INFORME FINAL Falla de Molino

ESTUDIO DE PATOLOGÍA Y PROPUESTA DE
REHABILITACIÓN DE LA BASE DEL

MOLINO DE BOLAS DEL MOLINO 923
Soluciones Sustentables de Ingeniería

INFORME FINAL
PROPIETARIO : Cía. Minera AGREGADOS CALCÁREOS S.A. RUC N° 20100037689

CONSULTOR : DINAMIKO DC SERVICE SAC RUC Nº 20605387293
ESPECIALISTA ESTRUCTURAL : Ing. ESTEBAN KORAFI APONTE
ESPECIALISTA PATOLOGIA : Ing. Jairo Niño
ESPECIALISTA ENSAYOS : Ing. Carlos Guerra
Ing. Katherine Milenka Morales
JULIO 2023
Correo: dinamikoing@gmail.com Celular y WhatsApp: +51 913 033 444 Facebook: DinamikoIngenieria
INDICE GENERAL
1 GENERALIDADES ........................................................................................................................ 4
1.1 Nombre del Servicio. ........................................................................................................... 4
1.2 Ubicación. ........................................................................................................................... 4
1.3 Antecedentes ...................................................................................................................... 4
1.4 Objetivo .............................................................................................................................. 4
2 ENSAYOS REALIZADOS Y NORMATIVIDAD .............................................................................. 5
3 INFORMACION RECIBIDA ........................................................................................................... 5
4 EQUIPOS DE INSPECCION .......................................................................................................... 6
4.1 Equipos de Inspección Básicos ........................................................................................... 6
4.2 Equipos de Protección Personal.......................................................................................... 6
4.3 Equipos de Inspección Especial .......................................................................................... 7
5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA INSPECCION ESPECIAL .............................................. 8
6 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE LOCALIZACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO ................... 8
6.1 Descripción del Ensayo ....................................................................................................... 8
6.2 Especificación Técnica del Equipo Profometer 630 AI ....................................................... 10
7 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN DE PULSOS ULTRASÓNICOS........................ 10
7.1 Descripción del Ensayo ..................................................................................................... 10
7.2 Medición de Profundidad de Grietas .................................................................................. 11
7.3 Especificación Técnica del Equipo Pundit PL-200 ............................................................. 12
8 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN NÚMERO DEL REBOTE DEL CONCRETO
ENDURECIDO............................................................................................................................. 13
8.1 Descripción: Determinar el procedimiento de aplicación para el número de rebote del
concreto endurecido. ......................................................................................................... 13
9 ENSAYO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN DEL CONCRETO
ARMADO .................................................................................................................................... 13
9.1 Descripción: Carbonatación del concreto se denomina al proceso en el que el dióxido de
carbono de la atmósfera reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del
concreto y da lugar a una neutralización de todo el material. ............................................. 13
9.2 Cálculo de la Velocidad de Carbonatación ........................................................................ 15
10 LEVANTAMIENTO DE PATOLOGIAS ........................................................................................ 16
11 REALIZACION ENSAYO LOCALIZACION DE ACERO DE REFUERZO .................................... 19
11.1 UBICACIÓN DEL ELEMENTO Y CARAS EVALUADAS .................................................... 19
12 REALIZACION ENSAYO ULTRASONIDO .................................................................................. 20
12.1 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO EQUIPO ULTRASONIDO............................................. 20
12.2ENSAYOS DE MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD DE GRIETAS POR

ULTRASONIDO ................................................................................................................ 21
12.2.1 Ubicación de ensayos para Medición de Profundidad de Grietas ............................ 21
12.3 Resultados de Ensayos para Medición de Profundidad de Grietas .................................... 24
13 REALIZACION ENSAYO ESCLEROMETRO .............................................................................. 30
14 REALIZACION ENSAYO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN DEL
CONCRETO ARMADO................................................................................................................ 32
15 MEMORIA DE REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL ................................................................... 34
15.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ..................................................................................... 34
15.2 UBICACIÓN DE LA EDIFICACIÓN ................................................................................... 34
15.3 NORMATIVIDAD EMPLEADA........................................................................................... 34
16 ANÁLISIS DE CARGAS .............................................................................................................. 35
16.1 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS ..................................................................................... 35
16.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES .................................................................... 35
16.3 CARGAS GRAVITATORIAS ............................................................................................. 36
16.4 CARACTERÍSTICAS DE LA FUENTE VIBRATORIA ......................................................... 37
16.5 ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA ...................................................................................... 40
17 VERIFICACIÓN DE RESISTENCIA ............................................................................................. 45
17.1 RESISTENCIA DE CONCRETO ARMADO NTP E.060 ..................................................... 45
17.2 RESISTENCIA DE ELEMENTOS EXISTENTES ............................................................... 46
17.3 REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL ................................................................................ 47
17.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL ................... 50
17.5 ESQUEMAS DE INTERVENCIÓN DE REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL ..................... 51
18 CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 52
ANEXO 1................................................................................................................................................ 53
REGISTRO FOTOGRAFICO .................................................................................................................. 53
ANEXO 2................................................................................................................................................ 64
FICHAS TECNICAS EPOXICOS ............................................................................................................ 64
ANEXO 3................................................................................................................................................ 65
SISTEMA CFRP ..................................................................................................................................... 65
1 GENERALIDADES
1.1 Nombre del Servicio.

ESTUDIO DE PATOLOGÍA Y PROPUESTA DE REHABILITACIÓN DE LA BASE DEL MOLINO DE
BOLAS DEL MOLINO 923
1.2 Ubicación.
 Departamento: Lima
 Provincia: Lima
 Distrito: Los Olivos
 Lugar: Planta Compañía Minera Agregados Calcareos S.A.
Imagen 1 Ubicación de la Planta COMACSA por Google Earth Pro
1.3 Antecedentes
Se ha observado que el elemento empezó a presentar grietas estructurales hace tres
meses aproximadamente.
1.4 Objetivo
Levantamiento de daños de la base del molino, realización de ensayos no destructivos
que den información sobre la condición actual del elemento para poder mediante un
modelo estructural plantear una solución de rehabilitación de la estructura que la lleva
a condiciones adecuadas para la operación del molino.
2 ENSAYOS REALIZADOS Y NORMATIVIDAD
Las Normativas Técnicas usadas en la inspección especial son:
Ensayo con Pacómetro
 BS 1881, Part 204 Testing Concrete. Recommendations on the Use of

Electromagnetic Covermeters
 DIN 1045 Concrete, Reinforced and Pre-Stressed Concrete Structures
Ensayo con Ultrasonido
 ASTM C 597-02 Standard Test Method for Pulse Velocity Through Concrete
(Norteamerican)
 BS 1881, Part 203 Testing Concrete. Recommendations for Measurement of
Velocity of Ultrasonic Pulses in Concrete
 EN 12504-04 Testing Concrete. Determination of Ultrasonic Pulse Velocity
(Europe)
 ISO 1920-7:2004 Non-Destructive Tests On Hardened Concrete
Esclerometro
 ASTM C805/NTP 339.181:2020. CONCRETO. Determinación del número de

rebote del concreto endurecido. Método de ensayo. 3a. ed.
Carbonatación
 Prueba de Carbonatación DURAR; Manual de inspección, evaluación y

diagnóstico de corrosión en estructuras de concreto armado Cap. 4.12.
3 INFORMACION RECIBIDA
La información recibida es la siguiente:
 Molino Pebble P923 Pozos y Bases

