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BAHRI Sofia
BAHRI Sofia
RAPPORT DE STAGE
Sujet de stage :
Bilan Matière et thermique pour une Cadence de 80%
2014/2015
Rapport du Stage
Remerciement
s
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma profonde
gratitude à mon encadrant Mme. EL IDRISSI Hasna pour
son suivi, qu’il n’a cessé de me prodiguer tout au long de ma
période du stage.
Je tiens à remercier également Mlle. JABRI Zineb Et
M.ATLAS Saïd pour le temps qu’il a consacré et pour les
précieuses informations qu’il m’a prodiguées avec intérêt et
compréhension.
Mes remerciements vont à tout le personnel que j’ai
contacté durant mon stage au sein de l’OCP, auprès
desquelles j’ai trouvé l’accueil chaleureux, l’aide et
l’assistance dont j’ai besoin.
Notre sincère gratitude va également à Messieurs
LOTFI, FYTAHI, BAKIR, et l’ensemble du personnel
d’atelier MCP qui n’ont cessé de nous fournir les
informations nécessaires durant notre stage.
Mes remerciement vont également à tous les agents de
l’atelier, qui malgré la charge du travail, étaient une source
illimitée d’informations
Enfin, mes remerciements à tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin au bon déroulement de ce travail.
Table de matière
Remerciement __________________________________________________________ 2
Liste des abréviations ____________________________________________________ 4
Liste des figures ________________________________________________________ 5
Liste des Tableaux_______________________________________________________ 6
Introduction ____________________________________________________________ 7
Chapitre 1 : Présentation de groupe OCP_________________________________________ 8
I. Aperçu général sur le groupe OCP _____________________________________________ 8
I.1 Quelques dates importantes de l'OCP ________________________________________ 8
I.2 Mission du groupe OCP ___________________________________________________ 9
II. les principales Unités de l’OCP de Safi ________________________________________ 10
II.1 Maroc chimie ________________________________________________________ 10
II.2 Maroc phosphore I «IDS\M » ___________________________________________ 10
II.3 Maroc Phosphore II « IDS\D » ___________________________________________ 10
III.Activités du pôle chimie de Safi ______________________________________________ 11
II.2.1 Production d’acide sulfurique__________________________________________ 11
II.2.2 Production d’acide phosphorique ______________________________________ 11
II.2.3 Production des engrais _______________________________________________ 11
II.2.4 Production d’énergitique _____________________________________________ 12
IIII.Présentation du site de stage : L’atelier MCP ___________________________________ 13
Chapitre 2 : bilan matiere et thermique pour une cadence de 80%Erreur ! Signet non défini.
1.Bilan matiere____________________________________________________________ 29
2.Bilan thermique _________________________________________________________ 32
Chapitre 3 : Bilan massique global de procédé de fabrication ___________________ 25
I. Rendement _______________________________________________________________ 39
II. Débit massique de produit MCP______________________________________________ 40
III.Débit de l’Acide Phosphorique H3PO4 (ACP) ___________________________________ 40
IV. Débit de la Pulpe _________________________________________________________ 40
V. Débit de P provenant d’ACP ________________________________________________ 40
VI. Débit de Ca provenant dans le CaCo3 ________________________________________ 41
VII. Débit de P2O5 perdu dans les pertes générales de Procédé ______________________ 43
VIII. Débit de Ca perdu dans les pertes globales de procédé_________________________43
Chapitre 4 :Bilan matière par section _______________________________________ 45
I. Bilan de Matières Premières (PM) ____________________________________________ 45
II. bilan de la réaction _______________________________________________________ 48
III. le bilan de séchage _______________________________________________________ 51
III. le bilan de la Classification _________________________________________________ 55
Conclusion ____________________________________________________________ 57
SYMBOLE : DESIGNATION
OCP : Office Chérifien des Phosphates
IDS : Infrastructure Division Safi
SOTREG : Société de Transport Régional
I : Infrastructures portuaire de Safi
M : Maintenance
KV : Kilo Volte
MW : Méga Watt
Kcal : Kilo calories
PP1 : Production acide Phosphorique 1
PP2 : Production acide Phosphorique 2
TSP : Triple Super Phosphate
MCP : Atelier de Production de Phosphate Mono-
Calcite
PE : Production Engrais
MP1 : Maroc Phosphore 1
MP2 : Maroc Phosphore 2
MC : Maroc Chimie
P : Service Production
GC : Génie Civil
BM : Bureau de Méthode
D : Débit
Introduction
Au cours des dernières années, le groupe OCP a lancé un nouveau projet, à savoir la
production des engrais phosphatés. Cette initiative a pour but d’améliorer et de
diversifier le secteur d’activités, de développer d’autres opportunités commerciales et
de mettre en valeur le phosphate. Ce projet consiste en la production de deux types
d’engrais utilisés comme des compléments d’aliment pour le bétail et la volaille,
appelés (MCP).
