Dokumen - Tips Reporte Decapado y Flushing Ejemplo

ASTRIVEN S.A.
INGENIERIA DE LUBRICACION Y MICROFILTRADO
REPORTE FINAL DE DECAPADO QUÍMICO

Y FLUSHING DE TUBERÍA
Cliente: OAS/Proyecto Multipropósito BABA.
Fecha: 12/02/2012
Atención: Ing. Wellington Barboza
A continuación presentamos un informe final de los trabajos realizados según Contrato OAS-PMB-
CN°044/2012, “Decapado y Flushing de Líneas Hidráulicas y de Lubricación para PMB”.
En el presente informe se incluye:
1. Descripción general de los procedimientos seguidos (decapado, flushing, filtrado de aceite

nuevo).
2. Decapado Químico: procedimiento y observaciones.
3. Presentación de Resultados de los circuitos procesados, que incluye:
a. Curva de Nivel de Limpieza vs Tiempo.
b. Curva de Número de Partículas vs Tiempo.
c. Escaneo de resultados inicial y final arrojados por el Contador de Partículas en línea.
d. Imágenes microscópicas del lubricante antes y después del proceso de flushing y
microfiltrado.
4. Reporte fotográfico del trabajo realizado.
El presente informe incluye el resultado de los siguientes circuitos:
• Centralina 1
• Centralina 2
• Circuito de Mantenimiento Ramal 1
• Circuito de Mantenimiento Ramal 2
• Circuito conjunto Tanques Elevados y Cojinetes 1 y 2.
• Circuito conjunto Toma Central 1 y 2.
• Sub circuito Kaplan 1
• Sub circuito Kaplan 2
• 1430 galones de Aceite Nuevo (26 tambores).
• 1000 galones de Aceite Nuevo (20 tambores) correspondientes al ADENDUM.
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Av. Miguel Hilario Alcívar 239 y Octava Este. Planta Baja. Cdla. Kennedy
Teléfono: 593-04-2396605 Telefax: 593-04-2398147 Celular: 593-09-8462720
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Guayaquil, Ecuador, Sur América
ASTRIVEN S.A.
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCEDIMIENTO

SEGUIDO.
Siguiendo las indicaciones proporcionadas por VOITH SIEMENS en el manual que se nos facilitó, a
cada tramo de tubería se le realizó el siguiente procedimiento:
DECAPADO QUÍMICO DE TUBERÍAS.

1.- Decapado Químico. Se utilizó una solución de ácido fosfórico al 30% durante 2 horas y
media. Se eliminó la capa interna superficial de óxido de las tuberías.
2.- Enjuague y Secado. Para eliminar restos de la solución ácida de trabajo.
4.- Aplicación de aceite. Se aplicó el mismo aceite de trabajo al interior de la tubería, para
evitar la oxidación de la capa superficial.
5.- Empaquetado. Se empaquetó los extremos de las tuberías con plástico de embalaje
para evitar contaminación en su posterior montaje.
6.- Disposición de residuos. Una vez neutralizado (pH neutro) el fluido de proceso, fue
llevado a las piscinas de tratamiento de OAS, para su posterior análisis, tratamiento y
descarga.
FLUSHING DE TUBERÍAS.
• El fluido de trabajo fue aceite TEXACO REGAL R&O 68, a 50°C aprox.
• Se utilizó elementos filtrantes de alta eficiencia (filtración absoluta).
• Se realizó el flushing del circuito en los dos sentidos de flujo.
• En cada sentido se trabajó un tiempo mucho mayor a 30 minutos de circulación de aceite,
tiempo indicado en el instructivo.
La medición del nivel de limpieza se realizó en la línea de retorno antes del banco de filtración.
• El nivel de limpieza requerido fue ISO 18/16/13. En todos los casos se alcanzó un nivel de
limpieza mucho mejor (menor número de partículas).
• Al inicio y final de cada flushing se tomó una muestra de aceite para analizarla al
microscopio.
FILTRACIÓN DE ACEITE NUEVO Y CARGA DEL MISMO.

