões de efluentes e a sua concentração variam ao longo do dia e sa-
zonalmente. Quando a operação é feita com um determinado TRS, a concentração de substrato no
efluente será maior nos períodos com maiores cargas e menor nos períodos com menores cargas.
Um exemplo do efeito das variações diárias de carga sobre as concentrações de N-NH4 no efluente
em um processo de lodo ativado com nitrificação operada com um TRS de 8 dias e temperatura
de 15°C é ilustrado na Fig. 8–18. A DBO média e a concentração de NKT afluente utilizadas para
os cálculos neste exemplo foram 220 mg/L e 35 mg/L, respectivamente. Assumindo que a vazão
e as cargas afluentes são constantes, a concentração de N-NH4 no efluente, em regime permanen-
te, calculada com a utilização das Eqs. (7–94) e (7–98), é 0,82 mg/L. A carga diária foi baseada
nas variações de vazão e DBO diárias para o efluente doméstico mostrado na Fig. 3–11. Usando
os mesmos parâmetros cinéticos e coeficientes em um modelo de simulação dinâmico, a con-
centração de N-NH4 no efluente irá variar de 0,2 a 2,8 mg/L durante um período de 24 horas e a
concentração ponderada de N-NH4 no efluente composto será de 1,45 mg/L. Para assegurar que a
concentração de substrato na amostra composta diária do efluente seja igual ou menor que o valor
de projeto, o TRS que resulta na concentração de substrato desejada no efluente tratado em regime
permanente é multiplicado por um fator de segurança (geralmente 1,3 a 1,5 para o tratamento de
efluentes domésticos), de maneira que haverá quantidade suficiente de biomassa para lidar com
as cargas elevadas.
TABELA 8–10 Resumo das equações utilizadas na avaliação dos processos com crescimento em suspensão
Aplicação Equação Eq. No.

Temperatura
Taxa de utilização de DQOs
Taxa de oxidação de N-NH4
Taxa de utilização de N-NO3
Taxa de crescimento específico e TRS
Produção de biomassa, heterotrófica (SSV)
Produção de lodo(Px,SSV)
Produção de lodo (Px,SST)
Massa e volume do reator
TRS
DQObs do efluente LACM
Biomassa LACM
Demanda de O2 LACM
Amônia oxidada
Demanda de O2 no estágio do reator
Relação alimento/micro-organismo
Carga orgânica
Todos os termos já foram definidos previamente.

Impacto da utilização de reatores em série. A utilização de equações obtidas para regime

permanente é satisfatória para o projeto de um processo de lodo ativado em reator completamente
misturado (LACM), mas não para a obtenção das concentrações de substrato e taxas de demanda
de oxigênio em cada um dos estágios de um processo de lodo ativado com múltiplos reatores em
série. O uso de reatores em série é comum em processos para remoção biológica de nutrientes e
nitrificação. Como indicado na Fig. 8–8(b), as concentrações de DQObs e DQOpb variam de está-
gio para estágio em função da variação da sua taxa de degradação. Os cálculos necessários para a
avaliação do comportamento do processo sob condições variadas de carga para sistemas LACM de
um estágio ou em série, incluindo condições aeróbias, anóxicas e anaeróbias, podem ser realizados
mais rapidamente em modelos computacionais.
Uso de modelos de simulação

Os modelos de simulação são úteis para considerar a cinética e as variações nas concentrações
dos constituintes em cada tanque de mistura de um processo de lodo ativado. A modelagem
computacional fornece uma ferramenta para incorporar um grande número de componentes e
reações na avaliação do desempenho do processo tanto em condições dinâmicas como em regime
permanente e para projetar processos de mistura completa de múltiplos estágios, bem como de
um único estágio.
Desenvolvimento histórico do modelo de lodo ativado. O desenvolvimento do primeiro
modelo abrangente para sistemas de lodo ativado (ASM1), por um grupo de trabalho da Interna-
tional Water Association – IWA (Henze et al., 1987), foi um grande avanço na utilização de modelos
computacionais para análise e projeto de processos de lodo ativado. Em função da limitação do mo-
delo ASM1 para a avaliação da oxidação de carbono, nitrificação e desnitrificação, foram desenvol-
vidos os modelos ASM2 e ASM2d, que incluíram os processos de fermentação, remoção biológica
de fósforo assistida e remoção química de fósforo (Henze et al., 1995, Barker e Dold, 1997). Outras
modificações estruturais foram feitas no ASM3 (Gujer et al., 1999, e Henze et al., 2000). Pacotes
computacionais comerciais que incluem esses modelos são comumente utilizados por engenheiros
de processos para o projeto de diferentes configurações de sistemas de lodo ativado.
5,0
Concentração de N-NH4 no efluente, mg/L
Temperatura = 15° C
TRS aeróbio = 8 d
4,0
3,0
(b)
(c)
2,0
1,0
(a)
0,0
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0
Tempo a partir da meia-noite, h
FIGURA 8–18 Comparação das concentrações de N-NH4 em sistema de lodo ativado com nitrificação,
operado com a mesma temperatura e TRS e com a mesma vazão média e carga de NKT afluente: (a)
concentração de N-NH4 no efluente com condições afluentes constantes, (b) concentração de N-NH4 no
efluente em função das variações diárias na vazão e concentração e (c) valor da concentração de N-NH4
da amostra composta de 24-h com as variações diárias na vazão e na concentração.
Características gerais do modelo. Os componentes incluídos nos modelos de simulação de

processos de lodo ativado são denominados variáveis de estado. Os principais componentes são
resumidos na Tabela 8–11, juntamente com uma breve descrição dos tipos de reação que causam a
sua produção ou depleção. Os modelos de processos de lodo ativado utilizados atualmente são mui-
to mais complexos e incluem as etapas de remoção de DBO, nitrificação, desnitrificação e remoção
de fósforo. As reações envolvidas nesses processos são realizadas por diferentes tipos de bactérias
que incluem uma mistura de bactérias heterotróficas que são ou não armazenadoras e, entre estas,
as bactérias que podem ou não utilizar o nitrato como aceptor de elétron, bem como as bactérias ni-
trificantes autotróficas. O impacto dos constituintes presentes no efluente a ser tratado, como DQO
fermentável solúvel, acetato, DQO biodegradável particulada, DQO inerte particulada e solúvel,
nitrogênio inorgânico e fósforo solúvel sobre as taxas de consumo de oxigênio e produção de lodo
estão, também, incluídos.
Características relevantes dos modelos. Os modelos de simulação são baseados no crescimento
de micro-organismos e não na utilização de substrato. As taxas cinéticas de crescimento específico
de Monod são utilizadas para modelar o crescimento de bactérias autotróficas ou heterotróficas.
As taxas de utilização de substrato, oxigênio e nutrientes são relacionadas às taxas de crescimento
por meio de fatores estequiométricos. Outra característica importante dos modelos é que a DQO
é utilizada como medida do substrato orgânico e da biomassa, de maneira que existe um balanço
entre a utilização de substrato, o crescimento de biomassa e o consumo de oxigênio. Esses mode-
los também incorporam o conceito de lise-recrescimento para a respiração endógena, ao invés do
coeficiente de decaimento endógeno líquido, como apresentado neste capítulo para o projeto de
processos de lodo ativado. Pelo conceito de lise-recrescimento, o decaimento endógeno resulta na
liberação de material particulado, com a parcela biodegradável podendo ser hidrolisada para dis-
ponibilizar uma fonte de DQOrb. A outra parcela permanece como detritos de células, de maneira
similar ao que foi incorporado para a respiração endógena no modelo de projeto de lodo ativado
apresentado neste capítulo. Para contabilizar a mesma quantidade de produção de lodo, como no
modelo de respiração endógena, o valor do coeficiente de decaimento no modelo de lise-recresci-
mento é maior.
Inclusão do nitrito. Os modelos ASM1, ASM2, ASM2d e ASM3 não incluem o nitrito como
uma variável de estado, uma vez que a maior parte da amônia oxidada é completa para nitrato em
muitos processos de lodo ativado, de maneira que a quantidade de nitrito é muito pequena. Contu-
do, o nitrito é incluído em muitos modelos de simulação atuais, visto que ele pode representar uma
fração importante da amônia oxidada sob certas condições de processo, incluindo temperaturas
elevadas ( 25°C), nos estágios iniciais de um sistema de nitrificação de múltiplos estágios e em
condição de baixa concentração de oxigênio dissolvido.
Modelo em forma de matriz. Uma longa relação de equações complexas pode ser necessária
para descrever as várias reações em um processo de lodo ativado envolvendo vários componentes,
como substratos orgânicos (solúveis e particulados), substratos inorgânicos (amônia, nitrato e fós-
foro), oxigênio dissolvido e várias bactérias heterotróficas e autotróficas. Em vez de apresentar o
modelo em termos de várias equações, uma abordagem utilizando um modelo em forma de matriz
tem sido adotada. As reações de processo e os fatores estequiométricos são apresentados em um
modelo em forma de matriz. A vantagem dessa utilização é que um formato conciso, relativa-
mente simples, pode ser utilizado para descrever o processo. O objetivo desta seção é apresentar
uma introdução básica sobre o modelo em forma de matriz, mostrando os componentes, reações
e coeficientes estequiométricos para modelar um processo de lodo ativado e como o formato de
matriz pode ser utilizado para descrever o processo. Além disso, essa abordagem também pode ser
utilizada para ilustrar como o modelo de matriz pode ser interpretado para descrever um conjunto
completo de equações para um dado componente do processo. Por exemplo, o Modelo de Lodo
Ativado No. 2 (ASM2d) (Henze et al., 1995), é utilizado para descrever as características básicas
de um modelo de lodo ativado mais completo.
TABELA 8–11 Componentes de processo principais no ASM2d e tipos de reações que afetam a sua concentração
no reator
Reações ou entradas
Componente do modelo Símbolo Produção ou entrada Depleção ou consumo
O2 dissolvido SO2 • Afluente a ser tratado • Consumido por XH, XAUT, XPAO
• Aeração
DQOrb SF • Afluente a ser tratado • Biodegradada por XH
• Hidrólise de XS • Fermentada por XH
Acetato SA • Afluente ao reator • Assimilado por XPAO
• Fermentação de SF • Biodegradada por XH
Amônia SNH4 • Afluente a ser tratado • Oxidação por bactérias
• Hidrólise de N-orgânico autotróficas (XAUT)
• Hidrólise dos produtos de • Síntese/assimilação por XH, XAUT,

decaimento celular XPAO
Nitrato SNO3 • Oxidação de SNH4 por XAUT • Síntese
Fósforo SPO4 • Afluente a ser tratado • Síntese/assimilação por XH, XAUT,
XPAO
• Hidrólise de compostos • Assimilação anóxica e aeróbia
orgânicos por XPAO
Alcalinidade SALK • Afluente a ser tratado • Durante a oxidação de SNH4 por
XAUT
• Durante a redução biológica de
SNO3
DQO biodegradável particulada XI • Afluente a ser tratado
• Decaimento celular
DQO lentamente biodegradável XS • Afluente a ser tratado • Hidrólise por XH
• Decaimento celular
Heterotróficas comuns XH • Crescimento pelo uso de SF, SA • Decaimento celular
Heterotróficas acumuladoras de fósforo XPAO • Crescimento pelo uso de XPHA • Decaimento celular
Armazenado nas PHA XPHA • Produção na região anaeróbia • Biodegradação por XPAO nas
por XPAO do SA regiões aeróbia e anóxica
Polifosfato armazenado XPP • Durante a oxidação de PHA • Liberação em condição
anaeróbia por XPAO
Bactéria oxidante de amônia XAUT • Crescimento durante oxidação • Decaimento celular
de SNH4
Modelo de matriz, componentes e reações

Uma matriz com formato conveniente é utilizada para descrever o modelo sem a necessidade de
apresentar o grande número de equações envolvidas. O modelo ASM2d inclui 19 componentes e
conta com 21 reações de processo. Alguns dos componentes e termos das reações são descritos
para ilustrar o formato básico do modelo.
Reações de processo e coeficientes estequiométricos. Quatorze componentes princi-
pais relacionados aos processos biológicos foram apresentados e descritos na Tabela 8–11. Alguns
exemplos de reações de processo e seus coeficientes estequiométricos são apresentados nas Tabelas
8–12 e 8–13, respectivamente.
Os coeficientes estequiométricos são utilizados para relacionar as variações dos componentes

do modelo com a taxa de crescimento. As reações de processo no modelo ASM2d são divididas em
cinco grupos relacionados com:
• Os processos de hidrólise
• Os organismos heterotróficos (incluindo a oxidação aeróbia, desnitrificação, fermentação e
lise celular)
• Os organismos acumuladores de fósforo
• Os organismos oxidantes de amônia
• A precipitação simultânea de fósforo com hidróxido férrico
Para simplificação, as equações de processo relacionadas à remoção biológica de fósforo as-
sistida, incluindo uma descrição das bactérias heterotróficas acumuladoras de fósforo (PHA), à ar-
mazenagem de fósforo nas condições anaeróbia, anóxica e aeróbia, ao crescimento de organismos
acumuladores de fósforo (XPAO), em condições anóxica e aeróbia, à lise celular XPAO, à liberação de
fósforo e à PHA não são mostradas na Tabela 8–12.
Por exemplo, como dado na Tabela 8–12, a variação da concentração de bactérias heterotrófi-
cas (XH), está relacionada com as reações de processo 4, 5, 6, 7 e 9. O termo η representa a fração
de bactérias heterotróficas que podem utilizar nitrato no lugar de oxigênio dissolvido.
TABELA 8–12 Exemplos de algumas equações de processo do modelo ASM2d
ia Processo i Equações de processo, rj

Processos de hidrólise
1 Hidrólise aeróbia
2 Hidrólise anóxica
Organismos heterotróficos, XH
4 Crescimento aeróbio sobre SF
5 Crescimento aeróbio sobre SA
6 Crescimento anóxico sobre SF
7 Crescimento anóxico sobre SA
8 Equação de crescimentoLim
9 Lise celular
Bactéria oxidante de amônia, XAUT

18 Crescimento aeróbio sobre SNH 4
19 Lise celular
a
i número da equação no modelo ASM2d.
TABELA 8–13 Matriz estequiométrica para alguns componentes específico no modelo ASM2d
Componentes
i Processo i SF SA SI SNH4 SO2 SNO3 XS XI XH XAUT
Processos de hidrólise
1 Hidrólise aeróbia 1 1
2 Hidrólise anóxica 1 1
Organismos heterotróficos, XH
4 Crescimento aeróbio 1
sobre SF
sobre SA
6 Crescimento anóxico 1
sobre SF
7 Crescimento anóxico 1
sobre SA
9 Lise celular 1fXI fXI 1

Organismos acumuladores de fósforo
Bactéria oxidante de amônia, XAUT
sobreSNH
19 Lise celular 1fXI fXI 1

Precipitação simultânea de fósforo com hidróxido férrico.
Os coeficientes estequiométricos correspondentes para essas reações de crescimento de bio-

massa são 1, 1, 1 e 1, como apresentado na Tabela 8–13. Para o decaimento celular, o modelo de
morte-lise é utilizado, o qual é dado pelas reações de processo 9 e 19 para bactérias heterotróficas
e autotróficas, respectivamente (ver Tabela 8–12). Os detritos de células produzidos durante o
decaimento da biomassa são indicados por XI e a produção de substrato degradável particulado
(Xs), é indicado pelo coeficiente estequiométrico (1 fXI). A hidrólise de substratos orgânicos
particulados, tanto em condição aeróbia como anóxica, é descrita pelas equações de processo 1 e
2, respectivamente.
Expressões das taxas de variação. A expressão da taxa de variação para cada componente
em uma reação específica é o produto do coeficiente estequiométrico dado na Tabela 8–13 e a cor-
respondente reação de processo apresentada na Tabela 8–12. Uma equação para cada componente
(SF, SA, etc.) pode ser escrita por meio da soma do produto dos coeficientes estequiométricos dados
na Tabela 8–13 para cada termo e as respectivas expressões da taxa de variação dadas na Tabela
8–12. A expressão resultante é dada pela Eq. (8–44).
(8–44)
onde, RC taxa de variação do componente do processo C (SF, SA, XI, XS, etc.)
Ci coeficiente estequiométrico para o componente C, na reação i
ji taxa de reação i
Por exemplo, para o componente SA, com crescimento aeróbio (reação 5, Tabela 8–12), o coefi-
ciente estequiométrico da Tabela 8–13 é (1/YH). Assim, em condições aeróbias, a taxa de variação
de SA é dada pela Eq. (8-45).
(8–45)
Os coeficientes estequiométricos para consumo de oxigênio são descritos como segue: para cres-
cimento heterotrófico, o temo (1 YH) é a quantidade de oxigênio utilizada em g O2 /g DQO re-
movida. O termo (1 YH) é dividido por YH (g DQO células /g DQO utilizada), para obtenção do
coeficiente estequiométrico como g O2/g DQO celular produzidas para se adequar ao formato da
matriz. O termo estequiométrico para o crescimento autotrófico apresenta o fator 4,57. Esse fator
é necessário em função da amônia, o substrato para bactérias nitrificantes, e é expresso como ni-
trogênio na matriz SNH e o oxigênio é expresso como DQO. O oxigênio equivalente para a amônia
é 4,57 g O2/g N-NH4. A quantidade no numerador é diminuída por YA, que leva em consideração
a amônia utilizada para a síntese celular. A aplicação das Eqs. (8–44) e (8–45) é demonstrada no
Exemplo 8–2. O objetivo é ilustrar como o modelo de matriz é interpretado para descrever as taxas
de variação da concentração de um componente do modelo.
EXEMPLO 8–2 Aplicação do modelo de matriz ASM2d

Utilize o modelo de matriz ASM2d para relacionar a variação da concentração da DQO rapi-
damente biodegradável, componente SF, em função das bactérias heterotróficas não acumu-
ladoras de fósforo no reator n° 2 do sistema em série mostrado na Fig 8-8(b). Substitua SF
SA por Ss na figura para os componentes da DQOrb. Para simplificar o uso das informações
da matriz, as reações dos organismos acumuladores de fósforo (PAO) não foram incluídas.
Solução
1. Desenvolva as equações do balanço de massa para SF e SA para o reator 2.
a. Expressão geral:
Taxa de variação entrada saída produção depleção

b. Equação.
i. As massas de entrada e saída de SF com a vazão são (Q QR) SF,1 e (Q QR) SF,2,
expressas em g/d.
ii. A produção de SF devido à hidrólise aeróbia e anóxica dadas pelas reações 1 e 3 da
Tabela 8–12, podem ser representadas como R1 e R2, respectivamente.
iii. A depleção de SF devido ao crescimento aeróbio e anóxico, dadas pelas reações 4 e
6 da Tabela 8–12, podem ser representadas como R4 e R6, respectivamente.
iv. Substituindo-se os termos acima na equação do balanço de massa obtém-se a se-
guinte expressão:
2. Escreva a equação de balanço de massa com as expressões apropriadas, incluindo as

reações de processo da Tabela 8–12 e os coeficientes estequiométricos correspondentes
da Tabela 8–13. Por exemplo, a expressão para a taxa de hidrólise aeróbia, R1, para o
componente SF (DQOrb) é:
(continua)
(continuação)
Assim, o balanço de massa SA para o reator 2 pode ser expresso como:
Comentário
A solução para SF depende das concentrações de: (1) bactérias heterotróficas não acumulado-
ras de fósforo, (2) DQO lentamente biodegradável, Xs, (3) oxigênio dissolvido, (4) nitrogênio
na forma de nitrato, (5) DQO de acetato, SA, (6) nitrogênio na forma de amônia, (7) fosfato e
(8) alcalinidade. Conjuntos similares de equações podem ser obtidos para esses componentes
utilizando-se a matriz de informação mostrada na Tabela 8–13.
Aplicações de outros modelos de simulação

Além de serem utilizados para a análise e projeto de processos, os modelos matemáticos também
podem ser utilizados como: (1) uma ferramenta de pesquisa para avaliar processos biológicos e
para a compreensão de parâmetros relevantes que afetam certos tipos de comportamentos dos pro-
cessos e (2) um método para avaliar a capacidade de tratamento de uma determinada unidade. Para
o item 2, a disponibilidade de dados confiáveis e representativos de caracterização de efluentes é
crítica quando se utiliza simulações dinâmicas para a avaliação do efeito da variação de vazão e
concentrações de constituintes específicos com o tempo.
Avaliação da capacidade da estação de tratamento. Para avaliar a capacidade de uma
estação de tratamento existente o modelo é calibrado utilizando os dados de caracterização do
efluente e desempenho da estação. Calibrações baseadas somente na comparação dos resultados
obtidos com o modelo e as concentrações dos constituintes do efluente tratado não são, necessaria-
mente, válidas. Na maioria dos casos, os efluentes das estações de tratamento apresentam baixas
concentrações de todos os compostos degradáveis solúveis e, desta forma, a capacidade do modelo
prever o seu desempenho é comprometida pela precisão dos métodos analíticos e outros aspectos
práticos. As concentrações de substratos com solubilidade intermediária para os estágios aeróbios
e/ou anóxicos e estágios anaeróbios propiciam uma indicação mais confiável da capacidade de
descrever as cinéticas para a estação de tratamento em análise. Os dados relacionados à taxa de
consumo de oxigênio são mais confiáveis para a calibração do modelo, uma vez que ele reflete
diferentes fatores no modelo, incluindo as constantes cinéticas para diferentes reações e relações
estequiométricas para a produção e decaimento celular. Os dados da taxa de consumo de oxigênio
para sistemas em série são importantes para a calibração do modelo, assim como os parâmetros das
taxas de nitrificação e produção de lodo.
8–6 Processos para remoção de DBO e nitrificação P 723
Utilizando os valores de referência do modelo. Os valores padrões para 45 parâmetros

cinéticos no modelo ASM2d foram selecionados e resumidos no relatório do modelo (Henze et al.,
1995). Com esses valores não é possível assegurar que o modelo possa ser utilizado para prever de
forma precisa o desempenho do processo de lodo ativado, uma vez que os valores de alguns coe-
ficientes podem ser diferentes para cada aplicação ou local. Um dos parâmetros que mais variou
para diferentes locais e que é frequentemente ajustado na calibração do modelo é a taxa máxima
de crescimento específico das bactérias nitrificantes mAUT. As variações na cinética de nitrificação
podem decorrer das diferenças nas características do efluente a ser tratado, seleção da população e
presença de inibidores da nitrificação ou também podem refletir outras mudanças cinéticas para as
quais os ajustes de mAUT melhoram as previsões do modelo.
Avaliação de diferentes configurações do processo. Os engenheiros de projeto podem se
beneficiar das poderosas ferramentas fornecidas pelos modelos de simulação para estudar a influên-
cia de várias configurações de projeto e as possíveis condições operacionais sobre o desempenho do
sistema. Como a escolha das equações das reações do processo e os valores dos coeficientes utiliza-
dos em vários aplicativos comerciais variam, o engenheiro de projeto deve se familiarizar com todas
as hipóteses utilizadas no modelo e com sua estrutura. Projetos simplificados, como os que serão
apresentados nas três seções subsequentes, podem ser utilizados para obter as dimensões do reator e
a configuração para uso nos modelos de simulação e para uma orientação em relação aos resultados
esperados em função do TRS, número de estágios, condições de OD e correntes de recirculação. No
mínimo, o projetista deve estar confortável com as taxas de demanda de oxigênio e a produção de
lodo estimadas pelo modelo de simulação em relação aos métodos alternativos de cálculo.
Modelos de simulação recentes. Os modelos apresentados nesta seção são consistentes com
o ASM2d, mas os modelos computacionais mais recentes utilizam processos de modelagem adicio-
nais que não estão incluídos no ASM2d ou ASM3. Por exemplo, a oxidação de amônia para nitrito
e do nitrito para nitrato não estão separados nos modelos de sistemas de lodo ativado discutidos aci-
ma. Em muitos programas de simulação comercial, essas duas reações são tratadas separadamente
para descrever com mais precisão os processos de remoção de nitrogênio e também permitem a
modelagem da nitrificação/desnitrificação. Os modelos de remoção de amônia também têm sido
desenvolvidos e utilizados por programas de modelagem.
8–6 PROCESSOS PARA REMOÇÃO DE DBO E NITRIFICAÇÃO

Os aspectos relevantes sobre o projeto de processos de lodo ativado foram apresentados nas Seções
8–3, 8–4 e 8–5. O objetivo desta seção é ilustrar, em detalhes, o procedimento utilizado no projeto
de três diferentes processos de lodo ativado para a remoção de DBO e nitrificação. O objetivo dos
exemplos de projeto de três processos diferentes de lodo ativado é demonstrar a aplicação dos prin-
cípios básicos dos processos para remoção de DBO e nitrificação, discutidos previamente, e para
possibilitar uma melhor compreensão sobre o seu comportamento juntamente com parâmetros de
projeto relevantes. O conteúdo desta seção está organizado nos seguintes tópicos: (1) revisão dos
processos de remoção de DBO e nitrificação; (2) aspectos gerais sobre o projeto do processo; (3),
(4), (5) projeto dos três diferentes processos de lodo ativado e (6) resumo dos processos alternativos
utilizados para a remoção de DBO e nitrificação, parâmetros típicos de projeto e aspectos relacio-
nados à escolha do processo. A remoção biológica de nitrogênio e fósforo pode ser incorporada
na maioria dos processos para a remoção de DBO e nitrificação, mas como é necessário levar em
consideração fatores adicionais de projetos, os processos de remoção de nitrogênio e fósforo serão
considerados separadamente nas Seções 8–7 e 8–8. Os detalhes para a escolha e projeto de instala-
ções físicas podem ser encontrados nas Seções 8–9, 8–11 e 8–12.
Revisão dos processos de remoção de DBO e nitrificação

Todos os aspectos associados aos projetos do processo de remoção de DBO e nitrificação podem
ser aplicados para o projeto do processo que visa apenas a remoção de DBO, modificando-se
Q, SO Q + QR , X
Ar
Afluente Efluente
V, X Qe, S
Tanque de aeração
QR, XR
QW, XR
Lodo Lodo
(a) (b)
FIGURA 8–19 Processo de lodo ativado completamente misturado: (a) diagrama esquemático e (b) vista de um reator de mis-
tura completa típico.
Porcentagem de:
Volume Tempo Afluente Finalidade/Operação
máximo do ciclo
Ar
ENCHIMENTO Ligado/Desligado
25 a 100 25
Adição
de substrato
REAÇÃO Ar
Ligado/Desligado
100 35
Tempo
de reação
Ar (b)
Desligado
SEDIMENTAÇÃO
100 20
Clarificação
DESCARGA Ar
Desligado
100 a 35 15 Efluente
Remoção do
efluente
Ar
REPOUSO Ligado/Desligado
35 a 25 5
Descarte
de lodo
(a) (c)
FIGURA 8–20 Processo de lodo ativado em reator batelada sequencial (RBS): (a) diagrama esquemático e (b) vista de um RBS
com vertedor móvel utilizado para descarga do sobrenadante após o período de sedimentação no reator. O vertedor está locali-
zado no lado oposto da segunda parede divisória mostrada em (c). As fotografias foram tiradas na Austrália.
o TRS e removendo-se os itens associados com a nitrificação. A metodologia de projeto apre-

sentada é baseada, fundamentalmente, na utilização de valores adequados do TRS e, assim,
pode ser aplicada para uma ampla faixa de processos descritos nesta seção. Segue abaixo uma
descrição de três configurações de processo comumente utilizadas para a remoção de DBO e
nitrificação:
1. Processo de lodo ativado de mistura completa sem e com nitrificação
2. Reator batelada sequencial (RBS) com nitrificação
3. Processo de nitrificação de múltiplos estágios
Processo de lodo ativado completamente misturado. Um processo típico de lodo ativa-
do completamente misturado (LACM) é mostrado na Fig. 8–19. O efluente do clarificador primário
e o retorno de lodo ativado são alimentados, geralmente, em vários pontos do reator. Como o con-
teúdo do reator é misturado vigorosamente, a carga orgânica, a demanda de oxigênio e a concen-
tração de substrato são uniformes em todo o reator biológico e a relação A/M é baixa. É necessário
um cuidado especial para assegurar que o conteúdo do reator de LACM esteja bem misturado e que
os pontos de alimentação e descarga sejam selecionados de maneira a evitar a ocorrência de curtos-
-circuitos, ou seja, descarga de efluente não tratado ou parcialmente tratado. Os reatores de mistura
completa podem ser quadrados, retangulares ou circulares. As dimensões do reator dependem,
principalmente, do tamanho, tipo e padrão de mistura do equipamento de aeração.
Reator batelada sequencial. O processo de tratamento em um reator batelada sequencial
(RBS) utiliza um único reator para todas as etapas de tratamento e opera com mistura completa
durante a etapa de reação. Todos os sistemas RBS apresentam cinco etapas em comum, realizadas
nesta sequência: (1) enchimento, (2) reação (aeração), (3) sedimentação/clarificação, (4) descarga e
(5) repouso. Cada uma delas é ilustrada na Fig. 8–20 e descrita na Tabela 8–16 na página 767. Para
aplicações com vazão contínua, é necessário instalar pelo menos dois RBS, de maneira que um rea-
tor é preenchido enquanto o outro está completando o seu ciclo de tratamento. Várias modificações
associadas à operação do sistema e aos tempos associados com cada etapa de tratamento podem ser
feitas para possibilitar a remoção de nitrogênio e fósforo.
Processo de lodo ativado em múltiplos estágios. Os processos de lodo ativado podem ser
projetados com chicanas para criar vários compartimentos em série de lodo ativado completamente
misturado (ver Fig. 8–22). Reatores biológicos longos e estreitos, denominados sistemas de lodo
ativado de fluxo pistonado também podem ter de 3 a 4 estágios efetivos, dependendo da configura-
ção do reator e das características de aeração. Para o mesmo volume total, um sistema com reatores
em série pode possibilitar maior eficiência de tratamento em comparação com um único reator de
mistura completa, ou possibilitar maior capacidade de tratamento. Como consequência, os proces-
sos de lodo ativado em série são utilizados para a nitrificação aeróbia e desnitrificação na região
anóxica em muitas estações de tratamento em escala real.
Aspectos gerais sobre o projeto do processo

Os princípios básicos associados à caracterização do efluente, tratamento biológico e análise do
processo foram apresentados no Capítulo 7 e nas Seções 8–2 e 8–3. Para a caracterização do
efluente a ser tratado a DQOb, o NKT, a DQOrb e os SSVnb são parâmetros de grande importân-
cia para o projeto do processo de tratamento. Para os processos de remoção de DBO e nitrificação,
as concentrações de DQOb e NKT, a temperatura no reator biológico e o TRS são importantes
para calcular a taxa de consumo de oxigênio. O valor da DQOrb e as concentrações de NKT e
N-NH4 são importantes para avaliar o perfil de demanda de oxigênio nos processos de fluxo pis-
tonado, em série e em bateladas. O valor da DQOb e concentração de SSVnb afluentes afetam a
produção de lodo e o volume do reator biológico. Os aspectos específicos do projeto e operação
de cada uma das três configurações do processo de lodo ativado considerados nesta revisão são
tratados separadamente.
Cinética do processo para remoção de DBO. Para projetos de aplicação geral, as equações
que representam a cinética do processo são resumidas na Tabela 8–10. Os coeficientes cinéticos
para a remoção de material carbonáceo, com base na DQOb, por bactérias heterotróficas e oxi-
dação de amônia e nitrito por bactérias autotróficas são dados na Tabela 8–14. Os valores desses
coeficientes variam significativamente na literatura. Os valores apresentados na tabela são os mais
comumente utilizados e que resultam em um projeto mais conservativo. Os valores para os organis-
mos heterotróficos são praticamente os mesmos que aqueles utilizados no modelo ASM2d da IWA
(Henze et al., 1995). A maior parte dos valores da cinética de nitrificação é baseada no estudo da
cinética de nitrificação desenvolvido pela Water Environment Research Foundation para a modela-
gem do processo de lodo ativado (Melcer et al., 2003).
Cinéticas do processo de nitrificação. Os valores das constantes cinéticas KO2, KNH4 e mmax,
como discutido na Seção 7–9 no Capítulo 7, podem variar em função da seleção da população de
bactérias nitrificantes, devido à configuração do reator e condições operacionais utilizadas. O coe-
ficiente de meia-velocidade para o OD (KO2), também é especifico para cada local, uma vez que ele
depende da concentração de SSLM no reator, condições de mistura, taxa volumétrica de consumo
de oxigênio e tamanho do floco. Quando a estação de tratamento recebe efluentes industriais jun-
tamente com os esgotos domésticos, o potencial de inibição da nitrificação deve ser considerado.
Nesses casos, deve-se considerar, também, coleta de amostras e realização de ensaios de bancada
para assegurar que as taxas de nitrificação esperadas poderão ser obtidas. O TRS e o volume do
reator estão diretamente relacionados com os valores de mmax na nitrificação. Medidas de controle
na fonte podem ser necessárias para mitigar a inibição da nitrificação.
Projeto de processo de lodo ativado completamente misturado

No procedimento de cálculo para o projeto do processo de lodo ativado, como delineado na Tabela
8–15, são utilizadas as equações apresentadas no Capítulo 7, nas Seções 8–2 e 8–3 e resumidas na
Tabela 8–10. A aplicação desse procedimento de projeto está no Exemplo 8–3. Os elementos bási-
cos para a análise do processo são a escolha do TRS, dos coeficientes cinéticos e estequiométricos
e da aplicação adequada dos balanços de massa.
TABELA 8–14 Coeficientes cinéticos do projeto de processos de lodo ativado para remoção
de DBO e nitrificação a 20°C
Oxidação Oxidação Oxidação
Coeficiente Unidade de DQOa de NH4b de NO2b
mmax g SSV/g SSVⴢd 6,0 0,90 1,0
Ks, KNH4, KNO2 mg/L 8,0 0,50 0,20
Y g SSV/g substrato oxidado 0,45 0,15 0,05
b g SSV/g SSVⴢd 0,12 0,17 0,17
fd adimensional 0,15 0,15 0,15
KO2 mg/L 0,20 0,50 0,90
Valor de u
mmax adimensional 1,07 1,072 1,063
b adimensional 1,04 1,029 1,029
Ks, KNH4, KNO2 adimensional 1,0 1,0 1,0
a
Adaptado de Henze et al. (1995); Barker e Dold (1997).
b
TABELA 8–15 Procedimento de cálculo para o projeto de processos de lodo ativado

1. Obter dados de caracterização do efluente a ser tratado.
2. Estabelecer a qualidade do efluente tratado em termos de concentração de N-NH4, SST e DBO.
3. Adotar um fator de segurança adequado para o TRS para nitrificação, com base na relação entre
cargas de pico e média de NKT esperada. O fator de segurança pode variar entre 1,3 e 2,0.
4. Selecionar a concentração de OD mínima para o reator biológico. Uma concentração mínima
2,0 mg/L é recomendada para o processo de nitrificação.
5. Calcular a taxa máxima de crescimento específico da nitrificação (mmax) com base na temperatura
do reator e concentração de OD e calcular Kn.
6. Calcular a taxa de crescimento específico m e TRS para essa taxa de crescimento, para atingir a
concentração de N-NH4 no efluente tratado.
7. Obter o TRS de projeto utilizando o fator de TRS obtido na etapa 6.
8. Calcular a produção de biomassa.
9. Realizar um balanço de massa para o nitrogênio, para obter a concentração de NOX, equivalente
à concentração de N-NH4 oxidada.
10. Calcular as massas de SSV e SST no reator biológico.
11. Adotar a concentração de SSLM de projeto e calcular o volume do reator biológico e o tempo de
detenção hidráulico.
12. Calcular a produção global de lodo e a produção observada.
13. Calcular a demanda de oxigênio.
14. Dimensionar o sistema de aeração para transferência de oxigênio.
15. Calcular a demanda de alcalinizante.
16. Dimensionar o sedimentador secundário.
17. Elaborar um resumo da qualidade do efluente final.
18. Preparar uma tabela resumo do projeto.
EXEMPLO 8–3 Projeto de um processo de lodo ativado completamente misturado

para a remoção de DBO e remoção de DBO com nitrificação
Prepare o projeto de um sistema de lodo ativado completamente misturado (LACM) para tra-
tar 22.700 m3/d do efluente primário (incluindo as correntes de recirculação) para: (a) obter
um efluente final com BODe menor que 30 g/m3 e (b) realizar a remoção de DBO e nitrifica-
ção para obter um efluente final com concentração de N-NH4 de 0,50 g/m3 e concentrações de
DBOe e SSTe 15 g/m3. Compare os dois projetos em uma tabela resumo. A temperatura do
liquor misto no reator biológico é de 12°C.
As características do efluente a ser tratado e as condições de projeto são apresentadas abaixo:
DBO 140
DBOs 70
DQO 300
DQOs 132
DQOrb 80
SST 70
SSV 60
(continua)
(continuação)

NKT 35
N-NH4 25
PT 6
Alcalinidade 140 como CaCO3
Relação DQOb/DBO 1,6
Nota: g/m3 mg/L.
Condições de projeto e hipóteses:

1. Difusores de bolhas finas, com eficiência de transferência de O2 em água limpa 35%
2. Nível de líquido no reator biológico 4,9 m
3. O ponto de liberação de oxigênio pelos difusores cerâmicos é 0,5 m acima do fundo
4. Concentração de OD no reator 2,0 g/m3
5. A altitude no local da estação é 500 m (pressão 95,6 kPa)
6. Fator de aeração, a 0,50 (somente remoção de DBO) e 0,65 para nitrificação;
β 0,95 para ambas condições e fator de depósito dos difusores, ou F 0,90
7. Utilizar os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14
8. TRS para a remoção de DBO 5 dias
9. Concentração de SSLM de projeto, XSST 3000 g/m3; os valores de 2000 a 3000 g/m3
podem ser considerados
10. Relação entre NKT de pico e media 1,5
Solução – Parte A: Remoção de DBO sem nitrificação

1. Obtenha as características necessárias do afluente para o projeto.
a. Obtenha a DQOb.
DQOb 1,6 (DBO) 1,6 (140 g/m3) 224 g/m3
b. Obtenha a DQOnb utilizando a Eq. (8–12).
DQOnb DQO DQOb (300 224) g/m3 76 g/m3
c. Obtenha a DQO não biodegradável solúvel do afluente (DQOnbse).
DQOnbse DQOs 1,6 DBOs
(132 g/m3) (1,6)(70 g/m3) 20 g/m3
d. Obtenha os SSVnb utilizando as Eqs. (8–7, 8–8 e 8–9).
DQOnbp DQOT DQOb DQOnbse
DQOnbp (300 224 20) g/m3 56 g/m3
e. Obtenha os SSTi.
SSTi SST SSV

(70 60) g/m3 10 g/m3
2. Projete o sistema com crescimento em suspensão somente para remoção de DBO.
a. Calcular a produção de biomassa com a Eq. (8–20) da Tabela 8–10.
Defina os dados de entrada para a equação acima.
Q 22.500 m3/d
So 224 g DQOb/m3 (ver Etapa 1)

Da Tabela 8–14.
YH 0,45 g SSV/g DQOb

bH,20 0,12 g/gⴢd
fd 0,15
Calcule S com a Eq. (7–46) da Tabela 8–10. Nota: Yk mmax
Usar mmax, b e Ks a 20°C da Tabela 8–14

mm,T mmu(T–20), Eq. (1–44) da Tabela 8–10
mm,12°C 6,0 g/gⴢd (1,07)12–20 3,5 g/gⴢd
bH,T bH,20 u(T–20) Eq. (1–44)
bH,12°C (0,12 g/gⴢd)(1,04)12–20 0,088 g/gⴢd
b. Substitua os valores obtidos na expressão dada acima para obter PX,SSV
3. Calcule a massa em termos de SSV e SST no reator biológico. As massas de SSV e SST
podem ser calculadas com as Eqs. (8–20), (8–21) e (7–57) dadas na Tabela 8–10.
Massa PX(TRS)
a. Calcule PX,SSV e PX,SST com a Eq. (8–20), incluindo as partes A, B e D. A Parte C 0
porque não há nitrificação.
(continua)
(continuação)
Pela Eq. (8–21), PX,SST é
b. Calcule as massas de SSV e SST no reator biológico.

i. Massa de SSVLM pela Eq. (7–57) da Tabela 8–10
(XSSV)(V) (PX,SSV) TRS
(2142,5 kg/d)(5 d) 10.712 kg
ii. Massa de SSLM pela Eq. (7–57) da Tabela 8–10
(XSST)(V) (PX,SST) TRS
(2667,5 kg/d)(5 d) 13.337 kg
4. Selecione a concentração mássica de SSLM e calcular o volume do reator biológico e o
tempo de detenção utilizando a massa de SST obtida na Etapa 3b.
a. Calcule o volume do reator biológico utilizando a relação da Etapa 3b.
(XSST)(V) 13.337 kg
b. Calcule o tempo de detenção no reator biológico.

Utilize três reatores com 1480 m3 cada, de maneira que cada um deles possa ser re-
tirado de operação por um curto período de tempo para a manutenção do sistema de
aeração, caso necessário.
.
c. Calcule o SSVLM.
.
.
5. Calcule a relação A/M e a carga volumétrica de DBO.

a. Calcule A/M com a Eq. (7–62) da Tabela 8–10.
b. Calcule a carga volumétrica de DBO com a Eq. (7–69) da Tabela 8–10.
6. Calcule a produção observada de biomassa com base nos SST e SSV.

a. Produção observada com base nos SST.
Produção observada g SST/g DQOb kg SST/kg DQOb
PX, SST 2667,6 kg/d
DQOb removida Q(So S)

(22.700 m3/d)[(224 0,7) g/m3](1 kg/103 g)
5068,9 kg/d
b. Produção observada com base nos SSV.
DQO
DQO
DQO
7. Calcule a demanda de O2 com a Eq. (8–23) da Tabela 8–10.
8. Projeto de aeração com bolhas finas – calcule a vazão de ar para a vazão média de proje-
to. Com base na Eq. (5–55), a taxa de transferência de oxigênio real no reator biológico
está relacionada com a taxa de transferência de oxigênio nas condições padrão.
onde, TTOP Taxa de transferência de oxigênio padrão no local, kg/h

TTOf taxa de transferência de oxigênio real no local, kg/h
a taxa relativa de transferência de oxigênio em água limpa
b saturação relativa de OD para água limpa (0,95 a 0,98)
F fator de depósito do difusor
(continua)
(continuação)
C*st saturação de OD ao nível do mar e temperatura de operação, mg/L
C*s20 valor de OD saturado ao nível do mar e 20°C, mg/L
C* ,20 valor de OD saturado ao nível do mar para aeração por ar difuso, mg/L. Ele
é maior que Cst uma vez que é afetado pela transferência de oxigênio das
bolhas sob pressão na coluna d’água.
C* ,20 pode ser estimado pela equação abaixo (U.S. EPA, 1989):
Pa pressão padrão ao nível do mar, (760 mm) (10,33 m)

Pb pressão na estação de tratamento baseada na elevação, m
Df profundidade dos difusores no reator, m
C OD de operação no reator, mg/L
T temperatura no reator, °C
de fator de correção para a profundidade média; pode variar de 0,25–0,45 (0,40)
i. Da Tabela E–1 (Apêndice E), Cs,20 9,09 mg/L e C12 10,78 mg/L
ii. Calcule a pressão relativa na altitude de 500 m para corrigir a concentração de OD.
a. Calcule a concentração de oxigênio a 20°C (Csat,20), levando em consideração a libera-

ção do gás na profundidade do difusor.
Nível de líquido no reator 4,9 m
Profundidade do difusor, Df 4,9 m 0,5 m 4,4 m
b. Calcule a TTOP com a 0,50, β 0,95 e fator de depósito do difusor F 0,9.

c. Calcule a vazão de ar.
Vazão de ar, m3/min
Com os dados do Apêndice B, a massa específica do ar a 12°C e a pressão de 95,2 kPa

(0,94 101,325 kPa) é 1,1633 kg/m3. A quantidade correspondente de oxigênio em
massa é 0,270 (0,2318 1,1633 kg/m3). Assim, a vazão requerida de ar é:
Nota: Para continuar o projeto da unidade de tratamento para clarificadores secundá-

rios, vá para a Parte C, Etapa 21. Para o projeto de nitrificação, continue na Etapa 9.
Solução – Parte B: Remoção de DBO e nitrificação

9. Desenvolva o projeto da nitrificação seguindo as mesmas etapas para remoção de DBO,
com exceção do TRS, que deve ser determinado inicialmente. Calcule a taxa de crescimen-
to específico mn para as bactérias oxidantes de amônia com a Eq. (7–94) da Tabela 8–10. A
taxa de nitrificação irá controlar o projeto porque os organismos nitrificantes crescem mais
lentamente que os organismos heterotróficos para remoção de carbono orgânico.
Selecione os valores para mmax,BOA, bBOA, KNH4 e Ko,BOA da Tabela 8–14 a 20°C. Esses valo-
res são 0,90 g/gⴢd, 0,17 g/gⴢd, 0,50 g/m3 e 0,50 g/m3, respectivamente. Utilize os calores
do fator de correção de temperatura, u, da Tabela 8–14.
a. Encontre mmax,BOA com T 12°C.
mmax,BOA,12 C (0,90 g/gⴢd)(1,072)12 20 0,516 g/gⴢd

b. Encontre bBOA, a T 12°C.
bBOA,128C (0,17 g/gⴢd)(1,029)12 20 0,135 g/gⴢd

c. Substitua os valores obtidos e os disponibilizados na Eq. (7–94) e obtenha mBOA.
SNH4 0,50 g/m3, OD 2,0 g/m3, Ko,BOA 0,50 g/m3
10. Calcule o TRS teórico e de projeto.

a. Obtenha o TRS teórico utilizando a Eq. (7–98) da Tabela 8–10.
b. Calcule o TRS de projeto com a Eq. (7–73).

TRS de projeto (FS)(TRS teórico)
FS Carga de NKT de pico sobre a carga média 1,5
TRS de projeto 1,5 (14,0 d) 21,0 d
(continua)
(continuação)
11. Calcule a produção de biomassa com a Eq. (8–20) com a partes A, B e C da Tabela 8–10.
a. Defina os dados de entrada para a equação acima.

Q 22.700 m3/d
YH 0,45 SSV/g DQOb
So 224 g DQOb/m3 (Etapa 1)
bH 0,088 g/gⴢd (Etapa 2a)
mm 3,5 g/gⴢd (Etapa 2a)
Calcule S com a Eq. (7–46) da Tabela 8–10.
É necessário um valor para NOx na Parte C da Eq. (8–20). Como NOx está contido na Eq.
(8–20) para obter PX,Bio, uma abordagem para obter a solução é adotar a concentração de
NOx na Eq. (8–20) como uma porcentagem certa do NKT afluente. Um método iterativo
pode ser utilizado para obter NOx, após o cálculo de PX,Bio. Um valor de NOx 80%
(NKT) é uma aproximação razoável para a relação DBO/NKT para este problema. O erro
será pequeno uma vez que a produção de SSV nitrificante é, normalmente, uma pequena
fração da concentração de SSVLM.
NOx 0,80(35 g/m3) 28 g/m3

b. Substitua os valores obtidos na expressão dada acima, para obter PX,bio,SSV
12. Calcule a quantidade de nitrogênio oxidada para nitrato (NOx). A quantidade de nitrogê-
nio oxidada para nitrato pode ser obtida realizando-se um balanço para o nitrogênio, Eq.
(8–24) da Tabela 8–10.
NOx NKT Ne 0,12 PX,bio /Q

35,0 g/m3 0,50 g/m3
(0,12 g N/g SSV)(1049,6 kg SSV/d)(103 g/kg)/(22.700 m3/d)
(35,0 0,50 5,6) g/m3 28,9 g/m3
O valor calculado está muito próximo do valor assumido, 28,0 g/m3. Substituindo-se
28,9 para o NOx nos cálculos anteriores resulta, novamente, em um valor de 28,9 g/m3 e,
assim, uma iteração foi satisfatória.
O aumento em PX,bio,SSV para a Parte C na Eq. (8–20) é de 24,9 kg/d para 25,7 kg/d,
então PX,bio,SSV passa a ser de 1050,4 kg SSV/d
13. Calcule as concentrações e massas de SSV e SST no reator biológico. As massas de SSV
e SST podem ser calculadas com as Eqs. (8–20), (8–21) e (7–57) da Tabela 8–10.
Massa PX(TRS)
a. Calcule PX,SSV com a Eq. (8–20) incluindo as Partes A, B, C e D pela adição da contri-
buição dos SSVnb.
PX,SSV Px,bio Q(SSVnb)
PX,SSV 1050,4 kg/d Q(SSVnb)

1050,4 kg/d (22.700 m3/d)(20 g/m3)(1 kg/103 g)
(1050,4 454,0) kg/d 1504,4 kg/d
Pela Eq. (8–21), PX,TSS é:
PX,SST [(1050,4 kg/d)/0,85] (454,0 kg/d) Q(SSTo SSVo)

1235,8 kg/d 454,0 kg/d (22.700 m3/d)(10 g/m3)(1 kg/103 g)
1916,8 kg/d
b. Calcule as massas de SSV e SST no reator biológico
i. Massa de SSVLM pela Eq. (7–57) da Tabela 8–10
(XSSV)(V) (PX,SSV) TRS

(1504,4 kg/d)(21,0 d) 31.592,4 kg
ii. Massa de SSLM pela Eq. (7–57) da Tabela 8–10
(XSST)(V) (PX,SST) TRS

(1916,8 kg/d)(21,0 d) 40.252,8 kg
14. Adote a concentração mássica de SSLM de projeto e calcular o volume do reator
biológico e o tempo de detenção hidráulico utilizando a massa de SST calculada na
Etapa 13b.
a. Determine o volume do tanque de aeração pela relação da Etapa 13b.
(XSST)(V) 40.252,8 kg
Com XSST 3000 g/m3
b. Calcule o tempo de detenção hidráulico do reator.

Utilize 3 reatores com 4470 m3 cada, de maneira que um reator possa ser tirado de
serviço por um curto período de tempo caso a manutenção do sistema de aeração seja
necessária.
(continua)
(continuação)
c. Calcule SSVLM.
Fração de SSV
SSVLM (0,79) 3000 g/m3 2370 g/m3

15. Calcule A/M e a carga volumétrica de DBO.
a. Calcule A/M com a Eq. (7–62) da Tabela 8–10.
DBO
SSVLM
b. Calcule a carga volumétrica de DBO com a Eq. (7–69) da Tabela 8–10.
16. Calcule a taxa de produção de biomassa observada com base nos SST e SSV.
a. Produção observada ou produção líquida com base nos SST.
Produção observada g SST/g DQOb kg SST/kg DQOb
PX,SST 1917 kg/d
DQOb removida Q(So S)

(22.700 m3/d)[(224 0,32)g/m3](1 kg/103 g)
5078 kg/d
b. Produção observada com base nos SSV.
17. Calcule a demanda de O2 com a Eq. (8–23) da Tabela 8–10.
Ro Q(So S) 1,42 PX,bio 4,57(Q)NOx

PX,bio,SSV 802,3 kg/d 222,4 kg/d (Etapa 11 – não inclui bactérias nitrificantes)
1024,7 kg SSV/d
Ro (22.700 m3/d)[(224 0,32) g/m3](1 kg/103 g) 1,42(1024,7 kg/d)

4,57(22.700 m3/d)(28,9 g/m3)(1 kg/103 g)
Ro 5077,5 1455,1 2998,1 6620 kg O2/d 275,9 kg O2/h

18. Projeto de aeração com bolhas finas – calcular a vazão de ar para a vazão média de pro-
jeto (ver procedimento para a Etapa 8).
a. Calcule a TTOP utilizando os valores dados na definição do problema: a 0,65,
β 0,95 e F 0,9.
b. Calcule a vazão de ar.
19. Verifique a alcalinidade.

a. Elabore um balanço de alcalinidade:
Alcalinidade para manter o pH ⬃ 7 Alc. Afluente Alc. Usada Alc. a ser adicionada
Alcalinidade do afluente: 140 g/m3 como CaCO3
Quantidade de nitrogênio convertido para nitrato: NOx 28,9 g/m3 (Etapa 12)
Alc. para nitrificação (7,14 g CaCO3/g N-NH4)(28,9 g/m3)
206,3 g/m3 utilizada como CaCO3
b. Substitua os valores conhecidos e resolver para a alcalinidade necessária.
Concentração de alcalinidade residual para manter o pH na faixa de 6,8–7,0 ⬵ 70 g/m3
como CaCO3
70 g/m3 Alcalinidade afluente alcalinidade utilizada

alcalinidade a ser adicionada
70 g/m3 140 g/m3 206,3 g/m3 alcalinidade a ser adicionada
Alcalinidade adicionada 136,3 g/m3 como CaCO3

(22.700 m3/d)(136,3 g/m3)(1 kg/103 g)
3094 kg/d como CaCO3
c. Calcule a alcalinidade necessária como bicarbonato de sódio.
(continua)
(continuação)
O bicarbonato de sódio é preferível em relação à cal em função da facilidade no manu-
seio e menor potencial de incrustação. A quantidade de NaHCO3 necessária é obtida
conforme detalhado a seguir:
Grama equivalente do NaHCO3 84 g/equivalente
NaHCO3 adicionada
20. Estime a DBO efluente com a Eq. (8–26).
Adote uma DBOse 3,0 g/m3

SST 10 g/m3
DBO 3,0 g/m3 (0,85)(0,85)(10 g/m3)

10,2 g/m3
Solução – Parte C: Dimensionamento do clarificador secundário

21. Projeto do clarificador secundário (para ambos os sistemas de tratamento).
a. Defina a taxa de retorno de lodo [ver Fig. 8–11(b)]:
QR XR (Q QR) X (assuma que a massa de excesso de lodo é desprezível)
QR vazão de RLA, m3/d
XR concentração mássica do lodo de retorno, g/m3
Taxa de recirculação de lodo ativado (RLA) QR/Q R
RXR (1 R)X
b. Calcule as dimensões do clarificador.

Adotar XR 8000 g/m3 (lodo com sedimentação/adensamento moderado; na Seção
8–3, a faixa recomendada é de 4000 a 12.000 mg/L).
Adote uma taxa de aplicação hidráulica de 24 m3/m2·d para a vazão média de operação
do clarificador (ver Tabela 8–34); a faixa é 16 a 28 m3/m2.d
Utilize 3 clarificadores (1 para cada reator biológico)
Área/clarificador 315 m2
Diâmetro do clarificador 20 m
c. Verifique a carga de sólidos.
Carga de sólidos
onde A área do clarificador, m2 (p/4)(20 m)2 3 942 m2
Carga de sólidos
(carga de sólidos dentro da faixa aceitável, 4 a 6 kg/m2, dada na Tabela 8–34, página
893)
22. Elabore o resumo do projeto.
Só remoção de DBO Remoção de DBO e

Parâmetro de projeto Unidade (Parte A) nitrificação (Parte B)
Vazão média m3/d 22.700 22.700
Carga de DBO média kg/d 3178 3178
Carga de NKT média kg/d 795 795
TRS aeróbio d 5,0 21,0
Reatores número 3 3
Volume de cada reator m3 1480 4470
Tempo de detenção h 4,7 14,2
hidráulico
SSLM g/m3 (mg/L) 3000 3000
SSVLM g/m (mg/L)
3
2400 2370
A/M g/gⴢd 0,30 0,10
Carga de DBO kg DBO/m ⴢd 3
0,71 0,24
Produção de lodo kg/d 2667 1917
Produção observada kg SSV/kg DBO 0,64 0,48
SST/kg DBO 0,84 0,61
Demanda de oxigênio kg/h 111,3 275,9
Vazão de ar para a m3/min 60,5 115,5
vazão média de efluente
Taxa de reciclo do RLA adimensional 0,60 0,60
Taxa de aplicação m /m ⴢd
3 2
24 24
hidráulica no clarificador
Clarificadores número 3 3
Diâmetro, m 20 20
Dosagem de alcalinizante kg/d — 5197
como Na(HCO3)
DBO do efluente tratado g/m3 (mg/L) 30 10,2
SSTe g/m (mg/L)
3
30 10
N-NH4 do efluente g/m3 (mg/L) — 0,5
(continua)
(continuação)
Comentário
A concentração de N-NH4 no projeto onde só é feita a remoção de DBO será ligeiramente
menor que 28,9 mg/L devido ao baixo TRS. Neste exemplo, o procedimento de projeto foi
baseado na vazão média do efluente a ser tratado. Em um projeto real, os cálculos também
devem ser realizados para a vazão e a carga de pico.
No Exemplo 8–3 foi assumido que o N-NH4 seria oxidado para N-NO3 e que a presença de
N-NO2 era desprezível, ignorando-se que o processo de oxidação de N-NH4 ocorre em duas etapas,
oxidação de N-NH4 pelas BOA e do N-NO2 pela BON. Geralmente, nos sistemas operados com
concentração de OD próxima de 2,0 mg/L e temperatura abaixo de 25°C, a concentração de N-NO2
é menor que 0,30 mg/L, ou seja, ignorar a concentração de N-NO2 não irá resultar, para a maioria
das aplicações, em um erro significativo no cálculo do consumo de oxigênio ou na concentração de
nitrogênio total no efluente tratado. Contudo, se o sistema de lodo ativado projetado no Exemplo
8-3 for operado com uma concentração de OD significativamente menor, a concentração de N-NO2
poderá ser significativamente maior. O efeito da baixa concentração de OD nas concentrações de
N-NO2 e N-NH4 no sistema de lodo ativado é ilustrado no Exemplo 8–4.
EXEMPLO 8–4 Efeito da concentração de OD sobre as concentrações de N-NO2

e N-NH4 no sistema de lodo ativado completamente misturado
projetado no Exemplo 8–3
Utilizando as informações do Exemplo 8–3, calcule: (a) a concentração de N-NO2 no efluente
final e (b) as concentrações de N-NO2 e N-NH4 para o sistema de lodo ativado completamente
misturado, se a concentração de OD for 0,40 mg/L em vez de 2,0 mg/L?
Condições de projeto e hipóteses
1. TRS 20,6 dias
Solução – Parte A: Concentração de N-NO2 no efluente

1. Utilize a Eq. (7–46) da Tabela 8–10 para calcular a concentração de N-NO2 no efluente:
2. Calcule o valor de mBON considerando o valor de mmax,BON e o efeito do OD.
OD 2,0 mg/L. Nota: Yk m.
Selecione os valores para mmax,BON, KNO2, KO2,BON e bBON na Tabela 8–14. Os valores são:
1,0 g/gⴢd, 0,20 g/m3, 0,90 g/m3 e 0,17 g/gⴢd, respectivamente. Utilize os fatores de corre-
ção de temperatura da Tabela 8–14 para corrigir os coeficientes para 12°C.
Encontrar mmax,BON para T 12°C
mmax,BON,12 (mmax,BON,20)u(T-20)
mmax,BON,12 (1,0 g/gⴢd)1,96312-20 0,61 g/gⴢd
3. Encontre bBON para T 12°C.
bBON,12 (b20)u (T 20)
bBON,12 (0,17 g/gⴢd)1,029(12 20) 0,135 g/gⴢd

4. Substitua os coeficientes acima na Eq. (7–46) e resolver para a concentração de N-NO2
no efluente tratado.
Solução – Parte B: Concentrações de N-NO2 e N-NH4 no efluente

1. Obtenha a concentração de N-NO2 para OD 0,40 g/m3
a. Calcule o valor de mBON efetiva para OD 0,40 g/m3 e T12°C e substituir o valor na
Eq. (7–46).
2. Obtenha a concentração de N-NH4 para OD 0,40 g/m3.

a. Calcule mBOA para OD 0,40 g/m3 e T 12°C e substitua esse valor e os valores
dos outros coeficientes do Exemplo 8–3 na Eq. (7–46) para obter a concentração de
N-NH4. Do Exemplo 8–3, bBOA,12 0,135 g/gal e KNH4 0,50 g/m3. Da Tabela 8–14,
KO2 0,50 g/m3. O valor de mBOA considerando mmax,BOA e o efeito do OD será:
Resumo das concentrações de N-NH4 e N-NO2 para as concentrações de OD de 2,0

mg/L e 0,40 g/m3 com o TRS de 20,6 dias:
Concentração de
OD, mg/L
Parâmetro 2,00 0,40
N-NH4 0,50 1,90
N-NO2 0,16 8,20
(continua)
(continuação)
Comentário
Para baixas concentrações de OD, a concentração estimada de N-NO2 é muito maior e, assim,
a oxidação de N-NH4 para N-NO3 é incompleta. Observe que há uma probabilidade de que,
em baixas concentrações de OD, possa ocorrer a desnitrificação de uma parcela do N-NO2
dentro do floco heterotrófico, de maneira que a sua concentração no reator de lodo ativado
será menor que o calculado quando se considera a hipótese da operação em condição aeróbia,
apenas.
Projeto do processo em reator batelada sequencial

O tratamento em um RBS é realizado em etapas em um único reator. A característica única do sis-
tema com RBS é o fato de não ser necessária a recirculação de lodo ativado (RLA), uma vez que a
aeração e a sedimentação ocorrem no mesmo tanque. O processo de tratamento em RBS também
pode ser modificado para operar de forma contínua, como discutido mais adiante. As questões
específicas sobre os RBS incluem: (1) o descarte de lodo; (2) a aplicação da cinética do processo
e (3) a escolha de condições operacionais básicas, incluindo a fração do conteúdo do tanque a ser
removida durante os períodos de sedimentação, descarte e aeração.
Descarte de lodo em RBS. O descarte de lodo é outra etapa relevante na operação de um
RBS, o qual é necessário para controlar o TRS e que afeta de forma significativa o desempenho
do processo. O descarte de lodo não é incluído como uma das cinco etapas básicas do processo
porque não há um ciclo dedicado para isso. A quantidade de lodo a ser descartada e a frequência de
TABELA 8–16 Descrição das etapas operacionais de um reator batelada sequencial (RBS)
Etapa
operacional Descrição
Enchimento Durante o período de enchimento, o efluente bruto ou primário é adicionado
ao reator. Na etapa de enchimento, o nível de líquido no reator aumenta de
75% (no final do período de espera) até 100% do volume máximo de líquido.
Quando se utilizam dois reatores, o tempo para enchimento pode ser reduzido
para 50% do tempo do ciclo completo. Durante o enchimento, o reator pode ser
somente agitado, ou agitado e aerado, para promover as reações biológicos
com o afluente. Realizar apenas a mistura durante 50% do tempo de enchimento
possibilita o controle de bactérias filamentosas e melhora a sedimentação e
adensamento do lodo.
Reação Durante o período de reação, a biomassa consome o substrato em condições
controladas, que pode ser apenas a aeração ou a aeração cíclica e mistura para
possibilitar a nitrificação e desnitrificação à remoção de nitrogênio.
Sedimentação Nesta etapa o reator é mantido em repouso para possibilitar a separação
sólido/líquido, resultando em um sobrenadante clarificado, o qual poderá ser
descarregado do reator como efluente tratado.
Descarga O efluente clarificado é removido durante a etapa de sedimentação. Muitos tipos
de mecanismos de remoção do efluente decantado podem ser utilizados, os mais
populares são os vertedores flutuantes ou ajustáveis.
Espera O tempo de espera é utilizado em sistemas com múltiplos reatores para permitir
que um reator complete a sua etapa de enchimento antes de alterar a alimentação
para o reator em espera. Este procedimento também possibilita o gerenciamento de
vazões mais elevadas, as quais ocorrem em período de chuva ou cargas sazonais.
descarte deve ser obtida com base nos requisitos de desempenho, como ocorre nos sistemas con-
vencionais que operam continuamente. Na operação de um RBS, há descarte de lodo, geralmente,
durante a fase de reação de maneira que ocorre uma descarga uniforme de sólidos (incluindo ma-
terial fino e flocos de lodo). Os RBS devem ser projetados com a capacidade de descarte do liquor
misto da superfície, como discutido na Seção 8–3, como um meio efetivo para controle de espuma
pela supressão do crescimento de M. Parvicella e bactérias que causam espuma nocardioforme.
Aplicação das cinéticas do processo. Durante o período de reação, as cinéticas em batelada
são aplicadas. A concentração de substrato é muito maior no início da operação, em comparação
àquela do sistema de LACM, sendo reduzida com o tempo à medida que ocorre o consumo pela
biomassa presente. A variação da concentração de substrato com o tempo pode ser inicialmente
calculada por meio de um balanço de massa similar ao utilizado para um reator de mistura comple-
ta com operação contínua, conforme apresentado no Capítulo 7 [Eq. (7–43)]:
(7–43)
(7–15)
Os outros termos já foram definidos.
Como Q 0 para o reator batelada, a concentração de substrato é dada pela Eq. (8-46).
(8–46)
A integração da Eq. (8–59) em função do tempo resulta na Eq. (8-47).
(8–47)
onde, So concentração inicial de substrato em t 0, mg/L

t tempo, d
St concentração de substrato no tempo t, mg/L
A mesma expressão cinética se aplica para a nitrificação, onde X Xn, a concentração de

bactérias nitrificantes, S N, a concentração de N-NH4, e os coeficientes do modelo cinético de
Monod são substituídos, obtendo-se a Eq. (8-48).
(8–48)
onde, No concentração de N-NH4 em t 0, mg/L

Nt concentração de N-NH4 no tempo t, mg/L
Xn concentração de bactérias nitrificantes, mg/L
A taxa de crescimento específico máximo para as bactérias nitrificantes é afetada pela concentra-
ção de OD [Eq. (7–94)], e assim o seu efeito é incluído na Eq. (8–49).
(8–49)
As equações cinéticas previamente apresentadas podem ser utilizadas se o período de aeração

durante a fase de reação selecionado para o RBS for suficiente para possibilitar o nível de degrada-
ção desejado. Um balanço de massa global pode ser feito inicialmente, assumindo-se que uma certa
quantidade de substrato é removida, para que seja possível obter as concentrações de biomassa he-
terotrófica e nitrificante (X e Xn) a ser utilizadas nas equações. O tempo necessário para a remoção
de DBO dissolvida é relativamente curto (menos de 1 hora), devido às cinéticas em batelada para
o tratamento de efluentes domésticos, resultando em uma concentração inicial de DBO dissolvida
relativamente baixa. Para a nitrificação, os tempos de reação aeróbia no RBS podem variar de 2,0
a 4,0 h. Deve-se observar que os TRS para o RBS e o processo de lodo ativado contínuo não são
comparáveis. Para o mesmo TRS, o RBS será mais eficiente em função das cinéticas em batelada,
mas a biomassa estará sendo aerada durante uma parcela do tempo, em função do tempo necessário
para a sedimentação, decantação e enchimento sem aeração, de maneira que o TRS aeróbio efetivo
será menor.
Como a concentração de substrato varia com o tempo, as taxas de utilização de substrato e
consumo de oxigênio mudam, ou seja, diminuem com o tempo. O sistema de aeração deve ser pro-
jetado considerando-se a variação na demanda de oxigênio. Uma descrição adicional do processo
em RBS é apresentada mais adiante.
Condições operacionais relevantes. Devido ao grande número de variáveis envolvidas no
projeto de um sistema com RBS, é necessário utilizar uma abordagem iterativa, na qual algumas
condições operacionais relevantes devem ser inicialmente adotadas. Um conjunto de diferentes
condições operacionais podem ser avaliadas com a utilização de uma planilha de cálculo para que
seja possível definir o conjunto ótimo. As condições operacionais a ser selecionadas são: (1) a fra-
ção do conteúdo do tanque removida durante a etapa de descarga e (2) os tempos de sedimentação,
descarga e aeração. Como o volume de enchimento é igual ao descarregado, a fração do volume
descarregado é igual à fração do volume do RBS utilizada para enchimento por ciclo e é definida
como a fração de enchimento ou relação entre o volume de enchimento e o volume total do RBS.
A fração de enchimento é um parâmetro relevante para o projeto de RBS, o qual é utilizado para
calcular o seu volume. A fração permitida é baseada na possibilidade de manter uma quantidade su-
ficiente de líquido decantado acima do manto de lodo após sedimentação. A fração de enchimento
deve ser menor para a operação do sistema com maiores concentrações de SSLM e maiores valores
de IVL, uma vez que será necessário um maior volume para acumular os sólidos sedimentados. A
fração da profundidade total do tanque, necessária para acumular o volume de lodo sedimentado,
pode ser estimada com:
(8–50)
onde F(VT) fração do volume total do RBS ocupado pelos sólidos sedimentados
As frações de enchimento permitidas são mostradas na Fig. 8–21 em função do IVL e con-
centração de SSLM e considerando-se o volume total do reator. As frações de enchimento são
baseadas na necessidade de manter um nível mínimo de líquido entre o vertedor de descarga do
clarificado e do lodo sedimentado variando de 0,2 a 0,5 m. Dependendo do projeto do vertedor/
Decantador de efluente clarificado e a turbulência resultante durante a etapa de descarga, pode ser
necessário utilizar uma menor fração de enchimento do que aquele resultante para uma dada con-
centração de SSML e IVL. A fração de enchimento é de 25% ou menos, para possibilitar a obten-
ção de um efluente com baixa concentração de sólidos em suspensão após a etapa de sedimentação.
O volume de enchimento por ciclo, baseado no número de ciclos por dia e vazão diária, é utilizado
em conjunto com a fração de enchimento para obter o volume do RBS. O procedimento de projeto
para um RBS é apresentado na Tabela 8–17 e ilustrado no Exemplo 8–5.
0,50
Relação entre volume de enchimento

IVL = 120 mL/g
0,40
e volume total, adimensional

IVL = 150 mL/g
0,30
IVL = 180 mL/g

0,20
0,10
0,00
2500 3000 3500 4000 4500 5000
SSLM, mg/L
FIGURA 8–21 Fração recomendada de enchimento/descarga para o reator batelada sequencial em

função da concentração de SSLM no volume total e IVL.
TABELA 8–17 Procedimento para o projeto de um reator batelada sequencial
Item Descrição
1. Obter os dados de caracterização do efluente a ser tratado, definir a
qualidade do efluente tratado e definir os fatores de segurança.
2. Definir o número de RBS.
3. Definir os tempos de reação/aeração, sedimentação e descarga. Calcular o
tempo de enchimento e o tempo total por ciclo. Calcular o número de ciclos
por dia.
4. A partir do número de ciclos por dia, calcular a volume de enchimento por
ciclo.
5. Definir a concentração de SSLM e calcular a fração de enchimento em relação
ao volume total do reator. Calcular a profundidade de clarificado a ser
mantido no reator. Com os valores calculados obter o volume do RBS.
6. Calcular o TRS para o projeto de RBS desenvolvido.
7. Calcular a quantidade de NKT que é nitrificada, em relação ao total
alimentado.
8. Calcular a concentração de biomassa nitrificante e verificar se o tempo
de aeração adotado é suficiente para atingir a eficiência de nitrificação
necessária.
9. Ajustar o projeto caso necessário, iterações adicionais podem ser necessárias.
10. Calcular a vazão de bombeamento do decantado.
11. Calcular a demanda de oxigênio e a taxa média de transferência.
12. Calcular a quantidade de lodo produzida.
13. Calcular a relação A/M e a carga volumétrica de DBO.
14. Verificar a necessidade de dosagem de alcalinizante.
15. Elaborar um resumo do projeto.
EXEMPLO 8–5 Projeto do processo de tratamento em reator batelada sequencial

Desenvolva o projeto de um reator batelada sequencial para o tratamento de um efluente do-
méstico com uma vazão de 7570 m3/d e características apresentadas abaixo. A concentração
de sólidos no liquor misto no volume total do reator é 3500 g/m3 e a temperatura é de 12°C.
A concentração de N-NH4 no efluente tratado deve ser de1,0 g/m3. Não é prevista a utilização
de sedimentador primário.
Características do efluente:

DBO 220
DBOs 80
DQO 485
DQOs 160
DQOrb 80
SST 240
SSV 220
NKT 35
N-NH4 25
TP 6
Relação DQOb/DBO 1,6
Nota: g/m3 mg/L.

1. Utilizar dois reatores
2. Profundidade total de líquido quando cheio 6 m
3. Profundidade de decantação 20% da profundidade do reator
4. IVL 150 mL/g
5. Amônia oxidada (NOX) 80% do NKT
6. Utilizar os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14
7. DQOb 1,6(DBO)
Solução
1. Obtenha as características do afluente e efluente necessárias para o projeto.
a. Calculara a DQOb.
DQOb 1,6(220 g/m3) 352 g/m3

b. Calcule a concentração de SSVnb com as Eq. (8–7), (8–8), (8–9).
DQObs 1,6(DBOs)
DQObs 1,6(80 g/m3) 128 g/m3
DQOnbse DQOs DQObs (160 128) g/m3 32 g/m3
DQOnbp DQO DQOb DQOnbs (485 352 32) g/m3 101 g/m3
c. Calcular SSTi.
2. Calcule o ciclo de operação do RBS.

O tempo total do ciclo (Tc) consiste dos tempos de enchimento (tF), reação/aeração (tA),
sedimentação (tS) e descarte (tD). Também pode ser incluído no tempo total o tempo de
espera (tI). Assim, o tempo total do ciclo TC tf tA tS tD tI. Pelo menos dois rea-
tores são necessários, de maneira que quando um estiver no período de enchimento (tF), o
outro reator estará operando. Neste exemplo não é incluído o tempo de espera.
tF tA tS tD
Defina os períodos de tempo:
Adote: tA 2,0 h
tS 0,50 h
tD 0,50 h
tI 0
Então, tF 2,0 0,50 0,50 3,0 h para cada reator (Nota: A aeração do efluente
pode ser feita durante o período de enchimento, mas se ocorrer aeração por mais de
50% do período de enchimento poderá ocorrer o desenvolvimento de bactérias fila-
mentosas.)
Tempo total do ciclo, TC tf tA tS tD 6,0 h
Número de ciclos/reatorⴢd
Número total de ciclos/d
Volume de enchimento/ciclo
3. Calcule o volume do reator e o tempo de detenção hidráulico total t.

Nível total de líquido 6,0 m
Nível de decantação 0,2 (6,0 m) 1,2 m
(continua)
(continuação)
4. Calcule o TRS.
a. Utilize as Eqs. (8–20), (8–21) e (7–57) da Tabela 8–10 para obter a relação que pode
ser aplicada para obter (PX, SST) TRS.
b. Obtenha os dados de entrada para solucionar a equação acima para obter o TRS:
SSVnb 68,2 g/m3 (da Etapa 1b)
Admita So ⬇ So S
So DQOb 352 g/m3 (Etapa 1a)

Q (7570 m3/d)/2 reatores 3785 m3/reatorⴢd
SSTio SSTo SSVo 20 g/m3 (Etapa 1c)
NOx (0,80)(35 g NKT/m3) 28 g/m3
Coeficientes cinéticos da Tabela 8–14,
Y 0,45 g SSV/g DQOb

b12°C 0,12 g/gⴢd(1,04)12-20 0,088 g/gⴢd
Yn 0,15 g SSV/g NOx
A taxa de decaimento endógeno dos organismos nitrificantes é maior durante a aera-

ção (0,17 g/gⴢd a 20°C) e é reduzida durante os períodos não aeróbios (0,07 a 20°C,
Capítulo 7, Seção 7–9). Assim, é necessário obter uma taxa de decaimento endógeno
ponderada.
Aeróbia:
bn,12°C 0,17 g/gⴢd(1,029)12-20 0,135 g/gⴢd
Anóxica:
bn,12°C 0,07 (g/gⴢd)(1,029)12-20 0,056 g/gⴢd
Média:
bn,12°C 0,135 g/gⴢ(tA/TC) 0,056 (1 tA/TC) g/gⴢd
bn,12°C média (0,135 g/gⴢd)(0,33) (0,056 g/gⴢd)(0,67) 0,082 g/gⴢd
fd 0,15 g/g
Substituindo os valores obtidos na equação anterior obtém-se:
Resolva para TRS (utilizar uma planilha eletrônica com o Solver, ou resolva por ten-
tativas sucessivas)
TRS 26,5 d
5. Calcule a concentração de SSVLM.
a. Resolva a Eq. (7–56) da Tabela 8–10 (TRS 26,5 d) (So So S).
b. Calcule a fração de SSVLM.
6. Calcule a quantidade de N-NH4 oxidada (NOx).

Balanço de nitrogênio (Eq. 8–24) da Tabela 8–10
NOx NKTo Ne 0,12 PX,bio /Q
PX,bio [Itens A B C da Eq. (8-20)]

(continua)
(continuação)
NOx 26,1 g/m3 Nota: a iteração substituindo o valor 26,1 no lugar do valor adotado, 28
g/m3 de NOx no item B acima resulta em NOx 26,1 g/m3.
7. Avalie o grau de nitrificação para verificar se o N-NH4 será removido para atingir a con-
centração final de 1,0 g/m3 em um período de aeração de 2 h.
a. Calcule a quantidade de N oxidável disponível. (Admita que todo o nitrogênio orgâni-
co é convertido em N-NH4)
NOx 26,1 g/m3 N-NH4 na corrente de alimentação que pode ser oxidada
N-NH4 oxidável adicionada/ciclo:
VF(NOx) 946,3 m3/ciclo (26,1 g/m3)

24.698 g/enchimento
N-NH4 remanescente antes do enchimento Vs(Ne)
Ne 1,0 g/m3 N-NH4
Vs(Ne) Ne(V VF)

(1,0 g/m3)[(4732 946,3) m3]
3785,7 g
Nitrogênio total oxidável no início do ciclo (24.698 3785,7) g 28.483,7 g
Concentração inicial
b. Calcule o tempo de reação.

Utilizando a Eq. (8–53), o tempo de reação (aeração), após o enchimento, para atingir
a concentração de N-NH4 pode ser calculado. Primeiramente, a concentração de bac-
térias nitrificantes deve ser calculada.
i. Concentração de bactérias nitrificantes.
Utilize os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14.
mm,12°C 0,90 g/gⴢd (1,072)12 20 0,52 g/gⴢd
KNH4,12°C 0,50 g/m3
Ko 0,50 g/m3
ii. Calcule o tempo para reação.
Calcule t para No 6,0 g/m3, Ne 1,0 g/m3
c. Calcule o tempo de aeração.

Tempo de aeração requerido 1,95 h
O tempo de aeração adotado foi de 2,0 h; então, o tempo de aeração é satisfatório.
8. Calcule a vazão de descarte.
Volume de descarte volume de enchimento
VF 946,3 m3
Tempo de descarte 30 min
Vazão de bombeamento
9. Determine a demanda de oxigênio/tanque utilizando a Eq. (8–23).
Ro Q(So S) 1,42 PX,bio 4,57Q(NOx)

(3785 m3/d)(352 g/m3)(1 kg/103 g) 1,42(248,0 kg/d)
4,57(26,1 g/m3)(3785 m3/d)(1 kg/103 g)
Ro (1332 352,1 451,5) kg/d 1431,4 kg/d
Número de ciclos/d 4
Demanda de oxigênio por ciclo
(continua)
Metcalf_08.indd 751 27/07/15 12:51

09/08/18 17:35
(continuação)
Tempo de aeração/ciclo 2 h
Taxa média de transferência
Nota: A demanda de oxigênio será muito maior no início do período de aeração; assim,
a capacidade do sistema de transferência de oxigênio deverá ser maior que a taxa de
transferência média. A taxa de transferência de oxigênio deve ser multiplicada por um
fator entre 2,0 e 3,0 para possibilitar uma transferência adequada de oxigênio no início do
ciclo e para atender à´s` cargas de pico.
10. Calcule a produção de lodo com a Eq. (7–57). (SSLM XSST)
DQOb removida (7570 m3/d)(352 g/m3)(1 kg/103 g)

2664 kg/d
DQOb
DBO removida
DQOb DBO
Produção observada, g SST/g DBO
Produção observada, g SSV/g DBO
assim, obtém-se uma maior produção.
Parâmetro de projeto Unidade Valor

Vazão média m3/d 7570
Carga de DBO média kg/d 1665
Carga de NKT média kg/d 265
Número de reatores Número 2
Tempo de enchimento h 3,0
Tempo de reação h 2,0
Tempo total de aeração h 2,0
Tempo de sedimentação h 0,5
Tempo de ciclo h 6,0
TRS total d 26,5
Volume do reator m 3
4732
Metcalf_08.indd 752 27/07/15 17:35


Volume de enchimento/ciclo m 3
946,3
Volume enchimento/volume do Fração 0,2
reator
Profundidade de decantação m 1,2
Profundidade do reator m 6,0
SSLM g/m3 3500
SSVLM g/m3 2832
Vazão de bombeamento de m /min
3
31,5
clarificado
Produção de lodo kg SST/d 1250
Produção observada kg SSV/kg DBO 0,61
kg SST/kg DBO 0,75
Demanda média de oxigênio por kg/d 357,85
reator/ciclo
Taxa média de transferência de O2 kg/h 178,925
Projeto do processo de lodo ativado em estágios

As variáveis de processo relevantes para o projeto do processo de lodo ativado em estágios são a:
(1) demanda de oxigênio, (2) distribuição da demanda de oxigênio e (3) concentração de N-NH4.
Na Fig. 8-22 é apresentado o diagrama esquemático do processo de lodo ativado em estágios.
Demanda de oxigênio no processo em estágios. A demanda de oxigênio varia nos pro-
jetos de reatores de mistura completa em estágios e pode ser suficientemente alta no primeiro es-
tágio, podendo ultrapassar a capacidade volumétrica de transferência de oxigênio do equipamento
de aeração. Com a utilização de difusores de bolhas finas de alta densidade, como os aeradores de
membranas descritos na Seção 5–12 no Capítulo 5, é possível atingir taxas de transferência de oxi-
gênio variando entre 100 e 150 mg/Lh, sendo que alguns fabricantes alegam a obtenção de taxas
superiores. As mudanças nas taxas de consumo de oxigênio (TCO) em cada um dos quatro estágios
do processo de lodo ativado (definida com base no oxigênio necessário para nitrificação, remoção
de DQOrb e de DQO particulada degradável e respiração endógena), são ilustradas na Fig. 8–23. A
maior parcela da DQOrb será consumida no primeiro estágio e a TCO para a degradação da DQOp
irá diminuir ao longo dos estágios, em função das cinéticas de degradação. A taxa de nitrificação
pode ser máxima com uma cinética de ordem zero no primeiro e segundo estágios, em função das
maiores concentrações de N-NH4 nesses primeiros estágios. A demanda de oxigênio para a respira-
ção endógena será relativamente constante em todos eles.
Ar Ar Ar Ar
Clarificador
secundário
Afluente Efluente
Reator de quatro estágios
Lodo
FIGURA 8–22 Diagrama esquemático do processo de lodo ativado em estágios.
Metcalf_08.indd 753 27/07/15 17:35

Taxa de consumo de oxigênio relativa, mg/L • h

Nitrificação
DQO rapidamente biodegradável (solúvel)
DQO lentamente biodegradável (particulada)
Respiração endógena
1 2 3 4
Estágios
FIGURA 8–23 Mudanças nas taxas de consumo de oxigênio no processo de lodo ativado em estágios.
Distribuição da demanda de oxigênio. A distribuição da demanda de oxigênio pode ser

estimada para definir o projeto de aeração para o processo em estágios. A porcentagem do consumo
total de oxigênio para um sistema de quatro estágios pode variar de 40, 30, 20 e 10%, respectiva-
mente. Um procedimento que pode ser utilizado para obter a estimativa do consumo de oxigênio
em um sistema em estágios é calcular a demanda total, como seria feito para um processo de
LACM e, então, estimar a distribuição da demanda levando-se em consideração os vários compo-
nentes descritos. Com a escolha adequada do tipo e local de instalação dos difusores e pela utiliza-
ção de um sistema de aeração com controle de OD em cada parte do sistema, é possível fornecer ar
onde for necessário. Geralmente, a abordagem descrita previamente é satisfatória porque durante a
vida útil do processo a demanda de oxigênio irá variar ao longo dos estágios do reator em função da
variação da carga orgânica. O efeito da utilização de um sistema em estágios em comparação com
um único reator de LACM para a nitrificação é ilustrado no Exemplo 8–6.
EXEMPLO 8–6 Avaliação do processo de lodo ativado em estágios para a

nitrificação
Compare o desempenho do processo de nitrificação em regime permanente de um sistema
de lodo ativado de quatro estágios com volumes idênticos ao sistema de LACM com um
estágio e mesmo volume total. O tempo de detenção hidráulico é igual a 8 horas para os dois
sistemas e o TRS também é o mesmo. O TRS do sistema de LACM é calculado para uma
concentração de N-NH4 no efluente final, igual a 0,50 g/m3, admitindo-se que quantidade de
amônia oxidada (NOx) é de 30,0 g/m3. Utilize os coeficientes cinéticos dados na Tabela 8–14
e as condições abaixo.
Item Unidade Valor

Temperatura °C 16
mmax,16 g/gⴢd 0,681
KNH4 g/m3 0,50
Yn g SSV/g N-NH4 0,15
Item Unidade Valor

bn,16 g/gⴢd 0,151
Quantidade de N-NH4
oxidada (NOx) g/m3 30,0
N-NH4 efluente g/m 3
0,50
OD g/m 3
2,0
Ko g/m3 0,5
Taxa de reciclo de RLA adimensional 0,5
Nota: g/m3 mg/L.
Solução
1. Calcule o valor do TRS e a concentração de bactérias nitrificantes para o sistema de um
estágio, t 8 h 0,33 d, N 0,50 g/m3.
a. Obtenha a taxa de crescimento específico utilizando a Eq. (7–94) da Tabela 8–10.
b. Calcule o TRS com a Eq. (7–98) da Tabela 8–10.
c. Obtenha a concentração de bactérias nitrificantes utilizando a forma modificada da

Eq. (7–42).
2. Realize o balanço de massa de nitrogênio para o sistema de quatro estágios mostrado na

figura abaixo, utilizando o mesmo volume em cada estágio. O volume total do sistema de
quatro estágios é igual ao volume do sistema de LACM, t/estágio 0,333 d/4 0,0833
d/estágio.
Ar Ar Ar Ar
Clarificador
Estágio 1 Estágio 2 Estágio 3 Estágio 4 secundário
Afluente Efluente
Q, NOx
N1 , Rn,1 N2 , Rn ,2 N3 , Rn ,3 N4 , Rn ,4
Retorno de lodo ativado, QR
Lodo
(continua)
(continuação)
a. Para o estágio 1
Acúmulo entrada saída produção
A expressão para a taxa de nitrificação, derivada da Eq. (7–101) da Tabela 8–10 inclui
a correção para a concentração de OD.
onde, Q vazão média de afluente, m3/d

NOx quantidade de N-NH4 disponível no afluente oxidado, 30 g/m3
QR vazão de reciclagem do estágio 4, m3/d
QR /Q 0,50
N1 concentração de N-NH4 no estágio 1, g/m3
N4 concentração de N-NH4 no estágio 4, g/m3
Rn,1 taxa de nitrificação no estágio 1, g/m3d
Xn concentração de bactéria nitrificante, g/m3
A concentração de bactérias nitrificantes é a mesma que a calculada para o sistema de

LACM, assumindo-se que a mesma quantidade de N-NH4 é removida e os sistemas
têm o mesmo TRS.
Em regime permanente dN1/dt 0, e
NOx QR/QN4 (1 QR/Q)/N1 Rn,1V/Q 0
NOx 0,5N4 1,5N1 Rn,1(t)
onde, t 0,0833 d, tempo de detenção hidráulico do estágio 1
NOx 30 g/m3
b. Para o estágio 2, utilizar o mesmo procedimento feito no estágio 1.
c. Para o estágio 3
1,5N2 1,5N3 Rn,3(t)
d. Para o estágio 4
1,5N3 1,5N4 Rn,4(t)
3. Rn,i(i 1 4) é a função que representa a variação da concentração de N-NH4 (N) em cada

estágio:
Para o estágio 1:
onde, i 1, 2, 3, ou 4 para os estágios de 1 a 4
4. As equações acima podem ser resolvidas em uma planilha eletrônica para os quatro
estágios, começando pelo Estágio 1, com a utilização do Solver no programa Excel®,
ou por um método iterativo. No método iterativo adota-se um valor para N4 e calcula-se
N1 e na sequência N2, N3 e N4 são calculados. Utilizando-se o Solver, as concentrações
subsequentes de N-NH4 são calculadas para cada estágio, considerando-se uma taxa
de reciclo de 0,50. Além dos resultados obtidos para as condições acima, também são
apresentados os resultados para uma taxa de reciclo de lodo igual a 6,0, que é típica para
sistemas MBR.
Concentrações de N-NH4, g/m3

Estágio Taxa de reciclo 0,50 Taxa de reciclo 6,0
1 10,64 2,89
2 2,30 1,34
3 0,15 0,39
4 0,01 0,08
Comentário
Pelos resultados acima, é possível obter o mesmo grau de nitrificação, pelo menos em teoria,
com a utilização de um sistema de quatro estágios, em um volume de menos de 75% do vo-
lume necessário para um sistema de LACM. Assim, um reator de nitrificação em estágios é
mais eficiente que um reator de LACM e pode operar com um menor TRS, o que resulta em
menor volume total. Ou, para os mesmos TRS e volume, o sistema em estágios pode produzir
um efluente com menor concentração de N-NH4 durante os períodos de variação diária das
cargas de amônia. A concentração de N-NH4 no efluente final será maior em um sistema
MBR, o qual apresenta maior taxa de reciclo de lodo. O efeito da maior taxa de reciclo de
lodo é a diluição da concentração de N-NH4 afluente, de maneira que a sua concentração será
menor no primeiro estágio. Como a taxa de nitrificação está relacionada com a concentração
de N-NH4, a taxa será menor e, assim, a concentração no efluente será maior para o mesmo
volume do reator.
Processos alternativos para a remoção de DBO e nitrificação

Nos últimos 30 anos vários processos de lodos ativados para a remoção de matéria orgânica (DBO)
e nitrificação foram desenvolvidos. Alguns desses processos são variações dos processos básicos
que foram desenvolvidos para atender diferentes objetivos de desempenho. As descrições e dia-
gramas esquemáticos de alguns processos alternativos para a remoção de DBO e nitrificação são
apresentados na Tabela 8–18. Os processos são agrupados de acordo com a configuração básica do
reator utilizado: fluxo pistonado, mistura completa e sistemas operados em série. A vista de uma
instalação de grande porte utilizando um reator de fluxo pistonado é apresentada na Fig. 8–24.
FIGURA 8–24 Vista dos reatores de fluxo pistonado na Estação de Tratamento de Efluentes de Owls
Head, Nova Iorque. (Coordenadas 40.6431 N, 74.0337 W, a uma altitude de 900 m. (Cortesia do De-
partamento de Proteção Ambiental da Cidade de Nova Iorque.)
Processos de alta taxa. Os processos de alta taxa, identificados na Tabela 8–18 de (a) até (f),
se diferem dos demais em função da sua configuração, projeto do equipamento de aeração, tempo
de retenção de sólidos, modo de operação e capacidade de remoção de nitrogênio, e, ainda, pelo
fato de alguns serem patenteados. Os processos de estabilização e de contato com oxigênio puro
são utilizados, principalmente, para a remoção de DBO e são projetados para operar com TRS rela-
tivamente curtos, o que exige menor espaço para a sua instalação, em relação aos outros processos.
Esses processos são uma opção adequada para os munícipios ou aplicações onde há limitação de
espaço e não é necessário promover a nitrificação. Os processos com fluxo pistonado convencional,
alimentação distribuída e de mistura completa são utilizados para a remoção de DBO e nitrificação
e operados com uma ampla faixa de valores de TRS, dependendo da temperatura do efluente e
exigências de tratamento. A principal motivação para a utilização do processo com dois reatores
biológicos é a redução da demanda externa de energia na estação de tratamento de efluentes. A
remoção de DBO com baixo TRS, em um primeiro estágio de alta taxa, exige menor quantidade
de energia para a aeração e resulta na transferência de grande quantidade de material orgânico do
afluente para o reator anaeróbio para aumentar a produção de metano.
Processos de baixa taxa. Diferente dos processos descritos acima, os demais processos apre-
sentados na Tabela 8–18, de (g) até (n), são operados, geralmente, com maiores tempos de aeração
e TRS, embora os valores de oxidação também tenham sido operados com baixos TRS para pro-
piciar uma alternativa de mistura e aeração para os processos de LACM utilizando ar difuso. Os
processos de aeração prolongada convencional, valos de oxidação, Orbal™ e CCAS™ são comu-
mente utilizados em estações de tratamento de efluentes de pequeno porte e utilizam um esquema
de tratamento simplificado, com a eliminação do tratamento primário e da digestão anaeróbia. Um
valo de oxidação e o processo Biolac® são mostrados nas Figs. 8–25 (a) e (b), respectivamente (pá-
gina 794) e são descritos nos itens (h) e (k) da Tabela 8–18. Sistemas desse tipo utilizam reatores
com TRS superiores a 20 dias.
Esse arranjo de processo é atrativo para pequenas comunidades, onde não há restrições em relação
à disponibilidade de área e quando se prefere uma operação menos complexa. O grande volume do
reator possibilita uma equalização adequada na ocorrência de vazões e cargas de pico e a obtenção de
um efluente tratado de alta qualidade. Com exceção do processo de aeração prolongada convencional,
os sistemas são operados para possibilitar a desnitrificação do efluente, além da nitrificação. A aeração
e mistura de processos com dois canais de escoamento (valo de oxidação, Orbal™ e CCAS™), reque-
rem muito menos energia para mistura do que a exigida para a aeração, de maneira que o projeto do
equipamento de aeração é baseado na demanda de oxigênio para o processo biológico e não para mis-
TABELA 8–18 Descrição dos processos de lodo ativado para a remoção de DBO e nitrificação
Processo Descrição
(a) Lodo ativado completamente misturado (LACM) O processo de LACM é uma variação do reator de mistura completa, no
qual o efluente e o lodo recirculados são alimentados em vários pontos do
Reator biológico
reator biológico. A carga orgânica, concentração de SSLM e a demanda
de oxigênio são uniformes em todo o reator. Uma vantagem desse processo
primário
é a diluição das cargas de choque que ocorrem no tratamento de efluentes
secundário
Afluente Efluente industriais. Ele tem uma operação relativamente simples, mas tende a
ter baixas concentrações de substratos orgânicos (baixa relação A/M),
que favorecem o crescimento de bactérias filamentosas, resultando na
ocorrência de lodo volumoso.
Lodo
Lodo
(b) Fluxo pistonado convencional O processo de lodo ativado de fluxo pistonado convencional resultou
do uso de tanques de aeração estreitos e compridos como resultado da
Clarificador
utilização de paredes internas para a sua compartimentação e aeração
primário com bolhas grossas para mistura e aeração. A área, resultante da largura
Afluente limitada e profundidades variando entre 5 a 6 metros, exigia tanques
Clarificador com comprimento de 100 m. O efluente primário decantado e o retorno
secundário do lodo ativado (RLA) são alimentados no reator e, geralmente, passam
Efluente
por três ou quatro canais (passes) antes de seguir para o clarificador
secundário. A demanda de oxigênio é muito alta na entrada do reator e
Lodo diminui ao longo do comprimento dele. O sistema de aeração deve ser
Retorno de lodo ativado projetado para atender a variação na demanda de oxigênio e tem sido
Lodo denominado aeração gradual a fim de indicar a alteração nas taxas de
aeração na entrada do reator para taxas mais baixas em direção à saída.
Na prática, não existem reatores de fluxo pistonado ideais em função da
mistura causada pelo sistema de aeração. É possível adicionar paredes
divisórias em locais apropriados para que seja obtido o número adequado
de reatores em série com os volumes desejados.
(continua)
(c) Alimentação distribuída O reator com alimentação distribuída é uma modificação do reator de
fluxo pistonado convencional, no qual o efluente primário é alimentado
em 3 a 4 pontos no reator para equalizar a relação A/M e assim
Clarificador
reduzir a demanda de oxigênio de pico. Geralmente, três ou mais canais
primário
Afluente paralelos são utilizados. A flexibilidade operacional é uma das principais
Clarificador características deste processo, uma vez que que a alimentação do efluente
Reator secundário a ser tratado pode ser alterada para ajustar as condições operacionais. A
Efluente
concentração de SSLM pode ser de 5000 a 9000 mg/L no primeiro passe,
sendo reduzida nos passes subsequentes à medida que mais afluente é
Lodo adicionado. O processo de alimentação distribuída tem a capacidade
de manter um maior inventário de sólidos e, assim, um maior TRS para
o mesmo volume de um processo de fluxo pistonado convencional. O
Lodo processo de alimentação distribuída também pode ser operado no modo
de estabilização-contato pela alimentação somente no último passe, e as
vazões resultantes de eventos de chuva podem ser desviadas para o último
passe de maneira que a carga de sólidos para o clarificador secundário
possa ser minimizada.
(d) Estabilização-contato O processo de estabilização e contato utiliza dois reatores ou
compartimentos para o tratamento do efluente e estabilização do lodo
Clarificador
ativado. O lodo ativado estabilizado é misturado com o afluente (bruto
primário ou clarificado) na região de contato. O tempo de detenção hidráulico
Afluente na região de contato é menor do que na região de estabilização. A
Clarificador
secundário remoção da DBO solúvel ocorre na região de contato e os sólidos
Efluente orgânicos coloidais e particulados são capturados no floco de lodo
Estabilização Contato
ativado para posterior degradação na região de estabilização. Na
região de estabilização, o retorno de lodo ativado (RLA) é aerado e o
Lodo tempo de detenção é da ordem de 1 a 2 horas para assegurar um TRS

para a estabilização do lodo. Como a concentração de SSLM é muito
Lodo maior na região de estabilização, o processo de estabilização-contato
requer um menor volume de aeração em comparação aos processos de
mistura completa ou fluxo pistonado convencional para o mesmo TRS. O
processo foi desenvolvido para a remoção de DBO e o tempo de contato
reduzido limita a quantidade de DBO solúvel degradada e a oxidação de
N-NH4. A nitrificação pode ocorrer na região de estabilização se o volume
for suficiente para manter o TRS aeróbio necessário para as bactérias
nitrificantes.
(continua)
(e) Processo com dois reatores biológicos O processo com dois reatores é um sistema que utiliza um estágio de lodo
ativado de alta taxa para a remoção de DBO seguido de um estágio para
(Desvio – opcional)
a nitrificação, o qual é operado com um maior TRS. Uma parte do afluente
pode ser desviada para o estágio de nitrificação para disponibilizar DBO e
Clarificador Clarificador sólidos suspensos para o processo de nitrificação e promover a floculação
primário secundário Clarificador e captura de sólidos no clarificador. A separação do estágio de remoção
Afluente Reator 1 Reator 2 Efluente de DBO do estágio de nitrificação reduz a demanda de energia para
(remoção nitrificação
de DBO) (NH+4) a aeração no processo de lodo ativado e possibilita o envio de maior
quantidade de material orgânico para o digestor anaeróbio, aumentando
a produção de metano (Boehnke et al., 1997). A utilização de um sistema
Retorno de lodo ativado Retorno de lodo ativado com dois estágios também permite a remoção de substâncias tóxicas no
primeiro estágio para proteger as bactérias nitrificantes mais sensíveis, mas
Lodo Lodo Lodo
esse problema é normalmente evitado pela exigência de programas de pré-
-tratamento de efluentes industriais.
(f) Processo com oxigênio puro Um reator em estágios confinado é utilizado nos processos de lodo
ativado com oxigênio puro (McWhirter, 1978). Geralmente, de três a
Exaustão
quatro estágios são utilizados e o afluente, o RLA e o oxigênio puro são
Válvula de Sinal de
controle de oxigênio alimentados no primeiro estágio. O gás contido nos espaços superiores
pressão
do reator e o liquor misto escoam em contracorrente entre os estágios. A
Oxigênio pressão parcial do oxigênio no espaço superior pode variar de 40 a 60%
Clarificador no primeiro estágio e até 20% no último estágio. Com pressões parciais
Afluente
secundário de oxigênio superiores, maiores taxas volumétricas de transferência são
Efluente possíveis, de maneira que os sistemas com oxigênio puro podem ter uma
maior concentração de SSLM e operar com menores tempos de detenção
hidráulico e maiores cargas orgânicas volumétricas, em comparação aos
Retorno de lodo ativado processos convencionais. A taxa de injeção de oxigênio é de 2 a 3 vezes
superior que aquela utilizada nos sistemas de aeração convencional.
Lodo Equipamentos de geração de oxigênio são necessários para a obtenção
de oxigênio puro para utilização no processo, o que torna a operação
do processo mais complexa em comparação ao processo de lodo ativado
convencional. A capacidade de nitrificação é limitada nos processos que
utilizam oxigênio puro devido ao acúmulo de dióxido de carbono nos
espaços superiores do reator, resultando na redução do pH do liquor misto
(abaixo de 6,5). As principais vantagens dos sistemas que utilizam oxigênio
puro são o menor espaço para instalação e uma redução significativa dos
gases de exaustão, caso o controle de odor e de COV seja necessário.
(continua)
(g) Aeração prolongada convencional O processo de lodo ativado com aeração prolongada é projetado com
um TRS muito alto (20 a 30 d) e tempos de detenção hidráulico de 24
Clarificador
horas ou mais. Em função do grande volume necessário e da demanda
secundário de oxigênio relativamente baixa, o projeto do equipamento de aeração é
Afluente Caixa Efluente controlado pela necessidade de mistura e não pela demanda de oxigênio.
Peneira Reator
de areia O processo é amplamente utilizado em sistemas de tratamento de pequeno
porte, em pequenas comunidades. Geralmente, não é feita a clarificação
primária do efluente. Os clarificadores secundários são projetados com
Resíduos Detritos
taxas de aplicação hidráulica menores do que aquelas utilizadas para os
Lodo clarificadores dos sistemas de lodo ativado convencional, para possibilitar
um melhor gerenciamento das grandes variações de vazão que são
típicas em pequenas comunidades. Embora os biossólidos sejam bem
estabilizados, a estabilização adicional de biossólidos é necessária para
permitir o reúso benéfico (ver Capítulo 14).
(h) Valo de oxidação Um valo de oxidação consiste de um canal na forma de anel ou elíptica,
equipada com dispositivos mecânicos para aeração e mistura. O afluente
peneirado e desarenado é alimentado no canal e é combinado com o
lodo ativado de retorno. A configuração do reator e dispositivos de mistura
Afluente
e aeração promovem o escoamento unidirecional no canal, de maneira
Clarificador que a energia utilizada para a aeração é suficiente para promover a
secundário
Efluente mistura em um sistema com um tempo de detenção hidráulico relativamente
longo. O método de aeração/mistura utilizado fornece uma velocidade
de escoamento no canal entre 0,25 a 0,30 m/s, que é suficiente para
manter o lodo ativado em suspensão. Com essas velocidades, o liquor misto
completa uma volta no tanque entre 5 e 15 minutos e a vazão de circulação
Lodo é suficiente para diluir a vazão afluente por um fator de 20 a 30. Como
resultado, a cinética do processo se aproxima daquela de um reator de

mistura completa, mas, ao longo dos canais, com a cinética de um reator
de fluxo pistonado. À medida que o efluente deixa a região de aeração,
a concentração de OD diminui e pode ocorrer a desnitrificação a jusante
da região de aeração. Aeradores mecânicos do tipo escovas rotativas são
utilizados para a mistura e aeração (ver Seção 5–12, no Capítulo 5).
(continua)
(i) Orbal® O processo Orbal® é uma variação do valo de oxidação e utiliza uma
série de canais concêntricos dentro da mesma estrutura. O efluente é
alimentado no canal externo e é misturado com o liquor misto à medida
Anóxico
Aeróbio
que ocorre o escoamento para o centro da estrutura, por pelo menos dois
Clarificador
secundário canais adicionais antes de atingir um clarificador interno ou uma caixa de
Afluente Efluente distribuição. Discos de aeração são montados em um eixo horizontal para
possibilitar a aeração. A profundidade dos canais pode atingir até 4,3
metros. Uma versão do projeto Orbal (Bionutre™) limita a taxa de aeração
no primeiro canal de maneira que ocorre a nitrificação e desnitrificação do
efluente.
Reciclo (opcional)
Lodo
(j) Sistema de aeração em contracorrente (CCAS™) No processo de aeração em contracorrente, do inglês Counter Current
Aeration System (CCAS), um único sistema de aeração é empregado, no
Difusores
qual os difusores de ar são montados na base de uma estrutura que gira no
Ar interior de um reator circular. Como a velocidade de circulação da estrutura
Suporte rotativo dos
difusores e passarela
é maior do que a do conteúdo do reator, ocorre a dispersão de bolhas em
Clarificador
um movimento de varredura atrás dessa estrutura circulante. Quando o
secundário suprimento de ar é interrompido, o movimento dos difusores fornece uma
Afluente Efluente quantidade suficiente de energia para manter o conteúdo do tanque em sus
pensão. O processo é operado com uma concentração de OD variando
entre 0,7 e 1,0 mg/L. Essa concentração de OD é suficiente para permitir
a nitrificação com TRS elevados, ao mesmo tempo em que possibilita a
ocorrência de condições anóxicas para promover a desnitrificação. O
Lodo
sistema é, normalmente, projetado com TRS prolongado em condições
aeróbias.
(continua)
(k) Processo Biolac™ O processo Biolac, que é patenteado, é projetado para operar com elevado
TRS e aeração submersa, em tanques escavados no solo. A aeração é
Válvula de Distribuidor de
feita por meio de difusores de membranas de bolhas finas, fixados em
controle de vazão ar na superfície uma estrutura transversal que se move no interior do reator com auxílio
Ar Mangueira de ar do ar liberado pelos difusores. A profundidade típica do reator varia
entre 2,4 a 4,6 m e o processo pode ser projetado para possibilitar a
nitrificação do efluente, uma vez que o TRS varia entre 40 e 70 dias. A
relação A/M varia de 0,04 a 0,1 e os SSLM de 1500 a 5000g/m3. Uma
0,3 m variação do processo padrão, conhecida como oxidação modificada em
onda, possibilita a ocorrência simultânea dos processos de nitrificação e
desnitrificação por meio da utilização de temporizadores para possibilitar a
Contra peso Difusores de ar aeração cíclica em cada estrutura de aeração. A separação sólido-líquido
pode ser feita tanto por sedimentadores internos como externos.
(l) Reator batelada sequencial (RBS) O RBS é um sistema que utiliza um reator do tipo carga e descarga de
mistura completa, no qual ocorrem todas as etapas de tratamento pelo
Afluente
processo de lodo ativado. Para o tratamento de efluentes domésticos de
Ar
forma contínua são necessários, pelo menos, dois reatores, de maneira
Efluente que, enquanto um dos reatores está recebendo o efluente, o outro está no
ciclo de reação, sedimentação e descarte do efluente tratado. Um RBS
pode ter mais de um ciclo de operação por dia, o qual consiste em 3 horas
de enchimento, 2 horas de reação, 0,5 hora de sedimentação e 0,5 hora
Enchimento Reação/aeração Sedimentação Descarte
para o descarte do sobrenadante. Também é possível incluir um tempo de
espera, para dar maior flexibilidade ao sistema, principalmente no caso da
ocorrência de vazões de pico. O liquor misto é mantido no reator durante
todos os ciclos, o que elimina a necessidade de um clarificador secundário.
O descarte do efluente clarificado pode ser feito por vertedores fixos ou
flutuantes. O tempo de detenção hidráulico de um RBS varia entre 18 e

30 h, dependendo da vazão afluente e do volume do reator utilizado. A
aeração pode ser realizada por aeradores superficiais ou difusores de
bolhas grossas ou finas, com misturadores submersos (ver Seção 5–12, no
Capítulo 5). A utilização de misturadores independentes resulta em uma
maior flexibilidade operacional e é útil para a homogeneização do afluente
e o liquor misto durante o período de enchimento e para os ciclos anóxico
ou aeróbio. O descarte de lodo ocorre, normalmente, durante o período de
aeração.
(continua)
(m) Sistema de aeração prolongada com ciclo intermitente (ICEAS™) O processo ICEAS, desenvolvido na Austrália, é um outro tipo de RBS para
tratamento de efluentes domésticos com vazões de até 500.000 m3/d. O
O decantador flutua
afluente é alimentado continuamente no reator que opera com os mesmos
na superfície da água ciclos de reação, sedimentação e descarte de um RBS. A diferença é que
o efluente a ser tratado é alimentado em uma câmara isolada do reator,
Afluente denominada região de pré-reação, de maneira que a vazão afluente não
causa turbulência no liquor misto durante as etapas de sedimentação
e descarte. O efluente escoa através de aberturas distribuídas na parte
Efluente inferior da parede, que separa a região de pré-reação da região principal
de reação, onde ocorre a remoção de DBO e a nitrificação. Após as etapas
Câmara de Câmara de aeração e sedimentação o líquido decantado é removido por meio de
pré-reação principal um mecanismo de descarte automatizado. O descarte de lodo também
ocorre durante essa fase.
(n) Sistema de lodo ativado cíclico (CAAS™) No processo CAAS o reator é dividido por em três compartimentos por
meio da utilização de chicanas em uma proporção volumétrica de 1/2/20
Ar
e o liquor misto é recirculado da Região 3 para a Região 1. A nitrificação
Recirculação do liquor misto ocorre em função do elevado TRS utilizado. Admite-se que a redução do
nitrato ocorre no manto de lodo durante os períodos de sedimentação e
descarte do efluente clarificado, assim como nos períodos de operação com
Efluente baixas concentrações de oxigênio dissolvido. Como no processo ICEAS,
(descarga o afluente é alimentado continuamente, enquanto o efluente é removido
em batelada) de forma intermitente. No passado imaginava-se que o valo de oxidação
Reação/aeração
e os processos de aeração prolongada necessitavam de longos TRS para
Afluente
(alimentação possibilitar a obtenção de biossólidos bem estabilizados para reúso.
contínua) Contudo, com as normas mais restritivas para o controle da estabilização
de biossólidos (ver Capítulo 14), atualmente são utilizadas unidades
separadas de digestão aeróbia para atender as exigências estabelecidas
de reúso de biossólidos.
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 8–25 Vistas de processos alternativos de lodos ativados: (a) valo de oxidação com rotores tipo
escova, (b) valo de oxidação vazio com rotores tipo escova e paredes laterais inclinadas (paredes verticais
são mais comuns), (c) valo de oxidação com aerador superficial tipo turbina e misturador e (d) processo
Biolac® com clarificador interno.
tura do reator. Nessa condição há menor consumo de energia em comparação com o processo de aera-
ção prolongada convencional, no qual a energia para mistura controla o projeto do sistema de aeração.
No passado, imaginava-se que os processos de tratamento em valos de oxidação e aeração prolongada
necessitavam de longos TRS para produzir um biossólido para reúso bem estabilizado. Contudo, com
uma legislação mais restritiva para a estabilização de biossólidos (ver Capítulo 14), o uso de instala-
ções independentes de digestão aeróbia é necessário para atender aos requisitos para reúso.
Processos sequenciais. Os processos de lodo ativado operados sequencialmente e que não
utilizam clarificadores separados também foram descritos na Tabela 8–18 [(l) a (n)]. Esses proces-
sos incluem o reator batelada sequencial, o reator com decantação em batelada e o sistema de lodo
ativado cíclico. A operação desses reatores é feita, geralmente, com tempos de detenção hidráulico
(t) e de retenção de sólidos (TRS) elevados. Portanto, são processos adequados para utilização em
pequenas comunidades, em função de sua simplicidade e custo relativamente baixo, e também po-
dem ser adaptados para permitir a remoção de nitrogênio, como discutido na Seção 8–7.
Parâmetros de projeto e operação. Os parâmetros típicos utilizados para o projeto e a ope-
ração dos vários processos de lodo ativado são apresentados na Tabela 8–19. Os reatores podem ser
de mistura completa, em estágios ou de fluxo pistonado. O valo de oxidação é uma combinação do
reator de mistura completa e fluxo pistonado. A vazão de recirculação no valo de oxidação resulta
em uma vazão de escoamento no interior do reator que pode atingir 20-30 vezes a vazão afluente,
de maneira que o fator de diluição de substrato aproxima-se daquele obtido em um reator de mis-
tura completa. Além disso, as condições cinéticas de um reator de fluxo pistonado são abordadas
à medida em que o efluente escoa pelos canais do reator para longe da região de mistura aerada.
Considerações sobre a escolha do processo. A escolha de um processo de lodo ativado
para a remoção de DBO e nitrificação depende de vários fatores, incluindo as limitações específi-
cas do local, compatibilidade com os processos e equipamentos existentes, necessidades presentes
e futuras de tratamento, capacitação da equipe de operação e custos de implantação e operação. As
características e limitações mais relevantes dos vários processos de lodo ativado que podem afetar
a sua escolha para uma determinada aplicação estão resumidas na Tabela 8–20.
8–7 Processos para remoção biológica de nitrogênio P 767
TABELA 8–19 Parâmetros típicos de projeto para os processos de lodo ativado comumente utilizados
Carga volumétrica
A/M,
kg DBO/ lb DBO/ kg DBO/
Nome do processo Tipo de reator TRS, d kg SSVLMⴢd 1000 ft3ⴢd m3ⴢd SSLM, mg/L t Total, h
Aeração de alta taxa LACM ou fluxo 0,5–2 1,5–2,0 75–150 1,2–2,4 500–1500 1–2
(primeira etapa do pistonado
processo com dois
reatores)
Estabilização e LACM ou fluxo 5–10 0,2–0,6 60–75 1,0–1,3 1000–3000a 0,5–1a
contato pistonado 6000–10.000b 2–4b
Oxigênio puro Em estágios 1–4 0,5–1,0 80–200 1,3–3,2 2000–4000 1–3
Fluxo pistonado Fluxo pistonado 3–15 0,2–0,4 20–40 0,3–0,7 1000–3000 4–8
convenc.
Alimentação Fluxo pistonado 3–15 0,2–0,4 40–60 0,7–1,0 1500–4000 3–5
distribuída ou em estágios
Mistura completa LACM 3–15 0,2–0,6 20–100 0,3–1,6 1500–4000 3–6
Aeração prolongada LACM ou 20–40 0,04–0,1 5–15 0,1–0,3 2000–4000 20–30
pistonado
Valo de oxidação LACM 15–30 0,04–0,1 5–15 0,1–0,3 3000–5000 15–30
pistonado
Decantação em Pistonado 12–30 0,04–0,1 5–15 0,1–0,3 2000–5000 20–40
batelada
(ICEAS, CAAS)
Reator batelada Batelada 15–30 0,04–0,1 5–15 0,1–0,3 2000–5000 15–40
sequencial
Sistema de aeração Pistonado 15–30 0,04–0,1 5–10 0,1–0,3 2000–4000 15–40
em contracorrente
(CCASTM)
a
SSLM e tempo de detenção no reator biológico.
b
SSLM e tempo de detenção na câmara de estabilização.
TABELA 8–20 Vantagens e limitações dos processos de lodo ativado para a remoção de DBO e nitrificação
Processo Vantagens Limitações

Mistura completa Processo comum e comprovado Susceptível à formação de lodo volumoso
(filamentosas)
Adaptável a vários tipos de efluentes
Elevada capacidade de diluição e atenuação de
cargas de choque ou tóxicas
Demanda de oxigênio uniforme
Projeto relativamente simples
Adequado para todos os tipos de equipamentos
de aeração
Fluxo pistonado Processo comprovado Projeto e operação para aeração diferencial são
convencional mais complexos
Adaptável para muitos esquemas de operação, Pode ser difícil compatibilizar o suprimento com a
incluindo a alimentação distribuída, projeto seletor demanda de oxigênio no primeiro passe
e processos anóxico/aeróbio Operação mais complexa
(continua)

Alimentação Distribuição da carga para uma demanda de As parcelas de vazão em cada ponto não são
distribuída oxigênio mais uniforme geralmente medidas ou conhecidas com precisão
As vazões de tempo úmido podem ser desviadas Projeto do processo e sistema de aeração mais
para o último passo para minimizar a carga de complexos
sólidos no clarificador
Operação flexível
Adaptável para muitos esquemas operacionais
incluindo processos anóxicos/aeróbios
Estabilização e Exige menor volume de aeração Capacidade de nitrificação limitada ou inexistente
contato
Pode absorver as vazões de tempo úmido sem Operação um pouco mais complexa
perda de SSLM
Processo com dois O volume do tanque de aeração é menor que o do Exige o controle do processo para assegurar uma
reatores biológicos reator de fluxo pistonado convencional quantidade adequada de sólidos na etapa de
nitrificação
Utiliza menor quantidade de energia para Exige dois clarificadores
aeração
Possibilita uma maior produção de metano no Menos resiliente para os picos de vazão e carga
digestor anaeróbio
Oxigênio puro Exige um reator biológico com menor volume Capacidade limitada para nitrificação
Utiliza maior quantidade de energia na aeração Equipamentos mais complexos para instalação,
operação e manutenção
Geralmente produz um lodo com boa Formação de espuma Nocardioforme
sedimentabilidade
O controle operacional e de OD é relativamente Elevadas vazões de pico podem afetar a operação
simples em função do arraste de SSLM
Aeração prolongada Possibilidade de obter um efluente de elevada Uso elevado de energia para aeração
qualidade
Projeto e operação relativamente simples Reatores relativamente grandes
Capacidade de tratamento de efluentes com carga Principalmente adaptado para instalações de
altamente variável e cargas tóxicas intermitentes pequeno porte
Lodo bem estabilizado e baixa produção de Potencial de formação de lodo volumoso
biossólidos
Valo de oxidação Processo altamente confiável e operação simples Estruturas de grande porte, necessidade de espaço
Capaz de tratar cargas de choque ou tóxicas sem Baixa relação A/M, desenvolvimento de
afetar a qualidade do efluente filamentosas
Processo de baixo custo para unidades de Exige maior energia para aeração em
pequeno porte comparação aos processos de LACM e de fluxo
pistonado
Consome menos energia do que a aeração A expansão da capacidade de tratamento é mais
prolongada difícil
Pode ser adaptado para remoção de nutrientes
Possibilidade de obtenção de um efluente de
elevada qualidade
Lodo bem estabilizado e baixa produção de
biossólidos
(continua)

Reator batelada Processo simplificado, não exige bombeamento Projeto e controle do processo mais complicados
sequencial do RLA
Possibilidade de construção modular As elevadas vazões de pico podem afetar a
operação
A operação é flexível, é possível fazer a remoção A descarga em batelada pode exigir a utilização
de nutrientes por meio de mudanças operacionais de tanques de equalização antes da filtração e
desinfecção
Pode ser operado com um processo seletor para Operadores com melhor qualificação devido aos
minimizar o potencial de formação de lodo instrumentos, dispositivos de monitoramento e
volumoso válvulas automáticas
A sedimentação quiescente melhora a separação Alguns projetos utilizam dispositivos de aeração
dos sólidos (efluente com baixa concentração de menos eficientes
SST)
Aeração em Unidades de pequeno porte mais econômicas O volume necessário para tratamento pode ser
contracorrente elevado
Possibilidade de obter um efluente de alta Não requer o uso de peneiras finas para
qualidade minimizar a ocorrência de depósito nos difusores
A eficiência de transferência de oxigênio é Processo patenteado
maior em comparação aos sistemas de aeração
convencionais
Lodo bem estabilizado e baixa produção de O elevado tempo de parada para a manutenção
biossólidos do sistema de aeração irá afetar o desempenho
da unidade de tratamento
O projeto do processo pode ser modificado para Exige operadores bem qualificados
possibilitar a remoção de nutrientes
8–7 PROCESSOS PARA REMOÇÃO BIOLÓGICA DE NITROGÊNIO

A remoção de nitrogênio é necessária antes do lançamento do efluente tratado em corpos recepto-
res susceptíveis ao processo de eutrofização, para a recarga de aquíferos ou para reúso. Os proces-
sos para remoção de DBO e nitrificação apresentados na Seção 8–6 foram baseados nos princípios
básicos apresentados no Capítulo 7 e Seções 8–2 e 8–3. Nesta seção será contemplada uma etapa
adicional de tratamento, a desnitrificação biológica, apresentando as informações específicas dos
processos para a remoção de nitrogênio. A remoção de nitrogênio pode ser uma parte integral do
sistema biológico de tratamento, ou pode ser incluído em uma estação de tratamento existente.
O objetivo desta seção é detalhar o procedimento de projeto dos processos biológicos utiliza-
dos para a remoção de nitrogênio dos efluentes. O conteúdo sobre a remoção de nitrogênio apre-
sentado nesta seção está organizado nos tópicos seguintes: (1) desenvolvimento do processo, (2)
revisão dos tipos de processos para a remoção biológica de nitrogênio, (3) aspectos gerais sobre o
projeto do processo, (4), (5), (6) projeto de três diferentes tipos de processos para remoção biológi-
ca de nitrogênio, (7) fonte externa de carbono, (8) resumo dos processos alternativos utilizados para
a remoção biológica de nitrogênio e (9) controle e desempenho do processo.
Desenvolvimento do processo
Os antecedentes da remoção biológica de nitrogênio datam das observações da década de 1940 de
estudos na flotação do lodo em clarificadores secundários em função dos processos de nitrificação
e desnitrificação (Sawyer e Bradney, 1945). O primeiro arranjo de um processo para remoção bio-
lógica de nitrogênio em uma estação de tratamento de efluentes envolveu a instalação de um tanque
cujo conteúdo era misturado, mas não aerado (pós-anóxico), após um reator aeróbio de nitrificação.
Esse arranjo foi inicialmente proposto, implantado e discutido por Wuhrman em uma série de con-
gressos realizados entre 1960 e 1962 (Wuhrman, 1964; Bishop et al., 1976). Wuhrman observou
que as bactérias desnitrificantes eram abundantes no lodo ativado e foi o primeiro a constatar a ni-
trificação e desnitrificação simultânea no lodo ativado. Ele também observou que a desnitrificação
ocorria como resultado de uma baixa concentração de OD no liquor misto, que era insuficiente para
difundir no interior das partículas de flocos, onde a redução de nitrato poderia ocorrer.
Com base nas observações de Wuhrman sobre a desnitrificação em baixas concentrações de
OD, os pesquisadores Ludzack e Ettinger estudaram o efeito da recirculação do liquor misto da
região aeróbia nitrificante para outra região a jusante não aerada mantida sob agitação, de maneira
que a DBO efluente pudesse ser utilizada para desnitrificação. Esse foi o primeiro processo pré-
-anóxico para a remoção de nitrogênio (Ludzack e Ettinger, 1962). Posteriormente, Balakrishnan e
Eckenfelder (1970) promoveram a reciclagem de nitrato presente no efluente secundário clarifica-
do para uma região de estabilização não aerada, mantida sob agitação, de um processo de estabili-
zação e contato, antes da região de contato aeróbia e do clarificador secundário. Uma desvantagem
desse procedimento foi a maior carga hidráulica no clarificador secundário em função da vazão de
reciclo. Em 1974 Barnard incluiu as regiões pré-anóxica e pós-anóxica de desnitrificação no Pro-
cesso Bardenpho. Embora o processo Bardenpho pudesse possibilitar a obtenção de um efluente
tratado com concentração de nitrogênio total abaixo de 3,0 mg/L, na década de 1970 não se consi-
derava necessário obter um efluente com concentração tão baixa, assim, a região pós-anóxica não
era necessária e era mais comum utilizar apenas as etapas pré-anóxica/aeróbia. Essa sequência
anóxica/aeróbia, com o reciclo da região de aeração para a pré-anóxica, foi denominada processo
Modificado de Ludzack Ettinger ou processo MLE.
Além desse trabalho com regiões anóxicas e aeróbias distintas, outros pesquisadores avaliaram
a operação cíclica aeróbia/mistura para a remoção de nitrogênio por nitrificação e desnitrificação
em reatores únicos ou em série (Bishop et al., 1976). Durante o mesmo período de tempo, Matsche
demonstrou que um sistema com valo de oxidação, em um único tanque, possibilitava uma eleva-
da remoção de nitrogênio na estação de tratamento de efluentes de Vienna Blumental (Matsche,
1972). Todos os processos de remoção de nitrogênio citados foram aplicados em sistemas de lodo
ativado de um estágio, o que implicava na utilização de um único clarificador secundário para a
separação sólido-líquido. Contudo, no final da década de 1960, um sistema com três reatores de
lodo ativado em estágios foi testado em laboratório (Barth et al., 1968) e depois demonstrado em
escala-piloto (Heidman et al., 1975), possibilitando uma elevada eficiência de remoção de nitro-
gênio total, isto é, obtendo-se um efluente com concentração de nitrogênio total de 3,0 mg/L. O
sistema era constituído por: (1) processo de lodo ativado de alta taxa para remoção de DBO com
clarificador, (2) processo de lodo ativado para nitrificação com clarificador e (3) processo de lodo
ativado para desnitrificação com clarificador.
Para a desnitrificação no terceiro estágio foi feita a adição de metanol como doador de elétron.
No final da década de 1990 e início da década de 2000 esse sistema foi testado e instalado em es-
cala real, mas apenas com dois reatores, com nitrificação e pós-desnitrificação, e com a adição de
metanol no segundo reator (Bailey et al., 1998 e Sadick et al., 2000).
Seguindo tais aplicações inovadoras das décadas de 1960 e 1970, para a remoção de nitrogê-
nio, foi possível obter uma melhor compreensão sobre a cinética dos processos de nitrificação e
desnitrificação, a qual pôde ser aplicada nos projetos desses processos e de outras modificações
desenvolvidas a partir da década de 1980. Esses processos são discutidos nas seções apresentadas
a seguir.
Revisão dos tipos de processos para a remoção biológica de nitrogênio

Todos os processos para a remoção biológica de nitrogênio incluem uma região aeróbia na qual
ocorre a conversão biológica de nitrificação de N-NH4 para N-NO2 e N-NO3. Um volume ou tempo
anóxico também deve ser incluído para possibilitar a desnitrificação biológica, para alcançar o
objetivo de remoção de nitrogênio total, pela oxidação de N-NH4 para N-NO3 e N-NO2 e a redução
destes para nitrogênio gasoso. Como discutido na Seção 7–10, no Capítulo 7, a redução de nitrato/
nitrito necessita de um doador de elétron, o qual pode ser suprido na forma de DBO presente no
afluente, por respiração endógena ou por uma fonte externa de carbono. O tipo de processo de re-
moção biológica de nitrogênio é classificado nesta seção de acordo com o local do reator anóxico
em relação à etapa de nitrificação, conforme relacionado abaixo:
1. Processos de desnitrificação pré-anóxicos
2. Processos de desnitrificação pós-anóxicos
3. Processos com baixa concentração de OD e nitrificação/desnitrificação cíclica
Além das diferenças na configuração do reator de cada um desses tipos de processos, a fonte
primária de substrato e as cinéticas de redução de nitrato também variam. Deve ser observado que o
projeto e as condições de operação de sistemas com RBS podem ser selecionados para possibilitar
que qualquer um dos tipos de processos de desnitrificação possam ocorrer, em várias combinações,
incluindo: (1) um processo pré-anóxico e pós-anóxico, (2) um processo pré-anóxico e baixa con-
centração de OD ou (3) um processo pré-anóxico e nitrificação/desnitrificação cíclica. A remoção
simultânea de fósforo é introduzida nesta seção, mas o tema sobre remoção biológica de fósforo
assistida é discutido em detalhes na Seção 8–8.
Processo de desnitrificação pré-anóxica. Na configuração pré-anóxica [ver Fig. 8–26(a)],
o nitrato produzido na região aeróbia é reciclado para a região pré-anóxica misturada. As bactérias
desnitrificantes presentes na região pré-anóxica consomem a DBO afluente para reduzir o nitrato
para nitrogênio gasoso. A taxa de desnitrificação na região pré-anóxica é afetada pela concentração
secundário secundário
Afluente Aeróbio/ Efluente Afluente Aeróbio/ Efluente
Anóxico Anóxico
nitrificação nitrificação
(a) Lodo (b) Lodo
Ar
Metanol Ar
Misturador
Clarificador
primário Clarificador Clarificador
Afluente Efluente
Reator de nitrificação Reator de desnitrificação

Lodo
(c) Lodo Lodo
Reciclo interno
Afluente Efluente
(d) Lodo
FIGURA 8–26 Diagramas esquemáticos de quatro configurações básicas de processos de remoção biológica de nitrogênio: (a)
pré-anóxico, (b) pós-anóxico, (c) nitrificação-desnitrificação com dois reatores e (d) processo Bardenpho.
de DQOrb no afluente, concentração de SSLM e temperatura. Imagens típicas da região anóxica de

diferentes processos de lodo ativado são mostradas na Fig. 8–27.
Existem muitas vantagens na utilização da região pré-anóxica à montante da região de nitrifi-
cação, incluindo: (1) a facilidade de atualização de unidades existentes; (2) os benefícios da opera-
ção de um seletor anóxico para controle de lodo filamentoso; (3) a produção de alcalinidade antes
da etapa de nitrificação; (4) a economia de energia em função do uso do nitrato para a oxidação da
DBO afluente e (5) a capacidade de converter um sistema biológico de tratamento para permitir a
remoção de nitrogênio com a utilização de reatores com tempos de detenção relativamente curtos
a moderados. Em razão dessas vantagens, a região pré-anóxica deve ser utilizada com sistemas
de lodo ativado que foram projetados para possibilitar a nitrificação, mesmo que a remoção de
nitrogênio não seja necessária. Além do IVL melhorado e da redução no consumo de energia, a
utilização do processo de nitrificação/desnitrificação tem se mostrado uma opção mais econômica
em comparação ao processo de nitrificação (Rosso e Stenstrom, 2005a). Embora os valores do
TRS sejam maiores nos processos de nitrificação e desnitrificação, o que exige reatores com maior
volume em comparação aos processos projetados apenas para a remoção de DBO, há um aumento
muito pequeno no consumo global de energia na estação de tratamento, considerando melhores
valores do fator alfa e eficiências de aeração e redução da quantidade de lodo a ser processada
(Leu et al., 2012).
Processo de desnitrificação pós-anóxico. Os projetos pós-anóxicos [ver Fig. 8–26(b), (c) e
(d)] são comumente utilizados como uma etapa de desnitrificação de polimento para possibilitar a
máxima redução da concentração de nitrato no efluente final. Por exemplo, no processo Bardenpho
[ver Fig. 8–26(d)], mais de 75% do nitrato presente é removido geralmente na região pré-anóxica,
e o restante é removido na região pós-anóxica. A região pós-anóxica pode ser operada com ou sem
uma fonte externa de carbono. Sem a utilização de uma fonte externa de carbono, os processos pós-
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 8–27 Vistas de reatores anóxicos: (a) reator utilizado para remoção de nitrogênio (o canal à
direita, sem aeração, é a região pré-anóxica); (b) região pré-anóxica com chicanas em um reator de lodo
ativado de fluxo pistonado, (c) região anóxica com chicanas (submersas) e misturadores superficiais de um
reator de fluxo pistonado de grande porte (coordenadas 34.1825 N, 118.4793 W, altitude de 250 m) e
(d) desnitrificação pós-anóxica em reatores de nitrificação com dosagem de metanol em tanques profundos
com misturadores submersos.
-anóxicos dependem da respiração endógena das bactérias presentes no lodo ativado para fornecer
um doador de elétron para o consumo do nitrato ao invés de oxigênio. A taxa de desnitrificação é
muito baixa, 3 a 6 vezes inferior ao processo pré-anóxico, o qual utiliza a DBO do afluente como
doador de elétrons.
A desnitrificação pós-anóxica também tem sido incluída em projetos com dois reatores, como
mostrado na Fig. 8–26(c), nos quais a remoção de DBO e nitrificação ocorrem no primeiro reator.
Em função do custo associado à dosagem química para a remoção total de nitrato e a necessida-
de de um clarificador adicional, os sistemas com um único reator e região pré-anóxica são mais
utilizados em comparação à configuração com dois reatores. Quando se opta pela utilização de
processos em duas etapas, o mais comum é utilizar um processo de desnitrificação com crescimen-
to aderido, utilizando uma fonte externa de carbono para a remoção de nitrato. Os processos com
filme aderido são tratados no Capítulo 9.
Processos com baixa concentração de OD e nitrificação/desnitrificação cíclica. O
processo de desnitrificação pode ser feito em um sistema de lodo ativado com um único reator,
sem regiões distintas e permanentes de nitrificação e desnitrificação, por meio de dois méto-
dos: (1) nitrificação-desnitrificação simultâneas (NdNS) e (2) nitrificação-desnitrificação cíclica
(NdN Cíclica). Esses processos de nitrificação/desnitrificação em um único reator dependem
de procedimentos operacionais específicos de aeração e mistura para possibilitar a remoção de
nitrogênio, ao invés de possuir regiões aeróbia e anóxica distintas, como no caso dos processos
pré e pós-anóxicos.
Nitrificação-desnitrificação simultânea (NdNS). A NdNS é realizada por meio da operação do
sistema com baixa concentração de OD, de maneira que o floco de lodo ativado possui, simultanea-
mente, regiões aeróbia e anóxica, como ilustrado de forma simplificada na Fig. 8–28. O oxigênio
dissolvido e os substratos no exterior do floco difundem na região aeróbia e, dependendo da con-
centração de OD e concentrações de amônia e DQOb, o oxigênio pode ser consumido por completo
nas camadas mais externas do floco, com a formação de uma região anóxica no seu interior. O
nitrito e nitrato produzidos por nitrificação na região aeróbia podem difundir para a região anóxica
juntamente com o substrato, possibilitando o processo de desnitrificação no interior do floco. A
principal rota de remoção de nitrogênio pode ser a conversão de N-NH4 para N-NO2 para N2, ao
invés da rota N-NO3 para N2, como indicado pelas observações feitas em sistemas com limitação de
oxigênio e predominância de Arqueas oxidantes de amônia (AOA) em sistemas MBR (Giraldo et
al., 2011a e 2011b) e bactérias oxidantes de amônia (BOA) em reatores de bancada para tratamento
de efluentes domésticos (Peng et al., 2012).
As velocidades de nitrificação e desnitrificação são menores que os valores ótimos nos pro-
cessos de nitrificação/desnitrificação simultânea (NdNS), pois somente uma parcela da biomassa
é utilizada para estas reações. Além disso, a velocidade de nitrificação é menor em razão da menor
concentração de OD e a taxa de desnitrificação é menor em função do consumo de substrato na
região aeróbia do floco. O impacto das regiões anóxicas, no interior do floco, sobre a redução na
Líquido
Região O2
aeróbia
Partícula Substrato
de floco Região
anóxica dissolvido
biológico N2
NO3– CO2
NO2–
NH4+
FIGURA 8–28 Diagrama de um floco de lodo ativado mostrando as regiões aeróbia e anóxica.
velocidade de nitrificação foi observada por Stenstrom e Song (1991), os quais relataram que a
velocidade de nitrificação não estava relacionada apenas à concentração de OD na fase líquida,
mas também na quantidade de DBO presente. No caso de concentrações de DBOs mais elevadas, o
consumo de oxigênio era maior, e menores velocidades de nitrificação foram observadas nos casos
onde a concentração de OD na fase líquida era a mesma, possivelmente pelo fato da região aeróbia
do floco de lodo ativado ter sido reduzida.
Processos de NdN cíclicos. Os processos de NdN cíclicos envolvem as etapas de aeração e mis-
tura sem aeração, separadas espacialmente ou realizadas de forma intercalada. Uma etapa de ae-
ração mantendo-se elevada a concentração de OD para a nitrificação é seguida de uma etapa sem
aeração, anóxica, mantendo-se o conteúdo do reator sob agitação para a desnitrificação. Para que a
remoção de nitrogênio pelos processos de NdN cíclicos seja efetiva, é necessário prever e implantar
métodos de controle adequados. Os processos cíclicos de NdN têm sido realizados em: (1) valos de
oxidação; (2) sistemas com compartimentos em série, aeróbio e anóxico e (3) operação em fases,
com reatores em série.
Dados disponíveis mostram que a concentração típica de N-NO3 no efluente dos processos
de NdN cíclicos varia entre 3,0 e 4,8 mg/L, com concentrações de nitrogênio total (NT), abaixo
de 8,0 mg/L (U.S. EPA, 1993). Os valores, relativamente altos, dos t adotados para a operação do
processo resultam em um volume de reator que possibilita um fator de diluição elevado do afluente,
minimizando a concentração de amônia durante o período em que não ocorre aeração. Um TRS
suficientemente elevado também é necessário para possibilitar uma adequada capacidade de nitri-
ficação para permitir a operação intermitente do sistema de aeração.
Valos de oxidação. Para possibilitar a NdN cíclica em um valo de oxidação, regiões aeróbias e
anóxicas são criadas ao longo do canal do valo, com recirculação do liquor misto. Na região de ae-
ração do valo de oxidação a concentração de OD é elevada, assim como em uma parcela do volume
a jusante dessa região, possibilitando o processo de nitrificação. O OD é consumido continuamente
à medida em que o efluente no interior do valo circula, até que a sua concentração chegue próximo
de zero, com o estabelecimento de condições anóxicas e o predomínio do processo de desnitrifica-
ção. Com o escoamento ao longo canal, com tempos de circulação variando entre 5 e 15 minutos,
o liquor misto circula, alternadamente, entre as regiões aeróbia e anóxica. A submergêngia do aera-
dor do valo de oxidação, ou a velocidade do motor, pode ser variada a fim de controlar a extensão
das regiões aeróbia e anóxica para a nitrificação e desnitrificação.
Também é possível utilizar a aeração intermitente na operação dos valos de oxidação, instalando-
-se um misturador direcional para manter o escoamento ao longo do canal quando o aerador for
desligado. Durante o período em que o aerador estiver desligado, o tanque de aeração irá operar,
basicamente, como um reator anóxico, já que o nitrato será utilizado para a remoção de DBO, em
substituição ao OD. A operação de um valo de oxidação com aeração intermitente é mostrada na Fig.
8–29. Os sistemas com aeração intermitente são operados com TRS variando, geralmente, entre 18 e
40 dias e tempos de detenção hidráulicos superiores a 16 horas. Durante o período de reação anóxica
[ver Fig. 8–29(b)], a aeração é interrompida e um misturador submerso é acionado, para que o nitrato
possa ser utilizado como aceptor de elétrons. O reator (valo) é operado como um processo de lodo
ativado completamente misturado em condição anóxica. Na etapa de operação anóxica, as concentra-
ções de OD e nitrato são reduzidas, e a concentração de amônia aumentada [ver Fig. 8–29(c)].
Os tempos para os períodos aeróbio e anóxico são importantes para determinar o desempenho
do sistema. Um método de controle para a aeração intermitente, com a utilização de um sensor do
potencial de óxido-redução (ORP), é apresentado no tópico Controle e desempenho do processo,
no final desta seção.
Processos Aeróbio/Anóxico alternados. Uma operação alternando condições aeróbia/anóxica
envolve a utilização de um reator com dois compartimentos em série, com o afluente sendo alimen-
tado no primeiro compartimento [ver Fig. 8–30(a)]. Em intervalos de tempo pré-determinados, o
primeiro compartimento é aerado e o segundo é misturado e, então, esse procedimento é alterado,
ou seja, o segundo compartimento passa a ser aerado e o primeiro misturado. Basicamente, os ci-
clos de operação são alternados entre desnitrificação pré-anóxica e pós-anóxica.
ORP ORP
Aeróbia Anóxica
Afluente Afluente
Retorno Retorno
de lodo Aeração ligada / de lodo Aeração desligada /
ativado misturador desligado ativado misturador ligado
(a) Efluente (b) Efluente
Aeração Oxigênio Nitrato

desligada consumido consumido
ORP, mV
OD, mg/L
NO3–
NH4+, NO3–
NH4+
(c) Tempo
FIGURA 8–29 Operação de um valo de oxidação com aeração intermitente: (a) condição aeróbia, (b)
condição anóxica e (c) variação do ORP e concentrações de OD, amônia e nitrato.
Processos de operação em fases. Para a operação em fases, um reator com dois compartimen-
tos ou dois reatores também são utilizados, mas o afluente sempre é alimentado na região anóxica
misturada [ver Fig. 8–30(b)]. Em uma fase o reator A é alimentado com o efluente a ser tratado, o
qual é misturado, e o efluente deste reator é alimentado no reator B, o qual é aerado. O liquor misto
do reator B segue para o clarificador secundário. Em intervalos de tempo pré-determinados, o es-
coamento e a aeração/mistura são invertidos, ou seja, o reator B passa a ser alimentado e o reator A
aerado. O reator B, que é anóxico em função do nitrato produzido na fase aeróbia anterior, recebe
o afluente para que ocorra o processo de desnitrificação. O liquor misto escoa do reator B para o
reator A, que está sendo aerado, e o efluente deste reator segue para o clarificador secundário. Na
operação em fases, a desnitrificação é feita em um processo pré-anóxico. Um exemplo de remoção
de nitrogênio pelo processo de operação em fases é o BioDenitro, o qual utiliza dois valos de oxi-
dação para alternar os reatores anóxico e aeróbio (Stensel e Coleman, 2000).
Remoção simultânea de fósforo. A remoção biológica de fósforo assistida acontece nos
processos de remoção biológica de nitrogênio quando: (1) existe excesso de DQOrb durante a
etapa anóxica, de maneira que há disponibilidade de substrato para ser assimilado pelas bactérias
acumuladoras de fósforo (BAF), e (2) o tempo de contato a jusante é suficiente para as BAF oxidar
o carbono armazenado.
Aspectos gerais sobre o projeto do processo

Os aspectos relacionados aos projetos e processos biológicos comumente utilizados para a remoção
de nitrogênio são apresentados a seguir. Os conceitos básicos de projeto que são exemplificados
podem ser úteis para a avaliação de outros tipos de processos biológicos para a remoção de nitro-
gênio com crescimento em suspensão.
O principal objetivo do projeto de um sistema para desnitrificação é calcular o volume ou o
tempo de contato necessário para a região anóxica. Cada um dos processos de desnitrificação apre-
Alternando Ar
Air Clarificador
Clarificador secundário
secundário Efluente Efluente
Efluente Efluente primário
primário
Aeróbio Anóxico
Anóxico Aeróbio
Excesso de lodo
(a) Excesso de lodo
Alternando
A Clarificador A
secundário Aeróbio Efluente
Anóxico Efluente Afluente
Afluente
Aeróbio Anóxico
B B
Excesso de lodo
(b) Excesso de lodo
FIGURA 8–30 Diagramas esquemáticos os Processos de NdN Cíclicos: (a) processos alternados ou
cíclicos e (b) operação em fases.
senta características de projeto e velocidades de desnitrificação que são específicas. Os principais

aspectos relacionados aos três tipos de processos de desnitrificação discutidos nesta seção são: (1)
TRS do sistema, (2) taxa específica de desnitrificação (TEdN), (3) concentração de SSLM, (4)
temperatura, (5) características do efluente a ser tratado, (6) alcalinidade e (7) requisitos de mistura
no reator anóxico.
TRS do sistema. O ponto de partida para o projeto de qualquer sistema para a remoção de nitro-
gênio é estabelecer um TRS aeróbio que seja adequado para o processo de nitrificação, que, como
discutido na Seção 8-6, irá depender de vários fatores, incluindo a concentração final de N-NH4
no efluente tratado, variação de vazão e carga, concentração de OD e temperatura. O TRS aeróbio
necessário é utilizado para calcular o volume aeróbio, e o TRS total do sistema é igual a relação
entre o volume total (aeróbio mais anóxico) e o volume anóxico vezes o TRS aeróbio. TRS mais
altos resultam em menores taxas específicas de desnitrificação para os processos de desnitrificação
pós-anóxico e NdN cíclica.
Taxa específica de desnitrificação (TEdN). Os valores da TEdN têm sido utilizados para
caracterizar as taxas de desnitrificação em diferentes sistemas anóxicos e também para avaliar o
efeito de diferentes fontes externas de carbono sobre o processo. A TEdN em um reator anóxico
está relacionada com a quantidade de nitrato removido por unidade de tempo, normalizada pela
concentração de SSVLM.
(8–51)
onde TEdN taxa específica de desnitrificação, g N-NO3/g SSVLMⴢd

NOr taxa de remoção de nitrogênio-nitrato, g/d
Vnox volume do reator anóxico, m3
SSVLM concentração de sólidos suspensos voláteis no liquor misto, mg/L
A abordagem para o projeto é baseada na utilização da taxa específica de desnitrificação

(TEdN) para calcular a taxa de remoção de N-NO3 no volume do reator anóxico.
NOr (Vnox)(TEdN)(SSVLM) (8–52)

Os valores observados da TEdN em reatores pré-anóxicos em escala real têm variado entre 0,04
a 0,42 g N-NO3/g SSVLMⴢd (Burdick et al., 1982; Henze, 1991; Bradstreet e Johnson, 1994; Re-
ardon et al., 1996; Hong et al., 1997; e Murakami e Babcock, 1998). Para a desnitrificação pós-
-anóxica sem uma fonte externa de carbono, os valores observados da TEdN têm variado entre 0,01
a 0,03 g N-NO3/g SSVLMⴢd.
Concentração de SSLM. O volume necessário para a região anóxica é menor quando a con-
centração de SSLM é maior. Como será mostrado na Seção 8–10, a concentração de SSLM que
pode ser utilizada está relacionada com as propriedades de sedimentação e adensamento do lodo
ativado. Como o processo de desnitrificação pré-anóxico também funciona como um seletor para a
obtenção de um liquor misto com boas características de sedimentação, é possível operar o sistema
com concentrações de SSLM mais elevadas.
Temperatura. Como mostrado para a nitrificação, as taxas de desnitrificação também serão me-
nores durante a operação com baixas temperaturas. A menor temperatura atingida é adotada como
o pior caso para o projeto da região anóxica. No caso de projetos para a modernização de sistemas
de tratamento, que irão incorporar a remoção biológica de nitrogênio, pode ser que o sistema não
disponha de reatores com volume suficiente para que os processos de nitrificação e desnitrificação
possam ser realizados. Neste caso, será necessário instalar um reator específico para o processo de
nitrificação e fazer a dosagem de uma fonte externa de carbono na região de desnitrificação para
possibilitar uma maior taxa de redução de nitrato no volume disponível da região anóxica durante
a estação mais fria do ano. Uma discussão sobre a utilização de fonte externa de carbono é feita no
final desta seção.
Características do efluente a ser tratado. As características do efluente a ser tratado são
importantes, pois elas afetam as taxas de desnitrificação biológica nos processos pré-anóxico,
NdNS e NdN cíclico. A redução do nitrato depende da disponibilidade de um doador de elétron, de
maneira que deve haver uma quantidade suficiente de DBO no afluente, em relação à quantidade de
nitrogênio que deverá ser removida. Como uma regra prática, uma relação entre a DBO para NKT
de 4/1 é necessária para que a quantidade de doador de elétron seja suficiente para o processo de
desnitrificação (Randall et al., 1992).
Alcalinidade. As bactérias desnitrificantes têm tolerância a uma ampla faixa de valores de pH
em comparação com as bactérias nitrificantes, de maneira que a alcalinidade não é uma variável
crítica para o projeto de sistemas de desnitrificação. Contudo, é útil determinar a quantidade de
nitrato removida e a respectiva produção de alcalinidade para verificar se esta pode ajudar a manter
uma concentração e pH satisfatória na região de nitrificação aeróbia.
Reator de mistura anóxico. Para sistemas pré-anóxicos, pós-anóxicos e alguns sistemas de
NdN cíclicos as regiões anóxicas são projetadas como reatores de mistura completa de um único
estágio ou em série. A demanda de energia para a mistura mecânica na região anóxica depende do
projeto do misturador e da geometria do reator e pode ser de 3 kW/103 m3 para misturadores de
baixa velocidade até 8 kW/103 m3 para misturadores de alta velocidade.
Processos de desnitrificação pré-anóxicos

Os aspectos relacionados ao projeto dos três processos biológicos para a remoção de nitrogênio
são discutidos nesta seção. Após a apresentação das informações básicas para cada um dos três
processos de remoção de nitrogênio serão apresentados exemplos de projeto para cada um deles.
Os três exemplos de projeto são: (1) projeto de desnitrificação pré-anóxico para o processo MLE;
(2) projeto do processo de nitrificação e desnitrificação pré-anóxica com alimentação distribuída e
(3) projeto do processo de desnitrificação pré-anóxica em um RBS. Discussões similares são apre-
sentadas para os processos de desnitrificação pós-anóxico e nitrificação-desnitrificação com baixa
concentração de OD e cíclica, em itens específicos.
Projeto do processo de desnitrificação pré-anóxica para processos MLE. O proce-

dimento para o projeto do processo MLE é resumido na Tabela 8–21 e nos procedimentos gerais,
contemplando as seguintes etapas: (1) dimensionamento do processo aeróbio de nitrificação; (2)
cálculo das taxas de reciclo interno e da quantidade de nitrogênio a ser removida na região pré-
-anóxica e (3) cálculo do volume do reator anóxico e da TEdN. A primeira etapa foi descrita na
Seção 8–6. As mesmas etapas podem ser utilizadas para o projeto de um sistema MBR anóxico/
aeróbio, com as modificações necessárias em relação à concentração de SSLM, configuração do
tanque de aeração e projeto do sistema de aeração. As etapas do projeto de um sistema MBR são
resumidas na Tabela 8–23, na página 809. Os métodos para obtenção da TEdN e balanço de massa
necessário para a obtenção da taxa de reciclo interno são discutidos aqui. Um exemplo do projeto
de um processo de desnitrificação pré-anóxica para o processo MLE com clarificador secundário e
sistema MBR será apresentado para ilustrar o procedimento descrito.
Equação da TEdN com a relação A/M. Com base nas taxas de desnitrificação observadas em
estações de tratamento em escala-piloto e real, foram desenvolvidas equações empíricas que rela-
cionam a TEdN com a relação A/M, com base na DBO ou DQO, para o reator pré-anóxico (Burdi-
ck et al., 1982; U.S. EPA, 2010):
TEdN20 ⫽ (A/M)(Fb /0,30)(A/M) ⫹ 0,029 (8–53)
(8–54)
(8–55)
onde A/M ⫽ g DBO aplicada/g SSVLMⴢd no reator anóxico

TEdN20 ⫽ taxa específica de desnitrificação a 20°C, gN-NO3/g SSVLMⴢd
Q ⫽ vazão afluente, m3/d
So ⫽ concentração de DBO afluente, mg/L
X ⫽ concentração de SSVLM no reator anóxico, mg/L
Vnox ⫽ volume do reator anóxico, m3
Fb ⫽ fração de biomassa ativa nos SSVLM
YH ⫽ produção de biomassa heterotrófica, 0,67 g SSV/g DBO removida
bH ⫽ taxa de decaimento endógeno, g SSV/g SSVⴢd
YI ⫽ fração de SSV inerte no afluente, g SSVnb/g DBO
A taxa de decaimento endógeno é corrigida em função da temperatura com o auxílio da Eq.
(1–44), utilizar o valor de 0,12 g SSV/g SSVⴢd para b20 e o valor de 1,029 para o coeficiente de tem-
peratura, u. As equações apresentadas são baseadas em observações empíricas e não levam em con-
sideração o efeito das diferentes frações de DQOrb na DQOb do afluente. Maiores valores da TEdN
serão obtidos na região pré-anóxica quanto maior for a relação DQOrb/DQOb no afluente.
O efeito da relação DQOrb/DQOb, expressa como uma porcentagem sobre a TEdN, é apresen-
tado na Fig. 8–31. Os valores apresentados são geralmente aplicáveis e podem ser utilizados para
efluentes com diferentes frações de DQOrb (DQOrb/DBOb) e sólidos voláteis inertes não biode-
gradáveis. Na Fig. 8–31, os valores da relação A/Mb (Eq. 8–56) e TEdNb (Eq. 8–57 ou Eq. 8–58),
são baseados, apenas, na concentração de biomassa heterotrófica ativa no liquor misto, de maneira
que essas taxas podem ser aplicadas para muitas situações, independentemente da quantidade de
sólidos não biodegradáveis no liquor misto e do TRS.
A relação A/Mb é definida como uma função da carga de DBO no reator anóxico e na concen-
tração de biomassa heterotrófica ativa, Eq. 8-56.
(8–56)
TABELA 8–21 Procedimento para projeto de processo anóxico/aeróbio com clarificador

secundário
Item Descrição
1. Definir a vazão e características do afluente, incluindo a concentração de DQOrb e a
qualidade do efluente final.
2. Seguir o procedimento delineado na Tabela 8–15 para o processo de nitrificação na
região aeróbia, com exceção das etapas 13 a 18, que são realizadas após o projeto do
reator anóxico.
3. Calcular a concentração de biomassa no liquor misto no projeto de nitrificação.
4. Calcular a taxa interna de reciclo (TIR) utilizando o valor de NOx obtido na etapa 9 do
projeto de nitrificação e concentração desejada de N-NO3 no efluente final.
5. Obter a quantidade de nitrato alimentada no reator anóxico. O projeto é baseado
na hipótese de que todo o nitrato alimentado na região anóxica será reduzido. Na
prática, uma baixa concentração de nitrato, de 0,1 a 0,3 mg/L, pode não ser reduzida,
dependendo do projeto, uma vez que o nitrato limita a velocidade da reação de
desnitrificação quando presente em concentrações muito baixas.
6. Adotar o volume do reator anóxico e a sua configuração, ou seja, se é reator de um
estágio ou múltiplos estágios.
7. Calcular a relação A/Mb com base na concentração de biomassa no liquor misto obtida
no projeto de nitrificação.
8. Utilizar a Eq. (8–57) ou (8–58) e os fatores apropriados para a correção da temperatura
e TIR para obter a TEdNb, também com base na concentração de biomassa, para o reator
anóxico.
9. Utilizando a TEdNb, a concentração de biomassa e o volume do reator anóxico, obter a
quantidade de nitrato removida no reator anóxico. Comparar com a eficiência necessária
para remover todo o nitrato da corrente de recirculação alimentada à região anóxica.
10. Calcular a relação A/Mb a jusante do reator anóxico, após a redução da DBO, DQOb e
DQOrb afluentes, com base na quantidade de nitrato removido.
11. Repetir as etapas de projeto da região anóxica até que seja obtido um projeto satisfatório.
12. Calcular a demanda de oxigênio.
13. Verificar se será necessária a dosagem de alcalinizante.
14. Dimensionar o clarificador secundário.
15. Projetar o sistema de aeração.
16. Fazer um resumo da qualidade final do efluente.
17. Elaborar uma tabela resumo do projeto.
onde A/Mb relação A/M com base na DBO e na concentração de biomassa ativa, g DBO/g
biomassaⴢd
Xb concentração de biomassa no reator anóxico, mg/L
As curvas mostradas na Fig. 8–31 são baseadas nos resultados de modelos de simulação do ba-
lanço de massa no reator anóxico para biomassa, N-NO3 DQOrb e DQOpb. Para baixos valores do
t no reator anóxico, a relação A/Mb é maior, o que resultou em maiores concentrações de DQOrb
na região anóxica e, assim, maior velocidade da reação biológica e TEdN. Os efeitos das taxas de
reciclo interno da região aeróbia e temperatura foram levados em consideração. Os coeficientes
biocinéticos utilizados no modelo de simulação são os valores padrão do modelo ASM1 (Grady et
al., 1986), juntamente com os parâmetros cinéticos da DQOrb em condições anóxicas, observados
por Stensel e Horne (2000) durante os ensaios realizados em diferentes estações de tratamento de
efluentes domésticos. As equações (8–57) e (8–58), obtidas a partir dos dados apresentados na Fig.
8–31, podem ser utilizadas para o cálculo da TEdNb em função da relação A/Mb. Os valores de b0 e
b1 são apresentados na Tabela 8–22.
0,8 0,4
0,7 0,35
50
TEdNb, g N-NO3/g biomassa • d
TEdNb, g N-NO3/g biomassa • d

40 50
30 40
0,6 0,3 30
20 20
0,5 0,25
10
0,4 10 0,2
0,3 0,15
0,2 0,1
0,1 0,05
0 0
0 5 10 15 20 0 0,5 1 1,5 2
(a) A/Mb, g DBO/g biomassa • d (b) A/Mb, g DBO/g biomassa • d
FIGURA 8–31 Taxas específicas de desnitrificação (TEdNb), com base na concentração de biomassa, a 20°C, em função da
relação alimento/micro-organismos (A/Mb), para várias porcentagens de DQOrb em relação à DQOb do afluente (a) para valo-
res de A/M b até 20 e (b) escala expandida para valores de A/M b até 2.
Para A/M 0,50, TEdNb b0 b1 [ln(A/Mb)] (8–57)
Para A/M 0,50, TEdNb 0,24(A/Mb) (8–58)
O procedimento de projeto utilizando os valores da TEdNb da Fig. 8–31 exige o cálculo da

concentração de SSV na biomassa ativa, utilizando o procedimento apresentado no Exemplo 8–2.
Com a concentração de biomassa calculada, os efeitos do TRS são considerados no procedimento
de projeto. A relação A/Mb da Fig. 8–31 também é baseada na concentração de SSV na biomassa
ativa. O procedimento é aplicado para reatores anóxicos de um estágio. A TEdNb para reatores anó-
xicos subsequentes, ou em série, pode ser estimada subtraindo-se a quantidade de DBO removida
com a utilização do nitrato como aceptor de elétron da DBO afluente (So), equivalente a 4 g DBO
utilizada por g de N-NO3 reduzido (ver Seção 7–10).
O valor calculado deve ser subtraído da concentração de DQOrb afluente, (assumindo 1,6 g
DQOb/g DBO), uma vez que está será consumida mais rapidamente. Assim, a relação DQOrb:
DQOb da DBO afluente para a próxima região anóxica será reduzida.
Para relações de A/Mb mais elevadas, como mostrado na Fig. 8–31, a TEdNb atinge um valor
máximo, uma vez que a concentração de DQOrb no reator anóxico será muito alta. O valor máxi-
mo só será atingido em projetos de seletores anóxicos com elevada relação de A/Mb, nos quais os
tempos de detenção nas primeiras regiões anóxicas serão inferiores a 10-20 minutos. Para maiores
TABELA 8–22 Valores dos coeficientes da Eq.