Le phosphate et la chaux d’origine marocaine sont les principaux intrants de cette
matière. Scientifiquement, on l’appelle phosphate mono-calcique (MCP) pour le bétail
et volaille. Très prisé au niveau mondial, cet aliment est source de phosphore et de
calcium. Deux éléments essentiels pour la croissance du bétail et le renforcement de sa
vulnérabilité face aux maladies. La carence en phosphore et donc en calcium a pour
conséquences la perte d’appétit, le ralentissement de la croissance corporelle et la
vulnérabilité aux maladies.
A l’évidence, ce produit permettra de diversifier la production de l’OCP et de
développer de nouvelles opportunités commerciales.
A cet égard, J’ai effectué un stage durant un mois dans l’atelier de production
des MCP au service Maroc chimie OCP SAFI.
Pour la maitrise opérationnelle de l’atelier MCP on sujet de stage est décrit comme
suit :
1-établir le bilan matière et thermique théorique pour une cadence de 80%.
2-établir le bilan massique global du procède de fabrication et évaluer les pertes par
rapport au design.
3-établir un bilan par section et en déduire les pertes par au design.
Chapitre1:
Présentation de groupe OCP
L'OCP joue un rôle économique et social important dans les six régions du Maroc où
se trouvent ses quatre centres miniers et ses deux centres industriels : Benguerir,
Khouribga, Laâyoune, Youssoufia, Jorf Lasfar et Safi. Il y crée richesses et emplois, y
dispense des formations, s’y approvisionne ou sous-traite auprès d’un réseau dense
d’entreprises locales qu’il contribue parfois à créer.
Vente Transport
Maroc chimie (sur le plan juridique, depuis le début de 1996, Maroc chimie est une
partie intégrante de la société Maroc phosphore I et II à Safi), il se compose de :
deux ateliers sulfuriques dont l’activité est de produire l’acide sulfurique H2SO4 et la
vapeur à la base du soufre qui vient de l’importation ;
deux ateliers phosphoriques pour le but de produire l’acide phosphorique H3PO4 à
partir du phosphore et l’acide sulfurique ;
un centrale thermique qui alimente l’usine de l’énergie, de vapeur, de courant
électrique et des différents types des eaux (potable, décline…) grâce à l’eau qui vient de
la mer et de barrage.
une unité pour la production d’engrais TSP.
2 -Maroc phosphore I «IDS\M »
Cette entité a pour rôle de valoriser le phosphate humide provenant de Ben guérir,
pour cela, elle dispose d’une laverie de phosphate ; de deux ateliers : Sulfurique et
phosphorique ainsi que d’une centrale électrique avec les services annexes (traitement
de l’eau douce et pompage d’eau de mer).
L’acide sulfurique (H2SO4) est un mélange de trioxyde de soufre et d’eau, c’est liquide
lourde, huileux, corrosif et miscible à l’eau. Il est utilisé par les industries chimiques
comme agent d’attaque des phosphates minéraux au cours de la fabrication d’acide
phosphorique. Le reste en faible quantité est aussi utilisé pour produire des engrais
azoté.
L’énergie calorifique dégagée au cours de sa production sert à la production de l’énergie
électrique moyennant des chaudières et des turboalternateurs.
Tous les procédés de fabrication d’ H2SO4 reposent sur trois grandes étapes :
Obtention de l’anhydride sulfureux SO2 à partir de la combustion du soufre.
Transformation de l’anhydride sulfureux en l’anhydride sulfurique SO3.
Absorption de l’anhydride sulfurique SO3 dans l’eau pour former l’acide sulfurique.