• Se filtraron 18 tambores (990 galones) de lubricante TEXACO REGAL R&O 68, dispuestos en
tres lotes de 3 tambores y dos lotes de 4 y 5 tambores cada uno.
• El nivel de limpieza requerido fue ISO 18/16/13. En todos los casos se alcanzó un nivel de
limpieza mucho mejor (menor número de partículas).
• Se cargaron 495 galones de aceite en el depósito principal de la Centralina 2 y 495 en la
Centralina 1. Para cargar el aceite, se utilizó nuevamente el banco de filtración.
• Al inicio y final de cada lote se tomó una muestra de aceite para analizarla al microscopio.
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2. DECAPADO QUÍMICO: PROCEDIMIENTO SEGUIDO

Y OBSERVACIONES.
OBJETIVO.- eliminar los óxidos metálicos, la cascarilla de fabricación y el hollín de las piezas para
que queden químicamente limpias
INTRODUCCIÓN.- El decapado consiste en bañar el elemento en una solución decapante

principalmente constituida de un ácido y agua.
Este tratamiento químico depende de varios factores: concentración, volumen de pieza,

temperatura, tiempo, contaminación, etc.
PROCEDIMIENTO SEGUIDO.-
1.- Determinar químico a utilizarse como ácido decapante.
Existen tratamientos decapantes con diferentes tipos de ácido: sulfúrico, clorhídrico, nítrico,
fosfórico, etc.
Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar normas
generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto que simplemente
pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por completo el planteamiento del
problema.
En este caso se utilizó una concentración de ácido fosfórico, debido a que da lugar a excelentes
superficies pasivadas para un tratamiento de piezas moderadamente oxidadas, lo más apreciable
del uso del ácido fosfórico es:
a.- El enjuague posterior no tiene que ser tan meticuloso como los otros ácidos debido a que el
ácido fosfórico tiene propiedades inhibidoras de corrosión.
b.- Tiene la ventaja de no dejar residuos peligrosos sobre el metal, en los poros suele depositarse
los fosfatos de hierro que no tienen influencia sobre la película de recubrimiento debido a su gran
estabilidad.
c.- Es el que tiene menor tendencia a producir corrosión localizada.
d.- No necesita control de emanación de gases.
e.- No necesita trabajar a temperaturas elevadas por lo cual el costo energético es menor, es
menos propenso a la corrosión cuando se tiene material ligeramente oxidado.
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2.- Realizar pruebas con el ácido fosfórico a diferentes concentraciones: 5%, 10%, 20% y 30%.
Ejemplo de tubería decapada. (Pruebas realizadas)
3.- Preparar kit de limpieza: tanque de solución ácida decapante, mangueras, accesorios, bombas
en acero inoxidable y carcazas con filtros de 20 a 10 micras con el fin de retener los sólidos
suspendidos (hierro y residuos de pintura y soldadura) generados por el proceso de decapado y
evitar que la solución ácida se sature y nos llegue a crear problemas en el decapado como en el
momento de desalojar el agua residual.
Filtro antes de decapado Filtro después de decapado
4.- Verificar el equipo de protección personal para manejo de químicos peligrosos: casco, gafas,
guantes de neopreno, mandil de caucho, respirador para gases inorgánicos, botas de seguridad.
Control de ingeniería.- Ventilación local y general para asegurar que la concentración no exceda
límites de exposición ocupacional, es por esta razón que se sugirió trabajar en el taller al aire libre
y no donde estaban instaladas las tuberías. Ante la falta de ducha y lavaojos se tuvo a disposición
un de tanque de 55 gl con agua (de río). NFPA.- Salud 3, Inflamabilidad 0, reactividad 1
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5.- Preparar solución ácida al 15% tomando las precauciones de seguridad con respecto al manejo
de químicos peligrosos, se vierte aproximadamente 200 litros de agua al tanque de solución
decapante y se procede a verter lentamente el ácido fosfórico. Al preparar la solución ácida
decapante se tomó en consideración diámetro y longitud de tuberías a tratar con el fin de
manipular el volumen de ácido mínimo necesario, para al término del tratamiento cumlir con los
procedimientos ambientales.
En la gestión de residuos, el sistema de tratamiento físico -químico por cargas solo es factible a
bajo caudales de agua residual por esta razón se programó un volumen reducido de solución
decapante y enjuague.
6.- Recircular la solución ácida decapante aproximadamente 15 minutos.
7.- Apagar bomba y dejar en remojo por 3 horas (aprox.)
8.- Recircular 15 minutos.
9.- Apagar bombas y desalojar de tuberías la solución ácida decapante con retorno al tanque de
almacenamiento de solución ácida.
10.- Inspeccionar internamente las tuberías y verificar la ausencia de contaminantes.
11.- Secar las paredes internas, enjuagar con solución química inhibidora de corrosión y secar. Si
hay presencia de pequeñas capas de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez
que la tubería ha sido tratada, se utiliza ácido diluido, para elimina manchas generada por
compuesto orgánicos e inorgánicos, esto corresponde a un pasivado o decapado suave.
12.- Impregnar con aceite como protección a una reacción oxidante.
13.- Sellar extremos de tuberías con plástico para evitar posible contaminación debido a que el
contacto entre atmosfera, lluvia y metal provoca la formación de capas de óxido.
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14.- El agua residual generado por el proceso es de decapado se debe neutralizar a un pH de 6.0 a
7.5 y desalojarlo al lugar autorizado por responsable de medio ambiente según políticas de la
empresa contratante cumpliendo los límites máximos permitidos
COMENTARIOS.-
a.- El tratamiento químico se lo realizó por tramos de tuberías: con un circuito de limpieza limitado
por válvulas y bridas, con recirculación a través de bombas; y, por llenado manual, dependiendo
del grado de contaminación interna.
b.- Debido a la contaminación interna (pintura) de los accesorios como codos, bridas, etc. soldados
en la tubería, algunos tramos de tuberías fueron decapados nuevamente o dejados en remojo
en solución ácida decapante de menor concentración por aproximadamente 8 a 10 horas para
eliminar películas de pintura (color negro) que luego se observó flotando en el tanque de
recepción de solución ácida.
c.- Después de realizar el tratamiento químico, se procedió a secar utilizando el compresor y al

