Materiały Inżynierskie - Dobrzański L

1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 1
Wstęp
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 2
Treść i forma książki

ZAŁOŻENIA MERYTORYCZNE DOTYCZĄCE TREŚCI KSIĄŻKI
Mottem książki, którą oddaję do Państwa rąk, jest sparafrazowana dedykacja,
którą przeczytałem w którejś z prac:
„Tym, którzy studiują obecnie,

a zapewnią postęp w przyszłości“.
Sądzę zresztą, że książka ta, choć głównie adresowana do studentów i to wielu kie-
runków i specjalności, zresztą nie tylko inżynierskich, winna trafić do aktywnych
zawodowo inżynierów, menadżerów i pracowników naukowych.
Od wielu książek dostępnych na rynku krajowym z zakresu inżynierii materiało-
wej ta właśnie rożni się podejściem. Materiał jest bowiem tworzywem, z którego wy-
twarza się produkty interesujące klientów. Stąd najistotniejsze jest projektowanie
materiałów, tak by kształtować ich strukturę i własności*) spełniające wymagania
w warunkach pracy. Nie wystarczy zatem jedynie skatalogowanie materiałów, ze
zwróceniem uwagi na różnorodność dostępnych substancji i sposoby ich wytwarza-
nia. Materiał jest tworzywem w rękach projektanta, który musi zwrócić uwagę za-
równo na kształt i postać produktu lub jego elementu, ale równocześnie zadecydo-
wać z czego ten produkt będzie wykonany oraz jaki będzie proces technologiczny
tego produktu. Wynika z tego, że projektowanie jest procesem zespołowym, wyma-
gającym zaangażowania specjalistów z co najmniej tych trzech branż, przy czym
trudno ustalić, czy którykolwiek z nich odgrywa rolę wiodącą. Z drugiej strony, pro-
ces wytwarzania materiału (jak np. proces metalurgiczny i przetwórstwa stali, często
bardzo szczegółowo opisany w książkach z podstaw inżynierii materiałowej) scho-
dzi na plan dalszy i z tego punktu widzenia jest interesujący jedynie ze względu na
to, że historia technologiczna materiału i dziedziczenie niektórych elementów struk-
tury może mieć wpływ na finalne własności produktu. Podejście to narzuca sposób
prezentacji bardzo obszernej wiedzy dotyczącej materiałów inżynierskich. Z punk-
tu widzenia projektowania produktów równoprawne są wszystkie materiały inży-
nierskie, które mogą zapewnić wymagane własności produktów, a wielokryterialna
*) W książce konsekwentnie używane jest pojęcie „własność“, a nie „właściwość“, dla określenia
cech materiałowych, wychodząc z założenia za „Słownikiem języka polskiego PWN“, Warsza-
wa 1981 (red. M. Szymczak), że obydwa wyrażenia stanowią synonimy, chociaż własność
(w języku angielskim property) kojarzy się bardziej z czymś przypisanym nierozłącznie do wła-
ściciela, natomiast właściwość (characteristic) jedynie charakteryzuje przedmiot. Stąd, pomi-
mo licznych przykładów używania słowa „właściwość“ w krajowej literaturze, Autor opowiada
się za pojęciem „własność“.
2
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 3
optymalizacja jest podstawą selekcji tworzywa o najlepszych własnościach użytko-

wych i technologicznych oraz najniższych możliwych kosztach wytwarzania, prze-
twórstwa i eksploatacji materiału i produktu. Problem zatem jest stawiany: „z czego
może być wytworzony produkt interesujący nabywcę na rynku“, a nie: „co może być
wytworzone z materiału, którym dysponujemy, lub który znamy“.
Wśród wielu kryteriów coraz większego znaczenia, oprócz wymagań konstruk-
cyjnych, technologicznych i eksploatacyjnych, nabierają także względy ekono-
miczne oraz ekologiczne. Ważne jest przy tym spostrzeżenie, że nie zawsze naj-
niższy koszt materiałów zapewnia jego poprawny dobór. Koszty materiałów mogą
bowiem stanowić nie więcej niż np. 3,5% ogólnych kosztów ponoszonych przez in-
westora w związku z zakupem i eksploatacją produktów, jak to ma miejsce w przy-
padku dużego samolotu pasażerskiego. Oczywiste jest, że przy tak niewielkim
udziale kosztów materiałów w kosztach ogólnych, warto dobrać materiały najlep-
sze z możliwych, zwiększając wprawdzie koszty materiałowe, lecz stosunkowo nie-
znacznie, zapewniając jednak możliwie największą jakość i niezawodność samo-
lotu oraz maksymalne bezpieczeństwo pasażerów. Rachunek ekonomiczny musi
być jednak każdorazowo ważną przesłanką doboru materiałów w zestawieniu z in-
nymi wymogami.
Spośród ponad stu tysięcy materiałów inżynierskich obecnie znanych na świe-
cie, przeciętnie doświadczony inżynier dokładnie poznał w trakcie kariery zawodo-
wej około pięćdziesięciu. Niestety, jeszcze zbyt często zdarza się tak, że on właśnie
decyduje o zastosowaniu w konkretnym przypadku jednego ze znanych sobie ma-
teriałów, nierzadko bez sięgania po specjalistyczną literaturę lub pomoc specjalisty.
Szansa na właściwy dobór materiału jest wówczas niemal zerowa, a ostre warunki
konkurencji przesądzają o niepowodzeniu rynkowym tak zaprojektowanego i wy-
tworzonego produktu. Każdy, kto uczestniczy w procesie przygotowania produktu
do obecności na rynku, musi mieć świadomość mnogości możliwych rozwiązań,
a specjaliści winni szczegółowo znać metodologię postępowania związaną z selek-
cją i dokładną charakterystykę bardzo wielu materiałów inżynierskich obecnie do-
stępnych, jak również tendencje umożliwiające w razie potrzeby indywidualne za-
projektowanie materiału o zestawie własności najbardziej odpowiadającym rzeczy-
wistym wymaganiom.
Właściwy dobór materiału do danego zastosowania w oparciu o wielokryterial-
ną optymalizację związaną zarówno ze składem chemicznym, warunkami wytwa-
rzania, warunkami eksploatacji oraz sposobem usuwania odpadów materiałowych
w fazie poużytkowej, jak również uwarunkowania cenowe związane z pozyskaniem
materiału, jego przetworzeniem w produkt, samym produktem, a także kosztami
usuwania odpadów poprodukcyjnych i poeksploatacyjnych, jak również modelowa-
nie wszystkich procesów i własności związanych z materiałami stoją u podstaw dy-
namicznie rozwijającej się „komputerowej (obliczeniowej) nauki o materiałach“,
jak również komputerowego wspomagania w inżynierii materiałowej, na co zwró-
cono szczególną uwagę w dwóch podrozdziałach książki.
Staraniem moim było także wykazanie głęboko humanistycznej misji, jaka stoi
przed środowiskiem inżynierów, których zadaniem jest udostępnianie ludziom pro-
duktów i dobór użytkowych, bezpośrednio decydujących o poziomie i jakości życia,
wymianie informacji, poziomie edukacji, jakości i możliwościach opieki zdrowotnej
3
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 4
1. Wstęp
oraz wielu innych aspektach środowiska, w którym żyjemy. Problem ten, w mojej
ocenie wart jest również historycznej refleksji. Z pewnością zagadnienia materiało-
we odgrywają istotną rolę w realizacji tych zadań środowiska inżynierskiego.
Książka dotyczy wszystkich grup materiałów stosowanych w technice, głównie
materiałów inżynierskich, ale także niektórych materiałów naturalnych. Najmniej
uwagi poświęcono szczegółom dotyczącym materiałów powszechnie stosowanych
w budownictwie. Zważywszy na statystyki światowe trzeba stwierdzić, że najwięk-
sze i jednakowe jest zużycie masowe stali (bardzo liczne gatunki) oraz betonu (sto-
sunkowo niewiele gatunków). Zużycie pozostałych materiałów jest co najmniej
o 1÷2 rzędy wielkości mniejsze. Ogólnie materiały metalowe są absolutnie domi-
nującą, pod względem zużycia masowego, grupą materiałów inżynierskich. To
oczywiście przemawia za tym, aby szeroko omówić w książce stale i inne materia-
ły metalowe. Te właśnie materiały są poznawane od wielu stuleci, a nawet tysiącle-
ci, a metodycznie badane od ok. 150 lat, a w ostatnich dziesięcioleciach XX wieku
także techniką cienkich folii przy użyciu transmisyjnego mikroskopu elektronowe-
go, także wysokonapięciowego i wysokorozdzielczego, co sprawiło, że wiele z nich
zostało poznanych najdokładniej, jak to było dotychczas możliwe. Powszechność
zastosowań, jak również wyjątkowa podatność na kształtowanie ich własności
przez użytkownika, wytwarzającego z nich gotowy produkt, wymaga zatem, aby
ogólny stan wiedzy o materiałach metalowych był wysoki, co uzasadnia ich obszer-
ne omówienie w książce.
Materiały ceramiczne i polimerowe, wprawdzie o mniejszym masowym zuży-
ciu, jednak o dużej różnorodności gatunków i bardzo dużej liczbie potencjalnych
zastosowań najczęściej jako komplementarne, a niekiedy nawet konkurencyjne
w stosunku do metali i ich stopów, również winny być znane inżynierom i decyden-
tom finansowym. Zupełnie nieoczekiwane możliwości kształtowania własności
produktów stwarzają materiały kompozytowe. Zwykło się mówić w tym przypadku
o materiałach kompozytowych, chociaż w istocie w większości przypadków tech-
nologia ta znalazła zastosowanie do całych produktów lub ich elementów. Wiedza
na ten temat rozwija się szybko i z pewnością winna być znana każdemu inżynie-
rowi. W książce wiele uwagi zwrócono także na materiały specjalne i funkcjonal-
ne, rozwijające się bardzo dynamicznie w ostatnich dziesięcioleciach. Wystarczy
wspomnieć, że w tym okresie większość nagród Nobla w dziedzinie fizyki lub che-
mii związana była z badaniami podstawowymi, które zaowocowały wdrożeniem
całkowicie nowych materiałów inżynierskich, z których wiele zrewolucjonizowało
stan techniki.
Rozdział drugi, obejmujący podstawy nauki o materiałach i perspektywy jej roz-
woju w najbliższym półwieczu, oraz rozdział dziewiąty, dotyczący metodologii pro-
jektowania materiałowego, spinają całą książkę swoistymi klamrami, przybliżając
zakresy zastosowań materiałów inżynierskich i porównując ich własności oraz
wskazując na wieloaspektowość oraz metodologię doboru materiałów, decydują-
cych o sukcesach rynkowych oferowanych produktów. Środkowy, piąty rozdział
wskazuje na złożoność warunków w jakich muszą pracować materiały, szczegóło-
wo przybliżone w kolejnych rozdziałach od szóstego do ósmego, natomiast roz-
dział trzeci i czwarty wskazują na możliwość kształtowania struktury i własności
materiałów, głównie metalowych.
4
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 5
ZAŁOŻENIA METODYCZNE DOTYCZĄCE FORMY KSIĄŻKI

Staraniem moim było, aby treść książki była podana logicznie, zwięźle i zrozu-
miale i wobec tego pozostaję w nadziei, że po jej lekturze oraz po pełnym cyklu
nauki, Studenci wyrobią sobie jasny pogląd na znaczenie zagadnień materiało-
znawczych, a głównie na znaczenie prawidłowego doboru materiału i warunków
poprawnie opracowanej technologii produktów i ich elementów. Wpłynie to
niewątpliwie w przyszłości na minimalizację kosztów produkcji oraz na maksy-
malne wydłużenie czasu pracy maszyn i urządzeń oraz ich elementów, decydując
o maksymalnym obniżeniu kosztów ich eksploatacji. Jeżeli stanie się tak w
rzeczywistości, z pewnością osiągnięty zostanie główny cel nauczania inżynierii
materiałowej w uczelni technicznej. Największą satysfakcję sprawia mi świado-
mość, że lektura książki pomoże Studentom i Czytelnikom w realizacji życiowych
zamiarów, związanych z ukończeniem studiów wyższych.
Do lektury książki przygotowany jest absolwent szkoły średniej, gdyż do rozpo-
częcia pracy z tym podręcznikiem wymagane są jedynie elementarne wiadomości
z fizyki i chemii. W pierwszych rozdziałach konsekwentnie są wprowadzane nowe
pojęcia właściwe dla nauki o materiałach i inżynierii materiałowej. W tych rozdzia-
łach do minimum ograniczone są również wzory i zależności przedstawione w for-
malizmie matematycznym. Książka staje się trudniejsza w miarę zajmowania się
kolejnymi grupami materiałów inżynierskich, a obszerny rozdział dotyczący mate-
riałów funkcjonalnych i specjalnych wymaga od Czytelnika skupienia i bardziej za-
awansowanych wiadomości z zakresu fizyki i chemii, zakładając, że w międzycza-
sie, w trakcie dwóch pierwszych semestrów, tę właśnie wiedzę posiadł już każdy
student uczelni technicznej. W bardziej zaawansowanych rozdziałach system przy-
pisów umożliwia Czytelnikowi odniesienie się do podstawowych wiadomości za-
wartych we wcześniejszych rozdziałach lub ustalenie związków i kontekstu z na-
stępnymi częściami książki.
Książka, obecnie jako jedyna w Polsce, opiera się w całości na normach euro-
pejskich. Przygotowana została na podstawie oryginałów norm wydanych w kra-
jach Unii Europejskiej, a zyskało to szczególnego znaczenia w sierpniu 2002 roku,
kiedy to Polski Komitet Normalizacyjny wprowadził normy europejskie dotyczące
zdecydowanej większości materiałów inżynierskich jako PE-EN zwykle z dodatko-
wym symbolem U, co oznacza, że dokonano tego metodą uznaniową, tzn. m.in.
bez tłumaczenia tekstu normy na język polski (ostatnie uchwały w tych sprawach
podjęto 27 sierpnia 2002 roku). Równocześnie uchylono większość dotychczaso-
wych Polskich Norm dotyczących materiałów inżynierskich, co oznacza m.in. że
nieaktualna stała się większość informacji dotyczących tej problematyki w nich za-
wartych. Nie znaczy to wprawdzie, że te informacje są nieprawdziwe, lecz stały się
nieaktualne, a ich stosowanie byłoby dziwnym anachronizmem, w dobie ubiegania
się Polski o akcesję do Unii Europejskiej.
Z pewnością książka ta różni się od innych książek naukowo-technicznych formą.
Zamysłem moim od wielu lat było stworzenie takiego opracowania. W pełni wykorzy-
stano kolor, który wraz z systemem marginaliów ułatwia korzystanie z książki. W ko-
lorach opracowano ponad 900 schematów i rysunków, około 230 zdjęć metalogra-
ficznych, wiele wykonanych w mikroskopach elektronowych transmisyjnym techniką
cienkich folii i skaningowym oraz metodami metalografii barwnej na mikroskopie
5
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 6
1. Wstęp
świetlnym, a pochodzących głównie ze zbiorów wyników badań własnych, co umożli-

wia prześledzenie mechanizmów i zjawisk decydujących o kształtowaniu własności
materiałów. Wkładki barwne, wskazujące na mnogość zastosowań różnych materia-
łów, a także możliwości technologiczne od zarania naszej cywilizacji, opatrzone mymi
osobistymi komentarzami, w których wykorzystano ponad 1000 zdjęć, w sporej czę-
ści wykonanych przeze mnie, ale również pochodzących z archiwum pomocy dydak-
tycznych kolekcjonowanych od kilkunastu lat przez pracowników Instytutu Materia-
łów Inżynierskich i Biomedycznych Politechniki Śląskiej, mają w moim zamiarze po-
budzić wyobraźnię do samodzielnych działań inżynierskich przez wywołanie skoja-
rzeń i refleksji, z natury rzeczy odmiennych u każdego Czytelnika.
Warto ponadto zdać sobie sprawę, że wiedza szczegółowa, zwłaszcza w obsza-
rze szybko rozwijającej się nauki o materiałach, dezaktualizuje się w stosunkowo
krótkim czasie. Oczywiście należy tę wiedzę sobie przyswajać i z czasem uzupeł-
niać ją o nowe osiągnięcia. Natomiast o wiele ważniejsze jest zdobywanie umiejęt-
ności twórczego myślenia i samodzielnego działania. W moim przeświadczeniu
przyjęta forma prezentacji treści książki umożliwia rozwój tych właśnie cech, tak
istotnych dla przyszłego inżyniera - twórcy.
Wreszcie pytanie: „czy naprawdę trzeba się nauczyć tego wszystkiego, co zawar-
te jest w książce“. Z pewnością warto. „Materiały“ książki to również tworzywo.
Z pewnością przez analogię do projektowania materiałowego można wyobrazić so-
bie projektowanie wiedzy o materiałach. Modułowy układ książki daje taką szansę
każdemu. Wykładowca może dokonać wyboru pewnych partii „materiału“, aby zre-
alizować zamierzony przez siebie program przedmiotu lub zestawu przedmiotów,
które dotyczą inżynierii materiałowej. Reszta „materiału“ pozostanie do przyswoje-
nia sobie według uznania studenta. Każdy student również może w ramach każde-
go rozdziału dokonać wyboru informacji najistotniejszych jego zdaniem, pomijając
np. tablice zawierające szczegółowe informacje, dotyczące różnych grup materia-
łów inżynierskich. Oczywiście można pominąć, przynajmniej w „pierwszym czyta-
niu“ analizę barwnych wkładek oraz struktur metalograficznych. Sądzę, że byłoby
jednak szkodą stracić taką okazję do rozwoju swej inżynierskiej osobowości. Książ-
ka wreszcie może być poradnikiem, zarówno dla studentów jak i aktywnych zawo-
dowo inżynierów, gdyż można w niej znaleźć wiele szczegółowych i obecnie najak-
tualniejszych informacji, w pełni metodycznie zestawionych, o dostępnych obecnie
materiałach inżynierskich, co może być niezwykle przydatne do realizacji prac pro-
jektowych w toku studiów oraz wykonywania projektów w pracy zawodowej. Ogól-
ne spojrzenie na rolę inżynierii we współczesnej rzeczywistości, z pominięciem
szczegółów dotyczących materiałów, może być przydatne osobom niespecjalizują-
cym się w inżynierii, lecz aktywnie działającym w technice, lub przygotowującym
się do takiej aktywności, w tym menadżerom, nauczycielom techniki, ekonomi-
stom, informatykom, a nawet lekarzom lub socjologom.
Żywię nadzieję, że wieloletni trud mój oraz szerokiego zespołu, który mnie
wspierał w tym przedsięwzięciu, przyniesie spodziewane korzystne efekty, głównie
studentom pogłębiającym swą wiedzę, ale także będzie służył promocji uprawianej
przeze mnie dyscypliny naukowej i inżynierskiej, która zasługuje na należną jej wy-
soką pozycję w nauce, gdyż, jak wskazują liczne przykłady, postęp cywilizacyjny
w dużej mierze zależy od rozwoju nowych materiałów i wiedzy na ich temat.
6
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 7
Podziękowania
Wieloletni trud przygotowania niniejszej książki stał się owocny wyłącznie
dzięki aktywności wielu mych współpracowników, którzy udzielili mi pomocy w tej
pracy. Książka nie mogłaby powstać bez wyjątkowego zaangażowania p. dr. inż.
Eugeniusza Hajduczka, który podjął się redakcji książki, reprezentując Wydawcę.
Jego staranność i wnikliwość ustrzegły mnie przed wieloma błędami edycyjnymi
i redakcyjnymi. Tekst został przygotowany do złożenia przy bardzo dużym
nakładzie pracy oraz wyjątkowej gorliwości przez p. mgr. inż. Mirosława Bonka,
a skład komputerowy wykonał profesjonalnie zespół p. Małgorzaty Katafiasz.
Maszynopis z rękopisu przygotowała p. Grażyna Górecka przy pomocy p. mgr inż.
Barbary Ćwiok i p. mgr inż. Małgorzaty Pachury. Rysunki, po opracowaniu
autorskim, zostały przerysowane przez szeroki zespół mych współpracowników
pod kierunkiem p. mgr. inż. Jarosława Koniecznego oraz p. mgr. inż. Rafała
Maniary, w skład którego weszli: p. dr inż. Klaudiusz Gołombek, p. dr inż.
Waldemar Kwaśny, p. mgr inż. Marcin Bilewicz, p. mgr inż. Ksenia Czardyban,
p. mgr inż. Małgorzata Drak, p. mgr inż. Aleksandra Drygała, p. mgr inż. Mariusz
Krupiński, p. mgr inż. Krzysztof Labisz, p. mgr inż. Jarosław Mikuła, p. mgr inż.
Mariusz Osojca, p. mgr inż. Marek Piec, p. mgr inż. Magdalena Polok, p. mgr inż.
Adam Polok, p. mgr inż. Marek Sroka, p. mgr Agata Śliwa, p. mgr inż. Tomasz
Tański, p. mgr inż. Anna Włodarczyk. Tablice, po przetłumaczeniu z języka angiel-
skiego, pomogła mi przygotować córka p. mgr Marzena Kraszewska. Pani mgr inż.
Magdalena Polok zebrała normy europejskie niezbędne do przygotowania informa-
cji o różnych materiałach inżynierskich. Pan mgr inż. Piotr Zarychta na podstawie
analiz w Internecie zebrał informacje dotyczące nagród Nobla w dziedzinie fizyki
i chemii w ostatnich dziesięcioleciach, a o licznych materiałach i ich zastosowa-
niach - moja córka p. mgr inż. Anna Dobrzańska i mój syn p. Lech Dobrzański,
obecnie student Politechniki Śląskiej. Pani mgr inż. Małgorzata Drak przepisała
wzory chemiczne wykorzystane w książce. Pan dr inż. Janusz Mazurkiewicz pomógł
mi w wyborze zdjęć metalograficznych oraz zorganizował zespół sponsorów przed-
sięwzięcia, których wsparcie umożliwiło obniżenie ceny każdego egzemplarza
książki. Sponsorów tych przedstawiono w ostatniej części książki, wraz z krótką
charakterystyką ich aktywności. Zdjęcia metalograficzne, oprócz pochodzących z
mych własnych badań, udostępnili mi p. prof. dr hab. inż. Jan Adamczyk, p. prof.
dr hab. inż. Stanisław Król, p. prof. dr hab. inż. Jan Marciniak, p. prof. dr hab. inż.
Ryszard Nowosielski, p. prof. dr hab. inż. Danuta Szewieczek, p. prof. dr hab. inż.
Stanisław Tkaczyk, p. prof. Przemysław Zagierski (Norwegia), p. doc. dr inż.
Lubomir Čižek (Czechy), p. doc. dr inż. Radomila Konečna (Słowacja), p. dr inż.
Krzysztof Adamaszek, p. dr inż. Marcin Adamiak, p. dr inż. Klaudiusz Gołombek,
p. dr inż. Stefan Griner, p. dr inż. Eugeniusz Hajduczek, p. dr inż. Wojciech
7
1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 8
1. Wstęp
Kasprzak, p. dr inż. Waldemar Kwaśny, p. dr inż. Sabina Lesz, p. dr inż. Krzysztof

Lukaszkowicz, p. dr inż. Stanisław Mandziej (Holandia), p. dr inż. Grzegorz
Matula, p. dr inż. Janusz Mazurkiewicz, p. dr inż. Zbigniew Płonka, p. dr inż.
Marian Przybył, p. dr inż. Anna Szmyd-Żymła (Francja), p. dr inż. Adam Zarychta,
p. mgr inż. Jarosław Konieczny, p. mgr inż. Krzysztof Labisz, p. mgr inż. Bogusław
Ziębowicz, oraz mój brat p. dr inż. Janusz Dobrzański.
Kilkanaście zdjęć dostarczył mi p. mgr inż. Grzegorz Uszyński reprezentujący
w Polsce firmę duńską Struers, produkującą urządzenia do przygotowania prepara-
tów do celów mikroskopii świetlnej i elektronowej. Zdjęcia na wkładki barwne
wykonane w części przeze mnie oraz pochodzące głównie z archiwum pomocy
dydaktycznych Instytutu Materiałów Inżynierskich i Biomedycznych Politechniki
Śląskiej opracował w formie elektronicznej i przygotował do druku p. mgr inż.
Marek Sroka przy pomocy p. mgr. inż. Jacka Zacłony, p. mgr. inż. Marka Pieca
i p. mgr. inż. Marcina Bilewicza. Materiały dotyczące komputerowego wspomagania
projektowania materiałowego pochodzą z prac wykonanych wspólnie z p. dr. inż.
Wojciechem Sitkiem, p. dr. inż. Jackiem Trzaską, p. dr. inż. Januszem Madejskim
i p. mgr. inż. Jackiem Zacłoną, a dotyczące pełzania stopów metali - z prac zreali-
zowanych we współpracy z mym bratem p. dr. inż. Januszem Dobrzańskim.
Serdecznie dziękuję wszystkim wymienionym osobom za udzieloną mi pomoc
i życzliwość. Serdecznie dziękuję Wydawnictwom Naukowo-Technicznym w War-
szawie, p. Dyrektor dr Anieli Topulos, Kierownikowi Redakcji Inżynierii Produkcji
p. red. Halinie Wierzbickiej oraz Kierownikowi Działu Technicznego p. inż. Annie
Napiórkowskiej za umożliwienie wydania książki oraz za cierpliwość. Dziękuję
bardzo recenzentom konspektu książki p. prof. dr. hab. inż. Mieczysławowi
Wysieckiemu, JM Rektorowi Politechniki Szczecińskiej, oraz p. prof. dr. hab. inż.
Ryszardowi H. Kozłowskiemu, ówczesnemu Prorektorowi Politechniki Krakowskiej,
który opiniował również książkę w końcowej postaci, a także p. prof. dr. hab. inż.
Jerzemu Nowackiemu z Politechniki Szczecińskiej za życzliwą ocenę oraz cenne
uwagi przydatne w ostatecznej redakcji książki. Dziękuję ponadto wszystkim
innym osobom, których nie wymieniłem, a pomogły mi w pracy nad przygotowa-
niem tej książki do druku. Dziękuję Ministerstwu Edukacji Narodowej i Sportu za
wsparcie finansowe wydania książki.
Dziękuję wreszcie mej Żonie Teresie i Dzieciom Marzenie, Annie i Lechowi za
wyrozumiałość i tolerowanie, przez długi okres pracy nad książką, związanych
z tym niedogodności. Im właśnie dedykuję tę pracę.
Gliwice, 4 września 2002 roku
Prof. zw. dr hab. inż. Leszek A. Dobrzański dr h.c.
8
2 roz 6-11-02 22:56 Page 1
Podstawy nauki
o materiałach
2 roz 6-11-02 22:56 Page 10
2.1. Materia
i jej składniki
2.1.1. Cząstki elementarne materii
MODEL STANDARDOWY BUDOWY MATERII
Materia składa się z wielu cząstek elementarnych. Dotychczas wykryto i po-
twierdzono doświadczalnie istnienie ponad trzystu cząstek elementarnych. Według
współczesnej wiedzy materia jest zbudowana z 6 kwarków i 6 leptonów. Są one
Tablica 2.1 cząstkami elementarnymi niepodziel-
Charakterystyka oddziaływań podstawowych (fundamentalnych) nymi, wchodzącymi (w grupach lub
pojedynczo) w skład innych cząstek
Kwanty przenoszące materii. W tablicy 2.1 przedstawiono
Typ oddziaływania Ładunek oddziaływanie
charakterystykę oddziaływań podsta-
Silne kolorowy gluony g wowych. Całość zjawisk związanych
Elektromagnetyczne elektryczny fotony γ z elementarnymi cząstkami materii
Słabe słaby bozony W +, W –, Z0 i oddziaływaniami między nimi opisuje
tzw. model standardowy (tabl. 2.2).
Grawitacyjne masa grawitony
KWARKI
Kwarki to cząstki elementarne, które nie są trwałe samodzielnie, lecz wchodzą
w skład innych cząstek po dwa lub trzy. Kwarki są utrzymywane w grupach przez
oddziaływania silne przekazywane przez tzw. gluony – kwanty energii spajające
kwarki (jest osiem rodzajów gluonów o różnych kombinacjach „koloru“). Na kwar-
ki wpływają także oddziaływania elektromagnetyczne i słabe. Rozróżnia się nastę-
pujące kwarki: u (up – górny), d (down – dolny), c (charm – powabny), s (strange
– dziwny), t (top – wierzchołkowy lub true – prawdziwy), b (beauty – piękny lub
bottom – denny) i antykwarki, np. antygórny, antydziwny. Kwarki znacznie różnią
się masą, np. kwark t jest 30000 razy cięższy niż kwark d. Charakteryzuje je
ładunek elektryczny oraz liczby kwantowe zapachu i koloru (określane także jako
Tablica 2.2
Cząstki niepodzielne według modelu standardowego
Rodzaje Rodziny (generacje) cząstek niepodzielnych Ładunek

cząstek pierwsza druga trzecia elektryczny
górny (u) powabny (c) wierzchołkowy (t) + 23

Kwarki
dolny (d) dziwny (s) piękny (b) –1 3
elektron (e–) mion (µ–) tauon (τ –) –1
Leptony
neutrino elektronowe (νe) neutrino mionowe (νµ) neutrino tauonowe (ντ) 0
10
2 roz 6-11-02 22:56 Page 11
2.1. Materia i jej składniki
rodzaj ładunku). W skład grupy kwarków mogą wejść tylko kwarki różniące się
kolorem. Cząstki złożone z dwóch kwarków, tzw. mezony, są niestabilne. Cząstki
składające się z trzech kwarków są nazywane barionami.
NUKLEONY
W otaczającej nas materii znaczenie mają dwa kwarki: górny u o ładunku +2/3
i dolny d o ładunku – 1/3. Kwarki te wchodzą w skład nukleonów, tj. protonów i neu-
tronów. Proton składa się z 2 kwarków u i 1 kwarka d. Jego ładunek wynosi
+1 (2/3 + 2/3 – 1/3). Neutron składa się z 2 kwarków d i 1 kwarka u i jest elektrycznie
obojętny (– 1/3 – 1/3 + 2/3 = 0). Kwarki wchodzące w skład pojedynczego protonu lub
neutronu muszą się cechować trzema różnymi „kolorami“ – czerwonym, zielonym
i niebieskim.
LEPTONY
Leptony to cząstki elementarne, na które nie wpływają oddziaływania silne.
Cząstki te to elektron e–, mion µ– i tauon τ– (tau) – podlegające oddziaływaniom
elektromagnetycznym i słabym – oraz odpowiadające im neutrina: elektronowe νe,
mionowe νµ i tauonowe ντ – podlegające tylko oddziaływaniom słabym (tabl. 2.2).
Powszechnie występującym leptonem w otaczającej nas materii jest elektron
o ładunku –1.
NAJWAŻNIEJSZE CZĄSTKI ELEMENTARNE

Do najważniejszych cząstek elementarnych należą:
elektrony,
protony,
neutrony.
W tablicy 2.3 przedstawiono masę i ładunek elektryczny, którymi cechują się
cząstki elementarne.
Tablica 2.3
Masa i ładunek cząstek elementarnych materii
Cząstka elementarna Masa Ładunek elektryczny

55 ⋅10 –4
ajm 1)
Elektron
9,1091⋅ 10 –31 kg –1,6 ⋅10–19 C
1,00758 ajm
Proton
1,6725⋅ 10 –27 kg +1,6 ⋅10–19 C
1,00897 ajm
Neutron elektrycznie obojętny
1,6748⋅ 10 –27 kg
1) ajm – atomowa jednostka masy równa 1/12 masy atomu izotopu węgla o liczbie masowej 12.
ATOMY, PIERWIASTKI CHEMICZNE I IZOTOPY

Większymi cząstkami materii są atomy, które składają się z jądra i rozmieszczo-
nych wokół niego elektronów. W skład jądra wchodzą nukleony, które – w zależ-
ności od ładunku elektrycznego bądź jego braku – są protonami lub neutronami.
11
2 roz 6-11-02 22:56 Page 12
2. Podstawy nauki o materiałach
Liczba protonów w jądrze, równa liczbie elektronów atomu obojętnego, nosi

nazwę liczby atomowej Z. Liczba atomowa jednoznacznie określa przynależność
atomu do danego pierwiastka chemicznego.
Pierwiastek chemiczny jest zbiorem atomów o jednakowych ładunkach jąder.
W przyrodzie występują pierwiastki chemiczne o liczbach atomowych od 1 (H – wo-
dór) do 94 (Pu – pluton). W reaktorach jądrowych – w sposób sztuczny – zdołano
otrzymać pierwiastki o większej liczbie atomowej, w tym o liczbie atomowej 118.
Liczba nukleonów w jądrze jest nazywana liczbą masową A. Ponieważ liczba ne-
utronów w atomach danego pierwiastka chemicznego może być różna, atomy tego
samego pierwiastka chemicznego mogą się różnić liczbą masową. Odmiany pier-
wiastków chemicznych o jednakowej liczbie atomowej Z, lecz różniące się liczbą
masową A, są nazywane izotopami. Wszystkie pierwiastki chemiczne mają izotopy.
Atomy, których jądra różnią się liczbą protonów i neutronów, nazywane są nuk-
lidami. Nuklidy tego samego pierwiastka chemicznego są zatem izotopami.
Pierwiastki chemiczne są więc mieszaniną izotopów. Z tego względu masy atomo-
we pierwiastków chemicznych nie są liczbami całkowitymi. Masą atomową danego
pierwiastka chemicznego jest stosunek średniej masy atomu tego pierwiastka do
masy 1/12 atomu izotopu węgla o liczbie masowej równej 12.
2.1.2. Budowa atomu

WYKORZYSTANIE MECHANIKI FALOWEJ W TEORII BUDOWY ATOMU
Teorię budowy atomu opracowano z wykorzystaniem mechaniki falowej.
Mechanika falowa umożliwia opisanie zachowania się elektronów w atomach i kry-
ształach. Zgodnie z założeniami mechaniki falowej cząstkom materii przypisuje się
własności charakterystyczne dla światła. Molekularny i falowy charakter światła
należy rozumieć w taki sposób, że światło złożone z tzw. fotonów porusza się
zgodnie z prawami mechaniki falowej. Doświadczalne potwierdzenie słuszności
założeń mechaniki falowej w odniesieniu do atomu stanowi dyfrakcja (ugięcie)
elektronów przechodzących przez kryształy.
STRUKTURA ELEKTRONOWA ATOMU

Położenia i prędkości elektronów otaczających jądro
Rysunek 2.1 atomu, zgodnie z zasadą nieoznaczoności, nie można
Współrzędne z dokładnie opisać. Można tylko określić prawdopodo-
biegunowe bieństwo znalezienia się elektronu w poszczególnych miejs-
cach otaczających jądro. Strukturę elektronową należy sobie
wyobrażać jako chmurę elektronową wokół jądra. Duże praw-
r
θ dopodobieństwo znalezienia się elektronu w danym miejscu
odpowiada dużej gęstości chmury elektronowej.
Gęstość chmury elektronowej na jednostkę objętości ρ
można przedstawić jako iloczyn trzech funkcji, z których
ϕ x każda jest uzależniona odpowiednio od odległości promie-
niowej od jądra r lub kątów θ i ϕ, określających położenie
y danego punktu względem jądra we współrzędnych biegu-
nowych (rys. 2.1):
12
2 roz 6-11-02 22:56 Page 13
R2r2 R2r2 R2r2 2p
1s 2s
r r r
Rysunek 2.2
Radialna gęstość prawdopodobieństwa R2(r)⋅r2 (według P. Wilkesa);
R2r2 – radialna gęstość prawdopodobieństwa, r – odległość promieniowa, 1s, 2s, 2p – oznaczenia podpowłok
elektronowych (porównaj rozdział 2.1.3)
ρ = C⋅R(r)⋅Θ(θ)⋅Φ(ϕ), (2.1)
gdzie:
C – stała.
Prawdopodobieństwo znalezienia się elektronu na danym promieniu najko-
rzystniej można opisać radialną gęstością prawdopodobieństwa R2(r)⋅r2 (rys. 2.2).
Kształty funkcji Θ(θ) podano w tablicy 2.4. Iloczyn funkcji Θ(θ)⋅Φ(ϕ), zwany
czynnikiem funkcji gęstości ΘΦ, przedstawiony w postaci trójwymiarowego wykre-
su, z dostatecznym przybliżeniem obrazuje zewnętrzny kształt atomu (tabl. 2.4).
Funkcje ΘΦ muszą być pomnożone przez funkcję R(r). W wyniku tego następuje
pewna zmiana kształtu figur pokazanych na rysunku 2.2 i „rozmycie“ krawędzi.
STANY ENERGETYCZNE ELEKTRONU W ATOMIE

Elektron poruszający się w polu jądrowym może zajmować tylko ściśle
określone stany energetyczne związane z gęstościami chmur elektronowych. Stan
energetyczny elektronu charakteryzują cztery liczby kwantowe:
główna n = 1, 2, 3, 4, 5, 6 lub 7, n ≥ 1,
poboczna l = 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, l ≤ n – 1,
magnetyczna –l ≤ ml ≤ +l,
spinowa ms = ±1/2.
Główna liczba kwantowa n określa liczbę powierzchni węzłowych kulistych, ze
środkiem w jądrze, lub płaszczyzn przechodzących przez jądro, na których gęstość
chmury elektronowej jest równa zeru. Większe liczby świadczą o dużej wielkości
chmur elektronowych. Główna liczba kwantowa określa zatem tzw. powłoki elek-
tronowe poszczególnych stanów energetycznych, oznaczane kolejno liczbami od
1 do 7 lub dużymi literami K, L, M, N, O, P i Q.
Poboczna liczba kwantowa l określa podpowłoki elektronowe, oznaczane
odpowiednio s, p, d, f, gdy l = 0, 1, 2, 3. Określa ona liczbę płaszczyzn węzłowych
przechodzących przez jądro atomu i charakteryzuje moment pędu elektronu.
Magnetyczna liczba kwantowa ml jest miarą orientacji momentu pędu elektronu
i określa składową tego momentu w kierunku przyłożonego pola magnetycznego.
Spinowa liczba kwantowa ms ujmuje wpływ pola magnetycznego wytwarzanego
przez elektron wirujący wokół swojej osi. Znak liczby spinowej zależy od tego,
czy elektron jest ustawiony równolegle, czy antyrównolegle do linii sił pola
magnetycznego.
13
2 roz 6-11-02 22:56 Page 14
Tablica 2.4
Kształty funkcji Θ(θ) oraz trójwymiarowe wykresy czynnika funkcji gęstości Θ(θ)⋅Φ(ϕ) (według P. Wilkesa)
Podpowłoka
Kształty funkcji Θ(θ) Wykresy czynnika funkcji gęstości Θ(θ) ⋅ Φ(ϕ)
Liczby kwantowe1)
l=0
ml = 0
ml = 0 ml = 0
l=1
ml = 0, ±1
ml = –1 ml = 0 ml = +1 ml = ±1 ml = 0
l=2
ml = 0, ±1, ±2
ml = –2 ml = –1 ml = 0 ml = ±1 ml = 0
ml = +2 ml = +1 ml = ±2
1) Porównaj rozdział 2.1.3.
ZAKAZ PAULIEGO
W jednym atomie nie może być dwóch elektronów o identycznej kombinacji
liczb kwantowych. Tak brzmi podstawowe prawo w mechanice kwantowej – zakaz
Pauliego. Maksymalna liczba stanów energetycznych w danej powłoce elektro-
nowej wynosi 2n2. W podpowłoce określonej liczbą l liczba stanów energetycznych
14
2 roz 6-11-02 22:56 Page 15
Tablica 2.5 Maksymalna jest równa 2⋅(2l+1).

Liczba stanów energetycz- Numer liczba elektronów Zapis kwantowy Każdej podpowłoce l
nych elektronu w atomie powłoki na poszczególnych konfiguracji odpowiada 2l+1 war-
elektro- podpowłokach elektronów
nowej na ostatniej powłoce tości ml, a każdej licz-
s p d f bie ml dwie wartości
1 2 1s2 ms = ±1/2. Liczbę stanów
energetycznych elek-
2 2 6 2s2 p 6
tronu w atomie zesta-
3 2 6 10 3s 2p 6d 10 wiono w tablicy 2.5, a
4 2 6 10 14 4s 2p 6d 10 f 14 w tablicy 2.4 przedsta-
5 2 6 10 14 5s 2p 6d 10f 14 ... wiono kształt funkcji
6 2 6 (10) 6s2 p 6(d 10) ...
gęstości ΘΦ dla róż-
nych stanów energe-
7 2 (6) 7s 2(p 6) ...
tycznych.
2.1.3. Klasyfikacja pierwiastków chemicznych

UKŁAD OKRESOWY PIERWIASTKÓW CHEMICZNYCH
Pierwiastki chemiczne uporządkowano według wzrastającej liczby atomowej.
Pierwiastki o zbliżonych własnościach znajdują się obok siebie w tzw. układzie
okresowym pierwiastków (tabl. 2.6). Układ ten został podzielony na siedem
poziomych okresów. W każdym okresie są zgrupowane pierwiastki o stanie ener-
getycznym elektronów w atomach swobodnych opisanych taką samą główną liczbą
kwantową. Kolumny pionowe układu, których jest szesnaście, nazwano grupami.
Pierwiastki chemiczne należące do tej samej grupy charakteryzują się podobną
strukturą podpowłok elektronowych na ostatniej powłoce, co decyduje o zbli-
żonych własnościach tych pierwiastków. W atomach zawierających więcej niż
jeden elektron (tj. poza wodorem) określenie stanów energetycznych staje się
bardziej skomplikowane wskutek wzajemnego oddziaływania elektronów oraz
ekranowania dodatniego ładunku jądra przez elektrony położone bliżej jądra.
Poziomy energetyczne elektronów ulegają wówczas pewnej modyfikacji w sto-
sunku do poziomów określonych dla wzbudzonego atomu wodoru, czyli atomu,
w którym pod wpływem energii dostarczonej z zewnątrz elektron mógłby zająć
pozycje charakteryzujące się wyższym stanem energetycznym niż w atomie
niewzbudzonym. Elektrony w atomach pierwiastków chemicznych o dużej liczbie
atomowej zajmują stopniowo stany o wyższej energii, oznaczane odpowiednio 1s,
2s, 2p, 3s, 3d itd., jak to podano w tablicy 2.5.
Rozmieszczenie elektronów w swobodnych atomach poszczególnych pier-
wiastków chemicznych zestawiono w tablicy 2.6. Fioletowe tło w kolumnach
numerów powłok i podpowłok w tablicy 2.6 wskazuje, które podpowłoki – s, p, d,
f – składające się na poszczególne powłoki elektronowe, zostały zapełnione, zanim
mogą być obsadzone stany następne. Żółte tło w tych kolumnach przedstawia,
które podpowłoki są zapełniane w ostatniej kolejności, zgodnie ze schematem
podanym w sąsiedniej kolumnie tablicy 2.6.
15
2 roz
16
Tablica 2.6
6-11-02 22:56
Page 16
1,0079 4,0026
Układ okresowy pierwiastków
2 6
6,9412 9,0122 10,8117 12,0108 14,0067 15,9994 18,9984 20,1798
2 6 55,8452
2 6
2 6
22,9898 24,3056 26,9815 28,0855 30,9738 32,0666 35,4528 39,9481
2 6
2 6
2 6 10
39,0983 40,0784 44,9559 47,8671 50,9415 51,9962 54,938 55,8452 58,9332 58,6934 63,5463 65,392 69,7231 72,612 74,9216 78,963 79,9041 83,81
10
2 6
2 6
2 6
2 6 10
85,4678 87,621 88,9059 91,2242 92,9064 95,941 98 101,072 102,9055 106,421 107,8682112,4118 114,8183 118,717 121,761 127,63 126,9045 131,292
10
2 6 10
2 6
2 6
2
14
2 6
2 6 10
132,9055137,3277 178,492 180,9479 183,841 186,2071 190,233 192,2173195,0782196,9666 200,592 204,3833 207,21 208,9804 210 210 222
1 10
2 6 10 14
2 6 10
2 6
2 6
2
14
2 6
2 6 10
223 226,05 (261) (262) (266) (264) (269) (268) (269) (272) (277) (285) (289) (293)
2 6 10 14 1 1) 1) 1) 1) 1) 1)
10
2 6 10 14
2 6 10
2 6
2 6
1)
.
138,9055140,1161140,9077 144,243 145 150,363 151,9641 157,253 158,9253 162,53 164,9303 167,263 168,9342 173,043 174,9671
227 232,0381231,0359238,0289 237 244 243 247 247 251 252 257 258 259 262
2 roz 6-11-02 22:56 Page 17
GAZY SZLACHETNE
Pierwiastki zestawione w prawej kolumnie układu okresowego, zakwalifikowane
do grupy 0 (VIII A), to gazy szlachetne. Mają one trwałe konfiguracje elektronowe,
charakteryzujące się całkowitym wypełnieniem wszystkich powłok elektronowych.
Liczba powłok jest zależna od okresu, w którym dany gaz szlachetny występuje.
Liczba elektronów na ostatniej powłoce, tzw. elektronów walencyjnych, w przypad-
ku gazów szlachetnych wynosi 8. Gazy szlachetne są chemicznie obojętne.
METALE ALKALICZNE I ZIEM ALKALICZNYCH

Pierwiastki zestawione w grupie I A noszą nazwę metali alkalicznych, a w gru-
pie II A – metali ziem alkalicznych. Atomy tych pierwiastków zawierają 1 lub 2
elektrony walencyjne, które są łatwo oddawane w przypadku łączenia się z innymi
atomami. W związku z tym pierwiastki te są nazywane elektrododatnimi. Podobnie
zachowują się metale przejściowe oraz metale ziem rzadkich.
Elektrododatniość pierwiastków zmniejsza się w miarę wzrostu liczby elek-
tronów na ostatniej powłoce.
METALE PRZEJŚCIOWE
W atomach metali przejściowych, zestawionych w grupach III B do VIII B oraz
I B i II B okresów 4 do 6, dwie pierwsze powłoki są częściowo zapełniane
elektronami dopóty, dopóki nie nastąpi ich całkowite zabudowanie. Natomiast
w trzeciej i następnych powłokach przed zapełnieniem podpowłok d następuje
obsadzenie podpowłok s wyższej powłoki. Jest to spowodowane mniejszą energią
elektronów zapełniających podpowłoki d powłoki (n – 1) od energii elektronów
obsadzających podpowłoki s odpowiednio wyższych powłok n.
METALE ZIEM RZADKICH

W atomach metali ziem rzadkich zwanych lantanowcami, zestawionych w 6
okresie, podpowłoka 4f jest zapełniana po wypełnieniu podpowłoki 6s i po wejściu
jednego elektronu do podpowłoki 5d.
AKTYNOWCE
W przypadku aktynowców zestawionych w 7 okresie, podpowłoka 5f jest
zapełniana po zapełnieniu podpowłoki 7s i po wejściu jednego elektronu do pod-
powłoki 6d.
PIERWIASTKI AMFOTERYCZNE
Pierwiastki grup III A, IV A i V A są amfoterami, a ich atomy w reakcjach z in-
nymi atomami mogą zarówno oddawać własne elektrony walencyjne, jak i przyj-
mować elektrony walencyjne należące do innych atomów.
NIEMETALE
Pierwiastki grup VI A i VII A, zwane niemetalami lub metaloidami, należą do
typowych pierwiastków elektroujemnych, gdyż atomy tych pierwiastków łatwo
przyjmują elektrony walencyjne innych atomów.
17
2 roz 6-11-02 22:56 Page 18
2.1.4. Wiązania pierwotne i wtórne między atomami

ISTOTA WIĄZAŃ MIĘDZY ATOMAMI
Tworzenie się wiązań między atomami polega na wymianie lub uwspólnieniu
elektronów walencyjnych. W tablicy 2.7 podano energię poszczególnych rodzajów
wiązań, występujących między atomami lub cząsteczkami.
Tablica 2.7
Energia wiązań między atomami w różnych substancjach
Energia wiązania
Rodzaj wiązania Substancja eV/atom, jon,
kJ/mol
cząsteczkę
NaCl 640 3,3
Jonowe
MgO 1000 5,2
Si 450 4,7
Kowalencyjne
C (diament) 713 7,4
Hg 68 0,7
Al 324 3,4
Metaliczne
Fe 406 4,2
W 849 8,8
Ar 7,7 0,08
Van der Waalsa
Cl 2 31 0,32
NH 3 35 0,36
Wodorowe
H2 0 51 0,52
KLASYFIKACJA WIĄZAŃ PIERWOTNYCH MIĘDZY ATOMAMI

Wyróżnia się następujące wiązania między atomami:
jonowe,
atomowe, zwane też kowalencyjnymi,
metaliczne.
WIĄZANIE JONOWE
Gdy elektrony walencyjne jednego atomu elektrododatniego są przyłączane
przez drugi atom elektroujemny, powstaje wiązanie jonowe (rys. 2.3a i b). W wy-
niku utraty elektronów walencyjnych przez jeden atom i przyłączenia tych elek-
tronów przez drugi, oba atomy uzyskują oktetowe konfiguracje elektronowe, takie
jakimi charakteryzują się gazy szlachetne. Wiązania jonowe są tworzone przez
atomy, w których występuje odpowiednio brak i nadmiar jednego lub dwóch elek-
tronów walencyjnych.
Wiązanie jonowe powoduje dużą rezystywność i oporność cieplną oraz kruchość
uzyskiwanych substancji, które są przezroczyste, często o różnym zabarwieniu.
18
2 roz 6-11-02 22:56 Page 19
a) c) e)
do do
jonu + jonu +
do do
jonu + jonu +
– przyciąganie
– uwspólnione elektrony powłoki elektronowe
b) d) f)
– –
Na+ Cl Na+ Cl H
Cl– Na+ Cl– Na+

H C H
Na+ Cl– Na+ Cl–

H
Cl– Na+ Cl– Na+
siła uwspólniony uwspólniony
przyciągania elektron od elektron od gaz elektronów rdzenie
Coulomba węgla wodoru walencyjnych kationowe
Rysunek 2.3
Schemat pierwotnych wiązań między atomami:
a) i b) jonowe (b – na przykładzie NaCl),
c) i d) kowalencyjne (d – na przykładzie CH4 ),
e) i f) metaliczne
WIĄZANIE ATOMOWE CZYLI KOWALENCYJNE

W przypadku atomów pierwiastków elektroujemnych – zwykle gazów – elek-
trony walencyjne pierwotnie różnych atomów tworzą pary elektronów należące
wspólnie do jąder dwóch atomów. Wiązania tworzone przez takie uwspólnione
elektrony są nazywane atomowymi czyli kowalencyjnymi (rys. 2.3c i d). Wiązania
atomowe, poza gazami, występują także w substancjach stałych, takich jak np. Si,
Ge i diament.
WIĄZANIE METALICZNE
Wiązanie metaliczne występuje w dużych skupiskach atomów pierwiastków
metalicznych, które po zbliżeniu się na wystarczająco małą odległość, charak-
terystyczną dla stałego stanu skupienia, oddają swoje elektrony walencyjne na
rzecz całego zbioru atomów. Elektrony walencyjne przemieszczają się swobodnie
19
2 roz 6-11-02 22:56 Page 20
pomiędzy rdzeniami atomowymi (jonami dodatnimi), tworząc tzw. gaz elektrono-

wy, charakterystyczny dla wiązania metalicznego (rys. 2.3e i f).
Wiązanie metaliczne nie ma charakteru kierunkowego, jak pozostałe rodzaje
wiązań. Rdzenie atomowe na skutek elektrostatycznego oddziaływania elektronów
swobodnych dążą do jak najgęstszego wypełnienia przestrzeni.
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA
WIĄZAŃ WTÓRNYCH LUB SIŁAMI VAN DER WAALSA
Wiązania wtórne występują między wszystkimi atomami lub cząsteczkami, lecz
ich obecność może być stwierdzona, jeżeli występuje choć jedno z trzech wiązań
pierwotnych. Wiązania wtórne są ewidentne między atomami gazów szlachetnych,
które mają stabilną strukturę elektronową, a ponadto między cząsteczkami utwo-
rzonymi w wyniku wiązań kowalencyjnych. Siły van der Waalsa występują między
dipolami cząsteczek lub atomów. Elektryczne dipole występują w przypadku
rozdzielenia ładunków dodatnich i ujemnych w atomie lub cząsteczce. Wiązanie
van der Waalsa jest wynikiem przyciągania siłami Coulomba między dodatnim
końcem jednego a ujemnym końcem drugiego dipola (rys. 2.4). Oddziaływania
takie występują między:
dipolami wyindukowanymi,
dipolami wyindukowanymi i cząsteczkami spolaryzowanymi (które wykazują
dipole okresowo),
cząsteczkami spolaryzowanymi.
a) b) c)
O H H O
H+ H+
Cl– Cl– H H
– przyciąganie H H
Rysunek 2.4
Przykłady wtórnych wiązań między cząsteczkami:
a) przyciąganie siłami van der Waalsa między chwilowymi dipolami
b) przyciąganie siłami Londona
c) wiązanie wodorowe
WIĄZANIA MIĘDZY CHWILOWYMI DIPOLAMI

Wiązania międzycząsteczkowe powstają w wyniku przyciągania siłami van der
Waalsa, które występują między chwilowymi dipolami elektrycznymi, utworzony-
mi z atomów na skutek nierównomiernego rozkładu ładunków w ich chmurach
elektronowych. Siły te powodują skraplanie gazów szlachetnych oraz łączą w stan
stały cząsteczki, np. H2, F2, Cl2, N2, powstałe w wyniku wiązania atomowego.
20
2 roz 6-11-02 22:56 Page 21
WIĄZANIA SIŁAMI LONDONA

Dipole elektryczne mogą być wykreowane lub wyindukowane w atomach lub
cząsteczkach, które normalnie są elektrycznie obojętne. Siły Londona mogą wystą-
pić między cząsteczkami w przypadku okresowych zmian ładunku w cząsteczkach,
powodując ich przyciąganie.
WIĄZANIE WODOROWE
Wiązanie wodorowe jest najsilniejszym specjalnym wiązaniem wtórnym
między spolaryzowanymi cząsteczkami. Występuje ono między cząsteczkami,
w których wodór jest kowalencyjnie związany z fluorem (HF), tlenem (H2O) lub
azotem (NH3). W każdym wiązaniu H–F, H–O lub H–N pojedynczy elektron
wodoru jest uwspólniony z innym atomem. Wodorowy koniec wiązania jest dodat-
nio naładowany przez obnażony proton, który nie jest ekranowany przez żaden
elektron. Ten silnie dodatnio naładowany koniec cząsteczki jest przyciągany przez
przeciwny, ujemnie naładowany, koniec innej cząsteczki.
21
2 roz 6-11-02 22:56 Page 22
1 4 5
Jeszcze dziś trudno jest ustalić, który z metali został użyty przez ludzkość jako pierwszy. Z pewnością ludzie od
dawna stosowali te metale, które w stanie rodzimym pochodziły z meteorytów, takie jak złoto, srebro, miedź
i żelazo. Znaczący postęp w zastosowaniu metali osiągnięto dopiero po opanowaniu metod uzyskiwania metali
3
z rud. W połowie III millenium p.n.e. w Azji Mniejszej i Egipcie zaczęła się cywilizacja epoki brązu, by do 2000 r.
p.n.e. rozprzestrzenić się na cały basen Morza Śródziemnego i Europę Południową, a ok. trzech wieków później
również na Europę Środkową. Znakomity poziom techniczny oraz bardzo wysoki kunszt artystyczny ówczesnych
twórców reprezentują liczne znalezione zabytki, jak odlew głowy Naramsina - akadyjskiego władcy imperium
powstałego na gruzach Sumeru, znaleziony na wysypisku śmieci w Niniwie (obecnie na przedmieściach Mosulu
w Iraku) z XXIII wieku p.n.e. (1), miecz inkrustowany złotem z grobowców królewskich w Mykenach w Grecji
z XVI wieku p.n.e. (2), rytualne naczynia z Chin, z okresu dynastii Shang na przełomie XII/XIII wieku p.n.e. (3),
(4), (6 - naczynie na wino „you”), (7 - misa „pan”) oraz dynastii Zhou z przełomu XII/XI wieku p.n.e. (5). W roku
1978 w grobowcu markiza Yi, władcy państwa Zeng, z 433 roku p.n.e. w Leigudun w prowincji Hubei odkryto
zestaw 64 dzwonków z brązu o rozmiarach od 20 cm do 1,5 m i łącznej masie niemal 3 ton, będący antycznym
chińskim instrumentem muzycznym (8). Statuetka z brązu iberyjskiego wojownika (obecnie Hiszpania) pochodzi
z I tysiąclecia p.n.e. (9). Dekoracja wrót okutych brązem (10) pochodzi ze wzgórza Balawat, kryjącego ruiny
starożytnego miasta Imgurenlil z czasów Salmanassara III, panującego w Asyrii (obecnie Irak Północny) w latach
7 8
10 11
12
22
2 roz 6-11-02 22:56 Page 23
15
9 13 14
17 18 20
16
859-824 p.n.e. Kot z brązu pochodzi z Egiptu z ok. 600 roku p.n.e. (11). Symbolem Rzymu do dziś jest Wilczyca
Kapitolińska wykonana z brązu w V wieku p.n.e. (12), gdy sylwetki bliźniąt Romulusa i Remusa, mitycznych
założycieli Wiecznego Miasta, są dziełem A. Pallaiola i zostały dodane do pomnika w XV wieku n.e. Liczne 19
dowody opanowania technologii brązu pochodzą z Grecji, jak rzeźba z Delf z 450 roku p.n.e. (13), statuetka
z okresu geometrycznego (14), statua Posejdona z ok. 460 r. p.n.e. (15) znaleziona przez rybaków ze Skiathos
w pobliżu przylądka Artemisja w Euboei w 1928 roku (gdy lewe ramię tego posągu znaleziono już w 1926 roku)
lub woźnica rydwanu z 475-470 roku p.n.e. podarowanego do Delf przez ówczesnego zarządcę Sycylii (16).
Puchar brązowy z okresu wczesnej kultury celtyckiej z ok. 400 roku p.n.e. z Basse-Yutz w Lorraine we współcze-
snej Francji (17), z elementami z cyny oraz inkrustowany koralami dowodzi kontaktów Celtów z ówczesnym
światem, głównie ze Scytami i Etruskami. Statuetka z brązu bogini nieba Hathor pochodzi z II wieku p.n.e.,
z Egiptu, a germańskiego boga płodności Frejra z XI wieku n.e. z terenów obecnej Szwecji (20). Potężny posąg
w Pawilonie Wielkiego Buddy - największym drewnianym budynku na świecie, w świątyni Todaidżi w Japonii
został wykonany z brązu, jako największy wizerunek Buddy w Japonii, przez koreańskiego rzeźbiarza Kimimaro
w 752 roku n.e. Na odlew zużyto 444 tony brązu, wysokość siedzącego Buddy wynosi 16 m, twarz ma 5 m
wysokości i 3 m szerokości, a uszy mają 2,4 m długości. Piedestał, na którym siedzi ma 21 m obwodu i składa
się z 56 płatków lotosu odlanych z brązu.
23
2 roz 6-11-02 22:56 Page 24
2.2. Ogólny przegląd

głównych grup materiałów
inżynierskich
2.2.1. Podstawowe grupy materiałów
PODSTAWOWE GRUPY MATERIAŁÓW
Materiałami w pojęciu technicznym nazywane są ciała stałe o własnościach
umożliwiających ich stosowanie przez człowieka do wytwarzania produktów.
Najogólniej wśród materiałów o znaczeniu technicznym można wyróżnić:
Rysunek 2.5 materiały naturalne, wymagające jedynie nadania kształtu, do technicznego
Rodzaje wiązań między zastosowania,
atomami występującymi materiały inżynierskie, nie występujące w naturze lecz wymagające zastosowa-
w podstawowych grupach nia złożonych procesów wytwórczych do ich przystosowania do potrzeb
materiałów inżynierskich technicznych po wykorzystaniu surowców dostępnych w naturze.
Przykładami materiałów naturalnych są: drew-
no, niektóre kamienie, skały i minerały. Do pod-
KOWALEN- stawowych grup materiałów inżynierskich trady-
półprzewodniki CYJNE polimery cyjnie są zaliczane:
metale i ich stopy,
polimery,
materiały ceramiczne.
Podstawą podanej klasyfikacji jest istota wią-
zań między atomami tworzącymi dany materiał,
METALICZNE WTÓRNE
utrzymujących je w skoordynowanych przestrzen-
nie układach i determinujących podstawowe
własności materiału (rys. 2.5).
Ponadto można wymienić materiały kompozy-
JONOWE towe, tworzone przez połączenie dowolnych
dwóch z wymienionych materiałów inżynierskich
ceramika i szkło w monolityczną całość, co zapewnia uzyskanie
metale
innych własności od właściwych dla każdego
z materiałów składowych (rys. 2.6).
2.2.2. Metale i ich stopy

PODSTAWOWE WŁASNOŚCI METALI I ICH STOPÓW
Metale charakteryzują się wiązaniem metalicznym. Na rysunku 2.7 przed-
stawiającym układ okresowy pierwiastków chemicznych zaznaczono pierwiastki
będące metalami.
24
2 roz 6-11-02 22:56 Page 25
2.2. Ogólny przegląd głównych grup

materiałów inżynierskich
Rysunek 2.6 Układy wieloskładnikowe złożone z więcej niż jed-

Podstawowe grupy mate- nego pierwiastka, charakteryzujące się przewagą
riałów inżynierskich KOMPOZYTY wiązania metalicznego tworzą stopy metali.
Składy stopów metali są zawarte w szerokich gra-
nicach bez obowiązywania zasad stechiometrii.
Metale i ich stopy cechują następujące włas-
szkła ności:
metaliczne dobre przewodnictwo cieplne i elektryczne,
dodatni temperaturowy współczynnik rezysty-
METALE POLIMERY wności (opór elektryczny zwiększa się z pod-
wyższeniem temperatury),
połysk metaliczny, polegający na odbijaniu
promieni świetlnych od wypolerowanych
półprzewodniki CERAMIKA grafit
naprzewodniki powierzchni,
plastyczność, czyli zdolność do trwałych
odkształceń pod wpływem przyłożonych
naprężeń.
PROCESY TECHNOLOGICZNE METALI I STOPÓW

Metale otrzymuje się z rud, będących najczęściej tlenkami. Procesy metalur-
giczne polegają zwykle na redukcji, prowadzącej do ekstrakcji metalu z rudy oraz
na rafinacji, usuwającej z metalu pozostałe zanieczyszczenia. Elementy metalowe
zwykle wykonywane są metodami odlewniczymi, przeróbki plastycznej lub obróbki
skrawaniem, a często także metalurgii proszków. Własności metali i stopów są
kształtowane metodami obróbki cieplnej, a powierzchnia elementów metalowych
często jest uszlachetniana metodami inżynierii powierzchni, zwiększającymi m.in.
odporność na korozję lub odporność na zużycie.
Rysunek 2.7
Układ okresowy
pierwiastków
chemicznych;
metale zaznaczo-
no na zielono
25
2 roz 6-11-02 22:56 Page 26
PODSTAWOWE STOPY METALI

Najczęściej użytkowanymi spośród materiałów metalowych są stale, czyli stopy
żelaza z węglem i innymi pierwiastkami, a także stopy odlewnicze żelaza tzn. stali-
wa i żeliwa. Szczegółowe informacje o tych grupach materiałów metalowych przedsta-
wiono w rozdziale 6.
Liczną grupę stosowanych materiałów metalowych stanowią również metale
nieżelazne i ich stopy, opisane szczegółowo w rozdziale 7.
2.2.3. Polimery
STRUKTURA POLIMERÓW
Rysunek 2.8
Układ okresowy
pierwiastków
chemicznych;
pierwiastki
tworzące polimery
zaznaczono na
fioletowo
Polimery, nazywane także tworzywami sztucz-

atom H podstawowa nymi lub plastikami, są materiałami organiczny-
jednostka
atom C mer monomeryczna mi, złożonymi ze związków węgla. Polimery są
tworzone przez węgiel, wodór i inne pierwiastki
niemetaliczne z prawego górnego rogu układu
okresowego (rys. 2.8). Polimery są makroczą-
steczkami i powstają w wyniku połączenia
wiązaniami kowalencyjnymi w łańcuchy wielu
grup atomów zwanych monomerami jednego lub
kilku rodzajów (rys. 2.9). W skład polimerów
Rysunek 2.9 wchodzą również dodatki barwników lub pig-
Schemat prostoliniowego odcinka typowego łańcucha mentów, katalizatorów, napełniaczy, zmiękczaczy
polietylenu (cały łańcuch może zawierać 50 000 (plastyfikatorów), antyutleniaczy i innych.
podstawowych jednostek monomerycznych) Prosty monomer jest cząsteczką etylenu C2H4.
W wyniku zastąpienia atomu wodoru w tych
26
2 roz 6-11-02 22:56 Page 27
2.2. Ogólny przegląd głównych grup

cząsteczkach przez CH3 powstaje polipropylen, przez C6H5 – polistyren, przez Cl

– polichlorek winylu. Inne polimery zawierają atomy tlenu (np. akryliki), azotu
(nylony), krzemu (silikony) i fluoru (fluoroplastiki). Zastąpienie wszystkich ato-
mów wodoru przez fluor w monomerze etylenu powoduje uzyskanie politetra-
fluoroetylenu (teflonu).
PODSTAWOWE WŁASNOŚCI POLIMERÓW

Polimery charakteryzują się:
małą gęstością,
izolacyjnymi własnościami cieplnymi i elektrycznymi (z wyjątkiem przewodzą-
cych prąd elektryczny – porównaj rozdz. 8.3.6),
słabo odbijają światło i zwykle są przezroczyste.
Wiele z polimerów jest giętkich i odkształcalnych, lecz nie nadają się do pracy
w podwyższonej temperaturze.
PODSTAWOWE GRUPY POLIMERÓW

Ze względu na własności użytkowe polimery dzielą się na plastomery i elasto-
mery, szczegółowo opisane w rozdziale 8.3.
Plastomerami są polimery charakteryzujące się wydłużeniem przy rozerwaniu
zwykle nieprzekraczającym 200%, chociaż polietylen lub polipropylen wykazujące
maksymalne wydłużenie kilkaset procent też są zaliczane do tej grupy polimerów.
Plastomery dzielą się na polimery termoplastyczne (termoplasty) i polimery
utwardzalne (duroplasty).
Elastomerami są polimery cechujące się skłonnością do dużych odkształceń
sprężystych, a po poddaniu dużemu odkształceniu w temperaturze pokojowej i po
odciążeniu powracają do pierwotnej postaci lub bardzo do niej zbliżonej.
PROCESY TECHNOLOGICZNE POLIMERÓW

Zwykle surowcem do wytwarzania polimerów jest ropa naftowa. W takim przy-
padku łączenie monomerów w makrocząstki następuje podczas polireakcji, tj.
polimeryzacji, kopolimeryzacji, polikondensacji lub poliaddycji.
2.2.4. Materiały ceramiczne

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
Ceramikę stanowią materiały nieorganiczne o jonowych i kowalencyjnych
wiązaniach międzyatomowych, wytwarzane zwykle w wysokotemperaturowych
procesach związanych z przebiegiem nieodwracalnych reakcji, chociaż do tej
grupy materiałów zaliczane są również szkła oraz beton i cement, pomimo że przy
ich wytwarzaniu zachodzą nie wszystkie z tych procesów.
Na rysunku 2.10 przedstawiono liczne pierwiastki chemiczne wchodzące
w skład materiałów ceramicznych, które mogą być wytwarzane w wyniku
połączenia metali (zielone) i siedmiu kluczowych pierwiastków niemetalicznych
(różowe). Wiele praktycznie stosowanych materiałów ceramicznych zawiera związ-
ki lub roztwory więcej niż dwóch spośród wskazanych pierwiastków chemicznych.
27
2 roz 6-11-02 22:56 Page 28
KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

Najogólniej do szeroko rozumianych materiałów ceramicznych można zaliczyć
ceramikę inżynierską, cermetale, ceramikę porowatą, szkła, ceramikę szklaną,
opisane w rozdziałach 8.1, 8.2.7 i 8.2.8.
Rysunek 2.10
Układ okresowy
pierwiastków
chemicznych;
metale zaznaczo-
no na zielono
a inne główne
pierwiastki
tworzące mate-
riały ceramiczne
zaznaczono
na różowo
2.2.5. Materiały kompozytowe

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA I KLASYFIKACJA KOMPOZYTÓW
Materiały kompozytowe są połączeniami dwóch lub więcej odrębnych i nieroz-
puszczających się w sobie faz, z których każda odpowiada innemu podstawowemu
materiałowi inżynierskiemu, zapewniającymi lepszy zespół własności i cech struk-
turalnych, od właściwych dla każdego z materiałów składowych oddzielnie (rys.
Rysunek 2.11 2.11). Materiały kompozytowe, dzielą się
Klasy materiałów ze względu na osnowę metalową, polime-
kompozytowych METALE rową lub ceramiczną. Materiały kompo-
zytowe szczegółowo opisane w rozdziale
osnowa metalowa osnowa metalowa 8.4, znajdują współcześnie zastosowanie
włókno ceramiczne włókno polimerowe
między innymi w sprzęcie kosmicznym,
samolotach, samochodach, łodziach,
osnowa ceramiczna osnowa polimerowa jachtach, szybowcach i sprzęcie sporto-
włókno metalowe włókno metalowe
wym.
Faza powodująca wzmocnienie kom-
pozytów, nazywana także zbrojeniem,
może być wprowadzona w postaci drob-
CERAMIKA POLIMERY
nych cząstek, niekiedy dyspersyjnych,
krótkich włókien lub płatków, a także
osnowa ceramiczna osnowa polimerowa włókien ciągłych.
włókno polimerowe włókno ceramiczne
28
2 roz 6-11-02 22:56 Page 29
2.3. Znaczenie materiałów

inżynierskich w rozwoju
cywilizacyjnym ludzkości
2.3.1. Współczesne zastosowania
PRZYKŁADY ZASTOSOWANIA
MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH WE WSPÓŁCZESNYCH PRODUKTACH
Nowoczesne produkty nie mogłyby być częstokroć zaprojektowane i wytwo-
rzone bez użycia wielu materiałów, jak również nie mogłyby bez nich działać
w warunkach eksploatacji przewidzianych dla nich oraz przy wymaganym bardzo
wysokim poziomie niezawodności. Zdawać sobie należy jednak sprawę, że współ-
czesny produkt złożony jest z bardzo wielu elementów, wykonanych z bardzo
różnych materiałów. Przykładowo, typowy samochód składa się z około 15 000
elementów, a samolot pasażerski z ponad 4 000 000 elementów. Do produkcji
samochodu wykorzystuje się zarówno stale, jak i inne stopy metali, w tym także
wytworzone metodami metalurgii proszków, materiały ceramiczne i szkła,
różnorodne materiały polimerowe, jak i kompozytowe (rys. 2.12). Znacznie
większą gamę różnorodnych materiałów trzeba wykorzystać przy produkcji
samolotu pasażerskiego. Na rysunku 2.13 przykładowo podano zastosowanie
materiałów kompozytowych na różne elementy tego złożonego produktu.
Rysunek 2.14 przedstawia przykład zastosowania materiałów kompozytowych
w produkcji ciężkiego samolotu transportowego. Większą liczbę przykładów zas-
tosowania materiałów kompozytowych w lotnictwie cywilnym, wojskowym oraz
w budowie śmigłowców przedstawiono na rysunkach 2.15÷2.19. W tablicy 2.8
podano przykładowo wytwarzane z materiałów kompozytowych podzespoły
współczesnych samolotów produkowanych przez różne firmy. Rysunek 2.20
przedstawia historyczny rozwój zastosowań materiałów kompozytowych w lot-
nictwie w ostatnich dziesięcioleciach i wpływ tych rozwiązań konstrukcyjnych na
całkowitą masę materiałów kompozytowych zastosowanych w samolotach i śmig-
łowcach. Do wytworzenia turbośmigłowego silnika odrzutowego (rys. 2.21) samo-
lotu pasażerskiego są natomiast stosowane głównie metale nieżelazne i ich stopy,
w tym: tytanu (38%), niklu (37%), chromu (12%), kobaltu (6%), aluminium (5%),
niobu (1%) i tantalu (0,02%). Przykłady wykorzystania stopów aluminiowo-
litowych w samolotach pasażerskich oraz wojskowych samolotach myśliwsko–
szturmowych podano natomiast na rysunkach 2.22 i 2.23, a składy chemiczne
zastosowanych materiałów zestawiono w tablicy 2.9.
29
2 roz
ceramiczna świeca tarcza koła ze stali lub stopu aluminium

zapłonowa w silniku
30
Rysunek 2.12
gniazda zaworów
6-11-02 22:57
z węglików spiekanych
elementy świateł z tworzywa sztucznego
Page 30
kadłub silnika z żeliwa

lub stopu aluminium
chłodnica ze stopu miedzi
element układu
wydechowego
ze stali odpornej
na korozję
Zastosowanie różnych materiałów na elementy samochodu osobowego (na przykładzie Mercedesa SLK)
2 roz
oprofilowanie konstrukcji wsporczej klap: lotki ster pionowy (włókno węglowe)

– część przednia (włókno węglowe/włókno (włókno węglowe)
aramidowe + mata z włókniny aramidowej)
– część tylna (włókno węglowe/włókno szklane) Rysunek 2.13
6-11-02 22:57
klapy tylne:
– zewnętrzne (włókno węglowe) krawędzie spływu
oprofilowanie zastrzałów silnika – wewnętrzne (włókno węglowe/ nieruchomej
(włókno aramidowe/włókno szklane) włókno szklane) usztywnionej części
pokrycia
Page 31
oprofilowanie krawędzi (włókno węglowe/

kanały systemu klimatyzacyjnego (włókno szklane) włókno aramidowe
(włókno aramidowe) + mata z włókniny
gniazdo zasilania aramidowej)
pomocniczego
klapy komory (włókno węglowe)
podwozia na dziobie ster wysokości
(włókno węglowe) (włókno węglowe)
(opracowano na podstawie materiałów firmy Boeing)
krawędzie spływu nieruchomej

interceptory usztywnionej części pokrycia:
(włókno węglowe) – górna powierzchnia
(włókno węglowe/
w rozwoju cywilizacyjnym ludzkości
włókno szklane)
– dolna powierzchnia
oprofilowanie pomiędzy skrzydłami (włókno węglowe/
a kadłubem (włókno węglowe/ włókno aramidowe
włókno aramidowe/włókno szklane) + mata z włókniny
aramidowej)
2.3. Znaczenie materiałów inżynierskich
i (włókno węglowe/włókno aramidowe

+ mata z włókniny aramidowej)
krawędzie spływu nieruchomej

elementy osłony silnika usztywnionej części pokrycia:
(włókno węglowe) (włókno węglowe/włókno aramidowe
+ mata z włókniny aramidowej)
Boeing 737 – w nawiasach podano rodzaje włókien użytych do zbrojenia materiałów kompozytowych
Przykłady zastosowania nowoczesnych materiałów kompozytowych na elementy samolotu pasażerskiego
– klapy komory podwozia kadłuba (włókno węglowe)

– oprofilowanie podwozia i klapy komór podwozia dolna powierzchnia krawędzi natarcia płata
w skrzydłach (włókno węglowe/włókno aramidowe) (włókno aramidowe/włókno szklane)
31
2 roz 6-11-02 22:57 Page 32
Rysunek 2.14
Zastosowanie nowoczesnych materiałów w samolocie transportowym Lockheed C–5A
element z materiału kompozytowego

zbrojonego włóknem szklanym
element z materiału kompozytowego zbrojonego włóknem szklanym,
z rdzeniem aluminiowym o strukturze plastra miodu
aluminiowa struktura plastra miodu
metalowe poszycie, rdzeń z innego materiału
element z materiału kompozytowego

o strukturze plastra miodu pokrytego warstwą tytanową
32
2 roz 6-11-02 22:57 Page 33

Rysunek 2.15
Przykład zastosowania materiałów kompozytowych w a) wiropłacie wojskowym V–22 „Osprey“, b) bombowcu
wojskowym B–2 „Stealth“
a)
materiał kompozy-
towy o osnowie
epoksydowej zbrojony
włóknem węglowym
stopy metali
materiał kompozyto-
wy zbrojonym
włóknem szklanym
inne materiały
0 50 100
UDZIAŁ MASOWY (%)
b)
33
2 roz 6-11-02 22:57 Page 34
Rysunek 2.16
Przykłady zastosowania materiałów kompozytowych w produkcji współczesnych samolotów wojskowych
oraz promu kosmicznego
Samolot wojskowy myśliwsko–szturmowy F–15 Śmigłowiec wojskowy Hawk
stateczniki poziome i pionowe stateczniki poziome

(kompozyt borowo–epoksydowy) (kompozyt borowo–epoksydowy)
Samolot wojskowy myśliwsko–szturmowy F–14 Prom kosmiczny
stateczniki poziome poszycie kadłuba

(kompozyt borowo–epoksydowy) (kompozyt borowo–aluminiowy)
Samolot wojskowy myśliwsko–szturmowy Samolot wojskowy bombowy B–1B
Mirage 2000 i Mirage 4000
stateczniki pionowe wzmocnienie podłużne

(kompozyt borowo–epoksydowy) (kompozyt borowo–aluminiowy)
Samolot wojskowy myśliwsko–szturmowy F–18 Samolot wojskowy bombowy B–1B

poszycie skrzydeł klapa (kompozyt zintegrowana tylne pokrywy
(kompozyt węglowo– węglowo– brzechwa sterująca awioniki
epoksydowy) epoksydowy) podłużnica
grzbietowa
poszycie kadłuba
(kompozyt węglowo–
epoksydowy)
pokrywa
komory
zbrojenia
podłużnica
grzbietowa klapa
(kompozyt węglowo– Stateczniki poziome i pionowe oprofilowanie wahliwie zamontowany
epoksydowy) (kompozyt borowo–epoksydowy) skrzydła silnik odrzutowy
34
2 roz 6-11-02 22:57 Page 35

Rysunek 2.17
Przykłady zastosowania materiałów kompozytowych na elementy i podzespoły samolotów pasażerskich Boeing:
a) i b) 737, c) 727, d) 757, e) i f) 767
struktura skrzynkowa żebra wzmacniające

aluminiowy osprzęt ster wysokości
i dźwigary płata pokrywa szczeliny
między kadłubem belki
i skrzydem krawędzi
a) długość: 130 cm spływu
szerokość: 56 cm płata
powierzchnia: 1,5 m2
masa: 5 kg b)
krawędź
aluminiowy rdzeń natarcia
o strukturze plastra miodu
odejmowana
dolne i górne poszycie krawędź
żebro z włókna z kompozytu natarcia
szklanego
oprofilowane
płyty górnego poszycia końcówki skrzydła
zespół żebra o strukturze plastra miodu
wspornika
siłownika
poszycie z kompozytu włókna z poliamidów
wzmocnione włóknami aromatycznych
zespół tylnego węglowymi
c)
dźwigara płata
d)
rozpórka
zespół główny
nawrotnik
wentylatora
zespół przedniego rdzeń
łączniki dźwigara i krawędź o strukturze osłona wentylatora
zawiasów natarcia plastra miodu
(pięć miejsc) osłona
zawiasy płata wychylnego wylotu
łączniki (pięć miejsc)
górnego
siłownika
oprofilowanie steru
płyta dolnego poszycia kierunkowego
o strukturze plastra miodu szczegół krawędzi natarcia
przeciwciężar żebro
f) zamykające
e) 100 cm
61 łączniki siłownika tylny dźwigar
m
0c
0c
ramiona płata m (dwa)

A przedni dźwigar
9
wychylnego
10
płata
(pięć)
łącznik
przekrój A–A zawiasów maks. 42 cm
(pięć) A 30 cm
15 cm
chłodnica 250 cm typowy przekrój
35
2 roz 6-11-02 22:57 Page 36
Rysunek 2.18
Przykłady zastosowania materiałów kompozytowych na elementy i podzespoły samolotów pasażerskich
i wojskowych oraz wiropłatów: a) L–1011, b) F–16, c) B–1B, d) V–22, e) F–16, f) A–6
lite żebra z laminatu (trzy)
usztywnione zakończenie
zintegrowane poszycie kompozytowy
a) dźwigary b) antena VHF ster kierunku
kształtowe
kompozytowe
poszycie
statecznika
czop użebrowanie układu wykonawczego

żebra kratownicowe (sześć)
kształtowe kołpaki żeber
zastrzały aluminiowe nasadka
zdwajacz wewnętrzne
element wewnętrzny poszycie kompozytowa
ustalający
zdwajacz krawędź
uszczelnienie natarcia moduł skrzynkowy
c) cm
5 0 nasadka poszycie
4
zewnętrzne
zdwajacz
A
kompozytowe
zespół poszycie
prowadnicy poszycie epoksydowe kształtka krawędzi
górne spływu (włókna
120 cm wzmocnione włóknami e)
zespół drzwi węglowymi, pokryte szklane)
drzwi
zespół zawiasów włóknami ceramicznymi
d)
rdzeń
(aluminium)
kompozytowe
poszycie nasadka
dolne ściągacz krawędzi spływu
zewnętrzny (stal nierdzewna)
hamulec (włókna szklane)
klapy
klapolotki
f) żebra krawędzi natarcia włókna węglowe
aluminium
skrzele
tytan
przekrój skrzydła w osi symetrii
36
2 roz 6-11-02 22:57 Page 37

Rysunek 2.19
Zastosowanie materiałów kompozytowych bor
borowo–epoksydowych do wytwarzania
tytanowy przedni
statecznika samolotu wojskowego F–14A element usztywniający
stalowy użebrowany
aluminiowa krawędź trzpień mocujący
natarcia płata
podpora zewnętrzna
główne połączenie
klejone podpora wewnętrzna
czopy przenoszące
siły tnące tytanowy tylny
element usztywniający
bor żebro zewnętrzne

aluminiowa
końcówka aluminiowa krawędź
skrzydła spływu płata
rdzeń o budowie plastra miodu na całej grubości, z wyjątkiem stref pomiędzy elementami usztywniającymi
Rysunek 2.20
Historyczny rozwój zastosowań
materiałów kompozytowych w różnych
typach samolotów i śmigłowców
(opracowano według J.M. Anglin)
37
2 roz 6-11-02 22:57 Page 38
Tablica 2.8
Podzespoły wytwarzane z materiałów kompozytowych zastosowane w różnych typach samolotów
(opracowano według danych J.M. Anglin)
hamulec slot, łopatki

szybkości hamulec wlot turbiny
turbina wysokociśnieniowa sprężarka sprężarka niskociśnieniowa

ze stopu Ni wysokociśnieniowa ze stopu Ti lub Al
ze stopu Ti lub Ni
turbina niskociśnieniowa komora śmigło ze stopu Ti
ze stopu Ni spalania
ze stopu Ni
łopatki turbiny
ze stopu Ni
obudowa wydechu elementy osprzętu

turbiny ze stopu Ni ze stopów Al lub Fe obudowa wlotowa ze stopu Al
Rysunek 2.21
Zastosowanie różnych stopów metali na elementy silnika PW2037 stosowanego w samolocie Boeing 757
(opracowano na podstawie materiałów firmy Pratt & Whitney)
38
2 roz
podłużnice dolne interceptory prowadnice ładowni wręgi

B A A A
C C
uszczelnienia ster kierunku
podłużnice górne A A
Rysunek 2.22
6-11-02 22:57
A fotele
A ubikacje stery wysokości
osłony B A A
A C
Page 39
poszycie
skrzele kanały A
A A
wręgi wzmocnione
A
na elementy samolotu pasażerskiego
skrzele krawędzi natarcia

A B
C
wręgi
B górne komory bagażowe
C drzwi A
A
podłużnice kadłuba lotki C
A klapy
C A
B/C
dolna
część
skrzydła
dźwigary C
drzwi płata
B/C C okaptowanie górna
A część
żebra skrzydła
zabudowa kuchni wspornik A
C C A
nos otworu
podłoga poszycie wlotowego
A B/C A
Schemat wykorzystania stopów aluminiowo-litowych (o składach chemicznych A, B i C podanych w tablicy 2.9)
39
2 roz 6-11-02 22:57 Page 40
Rysunek 2.23 Przednia część kadłuba Środkowa część kadłuba

Schemat wykorzystania poszycie: A, B, C poszycie: A, B, C
owiewka: A, B, C wręgi wzmocnione: C
stopów aluminiowo–litowych części wewnętrzne: D wręgi: D
(o składach chemicznych A, B
i C podanych w tablicy 2.9
oraz D – odkształconych
nadplastycznie) na elementy
wojskowego samolotu
myśliwsko–szturmowego
Rysunek 2.24 Struktura skrzynkowa skrzydła Usterzenie

Przykładowa budowa poszycie: A, C poszycie: A, B, C
radialnej opony samo- dźwigary płata: kompozyty część wewnętrzna: A, B, C
chodowej (opracowano wręgi: D osprzęt: odkuwki z C
według G. Weidmanna,
P. Lewisa i N. Reida) Opona promieniowa samochodu jest
przykładem produktu wytworzonego ze zło-
bieżnik opony warstwy podkładu żonych materiałów kompozytowych (rys.
2.24), składając się przynajmniej z trzech
różnych elastomerów, drutu i włókien.
Cis–polibutadien może być dobrym materia-
łem używanym na boki opon, ale ze względu
na obniżenie kosztów zwykle jest mieszany
uszczelnienie z naturalnym kauczukiem przed połącze-
wewnętrzne niem z osnową opony. Do produkcji bież-
ników opon używana jest natomiast miesza-
nina kauczuku naturalnego z kauczukiem
butadienowo–styrenowym, będącym kopoli-
kord merem styrenu i butadienu. W ten sposób
bok promieniowy drutówka tworzy się stosunkowo tani elastomer, który
jest mniej sprężysty niż kauczuk naturalny.
Tablica 2.9
Oznaczenie i skład chemiczny stopów aluminiowo–litowych wymienionych na rysunkach 2.22 i 2.23
Oznaczenie na Stężenie masowe dodatków stopowych, %

Oznaczenie stopu
rys. 2.22 i 2.23 Cu Mg Zn Ti Zr Li
A 2090 [AlCu2,5Li2,5] 2,4÷3 0,25 0,1 0,15 0,08÷0,15 1,9÷2,6
B EN–AW 2091 [AlCu2Li2Mg1,5]1) 1,8÷2,5 1,1÷1,9 0,25 0,1 0,04÷0,16 1,7÷2,3
C EN–AW 8090 [AlLi2,5Cu1,5Mg1]1) 1,0÷1,6 0,6÷1,3 0,25 0,1 0,04÷0,16 2,2÷2,7
1) Według PN-EN 573-3:1998 (porównaj rozdz. 7.1.7).
40
2 roz 6-11-02 22:58 Page 41

Supernowoczesne materiały stosowane do wytwarzania promu kosmicznego,

zabezpieczające jego powierzchnię przed spaleniem się w czasie wchodzenia
w górne warstwy atmosfery podczas powrotu na Ziemię, zestawiono w tablicy 2.10
i na rysunku 2.25.
Rysunek 2.25
Lokalizacja różnych elementów systemu ochrony termicznej promu kosmicznego (a) oraz rozkład przybliżonej
najwyższej temperatury występującej na jego powierzchni (b) (opracowano według L.J Korba, C.A Moranta,
R.K. Callanda i C.S. Thatchera); oznaczenia materiałów objaśniono w tablicy 2.10
a) b) 955°C 1175°C
650°C 540°C
400°C
1095°C 1500°C
445°C
WIZWU 1260°C
1095°C
425°C 315°C 1350°C
1465°C 650°C 980°C 650°C 1260°C
NIZWU
NIZWU
IZWUW IZWUW
NIZWU WIZWU
WIZWU
NIZWU WKWW IZWUW WIZWU i NIZWU WKWW
Tablica 2.10
Materiały wykorzystywane w systemach ochrony termicznej promu kosmicznego
Oznaczenie Odporność Lokalizacja na promie

materiału 1) Rodzaj materiału temperaturowa,°C Skład materiału kosmicznym
izolacja zewnętrzna górna część skrzydła,
IZWUW włóknina nylonowa,
wielokrotnego użytku ≤400 powierzchnie górne,
(FRSI) pokrycie z krzemokauczuku
z włókniny luki komory bagażowej
niskotemperaturowa płytki krzemowe, górne powierzchnie skrzydeł,
NIZWU
izolacja zewnętrzna 400÷650 borokrzemianowa powierzchnia ogona, górna
(LRSI)
wielokrotnego użytku powłoka szklana powierzchnia kadłuba
wysokotemperaturowa płytki krzemowe, boro– powierzchnie dolne i boki,
WIZWU
izolacja zewnętrzna 650÷1260 krzemianowa powłoka szklana krawędzie natarcia i spływu
(HRSI)
wielokrotnego użytku z dodatkiem SiB4 ogona
WKWW wzmocniony kompozyt kompozyt węglowo–węglowy, osłona dzioba i krawędzie
≤1650
(RCC) węglowo–węglowy poddany pirolizie, pokryty SiC natarcia skrzydeł
1) Oznaczenie skrótu w języku angielskim w nawiasie.
41
2 roz 6-11-02 22:58 Page 42
PRZYKŁADY NOWOCZESNYCH MATERIAŁÓW

