MINERÍA Y METALURGIA

PROYECTO METALÚRGICO DE PLANTA

Chancado y molienda

NOMBRE: Antonio Siminic D., Kryzna Villalobos C., Sibyl Zarzuri B.

CARRERA: ingeniería en metalurgia
ASIGNATURA: Taller de operaciones y procesos metalúrgicos
PROFESOR: Luis Romero
FECHA: 23 de junio 2023
1 Introducción

La molienda del cobre es un proceso fundamental en la industria minera, ya que permite la

obtención del cobre en forma de concentrado a partir de minerales sulfurados de baja ley, este
proceso se realiza con el fin de obtener ganancias a través de la venta de un producto de cobre de
alta pureza obtenido después de otros procesos siguientes a la etapa de molienda
En la industria minera del cobre, la etapa de conminución desempeña un papel fundamental en el
proceso de obtención del mineral valioso. En particular, nos enfocaremos en el chancado y la
molienda, etapas esenciales para la preparación del mineral en un proyecto de pequeña minería.
En este proyecto específico, el cual se desarrolla en una faena de pequeña escala, se maneja una
cantidad aproximada de 5000 toneladas de mineral. Este material es sometido a un proceso de
trituración y molienda para lograr una granulometría óptima que permita obtener un producto de
calidad para las etapas subsiguientes.
El circuito de chancado implementado en esta faena consta de tres etapas. En la primera etapa, se
utiliza un chancador de mandíbula, el cual se encarga de reducir el tamaño inicial del mineral.
Posteriormente, en las etapas subsiguientes, se emplean chancadores de cono para continuar la
reducción del tamaño del material
Una vez que el mineral ha pasado por cada etapa de chancado, es transportado mediante correas
transportadoras hacia un harnero. En esta etapa, el mineral es clasificado y se determina si debe
volver a ser recirculado dentro del circuito de chancado para seguir siendo triturado o si es
adecuado para pasar a la etapa de molienda.
En la etapa de molienda, el mineral triturado se somete a la acción de un molino de bolas. Este
dispositivo utiliza bolas de acero que impactan y pulverizan el mineral, reduciendo su tamaño aún
más. El objetivo es obtener una granulometría adecuada que permita liberar las partículas de cobre
y otros minerales valiosos.
Una vez completada la molienda, el mineral se dirige hacia un hidrociclón, un dispositivo de
clasificación que separa las partículas sólidas del fluido en base a su tamaño y densidad. De esta
manera, se obtiene un producto final con la granulometría deseada y se separa el material fino que
debe ser recirculado o remolido.
En relación con la producción, la faena de pequeña minería procesa aproximadamente 5000
toneladas de mineral al mes. Con una ley de cobre del 0.9%, lo que indica la concentración de
cobre presente en el mineral, se estima que se obtienen alrededor de 45 toneladas de cobre al
finalizar el mes. Este valor de ley es crucial para evaluar la rentabilidad y viabilidad económica
del proyecto minero.
1.1 Objetivo del proyecto

El objetivo del proyecto es la evaluación de una planta metalúrgica económicamente rentable,

sociable con el medio ambiente sustentable, considerando aspectos relevantes como el
dimensionamiento de los equipos, determinar la rentabilidad del proyecto aplicando un flujo de
caja con un periodo de 10 años, además de la creación de un plan de seguridad, el análisis de las
leyes ambientales para el proceso.
1.2 Objetivos específicos

 Evaluar económicamente el circuito de conminución en planta concentradora

 Investigar y analizar las leyes ambientales del proceso
 Aplicar un plan de prevención de riesgos
2 Evaluación del circuito del proyecto

2.1 Etapa de chancado

 El chancado es el proceso de reducción de tamaño que se realiza una vez obtenido el mineral
desde el yacimiento y tiene como objetivo reducir el tamaño desde un tamaño run of mine
hasta el tamaño de alimentación de la molienda. Dependiendo de minera a tratar y de la
granulometría deseada para la alimentación de la molienda el chancado puede tener dos, tres
y en algunas hasta 4 etapas.

Tabla 1 creación propia

etapas sub-etapas rango tamaño consumo de energia (Kwh/T)

primario 100 a 10cm 0,3 a 0,4
chancado secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2
terciario 1 a 0,5 cm 0.4 a 3
primario 10 a 1 mm 3a6
molienda secundario
1mm a 10 um 10 a 30
terciario

 Chancado primario: La alimentación es recibida en el buzón grueso que se encuentra bajo

punta rieles la carga es de un peso de 7 t/h, la carga recibida tiene un F80 que ronda aprox.
343(mm) con un Word Índex aproximado de 18(Kwh/tc) Chancador de mandíbula
CHAM-1 de 300(Hp), mientras que el bajo tamaño se une a la descarga del CHAM para
alimentar al chancador secundario con un rango de tamaño entre 100 a 30 cm y un peso de
6.094 toneladas cada 15 minutos. Y mientras lo que no está dentro de ese rango que son
0.88 toneladas cada 15 minutos va directo a la caja condensadora.

