Apostila de Corrosão em Aluminio

Corrosão de Alumínio e Ligas de Alumínio
E.H. Hollingsworth (aposentado) e H.Y. Hunsicker (aposentado), Aluminum Company of America*
* Revisado pelo Comitê ASM sobre Corrosão de Alumínio: R.L. Horst (presidente), E.L. Colvin, e B.W. Lika,
Aluminum Company of America; S.C. Dexter, University of Delaware; F.N. Smith e T.E. Wright (aposentado),
Alcan International Ltd.
O alumínio, conforme indicado pela sua posição na série de força eletromotriz, é um metal
termodinamicamente reativo; entre os metais estruturais, somente o Berílio e o Magnésio são mais reativos.
O alumínio deve a sua excelente resistência à corrosão e o seu emprego como um dos principais metais do
comércio, à película de óxido de barreira que está fortemente ligada à sua superfície e que, caso danificada,
se reconstitui imediatamente na maioria dos ambientes. Em uma superfície recém esmerilhada e em seguida
exposta ao ar, a película de óxido de barreira é de apenas 1 nm (10 Å) de espessura, porém é altamente
eficaz na proteção do alumínio contra a corrosão.
A película de óxido que se desenvolve em atmosferas normais cresce para espessuras muito maiores
que 1 nm (10 Å) e é composta de duas camadas (Ref. 1). O óxido mais interno próximo ao metal é uma
camada compacta de barreira amorfa cuja espessura é determinada única e exclusivamente pela temperatura
ambiente. Em qualquer temperatura dada, a espessura de barreira limitadora é igual no oxigênio, no ar seco e
no ar úmido. Cobrindo a camada de barreira existe uma camada externa mais grossa e mais permeável, de
óxido hidratado. A maior parte da interpretação dos processos de corrosão do alumínio foi desenvolvida em
termos das propriedades químicas dessas camadas de óxido.
A película natural pode ser visualizada como resultado de um equilíbrio dinâmico entre forças opostas
- aquelas que tendem a formar a camada de barreira compacta e aquelas que tendem a rompê-la. Caso as
forças destrutivas estejam ausentes, como no ar seco, a película natural consistirá apenas da camada de
barreira e se formará rapidamente até a espessura limitadora. Caso as forças destrutivas sejam demasiado
fortes, o óxido será hidratado mais rapidamente do que é formado e pouca barreira permanecerá. Entre estes
extremos, onde as forças opostas atingem um equilíbrio razoável, são formadas películas naturais
relativamente grossas (20 a 200 nm, ou 200 a 2000 Å) (Ref. 2).
As condições para estabilidade termodinâmica da película de óxido são expressas pelo diagrama de
Porubaix ( potencial versus pH ) , mostrado na figura 1. Conforme mostrado neste diagrama, o alumínio é
passivo ( é protegido pela sua película de óxido) na faixa de pH de aproximadamente 4 a 8,5. Entretanto, os
limites desta faixa variam um pouco com a temperatura, com a forma específica da película de óxido presente
e com a presença de substâncias que podem formar complexos solúveis ou sais insolúveis como o alumínio.
A condição inerte relativa na faixa passiva é também ilustrada na figura 2, que dá resultados de medições de
perda de peso para corpos de prova 3004-H14 expostos na água e em soluções salinas em vários valores de
pH.
Além dos limites de sua faixa passiva, o alumínio sofre corrosão em soluções aquosas porque os seus
óxidos são solúveis em muitos ácidos e bases, dando íons Al+3 nos primeiros e íons AlO2- (aluminato) nos
últimos. Entretanto, existem casos em que a corrosão não ocorre fora da faixa passiva, por exemplo, quando
a película de óxido não é solúvel ou quando a película é mantida pela natureza oxidante da solução (Ref. 4).
Corrosão por Pitting:
A corrosão do alumínio na faixa passiva é localizada, em geral manifestada pela formação aleatória de
pits. O princípio do potencial de “pitting” estabelece as condições sobre as quais os metais no estado passivo
estão sujeitos à corrosão por pitting (Ref. 5-7).
Dito de forma simples, o potencial de pitting Ep é aquele potencial em uma dada solução acima do
qual os “pits” iniciarão e abaixo do qual eles não se iniciarão.
Quatro procedimentos de laboratório foram desenvolvidos a fim de medir o Ep - um baseado na
corrente fixa e os outros três no potencial controlado (Ref. 8). O mais amplamente utilizado é o potencial
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controlado, em que o potencial do corpo de prova, em geral imerso em um eletrólito desaerado de interesse,
é tornado mais positivo e a densidade de corrente resultante, proveniente do corpo de prova, é medida. O
potencial em que a densidade de corrente aumenta drasticamente e permanece elevado é chamado de
potencial de ruptura do óxido, Ebr. Com corpos de prova polidos em um dos eletrólitos, Ebr constitue uma boa
aproximação de Ep , e os dois são utilizados intercambiavelmente.
Um exemplo é mostrado na figura 3. Um corpo de prova de liga de alumínio 1100 foi imerso em uma
solução de cloreto de sódio (Na Cl) desaerada, neutra, e a relação entre o potencial do anodo e a densidade
de corrente foi plotada ( linha cheia, fig. 3) . Em potenciais mais ativos que Ep, onde a camada de óxido pode
manter a sua integridade, a polarização anódica é fácil e a corrosão é vagarosa e uniforme. Acima de Ep, a
polarização anódica é difícil e a densidade de corrente aumenta drasticamente. O óxido se rompe em pontos
fracos aleatórios na camada de barreira e não pode se reparar e a corrosão localizada se desenvolve nestes
pontos.
Relações de potencial - para várias reações catódicas estão indicadas pelas linhas interrompidas na
figura 3. Somente quando a reação catódica for suficiente para polarizar o metal até o seu potencial de pitting
se iniciará o fluxo de corrente e a corrosão por pitting significativos.
Para o alumínio, a corrosão por pitting é mais comumente produzida por íons de Haleto, dos quais o
cloreto (Cl) é o mais freqüentemente encontrado no serviço. O efeito da concentração dos íons de cloreto
sobre o potencial de pitting do alumínio 1199 (99.99 + % Al) é mostrado na figura 4. A corrosão por pitting do
alumínio em soluções de Haleto abertos ao ar ocorre porque, na presença de oxigênio, o metal é prontamente
polarizado para o seu potencial de pitting. Na ausência de oxigênio dissolvido ou de outro reagente catódico,
o alumínio não será corroído por pitting porque ele não é polarizado até o seu potencial de pitting. Em geral, o
alumínio não desenvolve pitting em soluções aeradas da maioria dos sais não haletos por que o seu potencial
de pitting nestas soluções é consideravelmente mais nobre (catódico) do que em soluções de haletos, e não é
polarizado até esses potenciais no serviço normal (Ref. 7).
a = Potencial; b = corrosão; c= passivação; d= imunidade

Figura 1: Diagrama de Pourbaix com uma película de Al2O3 . 3H2O a 25ºC (75ºF).
Os valores de potencial são para a escala de eletrodo de hidrogênio padrão (SHE). Fonte: Ref.3
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a = perda de peso
Figura 2: Perda de peso da liga 3004 - H14 exposta durante uma semana em água destilada e em soluções de vários
valores de pH. Os corpos de prova foram 1,6 X 13 X 75 mm (0,06 X 0,5 X 3 in). Os valores de pH das soluções foram ajustados com
NaCl e NaOH. A temperatura de teste foi de 60ºC (140ºF).
Os potenciais de pitting para ligas de alumínio selecionadas em vários eletrólitos estão relatadas na
Ref. 8. Exemplos de aplicação da análise de pitting - potencial para problemas de corrosão específicos são
dados nas Ref. 9 e 10.
e
c
f
d
a = mais catódico; b = potencial; c = mais anódico; d = densidade de corrente; e = reação anódica; f = reação catódica.
Figura 3: Curva de polarização anódica para liga de alumínio 1100. Os corpos de prova foram imersos em solução de NaCl
desaerada neutra livre de reagentes catódicos. A pitting se desenvolve em potenciais mais catódicos que o potencial de pitting Ep. A
intercessão da curva anódica para o alumínio (linha cheia) com a curva para a reação catódica aplicável (uma das linhas interrompidas
representativas) determina o potencial para o qual o alumínio é polarizado, seja por reação catódica no próprio alumínio ou em outro
metal eletricamente conectado ao mesmo. O potencial para o qual o alumínio é polarizado por uma reação catódica específica
determina a densidade de corrente de corrosão e a taxa de corrosão.
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a = potencial; b = atividade Cl -
Figura 4: Efeito da atividade do íon cloreto sobre o potencial de pitting do alumínio 1199 em solução de NaCl. Fonte: Ref.
5 e 6.
Potenciais de Solução:
Devido a natureza eletrostática química da maioria dos processos de corrosão, as relações entre os
potenciais de solução de diferentes ligas de alumínio bem como entre os potenciais de ligas de alumínio e
aqueles de outros metais, são de considerável importância. Além disso, as relações de soluções - potencial
entre os constituintes microestruturais de uma dada liga afetam significativamente o seu comportamento
quanto à corrosão. As composições de soluções sólidas e fases adicionais, bem como as quantidades de
distribuições espaciais das fases adicionais, podem afetar tanto o tipo como o grau da corrosão.
O potencial de solução de uma liga de alumínio é basicamente determinado pela composição da
solução de sólidos ricos em alumínio que constitue a fração em área predominante da microestrutura da liga
(Ref. 11). O potencial de solução não é afetado significativamente por partículas de segunda fase e de
tamanho microscópico, mas em vista destas partículas freqüentemente terem potenciais de solução
diferentes daqueles da matriz de solução de sólidos em que ocorrem, células galvânicas localizadas podem
ser formadas entre elas e a matriz.
Os efeitos dos elementos de liga principais sobre o potencial de solução de alumínio de alta pureza
estão mostradas na figura 5. Para cada elemento, as alterações significativas que ocorrem, o fazem dentro
da faixa em que o elemento está completamente em solução sólida. A adição anterior do mesmo elemento,
que formam a segunda fase, provoca pouca alteração estrutural no potencial da solução.
A maioria das ligas de alumínio comerciais contém adições de mais de um destes elementos; Os
efeitos de elementos múltiplos na solução sólida sobre o potencial da solução são aproximadamente aditivos.
As quantidades retidas nas soluções sólidas, particularmente para composições de liga mais altas, altamente
dependem da fabricação e do processamento térmico de modo que o tratamento térmico e outras variáveis
de processamento que influenciam o potencial final do eletrodo do produto. As tabelas de 1a a 1d
representam potenciais de solução representativos de ligas de alumínio comerciais e de vários outros metais
e ligas.
As quantidades de segundas fases presentes em produtos de alumínio e de ligas de alumínio variam
de quase zero, no alumínio 1149 e alguns outros que também são soluções sólidas quase puras em até mais
de 20% em ligas fundidas de alumínio - silício hipereutéticas, tais como 392.0 e 393.0. Estas fases são em
geral compostos intermetálicos de composições binárias, terciárias, ou de ordem mais alta, embora alguns
elementos execedentes de sua solubilidade sólida estejam presentes como fases elementares.
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Potenciais de eletrodo de alguns dos constituintes mais simples de segunda fase foram medidos e
estão apresentados na tabela 2. A medição dos potenciais de solução de ligas de alumínio foram
padronizadas na ASTM G.69 (Ref. 12).
a = mais catódico; b = potencial, V (0,1 N calomel escala); c= mais anódico; d = elemento adicionado, % em peso; C =
solução sólida; D = excedente de solução sólida.
Figura 5: Efeitos dos elementos de liga principais sobre o potencial de solução eletrolítica do alumínio. Os potenciais são
para ligas binárias de alta pureza tratadas por solução e resfriadas bruscamente (quenched) em uma solução de 53 g/l NaCl mais 3
g/l H2O2 a 25ºC (75ºF).
Tabela 1a - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Forjado Comerciais Não Tratáveis

Termicamente. Os valores são os mesmos para todas as têmperas de cada liga.
Liga Potencial (a), V Liga Potencial (a), V

1060 - 0,84 5454 - 0,86
1100 - 0,83 5056 - 0,87
3003 - 0,83 5456 - 0,87
3004 - 0,84 5182 - 0,87
5050 - 0,84 5083 - 0,87
5052 - 0,85 5086 - 0,85
5154 - 0,86 7072 - 0,96
(a) Potencial versus eletrodo de calomel padrão
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Tabela 1b - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Forjado Comerciais Tratáveis Termicamente
Ligas Têmpera Potencial (a) , V

2014 T4 - 0,69
T6 - 0,78
2219 T3 - 0,64
T4 - 0,64
T6 - 0,80
T8 - 0,82
2024 T3 - 0,69 (b)
T4 - 0,69 (b)
T6 - 0,81
T8 - 0,82
2036 T4 - 0,72
2090 T8E41 - 0,83
6009 T4 - 0,80
6010 T4 - 0,79
6151 T6 - 0,83
6351 T5 - 0,83
6061 T4 - 0,80
T6 - 0,83
6063 T5 - 0,83
T6 - 0,83
7005 T6 - 0,94
X7016 T6 - 0,86
X7021 T6 - 0,99
X7029 T6 - 0,85
X7146 T6 - 1,02
7049 T73 - 0,84 (c)
T76 - 0,84 (c)
7050 T73 - 0,84 (c)
T76 - 0,84 (c)
7075 T6 - 0,83 (c)
T73 - 0,84 (c)
T76 - 0,83 (c)
7475 T6 - 0,83 (c)
T73 - 0,84 (c)
T76 - 0,84 ©
7178 T6 - 0,83 (c)
(a) Potencial versus eletrodo de calomel padrão. (b) Varia + - 0,01V com tacha de resfriamento brusco. (c) Varia +- 0,02V
com tacha de resfriamento brusco.
As medições de potencial de solução são úteis para investigação das práticas de tratamento térmico,
“quenching” e envelhecimento, e são aplicadas principalmente para ligas que contêm cobre, magnésio ou
zinco. Em ligas de alumínio - cobre, alumínio - cobre - magnésio ( 2xxx), as medições de potencial podem
determinar a eficácia do tratamento térmico da solução medindo a quantidade de cobre na solução sólida.
Medindo os potenciais de limites de grãos e corpos de grãos separadamente, a diferença em potencial é
responsável pela corrosão intergranular, esfoliação e trincamento de corrosão por tensão (CST) pode ser
quantificada. As medições de potencial de solução de ligas que contêm cobre também mostram o progresso
do envelhecimento artificial à medida que quantidades incrementadas de precipitados são formadas e a
matriz é exaurida do cobre.
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As medições de potencial são valiosas no caso de ligas que contém zinco (7xxx) para avaliar a
eficácia do tratamento térmico da solução, para acompanhar o processo de envelhecimento e para diferenciar
entre as várias têmperas envelhecidas artificialmente. Estes fatores podem afetar o comportamento quanto à
corrosão. Nas ligas que contêm magnésio (5xxx), as medições de potencial podem detectar precipitação de
baixa temperatura e são úteis na avaliação quantitativa do comportamento de corrosão sob tensão. As
medições de potencial também podem ser utilizadas a fim de acompanhar a difusão do zinco ou cobre em
produtos revestidos de alumínio, determinando assim se o revestimento de sacrifício pode continuar a
proteger a liga de núcleo (Ref. 13).
Tabela 1c - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Fundido
Ligas Têmpera Tipo de molde Potencial (b)

(a) V
208.0 F S - 0,77
238.0 F P - 0,74
295.0 T4 S ou P - 0,70
T6 S ou P - 0,71
T62 S ou P - 0,73
296.0 T4 S ou P - 0,71
308.0 F P - 0,75
319.0 F S - 0,81
F P - 0,76
355.0 T4 S ou P - 0,78
T6 S ou P - 0,79
356.0 T6 S ou P - 0,82
443.0 F S - 0,83
F P - 0,82
514.0 F S -0,87
520.0 T4 S ou P - 0,89
710.0 F S - 0,99
(a) S, areia; P, permanente. (b) Potencial versus eletrodo de calomel padrão
Tabela 1d - Potenciais de Solução Metais de Base, excluindo o Alumínio
Metal Potencial (a), V

Magnésio - 1,73
Zinco - 1,10
Cádmio - 0,82
Aço doce - 0,58
Chumbo - 0,55
Estanho - 0,49
Cobre - 0,20
Bismuto - 0,18
Aço inox (b) - 0,09
Prata - 0,08
Níquel - 0,07
Cromo - 0,40 a + 0,18
(a) Potencial versus eletrodo de calomel padrão . (b) Série 300 tipo 430
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Tabela 2 - Potenciais de Solução de alguns constituintes da segunda fase e Ligas de Alumínio
Fase Potencial (a), V