 Molino Pebble P923 Base Estructural del Molino
 Placa del motor del molino 923
4 EQUIPOS DE INSPECCION
Los equipos utilizados en el trabajo son:
4.1 Equipos de Inspección Básicos
Wincha 5 m
Regla metálica
4.2 Equipos de Protección Personal
Lentes de seguridad
Casco con barbiquejo
Chaleco de Obra Guantes de seguridad.
Protector auditivo
Botas con punta de acero
4.3 Equipos de Inspección Especial
Los equipos de Inspección Especial usados son:
 Detector de Barras ó Pachómetro

Marca y Modelo: Profometer 630 AI de la marca Proceq
Imagen 2 Pachómetro Profometer 630 AI
 Medidor de Velocidad Pulsos Ultrasónicos

Marca y Modelo: Pundit PL-200 de la marca Proceq
Imagen 3 Medidor Velocidad de Pulsos Ultrasónicos Pundit PL-200
 Esclerometro
Marca y Modelo: Kaizacorp K22-095
Imagen 4 Medidor de numero de rebote Kaizacorp K22-095
5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA INSPECCION ESPECIAL
Los ensayos no destructivos de la inspección especial son:

 Ensayo de Localización del Acero de Refuerzo
 Ensayo de Medición de Profundidad de Grietas con Ultrasonido
 Ensayo de Estimación de Resistencia con Esclerómetro
 Ensayo de Determinación de Carbonatación en el concreto
6 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE LOCALIZACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO
6.1 Descripción del Ensayo
Ensayo No destructivo para Localización de Barras, medición de Recubrimiento y Estimación

del Diámetro (La estimación de diámetro está condicionado al recubrimiento del acero,
máximo de 63 mm). Se trata de un ensayo No destructivo del recubrimiento del concreto, los
diámetros de las barras y para la detección de la ubicación de las barras utilizando el principio
de corriente de remolino con inducción de impulsos como método de medición.
Para la realización de este ensayo se utilizó un Pachómetro ó medidor de

cobertura, diámetro y detector de barras de marca Proceq, modelo Profometer 630 AI.
A. Normatividad
 BS 1881, Part 204
 DIN 1045
B. Mediciones con el Pachómetro:

 Localización de barras
C. Principios de Medición:
La sonda universal avisa la cercanía de una barra o si nos encontramos sobre esta, ya
localizada la barra se procede a trazar con una tiza su ubicación y orientación, de esta
manera estaríamos realizando el mapeo respectivo, se repite el proceso para
corroborar lo registrado y se procede con el barrido de otras zonas del elemento
estructural.
El equipo permite la localización de barras por medio de un barrido en una dirección

determinada, existen tres (3) formas de lectura para la localización de barras.
 Barrido vertical.
 Barrido paralelo a las barras.
 Barrido en ángulo con las barras.
Dependiendo de la dirección de barrido el equipo nos muestra la proximidad de acero

estructural. El escáner reconoce la orientación de la sonda universal y se programa
para localizar las barras.
Imagen 5 Detección de barras con barrido horizontal y vertical con Pachómetro
6.2 Especificación Técnica del Equipo Profometer 630 AI
El Equipo Detector de Acero PROFOMETER 630 AI incluye un UP GRADE respecto al Profometer

600, el cual mejora el rango de aplicación gracias a que dispone de los modos de escaneo de
una línea, de varias líneas y de área; y añade una amplia selección de vistas estadísticas.
A. Equipo:
 Pachómetro ó Medidor de Cobertura, Diámetro y Detector de Barras
 Marca: Proceq Modelo: Profometer 630 AI
 Avanzado medidor de cobertura basado en la pantalla táctil Profometer de
nueva generación permitiendo la revisión plena de datos directamente en el
instrumento. Sonda universal IP 67 ligera con carro de escaneado desmontable
y funcionalidad de punto para mediciones en las cuales el espacio está limitado.
B. Software de Procesamiento de la Información
Los resultados se procesaron con el software Profometer Link Versión 2.2.
Imagen 6 Software de procesamiento de información del equipo ultrasonido PL-200
7 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN DE PULSOS ULTRASÓNICOS
7.1 Descripción del Ensayo
Ensayo de Velocidad de Pulso Ultrasónico, consiste en la generación de pulsos de ondas

longitudinales (ondas P) desde un transductor emisor electro acústico que se mantiene en
contacto con la superficie de prueba del concreto. Estos pulsos recorren el volumen de
concreto del elemento siendo recibidos y convertidos en energía eléctrica por el transductor
receptor. Ambos transductores (emisor y receptor) se encuentran a una cierta distancia
conocida; el equipo mide electrónicamente el tiempo de recorrido del pulso para esta
distancia y la velocidad se puede establecer dividiendo la distancia de los

transductores entre el tiempo de recorrido. La velocidad de los pulsos de ultrasonido que
viajan en un material sólido depende de la DENSIDAD y las CARACTERÍSTICAS ELÁSTICAS DEL
MATERIAL; por lo que, permite estimar diversas características del concreto en estado
endurecido.
Para la realización de este ensayo se utilizó un medidor de velocidad de pulso ultrasónico de
marca Proceq, modelo Pundit PL-200.
A. Normatividad
 EN 12504-4 (Europa)
 BS 1881, Part 203 (Europa)
 ASTM C 597-02 (Norteamérica)
 ISO 1920-7:2004 (Internacional)
B. Mediciones con el Ultrasonido:
 Medición de velocidad de pulsos ultrasónicos y uniformidad del concreto
 Medición de profundidad de grietas perpendiculares a la zona evaluada – Función
utilizada para el objetivo de este servicio
 Exploración de área según variación de la calidad del concreto
7.2 Medición de Profundidad de Grietas
A. Descripción
La medición de profundidad de grietas perpendiculares a la zona evaluada

implementada en el Pundit PL-200 está conforme con el método descrito en BS
1881: Parte 203.
Imagen 7 Función de medición de profundidad de grietas
B. Metodología
Se introduce en la configuración del equipo la distancia “b” del modo indicado en
el diagrama mostrado. Se posicionan los transductores de forma equidistante a la
grieta para la primera medición en donde se obtiene t 1 y después se posicionan los
transductores para la segunda medición en donde se obtiene t 2. Ambos tiempos
de transmisión t1 y t2 se utilizan para realizar el cálculo de la profundidad de grieta
“c”. Un mensaje de error será visualizado para cualquier medición inválida (t2 < t1 ó
t2 > 2 x t1).
Imagen 8 Metodología para la medición de profundidad de grietas
7.3 Especificación Técnica del Equipo Pundit PL-200
A. Equipo:
 Medidor de Velocidad de Pulso Ultrasónico
 Marca: Proceq Modelo: Pundit PL-200
 Frecuencia: 54 kHz
 Es el instrumento de ensayos de pulsos ultrasónicos más optimizado en su clase
proporcionando características superiores para la ejecución de ensayos in-situ
pues tiene configuración de acceso directo en la pantalla de medición.
B. Software de Procesamiento de la Información
Los resultados se procesaron con el software PL-Link Versión 3.0.
Imagen 9 Software de procesamiento de información del equipo ultrasonido PL-200
8 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN NÚMERO DEL REBOTE DEL CONCRETO