En la tabla número 2 se pueden identificar las mallas y pesos del producto del chancador primario
Tabla 2 creación propia

Tabla N° 2 Mallas y pesos producto chancador mandíbula

N° Masa
Abertura (μm) % ret parcial (fi) ret. Acumulado (Ri) % pas acumulado (Fi)
interno (t)
1 1000000 0,98 14,05219386 14,05219386 85,94780614
2 112500 1,098 15,74419272 29,79638658 70,20361342
3 775000 1,244 17,83768282 47,6340694 52,3659306
4 550000 0,891 12,77602524 60,41009464 39,58990536
5 325000 0,973 13,95182105 74,36191569 25,63808431
6 100000 0,908 13,01978778 87,38170347 12,61829653
8 -850 0,88 12,61829653 100 0
6,974 100

 Chancador de mandíbula
 Consiste básicamente en un bastidor en forma de caja de 2 placas, una frente a otra con un
cierto ángulo de la inclinación, una de estas se encuentra fija y la otra móvil, la primera se
acerca y aleja continuamente aprisionando el material mientras es aprisionado es
conminuido y luego cuando las mandíbulas se alejan este cae hacia un lugar más confinado
entre las mandíbulas para que un nuevo acercamiento sufra una nueva fragmentación
permitiéndole finalmente caer por la abertura de la descarga cuando ya haya alcanzado el
tamaño deseado. Estos equipos son elegidos por su capacidad de ser alimentados por
colpas de gran tamaño. Estos se clasifican según la forma en la cual la plaza móvil se
encuentra pivoteada, esto puede ser pivoteada en la parte superior.
En la ilustración número 1 se puede identificar un chancador de mandíbula

Ilustración 1 creación studocu.com

 Chancador secundario de cono cabeza corta: el material pasa a la etpa de clasificación en

donde se dividirá mediante un chute pantalón y se alimenta de un harnero doble parrilla
“HPD” donde el harnero tiene una abertura de 8(mm), el bajo tamaño que varía de 10 a 1
cm. es pasado a la etapa posterior que sería la molienda esperando en la caja condensadora
un peso de 2.909 toneladas cada 15 minutos y el sobre tamaño pasa al chancador de cono
estándar CHAS 1, STD symons 7° DE 300(HP) con un setting de 1.25pulg con un peso de
4.081 toneladas cada 15 minutos.
Tabla 3 creación propia

en la tabla 3 se pueden identificar las mallas y pesos de los productos del chancado secundario

Tabla N° 3 Mallas y pesos producto chancador de cono secundario

N° Abertura Masa % ret parcial
ret. Acumulado (Ri) % pas acumulado (Fi)
interno (μm) retenida (fi)
1 100000 0,06 0,985383478 0,985383478 99,01461652
2 87812,5 1,006 16,52159632 17,5069798 82,4930202
3 75625 1,228 20,16751519 37,67449499 62,32550501
4 50425 0,886 14,55082936 52,22532436 47,77467564
5 9500 0,961 15,78255871 68,00788307 31,99211693
6 850 0,99 16,25882739 84,26671046 15,73328954
8 -850 0,958 15,73328954 100 0
6,089 100
  Chancador terciario de cono estándar : el material se descarga mediante correas al buzón
del circuito de chancado terciario desde el cual se alimenta una etapa de clasificación a
través de 1 línea con 1 harnero simple (UTHA 7(mm)) y un chancador de cabeza corta, Sh
Symons 7° de 300(HP), setting de 7mm en la línea bajo el tamaño de los harneros es
producto final que al igual que el en la etapa anterior se pasa a la siguiente que sería la
molienda, mientras el sobre tamaño va alimenta a los chancadores recirculado hacia el
buzón de descarga, formando circuito cerrado, el producto final de este circuito tiene un
P80 variable entorno a los 10(mm)
Tabla 4 Creación propia