Si - 0,26
Al3 Ni - 0,52
Al3 Fe - 0,56
Al2 Cu - 0,73
Al6 Mn - 0,85
Al8 Mg5 - 1,24
(a) Potencial versus Eletrodo de calomel padrão
Efeitos da Composição e da Microestrutura na Corrosão:
Ligas Forjadas 1xxx. Os alumínios forjados da série 1xxx estão de acordo com as especificações de
composição que estabelece os teores individuais máximos, combinados e totais para vários elementos
presentes com impurezas naturais no alumínio de qualidade fundição ou refinado utilizado para produzir estes
produtos. Os alumínios 1100 e 1135 diferem pelo fato de ter teores de cobre especificados mínimos e
máximos. A resistência à corrosão de todas as composições 1xxx é muito alta, porém sobre muitas condições
ela diminue levemente com o aumento do teor de liga. O ferro, silício e cobre são os elementos presentes em
maiores porcentagens. O cobre e parte do silício estão em solução sólida. As partículas de segunda fase
presentes contêm o ferro ou ferro - silício - Al6 Fe, Al3 Fe e Al12 Fe3 Si2 (Ref. 14). A fase específica presente
ou as quantidades relativas quando mais de uma estão presentes, dependem da razão do ferro para silício e
do histórico térmico. As partículas microestruturais destas fases são catódicas para a solução sólida de
alumínio e as superfícies expostas destas partículas são cobertas por uma película de óxido mais fina que
aquela que cobre as áreas expostas à solução sólida (Ref. 15). A corrosão pode ser iniciada antes e progredir
mais rapidamente na solução sólida de alumínio que imediatamente circula as partículas. O número /
tamanho de tais locais de corrosão é proporcional à fração de área das partículas da segunda fase.
Nem todos os elementos de impurezas são detrimentais à resistências à corrosão das ligas de
alumínio da série 1xxx e os elementos detrimentais podem reduzir a resistências de alguns tipos de ligas,
porém não têm efeitos nocivos sobre outras. Consequentemente, as limitações de especificação
estabelecidas para elementos de impurezas freqüentemente se baseiam em manter níveis consistentes e
previsíveis de resistência a corrosão em várias aplicações e não em seus efeitos em qualquer aplicação
específica.
Ligas forjadas 2xxx e Ligas de fundição 2xx.x, em que o cobre é o principal elemento de liga, são
menos resistentes a corrosão do que as ligas de outras séries que contém quantidades muito menores de
cobre. As ligas deste tipo foram os primeiros materiais a base de alumínio de alta resistência, tratáveis
termicamente e foram utilizadas por mais de 70 anos em aplicações estruturais, particularmente em
aplicações aeronáuticas e aeroespaciais (Ref. 16). Grande parte das folhas finas feitas destas ligas é
produzida como uma composição revestida de alumínio (ao clad) porém folhas mais grossas e outros
produtos em muitas aplicações não requerem revestimento protetor.
Os efeitos eletroquímicos sobre a corrosão podem ser mais fortes nestas ligas do que em ligas de
outros tipos devido a dois fatores: Maior alteração no potencial do eletrodo com variações na quantidade de
cobre na solução sólida (fig. 5) e, sobre algumas condições a presença de não uniformidades na
concentração de solução sólida.
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Entretanto, o fato de que a resistência a corrosão decresce com o aumento do teor de cobre não é
basicamente atribuível a estas relações de soluções sólidas ou solução potencial de segunda fase mais as
células galvânicas criadas por formação de diminutas partículas de cobre ou películas depositadas na
superfície da liga como resultado a corrosão. A medida que a solução avança, os íons de cobre que
inicialmente entram na solução, se redepositam na liga a fim de formar cátodos de cobre metálico a redução
de íons de cobre e a eficiência incrementada das reações de redução de O2 e H+, na presença do cobre
aumentam a taxa de corrosão.
Estas ligas são invariavelmente tratadas termicamente por solução e são utilizadas ou na têmpera
envelhecida naturalmente ou na têmpera tratada termicamente por precipitação. O desenvolvimento destas
têmperas utilizando a boa prática de tratamento térmico pode minimizar os efeitos eletoquímicos sobre a
resistência a corrosão. A taxa de quenched (resfriamento brusco) e a temperatura e tempo do envelhecimento
artificial podem ambos afetar a resistência a corrosão do produto final.
Ligas forjadas 2xxx contendo Lítio. As adições de lítio diminuem a densidade e aumentam o módulo
de elasticidade das ligas de alumínio, tornando as ligas de alumínio - lítio boas candidatas para substituir as
ligas existentes de alta resistência, sobretudo em aplicações aeroespaciais.
Uma das primeiras ligas de alumínio contendo lítio foi a 2020. Esta liga na têmpera T6 foi
comercialmente introduzida em 1957 como uma liga estrutural com boas propriedades de resistência até
175º (350ºF). Ela tem um módulo 8% mais alto e uma densidade 3% mais baixa que a liga 7075-T6, porém
raramente foi utilizada em aeronaves devido à sua resistência a fratura relativamente baixa. Ela foi utilizada
na estrutura de empuxo do Saturno S-II, no segundo estágio do veículo de lançamento do Saturno V (Ref.
17).
Duas ligas que contêm lítio recentemente registradas são a 2090 e a 8090. A liga 2090, em têmperas
do tipo T8, tem uma resistência mais alta à esfoliação do que a da 7075-T6, e a resistência à trincagem de
corrosão por tensão é comparável (Ref. 18). A liga 8090 está sendo projetada por vários produtores a fim de
atender a outras combinações de metas de propriedade mecânica (Ref. 19).
Embora o lítio seja altamente reativo, a adição de até 3% de lítio ao alumínio desloca o potencial de
pitting da solução sólida apenas levemente na direção anódica na solução de 3,5% NaCl (Ref. 20). Em uma
ampla investigação da corrosão de várias ligas de alumínio - lítio binárias e terciárias, constatou-se que
modificações na microestrutura que promovem a formação da fase δ (AlLi) reduzem a resistência a corrosão
da liga em solução de 3,5% NaCl (Ref. 21). Concluiu-se que uma compreensão da nucleação e crescimento
da fase δ é de importância central para uma compreensão do comportamento destas ligas quanto à corrosão .
Ligas Forjadas 3xxx. As ligas forjadas da série 3xxx (alumínio - manganês e alumínio - manganês -
magnésio) apresentam resistência muito alta a corrosão. O manganês está presente na solução sólida de
alumínio, em partículas submicroscópicas do precipitado e em partículas maiores das fases de Al6 (Mn, Fe)
ou Al12 (Mn, Fe)3 Si , ambas tendo potenciais de solução quase iguais aos da matriz de solução sólida (Ref.
22). Tais ligas são amplamente utilizadas para equipamentos de cozimento e processamento de alimentos,
equipamentos químicos e vários produtos arquitetônicos que requerem alta resistência a corrosão.
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Tabela 3 - Classificação Relativa de Resistência a Corrosão Geral e a Trincagem da Corrosão por Tensão de
Ligas de Alumínio Forjadas.
Resistência a Resistência a
Liga Têmpera Corrosão Liga Têmpera Corrosão
Geral (a) CST (b) Geral (a) CST (b)
1060 todas A A 5083 Todas A (d) B (d)
1100 Todas A A 5086 O, H32, H116 A (d) A (d)
1350 Todas A A 5086 H34, H36, H38, A (d) A (d)
H111
2011 T3 T4 T451 D (c) D 5154 Todas A (d) A (d)
2011 T8 D B 5252 Todas A A
2014 O --- --- 5254 Todas A (d) A (d)
2014 T3 T4 T451 D (c) C 5454 Todas A A
2014 T6 T651 D C 5456 Todas A (d) B (d)
T6510 T6511
2017 T4 T451 D (c) C 5457 O A A
2018 T61 --- --- 5652 Todas A A
2024 O --- --- 5657 Todas A A
2024 T4 T3 T351 D (c) C 6053 O --- ---
T3510 T3511
T361
2024 T6 T861 T81 D B 6053 T6 T61 A A
T851 T8510
T8511
2024 T72 --- --- 6061 O B A
2025 T6 D C 6061 T4 T451 T4510 B B
T4511
2036 T4 C --- 6061 T6 T651 T652 B A
T6510 T6511
2117 T4 C A 6063 Todas A A
2218 T61 T72 D C 6066 O C A
2219 O --- --- 6066 T4 T4510 T4511 C B
T6 T6510 T6511
2219 T31 T351 D (c) C 6070 T4 T4511 T6 B B
T3510 T3511
T37
2219 T81 T851 D B 6101 T6 T63 T61 T64 A A
T8510 T8511
T87
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Resistência a Resistência
Liga Têmpera Corrosão Liga Têmpera a Corrosão
Geral (a) CST (b) Geral (a) CST (b)
2618 T61 D C 6151 T6 T652 --- ---
3003 Todas A A 6201 T81 A A
3004 Todas A A 6262 T6 T651 B A
T6510 T6511
T9
3105 Todas A A 6463 Todas A A
4032 T6 C B 7001 O C (c) C
5005 Todas A A 7075 T6 T651 T652 C (c) C
T6510 T6511
5050 Todas A A 7075 T73 T7351 C B
5052 Todas A A 7178 T6 T651 C (c) C
T6510 T6511
5056 O H11 H12 A (d) B (d)
H32 H14 H34
5056 H18 H38 A (d) C (d)
5056 H192 H392 B (d) D (d)
(a) As classificações são relativas em ordem de mérito decrescente, com base na exposição à solução de NaCl por spray intermitente ou aspersão. As
ligas com classificação A e B podem ser utilizadas em atmosferas industriais e litorâneas sem proteção. As ligas com classificações C, D e E em geral
devem ser protegidas, pelo menos em superfícies de contato. (b) As classificações CST (trincagem por corrosão sob tensão) se baseiam na
experiência de serviços e em testes de laboratório de corpos de prova expostos à imersão alternada em solução de 3,5% NaCl. (A) nenhum caso
conhecido de falhas em serviço ou em testes de laboratório; (B) nenhum caso conhecido de falha em serviço; falhas limitadas a teste de laboratório de
corpos de prova transversais curtos; (C) falhas em serviço quando a tensão sustentada atua na direção transversal curta em relação à estrutura dos
grãos; falhas limitadas em testes de laboratório de longos corpos de prova transversais; (D) falhas de serviço limitadas quando a tensão sustentada
atua na direção longitudinal ou transversal longa em relação a estrutura dos grãos. (c) em seções relativamente grossas a classificação seria E. (d)
esta classificação pode ser diferente para material mantido em temperaturas por longos períodos.
Ligas Forjadas 4xxx e Ligas Fundidas 3xx.x e 4xx.x. O silício elementar está presente como
partículas constituintes de segunda fase em ligas forjadas da série 4xxx, em ligas de brasagem e soldagem, e
em ligas fundidas das séries 3xx.x e 4xx.x. O silício é catódico para matriz de solução sólida de alumínio em
várias centenas de milivolts e explica uma considerável fração em volume da maior parte das ligas que
contém silício. Entretanto, os efeitos do silício sobre a resistência a corrosão destas ligas são mínimos devido
a baixa densidade da corrente de corrosão resultante do fato de que as partículas são altamente polarizadas.
A resistência a corrosão das ligas fundidas 3xx.x é fortemente afetada pelo teor de cobre, que pode
ser tão alto 5% em algumas composições, pelos níveis de impureza. As modificações de certas ligas básicas
têm limites mais restritivos sobre as impurezas, o que beneficia a resistência a corrosão e as propriedades
mecânicas.
Ligas Forjadas 5xxx e Ligas Fundidas 5xx.x. As ligas forjadas da série 5xxx (alumínio - magnésio -
manganês, alumínio - magnésio - cromo e alumínio - magnésio - manganês - cromo) e as ligas fundidas das
5xx.x (alumínio - magnésio) têm alta resistência a corrosão e explica em parte o seu emprego em uma ampla
variedade de produtos de construções e equipamentos de processamento químico e manipulação de
alimentos bem como aplicações que envolvem a exposição à água do mar (Ref. 23).
As ligas em o magnésio está presente em quantidades que permanecem na solução sólida, ou é
parcialmente precipitado para partículas Al8 Mg5 dispersas uniformemente através da matriz, são em geral
tão resistentes a corrosão quanto o alumínio comercialmente puro e são mais resistentes a à água salgada e
a algumas soluções alcalinas tais como aquelas de carbonato de sódio e aminas.
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As ligas forjadas que contém aproximadamente 3% ou mais de magnésio sob condições que levam a
um precipitado de Al8 Mg5 intergranular quase contínuo, com muito pouco precipitado dentro dos grãos, pode
ser susceptíveis a esfoliação ou CST (Ref. 24). Foram desenvolvidas têmperas para estas ligas forjadas de
maior teor de magnésio a fim de produzir microestruturas, tendo uma quantidade extensiva de precipitado de
Al8 Mg5 dentro dos grãos, eliminando assim tal susceptibilidade.
Nas ligas 5xxx que contém cromo, este elemento está presente como um precipitado
submicroscópico, Al2 Mg2 Cr. O manganês destas ligas está na forma de Al6 (Mn, Fe), tanto partículas
submicroscópicas como partículas maiores. Tais precipitados e partículas não afetam adversamente a
resistência a corrosão destas ligas.
Ligas Forjadas 6xxx. Resistência mecânica moderadamente alta e muito boa resistência a corrosão
tornam as ligas forjadas tratáveis termicamente das séries 6xxx (alumínio - magnésio - silício) altamente
adequadas em várias aplicações estruturais, construção, marítimas, maquinaria e equipamentos de processo.
A fase Mg2Si que é a base para a têmpera por precipitação, é singular no sentido de que é um composto
iônico e não é apenas anódica ao alumínio mais também reativa à soluções ácidas. Entretanto, seja em
solução sólida ou como um precipitado submicroscópico, o Mg2 Si tem o efeito nigligenciável sobre o potencial
do eletrodo. Em vista destas ligas serem normalmente utilizadas no estado tratado termicamente, nenhum
efeito detrimental resulta dos principais elementos de liga ou do cromo, manganês ou zircônio suplementares
que são adicionados para controlar a estrutura dos grãos. As adições de cobre que aumentam a resistência
mecânica em muitas destas ligas, são limitadas a pequenas quantidades a fim de minimizar os efeitos sobre a
resistência a corrosão. Em geral, o nível de resistência decresce um tanto com o teor de cobre.
Quando os teores de magnésio - silício em uma liga 6xxx são balanceados (em proporção para formar
apenas Mg2 Si), a corrosão por penetração intergranular é leve na maioria dos ambientes comerciais (Ref.
25). Caso a liga contenha silício além do que é necessário para formar Mg2 Si ou contenha um alto nível de
impurezas catódicas, a susceptibilidade à corrosão intergranular aumenta (Ref. 26).
Ligas Forjadas 7xxx e Ligas Fundidas 7xx.x. Contém grandes concentrações de zinco, juntamente
com magnésio ou magnésio mais cobre em combinações que desenvolvem vários níveis de resistência
mecânica. Aquelas que contém cobre têm as resistências mais altas e têm sido utilizadas como materiais de
construção, basicamente em aplicações em aeronaves, há mais de 40 anos. As ligas isentas de cobre da
série apresentam muitas características desejáveis: Resistência mecânica moderada à alta; excelente dureza
e boa trabalhabilidade, conformabilidade e soldabilidade. O emprego dessas ligas isentas de cobre têm
aumentado nos últimos anos e agora inclui aplicações na indústria automobilística (como por exemplo em
pára-choques, membros estruturais e chapas de blindagem para veículos militares e componentes de outros
equipamentos de transporte.
As ligas forjadas 7xxx e as ligas fundidas 7xx.x, devido aos seus teores de zinco, são anódicas aos
alumínios forjados 1xxx e a outras ligas de alumínio. Elas estão entre as ligas mais susceptíveis a CST
(trincagem a corrosão sob tensão). Entretanto, a CST pode ser evitada através de uma seleção apropriada da
liga e da têmpera e observando as precauções apropriadas de projeto, montagem e aplicação (Ref. 17). A
trincagem de corrosão por tensão de ligas de alumínio é discutida em maiores detalhes em uma seção
subsequente deste artigo.
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A resistência a corrosão geral das ligas 7xxx forjadas e isentas de cobre, é boa, se aproximando
daquela das ligas 3xxx, 5xxx e 6xxx forjadas (Ref. 28). As ligas que contém cobre da série 7xxx, tais como
7049, 7050, 7075 e 7178 apresentam resistência mais baixa à corrosão geral do aquelas da mesma série que
não contém cobre. Todas as ligas 7xxx são mais resistentes à corrosão geral do que as ligas 2xxx, porém
menos resistentes que ligas forjadas de outros grupos.
Embora o cobre, tanto nas ligas forjadas como fundidas, do tipo alumínio - zinco - magnésio - cobre
reduzam a resistência à corrosão geral, ele é benéfico do ponto de vista da resistência à CST. O cobre
permite que estas ligas sejam precipitadas em temperaturas mais altas sem perda excessiva de resistência
mecânica e assim torna possível o desenvolvimento de têmperas T73, que acoplam alta resistência mecânica
com uma excelente resistência à SGC (Ref. 29).
Materiais Compostos (Composites). As ligas de alumínio reforçadas com carbetos de silício (Ref.
30), grafite (Ref. 31), o Boro (Ref. 32) prometem como materiais compostos de matriz de metal de aplicações
estruturais de peso leve com módulo de resistência mecânica incrementado e são potencialmente bem
adequadas para as necessidades aeroespaciais e militares. O comportamento quanto à corrosão dos
materiais compostos é governado pela ação galvânica entre a matriz de alumínio e o material de reforço.
Quando ambos são expostos a um ambiente agressivo, a corrosão do alumínio é acelerada. O carbeto de
silício, grafite e boro são catódicos para o alumínio e não polarizam facilmente.
Para uma vida operacional útil, alguma forma de proteção contra a corrosão é necessária. O spray
térmico de alumínio foi relatado como um método de proteção bem sucedido para materiais compostos
descontínuos de carbetos de silício/ alumínio; Para grafite / alumínio o carbeto de silício / alumínio contínuos,
a anodização com o ácido sulfúrico ( H2 SO4 ) proporcionou proteção como também revestimentos orgânicos
ou alumínio depositado de vapor iônico (Ref. 33).
Efeitos de Elementos de Liga Adicionais. Os principais elementos que definem os vários sistemas
de liga discutidos acima, as ligas de alumínio comerciais podem ter outros elementos que proporcionam
outras características especiais. O chumbo e o bismuto são adicionados às ligas 2011 e 6262 a fim de
melhorar a “chip breakage” e outras características de usinagem. O níquel é adicionado nas ligas forjados
2018, 2218 e 2618 que foram desenvolvidas para serviços em temperaturas elevadas e em certas ligas
fundidas 3xx.x utilizadas para pistões, blocos de cilindro e outras peças de motores sujeitos à alta
temperaturas. As ligas de mancal de alumínio fundido do grupo 850.0 contém estanho. Em todos os caso
estas adições de liga introduzem fases constituintes, que são catódicas para a matriz e diminuem a
resistência à corrosão em meios salinos aquosos. Entretanto, estas ligas são freqüentemente utilizadas em
ambientes em que elas não são sujeitas à corrosão.
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Tabela 4a - Classificações Relativas de Resistência à Corrosão e a CST de Alumínio e Ligas Fundidas
Resistência a Corrosão
Ligas Têmpera
Geral (a) CST (b)
208.0 F B B
224.0 T7 C B
240.0 F D C
242.0 Todas D C
A242.0 T75 D C
249.0 T7 C B
295.0 Todas C C
319.0 F, T5 C B
T6 C C
355.0 Todas C A
C355.0 T6 C A
356.0 T6, T7, T71, B A
T51
A356.0 T6 B A
443.0 F B A
512.0 F A A
513.0 F A A
514.0 F A A
520.0 T4 A C
535.0 F A A
B535.0 F A A
705.0 T5 B B
707.0 T5 B C
710.0 T5 B B
712.0 T5 B C
713.0 T5 B B
771.0 T6 C C
850.0 T5 C B
851.0 T5 C B
852.0 T5 C B
(a) As classificações relativas da resistência a corrosão geral estão em ordem de mérito decrescente, com base nas exposições à solução de NaCl por
spray intermitente ou imersão. (b) As classificações relativas da resistência a CST se baseiam na experiência de serviço e em testes de laboratório de
corpos de prova expostos à imersão alternada em solução de 3,5% de NaCl. A, nenhum caso conhecido de falha em serviço quando adequadamente
manufaturado; B, falha não prevista em serviço decorrente de tensões residuais ou de tensões de projeto e montagem abaixo de aproximadamente
45% do limite de resistência garantido mínimo dado em especificações aplicáveis; C, falhas que ocorreram em serviço ou com esta combinação de liga
específica / têmpera ou com combinações de liga / têmpera deste tipo; os projetistas devem estar cientes do problema de CST potencial que existe
nessas ligas e as têmperas são utilizadas sobre condições adversas. (c) Para rotores de motores elétricos
Classificação de Corrosão de Ligas e Têmperas:
Classificações simplificadas de resistência a corrosão geral e a CST para ligas de alumínio forjadas e
fundidas são apresentadas nas tabelas 3 e 4a e 4b. Estas classificações podem ser úteis na avaliação e
comparação de combinações de ligas / têmpera para serviço de corrosão (classificações mais detalhadas de
resistência a CST para ligas de alumínio forjados de alta resistência são dadas na tabela 6 - Ref. 34).
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Corrosão e Proteção Galvânica:
Os valores de potencial de solução nas tabelas 1a - 1d, conforme medidos contra um eletrodo de
calomel padrão (CST) formam uma série galvânica para ligas de alumínio e outros metais. As relações
galvânicas indicadas por estes valores têm ampla aplicabilidade devido a similaridade e do comportamento
eletroquímico destes metais na solução de NaCl aquele em ambientes marinhos e outros ambientes salinos.
A série galvânica entretanto não é especificamente válida em soluções salinas. Por exemplo: o alumínio é
anódico em relação ao zinco em uma solução aquosa 1M de cromato de sódio (Na2CrO4) e catódica ao ferro
em uma solução aquosa de 1M de sulfato de sódio (Na2SO4).
Sobre a maioria das condições ambientais freqüentemente encontradas em serviço, o alumínio e suas
ligas são os anodos em células galvânicas com a maioria dos outros metais, protegendo-os corroendo-se
sacrificialmente. Somente o magnésio e o zinco são mais anódicos. A corrosão sacrificial do alumínio ou do
cádmio é leve quando estes dois metais são acoplados em uma célula galvânica, devido a pequena diferença
no potencial do eletrodo entre eles.
O contato do alumínio com os metais mais catódicos devido ser evitado em qualquer ambiente que o
alumínio por si só está sujeito à corrosão por pitting. Onde está o contato necessário, medidas de proteção
devem ser implementadas a fim de minimizar a corrosão sacrificial do alumínio. Em um tal ambiente, o
alumínio já é polarizado para o seu potencial de pitting e o potencial adicional imposto pelo contato com o
metal mais catódico aumenta bastante a corrente de corrosão. Em muitos ambientes, o alumínio pode ser
utilizado em contato com aços cromo ou aços inoxidáveis, com apenas uma leve aceleração da corrosão; os
aços cromo inoxidáveis são facilmente polarizados catodicamente em ambientes brandos de modo que a
corrente de corrosão é pequena a despeito das grandes diferenças nos potenciais de circuito aberto entre
estes metais e o alumínio.
A fim de minimizar a corrosão do alumínio, onde quer que o contato com metais mais catódicos não
possa ser evitado, a razão da área superficial exposta do alumínio, para aquela do metal mais catódico,
deverá ser tão alta quanto possível, a fim de minimizar a densidade de corrente no alumínio e portanto a taxa
de corrosão. A razão diária pode ser implementada pintando o metal catódico ou ambos os metais, porém a
pintura somente do alumínio não é eficaz e pode até acelerar a corrosão.
A corrosão do alumínio em contato com metais mais catódicos é muito menos severa em soluções da
maioria dos sais não haletos, em que o alumínio sozinho normalmente não é polarizado para o seu potencial
de pitting, do que em soluções de sais de haletos, em que ele é. Conforme mostrado na figura 3, aumento no
potencial, enquanto o valor não atinge o potencial de pitting, têm pequenos efeitos sobre a densidade de
corrente.
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Tabela 4b - Classificações Relativas de Resistências à Corrosão Geral e a Trincagem de Corrosão por

Tensão (CST) de Ligas de molde permanente de Alumínio, Fundição de Matriz e Metal de Rotor.
Ligas Têmpera
Geral (a) CST (b)
Peças de Molde Permanente
Fundidas
242.0 T571, T61 D C