JAKO ZAMIENNIKÓW MATERIAŁÓW TRADYCYJNYCH
W miarę opracowywania i wdrażania nowoczesnych materiałów stają się one
także zamiennikami tych, które stosowano dotychczas. Przykładowo, materiały
wynalezione i wprowadzone z myślą o technice kosmicznej lub lotniczej bardzo
często są wykorzystywane w innych dziedzinach, w tym w sporcie, co zilustrowano
na przykładzie deski surfingowej (rys. 2.26). Wśród wielu powodów takiego
działania wymienić można uproszczenie cech konstrukcyjnych, zwiększenie
trwałości i niezawodności, ułatwienie montażu i technologii, a także zmniejszenie
kosztów materiałowych, wytwarzania i eksploatacji.
Łopata wirującego wirnika śmigłowca przedstawiona na rysunku 2.27 może
posłużyć też jako przykład takiego działania. Dźwigar, który jest częścią łopaty
wirnika i jest głównym elementem nośnym, składa się z warstw pasujących rdzeń
z termoplastycznej piany i jest obudowany osłoną tytanową odporną na erozję.
Statecznik kierunkowy ma rdzeń o lekkiej konstrukcji, w kształcie plastra miodu
z cienkich arkuszy poliamidu aromatycznego. Wszystkie pozostałe składniki są
wykonane z impregnowanych taśm epoksydowych. Płaskowniki tworzące górne
Rysunek 2.26
Przekrój deski surfingowej jako przykład struktury nowoczesnych materiałów kompozytowych
(opracowano według K.E. Easterlinga)
A
podwójne pokrycie lakierem
poliuretaniwym z wykończeniem
antypoślizgowym
A papierowa struktura
w kształcie plastra miodu
superciągliwa trzywarstwowa
wieloosiowa tkanina A–A przeciwuderzeniowa i odporna
z włókien szklanych na promieniowanie nadfioletowe
drukowana powłoka
wzmocnienie poliwęglanowa
z włókna szklanego
struna pasy włókien węglowych
z laminowanego lub aramidowych
kompozytu
wzmocnienie
szklane
superlekka pianka poliestrowa w kształcie warstwa wzmocnienie z tkaniny

plastra miodu wewnątrz deski wiążąca z włókien węglowych
42
2 roz 6-11-02 22:58 Page 43

i dolne ściany boczne zawierające w równych proporcjach włókna szklane

i węglowe są sztywniejsze niż ściana tylna i nos. Wewnętrzną i zewnętrzną warstwę
pokrywającą łopatę wirnika wykonano z tkaniny z włókien węglowych. Koszt takich
łopat jest dwukrotnie wyższy od łopat wykonanych z metalu, ale ich trwałość
zmęczeniowa jest czterokrotnie większa i osiąga około 20000 godzin lotów.
Rysunek 2.27
Przekrój łopaty wirnika śmigłowca
(według materiałów firmy Westland Helicopters Ltd.)
kołnierz do przymocowania do rotora
płaskownik ściany bocznej

(współosiowe włókna węglowo-szklane)
rdzeń w kształcie
plastra miodu
osłona
przeciwerozyjna
poszycie
(tkanina szklana)
bandaż zewnętrzny
(włókno węglowe
pod kątem 45°)
płaskownik w kształcie nosa

(współosiowe włókna szklane)
bandaż wewnętrzny
(włókno węglowe pod kątem 45°)
płaskownik ściany bocznej

(współosiowe włókna węglowo-szklane)
rdzeń w postaci pianki
płaskownik ściany tylnej

(współosiowe włókna szklane)
43
2 roz 6-11-02 22:58 Page 44
1 2 3 7
9 4
Kielich z Ardagh z VIII wieku n.e., będący jednym z najpiękniejszych przykładów sztuki wczesnochrześcijańskiej
10 w Irlandii, który w roku 1868 przypadkowo znaleziono w kartoflisku, jest wprawdzie wykonany ze srebra, lecz
zawiera liczne inkrustacje z brązu (1). W samym środku nawy głównej Katedry w Pizie we Włoszech wisi lampa
odlana w brązie (2) w 1586 roku przez Vincenza Possentiego na podstawie projektu G. B. Lorenziego, popularnie
zwana „lampą Galileusza”, gdyż uważa się, że obserwując jej ruch wahadłowy Galileusz właśnie odkrył izochro-
nizm wahadła. Plakietka z brązu z XVI wieku (3) ukazuje poziom wyrafinowania osiągnięty przez afrykańskich
rzemieślników z królestwa Benin (obecnie Benin). Podczas IV wyprawy krzyżowej w 1204 roku Wenecjanie
sprowadzili z Konstantynopola kwadrygę z pozłacanego brązu z IV wieku, by w XIII wieku rumaki wystawić na
galerii nad portalem głównym Katedry św. Marka (4), które od tego czasu stały się symbolem miasta (w roku
1982 ten cenny zabytek umieszczono w muzeum, a Katedrę zdobi kopia pomnika). W latach
1425-1452 Lorenzo Ghiberti wykonał w brązie częściowo pozłacanym bramę Baptysterium we Florencji (5) z 10
8 5 6
44
2 roz 6-11-02 22:58 Page 45
13
11
17
16 14 12
18
15
kwaterami z płaskorzeźbami o wymiarach 80x80 cm każda (6), uznaną

przez Michała Anioła za „Bramę Raju”, ze względu na bardzo wysoki poziom
artystyczny. Brązowy baldachim (8) wykonany przez Berniniego, jak głosi
tradycja z materiału wziętego z Panteonu, znajduje się pod 120 m kopułą wyko-
naną przez Michała Anioła w Bazylice św. Piotra w Rzymie. Z brązu wykonano
liczne pomniki, w tym św. Błażeja patrona Dubrownika w Chorwacji (7), fontannę
Neptuna w otoczeniu amorków, delfinów i syren (9) w Bolonii we Włoszech, zreali-
zowaną w latach 1563-1566 przez Giambolognę, statuę św. Jakuba w głównym barokowym
ołtarzu w Santiago del Compostella w Hiszpanii (10), niedźwiedzia - symbol Madrytu w Hiszpanii (11), greckiego
wojownika w Sparcie w Grecji (12), don Kichote i Sancho Pancho jako części gigantycznego pomnika Miguele de
Cervantesa Saavedry na placu Hiszpanii w centrum Madrytu (13), Manneken-Pisa w pobliżu Grand Place 19
w Brukseli w Belgii (14), Syrenki na nabrzeżu w Kopenhadze w Danii (15), Mednogo Wsadnika
w Sankt Petersburgu w Rosji (16), dzieci w prywatnej rezydencji we Francji (17) oraz statków holenderskiego
żeglarza Abla Tasmana w Hobart na Tasmanii (18), wyspie należącej do Australii, którą odkrył w roku 1642. Brąz, 20
dzisiaj nazywany wieloskładnikowym stopem miedzi z cyną, jest bardzo cennym materiałem inżynierskim
o licznych zastosowaniach, między innymi na śruby okrętowe (19). W kopalni miedzi w Bingham Canyon koło
Salt Lake City w USA (20) wydobywa się rudę podstawowego składnika brązu w ilości 96000 ton dziennie
(w tym tylko 1% miedzi) i 225000 ton odpadów. W Polsce miedź wydobywana jest przez Kombinat Górniczo
-Hutniczy Miedzi w Zagłębiu Lubińsko-Głogowskim.
45
2 roz 6-11-02 22:58 Page 46
2.3.2. Historyczny rozwój materiałów inżynierskich

HISTORYCZNE ZNACZENIE MATERIAŁÓW
Człowiek od zarania dziejów wykorzystywał, a z czasem przetwarzał, materiały
potrzebne do zdobycia pożywienia, zwiększenia swego bezpieczeństwa i zapewnie-
nia sobie odpowiedniego poziomu życia.
Śledząc dzieje cywilizacji ludzkiej można dojść do przekonania, że o jej rozwoju
decyduje w dużej mierze rozwój materiałów i towarzyszący temu rozwój sił wytwór-
czych. Świadczy o tym niewątpliwie między innymi nazwanie różnych okresów
w dziejach ludzkości od materiałów decydujących wówczas o warunkach życia, np.
epoki: kamienia, brązu, żelaza (rys. 2.28). Również wdrożenie różnych wynalazków
stało się możliwe dopiero po udostępnieniu odpowiednich materiałów.
100
Au METALE
UDZIAŁ GRUP MATERIAŁÓW W DANYM OKRESIE HISTORYCZNYM (%)
Cu
brązy szkła metaliczne
stopy Al–Li
żelazo stale dwufazowe powolny
stale mikrostopowe rozwój
żeliwo nowe nadstopy
drewno
włókna stale
75 skóry
stale
POLIMERY stopowe
kleje
stopy
lekkie
KOMPOZYTY
50 guma polimery
wysoko-
cegła z włóknami temperaturowe
słomy papier polimery
nadstopy
o wysokim
kamień module
krzemień sprężystości
poliestry
wyroby bakelit stopy epoksydy kompozyty
garncarskie, Ti, Zr o osnowie
25 porcelana nylon ceramicznej
kompozyty
akryliki o osnowie
cement PE PMMA metalowej
materiały PW PP PZWA
CERAMIKA ogniotrwałe PS PZWW
PZWS
cement SiO2 ceramika szklana
portlandzki cermetale ceramika inżynierska
0
10000 5000 0 1000 1800 1900 1940 1960 1980 1990 2000 2010 2020
DATA
Rysunek 2.28
Schemat znaczenia różnych grup materiałów w różnych okresach rozwoju cywilizacji ludzkiej z zaznaczeniem
okresów wprowadzania nowych materiałów – orientacyjną datę oznacza początek opisu
(opracowano według M.F. Ashby’ego); skróty oznaczeń objaśniono w tablicy 2.18
46
2 roz 6-11-02 22:58 Page 47

Przykładowo, już w notatkach Leonardo da Vinci z piętnastego wieku

znaleziono szkic helikoptera, lecz śmigłowiec wyprodukowano dopiero w latach
czterdziestych dwudziestego wieku. Statki kosmiczne dawno opisano w literaturze,
niezbędnych obliczeń dokonano już w pierwszym dziesięcioleciu dwudziestego
wieku, natomiast pierwszy sztuczny satelita Ziemi wystartował z sukcesem dopiero
pod koniec lat pięćdziesiątych, a pierwszy prom kosmiczny w latach siedemdziesią-
tych XX wieku.
AKTUALNE TENDENCJE W STOSOWANIU MATERIAŁÓW

Śledząc współczesne tendencje rozwoju różnych grup materiałów stwierdza
się, co oczywiste, że udział masowy supernowoczesnych produktów (takich jak
produkty techniki lotniczej i kosmicznej czy nawet materiały biomedyczne)
Tablica 2.11 w całości produktów wytwarzanych przez człowieka, aczkolwiek ciągle rosnący,
Typowe zastosowania nie jest wielki. Na razie nie jest również możliwe opanowanie otaczającej rzeczy-
przemysłowe różnych wistości przez polimery (które tylko wydają się wszechobecne), chociażby z po-
grup materiałów wodu względnie małej odporności na ścieranie i inne rodzaje zużycia oraz na
Łączność, elektrotechnika,
Zastosowanie
Wydobycie ropy naftowej
Wytwarzanie materiałów
Gospodarstwo domowe
Przemysł elektroniczny
Obronność i lotnictwo
Przemysł zbrojeniowy
Inne działy przemysłu

Technika kosmiczna
Przemysł chemiczny
Gospodarka morska
Wytwarzanie dóbr
i telekomunikacja
Ochrona zdrowia
konsumpcyjnych
Budownictwo
Opakowania
Energetyka
Transport
rekreacja
Materiał
Stale i inne stopy żelaza
Metale nieżelazne
Aluminium
Nikiel
Tytan
Miedź
Cynk
Ołów
Cyna
Stopy żarowytrzymałe i nadstopy
Materiały ceramiczne i szkła
Beton
Materiały kompozytowe
Materiały kompozytowe z osnową polimerową
Związki nieorganiczne
Materiały polimerowe
Półprzewodniki
Biomateriały
Drewno
47
2 roz 6-11-02 22:58 Page 48
Tablica 2.12
Porównanie postaci, w jakiej dostarczone są niektóre materiały dostępne na rynku
Postać dostarczenia
Arkusze Kształty
Materiał lub blacha Folia Pręty Rury Druty konstrukcyjne Wlewki
Stale
Aluminium i jego stopy
Miedź i jej stopy
Magnez i jego stopy
Metale szlachetne
Cynk
Elastomery
Materiały ceramiczne
Szkło
Grafit
Oznaczenia: – typowe zastosowanie – ograniczona przydatność – nie stosowane
korozję, a także ze względu na zakres temperaturowy stosowania, nieprzekracza-

jący 300÷400°C. Ceramika porowata jest domeną budownictwa, chociaż szkło
znajduje również bardzo liczne zastosowania w gospodarstwie domowym, ale
również w produkcji samochodów. Niektóre gatunki ceramiki, zwłaszcza szklanej,
są stosowane nawet w budowie maszyn. Podstawowymi materiałami w budowie
maszyn, przemysłach samochodowym, stoczniowym, maszynowym, gospodarst-
wa domowego, narzędziowym i wielu innych, ale znaczącymi również w budow-
nictwie, są w dalszym ciągu metale i ich stopy, chociaż w wielu przypadkach
z materiałami tymi w podanych zastosowaniach z powodzeniem konkuruje
ceramika inżynierska, a także niektóre materiały kompozytowe. W tablicy 2.11
zestawiono główne zastosowania przemysłowe niektórych grup materiałów
inżynierskich. W tablicy 2.12 podano natomiast postać, w jakiej dostarczane są
najczęściej stosowane materiały inżynierskie.
48
2 roz 6-11-02 22:58 Page 49

2.3.3. Prognoza rozwoju materiałów inżynierskich

PROGNOZA ROZWOJU
RÓŻNYCH DZIEDZIN ŻYCIA I PROCESÓW WYTWÓRCZYCH
Można się pokusić o wizję przyszłości i ocenić tendencje rozwojowe zasto-
sowań różnych materiałów inżynierskich. Związane są one oczywiście z przewidy-
waniami dotyczącymi rozwoju różnych dziedzin życia i procesów wytwórczych.
Na rysunkach od 2.29 do 2.35 przedstawiono te tendencje na podstawie wizji
opracowanych przez poważne gremia uczonych i futurologów.
Już dziś wiele osób wykonuje swoją pracę w domu, wcale go nie opuszczając.
Mieszkanie już za kilka lat będzie musiało być zupełnie inaczej urządzone
i wyposażone (rys. 2.29). Zupełnie inaczej zorganizowane zostaną miasta oraz
transport, a także systemy komunikacji, w tym m.in. nowy system transportu
miejskiego między superwysokimi budynkami, elektrycznie zasilane samochody,
zrobotyzowane systemy bezpieczeństwa oraz utylizacji odpadów komunalnych
(rys. 2.30). System ochrony zdrowia oparty będzie na diagnozowaniu w domu,
żywności nie wywołującej alergii, wczesnym wykrywaniu groźnych schorzeń i ich
zapobieganiu, szerokim wprowadzaniu metod terapii genowej, jak również
implantacji sztucznych organów, w tym serca, oraz nowej generacji biomateriałów
(rys. 2.31). Przyszłościowe rolnictwo, leśnictwo oraz rybołówstwo oparte będą na
osiągnięciach inżynierii genetycznej, opracowaniu upraw nowych roślin, wyko-
rzystujących inne niż fotosynteza procesy oraz na pełnej robotyzacji (rys. 2.32).
Przemysł wydobywczy i wytwórczy oparte zostaną na pełnej robotyzacji, proce-
sach przemysłowego recyklingu wody oraz powietrza, rozwoju technologii ultra-
mikroprocesorowej, jak również wysokowydajnych systemach przesyłania energii
elektrycznej z użyciem materiałów organicznych zastępujących miedź (rys. 2.33).
Znacznemu rozwojowi ulegną systemy zabezpieczenia mieszkańców Ziemi przed
wpływami klimatycznymi, usuwania szkód spowodowanych przez klęski żywio-
łowe, ulewne deszcze, susze, eksploatację lasów tropikalnych oraz pomniej-
szaniem efektów dziury ozonowej (rys. 2.34). Rozbudowane zostaną systemy
obserwacji mórz i oceanów oraz ich skażenia, obserwacji wstrząsów sejsmicz-
nych, a do prac podwodnych wprowadzone zostaną roboty. Technika kosmiczna
z wykorzystaniem energii słonecznej, upowszechnieniem lotów kosmicznych
doprowadzi do rozwoju unikalnych technologii i organizacji fabryk kosmicznych
dla potrzeb produkcji rynkowej, organizacji baz obserwacyjnych na Księżycu oraz
wypraw na Marsa (rys. 2.35).
49
2 roz 6-11-02 22:59 Page 50
Rysunek 2.29
Prognoza rozwoju domu jutra (według M.H. Van de Voorde)
domowe baterie
słoneczne
(2007)
powszechne wykonywanie
pracy zawodowej w domu telewizja
(2006) trójwymiarowa
(2005)
wycofanie fluoropo-
robot do prac dobnych węglowodo-
domowych rów i halonu (1998)
(2004)
biomedyczne
systemy identyfikacji
(2005)
domowe ogniwa
paliwowe automatycznie
(2009) sortujące pojemniki
na odpady (2005) tworzywa sztuczne
ulegające biodegra-
dacji (2005)
50
2 roz
naddźwiękowy samolot pasażerski

(2–godzinne lub krótsze loty sieci telefoniczne
wideotelefony międzykontynentalne) (2011) z automatycznym
komórkowe
Rysunek 2.30
tłumaczeniem rozmów
6-11-02 22:59
(2002) z języka na język (2008)

nowy miejski system technologia oczysz-
transportu do czania mułu z dna
poruszania się
Page 51
morskiego (2002)
między wieżowcami
wideotelefony
w pojazdach
(2005) podwodne
miasto
(2009)
sporty wodne powrócą

na dotychczas zanie-
klimatyzacja czyszczone akweny (2009)
przestrzeni zew-
nętrznej (2002)
pionowy system
transporu w wie-
żowcach (2008) wykorzystanie energii
samochody z
termalnej oceanu (2008)
napędem elektry-
cznym (2004) robot przewodnik
ekspresowy statek niewidomych (2005)
pokonujący Pacyfik
w dwa dni (2017)
rozbudowana sieć
lokalnego transportu
wodnego (2005) inteligentne
wózki inwa-
system sortowania lidzkie (2003)
kompleksowe sys- i utylizacji śmieci i odpa-
temy ciągów pod- dów komunalnych (2003)
ziemnych (2004)
podziemne samochód robot aluminium/stal wielopozio-

Prognoza rozwoju miast, transportu i systemów komunikacji w przyszłości (według M.H. Van de Voorde)
miasto ze szlakiem pożarniczy z odzysku mowe miasto

(2016) linowym (2004) (1999)
51
2 roz 6-11-02 22:59 Page 52
Rysunek 2.31
Prognoza rozwoju systemu ochrony zdrowia (według M.H. Van de Voorde)
wszczepiane
sztuczne serce
(2009)
ulepszony system
wczesnego wykrywania raka
(najwyższy współczynnik
przeżycia) (2003)
wprowadzenie
lekarstwa na
AIDS (2006)
system sztucznej inteligencji
wykorzystywany w nagłych
wypadkach (2003)
skuteczny system
opieki medycznej
(2004)
sztuczne erytrocyty
(2005)
rozwój metod rozwój nieinwazyjnych

zapobiegających metod diagnostycznych
chorobie (2009)
Alzheimera (2011)
upowszechnienie
medycyny
profilaktycznej
(2010)
domowy system
diagnostyczny
(2005)
żywność niepowodująca
alergii (2005)
52
2 roz 6-11-02 23:00 Page 53

Rysunek 2.32
Prognoza rozwoju leśnictwa, rolnictwa i rybołówstwa (według M.H. Van de Voorde)
genetyczne udoskonalenie
gatunków zwierząt
morskich (2005)
uprawa ryżu
z wykorzystaniem
alg i grzybów technologia przekształcania
żyjących celulozy w żywność (2005)
w symbiozie
(2008)
produkty chemiczne pro-

dukowane z zasobów
leśnych (2005)
roboty do prac leśnych
zdolne do wspinania się
po zboczach (2005)
technologie ulepszeń
rozwój biologicznych genetycznych (2002)
środków owadobójczych
(2004)
technologia prenatalnego
programowania płci
inwentarza żywego (2001) roboty do zbiorów
płodów rolnych (2007)
53
2 roz 6-11-02 23:00 Page 54
Rysunek 2.33
Prognoza rozwoju górnictwa i przemysłu wydobywczego (według M.H. Van de Voorde)
robot górniczy
(2005)
system utylizacji wody

przemysłowej (2001)
sieci elektroenergetyczne
z przewodzących materiałów
organicznych w miejsce
miedzi (2005)
kompleks przemysłowej
utylizacji energii cieplnej
(2006)
ogniwa paliwowe 200

do 300 MW (2010)
mikromaszyny wysokosprawne warstwy
przetworzone (2004) separujące dwutlenek
mikroroboty węgla (2006)
(2009)
technika pozyskiwania
dwutlenku węgla drogą
fotosyntezy (2011)
nadprzewodzący system
przechowywania energii
(2019)
wysokotemperaturowy nadprzewodzący
domowy system system przesyłania mocy (2020)
diagnostyczny
(2005)
wysokowydajne wielowarstwowe
baterie słoneczne (2010)
fotokatalizatory wykorzystywane
do syntezy nadtlenku wodoru
i wodoru z wody (2004)
54
2 roz 6-11-02 23:00 Page 55

Rysunek 2.34
Prognoza rozwoju systemu zabezpieczania Ziemi przed zagrożeniami naturalnymi i skutkami działań człowieka
(według M.H. Van de Voorde)
akceleratory do
regeneracji dziur
ozonowych (2006)
technologie
naprawy
zniszczeń
technologia spowodowanych
obserwacji kwaśnymi
akwenów morskich deszczami
(2005) (2007)
systemy automatycznego
materiały chłonące wodę monitorowania zanieczysz-
do powstrzymania czenia wód morskich (2002)
pustynnienia (2002) technologie odnowy i obrazowania ich stanu (2003)
zniszczonych
ekosystemów lasów
tropikalnych (2007)
bezzałogowa łódź
podwodna (2001)
robot podwodny
(2002)
sztuczne rafy koralowe

wiążące dwutlenek system prognozowania
węgla (2002) trzęsień ziemi
55
2 roz 6-11-02 23:00 Page 56
Rysunek 2.35
Prognoza rozwoju podboju przestrzeni kosmicznej (według M.H. Van de Voorde)
system
podtrzymywania
życia (2007)
system
prognozowania
aktywności
stacje kosmiczne będące Słońca (2003)
stacjami retransmisyjnymi
między Księżycem technologie rozwiązywania
i Marsem (2013) problemów ze śmieciami
w przestrzeni (2009)
przemysł turystyczny
w kosmosie (2016)
produkcja przemysłowa
międzyplanetarny w przestrzeni
statek kosmiczny kosmicznej (2013)
(2013)
załogowy statek
kosmiczny do
stała załogowa kosmiczna podróży na
baza obserwacyjna Marsa (2018)
na Księżycu (2015)
56
2 roz 6-11-02 23:00 Page 57

PRZYKŁADY PRZEWIDYWANEGO ROZWOJU MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

Nawet jeżeli nie wszystkie z tych przewidywań się sprawdzą lub opóźnią w cza-
sie, należy się liczyć z tym, że niemal wszystkie z prognozowanych przedsięwzięć
wymagają użycia odpowiednich technologii wytwórczych, a ponad wszystko odpo-
wiednich materiałów. Część z tych materiałów jest już dostępna, natomiast sporo
należy opracować w najbliższej przyszłości stosownie do stawianych wymagań.
Warto zdać sobie sprawę, że wiele śmiałych projektów stanie się możliwych do
realizacji jedynie wówczas, jeżeli wyprodukowane zostaną nowe odpowiednie
materiały. W tablicy 2.13 zestawiono główne przedsięwzięcia prognozowane do
wprowadzenia w najbliższym półwieczu. Na rysunku 2.36 przykładowo przed-
stawiono prognozę rozwoju materiałów stosowanych na silniki lotnicze, natomiast
tendencje rozwoju materiałów wykorzystywanych w technice kosmicznej ilustruje
Rysunek 2.36
Tendencje rozwojowe materiałów stosowanych na silniki lotnicze
INNE MATERIAŁY
ALUMINIUM
KOMPOZYTY
kompozyty węglowe
kompozyty o osnowie
metalowej
TYTAN
kompozyty o osnowie
ceramicznej
UDZIAŁ MASOWY (%)
NIKIEL
STAL
DATA
57
2 roz 6-11-02 23:00 Page 58
rysunek 2.37. Dążenie do zwiększenia prędkości podróżnej samolotów wymaga

stosowania coraz to nowszych materiałów (rys. 2.38). Zauważyć należy, że koszty
materiałowe stanowią przy tym mniej niż 5% całkowitych kosztów posiadania
samolotu pasażerskiego (rys. 2.39). Niemniej jednak dobór materiałów decyduje o:
efektywności projektowania,
kosztach procesu wytwarzania,
poprawie osiągnięć eksploatacyjnych, np. przez zwiększenie temperatury pracy
silnika,
poprawie własności aerodynamicznych przez zastosowanie lekkich i „inteligent-
nych“ materiałów,
zwiększeniu niezawodności produktów i zmniejszeniu zagrożeń eksploata-
cyjnych oraz o
wdrożeniu optymalnych procesów z zapewnieniem jakości.
Rysunek 2.37
Tendencje rozwojowe materiałów wykorzystywanych w technice kosmicznej
100
INNE MATERIAŁY
KOMPOZYTY NA
OSNOWIE METALOWEJ
75 TYTAN
KOMPOZYTY
WĘGLOWE
UDZIAŁ MASOWY (%)
50 STOPY
ALUMINIUM
ALUMINIUM
25
0
1980 1990 2000
DATA
58
2 roz 6-11-02 23:00 Page 59

Tablica 2.13
Nowe technologie i rozwiązania konstrukcyjne oraz organizacyjne przewidziane do wdrożenia w XXI wieku
2006 2013 2019

• uczenie się na odległość • terapia genetyczna • prywatne wyprawy kosmiczne
• udoskonalone przechowywanie danych • publikowanie na bieżąco • syntetyczne części ciała
• rozpowszechnienie pojazdów • uleczalność ważnych chorób • telekomutacja
hybrydowych • przystosowanie do recyklingu
połowy samochodów 2020
2007 • automatyzacja rolnictwa
• skomputeryzowana samoopieka 2014 • miejskie szklarnie
zdrowotna • komputery optyczne • inżynieria genetyczna
• standardowy protokół cyfrowy • silniki ceramiczne • energia wodorowa
• oprogramowanie modułowe • uprawy wodne • moc rozszczepionego jądra atomowego
• skomputeryzowane implanty wzrokowe
2008 2022
• rozpowszechnienie obliczeń 2015 • sztuczna żywność
równoległych • rolnictwo precyzyjne
• rozpowszechnienie supermagistral • spadek do 10% zatrudnienia 2023
informatycznych w przemyśle • skupione aglomeracje
• genetycznie produkowana żywność • powszechność sieci neuronowych
• osobiści asystenci cyfrowi • niekonwencjonalne / 2025
• połowiczny recykling organiczne rolnictwo • samoloty supernaddźwiękowe
odpadów komunalnych • rozpowszechnienie materiałów
nadprzewodzących 2026
2009 • ekologia przemysłowa • inteligentne materiały
• programowe obiekty autonomiczne • produkcja hydroponiczna • energia z syntezy termojądrowej
• całkowite skomputeryzowanie
środowiska 2016 2027
• powszechność elektronicznego • powszechność nanotechnologii • materiały samołączące się
systemu bankowego • towary wyprodukowane
• sieci o szerokim zakresie z surowców wtórnych 2028
• inteligentne roboty • stałe bazy na Księżycu
2010 • sprawność energetyczna
• niekonwencjonalne źródła energii • zmniejszenie emisji gazów 2037
• metody ochrony środowiska cieplarnianych • załogowe loty na Marsa
• powszechność systemów doradczych • elektryczne samochody
z ogniwami paliwowymi 2042
2011 • systemy transportu • badania gwiezdne
• powszechne urynkowienie
• rozpowszechnienie samochodów 2017 2049
elektrycznych • szybka lewitacja magnetyczna • kontakty pozaziemskie
• organiczne źródła energii • cząsteczka związku organicznego jako
podłoże mikroelementu elektronicznego 2062
2012 • ogniwa paliwowe • osiągnięcie prędkości zbliżonej
• powszechność komputerowo do prędkości światła
zintegrowanego wytwarzania 2018 • powszechność zastosowania
• maszyny uczące się • nowe materiały wytwarzane w Kosmosie materiałów kompozytowych
• automatyczne tłumaczenie • elektroniczna sprzedaż połowy towarów
komputerowe • zautomatyzowane systemy autostrad
• zmniejszenie o połowę ilości • klonowanie/zastępowanie organów
chemikaliów w gospodarstwach rolnych
59
2 roz 6-11-02 23:00 Page 60
Rysunek 2.38
Tendencje rozwoju przyszłościowego szybkiego transportu lotniczego
(opracowano według danych M.H. Van de Voorde)
supernaddźwiękowy
odrzutowy
WYSOKOŚĆ (km)
60
2 roz 6-11-02 23:00 Page 61

W tablicy 2.14 przykładowo zestawiono ważne materiały i procesy ich prze-

twórstwa, jak również techniki towarzyszące związane z przewidywanym rozwojem
przemysłu lotniczego i kosmicznego. W tablicach 2.15 i 2.16 zreasumowano nato-
miast perspektywy badań naukowych i prac wdrożeniowych związanych odpowied-
nio z przewidywanym rozwojem systemów energetycznych, jak również przemysłu
motoryzacyjnego. Na rysunku 2.40 przedstawiono schematycznie rozwój metod
badań naukowych i modelowania własności materiałów i procesów technologi-
cznych na przestrzeni dziejów. Metody empiryczne oraz modele matematyczne
continuum materialnego o kapitalnym znaczeniu historycznym obecnie coraz
powszechniej ustępują miejsca modelowaniu z uwzględnieniem struktury materii
przy zastosowaniu technik komputerowych w projektowaniu.
Rysunek 2.39
Struktura kosztów związanych z zakupieniem, eksploatacją i utrzymaniem samolotu pasażerskiego
załoga materiały
pokładowa 4%
8%
opłaty
lotniskowe
4% wytwarzanie
14%
utrzymanie
samolotu
9%
silniki
5%
projektowanie
inżynierskie
6%
obsługa
naziemna eksploatacja
5% i paliwo
31%
utrzymanie
silników
14%
61
2 roz 6-11-02 23:00 Page 62
Tablica 2.14
Prognoza rozwoju materiałów i procesów technologicznych w przemyśle lotniczym
Proces
Rodzaj możliwych działań
Rozwój Inżynieria przewidywanie ocena na
Rozwój procesów powierzchni trwałości podstawie badań
Materiały materiałów wytwarzania i powłok modelowanie i projektowanie nieniszczących
Stopy aluminium-lit
Tytan
Kompozyty tytanowe
o osnowie metalowej
Stopy niklu
Stopy tytanu
Stopy magnezu
Stopy aluminium
i kompozyty o osnowie
metalowej
Stale
Dostępne na rynku
kompozyty o osnowie
ceramicznej
Kompozyty o osnowie
ceramicznej tlenkowej
Kompozyty
węglowo–węglowe
Kompozyty o osnowie
polimerowej
Oznaczenia: – najważniejsze materiały i procesy rozwojowe,

– ważne materiały i procesy rozwojowe,
– ważne materiały i działania.
62
2 roz 6-11-02 23:00 Page 63

Tablica 2.15
Perspektywy badań naukowych i prac wdrożeniowych związanych z przewidywanym rozwojem
systemów energetycznych
Materiały Zastosowanie Własności Łączenie Naprawa

Stale •turbiny parowe – •lepsza wytrzymałość •lepsza spawalność •możliwości rezygnacji
ferrytyczne wirniki, korpusy, łopatki •wdrożenie laboratoryjne •łączenie różnych z obróbki cieplnej
•kocioł – rury, rurki, komory, w skali przemysłowej materiałów po spawaniu
ściany prętów stalowych •analiza wymiarowa
•chłodnice gazowe •stopy niewymagające
obróbki cieplnej po spawaniu
•odporność na korozję
Stale •rurociągi pary •opracowanie nowych stopów •łączenie różnych

austenityczne •rury przegrzewaczy •rury wyciskane współbieżnie materiałów
•elementy systemu spalania gazów •odporność na korozję/erozję
•systemy oczyszczania •lepsza odporność na korozję
gorących gazów
•pojemniki na ciekłe paliwo
Stopy niklu, •turbiny parowe – wirniki, •dane wytrzymałościowe •technologie spawania

nadstopy korpusy, łopatki •analiza wymiarowa
•kocioł – rury, rurki, •opracowanie nowych stopów
komory dla >700°C •technologiczność
•systemy oczyszczania •odporność na erozję
gorących gazów •odporność na zmęczenie
•turbina gazowa – •odporność na utlenianie
łopatki, zespoły komory spalania przez parę
Powłoki •łopatki turbiny gazowej •odporność •naprawa uszkodzeń

•ochrona przed korozją na erozję/utlenianie/korozję w warunkach
elementów kotła •czasochłonność cyklu eksploatacji
•powłoki na ceramikę i kompozyty produkcyjnego •techniki badań
•powłoki ochronne •odporne powłoki
przeciwkorozyjne i termiczne grubowarstwowe
na elementy turbin gazowych
•uszczelnienie
Ceramiki/ •wymurówki •dane wytrzymałościowe •technologie łączenia •badania nieniszczące

powłoki •elementy filtra •odporność na korozję ceramika–ceramika
ceramiczne •komory spalania •trwałość kompozytów i ceramika–metal
turbin gazowych •badanie kompozytów •uszczelnianie
Stopy •wysokotemperaturowe •dane wytrzymałościowe

utwardzone wymienniki ciepła przy długotrwałym obciążeniu
dyspersyjnymi •odporność na korozję
tlenkami •lepsza odporność na korozję
ODS
Intermetalik •elementy niskociśnieniowe •charakterystyka własności
i elementy konstrukcyjne turbin
gazowych
63
2 roz 6-11-02 23:00 Page 64
Tablica 2.16
Perspektywy badań naukowych i prac wdrożeniowych związanych z przewidywanym rozwojem
przemysłu motoryzacyjnego
Materiały Zastosowanie Proces Własności Łączenie Recykling

Stal •karoseria, podwozie, •produkcja •podwyższona ciągliwość
o wysokiej zawieszenie i układ wielkoseryjna bez utraty wytrzymałości
wytrzymałości przeniesienia napędu •obróbka plastyczna •duża stabilność własności
na gorąco •elementy pochłaniające
energię odkształcenia
Żeliwo •silnik i elementy •odlewy cienkościenne •podwyższona wytrzymałość •klejenie •chemiczna
i staliwo zawieszenia •tani proces i plastyczność •zgrzewanie separacja złomu
produkcyjny •duża stabilność własności punktowe
Stopy •karoseria, powozie, •stopy ogólnego •większe wydłużenie •klejenie •metody

aluminium zawieszenie i układ przeznaczenia •lepsza odporność na zużycie powtórnego
przeniesienia napędu •napawanie elementów silnika wykorzystania
utwardzające •lepsza wytrzymałość znacznego udziału
•niski koszt w wysokiej temperaturze materiałów
•obróbka plastyczna •elementy pochłaniające
na gorąco/zimno energię odkształcenia
•obróbka w stanie
nadplastycznym
Kompozyty •karoseria, podwozie, •krótki czas wyko- •opracowanie bazy danych •złącze nieciągłe •proces recyklingu
o osnowie zawieszenie i układ nania elementów o materiałach
polimerowej przeniesienia napędu •tłoczenie na gorąco •pewne prognozowanie
materiałów termo- trwałości przy obciążeniu
plastycznych cyklicznym w wodzie
•elementy pochłaniające
energię odkształcenia
Kompozyty •lekkie elementy •tanie techniki •lepsza odporność •złącze nieciągłe •metody segregacji
o osnowie silnika i podwozia wytwarzania na zmęczenie cieplne odpadów
metalowej •małe naddatki •opracowanie bazy danych
na obróbkę
Stopy •elementy silnika •tanie techniki •lepsza ciągliwość

Ti–Al i Fe–Al i układ wydechowy wytwarzania w skali
wielkoseryjnej
Tytan •elementy silnika •niskie koszty •lepsza obrabialność

i sprężyny •lepsza odporność
na ścieranie i fretting
•lepsza odporność
na utlenianie w wysokiej
temperaturze
Magnez •obudowy i koła •produkcja wielko- •lepsze własności

seryjna obręczy kół w wysokiej temperaturze
samochodowych •lepsza odporność na zużycie
•niskie koszty
Materiały •zawory silnikowe, •kształt końcowy •złącze nieciągłe •proces recyklingu
ceramiczne komora spalania •niskie koszty dla metali
i tłok silnika i kompozytów
wysokoprężnego
64
2 roz 6-11-02 23:00 Page 65

Rysunek 2.40
Rozwój metod badań naukowych i modelowania własności materiałów i procesów technologicznych
na przestrzeni dziejów (opracowano według danych M.H. Van de Voorde)
100 mechanika statystyczna i kwantowa

geometria badania strukturalne
arytmetyka teoria wad budowy krystalicznej
rachunek teoria rozwoju technik
różniczkowy strukturalnych modelowania
w skali atomowej
sprężystość rutynowe rozwiązywanie
problemów
mechanika mechanika płynów
75 reologia MODELOWANIE
plastyczność Z UWZGLĘDNIENIEM
MODELE STRUKTURY MATERII
WZGLĘDNE ZNACZENIE (%)
MATEMATYCZNE metoda elementów

CONTINUUM skończonych
MATERIALNEGO ZASTOSOWANIE
KOMPUTERÓW
W PROJEKTOWANIU
50 komputerowe wspomaganie
termodynamika
wymiana energii projektowania/wytwarzania
przepływ i wymiana energii bazy danych
Najnowsze metody
systemy
EMPIRYZM doradcze
chemia fizyczna
teoria szybkości reakcji
25
0
10000 PNE 0 1500 1900 1940 1960 1980 1990 2000 2010 2020
DATA
65
2 roz 6-11-02 23:00 Page 66
6 4
66
2 roz 6-11-02 23:00 Page 67
1 9
5 2 3
W erze złota w starożytnym Egipcie osiągnięto bardzo wysoki poziom technologiczny, o czym świadczy
opanowanie technologii wytwarzania i przetwórstwa złota i bardzo wartościowych ozdób z niego, bogato
inkrustowanych kamieniami szlachetnymi - lapis-lazullo, kwarcem, onyksem, granatem, szpatem polnym, a także
perłami i szkłem. (1) - pektorał z 1870 r. p.n.e. z grobowca księżniczki Sat-Hathor-Iunit w El Lahun (wysokość
8,2 cm), (2) - pektorał z 1840 r. p.n.e. z grobowca księżniczki Merevet w Dahshur (7,9 cm), (3) - skarabeusz
oprawiony w złoto z 1450 r. p.n.e. (8,3 cm) z łańcuchem złotym (133 cm), (4) - maska faraona Tutenchamona
z 1325 r. p.n.e. z plastronem z grobowca w Tebach zachodnich w Dolinie Królów (54 cm), (5) - tył maski
Tutenchamona, (6) - sarkofag organów wewnętrznych Tutenchamona (39,5 cm), (7) - naszyjnik ze skarabeuszem
symbolem boga wschodzącego słońca z grobowca Tutenchamona (9 cm), (8) - maska faraona Psusennesa I
z 995 r. p.n.e. z grobowca w Tanis (48 cm), (9) - moneta z późnej epoki XXX dynastii za faraona Nektoreba II
z 350 r. p.n.e. (8,51 g).
67
2 roz 6-11-02 23:00 Page 68
2.4. Podstawy doboru

materiałów na produkty
i ich elementy
2.4.1. Czynniki decydujące o doborze
GŁÓWNE CZYNNIKI DECYDUJĄCE
O DOBORZE MATERIAŁÓW DO RÓŻNYCH ZASTOSOWAŃ
Mnogość dostępnych obecnie materiałów stwarza konieczność ich poprawnego
doboru na elementy konstrukcyjne lub funkcjonalne, narzędzia i ewentualnie inne
produkty lub ich elementy (porównaj rozdz. 9). Doboru tego należy dokonywać na
podstawie wielokryterialnej optymalizacji, w tym także opierając się na włas-
nościach podanych w tablicy 2.17.
Tablica 2.17
Własności materiałów stosowane jako kryteria ich doboru
Klasy kryteriów Własności
Ogólne względny koszt
gęstość
Mechaniczne moduł sprężystości
wytrzymałość
odporność na pękanie
wskaźnik zmęczeniowy
Cieplne przewodność cieplna
dyfuzyjność
pojemność cieplna
temperatura topnienia
temperatura zeszklenia
współczynnik rozszerzalności cieplnej
odporność na udary cieplne
odporność na pełzanie
Zużycie wskaźnik zużycia
Korozja wskaźnik korozyjny
KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE DOBORU MATERIAŁÓW

Do dzisiaj bardzo ważnym czynnikiem decydującym o doborze materiałów do
konkretnych zastosowań jest doświadczenie i intuicja projektanta, a nawet jego
przyzwyczajenia. Współcześnie w ramach systemów komputerowego wspoma-
gania projektowania CAD (computer aided design) i wytwarzania CAM (computer
aided manufacturing) należne miejsce znajdują także systemy komputerowego
wspomagania doboru materiałów CAMS (computer aided materials selection).
68
2 roz 6-11-02 23:00 Page 69
2.4. Podstawy doboru materiałów

na produkty i ich elementy
Tablica 2.18 W coraz większym stopniu elimino-

Oznaczenia niektórych materiałów stosowane na rysunkach 2.28, 2.41 wane są w ten sposób czynniki, a na-
do 2.49 oraz 2.53 do 2.55 wet błędy subiektywne, a dobrane
materiały mają najkorzystniejsze
Oznaczenia własności użytkowe i technologiczne,
na rysunkach znormalizowane Rodzaj materiału przy odpowiedniej gęstości oraz naj-
w rozdz. 2 (rozdz. 8.3 i 8.4) niższych możliwych kosztach materia-
PP PP polipropylen łów i wytwarzanych z nich produktów.
PEMG PE-LG polietylen o małej gęstości Wykorzystanie metod kompute-
PEDG PE-HD polietylen o dużej gęstości rowego wspomagania w doborze
PS PS polistyren materiałów wymaga opracowania
PF PF żywica fenolowo–formaldehydowa
obszernych baz danych zawiera-
jących informacje o różnych mate-
EP EP żywica epoksydowa
riałach i ich własnościach. Dane tego
PW PC poliwęglan typu, opracowane na podstawie prac
PU PUR poliuretan M.F. Ashby’ego, przedstawiono
PCV PVC polichlorek winylu przykładowo na rysunkach 2.41 do
PMMA PMMA polimetakrylan metylu (szkło organiczne) 2.49 oraz 2.53 do 2.55 obejmujących
PTFE PTFE politetrafluoroetylen (teflon) porównanie różnych własności pod-
PZWW CFRC polimery z włóknami węglowymi stawowych grup materiałów. W tabli-
PZWA AFRC polimery z włóknami aramidowymi
cy 2.18 zestawiono natomiast nie-
które oznaczenia stosowane na tych
PZWS GFRC polimery z włóknami szklanymi
rysunkach.
2.4.2. Porównanie podstawowych własności

mechanicznych, technologicznych
i eksploatacyjnych materiałów inżynierskich
PORÓWNANIE GĘSTOŚCI I WYTRZYMAŁOŚCI MATERIAŁÓW
Na rysunku 2.41 porównano gęstość i wytrzymałość materiałów. Gęstość ma-
teriałów zawarta jest między 0,1 g/cm3 dla pianek polimerowych i korka do
22,5 g/cm3 dla osmu. Stopy metali mają dużą gęstość, ponieważ zbudowane są
z ciężkich atomów o gęstym upakowaniu. Polimery mają natomiast gęstość małą,
gdyż są zbudowane z węgla i azotu tworząc liniową, dwu- lub trójwymiarową sieć.
Materiały ceramiczne w większości mają gęstość mniejszą od metali, ponieważ
zawierają lekkie atomy C, N i O. Pianki polimerowe cechują się natomiast bardzo
dużym udziałem porów. Ze względu na sposób obliczeń inżynierskich, wytrzy-
małość w przypadku metali i polimerów przyjęto jako granicę plastyczności,
w przypadku materiałów ceramicznych – jako wytrzymałość na ściskanie, dla elas-
tomerów – jako wytrzymałość na rozdarcie, a dla materiałów kompozytowych –
jako wytrzymałość na rozciąganie. Tak rozumiana wytrzymałość materiałów
inżynierskich zawarta jest w zakresie od 0,1 MPa dla pianek polimerowych do
104 MPa w przypadku diamentu. Najbardziej wytrzymałe są materiały ceramiczne,
69
2 roz 6-11-02 23:01 Page 70
Rysunek 2.41
Wytrzymałość i gęstość różnych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
od których 10– do 100–krotnie mniejszą wytrzymałość mają stopy metali i mate-

riały kompozytowe. Porównywalną ze sobą, lecz 10–krotnie mniejszą od metali,
wytrzymałość wykazują polimery oraz drewno i produkty z niego. Ceramika
porowata ma wytrzymałość zbliżoną do stopów metali.
70
2 roz 6-11-02 23:01 Page 71

Rysunek 2.42
Odporność na pękanie i wytrzymałość różnych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
ODPORNOŚĆ NA PĘKANIE ⋅
PORÓWNANIE WYTRZYMAŁOŚCI I ODPORNOŚCI NA PĘKANIE MATERIAŁÓW

Porównanie wytrzymałości różnych grup materiałów oraz ich odporności na
kruche pękanie KIc (rys. 2.42), będącej miarą ciągliwości tych materiałów (po-
równaj rozdz. 5.5), wyraźnie wskazuje, że można wyróżnić 2 „osie“: materiałów
ciągliwych, do których należą pianki polimerowe, polimery, drewno, materiały
71
2 roz 6-11-02 23:01 Page 72
Rysunek 2.43
Odporność na pękanie i gęstość różnych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
⋅
ODPORNOŚĆ NA PĘKANIE
kompozytowe i stopy metali, oraz materiałów kruchych z ceramiką porowatą,

szkłami i ceramiką inżynierską. Najkorzystniejsze połączenie największej od-
porności na pękanie z bardzo dużą wytrzymałością wykazują stopy metali, którym
nie ustępują kompozyty. Ceramika inżynierska ma 10–krotnie mniejszą ciągliwość
niż stopy metali.
72
2 roz 6-11-02 23:01 Page 73

Rysunek 2.44
Moduł sprężystości i gęstość różnych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
PORÓWNANIE ODPORNOŚCI NA PĘKANIE I GĘSTOŚCI MATERIAŁÓW

Charakter zmian odporności na kruche pękanie (KIc) w zależności od gęstości
materiałów różni się od zmian wytrzymałości (rys. 2.43). Wartość tej wielkości
waha się w szerokim zakresie od 0,01 do 100 MPa⋅m1/2. Najwyższą odporność na
pękanie wykazują metale i ich stopy. Wydaje się, że ich powszechne zastosowanie
zawdzięczają kompromisowemu połączeniu najwyższej możliwej odporności na
73
2 roz 6-11-02 23:01 Page 74
Rysunek 2.45
Współczynnik tłumienia drgań i moduł sprężystości różnych materiałów
(opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
pękanie z bardzo wysoką wytrzymałością. Podobne własności wykazują również

materiały kompozytowe. Natomiast zdecydowana kruchość ceramiki inżynierskiej
jest poważnym ogranicznikiem dla jej zastosowań. Porównywalną kruchość
wykazują drewno i polimery. Do 10 razy mniejsza jest natomiast odporność na
pękanie ceramiki porowatej.
74
2 roz 6-11-02 23:01 Page 75

PORÓWNANIE MODUŁU SPRĘŻYSTOŚCI I GĘSTOŚCI MATERIAŁÓW

Ważną własnością wielu materiałów jest moduł sprężystości wzdłużnej. Dzięki
niemu stal jest sztywna, natomiast guma podatna. Moduł sprężystości zależy od
sztywności wiązań międzyatomowych oraz od ich gęstości na jednostkę powierzch-
ni. Na rysunku 2.44 przedstawiono zależność modułu sprężystości i gęstości dla
różnych materiałów. Wzajemne relacje między modułem sprężystości różnych
materiałów są podobne jak w przypadku wytrzymałości. Zdecydowanie odbiegają
jednak od tej prawidłowości elastomery – gumy charakteryzujące się znaczną
sprężystością. Największym modułem sprężystości cechuje się ceramika inżynier-
ska, stopy metali, kompozyty i ceramika porowata, zaś pośrednim – polimery
inżynierskie i drewno. Najmniejszym wartością modułu sprężystości oprócz elas-
tomerów cechują się pianki polimerowe i korek.
PORÓWNANIE MODUŁU SPRĘŻYSTOŚCI

I WSPÓŁCZYNNIKA TŁUMIENIA MATERIAŁÓW
Na rysunku 2.45 porównano moduł sprężystości różnych grup materiałów tech-
nicznych ze współczynnikiem tłumienia, którym cechują się te materiały. Najwię-
kszym modułem sprężystości cechuje się ceramika inżynierska, stopy metali,
kompozyty i ceramika porowata. Znacznemu modułowi sprężystości nie towa-
rzyszy jednak zdolność tłumienia drgań (rys. 2.45). Wręcz przeciwnie, niektóre
stopy miedzi, ale także szkło lub ceramika inżynierska, mogą być stosowane na
dzwony. Duży współczynnik tłumienia mają natomiast materiały cechujące się
niższym modułem sprężystości. Do takich materiałów mogą być zaliczone
polimery i drewno. Elastomery i pianki polimerowe o najmniejszym module
sprężystości wykazują największe wartości współczynnika tłumienia w 30°C.
PORÓWNANIE MOŻLIWOŚCI ZASTOSOWANIA

MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH W WARUNKACH ZUŻYCIA
Dobór materiałów inżynierskich do pracy w warunkach zużycia opiera się na
kilku zasadach:
materiał winien być stabilny chemicznie, mechanicznie lub cieplnie w warun-
kach eksploatacji,
nominalne naprężenia kontaktowe nie powinny przekraczać granicy
sprężystości materiału,
w warunkach zużycia ściernego twardość materiału winna być wyższa niż czyn-
nika ścierającego,
warunki użytkowania muszą być dostosowane do możliwości zastosowanego
materiału.
Odporność materiału na zużycie nie jest wyłącznie cechą materiału, gdyż
zależy istotnie od warunków zużycia, jak również od oddziaływania całego syste-
mu, a przynajmniej od rodzaju pary trącej. Wprawdzie zwykle odporność na
zużycie wzrasta ze zwiększeniem twardości, ale jest wiele odstępstw od tej reguły.
Twardość nie jest więc wskaźnikiem odporności na zużycie niezależnie od sytuacji.
Ze względu na wpływ wielu czynników na przebieg zużycia różne rodzaje mate-
riałów są preferowane do zastosowania w różnych sytuacjach. W tablicy 2.19 przed-
stawiono typowe rodzaje zużycia właściwe dla różnych materiałów inżynierskich.
75
2 roz 6-11-02 23:01 Page 76
Tablica 2.19
Typowe rodzaje zużycia materiałów inżynierskich
Rodzaje Zużycie poślizgowe Zużycie toczne
Erozja z udziałem
Erozja kroplowa
stałego erodenta
zużycia
Trójwymiarowe
smarowaniem
smarowaniem
Erozja cierna
Uderzeniowe
Kawitacja
Na sucho
Na sucho
Ścieranie
Ścieranie
ścieranie
Ze
Ze
Materiały
Stopy konstrukcyjne
Do obróbki
powierzchniowej
Z twardymi
warstwami
Z miękkimi
pokryciami
Stale stopowe
Stale odporne na korozję
Utwardzane
wydzieleniowo
Martenzytyczne
Żeliwa
Szare
Białe
Materiały do pracy w wysokiej temperaturze
Stopy żaroodporne
Nadstopy
Stopy miedzi
Brązy
Brązy berylowe
Inne stopy metali
Stale narzędziowe
Stopy łożyskowe
(babbity)
Materiały ceramiczne
Węgliki spiekane
Materiały tlenkowe
Termo-
utwardzalne
Termo-
plastyczne
Elastomery
Materiały kompozytowe
Z włóknami
węglowymi
Kompozyty
samosmarne
76
2 roz 6-11-02 23:01 Page 77

Rysunek 2.46
Współczynnik zużycia materiałów stosowanych na łożyska w zależności od nośności łożysk
PORÓWNANIE ODPORNOŚCI
NA ZUŻYCIE MATERIAŁÓW STOSOWANYCH NA ŁOŻYSKA
Na rysunku 2.46 porównano własności materiałów stosowanych na łożyska.
Zastosowanie w takich przypadkach znajdują zarówno polimery inżynierskie, kom-
pozyty inżynierskie, inżynierskie stopy metali, jak i ceramika inżynierska. Nawet
77
2 roz 6-11-02 23:01 Page 78
Rysunek 2.47
Wytrzymałość różnych materiałów w podwyższonej lub obniżonej temperaturze
WYTRZYMAŁOŚĆ W PODWYŻSZONEJ LUB OBNIŻONEJ TEMPERATURZE (MPa)
w przypadku gdy współczynnik zużycia dla różnych materiałów jest porównywal-

ny, to dopuszczalna nośność łożyska jest największa w przypadku ceramiki
inżynierskiej i kolejno niższa każdorazowo o rząd wielkości (10x) dla stopów meta-
li, kompozytów i polimerów. Nośność łożyska jest zatem głównym kryterium
stosowania na nie poszczególnych materiałów.
78
2 roz 6-11-02 23:01 Page 79

Rysunek 2.48
Współczynnik liniowej rozszerzalności cieplnej i przewodność cieplna różnych materiałów
PORÓWNANIE WYTRZYMAŁOŚCI MATERIAŁÓW

W PODWYŻSZONEJ LUB OBNIŻONEJ TEMPERATURZE
Na rysunku 2.47 przedstawiono, że największą wytrzymałość w najwyższej
temperaturze sięgającej do ok. 1600°C wykazuje ceramika inżynierska.
Wytrzymałość ceramiki porowatej i inżynierskich stopów metali w temperaturze
79
2 roz 6-11-02 23:01 Page 80
podwyższonej do ok. 1000°C nie ustępuje wytrzymałości ceramiki inżynierskiej.

Pozostałe materiały, tzn. polimery inżynierskie i kompozyty inżynierskie, mogą być
stosowane tylko do ok. 300°C, chociaż kompozyty, podobnie jak w temperaturze
pokojowej, wykazują wytrzymałość ok. 10–krotnie większą. Wytrzymałość drewna
oraz produktów z drewna jest taka sama jak polimerów. Drewno może być jednak
stosowane wyłącznie w temperaturze nieprzekraczającej ok. 100°C.
PORÓWNANIE PRZEWODNOŚCI CIEPLNEJ

I ROZSZERZALNOŚCI CIEPLNEJ MATERIAŁÓW
Analiza przewodności cieplnej i współczynnika rozszerzalności cieplnej
potwierdza, że diament jest materiałem najlepiej przewodzącym ciepło, przy
współczynniku rozszerzalności cieplnej porównywalnym ze szkłami i ceramiką
szklaną, ceramiką porowatą oraz drewnem (rys. 2.48). Polimery i pianki
polimerowe mają najmniejszą przewodność cieplną, przy największym współczyn-
niku rozszerzalności cieplnej, ok. 10–krotnie większym niż metale i ich stopy oraz
100–krotnie większym niż materiały ceramiczne. Kompozyty o osnowie polime-
rowej wykazują małą wartość współczynnika rozszerzalności cieplnej, ponieważ
włókna wzmacniające, a zwłaszcza węglowe, rozszerzają się bardzo nieznacznie.
Stopy metali należą przy tym do najlepiej przewodzących ciepło, podobnie jak
ceramika inżynierska.
PORÓWNANIE ODPORNOŚCI MATERIAŁÓW NA KOROZJĘ

Na rysunku 2.49 przedstawiono porównawczo odporność różnych grup mate-
riałów inżynierskich na oddziaływanie różnych środowisk chemicznych, w tym
wody napowietrzonej, solanki, silnych kwasów i zasad, kwasów organicznych,
a także promieniowania nadfioletowego. Zauważyć się daje bardzo dobrą odpor-
ność korozyjną materiałów ceramicznych i szkieł na działanie niemal wszystkich
z analizowanych czynników, chociaż silne zasady i kwasy znacznie tę odporność
obniżają. Do pracy niemal w każdym środowisku można wyselekcjonować
odpowiednie stopy metali o bardzo dobrej odporności korozyjnej, chociaż
w większości tych środowisk niektóre ze stopów metali, w tym najczęściej stale
węglowe i niskostopowe, wykazują brak odporności korozyjnej. W tablicy 2.20
porównano szczegółowo odporność różnych metali na oddziaływanie środowisk
korozyjnych. Niektóre materiały polimerowe wykazują dobrą, a nawet bardzo
dobrą odporność na korozję w niektórych ośrodkach, lecz również słabą
odporność lub jej brak, zwłaszcza w roztworach organicznych, a także pod
działaniem silnych kwasów i zasad. Materiały kompozytowe wykazują raczej śred-
nią odporność na działanie ośrodków korozyjnych.
80
2 roz 6-11-02 23:01 Page 81

Rysunek 2.49
Odporność różnych materiałów na oddziaływanie aktywnych ośrodków chemicznych oraz promieniowania
nadfioletowego (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
SOLANKA
WODA PTFE SILNE

NAPOWIETRZONA epoksydy PZWS KWASY
stopy Pb PEMG/PEDG
stopy Ni nylony PZWA
stale odp. poliestry PZWW
na korozję
stopy Cu fenoplasty
Au
A stopy Ti PMMA
stopy Pb
stopy Ti
stale
stopy Al odp. stopy
PZWA żeliwa na Ni
PZWS
B stale
korozję PTFE
PCV
stopy PEDG
niskosto- Al
PZWW powe stale PMEG epoksydy
PTFE, PP węglowe elastomery
epoksydy nylony
stal
nylony, PS, PCV
PMMA, C węglo-
poliestry
fenoplasty PZWW
PEDG, PEMG wa PS PU
poliestry żeliwa PZWS
fenoplasty PMMA szkła
stopy Pb PZWA Al2O3
stale stopy stopy ceramika
stopy Ti Cu Al D MgO ZrO2
szklana SiC
Si3N4
stopy Ni żeliwo stale węglowe SiO2
stopy Al stopy Cu stopy Ni
elastomery stopy Zn stale odp.
PZWA PTFE na korozję
PCV PMMA żeliwa
PZWS PMMA elastomery stopy Ti
PZWW nylony SiO2 fenoplasty nylony
PEMG PS szkła PZWS poliestry PEMG/PEDG
epoksydy, PEDG cerami- PW, PS, PP, PTFE
poliestry, PP PCV PCV, epoksydy
ka szkla- PZWA
fenoplasty elasto- na
włókna mery PZWW
polimerowe fenopla-
sty SiC, Si3N4
PZWA poliestry Al2O3
PU ZrO2
PEMG
PZWS PEDG grafit
PZWW epoksydy
nylony
PP
PROMIENIOWANIE PTFE SILNE
NADFIOLETOWE ZASADY
Odporność na korozję:
ROZTWORY
A - bardzo dobra POLIMERY
ORGANICZNE
B - dobra STOPY METALI
C - słaba KOMPOZYTY
D - zła CERAMIKA, SZKŁA
81
2 roz 6-11-02 23:01 Page 82
1 3
82
2 roz 6-11-02 23:01 Page 83
10
11 12
Kolebką kultury materialnej były rejony Azji, Bliskiego i Środkowego Wschodu. Król Lidii (dzisiaj na terenie
Turcji) Krezus w latach 560-547 p.n.e. jako pierwszy w świecie wprowadził złote monety, wówczas
niekształtne, lecz z wyraźnym reliefem byka (1). Kształt monety nie miał znaczenia, gdyż grudki stopu złota
ze srebrem odważano i stemplowano znakami gwarantującymi masę, a tym samym ich wartość. Królowie
lidyjscy używali głowy lwa jako stempla (2). Grudka ok. 14 gramowa stanowiła 1 stater, a kolejne monety
stanowiły część statera, aż do 1/96. Na terenie Persji, w czasach Achmenidów w V wieku p.n.e., wykonano
złoty kielich w kształcie uskrzydlonego lwa (3). W wykopaliskach realizowanych przez polską ekipę na terenie
Libanu, w pobliżu miejscowości Sehim, znaleziono m.in. lampkę oliwną (4) i monetę złotą (5), wykonane przez
antycznych Fenicjan. Złota czara zdobiona szlachetnymi kamieniami pochodzi z początków II tysiąclecia p.n.e.
13
z Kurhanu Trialeti na terenie obecnej Gruzji (6). Złota plakietka z Syberii z VI wieku p.n.e. przedstawia odpoczy-
wającego wojownika z parą koni (7). Złota bransoletka z V wieku p.n.e jest częścią skarbu amudaryjskiego (8),
złożonego z kolekcji 180 okazów sztuki ze zlota i srebra oraz wielu monet złotych i srebrnych, pochodzących
z Baktrii, a kupionych przez kupców bucharskich od miejscowej ludności w rejonie Kabadianu w roku 1877
i przewiezionych do Indii, gdzie dostały się w ręce uczonych. W Tillya Tepe (Złote Wzgórze) między Hindukuszem
a Amu-darią, na terenie dzisiejszego Afganistanu, pod koniec lat 70-tych XX wieku odkryto jeden z największych
skarbów bogatej stolicy cesarstwa Baktrii z I wieku p.n.e., złożony z 21 tysięcy złotych elementów zdobionych
drogimi kamieniami (9). Złoty naszyjnik i kolczyki z II wieku p.n.e. pochodzą z Indii Południowych (10). W VII
wieku n.e. Kalif Abd-al-Malik z dynastii Umajjadów wybudował Kopułę na Skale w Jerozolimie z czystego złota
(11). Koszty pokrycia kopuły złotem równały się siedmioletnim dochodom z ówczesnej prowincji - Egiptu, gdzie
zgromadzono dostateczną ilość złota dla tego przedsięwzięcia. Złoty dzban Bachtijara syna Mu’izz ad Dauli
wykonano w Persji w X wieku n.e. (12). Złoty hełm pochodzi z grobu Meskalemduga, raczej zwykłego
wojownika niż króla, w Sumerze z okresu wczesnodynastycznego, czyli z ok. 2500 roku p.n.e. (13).
83
2 roz 6-11-02 23:01 Page 84
Tablica 2.20
Odporność metali i ich stopów na oddziaływanie środowiska
Środowisko Woda morska
korozyjne i obojętne Woda słodka
Metale Kwasy Kwasy Kwasy roztwory i opady
i ich stopy nieorganiczne a organiczne b utleniające c Zasady d chlorkowe e atmosferyczne f
Metale
szlachetne
Tytan
Nikiel g
i jego stopy
Stale odporne h h
na korozję
Miedź i i i j k
i jej stopy
Cyna
l l m
Ołów
Stale niesto-
powe i żelazo
Aluminium
i jego stopy
Kadm
Cynk
Odporność: – bardzo dobra, – dobra, – niska, – zła,

a – szczególnie kwas siarkowy i kwas solny,
b – szczególnie kwas octowy,
c – obejmuje kwas azotowy i kwasy beztlenowe zawierające tlen i cytrynian sodowy,
d – obejmuje sód i wodorotlenki potasowe oraz amoniak,
e – woda morska zawierająca ~3,4% NaCl, pH ~8,
f – w obszarach niezanieczyszczonych woda deszczowa jest lekko kwaśna, w zanieczyszczonych pH <4; udział chlorków
zmienia się od kilku ppm do 100 ppm,
g – nieodporny na amoniak,
h – korozja wżerowa lub szczelinowa,
i – miedzionikiel jest odporny na kwasy,
j – zadowalająca odporność na wodorotlenki potasu i sodu, lecz szybko poddaje się korozji naprężeniowej i powierzchniowej amoniaku,
k – postępująca korozja przy natężeniu >1 m/s,
l – na ołów oddziałują kwasy azotowy i solny, ale jest odporny na kwasy siarkowy, chromowy, fluorowodorowy i fosforowy,
m – ołowiane rury powoli korodują w wodzie morskiej.
84
2 roz 6-11-02 23:01 Page 85

2.4.3. Ekonomiczne uwarunkowania stosowania

DOSTĘPNOŚĆ SUROWCÓW I WYTWARZANYCH Z NICH MATERIAŁÓW
Zdecydowana większość materiałów in-
Tablica 2.21 żynierskich pochodzi z surowców pozyski-
Udział masowy pierwiastków na Ziemi (w %) wanych ze skorupy ziemskiej, wydobywa-
nych w kopalniach w postaci rud i następ-
Skorupa ziemska Oceany Atmosfera nie wzbogacanych w celu umożliwienia ich
tlen 47 tlen 85 azot 79 ekstrakcji lub syntezy.
krzem 27 wodór 10 tlen 19 Nieliczne materiały inżynierskie syntezu-
aluminium 8 chlor 2 argon 2 je się z surowców pozyskiwanych z atmosfe-
żelazo 5 sód 1 dwutlenek węgla 0,04 ry lub oceanów. W tablicy 2.21 przedstawio-
wapń 4 magnez 0,1 no udziały masowe pierwiastków chemicz-
sód 3 siarka 0,1 nych występujących na Ziemi. Dostępność
potas 3 wapń 0,04
magnez 2 potas 0,04
zasobów surowcowych zależna jest od ich
tytan 0,4 brom 0,007
wielkości, lokalizacji oraz energii potrzebnej
wodór 0,1 węgiel 0,002 do ich pozyskania i przetworzenia. Całość
fosfor 0,1 zasobów obejmuje przy tym również zasoby,
mangan 0,1 które mogą być udostępnione w przyszłości
Całkowita masa skorupy ziemskiej
fluor 0,06 (w tym również obecnie nieznane) w wyniku
do głębokości 1 km wynosi 3⋅10 kg,
21
bar 0,04 20 postępu prac geologicznych, zwiększenia
stront 0,04 masa oceanów –10 kg,
atmosfery –5⋅10 kg.
18 cen zbytu surowców oraz zmodyfikowania
siarka 0,03
technologii ich pozyskiwania i przetwarza-
węgiel 0,02
nia, a także usprawnienia transportu. Na
rysunku 2.50 przedstawiono schematycznie
złoża złoża szacunek wielkości zasobów surowcowych w
zidentyfikowane niezidentyfikowane założonym czasie. Przewiduje się, że próg
opłacalne
złoża złoża opłacalności ekonomicznej stosowania

dostępne perspektywiczne każdego z surowców wyznaczany jest przez
czas połowicznego wyczerpania się jego
zasobów. Po tym czasie przewidywany jest
malejąca opłacalność
nieopłacalne próg opłacalności
gwałtowny wzrost cen danego surowca, co

poważnie utrudni zaopatrzenie w ten
surowiec.
wydobycia
ulepszona
technologia Szacuje się, że do osiągnięcia czasu
wydobycia połowicznego wyczerpania na przykład ropy
naftowej pozostaje tylko ok. 20 lat, gdy w
przypadkach cynku, cyny, ołowiu, rtęci, sre-
całość złóż bra i wolframu – od 50 do 80 lat, natomiast
do osiągnięcia czasu połowicznego wyczer-
pania aluminium, żelaza oraz większości
rosnąca niepewność geologiczna surowców stosowanych do wytwarzania cera-
Rysunek 2.50 miki i szkła upłynie jeszcze kilkaset lat.
Szacunek zasobów surowcowych (schemat wg McElveya)
85
2 roz 6-11-02 23:01 Page 86
Rysunek 2.51
Schemat technicznego cyklu życia materiałów inżynierskich
(opracowano według C. Neweya i G. Weavera)
MATERIAŁY PODSTAWOWE
metale,
chemikalia,
procesy papier, cement, przetwór-
ekstrakcji, włókna stwo
refinacji materiałów MATERIAŁY
SUROWCE INŻYNIERSKIE
ruda, stopy metali,

węgiel, minerały materiały
piasek, ropa polimerowe,
naftowa, drewno, ceramiczne,
uprawy kompozytowe
kopalnie, proces
odwierty, wytwarzania
plantacja proces
recyklingu
drewno ruda ropa naftowa
PRODUKTY
ZIEMIA
usuwanie
deminera- użytkowanie,
lizacja eksploatacja
ODPADY
KONIECZNOŚĆ EKONOMICZNEGO STOSOWANIA MATERIAŁÓW

Istniejąca sytuacja oraz prognozowanie na przyszłość stale wymagają od
inżynierów skoordynowanych działań w celu oszczędzania dostępnych surowców,
polegających na:
projektowaniu z oszczędnym wykorzystaniem materiałów, zwłaszcza trudno
dostępnych i wyczerpujących się, przy minimalizacji ich energochłonności,
86
2 roz 6-11-02 23:01 Page 87

stosowaniu zamienników łatwiej dostępnych i o dużej rezerwie czasu połowicz-

nego wyczerpania się zasobów surowcowych oraz o mniejszej energochłonno-
ści w miejsce trudno dostępnych i wyczerpujących się,
pełnym wykorzystaniu energooszczędnego recyklingu w celu ponownego
wykorzystywania i pełnego odzysku materiałów we wszystkich możliwych i eko-
nomicznie uzasadnionych przypadkach.
Rysunek 2.51 przedstawia ogólne spojrzenie na techniczny cykl życia mate-
riałów inżynierskich: krótki cykl wytwarzania łączy się z bardzo długim cyklem
geologicznym Ziemi. Zauważyć należy, że recykling zużytych produktów prowadzi
do skrócenia cyklu produkcyjnego.
Na rysunku 2.52 przedstawiono model rozdrobnienia karoserii samochodowej
i dalszej przeróbki uzyskanych w wyniku tego mieszanek materiału jako przykład
współczesnego procesu recyklingu.
Rysunek 2.52
Model rozdrobnienia materiały wtórne
karoserii samochodowej (np. odzyskany złom)
jako przykład współczes-
nego procesu recyklingu
(opracowano według
F.R. Fielda i J.P. Clarka) elementy
duże odlewy
akumulatory
katalizator
ROZDRABNIANIE
ZŁOMU
DEMONTAŻ WYSYPISKO
stary karoseria
samochód
WYSYPISKO SEPARATOR
proszek mieszanka
pozostały po metali
rozdrobnieniu nieżelaznych
złomu
Al Zn metale
złom nieże-
stalowy lazne
KOSZTY WŁAŚCIWE PODSTAWOWYCH GRUP MATERIAŁÓW TECHNICZNYCH

Na rysunku 2.53 orientacyjnie przedstawiono zakresy kosztów podstawowych
grup materiałów technicznych w odniesieniu do 1 kg (można określić je jako kosz-
ty właściwe). Widoczne jest, że koszty różnych materiałów mogą się różnić od
87
2 roz 6-11-02 23:01 Page 88
Rysunek 2.53
Orientacyjne koszty rożnych grup materiałów odniesione do 1 kg materiału (według danych M.F. Ashby’ego)
siebie nawet o 6 rzędów wielkości, tzn. milionkrotnie. Najtańsze są paliwa i mate-

riały budowlane, chociaż ceny tych ostatnich mogą być zróżnicowane między sobą
ponad 10–krotnie. Znacznie większe koszty, lecz porównywalne między sobą
i zróżnicowane w każdej z grup nawet 100–krotnie, wykazują stopy metali,
polimery, materiały ceramiczne i szkło oraz materiały kompozytowe. Materiały
specjalne, w tym cermetale narzędziowe, metale szlachetne i diament, mogą osią-
gać koszt 1 kg materiałów od 102 do 105 razy większy niż półprodukty hutnicze ze
stali niestopowej lub niskostopowej.
W tablicy 2.22 porównano orientacyjne względne koszty wybranych mate-
riałów inżynierskich odniesione do jednostki masy lub objętości.
88
2 roz 6-11-02 23:01 Page 89

Tablica 2.22
Orientacyjne względne koszty wybranych materiałów w zależności od objętości i masy
Koszt Koszt
Materiał Materiał
na 100 cm 3 na 1 kg1)
German 213,00 German 365,00
Srebro 172,00 Srebro 164,00
Kobalt 27,00 Kobalt 31,00
Nikiel 7,95 Politetrafluoroetylen (PTFE) 12,25
Chrom 5,90 Nikiel 8,93
Cyna 4,43 Chrom 8,31
Stop miedzi z cynkiem (blacha) 4,17 Cyna 6,06
Stop miedzi z berylem 3,45 Tytan 5,41
Kadm 2,94 Stop miedzi z cynkiem (blacha) 5,02
Stop Cu–Sn–P (wlewek) 2,85 Stop Al–Cu (blacha) 4,38
Stal Cr–Ni typu 18–8 (blacha) 2,71 Stop miedzi z berylem 3,90
Politetrafluoroetylen (PTFE) 2,63 Poliamid PA 66 (Nylon 6/6) 3,85
Miedź 2,45 Stal Cr–Ni typu 18–8 (blacha) 3,50
Tytan 2,43 Kadm 3,40
Miedź (wlewek) 2,12 Stop Cu–Sn–P (wlewek) 3,24
Magnez 1,87 Magnez (wlewek) 2,89
Stop miedzi z cynkiem (wlewek) 1,84 Polimetakrylan metylu (PMMA) 2,80
Stop Al–Cu 1,30 Miedź 2,75
Cynk (wlewek) 0,81 Akrylonitryl–butadien–styren (ABS) 2,63
Ołów (wlewek) 0,67 Mangan 2,52
Magnez (wlewek) 0,51 Miedź (wlewek) 2,38
Stal miękka (blacha) 0,47 Stop miedzi z cynkiem (wlewek) 2,18
Poliamid PA 66 (Nylon 6/6) 0,44 Aminoplasty 1,49
Aluminium (wlewek) 0,37 Aluminium (wlewek) 1,37
Polimetakrylan metylu (PMMA) 0,33 Fenoplasty 1,31
Krzem 0,30 Krzem 1,24
Akrylonitryl–butadien–styren (ABS) 0,28 Polistyren (PS) 1,12
Stal miękka (wlewek) 0,25 Cynk (wlewek) 1,12
Aminoplasty 0,23 Polietylen o dużej gęstości (PE–HD) 1,09
Żeliwo 0,19 Polipropylen (PP) 1,00
Fenoplasty 0,16 Kauczuk naturalny (NR) 0,89
Polistyren (PS) 0,12 Polietylen o małej gęstości (PE–LD) 0,74
Kauczuk naturalny (NR) 0,12 Polichlorek winylu (PVC) 0,72
Polietylen o dużej gęstości (PE–HD) 0,11 Stal miękka (blacha) 0,60
Polichlorek winylu (PVC) 0,11 Ołów (wlewek) 0,60
Polipropylen (PP) 0,09 Stal miękka (wlewek) 0,32
Polietylen o małej gęstości (PE–LD) 0,07 Żeliwo 0,26
Cement portlandzki 0,03 Cement portlandzki 0,09
Masa betonowa prefabrykowana 0,01 Masa betonowa prefabrykowana 0,04
1) W lipcu 1991 roku cena 1 kg polipropylenu wynosiła 1 USD i do niej odniesiono pozostałe ceny.
89
2 roz 7-11-02 20:58 Page 90
PORÓWNANIE WYTRZYMAŁOŚCI
I ENERGOCHŁONNOŚCI WŁAŚCIWEJ MATERIAŁÓW
Rysunek 2.54 ilustruje zależność wytrzymałości i energochłonności właściwej
materiałów (określanej jako iloczyn energii na wytworzenie materiału, tj. wydoby-
cie surowców, ich rafinację i kształtowanie gotowego materiału, odniesionej do 1 kg
materiału oraz jego gęstości).
Rysunek 2.54
Wytrzymałość i energochłonność właściwa różnych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
90
2 roz 7-11-02 20:58 Page 91

Wskaźnik ten ujmuje pośrednio oddziaływanie procesów wytwórczych mate-

riału na degradację środowiska naturalnego. Energochłonność właściwa wykazuje
liniową zależność od wytrzymałości materiału. Największą energochłonność
wykazują stopy metali oraz ceramika inżynierska. Polimery cechują się dużą ener-
gochłonnością, nieznacznie większą od energochłonności szkła, ceramiki porowa-
tej i polimerów naturalnych oraz drewna, chociaż produkty z drewna mają niemal
10–krotnie większą energochłonność niż samo drewno.
PORÓWNANIE WYTRZYMAŁOŚCI I WZGLĘDNYCH KOSZTÓW MATERIAŁÓW

Na rysunku 2.55 porównano orientacyjne względne koszty jednostki objętości
materiałów (określone jako stosunek kosztu 1 kg danego materiału do kosztu 1 kg
pręta ze stali średniowęglowej, pomnożony przez gęstość danego materiału) w za-
leżności od wytrzymałości. Daje się zauważyć w przybliżeniu liniową zależność
między wytrzymałością a tak określonym kosztem materiałowym. Przy największej
wytrzymałości najwyższy jest koszt materiałów ceramicznych, mniejszy metali i ich
stopów oraz materiałów kompozytowych, następnie polimerów, elastomerów i pia-
nek polimerowych. Koszty drewna, jak również produktów z drewna, są mniejsze
od tak określonej prawidłowości, a jeszcze mniejsze są koszty ceramiki porowatej.
UDZIAŁ KOSZTÓW MATERIAŁOWYCH

W KOSZTACH WŁAŚCIWYCH RÓŻNYCH GRUP PRODUKTÓW
Czynnik kosztów materiałowych musi być oczywiście znacząco uwzględniany
przy doborze materiału na różne produkty. Ważąca rola tego czynnika występuje
jednak głównie w przypadkach, gdy koszty materiałowe stanowią znaczący udział
w ogólnej wartości rynkowej produktu. W przeciwnym razie, gdy udział kosztów
materiałów w ogólnej wartości rynkowej jest nieznaczny, a przeważający udział
stanowią koszty wytwarzania, projektowania i inne, porównywać można koszty
(można je określić jako właściwe) 1 kg różnych produktów.
Orientacyjne wartości właściwych kosztów różnych produktów podane na
rysunku 2.56, podobnie jak dane zawarte na rysunku 2.53, przydatne są raczej do
spostrzeżeń, niż do poważnych analiz. Warto jednak zauważyć, że tak pojmowany
koszt 1 kg różnych produktów może być zróżnicowany około milionkrotnie, tj. o 6
rzędów wielkości. Najniższy wskaźnik występuje w budownictwie, wyższy w opa-
kowaniach, a jeszcze wyższy w przypadku produktów przemysłu stoczniowego,
chociaż z pewnością szokuje, że koszt 1 kg folii aluminiowej jest porównywalny
z analogicznym kosztem promu morskiego lub samochodu małolitrażowego, które
są ponad 10–krotnie większe od właściwych kosztów ekskluzywnego nawet domu
jednorodzinnego.
Znacznie większe są koszty właściwe samochodów i artykułów gospodarstwa do-
mowego, chociaż musi zaskakiwać, że koszt właściwy ekskluzywnego samochodu
firmy „Rolls–Royce“, suszarki do włosów czy minutnika do jajek i obuwia
sportowego może być taki sam. Jeszcze bardziej zastanawia, że koszty właściwe
rakiety tenisowej, sprzętu wędkarskiego, samolotu pasażerskiego, np. Boeing 747
(tzw. Jumbo Jet), oraz implantów biomedycznych osiągają te same wartości,
zresztą ponad 100–krotnie większe od właściwego kosztu samochodu małolitra-
żowego. Koszty właściwe sprzętu sportowego, sprzętu lotniczego i kosmicznego
91
2 roz 7-11-02 20:58 Page 92
Rysunek 2.55
Wytrzymałość i względny koszt na jednostkę objętości różnych materiałów
oraz materiałów biomedycznych są porównywalne ze sobą, lecz są zwykle 100– do

1000–krotnie większe od kosztów właściwych samochodu małolitrażowego.
Najwyższe koszty właściwe, około 10–krotnie większe od takich kosztów
określanych dla statków kosmicznych, osiągają soczewki kontaktowe i sztuczne
zastawki serca.
92
2 roz 7-11-02 20:58 Page 93

Rysunek 2.56
Orientacyjne koszty różnych grup materiałów odniesione do 1 kg
(według danych M.F. Ashby’ego)
Przedstawione rozważania wskazują na możliwości uzyskania efektów eko-

nomicznych przy wytwarzaniu produktów wysokoprzetworzonych o najwyższym
możliwym poziomie technicznym, a także na to, że w takich przypadkach koszt
właściwy materiału może być nawet 100 000 razy mniejszy od właściwego kosztu
całego produktu. W takich przypadkach, niewątpliwie nieuzasadniona jest po-
zorna oszczędność na materiałach. Wręcz przeciwnie, spośród wszystkich
dostępnych należy wykorzystać materiały o najlepszych własnościach i największej
niezawodności.
93
2 roz 7-11-02 20:58 Page 94
1 2
6 5 7
94
2 roz 7-11-02 20:59 Page 95
8 9
10
11
12
W starożytnej Grecji bardzo wysoko rozwinięto poziom wytwarzania i przetwórstwa złota, zarówno metodami
odlewniczymi jak i obróbki plastycznej na zimno. Wiele materialnych dowodów dostarczyło odkrycie
archeologa amatora Heinricha Schliemanna, który na podstawie lektury Homera odkrył w 1874 roku
w Mykenach pierwsze świadectwa dawnej kultury mykeńsko-kreteńskiej, ze słynnymi grobami królewskimi,
z bardzo obfitymi złotymi ozdobami, pełnymi artyzmu z ok. XVI wieku p.n.e. Należą do nich złote maski
sepulklarne (1) i (2) wykonane przez wytłoczenie bardzo drobnym narzędziem na drewnianym klocku, ryton
złoty w kształcie głowy lwa (8), złoty kubek Nestora (10) zwieńczenie złote srebrnej spinki do włosów (7), złote
ryngrafy (6).
Pozostałe przedmioty pochodzą z innych okresów i znaleziono je w innych stanowiskach archeologicznych.
Złoty wisiorek z dwoma sfinksami pochodzi z VII wieku p.n.e. z Argos. (3) Złoty łańcuch z rozetami
ze zwisającymi z nich żołędziami i głowami byków pochodzi ze Statatos z przełomu III i IV wieku p.n.e. (4).
Ryngraf złoty (5) pochodzi z XV wieku p.n.e. z Tirynsu, a złoty kubek udekorowany sceną chwytania byków
z Tsountas z Vapheio w Lakonii na południu Sparty (9) oraz złoty kubek mykeński wydobyty z nekropolii
Peristeria w pobliżu Pylos (11). Krater z Derveni, czyli bardzo duży pozłacany pojemnik z brązu ze srebrnymi
aplikami z 330 r. p.n.e. z wytłoczoną boską parą Dionizosa i Ariadny w tłumie satyrów i menad (12), znajduje się
w Muzeum w Salonikach.
95
2 roz 7-11-02 20:59 Page 96
2.5. Współczesne
znaczenie i tendencje
rozwojowe nauki
o materiałach
2.5.1. Definicja i zakres nauki o materiałach
i inżynierii materiałowej
DEFINICJA NAUKI O MATERIAŁACH I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
ORAZ ICH RELACJE Z INNYMI OBSZARAMI TECHNIKI
Nauka o materiałach może być najogólniej określona jako „poznawanie substan-
cji, z których jest lub może być wytworzone coś innego, oraz ich syntezy, własności
i zastosowań“*). Należy zwrócić przy tym uwagę, że synteza jest rozumiana jako
„sztuczna produkcja substancji przez procesy chemiczne“**). Podane sformułowanie
zadań nauki o materiałach, obejmuje materiały zarówno naturalne, jak i inżynierskie
(syntetyczne) (porównaj rozdz. 2.2.1) konwencjonalne, jak i rozwinięte (advanced).
Wydaje się, że warto również zastanowić się nad pojęciem „materiał“. W języ-
ku angielskim „materiał“ znaczy po prostu „tworzywo“ i jest definiowany jako
„substancja lub rzecz, z której coś jest lub może być zrobione“**). W Polsce obie-
gowo przyzwyczajono się do znaczenia słowa „materiał“ jako „substancji“ albo
„produktu mającego praktyczne zastosowanie lub przeznaczonego do użytku“ al-
bo „tego, z czego się składają przedmioty“***). W powszechnym odczuciu rozumie-
nie tego słowa rozminęło się zatem z podstawowym jego znaczeniem stojącym
u podstaw nauki o materiałach, tzn. „tego, z czego wytwarzane są (...) przedmioty;
tworzywa; surowca...“***). Z pewnością takie właśnie wyczucie językowe w okresie
ostatnich dziesięcioleci, kiedy to w świecie rozwinęła się nauka o materiałach i in-
żynieria materiałowa (material science and engineering), zadecydowało o pojmowa-
niu zakresu tej dyscypliny naukowej w Polsce. Bardzo często jej przedmiot sprowa-
dzano do zainteresowania produkcją oraz oceną struktury i podstawowych własno-
ści różnych substancji, nierzadko w oderwaniu od sfery aplikacyjnej, co w istocie
przeczy celom i założeniom tych działań. Z kolei projektanci i wytwórcy różnych
produktów rutynowo stosowali tworzywa wybrane przypadkowo i bardzo często
przed wieloma laty, nie odczuwając potrzeby śledzenia zmian i postępu wprowa-
dzanego stale przez naukę o tworzywach (materiałach), ich własnościach i prak-
tycznej przydatności. Często w środowiskach inżynierskich, a nawet naukowych,
ignorowano nawet ten obszar wiedzy, traktując go jako egzotyczny lub wręcz zby-
teczny, co w konsekwencji oddalało skutecznie te środowiska od światowego pozio-
mu w tym zakresie i wielokrotnie przesądzało o niepowodzeniach i braku sukcesów
*) M. Rühle, H. Dosch, E.J. Mittemeijer, M.H. Van de Voorde w „European White Book on
Fundamental Research in Materials Science“ 2002.
**) J.M. Hawkins (ed.) w „The Oxford Reference Dictionary“, 1992.
***) M. Szymczak (red.) „Słownik języka polskiego PWN“ 1979.
96
2 roz 7-11-02 20:59 Page 97
2.5. Współczesne znaczenie i tendencje rozwojowe

nauki o materiałach
krajowych produktów na rynku międzynarodowym, a nawet krajowym, gdyż nie

wytrzymywały one warunków konkurencji i jakości, narzucanych przez czołowych
wytwórców światowych. Sytuacji nie poprawia również w pełni fakt, że są w Polsce
wykształceni specjaliści z zakresu inżynierii materiałowej, których prace i działania
wielokrotnie nie są zsynchronizowane z działaniami w branżach projektowych
i wytwórczych produktów finalnych, a nierzadko sprowadzają się jedynie do wypro-
dukowania lub nawet tylko przedstawienia propozycji półproduktu materiałowego,
jako potencjalnej oferty dla wytwórców produktów finalnych. Odczuwa się nadal
zbyt częsty brak świadomości tego, że badanie i produkcja materiałów ma sens je-
dynie wówczas, gdy będą one tworzywami o optymalnie dobranych własnościach,
ze względu na eksploatacyjne wymagania produktów. Z drugiej strony projektowa-
nie i wytwarzanie produktu, który może znaleźć zainteresowanie na rynku jest
możliwe jedynie wówczas, gdy do jego produkcji użyte zostaną najbardziej odpo-
wiednie tworzywa (materiały).
Pomimo że sprawa wydaje się oczywista, nadal nie jest właściwie postrzegana
i rozumiana przez wiele osób, które z jednej strony decydują o asortymencie i za-
kresie produkcji, a z drugiej strony o kształceniu kadr. Po tych rozważaniach, zwa-
żywszy ponadto, że ogólnie „inżynieria jest zastosowaniem nauki dla bezpośrednio
użytecznych celów, takich jak budowa, napęd, komunikacja i przesył informacji lub
wytwarzanie“*) można zdefiniować zarówno naukę o materiałach jak i inżynierię
materiałową (tabl. 2.23).
Tablica 2.23
Definicje nauki o materiałach i inżynierii materiałowej
Dyscyplina nauki lub inżynierii Definicja

nauka o materiałach jest dziedziną nauki, dotyczącą struktury i własności materiałów (tworzyw),
Nauka o materiałach zwłaszcza z uwzględnieniem możliwości ich zastosowania *)
inżynieria materiałowa jest dziedziną inżynierii, obejmującą zastosowanie nauki o materiałach
Inżynieria materiałowa (tworzywach) dla bezpośrednio użytecznych celów związanych z projektowaniem, wytwarzaniem
i użytkowaniem różnych produktów i dóbr powszechnego użytku
CELOWOŚĆ POWSZECHNEGO NAUCZANIA NAUKI O MATERIAŁACH

I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
W świetle przedstawionych rozważań należy stwierdzić, że konieczne jest na-
uczanie inżynierii materiałowej wśród studentów i kadry wszystkich specjalności in-
żynierskich, gdyż niemal w każdym przypadku, chociaż nie wyłącznie, tworzywo
(czyli materiał) i jego własności decydują o możliwości wytworzenia produktu
i o jego walorach użytkowych. Z kolei postęp w inżynierii materiałowej (tworzyw)
jest tak wielki, że w najbardziej rozwiniętych i awangardowych obszarach okres pół-
dezaktualizacji**) wiedzy szczegółowej nie przekracza 2÷3 lat. Ktoś, kto na bieżąco
*) D. Sinkel (prod.) w „Oxford talking dictionary“, 1998.