4. Production énergétique :
Au cours de la fabrication d’acide sulfurique, la réaction exothermique de combustion
de soufre libère une quantité d’énergie évaluée à 9253 KJ/Kg de soufre l’énergie est
utilisée pour produire de la vapeur d’eau qui sert à actionner les turbosoufflantes des
ateliers sulfurique et les alternateurs de la centrale thermique (production d’électricité).
Présentation du site de
stage : L’atelier MCP
Cet atelier se situe à Maroc chimie. Il Comporte une ligne de production du MCP, selon
le procédé brésilien JSA, d’une capacité nominale de 530 Tonnes par jour (l’atelier
n’aboutit que 60% de cette valeur). Soit une production annuelle de 150 000 Tonnes par
an du MCP mini-granulé.
L’atelier MCP a réalisé son premier démarrage le 31 Janvier 2013.les objectifs
primaires ont été bien réalisés tels que le passage réussi de l’étape de démarrage et
l’obtention de l’homologation de l’atelier pour la commercialisation sur le marché local.
Le phosphate mono-calcique est utilisé comme agent de levage. Levain est une
substance utilisée dans frappeurs et pâtes, ce qui provoque une action moussante qui
adoucit les produits finis. Il est utilisé dans les poudres à lever, mélanges à pâtisserie
pour les gâteaux, les biscuits, beignes, des poudres énergétiques et les boissons
gazeuses. Elle est utilisée dans les conserves de fruits et légumes comme les pommes de
terre et les tomates en conserve, car il apporte du calcium qui est utile dans le maintien
de la fermeté de ces fruits et légumes.
Il est également un additif alimentaire qui préserve la saveur des aliments et
améliore également son aspect et de goût.
La formule chimique de phosphate mono-calcique est Ca (H2PO4) 2. Il est aussi
appelé par d'autres noms tels que monohydrate monobasique de phosphate de calcium,
dihydrogénophosphate de calcium, phosphate de calcium primaire et MCP.
Les éléments de base du MCP, qui sont le calcium et le phosphate sont essentiels pour la
croissance du bétail et le renforcement vulnérable face aux maladies.
Le phosphate mono-calcique est chimiquement obtenu par une réaction entre une
source purifiée de l’acide phosphorique et sources minérales hautement purs de
calcium.
La structure du MCP :
La production de l’engrais MCP se fait selon un procédé bien déterminé en utilisant des
machines et des outils très sophistiqués. Avant de traiter le procédé de cette production
je me permets de faire une description précise de l’atelier.
Un granulateur ou SPENDIN :
Qui a pour but de mélanger et de produire la granulation.
Un tube sécheur :
Pour sécher le produit
Deux broyeurs
Trois élévateurs :
Pour transporter la matière ou le produit d’un niveau à un autre.
Trois filtres à manches :
Ayant comme objet de filtrer les flux gazeux des poussières qu’ils contiennent
Une tour de lavage
Un système de refroidissement
Des convoyeurs à bandes et à vis
Réception du calcaire :
L’atelier du MCP est normalement en roche calcique CaCO3 avec une finesse
minimale passante 75μ de 80%. Le calcaire est fourni «en vrac» par des camions
équipés par des compresseurs. Et à travers un circuit de transport pneumatique, le
déchargement est fait dans des silos de stockage d’une capacité de 490 m3 (pour
chaque silos).
Le débit de déchargement du calcaire est compris entre 30à 40T/H. chaque silos est
équipé de ventilateur est un filtre à manches qui sont installés sur le toit des silos. En
suite, le calcaire, étant broyé, est envoyé par un système de transport pneumatique vers
la trémie de calcaire. Cette trémie est dotée d’un ventilateur et d’un filtre.
Le carbonate de calcium est dosé à travers le Dosso-mètre, d’un débit maximum de 15
t/h .la masse volumique de calcaire est de 1400kg/m3.
Préparation de la pulpe :
L’atelier MCP utilise l’acide phosphorique (54% P2O5) qualité Tessenderlo provenant de
Maroc Phosphore II. Le débit d’acide est réglé par une vanne pneumatique asservie avec le
niveau du bac de pulpe de chaux, le débit de la chaux réglé par les vannes rotatives des silos, le
débit de la pulpe de chaux alimentant le pré-mélangeur et la pompe d’alimentation du bac de
préparation de la pulpe de chaux en eau de lavage des gaz.
b.La réaction :
La pulpe est refouler vers le pré-réacteur tubulaire avec un dédit de l’ordre de 10m3/h T°50C°
et une pression de 4 bars à l’aide de la pompe .L’acide phosphorique stocké dans le bac de
capacité 24 m3 et refoulé par la pompe avec au débit entre 12 à 18 m3/h à une T° de 60°C et
une pression de 3bars.
