Matériaux utilisés

Les matériaux sujets de cette étude sont utilisés dans l’industrie du pétrole et plus
précisément sur les BOP ; ils proviennent de l’unité de production et de maintenance des
équipements de forage pétrolier de Hassi –Messaoud. Ce sont respectivement :
 Le métal de base : AISI 4130
 Les électrodes : E309MoL-17/ E316L-17

Identification de l’AISI 4130

L’AISI 4130 est un acier à faible teneur au carbone et moyennement allié, aussi appelé acier
chromoly ou acier chrome-moly, contenant nominalement 0,28-0,33% de carbone, 0,8-1,1%
de chrome et 0,15-0,25% de molybdène. Le 30 dans l’expression 4130 représente une teneur
en carbone de 0,30 %. L'alliage est destiné aux traitements thermiques, il possède une bonne
aptitude à la trempe et à la soudabilité fusion. La classification de notre acier selon la norme
française AFNOR est : FNOR 25CD4.
Cet acier est disponible en tige, barre, billette, plaque, pièces forgées, tubes et moulages. Il
peut servir pur fabriquer automobile, machines-outils, industries pétrolières et gazières
comme les corps de vannes et les pompes forgées, pattes de fixation du moteur, des arbres,
des raccords, des bagues, des engrenages, etc.
Identification des électrodes
La composition chimique des électrodes a été déduite à partir des appellations commerciales
et normalisées fournies par le client. Par exemple, pour l’électrode E309MoL-17 l’appellation
Ok 67.70 et pour la nuance E316L-17 la OK 63.30.

E309MoL-17 (Ok 67.70) / E316L-17 (OK 63.30) [ASM10].

Les électrodes E309MoL-17 et E316L-17 selon l’ASME sont classées dans la SFA-5.4.
Cette classification est une Spécification destinée pour les électrodes de soudure en acier
inoxydable selon le procéder de soudage manuel (SMAW). Le métal d'apport déposé par ces
électrodes a une teneur en chrome de 10,5% ou plus et une teneur en fer qui est supérieure à
celle de n'importe quel autre élément.

La lettre préfixe "E" au début de chaque désignation de classification correspond à

l'électrode. Les trois premiers chiffres désignent le classement sur sa composition chimique.
Les deux derniers chiffres désignent le classement pour l'utilisation par rapport à la position
de soudage et le type de courant. Pour une bonne résistance à la corrosion, il est recommandé
d’utiliser l’électrode E309 pour la première passe.
Composition chimique des éléments
La composition chimique des éléments est résumée dans le tableau ci-dessous
Eléments / Wt% C Cr Ni Mo Si Mn P S Cu Fe
AISI 4130 0,30 1,048 0.123 0,236 0,286 0,569 0,01 0,02 0,15 97,14
E 316L-17 0,03 18,5 12 2,8 0,8 0,8 --- --- 0.2 65,05
E 309 MoL-17 0,02 23 13 2,7 0,8 0,8 0,02 0,01 0,05 59,6

Tableau : Compositions chimique des métaux utilisés

L’Indice de soudabilité peut également être calculé à partir du carbone équivalent. Pour
l’acier utilisé dans cette investigation (l'AISI 4130) l'équation donnant le carbone équivalent
est :

Ainsi, [C] = 0,440 pour notre cas d’étude.

Procédé de rechargement
Le rechargement a été effectué à l`atelier de soudage Chéraga CRTI à l'aide du poste à souder
autonome MILLER Gold Star 402 pour SMAW.
 Figure : Poste a soudé utilisé lors du rechargement en SMAW
Le rechargement des surfaces planes se fait en déposant des cordons parallèles côte à côte ou
superposés si la surface de l'usure est relativement importante, le rechargement s'effectue par
dépôt de plusieurs cordons parallèles et chacun d'eux doit empiéter d'un tiers sur son voisin,
comme le montre la Figure II-4. En s'assurant que le dépôt de la couche supérieure est
accompagné de la fusion de la couche inférieure. Ceci accélère l'opération de rechargement et
contribue à son succès.
Une légère surépaisseur doit toujours être prévue après le rechargement pour pouvoir
redonner à la pièce ses dimensions d'origine après l'opération d'usinage.

Figure : Schéma illustratif du procédé de rechargement

Pour remplir les cratères en fin de cordons, il suffit d'exécuter un cordon perpendiculaire aux
cordons déjà exécutés, comme à la figure

Figure : Élimination des cratères en fin de cordons

Préparation des joints : avant de commencer le rechargement, le métal de base doit être
nettoyé de toute impureté, peinture, graisse, ou toute impureté qui risque d’affecter le
soudage.
 Préchauffage : Avant le rechargement des pièces, on procède au préchauffage à l'aide d'un
chalumeau, ou par résistance électrique. La température minimale varie selon le type de la
baguette utilisée : Elle est de 204 °C minimum avec un maximum de température d’inter
passe de 282°C, pour E309MoL-17/ E316 L-17.
Métal de base : le métal de base utilisé est une tôle de dimension (---).
Métal d’apport : nous avons utilisé deux types de baguettes :
1. AWS A5.4 E309MoL-17, ASME Section II F-N°5.4
2. AWS A5.4 E316 L-17, ASME Section II F-N°5.4