**) Okres półdezaktualizacji wiedzy szczegółowej (pojęcie wprowadzone przez analogię do okre-
su półrozpadu promieniotwórczego) oznacza, że po danym okresie ok. 50% szczegółowych
informacji w danym obszarze zostanie zastąpione przez nowe, aktualne, wprowadzone
w związku z nowymi odkryciami technicznymi i naukowymi.
97
2 roz 7-11-02 20:59 Page 98
nie śledzi tego postępu, po pewnym czasie dysponuje jedynie wiedzą przestarzałą
i bez ponownych gruntownych studiów nie jest w stanie podjąć sensownych dzia-
łań inżynierskich. O dynamice rozwoju inżynierii materiałowej mogą świadczyć na-
grody Nobla w dziedzinie fizyki i chemii uzyskane w ostatnich dziesięcioleciach za
wybitne osiągnięcia, które w zastosowaniach inżynierskich znacząco zmieniły rze-
czywistość techniczną w świecie. Wystarczy tylko wspomnieć tranzystory, układy
scalone, fullereny, materiały nadprzewodzące, polimery przewodzące prąd elek-
tryczny i półprzewodnikowe oraz inne (porównaj załącznik).
ZAKRES NAUKI O MATERIAŁACH I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ

Współcześnie zainteresowania nauki o materiałach i inżynierii materiałowej
można sprowadzić do zagadnień podanych w tablicy 2.24.
Tablica 2.24
Zakres zainteresowań nauki o materiałach oraz inżynierii materiałowej
(opracowano na podstawie materiałów M. Rühlego, H. Doscha, E. Mitteimeijera i M. H. Van de Voorde)
Zakres tematyczny Cele do osiągnięcia i metody działania

Synteza (wytwarzanie) i przetwórstwo ułożenie atomów i składników o większej skali w materiałach w systemy o wymaganej
materiałów (tworzyw) konfiguracji
Skład chemiczny i mikrostruktura *)
ocena wpływu składu chemicznego i mikrostruktury na zachowanie się materiałów
materiałów (tworzyw)
badanie mechanizmów przebiegających w materiałach (tworzywach) w trakcie
Zjawiska i własności materiałów
procesów technologicznych i eksploatacji w celu wyjaśnienia zjawisk i ich wpływu
(tworzyw)
na własności materiałów
Zachowanie materiałów (tworzyw)
ocena przydatności materiałów do różnych zastosowań
w warunkach eksploatacji
Projektowanie materiałów (tworzyw) przewidywanie składu chemicznego, własności oraz trwałości materiałów
oraz przewidywanie ich trwałości w warunkach eksploatacyjnych metodami teoretycznymi oraz przy wspomaganiu
i/lub żywotności komputerowym z włączeniem metod sztucznej inteligencji
DOBÓR MATERIAŁÓW JAKO PODSTAWOWY CEL NAUKI

O MATERIAŁACH I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
Dotychczas, od początku kreowania się najpierw metaloznawstwa a potem ma-
teriałoznawstwa jako dyscypliny inżynierskiej, podstawową metodą nauki o mate-
riałach i inżynierii materiałowej było wprowadzanie nowych materiałów, głównie
na podstawie badań empirycznych realizowanych metodą prób i błędów. Podejście
to uległo zmianie w miarę poznawania podstaw procesów decydujących o własno-
ściach i zachowaniu się materiałów w trakcie wytwarzania i eksploatacji i wprowa-
dzono początkowo dobór materiałów, a obecnie projektowanie materiałowe, w celu
udostępnienia materiału o najkorzystniejszym zestawie własności użytkowych za-
pewnianych przez odpowiedni skład chemiczny i proces technologiczny materiału.
*) Zwykle w niniejszej książce używane jest ogólne określenie „struktura“ w tym znaczeniu, jed-
nak w niniejszym rozdziale, dla podkreślenia znaczenia skali, wyróżniono pojęcia nanostruk-
tury, mikrostruktury i makrostruktury.
98
2 roz 7-11-02 20:59 Page 99

Na rysunku 2.57 schematycznie przed-

stawiono czynniki konieczne do uwzględnie-
nia przy wprowadzaniu nowych materiałów
inżynierskich, z uwzględnieniem ich rozwo-
ju, bezpieczeństwa i uwarunkowań ekologi-
cznych.
Proces wprowadzania nowych materia-
łów jest związany z doskonaleniem istnieją-
cych materiałów albo przez uwzględnianie
nowych osiągnięć związanych z opracowy-
waniem nowych związków, struktury oraz za-
pewnianiem nowych własności (rys. 2.58).
Rysunek 2.57 Podstawową możliwością jest projektowanie
Podstawowe czynniki uwzględniane w konwencjonalnych nowych materiałów bardzo często z uwzględ-
badaniach nowo wprowadzanych materiałów inżynierskich nieniem małej skali, do nanometrycznej
(opracowano według rysunku D. Raabego) włącznie, optymalizacja ich zastosowań,
a także optymalizacja produkcji z uwzględ-
nieniem modelowania własności i procesów.
Materiały są produkowane z surowców
pobieranych ze środowiska naturalnego,
w celu kreowania rozwoju zapewniającego
stworzenie bardziej komfortowych warun-
ków życia. Aktywność ta jest częścią syste-
mu cywilizacyjnego, który stanowi fragment
ekosfery tworzonej przez geosystem i biosys-
tem. Tradycyjny rozwój materiałów realizo-
wany był niemal wyłącznie w ramach syste-
mu cywilizacyjnego, z ignorowaniem od-
działywań z ekosferą. Dopiero od stosunko-
wo niedługiego czasu, jako ważną determi-
nantę w projektowaniu, wytwarzaniu i eks-
ploatacji materiałów wprowadzono koniecz-
ność współdziałania z pozostałymi wymie-
Rysunek 2.58 nionymi systemami, a wraz z nią pojęcie
Schemat ogólnej strategii wprowadzania nowych materiałów inży- ekomateriałów*), uwzględniających holi-
nierskich (opracowano według H. Doscha i M.H. Van de Voorde) styczne (całościowe) podejście do ekosfery
*) W roku 1992 w czasie konferencji Narodów Zjednoczonych o Środowisku i Rozwoju „Szczyt

Ziemi“ w Rio de Janeiro w Brazylii proklamowano „Deklarację z Rio o Środowisku i Rozwo-
ju“, w „Agendzie 21“ ustalono zasady zrównoważonego społeczeństwa i zrównoważonego
rozwoju, a o rok wcześniej powstała koncepcja ekomateriałów (ecologically–benign materials
– materiały przyjazne ekologicznie), które nie degradują środowiska globalnego i stanowią
mniejsze obciążenie dla planety w trakcie produkcji. W roku 1999 VAMAS (The Versailles
Project on Advanced Materials and Standards) zatwierdził inicjatywę dotyczącą standaryza-
cji działań proekologicznych w zakresie technologii materiałów pt. „Określenie i rola uczest-
nictwa VAMAS w środowiskowej standaryzacji działań dla technologii materiałów“.
99
2 roz 7-11-02 20:59 Page 100
(rys. 2.59). Podejście to uwzględnia zarówno

konieczność rozwoju nowych technologii zwią-
zaną z kreatywnością rozwojową, jak i harmo-
niczną koegzystencją z ekosferą i minimalizację
degradacji środowiska naturalnego, jak również
optymalizację technologii i infrastruktury w ce-
lu zapewnienia zdrowego życia w zgodzie z na-
turą. Działania związane z tym podejściem obej-
mują 3 grupy (rys. 2.60) związane z wytwarza-
niem specjalnych materiałów zapewniających
ochronę środowiska naturalnego (typ A), mate-
riałów stosowanych w systemach zapewniają-
cych zmniejszoną emisyjność zanieczyszczeń
(typ B) i materiałów dla strategicznej substytu-
cji (zastępowania) materiałów dotychczas stoso-
wanych, lecz znacząco zagrażających środowi-
sku i powodujących jego degradację (typ C).
Rysunek 2.59
Schemat koncepcji ekomateriałów
(według K. Yagiego i K. Halady)
Rysunek 2.60
Schematyczny podział
materiałów ze względu
na proekologiczne podejście
do ich wytwarzania
i zastosowania
(opracowano według
K. Yagiego i K. Halady)
100
2 roz 7-11-02 20:59 Page 101

W tablicy 2.25 podano przykłady zastosowania ekomateriałów w obszarach mate-

riałów o bardzo dużym zużyciu globalnym, materiałów znacznie rozpowszechnio-
nych oraz materiałów związanych z przetwarzaniem energii.
Tablica 2.25
Przykłady zastosowania ekomateriałów w różnych obszarach (opracowano według K. Yagiego i K. Halady)
Materiały konstrukcyjne o bardzo dużym zużyciu globalnym Materiały szeroko rozpowszechnione o masowym zużyciu
materiały o obniżonym obciążaniu środowiska w pełnym cyklu

życia materiały bez szkodliwych substancji
•materiały o mniejszym zużyciu surowców i energii
•lutowia bezołowiowe
•materiały naturalne
– bazujące na drewnie •alternatywne materiały dla azbestu
– drewniano-ceramiczne •alternatywne materiały dla polichlorku winylu PVC
– ceramika z gleby •materiały polimerowe z nieszkodliwymi elementami
•materiały z odpadów utrudniającymi zapalność
– cement z odpadów komunalnych (ekocement) •blachy stalowe laminowane olefinami jako substytuty PVC
– cement z popiołów
– inne nowe materiały z odpadów
•materiały z surowców wtórnych (recyrkulacyjne)
– stale ze sztucznymi wtrąceniami (składniki błądzące) Materiały dla generowania i przetwarzania energii
– rekonfiguracja stosowanego drewna
•materiały wytwarzane z mniejszą emisją zanieczyszczeń
i mniejszym zużyciem energii materiały o podwyższonej przydatności w fazie użytkowania
materiały o dużej przydatności dla recyklingu •wysokowytrzymałe stale na samochody
•stopy projektowane dla recyklingu •stopy żarowytrzymałe na turbiny wysokotemperaturowe
– stale o mniejszej liczbie składników lekkie stopy na pojazdy
– powszechne stopy aluminium •stopy Al na samochody
– materiały odporne na wtrącenia i zanieczyszczenia •stopy Mg
•materiały polimerowe projektowane dla recyklingu
inne materiały projektowane z uwzględnieniem analizy pełnego
•materiały kompozytowe projektowane dla recyklingu
cyklu życia, zwłaszcza fazy użytkowania
•materiały kompozytowe złożone z materiałów
projektowanych dla recyklingu
INTERDYSCYPLINARNY CHARAKTER NAUKI O MATERIAŁACH

I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
Nauka o materiałach wykreowała się jako niezależna dyscyplina nauki pod ko-
niec lat 50-tych XX wieku, kontynuując głównie tradycje metaloznawstwa, które
utworzyło się wraz z początkiem rewolucji przemysłowej, przekształconego następ-
nie w sposób ciągły w materiałoznawstwo i w konsekwencji w naukę o materiałach.
Równocześnie budowano więzi między nauką o materiałach i inżynierią materiało-
wą a naukami podstawowymi, czego liczne przykłady można przedstawić. Badania
półprzewodników stworzyły okazję do współpracy z fizyką ciała stałego. Rozwój
materiałów polimerowych wykazał efektywność współpracy z chemią polimerów.
Są liczne przykłady zaimplementowania dla potrzeb rozwoju materiałów licznych
modeli odkrytych przez fizykę i chemię. Liczne modele matematyczne wykorzysta-
no m.in. do opisu przemian fazowych, koncepcji całki J w mechanice pękania, geo-
metrii fraktalnej do opisu wzrostu klastrów i systemów koloidalnych, do rozwiąza-
nia nieliniowego problemu migracji granic ziarn lub laplasjanowych procesów
wzrostu w opisie morfologicznych przejść fazowych. Koniec XX wieku wskazał, że
101
2 roz 7-11-02 20:59 Page 102
osiągnięcia inżynierii materiałowej są zwykle wynikiem daleko posuniętej integra-

cji między różnymi dyscyplinami nauki, co w konsekwencji doprowadziło do te-
go, że nauka o materiałach w XXI wieku jest interdyscyplinarnym obszarem utwo-
rzonym na styku i na przecięciu różnych podstawowych dyscyplin (rys. 2.61),
głównie fizyki ciała stałego, chemii, matematyki i inżynierii procesowej, ale także
mechaniki i budowy maszyn, ekologii, eko-
nomii, zarządzania i informatyki stosowa-
nej, a nawet biologii i medycyny, wykorzy-
stując osiągnięcia tych dyscyplin naukowych
w celu zaproponowania tworzyw o najko-
rzystniejszym zestawie własności i najlepiej
odpowiadających coraz to wyższym wyma-
ganiom stawianym produktom i dobrom wy-
korzystywanym przez ludzi, w warunkach
ostrej konkurencji rynkowej i przy wysokich
wymaganiach odnośnie do jakości, nieza-
wodności, trwałości i ceny.
W świetle przedstawionych rozważań na-
leży również stwierdzić, że klasyczne założe-
nia podziału nauki na dyscypliny wprowadzo-
ne w wieku XVIII przez Auguste Comte*)
stały się nieaktualne, ze względu na interdy-
scyplinarność lub wielodyscyplinarność
Rysunek 2.61 większości podejmowanych problemów na-
Usytuowanie nauki o materiałach między innymi dyscyplinami ukowych. Metody naukowe są uniwersalne
nauki (według Y. Brecheta, W. Pompego i M. Van Rossuma) i bezpodstawne są próby przyporządkowania
sobie którejkolwiek z nich przez którąkol-
wiek z dyscyplin naukowych, bowiem wszystkie z nich wykorzystują już specyficz-
ne metody naukowe. Kreowanie w przyszłości nowych osiągnięć nauki o materia-
łach i sprostanie nowym wyzwaniom przy pełnej oczekiwanej innowacyjności wy-
maga zatem nie tylko technicznego podejścia do nauki, lecz również podejścia kul-
turowego zapewniającego dociekliwość, refleksyjność i skłonność do nieraz odle-
głych skojarzeń.
Na rysunku 2.62 przedstawiono schematycznie zależności między licznymi in-
terdyscyplinarnymi czynnikami uwzględnianymi we współczesnej nauce o materia-
łach i inżynierii materiałowej. Znajomość i dalsze poznawanie licznych zjawisk,
m.in. elektrycznych, magnetycznych, optycznych, mechanicznych, cieplnych, przy
uwzględnieniu wzajemnych oddziaływań między czynnikami zewnętrznymi, struk-
turą materiałów oraz teorii dotyczącej podstaw tych zjawisk, po wykorzystaniu
współczesnych metod modelowania matematycznego, a także z wykorzystaniem na-
rzędzi sztucznej inteligencji i innych metod komputerowego wspomagania oraz roz-
winiętych technik analitycznych i metod badawczych wyjaśniających zachowania
*) A. Comte (1798–1857) francuski filozof i socjolog, główny przedstawiciel francuskiego pozy-

tywizmu, twórca pojęcia socjologii.
102
2 roz 7-11-02 20:59 Page 103

materiałów, zwłaszcza w skali nanometrycznej i atomowej oraz w wyjątkowo krót-

kim czasie femtosekund, co umożliwia dostosowanie własności materiałów, w tym
także nanomateriałów, biomateriałów i materiałów biomimetycznych (bionaśla-
dowczych), do wymagań stawianych przez ich zastosowania praktyczne.
Rysunek 2.62
Schemat interdyscyplinarnych zależności między materiałami, zjawiskami materiałowymi, modelowaniem,
rozwiniętymi technikami analitycznymi oraz dostosowania do wymaganych zastosowań
(opracowano według H. Doscha i M.H. Van de Voorde)
103
2 roz 7-11-02 20:59 Page 104
5
7
Z kolebki cywilizacji w Azji Środkowej stosunkowo szybko umiejętności technologiczne przeniosły się na tereny
współczesnej Europy. Misa złota z motywami zwierzęcymi, słonecznymi i księżycowymi z ok. 900 r. p.n.e.
4 znaleziona w Altstetten w obecnym Kantonie Zurich w Szwajcarii zawiera wyraźne wpływy kultury celtyckiej
(1). Złote naczynia (2) (3) znalezione w Villena w obecnej prowincji Alicante w Hiszpanii pochodzą ze zbioru 60
złotych przedmiotów z ok. 730 r. p.n.e., świadcząc o wysokich poziomie technologicznym, talentach
6
i zamożności Iberów, a ponieważ zakopano je razem z 2 przedmiotami z żelaza dowodzą o bardzo wysokiej
ocenie wartości żelaza przez Iberów. Kulturę celtycką reprezentują także złote nauszniki z 300 r. p.n.e. znalezione
w Erstelfeld w Kantonie Uri w obecnej Szwajcarii (4). Złota moneta rzymska (5) pochodzi z czasu panowania
Cesarza Nerona w latach 64-68 n.e. Złotą łódź misternie wykonał rzemieślnik iryjski w I wieku n.e., a została ona
znaleziona w Broighter w hrabstwie Londonderry w Irlandii (6). Złota zausznica z Kijowa lub Bizancjum
z XI w. n.e należy do zbiorów Zamku Królewskiego na Wawelu (7).
104
104
2 roz 7-11-02 20:59 Page 105
9 10
11
14 15
12
W Ameryce zarówno Północnej jak i Południowej przedkolumbijskiej również od wielu wieków opanowano
produkcję i przetwórstwo złota. Na wiele przed pojawieniem się konkwistadorów hiszpańskich, na terenie
obecnego Peru, w rozkwicie była cywilizacja Inków dysponujących ogromnymi zasobami złota i srebra, które
używano do produkcji artefaktów, jak np. rytualny nóż prawdopodobnie przedstawiający boga, bogato
inkrustowany szmaragdami i innymi kamieniami szlachetnymi (8) oraz złota maska (9). Złota maska (10) ma
srebrne gałki oczne poruszające się na cienkim drucie, a maska złota (11) ma oczy z klejnotów. Złoty człowiek
z Calimy (12) znajduje się teraz w Muzeum Złota w Bogocie w Kolumbii. Natomiast w Muzeum Prekolumbijskich
13
Metali Szlachetnych w La Paz w Boliwii znajduje się maska z Tiwanoku (Tiahuanaco) (13), położonego ok. 20 km
na południe od Jeziora Titicaca i założonego ok. 200 r. p.n.e., a w VIII wieku n.e. będącego stolicą imperium. Złota
statuetka aztecka (14) z dzisiejszego Meksyku pochodzi sprzed Hernanda Corteza przed 1519 rokiem n.e. Złotą
maskę rycerza-jaguara, świadectwo kultury Misteków (15), najpewniej z X wieku n.e., znaleziono natomiast
w Monte Alban (w „grobie nr 7”), które pamięta kulturę Zapoteków, przeżywającą szczyt swego rozkwitu
w latach między 500 a 300 p.n.e. Skarby te odkrył 9.01.1932 meksykański archeolog Alfonso Caso.
105
105
2 roz 7-11-02 20:59 Page 106
2.5.2. Najistotniejsze zadania do osiągnięcia przez

naukę o materiałach i inżynierię materiałową
w najbliższych dziesięcioleciach
GŁÓWNE ZADANIA NAUKI O MATERIAŁACH I INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
Nauka o materiałach i inżynieria materiałowa odgrywają kluczową rolę w ustaleniu
i poprawie warunków ekonomicznych i jakości życia, zwłaszcza w sferach wytypowa-
nych jako priorytetowe w rozwoju światowym na najbliższe dziesięciolecia (tabl. 2.26).
Tablica 2.26
Zadania nauki o materiałach i inżynierii materiałowej w priorytetowych sferach rozwoju światowego w najbliższych
dziesięcioleciach (opracowano według założeń M. Rühlego, H. Doscha, E. Mitteimeijera i M.H. Van de Voorde)
Priorytetowa
Rola nauki o materiałach
dziedzina Cel strategiczny
i inżynierii materiałowej
rozwoju
rola inżynierii materiałowej w tym zakresie sprowadza

Poprawa ze względu na zagrożenie środowiska naturalnego się do udziału w rozwoju nowych technologii
warunków wymagane jest pilnie bardziej efektywne generowania energii, bardziej energoefektywnych
życia wykorzystanie materiałów i źródeł energii urządzeń oraz materiałów mniej toksycznych i lepiej
przystosowanych do recyklingu
ze względu na konieczność przezwyciężania i zapo- rola inżynierii materiałowej w tym zakresie obejmuje
biegania chorobom, ograniczenia zakresu i skutków opracowanie i wprowadzenie całkowicie nowych
System
inwalidztwa oraz troski o poprawę zdrowotności w materiałów, w tym dla rozwoju sztucznych kości,
ochrony
całym świecie konieczne jest opracowanie całkowi- implantów oraz sztucznych organów, bezpiecznych
zdrowia
cie nowych generacji metod diagnostycznych i tera- systemów podawania leków, systemów filtrowania wody
peutycznych oraz nowych urządzeń, aparatów i leków oraz urządzeń terapeutycznych i diagnostycznych
ze względu na konieczność zwiększenia szybkości

rola inżynierii materiałowej w tej rewolucji
i niezawodności wzajemnych połączeń w świecie
Komunikacja informatycznej i komputerowej jest bardzo ważna,
konieczne jest opracowanie nowych generacji urzą-
i przesył determinuje ten postęp i wymaga wprowadzenia
dzeń telekomunikacyjnych i informatycznych oraz
informacji nowych materiałów elektronicznych, optycznych
komputerów w pełni zminiaturyzowanych wraz
i magnetycznych
ze wszystkimi urządzeniami peryferyjnymi
ze względu na oczekiwania przez klientów szybkiej

rola inżynierii materiałowej w tym zakresie polega
dostawy dóbr konsumpcyjnych o bardzo wysokiej
na opracowaniu i wdrożeniu materiałów, które umo-
jakości i niezawodności oraz dużej trwałości przy
żliwią zwiększenie zarówno jakości i użyteczności
Dobra możliwie najniższych, uzasadnionych i akceptowal-
produktów, jak i sposobów ich doręczania (np. opa-
konsumpcyjne nych cenach, dostarczanych niezależnie od miejsca
kowania) co wpłynie na przyspieszenie i ułatwienie
wyprodukowania w świecie, a także wysokiej jakości
produkcji oraz skrócenie czasu dostawy dóbr
i sprawności usług, konieczne są intensywne prace
użytkowych o najlepszych własnościach
w celu osiągnięcia oczekiwanego stanu
rola inżynierii materiałowej w tym zakresie polega m.in.

na opracowaniu i wdrożeniu lekkich karoserii i osprzętu
ze względu na konieczność poprawy warunków po-
samochodów, np. ze stopów aluminium i magnezu oraz
dróżowania zarówno w związku z przedsięwzięciami
materiałów kompozytowych, systemów hamulcowych
gospodarczymi, wypoczynkiem oraz eksploracją
Transport dla szybkobieżnych pociągów, samolotów emitujących
świata i kosmosu konieczne są zorganizowane dzia-
znacznie mniejszy hałas, pokryć izolacyjnych wahad-
łania związane ze zwiększeniem szybkości, bezpie-
łowych promów kosmicznych i wielu innych rozwiązań
czeństwa i komfortu środków transportu
technicznych gwarantujących osiągnięcie założonych
celów
106
2 roz 7-11-02 20:59 Page 107

STRATEGICZNE PRZYSZŁOŚCIOWE ZADANIA INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ

Istotne wyzwania stojące przed inżynierią materiałową wymagają przekonania
sfer przemysłowych, menedżerskich i politycznych o potrzebie inwestowania w na-
ukę o materiałach dla osiągania nowoczesnego postępu technologicznego. Ważne
jest, aby czas pomiędzy dokonaniem odkryć naukowych i ich praktycznymi zasto-
sowaniami był jak najkrótszy i aby w społeczeństwie panowało przeświadczenie
o związkach między obecnie wykonywanymi badaniami podstawowymi a przy-
szłym dobrobytem. Brak ciągłego finansowania badań naukowych obecnie, unie-
możliwi nowe odkrycia naukowe i wykształcenie wysokokwalifikowanych eksper-
tów niezbędnych do wdrożenia i wykorzystania tych osiągnięć, a w konsekwencji
uniemożliwi wprowadzenie w przyszłości innowacyjnych produktów.
Dla wprowadzenia nowych generacji materiałów i upowszechnienia produktów
o oczekiwanych własnościach, które mogą być wytworzone z tych materiałów, nie-
zbędne jest poznanie zachowania się materiałów jako tworzyw do wyprodukowania
nowych produktów, od skali atomowej/nanostrukturalnej przez mikrostrukturę do
skali makroskopowej przy użyciu rozwiniętych technik analitycznych (rys. 2.63)
Rysunek 2.63
Znaczenie rozwiniętych technik analitycznych w nauce o materiałach i inżynierii materiałowej
(opracowano według H. Doscha i M.H. Van de Voorde)
107
2 roz 7-11-02 20:59 Page 108
i modelowania komputerowego (rys. 2.64).

Ta strategia wymaga zastosowania zarówno
do polepszenia konwencjonalnych materia-
łów produkowanych i stosowanych masowo,
takich jak stal lub stopy metali nieżelaznych,
jak i do nowoczesnych materiałów funkcjo-
nalnych stosowanych w coraz to mniejszych
„inteligentnych“ urządzeniach.
Stosując podstawowe zasady fizyki i che-
mii dotyczące stanu i własności skondenso-
wanej materii, teoria materiałów jest wyko-
rzystywana do modelowania struktury i wła-
sności funkcjonalnych rzeczywistych mate-
Rysunek 2.64 riałów oraz projektowania i przewidywania
Modelowanie nowych materiałów i urządzeń o zwiększo-
i symulacja w nauce nej praktycznej przydatności. Nowoczesna
o materiałach i inżynierii teoria nauki o materiałach i modelowanie są
materiałowej (opracowano stosowane do rozwoju nowych materiałów
według F. Aldingera i J.F. Baumarda) (rys. 2.65). Na rysunku 2.66 przedstawiono
Rysunek 2.65
Znaczenie teorii w rozwoju nowych materiałów w różnych gałęziach przemysłu
(opracowano według M. Rühlego, H. Doscha, E.J. Mitteimeijera i M.H. Van de Voorde)
108
2 roz 7-11-02 20:59 Page 109

natomiast różnorodność modeli stosowanych w komputerowej nauce o materia-

łach w zależności od skali, jak również możliwości wykorzystania modelowania
materiałów inżynierskich, ich syntezy, struktury, własności i zjawisk.
Weryfikacja eksperymentalna umożliwia sprawdzenie wyników symulacji kom-
puterowej w różnych skalach i metodami sztucznej inteligencji dla zastosowania
Rysunek 2.66
Zakres i metody modelowania materiałów
(opracowano według M. Rühlego, H. Doscha, E.J. Mitteimeijera i M.H. Van de Voorde)
109
2 roz 7-11-02 20:59 Page 110
nowych materiałów i procesów ich wytwarzania (rys. 2.67). Wprowadzenie no-

wych materiałów oraz polepszenie własności materiałów produkowanych dotych-
czas wymaga opracowywania i wdrażania nowych metod wytwarzania (syntezy)
i przetwórstwa (rys. 2.68), odpowiedzialnych za wysoką jakość i niskie koszty pro-
dukcji. Główne zadania innowacyjne w tym zakresie dotyczą:
zwiększenia kontroli nad złożonością, składem chemicznym, strukturą i funk-
cją materiałów,
chemii roztworów wodnych w zastosowaniu do niskokosztownych i przyja-
znych środowiskowo procesów syntezy,
szybkiego kształtowania wykorzystywanego w chemii kombinacyjnej i poszuki-
waniach nowych materiałów,
dostosowywaniu materiałów do potrzeb we wszystkich skalach, od atomowej
do makroskopowej,
komputerowego modelowania złożonych zjawisk zachodzących w materiałach,
dla polepszenia ich poznania i kontroli,
cienkich pokryć i warstw, dla polepszenia ich własności i trwałości,
chemii cieczy nadkrytycznych, dla przygotowania nowych materiałów i nano-
materiałów, jak tlenki, azotki, metale z kontrolowanymi równocześnie kształ-
tem i wielkością w skali zmiennej od mikrometrowej do nanometrowej.
Podstawowe poszukiwania obejmują wzrost kryształów, osadzanie próżniowe,
spiekanie, przemiany fazowe i reologię dla lepszego poznania ich oddziaływania
i sposobu kontrolowania podczas wytwarzania (syntezy) i przetwórstwa materiałów.
Rysunek 2.67
Wzajemne oddziaływania między teorią nauki o materiałach, symulacją komputerową
i działaniami eksperymentalnymi (opracowano według C.A.J. Fishera)
110
2 roz 7-11-02 20:59 Page 111

Rysunek 2.68
Schemat zależności syntezy (wytwarzania) i przetwórstwa we wdrażaniu nowych materiałów i procesów
od czynników związanych z kwalifikacjami kadr, modelowaniem oraz dostosowywaniem struktury i własności
materiałów (opracowano według M. Rühlego, H. Doscha, E.J. Mitteimeijera i M.H. Van de Voorde)
W tablicy 2.27 podano główne kierunki działań podjętych lub kontynuowanych

w zakresie nauki o materiałach i inżynierii materiałowej, których wyniki jak się oce-
nia będą miały największy wpływ na osiągnięcie celów związanych z rozwojem spo-
łeczeństw w najbliższych dziesięcioleciach.
111
2 roz 7-11-02 20:59 Page 112
Tablica 2.27
Główne kierunki działań w zakresie nauki o materiałach i inżynierii materiałowej dla osiągnięcia celów
strategicznych rozwoju społeczeństw (opracowano na podstawie informacji M. Rühlego, H. Doscha,
E. Mitteimeijera i M.H. Van de Voorde)
Główne kierunki
Ocena obecnej sytuacji i zamierzenia przyszłościowe
działań
przedmiotem nowoczesnej nauki o materiałach i inżynierii materiałowej jest dostosowywanie materiałów,
począwszy od składu chemicznego, faz składowych i mikrostruktury, do zespołu własności wymaganych dla
danego zastosowania. W niezbyt odległej przyszłości tradycyjne empiryczne metody wprowadzania nowych
Projektowanie materiałów będą uzupełniane w coraz większym stopniu o przewidywanie teoretyczne. W niektórych
materiałowe przypadkach w skali przemysłowej jest już stosowana symulacja komputerowa, a przewidywany jest rozwój
narzędzi komputerowych dla oceny własności materiałów w wirtualnym środowisku. Umożliwi to polepsze-
nie tych własności, a ponadto ich przewidywanie nawet przed wyprodukowaniem materiałów, przy znaczą-
cym zmniejszeniu nakładów i czasu niezbędnych dla ich badania i wdrożenia
w ostatnim dziesięcioleciu dokonano znaczącego postępu w zakresie symulacji własności i przetwórstwa ma-
Komputerowa teriałów inżynierskich, natomiast już w najbliższej przyszłości modelowanie komputerowe stanie się nieodzo-
nauka wnym narzędziem w nauce o materiałach i inżynierii materiałowej. Strategia komputerowa zapewnia chemi-
o materiałach czny i fizyczny opis materiałów w szerokiej skali, zarówno długości jaki i czasu, a wieloskalowe modelowanie
umożliwia wykorzystanie spójnej struktury symulacji w całym lub większości interesującego zakresu tych skal
rozwój nowych materiałów inżynierskich w przyszłości oraz odkrywanie nowych zjawisk decydujących o ich
własnościach wymagają rozwoju, wprowadzenia i upowszechnienia nowych i wydajniejszych technik bada-
wczych umożliwiających badanie materiałów w skali atomowej, takich jak wysokorozdzielcza transmisyjna
Rozwinięte
mikroskopia elektronowa, skaningowa mikroskopia sondująca, dyfrakcja rentgenowska i neutronowa i różne
techniki
rodzaje spektroskopii, zintegrowanych z komputerami większej mocy, umożliwiających szybką wizualizację
analityczne
i porównanie z modelami komputerowymi, włączając w to także zatosowanie w procesach wytwarzania
(syntezy) materiałów, gdzie mogą być stosowane do kontroli i manipulowania materiałów w skali atomowej
i nanokrystalicznej, jak w mikroskopii sił atomowych
celem przyszłościowych technik wytwarzania i przetwórstwa jest konstruowanie materiałów inżynierskich
ze złożonych układów atomów i cząsteczek, z taką samą dokładnością i kontrolą jaką obecnie stosuje się
Wytwarzanie
w odniesieniu do materiałów półprzewodnikowych, a do najbardziej obiecujących technik można zaliczyć
(synteza)
m.in. chemiczne przetwarzanie z prostych jednostek prekursorów, szybkie prototypowanie komponentów
i przetwórstwo
ceramicznych i metalowych z użyciem techniki strumieniowej, spiekanie mikrofalowe, metody osadzania
z faz gazowych (CVD, PVD) do kształtowania cienkich warstw, infiltracja kompozytów
zdolność kontroli, wytwarzania i projektowania materiałów w skali nanometrycznej (10–9m) jest jednym
z głównych kierunków postępu w celu wykorzystania tych materiałów dla opracowywania nowych zastoso-
wań, minimalizacji odpadów i zanieczyszczeń i optymalizacji własności we wszystkich podstawowych
Nanomateriały
grupach materiałów inżynierskich, w tym m.in. w ultraprecyzyjnych systemach podawania leków, nanorobo-
tach, w mikrowytwarzaniu, nanoelektronice, ultraselektywnych sitach molekularnych i nanokompozytach
do zastosowania w samolotach i innych pojazdach o wysokich własnościach użytkowych
materiały inteligentne, w odróżnieniu od pozostałych (obojętnych) materiałów, są projektowane tak, aby
Materiały reagowały na zewnętrzną stymulację i adaptując się do warunków środowiskowych polepszały swe własności,
inteligentne zwiększając trwałość, oszczędzając energię lub dostosowując warunki dla poprawy komfortu ludzi, a także
(smart materials) samoistnie się powielając, naprawiając lub uszkadzając w miarę potrzeby, zmniejszając odpady i zwiększając
efektywność; prace w tym zakresie mają szczególnie awangardowy charakter
dzięki lepszemu zrozumieniu mechanizmów wytwarzania minerałów i kompozytów przez organizmy żywe,
szybko rozwijającym się zakresem inżynierii materiałowej stają się materiały biomimetyczne, które kopiują
Materiały lub naśladują procesy i materiały biologiczne, zarówno organiczne jak i nieorganiczne (np. syntetyczna nić
biomimetyczne pajęcza, chipy DNA, wzrost kryształów wewnątrz klatek wirusów) i są wytwarzane coraz bardziej precyzyjnie
(bionaśladowcze) i efektywnie, w wyniku czego poprawia się ich użyteczność, a odsłaniają się nowe możliwości ich wykorzysta-
nia (np. autonaprawianie, ultratwarde i ultralekkie kompozyty do samolotów), co wymaga nowej strategii
chemicznej, łączącej samoorganizację ze zdolnością do formowania hierarchicznie zbudowanych materiałów
112
3 roz 6-11-02 22:44 Page 1
Struktura
i umocnienie
metali i stopów
3 roz 6-11-02 22:44 Page 114
3.1. Krystaliczna
struktura metali
3.1.1. Podstawowe elementy krystalografii
ELEMENTY SIECI PRZESTRZENNEJ KRYSZTAŁU
W kryształach atomy są ułożone w odstępach okresowo powtarzających się
w co najmniej trzech nierównoległych kierunkach (rys. 3.1). Każda prosta łącząca
Rysunek 3.1 środki dowolnych dwóch atomów w krysztale jest nazywana prostą sieciową.
Schemat sieci przestrzennej Najbliższa odległość atomów na prostej sieciowej w sieci prymitywnej nosi nazwę
kryształu; a, b i c – podsta- podstawowego periodu identyczności lub parametru sieci. Przesunięcie, tzw.
wowe periody identyczności translacja prostej sieciowej, o period identyczności w kierunku różnym od
kierunku prostej powoduje znalezienie
płaszczyzny sieciowej. Płaszczyzna sieciowa
poddana translacjom w kierunku do niej
nierównoległym tworzy sieć przestrzenną.
Elementami sieci przestrzennej są zatem:
płaszczyzny sieciowe,
proste sieciowe, będące śladami przecię-
cia płaszczyzn sieciowych,
węzły sieci, stanowiące punkty przecięcia
c prostych sieciowych; węzły sieci prymi-
tywnej odpowiadają położeniu środków
a atomów kryształu (rys. 3.1).
b
ELEMENTARNA KOMÓRKA SIECIOWA

Trzy rodziny równoległych płaszczyzn
Rysunek 3.2 z sieciowych dzielą sieć przestrzenną na iden-
Komórka elementarna tyczne równoległościany o parametrach a, b
sieci przestrzennej i c, stanowiących podstawowe periody iden-
kryształu tyczności (parametry) sieci (rys. 3.1).
c Równoległościany te są nazywane elemen-
tarnymi komórkami sieciowymi i w pełni
α charakteryzują dany kryształ o sieci prymity-
β
wnej. Komórka sieciowa może być opisana
b y przez jej podstawowe periody identyczności
a γ (parametry sieci) a, b i c oraz kąty między
nimi zawarte α, β, γ (rys. 3.2).
x
114
3 roz 6-11-02 22:44 Page 115
3.1. Krystaliczna struktura metali
SYMETRIA KRYSZTAŁU
Kryształ charakteryzuje się symetrycznym ułożeniem elementów sieci prze-
strzennej. Proste elementy symetrii jakie mogą występować w kryształach to środek,
osie i płaszczyzny symetrii. Rozróżnia się przy tym osie symetrii dwu-, trój-, cztero-
lub sześciokrotne, w zależności od tego, o jaki kąt (180, 120, 90 lub 60°) należy
obrócić kryształ wokół osi, aby otrzymać identyczne ułożenie składowych sieci
przestrzennej i ile razy to nastąpi przy obrocie o kąt pełny.
Sprzężonymi elementami symetrii są osie inwersyjne złożone z obrotu i inwersji
(czyli przekształcenia względem środka symetrii). Istnieją 32 kombinacje elemen-
tów symetrii przechodzących przez jeden punkt nazywane grupami punktowymi
lub klasami symetrii.
UKŁADY KRYSTALOGRAFICZNE
Rodzaj elementów symetrii w elementarnej komórce sieciowej decyduje o po-
dziale kryształów na 7 układów krystalograficznych (tabl. 3.1).
Tablica 3.1
Układy krystalograficzne i typy sieci przestrzennych
Parametry elementarnej Symbol sieci

Układ krystalograficzny komórki sieciowej Typ sieci przestrzennej przestrzennej
a≠b≠c
Trójskośny prymitywna P
α ≠ β ≠ γ ≠ 90°
a≠b≠c prymitywna P
Jednoskośny
α = β = 90° ≠ γ centrowana na podstawach C
Rombowy prymitywna P
a≠b≠c przestrzennie centrowana I
α = β = γ = 90° ściennie centrowana F
centrowana na podstawach C
Romboedryczny a=b=c
prymitywna P
(trygonalny) α = β = γ ≠ 90°
a=b≠c
Heksagonalny prymitywna P
α = β = 90° γ = 120°
a=b≠c prymitywna P
Tetragonalny
α = β = γ = 90° przestrzennie centrowana I
Regularny prymitywna P
a=b=c przestrzennie centrowana I
α = β = γ = 90° ściennie centrowana F
TYPY SIECI PRZESTRZENNEJ

W zależności od tego, czy elementarne komórki sieciowe mają atomy wyłącznie
na narożach (komórki prymitywne), czy także wewnątrz lub na ścianach bocznych
(komórki złożone), w ramach układów krystalograficznych występuje łącznie 14
typów sieci przestrzennej Bravais’go (tabl. 3.2).
115
3 roz 6-11-02 22:44 Page 116
3. Struktura i umocnienie metali i stopów
Tablica 3.2
Schematy rodzajów sieci przestrzennych (według A. Bravais’go)
c
β c c
α
β β
b b
a γ b
a a
Jednoskośne
Trójskośna prymitywna
prymitywna centrowana na podstawach
c c c
c
b b b b
a a a a
Rombowe
prymitywna centrowana na podstawach przestrzennie centrowana ściennie centrowana
a aα a
c c c
a a
a
a a a
Tetragonalne
Heksagonalna Romboedryczna
prymitywna przestrzennie centrowana
a
a a
a a
a a a
a
Regularne
prymitywna przestrzennie centrowana ściennie centrowana
116
3 roz 6-11-02 22:44 Page 117
W celu dokładnego scharakteryzowania sieci krystalicznej konieczne jest poda-

nie układu krystalograficznego i typu sieci przestrzennej oraz periodów identycz-
ności i kątów między nimi zawartych.
GĘSTOŚĆ WYPEŁNIENIA SIECI PRZESTRZENNEJ

Gęstość wypełnienia sieci rdzeniami atomowymi charakteryzuje liczba koordy-
nacyjna lk, równa liczbie najbliższych i równo oddalonych rdzeni atomowych od
dowolnego wybranego rdzenia atomowego w sieci krystalicznej. Stopień
wypełnienia przestrzeni sieci krystalicznej jest określony przez stosunek objętości
przestrzeni zajętej przez atomy do całkowitej objętości komórki sieciowej. Sieć
krystaliczną można scharakteryzować także przez podanie liczby rdzeni atomo-
wych przypadających na jedną elementarną komórkę sieciową.
WSKAŹNIKI ELEMENTÓW SIECI PRZESTRZENNYCH

W wielu zagadnieniach metaloznawczych istnieje konieczność jednoznacznego
określenia węzłów, kierunków i płaszczyzn w sieci krystalograficznej. Dla każdego
elementu sieci dokonuje się tego przez podanie trzech liczb:
wskaźników węzła,
wskaźników kierunku,
wskaźników płaszczyzny.
WSKAŹNIKOWANIE WĘZŁÓW SIECIOWYCH

Współrzędne węzła sieciowego (rys. 3.3) określają liczby periodów identycz-
ności a, b i c (rys. 3.2), o które jest oddalony węzeł od początku układu współ-
Rysunek 3.3 rzędnych odpowiednio wzdłuż jego osi x, y oraz z. Osie x, y i z układu
Współrzędne węzłów
i kierunków sieciowych z
[001]
–
012 002 012 022
–
112 102 112 1] 122
[11
–
011 001 011 021
–
111 101 111 121
[010]
–
010 000 010 020 y
–
[110] – [120]
110 0] 100 110 120
[10
x
117
3 roz 6-11-02 22:44 Page 118
współrzędnych są równoległe do krawędzi elementarnej komórki sieciowej. Na

każdej osi układu odcięte są odcinki jednostkowe (którymi są periody identy-
czności a, b i c), odpowiednio wzdłuż krawędzi komórki równoległej do danej osi.
Pozycje atomów centrujących podstawy, ściany lub przestrzeń komórki
złożonej opisuje się współrzędnymi ułamkowymi.
WSKAŹNIKOWANIE KIERUNKÓW KRYSTALOGRAFICZNYCH

Kierunki sieciowe oznacza się wskaźnikami kierunków. Kierunek krystalo-
graficzny (rys. 3.3) opisują współrzędne węzła najbliższego od początku układu,
przez który przechodzi prosta równoległa do analizowanego kierunku, przesunięta
do początku układu.
Wskaźniki kierunku krystalograficznego podaje się w nawiasach kwadratowych
[uvw], np. [111]. Jeżeli któraś ze współrzędnych węzła, przez który przechodzi
prosta równoległa do analizowanego kierunku ma wartość ujemną, to wskaźnik
przyjmuje znak minus zapisywany nad wskaźnikiem, np. [111].
Zespół kierunków krystalograficznych oznaczonych tymi samymi bezwzględny-
mi wartościami wskaźników należy do rodziny kierunków oznaczanych jako 〈uvw〉.
Przykładowo, rodzina kierunków 〈111〉 obejmuje kierunki [111], [111], [111], [111],
[111], [111], [111] i [111].
WSKAŹNIKOWANIE PŁASZCZYZN KRYSTALOGRAFICZNYCH

W celu oznaczenia płaszczyzny sieciowej
Rysunek 3.4 należy określić liczby periodów identycz-
Wskaźnikowanie płaszczyzny sieciowej ności, odciętych przez daną płaszczyznę na
poszczególnych osiach układu współrzęd-
nych x, y, z (rys. 3.4), wyznaczyć ich odwrot-
ność i następnie otrzymane ułamki sprowa-
z x y z dzić do wspólnego mianownika. Liczniki
ułamków o wspólnym mianowniku oznaczo-
2 3 4 ne odpowiednio h, k, l stanowią wskaźniki
sieciowe płaszczyzny. Wskaźniki Millera
1 1 1 płaszczyzny podaje się w nawiasach okrąg-
— — — łych (hkl), np. (110) (rys. 3.5), a wskaźniki
2 3 4
rodziny płaszczyzn w klamrach, np. {111}.
Płaszczyzna równoległa do jednej z osi ukła-
—6 4
— 3
— du współrzędnych przecina ją w nieskończo-
12 12 12 ności. Ponieważ period identyczności sieci
w kierunku tej osi, np. a, podzielony przez
c (6 4 3) a
a b odciętą na tej osi = 0, wskaźnik h jest
równy zeru. Gdy płaszczyzna przecina daną
y oś przy wartościach ujemnych, to wskaźnik
przyjmuje znak minus zapisywany nad
x wskaźnikiem, podobnie jak w przypadku
kierunków krystalograficznych, np. (hkl).
118
3 roz 6-11-02 22:44 Page 119
Rysunek 3.5 –
Przykłady wskaźnikowania (111)
(111)
płaszczyzn sieciowych
w układzie regularnym
––
(111)
(010)
(001)
–
(110) (012)
WSKAŹNIKOWANIE PŁASZCZYZN W SIECIACH UKŁADU HEKSAGONALNEGO

W celu oznaczenia płaszczyzn w sieciach
Rysunek 3.6 układu heksagonalnego stosuje się wskaźniki
Wskaźniki płaszczyzn (0001)
Millera–Bravais’go. W układzie tym przyj-
sieciowych w układzie z muje się układ współrzędnych o trzech o-
heksagonalnym siach x, y, u, usytuowanych względem siebie
pod kątem 120° w płaszczyźnie podstawy
sześciokąta foremnego, i czwartej z – do
–
(1120) nich prostopadłej (rys. 3.6). Odcinki odcięte
przez płaszczyznę na poszczególnych osiach
– układu x, y, z przekształca się na wskaźniki
(1100) sieciowe (hkil), w taki sam sposób jak w przy-
– padku płaszczyzn oznaczonych w układzie
(1010) regularnym. Ponieważ i = –(h+k), a więc trze-
ci wskaźnik jest równy sumie dwóch pierw-
u szych z przeciwnym znakiem, wskaźnik i czę-
sto jest pomijany lub zastępowany kropką.
Zapis uproszczony przyjmuje wtedy postać
–y (hk.l).
y Wskaźnikowanie płaszczyzn w pozosta-
łych układach (sieciach przestrzennych) jest
x –u analogiczne jak w układzie regularnym.
Niekiedy sieć romboedryczna jest opisywana
w układzie współrzędnych heksagonalnym.
119
3 roz 6-11-02 22:44 Page 120
3.1.2. Struktury sieciowe metali

KLASYFIKACJA STRUKTURY CIAŁ KRYSTALICZNYCH
Dokonano klasyfikacji struktury sieciowej ciał krystalicznych, przyjmując
oznaczenia składające się z litery i odpowiedniej liczby. Poszczególne grupy ciał
krystalicznych i odpowiadające im oznaczenia literowe podano w tablicy 3.3.
Tablica 3.3 Grupy ciał krystalicznych Symbol grupy

Klasyfikacja ciał krystalicz- Pierwiastki A
nych na podstawie składu
chemicznego i proporcji Związki chemiczne i fazy o wzorze AB B
stechiometrycznych Związki chemiczne i fazy o wzorze AB 2 C
Związki chemiczne i fazy o wzorze A mB n D
Związki chemiczne z więcej niż dwoma rodzajami atomów (bez kompleksów) E

Związki chemiczne z kompleksami BX i BX 2 F
Związki chemiczne z kompleksami BX 3 G
Związki chemiczne z kompleksami BX 4 H

Związki chemiczne z kompleksami BX 6 I
Związki chemiczne z kompleksami złożonymi K

Stopy L
Związki organiczne O
Krzemiany S
UKŁADY I SIECI KRYSTALOGRAFICZNE METALI

Metale krystalizują wyłącznie w pięciu układach krystalograficznych: regular-
nym, heksagonalnym, tetragonalnym, rombowym i romboedrycznym.
Większość metali krystalizuje w układach krystalograficznych charakteryzują-
cych się wysoką symetrią i dużą gęstością zapełnienia sieci przestrzennej atomami,
w szczególności w sieciach:
A1 – ściennie (płasko) centrowanej układu regularnego (RSC),
A2 – przestrzennie centrowanej układu regularnego (RPC),
A3 – heksagonalnej o gęstym ułożeniu atomów (HGU), niekiedy zwanej heksa-
gonalną zwartą (HZ).
Własności metali, w tym głównie podatność na odkształcenie plastyczne, w du-
żej mierze zależą od typu sieci przestrzennej.
SIEĆ REGULARNA ŚCIENNIE CENTROWANA

Elementarną komórkę sieci regularnej ściennie centrowanej A1 w kształcie
sześcianu tworzy 14 rdzeni atomowych. Spośród nich 8 rdzeni atomowych jest
usytuowanych w narożach, natomiast 6 – w środku geometrycznym ścian bocz-
nych sześcianu (rys. 3.7). Sieć ta należy do najgęściej wypełnionych rdzeniami
120
3 roz 6-11-02 22:44 Page 121
Rysunek 3.7 atomowymi. Liczba koordynacyjna dla ato-

Schemat elementarnej komórki sieci regularnej płasko centrowa- mów sieci A1 wynosi 12, a liczba rdzeni ato-
nej A1 (rys. według R.W. Cahna) mowych przypadających na jedną komórkę
a) rozłożenie atomów, sieciową – 4 (tabl. 3.4). Najgęstsze ułożenie
b) płaszczyzny {111} i kierunki 〈110〉 o gęstym ułożeniu atomów, rdzeni atomowych w tej sieci występuje w 4
c) luki oktaedryczne, płaszczyznach rodziny {111} (rys. 3.7b)
d) luki tetraedryczne oraz w 3 kierunkach rodziny 〈110〉, leżących
w tych płaszczyznach. Płaszczyzny rodziny
a) b) {111} są ułożone zgodnie z sekwencją
ABCABC..., gdzie odpowiednio jako A, B i C
są oznaczone płaszczyzny tej rodziny o odpo-
wiednim rozkładzie atomów (porównaj rys.
3.7b i 3.9b).
W sieci A1 między węzłami tworzą się
dwa rodzaje przestrzeni międzywęzłowych –
tzw. luk. W kryształach czystego pierwiastka
nie są one obsadzone żadnymi atomami. W
stopach metali lub zanieczyszczonych meta-
c) d) lach w lukach tych mogą występować atomy
innych pierwiastków o odpowiednio małej
średnicy, np. atomy węgla w sieci żelaza γ.
Luki większe w sieci A1 tworzą się mię-
dzy przecinającymi się wszystkimi płaszczyz-
nami z rodziny {111} i mają kształt oktaedru
foremnego (rys. 3.7c); znajdują się w poło-
wie każdej krawędzi i w środku geometrycz-
nym komórki. Luki mniejsze o kształcie
tetraedru powstają między 4 rdzeniami
atomowymi i jest ich 8 wewnątrz każdej
– atomy – luki komórki (rys. 3.7d).
SIEĆ REGULARNA PRZESTRZENNIE CENTROWANA

W elementarnej komórce sieci regularnej przestrzennie centrowanej A2 znajdu-
je się 9 rdzeni atomowych, w tym 8 na narożach sześcianu, jeden zaś w jego środku
geometrycznym (rys. 3.8a). Liczba koordynacyjna tej sieci wynosi lk = 8 (tabl. 3.4).
Tablica 3.4 Liczba Liczba rdzeni atomowych

Charakterystyka Typ sieci przestrzennej koordynacyjna na 1 elementarną
lk komórkę sieci
zapełnienia podstawowych
sieci krystalograficznych Prymitywna układu regularnego 6 1
Ściennie centrowana układu regularnego A1 12 4
Przestrzennie centrowana układu regularnego A2 8 2
Heksagonalna zwarta A3, c/a = 1,633 12 2
Heksagonalna prymitywna, c/a = 1,633 6 1
121
3 roz 6-11-02 22:44 Page 122
Rysunek 3.8
Schemat elementarnej komórki sieci regularnej przestrzennie centrowanej A2 (według R.W. Cahna)
a) rozłożenie atomów,
b) płaszczyzny {110} i kierunki 〈111〉 o gęstym ułożeniu atomów,
c) luki oktaedryczne,
d) luki tetraedryczne a) b)
c) d)
– atomy – luki
Sieć A2 charakteryzuje się więc mniejszą gęstością wypełnienia rdzeniami ato-

mowymi; płaszczyzny są w niej rzadziej wypełnione rdzeniami atomowymi niż
płaszczyzny {111} w sieci A1. Najgęstsze ułożenie rdzeni atomowych w sieci A2
mają płaszczyzny {110}, których jest 12, a w nich kierunki 〈111〉, po dwa w każdej
płaszczyźnie (rys. 3.8b).
W sieci A2 występują luki oktaedryczne, zajmujące środek płaszczyzn zewnętrz-
nych sześcianów oraz w połowie długości każdej z krawędzi (rys. 3.8c), i luki
tetraedryczne po 4 na każdej ścianie sześcianu (rys. 3.8d).
SIEĆ HEKSAGONALNA O GĘSTYM UŁOŻENIU ATOMÓW

W sieci heksagonalnej A3 – o gęstym ułożeniu rdzeni atomowych – 3 elemen-
tarne komórki sieciowe są złożone z 17 rdzeni atomowych (rys. 3.9a), z których 12
znajduje się w narożach prostopadłościanu o podstawie sześciokąta foremnego,
2 – w środku geometrycznym podstaw, a 3 pozostałe są usytuowane symetrycznie
we wnętrzu elementarnej komórki sieciowej. W sieci tej występują gęsto obsadzone
atomami płaszczyzny (0001), podobnie jak płaszczyzny {111} w sieci A1 oraz
3 kierunki o gęstym ułożeniu atomów 〈1120〉.
122
3 roz 6-11-02 22:44 Page 123
Rysunek 3.9
Schemat elementarnej komórki sieci heksagonalnej zwartej A3 (według R.W. Cahna)
a) rozłożenie atomów,
b) schemat sekwencji ułożenia płaszczyzn (0001) w sieci A3 (A i B) oraz {111} w sieci A1 (A, B i C)
o najgęstszym ułożeniu atomów,
c) luki oktaedryczne,
d) luki tetraedryczne a) b)
c
a
A A
B B
c) d) C
– atomy – luki
Sieć A3 jest utworzona z naprzemianległych płaszczyzn typu A i B (rys. 3.9b)

o sekwencji ABAB... W sieci A1 występuje natomiast dodatkowo płaszczyzna typu
C przy sekwencji ułożenia płaszczyzn ABCABC... W przypadku idealnych sieci A3
stosunek wysokości elementarnej komórki sieciowej c do odległości rdzeni atomo-
wych w płaszczyźnie podstawy a jest równy c/a = 1,633 (tabl. 3.4), chociaż zwyk-
le różni się od tej wartości. W sieci A3 luki oktaedryczne i tetraedryczne (rys.
3.9c,d) są takie same jak w sieci A1.
POLIMORFIZM METALI
Wiele metali pod wpływem zmian temperatury i ciśnienia wykazuje skłonność
do przebudowy sieci krystalicznej. Cecha ta jest nazywana polimorfizmem lub
alotropią, a odmiany różniące się budową krystaliczną noszą nazwę alotropowych.
Odmiany alotropowe poszczególnych metali, oznaczane zwykle greckimi litera-
mi – α, β, γ ..., bardzo często różnią się między sobą własnościami fizycznymi,
chemicznymi, strukturą i własnościami wytrzymałościowymi.
123
3 roz 6-11-02 22:44 Page 124
2 1
124
124
3 roz 6-11-02 22:44 Page 125
10 6
11
9
13 14 15
12
Opracowano liczne metody badania struktury i własności materiałów. Urządzenia badawcze wykonane są przy
użyciu najnowocześniejszych materiałów, a równocześnie wykorzystywane są w nich nowoczesne elektroniczne
urządzenia sterujące, najczęściej ze wspomaganiem komputerowym. Wśród technik badawczych wymienić
można rentgenografię strukturalną (1) (10), transmisyjną mikroskopię elektronową (2), mikroskopię skaningową
(3) (4), mikroskopię świetlną (9) (13)÷(15), wraz z rozwiniętymi technikami przygotowania preparatów (6)÷(8),
urządzenia do symulacji procesów technologicznych (5), a także maszyny wytrzymałościowe do badania
własności mechanicznych (11) (12).
125
125
3 roz 6-11-02 22:44 Page 126
3.2. Rzeczywista
struktura metali
3.2.1. Wady budowy krystalicznej i ich wpływ
na własności metali
KLASYFIKACJA WAD BUDOWY KRYSTALICZNEJ
W poprzednich rozdziałach opisano idealną budowę kryształów o nieograni-
czonych wymiarach. W rzeczywistości metale i kryształy innych pierwiastków
wykazują skończone wymiary i liczne wady budowy krystalicznej. Najogólniej
wady te ze względu na ich cechy geometryczne można podzielić na:
punktowe,
liniowe,
powierzchniowe.
WPŁYW WAD BUDOWY KRYSTALICZNEJ NA WŁASNOŚCI METALI

Wady budowy krystalicznej w istotny sposób wpływają na własności wytrzy-
małościowe i plastyczne metali (rys. 3.10). Obliczenia teoretyczne wykazują, że
najlepszymi własnościami wytrzymałościowymi powinny cechować się metale
o idealnej budowie krystalicznej, a ich
wytrzymałość teoretyczna wytrzymałość powinna przewyższać około
1000–krotnie wytrzymałość metali technicz-
kryształy włoskowate
nych. Potwierdza to fakt, że bardzo duże
zakres gęstości własności uzyskują kryształy włoskowate, tak
wad budowy krystalicznej zwane wiskery, tj. monokryształy o jednej
WYTRZYMAŁOŚĆ
w metalach i stopach tylko dyslokacji śrubowej. Dążenie do

i stopów technicznych
technicznych
wytrzymałości metali
ograniczenia wad budowy krystalicznej jest

jednak technicznie bardzo trudne. Nato-
miast praktyczna metoda umacniania metali
zakres
polega na znacznym zwiększeniu gęstości

wad budowy krystalicznej, co można osią-
gnąć przez stosowanie stopów metali o struk-
turze polikrystalicznej, w wyniku roz-
drobnienia ziarn, wydzielenia faz o dużej
dyspersji, a także przez zgniot wskutek
odkształcenia plastycznego na zimno. Osiąg-
GĘSTOŚĆ WAD BUDOWY KRYSTALICZNEJ
nięciu tego celu sprzyjają więc procesy tech-
Rysunek 3.10 nologiczne odlewania, obróbki plastycznej
Schemat zależności własności wytrzymałościowych metali i obróbki cieplnej, omówione w kolejnych
od gęstości wad budowy krystalicznej częściach podręcznika.
126
3 roz 6-11-02 22:44 Page 127
3.2. Rzeczywista struktura metali
3.2.2. Wady punktowe budowy krystalicznej

WAKANSE I ATOMY MIĘDZYWĘZŁOWE
Do wad punktowych, cechujących się niewielkimi wymiarami we wszystkich
kierunkach, należą wakanse, tj. wolne węzły w sieci krystalicznej, oraz atomy
międzywęzłowe, które zajęły pozycje w lukach, opuszczając węzły sieci na skutek
drgań cieplnych. Obecność zarówno wakansów, jak i atomów międzywęzłowych,
powoduje wokół nich lokalne odkształcenie sieci przestrzennej kryształu, zwane
odpowiednio kontrakcją lub ekspansją (rys. 3.11).
Rysunek 3.11 a) b)
Wady punktowe budowy
krystalicznej i lokalne
odkształcenie sieci
przestrzennej kryształu
wokół nich
a) wakans i kontrakcja
sieci
b) atom międzywęzłowy
i ekspansja sieci
MECHANIZMY TWORZENIA WAD PUNKTOWYCH

Liczba wad punktowych budowy krystalicznej jest funkcją temperatury.
Podwyższeniu temperatury towarzyszy wzrost amplitudy drgań cieplnych, co uła-
twia opuszczenie przez rdzenie atomowe pozycji w węźle sieci krystalicznej.
Ponieważ nasilenie tych zjawisk następuje wraz ze wzrostem temperatury, dlatego
są nazywane procesami aktywowanymi cieplnie. Wyróżnia się dwa mechanizmy:
defekt Schottky’ego,
defekt Frenkla.
DEFEKT SCHOTTKY’EGO
Pierwszy mechanizm, zwany defektem Schottky’ego, polega na przemieszcza-
niu się atomu w miejsce sąsiadującego wakansu, w wyniku czego powstaje wakans
w innym miejscu sieci (rys. 3.12a).
a) b)
Rysunek 3.12
Mechanizmy tworzenia
się wad punktowych
budowy krystalicznej
a) Schottky’ego,
b) Frenkla
127
3 roz 6-11-02 22:44 Page 128
DEFEKT FRENKLA
Drugi mechanizm, związany z jednoczesnym utworzeniem wakansu i atomu
międzywęzłowego, jest nazywany defektem Frenkla i polega na przemieszczaniu się
rdzenia atomowego z pozycji węzłowej do przestrzeni międzywęzłowej (rys. 3.12b).
SAMODYFUZJA
Wakanse, utworzone m.in. w wyniku omówionych procesów, mogą się prze-
mieszczać w sieci krystalicznej metalu. W istocie ruch wakansów jest związany
z ruchem atomów, opuszczających pozycje węzłowe. Zjawisko przemieszczania się
atomów we własnej sieci krystalicznej jest nazywane samodyfuzją.
3.2.3. Dyslokacje i ich własności

GŁÓWNE RODZAJE DYSLOKACJI
Liniowymi wadami budowy krystalicznej są dyslokacje. Do głównych rodzajów
dyslokacji należą:
dyslokacje krawędziowe,
dyslokacje śrubowe,
dyslokacje mieszane.
DYSLOKACJA KRAWĘDZIOWA
Dyslokacja krawędziowa stanowi krawędź ekstrapłaszczyzny, tj. półpłaszczyzny
sieciowej umieszczonej między nieco rozsuniętymi płaszczyznami sieciowymi kry-
ształu o budowie prawidłowej (rys. 3.13). W zależności od położenia dodatkowej
półpłaszczyzny dyslokacje mogą być dodatnie, oznaczane ⊥, lub ujemne – o
⊥
oznaczeniu (rys. 3.14). Wokół dyslokacji krawędziowej występuje jednocześnie
postaciowe i objętościowe odkształcenie kryształu (tabl. 3.5).
Rysunek 3.13
Perspektywiczny obraz rozmieszczenia atomów wokół dyslokacji krawędziowej w krysztale o sieci regularnej
prymitywnej (według R. Smoluchowskiego)
128
3 roz 6-11-02 22:44 Page 129
Rysunek 3.14
Przekrój poprzeczny kryształu a) zawierającego dyslokację krawędziową dodatnią ⊥ i ujemną
⊥
,
b) idealnego; A, B – odpowiednio początek i koniec konturu Burgersa, b – wektor Burgersa
a) b)
b
3 B A 1 2 1 2
A B 3 3
2 1 A B
b
Tablica 3.5 σyy

Schematyczne przedstawie- τxy
σxx
nie pola naprężeń i prze-
mieszczeń wokół dyslokacji
krawędziowej (według
J.P. Hirtha i J. Lothe’a Naprężenia
oraz P. Wilkesa)
powyżej tej linii ściskanie
Przemieszczenia
ten bok
ulega ścięciu boki ścinają się
w taki sposób
dolna połowa – rozciąganie
129
3 roz 6-11-02 22:44 Page 130
KONTUR I WEKTOR BURGERSA

Wielkość dyslokacji i wywołane nią odkształcenie charakteryzuje wektor Bur-
gersa b . Wektor ten wyznacza się tworząc tzw. kontur Burgersa (rys. 3.14).
Wykreślony w krysztale idealnym kontur Burgersa zamyka się tworząc równo-
ległobok (np. A123B na rys. 3.14b). Gdy w krysztale występuje dyslokacja,
czworobok konturu Burgersa wykreślonego wokół linii dyslokacji nie zamyka się
(rys. 3.14a). Niezależnie od sposobu poprowadzenia konturu Burgersa jego
niezamknięta część będzie taka sama i równa wektorowi Burgersa b (rys. 3.14).
Dyslokacja krawędziowa ma wektor Burgersa b prostopadły do swej linii.
POŚLIZG DYSLOKACJI
Dyslokacje krawędziowe leżące w płasz-
czyznach najgęściej obsadzonych atomami
b
będących płaszczyznami poślizgu, przemiesz-
czają się pod działaniem naprężenia stycz-
nego τ (porównaj rozdz. 4.3.1). Jak pokaza-
A' A τ no na rys. 3.15, krawędź ekstrapłaszczyzny A
płaszczyzna przemieszcza się do położenia A’, powodując
poślizgu B'B przesunięcie sąsiedniej płaszczyzny sieciowej
i w następstwie jej przerwanie oraz połącze-
τ nie dolnej jej części z ekstrapłaszczyzną. Gór-
na część płaszczyzny sieciowej, położona nad
płaszczyzną poślizgu, staje się ekstrapłasz-
czyzną w wyniku przemieszczenia atomów
Rysunek 3.15
Schemat ruchu dyslokacji krawędziowej
τ
w płaszczyźnie poślizgu
(według R.E. Reeda–Hilla) a)
τ b
płaszczyzna poślizgu
Rysunek 3.16 τ
Schemat tworzenia się uskoków
dyslokacyjnych na powierzchni b)
kryształu w wyniku poślizgu b
a) jednej i b) dwóch różnoimiennych
dyslokacji krawędziowych w jednej
płaszczyźnie poślizgu τ b
(według R.E. Reeda–Hilla)
130
3 roz 6-11-02 22:44 Page 131
z położenia B do B’. W wyniku tego dyslokacja krawędziowa przemieszcza się

z położenia A do B’, tj. o wartość wektora Burgersa b . Przemieszczanie dyslokacji
w płaszczyźnie poślizgu pod działaniem naprężeń stycznych przebiega w opisany
sposób aż do powierzchni kryształu, na której tworzy się uskok o wielkości b (rys.
3.16). Jednoczesne przemieszczanie się w jednej płaszczyźnie poślizgu dyslokacji
dodatniej i ujemnej powoduje utworzenie uskoków na obu przeciwległych
powierzchniach kryształu (rys. 3.16b).
WSPINANIE DYSLOKACJI
Dyslokacje krawędziowe przemieszczają się również przez wspinanie (rys.
3.17), które można podzielić na:
wspinanie dodatnie, zwane zwykle wspinaniem,
wspinanie ujemne, zwane zwykle zstępowaniem.
Rysunek 3.17 a) kierunek wspinania się dyslokacji

Schemat wspinania się
dyslokacji krawędziowej
a) dodatniego w wyniku
dyfuzji wakansów do
dyslokacji,
b) ujemnego w wyniku
dyfuzji atomów do
dyslokacji (według
R.E. Reeda–Hilla)
b) kierunek wspinania się dyslokacji
Mechanizm wspinania dodatniego polega na odłączaniu się atomów od

krawędzi ekstrapłaszczyzny i przemieszczaniu się ich drogą dyfuzji do wakansów.
Proces odwrotny, zwany wspinaniem ujemnym lub zstępowaniem, polega na
przyłączaniu się dyfundujących atomów do krawędzi ekstrapłaszczyzny. Procesy te
są związane z dyfuzyjnym transportem masy i dlatego wspinanie dyslokacji wyma-
ga aktywacji cieplnej, czyli podwyższenia temperatury.
131
3 roz 6-11-02 22:44 Page 132
DYSLOKACJA ŚRUBOWA
Dyslokacja śrubowa to defekt liniowy
linia dyslokacji kontur struktury krystalicznej spowodowany prze-
śrubowej Burgersa
mieszczeniem części kryształu wokół osi,
zwanej linią dyslokacji śrubowej (rys. 3.18).
τ Wektor Burgersa b dyslokacji śrubowej jest
równoległy do jej linii (rys. 3.18). Wokół dys-
lokacji śrubowej występuje jedynie posta-
ciowe odkształcenie sieci krystalicznej.
A
Dyslokacje śrubowe mogą być prawoskrę-
b tne lub lewoskrętne, co oznacza się odpo-
B wiednio i .
Poślizg związany z ruchem dyslokacji
τ śrubowej polega na przemieszczaniu się linii
dyslokacji śrubowej w głąb kryształu, prosto-
padle do działania naprężenia stycznego τ
(rys. 3.19).
Rysunek 3.18
Schemat dyslokacji śrubowej w krysztale o sieci regularnej prymitywnej
płaszczyzna poślizgu
A b B
Rysunek 3.19 τ b
Schemat ruchu dyslokacji
śrubowej w krysztale
DYSLOKACJE MIESZANE
Dyslokacje o dowolnej orientacji wektora Burgersa b względem linii dyslokacji
(rys. 3.20) noszą nazwę mieszanych. Można je traktować jako nałożone na siebie
dyslokacje krawędziowe i śrubowe.
Dyslokacje tworzą w obrębie kryształu zamknięte pętle, które nie mogą być
przerwane, chyba że wyjdą na powierzchnię. Krzywoliniowe odcinki pętli są dyslo-
kacjami mieszanymi, natomiast odcinki pętli, do których wektor Burgersa jest
prostopadły lub równoległy, są odpowiednio dyslokacjami krawędziowymi lub
śrubowymi (rys. 3.20).
132
3 roz 6-11-02 22:44 Page 133
Rysunek 3.20
Schemat pętli dyslokacji w płaszczyźnie poślizgu (według J. Adamczyka), b – składowa krawędziowa wektora
Burgersa, bs – składowa śrubowa wektora Burgersa
dyslokacja śrubowa dyslokacja

mieszana dyslokacja
prawoskrętna krawędziowa
dodatnia
τ
b⊥= b⋅sinα
b
b
α
b
bs = b⋅cosα
τ
dyslokacja
krawędziowa
ujemna
dyslokacja
śrubowa płaszczyzna
dyslokacja lewoskrętna poślizgu
mieszana
NAPRĘŻENIE TARCIA SIECI

Dyslokacje znajdujące się w płaszczyźnie poślizgu przemieszczają się pod
działaniem naprężeń stycznych większych od krytycznych. Krytyczne naprężenie
styczne pokonuje opory stawiane przez kryształ przemieszczającej się dyslokacji,
wynikające z reliefu na płaszczyźnie poślizgu związanego z translacyjnym
rozmieszczeniem atomów w sieci krystalicznej. Naprężenie tarcia sieci
Peierlsa–Nabarro:
2µ 2πd
τ0 = exp – , (3.1)
K Kb
gdzie:
K = 1 dla dyslokacji śrubowej,
K = 1 – ν dla dyslokacji krawędziowej,
ν – współczynnik Poissona,
µ – moduł sprężystości postaciowej,
d – odległość między najbliższymi równoległymi płaszczyznami poślizgu,
b – długość wektora Burgersa.
Naprężenie tarcia sieci wynosi τ0 = (10–4÷10–6)µ i jest najmniejsze w kryszta-
łach o gęstym ułożeniu atomów. W metalach o sieci A2 opory tarcia sieci są duże
i silnie zwiększają się z obniżeniem temperatury. W metalach o sieci A1 opory
tarcia sieci są znacznie mniejsze niż w sieci A2 i są mało czułe na zmiany
temperatury.
133
3 roz 6-11-02 22:45 Page 134
Krytyczne naprężenie poślizgu jest większe od naprężenia tarcia sieci, jeżeli

dyslokacja napotyka na przeszkody w płaszczyźnie poślizgu, takie jak m.in.:
węzły dyslokacyjne,
atomy obce,
dyspersyjne wydzielenia faz.
W stopach technicznych przeszkody te są wprowadzane celowo, aby zwiększyć
własności wytrzymałościowe. Przeszkody te można również podzielić na:
zlokalizowane (punktowe), zatrzymujące dyslokacje w punktach, pomiędzy
którymi zakotwiczone odcinki dyslokacji wyginają się w łuk,
liniowe, które blokują odcinek dyslokacji na długości przeszkody,
objętościowe, które wyzwalają mechanizmy rozpraszające energię.
W zależności od rodzaju, wielkości i rozmieszczenia przeszkód oraz ich modu-
łu sprężystości postaciowej µ mogą występować różne atermiczne i aktywowane
cieplnie mechanizmy ich pokonywania przez dyslokacje.
POŚLIZG POPRZECZNY DYSLOKACJI ŚRUBOWYCH

Dyslokacje śrubowe mają zdolność do
– omijania przeszkód za pośrednictwem poś-
[101]
(111) lizgu poprzecznego polegającego na zmianie
płaszczyzny poślizgu na płaszczyznę prze-
w a)
x cinającą się z płaszczyzną podstawową
z
b
– poślizgu. Poślizgu poprzecznego mogą rów-

(111) y
nież doznać śrubowe segmenty pętli dyslo-
b) kacyjnej (rys. 3.21) w przypadku, gdy wektor
Burgersa pętli dyslokacyjnej leży w jej
płaszczyźnie poślizgu, która jest jednocześ-
c) nie płaszczyzną tej pętli.
Podwójny poślizg poprzeczny występuje
w przypadku, gdy dyslokacja śrubowa w wy-
A d)
niku kolejnego poślizgu poprzecznego prze-
C mieści się do płaszczyzny równoległej do
B
płaszczyzny podstawowej poślizgu. W przy-
padku podwójnego poślizgu poprzecznego
D niewielkiego odcinka pętli dyslokacyjnej,
Rysunek 3.21 w płaszczyźnie poślizgu poprzecznego two-
Schemat poślizgu poprzecznego w krysztale o sieci regularnej rzy się dipol dyslokacyjny (rys. 3.21d),
ściennie centrowanej złożony z dwóch różnoimiennych równo-
a)÷c) kolejne stadia, ległych dyslokacji krawędziowych, który
d) podwójny poślizg poprzeczny stanowi silną przeszkodę dla ruchu innych
(według D. Hulla) dyslokacji.
DYSLOKACJE PRYZMATYCZNE
Jeżeli wektor Burgersa, w odróżnieniu od przypadku przedstawionego na
rys. 3.21, nie leży w płaszczyźnie pętli dyslokacyjnej, powierzchnia poślizgu wyzna-
czona przez linię dyslokacji i jej wektor Burgersa jest powierzchnią cylindryczną,
134
3 roz 6-11-02 22:45 Page 135
Rysunek 3.22 a) a dyslokacja jest nazywana dyslokacją pryz-

Schemat powstawania matyczną. Dyslokacja taka porusza się wyłą-
pryzmatycznej pętli cznie ruchem zachowawczym. Rozszerzanie
dyslokacyjnej się lub kurczenie takiej pętli dyslokacyjnej
a) duże nierównowagowe związane jest odpowiednio ze wspinaniem
stężenie wakansów, lub zstępowaniem dyslokacji. Mechanizm
b) wakanse zgromadzone tworzenia się dyslokacji pryzmatycznej
w płaszczyźnie gęstego przedstawia rysunek 3.22. W wyniku gwał-
ułożenia, townego ochłodzenia materiału uprzednio
c) krawędziowa pętla b) nagrzanego do wysokiej temperatury nad-
dyslokacyjna miarowe wakanse występujące w dużej ilości
(według D. Hulla) tworzą skupiska w postaci tarcz wakansów
w płaszczyznach gęstego ułożenia atomów.
Po osiągnięciu wystarczająco dużych wymia-
rów sieć krystaliczna ulega kontrakcji, wobec
czego zapada się tarcza wakansów tworząc
wokół siebie pętlę dyslokacyjną o orientacji
krawędziowej. Wektor Burgersa takiej pętli
c) jest bowiem prostopadły do jej płaszczyzny.
W przypadku, gdy występuje nadmiar wa-
kansów w stosunku do stanu równowagi
właściwego dla danej temperatury, pętle dys-
lokacji pryzmatycznych rozszerzają się w wy-
niku wspinania. W przypadku, gdy w pobliżu
dyslokacji pryzmatycznych występują ujścia
wakansów, pętle emitując wakanse kurczą
się w wyniku zstępowania.
DYSLOKACJE HELIKOIDALNE
W kryształach poddanych obróbce cieplnej w warunkach sprzyjających wspina-
niu dyslokacji tworzą się dyslokacje w kształcie długich spirali, zwane helikoidal-
nymi. Mechanizm powstawania takiej dyslokacji przedstawiono na rysunku 3.23.
Zakotwiczona dyslokacja AB o mieszanej orientacji śrubowo–krawędziowej ulega
poślizgowi w płaszczyźnie ABA′, ponieważ linia dyslokacji i jej wektor Burgersa
leżą w tej płaszczyźnie. Ruch tej dyslokacji w kierunku prostopadłym do tej
płaszczyzny następuje przez wspinanie, możliwe dzięki nadmiarowi wakansów
w danej temperaturze. W kolejnym etapie dyslokacja leży na powierzchni walca
o osi równoległej do wektora Burgersa i może ulegać poślizgowi po tej powierzch-
ni. Dalsze wspinanie dyslokacji powoduje przemieszczanie się jej odcinków
w kierunkach prostopadłych do powierzchni walca, w wyniku czego dyslokacja
przyjmuje kształt podwójnej spirali. Gdy odcinek AA′ jest duży w stosunku do
odcinka A′B, superpozycja pryzmatycznego poślizgu i wspinania decyduje
o małym skoku spirali. Dyslokacja helikoidalna składa się głównie ze składowej
śrubowej o składowej wektora Burgersa równoległej do osi spirali oraz z układu
pętli pryzmatycznych.
135
3 roz 6-11-02 22:45 Page 136
Rysunek 3.23
Schemat powstawania dyslokacji helikoidalnej
a) dyslokacja prostoliniowa AB, b) zmiana kształtu dyslokacji AB spowodowana jej wspinaniem, c) dyslokacja
helikoidalna utworzona w wyniku dalszego wspinania (według Amelinckxa, Bontincka, Dekeysera i Seitza)
a) b) c)
A A A
–
b
A' B
A' B A' B
ZACHOWAWCZE WSPINANIE DYSLOKACJI

Pryzmatyczna pętla dyslokacyjna, która może ulegać poślizgowi wyłącznie po
powierzchni walcowej zawierającej linię dyslokacji i jej wektor Burgersa i może ule-
gać wspinaniu kurcząc się lub rozszerzając pod działaniem pola naprężeń innej
dyslokacji krawędziowej o odpowiedniej długości, może także poruszać się w płasz-
czyźnie pętli zachowując swoją pierwotną wielkość. Ruch ten polega na wspinaniu
dyslokacji, w wyniku czego dyslokacja wychodzi poza powierzchnię walcową
poślizgu. Mechanizm ten, zwany wspinaniem zachowawczym, nie jest związany
z dyfuzją objętościową, gdyż stężenie wakansów nie ulega zmianie, dzięki czemu
nie następuje zmiana wielkości pętli dyslokacyjnej. Następuje natomiast wymiana
wakansów wokół pętli dyslokacyjnej w wyniku tzw. dyfuzji koralikowej. Te same
wakanse, które uczestniczą we wspinaniu pętli dyslokacyjnej po jej jednej stronie,
biorą także udział w jej zstępowaniu po jej przeciwległej stronie, w wyniku czego
następuje ruch pętli dyslokacyjnej w jej własnej płaszczyźnie.
SPOSÓB ZAPISYWANIA WEKTORA BURGERSA DYSLOKACJI

Wektor Burgersa dyslokacji opisywany jest wyrażeniem:
b = ca〈uvw〉, (3.2)
gdzie:
c – ułamek określający translację sieci w kierunku poślizgu 〈uvw〉,
a – parametr sieci.
Kierunek i zwrot wektora Burgersa określany jest przez wskaźniki siecio-
we kierunku. W krysztale o sieci regularnej wektor Burgersa dyslokacji
występującej w jednej z płaszczyzn rodziny {100} odpowiada jednostkowemu wek-
torowi translacji sieci a (parametrowi sieci) i może być zapisany dla jednego
136
3 roz 6-11-02 22:45 Page 137
z przypadków następująco:
, (3.3)
a ogólnie:
b = a〈100〉. (3.3a)
W krysztale sieci regularnej przestrzennie centrowanej A2 wektor Burgersa

może natomiast być równy odległości od naroża komórki elementarnej do jej środ-
a
ka geometrycznego. Jego długość wyznacza się przez przesunięcie o jednostko-
2
wych wektorów translacji wzdłuż wszystkich osi x, y, z. Wektor Burgersa może być
zapisany wówczas dla jednego z możliwych przypadków następująco:
lub albo . (3.4)
W krysztale sieci regularnej ściennie centrowanej A1 wektor Burgersa może

łączyć środek atomu w narożu komórki elementarnej sieci ze środkiem atomu cen-
trującego ścianę. Przykładowo w jednym z takich przypadków wektor Burgersa
można zapisać jako:
. (3.5)
Długość (wartość) wektora Burgersa dyslokacji określana jest przez wyrażenie:
. (3.6)
Długość wektora Burgersa dyslokacji b = a[100] wynosi b = a2+ 0+ 0 = a.

a
Wektor Burgersa dyslokacji b = [111] ma długość
2
2 2 2
a a a 3
b= + + =a .
2 2 2 2
a
Długość wektora dyslokacji b = [110] wynosi b = a 2 .
2 2
3.2.4. Rozmnażanie dyslokacji

GĘSTOŚĆ DYSLOKACJI
Dyslokacje powstają zarówno podczas krystalizacji metali, jak i w stanie sta-
łym, np. w wyniku odkształcenia plastycznego na zimno. Całkowita długość linii
dyslokacji przypadająca na jednostkę objętości kryształu nazywa się gęstością
dyslokacji. W kryształach metali gęstość dyslokacji wynosi od 1010 m–2 (w meta-
lach zbliżonych do stanu równowagi) do 1016 m–2 (w metalach o zaburzonej rów-
nowadze, np. w wyniku odkształcenia plastycznego na zimno).
137
3 roz 6-11-02 22:45 Page 138
ŹRÓDŁO FRANKA–READA
W czasie odkształcenia plastycznego
a) b) w metalach następuje rozmnażanie się
A dyslokacji zgodnie z mechanizmem Fran-
τ ka–Reada. Odcinek krzywoliniowy pętli
dyslokacji ABCD przemieszczającej się w
B B płaszczyźnie poślizgu (rys. 3.24a), napo-
C C tykając wydzielenia obcej fazy lub węzły siat-
τ D ki dyslokacyjnej B i C, ulega zakotwiczeniu
na nich. Przyłożone naprężenie styczne po-
woduje wygięcie się zakotwiczonego odcinka
c) d) dyslokacji BC (rys. 3.24b,c). W wyniku
zetknięcia się przeciwległych odcinków
utworzonej pętli BC (rys. 3.24c) pętla zamy-
ka się (rys. 3.24d), otaczając punkty kotwi-
B B czenia dyslokacji B i C. Jednocześnie między
C tymi punktami tworzy się nowy zakot-
C
wiczony odcinek dyslokacji (rys. 3.24e).
Powstała pętla dyslokacji powiększa się,
a następny zakotwiczony odcinek dyslokacji
powoduje wytworzenie kolejnej pętli dys-
e) f) lokacji zgodnie z poprzednio omówionym
mechanizmem.
Źródło Franka–Reada wytwarza nowe
dyslokacje aż do zablokowania go przez
B B naprężenie wsteczne, wywoływane wzajem-
C C nym odpychaniem powstałych wcześniej dys-
lokacji jednoimiennych (kolejnych wygene-
rowanych pętli).
Rysunek 3.24
Kolejne stadia tworzenia dyslokacji przez źródło Franka–Reada (według L.H. van Vlacka)
INNE MECHANIZMY ROZMNAŻANIA DYSLOKACJI

Alternatywny mechanizm rozmnażania dyslokacji przedstawiono na rysunku
3.25. W tym przypadku (w odróżnieniu od źródła Franka–Reada) tylko jeden ko-
niec linii dyslokacji jest unieruchomiony. Drugi koniec linii dyslokacji wychodzi na
powierzchnię swobodną kryształu. Po przyłożeniu naprężenia stycznego niezako-
twiczony koniec B linii dyslokacji porusza się wielokrotnie wokół zakotwiczonego
końca A, w wyniku czego w płaszczyźnie, w której występuje dyslokacja AB,
występują duże poślizgi.
Dyslokacje zakotwiczone (zwane także wrośniętymi), powstałe podczas wzros-
tu kryształu, nie są jedynymi źródłami dyslokacji podczas odkształcenia plastycz-
nego. Sporo dyslokacji tworzy się w kryształach na granicach ziarn lub powierzch-
niach swobodnych oraz w miejscach o dużej koncentracji naprężeń, np. w pobliżu
138
3 roz 6-11-02 22:45 Page 139
wtrąceń lub wydzieleń. Te z nich, które mają silną składową śrubową oraz dyslo-
kacje śrubowe, mogą rozmnażać się w wyniku mechanizmu Koehlera podwójnego
poślizgu poprzecznego (rys. 3.26).
W pierwszym możliwym wariancie (rys. 3.26a) odcinek AB dyslokacji śrubowej
ulega poślizgowi poprzecznemu w płaszczyźnie przecinającej własną płaszczyznę
poślizgu tej dyslokacji i następnie w wyniku ponownego poślizgu poprzecznego
przechodzi na płaszczyznę równoległą do podstawowej płaszczyzny poślizgu.
Związane to jest z utworzeniem dwóch uskoków dyslokacyjnych P i Q. Małe usko-
ki poruszają się wraz z dyslokacją dzięki tworzeniu wakansów lub atomów między-
węzłowych. Jeżeli uskoki P i Q są zbyt duże, dyslokacja ulega zakotwiczeniu i może
Rysunek 3.25 rozmnażać się zgodnie z mechanizmem Franka–Reada (rys. 3.26b). W wyniku
Rozmnażanie dyslokacji tworzenia się następnych podwójnych poślizgów poprzecznych utworzy się pasmo
wrośniętych jednostronnie poślizgu złożone z szeregu leżących blisko siebie linii poślizgu.
a) b) c) d) e)
τ
A B A A A A
W przypadku, gdy dyslokacja ulegająca poślizgowi poprzecznemu jednostron-

nie wychodzi na powierzchnię swobodną kryształu, występuje tylko jeden uskok i
rozmnażanie dyslokacji przebiega zgodnie z drugą odmianą źródła Franka–Reada
(rys. 3.26c).
Rysunek 3.26 a) P Q
Mechanizmy rozmnażania P Q A B
dyslokacji z udziałem A B A B
poślizgu poprzecznego:
a) poślizg poprzeczny na wakanse
odcinku kilku odległości b)
międzypłaszczyznowych, P Q P Q
w wyniku czego tworzą A
A B A B B
się rzędy wakansów,
b) poślizg poprzeczny
umożliwia niezależne c)
przemieszczanie pętli P P
dyslokacyjnych,
A A A
c) poślizg poprzeczny tworzy
jeden uskok dyslokacyjny,
d) niewielki poślizg d)
poprzeczny decyduje P Q
o tworzeniu osiadłych P Q
pętli dyslokacyjnych A B A B A B
139
3 roz 6-11-02 22:45 Page 140
Ostatni wariant dotyczy uskoków P i Q o średniej wielkości, zbyt dużych by emi-

tować defekty punktowe w nowej płaszczyźnie poślizgu i zbyt małych, by utworzyć
źródła Franka–Reada. Ruch dyslokacji śrubowej PQ umożliwiający rozmnażanie
dyslokacji związany jest wówczas z utworzeniem dipoli dyslokacyjnych złożonych
z dwóch równoległych różnoimiennych dyslokacji krawędziowych leżących
w dwóch płaszczyznach (rys. 3.26d).
3.2.5. Oddziaływanie między dyslokacjami

ODPYCHANIE I ANIHILACJA DYSLOKACJI
Dyslokacje przemieszczające się w płaszczyźnie poślizgu, stykając się, wzajem-
nie na siebie oddziałują. Dwie jednoimienne dyslokacje krawędziowe przemieszcza-
Tablica 3.6 jące się w tej samej płaszczyźnie poślizgu odpychają się wzajemnie (tabl. 3.6–1).
Schematy reakcji między Podobnie oddziałują na siebie jednoimienne dyslokacje śrubowe.
dyslokacjami w wyniku od- Dwie dyslokacje o przeciwnie skierowanych wektorach Burgersa – zarówno
działywania pól naprężeń krawędziowe, jak i śrubowe – przyciągają się (tabl. 3.6–2). W wyniku tego nastę-
ściskających S i rozciągają- puje zlikwidowanie obydwu dyslokacji reagujących ze sobą, a zjawisko nazywa się
cych R wokół linii dyslokacji anihilacją dyslokacji różnoimiennych.
<45°
Odpychanie
>45°
Przyciąganie
wspólna płaszczyzna poślizgu struktura równoległe płaszczyzny poślizgu rząd

doskonała wakansów
Linia przerywana oznacza płaszczyznę poślizgu dyslokacji.
140
3 roz 6-11-02 22:45 Page 141
Jak podano schematycznie w tablicy 3.6, dyslokacje krawędziowe jednoimien-

ne mogą się odpychać lub przyciągać, także gdy kąt między płaszczyzną poślizgu
jednej z dyslokacji a prostą łączącą ją z linią drugiej dyslokacji jest odpowiednio
mniejszy lub większy od 45°.
USKOKI DYSLOKACYJNE
Dyslokacje przemieszczające się w nierównoległych płaszczyznach poślizgu
przecinają się wzajemnie, tworząc w każdej z płaszczyzn uskok. Wyróżnia się dwa
rodzaje uskoków dyslokacyjnych:
przegięcia,
Rysunek 3.27 progi.
Schemat różnych Uskok na linii dyslokacji, leżący w płaszczyźnie poślizgu dyslokacji, nazywa się
możliwości (a÷f) przegięciem, natomiast powodujący przesunięcia dyslokacji z jednej płaszczyzny
przecięcia się dyslokacji poślizgu na inną – progiem. Kierunki i wielkości uskoków utworzonych w wyniku
(według A.H. Cottrella) różnych możliwości przecięcia się dyslokacji podano na rysunku 3.27.
b
kr. b przegięcie
przegięcie b
kr
.
b b
b
kr. b próg
b kr.
kr
śr.
.
śr
kr.
.
d)
b
b
b śr.
kr
a) b b
.
śr. b kr. b kr.