La réaction principale qui caractérise cette étape est :
CaCO3 + H2O + 2H3PO4 Ca (H2PO4)2, XH2O + CO2 + H2O
Figure 6 : Le pré-réacteur
c.Granulation :
Les produits de la réaction sont déchargés directement sur un convoyeur qui a un rôle
très important dans la solidification grâce à sa vitesse réduite afin d’augmenter le temps
de séjour. Les produits se solidifient en formant un gâteau sec en apparence poreuse.
Les gazes issues du convoyeur vont être filtré et lavé puis l’utiliser dans la préparation
de la pulpe de chaux.
e.Séchage
Le séchage s’effectue à Co-courant au contact des gaz chauds produits au niveau des deux
chambres de combustion. A la sortie de tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières
sont aspirés par un ventilateur d’assainissement moyennant une batterie de quatre cyclones et
d’un filtre à manches, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le
convoyeur alimentant l’élévateur à godets. La température est réglée par la variation du débit
de fuel et les débits d’air de combustion et de dilution.
f.Criblage
Le produit séché, est envoyé a l’aide d’un élévateur de sortie sécheur a godets vers
deux cribles. Le refus des grilles ( >2,00mm) alimente les deux broyeurs qui réduit sa
granulométrie, le passé ( <0,5mm) est acheminé vers la bande de recyclage et le
produit vers le système de refroidissement du produit marchand lequel est envoyé vers
le stock (0,5< <2,00mm).
Le produit de recyclage est ainsi formé de produit broyé, fines des cribles, sous versé
des cyclones et le produit marchand (le cas échéant)
Récapitulation :
Produit marchand (0,5< <2,00mm)refroidissement
g.Refroidissement:
h.Assainissement :
- Filtre à manches du sécheur qui nettoie l’air poussiéreux issu des cyclones du
sécheur.
Figure4 1: L'assainissement
i. Stockage
A travers des convoyeurs, le stockage de l’MCP se fait dans deux silos d’acier dont la
capacité de chaque un est de 840 m3.Grâce à un ventilateur sur le toit de chaque silo, l’air
s’exhaure du silo à travers le filtre à poches de la boîte évent qui filtre la poussière du
silo. Sous les silos existe une boîte de déchargement vibra-jet qui a pour but la
fluidisation du produit pour avoir un écoulement libre à la sortie.
j.Emballage
Le produit ensuite est déchargé dans des Big bag, qui sont des sacs géants d’une capacité
de 1000 Kg.
Figure13:L'emballage
k.Transport
Le produit emballé est ensuite transporté à l’aide des camions, au port. Où l’exportation
est assurée. La pèse des camions avant et après le chargement est nécessaire, afin de
déterminer la quantité du produit exporté.
Matières premières
MCP recyclé
Solidification
Poussière Assainissement
Séchage
Criblage et broyage
Refroidissement
Stockage intermédiaire
Conditionnement
Stockage final
Expédition
Chapitre2 :
Bilan matière et
thermique pour une cadence
de 80%.
1-bilan Matière :
21.6T/h<D(ACP)<22.27 T/h
D(ACP) utilisé dans l’atelier est : 22.12T/h
D (calcaire) =14 T/h
D(H2O) =6 T/h
D (pulpe)= 13.9 T/h
Cela nous donne un : D(MCP)= 22.3T/h
Donc pour une cadence de 80% on trouve :
Et R(P) =
Et
On prend 3 essais :
On a :
DP2O5(PERTES)= %P2O5(pulpe)*D(PULPE)+%P2O8(ACP)*D(ACP)-
%P2O5(MCP)*D(MCP)
DCa(pertes)= %Ca(CaCO3)*D(CaCO3)+%Ca(H2O)*D(G2O)-
%Ca(ACP)*D(ACP)-%Ca(MCP)*D(MCP)
On a fait 3essais :
2-Bilan thermique :
Bilan thermique :
-Réaction 1 :
-Réaction 2 :
éléments ∆Hf Cp
CaCO3 -289,5 19,57
H2O -68,32 18
H3PO4 -306,2 38,22
Ca(H2PO4)2, XH2O -818 88,2
CO2 -94 8,88
CaHPO4.XH2O -576 67,1
Avec :
: La quantité de chaleur apportée par les produits
: La quantité de chaleur apportée par les réactifs
: La chaleur de la réaction
calcul de :
é
= - ,
Réaction (kcal/mol)
1 -10,1
2 -74,3
Application numérique :
Application numérique :
277893.798+78353.3875-34302.29+10.1
=12854.9955 kcal.