(8–57) que relaciona a TEdNb com a
porcentagem de DQOrb
Coeficiente da equação da TEdN
Porcentagem DQOrb b0 b1
10 0,186 0,078
20 0,213 0,118
30 0,235 0,141
40 0,242 0,152
50 0,270 0,162
TABELA 8–23 Procedimento de cálculo do projeto de processo anóxico/aeróbio com a

separação sólido-líquido por membranas
Item Descrição
1. Definir a vazão e características do afluente, incluindo a concentração de DQOrb, e a
qualidade do efluente final.
2. Seguir o procedimento delineado na Tabela 8–15, etapas 1 a 10.
3. Selecionar o valor do fluxo de projeto de permeado e calcular a área total de membrana a
ser instalada.
4. Calcular o volume do tanque para instalação das membranas com base na área de
membrana necessária e recomendações dos fornecedores para a relação entre o volume
aeróbio do tanque de membranas e a área de membrana.
5. Calcular as concentrações de SSLM no reator anóxico e tanque de pré-aeração. Utilizar a
concentração de SSLM no tanque de membranas e a taxa de reciclo de lodo ativado.
6. Calcular o volume do tanque de pré-aeração e a concentração de biomassa ativa. Obter a
concentração de biomassa na região anóxica pelo cálculo da fração de biomassa nos SSLM
no projeto de nitrificação, multiplicando o valor obtido pela concentração de SSLM calculada
na Etapa 5 acima.
7. Utilizando a taxa de retorno de lodo ativado selecionada e o valor de NOx calculado na
Etapa 9 do projeto de nitrificação, calcular a concentração de N-NO3 no efluente tratado.
8. Calcular a quantidade de nitrato alimentada no reator anóxico. O projeto é baseado na
hipótese de que, praticamente, todo o nitrato alimentado na região anóxica será reduzido.
9. Selecionar o volume e a configuração do reator anóxico; estágio simples ou múltiplos
estágios.
10. Calcular a relação A/Mb com base na concentração de biomassa na região anóxica.
11. Utilizando a Eq. (8–57) ou (8–58), e os fatores de correção para a temperatura e TIR, obter
o TEdN para o reator anóxico.
12. Com a TEdNb, a concentração de biomassa e o volume anóxico obter a quantidade de
nitrato removida no reator anóxico. Comparar com a eficiência necessária para remover
todo o nitrato na corrente de recirculação alimentada na região anóxica.
13. Calcular a relação A/Mb a jusante do reator anóxico, após a redução da DBO, DQOb e
DQOrb afluentes, com base na quantidade de nitrato removido.
14. Repetir as etapas de projeto da região anóxica até que seja obtido um projeto satisfatório.
15. Calcular a demanda de oxigênio considerando o oxigênio equivalente fornecido pelo
N-NO3.
16. Verificar se há necessidade de dosagem de alcalinizante.
17. Calcular a energia de mistura da região anóxica.
18. Projetar o sistema de aeração do reator aeróbio. Obter primeiramente qual fração da
demanda de oxigênio total é fornecida no reator de pré-aeração e tanque de membranas.
19. Elaborar uma tabela resumo do projeto.
tempos de detenção anóxicos (da ordem de 3 a 6 horas), os valores da TEdNb serão aqueles encon-
trados na região para as relações A/Mb mais baixas (Fig. 8-31).
Fatores de correção de temperatura e TIR para a TEdN. O procedimento de projeto requer a
correção dos valores da TEdN obtidos pela Eq. (8–57) ou (8–58), em função da temperatura e das
taxas internas de reciclo. A correção da temperatura é feita com a Eq. (2–25), utilizando o valor de
u igual a 1,026. A TEdN no reator pré-anóxico é afetada pela taxa interna de reciclo (TIR). A TIR
é a vazão de reciclo dividida pela vazão afluente. Para TIR mais elevadas, a DQOrb no reator anó-
xico sofrerá maior diluição pelo liquor misto recirculado do reator aeróbio, resultando em menores
taxas de desnitrificação. A obtenção da TEdN para projetos com fatores de correção da taxa interna
de reciclo superior a 1,0 é apresentada a seguir. O valor da TEdN pode ser obtido por interpolação
dos valores listados. Se a relação A/M for menor ou igual a 1,0 não é necessário fazer a correção.
TIR 2 TEdNaju TEdNTIR1 0,0166 ln(A/Mb) 0,078 (8–59)
TIR 3–4 TEdNaju TEdNTIR1 0,029 ln(A/Mb) 0,012 (8–60)
onde TEdNaju TEdN ajustada para o efeito da taxa interna de reciclo

TEdNTIR1 valor da TEdN para a taxa de reciclo interno 1
A/Mb relação A/M DBO com base no volume da região anóxica e concentração de
biomassa ativa, g/gⴢd
Balanço de massa de nitrogênio e taxa interna de reciclo. Um balanço de massa para o nitro-
gênio deve ser feito para calcular: (1) a quantidade de nitrato produzida na região de aeração e (2)
qual é a taxa interna de reciclo que deve ser utilizada para atingir a concentração desejada de nitrato
no efluente final. O balanço de massa deve contabilizar o nitrato produzido na região anaeróbia. A
taxa de produção de nitrato na região aeróbia é baseada na vazão e concentração de nitrogênio no
afluente, na quantidade consumida pela síntese celular e nas concentrações de N-NH4 e nitrogênio
orgânico solúvel no efluente. Como uma abordagem de projeto conservativa, admite-se que todo
o NKT no afluente é biodegradável e a concentração de nitrogênio orgânico solúvel no efluente é
desprezível. O nitrato produzido está presente na vazão total que sai da região aeróbia, que inclui as
vazões do reciclo interno, RLA e efluente. O balanço de massa é expresso como segue, admitindo-
-se que não ocorre a redução do nitrato no clarificador secundário.
kg/d de nitrato nitrato no nitrato no

nitrato
produzidos na reciclo retorno de lodo
no efluente
região aeróbia interno ativado (RLA)
Q(NOx) Ne[Q (TIR)Q (R)Q] (8–61)
(8–62)
onde TIR taxa interna de reciclo (vazão de reciclo interno/vazão afluente)

R taxa de reciclagem de lodo (vazão de RLA/vazão afluente)
NOx nitrato produzido na região de aeração como concentração relativa à vazão afluente,
mg N-NO3/L
Ne concentração de N-NO3 no efluente tratado, mg/L
O efeito da TIR sobre a concentração de N-NO3 para uma dada quantidade de nitrato produzida
(NOx) e para uma taxa de RLA de 0,50 é ilustrado na Fig. 8–32. Uma maior TIR é necessária para
produzir a mesma concentração de N-NO3 no efluente quando não há mais produção de NOx na
região aeróbia. Para atender ao padrão de 10 mg NT/L, ou menos, no efluente final, a concentração
adotada no projeto deverá ser de 5 a 7 mg/L. A taxa interna de reciclo típica varia entre 3 e 4, mas
taxas na faixa de 2 a 3 também são utilizadas para o tratamento de efluentes com menores concen-
trações de NKT. Taxas internas de reciclo superiores a 4 não são utilizadas para sistemas de lodo
ativado com clarificador secundário, uma vez que o incremento na remoção de N-NO3 é baixo e
uma maior concentração de OD é reciclada da região de aeração para a região anóxica. Maiores ta-
xas de reciclo também diluem a concentração de DQOrb do afluente na região anóxica, diminuindo
a TEdN em comparação àquelas obtidas com menores taxas de recirculação. Como já observado,
a quantidade de OD alimentada na região anóxica, em função da taxa interna de reciclo da região
aeróbia, deve ser minimizada para que a desnitrificação seja efetiva. Em alguns projetos, algumas
seções da região aeróbia são compartimentadas para o controle da concentração de OD, de maneira
que a concentração de OD da corrente de reciclo pode ser controlada e minimizada.
25
Concentração de N-NO3 no efluente, mg/L

20
15
NOx = 35 mg/L
10
5 NOx = 25 mg/L
0
0 1 2 3 4 5 6
Taxa interna de reciclo
FIGURA 8–32 Efeito da taxa interna de reciclo sobre a concentração de nitrato no efluente (taxa de RLA
0,50) para um processo anóxico/aeróbio.
Taxa interna de reciclo em sistemas MBR. A taxa interna de reciclo para sistemas MBR é
fixada, geralmente, em 6,0 para controle da concentração de SSLM no tanque de membranas. Na
aplicação da Eq. (8–62), para um projeto MBR, o valor de R é igual a 6,0 e a TIR é igual a zero. A
concentração de N-NO3 no efluente (Ne), pode, então, ser calculada. Uma preocupação com maio-
res vazões de reciclo é o potencial da alimentação de uma elevada concentração de OD do tanque
de separação por membranas para o reator pré-anóxico. Concentrações elevadas de OD na corrente
de reciclo para o reator pré-anóxico podem resultar no consumo da DQOrb do afluente, o que reduz
a quantidade de DQOrb para a redução de NOx. Um reator com tempo de detenção relativamente
curto pode ser utilizado para manter a vazão de retorno de lodo ativado, antes de alimentar o reator
pré-anóxico, para possibilitar o consumo do oxigênio presente (desoxigenação), devido à demanda
de oxigênio pelo decaimento endógeno.
EXEMPLO 8–7 Projeto do processo de desnitrificação pré-anóxico para o processo MLE

Projete um reator pré-anóxico para (a) o sistema de LACM com nitrificação e clarificador secundário (descrito
no Exemplo 8–3) para produzir um efluente tratado com concentrações de N-NH4 e N-NO3 de 0,50 e 6,0 g/m3,
respectivamente, (b) projetar um sistema MBR utilizando membranas de fibra oca para atender à concentração de
N-NH4 de 0,50 g/m3 com uma taxa de retorno de lodo ativado igual a 6,0. Os diagramas esquemáticos para os dois
processos são mostrados abaixo. A condição de projeto é baseada nas informações seguintes (do Exemplo 8-3), e
as etapas de projeto delineadas nas Tabelas 8–22 e 8–23 são utilizadas.
Reciclo interno
Ar Ar Ar
Clarificador
secundário Efluente
Efluente
Efluente Efluente
primário primário
(a) Excesso de lodo (b) Excesso de lodo
(continua)
(continuação)
Características do efluente a ser tratado:
Constituinte Concentração, g/m3

DBO 140
DQOb 224
DQOrb 80
NOx 28,9
PT 6
Parte A: Projeto do Processo LACM

1. Condições de projeto:
Constituinte Unidade Valor

Vazão afluente m3/d 22.700
Temperatura ºC 12,0
SSLM g/m 3
3000
SSVLM g/m3 2370
TRS aeróbio d 21,0
Volume do tanque de m 3
13.410
aeração
Tempo de detenção h 14,2
hidráulico
Energia de mistura anóxica kW/103 m3 5
Taxa de RLA adimensional 0,6
Ro kg/h 275,9
Nota: g/m3 mg/L.
2. Hipóteses:
a. Concentração de nitrato no RLA 6 g/m3.
b. Utilize os mesmos coeficientes utilizados no projeto do processo de nitrificação.
c. Energia de mistura para o reator anóxico 5 kW/103 m3.
Solução
1. Calcule a concentração de biomassa ativa com a Eq. (7–42), substituindo V/Q por t.
onde So S ⬵ So
2. Calcule a TIR com a Eq. (8–62).

Concentração de N-NO3 no tanque aeróbio Ne 6,0 g/m3
3. Calcule a quantidade de N-NO3 alimentada ao reator anóxico.
Vazão do reator anóxico TIR Q RQ

3,2(22.700 m3/d) 0,60(22.700 m3/d)
82.260 m3/d
NOx alimentado (82.260 m3/d)(6,0 g/m3) 517.560 g/d
4. Calcule o volume anóxico. Com 20% do t aeróbio, t anóxico 0,20(14,2h) 2,8 h.
Como uma primeira aproximação, utilizar o tempo de detenção de 2,5 h.
5. Determine A/Mb usando a Eq. (8–56).
6. Calcule a TEdN com a Eq. (8–57).

Fração de DQOrb DQOrb/DQOb (80 g/m3)/(224 g/m3) 0,36 36%
TEdNb bo b1[ln(A/Mb)]
Da Tabela 8–22, utilize DQOrb de 30%, bo 0,235, b1 0,141
TEdNb 0,235 0,141[ln(1,06)] 0,243 g N-NO3/g SSVLM, biomassa.d

Aplique o fator de correção de temperatura, u 1,026
TEdN12 0,243(1,026)12–20 0,198 g/g.d

Aplique o fator de correção de reciclo com a Eq. (8–60) para TIR 3,2
TEdNajus TEdNTIR1 0,029 ln(A/Mb) 0,012

0,198 0,029 ln(1,06) 0,012
0,184 g/g.d
7. Calcule a TEdN global com base nos SSVLM.
TEdN TEdNb(SSVLMb/SSVLM)
TEdN 0,184 g/g.d[(1267 g/m3)/(2370 g/m3)] 0,10 g N-NO3/g SSVLMⴢd

8. Calcule a quantidade de N-NO3 que pode ser reduzida com a Eq. (8–51).
a. Verifique a NOr com base no t 2,5 h.
NOr (Vanox)(TEdN)(SSVLM, biomassa)

(2361 m3)(0,184 g/gⴢd)(1267 g/m3) 550.415 g/d
Comparando o valor de 550.415 g/d com 517.560 g/d, existe uma capacidade adicio-
nal de nitrato de, aproximadamente, 6%. Assim, o t de 2,5 h é aceitável, uma vez que
(continua)
(continuação)
o excesso de capacidade calculado está dentro da faixa das hipóteses utilizadas. Se o
excesso fosse superior a 20% um reator com menor volume poderia ser avaliado.
9. Siga para a etapa do procedimento de projeto para nitrificação e calcule a quantidade
líquida de oxigênio necessária.
Ro (sem desnitrificação) 275,9 kg/h (ver a etapa 17 do Exemplo 8–3)
A quantidade de oxigênio fornecida pela redução do nitrato pode ser obtida como segue:
Oxigênio fornec.
Demanda líquida de O2 Ro (275,9 61,9) kg/h 214,0 kg/h

Observe que a taxa de aeração requerida irá diminuir na proporção em que Ro for reduzi-
da. A demanda de oxigênio e a energia de aeração podem ser reduzidas em 22,4%.
10. Verifique a alcalinidade.
a. Elabore um balanço de massa para a alcalinidade.
Alc. a ser adicionada para manter o pH ⬃ 7 Alc. afluente Alc. utilizada Alc.
produzida
i. Alcalinidade afluente 140 g/m3 como CaCO3
ii. Alcalinidade utilizada 7,14 (28,9 g N-NO3/m3) 206,3 g/m3
iii. Alcalinidade produzida 3,57 [(28,9 6) g/m3] 81,8 g/m3
iv. Alcalinidade necessária para manter o pH 70 g/m3 como CaCO3
b. Resolva a expressão acima para a alcalinidade a ser adicionada.
Alc. a ser adicionada (70 140 206,3 81,8) g/m3

54,5 g/m3 como CaCO3
Massa de alcalinizante necessária (54,5 g/m3)(22.700 m3/d)(1 kg/103 g)

1237 kg/d como CaCO3
c. Compare com a alcalinidade necessária apenas para a nitrificação.
No projeto apenas para nitrificação, a alcalinidade necessária calculada na Etapa 19b
do Exemplo 8–3 foi de 3094 kg/d como CaCO3.
Economia de alcalinizante 3094 1237 1857 kg/d

11. Calcule a energia de mistura da região anóxica.
Energia de mistura 5 kW/103 m3 (dado)

Volume 2361 m3
Potência (2361 m3)(5 kW/103 m3) 12 kW total
12. Elabore o resumo do projeto anóxico.
Item Unidade Valor

N-NO3 no efluente g/m3 6,0
Taxa interna de reciclo adimensional 3,2
Volume anóxico m3 2361
SSLM g/m3 3000
TEdN global g N-NO3/g SSVLMⴢd 0,10
Item Unidade Valor

Tempo de detenção hidráulico h 2,5
Redução na demanda de % 22,4
oxigênio
Potência de mistura kW 12
Alcalinidade requerida kg/d como CaCO3 1237
Parte B: Projeto para o processo MBR

1. Condições de projeto:
Item Unidade Valor

Vazão afluente m3/d 22.700
SSLM no tanque de membranas g/m 3
12.000
SSVLM no tanque de membranas g/m3 9480a
TRS aeróbio d 21,0
Energia de mistura anóxica kW/10 m 3 3
8
Ro kg/h 275
a
Mesma relação SSVLM/SSLM que em (a)
Nota: g/m3 mg/L
2. Hipóteses:
a. Taxa de reciclo de RLA 6,0
b. Utilizar os mesmos coeficientes do projeto do processo de nitrificação
c. Energia de mistura para o reator anóxico 8 kW/103 m3
d. Fluxo de permeado da membrana 16,1 L/m2ⴢh (ver Fig. 8–57)
e. Relação entre o volume do tanque de membrana e a área de membrana 0,025 m3/m2
(ver Seção 8–12)
f. Fator alfa da aeração com bolha fina 0,35 (ver Fig. 8–40)
g. Fator alfa da aeração com bolha grossa 0,50 (ver Fig. 8–40)
h. Eficiência de transferência de O2 do aerador de bolhas finas 35%
i. Eficiência de transferência de O2 do aerador de bolhas grossas 10%
j. OD no tanque de aeração 2,0 g/m3
k. Altitude local 500 m (pressão 95,6 kPa)
l. Fator de depósito do difusor de bolha fina, F 0,20
Solução
1. Calcule a área necessária de membrana.
Fluxo 16,1 L/m2ⴢh
2. Calcule o volume do tanque de separação por membrana, Vm.
Vm (0,025 m3/m2)(58.747 m2) 1469 m3

(continua)
(continuação)
Assim, o tempo de detenção hidráulico para o tanque de separação, t, é:
t [(1469 m3)/(22.700 m3/d)](24 h/d) 1,55 h

3. Desenvolva o balanço de massa para os SSLM no tanque pré-anóxico, ignore o incre-
mento da produção de sólidos.
SSLM no tanque de membranas 12.000 g/m3
Vazão de RLA 6Q
4. Calcule o volume do tanque de pré-aeração e a concentração de biomassa ativa.

Volume do tanque:
Da Etapa 13 do Exemplo 8–3, PX,SST 1916,8 kg/d
TRS aeróbio 20,6 d
Eq. (7–57) da Tabela 8–10: (PX,SST)TRS XSST(V)
XSST(V) (Xpre)Vpre Xm(Vm) (PX,SST)TRS
Tempo de detenção hidráulico:
t [(2200 m3)/(22.700 m3 /d)](24 h/d) 2,3 h

Concentração de biomassa ativa (Xb) no tanque de pré-aeração:
Parte A da Eq. (8–20), da Tabela 8–10,
5. Calcule a concentração de N-NO3 no efluente.

Utilize a Eq. (8–60) e NOx 28,9 g/m3 (ver a etapa 9 no projeto de nitrificação)
Q(NOx) Ne[Q TIRQ RQ]

NOx Ne[1,0 0 6,0] 28,9 g/m3
Ne 4,1 g/m3
6. Calcule a quantidade de N-NO3 alimentada no reator anóxico.
NOx alimentado 6Q(Ne)

6(22.700 m3/d)(4,1 g/m3) 558.420 g/d
7. Calcule o volume da região anóxica.
Admita VNOx 0,20 (Vpre Vm)

0,20(2200 1469) m3 734 m3
8. Calcule a relação A/Mb.
9. Calcule a TEdNb com a Eq. (8–57).

Como no projeto de lodo ativado com clarificador: bo 0,235, b1 0,141.
TEdN20 0,235 0,141[ln(1,0)] 0,235 g/gⴢd

Aplicar o fator de correção de temperatura, utilizando u 1,026
TEdN12 0,235(1,026)12–20 0,191 g/gⴢd

Aplique o fator de correção de reciclo utilizando a Eq. (8–64)
TEdNajus TEdNTIR1 0,029 ln(A/Mb) 0,012

0,191 0,029 ln(1,0) 0,012
0,179 g/gⴢd
10. Calcule a TEdN global com base nos SSVLM.
TEdN TEdNb(SSVLMb/SSVLM)
TEdN 0,179 g/gⴢd(4320 g/m3/8126 g/m3) 0,10 g N-NO3/g SSVLMⴢd

11. Calcule a remoção de NOx no reator anóxico.
NOx (VNOx)(TEdN)(SSVLM, Xb)

(734 m3)(0,179 g/gⴢd)(4320 g/m3) 567.360 g/d
Remoção exigida (calculada acima) 558.420 g/d
Utilize o VNOx adotado.

12. Calcule a demanda de oxigênio considerando o nitrato utilizado para a remoção da DBO
afluente.
Ro para o projeto de nitrificação 275,9 kg/h.
Crédito de O2
Quantidade líquida de O2 recebida Ro (275,9 67) kg/h 208,9 kg/h

A demanda de oxigênio pode ser reduzida em 24,3%.
13. Verifique a alcalinidade
i. alcalinidade afluente 140 g/m3 como CaCO3
ii. alcalinidade utilizada 7,14 (28,9 g NO3/m3) 206,3 g/m3
iii. alcalinidade produzida 3,57 (28,9 4,1) g/m3 88,5 g/m3
Obtenha a alcalinidade adicionada com as equações anteriores.
Alcalinidade a ser adicionada (70 140 206,3 88,5) g/m3

47,8 g/m3 como CaCO3
(continua)
(continuação)
Massa de alcalinizante
como
14. Cálculo da mistura da região anóxica.
Energia de mistura 8 kW/103 m3 (dado)

Volume 734 m3
Potência (734 m3)(8 kW/103 m3) 5,9 kW total
15. Projeto do sistema de aeração.
a. Admita a mesma profundidade de líquido que a adotada para o projeto de nitrifica-
ção do Exemplo 8–3, Etapa 8, C* 20 10,64
A demanda total de oxigênio é dividida entre o reator e o tanque de membranas
Volume total 2200 m3 1469 m3 3669 m3
Porcentagem do reator 60%
Porcentagem do tanque de membranas 40%
A maior parte da nitrificação e a remoção de toda DBO irão ocorrer no reator. Admitir
que 90% da demanda de O2 ocorre no reator. Pela Etapa 11, a demanda total de O2 é
de 208,9 kg/h.
Demanda de O2 no reator: 0,90 (208,9 kg/h) 188,0 kg/h
Demanda de O2 no tanque de membranas: 0,10 (208,9 kg/h) 20,9 kg/h

b. Taxa de transferência de oxigênio e demanda de ar no reator.
Do projeto de nitrificação e hipóteses adotadas:
a 0,35, b 0,95, F 0,90

C* 20 10,64 g/m, Pb /Ps 0,94, C* 20 9,09
c. Calcule a vazão de ar para atender à demanda de oxigênio no reator
Utilizando os dados do Apêndice B, a massa específica do ar a 12ºC e a pressão de

95,2 kPa (0,94 x 101,325 kPa) resulta em 1,1633 kg/m3. A quantidade correspondente
de oxigênio, em massa, é 0,270 kg O2/m3 de ar (0,2318 x 1,1633 kg/m3). Assim, a
vazão necessária de ar é:
Vazão de ar, m3 /min

d. Taxa de transferência de oxigênio e demanda de ar para o tanque de separação por

membranas.
Do projeto de nitrificação e hipóteses adotadas:
a 0,50, β 0,95, F 1,0

C* 20 10,64 g/m, Pb/Ps 0,94, C* 20 9,09
e. Calcule a vazão de ar para atender à demanda de oxigênio
Utilizando os dados do Apêndice B, massa específica do ar a 12ºC e pressão de

95,2 kPa (0,94 x 101,325 kPa) é igual a 1,1633 kg/m3. A quantidade de oxigênio em
massa é 0,270 kg O2/m3 de ar (0,2318 x 1,1633 kg/m3). Assim, a vazão necessária
de ar é:
Vazão de ar, m3 /min
16. Tabela resumo do projeto do sistema MBR
Parâmetros de projeto Unidade Valor
Vazão média m3/ d 22.700

Carga média de DBO kg/d 3178
Carga média de NKT kg/d 795
DQOb g/m3 224
DQOrb % 36
NOx g/m3 28,9
TRS aeróbio total d 21,0
Reator
Volume m3 2200
SSLM g/m 3
10.286
SSVLM g/m3 8126
Demanda de oxigênio kg/h 188
Vazão de aeração m /min
3
146
(continua)
(continuação)
Parâmetros de projeto Unidade Valor
Tanque de membranas
Volume m3 1469
SSLM g/m 3
12.000
SSVLM g/m3 9480
Demanda de oxigênio kg/h 21
Vazão de aeração (para O2) m /min

3
36
Fluxo das membranas L/m ⴢh 2

16,1
Área de membrana m2 58.750
Vazão de RLA m /d 3
136.200
Câmara anóxica
N-NO3 no efluente g/m3 4,1
Volume m 3
734
SSLM g/m3 10.286
TEdN global g N-NO3/g SSVLMⴢd 0,10
Potência máxima kW 5,8

Alcalinidade necessária
kg/d 1085
(como CaCO3)
Comentário
No exemplo do projeto acima, os cálculos foram baseados nas condições médias de projeto.
Em um projeto real, devem ser previstas tolerâncias para a vazão ou carga de pico, ou um
fator de segurança deve ser incluído, como discutido no Capítulo 3. Alguns engenheiros de
processo têm incluído uma região de transição entre a região pré-anóxica e a região aeróbia
de nitrificação. Essa região de transição permite uma flexibilidade operacional e pode ser
operada com aeração, ou apenas com mistura (anóxica), para propiciar um volume adicional
para a etapa de nitrificação ou desnitrificação.
Projeto do processo de nitrificação e desnitrificação pós-anóxica com alimentação dis-

tribuída. O processo com alimentação distribuída para a remoção de nitrogênio é similar ao proces-
so com o mesmo nome descrito na Seção 8–4 para a remoção de DBO e nitrificação. Para a remoção
de nitrogênio, o efluente a ser tratado é alimentado em vários pontos (ver Fig. 8–33). Em muitos casos,
quando o processo com alimentação distribuída é utilizado para a remoção de DBO e nitrificação, será
relativamente simples fazer a sua atualização para um processo de remoção biológica de nitrogênio
por nitrificação/desnitrificação com alimentação distribuída. Para essa aplicação, os pontos de alimen-
tação do efluente a ser tratado e os volumes dos canais (passes), no reator já estão definidos. O arranjo
do reator é, geralmente, simétrico e o volume em cada passe é igual. Para o projeto de um novo reator,
Afluente
Clarificador
secundário
Efluente
Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio
Lodo
FIGURA 8–33 Diagrama esquemático de um processo de remoção biológica de nitrogênio com alimen-
tação distribuída.
é possível utilizar um projeto de alimentação distribuída assimétrico, no qual a divisão da alimentação

é praticamente uniforme, mas o volume de cada passe aumenta à medida em que a concentração de
liquor misto diminui ao longo do reator. Os volumes do reator podem ser utilizados de forma mais
eficiente em um projeto assimétrico, utilizando a mesma relação A/M em cada passe.
As variáveis envolvidas no projeto de um processo para remoção biológica de nitrogênio com
alimentação distribuída, para um projeto existente, são: (1) a distribuição de vazão entre os passes
(2) a divisão relativa entre os volumes anóxico e aeróbio e (3) a concentração de SSLM no último
passe. A definição da concentração de SSLM no último passe é baseada na adoção de uma carga
aceitável de sólidos no clarificador secundário. Como ilustrado no Exemplo 8–8, a definição da
concentração de SSLM no último passe do reator, a taxa de RLA, a distribuição da vazão afluente
e as suas características irão definir o TRS do sistema. Dispondo-se do valor do TRS, as concen-
trações de biomassa e de bactérias nitrificantes no liquor misto podem ser calculadas e utilizadas
para a verificação da capacidade de nitrificação e desnitrificação do sistema. O procedimento para
o projeto do processo envolve iterações sucessivas, variando-se os volumes anóxico/aeróbio e dis-
tribuição de vazões para obter o projeto mais adequado. O projeto de um sistema com alimentação
distribuída para a RBN é apresentado no Exemplo 8–8.
EXEMPLO 8–8 Projeto de processo com alimentação distribuída para a remoção

biológica de nitrogênio
Obter as eficiências de remoção de nitrificação e remoção de nitrato em um processo bio-
lógico com alimentação distribuída de quatro passes para a remoção de nitrogênio (ver Fig.
8–33), utilizando a mesma vazão, características e temperatura do afluente do Exemplo 8–7,
bem como o volume do reator aeróbio obtido para a nitrificação.
1. Condições de projeto e hipóteses:
a. Vazão afluente 22.700 m3/d
b. O tanque de aeração com alimentação distribuída é dividido em quatro passes, utili-
zando-se volumes iguais para as regiões anóxica e aeróbia.
c. A divisão de vazão em cada passe é 0,10, 0,40, 0,30 e 0,20 da vazão afluente, para os
passes de 1 a 4, respectivamente.
d. Concentração de SSLM na região aeróbia final 3000 mg/L (mesma do Exemplo 8–7)
e. Taxa de reciclo de RLA (QRLA/Q) 0,6
f. O volume anóxico é 15% do volume total do reator
g. Volume total do tanque de aeração 13.230 m3
h. OD no tanque de aeração 2,0 g/m3
i. Temperatura 12°C
k. N-NH4 no efluente 0,5 g/m3
(continua)
(continuação)
2. Características do efluente a ser tratado:
Constituinte Concentração, g/m3

BOD 140
DQOrb 80
DQOb 224
SSVnb 20
NKT 35
SSTo SSVo 10
Nota: g/m3 mg/L.
3. Coeficientes cinéticos:
Os coeficientes cinéticos apresentados, obtidos na Tabela 8–14, foram ajustados para a
temperatura de projeto (Exemplo 8–3)
a. Heterotróficas:
Y 0,45 g SSV/g DQOb

b12°C 0,088 g/gⴢd
fd 0,15 g/g
b. Nitrificantes:
Y 0,15 g SSV/g NOx
bBOA,12°C 0,135 g/gⴢd
mmax,BOA,12°C 0,52 g/gⴢd
KNH4 0,50 g/m3
Ko 0,50 g/m3
Solução
1. Calcule os volumes das regiões aeróbia e anóxica. Pelo enunciado, o volume anóxico é
15% do volume total.
V volume total 13.230 m3

Volume anóxico 0,15(13.230 m3) 1984,5 m3
Volume aeróbio 0,85(13.230 m3) 11.245,5 m3
Volume anóxico/passe (1984,5 m3)/4 496,1 m3
Volume aeróbio/passe (11.245,5 m3)/4 2811,4 m3
2. Calcule a concentração do RLA.
Clarificador
Q + QRLA, secundário
X = 3000 mg/L Efluente
QRLA, XR
Realize um balanço de sólidos (desprezar os SST no efluente porque eles não são rele-
vantes para o balanço de sólidos no clarificador).
QRLA 0,6Q (taxa de reciclo definida)

O balanço de sólidos fica:
(Q 0,6Q)3000 g/m3 0,6QXR
3. Calcule a concentração de SSLM em cada passe (ver figura abaixo).

Afluente, Q
0,1Q 0,4Q 0,3Q 0,2Q Clarificador

secundário
0,7Q 1,1Q 1,4Q 1,6Q 1,6Q Efluente, Q
Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio
Reator com alimentação distribuída

Q RLA 0,6Q
Excesso de lodo
a. Balanço de massa no passe 1.

Entrada de sólidos saída de sólidos (Nota: a produção de sólidos em um único es-
tágio é desprezível)
0,10Q(0) (QRLA)(8000 g/m3) (QRLA 0,1Q)X1
0,10Q(0) (0,6Q)(8000 g/m3) (0,6Q 0,1Q)X1
X1 (8000 g/m3)(0,6/0,7) 6860 g/m3

b. Balanço de massa no passe 2.
(0,7Q)X1 0,4Q(0) 1,1QX2
X2 (0,7/1,1)X1 (0,7/1,1)6860 g/m3

4365 g/m3
c. Os cálculos para os passes 3 e 4 são feitos de forma similar.
d. Resumo dos volumes e concentrações de SSLM:
Passe SSLM, g/m3 Volume anóxico, m3 Volume aeróbio, m3

1 6860 496 2811
2 4365 496 2811
3 3430 496 2811
4 3000 496 2811
(continua)
(continuação)
4. Realize o balanço de sólidos e calcular o TRS aeróbio.
a. Balanço de sólidos.
,
b. Aplique as Eq. (8–20) e (7–57) da Tabela 8–10 assumindo que NOx ⬃ 0,80 NKT.
Componentes no SSLM biomassa heterotrófica detritos biomassa nitrificante

SSVnb sólidos inertes
c. Obtenha o TRS.
Substituindo-se os valores disponíveis e coeficientes de produção:
Com uma planilha eletrônica utilizando o Solver ou iterações sucessivas obtém-se o

valor do TRS 28,1 d.
Compare com o Exemplo 8–3 com nitrificação. No Exemplo 8-3, o volume aeróbio é
de 13.230 m3 e o TRS de 20.6 d. Para a alimentação distribuída, o volume aeróbio é
de 11.245 m3 e o TRS de 28,1 d. O menor volume e maior TRS são devidos à maior
concentração de SSLM nos três primeiros passos.
5. Obtenha a composição dos SSLM e SSVLM utilizando a solução obtida na Etapa 4 para
os SSLM e TRS de 28,1 d. Os resultados dos cálculos para os componentes dos SSVLM
são resumidos na tabela abaixo, que detalha os sólidos presentes no tanque de aeração:
Fração de
Item SSVLM, kg SSVLM total SSLM, kg
Heterotróficas 18.511 0,48 21.777
Detritos de sólidos 6861 0,18 8072
Nitrificantes 559 0,04 657
SSVnb 12.748 0,33 12.748
Sólidos inorgânicos 6374
Total 38.679 49.628
a. Fração de biomassa nos sólidos (da tabela acima).

Assim, SSVLM/SSLM 38.679/49.628 0,78
Biomassa 0,48(SSVLM)
Nitrificantes 0,01(SSVLM)
b. Nitrogênio para crescimento das bactérias nitrificantes.
Com a biomassa e os detritos de células calculadas, o NOx para o crescimento de orga-
nismos nitrificantes é calculado como segue:
Biomassa diária produção de detritos (18.511 6861) kg 25.372 kg
Descarte diário 25.372 kg/28,1 d TRS 902,9 kg/d
N utilizado para síntese (0,12 g N/g SSV biomassa)(902,9 kg/d)

108,4 kg/d
Com base na vazão afluente, a síntese de N é:
Síntese de N
NOx NKT Nsin (N-NH4)e

(35 4,8 0,5) g/m3 29,7 g/m3
c. Correção da fração de massa nitrificante.
Massa nitrificante
SSVLM corrigido (38.679 559 593) kg 38.713 kg

Nitrificantes em função dos SSVLM 593/38.713 0,015 (comparado com 0,014)
(continua)
(continuação)
d. Tabela resumo.
Com base nos dados citados previamente, elabore uma tabela resumo para as con-
centrações de biomassa e bactérias nitrificantes (BOA) em cada passe utilizando as
relações descritas.
SSLM, SSVLM, Nitrificantes, Biomassa,

Passe g/m3 kg/d g SSV/m3 g SSV/m3
1 6860 5350 80,3 2568
2 4365 3405 51,1 1634
3 3430 2675 40,1 1284
4 3000 2340 35,1 1123
6. Avalie a taxa de nitrificação em cada passe e compare com o N-NH4 alimentado em cada
estágio.
a. Desenvolva a equação para a taxa de nitrificação em g/d. Multiplicar a Eq. (7–101) da
Tabela 8–10 pelo volume do reator. A Eq. (7–101) descreve a taxa volumétrica de ni-
trificação (g/L-d) em função das concentrações de N-NH4 e OD. A taxa de nitrificação
em cada estágio é:
Como indicado no balanço de massa em regime permanente para cada passe, a taxa
de nitrogênio oxidável (nitrogênio disponível N-NH4 NOx) alimentado no passe
é igual à taxa de nitrificação mais a quantidade de nitrogênio amoniacal que deixa o
passe. O nitrogênio que entra no passe está relacionado com a taxa de nitrogênio dis-
ponível (NOx) no afluente para aquele passe e com a taxa de nitrogênio proveniente do
passe anterior. Antes de realizar o balanço de massa, elabore um resumo das vazões.
b. Prepare o resumo de vazões e os balanços de massa.
Vazão do reator
Passe anterior Vazão afluente Vazão total
1 0,6 Q 0,1 Q 0,7 Q
2 0,7 Q 0,4 Q 1,1 Q
3 1,1 Q 0,3 Q 1,4 Q
4 1,4 Q 0,2 Q 1,6 Q
Os balanços para os 4 passes são mostrados para o regime permanente:
Passe 1 (reciclo de N-NH4) N-NH4 do último passo (passo 4)

Em geral, para cada passe, a taxa de N afluente taxa de N efluente taxa de nitri-
ficação
RLA(Q)SNH,4 0,1(Q)NOx 0,7(Q)SNH,1 Rn,1
0,7QSNH,1 0,4QNOx 1,1QSNH,2 Rn,2

A taxa de nitrificação (Rn) para o primeiro passe é mostrado a seguir e a expressão

apresentada aplica-se para os outros passes, considerando-se as respectivas concentra-
ções de N-NH4 OD e BOA e volumes.
c. Obtenha a taxa de nitrificação em cada estágio com mmax,BOA 0,52 g/gⴢd, YBOA 0,15
g/g, e XBOA da tabela anterior. Assim, N1, N2, N3 e N4 são obtidos para cada estágio uti-
lizando NOx 29,7 g/m3 (obtido previamente). O valor de N4 é adotado para solucio-
nar o passe 1 e a solução final é obtida por iteração, até que o valor de N4 se iguale ao
valor adotado para o passe 1. Uma planilha eletrônica com a ferramenta Solver pode
auxiliar no cálculo. Utilizando os coeficientes mostrados para as condições de projeto,
a solução é resumida abaixo.
d. Resumo da solução para o sistema com alimentação distribuída, para a concentração
de N-NH4 por passe:
Vazão RLA ou vazão do

Nitrificantes afluente, passe anterior, N-NH4,
Passe g/m3 m3/d m3/d g/m3 Rn, g/d
1 80,3 2270 13.620 0,07 73.713
2 51,1 9080 15.890 0,84 249.754
3 40,1 6810 24.970 0,84 196.389
4 35,1 4540 31.780 0,54 142.076
O volume existente é suficiente para obter um efluente com concentração de N-NH4

de 0,54 g/m3, mesmo que o volume aeróbio total para este projeto de alimentação dis-
tribuída seja menor que o utilizado no projeto do LACM do Exemplo 8–7. O volume
no passe 1 é muito superior ao necessário para atingir uma concentração de N-NH4
igual a 0,5 g/m3 no efluente. Outros ajustes na distribuição da vazão podem ser feitos
para otimizar a remoção de N-NH4, mas isso também iria afetar a remoção de N-NO3.
7. Calcule a quantidade de nitrato removida nas regiões anóxicas e a concentração de
N-NO3 no efluente.
A quantidade de nitrato alimentada em cada região anóxica para os passes 2, 3 e 4 é
igual à taxa de nitrificação (g/d) no passe anterior mais o nitrato que não foi removido
na região anóxica anterior. Para a primeira região anóxica, o nitrato alimentado é igual
à concentração de N-NO3 no efluente vezes a vazão de RLA (admitindo que não ocorre
desnitrificação no clarificador secundário). Para a solução, o primeiro passo é calcular a
capacidade de desnitrificação de cada estágio anóxico pelo cálculo da A/Mb por passe e
utilizar a Eq. (8-57), e a Tabela 8-22 para obter a TEdN:
a. Calcule A/Mb com a Eq. (8–56) e DBO 140 g/m3.
(xb é encontrado na Etapa 5d)
b. Obtenha a TEdNb com a Eq. (8-57), utilizando os mesmos valores de b0 e b1 do Exem-

plo 8–6, para o efluente com as mesmas características.
c. Utilize u 1,026 para a correção da temperatura. Não há correção para a vazão de
reciclo.
TEdN12 TEdN20(1,026)12 20 TEdN20(0,814)

(continua)
(continuação)
d. N-NO3 removido (TEdNb)(Vanox)Xb
Exemplo de cálculo para o passe 1:
Vazão
afluente, Volume TEdN12,
Passe Xb, g/m3 m3/d anóxico, m3 A/Mb g/gⴢd
1 2568 2270 496 0,25 0,03
2 1634 9080 496 1,57 0,24
3 1284 6810 496 1,50 0,24
4 1123 4540 496 1,14 0,25
Utilizando a TEdN calculada acima para cada passe, a quantidade de N-NO3 removida
pode ser obtida.
Capacidade de remoção
Passe de N-NO3, g/gⴢd
1 40.987a
2 195.511
3 152.847
4 139.252
a
N-NO3 removido (0,03 g/gⴢd)(2568 g/m3)(496 m3) 40.987 g/d.
8. Balanço de nitrato e concentração no efluente.

a. Desenvolva as equações para o balanço de massa de nitrato.
O balanço de massa para nitrato em cada passe é feito para obter a quantidade de
nitrato que permanece no efluente após a passagem pelo reator anóxico e concen-
tração de N-NO3 no efluente. A concentração de nitrogênio remanescente após cada
reator é:
N-NO3 afluente Capacidade N-NO3

do RLA ou de remoção no remanescente após o
passe anterior passe anóxico reator anóxico
Se o valor de N-NO3 remanescente for negativo, em função do excesso de capacidade

de remoção anóxica de N-NO3, então o valor zero é adotado [ver coluna (3) na próxi-
ma tabela].
A concentração de N-NO3 no efluente é:

N-NO3 N-NO3
N-NO3
remanescente produzido no
no efluente
após anóxico passe
b. Elabore uma tabela para resolver o balanço de massa em cada estágio. O balanço de
N-NO3 é ilustrado na tabela a seguir.
N-NO3 (Rn) N-NO3

N-NO3 Capacidade N-NO3 produzido no
Total para o de remoção remanescente após no passe, efluente
Passe passe, g/d anóxica, g/da o anóxico, g/db g/dc g/dd
(1) (2) (3) (4) (5)
1 111.003 40.987 70.016 73.713 143.729
2 143.729 195.511 0 249.754 249.754
3 249.754 152.847 96.907 196.389 293.296
4 293.296 139.252 154.044 142.076 296.120
N-NO3 no efluente 8,15 g/m3
a
Fonte de nitrato no afluente: para o passe 1, RLA; outros passes, coluna (5).
b
(1)-(2).
c
Da etapa 6.
d
(3)(4).
c. Calcule a concentração de N-NO3 no efluente.

O nitrato alimentado no passe, do RLA é calculado como segue:
N-NO3 para o passe 1 (QRLA)Ne
onde Ne concentração de N-NO3 no efluente final, g/m3

O valor de Ne é obtido utilizando a concentração de N-NO3 mostrada na coluna (5)
para o passe 4:
(Q QRLA)Ne N-NO3 no efluente do passe 4 (g/d)
Ne (296.120 g/d)/(Q 0,6 Q)
Ne (296.120 g/d)/(1,6)(22.700 g/m3) 8,15 g/m3

9. Reavalie o projeto.
Inicialmente, adotar uma concentração no efluente, 10 g/m3, para calcular a quantidade
de N-NO3 alimentada no passe 1. Utilizando a planilha de cálculo, realizar sucessivas
iterações até que a concentração de N-NO3 calculada seja igual à adotada.
Comentário
Observe que há excesso de capacidade de remoção de nitrato, a qual não é completamente
utilizada nos estágios iniciais de um projeto simétrico com alimentação distribuída. Dife-
rentes distribuições de vazão podem ser utilizadas para reduzir a concentração de nitrato no
efluente final, os volumes anóxico e aeróbio podem ser alterados, a região anóxica pode ser
dividida e a concentração de SSLM pode ser aumentada. Uma planilha modelo é necessária
para avaliar as várias alterações no projeto.
Projeto de um processo de desnitrificação pré-anóxica em um reator batelada

sequencial. Em um processo com RBS e outros processos em batelada com decantação [ver
Figs. 8–1(c) e 8–20], a remoção de nitrato pode ser feita por quatro métodos: (1) redução de
nitrato utilizando o período de enchimento não aerado; (2) a aeração intermitente (cíclica), du-
rante o período de reação; (3) a garantia de um tempo de contato anóxico após a nitrificação e
imediatamente antes de um curto período de aeração, sedimentação e descarte e (4) a operação
com baixa concentração de OD para estimular a NdNS durante a sequência de aeração. Durante
a aeração cíclica, após o período de enchimento e reação, a NdNS é realizada, principalmente,
pela respiração endógena. A desnitrificação durante o período de enchimento não aerado é a
forma mais eficiente para a remoção de nitrato e também permite que o sistema funcione como
um seletor minimizando o desenvolvimento de bactérias filamentosas e a formação de lodo
volumoso. A maior parte do nitrato produzido durante o ciclo aeróbio anterior permanece no
RBS uma vez que o volume descartado equivale a, apenas, 20 30% do volume útil do reator.
A massa de nitrato mantida no reator após o descarte do efluente pode ser reduzida durante
o período de enchimento se a DBO e o tempo disponíveis forem suficientes. O Exemplo 8-9
é utilizado para ilustrar como estimar a quantidade de nitrato removido durante o período de
enchimento de um RBS.
EXEMPLO 8–9 Projeto do processo de desnitrificação pré-anóxica em um RBS

Calcule a quantidade de nitrato que pode ser removida durante o período de enchimento, não
aerado, em um RBS para as condições de projeto apresentadas. Admita que as condições de
projeto abaixo são aplicáveis.
Condições de projeto:
Item Unidade Valor

Número de reatores N°. 2
Vazão/reator m /d
3
3785
Tempos h
Enchimento 4,0
Aeração 3,0
Sedimentação 0,5
Descarte 0,5
Fração de enchimento VF/VT 0,25
DBO afluente g/m 3
200
DQOb afluente g/m 3
320
DQOrb afluente g/m3 60
NKT afluente g/m 3
35
N-NH4 no efluente g/m 3
0,5
TRS d 20
Temperatura °C 16
Nota: g/m3 mg/L.
Utilize os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14.

Solução
1. Volume do reator.
2. Calcule a quantidade de nitrato produzida (NOx).

a. Calcule a biomassa heterotrófica produzida.
Calcule a produção de biomassa heterotrófica incluindo os detritos de células, para
estimar o nitrogênio utilizado para a síntese, utilizando a Eq. (8–24) da Tabela 8–10.
Utilize a Eq. (8–20) da Tabela 8–10 para calcular a produção de biomassa hetero-
trófica. (A biomassa produzida pela nitrificação pode ser ignorada, uma vez que ela
representa uma pequena fração da biomassa.)
i. Utilize os coeficientes da Tabela 8–14 e ajuste b para a temperatura.
Admita que So S ⬇ So.

ii. Substitua e obtenha o valor de PX.
b. Calcule o N para síntese.
NOx NKT Nsint (N-NH4)e
Nsint 0,12(Px) 0,12(233,1 kg/d) 28,0 kg/d
N-NH4 no efluente 0,5 g/m3
NOx produzido (35,0 7,4 0,5) g /m3 27,1 g/m3

(continua)
(continuação)
3. Calcule a quantidade de nitrato no liquor misto do RBS após o descarte.
Admita: N-NO3 0 antes do período de aeração, o que significa que todo o nitrato re-
manescente na fase líquida do RBS, após a decantação, é removido por desnitrificação
durante o período de enchimento não aerado.
a. Calcule o NOx produzido por ciclo.
g NOx produzido por ciclo 27,1 g/m3 (1261,7 m2/enchimento)

34.192 g NOx /enchimento
Concentração de N-NO3 no final do período de aeração com o reator cheio:
(V 5047 m3)
N-NO3 no efluente 6,8 g/m3

considerando que todo o N-NO3 produzido no período de aeração é removido por
desnitrificação durante o período não aerado.
b. Obtenha a quantidade de nitrato remanescente no RBS após o descarte do clarificado
(admitir que não ocorre desnitrificação na sedimentação e descarte).
Volume remanescente após descarte: 0,75(5047 m3) 3785 m3
N-NO3 presente 6,8 g/m3(Vs) (6,8 g/m3)(3785 m3) 25.740 g

4. Calcule a TEdNb no período de enchimento.
Concentração de biomassa ativa (da Etapa 2aii, biomassa 178,1 kg/d)
a. Calcule a relação A/Mb no período de enchimento.
Biomassa no reator (705,8 g/m3)(5047 m3)(1 kg/103 g) 3562 kg
Taxa de alimentação de DBO QF So
b. Calcule a TEdNb
Fração de DQOrb (60 g/m3)/(320 g/m3) 0,19
Pela Eq. (8–57)
TEdNb b0 b1[ln(A/Mb)]
Da Tabela 8–21; b0 0,213 e b1 0,118
A 20°C, TEdNb 0,213 0,118 [Ln(0,43)] 0,112 g/gⴢd
A 16°C, TEdN16 0,112u16–20; u 1,026

0,102 g/gⴢd
5. Calcule a capacidade de remoção de N-NO3 durante o período de enchimento.
NOx (TEdNb)(Xb)(VT) [Nota: (Xb)(VT) biomassa no sistema]

(0,102 g/gⴢd)(705,8 g/m3)(5407 m3)
390.410 g/d
Tempo de enchimento 4 h
N-NO3 disponível, da etapa 3 25.740 g

Assim, todo o N-NO3 pode ser removido no período de enchimento.
Nota: VF /VT controla a concentração de N-NO3 do efluente.
Processos de desnitrificação pós-anóxica

Vários processos de desnitrificação pós-anóxica foram apresentados, incluindo os processos de
um, dois e três estágios. O processo Bardenpho é um bom exemplo da aplicação da desnitrificação
pós-anóxica após a etapa de nitrificação aeróbia. Neste ponto do processo biológico de tratamento
a disponibilidade de DQOrb e DQOpb, como doadores de elétrons para nitrificação, é mínima.
Assim, o doador de elétrons que cria a demanda para a redução de nitrato é resultante, principal-
mente, da respiração endógena no lodo ativado. As TEdN observadas têm variado de 0,01 a 0,04 g
N-NO3/g SSVLMⴢd na condição de respiração endógena (U.S. EPA, 1993; Stensel et al., 1995). A
desnitrificação com a utilização de uma fonte externa de carbono é abordada adiante.
Taxas de desnitrificação na respiração endógena. A taxa equivalente de utilização de
oxigênio na respiração endógena em condições anóxicas equivale a 50% da taxa de utilização em
condição aeróbia (Randall et al., 1992; Wuhrman, 1964). Com base na referência citada, a TEdN
em condições endógenas pode ser calculada a partir da taxa de decaimento endógeno utilizando as
equações abaixo:
(8–63)
(8–64)
onde 1,42 g O2/g SSV biomassa

bH,anox coeficiente de decaimento endógeno de biomassa em condições anóxicas,
g SSV/g SSV biomassaⴢd
2,86 g O2 equivalente/g N-NO3
XH concentração de bactérias heterotróficas, g SSV/m3
NOr taxa de redução de nitrato, g/m3ⴢd
A taxa específica de decaimento endógeno em condições anóxicas é, aproximadamente, 60% da-

quela em condições aeróbias (Henze et al., 2000). Conforme discutido, a TEdNb é baseada na con-
centração de biomassa. Vimos no Capítulo 7 que a fração de biomassa nos SSVLM diminui com
o aumento do TRS, de maneira que o valor da TEdN com base na concentração de SSVLM será
reduzida com o aumento do TRS.
Produção de amônia. A amônia é produzida no decaimento endógeno como resultado da
desaminação do nitrogênio orgânico celular liberado durante a lise das células. Aproximadamente,
50% do nitrogênio da biomassa é convertido em amônia durante o curto tempo de detenção no rea-
tor pós-anóxico ou, aproximadamente, 0,06 g N-NH4/g SSV da biomassa é reduzida.
EXEMPLO 8–10 Projeto de um reator de desnitrificação pós-anóxica

Inclua um reator pós-anóxico para reduzir a concentração de nitrato do efluente, após as
etapas anóxica/aeróbia existentes no processo do Exemplo 8-7, para 1,0 g/m3. Utilize como
referência o arranjo da figura abaixo. Calcule (a) o volume do reator pós-anóxico para a des-
nitrificação em função do decaimento endógeno e (b) a mudança na concentração de N-NH4
ao longo do reator pós-anóxico. Nota: Esta configuração é o processo Bardenpho, uma vez
que os reatores anóxico/aeróbio/anóxico serão complementados com um tanque aeróbio com
baixo tempo de detenção hidráulico (20–30 min).
Reciclo interno
Ar Ar
Clarificador
secundário
Efluente
Efluente
primário
Anóxico Aeróbio
Excesso de lodo

1. Informações sobre o sistema anóxico/aeróbio do Exemplo 8–7.
Item Unidade Valor
Vazão m3/d 22.700

Temperatura °C 12
SSLM g/m3 3000
SSVLM g/m3 2370
Biomassa, XH g/m 3
1267
Decaimento endógeno anóxico, bH,12 g/gⴢd 0,06
TRS aeróbio d 20,6
Volume do reator aeróbio m3
13.230
N-NO3 no reator aeróbio g/m 3
6,0
Nota: g/m3 mg/L.
1. N-NH4 utilizado para síntese celular 0,12 g N-NH4/g SSV produzido

2. N-NH4 liberada no decaimento endógeno 0,06 g N-NH4/g SSV

3. Concentração de OD 0,0 g/m3
4. Concentração de N-NO3 no efluente pós-anóxico 1,0 g/m3
Solução
1. Calcule a quantidade de nitrato a ser removida no reator pós-anóxico com a Eq. (8–74).
A taxa de remoção é a diferença na concentração de N-NO3 ao longo do reator multipli-
cada pela vazão.
RNO3 (Q, m3/d)(1 R)(6,0 1,0) g/m3
RNO3 22.700 m3/d (1 0,60)(6,0 1,0) g/m3 181.600 g/d

2. Calcule o volume do reator pós-anóxico.
a. Redução do nitrato pelo decaimento endógeno utilizando a Eq. (8–63):
3. Calcule a alteração na concentração de N-NH4

a. Taxa de decaimento de biomassa no reator anóxico
RSSV bH,12(XH)(Vanox) (0,06 g/gⴢd)(1267 g/m3)(4811 m3)

365.732 g SSV/d
b. Taxa de produção de amônia
RN-NH4 (0,06 g N-NH4/g SSV)(365.732 g SSV/d) 21.944 g/d

c. Alteração na concentração de N-NH4:
Aumento
4. Qual é a TEdN observada?
Processos de nitrificação/desnitrificação com

baixa concentração de OD e cíclico
Os processos de remoção de nitrogênio por NdNS com baixa concentração de OD e NdN cíclica
são realizados em um único reator ou sistemas com reator compartimentado com tempo de de-
tenção hidráulico e TRS relativamente longos. Assim, para estimar as taxas de desnitrificação de
projeto, o reator pode ser tratado como um reator completamente misturado com adição contínua
de efluente e DQOb. Comparada com a região de desnitrificação pré-anóxica, as concentrações de
DQOb e a TEdN são baixas devido ao maior volume do reator. Em comparação com a desnitrifica-
ção pós-anóxica, a TEdN é maior.
O efeito da baixa concentração de OD sobre as taxas de nitrificação e desnitrificação deve

ser considerado. O floco de lodo ativado será parcialmente aeróbio e a desnitrificação irá ocorrer
nas regiões anóxicas no interior dos flocos em função da redução da concentração de oxigênio,
resultando na nitrificação e desnitrificação simultâneas. As taxas de nitrificação e desnitrificação
dependem da cinética das reações, do tamanho, densidade e estrutura do floco, da carga de DQOrb
e da concentração de OD na fase líquida. É possível que o N-NH4 seja oxidado, principalmente,
para N-NO2, com a sua redução na porção anóxica do floco. Devido a fatores físicos complexos, as
taxas de nitrificação e desnitrificação não podem ser previstas com precisão com a utilização dos
modelos apresentados.
Efeitos das baixas concentrações de OD. Modificações básicas no modelo de crescimento
de Monod podem ser utilizadas para estimar e ilustrar os efeitos da baixa concentração de OD so-
bre as taxas de nitrificação e desnitrificação e desempenho do sistema. O efeito da concentração de
OD sobre a taxa de nitrificação é descrita pela Eq. (7–101), apresentada na Tabela 8–10. Os valores
dos coeficientes cinéticos podem ser muito específicos para cada local em função das condições
de operação do sistema de NdN simultâneas e da seleção das populações de micro-organismos
oxidantes de amônia e heterotróficos. O efeito da concentração de OD sobre o TRS de projeto é
ilustrado na Fig. 8–34 para um reator completamente misturado com concentração de N-NH4 de
1,0 mg/L a 20°C no efluente final, utilizando os valores dos coeficientes cinéticos para nitrificação,
dados na Tabela 8–14. Nos cálculos não foram utilizados fatores de segurança. O valor real do TRS
utilizado para o projeto pode ser maior dependendo do fator de segurança selecionado para um
sistema específico. A taxa de nitrificação na concentração de OD de 0,2 mg/L é 24% da taxa a uma
concentração de 2,0 mg/L, com base nos valores do TRS calculados de 19,9 e 4,7 dias, respectiva-
mente. Os sistemas de NdNS e NdN cíclica são operados, normalmente, com TRS de 20 a 30 dias,
de maneira que a capacidade de nitrificação completa com baixa concentração de OD é aparente.
Taxa de redução de nitrato. A taxa de redução de nitrato pode ser relacionada à taxa de
utilização de substrato, como indicado pela Eq. (7–133) da Tabela 8–10. Além disso, a redução do
nitrato também é controlada pela liberação de substrato pelo decaimento endógeno, como indicado
pela Eq. (8–63).
(8–63)
A combinação das Eqs. (7–133) e (8–63) resulta em uma expressão geral [(Eq. (8–65)], que pode
ser utilizada para descrever a taxa de redução do nitrato em um reator anóxico em função da DQOb,
35
30
25
20
TRS, d
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Concentração de OD, mg/L
FIGURA 8–34 Efeito da concentração de OD sobre o TRS necessário para obter um efluente com con-
centração de N-NH4 de 1,0 mg/L a 20°C, em um sistema de LACM, com base nos coeficientes cinéticos
da Tabela 8–14.
1,20
Fração da taxa de desnitrificação máxima

1,00
0,80
0,60
R-NO3 , K o 0,2 mg/L

0,40
R-NO3 , K o 0,02 mg/L
0,20
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Concentração de OD, mg/L
FIGURA 8–35 Efeito da concentração de OD no liquor misto sobre as taxas máximas de desnitrificação.
da biomassa heterotrófica e das concentrações de N-NO3 e OD, bem como de vários coeficientes
biocinéticos. Para a redução de N-NO2 ao invés do N-NO3, devido à oxidação da amônia apenas
para nitrito, o valor 2,86 da Eq. (8–65) é substituído por 1,71, que é a quantidade equivalente de
oxigênio no N-NO2.
(8–65)
O coeficiente de inibição de OD, Ko, é difícil de estimar e será específico para cada local, depen-
dendo do tamanho e estrutura do floco de lodo. O efeito da concentração de OD sobre a taxa de
desnitrificação é mostrado na Fig. 8–35, para valores de Ko de 0,02 e 0,2 mg/L. Para concentração
de OD de 0,2 mg/L, a taxa de desnitrificação pode variar de 10 a 50% da taxa máxima. Para TRS
longos com tempos de detenção hidráulico entre 18 e 30 h, o tempo disponível pode ser suficiente
para obter uma elevada eficiência para a remoção de nitrato, mesmo que a taxa de remoção possa
ser inibida pela presença de OD em baixas concentrações.
Reator de mistura completa de NdNS. Muitos sistemas de NdNS e NdN cíclica são reato-
res únicos com tempos de detenção hidráulico e TRS longos. Devido aos altos tempos de detenção
hidráulico e TRS, as cinéticas de desnitrificação são relacionadas com a degradação global da
DQOb, DQOpb e do decaimento endógeno, não sendo influenciadas de maneira significativa pela
fração de DQOrb como no caso da desnitrificação pré-anóxica, com tempo de detenção hidráulico
relativamente curto. Durante o período anóxico completamente misturado na operação de um valo
de oxidação ou no período anóxico de um valo de oxidação completamente misturado, a taxa espe-
cífica de desnitrificação é afetada tanto pela taxa de respiração endógena como pela DQOb presen-
te no afluente, quando a alimentação é feita de forma contínua. A taxa específica de desnitrificação
média, a qual inclui esses efeitos, pode ser estimada utilizando a Eq. (8–66) [baseada em Stensel
(1981) e modificada para levar em conta a biomassa heterotrófica ativa]:
(8–66)
onde TEdNb taxa específica de desnitrificação em relação à concentração de biomassa

heterotrófica, g N-NO3/g biomassaⴢd
An coeficiente de utilização líquida de oxigênio, g O2/g DQOb removida
Ynet produção líquida de biomassa heterotrófica, g SSV/g DQOb
0,175 baseado em 2,86 g O2 equivalente/g N-NO3 e na hipótese de que apenas 50% da
biomassa heterotrófica pode utilizar o nitrato ao invés do oxigênio
É importante observar que a Eq. (8–66) pode ser ajustada com a informação da Fig. 8–33 para
levar em consideração a menor TEdN para a operação com baixa concentração de OD residual.
Para um reator de lodo ativado completamente misturado, An e Ynet são determinados como segue
(Stensel, 1981):
(8–67)
(8–68)
A TEdNb na Eq. (8–66) está relacionada à concentração de biomassa que é uma parcela da con-
centração dos SSVLM. Assim, o procedimento de projeto utilizado para calcular a quantidade de
nitrato removida durante o período anóxico na operação aeróbia/anóxica cíclica incorpora alguns
dos elementos das etapas de cálculo para projetos anóxico/aeróbio descritas na Tabela 8–21. Na
Etapa 3 da Tabela 8–21, a concentração de biomassa heterotrófica deverá ser calculada. Como
detalhado na Etapa 9, a concentração de biomassa, a TEdNb, o volume anóxico, e o tempo anóxico
são utilizados para calcular a quantidade de nitrato removido. A utilização das equações acima é
EXEMPLO 8–11 Cálculo da fração de tempo anóxico necessária no sistema cíclico

de NdN no valo de oxidação para a remoção de nitrogênio
Calcule qual é a fração de tempo em um valo de oxidação que deverá ser operado como um
reator anóxico por um processo de aeração intermitente para produzir um efluente com con-
centração de N-NO3 de 7 g/m3, com base nas seguintes condições de projeto.
Item Unidade Valor

Volume do valo de oxidação m3 8700
TRS d 25
SSLM g/m 3
3500
SSVLM g/m3 2500
Fração de biomassa g biomassa/g SSVLM 0,40
Temperatura °C 15
YH, bH Valores dados na
Tabela 8–14
Vazão afluente m3/d 7570
NOx produzido no valo de g/m 3
27
oxidação, baseado na vazão
afluente
Nota: g/m3 mg/L.
Solução
1. Calcule a TEdN.
a. Obter YH e bH na Tabela 8–14 e corrigir o valor de b para a temperatura, utilizando a
Eq. (2–25).
YH 0,45 g SSV/g DQOb

bH,20 0,12 g/gⴢd
bH,15 bH,20 (1,04)15–20
0,12(1,04)15–20 0,099 g/gⴢd
b. Com a Eq. (8–67), calcule An.
c. Com a Eq. (8–68) calcule Ynet.
d. Com a Eq. (8–66), calcule a TEdNb.
2. Calcule a concentração de biomassa no liquor misto.
3. Calcule a remoção necessária de N-NO3 em g/d.
Concentração de nitrato removida (NOr) (27,0 7,0) g/m3 20 g/m3
NOr (7570 m3/d)(20 g/m3)

151.400 g/d
4. Calcule a taxa de remoção de N-NO3 durante o tempo de reação anóxico.
NOr anóxico (TEdNb)(Xb)(V)

(0,044 g N-NO3/g biomassaⴢd)(1000 g/m3)(8700 m3)
382.800 g/d
5. Calcule o tempo anóxico necessário por dia.
Tempo anóxico
Fração do dia 9,5 h /24 h 0,40

(continua)
(continuação)
Comentário
O valor calculado está dentro da faixa de valores relatados para a fração anóxica nos proces-
sos com aeração cíclica, como indicado pela U.S. EPA (1993). O tempo real pode ser menor
ou a remoção de nitrogênio pode ser maior devido à desnitrificação no interior do floco du-
rante os períodos com baixa concentração de OD e no clarificador secundário. Conhecendo-
-se o período aproximado de tempo necessário para as condições anóxicas, o TRS aeróbio
disponível para nitrificação pode ser estimado.
Configurações alternativas de processos para

a remoção biológica de nitrogênio
Várias configurações de processos de lodos ativados são utilizadas para possibilitar a remoção
biológica de nitrogênio. Os diagramas esquemáticos, as descrições e as capacidades de remoção
biológica de nitrogênio desses processos são apresentados na Tabela 8-24 e discutidos adiante,
juntamente com as suas vantagens e desvantagens.
Processo MLE. O processo MLE é um dos métodos mais comumente utilizados para a remoção
de nitrogênio e pode ser facilmente adaptado em estações de tratamento por lodo ativado já exis-
tentes. A capacidade de remoção de nitrato é limitada pelos níveis práticos do reciclo interno para a
região pré-anóxica e o processo é mais utilizado para a obtenção de um efluente final com concen-
trações de nitrogênio total entre 6 e 10 mg/L. Aproximadamente, 2 4 mg/L da concentração de
nitrogênio total do efluente está associada com N-NH4 e nitrogênio orgânico, dissolvido e particu-
lado. Com uma taxa interna de reciclo igual a 4,0, o processo MLE pode remover até 80% do NOx
produzido no processo de nitrificação. Na medida em que os programas de redução do consumo de
água são implantados e a concentração de NKT afluente aumenta, torna-se mais difícil obter um
efluente final com concentração de nitrogênio total inferior a 10 mg/L. Para limitar a quantidade
de OD alimentado à região anóxica é importante fazer o controle do oxigênio dissolvido na região
aeróbia, a partir da qual a corrente de reciclo é retida. O processo MLE com membranas opera com
uma alta taxa de reciclo para a região pré-anóxica, e se a DBO disponível não for suficiente para
o consumo do OD e do N-NO3 a obtenção de um efluente com concentração de nitrogênio total
inferior a 6,0 mg/L é impossível.
Processo com alimentação distribuída. O processo com alimentação distribuída também
pode ser utilizado para a obtenção de um efluente final com concentração de nitrogênio total in-
ferior a 10 mg/L. Contudo, em teoria, é possível obter um efluente final inferior a 5,0 mg/L com
o processo de RBN com alimentação distribuída. A concentração de OD na região aeróbia, antes
da região anóxica, desse processo deve ser controlada para minimizar a entrada de OD na região
anóxica e o consumo da DQOrb necessários para a remoção do N-NO3. Para otimizar a remoção
de nitrogênio no processo de RBN com alimentação distribuída é necessário fazer o controle
da concentração de OD em vários pontos. O controle e a medição da distribuição de vazão são
necessários para otimizar o volume do reator com alimentação distribuída, para a remoção de
nitrogênio.
Processo em reator batelada sequencial. O processo de tratamento em reator batelada
sequencial tem um alto grau de flexibilidade para a remoção de nitrogênio. A mistura durante o
período de enchimento permite o estabelecimento de condições anóxicas para a redução do nitrato
presente. Durante o período de reação, a aeração pode ser feita de forma intermitente possibilitando
a alternância entre as condições aeróbia e anóxica. A modificação do processo com RBS envolve a
formação de um lodo granulado denso. Esse processo é descrito na Tabela 8–24(n), para a remoção
biológica de nitrogênio e remoção biológica de fósforo assistida.
TABELA 8–24 Descrição dos processos com crescimento em suspensão para a remoção de nitrogênio
Processos pré-anóxicos
(a) Ludzak-Ettinger O primeiro conceito da RBN pré-anóxica foi um sistema com operação sequencial
anóxica-aeróbia proposta por Ludzak e Ettinger (1962). O efluente era
Clarificador
alimentado em uma região anóxica, a qual era seguida por uma região aeróbia.
secundário O processo conta com o nitrato formado na região aeróbia o qual é retornado
Afluente para a região anóxica através do RLA. Como somente o nitrato presente no RLA é
Anóxico Aeróbio Efluente
alimentado na região anóxica, a desnitrificação é limitada pela taxa de reciclo de
lodo ativado
Retorno de lodo ativado Contudo, mais recentemente, esse processo tem sido utilizado com taxas de RLA
mais elevadas para evitar a flotação do lodo no clarificadores secundários em
Lodo
decorrência da desnitrificação.
(b) Ludzak-Ettinger modificado (MLE) Um dos processos de RBN mais comumente utilizado é o processo MLE
modificado. Barnard (1973) melhorou o projeto original de Ludzak-Ettinger
Reciclo interno
incluindo um reciclo interno da região aeróbia para a alimentação de uma maior
Clarificador
quantidade de nitrato na região anóxica. Com esse procedimento, tanto a taxa
secundário de desnitrificação como a eficiência da remoção de nitrogênio aumentaram. A
Afluente taxa de reciclo (vazão de reciclo dividida pela vazão afluente) varia, geralmente,
Anóxico Aeróbio Efluente
de 2 a 4. Com uma quantidade adequada de DBO afluente e tempo de contato
anóxico, essas taxas de reciclo resultam em um retorno de lodo ativado efluente
Retorno de lodo ativado com concentração média de N-NO3 variando de 4 a 7 mg/L, no tratamento de
esgotos domésticos. O processo MLE é bastante flexível e pode ser facilmente
Lodo
adaptado em estações de lodo ativado já existentes podendo, facilmente,
produzir um efluente com concentração de nitrogênio total abaixo de 10 mg/L.
Para que a redução de nitrato pelos processos pré-anóxicos seja efetiva, uma
relação DBO/NKT de 4:1 no efluente é suficiente. Os tempos de detenção
hidráulicos, típicos, no reator anóxico do processo MLE variam de 2 a 4 horas,
mas quando a região anóxica é dividida em 3 ou 4 estágios em série, as taxas
cinéticas de desnitrificação aumentam e o tempo total de detenção necessário
pode ser reduzido de 50 a 70%.
(continua)
(c) Biorreator MLE com membranas Projetos pré-anóxicos são comumente utilizados em sistemas MBR, os quais são
tipicamente operados com TRS que permitem a nitrificação completa. A taxa de
Permeado
retorno de lodo ativado (geralmente 6,0) é significativamente maior que aquelas
utilizadas em sistemas de lodo ativado/clarificador secundário com o processo
Afluente
Anóxico Aeróbio MLE. O retorno de lodo ativado é feito diretamente do tanque de membranas e,
assim, parte da DQOrb do afluente será consumida pelas bactérias que utilizam
oxigênio como aceptor de elétrons, resultando em menor quantidade de DQOrb
Retorno de lodo ativado para a desnitrificação.
Lodo
(d) RBN com alimentação distribuída Também é possível utilizar regiões pré-anóxicas no processo de RBN com
alimentação distribuída. Como os processos de RBN com alimentação distribuída
Fonte de carbono Fonte de carbono
são, geralmente, adaptáveis a sistemas com múltiplos passes existentes, costuma-
(Opcional) (Opcional) -se utilizar estágios simétricos, anóxico/aeróbio, em sistemas de grande porte.
Afluente Contudo, projetos de sistemas não simétricos com os estágios iniciais anóxico/
aeróbio menores podem ter como vantagem as maiores concentrações de SSLM
Clarificador nesses estágios, em função da menor diluição do RLA, o que resulta em uma
secundário
Efluente maior capacidade de tratamento. Uma distribuição possível da vazão afluente
Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio para um sistema de 4 passes é de 15/35/30/20%. A parcela de afluente
no último estágio anóxico/aeróbio é bastante crítica, uma vez que o nitrato
produzido na região aeróbia desse estágio não será reduzido e, assim, irá
Retorno de lodo ativado determinar a concentração de N-NO3 no efluente final. Concentrações de N-NO3
menores que 5,0 mg/L são possíveis. Dependendo da concentração de NKT
Lodo no afluente, é possível utilizar uma fonte externa de carbono, etanol, metanol,
ou glicerol, para diminuir o volume da região anóxica e para compensar a
alimentação de afluentes com baixo valor de DBO.
(e) MBR com alimentação distribuída Um projeto com região pré-anóxica e alimentação distribuída também pode ser
utilizado em um sistema MBR para possibilitar a obtenção de um efluente com

Fonte de carbono Fonte de carbono
menor concentração de N-NO3, em comparação à obtida por um sistema MLE-
Afluente (Opcional) (Opcional) MBR. Efluentes com concentrações de N-NO3 inferiores a 3,0 mg/L podem ser
obtidos. Também é possível utilizar uma fonte externa de carbono nas regiões
anóxicas finais.
Permeado
Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio

Lodo
(continua)
(f) Reator batelada sequencial (RBS) O sistema com RBS [ver Tabela 8–18(l)] também utiliza o processo de
desnitrificação pré-anóxico, utilizando a DBO presente no afluente. Durante o
Afluente
período de enchimento é feita a mistura para possibilitar o contato do liquor
misto com o afluente. Para o tratamento de efluentes domésticos, dependendo
Ar
da carga orgânica, haverá disponibilidade de DBO e tempo para remover
quase todo o nitrato remanescente no liquor misto após os períodos de
sedimentação e descarte. Durante os períodos de sedimentação e descarte
também ocorre a remoção de nitrato. A mistura independente fornece maior
Efluente
Enchimento Enchimento Reação/aeração Sedimentação Descarte Espera flexibilidade operacional e é útil para a operação anóxica durante a etapa
e mistura de reação, bem como para o tempo de contato anaeróbio ou anóxico durante
anóxica/anaeróbia o período de enchimento. A mistura sem aeração durante o período de
enchimento é efetiva para melhorar as características de sedimentação do
lodo, além da remoção de nitrogênio. É possível obter efluentes tratados com
concentrações de N-NO3 inferiores a 5 mg/L.
Processos pós-anóxicos
(g) Sistema único No sistema único (desenvolvido por Wuhrmann, 1964), a remoção de nitrogênio
foi realizada no processo de lodo ativado incluindo um compartimento anóxico
Clarificador
após a etapa de nitrificação aeróbia. Para obter uma elevada eficiência de
secundário remoção de nitrato, é necessário utilizar uma fonte externa de carbono. Nas
Afluente regiões anóxicas ocorre a liberação de N-NH4 por respiração endógena, a qual
Aeróbio Anóxico Efluente
irá contribuir para o aumento da concentração de nitrogênio total no efluente final.
Retomo de lodo ativado

Lodo
(h) Bardenpho (4 estágios) Tanto o processo de desnitrificação pré-anóxico como o pós-anóxico foram
incorporados no sistema Bardenpho, desenvolvido e aplicado em estações de
Fonte de carbono
grande porte na África do Sul em meados da década de 1970, antes de passar
(Opcional) a ser utilizado nos Estados Unidos em 1978. O tempo de detenção no estágio
Retorno do liquor misto pós-anóxico é, aproximadamente, o mesmo ou maior que o utilizado na região
Clarificador
secundário pré-anóxica. Na região pós-anóxica, a concentração de N-NO3 que deixa a
Efluente região de aeração é reduzida de 5 a 7 mg/L para menos de 3 mg/L. Durante
Efluente Anóxico Aeróbio Anóxico Aeróbio
ensaios em escala-piloto realizados com efluentes mais concentrados, Barnard
(1974) verificou que além do nitrogênio, ocorreu a remoção biológica de fósforo,
dando nome ao processo (o nome resulta das primeiras três letras do seu inventor,
Lodo Barnard, e das palavras desnitrificação e fósforo). Pode-se utilizar uma fonte de
carbono na região pós-anóxica para possibilitar a obtenção de um efluente com
menor concentração de N-NO3 e para reduzir o volume do reator pós-anóxico.
Com esse processo é possível obter efluentes tratados com concentrações de
N-NO3 de 1,0 ou 2,0 mg/L.
(continua)
(i) Bardenpho (4 estágios) com MBR É possível incorporar um sistema MBR em um processo Bardenpho de 4 estágios.
Como em um sistema de lodo ativado com clarificador secundário, a utilização
Fonte de carbono
de uma fonte externa de carbono na região pós-anóxica é opcional, mas é
(Opcional) necessária quando se deseja obter um efluente final com uma concentração de
Retorno do liquor misto nitrogênio total muito baixa. Com esse processo é possível obter efluentes com
Efluente concentrações de N-NO3 inferiores a 1 ou 2 mg/L.
Afluente Anóxico Aeróbio Anóxico

Lodo
(j) Sistema com dois reatores e fonte externa de carbono Um arranjo de tratamento que foi muito popular na década de 1970 foi
a inclusão de um sistema pós-anóxico com uma fonte externa de carbono,
Ar
geralmente metanol, após um sistema de lodo ativado. A região anóxica, com
Fonte de carbono Ar tempo de detenção de 1 a 3 h, é mantida misturada e é seguida por uma câmara
Clarificador Clarificador aerada com tempo de detenção inferior a 30 min, para eliminar as bolhas de
intermediário secundário
Efluente nitrogênio dos flocos de lodo e para manter condições aeróbias no efluente final,
Afluente melhorando a separação de sólidos no clarificador secundário.
Reator de nitrificação Reator de desnitrificação

Lodo Lodo
(k) MLE com leito pós-anóxico Atualmente, uma abordagem mais comum para o tratamento pós-anóxico é a
utilização de filtros de desnitrificação, após o processo de desnitrificação, com
Efluente
a adição de uma fonte externa de carbono (ver Capítulo 9 para projetos pós-
anóxicos com meio suporte). Com esse processo é possível obter um efluente
Clarificador tratado com contração de N-NO3 inferior a 1,0 mg/L.

secundário Filtro para
desnitrificação
Afluente Anóxico Aeróbico
Fonte de
carbono
Lado
(continua)
Nitrificação/desnitrificação simultâneas
(l) Valo de oxidação com baixo OD Os valos de oxidação que tenham volume disponível são capazes de acomodar
os processos de nitrificação e desnitrificação com baixas taxas e operação com
Aeradores
baixas concentrações de OD. Um valo de oxidação pode ser utilizado para
manter a concentração de OD abaixo de 0,5 mg/L, com sistema de controle
manual ou automático. Quando são utilizados aeradores múltiplos, aeradores
Afluente tipo escova, é possível manter a concentração de OD, ao longo do canal,
muito baixa, ou praticamente zero. A utilização de motores com variadores de
velocidade e sondas de OD por luminescência, que têm maior confiabilidade
Clarificador Sonda de OD e precisão, favorece a aplicação de métodos de controle para manter baixas
secundário
Efluente concentrações de OD no sistema.
Retorno
de lodo Lodo
ativado
(m) OrbalTM Os canais no processo Orbal são operados em série com uma concentração
de OD no primeiro canal igual a zero ou muito baixa ( 0,3 mg/L), de 0,5 a
Primeiro Segundo Terceiro 1,5 mg/L no segundo canal e uma maior concentração de OD (2 a 3 mg/L) no
Aeróbio Clarificador
canal canal canal terceiro canal. O primeiro canal recebe o afluente a ser tratado e o retorno de
Anóxico secundário
Anaeróbio lodo ativado, sendo que seu volume equivale à metade do volume total do reator.
Efluente
Afluente Os volumes do segundo e terceiro canais são de, aproximadamente, 1/3 e 1/6
do volume total do reator, respectivamente. O reciclo do liquor misto do canal
interno para o canal externo permite a redução do nitrato produzido no canal
Reciclo interno (opcional)
interno. As variações do processo podem incluir a operação com ou sem o reciclo
Retorno de lodo ativado interno (processo Bionutre™) do terceiro canal para o primeiro. O fornecimento
Lodo de uma taxa de oxigênio de, aproximadamente, 50% da demanda estimada no
Primeiro canal projeto tem sido recomendado para possibilitar a NdNS no primeiro canal.
Segundo canal
Terceiro canal
Afluente Efluente
(continua)
(n) MBR com baixo OD Os sistemas MBR têm sido operados com baixa concentração de OD na região
aeróbia antes do tanque de membranas aeróbio. A elevada concentração de
Efluente
sólidos no liquor misto resulta em maior demanda volumétrica de oxigênio, o
que permite assegurar a existência de uma região anóxica no interior dos flocos,
Aeróbio com
Afluente Anóxico quando a concentração de OD na fase líquida varia entre 0,3 e 0,7 mg/L.
baixo OD

Lodo
Processos de NdN cíclica

(o) Valo de oxidação Dependendo do projeto do sistema de aeração e do comprimento do canal
do valo de oxidação, é possível o estabelecimento de regiões anóxicas para
Aerador
desnitrificação, o que possibilita a remoção biológica de nitrogênio em um único
reator. Neste sistema ocorre a formação de uma região aeróbia após o aerador
Anóxico
e, como o liquor misto escoa ao longo do canal, após o aerador, a concentração
Clarificador
secundário de OD é reduzida devido ao consumo de oxigênio pela biomassa. No ponto
Aeróbio
Efluente em que o OD é completamente consumido, ocorre a formação de uma região
anóxica no canal do valo e o nitrato será utilizado para a respiração endógena
pelo liquor misto. A maior parte da DBO rapidamente biodegradável é consumida
Retorno de lodo ativado previamente na região aeróbia. Em função do grande volume do reator e do
Afluente Lodo
elevado TRS utilizado nos processos de tratamento com valos de oxidação, há
capacidade suficiente para acomodar regiões de nitrificação e desnitrificação.
Contudo, é necessário o controle da concentração de OD para manter um volume
adequado para a região anóxica, o que possibilita uma remoção significativa de
nitrogênio.
(continua)
(p) dNOxTM No processo dNOxTM, a operação do valo de oxidação é alternada entre a
condição aeróbia para a condição anóxica desligando-se a aeração e ativando
Controle do um misturador submerso para manter a velocidade no canal. O processo
CLP misturador depende da utilização de um sensor do potencial de óxido-redução (ORP) para:
Aerador
DO ORP (1) determinar quando o nitrato é consumido durante a operação anóxica e (2)
Clarificador
secundário reiniciar a aeração. Em intervalos de tempo pré-determinados, os aeradores
Efluente são desligados e os misturadores ativados. Quando o nitrato é consumido no
Mistu- período em que a aeração está desativada, o potencial de óxido-redução cai
rador significativamente. Os dados do ORP são interpretados por um computador,
o qual envia o comando para ativar os aeradores. Uma condição típica de
Retorno de lodo ativado operação do processo dNOxTM é desativar os aeradores pelo menos duas vezes
Afluente por dia, geralmente pela manhã quando há um aumento da carga e, depois,
Lodo
no início da noite (Stensel e Coleman, 2000). O tempo em que o aerador fica
desativado para a redução do nitrato varia de 3 a 5 horas, dependendo da
carga na estação e da quantidade de nitrato no valo de oxidação. Com esse
processo é possível obter efluentes com concentrações de N-NO3 inferiores a 8
mg/L e de N-NH4 variando entre 1,0 e 1,5 mg/L.
Processos de NdN em fases
(q) BioDenitro O processo BioDenitro é também conhecido como valo de oxidação com
isolamento de fases. O processo foi desenvolvido na Dinamarca para a
Clarificador
remoção de nitrogênio e foi instalado em, aproximadamente, 75 estações
secundário de tratamento de grande porte, obtendo-se efluentes com concentrações de
Anóxico Efluente Aeróbio Efluente nitrogênio total inferiores a 8 mg/L (Stensel e Coleman, 2000). A tecnologia
Afluente Afluente
utiliza uma configuração com, pelo menos, dois valos de oxidação em série,
Aeróbio Aeróbio
em que a sequência de operação dos valos dos sistemas de aeração e das
regiões anóxicas variam. Misturadores submersos são instalados nos valos
Retorno de lodo ativado Retorno de lodo ativado de oxidação, o que permite que em algumas fases operacionais o reator seja
Lodo Lodo apenas misturado e não aerado. O reator continua recebendo afluente e opera
Fase A Fase B
como uma região pré-anóxica. De maneira similar à operação do RBS, o nitrato
disponível foi produzido previamente, na operação de nitrificação aeróbia. Além
Aeróbio Efluente Aeróbio Efluente da desnitrificação nas regiões pré-anóxicas, também pode ocorrer a redução do
Afluente Afluente
nitrato durante a operação aeróbia, dependendo da concentração de OD no
Anóxico Aeróbio
sistema. A duração típica das fases A, B, C e D é de 1,5, 0,5, 1,5 e 0,5 horas,
respectivamente.
Lodo Lodo
Fase C Fase D
Processo em reator com grande volume. Os processos BioDenitro™, dNOx™ e o valo de

oxidação com controle de OD são considerados reatores de grande volume para a remoção de nitro-
gênio e representam alguns dos métodos para a otimização da remoção biológica de nitrogênio em
sistemas que utilizam valos de oxidação. Tem sido relatado que o processo Bio-dNOx ™ possibilita
obter um efluente tratado com concentração de nitrogênio total inferior a 5,0 mg/L. O processo
dNOx™ possibilita a obtenção de um efluente com concentração de nitrogênio total variando entre
5 e 8 mg/L. No processo dNOx™, durante o período em que a aeração não está ativada, há acúmu-
lo de amônia no valo de oxidação, resultando em efluentes finais com maiores concentrações de
N-NH4. As concentrações de N-NH4 e o nitrogênio total no efluente dependem do volume total do
reator e da concentração de nitrogênio no afluente. Afluentes com maiores concentrações de NKT
podem resultar em efluentes tratados com maiores concentrações de amônia.
Processo Bardenpho. Em aplicações de grande porte, o processo Bardenpho e outros proces-
sos pós-anóxicos, que utilizam fonte externa de carbono, possibilitam a obtenção de um efluente
tratado com concentração de nitrogênio total inferior a 3 mg/L. A segunda região anóxica no pro-
cesso Bardenpho apresenta uma taxa de desnitrificação muito baixa, resultando em menor efi-
ciência na utilização do volume do reator. A adição de uma fonte externa de carbono na segunda
região anóxica possibilita reduzir o volume do reator e uma menor liberação de N-NH4 que poderia
contribuir para a concentração de nitrogênio total no efluente final.
Remoção de nitrogênio das correntes de reciclo da digestão anaeróbia. As correntes
de reciclo originadas no processo de desaguamento do lodo de digestores anaeróbios contém uma
elevada concentração de N-NH4 ( 1000 mg/L), que podem aumentar a concentração da carga de
nitrogênio afluente ao sistema de tratamento de 20 a 25%. As correntes de reciclo também apresen-
tam temperatura e pH mais elevados. Vários processos específicos de tratamento foram desenvolvi-
dos para reduzir a carga de amônia que será enviada ao processo principal de tratamento biológico,
favorecendo a incubação do sistema principal com bactérias nitrificantes e reduzindo a quantidade
de carbono necessária para a remoção do nitrogênio. Esses processos específicos incluem o SHA-
RON®, o Anammox e a nitrificação específica com bioamplificação. Esses processos e os detalhes
sobre projetos são apresentados no Capítulo 15.
Vantagens e desvantagens dos vários processos. As vantagens e limitações dos proces-
sos comumente utilizados e as suas capacidades em relação às concentrações de nitrogênio total
no efluente produzido são resumidas na Tabela 8–25. As vantagens e desvantagens identificadas na
Tabela 8–25 são tratadas na discussão apresentada mais adiante.
Categorias de processo. Os projetos dos processos para remoção de nitrogênio podem ser di-
vididos em duas categorias: (a) processos nos quais o TRS aeróbio e o volume são baseados no
atendimento de um padrão de N-NH4 no efluente e (b) processos com longos TRS, com capacidade
de nitrificação aeróbia em excesso e alto grau de flexibilidade para a operação com aeração intermi-
tente ou baixa concentração de OD. A primeira categoria inclui os processos MLE, MLE-Membrana,
Bardenpho, Bardenpho-MBR, RBN com alimentação distribuída e processos com dois reatores. A
temperatura de projeto e o limite da concentração de N-NH4 no efluente irão afetar o TRS necessário
para a nitrificação. A segunda categoria inclui o valo de oxidação, o RBS e o processo Orbal®. A taxa
interna de reciclo para a região pré-anóxica varia de 2 a 4 para os processos MLE e Bardenpho. Maio-
res taxas de reciclo interno, próximas de 6, são utilizadas para os sistemas MLE-MBR. A concentra-
ção de SSLM para sistemas de lodo ativado/clarificador com regiões pré-anóxica varia entre 3000 e
4000 mg/L e para sistemas MBR pode variar de 8000 a 14,000 mg/L. Sistemas com baixa concentra-
ção de OD ou aeração intermitente, que permitem a nitrificação/desnitrificação simultânea, podem
ser aplicados nos valos de oxidação e processos Orbal®, RBS e MLE e MLE-Membrana, operados
com maiores TRS em comparação às aplicações em que esses processos são normalmente aplicados.
Vantagens do processo pré-anóxico e NdNS sobre os processos pós-anóxicos. Os processos
pré-anóxicos são utilizados com ou sem processos pós-anóxicos. A escolha de um processo pós-
-anóxico com crescimento em suspensão é definida, principalmente, com base no arranjo local,
configuração do reator existente e aspectos associados aos equipamentos. A principal desvantagem
TABELA 8–25 Vantagens e limitações dos processos de remoção de nitrogênio

MLE Economia de energia; a DBO é removida antes Concentração de NT no efluente
da região aeróbia
Produção de alcalinidade antes da nitrificação A capacidade de remoção de nitrogênio é
função do reciclo interno
Maior concentração de SSLM devido à Problemas potenciais com espuma
seleção de bactérias, evitando a formação de Nocardioforme
filamentosas
Processo bastante flexível que pode ser adaptado O controle do OD é necessário para o reciclo
aos sistemas de lodo ativado já existentes interno
Obtenção de efluentes com concentração de
NT 10 mg/L
MLE-Membrana recirculado Similar ao MLE na utilização do NO3 para A capacidade de remoção de nitrogênio é
remoção de DBO e produção de alcalinidade função do reciclo interno
Menor área para instalação em função da Problemas potenciais com espuma
elevada concentração de SSLM e ausência de Nocardioforme
clarificador
Obtenção de efluentes com concentração de Necessidade de controle de OD no reciclo
NT 6 mg/L
Efluente com elevada qualidade devido à Utiliza mais energia que o MLE
remoção completa dos SST Necessidade de controle do depósito nas
membranas
Permite a obtenção de uma água de reúso
Classe A.
RBN com alim. distribuída Adaptável para processos de lodo ativado de A capacidade de remoção de nitrogênio
fluxo pistonado existentes é função da distribuição da vazão de
alimentação
Efluentes com concentração de NT 5 mg/L Operação mais complexa em comparação
com o MLE, exige o controle da distribuição
da vazão afluente para otimizar a operação
Não necessita de tubulação interna para reciclo Problemas potenciais com espuma
e nem de bombeamento Nocardioforme
Maior capacidade de tratamento por volume Exige o controle de OD em cada região
de reator em comparação ao processo MLE
Reator batelada sequencial Processo com elevada flexibilidade Mais adequado para baixas vazões de
tratamento
Sistema de tratamento com arranjo simples Requer um maior volume para possibilitar a
remoção de nitrogênio, em comparação a
apenas para a remoção de DBO
Os sólidos do liquor misto não podem ser Necessidade de unidades redundantes para
descartados por descargas hidráulicas devido maior confiabilidade operacional
à necessidade de equalização de vazão.
A sedimentação ocorre sem interferência do Projeto do processo mais complexo
escoamento, permitindo a obtenção de um
efluente com baixa concentração de SST.
Efluente com concentração de NT entre 5 e 8 A qualidade do efluente depende de uma
mg/L unidade de decantação confiável
Pode exigir a equalização do efluente de
cada batelada de descarga antes da filtração
e desinfecção
(continua)

BioDenitro Efluente com concentração de NT entre 5 e 8 Sistema com operação complexa
mg/L
Os reatores com grandes volumes são mais São necessários dois valos de oxidação; o
tolerantes às cargas de choque que aumenta o custo de construção
dNOxTM O reator de grande volume é mais resistente às Capacidade limitada para a remoção de
cargas de choque nitrogênio quando o afluente apresenta
elevada concentração de NKT
A atualização de valos de oxidação existentes O processo é susceptível à passagem de
é fácil e econômica amônia
Possibilita o controle do IVL O desempenho é afetado pela variação das
características do afluente
Possibilita a economia de energia
Bardenpho (4 estágios) Possibilita obter um efluente com concentração Exige reatores de grande volume
de NT inferior a 3 mg/L
Mesmas vantagens do MLE O segundo reator anóxico apresenta baixa
eficiência de remoção de nitrogênio, caso não
seja utilizada uma fonte externa de carbono
Valo de oxidação Os reatores de grande volume são mais A capacidade de remoção de nitrogênio
resistentes a variações de carga sem que a está associada à qualificação da equipe de
qualidade do efluente seja afetada de forma operação e aos métodos de controle utilizados
significativa
Arranjo e operação simples Exige grande área para instalação
Tem boa capacidade para a remoção de
nitrogênio. É possível obter um efluente tratado
com concentração de NT menor que 5 mg/L
Pode ser efetivo com região pré-anóxica
Pós-anóxico com fonte Capaz de obter um efluente tratado com Maior custo de operação em função da
externa de carbono concentração de NT inferior a 3 mg/L dosagem de uma fonte externa de carbono
Pode ser combinado com a filtração do efluente É necessário o controle da dosagem da fonte
de carbono
Nitrificação/desnitrificação Pode produzir um efluente com baixa Necessidade de um reator de grande volume
simultâneas concentração de NT (3 mg/L é o limite inferior) e equipe de operação com maior capacitação
Redução significativa no consumo de energia Necessidade de um sistema de controle do
processo
Pode ser incorporado em unidades já existentes
sem a necessidade de realização de obras
Produção de alcalinidade
de usar o processo pós-anóxico apenas, é o custo associado à dosagem de uma fonte externa de
carbono. Os processos pré-anóxico e de NdNS apresentam vantagens adicionais relevantes em uti-
lizar apenas os processos pós-anóxicos, incluindo: (1) remoção do nitrato antes ou durante a etapa
de nitrificação e (2) produção de alcalinidade na desnitrificação para contrabalançar a alcalinidade
consumida na nitrificação. Como 3,57 g de alcalinidade (como CaCO3) são produzidos para cada
grama N-NO3 reduzido e 7,14 g alcalinidade (como CaCO3) são consumidos para cada grama
de N-NH4 oxidado, quase metade da alcalinidade utilizada para a nitrificação pode ser fornecida
pelos processos pré-anóxico ou de NdNS. A recuperação de alcalinidade é muito importante para
o tratamento de efluentes com alcalinidade muito baixa. Em algumas aplicações específicas, pode
ser necessário corrigir a alcalinidade com a utilização de cal ou hidróxido de sódio para manter
o pH em um valor aceitável e para assegurar o processo de nitrificação, a um custo significativo.

Além disso, o processo pré-anóxico pode funcionar como um seletor, evitando o crescimento de
bactérias filamentosas e possibilitando a produção de um lodo ativado com boas características de
sedimentação.
Desnitrificação com a utilização de uma fonte externa de carbono

A utilização de fontes externas de carbono para a desnitrificação é necessária em estações com
remoção biológica de nitrogênio com padrões restritivos de lançamento de efluentes contendo ni-
trogênio e/ou que recebem efluentes com baixa carga de DBO em comparação à concentração de
NKT. Se o padrão de nitrogênio total no efluente for menor que 6 a 8 mg/L, a utilização de uma
fonte externa de carbono é necessária. A dosagem de uma fonte externa de carbono deve ser feita
na região pós-anóxica do processo Bardenpho, no último reator anóxico do processo de RBN com
alimentação distribuída, no último período de operação anóxico do ciclo de reação do RBS e no
afluente do filtro de desnitrificação. As condições operacionais nas estações de chuva também
podem exigir a adição de uma fonte externa de carbono para aumentar as taxas de desnitrificação
quando o efluente está mais diluído. As vantagens de se adicionar uma fonte externa de carbono
na região pós-anóxica de um processo Bardenpho são a possibilidade de utilização de um tanque
anóxico com menor volume e a obtenção de um efluente tratado com baixa concentração de NT,
devido à menor liberação de N-NH4 pelo decaimento endógeno.
Fontes externas de carbono. As fontes externas de carbono resultam, principalmente, de ati-
vidades industriais, como subprodutos de processos industrias e unidades de fermentação de lodo
primário. Compostos orgânicos comumente utilizados incluem metanol, etanol, açúcar, xarope de
milho com alta concentração de frutose, glicerol, amido de milho, acetato, óleo fúsel do processo
de destilação de álcool, produtos comerciais (Inicarb e MicroCTM), e outros resíduos industriais
(Gu e Onnis-Hayden, 2010 e Swinarski et al., 2012). Historicamente, pelo menos nos EUA, o me-
tanol tem sido utilizado como a fonte externa de carbono pelas seguintes razões: (1) maior taxa de
efetividade em termos de g NOx reduzido/g metanol consumido na região anóxica; (2) geralmente
tem o menor custo por kg de NOx removido; (3) facilmente disponível e (4) considerável experiên-
cia com a sua aplicação para a desnitrificação. As principais desvantagens da utilização do metanol
são: (1) questões de segurança associadas com o seu transporte e armazenagem; (2) necessidade de
um tempo de aclimatação quando utilizado pela primeira vez e (3) baixas taxas de desnitrificação
em comparação com outros produtos. A utilização de uma fonte externa de carbono como o me-
tanol ou outras substâncias inflamáveis exige cuidados especiais no projeto para armazenagem e
manuseio, e questões de segurança do trabalhador. As questões relacionadas com a armazenagem
e segurança, taxas de desnitrificação e tempo de aclimatação têm despertado o interesse por outras
fontes de carbono. Alguns aspectos relevantes sobre a utilização de fontes externas de carbono,
discutidos nesta seção, são a efetividade do carbono, as taxas de desnitrificação, a dose de carbono
e volume anóxico, a necessidade de aclimatação e os produtos finais resultantes.
Efetividade da fonte de carbono. A taxa de efetividade da fonte externa de carbono é a
relação entre a quantidade de NO3 reduzido e a quantidade de DQO consumida (g NO3/g DQO) na
região anóxica. Para substratos com um maior coeficiente de produção celular, uma fração maior
da DQO removida vai para a biomassa e uma fração menor é oxidada, o que resulta em uma menor
taxa de efetividade.
A taxa de efetividade (ECNO3) é o inverso da taxa de consumo (CR), definida por McCarty et al.
(1969), e é descrita na Eq. (7–127), na qual a produção é a síntese celular resultante do consumo da
fonte externa de carbono.
(8–69)
onde YH síntese celular, g SSV/g DQO removida

Para a redução do nitrito e do OD o valor do numerador na Eq. (8–69) é 1,71 e 1,0, respectivamen-
te. Fontes externas de carbono que resultam em menor síntese celular têm um menor valor de CR,
o que resulta em uma menor dosagem de carbono para uma dada quantidade de nitrato removida.
O efeito da síntese celular sobre o valor de CR é ilustrado na Fig. 8–36. Os valores disponíveis na
literatura para a síntese celular com a utilização de metanol como fonte de carbono variam entre
0,20 e 0,30 (Gu e Onnis- Hayden, 2010) e, desta forma, os valores de CR,NO3 para o metanol variam
de 4,0 a 5,0 g DQO/g N-NO3. Os valores da síntese celular anóxica para outras fontes externas de
carbono podem variar de 0,35 a 0,40. Deve ser observado que a síntese celular em condições anóxi-
cas é 70 a 80% daquela observada em condições aeróbias (Muller et al., 2003, Henze et al., 2008).
Utilizando os dados disponíveis na literatura, a síntese celular com a redução de nitrato é de 0,36 (g
SSV/g DQO) para o etanol (Christensen et al., 1994) e 0,34 (g SSV/g DQO) para o glicerol (Bilyk
et al., 2009), e os respectivos valores de CR da Eq. (8–69) são 5,9 e 5,5 g DQO/g N-NO3, que são
maiores que os valores correspondentes para o metanol. Os respectivos fatores de efetividade para
o metanol, etanol e glicerol, baseados nos valores de CR,NO3, são de 0,22, 0,18 e 0,17 g N-NO3/g
DQO consumida.
A quantidade de carbono externo adicionada por unidade de N-NO3 removido na região pós-
-anóxica é maior que a prevista pela taxa de consumida. O metanol tem uma DQO equivalente de
5 g DQO/g CH3OH, o que resulta em um CR, com base no metanol, de 2,7 a 3,3 g CH3OH/g N-NO3
removido. A dosagem de metanol em aplicações práticas tem variado de 3,3 a 3,8 g CH3OH/g
N-NO3 removido, que é resultado do efeito líquido do real valor de CR, metanol no efluente da
região anóxica, metanol consumido pelo OD que entra na região anóxica e redução de nitrato pelo
substrato disponível no liquor misto pelo decaimento endógeno. Para reatores anóxicos menores
(menor t), é necessária uma maior taxa de desnitrificação, o que exige uma maior concentração da
fonte externa de carbono no efluente do reator e, desta forma, uma maior dosagem da fonte externa
de carbono. A dosagem da fonte externa de carbono está relacionada com a quantidade de carbono
consumido para atender a demanda para a redução do N-NO3 e da sua concentração no reator para
permitir a taxa de desnitrificação necessária.
Taxas de desnitrificação. A taxa de redução de N-NO3 (g/Lⴢd) é função das concentrações
da fonte de carbono, de N-NO3 e da biomassa heterotrófica, como representado pela Eq. (7–133).
(7–133)
onde (h)XH concentração de biomassa capaz de degradar a fonte externa de carbono em condi-
ções anóxicas, mg SSV/L
8,0
7,0
6,0
g DQO/g N-NO3
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Produção de biomassa, g SSV/g DQO
FIGURA 8–36 Dosagem de uma fonte externa de carbono para a remoção de nitrato em função da
produção de biomassa em g de SSV produzido por g de DQO consumida.
Algumas fontes externas de carbono, como o acetato e o etanol, são rapidamente biodegradáveis
pela maioria das culturas heterotróficas que se desenvolvem no lodo ativado pelo consumo da DBO
do afluente, de maneira que os valores típicos de h (0,60 a 0,80 para sistemas anóxico/aeróbio)
podem ser utilizados na Eq. (7–133) com os valores calculados de XH. A mesma hipótese não pode
ser utilizada para a degradação anóxica com a utilização de metanol.
Bactérias metilotróficas, capazes de degradar o metanol, são mais especializadas e capazes de
crescimento com uma única fonte de carbono, de maneira que o valor de XH na Eq. (7–133) com
metanol está relacionado, principalmente, com a quantidade de metanol alimentado e degradado.
Essas bactérias podem utilizar outras fontes externas de carbono em um sistema de desnitrifica-
ção, mas irão competir com outras bactérias pelo substrato disponível. Foi demonstrado que o
crescimento da cultura anóxica que utiliza o metanol pode conter populações que são capazes de
degradar o etanol (Baytshtok et al., 2009). Os outros substratos mencionados nesta seção podem
ser degradados por uma ampla variedade de bactérias que também podem degradar o substrato
presente na DBO afluente.
As taxas de desnitrificação com o metanol são muito menores em comparação àquelas obtidas
com o acetato, o etanol, o produto comercial MicroCTM e o xarope de milho, com base nas taxas
máximas de crescimento específicos apresentados na Tabela 8–26 para as bactérias que consomem
esses substratos com a redução de nitrato.
Enquanto a Eq. (7–133) pode ser utilizada nos balanços de massa no reator e em modelos de
simulação para analisar o volume da região anóxica e a necessidade da fonte externa de carbono,
uma abordagem de projeto simplificada pode ser feita utilizando os valores da TEdN, como mos-
trado para o projeto dos reatores pré-anóxicos no Exemplo (8–7) e Eq. (8–52).
NOr (Vnox)(TEdN)(SSVLM) (8–52)
onde NOr taxa de remoção de N-NO3, g/d
A TEdN em função da cinética de biodegradação, para a fonte de carbono, é obtida dividindo a Eq.
(7–133) pela concentração de SSVLM (XSSV).
(8–70)
onde TEdN taxa específica de desnitrificação, g N-NO3/g SSVⴢd

XH concentração de biomassa no liquor misto, mg/L
h fração de biomassa capaz de degradar a fonte externa de carbono com a redução do
nitrato
XSSV concentração de sólidos suspensos voláteis no liquor misto, mg/L
TABELA 8–26 Comparação dos coeficientes cinéticos para várias fontes externas para
desnitrificação
Constante de
Substrato mmax a 20ºC, g/gⴢd Arrhenius, u Referência
Metanol 1,12 1,12 Mokhayeri et al. (2006)
1,3 1,1 Christensson et al. (1994)
1,3 1,09 Dold et al. (2008)
Acetato 4,46 1,21 Mokhayeri et al. (2006)
Etanol 3,02 1,1 Christensson et al. (1994)
MicroCTM 2,05 1,02 Onnis-Hayden et al. (2011)
Xarope de milho 4,13 1,18 Mokhayeri et al. (2006)
Os valores da TEdN para fontes de carbono diferentes do metanol são de 2 a 2,5 vezes superiores
que aquele para o metanol. As TEdN no lodo ativado anóxico determinadas por Fillos et al. (2007)
para o etanol e metanol com altas concentrações de substrato são dadas pelas Eqs. (8–71) e (8–72).
A TEdN com etanol é, aproximadamente, 2,1 vezes mais rápida que com o metanol.
Metanol: TEdN 0,0738(1,11)T–20 (8–71)
Etanol: TEdN 0,161(1,13)T–20 (8–72)
Dosagem de carbono e volume do reator pós-anóxico. A dosagem de uma fonte externa

de carbono que deve ser feita no reator pós-anóxico depende da quantidade de nitrato a ser remo-
vida devido ao consumo da fonte de carbono, à cinética de desnitrificação para a fonte de carbono
selecionada, à concentração de carbono no substrato utilizado e ao volume do reator anóxico. O
procedimento de projeto envolve, inicialmente, a escolha do volume anóxico. Com base na taxa
máxima de crescimento específico para a degradação do metanol no reator anóxico e na taxa de
decaimento endógeno de 0,05 g/gⴢd (Stensel et al., 1973), a região anóxica com dosagem de me-
tanol irá necessitar de um TRS 1,0 d a 20°C e 2,0 d a 10°C para evitar o arraste da biomassa
responsável pela desnitrificação. O TRS da região anóxica, quando se utiliza outras fontes externas
de carbono, é de 20 a 50% menor.
A taxa de remoção de nitrato na região pós-anóxica é igual à taxa de consumo da fonte externa
de carbono mais a taxa de remoção, devido ao decaimento endógeno, que pode ser representada
pela Eq. 8–63.
(8–73)
onde RNO3 taxa de remoção de N-NO3 no reator anóxico, g/d
A taxa de remoção é igual à variação da concentração de N-NO3 entre o afluente e o efluente vezes
a vazão no reator pós-anóxico.
RNO3 Q(1 R)(NOo NOe) (8–74)
onde NOo concentração de N-NO3 afluente ao reator pós-anóxico, g/m3

NOe concentração de N-NO3 no efluente do reator pós-anóxico, g/m3
R taxa de reciclo do retorno de lodo ativado
Para um dado volume anóxico, a TEdN necessária, utilizando uma fonte externa de carbono, é
calculada com o auxílio da Eq. 8–75.
(8–75)
A concentração de carbono no substrato externo (Ss) no reator necessária para satisfazer o valor da
TEdN da Eq. 8–75 é calculada pela Eq. 8–70. Para valores da TEdN mais altas, a concentração de
substrato no efluente do reator anóxico também é maior.
A dosagem de carbono depende da quantidade consumida para a redução de nitrato e da quan-
tidade de carbono no efluente, exigida para manter a TEdN necessária, e pode ser obtida com a
utilização da Eq. 8-76.
CD TEdN(XSSV)(Vanox)CR,NO3 Q(1 R)(Ss) (8–76)
onde CD dosagem de carbono ou quantidade da fonte externa de carbono adicionada, g DQO/d

Para reatores anóxicos com menor volume a TEdN deve ser aumentada, o que aumenta a concentração
da fonte externa de carbono no efluente. Além disso, não há remoção de N-NO3 devido ao decaimento
endógeno. Esses efeitos resultam em uma maior dosagem de carbono. A aplicação das relações apre-
sentadas para a estimativa da dosagem da fonte externa de carbono é ilustrada no Exemplo 8–12.
EXEMPLO 8–12 Projeto de um reator pós-anóxico com dosagem de uma fonte

externa de carbono para a remoção de nitrato
Utilizando os resultados do projeto do processo MLE do Exemplo 8–7 e do projeto pós-anóxico
do Exemplo 8–10, avalie o projeto pós-anóxico utilizando o etanol ou metanol como fontes ex-
ternas de carbono. Calcule: (a) a quantidade necessária de etanol, em kg/d e g/m3 (com base na
vazão afluente), para um reator pós-anóxico com 1/3 do volume que é necessário para a redução
de nitrato, considerando apenas o decaimento endógeno do Exemplo 8–10; (b) a quantidade de
metanol necessária em função do volume do reator pós-anóxico e (c) por meio de um gráfico da
porcentagem de N-NO3 removida pelo decaimento endógeno, a porcentagem de metanol alimen-
tada no efluente e a taxa de metanol adicionado versus o N-NO3 removido em função do volume
do reator pós-anóxico para discutir o impacto do aumento do volume do reator pós-anóxico.
Calcule a variação da concentração de N-NH4 no reator pós-anóxico para a parte (a). Como ob-
servado no Exemplo 8–10, o reator pós-anóxico é parte integrante do processo Bardenpho.
Reciclo interno
Fonte de Ar
Ar
carbono Clarificador
secundário
Efluente
Efluente
primário Aeróbio
Anóxico Reator
pós-anóxico
Excesso de lodo

1. Informações do sistema anóxico/aeróbio e reator pós-anóxico dos Exemplos 8–7 e 8–10.
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 22.700
Taxa de reciclo do RLA adimensional 0,60
Temperatura °C 12
SSLM g/m 3
3000
SSVLM g/m3 2370
Biomassa, XH g/m 3
1267
Decaimento endógeno, bH,12 g/gⴢd 0,06
TRS aeróbio d 20,6
Volume do reator aeróbio m3 13.230
N-NO3 no reator aeróbio g/m3 6,0
Volume do reator pós-anóxico m 3
4.811
Nota: g/m3 = mg/L.
(continua)
(continuação)
1. h 0,80
2. N-NH4 utilizado para síntese celular 0,12 g N-NH4/g SSV produzido
3. N-NH4 liberado no decaimento endógeno 0,06 g N-NH4/g SSV
4. mmax do etanol a 20°C (Tabela 8–26) 3,02 g/gⴢd
5. valor de u para o mmax do etanol (Tabela 8–26) 1,1
6. Síntese celular para o etanol, YH 0,36 g SSV/g DQO
7. Constante de ½ velocidade para o etanol, Ks 5,0 g DQO/m3
8. O etanol é degradado por toda a biomassa desnitrificante no liquor misto
9. Constante de ½ velocidade para o nitrato, KNO3 0,10 g/m3
10. Concentração de OD 0,0 g/m3
11. mmax do metanol a 20°C (Tabela 8–26) 1,2 g/gⴢd
12. valor de u para o mmax do metanol (Tabela 8–26) 1,1
13. Síntese celular para o metanol (Gu e Onnis-Hayden, 2010), YH 0,30 g SSV/g DQO
14. Coeficiente de decaimento do metanol (Stensel et al., 1973) 0,04 g/gⴢd
15. Constante de ½ velocidade para o metanol (Torres et al., 2011) 1,0 g/m3
16. Concentração de N-NO3 no efluente pós-anóxico 1,0 g/m3
Solução – Parte A: Volume pós-anóxico com dosagem de etanol

1. Adote o volume do reator pós-anóxico.
Vanox 1/3(4811 m3) 1604 m3
t (1604 m3)(24 h/d)/(22.700 m3/d) 1,7 h

2. Calcule a TEdN, pela biomassa heterotrófica utilizando etanol, com a Eq. 8-73.
Do Exemplo 8–10, RNO3 181.000 g/d.
TEdN necessária 0,032 g N-NO3/gSSVⴢd

3. Calcule a concentração de etanol efluente para possibilitar a TEdN necessária, obtendo-
-se SS pela Eq. 8–70 e admitindo que a concentração de OD é zero.
a. mmax,12°C 3,02 g/gⴢd (1,112-20) 1,41 g/gⴢd

4. Calcule a dosagem de etanol.

a. Calcule a taxa de consumo de etanol para a redução do nitrato utilizando a Eq. 8–69.
V
b. Calcule a dosagem de etanol com a Eq. 8–76.
Dosagem TEdN(XSSV)(Xanox)CR,NO3 Q(1 R)(SS)
Dosagem (0,032 g/gⴢd)(2370 g/m3)(1604 m3)(5,85 g DQO/g N-NO3)

22.700 m3/d(1 0,60)(0,70 g/m3)
Dosagem 711.637 g DQO/d 25.424 g DQO/d
Dosagem 737.061 g DQO/d
DQO do etanol (CH3CH2OH) 2,09 g DQO/g etanol
Dosagem em função da concentração do etanol adicionado na vazão do reator anóxico

(afluente mais as vazões de reciclo):
Dosagem normalizada pela vazão afluente
5. Calcule a variação do N-NH4 no reator pós-anóxico. A variação é devido à liberação de

N-NH4 no decaimento endógeno e à utilização para a síntese celular em função do con-
sumo de etanol. A quantidade de N-NH4 liberada é igual à relação do volume anóxico
deste problema (1604 m3) com aquele do Exemplo 8–10, Etapa 3 (4811 m3), vezes a
concentração de N-NH4 liberada (0,60 g/m3) no Exemplo 8–10, uma vez que as taxas de
decaimento específico e as concentrações de biomassa são as mesmas.
Δbiomassa Y (ΔDQO) (0,36 g SSV/g DQO)(20,3 g DQO/m3) 7,3 g SSV/m3

Assimilação de nitrogênio pela biomassa em função do consumo de etanol
0,12 g N/g SSV (7,3 g SSV/m3) 0,88 g/m3

Variação líquida de N-NH4 0,20 g/m3 0,88 g/m3 0,68 g/m3
(continua)
(continuação)
Assim, irá ocorrer uma redução na concentração do efluente no reator anóxico com a
dosagem de etanol. Como a concentração de N-NH4 é reduzida, é possível que parte
do nitrogênio necessário seja fornecido pelo N-NO3.
O procedimento de cálculo utilizando o metanol como fonte de carbono é diferente da-
quele utilizado para o etanol. Admite-se que a biomassa responsável pela degradação do
metanol é produzida apenas pela utilização dele e não pela DBO presente no efluente. As
etapas de solução requerem um procedimento iterativo (ou um que possa ser solucionado
com o Solver do Excel) para calcular a concentração de metano no reator pós-anóxico e
permitir a obtenção da taxa de necessária de redução de nitrato.
Solução – Parte B: Dosagem de metanol em função do volume pós-anóxico

1. Utilizando o mesmo procedimento utilizado para o etanol (Parte A), calcule a TEdN me-
tilotrófica necessária, utilizando a Eq. (8–73) para Vanox 1604 m3:
TEdN metilotrófica necessária 0,032 g N-NO3/g SSVⴢd. O segundo termo da equação

acima é o nitrogênio removido por decaimento endógeno.
Porcentagem de remoção por decaimento endógeno
2. Calcule a concentração de metanol efluente para possibilitar a TEdN necessária obtendo-

-se SS da Eq. (8–70) e admitindo que a concentração de OD é zero. Observe que a concen-
tração de biomassa (hXH), neste caso é a biomassa metilotrófica ou XM.
a. mmax,12°C 1,2 g/gⴢd(1,112–20) 0,56 g/gⴢd
b. Calcule a concentração de biomassa metilotrófica (XM) em função do metanol consu-

mido. A quantidade de metanol consumida é igual à dosagem de metanol (admitindo
que todo o metanol adicionado será consumido no reator anóxico ou no tanque de
aeração subsequente). Calcule a dosagem de metanol utilizando a Eq. (8–76).
Dosagem TEdN(XSSV)(Vanox)CR,NO3 Q(1 R)(SS)

O valor para TEdN(XSSV)(Vanox)] é calculado na Etapa 1, uma vez que é igual à taxa de
remoção de nitrato menos a taxa de remoção por decaimento endógeno.
[TEdN(XSSV)(Vanox)] 181.600 g/d 60.542 g/d 121.058 g N-NO3/d
Assim, o metanol consumido é:
Dosagem, g DQO/d (121.058 g N-NO3/d)(4,8 g DQO/g N-NO3)

(22.700 m3/d)(1,0 0,6)(SS g/m3)
Dosagem, g DQO/d 554.445,6 36.320(SS)

XM está relacionado com a biomassa produzida a partir do metanol consumido, com o
TRS do sistema e com o t, como indicado pela Eq. (7–42) da Tabela 10.
onde So metanol consumido normalizado pela vazão afluente, g/m3.
O TRS e o t são baseados no volume total do sistema Bardenpho. Adota-se um tempo

de pós-aeração de 0,33 h, t, após o reator pós-anóxico. O TRS total pode ser estimado
com base na proporcionalidade entre o volume aeróbio e o seu TRS, calculado no
Exemplo 8–7.
Reatores Bardenpho Volume, m3

Pré-anóxico 2361
Aeróbio (TRS 20,5 d) 13.230
Pós-anóxico 1604
Pós-aeróbio 315
Total 17.510
DQO
E, pela equação acima, So 24,43 1,6SS, assim XM 123,76 8,106SS. Utilizando

a equação para a TEdN, do item 2a, XM e SS podem ser obtidos.
(continua)
(continuação)
3. Agora a dosagem de metanol pode ser calculada.
Dosagem TEdN(XSSV)(Vanox)CR,NO3 Q(1 R)(SS)

(0,032 g N-NO3/g SSVⴢd)(2370 g/m3)(1604 m3)(4,98 g DQO/g N-NO3)
(22.700 m3/d)(1 0,6)(12,6 g DQO/m3)
Dosagem 605.803 g DQO/d 456.905 g DQO/d 1.062.709 g DQO/d
A porcentagem da dosagem de metanol na vazão efluente do reator anóxico é:
Porcentagem da dosagem de metanol no efluente
Dosagem baseada na vazão afluente ao reator anóxico:
Normalizada em relação à vazão afluente:

.
.
Dosagem como metanol:
Metanol total adicionado/dia
DQO
Baseada na vazão afluente ao reator anóxico (29,3 g DQO/m3)/(1,5 g DQO/g CH3OH)

19,5 g CH3OH/m3
Baseada na vazão afluente (48,9 g DQO/m3)/1,5 32,6 g CH3OH/m3

Os resultados obtidos são apresentados na tabela abaixo:

Volume anóxico m3
1604
Dosagem de metanol kg/d 708,5
Dosagem de metanol baseada na g CH3OH/m3 32,6
vazão afluente
Dosagem de metanol baseada na g CH3OH/m3 19,5
vazão no reator anóxico
Porcentagem do metanol dosado no porcentagem 43,0
efluente do reator pós-anóxico
Solução – Parte C: Elabore o gráfico solicitado e discutir os resultados

1. Porcentagem de N-NO3 removida por decaimento endógeno:
Os valores percentuais são obtidos como ilustrado na Parte B, Etapa 1.
Percentagem de remoção pelo decaimento endógeno para o volume do reator de 1604 m3
33,3%.
2. A porcentagem de metanol alimentado no efluente é obtida como ilustrado na Parte B,
Etapa 3:
Porcentagem do metanol alimentado no efluente do reator de 1604 m3 43%.
3. Taxa de metanol adicionado em função de NO3 removido para o volume do reator
de 1604 m3:
Metanol adicionado, Parte B, Etapa 3 708.500 g CH3OH /d. O NO3 removido é igual
a 181.600 g/d.
Taxa g CH3OH/g N-NO3 708.500/181.600 3,9.
4. Elabore uma tabela resumo utilizando os mesmos cálculos para diferentes volumes do
reator anóxico
% de N-NO3 removida % de CH3OH

Volume pós-anóxico, por decaimento alimentado no
m3 endógeno efluente CH3OH/N-NO3
1604 33,3 43,0 3,9
1800 37,4 38,5 3,4
2000 41,6 33,9 2,9
2500 52,0 25,3 2,1
3000 62,4 23,0 1,6
3500 72,7 22,2 1,2
4000 83,1 29,2 0,8
5. Elabore o gráfico e analisar o efeito do aumento no volume do reator pós-anóxico.

a. O gráfico exigido é apresentado abaixo.
100 5,0
% do NOx removido por decaimento endógeno
g-metanol adicionado/g-N-NO3 removido
80 4,0
60 3,0
Porcento
Relação MeOH:NOx afluente

40 2,0
% MeOH alimentado no afluente

20 pós-anóxico 1,0
0 0,0
0 1000 2000 3000 4000
Volume pós-anóxico, m3
(continua)
(continuação)
b. Com o aumento do volume do reator pré-anóxico há uma redução na dosagem de

metanol, uma vez que ocorre maior redução de nitrato por decaimento endógeno e há
menor concentração de metanol no efluente em função da menor taxa de desnitrifi-
cação com a utilização de uma fonte externa de carbono. Com um reator anóxico de
2000 m3, a dosagem de metanol fica próxima da taxa consuntiva (CR,NO3), na faixa de
2,5 a 3,5 g CH3OH/g N-NO3 removido (3,8 a 5,3 com base na DQO), coincidindo com
o valor líquido de CR,NO3 de utilização de metanol para a desnitrificação no reator pós-
-anóxico, nitrato removido pelo decaimento endógeno e metano no efluente.
Comentário
Os resultados dessas análises sobre o efeito da remoção de nitrato na região pós-anóxica,
apenas pelo decaimento endógeno, com a dosagem de etanol e metanol, ilustram o efeito das
cinéticas de utilização de substrato associadas com uma fonte específica de carbono e o efeito
do volume do reator pós-anóxico na dosagem de carbono. Em função da cinética de utiliza-
ção de substrato ser maior para o etanol, a sua concentração no reator pós-anóxico pôde ser
menor e, com isto, uma menor quantidade do etanol adicionado foi descartada no efluente do
reator em comparação ao metanol. Essa condição resultou em uma menor dosagem de etanol
em comparação com a quantidade de metanol necessária.
Necessidade de aclimatação. Nas aplicações em que a dosagem de uma fonte externa de

carbono é sazonal ou intermitente, deve-se verificar se a fonte de carbono selecionada, como o
acetato, será rapidamente biodegradada no lodo ativado do liquor misto, ou se haverá necessidade
de um período de aclimatação para o desenvolvimento de uma quantidade suficiente de biomassa.
O período de aclimatação é necessário para o desenvolvimento da população metilotrófica, uma
vez que esse tipo de micro-organismo não é comum no lodo ativado de sistemas de tratamento de
esgotos domésticos. O tempo necessário para o processo de aclimatação é de, pelo menos, duas
semanas, para que seja possível estabelecer uma população de micro-organismos que possam de-
gradar o metanol de forma efetiva, sendo que períodos de aclimatação maiores, de duas a três vezes
o TRS, têm sido recomendados para o desenvolvimento de uma população completa (Nyberg,
1996). Com a utilização de glicerol, o período de aclimatação de uma população para atingir a má-
xima capacidade de degradação é menor, da ordem de dias (Dailey et al., 2012). Se a necessidade
da utilização de uma fonte externa de carbono é muito variável, devido à demanda em períodos de
chuva ou outros fatores locais, a utilização de fontes de carbono que necessitem menos tempo para
a aclimatação é mais adequada.
Produtos finais da redução do nitrato. O objetivo da desnitrificação é reduzir o nitrato para
nitrogênio na forma de gás, mas, em alguns casos, uma parcela do nitrato pode ser reduzida apenas
para nitrito. Isso pode ocorrer em função da deficiência de carbono com a rápida conversão do nitrato
para nitrito consumindo o carbono disponível, da utilização de um tempo de detenção insuficiente ou
da seleção de uma população de micro-organismos que só converte o nitrato para nitrito. Em estudos
recentes de desnitrificação utilizando acetato como fonte de carbono, foi observado o acúmulo de ni-
trito em função da redução parcial do nitrato (Cherchi. et al., 2009). O acúmulo de nitrito também foi
observado em estudos que utilizaram glicerol como fonte de carbono (Uprety et al., 2012). O acetato
é um subproduto da fermentação do glicerol (Gall et al., 2008), o que implica na sua produção e con-
sumo em um reator anóxico que utilize o glicerol como fonte de carbono. Van Rijn (1996) atribuiu o
acúmulo de nitrito à redução da atividade da nitrito redutase na presença de acetato, enquanto Uprety
et al. (2012), atribuíram tal acúmulo à elevada relação A/M e armazenagem de substrato pela biomas-
sa, de maneira que uma limitada quantidade de carbono fica disponível para a reação de redução do
nitrito. Não foi observado o acúmulo de nitrito quando uma segunda fonte de carbono (metanol) foi
adicionada juntamente com o glicerol (Oreskovich et al., 2011).
Controle e desempenho do processo

Os métodos de controle para a remoção de nitrogênio são bastante relevantes considerando-se os
seguintes aspectos do processo de tratamento: (1) manutenção do desempenho da desnitrificação;
(2) instrumentação em linha para possibilitar a aplicação de processos específicos de remoção de
nitrogênio e (3) utilização de instrumentação em linha para minimizar a concentração de nitrogê-
nio orgânico no efluente e a dosagem de uma fonte externa de carbono. A utilização de métodos
de controle envolve o uso de um ou mais dos instrumentos que têm sido aplicados, com sucesso,
para o monitoramento em linha e o controle de sistemas biológicos de remoção de nitrogênio com
crescimento em suspensão, incluindo (WERF, 2007): Sondas de OD, analisadores de sólidos em
suspensão, sondas de potencial de óxido-redução, analisadores de amônia, nitrato e nitrito.
Desempenho da nitrificação. A eficiência de remoção de nitrogênio pelos processos bioló-
gicos está relacionada com a capacidade de se atingir o nível desejado de nitrificação. A conversão
da amônia para nitrito e nitrato, como já observado, está relacionada com a concentração de OD
na região aeróbia e a capacidade de manter um TRS aeróbio adequado. A importância do controle
do OD e do TRS, com relação às cinéticas de tratamento, foi apresentada e discutida na Seção
8–3. Além disso, o controle do OD também é importante para: (1) a otimização do desempenho do
sistema de aeração e consumo de energia no sistema de nitrificação e (2) a minimização da con-
centração de OD na corrente de reciclo para a região pré-anóxica. Se o descarte superficial do lodo
é empregado para o controle da espuma nocardioforme, cuja ocorrência é comum nos processos
MLE, é importante que os sólidos perdidos com a espuma removida sejam considerados no cálculo
do TRS para o controle do processo.
Processos de remoção de nitrogênio com analisadores em linha. Certos tipos de pro-
cessos de remoção de nitrogênio dependem da utilização de analisadores em linha específicos. Os
processos de NdNS com baixa concentração de OD dependem da utilização de sondas de OD para
possibilitar o controle da aeração. As sondas óticas desenvolvidas recentemente têm permitido a
realização de medidas de baixas concentrações de OD nos processos de NdNS de forma confiável,
precisa e contínua. Os métodos óticos de monitoramento avaliam a alteração na luz emitida por
luminescência química, que está relacionada com a concentração de OD na solução. O controle
da concentração de OD também é importante nos processos de NdN com operação cíclica ou em
fases.
As medidas obtidas com as sondas de ORP são importantes para os processos de NdN com ae-
ração intermitente, como no caso do valo de oxidação mostrado na Fig. 8–29. No processo aeróbio/
anóxico cíclico, a aeração pode ser interrompida em intervalos de tempo definidos, e as medidas
em linha, obtidas pela sonda de ORP, podem ser utilizadas para ativar o sistema de aeração nova-
mente. A resposta da sonda de ORP durante um período de aeração é mostrada na Fig. 8–29(c). À
medida que a concentração de OD é reduzida, os valores do ORP diminuem. Quando o N-NO3 é
completamente reduzido, ocorre uma redução significativa no valor do ORP. O declínio do ORP
é chamado de joelho e pode ser identificado por meio do cálculo da inclinação do ORP com o
tempo. Os valores do ORP são registrados em um dispositivo de aquisição de dados ou em um
computador, que é programado para ativar a aeração com base na alteração da inclinação do ORP.
Os períodos em que a aeração é desativada são selecionados para ocorrer durante diferentes horá-
rios ao longo do dia, o momento mais adequado é quando a DBO afluente está elevada, de maneira
que a redução de nitrato irá ocorrer com maior velocidade. O controle do ORP para a remoção de
nitrogênio também pode ser utilizado para a remoção de nitrogênio em digestores aeróbios (Koch
et al., 1985) e em sistemas com NdNS (Mavinic et al., 2005). Também pode ser útil para verificar
quando o nitrato é removido nos sistemas de NdN na operação cíclica ou em fase.
Concentração de nitrogênio orgânico no efluente e dosagem de carbono. O moni-
toramento contínuo das concentrações de amônia e nitrito/nitrato é muito útil para a otimização do
processo para obter um efluente final com baixa concentração de nitrogênio orgânico e controlar a
dosagem de carbono nos processos de desnitrificação pós-anóxicos.
Eletrodos de íons específicos têm sido utilizados para o monitoramento de amônia e o método
mais comum para o monitoramento de nitrito e nitrato é por meio de técnicas que utilizam a medida
de absorbância de radiação UV. Para que esses métodos possam ser utilizados é necessário fazer a
filtração para remover os sólidos e evitar a interferência nas medidas.
O monitoramento em linha do nitrito/nitrato é de grande relevância para o controle da dosa-
gem de carbono nos sistemas nos quais o objetivo é obter uma concentração mínima de nitrogênio
inorgânico no efluente final. A quantidade necessária de carbono varia ao longo do dia, em função
da vazão afluente e da carga de nitrogênio. Uma elevada dosagem de carbono pode ser utilizada
para maximizar a remoção de nitrato, mas pode levar a desperdícios e também pode fazer com que
a DBO do efluente aumente. Normalmente é utilizado um esquema direto de controle, no qual a
vazão e concentração de nitrato afluente no reator anóxico são medidas e utilizadas para ajustar a
dosagem da fonte externa de carbono. Em alguns casos, é feito o monitoramento em linha da con-
centração de nitrato na região anóxica, o que ajuda a evitar a dosagem excessiva, mantendo uma
concentração de nitrato residual baixa.
8–8 PROCESSOS PARA A REMOÇÃO BIOLÓGICA DE FÓSFORO

Os princípios básicos da remoção biológica de fósforo (RBF) foram descritos na Seção 7–13, no
Capítulo 7. O processo é baseado no contato do lodo ativado presente no liquor misto com o afluen-
te ou outra corrente contendo ácidos graxos voláteis (AGV), em um reator anaeróbio antes da
alimentação dos reatores anóxico ou aeróbio. Ao contrário de outros organismos heterotróficos,
os organismos acumuladores de fósforo (PAO) são capazes de assimilar e transformar o acetato e
o propionato, na região anaeróbia, em carboidratos que são armazenados nas células. Esses AGV
podem estar disponíveis no afluente à região anaeróbia e/ou ser produzidos pela fermentação da
DQOrb do afluente. A região anaeróbia dá uma vantagem competitiva para os OAF e, por esta
razão, é denominada processo anaeróbio seletor para OAF. Um lodo ativado rico em OAF também
contém um floco denso bem desenvolvido e com boas características de sedimentação e espes-
samento, pelas razões que foram discutidas na Seção 8–4, que aborda os seletores. O conteúdo
sobre remoção de fósforo apresentado nesta seção está organizado nos seguintes tópicos: (1) de-
senvolvimento do processo; (2) revisão dos processos de RBF; (3) aspectos gerais sobre o projeto
do processo; (4) fatores operacionais que afetam os processos de RBF; (5) projeto do processo de
RBF; (6) necessidade de dosagem química e (7) controle e otimização do desempenho do processo.
De meados da década de 1960 até a década de 1970, foram feitas várias observações sobre os altos
níveis de remoção de fósforo em estações de tratamento de efluente municipais nos Distritos de
Columbia (Levin e Shapiro, 1965), San Antonio, TX (Vacker et al., 1967), Los Angeles, CA (Berg-
man et al., 1970) e Baltimore, MD (Milbury et al., 1971), nos EUA. Nesses locais as eficiências
de remoção de fósforo eram superiores a 80% em comparação aos valores típicos de remoção
nos sistemas de lodo ativado que tratavam efluentes domésticos, entre 20% e 25%, em função da
necessidade de fósforo para o crescimento da biomassa a partir da remoção de DBO. Levin e Sha-
piro (1965) apresentaram os resultados experimentais sobre a ocorrência de excesso de consumo
de fósforo pelos micro-organismos e chamaram o processo de assimilação em excesso (luxury
uptake). Posteriormente, eles propuseram um processo específico denominado Phostrip, para a
liberação biológica de fósforo da corrente de retorno de lodo ativado e posterior precipitação quí-
mica do fósforo na fase líquida resultante. Naquela época, o desenvolvimento de outros processos
era impedido pela falta de conhecimento sobre os mecanismos básicos associados à assimilação em
excesso de fósforo pelos micro-organismos. Barnard (1974) foi o primeiro a constatar a necessida-
de do contato anaeróbio entre o lodo ativado e o afluente antes do processo de degradação aeróbia,
para que o processo, atualmente denominado RBF, pudesse ocorrer. Outras modificações do pro-
cesso básico incluem: (1) combinação da sequência anaeróbia/aeróbia com outros projetos para a
remoção biológica de nitrogênio; (2) recirculação do liquor misto da região anóxica para a região
anaeróbia, ao invés de retornar o lodo ativado após a separação sólido/líquido nos clarificadores
8–8 Processos para a remoção biológica de fósforo P 837
secundários ou com membranas; (3) adição dos AGV na região anaeróbia como acetato ou como
corrente líquida do reator de fermentação do processamento do lodo primário e (4) utilização de re-
atores anaeróbios e aeróbios de múltiplos estágios. A exposição alternada às condições anaeróbias
pode ser realizada no processo de tratamento biológico principal, no processo de RBF principal
ou na corrente de retorno de lodo ativado, bem como no processo de RBF específico. O primeiro
processo com remoção biológica de fósforo no sistema principal de tratamento de efluentes nos
EUA, um processo Bardenpho modificado que também incluía a remoção biológica de nitrogênio,
foi colocado em operação em Palmetto na Flórida, em 1970, ilustrado na Fig. 8–3(b).
Visão geral do processo de remoção biológica de fósforo

Diversas variações do processo de RBF foram desenvolvidas e aplicadas em estação de tratamento
de efluentes; a seleção do projeto tem dependido do processo de tratamento de efluentes e equi-
pamentos existentes no local, antes da conversão para o processo de RBF, das características do
efluente a ser tratado e das exigências em relação ao desempenho do sistema de tratamento. Ge-
ralmente, a RBF é feita no processo principal de tratamento, mas processos específicos, como o
Phostrip, podem ser mais adequados para os dias atuais, principalmente em estações de tratamento
onde é feita a recuperação de estruvita. As configurações para a RBF, comumente utilizadas nos
processos principais, são mostradas na Fig. 8–37. As três configurações do processo de RBF são
utilizados para aplicações nas quais:
1. a nitrificação não é necessária;
2. a nitrificação é necessária quando a relação DBO/P no afluente é elevada;
3. a nitrificação é necessária quando a relação DBO/P no afluente é baixa.
Cada uma dessas configurações é abordada na discussão apresentada a seguir, juntamente com
uma revisão dos processos disponíveis para a remoção de fósforo.
Processos de remoção de fósforo sem nitrificação. O termo em inglês Phoredox, propos-
to por Barnard (1975), é utilizado para representar qualquer processo com uma sequência anaeró-
bia/aeróbia de tratamento para promover a RBF. O processo Phoredox, mostrado na Fig. 8–37(a),
também tem sido denominado processo anaeróbio/aeróbio (Processo A/O). Como mostrado na
Fig. 8–37(a), o lodo ativado sedimentado e adensado é recirculado para o reator anaeróbio. Nessa
configuração não ocorre nitrificação significativa, uma vez que o processo é projetado com valores
de TRS baixos, de 2 a 3 dias a 20°C e 4 a 5 dias a 10°C. Esses valores de TRS, relativamente bai-
xos, são adequados para possibilitar o crescimento e desempenho dos organismos assimiladores de
fósforo (OAF). Embora a RBF seja feita em sistemas de lodos ativados sem nitrificação, processos
com a remoção biológica combinada de fósforo e nitrogênio minimizam o impacto negativo do
nitrato sobre o desempenho do processo de RBF e reduzem o consumo de energia no tratamento.
Remoção de fósforo com nitrificação e elevada relação DBO/P no afluente. Para
aplicações nas quais a nitrificação é necessária para atender aos padrões de lançamento, a corrente
de retorno de lodo ativado para a região anaeróbia de um processo de RBF pode conter nitrato, o
que é prejudicial para o seu desempenho. Outras bactérias que não são acumuladoras de fósforo
irão utilizar o nitrato alimentado à região anaeróbia para consumir a DQOrb para redução do ni-
trato, limitando a disponibilidade de substrato orgânico para os OAF. Com uma menor quantidade
de DQOrb, o crescimento de OAF será menor e, portanto, uma menor quantidade de fósforo será
removida no processo de RBF. Se não for feita a remoção de nitrato nos sistemas que operam com
nitrificação, não será possível utilizar o processo de RBF.
Um processo bastante comum para a remoção de nitrato é o Ludzack-Ettinger Modificado
(MLE), como descrito na Seção 8–7, e quando este é precedido de uma região anaeróbia para a
RBF ele passa a ser denominado processo A2O (anaeróbio-anóxico-aeróbio), como mostrado na
Fig. 8–37(b). No processo A2O, o nitrato é removido pela sequência anóxica/aeróbia mostrada, mas
o retorno do lodo ativado (RLA), que é direcionado para a região anaeróbia, ainda contém nitrato.
Se o efluente a ser tratado apresentar uma relação DBO/F muito favorável, geralmente superior a
Clarificador
secundário
Efluente
Afluente Anaeróbio Aeróbio
(a) Lodo
Reciclo de NOx
Clarificador
secundário
Efluente
Afluente Anaeróbio Anóxico Aeróbio
(b) Lodo
Reciclo de SSLM
Clarificador
secundário
Efluente
Afluente Anaeróbio Anóxico Aeróbio
Reciclo de NOx
(c) Lodo
FIGURA 8–37 Processos de remoção biológica de fósforo mais comuns: (a) Phoredox (A/O), (b) Anae-
róbio/Anóxico/Aeróbio (A2O), (c) Universidade de Capetown (UCT).
30/1, a quantidade de DQOrb, provavelmente, será suficiente para a remoção de nitrato e manter o
crescimento dos OAF.
Para efluentes fracos, ou com baixa relação DBO/F, o consumo da DQOrb pelas bactérias hete-
rotróficas desnitrificantes pode inviabilizar o crescimento dos OAF necessários para a remoção da
quantidade requerida de fósforo do afluente.
Remoção de fósforo com nitrificação e baixa relação DBO/F no afluente. Em algu-
mas aplicações é necessário reduzir a concentração de nitrato no liquor misto recirculado para a
região anaeróbia, de maneira que toda a DBOrb possa ser utilizada pelos OAF para possibilitar a
RBF desejada. Para a RBF de efluentes fracos, com baixas relações DBO/F e/ou para obter uma
elevada remoção de fósforo sem a dosagem de produtos químicos, deve-se evitar a presença de
nitrato no liquor misto que retorna para a região anaeróbia do sistema de tratamento. O processo da
Universidade de Capetown (UCT) [ver Fig. 8–37(c)] é um processo comum para a RMFPB, que
tem sido utilizado em processos anóxico/aeróbio para a remoção de nitrogênio para evitar a adição
de nitrato na região anaeróbia. O retorno do liquor misto para a região anaeróbia é feito a partir da
região anóxica ou do efluente onde a concentração de nitrato é, geralmente, inferior a 0,50 mg/L.
Remoção de fósforo em sistemas específicos. O processo Phostrip [ver Tabela 8–27(o)] é
específico para a RMFPB, no qual uma parcela da vazão do retorno de lodo ativado é enviada para
a região anaeróbia. Em alguns casos, uma parcela da corrente afluente é desviada para a região
TABELA 8–27 Descrição dos processos com crescimento em suspensão para a remoção de fósforo
(a) Processo Phoredox (A/O) A configuração básica do processo para remoção biológica de fósforo consiste
de uma região anóxica seguida por uma região aeróbia. Barnard (1974) foi o
Clarificador
primeiro a identificar a necessidade de uma câmara anaeróbia antes do processo
secundário de lodo ativado para possibilitar a remoção biológica de fósforo. Barnard definiu
Efluente este processo como Phoredox, o qual também tem sido denominado processo
Afluente Anaeróbia Aeróbia
anaeróbio/anóxico (A/O). O TRS do liquor misto na região aeróbia é de 2 a
4 dias, dependendo da temperatura, de maneira que não ocorra nitrificação.
O tempo de contato anaeróbio é de 30 minutos a 1 hora para possibilitar as
condições de seleção descritas na Seção 7-13 e a melhora da remoção biológica
Lodo de fósforo.
(contendo P)
(b) Processo Anaeróbio/Anóxico/Aeróbio (A2O) O processo A2O possui uma região anóxica localizada entre as regiões anaeróbia
e aeróbia e é utilizado em sistemas de RBF que possibilitam a nitrificação.
Reciclo de NOx
O nitrato é recirculado da região aeróbia para a anóxica promovendo a
desnitrificação. O tempo de detenção na região anóxica é de 1 a 3 horas,
Clarificador dependendo das características do afluente e da quantidade de nitrato a ser
secundário removida. A utilização da região anóxica minimiza a quantidade de nitrato
Efluente
Afluente Anaeróbia Anóxica Aeróbia alimentada na região anaeróbia pelo retorno de lodo ativado.
Lodo
(contendo P)
(c) Processo A2O MBR Uma abordagem comum para a incorporação do processo A2O em um sistema
MBR é apresentada. O liquor misto é recirculado do tanque aeróbio de separação
Reciclo de NOx
por membranas para a região anóxica para possibilitar a remoção de nitrato, com
uma taxa de recirculação de 6:1, com base na vazão afluente ao sistema. O liquor
Efluente misto é recirculado a partir da região aeróbia para contato com o afluente na
região anaeróbia.
Afluente Anaeróbia Anóxica Aeróbia
Reciclo de SSLM
Lodo
(contendo P)
(continua)
(d) Processo Bardenpho Modificado O processo Bardenpho, descrito na Tabela 8–24, pode ser modificado para
possibilitar a remoção combinada de nitrogênio e fósforo. O sistema de 5
Carbono
estágios inclui as câmaras anaeróbia, anóxica e aeróbia para a remoção de
Reciclo de NOx (opcional) fósforo, nitrogênio e carbono. O liquor misto da primeira região aeróbia é
recirculado para a região pré-anóxica. Um segundo estágio anóxico é incluído
Clarificador
secundário para possibilitar uma desnitrificação adicional utilizando o nitrato produzido na
Efluente primeira região aeróbia como aceptor de elétrons e o carbono orgânico endógeno
Afluente Anaeróbia Anóxica Aeróbia Anóxica
como doador de elétrons. Uma opção é utilizar uma fonte externa de carbono na
Aeróbia
segunda região anóxica, para que o tempo de detenção seja menor, assim como
a concentração de N-NO3 no efluente final. O último estágio aeróbio é utilizado
para remover o nitrogênio gasoso residual da solução e elevar a concentração de
Lodo OD para minimizar a liberação de fósforo no clarificador secundário. O processo
(contendo P) de 5 estágios produz menor concentração de N-NO3 na corrente de retorno de
lodo ativado, o que minimiza o seu efeito na região anaeróbia.
(e) Processo Bardenpho-MBR Modificado Uma região pós-anóxica é incluída no processo A2O–MBR para criar o processo
Bardenpho–MBR Modificado. A adição de carbono na segunda região anóxica
Carbono
também é opcional. Instalações MBR em escala real utilizando o processo
Reciclo de NOx (opcional) Bardenpho–MBR modificado podem empregar três correntes de reciclo. O liquor
misto do tanque aeróbio de separação por membrana é recirculado para a
Efluente câmara aeróbia com uma taxa de aproximadamente 6/1, com base na vazão
afluente ao sistema. O NOx é alimentado da região aeróbia para a região
Afluente Anaeróbia Anóxica Aeróbia Anóxica
pré-anóxica com uma taxa de, aproximadamente, 3 a 4 vezes a vazão afluente.
O liquor misto é recirculado da região pré-anóxica para a região anaeróbia com
uma taxa de 1 a 2 vezes a vazão afluente. Essa corrente de reciclo apresenta
Reciclo de SSLM Retorno de lodo ativado baixas concentrações de OD, próximas de zero, e de N-NO3. A remoção
Lodo adicional de N-NO3 assegura um melhor desempenho do processo de RBF em
(contendo P)
comparação ao processo A2O-MBR.

(continua)
(f) Processo da Universidade de Capetown (UCT) – Padrão e modificado O processo UCT foi desenvolvido na Universidade da Cidade do Cabo (África
do Sul) para minimizar o efeito do nitrato alimentado na região anaeróbia de um
Reciclo de SSLM
processo para a RBF tratando um efluente fraco. O processo UCT tem três correntes
de reciclo, ao invés de duas como no processo A2O. O retorno de lodo do
Clarificador clarificador secundário é encaminhado para a região anóxica ao invés da região
secundário
Efluente anaeróbia.
Similar ao que ocorre no processo A2O, o reciclo interno alimenta o NOx da
região aeróbia na região anóxica. A região anaeróbia recebe o liquor misto
da região anóxica ao invés da corrente de retorno de lodo ativado, de maneira
Reciclo NOx que a possibilidade de alimentação de nitrato na região anaeróbia é eliminada.
Retorno de lodo ativado Assim uma maior parcela da DQOrb estará disponível para os PAOs na região
Lodo anaeróbia, o que pode melhorar a eficiência da RBF. Como a região anaeróbia
(contendo P) recebe o liquor misto com uma menor concentração, em comparação com o
processo A2O, o tempo de detenção anaeróbio deverá ser maior que aquele
utilizado no processo Phoredox, entre 1 e 2 horas. A taxa de reciclo para a região
Reciclo de SSLM Reciclo de NOx
anaeróbia é, geralmente, duas vezes a vazão afluente.
Clarificador No processo UCT modificado, mostrado no segundo diagrama, o retorno de lodo
secundário ativado é direcionado para uma região anóxica que não recebe a corrente do
Efluente
Afluente Anaeróbia Anóxica Anóxica Aeróbia reciclo interno da região aeróbia. O nitrato é reduzido nessa câmara e o liquor
misto é reciclado para a região anaeróbia. Uma segunda região anóxica recebe
a corrente interna de reciclo da câmara aeróbia para possibilitar a remoção da
Retorno de lodo ativado maior parcela de nitrato no processo.
Lodo
(contendo P)
(g) Processo UCT-MBR Modificado O processo UCT-MBR modificado também tem três correntes de reciclo, as
quais são aplicadas da mesma forma que a descrita para o processo UCT com
Reciclo de SSLM
clarificador secundário. A corrente de retorno de lodo ativado do tanque aeróbio
de separação por membranas é direcionada para a região pré-anóxica, com
Efluente uma vazão de, aproximadamente, 6 vezes a vazão afluente. O NOx produzido
na região aeróbia é reciclado para a região pré-anóxica com uma vazão de,
aproximadamente, 3 vezes a vazão afluente. A região anaeróbia recebe o liquor
misto sem oxigênio dissolvido e com uma concentração mínima de nitrato no
Reciclo NOx reciclo da região pré-anóxica, com uma taxa de recirculação de 1 a 2 vezes a
vazão afluente. Minimizando-se as concentrações de OD e nitrato na corrente
recirculada para a região anaeróbia, a maior parte da DQOrb afluente pode ser
Lodo
(contendo P) utilizada pelos PAOs para maximizar a eficiência da RBF.
(continua)
(h) Processo da Iniciativa da Estação de Virginia (IEV) Este processo é similar aos processos A2/O e UCT, exceto pelo aumento no
número de estágios e métodos utilizados para os sistemas de reciclagem (Daigger
Reciclo de NOx
et al., 1988). No processo IEV todas as regiões foram divididas em estágios,
que consistem em pelos menos duas células completamente misturadas em série.
Reciclo de SSML
O retorno do lodo ativado é descarregado na alimentação da região anóxica
Clarificador juntamente com o reciclo nitrificado da região aeróbia. O liquor misto da região
secundário
Efluente anóxica é retornado para a entrada da região anaeróbia. O processo originado
Afluente Anaeróbia
Anaerobic Anóxica Aeróbia pela Iniciativa da Estação de Virgínia também é projetado como um sistema de
alta taxa, operando com um TRS muito menor, o qual maximiza a eficiência da
RBF. O TRS combinado das regiões anaeróbia e anóxica é, geralmente, de 1,5 a 3
Retorno de lodo ativado dias, enquanto os valores típicos de t são de 60 a 90 minutos em cada. A região
de aeração é projetada para nitrificação.
Lodo
(contendo P)
(i) Processo Johannesburg (JHB) O processo JHB originado em Johannesburg, África do Sul, funciona como uma
alternativa aos processos UCT ou UCT modificado para minimizar a adição de
Afluente
nitrato na região anaeróbia e maximizar a RBF de efluentes fracos. O retorno de
Reciclo de NOx
Clarificador lodo ativado é direcionado para uma região anóxica que tem tempo de detenção
secundário suficiente para a redução do nitrato no liquor misto antes da sua alimentação na
Efluente região anaeróbia.
Anóxica Anaeróbia Anóxica Aeróbia
A redução do nitrato é obtida pela taxa de respiração endógena do liquor misto
e o tempo de detenção na região anóxica depende da concentração do liquor
(JHB modificado, opcional) misto, temperatura e concentração de nitrato na corrente de retorno de lodo. O
NOx produzido na região aeróbia é reciclado para a região pré-anóxica com
Retorno de lodo ativado uma vazão de 3 a 4 vezes a vazão afluente. Comparado com o processo UCT, é
Lodo possível manter uma maior concentração de SSLM e um menor tempo de detenção
(contendo P)
na região anaeróbia (tempo de detenção de aproximadamente 1 h), utilizando-se
duas correntes de reciclo em vez de três.