observar internamente la superficie de la tubería se nos presentó vetas de óxido, esto es debido a
que el aire que inyectamos era húmedo, por esta razón se procede a realizar un nuevo decapado y
a secar manualmente.
d.- Las variables a tener en cuenta para el decapado son: concentración de la solución ácida
decapante, temperatura, tipo de aleación y contaminantes (óxido, grasa, pintura, etc.)
e- Para evaluar el decapado se debe abrir la boca de la tubería e inspeccionar que la superficie
interna se presente completamente lisa.
Antes del decapado Después del decapado
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3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.
CENTRALINA 1
Operación: Flushing @90 GPM, 300 psi (máx.) Circuito: Centralina 1
Volumen utilizado: 1200 lts. Tipo de Aceite: Texaco Regal R&O 68
Temperatura: 50°C (promedio) Fecha: 20/11/2012
Tiempo de Filtrado: 5 hrs 40 mins.
TABLA DE DATOS
partículas / ml partículas / ml partículas / ml ISO 4406-99 ISO 4406-99 ISO 4406-99

No. Hora
> = 4 micras > = 6 micras > = 14 micras > = 4 micras > = 6 micras > = 14 micras
1 18:11 8865,2 1380,7 350,4 20 18 16
2 19:09 2783,3 1363,6 726,2 19 18 17
3 19:26 1477,9 734,8 526,6 18 17 16
4 19:53 703,3 393,1 303 17 16 15
5 20:51 368,4 220,4 143,3 16 15 14
6* 22:13 657 290,2 69,9 17 15 13
7* 23:26 573,2 266,7 59,5 16 15 13
8* 23:46 189,3 88,8 45,3 15 14 13
9* 23:50 211,3 98,7 39,3 15 14 12
*Contraflujo
NIVEL DE LIMPIEZA VS TIEMPO
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ASTRIVEN S.A.
NÚMERO DE PARTÍCULAS VS TIEMPO
LECTURAS INICIAL Y FINAL DEL CONTADOR DE PARTÍCULAS INSTALADO EN LÍNEA
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ASTRIVEN S.A.
IMÁGENES MICROSCÓPICAS DE MUESTRA DE ACEITE INICIAL
Imagen tomada con microscopio digital a 400X de una malla de 5 micras

luego de ser atravesada por una muestra de aceite.
Nivel de limpieza ISO 20/18/16
IMÁGENES MICROSCÓPICAS DE MUESTRA DE ACEITE FINAL
Imagen tomada con microscopio digital a 400X de una malla de 5 micras

luego de ser atravesada por una muestra de aceite.
Nivel de limpieza ISO 15/14/12
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ASTRIVEN S.A.
4. REPORTE FOTOGRÁFICO DEL TRABAJO REALIZADO
DECAPADO DE LA TUBERÍA
Preparación de la Tubería a decapar.
Preparación de la Solución de Ácido Fosfórico.
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ASTRIVEN S.A.
Ingreso de la Solución de Ácido Fosfórico mediante sistema de bombeo.
Imágenes del filtro de retorno a tanque, antes y después del proceso de Decapado.
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ASTRIVEN S.A.
La solución saturada fue neutralizada y almacenada en las piscinas de tratamiento de OAS. Al finalizar el trabajo, los
residuos serán tratados y despachados siguiendo las normas medio ambientales con su respectiva certificación.
Aplicación de aceite a la tubería para evitar corrosión superficial.
Interior de tubería. Antes y después de decapado.
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ASTRIVEN S.A.
Filtración de solución previo desalojo de desechos.
Control de parámetros previo desalojo de desechos.
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ASTRIVEN S.A.
FLUSHING DE LA TUBERÍA
Colocación de Válvulas y Bridas de conexión. (Circuito Centralina)
Disposición General de Equipos. (Circuitos Mantenimiento Ramal 1 y 2)
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ASTRIVEN S.A.
Disposición General de Equipos. (Circuito Conjunto Toma Central 1 y 2)
Equipos para Flushing: Izq. Sistema de bombeo y Tanque de Proceso.