308.0 F C B
319.0 F C B
T6 C C
332.0 T5 C B
336.0 T551, T65 C B
354.0 T61, T62 C A
355.0 Todas C A
C355.0 T61 C A
356.0 Todas B A
A356.0 T61 B A
F356.0 Todas B A
A357.0 T61 B A
358.0 T6 B A
359.0 Todas B A
B443.0 F B A
A444.0 T4 B A
513.0 F A A
705.0 T5 B B
707.0 T5 B C
711.0 T5 B A
713.0 T5 B B
850.0 T5 C B
851.0 T5 C B
852.0 T5 C B
Peças Fundidas de Matriz
360.0 F C A
A360.0 F C A
364.0 F C A
380.0 F E A
A380.0 F E A
383.0 F E A
384.0 F E A
390.0 F E A
392.0 F E A
413.0 F C A
A413.0 F C A
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Ligas Têmpera
Geral (a) CST (b)
Peças de Molde Permanente
Fundidas
C443.0 F B A
518.0 F A A
Metal de Rotor (c)
100.1 ----- A A
150.1 ----- A A
170.1 ----- A A
(a) As classificações relativas da resistência a corrosão geral estão em ordem de mérito decrescente, com base nas exposições à solução de NaCl por
spray intermitente ou imersão. (b) As classificações relativas da resistência a CST se baseiam na experiência de serviço e em testes de laboratório de
corpos de prova expostos à imersão alternada em solução de 3,5% de NaCl. A, nenhum caso conhecido de falha em serviço quando adequadamente
manufaturado; B, falha não prevista em serviço decorrente de tensões residuais ou de tensões de projeto e montagem abaixo de aproximadamente
45% do limite de resistência garantido mínimo dado em especificações aplicáveis; C, falhas que ocorreram em serviço ou com esta combinação de liga
específica / têmpera ou com combinações de liga / têmpera deste tipo; os projetistas devem estar cientes do problema de CST potencial que existe
nessas ligas e as têmperas são utilizadas sobre condições adversas. (c) Para rotores de motores elétricos
A corrente galvânica entre o alumínio e outro metal também pode ser reduzida removendo-se os
agentes oxidantes do eletrólito. Assim, a taxa de corrosão do alumínio acoplado com o cobre na água do mar
é bastante reduzida sempre que a água do mar seja desaerada. Em sistemas multimetálicos fechados, a taxa
de corrosão do alumínio, embora inicialmente alta, diminue para uma baixo valor sempre que o reagente for
catódico é exaurido. A corrente galvânica é baixa em soluções de alta resistividade, como por exemplo água
de alta pureza, porém alguns semicondutores, tais como grafite e magnetite, são catódicos para o alumínio e
quando em contato com ele o alumínio se corroí sacrificialmente.
Em produtos revestidos de alumínio (ao clad), a diferença no potencial da solução, entre a liga do
núcleo e a liga do revestimento é utilizada a fim de proporcionar proteção catódica para o núcleo (Ref. 35).
Estes produtos, basicamente folha e tubo, consistem de um núcleo revestido em uma ou ambas as
superfícies com camada metalurgicamente ligada de uma liga anódica para a liga do núcleo. A espessura da
camada de revestimento em geral representa menos de 10% da espessura total do produto.
As ligas de revestimento são em geral do tipo não tratável termicamente, embora ligas tratáveis
termicamente sejam algumas vezes utilizadas para uma maior resistência mecânica. Para cálculos de
projetos mecânicos, tais revestimentos sacrificiais são tratados com margens para corrosão e não são
normalmente incluídos na determinação da resistência mecânica de um produto revestido de alumínio.
As relações de composição das ligas do núcleo e do revestimento em geral são projetadas de maneira
que o revestimento seja 80 a 100mV anódicos para o núcleo. A tabela 5 lista várias combinações de ligas de
núcleo / revestimento para produtos revestidos de alumínio comuns. Devido a proteção catódico fornecida
pelo revestimento, a corrosão só avança para a interface núcleo / revestimento, e em seguida se espalha
lateralmente. Isto é altamente eficaz na eliminação da perfuração de produtos de parede fina.
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Tabela 5 - Combinações de Ligas de Alumínio utilizadas em alguns Produtos Revestidos de Alumínio.
Ligas do Núcleo Ligas do Revestimento

2014 6003 ou 6053
2024 1230
2219 7072
3003 7072
3004 7072 ou 7013
6061 7072
7075 7072, 7008 ou 7011
7178 7072
Tratamento de Superfície. Um processo que produz um efeito similar àquele do revestimento

sacrificial convencional é chamado de Revestimento de Difusão. Os produtos de alumínio podem ser
revestidos utilizando este processo, independentemente de seu formato (Ref. 36). O processo envolve dois
passos: Primeiros, uma película fina de zinco é depositada na superfície do alumínio por deslocamento
químico de uma solução de zincato alcalino, em seguida o zinco é difundido no alumínio a fim de produzir
uma zona de liga enriquecida de zinco, que seja anódica para o alumínio subjacente. Constatou-se que o
alumínio 3003 com um tratamento de difusão de zinco corretamente balanceado exibiu corrosão uniforme e
que a profundidade da corrosão foi restringida à aproximadamente metade da espessura da zona de difusão
(Ref. 37). Estes resultados sugerem que um tratamento de difusão de zinco pode ser tão eficaz quanto o
revestimento de alumínio convencional para prevenção da pitting localizada.
Outra maneira de simular o revestimento de alumínio é aplicar uma camada de uma liga anódica em
uma superfície de alumínio através de técnicas de spray térmico, tais como: spray de chama ou de plasma.
Estas camadas atuam da mesma maneira que a camada de revestimento em um produto revestido de
alumínio e se corrói sacrificialmente a fim de proteger a liga do núcleo (Ref. 38 e 39).
Proteção Catódica. Em algumas aplicações, as peças, conjuntos de estruturas e dutos de ligas de
alumínio são catodicamente protegidas por anodos feitos de metais mais anodos ou tornados anódicos
utilizando potenciais impressos. Em qualquer caso, como a reação catódica usual produz íons hidroxila, a
corrente nestas ligas não deve ser suficientemente alta para tornar a solução suficientemente alcalina para
provocar uma corrosão significativa (Ref. 40) .
O critério para proteção catódica do alumínio em solos e água foi publicado pela National Association
of Corrosion Engineers (Ref. 41). A prática sugerida é deslocar o potencial pelo menos - 0,15V porém não
além do valor de - 1,20 V, conforme medido contra o eletrodo de referência de sulfato de cobre (Cu / CuSO4 ).
Em alguns solos, potenciais tão baixos quanto - 1,4 V forem encontrados em uma corrosão catódica
apreciável (Ref. 42). Essencialmente o mesmo critério é seguido pela Europa Oriental (Ref. 43).
Vários exemplos de proteção catódica de equipamentos de alumínio em instalações químicas, como
também uma preferência para anodos de sacrifício de zinco ou liga de alumínio - zinco são discutidos na Ref.
44. Tal proteção apresenta maior êxito em eletrólitos na faixa de pH de 4 a 8,5 - a chamada faixa neutra. A
proteção catódica de estrutura de alumínio é revista na Ref. 45, que apoia a experiência geral de que a
proteção catódica é eficaz na prevenção ou considerável redução de vários tipos de ataque de corrosão.
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Os dutos de alumínio enterrados, em geral são protegidos por anodos de sacrifício - o zinco para
linhas revestidas e o magnésio para linhas não revestidas. Em geral é aceito que revestimentos como
polietileno estrudado ou fita enrolada devem ser aplicados em tubos de alumínio para serviços subterrâneos.
Devido a eficácia de longevidade dos sistemas de anodo de sacrifício e a necessidade de evitar uma proteção
excessiva, sistemas de corrente impressa (retificador) geralmente não são utilizadas a fim de proteger dutos
de alumínio.
A proteção catódica das ligas de alumínio na água do mar têm sido amplamente estudada (Ref. 46 e
47). Constatou-se que os anodos de sacrifício são eficazes na redução da pitting superficial e da corrosão de
fendas sem provocar ataque catódicos.
Corrosão de Deposição.
No projeto de alumínio e ligas de alumínio para resistência satisfatória à corrosão, é importante ter em
mente que os íons de vários metais têm potenciais de redução que são mais catódicos que o potencial de
solução de alumínio, e portanto podem ser reduzidos para forma metálica pelo alumínio. Para cada
equivalente químico dos chamados íons de material pesado reduzido, um equivalente químico do alumínio é
oxidado. A redução de apenas uma pequena quantidade desses íons pode levar a uma corrosão localizada
severa do alumínio porque o metal reduzido dos mesmos forma placa no alumínio e estabelece células
galvânicas. Os metais pesados mais importantes são: o cobre, o chumbo, o mercúrio, o níquel e o estanho.
Os efeitos desses metais sobre o alumínio são da maior preocupação de soluções ácidas. Em soluções
alcalinas eles apresentam uma solubilidade mais baixa e portanto efeitos muito menos severos.
O cobre é o metal pesado mais comumente encontrado em aplicações de alumínio. Uma
concentração de íons de cobre de 0,02 a 0,05 ppm em soluções neutras ou ácidas, em geral é considerada o
valor limiar para início da corrosão tipo pitting no alumínio. Um valor específico para o limiar de íons de cobre
normalmente não é proposto porque a tendência para pitting também depende da liga de alumínio; do pH da
água; das concentrações de outros íons na água, particularmente do bicarbonato ( HCO3- ), cloreto (Cl- ) e
cálcio (Ca2+); e dependendo também do fato das pits que se desenvolvam sejam abertas ou fechadas (Ref.
48). A contaminação do cobre em soluções em contato com o alumínio deve ser minimizada ou evitada.
Conforme discutido anteriormente, a resistência a corrosão relativamente baixa das ligas de alumínio - cobre
resulta da redução dos íons de cobre presentes no produto de corrosão da liga.
O íon férrico (Fe3+) pode ser reduzido pelo alumínio porém não forma uma deposição metálica. Este
íon é raramente encontrado em serviço porque reage preferencialmente com o oxigênio e água, óxidos e
hidróxidos insolúveis, exceto em soluções ácidas fora da faixa passiva do alumínio. Por outro lado, a
temperatura ambiente, as ligas de alumínio mais anódicas (aquelas com potencial de corrosão que se
aproxima de - 1,0 V versus o SCE) podem reduzir os íons ferrosos (Fe2+) para ferro metálico e produzir uma
deposição metálica na superfície do alumínio. A presença do íon (Fe2+) também tende a ser rara no serviço,
ela só existe em soluções desaeradas ou em outras soluções livres de agentes oxidantes (Ref. 49).
O mercúrio forma amálgamas com o alumínio com dificuldade, uma vez que a película de óxido natural
de alumínio evita o contato de metal - para metal. Entretanto, após os dois metais terem sido unidos, caso a
película de óxido seja rompida por ação mecânica ou química, a amalgamação ocorre imediatamente e na
presença da umidade, a corrosão do alumínio progride rapidamente (Ref. 50). O alumínio em contato com a
solução de um sal de mercúrio forma o mercúrio metálico que então prontamente forma uma amálgama com
o alumínio. De todos os metais pesados, o mercúrio pode provocar o maior dano de corrosão no alumínio
(Ref. 51). O efeito pode ser grave quando existe presença de tensão.
Por exemplo o ataque por mercúrio e amálgama de zinco combinados com tensões resíduais
decorrente da soldagem provocou trincagem da solda (figura 6). A ação corrosiva do mercúrio pode ser
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grave, com ou sem tensão, porque a amálgamação, uma vez iniciada, continua a se propagar a menos que o
mercúrio possa ser removido. Caso uma superfície de alumínio tenha ficado contaminada com mercúrio, este
pode ser removido por tratamento com ácido nítrico (HNO3) a 70% ou por evaporação em vapor d’água ou ar
quente (Ref. 52). É difícil determinar o nível seguro de mercúrio que pode ser tolerado no alumínio. Em
soluções, concentrações que excedam a algumas partes por milhão devem ser encaradas com suspeita; em
atmosferas qualquer quantidade que exceda aquela permitida pelos regulamentos do Órgão de Proteção
Ambiental (EPA) é suspeita.
Figura 6: Seção de uma soldagem cruciforme de placa de liga 5083-H131 trincada por mercúrio. O ataque foi iniciado aplicando
umas poucas gotas de solução de cloreto de mercúrio (HgCl2) e amálgama de zinco na superfície secionada da área em círculo ( a
direita do centro) 0,33X
A corrosão intergranular (intercristalina) é o ataque seletivo dos limites dos grãos ou regiões
estreitamente adjacentes sem o ataque considerável dos próprios grãos. A corrosão intergranular é um termo
genérico que inclui diversas variações associadas com diferentes estruturas de peças metálicas
termomecânicos (figura 7).
A corrosão intergranular é provocada por diferenças de potencial entre a região dos limites dos grãos
e os corpos de grãos adjacentes (Ref. 53). A localização do trajeto anódico varia com os diferentes sistemas
de ligas. Em ligas da série 2xxx, trata-se de uma faixa estreita em qualquer lado do limite que é exaurido no
cobre; nas ligas da série 5xxx, é o constituinte anódico Mg2Al3 quando aquele constituinte forma um trajeto
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contínuo ao longo de um limite de grãos; em ligas da série 7xxx isenta de cobre, em geral ela é considerada
como sendo os constituintes anódicos que contêm zinco e magnésio no limite dos grãos; e nas ligas da série
7xxx que contém cobre, parece ser as faixas exauridas de cobre ao longo dos limites dos grãos (Ref. 54 e
55). As ligas da série 6xxx em geral resistem a este tipo de corrosão embora o ataque intergranular leve
tenha sido observado em ambientes agressivos. O mecanismo eletroquímico para corrosão intergranular
proposto por E.H. Dix foi verificado (Ref. 56) e relacionado com os potenciais de pitting do alumínio (Ref. 57).
Como a corrosão intergranular está envolvida na CST de ligas de alumínio, com freqüência se
presume que ela é mais deletéria que a corrosão por pitting ou a corrosão geral. Entretanto, em ligas que não
são susceptíveis à CST - por exemplo as ligas da série 6xxx - a corrosão intergranular em geral não é mais
severa que a corrosão por pitting, tende a diminuir com o tempo e, para uma igual profundidade de corrosão,
o seu efeito pela resistência mecânica não é maior que aquele na corrosão por pitting, embora as trincas por
fadigas possam apresentar maior probabilidade de se iniciar em áreas de corrosão intergranular do que em
pits aleatórios.
A avaliação do ataque intergranular é mais complexa do que a avaliação da pitting. As avaliações
visuais em geral não são confiáveis. Para ligas da série 5xxx, o método de perda de peso foi aceito pela
ASTM (Ref. 58). As técnicas eletroquímicas proporcionam alguma evidência da susceptibilidade de uma dada
liga ou microestrutura à corrosão intergranular, porém tais técnicas devem ser acompanhadas por um exame
metalográfico de seções cuidadosamente preparadas.
Trincagem de Corrosão por Tensão.
Somente ligas de alumínio que contém quantidades apreciáveis de elementos de liga solúveis,
basicamente cobre, magnésio, silício e zinco, são susceptíveis à CST. Para a maioria das ligas comerciais,
foram desenvolvidas têmperas que proporcionam alto grau de imunidade à CST na maioria dos ambientes.
A teoria eletroquímica da corrosão por tensão, que foi desenvolvida aproximadamente em 1940,
descreve certas condições requeridas para a CST de ligas de alumínio (Ref. 53, 59 e 60). Pesquisas
posteriores mostraram inadequações nesta teoria e as interações complexas entre fatores que levam à CST
de ligas de alumínio ainda não estão plenamente entendidas (Ref. 61). Entretanto, existe uma concordância
geral, de que para o alumínio o fator eletroquímico predomina e a teoria eletroquímica continua a ser a base
para o desenvolvimento de ligas de alumínio e têmperas resistentes à CST (Ref. 62).
A trincagem de corrosão por tensão nas ligas de alumínio é caracteristicamente intergranular. De
acordo com a teoria eletroquímica, isto requer uma condição ao longo dos limites dos grãos que os tornam
anódicos para o resto da microestrutura de modo que a corrosão se propaga seletivamente ao longo delas.
Uma tal condição é produzida por uma decomposição localizada da solução sólida, com alto grau de
continuidade dos produtos de decomposição ao longo dos limites dos grãos. As regiões mais anódicas podem
ser os próprios limites (mais comumente, o precipitado formado nas mesmas) ou regiões adjacentes aos
limites que foram exauridas de soluto.
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(a)
(b)
(c)
Figura 7: Vários tipos de corrosão intergranular. (a) corrosão intergranular dendrítica em uma estrutura fundida. (b) corrosão
interfragmentar em uma estrutura forjada, não recristalizada. (c) corrosão intergranular em uma estrutura forjada recristalizada. Toda
gravadas com reagentes de Keller. 500X
Em ligas 2xxx, as regiões exauridas de soluto são as mais anódicas; em ligas 5xxx, é o precipitado de
Mg2Al3 ao longo dos limites. As regiões de limites de grão mais anódicas em outras ligas não foram
identificadas com certeza. Uma forte evidência para a presença de regiões anódicas, e da natureza
eletroquímica de sua corrosão em soluções aquosas é dada pelo fato de que a CST pode ser bem retardada,
senão eliminada pela proteção catódica (Ref. 60).
A figura 8 mostra quatro diferentes microestruturas em uma liga que contém 5% de Mg. Estas
microestruturas representam graus de susceptibilidade à CST privaria desde a alta susceptibilidade até a alta
resistência, dependendo do tratamento térmico.
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Os tratamentos que proporcionam alta resistência a trincagem são aqueles que produzem
microestruturas ou livres de precipitados ao longo dos limites dos grãos (figura 8a) ou com o precipitado
distribuído tão uniformemente quanto possível dentro dos grãos (figura 8b). Neste última caso, a corrosão ao
longo dos limites é minimizada porque a presença de precipitados ou regiões exauridas em toda a
microestrutura aumenta a razão da área total de regiões anódicas para aquela de regiões catódicas,
reduzindo assim a corrente de corrosão em cada região anódica. Para ligas que requerem controle
microestrutural a fim de evitar a susceptibilidade, a resistência é obtida utilizando tratamentos que produzem
precipitados em toda a microestrutura, porque o precipitado sempre se forma primeiro ao longo dos limites e
sua formação ali em geral não pode ser evitada.
De acordo com a teoria petroquímica, a susceptibilidade à corrosão intergranular constitue um pré-
requisito para a susceptibilidade à CST e o tratamento de ligas de alumínio para melhorar a resistência à
CST, também melhora a sua resistência à corrosão intergranular. Para a maioria das ligas, entretanto, os
níveis ideais de resistência a estes dois tipos de falhas requer tratamentos diferentes e a resistência
intergranular não constitui em uma indicação confiável da resistência à CST.
Em muitos casos, a susceptibilidade a CST de uma liga de alumínio não pode ser prevista de forma
confiável examinando a sua microestrutura. Muitas observações foram feitas sobre as alterações
progressivas na rede de deslocamento, padrão de precipitação e outras características microestruturais que
ocorrem quando uma liga é tratada a fim de melhorar a sua resistência à CST, porém essas alterações não
foram correlacionadas quantitativamente com a susceptibilidade.
Efeitos da Tensão. O fato de uma CST se desenvolver ou não em um produto de liga de alumínio
susceptível, depende tanto da magnitude como da duração da resistência à tensão (tração) que atua na
superfície. Os efeitos dos fatores foram estabelecidos de forma mais comum por meio de testes de
laboratórios acelerados; os resultados de um conjunto de tais testes são refletidos nas faixas sombreadas da
figura 9. A despeito da introdução de técnicas de mecânica da fratura capazes de determinar taxas de
crescimento de trincas, tais testes continuam a ser as ferramentas básicas utilizadas na avaliação da
resistência de ligas de alumínio à CST. Estes testes sugerem uma tensão mínima (limiar) que é requerida
para que a trincagem se desenvolva .
Embora empírico por natureza, o valor do limiar proporciona uma medida válida das susceptibilidades
relativas de ligas de alumínio à CST sobre as condições específicas de um dado teste ou ambiente.
Outrossim, para algumas combinações de ligas, a têmpera, os resultados de testes de laboratórios
acelerados predizem confiavelmente o desempenho da corrosão por tensão em serviço; por exemplo, os
resultados de um teste de imersão alternada de 84 dias de produtos de ligas 7075 e ligas 7178 se
correlacionaram bem com o desempenho destes produtos em um ambiente litorâneo.
Alívio de Tensão. As tensões residuais são introduzidas em produtos de ligas de alumínio quando
eles são tratados termicamente por solução e resfriados bruscamente. A figura 10(a) mostra a distribuição e
magnitude típicas de tensões residuais em material grosso de alta resistência de seção transversal constante.
O resfriamento brusco (quenching) coloca as superfícies em compressão e o centro em tensão. Caso as
tensões superficiais compressivas não sejam pertubadas por práticas de fabricação subsequentes, a
superfície terá uma resistência acentuada para a CST porque uma resistência à tensão sustentada é
necessária a fim de iniciar e propagar este tipo corrosão.
Por outro lado, uma das práticas mais comuns associadas aos problemas a CST, é a usinagem em
áreas de resistência a usinagem elevada de material que não foi submetido ao alívio de tensão. Caso as
resistências à tensão expostas estejam numa direção transversal ou tenham uma componente transversal e
caso uma liga susceptível ou têmpera esteja envolvida, a probabilidade da CST estar presente (Ref. 63).
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Os produtos de alumínio de seção transversal constante são submetidos ao alívio de tensão de forma
efetiva e econômica através do estiramento mecânico. A operação de estiramento deve ser realizada após o
resfriamento brusco (quenching), para a maioria das ligas, antes do envelhecimento artificial. Observe a baixa
magnitude das tensões residuais após o estiramento (figura 10b) em comparação com o material conforme
resfriado bruscamente na figura 10(a) . As especificações federais para produtos laminados e estrudados
proporcionam alívio de tensão por estiramento, na ordem de 3%.
Assim, o emprego de têmpera e alívio de tensão para produtos laminados tratados termicamente
minimizará os problemas de CST relacionados com tensões de resfriamento brusco (quenching). A têmpera
com alívio de tensão para a maioria das ligas é identificada pela terminação Tx5x ou Tx5xx após do número
da liga, por exemplo, 2024-T351 ou 7075-T6511 (Ref. 64).
Efeitos das Estruturas dos Grãos e da Direção da Tensão. Muitos produtos de ligas de alumínio
forjado têm estruturas de grãos altamente direcionais (figura 11) tais produtos são altamente anisotrópicos
com respeito a resistência à CST (figura 9). A resistência, que é medida pela magnitude da resistência a
tensão (tração) requerida para provocar a trincagem é mais alta quando a tensão aplicada na direção
longitudinal, mais baixa na direção transversal curta e intermediária em outras direções. Estas diferenças são
mais notáveis nas têmperas mais susceptíveis, porém em geral são mais baixas em têmperas produzidas por
tratamento de precipitação ampliados, tais como as têmperas T6 e T8 para ligas tipo 2xxx e têmperas T73,
T736 e T76 para ligas tipo 7xxx.
Assim, a direção e magnitude das tensões antecipadas sob condições de montagem e serviço podem
governar a seleção das ligas e têmperas. Para produtos de seção fina, aplicados de maneira que induzam
pouca ou nenhuma resistência a tração, no sentido transversal curto, a resistência de liga 2xxx em têmperas
T3 e T4 ou de ligas 7xxx em têmperas T6 podem ser suficientes. A resistência na direção transversal curta,
geralmente controla a aplicação de produtos que são de seção grossa ou são usinados e aplicados de
maneira que resultem em resistências à tensão sustentadas na direção transversal curta. Mais têmperas
resistentes são preferidas nesses casos.
Efeitos do Ambiente. A pesquisa indica que a água ou o vapor d’água constitue o fator ambiental
chave requerido para produzir CST em ligas de alumínio. Os íons de Haletos têm os maiores efeitos na
aceleração do ataque. O cloreto é o íon de haleto mais importante, porque é um constituinte natural dos
ambientes marinhos e está presente em outros ambientes como um contaminante. Em vista de acelerar a
CST, Cl- é o principal componente dos ambientes utilizados em testes de laboratórios a fim de determinar a
susceptibilidade das ligas de alumínio a este tipo de ataque. Em geral, a susceptibilidade é maior em
soluções neutras do que em soluções alcalinas, e é ainda maior em soluções ácidas.
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(a) (b)
(c) (d)
Figura 8: Microestruturas de ligas 5356-H12 após o tratamento para produzir graus variáveis de susceptibilidade à CST. (a)
Laminada à frio - 20%; altamente resistente. (b) Laminada à frio - 20%; em seguida aquecida durante 1 ano à 100°C (212°F);
altamente susceptível. (c) Laminado à frio - 20% e em seguida aquecido durante 1 ano a 150° C (300°F); levemente susceptível. (d)
Laminado à frio - 20%, em seguida aquecido durante 1 ano a 205°C (400°F); altamente resistente.
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1 4
Figura 9: 1) Resistência à tensão sustentada; 2) Dias para falha; 3) Transversal curta; 4) Transversal longa
CST de placa de liga série 7075-T651. As faixas sombreadas indicam combinações de tensão e tempo que sabe produzir CST em
corpos de prova intermitentemente imersos em solução à 3,5% de NaCl. O ponto A é a carga limite mínima na direção transversal
longa para uma placa de 75mm (3”) de espessura.
A B
A B
A B
Figura 10: A) Tensão; B) Compressão; C) Tensão, Ksi; D) Longitudinal ou transversal longa ; E) Tensão em Mpa.
Comparação de tensões residuais em uma placa de liga de alumínio 7075-T6 grossa, de seção transversal constante. (a) Altas
tensões residuais na liga tratada por solução e resfriada bruscamente. (b) Redução nas tensões após o alongamento a 2%.
Fonte: (Ref. 63).
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Classificações de Corrosão por Tensão. O sistema de classificações de resistência à CST para