Tabla N° 4 Mallas y pesos producto chancador de cono terciario

N° Abertura ret. Acumulado % pas acumulado
Masa (t) % ret parcial (fi)
interno (μm) (Ri) (Fi)
1 12.500 0,010 0,321 0,321 99,679
2 9.500 0,200 6,429 6,750 93,250
3 4.750 0,300 9,643 16,393 83,607
4 3.350 0,600 19,286 35,680 64,320
5 2.000 0,456 14,658 50,338 49,662
6 850 1,000 32,144 82,482 17,518
8 -850 0,545 17,518 100,000 0,000
3,111 100,000
  Chancador de cono
En la etapa de chancado secundario y terciario en el proyecto se utiliza el chancador de cono
como en casi todas las plantas universalmente, están formados por un cuerpo fijo en forma
de embudo y dentro de este un cuerpo móvil en forma de cono. El cuerpo móvil se mueve en
forma excéntrica dentro del cuerpo fijo, de tal forma que el mineral que va cayendo por los
costados va reduciéndose de tamaño y luego cayendo a la descarga de este. Los más
utilizados en la industria son los Symons, que son producidos en 2 tipos, Estándar y Short-
Head, estos se diferencian en el chamber de chancador. El chancador Estándar tiene lainas
escalonadas, lo que permite tratar una mayor cantidad de gruesos que un Short-Head, por
otro lado, este último nombrado tiene un ángulo de cabeza más escalonada lo que previene
el atollo con material más fino que es tratado.
Un factor importante en la operación de estos es el de llenado en el que trabajan, si se tiene
un porcentaje mayor de la cavidad con material se hará más fácil el chancado, debido a que
entre mismo material actuaran fuerzas de compresión que ayuda con la disminución de
tamaño.

En la ilustración se puede analizar por el lado derecho el chancador cabeza corta y por el izquierdo
el chancador cabeza estándar.
Ilustración 2 creación studocu.com

2.2 Harneado: Un harnero es una superficie que cuenta con una gran cantidad de aperturas,
normalmente con dimensiones uniformes. Las partículas al encontrarse con la superficie
tendrán la alternativa de ser retenidas o pasar a la siguiente etapa si no logra pasar la
superficie tiene que recircular a la etapa de chancado, el rango aproximado de tamaño de la
partícula es de 5 a 0.25 mm para que pueda pasar a la siguiente etapa.
 El harnero que se utiliza es el de doble parrilla donde tiene una abertura de 8(mm) de
bajo tamaño y también para el chancador secundario y terciario se usa harnero simple de
7(mm) con una carga circulante de 7 toneladas por hora.
En la ilustración 3 se puede ver el diagrama de descarga del harnero.

Ilustración 3 creación stoduco.com

2.3 Etapa de molienda: La planta de molienda está conformada por una etapa de molienda a
través de molinos de bola con una carga circulante de aproximadamente 6,890 toneladas con
un porcentaje de solido de 65%, un flujo de líquido de 2.4115 l/h y un flujo de pulpa de t/h
(piso primario) donde la caja alimenta la línea de molienda con un hidrociclón y un molino
de bolas MOBO 8°x12° de 400(HP) la descarga del molino es recirculada al cajón de
alimentación del hidrociclón, el P80 del producto enviado es de unos 145(um)

Ilustración 4 creación studocu.com

En la ilustración 4 se puede identificar el movimiento del molino de bolas.
 Lo más característico en los molinos de la minería son los medios de molienda que son
utilizados, los cuales son grandes, pesados y duros en comparación con las partículas,
pero pequeños en comparación con el volumen del molino. Debido a la rotación y la
fricción de la coraza del molino en los cuerpos moledores son levantados siguiendo el
mismo movimiento de rotación del molino hasta que el punto de equilibrio de las fuerzas
es alcanzado y el cuerpo moledor cae sobre el resto de los cuerpos moledores o
idealmente sobre las partículas. Este puede moverse de 3 formas posibles, rotación sobre
su propio eje, caída en cascada y caída en catarata que corresponde a la caída libre de los
medios de molienda sobre el “pie” de descarga, lo que anterior dependerá de la
velocidad a la cual gira el molino y del tipo de revestimiento de este. Si se trabaja con
una velocidad baja los medios de molienda tenderán a caer en un movimiento de cascada
rodando hacia el “pie” de descarga produciendo principalmente una conminución
abrasiva lo que genera una gran cantidad de finos y gran desgaste de los revestimientos.
por otro lado, una mayor velocidad del molino producirá una caída de catarata,
proyectando los cuerpos moledores en parábolas que caerán en el “pie” de descarga del
molino, provocando una conminución por impacto lo que entrega un producto de
tamaños más gruesos y con menor desgaste de los revestimientos. La velocidad a la cual
se alcanza el equilibrio de fuerzas y el cuerpo moledor no cae es llamado velocidad
crítica. En práctica los molinos son operados ente el 50 y 90% de la velocidad critica,
esta decisión es influenciada por consideraciones económicas, aumentar la velocidad
aumenta la capacidad, pero e pierde cierta eficiencia sobre los 50%
 Molino de bolas: Debido a la mayor área superficial de las bolas en comparación con
las de barras en molienda de tamaños finos son utilizados los molinos de bolas. La
 razón entre el largo y el diámetro de los molinos de bolas se encuentra entre 1 a 1.5, si
bien existen molinos con razones mayores a esta estos cuentan como distintos
compartimientos a lo largo del molino, los que tienen diferentes cuerpos moledores y
utilizan principalmente para molienda en seco de materiales no metálicos Los molinos
de bolas al trabajar en la última etapa de molienda deben cumplir con cierta
granulometría de producción, es por esto que en el mayor parte de los casos los
molinos funcionan en un circuito cerrado, es decir, con un clasificador a la descarga del
molino, de tal forma de asegurar la finesa del producto.
 La molienda dentro de los molinos es afecto del punto de contacto entre las bolas y las
partículas del material, sumado a esto el tiempo, cualquier grado de finesa podría ser