śr. kr. e)
b
b)
kr. śr.
próg kr.
b f) b
c)
RUCH DYSLOKACJI OBARCZONYCH USKOKAMI

Dyslokacje obarczone uskokami są mniej ruchliwe, gdyż wleczenie uskoków
wytwarza rzędy wakansów i atomów międzywęzłowych, co wymaga przyłożenia
bardzo dużych naprężeń zewnętrznych (rys. 3.28). Prędkość wspinania się dys-
lokacji można przeanalizować na przykładzie dyslokacji krawędziowej LM
obarczonej uskokami, leżącej pod pewnym kątem do płaszczyzny poślizgu i o wek-
torze Burgersa prostopadłym do płaszczyzny rysunku (rys. 3.29). Dodatnie
wspinanie dyslokacji przesuwa jej linię wraz z uskokami do położenia L′M′.
Prędkość przesuwania się pojedynczego uskoku, determinująca prędkość wspina-
nia dyslokacji, zależy od:
siły wywołanej przyłożonym naprężeniem decydującym o przesuwaniu się
uskoku w prawo, związanym z wytwarzaniem wakansów,
siły chemicznej, spowodowanej zachwianiem równowagowego stężenia wakansów
wokół dyslokacji właściwego dla danej temperatury; nadmiar wakansów wpływa na
łączenie się ich z dyslokacją na uskokach i przesuwaniem się ich w lewo.
141
3 roz 6-11-02 22:45 Page 142
Rysunek 3.28 kierunek poślizgu

a)
Schemat ruchu dyslokacji
śrubowej z uskokami B
dyslokacyjnymi A
a) dyslokacja z uskokami, wektor Burgersa
b) wygięcie segmentów
dyslokacji pomiędzy
uskokami pod działaniem
naprężeń stycznych, płaszczyzna
b) poślizgu
c) rzędy wakansów lub
B'
atomów międzywęzłowych A'
wygenerowane przez
uskoki ciągnione przez
dyslokację
c)
B''
A''
wakanse
Prędkość wspinania dyslokacji w kierunku prostopadłym do jej płaszczyzny

wynosi:
V = Vc ,
(3.7)
gdzie:
Vc – wypadkowa prędkość uskoków,
d – odległość między płaszczyznami atomowymi,
x – odstęp między uskokami na linii dyslokacji.
dodatkowa
półpłaszczyzna x
Rysunek 3.29 L' L

Wspinanie się dyslokacji
krawędziowej LM przez ruch
uskoków dyslokacyjnych do
położenia L′M′ w wyniku
d
dyfuzji wakansów
M' M
142
3 roz 6-11-02 22:45 Page 143
WĘZŁY I SIATKA DYSLOKACJI

W wyniku ruchu dyslokacji i ich wzajemnych spotkań w płaszczyznach
poślizgu tworzą się w kryształach węzły dyslokacyjne oraz siatkowa struktura dys-
lokacyjna. Ponieważ płaszczyzny poślizgu nie muszą być wzajemnie równoległe,
w kryształach metali występuje przestrzenna siatka dyslokacyjna.
3.2.6. Błędy ułożenia

ISTOTA BŁĘDU UŁOŻENIA
W metalach o sieci A1 płaszczyzny gęstego ułożenia atomów {111} są usy-
tuowane w kolejności ABCABC... (porównaj rys. 3.9). Kolejne płaszczyzny A, B i C
spoczywają na sobie, przesunięte względem siebie. Kolejność ułożenia tych
płaszczyzn może lokalnie ulec zaburzeniu, w wyniku którego nastąpi sekwencja
ABAB.. lub ACAC.., charakterystyczna dla metali o sieci A3. Taka wada budowy
krystalicznej jest nazywana błędem ułożenia. Błędy ułożenia w krysztale o sieci A1
ograniczone są przez dyslokacje krawędziowe o ograniczonej zdolności do
przemieszczania się w krysztale i nazywanych dyslokacjami półutwierdzonymi
a
lub dyslokacjami Franka, o wektorze Burgersa b = 〈111〉 zorientowanym w jednym
3
z kierunków 〈111〉, prostopadłym do odpowiedniej płaszczyzny z rodziny {111}.
Błędy ułożenia tworzą się wskutek:
kondensacji wakansów,
zaburzonego wzrostu kryształu,
odkształcenia plastycznego.
BŁĘDY UŁOŻENIA ZEWNĘTRZNE I WEWNĘTRZNE

W zależności od tego, czy do idealnego
A kryształu zostanie wprowadzona lub z niego
a) A
C
C usunięta jedna z płaszczyzn (rys. 3.30), błę-
B B dy ułożenia mogą być:
A zewnętrzne,
C
C wewnętrzne.
B
B
Podobne błędy ułożenia powstają w krysz-
A tałach o sieci heksagonalnej tworząc lokalnie
A
cienkie płytki o sieci regularnej A1. W krysz-
tałach o sieci A2 błędy ułożenia mogą
C
C występować w płaszczyznach {112} o sek-
b)
B B wencji ABCDEFABC.... Błędy ułożenia
A rzadziej występują w płaszczyznach {310},
B A a przypuszczalnie mogą także pojawiać się
C C w płaszczyznach {110}.
B B
A A
Rysunek 3.30
Błędy ułożenia w krysztale o sieci A1 a) wewnętrzny, b) zewnętrzny (według J. i J.R. Weertmana)
143
3 roz 6-11-02 22:45 Page 144
ENERGIA BŁĘDU UŁOŻENIA

Energia kryształu zawierającego błąd ułożenia jest podwyższona o energię
błędu ułożenia (EBU), zależną od rodzaju i struktury sieciowej metalu (tabl. 3.7).
Tablica 3.7 Energia błędu ułożenia (EBU)

Metal lub stop Struktura sieciowa 10 –3 J/m2
Energia błędu ułożenia
(EBU) niektórych metali Cu + 5,9% Al A1 4,3
i stopów o sieci A1 i A2 Fe + 17% Cr + 5% Ni + 8% Mn A1 9,2
Cu + 10% Sn A1 18
Ag A1 21
Cu + 2,2% Al A1 32
Au A1 52
Cu A1 85
Al A1 135
Ni A1 240
Nb A2 537 1)
Feα A2 939 1)
Mo A2 14501)
1)
Maksymalna wartość EBU dla błędów ułożenia o szerokości równej
jednej odległości międzypłaszczyznowej dla płaszczyzn {112}.
3.2.7. Reakcje i bariery dyslokacyjne

DYSLOKACJE CAŁKOWITE
Dyslokacja, której ruch powoduje, że atomy ponownie znajdują się w takich
samych położeniach, jak przed jej przejściem, jest nazywana dyslokacją całkowitą
lub doskonałą (rys. 3.31a,b). Wektor Burgersa dyslokacji całkowitej jest równy
translacji sieci w kierunku poślizgu (rys. 3.31b). Przykładem takiej dyslokacji jest
dyslokacja o wektorze Burgersa b = a[100]. Najbardziej ruchliwymi są dyslokacje
a) b) c)
A B A B A B
Rysunek 3.31
Schemat tworzenia dyslokacji całkowitej (b) i częściowej (c) przez ścięcie kryształu idealnego (a) wzdłuż
płaszczyzny poślizgu AB (według J.P. Hirtha i J. Lothe’a)
144
3 roz 6-11-02 22:45 Page 145
o najmniejszej wartości wektora Burgersa b , którego kierunek jest zgodny z kie-

runkiem o najgęstszym ułożeniu atomów w sieci krystalicznej, równym para-
metrowi sieci w tym kierunku. Poślizg tych dyslokacji następuje w płaszczyznach
poślizgu o najgęstszym ułożeniu atomów. Ponieważ w sieciach typu A1, A2 i A3
kierunki 〈110〉, 〈111〉 i 〈1120〉 , wykazują odpowiednio najgęstsze ułożenie atomów
a a
w kryształach, to dyslokacje o wektorach Burgersa odpowiednio 〈110〉, 〈111〉
2 2
a
i 〈1120〉 (tabl. 3.8) są stabilnymi dyslokacjami całkowitymi.
3
Tablica 3.8 Stabilny wektor Burgersa Najczęściej występujący Najczęściej występujące
Struktura sieciowa dyslokacji całkowitej kierunek poślizgu płaszczyzny poślizgu
Niektóre parametry
dyslokacji całkowitych a
Regularna A1 — 110 110 {111}
2
Regularna a
— 110 110 {111}
typu NaCl 2
Regularna
a 100 100 {110}
typu CsCl
Regularna a
— 110 110 {111}
typu diamentu 2
a
— {110}, {112} oraz
Regularna A2 111 oraz a 100 111
2 {123}
a
—
Heksagonalna A3 1120 oraz a 0001 1120 (0001)
3
DYSLOKACJE CZĘŚCIOWE I KĄTOWE

Dyslokacja, której przejście wywołuje położenie atomów różne od pozycji
wyjściowych, nosi nazwę niedoskonałej lub odpowiednio częściowej albo kątowej
(rys. 3.31a,c). Dyslokacje częściowe mają wektor b równy ułamkowi translacji sieci
w danym kierunku. Dyslokacje kątowe charakteryzują się wektorem Burgersa zo-
rientowanym względem płaszczyzny poślizgu pod określonym kątem.
DYSOCJACJA DYSLOKACJI CAŁKOWITYCH

Dyslokacje całkowite mogą ulegać dy-
b1 = b2 + b3
socjacji, tj. rozszczepieniu na dyslokacje
częściowe. Wektor Burgersa dyslokacji cał-
b2
kowitej jest wówczas sumą wektorów dyslo-
kacji częściowych lub kątowych (rys. 3.32).
b1 Kolejne przejście przez kryształ dwóch
dyslokacji częściowych, lub odpowiednio
kątowych, jest równoważne przejściu w tej
b3
b3 samej płaszczyźnie poślizgu jednej dys-
b2 lokacji całkowitej.
b1
Rysunek 3.32
Schemat rozszczepienia dyslokacji
145
3 roz 6-11-02 22:45 Page 146
REKOMBINACJA DYSLOKACJI CZĘŚCIOWYCH I KĄTOWYCH

Dyslokacje częściowe mogą rekombinować, tj. syntezować, tworząc dyslokację
całkowitą. Utworzona w ten sposób dyslokacja całkowita może z kolei ponownie
ulegać dysocjacji w inną parę dyslokacji częściowych, np. w przypadku dyslokacji
śrubowej w innej płaszczyźnie poślizgu.
WARUNKI ENERGETYCZNE DYSOCJACJI I REKOMBINACJI DYSLOKACJI

Dysocjacja lub synteza dyslokacji może nastąpić jedynie wówczas, gdy energia
dyslokacji utworzonych w wyniku danej reakcji jest mniejsza niż energia dyslokacji
przed tą reakcją. Ponieważ energia dyslokacji jest proporcjonalna do kwadratu jej
wektora Burgersa, dysocjacja dyslokacji o wektorze Burgersa b 1 na dyslokacje o
wektorach Burgersa b 2 i b 3 może nastąpić, jeżeli:
. (3.8)
Rekombinacja dyslokacji b 1 i b 2 na dyslokację b 3 może natomiast nastąpić,

jeżeli:
. (3.9)
DYSLOKACJE CZĘŚCIOWE SHOCKLEYA

a
Dyslokacje całkowite o wektorze Burgersa 〈110〉 w kryształach o sieci A1 ule-
2
gają poślizgowi w płaszczyznach {111}, w kierunkach 〈110〉 (rys. 3.33). Przy dużej
energii błędu ułożenia (EBU) kryształu, poślizg dyslokacji o wektorze Burgersa
a
[110] związany jest z prostoliniowym poślizgiem warstwy B względem A
2
o wektor BB′ (rys. 3.33b). W kryształach o małej energii błędu ułożenia, atomy
z warstwy B, inaczej niż poprzednio, najpierw przemieszczają się do warstwy C,
a dopiero później zajmują pozycję B′. Wektor BB′ ulega wówczas rozkładowi na
a
dwa sumujące się wektory składowe BC + CB′ . Dyslokacja całkowita [110] ulega
2
w ten sposób dysocjacji na dwie dyslokacje częściowe Shockleya zgodnie z reakcją:
. (3.10)
Pierwsza z powstałych dyslokacji określana jest jako czołowa, a druga jako

zamykająca. W razie gdyby w takim przypadku nastąpiło jedynie przemieszczenie
a
[211] to atomy warstwy B przemieszczą się w położenie właściwe dla warstwy C,
6
a w wyniku tego utworzy się w krysztale o sieci A1 błąd ułożenia o kolejności
warstw atomowych odpowiadającej sieci heksagonalnej A3. Szerokość tego błędu
ułożenia wynika z równowagi między napięciem powierzchniowym błędu ułożenia
a siłą odpychania się utworzonych jednoimiennych dyslokacji Shockleya.
146
3 roz 6-11-02 22:45 Page 147
a) b) c)
1]
[101]
[1–0
–
A B
d
a– A6 a– –
C – –
6 [211] 6 [121] a– a – –
– –
A4 A5 6 [211] 6 [121]
C1
– ]
[110 –
B1 B2 [110] a –
–
[0 – 2 [110]
11 A1 A2 A3
]
[01
a –
–1]
C –
2 [110]
An, Bn, Cn, – atomy odpowiednio w płaszczyznach A, B lub C
Rysunek 3.33
Schemat dysocjacji dyslokacji całkowitej na dyslokacje częściowe Shockleya (rys. według J. Adamczyka);
a
a) sekwencja płaszczyzny (111) w krysztale o sieci A1, b) dysocjacja dyslokacji [110] na dyslokacje częściowe
2
a a
Shockleya [211] i [121] , c) błąd ułożenia w płaszczyźnie poślizgu (111) ograniczony dyslokacjami
6 6
częściowymi Shockleya
Dyslokacje występujące w kryształach o sieci A1 można zapisać również wyko-
rzystując czworościan Thompsona (rys. 3.34). Wszystkie płaszczyzny {111}
występujące w tej sieci są równoległe do ścian tego czworościanu, do jego krawędzi
równoległe są wszystkie kierunki poślizgu 〈110〉. Naroża czworościanu oznacza się
literami ABCD, a środki przeciwległych ścian odpowiednio literami greckimi α, β,
γ, δ. Krawędzie czworościanu, np. AB, AC itd., odpowiadają wektorom Burgersa
dyslokacji całkowitych. Odcinki łączące naroża czworościanu ze środkami nieprze-
ciwległych płaszczyzn, np. Aδ, δA, Bδ, δB itp., odpowiadają natomiast dyslokacjom
częściowym powstałym w wyniku dysocjacji dyslokacji całkowitych. Przykładowo:
dyslokacja całkowita AB może podzielić się na dyslokacje częściowe Aδ oraz δB,
co można przedstawić następująco:
AB = Aδ + δB. (3.11)
Utworzone w ten sposób dyslokacje częściowe Aδ i δB są właśnie dyslokacjami

Shockleya.
DYSLOKACJE CZĘŚCIOWE FRANKA

W kryształach o sieci A1 występują również dyslokacje częściowe Franka, mające
odpowiednio symbole Aα, Bβ lub Cγ, o wektorach Burgersa odpowiadających
odcinkom łączącym naroża czworościanu ze środkami przeciwległych płaszczyzn.
Wektor Burgersa dyslokacji częściowych Franka jest większy od wektora Burgersa
dyslokacji częściowych Shockleya. Dyslokacja częściowa Franka stanowi granicę
błędu ułożenia w krysztale o sieci A1. Wektor Burgersa dyslokacji Franka jest
a
prostopadły do płaszczyzny błędu ułożenia {111}, a jego wartość wynosi 〈111〉.
3
Dyslokacja Franka jest dyslokacją krawędziową, jednak jej wektor Burgersa nie
leży w płaszczyźnie gęstego ułożenia {111}. Dyslokacja Franka nie może się więc
147
3 roz 6-11-02 22:45 Page 148
Rysunek 3.34 przemieszczać przez poślizg, a jedynie przez wspinanie.

Czworościan D Z tego względu dyslokacja Franka jest dyslokacją półutwie-
Thompsona rdzoną.
W kryształach o sieci A1, o dostatecznie dużej energii
błędu ułożenia (EBU), dyslokacje częściowe Shockleya
powstające wewnątrz pętli dyslokacji półutwierdzonych
Franka zgodnie z reakcją:
α
(3.12)
γ β
mogą utworzyć zdolną do poruszania się dyslokację całko-
B C a
witą [110] w wyniku syntezy:
2
δ
. (3.13)
A Zgodnie z oznaczeniami przyjętymi na czworościanie

Thompsona, reakcję tę można zapisać następująco:
(3.14)
BARIERY DYSLOKACYJNE
W wyniku reakcji między dyslokacjami znajdującymi się w różnych płaszczyz-
nach poślizgu i spotykającymi się na przecięciu tych płaszczyzn powstają tzw. dys-
lokacje zakotwiczone lub bariery dyslokacyjne.
BARIERA DYSLOKACYJNA LOMERA–COTTRELLA

a
Dysocjacja dyslokacji całkowitych 〈110〉 w nierównoległych płaszczyznach
2
poślizgu {111}, np. (111) i (111), w kryształach o sieci A1 przebiega według
reakcji (rys. 3.35):
, (3.15)
. (3.16)
W wyniku rekombinacji utworzonych w ten sposób dyslokacji czołowych

Shockleya na krawędzi przecięcia się płaszczyzn poślizgu tworzy się dyslokacja
kątowa, zwana barierą Lomera–Cottrella według reakcji:
. (3.17)
a
Dyslokacja o wektorze Burgersa [110], a także powstająca w podobnej reakcji
6
a
dyslokacja [110], leżą w płaszczyźnie (001) kryształu (rys. 3.35), nie będącej
3
148
3 roz 6-11-02 22:45 Page 149
Rysunek 3.35
Usytuowanie bariery Lomera–Cottrella w krysztale o sieci regularnej A1 (a) oraz schemat reakcji pomiędzy
dyslokacjami częściowymi Shockleya i tworzenia bariery Lomera–Cottrella na krawędzi przecięcia
nierównoległych płaszczyzn poślizgu (b)
––
a) b) a – płaszczyzna poślizgu (111)
—
2 [011]
z –
(111) – a –– –
płaszczyzna poślizgu (111) a–
— —
[101] 6 [112] 2[101]
a –
1' błąd ułożenia —
6 [112]
0 °3
7 – błąd ułożenia
–– [110] a –
(111) — a ––
y 6 [121] 70°31' — [211]
6
a ––
—
(001) [110] 6 [112]
– a –
[011] —
x błąd ułożenia 6 [112]
a –
— błąd ułożenia
6 [110]
płaszczyzną łatwego poślizgu. Bariera Lomera–Cottrella blokuje ruch dwóch

pozostałych dyslokacji częściowych, powstałych w wyniku dysocjacji, oraz powo-
duje spiętrzenie innych dyslokacji, przemieszczających się w płaszczyznach (111)
i (111). Spiętrzenie coraz to nowych dyslokacji wymaga wzrastającego naprężenia
i jest jedną z przyczyn umocnienia metali o sieci A1 podczas odkształcenia plas-
tycznego. Bariery Lomera–Cottrella mogą być utworzone również przez dyslokac-
je kątowe inne od opisanej. Do powstania bariery Lomera–Cottrella może prowa-
a
dzić również rekombinacja dyslokacji [112] utworzonych w wyniku dysocjacji
6
dyslokacji częściowej Franka, przebiegającej zgodnie z reakcją (3.12).
BARIERA DYSLOKACYJNA LOMERA

W kryształach o sieci A1 bariery dyslokacyjne mogą także powstawać w wyni-
ku syntezy dyslokacji całkowitych. Przykładowo w wyniku reakcji dyslokacji o wek-
a
torze Burgersa [011] ulegającej poślizgowi w płaszczyźnie (111) i dyslokacji
2
a a
[101] poruszającej się w płaszczyźnie (111) tworzy się dyslokacja [110] w płasz-
2 2
czyźnie (001) zwana barierą Lomera. Ponieważ płaszczyzna ta nie jest płaszczyzną
łatwego poślizgu, powstała dyslokacja nie może się poruszać, blokując ruch innych
dyslokacji w obydwu przecinających się płaszczyznach (111) i (111) .
REAKCJE DYSLOKACYJNE W KRYSZTAŁACH O SIECI A2

W kryształach o sieci A2 występują 3 grupy płaszczyzn poślizgu {110},
a
{112} oraz {123}, w których mogą poruszać się dyslokacje jednostkowe 〈111〉
2
149
3 roz 6-11-02 22:45 Page 150
a
w kierunku 〈111〉. Możliwa jest dysocjacja dyslokacji całkowitych 〈111〉 z utworze-
2
niem dyslokacji częściowych, na przykład:
. (3.18)
a
W wyniku reakcji pomiędzy dyslokacjami całkowitymi 〈111〉 może natomiast
2
powstać nowa dyslokacja całkowita a〈001〉. Przykładowo taka reakcja dyslokacyjna
może przebiegać następująco:
. (3.19)
Jeżeli dyslokacja a[001] ma orientację czysto krawędziową, a jej wektor

Burgersa jest prostopadły do płaszczyzny łupliwości (001), to odpowiada ona za
inicjowanie kruchych pęknięć w kryształach o sieci A2. W innych przypadkach
dyslokacje te mogą ulegać poślizgowi w płaszczyznach {110}. Proces ten jest
a
jednak mało znaczący w porównaniu z poślizgiem z udziałem dyslokacji 〈111〉.
2
REAKCJE DYSLOKACYJNE W KRYSZTAŁACH O SIECI A3

W kryształach o sieci A3 poślizg zachodzi w wyniku ruchu dyslokacji całkowi-
a
tych o wektorze Burgersa 〈1120〉 w płaszczyźnie podstawy (0001). Opis dyslokacji
3
w kryształach o sieci A3 umożliwia piramida (rys. 3.36), a metoda jest podobna
do wykorzystującej czworościan Thompsona w przypadku sieci A1.
a) b) S c)
C
S
σ
A B S σ
C
A B
σ
A B
T
Rysunek 3.36
Wektory Burgersa dyslokacji w kryształach o sieci A3; a) rozkład atomów w sieci A3; b) przedstawienie
dyslokacji całkowitych ST i TS oraz dyslokacji częściowych σ S, σ T, Sσ, Tσ ; c) przedstawienie dyslokacji
częściowych AS, BS, CS oraz Aσ, Bσ, Cσ, σ A, σ B, σ C (rys. według M. Hetmańczyka)
150
3 roz 6-11-02 22:45 Page 151
W kryształach o sieci A3 występują następujące dyslokacje (tabl. 3.9):

6 dyslokacji całkowitych AB, AC, BA, BC, CA, CB, o wektorach Burgersa leżą-
cych w płaszczyźnie podstawy sieci, wzdłuż boków podstawy piramidy ABC,
2 dyslokacje całkowite ST oraz TS, prostopadłe do płaszczyzny podstawy,
a
12 dyslokacji całkowitych 〈1123〉 przedstawionych za pomocą symboli SA/TB
3
oznaczających sumę wektorów ST i AB,
dyslokacje częściowe σS, σT, Sσ, Tσ, prostopadłe do płaszczyzny podstawy,
dyslokacje częściowe Aσ, Bσ, Cσ, σA, σB, σC, w płaszczyźnie podstawy,
dyslokacje częściowe AS, BS itd., będące kombinacją dwóch poprzednich
typów dyslokacji.
Tablica 3.9 Rodzaj Kierunek Wartość Energia

Dyslokacje w kryształach AB [1120] a a2
o sieci A3 (według 2
M. Hetmańczyka) ST [0001] c c 2 = 8a
3
SA/TB [1123] c 2+ a 2
11a2
3
a a2
Aσ [1100] 2
3
σS [0001] c 2a2
2 3
AS [2203] a2 c 2 a2
3 + 4
W kryształach o sieci A3 powstają także błędy ułożenia, spośród których trzy

najczęściej występujące tworzą się w płaszczyźnie podstawy z udziałem dyslokacji
częściowych, wakansów lub atomów międzywęzłowych.
3.2.8. Polikrystaliczna struktura metali

KLASYFIKACJA STRUKTURY METALI
Metale w stanie stałym mogą występować jako:
monokryształy,
polikryształy.
MONOKRYSZTAŁY
Monokryształy charakteryzują się prawidłowym rozmieszczeniem przestrzen-
nym atomów z zachowaniem jednakowej orientacji wszystkich elementarnych
komórek sieciowych w całej objętości kryształu. Monokryształy są ciałami anizo-
tropowymi i dlatego wykazują silną zależność własności fizycznych, mechanicz-
nych i innych od kierunku pomiaru lub pobrania próbki.
Metale rzadko wykazują strukturę monokryształów, chyba że są wytwarzane
z zastosowaniem specjalnych metod.
151
3 roz 6-11-02 22:45 Page 152
POLIKRYSZTAŁY
Metale techniczne otrzymywane konwencjonal-
nymi metodami metalurgicznymi są zwykle poli-
kryształami. Składają się z ziarn, z których każde
ma w przybliżeniu prawidłową strukturę krystalicz-
ną (rys. 3.37). Przypadkowa orientacja krystaliczna
poszczególnych ziarn w metalach polikrystalicz-
nych decyduje o niemal jednakowych własnościach
tych materiałów w różnych kierunkach; dlatego
materiały te noszą nazwę quasi–izotropowych.
Wzrost wielkości ziarn znacznie wpływa na zwię-
kszenie anizotropii własności metalu.
Zwykle w obrębie ziarn można wyróżnić pod-
ziarna lub bloki o wielkości ok. 10–4÷10–6 cm.
Poszczególne elementy bloków lub podziarn są
ułożone względem siebie pod bardzo małymi kąta-
mi – od kilku minut do kilku stopni.
Rysunek 3.37
Schemat struktury polikrystalicznej metali
DEZORIENTACJA KRYSTALICZNA
Kąt utworzony między głównymi kierunkami orientacji krystalicznej dwóch
sąsiadujących elementów krystalicznych, np. ziarn lub podziarn, jest nazywany
kątem dezorientacji krystalicznej (rys. 3.38).
GRANICE ZIARN
Granice ziarn stanowią wady powierzchniowe budowy krystalicznej. W metalu
polikrystalicznym granice oddzielają ziarna różniące się wzajemną orientacją krys-
taliczną, a w stopach technicznych ponadto składem chemicznym. W zależności
od kąta dezorientacji krystalicznej granice ziarn dzieli się na:
wąskokątowe,
szerokokątowe.
a) b)
A ω ω
A
B
B
płaszczyzna płaszczyzna
granicy daszkowej granicy skrętnej
Rysunek 3.38
Schemat powstawania dezorientacji krystalicznej w granicach ziarn A i B:
a) daszkowej, b) skrętnej; ω – wektor obrotu
152
3 roz 6-11-02 22:45 Page 153
GRANICE WĄSKOKĄTOWE
Granice wąskokątowe, powstające w miejscu
Rysunek 3.39 zetknięcia podziarn, charakteryzują się niewielkim
Schemat wąskokątowej kątem dezorientacji krystalicznej i mają budowę
granicy daszkowej o kącie dyslokacyjną.
dezorientacji Θ d Granice wąskokątowe daszkowe (rys. 3.39)
(według W.T. Reada) łączą kryształy o wspólnym kierunku krystalo-
graficznym równoległym do granicy.
Granice wąskokątowe skrętne powstają w miejs-
cu połączenia kryształów o wspólnym kierunku
b sieciowym prostopadłym do granicy (rys. 3.38).
Zwykle granice wąskokątowe nie są czysto
daszkowe i należy je rozpatrywać jako nałożone na
siebie granice daszkowe i skrętne.
b
Θ =–
d
GRANICE SZEROKOKĄTOWE
Granice szerokokątowe charakteryzują się du-
żym kątem dezorientacji krystalicznej ziarn, na
styku których powstają. Budowa granic szeroko-
kątowych jest bardzo złożona i nie w pełni
zbadana. Sądzi się, że na granicach ziarn powstaje
strefa miejsc koincydentnych (rys. 3.40), tj. jed-
noczesnych, tworzących supersieć przestrzenną,
nakładającą się na sieć przestrzenną sąsiadujących
ze sobą ziarn. Parametr supersieci miejsc koincy-
dentnych jest wielokrotnością parametru sieci
ziarn. W strefie granicy ułożenie atomów charak-
terystyczne dla wnętrza ziarn jest zaburzone.
Granica szerokokątowa nie jest przy tym płaska,
lecz zawiera liczne dyslokacje oraz protuzje, tj.
wybrzuszenia i występy.
granica ziarn miejsca koincydentne
Rysunek 3.40
Schemat typowej szerokokątowej granicy koincydentnej przy kącie dezorientacji Θ = 22° wywołanym obrotem
wokół osi [111] (według M.L. Kronberga, F.H. Wilsona i R.W. Cahna)
GRANICE MIĘDZYFAZOWE I KOHERENCJA

Granice między ziarnami różnych faz są nazywane granicami międzyfazowymi.
Granice międzyfazowe, oddzielające fazy (porównaj rozdz. 3.3.1), różniące się
parametrami i typem sieci, mają budowę zbliżoną do granic szerokokątowych.
153
3 roz 6-11-02 22:47 Page 154
Granice międzyfazowe można podzielić na:

koherentne,
półkoherentne,
niekoherentne.
Międzyfazowe granice koherentne (spójne) charakteryzują się dobrym dopaso-
waniem sieci sąsiadujących faz (rys. 3.41a), w przeciwieństwie do granic niekohe-
rentnych (rys. 3.41b). Częściowe dopasowanie wykazują granice półkoherentne,
cechujące się występowaniem dyslokacji na granicy (rys. 3.41c).
Rysunek 3.41
Schemat granic międzyfazowych a) koherentnej, b) niekoherentnej, c) półkoherentnej
a) b) c)
3.2.9. Szkła metaliczne

STRUKTURA SZKIEŁ METALICZNYCH
W szczególnych przypadkach – po zastosowaniu bardzo dużej szybkości
chłodzenia podczas krzepnięcia – metale mogą uzyskiwać strukturę amorficzną,
tj. bezpostaciową. Otrzymane w taki sposób materiały są nazywane szkłami meta-
licznymi (porównaj rozdz. 7.3.12).
Szkło metaliczne, tak jak inne ciała amorficzne, ma strukturę pośrednią między
stanem krystalicznym a stanem ciekłym. W szkle metalicznym są uporządkowane
jedynie najbliżej sąsiadujące ze sobą atomy. Nie występuje natomiast wówczas
pełne prawidłowe rozmieszczenie przestrzenne wszystkich atomów, charakterys-
tyczne dla kryształów. Szkła metaliczne cechują się więc własnościami różnymi od
kryształów metali, nie wykazując wszystkich cech dla nich charakterystycznych.
Szkła metaliczne powstają w stopach metali z udziałem niemetali, utworzonych
z atomów o zróżnicowanych wielkościach, pod warunkiem ochłodzenia cieczy
metalowej do temperatury niższej od temperatury zeszklenia, która w przypadku
ciał krystalicznych odpowiada temperaturze krystalizacji. Struktury bezpostaciowe
wykazują także materiały ceramiczne i polimery (porównaj rozdz. 8.1 i 8.3).
154
3 roz 6-11-02 22:47 Page 155
METODY OTRZYMYWANIA SZKIEŁ METALICZNYCH

Warunkiem zeszklenia stopów metali jest ich chłodzenie z bardzo dużą szy-
bkością ok. 106 °C/s, co realizuje się przykładowo następującymi metodami:
odlewania strumienia ciekłego stopu na obracający się i chłodzony wodą bęben
metalowy (np. stopy Fe–Ni),
wystrzeliwania kropli cieczy na ochłodzoną płytę miedzianą,
naparowania w próżni na podłoże ochłodzone do temperatury –196°C (np.
stopy Cu–Ag),
elektroosadzania.
Szkła metaliczne są metastabilne i w czasie następnego wygrzewania podlegają
przemianom związanym z tworzeniem struktury drobnokrystalicznej, a przy odpo-
wiednio wysokiej temperaturze i długim czasie osiągają strukturę równowagową.
ZASTOSOWANIE SZKIEŁ METALICZNYCH

Szkła metaliczne znalazły liczne zastosowania praktyczne, np. na bardzo
cienkie taśmy magnetycznie miękkie, taśmy do lutowania, ostrza do golenia, a tak-
że na włókna do zbrojenia specjalnych materiałów kompozytowych stosowanych
np. na ekrany izolujące pole elektromagnetyczne (porównaj rozdz. 8.5.6).
Własności zbliżone do szkieł metalicznych wykazują materiały nanokrysta-
liczne, w których występują bardzo drobne obszary o strukturze krystalicznej (po-
równaj rozdz. 7.3.5 i 8.5.6).
155
3 roz 6-11-02 22:47 Page 156

Dyslokacje i granice
1 2 3
Struktura
1) cienkiej folii ze stali typu X8CrNiTi18-9;
dyslokacje w austenicie, pow. 15000x;
2) cienkiej folii ze stali X2CrNi18-9; spiętrzenie
dyslokacji przed granicą ziarna w płaszczyźnie
(111)γ, pow. 20000x;
3) cienkiej folii ze stali typu X6CrMnN19-19;
granica daszkowa, pow. 15000x;
spiętrzone dyslokacje, pow. 15000x;
struktura dyslokacyjna i granica bliźniacza,
pow. 30000x;
granica bliźniacza, pow. 20000x;
7) cienkiej folii ze stali typu X12CrMnNi18-9-5;
błędy ułożenia i granica niskokątowa daszkowa
w austenicie, pow. 20000x;
8) cienkiej folii z przesyconej stali typu
4 X8CrNiTi18-9; granica szerokokątowa, 5
pow. 10000x
6 7 8
156
156
3 roz 6-11-02 22:47 Page 157

Szkła metaliczne
1 2 3
Struktura 1) cienkiej folii z amorficznego stopu

Ni68,7Cr6,6Fe2,7Si7,8B14C0,2, pow. 210000x; 2) cien-
kiej folii ze stopu amorficznego Fe85,4Hf1,4B13,2,
pow. 2900000x, mikroskop wysokorozdzielczy;
3) cienkiej folii ze stopu amorficznego
Fe92,4Hf4,2B3,4, pow. 2400000x, mikroskop wyso-
korozdzielczy; 4) cienkiej folii ze stopu
Fe85,4Hf1,4B13,2 w stanie nanokrystalicznym, pow.
2400000x, mikroskop wysokorozdzielczy; 5) prze-
łomu stopu amorficznego Cu77Ni6Sn10P7 wyża-
rzonego w 150°C przez 10 min, pow. 6300x,
mikroskop skaningowy; 6) przełomu stopu amor-
ficznego Ni90P10 wyżarzonego w 250°C przez 10
min, pow. 6300x, mikroskop skaningowy; 7) prze-
łomu kruchego międzykrystalicznego po zginaniu
stopu nanokrystalicznego Fe85,4Hf1,4B13,2, pow.
8900x, mikroskop skaningowy; 8) przełomu drob-
nożyłkowego po rozciąganiu stopu nanokrystal-
4 icznego Fe76,6Hf6,4B17, pow. 4800x, mikroskop 5
skaningowy
6 7 8
157
157
3 roz 6-11-02 22:47 Page 158
3.3. Stopy metali i fazy

3.3.1. Ogólne wiadomości o stopach metali
STOPY METALI
Czyste metale są w technice stosowane stosunkowo rzadko. Powszechne zasto-
sowanie znajdują stopy metali – w wielu przypadkach wykazujące lepsze własności
niż czyste metale.
Stopy są substancjami dwu- lub wieloskładnikowymi, makroskopowo wykazują-
cymi własności metaliczne. Co najmniej jeden z głównych składników stopu jest
metalem. Składnikami stopów są substancje proste, np. pierwiastki, lub złożone –
np. związki nie ulegające przemianom.
Stopy metali charakteryzują się wiązaniem metalicznym jako jedynym lub
występującym oprócz innych rodzajów wiązań. Skład chemiczny stopów jest
wyrażany przez:
stężenie masowe składników,
stężenie atomowe składników.
Stosunek masy danego składnika do całej masy stopu podany w procentach
określa jego stężenie masowe. Udział atomów składnika w ogólnej liczbie atomów
stopu wyrażony procentowo stanowi stężenie atomowe składnika.
FAZY
Stopy mogą mieć strukturę jedno- lub wielofazową. Faza to jednorodna część
stopu, oddzielona od pozostałej jego części granicą międzyfazową. Poszczególne
fazy stopu zwykle dość znacznie różnią się między sobą własnościami. Liczba,
rodzaj i własności faz są uzależnione od składu chemicznego stopu. Zbiór faz znaj-
dujących się w stanie równowagi termodynamicznej jest nazywany układem.
Stopy metali są wytwarzane głównie przez topienie i krystalizację ze stanu
ciekłego. W wyniku tych procesów z cieczy, będącej zwykle roztworem wszystkich
składników stopu, mogą powstać:
roztwory stałe,
fazy międzymetaliczne,
mieszaniny faz.
3.3.2. Roztwory stałe

ROZTWORY STAŁE I ICH SKŁADNIKI
Roztwór stały stanowi jednorodną fazę o wiązaniu metalicznym i strukturze
krystalicznej o własnościach typowo metalicznych. Metal, którego atomy występują
158
3 roz 6-11-02 22:47 Page 159
w sieci w przewadze, jest rozpuszczalnikiem. Drugi składnik jest nazywany pier-

wiastkiem rozpuszczonym.
ROZTWORY STAŁE PODSTAWOWE I WTÓRNE

Roztwory stałe mogą być:
podstawowe,
wtórne.
Roztwór stały jest nazywany roztworem stałym podstawowym, gdy rozpuszczal-
nikiem jest pierwiastek będący składnikiem stopu. Gdy rozpuszczalnikiem jest faza
międzymetaliczna, roztwór stały nosi nazwę roztworu stałego wtórnego.
Roztwory stałe podstawowe zachowują strukturę sieciową taką samą, jak czysty
metal rozpuszczalnika. W zależności od zakresu stężenia składnika rozpuszczo-
nego roztwory stałe mogą być podzielone na:
graniczne,
ciągłe.
Roztwór stały podstawowy występuje zwykle w pewnym zakresie stężeń zmniej-
szających się od 100% rozpuszczalnika. Jeżeli stężenie składnika rozpuszczonego
jest ograniczone w pewnym zakresie, roztwór stały jest nazywany roztworem stałym
granicznym. W przypadku nieograniczonej rozpuszczalności obydwu składników
w stanie stałym w całym zakresie stężeń, tj. od 0 do 100%, roztwór stały jest roztwo-
rem stałym ciągłym.
CZYNNIKI DECYDUJĄCE O TWORZENIU ROZTWORÓW STAŁYCH

Czynniki decydujące o tworzeniu roztworów stałych można ująć w formie
czterech reguł:
elektrowartościowości ujemnej,
typów sieci,
wielkości atomów,
względnych wartościowości.
Od reguł tych obserwuje się jednak pewne wyjątki.
REGUŁA ELEKTROWARTOŚCIOWOŚCI UJEMNEJ

Roztwory stałe powstają wtedy, gdy niewielka jest różnica elektrowartościowości
składników. Im bardziej elektrododatni jest jeden ze składników, a drugi elektro-
ujemny, tym większa jest tendencja do tworzenia się faz międzymetalicznych.
REGUŁA TYPÓW SIECI

Powstawanie roztworów stałych ciągłych jest możliwe jedynie wtedy, gdy obyd-
wa składniki mają ten sam typ struktury krystalicznej; w przeciwnych przypadkach
mogą tworzyć się roztwory stałe graniczne.
REGUŁA WIELKOŚCI ATOMÓW

Całkowita wzajemna rozpuszczalność w stanie stałym występuje w przypadku,
gdy stosunek promieni atomowych jest mniejszy od 1,08. Gdy stosunek ten jest
większy od 1,15, tworzą się roztwory graniczne, o stężeniu metalu rozpuszczonego
zwykle mniejszym od 1%.
159
3 roz 6-11-02 22:47 Page 160
REGUŁA WZGLĘDNYCH WARTOŚCIOWOŚCI

Rozpuszczalność metali o wyższej wartościowości w metalach jednowartościo-
wych jest większa niż metali jednowartościowych w metalach o wartościowości
wyższej. Dotyczy to właściwie wyłącznie miedziowców.
W roztworach stałych atomy składnika rozpuszczonego mogą być rozmiesz-
czone:
w przestrzeniach międzywęzłowych rozpuszczalnika w roztworach stałych mię-
dzywęzłowych,
w węzłach sieci krystalicznej rozpuszczalnika, zastępując jego atomy w roztwo-
rach stałych różnowęzłowych,
zupełnie przypadkowo.
ROZTWORY STAŁE MIĘDZYWĘZŁOWE

W przypadku gdy atomy pierwiastka rozpuszczonego są usytuowane w sposób
nieuporządkowany w przestrzeniach międzywęzłowych sieci metalu rozpuszczal-
nika, roztwór stały jest nazywany roztworem stałym międzywęzłowym (rys. 3.42).
Atomy pierwiastka rozpuszczonego B po-
A wodują ekspansję sieci rozpuszczalnika.
B Ponieważ w sieciach A1, A2 i A3 przes-
trzenie międzywęzłowe są niewielkie,
Rysunek 3.42 mieszczą się w nich atomy pierwiastków
Schemat rozmieszczenia o niewielkich średnicach atomowych.
atomów w strukturze Roztwory te tworzą zwykle metale przej-
roztworu stałego ściowe – w tym żelazo z niemetalami,
międzywęzłowego; głównie węglem, azotem, wodorem
A – atomy metalu i borem. Roztwory stałe międzywęzłowe
rozpuszczalnika, są roztworami granicznymi, a rozpusz-
B – atomy pierwiastka czalność graniczna zmienia się zwykle
rozpuszczonego wraz ze zmianą temperatury.
ROZTWORY STAŁE RÓŻNOWĘZŁOWE

Gdy atomy metalu rozpuszczonego
A zajmują przypadkowo dowolne węzły w
B sieci krystalicznej metalu rozpuszczalni-
ka, roztwór stały jest nazywany roztwo-
Rysunek 3.43 rem stałym różnowęzłowym (rys. 3.43).
Schemat rozmieszczenia Obecność atomów innego pierwiastka
atomów w strukturze w sieci krystalicznej rozpuszczalnika, w
roztworu stałego zależności od stosunku średnic atomów
różnowęzłowego; rozpuszczalnika i pierwiastka rozpusz-
A – atomy metalu czonego, powoduje odkształcenie sieci –
rozpuszczalnika, ekspansję lub kontrakcję (rys. 3.44).
B – atomy pierwiastka Roztwory stałe różnowęzłowe mogą
rozpuszczonego być ciągłe lub graniczne. W roztworach
160
3 roz 6-11-02 22:47 Page 161
stałych ciągłych liczba węzłów sieci krystalicznej rozpuszczalnika zajętych przez

atomy drugiego składnika rośnie wraz ze zwiększaniem się stężenia składnika roz-
puszczonego – od struktury czystego metalu A do struktury metalu B (rys. 3.45).
a) b)
Rysunek 3.44
Schemat odkształcenia
sieci w roztworze stałym
różnowęzłowym,
spowodowanego przez
atom pierwiastka
rozpuszczonego
a) ekspansja sieci,
b) kontrakcja sieci
A B A B
Rysunek 3.45
Schemat zależności liczby węzłów sieci przestrzennej rozpuszczalnika, zajętych przez atomy składnika
rozpuszczonego, od wzrastającego stężenia tego składnika w roztworze stałym różnowęzłowym
A %B B
atomy metalu A atomy metalu B
NADSTRUKTURY
W niektórych roztworach stałych różno-
a) b) c) węzłowych o określonych stosunkach stę-
żenia atomowego składników metalicznych
A i B, np. w wyniku wolnego chłodzenia lub
a
wygrzewania w stałej temperaturze, nieu-

a a porządkowany rozkład obydwu składników
a a zmienia się na uporządkowany. Roztwór
atom Cu atom Cu stały, charakteryzujący się prawidłowym roz-
atom Au atom Zn kładem atomów obydwu składników w sieci,
jest nazywany nadstrukturą i powstaje w wy-
Rysunek 3.46 niku przemiany:
Schemat komórek sieciowych uporządkowanych roztworów nieporządek porządek.
stałych a) nadstruktura Cu3 Au o sieci regularnej, Ponieważ przemiana ta jest odwracalna,
b) nadstruktura CuAu o sieci tetragonalnej, przy nagrzaniu do określonej temperatury
c) uporządkowany mosiądz β (CuZn) następuje zanik nadstruktury.
161
3 roz 6-11-02 22:47 Page 162
Nadstrukturom można przypisać wzory AB, AB3 lub A3B, odpowiadające

Tablica 3.10 ilościowym stosunkom atomowym A i B, równym 1:1, 1:3 lub 3:1 (rys. 3.46).
Przykłady nadstruktur W tablicy 3.10 zestawiono niektóre nadstruktury typów AB, AB3 lub A3B, wystę-
typów AB i AB3 pujące w stopach metali.
Typ nadstruktury Przykłady nadstruktur Typ sieci krystalograficznej

AuCu, AgPt, CoPt, NiPt, FePt, MnPt L10
AB AgZn, CuZn, CuBe, FeCo, FeCr, NiAl, AlFe B2 (L2)
CdMg, NiSn, NiSb, AsNi, AuSn, FeSn B81
AuCu3 , AlNi3 , FeNi3 , MnNi3 , PtCu3 , FePd3 , PdCu3 , AgPt3 L12
AB 3 AlCu3 , AlFe3 , SiFe3 L21 (D0 3)
CdMg3 , WCo3 , MgCd3 , SnNi3 , MoCo3 , ThAl3 D019
3.3.3. Umocnienie roztworów stałych

KLASYFIKACJA MECHANIZMÓW UMOCNIENIA
Stopy jednofazowe o strukturze roztworów stałych zwykle wykazują większe
własności wytrzymałościowe niż czyste metale. Umocnienie przez tworzenie roz-
tworu stałego wiąże się z działaniem jednego lub kilku mechanizmów dysloka-
cyjnych decydujących o wzroście odporności na odkształcenie plastyczne przez:
blokowanie dyslokacji w ich położeniach wyjściowych,
zmniejszenie szybkości ruchu dyslokacji w wyniku zwiększenia naprężenia tar-
cia sieci,
utrudnienie w pokonywaniu przeszkód przez dyslokacje w wyniku ograniczenia
poślizgu poprzecznego.
MECHANIZMY UMOCNIENIA
Umocnienie roztworów stałych spowodowane obecnością pierwiastków
rozpuszczonych w sieci rozpuszczalnika następuje przez:
pokonywanie przez dyslokacje pól naprę-
kierunek ruchu dyslokacji
L żeń wokół niedopasowanych atomów

pierwiastka rozpuszczonego w sieci roz-
puszczalnika zgodnie z mechanizmem
Motta–Nabarro; ruch postępowy dyslo-
kacji zachodzi przez przeskakiwanie
odcinka linii dyslokacji L kilkakrotnie
dłuższego od odległości λ między roz-
λ puszczonymi atomami do następnego po-
łożenia równowagowego (rys. 3.47);
Rysunek 3.47 sprężyste blokowanie ruchu dyslokacji zgodnie z mechanizmem Cottrella; dys-
Mechanizm umocnienia lokacje są blokowane przez atmosfery stanowiące skupienia atomów obcych
roztworu stałego polami wokół linii dyslokacji i zmniejszające pole naprężeń sprężystych dyslokacji.
naprężeń (według N.F. Oddzielenie dyslokacji od atmosfery wymaga dostarczenia energii równej
Motta i F.R.N. Nabarro) energii odkształceń sprężystych uwolnionej w wyniku utworzenia atmosfery.
162
3 roz 6-11-02 22:47 Page 163
Gdy przyłożone naprężenie pokona oddziaływanie między dyslokacją a atmo-

sferą, może ona poruszać się przy mniejszym naprężeniu, co decyduje o wystą-
pieniu wyraźnej granicy plastyczności;
chemiczne blokowanie rozszczepionych dyslokacji zgodnie z mechanizmem Suzu-
ki; w wyniku dyfuzji powstają w stopie obszary o lokalnie zwiększonym stę-
żeniu pierwiastka rozpuszczonego i obniżonej przez to energii błędu ułożenia,
które przyciągają się z rozszczepionymi dyslokacjami; dyslokacje cząstkowe
w wyniku oddziaływania pierwiastków rozpuszczonych są bardziej rozszcze-
pione, co doprowadza do dalszego poszerzania pasma błędu ułożenia między
dyslokacjami cząstkowymi i skutecznie zapobiega poślizgowi poprzecznemu
dyslokacji śrubowych;
geometryczne blokowanie ruchu dyslokacji zgodnie z mechanizmem Fishera;
atomy pierwiastka rozpuszczonego zamiast pozostawać w bezładnym ułożeniu
mogą tworzyć lokalne zgrupowania tzw. klastry lub mogą układać się regularnie
w sieci rozpuszczalnika tworząc uporządkowanie bliskiego zasięgu, co utrudnia
ruch dyslokacji, gdyż ruch ten wymaga zniszczenia klastrów lub uporządkowa-
nia bliskiego zasięgu.
3.3.4. Fazy międzymetaliczne

CHARAKTERYSTYCZNE CECHY FAZ MIĘDZYMETALICZNYCH
Fazy międzymetaliczne są połączeniami metali lub metali z niemetalami i wy-
kazują własności metaliczne ze względu na częściowy lub całkowity udział wiąza-
nia metalicznego między atomami wchodzącymi w skład fazy.
Charakterystyczne cechy faz międzymetalicznych opisują cztery zasady:
struktura krystaliczna faz międzymetalicznych różni się od struktury każdego
ze składników,
atomy każdego ze składników wykazują uporządkowane rozmieszczenie w sieci
krystalicznej,
w oddziaływaniach między atomami występuje przewaga wiązania metalicz-
nego,
wzajemne stosunki ilościowe atomów składników rzadko odpowiadają war-
tościowościom chemicznym pierwiastków, jakie wykazują one w związkach
chemicznych, chociaż fazom można przypisać wzory podobne do wzorów
związków chemicznych.
ROZTWORY STAŁE WTÓRNE

Fazy międzymetaliczne występują przy ściśle określonych stężeniach
składników stopu, chociaż mogą występować również w pewnym zakresie stężeń
i tworzyć roztwory stałe wtórne. Roztwory te mogą być:
różnowęzłowe,
międzywęzłowe,
pustowęzłowe.
W roztworach pustowęzłowych występuje nadmiar atomów jednego ze skład-
ników, a w węzłach sieci krystalicznej, które miałyby być obsadzone atomami
drugiego składnika, powstają wakanse.
163
3 roz 6-11-02 22:47 Page 164
KRYTERIA KLASYFIKACJI FAZ MIĘDZYMETALICZNYCH

Fazy międzymetaliczne można dzielić w zależności od:
stężenia elektronowego, tj. stosunku liczby elektronów wartościowości do liczby
atomów w komórce elementarnej, lub czynnika elektrochemicznego, uwzględ-
niającego strukturę elektronową składników,
wielkości atomów.
Spośród licznych faz międzymetalicznych zostaną omówione najważniejsze.
FAZY ELEKTRONOWE
Fazy elektronowe to roztwory stałe wtórne o wyraźnych własnościach meta-
licznych. Są tworzone między metalami dwóch klas podanych w tablicy 3.11.
Tablica 3.11 Klasa metali Metale Liczba elektronów walencyjnych

Klasy metali tworzących Mn, Fe, Co, Ni, Rh, Pd, Pt 0
fazy elektronowe I
Cu, Ag, Au 1
Be, Mg, Zn, Cd, Hg 2
Al, Ga, In 3
II
Si, Ge, Sn 4
Sb 5
Strukturę tych faz warunkują trzy wartości stężeń elektronowych: 21/14 (3/2),
Tablica 3.12 21/13 i 21/12 (7/4). Przykłady faz elektronowych podano w tablicy 3.12.
Przykłady faz elektronowych
Typ Wartość stężenia Przykłady Typ sieci
fazy elektronowego faz krystalograficznej
CuBe, CuZn, CuPd, AgMg, AgZn, AgCd, AuMg, AuZn, AuCd, FeAl, Regularna przstrzennie
CoAl, NiAl centrowana B2 typu CsCl
3 Regularna złożona,
β — AgHg, Ag4 Al, Au3 Al, CoZn, MnZn
2 o 20 atomach, A13 typu Mnβ
Cu3Ga, Cu5Ge, AgCd, Ag3 Al, Ag3Ga, Ag3In, Ag5Sn, Ag7Sb, Au 3 In, Heksagonalna zwarcie
Au5Sn wypełniona zbliżona do A3
21 Cu5Zn8 , Cu5Cd8, Cu5Hg8 , Cu9Ga4, Cu9 In4 , Cu31Sn 8, Ag 5Zn 8, Regularna złożona,
γ —— Ag5Cd 8, Ag 5Hg 8, Au5Zn 8, Mn5Zn21, Fe5Zn21, Co5 Zn21, Ni5 Be21, o 52 atomach, typu
13
Ni5Zn21, Ni 5Cd 21, Rh 5 Zn21, Pd5 Zn21, Pt5Be21, Pt5Zn21 mosiądzu γ
7 CuZn3, Cu3Sn, Cu3 Ge, Cu3Si, AgZn3 , AgCd3, Ag 3Sn, Ag 5 Al3 , AuZn3, Heksagonalna zwarcie
ε —
4 AuCd3, Au3Sn wypełniona zbliżona do A3
FAZY LAVESA
W przypadku gdy idealny stosunek promieni atomowych dwóch pierwiastków
A i B wynosi, a w rzeczywistości gdy zawarty jest w przedziale 1,05÷1,68, w zasa-
dzie przy ściśle określonym stosunku stężeń atomowych mogą utworzyć się fazy
164
3 roz 6-11-02 22:47 Page 165
Lavesa typu AB2. Fazy Lavesa występują m.in. w stopach Fe, Mn, Cr i Mo z inny-
mi metalami. Przykłady faz Lavesa podano w tablicy 3.13, a charakterystyczne
typy struktur – na rysunku 3.48.
Rysunek 3.48 a)
Struktury sieciowe
faz Lavesa
a) typ MgCu2, c)
b) typ MgZn2,
c) typ MgNi2
Mg Cu
b)
Mg Zn Mg Ni
Tablica 3.13
Przykłady faz Lavesa
Typ Wartość stężenia Przykłady Typ sieci
fazy elektronowego faz krystalograficznej
1,3÷1,8 MgCu2, AgBe2, BiAu2, CaAl2, KBi2 , NaAu2 , NbCo2, TiBe2, Regularna złożona, o 24 atomach, C15
MgCu2
i >2,3 TiCo2 – α, ZrCo2 , ZrFe2, ZrW2 (rys. 3.48a)
MgZn2, CaCd2 , CaLi2, CaMg2, CrBe2, KNa2 , MoBe2, NbFe 2, Heksagonalna złożona C14
MgZn2 1,8÷2,3
NbMn2, SrMg2, TiFe2, TiMn 2, VBe2, WBe2, WFe 2, ZrCr 2 (rys. 3.48b)
Heksagonalna złożona C36
MgNi2 1,8÷2,3 MgNi2, TiCo2 – β, ZrFe2, UPt 2, U(Fe,Ni)2
(rys. 3.48c)
FAZY O STRUKTURACH SIATEK KAGOMÉ

W stopach dwu- i wieloskładnikowych metali przejściowych, zawierających
niekiedy dodatki innych pierwiastków, np. Si, występują przy określonych stęże-
niach składników fazy σ, P, R, µ lub δ (tabl. 3.14). Fazy te mają charakter roz-
tworów stałych wtórnych i wydzielają się z roztworów stałych podstawowych po
165
3 roz 6-11-02 22:47 Page 166
długotrwałym wygrzewaniu w wysokiej temperaturze. Temperatura wydzielania się

tych faz ulega obniżeniu po uprzednim odkształceniu plastycznym stopu na zimno.
Fazy jednego typu są izomorficzne i krystalizują w sieciach złożonych, opisanych
w tablicy 3.14. Struktury krystaliczne tych faz są pokrewne. Składnik B jest
rozmieszczony w tych sieciach zajmując węzły dwuwymiarowej siatki tzw. kagomé
(rys. 3.49a), złożonej z trójkątów i sześciokątów. Natomiast atomy składnika A są
umieszczone w środkach geometrycznych figur siatki kagomé o węzłach obsa-
dzonych przez atomy składnika B. Warstwy o takim ułożeniu atomów są wzajem-
nie na siebie nałożone i niekiedy obrócone jedne względem drugich.
Sieć fazy σ (tabl. 3.14 i rys. 3.49b) jest złożona wyłącznie z elementów siatki
kagomé (fragment oznaczony ABC), gdy w bardziej złożonej krystalograficznie
fazie P (rys. 3.49c) występują również pięciokąty (fragment oznaczony DEF),
umożliwiające dopasowanie fragmentów siatki kagomé (po obrocie fragmentu
oznaczonego A′B′C′). Z kolei fragmenty sieci fazy P złożone z trójkątów i pięcio-
kątów (oznaczone DEF, a po obrocie o 180° – D′E′F′), odpowiednio zestawione,
tworzą podstawowy motyw sieci fazy µ (rys. 3.49d).
Fazy R i δ mają struktury pochodne od poprzednio omówionych, lecz jeszcze
bardziej złożone.
Tablica 3.14 Typ Składnik fazy Stężenie atomowe Temperatura Typ sieci
Przykłady faz σ, P, R, µ, δ fazy A B składnika B, % wydzielania ok., °C krystalograficznej
Cr Fe 51÷57 600
Cr Co 37÷42 1000
Cr Mn 76÷84 1000 tetragonalna
σ V Mn 75÷86 1000 złożona,
V Fe 43÷63 700 o 30 atomach
V Co 32÷56 1200
V Ni 26÷45 1000
Mo Fe, Ni 14,37 1200 rombowa
P Cr, Mo Ni 40 1200 złożona,
Mo Mn, Co 25,30 1240 o 56 atomach
Ti Mn 82 1050
Cr, Mo Co 49 1200
Mo Mn, Co 35÷50 1240
Mo Mn, Fe 10÷45 1240
Ti Si, Mn 19,79 1000 romboedryczna
V Si, Fe 22,36 1100 złożona,
R
V Si, Co 15,40 1100 o 53 atomach
V Si, Ni 25,36 1100
Mo Si, Mn 19,78 1000
W Si, Mn 19,78 1000
Nb Si, Mn 16,79 1000
Ta Si, Mn 16,79 1000
Mo Fe 54 1480 romboedryczna
Mo Co 52÷57 1175 złożona,
µ
W Fe 54 1640 o 13 atomach
W Co 54 1630
rombowa złożona,
δ Mo Ni 49÷51 1300 o 53 atomach
166
3 roz 6-11-02 22:47 Page 167
Rysunek 3.49
Płaskie siatki struktury warstw atomowych faz parkietowych pochodne od siatek kagomé a) siatka kagomé,
b) struktura fazy σ, c) struktura fazy P, d) struktura fazy µ (według J.S. Kaspera i F.G. Franka)
a) b) c) d)
A' F'
A
A D D
A
B' E E'
E
B
B B
C'
C
F D'
C F
3.3.5. Fazy międzywęzłowe o strukturach prostych

i złożonych
KLASYFIKACJA FAZ MIĘDZYWĘZŁOWYCH
W zależności od stosunku promieni atomowych niemetalu rX i metalu rM moż-
na dokonać (według warunku G. Hägga) podziału faz międzywęzłowych na:
rX
fazy o strukturach prostych, gdy r ≤ 0,59,
M
r
fazy o strukturach złożonych, gdy X > 0,59.
rM
FAZY MIĘDZYWĘZŁOWE O STRUKTURACH PROSTYCH

Fazy międzywęzłowe o strukturach prostych mają własności metaliczne i krys-
talizują w sieciach regularnej ściennie centrowanej i heksagonalnej zwartej, a także
regularnej przestrzennie centrowanej i heksagonalnej prostej. Sieć krystaliczna faz
międzywęzłowych o strukturach prostych jest przy tym zwykle różna od sieci czys-
tego metalu. Węzły sieci krystalicznej tych faz są zajęte przez atomy któregoś me-
talu przejściowego M, a w przestrzeniach międzywęzłowych są usytuowane atomy
niemetali X o małym promieniu atomowym, tj. atomy węgla, azotu, wodoru lub
boru. Do faz międzywęzłowych o strukturach prostych są więc zaliczane wodorki,
niektóre borki, a także niektóre węgliki i azotki metali przejściowych. Skład faz
międzywęzłowych o strukturach prostych można opisać zwykle wzorami M4X,
M2X, MX i MX2.
W niektórych roztworach wtórnych faz międzywęzłowych o strukturach
prostych nie wszystkie przestrzenie międzywęzłowe są obsadzone atomami nieme-
talu. Zmienia się wówczas średni skład chemiczny tych faz, np. zamiast fazy MX
bardzo często występuje faza M4X3 o niedomiarze atomów niemetalu.
167
3 roz 6-11-02 22:47 Page 168
FAZY MIĘDZYWĘZŁOWE O STRUKTURACH ZŁOŻONYCH

Fazy międzywęzłowe o strukturach złożonych tworzone przez metale przejścio-
we i niemetale zwykle mają znaczną liczbę atomów w komórce strukturalnej. Fazy
te cechują się również własnościami metalicznymi, są jednak mniej trwałe od faz
międzywęzłowych.
Struktury złożone wykazuje większość borków oraz niektóre azotki i węgliki
żelaza, kobaltu, niklu, manganu i chromu, a także węgliki podwójne.
WĘGLIKI
Węgliki są tworzone przez pierwiastki, które mają niecałkowicie zapełnione
elektronami podpowłoki d przedostatniej powłoki n – 1. Zdolność do tworzenia
węglików przez poszczególne pierwiastki i trwałość węglików zwiększa się wraz ze
zmniejszeniem liczby elektronów w podpowłoce d przedostatniej powłoki, co sche-
matycznie przedstawiono w tablicy 3.15. Tablica ta obejmuje fragment układu
okresowego pierwiastków, na którym zaznaczono węgliki tych pierwiastków,
występujące w stopach metali. Na rysunkach 3.50÷3.53 przedstawiono struktury
sieciowe węglików typu MC, M2C, cementytu M3C i M23C6.
Węgliki różnych pierwiastków tego
samego typu są izomorficzne i dlatego
wykazują wzajemną rozpuszczalność. Atomy
jednego metalu przejściowego mogą być
zamieniane przez inne metale. W stopach
M
wieloskładnikowych żelaza mogą ponadto
X powstawać węgliki złożone typu M6C, np.
Rysunek 3.50 W3Fe3C o sieci regularnej złożonej, zawiera-
Struktura sieci faz jącej w komórce strukturalnej 96 atomów
międzywęzłowych MX metalu i 16 atomów węgla (rys. 3.54).
typu NaCl
Fe
C
M
C
Rysunek 3.51 Rysunek 3.52

Struktura sieciowa węglika typu M2C Struktura sieciowa cementytu Fe3C
168
3 roz 6-11-02 22:47 Page 169
Rysunek 3.53
Struktura sieciowa węglika typu Cr23C6
(opracowano na podstawie danych H.J. Goldschmidta)
grupy atomów
atomy
Cr C
Rysunek 3.54
Struktura sieciowa węglika typu M6C
(opracowano na podstawie danych H.J. Goldschmidta)
Y x Y
x Y x
Y x Y
x Y
x Y x
grupy atomów
Y x Y
x Y x Y x
Y x Y
atomy
x x
Fe C
Y
W lub Fe
169
3 roz 6-11-02 22:47 Page 170
Grupa
Tablica 3.15 IV B VB VI B VII B VIII B
Okres
Węgliki metali
przejściowych Ti3d2 V3d3 Cr3d 5 Mn3d5 Fe3d6 Co3d7 Ni3d 8
(według danych
H.J. Goldschmidta) Cr23C6 Mn23C6
3 ε-Fe2C
TiC VC Cr7C3 Mn7C3 Co 3C Ni3C
V2C
Cr3C2 Mn3C Fe3C
Zr4d2 Nb4d 3 Mo4d5 Zwiększająca się zdolność

4 do tworzenia węglików
ZrC NbC Nb2C Mo2C MoC Sieć krystaliczna:
regularna
Hf5d2 Ta5d 3 W5d 4 heksagonalna
5 rombowa
fazy o strukturach prostych
HfC TaC Ta2C W2C WC
fazy o strukturach złożonych
AZOTKI
Wiele podobieństwa do węglików wykazują azotki. Azot ma nieco mniejszą
średnicę atomową niż węgiel. Z tego względu azotki są przeważnie fazami
międzywęzłowymi M2N i MN. Żelazo i mangan tworzą także azotki M4N. Azotki
metali przejściowych zestawiono w tablicy 3.16.
Żelazo tworzy ponadto azotek Fe16N2, którego strukturę można porównać do
nadstruktury w żelazie α. W stopach żelaza mogą występować także azotki AlN,
Si3N4 i BN o sieciach heksagonalnych.
Azotki metali wzajemnie rozpuszczają się w sobie, a fazy te, utworzone przez
metale grup IV B i V B, są roztworami stałymi ciągłymi.
Tablica 3.16
Grupa
Azotki metali IV B VB VI B VII B VIII B
przejściowych Okres
(według danych TiN VN CrN MnN
H.J. Goldschmidta) Fe2N
3 Mn2N Co2N Ni2N
Ti2N V2N Cr2N
Mn4N Fe4N
NbN Mo2N
4 ZrN Sieć krystaliczna:
Nb2N MoN regularna typu NaCl
heksagonalna zwarta
TaN W2 N heksagonalna typu WC
5 HfN regularna ściennie centrowana
Ta2N WN
170
3 roz 6-11-02 22:47 Page 171
WĘGLIKOAZOTKI
Azotki i węgliki typu MN i MC oraz M2N i M2C są odpowiednio izomorficzne
i cechują się wzajemną rozpuszczalnością. Zatem w stopach wieloskładnikowych
mogą występować węglikoazotki typu M(C,N) i M2(C,N).
3.3.6. Mieszaniny faz

CECHY MIESZANIN FAZ
Stanem stopu, występującym bardzo często, jest mieszanina faz. O mieszaninie
faz mówi się wtedy, gdy w stopie znajdują się co najmniej dwie fazy w stanie roz-
drobnienia, oddzielone od siebie granicami międzyfazowymi. Każda faza ma przy
tym określone, właściwe sobie, skład chemiczny, strukturę krystaliczną i własności.
Mieszaniny faz mają zwykle lepsze własności wytrzymałościowe i mniejszą plasty-
czność od poszczególnych faz.
KLASYFIKACJA MIESZANIN FAZ

Mieszaniny występujące jako struktury w stopach metali mogą być typu
(porównaj rozdz. 3.4.3):
eutektycznego (rys. 3.55a),
perytektycznego (rys. 3.55b).
STĘŻENIE, c STĘŻENIE, c
Rysunek 3.55
Schemat równowagi typu eutektycznego (a) i perytektycznego (b) w mieszaninach faz
3.3.7. Umocnienie stopów cząstkami faz wtórnych

RODZAJE UMOCNIENIA CZĄSTKAMI FAZ WTÓRNYCH
Dyspersyjne cząstki faz wtórnych różniące się od osnowy strukturą sieciową,
składem chemicznym oraz własnościami sprężystymi i wytrzymałościowymi są
przeszkodami objętościowymi dla poruszających się dyslokacji i decydują o znacz-
nym umocnieniu stopu. Umocnienie spowodowane przez dyspersyjne cząstki faz
wtórnych w osnowie stopu może być:
utwardzaniem wydzieleniowym, gdy cząstki tych faz wydzielają się w osnowie,
np. podczas starzenia (porównaj rozdz. 4.8.8) i pomiędzy nimi a osnową
występuje koherentna granica międzyfazowa, a w otoczeniu tych cząstek
171
3 roz 6-11-02 22:47 Page 172
występuje sprężyste odkształcenie sieci osnowy i pole naprężeń dalekiego

zasięgu. W miarę wzrostu wielkości cząstek może nastąpić częściowe zerwanie
koherencji i w wyniku tego zmniejszenie granicy plastyczności stopu;
utwardzaniem dyspersyjnym, gdy cząstki tych faz są wprowadzone do stopu
w procesie wytwarzania, np. metodami metalurgii proszków lub utleniania
wewnętrznego i pomiędzy nimi a osnową występuje niekoherentna granica
międzyfazowa.
WARUNKI DECYDUJĄCE O WYDZIELANIU KOHERENTNYM

Najmniejsza bariera energetyczna zarodkowania faz wtórnych, czyli wartość
energii swobodnej niezbędnej do utworzenia zarodków tych faz o wielkości kry-
tycznej, zależy od oddziaływania granic ziarn, dyslokacji i wakansów na energię
granicy międzyfazowej z osnową:
zarodkowanie homogeniczne w idealnej sieci krystalicznej nie powoduje
żadnych odkształceń i wpływa na wydzielanie faz koherentnych;
zmniejszenie bariery energetycznej zarodkowania następuje, gdy objętość
właściwa wydzielającej się fazy jest większa niż osnowy, a wydzielanie faz
koherentnych przebiega z udziałem wakansów;
kiedy wzrost fazy wydzielającej się związany jest z generowaniem dyslokacji
niedopasowania na granicy międzyfazowej lub przed wydzielaniem fazy
wtórnej występują dyslokacje szczególnie łatwo dysocjujące, następuje wydzie-
lanie faz półkoherentnych na dyslokacjach;
kiedy wydzielanie faz na granicach ziarn prowadzi do zmniejszenia energii
powierzchniowej granicy międzyfazowej i obniżenia bariery zarodkowania,
wydzielają się fazy niekoherentne.
Kolejność wydzielania faz na różnych defektach sieciowych jest różna w zale-
żności od dopasowania sieci i zależnej od tego koherencji tych faz z osnową:
przy całkowitej koherencji i zerowym niedopasowaniu sieci występuje kolej-
ność:
osnowa → dyslokacja → granica ziarn,
dla faz koherentnych, których zarodkowanie jest związane z polem naprężeń,
występuje kolejność:
dyslokacja → osnowa → granica ziarn,
dla faz półkoherentnych występuje kolejność:
osnowa → granica ziarn,
dyslokacja →→
granica ziarn → osnowa,
dla faz niekoherentnych występuje kolejność:
granica ziarn → dyslokacje → osnowa.
CZYNNIKI DECYDUJĄCE O UMOCNIENIU STOPU

Na umocnienie stopu z dyspersyjnymi cząstkami faz wtórnych podczas od-
kształcenia plastycznego wpływają następujące czynniki:
różnica własności sprężystych faz wtórnych i osnowy,
wielkość, rozmieszczenie i udział objętościowy cząstek faz wtórnych,
niedopasowanie sieci między osnową a fazą wtórną,
172
3 roz 6-11-02 22:47 Page 173
energia błędu ułożenia osnowy,

energia granic antyfazowych w przypadku faz uporządkowanych.
ODDZIAŁYWANIA MIĘDZY CZĄSTKAMI FAZ WTÓRNYCH A DYSLOKACJAMI

Między cząstkami faz wtórnych a dyslo-
kacjami poruszającymi się w płaszczyźnie
poślizgu mogą występować następujące od-
działywania:
przecinanie cząstek faz wtórnych przez
dyslokacje (rys. 3.56), gdy ich twardość
jest niewielka i wykazują uprzywilejo-
waną orientację krystalograficzną z osno-
wą, zapewniającą zgodną orientację
płaszczyzn poślizgu w obu fazach,
omijanie cząstek faz wtórnych przez dys-
lokacje w wyniku tworzenia wokół nich
zamkniętych pętli dyslokacyjnych,
Rysunek 3.56 omijanie cząstek faz wtórnych przez dys-
Schemat przecinania lokacje w wyniku zmiany płaszczyzny
wydzieleń przez dyslokację poślizgu przez wspinanie lub poślizg
poprzeczny.
MECHANIZMY UTWARDZANIA WYDZIELENIOWEGO I DYSPERSYJNEGO

Utwardzanie wydzieleniowe zgodnie z mechanizmem Motta–Nabarro następuje
w przypadku, gdy odległość λ między wydzieleniami powodującymi napręże-
nia w roztworze stałym jest zbliżona do promienia krzywizny R, który może
osiągnąć dyslokacja pod działaniem pola przyłożonych naprężeń zewnętrznych.
Dyslokacja jest zdolna do wyginania się wokół pojedynczych centrów naprężeń
i odcinki dyslokacji o długości L porównywal-
nej z odległością λ między wydzieleniami
mogą się poruszać tworząc wygięcia na linii
dyslokacji (rys. 3.57).
Gdy fazy wtórne są bardzo twarde i nie-
odkształcalne plastycznie, a λ >> R, dyslokacja
przemieszcza się, przechodząc między prze-
szkodami i pozostawiając za sobą na każdej
przeszkodzie zamkniętą pętlę, zgodnie z me-
chanizmem Orowana (rys. 3.58). Mechanizm
ten jest podstawowym mechanizmem utwar-
dzania dyspersyjnego.
Gdy naprężenia są dostatecznie duże,
Rysunek 3.57 cząstki faz wtórnych są omijane przez dys-
Mechanizm utwardzania lokacje śrubowe i krawędziowe w wyniku
wydzieleniowego polami poślizgu poprzecznego, z którym może współ-
naprężeń (według N.F. Motta działać również mechanizm Orowana (rys.
i F.R.N. Nabarro) 3.59). W temperaturze podwyższonej znaczny
173
3 roz 6-11-02 22:49 Page 174
Rysunek 3.58 jest również udział wspinania dyslokacji

Schemat omijania wydzieleń wokół wydzieleń (rys. 3.60). Zmniejszenie
przez dyslokację pozostawia- umocnienia stopu następuje w tych warun-
jącą wokół nich zamknięte kach w wyniku przyspieszonego zdrowienia
pętle (według E. Orowana) dynamicznego osnowy.
Twarde i trudno odkształcalne fazy
wtórne decydują o wzroście gęstości dysloka-
cji i umocnieniu stopu, gdy rzeczywiste
odkształcenie plastyczne zwiększa się
do ε = 1. Dalsze zwiększenie odkształcenia ε
powoduje odkształcanie i kruszenie się
cząstek tych faz, w wyniku czego zmniejsza
się umocnienie stopu. Pokruszone cząstki faz
najczęściej są usytuowane na granicach
podziarn lub w ściankach komórek dysloka-
cyjnych. Dalsze zwiększenie odkształcenia ε
wpływa na zmniejszenie umocnienia stopów
w wyniku tworzenia i rozwoju pasm ścinania.
Rysunek 3.59
Schemat mechanizmów
omijania wydzieleń
przez dyslokację
a) według mechanizmu
Orowana,
b, c) za pośrednictwem
poślizgu poprzecznego,
d) przy jednoczesnym
działaniu mechanizmu
Orowana i poślizgu
poprzecznego
(według A.S. Argona)
Rysunek 3.60
Schemat wspinania dys-
lokacji wokół wydzieleń
(według A.S. Argona)
174
3 roz 6-11-02 22:49 Page 175

Ferryt i perlit
1 2 3
Struktura 1) cienkiej folii ze stali typu

15MnNb5 (P355NL1); ferryt z węglikami
globularnymi, pow. 14000x; 2) stali typu
15MnNb5 (P355NL1); ferryt i perlit
w układzie pasmowym, pow. 500x; 3)
cienkiej folii ze stali typu 15MnNb5
(P355NL1); obszary perlitu w otoczeniu
ferrytu, pow. 11000x; 4) stali typu 70Cr4;
perlit, pow. 3000x, mikroskop skaningowy;
5) cienkiej folii ze stali 38MnSi6; perlit,
pow. 12000x; 6) cienkiej folii ze stali
100Cr6; perlit po walcowaniu z chłodzeniem
w powietrzu, pow. 11000x; 7) cienkiej folii ze
stali 100Cr6; sfragmentowany perlit po
wyżarzaniu sferoidyzującym udarowym,
pow. 32000x; 8) cienkiej folii ze stali
100Cr6; sferoidyt po wyżarzaniu sferoidyzu-
4 jącym udarowym, pow. 20000x 5
6 7 8
175
175
3 roz 6-11-02 22:49 Page 176

Węgliki w stalach szybkotnących
1 2 3
Struktura 1) węglików pierwotnych typu M6C w zahartowanej stali

szybkotnącej typu HS11-0-2+Si+Nb nadtopionej w czasie austenity-
zowania w 1300°C przez 100 s, pow. 2500x; 2) rozdrobnionych
węglików pierwotnych i wtórnych typu MC, M6C i M23C6
równomiernie rozmieszczonych w osnowie ferrytu stopowego
w stali szybkotnącej typu HS9-2-2+Si+Nb w stanie wyżarzonym sfe-
roidyzująco, pow. 4000x, mikroskop skaningowy; 3) węglików typu
M23C6 w osnowie ferrytu stopowego w cienkiej folii ze stali typu
HS12-0-2C wyżarzonej sferoidyzująco, pow. 26000x, 4) węglików
typu M6C i MC, częściowo rozpuszczonych w czasie austenity-
zowania w 1240°C przez 100 s, na granicach ziarn austenitu pier-
wotnego zahartowanej stali szybkotnącej typu HS11-2-2+Si, pow.
2500x, mikroskop skaningowy; 5) węglika pierwotnego typu M6C
nierozpuszczonego w trakcie austenityzowania w osnowie marten-
zytu odpuszczonego w cienkiej folii ze stali typu HS11-0-2+Si+Nb
zahartowanej z 1240°C i odpuszczonej w 570°C, pow. 21000x; 6)
przedeutektoidalnych wydzieleń węglików typu M4C3 w cienkiej
folii ze stali typu HS11-0-2-5+Si zahartowanej z 1240°C, pow.
43000x; 7) dyspersyjnych wydzieleń węglików typu M4C3 decydują-
cych o efekcie twardości wtórnej, w osnowie martenzytu odpusz-
czonego w cienkiej folii ze stali typu HS12-0-2C zahartowanej
z 1190°C i odpuszczonej w 600°C, pow. 36000x; 8) dyspersyjnych
wydzieleń węglików typu M4C3 decydujących o efekcie twardości
wtórnej, w osnowie martenzytu odpuszczonego w cienkiej folii ze
4 stali typu HS6-5-2 zahartowanej z 1180°C i odpuszczonej w 570°C, 5
pow. 350000x, obraz w polu ciemnym z refleksu (111) M4C3
6 7 8
176
176
3 roz 6-11-02 22:49 Page 177
3.4. Układy
równowagi fazowej
3.4.1. Równowaga termodynamiczna układu
i energia swobodna
STAN RÓWNOWAGI TERMODYNAMICZNEJ
Stopy metali wykazują trwałość budowy fazowej w stanie równowagi termody-
namicznej, która zostaje osiągnięta, gdy energia swobodna układu uzyska mini-
mum lub gdy potencjały chemiczne składników we wszystkich fazach układu staną
się sobie równe i ustaje ich przepływ przez granice fazowe.
ENERGIA SWOBODNA HELMHOLTZA

W przypadku równowagi w dowolnym układzie, w którym temperatura i obję-
tość są ustalone, funkcja energii swobodnej Helmholtza F, zwana także potencja-
łem termodynamicznym, osiąga swoje minimum:
F = E – TS, (3.20)
gdzie:
E – energia wewnętrzna,
T – temperatura bezwzględna,
S – entropia.
ENERGIA WEWNĘTRZNA
Energia wewnętrzna E układu jest sumą energii potencjalnej, tj. energii wza-
jemnego oddziaływania, i energii kinetycznej wszystkich atomów układu. W krysz-
tałach znaczna część energii wewnętrznej wiąże się z drganiami atomów w sieci.
Amplituda drgań wzrasta wraz z podwyższeniem temperatury, powodując wzrost
energii wewnętrznej ∆E:
∆E = ∆Q + ∆L, (3.21)
gdzie:
∆Q – przyrost ciepła,
∆L – przyrost pracy.
ENTROPIA
Entropia S jest funkcją stanu i zależy od aktualnego stanu układu, a nie od
drogi, jaką go osiągnięto. Entropia i energia wewnętrzna, jako własności pojem-
nościowe, są proporcjonalne do ilości materiału. Entropia określa równowagę
177
3 roz 6-11-02 22:49 Page 178
układu (gdy jej przyrost ∆S = 0) oraz kierunek przemiany:
. (3.22)
ENERGIA SWOBODNA GIBBSA

Gdy układ znajduje się w stałej temperaturze i działa na niego stałe ciśnienie,
po ustaleniu się równowagi energia swobodna Gibbsa G jest minimalna:
G = E + pV − TS, (3.23)
gdzie:
p – ciśnienie,
V – objętość.
Procesy metalurgiczne zachodzące przy stałym ciśnieniu wymagają rozpatry-
wania energii swobodnej Gibbsa G. Nieznaczne zmiany objętości umożliwiają
pominięcie czynnika pV i rozpatrywanie energii swobodnej Helmholtza F.
ENTALPIA
Funkcję stanu, przy stałym ciśnieniu opisuje entalpia H:
H = E + pV. (3.24)
ENERGIA SWOBODNA FAZ STOPU

Analiza energii swobodnej różnych faz układu stwarza możliwość określenia
struktury stopu. Każdorazowo trwała jest faza o mniejszej energii swobodnej (rys.
3.61). W temperaturze niższej od temperatury równowagi TR, gdy F1 < F2, trwała
jest więc faza 1. Odwrotnie jest w temperaturze wyższej od TR.
Na rysunku 3.62a przedstawiono zależność energii swobodnej roztworu stałe-
go od stężenia składników. Krzywa ma kształt litery U. Fazy międzymetaliczne
(rys. 3.62b i c) wykazują podobny charakter zmian energii swobodnej w funkcji
stężenia składników. Ponieważ fazy te występują w wąskim zakresie stężeń, na krzy-
wych opisujących ich energię swobodną wy-
stępuje ostre minimum (rys. 3.62b). Zakres
występowania danej fazy zależy przy tym od
względnego położenia krzywych energii swo-
bodnej sąsiednich faz (rys. 3.62b i c).
W przypadku mieszaniny faz α + β funkcja
energii swobodnej roztworu stałego od stę-
żenia składników F = f(c) wykazuje dwa mi-
Rysunek 3.61 nima (rys. 3.62d). W zakresie stężeń między
Schemat zmian energii cα a cβ minimalna jest energia swobodna
swobodnej dwóch faz mieszaniny, określona przez styczną łączącą
w funkcji temperatury punkty o najniższej energii swobodnej na
krzywej F = f (c).
178
3 roz 6-11-02 22:49 Page 179
3.4. Układy równowagi fazowej
Rysunek 3.62
Schemat zależności energii
swobodnej od stężenia;
a) roztworu stałego,
b) i c) układów z fazami
międzymetalicznymi,
d) mieszaniny faz
REGUŁA DŹWIGNI
Stosunek udziału obu faz mieszaniny
α + β, przy danym stężeniu składników
c i stężeniu składników w poszczególnych
fazach odpowiednio cα i cβ, dla każdej tempe-
ratury T z zakresu dwufazowego od T1 do T2
określa reguła dźwigni, zwana też regułą
odcinków. Zgodnie z tą regułą w punkcie Q
obszaru równowagi faz α i β (rys. 3.63a) sto-
sunek udziału a fazy α do udziału b fazy β
zależy od warunków równowagi wynikają-
cych z położenia punktu Q, i równa się sto-
Rysunek 3.63 sunkowi odcinków QB do QA (rys. 3.63b):
Schematyczne przedstawienie reguły dźwigni;
a) fragment wykresu równowagi, b) reguła dźwigni . (3.25)
Stosunek udziałów masowych faz pozostających w równowadze jest równy od-

wrotności stosunku odchyleń składów tych faz od średniego nominalnego składu
stopu. Schematycznie i poglądowo regułę tę można przedstawić za pomocą dźwig-
ni dwustronnej pozostającej w równowadze, podpartej w punkcie Q (rys. 3.63b).
Długości ramion dźwigni są proporcjonalne do długości odcinków QA i QB,
obciążenia zaś do udziałów faz – odpowiednio b i a. Ponieważ:
, , (3.26)
zatem udział poszczególnych faz wynosi:
, b . (3.26a)
179
3 roz 6-11-02 22:49 Page 180
REGUŁA FAZ
Równowagę faz opisuje reguła faz W. Gibbsa. Zgodnie z tą regułą suma maksy-
malnej liczby faz f, które mogą współistnieć w układzie w stanie równowagi, oraz
liczby stopni swobody z jest równa liczbie niezależnych składników układu
s powiększonej o 2:
f + z = s +2. (3.27)
Stopniami swobody z są parametry określające stan termodynamiczny układu,

takie jak temperatura, ciśnienie i stężenie składników, które niezależnie mogą ule-
gać zmianom. Liczbę składników s można przyjąć jako równą liczbie pierwiastków.
W odniesieniu do stopów dwuskładnikowych, gdy ciśnienie – jak we wszystkich
układach metalurgicznych – jest stałe, a zmianom ulegają tylko temperatura
i stężenie, reguła faz przybiera postać:
f + z = 3. (3.28)
Na podstawie powyższej postaci reguły faz dla układów dwuskładnikowych

można sformułować cztery wnioski:
równowaga czterech i więcej faz w układach dwuskładnikowych jest
niemożliwa;
równowaga trzech faz w układach dwuskładnikowych jest możliwa tylko w jed-
nej stałej temperaturze przy określonym stężeniu składników w fazach i odpo-
wiada przemianom typu eutektycznego lub perytektycznego (rys. 3.55); licz-
ba stopni swobody układu jest w tym przypadku równa zeru;
dwie fazy pozostają w równowadze, gdy układ ma jeden stopień swobody;
zmiany stanu układu nie występują, gdy jest zmieniane albo stężenie
składników w fazach, albo temperatura;
gdy istnieje tylko jedna faza, układ ma dwa stopnie swobody, a więc bez naru-
szenia stanu równowagi zmianom mogą ulegać niezależnie temperatura
i stężenie.
3.4.2. Wykresy równowagi fazowej

i metody ich wyznaczania
METODY OPRACOWYWANIA WYKRESÓW
Układy równowagi fazowej przedstawia się w postaci wykresów równowagi.
Wykresy te są opracowywane doświadczalnie, różnymi metodami. Przemiany
fazowe polegające na zmianie stanu skupienia z ciekłego na stały lub odwrotnie są
badane metodą analizy termicznej. Przemiany w stanie stałym mogą być badane
różnymi metodami – w tym metalograficznymi, dylatometryczną, elektryczną,
magnetyczną albo radiograficzną. Badania te są wykonywane w czasie nagrzewa-
nia lub chłodzenia z możliwie najmniejszą szybkością zmian temperatury,
w warunkach najbardziej zbliżonych do stanu równowagi termodynamicznej.
180
3 roz 6-11-02 22:49 Page 181
ANALIZA TERMICZNA
Metoda analizy termicznej polega na rejestrowaniu zmian temperatury stopu
w funkcji czasu chłodzenia ze stanu ciekłego do temperatury pokojowej lub nawet
niższej (gdy zastosowano wymrażanie). Zmiany temperatury w funkcji czasu
można również rejestrować podczas nagrzewania.
W zależności od rodzaju przemian na krzywych zmiany temperatury w funkcji
czasu obserwuje się charakterystyczne załamania lub przystanki izotermiczne,
powodowane wydzielaniem utajonego ciepła krzepnięcia lub pochłanianiem ciepła
topnienia. Czyste metale, fazy międzymetaliczne, a także mieszaniny eutektyczne
i perytektyczne krzepną w stałej temperaturze. Natomiast roztwory stałe krzepną
w pewnym zakresie temperatury.
ANALIZA TERMICZNA RÓŻNICOWA

Do badań efektów cieplnych podczas nagrzewania lub chłodzenia stopów są
stosowane nowoczesne termoanalizatory, umożliwiające analizę termiczną
różnicową DTA. Jednocześnie i w identycznych warunkach są nagrzewane lub
chłodzone próbka badanego stopu i próbka wzorcowa, nie wykazująca w badanym
zakresie temperatury żadnych przemian fazowych. Próbki znajdują się w takich
samych tyglach, np. alundowych. Gdy w badanej próbce zachodzi przemiana
związana z wydzielaniem lub pochłanianiem ciepła, występuje różnica temperatu-
ry między próbką badaną a próbką wzorcową.
Na krzywej DTA różnicy temperatury próbek badanej i wzorcowej, zarejestro-
wanej w funkcji czasu badania, występują charakterystyczne piki, odpowiadające
przemianom fazowym. Jednocześnie z krzywą DTA – w funkcji czasu – są rejestro-
wane zmiany temperatury próbki wzorcowej. Umożliwia to określenie temperatu-
ry poszczególnych przemian fazowych, zarejestrowanych na krzywej DTA.
OPRACOWYWANIE WYKRESÓW RÓWNOWAGI