produtos de ligas de alumínio de alta resistência mecânica foi desenvolvido por um grupo tarefa conjunto da
ASTM e da Aluminium Association a fim de ajudar na seleção de ligas e têmperas, e o mesmo foi
incorporado na referência 34. As definições destas classificações que variam de A (maior resistência) a D
(menor resistência) são as seguintes:
- A: Muito alto. Não existe registros de problemas no serviço; a CST não foi antecipada em aplicações
gerais.
- B: Alta. Não existe registros de problemas em serviço; a CST não foi antecipada em tensões da
magnitude causada pelo tratamento térmico da solução. Devem ser tomadas precauções a fim de evitar
altas resistências a tensão sustentadas (excedendo 50% do limite de carga especificado mínimo)
produzidas por qualquer combinação de fontes incluindo tratamento térmico, endireitamento,
conformação, ajuste (fit-up) e carga de serviço sustentada.
- C: Intermediária. A trincagem de corrosão por tensão não é antecipada caso a resistência à tensão
sustentada total seja mantida abaixo de 25% da carga limite especificada mínima. Esta classificação foi
designada para direção transversal curta em produtos utilizados sobretudo para alta resistência à
corrosão por esfoliação em estruturas relativamente finas, onde tensões consideráveis na direção
transversal curta são improváveis.
- D: Baixa. A falha decorrente da CST é prevista em qualquer aplicação que envolva resistência a
tensão sustentada na direção de teste designada. Esta classificação atualmente só designada para a
direção transversal curta para certos produtos.
Estes níveis de tensão não devem ser interpretados como tensões de limiar e não são recomendados
para o projeto. Documentos tais como o MIL-HANDBOOK-5, NASC SD-24 e MSFC-SPEC-522A devem ser
consultados para recomendações de projeto.
As classificações relativas de resistência à CST para ligas de alumínio forjadas de alta resistência
mecânica estão apresentadas na tabela 6. Estas classificações, atribuídas basicamente por liga e têmpera,
também distinguem entre direções de teste e tipos de produto.
Ligas 2xxx. Produtos de seção grossa de ligas 2xxx nas têmperas T3 e T4 envelhecidas
naturalmente, apresentam baixas classificações de resistência à CST na direção transversal curta. As
classificações de tais produtos em outras direções são mais altas como ocorre também com as classificações
de produtos de seção fina em todas as direções. Estas diferenças estão relacionadas com os efeitos da taxa
de resfriamento brusco (em grande parte determinada pela espessura da seção) sobre a quantidade de
precipitação que ocorre durante o resfriamento brusco (queenching) caso ligas 2xxx nas têmperas T3 e T4
sejam aquecidas por breves períodos, na faixa de temperatura utilizada para o envelhecimento artificial, a
precipitação seletiva ao longo dos limites dos grãos ou sub-grãos poderá prejudicar ainda mais a sua
resistência.
O aquecimento mais longo, conforme especificado para as têmperas T6 e T8 produz uma precipitação
mais geral e melhorias significativas na resistência à CST. Os precipitados são formados dentro de grãos e o
maior número de locais de nucleação durante o tratamento para as têmperas T8. Estas têmperas requerem
alongamento por trabalho à frio ou por outros meios, após o resfriamento brusco (quenching) a partir da
temperatura de tratamento térmico da solução e antes do envelhecimento artificial. Estas têmperas
proporcionam uma resistência mais alta a CST e a mais alta resistência mecânica na liga 2xxx.
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A) direção de rolagem; B) transversal curta; C) transversal longa

Figura 11: Micrografia composta mostrando a estrutura de grãos de uma chapa de liga 7075-T6 de 38 mm (1,5”).
Alguns estudos sobre ligas de alumínio - cobre - lítio indicam que estas ligas apresentam sua maior
resistência à CST nas têmperas envelhecidas até o pico ou em suas proximidades (Ref. 65-67). O sub
envelhecimentos destas ligas (por exemplo 2090) é detrimental; o envelhecimento excessivo só reduz a
resistência levemente. A susceptibilidade da microestrutura sub envelhecida foi atribuída à precipitação de
um constituinte intermetálico, Al2CuLi, em limites de grão durante os estágios iniciais do envelhecimento
artificial. Acredita-se que este constituinte é anódico à matriz rica em cobre de uma liga sub envelhecida,
provocando dissolução preferencial e CST. A medida que o tempo de envelhecimento aumenta, precipitados
contendo cobre se formam no interior dos grãos, aumentando assim a razão da área anodo - catodo na
microestrutura para um valor mais favorável que evita o ataque seletivo no limite dos grãos. Estudos similares
de comportamento da corrosão sob tensão estão sendo realizados em ligas de alumínio - lítio - cobre -
magnésio (por exemplo: 8090) (Ref. 68).
Ligas 5xxx. Não são consideradas tratáveis termicamente e não desenvolvem sua resistência através
do tratamento térmico. Entretanto, estas ligas são processadas para têmperas H3, que requerem um
tratamento estabilizador térmico final, a fim de eliminar o amolecimento com a idade ou para têmperas H2 que
requerem um recozimento parcial final. As têmperas H 116 ou H117 também são utilizadas para ligas 5xxx de
alto teor de magnésio e envolvem o controle de temperatura especial durante a fabricação, a fim de se
conseguir um padrão microestrutural de precipitado, que aumente a resistência da liga à corrosão
intergranular e à CST.
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As ligas da série 5xxx exibem uma ampla faixa de teores de magnésio e as têmperas que são padrão
para cada liga são basicamente estabelecidas pelo teor de magnésio e pela desejabilidade de microestruturas
extremamente resistentes a CST e a outras formas de corrosão.
Embora as ligas 5xxx não sejam tratáveis termicamente, elas desenvolvem boa resistência mecânica
através do endurecimento da solução pelo magnésio retido na solução sólida, endurecimento de dispersão
por precipitados e efeitos de deformação - endurecimento ( strain-hardening ). Como as soluções sólidas nas
ligas de teor de magnésio mais alto são bem mais saturadas , o magnésio em excesso tende a se precipitar
como Mg2Al3, que é anódico para a matriz. A precipitação desta fase com alta seletividade ao longo dos
limites dos grãos, acompanhada por pouca ou nenhuma precipitação dentro dos grãos, pode resultar em
susceptibilidade a CST.
A probabilidade de que uma microestrutura susceptível se desenvolva em uma liga 5xxx, depende do
teor de magnésio, da estrutura dos grãos, quantidade de deformação - endurecimento e histórico
subsequente de tempo / temperatura. As ligas com teores de magnésio relativamente baixo, tais como, 5052
e 5454 (2,5 e 2,75% Mg, respectivamente), só são levemente supersaturadas; consequentemente a sua
resistência a CST não é afetada pela exposição a temperaturas elevadas. Em contraste as ligas com teores
de Mg que excedem aproximadamente 3%, quando em têmperas de deformação - endurecimento, podem
desenvolver estruturas susceptíveis como resultado do aquecimento do mesmo após tempos muitos longos à
temperatura ambiente. Por exemplo, a microestrutura da placa de liga 5083-0 (4,5% Mg) estirada em 1%
(figura 12a) é relativamente livre de precipitado (nenhum trajeto de segunda fase contínuo) e o material não é
susceptível à CST. O aquecimento prolongado abaixo da solvus (curva de solubilidade), entretanto, produz
precipitado contínuo que resulta em susceptibilidade (figura 12b).
Ligas 6xxx. O registro de serviço das ligas 6xxx não apresenta dados de CST. Em testes de
laboratório, entretanto, em altas tensões e em soluções agressivas, a trincagem foi demonstrada em ligas
6xxx de teor de liga particularmente alto, contendo silício em excesso da razão de Mg2Si e/ou altas
porcentagens de cobre.
Ligas 7xxx contendo cobre. As ligas da série 7xxx que têm sido , mais amplamente utilizadas e pelo
período mais longo é a 7075, uma liga de alumínio - zinco - magnésio - cobre - cromo. Introduzida em 1943
esta liga de construção de aeronaves foi inicialmente aprovada para produtos com seções finas
principalmente folhas e extrusões. Nestes produtos a taxa de resfriamento brusco (quenching) normalmente é
muito elevada e as resistências a tensão não são encontradas na direção transversal curta; assim, a CST não
é um problema para materiais nas têmperas de maior resistência mecânica (T6). Quando a 7075 foi utilizada
de maior tamanho e espessura, entretanto, tornou-se evidente que tais produtos tratados termicamente para
têmperas T6, eram freqüentemente satisfatórios. Peças que foram amplamente usinadas á partir de grandes
forjáveis, extrusões, por placas foram freqüentemente submetidas a tensões contínuas, oriundas de
desajuste de interferência (interference misfit) durante a montagem ou decorrente de carga de serviço, que
eram de tração em superfícies expostas e alinhadas em orientações desfavoráveis. Sob tais condições, a
CST foi encontrada em serviço com freqüência significativa.
Este problema resultou na introdução (aproximadamente em 1960) das têmperas T73 para produtos
de espessura grossa 7075. O tratamento de precipitação utilizado para desenvolver estas têmperas requer
envelhecimento artificial em dois estágios, o segundo estágio dos quais é efetuado em uma temperatura mais
alta que aquela utilizada para produzir as têmperas T6. Durante o estágio preliminar, uma dispersão de
precipitação fina de alta densidade é nucleada introduzindo alta resistência mecânica.
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O segundo estágio é então utilizado a fim de desenvolver resistência para CST e esfoliação. Amplos
testes acelerados e ambientais demonstraram que a 7075 - T73 resiste a CST mesmo quando as tensões são
orientadas na direção menos favorável, em níveis de tensão de pelo menos 300 Mpa (44Ksi). Sob condições
similares a tensão máxima em que 7075-T6 resiste a trincagem é aproximadamente 50 Mpa (7Ksi). Os
resultados de testes excelentes 7075-T73 foram confirmados pela ampla experiência em serviço isto em
várias aplicações .
O tratamento de envelhecimento térmico adicional requerido de 7075 em têmperas T736, que
apresentam alta resistência à CST, reduz a resistência mecânica a níveis abaixo daqueles de 7075 em
têmperas T6. A liga 7175, uma variante da 7075, foi desenvolvida para forjagens. Na têmpera T736, a 7175
tem uma resistência mecânica aproximadamente comparável aquela da 7075-T6 e tem melhor resistência à
CST. Outras ligas mais novas - tais como a 7049 e 7475, por que são utilizadas na têmpera T73, e 750, que é
utilizada na têmpera T736 - acoplam numa alta resistência mecânica com uma resistência muito grande e
uma dureza à fratura aprimorada.
As têmperas T76, que também requerem envelhecimento artificial em dois estágios e que são
intermediárias em relação as têmperas T6 e T73 tanto em resistência física como em resistência à CST e,
são desenvolvidas em ligas 7xxx que contém cobre para certos produtos. As classificações comparativas de
resistência para vários produtos de todas estas ligas, bem como para produtos de 7178 são dadas na tabela
6.
As diferenças microestruturais entre as têmperas T6, T73 e T76 dessas ligas são diferenças em
tamanho e tipo de precipitado que se alteram de zonas predominantes Guinier-Preston (GP) nas têmperas
T6 para η, a forma de transição metaestável de η(MgZn2), nas têmperas T73 e T76. Nenhuma destas
diferenças pode ser detectada por metalografia óptica. De fato, mesmo as resoluções possíveis em
microscopia de elétrons de transmissão são insuficientes para determinar se a reação de precipitação foi
adequada para assegurar o nível esperado de resistência à CST. Para garantia de qualidade, é requerido
que as ligas 7xxx que contém cobre em têmperas T73 e T76 tenham valores mínimos especificados de
condutividade elétrica e, em alguns casos, cargas limite de tensão (tração) que se situem dentro das faixas
especificadas. A validade dessas propriedades como medidas de resistência à CST se baseia em muitos
estudos de correlação, envolvendo essas medições, testes de corrosão por tensão de laboratório e campo e
experiência de serviço.
Ligas 7xxx isentas de cobre. As ligas forjadas da série 7xxx que não contém cobre são de
considerável interesse devido a sua boa resistência à corrosão geral, resistência mecânica moderada - alta e
boa resistência à fratura e conformabilidade. As ligas 7004 e 7005 têm sido utilizadas em forma extrudada e,
em menor grau, em forma de folha para aplicações estruturais. Composições introduzidas mais
recentemente, inclusive 7016, 7021, 7029 e 7146, têm sido utilizadas em pára-choques de automóveis
conformados a partir de extrusões ou chapas.
Como um grupo, as ligas 7xxx isentas de cobre são menos resistentes a CST do que outros tipos de
ligas de alumínio quando resistência à tração são desenvolvidas na direção transversal curta nas superfícies
expostas. A resistências em outras direções pode ser boa, particularmente caso o produto tenha uma
microestrutura não recristalizada e tenha sido adequadamente submetido ao tratamento térmico. Produtos
com estruturas de grão recristalizadas em geral são mais susceptíveis à trincagem como resultado de
tensões introduzidas pela conformação ou danos mecânicos, após o tratamento térmico. Quando a
conformação à frio é requerida, recomenda-se o tratamento térmico de solução subsequente ou o tratamento
térmico de precipitação.
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As aplicações destas ligas devem ser cuidadosamente projetadas e aconselha-se, em todos os

casos, consultas entre os projetistas, engenheiros de aplicação e fabricantes do produto com fornecedores.
Tabela 6: Classificações de CST Relativas para Produtos Forjados de Ligas de Alumínio de Alta Resistência.
As Classificações de resistência são como se segue: A = muito alta; B = alta; C = intermediária; D = baixa.
Veja o texto para uma explicação mais detalhada destas classificações.
Liga e Têmpera (a) Direção do teste (b) Placa laminada Vergalhão e barra (c) Perfis estrudados Forjagens
2011 - T3, T4 L (d) B (d) (d)
LT (d) D (d) (d)
ST (d) D (d) (d)
2011 - T8 L (d) A (d) (d)
LT (d) A (d) (d)
ST (d) A (d) (d)
2014 - T6 L A A A B
LT B(e) D B(e) B(e)
ST D D D D
2024 - T3, T4 L A A A (d)
LT B(e) D B(e) (d)
ST D D D (d)
2024 - T6 L (d) A (d) A
LT (d) B (d) A(e)
ST (d) B (d) D
2024 - T8 L A A A A
LT A A A A
ST B A B C
2048 - T 851 L A (d) (d) (d)
LT A (d) (d) (d)
ST B (d) (d) (d)
2124 - T851 L A (d) (d) (d)
LT A (d) (d) (d)
ST B (d) (d) (d)
2219 - T3 - T37 L A (d) A (d)
LT B (d) B (d)
ST D (d) D (d)
2219 - T6, T6 L A A A A
LT A A A A
ST A A A A
6061 - T6 L A A A A
LT A A A A
ST A A A A
7005 - T53, T63 L (d) (d) A A
LT (d) (d) A(e) A(e)
ST (d) (d) D D
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7039 - T63, T64 L A (d) A (d)
LT A(e) (d) A(e) (d)
ST D (d) D (d)
7049 - T73 L A (d) A A
LT A (d) A A
ST A (d) B A
7049 - T76 L (d) (d) A (d)
LT (d) (d) A (d)
ST (d) (d) C (d)
7149 - T73 L (d) (d) A A
LT (d) (d) A A
ST (d) (d) B A
7050 - T736 L A (d) A A
LT A (d) A A
ST B (d) B B
7050 - T76 L A A A (d)
LT A B A (d)
ST C B C (d)
7075 - T6 L A A A A
LT B(e) D B(e) B(e)
ST D D D D
7075 - T73 L A A A A
LT A A A A
ST A A A A
7075 - T736 L (d) (d) (d) A
LT (d) (d) (d) A
ST (d) (d) (d) B
7075 - T76 L A (d) A (d)
LT A (d) A (d)
ST C (d) C (d)
7175 - T736 L (d) (d) (d) A
LT (d) (d) (d) A
ST (d) (d) (d) B
7475 - T6 L A (d) (d) (d)
LT B(e) (d) (d) (d)
ST D (d) (d) (d)
7475 - T73 L A (d) (d) (d)
LT A (d) (d) (d)
ST A (d) (d) (d)
7475 - T76 L A (d) (d) (d)
LT A (d) (d) (d)
ST C (d) (d) (d)
7178 - T6 L A (d) A (d)
LT B(e) (d) B(e) (d)
ST D (d) D (d)
32 / 70
7178 - T76 L A (d) A (d)
LT A (d) A (d)
ST C (d) C (d)
7079 - T6 L A (d) A A
LT B(e) (d) B(e) B(e)
ST D (d) D D
(a) As classificações se aplicam a produtos de laminação padrão nos tipos de têmperas indicados e também nas têmperas Tx5x e
Tx5xx (com alívio de tensão ) e podem ser invalidadas em alguns casos pelo emprego de tratamentos térmicos não padrão ou
deformação mecânica em temperatura, ambiente pelo usuário . (b) A direção de teste se refere à orientação da direção em que a
tensão é aplicada em relação a estrutura direcional típica de ligas forjadas que para extrusões e forjagens pode não ser previsível na
base do perfil transversal do produto: L - longitudinal; LT - transversal longo; ST - transversal curto. (c) Seções com razões de largura -
para - espessura iguais ou inferiores a 2, para as quais não existem distinção entre propriedades de LT e ST. (d) Classificação não
estabelecida porque o produto não é oferecido comercialmente. (e) A classificação é uma classe menor para seções mais grossas:
extrusões, 25 mm (1”) e mais grossas; chapas e forjagens, 38 mm (1,5”) e mais grossas.
Ligas de Fundição. A resistência da maioria das ligas de fundição de alumínio à CST é