Ilustración 5 creación studocu.com

En la ilustración 5 se pueden identificar los parámetros del modelo de un molino de bolas
Básicamente consiste en un tambor soportado en muñones huecos y fijos a las paredes laterales de
modo que puede girar en torno a su eje. Sus partes fundamentales son
• Muñón de entrada: conducto por el cual se alimenta el material a procesas
• Descansos: soportes del molino y la base sobre la que gira el molino
• Piñón: engranajes que transmiten el movimiento. El motor el molino acciona un contra eje al
que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona
movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados.
• Casco: es el tambor principal del molino, está diseña para soportar impactos y grandes tonelajes,
es construido por placas de acero forjadas y soldadas.
• Revestimientos: protegen el casco del molino, está diseñada para soportar impactos y moledores
y a su vez tienen distintas formas para adicionar más levantamiento a los cuerpos.
• Trunnión de descarga: conducto por el cual se descarga la pulpa.
• Cucaron de alimentación: sistema que forma parte del muñón de entrada al molino que recoge la
pulpa desde una bomba a través de una o más cucharas
• Trommel: retiene las bolas desgastadas como también las rocas que no pudieron ser reducidas de
tamaño que abandonan el molino de tan forma que no caigan al clasificador o bomba y generan
problemas agua abajo.
MECANISMO DE FRACTURA: La heterogeneidad de materiales que se encuentran en una
partícula, la presencia de fallas y grietas y las distintas maneras en las que se aplica la fuerza
determinaran mediante cual mecanismo se fracturara la partícula
Compresión: se produce cuando existen fuerzas compresivas que actúan a baja velocidad sobre la
partícula, produciendo mayormente partículas gruesas y algunas finas, el mejor ejemplo es la
compresión que ocurre entre las lainas de un chancador, ya que este no impacta la roca si no que la
comprime
Impacto: ocurre cuando la fuerza aplicada excede el límite necesario para la reducción de tamaño
y se produce una gran cantidad de partículas con amplio rango de tamaños. Ejemplos de esto es
cuando las bolas caen directamente sobre una partícula dentro del molino.
Abrasión: sucede al existir fuerzas cortantes que actúan principalmente a lo largo de la superficie
de la partícula, forman principalmente 2 tamaños de partículas, uno muy cercano al original y por
otro lado un material fino.

Ilustración 6 creación studocu.com

En la ilustración 6 se pueden identificar los distintos mecanismos de fracturas

2.4 Hidrociclones: Estos son equipos de clasificación de operación continua que utilizan una
fuerza de centrifuga para acelerar las partículas, es uno de los más importantes en la
industria ya que tiene una elevada eficiencia de clasificación de partículas finas.
 es básicamente un cono con una abertura inferior conocida como “ápex” unido a una
sección cilíndrica en donde es alimentado el mineral por una entrada tangencial llamada
“Intel”. En la parte superior de la sección cilíndrica se encuentra un plato que la cierra y
este a su vez es atravesado axilarmente por una tubería que se extiende dentro del ciclón
por una sección llamada “vortex” clasificando partículas con un tamaño de 40 a 300 um.
con una salida de 6,890 con un porcentaje de solido de 30% y un flujo de líquido 2.067 l/h
y un flujo de pulpa de 4.823 l/h.

Ilustración 7 creación studocu.com

En la ilustración 7 se analiza los componentes de un hidrociclón
Tabla 5 creación propia
En la tabla 4 se pueden analizar los Parámetros de ciclones

Parámetros de hidrociclón Mular y Jull Arterbum

área sección transversal 6-8% de la cámara de

alimentación alimentación (0,015-
0,02)3,14Dc"2
0,35Dc
Vortex, Do 35-40% de Dc

12°para
12° para Dc<250mm
Dc<250mm
Ángulo del Cono
20°para
20°para Dc>250mm
Dc>250mm

diámetro del apex >0,25 Do >0,10 Do

 REGLAS
En la sección del inlet varia alrededor de un 70% en la sección de cámara de alimentación
el diámetro del vortex debe aproximarse aprox. Entre un 20 a 405 del diámetro del ciclón
diámetro de ápex 25% del diámetro del vortex
  GEOMTRÍA DEL CILON con el D50C
Incrementa con un incremento del diámetro del vortex
Incrementa con una disminución del diámetro del ápex
Incrementa con un incremento en el diámetro del inlet
Disminuye con un incremento en el largo del ciclón