(j) Processo JHB-MBR O processo JHB também pode ser incorporado a um sistema MBR, inclusive, com
a utilização de duas correntes de reciclo. O retorno de lodo ativado do tanque de
Opcional
membranas é direcionado para uma região anóxica na qual o nitrato é reduzido
Reciclo de NOx pela respiração endógena do liquor misto. A alta concentração do liquor misto do
Afluente
Efluente processo MBR resulta em um menor volume do tanque anóxico, em comparação
com o exigido para o processo JHB em um sistema de lodo ativado com
Anóxica Anaeróbia Anóxica Aeróbia clarificador secundário. Uma corrente interna de reciclo da região aeróbia para a
anóxica também é utilizada para remover o NOx produzido na região aeróbia.
(Processo JHB modificado, opcional)

Lodo
(contendo P)
(continua)
(k) RBF com Fermentação do Lodo Primário O sistema (1) é utilizado na ETE de Kelowna e representa a aplicação mais típica
desse tipo de processo. O líquido fermentado é alimentado na região anaeróbia
do processo de RBF, o qual também recebe o efluente primário. O líquido
(1) Reciclo NO x
fermentado disponibiliza uma maior quantidade de substrato para o crescimento
primário secundário dos PAOs, aumentando a eficiência de remoção de fósforo.
Afluente
Anaeróbia Anóxica Aeróbio Efluente

Líquido
Fermen- rico em AGV Lodo
tador (contendo P)
Lodo para digestão
(2) Clarificador O sistema (2) é utilizado na unidade de OWASA, a qual dispõe de um filtro
Clarificador
primário secundário percolador antes do reator biológico. Neste caso, a região anaeróbia de contato,
Afluente Filtro necessária para a RBF, recebe a corrente rica de AGV do fermentador de lodo
percolador
Aeróbia Efluente
primário após a câmara anóxica que recebe a corrente de retorno de lodo ativado
e não após o efluente do filtro percolador, o qual apresenta uma quantidade de
DQOrb muito baixa.
Anaeróbia Anóxica
Fermen-
tador Lodo
Líquido rico em AGV (contendo P)
Lodo para digestão
(continua)
(l) Processo de RBF Westbank O processo Westbank para RBF tem esse nome em função da sua localização em
relação a outro processo para RBF utilizado em Kelowna, na Columbia Britânica,
Fermentador
Canadá. A sequência de regiões anóxica/anaeróbia/aeróbia e a localização
Opcional das correntes de reciclo do processo são similares às utilizadas no processo JHB.
Contudo, a primeira região anóxica recebe o afluente juntamente com a corrente
Afluente Clarificador de retorno de lodo ativado para assegurar a remoção completa de nitrato. Parte
secundário do afluente também pode ser alimentada nas regiões anaeróbia e anóxica. A
Efluente
região anaeróbia subsequente é alimentada com a corrente líquida do fermentador
Anóxica Anaeróbia Anóxica Aeróbia de lodo primário, que é rica em AGV (acetato e propionato), para fornecer o
substrato para o crescimento dos PAOs e melhorar o desempenho do processo
de RBF.
Reciclo de NOx
Lodo
(contendo P)
(m) RBS com RBF Se houver uma remoção adequada de nitrato durante a operação do RBS, é
possível incluir um período anaeróbio durante a etapa de enchimento do RBS
Fonte de carbono
para a fermentação da DQOrb e assimilação dos AGV pelos PAOs. Um período
(Opcional) de operação anóxico é utilizado após um tempo de aeração adequado para
Afluente Ar Efluente a produção de nitrito e nitrato. Ciclos alternados aeróbio e anóxico podem ser
utilizados durante o período de reação. Com isso a concentração de nitrato é
minimizada antes da sedimentação e uma menor quantidade de nitrato estará
disponível para competir pela DQOrb no período de enchimento e início do
Enchimento Reação Aeróbia Anóxica Sedimentação Descarte período de reação. Assim, é possível o estabelecimento de condições anaeróbias
anaeróbia no período de enchimento e início do período de reação, de maneira que a
DQOrb poderá ser utilizada pelos PAOs e não pelas bactérias redutoras de nitrato.
(continua)
(n) RBS com lodo ativado granular e RBF Um sistema com RBS e lodo ativado granular é uma tecnologia que está em
desenvolvimento e é bastante promissora. Um processo seletor, baseado no
Ar
escoamento ascensional em alta velocidade produz um lodo ativado granular
Efluente Crescimento denso, com partículas de diâmetro superior a 0,20 mm (de Kreuk e van Loosdrecht,
heterotrófico 2007), que apresenta no ensaio do IVL o mesmo grau de sedimentação, de 5
Lodo
granular Nitrificação minutos, de um lodo convencional no teste de 30 minutos. Como resultado, o
Remoção de P/
projeto e a operação desse sistema é diferente do RBS convencional. Após um
Afluente Crescimento anóxico curto período de tempo para sedimentação ( 10 min), o afluente é alimentado
Aeração Sedimentação
Enchimento + Seção transversal da com escoamento ascendente e o efluente tratado é o líquido resultante na camada
descarte região de lodo granular superior após a etapa de sedimentação. O período de enchimento é anaeróbio,
para possibilitar a RBF. Durante o período de aeração ocorre a NdNS, com a
nitrificação ocorrendo nas camadas externas dos grânulos e a desnitrificação nas
internas. O carbono armazenado é oxidado pelos PAOs com a assimilação de
fósforo. A eficiência de aeração é melhorada em função do nível constante de
líquido e a assimilação da DQOrb no período anaeróbio da etapa de enchimento
resulta em uma taxa de consumo de oxigênio mais uniforme durante a aeração.
Pode ser necessário filtrar o efluente tratado para obter uma concentração de
SST inferior a 15 mg/L. Um processo comercial, denominado NeredaTM, foi
desenvolvido pela DHV, com unidade de demonstração em escala real instalada
na Holanda.
(o) Phostrip com tratamento com lodo ativado anóxico/aeróbio O processo Phostrip é, em essência, um processo de RBF anaeróbio/aeróbio, com
extração de fósforo dos PAOs. As condições anaeróbias são criadas mantendo-se
o lodo ativado de retorno por um período suficientemente longo no adensador
primário secundário gravitacional (denominado extrator de fósforo), com tempos de residência
Afluente variando, geralmente, entre 8 e 12 horas (Levin et al., 1975). Os substratos
Anóxica Aeróbia Efluente liberados pelo decaimento endógeno e lise celular do lodo são fermentados,
produzindo AGV, que são assimilados pelos PAOs resultando na liberação de
Retorno de lodo ativado fósforo. O fósforo liberado é eluído por meio da recirculação da drenagem de
Lodo fundo do adensador para a sua alimentação. Os sólidos da descarga de fundo
Tratamento químico Extração anaeróbia do adensador são recirculados para o processo de lodo ativado, onde os PAOs
Retorno do (cal ou sal metálico) de fósforo assimilam o fósforo em condições anóxica e aeróbia. O sobrenadante do tanque
sobrenadante
de extração é tratado quimicamente com cal ou sais metálicos para a remoção
Desnitrificação do fósforo. A dosagem de cal necessária para elevar o pH para possibilitar
Sobrenadante (opcional)
rico em P a remoção de fósforo depende da alcalinidade do sobrenadante e não da
quantidade de fósforo presente. Caso sais de alumínio ou ferro forem utilizados, a
Descarte de (opcional) sua dosagem é proporcional à quantidade de fósforo liberada, podendo-se utilizar
lodo químico Recirculação a relação molar para possibilitar a remoção do fósforo. O processo Phostrip pode
Lodo ser aplicado de maneira similar nos sistemas com nitrificação. Para processos
(Fósforo extraído) anóxico/aeróbio, o reciclo pode ser mantido na câmara anóxica para possibilitar
a desnitrificação antes do seu envio para o tanque de extração.
anaeróbia do processo específico para fornecimento adicional de DQOrb. O crescimento das PAO
ocorre na região anaeróbia de contato devido à assimilação de acetado, resultante da fermentação
dos substratos liberados durante a lise celular da biomassa presente no retorno de lodo ativado e da
DQOrb do afluente, se este for adicionado. A separação sólido-líquido ocorre, geralmente, em um
adensador por gravidade, que é parte integrante da região anaeróbia de contato e o líquido contendo
o fósforo, liberado ou extraído, é tratado separadamente, antes de ser retornado para o processo
principal de tratamento. A corrente líquida rica em fósforo é tratada, geralmente, com cal ou algum
sal metálico para a precipitação do fósforo, mas ao invés disso ela pode ser direcionada para um
processo de recuperação de estruvita.
A biomassa residual é direcionada para o processo principal de tratamento com a vazão de
retorno de lodo ativado, onde os PAO irão assimilar o fósforo da corrente afluente ao sistema de
tratamento. Os PAO têm uma maior eficiência de assimilação do fósforo presente no afluente por-
que não necessitam assimilar todo o fósforo liberado na região anaeróbia de contato, como é feito
com os processos principais. No processo Phostrip, a eficiência de remoção de fósforo é menos de-
pendente da concentração de DQOrb do afluente em comparação com os outros processos de RBF.
Também, como já observado, as variações do processo Phostrip estão se tornado populares para a
remoção de fósforo na forma de estruvita (ver Seção 15–4 no Capítulo 15).
Revisão dos processos para a RBF. Um resumo das características básicas de projeto dos
processos para a RBF, inclusive aqueles recentemente discutidos, é apresentado na Tabela 8–27.
Nesse resumo são considerados: (1) processos básicos para a redução da concentração de nitrato
alimentada na região anaeróbia do processo para a RBF [A2O (b), Bardenpho Modificado (d)]; (2)
processos para remover quase todo o nitrato alimentado na região anaeróbia do processo de RBF
[UCT (f), VIP (h), JHB (i), Westbank (l)]; (3) os processos em (1) e (2) utilizando sistemas MBR
ao invés de um sistema de lodo ativado com clarificador secundário [(c), (e), (g), (j)]; (4) processos
que incluem a fermentação do lodo primário para a produção de AGV e para maximizar o desem-
penho do processo para a RBF [adição de AGV no processo para a RBF A2O-RBFA em Kelowna e
no filtro percolador para a RBF em OWASA (k) e Westbank (l)]; (5) RBF em um RBS (m, n) e (6)
processo específico para a RBF com contato anaeróbio [Phostrip (o)].
A escolha do processo para a RBF depende muito das características de cada local e vários
fatores devem ser considerados, incluindo: (1) a concentração limite de fósforo no efluente tra-
tado; (2) os processos e equipamentos existentes; (3) a necessidade de nitrificação e remoção de
nitrogênio; (4) as características do efluente a ser tratado; (5) a recuperação de fósforo e (6) as
necessidades operacionais. As vantagens e desvantagens dos processos comumente utilizados são
apresentadas na Tabela 8–28.
Aspectos gerais sobre o projeto dos processos

Muitos dos processos principais descritos para a remoção biológica de fósforo incorporam a região
anaeróbia de contato entre a chegada do efluente na estação e o processo de lodo ativado, seguido
por uma região anóxica ou aeróbia para a oxidação biológica do poli-β-hidroxi-alcanoato (PHA)
intracelular e assimilação do fósforo pelos PAO. Em função desses requisitos básicos, os aspectos
a serem considerados no projeto de processos para a RBF são: (1) exigências para tratamento; (2)
características do afluente; (3) tempo de contato anaeróbio; (4) fontes adicionais de AGV; (5) TRS
e (6) projeto da região aeróbia e do sistema de aeração. Os aspectos operacionais a serem consi-
derados são: (1) o efeito da adição de nitrato e oxigênio na região anaeróbia; (2) o processamento
do excesso de lodo e (3) a alcalinidade e o pH, considerados separadamente. A necessidade de um
sistema para a dosagem de produtos químicos também é considerada separadamente na apresenta-
ção seguinte sobre o projeto do processo para a RBF. As cinéticas das reações de remoção de DBO,
nitrificação e desnitrificação são similares àquelas que foram discutidas nas Seções 8–4 e 8–5. Os
parâmetros típicos utilizados no projeto de processos para a RBF são apresentados na Tabela 8–29.
Exigências para tratamento. Os detalhes específicos do projeto do processo de tratamento
são afetados pela exigência em relação às concentrações de nitrogênio e fósforo no efluente trata-
do. Além da configuração adotada para o processo, as exigências de tratamento afetam o TRS de
TABELA 8-28 Vantagens e limitações dos processos de remoção de fósforo

Phoredox (A/O) Operação relativamente simples em comparação A remoção de fósforo diminui se ocorrer
com outros processos nitrificação
Possibilidade de operar com baixa relação DBO/P Exige um controle adequado do TRS para evitar a
Tempo de detenção hidráulico relativamente curto nitrificação
Lodo com boas características de sedimentação Dificuldade para operar sem nitrificação em
Possibilita uma boa remoção de fósforo regiões de clima quente
A2O Remove o nitrogênio e o fósforo RLA contendo nitrato é reciclado para a região
Disponibiliza alcalinidade para a nitrificação anaeróbia, o que afeta a capacidade de remoção
Lodo com boas características de sedimentação de fósforo. A remoção de nitrogênio é limitada
Operação relativamente simples pela taxa interna de reciclo. Requer uma maior
Economiza energia relação DBO/P que o processo A/O
Compatível com sistemas MBR
UCT A carga de nitrato para a região anaeróbia Operação mais complexa
é reduzida, o que aumenta a capacidade de Exige sistemas adicionais de reciclagem
remoção de fósforo
Para afluentes fracos, o processo permite uma
melhor remoção de fósforo
Lodo com boas características de sedimentação
Boa remoção de nitrogênio
IEV A carga de nitrato na região anaeróbia é Operação mais complexa
reduzida, maior capacidade de remoção de Exige sistemas adicionais de reciclagem
fósforo Mais componentes, chicanas e perda de carga nos
Lodo com boas características de sedimentação projetos com estágios
Exige uma menor relação DBO/P em comparação
com o processo UCT
Boa remoção de nitrogênio
Bardenpho Pode produzir um efluente não filtrado com 3 a 5 Menor eficiência de remoção de fósforo em função
Modificado mg/L de NT do maior TRS
Lodo com boas características de sedimentação Exige reatores com maior volume
Menos nitrato alimentado na região anaeróbia em
comparação com o processo A2O
JHB Minimiza a alimentação de nitrato na região Exige reatores com maior volume
anaeróbia Maior complexidade operacional
Possibilita uma maior eficiência de RBF
Pode ser utilizado com os processos A2/O,
Bardenpho Modificado, Westbank e Steppe
RBS com RBF Possibilita a remoção de nitrogênio e fósforo Operação mais complexa para a remoção de N
Lodo com boas características de sedimentação eP
Os sólidos do liquor misto não podem ser Exige um maior volume que o RBS somente para a
descartados por sistemas hidráulicos remoção de nitrogênio
A sedimentação sem retirada de sobrenadante A qualidade do efluente final depende da
pode produzir um efluente com baixa concentração confiabilidade da unidade de sedimentação
de SST Projeto mais complexo
Operação flexível Requer equipe de manutenção especializada
Sistema com arranjo simples Mais adequado para sistemas de pequeno porte
Boa cinética de fluxo pistonado, o que possibilita
uma maior eficiência de assimilação de P
(continua)
TABELA 8-28 (continuação)

RBS com lodo Possibilita a remoção de nitrogênio e fósforo Experiência operacional limitada
ativado granular Lodo com boas características de sedimentação Efluente final com maior concentração de SST
Requer menor área para instalação comparado Pode não ser incompatível com a dosagem de
com o sistema de lodo ativado convencional produtos químicos para a remoção de fósforo
Operação simplificada Deve-se evitar cargas hidráulicas de pico
Boa cinética de fluxo pistonado
Boa eficiência de aeração mantendo-se o nível de
líquido constante
Westbank Eficiência de RBF elevada Requer reatores adicionais
Flexibilidade operacional Unidades de processo adicionais/operação
Desempenho estável da RBF adicional
Menos susceptível às variações de carga do Controle de odor no fermentador
afluente
Phostrip Pode ser facilmente incorporado em estações de Requer a dosagem de cal ou sais metálicos para a
lodo ativado existentes precipitação de fósforo
Processo flexível; a eficiência de remoção de Necessidade de tanques adicionais
fósforo é menos dependente da relação DBO/P Operação mais complexa
Menor dosagem de produtos químicos em Aumento na produção de lodo
comparação à precipitação química no processo A incrustação pela cal pode ser um problema de
principal manutenção
Possibilita a obtenção de um efluente final com
concentração de ortofosfato inferior a 1 mg/L
projeto, o número de estágios no reator e as concentrações de OD, a necessidade de dosagem de

uma fonte externa de carbono e os métodos para gerenciamento do lodo produzido.
Características do efluente a ser tratado. Como a RBF é afetada pelas características do
afluente, incluindo a DQOrb e AGV, o monitoramento desses constituintes é essencial para avaliar
o projeto e o desempenho de sistemas de RBF. A remoção biológica de fósforo está diretamente re-
lacionada com as quantidades de acetato e propionato assimiladas pelos PAOs na região anaeróbia
de contato e convertidas em produtos que armazenam carbono, os quais irão fornecer energia e pos-
sibilitar o crescimento nas regiões anóxica e aeróbia subsequentes (Gerber et al., 1986). Diferentes
variáveis para a caracterização dos efluentes a serem tratados são utilizadas para avaliar o desem-
penho potencial dos processos de RBF. As relações entre as concentrações de substratos e fósforo
no afluente, mostradas na Tabela 8–30, estão organizadas em ordem de maior correlação para a
menor correlação nos sistemas para a RBF, para obter uma concentração de fósforo solúvel inferior
a 0,50 mg/L. Como o acetato e o propionato são os substratos consumidos pelos PAO presentes na
região anaeróbia de contato, a relação entre AGV e fósforo é um bom indicador para a previsão da
quantidade de fósforo que será removida. A quantidade de AGV disponível para os PAO na região
anaeróbia de contato é maior que a concentração desses compostos no afluente, em decorrência da
fermentação de outros constituintes presentes.
Relação entre a DQOrb e o P no afluente. O conhecimento da relação DQOrb/P do afluente
a ser tratado é muito útil. Recomenda-se um valor mínimo de 18 para possibilitar a obtenção de
um efluente tratado com concentração de fósforo inferior a 0,50 mg/L. Contudo, à medida que a
relação AGV/DQOrb aumenta, a relação DQOrb/P exigida diminui, como mostrado na Fig. 8–38
(Barnard, 2012). Em alguns casos, a remoção potencial de P pode ser estimada somente com base
nos dados de DBO ou DQO do afluente. Maiores relações DBO/P nos esgotos domésticos resultam
em um melhor desempenho na RBF. Uma relação DBO/P superior a 30 irá resultar, geralmente, em
um alto desempenho da RBF, podendo-se obter um efluente tratado com concentração de fósforo
solúvel inferior a 0,50 mg/L. As relações apresentadas foram baseadas nas hipóteses de o processo
de RBF não operar com um TRS excessivamente longo e da concentração de nitrato no afluente à
TABELA 8–29 Parâmetros típicos utilizados para o projeto de processos de remoção biológica de fósforo
T, h
RLA, % Reciclo
Parâmetro de SSLM, Região Região Região da vazão interno, %
projeto/processo TRS, d mg/L anaeróbia anóxica aeróbia afluente do afluente
A/O 2–5 3000–4000 0,5–1,5 – 1–3 25–100
A2/O 5–25 3000–4000 0,5–1,5 1–3 4–8 25–100 100–400

Bardenpho 10–20 3000–4000 0,5–1,5 1–3 4–12 50–100 200–400
Modificado (1º estágio) (1° estágio)
2–4 0,5–1
(2º estágio) (2º estágio)
UCT 10–25 3000–4000 1–2 2–4 4–12 80–100 200–400
(anóxico)
100–300
(aeróbio)
IEV 5–10 2000–4000 1–2 1–2 4–6 80–100 100–200
(anóxico)
100–300
(aeróbio)
RBS 20–40 3000–4000 1,5–3 1–3 2–4
Phostrip 5–20 1000–3000 10–12 4–10 50–100 10–20
câmara anaeróbia ser mínima. Os valores mais elevados apresentados na Tabela 8–30 deverão ser
utilizados para processos de RBF com TRS longos ( 15 a 20 dias), e/ou com elevada concentra-
ção de OD ou nitrato no afluente à região anaeróbia.
Variações diárias. As variações diárias nas características do efluente a ser tratado também é
um aspecto relevante para o processo de RBF. Como o desempenho das bactérias que armazenam
fósforo depende da disponibilidade de substratos fermentados, é importante conhecer o perfil
de variação das características do afluente ao longo do dia para verificar como o desempenho
da RBF será afetado, principalmente durante os períodos em que o afluente é mais fraco. Para
esgotos domésticos, as concentrações da DBO e DQOrb irão variar ao longo do dia, com as me-
nores concentrações durante o final da noite e o início da manhã. Em pequenas comunidades as
variações são, em geral, mais pronunciadas e é possível que, em certos períodos do dia, a DQOrb
seja muito baixa. Durante a estação de chuva ou no inverno, a RBF pode ser mais difícil em de-
corrência da baixa carga orgânica no efluente a ser tratado e da maior dificuldade do sistema se
tornar anaeróbio.
TABELA 8–30 Relações mínimas entre diferentes substratos e P no

afluente, para obter uma concentração de P0,5 mg/L
no efluente tratado em sistemas de RBF
Relações entre substrato e
P no afluente Valor Referência
AGV:P 8 Wentzel (1990)
DQOrb:P 18 Barnard (2006)
DBO:P 30 Sedlak (1991)
DQO:P 60 U.S. EPA (2010)
25,0
20,0
15,0
DQOrb/P
10,0
5,0
0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
AGV/DQOrb
FIGURA 8–38 Quantidade de DQOrb utilizada para a remoção biológica de fósforo em função da
fração de ácidos graxos voláteis presentes.
Períodos prolongados com baixa concentração de DQOrb irão resultar em um menor desem-
penho da RBF por várias horas após a ocorrência dos eventos com baixa concentração de substrato
(Stephens e Stensel, 1998). O impacto da dosagem contínua de acetato nas estações onde a fermen-
tação do lodo tem sido feita para produção adicional de AGV demonstrou ser benéfica para assegu-
rar um fornecimento estável de DQOrb para a RBF. Em estágios paralelos do processo Bardenpho
modificado, em Kelowna no Canadá, um estágio foi alimentado com o liquor fermentado e o outro
foi utilizado como controle. Com a dosagem continua de AGV, a concentração de fósforo solúvel
no efluente tratado foi reduzida de 2,5 para 0,3 mg/L (Oldham e Stevens, 1985), e a relação AGV/P
foi de 6,7 g/g, inferior à relação de 8 g/g indicada na Tabela 8–30. Esses resultados são um indica-
tivo de que a dosagem contínua de acetato possibilita maior eficiência da RBF.
Tempo de contato anaeróbio. Como descrito na Seção 7–11, o tempo de contato anaeróbio
com os PAO e a disponibilidade de AGV são os parâmetros mais críticos para o projeto de um
processo para a RBF. O acetato e o propionato são assimilados rapidamente, e tempos de detenção
entre 0,25 e 1,0 horas são adequados para a fermentação da DQOrb. Levando-se em conta o efeito
da concentração de SSVLM na região anaeróbia, o TRS recomendado é de 1,0 dia (Grady et al.,
1999). Se o tempo de contato na região anaeróbia for muito longo, poderá ocorrer a liberação se-
cundária de fósforo, a qual não está associada com a assimilação de acetato (Barnard, 1984). Quan-
do a liberação secundária de fósforo ocorre, os PAO não irão acumular os polihidroxialcanoatos
(PHA). para oxidação subsequente na região aeróbia. O polihidroxibutirato fornece energia para
a assimilação e armazenagem de fósforo, Com base nos resultados da operação de um RBS em
escala de bancada, foi verificado que a liberação secundária de fósforo ocorria quando o tempo de
contato anaeróbio era superior a 3,0 horas (Stephens e Stensel, 1998).
Adição de ácidos graxos voláteis. O desempenho de sistemas de RBF é muito influenciado
pelas condições locais e depende das características do afluente, do projeto das unidades de pro-
cesso e das condições de operação. Para afluentes que apresentam relações DQOrb/P muito baixas,
a concentração de fósforo solúvel no efluente tratado pode ser superior a 1,0 2,0 mg/L, sendo
possível obter concentrações na faixa de 0,5 a 1,0 mg/L para afluentes mais fortes. A dosagem de
AGV na região anaeróbia possibilita a obtenção, de forma consistente, de um efluente tratado com
concentrações de fósforo solúvel variando entre 0,10 a 0,20 mg/L, como mostrado nos exemplos
das estações de RBF de Westbank BC (Rabinowitz e Barnard, 1996) e de Durham, Oregon (Ste-
phens, 2004).
Fontes adicionais de AGV. Fontes adicionais de AGV podem ser obtidas por meio da aqui-
sição de uma fonte externa de carbono aceitável ou pela produção no local pela fermentação do
lodo obtido no sedimentador primário. O processo de fermentação do lodo primário possibilita a
obtenção de uma fonte de AGV com, aproximadamente, 50% de acetato e 30% de propionato. A
presença de propionato é mais favorável para o desenvolvimento dos PAO em comparação aos or-
ganismos acumuladores de glicogênio (OAG). As configurações dos processos de fermentação do
lodo primário são mostradas na Fig. 8–39 e os parâmetros de projeto mais relevantes são resumidos
na Tabela 8–31. A configuração do processo mostrado nas Figs. 8–39(b), (c) e (d) são utilizadas
para obter efluentes tratados com concentrações de fósforo variando entre 0,10 e 0,20 mg/L nas
estações de tratamento de Penticton, B.C., Kelowna, B.C., e Kalispell, MT., respectivamente. O
clarificador/fermentador primário (CFP) [ver Fig. 8–39(a)] é a configuração mais simples de um
fermentador (Barnard, 1984), mas existem alguns problemas associados ao nível elevado do manto
de lodo que deve ser mantido, incluindo o potencial de arraste de sólidos suspensos para o processo
secundário de tratamento. A abordagem mais simples e comum é utilizar um adensador de lodo
primário gravitacional para a produção de AGV [ver Fig. 8–39(c)].
Fermentadores de lodo primário. A fermentação do lodo primário pode ser feita em um tanque
separado não aquecido, no manto de lodo do clarificador e em um adensador de lodo gravitacional.
Para evitar a atividade metanogênica, o que resultaria no consumo dos AGV produzidos, é comum
utilizar TRS do lodo variando entre 3 e 6 dias (Rabinowitz e Oldham, 1985). Com TRS nesta faixa
de valores, a produção de AGV varia de 0,1 a 0,2 g AGV/g SSV aplicada no fermentador. A con-
centração de AGV no líquido fermentado pode variar de 150 a 300 mg/L, dependendo do projeto e
operação do fermentador. Assumindo uma concentração de 200 mg SSV/L no efluente bruto, com
uma eficiência de remoção de 65% no clarificador primário, a produção potencial de AGV varia
entre 13 e 26 mg/L (normalizada em relação à vazão afluente). O aumento potencial na remoção
biológica de fósforo, considerando essa produção de AGV, é de 2 a 4 mg/L. Contudo, nem todo
AGV produzido é enviado para a região anaeróbia, uma vez que uma parcela desses compostos será
descartada juntamente com a corrente de fundo do fermentador.
As correntes de reciclo nos fermentadores de lodo primário são utilizadas para eluir os AGV
presentes no lodo adensado, processos das Figs. 8–39(a) e (b), e são opcionais nos processos das
Fig. 8–39(c) e (d). Nos adensadores/fermentadores, o lodo alimentado é mais diluído de maneira
que a vazão de sobrenadante encaminhada para a região anaeróbia é maior, o que resulta na alimen-
primário Efluente bruto primário
Efluente bruto Para Q, Xo Para a
a região região
anaeróbia anaeróbia
fd d
Xs
Reciclo, rQ Qw, Xs
(a) Descarte de lodo (b) Descarte de lodo
Efluente primário Efluente primário
bruto bruto
Processo de RBN Processo de RBN
Para a Para a
região região
anaeróbia anaeróbia
Reciclo Reciclo
(opcional) Adensador (opcional) Adensador
gravitacional gravitacional
(c) Digestor (d) Digestor
FIGURA 8–39 Projetos de fermentadores de lodo para fornecimento de AGV utilizado na remoção biológi-
ca de fósforo: (a) sedimentador/fermentador primário com manto de lodo profundo; (b) tanque de fermentação
misturado/sedimentador primário; (c) adensador/fermentador gravitacional e (d) tanque de fermentação mis-
turado/adensador gravitacional.
tação de uma maior fração de AGV para a RBF. Os critérios de projeto para a fermentação de lodo
primário são apresentados na Tabela 8–31.
Estimativa dos valores do TRS e taxas de produção de AGV. O TRS e as taxas de pro-
dução de AGV em fermentadores de lodo primário podem ser estimadas por meio de um balanço
de massa, levando-se em consideração as vazões de descarte de lodo e de reciclo e as concentrações
de SSV, bem como os tempos de contato para a fermentação do lodo. Para o sistema combinado
mostrado na Fig. 8–39(b), o TRS total de fermentação do lodo é calculado com a utilização das
Eqs. (8-77) e (8-78).
TRS TRStanque de mistura TRSmanto de lodo (8–77)
(8–78)
onde r taxa de reciclo de vazão do clarificador primário em relação à vazão afluente

Q vazão afluente ao clarificador primário, m3/d
Qw vazão da descarga de fundo do clarificador primário, m3/d
Tf fator de adensamento de SSV afluente, concentração de sólidos na descarga de fundo
em relação à concentração no afluente
tc tempo de contato no tanque de mistura, baseado em rQ, d
fd fração da profundidade de manto de lodo no clarificador primário
d profundidade do clarificador primário, m
TAS taxa de aplicação superficial do clarificador primário, m3/m2ⴢd
As questões operacionais relacionadas à geração de odores, mistura e acúmulo de detritos nos

fermentadores também devem ser consideradas nos requisitos de projeto e operação.
Fonte externa de carbono. A fonte externa de carbono pode ser o acetato adquirido no mercado,
ou os resíduos das indústrias de processamento de alimento, incluindo as indústrias de xarope de
milho, bebidas fermentadas e refrigerantes, frutas e vegetais enlatados e açúcar. A utilização desses
resíduos deve ser feita com cautela para evitar o desenvolvimento excessivo da população de OAG,
TABELA 8–31 Critérios de projeto para a fermentação do lodo primário
Taxas de reciclo para

Alimentação do
eluição
Tipo de adensador, fração Carga no
fermentação do Efluente Afluente do Tempo de contato da vazão do adensador,
lodo primárioa TRS do lodo, d bruto adensador T, d afluente kg/m2ⴢd
(a) TSP ativado b 2–4 0,05–0,10
(b) Fermentador 4–6 0,05–0,10 0,25–0,50
misturado/TSPb
(c) Adensador/ 4–6 0,10–0,20 0,04–0,08 20–40
fermentador por
gravidade
(d) Fermentador/ 4–6 0,30–0,50 2,0–4,0 0,02–0,04 100–150
adensador de dois
estágios
a
Ver Fig. 8–39.
b
TSP – tanque de sedimentação primário.
a qual pode afetar a eficiência dos PAO na RBF durante as mudanças operacionais. Também foi
feita a avaliação, em escala de bancada, da utilização do glicerol e o etanol na região anaeróbia
para auxiliar na RBF. Os resultados obtidos mostraram que a utilização dessas duas substâncias era
viável, mas a utilização de etanol exige um período de aclimatação relativamente longo, possivel-
mente para o desenvolvimento de organismos capazes de promover a sua fermentação (Guerrero et
al., 2012), e o glicerol exige um tempo de contato anaeróbio superior àquele comumente utilizado,
para facilitar a sua fermentação para acetato e propionato (Puig et al., 2008).
Fermentação do liquor misto do processo de lodo ativado. A fermentação do liquor misto do
processo de lodo ativado também possibilita a RBF e foi a base do processo Phostrip proposto em
1965 (Levin e Shapiro, 1965). Nesse processo, o sobrenadante do adensador foi submetido a um
tratamento químico para a remoção do fósforo liberado e o liquor misto é recirculado para o pro-
cesso principal de tratamento, para a assimilação de fósforo na região anaeróbia. Contudo, Barnard
et al. (2011) relataram que a RBF com a fermentação do lodo ativado, sem o processo Phostrip,
era efetiva. A fermentação de, aproximadamente, 7% da vazão de retorno de lodo ativado no reator
anaeróbio, com tempos de retenção de 35 a 50 h, resultou em uma RBF efetiva em várias estações
de tratamento na Dinamarca e Inglaterra.
Tempo de retenção de sólidos. A eficiência da remoção biológica de fósforo é afetada pelo
tipo de processo de lodo ativado, TRS de projeto e características do afluente (Randall et al., 1992).
Em um sistema de RBF é necessário um TRS adequado para que a assimilação de fósforo seja
efetiva. Os TRS necessários são de 2,5 dias a 20°C e 4,0 dias a 10°C. Sistemas de remoção bioló-
gica de nutrientes com TRS mais elevados são menos eficientes para a RBF em comparação com
os sistemas com TRS de projeto mais curtos. Dois efeitos adversos na eficiência de remoção de
fósforo estão associados com os processos com baixa carga e TRS longos. Primeiro, quanto maior
o TRS, maior será o decaimento endógeno, e a quantidade de biomassa com PAO produzida e des-
cartada será menor, com uma redução proporcional na remoção de fósforo. Segundo, com longos
TRS os PAO encontram-se em uma fase endógena mais prolongada, o que irá reduzir a quantidade
de produtos intracelulares armazenados. Se o glicogênio intracelular for exaurido, menores serão
a eficiência de assimilação de acetato e a armazenagem de PHA na região anaeróbia, tornando o
processo de RBF menos eficiente (Stephens e Stensel, 1998). A operação do sistema com um TRS
ligeiramente superior ao necessário para a nitrificação parece ser o mais adequado para o obter o
melhor desempenho do processo de RBF (Oldham e Stevens, 1985).
Projeto da região aeróbia e sistema de aeração. A configuração da região de aeração
e a concentração de OD afetam a eficiência de assimilação de fósforo e a concentração de fósforo
solúvel no efluente final do processo de RBF. Para que a eficiência de remoção de fósforo não seja
comprometida, a concentração de OD no primeiro estágio de um reator aeróbio em estágios deve
ser superior a 1,5 mg/L (Narayanan et al., 2011). A eficiência de remoção de fósforo é maior em
reatores aeróbios em estágios em comparação com os reatores simples, em função da cinética de
primeira ordem da reação de assimilação de fósforo (Petersen et al., 1998). A taxa de assimilação
de fósforo é função da concentração de PHA armazenada, das concentrações de OD e PO4 na fase
líquida e da concentração de PAO na biomassa.
Um reator aeróbio em estágios possui maiores concentrações de PHA armazenado e de PO4
nos primeiros estágios, o que irá resultar em maiores taxas de assimilação de fósforo e em menores
concentrações de PO4 no estágio final. A taxa de assimilação de PO4 é modelada, geralmente, por
uma expressão matemática similar à Eq. (8–79).
(8–79)
onde Rp taxa de assimilação de PO4, g/m3ⴢd

qpp taxa máxima de assimilação de PO4, g/m3ⴢd
SO2 concentração de OD, g/m3
KO2, KPO4, KPHA coeficientes de meia-velocidade, g/m3
SPO4 concentração de PO4, g/m3

XPHA concentração de PHA acumulada, g/m3
XPAO concentração de organismos acumuladores de fósforo, g/m3
Xpp concentração de fósforo acumulada nos PAO, g/m3
Kmax armazenamento específico máximo de fósforo nos PAO, g/g
Kipp fósforo inerte não liberável nos PAO, g/g
Fatores operacionais associados à remoção biológica de fósforo

Além das características do afluente e fatores anteriormente discutidos, existem vários outros as-
pectos operacionais que podem afetar o desempenho dos processos de RBF, incluindo o impacto da
adição de nitrato e oxigênio na região anaeróbia, o descarte de excesso de lodo, a alcalinidade e o
pH no sistema. Esses aspectos são considerados na discussão apresentada a seguir.
Efeito da adição de nitrato e oxigênio na região anaeróbia. A presença de nitrato e
OD nas correntes que alimentam ou são recirculadas para a região anaeróbia deve ser evitada. As
correntes de contralavagens de filtros contêm OD e podem ser direcionadas para a região aeróbia
ao invés das regiões anaeróbia ou anóxica. Correntes de reciclo com concentrações elevadas de OD
e nitrato podem ter um impacto adverso no desempenho do processo. Outras bactérias heterotrófi-
cas, como já observado, podem consumir a DQOrb na região anaeróbia utilizando o OD ou N-NO3
como aceptores de elétrons, deixando menor quantidade de DQOrb para assegurar o crescimento
de PAO e um desempenho adequado da RBF.
A quantidade de DQOrb consumida pelo N-NO3 e OD alimentados na região anaeróbia pode
ser estimada com a utilização das Eqs. (7–127) e (7–129), nas quais a síntese celular é utilizada
em substituição à produção líquida. A síntese celular, dada Tabela 8–14, é de 0,45 g SSV/g DQO,
utilizando o oxigênio como aceptor de elétrons. Quando o nitrato é o aceptor de elétrons, estima-
-se que a síntese celular seja de 0,32 g SSV/g DQO (Muller et al., 2003). Assim, a taxa de DQOrb
consumida pelo N-NO3 ou oxigênio disponibilizado na região anaeróbia é
Com base nas reações de DOQrb/N-NO3 e DQOrb/OD obtidas acima, o impacto do OD e nitrato,
alimentados na região anaeróbia, sobre o desempenho da RBF pode ser avaliado. A DQOrb na
região anaeróbia alimentada será, muito provavelmente, removida pelas bactérias que utilizam o
oxigênio e nitrato disponíveis, antes de estar disponível para a remoção biológica de fósforo.
Processamento do excesso de lodo. Como o fósforo está armazenado no excesso de lodo
dos processos de RBF, uma atenção especial deve ser dada aos métodos para o processamento do
lodo em excesso e ao potencial de reciclagem de uma quantidade excessiva de fósforo para o pro-
cesso de RBF. Além disso, foi verificado que os biossólidos produzidos em digestores anaeróbios
que processam o excesso de lodo de sistemas para a RBF apresentam características ruins de desa-
guamento, incluindo uma baixa concentração de sólidos na torta desaguada e a necessidade de uma
maior dosagem de polímeros. A causa dos problemas de desaguamento pode estar relacionada com
o aumento da relação entre as concentrações de cátions monovalentes e bivalentes, como relatado
por Murthy et al. (1998). No lodo digerido do processo de RBF a relação entre cátions monovalen-
tes e bivalentes pode aumentar em função da maior proporção de potássio em relação ao cálcio e
magnésio com a liberação de fósforo pelos PAO submetidos a condições anaeróbias.
Impacto da condição anaeróbia. Na revisão dos mecanismos da RBF apresentada no Capítulo
7, foi observado que o fósforo é liberado quando as bactérias que contêm o fósforo armazenado são
submetidas a condições anaeróbias. Assim, as condições anaeróbias no adensamento e/ou digestão

podem resultar na liberação de quantidades significativas de fósforo. A corrente de reciclo desses
processos iria, em geral, aumentar a concentração de fósforo no afluente, de maneira que uma
maior quantidade de DQOrb do afluente será necessária para possibilitar a obtenção de um efluente
tratado com a mesma concentração de fósforo que seria obtida sem o recebimento da corrente de
reciclo. Um problema adicional é que o desaguamento dos sólidos pode ocorrer de forma intermi-
tente programada, com a liberação de grandes quantidades de fósforo na corrente de reciclo. As
estratégias para controlar os efeitos das correntes de reciclo no desempenho do processo de RBF
incluem: (1) selecionar métodos de processamento de lodos que resultem em baixa liberação de
fósforo; (2) gerenciar as cargas e vazões de retorno por meio de equalização; (3) utilizar produtos
químicos para a remoção de fósforo por precipitação e (4) utilizar processos de recuperação de
fósforo do clarificado/filtrado do digestor anaeróbio (os processos de recuperação de estruvita são
discutidos nos Capítulos 6 e 15).
Minimização da liberação de fósforo. O adensamento do excesso de lodo utilizando a flotação
por ar dissolvido, prensas desaguadoras gravitacionais, ou adensadores de tambor rotativo minimi-
za a liberação de fósforo. A liberação de fósforo ocorre quando os sólidos biológicos são destruídos
nos processos de digestão anaeróbia ou aeróbia, mas, apenas, 20 a 40% do fósforo contido no lodo
foi quantificado nas correntes de retorno. Nem todo o fósforo assimilado é liberado e a formação de
precipitados contendo fósforo, tal como a estruvita, é a principal maneira de manter a concentração
de fósforo na corrente de retorno em baixas concentrações. As tecnologias para a recuperação de
fósforo apresentam interesse não apenas para reduzir a concentração de fósforo nas correntes de
retorno, mas também para possibilitar o reúso de um recurso finito. A aplicação direta no solo do
líquido, lodo digerido ou lodo bruto desaguado após a utilização de um processo de estabilização,
tal como a compostagem, também minimiza a carga de fósforo nas correntes de reciclo.
Alcalinidade e pH. Como descrito no Capítulo 7 (Seção 7–13), valores de pH superiores a 7,0
podem favorecer o domínio dos PAO na sua competição com os OAG pelo acetato fornecido pelo
afluente e produzido na região anaeróbia. Para assegurar um desempenho eficiente do processo de
RBF, é necessário garantir um pH favorável, por meio da realização de um balanço de alcalinidade,
levando-se em consideração a concentração de álcali no afluente, alcalinidade consumida pela ni-
trificação e alcalinidade produzida pela desnitrificação. A dosagem de álcali deve ser considerada,
principalmente, quando a temperatura de operação estiver na faixa de 20 a 30°C, nas quais os OAG
são mais competitivos.
Projeto do processo de remoção biológica de fósforo

Os principais parâmetros de projeto do processo de RBF, além daqueles associados ao processo de
remoção biológica de nitrogênio, são o tempo de contato anaeróbio, o TRS aeróbio, a configuração
do sistema, a concentração de OD, a quantidade de DQOrb disponível para a assimilação e a remo-
ção de fósforo pelos PAO. Os dois primeiros itens foram tratados na Seção 8-7 para a remoção de
nitrogênio. A importância da DQOrb e o efeito do N-NO3 para a remoção de fósforo é ilustrada no
Exemplo 8–13.
Previsão de adição química

O projeto das instalações para a RBF deve prever o processo de precipitação química com sais de
alumínio ou ferro para a remoção de fósforo (ver Capítulo 6), além do que é removido pelos PAO.
A dosagem química pode ser necessária para: (1) atender aos padrões mais restritivos para o lança-
mento de efluentes contendo fósforo, inferiores aos que podem ser obtidos pelo processo de RBF;
(2) assegurar a confiabilidade do processo na ocorrência de eventos, previstos ou não previstos, que
reduzam o desempenho da RBF e (3) para aplicações nas quais a relação entre DQOrb/P no afluen-
te não seja suficiente para possibilitar a remoção da quantidade necessária de fósforo. Para o último
caso, os custos da utilização da precipitação química, fermentação do lodo primário, fermentação
do retorno de lodo ativado ou compra de uma fonte externa de carbono devem ser comparados.
EXEMPLO 8–13 Efeito do nitrato na remoção biológica de fósforo

Um processo A2O para a remoção biológica de nutrientes recebe um efluente com as caracte-
rísticas apresentadas na tabela abaixo. O sistema é operado com um TRS de 8 dias. A taxa de
RLA, R, é 0,5. O tempo de detenção na região anaeróbia é de 0,75 h. Estime a concentração
de fósforo solúvel no efluente final e a porcentagem de fósforo no lodo descartado se: (a) o
RLA contém 6,0 mg/L de N-NO3 e (b) se um processo com a configuração JHB-RBF for
utilizado e o RLA for de apenas 0,30 mg/L de N-NO3.
1. Características do efluente a ser tratado:
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 4000
DBO total g/m3 160
DQOb g/m 3
250
DQOrb g/m3 75
Acetato g/m 3
15
SSVnb g/m 3
20
Matéria inorgânica inerte g/m3 10
NKT g/m 3
35
Fósforo g/m3 6
Temperatura °C 12
Nota: g/m3 = mg/L.
2. Relação DQOrb/N-NO3 5,2 g DQOrb/g N-NO3

3. Teor de fósforo de outros organismos heterotróficos 0,015 g P/g biomassa
4. Nitrato oxidado (NOx) 28 g/m3
5. Utilizar os coeficientes da Tabela 8–14.
Solução – Parte A: N-NO3 6,0 mg/L

1. Calcule a DQOrb disponível para a remoção biológica de fósforo.
a. DQOrb no afluente.
Q(DQOrb) (4000 m3/d)(75 g/m3) 300.000 g/d

b. DQOrb consumida pelo nitrato.
N-NO3 alimentado na região anaeróbia de contato
RQ(N-NO3) 0,50(4000 m3/d)(6,0 g N-NO3/m3) 12.000 g N-NO3/d
DQOrb utilizada (N-NO3) (5,2 g DQOrb/g N-NO3)(12.000 g N-NO3/d)

62.400 g DQOrb/d
c. DQOrb disponível (300.000 62.400) g DQOrb/d 237.600 g/d
2. Calcule a remoção de fósforo por RBF.
Utilize a Fig. 8–38 para obter a taxa de remoção DQOrb/P.
a. Calcule a relação AGV/DQOrb no afluente.
b. Da Fig. 8–38 com AGV/DQOrb 0,20, a remoção DQOrb/P 15,0

c. Remoção de P pela RBF.
DQOrb disponível normalizada pela vazão afluente:
3. Calcule a remoção de P por outras bactérias heterotróficas para a síntese.

a. Produção de biomassa [Eq. (8–20), Tabela 10].
Assuma: So S ⬃ So
Da Tabela 8–14,
YH 0,45 g SSV/g DQO, bH 0,12 g/gⴢd a 20°C,
fd 0,15 g/g, Yn 0,15 g SSV/g NOx, bn 0,17 g/gⴢd a 20°C

Corrija bH para 12°C [Eq. 2–25, Tabela 8–10]
bH,12°C bH,20(1,04)T–20
bH,12°C 0,12(1,04)12–20 0,088 g/gⴢd
bn,12°C 0,17(1,029)12–20 0,135 g/gⴢd
Px,bio 264.085 g SSV/d 61.972 g SSV/d 8077 g SSV/d 334.134 g SSV/d
Remoção de P (síntese) 0,015 Px,bio
Remoção de P por síntese (0,015 g P/g SSV)(334.134 g SSV/d) 5012 g P/d
Remoção de P normalizada por Q, remoção de P
4. P no efluente P no afluente PRBF Psíntese
P no efluente 6,0 g/m3 4,0 g/m3 1,2 g/m3 0,80 g/m3
(continua)
(continuação)
5. Calcule a quantidade de P no lodo descartado.
a. Calcule a produção total de lodo com a Eq. (8–21), Tabela 8–10.
b. Remoção de P (6,0 0,8) g/m3 (4000 m3/d) 20.800 g/d
c. P no lodo descartado, %
Solução – Parte B: N-NO3 ⴝ 0,3 g/m3

1. Calcule a DQOrb disponível para a remoção biológica de fósforo.
a. DQOrb utilizada pelo N-NO3 (quantidade proporcional àquela utilizada 6,0 g/m3) para
(0,3 g/m3)
DQOrb utilizada pelo N-NO3 (62,400 g DQOrb/d) 3120 g DQOrb/d
b. DQOrb disponível para a remoção biológica de fósforo
DQOrb disponível (300.000 3120)g/d 296.880 g DQOrb/d

2. Calcule a remoção de fósforo pela RBF.
a. Relação DQOrb : P 15,0
b. DQOrb disponível
c. Remoção de P por RBF
3. Remoção total estimada de P por RBF Síntese.
Premoção 4,9 g/m3 1,2 g/m3 6,1 g/m3

Nota: O valor calculado excede a concentração de fósforo no afluente. O processo de
RBF será cineticamente limitado pela assimilação de P na região aeróbia em função da
baixa concentração de P que estará disponível. Dependendo do projeto do reator aeróbio,
a concentração de fósforo no efluente final poderá variar entre 0,10 e 0,30 mg/L.
Dosagem de sais metálicos. Efluentes tratados com concentrações de fósforo muito baixas,
inferiores a 0,05 mg/L, podem ser obtidos pelo processo de RBF com a dosagem de sais metálicos.
Os sais metálicos podem ser adicionados nas câmaras anaeróbia, anóxica ou aeróbia de um
sistema de RBF, mas a sobredosagem pode resultar em menor desempenho da RBF. A menor RBF
pode conduzir ao aumento constante da dosagem química, de maneira que, eventualmente, a maior
parte do fósforo é removida por precipitação química.
Se uma grande quantidade de fósforo for removida do liquor misto por precipitação quími-
ca, menor quantidade de fósforo será assimilada pelos PAO na região aeróbia, o que diminui a
quantidade de polifosfato armazenado para a assimilação de AGV na região anaeróbia e resulta

em menor crescimento de PAO e remoção pela RBF. Para se obter um efluente tratado com con-
centrações de fósforo muito baixas, inferiores a 0,10 mg/L, os sais metálicos devem ser dosados
em uma unidade de polimento final após a região de liberação anaeróbia e a região aeróbia de
assimilação de P. Para sistemas de lodo ativado com clarificador secundário, os sais metálicos po-
dem ser adicionados imediatamente antes da etapa de clarificação ou da filtração do efluente final.
Para sistemas MBR, esses sais devem ser adicionados no tanque de separação por membranas ou
no tanque de contato, antes da alimentação do tanque de membranas. A dosagem de sulfato de
alumínio em um sistema de RBF-MBR pode resultar na redução da ocorrência de depósitos nas
membranas (Johannessen et al., 2005).
Dosagem química no sedimentador primário. Sais de alumínio ou ferro podem ser utili-
zados para remover o fósforo na sedimentação primária antes do sistema de RBF, de maneira a se
obter um efluente tratado com concentrações de fósforo muito baixas, pelo fato de se obter uma
maior relação DQOrb/P para o processo de RBF. Contudo, essa abordagem pode resultar na remo-
ção de uma quantidade excessiva de fósforo no tratamento primário e resultar em um baixo desem-
penho na remoção de nitrogênio e fósforo no tratamento secundário e, assim, requer uma operação
e controle cuidadosos. Em alguns casos, a utilização de sais de ferro é preferível para aplicação no
tratamento primário uma vez que eles apresentam como vantagem adicional a capacidade de remo-
ver sulfeto para auxiliar na redução da emissão de odor.
Controle e otimização do desempenho do processo

O desempenho do processo é afetado por várias condições operacionais, incluindo: (1) TRS do pro-
cesso; (2) eficiência de remoção de nitrato nos processos com nitrificação; (3) controle do oxigênio
dissolvido e nitrato alimentados na região anaeróbia; (4) concentração de OD na região aeróbia; (5)
concentração de fósforo nas correntes de reciclo; (6) quantidades de DQOrb e AGV disponíveis e
(7) concentração de sólidos suspensos no efluente final do sistema.
Para sistemas com nitrificação, tendo um TRS mais próximo do necessário para a nitrifica-
ção possibilitará uma alta eficiência de RBF. A adição de OD e nitrato na região anaeróbia deve
ser evitada ou minimizada. Em alguns casos, para sistemas de nitrificação em processos de lodo
ativado com clarificador secundário, é possível controlar a altura do manto de lodo no clarificador
secundário para remover o nitrato da corrente de retorno de lodo ativado. É uma operação que deve
ser feita com cuidado, pois, se o nível do manto de lodo for muito alto, pode ocorrer a liberação
secundária de fósforo para a remoção completa do nitrato ou uma maior quantidade de sólidos pode
ser arrastada para o efluente final.
Métodos operacionais para aumentar a disponibilidade de DQOrb e AGV podem melhorar o
desempenho da RBF. A geração interna de AGV pela fermentação do lodo ativado e sólidos pre-
sentes no afluente tem se mostrado efetiva para a melhoria do desempenho da RBF nas estações de
Pinery Water, CO e Henderson, NV, desligando-se os misturadores da região anaeróbia de contato
e permitindo um maior tempo de residência para a fermentação dos sólidos. Os misturadores são
acionados por 10 a 20 minutos a cada dia (Barnard et al., 2011). Esse processamento possibilitou a
obtenção de efluentes tratados com concentrações de fósforo solúvel inferiores a 0,50 e 0,10 mg/L,
respectivamente.
Como discutido na Seção aspectos gerais sobre o projeto dos processos, as correntes de reci-
clo do adensamento de lodo ou processos de digestão podem apresentar elevadas concentrações
de fósforo. A equalização e o controle das correntes de reciclo e carga de fósforo com o tempo
podem ajudar a minimizar o impacto do fósforo reciclado na qualidade do efluente final. Com o
retorno das correntes de reciclo durante períodos do dia nos quais o afluente é mais forte, pode-se
remover o fósforo reciclado no lodo descartado. As correntes de reciclo também podem ser tratadas
separadamente com a adição de produtos químicos para minimizar a carga de fósforo no processo
principal de tratamento (ver Capítulo 15).
Sólidos suspensos no efluente final. O teor de fósforo nos sólidos do liquor misto é maior
nos sistemas com RBF em comparação com o processo de lodo ativado convencional, em função
da armazenagem biológica de fósforo. O teor de fósforo nos sólidos do liquor misto, em base seca,
pode variar entre 3 e 6% (Randall et al., 1992). Assim, a concentração de fósforo total no efluente
tratado pode ser afetada de forma significativa em função da concentração de SST. Com teores de
fósforo entre 3 e 6% nos sólidos do liquor misto, a contribuição de fósforo, para um efluente trata-
do com uma concentração de SST de 10 mg/L, seria de 0,3 a 0,6 mg/L. Felizmente, os biossólidos
da maioria dos processos de RBF sedimentam bem e as concentrações de SST no efluente dos
clarificadores secundários é de 10 mg/L ou menos. Para permitir a obtenção de um efluente final
com concentração de fósforo muito baixa, é necessário utilizar a filtração em meio granular ou um
sistema de separação por membranas.
8–9 DO TANQUE DE AERAÇÃO PARA OS PROCESSOS DE LODO ATIVADO

A escolha e o projeto do equipamento de aeração e do respectivo tanque são de gande importância
para a implantação de um processo de lodo ativado com clarificador secundário ou unidade de se-
paração por membranas. Os aspectos relacionados ao projeto do sistema de aeração, do tanque de
aeração e dos dispositivos associados são tratados nesta seção.
Sistema de aeração
O projeto do sistema de aeração do processo de lodo ativado deve ser adequado para: (1) atender
à demanda de oxigênio para a oxidação biológica da DQOrb presente no efluente; (2) atender à
demanda de oxigênio para a respiração endógena da biomassa; (3) atender à demanda de oxigênio
para a nitrificação biológica; (4) possibilitar a mistura adequada do liquor misto no reator e (5)
manter uma concentração mínima de OD no reator biológico. Se a eficiência de transferência de
oxigênio do sistema de aeração for conhecida ou puder ser estimada, a demanda real de ar para
a aeração por ar difuso, ou a potência instalada dos aeradores mecânicos superficiais, poderá ser
calculada. As características dos difusores de ar e a demanda de energia para mistura por ar difuso
e os sistemas mecânicos de aeração são discutidos na Seção 5–12 no Capítulo 5. Uma questão
importante a ser considerada nesta seção é o efeito do projeto do processo de lodo ativado sobre a
eficiência de transferência de oxigênio no liquor misto.
Fator alfa para o processo de lodo ativado com clarificadores. O projeto de aeração
para os processos de lodo ativado envolve a utilização de dados de desempenho dos equipamentos
de aeração para transferência de oxigênio em água limpa e o ajuste das taxas de transferência para
a mesma vazão de ar dos difusores ou potência útil, em kW, dos aeradores mecânicos, levando em
consideração o liquor do liquor misto nas condições operacionais. Um dos fatores mais importantes
para a correção do liquor misto é o seu efeito sobre o fator alfa de projeto. O fator alfa (a) é defi-
nido como a relação entre a taxa de transferência de oxigênio no liquor misto em relação à taxa de
transferência na água limpa. Para o liquor misto, o fato alfa é menor que 1,0 devido ao efeito dos
surfactantes e outros contaminantes orgânicos na transferência de massa entre as fases gás-líquido
e o efeito da viscosidade. As concentrações de surfactantes e contaminantes orgânicos diminuem
com o aumento do TRS em função da degradação biológica. Uma faixa de valores alfa para siste-
mas de lodo ativado com clarificador secundário em função do TRS foi apresentada por Rosso et
al. (2005b) após a avaliação dos testes de transferência de oxigênio de 30 instalações utilizando
aeradores de bolhas finas nos Estados Unidos da América. Os valores médios de alfa aumentam
de, aproximadamente, 0,53 a 0,60 para 0,65 com o aumento do TRS de 10 a 20 dias, para 30 dias.
Fatores alfa para reatores biológicos com membranas submersas. Os valores de alfa
para aeradores de bolhas finas em sistemas MBR são afetados pelo aumento da viscosidade do
liquor misto, causado pela maior concentração de SSLM. O efeito da concentração de SSLM nos
valores do fator alfa é mostrado na Fig. 8–40 para quatro relatórios com aeração por difusores de
bolhas finas e um relatório para sistema de aeração com difusores de bolhas grossas. As referências
e correlações para os valores do fator alfa em função da concentração de SSLM são listadas na Ta-
bela 8–32. Valores aproximados do fator alfa para difusores de bolhas finas nos tanques de aeração
8–9 Do tanque de aeração para os processos de lodo ativado P 861
de sistemas MBR são de 0,47 e 0,35, para concentrações de SSLM de 8000 mg/L e 12.000 mg/L,
respectivamente.
Modelagem da demanda de pico de oxigênio. Modelos de simulação do processo de
lodo ativado podem incluir os efeitos das variações diárias na vazão e concentrações de DQOb e
NKT afluentes, para estimar as demandas de pico de oxigênio para diferentes configurações do
reator. A experiência e o bom senso do engenheiro de processos também podem ser utilizados para
estimar a demanda de oxigênio durante a ocorrência de cargas de pico, assim como o projeto para
as condições médias da demanda de oxigênio. Fatores de pico de, pelos menos, 1,5 a 2,0 vezes as
cargas de DBO e NKT devem ser utilizados. O equipamento de aeração também pode ser dimen-
sionado com base na concentração de oxigênio dissolvido residual (OD) no reator biológico, consi-
derando-se 2,0 mg/L para a carga média diária e 1,0 mg/L para a carga de pico. O equipamento de
aeração deve ser projetado com flexibilidade suficiente para: (1) atender às demandas mínimas de
oxigênio; (2) evitar a aeração excessiva e reduzir o consumo de energia e (3) atender às demandas
máximas de oxigênio. A avaliação da utilização de múltiplos aeradores de menor capacidade, para
o atendimento das demandas mínimas de oxigênio, frequentemente é necessária de maneira que
não ocorra aeração excessiva e o gasto de energia nas condições de menores cargas afluentes. A
aeração excessiva pode afetar de forma negativa o desempenho do processo de remoção biológica
de nutrientes. O impacto da utilização de sopradores com motores de velocidade variável e defle-
tores de ar ajustáveis sobre a demanda de energia para a aeração, é analisado na Seção 17–8 no
Capítulo 17.
Tanque de aeração e acessórios

Após o processo de lodo ativado e o sistema de aeração terem sido selecionados e o projeto preli-
minar ter sido preparado, a próxima etapa é projetar o tanque de aeração e as unidades auxiliares.
Os seguintes aspectos de projeto são considerados na discussão a seguir: (1) tanques de aeração, (2)
distribuição de vazão e (3) sistemas de controle de espuma. A demanda de energia para a mistura
do conteúdo do reator é tratada na Seção 5–12 no Capítulo 5.
Tanques de aeração. Os tanques de aeração são construídos, geralmente, de concreto reforça-
do com a parte superior aberta. O formato retangular ou quadrado permite a utilização de paredes
comuns para múltiplos tanques. A capacidade volumétrica total do tanque de aeração é calculada
no projeto do processo biológico, como apresentado nas Seções 8–6, 8–7 e 8–8. Para instalações
com capacidade variando entre 0,22 a 0,44 m3/s, devem ser previstos pelo menos dois tanques, de
aeração para instalações de pequeno porte, além disso, recomenda-se a utilização de dois tanques
no mínimo, como redundância. Na faixa de 0,44 a 2,2 m3/s, pelo menos quatro tanques são reco-
1,00
BF Ref. 1
BF Ref. 2
0,80 BF Ref. 3
BF Ref. 4
Valor méido de Alfa
BG Ref 5
0,60
0,40
0,20
0,00
2 4 6 8 10 12 14 16
SSLM, g/L
FIGURA 8–40 Efeito da concentração de SSLM sobre os valores do fator alfa da aeração por ar difuso
em sistemas MBR. As referências são apresentadas na Tabela 8–32.
TABELA 8–32 Resumo das relações entre o fator alfa e a concentração de SSLM em
sistemas MBR
Referências da Figura 8–40 Cálculo de alfa Referência
BF Ref. 1 e–(0,082*SSLM) Gunder e Krauth (1999)
BF Ref. 2 e–(0,088*SSLM) Krampe e Krauth (2003)
BF Ref. 3 (1,6)e –(0,15*SSLM)
MBR Unidade 1, Racault et al. (2010)
BF Ref. 4 (1,0255)e–(0,0946*SSLM) MBR Unidade 2, Racault et al. (2010)
BG Ref. 5 (1,2888)e –(0,0818*SSLM)
MBR, CB Racault et al. (2010)
Nota: BF – Difusor de bolhas finas, BG – Difusor de bolhas grossas.
mendados para possibilitar uma maior flexibilidade operacional. Instalações com maior capacida-
de, acima de 2,2 m3/s, devem possuir seis ou mais tanques de aeração. Algumas estações de grande
porte possuem entre 30 a 40 tanques de aeração distribuídos em vários grupos ou baterias. Embora
as bolhas de ar dispersas no conteúdo do tanque de aeração ocupem, aproximadamente, 1% do
volume total, isso não é considerado no seu dimensionamento.
Utilização de sistemas de difusão de ar. Caso a aeração do efluente a ser tratado seja feita com
ar difuso, a geometria do tanque pode afetar a eficiência de aeração de forma significativa, assim
como o padrão de mistura obtido [ver Fig. 8–41(a) e (b)]. A profundidade de líquido no tanque
de aeração deve ser de 4,5 a 7,5 m para maximizar a eficiência do consumo de energia do sistema
de aeração. Uma borda livre entre 0,3 a 0,6 metros, acima do nível de líquido, deve ser prevista.
A largura do tanque de aeração em relação a sua profundidade é importante se for utilizada a mis-
tura com escoamento em espiral em uma configuração com fluxo pistonado. A relação largura/
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 8–41 Sistemas de aeração de processos de lodo ativado: (a) discos cerâmicos de difusão em
um tanque de nitrificação de mistura completa, (b) discos cerâmicos de difusão instalados nos dois canais
circulares externos de um processo de lodo ativado tipo MBR, (c) aerador mecânico superficial e (d) vista
de um reator vazio com aerador mecânico superficial. As vistas dos dispositivos de aeração com painéis
de membrana são mostradas na Fig. 5–67 no Capítulo 5.
8–9 Do tanque de aeração para os processos de lodo ativado P 863
profundidade para esse tipo de tanque pode variar de 1,0/1 a 2,2/1, sendo mais comum utilizar
uma relação 1,5/1. Em estações de grande porte, os tanques de aeração podem ser muito longos,
algumas vezes excedendo 150 metros por tanque, e ter de um a quatro canais, utilizando-se extre-
midades curvas para tanques com múltiplos canais. A relação comprimento/largura de cada canal
deve ser de, pelo menos, 5/1. Nos projetos em que sistemas de mistura completa com ar difuso são
utilizados, a relação entre comprimento/largura deve ser menor, para reduzir o custo de construção.
Para tanques com difusores em ambos os lados ou em um padrão matricial ou de painel, maiores
comprimentos são permitidos. O ponto principal é limitar a largura do tanque para evitar o surgi-
mento de zonas mortas ou de mistura inadequada. As dimensões e proporções de cada unidade in-
dependente devem permitir a manutenção de uma velocidade adequada de escoamento, para evitar a
deposição de sólidos, ou seja, em tanques com escoamento devem ser evitados cantos vivos ao longo
de sua extensão, para eliminar a ocorrência de zonas mortas e a interferência no escoamento espiral.
Utilização de sistemas mecânicos de aeração. Para sistemas de aeração mecânica, o arranjo
mais eficiente é o que utiliza um aerador por tanque [ver Fig. 8–41(c) e (d)]. Quando se utiliza múl-
tiplos aeradores no mesmo tanque, para a obtenção da melhor eficiência, a relação comprimento/
largura do tanque deve resultar em múltiplos uniformes, com o aerador centralizado em um quadra-
do para evitar a interferência nos limites da ação hidráulica de cada aerador. A largura e a profun-
didade devem ser definidas de acordo com a potência do aerador, como ilustrado na Tabela 8–33.
Aeradores de duas velocidades são recomendados para propiciar maior flexibilidade operacional ao
sistema, possibilitando atender uma ampla faixa de condições de demanda de oxigênio. Os tanques
devem ser dimensionados com uma borda livre variando de 1 a 1,5 metros.
Tanques individuais devem ter comportas ou válvulas de entrada e saída para que possam ser
isolados e tirados de serviço para inspeção e reparos. As paredes comuns de múltiplos tanques de-
vem ser capazes de suportar a carga hidráulica total do tanque adjacente. A fundação dos tanques
de aeração deve ser suficiente para evitar o seu afundamento no solo ou flutuação, quando estes
estiverem preenchidos ou vazios, respectivamente. Os métodos utilizados para evitar a flutuação
do tanque incluem a utilização lajes de fundo mais espessas, estacas de fixação, ou a instalação
de válvulas de alívio da pressão hidrostática. A instalação de linhas ou poços de drenagem nos
tranques de aeração também é recomendada para possibilitar o esvaziamento. Em instalações de
grande porte, onde a drenagem dos tanques é mais comum, pode ser adequado instalar válvulas de
drenagem no fundo de todos os tanques. Essas válvulas de drenagem devem estar conectadas à tu-
bulação de sucção de uma bomba central de desaguamento de lodo ou à rede de drenagem do poço
de bombeamento da vazão em períodos de chuva. Os sistemas de desaguamento são projetados
para o esvaziamento do tanque em um período variando entre 12 e 24 horas.
Distribuição de vazão. Em estações de tratamento com múltiplas unidades de sedimentação
primária e tanques de aeração, é necessário considerar a equalização da distribuição da vazão nos
tanques de aeração. Em muitos projetos, o efluente do sedimentador primário é coletado em um
TABELA 8–33 Dimensões típicas de tanques de aeração com aeradores mecânicos

superficiais
Potência do aerador Profundidade do tanque Largura do tanque
hp kW ft m ft m
10 7,5 10–12 3–3,6 30–40 9–12
20 15 12–14 3,6–4,2 35–50 10,5–15
30 22,5 13–15 3,9–4,5 40–60 12–18
40 30 12–17 3,6–5,1 45–65 13,5–20
50 37,5 15–18 4,5–5,5 45–75 13,5–23
75 56 15–20 4,5–6 50–85 15–26
100 75 15–20 4,5–6 60–90 18–27
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 8–42 Acessórios dos tanques de aeração: (a) e (b) vistas dos canais de transferência aerados
do liquor misto, (c) e (d) vistas dos bocais de aspersão utilizados para quebra e transporte de espuma para
os pontos de coleta.
canal único para distribuição nos tanques de aeração. Para a utilização eficiente dos tanques de
aeração, é necessário utilizar um método adequado para a distribuição ou controle da vazão em
cada um dos tanques de aeração. Os métodos comumente utilizados são as caixas de distribuição
equipadas com vertedores, ou válvulas de controle, ou comportas de controle nos tanques de aera-
ção. O balanço hidráulico da vazão por meio da equalização da perda de carga dos sedimentadores
primários até os tanques de aeração também é uma prática comum. Sistemas de tratamento com
alimentação distribuída exigem a utilização de um sistema ativo para o controle da vazão. Quando
o transporte do afluente ou efluente dos tanques de aeração é feito em canais, esses canais devem
ser equipados com dispositivos de aeração para evitar a deposição de sólidos [ver Figs. 8–42(a) e
(b)]. A demanda de ar varia entre 0,2 e 0,5 m3/ min.m linear de canal.
Sistemas de controle de espumas. Bocais de aspersão são comumente instalados acima da
superfície de líquido ao longo das laterais dos tanques de aeração para quebrar a espuma formada
e auxiliar o transporte dela para os pontos de coleta [ver Figs. 8–42(c) e (d)]. Durante a partida do
sistema, ou variações sazonais de carga, pode ocorrer a formação de espuma no tanque de aeração
e a aspersão de água pode auxiliar a distribuir a espuma no liquor misto e manter o nível de espuma
sob controle. O efluente final peneirado ou filtrado é comumente utilizado para o controle de espu-
ma. A formação de espuma nocardioforme nos tanques de aeração é indesejável e os métodos para
a sua prevenção e controle foram discutidos na Seção 8–3.
8–10 ANÁLISE DA SEPARAÇÃO SÓLIDO-LÍQUIDO PARA

PROCESSOS DE LODO ATIVADO COM CLARIFICADORES
A etapa de separação sólido-líquido é essencial para a operação e desempenho do processo de lodo
ativado. A separação sólido-líquido envolve duas funções muito importantes: (1) a sedimentação
por gravidade para remover mais de 99,5% dos SST do liquor misto do efluente tratado e (2) aden-
samento do lodo ativado sedimentado para reduzir o seu volume antes de retornar para o processo
de tratamento para mistura com o afluente a ser tratado. Nas seções prévias deste capítulo, os
8–10 Análise da separação sólido-líquido para processos de lodo ativado com clarificadores P 865
diagramas de tratamento biológico para a remoção de DBO e nitrificação, remoção biológica de

nitrogênio e remoção biológica de fósforo utilizam dois métodos distintos para a separação sólido-
-líquido: sedimentação gravitacional nos clarificadores secundários e separação por membranas.
A separação sólido-líquido por sedimentação gravitacional é tratada nesta seção. Os aspectos de
projeto dos clarificadores secundários são abordados nas próximas seções. A separação de sólidos
pelo processo de separação por membranas é abordada na Seção 8–12.
Separação de sólidos por clarificadores secundários

A taxa de aplicação superficial e a carga de sólidos são os dois parâmetros principais utilizados na
análise e projeto de clarificadores secundários. Ambos os parâmetros são dependentes do projeto
e operação do sistema de lodo ativado, os quais determinam as características do floco do liquor
misto e a quantidade de sólidos dispersos não capturados nas partículas de floco durante a etapa de
sedimentação. Partículas de floco grandes e densas, geralmente obtidas com a utilização de seleto-
res biológicos, apresentam melhores características de sedimentação e adensamento, o que resulta
em um clarificador mais eficiente.
Taxa de aplicação superficial. A taxa de aplicação superficial (TAS) está relacionada com o
tempo necessário para possibilitar a separação das partículas sólidas da fase líquida, definida pela
Eq. 8-80.
(8–80)
onde TAS taxa de aplicação superficial, m3/m2ⴢd

A área superficial do clarificador, m2
TABELA 8–34 Informações típicas para o projeto de clarificadores secundários utilizados em processos de lodo
ativado
Taxa de aplicação Carga de sólidos
gal/ft2ⴢd m3/m2ⴢd lb/ft2ⴢh kg/m2ⴢh
Nível de
Tipo de tratamento Média Pico Média Pico Média Pico Média Pico líquido, mb
Sedimentação após 400–600 1000–1200 16–28 36–56 0,8–1,2 2,0 4–6 10 4,0–5,5
o processo de lodo
ativado (excluindo a
aeração prolongada)
Seletores, remoção 600–800 1200–1600 24–32 40–64 1,0–1,5 2,0 5–8 10 4,0–5,5
biológica de nutrientes
Sedimentação após a 200–400 600–800 8–16 24–32 0,2–1,0 1,6 1,0–5 8 4,0–5,5
aeração prolongada
Sedimentação após
a dosagem química
para remoção de Pa
P Total 2 600–800 24–32
P Total 1c 400–600 16–24
P Total 0,2–0,5d 300–500 12–20
a
Adaptado, em parte, de Kang (1987) e WEF (2010).
b
m x 3,2808 ft.
c
Dosagem química adicional necessária.
d
Dosagem química contínua para polimento do efluente.
As taxas de aplicação são baseadas nas vazões de efluente ao clarificador, ao invés da vazão de
liquor misto, que inclui as vazões afluente e de lodo reciclado, uma vez que a vazão de clarificado é
equivalente a uma velocidade de escoamento ascensional. Os flocos e partículas pequenas, com ve-
locidade de sedimentação menor que a TAS, serão arrastadas com o efluente clarificado, enquanto
os flocos e partículas maiores, com velocidade de sedimentação maior que a TAS, serão separadas
da corrente líquida por sedimentação gravitacional.
A escolha da taxa de aplicação superficial é influenciada pelas exigências em relação ao
efluente tratado e pela necessidade de obter um desempenho consistente do processo. As taxas de
aplicação típica são apresentadas na Tabela 8–34 e variam entre 16 e 33 m/d. Como a operação
em regime permanente quase não ocorre, em função das variações na vazão afluente, da vazão de
retorno de lodo ativado e da concentração de SSLM, a ocorrência de vazões de pico e a utilização
de fatores de segurança são aspectos relevantes para o projeto de clarificadores. Se a ocorrência das
vazões de pico é de curta duração, as vazões médias de 24 horas podem controlar o projeto, mas
se essas vazões de pico tiverem maior duração, o projeto dos clarificadores deve ser baseado nelas
para evitar o arraste de sólidos pelo efluente do clarificador. As vazões de pico transientes podem
ser melhor gerenciadas em clarificadores mais profundos, já que haverá maior volume disponível
para acomodar o inventário de sólidos em função da maior carga de sólidos afluente.
Enquanto a taxa de aplicação superficial tem sido um parâmetro comumente utilizado para o
dimensionamento de clarificadores, a carga de sólidos, como discutido abaixo, é considerada por
alguns pesquisadores como um parâmetro limitante que afeta a concentração do efluente. Foi veri-
ficado que, com o projeto hidráulico e o gerenciamento dos sólidos adequados, a taxa de aplicação
superficial tem pouco efeito ou quase nenhum efeito sobre a qualidade do efluente, considerando-
-se uma ampla faixa de valores da taxa de aplicação superficial, e o projeto pode ser baseado na
carga aplicada de sólidos (Parker et al., 2001). Com base na avaliação do desempenho dos clarifica-
dores secundários de várias instalações, Wahlberg (1995) também verificou que não há efeito para
taxas de aplicação de até 82 m/d.
Carga de sólidos. Inicialmente, como já observado, flocos e partículas pequenas, com ve-
locidade de sedimentação superior à TAS, irão sedimentar pela ação da gravidade, formando
uma interface de água clarificada. À medida que as partículas continuam sedimentando elas co-
meçam a coalescer formando uma suspensão espessa, definida, algumas vezes, como manto de
lodo. Como consequência, o manto de lodo sofre adensamento no fundo do clarificador. Se o
adensamento ocorrer com baixas velocidades, a quantidade de sólidos que pode ser aplicada por
unidade de área do clarificador é limitada. A carga de sólidos aplicada é um parâmetro utilizado
para o dimensionamento de clarificadores secundários para incluir a limitação de adensamento
destes e é definida pela Eq. 8–81. A CSA é expressa, normalmente, em unidades do Sistema In-
ternacional, kg/m2.h.
(8–81)
onde CSA carga de sólidos aplicada, kg SST/m2ⴢh

Q vazão afluente ao sistema secundário, m3/h
QR vazão de retorno de lodo ativado, m3/h
SSLM concentração de sólidos suspensos no liquor misto que entra no clarificador
secundário, g/m3
A CSA está relacionada com a TAS, a concentração de sólidos suspensos no liquor misto e a taxa
de reciclo de retorno de lodo ativado.
(8–82)
onde R taxa de reciclo do retorno de lodo ativado QR/Q
A capacidade de remoção de partículas está relacionada com a TAS e a de adensamento de lodo

com a CSA. O projeto do clarificador é controlado, frequentemente, por uma CSA, a qual está rela-
cionada com as propriedades de adensamento do lodo. Se as propriedades de adensamento do lodo
se deterioram, a CSA e a concentração de SSLM devem ser reduzidas. Valores típicos da CSA são
dados na Tabela 8–34, variando de 4 a 6 kg/m2ⴢh.
Avaliação das características de adensamento de lodos

Na maioria das estações de tratamento de efluentes as características de adensamento do liquor
misto são monitoradas utilizando testes simples, como o IVL, apresentado na Seção 7-8 do Capítu-
lo 7, e pela medida da espessura do manto de lodo no clarificador.
Índice volumétrico de lodo (IVL). O IVL é utilizado para verificar a ocorrência de qualquer
mudança nas propriedades do liquor misto em função de variações operacionais, nas características
do afluente ou da temperatura. Baixos valores do IVL estão associados, normalmente, com um
adensamento mais rápido e uma maior eficiência do clarificador. O IVL é o volume ocupado por 1
grama de lodo após um período de sedimentação de 30 minutos, sendo expresso em mililitros por
grama (mL/g). O IVL é obtido colocando-se uma amostra do liquor misto em um cilindro graduado
de 1 a 2 litros (ver Fig. 8–10) e medindo-se o volume de lodo sedimentado após 30 minutos, bem
como a concentração de SST da respectiva amostra. O valor numérico é calculado utilizando-se a
Eq. (8-83).
(8–83)
Por exemplo, uma amostra de liquor misto com uma concentração de 3.000 mg/L de SST que
resulta em um volume de lodo de 600 mL em um cilindro graduado de 2 L, após 30 minutos, tem
um IVL de 100 mL/g. Um lodo com IVL de 100 mL/g é considerado um lodo com boas caracte-
rísticas de sedimentação (valores de IVL inferiores a 120 mL/g são desejáveis). Valores de IVL
acima de 150 mL/g estão associados, geralmente, com o crescimento de organismos filamentosos
(Parker et al., 2001). Um cilindro de 2-L é preferível ao cilindro graduado de 1-L para minimizar o
efeito de parede sobre o adensamento dos sólidos (Keinath e Wahlberg, 1994). Como alternativa,
um dispositivo de baixa rotação (⬃ 1 rpm) pode ser utilizado em um aparato com menor diâmetro
(Wahlberg et al., 1988).
Como o teste do IVL é empírico, está sujeito a erros significativos. Por exemplo, se um lodo
com concentração de SST de 10.000 mg/L não sedimenta nada após 30 minutos, o valor do IVL
será de 100 mL/g. Para evitar resultados errôneos e permitir a comparação dos resultados do IVL
para diferentes lodos, o IVL diluído (IVLD), tem sido utilizado (Jenkins et al., 2004). Na avaliação
do IVLD, uma amostra de lodo é diluída com o efluente tratado da estação de tratamento até que o
volume sedimentado após 30 minutos seja menor ou igual a 250 mL/L. Após a obtenção do fator de
diluição necessário, o teste de IVL é realizado com a amostra diluída.
Espessura do manto de lodo no clarificador. O adensamento dos sólidos ocorre na parte
inferior do clarificador secundário, antes da descarga do lodo ativado de retorno. O processo de
adensamento resulta em uma espessura de lodo, a partir do fundo do clarificador, com uma varia-
ção distinta na concentração de sólidos na camada superior da região de adensamento e coluna de
líquido. A distância entre o topo da região de adensamento e o fundo do clarificador é chamada de
espessura do manto de lodo. A espessura do manto de lodo é afetada: (1) pela carga de sólidos no
clarificador e propriedades de adensamento do lodo (2) por mudanças rápidas na carga de sólidos
ao clarificador (3) pela taxa de reciclo do retorno de lodo ativado e (4) pela estratégia de descarte de
sólidos utilizada pelo operador da instalação. Lodo ativado com altos valores de IVL resultam em
mantos de lodo com maior espessura em função do menor fluxo de adensamento, como discutido
na Seção 8–10. Processos com remoção biológica de nutrientes tendem a produzir um lodo com
valores de IVL relativamente baixos e mantos de lodo com espessura variando entre 0,30 a 0,60 m
são comuns.
Variações na espessura do manto de lodo. A espessura do manto de lodo se altera conforme
as variações diárias de vazão, como resultado da variação das cargas de sólidos no clarificador.
Aumentos bruscos na vazão afluente, relacionados à ocorrência de chuvas, podem resultar em
mudanças significativas na carga de sólidos no clarificador e em aumentos na espessura do manto
de lodo. Clarificadores profundos podem acomodar essas variações pelo fato de terem maior pro-
fundidade e volume para gerenciar um maior inventário de sólidos, mantendo um nível de líquido
adequado acima do manto de lodo, de maneira que os sólidos sedimentados não são arrastados com
o efluente do clarificador. A utilização de taxas menores de recirculação do retorno de lodo ativado
resulta em um lodo de retorno mais concentrado, o que irá requerer maior tempo de adensamento e
maior espessura do manto de lodo. Mantos de lodo com maior espessura também podem estar asso-
ciados com a estratégia de descarte de lodo, buscando manter uma certa espessura do manto de lodo
no clarificador ao invés de métodos mais proativos de controle do TRS recomendados na Seção 8–3.
Para instalações com múltiplos módulos de lodo ativado/clarificador, a maior espessura do manto de
lodo no clarificador de um módulo pode ser um indicativo de uma distribuição de vazão não uniforme
entre os módulos.
Medida da espessura do manto de lodo. A medida da espessura do manto de lodo é uma ferra-
menta operacional bastante importante, utilizada para promover alterações nas condições operacio-
nais da instalação para controlar o manto de lodo quando necessário, visando minimizar o arraste
de sólidos pelo efluente do clarificador. Os ajustes nas taxas de reciclo do retorno de lodo ativado e
taxa de descarte de lodo fornecem um meio para controlar a espessura do manto de lodo. A espes-
sura do manto de lodo no clarificador é medida utilizando-se métodos automáticos, ou manuais, vá-
rias vezes ao longo do dia. Medidas automáticas utilizam instrumentos em linha que são instalados
no clarificador e técnicas de ultrassom ou emissão de luz são empregadas. O método manual mais
comumente utilizado em muitas estações de tratamento de efluentes, em função de sua simplicida-
de e confiabilidade, é conhecido como Juiz de Lodo. Algumas variações do projeto do juiz de lodo
são disponibilizadas por diferentes fornecedores, mas, em geral, ele consiste de um tubo plástico
transparente longo, com 19 a 32 mm de diâmetro, que é imerso no clarificador, perpendicularmente
ao fundo (ver Fig. 8–43). A extremidade do tubo tem uma válvula de esfera que permite a entrada
de líquido quando o tubo é imerso no clarificador e impede a saída da amostra quando o tubo é
(a) (b) (c)
FIGURA 8–43 Vistas de operadores de estações de tratamento de efluentes realizando medidas da

espessura do manto de lodo, com a utilização do juiz de lodo.
removido. O tubo é graduado ao longo do seu comprimento, geralmente com incrementos de 0,30
m, o que possibilita a verificação visual da espessura do manto de lodo pelo operador.
Projeto do clarificador com base na análise do fluxo de sólidos

O fluxo de sólidos e o ponto de estado são métodos comumente utilizados para o dimensionamento
de clarificadores. Esses dois métodos são baseados nas propriedades de sedimentação do lodo e na
vazão de retorno de lodo ativado do clarificador. O método que utiliza o fluxo de sólidos é apresen-
tado na discussão a seguir e o método do ponto de estado é tratado posteriormente.
Definição do fluxo de sólidos. O fluxo de sólidos é definido como a vazão mássica de sólidos
que se desloca por unidade de área da unidade de clarificação. Em um clarificador que é operado
em regime permanente, um fluxo constante de sólidos se desloca para o fundo do clarificador, con-
forme mostrado na Fig. 8–44. No clarificador, o fluxo descendente de sólidos ocorre por sedimen-
tação por gravidade (sedimentação obstruída) mais o transporte convectivo, devido à descarga de
fundo, que é feita pelo bombeamento. À medida que o adensamento ocorre, o fluxo devido a cada
componente muda. A área necessária para o adensamento do liquor misto aplicado depende do
fluxo limitante de sólidos que pode ser transportado para o fundo do clarificador. A profundidade
da região de adensamento no clarificador deve ser suficiente para: (1) assegurar uma espessura
adequada do manto de lodo, de maneira que os sólidos não adensados não sejam removidos, e (2)
armazenar, temporariamente, o excesso de sólidos que podem ser aplicados.
Fluxo de sólidos gravitacional. O fluxo de sólidos devido à ação da gravidade é dado pela
Eq. (8-84).
FSg CiVi(1kg/103 g) (8–84)
onde FSg fluxo de sólidos gravitacional, kg/m2ⴢh

Ci concentração de sólidos no ponto em questão, g/m3
Vi velocidade inicial de sedimentação na concentração Ci, m/h
O fluxo de sólidos devido à sedimentação gravitacional depende da concentração de sólidos

(Ci) e da velocidade de sedimentação (Vi) dos sólidos para a concentração considerada. Como o
fluxo de sólidos devido à ação da gravidade varia com as características do lodo, testes em colunas
de sedimentação devem ser realizados para determinar a relação entre a velocidade de sedimen-
tação em função da concentração de sólidos no lodo. O procedimento utilizado para obter a curva
do fluxo de sólidos a partir dos dados obtidos no teste em coluna de sedimentação é ilustrado na
Fig. 8–45. Inicialmente, uma série de testes de sedimentação são realizados com amostras de lodo
Q (clarificado)
Interface sólido/líquido
(a localização desta interface
Q + Qu depende da quantidade
de lodo armazenada
no clarificador em um
determinado tempo)
Fluxo de sólidos através

da seção transversal
Tubulação
de descarga
de lodo
Qu
Qu (reciclo), Ub = –––
A
FIGURA 8–44 Diagrama esquemático do transporte de sólidos em um clarificador em regime perma-

nente.
Coluna de sedimentação
(1,5–2 m) equipada com A inclinação da porção inicial
mecanismo de raspagem das curvas é a velocidade de
C1 sedimentação obstruída V3
C2 para a suspensão
C3 com concentração C3
Distância
Interface
Tempo
(a)
Velocidade de sedimentação
FSg = ViCi , valores de Vi e Ci
Fluxo de sólidos, FSg

obtidos no gráfico
preparado na Etapa b
obstruída
V1
V2
C2
C1
Concentração C Concentração C
(b) (c)
FIGURA 8–45 Procedimento para obtenção do gráfico do fluxo de sólidos gravitacional em função da
concentração de sólidos: (a) a velocidade de sedimentação obstruída é obtida nos testes em coluna de
sedimentação com amostras de lodo de diferentes concentrações; (b) o gráfico da velocidade de sedimen-
tação obstruída é obtido na etapa (c) em função da concentração de sólidos correspondente e (d) gráfico
dos valores do fluxo de sólidos em função da respectiva concentração.
com diferentes concentrações de SST, para os quais a velocidade inicial de sedimentação (Vi) é
obtida em um intervalo de 5 a 10 minutos [ver Fig. 8–45(a)]. Depois, é construído um gráfico da
velocidade de sedimentação em função da concentração de SSLM [ver Fig. 8–45(b)]. A Terceira
etapa consiste na construção de um gráfico do fluxo de sólidos, obtido pela Eq. (8–84), em função
da concentração de SSLM [ver Fig. 8–45(c)].
Deve ser observado que a velocidade inicial de sedimentação também é denominada velocidade
da região de sedimentação (VRS), pois ocorre uma interface bem definida entre o manto de lodo e
o líquido clarificado. Para maiores concentrações de SSLM, o valor de Vi será reduzido. Para baixas
concentrações (abaixo de 1000 mg/L), o movimento dos sólidos devido à ação da gravidade é menor,
uma vez que a velocidade de sedimentação dos sólidos é menos dependente da concentração. Se a
velocidade permanece praticamente a mesma com o aumento da concentração de sólidos, o fluxo
devido à ação da gravidade começa a aumentar à medida que a concentração de sólidos aumenta.
Para concentrações de sólidos mais altas, a sedimentação obstruída ocorre e a VRS e o fluxo gra-
vitacional diminuem. Para concentrações de sólidos muito altas, o fluxo de sólidos aproxima-se de
zero. Uma curva típica do fluxo gravitacional de sólidos em função da concentração de SSLM é
mostrada na Fig. 8–46.
Velocidade da região de sedimentação em função da concentração de SSLM e do
IVL. A velocidade da região de sedimentação em função da concentração de sólidos no liquor
misto e IVL pode ser estimada utilizando a Eq. (8-85) (Wilson e Lee, 1982; Wilson, 1996):
Vi Vmax exp[(k/106)X] (8–85)
onde Vi velocidade de sedimentação da interface, m/h

Vmax velocidade máxima de sedimentação da interface, 7 m/h (típica)
K constante, geralmente 600 L/mg para lodo ativado no liquor misto com um IVL de 150
X concentração média de SSLM, mg/L
Fluxo total
Fluxo de descarga de fundo

Fluxo de sólidos, kg/m2ⴢh
CiiVii + Ci Ub
Fluxo limitante
FSL
CL VL + CL Ub
Ub
CLLUb
C
CiiVii
FSL
CiUbb Fluxo gravitacional
VLL
CLLV
Ci CL Cu
Concentração de sólidos, mg/L
FIGURA 8–46 Definição do diagrama para aplicação do método de fluxo de sólidos com os dados de
adensamento e vazão de descarga de fundo.
As correlações entre Vi e a concentração de SSLM também foram desenvolvidas com o IVL, como
um parâmetro adicional, utilizando dados de várias estações de tratamento (Daigger, 1995; Wahlberg,
1995). Os resultados dessas correlações são dados pelas equações apresentadas abaixo, nas quais me-
nores velocidades da região de sedimentação estão associadas com maiores valores do IVL.
In(Vi) 1,871 (0,165 0,00159 IVL)XT (8–86)
In(Vi) 2,082 (0,103 0,00256 IVLD)XT (8–87)
onde IVLD IVL diluído, mL/g

XT concentração de SSLM, g/L
A vantagem das correlações é que a análise do fluxo de sólidos pode ser realizada na própria
unidade para estimar a capacidade do clarificador, utilizando dados mais facilmente obtidos ao
invés de um procedimento que requer a realização de testes de sedimentação mais trabalhosos.
Fluxo de sólidos devido ao movimento no interior do clarificador. O fluxo de sólidos
devido ao movimento da suspensão no interior do clarificador, causado pela descarga do lodo (ver
Fig. 8–44), é dado pela Eq. (8-88).
(8–88)
onde FSu fluxo de sólidos em função da descarga de fundo, kg/m2.h

Ub velocidade descendente, m/h
QR vazão de descarga, m3/h
O fluxo de sólidos devido ao transporte no interior do clarificador varia linearmente com a concen-
tração de sólidos na descarga de fundo e a velocidade de descarga, que é o coeficiente angular da
reta obtida, conforme indicado na reta de descarga de fundo da Fig. 8–46.
Fluxo total de sólidos. O fluxo total de sólidos, FSt, é constituído pelo fluxo gravitacional e o
fluxo de descarga de fundo, conforme indicado pela Eq. (8-89).
FSt FSg FSu (8–89)
FSt (CiVi CiUb)(1 kg/103 g) (8–90)

O fluxo total de sólidos, como mostrado na Fig. 8–46, é a soma do fluxo gravitacional e de des-
carga de fundo. O formato da curva do fluxo total de sólidos segue o padrão da curva do fluxo
gravitacional e diminui quando ocorre a sedimentação obstruída, à medida que o lodo se torna mais
espesso. O fluxo total atinge um valor mínimo, ou fluxo limitante, para uma determinada concen-
tração de sólidos, antes de voltar a crescer com o aumento da concentração de sólidos, conforme
aumenta o adensamento. O valor do fluxo limitante é obtido traçando-se uma reta horizontal tan-
genciando o ponto mínimo da curva do fluxo total de sólidos, que intercepta o eixo das ordenadas
do gráfico, enquanto a concentração de sólidos é obtida por uma reta perpendicular ao eixo das
abscissas. A carga de sólidos do clarificador não deve exceder o valor do fluxo limitante, ou haverá
acúmulo de sólidos e aumento da espessura do manto de lodo, ultrapassando, eventualmente, a
descarga de efluente clarificado. A máxima CSA permitida no clarificador, Eq. (8–81), é igual ao
fluxo limitante de sólidos.
(8–91)
onde FSL fluxo limitante de sólidos, kg SST/m2ⴢh
Utilizando o valor do fluxo limitante de sólidos, a área necessária do clarificador pode ser ob-
tida por meio de um balanço de massa, dado pelas equações abaixo:
Baseada na vazão afluente, Q
(8–92)
Baseada na taxa de reciclo, R
(8–93)
Onde os termos utilizados são os mesmos definidos para as Eqs. (8–81 e 8–82).
Concentrações na descarga do clarificador. A concentração de sólidos na descarga do
clarificador (Cu), ou concentração na corrente de retorno de lodo ativado (XR), é obtida traçando-se
uma reta perpendicular ao eixo X, a partir do ponto no qual a reta do fluxo de descarga de sólidos
intercepta a reta horizontal que tangencia o ponto do fluxo limitante da curva e o fluxo total de só-
lidos (Fig. 8-46), admitindo-se que o fluxo gravitacional é desprezível no fundo do clarificador. O
fato do fluxo gravitacional no fundo do clarificador ser desprezível pode ser verificado por meio de
um balanço de massa ao redor da região do clarificador, que fica abaixo da profundidade do fluxo
limitante de sólidos, e comparando-se a velocidade de sedimentação gravitacional do lodo com a
velocidade na tubulação de descarga de lodo.
Concentração de SSLM no tanque de aeração. A concentração de SSLM no tanque de
aeração é controlada pela concentração de descarga que está relacionada com o fluxo limitante de
sólidos e a taxa de reciclo do retorno de lodo ativado. Como a vazão de excesso de lodo é pequena
comparada com a vazão de reciclo de lodo, ela pode ser ignorada para a realização de um balanço
de massa simplificado no clarificador a fim de estimar a concentração de SSLM no tanque de ae-
ração, Eqs. (8-94) e (8-95).
X(Q QR) QR(XR), onde XR Cu (8–94)
(8–95)
Fluxo total
Fluxo de descarga
Fluxo de sólidos, kg/m2ⴢh de fundo
FSL
UBb
SFL = CLVLL + CCLLU
Ub CLLUbb
Fluxo por
gravidade
CLLVLL
CL Cu
Concentração de sólidos, SSLM, mg/L
FIGURA 8–47 Definição do diagrama alternativo para a obtenção do fluxo limitante de sólidos pelo
método de análise do fluxo de sólidos.
Caso seja necessária maior concentração de sólidos na descarga de fundo, a inclinação da reta do
fluxo de descarga, mostrada na Fig. 8–46, deve ser reduzida. Uma inclinação menor dessa reta irá,
por sua vez, reduzir o valor do fluxo limitante e aumentar a área de sedimentação requerida. Em um
projeto real, a utilização de diferentes vazões da descarga de fundo deve ser avaliada.
Análise gráfica do fluxo de sólidos. Um método gráfico, utilizado como alternativa à análi-
se apresentada na Fig. 8–46, para a determinação do fluxo limitante de sólidos é mostrado na Fig.
8–47. A análise gráfica é resultante da utilização da Eq. (8–90), na qual o FSt mínimo é definido
quando a sua derivada com relação a Ci é igual a zero.
(8–96)
Assim, como mostrado na Fig. 8–47, a concentração de sólidos para o fluxo limitante é CL e,
pela Eq. (8–96), CLVi CLUb. O valor do fluxo limitante na ordenada é obtido traçando-se uma reta
tangente à curva de fluxo, a partir da concentração de descarga desejada e a sua intersecção com
a ordenada. A relação geométrica desse método com aquele apresentado na Fig. 8–46 é mostrado
pela linha para Ub na Fig. 8–47. O método delineado na Fig. 8–47 é particularmente útil quando
se quer avaliar o efeito da utilização de várias concentrações de sólidos na corrente de descarga de
fundo no dimensionamento das unidades de tratamento (aerador e clarificador). Como a velocidade
da descarga de fundo (vazão de retorno de lodo ativado) pode ser controlada, ela é utilizada para
o controle do processo. A aplicação do método para a análise do fluxo de sólidos é ilustrada no
Exemplo 8–14.
EXEMPLO 8–14 Aplicação do método de análise do fluxo de sólidos

Com base nos dados de sedimentação de um lodo ativado obtido em uma unidade-piloto anó-
xica/aeróbia, estime a concentração máxima de sólidos no liquor misto que pode ser mantida
no tanque de aeração se a taxa de aplicação, Q/A, do clarificador secundário foi fixada em 24
m3/m2ⴢd e a taxa de reciclo do retorno de lodo ativado, QR, for igual a 75% da vazão afluente
ao reator, Q. O diagrama para este problema é mostrado na Fig. 8–11(b). Como mostrado, o
lodo ativado sedimentado e adensado no clarificador secundário é retornado para o tanque de
(continua)
(continuação)
aeração para manter a concentração desejada de SSLM. Admita que o descarte de sólidos Qw
é desprezível neste exemplo.
Velocidade inicial de
SSLM, g/m3 sedimentação, m/h
1000 6,246
2000 3,203
3000 1,642
4000 0,842
5000 0,432
6000 0,221
7000 0,113
8000 0,058
9000 0,030
10.000 0,015
11.000 0,008
12.000 0,004
13.000 0,002
14.000 0,001
Nota: g/m mg/L.
3
Solução
1. Prepare uma tabela para calcular os fluxos de sólido por gravidade, de descarga de fundo
e total, correspondentes às concentrações de sólidos dadas. O exemplo dos cálculos para
o preenchimento da tabela é ilustrado abaixo.
a. Calcule o fluxo de sólidos por gravidade em função da concentração de SSLM utili-
zando a seguinte relação.
Fluxo de sólidos X(g/m3)V(m/h) (1 kg/103 g)
Por exemplo, para Xi 2000 g/m3,
Fluxo de sólidos (2000 g/m3)(3,203 m/h)(1 kg/103 g) 6,41 kg/m2ⴢh

b. Calcule a velocidade de descarga de fundo.
i. A taxa de aplicação superficial no clarificador, (Q/A), é igual a 24 m3/m2ⴢd ou
1,0 m/h.
ii. A velocidade de descarga Ub é, então, igual a (0,75)(24 m/h) 0,75 m/h.
c. O fluxo de sólidos de descarga é calculado utilizando a seguinte equação:
FSu XiUb(1 kg/103 g)

onde Xi concentração de SSLM, g/m3
Ub velocidade de descarga de fundo, m/h

Por exemplo, para Xi 2000 g/m3,
FSu (2000 g/m3)(0,75 m/h)(1 kg/103 g) 1,5 kg/m2ⴢd

d. Calcule o fluxo total de sólidos utilizando a Eq. (8–89).
FSt FSg FSu

Por exemplo, para Xi 2000 g/m3, FSt 6,41 1,50 7,91 kg/m2.h
e. Elabore uma tabela resumo dos fluxos de sólidos por gravidade, na descarga de fundo
e total.
Fluxo de sólidos Fluxo de sólidos

por gravidade, na descarga de Fluxo total de
SSLM, g/m3 kg/m2ⴢh fundo, kg/m2ⴢh sólidos, kg/m2ⴢh
1000 6,25 0,75 7,00
2000 6,41 1,50 7,91
3000 4,93 2,25 7,18
4000 3,37 3,00 6,37
5000 2,16 3,75 5,91
6000 1,33 4,50 5,83
7000 0,79 5,25 6,04
8000 0,47 6,00 6,47
9000 0,27 6,75 7,02
10.000 0,15 7,50 7,65
11.000 0,09 8,25 8,34
12.000 0,05 9,00 9,05
13.000 0,03 9,75 9,78
14.000 0,01 10,50 10,51
2. Gráfico das curvas de fluxo (ver a figura a seguir).
12,0
10,0
Fluxo total
8,0
6,0
Fluxo de descarga
4,0
2,0
Fluxo por gravidade

0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Concentração de SSLM, g/m3
3. Obtenha o fluxo de sólidos limitante e a concentração máxima na descarga de fundo.

a. O valor do fluxo de sólidos limitante é obtido traçando-se uma reta horizontal tangen-
te ao ponto de mínimo da curva de fluxo total, até interceptar o eixo das ordenadas.
(continua)
(continuação)
Do gráfico da Etapa 2, o fluxo limitante no ponto de mínimo da curva do fluxo total

de sólidos é:
FSL 5,8 kg/m2ⴢh

b. A concentração máxima de sólidos na descarga de fundo é obtida pela interseção da
linha horizontal que passa pelo ponto de mínimo da curva do fluxo total de sólidos
com a curva do fluxo de sólidos na descarga, resultando em 7800 g/m3.
4. Estime a concentração máxima de sólidos que pode ser mantida no reator biológico.
a. Organize o balanço de massa para o sistema, desprezando a taxa de crescimento celular
no reator biológico. Fazer Xo igual à concentração de SST no afluente ao reator biológico.
QXO QR XR (Q QR)X
b. Admitindo que XO 0 (XO XR) e que QR/Q 0,75, resolva a equação para a con-
centração máxima de SSLM no reator biológico.
0,75Q(7800 g/m3) (1 0,75)QX

X 3340 g/m3
Comentário
Como mostrado nesta análise, a concentração de sólidos no retorno de lodo irá afetar a con-
centração máxima de sólidos que pode ser mantida no tanque de aeração. Assim, o clarifica-
dor secundário deve ser considerado como uma parte integral do projeto de um processo de
lodo ativado.
Projeto do clarificador com base na análise do ponto de estado

O procedimento de análise do ponto de estado amplia os princípios utilizados na análise do fluxo
de sólidos, para disponibilizar uma forma conveniente para a avaliação das diferentes concentra-
ções de sólidos do liquor misto e das condições operacionais do clarificador em relação à condição
de operação com o fluxo limitante de sólidos (Keinath et al., 1977; Keinath, 1985).
O ponto de estado. O ponto de estado, como mostrado na Fig. 8–48(a), é a interseção da reta
da taxa de fluxo de sólidos aplicada com a taxa de fluxo de sólidos na descarga de fundo. Assim,
a análise leva em consideração a concentração real de sólidos no liquor misto, a taxa de aplicação
hidráulica no clarificador, a taxa de reciclo do retorno de lodo ativado e se a combinação destes pa-
râmetros operacionais resulta em uma condição que está dentro das limitações do fluxo de sólidos
do clarificador para um lodo com características específicas de adensamento.
Fluxo de sólidos aplicado. O fluxo de sólidos aplicado no clarificador, como mostrado na
Fig. 8–48(a), é dado pela Eq. (8-97).
(8–97)
onde FSQ fluxo de sólidos aplicado, kg/m2ⴢd

Q vazão efluente do clarificador, m3/d
X concentração de SSLM no reator biológico, g/L
A concentração de SSLM, (X), no reator biológico pode ser obtida para qualquer ponto na curva do
fluxo de sólidos aplicado, traçando-se uma linha perpendicular ao eixo X.
10 10
Curva de operação
8 8
do fluxo de sólidos

Curva de operação do aplicado
fluxo de sólidos Curva do fluxo gravitacional
aplicado
6 6
Curva de operação de descarte

para SSLM = 4 g/L
4 4 A
Ponto de estado B Curva de operação de descarte
Curva de operação do fluxo de para SSLM = 3,3 g/L
sólidos de descarga de fundo
2 2
X SSLM
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
(a) Concentração de sólidos X, g/L (b) Concentração de sólidos X, g/L
FIGURA 8–48 Análise do ponto de estado para avaliar as condições operacionais de um clarificador: (a) ponto de estado na
interseção entre as curvas de operação do fluxo de sólidos de descarga e fluxo de sólidos aplicado; (b) pontos de estado relativos
à curva do fluxo de sedimentação com baixa carga de sólidos (B) e com a carga crítica de sólidos (A).
Linha de operação do descarte de fundo. A linha operacional do descarte de fundo repre-

senta a inclinação negativa da velocidade de descarga do clarificador, como mostrado na Fig. 8–47.
A interceptação de uma linha horizontal com o eixo Y, passando pelo ponto de interceptação da linha
vertical com a curva de operação, é o fluxo total de sólidos (FSX) do clarificador. Avaliando-se a in-
clinação da curva do fluxo de descarga pode-se verificar a velocidade de descarga, Ub, que é igual a:
(8–98)
(8–99)
(8–100)
O ponto de estado e a curva do fluxo de sólidos de descarga podem ser comparados com a
curva do fluxo de sólidos gravitacionais para verificar se o clarificador está operando abaixo do seu
fluxo de sólidos limitante [ver Fig. 8–48(b)]. A curva do fluxo de sólidos de descarte, no ponto A, é
tangente à curva do fluxo de sólidos gravitacional, a qual, como mostrado na Fig. 8–47, representa
a condição limitante do fluxo de sólidos. Assim, o clarificador estará operando com a carga crítica
de sólidos para essa velocidade de descarga e a concentração de SSLM no ponto de estado é igual
a 4,0 g/L. Se a operação for alterada para a obtenção de maior concentração de SSLM e a curva de
descarga cruzar a parte final da curva do fluxo gravitacional de sólidos, o fluxo de sólidos limitante
será ultrapassado e o manto de lodo do clarificador irá aumentar, podendo ultrapassar o vertedor de
efluente clarificado. No ponto de estado B da Fig. 8–48(b), uma menor concentração de SSLM é
utilizada e a curva do fluxo de sólidos de descarga está bem abaixo da parte final da curva do fluxo
de sólidos gravitacional. Nesta condição o clarificador irá operar com uma baixa carga de sólidos.
Uso da análise do ponto de estado. O procedimento de análise do ponto de estado fornece
um método para avaliar a operação de clarificadores em várias taxas de aplicação e concentrações
de SSLM, em função da curva do fluxo gravitacional de sólidos que representa as propriedades de
sedimentação do lodo ativado. A técnica de análise do ponto de estado pode ser utilizada com os
resultados dos testes de sedimentação do liquor misto de uma instalação existente para avaliar a
concentração ótima de SSLM e a respectiva taxa de reciclo do RLA para uma dada condição de
vazão afluente. A aplicação da análise do ponto de estado é ilustrada no Exemplo 8–15.
EXEMPLO 8–15 Avaliação das condições de operação de um clarificador

secundário utilizando a análise do ponto de estado
Obtenha as condições de operação aceitáveis para um ou dois clarificadores em operação em
um sistema de lodos ativados utilizando os resultados dos testes de sedimentação obtidos. O
sistema deverá ser avaliado para a vazão mensal máxima de 15.070 m3/d, considerando-se as
condições de projeto apresentadas:
1. Dois clarificadores com 20 m de diâmetro são utilizados.
2. Com os dois clarificadores em operação, a concentração de SSLM desejada é de
3500 mg/L.
3. Avalie a viabilidade de operar os clarificadores com concentração de sólidos de SST na
descarga de 10, 12 e 14 g/L e obter as taxas de reciclo.
4. Calcule a concentração de SSLM com um clarificador em operação utilizando uma con-
centração de SST na descarga de fundo igual a 12 g/L.
5. Calcule a carga de sólidos no clarificador para a concentração de SST na descarga de fun-
do igual a 12 g/L e concentração de SSLM igual a 3500 g/m3 para (a) dois clarificadores
em operação e (b) um clarificador em operação.
6. Os resultados dos ensaios de sedimentação são:
Concentração de sólidos no Velocidade de sedimentação,

liquor misto, g/m3 m/h
2000 2,90
3000 1,90
4000 1,30
5000 0,90
6000 0,60
8000 0,26
9000 0,17
10.000 0,12
12.000 0,05
16.000 0,01
Nota: g/m mg/L.
3
Solução
1. Obtenha a curva de fluxo de sólidos utilizando a Eq. (8–84), FSg CiVi.
a. Calcule os valores do FSg utilizando os dados fornecidos.
Ci, g/L Vi, m/h FSg, kg/m2ⴢh

2,0 2,90 5,80
3,0 1,90 5,70
4,0 1,30 5,20
5,0 0,90 4,50
6,0 0,60 3,60
8,0 0,26 2,08
9,0 0,17 1,53
8–11 Considerações sobre o projeto de clarificadores secundários P 879
Ci, g/L Vi, m/h FSg, kg/m2ⴢh

10,0 0,12 1,20
12,0 0,05 0,60
16,0 0,01 0,16
b. Construa o gráfico do fluxo de sólidos em função da concentração de sólidos.
7
Curva de operação do fluxo de só-
lidos aplicado com 2 clarificadores
5
Ponto de estado
com 2 clarificadores
4
3
Curva do fluxo por gravidade
2
0
0 5 10 15 20
Concentração de sólidos X, g/L
2. Obtenha a curva do fluxo de sólidos aplicado e inclua a concentração de SSLM no ponto

de estado, igual a 3500 mg/L, nesta curva.
a. Calcule a área superficial do clarificador.
A(área/clarificador) pD2 / 4 p(20)2 / 4 314 m2

Área total (2 clarificadores) 2 314 628 m2
b. Calcule o fluxo de sólidos aplicado, expresso em kg/m2ⴢh, em função de X com a Eq.

(8–97).
Por exemplo, para X 5000 g/m3,
FSQ (1,0 m/h)(5 kg/m3) 5,0 kg/m2ⴢh
c. Construa a curva do fluxo de sólidos aplicado no gráfico obtido na Parte 1.

3. Indique o ponto de estado na curva do fluxo de sólidos aplicado para uma
concentração de descarga de 3500 mg/L (3,5 kg/m3).
a. Calcule o fluxo de sólidos neste ponto.
FSQ (1,0 m/h)(3,5 kg/m3) 3,5 kg/m2ⴢh.
b. Inclua no gráfico o ponto de estado na curva do fluxo de sólidos aplicado (ver o gráfi-
co desenvolvido na Parte 1).
(continua)
(continuação)
4. Avalie as condições de descarga para 10, 12 e 14 g/L (ver a figura a seguir).

a. Análise para a concentração de descarga de 14 g/L. Desenhe uma linha que passa pelo
ponto de estado e intercepta o eixo x em 14 g/L. Esta linha intercepta o eixo y em 4,67
kg/m2ⴢh; contudo, esse fluxo não é viável do ponto de vista operacional uma vez que a
linha cruza a curva de fluxo gravitacional. Para as concentrações de descarga de 10 e
12 g/L, a linhas passam abaixo da curva do fluxo gravitacional, de maneira que ambas
as concentrações são viáveis.
7
Curva de operação do fluxo de
sólidos aplicado com 2 clarificadores
5
Ponto de estado
4 com 2 clarificadores
3
Fluxo por gravidade
2
0
0 5 10 15 20
b. Calcule a taxa de reciclo para a concentração de descarga de 10 g/L (10 kg/m3).

Calcular a inclinação da curva do fluxo de sólidos na descarga. Essa curva inter-
cepta o eixo x em 5,38 kg/m2ⴢh e o módulo da inclinação é igual à velocidade de
reciclo em m/h.
Inclinação da curva
Velocidade de descarga (0,538 m/h) 0,538 m/h
Taxa de aplicação
Taxa de reciclo
c. Verifique a taxa de reciclo para a concentração de descarga de fundo de 10 g/L, com

um balanço de sólidos.
d. Calcule a taxa de reciclo para a concentração de descarga de fundo de 12 g/L (12 kg/m3)
utilizando o mesmo procedimento acima.
5. Obtenha a concentração de SSLM com apenas um dos clarificadores operando e uma

concentração de sólidos na descarga de fundo de 12 g/L.
Utilizando a curva do fluxo de sólidos por gravidade, desenhe a curva do fluxo de
sólidos aplicado com um clarificador (ver a figura abaixo).
8
Fluxo de sólido aplicado
com 1 clarificador
7
Fluxo de sólidos aplicado
com 2 clarificadores
6
5
Ponto de estado
4 com 2 clarificadores
3
Curva do fluxo por gravidade
2 Ponto de
Curva de operação
estado com 1
da descarga de fundo
1 clarificador
0
0 5 10 15 20
Para A 314 m3 e X 2 g/L,
A concentração de SSLM possível é o ponto de estado, no qual a curva do fluxo de

sólidos aplicado intercepta a curva do fluxo de sólidos de descarga. Na figura acima, a
concentração de SSLM no ponto de estado é, aproximadamente, 2,1 g/L (2100 mg/L).
6. Calcule a carga de sólidos nos clarificadores.
a. Para 2 clarificadores, A 628 m2; SSLM 3,5 g/L, R 0,41
Carga de sólidos
b. Para um clarificador: A 314 m2
Taxa de aplicação
Velocidade de descarga (Etapa 3d) 0,41 m/h
R (0,41 m/h)/(2,0 m/h) 0,205
Carga de sólidos
8–11 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DE

CLARIFICADORES SECUNDÁRIOS
A separação dos sólidos é a etapa final para a obtenção de um efluente final estabilizado e bem
clarificado, com baixas concentrações de SST e DBO, e, desta forma, representa uma relação fun-
damental com a operação do processo de tratamento por lodo ativado. Embora a maior parte das
informações apresentadas no Capítulo 5 para o projeto de clarificadores primários sejam aplicáveis,
a presença de grandes quantidades de sólidos floculentos presentes no liquor misto requer algumas
considerações especiais para o projeto dos clarificadores secundários. Como já mencionado, esses
sólidos tendem a formar um manto de lodo no fundo do clarificador, cuja espessura varia em fun-
ção de vários fatores. O manto de lodo pode, em alguns casos, preencher completamente o clarifi-
cador e com isso ultrapassar o nível do vertedor de descarga de clarificado durante a ocorrência de
vazões de pico, se a capacidade da bomba de retorno de lodo ou as dimensões do clarificador forem
inadequadas. Além disso, o liquor misto, na entrada do clarificador, tem a tendência de escoar de
acordo com a corrente de densidade, o que interfere na separação dos sólidos e no adensamento
do lodo. Para que seja possível lidar de maneira adequada com essas características, os seguintes
aspectos devem ser considerados no projeto de clarificadores secundários: (1) taxas de aplicação
superficial e de carga de sólidos; (2) tipo de clarificador; (3) nível de líquido; (4) distribuição de
vazão; (5) projeto da alimentação; (6) localização do vertedor de saída e taxas de aplicação; (7)
remoção de escuma. As taxas de aplicação superficial e de carga de sólidos já foram consideradas
na Seção 8–10. Os demais fatores são considerados nas seções apresentadas a seguir.
Tipos de clarificadores secundários

Os tipos de clarificadores secundários mais comuns são circulares [Figs. 8–49(a) e (b)] ou retan-
gulares [Figs. 8–49(c) e (d)]. Clarificadores quadrados são utilizados ocasionalmente, mas não
tão efetivos na retenção dos sólidos separados como os clarificadores circulares ou retangulares.
Os sólidos acumulam nos cantos dos clarificadores quadrados e são, frequentemente, arrastados
pelo efluente do clarificador devido à agitação causada pelos raspadores de lodo. Os clarificadores
circulares têm sido construídos com diâmetros variando entre 3 e 60 metros, embora a faixa mais
comum seja entre 10 e 40 metros. O raio de clarificador não deve exceder, preferencialmente, de 5
a 10 vezes a profundidade útil.
Clarificadores circulares com alimentação central ou periférica. Dois tipos básicos de
clarificadores circulares são utilizados para a sedimentação: com alimentação central e com ali-
mentação periférica (ver Fig. 5–41 no Capítulo 5). Os dois tipos utilizam um mecanismo rotativo
para o transporte e remoção do lodo do fundo do clarificador. Os mecanismos de transporte e
descarte de lodo podem ser de dois tipos: aqueles que arrastam ou empurram o lodo para um poço
central de coleta, similares aos utilizados em clarificadores primários, e aqueles que removem di-
retamente o lodo do fundo do clarificador através de orifícios de sucção que aspiram todo o fundo
do clarificador a cada revolução. Em um dos tipos de dispositivos de remoção por aspiração, a
sucção é assegurada por uma menor carga hidráulica nos tubos de sucção [ver Fig. 8–50(a)]. Em
outro sistema de sucção patenteado, o lodo é removido por um tubo de aspersão múltiplo, através
da carga hidrostática ou por bombeamento. Raspadores do tipo espiral também são utilizados para
acelerar o movimento dos sólidos sedimentados da periferia do tanque para o poço de coleta [ver
Fig. 8–50(b)].
Clarificadores retangulares. Os clarificadores retangulares devem apresentar dimensões pro-
porcionais para possibilitar a distribuição adequada da vazão afluente, de maneira que as velocida-
des horizontais de escoamento não sejam excessivas. O comprimento máximo de clarificadores re-
tangulares não deve ser superior a 10 vezes a sua profundidade, embora aqueles com até 90 metros
de comprimento já tenham sido utilizados com sucesso em instalações de grande porte. Nos casos
onde a largura do clarificador retangular é superior a 6 metros, pode-se utilizar múltiplos meca-
nismos de coleta de lodo para permitir a utilização de clarificadores com até 24 metros de largura.
Independente do formato do clarificador, o coletor de lodo selecionado deve atender as seguintes
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 8–49 Vistas de clarificadores secundários típicos: (a) clarificador circular com vertedor interno de efluente, o meca-
nismo de coleta de lodo é instalado no centro, (b) clarificador circular com vertedor periférico de efluente e trilho para apoio da
estrutura de arraste de lodo e raspagem superficial, (c) clarificador retangular de grande dimensão preenchido e (d) clarificador
mostrado em (c), porém, vazio. Observar o mecanismo de arraste de lodo e raspagem superficial. Devido à largura do clarifica-
dor são utilizados três mecanismos de arraste de lodo e raspagem superficial.
(a) (b)
FIGURA 8–50 Mecanismos típicos de coleta de lodo em clarificadores circulares: (a) tipo sucção e (b) tipo raspadores em
espiral.
condições operacionais: (1) ter capacidade suficiente para coletar o lodo quando o clarificador é
operado com a máxima taxa de recirculação de lodo e (2) utilizar um mecanismo bastante robusto
para poder transportar e remover lodos muito densos que possam acumular no clarificador durante
períodos de ocorrência de falhas mecânicas ou de energia.
Dois tipos de coletores de lodo são comumente utilizados em clarificadores retangulares: (1)
coletor contínuo (raspador de corrente) [ver Fig. 8–51(a)] e (2) coletor intermitente (ponte rolante)
[ver Fig. 8–51(b)]. Os coletores contínuos são similares àqueles utilizados para a remoção de lodo
nos clarificadores primários. Para clarificadores muito longos [ver Fig. 8–52(a)] é recomendável
utilizar dois coletores alinhados, com um poço central para o recebimento do lodo, o que minimiza
a distância de transporte [ver Fig. 8–52(b)]. O lodo pode ser coletado na extremidade de alimenta-
ção ou de descarga do efluente do sedimentador. O coletor intermitente, cuja configuração é similar
a de uma ponte rolante, se desloca ao longo do comprimento do clarificador apoiado nas paredes
laterais ou em estruturas de suporte, caso mais de um transportador seja utilizado. A ponte rolante
serve como suporte do sistema de remoção de lodo, o qual consiste, geralmente, de um raspador ou
tubo múltiplo de sucção através do qual o lodo é bombeado. O lodo é descarregado para um poço
de coleta em uma das extremidades do clarificador.
Outros tipos de clarificadores. Outros tipos de clarificadores secundários que têm sido uti-
lizados incluem os clarificadores com câmaras múltiplas de alta taxa, de tubos ou de placas incli-
nadas (ver Capítulo 5). Os clarificadores com câmaras múltiplas (Fig. 5–45 no Capítulo 5), são
Distribuidor de vazão
Coletor de escuma Coleta do Clarificado
Antepara
Escoamento
Planta
Motor do Vertedores
coletor Nível de líquido Coleta de escuma Antepara ajustáveis
Afluente Efluente
Escoamento
Lodo Corrente Raspadores
Elevação
(a)
Ponte Descarga Vertedor de

rolante Ponte
Afluente rolante de escuma efluente
Coleta de lodo Raspagem superficial
Nível do líquido Efluente

Posição de raspagem
Posição de coleta de lodo
Lodo
Rosca de transporte
do coletor Elevação
Poço
(b) de lodo
FIGURA 8–51 Mecanismos típicos de coleta de lodo em clarificadores retangulares: (a) coletor contínuo
e (b) coletor intermitente.
(a) (b)
FIGURA 8–52 Coleta de lodo em clarificadores retangulares longos: (a) mecanismos contínuos de coleta são utilizados para
transportar o lodo para um ponto central entre as duas extremidades do clarificador, de onde ele é removido por um coletor trans-
versal. O coletor transversal mostrado em (b) está localizado sob uma passarela que divide o clarificador. O coletor localizado ao
lado esquerdo do canal central também possui raspadores de escuma.
utilizados em instalações onde há limitação de espaço para a instalação de clarificadores. Eles são
utilizados na Estação de Tratamento de Esgotos de Deer Island, em Boston, MA, por exemplo,
selecionados em função de limitação de área.
Melhorias nos clarificadores secundários. A eficiência de clarificadores convencionais ou
rasos pode ser melhorada por meio da instalação de tubos ou placas paralelas inclinadas, para
estabelecer escoamento laminar (Fig. 5–25 no Capítulo 5). Módulos de tubos, ou conjuntos de
placas, construídos com inclinações específicas (geralmente 60°) com a horizontal, apresentam
distâncias de sedimentação muito pequenas e a circulação é restringida em função das pequenas
dimensões dos tubos ou placas, comparadas com o clarificador. Os sólidos coletados nos tubos ou
entre as placas paralelas tendem a escorregar para fora dos canais formados pela ação da gravidade.
A principal desvantagem da utilização desses clarificadores em sistemas de tratamento de esgotos
é a tendência de entupimento dos tubos ou canais entre as placas, devido ao crescimento biológico
e acúmulo de sólidos, graxas e pequenos objetos que passam através das peneiras grossas. Outra
desvantagem que pode ocorrer está associada à mudança nas características dos SSLM, fazendo
com que o ângulo fixo dos tubos ou placas não seja o mais adequado.
Profundidade útil
A profundidade de líquido, ou útil, no clarificador secundário é medida, normalmente, na parede
lateral de clarificadores circulares e na parede da extremidade de saída do efluente em clarifica-
dores retangulares. A profundidade útil é um fator importante para a remoção efetiva de sólidos
suspensos e a concentração do lodo de retorno. Outros fatores como projeto da alimentação, tipo
de equipamento de remoção de lodo, profundidade do manto de lodo e tipo e localização do verte-
dor também afetam o desempenho do clarificador. Recentemente, a tendência tem sido aumentar
a profundidade útil dos clarificadores para melhorar a capacidade de armazenagem de sólidos nos
períodos de grandes variações de vazão e maior transiente na carga de sólidos, o que melhora o
desempenho global do sistema de tratamento. Os valores típicos utilizados para a profundidade
útil dos clarificadores são apresentados na Tabela 8–34. As práticas atuais favorecem a utilização
de clarificadores com profundidade mínima de 4 a 5 metros, para clarificadores de grande capaci-
dade, embora clarificadores com até 6 metros estejam sendo utilizados. O custo de construção do
clarificador deve ser considerado na definição da sua profundidade, especialmente em locais onde
o nível do lençol freático é muito alto. Clarificadores com menos de 3,5 metros de profundidade
apresentam dificuldade para reter o lodo ativado com massa específica baixa, e os mantos de lodo
de baixa massa específica são mais facilmente desestabilizados por variações hidráulicas, princi-
palmente durante variações no período da manhã. Clarificadores profundos possibilitam maior
flexibilidade operacional e oferecem maior margem de segurança quando ocorrem alterações no
sistema de lodo ativado.
Distribuição de vazão
A má distribuição da vazão entre as múltiplas unidades de processo pode resultar na sobrecarga
de uma unidade individual e afetar no desempenho de todo o sistema de tratamento. Em instala-
ções que utilizam clarificadores paralelos com a mesma capacidade, a vazão entre cada um deles
deve ser equalizada. Nos casos onde os clarificadores não apresentam a mesma capacidade, a
vazão deve ser distribuída, proporcionalmente, com base na área superficial de cada clarificador.
Os métodos utilizados para a distribuição de vazão entre os clarificadores secundários incluem
vertedores, caixas de distribuição, válvulas de controle de vazão, canais de distribuição propor-
cionais e comportas de alimentação ou de controle (ver Fig. 8–53). Vertedores de controle do
efluente, embora frequentemente utilizados para possibilitar a distribuição de vazão, são, geral-
mente, ineficientes e devem ser utilizados apenas nos locais onde existam dois clarificadores com
a mesma capacidade.
Projeto da alimentação dos clarificadores

A distribuição inadequada ou a criação de jatos do afluente no clarificador pode aumentar a for-
mação de correntes de densidade e o arraste dos sólidos sedimentados, resultando no desempenho
inadequado do clarificador. A entrada dos clarificadores deve ser projetada para dissipar a energia
do afluente, distribuir a vazão uniformemente nas direções horizontal e vertical, evitar a ocorrên-
cia de correntes de densidade, minimizar qualquer efeito adverso no manto de lodo e promover a
floculação das partículas de sólidos. Em clarificadores circulares com alimentação central, uma
abordagem comum de projeto é utilizar um pequeno anteparo cilíndrico, ou saia, para dissipar a
energia e promover a distribuição da vazão afluente. Contudo, foi verificado que a utilização de
anteparas circulares nos clarificadores pode criar uma corrente de densidade pela queda da água,
resultando em uma distribuição de vazão vertical inadequada (Crosby e Bender, 1980). Os métodos
para contornar esses problemas incluem a utilização de um grande poço central de distribuição
Válvula
Tubo de distribuição de
controle
Medidor
(a) (b) de vazão
Poço de
distribuição
Canal afluente
Efluente
(c) (d)
FIGURA 8–53 Métodos para a distribuição de vazão nos clarificadores: (a) simetria hidráulica, (b) me-
dição e controle da vazão, (c) distribuidor hidráulico com vertedores e (d) comportas de controle.
ou um clarificador do tipo floculador (ver Fig. 8–54). O grande poço central de distribuição, com
diâmetro mínimo igual a 25% do diâmetro do clarificador, oferece maior área para a dissipação da
energia do afluente e a distribuição do liquor misto. O fundo do poço de alimentação deve estar
bem acima da interface do manto de lodo para minimizar a turbulência e ressuspensão dos sólidos.
Os clarificadores com poço central de distribuição e floculação podem incorporar um dispo-
sitivo de dissipação de energia (DDE) e meios para promover a floculação do afluente [ver Fig.
8–55(a)]. Os poços de alimentação com floculação têm um diâmetro que varia de 30 a 35% do
diâmetro do clarificador. Um dispositivo alternativo para a dissipação de energia do afluente, de-
senvolvido em Los Angeles, é mostrado na Fig. 8–55(b).
Operacionalmente, a vazão afluente é descarregada de um poço central através de uma série
de saídas direcionadas para baixo. Alinhando-as de maneira que fiquem uma de frente para a outra
[ver Fig. 8-55 (b)], a energia associada à quantidade de movimento é dissipada quando as correntes
Entrada do poço
Canal de efluente de distribuição Entrada do poço
Saída do Poço de Caixa de escuma
Antepara Raspador de escuma
distribuição
Suportes
Linha de retorno de lodo Tubulação de drenagem

Poço central
de floculação Entrada do Estrutura de coleta de lodo
afluente
FIGURA 8–54 Representação de um clarificador típico com poço central de distribuição e floculação.
Câmara interna
Defletor
de escuma
a 45°
Alternativa de menor elevação Dobradiça (b)

(reduzindo a elevação do poço
central de floculação, um pouco Corrente
abaixo do nível de água, de ajuste
elimina a necessidade das saídas Alternativa à saída com dobradiça (existem tubos difusores e outros dispositivos para a
para remoção de escuma) distribuição da vazão do DDE, mas estes não são mostrados)
(a)
FIGURA 8–55 Dispositivos de dissipação de energia utilizados na entrada de clarificadores circulares: (a) representação es-
quemática de um dissipador de energia na coluna de alimentação do clarificador e do poço de floculação (WEF, 1998) e (b) vista
de um dispositivo de dissipação de energia (cidade de Los Angeles).
de saída colidem uma com a outra. Em clarificadores retangulares, é necessário instalar aberturas
de entrada ou anteparas para possibilitar uma distribuição adequada da vazão de alimentação. As
velocidades nas aberturas de entrada variam, geralmente, entre 7,5 e 15,0 cm/s (WPCF, 1985).
Localização dos vertedores e taxa de aplicação

Quando ocorrem correntes de densidade no clarificador secundário, o liquor misto alimentado es-
coa ao longo do fundo da unidade até encontrar um fluxo em contracorrente ou a parede do clari-
ficador. A menos que essas correntes de densidade sejam consideradas no projeto do clarificador,
poderá ocorrer a perda de sólidos pelo vertedor de efluente clarificado. Experimentos realizados
por Anderson (1945), em Chicago, com clarificadores com diâmetro de, aproximadamente, 38 me-
tros, indicaram que a posição ótima para a instalação dos vertedores circulares para a coleta de um
efluente bem clarificado era a dois terços ou três quartos do centro. Com baixas taxas de aplicação
superficial e de coleta pelos vertedores, a localização deles nos clarificadores de pequena capacida-
de não afeta, de maneira significativa, o seu desempenho. Clarificadores circulares são fabricados
com vertedores de coleta de efluente clarificado localizados tanto próximos ao seu centro quanto
ao seu perímetro. Se os vertedores forem instalados no perímetro de clarificadores circulares, ou
na parede oposta à alimentação no caso de clarificadores retangulares, é necessário instalar uma
antepara para direcionar as correntes de densidade para o centro dos clarificadores e para longe dos
vertedores do efluente clarificado. Arranjos alternativos de anteparas para desvio das correntes de
densidade são mostrados na Fig. 8–56.
Taxas de aplicação linear são, geralmente, utilizadas no projeto de clarificadores, embora
elas sejam menos importantes em comparação com a taxa de aplicação hidráulica no clarificador.
As taxas de aplicação linear em vertedores de clarificadores de grande capacidade não devem
exceder 375 m3/m linearⴢd para a máxima vazão, quando estes estiverem localizados longe das
regiões de movimento ascendente das correntes de densidade, ou 250 m3/m linearⴢd, quando
estiverem localizados próximos a essas regiões. Em clarificadores de pequena capacidade, a taxa
de aplicação linear não deve ultrapassar 125 m3/m linearⴢd, para a vazão média, ou 250 m3/m
linearⴢd para a vazão máxima. A velocidade ascensional nas proximidades dos vertedores deve
ser limitada entre 3,5 e 7 m/h.
Remoção e gerenciamento da escuma

Em muitas estações de tratamento secundário bem operadas, uma quantidade muito pequena de
escuma é formada nos clarificadores secundários. Contudo, em algumas ocasiões pode ocorrer a
Antepara de escuma
Antepara Antepara
Antepara
Prolongamento
opcional
1
1
SB SB SB
SB
(a) (b) (c) (d)
Nota: SB irá variar entre 0,5 a 1,5 m, dependendo do diâmetro do clarificador
FIGURA 8–56 Arranjos alternativos de anteparas para desvio de correntes de densidade e retenção de
escuma: (a) Stamford, (b) sem nome, (c) McKinney (também conhecido como Lincoln), (d) Canaleta interna.
(WEF, 1998)
8–12 Separação de sólidos nos reatores com membranas P 889
formação de escuma quando há presença de algum material que flota (ver o item “Problemas ope-
racionais” na Seção 8–3), o que exige a sua remoção.
Remoção de escuma por raspadores superficiais. Quando não são utilizados clarifica-
dores primários, a raspagem superficial dos clarificadores finais é essencial. Muitos projetos atuais
incluem dispositivos para remoção de escumas, tanto para clarificadores circulares como retan-
gulares. Equipamentos típicos de remoção de escuma incluem raspadores superficiais, canaletas
rotativas e tubo fixo com aberturas.
Gerenciamento da escuma. A escuma removida não deve ser recirculada para a entrada
da estação de tratamento, uma vez que os micro-organismos responsáveis pela sua formação,
geralmente nocardioformes como a Gordonia amarae, serão mantidos no sistema, fazendo com
que os problemas de formação de espuma persistam em decorrência da contínua inoculação de
organismos indesejáveis. Em algumas instalações, a escuma é descartada para as unidades de
adensamento de lodo ou é enviada diretamente para a corrente de alimentação dos digestores de
lodo, quando apropriado.
8–12 SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS NOS REATORES COM MEMBRANAS

Nos sistemas com membranas, a separação sólido-líquido é realizada por filtração ou retenção.
A água a ser removida é extraída através de uma membrana sintética muito fina, que exclui os
sólidos suspensos e coloides em função do tamanho dos seus poros. Em sistemas MBR as mem-
branas são colocadas (imersas) no liquor misto do reator biológico com um sistema dedicado de
fornecimento de oxigênio para proporcionar um escoamento tangencial à superfície das membra-
nas e evitar a formação de depósitos pelo acúmulo do liquor misto na superfície das membranas.
Os fundamentos da tecnologia dos sistemas MBR, aplicações, vantagens e desvantagens, foram
discutidos na Seção 8–1. As configurações dos processos para nitrificação biológica e remoção de
nitrogênio, além da remoção biológica de fósforo em reatores com membranas submersas para a
separação de sólidos, foram apresentadas nas Seções 8–6 e 8–7. Assim, os tópicos considerados
nesta seção incluem: (1) parâmetros de projeto para separação por membranas em sistemas MBR;
(2) tipos de membranas e suas características; (3) aplicações das membranas; (4) características
operacionais; (5) questões relacionadas à formação de depósitos nas membranas; (6) métodos de
controle de depósitos nas membranas.
Parâmetros de projeto
Os parâmetros principais para o projeto e a operação de processos de separação por membranas
são o fluxo e a perda de carga através das membranas (PTM). O fluxo é relação entre a vazão de
permeado e a área da membrana sendo comumente expresso em L/m2ⴢd. Quanto maior o fluxo
permitido, menor será a área de membrana para uma dada vazão de projeto. Uma perda de carga
aceitável através da membrana, ou PTM, é recomendada para o fluxo de projeto. A permeabilidade
é a relação entre o fluxo e a PTM, expressa em L/m2ⴢh/kPa. A redução da permeabilidade da mem-
brana está associada, geralmente, à formação de depósitos.
A parcela de água que atravessa a membrana é denominada permeado e os sólidos retidos,
concentrado. No caso do MBR, o concentrado compreende os sólidos na corrente de retorno de
lodo ativado e do excesso de liquor misto descartado do reator. As vazões de reciclo do tanque de
membranas para o reator de lodo ativado variam de 4 a 6 vezes a vazão afluente, para evitar uma
concentração elevada de SSLM. Enquanto as características de adensamento e as taxas de aplica-
ção de sólidos e de líquido aplicadas por unidade de área superficial do clarificador (CSA e TAS)
são os parâmetros chave para o projeto de clarificadores secundários no tratamento pelo processo
de lodo ativado, a taxa de aplicação de líquido por unidade de área de membrana (fluxo), a pressão
transmembrana (PTM) e os aspectos relacionados à ocorrência de depósitos são os parâmetros que

se aplicam para a separação sólido-líquido pelos processos de separação por membranas.
Fluxo das membranas. O fluxo de permeado é um parâmetro de projeto fundamental e é
utilizado para obter a área necessária de membrana, a demanda de ar para limpeza superficial e
o volume do tanque de membranas. O fluxo de permeado depende da concentração de SSLM no
sistema MBR, da temperatura, da PTM e do grau de formação de depósitos nas membranas. Para
uma determinada PTM o fluxo é inversamente proporcional à viscosidade, que aumenta com a
redução da temperatura e maiores concentrações de SSLM (Trussell et al., 2007). Contudo, existe
um equilíbrio entre utilizar uma maior concentração de SSLM e um menor volume total do reator
para um dado TRS e ter uma maior área de membranas.
Embora os sistemas MBR possam operar com concentrações de SSLM muito altas, de 15.000
a 25.000 mg/L (Cote et al., 1998), concentrações de SSLM de projeto entre 8.000 e 12.000 mg/L
parecem ser as mais adequadas do ponto de vista técnico e econômico, quando todos os fatores
sãos considerados. Uma faixa de valores representativos de fluxo é mostrada na Fig. 8–57 para va-
zões médias de projeto sustentáveis e PTM aceitável. A linha inferior dos valores de fluxo se aplica
aos sistemas com maiores concentrações de SSLM.
Como os sistemas MBR devem ser capazes de gerenciar vazões afluentes específicas, o valor
do fluxo é definido para as condições previstas de temperatura, concentração de SSLM e PTM
aceitável, para a obtenção da área de membrana a ser utilizada. Os valores típicos da PTM para
membranas de fibra oca e placa plana são apresentados na Tabela 8–35. As maiores perdas de carga
ocorrem para membranas com menores diâmetros efetivos dos poros.
Além da vazão média de projeto, os fornecedores de membranas estabelecem os valores máxi-
mos das vazões sustentáveis de pico de 24 ou 6 h. Os valores máximos de transiente podem ser de
1,5 a 2,0 vezes a vazão média de projeto. A vazão de pico a ser considerada afeta o projeto e o custo
final do sistema MBR. Ao contrário da utilização de clarificadores secundários, a economia de es-
cala dos sistemas MBR para grandes vazões é pouco significativa. A área de membrana necessária
e o volume do tanque estão diretamente relacionados com a vazão média ou de pico sustentável.
Tanques de equalização devem ser considerados para o gerenciamento de vazões de pico elevadas,
como alternativa à utilização de maior área de membrana.
Propriedades das membranas

Os tipos, as configurações e os acessórios para as membranas são considerados abaixo.
35,0
30,0
25,0
Fluxo, L/m2/h
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 5 10 15 20 25 30
Temperatura, oC
FIGURA 8–57 Redução do fluxo das membranas com a diminuição da temperatura. A linhas superior e
inferior representam os valores do fluxo para concentrações de SSLM baixa e alta, respectivamente.
TABELA 8–35 Características de projeto e operação de diversos sistemas MBRa
Fabricante GE Zenon Kubota Mitsubishi Siemens Huber

Membrana Fibra oca Placa Fibra oca Fibra oca Placa
Tamanho do poro, mm 0,04 0,4 0,04 0,04 0,04
Tipo de filtração UF MF UF UF UF
Configuração Vertical Vertical Horizontal Vertical Discos rotativos
Superfície específica, m /m 2 3
300 150 333 334 160
Localização No reator ou No reator ou Em todo reator Célula No reator ou
célula separada célula separada separada célula separada
PTM operacional, kPa 3–14 14–55 3–14 3–14 14–55
Controle de depósito
Pré-tratamento, peneira (mm) 1–2 3 1–2 1–2 3
Arraste com ar
Tipo Grossa Grossa Grossa Jatos de ar Grossa
Aeração ligada/desligada, s/s 10/10a Constante Constante Constante Constante
Permeado ligado/desligado, 9,5/0,5 9/1 9/1 9/1 Constante
min/min
Contralavagem com permeado Sim Não Sim Sim Não
Contralavagem com hipoclorito 1–2/semana Não Não 1–2/semana Não
Contralavagem com ácido 1/semana Não Não Não Não
cítrico
Limpeza de recuperação
Frequência anual 2–3 2–3 3–4 3–4 Se necessário
Isolamento da célula de Drenagem No local No local Drenagem No local
membrana
Aplicação Molho Contralavagem Contralavagem Molho Contralavagem
Produto químico Hipoclorito Hipoclorito Hipoclorito Hipoclorito Hipoclorito
Ácido cítrico Ácido cítrico Ácido cítrico Ácido cítrico Ácido cítrico
a
Adaptado, em parte, de Yang et al. (2006), Babcock (2007) e Asano et al. (2007).
Tipos de membranas e materiais de fabricação. Dois tipos, ou configurações, de mem-

branas são utilizados: (1) membranas de fibra oca e (2) membranas de placas planas. Uma mem-
brana consiste de uma camada fina de um material polimérico, que apresenta elevada porosidade
superficial e poros de pequeno diâmetro, sobre um suporte mais espesso, o qual fornece resistência
mecânica e estabilidade para a membrana.
O polímero utilizado para a fabricação das membranas pode ser o fluoreto de polivinilide-
no (PVDF), polietileno (PE), polietersulfona (PES) e polipropileno (PP), com várias técnicas de
produção e projetos patenteados de diferentes fabricantes e fornecedores. A vazão de permeado
através da membrana é de fora para dentro, com o escoamento da água do efluente tradado do
liquor misto agitado sobre a superfície da membrana para sua estrutura interna, com a remoção
do líquido separado através de uma série de tubos ou sistema múltiplo de sucção. Os tamanhos
dos poros das membranas utilizadas estão na faixa de microfiltração (MF), de 0,10 a 0,40 mm, ou
ultrafiltração (UF), de 0,01 a 0,10 mm. Membranas de microfiltração podem reter até bactérias,
enquanto as de ultrafiltração podem reter bactérias e vírus. Contudo, a desinfecção do permeado é
uma prática comum em sistemas MBR, uma vez que o efluente tratado é frequentemente utilizado
como água de reúso e para assegurar a qualidade do efluente final no caso de falhas ou vazamentos
nas membranas. O impacto da quebra das fibras de membranas é avaliado no Exemplo 11–5 no
Capítulo 11.
Configurações das membranas. As membranas individuais são agrupadas em um módu-
lo, também conhecido como elemento, que consiste de um agrupamento de membranas que será
montado como uma unidade. Outro termo utilizado para designar uma unidade de membrana é
cassete, que é a montagem dos módulos de membrana em uma estrutura com as respectivas cone-
xões para extração do permeado e um sistema de aspersão de ar nos locais apropriados, com uma
vazão suficiente para promover a limpeza da superfície das membranas (WEF, 2006). Os cassetes
são unidades padronizadas com uma área total de membrana fixa. Os fabricantes dos sistemas de
membranas fornecem os módulos com um sistema de aeração para fornecer a vazão necessária de
ar de arraste em pontos específicos, para controle de depósitos, deslocando os sólidos para longe
da superfície das membranas por meio do escoamento tangencial, à medida que o efluente tratado é
removido através das membranas. A distância entre as fibras ou placas de membranas é baseada na
vazão necessária sobre a superfície da membrana para possibilitar o controle de depósitos e varia de
acordo com as especificações dos fabricantes. As configurações dos módulos de fibra oca e placa
plana são mostradas na Fig. 8–58.
A superfície específica da membrana em relação ao volume do cassete varia de 150 a 334 m2/
3
m para diferentes configurações de membranas, conforme apresentado na Tabela 8–35. Os módu-
los com membranas de fibra oca apresentam a maior superfície específica por unidade de volume
e, desta forma, exigem tanques de membranas com menor volume. O volume adicional, necessário
para a instalação dos cassetes de membranas, difere de acordo com o tipo de membrana e projeto
do fornecedor e pode variar de 3 a 10 m3 de volume/m3 do cassete utilizado, com o maior valor
utilizado para membranas de fibra oca. Com base na área de membranas, a relação pode variar de
0,015 a 0,05 m3 de volume de tanque/m2 de área de membrana, com os menores valores aplicados
para as membranas de fibra oca.
Acessórios para os módulos de membranas. Em função da necessidade de integrar o
sistema de lodo ativado com o módulo de separação por membranas, levando-se em consideração o
fluxo de permeado e o controle adequado da formação de depósitos, os fornecedores dos sistemas
de separação por membranas oferecem outros componentes, além dos cassetes de membranas. As
instalações de suporte necessárias incluem as bombas de permeado, tanques para armazenagem de
produtos químicos, bombas de dosagem de produtos químicos e todo o sistema para controle do
processo, incluindo a central de controle de motores. Os equipamentos para o suporte da operação
do processo de separação por membranas também incluem o sistema de arraste com ar e o sistema
de contralavagem e limpeza química das membranas. O sistema de arraste com ar consiste em
difusores de bolhas grossas instalados no tanque de membranas que propiciam a agitação contínua
da superfície externa das membranas e o escoamento tangencial do liquor misto, para minimizar o
depósito de sólidos. O suprimento de ar para o sistema de arraste é fornecido adicionalmente ao sis-
tema de aeração para o reator biológico. Os projetistas de sistemas MBR devem conhecer inicial-
mente o processo e projeto de separação por membranas a ser utilizados, antes do desenvolvimento
do projeto final do processo de lodo ativado.
Projeto e características operacionais da unidade de membranas

O projeto e as características operacionais de vários sistemas MBR patenteados, representando
a maioria das instalações nos EUA e no mundo, são apresentados na Tabela 8–35. Com exceção
dos projetos da Mitsubishi, as unidades de separação por membranas podem ser instaladas em
Tubulação Efluente a
de coleta ser tratado
O efluente tratado é
extraído com a
utilização de vácuo
Descarte Módulos de
de lodo membranas
submersas
(a) (b)
Tubo de coleta
de permeado
Extração de
permeado
por vácuo ou
gravidade
Liquor misto do
tanque de
aeração
Retorno e
descarte de
lodo
Estrutura de Estrutura
confinamento para confinamento
Ar de arraste e
(c) do difusor das membranas (d)
limpeza das
Difusor membranas
FIGURA 8–58 Exemplos de biorreatores de membranas: (a) diagrama esquemático da instalação dos módulos de membranas
de fibra oca em um reator de lodo ativado, (b) módulo de membranas de fibra oca para instalação em um MBR (cortesia da Zenon
Environmental, Inc.), (c) diagrama esquemático da instalação dos módulos de membranas de placa plana em um reator de lodo
ativado e (d) módulos de placa plana instalados no tanque de membranas com água limpa.
um tanque separado, ou no próprio reator biológico. A última opção é utilizada, normalmente,

para unidades de pequeno porte que utilizam sistema de aeração com bolhas grossas. Quando se
utiliza um tanque de membranas separado, a aeração por bolhas grossas é feita apenas no tanque
de membranas, enquanto se utiliza a aeração com bolhas finas no reator biológico para otimizar
o uso de energia.
Utilização de membranas
Atualmente (2012), a maior parte dos sistemas MBR utilizam membranas de fibra oca de ul-
trafiltração, seguidos por sistemas com membranas de MF de placas planas (Yang et al., 2006).
As membranas de fibra oca têm comprimento típico de até 2 m, diâmetro externo de 1,9 mm,
diâmetro interno de 0,8 mm e espaçamento entre membranas de 3,0 mm. Em alguns sistemas as
membranas são até 10 cm maiores que a altura do cassete, o que permite que as mesmas se movi-
mentem com a aeração, o que oferece uma maior ação contra o depósito de sólidos. Um cassete
típico com membranas de UF para sistemas MBR é mostrado na Fig. 8–58. O cassete mostrado
na Fig. 8–58(b) é composto de membranas de fibra oca e apresenta 0,91 m de largura, 2,13 m de
comprimento e 2,44 m de altura. Módulos de membranas de placas planas [ver Fig. 8–58(c) e
(d)] consistem de painéis de 0,55 m de largura, 1,5 m de altura e espessura de 8 mm, com espaça-
mento de 7 a 8 mm entre painéis. Uma prática comum é utilizar painéis sobrepostos (empilhados)
para reduzir a área superficial do tanque de membrana e da vazão de ar para controle de depósitos
(Judd, 2008b).
Aspectos relacionados à ocorrência de depósitos nas membranas

O depósito está associado à redução ou perda do desempenho das membranas em função do acú-
mulo de sólidos ou adsorção de espécies dissolvidas na superfície ou no interior dos poros delas
(Koros et al., 1996). O efeito da ocorrência de depósito é verificado com o aumento na PTM ou
com a redução da permeabilidade para um dado fluxo de permeado. A PTM é um parâmetro de
monitoramento muito importante para indicação quando o depósito excede um nível operacional
aceitável, indicando a necessidade de utilização de um procedimento especial de limpeza química
para restaurar o desempenho das membranas. Os valores da PTM podem permanecer estáveis, au-
mentando lentamente com o tempo, mas ao atingir um ponto crítico, podem aumentar bruscamente
(Gulglielmi et al., 2007). Parece que o fenômeno observado é um processo em duas etapas, no
qual um ocorre um aumento gradual na deposição devido às substâncias poliméricas extracelulares
(SPE), seguido pela formação de torta e aumento adicional da perda de carga após o depósito atin-
gir um ponto crítico. Deve ser observado que o depósito é diferente do entupimento por acúmulo de
lodo, o qual resulta da tentativa de se operar o sistema com uma concentração de SSLM superior à
capacidade hidrodinâmica do sistema de arraste com ar para remover o liquor misto da superfície
das membranas, à medida que o permeado é extraído através das mesmas. Na ocorrência do entu-
pimento das membranas, pode ser necessária a sua substituição ou remoção para a utilização de
procedimentos específicos de limpeza.
Causas de depósitos. Os depósitos podem ocorrer por mecanismos físicos, químicos e/
ou biológicos, como mostrado na Tabela 8–36. Alguns agentes responsáveis pela ocorrência de
depósitos estão presentes no efluente a ser tratado, como cabelo e materiais fibrosos, alcalini-
dade elevada, ferro solúvel e óleos e graxas. Óleos e graxas são materiais muito hidrofóbicos
e podem recobrir as membranas, mas, geralmente, a sua concentração em esgotos domésticos
não é relevante. Contudo, nos casos em que a utilização de óleo para fritura é muito comum, ou
para sistemas que recebem efluentes de restaurantes que não dispõe de sistemas de separação de
óleos e graxas, tais contaminantes podem ser de grande preocupação. A ocorrência de biofilme
é uma preocupação constante na operação de sistemas MBR, mas pode ser controlada no tra-
tamento de esgotos domésticos, operando o sistema com TRS e faixas de fluxo especificados,
além da utilização dos métodos de controle de depósitos estabelecidos pelos fornecedores do
sistema de membranas.
Enquanto os dados da literatura são conflitantes em relação ao efeito dos diferentes compo-
nentes associados à ocorrência de depósitos, os coloides e os subprodutos solúveis resultantes do
crescimento e decaimento microbiológico são os principais responsáveis pela sua ocorrência. As
substâncias associadas ao depósito microbiológico são denominadas substâncias poliméricas ex-
tracelulares (SPE), que é um termo geral que inclui macro moléculas autóctones, que incluem
as substâncias poliméricas encontradas no exterior das células de bactérias e o material solúvel
excretado pelas células, como proteínas e polissacarídeos (Judd, 2008a). Uma maior produção de
TABELA 8–36 Constituintes que podem afetar o depósito em sistemas MBR e métodos de
controlea
Tipo de depósito Constituinte específico Método de controle
Físico Cabelo, material fibroso, coloides
inorgânicos e SSLM Peneira fina
Arraste com ar
Operação com relaxamento
Contralavagem
Cloração
Químico Alcalinidade elevada, Ácido cítrico
ferro solúvel, Ácido cítrico
óleos e graxas Cloro
Hipoclorito
Biológico Substâncias poliméricas extracelulares Controle do TRS
Arraste com ar
Cloração
Ácido cítrico
Material coloidal orgânico Controle do TRS
Contralavagem
Cloração
Ácido cítrico
a
Consultar a Tabela 11–25 para verificar outros constituintes responsáveis pela ocorrência de depósitos e métodos de
controle.
SPE e ocorrência de depósito ocorrem com TRS abaixo de 10 d (Trussell et al., 2006; Ke e Junxin,
2009). Uma menor ocorrência de depósito, com bom desempenho das membranas, foi verificada
em sistemas operando com TRS entre 30 e 50 dias (Van den Broeck et al., 2012). Sistemas MBR
são projetados com TRS superiores a 10 dias.
Métodos para controle de depósitos nas membranas. Os três métodos principais para o
controle de depósitos nas membranas (ver Tabela 8–35) são: (1) pré-tratamento com peneiras finas;
(2) procedimentos operacionais para controle de depósitos; (3) métodos de limpeza de manutenção
e recuperação. O pré-tratamento com a utilização de peneiras finas, na faixa de 0,8 a 2,0 mm, é
necessário para proteger o sistema de membranas contra a ocorrência de falhas. Se foi utilizado um
sistema de peneiramento inadequado, cabelos e outros materiais fibrosos podem ficar aprisionados
nas membranas, principalmente de fibra oca e nos difusores do sistema de ar de arraste, impedindo
a limpeza adequada dessas superfícies, o que irá resultar na redução do fluxo de permeado através
das membranas.
Controle operacional de depósitos. Os procedimentos para o controle de depósitos são dis-
ponibilizados pelos fornecedores. O arraste com a utilização de sistemas de aeração com bolhas
grossas, projetados pelo fornecedor, especificamente para cada tipo de membrana, é importantís-
simo para prevenir o acúmulo de sólidos e a ocorrência de depósitos na superfície das membranas.
As taxas de aeração para arraste variam de 3 a 12 L de ar/minutoⴢm2 de área de membrana. Alguns
sistemas de membrana não requerem o arraste contínuo com ar, mas utilizam uma série de válvulas
para alternar o arraste de ar a cada 10 segundos entre dois conjuntos de membranas que utilizam
um único soprador (Palowski et al., 2007).
Além do arraste com ar, outros métodos para controle de depósitos conhecidos como relaxa-
mento, contralavagem, limpeza de manutenção e limpeza de recuperação também são utilizados.
Quase todos os fornecedores de membranas utilizam um período de relaxamento, no qual a extra-
ção de permeado é interrompida, de maneira que o arraste com ar possa remover os sólidos da su-
perfície da membrana. Uma estratégia comum de relaxamento, mostrada na Tabela 8–35, consiste
em um período de 1 minuto sem a extração de permeado a cada 9 minutos de produção. Alguns
fornecedores de membranas de fibra oca utilizam uma operação de contralavagem de 30 segundos
a cada 12 minutos para remover os sólidos da superfície das membranas.
Limpezas de manutenção e recuperação. São utilizados dois tipos de limpeza química:
limpeza de manutenção e limpeza de recuperação. A limpeza de manutenção envolve a contralava-
gem das membranas com uma solução de hipoclorito de sódio (200 mg/L) e/ou ácido cítrico (2000
mg/L), 1 ou 2 vezes por semana. Essas limpezas são feitas utilizando uma série de ciclos repetitivos
de contralavagens com a solução química e com o permeado, por um período de 60 a 75 minutos.
A combinação do arraste com ar e limpezas de manutenção não são totalmente efetivas para o
controle de depósitos na superfície das membranas, o que resulta no aumento da perda de carga
com o tempo. Assim, uma limpeza de recuperação deve ser feita de 2 a 4 vezes por ano, ou quando
necessário, dependendo do tipo de membrana utilizado. Essas limpezas são necessárias quando os
valores da PTM permanecem acima das condições operacionais definidas em projeto. A limpeza de
recuperação envolve maior tempo de contato entre o produto químico e as membranas, na faixa de
4 a 6 horas, e é feito com uma concentração de cloro de 1000 mg/L e, caso necessário, ácido cítrico
de 2000 mg/L para a remoção de depósitos inorgânicos. A utilização de uma solução de hidróxido
de sódio, pH 12, pode favorecer a remoção de depósitos orgânicos. Em alguns sistemas a limpeza
de recuperação é feita sem a drenagem do tanque de membrana, enquanto outros há a drenagem
do tanque de membranas para permitir um período de contato entre elas e as soluções químicas
utilizadas, ou seja, as membranas ficam de molho.

8–1 Com base nos resultados de ensaios de laboratório para a DBO e DBOU, para um dos efluentes in-
dicados (a ser selecionado pelo professor), calcular a concentração de DQO biodegradável (DQOb).
Admitir que os valores de fd e YH são 0,15 g/g e 0,40 g SSV/g DQO, respectivamente.
Efluente
Parâmetro
de teste Unidade 1 2 3
DBO mg/L 120 200 200
DBOU mg/L 180 300 340
8–2 Uma amostra de efluente é avaliada em um teste respirométrico em laboratório para obter a DQO
rapidamente biodegradável (DQOrb). A garrafa do respirômetro é preparada com a adição de
500 mL da amostra do efluente, com 500 mL do liquor misto de um sistema de lodo ativado. O res-
pirômetro registra o consumo acumulado de oxigênio com o tempo. O consumo de oxigênio ocorre
com uma taxa relativamente constante (Fase A da demanda total de oxigênio), e, então, a taxa de
consumo é reduzida para um outro valor relativamente constante (Fase B da demanda de oxigênio
para a nitrificação, DQO lentamente degradável e decaimento endógeno), a qual continua por algu-
mas horas. Por fim, a taxa de consumo de oxigênio cai de forma drástica e se mantém relativamente
constante (Fase C da demanda de oxigênio para decaimento endógeno). Os dados do ensaio são
apresentados na tabela abaixo para três amostras diferentes (a ser definida pelo professor). Para a
amostra selecionada, obter o valor da DQOrb do efluente em mg/L, assumindo que a produção de
biomassa pelas bactérias heterotróficas é 0,45 g SSV/g DQO e o oxigênio equivalente da biomassa
é 1,42 g DQO/g SSV.
Consumo de oxigênio acumulativo no

respirômetro para cada fase, mg
Efluente
Fase Duração da fase, h 1 2 3

A 0,8 64 100 70
B 3,2 192 288 192
C 2,0 40 50 46
8–3 Amostras compostas de 24 h de um efluente primário são analisadas para a obtenção da DQOrb
utilizando o método de DQO de floculação-filtração (DQOff). A DQOff também é medida para
as amostras do efluente secundário de um sistema de lodo ativado, o qual opera com um TRS de
8 dias. Os valores da DQOff de dez dias de amostragem são definidos na tabela abaixo. Calcular
a DQOrb do efluente de uma das estações de tratamento indicadas (a ser selecionada pelo pro-
fessor).
Efluente
Amostra Unidade 1 2 3
Efluente primário mg/L 90 110 60
Efluente secundário mg/L 30 20 30
8–4 Para uma das amostras de efluente apresentadas na tabela a seguir (a ser definida pelo professor), com
os valores para a caracterização de um efluente típico, calcular: (a) a DQO biodegradável; (b) a DQO
lentamente biodegradável; (c) a concentração de SSV não biodegradável (SSVnb); (d) a concentração
de sólidos suspensos totais inertes (SSTi) e (e) a relação DQO/SSV média. Admitir que a relação
DQOb/DBO é igual a 1,6 e a DQOs do efluente tratado é igual a 30,0 mg/L.
Efluente
Parâmetro Unidade 1 2 3
SST mg/L 220 170 90
SSV mg/L 200 140 70
DBO mg/L 200 160 120
DQOrb mg/L 100 40 80
DQOT mg/L 500 400 280
DQOs mg/L 160 200 180
8–5 Dadas as características do efluente da tabela abaixo (a ser definido pelo professor), calcular: (a) a
concentração de nitrogênio orgânico, (b) a concentração de nitrogênio orgânico particulado não bio-
degradável (NOpnb) e (c) a concentração de nitrogênio orgânico biodegradável (NOb).
Efluente
NKT mg/L 40 45 50
N-NH4 mg/L 25 30 35
Nitrogênio orgânico solúvel mg/L 5,0 2,0 3,0
Nitrogênio orgânico solúvel mg/L 1,0 1,0 1,0
não biodegradável
SSV mg/L 180 180 190
Fração de SSV não Porcentagem 40 40 40
biodegradável
8–6 Utilizando um valor da taxa de produção observada da Fig. 8–11 e as Eqs. (8–19) e (7–56) (ver
Tabela 8–10), calcular: (a) o volume do tanque de aeração em m3 e (b) a quantidade de lodo
descartada diariamente, em kg SST/d, para um sistema de lodo ativado projetado para tratar
6000 m3/d de um efluente com DBO de 120, 140 ou 160 mg/L (a ser definido pelo professor).
O TRS é de 6 dias, a temperatura do liquor misto é 10°C e o sistema conta com tratamento pri-
mário. Qual é o volume do tanque de aeração e a quantidade diária de lodo produzido se o TRS
for aumentado para 12 dias? Admitir que as concentrações de SSVLM e SSLM são 2500 mg/L e
3000 mg/L, respectivamente.
8–7 As seguintes informações são dadas para o projeto de um sistema de lodo ativado:

Vazão m3/d 10.000
DBO afluente mg/L 150
DBO efluente mg/L 2
t h 4
TRS d 6
Síntese celular, YH g SSV/g DQOb
Efluente 1 0,40
Efluente 2 0,50
Efluente 3 0,30
Prod. detritos de células, fd g SSV/g SSV 0,15
Decaimento endógeno, bH g SSV/g SSVⴢd 0,08
SSVnb mg/L 40
Temperatura ºC 10
Nota: Efluente 1, 2 ou 3 a ser definido pelo professor.
Admitir que não ocorre nitrificação em função do TRS selecionado e da baixa temperatura. Cal-
cular: (a) a demanda de oxigênio no reator biológico em kg/d; (b) a taxa de consumo de oxigênio
no reator em mg/Lⴢh e (c) a concentração de biomassa no reator em mg/L. Admitir que a DQOb
1,6(DBO).
8–8 As informações da tabela abaixo referem-se a um sistema de lodo ativado projetado com um TRS
longo o suficiente para possibilitar a completa nitrificação do afluente.

Vazão m3/d 10.000
DBO efluente mg/L 2
NKT afluente mg/L 35
N-NH4 no efluente mg/L 1,0
t h 8,0
TRS d 15
Temperatura ºC 10
Prod. de detritos de células, fd g SSV/g SSV 0,10
Síntese celular, YH g SSV/g DQOb
Efluente 1 0,40
Efluente 2 0,50
Efluente 3 0,30
Síntese de nitrificantes, Yn g SSV/g N-NH4 0,18
Decaimento de nitrif., bn g SSV/g SSVⴢd 0,12
Nota: Efluente 1, 2, ou 3 a ser definido pelo professor.
Calcular: (a) a demanda de oxigênio no reator biológico em kg/d; (b) a taxa de consumo de oxigênio
no reator em mg/Lⴢh; (c) a concentração de biomassa no reator biológico (mg/L); (d) a parcela de
oxigênio total necessária para a nitrificação.
8–9 Utilizando as Eqs. (8–20) e (8–21), comparar a quantidade de lodo descartada diariamente como (a)
SSV, (b) SST e (c) biomassa, para a operação com TRS de 10 e 20 dias para os efluentes e condições
de projeto dadas abaixo. Admitir que todo NKT é biodegradável e que toda amônia é convertida para
N-NO3, com uma concentração de N-NO2 inferior a 0,10 mg/L. Repetir os cálculos sem levar em
consideração dos detritos de células. Qual é o erro introduzido?

Vazão m /d
3
15.000
DBO efluente mg/L 2
NKT afluente mg/L 35
Síntese heterotrófica, YH g SSV/g DQOb 0,4
Decaimento heterotrófico, bH g SSV/g SSVⴢd 0,10
Prod. detritos de células, fd g SSV/g SSV 0,15
Síntese de nitrificantes, Yn g SSV/g N-NH4 0,18
Decaimento de nitrificantes, bn g SSV/g SSVⴢd 0,12
SSVnb mg/L
Efluente 1 100
Efluente 2 120
Efluente 3 80
Temperatura ºC 15

8–10 Um sistema de lodo ativado consiste de três reatores completamente misturados em série. A con-
centração de oxigênio dissolvido em cada um dos reatores é de 2,0 mg/L. Utilizar as informações
apresentadas abaixo para as concentrações de DQOb e N-NH4 em cada estágio para os efluentes 1 e
2. Calcular a taxa total de transferência de oxigênio necessária para remoção da DQOb, nitrificação
e decaimento endógeno. Preparar uma tabela das taxas de transferência de oxigênio e a quantidade
consumida, em cada um dos estágios em kg/h, por cada um dos constituintes indicados. Comparar a
porcentagem do oxigênio total necessário para os estágios 1, 2 e 3. Admitir que no Estágio 3 o valor
da DQOb refere-se à DQOb dissolvida. Ignorar o N-NH4 utilizado para a síntese, uma vez que esta
já foi considerada no cálculo da concentração de N-NH4 no afluente, disponível para nitrificação.
Admitir que a nitrificação resulta na convenção completa do N-NH4 para N-NO3 (a concentração de
nitrito é desprezível).
Efluente
Parâmetro Unidade 1 2
Vazão m3/d 15.000 5.000
Taxa de reciclo de lodo adimensional 1,0 0,5
DQOb afluente mg/L 320 200
N-NH4 disponível para mg/L 30 35
nitrificação no afluente
Volume por estágio m3 2300 500
Síntese celular, YH g SSV/g DQO 0,45 0,45
Decaimento endógeno, bH g SSV/g SSVⴢd 0,10 0,10
Estágio1
DQOb mg/L 30 50
N-NH4 mg/L 8,0 17,0
biomassa mg SSV/L 1500 1200
Estágio 2
DQOb mg/L 5 8
N-NH4 mg/L 3,0 6,0
Estágio 3
DQOb mg/L 0,5 2
N-NH4 mg/L 0,2 2,0
Temperatura ºC 15
Nota: Efluente 1 ou 2 a ser definido pelo professor.
8–11 Um efluente industrial resultante do processamento de alimentos deverá ser tratado por um processo
de lodo ativado. O efluente é constituído de compostos orgânicos solúveis (sem DQO particulada
degradável), com baixas concentrações de nitrogênio e fósforo. Para as características do efluente
e hipóteses de projeto dadas na próxima tabela, calcular as quantidades de nitrogênio e fósforo, em
mg/L e kg/d, que deverão ser adicionadas ao afluente. Admitir que as concentrações residuais de
N-NH4 e fósforo solúvel no efluente sejam iguais a 0,10 mg/L para evitar a limitação de nutrientes e
a ocorrência de nitrificação.

Vazão m3/d 3000
DQOb solúvel no afluente mg/L
Efluente 1 2000
Efluente 2 3000
Efluente 3 2500
DQOb solúvel no efluente mg/L 5
N-NH4 no afluente mg/L 20
Fósforo no afluente como P mg/L 5
TRS d 10
Síntese celular, YH g SSV/g DQOb 0,4
Decaimento heterotrófico, bH g SSV/g SSVⴢd 0,10
Prod. de detritos de células, fd g SSV/g SSV 0,10
8–12 Um sistema de lodo ativado é operado nas condições descritas abaixo, para os sistemas 1, 2 ou 3, a ser
definido pelo professor. As condições incluem a vazão média afluente, o volume do reator biológico,
a concentração de SSLM, a vazão de reciclo e a concentração de SST do retorno do lodo ativado e a
concentração de SST do efluente do clarificador secundário.
(a) Qual deve ser a vazão de descarte de lodo em m3/d para manter um TRS de 10 dias?
(b) O operador da instalação decidiu descartar, diariamente, 1/10 do volume do tanque de aeração
para manter o TRS. Qual será o volume descartado em m3/d e qual será o TRS real?
Sistema de lodo ativado
Vazão m3/d 4000 10.000 5000
Volume do tanque de aeração m3
2000 4000 5000
Concentração de SSLM mg/L 3000 3500 3000
Concentração de SST no efluente do mg/L 10,0 10,0 10,0
clarificador
Taxa de reciclo do RLA adimensional 0,5 1,0 0,75
Concentração de SST no lodo de retorno mg/L 9000 7000 7000
8–13 Um biorreator com membranas consiste de uma câmara anóxica seguida por um tanque de aeração.
O afluente é alimentado na câmara anóxica. O tanque de aeração é dividido em dois compartimentos.
O primeiro compartimento tem 75% do volume aeróbio total e é aerado com difusores de bolhas
finas, e o segundo compartimento contém os cassetes de membranas e é aerado com difusores de
bolhas grossas. O volume total do tanque aeróbio é 4000 m3. O retorno do lodo ativado é do tanque de
membranas para a câmara anóxica e a taxa de reciclo é seis vezes a vazão afluente. A concentração de
SSLM no tanque de membranas é 12.000 mg/L. Qual é a vazão diária de descarte de lodo da linha de
retorno de lodo ativado para manter o TRS em 10 dias?
8–14 Um cilindro de sedimentação de 2 L é utilizado para realizar um teste de IVL. A concentração de
SSLM para o teste é 3500 e o volume de lodo sedimentado após 30 minutos é 840 mL. Qual é o IVL
em mL/g?
8–15 Utilizando a matriz do Modelo ASM2d descrita nas Tabelas 8–12 e 8–13, escreva as equações do
balanço de massa para o segundo estágio de um reator biológico de três estágios para uma opção ou
para a combinação de (1, 2, 3 ou 4, ou combinação a ser definida pelo professor): (1) bactérias hete-
rotróficas; (2) bactérias autotróficas nitrificantes; (3) substrato lentamente degradável; (4) nitrogênio
amoniacal.
8–16 Um sistema de lodo ativado completamente misturado que trata um efluente doméstico é operado
com um TRS de 15 dias a 12°C, de maneira que ocorra nitrificação completa. A taxa de aplicação
superficial do clarificador é de 1m/h para a vazão média, mas a espessura do manto de lodo no clari-
ficador é alta e ocorre uma perda significativa de sólidos para o efluente final. Descreva (a) as etapas
específicas para avaliar as causas que resultam no lodo volumoso; (b) as ações de curto prazo para
reduzir a concentração de SST no efluente final e (c) as alternativas de seletores que podem ser con-
siderados para o controle do lodo volumoso. Qual delas você utilizaria e por quê?
8–17 Utilizando os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14 e admitindo a nitrificação completa para N-NO3
(ignorar o crescimento de sólidos resultante da oxidação do nitrito), construir um gráfico dos itens
solicitados (a a f), em função do TRS (variando de 3 a 20 dias), para o efluente doméstico descrito na
tabela abaixo. Admitir que a concentração de SSLM é 2500 mg/L e que todo o NKT é biodegradável.
Os parâmetros a serem plotados no gráfico são: (a) descarte de sólidos em kg SST/d, (b); volume do
tanque de aeração (m3) e t (h); (c) síntese celular observada em g SST/g DBO e g SST/g DQOrb; (d)
concentração de DQOb solúvel no efluente final; (e) concentração de N-NH4 no efluente final e (f)
demandas de oxigênio em kg/d.

Vazão m /d
3
20.000
DBO mg/L
Efluente 1 220
Efluente 2 250
Efluente 3 180
DQOb/DBO g/g 1,6
SST mg/L 220
SSV mg/L 200
SSVnb mg/L
Efluente 1 100
Efluente 2 120
Efluente 3 80
NKT mg/L 40
Temperatura ºC 15
OD tanque de aeração mg/L 2,0
8–18 Resolver o Problema 8–17 para um sistema MBR, admitindo que o tanque de aeração é dividido em
dois compartimentos. O volume do segundo compartimento, utilizado para instalação dos cassetes de
membranas, é 25% do volume aeróbio total. Considerar que a concentração de SSLM no tanque de
membranas é 12.000 mg/L e a taxa de retorno de lodo ativado é igual a 6,0.
8–19 Resolver o problema 8–17, com a utilização de um clarificador primário, considerando as seguintes
remoções: 35% de DBO, 65% de SST e SSV, 10% de NKT e 80% de SSVnb.
8–20 Um sistema de lodo ativado deverá ser projetado para possibilitar a nitrificação e obter um efluente
final com concentração de N-NH4 de 0,50, 0,80 ou 1,0 mg/L (a ser definido pelo professor), com uma
concentração de OD de 2,0 mg/L no reator e temperatura de 10°C. A relação entre a carga pico/carga
média de NKT é igual a 1,8. Calcular o TRS de projeto. Utilizar os coeficientes da Tabela 8–14.
8–21 Um sistema de lodo ativado completamente misturado tem um tempo de detenção hidráulico, t, de
8,3, 10,8 ou 13,1 h (a ser definido pelo professor), com concentração de OD igual a 2,0 mg/L e de
SSLM de 3000 mg/L. Para as características do esgoto doméstico apresentadas na tabela abaixo,
calcular: (a) o TRS médio do tanque de aeração; (b) a concentração de N-NH4 no efluente final e (c)
o fator de segurança de nitrificação, caso a concentração média de N-NH4 no efluente final seja 1,0
mg/L. Utilizar os coeficientes da Tabela 8–14.

Temperatura ºC 10
Vazão m3/d 15.000
DBO removida mg/L 130
SSVnb mg/L 30
SST mg/L 70
SSV mg/L 60
NKT mg/L 40
8–22 Um efluente industrial, com vazão de 3000 m3/d e DQO solúvel de 1800 mg/L, deverá ser tratado em
um processo de lodo ativado completamente misturado a 15°C e com uma concentração de SSLM
de 2500 mg/L. Utilizando os coeficientes cinéticos e as hipóteses abaixo, calcular: (a) o volume do
tanque de aeração em m3 e o t em horas; (b) a demanda de oxigênio em kg/d; (c) a produção de lodo
em kg SST/d; (d) a DBOs do efluente na saída do clarificador secundário em mg/L; (e) o diâmetro do
clarificador em metros, considerando a utilização de 2 clarificadores e (f) a vazão de ar para a aeração
com difusores de bolhas finas. Admitir que o excesso de N-NH4 após a demanda para síntese celular
é muito baixo, de maneira que a nitrificação não é significativa.

DQOb/DBO g/g 1,6
mmax g SSV/g SSVⴢd 3,0
Ks mg DQOb/L 60,0
YH g SSV/g DQOb 0,40
bH g SSV/g SSVⴢd 0,08
fd g SSV/g SSV 0,15
TRS d
Efluente 1 8,0
Efluente 2 12,0
Efluente 3 16,0
Fator alfa, a adimensional 0,45
Fator de depósito, F adimensional 0,90
Fator beta, b adimensional 1,0
Elevação m 300
Profundidade efetiva de saturação de OD m 2,5
Nível de líquido no tanque de aeração m 5,0
Eficiência de transferência de OD em água % 30
limpa

8–23 Um valo de oxidação foi projetado para tratar o efluente indicado na próxima tabela utilizando uma
abordagem convencional de projeto, sem a utilização de clarificador primário, com um tanque de
aeração com tempo de detenção de 24 horas e concentração de SSLM de 3500 mg/L. A temperatura
mínima do liquor misto é 10°C e é necessário obter um efluente com concentração de N-NH4 de
1,0 mg/L, com um fator de segurança para cargas de pico de 1,5. A aeração é feita com aeradores
mecânicos de superfície para manter uma concentração de OD de 2,0 mg/L na região aerada. Para
um dos três efluentes indicados abaixo (a ser definido pelo professor), calcular: (a) o TRS em dias;
(b) a produção de lodo em kg SST/d; (c) a concentração de SSVLM em mg/L, (d) a demanda de
oxigênio em kg/d; (e) a potência total de aeração em kW e (f) a relação entre o volume total e o
volume necessário para a nitrificação. Utilizar os coeficientes da Tabela 8–14 e assumir que todo o
NKT é biodegradável.
Valores
Parâmetro Unidade Efluente 1 Efluente 2 Efluente 3

Vazão m3/d 4000 4000 4000
DBO mg/L 270 250 200
SSVnb mg/L 130 120 100
SST mg/L 250 230 200
SSV mg/L 240 215 180
NKT mg/L 40 40 40
Eficiência de transf. kg O2/kWh 0,9 0,9 0,9
de OD em água
Fator alfa, a adimensional 0,90 0,90 0,90
Fator beta, b adimensional 0,98 0,98 0,98
Elevação m 500 500 500
Nota: Efluente 1, 2, ou 3 a ser definido pelo professor.
8–24 Para as mesmas características do efluente e temperatura do liquor misto dadas no Problema 8–23
e assumindo condições uniformes de vazão, dois reatores em batelada sequencial são operados nas
seguintes condições:
Fração da profundidade de líquido no reator utilizada para descarte 0,20
Tempo de aeração 2 h
Tempo de sedimentação 1 h
Tempo de descarte 0,5 h
Calcular: (a) o tempo de enchimento em horas; (b) o tempo total por ciclo em horas; (c) o volume to-
tal de cada reator em m3; (d) o TRS do RBS em dias, admitindo que a concentração de SSLM é 3500
mg/L e (e) a vazão de bombeamento do efluente decantado em m3/min.
8–25 Um reator batelada sequencial que trata o efluente com as características apresentadas na tabela abai-
xo é operado nas seguintes condições:
Temperatura 15°C
Tempo de aeração/ciclo 2,0 h
Volume de enchimento/volume total do RBS por ciclo 0,20
TRS 20 d
OD 2,0 mg/L
Dois RBS são utilizados e o volume total de cada um é de 3000 m3.
Valores

Vazão m3/d 4.800 4.800 4.800
DBO mg/L 250 250 200
NKT mg/L 45 40 30
Obter a concentração de N-NH4 do efluente em mg/L. Utilizar os coeficientes cinéticos da Tabela 8–14.
8–26 Um RBS tem uma profundidade útil de 5,5 m quando cheio. A concentração de SSLM desejada é de
3500 mg/L. Se o IVL do liquor misto é 150, 180 ou 200 mL/g (a ser definido pelo professor), calcular
a relação entre o volume de enchimento e o volume total de líquido, assumindo uma profundidade de
0,6 m de líquido clarificado acima do manto de lodo.
8–27 Repetir os cálculos para o Exemplo 8–6 utilizando as mesmas condições de projeto e hipóteses, mas
para uma concentração de N-NH4 no efluente 1,0, 2,0 ou 4,0 mg/L (a ser definido pelo professor).
Quais são as vantagens do sistema em estágios em relação a um sistema de nitrificação em um único
estágio, à medida em que a concentração de N-NH4 no efluente final aumenta?
8–28 Um sistema de lodo ativado com quatro estágios e volume de 240 m3/estágio é utilizado para o trata-
mento de um efluente industrial com DBO solúvel igual a 300 mg/L. A vazão afluente é 4000 m3/d e
a taxa de reciclo do RLA é 0,5. A concentração de biomassa ativa é 1600 mg/L. Para as informações
apresentadas na tabela abaixo calcular: (a) a concentração de substrato em cada estágio (mg/L como
DQOb solúvel); (b) a demanda de oxigênio por estágio (kg/d); (c) a porcentagem da demanda de
oxigênio por estágio em relação à demanda total. Sugestão: para iniciar a resolução, admitir que a
concentração de DQOb solúvel no 4º estágio é igual a 1,0 mg/L (ignorar a nitrificação).

Taxa máxima de utilização de substrato, k g DQO/g SSVⴢd 1,2
Coeficientes de meia-velocidade, Ks mg DQOb/L
Efluente 1 50
Efluente 2 75
Efluente 3 100
Síntese celular, YH g SSV/g DQOb 0,35
removida
8–29 Compare os seguintes processos de lodo ativado em termos da qualidade do efluente final, do espaço
necessário, da complexidade, do consumo de energia, das exigências operacionais e da capacidade de
gerenciar vazões e cargas variáveis: lodo ativado completamente misturado, sistemas MBR, estabili-
zação por contato e valo de oxidação.
8–30 Um sistema de lodo ativado com alimentação distribuída de quatro etapas, mostrado na figura abaixo,
tem volumes idênticos em cada etapa, igual a 240 m3. Utilizando os parâmetros de projeto dados
abaixo, calcular a concentração de SSVLM em cada tanque.
Afluente, Q, So
Q1 Q2 Q3 Q4 Clarificador
secundário
Efluente,Q
X1 , V X2 , V X3 , V X4 , V
QR , XR
Valores

XR mg SSV/L 10.000 10.000 10.000
QR m3/d 2000 4000 6000
Q m3/d 4000 4000 4000
Q1 m /d
3
800 800 800
Q2 m3/d 1200 1200 1200
Q3 m3/d 1000 1000 1000
Q4 m3/d 1000 1000 1000
8–31 As condições operacionais apresentadas abaixo podem ser utilizadas para descrever um processo
anóxico/aeróbio como aquele mostrado no Exemplo 8–7 para 85% de remoção de nitrogênio.