suficientemente alta de modo que a trincagem raramente ocorre em serviço. As microestruturas destas
ligas em geral são quase isotrópicas; consequentemente, a resistência a CST não é afetada pela
orientação das resistências à tração.
As classificações relativas de ligas fundidas, com base fundamentalmente em testes de
laboratórios acelerados, estão listadas na Tabela 4. Foi indicado por teste de ambiente acelerado e
natural e verificado pela experiência em serviço que as ligas da série 4xx.x de alumínio - silício, ligas
3xx.x que contém apenas silício e magnésio como adições de liga e ligas 5xx.x com teores de magnésio
de 8% ou mais baixo praticamente não apresentam susceptibilidade à CST. As ligas do grupo 3xx.x que
contém cobre são classificadas como menos resistentes embora os números de peças fundidas destas
ligas que falharam por CST não tenham sido significativos.
CST significativa de peças fundidas e liga de alumínio em serviço só ocorreram nas ligas 7xx.x
de alumínio - zinco - magnésio de maior resistência e na liga de alumínio - magnésio 520.0 na têmpera
T4. Para tais ligas, os fatores que requerem consideração cuidadosa incluem o projeto da fundição,
tensões de montagem, serviço e exposição ambiental prevista.
Especificações e testes. Várias especificações de produtos de ligas de alumínio requerem
níveis definidos de desempenho com respeito a resistência a CST. Os testes padrão utilizados para
medir tal desempenho estão descritos em formas de métodos e são referenciados nas especificações
de materiais. Entre estes estão testes para avaliação da resistência à CST de ligas 2xxx e de ligas 7xxx
que contém cobre por imersão alternada em solução de 3,5% NaCl (Ref. 69 e 70). Os critérios de
aceitação de lotes para produtos de ligas 7xxx que contém cobre em têmperas T76, T73 e T736 se
baseiam em requisitos combinados para resistência à tração e condutividade elétrica.
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Figura 12: Microestruturas de chapa de liga 5083-O estirada em 1%. (a) Conforme estiradas. (b) Após aquecimento durante 40 dias
a 120°C (250°F).
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Corrosão por esfoliação.
Em certas têmperas, produtos laminados de ligas de alumínio estão sujeitos a corrosão por
esfoliação, que algumas vezes estão escritas como corrosão laminar de camada ou estratificada. Neste
tipo de corrosão, o ataque se desenvolve ao longo de trajetos subsuperficiais seletivos paralelos à
superfície. Conforme mostrado na figura 13(a), as camadas de metal não corroído entre os trajetos
seletivos são divididas e empurradas acima da superfície original pelo volumoso produto de corrosão
formado ao longo dos trajetos de ataque. Em vista de pode ser detectada prontamente no estágio inicial
e ser de profundidade restrita, a esfoliação não provoca uma falha estrutural inesperada, como ocorre
com a CST.
A esfoliação ocorre predominantemente com produtos que têm estruturas marcadamente
direcionais em que grãos altamente alongados formam plaquetas que são finas em relação ao seu
comprimento e largura (figura 14). A susceptibilidade a este tipo de corrosão pode resultar a dar
presença a precipitados alinhados de limites intergranulares ou subgranulares ou de extratos alinhados
que diferem levemente em composição. A intensidade da esfoliação aumenta em ambientes levemente
ácidos ou quando o alumínio é acoplado a um metal catódico dissimilar. A esfoliação não é acelerada
por tensão e não leva à CST.
As ligas mais susceptíveis à esfoliação são as ligas 2xxx e 7xxx tratáveis termicamente e certas
ligas 5xxx trabalhadas à frio, tais como chapas de casco de barco 5456-H321. Os problemas de
esfoliação com as ligas 5xxx levam ao desenvolvimento de têmperas especiais de chapas de casco de
barco, H116 e H117, para ligas 5083, 5086 e 5456. Nessas ligas, a esfoliação é basicamente causada
pela distribuição desfavorável do precipitado. O processamento a fim de eliminar esta forma de ataque
promove ou uma precipitação mais uniforme sem grãos ou então um estágio mais avançado de
precipitação. Assim, aumentos no tempo ou temperatura do tratamento térmico de precipitação são tão
eficazes na redução da susceptibilidade à esfoliação quanto são na redução da susceptibilidade à
CST.
Durante tratamentos de precipitação de longa duração ou alta temperatura, a resistência máxima
à esfoliação é em geral conseguida mais cedo que a resistência máxima à CST. Assim, os tratamentos
de precipitação são utilizadas para produzir têmperas T76 em ligas 7xxx que utilizam tempos e
temperaturas intermediários em relação àqueles dos tratamentos T6 e T73 proporcionam uma excelente
resistência à esfoliação (figura 13b) porém apenas resistência intermediária à CST. As têmperas T73
proporcionam a maior resistência a ambos o tipos de corrosão (figura 13c) porém com sacrifício a
resistência mecânica comparada às têmperas T76.
Entre os testes padrões para avaliação da resistência à esfoliação de ligas 2xxx, 5xxx e 7xxx
estão aqueles que requerem imersão total em soluções acidificadas agressivas de sais misturados ou
exposição a testes de spray de sal cíclicos acidificados. Tais testes estão descritos na referência 71
para ligas 5xxx e nas referências 72 à 74 para as ligas 2xxx e 7xxx. A aceitabilidade das ligas de
alumínio 5083, 5086 e 5456 se baseiam numa comparação da microestrutura revelada pela gravação
(etching) de uma forma definida com uma microestrutura de referência que seja predominantemente
isenta de uma rede de limites de grãos contínua de Al8Mg5 , partículas de precipitados (Ref. 75). O
material que contém tal precipitado em quantidades que excedem aquela mostrada pela norma de
referência é inaceitável a menos que se possa demonstrar por teste (Ref. 71) que o material tem
resistência aceitável à esfoliação. As referências 76 à 80 comparam o desempenho destes métodos de
testes considerados com o realizado em atmosferas ao ar livre.
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Fadiga de Corrosão.
As resistências à fadigas de ligas de alumínio são mais baixas em ambientes corrosivos como
água do mar e outras soluções salinas do que no ar, especialmente quando avaliadas por testes de
longa duração e baixa tensão (Ref. 81, 82). Conforme mostrado na figura 15, tais ambientes corrosivos
produzem reduções menores na resistências à fadiga nas ligas mais resistentes a corrosão, tais como
as séries 5xxx e 6xxx, do que nas ligas menos resistentes, tais como as séries 2xxx e 7xxx.
Como a CST de ligas de alumínio, a fadiga de corrosão não requer a presença de água. Em
contraste com a CST, entretanto, a fadiga de corrosão não é consideravelmente afetada pela direção
do teste porque a fratura que resulta deste tipo de ataque é predominantemente transgranular.
(a) (b) (c)
Figura 13: Efeitos da têmpera sobre a resistência à esfoliação de uma extrusão de uma liga 7075 exposta em um ambiente
litorâneo. Os corpos de prova foram expostos durante 4 anos. (a) corpo de prova na têmpera T6510 que desenvolveu esfoliação em
apenas 5 meses. (b) e (c) corpos de provas nas têmperas T76510 e T73510 que não foram afetadas nos 4 anos.
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Figura 14: Corrosão por esfoliação em uma chapa de liga 7178-T651 exposta a um ambiente litorâneo. A seção transversal da
chapa mostra como a esfoliação se desenvolve por corrosão ao longo dos limites de grãos finos, alongados.
Figura 15: Razão de resistência à fadiga de tensão axial de folha de liga de alumínio em solução de 3% de NaCl para aquela no ar.
Os corpos de prova foram de 1,6 mm (0,064”) de espessura.
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Corrosão por Erosão.

Em ambientes não corrosivos tais como água de alta pureza, as ligas de alumínio mais fortes
apresentam a maior resistência à corrosão por erosão porque a resistência é controlada quase
totalmente pelos componentes mecânicos do sistema. Em um ambiente corrosivo, tal como água do
mar, o componente de corrosão se torna o fator controlador; assim , a resistência pode ser maior para
as ligas mais resistentes à corrosão muito embora elas sejam de resistência mais baixa. Inibidores de
corrosão e proteção catódica têm sido utilizadas para minimizar a corrosão por erosão, golpeamento
(impingement) e cavitação em ligas de alumínio (Ref. 83).
Corrosão Atmosférica.
A maioria das ligas de alumínio apresenta excelente resistência à corrosão atmosférica
(freqüentemente chamada de intemperismo) e em muitas aplicações ao ar livre, tais ligas não requerem
abrigo, revestimentos protetores ou manutenção. Os produtos de liga de alumínio que não têm proteção
externa e portanto dependem criticamente desta propriedade, incluem os condutores elétricos, postes
de iluminação externa, escadas e parapeitos de pontes. Tais produtos freqüentemente conservam uma
aparência metálica brilhante durante muitos anos, porém suas superfícies podem se tornar foscas,
cinzentas ou mesmo pretas como resultado da acumulação de poluentes. A corrosão da maioria das
ligas de alumínio por intemperismo é restrita à formação de uma aspereza superficial branda através de
pitting rasa, sem um adelgaçamento geral. Entretanto, o ataque é mais severo para ligas com teores de
cobre mais altos e tais ligas raramente são utilizadas em aplicações ao ar livre sem proteção.
A corrosividade da atmosfera para os metais varia grandemente de um local geográfico para
outro, dependendo de fatores climáticos como: direção do vento, precipitação e mudanças de
temperaturas, quantidade e tipo de poluentes urbanos industriais e proximidade de massas naturais de
água. A vida operacional também pode ser afetada pelo projeto de estrutura caso as condições do
tempo provoquem condensação repetida de umidade em frestas não vedadas ou em canais sem
previsão par drenagem. Os testes de exposição de laboratório, tais como spray de sal, imersão total e
testes de imersão alternada, proporcionam informações comparativas úteis porém têm valor limitado
para prever o desempenho em serviço efetivo e algumas vezes exageram diferenças entre ligas que
são negligenciados sob as condições atmosféricas (Ref. 84). Consequentemente avaliações amplas a
longo prazo dos efeitos da exposição em diferentes ambientes industriais, químicos, litorâneos tropicais
e rurais têm sido feito (Ref. 85 - 88).
Os dados coletados nestes programas incluem medições profundidades máxima e média de
ataque, perda de peso e mudanças nas propriedades de tração (tensão). Devido a natureza localizada
da corrosão de pitting que prevalece, à qual deixa parte (em muitos casos a maioria) da superfície
original intacta mesmo após muitos anos de intemperismo, a perda de peso ou alteração dimensional
média calculada com base na perda de peso podem ter significação limitada. As alterações na
resistência a tensão (tração) que reflete os efeitos do tamanho, número, distribuição e acuidade das pits
em geral são mais significativas do ponto de vista estrutural enquanto que as determinações de
profundidade de ataque proporcionam medidas realistas da taxa de penetração .
Efeitos do tempo de exposição. Uma característica muito importante do intemperismo do
alumínio e da corrosão do alumínio sob muito das condições ambientais é que a taxa de corrosão
decresce com o tempo para uma taxa baixa, estável (Ref. 85).
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Esta desaceleração da corrosão (figuras 16 a 18) ocorre independentemente da composição da

liga, tipo de ambiente ou parâmetro pelo qual a corrosão seja medida. Entretanto, a perda de resistência
à tensão (tração) que é um tanto influenciada pela acuidade e distribuição dos pits porém é
basicamente um resultado da perda de seção transversal efetiva, desacelera mais gradualmente que a
profundidade do ataque (figura 16).
O decréscimo da taxa de penetração da corrosão é dramático. Em geral, a taxa (velocidade) de
ataque em locais discretos, que é inicialmente de cerca de 0,1 mm/ano (4mil/yr), decresce à taxas muito
mais baixas e quase constantes dentro de um período de aproximadamente 6 meses a 2 anos. Para os
pits mais profundos, a taxa (velocidade) máxima após cerca de 2 anos, não excede aproximadamente
0,003 mm/ano (0,11 mil/ano) para locais litorâneos severos e pode ser tão baixa quanto 0,0008 mm/ano
(0,03 mil/ano) em climas rurais ou áridos. A dramática desaceleração na penetração é ilustrada pelas
seções transversais de corpos de prova mostradas na figura 17 e pelas curvas de profundidade de
ataque mostradas na figura 18, ambos provenientes do mesmo programa de testes de 30 anos (Ref.
89). Também mostradas na figura 18 estão os resultados (mostrados como bases verticais)
provenientes de outros programas de teste em que vários artigos feitos de ligas de alumínio foram
continuamente expostos durante vários períodos e em diferentes locais, muitos deles menos severos do
que o ambiente industrial relativamente agressivo de New Kensington, PA.
Dados para Ligas Forjadas. Vários importantes programas de testes foram conduzidos sob a
supervisão da ASTM a fim de investigar o intemperismo da folha de alumínio. O primeiro programa
iniciado em 1931, foi limitado na variedade de ligas testadas porém incluiu exposições em desertos,
rurais, litorâneas e industriais. Os dados obtidos após 20 anos de exposição estão listados na tabela 7.
As taxas de corrosão foram calculadas a partir da perda de peso cumulativa após 20 anos e as
profundidades médias e máxima do ataque foram medidas microscopicamente. Em ambientes
agressivos (litorâneos e industriais), as ligas nuas (não revestidas) tratadas termicamente - 2017 - T3 e ,
em menor grau, 6051 - T4 - exibiram uma corrosão mais severa e uma perda resultante maior na
resistência a tração (tensão) do que as ligas tratáveis não submetidas ao tratamento térmico. A 2017-T3
revestida de alumínio, embora tão seriamente corroída quanto os materiais não tratáveis termicamente,
não mostraram uma perda mensurável de resistência; de fato alguns corpos de prova desta liga foram 2
a 3% mais altos em resistência após 20 anos devido ao envelhecimento natural ao longo prazo.
Dados provenientes de amplo programa iniciado em 1958, foram compilados a partir de exames
e testes realizados após sete anos de exposição (Ref. 89). Trinta e quatro combinações de liga e
têmpera na forma de folha grossa de 1,7 mm ( 0,050”) foram expostas em quatro locais - dois costeiros,
um industrial e um rural; A tabela 8 relaciona valores médios de medições relatadas em dois dos locais
mais agressivos. Em outro programa da ASTM, 10 anos de intemperismo produziram as alterações na
resistência a tração (tensão) relatadas na tabela 9.
Dados provenientes desses e de outros programas intemperismo (Ref. 92 e 93) demonstram que
diferenças em resistência ao intemperismo entre ligas não tratáveis termicamente não são grandes, que
os produtos revestidos de alumínio conservam a sua resistência mecânica bem porque a penetração de
corrosão é confinada a camada do revestimento e que a corrosão e a perda de resistência mecânica
resultante tendem a ser maiores para ligas nuas (sem revestimento) das séries 2xxx tratáveis
termicamente.
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Dados para ligas de Fundição. O programa de teste que foi a fonte dos dados de alterações de
resistência mecânica para ligas forjadas dado na tabela 9 também proporcionou dados de intemperismo
para ligas de fundição expostas pelo mesmo período de tempo e nos mesmos locais. Os corpos de
prova foram barras de tração fundidas em areia separadamente e fundidas em molde
permanentemente, cada uma com uma seção reduzida de 12,7 mm (0,5”) de diâmetro. Os dados de
alterações de resistência mecânica para estas ligas estão resumidas na Tabela 10. Ligas com teores de
cobre relativamente altos, tais como 295.0 - T6, 208.0 - F, 319.0 - T6 e 319.0 - T61, mostraram as
maiores perdas. As ligas da série 7xx.x contendo zinco geralmente exibiram maiores perdas de
resistência do que as ligas com teores de zinco ou cobre mais baixos. Em todos os casos quanto a
materiais forjados, a gravidade da corrosão variou amplamente, dependendo das condições do
ambiente.
Comparação com outros metais. Outros metais foram expostos aos mesmos ambientes de
intemperismo através dos mesmos períodos de tempo utilizados para avaliar a corrosão das ligas de
alumínio. Taxas de corrosão comparativa (perda média de espessura por lado calculadas a partir de
perdas de peso medidas após exposições de dez e vinte anos) estão listadas na tabela 11 para placas
de alumínio, cobre, chumbo e zinco. A figura 19, compara as perdas em resistência à tração (tensão)
em vários locais de intemperismo para ligas de baixo aço carbono não protegidas (0,09 C, 0,07Cu) e
para ligas de alumínio .
Corrosão Filiforme:
A corrosão filiforme, algumas vezes denominada corrosão tipo “Trilha de verme” , ocorre no
alumínio quando é revestido com uma camada orgânica e exposto à atmosferas mornas e úmidas. A
corrosão aparece como filamentos em forma de fios que se iniciam nos defeitos na camada orgânica
são ativados por cloretos e crescem ao longo da interface metal / revestimento a taxas de até 1 mm/d
(0,04 pol/d). A extremidade móvel do filamento é chamada de cabeça e o restante da trilha é chamado
de calda. Não ficou claro porque este tipo de corrosão forma trilhas e não pontos circulares de diâmetro
crescente.
A corrosão filiforme não ocorre apenas na atmosfera e a umidade relativa é o fator individual
mais importante. Este tipo de ataque é raro no alumínio abaixo de aproximadamente 55% de umidade
relativa e acima de 95%. Em atmosferas naturais, ele ocorre mais prontamente no alumínio em umidade
relativas entre 85 e 95%. Embora a temperatura e a espessura da camada orgânica sejam fatores
menores, a elevação da temperatura aumenta a taxa de crescimento do filamento caso a umidade
relativa se situe dentro da faixa crítica.
A presença de oxigênio é fundamental porque ele fornece o reagente primário para a reação
catódica. Essencialmente, a corrosão filiforme é um tipo de célula de concentração de oxigênio em que
a área anódica é a cabeça do filamento e o catodo é a área que circunda o mesmo, incluindo a cauda
(Ref.95).
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1 1
4 5
Figura 16: 1) Profundidade máxima de ataque (mm); 2) Tempo de exposição em anos; 3) Litoral; 4) Profundidade média de ataque
(mm); 5) Profundidade média de ataque (pol); 6) Perda de resistência à tração (tensão) .
Profundidade de corrosão e perda de resistência à tração para ligas 1100, 3003 e 3004 (mostrada nos gráficos a, b e c
respectivamente). Os dados são apresentados para o desempenho médio das três ligas, todas na têmpera H14. A exposição litorânea
foi realizada em um local rigoroso (Pt. Judith, RI); a exposição industrial foi em New Kensington, PA. As resistências a tração (tensão)
foram computadas utilizando áreas de seção transversal original e a perda de resistência é expressa em % da resistência a tração
(tensão) original.
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Figura 17: 1) Atmosfera litorânea em Point Judith, RI; 2) Atmosfera industrial em New Kensington, PA.
Corpos de prova seccionados cortados de placas de liga 3003 - H14 de 1,6mm (0,064”) de espessura após a exposição em dois
ambientes.
5 6
1 2
Figura 18: 1) Profundidade do ataque (mm); 2) Profundidade do ataque (mils); 3) Tempo de exposição (anos); 4) Ataque máximo;
5) Ataque médio; 6) Ataque médio, corpos de prova em New Kensington, PA;
Correlação de dados de intemperismo para corpos de prova de ligas 1100, 3003 e 3004 (todas em têmpera H14) expostas a
atmosferas industriais (curvas) com experiência de serviço com ligas de alumínio em vários locais (bars).
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Águas Naturais. As ligas de alumínio das séries 1xxx, 3xxx, 5xxx e 6xxx são resistentes à
corrosão por muitas águas naturais (Ref. 99 - 101). Os fatores mais importantes que controlam a
corrosividade das águas naturais para o alumínio incluem a temperatura da água, ph e condutividade;
disponibilidade de reagente catódico; presença ou ausência de metais pesados; e os potenciais de
corrosão e potenciais de pitting das ligas específicas várias correlações da corrosividade de águas
naturais para o alumínio foram tentadas (Ref. 102) porém nenhuma prevê a corrosividade de todas as
águas naturais de forma confiável.
Água do Mar. A experiência de serviço ligas de alumínio forjadas 1xxx, 3xxx, 5xxx e 6xxx em
aplicações marítimas incluindo estruturas, dutos, barcos e navios demonstra a sua boa resistência e
longevidade e sobre condições de imersão parcial, intermitente ou total. As ligas de fundição dos tipos
356.0 e 514.0 também mostram a alta resistência à corrosão da água do mar e estas ligas são
amplamente utilizadas para conexões, carcaças e outras peças marítimas.
Entre as ligas forjadas, aquelas da série 5xxx são as mais resistentes e mais amplamente
utilizadas devido a sua resistência mecânica favorável e boa soldabilidade. As ligas da série 3xxx
também são altamente resistentes e são adequadas onde a sua faixa de resistência mecânica é
adequada. No caso das ligas das séries 3xxx e 5xxx, o adelgaçamento pela corrosão uniforme é
negligenciável e a taxa de corrosão com base na perda de peso não excede aproximadamente 5µm /
ano (0,2 mil / ano), que é geralmente inferior a 5% da taxa para o aço de baixo carbono não protegido
na água do mar. A corrosão é sobretudo do tipo pitting ou frestas, caracterizada pela desaceleração da
penetração com o tempo desde taxa de 3 a 6 µm / ano (0,1 a 0,2 mil / ano) no primeiro ano até taxas
médias acima de um período de 10 anos de 0,8 a 1,5 µm / ano (0,03 a 0,06 mil / ano).
As ligas 6xxx de alumínio - magnésio - silício são um pouco menos resistentes; embora não
ocorra nenhum adelgaçamento geral, a perda de peso pode ser 2 a 3 vezes aquela das ligas 5xxx. A
corrosão mais severa é refletida em maiores e mais numerosos pits (pontos).
As ligas das séries 2xxx e 7xxx, que contém cobre, são consideravelmente menos resistentes à
água do mar que as ligas 3xxx, 5xxx e 6xxx e em geral não são usadas desprotegidas. As medidas de
proteção tais como o emprego de produtos com revestimento de alumínio e aplicação de camadas por
spray de metal ou pintura, proporcionam um serviço satisfatório em certas situações.
Os barcos de alumínio que operam em água salgada requerem sistemas de pintura anti sujeira
porque o alumínio e suas ligas não inibem o crescimento de organismos marinhos. O alumínio é
impermeável aos vermes e brocas, e os ácidos exudados dos organismos marinhos não são corrosivos
para o alumínio; porém o acúmulo da sujeira biológica do fundo do barco prejudica o desempenho. Os
barcos de alumínio que operam tanto em água salgada como em água doce, que alivia os problemas de
sujeira, têm podido deixar as áreas de casco sob a água não pintada (Ref. 103) .
A fim de fazer com que o sistemas de pinturas anti sujeira apresentem uma aderência
apropriada ao alumínio, existe a necessidade de uma cuidadosa preparação da superfície do metal .
Uma pré limpeza completa e um revestimento de conversão ou um “primer” de camada de lavagem são
requeridos, seguidos por um “primer” inibidor de corrosão e uma camada de topo. A pintura anti sujeira
é aplicada na camada de topo. A pintura anti-incrustante é aplicada na camada de topo. “Primers” que
contêm zarcão não devem ser utilizados porque estas substâncias pode provocar corrosão galvânica do
alumínio. Pela mesma razão, as tintas anti-incrustantes que contém cobre não devem ser utilizadas em
cascos de alumínio. As tintas anti-incrustantes preferidas para o alumínio, são aquelas que contêm
compostos de estanho orgânicos.
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É vasta a literatura sobre o teste de corrosão de ligas de alumínio na água do mar. Resumos de
informação são fornecidos nas referências 104 e 105 e na maioria das referências selecionadas. A
tabela relaciona os resultados de testes de imersão de 10 anos de várias ligas na forma de chapa
laminada exposta em 3 locais. As relações entre os tipos de ligas que foram discutidas e uma
comparação com o aço de baixo carbono não protegido se tornam evidentes. Dados similares para
produtos estrudados de várias ligas 6xxx e uma liga 5xxx são dados na tabela 13. Uma comparação
direta dos dados nas tabelas 12 e 13 é fornecida na tabela 14, em que a corrosão é expressa em termo
de perda de peso média, e na figura 20, que ilustra a desaceleração da taxa de corrosão com o tempo,
que é características das ligas de alumínio. Dados sobre taxas de corrosão, profundidade máxima e
média da pitting e alterações na resistência à tração (tensão) compilados durante exposição a dez anos
de marés e imersão total de 7 ligas 5xxx e alumínio de super pureza 1199 estão resumidos na tabela
15. A imersão total geralmente resultou em uma corrosão mais ampla do que a exposição em marés,
embora a relação inversa também tenha sido observada. As perdas de resistência à tração (tensão)
foram de 5% ou menos, e as perdas de resistência limite foram menores que 5% em placas
completamente imersas e em geral inferiores naquelas expostas à imersão de maré.
Os dados da tabela 16 ilustram a resistência à corrosão de chapas de liga de alumínio, com e
sem juntas rebitadas ou soldadas, em água do mar fluindo. Todos os conjuntos e placas sofreram
apenas uma pitting moderada e conservaram a maior parte de sua resistência original.
O comportamento quanto à corrosão de ligas de alumínio em águas do mar profundas, a julgar
pelos testes a uma profundidade de 1,6 Km (1 milha) em geral é igual àquele da superfície, exceto que
a taxa de penetração de pit pode ser mais alta e o efeito das frestas um tanto maior (Ref. 107). A
corrosividade da água do mar de resistência total não poluída depende de vários fatores: teor de
oxigênio dissolvido, pH, temperatura e velocidade do fluxo de água; e da presença ou ausência de íons
de metal pesado, particularmente o cobre (Ref. 18). A taxa de corrosão tende a ser aumentada pelo
decréscimo da temperatura, pH, e velocidade de vazão e pelo aumento do oxigênio dissolvido (Ref. 48,
108-110). A taxa de corrosão mais alta na água profunda não é provocada pelo baixo teor de oxigênio
dissolvido, conforme expresso na literatura mais antiga, sendo causada pela combinação de baixo pH e
baixa temperatura.
As condições das águas superficiais em vários locais tropicais são benignas para as ligas de
alumínio devido à sua alta temperatura, alto pH e altas concentrações de oxigênio e a virtual ausência
de contaminação de metais pesados (Ref. 111 - 113). Uma variedade de ligas de alumínio na forma de
tubos de trocador de calor foi testada por até três anos em águas superficiais ao lago de Keahole Point,
HI, sem ocorrências significativa de pitting ou corrosão de frestas (Ref. 111).
A experiência com unidades de desalinização de água do mar demonstrou alto grau de
resistência das ligas de alumínio à água do mar desaerada a temperaturas de até 120 °C (250 °F). Por
exemplo, uma unidade de alumínio de “multiflash” de 11355 - L/dia (3000 gal / dia) no Centro de Testes
de Materiais do escritório de águas salinas em Freeport, Texas, operou a 99% de eficiência e com uma
corrosão mínima durante mais de 3 anos sob condições de processo selecionadas para se
equipararem àquelas de uma instalação comercial. A experiência mostrou, entretanto, que o ataque
galvânico de ligas de alumínio em contato com materiais dissimilares é mais grave em temperaturas
elevadas do que à temperatura ambiente.
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Tabela 7: Dados de Intemperismo para Folha de Liga de Alumínio de 0,89 mm (0,035”) de espessura após
uma exposição de 20 anos (programa ASTM iniciado em 1931)
Liga e Têmpera Taxa de Profundidade média Profundidade Perda de