Tabla 6 creación propia

En la tabla 5 se pueden ver la Optimización de tamaños de transferencia en chancado y molienda
Relación du/do y descarga hidrociclón
Autor DU/DO CONDICIÓN
<0,34 atollo
Bustamante 0,34 - 0,5 correcto
>0,5 spray
<0,45 atollo

0,45 - 0,56 correcto

concha

>0,56 spray

En la ilustración 8 se puede identificar los Tipos de flujos

Ilustración 8 creación propia

 Por último, al finalizar cada proceso o donde se necesite mover el mineral se utilizarán
correas transportadoras las cuales llevaran a destino.

3 Evaluación del proyecto

3.1 Plano de layout de la planta
3.2 Organigrama del proyecto y sus perfiles

Prevencionista.
el prevencionista en una planta concentradora en Chile debe tener conocimientos sólidos en
seguridad y prevención de riesgos, realizar evaluaciones de riesgos, elaborar planes y protocolos
de seguridad, capacitar al personal, investigar incidentes y accidentes, coordinar con entidades
externas y monitorear los indicadores de seguridad. Su objetivo principal es garantizar un
ambiente de trabajo seguro y prevenir accidentes y enfermedades laborales en la planta
concentradora.
Jefe de operaciones.
el perfil técnico de un jefe de operaciones en una planta concentradora en Chile implica tener un
amplio conocimiento del proceso de concentración, experiencia en la operación de equipos,
supervisar parámetros y condiciones operacionales, coordinar el mantenimiento, gestionar el
personal, cumplir normativas y buscar oportunidades de optimización del proceso
Operador de sala de control.
La actividad de control del proceso de chancado desde la sala de control implica evaluar las
condiciones operacionales antes de la operación, detectar irregularidades y proponer soluciones.
Durante la operación, se supervisa el funcionamiento del sistema de chancado y sus sistemas
asociados, como la lubricación y los sistemas hidráulicos, detectando condiciones fuera de
régimen. Todo esto se realiza siguiendo el procedimiento de trabajo y la normativa vigente, con el
objetivo de garantizar un funcionamiento óptimo y prevenir problemas en el proceso de chancado.
Jefe de turno.
En resumen, la tarea consiste en supervisar y coordinar diferentes aspectos operacionales, como
los parámetros y condiciones de trabajo, el mantenimiento de equipos y maquinarias, y la
construcción, entre otros. Además, se requiere administrar el personal a cargo, supervisar su
rendimiento y productividad, evaluar su desempeño y gestionar la información del turno. También
es necesario asegurarse de que se cumpla el plan operacional y controlar los indicadores del
proceso, siguiendo procedimientos de trabajo y normativas vigentes.
Operador caja condensadora.
el perfil técnico de un operador de caja condensadora en una planta concentradora en Chile
implica tener conocimientos sólidos del sistema de caja condensadora, monitorear y controlar
parámetros operativos, realizar mantenimiento y limpieza, registrar datos de operación, cumplir
con normativas de seguridad y trabajar en equipo con otros miembros del personal de la planta.
Operador de chancado
Operar harneros, alimentadores, correas y chancadores, lo que implica verificar el estado físico –
mecánico de estructuras y componentes, revisar operación y mantener el transporte fluido de
mineral, de acuerdo con el procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Operador de molienda
Operar equipos de molienda, lo que implica agregar cuerpo moledor y verificar parámetros
operacionales. Además, este operador debe monitorear el pleno funcionamiento de los equipos
durante toda la jornada laboral, previendo y diagnosticando posibles fallas. También debe conocer
y aplicar las especificaciones técnicas de la máquina y los procedimientos de seguridad, orden e
higiene. Debe mantener una efectiva comunicación con el controlador del proceso y supervisor,
así como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los procedimientos, de acuerdo con el procedimiento de trabajo y normativa
vigente.
4 Creación de plan de prevención de riesgos

Jefe de
operaciones

Jefe de turno Jefe de turno Operador caja

Área Chancado Área Molienda condensadora

Operador Controlador Operador Controlador

equipos planta equipos planta
chancado chancado molienda molienda

 Supervisor Planta: Encargado de controlar el funcionamiento de la planta con los resultados