Vazão m3/d 1000
DBO mg/L 200
DQOrb mg/L
Efluente 1 60
Efluente 2 95
Efluente 3 120
Alcalinidade mg/L como CaCO3 200
NKT mg/L 35
Temperatura ºC 15
SSML mg/L 3500
Biomassa (SSV) mg/L 1620
RLA (SST) mg/L 10.000
Volume aeróbio m3 460
TRS Aeróbio dias 10,0
Teor de nitrogênio na biomassa g N/g SSV 0,12
Calcular: (a) a taxa interna e a vazão de reciclo (m3/d); (b) o volume da câmara anóxica e t para o
reator anóxico de um estágio; (c) a alcalinidade final e (d) a demanda de oxigênio (kg/d) para o pro-
cesso anóxico/aeróbio em comparação com o sistema aeróbio sem o reator pré-anóxico. Utilizar os
coeficientes da Tabela 8–14.
8–32 Resolver o Problema 8–31 para um MBR anóxico/aeróbio com tanque de aeração de dois com-
partimentos, uma região de pré-aeração seguida pelo tanque de membranas. Utilizar uma taxa de
reciclo de lodo do tanque de membranas para o reator anóxico igual a 6,0 (calcular a concentra-
ção resultante de N-NO3 no efluente). Admitir que a concentração de SSLM no compartimento
de separação por membranas é igual a 10.000 mg/L. Pela Fig. 8–52, o fluxo das membranas é
20 L/m2ⴢh. Admitir que a relação entre o volume do tanque de membranas e a área de membranas
é igual a 0,025 m3/m2.
8–33 Um sistema de lodo ativado é operado com temperatura mínima de 10°C. Ele deverá ser modificado
para um processo anóxico/aeróbio com o volume da câmara anóxica equivalente a 10% do volume
total. Para as condições de projeto e volume total do reator apresentados na tabela seguinte, calcu-
lar: (a) as concentrações de N-NH4 e N-NO3 no efluente e (b) a taxa mínima de reciclo necessária
para possibilitar a remoção de nitrato na câmara anóxica. Utilizar os coeficientes da Tabela 8–14.

Vazão m3/d 8000
DQOb mg/L 240
DQOrb mg/L
Efluente 1 25
Efluente 2 50
Efluente 3 75
SSVnb mg/L 60
SST mg/L 80
SSV mg/L 70
NKT mg/L 40
SSLM mg/L 3500
Volume do reator m3 3600
Teor de nitrogênio na biomassa g N/g SSV 0,12
OD no tanque de aeração mg/L 2,0
8–34 Um valo de oxidação é operado com um único aerador mecânico superficial, de maneira que metade
do volume do tanque é aeróbio, com concentração de OD variando de 0 a 2,0 mg/L. Considerando-
-se as informações abaixo, calcular a concentração de N-NH4 no efluente final (adotar um fator de
segurança igual a 1,5) e a concentração de N-NO3.

Volume do valo m 3
4600
SSLM mg/L 3500
Temperatura ºC 10
DBO mg/L
Efluente 1 250
Efluente2 220
Efluente 3 200
SSVnb mg/L 80
NKT mg/L 40
SST mg/L 220
SSV mg/L 210
8–35 Considerando-se as características dos efluentes apresentadas na tabela seguinte, projetar um sis-
tema de tratamento com RBS utilizando dois reatores para a obtenção de um efluente tratado com
concentrações de N-NO3 e N-NH4 de 6 mg/L e 1,0 mg/L, respectivamente. Admitir que os períodos
de aeração, sedimentação e descarte em cada ciclo são de 2,0, 1,0 e 0,5 horas, respectivamente, e a
concentração de SSLM é de 4000 mg/L. Calcular (a) a fração do volume de enchimento; (b) o volume
de cada RBS; (c) a vazão de bombeamento do efluente tratado; (d) o fator de segurança para nitrifi-
cação. Admitir que a concentração de OD na aeração é de 2,0 mg/L e que a mistura anóxica só ocorre
durante o período de enchimento.

Vazão m3/d 5000
DBO mg/L 250
DQOrb mg/L 50
SSVnb mg/L 120
NKT mg/L
Efluente 1 45
Efluente 2 40
Efluente 3 35
SST mg/L 220
SSV mg/L 210
Temperatura ºC 12
8–36 Uma fonte externa de carbono deverá ser dosada em uma câmara pós-anóxica de um processo Bar-
denpho para remover 5 mg/L N-NO3 com base na vazão afluente. Comparar a dosagem necessária
de carbono em mg DQO/L e mg/L de substrato para o metanol, acetato e etanol. Admitir que os co-
eficientes de síntese celular são de 0,25, 0,40 e 0,36 g SSV/g DQO removida em condições anóxicas
para o metanol, acetato e etanol, respectivamente. (Ignorar a quantidade de carbono exógeno presente
no efluente da câmara anóxica.)
8–37 O acetado deverá ser adicionado na câmara pós-anóxica de um processo Bardenpho para reduzir a con-
centração de N-NO3 no afluente da câmara anóxica de 6,0 mg/L para 0,30 mg/L. Para os Sistemas 1, 2
ou 3 indicados na tabela abaixo (a ser definido pelo professor), calcular: (a) a taxa de consumo de ace-
tato em g DQO/g N-NO3 removido; (b) a quantidade de N-NO3 reduzida em mg/L (normalizada para
a vazão afluente), devido ao substrato liberado e à demanda de aceptor de elétrons para o decaimento
endógeno; (c) a concentração de acetato no efluente da câmara pós-anóxica em mg/L; (d) a dosagem
exigida de acetato em mg DQO/L e mg/L de acetato (normalizada para a vazão afluente); (e) a quanti-
dade diária de acetato em kg/d e o aumento na concentração de N-NH4 ao longo da câmara pós-anóxica.
Valores
Parâmetro Unidade Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3

Vazão m /d
3
5000 5000 5000
Taxa de reciclo do RLA adimensional 0,5 0,5 0,5

N-NO3 afluente mg/L 6,0 6,0 6,0
N-NO3 efluente mg/L 0,3 0,3 0,3
Volume pós-anóxico m3 250 200 350
SSVLM mg/L 3000 3000 3000

SSV da biomassa mg/L 1200 1200 1200
Temperatura ºC 15 15 15
bHa g SSV/g SSVⴢd 0,098 0,098 0,098
Síntese celular do acetato, YH g SSV/g DQOr 0,4 0,4 0,4
h adimensional 0,80 0,80 0,80
mmax,20 acetatob g SSV/g SSVⴢd 4,46 4,46 4,46
Fator temperatura mmax acetato,u adimensional 1,21 1,21 1,21
Ks, acetato mg/L 5,0 5,0 5,0
KNO, N-NO3 mg/L 0,1 0,1 0,1
a
da Tabela 8–14.
b
da Tabela 8–26.
8–38 Um sistema A2O utilizado para a remoção biológica de nitrogênio e fósforo foi projetado com um
TRS de 15 dias. Admitir que a síntese celular observada é de 0,60 g SST/g DBO removida e a pro-
dução líquida de biomassa é de 0,30 g SSV/g DBO removida. As características do efluente após
passagem pelo tratamento primário são apresentadas na tabela abaixo. A corrente de retorno de lodo
ativado contém 5,0 mg/L N-NO3 e a concentração de OD é zero.

DBO mg/L
Efluente 1 160
Efluente 2 140
Efluente 3 120
DQOrb mg/L
Efluente 1 70
Efluente 2 60
Efluente 3 40
P mg/L 7
NKT mg/L 35
SST mg/L 82
SSV mg/L 72
pH unidades 7,2
Calcular: (a) a concentração estimada de fósforo solúvel no efluente do processo de remoção bio-
lógica de fósforo e (b) o teor de fósforo (porcentagem em massa na base seca) no lodo descartado.
Quais são as mudanças no processo que você recomendaria para melhorar a eficiência de remoção
de fósforo?
8–39 Um processo A2O é operado com um TRS de 12 dias, taxa interna de reciclo e RLA de 3,0 e 0,5,
respectivamente, e possibilita obter um efluente tratado com concentração de fósforo solúvel de 0,5
mg/L e N-NO3 de 5,0 mg/L. Admitindo que as características do afluente e o TRS permanecem os
mesmos, calcular: (a) a mudança nas concentrações de P solúvel e N-NO3 se a taxa interna de reciclo
for alterada para 2,0, 2,5 ou 2,8 (a ser definida pelo professor) e a taxa de reciclo do RAS aumentar
para 1,0; (b) qual é a quantidade adicional de DQOrb afluente que será consumida pelo nitrato ali-
mentado na região anaeróbia.
8–40 Dois clarificadores circulares com 20 m de diâmetro são utilizados para a separação sólido-líquido de
um sistema de lodo ativado. A concentração de SSLM é de 3000 mg/L e a taxa de reciclo do RLA é
de 50%. Admitindo os valores médios da carga de sólidos, na faixa de valores apresentados na Tabela
8–34, de 4, 5 ou 6 kg/m2ⴢh (definida pelo professor), calcular a vazão afluente média permitida, em
m3/d, e a concentração de SSLM na corrente de retorno.
8–41 Verificar se a concentração de fósforo no efluente de um sistema A2O irá aumentar, diminuir ou
permanecer a mesma, considerando-se cada uma das alterações nas características do afluente ou
condições de operação do processo. Consultar os conceitos básicos do processo para explicar a sua
resposta.
a. O TRS aumenta.
b. A concentração de DQOrb do afluente aumenta.
c. A concentração de sólidos suspensos no efluente clarificado aumenta.
d. Há uma maior concentração de N-NO3 na corrente de reciclo de lodo ativado.
e. A concentração de DBO particulada no afluente aumenta.
8–42 Considerando-se os dados de sedimentação apresentados na tabela a seguir, obtidos em ensaios com
o liquor misto de uma estação de tratamento de lodo ativado, calcular a taxa de reciclo de RLA se a
taxa de aplicação superficial no clarificador é de 0,82, 1,0 ou 1,2 m/h (a ser definida pelo professor) e
a concentração de SSLM no RLA é de 10.500 mg/L. Qual será a taxa de reciclo se a concentração de
SSLM for de 15.000 mg/L?
Profundidade da interface sólido/líquido do lodo na coluna de teste em

função do tempo e concentração inicial de sólidos no liquor misto
Concentração de SSLM, mg/L
Tempo, min 1000 2000 3000 5000 10.000 15.000

0 0 0 0 0 0 0
10 117,1 90,5 41,2 17,1 4,9 3,0
20 189,0 167,1 84,1 34,1 10,1 6,1
30 192,1 182,9 127,7 50,9 14,9 9,1
40 193,0 188,1 156,1 68,0 20,1 11,9
50 193,0 189,0 166,2 85,1 25,9 14,0
60 193,9 189,9 172,0 102,1 31,1 15,9
Nota: Os dados apresentados na tabela correspondem à distância entre o topo da coluna de sedimentação (nível
do lodo no início do teste) e a interface entre o líquido clarificado e o manto de lodo, em cm.
8–43 Dois clarificadores secundários são operados com uma taxa de aplicação superficial de 1 m/h e a
concentração de SSLM no reator biológico é de 4000 mg/L. Com base nos resultados dos testes, a
velocidade de sedimentação da interface entre o líquido clarificado e o manto de lodo pode ser repre-
sentada pela seguinte expressão:
Vi Vo(ekX)
onde Vi velocidade de sedimentação da interface, m/d
X concentração de SSLM, g/L
Vo 172 m/d
k 0,04004 L/g
a. Construir um gráfico do fluxo de sólidos devido ao adensamento em função da concentração de
SSLM em g/L.
b. Sobre o mesmo gráfico, desenhar a curva do fluxo de sólidos aplicado e indicar o ponto de estado
operacional.
c. Obter o fluxo de sólidos e a taxa de reciclo para operar o clarificador com uma concentração de
sólidos na descarga de fundo de 10, 11 ou 12 g/L (a ser definida pelo professor).
d. Calcular a concentração de SSLM quando somente um dos clarificadores está em operação, utili-
zando as concentração de sólidos na descarga indicados acima. Indicar a nova curva do fluxo de
sólidos aplicados e o ponto de estado operacional.
8–44 Um processo convencional de lodo ativado com volume do reator biológico de 4600 m3 é operado
com um TRS de 6 dias e concentração de SSLM de 2500 mg/L, para o tratamento de um efluente
primário com as seguintes características:

Vazão m3/d 15.000
DBO mg/L 150
SSVnb mg/L 35
SST mg/L 80
SSV mg/L 68
NKT mg/L 35
Referências P 911
O sistema deve ser modernizado para possibilitar tanto o tratamento de uma vazão adicional como
a nitrificação do afluente, de maneira a produzir um efluente final com concentração de N-NH4 de
1,0 mg/L. Um TRS de 12 dias foi adotado e um sistema de separação por membranas irá substituir
o clarificador secundário em função da limitação de espaço para a construção de reatores biológicos
adicionais. Considerando-se o efluente com as mesmas características e utilizando-se o mesmo reator
biológico com concentração de SSLM de 8000, 10.000 ou 12.000 mg/L (a ser definido pelo profes-
sor), calcular (a) a nova capacidade de tratamento da estação; (b) as cargas volumétricas de DBO para
os projetos original e modificado (kg/m3 d) e (c) a área de membrana necessária adotando-se um fluxo
de 20,0 L/m2ⴢh.
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Processos biológicos de
aderido e combinados
9–1 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS COM CRESCIMENTO ADERIDO 919

Tipos de processos com crescimento aderido 919
9
Limitação na transferência de massa nos processos com crescimento aderido 923
9–2 PROCESSOS COM CRESCIMENTO ADERIDO NÃO SUBMERSO 923
Descrição geral do processo 924
Classificação e aplicações dos filtros percoladores 926
Vantagens e desvantagens dos filtros percoladores 930
Principais componentes dos filtros percoladores 930
Considerações sobre o projeto das instalações físicas 934
Considerações sobre o projeto de processos para remoção de DBO 945
Análise do processo para remoção de DBO 949
Análise do processo para nitrificação 956
9–3 SISTEMA SEQUENCIAL COMBINADO COM FILTRO PERCOLADOR E PROCESSOS
COM SÓLIDOS EM SUSPENSÃO 965
Desenvolvimento dos sistemas combinados 966
Aplicações dos sistemas combinados 966
Sistema combinado filtro percolador/processo de contato 966
Sistema combinado filtro percolador/processo de lodos ativados 968
Filtro percolador e processo de lodos ativados em série 976
9–4 SISTEMA DE LODOS ATIVADOS E FILME FIXO INTEGRADO 976
Desenvolvimento do sistema 977
Aplicações 979
Vantagens e desvantagens do sistema IFAS 981
Análise do sistema IFAS 984
Dimensionamento para remoção de DBO e nitrificação 987
9–5 REATOR COM MEIO SUPORTE MÓVEL (MBBR) 995
Fundamentos 995
Aplicações dos sistemas MBBR 995
Vantagens e desvantagens dos sistemas MBBR 998
Dimensionamento das unidades 998
Análise do projeto de sistemas MBBR 999
Projetos para a remoção de DBO e nitrificação 1000
9–6 PROCESSOS AERÓBIOS COM CRESCIMENTO ADERIDO SUBMERSO 1005
Aplicações do processo 1006
918 P Capítulo 9 Processos biológicos de tratamento com crescimento aderido e combinados
Vantagens e desvantagens dos processos 1007

Análise do projeto de FBA 1011
Análise do projeto de RBLF 1013
9–7 PROCESSOS DE DESNITRIFICAÇÃO COM CRESCIMENTO ADERIDO 1014
Descrição e aplicação de sistemas com crescimento aderido para desnitrificação 1014
Análise dos sistemas de desnitrificação pós-anóxicos com crescimento aderido 1017
Aspectos operacionais associados ao processo de desnitrificação pós-anóxico
com crescimento aderido 1021
9–8 SISTEMAS EMERGENTES COM BIOFILME 1025
Reatores de biofilme em membranas 1025
Reatores de biofilme com airlift 1025
Reator aeróbio granular 1026
REFERÊNCIAS 1032
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Biofilme Camada de biomassa (biofilme) que se desenvolve sobre a superfície de um meio suporte
utilizado nos processos com crescimento aderido.
Biorreator com leito móvel (MBBR) Processo biológico com crescimento submerso aderido no qual a maior parte da biomassa
é mantida sobre o meio suporte em suspensão, o qual é separado do efluente do reator por
meio de peneiras. Neste processo, a recirculação de lodo não é necessária.
Contator biológico rotativo Dispositivo de tratamento biológico no qual os micro-organismos crescem aderidos a
(biodisco) (CBR) meios suporte plásticos circulares (discos) montados em um eixo horizontal que gira
lentamente com os discos parcialmente submersos no efluente.
Filtro biológico aerado (FBA) Processo aeróbio com crescimento submerso, com escoamento descendente ou
ascendente, que utiliza um meio inerte como suporte para crescimento de um biofilme
responsável pela remoção de matéria orgânica dissolvida. Também ocorre a remoção de
sólidos suspensos por filtração.
Filtro com leito suporte Processo que utiliza comunidades de micro-organismos aderidas a um material suporte fixo.
Filtro para desnitrificação Reator anóxico preenchido com um meio granular, natural ou sintético, para suporte de
biofilme responsável pela redução de nitrato e nitrito e para remoção de sólidos suspensos
por filtração.
Filtro percolador Reator biológico com filme fixo não submerso que utiliza brita ou material plástico como
meio suporte, sobre o qual o efluente é distribuído para tratamento.
Filtro percolador/lodos ativados Sistema sequencial que combina os processos biológicos com crescimento aderido e
(FP/LA) em suspensão no qual o efluente é tratado em um filtro percolador com alta carga antes
do tratamento pelo processo de lodos ativados para obtenção de efluentes de melhor
qualidade.
Filtro percolador/processo de Similar ao sistema FP/LA. A principal diferença está nos valores da carga orgânica do
contato (FP/PC) filtro percolador e na idade do lodo no sistema de lodos ativados.
9–1 Introdução aos processos com crescimento aderido P 919
Termo Definição
Lodos ativados e filme fixo Processo de lodos ativados no qual uma parcela da biomassa é mantida sobre um meio
integrados (LAFFI) suporte, fixo ou em suspensão, que é separado do liquor misto por uma tela. Neste
processo, a recirculação de lodo é necessária.
Processo aeróbio com crescimento Processo aeróbio de tratamento no qual a biomassa responsável pelo tratamento está
aderido aderida a algum tipo de meio suporte (material de enchimento).
Processo com crescimento aderido Processo aeróbio com filme fixo submerso que envolve três componentes: material suporte,
submerso biofilme aderido e efluente a ser tratado.
Processos híbridos Processos que combinam o crescimento em suspensão e o aderido.
Reator biológico de leito fluidizado Processo com crescimento aderido submerso, aeróbio ou anaeróbio, com escoamento
(RBLF) ascendente através de um leito de areia ou de carvão ativado. A velocidade de
escoamento do efluente causa a expansão do leito sobre o qual é formado o biofilme
responsável pela remoção da matéria orgânica dissolvida.
Remoção de substrato com A remoção de substrato pelo biofilme pode ser limitada pela taxa de transferência de
limitação de oxigênio oxigênio do efluente para o biofilme por difusão. Maiores concentrações de oxigênio
dissolvido no efluente devem ser fornecidas para se obter a máxima taxa de remoção de
substrato pelo biofilme aderido.
Remoção de substrato limitada por Processo no qual a taxa de remoção de substrato pelo biofilme é limitada pela difusão
difusão através da camada limite formada na superfície do biofilme pelo efluente e pela difusão
para a camada de biofilme.
Taxa de recirculação Proporção de efluente tratado que retorna à alimentação do sistema para diluir a carga
orgânica e fornecer condições hidráulicas adequadas para manutenção dos micro-
-organismos em processos com crescimento aderido não submerso.
Os conceitos sobre os processos de tratamento com crescimento aderido foram apresentados no

Capítulo 7, juntamente com os mecanismos fundamentais de transferência de massa do substrato
e aceptores de elétrons para o biofilme que se desenvolve em sistemas com crescimento aderido.
Neste capítulo, diversos processos aeróbios com crescimento aderido para tratamento de efluentes
serão introduzidos e discutidos. Seguindo uma breve descrição sobre as principais características
dos processos com crescimento aderido, será feito um melhor detalhamento sobre cada um deles,
incluindo: (1) processo aeróbio com crescimento aderido não submerso, (2) processo combinado
sequencial de filtro percolador-lodos ativados, (3) processo de lodos ativados com diferentes mate-
riais suportes para crescimento aderido, (4) processos aeróbios com crescimento aderido em meio
suporte submerso em suspensão, (5) processo com crescimento aderido em meio suporte submerso
e (6) processos com crescimento aderido para desnitrificação biológica.
9–1 INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS COM CRESCIMENTO ADERIDO

Para a introdução aos conceitos dos processos de tratamento com crescimento aderido, é importan-
te que seja feita uma breve descrição dos principais tipos de processos existentes e sua evolução,
bem como da importância dos mecanismos de transferência de massa sobre o desempenho dos
mesmos.
Tipos de processos com crescimento aderido

Processos aeróbios com crescimento aderido podem ser agrupados em cinco grandes categorias,
conforme ilustrado na Fig. 9-1: (1) processos aeróbios com crescimento aderido não submerso,
(2) processos aeróbios com crescimento aderido parcialmente submerso, (3) processo sequencial
combinado com crescimento aderido não submerso e lodos ativados, (4) processos aeróbios com
crescimento aderido submerso e (5) processos de lodos ativados com carreadores de biofilme. Ca-
racterísticas comuns a cada um desses processos incluem:
1. Crescimento da biomassa em um meio suporte fixo

2. Remoção do excesso de lodo após o desprendimento do biofilme do meio suporte ou por con-
tralavagem
3. Necessidade de fornecimento de oxigênio por meio do movimento de ar pelos espaços vazios
do meio suporte não submerso ou pela injeção de ar no meio suporte fixo ou submerso, ou,
ainda, pela aeração do fluxo de reciclo nos reatores com leito fluidizado
4. Necessidade de promover a distribuição e o contato do efluente a ser tratado por toda a super-
fície do meio suporte
5. Necessidade de uma drenagem de fundo ou outro dispositivo para a coleta do efluente tratado
Distribuidor rotativo
Meio suporte
Leito de brita
Ar (injeção forçada
Ar (injeção forçada Efluente Ar ou natural)
Efluente
Ar ou natural) primário
primário
Para o clarificador
Para o clarificador Recirculação
Recirculação Drenagem Drenagem
(a) (b)
Efluente primário
Meio suporte
Motor Lodos Decantador

Ar Ar
ativados secundário
Para o clarificador Efluente
Efluente Filtro
primário percolador
Retorno
de lodo Descarte
de lodo
(c) (d)
Tela para retenção

de areia ou carvão
Reciclo
Efluente
Aeração Efluente
primário
O2 Meio suporte
Câmara de Ar Ar Ar Ar
Efluente distribuição Efluente
primário
(e) (f)
Carreadores
Carreadores em suspensão Tela Decantador
em suspensão Tela Decantador secundário
Efluente
secundário Efluente
Efluente
Efluente primário
primário Ar
Ar
Retorno de lodo
Lodo Lodo
(g) (h)
FIGURA 9–1 Representação esquemática dos processos de tratamento com crescimento aderido: (a) crescimento aderido não
submerso em leito de brita não profundo, (b) crescimento aderido em filtros percoladores tipo torre com meio suporte plástico,
(c) contator biológico rotativo com crescimento aderido não submerso, (d) sistema combinado filtro percolador/processo de lodos
ativados, (e) leito fixo submerso com fluxo ascendente, (f) leito fixo submerso com fluxo descendente, (g) biorreator com crescimen-
to aderido em meio suporte em suspensão e (h) sistema combinado com crescimento aderido submerso-lodos ativados.
9–1 Introdução aos processos com crescimento aderido P 921
À medida que o tamanho do meio suporte se torna menor, a área para o crescimento da biomas-
sa por unidade de volume do reator aumenta e o volume do reator fica menor. Contudo, a quanti-
dade de oxigênio por unidade de volume do reator aumenta, não sendo possível utilizar a aeração
forçada ou natural para atendimento da demanda. Quando se opta pela utilização de meio suporte
com elevada superfície específica, deve-se adotar o processo de tratamento com o meio submerso
mantido em suspensão por meio da injeção de ar por difusores. Um breve histórico desses proces-
sos é apresentado a seguir.
Processos com crescimento aderido não submerso. Os principais processos pertencen-
tes a esta categoria são uma das muitas variações do filtro percolador (Figs. 9-1a e 9-1b). Filtros
percoladores com enchimento de brita (Fig. 9.1a) têm sido utilizados desde o final do século XIX
para tratamento secundário de efluentes devido à sua simplicidade e ao baixo consumo de energia.
Um filtro percolador é um reator biológico de filme fixo não submerso que utiliza brita ou material
plástico como enchimento, sobre o qual o efluente a ser tratado é distribuído de forma contínua e
uniforme. O tratamento ocorre à medida que o efluente escoa sobre o biofilme aderido ao suporte.
O conceito de filtro percolador surgiu a partir da pesquisa desenvolvida na Estação Experimental
Lawrence, em Massachusetts, fundada em 1887, e do uso de filtros de contato na Inglaterra no
início da década de 1890 (Alleman, 1982). O trabalho desenvolvido na Estação de Lawrence con-
firmou a eficiência de um filtro de areia alimentado de forma intermitente para o tratamento de
efluentes, enquanto, na Inglaterra, foi demonstrada a eficiência de um sistema constituído por uma
bacia de contenção preenchida com fragmentos de rocha para o tratamento de efluentes, também
operada de forma intermitente. Para esses sistemas, o leito com o material suporte era preenchido
com efluente pela parte superior, mantendo o contato com o leito por um curto período de tempo
antes de ser drenado pelo fundo. Essa operação era cíclica, porém, antes de ser repetida, o leito
permanecia vazio por um determinado período de tempo. Um ciclo típico de operação durava 12 h
(6 h de operação e 6 h em repouso). As limitações do filtro de contato incluíam incidência elevada
de entupimentos, longo período de tempo para repouso e baixa carga de efluentes que podia ser
aplicada. Devido aos problemas de entupimento, meios suportes com maiores dimensões passa-
ram a ser utilizados, até serem utilizados meios suportes constituídos por brita com dimensões
variando de 50 até 100 mm (2 a 4 polegadas). O projeto de distribuidores rotativos impulsionados
por jatos de água foram desenvolvidos na Estação Experimental de Lawrence em 1894 para possi-
bilitar uma distribuição contínua e uniforme do efluente sobre o meio suporte do filtro percolador
(WEF, 2011).
No início da década de 1950 a empresa Dow Chemical desenvolveu enchimentos plásticos
como meio suporte, denominados Surfpak, o que permitiu o uso de filtros mais altos, denominados
biotorres, com elevado volume de vazios e melhor ventilação, o que requeria menor área para ins-
talação e propiciava um aumento na eficiência do tratamento (ver Fig. 9–1b) (Bryan, 1955). Nos
Estados Unidos, o enchimento plástico passou a ser utilizado em substituição ao leito de brita nos
processos de tratamento aderido não submerso, embora a brita tenha continuado e ainda continue a
ser utilizada em muitos países.
Processos com crescimento aderido parcialmente submerso. Em meados da década de
1960, a empresa Allis Chalmers Corporation começou a avaliar a utilização de discos metálicos
rotativos para o tratamento de efluentes na estação de Jones Island, em Milwaukee. Pouco tempo
depois, a empresa licenciou um processo de tratamento similar denominado Bio-Disc de uma com-
panhia alemã, que utilizava disco de poliestireno. Contudo, em 1972, o processo foi transferido
para a Autotrol Corporation, a qual desenvolveu um novo meio suporte para o contator biológico
rotativo (CBR), produzido a partir de placas de polietileno corrugadas. Nessa nova concepção de
CBR com crescimento aderido, o meio suporte é rotacionado no tanque de tratamento de efluentes,
em contraste com o bombeamento e a aplicação do efluente sobre um meio suporte estático verti-
cal, conforme ilustra a Fig. 9–1c.
O primeiro CBR nos Estados Unidos foi instalado para o tratamento de efluentes de uma
pequena fábrica de queijos em 1969, e a ampliação do seu uso no território americano ocorreu na
década de 1970 (Alleman, 1982). Contudo, os problemas associados ao baixo desempenho para as
cargas de efluente de projeto, ao excesso de biomassa sobre a superfície dos discos devido a um
tipo indesejável de crescimento biológico, a quebras no eixo de suporte dos biodiscos e à deterio-
ração do meio suporte resultaram em uma significativa redução do número de novas instalações
ao longo dos anos. Devido à sua baixa aplicação na atualidade, os CBR não serão mais abordados
neste capítulo. A utilização de CBR para o tratamento de fluxos de recirculação é contemplada no
Capítulo 15. Critérios para o projeto de CBR também estão disponíveis no relatório da Agência de
Proteção Ambiental Americana (U.S. EPA 1984).
Processo sequencial combinado com crescimento aderido não submerso e lodos
ativados. Os filtros percoladores também têm sido utilizados antes do processo de lodos ati-
vados em sistemas combinados (Fig. 9–1d) para obtenção do máximo benefício dos dois pro-
cessos em termos de redução do consumo de energia e de qualidade do efluente tratado. Os pri-
meiros sistemas sequenciais filtro percolador/lodos ativados foram aplicados para o tratamento
de efluentes industriais ou para o tratamento de efluentes combinados com alta carga orgânica,
domésticos e industriais. O processo com crescimento aderido não submerso era usado para re-
moção parcial do DBO do efluente, sem a remoção de sólidos, seguida do tratamento por lodos
ativados para o tratamento final. O processo preliminar de tratamento com crescimento aderido
melhorou as características de sedimentação de lodos no processo subsequente, com a obtenção
de um baixo índice volumétrico de lodo (IVL), e a energia necessária para a remoção de DBO foi
equivalente a 20% a 40% daquela que seria necessária pelo processo de lodos ativados (Biesinger
et al., 1980). Outros processos combinados que utilizam filtro percolador são apresentados na
Seção 9–3.
Outro sistema sequencial que combina filtro percolador e lodos ativados é o filtro percolador/
processo de contato, o qual foi desenvolvido no final da década de 1970 em uma pesquisa desen-
volvida em Corvallis, Oregon, cujo objetivo era a obtenção de um efluente de alta qualidade após
o tratamento de efluente doméstico em um filtro percolador (Norris et al., 1982). Nessa pesquisa,
o filtro percolador foi projetado para remover a maior parcela possível de DBO solúvel, o qual foi
conectado a um canal de contato com sólidos aerado que também recebia o lodo de retorno dos
clarificadores secundários. O principal objetivo do canal de contato com sólidos aerado era flocular
os sólidos presente no efluente do filtro percolador no lodo ativado.
Processo aeróbio com crescimento aderido submerso. Com início na década de 1970 e
estendendo-se até a década de 1980, uma nova classe de processo aeróbio com crescimento aderido
tornou-se uma alternativa viável para o tratamento biológico de efluentes. Nessa classe, estão in-
cluídos os reatores com fluxos ascendente e descendente e com leito fluidizado com meio suporte
móvel ou fixo, que não utilizavam clarificadores secundários ou reatores com aeração direta. Na
pesquisa de Jeris e colaboradores (1977), foi desenvolvido um reator de leito fluidizado com fluxo
ascendente para tratamento de efluente com foco na remoção de DBO (Fig. 9-1f) e também para
o processo de desnitrificação em reator anóxico. O primeiro sistema com fluxo descendente em
leito fixo submerso (Fig. 9-1f), utilizando argila sinterizada como meio suporte, foi desenvolvido
a partir de uma pesquisa desenvolvida em Paris, na França (Leglise et al., 1980). Posteriormente,
reatores com fluxo ascendente em leito fixo submerso foram desenvolvidos. No final da década de
1980, foi desenvolvido, na Noruega (Ødegaard, 2006), um reator biológico com leito móvel em
suspensão (MBBR), constituído por um meio suporte em polietileno de alta densidade, contido em
um tanque com fluxo horizontal (Fig. 9–1g).
A principal vantagem do sistema com crescimento aderido submerso é a pequena área necessá-
ria para a sua instalação, equivalente a 1/5 a 1/3 da área requerida para a instalação de um sistema
de lodos ativados convencional. Outras vantagens em relação ao sistema de lodos ativados incluem
a possibilidade de processamento de efluentes diluídos e a menor preocupação com eventuais pro-
blemas associados à sedimentação do lodo. Mesmo sendo sistemas compactos, o custo de inves-
timento dos sistemas MBBR é, em geral, superior ao do sistema de lodos ativados. Cabe destacar
que, além de remover DBO, os processos com crescimento aderido submerso também podem ser
utilizados para nitrificação e desnitrificação quando associados a processos de nitrificação com
crescimento aderido ou em suspensão.
9–2 Processos com crescimento aderido não submerso P 923
Processos de lodos ativados com carreadores de biofilme. A introdução de materiais

para o crescimento biológico aderido ao tanque de aeração do processo de lodos ativados remonta
à década de 1940, com os processos desenvolvidos por Hays e Griffith (WEF, 2011), nos quais
placas de amianto ou de madeira eram inseridas nos tanques de aeração dos sistemas de lodos
ativados. Nos projetos atuais, são utilizados materiais suportes mais sofisticados, como materiais
sintéticos mantidos suspensos no tanque de aeração, juntamente com liquor misto, meio suporte
sintético fixo colocado em partes específicas do tanque de aeração e contatores biológicos submer-
sos. O sistema que combina os processos com crescimento aderido e o de lodos ativados (Fig. 9-1h)
também são denominados processos híbridos ou processo integrado de filme fixo e lodos ativados.
As vantagens atribuídas aos processos de lodos ativados pertencentes a essa categoria incluem:
1. Aumento na capacidade de tratamento
2. Maior estabilidade do processo de tratamento
3. Menor produção de lodo
4. Lodo com melhores características de sedimentação
5. Menor carga de sólidos no clarificador secundário
6. Custos de operação e manutenção equivalentes aos sistemas tradicionais
Limitação na transferência de massa nos

processos com crescimento aderido
Uma característica relevante dos processos com crescimento aderido, em comparação ao trata-
mento por lodos ativados, é o fato do seu desempenho ser limitado pelo mecanismo de difusão. A
remoção de substrato e a utilização do doador de elétrons ocorrem dentro do biofilme aderido, e,
com isso, a eficiência global do processo de tratamento depende das taxas de difusão e das concen-
trações de aceptores e doadores de elétrons ao longo da espessura do biofilme formado. Para efeito
de comparação, a cinética de degradação dos processos de lodos ativados convencional pode ser
obtida com base nas concentrações médias de substrato e oxigênio na fase líquida do reator.
O conceito de limitação por difusão é particularmente importante quando se considera a me-
dida da concentração de OD na fase líquida contida no reator, nas taxas de reação nos processos
com crescimento aderido. Embora concentrações de OD variando entre 2 a 3 mg/L sejam conside-
radas satisfatórias para os processos aeróbios com crescimento em suspensão, para a maioria dos
processos com crescimento aderido, essas concentrações são insuficientes. Para que o processo de
nitrificação não seja inibido no biofilme, devem-se fornecer concentrações de OD muito superiores
àquelas utilizadas no processo de lodos ativados, conforme apresentado na Seção 7–7, dependendo
da concentração de N-amoniacal.
Por outro lado, a limitação por difusão sobre as taxas de nitrificação e a capacidade de desen-
volvimento de zonas anaeróbias no interior do biofilme devem ser exploradas. Essas condições pos-
sibilitam a realização dos processos de nitrificação e desnitrificação simultânea mantendo-se uma
concentração adequada de OD no interior do reator. Algumas pesquisas demonstraram como regiões
aeróbias e anaeróbias podem ser desenvolvidas nos biofilmes de forma a possibilitar os processos de
nitrificação e desnitrificação (Chui et al., 1996, Richter et al., 1994 e Meaney et al., 1994).
9–2 PROCESSOS COM CRESCIMENTO ADERIDO NÃO SUBMERSO

Os filtros percoladores e as suas variações são os principais processos biológicos com crescimento
aderido não submerso utilizados para o tratamento aeróbio de efluentes. O objetivo desta seção
é apresentar os fundamentos do processo de percolação, considerações sobre o seu projeto e a
implantação de filtros percoladores para a remoção de DBO e nitrificação. Para isso, serão con-
siderados os seguintes tópicos: (1) descrição geral do processo, (2) classificação e aplicações dos
filtros percoladores, (3) vantagens e desvantagens dos filtros percoladores, (4) instalações físicas
para filtros percoladores, (5) considerações sobre a operação, (6) análise de processo para remoção
de DBO, (7) análise de processo para projeto de sistemas para remoção de DBO e nitrificação e (8)
análise de processo para projeto de sistemas terciários de nitrificação. A primeira série de tópicos
(1 a 5) aborda uma descrição geral das características e dos aspectos físicos dos filtros percolado-
res. Já os três últimos tópicos (6 a 8) focam aspectos importantes sobre a análise dos processos que
utilizam filtros percoladores e sua aplicação para a remoção de DBO e nitrificação.
Descrição geral do processo

Como mencionado, um filtro percolador é um reator biológico com filme fixo submerso que utiliza
brita ou material plástico sobre o qual o efluente é distribuído continuamente. Características físi-
cas e funcionais dos processos que utilizam filtro percolador são descritas nesta seção e detalhadas
na sequência.
Características físicas. As três principais características físicas dos filtros percoladores, como
ilustrado na Fig. 9–2a, são (1) o meio filtrante (suporte), (2) o sistema de distribuição de efluentes
e (3) o sistema de drenagem.
Meio filtrante (suporte). O meio suporte ideal para enchimento de filtros percoladores é qual-
quer material que possua elevada área superficial específica (m2 de superfície exposta/m3 de vo-
lume total), tenha baixo custo, alta durabilidade e elevada porosidade para evitar o entupimento e
permita uma boa ventilação por circulação natural ou com o uso de sopradores de baixa pressão. A
função do meio suporte é possibilitar a adesão e o crescimento de um biofilme. O tratamento ocorre
Meio de filtração
com extremidade fechada,
fechamento removível
para lavagem
Drenagem inferior Estrutura Alimentação

para aeração e Efluente
Canal de para o meio
coleta de efluente suporte tratado
efluente
(a)
(b)
(c)
FIGURA 9–2 Filtro percolador típico: (a) seção transversal de um filtro percolador de brita, (b) vista de
um filtro percolador de brita convencional e (c) vista de um filtro percolador tipo torre com meio suporte
em plástico.
à medida que o líquido escoa sobre o biofilme aderido. Muitos filtros percoladores que utilizam bri-
ta como material suporte (Fig. 9–2b) foram convertidos para filtros com meio suporte de material
plástico para aumentar a capacidade de tratamento. Praticamente todos os novos filtros percolado-
res instalados nos Estados Unidos são construídos com meio suporte em plástico na configuração
de torres (Fig. 9–2c). Clarificadores primários são utilizados como pré-tratamento do efluente que
será tratado pelo filtro percolador para evitar o entupimento do meio suporte; em alguns casos
utilizam-se peneiras finas em substituição aos clarificadores primários.
Sistema de distribuição. O distribuidor é utilizado para a aplicação uniforme do efluente a ser
tratado sobre a superfície do meio suporte. O distribuidor rotativo de efluentes, que utiliza a própria
energia do efluente para promover a sua rotação, tornou-se padrão para este processo de tratamento
em função de sua confiabilidade e da facilidade de manutenção. O distribuidor é constituído por
dois ou mais braços que são montados sobre um pivô localizado no centro do filtro, rotacionando
em um plano horizontal (Fig. 9–2b). Os braços de distribuição são ocos e dotados de bocais de
distribuição, através dos quais o efluente é distribuído sobre o meio suporte. A estrutura de distri-
buição é movimentada pela própria ação dinâmica do efluente que é descarregado pelos bocais de
distribuição ou por um motor elétrico.
Sistema de drenagem. O sistema de drenagem dos filtros percoladores tem duas funções bási-
cas: (1) coletar o efluente que passou através do meio suporte, juntamente com a parcela do biofil-
me que foi removido, e (2) propiciar uma área aberta para a circulação de ar, por arraste natural ou
aeração forçada, necessária para o tratamento do efluente aplicado.
Descrição funcional. Funcionalmente, o meio suporte do filtro percolador é coberto com uma
camada visível de biofilme, resultante da remoção de DBO. Na literatura, o biofilme é frequente-
mente identificado como uma camada gelatinosa, especialmente nos casos em que uma camada
espessa de biofilme se desenvolve em uma determinada superfície. Os substratos solúveis e o oxigê-
nio dissolvido difundem-se através do biofilme para possibilitar o crescimento de biomassa. Mesmo
sem o fluxo de efluente sobre o meio suporte, o oxigênio continua difundindo-se para o interior do
biofilme. Substâncias coloidais e material particulado são removidos por aprisionamento no biofil-
me, e o material que se desprende do meio suporte é removido em um clarificador secundário, mas
lodo de fundo do clarificador não são recirculados para a alimentação do filtro percolador, como
ocorre no caso do processo de lodos ativados. A recirculação do efluente tratado para a alimentação
do filtro percolador é feita para manter o meio suporte úmido quando a vazão afluente é baixa e pelo
fato de esse procedimento melhorar o fornecimento de oxigênio e a eficiência do tratamento.
Desenvolvimento do biofilme. Dependendo das condições operacionais, a espessura do biofilme
pode chegar a 10 mm. Na porção mais externa do biofilme, entre 0,1 e 0,2 mm, a matéria orgânica
é degradada por micro-organismos aeróbios. À medida que os micro-organismos se multiplicam
e a espessura do biofilme aumenta, o oxigênio é completamente consumido antes de penetrar por
completo todo o biofilme, com consequente estabelecimento de um ambiente anaeróbio próximo
à superfície do meio suporte. Com o aumento da espessura do biofilme, o substrato presente no
efluente é completamente consumido antes de penetrar nas camadas mais profundas do biofilme,
fazendo com que o biofilme entre no estado de respiração endógena, com perda da capacidade de
se manter aderido à superfície do meio suporte.
Desprendimento. Quando os micro-organismos perdem a capacidade de se manter aderidos ao
meio suporte, o efluente aplicado ao filtro percolador promove o seu desprendimento, e uma nova
camada de biofilme começa a se formar. O fenômeno da perda de uma porção da camada de biofil-
me é denominado desprendimento, que é função das cargas orgânica e hidráulica. A carga hidráu-
lica afeta a velocidade de cisalhamento, enquanto o carga orgânica afeta as taxas de metabolismo
e de crescimento do biofilme. Os métodos para controle da carga hidráulica e desprendimento de
biofilme são apresentados posteriormente.
Microbiologia do processo. A comunidade de micro-organismos no biofilme é bastante di-
versa e inclui bactérias aeróbias e facultativas, protozoários, fungos e algas. Formas de vida supe-
riores, como vermes, larvas de insetos e caramujos, também podem estar presentes. Bactérias fa-
cultativas são os organismos predominantes em filtros percoladores e podem decompor o material

orgânico presente no efluente, juntamente com as bactérias aeróbias e anaeróbias. A Achromobac-
ter, a Flavobacterium, as Pseudomonas e as Alcaligenes estão entre as espécies de bactérias comu-
mente associadas aos filtros percoladores. Os fungos presentes também são responsáveis pela esta-
bilização do efluente, mas sua ação só é relevante em baixos valores de pH ou para alguns efluentes
industriais. Algumas vezes, o crescimento de fungos pode ser tão rápido, que o meio suporte é
obstruído e a ventilação se torna restrita. Entre as espécies de fungos que foram identificadas em
filtros percoladores, estão o Fusazium, o Mucor, o Pencillium, o Geotrichum, o Sporatichum e vá-
rias leveduras (Hawkes, 1963; Higgins e Burns, 1975). Para os filtros percoladores de baixa carga,
nos quais o residual de substrato orgânico é limitado, as bactérias nitrificantes se estabelecerão no
meio suporte. No caso de elevadas concentrações de substrato orgânico, as bactérias heterotróficas
competirão com as bactérias nitrificantes para crescimento sobre a superfície do meio suporte de-
vido ao rápido crescimento e à elevada produção de biomassa.
Bactérias filamentosas. Quando condições adversas em relação ao oxigênio dissolvido são es-
tabelecidas no biofilme em função da alta carga orgânica aplicada ao filtro percolador, haverá o
crescimento de bactérias filamentosas, como a Sphaerotilus natans e a Beggiatoa. As Beggiatoa são
favorecidas devido à sua habilidade de oxidar sulfeto de hidrogênio e outras substâncias orgânicas
reduzidas que podem ser produzidas nas camadas anaeróbias do biofilme.
Presença de organismos superiores. Formas de vida superiores, como protozoários, vermes,
caramujos e insetos, alimentam-se do biofilme. Os protozoários presentes nos filtros percola-
dores são predominantemente do grupo de ciliados, incluindo o Vorticella, o Opercularia e o
Epistylis (Hawkes, 1963; Higgins e Burns, 1975). A sua função é se alimentar do filme biológico
e das bactérias livres, reduzindo a turbidez do efluente e ajudando a manter o biofilme em um es-
tado de alta taxa de crescimento. A presença de caramujos nos filtros percoladores é problemática
quando se objetiva o processo de nitrificação, pois eles são conhecidos pela preferência no con-
sumo de bactérias nitrificantes, reduzindo significativamente a eficiência do processo (Timpany
e Harrison, 1989).
Presença de algas. As algas podem se desenvolver somente na parte superior do filtro percola-
dor, onde a incidência de luz solar é possível. A Phormidiun, a Chlorella e a Ulothrix estão entre as
espécies de alga comumente encontradas em filtros percoladores (Hawkes, 1963; Higgins e Burns,
1975). Em geral, as algas não têm influência direta na degradação do efluente, mas, durante o dia,
elas produzem oxigênio que é solubilizado no efluente alimentado ao sistema. Do ponto de vista
de operação, as algas podem ser problemáticas, pois podem causar o entupimento do meio suporte
e produzir odores.
Classificação e aplicações dos filtros percoladores

Os filtros percoladores são classificados de acordo com a carga orgânica aplicada, expressa em
kg de BOD pelo volume total do meio suporte por dia (kg DBO/m3·d ou lb DBO/1000 ft3·d). As
aplicações dos filtros percoladores e as cargas típicas utilizadas são baseadas em dados obtidos
em aplicações práticas de filtros que utilizavam brita como meio suporte (Tabela 9-1). Conforme
apresentado na Tabela 9-1, as aplicações dos filtros percoladores e as taxas de aplicação correspon-
dentes variam de acordo com o objetivo do tratamento, que pode ser: (a) remoção de DBO com
aeração natural, (b) remoção de DBO com aeração forçada, (c) remoção de DBO e nitrificação com
aeração forçada e (d) remoção parcial de DBO, ou tratamento preliminar, com aeração forçada.
Uma discussão resumida de cada tipo de aplicação dos filtros percoladores é apresentada a seguir.
Remoção de DBO com aeração natural. Historicamente, os filtros percoladores com leito
de brita têm sido projetados e operados com a utilização de aeração natural. Em baixas tempera-
turas, 1,7°C (3°F), que não são comuns no Brasil, ou quando a circulação de ar através do meio
suporte é limitada, o filtro percolador deve ser operado com uma baixa carga orgânica, sendo
denominado na literatura filtro de baixa taxa. Embora relativamente simples, o desempenho dos
filtros de baixa taxa é altamente dependente da variação da qualidade do efluente submetido
TABELA 9–1 Aplicações típicas de filtros percoladores e parâmetros de projeto para tratamento de efluente
primárioa
Baixa taxa Alta taxa de Alta taxa de Remoção
Parâmetro de de remoção remoção de remoção de Remoção de DBO parcial de
projeto Unidade de DBO DBO DBO e nitrificação DBO
Eficiência de % 80–90 80–90 70–90 85–90 40–70
remoção de DBO
Meio suporte Brita Brita Plástico Plástico (P)/Brita (B) Plástico
Aeração Tipo Natural Forçadab Forçadab Forçadab Forçadab
Carga kg DBO/m3ⴢd 0,08–0,3 0,6–1,6 0,6–2,4 0,08–0,4 1,6–3,5
orgânica (lb DBO/103 ft3ⴢd) (5–20) (40–100) (50–150) (5–25) (100–220)
Carga m3/m2ⴢd 1–4 4–40 15–75 5–16 40–100
hidráulica (gal/ft2ⴢd) (25–100) (100–1.000) (350–1.850) (125–400) (1.000–2.500)
Taxa de QR/Q 0–1 1–2 1–2 1–2 0–2
recirculação
Profundidade m (ft) 1–2,5c 1–2,5c 3–12 P, 3–12 (8–40) 0,9–6
(3–8) (3–8) (8–40) B, 1–2,5 (3–8) (3–20)
Qualidade do DBO, mg/L 30 30 30 20 30
efluente N-NH4, mg/L 5 5 5 3
a
Adaptado em parte de Tchobanoglous et al. (2003) e Daigger e Boltz (2011).
b
Aeração promovida por sopradores de baixa pressão.
c
A profundidade é limitada pela massa de brita.
Nota: kg/m3ⴢd 62,4280 lb/103 ft3ⴢd
m3/m2ⴢd 24,5424 gal/ft2ⴢd
ao tratamento. Filtros de baixa taxa com meio suporte de brita são, em geral, operados sem a
recirculação de efluente, embora possa ser necessário promover a recirculação quando a vazão
afluente é baixa, de maneira a manter o meio suporte úmido. Filtros circulares são os mais ampla-
mente utilizados, embora filtros com geometria retangular ou poligonal também já tenham sido
utilizados. Em alguns casos, já foram construídos filtros sem a contenção externa (Fig. 9–3a e
Fig. 7–15 do Capítulo 7). Frequentemente, a brita pode ser substituída por um material de enchi-
mento plástico (Fig. 9–3b).
Com baixas taxas de aplicação de carga orgânica, entre 0,07–0,25 kg DBO/m3·d, o tratamento
secundário possibilita obter entre 85% e 90%, próxima da obtida pelo processo por lodos ativados.
Em muitos filtros que operam com baixa taxa, somente a camada superficial do meio suporte, en-
tre 0,6 e 1,2 m (2 a 4 ft), apresentará uma formação significativa de biofilme. Com isso, a porção
inferior do meio suporte será colonizada por bactérias autotróficas nitrificantes, as quais oxidarão
a amônia presente no efluente, produzindo nitritos e nitratos. As bactérias heterotróficas com alto
coeficiente de conversão e crescimento rápido são mais competitivas pelo espaço no meio suporte
em comparação às bactérias nitrificantes. Assim, a nitrificação ocorrerá de maneira mais significa-
tiva se houver redução expressiva da DBO. Baseado na concentração de DBO solúvel, Harremöes
(1982) concluiu que é necessário uma concentração de DBO inferior a 20 mg/L para que o proces-
so de nitrificação seja iniciado. Filtros de baixa taxa raramente são utilizados nos dias atuais devido
a problemas com maus odores e limitação de área para a sua instalação.
Remoção de DBO com aeração forçada. Os filtros percoladores com aeração forçada po-
dem operar com carga orgânica significativamente superior à dos filtros com aeração natural (Ta-
bela 9–1). Tanto a brita como materiais plásticos podem ser utilizados como meio suporte, embora
a tendência atual seja o uso de materiais plásticos em torres, poligonais ou cilíndricas, altas (Figs.
9–3c e 9-3d). O uso de meio suporte plástico permite a construção de filtros mais profundos, o que
exige menor área em planta. Com a recirculação do efluente final para a alimentação do filtro, é
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 9–3 Exemplos típicos de filtros percoladores: (a) filtro percolador convencional com leito de
brita não profundo e sem contenção externa (ver Fig. 7–15 no Capítulo 7), (b) filtro percolador com leito
suporte não profundo convencional, no qual a brita foi substituída por um meio suporte plástico (ver Tabela
9–2), (c) filtro percolador com torres múltiplas utilizando meio suporte plástico, com equipamento para
controle de emissões atmosféricas à frente, e (d) filtro percolador tipo torre com sopradores para a injeção
forçada de ar no entorno do filtro.
possível operar com cargas orgânicas mais elevadas, melhorar a distribuição do efluente sobre o
meio suporte, ter melhor controle sobre a espessura do biofilme, melhorar a aeração do afluente ao
sistema e possibilitar o retorno de micro-organismos viáveis (ver Figs. 9–4a e 9-4b). É importante
ressaltar que diferentes métodos de recirculação podem ser utilizados (Tchobanoglous et al., 2003).
A recirculação de efluente tratado auxilia a prevenir o acúmulo de efluente nos filtros e reduz os
incômodos associados a maus odores e proliferação de moscas.
Remoção de DBO e nitrificação com aeração forçada. A remoção de DBO e a nitrifica-
ção podem ocorrer tanto em filtros com meio suporte em brita como em material plástico quando
operados com baixa carga orgânica (Stenquist et al., 1974; Parker e Richards, 1986). Conforme
a carga de DBO é reduzida para valores considerados de baixa taxa, conforme já discutido, é
possível que o processo de nitrificação ocorra no mesmo filtro percolador ou no filtro do segundo
estágio de um sistema com dois filtros em série (Figs. 9–4c e 9-4d). Tanto o meio suporte em brita
como em material plástico podem ser utilizados nesses filtros percoladores.
A carga hidráulica também diminui com a redução da carga orgânica. A operação com carga
hidráulica muito reduzida pode acarretar problemas operacionais no filtro percolador, como ocor-
rência de maus odores e proliferação de moscas, a menos que seja prevista, no projeto, a recircula-
ção de efluente tratado para a alimentação. As taxas de recirculação de efluente (QR/Q) recomenda-
das variam de 0,5 a 4,0. Meios suporte com fluxo vertical devem operar com uma taxa de aplicação
hidráulica superior a 1,8 m3/m2·h para manter a umidade no meio suporte e assegurar a eficiência de
remoção de DBO, enquanto cargas hidráulicas variando entre 0,4 a 1,1 m3/m2·h são recomendadas
para torres com meio suporte não profundo e fluxo transversal de ar.
Remoção parcial de DBO com aeração forçada. Nos casos em que a carga orgânica su-
pera o valor de 1,6 kg DBO/m3·d, os filtros percoladores são utilizados para a remoção parcial da
Filtro percolador Filtro percolador
Suporte Suporte
primário Clarificador primário Clarificador
Afluente Afluente
Ar secundário Efuente Ar secundário
Efluente
Lodo Recirculação Lodo

primário primário Recirculação
Descarte de lodo
Descarte de lodo
(opcional) (opcional)
(a) (b)
Clarificador
primário Clarificador
Afluente
Ar Ar secundário Efuente
Lodo Recirculação
primário
Descarte de lodo
(opcional)
(c)
Clarificador
primário Clarificador Clarificador
Afluente
Ar intermediário Ar secundário Efluente
Lodo Recirculação
primário
Descarte de lodo
(opcional)
(d)
FIGURA 9–4 Representação esquemática de processos típicos com filtros percoladores: (a) filtro percolador simples com des-
carte de lodo para o clarificador primário, (b) filtro percolador simples com recirculação de lodo e descarte de lodo para o clari-
ficador primário, (c) filtro percolador de dois estágios com descarte de lodo para o clarificador primário, (d) filtro percolador de
dois estágios com clarificador intermediário. Ressalta-se que outros arranjos podem ser utilizados (Tchobanoglous et al., 2003).
DBO, com eficiências variando entre 50% e 70%. Esse tipo de filtro é denominado, na literatura,
filtro de alta taxa, ou preliminar. A maioria dos filtros preliminares é projetada com meio suporte
em material plástico (WEF, 2011), podendo ser uma alternativa atrativa para o pré-tratamento de
efluentes industriais com carga orgânica de média a alta. Uma das vantagens dos filtros prelimi-
nares é o baixo consumo de energia necessário para a remoção de DBO de efluentes com alta
concentração, em comparação ao que seria exigido para a aeração no sistema de lodos ativados.
Como a energia utilizada no filtro percolador é apenas para o bombeamento do afluente e para a
recirculação do efluente. A quantidade de DBO removida por unidade de energia aumenta à medi-
da que a carga orgânica do afluente também aumenta, até o ponto em que é necessário aumentar a
taxa de recirculação de efluente. A taxa específica de remoção de DBO por energia consumida nos
filtros preliminares pode variar de 2 a 5 kg DBO aplicada/kWh, em comparação a uma taxa de 1,2
a 2,4 kg DBO/kWh para sistemas de tratamento por lodos ativados.
Vantagens e desvantagens dos filtros percoladores

Os filtros percoladores, como já destacado, têm sido amplamente utilizados como processos ae-
róbios de tratamento com crescimento aderido somente para remoção de DBO, para remoção de
DBO e nitrificação e para nitrificação terciária após o tratamento do efluente resultante do trata-
mento secundário por processos com crescimento em suspensão ou aderido. As vantagens e des-
vantagens da utilização dos filtros percoladores são mostradas a seguir.
Vantagens. Como principais vantagens atribuídas aos filtros percoladores, em relação aos pro-
cessos de lodos ativados destacam-se:
1. menor consumo de energia;
2. operação simplificada, sem as preocupações com o controle do liquor misto ou com perda de
lodo;
3. não preocupação com a formação de lodo com baixa massa específica (bulking) nos clarifica-
dores secundários;
4. obtenção de lodo com melhores características de adensamento;
5. menor necessidade de manutenção de equipamentos;
6. melhor recuperação após a ocorrência de cargas tóxicas.
Desvantagens. Muitas das desvantagens atribuídas aos filtros percoladores, como efluente de
baixa qualidade em termos de DBO e SST, maior sensibilidade a baixas temperaturas, geração de
maus odores e eventos de desprendimento incontrolado de sólidos do meio suporte, estão mais
relacionadas aos projetos do processo de tratamento e do clarificador final do que às capacidades
do processo em si (WEF, 2011). Em geral, as principais limitações do processo estão associadas
à dificuldade na remoção biológica de nitrogênio e fósforo, quando comparado com projetos com
crescimento em suspensão para remoção de nutrientes, e à produção de um efluente com maior
concentração de sólidos em suspensão, em comparação ao tratamento pelo sistema de lodos ati-
vados.
Principais componentes dos filtros percoladores

Os fatores que devem ser considerados no projeto de filtros percoladores incluem: (1) tipo e carac-
terísticas do meio suporte a ser utilizado, (2) tipo e características do sistema de dosagem e distri-
buição do afluente e (3) configuração do sistema de drenagem de efluente. As taxas de aplicação, a
provisão de um fluxo de ar adequado (ventilação), seja natural ou forçada, e o tanque de sedimen-
tação são abordados na seção específica sobre os critérios de projeto.
Meio suporte. Os materiais típicos utilizados como meio suporte em filtros percoladores, in-
cluindo brita e materiais plásticos em diversas configurações, são apresentados na Fig. 9–5. Las-
cas de madeira também foram utilizadas no passado, mas não são mais utilizadas atualmente. As
principais características físicas dos materiais comumente utilizados como meio suporte em filtros
percoladores, incluindo aqueles mostrados na Fig. 9–5, são apresentadas na Tabela 9–2. Desde a
década de 1960, os materiais plásticos, com escoamento horizontal ou vertical, se tornaram a prin-
cipal opção para meio suporte nos Estados Unidos da América.
Brita. Quando disponível localmente e a um custo competitivo, o meio suporte em brita pode
ser utilizado. O material mais adequado para ser utilizado é o seixo rolado, proveniente do leito
de rios, ou, então, rochas fragmentadas com tamanho padronizado, sendo 95% com diâmetro na
faixa de 75 a 100 mm (3 a 4 polegadas). A especificação do fator de uniformidade é a forma mais
adequada para assegurar a presença de poros para a passagem do efluente e a circulação de ar pelo
meio suporte.
Meios suporte plásticos. Os meios suporte em material plástico podem apresentar duas formas
básicas: estruturas plásticas de pequenas dimensão ou enchimentos estruturados. Uma ampla varie-
dade de estruturas plásticas de pequenas dimensões está disponível no mercado; exemplos de dois
tipos de suportes que se enquadram nessa categoria podem ser visualizados nas Figs. 9–5b e 9-5c.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
FIGURA 9–5 Materiais típicos utilizados como meio suporte em filtros percoladores: (a) brita, (b) e (c) meio suporte em material
plástico, (d) e (e) enchimento plástico estruturado com fluxo transversal e (f) enchimento plástico estruturado com fluxo vertical. As
principais características dos meios suporte estão apresentadas na Tabela 9-2.
Módulos plásticos estruturados têm a aparência dos favos de mel. Placas planas corrugadas de PVC
também podem ser estruturadas em módulos retangulares. O uso de placas corrugadas favorece a
adesão e o crescimento do biofilme, ao mesmo tempo que permite o aumento do tempo de retenção
do efluente no interior do módulo. Cada camada de modulo é montada sobre a camada inferior,
de forma que os ângulos de orientação das placas melhorem a distribuição do efluente no interior
do enchimento do filtro. As Figs. 9-5d, 9-5e e 9-5f ilustram dois tipos básicos de módulos placas
corrugadas estruturados, com fluxos transversal e vertical.
Dados da literatura indicam que os dois tipos de módulos com placas plásticas corrugadas são
eficazes para a remoção de DBO e SST em uma ampla faixa de variação de cargas (Harrison e
Daigger, 1987; Aryan e Johnson,1987). As biotorres, com até 12 m (40 ft) de altura, são construí-
das com meio suporte em material plástico, sendo mais comuns as torres com até 6 m (20 ft). Nas
biotorres com enchimento estruturado de fluxo vertical, é possível utilizar enchimento plástico com
escoamento transversal na camada superior do meio suporte, o que permite uma melhor distribui-
ção do efluente na parte superior do filtro. A alta capacidade de escoamento, o elevado volume de
vazios e a menor propensão a entupimento fazem com que esses módulos sejam os mais adequados
para aplicação em filtros que operem com altas taxas de aplicação.
Os enchimentos plásticos ainda têm a vantagem de ocupar menor área em planta, em compa-
ração com os filtros de brita, pela possibilidade de se construírem filtros mais altos. Grady et al.
(1999) observaram que os filtros percoladores com meio suporte de brita e meio suporte de mate-
rial plástico estruturado operando com baixas cargas orgânicas ( 1,0 kg DBO/m3·d) apresentavam
o mesmo desempenho. Contudo, na operação com elevadas cargas orgânicas, o filtro com enchi-
mento plástico estruturado apresentou desempenho muito superior. Essa melhora no desempenho
do filtro com meio suporte em material plástico pode ser explicada pelo maior volume de vazios no
filtro, o que favorece a circulação de ar e a remoção do excesso de biofilme por desprendimento.
Resistência e durabilidade dos materiais de enchimento. Duas outras características impor-
tantes dos materiais de enchimento são a sua resistência e a sua durabilidade. A durabilidade do
material de enchimento pode ser obtida por meio da realização do teste com sulfato de sódio, o qual
TABELA 9–2 Propriedades físicas dos principais materiais utilizados como meio suporte em filtros percoladoresa
Massa específica Área superficial

Tamanho nominal, cm aparente, kg/m3 específica, m2/m3 % de
Meio suporte (pol.) (lb/ft3) (ft2/ft3) vazios Aplicaçãob
Seixo rolado 7,5–10 1.000–1.300 50 (15) 55 C, CN, N
(Fig. 9–5a) (3–4) (62–90)
Enchimento plástico randomizado Ø 18,5 e h 5,1 27 (1,7) 98 (30) 95 C, CN, N
(Fig. 9–5b) (7,3 2)
Enchimento plástico randomizado Ø 9 (3,5) 53 (3,0) 125 (38) 95 N
(Fig. 9–5c)
Enchimento estruturado com fluxo L 61; H 61; C 122 25–45 100; 138; 223 95 C, CN, N
transversal (Figs. 9–5d e 9-5e) (24 24 48) (1,6–2,8) (30; 42; 68)
Enchimento estruturado com fluxo L 61; H 61; C 122 25–45 102; 131 94 C, CN, N
vertical (Fig. 9–5f) (24 24 48) (1,6–2,8) (31; 40)
a
Adaptado de Tchobanoglous et al. (2003) e WEF (2011).
b
C remoção de DBO; N nitrificação terciária; CN remoção de DBO e nitrificação.
Nota: kg/m3 0,06246 lb/ft3
m2/m3 0,305 ft2/ft3
é utilizado para avaliar a qualidade de agregados para concreto (U.S. EPA, 1974). Considerando-se
a massa específica da brita, a altura máxima do meio suporte com esse tipo de material é da ordem
de 2 m (6 ft). O baixo volume de vazios dos leitos de brita também limita o espaço disponível para
a circulação de ar e aumenta o potencial de entupimento (curto-circuito). Devido ao potencial de
entupimento do leito suporte em brita, a carga orgânica recomendada para operação de filtros per-
coladores varia entre 0,3 e 1,0 kg DBO/m3·d.
Sistema de distribuição de efluente. Os distribuidores são produzidos para filtros percola-
dores com até 60 m de diâmetro (200 ft). Os seus braços podem ter diâmetro uniforme, para peque-
nas unidades, ou variável, para assegurar uma velocidade mínima de escoamento.
Bocais de distribuição. Os bocais de distribuição são espaçados uniformemente para obter a má-
xima vazão de efluente por unidade de comprimento. Para uma distribuição uniforme do efluente
sobre a superfície do filtro, a vazão por unidade de comprimento deve ser proporcional ao seu raio
(Fig. 9–6a). A perda de carga no distribuidor deve ser mantida entre 0,6 e 1,5 m (2 e 5 ft). A orien-
tação adequada dos bocais permite controlar a velocidade de rotação dos distribuidores rotativos
(Fig. 9–6b e 9-6c).
Sistema de distribuição fixo por aspersão. Este sistema consiste em uma série de bocais
aspersores distribuídos de maneira uniforme sobre a superfície dos filtros, geralmente em ar-
ranjos com geometria de triângulos equiláteros. O arranjo de distribuição é obtido por meio de
tubulações nas quais os bocais são instalados e o efluente é distribuído uniformemente. Bocais
especiais são utilizados para a obtenção de um spray de padrão plano, e a pressão de aplicação
do efluente é variada para que o spray atinja o seu máximo alcance e depois, com a redução da
pressão, o alcance mínimo, o que permite a aplicação uniforme do efluente por toda a superfície
do filtro. Bocais de aspersão especiais são utilizados ao longo da circunferência externa do meio
suporte.
Acionamento do sistema de distribuição. O acionamento do sistema de distribuição de efluen-
tes dos filtros percoladores pode ser feito de duas formas: (1) por pressão hidrostática ou (2) pela
combinação entre pressão hidrostática e motor elétrico.
Em geral, o acionamento dos braços de distribuição de efluentes nos filtros percoladores é
feito utilizando-se pressão hidráulica. Um dos problemas com as primeiras unidades com acio-
namento por pressão hidráulica estava relacionado ao uso de selos de mercúrio na coluna central
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 9–6 Tipos de distribuidores para a aplicação de efluente nos filtros percoladores: (a) vista
de um distribuidor rotativo com dois braços de seção retangular de um filtro percolador do tipo torre, (b)
vista superior de um filtro percolador tipo torre com um sistema de distribuição rotativo com quarto braços
(os jatos de água do lado esquerdo são utilizados para reduzir a velocidade de rotação), (c) vista de um
sistema de distribuição de efluentes que utiliza placas defletoras para aspersão, (d) vista de um sistema de
distribuição acionado por motor elétrico de velocidade variável.
do distribuidor. No caso de se encontrar sob pressão, o mercúrio acabava sendo dispersado sobre
o meio suporte, e, para contornar esse problema, selos mecânicos passaram a ser empregados. O
acionamento por motor elétrico, de velocidade fixa ou variável, possibilita maior flexibilidade
operacional e frequentemente é utilizado nos filtros percoladores tipo torre com meio suporte em
material plástico (Fig. 9–6d).
Outras características importantes. Outras características que devem ser consideradas quando
da seleção do sistema de distribuição de efluentes incluem: robustez; facilidade de limpeza; capa-
cidade de suportar grandes variações de vazão sem variações significativas na velocidade rotação;
e resistência a corrosão e a desgaste dos materiais utilizados e do acabamento. Tampões para a
drenagem dos braços de distribuição devem ser previstos, de maneira a possibilitar a drenagem
do efluente quando necessário. O projeto deve prever uma distância mínima variando entre 150 e
225 mm (6 e 9 polegadas) entre a base do braço de distribuição e a superfície do meio suporte para
permitir que o efluente seja espalhado de maneira uniforme sobre o meio suporte.
Drenagem do efluente tratado. Este sistema consiste de uma estrutura que permite recolher
o efluente tradado, juntamente com os sólidos desprendidos do meio suporte, para envio ao cla-
rificador final. A inclinação do piso do sistema de drenagem para um canal de drenagem central
ou periférico deve variar entre 1 e 5%. O canal de efluente tratado é dimensionado para permitir
que a velocidade mínima de escoamento seja de 0,6 m/s (2 ft/s), com base na vazão média diária
(WPCF, 1988).
Sistema de drenagem de filtros percoladores com meio suporte de brita. Os sistemas de
drenagem devem apresentar aberturas em ambas as extremidades, de forma a facilitar sua ins-
peção visual e sua limpeza caso ocorra uma obstrução. Todos os canais de drenagem devem ser
projetados como canais abertos, atingindo um nível máximo equivalente a 50% de sua altura no
caso da operação com a máxima taxa de aplicação hidráulica. O sistema de drenagem também é
responsável pela aeração do filtro para fornecimento de oxigênio aos micro-organismos que se
desenvolvem no meio suporte, devendo estar conectado a um canal aberto periférico para pos-
sibilitar uma ventilação adequada do meio suporte tanto próximo às paredes do filtro como da
parte central. Recomenda-se que o sistema de drenagem do filtro percolador seja projetado com
a possibilidade de operação com aeração forçada, caso necessário. O piso e as demais estruturas
do sistema de drenagem devem apresentar resistência mecânica para suportar a carga exercida por
meio suporte, biofilme e efluente aplicado. O sistema de drenagem dos filtros com leito de brita
é constituído por blocos cerâmicos perfurados, ou grades em fibra de vidro, colocadas sobre um
piso de concreto reforçado (Figs. 9–7a, 9-7b e 9-7c). O tipo específico de sistema de drenagem
a ser utilizado variará de acordo com a disponibilidade de materiais e da região na qual o projeto
está sendo desenvolvido e implantado.
Sistema de drenagem para meio suporte plástico. O sistema de drenagem e estrutura de sus-
tentação para filtros com enchimento plástico pode ser em forma de barra, coluna ou grade. A Fig.
9-7d ilustra um tipo de sistema de drenagem utilizado em filtros percoladores do tipo torre. Os
sistemas de drenagem que utilizam suportes na forma de barras ou colunas são colocados sobre vi-
gas pré-moldadas de concreto apoiadas em colunas (Fig. 9–7e). As vigas de apoio do meio suporte
plástico são dotadas de canais para na sua parte superior, de forma a assegurar o escoamento de ar
e efluente. As aberturas para ventilação de um filtro percolador tipo torre são distribuídas ao redor
da parede externa do filtro.
Considerações sobre o projeto das instalações físicas

As principais preocupações associadas ao projeto de filtros percoladores são: (1) garantia de uma
estratégia de alimentação e uma carga hidráulica adequadas; (2) fornecimento de um fluxo de ar
suficiente para atender a demanda de oxigênio; (3) transferência de oxigênio; (4) perda de carga no
meio suporte; (5) acúmulos de efluente; (6) controle de odores; (7) controle de predadores. Cada
uma dessas preocupações é discutida na sequência.
Taxa de aplicação hidráulica. A utilização de taxas de aplicação hidráulica adequadas e
uniformes permite que todo o meio suporte seja mantido úmido, que o tratamento seja eficiente,
que se controle a espessura do biofilme e que se minimize a ocorrência de maus odores dos incô-
modos causados pela proliferação de moscas, especialmente de Psychoda e Anisopus. A manuten-
ção de baixas taxas de aplicação hidráulica pode resultar na formação excessiva de biofilme, com
consequente aumento da carga mecânica sobre o meio suporte, principalmente de material plásti-
co, que pode sofrer colapso, e potencial para crescimento excessivo de vermes. Outro parâmetro
importante para o projeto de filtros percoladores é a dosagem do efluente, que é definida como
a lâmina de líquido descarregada pelo sistema de distribuição sobre a superfície do meio suporte
a cada rotação. A dosagem de efluente é inversamente proporcional à velocidade de rotação do
distribuidor.
No passado, as velocidades típicas de rotação dos distribuidores variavam entre 0,5 a 2 minu-
tos por rotação (WEF, 2000). Filtros percoladores dotados de sistema de distribuição com dois ou
quarto braços têm um ciclo de dosagem variando entre 10 e 60 s. Com base nos resultados de várias
pesquisas, ficou evidenciado que o desempenho dos filtros percoladores aumenta com a redução
da velocidade de rotação do distribuidor de efluentes. No estudo desenvolvido por Hawkes (1963),
foi verificado que o desempenho de um filtro com leito de brita melhorava quando a dosagem
de efluente era reduzida de 1 a 5 minutos por rotação para 30 a 55 minutos por rotação. Além do
aumento da remoção de DBO, também houve uma redução expressiva na população de moscas,
Psychoda e Anisopus, da espessura do biofilme e de maus odores. Resultados similares foram
obtidos por Albertson e Davies (1984) na pesquisa sobre a influência de baixas velocidades do
distribuidor de vazão no desempenho de filtros percoladores. Quanto maior a taxa de dosagem,
Vigas de sustentação
Blocos de
Meio drenagem
suporte
(a) (b) (c)
Cobertura
(opcional)
Materia de
enchimento
Janela de
ventilação Piso
Coluna de inclinado
sustentação
Vigas
Tubo de Canaleta
pré-moldadas
alimen- de coleta
em concreto
tação
(d) (e)
FIGURA 9–7 Sistema de drenagem típico para filtros percoladores: (a) representação do sistema de
drenagem de um filtro de brita, (b) vigas de concreto para sustentação do leito de brita, (c) vista dos blocos
cerâmicos para suporte e drenagem do leito de brita, (d) corte de um filtro percolador tipo torre (destaque
para a janela de ventilação, o fundo inclinado da câmara de drenagem e a canaleta para coleta de efluen-
te) e (e) vista da câmara de drenagem mostrando as colunas de sustentação. (O espaço de 1,25 m (4 ft)
entre o piso e a estrutura de sustentação do meio suporte é necessário para manutenção.)
maior será o volume de efluente aplicado a cada rotação, o que possibilita: (1) menor potencial
de secagem do biofilme, (2) maior turbulência, o que causa o arraste de sólidos do meio suporte,
(3) operação com biofilme menos espesso e (4) auxilia na remoção dos ovos de moscas depositados
no meio suporte. Biofilmes menos espessos apresentam maior superfície específica e menor pro-
pensão à formação de camadas anaeróbias.
Controle da espessura do biofilme. Caso sejam adotadas elevadas taxas de dosagem para o
controle da espessura do biofilme, a eficiência do tratamento será reduzida em função da redução
do tempo de contato com o efluente. Para filtros percoladores de baixa carga, é possível controlar
a espessura do biofilme e a quantidade de sólidos no meio suporte por meio da utilização periódica
(uma vez por dia) de uma alta dosagem de efluente, denominada lavagem. A operação dos filtros
percoladores com a combinação de lavagens diárias com alta dosagem de efluente e a operação
contínua com uma baixa dosagem depende da carga de DBO, conforme apresentado na Tabela
9–3 (WEF, 2011). Os dados da Tabela 9–3 podem ser utilizados como referência para a definição
das taxas de dosagem. A otimização das taxas de dosagem de efluente para a operação contínua e
para a lavagem do meio suporte, bem como a frequência de lavagem, é feita durante a operação do
sistema de tratamento. Para otimizar o desempenho do filtro percolador, é necessário que o sistema
de distribuição de efluente seja projetado de forma a possibilitar a variação nas taxas de dosagem
do efluente a ser tratado.
Taxa de dosagem de efluente em função da carga hidráulica. A taxa de dosagem de efluente
é função da carga hidráulica total (vazão afluente e vazão de reciclo), do número de braços no sis-
tema de distribuição e da velocidade de rotação (WEF, 2011).
TABELA 9–3 Valores recomendados para as taxas de dosagem de efluente em função da

carga de DBOa
Dosagem durante a operação Dosagem nas operações de
Carga de DBO, kg/m3ⴢd normal, mm/passagemb lavagem, mm/passagemb
0,4 25–75 100
0,8 50–150 150
1,2 75–225 220
1,6 100–300 300
2,4 150–450 450
3,2 200–600 600
a
Adaptado de WEF (2011).
b
mm/passagem representa a quantidade de líquido aplicada em cada passagem dos braços de distribuição.
(9–1)
onde DR taxa de dosagem, mm/passo de cada braço do distribuidor

n velocidade de rotação do distribuidor, rotações/minuto
q carga hidráulica do afluente ao filtro, m3/m2ⴢh
R fração de recirculação de efluente tratado
NA número de braços no distribuidor rotativo
A taxa de dosagem de efluente também é conhecida por SK, abreviatura de Spulkraft, termo
utilizado em normas alemãs do início da década de 1980. Para a obtenção das taxas de dosagem
recomendadas, a velocidade de rotação do distribuidor de efluentes pode ser controlada: (1) mu-
dando a posição de alguns dos orifícios do braço de distribuição para o lado oposto (Figs. 9–6b e
9-6c), (2) adicionando defletores nos orifícios de descarga para mudar a direção do jato de efluen-
te ou (3) alterando o modo de acionamento do distribuidor com a utilização de um motor elétrico
de velocidade variável (Fig. 9–6d) (Albertson, 1995). Uma das vantagens da utilização de motores
elétricos com velocidade variável é a flexibilidade operacional e a facilidade para o controle da
dosagem de efluente sem a necessidade de alteração no projeto dos bocais ou dos orifícios de
distribuidor.
Aeração. O fornecimento de um fluxo adequado de ar é essencial para a manutenção de con-
dições aeróbias no biofilme que se desenvolve no filtro percolador para assegurar a eficiência do
tratamento e evitar a ocorrência de maus odores. No passado, a aeração natural era a principal op-
ção para fornecimento de ar aos filtros percoladores com meio suporte em brita, mas nem sempre
era a opção mais adequada. A aeração forçada, com a utilização de sopradores de baixa potência,
propicia um fluxo de ar mais controlado e confiável.
Aeração natural. No caso de utilização de arraste natural de ar, a força motriz para promover a
circulação de ar no meio suporte é a diferença de temperatura entre o ar ambiente e o ar nos poros
do meio suporte. Se a temperatura do efluente for menor que a do ar ambiente, o ar contido nos
poros do meio suporte será mais frio, e o fluxo de ar será descendente. Se o ar ambiente estiver
mais frio que o efluente, então o fluxo será ascendente. Esta última condição é menos desejável do
ponto de vista de transferência de massa, porque a pressão parcial do oxigênio, e, assim, a taxa de
transferência para o efluente, será menor na região com maior demanda de oxigênio. Em diversas
regiões dos Estados Unidos, principalmente durante o verão, praticamente não há fluxo de ar atra-
vés do meio suporte pelo fato de a diferença de temperatura entre o ar e o meio suporte do filtro ser
desprezível. Para as condições verificadas no Brasil, isso poderá ocorrer com maior frequência, o
que pode inviabilizar o projeto de filtros percoladores com aeração natural.
O arraste de ar produzido pela carga de pressão resultante das diferenças de temperatura e

umidade do ar pode ser calculado com o uso da Equação 9–2 (Schroeder e Tchobanoglous, 1976):
(9–2)
onde Dar arraste natural de ar, mm de água

Tc menor temperatura, K
Th maior temperatura, K
Z altura do meio suporte, m
Uma estimativa mais conservadora da temperatura média do ar nos poros do meio suporte é obtida
com base no cálculo da média logarítmica das temperaturas, com Tm em substituição à Th na Equa-
ção 9–2.
(9–3)
onde T2 maior temperatura, K

T1 menor temperatura, K
O fluxo volumétrico de ar pode ser estimado igualando-se o arraste à soma das perdas de carga
resultante da passagem de ar pelo meio suporte e pelo sistema drenagem do filtro percolador (Al-
bertson e Okey, 1988).
Quando se opta pela aeração por arraste de ar, no projeto do filtro percolador, é necessário levar
em consideração:
1. O sistema de drenagem e os canais de coleta de efluente devem ser projetados com vazões que
não ultrapassem 50% da altura total, de forma a possibilitar a passagem de ar.
2. Instalação de portas de acesso com aberturas para passagem de ar nas duas extremidades do
canal central de coleta de efluente tratado.
3. Filtros de grande porte devem ser dotados de canais auxiliares para a coleta de efluentes trata-
dos, os quais devem ser dotados de aberturas que assegurem a circulação de ar.
4. A área total das aberturas na camada de sustentação do meio suporte deve ser de pelo menos
15% da área superficial do filtro.
5. Pelo menos 1 m2 de área total para as aberturas dos canais de ventilação e demais aberturas
para passagem de ar deve ser reservado para cada 23 m2 (250 ft2) de área do filtro.
Aeração forçada. A utilização de aeração forçada, ou induzida por sopradores, é recomendada

para projetos de filtros percoladores que requiram uma fonte confiável de suprimento de oxigênio.
Como parâmetro básico de projeto, adota-se um fluxo de ar de 0,3 m3/m2·min (1 ft3/ft2·min) em
qualquer direção. Os custos para a aeração forçada são mínimos quando se leva em consideração os
benefícios obtidos. Para um sistema de tratamento de efluentes com capacidade de 3.800 m3/d (1,0
Mgal/d), a potência necessária para a aeração é estimada em 0,15 kW (0,2 hp) (WEF, 2000). Com a
utilização de aeração forçada, o fluxo de ar pode ser tanto ascendente como descendente (Fig. 9–8).
A circulação de ar em fluxo descendente é mais vantajosa, uma vez que possibilita maior tempo de
contato para o tratamento de compostos odoríferos liberados no topo do filtro, além de disponibili-
zar uma maior quantidade de oxigênio na região do filtro que apresenta maior demanda (Figs. 9–8a
e 9-8 c). Caso se opte pelo projeto do sistema de aeração com fluxo ascendente, o filtro percolador
deve ser coberto para possibilitar a coleta e o tratamento das emissões dos compostos responsáveis
por maus odores (Figs. 9–8b e 9-8d). A cobertura dos filtros também ajuda a manter a temperatura
do efluente no interior do filtro percolador. Em regiões com a ocorrência de baixas temperaturas
do ar, torna-se necessário restringir o fluxo de ar através do filtro, de maneira a evitar uma redução
brusca da temperatura, ou o congelamento, do efluente no interior do filtro.
Nos projetos de filtros percoladores com circulação forçada de ar, é necessário prever a instala-
ção de pontos múltiplos de distribuição de ar com a utilização de sopradores instalados no entorno
da estrutura de contenção do filtro (Figs. 9–3d e 9–8e), ou, então, o uso de aberturas de ar abaixo
da estrutura de sustentação do meio suporte, com sucção de ar pelo topo do filtro (Fig. 9–8d). As
aberturas na tubulação de distribuição de ar devem ser dimensionadas para assegurar uma distribui-
ção uniforme do fluxo de ar. Recomenda-se um fluxo de ar que resulte em velocidades na faixa de
1.100 a 2.200 m/h para assegurar uma distribuição uniforme (WEF, 2011).
Transferência de oxigênio nos filtros percoladores. Pouco foi feito para quantificar o
consumo e determinar a eficiência real da transferência de oxigênio em filtros. A metodologia de
cálculo disponível é baseada nas pesquisas desenvolvidas pela empresa Dow Chemical no início
das pesquisas para desenvolvimento de meios suporte plásticos para aplicação em filtros percolado-
res. Por essa metodologia, utilizada para aplicações que visam à remoção de DBO, assume-se que
a eficiência na transferência de oxigênio seja de apenas 5%. Para o desenvolvimento de um projeto
Cobertura
(opcional) Vácuo
Ar limpo Ar limpo
Ar Ar
Soprador de Sistema de Soprador de Sistema de

ar (opcional) tratamento de ar ar (opcional) tratamento de ar
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
FIGURA 9–8 Exemplos de sistemas com aeração forçada: (a) representação de um sistema de aeração
forçada com fluxo descendente, (b) sistema de aeração forçada com fluxo ascendente, (c) vista de um
ventilador utilizado para injeção de ar no topo de um filtro, (d) vista de um filtro tipo cobertura a vácuo,
conectado a um sistema de tratamento do gás de exaustão, (e) vista do soprador para aspersão de ar da
câmara de drenagem de um filtro percolador tipo torre, com lançamento na atmosfera, (f) vista de um filtro
tipo torre coberto, com sopradores para injeção de ar no topo do filtro e exaustor pela câmara de drena-
gem para posterior tratamento.
mais conservador, recomenda-se adotar uma eficiência de transferência de oxigênio de 2,5%, já

que uma maior concentração de oxigênio dissolvido, na interface gás-líquido, é necessária para
maximizar a eficiência do processo de nitrificação (WEF, 2011). A quantidade de oxigênio a ser
fornecida para os filtros percoladores pode ser obtida com o uso das expressões abaixo:
Somente remoção de DBO:
(9–4)
Remoção de DBO e nitrificação:
DBO (9–5)
onde Ro fornecimento de oxigênio, kg O2/kg DBO aplicada

LB carga de DBO afluente, kg DBO/m3.d
Nox/DBO relação entre o nitrogênio oxidado e DBO afluente, mg/mg
PF fator de pico, relação entre a carga máxima e a média
A taxa de aplicação de ar, a 20°C e 1,0 atm, é obtida da utilizando o procedimento descrito a seguir:
Do Apêndice B, a massa específica do ar a 20°C e 1,0 atm é 1,204 kg/m3, e a porcentagem em
massa, de oxigênio no ar é 23,18%. Assim, o volume de ar necessário para se obter 1 kg de oxigê-
nio é de 3,58 m3/kg·O2{1/[(1,204 kg/m3) (0,2318)]}, e a vazão de ar necessária será:
(9–6)
.
onde AR20 vazão de ar a 20°C e 1,0 atm, m3/min

So DBO do efluente primário, g/m3
A vazão de ar pode ser corrigida para diferentes valores de temperatura e pressão utilizando-se a
lei dos gases ideais:
(9–7)
onde ART vazão de ar na temperatura ambiente, °C

TA temperatura do ar ambiente, °C
Pa pressão atmosférica, 1,0 atm (101,325 kPa)
Pb pressão atmosférica no local, atm (kPa)
Uma correção adicional para o cálculo da vazão de ar é necessária quando a temperatura ambiente
for superior a 20°C para considerar a baixa taxa de saturação de oxigênio e o maior consumo resul-
tante da atividade biológica no filtro. Para cada grau Celsius acima da temperatura de 20°, a vazão
de ar deve aumentar em 1%.
(9–8)
Perda de carga nos filtros percoladores. A perda de carga através do meio suporte está
relacionada com a velocidade superficial de escoamento de ar e pode ser determinada pela seguinte
expressão:
(9–9)
TABELA 9–4 Fatores de correção para cálculo da perda de carga em meios suportes não
verticais, com base na Equação (9–10)a
Área superficial
Meio suporte específica, m2/m3 Fator de correção
Brita 45 2,0
Plástico fluxo tangencial 100 1,3
Plástico fluxo tangencial 140 1,6
Plástico randomizado 100 1,6
a
onde P perda de carga total, kPa

g aceleração da gravidade, 9,81 m/s2
y velocidade de escoamento superficial, Q/A, m/s
Np número de resistência da torre
O termo relacionado à resistência da torre, Np, é obtido pela soma de todas as perdas de carga in-
dividuais associadas ao fluxo de ar na torre. As perdas de carga ocorrem pela passagem do ar nas
entradas, nos sistemas de drenagem e no meio suporte da torre. Uma equação para a determinação
da perda de carga no meio suporte, em termos do número de resistência, foi desenvolvida pela em-
presa Dow Chemical, originalmente para meios suportes verticais:
Np 10,33 (D)e(1,36 105)(L/A) (9–10)
onde Np perda de carga no meio suporte em termos de carga de velocidade

D altura do meio suporte, m
L carga de líquido, kg/h
A área da seção transversal do enchimento da torre, m2
Embora não existam correlações similares para outros materiais utilizados como meio suporte, é
possível utilizar fatores de correção, apresentados na Tabela 9-4, para a obtenção do Np para diferen-
tes materiais, baseados no valor obtido pela Equação (9-10). Para estimar a perda de carga total em
um filtro percolador, o valor de Np calculado com a utilização da Equação (9–10) pode ser multipli-
cado por um fator variando entre 1,3 e 1,5, para incluir os valores de perda de carga no dispositivo
de entrada, sistema de drenagem e outros componentes. O roteiro para a obtenção vazão de ar e da
perda de carga em um filtro percolador, utilizando aeração forçada, é apresentado no Exemplo 9–1.
EXEMPLO 9–1 Determinação da vazão de ar e perda de carga em um filtro

percolador com aeração forçada
Determine a vazão de ar necessária e a perda de carga para um filtro percolador com meio
suporte em material plástico com fluxo tangencial projetado para a remoção de DBO carbo-
nácea a partir dos dados de projeto e das condições de operação disponíveis.
1. Vazão de efluente 15.000 m3/d (174 L/s)
2. DBO do efluente 140 g/m3
3. Temperatura no mês mais quente 20°C
Parâmetros de projeto:
1. Carga de DBO 0,60 kg DBO/m3·d (Tabela 9–1)
2. Fator de pico de carga orgânica 1,4
3. Diâmetro da torre 20 m
4. Número de torres 2
5. Altura do meio suporte 6,1 m
6. Fator de correção da perda de carga na entrada e outros dispositivos 1,5
7. Fator de correção da perda de carga no enchimento com fluxo tangencial 1,3 (Tabela 9–4)
8. Temperatura do ar 7 a 28°C
9. Pressão atmosférica no local de instalação da unidade 1 atm
Solução
1. Obtenha da demanda de oxigênio necessária utilizando a Equação (9–4).
Ro (20 kg/kg)[0,80e9LB 1,2e0,17LB](PF)
LB 0,60 kg DBO/m3ⴢd
PF 1,4
Ro 20[0,80e9(0,60) 1,2e0,17(0,60)](1,4) 41,6 kg O2/kg DBO aplicada
2. Obtenha a vazão de ar para as condições estabelecidas.
a. Pela Eq. (9–6), obtenha a vazão de ar nas condições padrão
b. Correção da vazão de ar para as condições de operação pela Eq. (9–7).
c. Corrija a vazão de ar para uma menor taxa de saturação de oxigênio, utilizando a

Eq. (9–8).
3. Determine a perda de carga no meio suporte com fluxo tangencial.

a. Obtenha o valor de Np pela Eq. (9–10). O valor de Np obtido será utilizado para o cál-
culo da perda de carga pela Eq. (9–9).
Np 10,33 (D)e (1,36 103)(L/A)

Resolver para L/A, em kg/m2ⴢh
A carga hidráulica, q Q/A
Q (15.000 m3 /d)(1 d/24 h) 625 m3 /h

(continua)
(continuação)
Área de cada torre
Altura do meio suporte 6,1 m

.
Fator de correção de perda de carga para enchimento com fluxo tangencial 1,3 (Ta-
bela 9–4)
Fator de correção de perda de carga no dispositivo de entrada e outros dispositivos
1,5
NP (1,5)(1,3)(64,7) 126,2
b. Obtenha a perda de carga com o uso da Eq. (9–9).
(vazão de ar/torre)
Velocidade superficial, y
área da torre
Massa específica do ar 28˚C 1,175 kg/m3 (Apêndice B)
P 0,0003 m (1,175 kg/m3) (9,8 m/s2)

0,00346 N/m2 0,00346 Pa 3,46 10-6 kPa
4. Compare com a perda de carga com arraste natural pelas Eqs. (9–2) e (9–3).
a. Calcule a média logarítmica das temperaturas utilizando a Eq. (9–3).
Temperatura do efluente 20°C
Temperatura do ar 28°C
28°C
b. Determine o arraste utilizando a Eq. (9–2).
c. Comparação entre o arraste e a perda de carga no meio suporte.

Converta o arraste em mm de água para pressão em Pa
Arraste (0,0094 mm H2O) 0,0921 Pa
Assim, arraste (0,0921 Pa) perda de carga (0,00346 Pa)
Comentário
O arraste disponível, considerando-se a diferença de temperatura, é maior do que seria neces-
sário para vencer a perda de carga; contudo, nos períodos em que as temperaturas do efluente
e do ar forem muito próximas, a vazão de ar e a disponibilidade de oxigênio não serão sufi-
cientes para atender a demanda. Como a perda de carga no meio suporte para a vazão de ar
requerida é muito pequena, o projeto do filtro deverá prever múltiplas entradas para assegurar
uma distribuição uniforme.
Acúmulo de efluente. Ocasionalmente, o crescimento microbiológico excessivo e/ou a presen-

ça de material particulado no afluente ao filtro percolador pode conduzir ao acúmulo de efluente.
Esse acúmulo ocorre quando se forma uma ligação entre partículas do meio suporte ou quando os
poros desse meio são obstruídos. Esse problema é mais relevante nos filtros percoladores com meio
suporte em brita, principalmente quando se utiliza material de pequena granulometria. A ocor-
rência de acúmulos pode interferir na distribuição do ar e do efluente no interior do filtro (curtos-
-circuitos) e, consequentemente, reduzir a eficiência do tratamento e causar proliferação de moscas
e geração de maus odores.
Para minimizar a ocorrência de acúmulos no filtro percolador, recomenda-se utilizar os seguin-
tes métodos: (1) melhorar o pré-tratamento (p. ex., uso de peneiras após o sedimentador primário),
(2) reduzir a carga orgânica aplicada, (3) aumentar a carga hidráulica para promover o arraste, (4)
usar vapor em alta pressão para a desobstrução do meio suporte, (5) manter um residual de clo-
ro de 1 a 2 mg/L para eliminar os pontos de obstrução, (6) interromper a operação do filtro para
permitir a secagem do efluente acumulado em pontos específicos do meio suporte para posterior
remoção do material acumulado e (7) remover manualmente o material responsável pelo acúmulo
de efluente.
Controle de maus odores. Um aspecto relevante a ser considerado na implantação de sis-
temas de tratamento por filtros percoladores é o controle da emissão de maus odores, que pode
ocorrer periodicamente tanto em filtros com aeração natural como forçada. A ocorrência de maus
odores tem causas diversas, como presença de compostos odoríferos ou gases no afluente, operação
com carga orgânica excessiva, distribuição não uniforme do efluente no meio suporte, vazão de ar
insuficiente (arraste através do meio suporte) e acúmulo de efluente no interior do filtro, conforme
já descrito.
As medidas que podem ser utilizadas para o controle de maus odores incluem: (1) aumento
temporário da carga hidráulica para lavagem do filtro, (2) redução da carga orgânica com o aumen-
to da carga hidráulica por meio do aumento da taxa de recirculação de efluente tratado (a utilização
de bombas temporárias ou reserva pode ser necessária), (3) aumento do arraste de ar através do
meio suporte (caso seja possível), (4) dosagem de oxidantes químicos, (5) substituição do meio
suporte de brita por o de plástico e (6) cobertura do filtro e tratamento dos gases de exaustão em
um lavador de gases. Embora tenha sido a última opção apresentada, a cobertura dos filtros per-
coladores é uma prática comum na atualidade, principalmente nas instalações próximas a áreas
residenciais (Figs. 9–3c, 9-3d, 9–8c e 9-8d). Os gases de exaustão dos filtros percoladores são
tratados em filtros de carvão, lavadores de gases ou filtros percoladores biológicos (Fig. 9–9). Uma
abordagem mais detalhada dos sistemas de tratamento de gases de exaustão dos filtros percoladores
é apresentada no Capítulo 16.
Problemas com predadores. Um problema relevante para filtros com nitrificação é a ocor-
rência de caramujos, que podem se alimentar do biofilme aderido no meio suporte e, assim, redu-
zir a população de bactérias nitrificantes e a eficiência do processo (Figs. 9–10a e 9-10b). Além
disso, os caramujos podem ocasionar a obstrução de canais e bombas, acumular-se nos digestores
e causar danos em diversos equipamentos. É possível prever um poço de coleta à montante do
clarificador secundário para facilitar a remoção de caramujos do efluente tratado. Os caramujos
também podem ser separados do lodo descartado do clarificador secundário através de peneira ou
de hidrociclone (Daigger e Boltz, 2011).
Os métodos para controle do crescimento de caramujos envolvem a utilização de compostos
químicos ou condições desfavoráveis para a sua sobrevivência. Os métodos mencionados podem
incluir tratamento alcalino, valores elevados de pH e concentração de amônia, dosagem de água
salina, cloração e dosagem de sulfato de cobre em concentração de 0,4 g/L. O uso de metaldeído,
niclosamida e 4-trifenilmetil morfolina (Trifenmorph) também pode inibir o crescimento de cara-
mujos (WEF, 2011). A aplicação de inibidores tóxicos deve ser de curta duração, levando-se em
consideração os efeitos adversos sobre as bactérias nitrificantes e sobre a qualidade do efluente
final. Também foi demonstrado que soluções aquosas com concentração de amônia livre (NH3)
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 9–9 Unidades para controle da emissão de odores por filtros percoladores: (a) vista de um sis-
tema de absorção em carvão, (b) vista de um lavador de gases, (c) vista de um filtro percolador biológico
e (d) vista interna de um lavador de gases, com o meio de contato.
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 9–10 Predadores em filtros percoladores e métodos de controle: (a) e (b) caramujos no interior
de um filtro percolador tipo torre, apresentado na Fig. 9–8e. O tamanho dos caramujos varia entre 3 e
5 mm; (c) vista de um filtro percolador tipo torre com portas de acesso à prova de água, (d) vista da porta
de acesso à prova de água.
acima de 150 mg/L resultaram em uma taxa de mortalidade de caramujos de 100% (Lacan et al.,
2000). Um exemplo de sucesso da utilização do método mencionado para o controle de caramujos
foi apresentado por Gray et al. (2000), na Truckee Meadows Water Reclamation Facility, em Reno,
Nevada. O método consistiu na utilização do efluente de um digestor anaeróbio, com alta concen-
tração de nitrogênio amoniacal, com dosagem de hidróxido de sódio (até pH 9,2), para conversão
em amônia, o qual foi mantido por 2 horas em contato com o meio suporte de um filtro de nitrifi-
cação terciário para a eliminação de caramujos. Em outro exemplo, o controle do crescimento de
caramujos no meio suporte de um filtro percolador com nitrificação foi feito com o uso do extrato
do filtrado da desidratação de lodo com alta concentração de amônia e adição de hidróxido de sódio
com frequência anual (Pearce e Jarvis, 2011). A viabilidade do controle de caramujos com a utiliza-
ção de uma solução com pH elevado, entre 9 e 10, foi demonstrada por Parker e colaborados (1997)
na Estação de Tratamento de Efluentes de Littleton-Englewood, no Colorado. A utilização desses
métodos implica a inundação do meio suporte do filtro percolador com a solução de tratamento,
assegurando o seu confinamento por meio de dispositivos adequados (Figs. 9–10c e 9-10d).
Considerações sobre o projeto de processos para remoção de DBO

Os filtros percoladores parecem ser unidades simples de tratamento, consistindo de um leito de ma-
terial suporte através do qual o efluente escoa e de um clarificador. Contudo, um filtro percolador
é bastante complexo em termos das características físicas do crescimento aderido e das condições
hidrodinâmicas internas. A espessura do biofilme, a sua forma e o grau de cobertura do meio supor-
te são características difíceis de serem previstas. O crescimento aderido não é distribuído de ma-
neira uniforme no meio suporte (Hinton e Stensel, 1994), a espessura do biofilme não é uniforme
e a concentração de sólidos no biofilme pode variar de 40 a 100 g/L. A vazão de efluente através
do meio suporte varia com o tempo, e a distribuição não ocorre de maneira uniforme por toda a
sua superfície, o que é denominado eficiência de umidificação. Considerando-se as dificuldades
associadas à obtenção de parâmetros específicos, biológicos e hidrodinâmicos necessários para o

projeto de filtros percoladores, o projeto e a operação desses dispositivos envolvem a utilização de
parâmetros mais abrangentes, como carga orgânica volumétrica, carga por unidade de área e carga
hidráulica. Em decorrência disso, o projeto e o desempenho de filtros percoladores são baseados
em relações empíricas, obtidas a partir da experiência prática, unidades-piloto e estações de trata-
mento em escala real. Nesta seção, são apresentados os principais fatores associados ao desempe-
nho de filtros percoladores para a remoção de DBO e nitrificação, assim como os procedimentos
comumente utilizados para o seu projeto.
Características do efluente final. Historicamente, as principais vantagens atribuídas aos fil-
tros percoladores são o menor consumo de energia, comparado ao sistema de lodos ativados, e
a operação mais simples, embora eles também apresentem desvantagens, como maior potencial
para geração de maus odores e baixa qualidade do efluente final. Muitas vezes, os problemas que
ocorrem com os filtros percoladores são mais associados a ventilação inadequada, projetos mal
elaborados, clarificação deficiente, isolamento inadequado na ocorrência de baixas temperaturas e
problemas na dosagem do afluente. Com um projeto adequado e operação com cargas volumétri-
cas dentro das faixas recomendadas na Tabela 9-1, o desempenho dos filtros percoladores permite
obter efluentes tratados com DBO inferior a 30 mg/L nos projetos que visam apenas à remoção da
carga orgânica. Já nos projetos para a remoção de carga orgânica e nitrificação, é possível obter
efluentes com DBO menor que 20 mg/L e N-amoniacal menor que 3 mg/L. Projetos com nitrifica-
ção terciária permitem a obtenção de efluentes com concentração de nitrogênio amoniacal menor
que 1,0 mg/L.
Critérios para a carga volumétrica. Tem-se observado que o desempenho de filtros perco-
ladores apresenta uma boa correlação com a carga volumétrica de DBO, tanto nos projetos desti-
nados apenas à remoção de carga orgânica como naqueles para remoção de carga orgânica e nitri-
ficação. Bruce e Merkens (1970 e 1973) demonstraram que o desempenho dos filtros percoladores
é controlado pela carga orgânica, e não pela taxa de aplicação hidráulica. O modelo original do
projeto de filtros percoladores com meio suporte de brita foi desenvolvido pelo Conselho Nacio-
nal de Pesquisa Americano (National Research Council, 1946) a partir de dados operacionais que
possibilitaram correlacionar a eficiência de remoção de DBO com a carga orgânica volumétrica
aplicada ao filtro. Para os sistemas projetados para remoção de DBO e nitrificação, também foi
constatada a relação entre a eficiência da nitrificação com a carga volumétrica de DBO aplicada
(Stenquist e Kelly, 1980; U.S. EPA, 1975; Daigger et al., 1993). Um exemplo do efeito da carga
volumétrica de DBO sobre a eficiência de remoção de matéria orgânica é apresentado na Fig. 9–11.
Para baixas cargas de DBO, a eficiência de remoção atinge um valor máximo de 90%. Na prática,
100
90
Remoção de DBO (%)
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
3
Carga de DBO, kg/m · d
FIGURA 9–11 Exemplo do desempenho de um filtro percolador a 20°C. Efeito da carga de DBO na
eficiência de remoção em filtros com meio suporte plástico.
a eficiência de remoção de DBO variará em função de características do afluente, desprendimento

de sólidos do meio suporte e desempenho do clarificador.
Recirculação do efluente tratado. A taxa de recirculação é um parâmetro importante no
projeto de filtros percoladores, o qual afeta a eficiência de umidificação do meio suporte, controla
a espessura do biofilme aderido e ajuda a manter condições aeróbias na porção superior do filtro,
onde a carga orgânica é mais alta. A eficiência de umidificação, definida como a relação entre a
área molhada do meio suporte e a sua superfície específica, varia de 0,2 a 0,6, com o menor valor
associado a meios suporte com maior densidade de empacotamento (Crine et al., 1990). Um au-
mento na carga hidráulica total aplicada ao filtro percolador por meio da recirculação do efluente
tratado diminui o tempo de residência do líquido no meio suporte, mas aumenta a eficiência de
umidificação. A recirculação de efluente tratado também permite o controle da taxa de dosagem,
como pode ser observado na Tabela 9–3, e também possibilita o controle da espessura do biofilme.
Taxas de dosagem insuficientes e biofilme com maior espessura podem reduzir a área efetiva dos
meios suportes plásticos (Daigger e Boltz, 2011).
A diluição da carga orgânica afluente ao filtro percolador por meio da recirculação de uma par-
cela do efluente tratado reduz a taxa de oxidação biológica na parte superior do meio suporte, o que
minimiza o potencial de ocorrência de condições anaeróbias. Esse procedimento é recomendado
para afluentes com alta carga orgânica. Além disto, uma maior quantidade de oxigênio é forneci-
da ao sistema em função da maior vazão de descarga pelos distribuidores. Recomenda-se que os
filtros com meio suporte plástico e escoamento vertical sejam projetados com taxas de aplicação
hidráulica superiores a 0,5 L/m2·s, considerando-se as vazões afluente e de recirculação. No caso de
filtros com meio suporte plástico pouco profundos e escoamento tangencial, é possível melhorar a
distribuição do afluente e a eficiência de umidificação quando a taxa de aplicação hidráulica é igual
ou superior a 0,25 L/m2·s.
Para a alimentação do filtro percolador, é necessário prever um sistema de bombeamento do
efluente primário e de uma parcela do efluente tratado para o distribuidor de vazão que fica na
parte superior do filtro; isso é possível com a utilização de bombas submersíveis ou centrífugas
de baixa pressão. Variadores de frequência podem ser utilizados para uma maior flexibilidade
operacional.
Produção de sólidos. A produção de sólidos em processos que utilizam filtros percoladores
dependerá das características do afluente e da carga orgânica aplicada. Se o filtro for operado com
uma baixa carga orgânica, haverá maior degradação da DBO associada aos sólidos em suspensão,
e, em decorrência do maior tempo de retenção de sólidos, uma menor quantidade de biomassa será
produzida. Um procedimento que pode ser utilizado para a avaliação da quantidade de sólidos
produzidos em filtros percoladores será apresentado na Seção 9-4 deste capítulo, a qual trata da
aplicação combinada de filtro percolador e processo de lodos ativados.
Clarificação secundária. A principal função dos clarificadores secundários é promover a
remoção de sólidos do efluente final dos filtros percoladores, obtendo um efluente com menor
concentração de sólidos em suspensão. A diferença dos clarificados utilizados com os filtros per-
coladores em relação aos tanques de sedimentação de lodos ativados está na menor concentração
de sólidos presentes no efluente e no fato de não ser necessário adensar e/ou recircular o lodo. O
lodo sedimentado é descartado para o clarificador primário ou para uma unidade de processamen-
to de lodo.
Problemas com clarificadores rasos. Geralmente, o mau desempenho dos filtros percoladores
está associado ao projeto inadequado da unidade de clarificação do efluente tratado. O uso de clari-
ficadores rasos, com até 2,1 metros de profundidade, operando com taxa de aplicação superficial de
1,7 m/h, era recomendado em edições anteriores das diretrizes para projetos, revisão e aprovação
de planos e padrões para sistemas de coleta e tratamento de efluentes, conhecidas como “Ten State
Standards” (GLUMRB, 1997). Infelizmente, a utilização de clarificadores com essas característi-
cas apresentam baixa eficiência, resultando na obtenção de um efluente final de má qualidade. Para
os novos projetos, a taxa de aplicação superficial recomendada na edição atual do “Ten State Stan-
TABELA 9–5 Taxas de aplicação superficial (TAS) em função do nível de

água (NA) em clarificadores secundários com fundo inclinado
( 1:1,2a) para filtros percoladores e CBRs
Nível de água, TAS média, TAS máxima,
m m/h m/h
1,83 a 3,05 0,092 (NA)2 0,182 (NA)2
3,05 a 4,57 0,278 (NA) 0,556 (NA)
a
dards” é mais próxima daquela recomendada para o dimensionamento de clarificadores secundário

utilizados em sistemas de lodos ativados.
Uso de clarificadores profundos. Clarificadores profundos operando com baixa taxa de aplica-
ção superficial são os mais recomendados para possibilitar a obtenção de um efluente tratado com
DBO e concentração de SST inferiores a 20 mg/L. As taxas de aplicação superficial em função do
nível de água no sedimentador, de acordo com as recomendações da WEF Biofilm Reactors MOP
35 (2011), são apresentadas na Tabela 9–5 e na Fig. 9–12. O dimensionamento de clarificadores
utilizados nos sistemas de tratamento que utilizam filtros percoladores deve ser o mesmo que o
utilizado no dimensionamento dos clarificadores usados no processo de lodos ativados (Seção 8–11
do Capítulo 8), com as adaptações necessárias.
Limitações para transferência de massa. Uma das preocupações associadas ao projeto
de filtros percoladores é identificar o ponto no qual o seu desempenho passa a ser limitado pela
transferência de oxigênio, em função da carga orgânica aplicada. Quando essa condição é atingi-
da, a eficiência do tratamento é reduzida e pode ocorrer a emissão de maus odores em função do
estabelecimento de condições anaeróbias no biofilme. Com base em dados da literatura, valores
de DBO variando entre 400 e 500 mg/L podem limitar a transferência de oxigênio (Schroeder e
Tchobanoglous, 1976). No trabalho desenvolvido por Hinton e Stensel (1994), verificou-se que as
taxas de remoção do substrato orgânico eram limitadas pela disponibilidade de oxigênio quando
a carga de DQO biodegradável (solúvel) era superior a 3,3 kg/m3·d, que equivale à carga máxima
para a operação de filtros percoladores com remoção parcial de DBO, de acordo com os dados
da Tabela 9–1. É importante observar que a recirculação de uma parcela do efluente tratado pode
contribuir para reduzir as limitações de transferência de massa na camada superior de filtros per-
coladores tipo torre.
3
Taxa de aplicação superficial, m/h
Taxa de
aplicação máxima
1
Taxa de
aplicação média
0
0 1 2 3 4 5 6
Nível de água, m
FIGURA 9–12 Taxas de aplicação típicas para clarificadores secundários em função do nível de água.
EXEMPLO 9–2 Determinação das cargas aplicadas em filtros percoladores

Um filtro percolador de único estágio com 10 m de diâmetro interno utiliza um meio suporte
plástico com escoamento tangencial com 6,1 m de altura. As características do afluente ao
filtro são apresentadas a seguir. Calcule as cargas volumétricas de DBO e NKT. Qual será a
eficiência aproximada de remoção de DBO a 20°C? Ocorrerá nitrificação do efluente?
Características do afluente ao filtro percolador:
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 4.000
Temperatura °C 15
DBO g/m3 120
SST g/m3 80
NKT g/m 3
25
Solução
1. Obtenha o volume do meio suporte.
Volume, V (A)(H)
2. Calcule a carga volumétrica de DBO.

Carga de DBO
Para carga de NKT, utiliza-se a expressão anterior substituindo-se o valor de DBO pelo
de NKT.
Carga de NKT 0,21 kg/m3·d
3. Calcule a eficiência aproximada de remoção de DBO.
Da Fig. 9–11, a uma carga volumétrica de 1,0 kg DBO/m2ⴢd, a eficiência de remoção de

DBO é de, aproximadamente, 82%.
4. Ocorrerá nitrificação do efluente?
Não. Com base nos dados apresentados na Tabela 9–1, a carga volumétrica de DBO do
afluente (1,0 kg/m3·d) supera o valor recomendado para o processo combinado de remo-
ção de DBO e nitrificação, que é de 0,25 kg/m3·d. Para cargas elevadas de DBO, haverá
competição por espaço no meio suporte entre as bactérias heterotróficas, responsáveis
pela degradação da DBO carbonácea, e as bactérias responsáveis pela nitrificação, com
predomínio das primeiras pelas razões já expostas.
Análise do processo para remoção de DBO

As primeiras equações empíricas para dimensionamento de filtros percoladores foram desenvolvi-
das com base na avaliação do desempenho de filtros de brita em campo. Posteriormente, foram de-
senvolvidos e aplicados modelos específicos para o dimensionamento de filtros com meio suporte
em material plástico com base nos resultados obtidos na operação de unidades de tratamento em
escala-piloto e de grande porte. O primeiro conjunto de equações empíricas para o dimensiona-
mento de filtros com meio suporte em brita foi desenvolvido pelo Conselho Nacional de Pesquisa
dos Estados Unidos da América (National Research Council, 1946) com base na análise dos dados
de desempenho de 34 sistemas construídos em instalações militares para tratamento de esgoto do-
méstico. As formulas desenvolvidas estão disponíveis em várias fontes de pesquisa, incluindo WEF
(2011) e Tchobanoglous et al. (2003). Em razão de os meios suporte em material plásticos serem
os mais amplamente utilizados na atualidade, nesta seção, será dada ênfase às equações utilizadas
para o dimensionamento de filtros percoladores tipo torre com esse tipo de meio suporte.
Fórmulas para o dimensionamento de filtros percoladores com meio suporte em
material plástico. Nas principais equações desenvolvidas para o dimensionamento de filtros
percoladores com enchimento plástico, a remoção de DBO foi relacionada com a taxa de aplicação
hidráulica. As fórmulas disponíveis são baseadas nos resultados obtidos nos trabalhos desenvol-
vidos por Velz (1948), que relacionou a DBO remanescente com a profundidade do meio suporte
com base em uma equação de primeira ordem, e por Schulze (1960), que desenvolveu uma correla-
ção para obtenção do tempo de detenção hidráulico no meio suporte.
Equação de Schulze. Em 1960, Schulze propôs que o tempo de contato do efluente com o biofil-
me aderido ao meio suporte de um filtro percolador é proporcional à profundidade do meio suporte
e inversamente proporcional à taxa de aplicação hidráulica, de acordo com a Equação (9-11).
(9–11)
(9–12)
onde THL taxa de aplicação hidráulica total, m3/m2·d

t tempo de contato, d
C constante para o meio suporte utilizado
D profundidade do meio suporte, m
n constante hidráulica para o material suporte utilizado
R taxa de recirculação de efluente tratado
q taxa de aplicação hidráulica baseada na vazão afluente ao filtro, m3/m2ⴢd
De acordo com a Eq. 9–11, o aumento da vazão afluente ao filtro percolador não resulta em uma
redução proporcional no tempo de detenção hidráulico, em decorrência do aumento da espessura
do filme de líquido que escoa através do meio suporte.
A variação do valor da DBO através do meio suporte em função do tempo é obtida com base
em uma equação de primeira ordem, conforme apresentado a seguir:
(9–13)
onde k constante de degradação, obtida experimentalmente, d1

S valor da DBO no tempo t
E, com base na Eq. (9–11), desenvolvida para determinar o tempo de detenção hidráulico no filtro,
Schulze obteve a seguinte equação:
(9–14)
onde Se valor de DBO do efluente tratado após clarificação, g/m3

Si valor de DBO afluente ao filtro percolador, considerando-se a vazão de recirculação, g/m3
k constante de degradação da DBO, obtida experimentalmente, d1
Os valores de k e n, determinados por Schulze a 20˚C, foram 0,69 d1 e 0,67, respectivamente.
Equação de Germain. Germain, em 1966, aplicou a equação de Schulze para filtros percolado-
res com meio suporte plástico (WEF, 2000):
(9–15)
onde Se valor de DBO do efluente tratado após clarificação, g/m3

Si valor de DBO afluente ao filtro percolador, considerando-se a vazão de recirculação, g/m3
k coeficiente de tratamento e meio suporte, (L/s)0,5/m2 (baseado em n 0,5)
q taxa de aplicação hidráulica baseada na vazão afluente ao filtro, m3/m2ⴢd
n constante que depende das características do meio suporte
Na prática, adota-se o valor de n igual 0,50, e, com os resultados dos valores de DBO afluente e
efluente, obtidos em unidades-piloto ou em escala real, obtém-se o valor de k da Eq. 9-15. A em-
presa Dow Chemical Company obteve valores de k por meio do acompanhamento da operação de
mais de 140 unidades-piloto com meio suporte plástico vertical e superfície específica de aproxi-
madamente 90 m2/m3. Estudos similares foram desenvolvidos por outros fornecedores de diferentes
tipos de meio suporte. A maioria dos testes foi feita utilizando-se meios suporte com profundidade
variando entre 6,1 e 6,7 m (20 e 22 ft).
É importante observar que o projeto do clarificador, a carga de sólidos e o ciclo e o método
de dosagem podem afetar os resultados dos cálculos para determinação do valor de k (Harrison e
Daigger, 1987). Em resumo, o valor de k é afetado por diversos fatores, incluindo as características
do efluente, dos projetos do filtro e do clarificador e das condições de operação utilizadas. Para o
ajuste do valor k em função da temperatura, utiliza-se a expressão a seguir:
kT k20(1,035)T 20 (9–16)
Outras formulações. Existem disponíveis na literatura (WEF, 2011) outras formulações para a
avaliação do desempenho de filtros percoladores com meio suporte em material plástico, incluindo
aquelas desenvolvidas por Eckenfelder (1961) e Eckenfelder e Barnhart (1963). Uma das equações
modificadas, denominada equação modificada de Velz, Eq. (9–19), relaciona o valor de DBO do
efluente filtrado do clarificador secundário de um filtro percolador em função da DBO do efluente
primário, da taxa de recirculação de efluente tratado, de um fator para a área específica do meio su-
porte e da temperatura. Essa equação pode ser obtida a partir da Eq. (9–15), na qual k é substituído
por (k20As) e a relação Se /So é utilizada em substituição a Se /Si, relacionando-se Se /Si e Se /So por
meio de uma expressão desenvolvida com base no balanço de massa de DBO no filtro percolador,
levando-se em conta os valores de DBO nas vazões de entrada, saída e recirculação.
QSo QRSe (Q QR)Si (9–17)
(9–18)
Invertendo-se a Eq. (9–15) e substituindo-se o valor de Si /Se na Eq. (9–18), obtém-se a expressão
que relaciona o valor de DBO do efluente clarificado do filtro em função do valor da DBO do
efluente primário e da taxa de recirculação de efluente tratado, Eq. (9-19).
(9–19)
onde So DBO afluente, relativa à vazão de efluente do clarificador primário, g/m3

Se DBO do efluente clarificado, g/m3
k20 constante de tratamento do filtro a 20ºC, (L/s)0,5/m
As área superficial específica do meio suporte limpo, m2/m3

u coeficiente de correção de temperatura, 1,035
q carga hidráulica baseada na vazão de efluente do clarificador primário, L/m2ⴢs
R taxa de recirculação de efluente tratado, com base na vazão de efluente do clarificador
primário
n constante que depende das características do meio suporte utilizado
Como a remoção de DBO é calculada em função da taxa de aplicação hidráulica, a utilização das
Equações (9–15) e (9–19), por não levarem em consideração o efeito da carga orgânica aplica-
da, pode resultar em filtros mal dimensionados. Por exemplo, para que fosse possível obter uma
mesma eficiência de remoção de DBO com a utilização da Eq. (9–15), seria possível utilizar um
meio suporte com menor volume caso a sua profundidade fosse superior a 6,1 m. Contudo, com a
redução do volume, a carga orgânica aumenta, o que reduz a eficiência de tratamento. Assumindo-
-se que a eficiência de remoção de DBO é igual para a mesma carga orgânica aplicada, o valor k
deve ser ajustado para a profundidade do meio suporte e para o valor da DBO afluente. O valor
de k pode ser normalizado para uma profundidade e valor de DBO específicos utilizando-se a Eq.
(9-20) (WEF, 2011):
(9–20)
onde k2 valor de k normalizado para a profundidade do meio suporte e o valor de DBO

específicos
k1 valor de k para a profundidade de 6,1 m (20 ft) e valor de DBO de 150 g/m3
S1 DBO de 150 g/m3
S2 valor da DBO do afluente na condição de projeto, g DBO/m3
D1 profundidade do meio suporte de referência 6,1 m (20 ft)
D2 profundidade do meio suporte para o projeto específico, m
Na Tabela 9-6, são apresentados os valores normalizados para o parâmetro k, a 20°C, obtidos pela
Dow Chemical Company por meio de estudos em unidades-piloto. Ressalta-se que os valores apre-
sentados referem-se aos resultados obtidos em escala-piloto e fornecem uma indicação aproximada
das diferenças de desempenho de tratamento para diferentes tipos de efluentes. Os efluentes com
as menores taxas de degradação são os gerados em refinarias, indústrias de polpa de celulose pelo
processo Kraft e indústrias têxteis.
TABELA 9–6 Valores normalizados de k20AS para a equação de Germain, Equação (9–19),
para meio suporte plástico (100 m2/m3) e diferentes tipos de efluentes
Tipo de efluente valor, (L/s)0,5/m2
Doméstico 0,210
Indústria de conservas 0,181
Indústria de celulose pelo processo Kraft 0,108
Embalagem de carne 0,216
Indústria farmacêutica 0,221
Processamento de batatas 0,351
Refinarias 0,059
Processamento de açúcar 0,165
Sintético de laticínios 0,170
Indústria têxtil 0,107
Observação: [(L/s) /m ] 0,3704 (gal/min) /ft .
0,5 2 0,5 2
EXEMPLO 9–3 Dimensionamento de um filtro percolador com meio suporte plástico

Com base nos critérios de projeto dados a seguir, pretende-se utilizar um sistema de tratamen-
to por filtros percoladores constituído por 2 torres com meio suporte em plástico com fluxo
tangencial de 6,1 m de profundidade, área superficial específica de 90 m2/m3, coeficiente do
meio suporte (n) de 0,5, taxa de recirculação igual a 1,0 e sistema de distribuição com dois
braços. O fator de umidificação mínimo do meio suporte é de 0,5 L/m2·s, e será utilizado um
clarificador secundário com 4,0 m de profundidade.
Critérios de projeto:
Parâmetro Unidade Efluente primário Efluente final

Vazão m3/d 15.140
DBO g/m 3
125 20
SST g/m3 65 20
Temperatura mínima °C 14
Com base nas informações apresentadas, obtenha:

1. Diâmetro dos filtros, m
2. Volume do meio suporte, m3
3. Vazão de bombeamento, m3/h
4. Dosagens para operação normal e lavagem, mm/passagem
5. Velocidades do distribuidor para operação normal e lavagem, min/rotação
6. Diâmetro do clarificador, m (admitir uma relação de 1,5 entre a vazão máxima e a média)
Solução
1. Obtenha k20 para as condições de projeto a partir da Eq. (9–20).
a. Obtenha k2.
Da Tabela 9–6, k 0,210 (L/s)0,5/m2 [Nota: k k20 As na Eq. (9–19)]
Profundidade do meio suporte 6,1 m
b. Corrija k2 para a temperatura de operação, Eq. (9–16)

i. kT k20 (1,035)T – 20
ii. k14 0,230(1,035)14 – 20 0,187 (L/s)0,5 /m2
2. Calcule a taxa de aplicação hidráulica, a área do filtro, o volume e o diâmetro.
a. Pela Eq. (9–19), com kT (k20 As)␪T-20 0,187 (L/s)0,5 /m2, obtenha a taxa de aplicação
hidráulica.
(continua)
(continuação)
Rearranjando-se:
b. Calcule a área da torre.
Q 15.140 m3/d 175,2 L/s
Área do filtro Q/q 175/0,443 395,5 m2

c. Calcule o volume do meio suporte.
Volume do meio suporte (395,5 m2) (6,1 m) 2.412 m3

d. Calcule o diâmetro da torre.
Área/torre 395,5 m2/2 197,75 m2
Diâmetro 15,9 m cada torre
Duas torre com diâmetro de 16 m cada uma.

3. Calcule a vazão de bombeamento.
q qr (1 R)q (1 1)0,443 L/m2ⴢs 0,886 L/m2ⴢs
Vazão de bombeamento (0,886 L/m2ⴢs)(395,5 m2)

350,4 L/s 1.261 m3/h
4. Calcule as dosagens de lavagem e para operação normal utilizando-se os dados da Tabela
9–3.
a. Calcule a carga de DBO.
Carga de DBO
b. Calcule as dosagens.
Pela Tabela 9–3, podem-se estimar as dosagens de lavagem e para operação normal:
i. Dosagem para lavagem 150 mm/passagem
ii. Dosagem para operação normal 75 mm/passagem
5. Calcule a velocidade do distribuidor pela Eq. (9–1).
a. Para operação normal:
onde q m3 /m2ⴢh
.
0,36 rev/min (2,8 min/rev)
b. Para a operação de lavagem:
0,18 rev/min (5,6 min/rev)
Como são necessárias velocidades diferentes para as operações normal e de lavagem,

deverá ser utilizado um motor com variador de velocidade.
6. Calcule o diâmetro do clarificador utilizando a curva média da Fig. 9–12.
Profundidade do clarificador 4,0 m
Pela Fig. 9–12, a taxa de aplicação superficial é de 1,1 m/h
A relação recomendada entre a vazão máxima e a média, pela Tabela 9–5, é 2,0
(0,556/0,278). Como a relação adotada é de 1,5, o projeto do clarificador é controlado
pela vazão média.
Vazão (15.140 m3/d)/(24 h/d) 630,8 m3/h
Área de clarificação 630,8/1,1 573,5 m2
Use 2 clarificadores
Área de cada clarificador 573,5 m2/2 286,7 m2
Diâmetro de cada clarificador 14,1 m
7. Resumo do projeto.

Número de filtros número 2
Diâmetro m 16
Profundidade m 6,1
Volume do meio suporte m3 2412
Carga de DBO kg/m3ⴢd 0,79
Taxa de aplicação hidráulica L/m ⴢs 2
0,886
Vazão de bombeamento m3/h 1261
Taxa de recirculação -- 1,0
Braços de distribuição número 2
Velocidade normal do distribuidor min/rev 2,8
Velocidade do distribuidor na lavagem min/rev 5,6
Clarificador número 2
Profundidade do clarificador m 4,0
Diâmetro do clarificador m 14,1
Análise do processo para nitrificação

Duas abordagens de projeto têm sido utilizadas para que a nitrificação biológica possa ocorrer nos
filtros percoladores tanto no sistema combinado com remoção de DBO carbonácea como em um
filtro terciário na sequência de um sistema de tratamento secundário com clarificação do efluente.
O processo de nitrificação terciário apresenta baixo consumo de energia e é eficaz para remo-
ção de amônia após o tratamento do efluente pelos processos de tratamento com crescimento em
suspensão ou aderido. O dimensionamento de filtros para nitrificação também é empírico, utili-
zando como parâmetros de cálculo os resultados obtidos em unidades-piloto ou em escala real,
considerando-se as dificuldades para previsão da área de cobertura de biofilme e a eficiência de
umidificação do meio suporte e da espessura e da densidade do biofilme. A eficiência de nitrifica-
ção em sistemas combinados foi relacionada com a carga volumétrica de DBO (kg DBO/m3·d) e
com a taxa de aplicação específica de DBO (kg DBO/1.000 m2·d), utilizadas em unidades-piloto e
em escala real. Para a nitrificação terciária, a taxa de aplicação superficial de amônia (g N/m2·d) é
o parâmetro de projeto mais comum.
Processo combinado para remoção de DBO e nitrificação. Nos filtros percoladores para
remoção de DBO e nitrificação combinada, as bactérias heterotróficas, com crescimento mais rápi-
do e maior produção de biomassa, competirão por espaço no meio suporte com as bactérias nitrifi-
cantes. Com isso, o maior crescimento de bactérias nitrificantes só ocorrerá quando a DBO solúvel
for reduzida para valores abaixo de 5 a 10 mg/L (Harremoës, 1982; Figueroa e Silverstein, 1991;
Parker e Richards, 1986). Taxas de aplicação volumétrica de DBO inferiores àquelas adotadas para
filtros percoladores específicos para remoção de DBO devem ser utilizadas para o dimensionamen-
to de filtros combinados para a remoção de DBO e nitrificação, para assegurar a disponibilidade de
área para o desenvolvimento das bactérias nitrificantes.
Para se atingir uma eficiência de nitrificação de 90% em filtros com meio suporte de brita,
recomenda-se que a taxa de aplicação de DBO seja menor que 0,08 kg/m3·D (5 lb/1.000 ft3·d)
(WEF, 2011). Se a taxa de aplicação de DBO for próxima de 6,3 kg/m3·d (14 lb /1.000 ft3·d), a
eficiência de nitrificação será reduzida para um valor próximo de 50%. Em um estudo desen-
volvido por Daigger et al. (1994), um sistema combinado para remoção de DBO e nitrificação
utilizando meio suporte de baixa densidade com fluxo tangencial possibilitou a obtenção de uma
eficiência de nitrificação de 90%, com uma taxa de aplicação de DBO inferior a 0,20 kg/m3·d
(12,5 lb/1.000 ft3·d).
A eficiência de nitrificação também tem sido relacionada com a taxa de aplicação de DBO em
relação à área superficial do meio suporte. A comparação da eficiência de nitrificação para filtros
percoladores com meio suporte em brita e material plástico com fluxo tangencial foi feita por
Parker e Richards (1986), tendo-se verificado que, para taxas de aplicação de DBO (g/m2·d) simi-
lares, não há diferença significativa entre o desempenho dos filtros. Para se atingir uma eficiência
de remoção de N-amoniacal superior a 90%, a taxa de aplicação de DBO deve ser inferior a 2,0 kg
DBO/m2·d (0,5 lb DBO/1.000 ft2·d) (Daigger e Boltz, 2011). As estratégias de recirculação e ajuste
da taxa de dosagem para controle da espessura do biofilme resultam em um melhor desempenho do
processo de nitrificação (Parker et al., 1997).
Daigger et al. (1994), verificaram que a oxidação da matéria orgânica e de N-amoniacal em
filtros percoladores com meio suporte em plástico pode ser caracterizada por uma taxa de oxidação
volumétrica, definida pela Eq. (9-21).
TOV (9–21)
onde TOV taxa de oxidação volumétrica, kg/m3ⴢd

SO DBO afluente ao filtro, g/m3
NOx concentração de N-amoniacal oxidada, g/m3
Q vazão afluente ao filtro, m3ⴢd
V volume do meio suporte, m3
Com base na Eq. (9–21), foi feita a avaliação da taxa de oxidação volumétrica de três unidades de
tratamento, obtendo-se valores variando entre 0,4 e 1,3 kg/m3·d. Com a taxa de oxidação volumé-
trica e o valor de DBO afluente, é possível estimar a quantidade de N-amoniacal oxidado.
Okey e Albertson (WEF, 2000) desenvolveram uma relação, Eq. (9-22), entre a taxa específica
de nitrificação (g/m2·d) e a relação DBO/NKT para sistemas combinados, com base nos resultados
obtidos em quatro estudos diferentes.
DBO
(9–22)
NKT
onde Rn taxa específica de nitrificação, g/m2ⴢd

DBO
relação entre DBO e NKT no afluente, g/g
NKT
Os coeficientes de correlação da Eq. (9-22) foram obtidos para temperaturas de operação va-
riando entre 9°C e 20°C. Os autores do trabalho desenvolvido concluíram que a concentração de
OD tem maior influência nas taxas de nitrificação do que a temperatura. O efeito da concentração
de OD sobre a eficiência de nitrificação é justificado com base em princípios básicos de transferên-
cia de massa, pelos quais pode ser demonstrado que o processo de nitrificação não é limitado pela
difusão de oxigênio quando a concentração de OD no efluente em contato com o biofilme é de 2,8
mg/L para um efluente com concentração de N-amoniacal de 1,0 mg/L.
Pearce e Edwards (2011) propuseram um modelo para relacionar a concentração de N-amonia-
cal no efluente de um filtro percolador em função das taxas de aplicação de N-amoniacal, de DBO
e da taxa de aplicação hidráulica em relação à área superficial do meio suporte e da temperatura:
NH4-Ne 20,81(DBOL)1,03(NH4-NL)1,52(Iv)0,36(T)0,12 (9–23)
onde NH4-Ne concentração média de N-amoniacal no efluente final, mg/L

DBOL taxa superficial específica de aplicação de DBO, g/m2ⴢd
NH4-NL taxa superficial específica de aplicação de N-amoniacal, g/m2ⴢd
Iv taxa de aplicação hidráulica específica, L/m2ⴢd
T temperatura do efluente, °C
O modelo proposto foi avaliado com base nos dados experimentais obtidos em sistemas operando
com taxas de aplicação hidráulica e orgânicas variadas, obtendo-se um coeficiente de correlação
(R2) de 0,78. O efeito da temperatura não é tão pronunciado como na operação de sistemas com
crescimento em suspensão, devido ao efeito combinado da alta concentração de biomassa, cinética
de degradação e transferência de massa nos filtros percoladores.
EXEMPLO 9–4 Processo combinado de remoção de DBO e nitrificação em um filtro

percolador com meio suporte em plástico
Determine o volume e a área de um meio suporte em plástico necessários para obter uma
eficiência de 90% de nitrificação com base na concentração de NKT utilizando um filtro
percolador com 6,1 m de profundidade, considerando-se o efluente com as características
dadas. Adote um meio suporte com fluxo tangencial e baixa densidade operando com uma
carga volumétrica de DBO igual a 0,20 kg/m3·d. Compare o volume calculado com o volume
que seria necessário operando-se o filtro com uma taxa de oxidação volumétrica de 0,40 kg/
m3·d. Compare a taxa específica de nitrificação obtida com o valor obtido pela Eq. 9-22. Qual
será a eficiência de nitrificação utilizando-se o modelo proposto pela Eq. 9–23? Considere
que a área superficial específica do meio suporte plástico é 90 m2/m3 (Tabela 9–2) e que a
temperatura do efluente é de 20°C.
(continua)
(continuação)
Obtenha, ainda, a taxa de aplicação hidráulica.


Vazão m3/d 8000
DBO g/m 3
160
NKT g/m 3
25
SST g/m3 70
Solução:
1. Calcule o volume do meio suporte pela carga volumétrica de DBO de 0,20 kg /m3ⴢd.
.
Carga volumétrica de DBO 0,20 kg/m3ⴢd
Volume do meio suporte, m3
.
Volume do meio suporte .
2. Calcule o volume com base na taxa de oxidação volumétrica, Eq. (9–21).
TOV
.
.
3. Calcule a taxa específica de nitrificação para uma eficiência de remoção de 90%.
Área superficial do meio suporte 6.400 m3 (90 m2/m3) 576.000 m2
Área superficial
4. Calcule a taxa específica de nitrificação pela Eq. (9–22).
DBO/NKT 160/25 6,4
5. Calcule a taxa de aplicação hidráulica.

volume .
Área do filtro .
profundidade
Taxa de aplicação hidráulica, q

. .
.
Para se atingir a taxa de aplicação hidráulica mínima (0,5 L/m2), será necessária a recir-
culação do efluente tratado.
6. Estime a concentração de N-NH4 no efluente tratado pela Eq. (9–23).
NH4-Ne 20,81(DBOL)1,03(NH4-NL)1,52(Iv)0,36(T)0,12
.
DBO
(da etapa 3)
Eficiência de nitrificação
Comentários
O volume do meio suporte obtido para o atendimento da taxa de aplicação volumétrica de
DBO é superior ao volume previsto com base na taxa de oxidação volumétrica (Daigger et al.,
1994). Para a relação DBO/N, a taxa específica de nitrificação está próxima daquela obtida
com base na relação DBO/NKT pela Eq. (9–22), e a eficiência de nitrificação especificada
está próxima da obtida pela Eq. (9–23).
Nitrificação terciária. Existem várias unidades nas quais filtros percoladores com meio supor-
te em material plástico são utilizados para o processo de nitrificação após o tratamento secundário
do efluente, o que se denomina nitrificação terciária. Como vantagens da nitrificação terciária,
destacam-se: (1) baixo consumo de energia, (2) operação simplificada e (3) desempenho estável.
Nos sistemas para nitrificação terciária, um efluente com baixa DBO é alimentado no filtro
percolador, e, assim, um biofilme fino, com elevada proporção de bactérias nitrificantes, forma-
-se sobre a superfície do meio suporte. A concentração de N-amoniacal no efluente final variará
em função da estação do ano, podendo atingir valores próximos de 1,0 mg/L no verão e de 1,0 a
4,0 mg/L no inverno. As taxas de aplicação hidráulica utilizadas variam de 0,40 a 1,0 L/m2·s, e a
reciclagem de efluente tratado é necessária para manter a superfície do meio suporte úmida. Alguns
sistemas para nitrificação terciária são construídos sem um clarificador final, em função da baixa
taxa de produção de biomassa, o que depende das características específicas do afluente e dos ob-
jetivos do tratamento.
Projeto e operação. Nos projetos e na operação de filtros percoladores para nitrificação terciária,
é importante levar em consideração: (1) o tipo e a área superficial específica do meio suporte, (2) o
uso de ventilação mecânica, (3) as taxas de aplicação hidráulica e a recirculação de efluente trata-
do, (4) os efeitos adverso de cargas elevadas de amônia e (5) o controle de predadores do biofilme.
Existe um consenso de que, na parte superior do filtro percolador, a taxa de nitrificação é limitada
pela disponibilidade de oxigênio e pela taxa de difusão através do biofilme. Para minimizar a limi-
tação de oxigênio, é comum se utilizar um sistema de aeração forçada, o que assegurará a dispo-
nibilidade de oxigênio. Maiores taxas de aplicação hidráulica e a recirculação de efluente tratado
propiciam uma maior eficiência de umidificação do meio suporte e turbulência na superfície do
biofilme, o que aumenta o desempenho do sistema. Recomenda-se a utilização de um sistema de

distribuição com controlador de velocidade, de forma a garantir uma dosagem de efluente na faixa
de 25 a 75 mm/passagem e intensidade de lavagem de 300 mm/passagem (WEF, 2011). Como
a obstrução do meio suporte não é um problema relevante, recomenda-se a utilização de meios
suporte com maior superfície específica (138 m2/m3). Recomenda-se a utilização de um tanque de
equalização quando o sistema recebe, periodicamente, efluentes com alta concentração de amônia,
o que minimiza as variações de carga ao longo do dia, minimizando a ocorrência de variações brus-
cas na concentração de amônia no afluente ao filtro. O crescimento de caramujos nos filtros perco-
ladores para nitrificação (Figs. 9–10a e 9-10b) pode ocorrer e resultar em perdas significativas da
população de bactérias nitrificantes, com consequente redução da eficiência do processo. Métodos
para o controle da predação já foram apresentados (ver seção Problemas com predadores).
Taxa de nitrificação. A taxa de nitrificação em um filtro percolador varia em função da pro-
fundidade do meio suporte e está diretamente relacionada com as concentrações de oxigênio e
N-amoniacal no afluente e com a taxa de aplicação hidráulica. Na parte superior de uma torre de
nitrificação, a concentração de N-amoniacal pode ser suficiente para que o oxigênio limite a taxa
de nitrificação, a qual passa a ser de ordem zero em relação à concentração de N-amoniacal. Com
o escoamento do efluente para o interior do meio suporte, à medida que a concentração de N-
-amoniacal diminui, a taxa de nitrificação passa a ser limitada pela concentração de N-amoniacal e,
com isso, diminui. A redução da taxa de nitrificação também passa a ser afetada pelo menor cresci-
mento de bactérias nitrificantes, em decorrência da menor quantidade de N-amoniacal disponível.
A utilização de filtros percoladores nitrificantes em série, associados a mudanças nas condições de
operação, parece ser suficiente para compensar as limitações apresentadas (Boller e Gujer, 1986).
Alternando-se a sequência de alimentação das torres, com frequência de alguns dias, é possível
manter uma maior população de bactérias nitrificantes nas regiões do meio suporte em que a con-
centração de N-amoniacal é menor. Anderson et al. (1994) obtiveram um aumento de 20% na efi-
ciência de nitrificação com a utilização do procedimento descrito.
A eficiência da nitrificação foi relacionada com a área superficial do meio suporte e com a
taxa de remoção de nitrogênio por unidade de área do meio suporte (g N/m2·d) (Okey e Albertson,
1989; Parker et al., 1990; WEF, 2011). Boller e Gujer (1986) desenvolveram uma equação empírica
para relacionar o fluxo de remoção de N-amoniacal em função da sua concentração no afluente. O
fluxo de remoção de N-amoniacal é igual à taxa de nitrificação por unidade de área no biofilme,
Eq. (9-24).
(9–24)
onde JN(z) fluxo de remoção de N-amoniacal, g/m2·d

JN,max fluxo máximo de remoção de N-amoniacal na temperatura de referência (T), g/m2ⴢd
N concentração de N-amoniacal no afluente, g/m3
KN concentração de N-amoniacal para a condição na qual a sua taxa de utilização é me-
tade da taxa específica máxima, g/m3
O valor de JN,max foi obtido com base nas taxas de nitrificação, considerando-se uma cinética de
ordem zero, calculadas com base nos resultados da operação de filtros percoladores terciários, nos
quais a concentração de N-amoniacal é muito superior ao valor de KN. Como observado, a taxa de
nitrificação de ordem zero ocorre desde a porção superior do meio suporte até a profundidade na qual
a concentração de N-amoniacal atinja o valor de 6,0 mg/L. Abaixo da região controlada pela cinética
de ordem zero, o crescimento de biofilme no meio suporte diminui devido à menor concentração de
N-amoniacal e à menor taxa de remoção de amônia. O valor do fluxo máximo de remoção de N-amo-
niacal diminui com a profundidade em função da redução do crescimento de biofilme na superfície do
meio suporte. Uma redução de 0,1 g/m2·d para cada metro adicional de profundidade do meio suporte
foi proposta por Daigger e Boltz (2011) para corrigir o fluxo máximo de remoção de N-amoniacal.
Os fluxos máximos de nitrificação superficial (JN,max) variam amplamente, como pode ser ve-
rificado pelos dados apresentados na Tabela 9–7. Meios suporte em material plástico com fluxo
TABELA 9–7 Fluxo máximo de remoção de N-amoniacal em filtros percoladores terciários

para nitrificação
Faixa de valores
para JN,max,
Local Meio suportea g N/m2ⴢd Referência
Central Valley, UT, EUA XF 138 2,1–2,9 Parker (1990)
Malmö, Suécia XF 138 1,6–2,8 Parker (1990)
Littleton/Englewood, CO, EUA XF 136 1,2–2,3 Parker (1997)
Midland, MI, EUA VF 89 1,1–1,8 WEF (2011)
Lima, OH, EUA VF 89 1,2–1,8 WEF (2011)
Zurique, Suíça VF 92 1,6 WEF (2011)
Zurique, Suíça XF 223 1,2 WEF (2011)
a
XF fluxo tangencial, VF fluxo vertical. Os números correspondem à superfície específica m2/m3.
tangencial parecem propiciar um maior fluxo de nitrificação. Esse maior fluxo de nitrificação pode
estar associado com melhor distribuição de vazão e maior umidificação do meio suporte, permi-
tindo que uma maior área do meio suporte seja colonizada pelas bactérias nitrificantes. Contudo,
observa-se pelos dados da Tabela 9-7 que o meio suporte XF 223, com maior superfície específica,
apresentou o menor fluxo de nitrificação.
É importante observar que, para temperaturas entre 10 e 25°C, não é necessário utilizar fatores
de correção para a utilização da Eq. (9–24). Outros pesquisadores também observaram que a tempe-
ratura tem pouca influência no processo de nitrificação terciária, atribuindo à concentração de oxi-
gênio dissolvido e às condições hidráulicas utilizadas a responsabilidade pelas pequenas variações
no fluxo máximo de nitrificação (Okey e Albertson, 1989). Para temperaturas inferiores a 10°C,
torna-se necessário fazer a correção do fluxo máximo de nitrificação, Eq. (9-25), (WEF, 2011).
JN,max(T) JN,max(10)(1,045)(T 10) (9–25)
A Equação (9–24) é aplicada em um balanço de massa diferencial, que relaciona a variação da

concentração de N-amoniacal em função da variação da profundidade do meio suporte, conforme
ilustrado na Fig. 9–13. Realizando-se o balanço de massa no elemento de volume do meio suporte,
é possível relacionar a variação da concentração de N-amoniacal em função da profundidade do
meio suporte com o fluxo máximo de nitrificação, Eq. (9-26).
(9–26)
Q, No
onde V volume da seção incremental, m3 Área (A)
a superfície específica do meio suporte, m2/m3
Z
O volume da seção incremental é igual ao produto Adz, e dt é igual a dz(A)/Q. Substi-
tuindo dt na Eq. (9–26) e sabendo-se que q é a taxa de aplicação hidráulica, (m3/m2·d),
obtém-se a Eq. (9-27). dZ
(9–27) Z + dZ
Q, N
Rearranjando-se:
FIGURA 9–13 Representação
esquemática de uma seção infi-
(9–28) nitesimal de um filtro percolador,
para a obtenção da Eq. (9–29).
onde Z profundidade do meio suporte, m

q taxa de aplicação hidráulica, m3/m2ⴢd
Integrando-se a Eq. (9–28), com N igual à concentração de N-amoniacal na profundidade Z do

meio suporte e No na superfície (Z 0), obtém-se a Eq. (9-29).
(9–29)
Quando ocorre a recirculação do efluente tratado, um processo interativo deve ser utilizado para
solucionar a equação. Para isso, adota-se um valor da concentração de N-amoniacal (N) no efluente
final para calcular No pela Eq. (9-30). Com o valor de N0 obtido, calcula-se o valor de N pela Eq.
(9-29). Se N calculado for igual a N adotado, encerra-se o cálculo; caso contrário, utiliza-se o valor
de N calculado para uma nova interação.
(9–30)
onde Nsec concentração de N-amoniacal no efluente secundário, afluente ao filtro de nitrificação,

g/m3
R taxa de recirculação de efluente tratado
O valor da taxa de aplicação hidráulica (q) da Eq. (9-29) deve ser multiplicado pelo fator (1 R)
para que a vazão de recirculação seja levada em consideração.
EXEMPLO 9–5 Dimensionamento de um filtro percolador para nitrificação terciária

Calcule a profundidade total do meio suporte plástico para um filtro de nitrificação a ser
instalado após um sistema de tratamento secundário, com capacidade de 6.000 m3/d, na tem-
peratura de 15°C. A concentração de N-amoniacal no afluente ao filtro é de 25 g/m3, sendo
necessário obter um efluente tratado com concentração de 1,0 g/m3. Adote um fluxo máximo
de nitrificação (JN,max) igual a 1,8 g/m2ⴢd com base nos dados da Tabela 9–7 e KN igual 1,5 g/
m3. Será utilizado um meio suporte de média densidade e fluxo tangencial em material plás-
tico com superfície específica de 138 m2/m3, uma vez que as características do afluente não
apresentam potencial para obstrução do meio suporte. Admita que o valor de JN,max é reduzido
para 0,10/m quando a concentração de N-amoniacal diminui para valores inferiores a 6,0 g/
m3. Compare a altura total e o volume do meio suporte necessários para duas hipóteses de
projeto, nas quais ambos os projetos propiciem uma taxa de aplicação hidráulica total de 1,0
L/m2ⴢs para assegurar uma eficiência adequada de umidificação do meio suporte: (a) taxa de
recirculação 0, (b) taxa de recirculação 1,0.
Solução quando não há recirculação

(a) R 0 e q 1,0 L/m2ⴢs
1. Converta q para m3/m2ⴢd para utilização na Eq. (9–29).
.
2. Obtenha o valor de Z pela Eq. (9–29), onde No 25,0 g/m3 e N 6,0 g/m3. Como não há
recirculação, a concentração de N-amoniacal no topo do filtro é de 25,0 g/m3.
3. Para o próximo 1 m de profundidade, JN,max (1,8 0,1)g/m2ⴢd 1,7 g/m2ⴢd
Obtenha o valor de N pela Eq. (9–29).
4. Continue com o procedimento de cálculo até que N 1,0 g/m3.