W celu uzyskania pełnego wykresu równowagi fazowej należy zarejestrować
odpowiednio dużo krzywych chłodzenia lub nagrzewania dla stopów danego ukła-
du, różniących się stężeniem poszczególnych pierwiastków. Punkty odpowiadające
temperaturze charakterystycznej początku i końca przemiany odczytane z każdej
krzywej chłodzenia nanosi się na układ współrzędnych: temperatura – stężenie
składników. W wyniku połączenia tych punktów uzyskuje się wykres równowagi.
Wykres układu dwuskładnikowego można przedstawić w prostokątnym
układzie współrzędnych.
W technice wiele użytecznych stopów ma nie tylko 2 składniki, lecz 3 i więcej.
Zasady stosowane do opisu równowagi w układach dwuskładnikowych obowiązują
również w odniesieniu do układów wieloskładnikowych. Należy się jednak liczyć
z następującymi trudnościami:
przy gromadzeniu danych dla kompletnego układu n–składnikowego wzrastają
trudności, jeżeli n zwiększa się,
przedstawienie układów n–składnikowych wymaga przestrzeni n–wymiarowej,
co stanowi dodatkową trudność, jeżeli n > 3.
Z podanych powodów zbadano niewiele układów trójskładnikowych, a niemal
zupełnie nie opracowano układów o większej liczbie składników.
181
3 roz 6-11-02 22:49 Page 182
POJĘCIE SIMPLEKSU
Praktycznie analiza układu wieloskładnikowego sprowadza się często do rozwa-
żania zmian składu chemicznego stopów, gdyż zakłada się, że temperatura i ciśnie-
nie są stałe. Do przedstawienia składów w układach równowagi o różnej liczbie
składników wykorzystuje się topologiczne pojęcie simpleksu, co schematycznie
zilustrowano na rysunku 3.64. Simpleks bezwymiarowy s0 jest punktem, który
reprezentuje określony składnik (rys. 3.64a). Simpleks jednowymiarowy s1 jest
odcinkiem, odpowiadającym podstawie wykresu dwuskładnikowego (rys. 3.64b).
Dwa punkty końcowe tego odcinka odpowiadające poszczególnym składnikom
stopowym A i B nie stanowią części simpleksu s1, gdyż są simpleksami bezwymia-
rowymi s0. Dwuwymiarowy simpleks s2 jest powierzchnią trójkąta równobocznego
zwanego także trójkątem stężeń Gibbsa (rys. 3.64c) i umożliwia przedstawienie
wszystkich możliwych składów układu trójskładnikowego. Trójwymiarowy sim-
pleks s3 jest objętością czworościanu foremnego i reprezentuje wszystkie możliwe
składy, w układzie czteroskładnikowym (rys. 3.64d). Wykorzystanie simpleksu
czterowymiarowego s4 umożliwia przedstawienie układu 5–składnikowego
składników A, B, C, D i E. W całości wykresu czterowymiarowego nie można
wykonać, można natomiast przedstawić przekroje trójwymiarowe po przyjęciu
stałej wartości jednej ze zmiennych, np. stężenia składnika E. Matematycznie jest
to równoznaczne z przecięciem hiper-
objętości s4 wzdłuż stałej wartości składnika
E i z uzyskaniem hiperpowierzchni s3, odpo-
wiadającej geometrycznie simpleksowi
trójwymiarowemu s3, wystarczającemu do
przedstawienia układu czteroskładnikowego.
Odpowiednie przecięcie trójwymiarowego
wykresu s3 układu czteroskładnikowego
prowadzi do uzyskania wykresu dwuwymia-
rowego s2. Simpleksy wyższego rzędu sn–1
umożliwiają przedstawienie składów fazo-
wych układów n–składnikowych.
Rysunek 3.64
Wykorzystanie simpleksu do przedstawienia składu stopów
a) w układzie jednoskładnikowym – s0, b) w układzie dwuskładnikowym – s1,
c) w układzie trójskładnikowym – s2, d) w układzie czteroskładnikowym – s3 (według A.G. Guya)
3.4.3. Dwuskładnikowe układy równowagi fazowej

DWUSKŁADNIKOWY UKŁAD RÓWNOWAGI FAZOWEJ
O ZUPEŁNEJ ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM
Układy dwuskładnikowe o zupełnej rozpuszczalności składników w stanie
stałym (rys. 3.65a) są tworzone przez izomorficzne składniki A i B rozpuszczające
się wzajemnie przy dowolnych stosunkach ilościowych – zarówno w stanie
182
3 roz 6-11-02 22:49 Page 183
Rysunek 3.65 ciekłym, jak i stałym. Na rysunkach 3.65b÷f

Wykresy podano również przebieg krzywych energii
a) równowagi faz swobodnej roztworów stałego i ciekłego
podwójnego układu w różnej temperaturze T1÷T5.
z nieograniczoną Proces krzepnięcia roztworu stałego
rozpuszczalnością przebiega podobnie dla wszystkich stopów
składników w sta- układu. Krzepnięcie stopu o stężeniu c2
nie stałym, rozpoczyna się w temperaturze T3 przecięcia
b) ÷ f) energii swo- się linii składu stopu c2 z linią likwidusu (rys.
bodnej faz w różnej 3.65a). Likwidusem jest nazywana linia
temperaturze przedstawiająca na wykresie równowagi
wartości temperatury, powyżej których stopy
w całym zakresie stężeń są ciekłe. W tempe-
raturze T3 z cieczy wydzielają się pierwsze
zarodki roztworu stałego α o stężeniu c1
odpowiadającym punktowi 1. W miarę dal-
szego obniżania temperatury skład krzep-
nącego stopu zmienia się wzdłuż solidusu od
punktu 1 do α, cieczy zaś wzdłuż likwidusu
od 2 do b. Solidusem jest nazywana linia na
wykresie równowagi oznaczająca wartości
temperatury, poniżej których stopy w całym
zakresie stężeń występują w stanie stałym.
Ilościowe udziały faz stałej i ciekłej w prze-
dziale krzepnięcia między likwidusem a soli-
dusem określa prawo dźwigni.
Po zakończeniu krzepnięcia (punkt a)
wszystkie ziarna roztworu stałego powinny
osiągnąć skład c2, co następuje w wyniku dy-
fuzji między fazą stałą i ciekłą, zachodzącej
podczas krzepnięcia. W rzeczywistości
wyrównanie składu chemicznego wszystkich
ziarn w wyniku dyfuzji przebiega znacznie
wolniej niż krzepnięcie. Temperatura zakoń-
czenia krzepnięcia jest również niższa od
odpowiadającej punktowi a, a skład osta-
tnich krzepnących kropel cieczy – bogatszy
w składnik B bardziej, niż wynika to z poło-
żenia punktu b w stanie równowagi. Stopy
krzepnące w warunkach technicznych
charakteryzują się więc znaczną segregacją
(niejednorodnością) składu chemicznego
w obrębie ziarn.
183
3 roz 6-11-02 22:49 Page 184
DWUSKŁADNIKOWY UKŁAD RÓWNOWAGI FAZOWEJ O CAŁKOWITYM BRAKU

ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM Z EUTEKTYKĄ
Cechą charakterystyczną dwuskładniko-
wego układu równowagi o całkowitym braku
rozpuszczalności składników w stanie stałym
z eutektyką jest występowanie mieszaniny
czystych składników A + B o energii swo-
bodnej, której obrazem jest prosta łącząca
energie swobodne czystych składników (rys.
3.66). W temperaturze T1, zwanej tempera-
turą eutektyczną (i oznaczanej TE), naj-
mniejszą energią swobodną w całym zakresie
stężeń charakteryzuje się mieszanina fazy
ciekłej L i składników A + B. W tempera-
turze niższej od T1 najmniejsza jest energia
swobodna mieszaniny eutektycznej A + B.
Proces krzepnięcia roztworu ciekłego
o stężeniu cE, zwanym składem eutekty-
cznym, następuje przez wydzielanie krysz-
tałów obu składników A i B z jednorodnej
cieczy LE (rys. 3.66a). Proces ten przebiega
w stałej temperaturze eutektycznej TE aż do
chwili, gdy cała ciecz ulegnie zakrzepnięciu.
Przemianę eutektyczną można zapisać
w następujący sposób:
LE → A + B . (3.29)
Podczas krzepnięcia stopów podeutekty-

Rysunek 3.66 cznych – o stężeniu c < cE – z jednorodnej
Wykresy cieczy wydzielają się początkowo kryształy
a) równowagi faz podwójnego metalu A, a skład cieczy zmienia się wzdłuż
układu o zupełnym braku linii likwidusu od punktu 1 do E (rys. 3.66a).
rozpuszczalności składników Dopiero wówczas reszta cieczy krzepnie
w stanie stałym z eutektyką, w stałej temperaturze eutektycznej TE, jako
b) ÷ e) energii swobodnej faz mieszanina kryształów metali A i B. Struk-
w różnej temperaturze turę takiego stopu stanowi mieszanina pier-
wotnie wydzielonych dużych kryształów
metalu A i drobnoziarnista mieszanina
eutektyczna metali A i B.
Stopy nadeutektyczne – o stężeniu c > cE – krzepną podobnie jak stopy
podeutektyczne, z tym że początkowo wydzielają się kryształy metalu B.
Układy równowagi metali o całkowitym braku rozpuszczalności składników
praktycznie nie występują, jednak wykorzystuje się je do analizy stopów metali
o bardzo małej wzajemnej rozpuszczalności składników w stanie stałym.
184
3 roz 6-11-02 22:49 Page 185
DWUSKŁADNIKOWY UKŁAD RÓWNOWAGI FAZOWEJ O OGRANICZONEJ

ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM Z EUTEKTYKĄ
Dwuskładnikowe układy równowagi fazo-
wej o ograniczonej rozpuszczalności składni-
ków w stanie stałym z eutektyką są tworzone
przez pierwiastki o jednakowych lub różnych
sieciach krystalograficznych i różniące się
promieniami atomowymi więcej niż o 15%.
Gdy sieci krystalograficzne składników są
różne, różnią się również sieci każdego
z roztworów stałych, a energia swobodna
każdego z nich jest opisywana oddzielną
krzywą w kształcie litery U (rys. 3.67). Gdy
sieci przestrzenne każdego ze składników są
jednakowe, energia swobodna roztworu sta-
łego jest opisywana jedną krzywą z dwoma
minimami (rys. 3.67).
Opisywany układ stanowi jak gdyby połą-
czenie obu wykresów opisanych poprzednio.
Stopy o stężeniu c < cα oraz c > cβ krzepną
jak roztwory stałe ciągłe. Strukturę stopów
o takim składzie stanowią odpowiednio jed-
norodne ziarna roztworu stałego α lub β.
Środkowa część wykresu, obejmująca stopy
o stężeniu cα < c < cβ, jest analogiczna jak na
wykresie o całkowitym braku rozpuszczal-
ności w stanie stałym z eutektyką – z tą
różnicą, że podczas krzepnięcia początkowo
wydzielają się kryształy roztworów stałych –
odpowiednio α(cα) lub β(cβ). Eutektyka jest
w tym przypadku mieszaniną nasyconych
roztworów stałych α i β, a przemianę można
zapisać następująco:
LE → α(cα) + β(cβ) . (3.30)
Poniżej temperatury eutektycznej linie ogra-

Rysunek 3.67 niczające pola roztworów stałych α i β wska-
Wykresy zują na zmniejszanie się rozpuszczalności
a) równowagi faz podwójnego składnika B w fazie α i składnika A w fazie
układu o ograniczonej β (rys. 3.67a). Powoduje to wydzielanie się
rozpuszczalności składników faz wtórnych z tych roztworów podczas
w stanie stałym z eutektyką, obniżania temperatury (porównaj opis do
b)÷f) energii swobodnej rys. 3.69a).
faz w różnej temperaturze
185
3 roz 6-11-02 22:49 Page 186

ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM Z PERYTEKTYKĄ
Dwuskładnikowe układy równowagi fazo-
wej o ograniczonej rozpuszczalności składni-
ków w stanie stałym z perytektyką, podobnie
jak układy z eutektyką, są tworzone przez
pierwiastki różniące się więcej niż o 15%
promieniami atomowymi, o jednakowych
lub różnych sieciach krystalograficznych.
Składniki tworzące układy z perytektyką
znacznie różnią się jednak wartością tempe-
ratury krzepnięcia.
Na rysunku 3.68 przedstawiono układ
równowagi o ograniczonej rozpuszczalności
z perytektyką oraz zależność krzywych
energii swobodnej roztworów stałych α i β,
mieszanin cieczy i roztworu α, cieczy i roz-
tworów α i β oraz roztworów α i β, w różnej
temperaturze.
Stopy o stężeniu c < cα oraz c > cL (rys.
3.68a) krzepną jako roztwory stałe, oznaczo-
ne odpowiednio – α lub β. Podczas chło-
dzenia stopów o stężeniu np. c8 z zakresu
cα < c < cβ z cieczy o składzie zmieniającym
się od c8 do cL początkowo wydzielają się
kryształy roztworu α o składzie zmieniają-
cym się od c7 do cα. W temperaturze perytek-
tycznej stop jest złożony z mieszaniny cieczy
o składzie cL i kryształów roztworu stałego
o stężeniu cα. W tej stałej temperaturze prze-
biega przemiana perytektyczna. Ciecz o stę-
żeniu cL reaguje z wydzielonymi wcześniej
kryształami roztworu stałego α o stężeniu cα,
w wyniku czego powstają kryształy roztworu
stałego β o stężeniu cβ. Można to zapisać
następująco:
Rysunek 3.68
Wykresy α(cα) + L(cL) → β(cβ) . (3.31)
a) równowagi faz podwójnego
układu o ograniczonej Przemiana perytektyczna przebiega aż
rozpuszczalności składników do wyczerpania się cieczy. Poniżej solidusu
w stanie stałym z perytektyką, strukturę stopu o składzie c8 stanowi miesza-
b) ÷ f) energii swobodnej faz nina kryształów roztworu stałego α (wydzie-
w różnej temperaturze lonych w temperaturze powyżej perytekty-
cznej) i roztworu β (utworzonych w wyniku
reakcji perytektycznej).
186
3 roz 6-11-02 22:49 Page 187
W stopie o składzie cβ przemiana perytektyczna przebiega aż do zupełnego

wyczerpania się cieczy i kryształów roztworu stałego α, a stop w stanie stałym ma
strukturę jednofazową roztworu stałego β.
Początek krzepnięcia stopów o stężeniu cβ < c < cL jest podobny i polega na
wydzielaniu się z cieczy kryształów roztworu stałego α. W temperaturze perytekty-
cznej strukturę stopu stanowi mieszanina kryształów roztworu stałego α oraz
cieczy w ilości większej niż niezbędna do utworzenia roztworu stałego β. W wyni-
ku przemiany perytektycznej przebiegającej aż do całkowitego wyczerpania się
roztworu stałego α powstają kryształy roztworu stałego β. W stopie o składzie c5
(rys. 3.68) podczas dalszego chłodzenia w temperaturze niższej od perytektycznej
skład pozostałej cieczy zmienia się od cL do c6, a kryształy roztworu stałego β mają
skład zmieniający się od cβ do c5. Po zakrzepnięciu stop ma strukturę roztworu
stałego β.
DWUSKŁADNIKOWE UKŁADY RÓWNOWAGI FAZOWEJ O OGRANICZONEJ

ZMIENNEJ ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM
Układy z eutektyką i perytektyką (rys. 3.69) najczęściej charakteryzują się
graniczną wzajemną rozpuszczalnością składników, zmienną wraz z obniżaniem
temperatury.
Podczas chłodzenia stopów o składzie c1 < c < cα poniżej temperatury eutek-
tycznej zmniejsza się rozpuszczalność składnika B w metalu A (rys. 3.69a). Z nasy-
conych kryształów roztworu α wydzielają się wtedy bogate w składnik B kryształy
roztworu stałego β o składzie zmieniającym się wzdłuż linii 4–2. Takie wydzielenia
powstające z kryształów roztworu stałego są nazywane fazami wtórnymi i ozna-
czane β′′. Analogicznie przebiega również wydzielanie wtórnych faz α′′.
Podobnie zmienna rozpuszczalność składników w roztworach stałych
występuje również w układach z perytektyką (rys. 3.69b).
Rysunek 3.69
Schematy układów równowagi o ograniczonej zmiennej rozpuszczalności składników w stanie stałym
(opis w tekście)
187
3 roz 6-11-02 22:49 Page 188
W dwuskładnikowych układach równowagi rzadko występuje zwiększenie roz-

puszczalności składników w stanie stałym wraz z obniżaniem temperatury (rys.
3.69c).

ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE CIEKŁYM Z MONOTEKTYKĄ
Dwuskładnikowy układ równowagi fazowej z monotektyką tworzą składniki
rozpuszczające się częściowo w stanie ciekłym i nierozpuszczające się wzajemnie
w stanie stałym lub wykazujące małą rozpuszczalność w stanie stałym. Obniżenie
temperatury roztworu ciekłego L o składzie chemicznym zawartym między punk-
tem monotektycznym M a punktem N do linii granicznej powoduje utworzenie
mieszaniny dwóch roztworów ciekłych L1 i L2, bogatych odpowiednio w metale A
i B (rys. 3.70). Mieszanina roztworów ciekłych L1 i L2 jest trwała do temperatury
przemiany monotektycznej TM. W wyniku przemiany monotektycznej, która ma
charakter przemiany eutektycznej:
L1 → α + L 2 , (3.32)
roztwór ciekły L1 ulega przemianie w fazę stałą α oraz roztwór ciekły L2 bogaty
w składnik B. Dalsze obniżanie temperatury powoduje wydzielanie się roztworu
stałego α i związane z tym zwiększenie stężenia składnika B w cieczy, aż do składu
cE. W temperaturze TE następuje przemiana eutektyczna cieczy L2 w mieszaninę
faz α + β (rys. 3.70). Krystalizacja stopów o stężeniu składnika B większym niż
w punkcie N, przebiega podobnie jak w układzie o ograniczonej rozpuszczalności
składników w stanie stałym z eutektyką (porównaj rys. 3.67 i 3.69a).
Rysunek 3.70
Wykres równowagi fazowej dwuskładnikowego układu z monotektyką
188
3 roz 6-11-02 22:49 Page 189
DWUSKŁADNIKOWY UKŁAD RÓWNOWAGI Z FAZAMI MIĘDZYMETALICZNYMI

Dwuskładnikowe układy równowagi z fa-
zami międzymetalicznymi występują bardzo
często. Na rysunku 3.71 przedstawiono przy-
kład układu dwuskładnikowego z fazą mię-
dzymetaliczną, będącą roztworem wtórnym,
oraz z dwiema eutektykami. Na rysunku tym
podano również krzywe energii swobodnej
roztworów stałych α i γ oraz fazy międzyme-
talicznej β, a także ich mieszanin w różnej
temperaturze.
Układy dwuskładnikowe mogą zawierać
nie tylko jedną, ale kilka różnych faz mię-
dzymetalicznych, np. w stopach Cu–Zn
i Cu–Sn (porównaj rys. 7.13 i 7.15 w rozdz.
7.2). Fazy te nie zawsze krystalizują bezpo-
średnio z cieczy, lecz np. powstają w wyniku
reakcji perytektycznej. Powoduje to, że nie-
które układy równowagi są bardzo złożone.
Nawet najbardziej skomplikowany układ
równowagi można jednak podzielić na
proste fragmenty, w których przemiany
fazowe zachodzą tak, jak w opisanych
poprzednio elementarnych przypadkach.
Utworzone podczas krystalizacji fazy
międzymetaliczne nie zawsze są trwałe aż do
temperatury pokojowej, lecz mogą ulegać
przemianom fazowym w stanie stałym pod-
czas obniżania temperatury stopu. Niektóre
z faz międzymetalicznych ulegają uporząd-
Rysunek 3.71 kowaniu w nadstrukturę (np. faza β w β’
Wykresy w układzie Cu–Zn, porównaj rys. 7.13), inne
a) równowagi faz podwójnego zaś ulegają rozpadowi eutektoidalnemu na
układu ze związkiem między- dwie różne fazy.
metalicznym i z dwiema
eutektykami,
b) ÷ e) energii swobodnej
faz w różnej temperaturze
DWUSKŁADNIKOWE UKŁADY RÓWNOWAGI FAZOWEJ

Z PRZEMIANAMI W STANIE STAŁYM
Dotychczas omówione układy równowagi fazowej dotyczą metali niewykazują-
cych odmian alotropowych. Z wyjątkiem zmiennej rozpuszczalności w stanie
stałym w układach tych występują przemiany związane z krzepnięciem pierwotnym.
189
3 roz 6-11-02 22:49 Page 190
Rysunek 3.72
Schematy układów równowagi z przemianami fazowymi w stanie stałym
Jeżeli którykolwiek ze składników wykazuje odmiany alotropowe, to również w

stanie stałym przebiegają przemiany fazowe.
Na rysunku 3.72a przedstawiono układ z perytektyką, w którym składnik A ma
dwie odmiany alotropowe Aα i Aβ, na rys. 3.72b – układ z roztworem stałym
granicznym składnika B w odmianie alotropowej Aα. Jeżeli obydwa składniki
wykazują po dwie odmiany alotropowe, mogą tworzyć nieograniczone roztwory
stałe (rys. 3.72c), a przy ograniczonej rozpuszczalności – układ z eutektoidem (rys.
3.72d) lub perytektoidem (rys. 3.72e). Przemiany eutektoidalna i perytektoidalna
przebiegają analogicznie jak odpowiednio przemiana eutektyczna lub perytektycz-
na, z tym że w równowadze w czasie reakcji pozostaje nie roztwór ciekły L, lecz
roztwór stały, oznaczony na rysunkach 3.72d,e jako γ.
W stanie stałym mogą powstawać również fazy międzymetaliczne. Układ
dwuskładnikowy z fazą międzymetaliczną wydzielającą się w stanie stałym przed-
stawia rysunek 3.72f.
190
3 roz 6-11-02 22:49 Page 191
3.4.4. Wieloskładnikowe układy równowagi fazowej

TRÓJSKŁADNIKOWE UKŁADY RÓWNOWAGI FAZOWEJ
Trójskładnikowy układ równowagi można
TA przedstawić w przestrzennym układzie
L TC współrzędnych (rys. 3.73). Podstawę wykre-
su stanowi trójkąt stężeń Gibbsa składników
e3' A, B, C (rys. 3.74). Na osiach pionowych
jest oznaczona temperatura.
TB Wykresy przestrzenne nie są jednak
e1' przejrzyste i dlatego stosuje się płaskie
wykresy układów trójskładnikowych. Tworzy
e2' się je przez zrzutowanie izoterm wykresu
E' przestrzennego na trójkąt stężeń w podsta-
wie wykresu. Izotermy, tj. linie stałej tempe-
ratury, są utworzone jako ślady przecięcia
C% powierzchni wykresu przestrzennego przez
płaszczyzny odpowiadające stałym warto-
A 20 40 e3 60 80 C ściom temperatury, zmienianym np. co 50°.
80 20 Zwykle dla przejrzystości takiego wykresu są
podawane tylko izotermy likwidusu, krzywe
60 E e240 i punkty eutektyk oraz perytektyk. Rzadziej
40e 60 są zaznaczane jednocześnie izotermy likwi-
A% 1 B%
20 80 dusu i solidusu.
B Płaski wykres układu trójskładnikowego
Rysunek 3.73 uzupełnia się zwykle kładami wykresów
Przestrzenny wykres równowagi układu trójskładnikowego składowych układów dwuskładnikowych
(według S. Prowansa) (rys. 3.75).
Oprócz wykresów płaskich często stosuje
się również izotermiczne i stężeniowe
przekroje wykresów przestrzennych. Prze-
kroje izotermiczne (rys. 3.76) są otrzymy-
wane przez przecięcie wykresu przestrzenne-
go płaszczyzną odpowiadającą danej tempe-
raturze. W wyniku utworzenia przekroju
izotermicznego uzyskuje się zależność
przemian w stałej temperaturze od składu
stopu trójskładnikowego (rys. 3.76). Przekrój
stężeniowy powstaje przez przecięcie wykre-
su przestrzennego płaszczyzną prostopadłą
do trójkąta stężeń podstawy wykresu (rys.
3.77). Przekroje mogą być uzyskane przy
stałym stężeniu jednego ze składników (pro-
Rysunek 3.74 sta MN na rys. 3.77a,b) lub przy zmiennym
Trójkąt stężeń Gibbsa (według S. Prowansa) stężeniu każdego ze składników (prosta AD
na rys. 3.77).
191
3 roz 6-11-02 22:49 Page 192
Rysunek 3.75
Płaski wykres równowagi układu trójskładnikowego z rysunku 3.73 z kładami wykresów układów
dwuskładnikowych (według S. Prowansa)
Rysunek 3.76
Przekrój izotermiczny
a) schemat tworzenia na przestrzennym wykresie równowagi układu trójskładnikowego,
b) przekrój izotermiczny w temperaturze pokojowej,
c) przekrój izotermiczny w temperaturze między solidusem a likwidusem (według S. Prowansa)
192
3 roz 6-11-02 22:49 Page 193
Rysunek 3.77
Przekrój stężeniowy
a) schemat tworzenia na
przestrzennym wykresie
równowagi układu
trójskładnikowego,
b) przekrój stężeniowy przy
stałym stężeniu metalu C,
c) przekrój stężeniowy wzdłuż
linii AD z rysunku 3.77a
(według S. Prowansa)
CZTEROSKŁADNIKOWE UKŁADY RÓWNOWAGI FAZOWEJ

W przypadku stopów czteroskładni-
Rysunek 3.78 kowych skład stopów można przedstawić za
Czteroskładnikowy układ pomocą czworościanu stężeń, przykładowo
równowagi fazowej stopów przedstawionego na rysuku 3.78 dla stopów
Ni–Cr–Al–Ti w tempera- żarowytrzymałych Ni–Cr–Ti–Al w tempera-
turze 750°C turze 750°C. Na rysunku 3.79 przykładowo
(według W. Betteridge’a przedstawiono model likwidusu stopów
i J. Heslopa) Al–Fe–Si–Mg bogatych w Al. Na prawej, tyl-
nej i górnej powierzchni modelu są przed-
stawione układy trójskładnikowe stopów
przy określonym stężeniu odpowiednio Si,
Fe i Mg. Na lewej, czołowej i dolnej powierz-
chni modelu przedstawione są linie likwi-
dusu układów trójskładnikowych odpowied-
nio stopów Al–Mg–Fe, Al–Mg–Si oraz
Al–Si–Fe. W przytoczonym układzie wystę-
puje siedem obszarów krystalizacji pierwot-
nej różnych faz. Linie przecięcia tych
powierzchni odpowiadają jednoczesnej krys-
talizacji dwóch faz, natomiast punkty prze-
cięć tych linii odpowiadają jednoczesnej
krystalizacji trzech lub czterech faz.
Podobnie można przedstawić model po-
wierzchni solidus lub model przekroju izoter-
micznego w wybranej temperaturze.
193
3 roz 6-11-02 22:51 Page 194
Rysunek 3.79
Model powierzchni likwidus w czteroskładnikowym układzie równowagi fazowej stopów Al–Fe–Si–Mg
(według N.N. Bujnowa, M.W. Malcewa i I.N. Fridlandera)
3.4.5. Układy metastabilne

WPŁYW SZYBKOŚCI CHŁODZENIA NA CHARAKTER
WYKRESÓW RÓWNOWAGI
Wykresy równowagi dotychczas opisane są opracowywane przy bardzo powol-
nym nagrzewaniu i chłodzeniu stopów. W razie zastosowania przyspieszonego
nagrzewania lub chłodzenia stopu linie na wykresach równowagi ulegają przesu-
nięciu, które zwiększa się ze zwiększeniem szybkości chłodzenia i trudniejszym
przebiegiem procesu dyfuzji.
ELEMENTY, NA KTÓRE WPŁYWA NIERÓWNOWAGOWE KRZEPNIĘCIE

Nierównowagowe krzepnięcie stopów może wpływać na:
obniżenie temperatury solidusu,
zmianę zakresu stężenia odpowiadającego rozpuszczalności składników,
zwiększenie udziału jednej z faz w stopach wielofazowych w warunkach
równowagi,
występowanie faz nierównowagowych wskutek przebiegu przemian eutektycz-
nej lub perytektycznej niewystępujących w warunkach równowagowych,
wystąpienie segregacji dendrytycznej.
NIERÓWNOWAGOWE KRZEPNIĘCIE STOPÓW DWUSKŁADNIKOWYCH

O CAŁKOWITEJ ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM
Na przykładzie układu dwuskładnikowego o całkowitej rozpuszczalności skład-
ników w stanie stałym można przedstawić, że w warunkach nierównowagowego
krzepnięcia linia solidus ulega przesunięciu w wyniku przyspieszonego chłodzenia
194
3 roz 6-11-02 22:51 Page 195
oraz mniejszego czasu na dyfuzję w stopie

o stężeniu c1 składnika B, skład kolejno krys-
talizujących kryształów nie zmienia się
Rysunek 3.80 wzdłuż linii solidusu a–d właściwej dla
Zmiana przeciętnego krzepnięcia równowagowego, lecz wzdłuż
stężenia roztworu linii a–s, a zakres temperatury krzepnięcia
stałego α przy ulega przy tym zwiększeniu od t1–t4 do t1–t5,
nierównowagowej przy czym temperatura t5 jest niższa od tem-
krystalizacji peratury t4 (rys. 3.80).
(według I. Nowikowa) Po połączeniu kolejnych punktów odpo-
wiadających temperaturze solidusu dla sto-
pów o stężeniach c1, c2 i c3 uzyskuje się linię
solidus dla nierównowagowego krzepnięcia
stopu dwuskładnikowego o nieograniczonej
rozpuszczalności składników w stanie stałym
(rys. 3.81).
Na podstawie tak wyznaczonej linii nie
Rysunek 3.81 można jednak określić składu chemicznego
Zasada wyznaczania roztworu stałego, ponieważ w warunkach
linii solidus przy tych występuje segregacja dendrytyczna
nierównowagowym związana ze zróżnicowanym składem chemi-
krzepnięciu cznym poszczególnych kryształów tworzą-
(według I. Nowikowa) cych się w różnej temperaturze (porównaj
rozdz. 4.1.7).
NIERÓWNOWAGOWE KRZEPNIĘCIE STOPÓW DWUSKŁADNIKOWYCH

O OGRANICZONEJ ROZPUSZCZALNOŚCI SKŁADNIKÓW W STANIE STAŁYM
Z EUTEKTYKĄ LUB PERYTEKTYKĄ
W stopach dwuskładnikowych z eutektyką lub perytektyką krzepnięcie nierów-
nowagowe stopów o stężeniu składnika B c < cα (odpowiadającego punktowi k)
(rys. 3.82) przebiega analogicznie jak w przypadku stopów o nieograniczonej roz-
puszczalności składników w stanie stałym.
Rysunek 3.82
Linie solidus przy
nierównowagowym
krzepnięciu w układach
dwuskładnikowych
z przemianami
a) eutektyczną,
b) perytektyczną
i eutektyczną
(według I. Nowikowa)
195
3 roz 6-11-02 22:51 Page 196
Skład stopów o stężeniu metalu B c > cα zmienia się w czasie nierównowago-

wego krzepnięcia jedynie do temperatury przemiany eutektycznej (rys. 3.82a) lub
perytektycznej (rys. 3.82b), a skład cieczy pozostającej w równowadze z krysz-
tałami roztworu stałego α odpowiednio osiąga skład eutektyczny (punkt e na rys.
3.82a) lub skład perytektyczny (punkt p na rys. 3.82b) i ulega odpowiednio
przemianie eutektycznej lub perytektycznej. W wyniku tego poszerzeniu ulega
zakres stężeń, w których zachodzi odpowiednio przemiana eutektyczna lub pery-
tektyczna (linia przemiany ulega przedłużeniu w lewo). W praktyce temperatura
przemiany ulega również obniżeniu, np. zakończenie krzepnięcia stopu o składzie
c2 następuje nie w punkcie m właściwym dla stanu równowagowego, lecz w tem-
peraturze eutektycznej teoretycznie w punkcie n, a w praktyce w niższej temper-
aturze tn. W tym zakresie stężenia oprócz roztworu stałego α, który występuje jako
jedyna faza w przypadku krzepnięcia właściwego dla stanu równowagowego, przy
krzepnięciu nierównowagowym występuje ponadto druga faza β utworzona w wy-
niku przemiany odpowiednio eutektycznej i perytektycznej. W stopach o stężeniu
składnika B c > cα udział fazy β powstałej w wyniku nierównowagowego krzepnię-
cia podczas przemiany odpowiednio eutektycznej lub perytektycznej jest większy
od udziału tej fazy właściwego dla stanu równowagowego.
METASTABILNOŚĆ PODCZAS REAKCJI W STANIE STAŁYM

W stopach, które w warunkach właściwych dla chłodzenia równowagowego ule-
gają przemianie eutektoidalnej, przy chłodzeniu z dużą szybkością roztwór stały
nie ulega przemianie eutektoidalnej, lecz jest metastabilny w temperaturze znacz-
nie niższej od temperatury przemiany eutektoidalnej i w efekcie ulega przemianie
alotropowej w metastabilny roztwór przesycony drugim składnikiem, o innej struk-
turze sieciowej w wyniku przemiany martenzytycznej (porównaj rozdz. 4.7.2).
Przemiana taka stanowi istotę hartowania.
W stopach mających w stanie stałym roztwór stały graniczny o zmniejszającej
się rozpuszczalności jednego ze składników w tym roztworze, szybkie ochłodzenie
stopu do temperatury znacznie niższej od linii solvus (zmiennej rozpuszczalności
w roztworze stałym) powoduje zachowanie struktury metastabilnej tego roztworu
przesyconego drugim składnikiem. Powtórne nagrzanie stopu do odpowiednio
wysokiej temperatury powoduje wydzielanie faz nierównowagowych. Stanowi to
istotę utwardzania wydzieleniowego (porównaj rozdz. 3.3.7 i 4.8.8).
DWUSKŁADNIKOWY UKŁAD RÓWNOWAGI FAZOWEJ

Z PRZEMIANĄ SPINOIDALNĄ W STANIE STAŁYM
W układach rzeczywistych krzywa zmian energii swobodnej w zależności od
stężenia składników ma przebieg spłaszczony w stosunku do krzywej idealnej
i nieco większą wartość w całym zakresie stężeń. W wyniku tego występuje stężenie
krytyczne cBkr, przy którym w temperaturze krytycznej Tc energie swobodne cieczy
i roztworu stałego α są sobie równe. W tych warunkach krzepnięcie roztworu
stałego następuje w stałej temperaturze Tc, a stężenie to nazywane jest punktem
krytycznym (rys. 3.83). Punkty krytyczne w niektórych układach metastabilnych
mogą leżeć także w maksimum.
196
3 roz 6-11-02 22:51 Page 197
Rysunek 3.83
Układ równowagi fazowej z zakresem roztworu stałego ciągłego ze składem o minimalnym punkcie topnienia
a) przykład krzywych energii swobodnej dla temperatury T4, b) wykres równowagi fazowej (według A.G. Guya)
Dalszy przebieg chłodzenia fazy stałej może doprowadzić do przemiany zwanej

rozdziałem faz. Przebieg zmian energii swobodnej w zależności od stężenia składni-
ka B (rys. 3.84) wykazuje, że w temperaturze niższej od Tc na krzywych energii
swobodnej występują dwa lokalne minima oraz lokalne maksimum. Punkty prze-
gięcia na tych krzywych nazywane są punktami spinoidalnymi, a krzywe spinoidalne
ograniczają zakres występowania mieszaniny spinoidalnej α′ + α′′. Roztwór αu
o stężeniu leżącym w środku zakresu ulega lokalnej fluktuacji stężenia
w niewielkiej objętości, w wyniku czego mogą występować dwie mikroobjętości –
jedna nieznacznie wzbogacona, druga nieznacznie zubożona w składnik B.
Roztwór αu leżący w zakresie spinoidalnym jest nietrwały, natomiast stopy o skła-
dzie αs, leżące między punktami spinoidalnymi a odpowiednio α0′ lub α0′′, są
metastabilne. Roztwór może pozostać jako metastabilny, gdy atomy nie mogą prze-
grupować się, aby utworzyć równowagową mieszaninę faz α0′ i α0′′.
kr
Rysunek 3.84
Występowanie zakresu niemieszalności w roztworze stałym a) krzywe energii swobodnej dla fazy α w różnej
temperaturze, b) zakres rozdziału faz naniesiony na podstawie krzywych energii swobodnej (według A.G. Guya)
197
3 roz 6-11-02 22:51 Page 198

Austenit w stalach stopowych
1 2 3
Struktura 1) austenitu ziarnistego w stali Hadfielda

typu X110Mn12 w stanie przesyconym, pow. 100x;
2) płytkowych wydzieleń węglika M23C6 wewnątrz
ziarn austenitu w stali Hadfielda typu X110Mn12
w stanie przesyconym i starzonym w 500°C przez 5h,
pow. 100x; 3) austenitu spoligonizowanego o dużej
gęstości dyslokacji na granicach podziarn w cienkiej
folii ze stali Hadfielda typu X110Mn12 obrobionej
cieplno-mechanicznie w 800°C z 30% gniotem, pow.
27000x; 4) obszarów perlitu otoczonych ziarnami au-
stenitu w cienkiej folii ze stali Hadfielda typu
X110Mn12 obrobionej cieplno-mechanicznie w 800°C
z 50% gniotem i starzonej w 550°C przez 5h, pow.
13000x; 5) austenitu z błędami ułożenia w cienkiej folii
ze stali typu X5CrMnNiN17-8-4, pow. 75000x; 6) au-
stenitu z wydzieleniami płytkowymi fazy ε (Fe20C9)
w cienkiej folii ze stali typu X5CrMnNiN17-8-4, pow.
56000x; 7) zarodka rekrystalizacji w osnowie odkształ-
conego na zimno austenitu w cienkiej folii ze stali typu
X5CrMnNiN17-8-4, pow. 19000x; 8) zrekrystali-
4 zowanego austenitu w cienkiej folii ze stali typu 5
X5CrMnNiN17-8-4, pow. 16500x
6 7 8
198
198
3 roz 6-11-02 22:51 Page 199

Żeliwo
1 2 3
Struktura
1) żeliwa szarego 200, pow. 50x, kontrast
interferencyjny;
2) grafitu w żeliwie szarym, pow. 250x;
3) żeliwa białego podeutektycznego, pow. 500x,
kontrast interferencyjny;
4) żeliwa białego eutektycznego, pow. 500x;
5) żeliwa stopowego białego, pow. 50x,
kontrast interferencyjny;
6) żeliwa sferoidalnego ferrytyczno-perlitycznego,
pow. 100x;
7) żeliwa sferoidalnego, pow. 50x, światło
spolaryzowane;
8) żeliwa ciągliwego czarnego, pow. 100x
4 5
6 7 8
199
199
3 roz 6-11-02 22:51 Page 200
3.5. Układ równowagi

fazowej żelazo–węgiel
3.5.1. Żelazo i jego własności
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA ŻELAZA
Żelazo nie występuje w przyrodzie w postaci rodzimej. Otrzymywanie żelaza
chemicznie czystego, którego własności mogłyby być uznane za własności pier-
wiastka, jest trudne i kosztowne. Przez redukcję tlenków można uzyskać żelazo
zawierające ok. 0,007% domieszek i zanieczyszczeń, których stężenie może być
jeszcze zmniejszone w wyniku topienia strefowego w wysokiej próżni. Techniczne
odmiany żelaza zestawiono w tablicy 3.17.
Tablica 3.17 Odmiana żelaza Metoda otrzymywania Maksymalne stężenie domieszek, %

Techniczne odmiany żelaza Chemicznie czyste redukcja tlenków 0,007
Elektrolityczne elektroliza 0,02
Karbonylkowe dysocjacja pięciokarbonylku żelaza 0,03
Armco metalurgiczna 0,1
Liczba atomowa żelaza jest równa 26. Masa atomowa tego pierwiastka wynosi
55,8452 i jest średnią ważoną mas atomowych izotopów żelaza występujących
w przyrodzie. Należą do nich izotopy o masach atomowych: 56 (występujący
w udziale 91,57%) oraz 54 (6,04%), 57 (2,11%) i 58 (0,28%). W związkach
chemicznych żelazo jest dwu- lub trójwartościowe.
ODMIANY ALOTROPOWE ŻELAZA

Żelazo wykazuje dwie odmiany alotropowe. W temperaturze niższej od 912°C
oraz w zakresie temperatury od 1394 do 1538°C występuje odmiana alotropowa
oznaczana α, a w zakresie wysokotemperaturowym oznaczana niekiedy również
α(δ) lub δ. Odmiana α krystalizuje w sieci przestrzennie centrowanej układu regu-
larnego A2.
Roztwory stałe w żelazie α są nazywane ferrytem. W temperaturze niższej od
temperatury 770°C, zwanej temperaturą Curie, żelazo α jest ferromagnetyczne,
a w temperaturze wyższej – paramagnetyczne. W zakresie temperatury od 912 do
1394°C stabilna jest odmiana żelaza γ o sieci ściennie centrowanej układu regu-
larnego A1. Roztwory stałe w żelazie γ są nazywane austenitem.
Parametr sieci a każdej odmiany alotropowej żelaza zwiększa się wraz
z podwyższeniem temperatury (rys. 3.85) i dla odmiany Feα wynosi 0,286 nm
w temperaturze pokojowej i 0,293 nm w 1394°C, a dla odmiany γ – 0,365 nm
w 912°C.
200
3 roz 6-11-02 22:51 Page 201
3.5. Układy równowagi fazowej żelazo–węgiel
Rysunek 3.85
Zależność parametru sieci
odmian alotropowych żelaza
od temperatury (według
W. Hume–Rothery’ego)
Rysunek 3.86
Zakresy występowania
odmian żelaza α, γ i ε
w zależności od ciśnienia
i temperatury (według
F.P. Bundy’ego)
Przemianie żelaza α w żelazo γ towarzyszy
zmniejszenie objętości właściwej, a przemia-
nom odwrotnym – wzrost objętości. Decydują
o tym różne liczby koordynacyjne sieci, w któ-
rej krystalizuje każda z odmian.
Zwiększenie objętości podczas przemiany
żelaza γ w α i związane z tym zwiększenie na-
prężeń wyjaśniają zależność struktury siecio-
wej żelaza od ciśnienia (rys. 3.86). Wysokie
wartości ciśnienia stabilizują odmianę alotro-
pową żelaza γ o mniejszej objętości właściwej
i sieci regularnej ściennie centrowanej. Przy
małym ciśnieniu i w niższej temperaturze sta-
bilna jest odmiana żelaza α o sieci regularnej
przestrzennie centrowanej. Przy ciśnieniu
większym od ok. 12÷13 GPa występuje nato-
miast odmiana żelaza ε o sieci heksagonalnej
zwartej.
3.5.2. Wykresy równowagi układu żelazo–węgiel

STABILNY I METASTABILNY WYKRES RÓWNOWAGI UKŁADU ŻELAZO–WĘGIEL
Rozróżnia się dwa wykresy równowagi układu żelazo–węgiel:
stabilny żelazo–grafit,
metastabilny żelazo–cementyt.
W zależności od składu chemicznego, warunków odprowadzania ciepła, a także
201
3 roz 6-11-02 22:51 Page 202
innych czynników, z roztworu ciekłego może krzepnąć zarówno cementyt, jak

i grafit.
Wykres równowagi przedstawiony na rysunku 3.87 obejmuje stopy żelaza z wę-
glem do stężenia 6,67% C, odpowiadającego stężeniu C w cementycie. Liniami
ciągłymi przedstawiono wykres żelazo–cementyt Fe–Fe3C, natomiast przerywany-
mi – żelazo–grafit Fe–C.
PUNKTY, LINIE I FAZY UKŁADU ŻELAZO–WĘGIEL

Współrzędne punktów charakterystycznych układu żelazo–węgiel zestawiono
w tablicy 3.18. W stopach żelazo–węgiel występują fazy podane w tablicy 3.19.
Linie układu żelazo–węgiel omówiono w tablicy 3.20.
Ze względu na wieloletnią tradycję roztwory stałe oraz mieszaniny występujące
w układzie żelazo–cementyt zyskały tradycyjne nazwy, zestawione w tablicy 3.21.
W tablicy 3.22 podano oznaczenia linii przemian. Przemiany są oznaczane
literą A. Ze względu na dużą histerezę cieplną temperatury przemian podczas
nagrzewania znacznie różnią się od odpowiadających im wartości temperatury
podczas chłodzenia. Dlatego przemiany podczas nagrzewania są oznaczane Ac,
podczas chłodzenia – Ar, a w stanie równowagi – Ae z odpowiednim numerem
zapisywanym w indeksie, np. Ac1.
3.5.3. Przemiany fazowe podczas chłodzenia

stopów żelaza z węglem
TYPOWE ANALIZOWANE STOPY ŻELAZA Z WĘGLEM
Dla ułatwienia zrozumienia układu żelazo–cementyt omówione zostaną prze-
miany fazowe zachodzące podczas chłodzenia kilku stopów o zróżnicowanym
stężeniu węgla (tabl. 3.23).
CHŁODZENIE STALI FERRYTYCZNEJ

Obniżenie temperatury cieczy metalicznej o składzie chemicznym stopu I do
odpowiadającej linii AB powoduje krzepnięcie kryształów ferrytu wysokotempe-
raturowego α(δ) z cieczy (L) (rys. 3.88). Zakres krzepnięcia ograniczony jest linia-
mi AB i AH. W obszarze AHN stop ma strukturę ferrytu α(δ). Z obniżeniem tempe-
ratury poniżej linii HN następuje przemiana ferrytu α(δ) w austenit (γ). Poniżej
temperatury NJ występuje austenit (γ). Po obniżeniu temperatury poniżej linii GS
następuje przemiana austenitu (γ) w ferryt (α). W miarę dalszego obniżania tem-
peratury ubywa austenitu (γ) i po osiągnięciu punktu P występuje 100% ferrytu (α)
maksymalnie nasyconego węglem. Przy dalszym chłodzeniu, na granicach ziarn
ferrytu (α), nadmiar węgla wydziela się wzdłuż linii PQ w postaci cementytu trze-
ciorzędowego Fe3CIII.
CHŁODZENIE STALI PODEUTEKTOIDALNEJ

Obniżenie temperatury cieczy metalicznej stopu II do temperatury odpowiada-
jącej linii AB powoduje wydzielanie z cieczy kryształów ferrytu wysokotemperatu-
rowego α(δ), o udziale zwiększającym się, aż do osiągnięcia temperatury 1495°C
202
3 roz 6-11-02 22:51 Page 203
Rysunek 3.87
Fragment wykresu
równowagi
żelazo–węgiel
(według
J. Chipmana)
203
3 roz 6-11-02 22:51 Page 204
Tablica 3.18
Punkty charakterystyczne układu żelazo–węgiel (rys. 3.87)
Układ metastabilny żelazo–cementyt Układ stabilny żelazo–grafit
Punkt Stężenie C, % Temperatura, °C Punkt Stężenie C, % Temperatura, °C
A 0 1538 A 0 1538
H 0,09 1495 H 0,09 1495
J 0,17 1495 J 0,17 1495
B 0,53 1495 B 0,53 1495
N 0 1394 N 0 1394
D 6,67 1227 D'
C 4,3 1148 C' 4,26 1154
E 2,11 1148 E' 2,08 1154
F 6,67 1148 F' 6,67 1154
G 0 912 G 0 912
M 0,0168 770 M 0,0168 770
O 0,45 770 O 0,45 770
P 0,0218 727 P' 0,0205 738
S 0,77 727 S' 0,68 738
K 6,67 727 K' 6,67 738
Q 0,008 20 Q 0,008 20
Tablica 3.19
Zakresy występowania faz na wykresie żelazo–węgiel (rys. 3.87)
Fazy w układzie metastabilnym Fazy w układzie stabilnym
Obszar wykresu żelazo–cementyt żelazo–grafit
I roztwór ciekły roztwór ciekły
II roztwór ciekły + roztwór α(δ) roztwór ciekły + roztwór α(δ)
III roztwór ciekły + roztwór γ roztwór ciekły + roztwór γ
IV roztwór ciekły + cementyt roztwór ciekły + grafit
V roztwór α(δ) roztwór α(δ)
VI roztwór α(δ) + roztwór γ roztwór α(δ) + roztwór γ
VII roztwór γ roztwór γ
VIII roztwór γ + cementyt roztwór γ + grafit
IX roztwór γ + roztwór α roztwór γ + roztwór α
X roztwór α roztwór α
XI roztwór α + cementyt roztwór α + grafit
204
3 roz 6-11-02 22:51 Page 205
Tablica 3.20
Oznaczenia linii w układzie żelazo–węgiel (rys. 3.87)
Oznaczenie linii Omówienie
AB likwidus; początek wydzielania fazy α(δ); odpowiada zmiennemu stężeniu węgla w fazie ciekłej
w wyniku wydzielania fazy α(δ)
BC likwidus; początek wydzielania fazy γ ; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla w fazie ciekłej
w wyniku wydzielania fazy γ
CD likwidus; początek wydzielania cementytu pierwotnego; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla
w fazie ciekłej w wyniku wydzielania cementytu
AH solidus; koniec krzepnięcia fazy α(δ); odpowiada stężeniu węgla w kryształach fazy α (δ)
HJB linia przemiany perytektycznej
chłodzenie
ciecz (B) + roztwór α(δ) (H ) nagrzewanie
roztwór γ (J )
JE solidus; koniec krzepnięcia roztworu γ ; odpowiada stężeniu węgla w kryształach roztworuγ

DF solidus; wydzielanie cementytu pierwotnego z roztworu ciekłego
ECF linia przemiany eutektycznej
chłodzenie
ciecz (C) nagrzewanie
roztwór γ (E ) + cementyt (F )
HN początek przemiany alotropowej roztworu α(δ) w roztwór γ; określa zmienne stężenie węgla
w roztworze α(δ) w wyniku tworzenia się kryształów roztworu γ
JN koniec przemiany roztworu α(δ) w roztwór γ; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla
w roztworze γ w wyniku przemiany α(δ) γ
ES początek wydzielania cementytu wtórnego; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla w roztworze γ
GOS początek przemiany alotropowej roztworu γ w roztwór α; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla
w roztworze γ w wyniku tworzenia się kryształów roztworu α
MO linia przemiany magnetycznej roztworu α
chłodzenie
roztwór α paramagnetyczny nagrzewanie
roztwór α ferromagnetyczny
GMP koniec przemiany alotropowej roztworu γ w roztwór α; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla w roztworze α
PSK linia przemiany eutektoidalnej
chłodzenie
roztwór γ (S) nagrzewanie
roztwór α (P ) + cementyt (K )
PQ początek wydzielania cementytu trzeciorzędowego; odpowiada zmiennemu stężeniu węgla w roztworze α
(rys. 3.89). W temperaturze tej przebiega reakcja perytektyczna L + α(δ) → γ.

Nadmiar cieczy w tym stopie decyduje o uzyskaniu mieszaniny austenitu (γ)
i cieczy (L) po zakończeniu przemiany perytektycznej. Ciecz z tej mieszaniny prze-
mienia się z kolei w kryształy austenitu (γ). Poniżej linii JE występuje wyłącznie
austenit (γ). Dalsze chłodzenie stopu z temperatury odpowiadającej linii GS
powoduje zapoczątkowanie przemiany austenitu (γ) w ferryt (α). Skład austenitu
(γ) przesuwa się do odpowiadającego punktowi S. W temperaturze 727°C przebie-
ga przemiana eutektoidalna utworzonego austenitu (γ) w perlit. Pozostałą część
osnowy stopu stanowi ferryt (α), którego skład przesuwa się do odpowiadającego
205
3 roz 6-11-02 22:51 Page 206
Tablica 3.21
Składniki strukturalne wykresu żelazo–cementyt (rys. 3.87)
Składnik strukturalny Omówienie

Roztwór ciekły roztwór ciekły węgla w żelazie
Ferryt roztwór stały graniczny węgla w żelazie α
Austenit roztwór stały graniczny węgla w żelazie γ
Cementyt węglik złożony Fe3C
pierwszorzędowy wydzielający się z roztworu ciekłego zgodnie ze zmienną rozpuszczalnością węgla w cieczy
(pierwotny) wzdłuż linii CD
drugorzędowy wydzielający się w stanie stałym z austenitu w wyniku malejącej rozpuszczalności węgla
(wtórny) w roztworze stałym γ wzdłuż linii ES
trzeciorzędowy wydzielający się w stanie stałym z ferrytu w wyniku malejącej rozpuszczalności węgla
w roztworze stałym α wzdłuż linii PQ
Perlit mieszanina eutektoidalna ferrytu i cementytu, zawierająca 0,77% C, występująca poniżej 727°C
Ledeburyt mieszanina eutektyczna austenitu i cementytu, zawierająca 4,30% C, trwała w zakresie od 727 do 1148°C
Ledeburyt mieszanina perlitu i cementytu, utworzona w wyniku przemiany austenitu
przemieniony z ledeburytu w perlit, trwała poniżej temperatury 727°C
Tablica 3.22
Linie przemian w układzie żelazo–cementyt
Oznaczenie literowe linii przemian Omówienie Linia na wykresie (rys. 3.87)
A 0 (Ac0 , Ar0 ) przemiana magnetyczna cementytu w 230°C
A 1 (Ac1 , Ar1 ) przemiana eutektoidalna PS

A 2 (Ac2 , Ar2 ) przemiana magnetyczna ferrytu MO
A 3 (Ac3 , Ar3 ) przemiana alotropowa α γ GOS
A 1,3 (Ac1,3 , Ar1,3 ) przemiana eutektoidalna SK

A 4 (Ac4 , Ar4 ) przemiana alotropowa γ α(δ) NJ, JB
A cm (Accm , Arcm ) początek wydzielania cementytu wtórnego z austenitu ES
Tablica 3.23
Stężenie węgla w analizowanych stopach
Typowe dla przedziału stężenie węgla

Oznaczenie stopu Stężenie węgla na wykresie żelazo-cementyt, %
I 0,0218 0 ÷ 0,17 (J )
II 0,4 0,17 (J )÷ 0,53 (B )
III 1,2 0,53 (B)÷ 2,11 (E)
IV 3,5 2,11 (E) ÷ 4,3 (C)
V 5 4,3 (C) ÷ 6,67 (F )
206
3 roz 6-11-02 22:51 Page 207
Rysunek 3.88
Schemat przemian fazowych zachodzących przy chłodzeniu stali ferrytycznej
punktowi P. Poniżej temperatury 727°C z

przesyconego węglem ferrytu (α) wydziela
się cementyt trzeciorzędowy Fe3CIII.
Strukturę stopu w temperaturze pokojowej
stanowią: ferryt, perlit i cementyt trze-
ciorzędowy Fe3CIII.
Rysunek 3.89
Schemat przemian
fazowych zachodzących
przy chłodzeniu stali
podeutektoidalnej
207
3 roz 6-11-02 22:51 Page 208
CHŁODZENIE STALI NADEUTEKTOIDALNEJ

W stopie III (tabl. 3.23, rys. 3.90) z obni-
żeniem temperatury do odpowiadającej linii
BC (porównaj oznaczenia na rys. 3.87),
z cieczy bezpośrednio powstaje austenit (γ).
Jego udział stopniowo zwiększa się w tym
stopie w miarę dalszego chłodzenia. W
temperaturze niższej od odpowiadającej linii
JE występuje wyłącznie austenit (γ). Po
ochłodzeniu do temperatury odpowiadającej
linii SE austenit (γ) uzyskuje pełne nasycenie
węglem. Powoduje to wydzielanie kryształów
cementytu wtórnego Fe3CII o udziale
zwiększającym się z obniżeniem temperatu-
Rysunek 3.90 ry do 727°C. Skład austenitu (γ) zmienia się
Schemat przemian wzdłuż linii SE do odpowiadającego punkto-
fazowych zachodzących wi S. W temperaturze 727°C następuje prze-
przy chłodzeniu stali miana eutektoidalna austenitu (γ) w perlit, a
nadeutektoidalnej wydzielony uprzednio cementyt wtórny
Fe3CII nie ulega zmianie. Po ochłodzeniu do
temperatury pokojowej strukturę stopu sta-
nowi perlit, cementyt wtórny z bardzo ma-
łym udziałem cementytu trzeciorzędowego.
CHŁODZENIE SURÓWKI PODEUTEKTYCZNEJ

Krystalizacja stopu IV (tabl. 3.23, rys.
3.91) rozpoczyna się od wydzielania austeni-
tu (γ) wzdłuż linii BC (porównaj oznaczenia
na rys. 3.87). Skład cieczy (L) zmienia się do
odpowiadającego punktowi C. Po osiągnię-
ciu temperatury 1148°C przebiega przemia-
na eutektyczna L → γ + Fe3CI. Bezpośrednio
z cieczy powstaje ledeburyt, czyli mieszani-
na eutektyczna złożona z austenitu (γ) i ce-
mentytu pierwotnego Fe3CI. Podczas dal-
szego chłodzenia, z przesyconego austenitu
wydzielają się kryształy cementytu wtórnego
Fe3CII. Skład austenitu przesuwa się do
odpowiadającego punktowi S. Ochłodzenie
stopu do temperatury 727°C powoduje
Rysunek 3.91 przemianę eutektoidalną austenitu pierwot-
Schemat przemian nego (γ) w perlit. Austenit (γ) tworzący lede-
fazowych zachodzących buryt także przemienia się w perlit. Powstaje
przy chłodzeniu surówki w ten sposób ledeburyt przemieniony. Poni-
podeutektycznej żej temperatury 727°C strukturę stopu stano-
wi perlit, ledeburyt przemieniony i cementyt
208
3 roz 6-11-02 22:51 Page 209
wtórny. Dalsze chłodzenie stopu do temperatury pokojowej powoduje wydzielanie

z ferrytu (α) cementytu trzeciorzędowego Fe3CIII w niewielkim udziale.
CHŁODZENIE SURÓWKI NADEUTEKTYCZNEJ

Wraz z ochładzaniem stopu V (tabl. 3.23,
rys. 3.92) do temperatury odpowiadającej
linii CD (porównaj oznaczenia na rys. 3.87),
bezpośrednio z cieczy metalicznej (L) zaczy-
nają wydzielać się kryształy cementytu pier-
wotnego Fe3CI. W miarę dalszego chłodze-
nia stopniowo zwiększa się udział tych krysz-
tałów. Jednocześnie ciecz (L) ubożeje w wę-
giel, aż do stężenia odpowiadającego punkto-
wi C. W temperaturze 1148°C pozostała
ciecz krzepnie jako eutektyka (γ + Fe3CI)
nazywana ledeburytem. Dalsze chłodzenie
stopu do temperatury 727°C wpływa na wy-
dzielanie nadmiaru węgla z austenitu ledebu-
Rysunek 3.92 rytycznego (γ) w postaci cementytu drugo-
Schemat przemian rzędowego Fe3CII. W temperaturze 727°C
fazowych zachodzących austenit (γ) przemienia się w perlit, tworząc
przy chłodzeniu surówki ledeburyt przemieniony. Poniżej tempera-
nadeutektycznej tury eutektoidalnej, strukturę stopu stanowi
ledeburyt przemieniony i cementyt pierwot-
ny Fe3CI. Taką samą strukturę (z bardzo
małym udziałem cementytu trzeciorzędowe-
go Fe3CIII) stop wykazuje w temperaturze
pokojowej.
3.5.4. Ogólna klasyfikacja stopów żelaza z węglem

STALE I STALIWA
W zależności od stężenia węgla oraz sposobu wytwarzania można dokonać
ogólnej klasyfikacji stopów żelaza z węglem. Stopy o stężeniu węgla mniejszym od
ok. 0,05% są nazywane żelazem technicznym. Stopy zawierające zwykle mniej niż
2% węgla, otrzymywane w wyniku odlewania i następnej obróbki plastycznej, są
nazywane stalami. Odlewnicze stopy o tym samym stężeniu węgla noszą nazwę
staliw.
W stalach i staliwach (porównaj rozdziały 6.2 i 6.8) węgiel występuje w postaci
związanej w cementycie.
SURÓWKI I ŻELIWA
Stopy żelaza o stężeniu powyżej 2% C o składzie fazowym zgodnym z wykre-
sem Fe–Fe3C noszą nazwę surówek białych, natomiast krzepnące zgodnie
z wykresem żelazo–grafit są nazywane surówkami szarymi. Surówki przetopione
209
3 roz 6-11-02 22:51 Page 210
w żeliwiaku lub w innym piecu elektrycznym, często z dodatkiem złomu stalowego,

noszą nazwę żeliw. Żeliwami są więc nazywane stopy odlewnicze żelaza z węglem
zawierające zwykle powyżej 2% C (porównaj rozdz. 6.8).
STALE, STALIWA ORAZ ŻELIWA NIESTOPOWE I STOPOWE

Stopy żelaza z węglem o niewielkim stężeniu innych pierwiastków w postaci
domieszek lub zanieczyszczeń są nazywane odpowiednio stalami, staliwami lub
żeliwami niestopowymi (określane także tradycyjnie węglowymi). Do domieszek,
które korzystnie wpływają na własności, należą Mn, Si, Cr, Ni i Cu. Natomiast
zanieczyszczenia, takie jak P, S, O, H, N, wywierają ujemny wpływ na własności
stopów żelaza. Pierwiastki, których stężenie przekracza umowną wartość
określoną w rozdziale 6.1.2, dodawane do stopów żelaza z węglem celowo – dla
polepszenia własności – noszą nazwę dodatków stopowych (porównaj rozdz. 6.3).
Stale, staliwa i żeliwa zawierające dodatki stopowe są nazywane stopowymi
(porównaj rozdziały 6.4÷6.8).
210
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 1
Kształtowanie
struktury
i własności
metali i stopów
metodami
technologicznymi
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 212
4.1. Mechanizmy
i warunki krystalizacji
4.1.1. Ciekły i gazowy stan skupienia metali
STANY SKUPIENIA METALI
Metale mogą występować w trzech stanach skupienia – gazowym, ciekłym
i stałym.
STAN GAZOWY METALI

W stanie gazowym metale mają strukturę całkowicie nieuporządkowaną. Odle-
głość między atomami jest znaczna, tak że prawie nie występują między nimi od-
działywania. Pary metali mają własności zbliżone do gazu doskonałego i najwięk-
szą ze wszystkich stanów skupienia energię swobodną.
CIECZ METALICZNA
Mniejszą energię swobodną ma fa-
za ciekła. W stanie ciekłym atomy me-
tali cechują się zbliżonym do stanu
krystalicznego uporządkowaniem bli-
skiego zasięgu, nie wykazując jednak
uporządkowania dalekiego zasięgu,
charakterystycznego dla kryształów.
Odległość między środkami atomów
metalu w stanie ciekłym wynosi od
jednej do dwu średnic atomów. Ato-
my cieczy statystycznie stanowią jed-
nak zbiór nieuporządkowany, wyko-
nując ruch drgający o amplitudzie
znacznie większej niż w stanie stałym.
Zespół bliskiego uporządkowania sta-
nowią atomy cieczy, które przypadko-
Rysunek 4.1 wo i chwilowo zajmują położenia zbli-
Wykres równowagi faz w układzie jednoskładnikowym żone do charakterystycznych dla sta-
nu krystalicznego. Zespoły takie usta-
wicznie tworzą się i znikają w różnych miejscach cieczy o bezładnym rozłożeniu
atomów. Stała zmiana struktury cieczy metalicznej jest spowodowana bardzo dużą
ruchliwością atomów, które w stanie ciekłym wykazują szybkość dyfuzji o kilka rzę-
dów większą niż w stanie stałym.
Warunkiem równowagowego występowania metalu w określonym stanie sku-
pienia jest osiągnięcie wymaganego ciśnienia i temperatury (rys. 4.1).
212
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 213
4.1. Mechanizmy i warunki krystalizacji
4.1.2. Termodynamiczne warunki krystalizacji

RÓWNOWAGA TERMODYNAMICZNA KRYSTALIZACJI
Metale i stopy bardzo często są
stosowane w postaci odlewów, otrzy-
mywanych w wyniku krzepnięcia cie-
czy metalicznej w formach piasko-
wych lub metalowych. Metalowe
wlewki stanowią półprodukt do wy-
FL twarzania produktów obrobionych
plastycznie, w której to postaci jest
FS stosowana znaczna część metali. Z te-
go względu do przemian fazowych –
najbardziej istotnych w metalurgii –
należy krystalizacja, tj. szczególny ro-
dzaj krzepnięcia, w którym ciecz me-
TR taliczna ulega przemianie w stan stały
o budowie krystalicznej. Jak w każdej
przemianie fazowej, i w tym przypad-
Rysunek 4.2 ku układ dąży do osiągnięcia równo-
Zależność energii swobodnej faz stałej i ciekłej od temperatury wagi termodynamicznej. Przemiana
ta, podobnie jak wszystkie nieodwra-
calne procesy samorzutne, przebiega
w kierunku zmniejszenia energii swo-
bodnej, a warunki równowagi odpo-
wiadają minimum tej funkcji (rys.
4.2). Przy stałym ciśnieniu równowa-
vT ga termodynamiczna zachodzi w tem-
vK peraturze równowagi TR energii swo-
bodnej faz stałej FS i ciekłej FL.
vT, vK, (m/s)
W temperaturze niższej od TR nastę-

puje krystalizacja. Można jednak uwa-
żać, że w rzeczywistości w każdej tem-
v peraturze, w której występuje jeszcze
faza ciekła, jednocześnie i niezależnie
przebiegają procesy krystalizacji i top-
nienia. Szybkość procesu wypadkowe-
go przemieszczania się granicy roz-
TR działu faz ciekłej i stałej υ jest różnicą
między szybkościami krystalizacji υK
i topnienia υT (rys. 4.3). W tempera-
turze niższej od TR następuje krystali-
zacja, ponieważ mniejsza jest energia
Rysunek 4.3 swobodna fazy stałej w porównaniu
Zależność szybkości topnienia i krystalizacji oraz szybkości z fazą ciekłą, a szybkość krystalizacji
przemieszczania się granicy rozdziału faz od temperatury jest większa niż szybkość topnienia.
213
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 214
4. Kształtowanie struktury i własności metali i stopów

metodami technologicznymi
PRZECHŁODZENIE
W czasie nieskończenie wolnego chłodzenia cieczy metalicznej w temperaturze
krzepnięcia, odpowiadającej temperaturze równowagi TR, występuje przystanek
izotermiczny. Podczas krzepnięcia następuje bowiem wydzielanie się utajonego
ciepła krzepnięcia, co uniemożliwia dalsze obniżanie temperatury (rys. 4.4a). Spa-
dek temperatury następuje dopiero po całkowitym zakrzepnięciu metalu. W rze-
czywistych warunkach, przy dosyć znacznej szybkości chłodzenia, występuje tzw.
przechłodzenie. Krzepnięcie metalu rozpoczyna się w temperaturze o ∆T niższej od
temperatury równowagi TR (rys. 4.4b i c). Przy nieznacznym przechłodzeniu,
w czasie chłodzenia z niezbyt dużą szybkością, utajone ciepło krzepnięcia – wy-
dzielając się – podnosi temperaturę krzepnięcia metalu do temperatury równowa-
gi TR, w której występuje przystanek izotermiczny (rys. 4.4b). Przy dużym prze-
chłodzeniu, odpowiadającym znacznej szybkości chłodzenia, przystanek izoter-
miczny występuje w temperaturze niższej od temperatury równowagi TR (rys.
4.4c).
TR TR TR
Rysunek 4.4
Krzywe chłodzenia
a) teoretyczna,
b) i c) rzeczywiste
4.1.3. Tworzenie zarodków krystalizacji

ZARODKI KRYSTALIZACJI
Krystalizacja przebiega przez zarodkowa-
nie i wzrost zarodków. Zarodkami krystaliza-
cji w fazie ciekłej są zespoły bliskiego upo-
rządkowania o wielkości większej od krytycz-
nej, do których przyłączają się kolejno na-
stępne atomy. Natomiast zespoły bliskiego
106 uporządkowania o wielkości podkrytycznej,
zwane niekiedy embrionami, ulegają rozpusz-
czeniu w cieczy.
Rozróżnia się zarodkowanie homogenicz-
ne i heterogeniczne, z założeniem, że krzep-
Rysunek 4.5 nący układ ciecz metaliczna–kryształ jest
Schemat zmian promienia krytycznego zarodka podczas statyczny, znajduje się pod stałym ciśnie-
zarodkowania homogenicznego w zależności od przechłodzenia niem i w spoczynku oraz nie podlega działa-
(według B. Chalmersa) niu pola elektrycznego i magnetycznego.
214
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 215
ZARODKOWANIE HOMOGENICZNE
Zarodkowanie homogeniczne zachodzi
vz
w cieczy metalicznej całkowicie jednorodnej,
a w jego wyniku powstaje zupełnie jednorod-
na faza stała. Zarodki w kształcie kul, utwo-
rzone w dowolnych miejscach w całej objęto-
Rysunek 4.6 ści cieczy z zespołów bliskiego uporządkowa-
Zależność szybkości nia, osiągają promień krytyczny R* przy
zarodkowania od znacznym przechłodzeniu, czyli znacznym
przechłodzenia obniżeniu temperatury poniżej temperatury
podczas zarodkowania równowagi TR (rys. 4.5). Szybkość zarodko-
homogeniczego wania jest bardzo mała, po czym zwiększa
i heterogenicznego się dopóty, dopóki przechłodzenie nie osią-
gnie wartości krytycznej, by następnie gwał-
townie się zmniejszyć (rys. 4.6).
ZARODKOWANIE HETEROGENICZNE
Mechanizm zarodkowania heterogenicz-
nego polega na tworzeniu zarodka na obcym
podłożu o stanie stałym. Funkcję podłoża
spełniają ściany formy odlewniczej i cząstki
wysokotopliwych zanieczyszczeń znajdujące
się w stanie stałym w cieczy metalicznej. Za-
rodek podkrytyczny, powstający na płasz-
czyźnie podłoża, ma kształt kulistej czaszy
(rys. 4.7). Promień krzywizny R takiego za-
rodka jest znacznie większy od promienia
kuli o tej samej objętości. Przy stałym prze-
chłodzeniu zarodkowanie zachodzi najła-
twiej, gdy objętość zarodka jest minimalna.
Dlatego zarodek heterogeniczny osiąga wiel-
kość krytyczną przy znacznie mniejszym
przechłodzeniu niż kulisty zarodek homoge-
niczny o tej samej objętości. Zarodek hetero-
geniczny można scharakteryzować kątem
Rysunek 4.7 styku Θ jego powierzchni z płaszczyzną pod-
Schemat zarodkowania łoża. Przy stałym przechłodzeniu czasza ku-
heterogenicznego krysta- lista o określonej objętości wykazuje większy
lizacji oraz wpływ kształtu promień przy mniejszym kącie styku Θ.
powierzchni podłoża Z kolei – do utworzenia zarodka heteroge-
na jego objętość nicznego przy małym kącie styku Θ jest wy-
a) podłoże wklęsłe, magane małe przechłodzenie, chociaż nastę-
b) podłoże płaskie, puje to przy większym krytycznym promie-
c) podłoże wypukłe niu R* czaszy kulistej zarodka (rys. 4.8).
215
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 216

Wartość kąta styku Θ ulega zmniejszeniu

w przypadku, gdy powierzchnia podłoża jest
wklęsła (rys. 4.7a). Zarodkowanie zachodzi
Rysunek 4.8 wtedy łatwiej i przy mniejszym przechłodze-
Zależność promienia niu niż w przypadku utworzenia zarodka he-
krytycznego zarodka terogenicznego na powierzchni wypukłej.
podczas zarodkowania Szybkość zarodkowania heterogenicznego
heterogenicznego gwałtownie zwiększa się wraz ze wzrostem
od przechłodzenia Θ ° przechłodzenia (rys. 4.6).
i kąta styku Θ °
z podłożem Θ
Θ °
ZARODKOWANIE DYNAMICZNE
W rzeczywistości krzepnąca ciecz jest układem dynamicznym, gdyż bardzo czę-
sto znajduje się w ruchu, podlega wpływom zewnętrznym, głównie zmianom ciśnie-
nia, drganiom, a także działaniu pól elektrycznego i magnetycznego. Czynniki te
wywołują zarodkowanie w cieczy metalicznej zupełnie pozbawionej – w innych wa-
runkach – zespołów bliskiego uporządkowania o wielkości krytycznej lub znacznie
przyspieszają szybkość zarodkowania w cieczy metalicznej krystalizującej nawet
bez wpływu tych czynników. Proces zarodkowania odbywający się w tych warun-
kach jest nazywany zarodkowaniem dynamicznym.
KAWITACJA CIECZY METALICZNEJ

Warunkiem koniecznym zarodkowania dynamicznego jest zjawisko kawitacji
cieczy metalicznej. Kawitacja polega na ciągłym tworzeniu się i znikaniu pęcherzy-
ków pary przy ścianach naczynia lub na powierzchni ciał stałych zanurzonych
w cieczy. Pęcherzyki kawitacyjne powstają w miejscach o lokalnym podciśnieniu.
Po osiągnięciu wielkości krytycznej nagle ulegają zniszczeniu, powodując lokalne
zwiększenie ciśnienia cieczy. W cieczach, których krystalizacja powoduje zmniej-
szenie objętości właściwej, zwiększenie ciśnienia wpływa na podwyższenie tempe-
ratury topnienia. Do takich cieczy należą wszystkie pierwiastki metaliczne z wyjąt-
kiem Bi.
Rola kawitacji w procesie zarodkowania dynamicznego polega więc na lokal-
nym podwyższeniu temperatury równowagi TR w pobliżu pęcherzyka kawitacyjne-
go. Przy praktycznie stałej temperaturze cieczy powoduje to lokalne zwiększenie
przechłodzenia, co ułatwia zarodkowanie.
4.1.4. Mechanizmy wzrostu kryształów

SCHODKOWY MODEL WZROSTU
Wzrost zarodka krystalizacji następuje z różną szybkością na poszczególnych
ścianach w zależności od struktury krystalicznej zarodka. Najszybciej wzrastają
ściany luźno wypełnione atomami, wolniej – o gęstym ułożeniu atomów. Wzrost
216
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 217
następuje przez przyłączanie się atomów lub

ich zespołów do ścian zarodka w miejscu
utworzenia się schodka (rys. 4.9). Osadzanie
się dalszych atomów jest możliwe pod wa-
Rysunek 4.9 runkiem utworzenia się dwuwymiarowego
Schemat schodkowego zarodka nowej warstwy. Proces powstawania
modelu wzrostu zarodka dwuwymiarowego zarodka jest jednak mało
krystalizacji prawdopodobny.
ŚRUBOWY MODEL WZROSTU

Znacznie bardziej prawdopodobny wzrost ściany kryształu może polegać na
Rysunek 4.10 ciągłym narastaniu jednej warstwy wokół dyslokacji śrubowej (rys. 4.10), nie zaś
Schemat śrubowego na okresowym tworzeniu się kolejnych warstw ułożonych na sobie. Mechanizm ten
modelu wzrostu został potwierdzony doświadczalnie i znalazł praktyczne zastosowanie w produk-
zarodka krystalizacji cji monokryształów.
TARASOWY MODEL WZROSTU

Wzrost kryształu ze stopionego metalu
w warunkach przechłodzenia opisuje tzw.
model tarasowy (rys. 4.11). Uprzywilejowa-
ne miejsca przyłączania się kolejnych ato-
mów do kryształu stanowią tarasy, utworzo-
ne na ścianach kryształu o orientacji nie-
znacznie różniącej się od płaszczyzn krysta-
lograficznych o gęstym ułożeniu atomów,
np. {111} w sieci A1. Wzrost kryształu nastę-
puje przez stopniowe przesuwanie się tara-
sów (rys. 4.11a,b).
W przypadku odprowadzania przez ciecz
ciepła topnienia na granicy rozdziału faz cie-
kłej i stałej duża jest liniowa szybkość krysta-
lizacji, mała zaś, gdy ciepło to jest odprowa-
dzane przez fazę stałą. Tarasy położone bli-
Rysunek 4.11 sko siebie przesuwają się więc z małą szybko-
Schemat kolejnych ścią wzrostu.
stadiów tarasowego Nowe tarasy mogą tworzyć się zarówno
wzrostu zarodków w wyniku działania mechanizmu śrubowego,
krystalizacji jak i schodkowego.
217
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 218

4.1.5. Kinetyka procesów krystalizacji

SZYBKOŚĆ KRZEPNIĘCIA
Szybkość procesu krzepnięcia jest uzależniona od:
szybkości zarodkowania υz, tj. od liczby zarodków krystalizacji tworzących się
w ciągu jednostki czasu w jednostce objętości cieczy metalicznej,
liniowej szybkości krystalizacji υk, tj. szybkości przesuwania się frontu krystali-
zacji, mierzonej w jednostkach długości na jednostkę czasu.
WPŁYW PRZECHŁODZENIA
Wpływ przechłodzenia na szybkość zarodkowania homogenicznego i heteroge-
nicznego przedstawiono na rysunku 4.6, a na rysunku 4.12 – porównanie szybko-
ści zarodkowania i liniowej szybkości krystalizacji. Ponieważ wraz ze zwiększe-
niem przechłodzenia liniowa szybkość krystalizacji wzrasta znacznie wolniej niż
szybkość zarodkowania, metal zakrzepnięty w tych warunkach wykazuje strukturę
bardziej drobnoziarnistą. Maksimum szybkości zarodkowania odpowiada większe-
mu przechłodzeniu niż maksimum liniowej szybkości krystalizacji, a więc w tym
zakresie przechłodzenia metal osiąga naj-
k
mniejszą wielkość ziarna. Przy przechłodze-

vz niu nieznacznym, gdy szybkość zarodkowa-
nia jest bardzo mała, zakrzepnięty metal ma
z
strukturę szczególnie gruboziarnistą.