parámetros operacionales del área de trabajo y además de gestionar el equipo de trabajo para
cada área.
 Jefe de turno área chancado: Encargado de controlar el proceso del área de chancado,
cumpliendo ciertos parámetros operacionales para una buen rendimiento y verificando que se
cumplan los estándares de seguridad apropiados para el proceso.
 Operador equipos chancado: Encargado de operar los equipos de la planta de chancado
verificando que el proceso se cumpla de manera adecuada.
 Controlador planta chancado: Encargado de controlar los chancados desde una sala de
control, verificando que no presenten fallas a la hora de su funcionamiento.
 Jefe de turno área molienda: Encargado de controlar el proceso del área de chancado,
cumpliendo ciertos parámetros operacionales para una buen rendimiento y verificando que se
cumplan los estándares de seguridad apropiados para el proceso.
 Operador equipos molienda: Encargado de operar los equipos de la planta de molienda
verificando que el proceso se cumpla de manera adecuada.
 Controlador planta molienda: Encargado de controlar el molino desde una sala de control,
verificando que no presenten fallas a la hora de su funcionamiento.
Nombre competencia: Operador planta de chancado
Actividad: Preparar operación de planta de chancado de acuerdo a procedimiento de trabajo y
normativa vigente.
Criterios:
i. La planificación de las actividades a realizar en el turno es realizada en coordinación con
otras operaciones unitarias, de acuerdo a proceso local, procedimiento de trabajo.
ii. El estado físico – mecánico de los equipos, estructuras y sistemas hidráulicos y de
lubricación son verificados, mediante chequeos preventivos detectando desperfectos de
acuerdo a pautas de revisión, procedimiento de trabajo y normativa vigente.
iii. Las condiciones operacionales que puedan representar un riesgo para las personas o
equipos son detectadas, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Conducta segura y autocuidado:
• Sigue los protocolos y utiliza los elementos de protección personal adecuados.
• Actúa resguardando la salud y seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
• Respeta las normativas medioambientales en el desarrollo de su trabajo cotidiano.
Nombre competencia: Operador de harneros
Actividad: Preparación de operación de harneros
Criterios:
i. La operación de los harneros es revisada en todos sus elementos y equipos auxiliares,
detectando condiciones fuera de régimen, mediante inspección en terreno, de acuerdo a
procedimiento de trabajo y normativa vigente.
ii. Las actividades de mantenimiento rutinario menor son realizadas, de acuerdo a
procedimiento de trabajo y normativa vigente.
iii. El transporte fluido de mineral se mantiene, actuando oportunamente en caso de atollo y
descentrado de la carga, de acuerdo a procedimiento de trabajo.
Conducta segura y autocuidado:
• Sigue los protocolos y utiliza los elementos de seguridad definidos para cada área.
• Actúa resguardando la salud y seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
• Respeta normativas medioambientales en el desarrollo de su trabajo cotidiano.
Nombre competencia: Operador equipo planta molienda
Actividad: Preparar operación de planta de molienda de acuerdo a procedimiento diario
Criterios:
i. El estado físico-mecánico de los equipos de la planta de molienda tales como barras/bolas,
hidrociclones, bombas, analizadores de partículas, bombas, entre otros es verificado,
 revisando detalladamente cada equipo y sus respectivas partes constituyentes, mediante
chequeos preventivos en terreno, detectando síntomas y desperfectos del equipo.
ii. Los equipos son puestos en marcha y detenidos junto con la revisión de los equipos
auxiliares, tales como sistema de lubricación, refrigeración, entre otros, verificando el
correcto funcionamiento, de acuerdo a procedimiento de trabajo.
iii. Las condiciones operacionales que puedan representar un riesgo para las personas o
equipos son detectadas con fallas.
iv. La operación del sistema es revisada detectando condiciones fuera de régimen, tales como
salidas de barra, contaminación de aceite, roturas de línea, fugas de aire, rotura de parrillas
de descarga, entre otros; mediante inspección en terreno, lectura de instrumentos y paneles
de terreno, de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Conducta segura y autocuidado:
• Sigue los protocolos y utiliza los elementos de protección personal.
• Actúa resguardando la salud y seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
• Respeta normativas medioambientales.

Nombre competencia: Prevencionista de Riesgos

Actividad: Identificar condiciones de seguridad
Criterios:
i. La identificación de riesgos asociados a las labores que cumplirá en el turno es realizada y
registrada en formato correspondiente, dando cuenta del Análisis de Riesgo para cada área.
ii. La existencia de condiciones iniciales de equipamiento y para la ejecución de los trabajos
es verificada, comprobando que se encuentren dentro de los estándares de seguridad
asociados a las labores.
iii. La revisión de las instrucciones y pautas de trabajo es realizada, cerciorándose que estén
las condiciones para realizar las labores y clarificando las dudas que se presenten sobre la
actividad a realizar.
iv. La identificación de las condiciones que pudiesen presentar riesgo para las personas y/o los
equipos es efectuada reportando a supervisor o quien corresponda a la brevedad.