ENDURECIDO
8.1 Descripción: Determinar el procedimiento de aplicación para el número de rebote del

concreto endurecido.
Se aplica para evaluar la uniformidad del concreto in-situ para estimar la resistencia. Es
necesario establecer una correlación entre el esfuerzo y el número de rebote. La relación
será entre una mezcla de concreto y un equipo específico de ensayo.
Para una muestra de concreto, el número de rebote es afectado por factores como el
contenido de humedad de la superficie de ensayo, estos factores deben ser considerados
en la determinación de la correlación de los esfuerzos y la interpretación de los ensayos.
Se realizó ensayos de Esclerometría sobre el elemento de concreto, con la finalidad de

evaluar su uniformidad y resistencia relativa (comparativa).
9 ENSAYO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN DEL CONCRETO

ARMADO
9.1 Descripción: Carbonatación del concreto se denomina al proceso en el que el dióxido de

carbono de la atmósfera reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del
concreto y da lugar a una neutralización de todo el material.
Los Gráficos 2 y 3 muestran el cambio abrupto de pH que se produce al interior del concreto, lo
cual da lugar a la aparición de un “frente carbonatado”, cuya presencia se comprueba con el
indicador fenolftaleína.
Imagen 10: Efecto de la Carbonatación en el Concreto
Imagen 11: Efecto de la Carbonatación en el Concreto
El pH del concreto disminuye por la reacción química del Ca(OH) 2 generado por la
hidratación del cemento con el CO2 del ambiente.
Ca( OH )2 + CO2 --------------------> CaCO3 + H2O
NaOH + CO2 --------------------> Na2CO3
KOH + CO2 --------------------> K2CO3
 Cuando el acero está rodeado por una capa de concreto, el cemento hidratado
proporciona un entorno alcalino en el que el pH del concreto es de alrededor de
12.6, esto permite al acero el formar una película en su superficie que lo pasiva.
 La película pasiva protege el acero de refuerzo de la corrosión. Por lo tanto, la
cubierta de concreto proporciona protección al acero.
 El ataque del CO2 atmosférico reduce la alcalinidad en el concreto.
 La porosidad del concreto permite que el CO 2 reaccione con los álcalis como los
hidróxidos de calcio, sodio y potasio que se forman debido a la hidratación del
cemento en el concreto.
 La reacción produce los carbonatos que reducen el nivel de pH del concreto.
 Cuando los carbonatos penetran profundamente en el concreto,

también rompen la película protectora pasiva del acero. Por lo tanto, el acero y el
oxígeno están fácilmente disponibles para que el acero se corroa.
 Sólo cuando los poros están parcialmente llenos de agua (entre 50 y 70%) es
cuando se dan las condiciones óptimas para la carbonatación.
 Se debe realizar la prueba de carbonatación para determinar el nivel o grado de
carbonatación para evaluar la velocidad de corrosión.
9.2 Cálculo de la Velocidad de Carbonatación
La velocidad de carbonatación puede calcularse mediante una ley de la raíz cuadrada del
tiempo (Ley de Fick):
𝑥 = 𝑘√𝑡
Donde:
X = capa carbonatada (cm)
K = constante
t = tiempo (años).
Las constantes de carbonatación (𝐾𝐶𝑂2 ) entre 3 y 4 𝑚𝑚/𝑎ñ𝑜1/2 son los límites para
producir concretos cuyas armaduras, situadas a 30-40 mm de profundidad, no sean
alcanzadas por la carbonatación antes de 50-75 años.
Imagen 12: Representación Gráfica de la determinación del tiempo necesario
Por otro lado, un concreto 8000 ppm de iones cloruro con valor de pH de 13.2 inicia la
corrosión. Un valor de pH de 11.6 iniciaría la corrosión con solo 71 ppm de iones de cloruro.
En la imagen 13 podemos observar el desempeño del concreto armado sujeto a

carbonatación y penetración de ion cloruro.
Imagen 13: Riesgo de Corrosión del Concreto Armado por Carbonatación y Presencia de Ion Cloruro
10 LEVANTAMIENTO DE PATOLOGIAS
Mediante la auscultación de la base del molino, se detectaron la presencia de fisuras, las

cuales se ubicaron y se procedió a medir su abertura. Dentro de las fisuras encontradas, hay
una principalmente preocupante por su longitud, continuidad y tamaño de abertura (mayores
a 0.4 mm), la cual más adelante también se determinó su profundidad mediante el ensayo de
ultrasonido. Se levantaron otras fisuras, que no revisten mayor importancia, debido a que son
de menor longitud y algunas de ellas sin continuidad, con aberturas menores a 0.3 mm. Solo se
pudieron medir las que estaban visibles, debido a que el molino aún está instalado y no se
pudo auscultar la totalidad de la base.
A continuación, se presentan diagramas de ubicación y amplitud de abertura de las fisuras, con

su respectivo soporte fotográfico.
Tabla 1 Ubicación, medidas y registro fotográfico levantamiento de

daños
CARA NORTE
7 6
4
3 Grietas
2 1
5
Abertura
# fisura mm
1 0.5
2 0.6
3 0.5
4 0.3
5 0.2
6 0.2
7 0.1
CARA OESTE
11
Grieta
Superior
Grietas 9 10
inferiores
8
Abertura
# fisura mm
8 0.1
9 0.3
10 0.4
11 0.2
CARA SUR
Grieta
12
Abertura
# fisura mm
12 0.4
11 REALIZACION ENSAYO LOCALIZACION DE ACERO DE REFUERZO
11.1 UBICACIÓN DEL ELEMENTO Y CARAS EVALUADAS
La base estructural del molino a evaluar presenta una grieta de gran extensión que se
desarrolla en tres caras del elemento identificadas como Cara Norte, Cara Oeste y Cara Sur. El
elemento presenta acero de refuerzo distribuido de forma vertical y horizontal según planos.
Presenta varillas verticales de 5/8” espaciados cada 25 cm y varillas

transversales de 3/8” espaciados cada 25 cm.
Cara Norte
Cara Sur
Cara Oeste
Imagen 14 Plano de Base Estructural de Molino
12 REALIZACION ENSAYO ULTRASONIDO
12.1 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO EQUIPO ULTRASONIDO
Para la realización del servicio de inspección para la medición de grietas por ultrasonido se
siguió el procedimiento según como se explica a continuación:
 Se han realizado las pruebas de acuerdo con el método descrito en BS 1881:

Parte 203
 Se identificó la grieta que se extiende en tres caras de la base estructural.
 Se limpiaron las caras a evaluar de la base estructural con un trapo seco e

inyector de aire para el retiro de material suelto y/o cal.
 Se realizó el escaneo de varillas más próximas a la zona a evaluar. Se recomienda

realizar esto para disminuir la interferencia ocasionada por las varillas de acero.
 Se delimitaron las zonas a evaluar y se marcaron puntos de medición mediante

cruces cada 10 centímetros en toda la extensión de la grieta con crayola roja.
 En cada cruz se marcaron con crayola roja los puntos en donde se

ubicarán los transductores siendo posiciones equidistantes a la grieta. Los
puntos para la primera medición se ubicaron a 0.06 m y los puntos para la
segunda medición se marcaron a 0.12 m.
 Se prendió el equipo y se realizó su verificación con la varilla de calibración

previo a la realización de las pruebas.
 El equipo se puso en el modo de medición de profundidad de grietas y se

configuró con b = 0.06 m. El equipo calcula de forma automática la distancia
para la segunda posición que es 2b = 0.12 m.
 Se colocó gel acoplante en los transductores y se ubicaron en los puntos

equidistantes a una distancia b = 0.06 m para obtener t1. Luego se colocaron los
transductores a una distancia 2b = 0.12 m para obtener t2.
 El equipo de ultrasonido determinó la profundidad de la grieta Crack Depth.
 Se colocó gel acoplante para cada medición. En algunos puntos se repitió la

medición para la corroboración de la profundidad dependiendo del nivel de
señal obtenida. Para las zonas en donde se tomó más de una medición se
promediaron los resultados.
12.2 ENSAYOS DE MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD DE GRIETAS POR ULTRASONIDO
12.2.1 Ubicación de ensayos para Medición de Profundidad de Grietas
La base estructural del molino presenta una grieta que se extiende en tres caras que se identificaron como
Cara Norte, Cara Oeste y Cara Sur. En la Cara Oeste hay una grieta en la zona superior y otra grieta en la
zona inferior. En la Cara Sur se tomó una cantidad limitada de puntos debido a la accesibilidad de la zona.
Tabla 2 Ubicación de puntos de medición en grietas según la cara del

elemento
CARA NORTE
Grieta
P1 P2 P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
CARA OESTE
Grieta
Superior
Grieta
inferior
GRIETA INFERIOR GRIETA SUPERIOR
P13 P1 P1
P1 P1 P16
P1 4 5
1 2
0
P17
CARA SUR
Grieta
P2 P21
P1 P1
0
8 9
12.3 Resultados de Ensayos para Medición de Profundidad de Grietas
Los resultados se procesaron con el software Pundit PL-Link Versión 3.0. Se muestra la curva
de Porcentaje de Amplitud (%) vs Tiempo (µs) para el punto P1 y P18.
Imagen 15 Gráficos Porcentaje de Amplitud vs Tiempo
Se muestra el resumen de resultados de profundidad de grietas para las tres zonas evaluadas
de la base estructural.
Tabla 3 Profundidad de grietas en caras de base estructural

Medición Crack Depth Crack Depth
Nombre Tiempo 1 (µs) Tiempo 2 (µs) Promedio (m)
N° (m)
CARA NORTE
Punto 1 1 74.5 144.8 0.017 -
Punto 2 1 82.3 124.6 0.069 -
Punto 3 1 61.4 76.7 0.125 -
Punto 4 1 64.8 96.8 0.072 -
1 66.9 111.2 0.05

Punto 5 0.049
2 60.1 101.1 0.048
Punto 6 1 59.1 91.1 0.054 -
Punto 7 1 67.5 117.3 0.042 0.047
2 67.7 112.1 0.051
1 58.4 107.5 0.03

Punto 8 0.035
2 60.8 106.8 0.04
Punto 9 1 58.4 107.5 0.03 -
CARA OESTE – GRIETA INFERIOR
1 43.0 84.5 0.013

Punto 10 0.013
2 42.6 83.7 0.013
1 57.2 71.7 0.124
Punto 11 2 59.8 70.3 0.157 0.144
3 59.2 70.4 0.15
Punto 12 1 94.7 115.3 0.137 -
1 79.0 94.2 0.148

Punto 13 0.149
2 79.0 93.9 0.15
1 60.6 103.2 0.046

Punto 14 0.046
2 86.8 148.0 0.045
1 65.7 114.8 0.041

Punto 15 0.044
2 60.6 103.2 0.046
1 54.7 88.1 0.056

Punto 16 0.06
2 82.6 128.5 0.063
CARA OESTE – GRIETA SUPERIOR
1 51.2 81.0 0.06

Punto 17 0.057
2 49.1 80.6 0.053
CARA SUR
1 74.1 118.9 0.057

Punto 18 0.06
2 72.4 113.3 0.062
Punto 19 1 50.2 71.5 0.083 -
1 105.2 131.4 0.125

Punto 20 0.122
2 99.9 126.9 0.118
1 98.1 158.0 0.056

Punto 21 0.067
2 52.6 76.4 0.078
De los datos anteriormente presentados se puede concluir lo siguiente:
 En la Cara Norte se tiene una grieta que recorre gran parte de la extensión del
elemento. Se realizaron mediciones en nueve puntos diferentes según como se
muestra en la Tabla 2 Ubicación de Ensayos para Medición de Profundidad de
Grietas. Según los resultados se concluye que las profundidades de grieta obtenidas
van aumentando en la zona central del área evaluada. En el Punto 2, Punto 3 y Punto
4 se tienen las mayores profundidades de grieta siendo de 0.069 m, 0.125 m y 0.072
m respectivamente.
Tabla 4 Resultados de profundidad de grietas en Cara Norte
Medición Crack Depth

Nombre Tiempo 1 (µs) Tiempo 2 (µs)
N° (m)
Punto 2 1 82.3 124.6 0.069
Punto 3 1 61.4 76.7 0.125
Punto 4 1 64.8 96.8 0.072
 En las zonas de los extremos de la Cara Norte se tienen las menores profundidades
de grieta según como se muestra en la Tabla 5 siendo de 0.017 m, 0.035 m y 0.03 m
para los Punto 1, Punto 8 y Punto 9 respectivamente.
Tabla 5 Resultados de profundidad de grietas en Cara Norte

Nombre T T
N° (m) Promedio (m)
i i
Punto 1 1 74.5
e 144.8
e 0.017 -
m m
p p
o o
1 2
1 58.4 107.5 0.03

Punto 8 0.035
2 60.8 106.8 0.04
Punto 9 1 58.4 107.5 0.03 -
 En la Cara Oeste se identificaron dos zonas a evaluar, una grieta en la zona superior
de la cara y otra grieta en la zona inferior de la cara. La grieta de la zona superior
tiene una profundidad de grieta promedio de 0.057 m.
 En la grieta de la zona inferior de la Cara Oeste se tiene la continuación de la grieta

que se evaluó en la Cara Norte. En esta zona se realizaron mediciones en siete
puntos diferentes según como se muestra en la Tabla 2 Ubicación de Ensayos para
Medición de Profundidad de Grietas. Según los resultados obtenidos se concluye
que a partir del Punto 11 se tiene un aumento considerable en la profundidad de la
grieta hasta el Punto 13 según como se muestra en la Tabla 6 a continuación:
Tabla 6 Resultados de profundidad de grietas en Cara Oeste