Przy bardzo dużych szybkościach chło-
dzenia można osiągnąć takie przechłodze-
nie, że zarówno szybkość zarodkowania, jak
i liniowa szybkość krystalizacji są równe ze-
vk ru. Ruchliwość atomów zmniejsza się, co do-
prowadza do całkowitego zahamowania pro-
cesów zarodkowania. Ciało stałe powstające
z cieczy metalicznej krzepnącej w tych wa-
runkach może wykazywać strukturę amor-
ficzną szkła metalicznego.
Rysunek 4.12
Zależność szybkości zarodkowania i liniowej szybkości krystalizacji od przechłodzenia cieczy metalicznej
(według G. Tammanna)
4.1.6. Krystalizacja czystych metali

WPŁYW GRADIENTU TEMPERATURY
NA KSZTAŁT POWIERZCHNI MIĘDZYFAZOWEJ
Kształt powierzchni międzyfazowej ciecz metaliczna–kryształ zależy od gra-
dientu temperatury w pobliżu frontu krystalizacji. Powierzchnia międzyfazowa
o jakimkolwiek kształcie, która szybciej reaguje na zmianę warunków termodyna-
micznych, staje się dominująca, decydując o strukturze tworzącej się fazy stałej.
218
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 219
PŁASKA GRANICA MIĘDZYFAZOWA

W przypadku wzrostu temperatury w kierunku fazy ciekłej, tj. przy gradiencie
temperatury dodatnim i prostopadłym do granicy międzyfazowej, granica ta może
być zupełnie płaska, gdy jest równoległa do płaszczyzn krystalograficznych gęsto
wypełnionych atomami (rys. 4.13). Przy nieznacznym odchyleniu między tymi
płaszczyznami krystalograficznymi a granicą międzyfazową tworzą się na niej
schodki i tarasy. Praktycznie idealnie płaska granica międzyfazowa nie występuje.
Rysunek 4.13
Wpływ gradientu tempera-
tury w cieczy metalicznej
na przebieg krzepnięcia
(według W.C. Winegarda)
a) gradient temperatury
dodatni, b) gradient tem-
peratury ujemny
WZROST DENDRYTYCZNY
Wydzielanie się utajonego ciepła krzep-
nięcia na granicy międzyfazowej kryształu
Rysunek 4.14 i znacznie przechłodzonej cieczy powoduje
Schemat wzrostu główne wzrost jej temperatury. Gradient temperatu-
kierunki
dendrytycznego wzrostu ry w cieczy jest wtedy ujemny (rys. 4.13b).
podczas Jeżeli na granicy międzyfazowej powstanie
krystalizacji jakakolwiek wypukłość, wzrasta ona w kie-
metalu runku zwiększającego się przechłodzenia
(według cieczy. Warunki takie sprzyjają wzrostowi
G.S. Cole’a) kryształów w kształcie dendrytów (charakte-
rystycznych „choinek“). Ponieważ na po-
wierzchniach dendrytów temperatura jest
okres niestabilność podobne powstawanie
wzrostu prowadząca wtórnych rozgałęzień wyższa niż między nimi, płaskie powierzch-
ustalonego do powstawania nie graniczne są niestabilne, co decyduje
odgałęzień o tworzeniu się bocznych gałęzi (rys. 4.14).
219
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 220

Każde rozgałęzienie rośnie do chwili utraty stabilności jego granicy, co staje się po-
czątkiem wzrostu kolejnych rozgałęzień.
Kierunek wzrostu dendrytów i ich rozgałęzień jest zgodny z kierunkiem osi pi-
Tablica 4.1 ramidy utworzonej przez płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami w tworzących
Uprzywilejowane kierunki się kryształach. W sieciach regularnych i tetragonalnych osie dendrytów są wza-
wzrostu dendrytów jemnie prostopadłe, natomiast w sieci heksagonalnej są nachylone pod kątem 60°.
W tablicy 4.1 podano uprzywilejowane
Typ sieci przestrzennej Kierunek krystalograficzny kierunki wzrostu dendrytów w zależności
utworzonych kryształów wzrostu dendrytów w krysztale
od typu sieci przestrzennej tworzących
Regularna ściennie centrowana A1 100 się kryształów.
Regularna przestrzennie centrowana A2 100 Krystalizacja dendrytów z cieczy me-
Tetragonalna przestrzennie centrowana 110 talicznej kończy się, gdy wydzielające się
ciepło krzepnięcia spowoduje wzrost tem-
Heksagonalna zwarta A3 1010
peratury cieczy i kryształu do jednakowej
temperatury. Pozostały ciekły metal kry-
stalizuje już wyłącznie w wyniku odprowadzania utajonego ciepła krzepnięcia
przez utworzoną fazę stałą. Wówczas wypełnieniu ulegają przestrzenie międzyden-
drytyczne, a proces krystalizacji w tych obszarach przebiega znacznie wolniej niż
wzrost dendrytów.
4.1.7. Krystalizacja stopów metali o strukturze

roztworów stałych
PRZECHŁODZENIE STĘŻENIOWE
W porównaniu z czystymi metalami warunki krystalizacji stopów znacznie się
różnią – głównie stężeniami faz stałej i ciekłej w strefie frontu krystalizacji. Miarą
różnicy składu chemicznego wymienionych faz jest współczynnik podziału:
cS
k0 = (4.1)
cL
Rysunek 4.15
Schemat części
podwójnych układów
równowagi, dla których
a) k0 < 1,
b) k0 > 1
220
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 221
określony jako stosunek stężenia rozpuszczo-

nego składnika B w pozostających w równo-
GL gradient temperatury wadze fazach stałej cS i ciekłej cL (rys. 4.15).
Wydzielające się kryształy mają stężenie
cS = k0 ⋅ cL, a ciecz – cL = cS /k0. Przy warto-
ści k0 < 1, gdy cS < cL, krystalizacja powodu-
je wzbogacenie fazy ciekłej w składnik B.
równowagowa temperatura Zwiększające się stężenie tego składnika
w cieczy metalicznej przed frontem krystali-
zacji obniża temperaturę krzepnięcia, wywo-
łując przy danym gradiencie temperatury
stężeniowego dodatkowe przechłodzenie, zwane stężenio-
wym (rys. 4.16). Jeżeli współczynnik podzia-
łu k0 > 1, to cS > cL, a więc ciecz ubożeje
w składnik B.
Rysunek 4.16
Zależność temperatury fazy ciekłej i temperatury jej krzepnięcia
od odległości od powierzchni międzyfazowej faz ciekłej i stałej
WZROST KOMÓRKOWY
Przypadkowe nierówności na płaskiej po-
wierzchni międzyfazowej rozwijają się w wy-
niku zwiększenia szybkości krystalizacji na
występach przy przechłodzeniu stężenio-
wym, odpowiadającym współczynnikowi po-
działu k0 ≤ 0,5. Na skutek tego – w zależno-
ści od wielkości przechłodzenia stężeniowe-
go – ciecz krystalizuje w postaci komórek
nieregularnych lub sześciokątnych. Wielkość
komórek zmniejsza się wraz ze zwiększe-
niem przechłodzenia i szybkości krystaliza-
cji (rys. 4.17). Krystalizacja komórkowa po-
woduje segregację składnika rozpuszczonego
w postaci siatki na granicach komórek, wy-
dłużonej w kierunku krystalizacji. Zwiększe-
nie przechłodzenia ogólnego lub stężeniowe-
go powoduje zmianę powierzchni międzyfa-
zowej z komórkowej na komórkowo–dendry-
tyczną.
Rysunek 4.17
Schemat wpływu przechłodzenia stężeniowego na tworzenie a) powierzchni międzyfazowej płaskiej,
b) z występami; struktury komórek: c) nieregularnych, d) regularnych (według S. Prowansa)
221
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 222

WZROST DENDRYTYCZNY
W przypadku przechłodzenia stężeniowego stopów metali tendencja do krystali-
zacji dendrytów występuje przy ujemnym, a nawet dodatnim gradiencie temperatury
w cieczy. Szybkość wzrostu dendrytycznego w przypadku stopów jest mniejsza niż
w czystych metalach, gdyż wzrastające stężenie składnika rozpuszczonego w cieczy
powoduje obniżenie temperatury równowagi, zmniejszając przechłodzenie decydują-
ce o wzroście. Wzbogacona w składnik rozpuszczony faza ciekła krzepnie w obsza-
rach między dendrytami. W wyniku tego poza głównymi osiami i rozgałęzieniami
dendrytów występują obszary segregacji (niejednorodności) składu chemicznego.
4.1.8. Krystalizacja stopów metali o strukturze

mieszanin
PODZIAŁ MIESZANIN EUTEKTYCZNYCH
W odróżnieniu od omówionych poprzednio roztworów stałych większość od-
lewniczych stopów metali krystalizuje, wykazując strukturę mieszanin, najczęściej
eutektycznych. W zależności od budowy mieszaniny eutektyczne można podzielić
na:
płytkowe,
słupkowe,
ziarniste,
iglaste.
PŁYTKOWE I SŁUPKOWE MIESZANINY EUTEKTYCZNE

Krzepnięcie cieczy o składzie eutektycznym, po osiągnięciu przechłodzenia
krytycznego, rozpoczyna się heterogenicznym zarodkowaniem jednej z faz, np. α
(rys. 3.67), bogatej w składnik A. Powoduje to jednoczesne wzbogacanie się
w składnik B cieczy przed frontem przemiany, tzn. zarówno przed, jak i po bokach
zarodków fazy α. W przechłodzonych obszarach cieczy wzbogaconej w składnik
B na fazie α zarodkuje faza β. Tworzenie się fazy β powoduje z kolei wzbogacanie
cieczy w składnik A, co sprzyja dalszemu wzrostowi kolejnych kryształów fazy α
wzdłuż wydzieleń fazy β. Między obydwiema fazami α i β występuje w tym przy-
padku określona zależność krystalograficzna. Utworzone ziarno mieszaniny eutek-
tycznej składa się z ułożonych na przemian płytek lub słupków faz α i β. Gdy
udział objętościowy fazy β jest większy od 1/π, mieszanina eutektyczna ma zwykle
budowę płytkową. W przeciwnym przypadku tworzą się słupkowe (pręcikowe) wy-
dzielenia fazy β w osnowie fazy α.
Jeżeli fazy α i β różnią się przewodnością cieplną, to dla jednej z nich, np. α,
przechłodzenie jest mniejsze, ponieważ wolniej odprowadza ona ciepło ze strefy
frontu krystalizacji. Współczynnik podziału dla fazy α jest więc mniejszy niż dla
fazy β, a zatem stężenie składnika A przed frontem krystalizacji fazy β jest mniej-
sze niż składnika B przed fazą α. Z tego względu mniejsza jest szybkość wzrostu
fazy α. Front krystalizacji obu faz może przesuwać się jednocześnie, jeżeli odpo-
wiednio jest zróżnicowana grubość płytek każdej z faz. W tym przypadku grubość
płytek lub słupków fazy α jest mniejsza niż fazy β.
222
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 223
Krzepnięcie cieczy o składzie eutektycznym może również polegać na ciągłym

heterogenicznym zarodkowaniu i wzroście obu faz. Jedna faza, np. α, zarodkuje,
powodując wzbogacenie cieczy w składnik B i sprzyjając zarodkowaniu fazy β w są-
siedztwie. Faza β zarodkuje zupełnie niezależnie, nie wykazując uprzywilejowanej
orientacji krystalograficznej w stosunku do istniejącej w innym miejscu fazy α.
W wyniku krzepnięcia strukturę stanowi wówczas nieregularna mieszanina krysz-
tałów dwu faz.
ZIARNISTE I IGLASTE MIESZANINY EUTEKTYCZNE

Krystalizacja mieszanin eutektycznych może być również zapoczątkowana sta-
łym heterogenicznym zarodkowaniem jednej z faz w cieczy metalicznej przed fron-
tem krystalizacji. Osnowa krystalizuje niezależnie z cieczy, w której istnieją już wy-
dzielenia drugiej fazy. Mają one w stosunku do osnowy przypadkową orientację
krystalograficzną. Wydzielenia są sferoidalne przy wzroście izotropowym, a iglaste
– w warunkach anizotropii ich wzrostu.
DOMIESZKI W STOPACH EUTEKTYCZNYCH

Domieszki w zanieczyszczonych stopach eutektycznych mogą spowodować
wzrost komórkowy. Front krystalizacji jest wówczas wygięty (rys. 4.18), nie stano-
wiąc płaskiej powierzchni, jak w przypadku czystych stopów eutektycznych. W wy-
niku tego struktura zanieczyszczonych stopów eutektycznych jest ziarnista lub ma
postać kolonii.
Rysunek 4.18
Schemat wpływu zanieczyszczeń na front krystalizacji eutektyki płytkowej (według K.A. Jacksona)
STOPY PODEUTEKTYCZNE
Strukturę eutektyczną mogą wykazywać również stopy tzw. podeutektyczne o
stężeniu c jednego ze składników mniejszym od odpowiadającego eutektyce – cE.
Krzepnięcie rozpoczyna się w tym przypadku najpierw wydzielaniem pojedynczej
fazy i dopiero później – mieszaniny eutektycznej.
223
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 224

Na rysunku 4.19 podano schematycznie wpływ przechłodzenia stężeniowego

na przebieg krystalizacji mieszaniny podeutektycznej. Gdy warunki krystalizacji
stopu odpowiadają przechłodzeniu stężeniowemu, w cieczy tworzą się dendryty
jednej z faz (w tym przykładzie fazy α) oraz eutektyka płytkowa w przestrzeniach
międzydendrytycznych. Ten sam stop w warunkach niezapewniających przechło-
dzenia stężeniowego krystalizuje w postaci eutektyki słupkowej, a w przypadku
składu zbliżonego do eutektycznego – jako eutektyka płytkowa.
vk
obszar
Rysunek 4.19 przechłodzenia
Wpływ przechłodzenia stężeniowego
stężeniowego na strukturę
i przebieg krystalizacji
mieszaniny podeutektycznej
(według F.R. Mollarda
i M.C. Flemingsa) kcE
cE
KRYSTALIZACJA STOPÓW METALI

O STRUKTURZE MIESZANIN PERYTEKTYCZNYCH
Krzepnięcie cieczy o stężeniu składnika B mniejszym od perytektycznego – po
osiągnięciu przechłodzenia krytycznego – rozpoczyna się heterogenicznym zarod-
kowaniem fazy α bogatej w składnik A. W miarę obniżania się temperatury krysz-
tały fazy α są bogatsze w składnik B, w który ubożeje ciecz. Po ochłodzeniu do
temperatury perytektycznej uzyskuje się nasycone kryształy fazy α oraz ciecz zu-
bożoną w składnik B. Na powierzchni nasyconych kryształów fazy α tworzą się
kryształy fazy β w wyniku zetknięcia się atomów metalu B z cieczy z atomami me-
talu A znajdującymi się w roztworze stałym α. W dalszym ciągu – kosztem zanika-
jących kryształów α oraz otaczającej cieczy – następuje rozrost kryształów fazy β.
Proces ten zachodzi w wyniku dyfuzji atomów metalu B z cieczy przez kryształy
fazy β do kryształów fazy α oraz dyfuzji atomów metalu A w kierunku odwrotnym
– z kryształów fazy α do cieczy. Struktura mieszaniny o stężeniu składnika
B mniejszym od składu perytektycznego jest złożona z kryształów fazy α otoczo-
nych ziarnami fazy β.
224
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 225
4.2. Obróbka
plastyczna metali
4.2.1. Ogólna charakterystyka obróbki plastycznej
metali
PLASTYCZNOŚĆ
Jedną z najważniejszych własności metali i stopów jest ich zdolność do trwałe-
go odkształcania się bez naruszenia spójności, zwana plastycznością.
RODZAJE OBRÓBKI PLASTYCZNEJ METALI

Dzięki plastyczności możliwa jest obróbka plastyczna metali, polegająca m.in.
na:
walcowaniu,
kuciu,
prasowaniu,
ciągnieniu.
Celem obróbki plastycznej jest uzyskanie gotowych produktów i półproduktów
hutniczych, takich jak:
pręty,
kształtowniki,
rury,
druty,
blachy,
odkuwki.
W zależności od wymaganych własności produktów hutniczych oraz rodzaju
obrabianego metalu lub stopu obróbka plastyczna może odbywać się:
na zimno,
na gorąco.
Obróbka plastyczna na zimno jest wykonywana w temperaturze niższej od tempe-
ratury rekrystalizacji, a na gorąco – powyżej tej temperatury.
STOPIEŃ GNIOTU
Wielkość odkształcenia plastycznego charakteryzuje geometryczna zmiana
przekroju przedmiotu obrabianego plastycznie, określana stopniem gniotu Z:
S 0 − S1
Z= ⋅100%, (4.2)
S0
gdzie:
S0 i S1 – odpowiednio przekrój poprzeczny przedmiotu przed i po obróbce
plastycznej.
225
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 226

W zależności od warunków obróbki plastycznej, tzn. głównie od temperatury

i stopnia gniotu, a także sposobu i szybkości odkształcenia, liczby przepustów i in-
nych czynników technologicznych, o własnościach metalu obrabianego plastycznie
decydują różne mechanizmy odkształcenia plastycznego oraz procesy aktywowane
cieplnie, usuwające skutki umocnienia zgniotowego.
4.2.2. Mechanizmy odkształcenia plastycznego

MAPY MECHANIZMÓW ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO
a)
maks.
b)
maks.
Rysunek 4.20
Mapy mechanizmów odkształcenia
plastycznego dla:
a) czystego aluminium o wielkości
ziarna d = 32 µm, szybkości
odkształcenia ε = 10–8 s–1 oraz
gęstości dyslokacji ρ = 4 ⋅ 1010 cm–2,
b) czystego żelaza o wielkości ziarna
d = 32 µm (według M.F. Ashby’ego)
226
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 227
4.2. Obróbka plastyczna metali
Na rysunku 4.20 przedstawiono schematycznie tzw. mapy mechanizmów od-

kształcenia plastycznego dla czystego aluminium nie wykazującego polimorfizmu
i czystego żelaza wykazującego odmiany alotropowe. Na mapach tych podano za-
leżność przeważającego mechanizmu odkształcenia plastycznego od tzw. tempera-
tury homologicznej, tj. stosunku temperatury T do temperatury topnienia metalu Tt
w skali bezwzględnej, i naprężenia redukowanego, tj. stosunku rzeczywistego naprę-
żenia σ do wartości modułu sprężystości postaciowej µ. Metale poddane działaniu
wzrastającego obciążenia początkowo odkształcają się sprężyście, a po przekrocze-
niu granicy plastyczności – plastycznie.
KLASYFIKACJA MECHANIZMÓW ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO

Do mechanizmów odkształcenia plastycznego przedstawionych na mapach,
które szczegółowo omówiono w dalszej części niniejszego rozdziału, należą:
poślizg dyslokacyjny,
bliźniakowanie,
pełzanie dyslokacyjne,
pełzanie dyfuzyjne,
poślizg po granicach ziarn.
227
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 228

2 4
228
4 rozA 7-11-02 19:45 Page 229
6 7
8 9
10
Do wytwarzania maszyn i urządzeń hutniczych stosowana jest głównie stal, ale również ceramiczne materiały
ogniotrwałe, jako wymurówki pieców hutniczych. Na początku lat 30-tych XX wieku w wielu centrach
przemysłowych rozwijała się produkcja stali z surówki wytwarzanej w wielkich piecach, jak m.in.
w Magnitogorsku na Uralu w ówczesnym Związku Radzieckim (1). W latach 70-tych wielkie piece postawiono
w ówczesnej Hucie Katowice - obecnie Polskich Hutach Stali w Dąbrowie Górniczej (3). Urządzenia te
funkcjonują w wielu zagranicznych nowoczesnych hutniczych zakładach surowcowych (2).
Po kolejnych stadiach (4) (5) (6) (9) wytwarzania surówki, procesu stalowniczego i obecnie najczęściej
pozapiecowej obróbki ciekłej kąpieli stalowej, ciągłe odlewanie stali COS umożliwia wytworzenie kęsów
kwadratowych (7) lub płaskich (8), przydatnych do dalszej obróbki plastycznej, którą często poprzedza obróbka
cieplna (10).
229
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 230
4.3. Odkształcenie
plastyczne metali na zimno
4.3.1. Poślizg
MECHANIZM POŚLIZGU
Podstawowym mechanizmem odkształcenia plastycznego metali jest poślizg
(rys. 4.20). Polega on na wzajemnym przemieszczaniu się jednej części kryształu
względem drugiej w płaszczyznach poślizgu w wyniku ruchu dyslokacji w kierun-
ku poślizgu. Budowa krystaliczna obu części kryształu pozostaje niezmieniona
(rys. 4.21).
Rysunek 4.21
Schemat mechanizmu
odkształcenia plastycznego
metali na zimno przez
poślizg
SYSTEMY POŚLIZGU
Przemieszczanie się dyslokacji podczas poślizgu odbywa się w określonych sys-
Tablica 4.2 temach poślizgu {hkl}, 〈uvw〉, tzn. w płaszczyznach poślizgu {hkl} i kierunkach
Systemy poślizgu w metalach poślizgu 〈uvw〉. Płaszczyznami i kierunkami
poślizgu są najczęściej płaszczyzny sieciowe
Typ System poślizgu Liczba systemów i kierunki o najgęstszym ułożeniu atomów.
sieci płaszczyzna poślizgu kierunek poślizgu poślizgu W przypadku zablokowania poślizgu w tych
płaszczyznach poślizg może zachodzić
A1 {111} 110 12
w płaszczyznach o mniej gęstym ułożeniu
{110} 111 12 atomów.
A2 {211} 111 12 W tablicy 4.2 zestawiono najczęściej ob-
{321} 111 24 serwowane systemy poślizgu w metalach
o sieciach typu A1, A2 i A3.
(0001) 1120 3
A3 (1010) 1120 3
{1011} 1120 6
230
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 231
4.3. Odkształcenie plastyczne metali na zimno
LINIE I PASMA POŚLIZGU

W wyniku poślizgu przemieszczeniu ule-
gają warstwy metalu oddalone o 10÷1000
średnic atomowych, tworząc tzw. linie pośli-
zgu. Dalsze odkształcenie plastyczne jest
związane z tworzeniem nowych linii pośli-
zgu, nie zaś z dalszym poślizgiem wzdłuż li-
nii istniejących. W wyniku odkształcenia pla-
stycznego przez poślizg w temperaturze pod-
wyższonej powstają pasma poślizgu złożone
z kilku do kilkunastu równoległych linii po-
ślizgu oddalonych od siebie o około 100
średnic atomowych (rys. 4.22). W niektó-
rych kryształach, najczęściej o sieci typu A2,
występuje pofałdowanie linii poślizgu, świad-
czące o jednoczesnym poślizgu w różnych
systemach.
W wyniku działania mechanizmu pośli-
Rysunek 4.22 zgu następuje odkształcenie plastyczne meta-
Schemat linii i pasm poślizgu na powierzchni kryształu li na zimno i na gorąco. W niskiej temperatu-
odkształconego plastycznie (według S. Kalpakjiana) rze mechanizm ten jest ograniczony, przede
wszystkim w metalach o sieci typu A2.
4.3.2. Bliźniakowanie
MECHANIZM BLIŹNIAKOWANIA
W przypadku zahamowania poślizgu,
zwłaszcza w metalach o sieciach A2 i A3,
mechanizmem odkształcenia plastycznego
o dużym znaczeniu może być bliźniakowanie
(rys. 4.20). Bliźniakowanie polega na jedno-
rodnym ścinaniu o wektor bliźniakowania
kolejnych warstw atomów w płaszczyznach
bliźniakowania (rys. 4.23). Zbliźniaczona
część kryształu ulega skręceniu względem
części nieodkształconej w taki sposób, że ich
struktury krystaliczne są symetryczne osio-
wo względem płaszczyzny bliźniakowania
(stanowią odbicie lustrzane). Płaszczyzny
bliźniakowania oraz wartości wektora bliź-
niakowania podano w tablicy 4.3.
Rysunek 4.23
Schemat zbliźniaczonego kryształu o sieci regularnej
ściennie centrowanej A1
231
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 232

Tablica 4.3 System bliźniakowania

Systemy bliźniakowania Typ Wektor
w metalach sieci płaszczyzny kierunki bliźniakowania
bliźniakowania bliźniakowania
A1 {111} 112 0,707
A2 {112} 111 0,707
Mg 0,129
Zn 0,139
A3 {1012} 1011
Cd 0,171
Ti 0,189
BLIŹNIAKI MECHANICZNE I ŻARZENIA

Bliźniakowanie tzw. mechaniczne – podobnie jak poślizg – jest dyslokacyjnym
mechanizmem odkształcenia plastycznego, a bliźniaki mechaniczne wykazują ko-
herentną granicę z nieodkształconą osnową (rys. 4.23). W czasie wyżarzania
w temperaturze powyżej temperatury rekrystalizacji mogą się tworzyć tzw. bliźnia-
ki żarzenia – bardzo często w kształcie soczewek, wykazujące półkoherentną gra-
nicę bliźniaczą.
4.3.3. Odkształcenie plastyczne na zimno metali

polikrystalicznych
MECHANIZM ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO
POLIKRYSZTAŁÓW NA ZIMNO
Przypadkowa orientacja krystalograficz-
na ziarn i blokujące działanie granic ziarn,
zwłaszcza szerokokątowych, decydują o jed-
noczesnym odkształceniu plastycznym
w licznych systemach poślizgu. Odkształce-
nie plastyczne polikryształów rozpoczyna się
σg w ziarnach o systemie poślizgu zorientowa-
nym zgodnie z kierunkiem przyłożenia ob-
σd ciążenia, jeszcze przed osiągnięciem makro-
skopowej granicy plastyczności. Przed grani-
cami ziarn następuje wówczas spiętrzenie
dyslokacji jednoimiennych. Powoduje to wy-
tworzenie naprężenia wstecznego – skiero-
wanego przeciwnie do przyłożonego obcią-
żenia. W wyniku niejednoczesnego zapo-
czątkowania odkształcenia plastycznego
w ziarnach o różnej orientacji krystalogra-
ficznej krzywa rozciągania poniżej makro-
Rysunek 4.24 skopowej granicy sprężystości ma charakter
Krzywa rozciągania metali polikrystalicznych paraboliczny (rys. 4.24). Po osiągnięciu
232
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 233
4.3. Odkształcenie plastyczne metali na zimno
makroskopowej granicy plastyczności odkształcenie plastyczne następuje we

wszystkich ziarnach.
Odkształcenie plastyczne występuje nierównomiernie w wyniku rozprzestrze-
niania się fal plastycznych – tzw. pasm Lüdersa. Wskutek działania odkształcenia
plastycznego spiętrzenia dyslokacji w jednych ziarnach uaktywniają źródła dyslo-
kacji w ziarnach sąsiednich i wywołują oddziaływanie dyslokacji z błędami ułoże-
nia i dyslokacjami w innych systemach poślizgu. Wpływa to na zwiększenie umoc-
nienia zgniotowego. Zwiększenie odkształcenia powoduje nasycenie ziarn dysloka-
cjami o dużej gęstości (rys. 4.25b) i utworzenie w ziarnach komórkowej podstruk-
tury dyslokacyjnej (rys. 4.25c), a nawet podziarn (rys. 4.25d).
Rysunek 4.25
Schemat zmian podstruktury dyslokacyjnej metalu podczas a÷d) odkształcenia plastycznego na zimno,
e÷h) zdrowienia statycznego przy wyżarzaniu metalu uprzednio odkształconego plastycznie na zimno,
i÷l) zdrowienia dynamicznego przy odkształceniu plastycznym na gorąco; a), i) struktura nieodkształcona
o małej gęstości dyslokacji, e) struktura metalu odkształconego plastycznie na zimno
(według H.J. McQueena i J.J. Jonasa)
233
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 234

GRANICA PLASTYCZNOŚCI
Granicą plastyczności jest nazywane naprężenie niezbędne do zapoczątkowa-
nia makroskopowego odkształcenia plastycznego we wszystkich ziarnach. Metale
często wykazują górną i dolną granicę plastyczności (rys. 4.24).
Górna granica plastyczności najczęściej jest wyjaśniana odrywaniem się dyslo-
kacji od tzw. atmosfer Cottrella, tj. atmosfer atomów obcych, np. C lub N, usytu-
owanych w pobliżu jądra dyslokacji.
Dolna granica plastyczności zwiększa się wraz ze zmniejszeniem wielkości
ziarn, zgodnie z równaniem Halla–Petcha:
1
−
Red = σ0 + k⋅d 2 , (4.3)
gdzie:
σ0 – naprężenie tarcia sieci (porównaj zależność (3.1) na str. 133),
k – stała,
d – średnica ziarn.
ZGNIOT I TEKSTURA ZGNIOTU

Stan strukturalny spowodowany odkształceniem plastycznym na zimno jest na-
zywany zgniotem. Znaczne odkształcenie plastyczne powoduje uprzywilejowaną
orientację krystalograficzną ziarn względem kierunku i płaszczyzny obróbki pla-
stycznej, zwaną teksturą zgniotu. Tekstura zgniotu decyduje o anizotropii własno-
ści mechanicznych i fizycznych metali obrobionych plastycznie na zimno. Metale
odkształcone plastycznie na zimno z dużym stopniem gniotu wykazują strukturę
włóknistą o znacznej wartości stosunku długości ziarn do ich średnicy.
234
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 235
4.4. Procesy aktywowane

cieplnie zachodzące podczas
wyżarzania metali uprzednio
odkształconych plastycznie
na zimno
4.4.1. Zdrowienie statyczne
PODSTAWY ENERGETYCZNE ZJAWISKA ZDROWIENIA STATYCZNEGO
Odkształcenie plastyczne na zimno powoduje zatrzymanie energii zmagazyno-
wanej podczas odkształcenia plastycznego nie zamienionej na ciepło, stanowiącej
ok. 1÷10% energii odkształcenia. Energia ta powoduje wzrost energii metalu od-
kształconego plastycznie na zimno, w wyniku utworzenia defektów sieciowych.
Energia zmagazynowana, charakterystyczna dla stanu metastabilnego, wyzwa-
la się podczas wygrzewania metalu uprzednio odkształconego plastycznie na zim-
no, powodując przejście metalu ze stanu metastabilnego do stanu równowagi.
MECHANIZM ZDROWIENIA STATYCZNEGO

Zdrowienie statyczne jest procesem aktywowanym cieplnie, zachodzącym pod-
czas wyżarzania poniżej temperatury rekrystalizacji w metalach uprzednio od-
kształconych plastycznie na zimno. Proces ten jest związany ze zmniejszeniem stę-
żenia defektów punktowych, gęstości dyslokacji oraz zmianami w ich przestrzen-
nym rozmieszczeniu. Podczas zdrowienia następuje dyfuzja i anihilacja (likwido-
wanie) defektów punktowych, poślizg i wspinanie dyslokacji, anihilacja dyslokacji
różnoimiennych, kurczenie się i zanik pętli dyslokacyjnych.
POLIGONIZACJA
Procesy zdrowienia wiążą się z poligoni-
zacją, która w zależności od liczby systemów
poślizgu działających podczas uprzedniego
odkształcenia plastycznego na zimno, może
być:
prostą formą poligonizacji,
złożoną formą poligonizacji.
Procesy zdrowienia wiążą się z prostą formą
poligonizacji w przypadku gdy podczas
uprzedniego odkształcenia plastycznego na
zimno działa tylko jeden system poślizgu.
Rysunek 4.26 Prosta forma poligonizacji jest procesem ak-
Schemat przebiegu poligonizacji w zgiętym monokrysztale tywowanym cieplnie i polega na tworzeniu
a) układ dyslokacji krawędziowych, powstałych podczas się niskokątowych granic daszkowych w wy-
odkształcenia plastycznego na zimno, b) układ dyslokacji niku przegrupowania się do nich nadmiaru
po poligonizacji (według C.G. Dunna i W.R. Hibbarda) dyslokacji jednoimiennych (rys. 4.26).
235
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 236

Jeżeli odkształcenie plastyczne na zimno wiąże się z poślizgiem w wielu syste-

mach, proces zdrowienia zachodzący podczas wyżarzania jest złożoną formą poli-
gonizacji. W czasie wyżarzania wzrastają wówczas komórki dyslokacyjne o małej
gęstości dyslokacji – utworzone podczas odkształcenia plastycznego na zimno –
otoczone ściankami o dużej gęstości dyslokacji. W wyniku złożonej formy poligo-
nizacji powstają podziarna o małej gęstości dyslokacji i ściankach stanowiących ni-
skokątowe granice złożone daszkowe i skrętne (rys. 4.25e÷h).
4.4.2. Rekrystalizacja statyczna

DEFINICJA ZJAWISKA
Rekrystalizacja statyczna jest procesem aktywowanym cieplnie, zachodzącym
podczas wyżarzania powyżej temperatury rekrystalizacji w metalach uprzednio od-
kształconych plastycznie na zimno i polega na powstawaniu i migracji szerokoką-
towych granic ziarn.
Do zainicjowania rekrystalizacji w czasie wyżarzania metalu uprzednio od-
kształconego plastycznie na zimno niezbędny jest pewien minimalny stopień od-
kształcenia, zwany gniotem krytycznym. Po odkształceniu ze stopniem gniotu
mniejszym od krytycznego rekrystalizacja nie występuje. Rekrystalizacja zachodzi
przez:
zarodkowanie,
wzrost ziarn.
ZARODKI REKRYSTALIZACJI I MECHANIZMY ZARODKOWANIA

Zarodki rekrystalizacji powstają heterogenicznie w obszarach o największej
krzywiźnie sieci. Z tego względu zarodkowanie następuje najczęściej w obszarach
o dużym gradiencie odkształcenia, w pobliżu granic ziarn, dużych cząstek innych
faz wydzielonych w osnowie, powierzchni swobodnych, w pasmach poślizgu i ści-
nania oraz obszarach przecięć bliźniaków odkształcenia. Zarodkowanie polega na:
wzroście podziarn,
migracji odcinków szerokokątowych granic ziarn pierwotnych.
Zarodkowanie przez wzrost podziarn (rys. 4.27) ma miejsce głównie wtedy, gdy
wewnątrz ziarn występują obszary silnie zdefektowane o znacznych krzywiznach
sieci i o dużej energii zmagazynowanej, wykazującej duże gradienty. Ma to miejsce
w przypadku małych, lecz znacznie zróżnicowanych co do wielkości podziarn
i zróżnicowanych kątów dezorientacji między sąsiednimi podziarnami. Zarodko-
wanie przez wzrost podziarn może przebiegać wskutek:
migracji granic podziarn powstałych podczas poligonizacji, jeżeli tworzą one
z osnową granicę szerokokątową i wykazują promień większy od krytycznego
(rys. 4.27a),
wzrostu podziarn utworzonych w wyniku koalescencji (łączenia sąsiednich po-
dziarn), jeżeli osiągają one wielkość krytyczną i granicę szerokokątową z ota-
czającą osnową (rys. 4.27b).
Koalescencja polega na wspinaniu dyslokacji (rys. 4.28) oraz obrocie jednego
z sąsiadujących podziarn (rys. 4.29).
236
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 237
4.4. Procesy aktywowane cieplnie

zachodzące podczas wyżarzania metali …
a)
b)
A
AB ABC
B
Rysunek 4.27 C C
Schematy mechanizmów
zarodkowania podczas
rekrystalizacji
a) przez migrację granic
podziarn, c)
b) w wyniku koalescencji
podziarn A, B i C (AB i ABC
— połączone podziarna),
c) przez migrację odcinków
szerokokątowych granic
ziarn pierwotnych
(według H.J. McQueena
i W.J. Mc G. Tegarta)
Zarodkowanie przez migrację odcinków szerokokątowych granic ziarn pierwot-

nych (rys. 4.27c) przebiega w kierunku gradientu gęstości defektów struktury kry-
stalicznej. W silnie zdefektowaną osnowę przemieszcza się granica szerokokątowa,
w wyniku uchodzenia do niej wakansów i dyslokacji (rys. 4.27 i 4.30).
Rysunek 4.28
Schemat zaniku niskoką-
towej granicy daszkowej
w wyniku wspinania dys-
lokacji tworzących granicę
237
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 238

Rysunek 4.29
Schemat koalescencji
podziarn w wyniku obrotu
i zaniku dyslokacyjnej
granicy niskokątowej
a) podstruktura przed
koalescencją (podziarna
ABCHIJ oraz CDEFGH),
b) obrót jednego z podziarn,
c) podziarna bezpośrednio
po połączeniu,
d) podstruktura po koales-
cencji (według J.C.M. Li)
W otoczeniu granic ziarn zarodki rekrystalizacji mogą powstawać przy małych

stopniach gniotu. Po odkształceniu plastycznym na zimno w tych warunkach w po-
bliżu granic ziarn szerokokątowych, nie zaś we wnętrzu ziarn, występują duże krzy-
wizny sieci i znaczne różnice energii swobodnej w sąsiadujących ziarnach, spowo-
dowane ich różną orientacją krystalograficzną oraz zazwyczaj lokalnie zwiększo-
nym stopniem odkształcenia plastycznego.
Zarodkowanie polegające na migracji odcinków szerokokątowych granic ziarn
pierwotnych przebiega głównie w metalach i stopach o małej energii błędu ułoże-
nia, w których po odkształceniu plastycznym na zimno nie występuje wyraźna ko-
mórkowa podstruktura dyslokacyjna.
A B A B
Rysunek 4.30
Schemat migracji odcinka
szerokokątowej granicy
ziarn pierwotnych A i B
w kierunku gradientu
defektów struktury krysta-
licznej (według P.A. Becka)
238
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 239

W wyniku rekrystalizacji po odkształceniu plastycznym na zimno z gniotem

bliskim krytycznemu powstają bardzo duże ziarna (rys. 4.31), utworzone w wyni-
ku migracji szerokokątowych granic ziarn pierwotnych. Przy większych warto-
ściach stopnia gniotu wielkość ziarn zmniejsza się w wyniku znacznego zwiększe-
nia szybkości zarodkowania głównie przez wzrost podziarn i stosunkowo niewiel-
kiego zwiększenia szybkości wzrostu zarodków.
Zk –
Rysunek 4.31
Zależność wielkości ziarn
w strukturze metalu
zrekrystalizowanego
podczas wyżarzania
w temperaturze Tw > TR
po uprzednim odkształceniu
plastycznym na zimno
Zk
REKRYSTALIZACJA PIERWOTNA
Energia zmagazynowana w odkształconym metalu jest siłą napędową wzrostu
nowych ziarn z zarodków rekrystalizacji kosztem odkształconej osnowy. Proces
ten, polegający na migracji szerokokątowych granic zarodków rekrystalizacji, jest
nazywany rekrystalizacją pierwotną i trwa aż do chwili, gdy zrekrystalizowane ziar-
na obejmą całą objętość uprzednio odkształconego plastycznie metalu.
TEMPERATURA REKRYSTALIZACJI
Rekrystalizacja przebiega w temperaturze wyższej od temperatury rekrystaliza-
cji. Temperatura rekrystalizacji jest pojęciem umownym i nie opisuje własności fi-
zycznej metali, jest bowiem uzależniona między innymi od stopnia gniotu, sposo-
bu, temperatury i szybkości odkształcenia plastycznego, czasu wyżarzania, wielko-
ści ziarna odkształconego metalu.
Zwykle temperatura homologiczna rekrystalizacji jest zawarta w przybliżeniu
w przedziale 0,35÷0,6, a zatem temperatura rekrystalizacji TR w skali bezwzględ-
nej wynosi:
TR = (0,35÷0,6)Tt , (4.4)
gdzie:
Tt – temperatura topnienia w K.
239
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 240

W przypadku niektórych metali lub stopów niskotopliwych temperatura rekry-

stalizacji jest zbliżona do temperatury pokojowej.
Praktycznie za temperaturę rekrystalizacji przyjmuje się temperaturę, w której
dany metal odkształcony plastycznie na zimno całkowicie ulega rekrystalizacji po
wyżarzaniu trwającym 1 h.
Temperaturę rekrystalizacji można wyznaczyć z krzywej zależności twardości
metalu odkształconego plastycznie na zimno i następnie wyżarzonego przez 1 h od
temperatury wyżarzania. Jako temperaturę rekrystalizacji przyjmuje się punkt prze-
gięcia na krzywej twardości (rys. 4.32). Temperaturę rekrystalizacji można ustalić
także metodą obserwacji mikroskopowych lub rentgenograficznie.
Temperatura rekrystalizacji ulega obniżeniu wraz ze zwiększeniem stopnia
gniotu podczas odkształcenia plastycznego na zimno (rys. 4.32) i ze zmniejsze-
niem szybkości nagrzewania do temperatury wyżarzania po odkształceniu plastycz-
nym na zimno.
Rysunek 4.32
Zmiany twardości metalu odkształconego plastycznie na zimno w zależności od temperatury następnego
wyżarzania i stopnia gniotu Z
NORMALNY WZROST ZIARN

Struktura polikrystaliczna utworzona w wyniku rekrystalizacji pierwotnej znaj-
duje się w stanie równowagi metastabilnej.
W czasie dalszego wyżarzania w uprzednio odkształconym plastycznie na zim-
no metalu następuje wzrost ziarn. Wzrost ziarn odbywa się w wyniku migracji sze-
rokokątowych granic ziarn utworzonych podczas rekrystalizacji. Proces ten powo-
duje wzrost średniej wielkości ziarn i jest związany z zanikiem ziarn małych. Siłą
napędową wzrostu ziarn jest dążenie do zmniejszenia ogólnej powierzchni granic
ziarn i związanego z tym zmniejszenia ogólnej energii swobodnej tych powierzch-
ni. Gdy wielkość ziarn powstałych w wyniku wzrostu jest statystycznie jednorod-
na, mówi się o normalnym wzroście ziarn.
240
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 241

REKRYSTALIZACJA WTÓRNA
Selektywny wzrost niektórych ziarn jest charakterystyczny dla rekrystalizacji
wtórnej. Niektóre ziarna w wyniku takiego wzrostu osiągają bardzo duże wymiary,
a wielkość pozostałych prawie nie ulega zmianie. Warunkiem koniecznym wystą-
pienia rekrystalizacji wtórnej jest częściowe lub całkowite zahamowanie wzrostu
ziarn podczas rekrystalizacji pierwotnej. Przyczyną takiego stanu może być obec-
ność faz na granicach lub niekiedy zbyt krótki czas wyżarzania, a także tekstura,
czyli statystyczna przewaga ziarn o jednakowej, uprzywilejowanej orientacji.
Rekrystalizacja wtórna zachodzi zwykle podczas wyżarzania w temperaturze
znacznie wyższej od temperatury rekrystalizacji, np. w przypadku stali o około kil-
kaset stopni Celsjusza.
Rekrystalizacja wtórna, przeciwnie niż pierwotna, nie wykazuje okresu inkuba-
cji, niezbędnego do powstania zarodków rekrystalizacji pierwotnej.
TEKSTURA REKRYSTALIZACJI
Zrekrystalizowane metale często wykazują uprzywilejowaną orientację krysta-
lograficzną. Statystyczna przewaga ziarn o jednakowej orientacji spowodowana re-
krystalizacją jest nazywana teksturą rekrystalizacji. Przyczyną rekrystalizacji może
być uprzywilejowane zarodkowanie, chociaż uprzywilejowany wzrost niektórych
zarodków rekrystalizacji jest znacznie bardziej prawdopodobny. Dlatego mecha-
nizm tworzenia tekstury rekrystalizacji tłumaczy się dużą ruchliwością granic ziarn
o kącie dezorientacji 30÷50°, w metalach typu A1 i A2 w wyniku obrotu wokół osi
〈111〉 lub 〈100〉.
Tekstura rekrystalizacji wtórnej różni się od tekstury rekrystalizacji pierwotnej.
Tekstura rekrystalizacji decyduje o anizotropii metalu zrekrystalizowanego i dlate-
go jego własności są zależne od kierunku.
241
4 rozA 7-11-02 19:46 Page 242

11
13 14
12 16 17
15
242
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 243
18
19
21
24
20
23 22
Obróbka plastyczna stali polega na walcowaniu blach (12) (13), walcowaniu kształtowników na walcowni
bruzdowej (14), kuciu na kowarkach (11) (15), przeciąganiu (17). Stopy aluminium są najczęściej wyciskane
(18) (19) (20). Obróbka plastyczna na zimno może polegać na dokładnościowym walcowaniu taśm (24) lub
prętów (23). Obróbka cieplna taśm w kręgach może być wykonywana w piecach kołpakowych (21) (22).
Wymienione procesy obróbki plastycznej wymagają stosowania materiałów narzędziowych, w tym stali
stopowych narzędziowych do pracy na gorąco, np. na walce walcarek oraz kowadła kowarek.
243
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 244
4.5. Odkształcenie
plastyczne metali
na gorąco
4.5.1. Pełzanie dyslokacyjne oraz dynamiczne
mechanizmy aktywowane cieplnie
PEŁZANIE DYSLOKACYJNE
Mechanizmem odkształcenia plastycznego o dużym znaczeniu dla obróbki pla-
stycznej na gorąco jest pełzanie dyslokacyjne (rys. 4.20). W procesie tym w ślad
za odkształceniem plastycznym na gorąco przebiegają dynamiczne procesy akty-
wowane cieplnie, usuwające częściowo lub niemal całkowicie skutki umocnienia
zgniotowego, tj.:
zdrowienie dynamiczne,
rekrystalizacja dynamiczna.
POŚLIZG POPRZECZNY I WSPINANIE DYSLOKACJI

Odkształcenie plastyczne metali na gorą-
co jest zapoczątkowane, podobnie jak na
zimno, przez poślizg dyslokacji w licznych
systemach poślizgu. W ślad za poślizgiem
przebiegają intensywnie zjawiska aktywowa-
ne cieplnie, tj. wspinanie dyslokacji i poślizg
poprzeczny. Poślizg poprzeczny polega na
zmianie płaszczyzny poślizgu przez dysloka-
cje śrubowe, pod działaniem dostatecznie
dużych naprężeń. Poślizgu poprzecznego
mogą doznawać tylko dyslokacje śrubowe
wtedy, gdy płaszczyzny poślizgu pierwotne-
go i poprzecznego mają wspólny kierunek
poślizgu.
Poślizg poprzeczny i wspinanie dysloka-
cji stanowią zdrowienie dynamiczne (rys.
4.33). Zjawisko to zachodzi podczas od-
kształcenia plastycznego na gorąco. W od-
różnieniu od wspinania dyslokacji, poślizg
poprzeczny nie ulega ograniczeniu w tempe-
Rysunek 4.33 raturze niższej od temperatury rekrystaliza-
Wpływ naprężenia i odkształcenia na udział poszczególnych cji. Dlatego podczas odkształcenia plastycz-
mechanizmów statycznych, dynamicznych i metadynamicznych nego na zimno może przebiegać również
aktywowanych cieplnie w usuwaniu umocnienia zgniotowego zdrowienie dynamiczne, chociaż w ograni-
(według R.A. Petkovič, M.J. Lutona i J.J. Jonasa) czonym stopniu.
244
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 245
4.5. Odkształcenie plastyczne metali na gorąco
POLIGONIZACJA I REPOLIGONIZACJA DYNAMICZNA

W wyniku zdrowienia dynamicznego powstaje komórkowa podstruktura dyslo-
kacyjna i podziarna (rys. 4.25c). Stadium zdrowienia, w wyniku którego powstają
podziarna, jest nazywane poligonizacją dynamiczną.
Szybkość wspinania dyslokacji podczas odkształcenia plastycznego na gorąco
zwiększa się wraz ze wzrostem stopnia gniotu. W wyniku tego zwiększa się często-
tliwość anihilacji dyslokacji, osiągając wartość charakterystyczną dla stanu równo-
wagi. Z tego powodu utworzona podstruktura dyslokacyjna oraz podziarna charak-
teryzują się stałym kątem dezorientacji i umożliwiają dalsze odkształcenie przy sta-
łym naprężeniu, zwanym naprężeniem płynięcia ustalonego (rys. 4.33). Nowe dys-
lokacje utworzone podczas następującego później odkształcenia plastycznego na
gorąco ulegają z kolei przegrupowaniu w nowe podgranice i ścianki komórek dys-
lokacyjnych, a zjawisko nosi nazwę repoligonizacji. Wielkość komórek dyslokacyj-
nych i podziarn powstających w tych warunkach pozostaje przy tym stała i jest
charakterystyczna dla danych warunków odkształcenia plastycznego na gorąco.
Podwyższenie temperatury lub zwiększenie stopnia gniotu podczas odkształcenia
plastycznego na gorąco powodują przesunięcie równowagi między tworzeniem się
a anihilacją dyslokacji, co prowadzi do uzyskania mniejszej gęstości dyslokacji. Z te-
go powodu wielkość podziarn pozostających w równowadze w tych warunkach ule-
ga zwiększeniu, czego wynikiem jest zmniejszenie naprężenia płynięcia (rys. 4.33).
MECHANIZM REKRYSTALIZACJI DYNAMICZNEJ

W przypadku znacznego odkształcenia plastycznego na gorąco, zwłaszcza
w metalach o małej energii błędu ułożenia, przebiega rekrystalizacja dynamiczna.
Rekrystalizacja ta zachodzi w czasie samego odkształcenia plastycznego w chwili,
gdy nawet lokalnie stopień gniotu przekroczy wartość krytyczną εkrd (rys. 4.33).
Wartość ta zależy od temperatury i szybkości odkształcenia, składu chemicznego
stopu oraz przeprowadzonej poprzednio obróbki cieplnej i mechanicznej. Nowe
ziarna utworzone w wyniku przejścia frontu rekrystalizacji dynamicznej nasycają
się ponownie dyslokacjami w następnym etapie odkształcenia. Proces ten nie po-
woduje więc wystąpienia struktury stabilnej.
Zarodki rekrystalizacji dynamicznej powstają podobnie jak podczas rekrystali-
zacji statycznej, przy czym znaczne zwiększenie szybkości odkształcenia sprzyja
zarodkowaniu przez migrację odcinków szerokokątowych granic ziarn pierwot-
nych. Podwyższenie temperatury obróbki plastycznej na gorąco oraz zwiększenie
stopnia gniotu sprzyja przyspieszeniu rekrystalizacji dynamicznej.
REKRYSTALIZACJA DYNAMICZNA OKRESOWA I CIĄGŁA

Zjawiska towarzyszące odkształceniu plastycznemu na gorąco można ujawnić
doświadczalnie podczas prób rozciągania, spęczania lub skręcania na gorąco. W wy-
niku tych prób uzyskuje się krzywe umocnienia, przedstawiające zależność napręże-
nia, zwykle redukowanego do przypadku czystego rozciągania, w funkcji odkształce-
nia, redukowanego najczęściej do wydłużenia podczas rozciągania (rys. 4.33 i 4.34).
Przy małych szybkościach odkształcenia krzywe umocnienia wykazują regular-
ne okresowe oscylacje (rys. 4.34a), natomiast przy szybkościach dużych – mak-
simum naprężeń i następne stadium płynięcia ustalonego (rys. 4.34b). Jest to
245
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 246

Rysunek 4.34 związane z okresowym lub ciągłym przebiegiem rekrystalizacji dynamicznej. Gdy
Krzywe umocnienia dla: odkształcenie krytyczne rekrystalizacji dynamicznej εkrd jest większe od odkształ-
a) okresowej i b) ciągłej cenia εrpo wymaganego dla rekrystalizacji przeważającej objętości odkształcanego
rekrystalizacji dynamicznej metalu, jeden cykl rekrystalizacji jest właściwie zakończony przed rozpoczęciem
(według M.J. Lutona następnego. W wyniku tego krzywa umocnienia wykazuje oscylacje, a rekrystaliza-
i C.M. Sellarsa) cja dynamiczna jest okresowa. Gdy εrpo > εkrd, jedna fala rekrystalizacji nie prze-
chodzi przez odkształcony metal do końca, a już zaczynają przechodzić następne.
W wyniku tego występuje gładka krzywa umocnienia, charakteryzująca ciągłą re-
krystalizację dynamiczną.
4.5.2. Mechanizmy podczas obróbki plastycznej

metali na gorąco
ZALEŻNOŚĆ MECHANIZMÓW ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO NA GORĄCO
OD ENERGII BŁĘDU UŁOŻENIA METALI
Początkowy etap odkształcenia plastycznego metali na gorąco charakteryzuje
się gwałtownym wzrostem naprężenia, spowodowanym znacznym zwiększeniem
gęstości dyslokacji. W miarę odkształcenia plastycznego naprężenie płynięcia osią-
ga wartość maksymalną, po czym maleje (rys. 4.33) wskutek przebiegu procesów
aktywowanych cieplnie. W metalach o dużej energii błędu ułożenia mechanizmem
tym jest zdrowienie dynamiczne. W metalach o małej energii błędu ułożenia decy-
dujące znaczenie ma rekrystalizacja dynamiczna. Zwiększenie stopnia odkształce-
nia przy stałej szybkości odkształcenia powoduje wzrost umocnienia. Przy dużych
odkształceniach plastycznych ε > εpumin naprężenie osiąga stan płynięcia ustalone-
go (rys. 4.33), co jest wynikiem równowagi między umocnieniem zgniotowym a dy-
namicznymi procesami usuwania umocnienia zgniotowego, tj. zdrowienia lub re-
krystalizacji dynamicznej. W metalach i stopach o małej energii błędu ułożenia
przy umiarkowanych odkształceniach oraz w stopach o dużej energii błędu ułoże-
nia przy małych i dużych odkształceniach występuje poligonizacja dynamiczna ja-
ko ostatnie stadium zdrowienia dynamicznego. W wyniku tego procesu tworzy się
stabilna podstruktura dyslokacyjna podziarn, hamująca przebieg rekrystalizacji dy-
namicznej i wydatnie zmniejszająca szybkość rekrystalizacji statycznej.
246
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 247
WYTRZYMANIE IZOTERMICZNE PO ZAKOŃCZENIU

ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO NA GORĄCO
Wytrzymanie izotermiczne w wysokiej temperaturze bezpośrednio po zakoń-
czeniu odkształcenia plastycznego na gorąco może prowadzić do trzech odrębnych
procesów usuwania umocnienia zgniotowego. Po zatrzymaniu odkształcenia, przy
krytycznej wartości gniotu εkzs około 10%, procesem tym jest zdrowienie statyczne
(rys. 4.33). Szybkość tego procesu wzrasta wraz z podwyższeniem temperatury wy-
trzymania izotermicznego oraz ze zwiększeniem szybkości odkształcenia i stopnia
gniotu. Jeżeli odkształcenie zostaje zatrzymane przy wartościach gniotu większych
od εkzs, lecz mniejszych od εkrd, zanik umocnienia zgniotowego po zakończeniu od-
kształcenia plastycznego następuje za pośrednictwem rekrystalizacji statycznej.
W zakresie między εkrd a najmniejszym odkształceniem w stanie płynięcia ustalo-
nego εpumin podczas wytrzymania izotermicznego po odkształceniu plastycznym na
gorąco następuje zdrowienie statyczne, rekrystalizacja metadynamiczna i ewentu-
alnie rekrystalizacja statyczna. Dalsze zwiększenie odkształcenia powoduje wzrost
udziału rekrystalizacji metadynamicznej (rys. 4.33). Po zatrzymaniu odkształcenia
w zakresie płynięcia ustalonego udział rekrystalizacji statycznej w procesach usu-
wania umocnienia zgniotowego jest bardzo mały (rys. 4.33).
REKRYSTALIZACJA METADYNAMICZNA
Rekrystalizacja metadynamiczna może występować jedynie wtedy, gdy podczas
uprzedniego odkształcenia plastycznego na gorąco została zapoczątkowana rekry-
stalizacja dynamiczna. Rekrystalizacja metadynamiczna, przebiegając podczas wy-
grzewania po zakończeniu odkształcenia plastycznego na gorąco, polega na wzro-
ście zarodków rekrystalizacji dynamicznej, utworzonych w czasie tego odkształce-
nia. Z tego względu rekrystalizacja metadynamiczna, w odróżnieniu od statycznej,
nie wymaga okresu inkubacji.
4.5.3. Pełzanie dyfuzyjne

WPROWADZENIE
Poza poślizgiem dyslokacyjnym i bliźniakowaniem oraz pełzaniem dyslokacyj-
nym, związanym głównie ze wspinaniem dyslokacji, pozostałe mechanizmy od-
kształcenia plastycznego metali nie są zwykle wykorzystywane podczas obróbki
plastycznej (rys. 4.20). Występują natomiast jako niekontrolowane i niepożądane
procesy niszczenia metali, decydując np. o pełzaniu metali i wykonanych z nich
przedmiotów (porównaj rozdz. 5.7). Wyjątek stanowi tzw. odkształcenie nadpla-
styczne – wykorzystywane w niektórych przypadkach nawet na skalę przemysłową.
Przebiega ono w wysokich temperaturach, z bardzo małymi szybkościami odkształ-
cenia, a stopień odkształcenia sięga kilkuset procent.
ISTOTA PEŁZANIA DYFUZYJNEGO

Pełzanie dyfuzyjne zachodzi w temperaturze homologicznej większej od 0,6
w warunkach niehydrostatycznego stanu naprężeń. Wówczas wskutek oddzia-
ływania składowej normalnej naprężeń występują lokalne różnice potencjału
247
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 248

chemicznego wakansów wyrównujące się podczas pełzania dyfuzyjnego. W proce-

sie tym następuje przepływ wakansów z obszarów o wysokim potencjale, przyle-
głych do granic ziarn prostopadłych do kierunku rozciągania, w których panują na-
prężenia rozciągające, do obszarów o niższym potencjale, przyległych do granic
ziarn równoległych do osi rozciągania, w których panują naprężenia ściskające. Ta-
ki przepływ wakansów odpowiada dyfuzyjnemu przepływowi masy w odwrotnym
kierunku i w rezultacie prowadzi do odkształcenia ziarn przez wydłużenie ich
w kierunku rozciągania (rys. 4.35).
Bezpośrednio po przyłożeniu naprężenia potencjał chemiczny wakansów
wzdłuż granic ziarn równoległych do kierunku naprężeń rozciągających jest stały
i jest funkcją składowej naprężenia normal-
nej do tych granic. W pobliżu styku trzech
ziarn strumień jest znacznie większy niż
w innych strefach granic ziarn, co powoduje
dyfuzję do tych miejsc znacznej ilości ato-
mów. Wpływa to na powstanie w pobliżu sty-
ku trzech ziarn lokalnych naprężeń ściskają-
cych, wpływających na systematyczne obni-
żanie naprężenia działającego na granicę.
W innych strefach granic ziarn generowane
są lokalne naprężenia rozciągające. We-
wnętrzne naprężenia wzrastają, aż do ustale-
nia się stanu równowagowego, któremu od-
powiada równomierna szybkość osadzania
się atomów na całej powierzchni granicy.
W wyniku generowania opisanych naprężeń
wewnętrznych pełzanie dyfuzyjne wykazuje
stadium przejściowe, podczas którego szyb-
Rysunek 4.35 kość pełzania systematycznie zmniejsza się
Schemat strumienia dyfuzji atomów w jednym z ziarn aż do osiągnięcia wartości ustalonej, nieza-
przy pełzaniu dyfuzyjnym polikryształów leżnej od czasu.
PEŁZANIE DYFUZYJNE POPRZEZ ZIARNA

Szybkość odkształcenia podczas pełzania dyfuzyjnego poprzez ziarna (Nabar-
ro–Herringa) jest odwrotnie proporcjonalna do drugiej potęgi wielkości ziarna
oraz wprost proporcjonalna do przyłożonego naprężenia rozciągającego i współ-
czynnika dyfuzji objętościowej. Oznacza to, że proces jest kontrolowany przez dy-
fuzję poprzez ziarna, oraz że szybkość odkształcenia jest silnie uzależniona od
wielkości ziarna.
PEŁZANIE DYFUZYJNE WZDŁUŻ GRANIC ZIARN

Proces pełzania dyfuzyjnego w niższej temperaturze homologicznej, wyższej od
0,4, jest kontrolowany przez dyfuzję wzdłuż granic ziarn (Coble). Szybkość od-
kształcenia w tym procesie, w zależności od naprężenia, jest odwrotnie proporcjo-
nalna do trzeciej potęgi wielkości ziarna, a więc jeszcze silniej zależy od struktury,
oraz jest wprost proporcjonalna do współczynnika dyfuzji po granicach ziarn.
248
4 rozA 7-11-02 19:47 Page 249
4.5.4. Poślizg po granicach ziarn

MECHANIZM POŚLIZGU PO GRANICACH ZIARN
Poślizgu po granicach ziarn nie ujęto na mapie mechanizmów odkształcenia
plastycznego ze względu na jego ograniczone znaczenie. Mechanizm ten – domi-
nujący, gdy temperatura odkształcenia plastycznego jest większa od 0,4 temperatu-
ry topnienia – nie jest dotychczas dokładnie zbadany. Poślizg po granicach ziarn
polega na przesuwaniu się i obrotach ziarn wzdłuż ich granic szerokokątowych. Po-
ślizg po granicach ziarn w polikryształach odkształcanych plastycznie na gorąco
jest wyłącznie skutkiem ruchu wzdłuż granic ziarn dyslokacji granic ziarn lub dys-
lokacji sieciowych. Dyslokacje sieciowe zablokowane przez granice ziarn wywołu-
ją ruch dyslokacji granic ziarn lub dyslokacji sieciowych, które uszły do granicy.
Dyslokacje sieciowe spiętrzają się przed granicami ziarn, szczególnie w niższej
temperaturze homologicznej. Naprężenie efektywne wywołujące zmianę stężenia
wakansów wokół spiętrzeń dyslokacji oraz dyslokacji granic ziarn jest równe σn”,
nie zaś σ. Wartość wskaźnika n” w obszarze spiętrzenia dyslokacji zależy od śred-
niej wielkości podziarn, których wielkość również jest zależna od przyłożonego na-
prężenia, nie zależy natomiast od wielkości ziarn.
MECHANIZMY AKOMODACYJNE
Poślizgowi po granicach ziarn towarzyszą mechani-
zmy akomodacyjne zapewniające nienaruszenie spój-
ności metalu i polegają na (rys. 4.36):
sprężystym odkształceniu ziarn, przy niskich na-
prężeniach i niewielkich rozmiarach poślizgu po
granicach ziarn,
plastycznym płynięciu obszarów wewnątrz ziarn
związanym z pełzaniem dyslokacyjnym, a także
poślizgiem dyslokacji; odkształcenie plastyczne
polegające na poślizgu i wspinaniu dyslokacji za-
chodzi w strefie bezpośrednio przyległej do granic
ziarna (rys. 4.37), w tzw. płaszczu, natomiast stre-
fa środkowa ziarna, tzw. rdzeń, pozostaje nieod-
kształcona; poślizgowi dyslokacji towarzyszy for-
mowanie się tzw. „zakładek“, tj. obszarów o du-
żym odkształceniu plastycznym w strefie ze-
wnętrznej jednego z ziarn, w którym skumulowały
się dyslokacje w obrębie styku trzech ziarn (rys.
4.37),
pełzaniu dyfuzyjnym; podczas pełzania dyfuzyjne-
go polikryształów atomy dyfundują od granic
ziarn, na które działa naprężenie ściskające, do
granic poddanych naprężeniu rozciągającemu;
Rysunek 4.36 spowodowane w ten sposób zmiany kształtu ziarn
Schemat procesów akomodujących poślizg mogłyby doprowadzić do utraty spójności metalu,
po granicach ziarn gdyby nie przebieg poślizgów po granicach ziarn.
249
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 250

Wydłużenie ziarn polikryształu podczas pełzania dyfuzyjnego jest wywołane

przez:
tworzenie się źródeł i ujść wakansów,
występowanie strumienia dyfuzyjnego między źródłami i ujściami wakansów.
Obydwa procesy występują seryjnie, a szybkość pełzania zależy od wolniejsze-
go z nich.
Rysunek 4.37
Schemat modelu płaszcza i rdzenia odkształcenia granic ziarn w metalach polikrystalicznych (a÷c) i modelu
akomodacji poślizgu po granicach ziarn ABC (d÷f), c) ruch dyslokacji przez wspinanie i poślizg w płaszczu,
d) w punkcie styku trzech ziarn, e) dyfuzja wzdłuż granicy ziarn
Klasyczne modele pełzania dyfuzyjnego poprzez ziarna (Nabarro–Herringa)

i po granicach ziarn (Coble) opierają się na założeniu, że granice ziarn są dosko-
nałymi źródłami i ujściami wakansów, a uśredniona dyfuzja wakansów ze źródeł do
ujść jest procesem kontrolującym szybkość pełzania. W takim przypadku przyłożo-
ne naprężenie w całości winno wpływać na potencjał chemiczny wakansów decy-
dujący o strumieniu dyfuzyjnym wywołującym pełzanie. Szybkość pełzania jest jed-
nak niższa, co wskazuje, że jedynie część przyłożonego naprężenia wpływa na ten
potencjał chemiczny wakansów, a granice ziarn nie są doskonałymi źródłami i uj-
ściami wakansów. Emisja i absorpcja wakansów przez granice ziarn związane są
z ruchem dyslokacji granic ziarn. Wektor Burgersa tych dyslokacji ma składową le-
żącą w płaszczyźnie granicy ziarn oraz drugą do niej prostopadłą. Dyslokacje gra-
nic ziarn mogą się poruszać jedynie w płaszczyźnie granicy ziarn w wyniku kom-
binacji ruchów konserwatywnego i niekonserwatywnego, tzn. poślizgu i wspinania.
Niekonserwatywny ruch dyslokacji granic ziarn jest związany z emisją lub absorp-
cją wakansów, czyli z procesami niezbędnymi dla pełzania dyfuzyjnego. Konser-
watywny ruch tych dyslokacji wywołuje poślizg po granicach ziarn. Mechanizmy
250
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 251
poślizgu po granicach ziarn oraz pełzania dyfuzyjnego współdziałają zatem ze sobą

i dlatego nie mogą występować niezależnie. Zwykle warunkiem pełzania dyfuzyjne-
go jest poślizg po granicach ziarn akomodowany również poślizgiem dyslokacji.
KAWITACJA MIĘDZYKRYSTALICZNA
W przypadku, gdy akomodacja poślizgu po granicach ziarn nie zachodzi lub
jest niedostateczna, dochodzi do naruszenia spójności metalu w wyniku kawitacji
międzykrystalicznej polegającej na utworzeniu pustek lub szczelin na granicach
ziarn. Tworzenie się pustek i szczelin na granicach ziarn można więc również trak-
tować jako mechanizm akomodacji poślizgów po granicach ziarn, niezapewniają-
cy jednak spójności metalu.
251
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 252
4.6. Obróbka
cieplna stali
4.6.1. Klasyfikacja obróbki cieplnej
DEFINICJA OBRÓBKI CIEPLNEJ
Obróbka cieplna jest dziedziną technologii obejmującą zespół zabiegów wywo-
łujących polepszenie własności mechanicznych i fizyczno–chemicznych metali
i stopów, powodowane zmianami struktury w stanie stałym w wyniku zmian tem-
peratury, czasu oraz działania ośrodka.
obróbka cieplna zwykła
wyżarzanie hartowanie przesycanie

i odpuszczanie i starzenie
z przemianą bez przemiany hartowanie odpuszczanie przesycanie starzenie

alotropową alotropowej
ujednorodniające rekrystalizujące martenzytyczne utwardzanie

wydzieleniowe
normalizujące odprężające bainityczne
zupełne stabilizujące objętościowe
zmiękczające powierzchniowe
izotermiczne utwardzanie cieplne
ulepszanie cieplne
Rysunek 4.38
Klasyfikacja obróbki cieplnej zwykłej
252
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 253
4.6. Obróbka cieplna stali
RODZAJE OBRÓBKI CIEPLNEJ

Ze względu na czynniki wpływające na kształtowanie struktury i własności me-
tali i stopów można wyróżnić następujące rodzaje obróbki cieplnej:
obróbkę cieplną zwykłą,
obróbkę cieplno–mechaniczną (zwaną także obróbką cieplno–plastyczną),
obróbkę cieplno–chemiczną,
obróbkę cieplno–magnetyczną.
W przypadku obróbki cieplnej zwykłej zmiany struktury i własności są spowo-
dowane głównie zmianami temperatury i czasu.
W obróbce cieplno–mechanicznej (cieplno–plastycznej) na własności obrabiane-
go materiału wpływa ponadto odkształcenie plastyczne.
Podczas obróbki cieplno–chemicznej istotny wpływ na skład chemiczny, struk-
turę i własności warstwy wierzchniej wywiera także ośrodek, w którym odbywa się
obróbka.
W obróbce cieplno–magnetycznej istotne znaczenie odgrywa natomiast pole
magnetyczne.
Klasyfikację obróbki cieplnej przedstawiono na rysunkach 4.38 i 4.39. Bardziej
Rysunek 4.39 szczegółowe informacje na ten temat podano w PN-93/H-01200. Terminologię
Klasyfikacja innych związaną z obróbką cieplną stopów żelaza zawiera PN-EN 10052:1999.
rodzajów obróbki
cieplnej metali inne rodzaje obróbki cieplnej metali
obróbka cieplno–mechaniczna
obróbka cieplno–chemiczna (cieplno–plastyczna)
obróbka cieplno–magnetyczna
dyfuzyjne nasycanie kompleksowe nasycanie

jednym pierwiastkiem dyfuzyjne
niskotemperaturowa
metal–metal
wysokotemperaturowa
metalami niemetal–metal
z przemianą
niemetalami niemetal–niemetal izotermiczną
253
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 254

4.6.2. Operacje i zabiegi obróbki cieplnej

ZABIEGI JAKO CZĘŚCI OPERACJI OBRÓBKI CIEPLNEJ
Operacja obróbki cieplnej jest częścią procesu technologicznego, wykonywaną
w sposób ciągły, przeważnie na jednym stanowisku roboczym (rys. 4.40). Częścia-
mi operacji obróbki cieplnej są zabiegi obróbki cieplnej (rys. 4.41).
Do najważniejszych zabiegów obróbki cieplnej
należą (rys. 4.40):
nagrzewanie,
wygrzewanie,
chłodzenie.
Nagrzewanie jest ciągłym lub stopniowym pod-
wyższaniem temperatury elementu obrabianego
cieplnie. Wygrzewanie polega na wytrzymaniu ele-
mentu obrabianego cieplnie w docelowej lub po-
średniej temperaturze. Chłodzenie to ciągłe lub stop-
niowe obniżanie temperatury elementu. Chłodzenie
z małą szybkością jest nazywane studzeniem, nato-
miast z szybkością dużą – oziębianiem. Wytrzyma-
nie elementu obrabianego cieplnie w pośredniej lub
docelowej temperaturze podczas chłodzenia jest na-
Rysunek 4.40 zywane wychładzaniem (rys. 4.41).
Zmiany temperatury podczas operacji obróbki cieplnej
Rysunek 4.41
Zabiegi obróbki cieplnej
254
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 255

Poligonizacja i rekrystalizacja
1 2 3
Struktura 1) odkształconej plastycznie na

zimno z 60% gniotem stali typu X8CrTi17, pow.
800x; 2) ferrytu z węglikami typu M23C6
w cienkiej folii ze stali typu X10Cr17 odkształ-
conej plastycznie na zimno z 60% gniotem, pow.
18000x; 3) zrekrystalizowana w cienkiej folii ze
stali typu X8CrTi17, pow. 42000x;
4) zarodków rekrystalizacji w spoligonizowanej
osnowie w cienkiej folii ze stali typu X10Cr17,
pow. 11000x; 5) zrekrystalizowanego ziarna
w spoligonizowanej osnowie w cienkiej folii ze
stali typu X8CrTi17, pow. 10000x; 6) frontu
rekrystalizacji w cienkiej folii ze stali typu
X8CrTi17, pow. 28000x; 7) granicy szeroko-
kątowej blokowanej przez węgliki typu M23C6
w zrekrystalizowanej osnowie w cienkiej folii ze
stali typu X10Cr17, pow. 12000x; 8) całkowicie
zrekrystalizowanej osnowy w cienkiej folii ze
4 stali typu X10Cr17, pow. 1800x 5
6 7 8
255
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 256

Martenzyt i bainit w stalach
1 2 3
Struktura 1) odkształconej plastycznie na

zimno z 60% gniotem stali typu X8CrTi17, pow.
800x; 2) ferrytu z węglikami typu M23C6
w cienkiej folii ze stali typu X10Cr17 odkształ-
conej plastycznie na zimno z 60% gniotem, pow.
18000x; 3) zrekrystalizowana w cienkiej folii ze
stali typu X8CrTi17, pow. 42000x;
4) zarodków rekrystalizacji w spoligonizowanej
osnowie w cienkiej folii ze stali typu X10Cr17,
pow. 11000x; 5) zrekrystalizowanego ziarna
w spoligonizowanej osnowie w cienkiej folii ze
stali typu X8CrTi17, pow. 10000x; 6) frontu
rekrystalizacji w cienkiej folii ze stali typu
X8CrTi17, pow. 28000x; 7) granicy szeroko-
kątowej blokowanej przez węgliki typu M23C6
w zrekrystalizowanej osnowie w cienkiej folii ze
stali typu X10Cr17, pow. 12000x; 8) całkowicie
zrekrystalizowanej osnowy w cienkiej folii ze
4 stali typu X10Cr17, pow. 1800x 5
6 7 8
256
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 257
4.7. Podstawy teoretyczne

zwykłej obróbki cieplnej stali
4.7.1. Przemiany w stali podczas nagrzewania
TWORZENIE SIĘ AUSTENITU PODCZAS NAGRZEWANIA
Nagrzewanie stali do temperatury zapewniającej wystąpienie struktury austeni-
tu jest zabiegiem stosowanym w większości operacji obróbki cieplnej. Warunkiem
rozpoczęcia procesu tworzenia się austenitu z mieszaniny ferrytu i cementytu jest
nagrzanie stali do temperatury wyższej od Ac1. Po nagrzaniu do tej temperatury, na
granicach międzyfazowych ferrytu i cementytu następuje niejednorodne zarodko-
wanie austenitu. Przemiana ma charakter dyfuzyjny, gdyż rozrastające się zarodki
tej fazy rozpuszczają zarówno cementyt, jak i ferryt. Ziarna powstające w pierw-
szej fazie procesu mają jednak bardzo zróżnicowane stężenie węgla (rys. 4.42).
Szybkość procesu tworzenia się austenitu z perlitu zwiększa się wraz ze zwiększe-
niem szybkości nagrzewania oraz zwiększeniem ogólnej powierzchni granic mię-
dzyfazowych cementyt–ferryt. Sferoidalna postać cementytu utrudnia zarodkowa-
nie austenitu. Dlatego w stalach podeutektoidalnych i nadeutektoidalnych perlit
ulega szybciej przemianie w austenit niż ferryt lub cementyt.
Rysunek 4.42
Schemat przemiany perlitu w austenit podczas nagrzewania powyżej temperatury Ac1
(według M.M. Sztajnberga)
257
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 258

UJEDNORODNIANIE AUSTENITU
W kolejnych fazach procesu two-
rzenia się austenitu z perlitu lub
z mieszanin cementytu i ferrytu, po
utworzeniu austenitu niejednorodne-
go, następuje rozpuszczanie węglików
i ujednorodnienie składu chemiczne-
go austenitu (rys. 4.42). Przemiana
ferrytu w austenit o małym stężeniu
węgla przebiega z dużą szybkością.
Natomiast rozpuszczanie się cemen-
tytu w austenicie, wymagające dyfuzji
węgla na znaczne odległości, zacho-
dzi z niewielką szybkością. Dlatego
ujednorodnianie austenitu jest proce-
sem długotrwałym, nawet przy znacz-
nym przegrzaniu stali powyżej tempe-
Rysunek 4.43 ratury Ac1.
Krzywe czas–temperatura–przemiana dla nagrzewania izotermicznego Na rysunku 4.43 przedstawiono
stali węglowej o stężeniu 0,7% C (według A. Rose i W. Strassburga) zależność struktury stali o stężeniu
0,7% C od temperatury i czasu na-
grzewania powyżej Ac1 w warunkach
izotermicznych. Ponieważ stopień
jednorodności austenitu i czas trwa-
nia przemiany perlitu w austenit zale-
żą ponadto od szybkości nagrzewania
stali, wykresy czas–temperatura–prze-
miana opracowuje się również dla na-
grzewania ciągłego (rys. 4.44).
Rysunek 4.44
Krzywe czas–temperatura–przemiana dla nagrzewania ciągłego stali
węglowej o stężeniu 0,7% C (według A. Rose i W. Strassburga)
STALE GRUBO- I DROBNOZIARNISTE

Przemiana perlitu w austenit jest związana z rozdrobnieniem ziarn. Średnia
wielkość ziarn nowo utworzonego austenitu jest mniejsza od wielkości ziarn perli-
tu, z którego powstała faza γ (rys. 4.45). Zwiększenie temperatury lub czasu wy-
grzewania powoduje z reguły rozrost ziarn austenitu w stalach gruboziarnistych.
W niektórych stalach, przede wszystkim uspokojonych aluminium, traktowanych
258
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 259
4.7. Podstawy teoretyczne zwykłej obróbki cieplnej stali
jako drobnoziarniste, wielkość ziarna zwiększa się w tych warunkach nieznacznie.

W przypadku chłodzenia austenitu praktycznie nie obserwuje się w nich rozdrob-
nienia ziarn. W warunkach powolnego chłodzenia wielkość nowo utworzonego
ziarna perlitu jest zbliżona do wielkości pierwotnego ziarna austenitu (rys. 4.46).
Rysunek 4.45
Schemat rozrostu ziarn
austenitu utworzonego
podczas nagrzewania
stali eutektoidalnej grubo- 1
i drobnoziarnistej
Rysunek 4.46
Schemat zmian wielkości
ziarna stali w wyniku
nagrzewania do tempe-
ratury wyższej od Ac1
i następnego chłodzenia
ZNACZENIE WIELKOŚCI ZIARN AUSTENITU PIERWOTNEGO

W technologiach obróbki plastycznej i zwłaszcza obróbki cieplnej istotną rolę
odgrywa wielkość ziarn austenitu pierwotnego, tj. austenitu istniejącego w stali po
zakończeniu wygrzewania bezpośrednio przed rozpoczęciem chłodzenia i prze-
mianą alotropową. Stale drobnoziarniste umożliwiają stosowanie wyższej tempe-
ratury końca obróbki plastycznej na gorąco oraz szerszego zakresu temperatury
259
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 260

austenityzowania podczas hartowania. Drobnoziarnista struktura austenitu pier-

wotnego przeważnie wpływa również na polepszenie własności mechanicznych
i eksploatacyjnych stali normalizowanych, hartowanych i ulepszonych cieplnie.
Badanie wielkości ziarn austenitu pierwotnego umożliwia przewidywanie nie-
których własności stali po przemianie alotropowej oraz ocenę prawidłowości wy-
konanej obróbki cieplnej. Wielkość ziarn austenitu pierwotnego ocenia się zgod-
nie z ogólnie stosowanymi metodami pomiaru wielkości ziarn (PN-84/H-
04507/01 i /02).
METODY UJAWNIANIA ZIARN AUSTENITU PIERWOTNEGO

Ujawnianie ziarn austenitu pierwotnego w stalach o strukturze nieaustenitycz-
nej w celu określenia ich wielkości może się odbywać kilkoma metodami:
metodą nawęglania,
metodą utleniania,
metodą siatki ferrytu lub cementytu,
metodą trawienia.
Metoda nawęglania stali niskowęglowej w ośrodku stałym z następnym kontro-
lowanym chłodzeniem umożliwia obserwacje metalograficzne siatki cementytu na
granicach ziarn austenitu pierwotnego w warstwie nawęglonej, wytrawionej nita-
lem lub zasadowym pikrynianem sodu.
Metoda utleniania polega na obserwacji siatki ferrytu utworzonej na granicach
ziarn austenitu pierwotnego w wyniku odwęglania przygranicznych obszarów ziarn
w czasie austenityzowania stali eutektoidalnej w atmosferze utleniającej, po następ-
nym ochłodzeniu w wodzie lub powietrzu.
Metodę siatki ferrytu lub cementytu stosuje się do obserwacji ziarna austenitu
pierwotnego w stalach podeutektoidalnych i nadeutektoidalnych, gdyż na grani-
cach ziarn austenitu podczas odpowiedniego chłodzenia wydziela się – w zależno-
ści od stężenia węgla – ferryt lub cementyt w postaci siatki.
Metoda trawienia roztworem kwasu pikrynowego i kwasu solnego w alkoholu
etylowym umożliwia obserwację ziarn austenitu pierwotnego w stalach, przede
wszystkim stopowych, zahartowanych na martenzyt. W celu wyraźniejszego wytra-
wienia granic ziarn austenitu pierwotnego w niektórych stalach korzystne jest za-
stosowanie uzupełniającego odpuszczania w temperaturze ok. 450°C.
4.7.2. Przemiany w stali podczas chłodzenia

KLASYFIKACJA PRZEMIAN
W stali nagrzanej do temperatury austenityzowania, podczas wolnego chłodze-
nia zachodzą przemiany zgodnie z wykresem równowagi faz żelazo–cementyt.
Znacznie większe szybkości chłodzenia stosowane w praktyce powodują przesunię-
cie przemian do niższej temperatury. W czasie chłodzenia austenitu, w zależności
od szybkości chłodzenia i temperatury przechłodzenia, mogą zachodzić przemiany:
martenzytyczna,
bainityczna,
perlityczna.
260
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 261
MECHANIZM PRZEMIANY MARTENZYTYCZNEJ

Przemiana martenzytyczna jest przemia-
ną bezdyfuzyjną i zachodzi przy dużym prze-
chłodzeniu austenitu do temperatury Ms, po-
czątku tej przemiany, w przypadku dużej
liczby stali mniejszej nawet od ok. 200°C,
przy chłodzeniu z szybkością większą od kry-
tycznej υk. W wyniku tej przemiany powsta-
je martenzyt, czyli przesycony roztwór węgla
w żelazie α (rys. 4.47). Przemiana martenzy-
tyczna zachodzi pod warunkiem ciągłego ob-
niżania temperatury w zakresie od tempera-
tury początku przemiany Ms, do temperatury
Mf jej końca. Wartości temperatury Ms i Mf
zależą od składu chemicznego austenitu i ob-
– atomy Fe niżają się ze zwiększeniem stężenia węgla
– atomy C – możliwe pozycje w austenicie (rys. 4.48) oraz wszystkich nie-
mal dodatków stopowych z wyjątkiem Al
Rysunek 4.47 i Co (rys. 4.49).
Sieciowa komórka elementarna martenzytu Przemiana martenzytyczna rozpoczyna
(według A.B. Greningera i A.R. Troiano) się od utworzenia w austenicie embrionów, tj.
zarodków pierwotnych, którymi mogą być
250
TEMPERATURA POCZĄTKU PRZEMIANY
800
Al
MARTENZYTYCZNEJ, Ms (°C)
Co
600 temperatura początku przemiany 200
TEMPERATURA (°C)
martenzytycznej Ms
Si
Ni
400 150
Mo
200 100
Cr
Mn
0 temperatura 50
końca przemiany
martenzytycznej Mf
–200
0 0,4 0,8 1,2 1,6 0 1 2 3 4 5
STĘŻENIE MASOWE C (%) STĘŻENIE MASOWE PIERWIASTKA
STOPOWEGO (%)

Zależność temperatury początku Ms i końca Mf Wpływ stężenia pierwiastków stopowych na temperaturę
przemiany martenzytycznej od stężenia węgla początku przemiany martenzytycznej Ms
w stalach węglowych
261
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 262

błędy ułożenia, źródła Franka–Reada, defek-

ty sieciowe w austenicie, w tym pętle dyslo-
kacji (rys. 4.50) i równolegle ułożone dyslo-
kacje śrubowe. Zarodkami przemiany marten-
zytycznej są embriony, które przekraczają
Rysunek 4.50 wielkość krytyczną. Z upływem czasu prze-
Model embrionu miany następuje autokataliza polegająca na
martenzytu utwo- przyspieszeniu zarodkowania. Tworzące się
rzonego z pętli zarodki odkształcają bowiem otaczającą
dyslokacji osnowę i sprzyjają powstawaniu nowych za-
w austenicie, rodków.
r – promień Podczas przemiany martenzytycznej na-
embrionu stępuje skoordynowane przemieszczenie ato-
mów bez zmiany sąsiadujących atomów dzie-
dziczonych z austenitu. Wszystkie atomy
podlegają małym przemieszczeniom o uła-
mek odległości międzyatomowej względem
atomów sąsiednich. W wyniku tego następu-
je charakterystyczny relief powierzchni mar-
tenzytu, związany z nachyleniem powierzch-
ni odpowiadającym każdej płytce lub listwie
martenzytu (rys. 4.51). Granice ziarn mar-
tenzytu są położone wzdłuż nieodkształco-
Rysunek 4.51 nej i nieulegającej obrotowi płaszczyzny au-
Relief powierzchni stenitu, zwanej płaszczyzną habitus. Płasz-
powstający w wy- czyzna habitus jest zwykle zbliżona do
niku przemiany {225}γ – w przypadku powstawania marten-
martenzytycznej zytu listwowego lub {259}γ – w przypadku
tworzenia się martenzytu płytkowego.
KRYSTALOGRAFIA PRZEMIANY MARTENZYTYCZNEJ

Zależności krystalograficzne sieci austenitu i martenzytu utworzonego w wyni-
ku przemiany można opisać przez transformację odpowiednich wektorów. Trans-
formację wektora austenitu w jego nową pozycję Ri*) w martenzycie w układzie
współrzędnych prostokątnych w zapisie wskaźnikowym wyraża zależność:
R i = Pi j R j . (4.5)
Macierz Pij przedstawia odkształcenie postaciowe w wyniku przemiany marten-

zytycznej. Macierz ta jest iloczynem prostych macierzy: Bij – jednorodnego
*) Oznaczenia wektorów lub parametrów sieci po transformacji wyróżniono kreską umieszczoną

nad odpowiednim symbolem.
262
4 rozA 7-11-02 19:48 Page 263
odkształcenia sieci, Ω ij – sztywnego obrotu sieci wokół niezmiennej płaszczyzny

habitus oraz Sij – ścinania umożliwiającego utworzenie po przemianie płaskiej po-
wierzchni granicznej między austenitem a martenzytem:
Pi j = B i j Ω i j S i j (4.6)
Przykładowo w stali narzędziowej węglowej o stężeniu ok. 1% C w wyniku prze-

miany z austenitu o sieci regularnej ściennie centrowanej powstaje martenzyt tetra-
gonalny przestrzennie centrowany. Zależności między obydwiema sieciami przed-
stawiono na rysunku 4.52 i opisano zależnością:
ri = ci j r j , (4.7)
gdzie:
rj = r1, r2, r3 – składowe wektora r do danego punktu sieci regularnej
ściennie centrowanej austenitu,
rj = r1, r2, r3 – składowe wektora r do tego samego punktu, ale odnie-
sione do tetragonalnej przestrzennie centrowanej sie-
ci martenzytu,
 1 −1 0
ci j =  1 1 0  – macierz transformacji wektorów sieci austenitu i mar-
 0 0 1  tenzytu.
Odpowiednia macierz transformacji

x3 x3 płaszczyzn martenzytu i austenitu Kij jest
określana zależnością:
H  h
  =   ,
K  Kij k  (4.8)
 L  α  l  γ
gdzie α i γ oznaczają odpowiednio marten-

zyt i austenit, natomiast:
a0
a0
 1 −1 0
x2 1 
K ij =  1 1 0 . (4.9)
2
 0 0 2 
x1 x2
x1 a0 Czyste odkształcenie sieci martenzytu Bij
polega na zmniejszeniu wymiarów wzdłuż
kierunku x3 i zwiększeniu wzdłuż kierunków
Rysunek 4.52 x1 i x2:
Zależność między siecią regularną ściennie centrowaną
austenitu a siecią tetragonalną przestrzennie centrowaną yi = Bij xj , (4.10)
martenzytu
263
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 264

gdzie:
xj = x1, x2, x3 – współrzędne prostokątne wektora w stanie nieod-
kształconym,
yj = y1, y2, y3 – współrzędne prostokątne wektora po odkształceniu
sieci,
η1 0 0 
 
B i j =  0 η2 0  – macierz czystego odkształcenia martenzytu.
 0 0 η3 
Oznaczając parametr sieci austenitu jako a0,

natomiast parametry sieci martenzytu jako a
a0 oraz c, można określić:
2a
η1 = − 1 ≈ 0,12 , (4.11)
a0
c
η3 = − 1 ≈ − 0,20 . (4.12)
a0
Dokładna wartość tych głównych odkształ-

ceń jest zależna od stężenia węgla w stali, wpły-
wającego na tetragonalność martenzytu (rys.
4.53).
Rysunek 4.53 W technicznych stopach żelaza, w tym w sta-
Wpływ stężenia węgla na parametry sieci austenitu lach, przemiana martenzytyczna następuje
i martenzytu przez wielokrotne niejednorodne ścinanie.
Rysunek 4.54
Schemat rodzajów odkształ-
ceń sieci krystalicznej podczas
przemiany martenzytycznej
a) fragment kryształu o sieci
nieodkształconej,
b) sieć odkształcona,
c) fragment kryształu o sieci
odkształconej w wyniku
poślizgu,
d) odkształcenie sieci krysta-
licznej martenzytu
w wyniku poślizgu,
e) odkształcenie sieci krysta-
licznej martenzytu
w wyniku bliźniakowania
264
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 265
W ślad za ścinaniem pierwotnym następuje ścinanie wtórne. Towarzyszą temu po-

ślizgi i zbliźniaczenia, co jest wymuszone przez nieulegające zmianie podczas
przemiany martenzytycznej cechy geometryczne kryształu austenitu, w którym
ona zachodzi.
Na rysunku 4.54 przedstawiono schematycznie, jak w sieci krystalicznej (rys.
4.54a) w wyniku odkształcenia zmienia się kształt komórki elementarnej oraz ca-
łego przemieniającego się kryształu (rys. 4.54b). W wyniku poślizgu bez zmiany
kształtu komórki elementarnej zmienia się natomiast kształt całego kryształu (rys.
4.54c). Na rysunkach 4.54d,e pokazano, jak odpowiednio dzięki poślizgom i zbliź-
niaczeniom podczas przemiany martenzytycznej nieznacznie zmienia się kształt
całego kryształu, którego sieć krystaliczna uległa przemianie analogicznej jak
przedstawiona na rysunku 4.54b. Ścinanie pierwotne równoległe do płaszczyzny
Rysunek 4.55
Schemat udziału ścinania w przemianie martenzytycznej: a) przez poślizg, b) przez bliźniakowanie
habitus {225}γ austenitu i wtórne – równoległe do płaszczyzny {112}α martenzy-

tu, którym towarzyszy poślizg i zbliźniaczenie, przedstawiono szczegółowo na ry-
sunku 4.55. Zwykle całkowite odkształcenie postaciowe Pij w wyniku przemiany
martenzytycznej jest spowodowane równoczesnym jednorodnym odkształceniem
sieci Bij , sztywnym obrotem Ω ij wokół płaszczyzny habitus oraz licznymi poślizga-
mi i zbliźniaczeniami:
S ki j = S i j , S i2j , ..... S ni j , (4.13)
co w zapisie macierzowym można przedstawić jako:

k =n
Pi j = B i j Ω i j ∏ S ikj . (4.14)
k =1
265
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 266

Stwierdzono, że między martenzytem a austenitem istnieją ściśle określone za-

leżności krystalograficzne (tabl. 4.4).
Tablica 4.4 Zależność Równoległość płaszczyzn i kierunków

Zależności krystalografi- Baina {100} γ ||{100}α 110 γ || 100 α
czne między martenzytem
Kurdjumowa-Sachsa {111} γ ||{110} α 110 γ || 111 α
a austenitem
Nishiyamy {111} γ ||{110} α 211 γ || 110 α
Greningera-Troiano {111} γ ~ 1° od {110}α 110 γ ~ 2° od 111 α
PRZEBIEG PRZEMIANY MARTENZYTYCZNEJ

Przemiana martenzytyczna może przebiegać:
atermicznie przez tworzenie się kryształów martenzytu z austenitu w ciągu
10–7 s bez aktywacji cieplnej (rys. 4.56a),
wybuchowo w kilku wybuchach zachodzących wyłącznie poniżej 0°C (rys.
4.56b),
izotermicznie, zwłaszcza gdy temperatura Ms jest wysoka, a przemiana jest
funkcją czasu i zależy od małej szybkości zarodkowania aktywowanego cieplnie
(rys. 4.56c).
Mf
Ms
Rysunek 4.56
Schemat zmian udziału objętościowego martenzytu w strukturze stali podczas różnych rodzajów przemiany
martenzytycznej a) atermicznej, b) wybuchowej, c) izotermicznej
Przemianę martenzytyczną ułatwiają naprężenia rozciągające i odkształcenie

plastyczne. Temperatura początku przemiany martenzytycznej austenitu odkształ-
conego plastycznie w temperaturze niższej od temperatury rekrystalizacji jest
oznaczana Md i jest wyższa od temperatury Ms stali nieodkształconej plastycznie
przed rozpoczęciem przemiany.
266
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 267
MORFOLOGIA MARTENZYTU
W wyniku przemiany martenzytycznej w stalach mogą utworzyć się dwa rodza-
je martenzytu (rys. 4.57):
listwowy,
płytkowy.
martenzyt
listwowy płytkowy
dyslokacyjny dyslokacyjny całkowicie

dyslokacyjny częściowo zbliźniaczony częściowo zbliźniaczony zbliźniaczony
Rysunek 4.57
Klasyfikacja martenzytu w stopach żelaza
Martenzyt listwowy powstaje we wszystkich niemal stopach żelaza z pierwiast-

kami stopowymi i cechuje się dużą gęstością dyslokacji wewnątrz kryształów wyka-
zujących najczęściej komórkową podstrukturę dyslokacyjną. Pojedynczy kryształ
ma kształt listwy o szerokości 0,1÷3 µm i stosunku wymiarów ok. 1 : 7 : 30. Listwy
tworzące się w kierunku 〈111〉α martenzytu układają się równolegle względem sie-
bie tworząc tzw. pakiety. Sąsiednie listwy wykazują granice niskokątowe lub bliź-
niacze, natomiast pakiety między sobą two-
rzą granice szerokokątowe, nierzadko o wza-
jemnej orientacji bliźniaczej.
Martenzyt płytkowy powstaje w nielicz-
nych stopach żelaza w ściśle określonych za-
kresach stężenia pierwiastków stopowych.
Kryształy martenzytu mają kształt płytek
zbliżonych do soczewek (rys. 4.58) o po-
wierzchni w różnym stopniu nieregularnej
w zależności od stopnia zbliźniaczenia. Wiel-
kość płytek jest zróżnicowana, gdyż powsta-
ją niezależnie. Wzrost płytki kończy się na
wadach struktury austenitu lub na sąsied-
nich, wcześniej utworzonych płytkach mar-
tenzytu. Płytki martenzytu mogą być zbliź-
niaczone całkowicie lub częściowo. W mar-
tenzycie częściowo zbliźniaczonym środko-
Rysunek 4.58 wa część płytki powstaje w postaci drobnych,
Schemat kryształów martenzytu płytkowego równoległych bliźniaków przemiany zwa-
a) całkowicie zbliźniaczonego, nych midribem (rys. 4.58). Zewnętrzna część
b) częściowo zbliźniaczonego płytki tworzy się w wyniku poślizgu.
267
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 268

AUSTENIT SZCZĄTKOWY
(%) Objętość właściwa martenzytu jest
o ok. 3% większa od objętości właści-
wej austenitu, w wyniku czego w nie-
Mf przemienionym austenicie powstają
silne naprężenia ściskające, hamujące
lub całkowicie zatrzymujące dalszą
przemianę. Przemiana nie przebiega
więc w całej objętości i dlatego po jej
zakończeniu w strukturze stali pozo-
staje pewna ilość austenitu, zwanego
austenitem szczątkowym (rys. 4.59).
W wyniku stabilizacji, w przypadku
wytrzymania izotermicznego podczas
Ms chłodzenia w zakresie między tempe-
raturami Ms i Mf , udział austenitu
szczątkowego w stali zwiększa się.
Udział austenitu szczątkowego wzra-
sta również wraz ze zwiększeniem stę-
żenia węgla w stali.
Rysunek 4.59
Zależność udziału martenzytu w strukturze stali o stężeniu
ok. 1,0% C i 1,5% Cr od temperatury przechłodzenia
MECHANIZM PRZEMIANY BAINITYCZNEJ

Przemiana bainityczna łączy w sobie cechy przemiany bezdyfuzyjnej i dyfuzyj-
nego przemieszczania węgla. Zachodzi przy przechłodzeniu stali do temperatury
w zakresie ok. 450÷200°C. W wyniku przemiany powstaje bainit, będący miesza-
niną ferrytu przesyconego węglem i dyspersyjnych węglików. Zarodkowanie baini-
tu rozpoczyna dyfuzyjne przemieszczanie węgla w austenicie do granic ziarn i dys-
lokacji. Zarodkami przemiany są miejsca ubogie w węgiel, utworzone w pobliżu
granic ziarn i dyslokacji.
Zróżnicowanie składu chemicznego austenitu wymaga pewnego czasu inkuba-
cji, niezbędnego do zainicjowania przemiany bainitycznej. W obszarach przechło-
dzonego austenitu o małym stężeniu węgla i wysokiej temperaturze Ms zachodzi
bezdyfuzyjna przemiana martenzytyczna (rys. 4.60a). W obszarach austenitu o du-
żym stężeniu węgla następuje jednocześnie dyfuzyjny proces wydzielania bardzo
drobnych cząstek cementytu o dużej dyspersji. W wyniku tego tworzą się nowe ob-
szary niskowęglowego austenitu, ulegające następnie bezdyfuzyjnej przemianie
martenzytycznej. W obszarach, które uległy przemianie martenzytycznej, podczas
dalszego chłodzenia następuje wydzielanie cementytu oraz węglika ε, a osnowa sta-
je się ferrytem przesyconym węglem. Rozrost bainitu jest kontrolowany szybkością
dyfuzji węgla w austenicie, a nie szybkością przemiany martenzytycznej.
268
4 rozA 7-11-02 19:49 Page 269
a) b) wydzielenia
austenit zarodki Fe3 C pasemka
Fe3 C Fe3 C
zarodek
Zróżnicowanie
zróżnicowanie stężenia C ferrytu
austenit austenit
wzbogacony w C zubożony w C
austenit austenit ferryt
wzbogacony w C zubożony w C przesycony zubożony w C
Wydzielanie węglików
wydzielanie węglików przemiana bezdyfuzyjna
γ α
austenit c) ferryt przesycony
węgliki martenzyt wydzielenia
zubożony w C zubożony w C
austenit węglików
zubożony w C ° płytki Fe3 C,
55 Fe2,6 C
~
końcowe ferryt
produkty węgliki ferryt ferryt przesycony
przemiany przesycony przesycony wzbogacony w C
Rysunek 4.60
Schematy a) przemiany bainitycznej (według A.P. Gulajewa) oraz tworzenia się bainitu: b) górnego i c) dolnego
(według E.C. Rollasona)
MORFOLOGIA BAINITU
W zależności od temperatury przechłodzenia rozróżnia się (rys. 4.60):
bainit górny,
bainit dolny.
Bainit górny składa się z ziarn przesyconego węglem ferrytu o nieregularnych
kształtach z nieregularnymi wydzieleniami węglików oraz z austenitu szczątkowe-
go. Bainit dolny składa się z przesyconego węglem ferrytu o postaci listwowej, zbli-
żonego do martenzytu, płytkowych węglików w równoległych rzędach, ściśle zo-
rientowanych względem listew ferrytu oraz z austenitu szczątkowego.
KRYSTALOGRAFIA PRZEMIANY BAINITYCZNEJ

Zarówno ferryt bainityczny, jak i austenit wykazują zależności krystalograficz-
ne z wydzielonymi z nich węglikami (tabl. 4.5). Również między austenitem a fer-
rytem w bainicie mogą występować orientacje krystalograficzne charakterystyczne
dla przemiany martenzytycznej (tabl. 4.4).