Conducta segura y autocuidado:

• Sigue los protocolos y utiliza los elementos de seguridad adecuados.
• Actúa resguardando la salud y seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
• Respeta normativas medioambientales para cada área.
Operador de caja condensadora
Operador sala de control
Jefe de operaciones
Nombre competencia: Operador de caja condensadora
Actividad: Preparar operación de la caja condensadora de la planta de conminución.
Criterios:
i. La planificación de las actividades a realizar en el turno es realizada en coordinación
con otras operaciones unitarias, de acuerdo a proceso local, procedimiento de trabajo.
ii. El estado físico – mecánico de los equipos, estructuras y sistemas hidráulicos, mediante
chequeos preventivos detectando desperfectos de acuerdo a pautas de revisión.
iii. Las condiciones operacionales que puedan representar un riesgo para las personas o
equipos son detectadas de acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Conducta segura y autocuidado:
• Sigue los protocolos y utiliza los elementos de protección personal adecuados.
• Actúa resguardando la salud y seguridad personal y la de su equipo de trabajo.
• Respeta las normativas medioambientales vigentes.

5 Análisis de Leyes ambientales

El área de chancado y molienda en la industria minera puede tener un impacto significativo en el
medio ambiente debido al uso intensivo de energía y agua, la generación de polvo y ruido, y la
posible liberación de sustancias químicas tóxicas.
En términos de emisiones de gases de efecto invernadero, el chancado y la molienda pueden
contribuir significativamente a la huella de carbono de una operación minera debido al consumo
de energía eléctrica o combustibles fósiles para alimentar los equipos. Esto puede ser mitigado
mediante la adopción de prácticas de eficiencia energética y la transición a fuentes de energía
renovable.
La generación de polvo es otro problema ambiental asociado con el área de chancado y molienda,
que puede afectar la calidad del aire y la salud de los trabajadores y las comunidades cercanas.
Para reducir la generación de polvo, se pueden implementar medidas como la humectación, la
cobertura de los equipos y la instalación de sistemas de aspiración de polvo.
Además, el uso de sustancias químicas en el proceso de chancado y molienda, como agentes de
flotación y reactivos químicos, puede tener un impacto negativo en el medio ambiente si no se
manejan adecuadamente. Es importante implementar prácticas de gestión de residuos y asegurarse
de que las sustancias químicas utilizadas sean almacenadas y manejadas de manera segura.
En general, para minimizar el impacto ambiental del área de chancado y molienda, es importante
implementar prácticas de gestión ambiental adecuadas y cumplir con las regulaciones y estándares
ambientales aplicables en la industria minera.

 Tipo de planta: planta de conminución (chancado – molienda)

 Ubicación de planta: comuna de pozo almonte
 Rubro: minero
 Superficie de la planta: 50 hectarias
 Producción de materias primas: mineral sulfuro de cobre
 Generación de residuos
 - Residuos planta de chancado: polvo, ruido, vibraciones, uso de algún combustible.
- Residuos planta de molienda: polvo, ruido, vibraciones, entre otros.

Las medidas que se incluirán para la creación de un plan de manejo ambiental serán las siguientes:
1. Implementación de equipos más eficientes que cuenten con la optimización adecuada para
los procesos de chancado y molienda.
2. Establecer protocolos para minimizar el control de polvo y la dispersión de este mismo.
3. Utilizar fuentes de energía renovable con la finalidad de reducir la emisión de gases por el
efecto de invernadero que se genera.
4. Instalación de sistemas de aspiración de polvo para capturar las partículas en suspensión.
5. Implementar y capacitar al personal con la gestión adecuada para sustancias químicas,
incluyendo su almacenamiento seguro y los residuos generados.
6. Establecer un programa de monitoreo regular para evaluar el área de chancado y molienda
en cuanto al impacto ambiental que genera, incluyendo el suelo, agua y calidad del aire.
7. Realización de auditorías periódicas ambientales para la evaluación del cumplimiento de
estándares y regulaciones vigentes.

Actividad Aspecto ambiental Impacto ambiental Ley 19.300

Conminucion Gasto de energias Uso de combustibles fosiles contaminastes que
de minerales no renovables generan contaminacion Significativo
Genereación de
Conminucion
material particulado contaminacion del aire
de minerales
en el aire Significativo
Conminucion Contaminacion Riesgo de inteferir en procesos naturales de la flora
de minerales acustica y fauna debido a fuertes ruidos. Significativo
Extraccion cambios en el suelo modificaciones permanentes de suelo en areas
de material de zonas silvestres naturales en las que conviven faunas silvestres Significativo
6 Evaluación económica del proyecto

Tabla 7 Creación propia

GANANCIAS
45 ton mes cobre $ 806,90 peso chileno
$ 326.122.755,75 ingreso mensual $ 8,98 dólar
$ 3.913.473.069,00 ingreso anual $ 7.247,17 valor de gramo en cobre
1 ton metrica PRECIO $ 7.247.172,35
7 ton metrica PRECIO $ 50.730.206,45