Corrosão do ataque máxima de resistência à
ataque tração
nm/ano µin/ano µm mils m mils %
Phoenix, AZ (desert)
1100-H14 76 3,0 8 0,3 18 0,7 0
2017-T3 76 3,0 23 0,9 51 2,0 0
2017-T3, alclad 13 0,5 10 0,4 23 0,9 0
3003-H14 13 0,5 5 0,2 10 0,4 0
6051-T4 13 0,5 28 1,1 74 2,9 0
State College, PA (rural)
1100-H14 76 3,0 36 1,4 89 3,5 3

2017-T3 102 4,0 25 1,0 81 3,2 2
2017-T3, alclad 76 3,0 10 0,4 25 1,0 0
3003-H14 89 3,5 23 0,9 56 2,2 3
6051-T4 76 3,0 23 0,9 96 3,8 0
Sandy Hook, NJ (litoral)
1100-H14 279 11,0 96 3,8 231 9,1 3

2017-T3 --- --- 43 1,7 132 5,2 10
2017-H3. alclad --- --- 23 0,9 33 1,3 ---
3003-H14 356 14,0 36 1,4 84 3,3 ---
6051-T4 343 13,5 58 2,3 137 5,4 9
LA Jolla, CA (litoral)
1100-H14 584 23,0 102 4,0 356 14,0 8
2017-T3 2260 89,0 147 5,8 515 20,3 20
2017-T3, alclad 584 23,0 33 1,3 74 2,9 0
3003-H14 610 24,0 107 4,2 259 10,2 7
6051-T4 775 30,5 84 3,3 307 12,1 20
45 / 70
New York, NY (industrial)
1100-H14 749 29,5 89 3,5 213 8,4 7

2017-T3 1260 49,6 51 2,0 180 7,1 7
2017-T3, alclad 762 30,0 28 1,1 36 1,4 0
3003-H14 965 38,0 51 2,0 163 6,4 8
6051-T4 914 36,0 74 2,9 170 6,7 12
Fonte: Ref. 90
Corrosão em Solos.
Os solos diferem amplamente em teor de minerais, textura e permeabilidade, umidade, pH e
aeração, presença de matéria orgânica e microorganismo bem como resistividade elétrica. Devido a
estas variações, o desempenho quanto à corrosão do alumínio enterrado varia consideravelmente e
uma compreensão clara de ser comportamento dependeu do acúmulo de muitos testes de corrosão de
campo e de estórias de casos efetivas em um prolongado período de tempo (Ref. 2, 114 e 115).
A corrosão das ligas das séries 2xxx e 7xxx que contém cobre em solos úmidos de baixa
resistividade, medida por perda de peso e profundidade da pitting, é várias vezes maior que a corrosão
das ligas das séries 1xxx, 3xxx, 5xxx e 6xxx mais resistentes, e aplicações das ligas que contém cobre
para serviço enterrado são limitadas conformemente. O emprego de proteção catódica ou produtos
revestidos e alumínio efetivamente reduz a corrosão ou limita a penetração.
As ligas de alumínio 3003, 6061 e 6063 são mais freqüentemente utilizadas para dutos
superficiais e subterrâneos para aplicações em irrigação, petróleo e mineração. A maioria das primeiras
instalações utilizavam tubo não revestido (Ref. 16). Centenas de milhas de tubos foram instaladas,
variando quanto a espessura de parede de 1,5 a 19 mm (0,06 a 0,75”). Alguns deles tem estado em
serviço a mais de 40 anos. Quando utilizados, os revestimentos são em geral produtos betuminosos ou
invólucros de fita. As seções não protegidas exibiram ataque de corrosão variando de quase nenhuma
até uma pitting profunda. As seções catodicamente protegidas de alguns dos mesmos tubos em solo
corrosivo ou não apresentaram qualquer ataque ou apenas uma suave gravação (etching). A proteção
catódica do alumínio enterrado foi padronizada em 1963 (Ref. 117). Além dos dutos, uma ampla
experiência foi obtida com galerias de alumínio em vários solos (Ref. 118).
A resistividade do solo proporciona uma diretriz útil para corrosividade do solo; os problemas de
corrosão são em geral limitados a solos que apresentam resistividades inferiores a 1500 Ω.cm (Ref.
119). A experiência mostrou que o solo, pelo menos até a profundidade normalmente utilizada para
enterrar os dutos, são não corrosivos ao alumínio em grandes áreas da América do Norte. Entretanto,
solos não corrosivos podem tornar-se corrosivos caso fiquem contaminados com certas substâncias,
como por exemplo cinzas e a variabilidade dos solos ao longo de um duto longo podem levar à corrosão
galvânica de partes da linha.
As técnicas para a instalação de dutos de alumínio enterrados melhoraram, incluindo melhores
métodos de junção e a capacidade de enterrar longas seções de tubos diretamente à partir de bobinas.
Uma técnica de junção de alta energia substituiu a soldagem de campo convencional (Ref. 119). A
técnica não requer metal de enchimento e é suficientemente rápida que não produz zonas afetadas pelo
calor no metal.
46 / 70
Concluiu-se desde as primeiras experiências de campo que os dutos de alumínio enterrados

devem ser revestidos, porque o risco de pitting não pode ser eliminado, mesmo em solos de alta
resistividade. Além disso, observando requisitos similares para linhas de aço enterradas, as linhas de
alumínio enterradas devem ser catodicamente protegidas. O requisito de densidade de corrente para
proteger o alumínio é de aproximadamente 10% daquele requerido para o aço similarmente revestido.
Devido ao risco da corrosão alcalina, as tensões catódicas aplicadas não devem ser mais negativas que
-1,20 V versus o eletrodo saturado de Cu/CuSO4.
Tabela 8: Dados de Intemperismo para folha de liga de Alumínio de 1,27 mm (0,05”) de espessura, após uma exposição de 7 anos
(programa ASTM iniciado em 1958). Valores médios da Kure Beach, NC e Newark, NJ
Liga e Têmpera Taxa de Profundidade média Profundidade Perda de

Corrosão do ataque máxima de ataque resistência à
tração
nm/ano µin/ano µm mils m mils %
Ligas não Tratáveis

Termicamente
1100-H14 346 13,6 70 2,6 29 1,1 0
1135-H14 321 12,6 83 3.3 37 1,5 0,4
1188-H14 250 9,8 121 4,8 46 1,8 0
1199-H18 205 8,1 96 3,8 57 2,2 3,9
3003-H14 295 11,6 86 3,4 52 2,0 1,1
3004-H34 414 16,3 119 4,7 44 1,7 1,1
4043-H14 335 13,2 105 4,1 34 1,3 2,8
5005-H34 373 14,7 76 3,0 27 1,1 0,9
5050-H34 349 13,7 107 4,2 58 2,3 0,5
5052-H34 362 14,3 62 2,4 43 1,7 0,8
5154-H34 326 12,8 91 3,6 2,6 2,6 0,9
5454-O 348 13,7 95 3,7 41 1,6 1,5
5454-H34 342 13,5 105 4,1 30 1,2 0,5
5456-O 381 15,0 104 4,1 37 1,5 0,4
5357-H34 292 11,5 138 5,4 102 4,0 0,4
5083-O 469 18,5 102 4,0 52 2,0 1,8
5083-H34 375 14,8 88 3,5 56 2,2 2,2
5086-H34 436 17,2 105 4,1 76 3,0 1,9
47 / 70
Ligas Tratáveis
Termicamente
2014-T6 644 25,4 77 3,0 50 2,0 1,7
2024-T3 1022 40,2 76 3,0 67 2,6 2,0
2024-T81 725 28,5 97 3,8 76 3,0 6,0
2024-T86 806 31,7 77 3,0 58 2,3 6,2
6061-T4 378 14,9 57 2,2 38 1,5 0,4
6061-T6 422 16,6 98 3,9 42 1,7 0,7
7075-T6 688 27,1 119 4,7 71 2,8 1,7
7079-T6 635 25,0 65 2,6 37 1,5 0,5
Ligas revestidas de
alumínio - Tratáveis ou não
termicamente
2014-T6 358 14,1 43 1,7 28 1,1 0

2024-T3 264 10,4 46 1,8 27 1,1 0
3003-H14 345 13,6 128 5,0 117 4,6 0
5155-H34 345 13,6 53 2,1 35 1,4 0
6061-T6 356 14,0 98 3,9 25 1,0 0,7
7075-T6 502 19,8 53 2,1 41 1,6 0,1
7079-T6 324 12,8 72 2,8 36 1,4 0
(a) Com base na alteração de peso. Fonte: Ref. 89
Resistência do Alumínio Anodizado.

A anodização é um processo de oxidação eletrolítica que produz em uma superfície de alumínio
um revestimento integral de dióxido de alumínio amorfo que é muito mais grosso que a camada de
barreira natural. Os revestimentos anódicos utilizados para decoração e/ou proteção do alumínio
apresentam uma camada tipo barreira não porosa fina adjacente a interface do metal e uma camada
externa porosa que pode ser selada por tratamento hidrotérmico em água ou em uma solução de sal de
metal para aumentar o seu valor protetor. Todo revestimento adere firmemente ao substrato de alumínio
resiste à abrasão e, quando adequado na espessura, proporciona uma proteção bastante aprimorada
contra intempéries e outras ações corrosivas (Ref. 120).
Para aplicações externas de peças de alumínio, uma espessura de camada de 5 a 7,6 µm (0,2 a
0,3 mil) é normalmente especificada para guarnições automotivas brilhantes e 17 a 30µm (0,7 a 1,2
mils) para acabamentos de produtos arquitetônicos. A selagem de dicromato permite uma proteção
adicional em ambientes fortemente salinos. Como os revestimentos podem ser atacados e manchados
com materiais de construção alcalinos (tais como: argamassa, cimento e gesso) uma laca clara, não
amarelante, freqüentemente aplicada nas peças arquitetônicas de alumínio anodizado a fim de proteger
o acabamento durante a construção. Uma vantagem adicional dos revestimentos de laca é que eles
minimizam o acúmulo de solo durante o serviço.
48 / 70
Em geral, a resistência química de revestimentos anódicos é maior em soluções

aproximadamente neutras, porém tais revestimentos são em geral protetores caso o pH esteja situado
entre 4 e 8,5. Soluções mais ácidas e mais alcalinas atacam os revestimentos anódicos.
Sobre o intemperísmo atmosférico o número de pits desenvolvido no metal de base decresce
exponencialmente com o aumento da espessura do revestimento (figura 21). Os pits podem se formar
em descontinuidades diminutas ou vazios do revestimento, alguns dos quais resultam de grandes
partículas da segunda fase na microestrutura. A densidade dos pits foi determinada dissolvendo o
revestimento anódico em uma solução separadora que não ataca o substrato de metal. Após uma
exposição de 8,5 anos os pits foram de tamanho de ponta de pino (pin-point) e penetrar o menos que
50µm (2,0 mils). Corpos de prova com revestimento de pelo menos 22 µm (0,9 mils) de espessura
praticamente estiveram livres de pitting.
O intemperismo de revestimentos anódicos envolve uma erosão relativamente uniforme do
revestimento por partículas sólidas trazidas pelo vento, precipitação pluviométrica e alguma reação
química com poluentes. As informações disponíveis indicam que tal erosão ocorre a uma taxa
razoavelmente constante, que apresentou uma média de 0,33 µm / ano (0,013 mil/ano) para várias ligas
expostas a uma atmosfera industrial durante 18 anos (figura 22).
Uma exposição litorânea de 3 anos de corpos de prova de várias ligas com revestimentos de
ácido sulfúrico 23 µm (0,9 mil) de espessura não causou pitting visível, exceto em várias ligas das
séries 7xxx e em uma liga 2xxx (tabela 17). Ligas que exibiram pitting não foram protegidas mais
efetivamente por revestimentos de 51 µm (2 mils) de espessura. Isto confirma uma observação geral de
que a proteção ideal contra a corrosão atmosférica é conseguida na faixa de espessura de
revestimento de 18 a 30 µm (0,7 a 1,2 mils) e que revestimentos mais grossos proporcionam uma
proteção adicional.
As peças de automóveis externas, de alumínio anodizado, tais como guarnições brilhantes e
pára-choques, exibem uma boa resistência aos sais descongelantes e outros ingredientes dos salpicos
da estrada, a despeito da espessura limitada aplicada a fim de manter o brilho e a clareza da imagem.
O desenvolvimento de uma aparência de revestimento embaçada é considerado um problema maior do
que a corrosão por pitting durante o serviço nessas aplicações. A aparência embaçada resulta da
dispersão de luz proveniente de uma superfície de revestimento que foi tornada micro áspera como
resultado de selagem inadequada e emprego de agentes de limpeza alcalinos excessivamente fortes.
Os revestimentos anódicos, a menos que utilizados como parte de uma sistema protetor que
inclua outras medidas tais como: martelamento com granalha ou pintura, não são confiáveis para
proteção contra a CST de ligas susceptíveis. Dados obtidos com corpos de prova de seção transversal
curta de chapa de ligas 7075-T651 e outras ligas susceptíveis mostram que o revestimento anódico
pode retardar, não ter qualquer efeito ou mesmo acelerar a CST, dependendo do nível de tensão e, até
um certo grau, da presença ou não da tensão antes da anodização. Altas tensões aplicadas após a
anodização provocam trincas no revestimento. Os efeitos de várias medidas de proteção sobre a
durabilidade dos corpos de prova em ambientes industriais e litorâneos sob deformação (tensão)
elástica relativamente alta são mostradas na figura 23 em que o valor protetor relativamente pequeno
dos revestimentos anódicos é evidenciado (Ref. 122).
49 / 70
Tabela 9a: Perda de resistência à Tração (tensão) para ligas de alumínio forjado durante várias exposições atmosféricas
(Programa ASTM). Expostas como placas de 102 X 203 mm (4X8”) . Calculada a partir da Resistência à tração média de vários corpos
de prova (normalmente 4).
ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO COMPRIMENTO INDICADO EM:

State College, PA New York, NY Kure Beach, NC
Liga e Têmpera 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano
1,6mm (0,064”) - Folha

2024- T3 8 1 2 0 1 2 -8 -7 -11a -11a 6 -3 -4 -6 -4
3003-H14 6 0 2 0 1 4 -4 -5 -8 -6 5 0 -2 -4 0
3004-H34 6 -1 0 0 1 7 -2 -5 -5 -7 6 2 -2 -2 -1
5050-H34 6 0 -1 0 -1 4 -2 -1 -8 -1 5 -1 -1 -1 -2
5052-H34 9 0 -1 -1 0 --- -1 -6a -5a -7a 6 0 -2 -3a -1
6061-T6 5 -2 -2 -3 0 --- -3 -7 -8 -11 4 -1 -1 -1 -4
7075-T6 5 -1 -3 0 -1 3 -1 -5 -6a -8c 4 -2 -2 -4 -4
1,62 mm (0,064”) - Folha com clad de alumínio
2014-T6 5 -1 -1 -2 2 4 1 -2 -4 -4 -2a -1 -1 -4 -2
2024-T3 7 -1 1 1 0 8 -2 -1 -3 -3 6 1 0 0 -1
7075-T6 6 0 6 -2 -2 5 1 -2 -5 -5 6 2 2 -1 0
6,35mm (0,25”) Chapa
2014-T4 -3 0 0 0 0 -5 0 -2 -1 -4 -4 1 0 0 -12
2014-T6 0 -1 0 0 1 0 -2 -1 -1 -1 -2 -2 -1 -1 -1
6061-T6 -4 0 -2 -1 -5 7 -1 -2 4 3 -4 -1 0 -1 -8
6,35 mm (0,25”) Chapa cladeada de alumínio
2014-T6 0 -1 0 1 -1 0 0 1 -1 -2 -1 0 0 0 0
2024-T3 0 0 0 -1 1 0 -2 -2 -2 -2 2 0 1 2 1
7075-T6 0 0 0 0 0 0 1 -1 0 1 0 1 0 0 -11
6,35 mm (0,25”) Barra extrudada
2014-T4 2 3 1 -1 -4 1 1 0 1 -2 0 0 -1 -1 -13
2014-T6 -1 0 0 -1 0 -1 1 -2 -1 -2 -1 2 -1 -2 -1
6061-T6 0 0 0 -1 7 -2 -1 0 -3 -3 -1 -1 -2 -1 6
6063-T5 1 -1 -1 -1 1 1 -1 -2 9 11 -1 8 3 6 2
7075-T6 -1 -1 -3 -2 -3 -1 -2 -2 -1 -4 -2 -1 0 1 -2
a) Os valores médios da resistência à tração estiveram abaixo do mínimo requerido. Fonte: Ref. 91
50 / 70
Tabela 9b: Perda de resistência à Tração (tensão) para ligas de alumínio forjado durante várias exposições atmosféricas (Programa
ASTM). Expostas como placas de 102 X 203 mm (4X8”) . Calculada a partir da Resistência à tração média de vários corpos de prova
(normalmente 4).
ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO

COMPRIMENTO INDICADO EM:
Point Reyes, CA Freeport, TX
Liga e Têmpera 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano
1,6mm (0,064”) - Folha

2024- T3 ---- -13a -19a -19a -23a 3 -2 -9a -8 -13a
3003-H14 ---- 1 -3 -1 -4 3 0 -5 1 -4
3004-H34 ---- -3 -1 -1 1 5 -1 -4 0 -2
5050-H34 ---- 2 -1 0 -2 5 0 -4 0 -3
5052-H34 ---- -1 -2 0 -1 4 -1 -7a 0 -1
6061-T6 ---- -3 -4 -5 -5 1 -3 -4 -1 -3
7075-T6 ---- -3 -4 -4 -11a 1 -1 -5 -3 -8a
1,62 mm (0,064”) - Folha com clad de alumínio
2014-T6 ---- -3 -1 -4 -4 3 -1 -3 -3 -2
2024-T3 ---- -1 -1 -1 -3 6 -1 -2 0 -3
7075-T6 ---- 3 -2 -3 -6 5 4 -1 -1 -2
6,35mm (0,25”) Chapa
2014-T4 ---- -1 -3 -6 -5 1 --- -2 -1 -22a
2014-T6 ---- -13a -4 -8a -8a 0 --- -2 0 -2
6061-T6 ---- 1 0 2 0 -4 0 -2 0 -2
6,35 mm (0,25”) Chapa cladeada de alumínio
2014-T6 ---- 0 -1 0 -1 -1 2 -1 0 -2
2024-T3 ---- 2 0 -1 1 1 0 -1 0 0
7075-T6 ---- 1 -1 0 -1 0 2 -1 1 0
6,35 mm (0,25”) Barra extrudada
2014-T4 ---- 3 -6 -3 -8 1 3 -2 2 -5
2014-T6 ---- --- -4 -3 -7 1 1 -1 -2 -3
6061-T6 ---- -1 -1 -1 --- 0 0 -2 -1 -2
6063-T5 ---- 3 3 3 7 11 2 0 8 -1
7075-T6 ---- -3 -3 -4 0 0 0 -1 -1 -4
Efeitos de Materiais de Construção não-metálicos.