5. O volume do meio suporte para cada incremento de profundidade é dado pelo produto
desse incremento pela área da seção transversal.
Volume do meio suporte com 7,4 m de profundidade (A)(Z) (69,4 m2)(7,4 m)

513,6 m3
Volume do meio suporte para o incremento de 1,0 m na profundidade (69,4 m2)

(1,0 m) 69,4 m3
Os resultados obtidos estão apresentados na tabela a seguir:
JN,max, g/m2ⴢd N-NH4, mg/L Incremento de profundidade, m Volume, m3
1,8 6,0 7,4 513,6

1,7 3,9 1,0 69,4
1,6 2,2 1,0 69,4
1,5 1,0 1,0 69,4
Total 10,4 721,8
Profundidade do meio suporte 10,4 m (utilizar duas torres em série de 5,2 m)

6. Obtenha o diâmetro da torre.
Adote duas torres em paralelo.
Área da seção transversal de cada torre 69,4 m2/2 34,7 m2

(continua)
(continuação)
Solução com reciclo
(b) R 1,0; q 0,50 L/m2ⴢs 43,2 m3 /m2ⴢd
A taxa de aplicação hidráulica total para utilização na Eq. (9-29) é de 86,4 m3 /m2·d
1. Calcule a concentração de N-amoniacal no topo da torre, considerando a diluição do
afluente pelo reciclo, utilizando a Eq. (9–30).
Para uma concentração de N-NH4 1,0 g/m3.
2. Obtenha a profundidade Z pela Eq. (9–29), para No 13,0 g/m3 e N 6,0 g/m3.
3. Para o próximo 1 m de profundidade: JN,max (1,8 – 0,1) g/m2ⴢd 1,7 g/m2ⴢd
Obtenha N pela Eq. (9–29).
N 3,9.
Nota: A partir deste ponto, a solução para maiores profundidades é a mesma que a obtida
em (a), já que a concentração de N-amoniacal e a carga hidráulica total são as mesmas.
4. O volume do meio suporte para cada incremento de profundidade é dado pelo produto
desse incremento pela área da seção transversal.
Volume do meio suporte a 2,8 m de profundidade (A)(Z) (138,8 m2)(2,8 m)

388,6 m3
Volume do meio suporte para o incremento de 1,0 m na profundidade

(138,8 m2)(1,0 m) 138,8 m3
9–3 Sistema sequencial combinado com filtro percolador e processos com sólidos em suspensão P 965
Os resultados obtidos são apresentados na tabela a seguir:
Incremento de
JN,max, g/m2ⴢd N-NH4, g/m3 profundidade, m Volume, m3
1,8 6,0 2,8 388,6

1,7 3,9 1,0 138,8
1,6 2,2 1,0 138,8
1,5 1,0 1,0 138,8
Total 5,8 805,0
Profundidade da torre 5,8 m (Valor na faixa comumente utilizada em torres)

5. Calcule o diâmetro da torre.
Adote duas torres em paralelo.
Área da seção transversal de cada torre 138,8 m2/2 69,4 m2
6. Resuma e compare os projetos das torres com meio suporte em plástico.
Parâmetro de projeto (a) (b)

Taxa de recirculação 0,0 1,0
Taxa de aplicação hidráulica, m3/m2ⴢd 86,4 43,2
Taxa de aplicação hidráulica total, m3/m2ⴢd 86,4 86,4
Número de torres 2 2
Diâmetro da torre, m 6,64 9,40
Profundidade total, m 10,4 5,8
Volume de meio suporte por torre, m3 360,9 402,5
Comentário
Com uma taxa de recirculação de 100%, obtém-se uma torre mais baixa, porém com maior
diâmetro, e um aumento de 11,5% no volume total do meio suporte. Para o projeto sem a re-
circulação de efluente tratado, ainda serão necessários um poço e uma bomba de recirculação
de efluente para que a taxa de aplicação hidráulica total de projeto seja mantida durante os
períodos com menor vazão afluente.
9–3 SISTEMA SEQUENCIAL COMBINADO COM FILTRO PERCOLADOR

E PROCESSOS COM SÓLIDOS EM SUSPENSÃO
Diversos arranjos de tratamento combinando filtros percoladores e com processos com sólidos em
suspensão ou de lodos ativados já foram desenvolvidos. Os principais tipos de processos sequen-
ciais combinados são: (1) filtro percolador/processo de contato (FP/PC), (2) filtro percolador/lodos
ativados (FP/LA) e (3) filtro percolador/lodos ativados em série (FP/LA em série). Os processos
biológicos combinados são comumente denominados processos duplos ou sistemas acoplados fil-
tro percolador/lodos ativados. Os tópicos a serem abordados nesta seção incluem: (1) aplicações
dos sistemas combinados, (2) sistema combinado filtro percolador/processo de contato, (3) sistema
combinado filtro percolador/processo de lodos ativados e (4) sistema combinado filtro percolador/
processo de lodos ativados em série.
Desenvolvimento dos sistemas combinados

Além do sistema combinado de tratamento FP/LA, apresentado na Seção 9-1, outro sistema se-
quencial combinado que utiliza filtro percolador e o processo de lodos ativados é o sistema com-
binado filtro percolador/processo de contato. O sistema combinado FP/PC foi desenvolvido no
final da década de 1970, a partir de pesquisas desenvolvidas na cidade de Corvallis, no Estado de
Oregon, Estados Unidos. O objetivo da pesquisa era obter um efluente final de melhor qualidade,
após o tratamento de esgotos domésticos por um filtro percolador (Norris et al., 1982). Para esse
caso específico, o filtro percolador foi projetado para remoção de DBO solúvel, e o efluente do fil-
tro era direcionado para um canal de contato com sólidos aerado, que também recebia o retorno de
lodo dos clarificadores secundários. O objetivo principal do canal de contator com sólidos aerado
era flocular os sólidos contidos no efluente do filtro com o lodo ativado.
Aplicações dos sistemas combinados

Os sistemas sequenciais combinados, em geral, resultam da necessidade de modificações, visando
à melhoria do desempenho de unidades de tratamento de efluentes que utilizam filtros percoladores
ou processos com crescimento em suspensão, embora eles também sejam considerados para o de-
senvolvimento de novos projetos (Parker et al., 1994). Os sistemas combinados têm como principal
aplicação a remoção de DBO, já que o consumo de DBO presente no afluente ao filtro percolador
apresenta efeito adverso para o processo de remoção biológica de nutrientes. As vantagens de sis-
temas de tratamento que combinam processos com crescimento aderido e em suspensão são: (1) a
estabilidade e a resistência a cargas de choque dos processos com crescimento aderido, (2) a efi-
ciência volumétrica e o baixo consumo de energia dos processos com crescimento aderido para a
remoção parcial de DBO, (3) a relevância do pré-tratamento pelo processo com crescimento aderi-
do como condicionador biológico para melhorar as características de sedimentação do lodo ativado
e (4) a possibilidade de obter um efluente final com alta qualidade com a utilização de tratamento
complementar por processo com crescimento em suspensão ou lodos ativados.
Sistema combinado filtro percolador/processo de contato

A primeira unidade de demonstração em escala real de um sistema combinado filtro percolador/
processo de contato (FP/PC) foi instalada na cidade de Corvallis, no Estado de Oregon, Estados
Unidos, onde foi demonstrado que o sistema combinado era capaz de produzir um efluente tratado
com qualidade equivalente à obtida pelos sistemas secundários de tratamento, com DBO e concen-
tração de SST inferiores a 10,0 mg/L (Norris et al., 1982).
Descrição do sistema. O sistema combinado FP/PC consiste da utilização de um filtro per-
colador operado com baixa carga seguido de um tanque de contato de sólidos aerado com cresci-
mento em suspensão, com baixo tempo de residência, que é instalado a montante do clarificador
secundário, conforme apresentado nas Figs. 9–14a e 9-14b. A maior parcela da DBO solúvel é
removida no filtro percolador, e o tanque de contator de sólidos aerado é operado com um tempo
de retenção de sólidos (TRS), em condição aeróbia, suficiente para que a biomassa produza subs-
tâncias poliméricas extracelulares, responsáveis pela floculação biológica de coloides e partículas
dispersas presentes no efluente do filtro percolador. A DBO solúvel residual do efluente do filtro
percolador também é removida no tanque de contato de sólidos. Newbry et al. (1988) verificaram
que a operação do tanque de contato de sólidos/reaeração com um TRS de 1,0 d ou mais possibilita
minimizar a DBO solúvel do efluente final.
Clarificador
secundário com poço
de alimentação de
Filtro
floculação central
percolador
Tanque de contato
Efluente de sólidos aerado
primário Drenagem Efluente
Reciclo
Reaeração do Retorno Lodo

lodo (opcional) de lodo
(a) (b)
Filtro
percolador
Tanque de Clarificador
Efluente aeração secundário
Reciclo
Retorno Lodo
de lodo
(c) (d)
FIGURA 9–14 Sistema combinado filtro percolador/processo de lodos ativados: (a) diagrama esque-
mático do sistema com filtro percolador/processo de contato (FP/PC) com opção para reaeração do lodo
recirculado, (b) vista de um canal de contato de sólidos com a torre do filtro de percolação ao fundo,
(c) diagrama esquemático de um sistema com filtro percolador/lodos ativados (FP/LA), (d) vista de um filtro
percolador/processo de contato (imagem obtida de cima do filtro percolador).
Clarificador secundário. A unidade de contator de sólidos é, em geral, instalada a montante

do clarificador secundário com um poço de alimentação de floculação, cuja função é promover a
mistura e o contato dos sólidos presentes no efluente para promover a biofloculação dos sólidos
dispersos por meio da mistura do afluente utilizando-se gradiente de velocidade adequado à agre-
gação dos sólidos. Esse processo é designado tratamento por contato de sólidos e biofloculação,
em vez de ser considerado uma etapa do processo de lodos ativados, uma vez que a maior parte da
remoção de DBO e do crescimento de biomassa ocorre no filtro percolador (Parker e Bratby, 2001).
Utilização da recirculação de lodo. Aproximadamente metade dos sistemas combinados FP/PC
foi projetada com recirculação de lodo com reaeração, procedimento apresentado como opcional
na Fig. 9–14(a). A recirculação de lodo é utilizada para aumentar a quantidade de lodo e o TRS,
sem um aumento no tempo de detenção para o contato de sólidos. Uma maior quantidade de sóli-
dos deve ser prevista para aplicações em filtros percoladores com alta carga de DBO e para atenuar
os efeitos associados ao aumento ocasional do desprendimento de sólidos do meio suporte. Para fil-
tros percoladores operando com baixa carga de DBO (0,30 a 0,70 kg/m3·d), ocorrerá o crescimento
de bactérias nitrificantes no meio suporte, o que possibilitará que a unidade de contato de sólidos
seja colonizada, resultando em taxas de nitrificação superiores àquelas que poderiam ser obtidas
com TRS inferiores aos previstos em teoria.
Parâmetros de projeto. Na Tabela 9-8, são apresentados os parâmetros de projeto mais rele-
vantes para os sistemas FP/PC. O tempo de detenção hidráulico para contato de sólidos utilizado
no projeto desses sistemas varia de 30 a 120 minutos, tendo sido adotado, para a maioria dos pro-
jetos, o valor de 60 minutos. O TRS é baseado na quantidade de sólidos nos tanques de sólidos e
de aeração de lodo. Parker e Bratby (2001) observaram que, para se obter um efluente final com
concentração de SST abaixo de 10 mg/L, é necessário utilizar um TRS acima de 1,0 a 1,2 dia.
TABELA 9–8 Parâmetros para projeto de sistemas combinados FP/PCa
Parâmetro Unidade Faixa de variação Valor usual

Carga de DBO no filtro percolador kg DBO/m3·d 0,4–1,8 0,80
Tempo de detenção para contato de sólidos min 45–120 60
Tempo de detenção para contato de sólidos para min 15–30 30
a vazão de pico
TRS no tanque de contato de sólidos/reaeração d 1,0–2,0 1,2
Concentração de OD no tanque de contato de sólidos mg/L 1,0–2,0 2
Concentração de SSLM no tanque de contato mg/L 1500–3000 2000
TASb média no clarificador secundário m/h 0,9–1,7 1,3
a
Adaptado de Parker e Bratby (2001) e Daigger e Boltz (2011).
b
TAS taxa de aplicação superficial, m3/m2ⴢh.
Esses pesquisadores também argumentam que é possível obter efluentes com baixa concentração
de SST, mesmo que os filtros percoladores sejam operados com carga de DBO de até 2,0 kg/m3·d.
Também foi verificado que a área necessária para o clarificador secundário é limitada pela carga
de sólidos em vez de pela taxa de aplicação superficial, possibilitando a sua operação com valores
de pico de até 12,2 kg/m2·h em função das boas características de sedimentação do lodo produzido
pelo crescimento de biomassa no filtro percolador. De acordo com Parker e Bratby (2001), 90%
das amostras do lodo produzido em sistemas FP/PC apresentaram índice volumétrico de lodo (IVL)
variando entre 110 e 130 mL/g.
Vantagens do processo. As principais vantagens dos sistemas FP/PC são: (1) possibilidade de
um projeto otimizado para o filtro percolador e para o processo com crescimento em suspensão com
consumo reduzido de energia, já que a oxidação da maior parcela da DBO ocorre no filtro percolador
e (2) possibilidade de obtenção de um efluente final com baixo valor de DBO e baixa concentração
de SST, com um tanque de aeração com crescimento em suspensão de volume reduzido (5 a 20% do
que seria necessário para tratamento por um sistema de lodos) (Daigger e Boltz, 2011).
Sistema combinado filtro percolador/processo de lodos ativados

O sistema que combina filtro percolador/processo de lodos ativados (FP/LA), apresentado na Fig.
9–14(c), é semelhante ao sistema FP/PC descrito anteriormente, com a substituição do tanque de
contato de sólidos por um processo de lodos ativados convencional.
Descrição do sistema. Ao contrário do que ocorre no sistema FP/PC, o filtro percolador no sis-
tema FP/LA é projetado para operar com uma carga orgânica muito superior, funcionando como uma
unidade preliminar de tratamento, com remoção de DBO variando entre 40% e 70%. Uma parcela sig-
nificativa da DBO solúvel é removida pelo processo de lodos ativados. No projeto do processo de lodos
ativados, adota-se um TRS (idade do lodo) adequado para obter a eficiência desejada para a remoção
de DBO e possível nitrificação. A redução no tamanho do tanque de aeração é pouco significativa em
comparação ao sistema de lodos ativados sem o filtro percolador pelo fato de a produção global de só-
lidos ser ligeiramente menor do que aquela que ocorreria se esse filtro não fosse utilizado.
Critérios de projeto. Os parâmetros de projeto utilizados para o dimensionamento de sistemas
FP/LA são apresentados na Tabela 9–9. O TRS no reator biológico depende da temperatura do liquor
misto e do valor de DBO ou da concentração de N-amoniacal no efluente final. O filtro percolador
funciona como um biosseletor, possibilitando o desenvolvimento de bactérias que formarão um lodo
com boas características de sedimentação no reator biológico e a obtenção de lodos com IVL varian-
do entre 100 e 120 mL/g, o que permite operar o processo de lodos ativados com maiores concen-
trações de SSLM em comparação com um processo sem o filtro percolador (Biesinger et al., 1980).
Na Fig. 9-15, é apresentada uma estimativa do TRS em função da carga de DBO no filtro percolador.
TABELA 9–9 Parâmetros para projetos de sistemas combinados FP/LA
Parâmetro Unidade Faixa de variação Valor usual

Carga de DBO no filtro percolador kg DBO/m ⴢd 3
1,6–4,0 2,5
TRS no reator biológico d 3,0–10,0 Variávela
Concentração de OD no tanque de aeração mg/L 1,0–2,0 2
Concentração de SSLM mg/L 2500–5000 3500
TASb média no clarificador secundário m/h 0,9–1,7 1,3
a
Em função da temperatura, TRS para limitar a nitrificação.
b
TAS taxa de aplicação superficial, m3/m2ⴢh.
Consumo de oxigênio. A quantidade necessária de oxigênio em um processo de lodos ativados

depende da quantidade de DBO remanescente no efluente do filtro percolador e da quantidade e da
demanda endógena pela biomassa do filtro percolador de oxigênio do afluente ao tanque de aeração
do processo de lodos ativados. A quantidade líquida de biomassa produzida no filtro percolador
depende da DBO removida e do TRS da biomassa no filtro.
Remoção de DBO. A quantidade de DBO removida e metabolizada no filtro percolador é difícil
de ser estimada. Tanto a DBO solúvel como a particulada são removidas pela biomassa presente no
filtro percolador. Contudo, pelo fato de serem utilizados modelos empíricos para o seu dimensiona-
mento (Seção 9-2), não é possível distinguir as taxas de remoção de cada fração de DBO (particula-
da e solúvel), pois esses modelos utilizam os valores de DBO do afluente e do efluente clarificados.
É possível utilizar os modelos empíricos para estimar a remoção de DBO solúvel subtraindo-se a
DBO estimada dos sólidos suspensos presentes no efluente. Contudo, a DBO particulada que não
é degradada no filtro percolador será, muito provavelmente, degradada no processo de lodos ativa-
dos, o que afetará a demanda de oxigênio. Assim, para que seja possível obter a quantidade de oxi-
gênio necessária para a operação do processo de lodos ativados, a quantidade de DBO particulada
degradada no filtro percolador é uma informação crucial.
Remoção de DBO particulada. A remoção de DBO particulada foi estudada em uma unidade-
-piloto combinando filtro percolador e processo de lodos ativados, a qual foi operada com uma ampla
variação na carga de DBO no filtro. Um programa intensivo de monitoramento de DQO e DBO, para
o balanço de sólidos no filtro percolador foi utilizado para determinar a taxa de degradação da DBO
particulada (Bogus, 1989). Foi verificado que a quantidade de DBO particulada degradada aumentava
com a redução da carga de DBO no filtro percolador. Uma estimativa da percentagem de degradação da
DBO particulada em função da carga de DBO aplicada ao filtro percolador é apresentada na Fig. 9–16.
12
10
8
TRS, d
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Carga de DBO, kg /m3 • d
FIGURA 9–15 Estimativa do TRS para a biomassa no filtro percolador em função da carga de DBO
aplicada. (Adaptado de WEF, 2000.)
70
60
% de DBO particulada removida

50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
3
Carga de DBO, kg/m •d
FIGURA 9–16 Quantidade aproximada de DBO particulada degradada no filtro percolador em função
da carga orgânica. (Bogus, 1989.)
TABELA 9–10 Procedimento para o dimensionamento de um sistema combinado FP/LA
Item Descrição
1. Adotar uma carga de DBO para a operação do filtro percolador compatível com o
sistema combinado selecionado.
2. Adotar o TRS do processo de lodos ativados. Para filtros operando com alta carga, é
necessário utilizar maiores TRS no processo de lodos ativados.
3. Calcular as dimensões do filtro percolador e a taxa de aplicação hidráulica.
4. Fazer uma estimativa da remoção de DBO solúvel no filtro percolador.
5. Com base na carga de DBO aplicada ao filtro percolador, utilizando a Fig. 9-16, obter a
fração de DBO particulada removida.
6. Com a Fig. 9–15, estimar o TRS da biomassa no filtro percolador. Utilizar esse valor para
obter a produção de biomassa.
7. Com os valores de produção de biomassa e da quantidade de DBO removida no filtro
percolador, realizar o balanço de massa com base na DBO última, incluindo a produção
de biomassa, para calcular a demanda de oxigênio atendida no filtro percolador.
8. Admitir que a parcela de DBO não degradada no filtro percolador será degradada pelo
processo de lodos ativados se o TRS no tanque de aeração for 4 d. Com base na
remoção de DBO, calcular a produção de biomassa no tanque de aeração. Ajustar a
biomassa produzida no filtro percolador devido à perda por decaimento endógeno no
tanque de aeração do processo de lodos ativados.
9. Com base na biomassa total produzida, realizar o balanço de massa com base na DBO
última para calcular a demanda de oxigênio para todo o sistema. Subtrair a demanda
de oxigênio atendida no filtro percolador para obter a quantidade de oxigênio a ser
fornecida no tanque de aeração. Adotar um fator de pico adequado, para levar em
consideração a variação de carga orgânica.
10. Somar à parcela de lodo produzido pela biomassa a quantidade de sólidos suspensos
voláteis não biodegradáveis (SSVnb) e a quantidade de sólidos suspensos inorgânicos
(SST-SSV) presentes no afluente ao sistema de tratamento.
11. Utilizando a taxa líquida de produção de lodo, o TRS, e assumindo a concentração de
SSLM, calcular o volume do tanque de aeração do processo de lodos ativados.
12. Avaliar as cargas de sólidos e hidráulica para o dimensionamento do clarificador
secundário.
Dimensionamento de sistemas combinados filtro percolador/ processo de lodos ativados. O

procedimento para determinar a necessidade de oxigênio, a produção de lodo e o volume do tanque
de aeração do processo de lodos ativados em um sistema combinado FP/LA é apresentado na Ta-
bela 9-10. Com o TRS estimado e a quantidades de DBO particulada e de DBO solúvel removidas
no filtro percolador, é possível calcular a quantidade de biomassa produzida. Com essa informação,
a demanda de oxigênio atendida no filtro percolador pode ser obtida. As quantidades de biomassa,
DBO particulada e DBO solúvel no efluente do filtro percolador podem ser utilizadas para uma
estimativa da demanda de oxigênio no tanque de aeração do processo de lodos ativados. Um ba-
lanço de sólidos também é realizado para obter o volume do tanque de aeração em função do TRS
e da concentração de SSLM adotados. Os coeficientes de produção de biomassa e de decaimento
endógeno, assim como as equações básicas para dimensionamento, são as mesmas da Tabela 8–14,
no Capítulo 8. O dimensionamento de um sistema combinado FP/LA, utilizando o procedimento
da Tabela 9-10 é apresentado no Exemplo 9–6.
EXEMPLO 9–6 Dimensionamento de um sistema combinado FP/LA

Está sendo proposto um sistema combinado FP/LA para o tratamento de um efluente com
elevada carga orgânica, composto da mistura de efluentes domésticos e de uma indústria de
processamento de alimentos, para obter um efluente final com DBO e concentração de SST
20 mg/L. A nitrificação do efluente não é necessária. Para isso, pede-se:
a. O diâmetro do filtro percolador e a taxa de aplicação hidráulica.
b. A demanda de oxigênio satisfeita no filtro percolado, kg/d.
c. A demanda de oxigênio no tanque de aeração do processo de lodos ativados, kg/d.
d. A quantidade de sólidos descartada por dia, kg/d.
e. O volume e o tempo de detenção hidráulico do tanque de aeração.
f. Compare a quantidade de energia necessária para a operação do filtro percolador e o
processo de lodos ativados em termos de demanda de oxigênio satisfeita, kW/kg O2.
As características dos efluentes a serem tratados, após clarificação primária, são apresentadas
na tabela a seguir:
Item Unidade Doméstico Industrial Combinado

Vazão m3/d 6.000 1.000 7.000
DBO g/m3 130 600 197
DBOsolúvel g/m 3
90 480 146
SST g/m3 60 120 69
SSV g/m 3
52 110 60
SSVnb g/m 3
20 5 18
Para o dimensionamento do sistema FP/LA, assuma as informações a seguir:

1. Número de filtros percoladores 2
2. Coeficiente do meio suporte plástico para o efluente doméstico (k20AS) 0,21 (L/s)0,5/m2
(Tabela 9–6)
3. Coeficiente do meio suporte plástico para o efluente industrial (k20AS) 0,181 (L/s)0,5/m2
(Tabela 9–6)
4. Altura do meio suporte 6,1 m
5. Produção de biomassa, YH 0,6 g SSV/g DBO
6. Decaimento endógeno, bH 0,08 g/g·d
7. DBOúltima/DBO 1,6
(continua)
(continuação)
8. SSLM 3.500 g/m3

9. Relação SSV/SST na biomassa 0,85
Solução
1. Calcular o coeficiente ponderado de remoção de DBO no filtro percolador (k20AS) para o
efluente combinado.
k20AS combinado
. .
.
k20AS combinado 0,197(L/s)0,5/m2
2. Selecione a taxa de aplicação de carga orgânica para remoção parcial de DBO no filtro,
Tabela 9–1.
Lorg 2,5 kg DBO/m3·d

3. Adote o TRS para o processo de lodos ativados para evitar a nitrificação.
TRS 5,0 d
4. Calcule as dimensões do filtro percolador e a taxa de aplicação hidráulica.
a. Calcule o volume do filtro percolador
A carga orgânica volumétrica, calculada pela Eq. (7–69), é:
DBO
DBO
.
DBO
b. Calcule a taxa de aplicação hidráulica.
.
.
c. Calcule o diâmetro do filtro percolador.
Área por torre 45,24 m2 /torre
Diâmetro/torre 7,6 m
5. Calcule a quantidade de DBO solúvel e particulada removida no filtro percolador utilizan-
do a Eq. (9–19). Observe que a Eq. (9–19) é baseada na DBO do efluente após sedimenta-
ção. Adote uma concentração de SST no efluente após sedimentação igual a 30 mg/L.
a. Calcule o valor da DBO do efluente utilizando a Eq. (9–19), onde R 0, a DBO solú-
vel do efluente, utilizando a Eq. (8–26), e a quantidade de DBO solúvel removida no
filtro percolador.
onde So DBO afluente com base na vazão afluente, g/m3

Se DBO efluente, g/m3
k20 constante de tratamento do filtro a 20ºC, (L/s)0,5/m
As superfície específica do meio suporte limpo, m2/m3
D altura do meio suporte, m
u fator de correção de temperatura, 1,035
q taxa de aplicação hidráulica, L/m2·s
R taxa de recirculação de efluente, 0
n constante característica do meio suporte 0,50
DBO
DBO
Calcule a DBO solúvel com a Eq. (8–26)
DBO DBOúltima
DBO DBOse
DBOúltima
DBOse DBOse
Remoção de DBOsolúvel (145,7 – 46,1) 99,6 g/m3

b. Calcule a DBO particulada removida.
DBO particulada no afluente DBO – DBOsolúvel
DBOparticulada (197,1 – 145,7) 51,4 g/m3
Pela Fig. 9–16, a quantidade de DBOparticulada removida para a carga orgânica de

2,5 kg DBO/m3ⴢd é de 30%
DBOparticulada no efluente do filtro percolador (1 – 0,30) (51,4 g/m3) 36,0 g/m3
A DBOparticulada removida pelo filtro percolador é:
DBOparticulada removida 51,4 g/m3 – 36,0 g/m3 14,4 g/m3

c. Calcule a DBO no efluente do filtro percolador.
DBO no efluente do filtro DBOsolúvel DBOparticulada (46,1 36,0) g/m3

82,1 g/m3
6. Calcule a demanda de oxigênio satisfeita no filtro percolador.
Da Fig. 9–15, o TRS no filtro percolador é igual a 1,2 d para uma carga orgânica de 2,5
kg DBO/m3ⴢd
(continua)
(continuação)
Calcule a biomassa produzida pela Eq. (7–42), Tabela 8–10. (TRS ):
Remoção de substrato (So – S) no filtro percolador

DBO
SSV DBO
SSV
Para baixos valores de TRS, a quantidade de detrito celular é muito pequena e não foi
considerada.
Calcule a demanda de oxigênio satisfeita no filtro percolador pelo balanço da DQO.
O2 utilizado bDQOIN – bDQOOUT – 1,42XTF
1,6(197,1 g/m3 – 82,1 g/m3) – 1,42(63,0 g/m3)
Oxigênio utilizado no filtro percolador 94,5 g/m3
7. Calcule a biomassa produzida no tanque de aeração do processo de lodos ativados.
DBO removida 82,1 g/m3, TRS 5,0 d
Biomassa devida à oxidação da matéria orgânica
SSV DBO DBO
SSV
Biomassa remanescente do filtro percolador no tanque de aeração, após decaimento

endógeno:
SSV
FP SSV
Biomassa líquida, produzida ou alimentada no tanque de aeração

35,2 g/m3 45,0 g/m3 80,2 g SSV/m3
8. Calcule a demanda de oxigênio no tanque de aeração em mg/L e kg O2 /d.
Oxigênio consumido (total) 1,6(197,1 g/m3) – 1,42(80,2 g/m3)
201,5 g O2/m3
Demanda de oxigênio no lodo ativado demanda total – demanda no FP
201,5 g O2/m3 – 94,5 g O2/m3 107,0 g O2/m3
kg O2/d (107,0 g O2/m3)(7.000 m3/d)(1 kg/103 g) 749 kg O2/d
9. Calcule a taxa de produção de lodo no processo de lodos ativados.
Quantidade de sólidos descartada por dia (SST), pela equação Eq. (8–21) da Tabela
8–10. (O termo relacionado aos detritos de células é ignorado.)
.
.
. .
O total de sólidos descartado diariamente é expresso em kg/d 849,5 kg SST/d

10. Calcule o volume do tanque de aeração e o tempo de detenção hidráulico
a. Calcule o volume do tanque de aeração utilizando a Eq. (7–57), na Tabela 8–10.
SST SST TRS
SST TRS
.
SST .
b. Calcule o tempo de detenção hidráulico no tanque de aeração
.
.
11. Compare a energia necessária por kg O2 fornecido ao filtro percolador com a do processo
de lodos ativados.
a. A energia necessária para o filtro percolador é para bombear o afluente até o topo da
torre, que tem 6,1 m, resultando em um consumo de 1,38 kW/1.000 m3.
Assim, a energia necessária é : (1,38 kW/km3)(7.000 m3/d) 9,66 kW
.
Demanda de oxigênio satisfeita
Eficiência de fornecimento de O2
Eficiência de fornecimento de O2 para aeração no sistema de lodos ativados varia de

0,7–1,5 kg O2/hⴢkW (Tabela 5–31, Capítulo 5)
Calcule a eficiência média para suprimento de O2 para o sistema combinado FP/LA,

assumindo a eficiência máxima de 1,5 kg O2/hⴢkW para o processo de LA.
(0,47)(2,85 kg O2 /hⴢkW) (0,53)(1,5 kg O2 /hⴢkW) 2,13 kg O2 /hⴢkW
Com isso, a economia líquida de energia é
Comentários
Quase metade da demanda total de oxigênio é satisfeita no filtro percolador: 94,5 g O2/m3
para um total de 201,5 g O2/m3, ou, aproximadamente, 47% da necessidade total. A de-
manda de oxigênio é atendida com maior eficiência de transferência no filtro percolador
em comparação com o processo de lodos ativados. A utilização do sistema combinado FP/
LA para esse efluente com alta carga orgânica reduz a energia necessária para fornecimen-
to de oxigênio em pelo menos 30% em comparação com o tratamento apenas com o pro-
cesso de lodos ativados. Além disso, as propriedade de sedimentação do lodo produzido
são melhores para o sistema combinado FP/LA; com isso, é possível operar o processo de
LA com maior concentração de SSLM, o que resulta em um tanque de aeração com menor
volume.
Vantagens do sistema. O sistema combinado FP/LA é uma opção adequada para o tratamento
de efluentes com alta carga orgânica, devido ao menor consumo relativo de energia por quantidade
de DBO removida no filtro percolador. A utilização de um filtro percolador também resulta na
obtenção de um lodo biológico no tanque de aeração, com boas características de sedimentação e
valores de IVL baixos, pelo fato de o filtro percolador funcionar como um seletor biológico para a
remoção da DBO solúvel.
Filtro percolador e processo de lodos ativados em série

Um terceira abordagem de tratamento de efluentes empregando sistemas combinados envolve a
operação do filtro percolador e do processo de lodos ativados em série com a utilização de um
clarificador intermediário entre o filtro e o processo de lodos ativados, além do clarificador final
(Fig. 9–17). A combinação de um filtro percolador seguido de um processo de lodos ativados é,
frequentemente, utilizada para: (1) melhorar o desempenho de um sistema de lodos ativados exis-
tentes, (2) reduzir a carga orgânica do efluente quando ocorre tratamento simultâneo de efluentes
industriais e domésticos na mesma estação e (3) evitar a inibição da nitrificação no processo de
lodos ativados, na ocorrência de substâncias tóxicas ou inibidoras no afluente. Nos sistemas que
tratam efluentes com alta carga orgânica, é necessária a utilização de um clarificador intermediário,
instalado após o filtro percolador, para reduzir a carga de sólidos ao processo de lodos ativados e,
assim, minimizar a vazão de ar utilizada.
9–4 SISTEMA DE LODOS ATIVADOS E FILME FIXO INTEGRADO

Um sistema de lodos ativados e filme fixo integrado, do inglês integrated fixed film activated sludge
(IFAS), ou processo híbrido, consiste de um sistema de lodos ativados no qual um material suporte
para crescimento aderido de biomassa foi inserido no reator biológico, juntamente com a biomassa
com crescimento em suspensão já existente. Uma grande variedade de materiais suportes sintéticos
para crescimento aderido foi desenvolvida para aplicação em processos de lodos ativados. Esses
materiais podem ser mantidos em suspensão no lodo ativado ou fixos no tanque de aeração, como
ilustrado na Fig. 9–18. A inclusão de suportes para crescimento aderido ao reator de lodos ativados
resulta em uma concentração total equivalente de SSLM que pode ser de 1,5 a 2,0 vezes aquela
contida apenas no processo de lodos ativados. A maior concentração de biomassa no tanque de
aeração pode resultar em um aumento eficaz no TRS e, assim, permitir a nitrificação ou o aumento
da capacidade de tratamento do sistema. Uma vez que a quantidade adicional de sólidos no sistema
resulta do crescimento aderido, o sistema de tratamento pode operar com uma maior concentração
de SSLM sem aumentar a carga de sólidos no clarificador secundário. Nesta seção, são abordados:
(1) desenvolvimento do processo, (2) aplicações, (3) vantagens e desvantagens, (4) dimensionamen-
to físico das unidades, (5) análise do sistema e (6) projetos para remoção de DBO e nitrificação.
Filtro
percolador
Efluente intermediário Tanque de aeração secundário
Recirculação
Retorno
de lodo
Lodo Lodo
FIGURA 9–17 Diagrama esquemático de um sistema com filtro percolador e processo de lodos ativados
em série com clarificador intermediário.
9–4 Sistema de lodos ativados e filme fixo integrado P 977
Anóxica Aeróbia
Agitação do Anóxica (suporte (suporte Aeróbia
meio suporte (opcional) Aeróbia Airlift para opcional) opcional) (com suporte)
(tipo esponja) anóxica
Recirculação
Clarificador Clarificador Clarificador Recirculação Clarificador
primário secundário primário Ar secundário
Efluente Efluente
Afluente Afluente
Ar Tela
Ar aspersor Ar
Retorno de lodo Telas
Lodo Lodo
Retorno de lodo
Lodo Lodo
(a) (b)
Anóxica
(suporte opcional) Aeróbia
Clarificador Recirculação Clarificador

primário Ar secundário
Efluente
Afluente
Retorno de lodo
Lodo Meio suporte Lodo
fixo (telas)
(c)
FIGURA 9–18 Diagramas esquemáticos de sistemas de lodos ativados e filme fixo integrados (IFAS): (a) sistema com meio
suporte tipo esponja e suspensão, (b) sistema com suportes plásticos em suspensão e (c) sistema com meio suporte fixo. (Adaptado
de WEF, 2011; e Phillips et al., 2010.)
Desenvolvimento do sistema
O meio suporte para crescimento do biofilme no sistema IFAS pode ser fixo ou móvel, por meio
de aeração ou agitação. Embora a maioria dos meios suportes (carreadores) possa fornecer uma
área efetiva para o crescimento de biofilme em um processo de lodos ativados, para as principais
aplicações do sistema IFAS, são utilizados carreadores patenteados em material polimérico à
base de petróleo. Os meios suporte em suspensão, ou flutuantes, chamados de carreadores de
biofilme, são fabricados como estruturas tipo esponjosa a base de espuma de poliuretano ou
polietileno, ou em configurações plásticas especiais a base de polipropileno. As principais ca-
racterísticas de alguns tipos representativos de carreadores de biofilme utilizados em sistemas
de lodos ativados e filme fixo integrado (IFAS) e biorreatores de leito móvel (MBBR) são apre-
sentadas na Tabela 9–11.
Carreadores de biofilme tipo esponja. Os processos Linpor® e Captor® são sistemas IFAS
que utilizam meio suporte tipo esponja patenteado. Os carreadores de biofilme tipo esponja são
pequenos cubos de espuma com massa específica de 0,95 g/cm3 (Fig. 9–19). Esses carreadores são
colocados no tanque de aeração do processo de lodos ativados em uma proporção variando entre
15 e 30% do volume do reator. Utilizando-se uma proporção de 20% do volume do reator com car-
readores de espuma que apresentam superfície específica total de 800 m2/m3, a área superficial de
biofilme por unidade de volume do reator será de, aproximadamente, 160 m2/m3.
Como apresentado nas Figs. 9–18(a) e (b), o uso de telas nos reatores dos sistemas IFAS é ne-
cessário para manter os carreadores no interior do reator biológico. A mistura ou agitação do meio
suporte pode ser realizada com a utilização de difusores de ar de bolhas grossas, que também forne-
cem oxigênio para o processo biológico. Os difusores são instalados em um arranjo que possibilita
um padrão de mistura circular do meio suporte. No caso de utilização de carreadores de esponja, o
escoamento do efluente no interior do reator tende a acumulá-las nas telas de separação, fazendo
com que elas permaneçam na superfície caso não sejam removidas (WEF, 2011). Para a limpeza
contínua das telas de contenção, é comum utilizar um sistema de bombeamento tipo airlift para
transportar as esponjas para a entrada do reator e uma cortina de ar para a limpeza contínua da tela
próxima à saída do efluente. Uma bomba submersível é utilizada periodicamente para bombear as
TABELA 9–11 Propriedades típicas de carreadores de biofilme utilizados em sistemas IFAS e

MBBR
Tipo de carreador de Superfície
biofilmea Massa específica Dimensões nominais, mm específica, m2/m3
Esponjaa 0,95 15 15 12 profundidade 850
Cilindros plásticos (K1)b 0,96–0,98 7 10 diâmetro 500
Cilindros plásticos (K3) b
0,96–0,98 4 25 diâmetro 800
Cilindros plásticos (K5)b 0,96–0,98 9 25 diâmetro 500
Disco – BioChip (P) b
0,96–1,02 3 45 diâmetro 900
Disco – BioChip (M) b
0,96–1,02 2 48 diâmetro 1.200
Quadrado plástico 0,96 15 15 10 profundidade 680
Corda c
45 diâmetro corda 2,85 m2/m
a
Linpor. Ver Fig. 9–19 para detalhes do carreador.
b
Kaldness. Ver Fig. 9–20 para detalhes do carreador.
c
Ecologix.
esponjas, com o objetivo de agitá-las e, assim, remover o excesso de biofilme aderido às esponjas.
A instalação de uma placa de impacto na descarga da tubulação de recirculação dos carreadores por
airlift também pode ser uma opção para remover o excesso de biofilme da superfície das esponjas
(Warakomski, 2005).
Carreadores de biofilme em material plástico. Carreadores de biofilme em material plás-
tico com massa específica variando entre 0,96 e 0,98 g/cm3 foram originalmente desenvolvidos por
uma empresa norueguesa, Kaldnes Miljøteknolog, para utilização em reatores biológicos de leito
móvel, mas também têm sido utilizados sem sistemas IFAS, com a primeira unidade nos Estados
Unidos tendo sido instalada na cidade de Broomfield, no Colorado (Phillips et al., 2008). O projeto
original utilizou uma meio suporte em uma configuração do tipo “roda”, com 10 mm de diâmetro e
7 mm de altura, sendo que, para os projetos atuais, é mais comum a utilização da configuração com
25 mm de diâmetro, conforme indicado na Tabela 9-11 e apresentado na Fig. (9–20). Atualmente,
várias empresas fornecem carreadores de biofilme em material plástico, sendo possível utilizar
diferentes configurações geométricas, como na forma de discos ou quadrados. Carreadores de bio-
filme em material plástico utilizados em zonas aeróbias apresentam superfície específica variando
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Escala, milímetros
FIGURA 9–19 Esponjas carreadoras de biofilme utilizadas em sistemas de lodos ativados e filme fixo
integrados e em reatores biológicos de leito móvel. (Amostras fornecidas como cortesia pela empresa Mi-
xing & Mass Transfer Technologies.)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Escala, milímetros
FIGURA 9–20 Exemplos de diversos modelos de carreadores de biofilme em material plástico utilizados
em sistemas de lodos ativados e filme fixo integrados e em reatores biológicos de leito móvel. As caracte-
rísticas dos carreadores são apresentadas na Tabela 9–11. (Carreadores da AnoxKaldness®, fornecidos
como cortesia pela empresa Veolia, Inc.)
entre 500 e 700 m2/m3. Quando são utilizados carreadores em material plástico, o volume do meio
suporte no reator biológico pode ser maior, entre 30 e 60% do volume do reator, em comparação à
utilização de carreadores em esponja, já que há menor tendência ao acúmulo nas telas de saída do
reator. Difusores de bolha grossa ou intermediária promovem a mistura na zona de aeração, e os
carreadores são mantidos no reator instalando-se uma placa perfurada (aberturas de 5 25 mm)
na saída de efluente.
Material fixo. Alguns dos novos projetos de sistemas IFAS utilizam folhas ou placas de ma-
terial plástico ou amianto no tanque de aeração do sistema de lodos ativados. Um sistema IFAS
utilizando contatores biológicos rotativos foi criado inserindo-se um contator biológico rotativo
(CBR) convencional no reator biológico de um sistema de lodos ativados, mantendo-se o contator
85% submerso, em vez dos 40% utilizados em aplicações típicas. A rotação do contator é feita
por aeração e pode ser auxiliada por um dispositivo mecânico. A operação com maior submersão
do contator reduz a carga aplicada ao eixo devido ao empuxo criado. Os projetos mais comuns de
sistemas IFAS com material fixo utilizam corda ou telas como meio suporte.
Exemplos de meios suporte tipo corda, patenteados, comumente utilizados em sistemas IFAS
incluem o Ringlace® e o BioMatrix®, e os meios suporte tipo tela incluem o AccuWeb® e o
BioWeb®. Os produtos Ringlace e Biomatrix consistem de feixes cordões fabricados em PVC,
com aproximadamente 5 mm de diâmetro, presos à estruturas de alumínio ou aço inoxidável, com
geometria adequada. Um meio suporte tipo rede, que se assemelha a uma malha tecida com padrão
hexagonal, também pode ser instalado no reator por meio da fixação de suas bordas superior e
inferior por barras metálicas em uma estrutura adequada. Um exemplo de meio suporte com telas
fixas é apresentado na Fig. 9–21. Um sistema dedicado de aeração por bolhas grossas instalado
sob o meio suporte é frequentemente utilizado para assegurar: (1) a mistura do conteúdo do reator,
(2) boa transferência de oxigênio, (3) a agitação do meio suporte para controlar a espessura do
biofilme e (5) minimizar o potencial de proliferação de vermes predadores.
Aplicações
Uma aplicação típica do sistema IFAS tem sido a conversão dos processos convencionais de tra-
tamento de esgotos pelo processo de lodos ativados para processos de nitrificação/desnitrificação
biológica para remoção de nitrogênio, especialmente onde há limitação de espaço para a instalação
de novos tanques. Como exemplo, a utilização de carreadores de biofilme no tanque de aeração do
sistema de lodos ativados da cidade de Bloomfield, Colorado, permitiu a redução do volume ne-
Meio suporte para

Ar
crescimento aderido
Afluente Efluente
Distribuidor de Retorno de lodo

ar tipo manifold Lodo
(a)
Estrutura típica para

fixação do meio suporte
para crescimento aderido
de biomassa
(b) (c)
FIGURA 9–21 Exemplo de um meio suporte fixo para crescimento aderido: (a) diagrama esquemático
da instalação do meio suporte no reator biológico, (b) vista isométrica e (c) vista da instalação em um
arranjo circular no reator biológico (cortesia de J. Barnard).
cessário para a nitrificação do efluente, possibilitando que uma parte do tanque de aeração pudesse
ser utilizada como uma câmara anóxica para converter o sistema em um processo Ludzack-Ettinger
modificado (LEM) (Phillips et al., 2008).
Meios suporte flutuantes ou fixos podem ser utilizados em sistemas de lodos ativados com
configurações variadas para aumentar a concentração volumétrica eficaz de biomassa e reduzir o
TRS do lodo em suspensão necessário para a nitrificação. Quando há necessidade de modernização
de um sistema convencional de lodos ativados, visando a atingir uma maior eficiência de nitrifica-
ção ou remoção de nitrogênio e fósforo, o sistema IFAS pode ser considerado como opção, já que
possibilita um aumento na eficiência do tratamento sem a necessidade da construção de tanques
adicionais. Também é possível aumentar a capacidade do sistema de tratamento sem a necessidade
de tanques adicionais ou do aumento da área do clarificador secundário. O sistema IFAS também
oferece flexibilidade em relação à quantidade e ao ponto de utilização de carreadores de biofilme,
tanto em sistemas existentes, quanto em novos projetos.
Nitrificação e remoção biológica de nitrogênio. O uso do sistema IFAS para nitrificação e
remoção biológica de nitrogênio é de grande interesse, uma vez que é possível modernizar sistemas
de tratamento projetados apenas para a remoção de DBO sem a necessidade da construção de tan-
ques adicionais para assegurar maiores TRS e tempo de detenção hidráulico. A configuração de um
sistema IFAS pode incluir a utilização de zonas aeróbias únicas ou de múltiplos estágios e necessita
de maior concentração de OD nas zonas aeróbias, na faixa de 4 a 6 mg/L, para superar as limitações
de transferência de substrato no biofilme, de maneira que a biomassa aderida à superfície do meio
suporte seja predominantemente utilizada para a nitrificação.
Diagramas esquemáticos das possíveis configurações de sistemas IFAS para a remoção de
nitrogênio com zonas aeróbias única ou de múltiplo estágio são apresentadas na Fig. 9–22. Caso
a concentração de OD disponível seja suficiente, uma zona de aeração de dois estágios possibilita
obter uma maior eficiência de nitrificação em função da maior concentração e remoção de N-amo-
niacal no primeiro estágio. Existem duas vantagens na utilização do processo com crescimento
aderido somente no estágio intermediário em um sistema com três zonas aeróbias, conforme apre-
sentado na Fig. 9–22(c). A primeira refere-se ao uso mais eficiente da superfície dos carreadores de
biofilme para o crescimento de bactérias nitrificantes, já que o crescimento mais intenso de bacté-
rias heterotróficas responsáveis pela degradação da DBO ocorre no primeiro estágio, pela biomassa
em suspensão. A segunda vantagem está no fato de a terceira zona aeróbia poder ser operada com
uma menor concentração de OD, de maneira que uma menor quantidade de oxigênio é adicionada
à zona pré-anóxica pela vazão de recirculação.
Aeróbia
Suporte, Aeróbia
Anóxica Anóxica
% = 30 30% 30%
OD = 4 mg/L Recirculação 4 mg/L 4 mg/L Recirculação
Clarificador
Clarificador
Ar Ar secundário
secundário
Efluente Efluente Efluente Efluente
primário primário
Peneiras Peneiras
Retorno de lodo Retorno de lodo
Lodo Lodo
(a) (b)
Aeróbia
Anóxica
40-60%
2 mg/L 4 mg/L 1 mg/L Recirculação
Efluente
Ar primário Efluente
Efluente
primário
Peneiras
Retorno de lodo
Lodo
(c)
FIGURA 9–22 Exemplos dos pontos de utilização de carreadores de biofilme em processos LEM para
remoção biológica de nitrogênio: (a) reator com câmara única de aeração com carreadores, (b) reator
com aeração em dois estágios em série com carreadores e (c) reator com três câmaras de aeração com
carreadores na câmara central. As porcentagens típicas de meio suporte e valores de OD também são
apresentadas nas figuras. (Adaptado de Phillips et al., 2010.)
Remoção biológica de fósforo assistida. A remoção biológica de fósforo assistida (RBA)

também é possível com a utilização do sistema IFAS utilizando-se os arranjos de processo para re-
moção de fósforo descritos na Seção 8–8, que utilizam zonas anaeróbias de contato, sem carreado-
res, e crescimento em suspensão (Christensson e Welander, 2004; Rogalla et al., 2006; e Pastorelli
et al., 1999). Um estudo-piloto desenvolvido para a avaliação do desempenho da RBPM comparou
um sistema de lodos ativados, um sistema IFAS com meio suporte fixo, BioWeb®, na zona aeróbia
e um sistema IFAS com meio suporte fixo, BioWeb®, nas zonas anóxica e aeróbia. O desempenho
do sistema de lodos ativados foi similar ao do sistema IFAS com meio suporte na zona aeróbia. Já
o sistema IFAS com meio suporte nas zonas anóxica e aeróbia teve um desempenho ligeiramente
inferior, possivelmente devido à ocorrência de condições anaeróbias no interior do biofilme forma-
do na zona anóxica, resultando na liberação de fósforo (Sriwiriyarat e Randall, 2005). A partir de
um estudo de um sistema IFAS com crescimento aderido e em suspensão de bactérias autótrofas
nitrificantes e heterotróficas acumuladoras de fosfatos e desnitrificantes, com carreadores plásticos
de biofilme na zona aeróbia, foi verificado que as bactérias nitrificantes de crescimento lento esta-
vam predominantemente aderidas aos carreadores de biofilme e que as bactérias heterotróficas de
crescimento rápido estavam predominantemente em suspensão no liquor misto (Onnis-Hayden et
al., 2011). A necessidade de exposição das bactérias acumuladoras de fosfato (BAF) a condições
anaeróbias e aeróbias possivelmente favoreceu o seu desenvolvimento no liquor misto em suspen-
são com um menor TRS. A vantagem de se operar um sistema IFAS com menores TRS, com base
no crescimento em suspensão no liquor misto, está na capacidade de favorecer o desenvolvimento
de BAF, ressaltando-se que o TRS deve ser suficiente para assegurar a ocorrência do processo de
nitrificação.
Vantagens e desvantagens do sistema IFAS

Diversas vantagens podem ser obtidas com a utilização de um sistema IFAS em comparação ao
processo de lodos ativados, incluindo: (1) aumento na capacidade de tratamento com uma menor
área, (2) aumento eficaz na concentração de sólidos no liquor misto, entre 4.000 e 8.000 mg/L, sem
um aumento significativo na carga de sólidos no clarificador secundário, (3) capacidade de modular

a capacidade de tratamento ou melhorar o desempenho do sistema com a adição de meio suporte,
(4) obtenção de uma comunidade estável para nitrificação devido ao maior inventário de bactérias
com crescimento aderido e (5) potencial para nitrificação e desnitrificação simultâneas por meio do
controle da carga e concentração de OD.
As desvantagens do sistema IFAS em comparação ao processo de tratamento por lodos ati-
vados incluem: (1) maior consumo de energia em função da necessidade de operar o sistema com
maior concentração de OD, (2) necessidade de utilizar carreadores de biofilme patenteados, (3) ne-
cessidade de remoção dos carreadores para a manutenção dos difusores de ar, (4) necessidade de
melhorar a qualidade do afluente por meio do uso de peneiras e (5) perda de carga adicional devido
ao escoamento através do meio suporte e de telas alteração do perfil hidráulico do reator.
Dimensionamento físico das unidades

Os principais aspectos a serem considerados no dimensionamento de um sistema IFAS são: (1) pré-
-tratamento do efluente, (2) retenção do meio suporte, (3) aeração e mistura, (4) controle de espu-
ma, (5) controle do biofilme e (6) separação sólido-líquido.
Pré-tratamento. Um pré-tratamento apropriado, incluindo gradeamento, remoção de areia e se-
dimentação primária, é essencial para prevenir o acúmulo de materiais inertes no sistema, como
trapos, materiais plásticos e areia. Esses materiais podem ser de difícil remoção se atingirem o tanque
de aeração, devido à presença de carreadores de biofilme fixos ou em suspensão. No gradeamento,
o espaçamento mínimo entre as barras ou o diâmetro dos furos da grade deve ser de 6 mm caso seja
seguida de um sedimentador primário e de 3 mm se não houver sedimentador primário (WEF, 2011).
Retenção do meio suporte. Elementos cruciais que devem ser considerados quando se uti-
lizam carreadores de esponja ou plásticos no tanque de aeração são as telas ou peneiras, e a velo-
cidade de escoamento do efluente no interior do reator (Phillips et al., 2010; McQuarrie e Boltz,
2011; e WEF, 2011) (ver Figs. 9–18a e 9-18b). Peneiras de aço inoxidável são instaladas na saída
de efluente para retenção dos carreadores. As peneiras podem ser placas planas perfuradas ou ci-
lindros horizontais, com a parte superior do cilindro entre 35 e 65% abaixo do nível de líquido. As
dimensões típicas dos cilindros utilizados variam entre 0,30 e 0,40 m de diâmetro e comprimentos
de 1,5 m, 3,0 m e 3,65 m. A taxa de aplicação hidráulica através das peneiras é limitada para valores
entre 50 e 60 m/h para a vazão de pico, incluindo a vazão de recirculação e as vazões afluentes.
O diâmetro do orifício das peneiras é definido em função da perda de carga máxima admitida,
devendo ser mantida abaixo de 50 a 150 mm. Para isso, orifícios que resultem em velocidades de
escoamento abaixo de 0,50 m/s são recomendados para controlar a perda de carga nas peneiras.
Difusores de ar de bolhas grossas localizadas no fundo do tanque de aeração, ao longo das peneiras
planas, fornecem a energia necessária para promover agitação e evitar o acúmulo de detritos e dos
carreadores, recebendo, assim, a designação “faca de ar”.
A velocidade horizontal de escoamento é dada pela vazão total efluente do reator, incluindo
as vazões de reciclo, dividida pela área da seção transversal do reator. Velocidades horizontais ele-
vadas empurram os carreadores para a saída do reator, onde podem se acumular e permanecer na
superfície do líquido. Para minimizar esse efeito, a velocidade de escoamento horizontal deve ser
menor que 30 a 35 m/h (McQuarrie e Boltz, 2011; e WEF, 2011).
Os meios suporte fixos são instalados em estruturas fixadas em locais específicos do tanque de
aeração do sistema IFAS. As estruturas podem ser apoiadas no fundo do tanque de aeração ou por
meio de qualquer outro dispositivo de sustentação para fixação nas paredes laterais do tanque de
aeração. É importante que essas estruturas com o meio suporte estejam devidamente ancoradas para
suportar as tensões ocasionadas pelo escoamento do efluente e a agitação provocada pela aeração.
Aeração e mistura. Para aplicações com meio suporte em suspensão, a injeção de ar através de
difusores é utilizada tanto para fornecer oxigênio como para promover a mistura do meio suporte
no liquor misto. A injeção de ar através de difusores também é utilizada para promover agitação e
controle de depósitos nas peneiras de saída de efluente (Fig. 9–23). A utilização de sistemas de ae-
(a) (b)
FIGURA 9–23 Vista de um biorreator com carreadores de biofilme em suspensão: (a) vista do biorreator
com a tela de retenção dos carreadores de biofilme e (b) carreadores de biofilme na zona de aeração.
ração com bolhas grossas é mais utilizada para aplicações com meio suporte em suspensão, embora
a utilização de aeração com difusores de bolhas finas também possa ocorrer. O uso de difusores de
bolhas grossas para a aeração evita a necessidade de remover o meio suporte do tanque de aeração
para realização da limpeza ou manutenção dos difusores, não sendo o caso quando se opta pela
utilização de difusores de bolhas finas, embora a aeração com bolhas finas seja mais eficiente. In-
dependentemente do tipo de difusor utilizado, é importante considerar o arranjo de distribuição dos
mesmos ao longo do reator, de forma a favorecer um padrão adequado de circulação do meio su-
porte ao longo de toda a extensão do reator. A distribuição uniforme de difusores de bolha fina por
todo o reator deve ser evitada. O meio suporte presente nos sistemas IFAS não parece influenciar
de forma significativa a eficiência de transferência de oxigênio. Em estudos paralelos avaliando o
processo de lodos ativados e o sistemas IFAS, utilizando sistemas de aeração com bolhas grossas
(Rosso et al., 2011) e com bolhas finas (Phillips et al., 2010), não foram observadas diferenças
significativas nas taxas de transferência de oxigênio nas condições padrão.
Em alguns projetos com suporte fixo, dispositivos de aeração com bolhas grossas são instala-
dos abaixo dos módulos com o meio suporte para possibilitar a aeração e a agitação do biofilme.
Em outros projetos, o objetivo é criar um padrão de circulação de forma que o liquor misto possa
circular através do meio suporte fixo.
A mistura do meio suporte flutuante nas zonas anóxicas é obtida com a utilização de mistura-
dores mecânicos de baixa velocidade, os quais são, em geral, instalados próximo à superfície do
líquido no tanque, porém submersos e com uma pequena inclinação para criar um fluxo direcional
ao longo do tanque e uma ação rotacional. A energia de mistura pode variar de 15 a 25 W/m3 de
volume do tanque (McQuarrie e Boltz, 2011).
Controle de escuma e espuma. A utilização de peneiras em sistemas IFAS com a utilização
de meio suporte em suspensão acaba resultando no acúmulo de espuma no tanque de aeração. O
aprisionamento de espuma no tanque de lodos ativados favorece o desenvolvimento de bactérias
causadoras de espuma, o que agrava o problema. Exceto durante a operação de partida, não há
relatos de problemas sérios de formação de espuma nos sistemas IFAS mais modernos. Como me-
dida de precaução, é possível utilizar sistemas para aspersão de solução de hipoclorito ou agente
antiespumante (Phillips et al., 2008), os quais podem ser previstos na fase de projeto ou instalados
posteriormente.
Controle de biofilme. A agitação e a mistura causadas pelos sistemas de injeção de ar têm se
mostrado adequadas para o controle do crescimento excessivo do biofilme em meios suporte fixos
ou carreadores plásticos em suspensão. Os carreadores em espuma requerem uma agitação adicio-
nal para remover o excesso de biofilme aderido, o que é feito quando o meio suporte é transportado
para a entrada do tanque de aeração por um sistema de airlift ou por uma bomba submersível. Uma
placa defletora instalada na descarga da tubulação de circulação ajuda a remover os sólidos aderi-
dos aos carreadores.
Predadores. O aumento da população de vermes predadores tem sido observado em sistemas

IFAS com meio suporte fixo. A ocorrência de vermes predadores em sistemas que utilizam carrea-
dores em suspensão não é relevante, possivelmente devido à alta intensidade de agitação do meio.
O crescimento de vermes resulta em uma menor produção de lodo, levando à redução da biomassa
ativa e do desempenho do sistema de tratamento. Os vermes predadores são, necessariamente,
organismos aeróbios, e variações nas condições de operação do sistema, como uma redução na
carga orgânica afluente, que resulta em uma maior concentração de OD no reator, favorecerão o
seu crescimento. O controle do desenvolvimento de vermes predadores pode ser feito por meio da
interrupção do fornecimento de ar aos sistemas por algumas horas e da cloração do lodo ativado de
retorno. Esse método de controle deve ser repetido de maneira a coincidir com o ciclo de eclosão
de ovos dos vermes, que é de aproximadamente duas semanas (WEF, 2011).
Separação sólido-líquido. A despeito da alta concentração equivalente de biomassa no tan-
que de aeração, a carga de sólidos alimentada ao clarificador secundário poderá ser mantida pró-
ximo dos valores encontrados nos processos de tratamento por lodos ativados convencionais. Com
base em resultados de um número limitado de estudos, parece que o liquor misto de um sistema
IFAS apresenta um IVL ligeiramente superior ao liquor misto do processo de lodos ativados con-
vencional (Kim et al., 2009; Parker et al., 2011). As diferenças observadas nos valores de IVL fo-
ram atribuídas aos efeitos resultantes da maior taxa de agitação no tanque de aeração e da passagem
do lodo pelas peneiras, alterando as características do lodo produzido no sistema IFAS (Parker et
al., 2011).
Análise do sistema IFAS

Um sistema IFAS é, geralmente, utilizado quando se deseja promover a nitrificação do efluente
em um sistema de lodos ativados convencional sem a necessidade de construir tanques de aeração
adicionais, o que é feito pela utilização de meios suporte fixos ou carreadores de biofilme coloca-
dos no interior do tanque de aeração. Nos sistemas convencionais, o TRS para o crescimento em
suspensão é muito curto para possibilitar o desenvolvimento de uma população de bactérias que
oxidam a amônia, responsáveis pelo processo de nitrificação. As bactérias nitrificantes podem se
desenvolver no meio suporte utilizado nos sistemas IFAS e promover a nitrificação do efluente,
independentemente do pequeno TRS mantido na fase do processo com crescimento em suspensão.
Situações nas quais os benefícios de conversão de processos convencionais de lodos ativados
em sistemas IFAS para nitrificação foram constatados incluem: (1) as exigências para o tratamen-
to de efluentes foram modificadas, e, além da restrição ao valor da DBO, passou-se a exigir um
efluente tratado com baixa concentração de N-amoniacal, (2) o sistema deveria ser convertido para
possibilitar a remoção de nitrogênio, de maneira que uma parte do tanque de aeração existente
deveria ser utilizada como uma região pré-anóxica para possibilitar a redução do TRS para um
valor próximo ao exigido para o processo de nitrificação e (3) a vazão e a carga orgânica afluente
ao sistema de lodos ativados aumentou, e o aumento na produção de lodo e os limites para a con-
centração de SSLM no tanque de aeração resultam em um TRS que é muito baixo para possibilitar
a nitrificação.
Exemplos da aplicação de sistemas IFAS para possibilitar a nitrificação do N-amoniacal em
processos de lodos ativados com TRS limitado para nitrificação, com a utilização de carreadores de
biofilme, de esponja ou de plástico, ocorreram em Westerly, Rhode Island (Masterson et al., 2004),
em Broomfield, Colorado (Phillips et al., 2008), na Região de Peel, em Ontário, Canadá (Stricker
et al., 2009), e em Conselve, Itália (Falletti e Conte, 2007); e, para meios suporte fixo, em Anápo-
lis, Maryland (Randall e Sen, 1996) e Blacklick, Ohio (Sen et al., 2006). Na maioria dos casos, o
meio suporte é colocado nos dois terços ou na metade final do tanque de aeração, em uma região
na qual a maior parte da DBO solúvel foi removida pelas bactérias com crescimento em suspensão,
de forma que a área superficial do meio suporte estará disponível para o crescimento das bactérias
nitrificantes, e não para o crescimento intenso de bactérias heterotróficas.
Remoção de substrato. A remoção de substrato em sistemas IFAS é um processo complexo
envolvendo a sua assimilação pela biomassa em suspensão e a sua difusão e o seu consumo no
biofilme. O desprendimento de bactérias nitrificantes do biofilme aderido resulta na nitrificação

no liquor misto em suspensão em baixos TRS, condição na qual a nitrificação não seria mantida.
Como foi visto na Seção 9–2, para a nitrificação em filtros percoladores com crescimento aderido,
a remoção do substrato ao longo da área superficial do biofilme é definida em termos de fluxo de
remoção (g substrato/m2·d). A área efetiva para nitrificação é menor que a área superficial do meio
suporte limpo devido à espessura do biofilme. O controle da espessura do biofilme em um sistema
IFAS é feito por meio da aeração, resultando em tensão de cisalhamento hidráulico e em movimento
turbulento nos carreadores de biofilme, ou a agitação do biofilme em meios suportes fixos. As con-
centrações típicas de biofilme aderido em carreadores plásticos variam de 13 a 39 g SST/m2 de área
superficial na região de remoção de DBO e de 7 a 13 g SST/m2 somente nas regiões de nitrificação.
Fluxo de remoção de substrato. O fluxo de remoção de substrato é afetado pela taxa de di-
fusão do substrato para o interior do biofilme, pela espessura do biofilme, pela intensidade de mis-
tura do fluido externo e pela espessura da camada estagnada próxima ao biofilme (camada limite),
por parâmetros biocinéticos e pela massa específica do biofilme e pela disponibilidade de aceptores
de elétrons. Para uma concentração total de OD igual a 2,0 mg/L, o fluxo de remoção de DBO não
é, normalmente, limitado pela taxa de difusão do aceptor de elétrons. Contudo, para a nitrificação,
é necessário que a concentração de OD seja superior a 2,0 mg/L, para que se possam obter os
benefícios do sistema IFAS projetado para essa finalidade. Os dados sobre o fluxo de remoção de
substrato são obtidos a partir de estudos desenvolvidos em unidades em escala-piloto ou real.
Parâmetros para dimensionamento de sistemas IFAS. Condições típicas para o dimen-
sionamento de sistemas IFAS para diferentes tipos de materiais suporte são apresentadas na Tabela
9–12. Os principais parâmetros de projeto são: (1) o fluxo de remoção de substrato, (2) a área
superficial específica (m2/m3), (3) a quantidade do meio suporte adicionada ao tanque de lodos ati-
vados, a qual também é expressa em termos de fração de enchimento do tanque ou porcentagem de
enchimento, considerando-se o volume total do meio suporte, (4) a concentração de OD no tanque
aeróbio e (5) a concentração de SSLM na região com crescimento em suspensão, ou concentração
de biomassa. O tanque de lodos ativados é, normalmente, dividido em seções para prevenir curtos-
-circuitos e para se tirar proveito dos benefícios biocinéticos da compartimentação do reator pela
maior concentração de substrato solúvel nos estágios iniciais do processo em comparação ao ne-
cessário no efluente final.
Para uma dada taxa de remoção de substrato e para um dado fluxo de remoção propiciado
pelo crescimento aderido em uma região de tratamento do sistema IFAS, a área necessária de meio
suporte pode ser calculada, para um processo de nitrificação de amônia, como mostrado a seguir
Eq. (9-31).
(9–31)
onde ABF área de biofilme, m2

No concentração de N-NH4 no afluente à região de tratamento, g/m3
Ne concentração de N-NH4 no efluente da região de tratamento, g/m3
JN fluxo de remoção de N-NH4, g/m2ⴢd
TABELA 9–12 Parâmetros de projeto para sistemas IFAS com nitrificaçãoa
Área superficial aplicada, Tempo de detenção

2 3
Fração de m /m do volume do Concentração de hidráulico (aeróbio),
Tipo de meio suporte enchimento, % tanque SSLM, mg/L h
Cordas ou telas fixas 70–80 50–100 3.000 5,0
Carreadores de esponja 20–30 100–150 2.500 4,0
Carreadores de plástico 30–60 150–300 2.500 4,0
a
Fluxo de remoção de DQOb solúvel, mg/m2 • d

30
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100
2
Fluxo de DQOb solúvel, g/m •d
FIGURA 9–24 Fluxo de remoção de DQO biodegradável solúvel em função do fluxo em carreadores
plásticos (adaptado de Ødgaard, 2006).
A fração de enchimento do meio suporte pode ser calculada com base na superfície específica do
meio e do volume do reator na região de tratamento, Eq. (9-32).
Fração de enchimento (9–32)
onde SSA área específica do meio suporte, m2/m3

V volume útil do reator, m3
Fluxo de remoção de biofilme. O fluxo de carga de DQOb solúvel não deve exceder 20 a
25 g/m2·d no sistema com carreadores de biofilme para que seja possível atingir o valor de DBO de
um efluente secundário (Ødegaard, 2006). Na Fig. (9-24), é apresentada a relação entre o fluxo de
remoção de DQOb solúvel em função do fluxo de carga de DQOb solúvel relatado por Ødegaard
(2006). Para cargas de fluxo de DQOb solúvel de 10 g/m2·d, o fluxo total de carga de DBO será
de aproximadamente 10,4 g/m2·d, admitindo-se que 60% da DBO no efluente após o tratamento
primário seja solúvel. Considerando-se uma fração de enchimento de 50% do volume do reator,
com meio suporte com superfície específica de 500 m2/m3·d, a carga volumétrica de DBO será de
2,6 kg DBO/m3·d. Esse valor de carga pode ser comparado com o valor de carga para um sistema
de tratamento secundário utilizando-se o sistema de lodos ativados convencional, que é de 0,30 a
0,70 kg DBO/m3·d (Tabela 8–19 no Capítulo 8).
O fluxo de remoção de N-amoniacal é muito menor que o fluxo para remoção de DQOb solú-
vel e depende das concentrações de OD, N-amoniacal e DBO no sistema. A DBO solúvel só afeta
o fluxo de remoção de N-amoniacal caso o seu valor seja superior a 10 mg/L. Um valor de DBO
solúvel abaixo de 10 mg/L pode ser obtido em um sistema IFAS compartimentado, com estágio
para a remoção de DBO a montante do estágio para remoção de N-amoniacal, com a operação
em um único estágio, com uma carga de DBO suficientemente baixa. O fluxo de remoção de
N-amoniacal, em função das concentrações de OD e N-amoniacal no líquido do tanque de aera-
ção, pode ser estimado pelas equações e apresentado na Fig. 9–25 (Ødegaard, 2006). Para uma
dada concentração de OD, o fluxo de remoção aumenta com o aumento da concentração de N-
-amoniacal, representada por uma cinética de primeira ordem, até uma determinada concentração
de N-amoniacal, a partir da qual a velocidade da reação se torna limitada pela concentração de
OD e, assim, o fluxo de remoção passa a ser determinado por esta concentração de OD. Com base
nas limitações impostas pelo mecanismo de difusão e da relação estequiométrica da demanda de
oxigênio para nitrificação (Seção 7-7), o ponto teórico de transição mencionada ocorre para uma
relação de 2,8 g O2/g N-NH4. Contudo, o valor para a relação do fluxo de remoção em função da
concentração de N-NH4, da Fig. 9-25, é de, aproximadamente, 3,7. Um valor de 3,2 foi relatado
1,6
OD = 6,0 mg/L
1,4
Fluxo de nitrificação, g N-NH4/m2 • d

OD = 5,0 mg/L
1,2
OD = 4,0 mg/L
1,0
OD = 3,0 mg/L
0,8
OD = 2,0 mg/L
0,6
0,4
0,2
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Concentração de N-NH4, mg/L
FIGURA 9–25 Fluxo de nitrificação no biofilme em função das concentrações de N-amoniacal e OD no

reator, para baixas concentrações de DBO solúvel. (Adaptado de Ødegaard, 2006.)
por Rusten et al. (2006). O maior valor está relacionado à difusividade do substrato no biofilme e
à demanda de oxigênio pela DBO carbonácea.
Dimensionamento para remoção de DBO e nitrificação

O dimensionamento de sistemas IFAS é baseado em procedimentos empíricos, os quais in-
corporam dados de desempenho de unidades em escalas-piloto e real. Os modelos empíricos
utilizam uma concentração equivalente de SSLM para o sistema IFAS baseada na área do meio
suporte e nos fluxos de remoção de substrato. Modelos semiempíricos baseados em parâmetros
cinéticos dos processos envolvidos também têm sido utilizados para analisar o projeto de siste-
mas IFAS e para avaliar o seu desempenho em condições dinâmicas. Uma terceira abordagem
envolve a utilização de programas computacionais que simulam a difusão de substrato e a sua
remoção no interior do biofilme, bem como as reações que ocorrem no lodo ativado com cres-
cimento em suspensão.
Modelo pela concentração de SSLM equivalente. Um exemplo de modelo de dimensiona-
mento pela concentração de SSLM é o que foi desenvolvido pela empresa M2T Technologies para
meio suporte de esponja (WEF, 2011). Nesse modelo, uma concentração equivalente de SSLM é
obtida pelas equações seguintes:
SSLM equivalente (VM)XM (VAS)(ASMLSS) (9–33)
VT VM VAS (9–34)
Fração de enchimento (VM)/(VT) (9–35)
onde VM volume do meio suporte, m3

XM concentração de sólidos no volume do meio suporte, g SST/m3
VAS volume de lodo ativado, m3
ASMLSS concentração de SSLM no lodo ativado, g SST/m3
VT volume total do reator, m3
A concentração de SSLM no lodo ativado pode ser calculada a partir do TRS de projeto, de carac-
terísticas do afluente e do volume do tanque de aeração utilizando os procedimentos apresentados
na Seção 8–6. Admitindo-se os valores sugeridos por um fornecedor de sistemas IFAS, concen-
tração de sólidos no meio suporte igual 18.000 g/m3, concentração de SSLM de 3.000 g/m3 no
lodo ativado e fração de enchimento com meio suporte igual a 25%, a concentração equivalente
de SSLM no tanque de aeração será: SSLM equivalente (18.000 g/m3)(0,25) (3.000 g/m3)
(0,75) 6.750 g/m3. Com base no resultado, as equações empíricas para a as taxas específicas de
remoção de DBO (g DBO/g SSLMⴢd) e N-amoniacal (g N-NH4/g SSLM·d) podem ser utilizadas
para calcular as quantidades de DBO e N-amoniacal removidas para um dado volume do tanque de
aeração e fração de enchimento com meio suporte.
Modelo empírico baseado nos fluxos no meio suporte e no TRS. Por este procedimen-
to, os valores de fluxos de remoção obtidos na operação de unidades-piloto e em escala real são
utilizados em um modelo empírico para estimar o volume de meio suporte em função do TRS no
lodo ativado em suspensão (WEF, 2011). Valores de fluxo de remoção variando de 0,50 a 5,0 g
DQO/m2·d e de 0,05 a 0,50 g N-NH4/m2·d podem ser adotados para a temperatura de 15°C e con-
centração de OD de 3,0. As frações de remoção de DQO e N-amoniacal, no meio suporte, são fun-
ção da temperatura e do TRS no lodo ativado em suspensão. A porcentagem de N-amoniacal total
que sofre nitrificação no biofilme aderido ao meio suporte é de 80%, 50% e 20% para TRS de 2, 4 e
8 dias no lodo ativado com crescimento em suspensão. Para cada 1°C de aumento na temperatura, o
TRS necessário é reduzido em 3%. A remoção correspondente de DQO no meio suporte é de 50%
e 25% para TRSs de 2 e 4 dias e é desprezível para um TRS de 8 dias.
Modelo semiempírico baseado em parâmetros cinéticos dos processos. Um modelo
semiempírico para dimensionamento de sistemas IFAS e sistemas com crescimento aderido sub-
merso foi apresentado por Sen e Randall (2008a, 2008b e 2008c) em uma série de trabalhos que
descrevem as etapas de desenvolvimento, aplicação e verificação do modelo. Uma versão similar
simplificada desse modelo é apresentada nesta seção para o processo de nitrificação em um sistema
IFAS. A abordagem utilizando parâmetros cinéticos inclui o efeito do desprendimento de bactérias
nitrificantes do meio suporte para incubar ou melhorar a nitrificação no lodo em suspensão. O mo-
delo possibilita analisar as implicações resultantes das variações na quantidade de meio suporte no
tanque de aeração do sistema de lodos ativados e no TRS resultante.
O processo de modelagem envolve um balanço de massa: (1) das bactérias responsáveis pela
oxidação da amônia (BOA) sobre o biofilme aderido no meio suporte, (2) das BOA na fase líquida
e (3) da concentração de N-amoniacal na fase líquida. Também são consideradas nesse balanço de
massa a taxa de crescimento resultante do fluxo de nitrificação, a taxa de perda devida ao decai-
mento endógeno e o desprendimento das BOA do biofilme aderido. Além disso, um TRS médio no
biofilme é utilizado para estimar o tempo de residência das BOA no biofilme e a taxa de despren-
dimento. A expressão resultante desse balanço de massa é a Eq. (9-36).
(9–36)
onde SSA superfície específica total do meio suporte, m2/m3

XBF concentração de BOA no biofilme, g SSV/m2
Yn taxa de crescimento das BOA, g BOA SSV/g N-NH4
JN fluxo de nitrificação no biofilme, g N-NH4/m2·d
Vm volume total do meio suporte adicionado ao tanque de aeração, m3
bn taxa específica de decaimento endógeno das BOA, g/g·d
TRSBF tempo de retenção de sólidos para as BOA no biofilme, d
Em regime permanente, XBF é dado pela Eq. (9-37).
(9–37)
TRS
Como apresentado na Fig. 9–25, o fluxo de nitrificação é função das concentração de N-amoniacal
e OD na fase líquida, representado pela Eq. (9-38).
(9–38)
onde N concentração de N-NH4 na fase líquida, g/m3

Kn,BF constante de meia-velocidade de nitrificação, g/m3
Assim, XBF pode ser obtido pela Eq. (9-39).
ou (9–39)
TRS TRS
Para uma dada concentração de OD na fase líquida, existe uma concentração de N-amoniacal a par-
tir da qual o fluxo de nitrificação torna-se limitado, e, para essa concentração de N-amoniacal, JN
equivale a JN,DOmax. O valor de JN,DOmax é indicado pela linha horizontal na Fig. 9–25 para cada uma
das concentrações de OD na fase líquida.
Se a concentração total de N-amoniacal for menor que aquela do ponto de inflexão para a
respectiva concentração OD mostrada na Fig. 9–25, o fluxo de nitrificação torna-se limitado pela
amônia e, assim, o valor de JN é calculado pela Eq. (9–38). O valores de Kn,BF e JN, max pela Fig. 9–25
são 2,2 mg/L e 3,3 g/m2ⴢd.
A concentração de BOA no liquor misto em suspensão é o resultado líquido da taxa de des-
prendimento do biofilme do meio suporte, da taxa de crescimento devida à assimilação de N-amo-
niacal do efluente, da taxa de perda devida ao decaimento endógeno e da taxa de descarte de lodo
para controle do TRS. Para o balanço de massa, admite-se que o crescimento de BOA no liquor
misto não acontece no volume bruto ocupado pelo meio suporte no tanque de aeração. A Eq. 9-40
apresenta a relação para o balanço de massa para as BOA.
(9–40)
TRS TRS
(9–41)
onde V volume total do tanque de aeração, m3

Xn concentração de BOA no liquor misto, g SSV/m3
Vm/V fração de enchimento com o meio suporte, m3 meio suporte/m3 volume do tanque de
aeração
rN taxa de nitrificação no líquido, g/m3ⴢd
TRSAS TRS no lodo ativado, d
Assumindo-se a operação em regime permanente, substituindo-se o valor de rN pela relação dada

pela Eq. (7–101) na Tabela 8–10, dividindo-se por V e rearranjando-se a Eq. (9-40), obtém-se a Eq.
(9-42).
TRS
(9–42)
TRS
O balanço de massa para a concentração de N-amoniacal total na fase líquida leva em consideração
as quantidades de amônia no afluente e no efluente do tanque de aeração, a taxa de consumo pelas
BOA no liquor misto, a taxa de remoção de amônia da fase líquida pelo fluxo de nitrificação no
biofilme e a concentração liberada na fase líquida em decorrência do decaimento endógeno de bac-

térias heterotróficas. Considerando-se a baixa concentração de BOA no liquor misto, a quantidade
de N-amoniacal liberado pelo seu decaimento endógeno é desprezível, simplificando a solução do
balanço de massa, Eq. (9-43).
, (9–43)
onde: No concentração de N-NH4 disponível no afluente, g/m3

bH taxa específica de decaimento endógeno de bactérias heterotróficas, g/gⴢd
XH concentração de bactérias heterotróficas no tanque de aeração, g SSV/m3
0,12 g de N liberado/g de perda de SSV pelo decaimento endógeno
Admitindo-se regime permanente, substituindo-se JN e rN, obtém-se a expressão da Eq. (9-44).
(9–44)
,
Novamente, se o valor de N for superior à concentração N-amoniacal no ponto de inflexão a uma

dada concentração de OD no liquor misto, dado pela Fig. (9–25), o valor de JN,DOmax é substituído
por JN, e as Eqs. (9–43) e (9–44) resultam na Eq. (9-45):
(9–45)
A concentração de biomassa heterotrófica é obtida utilizando-se a Eq. (7–42) da Tabela 8–10, onde
So S ⯝ So.
TRS
(9–46)
TRS
A concentração de N-amoniacal disponível no afluente ao reator é igual à concentração de NKT

biodisponível adicionada ao reator menos a quantidade de nitrogênio removido por meio do des-
carte de parte do lodo produzido,
NKT (9–47)
TRS
O dimensionamento de um sistema IFAS utilizando as relações apresentadas é ilustrado no

Exemplo 9–7.
Programas para modelagem e simulação. Existem diversos programas computacionais
disponíveis no mercado que possibilitam realizar a modelagem e a simulação dinâmica da maioria
dos processos de tratamento com crescimento aderido que são apresentados e discutidos neste
EXEMPLO 9–7 Efeito da fração do volume do meio suporte em um sistema IFAS

Calcule a fração de enchimento, volume do meio suporte, em relação ao volume do tanque
de aeração necessária para promover a nitrificação da amônia presente no afluente ao rea-
tor, de forma que a concentração final no efluente seja de 0,70 g/m3, para um processo de
lodos ativados convencional, com previsão de um aumento na vazão de efluente primário de
20.000 para 30.000 m3/d. A concentração de SSLM deve ser mantida em 3.000 g/m3 devido
à limitação na capacidade do clarificador secundário. Apresente um gráfico que relacione a
concentração de N-NH4 no efluente e a fração de nitrificação que ocorre no biofilme aderido
ao meio suporte em função da fração de enchimento do reator.
O volume do tanque de aeração do processo de lodos ativados é de 6.940 m3, e as carac-
terísticas do efluente primário são apresentadas na tabela a seguir. O TRS para uma vazão
de 20.000 m3/d com uma concentração de SSLM de 3.000 g/m3 foi estabelecido em 9,5 d,
utilizando-se o procedimento de cálculo para processos de lodos ativados apresentado no
Exemplo 8–3, da Seção 8–6. Para a maior vazão afluente e adotando-se a concentração de
SSLM de 3.000 g/m3, o TRS passa a ser de 4,1 d, o qual não é suficiente para os objetivos do
projeto em relação à meta de nitrificação.
Condições de projeto Condições de

para o sistema de projeto para
lodos ativados com o sistema
Parâmetros de projeto Unidade nitrificação IFAS
Vazão média m3/d 20.000 30.000
DBO do afluente g/m3 140 140
Concentração de NKT g/m 3
35 35
SSV não biodegradáveis g/m 3
25 25
SST g/m3 70 70
SSV g/m 3
60 60
Temperatura mínima de projeto °C 12,0 12,0
TRS do crescimento aeróbio em suspensão d 9,5 6,0a
Volume do tanque de aeração m3 6.940 6.940
Tempo de detenção hidráulico, t d 0,35 0,233
SSLM g/m3 3.000 3.000
Biomassa heterotrófica, SSV g/m3 1.740 1.860
XH, SSV/SSLM g/g 0,58 0,62
Carga de DBO kg DBO/ 0,40 0,60
m3.d
Concentração de N-NH4 no efluente g/m3 0,7
a
O TRS para o crescimento em suspensão não considera o volume do meio suporte adicionado.
Outras hipóteses adotadas para o dimensionamento:

1. Utilização de meio suporte em plástico, com superfície específica de 500 m2/m3
2. Concentração de OD no tanque de aeração 4,0 mg/L
3. Concentração crítica de N-NH4 para o fluxo equivalente à cinética de ordem zero igual a
1,07 mg/L (Fig. 9–25)
4. O fluxo máximo de nitrificação no biofilme, para a concentração de OD de 4,0 mg/L, é
de 1,08 g/m2·d (Fig. 9–25)
5. DQOb/DBO 1,6
(continua)
(continuação)
6. Coeficientes cinéticos para as bactérias heterotróficas e BOA (Tabela 8–14)

YH 0,45 g SSV/g DQOb, bH,20 0,12 g/g·d, ␪ 1,04 (fator de correção para bH em
função da temperatura)
7. Coeficientes cinéticos para as BOA (Tabela 8–14)
mmax,20 0,90 g/g·d, bn,20 0,17 g/gⴢd, ␪ 1,72 e 1,029 (fatores de correção para ␮max e
bn, respectivamente).
Kn 0,50 mg/L, Ko 0,50 mg/L, Yn 0,15 g SSV/g N-NH4 oxidada
8. Kn,BF 2,2 mg/L e JN, max 3,3 g/m2ⴢd
9. TRS para as BOA no biofilme TRSBF 6,0 d
10. Somente os 2/3 finais do volume do tanque e aeração serão preenchidos com o meio
suporte, e a DBO do afluente a essa região deve ser igual a 10 mg/L, de forma a não in-
terferir no crescimento das BOA nos carreadores de biofilme.
11. A porcentagem máxima de enchimento com o meio suporte plástico no sistema IFAS é
de 60%.
Solução
1. Adotando-se a porcentagem máxima de enchimento com meio suporte de 2/3 do volume
do tanque, tem-se:
Porcentagem média de enchimento 2/3(60) 40%, ou VM /V 0,40
2. Calcule os coeficientes cinéticos a 12°C.
bH,12 (0,12)(1,04(12-20)) 0,088 g/gⴢd
mmax,12 (0,90)(1,072(12-20)) 0,516 g/gⴢd
bn,12 (0,17)(1,029(12-20)) 0,135 g/gⴢd
3. Calcule a concentração de DQOb
DQOb 1,6(140 g DBO/m3) 224,0 g/m3
4. Calcule o TRS do crescimento em suspensão pela Eq. (9–46) e XH 1.860 g/m3 dado
na tabela acima.
TRS
TRS
SSV DQOb DQOb TRS

. SSV
TRS
TRS
5. Calcule No com a Eq. (9–47).
NKT
TRS
.
6. Admita que a concentração total de N na fase líquida está abaixo do valor crítico e utilize
a Eq. (9–39) para calcular XBF.
TRS
SSV oxidado
7. Calcule a concentração de BOA na fase líquida utilizando a Eq. (9–42).
TRS
TRS
8. Utilizando-se a Eq. (9–44),
.
9. Para as etapas 6, 7 e 8, existem três equações e três incógnitas (XBF, Xn e N). As três equa-
ções pode ser resolvidas utilizando o Solver do EXCEL, o que resulta em:
Xn 18,0 g/m3
XBF 0,20 g/m2
N 0,30 g/m3
A fração de N-NH4 nitrificada no biofilme foi igual a 0,79. A concentração de N na fase
líquida é inferior ao valor crítico, de 1,07 g/m3, o que significa que as equações selecio-
nadas são apropriadas.
10. Cálculos similares foram realizados para os valores de VM /V iguais a 0,30, 0,20 e 0,10, e
os resultados obtidos são apresentados na tabela a seguir, seguida do gráfico solicitado no
enunciado do problema.
(continua)
(continuação)
Vm/V
Parâmetro Unidade 0,10 0,20 0,30 0,40

TRSAS d 5,9 4,9 4,1 3,3
XBF g/m 2
0,54 0,47 0,29 0,20
Xn g/m3 6,6 15,5 17,4 18,0
N g/m3 15,3 0,89 0,48 0,30
Fração de N oxidada no biofilme — 0,88 0,76 0,77 0,79
Observação: para Vm /V0,10, o valor crítico de N-NH4 foi excedido, e o fluxo de nitrificação no
biofilme foi igual a JN, ODmax.
20,0 100
% de nitrificação no biofilme aderido

16,0 80
N-NH4 no efluente, mg/L
12,0 60
8,0 40
4,0 20
0,0 0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40
Fração de enchimento do tanque
de aeração com o meio suporte
Comentário
A fração de enchimento do tanque de aeração com o meio suporte plástico dever ser superior
a 0,20 para se atingir a concentração de N-NH4 no efluente final (0,70 g/m3). Para uma fração
de enchimento igual a 30%, a concentração de N-NH4 no efluente atinge o objetivo estabe-
lecido. Como o meio suporte é adicionado em apenas 2/3 do volume do tanque de aeração,
a fração de enchimento, apenas no volume com meio suporte é de 45%, o que é aceitável,
por estar abaixo do limite máximo de 60% para carreadores plásticos em sistemas IFAS. O
desprendimento de bactérias nitrificantes do biofilme promove um aumento de 12 a 21% no
processo de nitrificação no lodo com crescimento em suspensão.
capítulo. Esses programas podem ser obtidos diretamente de empresas especializadas no desen-
volvimento de produtos para modelagem e a simulação de sistemas de lodos ativados ou de outros
desenvolvedores. Uma apresentação sobre desenvolvimento e tipos de modelos para simulação de
sistemas com crescimento aderido pode ser encontrada no trabalho desenvolvido por Wanner et al.
(2006).
Nesses modelos, o biofilme é definido por várias camadas, para as quais são feitos os cálculos
relativos ao transporte de massa por difusão e utilização do substrato utilizando as mesmas rela-
ções desenvolvidas para os modelos cinéticos para os sistemas com crescimento em suspensão.
Esses modelos permitem calcular os valores do fluxo de remoção de substrato, incluindo DQOb,
N-amoniacal e Noxidado para o caso de biofilmes anóxicos. A modelagem no biofilme é realizada
dividindo-se o mesmo em um número específico de reatores em série. A espessura do biofilme e a
concentração de biomassa são variáveis que podem afetar os resultados relacionados às taxas de re-
9–5 Reator com meio suporte móvel (MBBR) P 995
moção de substrato no biofilme e devem ser fornecidas pelo usuário do programa. Adotar biofilmes
com maior espessura possibilita avaliar a ocorrência de nitrificação e desnitrificação no interior do
biofilme, devido às condições anóxicas nas camadas mais profundas. Dados obtidos em unidades-
-piloto e em escala real, incluindo a concentração total de OD na fase líquida e a taxa de crescimen-
to do biofilme, podem ser utilizados para calibrar o modelo. Com o modelo calibrado, é possível
avaliar os efeitos da configuração do processo, o volume de meio suporte, a compartimentação do
tanque de aeração, a concentração de OD, a temperatura e o TRS no desempenho do sistema IFAS.
9–5 REATOR COM MEIO SUPORTE MÓVEL (MBBR)

O sistema MBBR é similar ao IFAS com um meio suporte em suspensão no liquor misto, que
é mantido no interior do reator por meio de telas, como descrito na Seção 9–4, com a diferença
de que não há retorno de lodo para o tanque de aeração. A fração de volume ocupada pelo meio
suporte também é maior no sistema MBBR, geralmente até 70%, e a concentração de sólidos em
suspensão no efluente do reator biológico varia entre 100 e 250 mg/L, comparada a 2.500 a 3.500
mg/L no sistema IFAS. O dimensionamento de sistemas também inclui a utilização de meio su-
porte no compartimento anóxico para desnitrificação biológica. A clarificação final do efluente do
reator MBBR pode ser feita por filtração em meio granular ou membranas, sendo que o processo
de flotação por ar dissolvido pode ser utilizado em substituição à sedimentação gravitacional. Boa
parte do conteúdo apresentado para os sistemas IFAS com meio suporte em suspensão, Seção 9-4,
é aplicado aos sistemas MBBR, incluindo as características dos materiais utilizados como meio
suporte e dispositivos de retenção, sistemas de aeração e mistura, além dos fluxos de remoção de
substrato no biofilme. Nesta seção, serão abordados, especificamente, os seguintes tópicos: (1)
fundamentos, (2) principais aplicações, (3) vantagens e desvantagens, (4) instalações físicas, (5)
dimensionamento e análise de sistemas e (5) remoção de nitrogênio por sistemas MBBR.
Fundamentos
Os sistemas MBBR podem ser projetados para utilizar uma grande variedade de materiais suporte
para o crescimento biológico. Contudo, na maioria das pesquisas já desenvolvidas e nas instalações
existentes, os meios suporte em material plástico, similares àqueles empregados em sistemas IFAS,
apresentados na Seção 9-4 e na Tabela 9-11, são os mais utilizados. A maioria dos trabalhos rela-
cionados aos sistemas MBBR utilizando meio suporte plástico foi desenvolvida na Universidade de
Ciências e Tecnologia da Noruega (NTNU), em Trondheim, com o objetivo de disponibilizar um
sistema compacto para a remoção biológica de nitrogênio, visando à redução das emissões pontuais
no Mar do Norte. Em 1989, a empresa norueguesa Kaldnes Miljøteknolog fez o registro da patente
da tecnologia e iniciou a comercialização de sistemas MBBR utilizando meios suporte plásticos
de outros fabricantes, embora a maioria dos sistemas instalados em todo o mundo utilize o meio
suporte Kaldnes (WEF, 2011).
Aplicações dos sistemas MBBR

Diagramas esquemáticos das principais configurações de sistemas MMBR que podem ser utilizados
para remoção de DBO, nitrificação e desnitrificação são apresentados na Tabela 9–13. Todos os
arranjos, com exceção daquele para nitrificação terciária (diagrama “d” da Tabela 9–13) e desnitrifi-
cação terciária após tratamento biológico secundário (diagrama “h” da Tabela 9–13), requerem que
o efluente bruto seja submetido a um pré-tratamento, para remoção de sólidos, através de peneiras
finas, e areia. A adição de produtos químicos na etapa de clarificação primária pode ser uma opção
para reduzir a carga de DBO alimentada ao sistema MBBR ou uma primeira etapa para a remoção de
fósforo. Também é possível utilizar coagulantes e auxiliares de floculação poliméricos para melhorar
a remoção de fósforo e/ou a eficiência de clarificação do efluente do sistema MBBR. Um sistema
MBBR operando com alta carga e altas taxas de remoção de DBO (diagrama “b” da Tabela 9–13b)
TABELA 9–13 Configurações de sistemas MBBR para diferentes aplicações em tratamento de efluentes
Sistema Descrição
Remoção de DBO
(a) Sistema para a remoção biológica
de DBO e remoção de fósforo por
Produtos precipitação química. O tanque
Clarificador químicos Clarificador aeróbio pode ser único ou com duas
Afluente Efluente
câmaras.
Lodo Lodo
(b) Sistema para altas taxas de

remoção de DBO. Uso de produtos
Produtos químicos para remoção de sólidos
Clarificador químicos Clarificador em suspensão e de fósforo, caso
Afluente Efluente necessário.
Lodo Lodo
Remoção de DBO e nitrificação

(c) Sistema para remoção de DBO e
nitrificação. A maior parcela da DBO
Clarificador Clarificador é removida no primeiro estágio, antes
primário Ar secundário do(s) estágio(s) de nitrificação.
Afluente Efluente
Lodo Lodo
(d) Sistema utilizado para nitrificação

terciária após processo secundário
Clarificador Clarificador para remoção de DBO.
primário Ar secundário Ar
Afluente Efluente
Retorno de lodo
Lodo Lodo
Remoção de nitrogênio
(e) Sistema utilizado pelo processo
MLE, com uma região pré-anóxica e
Clarificador Produtos Clarificador recirculação de nitrato. A dosagem
primário químicos secundário química a montante do clarificador
Ar
Afluente Efluente secundário pode ser feita para
remover fósforo (nitrogênio total 10
mg/L).
Lodo Lodo
Recirculação de nitrato
químico secundário
(continua)
Sistema Descrição
Remoção de nitrogênio
(f) Sistema utilizado para desnitrifi-
cação biológica pós-anóxica após
Fonte de Produtos a remoção de DBO e a nitrificação.
Clarificador carbono químicos Clarificador Uma fonte externa de carbono é
Afluente Efluente necessária para o processo de
desnitrificação no reator pós-anóxico
(nitrogênio total 3 mg/L).
Lodo Lodo
(g) Sistema Bardenpho para remoção

biológica de nitrogênio com câmaras
Recirculação de nitrato Fonte de
Produtos
pré e pós-anóxica. Uma fonte externa
Clarificador carbono Clarificador de carbono é necessária para o
químicos
Ar secundário
primário processo de desnitrificação no reator
Afluente Efluente
pós-anóxico. A adição de produtos
químicos pode ser feita para a
remoção de fósforo e para melhorar
Lodo Lodo a remoção de sólidos em suspensão
(h) Sistema para desnitrificação biológica
após remoção de DBO e nitrificação
Fonte de
Clarificador em sistema de lodos ativados, com
Clarificador Clarificador carbono possibilidade de remoção de fósforo
pós-desnitrificação
Afluente Efluente quimicamente assistida. É necessária
uma fonte externa de carbono
Retorno de lodo
Lodo Lodo
pode produzir um efluente final com partículas mais estáveis, o que, provavelmente, requererá a
utilização de produtos químicos para possibilitar a floculação e remoção dos sólidos em suspensão.
Remoção de DBO e nitrificação. Sistemas com remoção simultânea de DBO e nitrificação
são projetados com a compartimentação do reator biológico, sendo o primeiro estágio utilizado
para a remoção de DBO solúvel, para minimizar o crescimento de bactérias heterotróficas que
competiriam pelo espaço no meio suporte com as bactérias nitrificantes no estágio de nitrificação
subsequente. A utilização de reatores compartimentados (Diagrama “c” da Tabela 9–13) para o
processo de nitrificação melhora a eficiência volumétrica do sistema MBBR, já que a maior con-
centração de N-amoniacal nos primeiros estágios resulta em um maior fluxo de nitrificação, desde
que a reação não seja limitada pela concentração de OD devido à insuficiência de oxigênio na fase
líquida. Outra aplicação potencial para o sistema MBBR é a nitrificação terciária após a remoção
da carga de DBO por um processo de lodos ativados.
Remoção de nitrogênio com lodos ativados. O sistema MBBR pode ser projetado com
uma configuração similar àquela utilizada para a remoção biológica de nitrogênio pelo processo
de lodos ativados. A configuração de um sistema MLE é apresentada no Diagrama “e” da Tabela
9–13, o qual é constituído por uma região pré-anóxica responsável pela desnitrificação biológica do
efluente pela biomassa com crescimento em suspensão, a qual utiliza a DBO afluente como fonte
de carbono para redução de nitrato presente na corrente de recirculação do reator aeróbio. A con-
figuração do sistema com câmaras pré e pós-anóxicas, mostrada no diagrama “g” da Tabela 9–13,
é similar ao processo Bardenpho, o qual é utilizada pelo sistema MLE para reduzir a concentração
de nitrogênio total no efluente final por meio da redução das concentrações de nitrato e nitrito.
Uma fonte externa de carbono é necessária para possibilitar o crescimento de bactérias na região
pós-anóxica e para possibilitar a desnitrificação biológica. O sistema MBBR também pode ser
utilizado para a desnitrificação após a remoção da DBO e a nitrificação em um processo de lodos
ativados, como indicado no diagrama “h” da Tabela 9–13.
Vantagens e desvantagens dos sistemas MBBR

Os sistemas MBBR apresentam o mesmo desempenho que os processos de lodos ativados para a
remoção de DBO e de nitrogênio.
Vantagens. As principais vantagens de um sistema MBBR em comparação ao processo de lo-
dos ativados são: (1) menor área necessária, (2) simplicidade na operação, sem a necessidade do
descarte manual do lodo e controle do TRS, bem como da recirculação de lodo, (3) eliminação da
preocupação com a formação de lodos de difícil sedimentação (bulking) e com os seus efeitos na
operação dos clarificadores secundários e na qualidade do efluente final e (4) sua robustez para
suportar variações nas vazões de pico em períodos de chuva. Os sistemas MBBR são bastante ade-
quados para a modernização de sistemas de lodos ativados, com tempo de implantação reduzido
e com necessidade mínima de construção de tanques adicionais. Como os sistemas MBBR envol-
vem o tratamento de efluentes com crescimento biológico em suspensão, eles também podem ser
comparados aos outros processos com essa característica, como os filtros percoladores, contatores
biológicos rotativos e filtros biológicos aerados, os dois últimos ainda não discutidos. Comparado
a esses processos, o sistema MBBR é muito mais versátil, podendo ser adaptado para a remoção
biológica de nitrogênio, além do fato de não requerer atenção especial durante a sua operação ou
interrupção do tratamento para controle da espessura do biofilme ou procedimentos de lavagem
para remoção do excesso de sólidos. Exemplos de sistemas MBBR em escala real, apresentados na
Tabela 9–14, permitem verificar que os tempos de detenção hidráulico utilizados na operação são
relativamente baixos.
Desvantagens. As principais desvantagens dos sistemas MBBR, comparando-os ao processo
de lodos ativados, são: (1) maior consumo de energia em função da necessidade de operar o sistema
com concentrações de OD mais elevadas, (2) utilização de meios suporte patenteados, (3) proble-
mas associados à remoção do meio suporte para a manutenção dos difusores de ar, (4) necessidade
de melhorar a qualidade do afluente ao sistema por meio do uso de peneiras, (5) perda de carga
adicional devido ao escoamento do líquido através do meio suporte e de dispositivos de retenção,
alterando o perfil hidráulico do reator, e (6) remoção de fósforo, que só pode ser obtida por meio da
adição de produtos químicos.
Dimensionamento das unidades

A discussão apresentada na Seção 9–4 sobre sistemas IFAS com meio suporte em suspensão in-
cluindo (1) unidades de pré-tratamento, (2) dispositivos para a retenção do meio suporte no reator,
TABELA 9–14 Exemplos de tempos de detenção hidráulicos adotados em sistemas MBBR em escala real
Nome da Concentração
instalação na Vazão de Tempo de detenção de Ntotal no
Noruega projeto, m3/d Aplicação hidraúlico no MBBR, h efluente, mg/L Referência
Lillehammer 28.800 Bardenpho 3,2 4,5 Ødegaard (2006)
Nordre Folio 18.000 Bardenpho 4,9 8,0 Ødegaard (2006)
Gardermoen 22.100 Bardenpho 6,3 10,0 Ødegaard (2006)
Sjolunda 126.000 Pós-anóxico 1,2 6,8 McQuarrie e Boltz (2011)
Klagshamm 23.800 Pós-anóxico 1,1 5,8 McQuarrie e Boltz (2011)
(3) condições de aeração e mistura e (4) controle de espuma também são válidas para os sistemas
MBBR. A aeração nos tanques dos sistema MBBR costuma ser feita por meio de difusores de bo-
lhas grossas ou intermediárias. Com base na análise dos gases de exaustão de um sistema com meio
suporte em material plástico, foram obtidos valores para a eficiência na taxa de transferência de
oxigênio (ETOP) nas condições padrão de temperatura e pressão, variando entre 11 e 15%.
A quantidade de meio suporte em material plástico é adicionada ao reator e definida em termos
da fração do volume total de enchimento ou em termos de porcentagem do volume do reator. O
meio suporte plástico é, normalmente, adicionado quando o reator está vazio para que seja possí-
vel obter a porcentagem específica de enchimento. A tubulação utilizada para aeração com bolhas
grossas deve ser projetada para suportar o peso do meio suporte quando o reator estiver vazio.
Durante as operações de manutenção, o meio suporte plástico pode ser transferido para um tanque
de armazenagem utilizando uma bomba com rotor recuado. A substituição do meio suporte não é
uma questão relevante para os sistemas MBBR, embora o projeto dos impelidores utilizados para
a mistura dos mesmos no reator biológico deva minimizar o desgaste por abrasão. No primeiro
sistema MBBR, instalado na Noruega, em 1996, após 10 anos de operação, não foram observados
problemas relacionados ao desgaste do meio suporte (Rusten et al., 2006).
Em razão da baixa concentração de sólidos em suspensão no efluente dos sistemas MBBR
(entre 100 e 250 mg/L), a recirculação de lodo não é necessária, como no caso dos processos de
lodos ativados e sistemas IFAS; além disso, é possível utilizar métodos alternativos à sedimentação
gravitacional para a clarificação do efluente, como floculação, flotação e filtração, entre outros,
comumente utilizados em unidades de tratamento em escala real (McQuarrie e Boltz, 2011).
Análise do projeto de sistemas MBBR

Os mecanismos e fatores relevantes para a remoção de substrato pelo biofilme aderido no meio
suporte em suspensão para sistemas IFAS foram discutidos na Seção 9–4. As principais diferenças
entre os sistemas IFAS e MBBR estão relacionadas à maior quantidade de meios suporte utilizados
no sistema MBBR, podendo chegar a uma razão de enchimento de até 70% em volume, o fato de
não ocorrer o retorno de lodo para o reator biológico e a maior concentração de sólidos no liquor
misto no sistema IFAS. No sistema MBBR, a remoção de substrato é promovida, principalmente
pelos micro-organismos aderidos ao meio suporte, sem o benefício do lodo ativado em suspensão
para promover a floculação e melhorar a sedimentação dos sólidos que se desprendem do meio
suporte. Como descrito na Seção 9–4, a quantidade de substrato removida no biofilme aderido ao
meio suporte é função da área superficial de biofilme disponível e do fluxo de substrato. A área
superficial do biofilme é obtida pelo produto da volume do reator, pela fração de enchimento com
o meio suporte e pela superfície específica do meio suporte. O fluxo de substrato é um parâmetro
essencial para o projeto de sistemas MBBR e é função da concentração total do substrato e de OD
na fase líquida, das condições de mistura no reator e das características do biofilme. As relações
desenvolvidas para o cálculo dos fluxos de remoção de DBO, nitrificação e redução de nitrato, a
partir do tratamento dos resultados obtidos na operação de sistemas MBBR em escalas-piloto e
real, podem ser utilizadas para o dimensionamento de novos sistemas MBBR. Pela Eq. (9–31), a
quantidade total de área superficial de biofilme no meio suporte é dada pela taxa de remoção de
substrato (g/d) dividida pelo fluxo de remoção (g/m2ⴢd).
Valores típicos dos fluxos de remoção de DBO, nitrificação e desnitrificação são apresentados
na Tabela 9–15. É importante observar que a carga superficial aplicada (CSA) é maior que o fluxo
de remoção de substrato e pode ser obtida dividindo-se o fluxo de remoção pela eficiência estima-
da do tratamento. As taxas de remoção volumétricas equivalentes também são apresentadas para
uma razão de enchimento com o meio suporte de 60%. A carga volumétrica de DBO aplicada aos
sistemas MBBR, para tratamento secundário de efluente, é entre 1,7 e 5,0 vezes superior à carga
aplicada em um processo de lodos ativados típico, que é de 1,0 kg DBO/m3ⴢd.
A capacidade do sistema MBBR de suportar uma carga volumétrica de DBO muito superior
ao processo de lodos ativados convencional pode ser, parcialmente, justificada pela diferença nas
concentrações de biomassa presente nos reatores. A concentração superficial de biofilme pode va-
riar de 12 g SST/m2, para sistemas com operação combinada para remoção de DBO e nitrificação,
TABELA 9–15 Fluxo típicos de remoção de DBO, nitrificação e desnitrificação nos sistemas
MBBRa
Fluxo de remoção, Taxa de remoção
Aplicação Substrato g/m2ⴢd volumétrica,b kg/m3ⴢd
Remoção parcial de DBO 15–20 4,5–6,0
DBO
Tratamento secundário DBO 5–15 1,7–5,0
Pré-nitrificação DBO 4–5 1,2–1,5
Nitrificação N-NH4 0,4–1,4 0,1–0,4
Pré-desnitrificação N-NO3 0,20–1,0 0,1–0,3
Pós-desnitrificação N-NO3 1,0–2,0 0,3–0,6
a
Adaptado de McQuarrie e Boltz (2011) e WEF (2011).
b
Baseda em uma fração de enchimento de 60%.
a 28 g SST/m2, para sistemas operados com alta taxa de remoção de DBO (McQuarrie e Boltz,
2011). Admitindo-se um meio suporte com superfície específica de 500 m2/m3 com uma razão de
enchimento com meio suporte de 60%, a concentração volumétrica de SST correspondente pode
variar entre 3.870 e 8.400 mg/L. Como as altas taxas de remoção volumétrica de DBO nos sistemas
MBBR não podem ser diretamente relacionadas à diferença na concentração de sólidos suspensos
no reator, também se tem sugerido que esse comportamento está relacionado à utilização de siste-
mas compartimentados e à presença de maior quantidade de biomassa viável na superfície do meio
suporte (Ødegaard, 2006).
Projetos para a remoção de DBO e nitrificação

Os projetos para a remoção de DBO podem ser baseados na carga volumétrica para tratamento
secundário, obtida a partir das informações relacionadas ao fluxo de remoção de substrato. O pro-
jeto de sistemas para nitrificação é mais complexo e exige uma atenção especial para a quantidade
de DBO solúvel que entra na câmara de nitrificação do reator MBBR e na concentração de OD
no sistema. Para assegurar que a nitrificação seja eficaz e minimizar o volume necessário de meio
suporte, deve-se considerar a operação do sistema com concentrações elevadas de OD, na faixa de
4,0 a 6,0 mg/L. Além disso, a configuração com reatores MBBR em série, para a remoção de DBO
solúvel e nitrificação, respectivamente, também pode ser adotada. Os principais aspectos relacio-
nados ao dimensionamento de sistemas MBBR para remoção de DBO, nitrificação e nitrificação
terciária são apresentados e discutidos a seguir. O processo de desnitrificação em sistemas MBBR
é detalhado na Seção 9–7. Como mencionado na Seção 9–4, existem programas computacionais
disponíveis para a análise e o dimensionamento de sistemas MBBR, os quais podem ser calibrados
utilizando-se os dados de desempenho de sistemas já existentes.
Remoção de DBO. O dimensionamento de sistemas MBBR para remoção da carga de DBO
devem considerar três níveis: (1) remoção parcial ou de alta taxa, (2) tratamento secundário ou
remoção padrão e (3) pré-nitrificação ou de baixa taxa. Um reator MBBR pode ser instalado antes
de um processo de lodos ativados convencional para a remoção parcial de DBO, visando a me-
lhorar a eficiência ou aumentar a capacidade do sistema para tratamento de um efluente industrial
ou tratamento combinado de efluentes domésticos e industriais. Também é possível utilizar rea-
tores MBBR para a remoção de DBO, que são instalados a montante dos reatores de nitrificação.
Admitindo-se uma eficiência de remoção de DBO igual a 70%, a taxa de aplicação de carga pode
chegar a 28 g DBO/m2ⴢd. Com essa taxa de aplicação de carga, dependendo do valor de DBO do
afluente, o tempo de detenção hidráulico (t), pode ser inferior a 30 minutos. Contudo, um valor
de t de, pelo menos, 45 a 60 minutos deve ser adotado, já que questões associadas à transferência
de oxigênio podem limitar a taxa máxima de aplicação de carga e o tempo de detenção hidráulico
necessário para a remoção parcial da DBO. Concentrações de OD na faixa de 2 a 3 mg/L têm sido
consideradas adequadas para a remoção parcial de DBO em sistemas MBBR (Ødegaard, 2006).
Nos sistemas com alta taxa de remoção de DBO, os sólidos desprendidos do meio suporte estarão
mais dispersos no efluente final, dificultando a sua remoção por sedimentação. Assim, se o sistema
MBBR for projetado para a remoção parcial de DBO, será necessário prever um sistema de dosa-
gem química e floculação do efluente a montante do clarificador secundário.
A carga superficial de DBO utilizada no tratamento secundário para obter um efluente final
com DBO e SST abaixo de 25 mg/L varia entre 6 e 16 g/m2·d, assumindo-se uma eficiência de
remoção de DBO de 90%. Projetos com pré-nitrificação são operados com cargas de DBO sig-
nificativamente inferiores, visando a minimizar o valor de DQOb solúvel no efluente do reator
MBBR, que antecede os reatores de nitrificação a jusante. Isso minimizará a competição entre as
bactérias heterotróficas e as bactérias nitrificantes pelo espaço para crescimento no meio suporte.
Assim, é possível operar os reatores de nitrificação com um maior fluxo de N-amoniacal e maior
eficiência. Com valores de DBO solúvel inferiores a 10 mg/L, é possível maximizar o uso da área
superficial disponível no meio suporte para crescimento de bactérias que oxidam a amônia. Se a
DQO do efluente a ser tratado é conhecida, a relação apresentada na Fig. 9–24 pode ser utilizada
para obter a quantidade de meio suporte e o volume do reator necessários para reduzir o valor de
DQO e possibilitar a etapa de nitrificação (Ødegaard, 2006). A utilização de configurações com
reatores MBBR em série é recomendada para possibilitar alta taxa de assimilação de DBO, baixo
valor de DBO solúvel afluente ao reator de nitrificação e maior eficiência na remoção de amônia e,
assim, possibilitar uma maior estabilidade no processo de tratamento, ao mesmo tempo em que se
minimizam o volume do reator e a quantidade de meio suporte necessária. Outra vantagem dessa
configuração é a redução da possibilidade de ocorrência de curtos-circuitos.
Nitrificação. O sistema MBBR tem sido utilizado em vários arranjos para possibilitar a nitrifica-
ção da amônia (Tabela 9–13), incluindo arranjos para a remoção combinada de DBO, nos estágios
finais de um sistema MBBR com a utilização de reatores em série, após a remoção da maior parcela
de DBO solúvel e para nitrificação terciária. Os valores de fluxo de substrato para o processo de ni-
trificação utilizados para calcular o volume do reator e o volume de meio suporte necessários para
diferentes modos de operação são apresentados e discutidos na sequência. Os fatores que governam
o fluxo de substrato para nitrificação incluem as concentrações totais de N-amoniacal e OD na fase
líquida, a temperatura, o valor de DBO solúvel, que está relacionado com a carga de DBO, e o pH.
Como apresentado na Seção 8–6, um balanço de alcalinidade de ser realizado para cada aplicação,
assegurando-se que a alcalinidade mínima no reator de nitrificação seja de 70 mg/L como CaCO3,
possibilitando operar o sistema com um valor de pH superior a 6,8, de maneira a evitar a inibição
do processo de nitrificação. Maiores fluxos de nitrificação são obtidos em sistemas projetados com:
(1) baixas taxas de aplicação de carga orgânica, (2) baixos valores de DBO solúvel, (3) maiores
concentrações de OD na fase líquida, (4) maiores temperaturas e (5) maiores concentrações de N-
-amoniacal na fase líquida. A concentração total de N-amoniacal na fase líquida pode ser um fator
limitante quando se atingem valores entre 1 e 3 mg/L, recomendando-se, nesses casos, a utilização
de reatores de nitrificação em série. Esse procedimento possibilita otimizar o volume do meio
suporte e do reator, assegurando a obtenção de um efluente tratado com concentração de amônia
inferior a 1,0 mg/L.
Nitrificação terciária. A nitrificação terciária em sistemas MBBR envolve, basicamente, o
crescimento de bactérias oxidantes de amônia (BOA) no meio suporte plástico. O crescimento de
BOA pode ocorrer quando o reator MBBR recebe o efluente clarificado de um sistema secundário
de tratamento (Tabela 9–13d) ou após a remoção significativa de DBO e a baixa carga orgânica em
um reator antes da nitrificação em um sistema MBBR com um certo número de reatores em série. A
relação mostrada na Figura 9–25 pode ser utilizada para estimar o fluxo de nitrificação em função
das concentrações totais de OD e N-amoniacal na fase líquida. O fluxo de nitrificação, apresentado
na Fig. 9–25, para concentrações específicas de N-amoniacal, onde a taxa de oxidação não é limi-
tada pela concentração de OD, pode ser calculado utilizando-se a Eq. (9–48).
(9–48)
1,6
1,4
Fluxo de remoção N-NH4, g/m2 • d

1,2
OD = 6,0 mg/L
1,0
0,8 OD = 5,0
0,6 OD = 4,0
OD = 3,0
0,4
0,2 OD = 2,0
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Carga de DBO, g/m 2 •d
FIGURA 9–26 Efeitos da concentração de OD e da carga superficial de DBO sobre o fluxo de nitrifica-
ção. (Adaptado de Ødegaard, 2006.)
Os dados apresentados na Fig. 9–25 foram obtidos para a temperatura de 15°C. Assim, o fator de
ajuste para a temperatura, de acordo com a Eq. 2–25, para o fluxo de nitrificação limitado pela
concentração de amônia, obtido por Salvetti et al. (2006) é de 1,098 e, para o fluxo de nitrificação
limitado pela concentração de OD, é de 1,058.
Em sistemas MBBR que combinam a remoção de DBO e a nitrificação, as bactérias hetero-
tróficas competem com as BOA pelo oxigênio dissolvido e pelo espaço para crescimento no meio
suporte, o que pode comprometer o fluxo de nitrificação. O efeito da carga superficial de DBO e da
concentração de OD no fluxo de remoção de N-amoniacal é mostrado na Fig. 9–26. À medida que a
carga superficial de DBO aumenta para valores acima de 2,0 g/m2·d, é necessária uma concentração
de OD, na fase líquida, variando entre 4,0 e 6,0 mg/L para que se obtenha um fluxo de nitrificação
relevante. É possível utilizar uma equação empírica, Eq. (9-49), desenvolvida por Rusten et al.
(1995), para calcular o fluxo de nitrificação em sistemas combinados para remoção de DBO e nitri-
ficação a 10°C quando há limitação de amônia.
JN knf(N)n (9–49)
onde knf coeficiente de degradação que depende do pré-tratamento

n coeficiente da taxa de reação, 0,70
Os valores de knf são de 0,40; 0,47; 0,50; e 0,53 para: (1) peneiramento sem clarificação primária,
(2) clarificação primária ou pré-desnitrificação, (3) clarificação primária e pré-desnitrificação e
(4) tratamento primário quimicamente assistido, respectivamente. O valor de correção de tempera-
tura é de 1,09. O Exemplo 9-8 ilustra o procedimento para calcular os volumes do reator e do meio
suporte para remoção de DBO e nitrificação por um sistema MBBR.
EXEMPLO 9–8 Obtenção dos volumes do reator e do meio suporte para remoção
de DBO e nitrificação em sistemas MBBR
Utilizando-se o efluente primário com as características apresentadas no Exemplo 8–3, calcule
o volume de meio suporte plástico e do tanque de aeração para um sistema MBBR que possi-
bilite a obtenção de um efluente final com concentração de N-amoniacal de 0,70 mg/L. Utilize
quatro reatores em série, os dois primeiros para remoção de DBO, com o mesmo volume, e os
dois últimos, também com volumes iguais, para nitrificação. Adote uma fração de enchimento
com meio suporte de 50% nos reatores para remoção de DBO e 60% nos reatores para nitrifi-
cação. Adote uma concentração de OD igual a 4,0 mg/L nos reatores de nitrificação.

Vazão m3/d 30.000
DBO afluente g/m3 140
Concentração de NKT g/m 3
35
SSV não voláteis g/m3 25
SST g/m 3
70
SSV g/m3 60
Temperatura mínima °C 12,0
N-NH4 no efluente g/m 3
0,70
Nota: g/m mg/L.
3
Outras hipóteses para o dimensionamento:

1. Meio suporte em material plástico com superfície específica de 500 m2/m3.
2. Fluxo de remoção de DBO no primeiro reator (Tabela 9–15) igual a 12 g/m2·d a 12°C
para 75% de remoção de DBO.
3. Fluxo de remoção de DBO para o segundo reator com pré-nitrificação (Tabela 9–15)
igual a 4,0 g/m2·d a 12°C para 90% de remoção de DBO.
4. Utilize a Fig. 9–25 para o fluxo de nitrificação em função das concentrações totais de OD e
N-NH4 na fase líquida. Admita que a remoção de amônia no primeiro reator de nitrificação
é limitada pelo OD. Assim, o fluxo de nitrificação no biofilme é de 1,07 gN/m2·d a 15°C.
5. Fator de correção de temperatura para o fluxo de nitrificação (␪) limitado pela concentra-
ção de OD 1,058 (Salvetti et al., 2006).
6. Fator de correção de temperatura para o fluxo de nitrificação (␪) limitado pela concentra-
ção de amônia 1,098 (Salvetti et al., 2006).
7. DQOb/DBO 1,6.
8. Coeficientes de produção de bactérias heterotróficas e decaimento endógeno obtidos da
Tabela 8–14.
YH 0,45 g SSV/g DQOb, bH,20 0,12 g/g·d, ␪ 1,04, como fator de correção de tem-
peratura para bH.
9. TRS no biofilme para remoção de DBO 6,0 d.
Solução
1. Calcule os volumes do 1º reator e do meio suporte.
a. Fluxo de DBO aplicado
Fluxo de remoção de DBO
DBO
(% Remoção de DBO/100)
b. Área do meio suporte:
Taxa de aplicação de DBO
Fluxo de DBO aplicado
c. Volume do meio suporte
d. Volume do primeiro reator .
.
e. Tempo de detenção hidráulico,
(continua)
(continuação)
2. Calcule os volumes do 2º reator e de meio suporte.
a. Fluxo de DBO aplicado

b. Área do meio suporte: DBO afluente ao segundo reator
c. Volume do meio suporte
d. Volume do segundo reator
Utilize o mesmo volume do primeiro reator 1.050 m3

e. Tempo de detenção hidráulico,
3. Calcule a concentração de N-NH4 disponível para nitrificação após o consumo para sín-
tese de bactérias heterotróficas pela remoção de DBO pela Eq. (8–20), Tabela 8–10.
DBO DBO TRS
TRS TRS
DBO TRS
TRS
DQOb
DQOb
Amônia disponível para nitrificação (Eq. 8–24, Tabela 8–10):
NKT
4. Calcule os volumes dos reatores e do meio suporte para nitrificação.

a. Ajuste os fluxos limitados pela concentração de OD com a temperatura
JN,12 1,07 g N/m2ⴢd(1,058)(12 -15) 0,90 g N/m2ⴢd

b. Calcule o fluxo de nitrificação no segundo reator para a condição de limitação de amô-
nia pela Eq. (9–48).
9–6 Processos aeróbios com crescimento aderido submerso P 1005
c. Dimensione os dois tanques com mesma área de meio suporte; eles terão o mesmo
volume, uma vez que utilizam a mesma fração de enchimento.
onde X concentração de N-NH4 no reator
Solucione para X; X 10,98 g N/m3
Área de meio suporte por reator
d. Volume do meio suporte
e. Volume dos tanques de nitrificação
f. Tempo de detenção hidráulico,
5. Resumo dos volumes dos tanques e meio suporte.
Volume do meio, Volume do

Reator Função OD, mg/L m3 tanque, m3 ,h
1 Remoção de DBO 2,0 525 1.050 0,8
2 Remoção de DBO 3,0 473 1.050 0,8
3 Nitrificação 4,0 1.030 1.720 1,4
4 Nitrificação 4,0 1.030 1.720 1,4
Total 3.058 5.540 4,4
9–6 PROCESSOS AERÓBIOS COM CRESCIMENTO ADERIDO SUBMERSO

Além do processo com crescimento aderido em leito móvel, apresentado na Seção 9-5, outras
configurações também são utilizadas. A principal diferença dessas configurações em relação ao
sistema MBBR está relacionada à ausência de clarificação secundária. Os sólidos em suspensão
são removidos por filtração dentro do meio suporte utilizado ou por uma saída lateral para coleta
de sólidos em um reator com leito fluidizado. Esta seção tem como objetivo: (1) apresentar os pro-
cessos com crescimento aderido submerso usuais, (2) discutir as vantagens e desvantagens desses
processos, (3) apresentar os fundamentos para o dimensionamento de sistemas e (4) analisar e

discutir os mecanismos de remoção e critérios básicos de projeto. Nesta seção, são apresentados
os processos com crescimento aderido submerso mais comumente utilizados, incluindo o filtro
biológico aerado (FBA) com fluxo descendente, o FBA com fluxo ascendente e o reator biológico
com leito fluidizado (RBLF).
O termo filtro biológico aerado refere-se ao fato de que o processo com crescimento aderido é aera-
do para possibilitar a remoção de DBO e a nitrificação utilizando o oxigênio. O filtro biológico ae-
rado se enquadra em uma categoria de sistema de tratamento denominada filtros biológicos ativos.
A categoria de filtro biológico ativo inclui os filtros biológicos aerados e processos similares, que
são utilizados em condições anóxicas para possibilitar a remoção de nitrogênio por desnitrificação
biológica. Os processos com crescimento aderido para desnitrificação são apresentados e discuti-
dos na Seção 9–7.
O desenvolvimento dos processos com crescimento aderido submerso foi iniciado no final da
década de 1970. Exemplos apresentados na literatura incluem o RBLF com pré-aeração do afluen-
te (Jeris et al., 1977), um reator com fluxo ascendente em meio granular com injeção de ar na base
do meio suporte (Young e Steward (1979), um reator com fluxo descendente em meio granular
com injeção de ar próximo à base do meio suporte, acima dos bocais de coleta de efluente (Leglise
et al., 1980), e um reator com fluxo ascendente e meio suporte em material plástico com injeção
de ar na base (Rusten, 1984). A configuração com fluxo descendente em meio granular desen-
volvido por Leglise et al. (1980) foi denominado processo Biocarbone®, em razão da utilização
de carvão ativado granular como meio suporte. Posteriormente, o meio suporte foi substituído
por um material cerâmico, mudando-se o nome do processo para filtro biológico aerado (FBA).
O predecessor para a maioria dos processos com crescimento aderido submerso para aplicações
comerciais foi o primeiro sistema comercial Biocarbone®, instalado próximo a Paris, França, com
operação iniciada em 1982 (Stephenson et al., 2004). O termo meio submerso foi utilizado para
essa aplicação em função da elevada massa específica do material cerâmico utilizado, que perma-
necia imóvel no reator.
Um projeto similar, utilizando um meio suporte com mineral expandido, foi desenvolvido e
instalado na Inglaterra (Smith e Edwards, 1994). O aprisionamento de ar no sistema com fluxo des-
cendente poderia resultar no aumento indesejável da perda de carga no FBA com essa configuração
e resultou no projeto de FBA com fluxo ascendente, utilizando-se tanto meios suporte pesados
como de material plástico mais leve na França e na Inglaterra (Rogalla e Bourbigot, 1990; Meaney
e Strickland, 1994; e WEF 2011). Desde meados da década de 1980, centenas de FBA foram ins-
talados, a maioria na Europa.
Aplicações do processo
O processo com crescimento aderido submerso, FBA, apresentado nesta seção foi inicialmente
utilizado para o tratamento de esgotos domésticos nas seguintes aplicações: (1) tratamento secun-
dário para remoção de DBO, (2) tratamento secundário para remoção de DBO e nitrificação, e
(3) tratamento terciário para nitrificação. Além disso, eles também foram aplicados no tratamento
de efluentes industriais diluídos para a remoção de DBO. A remoção de fósforo pode ser feita por
meio da adição de produtos químicos no afluente aos sistemas aeróbios com crescimento aderido
submerso. Já os RBLF, embora sejam utilizados para desnitrificação biológica no tratamento ter-
ciário de efluentes, têm como principal aplicação a nitrificação e o tratamento de água subterrânea
contaminada com substâncias perigosas. Em algumas dessas aplicações, foi utilizado carvão ativa-
do como meio suporte para possibilitar, simultaneamente, a adsorção e a degradação biológica dos
contaminantes (Sutton e Mishra, 1994).
A maioria dos processos aeróbios com crescimento aderido submerso são patentes de vários
fornecedores. Os fatores que distinguem os diferentes projetos e produtos são: (1) sentido do esco-
amento ascendente ou descendente, (2) massa específica do meio suporte, (3) tamanho do material
suporte, (4) material do meio suporte, (5) profundidade do meio suporte, (6) velocidade de escoa-
mento e (7) método utilizado para a remoção do excesso de sólidos. No sistema aeróbio com cresci-
mento aderido submerso, não se utiliza a etapa de clarificação, e o excesso de sólidos resultante do
crescimento de biomassa e do aprisionamento de sólidos do afluente no sistema deve ser removido
periodicamente. A maioria dos sistemas requer a realização de operações de contralavagem, simi-
lar ao que ocorre em unidades de filtração nos sistemas de tratamento de água, o que possibilita a
remoção dos sólidos acumulados, geralmente com frequência diária.
As características de projeto para sistemas aeróbios com crescimento aderido submerso são
apresentadas na Tabela 9–16. Os FBA são capazes de produzir um efluente final com concentra-
ções de DBO e SST menores que 10 mg/L no tratamento secundário de efluentes. FBA individuais,
operados com baixa carga orgânica, podem possibilitar a remoção de DBO e nitrificação com-
binada, enquanto FBA terciários e RBLF podem ser utilizados para nitrificação, produzindo um
efluente final com concentração de N-amoniacal inferior a 1,0 mg/L ou na faixa de 1,0 a 4,0 mg/L,
dependendo da carga de N-amoniacal e da concentração de oxigênio dissolvido.
As taxas de aplicação hidráulica utilizadas em FBA e RBLF resultam em tempos de contato
no leito vazio (EBCT) variando entre 0,5 e 1,5 hora, ou até menos para algumas aplicações do
RBLF. Os FBA com fluxo ascendente são mais populares devido à menor perda de carga, mas eles
requerem uma maior quantidade de água de efluente produzida para a contralavagem. Em um FBA
com fluxo ascendente em meio suporte suspenso (San Diego, Califórnia), para remoção de DBO,
a quantidade de água necessária para a contralavagem variou entre 10,3 e 13,9% do efluente final,
comparado com 7,4 a 7,9% para um FBA com fluxo ascendente e meio suporte fixo (Newman et
al., 2005).
Vantagens e desvantagens dos processos

As vantagens e desvantagens de FBA e RBLF, comparadas ao tratamento por lodos ativados, são
apresentadas a seguir.
Vantagens dos FBA. As principais vantagens dos FBA incluem: (1) menor área necessária
para instalação, (2) capacidade de tratar com eficácia efluentes diluídos, (3) características de
sedimentação do lodo não são relevantes, (4) simplicidade operacional e (5) possibilidade de
instalação em áreas abrigadas devido à menor área para instalação. A possibilidade de abrigar
o FBA resulta em melhorias estéticas e menor efeito do clima sobre os operadores. Além disso,
em muitos sistemas, ocorre a remoção de sólidos por filtração, resultando em um efluente com
melhor qualidade.
Desvantagens dos FBA. As desvantagens dos FBA incluem: (1) maior complexidade em ter-
mos de operação e manutenção e dos sistemas de instrumentação e controle, (2) economia de
escala limitada quando da aplicação em sistemas de grande porte, (3) maior custo de investimento,
a menos que o custo da área para implantação seja elevado ou não exista disponibilidade de área, e
(4) vulnerabilidade para elevadas perdas de carga pela elevada carga de sólidos. O projeto e o custo
de sistemas com FBA e RBLF são diretamente impactados pela taxa de aplicação hidráulica. A
equalização de vazão deve ser considerada para picos de vazão durante eventos de chuva.
Vantagens dos RBLF. As principais vantagens da tecnologia de RBLF para o tratamento de
efluentes diluídos e para degradação de substâncias xenobióticas são que: (1) possibilitam elevados
TRS para que os micro-organismos possam degradar compostos xenobióticos e tóxicos, (2) cargas
de choque ou compostos tóxicos recalcitrantes podem ser adsorvidos em carvão ativado, (3) é
possível obter um efluente de alta qualidade com baixos valores de DQO e concentração de SST,
(4) o método de oxigenação previne o arraste de compostos orgânicos tóxicos para a atmosfera e
(5) operação apresenta simples e confiável.
Desvantagens dos RBLF. As principais desvantagens dos RBLF incluem: (1) elevado con-
sumo de energia devido à necessidade de bombeamento das vazões de recirculação, (2) maior
necessidade de suprimento de oxigênio e (3) desafios operacionais para controle da biomassa e
do processo.
TABELA 9–16 Características de projeto e operação de sistemas aeróbios com crescimento aderido submersoa
FBA descendente
(a) meio suporte denso O efluente primário é distribuído acima da superfície do
Efluente meio suporte de material denso, com profundidade de 1,6 a
primário 2,0 m. O material utilizado no meio suporte consiste de argila
expandida com diâmetro de 3,0 a 5,0 mm ou outro material com
Meio Descarga da água densidade de 1,6 em relação à água. A tubulação de injeção
suporte de contralavagem
de ar está localizada 30 cm acima da estrutura de drenagem
Camada Ar de processo e uniformemente distribuída por toda seção do filtro. As
suporte Ar de arraste velocidades de escoamento descendente variam entre 2,4 e 4,8
Efluente m/h. A contralavagem é feita com a injeção de ar com uma taxa
Bocais de Água de de 90 m3/m2·h seguida pela contralavagem com água utilizando
distribuição contralavagem uma taxa 15 m3/m2·h. A contralavagem é realizada diariamente
ou quando a perda de carga atinge o valor de 1,8 m. Produtos
comerciais disponíveis incluem os sistemas Biocarbone® e o
Biodrof®.
FBA ascendente
(b) meio suporte denso O efluente primário é alimentado por meio de uma câmara
abaixo da camada suporte com a utilização de bocais de
Meio suporte Efluente distribuição fixo na estrutura de sustentação do leito de filtração.
Camada O meio suporte mais utilizado é a argila expandida ou outro
Descarga da água
suporte de contralavagem material mineral, com conformação esférica de diâmetro de 3,5
Efluente ou 4,5 mm, ou com grãos de formato irregular de 2,7 mm. A
primário Ar de processo profundidade típica do meio suporte é 3 m, mas pode variar de
pré-tratado Ar de arraste 2 a 4 m. As velocidades ascensionais variam de 4 a 6 m/h, e a
Água de Bocais de
contralavagem é feita diariamente, com uma taxa de aplicação
contralavagem distribuição de 10 a 30 m3/m2·h, para possibilitar a expansão do leito. A
operação de contralavagem envolve a drenagem do conteúdo
do reator, injeção de ar de arraste para descompactar o meio
suporte, seguida da injeção de ar de arraste e água de lavagem
e enxágue final. Produtos comerciais incluem o sistema Biofor®.
(c) ascendente, meio suporte suspenso Este sistema utiliza meios suporte em suspensão menos densos
Descarte de água que a água. Dois dos maiores fornecedores com projetos
de contralavagem similares são: (1) Biostyr®, que utiliza contas de poliestireno
com diâmetro de 3,0 a 6,0 mm com densidade relativa de 0,5,
Meio suspenso Efluente
e (2) Biobead®, que utiliza contas de polietileno com diâmetro
Camada
Bocais de de 2,3 a 2,7 mm com densidade relativa de 0,95. As contas
suporte
Efluente distribuição formam o meio suporte suspenso na parte superior do reator, com
primário Ar de processo profundidade típica variando entre 3 e 4 m. A parte superior
pré-tratado do meio suporte é restrito por uma estrutura com crepinas fixas
para a coleta do efluente tratado. O meio suporte é comprimido
Descarte da água contra o dispositivo de restrição superior pelo fluxo ascendente
de lavagem
de efluente durante o tratamento, o que promove a sua filtração.
Uma placa perfurada, instalada no fundo do filtro, possibilita a
distribuição do afluente e a coleta da água de lavagem. O ar
de processo é distribuído por difusores instalados no fundo do
reator, acima da placa perfurada. A velocidade ascensional é de
4 a 6 m/h. Produtos comerciais incluem os sistemas Biopure® e
Biolest®.
(continua)
FBA ascendente
(d) ascendente, meio suporte suspenso e câmara anóxica Uma variação do sistema Biostyr®, de fluxo ascendente
Camada suporte com meio suporte em suspensão, foi desenvolvido para
instalações em escala real para possibilitar a nitrificação e
Meio suspenso Efluente desnitrificação do efluente no mesmo reator. Nesse sistema,
Bocais de
Recirculação a estrutura de distribuição de ar de processo está localizada
distribuição a, aproximadamente, 2 m abaixo da parte superior do meio
Efluente
Ar de processo primário suporte, de forma que a parcela inferior do leito não é aerada,
Região anóxica pré-tratado propiciando uma região anóxica para a desnitrificação
Ar de arraste biológica. Uma parcela do efluente nitrificado é recirculada para
Camada Descarte de a alimentação do filtro, e a DBO do efluente primário fornece os
suporte água de lavagem doadores de elétrons para a redução do nitrato.
Reator biológico de leito fluidizado
(e) reator de leito fluidizado com fluxo ascendente Neste sistema, o afluente é alimentado pela base do reator em
Tela para retenção do meio um leito fluidizado constituído de areia com diâmetro de 0,3
suporte, se necessário a 0,7 mm ou carvão ativado com diâmetro de 0,6 a 1,4 mm.
Recirculação A profundidade do leito varia de 3,0 a 4,0 m. A velocidade
Efluente ascendente para leito de areia com 0,5 mm de diâmetro varia
Oxigenação entre 30 e 40 m/h. A taxa de recirculação é de 2 a 5 vezes
a vazão afluente, para manter o leito fluidizado. O tempo de
O2
detenção hidráulico do afluente varia entre 10 e 20 min. O
afluente é alimentado através de uma placa perfurada, ou com
Ar crepinas invertidas.
Afluente
Câmara de
distribuição
a
Borregaard (1997), Freihammer et al. (2007), Holbrook et al. (1998), Lazarova et al. (2000), Mendoza e Stephenson (1999), Pujol et al.
(1994), Sutton et al. (1981) e U.S. EPA (1993).
Dimensionamento físico das unidades

O procedimento para dimensionar sistemas com FBA é muito similar ao utilizado para as unidades
de filtração para tratamento de água, incluindo a distribuição do afluente, seleção do meio filtrante,
armazenagem da água de lavagem, bombas, compressores para o ar de arraste e controle e válvulas
automatizadas.
É normal que os fornecedores de sistemas ofereçam pacotes modulares padrão para unidades
de tratamento por FBA, incluindo a tubulação necessária, válvulas, bombas, sopradores e controla-
dores. Para aplicações no tratamento de efluentes, o dimensionamento físico das unidades depende
das características do efluente a ser tratado, do método de remoção dos sólidos acumulados e do
fornecimento de oxigênio para o processo. Questões relevantes para o dimensionamento físico de
sistemas com FBA abordadas nesta seção são: (1) requisitos para o pré-tratamento, (2) métodos
para remoção do excesso de sólidos e (3) fornecimento de oxigênio.
Requisitos para o pré-tratamento. Unidades de pré-tratamento são requeridas para FBA
com escoamento ascendente ou descendente para evitar o entupimento dos bocais de distribuição
do afluente ou coleta de efluente causado pelo acúmulo de fibras ou partículas sólidas de grande
dimensão presentes no afluente. Além disso, o tratamento primário também é utilizado para con-
trolar a quantidade de sólidos que será removida por filtração. Afluentes com altas concentrações
de sólidos suspensos podem resultar em operações de contralavagem mais frequente e na utiliza-
ção e na reciclagem de uma maior parcela do efluente tratado. O efeito dessa condição pode ser a
necessidade de aumentar a área necessária para o FBA e, possivelmente, de um maior número de
unidades de tratamento.
A necessidade e o tipo de sistemas adicionais de pré-tratamento após o tratamento primário

depende do tipo de FBA selecionado. Um FBA com fluxo descendente e meio suporte submerso
fixo não requer unidades complementares de pré-tratamento, uma vez que os sólidos presentes no
afluente são removidos no leito filtrante antes que o efluente atinja os bocais de drenagem. Em
um FBA com fluxo ascendente e meio suporte submerso fixo, o afluente é distribuído por meio
de bocais, sendo recomendada a utilização de uma peneira com abertura de 2,5 mm. O FBA com
fluxo ascendente e meio suporte em suspensão não possui bocais para distribuição de vazão, mas a
utilização de uma peneira com abertura de 10 mm é recomendada para evitar o acúmulo de fibras
nos bocais de coleta de efluente tratado ou no meio suporte.
Remoção de excesso de lodo. A contralavagem periódica dos FBA é necessária para remo-
ver os sólidos acumulados provenientes da corrente de alimentação e produzidos pelo crescimento
biológico. O procedimento de contralavagem depende do tipo de meio suporte utilizado (fixo ou
em suspensão), mas, em ambos os casos, o arraste com ar e com água é empregado. A água para
contralavagem é o próprio efluente tratado, proveniente de um tanque de armazenagem ou de uma
série de FBA, no caso de instalações de grande porte. A frequência de contralavagem pode ser esta-
belecida com incrementos de 24 h ou controlada por um valor de perda de carga pré-estabelecido.
A contralavagem de FBA com meio suporte fixo envolve o isolamento da unidade para um
ciclo de lavagem com injeção alternada de ar e água, o qual é controlado automaticamente por
meio de válvulas atuadas por temporizadores. Na contralavagem de FBA com meio suporte em
suspensão, a água escoa através do meio em alta velocidade para possibilitar a sua expansão. Os
sólidos retidos na porção inferior do reator e o excesso de biomassa produzida sobre o leito são
eliminados pela placa de alimentação do filtro. O procedimento normal de contralavagem consiste
em múltiplas etapas de enxágue com água e agitação com ar. A vazão de ar utilizada aumenta ao
longo da operação de contralavagem. A vazão descendente de água expande o leito para liberar os
sólidos mantidos nos poros do meio suporte, e a injeção de ar de arraste promove a agitação do
leito para desprendimento dos sólidos aderidos. Em geral, um ciclo com três fases com injeção de
água e quatro com injeção de ar é utilizado na operação de contralavagem (WEF, 2011). Valores
similares das taxas de aplicação de água de contralavagem e ar são utilizadas para os dois tipos de
FBA. Taxas de aplicação de ar e água variam de 0,8 a 1,0 m/min, e a lavagem com água varia de 0,6
a 1,0 m/min (Stensel et al., 1988; Mendoza- Espinosa e Stephenson, 1999).
A espessura do biofilme no RBLF aumenta com o tempo, à medida que o substrato é removi-
do, reduzindo a massa específica das partículas do leito e resultando no seu transporte para a parte
superior do leito. O descarte do excesso de biossólidos é feito pelo transporte dos carreadores de
biofilme do topo do leito fluidizado para um dispositivo externo, como uma peneira vibratória, um
hidrociclone ou um sistema de airlift para agitação e remoção do excesso de biomassa. Após essa
operação, os carreadores são reinseridos no reator.
Tratamento da água de contralavagem. A água de contralavagem retorna para a entrada
do sistema de tratamento ou a jusante do clarificador primário, ou é tratada em uma unidade sepa-
rada. Acredita-se que a reciclagem da água de contralavagem para o clarificador primário melhore
a remoção de DBO devido à adsorção pela biomassa descartada do FBA. O tratamento em uma
unidade separada é feito se o tratamento primário existente apresenta limitações em relação à carga
hidráulica ou de sólidos, ou se pode ser a melhor opção para sistemas de grande porte. As tecnolo-
gias utilizadas para o tratamento incluem a floculação de alta taxa e sedimentação, um sistema de
recirculação com contato sólidos/lodo, flotação e espessamento com ar dissolvido e sedimentação
gravitacional (WEF, 2011). O tratamento das vazões de retorno é tratado no Capítulo 15.
Equipamento de aeração. O ar de processo é, geralmente, fornecido por sistemas de aeração
com bolhas grossas através de uma rede de tubulações localizada abaixo do leito fixo ou do leito
em suspensão. A rede para injeção de ar é constituída por tubos paralelos, com separação entre 250
e 300 mm, os quais apresentam furos distribuídos uniformemente para possibilitar a distribuição
uniforme de ar por toda a seção transversal do filtro. A utilização de difusores com bolhas finas não
propicia nenhuma melhora na eficiência de transferência de oxigênio, já que as bolhas coalescem
no interior do meio suporte (Harris et al., 1996). O projeto de sopradores para FBA com fluxo des-
cendente e leito fixo deve considerar a perda de carga resultante da taxa de aplicação de ar. Com o
acúmulo de sólidos no leito, a perda de carga e o nível de líquido acima do leito aumentam, o que
pode diminuir a quantidade de ar fornecida pelo soprador. Os projetos de FBA com escoamento as-
cendente, para ambos os tipos de leito, não apresentam esse tipo de problema, uma vez que o nível
de líquido no filtro é controlado pelo nível de saída de efluente tratado.
Análise do projeto de FBA

O FBA é um sistema de tratamento de alta taxa que possibilita a oxidação biológica da DBO e/ou
de amônia e a remoção física de sólidos particulados e coloidais por absorção e filtração. Alguns
fatores relevantes para o dimensionamento e o desempenho dos FBA são discutidos nesta seção
e incluem: (1) características do meio suporte, (2) cargas de processo, (3) sistema de aeração e
(4) produção de lodo.
Tamanho do meio suporte. O tamanho médio do material utilizado afeta: (1) a área superfi-
cial disponível por unidade de volume do reator para crescimento de biofilme e taxas de remoção
de substrato e (2) o tamanho dos poros e a eficiência de filtração. A superfície específica de uma
esfera é dada pela Eq. 9–50.
.
(9–50)
onde SSAsp superfície específica de uma partícula esférica, m2/m3

Dsp diâmetro da partícula, mm
Como exemplo, um FBA com meio suporte fixo, utilizando partículas com 3 mm e porosidade do leito
de 40%, apresentará uma superfície específica de 1.800 m2/m3, a qual estará disponível para cresci-
mento de biomassa. Para um sistema com RBLF utilizando meio suporte com partículas de areia com
0,50 mm de diâmetro e uma expansão de 100% do leito, a superfície específica do leito é estimada em
6.000 m2/m3. A área real será menor, uma vez que a especificação do leito é feita com base no tamanho
efetivo das partículas, e o crescimento de biofilme aumenta o diâmetro efetivo das partículas.
A seleção do tamanho das partículas do meio suporte para o dimensionamento de um FBA
deve ter como base a concentração de SST no efluente final e a eficiência de filtração, a eficiência
de remoção de carga orgânica e a necessidade de contralavagem. Meios suporte com partículas de
menor diâmetro permitem a operação do FBA com maiores cargas orgânicas em razão da maior
área específica resultante e produzem efluentes tratados com menor concentração de SST. Contu-
do, a carreira de filtração do FBA antes da operação de contralavagem será menor, e uma maior
parcela do efluente tratado será requerida para essa operação, resultando em um maior custo de
operação. Recomenda-se a utilização de meio suporte com partículas de 6 mm de diâmetro para
remoção parcial de DBO, partículas com diâmetro entre 4 e 5 mm para tratamento secundário e
partículas com diâmetro menor ou igual a 3 mm para polimento de efluente ou nitrificação terciária
(Mendoza-Espinosa e Stephenson, 1999).
Cargas de projeto. Os mecanismos de remoção de substrato em FBA incluem a remoção do
substrato solúvel com base na difusão e na cinética de biodegradação no biofilme aderido ao meio
suporte e na adsorção e na filtração de material particulado e coloidal. A taxa de remoção biológica
do substrato solúvel é limitada pela difusão e é afetada pela área do biofilme, por concentrações de
substrato e OD na fase líquida, pela velocidade de escoamento através do meio suporte e pela tem-
peratura. A remoção de DBO particulada é afetada pelo tamanho das partículas do meio suporte,
pela velocidade de escoamento do líquido através do meio, pela perda de carga e pela frequência
de contralavagem. Em razão da complexidade do processo, especificamente em relação à previsão
de crescimento de biofilme, de sua espessura e sua massa específica e do padrão de escoamento,
o dimensionamento de FBA é baseado nas cargas volumétricas aplicadas e no desempenho opera-
cional de instalações-piloto e em escala real. O desempenho de FBA para tratamento secundário,
remoção de DBO e nitrificação combinada e nitrificação terciária é avaliado com base nas cargas
de DBO, em kg DBO/m3·d, e de nitrogênio, em kg N/m3ⴢd. Para efluentes mais diluídos, a taxa de
aplicação hidráulica pode controlar o dimensionamento. As taxas de aplicação hidráulica típicas e

uma descrição resumida de cada tipo de FBA foram apresentadas na Tabela 9–16.
A faixa de variação das cargas volumétricas de DBO utilizadas na operação de FBA é apre-
sentada na Tabela 9–17, tanto para sistemas para remoção de DBO como para sistemas com baixa
carga de DBO para remoção de DBO e nitrificação no mesmo FBA. Embora as cargas sejam basea-
das na DBO total, a carga de DBO solúvel é importante para calcular os valores de DBO solúvel e
total do efluente final. Foi verificado que em um FBA com meio suporte fixo, operando com fluxo
descendente, cargas volumétricas de DBO solúvel inferiores a 1,0, 1,2 e 1,4 kg/m3·d foram neces-
sárias para obter um efluente com DBO final equivalente à do efluente de um sistema secundário
de tratamento nas temperaturas de 10–12, 12–16 e 16°C, respectivamente (Stensel et al., 1988).
Assim, a carga volumétrica de DBO a ser adotada para o dimensionamento de FBA deve estar na
faixa de valores apresentados na Tabela 9–18; para o tratamento de efluentes com elevada fração de
DBO solúvel, recomenda-se os valores mais baixos.
FBA são operados com baixas cargas de DBO para possibilitar a remoção de DBO e nitri-
ficação de efluentes. Como discutido nas Seções 9–4 e 9–5, para filtros percoladores e sistemas
MBBR, a nitrificação em um FBA não ocorre até que a maior parte da DBO solúvel seja removida
para permitir o desenvolvimento de bactérias nitrificantes na área disponível no meio suporte. O
efeito líquido no dimensionamento do sistema é que valores muito baixos para a carga volumétrica
de DBO são utilizados para remoção de DBO e nitrificação, como apresentado na Tabela 9–17. A
concentração de OD para nitrificação deve ser de, no mínimo, 3 a 4 mg/L para possibilitar taxas
de nitrificação razoáveis, já que o processo é limitado pela concentração de OD. A manutenção
de concentrações elevadas de OD é muito difícil em sistemas para remoção de DBO e nitrificação
devido à elevada demanda de oxigênio para remoção de DBO.
Uma alternativa ao sistema combinado para a remoção de DBO e nitrificação é a utilização de
FBA em série, com a primeira unidade projetada com uma carga de DBO para obter um efluente
final com DBO inferior a 15 mg/L e a segunda unidade projetada para nitrificação. Com duas
unidades, o projeto e as condições operacionais para nitrificação são otimizadas, com cada uni-
dade operando com diferentes concentrações de OD, taxas de aplicação hidráulica e frequências
de contralavagem. Baseado nos resultados obtidos em estudos para nitrificação, é possível obter
uma eficiência variando de 85 a 90%, com cargas de nitrogênio variando entre 1,5 e 1,8 kg N/m3·d
para nitrificação terciária (Payraudeau et al., 2000). A faixa de variação das cargas de N-amoniacal
utilizadas para nitrificação terciária foram apresentadas na Tabela 9–17. Verificou-se que a taxa
volumétrica de nitrificação aumenta em, aproximadamente, 3% para cada 1°C de aumento de tem-
peratura, a partir de 10°C, para todos os tipos de FBAs (Tschui et al., 1994).
Projeto da aeração. As taxas volumétricas de oxigênio para FBA são muito elevadas em com-
paração à utilizada no processo de lodos ativados, principalmente pelos menores tempos de de-
tenção hidráulico e altos valores de carga orgânica utilizados. Uma taxa volumétrica de injeção de
oxigênio de 250 mg/L·h foi medida a 1,7 m de profundidade em um FBA com fluxo descendente
(Stensel et al., 1984). Mesmo com a utilização de um sistema de aeração com bolhas grossas, a
eficiência real de transferência de oxigênio é maior daquela que seria esperada para um sistema de
aeração com bolhas finas na mesma profundidade, o que se justifica pelo aprisionamento das bolhas
no meio suporte do FBA (Stensel et al., 1984; Lee e Stensel, 1986; e Stenstrom et al., 2008). As efi-
ciências de transferência de oxigênio são maiores com a utilização de menores taxas específicas de
TABELA 9–17 Cargas volumétricas para filtros biológicos aeradosa
Eficiência de
Aplicação Unidade Faixa remoção, %
Remoção de DBO kg DBO/m3ⴢd 3,5–5,5 85
Remoção de DBO e nitrificação kg DBO/m ⴢd 3
1,8–2,5 85
Nitrificação terciária kg N-NH4/m ⴢd 3
1,0–1,5 90
a
Mendoza e Stephenson (1999), WEF (1998), Tchobanoglous et al. (2003), WEF (2011).
TABELA 9–18 Eficiências na transferência de oxigênio expressas em %/m de profundidade

verificadas para filtros biológicos aerados
Projeto Eficiência na transferência
do FBA Profundidade, m de O2, %/m Escala Referência
FD, fixo 1,6 3,4–5,5 Real Stensel et al. (1988)
FD, fixo 2,0 5,0–8,5 Real WER (2011)
FA, fixo 3,6 1,6–5,8 Laboratório Stenstrom et al. (2008)
FA, fixo 4,0 5,0 Real Laurence et al. (2003)
FA, suspenso 3,6 3,6–8,0 Laboratório Stenstrom et al. (2008)
FA, suspenso 3,0 6,7 Real Laurence et al. (2003)
aplicação de ar devido ao maior tempo de detenção das bolhas no sistema. As faixas de eficiência na
transferência de oxigênio em FBA foram apresentadas na Tabela 9–18. Quando são utilizadas altas
taxas de aplicação de ar, para manter a concentração de OD em FBA operando com altas cargas, os
menores valores apresentados na tabela devem ser adotados para a realização dos cálculos.
A demanda de oxigênio em FBA é função das características do afluente, da carga de DBO
e da frequência de contralavagem. Verificou-se que, para um FBA com fluxo descendente e meio
suporte fixo, operando com carga orgânica de 3,5 kg DBO/m3·d e contralavagem diária, somente
20% dos sólidos suspensos voláteis do afluente foram degradados, em função do baixo tempo de
retenção de sólido (Stensel et al., 1984). A Eq. (9-51) pode ser utilizada para calcular a demanda de
oxigênio associada à remoção da DBO e de sólidos suspensos voláteis.
(9–51)
onde OR oxigênio necessário, g O2/g DBO aplicada

sDBOo DBO solúvel afluente, g/m3
TDBOo DBO total afluente, g/m3
BFSSV fração degradada de sólidos voláteis no afluente, g/g
Xo concentração de SSV no afluente, g/m3
Produção de lodo. Como no caso do consumo de oxigênio, a produção de lodo em FBA tam-
bém está relacionada às características do afluente e à fração de SSV degradada. A Eq. (9-52) pode
ser utilizada para calcular a produção de lodo (Stensel et al., 1984). A relação SSV/SST pode variar
de 0,80 a 0,85 após o tratamento primário do efluente.
PX,SSV [0,60(sDBOo) (1 – BFSSV)(Xo)]Q (9–52)
onde, PX,SSV taxa de produção de sólidos voláteis, g/d

A capacidade de acúmulo de sólidos antes da contralavagem é necessária, podendo atingir um

valor na faixa de 2,4 a 3,0 kg SST/m3 (Stensel et al., 1984; WEF, 2011). A concentração de sólidos
suspensos na água de lavagem pode variar de 500 a 1.500 mg/L, dependendo das características do
afluente, da carga de DBO e da frequência de contralavagem.
Análise do projeto de RBLF

A aplicação de RBLF envolve a utilização de um dispositivo externo para a transferência de oxi-
gênio, a fluidização do leito e a remoção de sólidos para controle do biofilme. A espessura do
biofilme no meio suporte afeta a taxa de reação e pode ser controlada e otimizada pela seleção da
concentração de biopartículas compostas com base no volume e no grau de expansão do leito. A
expansão do leito varia entre 50 e 100%, sendo que uma menor taxa de expansão possibilita uma
menor velocidade ascensional e um menor consumo de energia, mas apresentará uma maior de-
manda volumétrica de oxigênio, em decorrência de uma maior concentração de biomassa.
A utilização de sistemas RBLF aeróbios para o tratamento de águas subterrâneas contaminadas
e efluentes industriais diluídos deve ser avaliada caso a caso e requer uma compreensão das carac-
terísticas dos compostos de interesse para avaliar o potencial de degradação. Sistemas RBLF têm
sido utilizados para remoção de amônia de efluentes.
Um leito com profundidade variando de 5 a 6 m tem sido utilizado para nitrificação de efluen-
tes, utilizando-se uma carga de N-amoniacal próxima de 1,0 kg N-NH4/m3·d. A taxa de aplicação
hidráulica recomendada pode variar de menos de 40 m3/m3 de leito·d até 25 m3/m3 de leito·d para a
obtenção de um efluente final com concentração de N-amoniacal de 5 mg/L e 0,5 mg/L, respecti-
vamente (Dempsey et al., 2006).
9–7 PROCESSOS DE DESNITRIFICAÇÃO COM CRESCIMENTO ADERIDO

Com o tempo, um grande número de sistemas de tratamento com crescimento aderido para des-
nitrificação foi desenvolvido, tanto em aplicações pós-anóxicas como pré-anóxicas. Os tópicos
discutidos nesta seção incluem: (1) desenvolvimento do processo, (2) principais tipos de processos
com crescimento aderido para desnitrificação biológica, (3) análise do dimensionamento e (4) con-
siderações sobre a operação dos processos. Os aspectos relacionados ao dimensionamento físico
dos sistemas de tratamento já foram abordados nas seções anteriores deste capítulo e também são
contemplados no Capítulo 11.
O desenvolvimento dos processos biológicos com crescimento aderido para desnitrificação foi ini-
ciado na década de 1970, em função da maior restrição das normas relacionadas ao descarte de
efluentes contendo nutrientes das estações municipais de tratamento de esgotos, visando ao contro-
le do processo de eutrofização. O objetivo inicial desses processos era remover o nitrato presente
nos efluentes secundários, e o dois primeiros conceitos desenvolvidos para essa finalidade foram
o filtro de desnitrificação com fluxo descendente, patenteado pela empresa Dravo Corporation
em 1973 (WERF, 2010), e um reator biológico anóxico com leito fluidizado (Jeris et al., 1974). A
primeira unidade em grande escala utilizando o reator anóxico com leito fluidizado foi instalada no
início da década de 1980, na Truckee Meadows Water Reclamation Facility, unidade de tratamento
de esgotos e reúso de água, próxima a cidade de Reno, em Nevada, EUA, após um filtro percolador
utilizado para nitrificação (Sedlak, 1991). Desde então, um grande número de sistemas anóxicos
com crescimento aderido para desnitrificação foi desenvolvido e comercializado por vários forne-
cedores. Esses sistemas incluem filtros com fluxo ascendente e descendente, um biorreator com
leito móvel anóxico e um contator biológico rotativo submerso, também anóxico.
Descrição e aplicação de sistemas com crescimento

aderido para desnitrificação
Os sistemas com crescimento aderido para desnitrificação são aplicados, com maior frequência,
como uma etapa pós-anóxica de tratamento, após a nitrificação. Contudo, em alguns casos, a desni-
trificação com crescimento aderido é utilizada como etapa pré-anóxica, antes da nitrificação. Essas
duas aplicações são discutidas nesta seção.
Desnitrificação pós-anóxica com crescimento aderido. As configurações mais utiliza-
das do processo de desnitrificação biológica com crescimento aderido, apresentadas na Fig. 9–27,
podem ser classificadas em: (1) desnitrificação em filtro, (2) desnitrificação em meio suporte sus-
penso e (3) desnitrificação em leito fluidizado. Todas as configurações apresentadas são fornecidas
por diferentes fabricantes, cada um especificando a sua opção pelo tipo e pelo tamanho do meio
suporte, pela profundidade do leito, pela taxa de aplicação hidráulica e pelos métodos de contrala-
vagem, com foco na desnitrificação de efluentes.
9–7 Processos de desnitrificação com crescimento aderido P 1015
Os filtros para desnitrificação são incluídos em uma categoria geral de filtros biológicos ativos
na publicação MOP 35, da Water Environmental Federation, sobre reatores de biofilme (WEF,
2011). A terminologia para filtros biológicos ativos adotada nesse documento também inclui os fil-
tros biológicos aerados (FBAs), que foram apresentados e discutidos na Seção 9–6. Todos os tipos
de FBAs apresentados na Tabela 9–16, na Seção 9–6, são transformados em filtros de desnitrifica-
ção eliminando-se a injeção de ar de processo e alimentando os mesmos com um afluente contendo
nitrato e uma fonte externa de carbono.
Como no caso dos FBAs, os filtros de desnitrificação são diferenciados pelo sentido de es-
coamento do efluente e por características do meio suporte, sendo caracterizados como (1) fluxo
descendente com meio suporte fixo (Fig. 9–27a), (2) fluxo ascendente com meio suporte fixo (Fig.
9–27b) e (3) fluxo ascendente com meio suporte suspenso (Fig. 9–27c). Além disso, um quarto
tipo de filtro de desnitrificação é o filtro de areia com contralavagem contínua, apresentado na
Fig. 9–27(d). Os filtros de areia com fluxo descendente e contralavagem contínua, utilizados para
remoção de sólidos, são apresentados na Seção 11–3, no Capítulo 11. No filtro anóxico com con-
tralavagem contínua, o efluente é alimentado pela parte superior, sendo conduzido até a sua base
por uma tubulação e distribuído radialmente, para, então, passar através do meio suporte em senti-
do ascendente para tratamento. Um sistema de airlift, localizado em uma coluna central no filtro,
promove a contralavagem contínua do meio suporte, não sendo necessário interromper a operação
do filtro, ao contrário do que ocorre com outros filtros para desnitrificação, que devem ter a sua
operação interrompida para realizar a contralavagem do meio suporte.
O sistema AnoxMBBR (Fig. 9–27e), apresentado na Seção 9–5, é utilizado em regiões pré-
-anóxicas e pós-anóxicas em um sistema MBBR para remoção biológica de nitrogênio e como
um processo de desnitrificação pós-anóxico após o tratamento secundário de efluentes ou na nitri-
ficação terciária (Tabela 9–13). O sistema AnoxRBLF (Fig. 9–27f) utiliza um meio suporte com
partículas muito menores, apresentando a maior superfície específica entre os sistemas de desnitri-
ficação biológica com crescimento aderido.
Necessidade de carbono. Uma fonte de carbono dever ser adicionada ao afluente dos reatores
pós-anóxicos com crescimento aderido, sendo necessária para possibilitar o crescimento biológico
e criar uma demanda para nitrito/nitrato como aceptores de elétrons. A utilização de nitrato ou ni-
Carbono Efluente Efluente

Água de
Afluente contralavagem
Meio
Meio suporte Meio suporte Bocais de
suspenso
Carbono distribuição Carbono
Bocais de
Efluente distribuição Afluente Afluente
Bocais de
distribuição
(a) (b) (c)
Tela para reter o meio suporte

Água de Efluente
(areia ou carvão ativado)
contralavagem Tela Reciclo
Clarificador
Carbono Efluente
secundário
Afluente Efluente
Carbono Efluente
primário Carbono
Distribuição
Câmara de Carreadores Lodo
distribuidor Tubulação de biofilme Afluente
do afluente de airlift
(d) (e) (f)
FIGURA 9–27 Processos com crescimento aderido utilizados para desnitrificação biológica. Filtros de desnitrificação (FDNs):
(a) fluxo descendente com meio fixo, (b) fluxo ascendente com meio fixo, (c) fluxo ascendente com meio suspenso e (d) filtro de
areia com contralavagem contínua. Processos de desnitrificação com meio suporte suspenso: (e) biorreator anóxico com leito
móvel (AnoxMBBR) e (f) reator anóxico com leito fluidizado (AnoxRBLF).
trito como aceptores de elétrons pelas bactérias heterotróficas para consumo do substrato orgânico,
com a produção de nitrogênio gasoso, foi discutida nas Seções 7–10 e 8–7 para sistemas anóxicos
com crescimento em suspensão. O metanol é a fonte exógena de carbono mais comumente utiliza-
da para desnitrificação pós-anóxica, em função do baixo custo por unidade de N-nitrato removida e
da baixa produção de sólidos. Contudo, outras fontes de carbono, como o etanol e glicerol (gliceri-
na), têm sido consideradas para a desnitrificação pós-anóxica com crescimento aderido.
Condições do afluente de alimentação. As condições típicas do afluente de alimentação do pro-
cesso pós-anóxico com crescimento aderido devem considerar dois cenários: (1) o afluente é pro-
veniente de um sistema de lodos ativados com remoção biológica de nitrogênio e apresenta uma
concentração de N-NOx (N-NO3 e N-NO2) abaixo de 10 mg/L e (2) o afluente é proveniente de um
sistema de tratamento com crescimento aderido com nitrificação, e a concentração de N-NOx varia
entre 20 e 35 mg/L. Muitas das aplicações para o tratamento do afluente da categoria (1) também
exigem que a concentração de SST seja baixa, possibilitando que o filtro para desnitrificação seja
utilizado tanto para a remoção de N-NOx como de SST, com a obtenção de um efluente final com
baixas concentrações de nitrogênio total e SST. Em condições mais restritivas em relação à concen-
tração final de N-total, menor que 3,0 mg/L, é necessário filtrar o efluente. Para a categoria (2), uma
maior quantidade de carbono deverá ser adicionada ao reator de desnitrificação pós-anóxico, o que
resultará em uma maior taxa volumétrica de desnitrificação e em uma maior produção de biomassa.
Os processos AnoxMBBR e AnoxRBLF podem suportar maiores cargas de nitrato e carbono, mas o
efluente resultante, em geral, requererá um polimento para a remoção de sólidos em suspensão.
Desempenho. A avaliação do desempenho de sistemas de desnitrificação pós-anóxico, com cres-
cimento em suspenção, foi feita a partir da análise dos resultados obtidos em três anos de opera-
ção de quatro instalações de grande porte para possibilitar um tratamento estatístico dos dados.
A mediana das concentrações de N-total no efluente final foi menor que 1,0 mg/L. No total, 90%
das amostras apresentaram concentrações de N-total variando entre 2,7 e 4,2 mg/L nas diferentes
instalações (Bott e Parker, 2010).
Desnitrificação pré-anóxica com crescimento aderido. Os processos com crescimento
aderido utilizados para desnitrificação pré-anóxica incluem o uso de: (1) filtros percoladores (Nasr
et al., 2000 e Dorias e Baumenn, 1994), (2) filtros de desnitrificação (Ninassi et al., 1998) e (3)
sistemas MBBRs (Lazarova et al., 1998). Como apresentado nos itens “e” e “g” da Tabela 9–13,
Seção 9–5, um AnoxMBBR pode ser utilizado para remoção pré-anóxica de nitrato em um sistema
do tipo MLE ou Bardenpho.
Outros exemplos de sistemas para nitrificação pré-anóxica com crescimento aderido são apre-
sentados na Fig. 9–28. No primeiro caso (Fig. 9–28a), um processo com crescimento aderido é uti-
lizado para desnitrificação utilizando o material orgânico do efluente primário com doador de elé-
trons para a redução de N-NOx presente na corrente de recirculação do processo de nitrificação com
crescimento aderido a jusante. A taxa de recirculação é de 3 a 4 em relação à vazão afluente, e a
eficiência de remoção de nitrogênio é similar à obtida pelo sistema MLE, utilizado para a remoção de
nitrogênio do efluente de um sistema de lodos ativados (Seção 8–7). Uma carga de N-nitrato de 1,0 a
1,5 kg/m3·d e taxa de aplicação hidráulica de 20 a 30 m/h são utilizadas para o processo de nitrifica-
ção pré-anóxica em sistemas com fluxo ascendente e meio suporte fixo (Ninassi et al., 1998). As altas
taxas de recirculação aumentam o consumo de energia para bombeamento.
No segundo caso (Fig. 9–28b), o efluente nitrificado em um filtro percolador é recirculado
para a alimentação do sistema pré-anóxico com crescimento em suspensão (Melhart, 1994). Um
clarificador intermediário é utilizado para separar e recircular o lodo presente no liquor misto do
reator pré-anóxico. A vazão de recirculação necessária para o fornecimento de nitrato ao reator
pré-anóxico tem um impacto significativo no tamanho do clarificador secundário e no consumo de
energia para bombeamento do efluente do clarificador intermediário para o filtro percolador e, com
isso, no custo de implantação e de operação do sistema.
Exemplos da conversão de sistemas de tratamento efluentes por filtros percoladores em sis-
temas para remoção de nitrogênio são apresentados na literatura (Nasr et al. 2000; Dorias e Bau-
menn, 1994). A recirculação do efluente de um filtro percolador de segundo estágio foi feita para
um filtro percolador pré-anóxico de primeiro estágio, com meio suporte submerso ou com cober-
tura estanque. A vazão de recirculação aumenta significativamente o consumo de energia no filtro

percolador, e as altas concentrações de OD no efluente do filtro percolador afetam a eficiência de
remoção de nitrato no filtro pré-anóxico.
A principal vantagem da utilização de sistemas pré-anóxicos de desnitrificação com cresci-
mento aderido é que a DBO afluente é utilizada para a redução do nitrato, o que elimina o custo
associado ao fornecimento de uma fonte externa de carbono. Como desvantagens, tem-se os efeitos
da recirculação de efluente sobre os custos de implantação e operação dos sistemas de tratamento e
a maior concentração de sólidos aderidos no reator pré-anóxico.
Análise dos sistemas de desnitrificação

pós-anóxicos com crescimento aderido
Os principais fatores que afetam o processo de desnitrificação pós-anóxico com crescimento em sus-
pensão, discutidos nesta seção, incluem: (1) taxa de aplicação hidráulica, (2) carga de nitrato, (3) fonte
externa de carbono, (4) acúmulo de sólidos e necessidade de contralavagem e (5) limitação de fósforo.
Taxa de aplicação hidráulica e carga de nitrato. Dois parâmetros relevantes para os proces-
sos de desnitrificação pós-anóxicos com crescimento em suspensão são a taxa de aplicação hidráulica
e a carga volumétrica de nitrato. A carga volumétrica de nitrato para atingir a concentração necessária
de N-NO3 no efluente é o principal parâmetro para o dimensionamento de sistemas AnoxMBBR
e AnoxRBLF, enquanto a taxa de aplicação hidráulica e a carga volumétrica de nitrato devem ser
consideradas simultaneamente para o dimensionamento de filtros de desnitrificação, principalmente
quando há necessidade de produzir um efluente tratado com baixa concentração de SST. No caso do
cenário (1), apresentado anteriormente, a taxa de aplicação hidráulica para obter um efluente final
com baixa concentração de SST é o parâmetro de projeto mais relevante, pois, após a passagem do
efluente pelo sistema para remoção de nitrogênio, instalado a montante, a concentração de N-nitrato
no afluente ao sistema de desnitrificação é suficientemente baixa para que a carga de nitrato, na taxa
de aplicação hidráulica utilizada, possa afetar a eficiência da desnitrificação.
Taxas de aplicação hidráulica. As faixas para a taxa de aplicação hidráulica e carga volumé-
trica de nitrato utilizadas para sistemas com crescimento aderido são apresentadas na Tabela 9–19.
O tempo de contato com o leito vazio (EBCT) mínimo dado pela relação entre o volume do tanque e
a vazão afluente é baseado na hipótese da utilização de um leito com 2,0 m de profundidade para os
FDNs e da maior taxa de aplicação hidráulica. O EBCT de um sistema AnoxMBBR EBCT é obtido
assumindo-se a maior carga volumétrica de N-nitrato apresentada, um meio suporte suspenso com
área específica de 500 m2/m3 e uma fração volumétrica de enchimento igual a 50%.
Carga volumétrica de nitrato. Uma ampla faixa de variação para as cargas volumétricas para filtros
de desnitrificação é apresentada na literatura, variando de 0,3 a 5,0 kg N-NO3/m3·d. Esses valores são
baseados nos resultados observados em instalações-piloto e de grande porte, e a sua variação está asso-
ciada a concentrações de N-nitrato no afluente, dosagens de carbono, temperaturas, taxas de aplicação
Recirculação
primário Clarificador
primário
Efluente intermediário Filtro
Afluente Afluente
Anóxico Aeróbio Anóxico percolador
Secundário
Retorno de lodo Clarificador

Lodo Lodo
Desnitrificação Nitrificação com Recirculação Efluente
com crescimento crescimento
Lodo
aderido aderido
(a) (b) Lodo
FIGURA 9–28 Exemplos de processos pré-anóxicos com crescimento aderido: (a) filtros sequenciais com fluxo ascendente para
desnitrificação-nitrificação biológica, (b) recirculação de efluente de um filtro percolador com nitrificação para um processo pré-
-anóxico com crescimento em suspensão.
TABELA 9–19 Faixas de carga para sistemas pós-anóxicos com crescimento aderido
Taxa de Carga de EBCT

aplicação N-NO3, mínimob,
Tipo de sistema hidráulica, m/h kg/m3ⴢd min Referência
FDN com fluxo descendente e leito fixo 2,4–4,8 0,3–3,2 25 Falk et al. (2011)
FDN com fluxo ascendente e leito fixo 4,0–6,0 0,8–5,0 20 WEF (2011)
FDN com fluxo ascendente e meio suspenso 4,0–6,0 1,5–2,0 20 WEF (2011)
FDN com contralavagem contínua 2,4–8,0 0,3–2,0 15 deBarbadillo et al. (2005)
AnoxRBLF 15,0–25,0 3,0–5,0 6 U.S. EPA (1993)
AnoxMBBR 0,25–0,5 30 a
Stinson et al. (2009)
a
Admitindo-se uma área específica de 500 m /m e fração volumétrica de enchimento de 50%.
2 3
b
EBCT Tempo de contato para o leito vazio.
hidráulica e objetivos dos tratamentos. O desempenho de alguns filtros para desnitrificação pós-anóxi-
cos em função do EBCT foi avaliado por deBarbadillo et al. (2005). Com base nos dados obtidos em
14 locais de teste, foi verificado que era possível obter uma eficiência de remoção de N-nitrato superior
a 90% para EBCTs de 10 minutos ou mais. Além disso, dados de desempenho de filtros de desnitrifi-
cação com fluxo ascendente em escala-piloto, operando com contralavagem contínua, foram avaliados
com base em um modelo cinético de difusão de ordem ½ em reator com fluxo pistonado, desenvolvido
por Harremöes (1976), representado pela Eq. (9-53), e aplicado por Hultman et al. (1994).
NO(1/2)
e NOo(1/2) (1/2)kDN(EBCT) (9–53)
onde NOe concentração de N-NO3 efluente, g/m3

NOo concentração de N-NO3 afluente, g/m3
kDN constante cinética de ordem 1/2, mg/L·min
EBCT tempo de contato no leito vazio, min
A carga de N-nitrato pode ser calculada com a Eq. (9-54).
(9–54)
onde NL carga volumétrica de N–NO3, kg N-NO3/m3ⴢd
Combinando-se as Eq. (9–53) e (9–54), a carga volumétrica de N-nitrato pode ser relacionada
com as concentrações afluente e efluente de N-NO3 e a constante cinética:
(9–55)
Um valor de 0,36 mg/Lⴢmin, para a constante cinética, foi obtido por deBarbadillo et al. (2005) a
partir dos resultados obtidos em uma unidade em escala-piloto, operando com uma carga volumé-
trica de 1,6 kg N-NO3/m3·d, no limite de desempenho do sistema.
As cargas volumétricas de N-nitrato em função da concentração de N-nitrato no efluente e con-
centrações de N-nitrato no afluente, variando entre 10 e 30 mg/L, foram calculadas utilizando-se a
Eq. (9–55) e um valor de kDN igual a 0,36 mg/L·min. Os resultados são apresentados na Fig. 9–29.
Uma concentração de 1,0 mg/L pode ser obtida com uma carga volumétrica de N-nitrato variando
entre 1,2 e 1,7 kg N-NO3/m3·d, a qual está dentro da faixa de variação das cargas apresentadas na Ta-
bela 9–19. Os EBCT calculados para as mesmas condições são apresentados na Fig. 9–30. O EBCT
de 12 min para uma concentração de 1,0 mg N-NO3/L no efluente está de acordo com as observa-
ções feitas por deBarbadillo et al. (2005) de que uma eficiência de remoção de nitrato de 90% pode
ser obtida utilizando-se um EBCT de 10 minutos ou mais. Para um filtro de desnitrificação com leito
3,0
N-NO3 = 10 mg/L
N-NO3 = 20 mg/L
Carga de nitrato, g N-NO3/m3 • d

2,5
N-NO3 = 30 mg/L
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
N-NO3 no efluente, mg/L
FIGURA 9–29 Carga volumétrica de nitrato (kg N-NO3/m3·d) em filtros para desnitrificação em função
da concentração de N-NO3 para concentrações de N-NO3 no afluente variando de 10 a 30 mg/L (com
base no modelo cinético proposto por Harremöes [1976]).
de 2 m de profundidade e taxa de aplicação hidráulica de 4 m/h, o EBCT é de 30 minutos. Com base

nesses resultados, foi verificado que a taxa de aplicação hidráulica em um filtro de desnitrificação
necessária para obtenção de um efluente final com baixa concentração de SST resultará em um
tempo de contato suficiente para a remoção de nitrato pós-anóxica. Nessa análise, foi admitido que
a dosagem de carbono foi suficiente para possibilitar a reação de redução do N-nitrato.
Fonte externa de carbono. Uma fonte externa de carbono deve ser adicionada para o proces-
so de desnitrificação pós-anóxico na proporção das concentrações de nitrato, nitrito e oxigênio na
corrente de alimentação. O metanol é a fonte de carbono mais comumente utilizada em sistemas de
desnitrificação pós-anóxicos com crescimento aderido, considerando-se o menor custo por unidade
de nitrato remoída e baixa produção de sólidos. A dosagem típica de metanol em relação à concen-
tração de N-NO3, levando-se em conta uma pequena concentração de OD no afluente, está na faixa
de 3,0 a 3,5 kg metanol/kg N-NO3 removido. Contudo, algumas questões relacionadas ao manu-
seio do metanol e outras questões relacionadas à remoção de nitrato estimularam o interesse pela
utilização de outras fontes de carbono, como o etanol e o glicerol, ou outros produtos comerciais
contendo glicerol. Na Seção 8-7, foi discutido o impacto associado à utilização de outras fontes
de carbono no processo de nitrificação, especificamente sobre a dosagem necessária e a produção
30
N-NO3 = 10 mg/L
N-NO3 = 20 mg/L
25
N-NO3 = 30 mg/L
20
EBCT, minutos
15
10
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Concentração de N-NO3 no efluente, mg/L
FIGURA 9–30 Tempo de contato para o leito vazio (EBCT) no filtro de desnitrificação em função da
concentração de N-NO3 no efluente, para uma concentração de N-NO3, no afluente, variando de 10 a
30 mg/L (baseado no modelo cinético proposto por Harremöes (1976).
de biomassa. A utilização do etanol ou glicerol aumenta a relação de dosagem de carbono e a pro-

dução de lodo em aproximadamente 22% e 30%, respectivamente, comparado ao uso do metanol.
Uma maior taxa de produção de lodo pode aumentar a necessidade de operações de contralavagem
e o consumo de energia para a remoção do excesso de sólidos.
É importante otimizar o desempenho da remoção de nitrogênio no sistema a montante para mi-
nimizar a dosagem de carbono e o custo do processo de desnitrificação pós-anóxico. As questões a
serem consideradas para um sistema MLE, a montante de um processo de desnitrificação, incluem
a taxa interna de recirculação, o gerenciamento das vazões de reciclagem do sistema de desidrata-
ção e secagem de lodo do biodigestor e a adição de OD na região pré-anóxica, em decorrência das
vazões de recirculação interna de nitrato e do afluente.
Controle do excesso de sólidos. Durante a operação de filtros de desnitrificação, a perda de
carga aumenta gradualmente, em decorrência do acúmulo de sólidos (filtração), do crescimento da
biomassa e do acúmulo de nitrogênio gasoso em decorrência da desnitrificação. O acúmulo de ni-
trogênio gasoso é mais pronunciado em filtros com fluxo descendente. Na operação dos filtros com
fluxo descendente, é necessária uma “sacudida” periódica no meio suporte por meio de um pulso
hidráulico ascendente. Nesse pulso hidráulico, utiliza-se apenas água com uma taxa de aplicação
de 12 m/h por aproximadamente 3 a 5 min para liberar o nitrogênio gasoso acumulado. A frequên-
cia desses pulsos pode ser de 1 a cada duas ou quatro horas. Não há a necessidade de utilização de
procedimentos especiais para a liberação de nitrogênio gasoso em filtros com fluxo ascendente ou
com contralavagem contínua.
Filtros de desnitrificação com fluxo ascendente e descendente devem ter a sua operação in-
terrompida para uma operação de contralavagem a cada 24 ou 48 horas, dependendo do acúmulo
de sólidos e da perda de carga. Uma vantagem do filtro com contralavagem contínua é o fato da
sua operação não ter que ser interrompida. A capacidade de armazenagem de sólidos é estimada
em aproximadamente 4,0 kg SST/m3 antes de se atingir um valor de perda de carga inaceitável. A
maior parte dos sólidos acumulados resulta do crescimento biológico resultante da fonte externa
de carbono. Por exemplo, em um sistema operando com uma carga de N-nitrato de 1,5 kg N-NO3/
m3·d, o acúmulo de biomassa em 24 horas será de, aproximadamente, 2,8 kg SST/m3; admitindo-se
uma dosagem de metanol de 3,5 kg/kg N-NO3 e taxa de produção de biomassa de 0,30 g SSV/g
CH3OH equivalente em DQO. Considerando-se que a concentração de SST no afluente é a mesma
que a concentração de N-NO3, 10 mg/L, e que a concentração de SST no efluente é de 5 mg/L,
o acúmulo adicional de sólidos, em relação à remoção de sólidos do afluente, é de 0,75 kg SST/
m3, atingindo o valor de 3,5 kg SST/m3. A operação de contralavagem consiste, basicamente, na
injeção de ar para arraste, seguida de uma contralavagem com ar e água. As taxas de aplicação utili-
zadas para a contralavagem e a fração de água produzida utilizada são apresentadas na Tabela 9–20.
Limitação de fósforo. Sistemas combinados para a desnitrificação biológica e a remoção quí-
mica de fósforo têm sido utilizados em diversas estações de tratamento de esgotos municipais,
nos Estados Unidos, para atender aos níveis de emissão de nitrogênio total e fósforo total nos seus
efluentes, que são menores que 3,0 e 0,10 mg/L, respectivamente. Nesses casos, pode ser neces-
sário que o processo de desnitrificação pós-anóxico com crescimento aderido seja precedido de ou-
tros processos de tratamento para possibilitar a obtenção de um efluente final com baixas concen-
trações de NT, SST e PT. Como processos preliminares, podem ser utilizados o processo biológico
com remoção melhorada de fósforo, o processo de precipitação química, ou a combinação desses
processos. Contudo, é importante observar que o fósforo pode limitar o desempenho do processo
de desnitrificação pós-anóxico caso a sua concentração no afluente não seja suficiente para possi-
bilitar o crescimento de micro-organismos necessários para a desnitrificação biológica. Durante a
operação de uma unidade-piloto de teste de um filtro de desnitrificação com contralavagem contí-
nua, em Hagerstown, Maryland, a concentração remanescente de N-NOx no efluente aumentava
quando a relação entre P-PO4/N-NOx no afluente caía abaixo de 0,02 g P/g N (deBarbadillo et al.,
2006). Outros pesquisadores indicaram relações aceitáveis entre P/N-NOx de 0,005 (Scherrenberg
et al., 2008), entre 0,01 e 0,02 (Husband e Becker, 2007) e entre 0,023 e 0,026 (Peric et al., 2009).
Utilizando um modelo baseado nas correlações básicas do processo de desnitrificação e dados
obtidos em vários estudos, Boltz et al. (2012) determinaram que o desempenho da desnitrificação
TABELA 9–20 Parâmetros de contralavagem de filtros de desnitrificação pós-anóxicos com crescimento aderidoa
Duração
Taxa de aprox. da % aprox. de água para
contralavagem, Taxa de ar de contralavagem contralavagem, % da vazão
Tipo de sistema m/h arraste, m/h com água, min de alimentaçãob
Fluxo descendente e meio fixo 18 90 15 4,7
Fluxo ascendente e meio fixo 20 97 10 3,5
Fluxo ascendente e meio flutuante 55 12 12 11,4
Contralavagem contínua 0,4 airlift contínua 10
a
Adaptado de WERF (2010).
b
Baseada na taxa de aplicação hidráulica de 4 m/h.
biológica é reduzido de forma significativa em decorrência da limitação da concentração de fósforo

no afluente quando se atingem relações abaixo de 0,009 g P/g N-NOx. Uma alternativa operacional
para contornar as limitações associadas à concentração de fósforo em um sistema de desnitrificação
pós-anóxico é a adição de ácido fosfórico ao afluente do processo pós-anóxico (WERF, 2010).
Aspectos operacionais associados ao processo de

desnitrificação pós-anóxico com crescimento aderido
Os aspectos operacionais relevantes para a otimização do desempenho do processo de desnitrifi-
cação pós-anóxico com crescimento aderido são: (1) frequência de contralavagem e controle de
biofilme, (2) controle da dosagem de carbono e (3) evitar a limitação de fósforo.
Controle do biofilme. A contralavagem de filtros para desnitrificação pós-anóxicos e a coleta
de sólidos e a remoção de biofilme por meio da mistura do meio suporte em um sistema AnoxRBLF
são formas de balancear as ações para minimizar os custos associados com a contralavagem/remo-
ção de sólidos e a manutenção de uma quantidade adequada de biomassa no sistema. Operações de
contralavagens muito frequentes resultam em maior consumo de energia e reduzem a quantidade
de biomassa disponível, o que pode afetar o desempenho do sistema de tratamento. Por outro lado,
uma baixa frequência de operações de contralavagens/remoção de biofilme pode resultar em biofil-
mes espessos, cuja transferência de massa se torna limitada pela difusão, reduzindo o desempenho
de remoção e/ou causando problemas hidráulicos nos filtros para desnitrificação.
Controle da dosagem de carbono. A dosagem excessiva de carbono pode conduzir à ocor-
rência de maus odores em decorrência da redução biológica de sulfato e do aumento no valor de
DBO no efluente final. Uma dosagem muito baixa resultará em maiores concentrações de N-NOx
no efluente final e na possibilidade do aumento da concentração de N-NO2. A dosagem de carbono
pode variar ao longo do dia em função de variações na concentração de NKT no afluente e ao longo
do ano pelas variações sazonais nas vazões afluentes. A operação manual ou a dosagem contínua
de produtos químicos dependem da experiência do operador para ajustar a dosagem de carbono em
função das alterações nas características do afluente ao longo do tempo. O controle de retroalimen-
tação com monitoramento automático ou por amostragem manual da concentração de N-nitrato ou
N-NOx no afluente ao sistema pós-anóxico é um procedimento mais eficaz para otimizar o desem-
penho do sistema de tratamento, reduzindo o desperdício de produtos químicos.
Evitando a limitação de fósforo. Como discutido anteriormente, uma concentração insu-
ficiente de fósforo no afluente ao sistema pós-anóxico com crescimento aderido pode reduzir o
desempenho do processo de desnitrificação. Modificações nos sistemas a montante e o controle, ou
dosagem, de fósforo no sistema pós-anóxico são opções para assegurar a quantidade adequada de
fósforo para permitir a remoção de nitrogênio total. O monitoramento automático da concentração
de fósforo afluente também é utilizado nesses casos. O dimensionamento de um filtro de desnitri-
ficação é apresentado no Exemplo 9–9.
EXEMPLO 9–9 Dimensionamento de um filtro de desnitrificação

Com base nos dados apresentados para a vazão e nas características de um efluente secundá-
rio que irá alimentar um filtro de desnitrificação pós-anóxico com 2 m de profundidade e es-
coamento descendente, calcule os parâmetros de projeto relacionados para obter um efluente
final com concentrações de SST e N-NO3 inferiores a 5,0 mg/L e 1,0 mg/L, respectivamente.
Adote uma taxa de aplicação de 4 m/h para a vazão média e considere que a constante da
cinética ½ ordem de remoção de nitrato é de 0,27 mg/L·min a 15°C.
Parâmetros de projeto a serem calculados:
1. Dimensões do filtro
2. Taxa de contralavagem e fração (%) de água tratada utilizada
3. Taxa de injeção de ar
4. Frequência de pulsos de contralavagem
5. Dosagem de metanol, kg/d
6. Produção diária de sólidos, kg/d
7. Concentração de SST na água de contralavagem, g/m3
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 8.000
SST g/m3 20
N-NO3 g/m 3
25
Temperatura °C 15
Nota: g/m3 mg/L.
Parâmetros operacionais e hipóteses:

1. Frequência de contralavagem uma/d
2. Taxa e tempo de contralavagem 18 m3/m2·h por 15 min (Tabela 9–20)
3. Taxa de aplicação de ar de contralavagem 90 m3/m2·h (Tabela 9–20)
4. Taxa de aplicação do pulso de contralavagem e frequência 12 m/h, uma/3h
5. Um filtro reserva
6. Produção líquida de biomassa com metanol 0,25 g SSV/g DQOr
7. SSV/SST 0,85
Solução
1. Calcule as dimensões do filtro de desnitrificação.
a. Calcule as dimensões do filtro com base na carga de nitrogênio (NL), Eq. (9–55):
N-NO3 aplicada [(25,0) g/m3](8.000 m3/d)(1 kg/103 g)

200 kg/d
Á
b. Calcule as dimensões do filtro com base na taxa de aplicação hidráulica.
Taxa de aplicação hidráulica 4 m/h
Vazão de filtração 8.000 m3/d 333,33 m3/h
Área do filtro (333,33 m3/h)/(4 m/h)

83,3 m2
Com isso, verifica-se que a dimensão do filtro é controlada pela taxa de aplicação
hidráulica.
Adote cinco filtros instalados e um filtro reserva. A utilização dos filtros deve ser rota-
tiva, de forma que o biofilme ativo deve ser mantido em todos os filtros.
Utilize filtros com seção quadrada.
Dimensões dos filtros 4,6 4,6 2,0 m
(verifique com fornecedores a existência de módulos padrão)

2. Calcule as vazões de ar e água de contralavagem e a fração (%) de água utilizada.
a. Calcule a vazão de ar para uma taxa de aplicação de 90 m3/m2ⴢh.
Vazão de ar (90 m3/m2·h)(20,8 m2/filtro) 1.870 m3/h

b. Calcule a vazão de água de contralavagem para uma taxa de aplicação de 18 m3/m2ⴢh.
Vazão de água (18 m3/m2·h)(20,8 m2/filtro) 374,4 m3/h

6,24 m3/min
c. Calcule o volume de água de lavagem para uma contralavagem/24 h para cada filtro,
com duração de 15 minutos.
Volume de água de contralavagem (6,24 m3/min)(15 min/filtro)(4 filtros)

374,4 m3d
d. Cálculo da porcentagem de água de lavagem em relação à vazão de efluente produzi-
do (%) de água (374,4 m3/d)(8.000 m3/d) 0,0468 4,68%
3. Calcule o volume de água para os pulsos de lavagem, considerando-se 1 pulso/3 h com
duração de 4 min/pulso e uma taxa de aplicação de 12 m/h.
Volume total de água para as operações com pulso
(83,2 m2)(12 m/h)(4 min/pulso)(1 pulso/3 h·filtro)(24 h/d)(h/60 min)
532,5 m3/d
Cálculo da porcentagem de água utilizada para os pulsos de remoção de nitrogênio
gasoso:
(532,5 m3/d)/(8000 m3/d) 0,0666, ou 6,66%

4. Calcule a porcentagem total de água tratada para a contralavagem.
Água para contralavagem e pulsos 4,68 6,66 11,34%

(continua)
(continuação)
Taxa de aplicação requerida incluindo o efluente final utilizado para as contralavagens e

os pulso:
(4 m/h)(1,1134) 4,45 m/h 107 m3/m2ⴢd

Observação: Um cálculo iterativo pode ser realizado para obter uma melhor aproximação
para a taxa real de aplicação próxima de 4 m/h utilizando uma taxa menor na etapa 1b.
5. Quantidade de metanol (CH3OH).
Remoção de nitrato (25,0 g/m3 – 1,0 g/m3)(8.000 m3/d) 192 kg/d

Cálculo da dosagem de metanol pela Eq. (8–69)
DQO
DQO
adicione 10% para a concentração de OD e N-NO2 no afluente
Dosagem de metanol (1,1)(4,43) 4,88 g metanol DQO/g N-NO3
Metanol (3,25 kg/kg)(192 kg/d) 624,0 kg/d

6. Calcule a produção de sólidos.
Sólidos sólidos filtrados produção de biomassa
Utilize uma concentração de SST 5 mg/L (g/m3)(valor dado)
Sólidos filtrados [(20 5) g/m3](8.000 m3/d)(1 kg/103 g)

120 kg/d
Produção de biomassa: baseado na taxa de produção de 0,25 g SST/g metanol DQO
(dado)
Biomassa produzida
filtro
filtros
Comentário
Como o valor de armazenagem de sólidos está bem abaixo de 4,0 kg SST/m3, a operação de
contralavagem pode ser necessária apenas uma vez a cada 1,5 dia. Contudo, para preservar o
filtro, recomenda-se a contralavagem diária (Seção 11–4, no Capítulo 11).
9–8 Sistemas emergentes com biofilme P 1025
9–8 SISTEMAS EMERGENTES COM BIOFILME

Existem diversos sistemas emergentes com biofilme, os quais são apresentados de forma resumida
nesta seção, incluindo: (1) reatores de biofilme em membranas, (2) reatores de biofilme com airlift,
e (3) processos aeróbios granulares.
Reatores de biofilme em membranas

Reatores de biofilme em membranas (RBfM) referem-se aos processos que utilizam membranas
para suprimento de substratos gasosos, como oxigênio e hidrogênio, e como suporte para cresci-
mento do biofilme (Timberlake et al., 1988, Brindle e Stephenson, 1996; Lee e Rittmann, 2000;
Syron e Casey, 2008). Materiais microporosos hidrofóbicos e membranas de fibra oca são utiliza-
dos em sistemas RBfM devido à elevada superfície específica (até 5.000 m2/m3). As membranas
de fibra oca são agrupadas em feixes, com uma das extremidades conectada ao distribuidor de gás
e a outra selada. O gás pressurizado (hidrogênio ou oxigênio) difunde através dos poros das mem-
branas para o interior do biofilme, aderido ao lado oposto das membranas. Esse modo de operação
conduz a um transporte de contradifusão, no qual um substrato (doador ou aceptor de elétrons)
difunde-se através da membrana pelo lado interno da membrana, enquanto o outro difunde-se a
partir da fase líquida para o interior do biofilme.
A vantagem de um sistema RBfM está associada à possibilidade de maiores fluxos de doado-
res ou aceptores de elétrons gasosos, fornecidos diretamente para o biofilme, sem a necessidade
de atravessar uma camada de líquido. Contudo, essa vantagem pode ser perdida se o biofilme
for muito espesso, já que o consumo de substrato será mais intenso na interface com a fase lí-
quida. Assim, o controle do acúmulo de biofilme é relevante nos sistemas RBfM. A utilização
de sistemas RBfM com injeção de hidrogênio foi avaliada para o tratamento de água visando à
desnitrificação e para processos de remediação que utilizam hidrogênio como doador de elétrons
para a redução de contaminantes, como perclorato, tricloroetano e arsenato, entre outros (Ergas
e Reuss, 2001; Chung et al., 2006a; Chung et al., 2006b; Nerenberg e Rittmann 2004; Chung e
Rittmann, 2007).
Sistemas RBfM que utilizam oxigênio têm se mostrado adequados para remoção concorrente
de carbono, nitrificação e desnitrificação (Timberlake et al., 1988; Suzuki et al., 1993; Brindle et
al., 1998; Schramm et al., 2000). A variação da concentração de oxigênio, que é maior próximo à
membrana e menor próximo à fase líquida, resulta na nitrificação na porção mais interna do bio-
filme e na remoção de DBO e na desnitrificação na porção mais externa. Um estudo desenvolvido
por Downing e Nerenberg (2007) mostrou a possibilidade de utilização do RBfM em um sistema
híbrido que incorpora membranas de fibra oca no processo de lodos ativados. As aplicações do
sistema RBfM são avaliadas em laboratório e em escala-piloto e MBfR, mas alguns desafios devem
ser superados para a aplicação em unidades em escala real.
Reatores de biofilme com airlift

Os reatores de biofilme com airlift foram desenvolvidos na Holanda no final da década de 1980.
Em sua configuração, existe uma coluna central na qual é injetado ar para a circulação de efluente
e do meio suporte, constituído por partículas de areia de pequeno diâmetro, o qual possibilita
uma elevada concentração volumétrica de biomassa ativa. Esse conceito pode ser utilizado tanto
para processos aeróbios como anaeróbios. Para os processos aeróbios, o airlift na coluna cen-
tral fornece o oxigênio e promove a recirculação do meio suporte e do biofilme. Esse sistema é
utilizado para o tratamento aeróbio de efluentes, visando à remoção de DBO, à nitrificação e à
desnitrificação (Heijnen et al., 1993; Frijters et al., 2000; Nicolella et al., 2000). O sistema comer-
cial CIRCOX é baseado neste tipo de reator, apresentando uma alta capacidade de carga (4 a 10
kg DQO/m3·d), baixos valores do tempo de detenção hidráulico (0,5 a 4 h), altas velocidades de
sedimentação da biomassa (50 m/h) e elevadas concentrações de biomassa (15 a 30 g/L) (Frijters
et al., 2000; Nicolella et al., 2000).
Reator aeróbio granular

Reatores aeróbios com partículas densas de biomassa granular podem ser classificados como pro-
cessos com crescimento aderido, porque a biomassa granular se comporta como um biofilme no
qual a remoção de substrato é limitada pela difusão. A literatura relata um grande número de rea-
tores aeróbios operando com biomassa granular (Liu e Tay 2002; Morgenroth et al., 1997; Beun et
al., 2002; de Kreuk e van Loosdrecht, 2006; Adav et al., 2008). A vantagem dos reatores aeróbios
com biomassa granular é a elevada capacidade de tratamento em uma área muito menor que a
necessária para um sistema de lodos ativados convencional. A utilização desses reatores requer
o pós-tratamento do efluente para obter uma baixa concentração de sólidos em suspensão. Para a
obtenção de um efluente final com melhor qualidade, foi proposta a combinação entre o processo
aeróbio com biomassa granular e o processo de separação por membranas (Wang et al., 2008). Os
processos aeróbios com lodo granulares têm sido avaliados para a remoção simultânea de compos-
tos orgânicos, nitrogênio e fósforo no tratamento de esgotos domésticos, conforme apresentado na
Tabela 8-27, e para aplicações industriais (de Kreuk et al., 2005; Yilmaz et al., 2008; Schwarzen-
beck et al., 2005).