Tabla 8 creación propia

COSTOS FINANCIEROS
MALLAS ACERO $ 780.000,00 $ 65.000,00
AGUA $ 1.327.008,00 $ 110.584,00
ENERGIA $ 2.959.200,00 $ 246.600,00
MANTENCIONES $ 10.367.984,00 $ 863.998,67
SALARIOS $ 416.360.616,00 $ 34.696.718,00
COSTO EQUIPOS $ 101.578.990,00 $ 8.464.915,83
COSTOS FINANCIEROS $ 15.236.848,50 $ 1.269.737,38
SEGUROS $ 16.654.424,64 $ 1.387.868,72
BONOS DE PRODUCCION $ 5.204.507,70 $ 433.708,98
SOBRE TIEMPOS $ 5.204.507,70 $ 433.708,98
INTERESES EQUIPOS $ 15.236.848,50 $ 1.269.737,38
INTERES PRESTAMO $ 80.369.649,80 $ 6.697.470,82
TOTAL $ 671.280.584,84 $ 55.940.048,74

Tabla 9 creación propia

precios equipos
chancador mandibula $ 9.489.990,00
molino de bolas $ 68.000.000,00
hidrociclon $ 499.000,00
harnero $ 1.650.000,00
correa transportadora $ 11.940.000,00
chancador de cono $ 10.000.000,00
total $ 101.578.990,00

Tabla 10 creación propia

ITEM $/MES 0 1
ingresos 0 $ 326.122.755,75
valor residual $ -
costos fijos $ - $ 44.915.793,58
costos variables $ - $ 7.922.072,77
 depreciacion $ - $ 16.929.831,67
valor libro
utilidad bruta $ 271.874.070,10
impuestos $ 62.941.691,86
utilidad neta $ 208.932.378,24
depreciacion $ 16.929.831,67
valor libro
activo fijo y reinv $ 9.734.653,21 $ 9.734.653,21
activo nominal $ 57.085.149,65 $ 57.085.149,65
capital de trabajo $ 6.243.515,14 $ 259.302.952,89
recuperacion W $ 6.243.515,14 $ 259.302.952,89
recuperacion terreno
flujo neto $ 79.306.833,14 $ 811.287.918,55

Tabla 11 creación propia

ITEM
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
$/AÑO
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
$
ingresos 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06 3.913.473.06
-
9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00
$
valor $
3.288.632.83
residual -
1,09
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
$
costos fijos 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522, 538.989.522,
-
94 94 94 94 94 94 94 94 94 94
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
costos $
95.064.873,2 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4 14.695.223,4
variables -
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
depreciacio $
16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6
n -
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
$
$
valor libro 33.859.663,3
-
3
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
utilidad
3.262.488.84 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49 3.342.858.49
bruta
1,20 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
$
impuestos 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302, 755.300.302,
-
32 32 32 32 32 32 32 32 32 32
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
utilidad $
2.507.188.53 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18 2.587.558.18
neta -
8,88 8,68 8,68 8,68 8,68 8,68 8,68 8,68 8,68 8,68
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $
depreciacio
16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6 16.929.831,6
n
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
$
valor libro 33.859.663,3
3
$ $
activo fijo y
116.815.83 101.578.990,
reinv
8,50 00
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $
activo
57.585.160, 742.106.945, 747.606.945, 742.106.945, 747.606.945, 742.106.945, 747.606.945, 742.106.945, 747.606.945, 742.106.945, 747.606.945,
nominal
65 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $
capital de
6.243.515,1 3.328.534.62 3.343.771.47 3.343.771.47 3.343.771.47 3.343.771.47 3.343.771.47 3.220.983.14 3.343.771.47 3.343.771.47 3.343.771.47
trabajo
4 5,66 4,16 4,16 4,16 4,16 4,16 3,96 4,16 4,16 4,16
$ $ $ $ $ $
recuperacio
6.243.515,1 3.328.534.62 3.343.771.47 3.220.983.14 3.343.771.47 755.300.302,
nW
4 5,66 4,16 3,96 4,16 32
$
recuperacio
1.849.187.71
n terreno
8,03
$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $
flujo neto 186.888.02 9.735.455.02 10.039.637.9 6.690.366.43 6.695.866.43 6.690.366.43 6.695.866.43 9.890.140.24 10.039.637.9 6.690.366.43 9.334.214.12
9,43 2,61 14,10 9,94 9,94 9,94 9,94 3,69 14,10 9,94 3,61
7 Conclusión
En conclusión, la creación del proyecto de planta de conminución, chancado y molienda se llevó a
cabo de manera exitosa, logrando diseñar e implementar una planta eficiente que cumple con los
requerimientos de producción y calidad establecidos. Este proyecto representa una inversión
estratégica que contribuirá al crecimiento y desarrollo de la empresa, permitiendo obtener
productos finales de alta calidad y maximizando la rentabilidad en el proceso de conminución.