Der. Banco de Filtración y Contador de Partículas.
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ASTRIVEN S.A.
Lecturas del Contador de Partículas.
Obtención de muestra de aceite para análisis al microscopio.
____________________________________________________________
ASTRIVEN S.A.
Filtración de Aceite Nuevo (9 tambores en total). Lotes 1,2 y 3.
Esperamos que esta información sea de valiosa utilidad para ustedes.
Por favor, cualquier duda o comentario comuníquese con nosotros.
Atentos saludos,
Ing. Kepti Lenin Tinoco

ASTRIVEN S.A.
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INGENIERIA DE LUBRICACION Y MICROFILTRADO

REPORTE FINAL DE DECAPADO QUÍMICO

Atención: Ing. Wellington Barboza

En el presente informe se incluye:

1. Descripción general de los procedimientos seguidos (decapado, flushing, filtrado de aceite

El presente informe incluye el resultado de los siguientes circuitos:

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCEDIMIENTO

DECAPADO QUÍMICO DE TUBERÍAS.

FILTRACIÓN DE ACEITE NUEVO Y CARGA DEL MISMO.

2. DECAPADO QUÍMICO: PROCEDIMIENTO SEGUIDO

INTRODUCCIÓN.- El decapado consiste en bañar el elemento en una solución decapante

Este tratamiento químico depende de varios factores: concentración, volumen de pieza,

1.- Determinar químico a utilizarse como ácido decapante.

Ejemplo de tubería decapada. (Pruebas realizadas)

Filtro antes de decapado Filtro después de decapado

6.- Recircular la solución ácida decapante aproximadamente 15 minutos.

7.- Apagar bomba y dejar en remojo por 3 horas (aprox.)

8.- Recircular 15 minutos.

10.- Inspeccionar internamente las tuberías y verificar la ausencia de contaminantes.

12.- Impregnar con aceite como protección a una reacción oxidante.

c.- Después de realizar el tratamiento químico, se procedió a secar utilizando el compresor y al

Antes del decapado Después del decapado

partículas / ml partículas / ml partículas / ml ISO 4406-99 ISO 4406-99 ISO 4406-99

NIVEL DE LIMPIEZA VS TIEMPO

NÚMERO DE PARTÍCULAS VS TIEMPO

LECTURAS INICIAL Y FINAL DEL CONTADOR DE PARTÍCULAS INSTALADO EN LÍNEA

IMÁGENES MICROSCÓPICAS DE MUESTRA DE ACEITE INICIAL

Imagen tomada con microscopio digital a 400X de una malla de 5 micras

IMÁGENES MICROSCÓPICAS DE MUESTRA DE ACEITE FINAL

Imagen tomada con microscopio digital a 400X de una malla de 5 micras

4. REPORTE FOTOGRÁFICO DEL TRABAJO REALIZADO

Preparación de la Tubería a decapar.

Preparación de la Solución de Ácido Fosfórico.

Ingreso de la Solución de Ácido Fosfórico mediante sistema de bombeo.

Aplicación de aceite a la tubería para evitar corrosión superficial.

Interior de tubería. Antes y después de decapado.

Filtración de solución previo desalojo de desechos.

Control de parámetros previo desalojo de desechos.

Colocación de Válvulas y Bridas de conexión. (Circuito Centralina)

Disposición General de Equipos. (Circuitos Mantenimiento Ramal 1 y 2)

Disposición General de Equipos. (Circuito Conjunto Toma Central 1 y 2)

Equipos para Flushing: Izq. Sistema de bombeo y Tanque de Proceso.

Lecturas del Contador de Partículas.

Obtención de muestra de aceite para análisis al microscopio.

Filtración de Aceite Nuevo (9 tambores en total). Lotes 1,2 y 3.

Esperamos que esta información sea de valiosa utilidad para ustedes.

Por favor, cualquier duda o comentario comuníquese con nosotros.

Ing. Kepti Lenin Tinoco

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