9–1 Um filtro percolador de 20 m de diâmetro, com enchimento em material plástico com fluxo tangen-
cial e superfície específica de 100 m2/m3, de 6,1 m de profundidade, é alimentado com efluente do-
méstico após tratamento primário. A vazão média é de 390, 440 ou 490 m3/h (valor a ser especificado
pelo professor) e o DBO é de 150 mg/L. Calcule e compare os valores de DBO do efluente final e as
respectivas eficiências de remoção para as temperaturas de 20°C e 15°C. Adote um valor de n igual a
0,5 e uma razão de recirculação igual a zero.
9–2 Dois filtros percoladores com 15 m de diâmetro e enchimento plástico convencional, com fluxo tan-
gencial, de 6 m de profundidade são utilizados para o tratamento do efluente de uma indústria far-
macêutica, com uma vazão média de 2.120 m3/d. O valor da DBO afluente é de 600, 900 ou 1.200
mg/L (valor a ser definido pelo professor), e a temperatura é de 20°C. Cada torre tem um distribuidor
com dois braços. Calcule: (a) a dosagem de operação e de lavagem, considerando os dados da Tabela
9–3, e a velocidade de rotação do distribuidor em rotações por minuto para cada caso; e (b) a taxa de
recirculação e a vazão total de bombeamento, em m3/h, para cada filtro.
9–3 Considerando-se o Exemplo 9–3 e adotando-se os mesmos critérios de projeto dados para os filtros
percoladores tipo torre, DBO e temperatura do afluente e DBO do efluente final, calcule os itens in-
dicados, considerando a utilização de um enchimento plástico com profundidade de 4,0, 5,0 ou 7,0 m
(valor a ser definido pelo professor):
a. Volume do enchimento plástico, m3
b. Taxa de aplicação hidráulica em L/m2·s
c. Carga volumétrica de DBO em kg/m3·d
Compare os resultados obtidos com àqueles para os mesmos parâmetros de projeto do exemplo.
9–4 Os dados a seguir foram obtidos na operação de uma unidade-piloto, utilizada no estudo para o
tratamento de um efluente combinado, doméstico e industrial, utilizando um filtro percolador com
enchimento em material plástico com 6,1 m de profundidade. O diâmetro da torre utilizada era 1 m, e
a superfície específica do enchimento plástico era de 90 m2/m3. A temperatura do efluente, no período
de teste, foi de 12, 18 ou 24°C (valor a ser definido pelo professor). Durante os ensaios, o valor de
DBO foi de 350 mg/L. A tabela a seguir resume os dados de eficiência de remoção de DBO para di-
ferentes vazões. Com base nesses dados, calcule o coeficiente de tratamento do efluente k (assumindo
o valor de n 0,50) na temperatura de realização dos ensaios e a 20°C.
Resultados dos ensaios na unidade-piloto:
Vazão, m3/d Eficiência de remoção de DBO, %

6 88
12 82
18 67
24 63
48 54
9–5 Os dados de projeto para efluentes domésticos são apresentados na tabela a seguir (efluente 1, 2 ou 3,
a ser definido pelo professor):
Efluente
Dados de projeto Unidade 1 2 3

Efluente m /d
3
10.000 10.000 10.000
Vazão mg/L 270 300 220
SST mg/L 240 280 210
Temperatura mínima °C 1515 12 15
Utilizando as informações dadas e assumindo uma remoção de DBO, no clarificador primário, igual
a 30%, um enchimento com material plástico com superfície específica de 100 m2/m3 e 6,1 m de
profundidade e um valor de n igual a 0,50, calcule os parâmetros de projeto para um sistema de trata-
mento com filtro percolador relacionados a seguir:
a. Diâmetros dos clarificadores primário e secundário, m
b. Diâmetro do filtro percolador, m
c. Volume de enchimento, m3
d. Taxa de recirculação, caso necessário
e. Vazão total de bombeamento, m3/h
f. Dosagens para operação normal e lavagem, mm/passagem
9–6 Calcule o diâmetro e o volume de enchimento de dois filtros percoladores, com meio suporte plástico,
com 4,0 m de profundidade, operando em série, para tratamento de um efluente doméstico com as ca-
racterísticas e os requisitos apresentados. Adote meio suporte em plástico com fluxo vertical (Tabela
9–2) com superfície específica de 102 m2/m3.

Vazão m3/d 5.000
DBO mg/L
Afluente 1 220
Afluente 2 200
Afluente 3 180
Temperatura °C 14
Remoção de DBO no clarificador primário % 35
DBO média do efluente do filtro percolador mg/L 20
Observação: Efluente 1, 2 ou 3 a ser selecionado.

9–7 Um filtro percolador com 18 m de diâmetro, com meio suporte convencional em material plástico,
6,1 m de profundidade e superfície específica de 100 m2/m3, trata um efluente primário com vazão
de 7.600 m3/d. A DBO do efluente primário é de 100, 120 ou 150 mg/L (valor a ser definido pelo
professor), e a temperatura do efluente é 18°C. A temperatura do ar varia de 2 a 23°C. O fator de pico
da carga de DBO é de 1,5. Adote um fator de 1,5 na Eq. (9–10) para levar em consideração as perdas
de carga na entrada e na saída do filtro. Com esses dados, calcule:
a. A necessidade de oxigênio, kg/h
b. A vazão de ar na maior temperatura de operação, m3/min
c. A perda de carga no meio suporte decorrente do escoamento de ar, Pa
9–8 Dois filtros percoladores de 20 m de diâmetro e meio suporte plástico convencional (superfície específica
de 100 m2/m3) e 6,1 m de profundidade recebem o efluente de um clarificador primário, com uma vazão
média de 11.200 m3/d. A concentração de NKT é de 24 mg/L, e o valor da DBO é de 150, 130 ou 120
mg/L (valor a ser especificado pelo professor). A temperatura do efluente é de 18°C. Avalie a carga de
DBO do filtro percolador e calcule a eficiência de remoção de nitrogênio resultante da nitrificação.
9–9 Compare o projeto de um filtro percolador alternativo ao projeto do sistema de lodos ativados apre-
sentado no Exemplo 8–3, considerando: (a) remoção de DBO, (b) remoção de DBO e nitrificação
combinada e/ou (c) remoção de DBO seguida de nitrificação terciária (a ser selecionado pelo pro-
fessor). Utilize as mesmas características do efluente e a mesma temperatura. Elabore uma tabela de
resumo comparando: (1) o volume total das unidades de tratamento biológico, (2) a área necessária
para a instalação das unidades de tratamento biológico, (3) a área superficial do clarificador secundá-
rio e (4) o consumo mensal de energia em kW.h para os processos secundários de tratamento. Adote:
a. Profundidade do meio suporte do filtro percolador, 6,1 m
b. Superfície específica do meio suporte, 100 m2/m3 para remoção de DBO e remoção de DBO/
nitrificação combinada e 138 m2/m3 para nitrificação terciária
c. DBO do efluente final do filtro percolador, 25 mg/L
d. Concentração de N-NH4 no efluente final, 1,0 mg/L
e. Taxa de recirculação no filtro percolador, 0,50
f. Quantidade de NKT afluente utilizada para crescimento de bactérias heterotróficas no filtro per-
colador, 8,0 mg/L
g. Profundidade do tanque de aeração, 5 m
h. A quantidade de energia para o soprador do sistema de lodos ativados, considerando-se as perdas
de carga na tubulação e a submersão dos difusores, é de 1,80 kW por m3/min de vazão de ar.
i. O consumo de energia no filtro percolador para bombeamento é de 1,58 kW por 1.000 m3/d.
9–10 Elabore uma tabela para comparar as vantagens e as limitações de um filtro percolador tipo torre, com
meio suporte em material plástico, com um sistema de lodos ativados, considerando a área necessária
para instalação, facilidade de operação, características de sedimentação do lodo, demanda de energia,
manutenção, flexibilidade de tratamento, confiabilidade do processo de nitrificação, potencial para
emissão de maus odores e potencial para remoção futura de nitrogênio e fósforo.
9–11 Um filtro percolador tipo torre, com 20 m de diâmetro, utilizando meio suporte com 5 m de profun-
didade, em material plástico de alta densidade com superfície específica de 138 m2/m3, é utilizado
para nitrificação terciária. A vazão afluente é de 37.000, 39.000 ou 41.000 m3/d (valor a ser definido
pelo professor), e a concentração de N-NH4 é de 20 mg/L. Admitindo que o fluxo de nitrificação,
JN,max, é de 1,8 g/m2·d (Tabela 9–7), e o valor de KN é de 1,5 g/m3, compare a concentração de N-NH4
(mg/L), no efluente do filtro, considerando a operação sem recirculação e com uma taxa de recir-
culação de 100%. Qual é a razão para não se utilizar um separador gravitacional para o efluente do
filtro percolador?
9–12 Um sistema FP/LA é utilizado para o tratamento de uma corrente resultante da mistura de efluentes
doméstico e industrial que foi submetida a um processo de clarificação primária. As características do
efluente resultante é apresentada na sequência. Considerando-se os parâmetros de projeto indicados,
compare o efeito no dimensionamento do meio suporte plástico do filtro percolador, considerando-se
remoções de DBO de 40 e 80%, calculando:
a. Diâmetro do filtro percolador (m) e taxa de aplicação hidráulica em L/m2·s
b. Demanda de oxigênio no tanque de aeração do sistema de lodos ativados, kg/d
c. A quantidade de sólidos descartada diariamente, kg/d

d. O volume (m3) e o tempo de detenção hidráulico (h) do tanque de aeração
Adote os seguintes parâmetros para o projeto do filtro percolador e do sistema de lodos ativados.
Filtro percolador:
Coeficiente de tratabilidade do suporte plástico, k20 0,18(L/s)0,5/m2
Profundidade do meio suporte 6,1 m
Número de torres 2
50% da DBO teórica do efluente é solúvel.
Lodos ativados:
TRS 5,0 d (sem nitrificação)
SSLM 3.000 mg/L
Produção de biomassa, Y 0,6 g SSV/g DBO removida
Decaimento endógeno, b 0,12 g SSV/g SSVⴢd
UDBO/DBO 1,6

Vazão m /d
3
8.000
DBO mg/L
Efluente 1 400
Efluente 2 500
Efluente 3 600
DBOs mg/L 60% de DBO
SST mg/L 65
SSV mg/L 55
SSVnb mg/L 22
Temperatura ºC 12
Observação: Efluente 1, 2 ou 3, a ser definido pelo professor.
Qual é a configuração mais adequada? Justifique.

9–13 Uma instalação de lodos ativados com tratamento primário é operada com um TRS de 18 dias e
temperatura mínima de 12°C, de maneira que a nitrificação completa pode ser mantida. O sistema é
operado com uma concentração de SSLM de 2.200 mg/L e IVL na faixa de 180 a 200 mL/g. Nessas
condições, a vazão de tratamento é de 8.000 m3/d. O engenheiro do município solicitou a sua empresa
o desenvolvimento de um projeto de pré-tratamento utilizando um filtro percolador tipo torre, com
enchimento plástico, para remover aproximadamente 60% da DBO. Você ficou responsável por rela-
cionar as implicações resultantes na conversão do sistema de lodos ativados em um sistema combina-
do, FP/LA, incluindo capacidade de tratamento, produção de sólidos, demanda de oxigênio, consumo
de energia, características de sedimentação do lodo e concentrações de N-NH4 e DBO no efluente.
Apresente argumentos técnicos para justificar as suas hipóteses.
9–14 Um efluente industrial, após equalização, com vazão de 20.000 m3/d deverá ser tratado em um filtro
percolador seguido de um processo de lodos ativados (FP/LA). Não é necessária a utilização de
clarificador primário, uma vez que a presença de sólidos sedimentáveis é muito baixa. No filtro per-
colador, será utilizado um meio suporte plástico convencional com superfície específica de 100m2/
m3, e o TRS para o processo de lodos ativados deverá ser de 5 d durante o período crítico de verão e
de 15 dias durante o inverno. A temperatura média mais baixa mantida no inverno (pelo menos duas
semanas) é de 5°C, e a maior temperatura média mantida no verão é de 26°C. As características do
efluente industrial, os dados obtidos em uma unidade em escala-piloto e os dados relacionados ao
projeto são apresentados a seguir. Utilizando esses dados, dimensione as unidades e calcule:
a. As concentrações de sólidos suspensos no liquor misto a serem mantidas durante a operação no

verão e no inverno, mg/L
b. As taxas de recirculação no filtro e no processo de lodos ativados, m3/d
c. A quantidade diária de lodo a ser disposta, kg/d
d. Os valores da DBO dos efluentes do filtro percolador e do processo de lodos ativados, mg/L
e. A quantidade de nutrientes a ser adicionada diariamente, kg/d
DBO 1.200, 1.500 ou 1.800 mg/L (a ser definido pelo professor)
SST 100 mg/L
SSV 0 mg/L
Nitrogênio total como N 10 mg/L
Fósforo total como P 4 mg/L
Resultados obtidos na unidade-piloto do filtro percolador:
k20°C 0,075 (L/s)0,5/m2
Produção líquida de sólidos, Y 0,5 g SSV/g DBO removida
Fator de correção de temperatua, ␪ 1,06
Resultados obtidos na unidade piloto do processo de lodos ativados:
Produção de sólidos, YH 0,6 g SSV/g DBO removida
Decaimento endógeno, bH 0,12 g SSV/g SSV·d
k 6,0 g DBO/g SSV·d
Ks 90 mg DBO/L
␪ 1,035
Taxa de aplicação hidráulica no filtro percolador 0,10 m3/m2·min
9–15 Para a análise do sistema IFAS no Exemplo 9–7, calcule o efeito da utilização de uma concentração
de OD de 3,0, 5,0 ou 6,0 mg/L (a ser definida pelo professor) sobre a quantidade de meio suporte
plástico necessária, a relação VM/V e a fração de enchimento, com o meio suporte plástico, necessária
no tanque de aeração.
9–16 Os processos biológicos apresentados a seguir estão sendo considerados para uma unidade des-
centralizada de tratamento de um efluente doméstico com uma vazão média diária de 1.000 m3/d.
As exigências atuais com relação ao descarte do efluente tratado, para um corpo d’água superficial
próximo, incluem valores de DBO e concentrações de SST e N-NH4 menores que 25, 25 e 1,0
mg/L, respectivamente. Há limitação de espaço para a instalação do sistema, e a área disponível
fica próximo a uma área residencial. Elabore uma tabela para comparação das vantagens e desvan-
tagens dos seguintes processos de tratamento com potencial para utilização: (a) processo de lodos
ativados com clarificação secundária convencional, (b) biorreator com membranas e (c) biorreator
com leito móvel (MBBR). Inclua como critérios para a sua comparação a necessidade de área para
instalação, aspectos operacionais e consumo de energia. Qual desses processos você recomendaria
e por quê?
9–17 Utilizando as mesmas características do efluente e objetivos de tratamento do Exemplo 9–8, dimen-
sione um sistema MBBR com um único estágio para remoção de DBO, seguido de um único estágio
para nitrificação. Adote uma concentração de OD 2,0 mg/L na região para remoção de DBO e 4,0
mg/L na região para nitrificação. Compare os resultados com os obtidos no Exemplo 9–8 em relação
aos volumes do meio suporte e do tanque. Calcule a taxa de produção de lodo e a demanda de oxigê-
nio. Adote uma fração de enchimento de 50% com o meio suporte e considere que os TRS efetivos da
biomassa no suporte são de 4,0 d para remoção de DBO e 8,0 d para as bactérias nitrificantes.
9–18 Avalie o efeito da fração de enchimento e da concentração de OD na região de nitrificação sobre a
quantidade de meio suporte e volumes de tanque necessários para o Exemplo 9–8. Utilize os seguin-
tes dados: (a) compare o efeito utilizando a concentração de OD de 3,0, 5,0 ou 6,0 mg/L (a ser defi-
nida pelo professor) para as regiões de nitrificação com a mesma fração de enchimento com o meio
suporte utilizada no exemplo e (b) utilize as mesmas concentrações de OD do exemplo e compare o
efeito da utilização de uma fração de enchimento com meio suporte de 65%.
9–19 Dimensione um sistema MBBR para o tratamento de um afluente a 18°C com as mesmas caracterís-
ticas, nas mesmas condições e com as mesmas hipóteses utilizadas no Exemplo 9-8. Apresente uma
tabela com os dados para comparação dos resultados nas temperaturas de 12 e 18°C.
9–20 Dimensione um FBA com crescimento em suspensão e fluxo ascendente somente para a remoção de
DBO (adote um meio suporte em suspensão), de maneira a obter um efluente final com DBO de 20
mg/L ou menor. Utilize as características e a vazão do efluente dadas no Exemplo 9–8 e uma DBO
solúvel de 80 mg/L. Adote a profundidade do leito não expandido igual a 2 m e a taxa de aplicação
hidráulica de 6,0 m/h. Dimensione o sistema com a utilização de quatro unidade em operação e uma
reserva. Apresente um resumo do projeto, incluindo: (a) o volume do reator em m3 e o tempo de de-
tenção hidráulico equivalente em horas, (b) as dimensões de cada FBA, adotando filtros com seção
quadrada, (c) a demanda de oxigênio em kg/d, (d) a taxa de aplicação de ar por unidade de tratamento
em m3/min, (d) a taxa de produção de lodo em kg SST/d, (f) a quantidade de água de contralavagem
utilizada diariamente em cada filtro, expressa em m3/d, e (g) a concentração de sólidos suspensos na
água de lavagem, em mg/L. Adote as seguintes hipóteses:
Carga de DBO de 3,5 kg DBO/m3·d (Tabela 9–17)
Eficiência real de transferência de oxigênio de 6,0% (Tabela 9–18)
Fração destruída de SSV do afluente igual a 0,25
Tempo de contralavagem de 15 min/d e taxa de aplicação na contralavagem de 40 m/h
9–21 Um efluente secundário apresenta as seguintes características:

Vazão m /d
3
5.000
SST mg/L 15
N-NO3 mg/L 30
Temperatura ºC 18
Dimensione um filtro de desnitrificação utilizando meio suporte em areia com profundidade de 1,6 m
para reduzir a concentração de N-NO3 do efluente para 3,0, 2,0 ou 1,0 mg/L (valor a ser indicado pelo
professor). Adotando-se uma taxa de aplicação hidráulica de 4,0 m/h, calcule:
a. O volume do meio suporte no filtro, m3
b. O número e as dimensões dos filtros, adotando-se filtros de seção quadrada com, no máximo,
10 m de lado
c. A dosage de metanol em mg/L e kg/d
d. a quantidade de sólidos produzida, kg/d
As seguintes hipóteses se aplicam:
Síntese de biomassa pela adição do metanol, 0,25 g SSV/g DQOr.
Coeficiente cinético de ordem meio para remoção de nitrato, 0,30 mg/Lⴢmin.
Concentração de SST no efluente final, 5,0 mg/L.
9–22 Para o Exemplo 9–9, admita que, em vez da utilização de metanol, um tipo de glicerol é utilizado
como fonte externa de carbono para o mesmo filtro de desnitrificação que foi dimensionado. Avalie o
efeito dessa nova fonte de carbono sobre: (a) a concentração de N-NO3 no efluente final, (b) a dosa-
gem de carbono requerida em kg/d como glicerol e como DQO, (c) a taxa de produção de sólidos em
kg/d e (d) a capacidade de armazenagem de sólidos em kg/m3 entre as operações de contralavagem
realizadas diariamente. Uma operação de contralavagem por dia é aceitável?
Adote as seguintes hipóteses:
A utilização do glicerol em substituição ao metanol resulta em uma maior taxa de desnitrificação;
com isso, o coeficiente cinético de ordem meio passa a ser de 0,40 mg/L·min.
A síntese de biomassa também é maior, 0,36 g SSV/g DQOr.
A relação entre a DQO e a quantidade de glicerol é de 1,4 g DQO/g glicerol.
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Processos anaeróbios de
em suspensão e aderido
10–1 CONCEITOS SOBRE OS SISTEMAS ANAERÓBIOS DE TRATAMENTO 1039

Vantagens dos processos anaeróbios de tratamento 1039
10
Desvantagens dos processos anaeróbios de tratamento 1040
Síntese da avaliação 1041
10–2 DESENVOLVIMENTO DAS TECNOLOGIAS DE TRATAMENTO ANAERÓBIO 1041
Desenvolvimento histórico para tratamento de lodos 1041
Estabilização de lodos dos processos biológicos 1043
Tratamento de efluentes com alta carga orgânica 1044
Desenvolvimentos futuros 1045
10–3 TECNOLOGIAS ANAERÓBIAS DE TRATAMENTO 1045
Tipos de processos anaeróbios de tratamento 1045
Aplicação da tecnologia de tratamento anaeróbio 1049
10–4 FUNDAMENTOS SOBRE A APLICAÇÃO DOS PROCESSOS ANAERÓBIOS DE
TRATAMENTO 1053
Características do efluente a ser tratado 1053
Pré-tratamento do afluente 1058
Estimativa da produção de gás 1061
Produção potencial de energia 1063
Produção de sulfeto 1066
Toxicidade da amônia 1068
10–5 CONSIDERAÇÕES SOBRE O DIMENSIONAMENTO E A IMPLANTAÇÃO DE PROCESSOS
ANAERÓBIOS DE TRATAMENTO 1068
Eficiência de tratamento 1069
Parâmetros de projeto 1069
Preocupações associadas à implantação do processo de tratamento 1071
10–6 EXEMPLOS DE DIMENSIONAMENTO E PROJETO 1073
Reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo 1073
Utilização de modelos matemáticos 1085
10–7 CODIGESTÃO DE DEJETOS ORGÂNICOS E LODOS BIOLÓGICOS 1086
REFERÊNCIAS 1091
1038 P Capítulo 10 Processos anaeróbios de tratamento com crescimento em suspensão e aderido
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Carga orgânica aplicada (COA) Taxa de aplicação do substrato orgânico (DQO) por unidade de volume do reator
anaeróbio.
Lodo anaeróbio granular Partículas densas, com diâmetro entre 0,50 e 4,0 mm, presentes em reatores anaeróbios
de fluxo ascendente, contendo organismos hidrogenotróficos e metanogênicos agregados.
Metano (CH4) O metano e o dióxido de carbono, juntamente com a biomassa são os principais
subprodutos a base de carbono produzidos pelos processos anaeróbios de tratamento.
Processo anaeróbio com Processo anaeróbio de tratamento no qual a biomassa responsável pela degradação da
crescimento aderido matéria orgânica está aderida a algum tipo de meio suporte. O meio suporte pode ser
fixo, expandido ou fluidizado. Quando um meio fixo é utilizado, o escoamento pode ser
ascendente ou descendente.
Processo anaeróbio com Reator anaeróbio completamente misturado, que contém uma suspensão com organismos
crescimento em suspensão fermentadores e metanogênicos, além do material particulado do afluente.
Processo anaeróbio com leito Processo anaeróbio com fluxo ascendente, no qual o meio suporte, geralmente areia, é
expandido expandido, mas não fluidizado, pelo escoamento ascendente do afluente.
Processo anaeróbio com leito Processo anaeróbio com fluxo ascendente que opera de forma similar ao processo com
fluidizado leito expandido, mas o meio suporte está completamente fluidizado pelos escoamento
ascendente do afluente.
Processo anaeróbio com manto Processo no qual o afluente é distribuído pelo fundo de um reator anaeróbio, com
de lodo escoamento ascendente, através de uma região com um manto de lodo, a qual contém o
lodo anaeróbio granular.
Processo anaeróbio com Processo anaeróbio de tratamento em suspensão no qual uma membrana sintética é
separação por membranas utilizada para separação sólido/líquido para obter um efluente final altamente clarificado.
Processo anaeróbio em lagoas Lagoas cobertas com impermeabilização do fundo, tipicamente utilizadas para o
com cobertura tratamento de efluentes industriais com alta carga orgânica, tais como efluentes da
indústria de processamento de carnes.
Processo com manto de lodo Processo anaeróbio com manto de lodo, com velocidades ascensionais superiores às
granular expandido (EGSB) utilizadas nos reatores UASB.
Processo de tratamento anaeróbio Qualquer processo biológico de tratamento que opere sem o uso de oxigênio, livre ou
combinado.
Reator anaeróbio de fluxo Nome dado ao primeiro e mais utilizado processo anaeróbio com manto de lodo.
ascendente com manto de lodo
(UASB)
Reatores anaeróbios em batelada Processo anaeróbio com crescimento em suspensão, com degradação da matéria orgânica
sequenciais e separação sólido/líquido no mesmo tanque, similar aos reatores aeróbios em batelada
sequenciais (SBR).
Sulfeto de hidrogênio (H2S) Gás tóxico com mau odor formado em condições anaeróbias. Os compostos contendo
enxofre, presentes no afluente, são aceptores de elétrons para as bactérias redutoras de
sulfato, as quais consomem a matéria orgânica e produzem sulfeto de hidrogênio (H2S).
Tempo de retenção de sólidos Período médio de tempo em que os sólidos permanecem no reator biológico.
(TRS)
Toxicidade por amônia Amônia não ionizada (NH3), em concentrações suficientemente altas, é considerada tóxica
para organismos metanogênicos acetoclásticos.
Reações biológicas em meio anaeróbio envolvem bactérias especializadas e organismos do

reino Archaea que utilizam uma variedade de aceptores de elétrons na ausência de oxigênio mo-
lecular para produção de energia. Esses organismos são utilizados em diferentes processos anae-
róbios para o tratamento de efluentes, incluindo: (1) processos para redução de nitrato/nitrito para
nitrogênio gasoso, (2) processos de fermentação para produção de ácidos orgânicos voláteis, para
uso na remoção biológica de fósforo assistida, (3) processo anaeróbio para assimilação de acetato
e propanoato na remoção biológica melhorada de fósforo, (4) oxidação anaeróbia de compostos
10–1 Conceitos sobre os sistemas anaeróbios de tratamento P 1039
orgânicos presentes em efluentes residenciais e industriais, (5) digestão anaeróbia de lodos e (6)
digestão anaeróbia de outros efluentes orgânicos.
Os processos anaeróbios para tratamento de efluentes incluem os sistemas com crescimento
em suspensão, com fluxo ascendente e descendente, crescimento aderido em leito fluidizado, fluxo
ascendente em manto de lodo, lagoas, crescimento em suspensão com separação por membranas e
muitos outros processos patenteados. A finalidade deste capítulo é apresentar e descrever os prin-
cipais processos anaeróbios, abordando aspectos relacionados às suas potenciais aplicações e a pa-
râmetros para dimensionamento, excluindo o processo convencional de digestão anaeróbia, o qual
é abordado no Capítulo 13. Antes de uma apresentação individual dos processos anaeróbios de tra-
tamento, é importante abordar os conceitos para a utilização de sistemas anaeróbios de tratamento,
a evolução das tecnologias de tratamento anaeróbio, as principais aplicações nos setores público e
privado e as considerações sobre a aplicação dos sistemas anaeróbios para tratamento de efluentes.
10–1 CONCEITOS SOBRE OS SISTEMAS ANAERÓBIOS DE TRATAMENTO

Os conceitos sobre e o interesse no uso de processos anaeróbios de tratamento podem ser explica-
dos considerando-se as vantagens e desvantagens dos mesmos. As principais vantagens e desvanta-
gens do tratamento anaeróbio são apresentadas na Tabela 10–1 e discutidas a seguir.
Vantagens dos processos anaeróbios de tratamento

Os processos anaeróbios têm sido utilizados como alternativa ao tratamento aeróbio para aplicações
que variam de efluentes com baixa carga orgânica até efluentes com carga extremamente elevada. Das
vantagens mencionadas na Tabela 10–1, considerações sobre o consumo de energia, baixa produção
de biomassa, menor quantidade de nutrientes, altas cargas volumétricas e pré-tratamento eficaz são
discutidas a seguir, sendo que os mesmos tópicos também são discutidos nos Capítulos 13, 14 e 17.
Considerações sobre o consumo de energia. Os processos anaeróbios podem ser produto-
res de energia em vez de consumidores, como no caso dos processos aeróbios. A produção poten-
cial de energia pelo tratamento anaeróbio depende das características do afluente, da temperatura
de operação e de se a prática de recuperação de energia é adotada. O balanço de energia, compa-
rando os processos anaeróbios e aeróbios e considerando-se afluentes com características variadas,
é apresentado na Seção 10–4.
TABELA 10–1 Vantagens e desvantagens dos processos anaeróbios em comparação aos

processos aeróbios
Vantagens Desvantagens
1. Menor consumo de energia 1. Maior período de partida para
2. Menor produção de lodo biológico desenvolvimento da biomassa necessária
3. Menor necessidade de nutrientes 2. Pode requerer a adição de alcalinizante
4. Produção de metano, fonte potencial de energia 3. Pode requer tratamento adicional por
5. Menor volume do reator um processo aeróbio de tratamento para
6. Eliminação da poluição do ar pelos gases de atingir os padrões de emissão do efluente
exaustão 4. Não possibilita a remoção biológica de
7. Capacidade de resposta à adição de substrato nitrogênio ou fósforo
após longos períodos sem alimentação 5. Muito mais sensível aos efeitos negativos
8. Processo de pré-tratamento eficaz da baixa temperatura nas taxas de reação
9. Potencial para baixa pegada de carbono 6. Pode ser mais suscetível a perturbações
decorrentes da presença de substâncias
tóxicas ou variações significativas nas
características do afluente
7. Potencial para geração de maus odores e
gases corrosivos
Baixa produção de biomassa. Em decorrência das condições energéticas do processo anae-

róbio, a taxa de produção de biomassa é bastante reduzida, de 6 a 8 vezes, em comparação ao
processo aeróbio, de forma que os custos associados ao processamento e à disposição do lodo são
bastante reduzidos. Considerando-se as questões monetárias e ambientais associadas com o uso e a
disposição do lodo produzido pelos processos aeróbios, como discutido no Capítulo 14, uma menor
produção de lodo no processo anaeróbio é uma vantagem relevante.
Menor quantidade de nutrientes. Como a maioria dos efluentes produzidos em processos in-
dustriais apresenta deficiência de nutrientes, o menor custo associado à dosagem de nutrientes, devido
a uma menor produção de biomassa no tratamento anaeróbio, é um benefício evidente dessa tecnologia.
Maior carga orgânica volumétrica. Os processos anaeróbios geralmente podem operar com
cargas orgânicas volumétricas muito superiores àquelas aplicadas nos processos aeróbios, de maneira
que o volume do reator e a área necessária para a o sistema de tratamento são muito menores. Cargas
orgânicas volumétricas variando de 3,2 até 32 DQO/m3·d podem ser utilizadas nos processos anaeró-
bios, em comparação com 0,5 a 3,2 kg DQO/ m3·d utilizadas nos processos aeróbios (Speece, 1996).
Processo de pré-tratamento eficaz. Frequentemente, os processos anaeróbios de tratamento
são utilizados em combinação com os processos aeróbios para atingir objetivos específicos para o tra-
tamento do afluente. Uma aplicação comum no campo de tratamento de efluentes é o tratamento pre-
liminar de efluentes com alta carga orgânica antes do lançamento no sistema municipal de tratamento.
Um exemplo típico dessa aplicação é apresentado na Fig. 10–1. O gás produzido, recuperado da câma-
ra superior de uma grande lagoa anaeróbia com cobertura, é utilizado para produção de eletricidade.
Desvantagens dos processos anaeróbios de tratamento

Os processos anaeróbios também apresentam desvantagens, destacadas na Tabela 10–1. Aspectos
operacionais, como dosagem alcalinizante e necessidade de tratamento complementar, são desta-
cados na discussão a seguir.
Aspectos operacionais. As principais preocupações associadas com os processos anaeróbios
de tratamento são o longo período necessário para a partida e a estabilização do sistema (meses
para um processo anaeróbio, comparado com dias para um processo aeróbio), a sensibilidade a
compostos potencialmente tóxicos, a estabilidade operacional, o potencial para geração de maus
odores e a corrosividade do gás da digestão. Contudo, com uma caracterização adequada do afluen-
te e um dimensionamento apropriado, esses problemas podem ser evitados e/ou gerenciados. O
conhecimento e a habilidade operacional adequados também são necessários para manter a estabi-
lidade do processo anaeróbio, o que é feito pelo controle adequado da alimentação, da temperatura
(a) (b)
FIGURA 10–1 Processo combinado de tratamento de efluentes utilizando lagoas anaeróbias e aeró-
bias: (a) vista aérea de uma lagoa anaeróbia com cobertura, mostrada na área circulada. Os pontos
brancos mostram a plume produzida pelos aeradores flutuantes, tipo turbina (Coordenadas 37,9788 S,
144,6417 E). (b) Vista da estrutura de alimentação, com as instalações de recuperação de gases em pri-
meiro plano e cobertura com membranas flutuantes e aeradores flutuantes ao fundo.
10–2 Desenvolvimento das tecnologias de tratamento anaeróbio P 1041
e do pH para manter um balanço entre a produção de ácidos graxos voláteis por acidogênese e a
atividade dos organismos metanogênicos.
Necessidade de adição de alcalinizante. O fator negativo mais significante que pode afetar
o desempenho econômico do processo anaeróbio, em comparação ao aeróbio, está relacionado à
necessidade da dosagem de alcalinizante. Para possibilitar a operação em um pH adequado para se
obter uma elevada concentração de CO2 no gás produzido, a alcalinidade deve ser de, pelo menos,
2.000 a 3.000 mg/L como CaCO3. Se o afluente ao sistema não apresenta essa alcalinidade, ou se a
mesma não pode ser produzida no reator por meio da degradação de proteínas e aminoácidos, será
necessário fazer a adição de um alcalinizante, aumentando os custos do tratamento e comprome-
tendo o seu desempenho econômico.
Necessidade de tratamento adicional (pós-tratamento). O efluente resultante do tratamen-
to pelos processos anaeróbios pode apresentar um valor de DBO variando de 50 a 150 mg/L devido à
presença de ácidos graxos voláteis residuais e de sólidos dispersos. Assim, pode ser necessária a utili-
zação de um processo complementar de tratamento aeróbio para o polimento do efluente, obtendo-se,
assim, os benefícios dos dois processos. A utilização de reatores anaeróbios-aeróbios em série tem se
mostrado viável para o tratamento de esgotos domésticos tanto em regiões de clima temperado como
tropical, resultando em menor consumo de energia e menor produção de lodo (Lew et al., 2003; Chong
et al., 2012). Mais recentemente, como será discutido nas próximas seções, vários sistemas integrados,
combinando os processos anaeróbio e aeróbio em um único reator, foram desenvolvidos.
Síntese da avaliação
Em geral, para o tratamento de esgotos domésticos com baixas concentrações de matéria orgânica
biodegradável, regiões com baixas temperaturas, necessidade de um efluente de alta qualidade e re-
moção de nutriente, os processos aeróbios de tratamento são os recomendados na atualidade. Para
efluentes industriais que apresentam elevadas concentrações de matéria orgânica biodegradável e
se encontram em regiões com temperaturas mais elevadas, os processos anaeróbios podem apresen-
tar melhor desempenho econômico. No futuro, com os possíveis avanços nos processos anaeróbios
de tratamento, espera-se que o seu uso seja expandido, considerando-se as vantagens relacionadas
a um menor consumo de energia e a uma menor produção de lodo.
10–2 DESENVOLVIMENTO DAS TECNOLOGIAS

DE TRATAMENTO ANAERÓBIO
Os primeiros sistemas anaeróbios for projetados e aplicados para o tratamento de esgotos. No
período em que eles foram desenvolvidos, entre o final do século XIX e o início do século XX,
os esgotos de uma comunidade resultavam de uma combinação insalubre de esgotos sanitários,
dejetos de animais e vários efluentes industriais gerados localmente. Nesta seção, é feita uma apre-
sentação sobre o desenvolvimento histórico das primeiras tecnologias de tratamento anaeróbio,
sua aplicação para estabilização de lodos e uso para tratamento de efluentes com carga orgânica
elevada, além de algumas considerações sobre o seu futuro. As tecnologias de tratamento anaeróbio
atualmente disponíveis serão apresentadas na sequência.
Desenvolvimento histórico para tratamento de lodos

Alguns dos avanços obtidos nos primeiros estágios de desenvolvimento da tecnologia de tratamen-
to anaeróbio que merecem destaque são apresentados na Tabela 10–2, e os diagramas esquemáticos
de alguns dos processos desenvolvidos são apresentados na Fig. 10–2.
O objetivo inicial do uso dos processos anaeróbios foi a liquefação dos sólidos presentes nos
esgotos, para reduzir ou eliminar a necessidade de gerenciamento dos mesmos e tornar o efluen-
te adequado para um tratamento subsequente, ou para utilização na agricultura. O digestor au-
tomático desenvolvido por Mouras na França e patenteado na década de 1880 (Fig. 10–2a) foi,
TABELA 10–2 Principais avanços no desenvolvimento das tecnologias de tratamento anaeróbioa
Período Evento
Primeiros passos
1852 Henry Austin, na Inglaterra, projetou e construiu um tanque que permitia o acúmulo de uma camada de material
sólido no fundo e de escuma no topo, com a fração líquida sendo retirada entre essas camadas. Similar aos
atuais tanques sépticos (Kinnicutt et al., 1913).
1881 Jean-Louis Mouras obteve uma patente, na França, de um “digestor automático – um poço de dejetos automático
e sem emissão de odores” para tratamento anaeróbio de esgotos, desenvolvimento que se tornou um dos
primeiros sistemas de tratamento de esgotos (Fig. 10–1a). Talvez a primeira iniciativa proposital para liquefazer
lodos (Moigno, 1881 e1882; Kinnicutt et al., 1913).
1887 O primeiro tanque Dortmund foi projetado e construído por Kniebuhler na Alemanha. A vantagem do tanque
Dortmund foi a possibilidade de remover o lodo sem interrupção da operação. Os tanques Dortmund ainda são
utilizados (Fig. 10–1b) (Kinnicutt et al., 1913).
1887 Construção da Estação Experimental de Lawrence, às margens do rio Merrimac, na cidade de Lawrence,
Massachussets, EUA. Em 1890, o primeiro relatório sobre os resultados das atividades desenvolvidas na
estação Lawrence foi publicado, o qual foi considerado por Winslow “o documento mais importante na história
do tratamento de esgotos” (Winslow, 1938).
1887 Um filtro anaeróbio com meio suporte em areia e fluxo ascendente foi construído na Estação Experimental de
Lawrence para o tratamento de efluentes domésticos e operou por, aproximadamente, 14 anos (McCarty, 2001).
1891 Scott-Moncrieff construiu, na Inglaterra, um tanque com dois compartimentos (compartimento inferior para o lodo
e superior para um filtro anaeróbio com meio suporte em brita e fluxo ascendente) para o tratamento anaeróbio
de efluentes domésticos seguido por um filtro percolador aeróbio de bandejas, utilizando coque como meio
suporte (Fig. 10–1c) (Kinnicutt et al., 1913). O sistema completo de tratamento, constituído do filtro anaeróbio
com leito de brita e a unidade de tratamento aeróbio, foi, possivelmente, o primeiro sistema híbrido construído à
época (McCarty, 2001).
Desenvolvimentos para o tratamento de lodos
1895 Em Exeter, na Inglaterra, Donald Cameron instalou uma bacia impermeabilizada, com cobertura, para o
tratamento anaeróbio de efluentes, dispositivo denominado “tanque séptico” (Fig. 10–1d) (Kinnicutt et al.,
1913).
1899 H. W. Clark, na Estação Experimental de Lawrence, verificou que o lodo deveria ser fermentado em um tanque
separado. Assim, as lagoas de lodo passaram a ser utilizadas (Imhoff, 1938; Winslow, 1938).
1904 Travis desenvolveu um tanque com dois compartimentos para a liquefação de lodos (Fig. 10–1e). No projeto
original, aproximadamente 1/6 da vazão de alimentação passava pela câmara inferior (Kinnicutt et al., 1913).
Em outra configuração, o efluente era direcionado para filtros anaeróbios (Fig. 10–1f).
1906 Dr. Karl Imhoff, na Alemanha, patenteou um dispositivo de tratamento de efluente (o Tanque Imhoff), utilizado
para tratamento anaeróbio de efluentes, com separação de sólidos da fase líquida, antes do descarte do
efluente (Fig. 10–1g). O tanque Imhoff foi baseado no trabalho desenvolvido por Travis, mas evitando a
passagem do efluente pela câmara de liquefação (Imhoff, 1938).
1909–1913 A produção de gás combustível pela fermentação metanogênica de caixas de fibra de celulose foi demonstrada
em escala real na Holanda em 1909. O gás produzido foi utilizado para geração de energia. A utilização do
gás produzido em reatores anaeróbios ocorreu em uma unidade de tratamento de efluentes de indústrias de
laticínios e abatedores em 1912 e em uma estação de tratamento de esgotos em 1914. Tanto coberturas fixas
como móveis foram utilizadas para a contenção do gás (Kessener, 1938).
1914 Realização dos primeiros experimentos para coleta de gás e uso para aquecimento em Emschergenossenschaft,
na Alemanha (Imhoff, 1938).
1915 Experimentos relacionados ao aquecimento de reatores anaeróbios foram desenvolvidos na Holanda para
aumentar a produção de gás (Kessener, 1938).
1927 Ruhrverband, uma associação alemã para gerenciamento da água, construiu um tanque de digestão aquecido
em Essen—Rellinghausen para digestão anaeróbia do lodo produzido na estação, utilizando o gás produzido
para geração de energia e aquecimento (Imhoff, 1938).
1929 Foi construído, na Holanda, um digestor anaeróbio retangular, com pás instaladas ao longo de um eixo
horizontal, para agitação e quebra da escuma formada (Kessener, 1938).
(continua)
10–2 Desenvolvimento das tecnologias de tratamento anaeróbio P 1043
Período Evento
1930 e Buswell, da Illinois State Water Survey, iniciou a publicação de uma série de relatórios sobre os fundamentos da
1932 digestão anaeróbia de sólidos (Buswell e Neave, 1930; Buswell e Boruff, 1932).
1950 Stander, na África do Sul, demonstrou os benefícios da separação, em uma unidade independente, dos sólidos
produzidos em um sistema anaeróbio em escala real, retornando os mesmo para o reator de digestão (Stander,
1950; Standar e Snyders, 1950).
Início da Morgan e Torpey demonstraram, com o desenvolvimento de suas pesquisas, o aumento do desempenho do processo
década de anaeróbio de tratamento promovendo a mistura dos biossólidos no digestor (Morgan, 1954; Torpey, 1954).
1950
Desenvolvimentos para o tratamento de efluentes com alta carga orgânica
1955 Schroepfer e colaboradores estiveram envolvidos na aplicação do primeiro processo anaeróbio de contato de
grande porte para tratamento do efluente de uma unidade de embalagem de carne em Minnesota (Schroepfer et
al., 1955).
1969 Young e McCarty desenvolveram o filtro anaeróbio para crescimento aderido de biomassa (filme fixo) para o
tratamento de efluentes com elevada carga orgânica (Young e McCarty, 1969; Young, 1991).
1978 Grethlein avaliou o tratamento anaeróbio de um efluente utilizando um tanque séptico combinado com um
sistema externo de separação por membranas com fluxo tangencial (Grethlein, 1978).
Final da Lettinga desenvolveu o processo anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo (UASB) (Fig. 10–1h)
década de utilizando o efluente de uma indústria de produção de açúcar de beterraba (Lettinga et al., 1980). O seu
1970, início trabalho, associado aos processos anaeróbios, serviu de base para o desenvolvimento de diversas tecnologias
da década comerciais para o tratamento de efluentes, principalmente aqueles com alta carga orgânica (ver Tabela 10–3).
de 1980
1980 Switzenbaum e Jewell desenvolveram o processo anaeróbio com leito fluidizado, particularmente útil para o
tratamento de efluentes com alta carga orgânica (Switzenbaum e Jewell, 1980).
a
Adaptado, em parte, de Totzke (2012), McCarty (2001), Metcalf & Eddy (1915).
possivelmente, a primeira tentativa para liquefação de lodo. No tanque Dortmund (Fig. 10–2b), o
lodo pode ser liquefeito, e o material residual pode ser removido sem a interrupção do processo de
tratamento. No sistema Scott-Moncrieff (Fig. 10–2c), o primeiro tanque foi denominado “tanque
de liquefação”. Em relação à Fig. 10–2(c), o efluente entra no primeiro compartimento, que fun-
ciona simultaneamente como sedimentador e separador de gordura, e deste segue para a câmara
abaixo do filtro anaeróbio de brita. Dessa câmara, o efluente flui, em sentido ascendente, através do
filtro anaeróbio de brita. As bactérias aderidas no meio suporte promovem a liquefação do material
contido no efluente que passa através do leito. O efluente que sai pela parte superior do meio supor-
te é distribuído por dispositivos (baldes) inclinados sobre a parte superior de um filtro de bandejas,
aproximadamente nove, contendo coque. O reator com meio suporte em brita é anaeróbio, e o filtro
de bandejas é aeróbio. O tempo necessário para o efluente do reator anaeróbio passar através das
nove bandejas é de, aproximadamente, 10 minutos.
Estabilização de lodos dos processos biológicos

O primeiro tanque identificado como tanque séptico, foi construído por Donald Cameron na Ingla-
terra, em 1895 (Fig. 10–2d). O próximo avanço relevante na tecnologia de tratamento anaeróbio foi
o tanque de Travis (Fig. 10–2e), desenvolvido por W. O. Travis. Por volta de 1899, W. H. Clark, um
químico no laboratório de Lawrence, sugeriu que o lodo produzido em processos biológicos po-
deria ser fermentado em um tanque separado. Travis, na verdade, baseou-se na ideia desenvolvida
por Clark para o tanque de digestão de lodos, com exceção da passagem de uma parcela do afluente
pela câmara de liquefação do lodo, que ocorria no projeto original. O tanque de Travis era seguido
de uma série de câmaras de hidrólise, contendo uma forma primitiva dos sedimentadores com pla-
cas inclinadas, para possibilitar um tratamento adicional (Fig. 10–2f). Vale a pena destacar que o
tanque de Imhoff, apresentado na Fig. 10–2(g), foi, basicamente, um aprimoramento do tanque de
Afluente
Porta de acesso
Efluente
Afluente Efluente
Lodo
Corrente
Cesto para remoção Remoção

de materiais não hidrostática
biodegradáveis de lodo
(a) (b)
Porta de Porta de
acesso inspeção
Afluente Baldes
inclinados
Bandejas Afluente Efluente
com
coque
Câmara Filtro
Câmara de Observação
de brita Afluente remoção de areia
(c) (d)
Aproximadamente 20%
do afluente flui pela Câmara de
câmara de lodo sedimentação
Câmara de Placas inclinadas
sedimentação Efluente
Afluente
Câmara Câmaras
Câmara
de lodo Tanque de Tanque de de hidrólise
de lodo
hidrólise hidrólise
(e) (f)
Câmara de Coletor de gás

sedimentação submerso
Lodo
Biogás
Efluente
Sem circulação
de afluente pela
câmara de lodo Câmara de
digestão de lodo Afluente Manto de lodo
(g) (h)
FIGURA 10–2 Evolução da tecnologia de tratamento anaeróbio de efluentes com os diagramas de processo: (a) digestor auto-
mático de Mouras (1881), (b) tanque Dortmund (1887), (c) tanque de dois estágios de Scott-Moncrieff (1891), (d) tanque séptico
de Cameron (1895, primeiro a utilizar a denominação), (e) tanque de Travis com duas câmaras (1904), (f) tanque de Travis com
câmaras de hidrólise (1904), (g) tanque Imhoff (1906) e (h) reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo (1980).
Travis. K. Imhoff, o qual também conhecia a ideia de Clark, verificou que a qualidade do efluente
final era deteriorada quando uma parcela do afluente passava pela câmara de liquefação do tanque
de digestão. Os tanques Imhoff ainda são utilizados nos dias de hoje. Para aumentar a produção de
gás, um trabalho experimental para coleta, combustão e utilização do gás de digestão foi desenvol-
vido na Alemanha e na Holanda no início de 1900. O primeiro digestor aquecido, construído na
Alemanha em 1927, resultou desse trabalho experimental.
Tratamento de efluentes com alta carga orgânica

Após a quebra do mercado de ações no final da década de 1920 e a depressão que se seguiu na
década de 1930, os avanços no desenvolvimento da tecnologia de tratamento anaeróbio foram
reduzidos. O interesse pelas tecnologias de tratamento de efluentes foi retomado após a Segun-
10–3 Tecnologias anaeróbias de tratamento P 1045
da Guerra Mundial, e um trabalho considerável foi desenvolvido na década de 1950 por Stander
(1950), Morgan (1954) e Torpey (1954). Paralelo ao trabalho desenvolvido por Stander, Morgan,
Torpey e outros pesquisadores, os princípios da degradação anaeróbia começaram a ser aplicados
no setor privado em setores específicos, com efluentes com alta carga orgânica e de fácil degrada-
ção. Avanços relevantes na tecnologia de tratamento anaeróbio de efluentes com alta carga orgânica
incluem o trabalho Schroepfer para o tratamento de efluentes das atividades de embalagem de
carne com processo anaeróbio de contator (Schroepher et al., 1955), o desenvolvimento do filtro
anaeróbio por Young e McCarty no final da década de 1960 (Young e McCarty, 1969; Young, 1991)
e o desenvolvimento do reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo por Lettinga e
colaboradores na Universidade de Wageningen, Holanda, na década de 1970 (Lettinga et al., 1980).
O trabalho de Lettinga foi motivado pelas publicações de Young e McCarty e de McCarty.
O reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo (UASB) desenvolvido por Lettinga
na década de 1980 (Fig. 10–2h) representa o avanço mais relevante na tecnologia de tratamento
anaeróbio. O trabalho de Lettinga em reatores UASB e outros processos anaeróbios serviu de base
para o desenvolvimento de muitos processos comerciais que são discutidos neste capítulo. A partir
dos avanços obtidos por Lettinga, vários pesquisadores, engenheiros e fabricantes deram impulso
ao desenvolvimento da tecnologia de tratamento anaeróbio, resultando em um grande número de
fornecedores de equipamentos e em milhares de instalações em grande escala (Totzke, 2012).
Desenvolvimentos futuros
Para a evolução das tecnologias de tratamento anaeróbio, é importante destacar o grande número de ex-
perimentos realizados entre o final do século XIX e início do século XX. Um dos exemplos mais rele-
vante é o modelo em vidro de um tanque de digestão (similar ao apresentado na Fig. 10–2f) construído
por Travis para observar o que ocorria durante o processo de tratamento. As placas de vidro inclinadas,
chamadas de colloiders, na segunda e na terceira câmaras do reator eram usadas para remover o mate-
rial coloidal por interceptação e sedimentação, precursor dos modernos sedimentadores lamelares, ou
tubulares, apresentados no Capítulo 5. É importante observar que a utilização de filtros de brita, coque,
placas e outros materiais é frequentemente citada na literatura a partir do final do século XIX até o
início do século XX. A partir dessa breve revisão, fica evidente que muitos dos processos desenvolvi-
dos no início dos estudos sobre os processos anaeróbios de tratamento ou variantes dos mesmos ainda
estão sendo utilizados. Também é importante reconhecer que, na atualidade, inúmeras pesquisas sobre
a tecnologia de tratamento anaeróbio estão sendo desenvolvidas, mas com foco na compreensão dos
fundamentos bioquímicos, da microbiologia molecular e da fisiologia dos micro-organismos.
10–3 TECNOLOGIAS ANAERÓBIAS DE TRATAMENTO

Atualmente, as tecnologias anaeróbias de tratamento podem ser classificadas como de domínio pú-
blico ou privado e comerciais. Tecnologias de domínio público são aquelas disponíveis para ser uti-
lizadas por qualquer projetista ou engenheiro experiente. Tecnologias de domínio privado (patentea-
das), ou comerciais, referem-se aos sistemas de tratamento que são fornecidos como um pacote, com
pouca ou nenhuma possibilidade de interferência do projetista ou engenheiro. Os principais tipos de
processos anaeróbios para tratamento de efluentes e suas aplicações são discutidos nesta seção.
Tipos de processos anaeróbios de tratamento

Os principais tipos de processos anaeróbios utilizados para o tratamento de efluentes, com exceção
do digestor convencional com mistura completa, utilizado para a estabilização de lodos de estações
de tratamento de efluentes municipais, são apresentados e descritos na Tabela 10–3. O processo
utilizado para a digestão de lodo é apresentado em detalhes no Capítulo 13. As tecnologias relacio-
nadas na Tabela 10–3 são apresentadas de acordo com a sua utilização. Avaliando-se as tecnologias
apresentadas na Tabela 10–3, observa-se uma linhagem do reator UASB desenvolvido por Lettinga
(ver Tabela 10–3b). O reator anaeróbio com manto de lodo granular expandido (EGSB, ver item
TABELA 10–3 Descrição dos principais tipos de tecnologias de tratamento anaeróbio disponíveis comercialmentea
(a) Sistema de lagoas anaeróbias com baixa Geralmente, reatores estáticos que empregam biomassa anaeróbia em
carga suspensão e material sólido sedimentado, com tempo de detenção hidráulico
Cobertura e de 20 a 50 dias e TRS médios de 50 a 100 d. Pode tratar diversos tipos de
revestimento com dejetos, incluindo efluentes com materiais sólidos ou solúveis. Projetado para
geomembranas uma carga total de DQO inferior a 2 kg/m3·d. O sistema pode ser coberto
Flutuadores Recuperação com membranas sintéticas para a coleta de gases.
de gás
Afluente
(b) Reator UASB Reator anaeróbio com fluxo ascendente e um manto de lodo com biomassa
Coletor de gás anaeróbia, denso e granular no fundo, com uma bom gradiente de mistura,
submerso promovido pelo fluxo ascendente de efluente e pela produção de biogás.
Biogás
A concentração efetiva do lodo anaeróbio no reator pode variar de 35 a
Efluente
40 kg/m3. Um separador sólido/líquido-gás na parte superior do reator
possibilita a separação dos sólidos granulares do efluente e a coleta do
biogás produzido. O manto de lodo possibilita um TRS superior a 30 dias
com tempos de detenção hidráulico variando entre 4 e 8 h. Projetados para
Afluente Manto de lodo operar com carga de DQO de 5 a 20 kg/m3·d. As velocidades ascensionais
podem variar de 1 a 6 m/h em reatores com altura entre 5 e 20 m.
(c) Reator EGSB O reator EGSB é uma variante do reator UASB, no qual utilizam-se uma
Biogás relação altura/diâmetro e a velocidade ascensional do efluente superiores
àquelas utilizadas no reator UASB, além de ser feita a recirculação do
Recirculação
efluente. A velocidade ascendente pode variar de 4 a 10 m/h, e a altura do
Efluente reator pode chegar a 25 m. Uma maior velocidade ascensional resulta em um
reator mais eficiente para o tratamento de efluentes com substratos orgânicos
solúveis, pois melhora a mistura do conteúdo do reator, reduzindo o volume
morto e aumentando a difusão do substrato da fase líquida para o biofilme
Manto
Afluente de lodo
granular. Ele foi, originalmente, desenvolvido para o tratamento de efluentes
com baixa carga orgânica, mas é utilizado para o tratamento de efluentes
com alta carga orgânica e também para operar em baixas temperaturas,
até 10°C. Cargas orgânicas de até 35 kg/m3·d são aplicadas. Não é tão
eficiente para a captura de sólidos coloidais ou particulados.
(d) Reator UASB com circulação interna (CI) Um reator com circulação interna consiste em dois reatores UASB empilhados,
Biogás operando em série, cada um com um separador de gases na parte superior.
O sistema utiliza uma tubulação descendente, da câmara superior para
Efluente o fundo da câmara inferior, por onde o efluente é distribuído, e uma
Separador Câmara de
tubulação ascendente a partir do primeiro separador de gases para induzir a
de fases ascensão de recirculação e altas velocidades ascendentes no manto de lodo granular da
Recirculação gás/biossólidos câmara inferior. O gás produzido no reator inferior é capturado no primeiro
(fluxo Distribuidor separador e cria um movimento ascensional de líquido e biossólidos através
descendente) de vazão da tubulação ascendente. O gás é separado (liberado) dos biossólidos
Afluente Câmara na câmara acima do separador de gás do reator superior. Nessa câmara
de mistura de separação, o líquido/biossólidos retorna para o compartimento de
alimentação do reator inferior através do tubo descendente. A alta taxa de
recirculação resulta em velocidades ascensionais elevadas no reator inferior,
de 8 a 20 vezes superiores àquelas verificada no reator UASB convencional,
o que promove uma boa mistura do conteúdo do reator e uma operação
bastante eficiente. O reator superior funciona com um segundo estágio de
tratamento, para possibilitar uma maior eficiência na remoção de DQO, e
menor velocidade ascensional e produção de biogás melhoram a qualidade
do efluente final e a captura de biomassa. Reatores com até 25 m são
utilizados para o tratamento de efluentes.
(continua)
(e) Leito fluidizado Estes sistemas são baseados no desenvolvimento de uma biomassa anaeróbia
Biogás densa sobre partículas inertes de pequeno diâmetro (0,10 a 0,30 mm), como
areia fina, basalto ou pedras pomes moídas, ou material plástico. Altas
Recirculação Efluente velocidades ascensionais conduzem à fluidização do meio suporte, com uma
expansão de 25 a 300% em relação ao volume do leito fixo, daí o termo leito
Separador fluidizado. Quando as velocidades ascensionais são menores e a expansão
do leito é 15 a 25% menor em relação ao leito fixo, é utilizado o termo leito
expandido. Esses reatores são utilizados para o tratamento de efluentes
Afluente Manto com matéria orgânica solúvel ou com a presença de material particulado
de lodo facilmente biodegradável, como o soro de leite. As velocidades ascendentes
Tanque de Reator podem variar de 10 a 20 m/h, e a carga de DQO pode chegar a 20 ou 40
condicionamento anaeróbio kg/m3·d.
(f) Processo anaeróbio de contato Reator completamente misturado que utiliza biomassa anaeróbia
Biogás Separação em suspensão, uma câmara de mistura/floculação, uma câmara de
de gás desgaseificação, o sistema de separação líquido/sólidos e a recirculação de
Separação lodo, possibilitando um TRS muito superior ao tempo de detenção hidráulico.
Afluente
de sólidos Ele foi desenvolvido para operar com cargas de DQO variando entre 2 e 5
kg/m3·d.
Efluente
Reator
anaeróbio
Descarte
Retorno de lodo anaeróbio
de lodo
(g) Filtro anaeróbio (FAN) Um filtro anaeróbio (FAN) é um reator não misturado, estático, que utiliza
Biogás biomassa aderida na forma de um filme fixo em um meio suporte, de maneira
a obter uma elevada concentração de biomassa no sistema, mantendo-se um
Efluente
TRS que permita o tratamento de efluentes utilizando-se tempos de detenção
hidráulico na faixa de 1 a 3 dias. Esse processo pode operar com cargas de
Recirculação Suporte DQO entre 5 e 20 kg/m3·d, podendo ser projetado com fluxo ascendente ou
descendente.
Afluente
Reator
anaeróbio
(h) Processo anaeróbio híbrido Este é um processo único que combina um reator anaeróbio de fluxo
Biogás ascendente com manto de lodo e um filtro anaeróbio que propicia a
Suporte operação com uma alta concentração de biomassa e elevadas taxas de
Efluente
remoção da carga orgânica na porção inferior do reator e a remoção
adicional de ácidos graxos voláteis e captura de sólidos em suspensão na
Recirculação porção superior do filtro anaeróbio.
Manto
Afluente de lodo
Reator
anaeróbio
(i) Processo anaeróbio com membranas É um reator completamente misturado que utiliza biomassa anaeróbia em
suspensão/floculada e uma unidade de separação por membranas sintéticas
Afluente
Gás (permeado) para a separação e a reciclagem de sólidos de maneira a possibilitar um
longo TRS, com um pequeno tempo de detenção hidráulico. Projetado para
Afluente operar com carga de DQO variando entre 5 e 15 kg/m3·d.
Unidade de
separação
por membranas
Reator
Retorno de sólidos anaeróbio
(concentrado)
(continua)
(j) Reator anaeróbio com chicanas Neste projeto, as chicanas são utilizadas para direcionar o fluxo de
Gás efluente em sentido ascendente em uma série de reatores anaeróbios de
fluxo ascendente com manto de lodo. O lodo no reator sobe e desce com a
Efluente produção e o fluxo de gás, mas desloca-se ao longo do reator de uma forma
lenta. A concentração de sólidos voláteis no reator varia de 2 a 10%. Esse
processo pode ser operado com um tempo de detenção hidráulico de 6 a 24
Afluente h e TRS superiores a 30 dias. Projetado para operar com cargas de DQO de
5 a 10 kg/m3·d. A principal limitação deste processo é que muitos estudos
Recirculação
limitam-se a unidades de laboratório e em escala-piloto.
(k) Reator anaeróbio com manto de lodo móvel É um processo similar ao RAC, com alguns elementos adicionais, como
Efluente Gás misturadores mecânicos em cada estágio e um procedimento operacional
(fluxo para manter o lodo no sistema sem necessidade de estruturas de contenção
reverso) Efluente ou uso de sedimentadores para a captura de sólidos. Quando uma
quantidade significativa de sólidos é acumulada no último estágio, o ponto de
Afluente alimentação do afluente é alterado para o lado de saída do efluente tratado,
(fluxo
Afluente
o que ajuda a manter um manto de lodo mais uniforme. A carga orgânica
reverso)
aplicada pode variar de 1,0 a 3,0 kg DQO/m3·d com tempo de detenção
hidráulico variando entre 4 e 12 h.
(l) Reator anaeróbio em batelada sequencial Reator anaeróbio com crescimento em suspensão completamente misturado,
com a etapa de degradação e separação sólido/líquido no mesmo
Gás Gás Gás
Gás vaso, muito similar ao que ocorre em um reator aeróbio em batelada
Efluente sequencial (ver Capítulo 8). A operação desse processo ocorre em quatro
etapas: (1) alimentação, (2) reação, (3) sedimentação e (4) decantação/
descarga do efluente. A velocidade de sedimentação do lodo durante o
período de separação, antes da descarga do efluente, é crítica. O tempo
Afluente
de sedimentação utilizado é de, aproximadamente, 30 minutos. Após um
Alimen- Reação Sedimen- Descarga período adequado de funcionamento, um lodo granulado denso é formado,
tação tação o que melhora a etapa de separação sólidos/líquidos. Com tempo de
detenção hidráulico variando de 6 a 24 horas, o TRS pode variar entre 50 e
200 d, respectivamente. Na temperatura de 25º e com uma carga orgânica
volumétrica de 1,2 a 2,4 kg DQO/m3·d, foi possível obter eficiências de
remoção de DQO de 92 a 98%. A 5ºC, a remoção de DQO variou de 85 a
75% para cargas de DQO de 0,9 a 2,4 kg/m3·d, respectivamente.
(m) Reator anaeróbio continuamente misturado Reator completamente misturado que trata correntes semissólidas, com
biomassa anaeróbia em suspensão. O tempo de detenção hidráulico no
Biogás reator é igual ao TRS, que pode variar de 15 a 30 dias, com uma carga de
DQO menor que 4 kg/m3·d.
Afluente Efluente
Reator
anaeróbio
(n) Reator anaeróbio de fluxo pistonado Geralmente, um reator em formato retangular, não misturado, que trata
Misturador interno correntes semissólidas com alta concentração de sólidos totais (10 a 18%).
Biogás
(opcional) Em alguns casos, o reator retangular é levemente inclinado. A recirculação
de sólidos do efluente pode ser feita para semear o afluente. O tempo de
detenção hidráulico é igual ao TRS, que pode variar de 20 a 30 dias, com
carga de DQO, geralmente, inferior a 4 kg/m3·d.
Afluente Efluente
Reator
anaeróbio
a
Adaptado de Nicolella et al. (2000), Totzke (2012), Tauseef et al. (2013).
(c) da Tabela 10-3) é uma variação do reator UASB, o qual utiliza a recirculação do efluente e uma
maior velocidade ascendente para fluidizar o lodo granular dentro do reator. O processo EGSB foi
desenvolvido por Lettinga e colaboradores para o tratamento de efluentes de cervejarias com baixa
carga orgânica, mas ele também pode tratar efluentes com alta carga orgânica (Kato et al., 1999). De
maneira similar, o reator com recirculação interna (item (d) da Tabela 10-3) nada mais é do que a
combinação de dois reatores UASB em série com circulação interna, que também é adequado para
o tratamento de efluentes com baixa ou alta carga orgânica. As principais vantagens do desenvolvi-
mento dos reatores EGSB e da circulação interna estão associadas ao aumento da carga orgânica vo-
lumétrica e da eficiência do tratamento. Outros processos anaeróbios foram desenvolvidos para o tra-
tamento de efluentes com características específicas (efluentes com material particulado e coloidal).
Processos combinados. A combinação de outros processos com o reator de fluxo ascendente
com manto de lodo granular tem sido uma prática comum, com o objetivo de melhorar o desempe-
nho do tratamento de forma a se aproximar ou atingir o nível de tratamento secundário. Como sis-
temas resultantes, podem ser citados o processo anaeróbio híbrido e o processo combinado anaeró-
bio-aeróbio. O processo híbrido envolve, geralmente, dois estágios anaeróbios de tratamento, como
aquele apresentado no item (h) da Tabela 10–3, que combina um reator anaeróbio com manto de
lodo na porção inferior do reator, seguido de um reator anaeróbio com crescimento aderido na parte
superior para o polimento do efluente. A literatura menciona a utilização de um reator anaeróbio
sequencial, a partir de 1992, para possibilitar a obtenção de um efluente final em regiões de clima
quente com qualidade equivalente ao efluente de um sistema secundário (Garuti et al., 1992). Mais
recentemente, o processo anaeróbio tem sido utilizado em associação com o processo aeróbio, em
um único reator (Tauseef et al., 2013). Embora existam vários processos anaeróbios-aeróbios com-
binados, o foco deste capítulo é o processo anaeróbio.
Tecnologias comerciais. Fazer uma compilação de todas as tecnologias de tratamento anaeróbio
disponíveis comercialmente está muito além do objetivo desta obra e seria muito complicado, devido
à ampla variedade de descrições técnicas, nomes comerciais e da descrição das pesquisas que estão
disponíveis na literatura e no mercado. Muitas das tecnologias apresentadas na Tabela 10–3 podem
ser definidas com base: (1) na carga orgânica aplicada, (2) no método utilizado para o condiciona-
mento do afluente (diluição, ajuste do pH e adição de nutriente), (3) no método utilizado para alimen-
tar e distribuir o afluente no reator, (4) no método utilizado para manter o contato entre o afluente e
a biomassa, (5) no método utilizado para manter e separar a biomassa anaeróbia, um fator relevante
para assegurar uma operação bem-sucedida do processo anaeróbio de tratamento, (6) nas caracterís-
ticas do reator biológico, (7) no sistema de gerenciamento do gás produzido e (8) nos procedimentos
para o gerenciamento dos sólidos residuais produzidos. Devido ao fato de muitos dos processos que
estão sendo colocados no mercado serem novos, é necessário fazer uma revisão na literatura recente
para obter informações mais detalhadas sobre os mesmos. Testes em escala-piloto são recomendados
para os novos projetos e para avaliar efluentes que ainda não foram tratados em unidades em escala
real. Os fundamentos sobre os processos anaeróbios de tratamento são apresentados a seguir.
Aplicação da tecnologia de tratamento anaeróbio

As tecnologias apresentadas na Tabela 10–3 são utilizadas para: (1) tratamento de efluentes com
alta carga orgânica gerados em diversas indústrias, (2) pré-tratamento de efluentes com alta carga
orgânica, (3) tratamento de esgotos domésticos em combinação com processos aeróbios de trata-
mento e (4) tratamento de esgotos domésticos. Entre essas aplicações, o tratamento de efluentes
com alta carga orgânica e efluentes industriais específicos é o mais comum, embora existam diver-
sas instalações que se destinam ao tratamento anaeróbio de efluentes domésticos.
Aplicação para tratamento de efluentes com alta carga orgânica. Nos últimos 25 ou
30 anos, o número de instalações anaeróbias industriais no mundo aumentou em, aproximadamen-
te, uma ordem de magnitude, atingindo um número próximo de 4.750 em 2013 (Tabela 10–4). Uma
relação das industriais nas quais as tecnologias de tratamento anaeróbio estão sendo utilizadas é
apresentada na Tabela 10–5. Diferentes tipos de processos anaeróbios podem ser utilizados para o
mesmo tipo de efluente, como indicado na Tabela 10–6. Devido à pequena área para instalação, os
TABELA 10–4 Número estimado de instalações de tratamento anaeróbio por tipo

de tecnologia até meados de 2013a (excluindo-se os digestores
anaeróbios para estabilização de lodos)
Processo Número de instalações
Lagoa anaeróbia 50.000
Reator UASB 2.000
EGSB 1.500
Filtros anaeróbios (com fluxo ascendente ou descendente) 250
Processo anaeróbio híbrido 200
Processo anaeróbio com membranas 50
Outros 250
a
Adaptado de Totzke (2012).
processos EGSB e de CI têm se tornado bastante populares para o tratamento de efluentes indus-
triais. Os arranjos típicos dos reatores EGSB e de CI são apresentadas na Fig. 10–3. O uso de reato-
res UASB para o tratamento de efluentes com alta carga e esgotos domésticos é discutido a seguir.
Para atender os requisitos de qualidade para o lançamento de efluentes tratados, o tratamento
de afluentes com alta carga orgânica por processos anaeróbios deve ser complementado por um
processo aeróbio. Vários processos aeróbios podem ser utilizados para o pós-tratamento de efluen-
tes dos reatores anaeróbios de alta carga orgânica utilizados na indústria. Esses processos incluem
o processo de lodos ativados convencional ou com remoção biológica de nutrientes, reatores em
batelada sequenciais, filtros percoladores, filtros biológicos aerados, contatores biológicos rota-
tivos e sistemas naturais, como áreas alagadas (wetlands) (Chong et al., 2012). Um exemplo no
qual um reator UASB, instalado em um sistema de tratamento municipal, é utilizado para o trata-
mento de um efluente com alta carga orgânica de uma indústria de processamento de alimentos é
mostrado na Fig. 10–4. O efluente do reator UASB é direcionado para processo de lodos ativados
com remoção biológica de nutrientes, responsável pelo tratamento do esgoto doméstico. Os ácidos
graxos voláteis presentes no efluente do reator UASB podem melhorar o desempenho do processo
de remoção melhorada de fósforo no sistema de tratamento de esgotos domésticos.
Aplicações para tratamento de efluentes domésticos. Em muitas regiões do mundo,
especialmente nos países menos desenvolvidos com clima quente, o tratamento anaeróbio pode
TABELA 10–5 Exemplos de efluentes, de algumas indústrias representativas e outras

aplicações, tratados por processos anaeróbios
Indústrias de alimentos e bebidas
Destilarias de álcool Abatedores e embalagem de carne
Cervejarias Fabricação de refrigerantes
Indústria de laticínios Produção de amido
Processamento de alimentos Processamento de açúcar
Processamento de peixes e frutos do mar Processamento de vegetais
Processamento de frutas
Outras aplicações
Indústria química Lixiviado de aterros
Água subterrânea contaminada Indústria farmacêutica
Efluentes domésticos Polpa de celulose e papel
TABELA 10–6 Uso relativo de reatores UASB, EGSB e processo anaeróbio de contator para
aplicações diversasa
Indústria UASB EGSB Anaeróbio de contato
Alimentos e bebidas
Cervejarias 305 210 1
Doces 22 13
Indústria de laticínios 36 16 14
Processamento de alimentos 61 29 8
Frutas 18 29 3
Processamento de carne/frango/peixes 8 1 11
Indústria de refrigerantes 253 97 49
Produção de amido 59 30 13
Processamento de açúcar 55 18 78
Processamento de vegetais 108 63 12
Produção de leveduras 26 37 9
Outras aplicações
Indústria química 39 87 9
Celulose e papel 101 225 37
Outras 95 29 15
Total 1186 884 259
a
Adaptado de Totzke (2012).
ser uma opção atrativa para o tratamento de efluentes domésticos. Nesse caso, o reator UASB é
o processo anaeróbio mais utilizado para o tratamento de esgotos domésticos. Com o desenvolvi-
mento obtido para o tratamento de efluentes com altas cargas orgânicas, também foi demonstrada
a eficiência do reator UASB para o tratamento de efluentes domésticos na temperatura de 25°,
em regiões tropicais, no início da década de 1980 em Columbia, EUA (Gomec, 2010). A primeira
unidade de tratamento de grande porte, com capacidade de 5.000 m3/dia, foi instalada em 1989 em
Kanpur, Índia, e ainda encontra-se em operação. Em 2006, Aiyuk et al. (2006) relataram que mais
de 200 instalações estavam em operação em todo o mundo. Muitas dessas instalações encontra-
(a) (b) (c)
FIGURA 10–3 Reatores anaeróbios utilizados para o tratamento de efluentes industriais com alta carga orgânica: (a) vista de
um reator com manto granular expandido (EGSB). Da direita para a esquerda, os três tanques são (i) tanque de condicionamento,
(ii) reator EGSB (Tabela 10-3c) e (iii) tanque de oxidação de sulfeto (cortesia de Robert Pharmer, da Pharmer Engineering). (b)
Vista do reator EGSB em uma indústria de queijo e (c) vista de um reator UASB com circulação interna (Tabela 10-3d) (cortesia
de Paques, BV).
Vertedor de efluente (ver (c))

Biogás Cobertura (opcional)
Efluente
Defletor de gás
Placa de
fechamento do
sedimentador
(ver (b))
Afluente Biomassa
granular
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 10–4 Instalação de um reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo (UASB) para
pré-tratamento de um efluente industrial: (a) arranjo esquemático do reator UASB (adaptado de Biothane,
BV), (b) vista do sedimentador durante a entrega no local de instalação, (c) vista em planta do sedimen-
tador (observe o vertedor de efluente no lado direito da imagem) e (d) sedimentador sendo instalado no
reator UASB (Cortesia do município de Yakima, Washington, EUA.)
vam-se em países de clima quente, mas o processo UASB também é aplicado para o tratamento de
efluentes domésticos em regiões com temperaturas próximas a 10°C. Em uma relação elaborada
por Gomec (2010), 9 de um total de 35 sistemas UASB estavam operando em regiões com tempe-
raturas abaixo de 15°C. O tempo de detenção hidráulico em 75% dessas instalações variava de 2 a
10 horas. A Fig. 10-5 apresenta um sistema de tratamento de efluentes utilizando um reator UASB
e um filtro percolador, o que resulta em um baixo consumo de energia. O efluente do filtro perco-
lador após sedimentação é utilizado para a irrigação. Para o futuro, espera-se uma ampliação do
uso de sistemas combinados, anaeróbios/aeróbios, para o tratamento de efluentes devido a questões
relacionadas ao consumo de energia e a objetivos do tratamento.
O processo anaeróbio de alta taxa pode ser uma alternativa adequada para o tratamento de esgotos
domésticos por ser compacto, ter baixo custo de construção, baixa produção de lodo em excesso, baixo
consumo de energia e potencial para a recuperação do biogás. Para os países com baixo consumo de
água e geração de efluentes mais concentrados, as vantagens do processo anaeróbio aumentam. Contu-
do, quando é necessário obter um efluente secundário com melhor qualidade, o tratamento anaeróbio
deve ser seguido por um sistema aeróbio de pós-tratamento, visando à remoção adicional de sólidos
coloidais e em suspensão e de DBO (Lew et al., 2002). Outra tecnologia que pode ser utilizada são
membranas sintéticas em um sistema anaeróbio com crescimento em suspensão operado com maiores
TRS (ver item i da Tabela 10–3). As membranas podem possibilitar uma remoção de sólidos suspensos
superior a 99%, atingindo os padrões do tratamento secundário (Visvanathan e Abeynayaka, 2012).
Vários processos que podem ser utilizados após o tratamento anaeróbio para a remoção de nutrientes,
como o processo ANAMMOX, estão sendo avaliados.
10–4 Fundamentos sobre a aplicação dos processos anaeróbios de tratamento P 1053
Reator Filtro
Leito de
Afluente UASB percolador
secagem de
Clarificador
sólidos
Peneiras,
medidor
de vazão e
separador de
óleos e graxas
Efluente
Descarte Descarte Leito de para
(a) de sólidos secagem irrigação
UASB de sólidos
do reator
Biogás UASB
Afluente
Sólidos
secos
Efluente
(b) Sólidos (d)
secos
Biogás
Afluente
(c) (e) (f)
FIGURA 10–5 Sistema de tratamento combinado reator UASB/filtro percolador: (a) diagrama esquemático do sistema de
tratamento, (b) diagrama de vazões, (c) seção transversal do reator UASB, (d) imagem do reator UASB com quatro compartimen-
tos, (e) imagem do sistema de alimentação do filtro percolador e (f) imagem dos leitos de secagem de lodo. O efluente final do
filtro percolador, após a etapa de sedimentação, é utilizado para irrigação. (As fotos são cortesia de S. Oakley e H. Leverenz,
Coordenadas: 14.7722 N, 91.1917 W. Outra unidade similar pode ser vista nas coordenadas: W 14.7646 N, 91.1797 W.)
10–4 FUNDAMENTOS SOBRE A APLICAÇÃO DOS

PROCESSOS ANAERÓBIOS DE TRATAMENTO
O tipo de efluente e suas características são fundamentais para a avaliação, o projeto e a implanta-
ção de processos anaeróbios de tratamento. As características do efluente afetam a decisão sobre
a escolha de um processo anaeróbio de tratamento no lugar de um processo aeróbio, o tipo de
processo anaeróbio a ser utilizado e os custos operacionais e outras preocupações associados à
utilização do processo anaeróbio de tratamento. O foco da discussão apresentada nesta seção é
sobre a influência das características do efluente a ser tratado sobre: (1) parâmetros de projeto do
processo anaeróbio, (2) necessidade de pré-tratamento e adição de alcalinizante e/ou nutrientes e
(3) produção de gás e quantidade de energia que pode ser economizada com o tratamento anae-
róbio do efluente. Os tópicos discutidos são aplicados aos processos anaeróbios apresentados na
Tabela 10–3.
Características do efluente a ser tratado

Como apresentado na Tabela 10–5, uma ampla variedade de efluentes tem sido tratada por proces-
sos anaeróbios. Para efluentes com cargas orgânicas e temperaturas mais elevadas, os processos
anaeróbios se tornam mais atrativos em função do menor consumo de energia, devido à eliminação
do sistema de aeração e da menor produção de lodo. Os efluentes de destilarias ou de indústrias de
processamento de alimentos podem apresentar valores de DQO variando de 3.000 a 30.000 g/m3.
Outras considerações relativas ao efluente a ser tratado pelo processo anaeróbio são a sua toxici-
dade, as variações diárias na vazão e na carga orgânica, concentração de substâncias inorgânicas e
variação sazonal da carga orgânica.
Variações na vazão e na carga orgânica. Grandes variações na vazão ou na carga orgâ-
nica afluente aos reatores anaeróbios podem alterar o balanço entre a fermentação ácida e a meta-
nogênese. As reações acidogênicas podem ser muito mais rápidas, possibilitando a redução do pH
e o aumento nas concentrações de ácidos graxos voláteis (AGV) e de hidrogênio, suficientes para
inibir a metanogênese. Um projeto mais conservador ou um sistema de equalização deve ser utili-
zado para evitar essa situação. Os tanques de equalização de vazões podem armazenar os efluentes
das operações industriais intermitentes e, assim, assegurar a alimentação do sistema anaeróbio com
vazão e carga orgânica mais uniforme. Uma alimentação mais uniforme possibilita uma operação
mais estável e um melhor desempenho do processo anaeróbio e também permite uma operação
com altas taxas de aplicação orgânica. Os processos anaeróbios têm se mostrado capazes de res-
ponder rapidamente ao aumento na alimentação do afluente após um longo período sem a adição
de substrato.
Carga orgânica e temperatura. Como discutido na Seção 10–1, a carga orgânica do afluente
e sua temperatura afetam de forma significativa os custos e a escolha de sistemas anaeróbios para o
tratamento de efluentes em comparação ao tratamento aeróbio. A operação dos reatores anaeróbios
em temperaturas variando de 25 a 35°C é, geralmente, preferida por possibilitar melhores taxas de
degradação biológica e um tratamento mais estável. Geralmente, concentrações de DQO biodegra-
dável superiores a 1.500 ou 2.000 mg/L são necessárias para possibilitar uma produção de metano
suficiente para aquecer o afluente, assumindo-se que este esteja na temperatura ambiente.
O tratamento anaeróbio pode ser utilizado em temperaturas mais baixas e pode ser mantido em
temperaturas variando de 10 a 20°C em reatores com manto de lodo granular e reatores com cres-
cimento aderido ou em suspensão. Em baixas temperaturas, as taxas de degradação são menores,
o que resultará em reatores com maiores TRS e volumes e menores taxas de aplicação de DQO
(Banik et al., 1996; Collins et al., 1998; e Alvarez et al., 2008).
Quando são necessários TRS maiores, a perda de sólidos no reator anaeróbio pode se tornar
um fator limitante crítico. Os reatores anaeróbios produzem, geralmente, sólidos mais dispersos e
menos floculentos em comparação aos sistemas aeróbios, com concentrações de SST no efluente
final na faixa de 100 mg/L para os processos com crescimento em suspensão.
Para afluentes diluídos, a concentração de SST no efluente final limitará o TRS do processo e o
potencial de tratamento pelo processo anaeróbio. Nesse caso, o sistema apresenta baixa eficiência
de tratamento, ou é necessário aumentar a temperatura de operação do reator. Assim, o método
para manter os sólidos no reator anaeróbio é um fator determinante para o dimensionamento e o
desempenho geral do processo de tratamento. O TRS máximo é obtido quando a biomassa perdida
pelo descarte do efluente é igual à quantidade produzida no sistema, a qual pode ser calculada pela
Eq. 10–1.
(10–1)
onde SSVe sólidos suspensos voláteis no efluente tratado, g/m3

bDQOr DQO degradada no reator anaeróbio, g/m3
Resolvendo-se para TRS em função da concentração de sólidos suspensos voláteis no efluente
final, da concentração de DQO biodegradável removida no reator e dos coeficientes de decaimento
e produção de biomassa, obtém-se a Eq. (10-2).
(10–2)
100
80
SSV = 100 mg/L
SSV = 200 mg/L
TRS, dias
60
40 SSV = 300 mg/L
20
0
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000
DQO biodegradável, mg/L
FIGURA 10–6 Estimativa do TRS da biomassa em um reator anaeróbio em função da quantidade de

DQO degradada e da concentração de SSV no efluente final. (Baseada na hipótese de que o coeficiente
de produção celular é de 0,08 g SSV/g DQOr e taxa específica de decaimento endógeno é de 0,03 g
SSV/g SSV·d [Tabela 10–13] com um valor de fd de 0,10.)
O máximo TRS em função da DQO biodegradável removida e da concentração de SSV no efluente

é mostrado na Fig. 10–6. Para se atingir um TRS de 40 dias, o que pode ser desejado para a opera-
ção do processo na temperatura de 30 °C, a quantidade de DQO a ser degradada aumenta de, apro-
ximadamente, 2.400 mg/L para um efluente final com concentração de SSV de 100 mg/L para algo
próximo de 7.400 mg/L se a concentração de SSV no efluente for de 300 mg/L. Para a operação
em baixas temperaturas, devem ser utilizados TRS muito superiores, exigindo uma concentração
de SSV muito baixa no efluente final no caso de afluentes com baixa carga orgânica ou, então, uma
DQO biodegradável muito alta.
Fração de matéria orgânica não dissolvida. A composição do afluente em termos de
suas frações particulada e solúvel tem influência sobre o tipo de reator anaeróbio a ser selecionado
e sobre o seu projeto. Afluentes com altas concentrações de sólidos são tratados de forma mais
adequada com a utilização de reatores com crescimento em suspensão e reatores UASB em vez de
com reatores com crescimento aderido de fluxo ascendente ou descendente. Quando uma maior
conversão de material particulado é requerida, podem ser necessários maiores valores para o TRS
caso a hidrólise de sólidos seja o fator limitante no processo em comparação com a fermentação
ácida ou metanogênica. Nesses casos, pode ser apropriado utilizar o tratamento anaeróbio em duas
etapas, com a hidrólise e a fermentação ácida em um reator com manto de lodo ou completamente
misturado, seguido por um reator UASB ou outro tipo de reator para a metanogênese (Shuizhou e
Zhou, 2005; Alvarez et al., 2008).
Alcalinidade do afluente. No tratamento anaeróbio, bolhas de gás contendo altas concentra-
ções de CO2 (25 a 35%) são produzidas, na fase líquida, pelas reações de fermentação, o que resulta
em uma elevada concentração de CO2 dissolvido na fase líquida. Uma alcalinidade elevada, na
faixa de 2.000 a 4.000 mg/L como CaCO3, é, geralmente, necessária para contrabalançar o ácido
carbônico produzido e manter o valor do pH próximo de 7,0. Para afluentes com baixa alcalinidade,
as proteínas e os aminoácidos podem ser metabolizados com possível desaminação durante o trata-
mento anaeróbio, produzindo alcalinidade na forma de NH4(HCO3). Quando ausente, a compra de
alcalinizante para o controle do pH é necessária, o que pode ter um impacto significativo no custo
de tratamento pelo processo anaeróbio.
A relação de equilíbrio entre o valor do pH e a alcalinidade, desenvolvida no Apêndice F, é
controlada pela relação de equilíbrio de bicarbonatos, conforme mostra a Eq. (10-3).
(10–3)
onde Ka1 primeira constante de dissociação ácida, função da força iônica e da temperatura
A concentração de ácido carbônico (H2CO3) é calculada utilizando a lei de Henry, dada pela Eq.
(10-4), com base na pressão parcial de CO2 na atmosfera, logo acima do nível de líquido no reator.
(10-4)
onde xg fração molar do gás na água, moles gás/moles totais
PT pressão total, geralmente 1,0 atm
H constante de Henry,
Pg fração molar do gás no ar, moles gás/moles ar (a fração molar do gás é proporcional à
fração volumétrica)
Conhecendo-se a concentração de ácido carbônico, é possível calcular a alcalinidade (HCO3) ne-
cessária para ajuste do pH, conforme ilustrado no Exemplo 10–1.
EXEMPLO 10–1 Alcalinidade e pH em processo anaeróbio

Calcule a alcalinidade necessária, em kg CaCO3/dia, para manter em 7,0 o valor do pH em um
processo anaeróbio com crescimento em suspensão, operando na temperatura de 35°C, com
uma porcentagem de CO2 na fase gasosa igual a 30%. A vazão afluente é de 2.000 m3/dia, e
a alcalinidade é de 400 mg/L. A 35°C, a constante de Henry para o CO2, calculada pela Eq.
(2–28), com os dados da Tabela 2–8, é 2092 atm, e o valor de Ka1 é 4,85 10-7 (Apêndice F).
Solução
1. Calcule a concentração de HCO3, necessária para manter o pH próximo de 7,0.
a. Calcule a concentração de H2CO3 utilizando a Eq. (2–46)
.
Como um litro de água contém 55,6 moles [1.000 g/(18 g/mol)], a fração molar de
H2CO3 é igual a:
Como o número de moles de gases dissolvidos em 1 litro de água é muito menor que
o número de moles de água, tem-se:
[H2CO3] ⬇ (1,434 104)(55,6 mol/L) ⬇ 7,97 103 moles/L

b. Calcule a concentração de HCO3 necessária para manter o pH próximo de 7 utilizan-
do a Eq. (10-3).
HCO3 0,03863 moles/L (61 g/moles)(1.000 mg/1 g) 2.356 mg/L

2. Cálculo da quantidade diária de alcalinizante:
Equivalentes de
Alcalinidade como CaCO3 (0,03863 eq/L) (50 g/eq)(103 mg/1 g)

1.931 mg/L como CaCO3
Alcalinidade necessária (1.931 – 400) mg/L

1.531 mg/L como CaCO3
Adição diária de alcalinizante:

(1.531 g/m3) (2.000 m3/d) (1 kg/103 g)
3.062 kg/d
Comentário
Baseado nos resultados da análise, fica evidente que a quantidade de alcalinidade requerida
pode ser significante, o que, como consequência, resultará em maior custo de tratamento.
Os resultados de cálculos similares ao do Exemplo 10–1 para diferentes temperaturas e concen-

trações de CO2 na fase gasosa são apresentados na Tabela 10–7. Os dados apresentados na Tabela
10–7 foram obtidos utilizando-se as constantes de dissociação de bicarbonato da Tabela F–2, no
Apêndice F, e as constantes de Henry, obtidas com os dados da Tabela 2–8, do Capítulo 2. Os va-
lores apresentados na Tabela 10–7 podem ser utilizados para estimar a alcalinidade requerida para
a manutenção do valor do pH no reator anaeróbio. Para afluentes com concentrações de sólidos
dissolvidos e força iônica mais elevadas, a quantidade necessária de alcalinizante pode ser muito
maior.
Nutrientes. Embora os processos anaeróbios produzam menos lodo e, dessa forma, necessitem
de menores concentrações de nitrogênio e fósforo para crescimento da biomassa, muitos efluentes
industriais podem não apresentar a concentração necessária de nutrientes. Assim, a adição de nitro-
gênio e/ou fósforo pode ser necessária.
Micronutrientes. A presença de ferro, níquel, cobalto e molibdênio em baixas concentrações
é necessária para o crescimento de bactérias metanogênicas nos processos anaeróbios (Demirel
e Scherer, 2011). A adição desses elementos resulta, em um grande número de casos, no aumen-
TABELA 10–7 Alcalinidade mínima como CaCO3 necessária para manter o pH

em 7,0 em função da temperatura e porcentagem de dióxido de
carbono durante a digestão anaeróbia
CO2 na fase gasosa, %
Temperatura, °C 25 30 35 40
20 2.040 2.449 2.857 3.265
25 1.913 2.295 2.678 3.061
30 1.761 2.113 2.465 2.817
35 1.609 1.931 2.253 2.575
40 1.476 1.771 2.066 2.362
TABELA 10–8 Substâncias inorgânicas tóxicas ou inibidoras e concentrações prejudiciais à

metanogênese nos processos anaeróbiosa
Concentração moderadamente Concentração fortemente
Substância inibidora, mg/L inibidora, mg/L
Na 3.500–5.500 8.000
K 2.500–4.500 12.000
Ca2 2.500–4.500 8.000
Mg2 1.000–1.500 3.000
N-NH3 1.500–3.000 3.000
Sulfeto, S 2
200 200
Cobre, Cu 0,5 (solúvel)
50–70 (total)
Cromo hexavalente, Cr(VI) 3,0 (solúvel)
200–250 (total)
Cromo trivalente, Cr(III) 180–420 (total)
2,0 (solúvel)
Níquel, Ni 30,0 (total)
Zinco, Zn 1,0 (solúvel)
a
Parkin e Owen (1986).
to da eficiência de remoção de DQO nos processos anaeróbios em reatores com lodo granular
(Osuna et al., 2003; Fermoso et al., 2008) e em reatores com crescimento em suspensão para a
digestão de restos de alimentos (Evans et al., 2012). Os estudos desenvolvidos por Takashima et
al. (2011) para uma degradação anaeróbia eficiente conduziram à recomendação das seguintes
relações de disponibilidade de ferro, níquel, cobalto e zinco, em mg/g de DQO removida: 0,20,
0,0063, 0,017 e 0,049 em sistemas mesófilos e 0,45, 0,049, 0,054 e 0,24 em sistemas termófilos.
A quantidade exata de metais, como micronutrientes, requerida para o processo pode variar
para diferentes tipos de afluentes, e, assim, várias tentativas são necessárias para determinar o be-
nefício da adição desses elementos para processos anaeróbios de alta taxa.
Compostos orgânicos e inorgânicos tóxicos. A análise adequada dos afluentes e a realiza-
ção de ensaios de tratamento são essenciais para assegurar que a ocorrência de problemas de toxi-
cidade aguda ou crônica não afetará o desempenho ou inibirá os processos anaeróbios. Ao mesmo
tempo, a presença de substâncias tóxicas no afluente não significa que o processo não funcionará.
Alguns compostos tóxicos inibem as taxas de reação metanogênica, mas, com altas concentrações
de biomassa e carga orgânica baixa, o processo de tratamento pode ser mantido. As Tabelas 10-8 e
10-9 apresentam os principais compostos tóxicos e inibidores, orgânicos e inorgânicos, de interesse
para os processos anaeróbios. A aclimatação dos micro-organismos à presença de substâncias tóxi-
cas em concentrações específicas também pode ser utilizada para viabilizar o tratamento anaeróbio
(Speece, 1996), mas, para isso, pode ser necessária a utilização de sistemas de pré-tratamento para
inimizar a toxicidade do afluente ao tratamento anaeróbio.
Pré-tratamento do afluente
A necessidade de pré-tratamento do afluente depende da sua origem, do tipo de tratamento anae-
róbio empregado e da necessidade de prevenir uma falha ou instabilidade operacional. Como pré-
-tratamento, podem ser consideradas as atividades ou operações relacionadas a peneiramento, con-
dicionamento ou redução da concentração de sólidos, ajuste do pH e da temperatura, adição de
nutrientes, controle de óleos e graxas e redução de toxicidade.
TABELA 10–9 Compostos orgânicos tóxicos ou inibidores e

concentrações prejudiciais à metanogênese nos
processos anaeróbiosa
Concentração resultante em
Composto perda de 50% de atividade, mM
3-Cloro-1-propeno 0,1
Nitrobenzeno 0,1
Acroleína 0,2
1-Cloropropano 1,9
Formaldeído 2,4
Ácido láurico 2,6
Etil benzeno 3,2
Acrilonitrila 4
3-Cloro-1,2-propanodiol 6
Crotonaldeído (2-butanal) 6,5
Ácido 2-Cloropropiônico 8
Acetato de vinila 8
Acetaldeído 10
Acetato de etila 11
Ácido acrílico 12
1,2-dihidroxibenzeno 24
Fenol 26
Anilina 26
Resorcinol 29
Propanol 90
a
Parkin e Owen (1986).
Peneiramento. Alguma forma de peneiramento é utilizada para remover materiais objetáveis

que podem interferir com a distribuição de vazão no reator com lodo granular, problemas de mistu-
ra em reatores com crescimento em suspensão ou entupimento de reatores com crescimento aderi-
do. O peneiramento fino, utilizando peneiras com abertura na faixa de 2 a 3 mm, deve ser conside-
rado para os reatores anaeróbios com membranas para evitar problemas de depósitos.
Condicionamento ou redução de sólidos. Um pré-tratamento para condicionamento de
sólidos deve ser considerado no processamento de afluentes com altas concentrações de sólidos e/
ou com lignina, tais como dejetos agrícolas ou determinadas correntes de efluentes da indústria de
celulose e papel, com o objetivo de melhorar a produção de metano e as taxas de reação de degra-
dação anaeróbia. As opções de pré-tratamento podem incluir operações mecânicas ou processos
químicos, térmicos ou biológicos, podendo-se fazer a combinação entre os mesmos (Sambusiti
et al., 2013). As tecnologias para condicionamento de sólidos são abordada no Capítulo 13 para a
digestão anaeróbia de lodos produzidos em estações de tratamento de efluentes.
Uma redução da concentração de sólidos em um processo de dois estágios, com a remoção de
sólidos ou remoção e hidrólise no primeiro estágio, a montante de processos anaeróbios com lodo
granular e com crescimento aderido pode ser benéfica para melhorar a eficiência de remoção de
DQO e para a estabilidade do sistema de tratamento. Elevadas concentrações de sólidos suspensos
no afluente de reatores anaeróbios com lodo granular podem causar o entupimento e a formação de
canais preferenciais no manto de lodo e reduzir a eficiência do processo. Além disso, a adsorção e
a incorporação de sólidos suspensos e coloidais podem comprometer o processo de granulação do
lodo e a massa específica dos grânulos. Para a operação de um reator anaeróbio com crescimento
aderido em meio suporte fixo, a concentração de sólidos no afluente deve ser minimizada para
evitar o entupimento ou a formação de caminhos preferenciais para escoamento do efluente. Uma
opção é a utilização de sedimentador gravitacional para a remoção e o espessamento dos sólidos,
que deverão ser tratados em um digestor de lodo, e a outra opção é promover a redução de sólidos
pela hidrólise anaeróbia em uma primeira etapa.
Um processo em duas etapas, com o contato e a hidrólise dos sólidos na primeira etapa,
foi proposto por van Haandel e Lettinga (1994) e é utilizado para o tratamento de efluentes in-
dustriais e domésticos, com tratamento na segunda etapa em reatores UASB, EGSB e reatores
anaeróbios com meio suporte fixo (Seghezzo et al., 1998). A utilização de um reator anaeróbio
para hidrólise com fluxo ascendente e manto de lodo (HUSB), também denominado reator
anaeróbio com fluxo ascendente para remoção de sólidos (UASR), possibilita a captura e a
hidrólise dos sólidos antes do processo de tratamento anaeróbio subsequente. A viabilidade
dessa opção foi demonstrada para o tratamento de efluentes domésticos em temperaturas de 14
a 26°C e com tempo de detenção hidráulico de 3 a 10 horas (Alvarez et al., 2008; Zeeman et al.,
1997). Um maior acúmulo de sólidos ocorre durante a operação na estação mais fria do ano em
função das menores taxas de hidrólise, o que pode exigir o descarte de sólidos para tratamento
em outro local.
Ajuste do pH. A capacidade de operar um processo anaeróbio com pequenas variações nos
valores do pH e na temperatura conduz a uma operação mais estável e à obtenção de uma melhor e-
ficiência no tratamento. Com base no conhecimento das características do afluente e das condições
operacionais do reator anaeróbio, é possível calcular, caso necessário, a quantidade de alcalinizante
a ser utilizada para a manter o pH próximo do valor necessário. Para afluentes mais diluídos com
baixa taxa de produção de gás, em relação às vazões envolvidas, a porcentagem de CO2 pode ser
muito baixa comparada com aquela produzida no tratamento de afluentes com elevadas concentra-
ções de DQO, de forma que o consumo de alcalinidade é muito baixo ou desprezível. A alcalinida-
de do afluente dever ser controlada para manter o pH no reator entre 6,8 e 7,8, o que possibilita uma
atividade metanogênica estável (Leitão et al., 2006).
Ajuste da temperatura. A operação em temperaturas constantes propicia uma operação mais
estável e um desempenho mais eficiente. A redução da temperatura no reator é mais prejudicial do
que o seu aumento. Uma redução brusca de 1 a 2°C na temperatura do conteúdo do reator resulta
em uma menor taxa de assimilação de acetato pelas bactérias metanogênicas e no acúmulo de áci-
dos graxos voláteis no sistema. Dependendo da alcalinidade e da capacidade de tamponamento do
sistema, essa condição pode resultar em uma redução do pH, que, por sua vez, reduz a atividade
metanogênica e a capacidade de tamponamento do sistema, conduzindo à instabilidade e à falha
potencial do digestor caso não sejam feitos os ajustes necessários. Reduções bruscas na temperatu-
ra também podem afetar a integridade do lodo granular em reatores UASB, EGSB e com CI.
Adição de nutrientes. Muitos efluentes com alta carga orgânica, como aqueles gerados em
indústrias de processamento de alimentos, cervejarias, indústria de refrigerantes e destilarias de
álcool, requerão a adição de nitrogênio e fósforo para dar suporte ao crescimento de bactérias
anaeróbias. A quantidade necessária de nutrientes é elevada no início da operação, devido ao cres-
cimento rápido dos micro-organismos e à menor disponibilidade de nutrientes no reator pelo baixo
decaimento endógeno. Uma relação de 300:5:1 entre as concentrações de DQO, nitrogênio e fósfo-
ro é recomendada durante a fase de partida de reatores anaeróbios, e uma relação de 600:5:1 após a
estabilização da operação (Annachhatre, 1996).
Controle de óleos, gorduras e graxas. A presença de óleos, gorduras e graxas no afluente
aos processos anaeróbios pode ser um problema por duas razões: (1) inibição da metanogênese
devido a inibição por ácidos graxos de cadeia longa e (2) flotação do lodo devido à hidrofobicidade
e menor massa específica desses compostos em relação à água. A inibição da metanogênese pode
estar associada à adsorção de óleos, gorduras ou graxas na parede ou na membrana celular dos
organismos responsáveis pela metanogênese, interferindo nas funções de transporte de substrato
(Hanaki et al., 1981). Além disso, a presença de óleos, gorduras e graxas também é prejudicial à
integridade das partículas do lodo granular de reatores UASB e EGSB e pode causar a colmatação
de membranas sintéticas utilizadas em reatores anaeróbios com membranas.
É possível manter uma operação estável de um sistema anaeróbio de tratamento e promover
a degradação de óleos, gordura e graxas mantendo-se uma carga menor que 1,0 kg/m3·d, porém a
perda de sólidos por flotação pode ser inaceitável caso o sistema opere com cargas mais elevadas
de óleos, graxas e gorduras (Jeganathan et al., 2006). Durante a exposição inicial, a inibição da
atividade metanogênica pode ocorrer mesmo com uma carga de óleos, gorduras e graxas muito
baixa, até que a sua degradação comece a ocorrer, após um período de aclimatação dos organismos
presentes (Evans et al., 2012). Dessa forma, cargas variáveis ou intermitentes de óleos, gorduras
e graxas podem resultar na inibição da metanogênese e em uma operação instável do processo
anaeróbio. O controle na fonte e a utilização de pré-tratamento utilizando flotação por ar dissolvido
devem ser considerados no caso de afluentes com altas concentrações de óleos, gorduras e graxas.
Redução da toxicidade do afluente. Como mostrado nas Tabelas 10–8 e 10–9, uma ampla
variedade de substâncias orgânicas e inorgânicas pode ser tóxica para os processos anaeróbios,
incluindo certos metais pesados, altas concentrações de sólidos dissolvidos, compostos orgâni-
cos clorados, altas concentrações de compostos nitrogenados, como amônia, aminoácidos e/ou
proteínas, e outras substâncias ou compostos químicos. O controle da toxicidade para a operação
de processos anaeróbios requer uma avaliação cuidadosa em relação à origem e às características
do efluente a ser tratado. O controle na fonte é a primeira opção para minimizar os problemas de
toxicidade do efluente a ser tratado por processos anaeróbios. Quando necessário, as opções de pré-
-tratamento para redução da toxicidade podem incluir, por exemplo, a diluição, por meio do uso de
tanque de equalização, a extração com ar para contaminantes voláteis e a precipitação química no
caso de metais. A extração por ar se mostrou eficaz para a redução da concentração de amônia de
efluentes originados na criação de suínos (Zhang e Jahng, 2010), ressaltando-se que esse procedi-
mento pode resultar em problemas de poluição do ar caso a amônia não seja recuperada.
Um sistema de tratamento em duas etapas pode ser utilizado para remover ou degradar as
substâncias tóxicas antes da etapa final de tratamento, na qual a atividade metanogênica deve ser
assegurada. Uma primeira etapa de tratamento associada à remoção/hidrólise dos sólidos ou um
tratamento anaeróbio em fase ácida pode reduzir a toxicidade do afluente antes da exposição das
bactérias metanogênicas ao efluente a ser tratado (Lettinga e Hulshoff Pol, 1991).
Estimativa da produção de gás

Efluentes com alta carga orgânica produzirão maiores quantidades de metano por volume tratado,
possibilitando obter uma maior quantidade de energia para a elevação da temperatura do reator
caso necessário. Aspectos relacionados à composição do gás produzido e às relações volumétricas
para o metano são discutidos a seguir.
Composição do gás produzido. A degradação anaeróbia de compostos orgânicos resulta na
produção de uma mistura gasosa em razão da conversão do carbono em metano (CH4) e dióxido
de carbono (CO2), nitrogênio em amônia (NH3) e enxofre em sulfeto de hidrogênio (H2S). O valor
energético do gás produzido é proporcional à concentração de metano. Buswell e Boruff (1932)
foram os primeiros a reconhecer que a composição do produto gasoso da degradação anaeróbia é
função do tipo de compostos orgânicos presentes e de sua composição. Buswell e Mueller (1952)
desenvolveram uma relação molar estequiométrica entre carbono, hidrogênio e oxigênio presentes
em um composto orgânico e os volumes de metano e dióxido de carbono produzidos pela degra-
dação anaeróbia desse composto. A relação proposta foi, posteriormente, modificada para incluir
o nitrogênio e o enxofre presentes no composto orgânico e os volumes de amônia de sulfeto de
hidrogênio produzidos (Parkin e Owen, 1986; Tchobanoglous et al., 2003), Eq. (10-4).
(10–4)
A amônia gasosa (NH3) que é formada reagirá com o dióxido de carbono para formar os íons
amônio e bicarbonato, de acordo com a Eq. (10.5).
NH3 H2O CO2 S NH4 HCO3 (10–5)
A reação dada pela Eq. (10–5) representa o processo de formação de alcalinidade em condições ana-
eróbias devido à conversão de proteínas, peptídeos ou aminoácidos em amônia. As frações molares
esperadas para a composição do gás produzido, considerando o metano, o dióxido de carbono e o
sulfeto de hidrogênio, são dadas pelas Eqs. (10-6), (10-7) e (10-8), respectivamente, A produção de
gás amônia, representada pela Eq. (10–4), não é indicada, uma vez que toda a amônia produzida será
convertida em bicarbonato de amônio, que permanece na fase líquida. Em geral, a fração molar de
sulfeto de hidrogênio será ligeiramente menor em função da precipitação/complexação com metais.
(10–6)
(10–7)
(10–8)
Utilizando-se as fórmulas moleculares aproximadas para lipídios (C18H33O2), carboidratos (C6H10O5)

e proteínas (C11H24O5N4), as porcentagens de metano produzidas no processo anaeróbio, calculadas
com a utilização da Eq. (10–7), são 70%, 50% e 66%, respectivamente. Esses valores estão bastante
próximos àqueles obtidos nos estudos desenvolvidos por Li et al. (2002), que são de 70%, 50% e
68%. Para efluentes contendo carboidratos, amido, óleos, gorduras e graxas, a alcalinidade será um
problema, já que a degradação anaeróbia dessas substâncias não resulta na produção de amônia.
Volume de gás metano. Pela Eq. (7–142), apresentada na Seção 7–14 do Capítulo 7, a quan-
tidade de metano (CH4) produzida a partir da oxidação anaeróbia da DQO é igual a 0,35 L CH4/g
de DQO nas condições padrão de temperatura e pressão (0°C e 1 atm). A quantidade de metano
produzida em outras condições pode ser calculada com o uso da equação dos gases ideais de Cla-
peyron, Eq. (2–44), para determinar o volume do gás ocupado por um mol de CH4 na temperatura
e na pressão desejadas.
(2–44)
onde V volume ocupado pelo gás, L ou m3

n número de moles do gás
R constante universal dos gases, 0,08205 atm·L/g mol·K
T temperatura, °K (273,15 °C)
P pressão absoluta, atm
Assim, para uma temperatura de 35°C, o volume ocupado por 1 mol de CH4 é:
Como a DQO de 1 mol de CH4 é igual a 64 g, a quantidade de CH4 produzida por unidade de DQO
convertida em condições anaeróbias a 35°C é igual a 0,40 L, conforme a seguir.
(25,29 L/mol)/(64 g DQO/mol CH4) 0,40 L CH4/g DQO
A taxa total de produção de gás é obtida calculando-se a produção de metano e dividindo esse valor
pela fração molar na fase gasosa, que varia de 60 a 65% de metano.
TABELA 10–10 Comparação do balanço de energia para os processos aeróbio e

anaeróbio. Afluente a 20°C, 100 m3/d e DQO de 10.000 g/m3
Valores, kJ/d
Energia Anaeróbio Aeróbio
Aeração 1,9 106
Produção de metano 12,5 10 6
Elevação da temperatura do 5,3 106

efluente para 30ºC
Produção líquida, kJ/d 7,2 106 1,9 106
Produção potencial de energia

Ao contrário do tratamento de efluentes por processos biológicos aeróbios, o consume de energia
elétrica pelos sistemas anaeróbios de tratamento é muito baixo, limitando-se à energia necessária
para o bombeamento e a mistura do efluente, dependendo do processo utilizado. O metano produ-
zido no processo anaeróbio é, frequentemente, utilizado para aquecimento do efluente a ser tratado
ou do conteúdo do reator quando necessário. No caso de instalações de grande porte, o metano
pode ser utilizado em geradores ou microturbinas para a produção de eletricidade. Quando o calor
residual produzido durante a geração de energia elétrica é utilizado para aquecimento, o processo
é denominado cogeração.
Os resultados de um balanço de energia comparando os processos aeróbios e anaeróbios para o
tratamento de um afluente com alta carga orgânica, a 20°C, são apresentados na Tabela 10–10. Para
as condições dadas, o processo aeróbio requer 1,9 106 kJ/dia de energia. Por outro lado, o pro-
cesso anaeróbio produz um total de 12,5 106 kJ/dia. No processo anaeróbio, aproximadamente
5,3 106 kJ/dia de energia são necessários para elevar a temperatura do afluente de 20 para 30°C,
assumindo-se uma eficiência de utilização igual a 80%, após calcular as perdas no fervedor, no
trocador de calor e no reator. Assim, a produção potencial de energia pelo processo de tratamento
anaeróbio é da ordem de 7,2 106 kJ/dia, ou, aproximadamente, 3,8 vezes a energia necessária
para o tratamento aeróbio. As hipóteses utilizadas para a realização do balanço de energia são apre-
sentadas a seguir.
A maior parcela da energia consumida no processo aeróbio de lodos ativados é para o supri-
mento de oxigênio e pode ser calculada pela Eq. (10-9).
EAER(kJ/d) Q(DQOr)(An)(3.600 kJ/kWh)/ERTO (10–9)
onde EAER consumo de energia para o suprimento de oxigênio, kJ/d

Q vazão do afluente, m3/d
DQOr DQO removida no processo de biodegradação, kg/m3
An consumo específico de oxigênio, kg O2/kg DQOr
ERTO eficiência real de transferência de oxigênio, kg O2/kWh
O valor de An pode ser calculado para um dado TRS em um sistema de lodos ativados utilizando-se
a Eq. (8–67). O processo anaeróbio produz energia na forma de metano, mas parte desse metano
pode ser utilizado para aquecer o afluente a uma temperatura mais favorável ao processo, geral-
mente na faixa de 30 até 35°C. A produção líquida de energia, considerando-se a energia obtida
pelo metano e a energia para aquecimento, pode ser obtida como segue:
(10–10)
onde EANAER quantidade de energia disponível, kJ/d

T aumento da temperatura do afluente, °C
Cp capacidade calorífica da água, 4,2 kJ/°C·kg
Effheat fração do calor disponível após as perdas no sistema
O efeito da carga orgânica do efluente sobre o consumo ou a produção líquida de energia nos pro-
cessos aeróbios e anaeróbios é ilustrado no Exemplo 10–2. As mesmas hipóteses adotadas para a
comparação apresentada na Tabela 10–10 são válidas para este exemplo.
EXEMPLO 10–2 Comparação entre o consumo e a produção de energia em

processos aeróbios e anaeróbios de tratamento
Compare a energia necessária para o tratamento de um efluente com alta carga orgânica por
um processo aeróbio de lodos ativados com a produção líquida de energia por um processo
anaeróbio de tratamento. A produção líquida de energia pelo processo anaeróbio de tratamen-
to considera a energia produzida pela geração de metano menos a energia utilizada para o
aquecimento do afluente de 20 para 30°C.
a. Expresse a produção de energia líquida como positiva ou negativa em kJ/m3 de efluente
tratado, tabulando os resultados para os processos aeróbios e anaeróbios, para atingir
uma degradação de DQO de 3.800, 4.200, 6.000, 8.000 e 10.000 mg/L. Inclua o volume
de metano produzido em m3/dia para uma vazão afluente de 400 m3/d.
b. Utilizando o mesmo procedimento de cálculo, elabore um gráfico que possa ser utili-
zado para ilustrar a produção de energia líquida pelo sistema anaeróbio de tratamento
em termos de kJ/m3 para três condições que requeiram o aquecimento do afluente de 25
para 30°C, de 20 para 30°C e de 10 para 30°C. Utilize uma faixa de degradação da DQO
afluente na faixa de 1.500 a 10.000 mg/L. Quando a produção de energia líquida for ne-
gativa, limite a escala do eixo Y em 5.000 kJ/m3.
As seguintes hipótese são adotadas:
1. An 0,80 g O2/g DQO removida
2. Eficiência real de transferência de oxigênio (ERTO) 1,52 kg O2/kWh
3. Perda líquida de metano para aquecimento 20%
4. Capacidade calorífica da água 4,2 kJ/°C·kg
5. Quantidade de energia contida no metano nas CNTP 38.846 kJ/m3
6. Taxa de produção de metano nas CNTP 0,35 m3 CH4/kg DQOr (ignore a DQO para
crescimento da biomassa, que é 3 a 4% da DQO total degradada)
Solução
1. Calcule a energia necessária para aeração por unidade de vazão para o processo anaeró-
bio de tratamento, utilizando a Eq. (10–9), para a DQOr de 3.800 mg/L (3,8 kg/m3).
.
A energia de aeração para outros valores de remoção de DQOr é diretamente proporcio-
nal às concentrações de DQO e está tabulada na tabela de resumo da Etapa 4a.
2. Calcule a energia líquida produzida pelo metano por unidade de vazão e a quantidade de
energia para aquecimento do efluente com a Eq. (10–10) para a DQOr 3.800 mg/L e
aquecimento do afluente de 20 a 30°C (T 10°C). Considerando uma perda de 20%
para aquecimento, a eficiência de utilização do metano é de 80%.
a. Energia líquida para uma DQOr 3.800 mg/L
b. Energia líquida para uma DQOr 4.200 mg/L
De maneira similar, a produção líquida de energia para os valores de DQOr de 6.000, 8.000
e 10.000 mg/L é calculada, resultando em 22.777, 47.869 e 72.961 kJ/m3, respectivamente.
3. Calcule o volume de metano produzido para a vazão de 400 m3/d em função da tempera-
tura utilizando a equação de Clapeyron.
a Volume de metano para a DQOr 3.800 mg/L na temperatura de 30°C.
Pela equação de gases ideais, V2 (V1/T1) T2
Produção de CH4 30°C
b. Volume de metano para a DQOr 4.200 mg/L na temperatura de 30°C
Produção de CH4 30°C
De maneira similar, para valores de DQOr de 6.000, 8.000 e 10.000 mg/L, a produção
de metano é de 930, 1.240 e 1.550 m3/d, respectivamente.
4. Elabore a tabela de resumo e o gráfico para ilustrar os resultados.
a. Tabela de resumo:
Energia para Produção líquida de energia Produção de

DQOr, mg/L aeração, kJ/m3 no processo anaeróbio, kJ/m3 metano, m3/d
3.800 7.200 4.830 590
4.200 7.960 190 650
6.000 11.370 22.780 930
8.000 15.160 47.870 1.240
10.000 18.950 72.960 1.550
b. Cálculos similares aos efetuados na Etapa 2a são feitos para os valores de T 5°C e
10°C. A energia líquida produzida por um processo anaeróbio em função do aumento
da temperatura do afluente até 30°C e da quantidade de DQOr é apresentada no gráfi-
co a seguir.
(continua)
(continuação)
100
Produção líquida de energia, MJ/m3

80
60
ΔT = 5oC
40
ΔT = 10oC
20
ΔT = 20oC
0
−20 Aeróbio
−40
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000

DQO degradada, mg/L
Comentário
A carga orgânica do afluente e a sua temperatura são importantes para a comparação dos balan-
ços de energia para os processos aeróbio e anaeróbio, quando a temperatura do afluente deve ser
elevada. Com base nos resultados apresentados na tabela de resumo, ambos os processos exigem
o aporte de energia para a degradação do afluente com DQO de 3.800 mg/L. Verifica-se que, para
uma quantidade de DQO degradada igual a 3.640 mg/L, a demanda de energia é a mesma para
ambos os sistemas de tratamento. Para baixas concentrações de DQO, o processo aeróbio requer
menor quantidade de energia, e o processo anaeróbio tem uma menor produção de metano.
O efeito da temperatura do afluente e a quantidade de DQO que pode ser degradada sobre a
produção líquida de energia pelo tratamento anaeróbio podem ser verificados no gráfico anterior.
A produção líquida de energia pelo processo anaeróbio requer que a biodegradação de DQO seja
de 2.100, 4.200 e 8.400 mg/L caso seja necessário aumentar a temperatura do afluente em 5,
10 e 20°C, respectivamente. Contudo, a recuperação de energia do efluente tratado pode alterar
esses valores. Mesmo para a condição em que há um equilíbrio na produção de energia líquida,
a menor produção de biomassa ainda é uma vantagem relevante propiciada pelo processo anae-
róbio. A necessidade de adição de alcalinizante também é um aspecto que deve ser considerado.
Produção de sulfeto
Compostos de enxofre oxidados, como sulfato, sulfito e tiossulfato, podem estar presentes em concen-
trações significativas em vários efluentes industriais e também em efluentes municipais. Esses compos-
tos podem servir como aceptores de elétrons para as bactérias redutoras de sulfato, as quais consomem
os compostos orgânicos no reator anaeróbio, produzindo sulfeto de hidrogênio (H2S). Por exemplo,
utilizando metanol com doador de elétron e um valor para fs de 0,05 (ver Seção 7–4, no Capítulo 7), a
reação global para a redução de sulfato para H2S pode ser representada pela expressão a seguir:
0,119 SO42 0,167CH3OH 0,010CO2 0,003NH4 0,003 HCO3

0,178H 0,003C5H7NO2 0,060H2S 0,060HS 0,331H2O (10–11)
Pela Eq. (10–11), a quantidade de DQO utilizada para redução de sulfato é 0,89 g DQO/g
sulfato, a qual é maior que o valor relatado na literatura, que é de 0,67 g DQO/g sulfato reduzido
(Arceivala, 1998), e é devida ao baixo coeficiente de produção de biomassa associada à oxidação
do metanol. Com base na relação estequiométrica para a oxidação do H2S, 2 moles de oxigênio são
necessários para cada mol de H2S, como foi o caso para a oxidação do metano.
H2S 2O2 H2SO4 (10–12)

Assim, a quantidade de H2S produzida por unidade de DQO é a mesma que aquela para o metano
(0,40 L H2S/g DQO utilizada a 35°C).
O sulfeto de hidrogênio é uma substância que tem mau odor e é corrosiva. Ao contrário do
metano, o H2S é altamente solúvel em água, com uma solubilidade de 2.650 mg/L a 35°C, por
exemplo.
A concentração de compostos de enxofre oxidados no afluente a um processo anaeróbio é um
parâmetro relevante, uma vez que afluentes com concentrações elevadas terão um impacto negativo
sobre o tratamento. Bactérias redutoras de sulfato competem pela DQO com as bactérias metano-
gênicas, o que pode reduzir a produção de gás metano. Enquanto baixas concentrações de sulfeto
( 20 mg/L) são necessárias para que a atividade metanogênica seja otimizada, altas concentrações
podem ser tóxicas (Speece, 1996, 2008). A atividade metanogênica pode ser reduzida em 50% ou
mais para concentrações de H2S variando de 50 a 250 mg/L (Arceivala, 1998). Uma avaliação de-
talhada da dinâmica de competição entre as bactérias redutoras de sulfato e as metanogênicas e os
efeitos tóxicos do H2S é apresentada no trabalho de Maillacheruvu et al. (1993).
Como o H2S não ionizado é considerado mais tóxico que o sulfeto ionizado, o pH é um pa-
râmetro importante na determinação da toxicidade do H2S. O grau de toxicidade do H2S também
depende do tipo de biomassa presente no sistema (granular ou dispersa) da população de bactérias
metanogênicas e da relação entre DQO/SO4 no afluente. Com maiores concentrações de DQO, mais
metano será produzido para diluir o H2S na fase líquida e transferi-lo para a fase gasosa. O sulfeto de
hidrogênio estará presente na fase líquida como gás (H2S), íon (HS) ou sulfeto (S2), dependendo
do pH na fase líquida, de acordo com as relações de equilíbrio apresentadas a seguir:
H2S HS H (10–13)
HS S2- H (10–14)
Aplicando as relações de equilíbrio químico, obtém-se:
(10–15)
onde Ka1 primeira constante de dissociação ácida, 1 107

Ka2 segunda constante de dissociação ácida, ⬃1019 (valor incerto)
A porcentagem de H2S em função do pH pode ser calculada utilizando-se a Eq. (10-16).
(10–16)
As constantes de dissociação do sulfeto de hidrogênio em função da temperatura são apresentadas

na Tabela 10–11, junto aos valores para amônia. Como ilustrado na Fig. 10–7, em pH 7 e a 30°C,
60% do H2S total estará presente na fase gasosa como H2S.
TABELA 10–11 Constantes de equilíbrio ácido para a amônia (NH3) e

para o gás sulfídrico (H2S)
Temperatura, °C KNH ⴛ 1010, moles/L
3
KH S ⴛ 107, moles/L
2
0 7,28 0,262
10 6,37 0,485
20 5,84 0,862
25 5,62 1,000
30 5,49 1,480
40 5,37 2,440
100 0
Porcentagem de HS–
80 20
H 2S HS–
Porcentagem de H2S
60 40
30°C 40°C
40 60
20 80
0 100
4 5 6 7 8 9 10
pH
FIGURA 10–7 Fração de gás sulfídrico (H2S) em função do pH e da temperatura.
Toxicidade da amônia
A toxicidade da amônia pode ser uma preocupação para o tratamento anaeróbio de efluentes con-
tendo altas concentrações de amônia e proteínas e/ou aminoácidos, que podem ser degradadas e
produzir amônia. Verificou-se que a presença de amônia não ionizada (NH3) em concentrações
suficientemente altas tem efeito tóxico para alguns gêneros de bactérias metanogênicas (Angeli-
daki e Arhing, 1994; Steinhaus et al., 2007; Lu et al., 2008), mas os organismos hidrogenotróficos
parecem ser menos sensíveis (Sprott e Patel, 1986). Como apresentado no Capítulo 2, a amônia
é uma base fraca e se dissocia na água, formando os íons amônio (NH4) e hidroxila (OH-). A
quantidade de amônia livre é uma função do pH e da temperatura. As constantes de dissociação
da amônia em função da temperatura foram apresentadas na Tabela 10–11. Com base nas cons-
tantes de dissociação da Tabela 10–11, a quantidade de amônia livre diminui de 1,8% para 1,7%
no pH de 7,5, quando a temperatura aumenta de 20 para 35°C. Em pH 7,8, a variação é de 3,5%
para 3,3%. Assim, concentração total de amônia (amônio e amônia) que pode ser tolerada no
reator dependerá da concentração de amônia livre que causa toxicidade. Os limites de toxicidade
disponíveis na literatura para a amônia livre (N-NH3) variam de 100 mg/L (McCarty, 1964) a 250
mg/L (Garcia e Angenent, 2009; Wilson et al., 2012). Os valores mais elevados podem ser atin-
gidos com um maior tempo de aclimatação dos micro-organismos presentes ou pela mudança na
população para micro-organismos mais tolerantes à presença de amônia livre. Essas observações
sugerem que concentrações de nitrogênio amoniacal total de 3.000 a 7.000 mg/L podem ser tole-
radas nos processos de tratamento anaeróbio. Com longos períodos de aclimatação, verificou-se
que concentrações de nitrogênio amoniacal total de 4.000 mg/L (Garcia e Angement, 2009) e de
5.000 a 8.000 mg/L (van Velsen 1977; Parkin e Miller 1982) não apresentaram efeito de inibição
no processo anaeróbio de tratamento.
10–5 CONSIDERAÇÕES SOBRE O DIMENSIONAMENTO E A

IMPLANTAÇÃO DE PROCESSOS ANAERÓBIOS DE TRATAMENTO
O dimensionamento de sistemas anaeróbios de tratamento envolve a identificação dos elementos
do processo, a determinação da taxa de aplicação orgânica e outros parâmetros de projeto, além de
considerações específicas relacionadas ao tipo do processo anaeróbio selecionado. Quando os pro-
cessos patenteados são considerados, os engenheiros devem identificar a quantidade e a qualidade
do efluente a ser tratado, bem como os objetivos de tratamento. A finalidade desta seção é apre-
sentar uma descrição dos parâmetros de projeto e outras questões relevantes para a implantação de
processos anaeróbios: (1) eficiência de tratamento, (2) parâmetros de projeto, incluindo a cinética
de degradação, e (3) outras questões relacionadas à implantação do sistema de tratamento.
10–5 Considerações sobre o dimensionamento e a implantação de processos anaeróbios de tratamento P 1069
Eficiência de tratamento
Os processos anaeróbios de tratamento apresentam elevada eficiência de conversão de DQO para
produção de metano, com baixa produção de biomassa e tempo de detenção hidráulico reduzido
em comparação aos utilizados no tratamento por processos aeróbios. As operações com elevados
TRS, superiores a 20 ou 50 dias, é possível nos reatores com lodo granular, meio suporte fixo e
membranas, possibilitando a máxima conversão de sólidos em temperaturas superiores a 25°C.
Contudo, apenas o processo anaeróbio tem capacidade limitada para produzir efluentes tratados
com padrões de lançamento equivalentes aos obtidos por sistemas aeróbios secundários, devido
à elevada concentração de sólidos suspensos (50 a 150 mg/L) e à concentração residual de ácidos
graxos voláteis, que são comuns em processos anaeróbios. Essas questões são mais relevantes
para o tratamento anaeróbio em temperaturas inferiores a 20°C. Algum tipo de tratamento ae-
róbio adicional é necessário para possibilitar o polimento do efluente final, seja por processos
com crescimento aderido ou em suspensão (Chong et al., 2012). Para afluentes com alta carga
orgânica, a combinação do tratamento anaeróbio e aeróbio pode ser muito vantajosa do ponto de
vista econômico, tanto em termos de custos de investimento como de operação e manutenção
(Obayashi et al., 1981).
Parâmetros de projeto
Na introdução deste capítulo, foi informado que a digestão anaeróbia de lodos é tratada no Capítu-
lo 13. O conteúdo apresentado a seguir serve como um guia geral para comparação das tecnologias
de tratamento anaeróbio disponíveis comercialmente. Os parâmetros de projeto relevantes para o
dimensionamento de processos anaeróbios de tratamento incluem a carga orgânica aplicada, a taxa
de aplicação hidráulica e o TRS. Os parâmetros cinéticos e as relações estequiométricas entre a
remoção de substrato e o crescimento de biomassa também são importantes para o cálculo da pro-
dução de sólidos e concentrações de substratos solúveis.
Carga orgânica aplicada. A carga orgânica volumétrica é um parâmetro-chave para o cálculo
do volume do reator para processos anaeróbios de tratamento com lodo granular e com crescimento
aderido. Em geral, as cargas orgânicas aplicadas nos processos anaeróbios de tratamento são signi-
ficativamente superiores àquelas utilizadas nos processos aeróbios de tratamento. As cargas orgâ-
nicas utilizadas em processos anaeróbios pode variar de 1 a 50 kg DQO/m3·d, enquanto as cargas
volumétricas típicas para processos aeróbios variam entre 0,5 e 3,2 kg DQO/m3·d.
Os valores da carga orgânica aplicada são afetados pelo tipo de processo anaeróbio utilizado,
por características do afluente e pela temperatura. Valores típicos para a carga orgânica aplicada
foram apresentadas na Tabela 10-3, juntamente com a descrição dos processos anaeróbios de tra-
tamento. A ampla faixa de valores para a carga orgânica utilizada no tratamento anaeróbio em rea-
tores UASB, ESGSB e com contado de sólidos é apresentada na Fig. 10-8. Os valores para reatores
100
UASB
Carga orgânica volumétrica,
Leito fluidizado/
kg DQO/m3·d
expandido
10
Contator
anaeróbio
1
0,01
0,1
1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99

menores que o valor indicado
FIGURA 10–8 Faixa de valores de carga orgânica utilizada para o tratamento anaeróbio de vários
efluentes com reatores UASB, EGSB e com contato de sólidos (Tauseef et al., 2013).
TABELA 10–12 TRS recomendados para reator UASB para operação estável
no tratamento de esgotos domésticos (van Lier et al., in Henze
et al., 2011)
Temperatura, °C TRS, d
35 25
30 30
25 60
20 100
15 140
UASB e EGSB apresentam a mesma magnitude e, geralmente, superiores àqueles utilizados para os
reatores anaeróbios com contato de sólidos. A utilização de cargas orgânicas mais elevadas para os rea-
tores anaeróbios com lodo granular é, em parte, devida à capacidade de se manter uma concentração de
biomassa muito alta no reator, como resultado de uma maior densidade de biomassa no lodo granular.
As condições de mistura nos sistemas EGSB e no reator com circulação interna de lodo granular tam-
bém promovem uma maior transferência de massa do substrato solúvel para o biofilme. Os menores
valores de carga orgânica para o reator anaeróbio com contator de sólidos também podem ser relacio-
nados a uma maior frequência de aplicação desse processo para o tratamento de efluentes com elevadas
concentrações de sólidos. Os sólidos podem limitar a concentração de lodo no reator anaeróbio, o que
leva à necessidade de reatores com maiores volumes para possibilitar um TRS adequado para a destrui-
ção dos sólidos, o que requererá menores cargas orgânicas.
Tempo de retenção de sólidos. O tempo de retenção de sólidos é um parâmetro fundamental
para todos os processos anaeróbios. O desempenho de um processo anaeróbio de tratamento está
relacionado com o TRS da seguinte forma: (1) pelos parâmetros cinéticos biológicos básicos dis-
cutidos na Seção 7–6, a concentração de substrato solúvel é baixa com o aumento do TRS; (2) um
maior TRS propicia uma maior massa de organismos metanogênicos no reator, apresentando maior
capacidade para suportar variações nas condições operacionais do processo para manter um equi-
líbrio entre a produção e o consumo de ácidos graxos voláteis; e (3) a eficiência de destruição dos
sólidos alimentados ao reator aumenta com o aumento do TRS. A 30°C, valores do TRS superiores
a 20 dias são necessários para que os processos anaeróbios apresentem um desempenho de trata-
mento eficaz. Em baixas temperaturas, TRS muito superiores são necessários. Os valores recomen-
dados para o TRS, em função da temperatura, para o tratamento estável de esgotos domésticos em
um reator UASB são apresentados na Tabela 10–12. Baixos valores de TRS podem ser utilizados
para o tratamento de efluentes com predominância de substratos solúveis.
Como o acúmulo de biomassa é uma característica inerente aos reatores anaeróbios com lodo
granular e com crescimento aderido, é muito difícil calcular com precisão a concentração de bio-
massa e do TRS. Além disso, a taxa de remoção de substrato não depende apenas do TRS, como no
caso de um reator com crescimento em suspensão completamente misturado, mas também da taxa
de difusão de substrato e de transferência de massa e das características do biofilme. Assim, a car-
ga orgânica é o primeiro parâmetro de projeto utilizado para o dimensionamento desses sistemas,
reconhecendo-se que longos TRS correspondem a baixos valores de carga orgânica.
A utilização do TRS como parâmetro de projeto é adequada para o dimensionamento de re-
atores anaeróbios completamente misturados, como no caso dos reatores com contato de sólidos
(item (f), Tabela 10–3), e para reatores anaeróbios com membranas (item (i), Tabela 10–3). Nesses
casos, o efeito do TRS sobre a concentração de substratos solúveis no efluente pode ser verificado
com o uso da Eq. (7–56) e de parâmetros biocinéticos apropriados. A etapa final do processamento
da matéria orgânica no reator anaeróbio é a conversão do acetato e do hidrogênio em metano. A
concentração de acetato no reator é afetada pelo TRS e por parâmetros biocinéticos dos organismos
metanogênicos acetoclásticos. Os parâmetros biocinéticos da metanogênese para diferentes tempe-
raturas são apresentados na Tabela 10–13. Valores para síntese celular, coeficiente de decaimento
endógeno específico e coeficientes para fermentação de metanogênese também foram incluídos
10–5 Considerações sobre o dimensionamento e a implantação de processos anaeróbios de tratamento P 1071
TABELA 10–13 Resumo dos coeficientes biocinéticos e estequiométricos de produção de

metano no tratamento anaeróbio de efluentesa
Valores
Parâmetro Unidade Faixa Típico
Síntese celular, YH
Fermentação g SSV/g DQO 0,06–0,12 0,10
Metanogênese g SSV/g DQO 0,02–0,06 0,04
Global g SSV/g DQO 0,05–0,10 0,08
Coeficiente de decaimento, bH
Fermentação g/g·d 0,02–0,06 0,04
Metanogênese g/g·d 0,01–0,04 0,02
Global g/g·d 0,02–0,04 0,03
Taxa máxima de crescimento específico, m
35°C g/g·d 0,03–0,38 0,35
30°C g/g·d 0,22–0,28 0,25
25°C g/g·d 0,18–0,24 0,20
Constante de velocidade de ordem ½, KS mg DQO/L 60–500 120
Metano
Produção nas CNTP m3/kg DQOr — 0,35
Quantidade de gás % 60–70 65
Quantidade de energia nas CNTP kJ/m 3
— 38.846
a
Tchobanoglous et al. (2003); Batstone et al. (2002).
nessa tabela. Os parâmetros biocinéticos para metanogênese são baseados no gênero Methanosaeta
como organismos dominantes para a metanogênese acetoclástica, as quais são muito comuns. Con-
tudo, em condições específicas, tais como reatores anaeróbios com alta carga orgânica, o gênero
Methanosarcina pode dominar. Foi demonstrado que a máxima taxa de crescimento de organismos
do gênero Methanosarcina é 2,5 vezes superior àquela dos organismos do gênero Methanosaeta a
35°C e que o coeficiente de reação de velocidade de ordem ½ para a utilização de acetato é, apro-
ximadamente, 3,5 vezes superior (Conklin et al., 2006).
As informações apresentadas na Tabela 10–13 também podem ser utilizadas para estimar a
produção de biomassa e o excesso de lodo para reatores anaeróbios completamente misturados e
para outros tipos de processos anaeróbios, caso os valores do TRS possam ser estimados. O uso
do TRS para o dimensionamento de um processo anaeróbio com contator de sólidos é ilustrado no
Exemplo 10–4, na Seção 10–6.
Tempo de detenção hidráulico. O tempo de detenção hidráulico está diretamente relaciona-
do à carga orgânica aplicada no processo anaeróbio e às características do afluente:
So /COA (carga orgânica aplicada) (10–17)
Afluentes com elevada concentração de substrato requererão maiores tempos de detenção hidráuli-
co para uma determinada carga orgânica aplicada (COA).
Preocupações associadas à implantação do processo de tratamento

Além das questões discutidas anteriormente, várias questões devem, ainda, ser consideradas quan-
do se decide implantar um sistema anaeróbio para tratamento de efluentes, incluindo: a separação
de sólidos e o controle da temperatura, da corrosão e de odores. Outras questões relevantes são
indicadas na Tabela 10–14.
TABELA 10–14 Preocupações associadas ao tratamento anaeróbio de efluentes industriaisa
Preocupações Observações
Equalização de vazões
Pré-tratamento Remoção de SST, remoção de óleos, gorduras e graxas
Processo anaeróbio
Controle de corrosão Seleção de materiais
Controle de temperatura Pré-aquecimento do afluente ou aquecimento do reator
Dosagem química Controle de alcalinidade, nutrientes e estruvita
Controle de odor Processos para remoção de odores (Cap. 16)
Descarte de lodo
Coleta de gás Armazenagem, limpeza e utilização de gás (Cap. 17)
a
Adaptado, em parte, de Totzke (2012).
Separação sólido-líquido. A separação de sólidos é uma operação crucial para a aplicação

de processos anaeróbios de tratamento. Com relação ao uso de energia, os processos de separação
do líquido presente no lodo pode variar de uma simples evaporação (natural), e/ou decantação em
lagoas de lodo, até processos de centrifugação e eletrodesaguamento, dependendo da aplicação.
Várias opções para o desaguamento de lodos digeridos, bem como para outros tipos de lodo, são
apresentadas na Seção 14–2, no Capítulo 14. Outros processos de separação de sólidos que são
parte integrantes de um ou mais dos processos de tratamento indicados na Tabela 10–3 incluem a
sedimentação convencional e o de separação por membranas. Quando se opta pela sedimentação, é
necessário fazer a desgaseificação do lodo.
Controle da temperatura. Os micro-organismos anaeróbios responsáveis pela degradação
da matéria orgânica são, em geral, sensíveis à temperatura, de forma que os processos anaeró-
bios de tratamento devem ser operados em temperaturas superiores à ambiente, na faixa de 30 a
36°C, ou ainda mais altas. O aquecimento do afluente e do conteúdo do reator pode ser feito por
meio de um trocador de calor externo ou de um aquecedor instalado dentro do vaso do reator,
respectivamente. O calor residual do efluente é comumente utilizado para pré-aquecer o afluente
por meio de um trocador de calor. A opção para o aquecimento do digestor é detalhada na Seção
13-9, no Capítulo 13.
Controle da corrosão. O tratamento anaeróbio gera sulfeto de hidrogênio (H2S), que pode
causar a corrosão de vários materiais que são expostos ao mesmo. O H2S, em condições anaeróbias,
pode ser convertido biologicamente, na presença de umidade, a ácido sulfúrico, o qual também
causa corrosão (U.S. EPA, 1991). Materiais adequados devem ser utilizados em equipamentos
expostos às condições anaeróbias e tubulações para transporte do biogás contendo sulfeto de hi-
drogênio. A remoção do sulfeto de hidrogênio da fase gasosa é uma prática utilizada para controle
de odores e é abordada no Capítulo 16. O uso de materiais como concreto resistente à corrosão,
polímeros reforçado com fibra de vidro, cloreto de polivinila (PVC), polietileno de alta densidade
(PEAD) e uma ampla variedade de materiais similares, além do revestimento do componentes que
estarão expostos aos gases corrosivos, deve ser incluído no projeto para minimizar a corrosão, além
do uso de produtos químicos para o seu controle.
Controle de odor. Boa parte dos esforços iniciais relacionados aos sistemas anaeróbios de
tratamento foi direcionada ao atendimento da legislação relacionada ao descarte de efluentes
e para reduzir as reclamações associadas à emissão de mau odor. Com o desenvolvimento de
técnicas para conter e remover os gases do sistema, a emissão de odores passou a ser uma
questão menos relevante, mas a unidade de controle é uma unidade crítica no tratamento anae-
róbio. Como no caso da corrosão, o H2S é a principal substância responsável pelos odores no
processo anaeróbio, embora outras substâncias, como as mercaptnas, também contribuam para
10–6 Exemplos de dimensionamento e projeto P 1073
o odor. Os valores para o limiar de odor de várias substância são apresentados na Seção 16-3,
no Capítulo 16.
Os principais métodos utilizados para o controle de odores gerados nos processo anaeróbios
incluem a utilização de filtros compostos (biofiltros), oxidação direta, adsorção em carvão, la-
vagem de gases e filtros percoladores. Com custo relativamente baixo, os filtros compostos são,
em geral, utilizados para unidades de menor porte. Em algumas estações de tratamento, os gases
responsáveis por maus odores são oxidados no processo de lodos ativados quando injetados jun-
tamente com o ar no tanque de aeração pelos difusores. A Fig. 9-9, no Capítulo 9, mostra algumas
imagens de sistemas utilizados para controle de odores em estações de tratamento que utilizam o
processo anaeróbio. As principais opções para controle de odores são tratadas com maior nível de
detalhe na Seção 16–3, no Capítulo 16.
10–6 EXEMPLOS DE DIMENSIONAMENTO E PROJETO

Com exceção das lagoas anaeróbias e dos digestores utilizados para estabilização de lodos, os três
processos anaeróbios comerciais mais comuns são: (1) o reator anaeróbio com fluxo ascendente e
manto de lodo (UASB), (2) o reator anaeróbio com manto de lodo granular expandido (EGSB) e
(3) o reator anaeróbio com contato de sólidos (ver Tabela 10–4). O reator anaeróbio completamente
misturado, utilizado para a digestão de lodos, é apresentado separadamente no Capítulo 13 e junta-
mente com as opções para processamento de lodos no Capítulo 14. O objetivo desta seção é ilustrar
o procedimento utilizado para o dimensionamento de reatores anaeróbios de fluxo ascendente com
manto de lodos e o processo anaeróbio com contato de sólidos. É importante observar que, para os
processos de tratamento fornecidos na forma de um pacote, já que muitos desses são patenteado, há
pouca margem para o desenvolvimento de projetos para uma aplicação específica.
Reator anaeróbio de fluxo ascendente com manto de lodo

O reator UASB e a sua evolução para os reatores EGSB e com circulação interna (CI) foram apre-
sentados e descritos na Seção 10–3. Algumas instalações que usam esses processos foram apresen-
tadas nas Figs. 10-3, 10–4 e 10–5, enquanto alguns reatores UASB e com configurações similares
foram apresentados na Fig. 10–9. O objetivo desta seção é discutir os elementos básicos e os parâ-
metros de projeto para o dimensionamento de sistemas de tratamento anaeróbio com lodo granular.
Os principais tópicos a serem tratados são: (1) formação e manutenção do lodo granular, (2) dimen-
sionamento físico das unidades e (3) parâmetros de projeto.
(a) (b) (c)
FIGURA 10–9 Sistemas de tratamento anaeróbio com manto de lodo granular: (a) reator UASB em tanques de aço, antes do
isolamento térmico e da partida (cortesia de Robert Pharmer, da Pharmer Engineering); (b) vista de um reator híbrido equipado
com meio suporte interno fixo acima do manto de lodo granular [ver item (h) da Tabela 10-3]. A aparência exterior de um reator
UASB com ou sem o meio suporte interno é a mesma. (c) Sistema combinado, anaeróbio-aeróbio, em um único reator (cortesia
de Paques BV).
Descrição do processo. O coração dos processos UASB, EGSB, com CI e outros processos
anaeróbios similares é a formação e a manutenção de partículas densas no lodo granular, o que pos-
sibilita uma elevada concentração de biomassa no reator. Devido à alta concentração de biomassa,
esses processos anaeróbios podem ser operados com altas taxas de aplicação orgânica. O tamanho
das partículas presentes no lodo granular geralmente varia de 1 a 2 mm, mas podem ser encontra-
das partículas com tamanho variando entre 0,10 e 8 mm, dependendo do efluente que está sendo
tratado e das forças de cisalhamento resultantes do escoamento de líquido e gás através do lodo. A
massa específica das partículas varia de 1 a 1,05 g/L, resultando em velocidades de sedimentação
de 15 a 50 m/h (Henze et al., 2011). Em razão da formação de flocos granulados, a concentração de
sólidos no fundo do reator pode variar de 50 a 100 kg/m3. Na camada superior do manto de lodo,
forma-se uma camada de sólidos mais difusa, contendo partículas com menores velocidades de
sedimentação. A concentração de sólidos nessa camada difusa pode variar de 10 a 30 kg/m3 (Aiyuk
et al., 2006).
A partir dos resultados de estudos sobre a composição microbiológica do lodo, verifica-se
que a superfície dos grânulos é formada por bactérias com formato esférico, enquanto o interior é
constituído, predominantemente, por bactérias com formato alongado, do gênero Methanosaeta, as
quais fornecem uma estrutura filamentosa para a granulação (O’Flaherty et al., 2006). As caracte-
rísticas físicas dos grânulos formados favorece o desenvolvimento de um ambiente microbiológico
complexo, com organismos produtores de metano convivendo com produtores de hidrogênio e
ácido acético. O estudo desenvolvido por Seghezzo et al. (2001) indicou uma produção específica
de metano nas partículas granulares igual a 0,10 g DQO/SSV·dia.
Formação do lodo granular. Schmidt e Ahring (1996) descreveram o processo de formação
do lodo granular em quarto etapas: (1) adesão de células em um material inerte não colonizado ou
em outras células, (2) adsorção inicial de outras partículas coloidais ou detritos de bactérias por
meio de forças físico-químicas reversíveis, (3) adesão irreversível dos micro-organismos devido à
excreção de substâncias poliméricas extracelulares e (4) multiplicação de células a partir da difusão
de substratos para o interior da estrutura granular. A cinética de remoção do substrato e os mecanis-
mos de transferência de massa nas partículas do lodo granular são similares àqueles descritos para
biofilmes na Seção 7–7.
O desenvolvimento do manto de lodo granular pode demorar vários meses, mas esse tempo
pode ser reduzido a partir da inoculação do novo reator com o lodo proveniente de reator UASB
que já possua o manto estabelecido. A formação do manto de lodo é mais rápida em temperaturas
mais elevadas, acima de 20°C, e na presença de matéria orgânica solúvel de fácil degradação. As
altas velocidades de escoamento ascensional removem os organismos não aderidos e favorecem a
formação de partículas granulares densas.
Características do efluente a ser tratado. A formação e a manutenção do lodo granular são
afetadas pelas características do efluente a ser tratado. A granulação do lodo é favorecida quando
os afluentes aos reatores apresentam elevadas concentrações de açúcar ou carboidratos e desfa-
vorecida quando a concentração de proteínas é elevada, o que resulta na formação de um floco
menos denso (Thaveesri et al., 1994). Outros fatores que afetam a formação de sólidos granulares
são o pH, a presença de cátions bivalentes e a adição de nutrientes (Annachhatre, 1996). O pH no
reator deve ser mantido próximo de 7,0, e uma relação entre DQO/N/P recomendada durante a fase
de partida do sistema é de 300:5:1, enquanto uma relação de 600:5:1 pode ser mantida durante a
operação em regime estacionário. Alguns estudos mostraram que, em certas concentrações, os íons
ferroso e o cálcio podem melhorar a formação do lodo granular; aproximadamente 300 mg/L de
Fe2- e 250 mg/L de Ca2 (Yu et al., 2000; Yu et al., 2001).
A presença de sólidos em suspensão no afluente pode afetar de forma adversa a formação e
a densidade do lodo granular, com efeitos mais significativos em baixas temperaturas, devido às
taxas de hidrólise mais lentas e ao acúmulo de sólidos no reator (Letting e Hulshoff-Pol, 1991;
Elmitwalli et al., 2002). Para afluentes com maior concentração de sólidos em suspensão e com
temperatura mais baixa, recomenda-se utilizar um processo de tratamento em duas etapas, com um
reator UASB operando com baixa velocidade ascensional para a captura e a hidrólise dos sólidos,
seguido por outro reator UASB, resultando em um sistema com desempenho mais estável e maior
TABELA 10–15 Critérios de projeto para os dispositivos de separação gás-sólidos em

reatores UASBa
1. A inclinação do fundo do sedimentador, ou seja, a parede inclinada do coletor de gás, deve ser de
45 a 60°.
2. A área superficial das aberturas entre os coletores de gás não deve ser inferior a 15 ou 20% da
área superficial total do reator.
3. A altura do coletor de gás deve ser de 1,5 a 2,0 m para reatores com 5 a 7 m de altura.
4. A interface entre o líquido e o gás deve ser mantida no interior do coletor de gás, de maneira a
facilitar a liberação e a coleta das bolhas de gás e minimizar a formação de escuma.
5. A sobreposição entre os defletores instalados abaixo das aberturas de passagem de gás, deve ser
de 100 a 200 mm para evitar que as bolhas de gás entrem no compartimento de sedimentação.
6. Geralmente, defletores da camada de escuma devem ser instalados em frente aos vertedores de
efluente.
7. O diâmetro da tubulação de exaustão de gás deve ser suficiente para garantir a remoção do
biogás da parte superior da câmara de coleta, especialmente na ocorrência de formação de
espuma.
8. Bocais para a aspersão de antiespumante devem ser instalados na parte superior da câmara de
gás no caso de o tratamento resultar em formação significativa de espuma.
a
Adaptado de Malina e Pohland (1992).
flexibilidade operacional. Para certos valores da concentração de sólidos, acima de 6 g SST/L, o

processo anaeróbio com contato de sólidos pode ser mais apropriado.
Dimensionamento físico das unidades. As principais preocupações associadas ao dimen-
sionamento físico dos processos anaeróbios de tratamento são o dispositivo de alimentação do
reator, a separação do gás e sua coleta e a descarga do efluente tratado. A separação do gás pro-
duzido e a descarga do efluente tratado são feitas com a utilização de um separador gás-sólido
especificamente projetado para essas finalidades. As características de projeto desses componen-
tes são disponibilizadas pelos fornecedores de processos anaeróbios com fluxo ascendente e lodo
granular patenteados. Os separados de gás-sólido são instalados na parte superior da camada de
líquido que se sobrepõe ao manto de lodo. Configurações específicas são utilizadas para dire-
cionar e aprisionar as bolhas de gás na parte superior do separador (ver itens (b) e (c) da Tabela
10–3) e para capturar o efluente da região de separação de líquido-sólidos, possibilitando que os
sólidos sedimentados retornem para o interior do reator. Os métodos aplicados para melhorar a
captura de sólidos incluem a utilização de reator UASB híbrido, com meio suporte fixo em ma-
terial plástico, instalado na parte superior do reator (Tauseef et al., 2013), e o uso de placas lame-
lares na região de sedimentação de sólidos similares às utilizadas em sedimentadores de alta taxa
(Gomec, 2010). Alguns critérios para o dimensionamento de sistemas de separação gás-sólido
são apresentados na Tabela 10–15.
O projeto do dispositivo de alimentação deve possibilitar uma distribuição uniforme do afluen-
te abaixo e por toda a seção transversal do manto de lodo granular, de maneira a evitar a formação
de caminhos preferencias ou zonas mortas. A distribuição é mais importante para projetos que
operarão com baixa carga orgânica, já que haverá menor produção de gases para auxiliar na mistura
do conteúdo do reator. A Tabela-16 apresenta as recomendações para a distribuição dos pontos
de alimentação de afluente no reator em função da massa específica do lodo de fundo e da carga
orgânica aplicada.
Parâmetros de projeto. Parâmetros específicos de projetos de sistemas anaeróbios de tra-
tamento são influenciados pelo tipo de processo com fluxo ascendente e lodo granular utilizado
e pela experiência do fornecedor do sistema com o efluente a ser tratado. O volume do reator de
fluxo ascendente com lodo granular é influenciado: (1) pela velocidade ascendente permitida ou
(2) pela carga orgânica aplicada (COA). Os valores limites desses parâmetros são afetados pela
temperatura e pelo tipo de efluente a ser tratado.
TABELA 10–16 Diretrizes para distribuição dos tubos de alimentação de reatores UASB em
função da massa específica do lodo e da carga orgânica aplicadaa
Carga de DQO, Área de influência
Tipo de lodo kg/m3·d dos tubos, m2
Lodo floculentos denso, ( 40 kg SST/m3) 1,0 0,5–1
1–2 1–2
2 2–3
Lodo floculento com densidade média, (20 a 40 kg SST/m3) 1–2 1–2
2 2–5
Lodo granular 1–2 0,5–1,0
2–4 0,5–2,0
4 2,0
a
Adaptado de Lettinga e Hulshoff Pol (1991).
Velocidade ascendente. A velocidade ascendente, baseada na vazão afluente ao reator, é um pa-

râmetro de projeto crucial. As velocidade de projeto recomendadas para reatores UASB são apresenta-
das na Tabela 10–17. As velocidades para reatores EGSB e com CI, mais adequados para o tratamento
de efluentes com cargas orgânicas mais altas, devem ser muito superiores às indicadas. Quando um
reator UASB é utilizado para o tratamento de efluentes domésticos ou para efluentes com elevadas
concentrações de sólidos, é necessário que a velocidade ascendente seja menor para permitir uma me-
lhor retenção de sólidos, possibilitando um maior tempo para a captura e para a redução da quantidade
por hidrólise. A velocidade ascendente máxima é utilizada para definir a área da seção transversal do
reator, que é obtida dividindo-se a vazão de alimentação pela velocidade ascendente Eq. (10-18).
(10–18)
onde velocidade ascendente máxima, m/h

A área da seção transversal do reator, m2
Q vazão afluente, m3/h
O volume de processo do reator é igual à área da seção transversal multiplicada pela altura (H),
onde V é o volume do reator (m3) controlado pela velocidade ascendente máxima.
V H(A) (10–19)
A altura total do reator é superior à altura de processo, levando-se em conta a altura adicional do
dispositivo de separação gás-sólido que deve ser instalado na parte superior do reator. O volume
de processo deve ser grande o suficiente para assegurar que a carga orgânica máxima não seja ex-
cedida. O projeto do reator é, em última análise, controlado pela máxima velocidade ascendente
permitida ou pela carga orgânica requerida. Para afluentes fracos, a velocidade ascendente será o
parâmetro de controle do projeto.
TABELA 10–17 Velocidades de projeto e alturas recomendadas para reatores UASBa
Velocidade ascendente, m/h Altura do reator, m

Tipo de efluente a ser tratado Faixa Típica Faixa Típica
DQO quase 100% solúvel 1,0–3,0 1,5 6–10 8
DQO parcialmente solúvel 1,0–1,25 1,0 3–7 6
Efluente doméstico 0,8–1,0 0,7 3–5 5
a
Adaptado de Lettinga e Hulshoff Pol (1991).
25
DQO altamente solúvel

20
COA, kg DQO/m3ⴢd
15 DQO particulada < 10%
10
30–40% de DQO particulada

0
10 15 20 25 30 35 40
Temperatura, °C
FIGURA 10–10 Efeito da temperatura na carga orgânica aplicada em reatores UASB (Henze et al.,
2011).
Carga orgânica aplicada. Como já discutido na Seção 10–5, uma ampla faixa de valores de
carga orgânica é utilizada no projeto de reatores de fluxo ascendente com lodo granular, dependen-
do das características do afluente, do tipo de reator e da temperatura. Adicionalmente, Lettinga e
Hulshoff-Ptol (1991) indicaram que cargas orgânicas mais elevadas podem ser aplicadas se uma
maior concentração de SST for aceitável e também que a operação com cargas orgânicas mais altas
é possível se os afluentes apresentarem baixa fração de DQO particulada. Como apresentado na
Tabela 10–3, as cargas orgânicas para reatores UASB podem variar de 5 a 15 kg DQO/m3·d e de
10 a 40 kg DQO/ m3·d para reatores EGSB. Um exemplo do efeito da temperatura sobre a carga
orgânica aplicada é apresentado na Fig. 10–10. Para efluentes com compostos orgânicos altamente
solúveis, a carga orgânica é reduzida por um fator de 5,0 se a temperatura for reduzida de 30 para
15°C e por um fator de 4,3 para um efluente com 30–40% de DQO particulada.
O volume de processo do reator é relacionado com a carga orgânica pela Eq. (10-20).
(10–20)
onde VCOA volume de processo do reator controlado pela carga orgânica aplicada, m3. O dimen-
sionamento de um reator UASB é apresentado no Exemplo 10–3.
EXEMPLO 10–3 Dimensionamento de um reator UASB

Dimensione um reator UASB para o tratamento do efluente de uma indústria de produção de
açúcar, cujas características são apresentadas a seguir, para obter uma eficiência de remoção
de DQO igual a 90%. Obtenha os parâmetros relacionados a seguir:
a. Volume de processo do reator
b. Tempo de detenção hidráulico
c. Dimensões do reator
d. TRS no reator
e. Produção diária de lodo, em kg SSV/d
f. Volume de lodo em excesso, em m3/d
g. Produção de gás metano, em m3/d
h. Produção total de gás, em m3/d
i. Energia disponível a partir do metano produzido, em kJ/d
j. Alcalinidade requerida
(continua)
(continuação)
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 500
DQO g/m 3
12.000
SST g/m 3
600
SSVnb g/m3 500
Alcalinidade g/m como CaCO3
3
500
Temperatura °C 25
Adote os parâmetros de projeto indicados a seguir e os valores típicos da Tabela 10–13:

1. Da Tabela 10–14
YH 0,08 g SSV/g DQO
bH 0,03 g SSV/g SSV·d,
2. fd 0,10 g SSV de detritos de células/g SSV biomassa perdida
3. Produção de metano a 0°C 0,35 L CH4/g DQO
4. Quantidade de energia no metano a 0°C 38.846 kJ/m3
5. Porcentagem de metano na fase gasosa 65%
6. Altura do reator para o volume de processo 8 m
7. Altura da região clarificada acima do manto de lodo 0,50 m
8. Altura do separador gás-sólido 2,5 m
9. Relação entre o comprimento e a largura do reator (L/W) 2,0
10. Velocidade ascendente máxima 1,0 m/h
11. Concentração média de sólidos no volume de processo 30 kg SSV/m3
Com base em dados disponíveis sobre o desempenho de reatores UASB para tratamento de
efluentes da indústria de açúcar, uma eficiência de remoção de 90% da DQO, a 25°C, pode
ser obtida com uma carga orgânica de projeto de 8,0 kg DQO/m3·d. O efluente é, predomi-
nantemente, constituído por carboidratos solúveis, e a formação de um lodo granular é espe-
rada. Admita que a concentração de SSV no efluente a ser tratado é de 120 g/m3.
Solução
1. Calcule o volume de processo do reator.
a. Calcule o volume com base na velocidade ascendente máxima com a Eq. (10–18) e
Eq. (10–19)
b. Calcule o volume do reator com base na carga orgânica aplicada.