Muitos materiais de construção não-metálicos que entram em contato com o alumínio durante a
construção, quer intencionalmente e/ou ocasionalmente, foram avaliados a fim de se determinar os seus
efeitos corrosivos (Ref. 123). Muitos desses materiais que contém hidróxidos de cálcio ou magnésio,
são alcalinos e, quando úmidos, podem provocar um ataque geral a superfície do alumínio nu. Esta
reação prematura produz películas protetoras de solubilidade limitada que resistem a uma ulterior
corrosão. Tais materiais só provocam um ataque superficial ou suave, a maior parte do qual ocorre
durante os estágios iniciais de exposição.
51 / 70
A drenagem do concreto, gesso, argamassa ou estuque recém aplicados é altamente alcalina e

provoca um leve ataque de descoloração. Isto apresenta a maior probabilidade de ocorrer durante ou
logo após a construção, e o lixiviamento por chuvas subsequentes, bem como a conversão em
carbonatos, reduz a alcalinidade e o ataque ulterior. As manchas podem ser efetivamente evitadas
através de revestimentos orgânicos.
Alguns materiais isolantes que são porosos e absorventes podem provocar corrosão quando
úmidos. Caso metais mais catódicos tais como ligas de aço ou cobre sejam eletricamente acoplados
com o alumínio através destes materiais, o ataque galvânico pode ocorrer. Películas de tinta protetora
no metal catódico, barreiras de umidade e /ou inibição química requeridas para um desempenho ideal
sob essas condições.
O concreto, gesso, argamassas e cimentos também provocam a gravação superficial do
alumínio, a maior parte da qual ocorre durante o período de cura. O ataque superficial envolve a
dissolução da película de óxido natural e parte do metal, porém uma nova película é formada que evita
a ulterior corrosão. O acoplamento com metais mais catódicos têm pouco efeito sobre o alumínio
impregnado nestes materiais, exceto naqueles que contem certos aditivos de cura ou anti-congelantes.
Tabela 10a: Perda de Resistência a tração (tensão) para Ligas de Alumínio durante várias exposições atmosféricas (programa
ASTM). Expostas como corpos de prova de tração fundidos. Calculadas a partir da resistência à tração média de vários corpos de
prova (em geral 6).
ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO COMPRIMENTO INDICADO EM:

State College, PA New York, NY Kure Beach, NC
Liga e Têmpera 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano
Fundição de Areia
208.0-F -1 -2 -2 -1 -2 -1 -4 -4 -3 0 -2 -5 -7 -6 -4
295.0-T6 1 -3 -2 -4 -2 -2 -6 -6 -5 -5 -7 -9 -9 -10 -9
319.0-T6 0 -1 -3 0 -3 1 -2 -6 -8 -5 -1 -5 -7 -6 -4
355.0-T6 0 1 -2 1 -3 1 0 -3 -1 -3 2 2 0 -1 -3
356.0-T6 1 -1 0 -1 -1 1 -1 -2 -2 -3 1 -1 0 -2 -2
443.0-F 3 0 -2 -2 -2 0 3 -2 -4 -3 -2 0 0 -1 -2
520.0-T4 1 -5 -4 -6 --- 2 -1 -1 -2 --- -2 -2 -5 -6 ---
705.0-T5 1 -2 -6 -4 -1 0 0 -4 -3 -10 1 -2 -3 -3 -4
707.0-T5 1 -2 -1 -3 0 2 1 -5 -9 -15 2 -3 -9 -13 -18
710.0-T5 2 -2 -2 -1 -5 1 -3 -3 -2 -1 2 -1 -1 -1 -1
712.0-T5 0 -8 -3 -2 -7 0 -2 -4 -5 -2 -4 -3 -8 -2 -8
713.0-T5 1 3 -2 1 -1 -3 -4 -1 -1 -5 -5 -3 -8 -1 -3
Fundição de Moldes Permanentes
319.0-T61 1 -2 -1 -2 -2 1 -3 0 -4 -4 -5 -3 -4 -7 -5
355.0-T6 3 0 7 2 -4 1 -2 8 -2 -7 2 -7 5 -1 -5
443.0-F 3 0 -1 -1 -2 1 -3 -1 1 0 -1 0 -6 2 0
705.0-T5 -1 -2 -3 -5 -3 -2 0 -2 -3 -7 -3 -3 -5 -9 -5
707.0-T5 2 -2 -3 -3 -4 0 -2 -1 -4 -7 1 -2 -4 -7 -12
711.0-T5 -8 -11 -7 -6 -8 2 -4 -5 -2 -6 -2 -6 -6 -6 -11
713.0-T5 -2 -2 0 -1 -2 -1 -11 -2 -7 -2 -11 -12 -6 -4 -1
52 / 70
Tabela 10b: Perda de Resistência a tração (tensão) para Ligas de Alumínio durante várias exposições atmosféricas (programa
ASTM). Expostas como corpos de prova de tração fundidos. Calculadas a partir da resistência à tração média de vários corpos de
prova (em geral 6).
ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO

COMPRIMENTO INDICADO EM:
Point Reyes, CA Freeport, TX
Liga e Têmpera 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano 6m 1 ano 3 ano 5 ano 10ano
Fundição de Areia
208.0-F --- -11 -13 -11 -10 -4 -5 -5 -9 -6
295.0-T6 --- -13 -15 -17 -16 -2 -9 -10 -10 -12
319.0-T6 --- -9 -14 -11 -10 -2 -1 -7 -6 -4
355.0-T6 --- -4 -8 -7 -10 1 -1 -4 -3 -7
356.0-T6 --- 0 -1 -2 -5 2 -3 0 -3 -4
443.0-F --- -7 -10 -10 -10 0 -1 -2 -4 -6
520.0-T4 1 -3 -6 -7 --- 1 -4 -7 -11 ---
705.0-T5 --- 3 -8 -6 -4 6 3 -5 -4 -8
707.0-T5 --- -5 -8 -7 -9 -1 -5 -15 -16 -32a
710.0-T5 --- -1 -3 -4 -3 4 -1 -1 0 -2
712.0-T5 --- -7 -7 -8 -14 1 -7 -6 -9 -9
713.0-T5 --- -3 -6 0 -3 -4 -6 -7 -6 -9
Fundição de Moldes Permanentes
319.0-T61 --- -7 -15a -14a -16a 0 -7 -4 -5 -5
355.0-T6 --- -6 -2 -8 -13 4 -4 5 -2 -7
443.0-F --- -7 -11 -8 -10 0 -1 -3 -2 -2
705.0-T5 --- -5 -6 -3 -4 -3 -5 -5 -8 -14
707.0-T5 --- -3 -2 -2 -9 1 -3 -6 -10 -24a
711.0-T5 --- -5 -9 -6 -9 1 -4 -3 -1 -8
713.0-T5 --- -9 -6 -4 -9 -6 -9 -2 0 -6
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Tabela 11: Taxas de corrosão atmosférica para o alumínio e outros metais não ferrosos em vários locais de exposição.
PROFUNDIDADE DE METAL REMOVIDO POR LADO (a) EM mm/ano, DURANTE A EXPOSIÇÃO DE COMPRIMENTO
INDICADO PARA CAMPOS DE PROVA DE;
Alumínio (b) Cobre © Chumbo (d) Zinco (e)
Local Tipo de 10 anos 20 anos 10 anos 20 anos 10 anos 20 anos 10 anos 20 anos
atmosf
Phoenix, AZ Desert 0,000 0,076 0,13 0,13 0,23 0,10 0,25 0,18
State College,PA Rural 0,025 0,076 0,58 0,43 0,48 0,30 1,07 1,09
Key West, FL Litoral 0,10 --- 0,51 0,56 0,56 --- 0,53 0,66
Sandy Hook,NJ Litoral 0,20 0,28 0,66 --- --- --- 1,40 ---
La Jolla, CA Litoral 0,71 0,63 1,32 1,27 0,41 0,53 1,73 1,73
New York, NY Industria 0,78 0,74 1,19 1,37 0,43 0,38 4,8 5,6
Altoona, PA Industria 0,63 --- 1,17 1,40 0,69 --- 4,8 6,9
(a) Calculada a partir da perda de peso, supondo um ataque uniforme, para placas de 0,89 mm (0,035”) de espessura. (b) Alumínio
1100-H14; (c) Cobre de piche duro (99,9% Cu); (d) Chumbo comercial (99,92% Pb). (e) Zinco “Prime western *” (98,9% Zn). Fonte
Ref. 94;
* Nota do tradutor: baixa graduação de zinco virgem contendo aproximadamente 98% Zn , 1,60% de Pb, 0,08% de Fe, sem limitações
quanto ao Cádmio ou Alumínio.
Quando parcialmente dispersos no concreto, alguns metais sofrem uma corrosão acelerada
onde o metal intercepta a superfície exposta do concreto. Este efeito em geral não é importante para o
alumínio, porém uma consideração especial deverá ser dispensada a proteção de superfície de contato
ou fendas entre o alumínio e o concreto que possam aprisionar contaminantes ambientais. Por exemplo:
parapeitos de rodovias e montantes e pilares de iluminação pública em geral são revestidos com
composto de selagem em que estão presos ao concreto a fim de evitar a entrada de respingos
carregados de sal das vias nas fendas.
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Figura 19: (a) perda de resistência a tração (tensão), %; (b) tempo de exposição, anos; (c) aço de baixo carbono de 1,6 mm de
espessura; (d) Kure Beach, NC (litoral 24m); (e) Point Judith, RI (litoral, 91m); (f) Miami Beach, FL (litoral, 91m); (g) Georgetown,
Guyana (litoral, 2,4 Km); (h) ligas de alumínio 1100, 3003 e 3004 de 1,6 mm de espessura.
Perdas de resistência à tração para aço de baixo carbono (a) e ligas de alumínio não tratáveis termicamente representativas. (b) em
vários locais de exposição atmosférica. As perdas de resistência das ligas de alumínio são inferiores a um décimo daquelas do aço de
baixo carbono.
Contato com alimentos, produtos farmacêuticos e Químicos.

O difundido emprego do alumínio no processamento, manuseio e embalagem de alimentos,
bebidas e produtos farmacêuticos e químicos se baseia em fatores econômicos e na excelente
compatibilidade do alumínio com muitos destes produtos (Ref. 124). Além da alta resistência à corrosão
em contato com tais produtos, muitas destas aplicações dependem da não toxicidade do alumínio e
seus sais e do fato de que ele não tem efeito catalíticos que possam causar descoloração do produto. A
aplicação do alumínio para embalagens de alimentos e produtos farmacêuticos aumentou abruptamente
desde 1950; Esta aplicação agora responde por cerca de 26% do alumínio comercializado nos EEUU
(Ref. 125). A maior quantidade é utilizada em latas de bebidas e uma menor quantidade para alimentos.
Estas latas geralmente apresentam revestimentos orgânicos internos e externos, basicamente para
decoração e para proteção do sabor do produto.
Grandes quantidades de lâmina de alumínio não revestidas ou com revestimentos plásticos, são
utilizadas em embalagens flexíveis. A lâmina revestida também é utilizada com placas de fibra na
construção de recipientes rígidos. A lâmina em tais recipientes rígidos, devido a sua extrema finura,
deve ser revestida; Somente a mais leve corrosão pode ser tolerada e não deverão ocorrer perfuração,
mesmo durante longos períodos de armazenamento. As lâminas de embalagens são produzidas a partir
de alumínio sem liga correspondendo aos limites de composição para o alumínio 1230. As folhas para
corpos de lata de bebidas geralmente são constituídas de ligas 3004, ligas para corpos de alimentos
5352 ou 5050 e ligas para extremidade de lata 5182. Estas ligas apresentam alta resistência a corrosão
e normalmente não estão sujeitas a problemas de corrosão em tais aplicações.
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Os utensílios de cozinha doméstico de ligas de alumínio, em geral feitos de liga 3003, têm sido
utilizados a muitos anos. Tais utensílios, bem como os equipamentos comerciais de processamento de
alimentos, não requerem revestimentos de proteção; Entretanto, revestimentos cerâmicos
freqüentemente são aplicados nas partes externas dos utensílios de cozinha por razões estéticas, e
revestimentos poliméricos para superfícies de contato com o alimento em função de suas
características não adesivas. As ligas utilizadas no processamento comercial de alimentos incluem a
liga 3003, a liga 5xxx e liga de fundição 514.0. O desempenho satisfatório algumas vezes causado pelo
emprego de agentes de limpeza inadequados. Alguns agentes de limpeza alcalinos provocam corrosão
excessiva e não deve ser utilizados a menos que sejam eficazmente inibidos.
As ligas de alumínio são utilizadas no processamento, manuseio e embalagem de uma ampla
variedade de produtos químicos (Ref. 126 e 127). As ligas de alumínio são compatíveis com sais secos
da maioria dos produtos químicos e orgânicos. Os fatores que controlam a compatibilidade das ligas de
alumínio com as soluções aquosas foram discutidos em seções anteriores deste artigo. Dentro de sua
faixa de pH passivo (aproximadamente 4 a 9) as ligas de alumínio resistem à corrosão por soluções da
maioria dos produtos químicos inorgânicos, porém estão sujeitas à corrosão por pitting em soluções
aeradas, particularmente soluções de haletos, em que são polarizadas para seus potenciais de pitting.
A figura 24 ilustra o comportamento de corrosão do alumínio em vários ácidos e bases. As ligas
de alumínio são adequadas para o manuseio de ácidos minerais, com exceção do HNO3 em
concentrações acima de 72% em peso e o H2SO4 de 98 a 100% em peso. As ligas de alumínio resistem
à maioria dos álcoois; entretanto, alguns álcoois podem causar corrosão quando extremamente secos e
em temperaturas elevadas (figura 24d). As mesmas características estão associadas ao fenol (figura
24f). Os aldeídos têm pouca ou nenhuma ação sobre o alumínio (figura 24e). Sobre a maioria das
condições, particularmente a temperatura ambiente, as ligas de alumínio resistem aos compostos
orgânicos alogenados, porém sob algumas condições, elas podem reagir rapidamente ou violentamente
com alguns destes produtos químicos. Caso a água esteja presente, esses produtos químicos podem
hidrolizar de maneira a fornecer ácidos minerais que distroem a película de óxido protetora do alumínio.
Tal corrosão pode, por sua vez, promover uma reação ulterior com os próprios químicos, porque os
haletos de alumínio formados por esta corrosão são catalisadores para algumas dessas reações. A fim
de garantir a segurança, as condições de serviço devem ser determinadas antes das ligas de alumínio
serem utilizadas com estes produtos químicos e as precauções mais rigorosas deverão ser tomadas
antes deles serem utilizados em forma finamente dividida.
A reatividade das ligas de alumínio com os produtos químicos orgânicos halogenados está
inversamente relacionada com a estabilidade química desses reagentes. Assim, elas são mais
resistentes aos produtos químicos que contêm flúor e são decrescentemente resistentes aqueles que
contêm cloro, bromo e iodo. As ligas de alumínio resistem a produtos químicos halogenados altamente
polimerizados, refletindo alto grau de estabilidade desses produtos químicos.
A resistência do alumínio e de suas ligas a muitos alimentos e produtos químicos, representando
praticamente todas as classificações, foi estabelecida em testes de laboratório e, em muitos casos, pela
experiência de serviço. Dados podem ser facilmente obtidos de manuais, literatura patenteada e
publicações de associações de ramos específicos. A referência 128 é particularmente útil.
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Grande parte dos dados provenientes de testes de laboratório são para produtos químicos de
alta pureza. Deve-se tomar cuidado ao utilizar estes dados a fim de prever o desempenho de ligas de
alumínio com qualidades comerciais de produtos químicos. A corrosão de ligas de alumínio por
produtos químicos inorgânicos é freqüentemente causada por impurezas como cobre, chumbo,
mercúrio e níquel e a corrosão por produtos químicos orgânicos freqüentemente resulta da presença de
outros produtos químicos orgânicos. O efeitos combinado das impurezas pode exceder a soma de seus
efeitos individuais.
Cuidados com o Alumínio.
Manuseio e armazenamento. Devido a excelente resistência a corrosão das ligas das séries
1xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx e 6xxx , os usuários ocasionalmente não têm adotado uma boa prática no
manuseio e armazenamento dessas ligas. Isto pode resultar em manchas de água ou em pitting. Os
métodos para evitar esses efeitos superficiais que não estão a vista estão descritos no artigo “Cleaning
and Finishing of Aluminium Alloys” (Limpeza e acabamento do alumínio e de ligas de alumínio ), no
volume 5 da nona edição do Metals Handbook.
A mancha de água é a corrosão superficial que ocorre quando folhas de metal nu são
empilhadas ou encaixadas na presença da umidade. A fonte de umidade pode ser a condensação
proveniente da atmosfera que se forma nas bordas da pilha e é aspirada entre as folhas pela ação
capilar. O alumínio não deve ser confinado em temperaturas ou sob condições atmosféricas que levem
à condensação. Quando tais condições não podem ser evitadas as folhas ou peças de metal devem ser
separadas e revestidas com óleo ou inibidor de corrosão adequado. Uma vez formada, a mancha de
água pode ser removida por meios mecânicos ou químicos, porém o brilho da superfície original pode
ser alterado.
O armazenamento externo do alumínio, mesmo sob uma lona, em geral não é desejado por
longos períodos de tempo; Isto varia com a liga, o produto final e o ambiente no local. A umidade pode
ser acumulada na superfície, algumas vezes e umidades relativas abaixo do ponto de orvalho, devido a
natureza higroscópica da poeira ou partículas que se depositam no metal a partir da atmosfera. As
manchas resultantes ou a pitting localizada, embora de pouca conseqüência estrutural nas ligas 2xxx,
3xxx, 4xxx, 5xxx e 6xxx, são indesejáveis caso o alumínio venha a ser utilizado para um produto final
para o qual o acabamento da superfície é de importância crítica. As ligas nuas 2xxx e 7xxx são
susceptíveis ao ataque intergranular sob estas condições e para estas ligas, o emprego de
revestimentos removíveis, invólucros protetores, papéis ou películas orgânicas inibidas é aconselhável
quando as condições adversas não podem ser evitadas.
O dano mecânico pode ser facilmente evitado através de boas práticas de limpeza,
equipamentos apropriados e proteção adequada durante o transporte. Ao transportar folhas ou chapas
chatas, o alumínio deve ser lubrificado ou entremeado com papel aprovado a fim de evitar as marcas
do tráfego, onde ação de roçamento nos pontos de contato provoca abrasão das superfícies. As
práticas a fim de evitar estes defeitos estão descritas na referência 129.
Limpeza e Desativação da Corrosão. Para muitas aplicações, a corrosão superficial menor é
de pouca conseqüência e nenhuma limpeza é necessária. Onde ocorre corrosão que é detrimental à
resistência à aparência caso se deixe que a mesma continue, o alumínio pode ser submetido a limpeza
através de alguns métodos (Ref. 129) . A remoção de produtos de corrosão pode ser seguida por
agentes de desoxidação ou abrilhantamento, caso se deseje. As especificações para os agentes de
limpeza devem indicar que eles são adequados para o alumínio.
Para o caso de produtos de alumínio arquitetônico, agentes de limpeza agressivos para serviços
pesados devem ser evitados em favor do emprego mais freqüente de agentes de limpeza suaves.
Outros procedimentos preventivos e de manutenção estão discutidos na referência 130.
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Tabela 12: Perda de peso médio e profundidade máxima de pitting para corpos de prova de chapas de ligas de alumínio após
imersão em água do mar. Os corpos de prova foram de 6,35 X 305 X 305 mm (0,250 X 12 X 12”) e pesavam aproximadamente 1,6 Kg
(3,5 lb).
Harbor Osland, NC (a) Halifax, NS Esquimalt, BC (a)