Zależności krystalografi- Hoffmanna-Schumachera {111}γ || {110}α 211 γ || 110 α
czne między cementytem, Kurdjumowa-Sachsa {111}γ || {110}α 110 γ || 111 α
ferrytem bainitycznym
i austenitem Pitscha (001)M3C || {522} γ [010]M 3C || 110 γ
Pitscha-Schradera (001)M3C || {521} α [010]M 3C ~ 2,6° od 311 α
Bagariackiego (001)M3C || {211} α [010]M 3C || 110 α
269
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 270

MECHANIZM PRZEMIANY PERLITYCZNEJ

Przemiana perlityczna zachodzi po ochłodzeniu austenitu nieznacznie poniżej
temperatury Ar1. W jej wyniku z austenitu powstaje mieszanina eutektoidalna zło-
żona z płytek ferrytu i cementytu zwana perlitem. Siłą pędną przemiany perlitycz-
nej jest różnica energii swobodnej austenitu i mieszaniny ferrytu i cementytu.
Przemiana perlityczna jest przemianą dyfuzyjną, związaną z przegrupowaniem
atomów węgla i zachodzącą przez zarodkowanie oraz rozrost zarodków. Zarodko-
wanie perlitu odbywa się heterogenicznie, czyli w sposób uprzywilejowany, na
cząstkach cementytu, płytkach ferrytu, a w jednorodnym austenicie – na granicach
ziarn tej fazy. Wzrost płytki cementytu (rys. 4.61a) bogatej w węgiel powoduje
znaczne zmniejszenie stężenia węgla w austenicie do wartości Cα (rys. 4.62),
umożliwiającej powstanie płytki ferrytu. W wyniku ograniczonej rozpuszczalności
węgla w ferrycie jego nadmiar wzbogaca austenit w pobliżu utworzonej płytki fer-
rytu, umożliwiając tworzenie kolejnej płytki cementytu (rys. 4.62b). Proces kolej-
nego dobudowywania płytek trwa aż do wyczerpania się austenitu.
Przemiana perlityczna przebiega również przez wzrost czołowy utworzonych
wcześniej płytek (rys. 4.61 i 4.63).
Fe3C
Fe3C Fe3C
Rysunek 4.61
Schemat przebiegu przemiany perlitycznej
a) tworzenie się płytek cementytu i ferrytu z przechłodzonego austenitu,
b) zapoczątkowanie przemiany perlitycznej w ziarnach przechłodzonego austenitu,
c) wzrost kolonii perlitu
270
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 271
Rysunek 4.62
Schemat tworzenia się perlitu z przechłodzonego austenitu
a) wydzielanie płytki cementytu, b) tworzenie się płytek ferrytu, c) wyekstrapolowane równowagowe stężenia
węgla w przechłodzonym austenicie z ferrytem Cα i cementytem Cc
Rysunek 4.63
Schemat wzrostu czołowego
płytek perlitu
(według R.F. Mehla
i W.C. Hagela)
MORFOLOGIA PERLITU
Utworzone kolonie perlitu mają kształt kulisty, gdyż szybkości dobudowywania
nowych płytek i ich rozrostu czołowego są jednakowe. W wyniku dyfuzji węgla do
płytek cementytu następuje zróżnicowanie składu chemicznego austenitu przed
frontem przemiany. Przed płytkami cementytu stężenie węgla w austenicie wynosi
Cc, jak to podano na rysunku 4.63, a przed płytkami ferrytu Cα. Grubość płytek ce-
mentytu jest około siedmiokrotnie mniejsza od grubości płytek ferrytu. Przy stałej
271
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 272

temperaturze, grubości płytek każdej z faz perlitu są prawie stałe i nie zależą od
wielkości ziarn i jednorodności austenitu, z którego powstają. Obniżaniu tempera-
tury przemiany towarzyszy zmniejszanie się odległości między płytkami perlitu.
ZALEŻNOŚCI KRYSTALOGRAFICZNE
Zarówno cementyt, jak i ferryt w perlicie mogą wykazywać uprzywilejowaną
orientację krystalograficzną względem austenitu (tabl. 4.6).

Zależności krystalogra- Pitscha (001)M3 C || {522}γ [010]M 3C || 110 γ
ficzne między austenitem, Pitscha (001)M3 C || {931}γ [010]M 3C || 311 γ
z którego powstał perlit,
oraz cementytem Isaicheva (103)M3 C || {110}α || {111} γ [010]M 3C || 110 α || 110 γ
i ferrytem w perlicie Pitscha-Schradera (001)M3 C || {521}α [010]M 3C ~ 2,6° od 311 α
KINETYKA PRZEMIANY PERLITYCZNEJ

Szybkość przemiany perlitycznej zależy od szybkości zarodkowania i szybkości
wzrostu. Funkcja szybkości zarodkowania perlitu od czasu jest nieliniowa i wyka-
zuje okres inkubacyjny (rys. 4.64). Przy małym przechłodzeniu szybkość zarodko-
wania jest bardzo mała, a szybkość rozrostu – duża (rys. 4.65). W związku z tym
w opisanych warunkach tworzą się nieliczne jedynie kolonie perlitu o bardzo du-
żych wymiarach.

Zależność szybkości zarodkowania perlitu od czasu Zależność szybkości zarodkowania υz i wzrostu υp
przy przechłodzeniu stali eutektoidalnej do tempera- płytek perlitu od temperatury przechłodzenia dla stali
tury 680°C (według R.F. Mehla i A. Dubego) eutektoidalnej (według R.F. Mehla i A. Dubego)
272
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 273
4.7.3. Wykresy przemian austenitu przechłodzonego

podczas chłodzenia izotermicznego i ciągłego
RODZAJE WYKRESÓW CTP

Ilościowe dane dotyczące zależności struktury i własności stali od temperatury
i czasu przemiany austenitu przechłodzonego zawierają wykresy CTP – czas–tem-
peratura–przemiana.
W zależności od sposobu chłodzenia dla różnych gatunków stali są opracowy-
wane wykresy:
CTPi – przy chłodzeniu izotermicznym,
CTPc – anizotermiczne przy chłodzeniu ciągłym.
WYKRESY IZOTERMICZNE CTPi

Na wykresach izotermicznych są podawane linie początku i końca przemiany
austenitu w perlit, bainit i martenzyt w zależności od czasu τ przy stałej tempera-
turze przemiany t (rys. 4.66a). Czas rozpoczęcia i zakończenia każdej przemiany
odczytuje się z wykresu przez zrzutowanie na oś czasu punktów przecięcia krzy-
wych początku i końca przemiany przez prostą odpowiadającą danej temperatu-
rze. Wykresy CTPi sporządza się określając stopień przemiany przy danej tempe-
raturze metodą dylatometryczną, magnetyczno–indukcyjną, elektryczną lub meta-
lograficzną (rys. 4.66). Wykresy CTPi opracowane dla różnych stali są wykorzy-
stywane do określenia temperatury i czasu wygrzewania podczas wyżarzania izo-
termicznego oraz wychładzania w kąpieli solnej przy hartowaniu izotermicznym
lub stopniowym.
Rysunek 4.66
Schematyczne wykresy przemian austenitu przechłodzonego stali węglowej podeutektoidalnej
a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym, b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym;
γ – austenit, α – ferryt, P – perlit, B – bainit, M – martenzyt
273
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 274

WYKRESY ANIZOTERMICZNE CTPc

Wykresy CTPc charakteryzują przemiany austenitu przechłodzonego przy chło-
dzeniu z różnymi szybkościami (rys. 4.66b). Otrzymuje się je w wyniku badań me-
todą dylatometryczną, na dylatometrach bezwzględnych. Temperatury początku
i końca poszczególnych przemian i odpowiadające im czasy odczytuje się przez
rzutowanie odpowiednio na osie temperatury lub czasu punktów przecięcia krzy-
wych szybkości chłodzenia z krzywymi początku i końca przemiany. Wykresy CTPc
znalazły zastosowanie do ustalenia struktury i twardości stali hartowanej, normali-
zowanej lub poddanej wyżarzaniu zupełnemu. W celu określenia struktury i twar-
dości stali na podstawie wykresów CTPc, w zależności od warunków chłodzenia
z temperatury austenityzowania, można posłużyć się wykresami zmian temperatu-
ry prętów o różnych średnicach, chłodzonych w różnych ośrodkach (rys. 4.67).
Rysunek 4.67
Krzywe chłodzenia prętów okrągłych o różnych
średnicach z temperatury austenityzowania w:
a) wodzie,
b) oleju,
c) powietrzu;
linie ciągłe – rdzeń,
linie przerywane – pod powierzchnią
(według G. Delbarta, A. Constanta i A. Clerca)
274
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 275
Wykresy CTPc różnych stali umożliwiają również określenie dla nich szybkości kry-
tycznej υk, czyli najmniejszej szybkości chłodzenia z temperatury austenityzowania
zapewniającej uzyskanie struktury wyłącznie martenzytycznej. Na wykresie CTPc
szybkość krytyczna jest linią chłodzenia przebiegającą stycznie do krzywej począt-
ku przemiany austenitu w punkcie najmniejszej trwałości austenitu przechłodzone-
go (rys. 4.66b).
Postać wykresów CTP w dużym stopniu zależy od składu chemicznego stali
(porównaj rozdział 6.3.2).
4.7.4. Przemiany w stali podczas odpuszczania

OGÓLNA KLASYFIKACJA PRZEMIAN
Podczas wygrzewania w temperaturze niższej od A1 i studzenia stali uprzednio
zahartowanej zachodzą w niej liczne przemiany fazowe. Należą do nich:
rozkład martenzytu,
przemiana austenitu szczątkowego w fazę
α,
wydzielanie węglika ε i cementytu,
a w stalach stopowych również innych
węglików,
koagulacja węglików wydzielonych we
wcześniejszych stadiach odpuszczania.
Siłą pędną przemian podczas odpuszcza-
nia jest różnica energii swobodnej między
metastabilnym martenzytem a mieszaniną
faz złożoną z ferrytu i węglików.
W zależności od warunków odpuszcza-
nia, głównie zaś temperatury, można wyróż-
nić kilka stadiów tego procesu, w których
przeważa jedna z przemian. Śledzenie prze-
Rysunek 4.68 mian podczas odpuszczania umożliwiają ba-
Krzywa dylatometryczna odpuszczania stali węglowej dania dylatometryczne (rys. 4.68).
przy ciągłym nagrzewaniu
PRZEMIANY PODCZAS ODPUSZCZANIA STALI WĘGLOWYCH

Pierwsze stadium odpuszczania stali węglowych – w zakresie ok.
80÷200°C (rys. 4.68) – jest związane z rozkładem martenzytu i wydzielaniem
w nim węglika ε–Fe2C o strukturze heksagonalnej. Po odpuszczaniu w niskiej tem-
peraturze węgliki ε są koherentne z osnową. Wydzielanie węglika ε wywołuje
zmniejszenie stężenia węgla w martenzycie. Zmniejszenie stopnia przesycenia mar-
tenzytu węglem powoduje z kolei zmniejszenie tetragonalności martenzytu i two-
rzenie się martenzytu o sieci regularnej, zwanego martenzytem odpuszczonym.
Odpuszczanie w stadium drugim – w zakresie ok. 200÷300°C – wywołuje prze-
mianę austenitu szczątkowego w martenzyt odpuszczony według mechanizmu zbli-
żonego do przemiany bainitycznej.
275
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 276

Trzecie stadium odpuszczania – w zakresie ok. 300÷400°C – polega na roz-

puszczaniu się węglika ε w osnowie i niezależnym wydzielaniu się cementytu.
W kolejnym stadium odpuszczania zachodzi koagulacja cząstek tej fazy, zwią-
zana ze zwiększaniem się niektórych cząstek cementytu i rozpuszczaniem cząstek
małych. Towarzyszy temu sferoidyzacja, polegająca na przyjmowaniu przez cząst-
ki cementytu kształtu kulistego. W wyniku tego uzyskuje się strukturę martenzytu
wysokoodpuszczonego (zwanego niekiedy także sorbitem), złożonego z bardzo
drobnych kulistych cząstek cementytu w osnowie ferrytycznej.
Odpuszczanie w temperaturze wyższej od ok. 600°C powoduje koagulację ce-
mentytu, której towarzyszą procesy zdrowienia i rekrystalizacji osnowy. W wyniku
tego uzyskuje się strukturę sferoidytu, tj. cementytu kulkowego w osnowie ferrytu
o twardości mniejszej od 300 HB.
ODPUSZCZANIE STALI STOPOWYCH

W stalach stopowych, przede wszystkim
o dużym stężeniu pierwiastków stopowych,
przemiany fazowe podczas odpuszczania są
znacznie bardziej złożone. W zależności od
temperatury odpuszczania, w temperaturze
wyższej od ok. 450°C następuje wydzielanie
różnych węglików, np. M7C3, MC lub M2C,
po uprzednim rozpuszczeniu się w osnowie
cementytu oraz węglików wydzielonych
w niższej temperaturze odpuszczania.
Węgliki pierwiastków stopowych w po-
czątkowym stadium wydzielania są koherent-
ne z osnową martenzytyczną, co jest przy-
czyną wzrostu twardości (rys. 4.69), decydu-
jąc o tzw. twardości wtórnej. Przemiana au-
stenitu szczątkowego może wówczas zacho-
dzić podczas chłodzenia z temperatury od-
Rysunek 4.69 puszczania zgodnie z mechanizmem prze-
Wpływ molibdenu oraz temperatury odpuszczania na twardość miany martenzytycznej.
stali zawierającej 0,35% C (według E.C. Baina)
ODWRACALNA KRUCHOŚĆ ODPUSZCZANIA

W zależności od sposobu chłodzenia po odpuszczaniu, zwłaszcza stali nisko-
i średniostopowych, występuje tzw. kruchość odpuszczania. Zjawisko to przejawia
się zmniejszeniem udarności stali zahartowanej i powoli studzonej po odpuszcza-
niu w zakresie temperatury 400÷600°C, a najwyraźniej – w zakresie 500÷525°C.
Stale zahartowane w identyczny sposób, lecz po odpuszczaniu oziębione w wodzie
lub oleju, uzyskują natomiast znacznie wyższą udarność. Obecnie sądzi się, że pro-
cesy wywołujące zjawisko kruchości odpuszczania w tym zakresie temperatury są
odwracalne, co można osiągnąć przez wyżarzanie w temperaturze niższej od Ac1
z następnym szybkim chłodzeniem, którą to operację wykonuje się bezpośrednio
po odpuszczaniu.
276
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 277
Kruchość odpuszczania występuje przede wszystkim w stalach stopowych,

szczególnie manganowych, chromowych, chromowo–manganowych oraz chromo-
wo–niklowych. Tendencja do kruchości odpuszczania wzmaga się wraz ze zwięk-
szeniem stężenia zanieczyszczeń: fosforu, arsenu, antymonu i cyny w stali. Skłon-
ność stali do kruchości odpuszczania zmniejszają dodatki wolframu – 0,4÷0,8%,
a nawet do ok. 1,5%, oraz molibdenu – 0,2÷0,4%, a nawet do ok. 0,6%.
Sądzi się, że zjawisko odwracalnej kruchości odpuszczania jest powodowane
segregacją manganu, chromu i niklu, tworzących roztwory różnowęzłowe, a także
węgla i fosforu oraz innych pierwiastków międzywęzłowych na granicach ziarn au-
stenitu lub ferrytu. Kruchości odpuszczania można przeciwdziałać przez obniże-
nie stężenia niepożądanych zanieczyszczeń w stali, dodanie W lub Mo, wyżarzanie
w temperaturze niższej od Ac1, zmniejszenie wielkości ziarn i przez to zmniejsze-
nie segregacji składników stopowych, a także przez stosowanie dużych szybkości
chłodzenia po odpuszczaniu.
NIEODWRACALNA KRUCHOŚĆ ODPUSZCZANIA

Poza odwracalną kruchością odpuszczania, po odpuszczaniu w zakresie tempe-
ratury 300÷350°C występuje obniżenie udarności stali, często określane „krucho-
ścią 300“. Zjawisko to jest związane z rozpuszczaniem się węglika ε w osnowie
martenzytu odpuszczonego, co powoduje silne wzbogacenie osnowy w węgiel
i zwiększenie naprężeń sieciowych. Na spadek ciągliwości wpływa również zacho-
dzące jednocześnie zarodkowanie cementytu, głównie na dyslokacjach. Sądzi się,
że przyczyną „kruchości 300“ może być również rozpoczęcie segregacji niepożą-
danych zanieczyszczeń arsenu, antymonu, cyny i głównie fosforu w bezpośrednim
otoczeniu rozpuszczających się węglików ε.
Ponieważ „kruchość 300“ jest zjawiskiem, którego nie można wyeliminować,
unika się go zmniejszając stężenie niepożądanych zanieczyszczeń w stali. W celu
uniknięcia nieodwracalnej kruchości odpuszczania można także zastosować od-
puszczanie w temperaturze niższej od ok. 200°C albo wyższej od ok. 400°C.
4.7.5. Rola przemian fazowych w procesach

technologicznych obróbki cieplnej
metalowych materiałów inżynierskich
OGÓLNA KLASYFIKACJA PRZEMIAN FAZOWYCH
Współcześnie dobór materiałów inżynierskich do zastosowań technicznych
wiąże się ściśle nie tylko z wyborem odpowiedniego materiału lecz także z zapew-
nieniem odpowiedniej struktury, w przypadku stopów metali głównie poprzez me-
tody obróbki cieplnej.
Formowanie pożądanej struktury stopów metali w wyniku obróbki cieplnej wią-
że się z przebiegiem w nich przemian fazowych w stanie stałym.
Przemiany fazowe są zjawiskami powodującymi zmianę budowy oraz własno-
ści fizycznych i mechanicznych materii. Obejmują one takie procesy, jak parowa-
nie i kondensacja ze stanu gazowego w stan ciekły lub stały, topienie i przejście
substancji ze stanu ciekłego w stan krystaliczny lub amorficzny oraz zmiany
277
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 278

rozmieszczenia atomów lub innych cząstek materii w stanie stałym, związane

z przemianami alotropowymi czystych pierwiastków, lub przemianami fazowymi
zachodzącymi w stopach metali lub innych substancjach. Wymienione przemiany
mogą zachodzić wyłącznie w kierunku zmniejszenia entalpii swobodnej układu,
różnica entalpii swobodnej stanu wyjściowego i końcowego układu jest siłą pędną
każdej z tych przemian.
Podział przemian fazowych według procesów wzrostu (zaproponowany przez
J.W. Christiana i przyjęty przez Międzynarodowy Komitet Przemian Fazowych)
przedstawiono na rysunku 4.70. Ogólnie przemiany fazowe dzielą się na jed-
norodne i niejednorodne. W przebiegu każdej przemiany można wyodrębnić zaro-
dkowanie oraz wzrost produktów przemiany. Do przemian jednorodnych zalicza
się przemianę nieporządek porządek oraz rozpad spinoidalny roztworu stałego.
Przemiany niejednorodne dzielą się na dyfuzyjne typu zarodkowanie i wzrost oraz
bezdyfuzyjne typu martenzytycznego, chociaż w niektórych przypadkach obydwa
mechanizmy przemian mogą przebiegać jednocześnie. Produkt przemiany dyfuzyj-
nej może różnić się od fazy wyjściowej stanem skupienia, strukturą sieciową bez
zmiany składu chemicznego oraz występować w postaci mieszaniny różnych faz
o zróżnicowanej strukturze sieciowej i składzie chemicznym. Do tej grupy prze-
mian fazowych należy krystalizacja metali i stopów, przemiany alotropowe, pro-
cesy wydzieleniowe w przesyconych roztworach stałych, wzrost komórkowy – obej-
mujący wydzielanie nieciągłe oraz przemianę eutektoidalną. Przemiany martenzy-
tyczne zachodzą wyłącznie w stanie stałym, są bezdyfuzyjne i polegają na skoor-
dynowanym przemieszczaniu się dużej grupy atomów na niewielkie odległości
względem pewnej płaszczyzny sieciowej fazy wyjściowej. Wzrost faz podczas
przemiany zależy od struktury i możliwości granic międzyfazowych. Granice
koherentne, a częściowo także półkoherentne, są suwliwe bez aktywacji cieplnej,
w przeciwieństwie do granic niekoherentnych.
Mechanizmy oraz kinetyka przemian fazowych zależą istotnie od wymuszo-
nych warunków i są przyczyną zróżnicowanego składu fazowego i morfologii faz,
decydujących o strukturze ciał stałych, zarówno przy zmianie stanu skupienia
z ciekłego w stały, jak i w stanie stałym. Przemiany fazowe są wykorzystywane do
nadawania elementom ze stopów metali pożądanych własności metodami obróbki
cieplnej, umożliwiają kształtowanie struktury tych stopów.
W ciałach stałych mogą zachodzić ponadto procesy powodujące znaczne
przemieszczenia atomów względem siebie i zmianę ich sąsiedztwa, bez zmiany
struktury krystalicznej (odkształcenie plastyczne, zdrowienie i rekrystalizacja,
rozrost ziarn) różniące się od przemian fazowych, gdyż zmiana rozmieszczenia
atomów nie wiąże się w tym przypadku ze zmianą entalpii swobodnej, lecz jest
wynikiem działania naprężeń lub dążeniem układu do zmniejszania energii
wewnętrznej lub powierzchniowej. Ten drugi przypadek ma również zastosowanie
w obróbce cieplnej (wyżarzanie rekrystalizujące).
WYKORZYSTANIE PRZEMIAN FAZOWYCH W OBRÓBCE CIEPLNEJ

Wykorzystanie przemian fazowych w obróbce cieplnej, głównie na przykładzie
stali, przedstawiono w tablicy 4.7.
278
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 279
przemiany
heterogeniczne
wzrost atermiczny wzost wzrost

(przemieszczająca się aktywowany kontrolowany
granica międzyfazowa) cieplnie przepływem ciepła
bez przepływu masy

granica granica (kontrolowany prze- z przepływem
koherentna półkoherentna biegiem procesów masy
na granicach ziarn)
martenzyt bliźniakowanie granice

koherentny mechaniczne martenzyt niskokątowe
przemiany
polimorficzne, wzrost ziarna
podczas uporządko-
wzrost ze stanu wanie
gazowego (pary) rekrystalizacji
przemiany przemiany nieciągłe

ciągłe (dyfuzja + procesy
przygraniczne)
kontrolowane kontrolowane przez

procesami dyfuzję wydzielanie
przygranicznymi z roztworów
wzrost rozpad
wydzielanie przemiana
kryształu komórkowy
z roztworów eutektoidalna
z pary nieciągły
Rysunek 4.70
Klasyfikacja przemian fazowych według procesów wzrostu (opracowano według J.W. Christiana)
279
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 280

Tablica 4.7
Przykłady wykorzystania różnych przemian fazowych w różnych procesach obróbki cieplnej stosowanych
dla różnych stopów metali
Rodzaj przemiany Rodzaj procesu Dodatkowa obróbka
Przykładowe grupy materiałów
fazowej obróbki cieplnej cieplna
stale specjalne konstrukcyjne wysokie odpuszczanie
stale do pracy w temp. podwyższonej na urządzenia ciśnieniowe wysokie odpuszczanie
stale specjalne maszynowe wysokie odpuszczanie
stale narzędziowe do nawęglania uprzednie nawęglanie

i następne odpuszczanie
stale odporne na korozję wysokochromowe martenzytyczne odpuszczanie
Martenzytyczna hartowanie, stale zaworowe martenzytyczne wysokie odpuszczanie
(w niektórych ulepszanie
przypadkach cieplne, stale odporne na korozję narzędziowe niskie odpuszczanie
także utwardzanie stale szybkotnące wysokie odpuszczanie
bainityczna) cieplne
stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno odpuszczanie
stale narzędziowe stopowe do pracy na gorąco wysokie odpuszczanie
stale specjalne łożyskowe niskie odpuszczanie
stale magnetycznie twarde niskie odpuszczanie
stale typu „maraging“ odpuszczanie
brązy aluminiowe odpuszczanie
stale jakościowe konstrukcyjne spawalne drobnoziarniste
Perlityczna normalizowanie
stale specjalne konstrukcyjne odporne na korozję atmosferyczną
stale odporne na korozję Cr-Ni, Cr-Ni-Mn austenityczne uprzednie przesycanie
stale odporne na korozję Cr-Ni ferrytyczno–austenityczne uprzednie przesycanie
stale zaworowe austenityczne uprzednie przesycanie
starzenie, stale żaroodporne i żarowytrzymałe
Wydzielanie utwardzanie uprzednie przesycanie
ferrytyczno-austenityczne i austenityczne
wydzieleniowe
stopy Cu, Al i innych metali nieżelaznych uprzednie przesycanie
o zmiennej rozpuszczalności w stanie stałym
uprzednia krystalizacja
stopy żarowytrzymałe Ni kierunkowa
stale na produkty płaskie do obróbki plastycznej na zimno uprzednia obróbka
plastyczna na zimno
Rekrystalizacja wyżarzanie stale odporne na korozję wysokochromowe ferrytyczne uprzednia obróbka

rekrystalizujące plastyczna na zimno
uprzednia obróbka
stopy Cu, Al i innych metali nieżelaznych jednofazowe plastyczna na zimno
obróbka cieplno- stale konstrukcyjne spawalne drobnoziarniste uprzednia obróbka
mechaniczna, z mikrododatkami Al, V, Ti, Nb, Zr, N, B plastyczna na gorąco
Rekrystalizacja regulowane
dynamiczna walcowanie,
i wydzielanie kontrolowana uprzednia obróbka
stale o wysokiej granicy plastyczności
rekrystalizacja plastyczna na gorąco
Martenzytyczna stopy z pamięcią kształtu na osnowie faz TiNi,
odwracalna CuZn i inne uporządkowane o sieci B2
Nano- stopy Fe, Ni lub Co z dodatkami B, C, P, Si, po uprzednim zeszkleniu
krystalizacja wyżarzanie Ge, Hf i Zr magnetycznie miękkie w wyniku chłodzenia
z szybkością >104 K/s
280
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 281
4.8. Zarys technologii

zwykłej obróbki cieplnej
4.8.1. Grzanie i ośrodki grzejne
POJĘCIE I PODZIAŁ GRZANIA
Proces grzania polega na doprowadzeniu ciepła w ciągu założonego czasu w ce-
lu uzyskania określonej temperatury przez całą masę nagrzewanego przedmiotu.
Grzanie składa się z zabiegów:
nagrzewania,
wygrzewania.
W zależności od przewodności cieplnej, kształtu, wymiarów i masy przedmio-
tu, rodzaju ośrodka nagrzewającego, różnicy temperatury między piecem a nagrze-
wanym przedmiotem, temperatury nagrzewania, mocy pieca i innych czynników,
szybkość nagrzewania może być bardzo zróżnicowana. Najczęściej jest stosowany
jeden z trzech sposobów nagrzewania:
powolne nagrzewanie wsadu z piecem (rys. 4.71a),
przyspieszone nagrzewanie wsadu w piecu o temperaturze obróbki cieplnej (rys.
4.71b),
szybkie nagrzewanie wsadu w piecu o temperaturze początkowej wyższej od
temperatury obróbki cieplnej (rys. 4.71c).
Grzanie musi zapewniać uzyskanie jednakowej temperatury w całym przekroju
obrabianego przedmiotu.
Rysunek 4.71
Schematyczne przebiegi nagrzewania a) powolnego, b) przyspieszonego, c) szybkiego;
tn – temperatura nagrzewania, tp – temperatura pieca, tz – temperatura powierzchni wsadu,
ts – temperatura rdzenia wsadu, ∆t – gradient temperatury
281
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 282

DOBÓR CZASU GRZANIA

Czas grzania można wyznaczyć metodami analitycznymi na podstawie zależno-
ści teoretycznych. Praktycznie dobiera się go jednak na podstawie wykresów i ta-
blic, które są sporządzane na podstawie wyniku prób i pomiarów temperatury ter-
moelementami umieszczonymi wewnątrz nagrzewanych próbek. Zależność czasu
nagrzewania w różnych piecach do obróbki cieplnej od średnicy przedmiotu i tem-
peratury grzania podano na rysunku 4.72.
Rysunek 4.72
Zależność czasu nagrzewania od temperatury grzania i średnicy wsadu w piecach a) elektrycznym,
b) gazowym muflowym, c) elektrodowym solnym, d) elektrycznym wgłębnym o wymuszonym obiegu powietrza
(według O. Pattermana)
W tablicy 4.8 zestawiono orientacyjne wartości wskaźników τ1 mm czasu grza-
nia przedmiotów ze stali niestopowej do temperatury hartowania i odpuszczania,
wyrażone w minutach na 1 milimetr przekroju. Stale stopowe należy nagrzewać
w czasie o ok. 20÷40% dłuższym, niż podano w tablicy 4.8, a w przypadku odpusz-
czania czas grzania wynosi nawet 1÷3 h. Praktycznie można przyjąć, że w przypad-
ku obróbki cieplnej stali węglowej w piecu komorowym czas grzania wynosi 1 min
na 1 mm średnicy lub boku przekroju przedmiotu.
W praktyce jednocześnie obrabia się cieplnie kilka lub kilkanaście przedmio-
tów. Z tego względu utrudnione jest równomierne doprowadzenie ciepła ze wszyst-
kich stron do obrabianych przedmiotów. Decyduje o tym również kołowy lub kwa-
dratowy przekrój przedmiotów oraz sposób ich ułożenia na trzonie pieca. W zależ-
ności od tych czynników należy więc zwiększyć czas grzania, mnożąc czas dobra-
ny na podstawie tablicy 4.8 lub rysunku 4.72 przez współczynnik względnego cza-
su nagrzewania wsadu n, podany w tablicy 4.9.
282
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 283
4.8. Zarys technologii zwykłej obróbki cieplnej
Tablica 4.8
Orientacyjny wskaźnik czasu τ1 mm grzania przedmiotów ze stali niestopowej do temperatury hartowania w mi-
nutach na 1 mm średnicy lub grubości przedmiotu
Operacja Hartowanie, wyżarzanie

Odpuszczanie wysokie
obróbki cieplnej normalizujące i zupełne
Rodzaje pieca komorowy solny komorowy solny
Zabiegi N W N W N W N W
Wskaźnik τ1 mm , min/mm 0,8 0,2 0,35 0,17 1 0,25 0,45 0,12
N – nagrzewanie, W – wygrzewanie.
Tablica 4.9
Współczynniki względnego czasu nagrzewania wsadu n w zależności od kształtu przedmiotów i sposobu ich uło-
żenia na trzonie pieca
n Sposób załadowania n Sposób załadowania
1 1
1 1,4
2 4
d d d d s s s s
2 2 2 2
1,4 2,2
d 2d s s s
1,3 2
2s s
1,7 1,8
283
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 284

Do obliczania czasu grzania przedmiotów obrabianych cieplnie przyjmuje się

wymiar redukowany, wyznaczany jako iloczyn K⋅ S: minimalnego wymiaru charak-
terystycznego S przedmiotu i współczynnika kształtu K, podanych w tablicy 4.10
dla różnych elementów.
Tablica 4.10
Wymiary charakterystyczne S i współczynniki kształtu K dla różnych przedmiotów obrabianych cieplnie
Kształt przedmiotu Wymiar charakterystyczny S Współczynnik kształtu K

Kula średnica 0,7
Sześcian długość boku 0,7
Walec średnica 1
Prostopadłościan długość boku 1
Pręt okrągły średnica 1
Pręt kwadratowy długość boku kwadratu 1,4
Pierścień szerokość lub grubość 1,5
Płaskownik lub blacha grubość 1,5
Rura lub przedmiot grubość ścianki przedmiotów:
skrzynkowy – krótkich odsłoniętych 2
– długich lub zaślepionych 4
RODZAJE OŚRODKÓW GRZEJNYCH CIEKŁYCH

Oprócz powietrza, ośrodków gazowych i złóż fluidalnych bardzo duże znacze-
nie w obróbce cieplnej metali mają ośrodki grzejne ciekłe. Zalicza się je do ośrod-
ków nagrzewających z największymi szybkościami. Należą do nich:
kąpiele solne,
kąpiele metalowe.
KĄPIELE SOLNE
W zwykłej obróbce cieplnej są wykorzystywane roztopione sole hartownicze
chlorkowe będące mieszaniną BaCl2, NaCl, CaCl2, SiO2 i Al2O3 oraz saletrzanko-
we zawierające NaNO3, KNO3, NaNO2, K2CrO4 i K2Cr2O7.
Sole o odpowiednim składzie chemicznym mogą być również stosowane do ob-
róbki cieplno–chemicznej (porównaj rozdz. 4.13).
Sole działają korozyjnie na obrabiane cieplnie przedmioty. Zahamowanie tego
szkodliwego procesu może być osiągnięte przez ograniczenie dopływu utleniaczy,
głównie O2 i H2O, a także ograniczenie zdolności utleniającej soli dzięki dodaniu
odtleniaczy, np. Mg, Si, C, SiC, Fe–Si. Kąpiele solne należy okresowo regenero-
wać, co zmniejsza także ich korozyjne działanie na metale. Ze względu na silne
działanie toksyczne kąpiele solne obecnie mają mniejsze znaczenie praktyczne.
KĄPIELE METALOWE
Do kąpieli metalowych należą głównie ciekły bizmut, antymon, cyna i ołów. Ką-
piele te nie zyskały takiego znaczenia jak kąpiele solne.
284
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 285
4.8.2. Chłodzenie i ośrodki chłodzące

ZABIEG CHŁODZENIA
Chłodzenie jest zabiegiem obróbki cieplnej zachodzącym w wyniku odprowa-
dzania ciepła przez ośrodek chłodzący. Zadaniem ośrodka chłodzącego jest obni-
żenie temperatury całego przedmiotu obrabianego cieplnie do wymaganej warto-
ści. Chłodzenie musi odbywać się z szybkością zapewniającą prawidłowy przebieg
określonych przemian fazowych. Szybkość chłodzenia jest zależna od wielu czyn-
ników, m.in. od kształtu, wymiarów i masy przedmiotu, temperatury nagrzewania,
sposobu chłodzenia, głównie zaś od rodzaju i własności ośrodka chłodzącego.
OŚRODKI CHŁODZĄCE
W obróbce cieplnej jako ośrodki chłodzące są stosowane:
woda oraz roztwory wodne soli, zasad i polimerów,
oleje hartownicze,
kąpiele solne i metalowe,
ośrodki sfluidyzowane,
powietrze i inne gazy.
ZDOLNOŚĆ CHŁODZĄCA RÓŻNYCH OŚRODKÓW

Zdolność chłodzącą różnych ośrodków ocenia się zwykle na podstawie krzy-
wych chłodzenia, tj. zarejestrowanych – w funkcji czasu – zmian siły termoelek-
trycznej termoelementu, umieszczonego wewnątrz nagrzanej kulki srebrnej o śred-
nicy 20 mm (rys. 4.73).
Rysunek 4.73
Schemat urządzenia do badania zdolności
chłodzenia ośrodków chłodzących
(według T. Pełczyńskiego)
1 – kulka srebrna,
2 – piec grzejny,
3 – zbiornik z cieczą chłodzącą,
4 – układ napędowy,
5 – silnik,
6 – osłona termoelementu,
7 – rejestrator,
8 – przewód kompensacyjny,
9 – zwora magnetyczna
285
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 286

Rysunek 4.74
Zdolność chłodząca: a) wody spokojnej, b) wody z cyrkulacją, c) 15% wodnego roztworu NaCl,
d) oleju hartowniczego OH–70 świeżego, e) oleju hartowniczego OH–70 eksploatowanego przez 7 miesięcy,
f) emulsji wodno–olejowej zawierającej 10% oleju
Charakterystyki zdolności chłodzenia różnych ośrodków przedstawiono na ry-

sunku 4.74. Do ośrodków najintensywniej chłodzących należą roztopione sole
i metale, chociaż bardzo dużą zdolność chłodzenia wykazują również roztwory
wodne soli i zasad. Woda chłodzi z intensywnością znacznie większą niż olej har-
towniczy. Przez wymieszanie w odpowiednim stosunku wody i oleju lub wody i po-
limerów można uzyskać emulsje o pośrednich własnościach. Regulacja zdolności
chłodzenia jest możliwa również w złożu fluidalnym i może się odbywać przez
zmianę prędkości przepływu gazu. Najmniej intensywnie chłodzącym ośrodkiem
jest powietrze. Intensywność chłodzenia ośrodków ulega również zmianom wraz
ze zmianą temperatury ośrodka oraz w wyniku jego cyrkulacji. W zależności od
wymagań procesu technologicznego należy więc dobierać ośrodek o odpowiedniej
intensywności chłodzenia.
4.8.3. Wyżarzanie
DEFINICJA I KLASYFIKACJA WYŻARZANIA
Wyżarzanie to operacja zwykłej obróbki cieplnej polegająca na nagrzaniu stali
do określonej temperatury (rys. 4.75), wygrzaniu w tej temperaturze i studzeniu
w celu uzyskania struktury zbliżonej do stanu równowagi.
Wyżarzanie można sklasyfikować na operacje:
286
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 287
podczas których przemiany alotropowe nie decydują o istocie procesu (jak

w przypadku wyżarzania ujednorodniającego),
podczas których nie zachodzą przemiany alotropowe (wyżarzanie rekrystalizu-
jące, odprężające),
podczas których zachodzą przemiany alotropowe, decydujące o końcowej
strukturze (wyżarzanie normalizujące, zupełne, izotermiczne, sferoidyzujące).
Rysunek 4.75
Fragment wykresu Fe–Fe3C
z zaznaczonymi zakresami
temperatury wyżarzania
i hartowania stali węglowych
WYŻARZANIE UJEDNORODNIAJĄCE
Wyżarzanie ujednorodniające polega na nagrzaniu stali do temperatury
1050÷1200°C o ok. 100÷200°C niższej od temperatury solidusu, wygrzaniu długo-
trwałym w tym zakresie temperatury i następnym studzeniu. Celem tej operacji,
stosowanej głównie dla wlewków stalowych, jest ograniczenie niejednorodności
składu chemicznego, spowodowanej mikrosegregacją, a w części także likwacją.
WYŻARZANIE REKRYSTALIZUJĄCE
Wyżarzanie rekrystalizujące polega na nagrzaniu metalu uprzednio odkształco-
nego plastycznie na zimno do temperatury wyższej od temperatury rekrystalizacji,
wygrzaniu w tej temperaturze i chłodzeniu z dowolną szybkością. Wyżarzanie re-
krystalizujące, często stosowane jako międzyoperacyjne podczas walcowania lub
ciągnienia metali na zimno, usuwa umocnienie zgniotowe, powodując zmniejsze-
nie twardości i wytrzymałości oraz zwiększenie własności plastycznych metalu (po-
równaj rozdz. 4.4.2), co umożliwia dalszą obróbkę plastyczną na zimno.
WYŻARZANIE ODPRĘŻAJĄCE
Wyżarzanie odprężające polega na nagrzaniu stali do temperatury niższej od
Ac1, wygrzaniu w tej temperaturze i następnym powolnym studzeniu. Celem tej
operacji jest usunięcie naprężeń odlewniczych, spawalniczych, cieplnych lub
287
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 288

spowodowanych obróbką plastyczną. Wyżarzanie odprężające prawie nie wiąże się

z wprowadzaniem zmian strukturalnych.
Zakres temperatury i czasu wyżarzania odprężającego jest szeroki; parametry
te zależą od rodzaju materiału oraz przyczyn wywołujących naprężenia. W przy-
padku odlewów staliwnych temperatura może wynosić ok. 650°C. W temperaturze
do 150°C jest wykonywane odprężanie stabilizujące, które ma na celu zapewnienie
niezmienności wymiarowej oraz zmniejszenie naprężeń własnych. Odprężanie sa-
morzutne – tzw. sezonowanie – zachodzi w temperaturze pokojowej, w czasie wy-
noszącym kilka lub kilkanaście miesięcy, a niekiedy nawet kilka lat.
WYŻARZANIE NORMALIZUJĄCE
Wyżarzanie normalizujące polega na nagrzaniu stali do temperatury
o 30÷50°C wyższej od Ac3, wygrzaniu w tej temperaturze i następnym studzeniu
w spokojnym powietrzu. Operacja ta ma na celu uzyskanie jednorodnej struktury
drobnoziarnistej, a przez to polepszenie własności mechanicznych stali. Jest stoso-
wana do stali niestopowych konstrukcyjnych i staliwa – często przed dalszą obrób-
ką cieplną – w celu ujednolicenia struktury.
WYŻARZANIE ZUPEŁNE
Wyżarzanie zupełne, stosowane do stali stopowych, polega na nagrzaniu stali
do temperatury o 30÷50°C wyższej od Ac3, Accm (linia GSE), wygrzaniu w tej tem-
peraturze i następnym bardzo wolnym chłodzeniu, np. z piecem, w zakresie tem-
peratury między Ac3 i Accm a Ac1. Dalsze studzenie może odbywać się w powietrzu.
WYŻARZANIE IZOTERMICZNE
Wyżarzanie izotermiczne, będące odmianą wyżarzania zupełnego, polega na
nagrzaniu stali do temperatury o 30÷50°C wyższej od Ac1, wygrzaniu w tej tempe-
raturze, szybkim ochłodzeniu do temperatury nieco niższej od Ac1, wytrzymaniu
izotermicznym w tej temperaturze aż do zakończenia przemiany perlitycznej i na-
stępnym chłodzeniu w powietrzu. Wyżarzanie izotermiczne jest stosowane w przy-
padku obróbki cieplnej stali stopowych, które po wyżarzaniu zupełnym wykazują
zbyt dużą twardość.
Odmianą wyżarzania izotermicznego jest patentowanie drutów lub taśm, pole-
gające na wygrzewaniu w temperaturze 900÷1100°C, chłodzeniu izotermicznym
w 500÷550°C i następnie obróbce plastycznej na zimno.
WYŻARZANIE SFEROIDYZUJĄCE
Wyżarzanie sferoidyzujące, zwane także zmiękczaniem, polega na nagrzaniu
stali do temperatury zbliżonej do Ac1, wygrzaniu w tej temperaturze, bardzo wol-
nym chłodzeniu do temperatury ok. 600°C i następnie dowolnym chłodzeniu do
temperatury otoczenia. Wygrzewanie może się odbywać w temperaturze nieco
wyższej lub nieco niższej od temperatury Ac1 (przy zmianach temperatury w zakre-
sie ± 20°C wokół Ac1), a także z wytrzymaniem izotermicznym poniżej temperatu-
ry Ac1, po uprzednim krótkim wygrzewaniu w temperaturze wyższej od Ac1.
W wyniku operacji wyżarzania sferoidyzującego strukturę stali stanowi cemen-
tyt kulkowy, tzw. sferoidyt, w osnowie ferrytu. Struktura taka zapewnia niewielką
288
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 289
twardość, dobrą skrawalność oraz dobrą podatność na odkształcenie plastyczne

w czasie obróbki plastycznej na zimno. Jest także prawidłową strukturą stali nadeu-
tektoidalnych przed następnym hartowaniem.
4.8.4. Hartowanie objętościowe

HARTOWANIE MARTENZYTYCZNE I BAINITYCZNE
Ze względu na rodzaj uzyskiwanej struktury hartowanie można podzielić na:
martenzytyczne,
bainityczne.
Hartowanie martenzytyczne polega na nagrzaniu stali do temperatury austeni-
tyzowania, wygrzaniu w tej temperaturze i oziębieniu z szybkością większą od kry-
tycznej (porównaj rozdz. 4.7.3) w celu uzyskania struktury martenzytycznej.
W czasie hartowania bainitycznego stosuje się chłodzenie z szybkością mniejszą
od krytycznej lub z wygrzewaniem izotermicznym w warunkach zapewniających
przebieg przemiany bainitycznej.
Gdy austenityzowanie obejmuje całą objętość obrabianego cieplnie przedmio-
tu, a grubość warstwy zahartowanej zależy wyłącznie od własności materiału
i szybkości chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym.
NAGRZEWANIE DO HARTOWANIA
Nagrzewanie do temperatury austenityzowania musi odbywać się z szybkością
uniemożliwiającą pęknięcia w wyniku naprężeń cieplnych. Z tego względu często,
przede wszystkim w przypadku przedmiotów o skomplikowanym kształcie i rozwi-
niętej powierzchni, nagrzewanie jest stopniowe z wygrzaniem w kilku temperatu-
rach pośrednich, w czasie umożliwiającym wyrównywanie temperatury w całym
przekroju obrabianego cieplnie przedmiotu.
TEMPERATURA AUSTENITYZOWANIA
Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych podeutektoidal-
nych jest o 30÷50°C wyższa od temperatury Ac3. Wyższa temperatura austenityzo-
wania powoduje nadmierny rozrost ziarn austenitu, co decyduje o uzyskaniu struk-
tury martenzytu grubolistwowego w wyniku hartowania, powodującej pogorszenie
własności mechanicznych i użytkowych oraz zwiększenie kruchości stali.
Stale węglowe nadeutektoidalne austenityzuje się w temperaturze
o 30÷50°C wyższej od Ac1,3. Podwyższenie temperatury austenityzowania powodu-
je pogorszenie własności martenzytu oraz wystąpienie siatki cementytu wtórnego
na granicach ziarn austenitu pierwotnego, co – ze względu na bardzo dużą kru-
chość – dyskwalifikuje przedmiot tak obrobiony cieplnie.
Stale stopowe, zwłaszcza narzędziowe klasy nadeutektoidalnej lub ledebury-
tycznej, w tym szybkotnące, są austenityzowane w temperaturze znacznie wyższej.
Dopiero w takich warunkach następuje rozpuszczanie węglików w austenicie i na-
sycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wyma-
ganych własności po całkowicie wykonanej obróbce cieplnej.
289
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 290

HARTOWANIE MARTENZYTYCZNE ZWYKŁE Z CHŁODZENIEM CIĄGŁYM

Podczas hartowania martenzytyczne-
go zwykłego (rys. 4.76a) chłodzenie
z temperatury austenityzowania wykonu-
je się w sposób ciągły z szybkością więk-
szą od krytycznej, do temperatury niższej
od temperatury Ms, a w przypadku wielu
stali, np. konstrukcyjnych, niższej nawet
od Mf.
W praktyce stale niestopowe chłodzi
się w wodzie, natomiast stale stopowe mo-
gą być chłodzone wolniej, np. w oleju,
w niektórych przypadkach nawet w po-
wietrzu. Oziębianie może się przy tym od-
bywać w cieczy spokojnej, w cieczy o wy-
muszonym obiegu lub z wykorzystaniem
prasy hartowniczej. Ośrodek chłodzący
należy dobierać posługując się wykresami
CTPc, tak aby możliwe było ochłodzenie
z szybkością większą od krytycznej nie
tylko powierzchni, lecz również środka
przekroju hartowanego elementu.
W wyniku hartowania zwykłego uzy-
skuje się strukturę martenzytu z austeni-
tem szczątkowym oraz innymi składnika-
mi strukturalnymi, które nie ulegają prze-
mianom podczas obróbki cieplnej, np.
z węglikami nierozpuszczonymi w roz-
tworze stałym podczas austenityzowania
lub wtrąceniami niemetalicznymi.
Stale zahartowane charakteryzują się
bardzo dużą twardością – powyżej 60÷65
HRC w zależności od stężenia C – i wy-
sokimi pozostałymi własnościami wytrzy-
małościowymi oraz niskimi własnościami
plastycznymi i dużą kruchością.
Rysunek 4.76
Krzywe oziębiania podczas hartowania objętościowego stali 41Cr4 na tle wykresów CTP
a) hartowanie martenzytyczne zwykłe, b i c) hartowanie martenzytyczne stopniowe, d) hartowanie bainityczne
z przemianą izotermiczną (według W. Lutego); γ – austenit, P – perlit, B – bainit, M – martenzyt
290
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 291
HARTOWANIE MARTENZYTYCZNE STOPNIOWE

Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 4.76b,c) chłodzenie
polega na kolejnym:
oziębianiu w stopionej soli lub gorącym oleju do temperatury wyższej
o 30÷50°C od temperatury Ms,
wytrzymaniu w stopionej soli lub gorącym oleju o tej temperaturze, w czasie
niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju obrabianego
przedmiotu lecz zapewniającym trwałość austenitu przechłodzonego,
studzeniu, zazwyczaj w powietrzu, do temperatury otoczenia.
Hartowanie w podanych warunkach zapewnia uzyskanie struktury stali takiej
jak po operacji hartowania martenzytycznego zwykłego przy znacznie mniejszych
naprężeniach i odkształceniach cieplnych i strukturalnych.
Hartowanie stopniowe jest stosowane do małych i drobnych przedmiotów ze sta-
li niestopowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach.
HARTOWANIE BAINITYCZNE ZWYKŁE

Hartowanie bainityczne zwykłe charakteryzuje się chłodzeniem ciągłym z szyb-
kością mniejszą od krytycznej – taką, by mogła przebiegać przemiana bainityczna.
Celem operacji jest uzyskanie struktury bainitu, ewentualnie z martenzytem, oraz
austenitu szczątkowego. W ten sposób uzyskuje się większe własności plastyczne
i większą udarność stali niż po hartowaniu martenzytycznym i wysokim odpusz-
czaniu. Większa jest również odporność stali na zmęczenie, niższa jednak granica
sprężystości i plastyczności.
HARTOWANIE BAINITYCZNE Z PRZEMIANĄ IZOTERMICZNĄ

Podczas hartowania bainitycznego z przemianą izotermiczną (rys. 4.76d), zwa-
nego również hartowaniem izotermicznym, chłodzenie jest wielozabiegowe i polega
na kolejnym:
oziębianiu austenitu przechłodzonego do temperatury niższej od temperatury
przemiany perlitycznej,
wytrzymaniu izotermicznym w kąpieli chłodzącej, lub innym ośrodku, o tempe-
raturze wyższej od temperatury Ms, tj. 250÷400°C, w czasie zapewniającym za-
kończenie przemiany bainitycznej,
chłodzeniu do temperatury pokojowej z dowolną szybkością, zwykle w spokoj-
nym powietrzu.
Hartowanie z przemianą izotermiczną zapewnia uzyskanie struktury bainitycz-
nej, przy znacznym ograniczeniu naprężeń cieplnych i strukturalnych oraz zmniej-
szeniu możliwości powstania pęknięć i odkształceń.
Hartowanie izotermiczne jest stosowane w przypadku obróbki cieplnej przed-
miotów o małych przekrojach oraz dużych przedmiotów ze stali wysokostopowych.
291
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 292

1 2
4 3
13
8 9
292
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 293
10
12
Mosty budowano od czasów starożytnych. Do dziś, np. w dolinie Vale Verzasca w Ticino w Szwajcarii, zachowały
się kamienne mosty rzymskie, a w Lizbonie w Portugalii i w Segovii w Hiszpanii, Pont du Gard we Francji można
oglądać kamienne akwedukty rzymskie. Pierwszy most żeliwny Iron Bridge w świecie w roku 1779 nad rzeką
Severn w Coalbrookdale w Anglii zbudował Thomas Franolls Pritchard (1). W Gliwicach w roku 1936 rozebrano
most żeliwny w ciągu obecnej ulicy Hutniczej zbudowany w Starej Hucie Johna Baildona (2). Most łukowy
ze stali połączył dwa brzegi granicznej rzeki Niagara między Kanadą a USA, łączącej jezioro Erie z jeziorem
Ontario, nieco poniżej jednego z największych wodospadów świata (3). Stalowy dwupoziomowy most łukowy 11
w Porto w Portugalii zbudowany został w XIX wieku nad rzeką Douro przez A. Gustave’a Eiffela. W roku 1926
syn znakomitej polskiej aktorki Heleny - Ralf Modrzejewski zbudował w Filadelfii w USA pierwszy most linowy
o rozpiętości 530 m. Pełen wdzięku, intensywnie pomarańczowy (dziś specjalnie opracowano farby polimerowe,
które kolorem imitują minię, nie stosowaną ze względu na toksyczne działanie związków ołowiu) most linowy
całkowicie stalowy Golden Gate w San Francisco o długości 2,7 km i szerokości 27,5 m oddano do użytku
27.05.1937 roku (6). Obecnie przejeżdża przez niego 100 tysięcy samochodów dziennie. Przęsło między wieżami
o wysokości 227 m ma długość 1280 m. Jest on 7 co do wielkości mostem wiszącym w świecie. Każda lina
o grubości 93 cm złożona jest z 27572 żył stalowych kabla, a ogólna masa wszystkich lin wynosi 95 tysięcy ton
(most w trakcie budowy - 7). Most Bay Bridge (12) jest również w San Francisco (1936 rok). Most Humber nad
rzeką Hull w środkowej Angli (7) ma przęsło o długości 1410 m i jest trzecim w świecie po Akashi Kakaio
w Japonii (1991 m) oraz Store Baelt w Danii (1624 m). Każdy kabel o średnicy 70 cm w tym moście składa się
14948 ocynkowanych stalowych drutów po 404 druty na każdą z 37 żył biegnących równolegle bez skręceń
i sfalowań. Most wiszący w przesmyku Tacoma w Stanie Waszyngton w USA, wówczas trzeci co do wielkości
w świecie zwany „Galopująca Gertie”, pod naporem wiatru o prędkości 68 km/h najpierw stracił stateczność (9), 14
a potem runął w dół w 1940 roku (10). Zespół mostów Seto Ohaszi w Japonii łączy wyspy Honsiu i Sikoku nad
wewnętrznym Morzem Japońskim, z których południowy Minami Bisan-Seto (13) ma 1100 m, a jego wieże
stalowe mają po 194 m wysokości (10 w świecie), a kolejne to Kita Besan Seto (990 m ma 18 miejsce) 15
i Shimotsui Seto (940 m ma 20 miejsce). Dwa mosty linowe po 792 m należą do jednych z najdłuższych
w świecie (14). Most linowy Qresundbron łączący Danię ze Szwecją również jest elementem systemu drogowo
-mostowego o długości 15,3 km (11). W Chorwacji koło Dubrownika budowany jest most linowy o jednej wieży
nad zatoką morską (15).
293
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 294

4.8.5. Hartowanie powierzchniowe

DEFINICJA I KLASYFIKACJA NAGRZEWANIA POWIERZCHNIOWEGO
Hartowanie powierzchniowe polega na szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej
przedmiotu do temperatury hartowania i następnie szybkim chłodzeniu.
Hartowanie powierzchniowe umożliwia ograniczenie nagrzewania do cienkiej
warstwy powierzchniowej i to jedynie w miejscach, które powinny być obrobione
cieplnie. Nie wywołuje więc dużych naprężeń i odkształceń cieplnych. Hartowanie
powierzchniowe umożliwia automatyzację i mechanizację procesów technologicz-
nych obróbki cieplnej.
W zależności od sposobu nagrzewania można wyróżnić następujące rodzaje
hartowania powierzchniowego:
indukcyjne,
płomieniowe,
laserowe,
kąpielowe,
kontaktowe,
elektrolityczne,
impulsowe.
HARTOWANIE INDUKCYJNE
Podczas hartowania indukcyjnego grzanie odbywa się prądem elektrycznym in-
dukowanym w obrabianym cieplnie przedmiocie przez zmienne pole magnetyczne.
Pole magnetyczne jest wytwarzane przez wzbudnik 1 (rys. 4.77), tj. cewkę zasila-
ną prądem wytwarzanym przez generator prądu zmiennego. Wśród metod harto-
wania indukcyjnego, różniących się względnymi ruchami wzbudnika i obrabianego
przedmiotu, wyróżnia się metodę jednoczesną, jednoczesno–posuwową, posuwo-
wą, posuwowo–obrotową i posuwowo–obwodową. Chłodzenie może być wykony-
wane przez zanurzenie przedmiotu w kąpieli chłodzącej lub natrysk cieczy chło-
dzącej bezpośrednio we wzbudniku. Indukcyjnie są hartowane zwykle wałki, koła
zębate, zawory, wielowypusty, rolki, sworznie, prowadnice i inne przedmioty, czę-
sto bardzo drobne.
Rysunek 4.77
Schemat nagrzewania
indukcyjnego wałka we
wzbudniku jednozwojowym
1 – wzbudnik,
2 – nagrzewany wałek
294
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 295
HARTOWANIE PŁOMIENIOWE
Hartowanie płomieniowe polega na nagrzewaniu obrabianego przedmiotu pal-
nikami gazowymi i chłodzeniu. Metody hartowania płomieniowego są podobne do
metod hartowania indukcyjnego. Palniki są zwykle sprzężone z natryskiwaczami,
co umożliwia bezpośrednie chłodzenie. Tak samo jak w przypadku hartowania in-
dukcyjnego, hartowanie płomieniowe może być stosowane w przypadku obróbki
cieplnej wałków, kół zębatych, zwłaszcza o dużych modułach (np. 12 mm), pro-
wadnic łóż obrabiarek, tulei i innych dużych przedmiotów.
INNE RODZAJE HARTOWANIA POWIERZCHNIOWEGO

Spośród innych rodzajów hartowania o mniejszym znaczeniu praktycznym
można wymienić:
hartowanie kąpielowe,
hartowanie kontaktowe,
hartowanie elektrolityczne.
4.8.6. Odpuszczanie
DEFINICJA I KLASYFIKACJA ODPUSZCZANIA
Odpuszczanie polega na nagrzaniu stali zahartowanej do temperatury niższej
od Ac1, wygrzaniu w tej temperaturze i ochłodzeniu do temperatury pokojowej.
W zależności od temperatury odpuszczanie może być:
niskie,
średnie,
wysokie.
ODPUSZCZANIE NISKIE
Odpuszczanie niskie (odprężające) jest wykonywane w temperaturze
150÷200°C i stosowane głównie dla narzędzi, sprężyn, sprawdzianów. Celem tej
operacji jest usunięcie naprężeń hartowniczych z zachowaniem dużej twardości,
wytrzymałości i odporności na ścieranie.
ODPUSZCZANIE ŚREDNIE
Odpuszczanie średnie, odbywające się w temperaturze 250÷500°C, jest stoso-
wane do sprężyn, resorów, matryc i innych części maszyn. W wyniku tej operacji
twardość stali ulega wprawdzie niewielkiemu zmniejszeniu, lecz zostają zachowa-
ne duża wytrzymałość i sprężystość (rys. 4.78).
ODPUSZCZANIE WYSOKIE
Odpuszczanie wysokie, wykonywane w temperaturze wyższej od 500°C, lecz
niższej od Ac1, ma na celu osiągnięcie możliwie dobrych własności plastycznych
stali. Stosowane jest między innymi dla elementów maszyn, od których wymagana
jest wysoka granica plastyczności Re.
295
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 296

A, Z Rm, Re
(%) (MPa) (HB)
A
Rm
HB
Re
stan
stan
Rysunek 4.78
Wpływ temperatury odpuszczania na własności mechaniczne zahartowanej stali zawierającej 0,4% C
STRUKTURY STALI ODPUSZCZONYCH

W wyniku odpuszczania niskiego uzyskuje się strukturę martenzytu niskood-
puszczonego, który w stalach węglowych jest mieszaniną martenzytu tetragonalne-
go z dyspersyjnymi węglikami typu ε oraz austenitu szczątkowego. Martenzyt śred-
nioodpuszczony cechuje się małym odkształceniem tetragonalnym oraz dyspersyj-
nymi wydzieleniami cementytu. Martenzyt wysokoodpuszczony nie jest przesycony
węglem i charakteryzuje się bardzo małą gęstością dyslokacji, stając się podobny
do ferrytu. Występują w nim natomiast wydzielenia cementytu, w dużej mierze sko-
agulowane. W stalach stopowych wydzielają się węgliki stopowe, ulegające również
koagulacji w wyższej temperaturze odpuszczania. Po wysokim odpuszczaniu
w strukturze stali stopowych nie ma już austenitu szczątkowego, lub jego udział jest
niewielki.
UTWARDZANIE I ULEPSZANIE CIEPLNE

Hartowanie i niskie odpuszczanie wykonane łącznie są nazywane utwardzaniem
cieplnym. Hartowanie i wysokie odpuszczanie stanowią łącznie tzw. ulepszanie
cieplne. Miarą skuteczności ulepszania cieplnego jest stosunek Re : Rm.
296
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 297
4.8.7. Obróbka podzerowa

ISTOTA OBRÓBKI PODZEROWEJ
Obróbka podzerowa, zwana również wymrażaniem, polega na chłodzeniu stali
bezpośrednio po hartowaniu do temperatury niższej od 0°C, wychłodzeniu w tej
temperaturze i następnie ogrzaniu do temperatury pokojowej. Obróbka ta umożli-
wia zmniejszenie udziału austenitu szczątkowego w strukturze stali, powodując
zwiększenie udziału martenzytu. Jest stosowana dla stali o temperaturze Mf końca
przemiany martenzytycznej niższej od temperatury 0°C.
WPŁYW OBRÓBKI PODZEROWEJ NA STRUKTURĘ I WŁASNOŚCI STALI

Obróbka podzerowa powinna być wykonywana niezwłocznie po hartowaniu ze
względu na tendencję do stabilizowania się austenitu szczątkowego. Dzięki niej
uzyskuje się stabilizację wymiarów obrabianych przedmiotów, praktycznie unie-
możliwiając jakiekolwiek przemiany fazowe w temperaturze pokojowej po zakoń-
czeniu obróbki. Sprzyja ona jednak zwiększeniu naprężeń cieplnych i struktural-
nych, co może być niekiedy przyczyną odkształceń, pęknięć i zniszczeń. Z tego
względu obróbka podzerowa nie znalazła szerokiego zastosowania i najczęściej są
jej poddawane jedynie sprawdziany i narzędzia pomiarowe.
4.8.8. Utwardzanie wydzieleniowe

POJĘCIE UTWARDZANIA WYDZIELENIOWEGO
Stale o strukturze austenitycznej, a także inne stopy – głównie metali nieżela-
znych – nie wykazujące przemian alotropowych, lecz charakteryzujące się zmien-
ną rozpuszczalnością jednego ze składników w roztworze stałym (rys. 4.79), mogą
Rysunek 4.79
Fragment układu równowagi z ograniczoną zmienną rozpuszczalnością składnika B i składnika A
297
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 298

być poddawane utwardzaniu wydzieleniowemu (porównaj rozdz. 3.3.7). Proces ten

stanowią połączone operacje technologiczne:
przesycania,
starzenia.
PRZESYCANIE
Przesycanie polega na nagrzaniu stopu do temperatury wyższej o ok.
30÷50°C (temperatura tp dla stopu I na rys. 4.79) od granicznej rozpuszczalności
w celu rozpuszczenia wydzielanego składnika (w stalach najczęściej cementytu
trzeciorzędowego) w roztworze stałym, wygrzaniu w tej temperaturze i następnie
szybkim chłodzeniu. W wyniku przesycania stop uzyskuje strukturę jednofazową.
W przypadku stali austenitycznych strukturę stanowi austenit przesycony węglem.
Własności wytrzymałościowe stali po przesycaniu ulegają wprawdzie niewielkiemu
zmniejszeniu, lecz zwiększają się własności plastyczne.
STARZENIE
Starzenie polega na nagrzaniu stopu uprzednio przesyconego do temperatury
niższej od granicznej rozpuszczalności, wygrzaniu w tej temperaturze i studzeniu.
W czasie starzenia następuje wydzielanie w przesyconym roztworze stałym skład-
nika znajdującego się w nadmiarze, w postaci faz o wysokiej dyspersji.
W niektórych przypadkach starzenie zachodzi z udziałem faz pośrednich oraz
stref Guiniera–Prestona, będących kompleksami, w których segregują atomy roz-
puszczone w sieci rozpuszczalnika (porównaj rozdz. 7.1.5).
Starzenie powoduje umocnienie, przejawiające się zwiększeniem własności wy-
trzymałościowych i zmniejszeniem własności plastycznych.
Przebieg starzenia – jako procesu dyfuzyjnego – zależy od czasu i temperatury
(rys. 4.80). Gdy temperatura jest zbyt wysoka, występuje efekt przestarzenia,
Rysunek 4.80
Wykres wpływu temperatury i czasu starzenia na zmiany twardości
298
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 299
polegający na koagulacji wydzieleń i zaniku ich koherencji, co nie powoduje wzro-

stu twardości w stosunku do stanu przesyconego, a przeciwnie – wpływa na jej ob-
niżenie.
Starzenie jest przyspieszane przez odkształcenie plastyczne na zimno.
Niekiedy starzenie przebiega już w temperaturze pokojowej, wówczas nosi na-
zwę starzenia samorzutnego. Starzenie może być również procesem niepożąda-
nym, np. w blachach do głębokiego tłoczenia oraz w stalach kotłowych, gdyż po-
woduje zmniejszenie własności plastycznych i wzrost kruchości.
4.8.9. Naprężenia własne i wady powstające

podczas obróbki cieplnej
KLASYFIKACJA NAPRĘŻEŃ WŁASNYCH
W wyniku procesów technologicznych, głównie obróbki cieplnej, obróbki pla-
stycznej, odlewania lub spawania, w elementach metalowych mogą występować na-
prężenia własne, niezależnie od przyłożonych naprężeń zewnętrznych. W zależno-
ści od zasięgu działania naprężenia własne można podzielić na:
naprężenia pierwszego rodzaju, obejmujące cały przedmiot i powodujące głów-
nie zmiany wymiarów, a także odkształcenia lub pęknięcia związane z obróbką
cieplną,
naprężenia drugiego rodzaju, występujące w ziarnach,
naprężenia trzeciego rodzaju, istniejące w sieci przestrzennej kryształu.
Rozkład i wartość naprężeń własnych zależą m.in. od wielkości i kształtu przed-
miotu, szybkości chłodzenia, gatunku, struktury, hartowności, przewodnictwa
cieplnego i współczynników rozszerzalności temperaturowej stali.
Ze względu na przyczyny powstawania naprężenia własne i wywołane przez nie
odkształcenia można podzielić na:
naprężenia cieplne, powodowane nierównomiernymi dylatacyjnymi zmianami
wymiarów w wyniku gradientu temperatury podczas grzania i chłodzenia,
naprężenia strukturalne, wywoływane przemianami fazowymi i związanymi
z tym zmianami objętości właściwej faz.
NAPRĘŻENIA CIEPLNE
Mechanizm tworzenia się naprężeń cieplnych można rozpatrzyć na przykładzie
wałka stalowego o średnicy 100 mm. Na rysunku 4.81 przedstawiono krzywe chło-
dzenia odpowiadające powierzchni P i rdzeniowi R wałka. W miarę upływu czasu
chłodzenia zwiększa się gradient temperatury między powierzchnią a rdzeniem
wałka, co decyduje o wzroście naprężeń własnych w warstwie przypowierzchnio-
wej (krzywa a), niższych w przypadku odkształcenia plastycznego zachodzącego
w podwyższonej temperaturze (krzywa b). Przyczyną wzrostu naprężeń rozciągają-
cych w warstwie przypowierzchniowej jest kurczenie się powierzchni bardziej
ochłodzonej i oddziaływanie na nią przez rozszerzony rdzeń o znacznie wyższej
temperaturze, w którym występują naprężenia ściskające (krzywa c). Po ochłodze-
niu do temperatury niższej od temperatury U w warstwie przypowierzchniowej wy-
stępują naprężenia ściskające, natomiast w rdzeniu – rozciągające.
299
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 300

Rysunek 4.81
Schemat powstawania naprężeń cieplnych (bez strukturalnych) podczas chłodzenia w wodzie wałka stalowego
o średnicy 100 mm (według A. Rose); a) zmiany temperatury, b) zmiany naprężeń, c) rozkład naprężeń na
przekroju poprzecznym wałka po ochłodzeniu, W – temperatura odpowiadająca maksymalnym naprężeniom
rozciągającym na powierzchni
NAPRĘŻENIA STRUKTURALNE
Przyczyną naprężeń strukturalnych w stali jest przemiana γ → α. Martenzyt
wykazuje bowiem największą objętość właściwą, natomiast austenit – najmniejszą.
Różnica objętości wynosi 1÷1,5% i jest większa niż w przypadku zmian objętości
powodowanych gradientem temperatury.
300
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 301
Przemiana martenzytyczna przebiega najszybciej na powierzchni, powodując

zwiększenie objętości warstwy powierzchniowej. Rdzeń, chłodzony wolniej, w któ-
rym przemiana martenzytyczna przebiega później, ulega rozciąganiu, powodując
ściskanie w warstwie powierzchniowej. Przebieg przemiany martenzytycznej
w rdzeniu powoduje z kolei rozciąganie warstwy zewnętrznej, zahartowanej wcze-
śniej, i ściskanie rdzenia.
Po ochłodzeniu materiału naprężenia cieplne i strukturalne nakładają się. Gdy
naprężenia wypadkowe okażą się większe od wytrzymałości stali, następuje pęknię-
cie hartownicze. Naprężenia własne mogą też zsumować się z naprężeniami ze-
wnętrznymi, powodując zniszczenie metalu w wyniku przekroczenia wytrzymałości.
KLASYFIKACJA WAD POWSTAJĄCYCH PODCZAS OBRÓBKI CIEPLNEJ

Do podstawowych wad, które mogą być powodowane obróbką cieplną stali, należą:
odkształcenia,
wypaczenia,
pęknięcia.
Na rysunku 4.82 podano podstawowe przyczyny zmian wymiarowych powstają-
cych podczas obróbki cieplnej.
ZMIANY WYMIAROWE I ODKSZTAŁCENIA

Zmiany wymiarowe i odkształcenia obrabianych przedmiotów powstające pod-
czas obróbki cieplnej są powodowane przez naprężenia:
cieplne,
strukturalne.
Przemiany przechłodzonego austenitu w martenzyt lub bainit powodują zwięk-
szanie się objętości i wymiarów. Naprężenia wyłącznie cieplne sprzyjają zmniejsza-
niu wymiarów maksymalnych i zwiększaniu minimalnych oraz dążeniu przedmio-
tów cylindrycznych lub sześciennych do przyjęcia kształtu zbliżonego do kuli.
Przebieg przemiany martenzytycznej w warstwie zewnętrznej oraz jej brak
w rdzeniu powodują odkształcenie o odwrotnym charakterze w porównaniu z od-
kształceniami wyłącznie cieplnymi. Wymiary największe ulegają zwiększeniu, naj-
mniejsze – zmniejszeniu, a kształt przedmiotu staje się zbliżony do szpulki.
Wymiary przedmiotów obrobionych cieplnie różnią się od wymiarów wyjścio-
wych. Odkształcenia powodowane obróbką cieplną mogą być zmniejszane przez do-
bór odpowiedniego gatunku stali oraz korzystnych warunków obróbki cieplnej, np.
z podgrzewaniem i chłodzeniem stopniowym lub z przystankami izotermicznymi.
PACZENIE
W przypadku gdy przedmioty obrabiane cieplnie są zanurzane w kąpieli chło-
dzącej w sposób nieprawidłowy, a szybkość chłodzenia różnych powierzchni tego
przedmiotu w danej chwili jest różna, występują skrzywienia i wypaczenia. Pacze-
nie się stali polega na niesymetrycznej zmianie wymiarów przedmiotu wskutek nie-
prawidłowego sposobu zanurzania przedmiotu w ośrodku chłodzącym. Paczenia
trudniej się ustrzec w długich i smukłych produktach niż małych, o małej smukło-
ści. W celu zmniejszenia niekorzystnego działania tego zjawiska przedmioty harto-
wane można chłodzić w stanie naprężonym, np. w prasach hartowniczych.
301
4 rozA 7-11-02 19:50 Page 302

Rysunek 4.82
Schemat podstawowych przyczyn zmian wymiarowych powstających podczas obróbki cieplnej stali
(opracowano według H. Waltona oraz G.E. Tottena i M.A.H. Howesa na podstawie schematu K. Ishikawy)
302
4 rozA 7-11-02 19:51 Page 303
PĘKNIĘCIA HARTOWNICZE
Pęknięcia powstają w wyniku hartowania wtedy, gdy naprężenia rozciągające
pierwszego rodzaju są większe od wytrzymałości. Pęknięcia hartownicze powstają
w temperaturze niższej od Ms, głównie w czasie chłodzenia. Skłonność do pęknięć
zwiększa się wraz ze wzrostem stężenia węgla w stali, podwyższeniem temperatu-
ry hartowania i zwiększeniem szybkości chłodzenia w zakresie między temperatu-
rami początku i końca przemiany martenzytycznej. Przyczyną pęknięć hartowni-
czych może być również występowanie karbów, gwałtownej zmiany przekroju lub
miejscowych zagłębień i występów.
Pęknięcia należą do wad obróbki cieplnej, które nie mogą być usunięte. Prze-
ciwdziałanie tworzeniu się tych wad polega na unikaniu karbów, hartowaniu z moż-
liwie najniższej temperatury, łagodnym chłodzeniu w zakresie między temperatu-
rami początku i końca przemiany martenzytycznej.
PRZYCZYNY WAD HARTOWNICZYCH

Do podstawowych przyczyn powstawania wad hartowniczych należą:
nieprawidłowe przygotowanie przedmiotów obrabianych cieplnie przez pozo-
stawienie powierzchni skorodowanych, zaolejonych lub zamalowanych, co
sprzyja tworzeniu miękkich plam o niskiej twardości,
nieprawidłowy załadunek i rozmieszczenie przedmiotów w piecu, co w wyniku
nierównomiernego nagrzewania powoduje krzywienie,
nagrzewanie ze zbyt dużą szybkością bez wstępnego podgrzewania, co powodu-
je wypaczanie i pęknięcia,
zbyt niska temperatura lub za krótki czas nagrzewania, co uniemożliwia otrzyma-
nie struktury martenzytycznej i powoduje zbyt niską twardość zahartowanej stali,
zbyt wysoka temperatura lub za długi czas nagrzewania, co jest przyczyną nad-
topień lub przegrzania stali,
brak atmosfery ochronnej, co wywołuje utlenianie i odwęglanie powierzchni
stali, a w konsekwencji – pogorszenie własności mechanicznych elementów po
hartowaniu oraz zmniejszenie twardości warstwy powierzchniowej,
zbyt duża szybkość chłodzenia i nieprawidłowe zanurzanie przedmiotu do ką-
pieli chłodzącej, co jest przyczyną pęknięć, wypaczeń i wykrzywień,
zbyt mała szybkość chłodzenia lub mała ilość ośrodka chłodzącego, co nie za-
pewnia uzyskania struktury martenzytycznej i powoduje otrzymanie niskich
własności wytrzymałościowych po hartowaniu.
WADY POWODOWANE
NIEPRAWIDŁOWYM ODPUSZCZANIEM LUB WYŻARZANIEM
Nieprawidłowe odpuszczanie lub jego zupełny brak jest przyczyną kruchości
i niskich własności plastycznych stali obrobionej cieplnie.
W przypadku stali wysokostopowych wykazujących efekt twardości wtórnej,
np. stali narzędziowych lub szybkotnących, nieodpowiednia temperatura odpusz-
czania powoduje otrzymanie narzędzi o zbyt małej twardości i niekorzystnych wła-
snościach eksploatacyjnych, np. małej odporności na ścieranie.
Podobne są przyczyny powstawania wad podczas innych operacji obróbki ciepl-
nej, np. wyżarzania, przesycania i starzenia.
303
4 rozA 7-11-02 19:51 Page 304

USUWANIE WAD HARTOWNICZYCH

Niektóre wady hartownicze, np. niedogrzanie lub miękkie plamy, można usu-
nąć przez powtórną obróbkę cieplną, polegającą na wyżarzaniu zmiękczającym lub
normalizującym i następnie hartowaniu stali.
W przypadku wygięcia lub wypaczenia przedmiotów zahartowanych, można je
wyprostować i następnie wyżarzyć odprężająco. W razie nieskuteczności tych ope-
racji wypaczony przedmiot można poddać wyżarzaniu zmiękczającemu, wyprosto-
wać go i ponownie zahartować.
Przedmioty odwęglone lub utlenione w czasie hartowania, można poddać szli-
fowaniu, jeżeli założone naddatki są odpowiednio duże, co umożliwi uzyskanie wy-
maganej twardości także na powierzchni przedmiotu.
W przypadku gdy wymienione operacje nie przyniosą spodziewanych rezultatów
lub gdy obrabiany przedmiot ulegnie pęknięciu, należy zakwalifikować go jako brak.
304
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 305
4.9. Hartowność
i odpuszczalność stali
4.9.1. Hartowność stali
POJĘCIE HARTOWNOŚCI
Podatność stali na hartowanie, zwana hartownością, jest wyrażana zależnością
przyrostu twardości w wyniku hartowania od warunków austenityzowania i szyb-
kości chłodzenia. O hartowności stali współdecydują:
utwardzalność,
przehartowalność.
UTWARDZALNOŚĆ
Utwardzalność to podatność stali na hartowanie, miarą której jest zależność
największej – możliwej do uzyskania po hartowaniu – twardości od warunków au-
stenityzowania. Utwardzalność jest uzależniona od warunków austenityzowania
oraz stężenia węgla w austenicie (rys. 4.83).
70
60 99,9
95
90
80
50
50
40
30
0 0,2 0,2 0,6 0,8
Rysunek 4.83
Wpływ stężenia węgla na twardość stali zahartowanej o różnym udziale martenzytu w strukturze
(według J.M. Hodge’a i M.A. Orehoskiego)
PRZEHARTOWALNOŚĆ
Przez przehartowalność rozumie się podatność stali na hartowanie jako za-
leżność przyrostu twardości w wyniku hartowania od szybkości chłodzenia. Na
przehartowalność w sposób znaczący wpływają stężenie węgla i pierwiastków
305
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 306

stopowych w roztworze stałym podczas au-

stenityzowania, stopień jednorodności au-
Rysunek 4.84 stenitu oraz wielkość jego ziarn.
Schemat rozkładu twardo- Na rysunku 4.84 podano schematycz-
ści na przekroju prętów nie sposób rozróżniania obydwu pojęć de-
o jednakowej średnicy cydujących o hartowaniu stali. Równoległy
z dwóch stali o tej samej rozkład twardości na przekroju prętów ze
przehartowalności, lecz stali 1 i 2 oraz jednakowa grubość g war-
różnej utwardzalności, stwy zahartowanej o udziale, np. 80% mar-
1 – stal węglowa o stężeniu tenzytu, świadczą o jednakowej przeharto-
C większym niż w stali 2, walności obydwu stali. Różnią się one jed-
2 – stal niskostopowa nak utwardzalnością, gdyż twardość stali 1
o większym stężeniu węgla jest większa.
ŚREDNICA KRYTYCZNA
Miarą przehartowalności stali jest krytyczna szybkość hartowania lub średnica
krytyczna Dn, tj. średnica pręta, w którym po zahartowaniu w ośrodku o określo-
nej intensywności chłodzenia w osi przekroju poprzecznego obrabianego elemen-
tu uzyskuje się strukturę złożoną z co najmniej n % martenzytu (indeks n odpowia-
da udziałowi martenzytu w strukturze podanemu w %, np. D80 lub D50 – rys. 4.85).
Średnica D50 jest nazywana średnicą półmartenzytyczną.
Rysunek 4.85
Schemat zależności
grubości warstwy
zahartowanej w pręcie
o średnicy d od krytycznej
szybkości chłodzenia
różnych stali
o hartowności:
a) małej, b) średniej,
c) dużej
WSPÓŁCZYNNIK INTENSYWNOŚCI CHŁODZENIA

Wartość średnicy krytycznej zależy od zdolności chłodzącej ośrodka oziębia-
jącego, której miarą jest współczynnik intensywności chłodzenia H. Współczyn-
nik ten określa względną zdolność chłodzenia ośrodka w porównaniu z wodą, dla
306
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 307
4.9. Hartowność i odpuszczalność stali
której przyjmuje się H = 1. Wielkość ta może zmieniać swą wartość od H = 0

dla ośrodka, który jest idealnym izolatorem, czyli zupełnie nie odbiera ciepła, do
H = ∞ – dla idealnego ośrodka chłodzącego, w którym powierzchnia przedmiotu
chłodzonego natychmiast oziębiałaby się do temperatury ośrodka. Wartość współ-
czynnika H zależy także w dużym stopniu od intensywności ruchu przedmiotu
względem ośrodka chłodzącego (tabl. 4.11).
Tablica 4.11 Ruch ośrodka Wartość współczynnika H dla:

Orientacyjne wartości względem wodnego
przedmiotu roztworu NaCl wody oleju powietrza
współczynnika intensyw-
ności chłodzenia H Żaden 2 1 0,3 0,02
dla różnych ośrodków Mały 2,2 1,3 0,4
chłodzących Średni 1,5 0,5
Silny 5 2 0,8 0,05
Gwałtowny 7,5 4 1,1
Natrysk 10 1,5
METODA JOMINY’EGO OKREŚLANIA HARTOWNOŚCI

Najpowszechniej stosowaną metodą określania hartowności stali jest próba
Jominy’ego hartowania od czoła (PN-EN ISO 642:2002). Metoda ta polega na ozię-
bianiu strumieniem wody, czołowej powierzchni próbki walcowej o średnicy 25 mm
i długości 100 mm (rys. 4.86), po austenityzowaniu w warunkach zalecanych dla
Rysunek 4.86
Próbki do badania hartowności metodą chłodzenia od czoła dla stali o krytycznej szybkości chłodzenia
a) średniej (według PN-EN ISO 642:2002), b) małej (według A. Randaha i K. Vettera),
c) dużej (według A. Rose i L. Rademachera)
307
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 308

danego gatunku stali. Próba odbywa się na

stanowisku, którego schemat podano na rys.
4.87. Na próbkach zahartowanych w tych
warunkach wykonuje się próby twardości
Rysunek 4.87 wzdłuż zeszlifowanej tworzącej próbki w od-
Schemat stanowiska ległości co 2 mm, poczynając od czoła prób-
do prób hartowności ki. Następnie sporządza się wykres twardości
metodą chłodzenia
od czoła;
1 – zbiornik z wodą,
2 – wanna,
3 – zawór,
4 – dysza wodna,
5 – przesłona,
6 – uchwyt próbki,
7 – próbka
60 w funkcji odległości od czoła próbki (rys.

4.88), zwany krzywą hartowności, nanosząc
średnie wyników pomiarów z dwóch prze-
ciwległych tworzących. Wobec rozrzutu skła-
50 du chemicznego stali dopuszczalnego przez
normy, dla stali tego samego gatunku z po-
szczególnych wytopów uzyskuje się krzywe
40 hartowności nieco różniące się między sobą.
Obszar między maksymalnymi a minimalny-
mi wartościami twardości jest nazywany pa-
smem hartowności (rys. 4.88).
30 Próba określania hartowności metodą Jo-
miny’ego może być stosowana dla stali
o średniej hartowności, a w przypadku uży-
20 cia próbek o odpowiednio zmodyfikowanych
kształtach – także dla stali o małej i dużej
hartowności (rys. 4.86b i c).
Rysunek 4.88
Pasmo hartowności stali 37Cr4+H
METODA KRZYWYCH „U“ OKREŚLANIA HARTOWNOŚCI

Sposobem określania hartowności o wiele bardziej pracochłonnym od metody
Jominy’ego jest metoda polegająca na hartowaniu w stałych warunkach prętów
z danego gatunku stali o różnych średnicach i wyznaczaniu rozkładu twardości na
przekroju poprzecznym każdego pręta wzdłuż średnicy. Wyniki próby podaje się
w postaci wykresu twardości w funkcji odległości od środka próbki wzdłuż średni-
cy – tzw. krzywych „U“ (rys. 4.89).
308
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 309
Rysunek 4.89
Rozkład twardości
wzdłuż średnicy
przekroju poprzecznego
zahartowanych prętów
ze stali stopowej
zawierającej ok. 1,35% C,
1,5% Cr i 0,2% V
HARTOWNOŚĆ JAKO KRYTERIUM DOBORU STALI KONSTRUKCYJNYCH

Znajomość rozkładu twardości w zależności od odległości od czoła próbki oraz
rozkładu szybkości chłodzenia próbek chłodzonych od czoła umożliwia racjonalny
dobór stali ulepszonej cieplnie lub nawęglonej na elementy konstrukcyjne. Ponie-
waż jednakowej szybkości chłodzenia na przekroju elementu ze stali obrabianej
cieplnie oraz na próbce hartowanej od czoła z tej samej stali odpowiada jednako-
wa twardość, opracowano wykresy korelacji szybkości chłodzenia prętów okrą-
głych i próbek do oceny hartowności metodą hartowania od czoła (rys. 4.90). Na-
łożenie na siebie tych wykresów oraz krzywych hartowania umożliwia określenie
Rysunek 4.90
Korelacja szybkości
chłodzenia prętów
okrągłych oraz prób-
ki typu Jominy’ego
a) w wodzie,
b) w oleju (według
katalogu firmy
Röchlingsche Eisen
und Stahlwerke)
309
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 310

rozkładu twardości na przekroju prętów (rys. 4.91). W ten sposób można np. okre-
ślić, przy jakiej maksymalnej średnicy i z użyciem jakiego ośrodka chłodzącego stal
zahartuje się na wskroś.
Rysunek 4.91
Graficzne wyznaczanie
rozkładu minimalnej
twardości na przekroju pręta
∅60 mm ze stali 41Cr4 po
hartowaniu w oleju – krzywe
szybkości chłodzenia na
przekroju prętów nałożone
na pasmo hartowności
(według W. Lutego)
4.9.2. Metody obliczania i modelowania hartowności

OBLICZANIE I MODELOWANIE HARTOWNOŚCI
W celu sklasyfikowania stali, a także posługiwania się hartownością przy dobo-
rze stali oblicza się różne wskaźniki i funkcje spełniające zadanie mierników har-
towności*), a wśród nich:
DI50–95 – idealne średnice krytyczne przy zróżnicowanym udziale martenzytu
w osi przekroju,
DH50–95 – średnice krytyczne dla ośrodków o zróżnicowanej intensywności
chłodzenia H, przy założonym udziale martenzytu w osi przekroju,
Hl = f(l) – krzywą Jominy’ego stali, opisującą zmiany twardości HRC próbki Jo-
miny’ego w funkcji odległości l od czoła próbki.
Na podstawie obliczonej wartości idealnej średnicy krytycznej DI50 można
określić średnice krytyczne DH50 dla ośrodków chłodzących o intensywności chło-
dzenia H od 0,01 do 10,0. Dodatkowo można obliczyć rzeczywiste średnice kry-
tyczne DHn dla innych udziałów martenzytu w osi przekroju (np. 80%, 90% i 95%).
Znajomość idealnej średnicy krytycznej umożliwia także obliczenie przebiegu
krzywej Jominy’ego, przez obliczenie twardości stali w pobliżu czoła próbki
Jominy’ego Hj w funkcji stężenia węgla w stali i znalezienie wartości dzielników
dl = Hj /Hl , które umożliwiają obliczenie twardości Hl w przyjętych odległościach
od czoła próbki Jominy’ego.
*) Dane publikowane w niniejszym rozdziale są wynikiem wspólnych prac Autora i W. Sitka.
310
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 311
OBLICZANIE IDEALNEJ ŚREDNICY KRYTYCZNEJ

Na podstawową idealną średnicę krytyczną DIw (dotyczącą czystego stopu
Fe–C o określonej wielkości ziarna), wpływa zarówno stężenie węgla jak i wielkość
ziarna, co uwzględnia zależność:
DIw = 0,6(%C)0,5 exp(–0,816N), (4.15)
gdzie:
%C – stężenie węgla w stali, nie większe niż 0,9%,
N – wskaźnik wielkości ziarna austenitu pierwotnego w zakresie 5÷8 we-
dług skali zawartej w PN-84/H-04507/01.
Rysunek 4.92
Zależność idealnej średnicy krytycznej podstawowej DIw od stężenia węgla i wielkości ziarna austenitu
pierwotnego dla stali a) średnio- i niskowęglowych (według A.F. Retany i D.V. Doane’a) lub temperatury
hartowania dla stali b) wysokowęglowych (według C.F. Jatczaka)
Tablica 4.12
Współczynniki wielomianów stosowanych w procedurach Zależność idealnej średnicy krytycznej
obliczeniowych DIw dla wielkości ziarna N = 7 podstawowej DIw od stężenia węgla i wielko-
ści ziarna austenitu pierwotnego, a także tem-
Współczynniki peratury hartowania przedstawiono na rysun-
Zakres stosowania, % C ku 4.92. Zależności te mogą być aproksymo-
A0 A1 A2
wane wielomianami:
C ≤0,39 0 0,54 0 2
0,39< C ≤0,55 0,171 0,001 0,265 D Iw = ∑ Ai (% C)i , (4.16)
i =0
0,55< C ≤0,75 0,115 0,268 –0,038
których współczynniki zostały zestawione
0,75< C ≤0,9 0,062 0,409 –0,135
w tablicy 4.12.
311
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 312

OBLICZANIE WPŁYWU DODATKÓW STOPOWYCH

Zgodnie ze stosowaną do dnia dzisiejszego metodą opracowaną przez M.A.
Grossmanna z modyfikacjami uwzględniającymi najnowsze wyniki badań, najsze-
rzej rozwiniętymi w metodzie zalecanej w normie ASTM A255-1985 (appendix
X2), wpływ dodatków stopowych na idealną średnicę krytyczną uwzględniany jest
przez mnożniki średnicy podstawowej:
÷ ÷
Rysunek 4.93
Mnożniki kd do obliczania idealnych średnic krytycznych DI50 dla stali
a) nisko- i średniowęglowych (według A.F. Retany i D.V. Doane’a),
b) ÷ e) wysokowęglowych (według C.F. Jatczaka)
Si* – dotyczy stali średniostopowych o bainitycznej strukturze wyjściowej
312
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 313
n
D I 50 = D Iw ∏ k d , (4.17)
d =1
gdzie:
DI50 – idealna średnica krytyczna (maksymalna średnica pręta okrągłego
chłodzonego w warunkach idealnych, tj. przy intensywności chło-
dzenia H = ∞) dla udziału co najmniej 50% martenzytu w środku
przekroju,
kd – mnożniki uwzględniające wpływ dodatku stopowego d.
Zależność mnożników kd od stężenia dodatków stopowych podana jest w for-

mie wykresów (rys. 4.93), a ich wartości można obliczyć wykorzystując wielomia-
ny ze współczynnikami podanymi w tablicy 4.13 zgodnie z ogólną zależnością:
2
k d = ∑ Ai (% d )i . (4.18)
Tablica 4.13 i =0
Współczynniki wielomianów stosowanych w procedurach obliczeniowych kd
Współczynniki
Mnożnik Pierwiastek
A0 A1 A2
kMn Mn ≤1,2 1 3,3333 0
kMn 1,2< Mn ≤1,95 –1,12 5,1 0
kSi Si 1,0001 0,699986 0
kNi Ni 0,989046 0,382183 0
kCr Cr 0,999962 2,16 0
kMo Mo 1 3 0
kV V 1 1,73 0
kCu Cu 1,0016 0,362482 0
kS S 1,001 –0,815 0,595
kP P 0,999 2,623 0
OBLICZANIE WPŁYWU BORU

Wpływ boru oblicza się poprzez wprowadzenie czynnika boru kB (BF), którego
wartość zależy od stężenia węgla oraz wpływu dodatków stopowych uwzględnio-
nych w czynniku kds (AF):
kds = D150/DIw = kMn kSi kNi kCr kMo kCu kV . (4.19)
Wartości kB można obliczyć z zależności:

5
k B = ∑ Ai (% C)i . (4.20)
i =0
313
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 314

Współczynniki Ai w zależności (4.20) zależą od wartości kds oraz od stężenia

węgla w stali i zostały podane przykładowo w tablicy 4.14. Dokładne wartości kB
mogą być każdorazowo wyliczane jedynie dla przyjętych w normie wielkości kds.
Tablica 4.14
Współczynniki wielomianów stosowanych w procedurach obliczeniowych mnożnika boru kB
Zakres Współczynniki
stosowania A0 A1 A2 A3 A4 A5
kds ≤5 13,03059 –99,60059 374,8548 –707,3473 649,0013 –231,1499
5< k ds ≤7 10,29157 –69,64546 245,7061 –445,398 398,804 –140,6225
7< k ds ≤9 10,45573 –79,18535 311,9332 –630,549 627,6022 –244,4064
9< k ds ≤11 9,005326 –64,3767 249,6933 –506,0601 509,4772 –201,9323
11< k ds ≤13 8,054231 –55,1017 213,6752 –447,8863 477,8413 –204,4974
Bor wpływa na wielkość wskaźników opisujących hartowność stali pod warun-

kiem, że:
stal jest w pełni odtleniona i odgazowana,
stal zawiera Al, Ti, Zr i/lub inne składniki zapewniające związanie azotu,
warunki austenityzowania zapewniają optymalny udział boru w roztworze
stałym.
OBLICZANIE WPŁYWU UDZIAŁU MARTENZYTU

Do obliczania idealnych średnic krytycznych przy innym niż 50%–wy udział
martenzytu w osi przekroju, służą zależności podane przez J.M. Hodge’a i M.A.
Orehoskiego (rys. 4.94) przedstawione w postaci wielomianu:
Rysunek 4.94
Zależność idealnych średnic krytycznych od udziału martenzytu w strukturze stali (według W. Lutego)
314
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 315
2
D In = ∑ Ai (D Iw )i , (4.21)
i =0
gdzie:
n – udział objętościowy martenzytu w osi przekroju.
Współczynniki wielomianów zestawiono w tablicy 4.15.