Pela Eq. (10–20),
DQO
DQO
Verifica-se que a carga orgânica aplicada controla o volume do reator.
2. Calcule o tempo de detenção hidráulico do processo.
3. Calcule as dimensões do reator.

a. Área do reator (L)(W) 2W(W) 2W2
2W2 93,75 m2, W 6,85 m, L 13,7 m

b. Altura total do reator
HT altura de processo altura da região clarificada altura do separador
HT 8 m 0,5 m 2,5 m 11 m
Dimensões do reator 13,7 m 6,85 m 11 m

4. Cálculo do TRS:
a. Pela Eq. (7–56), X(V) Px TRS
b. Pela Eq. (8–20),
c. Substituindo a Eq. (8–20) na Eq. (7–56),
Resolvendo-se a expressão: TRS 50,2 d

5. Calcule a produção diária de lodo pela Eq. (7–56).
6. Calcule o volume diário de lodo em excesso descartado.
(continua)
(continuação)
7. Calcule a produção de gás metano pelo balanço de DQO.

Remoção de DQO DQO metano DQO biomassa
PX, bio PX, SSV – SSVnb(Q)
PX, bio 448.200 g SSV/d – 500 g SSV/m3 (500 m3/d)
PX, bio 448.200 g SSV/d – 250.000 g SSV/d
198.200 g SSV/d
DQO metano DQO removida – DQO biomassa
DQO CH4 500 m3/d(10.800 g DQO/m3) – 1,42 g DQO/g SSV (198.200 g SSV/d)
DQO CH4 5.118.556 g CH4 DQO/d
Nas condições padrões de temperatura e pressão, a taxa de produção de metano é:
Produção de metano (5.118.556 g CH4 DQO/d)(0,35 L CH4/g DQO)(1 m3/103 L)
Produção de metano 1.719,5 m3 CH4/d a 0°C
Produção de metano a 25°C
8. Calcule a taxa de produção total de gás; Porcentagem de metano 65%

.
Taxa de produção total de gás 3.008 m3 gás/d
9. Quantidade de energia contida no metano produzido
Energia (38.846 kJ/m3)(1.719,5 m3 CH4/d) 66,8 106 kJ/d

10. Calcule a quantidade de alcalinizante a ser adicionada.
Adote um pH 7,0
Da Tabela 10–7, em pH 7,0; T 25°C e % CO2 35%
Alcalinidade 2.678 g/m3 como CaCO3
Alcalinidade afluente 500 g/m3 como CaCO3
Alcalinidade necessária (2.678 – 500)g/m3 como CaCO3 2.178 g/m3 como CaCO3
Alcalinidade em kg/d (2.178 g/m3)(500 m3/d)(1 kg/103 g) 1.098 kg/d
11. Tabela de resumo.

Volume de processo do reator m3
750,0
Altura total do reator m 11,0
Comprimento Largura do reator m 13,7 6,85
Tempo de detenção hidráulico d 1,5
(continua)

TRS d 50,2
Excesso de lodo descartado m3/d 14,9
Taxa total de produção de gás m3/d 3.008
Taxa de produção de metano m3/d 1.955
Taxa de produção de energia kJ/d 66,8 106
Alcalinidade como CaCO3 kg/d 1.089
Comentário
Uma grande quantidade de energia é produzida diariamente na forma de gás metano. Se esse
gás puder ser utilizado como fonte de energia para instalações industriais, ele pode ajudar
a contrabalançar os custos da adição de uma considerável quantidade de alcalinidade para
manter o reator anaeróbio em pH próximo de 7.
Processo anaeróbio de contato

O processo anaeróbio de contato é um sistema com um reator completamente misturado com biomas-
sa floculada/suspensa e uma etapa de separação sólidos-líquido para capturar e recircular a biomassa.
Descrição do processo. O fluxograma de processo de um reator anaeróbio com contato de sóli-
dos (RACS) foi apresentado no item (f) da Tabela 10–3. Como mostrado, o processo anaeróbio com
contato de sólidos elimina muitas das desvantagens dos processos de tratamento completamente mis-
turados, que operam com os mesmos tempos de detenção hidráulico e TRS. A biomassa é separada e
retorna para o reator de contato completamente misturado, de maneira que o TRS torna-se superior
ao tempo de detenção hidráulico. Com a defasagem entre o tempo de detenção hidráulico e o TRS,
o volume do reator anaeróbio pode ser reduzido. A separação gravitacional é a abordagem mais co-
mum para a separação e o adensamento de sólidos antes da etapa de recirculação do lodo, embora o
sucesso dessa operação dependa das propriedades de sedimentação dos sólidos do reator anaeróbio.
Como o lodo do reator contém o gás produzido no processo anaeróbio e a produção de gás
ainda pode continuar na unidade de separação, a capacidade efetiva de separação sólido-líquido
pode ser reduzida e imprevisível. Vários métodos têm sido empregados para minimizar o efeito das
bolhas de gás aprisionadas na etapa de sedimentação do lodo. Entre os métodos utilizados, estão o
processo de extração do gás por agitação ou desgaseificação a vácuo, a utilização de separadores
com placas inclinadas e o uso de coagulantes químicos. A taxa de aplicação hidráulica no clarifi-
cador varia de 0,5 a 1,0 m/h. As concentrações de SSVLM variam de 4.000 a 8.000 mg/L (Malina
e Pohland, 1992). A carga orgânica aplicada é próxima de 4,0 kg DQO/m3·d, e o TRS varia de 15 a
30 dias, como indicado no item (f) da Tabela 10–3.
Critérios de projeto para processos anaeróbios de contato. O dimensionamento do
processo anaeróbio de contato é feito de maneira similar ao utilizado no projeto de processos de
lodos ativados completamente misturados, já que o regime hidráulico e a concentração de biomassa
podem ser razoavelmente definidos. O procedimento de cálculo segue o roteiro abaixo:
1. Adote um TRS para obter uma dada concentração de DQO no efluente final.
2. Calcule a produção diária de sólidos e a massa de sólidos no sistema para manter o TRS definido.
3. Calcule o volume do reator a partir da concentração de sólidos a ser mantida no mesmo.
4. Calcule a taxa de produção de gás.
5. Calcule a quantidade de lodo em excesso a ser descartada e a dosagem de nutrientes.
6. Verifique a carga orgânica volumétrica.
7. Calcule a quantidade de alcalinizante a ser adicionada.
Os mesmos critérios de projeto são aplicados ao demais tipos de processos anaeróbios de tra-
tamento, com a diferença da necessidade de utilizar a carga orgânica aplicada em vez do TRS para
o cálculo do volume do reator.
As informações da Tabela 10–13 fornecem um resumo dos coeficientes cinéticos e dos valores
de outros parâmetros de projeto que podem ser utilizados para o dimensionamento de um processo
com contato de sólidos para tratamento de um efluente com predominância de DQO solúvel bio-
degradável. Para efluentes com altas concentrações de sólidos, o método de dimensionamento no
Capítulo 13 para digestão anaeróbia pode ser aplicado. Estudos de tratamento em laboratório ou
unidades-piloto são recomendados para a avaliação de efluentes contendo constituintes solúveis e
particulados, que são significativamente diferentes dos efluentes já tratados por processo anaeró-
bio. O dimensionamento de um processo anaeróbio de contator é apresentado no Exemplo 10–4.
EXEMPLO 10–4 Reator anaeróbio com contato de sólidos com crescimento em

suspensão
Calcule o volume do reator e o tempo de detenção hidráulico, a taxa de produção de gás e a ener-
gia disponível, a taxa de produção de sólidos e a quantidade de alcalinizante e nutrientes neces-
sários para um processo anaeróbio de contato (ver item (f) da Tabela 10-3) para tratar o efluente
com as características apresentadas a seguir, com uma eficiência de remoção de DQO de 90%.
Item Unidade Valor

Vazão m3/d 500
DQO g/m 3
6.000
DQO solúvel g/m3 4.000
Relação DQO/SSV g/g 1,8
Fração degradável de SSV % 80
Nitrogênio g/m3 10
Fósforo g/m 3
20
Alcalinidade g CaCO3/m3 500
Temperatura °C 25
Hipóteses adotadas:
1. Concentração de SSV no efluente final 150 g/m3.
2. Fator de segurança para o TRS de projeto 3,0
4. Com TRS 30, 99% SSV degradáveis são transformados
5. SSVLM 6.000 g/m3
6. Velocidade de sedimentação 24 m/d
7. Produção de gás 65% CH4 e 35% CO2
8. Adote os coeficientes cinéticos e o fator de produção de metano da Tabela 10–13.
9. Quantidade de nutrientes na biomassa 12% N e 2,4% P
Solução
1. Calcule o TRS do projeto a 25°C.
Para uma eficiência de remoção de DQO de 90%, a concentração no efluente é:
DQOefl (1,0 – 0,90) (6.000 mg/L) 600 g/m3
Foi considerada a concentração de SSV no efluente final de 150 g/m3.
DQO do efluente devido aos SSV (150 g/m3L) 1,8 g DQO/g SSV
270 g/m3
DQO solúvel permitida no efluente final (600 – 270) g/m3
330 g/m3
Solucionando-se a Eq. (7–46) para o TRS e substituindo max YH k;
Utilizando os coeficientes cinéticos da Tabela 10–13,

max 0,20 g/g·d
Ks 120 g/m3
bH 0,03 g/g·d
Com um fator de segurança igual a 3

TRS mínimo de projeto 3,0 (8,6) 25,7 d
Adote um TRS 30 d para a completa conversão dos SSV degradáveis
2. Calcule a taxa de produção de lodo.
Calcule a concentração de SSV não degradada
DQOinsolúvel (6.000 – 4.000) g/m3
2.000 g/m3
DQO insolúvel com SSV (2.000 g/m3 DQO) / (1,8 g DQO/g SSV)
1.110 g/m3 SSV
Fração de SSV degradável 0,8 (dada)
SSV não degradado 0,20 (1.110) 222 g SSV/m3
Utilize a Eq. (8–20) para calcular a produção de sólidos:
So – S DQO degradada
DQO afluente – DQO SSV não degradado – DQO solúvel do efluente
6.000 g DQO/m3 – 222 g SSV/m3 – 330 g DQO/m3 5.270 g DQO/m3
Utilize os coeficientes da Tabela 10–14 e adote fd 0,15
YH 0,08 g SSV/g DQO
bH 0,03 g/g.d
(continua)
(continuação)
3. Calcule o volume do reator e o tempo de detenção hidráulico

a. Calcule o volume utilizando a Eq. (7–56).
b. Calcule o tempo de detenção hidráulico, .
4. Calcule a taxa de produção total de gás, metano e energia.

a. Calcule a produção de gás metano.
Da Tabela 10–13, 0,35 m3 CH4/kg DQO a 0°C
Remoção de DQO DQO metano DQO biomassa
DQO biomassa (1,42 g DQO/g SSV)(Px,bio)
Px,bio primeiro termo no cálculo em PX,SSV 125.925 g SSV/d
DQO metano DQO removida – DQO biomassa
DQO CH4 /d 500 m3/d (5.270 g DQO/m3) 1,42 g DQO/g SSV (125.925 g SSV/d)
2.456.186 g DQO CH4/d
Em condições padrões de temperatura e pressão:
Produção de metano (2.456.186 g DQO CH4 /d)(0,35 L CH4/g DQO)(1 m3/103 L)
859,7 m3 CH4/d a 0°C
Taxa de produção de metano a 25°C
b. Calcule a taxa de produção total de gás.

Composição do gás 65% metano (dada)
Taxa de produção total de gás a 25°C 1.443,6 m3 gás/d
(Observe que a taxa de produção de gás é 2,9 vezes superior à vazão afluente)
c. Calcule a taxa de produção de energia.
Da Tabela 10–13, conteúdo de energia no metano 38.846 kJ/m3 a 0°C.
Taxa de produção de energia (859,7 m3 CH4/d)(38.846 kJ/m3) 33,4 106 kJ/d
5. Calcule a dosagem de nutrientes.

Taxa de produção de biomassa 125.925 g SSV/d
Dado: N biomassa 12% e P 2,4% dos SSV
N requerido (125.925)(0,12) 15.111 g/d
P requerido (125.925)(0,024) 3.022 g/d
Nutrientes no afluente:
N (10 g/m3)(500 m3/d) 5.000 g/d
P (20 g/m3)(500 m3/d) 10.000 g/d
A quantidade de fósforo no afluente é suficiente, mas é necessário adicionar nitrogênio.
Adição de N (15.111 – 5.000) g N/d
10.111 g N/d
10,1 kg N/d
6. Calcule a necessidade de alcalinidade.
Da Tabela 10–7, em pH 7,0, T 25°C, % CO2 35:
Alcalinidade 2.678 g/m3 como CaCO3
Alcalinidade no afluente 500 g/m3 como CaCO3
Alcalinidade necessária (2.678 500) g/m3 como CaCO3
.
Como NaHCO3 (84 mg NaHCO3 /meq)
3.659 g NaHCO3 /m3

NaHCO3/d (3.659 g/m3)(500 m3/d)(1 kg/103 g) 1.830 kg/d
7. Calcule o diâmetro do sedimentador.
(Assuma o uso de um desgaseificador antes do clarificador)
Diâmetro 5,2 m
Comentário
Uma quantidade significativa de energia, em kJ, é gerada com a produção do metano (CH4).
O metano pode ser utilizado para aquecer o processo anaeróbio, o que pode tornar o processo
de degradação mais rápido e, assim, reduzir o tamanho do reator anaeróbio.
Utilização de modelos matemáticos

Os procedimentos descritos anteriormente podem ser utilizados para obter uma boa estimativa do
volume necessário do reator, do DQOb solúvel do efluente final e da produção de gás. Contudo,
como discutido na Seção 8–5, no Capítulo 8, para o processo aeróbio de lodos ativado, modelos
de simulação em computador têm sido desenvolvidos e utilizados para o dimensionamento de
reatores anaeróbios. O modelo mais comum é o que foi desenvolvido por um grupo de trabalho
da International Water Association (IWA) para digestão anaeróbia, denominado ADM1 (Batstone
et al., 2002a). O modelo ADM1 é utilizado para dimensionamento de reatores para tratamento de
outros tipos de despejos com alta concentração de sólidos, como dejetos da criação de suínos (Gi-
rault et al., 2011) e de misturas de despejos com DQO solúvel e particulada (Batstone et al., 2002b;
Fezzani e Cheikh, 2008).
Com o modelo ADM1, é possível simular a variação da DQO do afluente ao longo do trata-
mento, de acordo com o diagrama esquemático apresentado na Fig. 7–26, em que a DQO solúvel
inerte (não degradável) e os sólidos voláteis também são contabilizados. As variações nas concen-
trações dos sólidos biodegradáveis e da DQO solúvel do despejo e dos produtos de degradação
intermediários são calculadas com a utilização das equações biocinéticas ao longo das várias rotas
de degradação, que levam em consideração os tipos de micro-organismos envolvidos e os efeitos
do pH e da temperatura. A DQO particulada é considerada uma mistura homogênea de carboidra-
tos, proteínas e lipídeos. As relações cinéticas representam as taxas de desintegração das partículas
para a produção de carboidratos, proteínas e lipídeos. Outro conjunto de equações é utilizado para
representar as taxas de hidrólise dos carboidratos, proteínas e lipídeos em açúcares, aminoácidos
e ácidos graxos de cadeias longas, respectivamente. Equações biocinéticas baseadas no modelo de
Monod são utilizadas para as reações de acidogênese, na conversão de açúcares e aminoácidos em
ácidos graxos voláteis e hidrogênio, e de acetogênese, na conversão dos ácidos graxos de cadeia
longa e voláteis em acetato. Outro conjunto de equações cinéticas, também baseadas no modelo
de Monod, é utilizado para simular a metanogênese pelos organismos que utilizam o acetato e o
hidrogênio como substratos.
O modelo também inclui a simulação de alguns processos físico-químicos para calcular: (1) o
valor do pH em função da alcalinidade e das concentrações de ácidos graxos voláteis e de CO2 na
fase gasosa e (2) a transferência gás-líquido do CO2, CH4 e H2S gerados no processo. O modelo
é aplicado como uma série de equações diferenciais, que utilizam 32 variáveis dinâmicas. A apli-
cação do modelo é bastante útil para simulações dinâmicas, para avaliar as variações nas concen-
trações de ácidos orgânicos voláteis e hidrogênio após transientes na alimentação e variações de
carga, com o objetivo de verificar as condições que podem resultar em um desequilíbrio entre as
taxas de produção de ácidos graxos voláteis e de utilização de acetato na metanogênese, resultando
na instabilidade do digestor (Straub et al., 2006).
10–7 CODIGESTÃO DE DEJETOS ORGÂNICOS E LODOS BIOLÓGICOS

O termo codigestão refere-se ao processo de digestão anaeróbio no qual diferentes tipos de despe-
jos ou dejetos de pelo menos duas fontes distintas são combinados e tratados em um único reator
anaeróbio. As principais aplicações do processo de codigestão ocorrem em digestores anaeróbios
de lodos de estações de tratamento de esgotos domésticos. Se houver disponibilidade, a utilização
do digestor anaeróbio para a codigestão pode ser uma opção atrativa para aumentar a produção de
metano e a disponibilidade de energia para a própria instalação ou para outros usos, como com-
bustível veicular. As aplicações típicas da codigestão incluem o processamento de óleos, gorduras
e graxas e restos de alimentos. A aplicação da codigestão para a digestão de lodos de estações de
tratamento de esgoto doméstico é tratada no Capítulo 13.
Benefícios da codigestão. O principal benefício da codigestão é transformar ou despejo em
uma fonte de energia (Rosso e Stenstrom, 2008). Uma ampla variedade de despejos disponíveis nas
cidades pode ser processada por codigestão, como aqueles relacionados na Tabela 10–18, origina-
dos em uma pequena comunidade (Muller et al., 2009).
A codigestão também pode ser uma opção atrativa para muitas indústrias de processamento de
alimentos, pois, em vez de construir o seu próprio sistema anaeróbio de tratamento, podem fazer o
uso da unidade de tratamento municipal ou de outra empresa, para o processamento de seus despe-
jos. As vantagens desse procedimento incluem a economia de escala para a unidade de tratamento
e a eliminação de atividades associadas à operação de um sistema de tratamento individualizado e
TABELA 10–18 Exemplos de despejos altamente biodegradáveis, com potencial para codigestãoa
Descrição do despejo Comentários

Resíduos vegetais (flores e outros vegetais) Requer a adição de alcalinidade e nutrientes
Resíduos da atividade de processamento de carnes Alta concentração de nitrogênio
Lodos de sistemas de tratamento após condicionamento Alta concentração de nitrogênio
Resíduos de caixas de gordura Difícil degradação e requer a adição de
nutrientes e alcalinidade
Resíduos da indústria de alimentos Requer a adição de alcalinidade e nutrientes
Resíduos da produção de açúcar Requer a adição de alcalinidade e nutrientes
Resíduos das indústrias de bebidas e refrigerantes Requer a adição de alcalinidade e nutrientes
a
Adaptado de Muller et al. (2009).
dos custos associados ao uso de produtos químicos para a estabilização de despejos com alta carga
de carboidratos. Sem a quantidade suficiente de proteínas ou aminoácidos no despejo, para produ-
ção de bicarbonato de amônia em quantidade suficiente para manter o pH no reator anaeróbio, o
custo associado à adição de alcalinizante pode ser proibitivo.
Operação do processo de digestão. A produção de alcalinidade em digestores anaeróbios
que tratam despejos domésticos é, normalmente, suficiente para manter o pH no reator, devido à
degradação do nitrogênio orgânico dos lodos primário e secundário do processo de lodos ativados.
Alguns despejos, como efluentes oleosos, são difíceis de tratar isoladamente, mas podem ser mis-
turados em proporções adequadas com os despejos domésticos (Jeganathan et al., 2006). O impacto
econômico na operação de digestores anaeróbios que operam com codigestão também deve ser
considerado, pois haverá impactos nos custos associados ao recebimento, armazenagem e pré-
-tratamento dos despejos que serão recebidos, além dos custos de operação.

10–1 A alcalinidade em um reator anaeróbio com crescimento em suspensão, operado a 30°C, é 2.200,
2.600 ou 2.800 mg como CaCO3/L (valor a ser definido pelo professor). Assumindo-se um equilíbrio
entre as fases líquida e gasosa, com uma proporção de 35% de CO2 na fase gasosa, calcule o pH no
conteúdo do reator.
10–2 Um efluente industrial com vazão de 4.000 m3/d tem uma concentração de DQO solúvel degradável
de 10.000, 5.000 e 2.500 mg/L (a ser definida pelo professor), temperatura de 20°C e alcalinidade
de 200 mg/L como CaCO3. Calcule e compare os custos operacionais líquidos, ou receita, quando o
tratamento do efluente é feito por processo anaeróbio ou aeróbio com base nos parâmetros de projeto
e hipóteses a seguir. Desconsidere os custos de mão de obra e de manutenção.
Processo anaeróbio
Os custos operacionais do sistema anaeróbio estão associados à elevação da temperatura do afluente
e à dosagem de alcalinizante em comparação com a receita obtida com a produção de metano. Os
parâmetros abaixo são aplicados:
1. Temperatura no reator 35°C
2. Eficiência do trocador de calor para pré-aquecimento da alimentação 80%
3. Eficiência de remoção de DQO 95%
4. CO2 na fase gasosa 35% e pH no reator 7,0
5. Valor do metano US$5/106 kJ
6. Dosagem de alcalinizante NaHCO3, com um custo de US$0,90/kg
Processo aeróbio
Para os sistemas aeróbios, os principais custos de operação são o de energia para a aeração e os de
processamento e disposição de lodo. As seguintes hipóteses são válidas:
1. Eficiência de remoção de DQO 99%
2. g O2/g DQO removida 1,2
3. Eficiência real de aeração 1,2 kg O2/kWh
4. Custo da energia elétrica US$0,08/kWh
5. Produção líquida de lodo 0,3 g SST/g DQO removida
6. Custo de processamento e disposição de lodo US$0,10/kg sólidos secos
10–3 Um efluente tem vazão média diária de 1.000, 2.000 ou 3.000 m3/d (a ser definido pelo professor), e
4.000 mg/L de uma substância orgânica com a seguinte composição aproximada: C50H75O20N5S. Para
um processo anaeróbio de tratamento, com uma eficiência de 95% de degradação, calcule: (a) a al-
calinidade produzida na degradação em mg/L como CaCO3 e (b) a fração molar aproximada de CO2,
CH4 e H2S na fase gasosa.
10–4 Uma indústria gera um efluente com vazão média de 2.000 m3/d, com concentrações de DQO de
4.000, 6.000 ou 8.000 mg/L (valor a ser definido) e de sulfato de 500 mg/L. A porcentagem de DQO
degradada no processo de tratamento anaeróbio, operando a 35°C, é de 95%, e 98% do sulfato é re-
duzido. Com base nessas informações, calcule: (a) a quantidade de metano produzido em m3/d; (b) a
quantidade de metano produzido em m3/d se a redução do sulfato não for levada em consideração; (c)
a quantidade de H2S na fase gasosa, com o pH do reator igual a 7,0.
10–5 Um reator anaeróbio com crescimento em suspensão é operado com um TRS igual a 30 dias e tem-
peratura de 30˚C. Um determinado dia, a taxa de produção de metano (m3/d) diminuiu em 30%.
Apresente pelo menos quatro causas prováveis que deverão ser avaliadas para justificar o ocorrido e
explique resumidamente os mecanismos que governam cada uma dessas causas.
10–6 Um efluente industrial com solutos 100% solúveis deverá ser tratado por um processo anaeróbio de
contato, que consiste em um reator misturado coberto, um desgaseificador e um sedimentador gra-
vitacional. A concentração de SST no efluente do clarificador é de 120 mg/L. Para o efluente com
as características e para os critérios de projeto apresentados a seguir, calcule e compare os seguintes
parâmetros de projeto para o tratamento a 25 e 35°C e com uma concentração de DQO solúvel no
efluente final de 50 mg/L.
a. TRS de projeto, d
b. Volume do reator, m3
c. Tempo de detenção hidráulico no reator , d
d. Taxa de produção de metano, m3/d
e. Taxa de produção total de gás, m3/d
f. A quantidade de sólidos e a quantidade a ser descartada diariamente, kg/d
g. A necessidade de nutrientes (N e P), kg/d.

Vazão m3/d 2.000
DQO degradável mg/L
Efluente 1 4.000
Efluente 2 6.000
Efluente 3 8.000
% DQOsolúvel % 100
Observação: Efluente 1, 2 ou 3, a ser definido.

Outros parâmetros operacionais:

1. Concentração de SSVLM no reator 5.000 mg/L
2. Fator de segurança para o TRS 1,5
3. Relação SSV/SST 0,85
5. Metano na fase gasosa 65%
6. Quantidade de N na biomassa 0,12 g N/g SSV
7. Quantidade de P na biomassa 0,02 g P/g SSV
8. Utilize os coeficientes cinéticos apropriados e as informações de projeto da Tabela 10–13
10–7 Um processo anaeróbio está sendo considerado para o tratamento de um efluente industrial com
predominância de contaminantes solúveis a 30°C. Um TRS de projeto de 30 dias é necessário para
atingir uma eficiência de 95% de degradação da DQO solúvel. Adota-se uma concentração de SSV no
efluente final, resultante do crescimento da biomassa, de 100, 150 ou 200 mg/L (valor a ser definido).
Utilizando-se valores para os coeficientes cinéticos da Tabela 10–13, calcule a concentração de DQO
que deve estar presente no afluente para permitir a operação do reator com um TRS de 30 dias se toda
biomassa descartada ocorre por meio da perda de sólidos no efluente final.
10–8 Dimensione um reator UASB para tratamento de um efluente industrial a 30°C com as características
apresentadas e utilizando as hipóteses enumeradas a seguir. Admita que as eficiências de degradação
de DQO solúvel e DQO particulada são de 97% e de 60%, respectivamente. A concentração de SSV
no efluente é de 200 mg/L. Com essas informações, calcule:
1. O volume de processo do reator, m3
2. A área do reator (admita um reator circular), m2
3. O diâmetro e a altura do reator, m
4. O tempo de detenção hidráulico, d
5. O TRS médio, d
6. A quantidade de sólidos a ser descartada diariamente, kg SSV/d
7. A taxa de produção de metano, m3/d
8. A quantidade de energia no gás, kJ/d
9. A necessidade de álcali, kg como CaCO3/d
1. Coeficientes cinéticos da Tabela 10–13
2. fd 0,15 g SSV/g SSV de detritos de células/g SSV biomassa perdida
3. Carga orgânica máxima 6,0 kg DQO/m3·d
4. Velocidade ascendente máxima 0,50 m/h
5. pH 7,0
6. CO2 no gás 35%
7. Altura de processo do reator 8 m
8. Concentração média de sólidos no reator 50 g SSV/L

Vazão m3/d 500
DQOb total mg/L
Efluente 1 6.000
Efluente 2 7.000
Efluente 3 8.000
DQO particulada Porcentagem 40
(continua)
(continuação)

Relação DQO particulada/SSV g/g 1,8
Relação SSV particulado/SST g/g 0,85
Observação: Efluente 1, 2 ou 3, a ser indicado pelo professor.
10–9 Um efluente doméstico deverá ser tratado em um reator a 25°C. As características do efluente são
apresentadas na tabela a seguir. Calcule: (a) o tempo de detenção hidráulico no reator (horas); (b) a
carga volumétrica de DQO (kg DQO/m3·d); (c) a altura e o diâmetro de processo do reator (m). Quais
são o valor da DBO e a concentração de SST esperadas para o efluente do reator UASB? Descreva um
tratamento aeróbio secundário que você recomendaria para complementar o processo de tratamento
anaeróbio de forma a obter um efluente final com DBO menor ou igual a 20 mg/L. Será necessário
adicionar alcalinizante no reator UASB para manter o pH próximo de 7,0? Justifique as suas respostas.

Vazão m3/d
Efluente 1 3.000
Efluente 2 4.000
Efluente 3 5.000
DQO mg/L 450
DBO mg/L 180
SST mg/L 180
Observação: Efluente 1, 2 ou 3, a ser indicado pelo professor.
10–10 O efluente de uma cervejaria, com vazão de 1.000 m3/d e DQO (principalmente solúvel) de
4.000 mg/L deverá ser tratado a 35°C em um reator anaeróbio com crescimento aderido de 4 m com
fluxo ascendente e meio suporte fixo com fluxo tangencial em material plástico, visando a uma remo-
ção de DQO de 90%. Adote um TRS de 30 dias para o crescimento aderido e calcule: (a) o volume
do reator (m3) e suas dimensões (m); (b) a taxa de produção de metano (m3/d); (c) a concentração de
SST no efluente final (mg/L).
10–11 Um efluente industrial tem uma DQO biodegradável de 8.000 mg/L e concentração de SSV de
4.000 mg/L SSV, sendo que 50% são biodegradáveis. Resumidamente, faça uma avaliação crítica da
compatibilidade dos processos relacionados a seguir para o tratamento desse efluente e descreva o
impacto potencial dos sólidos presentes no afluente sobre a operação e o desempenho do reator.
Processos: UASB
Reator anaeróbio de leito fluidizado
Reator anaeróbio com chicanas
Reator anaeróbio de fluxo ascendente e leito fixo
Reator anaeróbio com fluxo descendente e crescimento aderido
Lagoa anaeróbia coberta
10–12 A partir de dados da literatura dos últimos três anos, identifique e resuma uma aplicação para um pro-
cesso anaeróbio com membranas. Inclua uma descrição do efluente tratado, o projeto do reator, a carga
orgânica aplicada, a temperatura de operação, a estratégia para controle de depósito nas membranas, a
variação do fluxo de permeado com o tempo, a concentração de sólidos no reator, o método de limpeza
química ou recuperação do fluxo das membranas e os aspectos operacionais e de desempenho relevantes.
10–13 Com base em uma revisão da literatura, faça um resumo do tipo e das características do efluente, do
projeto do sistema de tratamento, das condições operacionais e do desempenho de um reator UASB,
EGSB ou de processo anaeróbio de contato (a ser definido pelo professor).
Referências P 1091
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11 Processos para remoção de
contaminantes residuais
11–1 RAZÕES PARA O TRATAMENTO COMPLEMENTAR DE EFLUENTES 1097
11–2 TECNOLOGIAS UTILIZADAS PARA A REMOÇÃO DE MATERIAL PARTICULADO E DISSOLVIDO

PRESENTE NO EFLUENTE SECUNDÁRIO 1099
Operações unitárias por transferência de massa 1099
Transformações baseadas em processos químicos e biológicos 1099
Aplicação das operações e processos unitários para a remoção de contaminantes
residuais 1099
11–3 OPERAÇÕES UNITÁRIAS PARA A REMOÇÃO DE MATERIAL PARTICULADO E DISSOLVIDO 1100
Diagramas de processos típicos 1101
Estimativa do desempenho dos processos 1102
11–4 INTRODUÇÃO À FILTRAÇÃO EM PROFUNDIDADE 1103
Descrição da operação de filtração 1106
Características hidráulicas dos filtros profundos 1111
Modelagem da operação de filtração 1119
11–5 FILTRAÇÃO EM PROFUNDIDADE: CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO 1120
Tecnologias de filtração disponíveis 1121
Desempenho dos diferentes tipos de filtros profundos 1121
Considerações sobre o dimensionamento e a operação de sistemas de filtração 1133
Seleção da tecnologia de filtração 1134
Critérios e parâmetros de projeto para filtros com meio granular 1138
11–6 FILTRAÇÃO SUPERFICIAL 1148
Tecnologias de filtração superficial disponíveis 1148
Descrição da operação de filtração em superfície 1149
Desempenho dos filtros superficiais 1154
Critérios de projeto 1156
Ensaios em escala-piloto 1156
11–7 PROCESSOS DE SEPARAÇÃO POR MEMBRANAS 1157
Terminologia utilizada nos processos de separação por membranas 1157
Classificação dos processos de separação por membranas 1158
Estrutura de contenção das membranas 1162
Modos de operação para os sistemas pressurizados 1165
Análise dos processos com membranas de MF e UF 1166
Estratégias operacionais para sistemas de MF e UF 1168
Análise do processo de osmose reversa 1169
Capítulo 11 Processos para remoção de contaminantes residuais P 1095
Ocorrência de depósitos (fouling) 1174

Controle de depósitos 1177
Aplicação e desempenho dos processos de separação por membranas 1180
Osmose direta (forward osmosis): um processo emergente 1187
Estudos em escala-piloto para aplicação dos processos de separação
por membranas 1190
Gerenciamento do concentrado 1192
11–8 ELETRODIÁLISE 1194
Descrição do processo de eletrodiálise 1194
Eletrodiálise reversa 1195
Consumo de energia 1196
Aspectos operacionais 1199
Eletrodiálise ⴛ osmose reversa 1200
11–9 ADSORÇÃO 1201
Aplicações da adsorção 1201
Tipos de adsorventes 1201
Fundamentos dos processos de adsorção 1204
Obtenção das isotermas de adsorção 1204
Adsorção de múltiplos contaminantes 1209
Capacidade de adsorção 1209
Testes de adsorção em escala reduzida 1217
Análise do processo com carvão ativado em pó em tanques de contato 1220
Sistema de lodos ativados com adição de carvão ativado em pó 1221
Regeneração do carvão 1222
Limitações dos processos de adsorção 1222
11–10 EXTRAÇÃO COM GÁS (GAS STRIPPING) 1222
Análise da extração com gás 1223
Dimensionamento de torres de extração 1233
Aplicações do processo de extração 1235
11–11 TROCA IÔNICA 1238
Materiais para troca iônica 1239
Reações típicas das resinas de troca iônica 1239
Capacidade de troca das resinas 1240
Equilíbrio químico no processo de troca iônica 1243
Aplicações do processo de troca iônica 1247
Aspectos operacionais 1252
11–12 EVAPORAÇÃO 1253
A operação de evaporação 1253
Desempenho dos sistemas de evaporação para recuperação de água 1255
Problemas operacionais 1256
Disposição final do concentrado 1256
REFERÊNCIAS 1264
1096 P Capítulo 11 Processos para remoção de contaminantes residuais
GLOSSÁRIO
Termo Definição
Absorção Processo por meio do qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos de uma fase
e distribuídos uniformemente em outra fase (ver adsorção).
Adsorção Processo no qual átomos, íons, moléculas e outros constituintes são transferidos de uma fase líquida
ou gasosa e acumulados sobre a superfície de outra fase, geralmente sólida (ver adsorção).
Carvão ativado Substância comumente utilizada para a remoção de contaminantes presentes em baixas
concentrações na água ou outros compostos presentes no ar. O carvão ativado é obtido a partir
de um material orgânico, submetido ao processo de pirólise em alta temperatura e posteriormente
ativado, também em alta temperatura, na presença de vapor d’água, obtendo-se um material com
elevada superfície específica.
Compostos orgânicos Compostos de origem sintética utilizados em processos industriais ou na formulação de produtos
sintéticos (COS) variados de uso cotidiano. A presença de COS na água potável, assim como na de reúso, é uma
preocupação em função da sua toxicidade e de outros efeitos adversos.
Concentrado Corrente líquida contendo elevada concentração de sólidos dissolvidos totais.
Contralavagem Operação para a remoção de sólidos acumulados sobre ou no interior dos poros de um meio filtrante
por meio da circulação de ar e/ou água limpa em sentido contrário ao do escoamento do fluido
durante a operação normal.
Eletrodiálise (ED) Processo no qual espécies com cargas elétricas são transportadas de uma solução para outra,
separadas por uma membrana semipermeável com a utilização de uma diferença de potencial
elétrico como força motriz.
Extração com ar Processo utilizado para remover os constituintes voláteis de uma fase líquida para uma fase gasosa,
(gas striping) como no caso da remoção de amônia da água ou do efluente em uma coluna utilizando o ar
atmosférico para extração.
Filtração em Remoção de material particulado em suspensão de uma corrente líquida que passa através de um
profundidade meio granular constituído de areia ou antracito.
Filtração superficial Remoção de material particulado em suspensão em uma corrente líquida ou gasosa por sua
passagem através de um material poroso com pequena espessura, geralmente tecido ou placa
metálica.
Fluxo Quantidade de massa ou líquido que atravessa uma membrana em um determinado período de
tempo, geralmente expresso em m3/m2ⴢh ou L/m2ⴢh.
Fouling ou depósito Acúmulo de material sólido (partículas) ou solúvel (moléculas orgânicas) sobre a superfície ou no
interior dos poros de uma membrana, impedindo o fluxo de permeado através da membrana.
Isoterma Uma função utilizada para relacionar a quantidade de um dado constituinte adsorvido da água por
uma determinada quantidade de adsorvente a uma dada temperatura.
Membrana Um dispositivo ou material, geralmente polimérico, que permite a passagem da água e de certos
constituintes, mas impede a passagem de outros constituintes, dependendo das suas propriedades
morfológicas, em especial dos poros existentes.
Membrana Membrana que permite a passagem de componentes específicos presentes na solução de
semipermeável alimentação e impede a passagem de outros.
Microfiltração (MF) É um processo de separação por membranas utilizado para remover material particulado de uma
corrente líquida, no qual diâmetro dos poros da membrana varia de 0,05 a 2 m.
Nanofiltração (NF) Processo de separação por membrana utilizado para remover espécies dissolvidas da água, como
moléculas orgânicos com massa molar de até 150 g/mol e íons bivalentes.
Osmose reversa (RO) Processo de separação no qual ocorre a rejeição de espécies solúveis em função da difusão
preferencial da água através de uma membrana semipermeável, utilizando a pressão hidráulica
como força motriz.
Processos de Processos físicos e químicos utilizados no tratamento de água e efluentes visando à remoção de
separação constituintes específicos. Os constituintes removidos são concentrados em uma corrente específica que
deverá ser gerenciada.
11–1 Razões para o tratamento complementar de efluentes P 1097
Termo Definição
Razão de adsorção de Medida da sodicidade de um solo que é obtida por meio da relação entre a concentração de íons
sódio (RAS) sódio e as concentração dos íons cálcio e magnésio.
Resíduos Qualquer subproduto resultante dos processos de tratamento de efluentes que não seja a fração
tratada. No caso do processo de filtração em profundidade e separação por membranas, os resíduos
são a água de contralavagem do filtro e o concentrado e as soluções de limpeza química dos
processos de separação por membranas.
Troca iônica Processo utilizado para remover espécies iônicas dissolvidas de uma fase líquida para uma fase
sólida, geralmente poliméricos, com espécies iônicas específicas (Na, H, Cl, OH), por meio da
substituição desses íons por aqueles presentes na fase líquida.
Ultrafiltração (UF) Processo de separação por membranas, similar à MF, mas com capacidade de separar bactérias,
vírus e moléculas orgânicas com massa molar elevada.
O efluente resultante do processo de tratamento secundário convencional ainda contém uma

ampla variedade de contaminantes em concentrações variadas, como partículas em suspensão,
coloides e sólidos dissolvidos. Partículas em suspensão e coloides podem comprometer a efi-
ciência do processo de desinfecção, o lançamento do efluente para o meio ambiente ou a prática
de reúso. O constituintes dissolvidos podem variar de íons inorgânicos relativamente simples,
como cálcio, potássio, sulfato, nitrato e fosfato, até compostos orgânicos altamente comple-
xos, com fármacos, produtos de higiene pessoal e outros compostos orgânicos sintéticos. Várias
pesquisas têm sido conduzidas para avaliar: (1) os efeitos no meio ambiente de substâncias
potencialmente tóxicas e substâncias biologicamente ativas encontradas nos efluentes tratados e
(2) como essas substâncias podem ser removidas tanto por processos convencionais como avan-
çados de tratamento. No últimos anos, os efeitos de várias substâncias potencialmente presentes
nos efluentes sobre o meio ambiente têm sido mais bem compreendidos. Como resultado desses
avanços no conhecimento, as restrições associadas ao tratamento e ao lançamento de efluentes
no meio ambiente têm se tornado mais severas, principalmente em relação à concentração resi-
dual de muitas substâncias.
Para atender a essas novas restrições associadas ao tratamento, muitas da instalações de tra-
tamento secundário de efluentes existentes deverão ser modificadas, e os novos projetos deverão
incorporar tecnologias capazes de remover ou destruir os novos contaminantes regulamentados.
O objetivo deste capítulo é apresentar uma introdução às operações ou aos processos unitários
utilizados para a remoção e/ou destruição dos contaminantes residuais presentes no efluente final
de sistemas secundários de tratamento, como partículas em suspensão, coloides e outros consti-
tuintes dissolvidos. Contudo, antes de apresentar e discutir individualmente as opções tecnológicas
de tratamento, é importante fazer uma avaliação sobre a necessidade do tratamento adicional dos
efluentes secundários e apresentar as razões pelas quais a remoção de determinados constituintes
é importante.
11–1 RAZÕES PARA O TRATAMENTO COMPLEMENTAR DE EFLUENTES

Os constituintes remanescentes no efluente secundário podem ser agrupados em quatro grandes
categorias: (1) material particulado ou coloidal, orgânico e inorgânico, (2) compostos orgânicos
dissolvidos, (3) substâncias inorgânicas dissolvidas e (4) micro-organismos. Exemplos dos cons-
tituintes pertencentes a cada uma dessas categorias e as razões para a sua remoção dos efluentes
finais são apresentados na Tabela 11-1. Os impactos potenciais de cada uma das espécies relacio-
nadas na Tabela 11–1 variarão significativamente, dependendo das condições locais. A lista de
constituintes apresentada na Tabela 11-1 não contempla todos os contaminantes relevantes, mas
procura apenas destacar que uma ampla variedade de substâncias deve ser considerada na defini-
TABELA 11–1 Contaminantes típicos encontrados em efluentes tratados por sistema secundário e as razões que
podem levar à necessidade de tratamento adicional
Contaminante Efeito e/ou necessidade para tratamento adicional
Material particulado, ou coloidal, orgânico e inorgânico
Sólidos em suspensão • Podem comprometer a eficiência da desinfecção
• Podem causar depósitos de lodos ou comprometer a transparência da água do corpo
receptor
• Podem afetar a turbidez do efluente
Sólidos coloidais • Podem afetar a turbidez do efluente
Matéria orgânica (particulada) • Pode proteger as bactérias durante o processo de desinfecção ou reduzir a
concentração de OD no corpo receptor
Compostos orgânicos dissolvidos
Carbono orgânico total • Pode reduzir a concentração de OD no corpo receptor
Compostos orgânicos recalcitrantes • Toxicidade química para organismos vivos
Compostos orgânicos voláteis • Toxicidade química; carcinogênicos e formação de oxidantes fotoquímicos
Compostos farmacêuticos • Efeitos nas espécies aquáticas (alterações endócrinas)
Surfactantes • Formação de espuma e interferência no processo de coagulação
Compostos inorgânicos dissolvidos
Amônia • Aumento na demanda de cloro
• Pode ser convertida a nitrato e, nesse processo, reduzir a concentração de OD no
corpo receptor
• Com o fósforo, pode resultar no processo de eutrofização
• Apresenta toxicidade a espécies aquáticas
Nitrato • Pode contribuir para o processo de eutrofização
• Pode resultar em metahemoglobinemia em recém-nascidos
Fósforo • Aumento na dosagem do produtos químicos
• Pode resultar no processo de eutrofização
• Interfere no processo de abrandamento
Cálcio e magnésio • Aumentam a dureza e a concentração de SDT
• Podem afetar a razão de adsorção de sódio
Cloreto e sulfato • Podem afetar o gosto da água
Sólidos dissolvidos totais • Afetam a agricultura e os processos industriais
• Podem interferir no processo de coagulação
Micro-organismos
Bactérias • Podem causar doenças
Cistos e oocistos de protozoários • Podem causar doenças
Vírus • Podem causar doenças
ção e no atendimento dos padrões de emissão de efluentes. Além disso, com base no acúmulo de
conhecimento científico em relação aos impactos dos contaminantes remanescentes no efluente
secundário, obtidos em estudos de laboratório ou monitoramento ambiental, é previsto que muitos
dos métodos de tratamento atualmente classificados como terciários ou avançados sejam conside-
rados convencionais nos próximos 10 ou 20 anos. Por exemplo, a filtração do efluente secundário
tornou-se uma prática comum ao longo dos últimos 20 anos, em especial nos países desenvolvidos.
11–2 Tecnologias utilizadas para a remoção de material particulado e dissolvido presente no… P 1099
11–2 TECNOLOGIAS UTILIZADAS PARA A REMOÇÃO DE MATERIAL

PARTICULADO E DISSOLVIDO PRESENTE NO EFLUENTE SECUNDÁRIO
Ao longo dos últimos 20 anos, uma ampla variedade de tecnologias de tratamento foi avaliada, de-
senvolvida e aplicada para a remoção de constituintes específicos encontrados nos efluentes secun-
dários e terciários. As operações e os processos unitários utilizados para a remoção de constituintes
residuais presentes nos efluentes tratados ou na água são classificados como: (1) operações por
transferência de massa e (2) processos de transformação química e/ou biológica.
Operações unitárias por transferência de massa

A remoção de contaminantes por operações de transferência de massa de uma fase para outra ou pela
sua concentração em uma fase pode ser realizada por meio da utilização de várias operações unitárias.
As principais operações unitárias de transferência de massa utilizadas para a separação ou
remoção de contaminantes são apresentadas na Tabela 11–2. É importante observar que a principal
preocupação com a maioria das operações de separação é a geração de um subproduto que exigirá
o seu gerenciamento posterior (processamento, reúso ou disposição). O tipo e as características
desse subproduto dependerão da operação unitária utilizada e da sua eficiência de separação. Por
exemplo, na adsorção, tem-se como resíduo o meio saturado com os contaminantes removidos; na
filtração, é produzida uma corrente com alta concentração de sólidos em suspensão na operação de
contralavagem; e, na osmose reversa, é produzido o concentrado, contendo os contaminantes rejei-
tados pela membrana. Em muitos casos, o gerenciamento desses subprodutos, como será discutido
no Capítulo 15, pode ser desafiador dos pontos de vista tecnológico e econômico.
Transformações baseadas em processos químicos e biológicos

O segundo grupo de tecnologias utilizadas no tratamento de água ou de efluentes secundários faz
uso de reações químicas ou biológicas para transformar os contaminantes residuais. Os oxidantes
químicos amplamente utilizados para a conversão ou a destruição de contaminantes são o peróxido
de hidrogênio, o ozônio, o cloro e seus derivados, incluindo o dióxido de cloro e o permanganato
de potássio. Os processos de oxidação química que utilizam o radical hidroxil (OH), denomina-
dos processos de oxidação avançados (POA), ou fótons gerados por meio da radiação ultravioleta
(UV), são, em geral, eficazes para a transformação e a destruição de substâncias ou de compostos
presentes em baixas concentrações, que são, na maioria dos casos, completamente mineralizados,
resultando na produção de dióxido de carbono e de ácidos minerais. A precipitação química, que
consiste na conversão de espécies solúveis em insolúveis por meio da alteração do equilíbrio quí-
mico entre essas espécies, pela necessidade de uma operação unitária de separação, é tratada na
seção específica sobre os processos unitários. Os processos químicos de tratamento, incluindo os
processos de oxidação avançados e fotólise, foram tratados no Capítulo 6. A desinfecção química
de efluentes secundários é apresentada separadamente no Capítulo 12. Os processos biológicos de
tratamento e de conversão foram apresentados nos Capítulos 7 a 10.
Aplicação das operações e processos unitários para

a remoção de contaminantes residuais
As informações sobre a aplicação das operações unitárias relacionadas na Tabela 11-2, juntamente
com os processos unitários, são apresentadas na Tabela 11-3. A seleção de uma determinada ope-
ração unitária ou a combinação entre duas ou mais depende: (1) do uso que será feito do efluente
tratado; (2) do(s) contaminante(s) de interesse; (3) da compatibilidade entre as várias operações
unitárias; (4) dos meios disponíveis para o gerenciamento de qualquer subproduto gerado; e (5)
da viabilidade econômica e ambiental das operações unitárias com potencial de utilização. Alguns
fatores específicos, que devem ser considerados na seleção das operações unitárias foram identi-
ficados e discutidos no Capítulo 4 (ver Tabela 4-2). É importante observar que, em alguns casos,
a viabilidade econômica não é o fator principal para a seleção de dimensionamento dos sistemas
TABELA 11–2 Operações unitárias baseadas em mecanismos de transferência de massa para a

remoção de contaminantes dissolvidos ou em suspensão em efluentes secundáriosa
Operação unitária Fases Aplicação
Absorção Gás S Líquido Aeração, transferência de O2, remoção de SO2,
cloração, adição de dióxido de cloro ou amônia,
ozonização
Adsorção Gás S Sólido Remoção de compostos orgânicos ou inorgânicos
Líquido S Sólido utilizando carvão ativado, alumina ativada, hidróxido
de ferro granular ou outro material adsorvente
Destilação Líquido S Gás Desmineralização de água, concentração de efluentes
salinos
Eletrodiálise Líquido S Líquido Remoção de espécies iônicas dissolvidas, remoção de
sais
Filtração em profundidade Líquido S Sólido Remoção de material particulado
Filtração em superfície Liquido S Sólido Remoção de material particulado
Flotação Liquido S Sólido Remoção de material particulado
Extração com ar Líquido S Gás Remoção de NH3 e de outros compostos orgânicos ou
inorgânicos voláteis
Troca iônica Líquido S Sólido Desmineralização da água, remoção de contaminantes
específicos, abrandamento
Microfiltração Líquido S Líquido Remoção de partículas e coloides
Ultrafiltração Líquido S Líquido Remoção de bactérias, vírus e macromoléculas
Nanofiltração Líquido S Líquido Remoção de moléculas orgânicas e íons bivalentes,
abrandamento
Osmose reversa Líquido S Líquido Remoção de espécies dissolvidas
Precipitação química Líquido S Sólido Conversão de substâncias dissolvidas em sais insolúveis
Sedimentação Líquido S Sólido Remoção de sólidos em suspensão
a
Adaptado, em parte, de Crittenden et al. (2012).
avançados de tratamento, principalmente quando contaminantes específicos devem ser removidos

do efluente para proteção do meio ambiente e/ou para atender aos padrões de lançamento estabele-
cidos. Considerando-se as variações no desempenho observadas no campo, recomenda-se realizar
ensaios de bancada e em escala-piloto para a obtenção de dados de desempenho e parâmetros de
projeto para o sistema a ser implantado no local. Os dados relevantes sobre o desempenho das
operações unitárias apresentadas na Tabela 11–3 são discutidos para cada uma das tecnologias
apresentadas a seguir e nas seções e nos capítulos que serão indicados.
11–3 OPERAÇÕES UNITÁRIAS PARA A REMOÇÃO DE

MATERIAL PARTICULADO E DISSOLVIDO
As principais operações unitárias utilizadas para a remoção de material particulado são discutidas
neste capítulo incluindo: (1) filtração em profundidade (passagem do líquido através de um leito
filtrante com meio granular ou compressível); (2) filtração em superfície (remoção de material
particulado em suspensão em um líquido por meio da retenção em um material suporte poroso
de pequena espessura); e (3) filtração em membrana (passagem do líquido através de um material
poroso para excluir partículas na faixa de 0,05 a 2,0 m). Essas operações são apresentadas e
descritas na Tabela 11-4. A flotação (utilização de ar dissolvido para possibilitar a flutuação do
material particulado que pode ser removido por um raspador) está incluída na Tabela 11–4, mas já
foi apresentada no Capítulo 5.
11–3 Operações unitárias para a remoção de material particulado e dissolvido P 1101
As principais operações unitárias utilizadas para a remoção de sólidos dissolvidos, como dis-
cutido neste capítulo, incluem: (1) osmose reversa (passagem de um líquido através de uma mem-
brana semipermeável para retenção de sólidos dissolvidos); (2) eletrodiálise (transporte de espécies
iônicas através de membranas íon-seletivas por meio da aplicação de uma diferença de potencial
elétrico entre as membranas); (3) adsorção (acúmulo de contaminantes em uma fase sólida); (4) ex-
tração com ar (transferência do contaminante da fase líquida para a fase gasosa); (5) troca iônica
(intercâmbio de espécies iônicas entre uma fase líquida e outra sólida); e (6) evaporação ou destila-
ção (constituintes separados por processos térmicos).
Diagramas de processos típicos

Os diagramas de processo típicos, que incorporam as operações e os processos unitários apresenta-
dos, são mostrados na Fig. 11–1. A combinação entre as várias tecnologias apresentadas dependerá
do objetivo do tratamento. Por exemplo, no diagrama da Fig. 11-1(b), a eletrodiálise é utilizada
(a) Coagulação Filtração Desinfecção

Cl2 ou UV
(b) Filtração Eletrodiálise Desinfecção

Cl2 ou UV
(c) Ultrafiltração Osmose Ozonização Desinfecção Desinfecção
após sedimentação,
reversa com UV Cl2
sem e com nitrificação
e remoção biológica
de nutrientes
(d) Microfiltração Filtro Osmose Oxidação Descarbonatação Ajuste de pH Desinfecção

cartucho reversa avançada Cl2
(e) Microfiltração Filtro Osmose Troca Desinfecção

cartucho reversa iônica Cl2
Caldeira de
alta pressão
(f) Microfiltração Osmose Osmose Desinfecção
reversa reversa UV
(opcional)
(g)
Biorreator com Desinfecção
Efluente primário membrana Cl2 ou UV
após peneira
ou bruto
Biorreator com Osmose Tratamento Desinfecção

(h) membranas reversa por UV Cl2
FIGURA 11–1 Diagramas de processos típicos para tratamento de efluentes utilizando tecnologias avançadas de tratamento.
Todos os arranjos apresentados têm aplicação específica. Por exemplo, no diagrama (d), o processo de oxidação avançado é
utilizado para a oxidação de NDMA. Já no diagrama (e), uma unidade de troca iônica é utilizada para a remoção de nitrato.
TABELA 11–3 Operações e processos unitários utilizados para a remoção de material em suspensão e dissolvido
encontrado em efluentes secundários
Operação ou processo unitário (seção na qual é discutido)
Filtração em Filtração em Micro e Osmose
profundidade superfície ultrafiltração reversa Eletrodiálise Adsorção
Constituinte (11–4) (11–5) (11–6) (11–6) (11–7) (11–8)
Material particulado em
suspensão e coloidal, orgânico
e inorgânico
Sólidos em suspensão
Sólidos coloidais
Matéria orgânica dissolvida
Carbono orgânico total
Compostos orgânicos
recalcitrantes
Compostos orgânicos voláteis
dissolvidos
Amôniaa b b
Nitrato a
Fósforoa c
Sólidos dissolvidos totais

Micro-organismos
Bactéria
Cistos de protozoários e
oocistos
Vírus d
a
A remoção biológica de nitrogênio e de fósforo é tratada nos Capítulos 7 a 10.
b
Na forma ionizada, como NH4.
c
A remoção de fósforo é realizada no processo de filtração em duas etapas.
d
Apenas o processo de ultrafiltração.
para remover os sais para redução da concentração de sais dissolvidos totais no efluente. Na Fig.
11(d), várias operações e vários processos unitários são combinados para produção de água potá-
vel. No diagrama, a osmose reversa é utilizada, então algum tipo de sistema de filtração por mem-
brana deverá ser utilizado a montante para minimizar a concentração de sólidos em suspensão, que
podem danificar a membrana de osmose. Na Fig. 11–1(f), um sistema de osmose reversa de duplo
passo foi utilizado para produzir água de alimentação para caldeiras de alta pressão. Evidentemen-
te, uma ampla variedade de arranjos de tratamento pode ser desenvolvida e utilizada para possibi-
litar níveis de tratamento específicos. Outros exemplos de diagramas de processo são apresentados
e discutidos ao longo deste capítulo.
Estimativa do desempenho dos processos

Para a utilização de qualquer operação ou processo unitário, é importante conhecer a concentração
média do contaminante presente no efluente e como essa concentração varia ao longo do ano. As
informações sobre os valores das concentrações dos contaminantes e a suas variações é relevante
para verificar o atendimento às normas de controle e para identificar as tecnologias que poderão
ser utilizadas para o tratamento complementar de efluentes. A Tabela 11-5 apresenta os valores
11–4 Introdução à filtração em profundidade P 1103
Operação ou processo unitário (seção na qual é discutido)

Extração Precipitação Oxidação Processos oxidativos
com ar Troca iônica Evaporação química química avançados Fotólise
(11–9) (11–10) (11–11) (6-3, 4, 5) (6–7) (6–8) (6–9)
b b
típicos para a concentração de alguns contaminantes que podem ser atingidos no efluente final
de sistemas de filtração em profundidade e superfície e separação por membranas no tratamen-
to complementar do efluente de vários tipos de sistemas biológicos de tratamento. A variação
observada no desempenho das operações para a remoção de sólidos em suspensão em relação à
concentração de SST e à turbidez no efluente final é discutida nas seções que abordam cada uma
das operação unitárias específicas.
11–4 INTRODUÇÃO À FILTRAÇÃO EM PROFUNDIDADE

A filtração em profundidade, com um meio filtrante em material não compressível ou granular, é
uma das operações unitárias mais antigas no tratamento de água potável e é comumente utilizada
na filtração de efluentes finais de sistemas de tratamento de esgotos domésticos ou efluentes indus-
triais, especificamente onde são necessárias baixas concentrações de nutrientes, ou para a prática
de reúso. A filtração em profundidade é comumente utilizada: (1) na remoção complementar de
sólidos em suspensão (incluindo DBO particulada e fósforo), (2) para reduzir a carga de sólidos
lançada, (3) como etapa preliminar do processo de desinfecção do efluente, especialmente quando
TABELA 11–4 Descrição dos processos comumente utilizados para a remoção de sólidos em suspensão e coloidal
Operação unitária Descrição

(a) Filtração em profundidade A filtração em profundidade foi, originalmente, desenvolvida
Água de alimentação com sólidos para o tratamento de água de superfície para fins potáveis e,
em suspensão posteriormente, foi adaptada para o tratamento de efluentes.
Esta operação é utilizada para obter uma remoção adicional
Partículas interceptadas de sólidos em suspensão (incluindo a DBO particulada)
pelo meio granular ao dos efluentes oriundos de sistemas biológicos de tratamento
longo do meio de filtração visando: (1) a permitir uma desinfecção mais eficaz; (2) a
melhorar a qualidade do efluente para posterior tratamento por
processos de adsorção em carvão, filtração em membranas
ou oxidação avançada e (3) à remoção de fósforo precipitado
quimicamente.
Grãos de
areia
Filtrado
(b) Filtração em superfície A filtração em superfície é utilizada para remoção de sólidos

Água de suspensos presentes no efluente secundário e em efluentes de
alimentação lagoas de estabilização como alternativa aos filtros de meio
Material particulado com sólidos granular (profundos).
acumulado em É uma tecnologia relativamente nova e envolve a separação
suspensão
do material em suspensão por retenção, ou seja, retém as
partículas com diâmetro superior ao diâmetro dos poros do
Filtro de material filtrante, de forma similar a um coador de café.
tecido
Suporte
Filtrado
(c) Filtração em membrana Os processos de microfiltração (MF) e ultrafiltração (UF) estão

Água de alimentação sendo cada vez mais utilizados para o tratamento de água e
com sólidos em também de efluentes. As membranas de MF e UF também são
suspensão Camada ativa processos de filtração em superfície, mas são diferenciados
de filtração em função da sua capacidade de retenção de contaminantes,
pois, na microfiltração, o diâmetro dos poros varia de 0,05 a
2,0 m, enquanto a ultrafiltração é capaz de reter moléculas
orgânicas com massa molecular elevada. Tanto a MF como
Camada a UF podem ser utilizadas após o processo biológico de
suporte tratamento para remoção de material particulado e de bactérias
– no caso da MF, até vírus e compostos orgânicos com massa
molar elevada; no caso da UF, os que não foram removidos na
Filtrado
clarificação secundária. A água produzida por esses processos
(permeado)
pode ser reutilizada em várias aplicações (após desinfecção) ou
submetida a um processo de tratamento complementar, como
nanofiltração (NF) ou osmose reversa (OR).
(d) Flotação com ar dissolvido (FAD) A flotação por ar dissolvido é um processo de separação
Partículas flotadas, gravitacional no qual as bolhas de ar aderem às partículas
removidas por sólidas, aumentando o seu empuxo e fazendo com que adquiram
raspador
movimento ascendente no meio líquido. Como opção para o
reúso de água, a FAD tem sido utilizada, principalmente, para
As bolhas aderem às partículas, o tratamento de efluentes de lagoas contendo algas, nos casos
fazendo com que as mesmas sejam
em que o efluente contém partículas que não são facilmente
transportadas para a superfície
removidas por sedimentação gravitacional, em substituição ao
sedimentador primário convencional e como etapa de pré-
Água de alimentação com Saída do -tratamento para filtração em profundidade. A flotação por ar
material em suspensão efluente
supersaturada com ar dissolvido dissolvido é abordada na Seção 5–7, Capítulo 5.
clarificado
TABELA 11–5 Faixa de variação da concentração de contaminantes específicos no efluente após vários níveis de tratamento
Faixa de variação da concentração após o tratamento indicado

Lodos ativados Lodos Lodos ativados Lodos ativados
Efluente Lodos ativados convencionais e ativados com RBN e com nanofiltração
Contaminante Unidade brutoa convencionaisb filtraçãob com RBNc filtraçãoc MBR e osmose reversa
Sólidos suspensos totais (TSS) mg/L 130–389 5–25 2–8 5–20 1–4 1–5 1
Sólidos coloidais mg/L 5–25 5–20 5–10 1–5 0,5–4 1
Demanda bioquímica de oxigênio (DBO) mg/L 133–400 5–25 5–20 5–15 1–5 1–5 1
Demanda química de oxigênio (DQO) mg/L 339–1.016 40–80 30–70 20–40 20–30 10–30 2–10
Carbono orgânico total (COT) mg/L 109–328 20–40 15–30 10–20 1–5 0,5–5 0,1–1
Amônia mg N/L 14–41 1–10 1–6 1–3 1–2 1–5 0,1
d
Nitrato mg N/L 0–traços 5–30 5–30 2–8 1–8 8 1
Nitrito mg N/L 0–traços 0–traços 0–traços 0–traços 0,001–0,1 0–traços 0,001
Nitrogênio total mg N/L 23–69 15–35 15–35 3–8 2–5 10d 1
Fósforo total mg P/L 3,7–11 3–10 3–8 1–2 2 0,3e–5 0,5
Turbidez UNT 2–15 0,5–4 2–8 0,3–2 0,1–1 0,01–1
Compostos orgânicos voláteis (COVs) g/L 100–400 10–40 10–40 10–20 10–20 10–20 1
Metais mg/L 1–2,5 1–1,5 1–1,4 1–1,5 1–1,5 traços traços
Surfactantes mg/L 4–10 0,5–2 0,5–1,5 0,1–1 0,1–1 0,1–0,5 1
Sólidos dissolvidos totais (SDT) mg/L 374–1.121 500–700 500–700 500–700 500–700 500–700 5–40
Contaminantes em baixas concentrações f g/L 10–50 5-40 5–30 5–30 5–30 0,5–20 ⬃0,1
Coliformes totais No./100 mL 106–1010 104–105 103–105 104–105 104–105 100 ⬃0
1 5 1 2
Cistos e oocistos de protozoários No./100 mL 10 –10 10 –10 0–10 0–10 0–1 0–1 ⬃0
g 1 4 1 3 1 3 1 3 1 3 0 3
Vírus UFC/100 mL 10 –10 10 –10 10 –10 10 –10 10 –10 10 –10 ⬃0
a
Da Tabela 3–18, Capítulo 3.
b
O sistema de lodos ativados convencional inclui o processo de nitrificação.
c
RBN – Remoção biológica de nutrientes (nitrogênio e fósforo).
d
Com estágio anóxico.
e
Com dosagem de coagulante.
f
Por exemplo, retardadores de chama, produtos de higiene pessoal e medicamentos prescritos e não prescritos (ver também a Tabela 2–16, Capítulo 2).
g
UFC unidade formadora de colônia.
se utiliza sistema de radiação UV (ver Capítulo 12). A filtração em um ou dois estágios é utilizada
para a remoção de fósforo após o processo de precipitação química. A relação entre a filtração em
profundidade e outras técnicas de filtração é ilustrada na Fig. 11–2. No passado, a filtração em
profundidade foi utilizada, quase exclusivamente, para a filtração de efluentes. Contudo, com o
desenvolvimento das novas tecnologias de filtração em superfície, como discutido na Seção 11-5, a
filtração em profundidade deixou de ser a tecnologia de filtração dominante.
Com o objetivo de introduzir o tema sobre filtração em profundidade, esta seção apresenta:
(1) uma introdução geral sobre a operação de filtração em profundidade, (2) uma introdução sobre
os fundamentos do escoamento da água limpa em meios porosos e (3) uma análise da operação
de filtração. Os tipos de filtros disponíveis e questões associadas à sua seleção e ao seu dimensio-
namento, incluindo um discussão sobre a necessidade da realização de ensaios em escala-piloto,
serão abordados nas próximas seções.
Descrição da operação de filtração

Os fundamentos da filtração em profundidade podem ser mais bem compreendidos considerando-se:
(1) as características físicas de um filtro profundo com meio granular convencional, (2) as característi-
cas do meio filtrante, (3) os processos pelos quais o material em suspensão é removido da fase líquida
e (4) a operação de contralavagem, por meio da qual o material retido no meio filtrante é removido.
Características físicas de um filtro profundo. As características gerais de um filtro profun-
do de meio granular convencional são ilustradas na Fig. 11–3. Como mostrado, o meio de filtração
(areia, no caso específico) é colocado sobre uma camada de brita, a qual é suportada pela estrutura
de drenagem. A água entra pelo canal superior, atravessa o meio filtrante e é coletada abaixo da
estrutura de drenagem, que também pode ser utilizada para distribuir a água de lavagem do filtro.
Geralmente, a água filtrada é submetida ao processo de desinfecção antes do lançamento no meio
ambiente. Caso essa água seja reutilizada, ela pode ser encaminhada ao reservatório de armazena-
gem ou à rede de distribuição de água de reúso.
Características do meio filtrante. O tamanho da partícula (grão) é a principal característica
do meio filtrante que afeta a operação de filtração, incluindo a remoção das partículas em suspen-
são e coloides, a perda de carga para escoamento da água limpa e o aumento da perda de carga du-
rante a carreira de filtração. Se o tamanho específico do material que constitui o meio filtrante for
muito pequeno, haverá uma perda significativa da energia disponível para a filtração para vencer
a resistência ao escoamento da água através do meio filtrante, e, se for muito grande, haverá pas-
Filtração
Filtração profunda Filtração em superfície Filtração em membrana
Filtro Filtros Filtros Filtros Microfiltração Ultrafiltração Nanofiltração Osmose

lento de rápidos com meio com meio reversa
areia com meio poroso poroso (com (contaminantes
granular ou (intermi- recirculação) dissolvidos)
compressível tentes)
(várias
tecnologias)
Filtros de Filtração Filtros Filtros em
laboratório em terra cartucho tecido ou
para teste de diatomácea (várias tela (várias
SST (Capítulo 2) tecnologias) tecnologias)
FIGURA 11–2 Classificação dos processos de filtração utilizados no gerenciamento de efluentes.

Observação: Filtros com operação intermitente ou recirculação são utilizados em unidades de pequeno
porte e não são abordados neste capítulo.
Alimentação Canaleta de coleta de

Altura do leito
água da contralavagem 1
Válvula expandido
Válvula Válvula de ar (fechada) (fechada)
(aberta) 1
Controlador de vazão Válvula de
Câmara ar (aberta)
Areia Motor Seção 1-1
Válvula de saída
Água
(fechada)
filtrada
Água de Válvula de
Camada Câmara de Sensor contralavagem Água/ar controle de
suporte drenagem do filtro de vazão Válvula
Válvula de vazão (fechada)
(geralmente (aberta)
controle de vazão Válvula
brita) Válvula da água (aberta)
(abertura variável)
de contralavagem
(a) (fechada) (b)
FIGURA 11–3 Características físicas gerais e de operação de um filtro rápido, com meio granular profundo convencional:
(a) escoamento durante o ciclo de filtração e (b) escoamento durante o ciclo de contralavagem. (Tchobanoglous e Schroeder,
1985.)
sagem de sólidos. Assim, a escolha do tamanho das partículas do material que constituirá o meio
filtrante deverá levar em consideração as exigências em relação à qualidade do filtrado, com uma
taxa aceitável para a evolução de perda de carga no meio filtrante. A distribuição do tamanho do
material filtrante é obtida por meio de uma análise granulométrica, utilizando uma série de peneiras
com aberturas decrescentes. A designação e os tamanhos das aberturas de peneiras utilizadas nos
Estados Unidos são apresentados na Tabela 11–6. Os resultados de uma análise granulométrica são
avaliados por meio de um gráfico que relaciona a parcela de material acumulada em cada peneira
com a sua abertura, podendo ser utilizadas as escalas decimal-logarítmica ou logarítmica-logarít-
mica (ver Exemplo 11–1).
O tamanho efetivo do material que constitui o meio filtrante, representado pelo símbolo d10, é de-
finido como a abertura da peneira através da qual apenas 10% em massa do material não ficou retido.
Para a areia, foi verificado que os 10% em massa que passaram pela peneira representam, aproxima-
damente, 50% do número de partículas. O fator de uniformidade (FU) do meio filtrante é definido pela
relação entre as aberturas das peneiras através das quais 60% e 10% em massa do material não retido
– matematicamente, FU d60 /d10. Algumas vezes, é vantajoso especificar o material em função da
abertura das peneiras através da qual 99% e 1% do material não fica retido para definir de forma mais
precisa a curva de gradação de cada meio filtrante. Informações adicionais sobre as características
de meios filtrantes são apresentadas nas seções que tratam do dimensionamento de filtros profundos.
A operação de filtração. Na filtração convencional em um filtro profundo com escoamento
descendente, o afluente contendo material em suspensão e coloidal é alimentado na parte superior
do meio filtrante (Fig. 11–3a). À medida que a água passa através do meio filtrante, o material em
suspensão vai sendo retido através de vários mecanismos de remoção, descritos a seguir. Com o
tempo, ocorre o acúmulo de sólidos nos interstícios do meio granular, o que aumenta a perda de
carga no filtro, como mostra a Fig. 11–4.
Considerações sobre a perda de carga e a turbidez. Após um determinado período de tempo, a
perda de carga do filtro ou a turbidez do efluente atingem um valor predeterminado, e o filtro deve
ser limpo. Em condições ideais, o tempo necessário para atingir o valor de perda de carga predefi-
nido deve corresponder ao tempo para que o valor de turbidez ou a concentração de SST atinjam o
valor limite para a qualidade do efluente. O transpasse de turbidez ocorre quando a quantidade de
sólidos acumulada no meio filtrante é suficiente para que a tensão de cisalhamento causada pelo es-
coamento do líquido supere a energia de ligação entre o material sendo filtrado e os sólidos acumu-
lados. No ponto de transpasse, o desprendimento de sólidos ocorre apenas em função da substituição
do material já retido pelo material que chega, de maneira que uma condição de equilíbrio é mantida.
Na prática, uma ou outra condição determinará a frequência de contralavagem do filtro.
Mecanismos de remoção de sólidos. Os principais mecanismos que se acredita que contribuam,
para a remoção de material sólido em um meio filtrante granular são apresentados e descritos na
TABELA 11–6 Designação e abertura da malha das

peneiras no padrão dos EUAa
Tamanho ou número da peneira
Tamanho da abertura Polegadas mm
3/8 in. 0,375a 9,51b
1/4 in. 0,250 a
6,35b
4 0,187 4,76
6 0,132 3,36
8 0,0937 2,38
10 0,0787a 2,00b
12 0,0661 1,68
14 0,0555a 1,41b
16 0,0469 1,19
18 0,0394 a
1,00b
20 0,0331 0,841
25 0,0280 a
0,710b
30 0,0234 0,595
35 0,0197 a
0,500b
40 0,0165 0,420
45 0,0138a 0,350b
50 0,0117 0,297
60 0,0098a 0,250b
70 0,0083 0,210
80 0,0070 a
0,177b
100 0,0059 0,149
140 0,0041 0,105
200 0,0029 0,074
a
Adaptado de ASTM (2001b).
b
O tamanho não segue a relação (2)0,5.
Tabela 11–7. Os principais mecanismos de remoção (os cinco primeiros relacionados na Tabela
11–7) são ilustrados na Fig. 11–5. A retenção, ou efeito de coar, foi identificado como o principal
mecanismo para a remoção de sólidos em suspensão durante a filtração de efluente secundário de
sistemas biológicos de tratamento após clarificação (Tchobanoglous e Eliassen, 1970; Tchobano-
glous, 1988).
Outros mecanismos, como a interceptação, a sedimentação e a adesão, também atuam, em-
bora sejam menos eficazes e, na maioria dos casos, sejam mascarados pelo mecanismo de re-
tenção. A remoção de partículas pequenas, encontradas nos efluentes (ver Fig. 11–5), deve ser
realizada em duas etapas: (1) o transporte das partículas até a superfície do material onde elas se-
rão removidas e (2) a remoção das partículas por meio de um ou mais mecanismos apresentados
na Tabela 11-7. Esse processo em duas etapas foi definido como transporte e adesão (O’Melia e
Stumm, 1967).
Filtros profundos convencionais com escoamento descendente, de duas ou múltiplas camadas
e de leito profundo com meio único (ver Fig. 11–6), foram desenvolvidos para permitir que os
sólidos suspensos presentes no afluente pudessem penetrar no meio filtrante e, assim, fazer melhor
uso da capacidade de armazenagem de sólidos disponível. A maior penetração dos sólidos no meio
filtrante também permite maiores carreiras de filtração, um vez que a evolução da perda de carga
Carga hidráulica disponível
Perda de carga
Evolução da
perda de carga Tempo para
a perda de
carga máxima
Perda de carga Tempo

no filtro limpo
(a)
Fase de estabilização (filtrado descartado) Transpasse

Período efetivo de filtração de turbidez
Tempo para
Turbidez
transpasse de turbidez
(fim da carreira)
Turbidez limite
(b)
Observação: A fase de estabilização refere-se ao período de
tempo necessário para que a turbidez do efluente do filtro,
após a operação de contralavagem, atinja o limite estabelecido.
Durante esse período, a água filtrada é recirculada para a alimentação
do sistema de tratamento.
FIGURA 11–4 Avaliação da carreira de filtração com base: (a) no aumento da perda de carga e (b) no
limite de turbidez para o efluente.
é reduzida. Em comparação, nos filtros que utilizam meio único não profundo, a maior parte dos
sólidos presentes no afluente é removida na parte superior do meio filtrante.
Operação de contralavagem. O final da carreira de filtração (etapa de filtração) é atingida
quando a concentração de sólidos suspensos no efluente do filtro começa a aumentar (transpasse),
superando o limite estabelecido, ou quando o valor da perda de carga através do meio filtrante é
atingida (ver Fig. 11–4). Quando uma dessas condições é atingida, a etapa de filtração é interrom-
pida e o filtro deve ser limpo (contralavado) para remover o material (sólidos suspensos) que ficou
acumulado no meio granular do leito filtrante.
A contralavagem é realizada utilizando-se água limpa, com escoamento em sentido con-
trário ao da filtração (ver Fig. 11–3b). Aplica-se uma vazão de água de lavagem suficiente para
fluidizar (expandir) o meio granular, fazendo com que o material do meio sofra abrasão. A
vazão necessária de água de lavagem está relacionada à temperatura da água e à expansão do
meio filtrante na fase de lavagem com alta taxa. Caso o meio filtrante não seja limpo de forma
Correntes de fluxo
Grão de Partícula em
areia suspensão
(c) Interceptação (b) Sedimentação ou impacto inercial
(a) Retenção
(e) Floculação (partículas floculadas

são removidas por um ou mais
(d) Adesão mecanismos apresentados)
FIGURA 11–5 Remoção de material particulado em suspensão em filtros de meio granular por: (a) reten-
ção, (b) sedimentação ou impacto inercial, (c) interceptação, (d) adesão, (e) floculação com subsequente
remoção por um ou mais dos mecanismos previamente mencionados. (Adaptado de Tchobanoglous e
Schroeder, 1985).
TABELA 11–7 Principais mecanismos e fenômenos que contribuem para a remoção de sólidos em um filtro
profundo com meio granular
Mecanismo/fenômeno Descrição
1. Retenção
a. Mecânica Partículas maiores que o diâmetro do poro do meio de filtração são retidas
mecanicamente.
b. Por contato Partícula menores que o diâmetro do poro do meio filtrante são aprisionadas no
interior do filtro por contato com grão do meio filtrante ou outras partículas retidas.
2. Sedimentação ou impacto Partículas pesadas que não seguem as linhas de fluxo acabam sedimentando sobre
o material do meio filtrante (coletores).
3. Interceptação Muitas partículas transportadas pelas linhas de fluxo são removidas quando
entram em contato com a superfície do material do meio filtrante.
4. Adesão As partículas de sólidos aderem à superfície do material filtrante à medida que
passam através dos poros. Em função da energia do líquido que escoa através
do meio filtrante, uma parcela dos sólidos retidos é removida antes que ocorra
a adesão efetiva e é transportada para camadas mais profundas do leito. À
medida que os poros do leito são obstruídos, a tensão de cisalhamento aumenta,
impedindo que ocorra retenção adicional de sólidos. Nessa condição, algumas
partículas sólidas podem transpassar o leito de filtração, resultando no aumento da
turbidez do efluente do filtro.
5. Floculação A floculação pode ocorrer dentro dos interstícios do meio filtrante (poros).
O gradiente de velocidade resultante do escoamento do líquido possibilita a
agregação de partículas sólidas, que aumentam de tamanho e são removidas por
um ou mais dos mecanismos apresentados.
6. Adsorção química
a. Ligações
b. Interação química
Uma vez que os sólidos presentes no efluente entram em contato com o meio
7. Adsorção física filtrante ou com outras partículas, um ou ambos mecanismos indicados poderão
a. Forças eletrostáticas manter os sólidos aderidos ao meio.
b. Forças eletrocinéticas
c. Forças de van der Waals
8. Crescimento biológico O crescimento biológico no interior do meio filtrante reduzirá o volume dos poros e
poderá aumentar a retenção de partículas por meio dos mecanismos de 1 a 5.
adequada, pode haver acúmulo de materiais finos, gorduras e micro-organismos, podendo levar
à formação de bolas de lama.
O material em suspensão retido no filtro é removido por forças de cisalhamento criadas pela
água de contralavagem à medida que ela se desloca ao longo do leito expandido e pela abrasão
entre os grãos do meio filtrante. Dessa forma, o material que foi acumulado no meio filtrante é
Só
antracito
Só Zona de
areia intermistura
(a) Diâmetro do poro (b) Diâmetro do poro (c) Diâmetro do poro
FIGURA 11–6 Diagramas esquemáticos de meios filtrantes ilustrando o aumento da capacidade de

acúmulo de sólidos: (a) camada única, (b) dupla camada e (c) múltiplas camadas.
eliminado. A lavagem superficial do meio filtrante com água e arraste com ar é frequentemente
utilizada em combinação com a contralavagem para melhorar a limpeza do leito filtrante. O arraste
com ar, frequentemente, reduzirá a duração da operação de contralavagem e, consequentemente,
a quantidade de água necessária. Após a operação de contralavagem, o descarte inicial da água
filtrada para o sistema de coleta de efluentes é uma prática utilizada com frequência para evitar a
presença de qualquer partícula residual no efluente filtrado. Em muitos diagramas de processos de
sistemas de tratamento de efluentes, a água de lavagem de filtros, contendo os sólidos removidos
do filtro, é retornada aos sedimentadores primários ou ao sistema biológico de tratamento. Atual-
mente, principalmente em estações de grande porte, estão sendo previstas unidades separadas para
a remoção dos sólidos da água de contralavagem dos filtros.
Características hidráulicas dos filtros profundos

Durante os últimos 60 anos, um esforço considerável tem sido dedicado à modelagem da operação
de filtração. Esses modelos podem ser enquadrados em duas categorias gerais: modelos utilizados
para prever a perda de carga através de um meio granular com o escoamento de água limpa (isenta
de sólidos em suspensão) e a expansão do meio filtrante durante a contralavagem, e modelos que são
utilizados para prever o desempenho dos filtros para a remoção de sólidos em suspensão. A perda de
carga e as características hidráulicas da contralavagem são tratadas na discussão apresentada a seguir.
Perda de carga com água limpa. Ao longo dos anos, várias equações foram propostas para
descrever a o escoamento de água limpa através de um meio poroso (Darcy, 1856; Hazen, 1905;
Fair e Hatch, 1933; Kozeny-Carman, 1937; Rose, 1945; Ergun, 1952). As equações desenvolvidas
por esses pesquisadores são apresentadas na Tabela 11-8. Na maioria dos casos, as equações para o
escoamento de água limpa através de um meio poroso são baseadas na equação de Darcy-Weisbach,
Eq. (5–78), para o escoamento em conduto forçado e em análise dimensional.
Aplicação das equações de perda de carga. As equações da Tabela 11–8 são aplicadas para
diferentes regimes de escoamento. Todas as equações podem ser utilizadas para escoamento em re-
gime laminar, com números de Reynolds menores que 6. Contudo, só as equações de Rose e Ergun
se aplicam aos outros regimes de escoamento.
As equações para os regimes de transição e turbulento são importantes porque muitos filtros
modernos, partículas do meio filtrante com maior diâmetro, são operados com altas taxas de fil-
tração. Na equação de Rose [Eq. (11–5)], a utilização do coeficiente de arraste, Cd [Eq. (11–7)],
possibilita capturar o efeito da variação do regime de escoamento de viscoso para inercial. Da
mesma forma, na equação de Ergun [Eq. (11–10)], o primeiro termo leva em consideração a perda
de energia pelo escoamento viscoso, e o segundo termo considera a perda de energia inercial. Com
base em uma revisão na literatura, Trussell e Chang (1999) propuseram alguns coeficientes diferen-
tes para areia e o antracito, utilizados na equação de Ergun [Eq. (11–10)].
A soma dos termos das Eqs. (11–3) e (11–6) é incluída para considerar a estratificação que
ocorre nos filtros. Para levar em conta a estratificação, o tamanho médio do material retido entre
duas peneiras sucessivas é assumido como o tamanho médio das abertura dessas peneiras (ver
Tabela 11–6), admitindo-se que as partículas retidas entre as duas peneiras são relativamente uni-
formes (Fair e Hatch, 1933). A equação de Ergun [Eq. (11–9)] também pode ser utilizada para
camadas sucessivas em um leito estratificado.
Esfericidade, área superficial específica e fator de forma. Para a aplicação das equações apre-
sentadas na Tabela 11–8, é importante eliminar as dúvidas sobre as definições da esfericidade, ,
área superficial específica, Sv , e fator de forma, S. A esfericidade é definida como a relação entre a
área superficial de uma esfera com o mesmo volume que o da partícula em análise e a área superfi-
cial da partícula, obtida pela Eq. (11-11) (Wadell, 1935).
(11–11)
TABELA 11–8 Fórmulas para o cálculo da perda de carga com água limpa em um filtro de meio granular
Equação Nº
Hazen (Hazen, 1905)
C coeficiente de compactação (varia de 600 para areias muito
compactadas que não são muito limpas até 1.200 para areia
(11–1)
limpa e muito uniforme)
Cd coeficiente de arrasto
Fair-Hatch (Fair e Hatch, 1933) d diâmetro do grão, m (ft)
dg média geométrica da abertura entre peneiras (d1 e d2)0,5 ,
(11–2)
mm (in)
(11–3) d10 Tamanho efetivo das partículas em meio filtrante, mm (in.)
f fator de fricção
Kozeny-Carman (Carman, 1937)
a
g aceleração da gravidade, 9,81 m/s2 (32,2 ft/s2)
(11–4) h perda de carga, m (ft)
k constante de filtração, 5 baseado na abertura das peneiras, 6

baseado no tamanho de separação
Rose (Rose, 1945, 1949) L profundidade do meio filtrante, m (ft)
NR número de Reynolds
(11–5)
p fração de partículas (em massa) entre peneiras adjacentes
S fator de forma (varia entre 6,0 para partículas esféricas e 6/

(11–6)
para partículas não esféricas)
Sv área superficial específica (Ap/Vp) é igual a 6/d para esferas e

(11–7) 6/d para partículas não esféricas
T temperatura, °C [°F na Eq. (11–10)]
(11–8) yh velocidade de filtração superficial, m/d
ys velocidade de filtração superficial, m/s

Ergun (Ergun, 1952)
a porosidade
(11–9)
viscosidade, N·s/m2 (lb·s/ft2)
(11–10) n viscosidade cinemática, m2/s (ft2/s)
r massa específica, kg/m3 (slug/ft3, lb·s2/ft4)
c esfericidade, identificada como na literatura (1,0 para esferas,
NR Ver Eq.(11–8) 0,94 para areia arredondada, 0,81 para areia irregular, 0,78
para areia angular, 0,70 para carvão e areia moídos)
a
Embora conhecidas como equação de Kozeny-Carman, Blake (1922) também tem crédito pelo seu desenvolvimento.
onde: c esfericidade, adimensional

Vp volume da esfera equivalente, L3 (m3)
Ap área superficial da partícula, L2 (m2)
Assim, para uma partícula esférica, o fator de esfericidade é igual a 1,0. Geralmente, os fatores
de esfericidade podem ser aplicados para partículas discretas e variam de 1,0 para esferas a 0,70
para areia moída. Como a esfericidade é difícil de medir, valores típicos são obtidos a partir de
observações experimentais (Carman, 1937).
A área superficial específica, Sv, definida como a relação entre a área e o volume de uma partí-
cula, pode ser calculada pelas Eqs. (11-12a) e (11-12b).
Para partículas esféricas:
(11–12a)
para partículas não esféricas (irregulares):
(11–12b)
onde: Sv área superficial específica, m, mm

Ap área superficial da partícula do meio filtrante, m2, mm2
Vp volume da partícula do meio filtrante, m3, mm3
d diâmetro da partícula do meio filtrante, m, mm
c esfericidade, adimensional
Na literatura, o número 6 e o valor 6/, que aparecem nas equações apresentadas, foram iden-
tificados como fator de forma, S, para partículas esféricas e não esféricas, respectivamente [ver Eq.
(11–2), Tabela 11–8] (Fair et al., 1968). O cálculo da perda de resultante do escoamento de água
limpa por um filtro de meio granular é apresentado no Exemplo 11–1.
EXEMPLO 11–1 Cálculo da perda de carga em um filtro de meio granular

Calcule o tamanho efetivo, o fator de uniformidade e a perda de carga com água limpa em um
leito filtrante (areia com 0,75 m de espessura), com a distribuição do tamanho de partículas
dada a seguir, operando com uma taxa de filtração de 160 L/m2·min. Admita que a temperatura
de operação é 20°C. Utilize a equação de Rose [Eq. (11–6)], Tabela 11–8, para calcular a perda
de carga. A porosidade da areia nas várias camadas é 0,40, e o fator de esfericidade é 0,85.
Tamanho ou número Porcentagem de Porcentagem Média geométrica do

da peneira areia retida cumulativa que passa tamanhoa, mm
6–8 0 100
8–10 1 99 2,18
10–12 3 96 1,83
12–18 16 80 1,30
18–20 16 64 0,92
20–30 30 34 0,71
30–40 22 12 0,50
40–50 12 0,35
a
Utilizando os dados de abertura da peneiras da Tabela 11–6, o tamanho geométrico médio é igual a (d1d2)0,5
Solução
1. Calcule o tamanho efetivo e o fator de uniformidade da areia. Plote o gráfico da porcen-
tagem cumulativa de material que passa pelas peneiras em função da abertura da peneira.
Dois métodos para a plotagem são apresentados a seguir.
(continua)
(continuação)
100 99,99
99,9
Porcentagem em massa de partículas
Porcentagem em massa de partículas

80 99
95
com diâmetro igual ou menor
com diâmetro igual ou menor

d 60 = 0,80 mm 90
60 80 d 60 = 0,80 mm
70
50
30
40 20
d 10 = 0,40 mm
10
5
20 1
d 10 = 0,40 mm
0,1
0 0,01
0,1 1 10 0,1 1 10
(a) Diâmetro da abertura da peneira, mm (b) Diâmetro da abertura da peneira, mm
a. O tamanho efetivo, d10, pelo gráfico é 0,40 mm

b. O fator de uniformidade é:
FU
2. Calcule a perda de carga com água limpa utilizando a Eq. (11–6).
a. Construa a tabela para calcular a somatória da Eq. (11–6)
Média
Tamanho da geométrica
peneira ou Fração de do tamanho, Número de
número areia retida mm Reynolds Cd
8–10 0,01 2,18 4,93 6,56 30
10–12 0,03 1,83 4,15 7,60 124
12–18 0,16 1,30 2,93 10,28 1.268
18–20 0,16 0,92 2,08 13,99 2.441
20–30 0,30 0,71 1,60 17,71 7.509
30–40 0,22 0,50 1,13 24,38 10.729
40–50 0,12 0,35 0,80 33,73 11.459
Soma 33.560
b. Calcule o número de Reynolds para cada média geométrica, como ilustrado:

c. Calcule Cd pela Eq. (11–7).
d. Calcule a perda de carga através do leito estratificado usando a Eq. (11–6).
Comentário
Como os valores do número de Reynolds são menores que 6 (4,93 ou menos), a perda de car-
ga é devida a forças viscosas na região de fluxo laminar, representadas pelo primeiro termo
da equação de cálculo de Cd [Eq. (11–7)]. Se meios filtrantes com partículas maiores são uti-
lizados e a velocidade de escoamento aumenta, o segundo e o terceiro termos da equação de
cálculo de Cd terão maior impacto. Embora muitas equações tenham sido propostas ao longo
dos anos, a equação de Rose tem se mostrado bastante adequada para estimar a perda de carga
com água limpa através de meios filtrantes para vários regimes de escoamento.
Hidrodinâmica na contralavagem. A análise da Fig. 11–7 será útil para entender o que acon-
tece durante a operação de contralavagem, na qual se verifica o aumento da perda de carga através
do leito filtrante à medida que a velocidade de escoamento na contralavagem também aumenta.
Entre os pontos A e B, o leito está estável, e a relação entre a perda de carga e o número de Reynolds
NR é linear. No ponto B, a perda de carga se torna equivalente ao peso do meio filtrante. Entre os
pontos B e C, o leito se torna instável, e as partículas ajustam a sua posição para apresentar a menor
resistência possível ao escoamento da água. No ponto C, o arranjo mais livre possível entre as par-
tículas é obtido, mas as partículas ainda estão em contato. Além do ponto C, as partículas começam
a se mover livremente, mas colidem com frequência, de maneira que ocorre um movimento similar
ao das partículas na sedimentação obstruída. O ponto C é conhecido como ponto de fluidização.
Com o tempo, o ponto D é alcançado, todas as partículas estão em movimento e, além desse ponto,
aumentos no NR resultam em um aumento muito pequeno na perda de carga, à medida que o leito
continua a expandir e as partículas se movem mais rapidamente e de forma independente. Por fim,
as partículas serão transportadas com a água até que toda a areia seja removida do filtro, no ponto E.
C E
B
D
log (–ΔP )
A
log NRe
FIGURA 11–7 Diagrama esquemático ilustrando a fluidização de um leito filtrante. (Adaptado de Foust
et al., 1960.)
Para expandir hidraulicamente um leito filtrante constituído de um material uniforme, a perda

de carga deve ser igual ao peso do meio filtrante menos o seu empuxo. Matematicamente, essa
relação pode ser expressa pela Eq. (11-13).
(11–13)
onde: h perda de carga necessária para expandir o leito

Le altura do leito expandido
ae porosidade do leito expandido
m massa específica do material do leito
w massa específica da água
Como as partículas individuais são mantidas em suspensão pela força de arrasto exercida pelo
escoamento ascendente da água, é possível demostrar pela teoria da sedimentação (ver Seção 5–5,
Capítulo 5) que:
(11–14)
onde: y velocidade de contralavagem, m/s

f(ae) fator de correção pelo fato de y ser a velocidade de contralavagem, e não de sedimenta-
ção da partícula, yp
outros termos foram definidos anteriormente

A partir de dados experimentais (Fair, 1951; Richardson e Zaki, 1954), foi verificado que a
porosidade do leito expandido pode ser obtida utilizando-se as equações apresentadas a seguir,
assumindo o valor do número de Reynolds próximo de um.
(11–15)
Assim,
(11–16)
ou
(11–17)
onde: ys velocidade de sedimentação da partícula

Contudo, pelo fato de o volume do meio filtrante por unidade de área permanecer constante,
(1 a) L deve ser igual a (1 ae)Le, de forma que:
(11–18)
Quando o meio filtrante está estratificado, as partículas menores e maiores na camada superior
do leito se expandem primeiro. Para expandir todo o leito, a velocidade de contralavagem deve ser
suficiente para movimentar a partícula maior e mais pesada. Para levar em consideração a estrati-
ficação do leito, a Eq. (11–18) é modificada, assumindo que as partículas retidas entre as peneiras
são relativamente uniformes (Fair e Hatch, 1933).
(11–19)
onde: p fração do meio filtrante retido entre duas peneiras consecutivas
Assim, a velocidade necessária para expandir o leito e a altura do leito expandido pode ser obtida
utilizando-se as Eqs. (11–18) e (11–19), como ilustrado no Exemplo 11–2. Mais detalhes sobre a
expansão do leito de filtração podem ser obtidas em Amirtharajah (1978), Cleasby e Fan (1982),
Dharmarajah e Cleasby (1986), Kawamura (2000), Leva (1959) e Richardson e Zaki (1954).
EXEMPLO 11–2 Cálculo da velocidade de contralavagem de um filtro

Um leito filtrante de areia estratificado, com distribuição do tamanho de partículas apresen-
tada a seguir, deverá ser contralavado com uma taxa de aplicação de 0,75 m3/m2·min. Calcule
a expansão do leito e se a taxa de contralavagem proposta é suficiente para expandir todo o
leito. Utilize os dados apresentados a seguir:
Tamanho ou número Porcentagem de Média geométrica

da peneira areia retida das partículasa, mm
8–10 1 2,18b
10–12 3 1,83
12–18 16 1,30
18–20 16 0,92
20–30 30 0,71
30–40 22 0,50
40–50 12 0,35
a
Baseados nos tamanhos de peneiras dados na Tabela 11–6.
b
2,18 .
1. Meio granular areia

2. Massa específica da areia 2,65 g/cm3
3. Profundidade do leito filtrante 0,90 m
Solução
1. Elaboração da tabela para cálculo da somatória da Eq. (11–19).
(continua)
(continuação)
Tamanho ou % de areia Média geométrica

número da peneira retidaa da partícula, mm ys, m/s y/ys ae p/(1 ae)
8–10 1 2,18 0,304 0,041 0,496 1,98
10–12 3 1,83 0,270 0,046 0,509 6,11
12–18 16 1,30 0,210 0,060 0,538 34,62
18–20 16 0,92 0,157 0,080 0,573 37,51
20–30 30 0,71 0,123 0,102 0,605 75,97
30–40 22 0,50 0,085 0,146 0,655 63,81
40–50 12 0,35 0,055 0,227 0,722 43,15
Somatória 263,15
a
Para facilitar o cálculo, o valor percentual é utilizado no lugar do valor da fração decimal.
a. Calcule a velocidade de sedimentação das partículas utilizando a Fig. 5–20, Capítulo

5. Alternativamente, a velocidade de sedimentação da partícula pode ser calculada
como ilustrado no Exemplo 5–5. Os valores da velocidade de sedimentação obtidos na
Fig. 5–20 são utilizados na tabela de cálculo.
b. Calcule os valores de /s e incluir na tabela de cálculo.
A velocidade de contralavagem é:
y 0,75 m/minuto 0,0125 m/s
c. Calcule os valores de ae e inclua na tabela de cálculo.
d. Calcule os valores para a coluna 7 e inclua os valores na tabela.
2. Calcule a profundidade do leito expandido utilizando a Eq. (11–19).
3. Como a porosidade expandida da fração de partículas de maior diâmetro (0,496) é maior

que a porosidade do material filtrante, todo o leito filtrante será expandido.
Comentário
O conhecimento da profundidade do leito expandido é importante para definir a altura mí-
nima das canaletas de coleta de água de lavagem acima da superfície do leito filtrante. Na
prática, o fundo da canaleta de coleta de água de lavagem deve estar entre 50 e 150 mm (2 e
6 in) acima do leito expandido, e assume-se uma expansão do leito entre 30 e 50%. A largura
e a profundidade das canaletas de coleta devem ser suficientes para veicular o volume de água
de contralavagem utilizado, considerando-se uma borda livre, acima do vertedor da canaleta
de 600 mm (24 in).
Modelagem da operação de filtração

A modelagem da operação de filtração envolve o desenvolvimento de equações que descrevem:
(1) a remoção de sólidos suspensos em função do tempo e da profundidade no leito filtrante e (2) a
evolução da perda de carga no leito filtrante em função da remoção de sólidos suspensos do líquido
que passa através do filtro.
Remoção de sólidos suspensos Em geral, a modelagem matemática para representar a remo-
ção de material particulado em função do tempo e da profundidade do leito filtrante é baseada na
equação da continuidade (conservação de massa), em conjunto com uma equação diferencial auxi-
liar. A equação da continuidade para a operação de filtação pode ser desenvolvida considerando-se
o balanço de massa para os sólidos em suspensão para a área da seção transversal do filtro A e uma
profundidade infinitesimal z, medida na direção do escoamento da água, como ilustrado na Fig.
11–8. Utilizando-se a abordagem apresentada no Capítulo 1, a equação resultante é:
(11–20)
onde: y taxa de filtração, L/m2ⴢmin

0C/0z variação na concentração de sólidos suspenso no líquido em função da variação da
profundidade do leito, g/m3ⴢm
0q/0t variação da quantidade de sólidos depositada no filtro em função da variação do
tempo, g/m3ⴢmin
a(t) porosidade média em função do tempo
0 /0t variação na concentração média de sólidos nos poros com a variação do tempo,
g/m3ⴢmin
Na Eq. (11–20), o primeiro termo representa a diferença entre a quantidade em massa de sóli-
dos suspensos que entra e sai do elemento de controle; o segundo, a variação da quantidade de sóli-
dos suspensos acumulada nos interstícios do leito filtrante; e o terceiro, a variação da concentração
média de sólidos em suspensão nos espaços dos poros no volume do filtro.
Como a quantidade de fluido contida no leito filtrante em um processo contínuo é muito pe-
queno se comparado com o volume de líquido que atravessa o mesmo, o balanço material pode ser
representado pela Eq. (11-21).
(11–21)
Essa equação é a mais comumente encontrada na literatura que trata da teoria de filtração.
QC |z
Área, A
Volume, V = A Δz
Seção z
do leito
filtrante z +Δz
QC |z + Δ z
FIGURA 11–8 Diagrama para a análise da operação de filtração.

Para solucionar a Eq. (11–21), uma equação adicional, independente, é necessária. A aborda-
gem mais direta é desenvolver uma equação que possa ser utilizada para descrever a variação na
concentração de sólidos suspensos com a profundidade, como a Eq. (11-22).
(11–22)
são as variáveis que governam a remoção de sólidos em suspensão da solução. Uma abordagem
alternativa é desenvolver uma equação complementar na qual as variáveis pertinentes sejam rela-
cionadas com a quantidade de material retido (acumulado) no filtro em várias profundidades. Isso
pode ser expresso na forma da Eq. (11-23).
(11–23)
Utilizando uma das expressões apresentadas, Eq. (11–21) ou Eq. (11–22), várias soluções foram
propostas para solucionar a equação da continuidade [Eq. (11–21)] (Caliskaner e Tchobanoglous,
2000).
Evolução da perda de carga. No passado, a abordagem mais comumente utilizada para obter
a perda de carga em um filtro obstruído era calculá-la utilizando formas modificadas das equações
utilizadas para o cálculo da perda de carga com água limpa (ver a Tabela 11–8). Em todos os casos,
a dificuldade encontrada para utilizar essas equações é que a porosidade deve ser estimada para
vários níveis de obstrução. Infelizmente, a complexidade dessa abordagem faz com que a maioria
dessas formulações seja inadequada, ou, na melhor das hipóteses, difícil de utilizar.
Uma abordagem alternativa é relacionar a evolução da perda de carga com a quantidade de
material removido pelo filtro. A perda de carga pode, então, ser calculada utilizando a Eq. (11-24).
(11–24)
onde: Ht perda de carga total no tempo t, m (ft)

Ho perda de carga total com água limpa, m (ft)
(hi)t perda de carga na enésima camada do filtro no tempo t, m (ft)
A partir da avaliação das curvas de incremento da perda de carga para leitos filtrantes uniformes de
areia e antracito, verifica-se que a evolução da perda de carga em uma camada individual do filtro
está relacionada com a material sólido contido nessa camada. Assim, a forma da equação resultante
para a perda de carga na enésima camada é dada pela Eq. (11-25).
(11–25)
onde: (qi)t quantidade de material depositado na enésima camada no tempo t, mg/cm3

a, b constantes
Nessa equação, assume-se que a evolução da perda de carga depende apenas da quantidade
de material removido. A aplicação dessas equações de modelagem pode ser encontrada nas 3ª e 4ª
edições deste livro.
11–5 FILTRAÇÃO EM PROFUNDIDADE: CRITÉRIOS

PARA SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO
A seleção e o dimensionamento de sistemas de filtração devem ser baseados: (1) no conhecimento
dos tipos de filtros disponíveis, (2) no conhecimento geral das características do seu desempenho e
(3) na avaliação das variáveis de operação que controlam a filtração em profundidade. Critérios re-
11–5 Filtração em profundidade: critérios para seleção e dimensionamento P 1121
levantes para o dimensionamento de sistemas de filtração incluem: (1) características da corrente a

ser filtrada, (2) projeto e operação dos processos biológicos de tratamento, (3) tipo de tecnologia de
filtração a ser utilizada, (4) opções disponíveis para controle da vazão, (5) tipo de sistema de con-
tralavagem a ser utilizado, (6) sistemas auxiliares necessários e (7) instrumentação e controle (não
abordados neste livro). Uma compreensão das questões relacionadas à filtração de efluentes com
a adição química, dos tipos de problemas encontrados no campo e da importância da realização de
estudos-piloto também é necessária. Esses elementos são apresentados e discutidos nesta seção.
Tecnologias de filtração disponíveis

Os principais tipos de filtros utilizados para a filtração de efluentes são apresentados na Tabela
11–9. Como apresentado na Tabela 11–9, os filtros podem ser classificados com base no regime de
operação como filtros contínuos ou intermitentes. Os filtros que devem ser retirados de operação
para contralavagem periódica são classificados como intermitentes. Filtros nos quais as operações
de filtração e contralavagem ocorrem simultaneamente, ou seja, sem interrupção da operação, são
classificados como contínuos. Nessas duas categorias, existem vários tipos de filtros com variações
na profundidade do leito de filtração (raso, convencional e profundo), no tipo de meio filtrante
utilizado (camada única, dupla e múltiplas camadas), na estratificação ou não do meio filtrante, no
tipo de operação (fluxo ascendente ou descendente) e no método utilizado para retenção de sólidos
(retenção superficial ou armazenagem interna).
Para os filtros de mono ou dupla camada semicontínuos, uma classificação adicional pode ser
feita com base na força motriz utilizada para viabilizar o escoamento do fluido através do leito
(filtros por gravidade ou pressurizados), embora a maioria dos filtros utilizados no tratamento de
efluentes seja por gravidade. Outra importante distinção entre os tipos de filtros apresentados na
Tabela 11–9 é se o seu projeto é patenteado ou não.
Os cinco tipos de filtros profundos mais utilizados no tratamento de efluentes em unidades
de grande porte, vazão superior a 1.000 m3/d (0,25 Mgal/d), são: (1) filtros convencionais descen-
dentes (mono, dupla ou múltiplas camadas), (2) filtros profundos descendentes, (3) filtros profun-
dos ascendentes com contralavagem contínua, (4) filtros com meio sintético, (5) filtro com leito
pulsado e (6) filtros com ponte rolante. Um sistema de filtração profunda de dois estágios, o qual
incorpora a remoção de fósforo, também é utilizado. Filtros de pressão, que operam de maneira
similar aos filtros por gravidade, são utilizados em instalações de pequeno porte. Muitos filtros
são patenteados e fornecidos como uma unidade completa. Cada um desses oito tipos de filtros é
descrito na Tabela 11–10. A Fig. 11-9 mostra alguns tipos de instalações de filtração.
Desempenho dos diferentes tipos de filtros profundos

O aspecto mais crucial na seleção de qualquer tipo de filtro profundo é se ele terá o desempenho
previsto. O desempenho dos filtros profundos pode ser avaliado com base nos seguintes parâ-
metros: (1) taxa de aplicação hidráulica, (2) remoção de turbidez e de sólidos suspensos totais,
(3) variação na remoção de turbidez e de SST, (4) remoção de partículas de diferentes tamanhos,
(5) remoção de micro-organismos e (6) necessidade de água para contralavagem.
Taxa de aplicação hidráulica. Os principais parâmetros operacionais de um filtro profundo
são o volume de água produzido em um determinado período de tempo, com a qualidade especi-
ficada, e o volume de água utilizado para a contralavagem do filtro. O volume de água produzido
está relacionado com a evolução da perda de carga e com o desempenho do filtro, avaliado com
base na turbidez do filtrado (ver Fig. 11–4). O objetivo de um dimensionamento balanceado de um
filtro é fazer com que o limite de perda de carga e a turbidez sejam atingidos quase ou exatamente
ao mesmo tempo. Em unidades de pequeno porte, a água filtrada durante o período de estabilização
da filtração, após a operação de contralavagem, é descartada, geralmente para o início do sistema
de tratamento. Em unidades de grande porte, com muitos filtros, não ocorre o descarte da água
filtrada durante a estabilização da filtração, uma vez que a contralavagem é individual, de maneira
que, quando o filtro volta a operar, outros filtros já estabilizados estão produzindo. A dosagem
TABELA 11–9 Comparação entre os principais tipos de meios filtrantes granulares e sintéticos
Detalhes do leito
filtrantea
Tipo de Direção Taxa de Local de
operação Meio típica do Operação de aplicação armazenagem Tipo de
Tipo de filtro do filtro Tipo filtrante escoamento contralavagem no filtro de sólidos projeto Observações
Convencional Intermitente Monocamada Areia ou Descendente Batelada Constante/ Superfície e Individual Aumento rápido da perda de carga
(estratificado antracito variável parte superior
ou não) do leito
Convencional Intermitente Dupla camada Areia e Descendente Batelada Constante/ Interna Individual Filtros de dupla camada são
(estratificado) antracito variável utilizados para aumentar a carreira
de filtração
Convencional Intermitente Múltiplas Areia, Descendente Batelada Constante/ Interna Individual Filtros de múltiplas camadas são
camadas antracito e variável utilizados para possibilitar uma
(estratificado) granada maior penetração dos sólidos
Leito profundo Intermitente Monocamada Areia ou Descendente Batelada Constante/ Interna Individual Filtros profundos são utilizados para
(estratificado antracito variável armazenar os sólidos e aumentar a
ou não) carreira de filtração
Leito profundo Intermitente Monocamada Areia Ascendente Batelada Constante Interna Patenteado Filtros profundos são utilizados para
(estratificado) armazenar os sólidos e aumentar a
carreira de filtração
Leito profundo Intermitente Monocamada Areia Ascendente Contínua Constante Interna Patenteado O leito de areia se movimenta em
(não direção oposta à do escoamento do
estratificado) líquido
Leito pulsado Intermitente Monocamada Areia Descendente Batelada Constante Superfície e Patenteado Pulsos de ar são utilizados para
(estratificado) parte superior romper o material da superfície e
do leito aumentar a carreira de filtração
Filtro Intermitente Monocamada Fibra Ascendente Batelada Constante Interna Patenteado Placas perfuradas são utilizadas
randômico (não sintética para reter o meio filtrante na
estratificado) contralavagem
Ponte rolante Contínuo Monocamada Areia Descendente Semicontínua Constante Superfície e Patenteado Células de filtração individuais com
(estratificado) parte superior contralavagem sequencial
do leito
Ponte rolante Contínuo Dupla camada Areia e Descendente Semicontínua Constante Superfície e Patenteado Células de filtração individuais com
(estratificado) antracito parte superior contralavagem sequencial
do leito
Filtros de Intermitente Mono ou dupla Areia e/ou Descendente Batelada Constante/ Superfície e Individual e Instalações de pequeno porte
pressão camada antracito variável parte superior patenteado
do leito
a
Para a profundidade do leito filtrante, ver Tabelas 11–15 e 11–16.
TABELA 11–10 Descrição dos filtros profundos comumente utilizados em esquemas de reúso de águaa
Tipo de filtro Descrição

(a) Convencional descendente O efluente contendo sólidos em suspensão é alimentado pela
parte superior do filtro. O leito filtrante pode ser de mono,
Afluente dupla ou múltiplas camadas. Geralmente, areia ou antracito
são utilizados como meio filtrante em filtros monocamada.
Filtros de dupla camada são constituídos de uma camada de
300 – Anthracite
Antracito
600 mm antracito sobre uma camada de areia. Outras combinações
300 –
incluem: (1) carvão ativado e areia, (2) contas de resina e
Sand
Areia areia e (3) contas de resina e antracito. Filtros de múltiplas
600 mm
camadas são constituídos, geralmente, de uma camada de
Efluente antracito sobre uma camada de areia sobre uma camada de
Sistema de granada ou ilmenita. Outras combinações incluem: (1) carvão
drenagem ativado, antracito e areia, (2) contas de resina esféricas com
diâmetro variado e (3) carvão ativado, areia e granada.
(b) Leito profundo descendente O filtro profundo com fluxo descendente é similar ao filtro
descendente convencional, exceto pelo fato de a profundidade
Afluente do leito filtrante e de o tamanho das partículas de o meio
filtrante, geralmente antracito, serem maiores que os valores
correspondentes no filtro convencional. Devido à sua
maior profundidade e ao maior tamanho das partículas do
1.200 –
material filtrante, uma maior quantidade de sólidos pode
Antracito
2.400 mm ser armazenada no leito filtrante, resultando em uma maior
carreira de filtração. O tamanho máximo das partículas
do meio filtrante depende da capacidade de se executar
a operação de contralavagem. Em geral, leitos filtrantes
Efluente profundos não são fluidizados completamente durante a
Sistema de operação de contralavagem. Para uma limpeza eficaz,
drenagem o arraste com ar e água é empregado na operação de
contralavagem.
(c) Leito profundo ascendente com contralavagem contínua O efluente a ser filtrado é introduzido pelo fundo do filtro e flui,
Linha de ar em sentido ascendente, através de uma série de tubos, para ser
Vertedor da água do compressor distribuído uniformemente no leito de areia através da abertura
de lavagem inferior de uma cúpula de distribuição. Nesse ponto, a água
Água de escoa em sentido ascendente através de um leito de areia que
Efluente
contralavagem escoa em sentido contrário. O filtrado que sai do leito de areia
extravasa por um vertedor, saindo do filtro. Ao mesmo tempo,
Fluxo de água em Lavador as partículas de areia, juntamente com os sólidos retidos, são
contracorrente, separação de areia arrastadas para a região de sucção do tubo de air lift, o qual
de partículas de areia
Afluente está posicionado no centro do filtro. Um pequeno volume
Retorno de de ar comprimido, introduzido no fundo do tubo de air lift,
areia limpa arrasta a areia, os sólidos e a água em sentido ascendente,
para o leito
pois é criado um fluido com massa específica menor que a da
água. As impurezas são removidas das partículas de areia
por abrasão durante o escoamento ascendente turbulento.
Tubulação
Ao atingir o topo do sistema de air lift, os sólidos que haviam
de distribuição
do afluente Tubulação sido retidos vertem para um compartimento central e são
de air lift removidos do filtro. Um fluxo contínuo de filtrado escoa em
sentido ascendente, em contracorrente ao movimento da areia,
através da seção de lavagem. O líquido que escoa em sentido
ascendente transporta os sólidos, que são eliminados com uma
parcela de água. Como a velocidade de sedimentação das
partículas de areia é maior que a dos sólidos removidos, a
areia não é eliminada do filtro. A areia, à medida que escoa
em sentido descendente, é lavada e redistribuída no topo do
leito de areia, possibilitando a operação contínua do filtro.
(continua)

(d) Meio sintético (filtro disperso) O filtro com meio sintético, desenvolvido originalmente no
Motor Rosca Japão, é utilizado em esquemas para reúso de água. As
sem fim características não usuais deste tipo de filtro incluem: (1) a
Água de lavagem e porosidade do leito filtrante pode ser modificada comprimindo-
descarte de filtrado Efluente -se o meio filtrante e (2) a profundidade do leito filtrante
Placa móvel Placa perfurada pode ser aumentada mecanicamente para a operação de
superior na móvel superior contralavagem. O meio filtrante é feito com um material
posição de na posição de sintético altamente poroso, polivinilideno, que permite que o
filtração contralavagem
afluente escoe através do material filtrante e não ao seu redor,
Placa perfurada Meio fitrante como ocorre nos filtros com areia e antracito. A porosidade
fixa inferior acima compressível, do material filtrante, quase esférico, não compactado, é
da câmara de mantido entre duas
estimada em 88 a 90%, e a porosidade do leito filtrante é de,
distribuição placas perfuradas
aproximadamente, 94%.
Afluente e água No modo de filtração, o efluente secundário é alimentado
de contralavagem Difusor de ar
Injeção de ar
pelo fundo do filtro. O afluente escoa em sentido ascendente
durante contralavagem através do meio filtrante, que está confinado entre duas placas
perfuradas, e é descarregado pela parte superior do filtro.
Na contralavagem, a placa perfurada superior é elevada
mecanicamente. Enquanto o fluxo de água de lavagem é
mantido, é feita a injeção de ar, alternadamente, através da
tubulação localizada abaixo da placa perfurada inferior, o
que faz o meio filtrante se movimentar. Isso faz o meio filtrante
ser limpo pelas forças de cisalhamento, à medida que a
água de contralavagem escoa através do material filtrante,
e por abrasão, em decorrência do atrito entre o próprio
material. A água de lavagem contendo os sólidos removidos
é direcionada para uma unidade de condicionamento. Após
a contralavagem, a placa perfurada superior retorna à sua
posição original e o filtro volta a operar, sendo que, até a sua
estabilização, o efluente filtrado é descartado.
(e) Leito pulsado O filtro com leito pulsado é um filtro patenteado com fluxo
Ponte rolante descendente por gravidade, que utiliza um camada de areia
com o mecanismo fina não estratificada como meio filtrante. O leito de pequena
Canaleta
de água de
de contralavagem profundidade é utilizado para armazenagem de sólidos, ao
Nível lavagem contrário do que ocorre em filtros com leitos similares, que
Água de
de água armazenam os sólidos na superfície. Uma característica não
(variável) contralavagem
usual desse filtro é a utilização de um pulso de ar para agitar a
Bomba de superfície da areia e, assim, permitir que os sólidos suspensos
Afluente contralavagem penetrem no meio filtrante. O procedimento para possibilitar o
Cúpula de
pulso de ar consiste na passagem forçada de um certo volume
contralavagem de ar, aprisionado na câmara de drenagem, através do
280 mm
meio filtrante para perturbar a camada superficial de sólidos
Efluente acumulado e renovar a areia da superfície do meio filtrante.
Areia Placa Células de areia
Quando essa camada superficial de sólidos é perturbada,
suporte individuais
de areia
uma parcela do material aprisionado é suspensa, mas a maior
parte dos sólidos permanece aprisionada no leito filtrante. O
pulso de ar intermitente causa uma dobra sobre a superfície
da areia, enterrando os sólidos em suspensão, ao mesmo
tempo que renova a areia da superfície. A operação é mantida
nessa condição até que a perda de carga limite seja atingida,
quando tem início a operação de contralavagem para remover
os sólidos retidos no meio filtrante. Durante a operação
normal, a câmara de drenagem inferior não é completamente
inundada, como ocorre com os filtros convencionais.
(continua)

(f) Ponte rolante O filtro do tipo ponte rolante, projeto patenteado, opera
Nível de água continuamente com fluxo descendente, contralavagem
(variável) Respiro automática e baixa carga, com meio granular profundo.
O leito filtrante é dividido, horizontalmente, em células
Afluente de filtração individuais. Cada célula de filtração contém,
aproximadamente, 280 mm (11 in.) de altura. O efluente
secundário tratado escoa através do meio filtrante por
gravidade, atravessa uma placa porosa de polietileno e sai do
280 mm Areia
filtro pela câmara de drenagem. Cada célula é contralavada,
individualmente, por meio de um mecanismo montado em uma
Tela de
ponte rolante, enquanto as demais células permanecem em
retenção operação. A água utilizada na contralavagem é bombeada
de areia Câmara Sistema de diretamente da câmara de drenagem através do meio filtrante
com ar drenagem com para a remoção do material retido.
Efluente respiro aberto
Durante o ciclo de contralavagem, o efluente é filtrado através
durante a filtração
das células que não estão sendo contralavadas. O mecanismo
de contralavagem inclui uma bomba de lavagem superficial
para romper a camada de sólidos acumulada na superfície
e as bolas de lodo. Como as operações de contralavagem
são realizadas sob demanda, os ciclos de contralavagem são
semicontínuos.
(g) Dois estágios O processo de filtração em dois estágios patenteado é utilizado
Bomba de para a remoção de turbidez, sólidos suspensos totais e fósforo.
Reciclo da
contralavagem reciclo da Dois filtros com leito profundo e contralavagem contínua são
do filtro 2 contralavagem utilizados em série para produzir um efluente de alta qualidade.
Água de Efluente do
O leito filtrante do primeiro filtro é constituído de partículas de
contralavagem filtro 2
areia grossa para aumentar o tempo de contato e minimizar o
Bomba de entupimento. Areia com partículas mais finas é utilizada como
oxidante
Controlador meio filtrante no segundo filtro para remover as partículas
Efluente
Bomba de
do das bombas residuais presentes no efluente do primeiro filtro. A água de
alimentação lavagem do segundo filtro, que contém partículas pequenas
filtro 1 de dosagem
Bomba de química e um residual de coagulante, é recirculado para o primeiro
coagulante filtro para melhorar a formação de flocos e a relação entre
as vazões do afluente e de água descartada. Com base nos
Air lift
Ar resultados obtidos em unidade de grande escala, o descarte de
água é menor que 5%. É possível obter um efluente final com
concentrações de fósforo iguais ou inferiores a 0,02 mg/L.
(h) Filtros de pressão Os filtros de pressão operam da mesma forma que os filtros por
Afluente gravidade e são utilizados em instalações de pequeno porte.
A única diferença é que, nos filtros de pressão, a operação
Distribuidor
de filtração é realizada em um vaso pressurizado, condição
obtida com a utilização de uma bomba de alimentação. Os
450 – Areia
filtros de pressão operam com perdas de carga terminais
750 mm superiores, o que resulta em maiores carreiras de filtração
Brita e menor frequência de contralavagens. Contudo, se o meio
filtrante não for contralavado periodicamente, a ocorrência de
Efluente Enchimento problemas devido à formação de bolas de lodo será maior.
de concreto
Tubos de drenagem
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
FIGURA 11–9 Vistas de instalações típicas de filtração: (a) vista de um filtro por gravidade conven-
cional, sem os meios suporte e de filtração (ver Fig. 11–20), mas com as canaletas de drenagem insta-
ladas; (b) filtro tipo ponte rolante (vazio), com as células de filtração expostas; (c) filtro de leito profundo
para desnitrificação; (d) filtro com contralavagem contínua (cortesia da Austep, Itália); (e) unidade
de filtração com meio filtrante disperso constituída por seis filtros; e (f) filtros de pressão utilizados em
unidades de pequeno porte. Informações adicionais sobre esses filtros são apresentadas nas Tabelas
11–9 e 11-10.
química também é utilizada para aumentar o tempo de operação do filtro antes que o valor da tur-
bidez da água atinja o limite estabelecido e para atender a outros objetivos, incluindo a remoção
de contaminantes específicos, como fósforo, íons metálicos e substâncias húmicas. Os produtos
químicos geralmente utilizados na operação de filtração de efluentes incluem uma ampla variedade
de polímeros orgânicos, sulfato de alumínio e cloreto férrico. Deve ser observado que a utilização
de auxiliares de filtração, normalmente, resultará em uma evolução mais rápida da perda de carga
no meio filtrante, e o uso excessivo desses produtos pode levar à formação de bolas de lodo.
Tanto o volume de água filtrada, como a taxa de aumento da perda de carga estão relacionadas
à taxa de filtração, vazão de alimentação por unidade de área do filtro. Parâmetros operacionais
típicos para filtros profundos, incluindo a taxa de filtração, são apresentados na Tabela 11–11,
TABELA 11–11 Comparação entre as características operacionais de alguns filtros profundos no tratamento de
efluentes de sistemas de lodos ativados após sedimentação
Taxa de filtração
máxima aprovada
Detalhes do leito filtrantea Taxa de filtração típica pela DSPCc,d
% de água de
Tipo de filtro Tipo Meio filtranteb gal/ft2ⴢmin m3/m2ⴢmin gal/ft2ⴢmin m3/m2ⴢmin contralavagem
Convencional Monocamada A 2–6 0,08–0,24 5 0,20 4–8
não profundo
Convencional Dupla camada A e antr. 2–6 0,08–0,24 5 0,20 4–8
Convencional Múltiplas A, antr. e G 2–6 0,08–0,24 5 0,20 4–8
camadas
Leito profundo Monocamada A 5–8 0,20–0,33 5 0,20 4–8
Leito profundo Monocamada Antr. 5–8 0,20–0,33 5 0,20 4–8
Leito Monocamada A 4–6 0,16–0,15 5 0,20 8–15
profundo,
ascendente
Meio disperso Monocamada Meio sintético 15–40 0,60–1,60 40 1,60 2–5
Leito pulsado Monocamada A 2–6 0,08–0,24 5 0,08 4–8
Ponte rolante Monocamada A 2–5 0,08–0,2 2 0,08 4–8
Ponte rolante Duplacamada A e antr. 2–5 0,08–0,2 2 0,08 4–8
Filtro de Monocamada A ou A e antr. 2–6 0,08–0,24 5 0,20 4–8
pressão ou dupla
camada
a
Para filtros com leito profundo, ver Tabelas 11–15 e 11–16.
b
A areia, Antr. antracito, G granada.
c
Departamento de Saúde Pública da Califórnia.
d
Para o Título 22, de água de reúso.
incluindo as taxas de filtração recomendadas pelo Departamento de Saúde Pública da Califórnia

(DSPC) para vários filtros utilizados em esquemas de reúso. Devido à ampla faixa de variação nas
taxas de filtração permitidas, a realização de estudos em escala-piloto é recomendada.
Remoção de turbidez e de sólidos suspensos totais. Os resultados de testes de longo
prazo de sete tipos de filtros alimentados com o efluente de um sistema de lodos ativados, TRS de
8 d, e sem dosagem de produtos químicos são apresentados na Fig. 11–10. Dados da operação de
outras unidades para produção de água de reúso também são apresentados.
As principais conclusões que podem ser obtidas a partir da análise dos dados apresentados na
Fig. 11–10 são que: (1) dada a qualidade do afluente de todos os filtros testados (turbidez de 5 a 7
UNT), todos os filtros foram capazes de produzir um efluente com turbidez média menor ou igual
a 2 UNT, sem dosagem química; (2) quando a turbidez do afluente varia entre 7 a 10 UNT, para
atingir uma turbidez menor ou igual a 2 UNT no efluente, a dosagem química é necessária; e (3) a
qualidade do efluente está diretamente relacionada à qualidade do afluente quando não é feita a
dosagem química.
Os valores típicos de turbidez e de sólidos suspensos totais para o efluente de filtros profundos
com meio granular são apresentados na Tabela 11–12. Para efeito de comparação, a Tabela 11-31,
na Seção 11-7, apresenta os dados para a remoção do material particulado por sistemas avançados
de filtração (membranas).
Considerando-se as limitações relacionadas à medida da turbidez, as duas relações apresenta-
das a seguir [Eqs. (11-26) e (11-27)], podem ser utilizadas para relacionar os valores de turbidez
medidos com a concentração de SST.
12
Contralavagem contínua (monocamada)

10 ADW (dupla camada)
Filtro profundo
Turbidez afluente, UNT

Dupla camada
8
Meio disperso
Ponte rolante
6 Ascendente
0
0 5 10 15 20 25
Turbidez afluente, UNT
FIGURA 11–10 Dados de desempenho de sete tipos diferentes de filtros profundos utilizados para poli-
mento de efluentes, testados com o efluente da mesma unidade de lodos ativados com taxa de filtração de
160 L/m2ⴢmin (4 gal/ft2ⴢmin), com exceção do filtro com meio disperso, que foi operado com uma taxa de
800 L/m2ⴢmin (20 gal/ft2ⴢmin).
Para efluentes secundários após sedimentação:
SST, mg/L (2,0 a 2,4) (turbidez, UNT) (11–26)
Para o efluente filtrado:
SST, mg/L (1,3 a 1,6) (turbidez, UNT) (11–27)
Utilizando as [Eqs. (11-26) e (11-27), para valores de turbidez do efluente secundário após sedi-
mentação, variando entre 5 e 7 UNT, afluente aos filtros, a concentração de SST varia entre 10 e
17 mg/L, e, para um efluente filtrado com turbidez de 2 UNT, a concentração de SST varia entre
2,8 e 3,2 mg/L.
Variações na remoção de turbidez e SST. Para a produção de água de reúso, a variabilidade
do desempenho do filtro é um fator crucial, uma vez que existem restrições específicas com relação
TABELA 11–12 Valores típicos da qualidade do efluente e variações observadas durante a operação de filtração
Faixa de variação de Desvio padrão, sga

valores no efluente
Operação de filtração Unidade final Faixa Típico
Filtração profunda após processo de lodos ativados
Turbidez UNT 0,5–4 1,2–1,4 1,25
SST mg/L 2–8 1,3–1,5 1,4
Filtração profunda após processo de lodos ativados
com RBN
Turbidez UNT 0,3–2 1,2–1,4 1,25
SST mg/L 1–4 1,3–1,5 1,35
Filtração superficial após processo de lodos ativados
Turbidez UNT 0,5–2 1,2–1,4 1,25
SST mg/L 1–4 1,3–1,5 1,25
a
sg desvio padrão geométrico; sg P84,1/P50.
10 20
Sólidos suspensos totais, mg/L

10
Água produzida em 2010

Turbidez, UNT

P50 = 1,64 UNT
P50 = 2,48 mg/L
P84,1 = 2,06 UNT
P84,1 = 3,40 mg/L

Água produzida em 2011 P50 = 1,94 mg/L
1 P50 = 1,47 UNT 1 P84,1 = 2,76 mg/L
P84,1 = 1,81 UNT
0,01
99,9
99,99
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
0,01
99,9
99,99
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
(a) Porcentagem de valores iguais ou menores que o valor indicado (b) Porcentagem de valores iguais ou menores que o valor indicado
FIGURA 11–11 Distribuições de probabilidade para o desempenho na filtração de efluente de processos de lodos ativados
sedimentado em instalações de grande porte para produção de água de reúso: (a) turbidez e (b) sólidos suspensos totais.
ao valor da turbidez no efluente final, as quais devem ser atendidas de forma consistente. Por exem-
plo, a turbidez para água de reúso irrestrito na Califórnia deve ser menor ou igual a 2 UNT. Como o
valor requerido para a turbidez é expresso em número inteiro, uma turbidez de 2,49 UNT é indicada
como 2 UNT. A variabilidade observada nos dados operacionais de unidades de produção de água
de reúso de grande porte é apresentada na Fig. 11–11 para os anos de 2010 e 2011.
Comparando-se os valores médios de turbidez e SST, entre os dois anos, verifica-se que as
relações SST/turbidez são de 1,51 e 1,32, respectivamente, que são consistentes com a faixa de
valores dada pela Eq. (11–27). O desvio padrão geométrico (sg) para a turbidez nos dois anos são
de 1,26 e 1,23. Da mesma forma, o desvio padrão geométrico para as concentrações de SST são
de 1,37 e 1,42, para 2010 e 2011. Ambos os conjuntos de valores do desvio padrão geométrico são
consistentes com os dados de literatura, como aqueles apresentados na Tabela 11–12. A avaliação
da variabilidade na concentração dos contaminantes presentes nos efluentes, utilizando o desvio
padrão geométrico, é discutida no Apêndice D. Quanto maior for o valor numérico de sg, maior será
a variação nos valores medidos. A utilização dos dados apresentados na Tabela 11–12 é ilustrada
no Exemplo 11–3.
EXEMPLO 11–3 Avaliação da variabilidade da qualidade do efluente de um processo

de lodos ativados após filtração em um leito de monocamada
Um sistema de lodos ativados foi projetado com um filtro de monocamada para possibilitar a
obtenção de um efluente final com turbidez média de 2 UNT. Calcule a turbidez máxima do
efluente filtrado com frequência de ocorrência de: (a) uma vez por ano e (b) uma vez a cada
três anos. Se o padrão de turbidez do efluente é 2,49 UNT, estime a frequência com que o
limite de turbidez do efluente será excedido.
Solução
1. Adote um valor de sg da Tabela 11–12 que corresponda ao valor de turbidez do efluente
para um sistema de lodos ativados com o processo de filtração. Pela Tabela 11-12, o valor
típico de sg é igual a 1,25.
2. Calcule a distribuição de probabilidade dos valores de turbidez do efluente.
a. Utilizando o valor de sg, calcule o valor de turbidez correspondente ao ponto P84,1 (ver
Apêndice D).
P84,1 sg P50 1,25 2 UNT 2,5 UNT
(continua)
(continuação)
b. Faça uma estimativa da distribuição dos valores de turbidez do efluente plotando os
valores de P84,1 e P50. Como se espera que os valores de turbidez variem de acordo
com uma distribuição logarítmica normal, uma linha reta poderá ser traçada entre os
valores de P84,1 e P50, conforme mostrado a seguir.
5
Turbidez do efluente, UNT

4
P84,1 = 2,5 UNT
3
P50 = 2 UNT
P99,2 = 2 UNT
2
P50 = 1,17 UNT
1
0,01
0,1
1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
99,9
99,99
Valores percentuais iguais ou
menores que o valor indicado
3. Estime o valor de turbidez do efluente esperado com a frequência de interesse.

a. A probabilidade de ocorrência de um dado evento com a frequência de uma vez por
ano é (1 / 365) 100 0,3%. Utilizando o gráfico desenvolvido na etapa 2, um valor
de turbidez igual ou superior a 3,5 UNT ocorrerá em 0,3% do tempo.
b. De forma similar, valores de turbidez iguais ou superiores a 3,7 UNT ocorrerão com a
frequência de uma vez em três anos (99,9%).
4. Estime a frequência com a qual o sistema combinado excederá o padrão de turbidez de
2,49 UNT. Do gráfico apresentado na etapa 2, a turbidez do efluente excederá o valor de
2,49 UNT em aproximadamente 16% (100–84) do tempo.
Comentário
Reconhecer a variabilidade no desempenho dos sistemas de filtração é importante para o de-
senvolvimento do seu projeto, especialmente quando valores mais restritivos para a turbidez
média do efluente devem ser atendidos. Por exemplo, se o padrão de turbidez a ser atendido
tivesse sido de 2,0 UNT, com uma confiabilidade de pelos menos 99,2% (três violações por
ano), o valor médio, como ilustrado na figura, deveria ser de, aproximadamente, 1,17 UNT,
admitindo-se que o desvio padrão geométrico permanece constante e igual a 1,25. Para atin-
gir o valor médio de turbidez de 1,17 UNT, seria necessária, na maioria dos casos, a adição
de produtos químicos, embora muitas instalações com clarificadores secundários profundos
possibilitem atingir esses valores consistentemente sem adição química.
Remoção de partículas de diferentes tamanhos. Embora todos os filtros mostrados na

Fig. 11–10 possam produzir um efluente com turbidez média menor ou igual a dois, a partir de um
efluente secundário adequado, a distribuição do tamanho das partículas filtradas é diferente para
cada um dos filtros. Dados típicos sobre a remoção de partículas presentes no efluente do processo
de lodos ativados utilizando filtração em profundidade são apresentados na Fig. 11–12. Como mos-
trado, a taxa de remoção de partículas é, praticamente, independente da taxa de filtração na faixa de
100 a 260 L/m2·min. É importante observar que, na maioria dos filtros profundos, haverá passagem
de algumas partículas com diâmetro superior a 15 a 20 m.
Dependendo da qualidade do efluente secundário sedimentado, foi feita a adição química para
melhorar a qualidade do efluente filtrado com relação à sua turbidez. Um exemplo da mudança na
distribuição do tamanho das partículas no efluente de um processo de lodos ativados após filtração
100
Eficiência de remoção de partículas, %

80
60
40
100 L/m2 • min

20 260 L/m2 • min
0
–0,5 0 0,5 1 1,5 2
Log do diâmetro da partícula, log(dp)
FIGURA 11–12 Eficiência de remoção de partículas de diferentes tamanhos por um filtro profundo utili-
zado para o tratamento do efluente de um sistema de lodos ativados para duas taxas de filtração.
em leito profundo, sem e com adição química, é ilustrado na Fig. 11–13. Os dados originais, como
obtidos, são mostrados na Fig. 11–13(a). Os dados originais, plotados de acordo com um ajuste
exponencial (ver Exemplo 2–4, no Capítulo 2), são apresentados na Fig. 11–13(b). Como mostrado
na Fig. 11–13(a), só a filtração afetou apenas as partículas maiores, enquanto todas as partículas
foram afetadas de maneira mais ou menos uniforme quando a filtração foi precedida do processo
de coagulação. Como mostrado na Fig. 11–13(b), embora o número de partículas em cada faixa de
tamanho tenha sido reduzido em uma ordem de magnitude, o efluente filtrado ainda apresenta um
número significativo de partículas em cada faixa de valores.
Remoção de micro-organismos. Quando não há utilização de produtos químicos, a remoção
de bactérias do grupo coliformes e de vírus do efluente tratado por processo biológico secundário,
por filtração, varia de 0 a 1,0 e de 0 a 0,5 log, respectivamente. O nível de remoção depende do TRS
com o qual o processo biológico é operado. Por exemplo, como mostrado na Fig. 11–14, quando
o TRS é aumentado, poucas partículas têm uma ou mais bactérias associadas. Valores típicos de
remoção de bacteriófagos MS2 são apresentados na Fig. 11–15. Como mostrado, a remoção média
de MS2 por filtração é de aproximadamente 0,3 log. Contudo, o mais relevante são os dados de
distribuição de remoção. Com base na distribuição mostrada na Fig. 11–15, que também é típica
para a remoção de coliformes, é possível atribuir o crédito de um log de remoção ao processo de
filtração em esquemas de reúso de água, o qual não é suficiente para proteção da saúde pública.
Quando é feita a dosagem química, os dados sobre a remoção de micro-organismos não apresentam
104
Contagem de partículas por canal,
Efluente secundário 6
Efluente secundário filtrado 5
103 Efluente secundário coagulado, = 2,6
ΔN, número/mL
floculado e filtrado 4
log[(ΔN/Δ(dpi)]
3
102
2
1 = 3,2
101
= 2,5
0
100 –1
1 10 100 0 0,5 1 1,5 2
(a) Tamanho médio da partícula, dp, m (b) log(dp)
FIGURA 11–13 Efeito da utilização de produtos químicos sobre a eficiência de remoção de partículas
(cortesia de K. Bourgeous, 2005): (a) dados originais, (b) dados originais plotados com um ajuste por uma
equação exponencial (ver Exemplo 2–4, no Capítulo 2).
0,25
Fração de partículas com

0,2
coliformes associados
0,15
0,1
0,05
0,0044
0
0 5 10 15 20 25 30
Tempo de retenção de sólidos (TRS), d
FIGURA 11–14 Número de partículas com um ou mais coliformes associados em função do tempo de
retenção de sólidos do processo de lodos ativados. (Adaptado de Darby, et al., 1999.)
diferenças estatísticas significativas, não sendo possível separar o efeito da dosagem química do
desempenho do filtro.
Demanda de água de contralavagem. A quantidade de água para contralavagem necessá-
ria para a limpeza do leito filtrante, expressa como uma porcentagem da capacidade da instalação,
dependerá das características do afluente ao filtro e do projeto do leito de filtração. Valores típicos
para a porcentagem de água de lavagem para filtros profundos são mostrados na Tabela 11–11 e
variarão de 4 a 15%. Para efeito de comparação, a porcentagem de água de lavagem para filtros
superficiais, discutidos na próxima seção, variará de 1 a 4%. Quando se inclui um sistema de fil-
tração em uma unidade de tratamento existente, o impacto do retorno da água de lavagem para o
início do tratamento deve ser avaliado cuidadosamente. Em muitos locais, a porcentagem de água
de contralavagem é o parâmetro que definirá o filtro a ser utilizado. O volume de água de contrala-
105
Remoção logarítmica média em
todo processo de tratamento = 4,02
Afluente primário
104
Efluente do filtro
Média logarítmica de Água produzida
Bacteriófagos, ufc/100 mL
remoção nos processos

primário e secundário = 1,83
1,000
Remoção
logarítmica média
no filtro = 0,29
100
10
Média logarítmica de
remoção após o processo
de desinfecção = 1,90
1
99,9
99,99
0,01
0,1
5
10
20
30
50
70
80
90
95
99
Porcentagens de valores menores ou iguais ao valor indicado
FIGURA 11–15 Remoção de bacteriófagos MS2 no processo de tratamento constituído de um processo

de lodos ativados, filtração em profundidade e desinfecção com cloro.
vagem necessário para a lavagem do filtro está diretamente relacionado à área do filtro, ao fator de
expansão do leito, ao tamanho das partículas do meio filtrante e à temperatura da água.
Considerações sobre o dimensionamento e

a operação de sistemas de filtração
O dimensionamento e a operação das unidades de filtração têm um impacto significativo no seu
desempenho. As questões relacionadas ao dimensionamento e à operação de unidades de tratamen-
to de efluentes dependem de o sistema de filtração estar sendo considerado para uma instalação
nova ou para uma já existente. Ambos os casos são considerados na discussão a seguir.
Unidades de tratamento já existentes. Quando a operação de filtração deve ser incluída
em uma instalação de tratamento de efluentes já existente, é importante considerar os fatores que
terão impacto na qualidade do afluente, incluindo: (1) o projeto e a operação das unidades de cla-
rificação secundária, (2) o tipo e a operação do processo biológico, (3) a operação da instalação de
tratamento com relação aos fluxos de recirculação e (4) o uso potencial de tanques de equalização.
Projeto e operação das unidades de clarificação secundária. A concentração e a variabilidade
de partículas em suspensão e coloidais no efluente das unidades de clarificação variarão em função
das características dos sólidos biológicos a serem sedimentados, da profundidade do clarificador,
do uso de dissipadores de energia na entrada do clarificador (ver Fig. 8–54), da presença de cor-
rentes de lodo, como descrito no Capítulo 5, de curtos-circuitos causados por diversos fatores e da
localização dos vertedores de efluente.
Em geral, a concentração de SST no efluente de processos de lodos ativados e filtros perco-
ladores varia entre 6 e 30 mg/L. Valores correspondentes de turbidez, como já discutido, podem
variar de 3 a 15 UNT. Deve ser observado que clarificadores secundários profundos (6 a 7 m),
dimensionados de forma adequada, podem produzir, consistentemente, um efluente clarificado
com turbidez menor ou igual a 2 UNT e, em alguns casos, menor que 1 UNT. Dependendo da
concentração e da variabilidade de sólidos suspensos no efluente do clarificador secundário,
pode ser apropriado considerar um filtro que possa continuar operando mesmo quando a carga
de sólidos é maior. Tanto filtros descendentes como ascendentes, com meio filtrante profundo
com partículas grossas, filtros dispersos e filtros com leito pulsado têm sido utilizados para
essas aplicações.
Tipo e operação do processo biológico de tratamento. Os três principais tipos de processos
biológicos utilizados para tratamento secundário de efluentes são os sistemas com crescimento em
suspensão, exemplificados pelo processo de lodos ativados, com crescimento aderido, exemplifica-
dos pelos filtros percoladores, e os processos por lagoas. A resistência do floco e a filtrabilidade do
efluente de cada um desses processos irão variar de acordo com o modo de operação. Por exemplo,
a resistência do floco biológico do processo de lodos ativados variará com o tempo médio de resi-
dência da células no sistema, aumentando com o aumento do tempo de residência celular médio. A
maior resistência do floco resulta, em parte, da produção de substâncias poliméricas extracelulares,
com o aumento do tempo de residência celular médio. Para tempos de residência celular extrema-
mente longos, 15 dias ou mais, foi observado que a resistência do floco diminui em decorrência de
sua quebra. Também foi observado que os sólidos suspensos residuais após a clarificação secun-
dária de efluentes originados de sistemas de tratamento com tempos de residência celular extre-
mamente elevados são muito mais difíceis de remover por filtração, podendo ter um impacto sig-
nificativo no desempenho do processo de desinfecção (Emerick, 2012). Adicionalmente, os flocos
residuais resultantes da precipitação química de efluentes processados biologicamente podem ser
consideravelmente mais fracos que os flocos biológicos residuais antes da precipitação. Se houver
dúvidas em relação às características do efluente das unidades de clarificação secundária, devem
ser conduzidos estudos-piloto, como será discutido adiante.
Gerenciamento dos fluxos de retorno. Em muitas instalações de tratamento, os fluxos de re-
torno de espessadores de lodo, de sistemas de desaguamento (centrífugas e prensas desaguadoras)
e de unidades de estabilização e secagem de lodo são retornados para a entrada da instalação para
reprocessamento. Em muitos casos, esses fluxos de retorno contêm constituintes que deterioram o
desempenho global da instalação (aumento das concentração de compostos nitrogenados, material
coloidal e sólidos dissolvidos totais). Infelizmente, esses fluxos de retorno podem ter impacto no
desempenho global do processo biológico de tratamento, especialmente em relação à remoção de
nitrogênio e de material coloidal. Unidades de equalização e/ou sistemas separados para o trata-
mento dos fluxos de retorno, como aqueles discutidos no Capítulo 15, estão sendo instalados em
várias instalações de tratamento que necessitam atender a padrões mais restritivos de lançamento
dos seus efluentes (Tchobanoglous et al., 2011).
Equalização de vazões. A equalização de vazões é um método utilizado para reduzir a variabili-
dade da qualidade do efluente a ser tratado e melhorar o desempenho dos processos de tratamento
a jusante, além de permitir a redução do tamanho e do custo das unidades de tratamento (ver a
discussão estendida na Seção 3–7, Capítulo 3). Nos sistemas avançados de tratamento de efluen-
tes, os principais benefícios da equalização incluem: (1) redução da variabilidade do afluente, (2)
melhoria do desempenho em regime de operação constante, especialmente nos processos de se-
paração por membranas, e (3) menor desgaste das membranas devido às variações de vazão e de
carga (Tchobanoglous et al., 2003). Se a equalização total do efluente não for viável, uma atenção
especial deve ser dada à equalização dos fluxo de retorno.
Novas unidades de tratamento. Para novas unidades de tratamento de efluentes, todos os
fatores discutidos anteriormente devem ser considerados. Contudo, uma atenção especial deve ser
dada ao dimensionamento da unidades de clarificação secundária. Com o dimensionamento ade-
quado, o efluente resultante das unidades de clarificação pode apresentar baixos valores de SST (3
a 4 mg/L, ou menos) e de turbidez (menor que 1 a 2 UNT). Assim a decisão sobre o tipo de sistema
de filtração a ser utilizado é, frequentemente, baseada nas variáveis relacionadas ao sistema de
tratamento, como espaço disponível, duração do período de filtração (sazonal ou contínuo), tem-
po disponível para construção e custos envolvidos. As características mais relevantes no afluente
secundário a ser tratado por filtração são a concentração de sólidos suspensos, a distribuição de
tamanhos das partículas a serem removidas e a resistência dos flocos.
Seleção da tecnologia de filtração