Nombre T T
i i
1 57.2
e 71.7
e 0.124
Punto 11 2 m
59.8 m
70.3 0.157 0.144
p p
3 59.2
o 70.4
o 0.15
Punto 12 1 94.7 115.3 0.137 -

1 2
1 79.0 94.2 0.148
Punto 13 0.149
2 (
79.0 (
93.9 0.15
s) s)
 Las profundidades de grieta para el Punto 11, Punto 12 y Punto 13 es de 0.144 m, 0.137
m y 0.149 m respectivamente.
 En la Cara Sur se tiene la continuación de la grieta identificada en la Cara Norte y Cara

Oeste. En esta zona se realizaron mediciones en cuatro puntos diferentes según como
se muestra en la Tabla 2 Ubicación de Ensayos para Medición de Profundidad de Grietas.
Según los resultados obtenidos se concluye que existe un aumento en la

profundidad de grieta medida si se comparan ambos Punto 19 y Punto 20 con el Punto
18 que está ubicado en la zona del extremo izquierdo del elemento.
Tabla 7 Resultados de profundidad de grietas en Cara Sur

Nombre T T
i i
Punto 19 1 e
50.2 e
71.5 0.083 -
m m
p p
1 105.2 131.4 0.125
o o
Punto 20 0.122
2 99.9
1 126.9
2 0.118
( (
 s) s)
Las profundidades de grieta para el Punto 19 y Punto 20 es de 0.083 m y 0.122 m
respectivamente.
13 REALIZACION ENSAYO ESCLEROMETRO
Los siguientes son los resultados obtenidos de la realización del ensayo de índice de rebote
realizados con el esclerómetro:
Tabla 8. Resultados de Número de Rebote de Ensayo
LABORATORIO DE CONCRETO
Control de Calidad Control de documentos
Registro de Control de Calidad de Concreto SM 010 Rev. 0
Numero de Rebote en Concreto Endurecido Utilizando Esclerómetro

ASTM C805
Proyecto : BASE DE CONCRETO DE MOLINO DE BOLAS Fecha : 04.07.2023
Cliente : COMACSA Contratista : -
Ubicación : CALLE LOS HORNOS 301, LOS OLIVOS Obra : REPARACION DE MOLINO
Ensayo Nº 1 2 3 4 5 6 7 8
Estructura NORTE OESTE SUR ESTE
Fecha de
No Indicado
construccion
Fecha de prueba 04.07.2023
Edad Aproximada
10
(años)
1 35 38 34 38 42 42 40 40
2 40 38 38 38 44 42 42 40
3 36 36 36 34 44 38 38 38
4 38 36 36 36 38 42 42 40
5 34 38 34 38 38 36 36 36
6 40 36 38 38 40 42 42 38
7 44 36 36 36 38 42 42 38
8 38 36 38 40 40 38 38 38
9 38 34 38 40 38 38 38 36
10 44 36 36 38 44 36 36 38
Promedio 39 36 36 38 41 40 39 38
Promedio + 6 45 42 42 44 47 46 45 44
Promedio - 6 33 30 30 32 35 34 33 32
Promedio General 37
Resistencia Referencial
(kg/cm2) según Curva de 350
Calibacion
Observación : Se permiten descartar hasta dos valores que difieran en mas de 06 unidades del promedio.
Técnico Supervisor Ingeniero
Nombre: CARLOS GUERRA Nombre: CARLOS GUERRA Nombre: JAIRO NIÑO
Fecha: 4/07/2023 Fecha: 4/07/2023 Fecha: 4/07/2023
Imagen 16. Puntos de Inspección de Rebote en la Base de

Concreto
Imagen 17: Curva de Calibración del Esclerómetro Numero de

Rebote vs Resistencia
De acuerdo a los resultados obtenidos en la Tabla 8, se observa que el elemento evaluado tiene
resultados homogéneos; es decir, no hay mayor diferencia entre los valores de rebote en cada
punto evaluado, concluyendo que el concreto colocado ha sido homogéneo.
Los resultados nos indican que no hay variación en las características de uniformidad y
resistencia en la estructura evaluada.
De acuerdo a la correlación establecida en la imagen 17, la resistencia promedio estimada es de

350 kg/cm2.
14 REALIZACION ENSAYO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN DEL

CONCRETO ARMADO
Datos de la estructura evaluada:
 Año de construcción y puesta en operación: 10 años de antigüedad.

 Fecha de evaluación: 04 de julio del 2023.
De acuerdo al procedimiento indicado en el Manual Durar, se realizó la medición de la

profundidad de carbonatación (frente carbonatado) según el método descrito a
continuación:
Método de la Fenolftaleína:
 El método del indicador de pH es un método muy popular para la prueba química
del concreto.
 Se realiza una pulverización de solución con alcohol al 0.2% de fenolftaleína
química en la superficie del concreto para encontrar el área afectada por la
carbonatación.
 La solución de fenolftaleína indica el cambio del nivel de pH en el concreto.
 Si el concreto cambia su color gris a rosado, significa que el concreto está en
buenas condiciones.
 Cuando no hay cambio en el color del concreto, significa que el área se ve afectada
por la carbonatación.
 La prueba de carbonatación se realiza extrayendo los núcleos de concreto in situ.
 La prueba de carbonatación también se realiza perforando un agujero en la
superficie del concreto a diferentes profundidades hasta la cubierta de concreto.
 Se elimina el polvo con un cepillo y se limpia el orificio con aire. Se rocía una
solución de fenolftaleína al 0.2% con una jeringa o aguja para inyección sobre
concreto recién perforado / roto y se observa el cambio de color.
 Se mide la profundidad de la capa no coloreada (capa carbonatada) en milímetros
desde la superficie externa en varias posiciones.
 La medida de carbonatación es el promedio de las medidas realizadas.
Los datos obtenidos de la prueba de carbonatación arrojaron los siguientes

resultados:
Imagen 18: Puntos de Inspección de Carbonatación de Base

de Concreto
 Los ensayos se realizaron en la zona indicada en la imagen 18.

Considerando que la superficie de concreto ha estado expuesto a los gases de combustión de
los vehículos y la humedad del ambiente, este ha sufrido pérdida de alcalinidad debido
principalmente a que se trata de un concreto con una antigüedad de 10 años.
Solo se inspecciono la profundidad de carbonatación hasta los 5 mm retirando el concreto
superficial. La profundidad de carbonación es mayor al valor reportado, sin embargo, esta
información nos permite conocer que esta patología está presente en la estructura y que existe
un peligro potencial de corrosión debido a que las fisuras que se han generado permiten el
ingreso directo del CO2 y humedad del ambiente hacia el acero de refuerzo.
Los resultados de la inspección se presentan en la Tabla 9.
Tabla 9. Profundidad de Carbonatación

Profundidad de Frente
Medición
Carbonatado (mm)
1 5.0
2 5.0
3 4.0
4 5.0
Promedio 4.8
15 MEMORIA DE REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL
15.1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El proyecto “EVALUACIÓN Y REFORZAMIENTO DE BASE ESTRUCTRAL