Liga e Têmpera 1 ano 2 anos 5 anos 10 1 ano 2 anos 5 anos 10 1 ano 2 anos 5 10anos
Test anos anos anos
e
Perda de Peso em g
1 1100-H14 4,4 5,4 10,3 11,1 1,9 3,5 5,3 12,7 0,0 2,4 1,3 2,3
3003-H14 4,1 6,4 9,3 11,2 0,0 3,3 4,6 7,5 0,0 0,0 3,0 2,2
5052-H34 4,5 6,5 9,0 14,9 2,8 3,3 --- 14,2 1,7 0,0 0,0 0,6
6051-T4 3,7 4,9 9,9 12,3 0,0 0,7 3,5 8,0 1,9 7,8 19,0 14,6
6051-T6 4,4 5,7 10,3 13,1 2,1 5,5 6,1 19,5 22,5 13,8 19,9 27,3
6061-T4 4,8 6,6 12,4 18,6 4,4 6,0 8,0 15,6 0,9 2,3 28,2 62,0
6061-T6 5,5 7,7 14,0 21,5 4,3 7,3 12,7 22,8 6,7 7,1 11,1 44,3
7072 --- --- --- 10,2 --- --- --- 15,9 --- --- --- 3,1
7075-T6 --- --- --- 149,0 --- --- --- 242,6 --- --- --- 246,5
2 5083 2,5 3,7 --- 7,3 2,8 0,0 6,1 8,5 1,3 1,9 2,7 3,3
5083 4,7 3,4 5,7 8,1 2,6 3,2 5,2 7,5 15,3 16,3 36,3 31,1
5056 3,7 4,7 6,0 9,2 2,5 3,3 5,7 10,4 10,7 16,5 19,5 28,9
5056 4,5 5,2 --- 16,7 4,0 4,1 5,5 11,1 7,0 6,0 11,0 11,4
6051-T4 3,9 4,2 12,1 9,1 3,6 3,1 5,5 9,2 9,1 18,8 15,3 51,0
6051-T6 4,1 4,5 7,7 10,6 5,3 4,1 8,4 18,6 17,2 23,3 30,6 33,5
6053-T6 4,1 4,5 6,6 9,7 3,0 3,3 5,6 14,8 15,7 25,1 19,3 25,8
6061-T6 7,6 13,4 29,4 51,6 9,8 11,2 33,2 48,5 12,3 26,8 48,7 48,0
6061-T6 5,5 6,5 15,4 34,2 10,0 9,4 19,1 54,1 7,3 7,0 21,3 18,6
Al-7 Mg 4,1 4,1 6,5 9,4 2,4 2,4 4,6 8,0 1,6 2,9 2,1 3,3
Aço baixo C 219,0 294,0 471,3 979,8 208,0 292,6 761,1 1450,0 277,0 455,4 1012,4
2240,
8
3 5154 2,8 5,2 6,0 --- 2,4 2,6 3,8 --- 1,4 2,1 2,6 ---
5083 3,5 4,6 6,0 --- 2,0 2,8 3,6 --- 0,2 2,2 2,8 ---
6053-T6 3,8 6,6 25,9 --- 19,3 29,2 4,7 --- 45,6 80,4 86,0 ---
7075-T6 60,4 49,3 74,8 --- 44,8 66,1 116,0 --- 50,9 71,3 153,5 ---
3003, revestida 4,3 12,0 --- --- 1,6 2,3 --- --- --- 1,9 --- ---
6061, revestida 4,3 3,9 5,7 --- 8,4 3,3 6,5 --- 20,8 15,8 34,3 ---
7075, revestida 4,4 5,2 6,1 --- 2,8 3,6 6,8 --- 8,5 14,5 16,6 ---
Profundidade máxima de pitting (mils)

1 1100-H14 0 0 40 0 17 32 0 29 30 26 15 0
3003-H14 0 0 13 21 13 15 21 22 5 20 0 10
5052-H34 0 0 0 0 5 20 6 12 16 6 0 5
6051-T4 0 0 5 0 0 10 0 62 10 65 51 37
6051-T6 2 0 5 0 19 56 15 64 70 60 181 238
6061-T4 0 13 2 14 12 18 21 33 15 50 20 28
6061-T6 36 24 60 95 36 43 43 54 30 25 80 116
7072 --- --- --- 56 --- --- --- 150 --- --- --- 26
7075-T6 --- --- --- 66 --- --- --- c --- --- --- c
2 5083 12 9 6 0 3 0 12 7 13 5 0 6
5083 16 13 6 10 4 23 16 22 29 38 47 55
5056 7 10 7 5 3 0 12 15 20 39 34 35
5056 10 10 5 28 0 0 10 24 20 1 0 11
6051-T4 16 4 7 15 3 0 9 35 25 47 109 170
6051-T6 11 17 9 15 5 8 25 60 55 34 184 200
6053-T6 30 15 14 58 28 34 66 95 93 126 165 105
6061-T4 67 100 144 130 50 67 90 122 60 100 125 125
6061-T6 15 27 36 40 38 47 58 67 35 48 60 55
Al-7 Mg 12 7 8 8 3 0 12 14 8 12 0 7
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Teste Liga e Têmpera 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10anos
3 5154 12 9 5 --- 0 12 15 --- 0 0 3 ---
5083 22 1 7 --- 0 11 7 --- 0 0 5 ---
6053-T6 28 150 186 --- 93 91 34 --- 81 118 118 ---
7075-T6 25 25 25 --- 18 17 d --- 15 11 d ---
3003, revestida 0 12 --- --- 0 13 --- --- --- 13 --- ---
6061, revestida 10 10 9 --- 9 11 9 --- 11 13 9 ---
7075, revestida 10 15 13 --- 13 14 12 --- 12 14 15 ---
(a) Harbor Island é perto de Wilmington, NC - Esquimalt é perto de Vitoria, BC; (b) Peso original aprox. 4,8Kg (10,6lb); (c) Placa perfurada;
(d) Não pode ser determinada, porque não foi deixada nenhum superfície original
Tabela 13: Perda de peso médio e profundidade máxima de pitting para corpos de prova estrudados de ligas de alumínio após
imersão em água do mar. Os corpos de prova foram de 6,35 (0,250”) de espessura; 0,170 m 2 (1,83 ft 2 ) de área e pesavam
aproximadamente 1,2 Kg (2,6 lb).

Teste Liga e Têmpera 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10anos
Perda de Peso em g
1 6051-T4 2,9 0,0 8,0 8,2 7,8 1,5 4,5 6,3 2,8 0,0 --- ---
6051-T6 6,2 0,0 --- 14,6 9,0 10,5 12,8 23,4 15,4 40,7 29,7 83,0
6061-T4 4,7 10,9 --- 7,4 0,0 0,4 4,3 7,4 0,2 10,0 29,8 38,3
6061-T6 3,0 6,9 8,1 16,4 3,8 5,0 7,1 15,5 15,5 14,1 25,2 59,2
2 5056 3,2 2,7 6,3 9,9 6,3 2,8 4,2 6,2 5,0 1,9 3,6 4,8
6051-T4 3,0 3,4 6,5 8,0 13,1 9,2 7,8 12,0 16,0 16,7 18,0 35,4
6051-T6 4,9 11,1 5,7 9,4 19,9 --- 23,0 78,9 23,0 30,2 41,3 122,8
6053-T6 3,3 4,9 6,9 10,6 2,6 3,0 4,5 8,9 4,5 43,5 35,3 99,9
3 5056 2,0 5,2 5,1 --- 1,3 1,3 2,1 --- 3,5 9,4 2,4 ---
6063-T5 2,6 3,3 6,5 --- 2,4 3,5 4,9 --- 6,6 13,4 13,1 ---
6053-T6 2,8 3,0 5,3 --- 25,7 12,0 30,6 --- 43,5 29,9 77,1 ---
Profundidade Máxima de Pitting , mils

1 6051-T4 0 0 27 20 27 27 14 32 35 23 65 72
6051-T6 70 40 46 67 52 68 125 (b) 70 (b) 160 (b)
6061-T4 23 23 27 12 25 20 12 32 33 45 56 70
6061-T6 13 13 10 15 15 9 14 27 20 30 46 45
2 5056 13 7 35 32 60 0 16 41 30 17 99 50
6051-T4 57 5 20 15 34 65 30 74 66 65 90 115
6051-T6 58 >100 34 45 100 --- 84 (b) 64 85 107 >200c
6053-T6 13 25 93 46 0 0 7 34 80 110 175 210
3 5056 28 68 17 --- 0 3 15 --- 37 72 63 ---
6063-T5 42 35 45 --- 27 25 30 --- 70 66 136 ---
6053-T6 28 1 20 --- 185 90 (b) --- 178 (b) (b) ---
(a) Harbor Island é perto de Wilmington, NC; Esquimalt é perto de Victoria, BC; (b) Placa foi perfurada; (c) Em malha de ângulo grossa. Fonte: Ref. 2
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Tabela 14: Perda de Peso médio (mg/m2 ), para Ligas de Alumínio imersas em água do mar (das tabelas 12 e 13)

Séries de Teste 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10 anos 1 ano 2 anos 5 anos 10anos
Série 1, chapa (a)

1100, 3003, 5052 22 32 49 64 9 18 26 60 3 4 7 9
6051, 6061 24 32 60 85 12 25 39 85 41 40 101 191
Série 1, extrudadas (b)

6051, 6061 25 26 47 68 30 26 42 78 50 95 166 354
Série 2, chapa (a)

Al - Mg 20 22 32 52 15 13 28 47 37 39 74 81
Al - Mg - Si 26 34 75 119 55 54 75 149 64 111 140 183
Série 2, extrudadas (b)

Al - Mg 19 19 38 62 25 16 21 37 18 11 15 26
Al - Mg - Si 22 38 38 41 70 24 70 196 85 177 185 506
2 2 2 2
(a) Área de superfície da chapa, 1,93 m (2,08 fl ); (b) Área de superfície de extrusão; 0,170 m (1,83 ft ). Fonte: Ref. 2
Resumo de Dados de Exposição à Água do mar durante 10 anos em Wrightsville Beach, NC

Espessura Taxa de Corrosão Profundidade Profundidade Alteração
baseado em perda de máxima de ataque média de ataque na
peso em 10 anos em 10 anos resistência
à tração
Liga e Têmpera Mg, % mm poleg µm / ano mil / ano mm mil mm mil %
Exposição à meia maré
1199 --- 1,27 0,050 0,91 0,036 0,99 0,039 0,07 0,003 0
5154-H38 3,5 1,27 0,050 0,94 0,037 0,50 0,020 0,13 0,005 -2,1
5454-H34 2,7 6,35 0,250 1,04 0,041 0,39 0,015 0,07 0,003 -0,7
5457-H34 1,0 1,02 0,040 0,91 0,036 0,56 0,022 0,03 0,001 -4,2
5456-O 5,1 6,17 0,243 0,36 0,014 1,74 0,069 0,32 0,013 -0,4
5456-H321 5,1 6,17 0,243 1,29 0,051 1,83 0,072 0,34 0,013 -4,5
5083-O 4,5 6,35 0,250 0,91 0,036 0,97 0,038 0,31 0,012 0
5086-O 4,0 2,03 0,080 0,89 0,035 0,69 0,027 0,06 0,002 -2,7
Exposição à imersão total
1199 --- 1,27 0,050 1,55 0,061 --- --- --- --- 0
5154-H38 3,5 1,27 0,050 1,40 0,055 --- --- --- --- -5,1
5454-H34 2,7 6,35 0,250 1,50 0,059 0,51 0,020 0,10 0,004 -0,5
5457-H34 1,0 1,02 0,040 1,42 0,056 --- --- --- --- -5,2
5456-O 5,1 6,17 0,243 2,95 0,116 3,33 0,131 1,01 0,040 -3,0
5456-H321 5,1 6,17 0,243 1,62 0,064 1,12 0,044 0,31 0,012 -1,1
5083-O 4,5 6,35 0,250 1,50 0,059 0,61 0,024 0,03 0,001 0
5086-O 4,0 2,03 0,080 1,45 0,057 --- --- --- --- -3,7
Fonte: Ref. 106
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Figura 20: a) chapa; b) perda de peso, mg/m2 ; c) extrusão; d) tempo de exposição, anos
Perda de peso em função do tempo de exposição para 3 ligas de alumínio na água do mar.
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Tabela 16: Resistência a Corrosão de Chapas de Ligas de alumínio, com e sem juntas parcialmente
imersas em água do mar corrente em Kure Beach, NC
Profundidade Máxima de Ataque, mils

Tempo de Chapa Rebite Alteração
Chapa
Liga e Têmpera Tipo de Junta da
exposição em Superf. Superf. ou resistência
anos ext int solda devido a
corrosão %
Imersão contínua
6053-T6 Rebitada 6 1,4 3,0 8,4 0
6061-T6 Rebitada 1 1,4 2,8 2,8 0
6053-T6 Soldada 2 5,0 --- 4,2 ---
6061-T6 Soldada (d) 1 5,0 --- 9,8 ---
6061-T4 nenhuma 3 2,1 --- --- 2
6061-T6 nenhuma 3 1,4 --- --- 1
2024-T4 revestida nenhuma 5 4,2 --- --- 0
3004-H14 (f) revestida nenhuma 5 1,4 --- --- -5
520.0-T4 (g) nenhuma 3 4,2 --- --- -4
Não imersa (exposição)
6053-T6 rebitada 6 5,6 5,6 11,7 -1
6061-T6 rebitada (e) 1 5,6 2,1 8,5 0
6053-T6 soldada 2 3,3 --- 9,8 ---
6061-T6 soldada (f) 1 7,0 --- 9,8 ---
6061-T4 nenhuma 3 2,1 --- --- 1
6061-T6 nenhuma 3 4,2 --- --- 1
2024-T4 revestida (e) nenhuma 5 8,4 --- --- 0
3003-H14 revestida (f) nenhuma 5 7,0 --- --- -5
520.0 T4 (g) nenhuma 3 1,4 --- --- 4
(a) Resultados do teste de corpos de prova de tração ASTM de 6,4mm (0,25”) de espessura cortados no local indicado na chapa de
teste (em geral 2 corpos de prova foram cortados de cada chapa de teste e foi obtida a média dos resultados). (b) Rebites de 6053-T6.
(c) Rebites de 6053-T43; (d) Metal de enchimento de 4043; (e) Espessura média do revestimento em cada superfície , 297 µm (11,7
mils). (f) Espessura média do revestimento em cada superfície , 307 µm (12,1 mils). (g) Fundido em areia. Fonte: Ref. 4.
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Tabela 17: Resultados do teste à exposição no litoral durante 3 anos de ligas de alumínio anodizado (a).
Liga e Têmpera Resultados

Folha
1100 Nenhuma pitting visível
2024-T3, revestida Apenas pitting de borda
5456-H343 Nenhuma pitting visível
5086-H34 Nenhuma pitting visível
6061-T6 Nenhuma pitting visível
7075-T6 Apenas pitting de borda
7075-F, revestida Apenas pitting de borda
7079-T6 Apenas pitting de borda
Extrusões
7039-T6 Pequena pi dispersa
(a) Revestimentos anódicos de H2SO4 de 23 µm (0,9 mil) de espessura, selados em água fervente em placas de teste de 100 X 150
mm (4 X 6”) cortadas de folha nas extrusões.
B
G
Figura 21: a) espessura de revestimento anódico original, mils; b) número de pits por metro quadrado; c) espessura do
revestimento anódico original, µm; d) placas expostas por 8,5 anos ; e) ambientes industriais; f) ambientes altamente agressivos;
g) ambientes não industriais menos agressivos.Número de pits de corrosão em alumínio anodizado 1100 em função da espessura do
revestimento. Fonte: ref. 121
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A A
D
Figura 22: a) espessura de camada remanescente, µm. b) tempo de exposição, anos; c) taxa de erosão média (0,33µm/ano);
d) tipo de liga. Dados de intemperismo para alumínio revestido anodicamente em uma atmosfera industrial.
A
G
F
Figura 23: a) Taxa de sobrevivência, cumulativa em %; b) duração da exposição; c) martelagem por granalha + epoxi; d)
martelagem por granalha; e) tintura de epoxi; f) primer ZnCrO4 (13µm); g) epoxi danificada; h) Nua ou alumilite; i) Alumilite.
Eficácia relativa de vários sistemas de proteção a fim de evitar CST de ligas de alumínio susceptíveis. Dados combinados para corpos
de prova deformados altamente elásticos de ligas 2014-T651 e 7079-T65 expostas em Pt. Judith, RI; Comfort, TX e New Kensington,
PA.
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F1
A C
B
A
D
A C F A
H
B G
M
J P
Q
A
K
A
A L
I B N
Figura 24: a) penetração média, mm/ano; b) concentração em peso, %; c) penetração média, mils; d) todos aldeídos a 20°C; e)
aldeído propiônico a 50°C, aldeído butílico a 50°C, benzaldeído a 50°C, furfuraldeído a 120°C, aldeído acético a 20 °C; f) penetração
média em mils/ano; f1) ácido acético, ácido clorídrico, ácido fluorídrico, ácido nítrico, ácido fosfórico, ácido sulfúrico, hidróxido de
amônia, carbonato de sódio, dissilicato de sódio, hidróxido de sódio; g) ácido nítrico, %; h) ácido nítrico a 20°C; i) ácido acético; j) 133
mm/ano a 99,94%; k) ácido acético 20°C, 50°C e temperatura de ebulição; l) penetração média, pol/ano; m) soluções aquosas
ferventes de: álcool metílico, álcool butílico, álcool propílico; n) temperatura em °C; o) temperatura em °F; p) aberta; q) fechada
Corrosão de alumínio 1100-H14 em várias soluções químicas. Penetração média calculada a partir de dados de perda de peso em
testes de curto prazo. (a) efeito da concentração de soluções aquosas de vários aldeídos. As taxas de ataque indicam que o alumínio
deve ser satisfatório para o manuseio de todas estas soluções. (b) o efeito da concentração de todas as soluções variou de 0,00001 a
0,1 N, exceto o ácido acético (0,00001 a 17,4 N), hidróxido de amônio ( NH4 OH) (0,00001 a 15 N), e silicato de sódio (Na2Si2O5)
(0,00001 a 1 N); (c) O efeito das concentrações de HNO3 a temperatura ambiente. (d) efeito da concentração e temperatura de ácido
acético. (e) efeito da concentração de soluções aquosas ferventes de 3 álcoois. (f) efeito da temperatura do fenol. Reação rápida
acima de 120°C (250°F) parada através de pequenas adições de ... água
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Corrosão de Alumínio e Ligas de Alumínio

E.H. Hollingsworth (aposentado) e H.Y. Hunsicker (aposentado), Aluminum Company of America*

a = Potencial; b = corrosão; c= passivação; d= imunidade

Tabela 1a - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Forjado Comerciais Não Tratáveis

Liga Potencial (a), V Liga Potencial (a), V

Tabela 1b - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Forjado Comerciais Tratáveis Termicamente

Ligas Têmpera Potencial (a) , V

Tabela 1c - Potenciais de Solução de Ligas de Alumínio Fundido

Ligas Têmpera Tipo de molde Potencial (b)

Tabela 1d - Potenciais de Solução Metais de Base, excluindo o Alumínio

Metal Potencial (a), V

Tabela 2 - Potenciais de Solução de alguns constituintes da segunda fase e Ligas de Alumínio

Fase Potencial (a), V

Efeitos da Composição e da Microestrutura na Corrosão:

Tabela 4a - Classificações Relativas de Resistência à Corrosão e a CST de Alumínio e Ligas Fundidas

Classificação de Corrosão de Ligas e Têmperas:

Corrosão e Proteção Galvânica:

Tabela 4b - Classificações Relativas de Resistências à Corrosão Geral e a Trincagem de Corrosão por

242.0 T571, T61 D C

Tabela 5 - Combinações de Ligas de Alumínio utilizadas em alguns Produtos Revestidos de Alumínio.

Ligas do Núcleo Ligas do Revestimento

Tratamento de Superfície. Um processo que produz um efeito similar àquele do revestimento

Trincagem de Corrosão por Tensão.

Classificações de Corrosão por Tensão. O sistema de classificações de resistência à CST para

A) direção de rolagem; B) transversal curta; C) transversal longa

As aplicações destas ligas devem ser cuidadosamente projetadas e aconselha-se, em todos os

Ligas de Fundição. A resistência da maioria das ligas de fundição de alumínio à CST é

Corrosão por esfoliação.

(a) (b) (c)

Corrosão por Erosão.

Esta desaceleração da corrosão (figuras 16 a 18) ocorre independentemente da composição da

Liga e Têmpera Taxa de Profundidade média Profundidade Perda de

1100-H14 76 3,0 36 1,4 89 3,5 3

1100-H14 279 11,0 96 3,8 231 9,1 3

New York, NY (industrial)

1100-H14 749 29,5 89 3,5 213 8,4 7

Concluiu-se desde as primeiras experiências de campo que os dutos de alumínio enterrados

Liga e Têmpera Taxa de Profundidade média Profundidade Perda de

Ligas não Tratáveis

2014-T6 358 14,1 43 1,7 28 1,1 0

Resistência do Alumínio Anodizado.

Em geral, a resistência química de revestimentos anódicos é maior em soluções

ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO COMPRIMENTO INDICADO EM:

1,6mm (0,064”) - Folha

ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO

1,6mm (0,064”) - Folha

Efeitos de Materiais de Construção não-metálicos.

A drenagem do concreto, gesso, argamassa ou estuque recém aplicados é altamente alcalina e

ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO COMPRIMENTO INDICADO EM:

ALTERAÇÃO NA RESISTÊNCIA, %, DURANTE A EXPOSIÇÃO NO

Contato com alimentos, produtos farmacêuticos e Químicos.

Harbor Osland, NC (a) Halifax, NS Esquimalt, BC (a)

Profundidade máxima de pitting (mils)

Harbor Osland, NC (a) Halifax, NS Esquimalt, BC (a)

Harbor Osland, NC (a) Halifax, NS Esquimalt, BC (a)

Profundidade Máxima de Pitting , mils

Harbor Osland, NC (a) Halifax, NS Esquimalt, BC (a)

Série 1, chapa (a)

Série 1, extrudadas (b)

Série 2, chapa (a)

Série 2, extrudadas (b)

Resumo de Dados de Exposição à Água do mar durante 10 anos em Wrightsville Beach, NC

Profundidade Máxima de Ataque, mils