277893.798+78359.3875-21884.665+74.3
=334436.8205 kcal.
Avec :
HF : Enthalpie du fuel : 56 kcal/kg ;
PCI : Pouvoir calorifique du fuel 9700 kcal/kg ;
HA : Enthalpie de l’air de combustion ;
QGC : Débit des gaz chauds ;
QGF : Débit des fumées ;
Hf : Enthalpie des gaz après dilution ;
H’A : Enthalpie de l’air à TS. (350 °C) : 155 Kcal/kg d’air
sec.
Chapitre 3 :
Bilan Massique global de
procédé de fabrication :
1-Rendement :
%P2O5(MCP)*D(MCP)
R(P2O5)= -------------------------------------------------------------------
%P2O5(pulpe)*D(pulpe)+%P205(ACP)*D(ACP)
on a
On a :
%P * M (P205)
%P205 (MCP) = ----------------------------
2*M (P)
M(P205)=142 g/Mol
M(P)=31 g/mol
%P2O5(Pulpe)=0%
D(MCP)=18 T/h
17,2T/H<D(ACP)< 17,86T/h
4-Débit de la Pulpe :
On a : %P2O5(ACP)*2*M(P)
%P(ACP)= ------------------------------------------
M (P2O5)
%Cao (CACO3)*M(Ca)
On a : %Ca (CACO3)= -------------------------------
M(CaO)
Et :
%Ca(MCP)*D(MCP)
R(Ca)= ---------------------------------------------
%Ca (CaCO3)*D(CaCO3)
On a :
D Ca(les pertes)=%Ca(CaCO3)*D(CaCO3)+%Ca(H2O)*D(H2O)+
%Ca(ACP)*D(ACP) - %Ca(MCP)*D(MCP)
N.B :
Le procédé global de l’atelier c’est :
ACP MCP
Atelier MCP
Pulpe Les pertes
Remarque :
Ca et P sont perdus à cause des pertes physiques qui se
produisent du cours de procédé de fabrication de MCP. Ces pertes
sont divisées à 3 types comme suit :
Chapitre4 :
Bilan matière par
section
Profil Chimiques :
Densité d’ACP :
D(CaCO3)=11T/h
Dm(H2O)=6 T/h
c) l’eau de procédé :
2-bilan de la réaction :
-Réaction 2 :
Pulpe Bouilli
Paramètre Valeur
Pouvoir calorifique 9700 Kcal/ kg Fuel
1-Bilan matière :
C + O2 CO2
H2 + ½ O2 H2O
S + O2 SO2
b) Consommation en air de combustion
VO 2
Va
0 .2
VA = Va * 1,3
Résultat :
BAHRI Sofia ENSAS : 2015/2016 52
Rapport du Stage
D (Air du Combustion)
Rapport (air/fuel)= ----------------------------------
D (Fuel)
c) Consommation en air de dilution
A la sortie de la chambre de combustion, les gaz ont une
température voisine de 750°C. Avant leur introduction dans le
tube sécheur, ces gaz sont refroidis jusqu’à TS °C par injection de
l’air de dilution.
L’air atmosphérique utilisé a les propriétés suivantes :
On a :
Débit du produit entré dans le sécheur est :
De(S)=Db+Dpr
De(S)=96,02 T/h
On trouve :
D (produit fini)=1/3 * Ds
D (produit fini)=32T/h
Remarque : c’est une faute indication
Et
D (Br+Re)=2/3*Ds
D (Br+Re)= 64 T/h
On considère que Les pertes dans les cribles peuvent être
négligeables.
Conclusion