IZQUIERDA DE MOLINO DE BOLAS PEBBLE 923 COMACSA PLANTA LOS
HORNOS, LOS OLIVOS – LIMA – LIMA” consiste en el reforzamiento
estructural a fuerza cortante de la base estructural izquierda de un molino de
bolas, tomando en cuenta la verificación de resistencia del elemento
existente.
El elemento estructural en estudio presenta fisuras de moderadas a severas

evidenciadas por fuerza cortante excesiva debido a la vibración generada por
la transmisión de potencia del motor de fuerza al reductor de velocidad del
molino.
15.2 UBICACIÓN DE LA EDIFICACIÓN
Localización: Calle Los Hornos N°350 Los Olivos

Distrito: Los Olivos
Provincia: Lima
Departamento: Lima
15.3 NORMATIVIDAD EMPLEADA
REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES RNE:

NTE E.060 CONCRETO ARMADO
AMERICAN INSITUTE CONCRETE:
GUÍA PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
SISTEMAS FRP ADHERIDOS COMO REFUERZO DE
ESTRUCTURAS DE CONCRETO CÓDIGO ACI 440.2R-08
16 ANÁLISIS DE CARGAS
16.1 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS
Se realizó el análisis de forma integral del conjunto de bases estructurales

del molino de bolas bajo solicitaciones gravitatorias, así como las
solicitaciones debidas a las vibraciones generadas por la transmisión de
potencia del motor de fuerza al reductor; empleando para tal fin un modelo
computacional de masas y rigideces de comportamiento lineal-elástico a fin
de representar los aspectos más significativos del comportamiento dinámico
de la estructura.
Las cargas por gravedad fueron asignadas como cargas estático lineales,
considerando el peso propio de la estructura y aplicando el peso del molino
cargado de material en máxima capacidad de manera puntual.
La acción vibracional del sistema de fuerza del molino de bolas fue

contemplada considerando la excitación armónica lateral generada cuando la
rotación del eje de transmisión motor – reductor es trasmitida al sistema de
base del molino a razón de que el rodamiento del eje de transmisión pierde
lubricación al llegar al reductor.
16.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
CONCRETO EXISTENTE f’c = 350 Kgf/cm2: Concreto existente utilizado

en el vaciado de las bases estructurales y sus respectivos cimientos,
muestreo mediante ensayos no destructivo de esclerometría.
Peso específico : γc = 2,400 Kgf/m3 (NTE

E.020)
Resistencia a compresión : f’c = 350 Kgf/cm2
Módulo de elasticidad : Ec = 164,317 Kgf/cm2 (NTE
E.060)
ACERO DE REFUERZO fy = 4,200 Kgf/cm2: Acero corrugado de refuerzo

ASTM A615 GR- 60.
Esfuerzo de fluencia : fy = 4,200 Kgf/cm2
Módulo de elasticidad : Es = 2,000,000 Kgf/cm2 (NTE

E.060)
SISTEMA FRP DE REFORZAMIENTO ffu = 28,500 Kgf/cm2: Laminados

de polímeros reforzados con fibra de carbono CFRP para reforzamiento
de base estructural de molino.
Resistencia a la tracción : ffu = 28,500 Kgf/cm2

Módulo de elasticidad : Es = 1,682,532 Kgf/cm2 (NTE
E.090)
16.3 CARGAS GRAVITATORIAS
CARGA MUERTA
Para el metrado de cargas permanentes o muertas utilizadas en el

análisis de la estructura se utilizaron las siguientes cargas unitarias:
Concreto armado : 2,400 kg/m3
Así mismo tomando en cuenta la operatividad del molino de bolas

en máxima capacidad, consideramos:
Peso de molino de bolas cargado = 41 ton
ESTIMACIÓN DE PESO VIBRACIONAL
El peso vibracional de la estructura (P) utilizado para el análisis ha

sido estimado tomando en cuenta la totalidad del peso muerto, es
decir el 100% de la carga muerta (CM) que incluye el peso propio
de la estructura de soporte, así como el peso del molino cargado
con material.
𝑃 = 100%𝐶𝑀
16.4 CARACTERÍSTICAS DE LA FUENTE VIBRATORIA
El molino de bolas es potenciado por las revoluciones de un motor

de inducción, estas revoluciones son reducidas por un reductor, de
modo que la velocidad de rotación del molino pueda alcanzar su
valor nominal. El motor se conecta con el reductor mediante un eje
de transmisión de 𝜙 = 200mm de diámetro, cuando el rodamiento
del eje de transmisión pierde lubricación al llegar al reductor la
rotación del eje de transmisión se induce directamente a la base
estructural generando una carga vibracional armónica en la
dirección transversal al molino.
Motor de inducción
Potencia 350 HP
Frecuencia 390 RPM (60 Hz)
Protección IP55
Eje de trasmisión 𝜙 = 200 mm

Motor - Reductor
BASE ESTRUCTURAL IZQUIERDA

CONCRETO: f’c = 350 kgf/cm2
DEFINICION DE LA CARGA ARMÓMICA VIBRACIONAL TH-COS-390RPM
CARGA TH-COS-390RPM: 𝐴(𝑡) = −166.7963 𝑚⁄𝑠 2 ∙ cos(𝜔 ∙ 𝑡)
ESPECTRO DE RESPUESTA DE CARGA ARMÓNICA TH-COS-390RPM
La acción de la carga vibratoria en la base estructural es definida mediante el

espectro de respuesta de aceleraciones máximas considerando un
amortiguamiento 𝛽 = 5 %, correspondiente a estructuras de concreto.
Sa(max) = 1552.31 m/s2
16.5 ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA
ANÁLISIS DE BASE ESTRUCTURAL DE MOLINO DE BOLAS
IDEALIZACIÓN MATEMÁTICA
Se ha preparado un modelo espacial representativo de masas y rigideces de

comportamiento lineal-elástico de las bases estructurales del molino de bolas en
interacción con la correspondiente cimentación, asignándose el peso del molino
de forma proporcional en cada base estructural, considerando que sobre la base
izquierda recae las 3/5 partes del peso total del molino en capacidad máxima.
Base estructural
izquierda
Modelo matemático
Vista volumétrica 3D
ASIGNACIÓN DE CARGAS
CARGA MUERTA
El peso propio de los elementos modelados fue metrado internamente en el

programa de análisis y asignado al caso de carga muerta. Además se asignó la
carga muerta de forma puntual por el peso del molino cargado con material
proporcionalmente en cada base estructural.
Base estructural izquierda : 5⁄8 ∙ 𝑃 = 5⁄8 ∙ 41 = 24.6𝑡𝑜𝑛𝑓

Base estructural derecha : 3⁄8 ∙ 𝑃 = 3⁄8 ∙ 41 = 16.4𝑡𝑜𝑛𝑓
Carga muerta Peso de molino

Base izquierda = 24.6 tonf
Base derecha = 16.4 tonf
CARGA DINÁMICA LATERAL
Se asignó la carga dinámica de excitación lateral TH-COS-390RPM mediante

una función tiempo-historia coseno: 𝐴(𝑡) = 166.7963 ∙ cos(𝜔 ∙ 𝑡).
MODOS DE VIBRACIÓN
Los modos predominantes de vibración de la estructura con su correspondiente

participación de masa en los tres grados de libertad direccionales, son los
siguientes:
PERIODOS Y FRECUENCIAS MODALES