Para selecionar a tecnologia de filtração, vários fatores devem ser considerados, como: (1) qua-
lidade requerida para o efluente, (2) características do afluente, (3) tipo de filtro a ser utilizado
(patenteado ou não), (4) taxa de filtração, (5) força motriz para a filtração, (6) número e tamanho
das unidades, (7) quantidade de água de contralavagem, (8) necessidade de realização de ensaios
em escala-piloto e (9) redundâncias. Cada uma dessas questões é descrita na Tabela 11–13. A im-
portância das características do afluente já foi discutida. A quantidade de água de contralavagem,
a necessidade de adição química e a necessidade de realização de ensaios em escala-piloto são
abordadas nas discussões apresentadas a seguir, em função do impacto que esses fatores podem ter
na seleção da operação de filtração em profundidade.
Necessidade de água de contralavagem. Os métodos comumente utilizados para a
contralavagem de filtros com leito de meio granular serão apresentados adiante. Em geral, os
filtros profundos necessitam de um maior volume de água de lavagem em comparação com os
filtros superficiais. Para instalações existentes, com capacidade hidráulica limitada, a porcenta-
gem de água de contralavagem que pode ser processada é um fator relevante a ser considerado
na seleção da tecnologia de filtração. Como é difícil prever qual é a porcentagem de água de
contralavagem que será necessária, a realização de estudos em escala-piloto para contornar esse
problema é recomendada.
Filtração com a adição de produtos químicos. Dependendo da qualidade do efluente se-
cundário sedimentado, a adição de produtos químicos deve ser utilizada para melhorar o desem-
penho dos filtros. A adição química também tem sido utilizada para atingir objetivos específicos
de tratamento, incluindo a remoção de contaminantes específicos, como fósforo, íons metálicos e
substâncias húmicas. A remoção de fósforo com a utilização de produtos químicos é abordada no
TABELA 11–13 Fatores relevantes para a seleção da tecnologia de filtração de efluentes secundáriosa
Fator Observações
Qualidade do efluente requerida Geralmente, é estabelecida pela legislação, dependendo do uso final do efluente tratado.
Características do afluente A qualidade requerida do afluente terá impacto na seleção da tecnologia de filtração,
já que alguns filtros têm maior tolerância a cargas de choque periódicas. Por exemplo,
grandes variações na qualidade do afluente são esperadas quando clarificadores pouco
profundos são utilizadas. Efluentes com qualidade mais previsível podem ser esperados
com a utilização de clarificadores profundos. Nos projetos mais recentes, que utilizam
clarificadores profundos (5 a 6 m de profundidade), efluentes com valores de turbidez
inferiores a 2 UNT são obtidos regularmente.
Tipo de filtro: patenteados não As tecnologias de filtração atualmente disponíveis são patenteadas ou de domínio
patenteados público. Com filtros patenteados, o fabricante é responsável por fornecer a unidade
completa de filtração, incluindo o sistema de controle, baseado em critérios básicos de
projeto e na especificação de desempenho. Para os filtros com tecnologia de domínio
público, o engenheiro de projeto deve trabalhar em conjunto com vários fornecedores
para o desenvolvimento do projeto de todos os componentes do sistema de filtração.
Prestadores de serviços e fornecedores disponibilizam os materiais e os equipamentos de
acordo com as especificações de projeto.
Taxa de filtração A taxa de filtração afeta as dimensões do filtro, em especial a área de filtração
necessária. Para uma determinada aplicação, a taxa de filtração dependerá, em primeiro
lugar, da resistência dos flocos e do tamanho das partículas do meio filtrante. Por
exemplo, se a resistência dos flocos é baixa, altas taxas de filtração tendem a romper os
flocos e arrastar grande parte do material sólido através do filtro. Taxas de filtração na
faixa de 80 a 330 L/m2·min afetarão a qualidade do efluente final durante a filtração de
efluentes de sistemas de lodos ativados após sedimentação (ver Tabela 11–11).
Força motriz Tanto a gravidade como uma força de pressão aplicada podem ser utilizadas para superar
a força de atrito resultante do escoamento do fluido através do meio filtrante. Filtros por
gravidade, similares aos apresentados na Tabela 8-5, são comumente utilizados para a
filtração de efluentes tratados em estações de grande porte. Filtros de pressão operam
com base no mesmo princípio dos filtros por gravidade e são utilizados em unidades de
tratamento de pequeno porte. Nesses filtros, a operação de filtração é realizada em um
vaso fechado sob pressão, obtida por meio do bombeamento do líquido.
Número e tamanho das unidades O número de unidades de filtração, geralmente, deve ser minimizado para reduzir os
de filtração custos de tubulação e de construção, mas deve ser suficiente para assegurar que: (1) as
taxas de contralavagem não se tornem excessivamente elevadas e, (2) quando um filtro é
retirado de serviço para contralavagem, o aumento de vazão de alimentação nos demais
filtros não seja excessivo. Os transientes de vazão, devido à operação de contralavagem,
não são uma questão relevante para os filtros com contralavagem contínua. Para atender
aos requisitos de redundância, um mínimo de dois filtros deve ser utilizado.
O tamanho dos filtros individuais deve ser consistente com o tamanho dos equipamentos
disponíveis para o sistema de drenagem, as calhas de coleta e os lavadores de superfície.
Tipicamente, a relação largura-comprimento para projetos de filtros individuais por
gravidade varia de 1:1 a 1:4. Um limite prático para a área superficial de um filtro
profundo individual (ou célula de filtração) é de, aproximadamente, 100 m2 (1.075 ft2),
embora filtros maiores já tenham sido construídos. Para os filtros patenteados, devem-se
utilizar as dimensões padrão disponibilizadas pelos fabricantes.
A área superficial de um filtro profundo é baseada na vazão de filtração de pico. A taxa
de filtração de pico é, geralmente, estabelecida com base em exigências legais. As faixas
operacionais para um determinado tipo de filtro são baseadas em experiências passadas,
resultados de estudos em escala-piloto, recomendação de fornecedores e restrições legais.
(continua)
Fator Observações
Necessidade de água de Como observado na Tabela 8–4, filtros profundos são operados no modo contínuo
contralavagem ou semicontínuo. No modo semicontínuo de operação, o filtro é operado até que a
qualidade do efluente comece a se deteriorar ou que a perda de carga se torne excessiva,
quando o filtro deve ser tirado de serviço para ser contralavado para remoção dos
sólidos acumulados. Com os filtros operados em regime semicontínuo, deve ser prevista
a disponibilidade de água para operação de contralavagem dos filtros. Geralmente, a
água de contralavagem é bombeada do poço de água filtrada ou obtida por gravidade
de um reservatório elevado. O volume de armazenagem da água de contralavagem
deve ser suficiente para lavar cada filtro de 12 em 12 horas. Para os filtros que operam
continuamente, tais como os filtros com escoamento ascendente ou do tipo ponte rolante,
as etapas de filtração e contralavagem ocorrem simultaneamente. Nos filtros tipo ponte
rolante, a operação de contralavagem pode ser contínua ou semicontínua, conforme
requerido. Para os filtros que operam continuamente, não há problemas de transpasse de
turbidez ou de perda de carga terminal.
Adição química A adição química depende de condições específicas de cada sistema de filtração.
Dependendo do uso final do efluente filtrado, a necessidade de instalação de uma
unidade de dosagem química é mandatória, exigida por normas locais ou regionais.
Estudos em escala-piloto Em função do grande número de variáveis envolvidas, estudos em escala-piloto são,
geralmente, realizados quando as unidades de filtração serão instaladas em instalações
de tratamento de efluentes existentes. Para novas instalações, os estudos-piloto também
podem ser realizados em instalações existentes, com projetos similares.
Redundâncias Entende-se por redundâncias os componentes necessários para assegurar a operação da
unidade de filtração em decorrência da falha de qualquer componente crítico ou para
a realização de manutenções periódicas dos mesmos. Muitas unidade de tratamento
de efluentes que operam em regime contínuo dispõem de sistemas de armazenagem
de emergência e de geradores de energia elétrica para possibilitar a operação dos
equipamentos de processo. Em geral, um filtro reserva, no mínimo, deve ser previsto em
instalações de tratamento de efluentes, principalmente de grande porte. Quando não
for possível prever equipamentos redundantes ou reserva, devido à falta de espaço ou
a outras limitações, os filtros e as tubulações associadas devem ser dimensionados para
acomodar as vazões transientes durante períodos de manutenção.
a
Adaptado, em parte, de Tchobanoglous et al. (2003).
Capítulo 6. Para o controle da eutrofização, o processo de filtração por contato é utilizado em mui-
tas regiões dos Estados Unidos para a remoção do fósforo presente nos efluentes secundários em
estações de tratamento que descartam o efluente tratado para corpos d’água sensíveis. O processo
de filtração em dois estágios, descrito na Tabela 11-10, mostrou ser eficaz para a remoção de fós-
foro, possibilitando a obtenção de efluentes filtrados com concentrações 0,2 mg P/L ou menos. Os
produtos químicos normalmente utilizados na filtração de efluentes incluem uma ampla variedade
de polímeros orgânicos, sais de alumínio (sulfato e policloreto) e ferro (cloreto e sulfato). A utiliza-
ção de polímeros orgânicos e os efeitos das características químicas dos efluentes sobre a dosagem
de sais de alumínio são tratados na discussão apresentada a seguir.
Utilização de polímeros orgânicos. Os polímeros orgânicos são, em geral, classificados
como moléculas orgânicas de cadeia longa, com massa molar variando de 104 a 106 g/mol. Com
respeito à sua carga, os polímeros podem ser catiônicos (cargas positivas), aniônicos (cargas
negativas) ou não iônicos (não apresentam carga). Os polímeros são adicionados ao efluente
clarificado para possibilitar a formação de partículas maiores pelo agrupamento de um gran-
de número de partículas individuais na estrutura do polímero, como descrito no Capítulo 6.
Como as características químicas do efluente têm uma influência significativa no desempenho
do polímero, a escolha de um determinado polímero para uso como auxiliar de filtração exige
a realização de ensaios de laboratório com o efluente no qual ele será dosado – por exemplo,
ensaios de Jar Teste.
O protocolo de teste normalmente utilizado para a avaliação de polímeros envolve a utilização

de uma dosagem inicial (geralmente 1,0 mg/L) de um determinado polímero em uma amostra do
efluente e a observação dos efeitos resultantes. Dependendo dos efeitos observados, a dosagem do
polímero dever ser aumentada em intervalos de 0,5 mg/L ou reduzida em intervalos de 0,25 mg/L,
acompanhando-se os efeitos sobre a qualidade do efluente. Em geral, com a utilização de um equi-
pamento com múltiplos jarros, a variação das dosagens é feita em um único experimento, no qual
é possível obter uma faixa ótima de dosagem do polímero ou comparar a eficiência de diferentes
polímeros. Após a obtenção da faixa ótima de dosagem, ou do melhor polímero, ensaios adicionais
poderão ser realizados para se determinar a dosagem ótima a ser utilizada. Um aspecto relevante
em relação à utilização dos polímeros é o fato de que, em soluções concentradas, a cadeia polimé-
rica está contraída devido ao efeito de repulsão de cargas. Assim, antes da realização de qualquer
ensaio ou da utilização de polímeros orgânicos, é importante que ele seja diluído e disperso de
maneira que toda a cadeia polimérica seja estendida. É importante verificar com os fornecedores
quais são as concentrações mais adequadas para preparação das soluções poliméricas que serão
utilizadas nos ensaios e para adição no efluente.
Uma nova abordagem desenvolvida é a utilização de polímeros com baixa massa molar em
substituição aos coagulantes à base de alumínio. Quando esses polímeros são utilizados, a dosagem
é consideravelmente maior ( 10 mg/L) em comparação às dosagens de polímeros com elevada
massa molar (0,25 a 1,25 mg/L). Como no caso da utilização de sais de alumínio ou ferro, a etapa
da mistura inicial é crucial para obtenção de um melhor desempenho de determinado polímero. Em
geral, tempos de mistura inferiores a 1 segundo e gradientes de velocidade (G) superiores a 2.500
s-1 são recomendados (ver Tabela 5–9, Cap. 5). Deve ser observado que, do ponto de vista prático,
à medida que as instalações se tornam maiores, acaba sendo difícil atingir tempos de mistura infe-
riores a 1 s, a menos que sejam utilizados dispositivos de mistura específicos.
Efeitos das características químicas do efluente sobre a dosagem de sais de alumí-
nio. Como no caso dos polímeros, as características químicas do efluente a ser filtrado podem
ter um impacto significativo na eficácia dos sais de alumínio (sulfato) quando utilizados como
auxiliares de filtração. Por exemplo, a eficácia do sulfato de alumínio depende do pH do efluente
após a sua dosagem (ver Fig. 6–9, Cap. 6). Embora a Fig. 6–9 tenha sido desenvolvida para a
aplicação do sulfato de alumínio no tratamento de água, foi verificado que o seu comportamento
para o tratamento de efluentes apresentou poucas variações. Como mostrado na Fig. 6–9, as re-
giões aproximadas, nas quais diferentes fenômenos associados à remoção de partículas na sedi-
mentação convencional e nas operações de filtração são mais eficazes dependem da dosagem de
sulfato de alumínio e do pH final do efluente após a dosagem química. Por exemplo, a remoção
ótima de partículas por varredura ocorre na faixa de pH entre 7 e 8, com a dosagem de sulfato de
alumínio variando entre 20 e 60 mg/L. Geralmente, para muitos efluentes que tenham pH ele-
vado (7,3 a 8,5), baixas dosagens de sulfato de alumínio (5 a 10 mg/L) não serão eficazes. Para
que seja possível operar o sistema de tratamento com baixas dosagens de sulfato de alumínio, o
controle do pH é necessário.
Necessidade de estudos em bancada e escala-piloto. Embora as informações até
aqui apresentadas auxiliem o leitor a compreender os fundamentos da operação de filtração
para o tratamento complementar de efluentes, é importante enfatizar que não existe um modelo
genérico para o projeto de filtros para aplicações em escala real. A principal razão para isso é a
variabilidade inerente nas características dos sólidos suspensos presentes no efluente a ser tra-
tado por filtração. Por exemplo, pequenas variações na eficiência de floculação dos sólidos em
suspensão no clarificador secundário afetarão de forma significativa o tamanho das partículas e
sua distribuição no efluente, o que afetará o desempenho do filtro. Além disso, as características
dos sólidos em suspensão no efluente também variarão com a carga orgânica aplicada no siste-
ma biológico de tratamento, assim como ao longo do dia, de maneira que o projeto dos filtros
deve levar em consideração uma ampla faixa de variação das condições operacionais. A melhor
forma de assegurar que a configuração do filtro selecionado para uma determinada aplicação
funcionará de maneira adequada é por meio da realização de estudos em bancada e/ou piloto
(ver Fig. 11–16).
FIGURA 11–16 Unidades-piloto de filtração: (a) colunas de filtração instaladas na estação de trata-
mento e (b) instrumentação utilizada para monitorar o desempenho de filtros, incluindo turbidímetros e
contadores de partículas.
Pelo fato de muitas variáveis poderem afetar o desempenho da operação de filtração, na rea-
lização dos estudos, em laboratório ou unidade-piloto, deve-se evitar a alteração de mais de uma
variável de cada vez para evitar problemas de interpretação dos resultados. Os testes em escala de
bancada e piloto devem ser realizados durante um período de tempo suficiente para a avaliação do
desempenho do sistema de filtração em função das variações sazonais nas características do efluen-
te a ser filtrado. O ideal é conduzir os ensaios pelo período de um ano. Os resultados dos testes
devem ser tratados e avaliados de diferentes formas para assegurar uma conclusão adequada sobre
o desempenho da operação de filtração e para a definição dos parâmetros de projeto da instalação
em escala real. Em função de detalhes específicos associados a cada programa de avaliação, não é
possível fazer uma generalização sobre o método de análise a ser utilizado, assim, a participação de
profissionais com experiência no tema é de fundamental importância.
Critérios e parâmetros de projeto para filtros com meio granular

Como observado na Tabela 11–9, as tecnologias de filtração atualmente disponíveis são patente-
adas ou o seu projeto deve ser desenvolvido por um engenheiro. No caso de sistemas de filtração
patenteados, o fabricante é responsável pelo fornecimento da unidade de filtração completa e do
sistema de controle, com base nos critérios de projeto e nas especificações de desempenho defini-
dos previamente. No caso de sistemas individuais, o projetista responsável deverá trabalhar com
diversos fornecedores para o desenvolvimento do projeto de todos os componentes do sistema de
filtração. Empresas de montagem e fornecedores de equipamentos disponibilizarão os materiais, os
equipamentos e a mão de obra necessários para a montagem da instalação, de acordo com o projeto
desenvolvido.
Como os filtros de meio granular ainda são projetados para atender a condições específicas, al-
gumas recomendações relevantes para o dimensionamento de filtros profundos são apresentadas na
Tabela 11–14. Embora algumas das recomendações apresentadas na Tabela 11–14 já tenham sido
discutidas e pelo fato de outros detalhes de projeto estarem além do escopo deste livro, é impor-
tante reforçar que os aspectos relevantes para o projeto de sistemas de filtração são o tipo de leito e
o meio filtrante a serem utilizados, a operação de contralavagem e os componentes adicionais que
assegurarão a operação adequada do filtro.
Configuração do leito e de meio filtrantes. Os aspectos relevantes para o projeto de filtros
profundos são a seleção do tipo de leito filtrante e as características do meio de filtração.
TABELA 11–14 Recomendação para o projeto de filtros com meio granular utilizados para tratamento
complementar de efluentes secundários
Variável Significância
1. Qualidade requerida para o efluente Geralmente estabelecida por normas, depende do uso final do efluente filtrado.
2. Características do afluente Abordadas em seções anteriores.
3. Características do meio filtrante Afetam a perda de carga com água limpa, eficiência de remoção de material em
a. Tamanho efetivo, d10 suspensão e evolução da perda de carga.
b. Fator de uniformidade, FU
c. Tipo, forma do grão, massa A porosidade afeta a quantidade de sólidos que pode ser armazenada no meio
específica e composição filtrante. A profundidade do leito afeta a perda de carga inicial e a carreira de
4. Características do leito filtrante filtração. O grau de mistura do meio filtrante afetará o desempenho do filtro.
a. Profundidade do leito
b. Porosidade
c. Estratificação
d. Grau de mistura
5. Taxa de filtração Utilizada em conjunto com as variáveis 2, 3 e 4 para calcular a perda de carga
com água limpa. Taxa máxima especificada por agência reguladora (ver Tabela
11–11).
6. Controle de vazão Os principais métodos para o controle da taxa de filtração nos filtros descendentes
por gravidade podem ser classificados como: (1) taxa de filtração constante com
carga fixa, (2) taxa de filtração constante com carga variada e (3) taxa de filtração
variável declinante. Outros métodos de controle também são utilizados.
7. Perda de carga permitida Parâmetro de projeto; depende de a força motriz ser a gravidade ou a
pressurização por bomba.
8. Sistema de contralavagem Os métodos comumente utilizados para a contralavagem de filtros com meios
granulares com operação semicontínua incluem: (1) contralavagem somente
com água, (2) contralavagem com água e superficial auxiliar com água,
(3) contralavagem com água e arraste auxiliar com ar e (4) contralavagem
combinada, utilizando ar e água. Com os três primeiros métodos, a fluidização
do meio granular é necessária para uma limpeza eficaz do leito filtrante. Com
o quarto método, a fluidização não é necessária. As vazões requeridas para a
fluidização de vários leitos filtrantes são apresentadas na Tabela 11–11.
9. Necessidade de contralavagem Afeta o diâmetro das tubulações e das estruturas de drenagem.
10. Componentes adicionais Componentes adicionais: (1) sistema de drenagem utilizado para suporte do meio
filtrante, coleta do efluente filtrado e distribuição da água de contralavagem e o
ar (quando utilizado); (2) canaletas de drenagem utilizadas para remover a água
de contralavagem do filtro; e (3) sistema de lavagem superficial utilizado para
auxiliar na remoção do material aderido ao meio filtrante.
Configuração do leito filtrante. Os principais tipos de configurações de leitos filtrantes utili-

zados para a filtração de efluentes podem ser classificados de acordo com o número de camadas
utilizadas no meio filtrante, mono, dupla ou múltiplas camadas (ver Fig. 11–6). Nos filtros descen-
dentes convencionais, a distribuição do tamanho dos grãos para cada meio, após a contralavagem,
é crescente a partir da superfície em direção ao fundo. Dados típicos de projeto para filtros com
mono, dupla e múltiplas camadas são apresentados nas Tabelas 11–15 e 11–16.
Seleção do meio filtrante. Uma vez selecionado o tipo de filtro a ser utilizado, a próxima etapa
é especificar as características do meio filtrante – ou meios, se mais de um material for utilizado.
Geralmente, esse processo envolve a seleção das características dos vários materiais do meio fil-
trante, tamanho do grão, especificado pelo diâmetro efetivo, d10, fator de uniformidade, FU e tama-
nho de 90% da partículas, massa específica, solubilidade e dureza e as respectivas profundidades
TABELA 11–15 Parâmetros de projeto para filtros profundos com monocamadaa
Valor
Característica Unidade Faixa Típico
Leito raso (estratificado)
Antracito
Profundidade mm 300–500 400
Tamanho efetivo mm 0,8–1,5 1,3
Fator de uniformidade adimensional 1,3–1,8 1,5
Taxa de filtração m3/m2ⴢmin 0,08–0,24
Areia
Convencional (estratificado)
Antracito
Areia
Leito profundo (não estratificado)
Antracito
Profundidade mm 900–2.100 1.500
Tamanho efetivo mm 2–4 2,7
Areia
Profundidade mm 900–1.800 1.200
Tamanho efetivo mm 2–3 2,5
Filtro disperso
Profundidade mm 600–1.080 800
Tamanho efetivo mm 25–30 28
a
Adaptado, em parte, de Tchobanoglous (1988) e Tchobanoglous et al. (2003).
Nota: m3/m2ⴢmin 24,5424 gal/ft2ⴢmin.
TABELA 11–16 Parâmetros de projeto para filtros de dupla e múltiplas camadasa
Valorb
Característica Unidade Faixa Típico
Dupla camada
Antracito ( 1,60)
Areia ( 2,65)
Taxa de filtração m3/m2ⴢmin 0,08–0,40 0,20
Múltiplas camadas
Antracito (camada superior do filtro de quatro camadas,
1,60)
Antracito (segunda camada do filtro de quatro camadas,
1,60)
Antracito (camada superior do filtro de três camadas,
1,60)
Coeficiente de uniformidade adimensional 1,4–1,8 1,5
Areia ( 2,65)
Coeficiente de uniformidade adimensional 1,3–1,8 1,5
Granada ( 4,2)
Taxa de filtração m /m ⴢmin
3 2
0,08–0,40 0,20
a
Adaptado de Tchobanoglous (1988) e Tchobanoglous et al. (2003).
b
Tamanho do antracito, da areia e da granada selecionados para limitar os graus de mistura. Utilizar a Eq. (11–28) para outros valores de
densidade, .
99,99
99,9
99
Porcentagem de partículas que

passam pela abertura indicada
Areia
95
90 d10 = 0,45 – 0,65 mm
FU ≤ 1,5
80
70
50
30
20
10 Antracito
5 d10 = 0,9 – 1,5 mm
FU ≤ 1,5
1
0,1
0,01
1,0 10
Abertura de peneira, mm
FIGURA 11–17 Faixas de distribuição do tamanho de partículas para areia e antracito utilizadas em fil-
tros de dupla camada. Observe que o tamanho para 10% em massa de partículas de areia correspondem
a 50% do número de partículas.
utilizadas no leito filtrante. Os valores típicos das faixas de variação da distribuição do tamanho das
partículas de areia e antracito são apresentados na Fig. 11–17. O tamanho de 90% das partículas,
d90, obtido na curva de distribuição granulométrica do material, é utilizado para calcular a taxa de
aplicação da água de contralavagem para os filtros profundos. As propriedades físicas dos materiais
utilizados nos filtros profundos são apresentadas na Tabela 11–17.
Para evitar uma mistura excessiva entre as partículas dos diferentes materiais do meio filtrante,
a taxa de sedimentação do meio filtrante constituído de duas ou mais camadas deve ser, basicamen-
te, igual à velocidade de sedimentação. É inevitável que ocorra a mistura dos diferentes materiais
filtrantes, sendo que o grau de mistura em meios filtrantes de dupla ou múltiplas camadas depende
das diferenças entre as massas específicas e dos tamanhos das partículas dos vários meios de filtra-
ção. A Eq. (11-28) pode ser utilizada para definir os tamanhos adequados para das partículas dos
diferentes meios filtrantes (Kawamura, 2000).
(11–28)
onde d1, d2 tamanho efetivo das partículas dos meios filtrantes

1, 2 massa específica do material dos meios filtrantes
w massa específica da água
A aplicação da Eq. (11–28) é ilustrada no Exemplo 11–4.
TABELA 11–17 Propriedades típicas dos materiais de filtração utilizados em filtros profundosa
Material filtrante Densidade Porosidade, A Esfericidade

Antracito 1,4–1,75 0,56–0,60
Areia 2,55–2,65 0,40–0,46 0,75–0,85
Granada 3,8–4,3 0,42–0,55 0,75–0,85
Ilmenita 4,5 0,40–0,5
Filtro disperso 0,87–0,89
a
Adaptado, em parte, de Cleasby e Logsdon (1999).
EXEMPLO 11–4 Cálculo do tamanho das partículas de um meio filtrante

Um leito filtrante de dupla camada, constituído de areia e antracito, será utilizado para a
filtração de um efluente secundário após sedimentação. Se o tamanho efetivo da areia em
um filtro de dupla camada é de 0,55 mm, calcule o tamanho efetivo do antracito para evitar a
mistura dos materiais.
Solução
1. Relacione as propriedades de cada material
a. Para a areia:
i. Tamanho efetivo 0,55 mm
ii. Densidade 2,65 (ver Tabela 11–17)
b. Para o antracito:
i. Tamanho efetivo a ser calculado, mm
ii. Densidade 1,7 (ver Tabela 11–17)
2. Calcule o tamanho efetivo do antracito utilizando a Eq. (11–28)
Comentário
Outra abordagem que pode ser utilizada para verificar se ocorrerá a mistura entre os materiais
do meio filtrante é comparar as densidades totais de duas camadas adjacentes de material
filtrante quando fluidizadas (p. ex., os 450 mm superiores de areia e os 100 mm inferiores de
antracito).
Controle da vazão do filtro. Os principais métodos utilizados para controlar a taxa de filtra-
ção em um filtro descendente por gravidade podem ser classificados como: (1) taxa de filtração
constante com carga fixa, (2) taxa de filtração constante com carga variável e (3) taxa de filtração
variável declinante. Outros métodos de controle também são utilizados (Cleasby e Logsdon, 1999;
Kawumura, 2000).
Taxa de filtração constante com carga fixa. Na filtração com taxa constante com carga fixa (ver
Fig. 11–18a), a vazão através do filtro é mantida constante controlando-se tanto a vazão afluente
como a efluente. Bombas ou vertedores são utilizados para o controle da vazão afluente, enquanto
uma válvula modulada, que pode ser manual ou automática, é utilizada para o controle do efluente.
No sistema de controle da vazão efluente, no início da carreira de filtração, grande parte da força
motriz disponível para a filtração é dissipada na válvula, que está quase fechada. À medida que a
perda de carga no filtro vai aumentando, a válvula vai sendo aberta, até que se atinja a perda de
carga máxima permitida, quando o filtro é contralavado. Como as válvulas de controle apresentam
custo elevado e muitas delas apresentaram defeitos em várias aplicações, métodos alternativos para
o controle da vazão do efluente foram desenvolvidos, incluindo bombas e vertedores, e estão sendo
utilizados em grande escala.
Taxa de filtração constante com carga variada. Na filtração com taxa constante e carga variada
(ver Fig. 11–18b), a vazão através do filtro é mantida constante utilizando-se bombas ou vertedores
para o controle da vazão afluente. Quando a carga máxima no filtro ou a turbidez do efluente atin-
gem um valor pré-estabelecido, o filtro é contralavado.
Descarga de um vertedor Canal comum

distribuidor de vazão acima de alimentação
Controlador do nível máximo de água ou tubulação
de vazão
Perda de carga disponível
Nível mínimo de água

Sensor de vazão Válvula de
controle do
Controlador de vazão
afluente
12 2 3 4 12 2 3 4 2 3 4 Dispositivo limitador de
filtração, m/h
vazão (placa de orifício)

Taxa de
10 10 12
10
Vazão
5 Vazão 5 Vazão
5
0 0
Aumento do 0
1 nível de água
Nível de água
acima do leito, m
1 1
Nível de água
O nível de água é
o mesmo nos
0,5 três filtros
0,5 0,5
Aumento da Nível de água
perda de carga
0 0 0
Tempo durante a Tempo durante a Tempo durante a
carreira de um filtro, h carreira de um filtro, h carreira de um filtro, h
(a) (b) (c)
FIGURA 11–18 Representação esquemática da operação de filtros: (a) carga fixa, (b) carga variável, (c) taxa e perda de
carga variáveis. As curvas para os filtros (a), (b) e (c) são para a operação de um filtro em um banco de quatro filtros. Os números
representam o filtro que está sendo contralavado durante a carreira de filtração. Na prática, o tempo antes da contralavagem não
será o mesmo para todos os filtros. (Adaptado de Tchobanoglous e Schroeder, 1985.)
Taxa de filtração variável com carga fixa ou variável. Na filtração com taxa variável decli-
nante (ver Fig. 11–18c), a taxa de vazão através do filtro vai diminuindo à medida que a perda de
carga aumenta com o tempo. Sistemas com taxa de filtração declinante são controlados tanto pelo
controle da vazão afluente como pelo efluente. Quando a taxa de vazão atinge o valor mínimo de
projeto, o filtro é retirado de serviço para contralavagem.
Sistemas de contralavagem dos filtros. Os métodos comumente utilizados para a contrala-
vagem de filtros com meios granulares que operam em regime semicontínuo incluem: (1) contra-
lavagem somente com água, (2) contralavagem com água e superficial auxiliar com água, (3) con-
tralavagem com água e arraste auxiliar com ar e (4) contralavagem combinada, utilizando ar e
água. Com os três primeiros métodos, é necessária a fluidização do meio granular para se obter
uma lavagem eficaz do meio filtrante. Com o quarto método, a fluidização do meio granular não é
necessária.
Contralavagem somente com água. No passado, o método mais comum utilizado para a lava-
gem de um meio filtrante com material acumulado era a contralavagem com a água filtrada. Com
base em estudos experimentais, foi verificado que a melhor eficiência de lavagem do leito filtrante
de um filtro convencional ocorria quando a porosidade do leito expandido ficava na faixa de 0,65 a
0,70 (Amirtharajah, 1978). Com esse nível de expansão, verificou-se que a ação de cisalhamento da
água de contralavagem e a abrasão entre as partículas eram mais eficazes para a remoção do mate-
rial acumulado no meio filtrante. As vazões de contralavagem necessárias para fluidizar diferentes
leitos filtrantes são apresentadas na Tabela 11–18. Para reduzir o potencial de formação de bolas de
lodo e para aumentar a eficiência de remoção do material acumulado no leito, foram desenvolvidos
os sistemas auxiliares de lavagem superficial, com arraste com água ou ar, como descrito a seguir.
Contralavagem com água e lavagem superficial auxiliar com água. Lavadores superficiais
(ver Fig. 11–19) são utilizados para fornecer a energia de cisalhamento necessária para limpar os
grãos de meios filtrantes utilizados para a filtração de efluentes. Os lavadores superficiais podem
ser fixos ou montados sobre dispositivos rotativos. De acordo com os dados de um grande número
de sistemas, os lavadores rotativos parecem ser os mais eficazes. Operacionalmente, o ciclo de
lavagem superficial inicia-se entre 1 e 2 minutos antes do início do ciclo de contralavagem. Os
TABELA 11–18 Taxas de contralavagem aproximadas necessária para fluidização de vários

leitos filtrantes a 20°C
Velocidade mínima de contralavagem para
fluidizar o leitoa
Meio filtrante Tamanho efetivo, mm gal/ft2ⴢmin m3/m2ⴢmin
Areia 1 24–27 1,0–1,2
Areia 2 44–50 1,8–2,0
Antracito 1,7 22–24 0,9–1,0
Antracito e areia 1,5 (Antr.) e 0,65 (A) 15–30 0,8–1,2
Antracito, areia e 1,4 (Antr.), 0,5 (A) e
granada 0,35 (G) 15–30 0,6–1,2
Filtro disperso 28–30 10–15 0,4–0,6
a
Varia com o tamanho, a forma e a massa específica do material e a temperatura da água de contralavagem.
dois ciclos de lavagem são mantidos por aproximadamente 2 min, quando a lavagem superficial é
interrompida. A quantidade de água exigida por um dispositivo simples de lavagem rotativo varia
de 0,02 a 0,04 m3/m2·min (0,5 a 1,0 gal/ft2 ·min) e de 0,06 a 0,08 m3/m2·min (1,5 a 2,0 gal/ft2·min)
para um dispositivo duplo de lavagem.
Contralavagem com sistema auxiliar de arraste com ar. A utilização de ar para auxiliar na
operação de contralavagem do meio filtrante possibilita uma ação de lavagem mais vigorosa em
relação à utilização apenas da água. Operacionalmente, o nível de água acima do leito filtrante é
reduzido para 150 mm (6 in) acima da superfície do leito, quando é feita a injeção de ar durante 3 a
4 minutos antes do ciclo de contralavagem de baixa taxa ser iniciado.
Em alguns sistemas, também é feita a injeção de ar durante a primeira parte do ciclo de contra-
lavagem com água em baixa taxa, operação denominada arraste combinado com ar (ver a seguir).
Os valores típico para as taxas de aplicação de ar variam de 0,9 a 1,6 m3/ m2·min (3 a 5 ft3/ft2ⴢmin).
A sequência típica de operação para a contralavagem de um filtro de dupla camada é apresentada
na Tabela 11–19. Além disso, como mostrado na Tabela 11–19, um ciclo de lavagem com água ao
Dispositivo rotativo de Dispositivo rotativo de

lavagem superficial simples lavagem superficial duplo
Canaleta de coleta
de água de lavagem
Antracito
Canaleta de coleta Barras estáticas com

de água de lavagem bocais de aspersão Filtro de Areia Filtro Sistema de
monocamada Suporte de dupla drenagem
em brita camada
(a-1) (b-1) (a-2) (b-2)
FIGURA 11–19 Dispositivos de lavagem superficial para auxiliar a lavagem de leito filtrante granular de filtros convencionais:
(a-1) e (a-2) dispositivos de lavagem superficial simples para filtros monocamada e (b-1) e (b-2) dispositivos de lavagem superficial
duplos para filtros de dupla camada.
TABELA 11–19 Vazões aproximadas de ar e água utilizadas para a contralavagem de vários tipos de filtros a 20°C
Características do Taxas de contralavagem,

material filtrante m3/m2ⴢmin
Tamanho efetivo, Fator de Sequência de
Meio filtrante mm uniformidade contralavagem Ar Água
Areia 1 1,4 1º ar e água 0,8–1,3 0,25–0,3
2º água 0,5–0,6
Areia 2 1,4 1º ar e água 1,8–2,4 0,4–0,6
2º água 0,8–1,2
Antracito 1,7 1,4 1º ar e água 1,0–1,5 0,35–0,5
2º água 0,6–0,8
Areia e 0,65(A) 1,4 1º ar 0,8–1,6
antracitob 1,5(Antr.) 1,4 2º ar e água 0,8–1,6 0,3–0,5
3º água 0,6–0,9
a
Adaptado, em parte, de Dehab e Young (1977) e Cleasby e Logsdon (2000).
b
O filtro de dupla camada é fluidizado.
Nota: m3/m2ⴢmin 24,5424 gal/ft2ⴢmin; e m3/m2ⴢmin 3,2808 ft3/ft2ⴢmin.
final do ciclo de contralavagem com ar/água é necessário para remover o ar residual aprisionado no
meio filtrante, o que poderia resultar em problemas na etapa de filtração. A menor necessidade de
água de lavagem para o processo de contralavagem com ar/água pode ser verificada comparando-se
os valores apresentados na Tabela 11–18 com os da Tabela 11–19.
Contralavagem combinada com ar e água. O sistema combinado de contralavagem com ar/
água é utilizado para leitos filtrantes com monocamada não estratificada. Operacionalmente, o
ar e a água são injetados simultaneamente por vários minutos. A duração específica da lavagem
combinada varia de acordo com o projeto do leito filtrante. O ideal é que, durante a operação de
contralavagem, o leito filtrante seja suficientemente agitado para que os grãos adquiram um padrão
circular de movimentação, do topo para o fundo do filtro, à medida que o ar e água fluem através
do leito. Dados típicos sobre as quantidades de ar e de água necessárias para a contralavagem com-
binada são apresentados na Tabela 11–19. Ao final do ciclo combinado de contralavagem com ar e
água, inicia-se um ciclo de contralavagem de 2 a 3 minutos com água, com baixa taxa de aplicação
(0,2 m3/ m2·min), para remover bolhas de ar aprisionadas no leito. Essa etapa é necessária para eli-
minar a possibilidade de aprisionamento de ar no interior do meio filtrante. Em geral, uma etapa de
contralavagem com alta taxa com água (0,6 – 0,8 m3/ m2·min) é utilizada após a contralavagem com
baixa taxa. No ciclo de contralavagem com alta taxa de água, não é feita a injeção combinada de
ar de arraste em função da possibilidade de expansão excessiva do meio filtrante, podendo resultar
na sua perda.
Componentes adicionais (acessórios). Os principais acessórios dos filtros são: (1) o sistema
de drenagem para suporte do material filtrante, coleta do efluente filtrado e distribuição da água
de contralavagem e do ar (se utilizado); (2) as canaletas de drenagem para remover a água de con-
tralavagem do filtro; e (3) o sistema de lavagem superficial ou de arraste com ar para auxiliar na
remoção do material aderido ao meio filtrante.
Sistema de drenagem. O sistema de drenagem a ser utilizado depende do tipo de sistema de
contralavagem. Nos filtros com sistema convencional de contralavagem, sem a utilização de ar de
arraste, é uma prática comum utilizar várias camadas de brita com diferente granulometria como
meio suporte. O projeto do meio suporte com brita para um filtro de meio granular é detalhado
em um manual da American Water Works Association, AWWA – Standard for Filtering Material
B100–96 (AWWA, 1996). Sistemas típicos de drenagem são apresentados na Fig. 11–20. A brita
Areia
Antracito
Brita ou cobertura
plástica porosa
Canal de
recuperação Placa suporte
de água porosa
Canal
secundário
Ar
Orifício de
medição de ar
Água de Água de
contralavagem contralavagem Canal
Sistema de primário
drenagem Contralavagem Contralavagem com
com água ar e água
(a) (b) (c)
Antracito
Areia
Crepina
Respiro e orifício
de medição de ar
Bolsão
de ar
Abertura para medição de ar
Suporte do sistema
Sistema de drenagem Água de contralavagem
de drenagem
com crepinas
(d) (e)
FIGURA 11–20 Sistemas de drenagem típicos utilizados para filtros com meio granular: (a) sistema de drenagem com meio
suporte em brita ou cobertura de plástico poroso, (b) sistema de drenagem mostrado em (a) durante a contralavagem com água,
(c) sistema de drenagem mostrado em (a) durante a contralavagem com ar e água, (d) sistema de drenagem com crepinas para
passagem de ar e água, sem a utilização de brita como camada suporte, e (e) crepina utilizada no sistema de drenagem mostrado
em (d) sem a camada suporte de brita [(b) e (c) adaptados de Leopold; (e) adaptado de Infilco-Degremont, Inc.].
utilizada não tem a finalidade de auxiliar na operação de filtração, mas apenas de evitar que o meio
filtrante penetre no sistema de drenagem de água filtrada. A utilização de arraste com ar em filtros
com suporte em brita pode ser desafiadora e requererá a instalação de tubos perfurados sobre o pró-
prio material suporte. Qualquer perturbação no arranjo do meio suporte poderá resultar na passa-
gem do meio filtrante para o sistema de drenagem ou na obstrução das aberturas de drenagem. Uma
alternativa à brita são os novos sistemas de drenagem, constituídos de placas porosas de polietileno
de alta densidade (PEAD), para retenção do meio filtrante. Essas placas apresentam uma espessura
típica de 25 mm (1 in.) e são fixadas no topo de cada bloco de drenagem. Esse arranjo elimina a
necessidade de brita, o que permite a utilização de leitos mais profundos ou de filtros mais baixos.
Canaletas de drenagem. As canaletas de drenagem são construídas em plástico reforçado com
fibra de vidro, chapas de material plástico metálicas ou em concreto com vertedores ajustáveis. O
projeto específico da canaleta dependerá, em parte, das características de outros componentes uti-
lizados no projeto e na construção do filtro. A perda de material filtrante durante a contralavagem é
um problema operacional comum. Para minimizar esse problema, podem ser utilizados defletores
sob as canaletas, como mostrado na Fig. 11–21.
Problemas operacionais com filtros profundos. Os principais problemas encontrados na
filtração de efluentes em filtros profundos são: (1) transpasse de turbidez; (2) formação de bolas
de lodo; (3) acúmulo de graxas emulsificadas; (4) contração do filtro e surgimento de trincas;
(5) perda de meio filtrante por desgaste mecânico ou problemas operacionais; e (6) afloramento do
Defletores Defletores
Ar Sistema de Ar Sistema de
drenagem drenagem
Água de Água de
contralavagem contralavagem
(a) (b)
FIGURA 11–21 Detalhes dos dispositivos de deflexão desenvolvidos para minimizar a perda do meio
filtrante durante as operações de contralavagem: (a) corte de um sistema defletor duplo e (b) defletor mais
bem elaborado com duas asas e defletor lateral.
material do meio suporte (brita). Como esses problemas podem afetar tanto o desempenho como a
operação dos sistemas de filtração, uma atenção especial no desenvolvimento do projeto do filtro
deve ser dada para que sejam previstos os componentes necessários para minimizar os seus im-
pactos. Essas questões são contempladas na Tabela 11–20. Em razão da variabilidade inerente das
características dos efluentes a serem submetidos à operação de filtração e do seu impacto potencial
no projeto de operação dos filtros, a melhor forma de assegurar que a configuração selecionada
para uma dada aplicação funcione de maneira adequada é por meio da realização de ensaios em
escala-piloto em condições operacionais representativas.
11–6 FILTRAÇÃO SUPERFICIAL

A filtração superficial, como apresentado na Tabela 11–4, envolve a remoção do material par-
ticulado em suspensão presente em uma corrente líquida por retenção mecânica, passando-se o
líquido através de uma malha ou de uma tela de filtração. A ação de retenção mecânica é similar
à que ocorre em um coador. Membranas filtrantes, microfiltração e ultrafiltração, discutidas na
Seção 11–6, também são dispositivos de filtração superficial, mas são diferenciados com base no
tamanho dos poros do material filtrante. Meios filtrantes utilizados na filtração superficial apre-
sentam aberturas que variam de 5 a 30 m ou mais nos sistemas de microfiltração, o tamanho
dos poros pode variar de 0,05 a 2,0 m, enquanto na ultrafiltração o tamanho dos poros varia de
menos de 0,005 até 0,05 m, o que possibilita a separação, além de material coloidal, de molé-
culas orgânicas.
A filtração superficial tem sido utilizada para várias aplicações, incluindo: (1) substituição
de filtros profundos para a remoção de sólidos em suspensão residuais de efluentes secundários,
(2) remoção de sólidos em suspensão e algas de efluentes de lagoas de estabilização e (3) como
unidade de pré-tratamento de sistemas de microfiltração, ultrafiltração ou desinfecção por radiação
ultravioleta (UV). A operação de filtração superficial tem se tornado popular em função da alta
qualidade do efluente produzido, da menor área para instalação e da menor necessidade de manu-
tenção. Informações mais detalhadas sobre as tecnologias de filtração superficial, seu desempenho
e critérios de projeto são apresentadas e discutidas nesta seção.
Tecnologias de filtração superficial disponíveis

Os principais tipos de equipamentos de filtração superficial são apresentados na Tabela 11–21.
Com exceção dos filtros com superfície inclinada e dos filtros cartucho, os demais filtros superfi-
ciais são utilizados para a filtração de efluentes secundários. Alguns filtros superficiais também têm
sido utilizados para a remoção de algas de efluentes de lagoas.
11–6 Filtração superficial P 1149
TABELA 11–20 Resumo dos problemas mais comuns na filtração profunda de efluentes e medidas para o seu
controle
Problema Descrição/controle
Transpasse de turbideza Níveis inaceitáveis de turbidez são observados nos efluentes de filtros profundos
mesmo quando a perda de carga terminal não é atingida. Para controlar o
aumento da turbidez no efluente dos filtros, a utilização de produtos químicos,
sais inorgânicos ou polímeros orgânicos tem sido adotada. A determinação da
dosagem de produtos químicos deve ser feita por meio de ensaios com o efluente
que será filtrado, como já detalhado.
Formação de bolas de lodo Bolas de lodo são um aglomerado de flocos biológicos, sujeira e material
filtrante. Se as bolas de lodo não forem removidas, elas aumentarão de tamanho
e se acumularão no fundo do leito filtrante, reduzindo a eficiência das operações
de filtração e contralavagem. A formação das bolas de lodo pode ser controlada
por sistemas auxiliares de lavagem, com arraste com ar ou lavagem superficial
do leito filtrante com água.
Acúmulo de graxas emulsificadas O acúmulo de graxas emulsificadas no leito filtrante aumenta a perda de carga,
reduzindo a carreira de filtração. Tanto o arraste com ar como a lavagem
superficial com água ajudam a controlar o acúmulo de graxas no leito. Em casos
extremos, pode ser necessária uma limpeza do leito com vapor ou a instalação
de um sistema especial de lavagem.
Contração do filtro e surgimento de trincas Se o leito filtrante não é limpo de maneira adequada, os grãos do meio filtrante
ficam recobertos. À medida que o filtro se contrai, trincas começam a surgir,
especialmente nas paredes laterais do filtro. Por fim, bolas de lodo são formadas.
Esse problema pode ser controlado com a realização de operações adequadas
de contralavagem e arraste.
Perda do meio filtrante (mecânica) Com o tempo, uma parcela do material filtrante poderá ser perdida durante
as operações de contralavagem e através do sistema de drenagem se o meio
suporte de brita tiver sofrido alguma alteração ou se o sistema de drenagem
tiver sido instalado de forma inadequada. A perda de material filtrante pode
ser minimizada por meio da instalação adequada das canaletas de drenagem
da água de contralavagem e do sistema de drenagem. A utilização de placas
defletoras também tem se mostrado eficaz.
Perda do meio filtrante (operacional) Dependendo das características do floco biológico, os grãos do material filtrante
podem aderir aos mesmos, formando agregados suficientemente leves para
serem transportados com a água de contralavagem. Esse problema pode ser
minimizado pela adição de um sistema auxiliar de arraste com ar e/ou água.
Afloramento de brita O afloramento de brita, meio suporte, pode ocorrer quando várias camadas de
material suporte são desestabilizadas pela aplicação de taxas de contralavagem
excessivas. Uma camada adicional (60 a 75 mm) de material suporte com
elevada massa específica, tal como ilmenita ou granada, pode ser utilizada para
contornar esse problema.
a
O transpasse de turbidez não ocorre com filtros que operam continuamente.
O filtro de superfície inclinado (ver Tabela 11–21f), discutido na Seção 5–9, no Capítulo 5, é
utilizado para a filtração de efluentes brutos previamente peneirados. Filtros cartucho (ver Tabela
11–21g), são utilizados como unidades de pré-tratamento, no caso da utilização de operações ou
processos mais restritivos.
Descrição da operação de filtração em superfície

As características mais relevantes dos filtros de superfície são: (1) a configuração do filtro, (2) o
meio filtrante, (3) o método utilizado para a alimentação do líquido a ser filtrado, (4) o método uti-
lizado para a limpeza do meio filtrante, e (5) o impacto do acúmulo de sólidos sobre o desempenho
do processo.
TABELA 11–21 Descrição de alguns filtros superficiais utilizados para a filtração de efluentes
Tipo Descrição
(a) Filtro rotativo com tecido O filtro rotativo com tecido, comercializado pela Aqua-Aerobic
A Direção de Systems com o nome comercial AquaDisk®, consiste de vários
discos montados verticalmente em um tanque. Cada disco é
rotação Efluente
constituído de seis segmentos iguais. Operacionalmente, a água
escoa por gravidade através do meio filtrante para um sistema de
coleta interno. Em geral, dois tipos de material de tecido podem
ser utilizados: (1) tecido de fibras de poliéster prensadas ou (2)
tecido de fibras sintéticas tecidas. Uma estrutura de sucção a vácuo,
instalada dos dois lados externos do disco, é utilizada para remover
Conexão Afluente o material sólido do sistema de vácuo acumulado no tecido por
do sistema Contra- meio da sucção do filtrado enquanto o disco gira. Os sólidos são
de vácuo A lavagem Seção A-A removidos quando uma perda de carga predeterminada é atingida.
(b) Filtro de tecido tipo diamante O filtro de tecido tipo diamante (losango), comercializado com
Bomba de o nome de AquaDisk® pela Aqua-Aerobic Systems, consiste de
Plataforma móvel com a
contralavagem um filtro com elementos filtrantes revestidos de tecido, com seção
bomba e válvulas para a
Elementos contralavagem do filtro transversal na forma de diamante. Os elementos filtrantes são
Água de limpos por sucção por meio de um sistema móvel que se descola
filtrantes
contralavagem
de um lado para o outro ao longo dos elementos filtrantes quando
um valor de perda de carga pré-estabelecido é atingido. Os
Afluente sólidos que sedimentam no fundo do tanque, abaixo dos elementos
filtrantes, também são removidos por sucção. A utilização de
elementos filtrantes no formato de diamante possibilita aumentar
a área de filtração. Devido ao maior volume de água filtrado por
Água
unidade de área, os filtros tipo diamante têm sido utilizados nas
Estrutura de sucção Estrutura de filtrada
novas instalações e para substituição de filtros de areia.
para remoção dos sucção para a
sólidos acumulados na remoção de sólidos
superfície do filtro sedimentados
(c) Filtros tipo Disco® Os filtros tipo disco, desenvolvidos pela Hydrotech e
A Direção de comercializados nos EUA pela Veolia Water Systems, consistem de
Jato de uma série de discos, constituídos por duas placas circulares verticais
rotação água com alta
pressão
(telas), que são utilizados como suporte para o meio filtrante de
tecido. Cada disco é conectado a um tubo de alimentação central.
As telas suporte do tecido filtrante pode ser de material polimérico
Contralavagem
ou de aço inoxidável 304 ou 316. Os sólidos acumulados são
Afluente removidos do meio filtrante por jatos de água de alta pressão.
O dispositivo de filtração pode ser fornecido com o tanque de
Efluente filtração ou individualmente, para ser instalado de em um tanque
de concreto. Dependendo das condições climáticas e para fins de
Coleta
de água A Seção A-A controle de odores, o filtro pode ser enclausurado.
(d) Ultrascreen® O filtro Ultrascreen®, desenvolvido pela Nova Water Technologies,

Direção de consiste de duas telas de malha de aço inoxidável circulares em
rotação das telas rotação contínua. O líquido a ser filtrado é introduzido entre as
duas telas, conforme ilustrado na figura ao lado. O efluente filtrado,
que escoa através das telas, é direcionado para um câmara de
coleta localizada abaixo delas. Diferentemente do que ocorre com
outros discos tipo tela, o efluente é descarregado por gravidade, já
que a coleta do filtrado é feita em uma cota inferior à das telas. A
remoção dos sólidos acumulados é feita por meio de jatos de água
Telas
a alta pressão.
de aço
inoxidável
Efluente Efluente
secundário filtrado
sedimentado
(continua)
Tipo Descrição
(e) Filtro tipo tambor (DF) a
Como o nome sugere, o formato do filtro é o de um tambor. O
Seções com as telas removidas líquido a ser filtrado é alimentado na parte interna de um tambor
para mostrar a localização da e escoa para fora dele, passando por uma tela filtrante, de
canaleta de coleta da água de poliéster, polipropileno ou aço inoxidável, à medida que o tambor
lavagem (o sistema de é rotacionando lentamente. Quando o nível de água no interior
contralavagem não é mostrado) do tambor aumenta até um valor pré-estabelecido, um ciclo de
contralavagem é iniciado para remover os sólidos acumulados. Um
jato de água a alta pressão é utilizado para remover os sólidos
acumulados à medida que o tambor gira. Os sólidos removidos
são coletado em uma canaleta instalada no interior do tambor.
O filtro tipo tambor pode ser instalado em tanques de concreto,
aço inoxidável ou fibra de vidro. O tamanho da abertura das
telas utilizadas pode variar de 10 m a 1 mm, dependendo da
Água
filtrada
aplicação.
Água a A água limpa passa

ser filtrada através da tela e é
coletada em um poço
de drenagem no
interior da estrutura
(f) Filtro tipo tela inclinado Desenvolvido pela M2 Renewables, o filtro tipo tela inclinado é
Bocais de aspersão utilizado para a filtração de efluentes brutos. À medida que a tela
de água para remoção móvel gira, os sólidos são acumulados sobre a superfície do meio
Sólidos coletados de sólidos filtrante. Quando a tela deixa a região de entrada de efluente
sobre a tela filtrante (ver figura ao lado), ocorre a remoção de água pela ação da
Rosca gravidade. Os sólidos acumulados são removidos da tela quando
transportadora
Afluente ela muda de direção ao passar pelo suporte superior. Jatos de
água também podem ser utilizados para remover os sólidos.
Sólidos Como observado no Capítulo 5, o fato de a tela filtrante alterar a
distribuição do tamanho das partículas dos sólidos e do espaço
reduzido para instalação é uma condição relevante para a sua
Efluente
Tela de filtração
filtrado utilização em substituição ao sistema convencional de clarificação
contínua primária.
Á água filtrada
passa através da
tela de filtração
(g) Filtro tipo cartucho Muitos filtros tipo cartucho são constituídos de elementos filtrantes
Tampa de acesso em polipropileno, de 800 a 1.000 mm de comprimento, instalados
Espaçador em uma carcaça de aço inoxidável ou de plástico reforçado com
para substituição de
do elemento
elementos filtrantes fibra de vidro. Esses filtros têm aplicação variada, geralmente para
filtrante
proteger equipamentos instalados a jusante. Em sistemas avançados
Elementos de tratamento, eles são utilizados para remover contaminantes
filtrantes presentes em produtos químicos utilizados para o controle de
Carcaça
incrustação em membranas de osmose reversa. Os filtros cartucho
do filtro
Afluente não serão abordados em profundidade na discussão sobre filtração
em superfície, mas são incluídos pelo fato de serem utilizados na
Efluente etapa de pré-tratamento para outras operações ou outros processos
filtrado
de tratamento.
Saída dos elementos
filtrantes instalados na
placa de coleta do filtrado
a
Cortesia da Xylem.
Configuração do filtro. Os filtros de superfície são disponíveis em várias configurações. O

tipo mais comum de filtro de superfície consiste de uma série de discos conectados a um eixo
central. Os discos individuais são constituídos por duas superfícies filtrantes fixadas a um suporte
metálico, como mostrado nos itens (a) e (c) da Tabela 11-21. O filtro tipo diamante, uma tecnologia
relativamente recente, é mostrado esquematicamente no item (b) da Tabela 11-21 e em detalhes na
Fig. 11–22. O filtro tipo tambor, item (e) da Tabela 11-21, também é uma tecnologia recente para
a filtração de efluente, embora seja amplamente utilizado para outras aplicações. A operação dos
diferentes tipos de filtros de superfície depende de como o líquido a ser filtrado é alimentado e de
como os sólidos acumulados são removidos.
Materiais filtrantes. O material filtrante utilizado em filtros superficiais pode ser dividido em
duas categorias: bidimensionais (filtração superficial) e tridimensionais (filtração em profundi-
dade). Meios filtrantes bidimensionais são fabricados com tecidos sintéticos e material metálico
(geralmente aço inoxidável) entrelaçados. Meios filtrantes tridimensionais incluem tecidos de fi-
bras de poliéster prensadas ou fibras sintéticas tecidas.
Escoamento do líquido a ser filtrado. A direção do escoamento também pode ser utiliza-
da para classificar os filtros superficiais. Basicamente, o escoamento do efluente através do meio
filtrante pode ser de duas formas: de fora para dentro [ver itens (a), (b) e (f) da Tabela 11-21], ou
de dentro para fora [ver itens (c), (d) e (e) da Tabela 11–21]. Em ambos os casos, os sólidos são
acumulados sobre a superfície do meio filtrante, do lado em que o efluente é alimentado. A direção
do fluxo afeta o método a ser utilizado para a remoção do material acumulado, a área efetiva de
filtração (submergência) e a profundidade total da unidade de filtração.
Limpeza do meio filtrante. Dois métodos são utilizados para a remoção do material acumula-
do na superfície do meio filtrante: (1) remoção a vácuo, e (2) jatos de água a alta pressão, contínua
ou intermitente. O sistema de remoção a vácuo é utilizado para filtros superficiais que operam com
escoamento de fora para dentro, enquanto a limpeza com jatos de água é utilizada para os filtros
com escoamento de dentro para fora.
Limpeza a vácuo. Quando a perda de carga através do meio filtrante atinge um valor prede-
terminado, no caso dos filtros rotativos com tecido, os discos devem ser limpos. À medida que o
disco gira, os sólidos são removidos de ambos os lados do disco, por meio do vácuo produzido
pela sucção do filtrado, através de uma estrutura instalada em ambos os lados do disco, conectada
a uma bomba. A sucção, ou reversão do fluxo de água, remove as partículas que foram acumuladas
na superfície e no interior do material filtrante. O filtro do tipo diamante também é limpo com a
utilização de vácuo, por meio de um dispositivo que se desloca ao longo do comprimento do mó-
dulo de filtração também com a utilização de uma bomba de sucção. Os sólidos que sedimentam
Linha de
sucção da
contralavagem
Filtrado
Dispositivo
de sucção
(a) (b)
FIGURA 11–22 Vistas de um filtro tipo diamante: (a) vista dos elementos filtrantes instalados em uma caixa de filtro de areia e
(b) vista da estrutura de contralavagem.
no fundo do tanque, abaixo do módulo de filtração, também são removidos a vácuo. Com o tempo,
as partículas serão acumuladas no interior ou na superfície do meio filtrante e não poderão ser re-
movidas pelo método de limpeza existente. Esse acúmulo de partículas resulta em um aumento na
perda de carga através do filtro, com consequente aumento na pressão de sucção para a limpeza e
maior frequência de contralavagem.
No caso dos sistemas com lavagem com jatos de água pressurizada, o procedimento para a lim-
peza é o mesmo, ou seja, uma vez atingido o valor de perda de carga pré-estabelecido, um jato de
água com alta pressão, do lado oposto ao da alimentação do efluente, é acionado automaticamente.
O jato de água a alta pressão desloca as partículas acumuladas na superfície do meio filtrante,
sendo que o mesmo permanece acionado por um tempo equivalente a duas rotações do disco. O
intervalo entre os jatos de alta pressão para a limpeza depende da qualidade do afluente ao filtro.
Jatos de água de alta pressão. Nos filtros superficiais, onde o escoamento ocorre de dentro para
fora, jatos de água de alta pressão são utilizados para remover os sólidos acumulados sobre o meio
filtrante. Muitos sistemas com jatos de água de alta pressão podem operar com contralavagem con-
tínua ou intermitente. No modo de contralavagem intermitente, os jatos de água de alta pressão são
ativados somente quando a perda de carga através do meio filtrante atinge um valor pré-estabelecido,
ou a cada intervalo de tempo especificado. Uma vez ativado, jatos de água são lançados sobre a su-
perfície externa do filtro, do lado oposto ao da alimentação do efluente, enquanto ele gira. Os sólidos
acumulados que são removidos da superfície do meio filtrante caem em uma canaleta de coleta para
serem removidos do filtro. No modo de contralavagem contínua, a produção de filtrado e a contrala-
vagem ocorrem simultaneamente. A localização e a configuração dos bocais de injeção de água para
contralavagem e do dispositivo de coleta de sólidos dependem do fabricante do sistema de filtração.
Impacto do acúmulo de sólidos no desempenho da operação de filtração. A remo-
ção de material particulado por filtros superficiais é representada esquematicamente, na Fig. 11–23,
para filtros parcialmente ou completamente submersos. Para os filtros parcialmente submersos
Aumento Redução
da taxa de da espessura Condição após
remoção de sólidos a remoção
Acúmulo de partículas devido à perda de acúmulo
linear por acúmulo de água sólidos
disco (sem escala)
de sólidos sobre o
Massa relativa
1 2
Início da Ponto de início Remoção Início da

filtração da lavagem de sólidos filtração
Distância percorrida entre os
pontos 1-2 (sem escala)
(a)
Aumento da Rotação durante o

taxa de remoção ciclo de limpeza
Acúmulo de partículas
linear por acúmulo
disco (sem escala)
de sólidos sobre o
Massa relativa
Acúmulo de sólidos por

retenção secundária
Acúmulo linear devido
à retenção
Remoção de Remoção
sólidos a Tempo entre as limpezas de sólidos
vácuo (sem escala)
(b)
FIGURA 11–23 Representação esquemática da operação de um filtro tipo disco baseada em um ponto
de referência, com o tempo, entre eventos de lavagem, incluindo a remoção de partículas por exclusão
de tamanho e o acúmulo de partículas finas: (a) para a superfície de um filtro parcialmente submersa e (b)
para um filtro submerso com remoção a vácuo dos sólidos acumulados.
(Fig. 11–23a), o acúmulo de sólidos sobre o meio filtrante ocorre entre o ponto 1, em que o meio
filtrante limpo entra em contato com o efluente a ser filtrado, e o ponto 2, em que o meio filtrante
perde contato com o efluente. Para os filtros completamente submersos (Fig. 11–23b), o acúmulo
de sólidos ocorre ao longo do tempo, até que a perda de carga estabelecida seja atingida, quando
o filtro é limpo. Em ambos os casos, o material acumulado sobre a superfície do material filtrante
começa a funcionar como um filtro. A ação de filtração do material acumulado é denominada auto-
filtração. A autofiltração pode ser utilizada para explicar por que partículas menores que o tamanho
dos poros do meio filtrante podem ser removidas. Para os dois tipos de filtros superficiais, o início
da autofiltração e o nível de remoção adicional que pode ser atingido dependerão da abertura da
malha do meio de filtração, das características do efluente a ser filtrado e da taxa de filtração.
Desempenho dos filtros superficiais

Em pesquisas relacionadas à comparação dos filtros superficiais com os filtros de meio granular,
na filtração de efluente secundário (Riess et al., 2001, e Olivier et al., 2003), foi observado que os
filtros superficiais tiveram eficiência igual ou superior aos de meio granular, a redução da turbidez
e do número e tamanho de partículas, operando com maiores taxas de aplicação e menor consumo
de água para contralavagem. Como no caso dos filtros de meio granular, uma melhor compreensão
sobre a operação dos filtros superficiais pode ser obtida a partir da revisão dos dados de desempe-
nho, considerando-se os seguintes parâmetros: (1) taxa de aplicação hidráulica, (2) eficiência de
remoção de turbidez e sólidos em suspensão totais, (3) variabilidade da turbidez e da concentração
de SST, (4) remoção de partículas de diferentes tamanhos, (5) remoção de micro-organismos e (6)
consumo de água de contralavagem.
Taxa de aplicação hidráulica. Como no caso dos filtros de meio granular, existe uma diferen-
ça considerável nas TAH com as quais os filtros superficiais podem operar. Valores típicos para as
TAH para os filtros superficiais são indicados na Tabela 11–22. Por exemplo, enquanto dois filtros
superficiais podem produzir um efluente filtrado com turbidez menor ou igual a 2 UNT, filtrando o
mesmo efluente, as TAH desses filtros podem variar por um fator de cinco ou mais. Como no caso
dos filtros de meio granular, a TAH e a demanda de água de contralavagem para os filtros superfi-
ciais podem impactar de forma significativa os custos de implantação e operação.
Remoção de turbidez e sólidos suspensos totais. Para avaliar o desempenho dos sistemas
de filtração superficial, uma unidade-piloto com um filtro rotativo de tecido foi utilizada para o
tratamento do efluente secundário de um sistema de lodos ativados com aeração prolongada, com
um TRS superior a 15 dias. Os valores de turbidez e concentração de SST variaram de 2 a 30 UNT
e de 3,9 a 30 mg/L, respectivamente. Baseado em um estudo de longo prazo, foi verificado, como
apresentado na Fig. 11–24(a), que os valores de turbidez e concentração de SST do efluente filtrado
foram menores que 1 em 92% do tempo (Riess et al., 2001). O desempenho do filtro superficial, em
comparação aos filtros com meio granular, todos avaliados com o mesmo efluente, é apresentado
na Fig. 11–24(b). Como mostrado, a turbidez do efluente do filtro superficial permaneceu constan-
te para uma ampla faixa de variação da turbidez do afluente, que chegou a 30 UNT. A eficiência de
remoção de SST do efluente sedimentado do sistema de lodos ativados, para os filtros superficiais e
de meio granular, depende do TRS utilizado na operação do sistema de lodos ativados. Resultados
similares foram obtidos para outras tecnologias de filtração superficial.
Variabilidade na remoção de turbidez e sólidos suspensos totais. A variabilidade no
desempenho de filtros superficiais é uma questão relevante quando valores específicos de turbidez
devem ser obtidos consistentemente. A variabilidade observada nos dados operacionais para filtros
superficiais, conforme apresentado na Tabela 11–12, é similar àquelas observadas para os filtros de
meio granular. Contudo, é importante observar que os valores de turbidez e a concentração de SST
tendem a ser menores.
Remoção de partículas de diferentes tamanhos. Em testes comparativos com filtros de
meio granular, os filtros superficiais apresentaram um melhor desempenho em relação à remoção
TABELA 11–22 Comparação entre as características operacionais de alguns filtros superficiais
Meio
Meio filtrante filtrante tipo Filtro
Parâmetro Unidade de tecido® diamante® Diskfilter® Ultrascreen® tambor®
Taxa de aplicação hidráulica m3/m2ⴢmin 0,08–0,20 0,08–0,20 0,08–0,20 0,20–0,65 0,08–0,26
típica (TAH)
gal/ft2ⴢmin 2–5 2–5 2–5 5–16 2–6,5
TAH de pico m /m ⴢmin
3 2
0,26 0,26 0,24 0,65 0,26
gal/ft2ⴢmin 6,5 6,5 6 16 6,5
TAH média permitida m /m ⴢmin
3 2
— — — 0,32 —
pelo DSPCa
gal/ft ⴢmin
2
— — — 8 —
TAH de pico permitida m /m ⴢmin
3 2
0,24 0,24 0,24 0,65 —
pelo DSPC
gal/ft2ⴢmin 6 6 6 16 —
Concentração de SST mg/L 5–20 5–20 5–20 5–20 5–20
afluente
Material filtrante Tipo Náilon e/ou Náilon e/ou Poliéster ou Aço inoxidável Poliéster ou
poliéster poliéster aço inoxidável aço inoxidável
Tamanho nominal do m 5–10 5–10 10–40 10–20 10–40
poro do meio filtrante
Direção do escoamento Fora para Fora para Dentro para Dentro para Dentro para
dentro dentro fora fora fora
Submersão % 100 100 60–70 45 60–70
Perda de carga mm 50–300 50–300 75–300 650 300
Diâmetro do disco m 0,90 ou 1,80 na 1,75–3,0 1,6
Água de contralavagem % da 2–5 2–5 2–4 2–4 2–4
produção
a
DSPC – Departamento de Saúde Pública da Califórnia.
2 12
Turbidez
Turbidez do efluente, UNT
10
Turbidez, UNT e SST, mg/L
1 P50 = 0,75 UNT

P84,1 = 0,87 UNT Faixa de variação de dados
8 para vários filtros de meio
granular (ver Fig. 8-13)
6
SST
P50 = 0,67 mg/L 4
P84,1 = 0,91 mg/L Dados filtro
2 rotativo com tecido
0,1 0
0,01
99,9
99,99
0 5 10 15 20 25 30
10
20
30
50
70
80
90
95
99
0,1
Turbidez do afluente, UNT

(a) Porcentagem de valores menores ou iguais ao valor indicado (b)
FIGURA 11–24 Dados de desempenho para filtros com meio filtrante de tecido para a filtração de efluente secundário: (a)
probabilidade de distribuição de turbidez e SST, e (b) turbidez do efluente em função da turbidez afluente para uma taxa de
filtração de 176 L/minⴢm2.
de partículas (Fig. 11–25). A redução do tamanho das partículas presentes no efluente final também
teve um impacto significativo na inativação de coliformes totais quando o processo de desinfecção
por radiação UV foi utilizado (Olivier et al., 2002, 2003).
Remoção de micro-organismos. Quando é feita adição química, a remoção de coliformes e
vírus do efluente secundário tratado por processo biológico é da ordem de 0 a 1,0 e 0 a 0,5 log de
remoção, respectivamente. Esses valores são similares aos obtidos pelos filtros de meio granular.
Necessidade de água de contralavagem. A quantidade de água necessária para a contrala-
vagem de filtros superficiais, expressa em termos de porcentagem da vazão de tratamento, depende
das características do efluente a ser filtrado e do projeto do tipo de filtro superficial utilizado. Valo-
res típicos para as porcentagens de água de contralavagem de filtros superficiais, apresentados na
Tabela 11–22, variarão de 1 a 4%.
Critérios de projeto
A realização de ensaios em escala-piloto é recomendada para o desenvolvimento do projeto e para
a obtenção de parâmetros operacionais para as novas unidades de filtração superficial. Informações
úteis para o desenvolvimento do projeto incluem: (1) a variabilidade das características do efluente
a ser filtrado e (2) a quantidade de água de contralavagem necessária para a operação normal da
unidade de filtração. A quantidade necessária de água de contralavagem é função da concentração
de SST no afluente e da carga de sólidos aplicada ao filtro. Se o sistema de tratamento secundário
de efluente é eficaz para a remoção de SST, o volume de água de contralavagem pode ser signifi-
cativamente reduzido.
Como a filtração em meio filtrante de tecido é uma tecnologia relativamente nova, poucos da-
dos relativos à vida útil dos elementos filtrantes estão disponíveis. Se a filtração superficial for con-
siderada uma opção de tratamento, uma estimativa do desempenho dos elementos filtrantes pode
ser obtida em instalações que utilizem meios filtrantes similares. Uma vantagem operacional dos
filtros de tecido é que o meio filtrante pode ser removido e submetido a um processo de lavagem.
Ensaios em escala-piloto
Como no caso dos filtros de meio granular, não existe um modelo genérico para o dimensionamen-
to e o projeto de uma instalação de filtração superficial de grande porte. A discussão apresentada
nas seções anteriores sobre estudos em escala-piloto também se aplica aos filtros de tecido. Insta-
lações típicas para teste de filtros superficiais são ilustradas na Fig. 11–26. É importante observar
que o disco único, apresentado na Fig. 11-26(b), está em escala comercial. Em sistemas de maior
capacidade, vários discos podem ser instalados em um eixo central.
1.000
ΔN/Δdp, (partículas/mL)/m
Efluente secundário (4,4 UNT)
Efluente do filtro de areia (2,7 UNT)

100
Efluente do filtro de tecido (1,8 UNT)
10
1
10 100
Diâmetro da partícula, dp, m
FIGURA 11–25 Comparação no tamanhos das partículas no efluente do tratamento secundário, do

filtro de meio granular e do filtro de tecido (Olivier et al., 2003).
11–7 Processos de separação por membranas P 1157
(a) (b)
FIGURA 11–26 Vistas de unidades-piloto de filtração superficial com meio filtrante em tecido. É impor-
tante observar que os filtros de tecido mostrados estão em escala comercial.
11–7 PROCESSOS DE SEPARAÇÃO POR MEMBRANAS

A filtração, como definido nas Seções 11–3 e 11–5, envolve a separação (remoção) de material
particulado ou coloidal de um líquido. Nos processos de separação por membranas, além de
partículas e coloides, também é possível remover moléculas orgânicas e íons dissolvidos. As
membranas, como mostrado na Tabela 11-4, funcionam como uma barreira seletiva que permite
a passagem de certos constituintes presentes na água, enquanto retém outros. Para apresentar as
tecnologias de separação por membranas e sua aplicação, os tópicos a serem tratados nesta seção
incluem: (1) terminologia utilizada nos processos de separação por membranas, (2) classificação
das membranas, (3) configurações das membranas, (4) aplicações das tecnologias de separação
por membranas e (5) necessidade de realização de ensaios-piloto. A disposição da corrente de
concentrado é tratada no final desta seção. A eletrodiálise também é um processo de separação
por membranas utilizado para a separação de constituintes dissolvidos e é apresentada separa-
damente, na Seção 11–7, após a discussão sobre os processos de separação por membranas que
utilizam a pressão hidráulica como força motriz.
Terminologia utilizada nos processos de separação por membranas

Os termos comumente utilizados no campo das tecnologias de separação por membranas incluem:
alimentação, permeado e concentrado. Esses termos são ilustrados na Fig. 11–27. A corrente
afluente aos sistemas de separação por membranas para tratamento é conhecida como alimentação.
A parcela da corrente de alimentação que atravessa a membrana é conhecida como permeado, e a
fração da alimentação que não passou através da membrana é o concentrado, também denominado
rejeito. O fluxo, relação entre a vazão de permeado e a área total da membrana, expresso em L/m2ⴢh
Vaso
de
Água de alimentação (f) pressão Permeado (p)
Qf = Vazão de alimentação Membrana Qp = vazão de permeado
Cf = Concentração na alimentação Cp = concentração no permeado
Pf = Pressão de alimentação kw Pp = pressão do permeado
ks
Nota: Concentrado (r)

kw e ks são os coeficientes Qr = vazão de rejeito
de transferência de massa Cr = concentração no rejeito
para a água e para o soluto Pr = pressão no rejeito
FIGURA 11–27 Representação esquemática do processo de separação por membranas.

ou L/m2ⴢd, é a principal variável para a avaliação do desempenho da membrana. O fluxo é equiva-

lente ao conceito de taxa de aplicação utilizado para os processos de filtração.
Classificação dos processos de separação por membranas

Os processos de separação por membranas incluem a microfiltração (MF), a ultrafiltração (UF),
a nanofiltração (NF), a osmose reversa (OR) e a eletrodiálise (ED). Os processos de separa-
ção por membranas também podem ser classificados com base em outros critérios, como: (1)
configuração da membrana, (2) material da membrana, (3) natureza da força motriz aplicada,
(4) mecanismo de separação e (5) capacidade de separação de contaminantes. Cada um desses
métodos de classificação dos processos de separação por membranas é apresentado na discus-
são a seguir. As características gerais dos processos de separação por membranas, incluindo as
faixas de operação típicas, são apresentadas na Tabela 11–23. A discussão apresentada a seguir é
direcionada aos processos de separação por membranas que utilizam a pressão hidráulica como
força motriz, utilizados para a remoção de SST, material coloidal e sólidos dissolvidos, orgâ-
nicos e inorgânicos. Os processos de separação que utilizam a pressão hidráulica como força
motriz são divididos em duas categorias: os de baixa pressão, que inclui a MF e UF, e os de alta
pressão, que incluem a NF e a OR.
Configuração das membranas. Na área de tecnologia de separação por membranas, o termo
módulo é utilizado para descrever uma unidade que inclui as membranas (ou elementos), a estru-
tura de confinamento da membrana e o vaso de pressão, com os dispositivos de entrada e saída das
correntes envolvidas. Os principais tipos de módulos utilizados em tratamento de água e efluentes
incluem: (1) tubular, (2) fibra oca e (3) enrolada em espiral. Módulos de placas planas e cartuchos
plissados também estão disponíveis, mas são mais utilizados em processos industriais.
Diagramas esquemáticos para os vários módulos de membranas e uma descrição detalhada so-
bre cada um deles são apresentados na Tabela 11-24. Existem dois padrões básicos de escoamento
nas membranas: (1) de fora para dentro (Fig. 11–28a) e (2) de dentro para fora (Fig. 11–28b). Em
muitas aplicações para tratamento de efluentes nas quais são utilizadas membranas de fibra oca ou
placa plana, o fluxo é de fora para dentro. Com esse padrão de escoamento, as membranas podem
ser contralavadas com ar, água ou a combinação dos dois. O padrão de escoamento de fora para
dentro também é utilizado quando a concentração de SST na alimentação é elevada.
Materiais das membranas. Muitas membranas comerciais são produzidas na forma tubu-
lar, fibra oca ou de placas planas. Em geral, três tipos de membranas são produzidas: simétricas,
assimétricas e de filme fino composto (Fig. 11–29). Como mostrado nas Figs. 11–29(a) e (b), nas
membranas simétricas, a estrutura interna é uniforme por toda a extensão da membrana, que pode
ser porosa ou não porosa (densa). As membranas assimétricas (Fig. 11–29c), são produzidas pelo
processo de inversão de fases e consistem de uma camada superior muito fina ( 1 m) e uma
camada porosa de maior espessura (até 100 m), que serve de suporte e apresenta alta capacidade
de fluxo. Na prática, nas membranas assimétricas, os poros internos apresentam-se na forma de
canais, com diâmetro crescente da superfície para a base da membrana.
As membranas compostas (Fig. 11–29d) são feitas a partir da aplicação de uma camada fina
de acetato de celulose, poliamida ou outra camada ativa (0,15 a 0,25 m de espessura) sobre
um substrato poroso para dar estabilidade à membrana. Como mostrado na Tabela 11–23, as
membranas podem ser feitas com diversos materiais orgânicos e inorgânicos. As membranas uti-
lizadas para o tratamento de efluentes são feitas com materiais poliméricos, embora membranas
cerâmicas também sejam utilizadas. A escolha da membrana e a configuração do sistema são
feitas para minimizar o entupimento e a deterioração da membrana, geralmente com base em
estudos em escala-piloto.
Força motriz. Nos primeiros quatro processos de separação por membranas contemplados na
Tabela 11–23 (MF, UF, NF e OR), a força motriz para possibilitar a separação desejada é a pressão
hidráulica ou o vácuo. Na eletrodiálise, a força motriz é a diferença de potencial elétrico.
TABELA 11–23 Características gerais dos processos de separação por membranas
Diâmetro do poro Detalhes da membrana

Processo de Força motriz Mecanismo de (m) ou capacidade Faixa de variação,
separação utilizada separação típico de separação m Materiais Configuração
Microfiltração Diferença de pressão Retenção Macroporos ( 50 nm) 0,07–2,0 Acrilonitrila, cerâmica Enrolada em espiral,
hidráulica ou vácuo (vários materiais), fibra oca, placa plana
em tanques abertos polipropileno (PP),
polissulfona (PS),
politetrafluoretileno
(PTFE), fluoreto de
polivinilideno (PVDF),
náilon
Ultrafiltração Diferença de pressão Retenção Mesoporos (2–50 nm) 0,008–0,2 Poliamida, cerâmica Enrolada em espiral,
hidráulica ou vácuo (vários materiais), fibra oca e placa
em tanques abertos acetato de celulose plana
(CA), polipropileno
(PP), polisulfona
(PS), fluoreto de
teflon
Nanofiltração Diferença de pressão Retenção Microporos 0,0009–0,01 Celulose, poliamida, Enrolada em espiral,
hidráulica em vasos solubilização/ ( 2 nm) polissulfona fibra oca
fechados difusão exclusão (PS), fluoreto de
filme fino composto
(TFC)
Osmose reversa Diferença de pressão Solubilização/difusão Densa 0,0001–0,002 Celulose, poliamida, Enrolada em espiral,
hidráulica em vasos ( 2 nm) filme fino composto placa plana
fechados exclusão (TFC)
Eletrodiálise Força eletromotriz Troca iônica Troca iônica 0,0003–0,002 Mesmo material das Placas planas
resinas de troca iônica
TABELA 11–24 Descrição dos tipos de membranas mais utilizadas
Tipo Descrição
(a) Tubular Na configuração tubular, a membrana é moldada na parte interna de um tubo
Concentrado poroso, utilizado como suporte. Vários tubos com a membrana são instalados
Membranas
no interior de um vaso de pressão de forma apropriada. A água de alimentação
tubulares é bombeada através do tubo de alimentação, e a água produzida, permeado,
é coletada no interior do vaso de pressão. O concentrado continua escoando
pelos tubos até sair do vaso de pressão. Esse tipo de módulo é, geralmente,
Permeado
utilizado para o tratamento de efluentes com elevada concentração de sólidos em
Alimentação
suspensão. Esses módulos são os mais fáceis de limpar, o que pode ser feito pela
Espaçador de circulação de produtos químicos e com a utilização de bolas de espuma para a
material plástico
limpeza mecânica das membranas. Os sistemas tubulares apresentam uma baixa
relação entre área de membrana e volume do módulo e uma baixa densidade de
empacotamento, o que resulta em maior custo. O diâmetro interno dos tubos varia
de 6 a 40 mm, com comprimento de até 3,66 m (12 ft).
(b) Fibra oca Os módulos de fibra oca consistem de um feixe de centenas a milhares de fibras
Concentrado ocas. Esse feixe de membranas é inserido em um vaso de pressão. A alimentação
pode ser aplicada do lado interno da membrana (escoamento de dentro para fora)
Vedação ou do lado externo (escoamento de fora para dentro). Os módulos de membrana de
de epóxi fibra oca são comumente utilizados em reatores de membranas submersas (MBRs),
como descrito no Capítulo 7.
Os diâmetros típicos das membranas de fibra oca, interno e externo, variam entre
Permeado
350 e 450 m e 900 e 1.000 m, respectivamente. O comprimento típico dos
Alimentação
módulos de fibra oca é de 1,2 m (4 ft). Um módulo com 100 mm (4 in.) de diâmetro
pode conter até 650.000 fibras individuais, embora muitos módulos contenham um
número menor de fibras por feixe. Os feixes de fibras podem variar de 100 a 200
mm (4 a 8 in.) de diâmetro. Dependendo do diâmetro, até sete feixes podem ser
colocados em um único vaso de pressão (Fig. 11–28b).
(c) Enrolada em espiral Na membrana enrolada em espiral, um espaçador de permeado de material
Alimentação flexível é colocado em duas folhas de membranas planas. Três lados das
Tubo de coleta
de permeado
Arranjo da membranas são seladas, e o lado aberto é fixado em um tubo perfurado. Um outro
estrutura de
espaçador de material flexível é colocado na superfície das membranas seladas
separação
Espaçador da
e o conjunto é enrolado ao redor do tubo de permeado. Membranas de filme fino
alimentação composto são mais comumente utilizadas na produção de módulos enrolados em
Concentrado
Membrana espiral. O termo espiral resulta do fato de que o fluxo de permeado descreve um
Permeado Membrana
Espaçador de movimento em espiral.
permeado
Revestimento O diâmetro das membranas enroladas em espiral varia de 100 a 200 mm (4 a
externo 8 in.), embora elementos com até 300 mm (12 in.) de diâmetro também tenham
sido utilizados. O comprimento ativo dos elementos é de, aproximadamente, 0,9 m
(3 ft) entre as linhas de cola, embora os comprimentos de elementos comerciais
possam variar de 150 mm (6 in.) até 1,5 m. Operacionalmente, de 2 a 6 elementos
de membrana são colocados em um único vaso de pressão (Fig. 11–28c). A área
da membrana de um elemento com 100 mm de diâmetro e 0,9 m de comprimento
é de, aproximadamente, 8,33 m2 (90 ft2).
(d) Placas planas Os módulos de placa plana são constituídos de uma série de membranas planas
Alimentação e placas de suporte. A água a ser tratada passa entre as membranas de duas
placas adjacentes. As placas suportam as membranas e apresentam canais internos
Canal de para permitir o escoamento do permeado para fora da unidade. Geralmente, as
alimentação dimensões de uma placa individual são de 20 mm por 40 mm (7,5 15 in.). A
Membrana densidade de empacotamento dos módulos de placa plana variam entre 100 e
Placa porosa para suporte 400 m2/m3.
das membranas
Estrutura de coleta
de permeado
Concentrado
Concentrado
Alimentação
Permeado
Permeado
Alimentação Concentrado
Vedação em Membrana Membrana
epóxi de fibra oca de fibra oca
Alimentação
Permeado Concentrado
Alimentação
Membrana Concentrado Permeado

de fibra oca
(a) (b)
O vaso de pressão pode acomodar até 8

elementos com 1 m de comprimento
Saída de permeado
Alimentação
Vaso de pressão Selos de concentrado

Saída de Elemento enrolado Conector do tubo de permeado
concentrado em espiral
(c) (Tabela 11-24)
FIGURA 11–28 Representação esquemática dos principais processos de separação por membranas:
(a) módulo de membranas de fibra oca com escoamento de fora para dentro, (b) módulo de fibra oca com
escoamento de dentro para fora e (c) módulo com membranas enroladas em espiral.
Mecanismos de remoção. A separação de partículas na MF e na UF é realizada principalmen-

te por retenção, ou seja, exclusão por tamanho, como mostrado na Fig. 11–30(a), o que também
ocorre com as moléculas orgânicas no caso da UF. Na NF e na OR, o mecanismo de separação é
diferente, pois são utilizadas membranas densas, o que resulta da solubilização seguida de difusão
das moléculas de água e da difusão de soluto através das membranas (Fig. 11–30b), sendo que a
taxa de difusão da água é muito superior à dos solutos, espécies iônicas e moléculas orgânicas. A
NF pode ser utilizada para a remoção de moléculas orgânicas com baixa massa molecular e íons
bivalentes, com tamanho aproximado de 1 nanômetro (nm), enquanto a OR pode rejeitar íons mo-
novalentes, com tamanho aproximado de 0,1 nm.
Tamanho dos poros. O tamanho dos poros nas membranas pode ser classificado em três ca-
tegorias: macroporos ( 50 nm), mesoporos (2 a 50 nm) e microporos ( 2 nm), embora para as
membranas de UF, NF e OR o tamanho do poro não seja um parâmetro utilizado para a sua clas-
sificação. Como o tamanhos dos poros nas membranas de NF e OR são muito pequenos, elas são
definidas como membranas densas, sendo caracterizadas com base na taxa de rejeição de solutos
específicos. As membranas de UF são classificadas com base na massa molar da substância que
pode ser retida. A classificação dos processos de separação por membranas com base na capaci-
dade de separação é apresentada na Fig. 11–31 e na Tabela 11–23. Observando-se a Fig.11–31,
verifica-se uma sobreposição em relação à capacidade de separação das membranas, especialmente
para as de NF e OR. A NF é mais comumente utilizada para o abrandamento de água em substitui-
ção ao processo de precipitação química.
(a) (b) (c) (d)
FIGURA 11–29 Tipos de estrutura interna das membranas: (a) membrana simétrica com macroporos,
(b) membrana não porosa (densa) simétrica, (c) membrana assimétrica e (d) membrana de filme fino com-
posto (TFC), às vezes identificada como membrana assimétrica.
Alimentação Camada superficial

Concentrado
Camada
suporte
Permeado
(a)
Espessura da
Alimentação
camada ativa
Íons Concentrado
Água adsorvida d
2d Camada
suporte
(b) Permeado
FIGURA 11–30 Diagrama esquemático para a remoção de contaminantes de efluentes: (a) remoção de
moléculas e partículas pelo mecanismos de retenção (exclusão de tamanho), (b) rejeição de íons por efeito
de solubilização e difusão da água na membrana.
Estrutura de contenção das membranas

Dois tipos de estruturas de contenção podem ser utilizados para manter os elementos de membrana:
(1) pressurizada e (2) submersa.
Sais dissolvidos
Ácidos húmicos
Material coloidal Cistos de Giardia lamblia

Material em suspensão e
coloidal encontrado em
efluentes não tratados
Vírus Oocistos de Criptosporídeos

Bactérias
Fragmentos de células
Sólidos sedimentáveis
Faixa de teste para SST
Filtração convencional
os processos de separação
Faixa de operação para
Microfiltração (MF)
por membranas
Ultrafiltração (UF)
Nanofiltração (NF)
Osmose reversa (OR)
10–4 10–3 10–2 10–1 100 101 102 103

Tamanho da partícula, μm
FIGURA 11–31 Comparação entre faixa de tamanho dos contaminantes presentes nos efluentes. A
variação da faixa de tamanho operacional para a filtração em meio granular convencional também é
mostrada.
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
FIGURA 11–32 Vistas de várias instalações de separação por membranas: (a) microfiltração pressuri-
zada e (b) membranas de ultrafiltração pressurizadas para tratamento de efluente secundário, (c) módulos
de microfiltração para operação submersa, (d) módulo de membranas para operação submersa em (c),
(e) filtros cartucho utilizados antes das unidades de osmose reversa e (f) unidade de osmose reversa de
grande porte para tratamento de efluente secundários após tratamento por microfiltração, dosagem quími-
ca e filtração em filtros cartucho. Cada banco de módulos de membranas foi projetado para 19.000 m3/d
(5 Mgal/d). A capacidade total da unidade é de 265.000 m3/d (70 Mgal/d).
Pressurizada. A principal finalidade do vaso de pressão é confinar os módulos de membrana,

manter o isolamento entre as correntes de alimentação e permeado e suportar a pressão que será
exercida sobre o mesmo. O vaso deve ser projetado para evitar vazamento e perda de pressão, mini-
mizar o acúmulo de sólidos no seu interior e possibilitar a substituição dos módulos de membrana.
Os módulos de MF e UF têm um diâmetro variando entre 100 a 300 mm e comprimento de
0,9 a 5,5 m, e um único módulo é colocado em um vaso pressurizado; os vasos de pressão com
as membranas são instalados em uma estrutura específica. Cada módulo deve ter tubulações para
alimentação e coleta de permeado individuais. Módulos de MF pressurizados são apresentados nas
Figs. 11–32(a) e (b). Os módulos para as membranas de NF e OR têm diâmetro variando entre 100
e 300 mm e comprimento útil de 0,9 m, sendo que de 1 a oito módulos podem ser colocados em um
único vaso de pressão. Os vasos de pressão são instalados em estruturas específicas, podendo ser
instalados na horizontal ou na vertical [Figs. 11–32 (d) e (f)]. A instalação ajuda a reduzir a quanti-
dade de tubos e de conexões e a área em planta da unidade.
Nos sistemas pressurizados, bombas são utilizadas para pressurizar a corrente de alimentação
e fazer com que ela circule através dos módulos de membrana [Figs. 11–33(a) e (c)]. Bombas cen-
Água de contralavagem
Permeado do tanque de permeado
Alimentação
Mem-
brana
Permeado Concentrado Água de Contralavagem
contralavagem
Bomba de Módulo de
alimentação membrana
Ar e/ou
adição
Alimentação
química
(opcional)
Recirculação do concentrado Descarte Contralavagem
para a bomba de alimentação
(a) (b)
Água de contralavagem do
Permeado tanque de permeado
Alimentação
Mem-
brana
Água de Contralavagem
Permeado
contralavagem
Módulos de
Bomba de membranas
alimentação Ar e/ou
adição
Alimentação química
(opcional)
(c) (d) Contralavagem
Água de contralavagem do
Permeado tanque de permeado
Contralavagem Alimentação
Tanque com Bomba de

Bomba de
membranas contralavagem
extração de Fluxo de
permeado contralavagem
Módulos de misturado com a
membranas alimentação
submersos Concentrado Concentrado
Ar para arraste Ar para arraste

(e) (limpeza das membranas) (f) (limpeza das membranas)
FIGURA 11–33 Diagramas esquemáticos para operação dos sistemas de membranas: (a) sistema pressurizado com fluxo
tangencial (ver detalhe), (b) sistema de contralavagem pressurizada com fluxo tangencial, (c) sistema pressurizado com fluxo per-
pendicular (dead-end) [ver detalhe e Fig. 8–32(a)], (d) sistema de contralavagem pressurizada com fluxo direto, (e) sistema com
membrana submersa e extração a vácuo [ver Fig. 11-32(c)] e (f) contralavagem no sistema submerso.
trífugas podem ser utilizadas para sistemas de MF, UF e NF, enquanto bombas de deslocamento
positivo podem ser utilizadas para NF, mas são necessárias para OR. Em função da pressão de ope-
ração e das características da corrente de alimentação, os componentes dos sistemas de separação
por membranas podem ser de material polimérico no caso de tubulações e acessórios hidráulicos.
Alguns sistemas podem exigir a utilização de materiais mais nobres, como o aço inoxidável, seja
por restrições mecânicas, pressões elevadas, químicas, potencial de corrosão ou de processo, como
no caso de indústrias alimentícias e farmacêuticas.
Sistema submerso (extração a vácuo). Nos sistemas submersos, as membranas são in-
seridas em um tanque que contem a água de alimentação, como mostrado na Fig. 11–32(c). O
permeado é extraído com a aplicação de vácuo, geralmente produzido pela sucção de uma bomba
centrífuga (Fig. 11–33e). A pressão transmembrana resultante faz com que a água seja transportada
através da membrana. Em função da carga de sucção limitada da bomba de permeado, a pressão
transmembrana máxima em sistemas submersos é de 50 kPa, mas eles operam em uma faixa de
pressão de transmembrana de 20 a 40 kPa (–20 a –40 kPa de vácuo).
Modos de operação para os sistemas pressurizados

A operação dos sistemas de microfiltração e ultrafiltração podem ser de dois modos: (1) tangencial
(cross-flow) e (2) perpendicular (dead-end).
Modo tangencial. No modo tangencial [ver Fig. 11–33(a) e detalhe], a alimentação escoa tan-
gencialmente à membrana. O material acumulado na superfície da membrana pode ser controlado
pelas forças de cisalhamento causadas pela velocidade do fluido. A pressão diferencial aplicada
faz com que uma parcela da água de alimentação passe através da membrana. A maior parcela da
água que não atravessa a membrana é recirculada para a alimentação, possibilitando o aumento da
recuperação global do sistema, enquanto uma parcela menor é descartada como concentrado (Fig.
11–33a). Ressalta-se que o modo tangencial de operação é típico para sistemas que utilizam mem-
branas enroladas em espiral.
Modo perpendicular. No modo perpendicular [Fig. 11–33(c) e detalhe], não há escoamento
tangencial ou descarte de concentrado durante o modo de produção de permeado. Toda a água que
alimenta o vaso de pressão passa através da membrana. O material que não consegue atravessar os
poros da membrana é acumulado, fazendo com que ocorra a redução do fluxo de permeado. Quan-
do o fluxo de permeado é reduzido até um valor pré-estabelecido, é necessário fazer uma operação
de contralavagem, após o que o sistema volta a produzir [Figs. 11-33(b) e (d)]. As operações de
contralavagem ocorrem a cada 30 ou 40 minutos, com duração de até um minuto. É o modo de
operação mais adequado para o tratamento de correntes com baixa concentração de material em
suspensão na alimentação.
Limpeza das membranas. À medida que ocorre o acúmulo de contaminantes sobre a super-
fície das membranas, processo denominado depósito (fouling), há um aumento na perda de carga
através da membrana, resultando na redução do fluxo de permeado e no aumento na rejeição de
certos contaminantes (Fig. 11–34). Quando o fluxo de permeado é reduzido abaixo de um determi-
nado valor, a operação do sistema é interrompida e submetida a uma operação de limpeza química.
É importante observar que a quantidade de água utilizada para a limpeza das membranas é menor
para sistemas pressurizados em comparação ao sistemas com membranas submersas.
Perda irreversível
de permeabilidade
Recuperação do fluxo
após a contralavagem
Produção típica com
Fluxo de permeado
(depósito reversível)
pré-tratamento adequado
e contralavagem periódica
Produção típica com

pré-tratamento inadequado Recuperação
e contralavagem periódica do fluxo após
limpeza química
Tempo
FIGURA 11–34 Representação esquemática do desempenho dos sistemas de separação por membra-
nas em função do tempo, com e sem a utilização de procedimentos adequados de limpeza.
A limpeza química é utilizada para recuperar a capacidade de produção das membranas. Dois
métodos de limpeza química podem ser utilizados: (1) limpeza química convencional e (2) contra-
lavagem com adição química. Na limpeza química convencional, produtos químicos são utilizados
para remover os contaminantes responsáveis pela perda de fluxo da membrana, através da imersão
das membranas e da passagem dos produtos químicos através das membranas no interior dos mó-
dulos. Na contralavagem com adição química, os produtos químicos são adicionados à água de
contralavagem a cada número específico de operações de contralavagem apenas com água, com
base na elevação da pressão de alimentação. Em alguns casos, o método de contralavagem com
adição química é utilizado na operação normal, e, quando o desempenho do sistema cai abaixo de
um determinado nível, a limpeza química convencional deve ser utilizada.
É inevitável a ocorrência de uma perda de permeabilidade durante a operação dos sistemas de
membrana, depósito irreversível (Fig. 11–34). A perda irreversível de permeabilidade depende do
material da membrana e das condições de operação utilizadas, incluindo: (1) desgaste do material
da membrana ao longo do tempo, (2) compactação mecânica e deformação, resultantes da operação
com pressões elevadas, (3) reações de hidrólise relacionadas ao pH de operação e (4) reações da
membrana com constituintes específicos presentes na água de alimentação.
Análise dos processos com membranas de MF e UF

Considerando-se a Fig. 11–27, a análise dos processos de MF e UF deve levar em consideração a
pressão de operação, o fluxo de permeado, a taxa de recuperação de água e a capacidade de rejeição
de contaminantes. Equações de balanço de massa de vazão e dos contaminantes são utilizadas para
avaliar o desempenho dos sistemas de tratamento por MF e UF.
Pressão de operação nos sistemas com escoamento tangencial. Para a operação no
modo tangencial, a pressão transmembrana é calculada pela Eq. (11-29).
(11–29)
onde Ptm pressão transmembrana, bar (Nota: 1 bar 105 Pa)

Pf pressão da alimentação, bar
Pr pressão do concentrado, bar
Pp pressão do permeado, bar
A perda de carga total através dos módulos de membrana nos sistemas que operam com fluxo tan-
gencial é dada pela Eq. (11-30).
P Pf Pp (11–30)
onde P perda de carga através dos módulos de membrana, bar

Pf e Pp definidos anteriormente.
Pressão de operação nos sistemas com escoamento perpendicular. Para os sistemas

pressurizados e submersos que operam com escoamento perpendicular, a pressão transmembrana
é dada pela Eq. (11-31).
Ptm Pf Pp (11–31)
onde Ptm pressão transmembrana, bar

Pf e Pp definidos anteriormente.
Fluxo de permeado. O fluxo total de permeado em um sistema de membranas é dado pela

Eq. (11-32).
Qp Fw A (11–32)
onde Qp vazão de permeado, m3/h

Fw fluxo de água através da membrana, m/h (m3/m2ⴢh)
A área de membrana, m2
Como esperado, o fluxo de água através das membranas depende da qualidade e da temperatura
da alimentação, do nível de pré-tratamento, das características da membrana e dos parâmetros de
operação da unidade. É importante observar que a área de membrana (A) é a área superficial de
membrana contida em todos os elementos do sistema. Por exemplo, um módulo padrão de OR,
com 200 mm de diâmetro e 1.020 mm de comprimento (8-in. 40-in.), tem uma área superficial
de membrana de 37 m2 (400 ft2).
Recuperação. A taxa de recuperação de água, r, expressa como uma porcentagem entre o vo-
lume de permeado e o volume de alimentação durante um determinado período de operação do
sistema de membrana, é definida pela Eq. (11-33).
(11–33)
onde Vp volume líquido de permeado produzido, m3

Vf volume total de água alimentado ao sistema, m3
No cálculo do volume líquido de permeado, a quantidade de água de contralavagem, no caso dos

sistemas com fluxo perpendicular, deve ser levada em consideração.
Rejeição. A rejeição, R, expressa como uma porcentagem ou fração adimensional, refere-se à
quantidade de material removido da alimentação. É importante observar que existe uma diferença
entre a recuperação, r (que se refere à água), e a rejeição, R (que se refere ao soluto). A rejeição, R,
pode ser calculada utilizando-se a Eq. (11-34).
(11–34)
onde Cf concentração do soluto na alimentação, g/m3, mg/L

Cp concentração do soluto no permeado, g/m3, mg/L
Log de rejeição. Outra forma de expressar a rejeição de contaminantes é utilizar o parâmetro

log de rejeição, LR, dado pela Eq. (11-35).
(11–35)
onde R é a forma adimensional da Eq. (11–34).
Balanço de material. As equações para o balanço de vazões e de componentes para um siste-

ma pressurizado com fluxo tangencial são apresentadas a seguir:
Balanço de vazões: Qf Qp Qr (11–36)
Balanço de massa de componentes: Qf Cf Qp Cp Qr Cr (11–37)
onde Qf vazão de alimentação, m3/h, m3/s

Qr vazão de concentrado, m3/h, m3/s
Cr concentração no concentrado, g/m3, mg/L
Fluxo Fluxo
Fluxo
PTM PTM
PTM
(a) Tempo (b) Tempo (c) Tempo
FIGURA 11–35 Três modos de operação dos sistemas de membranas com relação ao fluxo e à pressão
transmembrana (PTM): (a) fluxo constante, (b) pressão constante e (c) sem restrição de fluxo ou pressão.
(Adaptado de Bourgeous et al., 1999.)
Estratégias operacionais para sistemas de MF e UF

As estratégias operacionais para sistemas de MF e UF são desenvolvidas com base na pressão de
operação e nas taxas de fluxo. Três estratégias operacionais diferentes podem ser utilizadas para
controle da operação de um sistema de separação por membranas com relação ao fluxo de perme-
ado e à pressão transmembrana (PTM). Os três modos existentes, ilustrados na Fig. 11–35, são:
(a) fluxo constante, no qual a taxa de fluxo é fixada e a PTM varia (aumenta) com o tempo, (b)
PTM constante, no qual a PTM é fixada e o fluxo varia (diminui) com o tempo, e (c) tanto a taxa
de fluxo como a PTM variam com o tempo. Tradicionalmente, é utilizado o modo de operação
com fluxo constante. Contudo, baseado em resultados com vários tipos de efluentes (Bourgeous et
al., 1999), o modo de operação no qual tanto o fluxo como a PTM variam com o tempo pode ser
o mais eficaz. É importante observar que os diagramas apresentados na Fig. 11–35 não refletem a
perda irreversível de fluxo, como descrito anteriormente. A despeito da estratégia operacional, uma
questão importante relacionada aos sistemas de membranas é o rompimento das fibras, no caso dos
módulos com membranas de fibra oca. O impacto da quebra de fibras no processo de separação por
membranas é avaliado no Exemplo 11–5.
EXEMPLO 11–5 Impacto da quebra de fibras na qualidade do efluente do sistema

de membranas
A filtração por membranas é utilizada para o tratamento de efluentes secundários para aplica-
ção da prática de reúso. O efluente da unidade de tratamento, o qual será o afluente da unidade
de filtração em membranas, tem uma turbidez de 5 UNT e contém uma contagem de bactérias
heterotróficas (UFC) igual a 106 organismos/L. O efluente da unidade de membranas contém,
em média, menos de 10 organismos/L e turbidez de, aproximadamente, 0,2 UNT. Com essas
informações, qual é o log de redução de micro-organismos em condições normais de opera-
ção, sem a quebra de membranas? Se for admitido que 6 entre 6.000 fibras (0,1%) quebrem
durante a operação, calcule o impacto sobre a qualidade do efluente final, considerando-se a
contagem de micro-organismos e a turbidez. Para a análise, despreze a perda de água durante
os ciclos de contralavagem.
Solução
1. Calcule o log de rejeição de micro-organismos sem a ocorrência de quebra de membra-
nas utilizando a Eq. (11–35).
2. Calcule o log de rejeição para os micro-organismos admitindo que 6 fibras tenham rompido.
a. Elabore o diagrama de balanço de massa para a condição com as membranas quebradas.

Fluxo através das membranas não rompidas (umf)
Qumf = 99,9% da vazão
Cumf = 10 org/L, Tumf = 0,2 UNT
Cf = 106 org/L,
Tf = 5 UNT Qe, Ce, Te
Fluxo através das membranas rompidas (bmf)

Qbmf = 0,1% da vazão
Cbmf =106 org/L, Tbmf = 5 UNT
b. Escreva a equação de balanço de massa para os micro-organismos no efluente da

membrana e resolva para a concentração de micro-organismos.
c. Calcule o log de rejeição de micro-organismos para a condição com as fibras quebra-

das.
3. Calcule o impacto sobre a turbidez do efluente, admitindo que 6 fibras tenham sido rom-
pidas. Utilize a equação de balanço de massa desenvolvida na etapa 2 e solucione para a
turbidez do efluente.
Comentário
Este exemplo é utilizado para demonstrar que poucas fibras rompidas podem ter um impacto
significativo sobre a contagem de micro-organismos no efluente final (1.010 em comparação
a 10/L) e sobre o log de remoção (5 em comparação a 3,0 log) sem um impacto significativo
na turbidez do efluente (0,2 em comparação a 0,205 UNT, diferença que não é mensurável).
Por essa razão, só a turbidez não pode ser utilizada como medida para avaliar a qualidade
microbiológica do efluente de um sistema de microfiltração. O que requer a utilização de um
processo complementar de desinfecção para proteção da saúde pública em aplicações restri-
tas. O uso da turbidez para o monitoramento é frequentemente acompanhado da realização de
testes de pressão e da contagem de partículas para monitorar a integridade das membranas.
Análise do processo de osmose reversa

O processo de osmose reversa envolve aspectos relacionados aos fluxos de água e solutos através da
membrana, à taxa de recuperação de água, ao fator de rejeição de solutos e à análise do correspon-
dente balanço de massa. Para compreender os detalhes associados à análise do processo de osmose
reversa, será útil fazer uma revisão sobre os fundamentos básicos associados a essa tecnologia.
A base fundamental do processo de osmose é mostrada a seguir, com a apresentação das ex-
pressões utilizadas para a análise do processo.
Fundamentação do processo de osmose reversa. Quando duas soluções com diferentes
concentrações de soluto são separadas por uma membrana semipermeável, é estabelecida uma di-
ferença no potencial químico entre as soluções (Fig. 11–36). Nessa condição, a água se difundirá
através da membrana da solução de menor concentração (maior potencial químico) para a solu-
ção de maior concentração (menor potencial químico), fenômeno conhecido como osmose (Fig.
11–26a). Em um sistema com volume finito, o fluxo de água continuará até que a carga hidráulica
do lado da solução concentrada se iguale à diferença de potencial químico entre as duas soluções.
Essa carga hidráulica responsável pelo equilíbrio de energia entre os dois compartimentos é de-
nominada pressão osmótica, que depende das características e da concentração dos solutos e da
temperatura da solução. Se um gradiente de pressão superior à pressão osmótica de equilíbrio for
aplicado do lado da solução mais concentrada, ocorrerá o fluxo de água da solução mais concen-
trada para a mais diluída, fenômeno denominado osmose reversa (Fig. 11–36c). Cabe ressaltar
que a designação osmose reversa, ou inversa, é utilizada para indicar a passagem da água através
de uma membrana semipermeável, de uma solução concentrada para uma diluída, mas que, na
verdade, o fluxo se dá da solução com maior energia para a de menor energia, de forma similar ao
que ocorre na osmose.
Fluxo de permeado e área de membrana requerida. Vários modelos foram desenvolvi-
dos para o cálculo da área de membrana e o número de estágios necessários para uma determinada
aplicação (Fig. 11–37). As equações básicas utilizadas para o desenvolvimento dos vários modelos
são apresentadas a seguir.
Fluxo de permeado. Considerando-se a Fig. 11–27, o fluxo de água através da membrana é fun-
ção do gradiente de pressão aplicado, Eq. (11-38).
(11–38)
onde Fw fluxo de permeado, L/m2ⴢh

kw coeficiente de transferência de massa para o fluxo de água (depende da temperatura da
água, das características da membrana e dos solutos) L/m2·h·bar
Pa gradiente de pressão aplicado, bar (Nota: 1 bar 105 Pa)
Pressão externa
Pressão superior à
osmótica osmótica, ΔPa
ΔPo ΔPo
Concen- Concen- Concen-

trada Diluída trada Diluída trada Diluída
Membrana Fluxo das Membrana Fluxo das Fluxo das Membrana

semipermeável moléculas semipermeável moléculas moléculas semipermeável
de água de água de água
(a) ΔP < ΔPo (b) ΔP = ΔPo (c) ΔPa > ΔPo
FIGURA 11–36 Diagrama esquemático do processo de osmose reversa: (a) osmose (a pressão diferen-
cial entre as soluções é menor que a pressão osmótica), (b) equilíbrio osmótico (a pressão diferencial entre
as soluções é igual à pressão osmótica) e (c) osmose reversa (a pressão aplicada é superior à pressão
osmótica).
Pré-tratamento e
condicionamento
da alimentação Nanofiltração Pós-tratamento
Adição
química
Efluente Concentrado para
secundário tratamento ou disposição
Água Permeado
Filtros para reúso
profunda ou
cartucho Permeado
superficial
Desinfecção e
(a) ajuste de pH
Pré-tratamento e
condicionamento OR – Primeiro OR – Segundo
da alimentação estágio estágio Pós-tratamento
Adição Concentrado
Unidade de
química para
membranas
Efluente tratamento ou
secundário disposição
Água
Filtros Água para
profunda ou
MF ou UF cartucho Aeração
superficial reúso
(pressurizada
ou submersa) Permeado
Desinfecção e
(b) ajuste de pH
FIGURA 11–37 Diagrama típico de processo: (a) filtração superficial ou profunda com nanofiltração e
(b) sistema combinado de MF ou UF com osmose reversa.
pressão osmótica, bar
onde Pf pressão da alimentação, bar

Pr pressão do concentrado, bar
Pp pressão do permeado, bar
f pressão osmótica da alimentação, bar
r pressão osmótica do concentrado, bar
p pressão osmótica do permeado, bar

Qp vazão de permeado, L/h
A área de membrana, m2
Fluxo de soluto. Alguns solutos passarão através da membrana na maioria dos casos. O fluxo de
soluto pode ser descrito adequadamente pela Eq. (11-39).
(11–39)
onde Fs fluxo de massa de soluto, g/m2·h

ks coeficiente de transferência de massa para o soluto, m/h
C variação da concentração de soluto através da membrana, g/m3
Cf concentração de soluto na alimentação, g/m3

Cr concentração de soluto no concentrado, g/m3

Cp concentração de soluto no permeado, g/m3
Qp vazão de permeado, L/h
Taxa de recuperação de água. A taxa de recuperação de água, r, expressa em percentagem,

representa a conversão da alimentação em permeado (água produzida) e é expressa pela Eq. (11-40).
(11–40)
onde Qp vazão de permeado, L/h, m3/h ou m3/s

Qf vazão de alimentação, L/h, m3/h ou m3/s
A taxa de recuperação de permeado afeta os custos de investimento e de operação do sistema

de membranas. O volume de alimentação necessário para uma dada produção de permeado é de-
terminado pela taxa de recuperação de projeto. Além disso, a capacidade de suprimento de água
de alimentação, do subsistema de pré-tratamento, das bombas de alta pressão e do diâmetro das
tubulações e demais componentes hidráulicos também depende da taxa de recuperação de água.
Com o aumento da taxa de recuperação de água, a vazão de alimentação é reduzida, e a pressão de
operação deve aumentar um pouco, mas a concentração de solutos no concentrado será maior, o
que pode tornar a sua destinação final mais difícil.
Um exemplo do efeito da taxa de recuperação de água sobre a pressão de alimentação, consu-
mo de energia e vazão de alimentação para sistemas de OR operando com taxas de recuperação de
água entre 60 e 90% é apresentado na Fig. 11–38. A vazão de alimentação depende somente da taxa
de recuperação de água. A pressão de alimentação é função da taxa de recuperação de água, da con-
centração de sais dissolvidos na água de alimentação e da sua temperatura e do fluxo de permeado
através da membrana. O consumo de energia pela bomba de alta pressão é proporcional à vazão e à
pressão. Na faixa usual dos parâmetros operacionais para sistemas de OR, um aumento na taxa de
recuperação de água, que resulta na redução da vazão de alimentação, terá um maior efeito sobre o
consumo de energia do que um aumento na pressão da corrente de alimentação (Wilf, 1998). Para
sistemas de OR, pressões maiores resultam em melhor eficiência de separação de solutos, produ-
zindo um permeado de melhor qualidade, o que também depende da taxa de recuperação de água.
Fator de rejeição. A rejeição (ou retenção), R, expressa como porcentagem ou fração adimen-
sional, é uma medida da quantidade de solutos que foram retidos ou que não passaram através da
membrana e pode ser calculada pela Eq. (11-41).
(11–41)
1,2
Pressão da
1,1
alimentação
parâmetro operacional
Valor relativo do
0,9 Consumo
de energia
0,8
0,7 Vazão da alimentação
0,6
0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9
Taxa de recuperação
FIGURA 11–38 Efeito da taxa de recuperação de água sobre a pressão e a vazão da alimentação e
sobre o consumo de energia.
onde Cf concentração do soluto na alimentação, g/m3

Cp concentração do soluto no permeado, g/m3
A eficiência de rejeição da membranas de osmose para contaminantes específicos pode va-

riar de 85 a 99,5% e é especificada pelo fabricante da membrana a partir de condições padrões de
teste, qualidade da alimentação e condições de operação. Quando a rejeição de micro-organismos
é levada em consideração, é mais conveniente apresentar os dados com base no log de rejeição,
como indicado na Eq. (11-42), embora não seja uma prática comum se considerar a remoção de
micro-organismos em sistemas de NF e OR, uma vez que ela pode comprometer o desempenho
desses sistemas.
(11–42)
Balanço de vazões e massa. As equações de balanço de vazões e massa que foram apresen-
tadas para os sistemas de MF e UF também são válidas para os processos de NF e OR, conforme
apresentado a seguir:
Balanço de vazões: Qf Qp Qr (11–43)
Balanço de massa de contaminantes: Qf Cf Qp Cp Qr Cr (11–44)
onde Qr vazão de concentrado, m3/h, m3/s

Cr concentração do contaminante no concentrado, g/m3
Os outros termos já foram definidos.
A utilização das equações apresentadas há pouco, para estimar a área requerida de membrana para
a redução da concentração de SDT é ilustrada no Exemplo 11–6.
EXEMPLO 11–6 Cálculo da área de membrana necessária para desmineralização

Uma água salobra, com uma concentração de SDT de 3.000 g/m3, será desmineralizada uti-
lizando uma membrana de filme fino composto, com coeficiente de transferência de água,
kw igual a 9 × 109 s/m (9 × 107 m/s·bar) e coeficiente de transferência de soluto (SDT), ki,
igual a 6 × 108 m/s. A água produzida deverá apresentar uma concentração de SDT menor
ou igual a 200 g/m3. A vazão de alimentação é de 0,010 m3/s. A pressão líquida de operação
(Pa – P) será de 2.500 kPa (2,5 × 106 kg/m·s2). Admita que a taxa de recuperação de água,
r, será de 90% e que toda a água deverá ser processada através da unidade de membrana para
a remoção de outros constituintes, além dos SDT. Calcule a taxa de rejeição, R, e a concen-
tração de solutos no concentrado.
Solução
1. O problema envolve a determinação da área de membrana necessária para produzir
0,009 m3/s (0,9 0,010 m3/s) de água com uma concentração de SDT menor ou igual a
200 g/m3. Se a concentração estimada de SDT for muito inferior a 200 g/m3 e esse for o
único contaminante a ser considerado, a mistura da água de alimentação com o permeado
pode ser utilizada para reduzir a área de membrana necessária.
2. Estime a área da membrana utilizando a Eq. (11–38) e o coeficiente de transferência de
água através da membrana. O ajuste da área estimada poderá ser necessário, consideran-
do-se o coeficiente de transferência de soluto.
(continua)
(continuação)
3. Estime a concentração de SDT utilizando a Eq. (11–39) e estime a área de membrana.
Substituindo-se Ci e isolando-se Cp, tem-se:
Assuma Cc ⬇ 10Cf (Nota: Se o valor estimado de Cr for significativamente diferente do

valor calculado, o valor de Cp deve ser recalculado)
4. Calcule a taxa de rejeição utilizando a Eq. (11–41)
5. Calcule a concentração de SDT no concentrado utilizando a Eq. (11–41).
O valor adotado para Cr, utilizado na etapa 3 (30 kg/m3), está adequado.
Comentário
Se a concentração de SDT no permeado for muito inferior a 200 g/m3, a mistura do permeado
com uma parcela da alimentação pode ser utilizada para reduzir a área de membrana necessá-
ria. Neste exemplo, a mistura não pode ser utilizada.
Ocorrência de depósitos (fouling)

A ocorrência de depósitos talvez seja o fator mais relevante para o projeto e a operação de siste-
mas de separação por membranas, uma vez que ela afeta a definição do pré-tratamento, a limpeza
química das membranas, as condições de operação, os custos e o desempenho. A ocorrência de
depósitos nas membranas dependerá das características físicas, químicas e biológicas da corrente a
ser tratada, do material das membranas, da configuração dos módulos e das condições de operação.
Como apresentado na Tabela 11–25, quatro mecanismos gerais de depósito podem ocorrer: (1)
TABELA 11–25 Contaminantes típicos, presentes em efluentes, que podem resultar na ocorrência de depósito e
que podem causar danos às membranasa
Contaminante responsável pela
Tipo de depósito sua ocorrência Observações
Partículas Coloides orgânicos e inorgânicos O depósito de partículas pode ser minimizado pelo
Óleos emulsificados pré-tratamento da alimentação e limpeza periódica
das membranas. A utilização de dispersantes pode
Argila, silte e sílica minimizar o depósito de partículas.
Óxidos de ferro e manganês
Metais oxidados
Coagulantes de sais metálicos
Carvão ativado em pó
Incrustação (precipitação de sais Sulfato de bário A incrustação, mais comum nos processos de
com baixa solubilidade) Carbonato de cálcio NF, OR e ED, pode ser reduzida limitando-se a
precipitação pelo ajuste do pH da alimentação,
Fluoreto de cálcio pela adição de dispersantes e pela remoção de
Fosfato de cálcio íons específicos no pré-tratamento, reduzindo a
taxa de recuperação de água.
Sulfato de estrôncio
Sílica
Depósito orgânico Matéria orgânica natural (MON), Detritos de bactérias, resultantes da desinfecção
incluindo os ácidos húmicos e com cloro ou outro agente químico de desinfecção.
fúlvicos, proteínas e polissacarídeos, Um pré-tratamento eficaz pode ser utilizado para
entre outros compostos orgânicos limitar o depósito orgânico. A escolha adequada
Óleos emulsificados do material da membrana também é importante.
Polímeros utilizados no processo de

tratamento (principalmente catiônicos)
Biofilme Micro-organismos presentes na O biofilme é formado na superfície das membranas
alimentação, principalmente pela colonização de bactérias e pela excreção de
bactérias substância polimérica extracelular.
Danos às membranas Ácidos Os danos às membranas podem ser limitados pelo
Álcalis controle da concentração dessas substâncias na
alimentação e pela seleção adequada do material
Cloro ou outro oxidante químico das membranas. A extensão do dano dependerá
Solventes orgânicos de vários fatores.
a
Em muitos casos, os quatro tipos de depósito podem ocorrer simultaneamente.
acúmulo de material em suspensão, presentes na alimentação, sobre a superfície das membranas,

(2) precipitação de sais inorgânicos, resultando na formação de incrustações, (3) interação química
entre as moléculas orgânicas presentes na água de alimentação e as membranas e (4) crescimento
microbiológico na superfície das membranas, devido à presença de micro-organismos presentes
na alimentação. Todas essas formas de depósito podem ocorrer simultaneamente e ao longo do
tempo, ressaltando que as formas (3) e (4) são menos dependentes das condições de operação do
sistema. Além disso, as membranas podem ser degradadas por certas substâncias químicas que
podem reagir com as membranas. Os contaminantes presentes em efluentes e que podem resultar
na ocorrência de depósito também são apresentados na Tabela 11–25.
Depósito por partículas. O depósito por partículas é causado pela presença de material
particulado na alimentação. O depósito por partículas é mais severo nos processos que operam
com pressões elevadas, principalmente NF e OR, pois pode ocorrer a perda das membranas.
Nesses casos, são recomendadas a utilização de um sistema de pré-tratamento adequado para a
remoção de material particulado e a utilização de filtros tipo cartucho (Tabela 11-21g) antes da
bomba de alta pressão. Recomenda-se a utilização de filtros cartucho para retenção de partículas
de 1 a 5 m para minimizar o potencial de depósito de partículas. Na maioria das aplicação de

NF e OR, os fornecedores de membranas recomendam padrões restritivos para a presença de
sólidos em suspensão na alimentação dos sistemas, turbidez abaixo de 1 UNT e Índice de Obs-
trução por Partículas (Silt Density Index – SDI) menor que 5. Como observado na Tabela 11–25,
os coloides orgânicos e inorgânicos, óleos emulsificados, argilas, silte, sílica e óxidos metálicos
podem ser incluídos na categoria de material particulado. De todos esses constituintes presentes,
a sílica (SiO2)n é a mais problemática, podendo ser encontrada nas formas reativa, coloidal e
particulada, dependendo da fonte e das características da alimentação aos sistemas de separação
por membranas.
Três mecanismos responsáveis pelo aumento da resistência ao fluxo de água através dos po-
ros das membranas, devido ao acúmulo de materiais (Fig. 11–39), são (1) estreitamento do poro,
(2) obstrução do poro e (3) compactação da camada de polarização de concentrações e formação
de gel ou torta (adaptado de Ahn et al., 1998). O mecanismo de obstrução e estreitamento de po-
ros somente ocorrerá quando as partículas na corrente de alimentação tiverem um tamanho muito
próximo, ou menor, ao tamanho do poro ou à massa molar de corte da membrana. A obstrução
ocorre quando as partículas ficam presas no interior dos poros da membrana. O estreitamento de
poros consiste na adesão de partículas nas paredes internas dos poros da membrana, o que resulta
na redução do seu tamanho.
A formação de gel ou torta de filtração, resultante da compactação da camada de polari-
zação de concentrações, resulta de condições operacionais inadequadas, principalmente nos
sistemas de MF, como pressão e taxa de recuperação de água excessivas. A polarização de
concentrações é um fenômeno inerente aos processos de separação por membranas e está as-
sociado à maior concentração de contaminantes próximo à superfície da membrana em com-
paração à concentração da corrente de alimentação. Isso é devido ao transporte convectivo dos
contaminantes até a superfície da membrana, onde eles ficam retidos enquanto a água atravessa
a membrana. Se não houver a remoção desses contaminantes da superfície da membrana, ação
de cisalhamento devido ao fluxo tangencial ou contralavagem, eles continuam a se acumular,
resultando na formação de uma camada gel, ou torta de filtração, que reduzirá o fluxo de per-
meado. Nessa condição, se a pressão hidráulica for aumentada, haverá a compactação da cama-
da gel ou torta de filtração, resultando em uma perda de fluxo mais severa, podendo, inclusive,
levar à perda da membrana, principalmente nos processos que operam com pressões elevadas,
como no caso da NF e da OR.
Incrustação. À medida que os contaminantes presentes na alimentação vão sendo removidos,
a sua concentração na superfície da membrana tende a aumentar (polarização de concentrações).
Principalmente nos processos de separação que possibilitam a separação de espécies dissolvidas,
é possível que a concentração de determinados contaminantes supere o seu limite de solubilida-
de, resultando na sua precipitação sobre a superfície da membrana. O material precipitado pode
incrustar-se na superfície da membrana, o que reduz a permeabilidade e pode lhe causar danos
irreversíveis.
Depósito orgânico. Os efluentes secundários tratados apresentam uma ampla variedade de
substâncias orgânicas, em diferentes concentrações, na sua composição. Como observado na Tabe-
Filtração Filtração Filtração
Membrana Poro
(a) Contralavagem (b) Contralavagem (c) Contralavagem
FIGURA 11–39 Formas de depósitos por partículas: (a) estreitamento do poro, (b) obstrução, (c) com-
pactação da camada de polarização de concentrações e formação de gel ou torta.
la 11–25, as substâncias orgânicas com potencial de formação de depósitos nas membranas podem
incluir a MON, originalmente presente na água de abastecimento ou produzida no processo de
tratamento biológico, óleos emulsificados, proteínas e outros compostos orgânicos lançados nos
esgotos e que não foram removidos no sistema biológico de tratamento, além de polímeros e auxi-
liares de filtração utilizados no tratamento terciário do efluente. Como a maioria desses compostos
pode interagir com as membranas, independentemente das condições de operação do sistema, eles
podem se acumular na superfície e no interior dos poros das membranas e agravar a formação de
depósito pela interação com o material particulado, inorgânico e orgânico, presente na alimentação,
reduzindo de forma mais severa a permeabilidade das membranas.
Formação de biofilme. O efluente de sistemas biológicos de tratamento apresenta um pro-
blema adicional aos processos de separação por membranas, que é a presença de concentrações
elevadas de micro-organismos. Considerando-se as concentrações elevadas de matéria orgânica
e nutrientes na alimentação, a grande área superficial das membranas e as condições resultantes
do tratamento, o crescimento de micro-organismos nas membranas é favorecido. À medida que os
micro-organismos começam a colonizar a superfície das membranas, eles iniciam o processo de
formação de biofilme por meio da produção de uma substância polimérica extracelular, que assegu-
rará a sua fixação e a alteração das condições hidrodinâmicas próximas à superfície da membrana.
Essas condições resultarão na perda de permeabilidade da membrana, que poderá ser acelerada
com o aprisionamento de partículas no biofilme formado. Quando o sistema de membranas é ope-
rado de forma intermitente, a permeabilidade da membrana pode ser reduzida ainda mais, pois os
micro-organismos começam a colonizar o interior dos poros das membranas.
Controle de depósitos
Geralmente, quatro abordagens podem ser utilizadas para o controle de depósitos em sistemas de
separação por membranas: (1) pré-tratamento da alimentação, (2) adição de produtos químicos,
(3) procedimentos operacionais e (4) operações de limpeza química. O pré-tratamento é utilizado
para reduzir a concentração de contaminantes que possam resultar em depósitos, como partículas
em suspensão ou coloidal, cátions que podem formar sais pouco solúveis, compostos orgânicos e
micro-organismos. A adição de produtos químicos, ou condicionamento químico, pode ser feita
para evitar a deposição de sólidos na superfície das membranas por meio da dosagem de disper-
santes, a precipitação química (pela adição de antiincrustantes) e/ou a minimização do cresci-
mento microbiológico (por meio da adição biocidas). Procedimentos operacionais relacionados à
minimização de depósitos incluem o aumento da velocidade de circulação do fluido no interior da
membrana, principalmente nos sistemas com fluxo tangencial, a redução da taxa de recuperação
de água, a operação do sistema de pressão mais baixa e o enxágue periódico da membranas, com
um fluxo de água mais intenso e com baixa pressão, para eliminar o material aderido na superfície
das membranas. Nos sistemas que operam com contralavagem, a injeção de ar ou uma mistura
de ar/água pode auxiliar na remoção do material depositado nas membranas. As operações de
limpeza química são inevitáveis, pois, após um determinado período de tempo, o fluxo de per-
meado é reduzido a valores que não justificam a operação do sistema. Nesse caso, são utilizados
produtos químicos específicos para a remoção de depósitos orgânicos, inorgânicos e biológicos.
É importante ressaltar que, para cada tipo de problema, um produto químico específico deve ser
utilizado nas operações de limpeza química. Uma atenção especial deve ser dada às operações de
limpeza química e de sanitização dos sistemas de NF e OR, pois alguns produtos podem degradar
a camada ativa das membranas. A necessidade e as opções de pré-tratamento para os sistemas de
NF e OR são discutidas a seguir.
Avaliação da necessidade de pré-tratamento para sistemas de NF e OR. Para avaliar
o potencial de utilização dos processos de NF e OR para o tratamento de um determinado efluente
e a necessidade de seu pré-tratamento, vários índices para a avaliação do potencial de depósitos
foram desenvolvidos ao longo do tempo. Os três índices principais são o Índice de Obstrução por
Partículas (SDI, Silt Density Index), o Índice de Depósito Modificado (MFI, Modified Fouling
Index) e o Fator de Miniobstrução (MPFI, Mini Plugging Factor Index). Os índices de depósito
são obtidos por meio da utilização de testes simples de filtração em membranas. O procedimento
básico para a realização do teste consiste na passagem de uma amostra do efluente a ser tratado por
uma membrana com poros de 0,45 m, com 47 mm de diâmetro interno, utilizando-se uma pressão
de 210 kPa (30 lbf /in.2). O tempo necessário para a coleta dos dados por esses ensaios varia de 15
minutos a 2 horas, dependendo da natureza do depósito.
Índice de obstrução por partículas (SDI). O SDI é o índice mais amplamente utilizado para a
avaliação do potencial de depósitos (DuPont, 1977; ASTM, 2002). Esse índice é determinado por
meio da Eq. (11-45).
(11–45)
onde ti tempo para coleta de 500 mL de amostra filtrada no primeiro teste

tf tempo para coleta de 500 mL de amostra filtrada no segundo teste
t tempo entre os testes de filtração
O SDI é um teste estático de medida de resistência de filtração, a qual é determinada pela

coleta de amostras no início e no final do teste de filtração. Esse teste não avalia a variação da
resistência de filtração durante o teste, apenas indica o potencial de obstrução do filtro pela amos-
tra em estudo. Os valores de SDI recomendados para processos de separação por membranas
são apresentados na Tabela 11–26. O roteiro para o cálculo do valor do SDI é apresentado no
Exemplo 11–7.
Índice de depósito modificado (MFI). O MFI é obtido utilizando-se o mesmo equipamento e
o procedimento utilizados para a obtenção do SDI, mas o volume filtrado é registrado a cada 30
segundos, por um período de filtração de 15 minutos (Schippers e Verdouw, 1980). Desenvolvido a
partir de algumas hipóteses sobre a filtração em torta, o MFI é calculado pela Eq. (11-46).
(11–46)
onde Q vazão média, L/s

a constante (interceptação da porção linear da curva, Fig. 11-40a)
MFI índice de depósito modificado, s/L2
V volume, L
O valor do MFI é obtido calculando-se o coeficiente angular da porção linear da curva que relacio-
na o inverso da vazão em função do volume filtrado acumulado (Fig. 11–40a).
Fator de miniobstrução (MPFI). O MPFI é uma medida da variação da vazão de filtrado em
função do tempo, como ilustrado na Fig. 11–40(b) (Taylor e Jacobs, 1996). O equipamento uti-
lizado para o teste do MPFI é o mesmo que o utilizado para o SDI. O MPFI é definido como o
coeficiente angular da porção linear da curva que relaciona a vazão de filtrado com o tempo (Fig.
11–40b), a qual é designada como região por filtração em torta. A Eq. 11-47 é utilizada para o
cálculo do MPFI.
Q (MPFI) t a (11–47)
onde Q vazão médias nos intervalos de 30 s, L/s

MPFI fator de miniobstrução, L/s2
t time, s
a constante (interceptação da porção linear da curva, Fig. 11-40b)
Valores típicos do MFI e MPFI são apresentados na Tabela 11–26. Como o valor de MFI é baseado
no volume filtrado, acredita-se que ele seja mais sensível que o MPFI para a caracterização de
depósitos.
TABELA 11–26 Valores recomendados para os índices de depósitoa
Índice de depósito
Processo de separação SDI MFI, s/L2 MPFI, L/s2
Nanofiltração 0–2 0–10 0–1,5 104
Osmose reversa (fibras ocas) 0–2 0–2 0–3 105
Osmose reversa (enrolada em espiral) 0–3 b
0–2 0–3 105
a
Adaptado, em parte, de Taylor e Wiesner (1999) e AWWA (1996).
b
Embora o valor de 3 seja aceitável, a tendência é reduzir o valor limite para 2 ou menos.
8 0,03
7 A inclinação da reta nesta região é o MFI A inclinação da reta neste região é o MPFI
Inverso da vazão, s/L
MFI = (4 – 1,5)/(12 – 2) MPFI = (0,02 – 0,005)/(700 – 200)

6
= 0,25 s/L2 = 3 × 10–5 L/s2
0,02
Vazão, L/s
5
3 Compressão Filtração por Compressão

da torta 0,01 bloqueio Filtração da torta
2 Filtração em torta
em torta
1
Filtração por bloqueio
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 200 400 600 800 1000
(a) Volume filtrado, L (b) Tempo de operação, s
FIGURA 11–40 Gráficos típicos para determinação dos índices de depósito: (a) índice de depósito modificado (MFI) e
(b) fator de miniobstrução (MPFI).
EXEMPLO 11–7 Cálculo do SDI para um sistema de osmose reversa

Calcule o índice de obstrução por partículas (SDI) para o efluente cujo ensaio de SDI resultou
nos dados apresentados. Se uma unidade de OR com membranas enroladas em espiral for
utilizada para o tratamento desse efluente, haverá necessidade de pré-tratamento?
Duração do teste 30 min
Tempo para coleta de 500 mL no primeiro ensaio 2 min
Tempo para coleta de 500 mL no ensaio final 10 min
Solução
1. Calcule o SDI utilizando a Eq. (11–45).
2. Compare o valor do SDI com valores da Tabela 11-26.

O valor calculado do SDI é menor que o valor indicado na Tabela 11-26, portanto não há
necessidade de pré-tratamento do efluente, antes do processo de OR.
Comentário
Do ponto de vista prático, como o valor calculado do SDI está muito próximo do valor limite,
seria prudente considerar algum tipo de pré-tratamento para minimizar o potencial de depó-
sito nas membranas de OR.
Limitações dos índices de depósito. Os índices de depósito SDI e MFI descritos anteriormente,
assim como outros índices atualmente em uso, apresentam sérias limitações, incluindo: (1) em
todos os ensaios, a filtração perpendicular é utilizada para avaliar o potencial de depósito em mem-
branas que operam com fluxo tangencial, (2) o teste é realizado com uma membrana com poros de
0,45 m, o que não é suficiente para avaliar os efeitos de partículas coloidais menores, (3) o teste
não é representativo para a filtração em torta que ocorre com escoamento tangencial, (4) o teste não
avalia a propensão à formação de incrustação ou de biofilme e (5) o teste é realizado com pressão
constante e fluxo variável, que não é o modo de operação normalmente utilizado nos sistemas de
separação de membranas. Também é importante observar que estão sendo desenvolvidos outros
índices, que utilizam membranas de MF ou UF em vez do filtro de 0,45 m, para que seja possível
avaliar o efeito de partículas coloidais menores e compostos orgânicos com massa molar elevada
na ocorrência de depósitos.
Pré-tratamento para sistemas de NF e OR. Um afluente com alta qualidade é necessário
para assegurar uma operação eficiente dos sistemas de nanofiltração e de osmose reversa. O ele-
mentos de membranas nos sistemas de NF e OR são sujeitos ao depósito por uma ampla varieda-
de de contaminantes presentes na alimentação, tanto na forma coloidal como na dissolvida. As
opções de pré-tratamento apresentadas na Tabela 11–27 têm sido utilizadas isoladamente ou em
combinação para minimizar o potencial de depósito nas membranas. A eficácia das opções de
pré-tratamento pode ser avaliada utilizando-se um ou mais dos índices que foram discutidos ante-
riormente. Limpezas químicas periódicas do elementos de membrana, aproximadamente uma por
mês, também são necessárias para reestabelecer e manter o fluxo de água através das membranas.
Aplicação e desempenho dos processos de separação por membranas

Com o aumento da preocupação com a saúde pública e o desenvolvimento de novas membranas
de menor custo, a aplicação da tecnologia de separação por membranas na área de engenharia
ambiental aumentou de forma significativa nos últimos cinco anos. Espera-se que as aplicações
da tecnologia de separação por membranas continuem a aumentar no futuro. Na verdade, as tec-
nologias de filtração convencionais, como as descritas nas Seções 11–4 e 11–5, poderão se tornar
uma coisa do passado nos próximos 10 a 15 anos, especialmente se for considerada a necessidade
de remoção de uma ampla variedade de contaminantes que têm despertado preocupação da comu-
nidade científica e de órgãos ambientais no últimos anos. As principais aplicações dos processos
de separação por membranas para o tratamento de efluentes são apresentadas na Tabela 11–28.
Algumas aplicações das tecnologias de separação por membranas para a remoção de contami-
nantes específicos são apresentadas na Tabela 11-29. Cada uma das tecnologias de separação por
membranas é tratada a seguir.
Microfiltração. A utilização de membranas de microfiltração para o tratamento biológico de
efluentes é, na atualidade, uma das principais aplicações da tecnologia de separação por membranas
para o tratamento de efluentes. No tratamento avançado de efluentes, a microfiltração tem sido mais
utilizada para a substituição de filtros granulares para remoção de sólidos em suspensão residuais,
reduzindo a turbidez e a concentração de micro-organismos do efluente tratado para possibilitar uma
desinfecção eficaz e como pré-tratamento para sistemas de OR (ver Fig. 11–41). Informações típicas
sobre o sistema de MF, incluindo faixa de tamanho de poros, pressões de operação e taxas de fluxo,
são apresentadas na Tabela 11–30, enquanto dados de desempenho são apresentados na Tabela 11–
31. Os dados de variabilidade correspondentes são apresentados na Tabela 11–32. Os dados apresen-
tados na Tabela 11-30 são apenas ilustrativos e não devem ser aplicados indiscriminadamente, uma
vez que o desempenho dos sistemas de MF depende, em grande parte, de condições específicas do
local onde se planeja utilizá-los, principalmente em relação aos problemas de depósitos.
Ultrafiltração. As membranas ou os sistemas de ultrafiltração são utilizados para muitas das
aplicações nas quais se utiliza a MF. Além disso, membranas de UF com maior capacidade de
separação são utilizadas para remoção de substâncias orgânicas dissolvidas com massa molecular
elevada, como matéria orgânica natural, proteínas, carboidratos e outros compostos orgânicos. As
TABELA 11–27 Métodos de pré-tratamento para sistemas de nanofiltração e osmose reversa
Material a ser Método de

removido pré-tratamento Descrição e discussão
Material particulado Filtração em meio O material particulado pode ser removido por vários métodos de filtração.
e coloidal granular ou superficial, Agentes que podem resultar em depósito podem passar por esses sistemas de
micro ou ultrafiltração filtração, assim, o potencial de depósito deve ser avaliado em ensaios-piloto.
Material particulado Filtro cartucho Filtros cartucho são filtros pressurizados com diâmetro de poros variando de
1 a 15 m e são comumente instalados a montante de unidades de NF e OR.
Os filtros cartucho fornecem um nível de proteção adicional para minimizar a
intrusão de partículas sólidas nos sistemas de NF e OR. Quando são utilizados
inibidores de incrustação, os filtros cartucho são utilizados para remover
partículas coloidais e outras impurezas presentes no produto utilizado. Esses
filtros não removem substâncias dissolvidas. Geralmente, a perda de carga em
um filtro limpo varia entre 0 e 35 kPa. À medida que os sólidos são retidos,
a perda de carga aumenta até atingir o valor limite de operação para os
filtros, que é de 70 a 80 kPa; nessa condição, os filtros devem ser substituídos
(Paranjape et al., 2003).
Micro-organismos Desinfecção A desinfecção do afluente aos sistemas de separação por membranas pode
ser realizada com a utilização de cloro e seus derivados, ozônio, ou radiação
UV para limitar a atividade bacteriológica. A ultrafiltração também pode ser
utilizada para a remoção de micro-organismos. No caso da utilização de
agentes químicos, uma atenção especial deve ser dada ao potencial de danos
às membranas devido à concentração residual.
Incrustação Ajuste de pH Para inibir a formação de incrustação, o pH da alimentação deve ser ajustado
para valores entre 4,0 e 7,5 (geralmente com ácido sulfúrico). Baixos valores de
pH favorecem a conversão do carbonato a bicarbonato e ácido carbônico, que
são mais solúveis. Membranas de acetato de celulose têm restrições com relação
ao pH da alimentação, com uma faixa ótima de operação entre pH 5 a 7, uma
vez que são suscetíveis à hidrólise em valores de pH abaixo de 5. Membranas
mais modernas, com outros tipos de materiais, permitem a operação em uma
faixa de pH variando de 2 a 11 (Paranjape et al., 2003).
Anti-incrustantes Anti-incrustantes são compostos que tanto previnem a formação de depósitos como
induzem a formação de precipitados que podem ser facilmente removidos nas
operações de limpeza química. Contudo, alguns anti-incrustantes podem agravar o
potencial de depósito causado por ácidos húmicos (Richard et al., 2001).
Ferro, manganês e Troca iônica ou A remoção de ferro, manganês e outros cátions (Ca2, Mg2, Ba2 e Sr2)
outros cátions tratamento químico reduzirá o potencial de incrustação. A exclusão de oxigênio pode ser
necessária para prevenir a oxidação e a precipitação de ferro e manganês.
Sais com baixa Tratamento químico Sais pouco solúveis, como sílica, fluoreto de cálcio e carbonato de cálcio,
solubilidade podem ser removidos por tratamentos químicos utilizados no tratamento
de água para processos industriais, como remoção de sílica, para evitar a
precipitação em trocadores de calor. O tratamento químico pode incluir a
adição de óxidos de ferro e alumínio, cloreto de zinco, óxido de magnésio,
ozônio e abrandamento com cal. Contudo, o abrandamento com cal pode não
ser tão eficiente quanto os outros métodos de pré-tratamento para a remoção de
contaminantes que podem causar problemas de depósito nas membranas de NF
e OR, o que poderá resultar em uma maior frequência de operações de limpeza
química (Gagliardo, 2000).
membranas de UF não removem açúcares ou sais dissolvidos. Outra diferença relevante entre as
membranas de MF e UF é que as membranas de MF não são capazes de remover vírus.
A ultrafiltração é utilizada para a produção de água para aplicações industriais, para as opera-
ções de lavagem de componentes ou outros usos mais restritivos. Dados de operação e de desempe-
nho de sistemas de UF são apresentados nas Tabelas 11–30 e 11–31, respectivamente. Os dados de
variabilidade no desempenho são apresentados na Tabela 11–32.
Inibidor de incrustação, ácido

sulfúrico (não dosado em
condição de pico de vazão)
Cloramina
Filtros
Efluente Filtros Bomba de
Microfiltração cartucho
secundário da tela Pulmão transferência
submersa
OCSD unidade 1
Retorno para a unidade 1 da OCSD
Sistema de
Peróxido de Bacias de
oxidação e
Unidade de hidrogênio Decarbonador Cal infiltração
desinfecção
OR de 3 (Remoção de CO2)
por UV Bomba
Bomba estágios
~70% Poços de
injeção
~30%
Desvio para Bissulfito
Desvio da
balanço da de sódio
vazão de pico Para o rio
e emergência Para o emissário dureza
Santa Ana
submarino OCSD
FIGURA 11–41 Diagrama de fluxo típico para a produção de água potável, utilizando filtros tela,
microfiltração submersa, filtros cartucho, osmose reversa, oxidação avançada e desinfecção com UV, des-
carbonatação e estabilização com cal. (Adaptado de Orange County Water District, CA.)
Nanofiltração. A nanofiltração, também conhecida como OR de baixa pressão, pode rejeitar

substâncias com diâmetro de até 0,001 m, incluindo moléculas orgânicas com baixa massa molar
e íons bivalentes. Por essa razão, a NF é a membrana preferida para o abrandamento de água. As
vantagens da NF em relação ao abrandamento com cal incluem a produção de uma água que aten-
de aos requisitos mais restritivos para diversas aplicações e o fato de não ser necessária a dosagem
de produtos químicos e de não ocorrer a geração de lodo. Como tanto os constituintes orgânicos
quanto os inorgânicos, além de bactérias e vírus, são removidos, a necessidade de desinfecção é
minimizada. Dados de operação e de desempenho de sistemas de NF são apresentados nas Tabelas
11–30 e 11–33, respectivamente. Os dados de variabilidade no desempenho são apresentados na
Tabela 11–32.
Osmose reversa. Em todo o mundo, a osmose reversa é, principalmente, utilizada para a des-
salinização (Voutchkov, 2013). No tratamento de efluentes, os sistemas de OR são utilizados para
a remoção de contaminantes dissolvidos presentes nos efluentes após o tratamento preliminar por
filtração em meio granular ou microfiltração, por exemplo. As membranas de OR são capazes de
excluir íons, mas o sistema exige pressões elevadas para a produção de água. A Fig. 11-41 mostra o
diagrama esquemático do processo para produção de água potável e recarga de aquífero utilizando
o processo de osmose reversa, do Distrito de Água do Condado de Orange, na Califórnia, EUA.
Dados operacionais típicos de sistemas de osmose reversa, utilizados para o tratamento de efluen-
tes, incluindo pressões de operação e taxas de fluxo, são apresentados na Tabela 11-30. Dados de
desempenho e a variabilidade nos resultados são apresentados nas Tabelas 11–34 e 11–32. Como já
observado, a utilização dos dados de desempenho apresentados na Tabela 11-34 deve ser feita com
critério, já que o desempenho dos sistemas de OR dependem de características locais, principal-
mente em relação à ocorrência de depósitos (ver Tabela 11–25). Aspectos relevantes sobre o projeto
de sistemas de NF e OR são apresentados na Tabela 11–35.
Dependendo do nível de remoção de SDT, a água produzida pelos processos de NF e OR pode
ser corrosiva. O pós-tratamento da água produzida envolve o ajuste da estabilidade química, a re-
moção ou a adição de gases (ver Fig. 11–41) e a adição de compostos químicos para atingir o nível
de desinfecção requerido e controlar o crescimento microbiológico em tubulações e equipamentos.
Os principais tipos e a aplicação de compostos químicos para estabilizar a água produzida por NF
ou OR são apresentados no Capítulo 6. Em alguns casos, a mistura com outras fontes de água pode
ser adequada.
TABELA 11–28 Aplicações típicas para as tecnologias de separação por membranas no

tratamento de efluentesa
Aplicações Descrição
Microfiltração e ultrafiltração
Tratamento biológico aeróbio As membranas são utilizadas para separar o efluente tratado da
biomassa ativa em um processo de lodos ativados. A unidade de
separação por membranas pode ser interna (submersa no reator
biológico) ou externa ao reator biológico (ver Fig. 8–2, Capítulo 8).
Esses processos são conhecidos como biorreatores com membranas
(MBR, membrane bioreactors).
Tratamento biológico anaeróbio As membranas são utilizadas para separar o efluente tratado da
biomassa ativa presente em um reator anaeróbio completamente
misturado.
Tratamento biológico com Membranas de placas planas, tubulares e fibra oca são utilizadas
aeração por membranas para transferir oxigênio puro para a biomassa aderida à superfície
externa das membranas. Esses processos são conhecidos como
biorreatores com aeração por membranas.
Tratamento biológico com Neste processo, as membranas são utilizadas para extrair moléculas
extração por membranas orgânicas biodegradáveis de uma mistura com constituintes
inorgânicos, como ácidos, bases e sais, de uma corrente de efluente
para posterior tratamento biológico [ver Fig. 11–47(b)]. Esses
processos são conhecidos como biorreatores com membranas
extrativas.
Pré-tratamento para desinfecção As membranas são utilizadas para a remoção de material
efetiva em suspensão residual presente no efluente secundário após
sedimentação ou no efluente de um filtro de meio granular ou de
superfície, para possibilitar uma desinfecção efetiva do efluente,
utilizando cloro e seu derivados, ou radiação UV, nas aplicações
para reúso.
Pré-tratamento para sistemas de Membranas de microfiltração e ultrafiltração são utilizadas para a
nanofiltração e osmose reversa remoção de material em suspensão e de coloidal residual, além de
moléculas orgânicas com massa molar elevada, no caso da UF, como
pré-tratamento dos sistemas de NF ou OR.
Nanofiltração
Reúso de água Utilizada para tratamento de efluentes pré-filtrados (geralmente pelo
processo de microfiltração), para reúso potável indireto, recarga de
aquíferos e reúso não potável direto. A nanofiltração também tem
capacidade de remover os micro-organismos remanescentes.
Abrandamento de água Utilizada para reduzir a concentração de íons bivalentes e trivalentes,
responsáveis pela dureza da água, visando a aplicações específicas.
Osmose reversa
Reúso de água Utilizada para tratamento de efluentes pré-filtrados (geralmente
pelo processo de microfiltração ou ultrafiltração) para reúso potável
indireto, recarga de aquíferos e reúso não potável direto.
Disposição final de efluentes Os sistemas de osmose reversa podem ser utilizados para a remoção
de uma ampla variedade de contaminantes presentes no efluente,
permitindo o seu descarte para o meio ambiente.
Produção de água para geração Sistemas de dois estágios de osmose reversa podem ser utilizados
de vapor para produzir água com alto grau de pureza para utilização em
sistemas de geração de vapor.
a
Adaptado, em parte, de Stephenson et al. (2000).
TABELA 11–29 Aplicação das tecnologias de separação por membranas para a remoção de
contaminantes específicos presentes em efluentes tratadosa
Tecnologia de separação
Constituinte MF UF NF OR Comentários
biodegradáveis
Dureza
Metais pesados
Nitrato
Poluentes orgânicos prioritários
Compostos orgânicos sintéticos
SDT
SST SST são removidos no pré-
-tratamento para os sistemas
de NF e OR
Bactérias b b
Utilizados para desinfecção
por membranas. Removidos
no pré-tratamento para os
sistemas de NF e OR por MF
e UF
Cistos e oocistos de
protozoários e ovos de helminto
Vírus Utilizados para desinfecção
a
As taxas de remoção específicas dependerão da composição do efluente e das concentrações dos contaminantes
presentes.
b
Desempenho variável, dependendo do tamanho nominal dos poros das membranas e das condições operacionais.
Consumo de energia. Os valores típicos de recuperação de água e de consumo de energia para

vários sistemas de separação por membranas, para o tratamento de efluentes, são apresentados na
Tabela 11-30. Os dados correspondentes para dessalinização de água do mar também são apresen-
tados para efeito de comparação. O impacto da qualidade da alimentação sobre o consumo de ener-
gia pode ser verificado comparando-se as demandas de energia para o tratamento de um efluente
com concentração de SDT de ⬃1.000 mg/L, que é de ⬃0,6 kWh/m3, e para dessalinização de água
do mar com SDT de ⬃35.000 mg/L, com um consumo de ⬃10,5 kWh/m3, sem recuperação de
energia. A importância da recuperação de energia, conforme discutido a seguir, principalmente
para dessalinização de água do mar, é evidente.
Pela análise dos dados apresentados na Tabela 11–30, verifica-se que os valores para a pressão
de operação de todos os sistemas de separação por membranas são relativamente baixos em com-
paração aos valores de dez anos atrás. Considera-se que a pressão de operação dos sistemas de
membranas continuarão caindo à medida que novas membranas e técnicas operacionais são desen-
volvidas, mas em uma velocidade relativamente menor à observada no últimos anos. No momento,
quando a utilização dos sistemas de separação por membranas é considerada, uma atenção especial
deve ser dada às características do efluente a ser tratado.
Recuperação de energia nos sistemas de nanofiltração e osmose reversa. Como
os processos de NF e OR produzem um concentrado com alta pressão, principalmente na des-
salinização da água do mar, vários métodos para recuperação de energia do concentrado foram
desenvolvidos ou estão em desenvolvimento. Os dispositivos de recuperação de energia (DREs)
são projetados para recuperar a energia contida na corrente de concentrado e transferir essa energia
para a alimentação, visando a reduzir o consumo global de energia do sistema como um todo (ver
Fig. 11–42).
TABELA 11–30 Características operacionais dos processos de separação por membranas aplicados em tratamento de efluente e dessalinizaçãoa
Taxa de Pressão de operaçãoc Fluxo Consumo de energiac

recuperaçãob,
Tecnologia de separação % lb/in.2 kPa gal/ft2.d L/m2ⴢh kWh/103 gal kWh/m3
Efluente com SDT de 800 a 1200 mg/L
Microfiltração (submersa) 85–95 3 a 4 28 a 100 15–25 25–42 0,75–1,1 0,2–0,3
Microfiltração (pressurizada) 85–95 5–30 34–200 24–35 40–60 0,75–1,1 0,2–0,3
Ultrafiltração 85–95 10–35 68–350 24–35 40–60 0,75–1,1 0,2–0,3
Nanofiltração 85–90 100–200 700–1400 8–12 14–20 1,5–1,9 0,4–0,5
Osmose reversa (sem recuperação de 80–85 125–230 800–1900 8–12 14–20 1,9–2,5 0,5–0,65
energia)
Osmose reversa (com recuperação de 80–85 125–230 800–1900 8–12 14–20 1,7–2,3 0,46–0,6
energia)d
Eletrodiálise 75–95 20–25 33–42 4,2–8,4 1,1–2,2
Água do mar com SDT próximo de 35.000 mg/L
Ultrafiltração (pré-tratamento) 85–95 10–35 68–350 24–47 40–80 0,75–1,1 0,2–0,3
Osmose reversa (sem recuperação de 30–55 700–1000 4800–6900 8–12 14–20 34–45 9–12
energia)e
Osmose reversa (com turbina/bomba para 30–55 700–1000 4800–6900 8–12 14–20 19–26 5–7
recuperação de energia)
Osmose reversa (com transferência de 30–55 700–1000 4800–6900 8–12f 14–20 9,5–15 ⬃2,5–4
pressão para recuperação de energia)
a
Adaptado, em parte, de Patel (2013), Voutchkov (2013), Wetterau (2013).
b
Para operação com fluxo tangencial [ver Fig. 11–33(a)]. Para operação com fluxo perpendicular [ver Fig. 11–33(c)].
c
A pressão de operação e o consumo de energia variarão em função da qualidade e da temperatura do afluente.
d
A redução do consumo global de energia variará de 6 a 12%, dependendo do dispositivo de recuperação de energia e da configuração do processo.
e
Para uma taxa de recuperação de 50%, a quantidade mínima de energia requerida é de 1,06 kWh/m3; o limite prático correspondente é de aproximadamente 1,56 kWh/m3 (Elimelech e
Phillip, 2007).
f
A taxa de fluxo com a alimentação aberta varia de 12–17 L/m2ⴢh (7–10 gal/ft2ⴢd).
Nota: kPa 0,1450 lbf/in.2
2
L/m ⴢh 0,5890 gal/ft2ⴢd
3
kWh/m 3,785 kWh/103 gal
Bar 100 kPa.
TABELA 11–31 Desempenho previsto para sistemas de microfiltração e ultrafiltração no

tratamento de efluentes secundários
Valor
Contaminante Rejeição Microfiltração Ultrafiltração
COT % 45–65 50–75
DBO % 75–90 80–90
DQO % 70–85 75–90
SST % 95–98 96–99,9
SDT % 0–2 0–2
N-NH3 % 5–15 5–15
N-NO3 % 0–2 0–2
PO4 % 0–2 0–2
SO 2
4 % 0–1 0–1

Cl % 0–1 0–1
Coliformes totaisa log 2–5 3–6
Coliformes termotolerantes a
log 2–5 3–6
Protozoáriosa log 2–5 6
Vírus a
log 0–2 2–7b
a
Os valores apresentados refletem os resultados obtidos na prática (ver Exemplo 8–4, Capítulo 8) e também uma
ampla faixa nos valores de desempenho, considerando-se as diferenças entre as membranas utilizadas, conforme
destacado na nota a seguir.
b
Os valores mais baixos e médios para quatro tipos de membranas de UF utilizadas para o tratamento do mesmo
efluente foram 2,5; 4,0; 5,3 e 6,1 e 3,8; 5,0; 6,5 e 7,5, respectivamente (Sakaji, R. H., 2006).
Os dispositivos típicos utilizados para a recuperação de energia em sistemas de separação por

membranas operam com base nos seguintes princípios:
• Bombas com rotação reversa
• Turbina Pelton
• Turbocompressores hidráulicos
• Recuperação isobárica de energia – tipo pistão
• Recuperação isobárica de energia – tipo rotativa
• Bomba amplificadora de pressão
Bombas, turbinas e turbocompressores hidráulicos. As bombas com rotação reversa (tur-

binas Francis), as turbinas Pelton e os turbocompressores hidráulicos são adaptações de uma
tecnologia bem-conhecida, aplicada para a recuperação de energia em instalações de NF e
OR. Esquematicamente, como mostrado na Fig. 11–42(a), o eixo da turbina Pelton é acoplado
ao motor utilizado para acionamento da bomba que pressuriza a alimentação da unidade de
membranas. A operação de um turbocompressor hidráulico é similar à da turbina Pelton, com
exceção do fato de que o impelidor da bomba é montado no mesmo eixo que a turbina e não se
utiliza motor.
Dispositivos isobáricos. Dispositivos isobáricos para recuperação de energia, também conheci-
dos como trocadores de fluxo de trabalho [ver Fig. 11–42(b)], utilizam o princípio do deslocamento
positivo e câmaras isobáricas para transferir a energia de uma corrente de alta pressão (o concentra-
do no caso dos sistemas de NF e OR) para uma corrente de baixa pressão, alimentação dos sistemas
de NF e OR (Stover, 2007). O dispositivo de recuperação de energia de transferência de trabalho
duplo (DWEER)® é um com duas câmaras isobáricas, com pistões com deslocamento alternado. A
tecnologia PX® combina um dispositivo isobárico de deslocamento positivo com um DRE centrífu-
TABELA 11–32 Variabilidade típica na qualidade do efluente observada nos processos de material particulado
utilizados para a remoção de contaminantes presentes nos efluentes secundários
Desvio padrão geométrico, sgb
Processos para Faixa de valores
remoção Unidade no efluentea Faixa Típico
Microfiltração
Turbidez UNT 0,1–0,4 1,1–1,4 1,3
SST mg/L 0–1 1,3–1,9 1,5
Ultrafiltração
Turbidez UNT 0,1–0,4 1,1–1,4 1,3
SST mg/L 0–1 1,3–1,9 1,5
Nanofiltração
SDT mg/L 50–100 1,3–1,5 1,4
COT mg/L 1–5 1,2–1,4 1,5
Turbidez UNT 0,01–0,1 1,5–2,0 1,75
Osmose reversac
SDT mg/L 25–50 1,3–1,8 1,6
COT mg/L 0,1–1 1,2–2,0 1,8
Turbidez UNT 0,01–0,1 1,2–2,2 1,8
Eletrodiálise
SDT mg/L 1,2–1,75 1,5
a
Os valores típicos para os efluentes não são apresentados, pois eles variam significativamente e dependem das condições operacionais das
unidades e dos padrões de qualidade exigidos.
b
sg desvio padrão geométrico; sg P84,1/P50.
c
Como os valores medidos no efluente estão muito próximo do limite de detecção do método, o erro associado à preparação e à análise da
amostra pode contribuir para a variabilidade observada.
go e a transferência de energia é obtida sem o uso de um pistão. DREs isobáricos são amplamente
utilizados em instalações de dessalinização e estão substituindo os DREs do tipo centrífugo em
função da sua flexibilidade e da sua facilidade de operação.
Desempenho dos dispositivos de recuperação de energia. Devido à pressão de opera-
ção relativamente baixa utilizada nos sistemas de OR para o tratamento de efluentes secundários,
a eficiência de recuperação de energia é relativamente baixa. Valores típicos para recuperação de
energia por turbinas Pelton e dispositivos isobáricos variam de 25 a 45% e de 45 a 65%, respecti-
vamente. A redução global do consumo de energia no processo é de, aproximadamente, 6 a 12%,
dependendo do tipo de dispositivo e da configuração do processo. Para efeito de comparação, em
sistemas para dessalinização de água do mar, uma eficiência de recuperação de energia de até 95%
pode ser obtida, dependendo do DRE utilizado (Voutchkov, 2013). A redução global de energia que
pode ser obtida em sistemas de dessalinização de água do mar varia de 30 a 75%. Em unidades de
menor capacidade, a bomba amplificadora de pressão (Clark®) utiliza dois cilindros com pistões
que se deslocam em direções opostas, conectados a um eixo único, para pressurizar a água de ali-
mentação, auxiliada pela bomba de alimentação.
Osmose direta (forward osmosis): um processo emergente

Os processos de separação discutidos nesta seção, principalmente o de osmose reversa, são basea-
dos na reversão do processo osmótico natural, considerando-se apenas a diferença de concentração
de sais entre as soluções, por meio da aplicação de uma força motriz externa, superior à pressão
osmótica de equilíbrio, para produzir água purificada. Embora ainda não sejam comumente utiliza-
TABELA 11–33 Taxas de rejeição típicas para membranas de NF e OR de baixa pressão

utilizadas para tratamento de efluentes
Taxa de rejeição
Contaminante Unidade Nanofiltração OR de baixa pressão
Sólidos dissolvidos totais % 40–60
Carbono orgânico total % 90–98
Cor % 90–96
Dureza % 80–85
Cloreto de sódio % 10–50 70–95
Sulfato de sódio % 80–95 80–95
Cloreto de cálcio % 10–50 80–95
Sulfato de magnésio % 80–95 95–98
Nitrato % 80–85 85–90
Fluoreto % 10–50
Arsênio (5) % 40
Atrazina % 85–90
Proteínas log 3–5 3–5
Bactérias b
log 3–6 3–6
Protozoários b
log 6 6
Vírusb log 3–5 3–5
a
Adaptado, em parte, de www.gewater.com e Wong (2003).
b
Teoricamente, todos os micro-organismos deveriam ser removidos. Os valores apresentados refletem a preocupação
com a integridade das membranas (ver Exemplo 8–4, Capítulo 8).
TABELA 11–34 Desempenho típico de um sistema de osmose reversaa
Contaminante Unidade Taxa de rejeição

Sólidos dissolvidos totais % 90–98
Carbono orgânico total % 90–98
Cor % 90–96
Dureza % 90–98
Cloreto de sódio % 90–99
Sulfato de sódio % 90–99
Cloreto de cálcio % 90–99
Sulfato de magnésio % 95–99
Nitrato % 84–96
Fluoreto % 90–98
Arsênio (+5) % 85–95
Atrazina % 90–96
Proteínas log 4–7
Bactérias b
log 4–7
Protozoários b
log 7
Vírusb log 4–7
a

Tratamento de Efluentes e Recup - Metcalf

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T776 Tratamento de efluentes e recuperação de recursos [recurso

eletrônico] / Metcalf, Eddy ; tradução: Ivanildo Hespanhol,

Editado como livro impresso em 2016.

1. Ciências ambientais. 2. Tratamento – Água. 3. Recursos

Catalogação na publicação: Poliana Sanchez de Araujo – CRB 10/2094

Gerente editorial: Arysinha Jacques Affonso

Colaboraram nesta edição:

Editora: Denise Weber Nowaczyk

Capa: Márcio Monticelli (arte sobre capa original)

Imagens da capa: i-Stockr/iStock/Thinkstock; dkidpix/iStock/Thinkstock; itan1409e/iStock/Thinkstock

Leitura final: Cristhian M. Herrera e Carolina Utinguassu Flores

Reservados todos os direitos de publicação, em língua portuguesa, à

Unidade São Paulo

SAC 0800 703-3444 – www.grupoa.com.br

É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, no todo ou em parte, sob quaisquer

George Tchobanoglous é professor emérito do Departamento de Engenharia Civil e Ambiental

Sr. Michael Adkins Sr. Steven Freedman Sr. Gregory Heath

Sr. Joerg Blischke Sr. Paul Moulton Sra. Lucy Pugh

USO DESTE LIVRO

Tópico Capítulo Seções

Para disciplina de dois semestres, a seguinte ementa é sugerida:

Tópico Capítulo Seções

Para uma disciplina de um semestre em tratamento biológico de esgotos, a seguinte ementa é

Tópico Capítulo Seções

Tópico Capítulo Seções

1 Introdução ao tratamento de 1–10 Introdução à cinética de processo 28

Relação entre turbidez e SST 84 2–9 Constituintes biológicos 137

Análise estatística de concentrações de 4–3 Confiabilidade do processo de tratamento e seleção

Balanço de massa de substrato 580 Processos que ocorrem em zonas aeróbias ou

9–3 Sistema sequencial combinado com filtro percolador e 10 Processos anaeróbios de

Problemas e tópicos de discussão 1026

12–2 Considerações sobre o processo de Avaliação do desempenho hidráulico de câmaras de

Recuperação de energia do processo de oxidação 15 Tratamento das correntes de

17–5 Avaliação do consumo de energia e comparação de 18 O futuro do gerenciamento

Apêndices G Diagramas de Moody para análise de fluxo em

1–1 EVOLUÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS 4

1–10 INTRODUÇÃO À CINÉTICA DE PROCESSO 28

Água Coletor combinado de Sistema de coleta de águas

1–1 EVOLUÇÃO DO TRATAMENTO DE ESGOTOS

gânicos biodegradáveis e (3) eliminação de organismos patogênicos. Infelizmente, esses objetivos

Aspectos atuais de saúde e ambientais

Considerações sobre sustentabilidade

1–2 EVOLUÇÃO DAS REGULAMENTAÇÕES IMPORTANTES

Criação da agência de proteção ambiental

Regulações federais importantes

Decreto da Qualidade da Água de 1987. Em 1987, o Congresso editou o Decreto da Qua-

TABELA 1–2 Padrões nacionais mínimos para tratamento secundário a, b

Concentração média Concentração média

Outros regulamentos federais

Regulamentos estaduais e regionais

1–3 CARACTERÍSTICAS DO ESGOTO

Tipos de sistemas de coleta

1–4 CLASSIFICAÇÃO DOS MÉTODOS DE

Processos unitários físicos

Processos unitários químicos

TABELA 1–3 Características físicas, químicas e biológicas do esgoto e suas ocorrências

Processos unitários biológicos

1–5 APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE TRATAMENTO

TABELA 1–4 Níveis de tratamento de esgoto

Nível de tratamento Descrição

Diagramas de vazão típicos de processos de tratamento

Constituinte Processo unitário Ver Capítulo

TABELA 1–6 Processamento de resíduos e métodos de disposição

Processamento ou Processo unitário ou método de

Substituindo kC por rc resulta em

(g/m3s) m3 m3/s (g/m3) m3/s (g/m3) (1/s)(g/m3) m3

0 QCo QC rcV (1–5)

Acumulação vazão de entrada vazão de saída (1–9)

C Coe t(Q/V) Coe t/␶ Coe ␪ (1–13)

onde C concentração do traçador no reator no tempo t, ML3

C Co(1 e t(Q/V)) Co(1 e t/␶) Co(1 e ␪) (1–14)

Acumulação vazão de entrada vazão de saída (1–16)

onde C/t alteração da concentração do constituinte com o tempo, ML3T1, (g/m3s)

onde y a velocidade de escoamento, LT1, (m/s)

r k(C Cs) (Primeira ordem) (1–49)