Les différents paramètres de rechargement sont regroupés dans le Tableau

Métal de base AISI 4130

Epaisseur utilisé 25 mm
procéder de rechargement SMAW
Type Manuel
Métal d'apport Classification AWS 5.4
1ère passe E309MoL-17 (Ok 67.70)
Bourrage/finition E316L-17 (OK 63.30)
Position de soudage 1G
Préchauffage T° de préchauffage 204 °C
T° d’interpasse Max 282 °C
Courant DC +
Polarité Ep
Ampérage (A) 50 -200
Voltage (V) 1er passe 23 -26
Bourrage /Finition 25 -28
Vitesse de soudage 1èrepasse 75 - 98 mm/min

Bourrage/ Finition 115 -125 mm / min

Tableau : Paramètres de rechargements réalisés

Traitement thermique :
Ce traitement a pour but de détendre les contraintes apportées par le dernier rechargement.
L’élévation de température et la baisse de limite d’élasticité du matériau qui en résulte
permettent de les relaxer. Cet effet de relaxation est en général insignifiant aux basses
températures (inférieures ou égales a` 200°C), mais n’est plus négligeable pour les
températures supérieures a` 500°C.
Le traitement thermique a été effectué dans un four NABERTHERM à 650 °C pendant 4 h.

Figure : Four des traitements thermique

Après 4 heures on laisse les échantillons sous refroidissement lent. Ce refroidissement se fait
dans le four pendant 24heures
Technique de Caractérisation
 Préparation des échantillons
Découpage : Le découpage des échantillons est réalisé à l’aide d’une tronçonneuse et
refroidis à l’eau pour éviter leur échauffement et le changement structural.
Enrobage : nous avons effectuée l'enrobage à froid à l’aide de la résine acrylique mélangée à
son durcisseur.

Figure : procédée d’enrobage à froid

Polissage mécanique : Il se fait par le frottement de l'échantillon sur des papiers abrasifs de
granulométrie de plus en plus fine avec une vitesse de 300tr/min pendant 3 min par
échantillon, Les papiers utilisés sont de granulométrie décroissante (60, 80, 120, 320, 600,
800, 1000, 1200, 2400,4000) sous un jet d’eau pour éviter tout risque d’échauffement. Ensuite
le polissage de finition sur drap en feutre par de l’alumine (0,3 et 0.05µ).
 Figure : Polisseuse a deux disques

Attaque chimique :
Après le polissage de finition, l’échantillon est lavé puis séché, puis il est soumis ensuite à
une attaque chimique, Les réactifs utilisés dans notre cas est :
 Le Nital dont la composition est la suivante :
-Acide nitrique 3% (HNO 3)
-L’éthanol 97% (C2H5OH)

 L'acide sulfurique dont la composition est la suivante :

-10ml …………H2SO4
-100ml…......….l’eau distillée
Microscopie optique
La microscopie optique est une technique de caractérisation indispensable dans l’étude des
matériaux. Elle permet de caractériser les différents constituants structuraux dans un alliage.
Nous avons utilisé dans cette étude un microscope optique de marque Nikon ECLIPSE
LV100D-U avec un grandissement variant de x50 à x1500. Ce microscope est muni d’un
appareil photo et d’un ordinateur lui permettant l’acquisition des photos.
L’avantage de la microscopie optique, outre le fait de sa grande facilité d’utilisation, est de
permettre l’observation de grandes surfaces et de collecter ainsi une information globale sur
l’aspect de la surface observée.

Figure : Microscope optique Nikon ECLIPSE LV100D-U (CRTI cheraga).

Essais de dureté :
La caractérisation mécanique des matériaux se base sur l'étude des différentes propriétés
mécaniques, la dureté est l'une de ces propriétés qui exprime la résistance à la pénétration d'un
matériau soumis à une déformation plastique localisée. Son principe est de mesurer les
diagonales des empreintes laissées par un cône. Les profils de Dureté ont été tracés en
utilisant un durométre Vickers. Avec une charge de 10kg (Hv10), ces essais ont été réalisés au
niveau du laboratoire des essais mécaniques du CRTI.
 Figure : dureté Vickers

Figure : Durométre Vickers, CRTI

Essais de Dureté et de Micro-dureté :

Pour les essais de micro dureté nous utilisons un Micro duromètre type SHIMADZU, Avec
une charge de 10g (Hv0.1), ces essais ont été réalisés au niveau du Laboratoire des Sciences
et Génie des Matériaux (LSGM) du USTHB.
Figure : micro durométre type SHIMADZU (USTHB)
Caractérisation Electrochimique :
Les essais électrochimiques utilisés pour la caractérisation du comportement à la corrosion du
matériau étudié (polarisation potentiodynamique I(E)) est impédance électrochimique EIS)
ont été réalisé au moyen d’une chaine électrochimique, les tests de corrosion ont été réalisés
sur les échantillons traités et non traités les surfaces et les interfaces
Montage électrochimique :
Tous les travaux électrochimiques presque sont réalisés à l’aide d’un même montage qui
consiste :
 Un appareil de marque Metrohm Autolab, constitué d’un potentiostat / Glavanostat
piloté par un logiciel Nova 2.
 Une cellule électrochimique de 100 ml de volume, munie de 05 orifices permettant le
placement d’une électrode de travail, une électrode de référence au calomel saturée
(ECS), une électrode auxiliaire en platine, un barboteur de gaz en verre, un tube en
verre pour la circulation d’eau.

Figure : Montage et appareil de mesures électrochimiques, (CRTI)