Frecuencia
Periodo Part. Masa Part. Masa Part. Masa
Modo Circular
(seg) UX UY UZ
(rad/seg)
1 0.100 62.691 0.009 0.090 0.096
2 0.092 68.253 0.022 0.001 0.358
3 0.086 73.006 0.005 0.021 0.546
El modo de vibración de interés es el modo predonamiente en la dirección

transversal del arreglo de las bases estructurales (dirección Y-Y) respecto al eje
del molino.
Modo-1: Traslacional-Rotacional Y-Y

Periodo T = 0.100 seg.
ESFUERZOS POR CARGA DINAMICA TH-COS-390RPM
Momento flector máximo: 𝑀 = 845.39𝑡𝑜𝑛𝑓 − 𝑚

Fuerza cortante máxima: 𝑉 = 782.97𝑡𝑜𝑛𝑓
Esfuerzos base estructural izquierda

Vmax = 782.97 tonf
Mmax = 845.39 tonf-m
17 VERIFICACIÓN DE RESISTENCIA
17.1 RESISTENCIA DE CONCRETO ARMADO NTP E.060
Se ha utilizado la metodología del diseño por resistencia, que

consiste en amplificar las solicitaciones sobre las estructuras por
factores  reducir las resistencias nominales por factores . La
ecuación general del diseño por resistencia es:
𝜆𝑄 ≤ 𝜙𝑅𝑛
Los factores de reducción del diseño por resistencia son los

indicados en la sección RESISTENCIA DE DISEÑO Num. 9.3 de la
NTE E.060 con los siguientes valores:
Flexión sin carga axial Ø=0.90
Carga axial y carga axial con flexión:
(a) Carga axial de tracción con o sin flexión Ø =0.90

(b) Carga axial de compresión con o sin flexión Ø =0.70
(c) Cortante y torsión Ø =0.85
(d) Aplastamiento Ø =0.70
(e) Concreto Simple (todas las solicitaciones) Ø =0.65
Los factores de amplificación se aplicaron en las siguientes

combinaciones de carga especificadas en la sección
RESISTENCIA REQUERIDA Num. 9.2 de la NTE E.060:
Comb. 1 1.4CM + 1.7CV

Comb. 2 1.25 (CM+CV) ± CS
Comb. 3 0.9CM ± CS
Donde CM es la carga muerta, CV la carga viva y CS la carga por

vibraciones.
17.2 RESISTENCIA DE ELEMENTOS EXISTENTES
Se verificó que la base estructural izquierda resista la fuerza cortante excesiva

generadas por la acción conjunta de las cargas gravitatorias y vibracionales; la
verificación fue a realizada tomando en cuenta las fuerzas internas máximas,
debiendo el diseño por resistencia cumplir con: 𝑉𝑢 ≤ 𝜙𝑉𝑛
Base estructural izquierda

Ancho sección 𝑏𝑤 = 70𝑐𝑚 Ref. longitudinal 𝐴𝑠 = 𝜙 5⁄8 "@0.25 = 75.21𝑐𝑚2
Longitud sección 𝐿 = 410𝑐𝑚 Ref. transversal 𝐴𝑠 = 𝜙 3⁄8 "@0.25 = 7.13𝑐𝑚2
Peralte efectivo 𝑑 = 404.26𝑐𝑚
RESISTENCIA A CORTE
Esfuerzos base estructural izquierda

Vumax = 783.07 tonf
Sección crítica (centro de elemento): 𝑏𝑤 = 70.0𝑐𝑚, 𝑑 = 404.26𝑐𝑚
Cortante ultimo: 𝑉𝑢 = 783.07𝑇𝑜𝑛𝑓 , Acero de refuerzo: 𝐴𝑠 =

𝜙 3⁄8 "@0.25
Resistencia al corte de concreto (Vc):

𝑉𝑐 = 0.53√𝑓′𝑐 ⋅ 𝑏𝑤 ⋅ 𝑑 = 0.53√350 ⋅ 70 ⋅ 404.26 = 280,584𝑘𝑔𝑓 = 280.58𝑡𝑜𝑛𝑓
Resistencia al corte de acero de refuerzo (Vs):

 Área de refuerzo: Refuerzo trasversal 𝜙3/8": 𝐴𝑣 = 1.42𝑐𝑚2
 Espaciamiento (s): 𝑠 = 25.00𝑐𝑚
𝐴𝑣 ⋅𝑓𝑦 ∙𝑑 1.42∙4200∙404.26
 Resistencia a corte: 𝑉𝑠 = = = 96,786𝑘𝑔𝑓 = 96.79𝑡𝑜𝑛𝑓
𝑠 25
Cortante resistente:
𝜙𝑉𝑛 = 𝜙(𝑉𝑐 + 𝑉𝑠 ) = 0.85(280.58 + 96.79) = 320.75𝑡𝑜𝑛𝑓
Por tanto: 𝜙𝑉𝑛 = 320.75𝑡𝑜𝑛𝑓 < 𝑉𝑢 = 783.07𝑡𝑜𝑛𝑓, NO CUMPLE
17.3 REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL
El reforzamiento de la base estructural izquierda del molino de

bolas, consistirá en un encamisado frontal del elemento una
longitud 𝐿 = 40𝑐𝑚 para luego envolver en “U” (envoltura por corte)
el elemento encamisado con tejido de polímeros reforzados con
fibra de carbono CFRP. Se ha utilizado la metodología del diseño
por resistencia especificada en la NTE E.060 con sus
correspondientes factores de mayoración 𝜆 y reducción 𝜙,
considerando las propiedades de los materiales correspondientes
a la intervención de reforzamiento.
REFORZAMIENTO DE BASE ESTRUCTURAL IZQUIERDA
ENCAMISADO DE SECCION DE CONCRETO
L=0.40
REFORZAMIENTO CON SISTEMA FRP (TEJIDO CFRP)
RESISTENCIA CORTE DE SECCIÓN REFORZADA
17.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL
REFORZAMIENTO CON TEJIDO CFRP
PREPARACIÓN
 El concreto deberá tener más de 28 días (dependiendo de las

condiciones de curado y del tipo de concreto).
 El concreto debe limpiarse y prepararse a fin de lograr una
superficie con textura abierta y libre de contaminantes, libre de
grasa y aceite, seco, sin partículas libres.
 La superficie del concreto donde se adherirá el tejido CFRP de
refuerzo deberá arenarse, escobillarse o escarificarse a fin de
obtener una superficie rugosa que facilite la adherencia. La
Resistencia de adherencia del concreto recomendado después de
la preparación de la superficie deberá ser mínimamente 15
kgf/cm2.
APLICACIÓN
 Antes de la colocación del tejido la superficie de concreto debe ser

imprimada y sellada usando un epóxico de adherencia, a su vez el
tejido CFRP de reforzamiento debe ser saturado o impregnado en
forma manual o mecánica. La proporción del epóxico de
adherencia debe ser el especificado en el manual de aplicación del
proveedor.
 El tejido CFRP es colocado cuidadosamente en la superficie

de concreto, alisando las irregularidades o bolsas de aire usando
un rodillo de plástico, Permitiéndose que la resina pase a través de
los hilos del tejido. Si se necesita más de una capa de tejido aplicar
una capa adicional de epóxico de adherencia en proporción
especificada por el proveedor y repetir el proceso anterior.
17.5 ESQUEMAS DE INTERVENCIÓN DE REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL
18 CONCLUSIONES
 La base del concreto se fisuró debido al exceso de esfuerzos

cortantes generados seguramente por defecto en la operación del
molino y la baja cuantía de acero de refuerzo encontrado en la base
del molino para absorber dicha solicitud de esfuerzos.
 La fisura estructural encontrada, si bien tiene aberturas importantes

hasta de 0.60 mm y profundidades en algunos sectores superiores a
los 15 cm, no atraviesa horizontalmente la totalidad de la base, lo cual
permite todavía ser recuperada su integridad estructural, mediante la
inyección de un ADHESIVO EPÓXICO DE ALTO MODULO, ALTA
RESISTENCIA Y MUY BAJA VISCOSIDAD (ver anexo 2) para de esta
manera regresar al estado monolítico al concreto.
 De otro lado, el modelo estructural bajo la normativa actual, encontró

que la condición actual de la estructura no cumple la capacidad de los
esfuerzos cortantes exigidos por las condiciones de carga y operación
del molino, siendo necesario su reforzamiento mediante un aumento
en la sección de concreto, encamisado, de 40 cm en uno de su
costado oeste, más una envolvente de sistema FRP, tal como se
muestra en el numeral 17.5 ESQUEMAS DE INTERVENCIÓN DE
REFORZAMIENTO ESTRUCTURAL, para que de esta esta manera
el elemento estructuralmente sea capaz de resistir los diferentes
esfuerzos a los cuales es sometido tanto por las cargas muertas como
vivas de la operación del molino.
ANEXO 1
REGISTRO FOTOGRAFICO
Limpieza y retiro de material suelto en las caras a evaluar
Escaneo para localización de varillas de refuerzo horizontales
Escaneo para localización de varillas de refuerzo verticales
Sonda de escaner Profometer 630 AI detectando varillas
Verificación de equipo de ultrasonido con varilla de calibración
Marcación de puntos de medición para profundidad de grietas
Marcación de puntos de ubicación de transductores
Medición de distancia b y 2b para ubicación de transductores
Marcación de líneas perpendiculares a la grieta para la ubicación de transductores en Cara Norte
Marcación de puntos de medición en Cara Oeste
Colocación de gel acoplante de ultrasonido a transductores
Realización de mediciones por ultrasonido para profundidad de grietas en Cara Norte
Realización de mediciones por ultrasonido para profundidad de grietas en Cara Oeste
Realización de mediciones por ultrasonido para profundidad de grietas en Cara Sur
Ensayo de Esclerometría
Medición de Numero de Rebote
Ensayo de Carbonatación
Vista general fisura principal
Ubicación fisuras
ANEXO 2
FICHAS TECNICAS EPOXICOS
ANEXO 3
SISTEMA CFRP

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ESTUDIO DE PATOLOGÍA Y PROPUESTA DE

REHABILITACIÓN DE LA BASE DEL

ESTUDIO DE PATOLOGÍA Y PROPUESTA DE

PROPIETARIO : Cía. Minera AGREGADOS CALCÁREOS S.A. RUC N° 20100037689

12.2ENSAYOS DE MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD DE GRIETAS POR

1.1 Nombre del Servicio.

Imagen 1 Ubicación de la Planta COMACSA por Google Earth Pro

2 ENSAYOS REALIZADOS Y NORMATIVIDAD

Las Normativas Técnicas usadas en la inspección especial son:

Ensayo con Pacómetro

 BS 1881, Part 204 Testing Concrete. Recommendations on the Use of

Ensayo con Ultrasonido

 ASTM C805/NTP 339.181:2020. CONCRETO. Determinación del número de

 Prueba de Carbonatación DURAR; Manual de inspección, evaluación y

La información recibida es la siguiente:

 Molino Pebble P923 Pozos y Bases

Los equipos utilizados en el trabajo son:

4.1 Equipos de Inspección Básicos

4.2 Equipos de Protección Personal

Chaleco de Obra Guantes de seguridad.

Botas con punta de acero

4.3 Equipos de Inspección Especial

Los equipos de Inspección Especial usados son:

 Detector de Barras ó Pachómetro

Imagen 2 Pachómetro Profometer 630 AI

 Medidor de Velocidad Pulsos Ultrasónicos

Imagen 3 Medidor Velocidad de Pulsos Ultrasónicos Pundit PL-200

Imagen 4 Medidor de numero de rebote Kaizacorp K22-095

5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA INSPECCION ESPECIAL

Los ensayos no destructivos de la inspección especial son:

6.1 Descripción del Ensayo

Ensayo No destructivo para Localización de Barras, medición de Recubrimiento y Estimación

Para la realización de este ensayo se utilizó un Pachómetro ó medidor de

B. Mediciones con el Pachómetro:

El equipo permite la localización de barras por medio de un barrido en una dirección

 Barrido paralelo a las barras.

 Barrido en ángulo con las barras.

Dependiendo de la dirección de barrido el equipo nos muestra la proximidad de acero

Imagen 5 Detección de barras con barrido horizontal y vertical con Pachómetro

6.2 Especificación Técnica del Equipo Profometer 630 AI

El Equipo Detector de Acero PROFOMETER 630 AI incluye un UP GRADE respecto al Profometer

B. Software de Procesamiento de la Información

Los resultados se procesaron con el software Profometer Link Versión 2.2.

Imagen 6 Software de procesamiento de información del equipo ultrasonido PL-200

7 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN DE PULSOS ULTRASÓNICOS

7.1 Descripción del Ensayo

Ensayo de Velocidad de Pulso Ultrasónico, consiste en la generación de pulsos de ondas

distancia y la velocidad se puede establecer dividiendo la distancia de los

La medición de profundidad de grietas perpendiculares a la zona evaluada

Imagen 7 Función de medición de profundidad de grietas

Imagen 8 Metodología para la medición de profundidad de grietas

7.3 Especificación Técnica del Equipo Pundit PL-200

Los resultados se procesaron con el software PL-Link Versión 3.0.

Imagen 9 Software de procesamiento de información del equipo ultrasonido PL-200

8 FUNDAMENTOS DEL ENSAYO DE MEDICIÓN NÚMERO DEL REBOTE DEL CONCRETO

8.1 Descripción: Determinar el procedimiento de aplicación para el número de rebote del

Se realizó ensayos de Esclerometría sobre el elemento de concreto, con la finalidad de

9 ENSAYO PARA DETERMINAR LA PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN DEL CONCRETO

9.1 Descripción: Carbonatación del concreto se denomina al proceso en el que el dióxido de

Imagen 10: Efecto de la Carbonatación en el Concreto

Imagen 11: Efecto de la Carbonatación en el Concreto

Ca( OH )2 + CO2 --------------------> CaCO3 + H2O

NaOH + CO2 --------------------> Na2CO3