Tablica 4.15
Współczynniki wielomia- Udział martenzytu Współczynniki
nów stosowanych w proce- n, % A0 A1 A2
durach obliczeniowych DIn
95 1,775 0,786556 –0,00138986
dla udziału martenzytu
w osi przekroju n 90 1,56099 0,862068 –0,00117582
80 0,967033 0,938447 –0,00118931
OBLICZANIE RZECZYWISTYCH ŚREDNIC KRYTYCZNYCH

Dla wyznaczenia wartości rzeczywistych średnic krytycznych dla wybranych
ośrodków chłodzących, o intensywnościach chłodzenia: H = 1,0; 0,7; 0,35 i 0,2
wykorzystuje się odpowiednie krzywe umieszczone na rysunku 4.95, opisane
zależnością:
3
D H = ∑ Ai (D Iw )i . (4.22)
i =0
Wartości współczynników zestawiono w tablicy 4.16.
Rysunek 4.95
Zależność między idealną a rzeczywistą średnicą krytyczną przy różnej intensywności chłodzenia H
(według M.A. Grossmanna, M. Asimowa i S.F. Urbana)
315
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 316

Intensywność Współczynniki
Tablica 4.16 chłodzenia H A0 A1 A2 A3
Współczynniki wielomia-
nów stosowanych w proce- 0,2 –0,0793114 0,119424 0,00370176 –7,08864 ⋅10–6
durach obliczeniowych DH 0,35 –1,39139 0,230859 0,00402278 –8,00256 ⋅10–6
dla wybranych ośrodków 0,7 –2,4996 0,378908 0,00461382 –1,06665 ⋅10–5
chłodzących o różnej inten-
1 –2,89353 0,500249 0,00388165 –9,40834 ⋅10–6
sywności chłodzenia H
OBLICZANIE KRZYWEJ HARTOWNOŚCI METODĄ ASTM

Metoda obliczania hartowności zalecana w normie ASTM A255 wykorzystuje
średnicę krytyczną do obliczania krzywej hartowności według wzoru:
Hj
Hl = , (4.23)
dl
gdzie:
Hj, Hl – odpowiednio twardość na powierzchni oraz dla punktu odległego
o l od czoła próbki Jominy’ego,
dl – dzielnik dla punktu odległego o l od czoła próbki Jominy’ego.
Twardość Hj, uzyskiwaną w pobliżu czoła próbki Jominy’ego, analogicznie jak

twardość struktury półmartenzytycznej H50 dla danej stali oblicza się z zależności:
5
H j = ∑ Ai (%C) i. (4.24)
i =0
Tablica 4.17
Współczynniki wielomia- Współczynniki
Twardość
nów stosowanych w proce- A0 A1 A2 A3 A4 A5
durach obliczeniowych Hj 35,395 6,99 312,33 –821,744 1015,479 –538,346
dla określonych twardości
Hj i H50 H50 22,974 6,21 356,364 –1091,488 1464,88 –750,441
Wartości współczynników Ai podano w tablicy 4.17. Dzielniki dl mają postać

wielomianu:
5
d l = ∑ Ail D I ,
i
(4.25)
i =0
gdzie:
DI – idealna średnica krytyczna w mm,
Ail – współczynnik stopnia i w punkcie l odległym od czoła próbki Jomi-
ny’ego.
Wartości Ail podane w normie ASTM A255 są obarczone błędami ze względu

na przyjęte zbyt zgrubne zaokrąglenia, stąd zalecane jest wykorzystywanie ich po-
prawnych wartości zestawionych w niniejszym rozdziale i przykładowo podanych
w tablicy 4.18 dla różnych odległości od czoła próbki Jominy’ego.
316
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 317
Tablica 4.18
Współczynniki wielomianów stosowanych w procedurach obliczeniowych dl
Grupa Odległość od Współczynniki

stali czoła, mm A0 A1 A2 A3 A4 A5
3 1,55178 –0,026051 0,000429702 –2,48638 ⋅ 10–6 0 0
niezawierające boru
6 4,52244 –0,157727 0,00282099 –2,3052 ⋅ 10–5 7,10938 ⋅ 10–8 0

9 4,16084 –0,078001 0,000678691 –2,05388 ⋅ 10–6 0 0
12 4,40247 –0,0749405 0,000590939 –1,63955 ⋅ 10–6 0 0
15 4,71993 –0,0774409 0,000581708 –1,53896 ⋅ 10–6 0 0
3 1,36183 –0,011187 0,000111898 –3,73023 ⋅ 10–7 0 0
zawierające bor
6 25,1883 –1,65442 0,0456792 –6,32738 ⋅ 10–3 4,38249 ⋅ 10–6 –1,2117 ⋅ 10–8

9 12,0721 –0,436748 0,00655706 –4,39764 ⋅ 10–5 1,10527 ⋅ 10–7 0
12 9,59515 –0,240362 0,00237088 –9,1925 ⋅ 10 –6 9,84317 ⋅ 10 –9 0
15 10,6938 –0,265819 0,00275915 –1,27058 ⋅ 10–5 2,16941 ⋅ 10–8 0
OBLICZANIE KRZYWEJ HARTOWNOŚCI METODĄ A. MOSERA I A. LEGATA

Hartowność może być również obliczana inną metodą podaną przez A. Mose-
ra i A. Legata:
n
D I = D Iw ∏ B p[% p ] , (4.26)
p =1
gdzie:
DIw – podstawowa idealna średnica krytyczna obliczona według wzoru
(4.15),
%p – stężenie pierwiastka stopowego p,
Bp – współczynniki określające oddziaływanie pierwiastków stopowych na
hartowność.
Wartości współczynników Bp podano w tablicy 4.19.

Tablica 4.19
Wartości współczynników Bp Współczynnik BMo BMn BCr BSi BNi
określających oddziaływanie
pierwiastków stopowych Wartość 3,28 2,21 2,13 1,4 1,47
METODY KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA

MODELOWANIA KRZYWYCH HARTOWNOŚCI
Dokonana analiza wskazuje, że żadna z dotychczasowych metod obliczania
hartowności nie odpowiada z wystarczająco dużą dokładnością wynikom badań
doświadczalnych. Niektóre z tych metod mogą jednak znaleźć zastosowanie przy
ograniczonym zakresie stężeń węgla i głównych pierwiastków stopowych w stalach
317
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 318

albo nawet wyłącznie dla niektórych grup lub pojedynczych gatunków stali. Przy-
kładowo, metoda A. Mosera – A. Legata może być stosowana wyłącznie dla stali
do nawęglania, pomimo paradoksalnego podania przez autorów tej metody, że nie
należy jej stosować właśnie dla stali zawierających poniżej 0,2% C. Najpowszech-
niej znaną metodę, objętą normą ASTM A255, można natomiast stosować wyłącz-
nie dla niektórych gatunków stali do ulepszania cieplnego. Wobec praktycznej nie-
przydatności dotychczas opublikowanych metod opracowano nową metodę obli-
czania krzywych hartowności Jominy’ego, o wystarczającej adekwatności do krzy-
wych uzyskiwanych doświadczalnie. Nowa metoda modelowania krzywych hartow-
ności stali konstrukcyjnych stopowych jest oparta na automatycznej klasyfikacji
tych stali, ze względu na wartość czynnika stopowego AF podanego w normie
ASTM A255 i na następnym zastosowaniu modelu samouczących się sztucznych
sieci neuronowych do obliczania krzywej hartowności, opracowanego na podsta-
wie obszernych baz danych materiałowych. Program komputerowy wykorzystujący
tę metodę stanowi fragment złożonego komputerowego systemu doboru stali kon-
strukcyjnych stopowych na elementy maszyn i urządzeń. System ten umożliwia
również przewidywanie składu chemicznego stali na podstawie znanego przebiegu
krzywej hartowności Jominy’ego, co umożliwia m.in. bieżącą kontrolę składu che-
micznego stali o żądanym przebiegu krzywej hartowności, bezpośrednio podczas
procesu jej wytapiania. Praktyczne stosowanie systemów komputerowego wspoma-
gania doboru materiałów umożliwia eliminowanie czynników subiektywnych, a na-
wet błędów w doborze materiałów.
4.9.3. Odpuszczalność
POJĘCIE ODPUSZCZALNOŚCI
Reagowanie struktur utworzonych z przechłodzonego austenitu na odpuszcza-
nie jest nazywane odpuszczalnością. Zwykle pojęcie odpuszczalności ogranicza się
do ujmowania zależności twardości od temperatury odpuszczania przy stałym cza-
sie tej operacji. Wykresy przedstawiające te zależności dla poszczególnych gatun-
ków stali są publikowane w technicznej literaturze i kartach materiałowych.
Odpuszczalność zależy od struktury stali po hartowaniu i jest ściśle związana
z temperaturą i czasem odpuszczania.
PARAMETR ODPUSZCZANIA
Wpływ temperatury i czasu odpuszczania na twardość stali węglowej ujmuje pa-
rametr odpuszczania M – J.H. Hollomona i L.D. Jaffe’a:
M = T⋅(C + log τ), (4.27)
gdzie:
T – temperatura odpuszczania w skali bezwzględnej,
τ – czas odpuszczania w s,
C – stała zależna od stężenia węgla (rys. 4.96).
318
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 319
Rysunek 4.96
Wartości stałej C
w równaniu (4.27)
parametru odpuszczania
dla stali o różnym
stężeniu węgla
(według J.H. Hollomona
i L.D. Jaffe’a)
NOMOGRAMY DO DOBORU WARUNKÓW ODPUSZCZANIA STALI

Odczytanie odpowiednich wartości twardości po odpuszczaniu w różnych wa-
runkach umożliwiają specjalne nomogramy. Na rysunku 4.97 przedstawiono no-
mogram, który – oprócz wpływu temperatury i czasu odpuszczania – ujmuje od-
działywanie stężenia węgla na twardość stali odpuszczonej po uprzednim zaharto-
waniu w warunkach zapewniających otrzymanie niemal czystej struktury marten-
zytycznej. Nomogram taki umożliwia dobór warunków odpuszczania stali węglo-
wej o danym stężeniu węgla, zapewniającym wymaganą twardość. Na przykład stal
Rysunek 4.97
Nomogram
do określania
twardości
stali węglowych
w zależności
od warunków
odpuszczania
(według A.P.
Gulajewa)
o stężeniu 0,7% C (punkt 1′) w celu uzyskania twardości 50 HRC należy odpusz-
czać w temperaturze 350°C przez 2 h (punkt 3′) lub 400°C przez ok. 9 min (punkt
3′′). W celu wyznaczenia tych warunków odpuszczania twardość odpowiadającą
analizowanej stali odczytaną w prawej części nomogramu należy sprowadzić do
stężenia 0,35% C (punkt 2′), któremu odpowiada lewa część nomogramu.
Powyższy nomogram umożliwia również – w sposób zaznaczony strzałkami
na rysunku 4.97 – wyznaczenie twardości stali o określonym stężeniu węgla,
319
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 320

np. 0,59% C (punkt 3), odpuszczonej w okre-

stal C45 ślonych warunkach – np. w temperaturze
500°C przez 5 h (punkt 1).
W rzeczywistości w wyniku hartowania
nie uzyskuje się czystej struktury martenzy-
tycznej. Twardość stali może być wówczas
mniejsza od twardości martenzytu stali o da-
nym stężeniu węgla. Z tego względu znacze-
nie praktyczne uzyskują również nomogra-
my uwzględniające wpływ różnych struktur
po hartowaniu na twardość stali odpuszczo-
nej w różnych warunkach. Nomogram taki,
dla danego gatunku stali (rys. 4.98), umożli-
wia określenie warunków odpuszczania w ce-
lu uzyskania wymaganej twardości lub od-
czytanie twardości po odpuszczaniu w zało-
żonej temperaturze i czasie.
W przypadkach stali stopowych zmiany
twardości w funkcji temperatury odpuszcza-
nia nie mają monotonicznego charakteru
i z tego względu nie są ujmowane w prostej
formie nomogramów. Parametr odpuszcza-
Rysunek 4.98 nia jest wówczas nieprzydatny do opisywa-
Zależność twardości stali C45 nia własności tych stali.
od temperatury i czasu odpuszczania (według W. Lutego)
DOBÓR STALI O WYMAGANYCH WŁASNOŚCIACH PO ODPUSZCZANIU

Często zadanie konstruktora polega na
doborze stali, która po hartowaniu i odpusz-
czaniu powinna wykazywać wymaganą gra-
nicę plastyczności lub wytrzymałość. Do roz-
wiązania zadania konieczna jest znajomość
przynajmniej orientacyjnej zależności wy-
trzymałości i granicy plastyczności od twar-
dości w stanie zahartowanym i odpuszczo-
nym (rys. 4.99), a także korelacji między
twardością po hartowaniu i po odpuszcza-
niu, przykładowo podanej w normie DIN
17021 1976 w postaci zależności liniowej dla
stali konstrukcyjnych ulepszonych cieplnie
z odpuszczaniem w temperaturze 500
i 600°C (rys. 4.100). Zastosowanie wykre-
sów proponowanych przez normę DIN
Rysunek 4.99 17021 1976 prowadzi do stawiania niereal-
Korelacja granicy plastyczności i twardości stali konstrukcyjnych nych wymagań w stosunku do twardości sta-
ulepszonych cieplnie (według E. Houdremonta) li po hartowaniu (HRCH = 63÷80). Z tego
320
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 321
względu zależności te mogą być wyłącznie

stosowane dla niższych twardości po odpusz-
czaniu, HRCO poniżej 35 dla temperatury
600°C i HRCO poniżej 45 dla temperatury
odpuszczania 500°C. Dla wyższych wartości
twardości mogą być wykorzystane zależności
podane na rysunku 4.100 opracowane przez
Autora i współpracowników.
W przypadku gdy o własnościach użyt-
kowych mogą decydować własności pla-
styczne, podczas doboru stali można wyko-
rzystać orientacyjne zależności między wy-
trzymałością na rozciąganie stali konstruk-
cyjnych a ich wydłużeniem i przewężeniem
(rys. 4.101).
Rysunek 4.100
Porównawcze zestawienie zależności twardości po hartowaniu i twardości po hartowaniu i odpuszczaniu
dla stali stopowych konstrukcyjnych i maszynowych do ulepszania cieplnego (odpuszczonych w temperaturze
500 i 600°C) z zależnościami zalecanymi przez normę DIN 17021 1976
METODY OBLICZENIOWE DOBORU WARUNKÓW ODPUSZCZANIA

Współczesne programy komputerowe
wspomagania doboru materiałów CAMS
(computer aided materials selection) zawiera-
ją bazy danych obejmujące wpływ warunków
hartowania i odpuszczania na własności róż-
nych gatunków stali i procedury obliczenio-
we umożliwiające dobór stali do oczekiwa-
nych zastosowań z uwzględnieniem własno-
ści stali po odpuszczaniu. Określenie przez
konstruktora wymaganej twardości lub grani-
cy plastyczności elementu konstrukcyjnego
oraz ustalenie grubości, na której te wymaga-
nia mogą być spełnione, umożliwia dobra-
nie, przy użyciu systemu CAMS, odpowied-
niego gatunku stali, poprzez określenie jej
składu chemicznego oraz ustalenie warun-
ków, głównie temperatury, poprawnej obrób-
ki cieplnej, tzn. hartowania i odpuszczania.
Rysunek 4.101
Korelacja między wytrzymałością a granicą plastyczności,
wydłużeniem i przewężeniem stali stopowych ulepszonych cieplnie
(według E.J. Janitzky’ego i M. Baeyertza)
321
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 322

1 3
322
4 rozB 7-11-02 19:55 Page 323
12 9
10
14
11
Most linowy z jedną wieżą „Puente del

Alamillo” w Sewilli w Hiszpanii został 13
zaprojektowany przez Santiago Calatrava
przed wystawą EXPO’92 (3). W dniu
22.09.2002 oddano linowy most Siekier-
kowski w Warszawie (4). Most Millenium (5) znajduje się w Londynie. Do mostów wiszących należy most z
epoki kolonialnej w Singapurze (1) i most łańcuchowy w Budapeszcie (2). Mosty kratowe w Singapurze (7)
i w Szwecji (8) są w całości wykonane z kształtowników stalowych, które wcześniej nitowano, a począwszy od
mostu (6) wykonanego jako pierwszy w Europie przez prof. Stefana Bryłę nad rzeką Słudwią w roku 1928,
w całości spawano z kształtowników stalowych. Pierwszy most żelazny (stalowy) w Polsce, jako jeden z pier-
wszych w świecie mostów o konstrukcji kratowej, został wybudowany w roku 1864 przez polskiego inżyniera
Stanisława Kierbedzia i został zniszczony w czasie I wojny światowej. Czerwony stalowy most wspornikowy
Firth of Forth (9) w Szkocji oddany w 1890 roku jest drugim co do wielkości w świecie (2 razy po 521 m)
po oddanym w 1917 roku w Quebecu w Kanadzie (549 m). W Seulu w Korei Południowej nad rzeką Han-Gang
są liczne mosty w tym równoległe 2 wieloprzęsłowe stalowe mosty wspornikowe (12). Most w spornikowy 15
z przęsłami stalowymi znajduje się w Bangkoku w Tajlandii na rzece Kwai (13). Most łukowy w Sydney Harbour
Bridge zaprojektowany przez Johna Bradfielda, oddany do użytku 19.03.1932 roku ma przęsło o długości 503 m
co stawia go na 3 miejscu na świecie (10) (11). Mosty zwodzone w Amsterdamie w Holandii (15) oraz część
zwodzona Tower Bridge w Londynie są wykonane ze stali.
323
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 324
4.10. Obróbka
cieplno-mechaniczna
metali
4.10.1. Rodzaje obróbki cieplno–mechanicznej
ISTOTA OBRÓBKI CIEPLNO–MECHANICZNEJ
W metalu odkształconym plastycznie powstaje podstruktura zależna od:
temperatury,
stopnia gniotu,
szybkości odkształcenia.
Zatrzymanie odkształcenia po utworzeniu odpowiedniej podstruktury z następ-
nym kontrolowanym oziębianiem jest stosowane w celu polepszenia własności me-
chanicznych produktów i stanowi istotę obróbki cieplno–mechanicznej nazywanej
także obróbką cieplno–plastyczną.
W zależności od tego, czy temperatura odkształcenia plastycznego metalu pod-
dawanego obróbce cieplno–mechanicznej jest wyższa czy niższa od temperatury
rekrystalizacji, wyróżnia się obróbkę cieplno–mechaniczną:
wysokotemperaturową,
niskotemperaturową.
WYSOKOTEMPERATUROWA OBRÓBKA CIEPLNO–MECHANICZNA

W przypadku gdy odkształcenie plastyczne odbywa się na gorąco, tzn. powyżej
temperatury rekrystalizacji, obróbka cieplno–mechaniczna jest nazywana obróbką
wysokotemperaturową. Powoduje ona zwykle polepszenie własności ciągliwych
i plastycznych przy niewielkich zmianach własności wytrzymałościowych. Uzyska-
nie maksymalnej efektywności wysokotemperaturowej obróbki cieplno–mecha-
nicznej sprowadza się do doboru optymalnych warunków odkształcenia plastycz-
nego na gorąco, zapewniających utworzenie komórkowej podstruktury dyslokacyj-
nej lub podziarn.
NISKOTEMPERATUROWA OBRÓBKA CIEPLNO–MECHANICZNA

Niskotemperaturowa obróbka cieplno–mechaniczna polega na odkształceniu
plastycznym na zimno, tzn. poniżej temperatury rekrystalizacji i następnie kontro-
lowanym chłodzeniu. Podczas odkształcenia w tych warunkach zachodzi wyłącz-
nie zdrowienie dynamiczne, przy czym szybkość tego procesu poniżej temperatu-
ry rekrystalizacji jest ograniczona i dlatego w metalu występuje znacznie większa
gęstość dyslokacji niż po obróbce wysokotemperaturowej. Obróbka niskotempera-
turowa powoduje więc zwykle znaczne zwiększenie wytrzymałości bez pogorszenia
własności plastycznych metali i stopów.
324
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 325
4.10. Obróbka cieplno-mechaniczna metali
OBRÓBKA CIEPLNO–MECHANICZNA STALI

O STRUKTURZE MARTENZYTYCZNEJ
W stalach i innych stopach, doznających przemian alotropowych i zwykle pod-
dawanych hartowaniu, podstruktura odkształconego plastycznie austenitu jest
dziedziczona przez martenzyt i decyduje o własnościach po odpuszczaniu.
W przypadku stali poddawanych zwykle hartowaniu i odpuszczaniu, wysoko-
temperaturowa obróbka cieplno–mechaniczna polega na nagrzaniu stali do tempe-
ratury austenityzowania, odkształceniu plastycznym austenitu na gorąco w warun-
kach zapewniających uzyskanie komórkowej podstruktury dyslokacyjnej (porów-
naj rozdz. 4.4.1) i następnym oziębieniu w celu zahartowania stali. Uzyskany w ten
sposób martenzyt wykazuje strukturę wybitnie drobnoziarnistą, co zapewnia
znaczne polepszenie ciągliwości przy zachowaniu wysokich własności mechanicz-
nych stali oraz własności użytkowych wykonanych z nich elementów. Odkształce-
nie plastyczne w takich przypadkach może być realizowane np. przez kucie, wal-
cowanie lub ciągnienie.
Obróbka cieplno–mechaniczna coraz powszechniej jest stosowana w praktyce
przy wykonywaniu wielu elementów konstrukcyjnych, ale również i narzędzi, co
dodatkowo powoduje znaczne oszczędności energetyczne, gdyż hartowanie może
być wykonane bezpośrednio z temperatury zakończenia odkształcenia plastyczne-
go na gorąco, bez ponownego nagrzewania.
W przypadku niskotemperaturowej obróbki cieplno–mechanicznej stali o struk-
turze martenzytycznej, proces technologiczny jest analogiczny jak podczas obrób-
ki wysokotemperaturowej, z tym że odkształcenie plastyczne realizowane jest na
zimno, tzn. poniżej temperatury rekrystalizacji. Zapewnia to polepszenie własno-
ści mechanicznych stali bez zmiany własności ciągliwych.
4.10.2. Walcowanie regulowane

i ze sterowaną rekrystalizacją
REGULOWANE WALCOWANIE
Otrzymanie drobnoziarnistej struktury stali konstrukcyjnych, zapewniającej
wysoką granicę plastyczności i niską temperaturę przejścia w stan kruchości, wy-
maga obniżenia temperatury końca odkształcenia plastycznego do ok. 850°C. Po-
woduje to ograniczenie rozrostu ziarn austenitu zrekrystalizowanego dynamicznie,
metadynamicznie lub statycznie, podczas kucia lub walcowania. Stanowi to istotę
technologii regulowanego walcowania (rys. 4.102), nazywanego także walcowa-
niem termomechanicznym. Stal poddawana jest walcowaniu wstępnemu w tempe-
raturze wyższej od temperatury rekrystalizacji, kiedy zachodzi rekrystalizacja dy-
namiczna, a w przerwach między kolejnymi przepustami – rekrystalizacja metady-
namiczna austenitu, a następnie walcowaniu wykończającemu w temperaturze niż-
szej od temperatury rekrystalizacji TR, kiedy przebiega już tylko zdrowienie dyna-
miczne i statyczne austenitu. W wyniku przemiany silnie wydłużonych i spłaszczo-
nych ziarn austenitu, podczas chłodzenia w powietrzu z temperatury końca walco-
wania niższej od Ar3, powstaje drobnoziarnista struktura ferrytu. Chłodzenie mię-
dzy walcowaniem wstępnym a wykończającym wpływa jednak na zmniejszenie wy-
dajności produkcji.
325
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 326

Metody obróbki cieplno–mechanicznej, oszczędne pod względem zużycia ener-

gii i jednostkowego czasu pracy, zapewniające uzyskanie dużej wytrzymałości i od-
porności na pękanie w temperaturze obniżonej, stosowane są do stali z mikrodo-
datkami metali przejściowych, o dużej aktywności względem węgla i azotu, tj. Nb,
Ti, V, a niekiedy także Zr, oraz metaloidów N i B, wprowadzanymi do stali w ilo-
ści do ok. 0,1%. Produkty z tych stali uzyskują zespół takich własności mechanicz-
nych dzięki wybitnie drobnoziarnistej strukturze, która powstaje przy zachowaniu
regulowanych warunków odkształcenia plastycznego stali na gorąco i chłodzeniu
zapewniającym wydzielanie się dyspersyjnych cząstek azotków, węglikoazotków
lub węglików mikrododatków wprowadzanych do stali. Cząstki wtórne tych faz po-
wodują ponadto utwardzanie wydzieleniowe stali.
Rysunek 4.102
Schemat regulowanego walcowania stali
WALCOWANIE ZE STEROWANĄ REKRYSTALIZACJĄ

Oprócz walcowania regulowanego, często z przyspieszonym chłodzeniem pro-
duktów z temperatury końca obróbki plastycznej, w celu uzyskania drobnoziarni-
stej struktury ferrytyczno–bainitycznej, bainitycznej lub martenzytycznej dla stali
z mikrododatkami, stosuje się wydajniejszą technologię walcowania ze sterowaną
rekrystalizacją. Temperatura początku walcowania jest wówczas niższa niż pod-
czas walcowania konwencjonalnego i regulowanego, a temperatura końca walco-
wania jest porównywalna z temperaturą końca walcowania regulowanego. Czas
między kolejnymi przepustami dobiera się natomiast tak, aby każdorazowo zosta-
ła zakończona rekrystalizacja, a nie nastąpił wówczas rozrost ziarn austenitu. Sto-
sowanie tej technologii wymaga znajomości oddziaływania mikrododatków na ki-
netykę rekrystalizacji austenitu w funkcji temperatury odkształcenia plastycznego.
Dla ułatwienia prawidłowego doboru warunków odkształcenia plastycznego opra-
cowano zatem nomogramy (rys. 4.103), ujmujące zależność między wielkością
326
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 327
4.10. Obróbka cieplno-mechaniczna metali
wyjściowego i zrekrystalizowanego ziarna austenitu a temperaturą i stopniem gnio-

tu realizowanym w kolejnych przepustach walcowania. Omówione procesy techno-
logiczne stosowane są do produkcji blach grubych i cienkich, produktów długich
profilowych, prętów żebrowanych i innych, przeznaczonych na różnorodne kon-
strukcje spawane o dużej nośności i niezawodności działania, np. mosty, wiadukty,
wieże przekaźnikowe, zbiorniki ciśnieniowe, cysterny stałe lub ruchome, dźwigi
i urządzenia transportowe oraz konstrukcje morskie i budowlane.
Rysunek 4.103
Nomogram ujmujący zależność między wielkością wyjściowego i zrekrystalizowanego ziarna austenitu
a temperaturą odkształcenia i stopniem gniotu dla stali C–Mn z mikrododatkiem niobu
(według K. Hulki i F. Heisterkampa)
327
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 328
4.11. Ogólna charaktery-

styka wytwarzania warstw
powierzchniowych
4.11.1. Ogólna klasyfikacja warstw
powierzchniowych
CHARAKTERYSTYKA WŁASNOŚCI WARSTW POWIERZCHNIOWYCH
Własności użytkowe wielu produktów i ich elementów zależą nie tylko od moż-
liwości przeniesienia obciążeń mechanicznych przez cały czynny przekrój elemen-
tu z zastosowanego materiału, w przypadku metali i ich stopów najczęściej obro-
bionego cieplnie, lub od jego własności fizykochemicznych, lecz bardzo często tak-
że lub głównie od struktury i własności warstw powierzchniowych (rys. 4.104).
Rysunek 4.104
Najważniejsze własności eksploatacyjne warstwy powierzchniowej
Względy ekonomiczne nakazują również stosowanie w takich przypadkach

warstw powierzchniowych, zapewniających wymagane własności użytkowe przy
równoczesnym użyciu możliwie tanich materiałów na rdzeń elementu, od którego
wymaga się z reguły mniejszych własności użytkowych. W wyniku odpowiedniego
doboru materiału elementu wraz z procesami kształtującymi jego strukturę i włas-
ności oraz rodzaju i technologii warstwy powierzchniowej, zapewniających wyma-
gane własności użytkowe, możliwe jest również najkorzystniejsze zestawienie wła-
sności rdzenia i warstwy powierzchniowej wytworzonego elementu.
328
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 329
4.11. Ogólna charakterystyka wytwarzania

warstw powierzchniowych
KLASYFIKACJA WARSTW POWIERZCHNIOWYCH

ZE WZGLĘDU NA ZASTOSOWANIE
Ze względu na zastosowanie, wśród konstytuowanych warstw powierzchnio-
wych można wyodrębnić warstwy:
wykazujące wymagane własności fizyczne zapewniające produktom lub ich ele-
mentom określone własności mechaniczne, jak wysoką twardość w stosunku
do właściwej dla podłoża, zwiększoną odporność na zużycie trybologiczne,
zwiększoną przewodność elektryczną lub cieplną, dużą odporność na działanie
wysokiej temperatury,
antykorozyjne, w tym o charakterze anodowym lub katodowym, przeciwdziała-
jące korozji elektrochemicznej, jak również stanowiące barierę dyfuzyjną dla
korozji gazowej,
dekoracyjne i ochronno–dekoracyjne, nadające produktom estetyczny wygląd
zewnętrzny, o czym decyduje barwa, połysk, odporność na pokrywanie się na-
lotem i ewentualnie faktura powierzchni oraz zdolność do fluorescencji, fosfo-
rescencji lub radioaktywności, a często także równoczesnej odporności antyko-
rozyjnej.
4.11.2. Ogólna klasyfikacja procesów

technologicznych konstytuowania
WARSTWY WIERZCHNIE I POWŁOKI
Uzyskane warstwy powierzchniowe mogą być:
warstwami wierzchnimi, ograniczonymi powierzchnią obrabianego elementu,
obejmującymi obszar materiałów o własnościach różniących się od własności
materiałów rdzenia, uzyskanymi w wyniku łącznego działania sił mechanicz-
nych, elektrycznych, ciepła, czynników chemicznych,
powłokami, czyli warstwami metalu, stopu, materiału ceramicznego, materiału
polimerowego lub innych materiałów, naniesionymi trwale na powierzchnię
podłoża, w celu uzyskania wymaganych własności fizycznych, antykorozyjnych
lub dekoracyjnych.
METODY KONSTYTUOWANIA WARSTW POWIERZCHNIOWYCH

W zależności od rodzaju zjawisk przebiegających podczas wytwarzania warstw
powierzchniowych metody ich konstytuowania można podzielić na 6 grup (rys.
4.105), z których każda pozwala na uzyskanie odpowiedniego rodzaju warstwy po-
wierzchniowej o zróżnicowanej grubości i przeznaczeniu.
Do procesów technologicznych konstytuowania warstw powierzchniowych ze-
stawionych na rysunku 4.106 są zaliczane metody:
mechaniczne, wykorzystujące nacisk lub energię kinetyczną narzędzia albo czą-
stek w celu umocnienia warstwy wierzchniej na zimno bądź otrzymania powło-
ki ochronnej na zimnym podłożu,
cieplno–mechaniczne, w których wykorzystuje się łączne oddziaływanie ciepła
i nacisku w celu otrzymania powłok, jak również niekiedy warstw wierzchnich,
329
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 330

Rysunek 4.105
Metody wytwarzania warstw powierzchniowych
cieplne, które są związane z oddziaływaniem ciepła na warstwę powierzchnio-

wą materiałów w celu spowodowania zmian struktury materiałów, głównie me-
tali, w stanie stałym, jak również zmian stanu skupienia ze stanu stałego w stan
ciekły i następnie odwrotnie, materiałów pokrywanych (nadtopienie), jak i po-
krywających (napawanie lub natapianie),
cieplno–chemiczne, w których oddziałują łącznie ciepło i aktywny chemicznie
ośrodek, w celu pokrycia obrobionego materiału, głównie stopów metali, wyma-
ganym pierwiastkiem lub substancją chemiczną dla spowodowania zmian
struktury warstwy powierzchniowej; wśród metod cieplno–chemicznych od-
dzielną grupę stanowią procesy chemicznego osadzania z fazy gazowej CVD,
chemiczne i elektrochemiczne, polegające na bezpośrednim osadzeniu materia-
łu niemetalowego lub metalowego na powierzchni obrabianego elementu (np.
powłoki malarskie, z materiałów polimerowych, powłoki galwaniczne i konwer-
syjne), usuwaniu zanieczyszczonej lub utlenionej warstwy powierzchniowej
w procesach trawienia i polerowania lub zestalania cieplno–chemicznego przez
samoutlenianie oraz polimeryzację tlenową substancji błonotwórczych bądź
sieciowanie w temperaturze pokojowej lub podwyższonej żywic chemoutwar-
dzalnych nanoszonych metodami lakierniczymi,
fizyczne, związane z osadzaniem powłok adhezyjnie połączonych z podłożem,
niekiedy z udziałem połączeń dyfuzyjnych w wyniku zjawisk fizycznych prze-
biegających pod ciśnieniem atmosferycznym (np. odparowanie rozpuszczalni-
ka podczas nanoszenia powłoki malarskiej) lub zwykle pod ciśnieniem obniżo-
nym, z udziałem jonów, jak napawanie, napylanie, rozpylanie, implantowanie
jonów lub pierwiastków metalicznych bądź niemetalicznych; do metod tych na-
leży fizyczne osadzanie z fazy gazowej PVD, związane z odparowaniem metali
lub stopów lub rozpylaniem katodowym w próżni i jonizacją gazów par metali,
których cechą jest krystalizacja par z plazmy.
330
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 331
4.11. Ogólna charakterystyka wytwarzania

Rysunek 4.106
Podział metod wytwarzania warstw powierzchniowych ze względu na sposób powstawania warstw
331
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 332

Wieloostrzowe narzędzia kształtowe do obróbki skrawaniem wykonywane są ze stali szybkotnących, bardzo

często otrzymywanych metodami metalurgii proszków i następnie poddawanych obróbce cieplnej, polegającej
na hartowaniu i kilkakrotnym odpuszczaniu, niekiedy ponadto poddawanych obróbce cieplno-chemicznej, np.
azotowaniu lub cyjanowaniu, a bardzo często pokrywanych powierzchniowo jedno- a najczęściej
wielowarstwowymi powłokami odpornymi na zużycie ścierne, m.in. TiN w procesie PVD (1). Do obróbki
skrawaniem np. toczenia lub frezowania, stosowane są płytki wieloostrzowe z węglików spiekanych lub
innych cermetali narzędziowych, najczęściej pokrywanych w procesach CVD powłokami wielowarstwowymi
odpornymi na zużycie ścierne, a także z ceramicznych materiałów narzędziowych, które zamocowane
w odpowiednich uchwytach mechanicznych umożliwiają skrawanie na sucho, bez cieczy obróbkowych,
4 w zależności od rodzaju obrabianego materiału, rodzaju materiału narzędziowego, parametrów (w tym
szybkości) i technologii skrawania (2), (3), (4), lub z wykorzystaniem cieczy chłodząco-smarującej (5).
Obrabiarki do metali, w tym również sterowane numerycznie (6)÷(11) i inne maszyny technologiczne m.in. szli-
fierki (12), wykonane są głównie ze stali. Korpusy obrabiarek często są wytwarzane ze staliwa. Często
stosowanym materiałem na łoża obrabiarek jest żeliwo szare, które wykazuje szczególnie dobrą skłonność do
tłumienia drgań mechanicznych. Obudowy obrabiarek i płyty osłonowe są najczęściej wytwarzane z tłoczonej
blachy stalowej, chociaż w niektórych przypadkach może być zastosowany materiał kompozytowy o osnowie
polimerowej, najczęściej tłoczywo SMC. Suporty obrabiarek zwykle są wykonywane ze stali (7). Narzędzia
szlifierskie (13), (14) zwykle składają się ze ścierniwa, np. korundowego Al2O3 lub karborundowego SiC
w osnowie ceramicznej lub polimerowej, chociaż mogą być również wykonane jako kompozytowe. Mogą być
również stosowane narzędzia szlifierskie lub do cięcia z nasypem BN o sieci regularnej lub diamentu.
332
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 333

6
10
11
14 13
12
333
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 334
4.12. Podstawy
teoretyczne obróbki
cieplno-chemicznej stali
4.12.1. Obróbka cieplno–chemiczna stali
i jej klasyfikacja
DEFINICJA OBRÓBKI CIEPLNO–CHEMICZNEJ
Obróbka cieplno–chemiczna jest dziedziną obróbki cieplnej obejmującą zespół
operacji i zabiegów umożliwiających zmianę składu chemicznego i struktury war-
stwy powierzchniowej stopu (a przez to zmianę własności obrabianych elementów)
w wyniku zmian temperatury i chemicznego oddziaływania ośrodka. Obróbka
cieplno–chemiczna polega zatem na zamierzonej dyfuzyjnej zmianie składu che-
micznego warstwy powierzchniowej elementów metalowych w celu uzyskania od-
powiednich ich własności użytkowych.
ZASTOSOWANIE OBRÓBKI CIEPLNO–CHEMICZNEJ

Obróbce cieplno–chemicznej poddaje się zwykle stopy żelaza, głównie stale,
chociaż znalazła ona również zastosowanie w technologii elementów z metali nie-
żelaznych, np. molibdenu, wolframu, tytanu i innych. Obróbce cieplno–chemicz-
nej są poddawane zarówno elementy konstrukcyjne, w tym elementy maszyn, jak
i narzędzia. Celem obróbki cieplno–chemicznej jest wytworzenie warstw po-
wierzchniowych o zwiększonej odporności na ścieranie i zużycie trybologiczne,
o zwiększonej odporności korozyjnej i erozyjnej, często zwiększenie odporności
elementów na zmęczenie lub poprawa niektórych własności fizycznych powierzch-
ni.
UKŁADY RÓWNOWAGI FAZOWEJ ŻELAZO–PIERWIASTEK NASYCAJĄCY

W przypadku stopów żelaza, procesy obróbki cieplno–chemicznej mogą prowa-
dzić do uzyskania trzech podstawowych typów układów równowagi fazowej żelaza,
stanowiącego podłoże, ze składnikami nasycającymi (rys. 4.107÷4.109):
typ I, np. Feγ–C,
typ II, np. Feα–N,
typ III, np. Fe–B.
Typ I charakteryzuje się odpowiednio dużym obszarem roztworów stałych żela-
za ze składnikami nasycającymi. Wzbogacanie żelaza w składnik nasycający zacho-
dzi tylko do stężeń odpowiadających obszarowi roztworu stałego (rys. 4.107).
Typ II układów równowagi, takich jak Feα–N lub Feα–C, charakteryzuje się wy-
stępowaniem niewielkiego zakresu stężeń odpowiadających roztworom stałym żela-
za i pierwiastka nasycającego. Wzbogacanie stopu pierwiastkiem nasycającym po-
wyżej obszaru rozpuszczalności powoduje powstanie określonych faz (rys. 4.108).
334
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 335
4.12. Podstawy teoretyczne obróbki

TYP I
TEMPERATURA
zakres temperatury
zakres stężenia
pierwiastka przy
wzbogaceniu zewnętrznej
Rysunek 4.107 strefy powierzchniowej
Wykres równowagi Feγ–C
jako przykład typu I
układów równowagi 100% Fe C
PIERWIASTEK PIERWIASTEK
OSNOWY DYFUNDUJĄCY
TYP II
TEMPERATURA
zakres temperatury
Rysunek 4.108 zakres stężenia

pierwiastka przy
Wykres równowagi Feα–N wzbogaceniu zewnętrznej
jako przykład typu II strefy powierzchniowej
układów równowagi
100% Fe N
OSNOWY DYFUNDUJĄCY
TYP III
TEMPERATURA
zakres temperatury
Rysunek 4.109 zakres stężenia

pierwiastka przy
Wykres równowagi Fe–B wzbogaceniu zewnętrznej
jako przykład typu III strefy powierzchniowej
układów równowagi
100% Fe B
OSNOWY DYFUNDUJĄCY
335
4 rozB 7-11-02 19:56 Page 336

Typ III układów równowagi, takich jak Fe–B, cechuje się występowaniem bar-
dzo małych zakresów stężeń odpowiadających roztworom stałym żelaza i pier-
wiastków nasycających (rys. 4.109).
Wzbogacanie pierwiastkami nasycającymi do określonych stężeń powoduje po-
wstawanie faz międzymetalicznych, po utworzeniu których przebiega dyfuzja dane-
go składnika.
BUDOWA WARSTW POWIERZCHNIOWYCH

W zależności od typu układu rów-
Rysunek 4.110 nowagi tworzonego przez obrabiany
Schemat powstawania warstw metal i składnik nasycający można
powierzchniowych w wyniku wyróżnić dwa zasadnicze przypadki
obróbki cieplno–chemicznej budowy powstających warstw po-
stali a) zmiana stężenia wierzchniowych (rys. 4.110) złożo-
pierwiastka nasycającego nych z:
w warstwie powierzchniowej warstwy roztworu stałego,
poniżej zakresu jego rozpusz- sekwencji stref faz międzymeta-
czalności, b) przyrastanie licznych, pośredniej i dyfuzyjnej.
warstwy w wyniku tworzenia Pierwszy przypadek, gdy powstają
się faz pod powierzchnią, warstwy roztworu stałego, odpowiada
c) narastanie warstwy w wy- nawęglaniu stali. W pozostałych przy-
niku tworzenia się faz na padkach budowa tworzącej się war-
powierzchni stali stwy powierzchniowej jest zależna od
rodzaju jednorodnej strefy zewnętrz-
nej i przylegającej do niej strefy dyfu-
zyjnej (rys. 4.111). Jednorodną strefę
zewnętrzną, powstającą w czasie ope-
pierwiastek dyfundujący racji obróbki cieplno–chemicznej,
nie występuje w metalu
osnowy tworzą fazy międzymetaliczne, naj-
częściej fazy międzywęzłowe, złożone
pierwiastek dyfundujący z metalu osnowy i pierwiastka nasyca-
występuje w stężeniu ci
w metalu osnowy jącego, np. węgliki, azotki, borki,
krzemki. W strefie dyfuzyjnej sięgają-
cej na głębokość h, odpowiadającą
stężeniu ci pierwiastka nasycającego
w rdzeniu, pierwiastek ten może wy-
stępować w roztworze stałym lub
Rysunek 4.111 w postaci dyspersyjnych wydzieleń.
ci rdzenia
Schemat zmian stężenia Różnice między warstwami powie-
pierwiastka nasycającego rzchniowymi odpowiadającymi dwu
w warstwie przejściowej; strefa strefa dyfuzji ostatnim typom wykresów polegają
ci – stężenie pierwiastka wydzie- w roztworze głównie na budowie strefy dyfuzyjnej
nasycającego w rdzeniu leń stałym i strefy pośredniej między jednorodną
głębokość wnikania
stali obrabianej cieplno– pierwiastka zewnętrzną strefą faz międzymetalicz-
chemicznie dyfundyjącego nych a strefą dyfuzyjną.
336
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 337

PODZIAŁ METOD OBRÓBKI CIEPLNO–CHEMICZNEJ

Metody obróbki cieplno–chemicznej stali mogą być podzielone na podstawie
różnych kryteriów (tabl. 4.20). Szczegółowy podział metod obróbki cieplno–che-
micznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego przedstawiono na rysunku
4.112, a ze względu na stan ośrodka nasycającego – na rysunku 4.113.
Tablica 4.20 Kryterium podziału Grupy metod obróbki cieplno-chemicznej

Podział metod obróbki w ośrodku stałym
cieplno–chemicznej Stan ośrodka nasycającego w ośrodku ciekłym
w ośrodku gazowym
nasycanie metalami
Rodzaj pierwiastka nasycającego nasycanie niemetalami
kompleksowe nasycanie metalami i niemetalami
niskotemperaturowe, <600°C
Temperatura operacji
wysokotemperaturowe, ≥600°C
jednostopniowe
Liczba cykli w procesie dwustopniowe
trójstopniowe
regulowane
Sposób wytwarzania warstwy dyfuzyjnej
nieregulowane
metody obróbki cieplno–chemicznej
nasycanie dyfuzyjne jednym pierwiastkiem kompleksowe nasycanie dyfuzyjne
metalami niemetalami metal–metal niemetal– metal–niemetal

–niemetal
chromowanie nawęglanie chromo- węglo- boro-

aluminiowanie azotowanie chromowanie
wanadowanie azotowanie chromo- tleno- węglo-

wanadowanie azotowanie chromowanie
tytanowanie borowanie siarkowęglo-

azotowanie
aluminiowanie siarko-
krzemowanie azotowanie
utlenianie krzemo-
borowanie
Rysunek 4.112 borowęglo-

azotowanie
Podział metod obróbki
cieplno–chemicznej ze jednoczesne nasycanie nasycanie pierwiastkami
względu na rodzaj pier- w atmosferach zawierających kolejno w oddzielnych
wiastka nasycającego kilka pierwiastków procesach
337
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 338

metody obróbki
cieplno chemicznej
w ośrodkach kąpielowe gazowe

stałych
Rysunek 4.113
Podział metod obróbki w proszkach jonizacyjne próżniowe
cieplno–chemicznej ze
względu na stan ośrodka
nasycającego w pastach konwencjonalne w złożach
fluidalnych
4.12.2. Zjawiska fizykochemiczne zachodzące

podczas obróbki cieplno–chemicznej
OŚRODEK NASYCAJĄCY METAL (STOP ŻELAZA)
µiON potencjał chemiczny µiME
aiON aktywno
ywność
aktywność aiME
I II III IV V
REAKCJE DYFUZJA REAKCJE DYFUZJA REAKCJE
W OŚRODKU W OŚRODKU NA GRANICACH W METALU W METALU
NASYCAJĄCYM NASYCAJĄCYM ROZDZIAŁU
Adsorpcja i desorpcja
Główne parametry: Główne parametry: Główne parametry: Główne parametry: Główne parametry:
t – temperatura t – temperatura t – temperatura t – temperatura Typ uładu równo-
wagi pierwiastek
p – ciśnienie szybkość strumienia pi – ciśnienie p – ciśnienie
nasycający–metal
całkowite cząstkowe całkowite
składników ai – aktywność
pi – ciśnienie ai – aktywność
układu składników
cząstkowe składników
reagującego
składników εi*– współczynnik
εi*– współczynnik
ukladu geometria współdziałania
współdziałania
reagującego powierzchni
energia powierzchni
Rysunek 4.114
Schemat procesów składowych decydujących o transporcie masy podczas obróbki cieplno–chemicznej
338
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 339

OGÓLNA KLASYFIKACJA ZJAWISK

PRZEBIEGAJĄCYCH PODCZAS OBRÓBKI CIEPLNO–CHEMICZNEJ
Obróbka cieplno–chemiczna – poza przekazywaniem ciepła – jest związana
z transportem masy. Najogólniej w procesie transportu masy można wyróżnić pięć
procesów składowych (rys. 4.114), do których należą:
reakcje w ośrodku nasycającym, związane z tworzeniem czynnika umożliwiają-
cego transport składnika nasycającego,
dyfuzja w ośrodku nasycającym, polegająca na dopływie składnika dyfundują-
cego do powierzchni metalu i często na odpływie produktów reakcji tworzących
się na granicy rozdziału faz,
reakcje na granicach rozdziału faz,
dyfuzja w metalu,
reakcje w metalu, np. tworzenie się roztworów stałych lub wydzieleń faz.
WYTWARZANIE OŚRODKA NASYCAJĄCEGO

Aktywne atomy jednego lub kil-
reakcja dysocjacja wymiana redukcja ku pierwiastków nasycających po-
wstają w wyniku reakcji dysocja-
ośrodek cji, wymiany lub redukcji (rys.
AB AB AB+C
nasycający 4.115). Ten proces składowy ob-
róbki cieplno–chemicznej jako je-
granica dyny może przebiegać w sposób
rozdziału AB A+B AB+M A+MB AB+C A+BC
odizolowany od pozostałych.
Umożliwia to uzyskanie, np. ak-
metal M tywnych gazów, w specjalnych ge-
neratorach, niezależnie od reakcji
Rysunek 4.115 przebiegających w metalu podczas
Schemat reakcji zachodzących podczas obróbki cieplno–chemicznej obróbki cieplno–chemicznej.
ADSORPCJA
Adsorpcja polega na osadzaniu
symetrycznie rozmieszczone się wolnych atomów, z fazy gazo-
siły międzycząsteczkowe
OŚRODEK wej lub ciekłej, na granicy fazy sta-
NASYCAJĄCY łej w postaci warstewki o grubości
jednego atomu. Przyczyną adsorp-
cji są siły przyciągania atomów
ośrodka gazowego lub ciekłego
siły adsorpcji przez niewysycone rdzenie ato-
działające na
atomy otaczające mów występujące na powierzchni
ośrodka metalu (rys. 4.116). Zjawisko to
jest nazywane adsorpcją fizyczną.
Adsorpcja chemiczna jest zwią-
zana z tworzeniem warstewki fazy
Rysunek 4.116 międzymetalicznej złożonej z ato-
Schemat działania mów metalu i ośrodka adsorbo-
atomy metalu METAL
sił adsorpcji wanego.
339
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 340

DYFUZJA
Dyfuzja jest aktywowanym cieplnie procesem zachodzącym wskutek ruchu ato-
mów w sieci przestrzennej metalu w kierunku wyrównania stężenia składników.
Warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka na-
sycającego w metalu osnowy. Dyfuzję opisują prawa Ficka, które mają jednak ogra-
niczone zastosowanie. Ilościowy opis dyfuzji jest bowiem bardzo skomplikowany
i możliwy tylko przy licznych założeniach upraszczających. Ogólnie można stwier-
dzić, że procesy dyfuzji są zależne od temperatury, czasu i gradientu stężenia dy-
fundujących pierwiastków. Od czynników tych zależy zatem grubość i struktura
warstw powierzchniowych otrzymanych w wyniku obróbki cieplno–chemicznej.
Prawa Ficka opisują następujące zależności:
pierwsze prawo Ficka określa strumień dyfuzji J składnika nasycającego:
Q
dc –
J = −D , D = D 0 ⋅ exp k ⋅T
, (4.28)
dx
gdzie:
D – współczynnik dyfuzji,
dc – gradient stężenia pierwiastka dyfundującego,
dx
Q – energia aktywacji dyfuzji,
k – stała Boltzmanna,
T – temperatura w skali bezwzględnej,
D0 – stała, zależna od struktury krystalicznej metalu;
drugie prawo Ficka opisuje zależność rozkładu stężenia składnika od czasu:

dc d  dc 
= D  , (4.29)
dτ dx  dx 
gdzie:
τ – czas procesu.
MECHANIZMY DYFUZJI
Dyfuzja w roztworach różnowęzłowych przebiega głównie za pośrednictwem
mechanizmu wakansowego (rys. 4.117a), natomiast w roztworach międzywęzło-
wych – międzywęzłowego (rys. 4.117b). Mechanizm międzywęzłowy jest charakte-
rystyczny dla dyfuzji m.in. C, N, B w stopach żelaza. W zależności od energii ak-
tywacji różne są drogi łatwej dyfuzji, która przebiega (rys. 4.118):
wzdłuż powierzchni metalu – najłatwiej,
wzdłuż granic ziarn – trudniej,
wewnątrz ziarn – najtrudniej.
340
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 341

2
a b 1
PIERWIASTEK DYFUNDUJĄCY
2
2
d 1 3
c
metal 3
e
1 3 2
f
1 2 2

Mechanizmy dyfuzji w kryształach Schematyczne przedstawienie
(według Y. Addy i J. Philiberta): kierunków dyfuzji atomów;
a) wakansowy, 1 – wzdłuż powierzchni,
b) międzywęzłowy, 2 – po granicach ziarn,
c) bezpośredniej wymiany, 3 – przez ziarna
d) pierścieniowy,
e) międzywęzłowo–węzłowy,
f) węzłowy szeregowy
DYFUZJA REAKTYWNA
Pierwiastki nasycające często reagują z osnową metalu lub wydzieleniami, two-
rząc nowe fazy o odmiennych strukturach sieciowych. Zjawisko to, charaktery-
styczne dla obróbki cieplno–chemicznej metali, jest nazywane dyfuzją reaktywną.
Od kinetyki reakcji chemicznych zachodzących w warstwie powierzchniowej oraz
od pozostałych czynników decydujących o przebiegu dyfuzji zależy zatem grubość
i struktura warstw powierzchniowych, powstających w wyniku obróbki ciepl-
no–chemicznej, związanej z dyfuzją reaktywną.
341
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 342

1
4 5
342
4 rozB 7-11-02 19:57 Page 343
9 6
7
11
10
13
W 1921 roku firma Heinrich Lanz w Mannheim wyprodukowała, chociaż tylko w 100 egzemplarzach, pierwszy
w pełni stalowy ciągnik rolniczy „Buldog”, z jednocylindrowym silnikiem na surową ropę naftową, z głowicą
żarową, o mocy 15 KM (jednostka nie jest już legalna, 1 KM = 0,7355 kW), ze stalowymi kołami o szerokich
obręczach, na przodzie - płaskich, z tyłu - z zamontowanymi zygzakiem płytkami stalowymi, tworzącymi „bieżnik”,
z napędem na 4 koła i łamanym układem kierowniczym. Współczesne ciągniki rolnicze (1)÷(3) mogą mieć różną 12
moc i służyć do bardzo ciężkich prac polowych i wtedy są wyposażone nawet w podwójny zestaw bardzo dużych
kół, o bardzo głębokim bieżniku (2) i mogą współpracować z bardzo licznymi maszynami rolniczymi (1) i specjali-
stycznymi kombajnami (3). Podstawowym materiałem do produkcji tych pojazdów jest stal, chociaż podobnie jak
w produkcji samochodów coraz częściej stosowane są stopy metali lekkich, głównie aluminium, do produkcji
niektórych elementów, a opony potężnych kół są wytwarzane jako materiały kompozytowe z wykorzystaniem
różnych elastomerów i kauczuków syntetycznych. Najcięższe ciągniki mogą mieć napęd gąsienicowy, gdzie
zastosowanie znajduje stal Hadfielda. Manipulatory i wsadzarki stosowane w hutnictwie mają również napęd
gąsienicowy, a ponieważ należą do ciężkich maszyn roboczych, są wykonane głównie ze stali (4). Koparki
i ładowarki o różnej mocy i wielkości, o napędzie kołowym (5) (8)÷(11), stosowane zarówno w budownictwie
jak i górnictwie surowców skalnych oraz innych dziedzinach np. w elektrowniach lub wytwórniach płytek
ceramicznych, są wytwarzane głównie ze stali, podobnie jak lekkie koparki i podnośniki stosowane do robót
budowlanych (6) (7) (13). Często wykorzystywane do załadunku i rozładunku, np. materiałów budowlanych
i innych produktów układanych na paletach, są wózki widłowe (12), do konstrukcji których stosuje się głównie
stal. Transportery opancerzone i czołgi (14) o napędzie gąsienicowym, gdzie stosuje się stal Hadfielda, są
wytwarzane ze stali, a pancerz z grubych blach stalowych, pokrywany jest obecnie odpowiednio grubymi płytka-
mi ceramicznymi, zapobiegającymi przed przebiciem przez pociski. Wiele zasad konstrukcji czołgów oraz bardzo
ciężkiego sprzętu budowlanego i rolniczego jest zbliżonych.
14
343
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 344
4.13. Dyfuzyjne nasycanie

stali niemetalami i metalami
4.13.1. Nawęglanie
Nawęglanie polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali w węgiel pod-
czas wygrzewania obrabianego przedmiotu w ciągu określonego czasu w ośrodku
zawierającym węgiel atomowy. Nawęglanie odbywa się najczęściej w temperaturze
900÷950°C.
O grubości warstwy nawęglonej, która zwykle osiąga 0,5÷2 mm, decyduje czas
nawęglania, który dobiera się tak, aby skład fazowy warstwy powierzchniowej od-
powiadał strukturze stali eutektoidalnej.
STRUKTURA WARSTWY NAWĘGLONEJ

W warstwie nawęglonej stali węglowych można wyróżnić kilka stref:
nadeutektoidalną – o strukturze perlitu z cementytem, w niektórych przypad-
kach występującego w postaci szkodliwej siatki na granicach ziarn perlitu,
eutektoidalną – o strukturze perlitycznej,
podeutektoidalną – o strukturze perlityczno–ferrytycznej.
W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopo-
we. Stale stopowe maszynowe do nawęglania omówiono w rozdz. 6.4.9.
NAWĘGLANIE W OŚRODKACH STAŁYCH

Nawęglanie w ośrodkach stałych, obecnie praktycznie nie stosowane, odbywa
się w proszku węgla drzewnego, często wymieszanego ze sproszkowanymi węgla-
nami sodu, wapnia, litu lub baru, zwykle w temperaturze ok. 900°C. W wyniku re-
akcji spalania przy niedomiarze tlenu powstaje CO, z którego tworzy się CO2 i wę-
giel atomowy, nasycający powierzchnię stali. Do nawęglania mogą być również wy-
korzystywane pasty zawierające np. 50% sadzy, 20% węglanu baru, 20% węglanu
sodu i 10% żelazocyjanku potasu lub 50% sadzy, 40% węglanu sodu, 10% żelazo-
chromu, związane melasą. Sposób ten umożliwia otrzymanie warstw nawęglonych
na niektórych wybranych powierzchniach obrabianego przedmiotu.
NAWĘGLANIE W ROZTOPIONYCH SOLACH

Nawęglanie wykonywano również przez zanurzanie obrabianych przedmiotów
w roztopionych solach, zwykle mieszaninach węglanów, chlorków lub cyjanków
metali alkalicznych, zawierających np. 47,5% węglanu sodu, 47,5% chlorku potasu
i 5% węglika wapnia lub 60% węglanu sodu, 5% węglanu baru, 20% chlorku sodu
i 15% węglika krzemu. Temperatura nawęglania w tym ośrodku wynosi 830÷850°C.
344
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 345
4.13. Dyfuzyjne nasycanie stali niemetalami i metalami
NAWĘGLANIE GAZOWE
Podczas nawęglania gazowego, często stosowanego obecnie, odbywającego się
w temperaturze ok. 920°C w atmosferze tlenku węgla, metody otrzymywania
ośrodka nawęglającego mogą polegać na:
otrzymywaniu tlenku węgla w piecu – w wyniku spalania węglowodorów w po-
wietrzu,
wytwarzaniu atmosfery nawęglającej z ciekłych związków organicznych, np.
nafty, metanolu lub acetonu, rozkładających się w temperaturze ok. 700°C na
węgiel i wodór.
Gazy nawęglające są specjalnie oczyszczane, co zapobiega niekorzystnemu osa-
dzaniu się sadzy na powierzchni obrabianych przedmiotów, utrudniającej adsorp-
cję węgla. Poza temperaturą i czasem nawęglania o wynikach procesu decyduje po-
tencjał węglowy i natężenie przepływu ośrodka nawęglającego.
NAWĘGLANIE W ZŁOŻACH FLUIDALNYCH

Nawęglanie, podobnie jak inne rodzaje obróbki cieplno–chemicznej, może być
wykonywane w złożu fluidalnym. Złoże fluidalne jest tworzone przez cząstki ciała
stałego, np. piasku lub tlenku glinu, utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz
nasycający przepływający przez złoże od dołu ku górze. Przedmioty obrabiane
cieplno–chemicznie zanurza się w złożu fluidalnym, podobnie jak w cieczy.
NAWĘGLANIE PRÓŻNIOWE
Nawęglanie może odbywać się także pod obniżonym ciśnieniem w atmosferze
metanu, propanu i innych gazów. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany
w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. Nawęglanie próżniowe zapewnia
lepszą adsorpcję węgla z atmosfery o niskim ciśnieniu i mniejsze zużycie gazu.
NAWĘGLANIE JONIZACYJNE
Podejmowane są udane próby nawęglania jonizacyjnego (metoda ta zyskała
szczególnie duże znaczenie w przypadku azotowania). Polega ono na wygrzewaniu
stali w piecu próżniowym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jedno-
czesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmio-
tem, który stanowi katodę, a anodą. W warunkach tych następuje wyładowanie ja-
rzeniowe i wytworzenie plazmy. W wyniku aktywacji plazmą powstają jony węgla,
przyspieszane w polu potencjału w pobliżu obrabianego materiału, który jest przez
nie bombardowany, co znacznie ułatwia adsorpcję węgla przez metal. Metoda ta
zapewnia wysoką wydajność procesu, umożliwia regulację grubości i struktury war-
stwy nawęglonej.
OBRÓBKA CIEPLNA PO NAWĘGLANIU

Twardość stali węglowej nawęglonej i chłodzonej w powietrzu wynosi ok.
250÷300 HB, a jej własności mechaniczne są stosunkowo niskie ze względu na roz-
rost ziarn zachodzący w czasie procesu. W celu poprawienia własności stal nawę-
gloną poddaje się dalszej obróbce cieplnej; w szczególności dąży się do:
345
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 346

otrzymania struktury drobnolistwowego

martenzytu z węglikami w postaci ziarni-
stej w warstwie powierzchniowej,
zwiększenia twardości stali na powierzch-
ni do ok. 60 HRC,
zapewnienia znacznej ciągliwości, odpor-
zakres ności na dynamiczne działanie obciążeń
temperatury oraz wymaganych własności wytrzymało-
odpuszczania ściowych w nienawęglonym rdzeniu.
150÷200°C
Obróbka cieplna stali nawęglonej polega
na hartowaniu z temperatury właściwej dla
rdzenia – wyższej od Ac3 – i ponownym har-
towaniu z temperatury wyższej od Ac1, wła-
ściwej dla nawęglonej warstwy powierzch-
niowej (rys. 4.119). Nowoczesne stale stopo-
we do nawęglania (odporne na rozrost ziarn
Rysunek 4.119 austenitu podczas nawęglania) umożliwiają
Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu; stosowanie jednokrotnego hartowania ele-
a – hartowanie bezpośrednie z temperatury nawęglania i niskie mentów maszyn bezpośrednio z temperatury
odpuszczanie, nawęglania gazowego, co znacznie uprasz-
b – jednokrotne hartowanie z temperatury właściwej dla rdzenia, cza proces technologiczny (rys. 4.119a).
c – jednokrotne hartowanie z temperatury właściwej dla warstwy Przedmioty nawęglone i zahartowane podda-
powierzchniowej, je się niskiemu odpuszczaniu w temperatu-
d – dwukrotne hartowanie z niskim odpuszczaniem rze 160÷180°C przez 1,5÷2 h.
Nawęglanie bez następnego hartowania
i odpuszczania jest błędem technologicznym
i staje się niecelowe.
ZASTOSOWANIE NAWĘGLANIA
Nawęglanie z następnym hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą
twardość powierzchni obrobionych elementów, dużą odporność na ścieranie i na-
ciski powierzchniowe, znaczną wytrzymałość zmęczeniową. Rdzeń stali po takich
operacjach obróbki cieplno–chemicznej i cieplnej wykazuje dużą ciągliwość, sprę-
żystość i odporność na dynamiczne działanie obciążeń.
W celu zapewnienia wymienionych własności nawęglanie jest stosowane mię-
dzy innymi w procesach technologicznych kół zębatych, wałków zębatych i z wie-
lowypustami, wałków rozrządu, sworzni tłokowych i kulistych, pierścieni i wałków
łożysk tocznych o dużych wymiarach.
4.13.2. Azotowanie
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA AZOTOWANIA
Azotowanie polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali azotem podczas
wygrzewania obrabianego przedmiotu przez określony czas w ośrodku zawierającym
wolne atomy azotu. Operacja ta jest wykonywana w temperaturze niższej od Ac1.
346
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 347
Azotowanie może być:

krótkookresowe, gdy czas jego trwania wynosi od kilkunastu minut do kilku go-
dzin,
długookresowe, gdy wynosi kilkadziesiąt godzin.
Przy stałej temperaturze azotowania struktura warstw wierzchnich obrabianej
stali zależy od czasu tej operacji.
STRUKTURA WARSTWY AZOTOWANEJ

W wyniku azotowania długookresowego na powierzchni stali tworzy się ciągła
strefa azotków typu ε w stali węglowej Fe2–3N, a często węglikoazotków
Fe2(C,N)1–x. W sprzyjających warunkach pod strefą azotków ε powstaje cienka
strefa azotków γ′. Strefa ta przechodzi w wewnętrzną strefę dyfuzyjną ferrytu prze-
syconego z wydzieleniami azotków γ′ i metastabilnych azotków α′′–Fe16N2 (porów-
naj rozdz. 3.3.5). W stalach stopowych w strefie wewnętrznej występują ponadto
bardzo drobne azotki i węglikoazotki, których struktura i ilość zależą od stężenia
azotu i pierwiastków stopowych. Morfologia i skład fazowy warstwy azotowanej
w stalach zależą od stężenia azotu w poszczególnych strefach (rys. 4.120).
Rysunek 4.120
Fragment układu równowagi fazowej żelazo–azot (według D.T. Hawkinsa)
W przypadku azotowania krótkookresowego, zwłaszcza stali narzędziowych,

w ciągu kilkunastu lub kilkudziesięciu minut, na powierzchni stali nie tworzy się
ciągła strefa azotków, lecz jedynie strefa dyfuzyjna ferrytu przesyconego azotem
z wydzieleniami azotków i węglikoazotków γ′ i α′′.
WPŁYW STRUKTURY WARSTWY POWIERZCHNIOWEJ

NA WŁASNOŚCI STALI AZOTOWANEJ
Strefa azotków i węglikoazotków ε decyduje o odporności na ścieranie stali wę-
glowych. W przypadku stali stopowych na własności te wpływa dodatkowo strefa
dyfuzyjna. Warstwa azotowana wykazuje największą odporność na ścieranie, gdy
jest twarda i nieporowata i gdy jej grubość wynosi 0,020÷0,025 mm. Pod względem
347
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 348

strukturalnym warstwa taka jest złożona z mieszaniny azotków i węglikoazotków

ε + γ′. W miarę wzrostu czasu azotowania narasta wyłącznie powierzchniowa stre-
fa azotków i węglikoazotków ε, porowata i krucha. Jednocześnie następuje przesu-
wanie się w głąb strefy mieszaniny azotków i węglikoazotków ε + γ′ o stałej grubo-
ści 0,020÷0,025 mm, zwartej, bez porów i o dużej twardości 800÷1200 HV0,05.
Z tego względu warstwy uzyskane w wyniku azotowania krótkookresowego cechu-
ją się wysoką odpornością na ścieranie.
Rysunek 4.121
Zużycie liniowe w funkcji czasu ścierania stali C45 azotowanej w amoniaku w temperaturze 580°C przez 8 h
Na rysunku 4.121 przedstawiono cha-

rakterystykę zużycia poszczególnych
stref warstwy azotowanej. Kąt nachylenia
stycznej do krzywej α charakteryzuje
szybkość zużycia. Wyniki tych badań
wskazują na największą szybkość zużycia
strefy azotków ε i najmniejszą – mieszani-
ny azotków ε + γ′. Wraz ze zmniejsze-
niem się stężenia azotu w warstwie azoto-
wanej w kierunku rdzenia zmniejsza się
Rysunek 4.122 twardość tej warstwy (rys. 4.122). Azoto-
Rozkład twardości wanie powoduje zwiększenie odporności
na przekroju warstw stali na korozję i zmniejszenie współczyn-
naazotowanych nika tarcia. W wyniku azotowania nastę-
w niektórych stalach puje niewielki przyrost wymiarów,
o 10–3÷10–2 mm.
AZOTOWANIE W PROSZKACH
Azotowanie w proszkach jest stosowane bardzo rzadko. Proszek stosowany do
takiego azotowania może zawierać 80% cyjamidu wapniowego CaC(CN), 15% wę-
glanu sodowego Na2CO3, 3% żelazomanganu i 2% węglika krzemu SiC. Tempera-
tura operacji zależy od rodzaju stali oraz wymiarów obrabianego przedmiotu i wy-
nosi 500÷600°C. Czas azotowania w proszkach wynosi zwykle 0,5÷10 h w zależ-
ności od wymiarów i przeznaczenia obrabianego przedmiotu oraz gatunku stali.
348
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 349
AZOTOWANIE GAZOWE
Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w strumieniu zdysocjowanego amo-
niaku w temperaturze 500÷600°C:
2NH3 → 6H + 2N. (4.30)
Żelazo działa katalitycznie na przebieg tej reakcji.

Podczas azotowania gazowego stężenie azotu w warstwie powierzchniowej
zmienia się w sposób niekontrolowany. Potencjał atmosfery azotującej utworzonej
w wyniku dysocjacji amoniaku może być regulowany przez rozcieńczenie czystym
azotem. Umożliwia to kontrolowanie składu warstwy powierzchniowej w stali azo-
towanej, gdyż w danej temperaturze nasycanie tej warstwy przebiega znacznie wol-
niej niż podczas azotowania w czystym amoniaku.
AZOTOWANIE JONIZACYJNE
Azotowanie jonizacyjne odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu w urzą-
dzeniu składającym się ze szczelnej retorty, pompy próżniowej, urządzenia dozują-
cego gaz oraz zasilacza. Azotowane przedmioty, odizolowane od ścianek retorty,
są umieszczane w retorcie, stanowiącej anodę, i podłączane do bieguna ujemnego.
Przyłożone napięcie wynosi 0,5÷1,5 kV, a ciśnienie azotu lub mieszaniny z wodo-
rem w retorcie jest obniżane do 10–2÷1 Pa.
Wysokie napięcie powoduje jonizację gazu
w wąskiej strefie spadku napięcia przy kato-
dzie (rys. 4.123). W wyniku zderzeń jonów
azotu z powierzchnią obrabianego przedmio-
tu wydziela się ciepło, a obrabiany przedmiot
nagrzewa do temperatury wystarczającej do
azotowania. Atomy żelaza wybite z po-
wierzchni tworzą azotki FeN, ulegające na-
stępnie kondensacji na powierzchni metalu
i rozkładowi z wykorzystaniem azotu atomo-
wego dyfundującego w głąb metalu. Zjawiska
te można regulować przez zmianę napięcia,
ciśnienia oraz składu chemicznego gazu.
Umożliwia to regulowanie struktury warstwy
powierzchniowej i uzyskanie na powierzchni
albo ciągłej strefy azotków ε + γ′, lub samej
strefy dyfuzyjnej. Warstwy powierzchniowe
wytworzone w tym procesie odznaczają się
wysoką odpornością na ścieranie i wytrzy-
małością zmęczeniową oraz znacznie więk-
szą ciągliwością w porównaniu z warstwami
uzyskiwanymi podczas azotowania innymi
Rysunek 4.123 metodami.
Schemat mechanizmu azotowania jonizacyjnego
(według B. Edenhofera)
349
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 350

AZOTOWANIE W ZŁOŻACH FLUIDALNYCH

Podobnie jak nawęglanie (porównaj rozdz. 4.13.1) azotowanie może odbywać
się w złożach fluidalnych.
OBRÓBKA CIEPLNA PRZEDMIOTÓW PODDAWANYCH AZOTOWANIU

Azotowanie jest ostatnią operacją w procesie technologicznym. Dlatego azoto-
waniu poddaje się przedmioty zahartowane i odpuszczone, najkorzystniej w tem-
peraturze wyższej od temperatury azotowania. W niektórych przypadkach opera-
cja odpuszczania może być połączona z operacją azotowania. Ze względu na ma-
łą grubość warstwy azotowanej przedmioty azotowane nie mogą być poddawane
szlifowaniu.
ZASTOSOWANIE AZOTOWANIA
Azotowanie jest stosowane do elementów ze stali niestopowych i stopowych,
maszynowych i narzędziowych, narażonych podczas pracy na zużycie ścierne, do
elementów narażonych na korozję w środowisku wodnym lub wilgotnej atmosfery,
a także do narzędzi skrawających. Azotowaniu są poddawane bardzo liczne ele-
menty silników i pomp wytwarzanych w przemyśle lotniczym, okrętowym i moto-
ryzacyjnym, np. wały korbowe, korbowody, tuleje cylindrowe, koła zębate, wałki,
tłoki, pierścienie i sworznie tłokowe, cylindry, nurniki pomp. W przemyśle obra-
biarkowym azotowanie znalazło zastosowanie np. do śrub pociągowych, wrzecion,
kół zębatych, elementów przekładni ślimakowych i sprzęgieł elektromagnetycz-
nych. Do narzędzi poddawanych azotowaniu należą np. matryce kuźnicze, ciąga-
dła i inne narzędzia do obróbki plastycznej, formy do tworzyw sztucznych oraz ele-
menty wtryskarek i wytłaczarek, narzędzia skrawające ze stali szybkotnących, takie
jak frezy, wiertła, gwintowniki i narzędzia do obróbki kół zębatych.
4.13.3. Kompleksowe nasycanie azotem

i innymi pierwiastkami
PIERWIASTKI NASYCAJĄCE WPROWADZANE WRAZ Z AZOTEM
Coraz szersze znaczenie praktyczne zyskują procesy technologiczne azotowa-
nia z jednoczesnym nasycaniem innymi pierwiastkami, głównie:
węglem,
tlenem,
siarką.
WĘGLOAZOTOWANIE
Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu powierzchni stali węglem
i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. W zależności od temperatury proce-
su węgloazotowanie może być:
wysokotemperaturowe (azotonawęglanie) – w 750÷950°C, stosowane po-
wszechnie np. dla elementów konstrukcyjnych w przemyśle samochodowym,
niskotemperaturowe – w 450÷600°C.
350
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 351
STRUKTURY WARSTW WĘGLOAZOTOWANYCH PO OBRÓBCE CIEPLNEJ

Strukturę warstwy powierzchniowej uzyskanej w wyniku węgloazotowania wy-
sokotemperaturowego po następnym hartowaniu i odpuszczaniu, zbliżoną do cha-
rakterystycznej dla nawęglania, stanowi martenzyt drobnolistwowy z niewielkim
udziałem austenitu szczątkowego. Niedopuszczalne są wydzielenia węglików w po-
staci ziarnistej lub siatki na granicach ziarn austenitu pierwotnego, a także wystę-
powanie bainitu w warstwie powierzchniowej. Optymalne stężenie węgla w war-
stwie powierzchniowej, zapewniające wystąpienie pożądanej struktury, wynosi
0,7÷0,8%, a azotu 0,2÷0,3%.
Elementy poddane węgloazotowaniu wysokotemperaturowemu obrabia się
cieplnie w taki sam sposób jak przedmioty nawęglane. Strukturę rdzenia stali pra-
widłowo węgloazotowanej wysokotemperaturowo stanowi martenzyt lub bainit, nie
zaś struktura bainityczno–ferrytyczna.
Warstwy powierzchniowe uzyskane w wyniku węgloazotowania niskotempera-
turowego mają budowę zbliżoną do warstw azotowanych. W zewnętrznej monofa-
zowej strefie ε występują jednak węglikoazotki. Warstwy węgloazotowane nisko-
temperaturowo i azotowane różnią się stężeniem węgla. W odróżnieniu od azoto-
wania, podczas węgloazotowania węgiel dyfunduje do strefy węglikoazotków ε za-
równo z ośrodka nasycającego, jak i rdzenia stalowego. Strefa węglikoazotków
ε uzyskana w wyniku węgloazotowania charakteryzuje się mniejszą twardością
i odpornością na ścieranie od warstw otrzymanych podczas azotowania.
WĘGLOAZOTOWANIE W OŚRODKACH GAZOWYCH

Wysokotemperaturowe węgloazotowanie gazowe najczęściej jest wykonywane
we wzbogaconej atmosferze endotermicznej (porównaj rozdz. 4.14.1). Gazami
wzbogacającymi może być mieszanina 1÷8% amoniaku oraz 1÷4% propanu lub
3÷10% gazu ziemnego. Innymi środkami wykorzystywanymi do węgloazotowania
gazowego są ciekłe związki organiczne zawierające azot, a w szczególności trójeta-
noloamina (C2H4OH)3N. W wyniku jej rozkładu w temperaturze procesu w skład
atmosfery gazowej wchodzą tlenek i dwutlenek węgla, wodór, metan i cyjanowo-
dór. Zastosowanie znajduje również mieszanina terpentyny, etanolu, acetonu i pi-
rydyny w stosunku 4 : 3 : 3 : 2.
Niskotemperaturowe węgloazotowanie gazowe wykonuje się w atmosferach wy-
tworzonych z amoniaku oraz gazu nawęglającego lub ciekłych węglowodorów.
Przykładowo atmosferami węgloazotującymi mogą być mieszaniny zawierające
50% amoniaku i 50% metanu, 50% amoniaku i 50% gazu endotermicznego lub 33%
amoniaku i 67% gazu egzotermicznego (porównaj rozdz. 4.14.1).
Węgloazotowanie niskotemperaturowe odbywa się najczęściej w temperaturze
560÷580°C przez 2÷5 h. W czasie procesu przebiegają reakcje:
2CO → C + CO2 , (4.31)
CH4 → C + 2H2 (4.32)
oraz dysocjacja amoniaku, umożliwiające następną adsorpcję i dyfuzję atomów

węgla i azotu w głąb stali.
351
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 352

WĘGLOAZOTOWANIE KĄPIELOWE
Węgloazotowanie kąpielowe ma obecnie zmniejszające się znaczenie ze wzglę-
du na silne toksyczne oddziaływanie stosowanych kąpieli solnych.
Wysokotemperaturowe węgloazotowanie kąpielowe wykonuje się w temperatu-
rze 750÷850°C w mieszaninie soli cyjanowych, np. NaCN, z solami obojętnymi,
np. NaCl lub Na2CO3.
Niskotemperaturowe węgloazotowanie kąpielowe odbywa się zwykle w rozto-
pionych mieszaninach cyjanków i cyjanianów, które w podwyższonej temperaturze
rozpadają się, dostarczając wolnych atomów azotu i węgla. Zawartość cyjanianu
w kąpieli powinna wynosić ponad 42% w celu zapewnienia optymalnych warun-
ków azotowania. Azot atomowy i niewielkie ilości węgla, powstające w wyniku roz-
kładu cyjanianu, dyfundują jednocześnie do powierzchniowej warstwy stali. Rozpa-
dający się cyjanian powinien być uzupełniany.
Niekorzystny wpływ na strukturę warstwy powierzchniowej wywiera żelazo
przedostające się do kąpieli i tworzące Na2Fe(CN)6 w postaci kruchej i porowatej
strefy pośredniej. Można temu zapobiec przez zastosowanie tygli tytanowych i sta-
łą renowację częściowo zużytej kąpieli.
Temperatura niskotemperaturowego węgloazotowania kąpielowego wynosi ok.
570°C, a czas trwania procesu – od kilkunastu minut do trzech godzin.
TLENOAZOTOWANIE
Tlenoazotowanie jest wykonywane w atmosferze składającej się z częściowo
zdysocjowanego amoniaku i pary wodnej. Na powierzchni stali następuje adsorp-
cja tlenu i azotu atomowego. W warstwie tlenoazotowanej występuje zewnętrzna
strefa tlenków Fe3O4 lub Fe2O3 (w stalach szybkotnących FeO⋅WO4), a pod nią
strefy bogate w azot. Struktura stref wzbogaconych w azot jest taka sama jak
w przypadku azotowania w czystym amoniaku. Ze względu na mniejsze stężenie
azotu nie tworzy się jednak ciągła monofazowa strefa azotków ε.
Tlenoazotowanie stosuje się do narzędzi skrawających – np. frezów, przepycha-
czy, przeciągaczy, wierteł i gwintowników, oraz do narzędzi do obróbki plastycz-
nej, takich jak wykrojniki i matryce do pracy na gorąco.
SIARKOAZOTOWANIE
Siarkoazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu powierzchni stali siarką
i azotem. Proces ten odbywa się w atmosferze amoniaku z dodatkiem siarkowodo-
ru w ilości 0,1÷1%. W warstwie siarkoazotowanej występuje ciągła cienka strefa ze-
wnętrzna siarczków żelaza FeS i Fe2S, a pod nią strefy bogate w azot o strukturze
zbliżonej do warstw azotowanych. W strefie monofazowej azotków ε występują
dyspersyjne siarczki FeS i Fe2S. Warstwy siarkoazotowane cechuje wysoka odpor-
ność na zatarcie, przy nieco mniejszej od warstw azotowanych odporności na zu-
życie i wytrzymałości zmęczeniowej.
Siarkoazotowanie znalazło zastosowanie do elementów maszyn i narzędzi
szczególnie narażonych na zatarcie.
352
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 353
4.13.4. Borowanie
DEFINICJA
Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu warstwy powierzchniowej stali
w bor w temperaturze 900÷1000°C przez kilka do kilkunastu godzin.
STRUKTURA I WŁASNOŚCI WARSTWY BOROWANEJ

Bor zaadsorbowany przez powierzchnię dyfundu-
je w głąb stali, tworząc warstwę borków o budowie
iglastej i grubości ok. 0,03÷0,15 mm, zależnej od
temperatury, metody borowania oraz składu che-
micznego stali. W zależności od stężenia boru
w warstwie powierzchniowej stali tworzą się borki
Fe2B i FeB (rys. 4.124). Naborowane warstwy stali
cechują się dużą twardością, zależną od warunków
borowania. Największą twardość, wynoszącą
2000÷2400 HV, wykazują warstwy borku FeB, nie-
co mniejszą – 1600÷2000 HV – Fe2B.
γ
Rysunek 4.124
Fragment układu równowagi fazowej żelazo–bor (według A.R. Mardera)
BOROWANIE W PROSZKACH I PASTACH

Borowanie odbywa się najczęściej w proszkach lub pastach. Składnikami prosz-
ków do borowania są węglik boru B4C, czteroboran sodu Na2B4C7 lub amorficzny
bor, wypełniacz – zwykle tlenek glinu – i aktywatory, do których należą chlorek
amonowy NH4Cl, fluorek sodu NaF i fluoroboran potasu KBF4.
Proces borowania ułatwiają pasty, szczególnie przydatne podczas obróbki miej-
scowej. W skład pasty do borowania może wchodzić np. 55% węglika boru i 45%
kriolitu, związanych szkłem wodnym lub klejami organicznymi.
BOROWANIE KĄPIELOWE
Borowanie kąpielowe jest wykonywane w roztopionym czteroboranie sodu
z dodatkiem węglika boru i chlorku sodu.
353
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 354

BOROWANIE GAZOWE
Borowanie gazowe odbywa się w atmosferze stanowiącej mieszaninę dwuboro-
wodoru B2H6 lub trójchlorku boru BCl3 z gazem nośnym, którym jest wodór, ar-
gon lub azot. Nie znalazło ono szerszego zastosowania ze względu na toksyczność,
wybuchowość i korozyjne działanie atmosfer borujących.
OBRÓBKA CIEPLNA STALI NABOROWANEJ

Stal naborowana jest poddawana obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu
i niskim odpuszczaniu. Elementy z niektórych stali stopowych można hartować
bezpośrednio z temperatury borowania.
4.13.5. Dyfuzyjne nasycanie stali

pierwiastkami metalicznymi
CHROMOWANIE DYFUZYJNE
Chromowanie dyfuzyjne polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali
chromem. Odbywa się w temperaturze 900÷1050°C przez kilka do kilkunastu go-
dzin.
Chromowanie w ośrodkach stałych przebiega w sproszkowanej mieszaninie
chromu lub żelazochromu z tlenkiem aluminium oraz aktywatorami, najczęściej
chlorkiem lub jodkiem amonu.
Chromowanie kąpielowe odbywa się w stopionych solach, np. chlorkach chro-
mu zawierających chrom, zmieszanych z solami obojętnymi, np. BaCl2 lub NaCl.
Chromowanie gazowe jest wykonywane w atmosferze gazowej zawierającej
związki chromu, utworzonej w wyniku reakcji wymiany, redukcji lub dysocjacji ha-
logenków chromu wymieszanych z obojętnym gazem nośnym, np. azotem lub ar-
gonem.
Warstwy powierzchniowe powstałe w wyniku chromowania dyfuzyjnego zawie-
rają węgliki (Cr,Fe)23C6 i (Cr,Fe)7C3 niekiedy także węglikoazotki (Cr,Fe)2(C,N).
Pod strefą węglików w warstwie wierzchniej występuje strefa zubożona w węgiel.
Grubość warstwy węglików chromu wynosi 0,005÷0,04 mm, a jej twardość ok.
1500 HV.
Elementy do chromowania są przygotowywane na gotowo. Po zakończeniu
chromowania poddaje się je obróbce cieplnej, zapewniającej odpowiednie własno-
ści rdzenia.
Chromowaniu dyfuzyjnemu są poddawane niektóre narzędzia do pracy na zim-
no i na gorąco, narzędzia tnące, skrawające i pomiarowe, formy do odlewania pod
ciśnieniem, narzędzia do szkła i tworzyw sztucznych, a także elementy maszyn, np.
w łańcuchach Galla, sprężyny.
INNE PROCESY NASYCANIA DYFUZYJNEGO

Do innych procesów nasycania pierwiastkami metalicznymi zalicza się dyfuzyj-
ne tytanowanie, wanadowanie i aluminiowanie.
354
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 355

Obróbka cieplno-chemiczna i galwaniczna
1 2 3
Struktura
1) warstwy nawęglonej w stali 16MnCr5
w 920°C przez 6 h, zahartowanej z 820°C
w oleju i odpuszczonej w 220°C, pow. 30x;
2) warstwy nawęglonej w stali 16MnCr5
w 920°C przez 6 h, pow. 60x;
3) warstwy azotków ε-Fe2-3N i γ′-Fe4N na stali
typu 38CrAlMo5-10, pow. 400x;
4) warstwy borków FeB i Fe2B na stali typu
38CrAlMo5-10 (widoczne odciski penetra-
tora mikrotwardościomierza), pow. 600x;
5) warstwy borków FeB i Fe2B na stali
X40CrMoV5-1, pow. 400x;
6) powierzchni galwanicznej powłoki
cynkowej na podłożu ze stali, pow. 60x;
7) powłoki galwanicznej Ni+Cr na podłożu
ze stopu miedzi z cynkiem CuZn40Pb2,
pow. 800x;
8) powłoki galwanicznej Cu na podłożu
4 ze stali niskowęglowej, pow. 200x
5
6 7 8
355
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 356

3 metodami technologicznymi 2
4 W pierwszych wiekach n.e. w Indiach opracowano oryginalną technologię zgrzewania w trakcie kucia na gorąco
blach i prętów stalowych i następnego przekuwania otrzymanego w ten sposób monolitycznego materiału,
6 cechującego się niezwykle wysokimi własnościami mechanicznymi. Produkty wykonane w ten sposób, a głównie
szable (1), sztylety (2), a z czasem w XVIII wieku także elementy broni palnej (3), o bardzo rozdrobnionej
strukturze (przykładowo stwierdzonej w XVIII-wiecznych klingach (4) i odtworzonych pod koniec XX wieku przez
Manfreda Sachse (6), autora książki na ten temat) przez zgrzewanie prętów i blach w odpowiednio przekute na
gorąco pakiety (7), zostały rozpowszechnione począwszy od wczesnego średniowiecza w ówczesnych krajach
europejskich przez kupców z Damaszku i innych krajów arabskich. Stąd stal nazywano damasceńską, choć
bardziej stosowne byłoby nazywanie jej indyjską. Współczesne technologie obróbki cieplno-mechanicznej,
zdefiniowanej po raz pierwszy przez Zackaya w 1954 roku, umożliwiają uzyskanie własności stali analogicznych
do stali damasceńskiej.
356
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 357
4.14. Obróbka cieplna

w atmosferach regulo-
wanych i w próżni
4.14.1. Atmosfery ochronne
GRZANIE JASNE I GRZANIE CZYSTE
W czasie grzania w procesach obróbki cieplnej obrabiane przedmioty stykają
się ze środowiskiem gazowym, które może być obojętne lub działać chemicznie na
ich powierzchnię. Działanie to może być utleniające, redukujące, nawęglające lub
odwęglające. W celu ochrony powierzchni przedmiotów obrabianych cieplnie
przed utlenianiem i odwęglaniem stosuje się atmosfery ochronne. Atmosfery chro-
niące przed utlenianiem mają zastosowanie w obróbce cieplnej stali średnio- lub
wysokowęglowych w temperaturze niższej niż 700°C oraz stali niskowęglowych
w całym zakresie temperatury obróbki cieplnej. Obróbkę stali średnio- i wysokowę-
glowych w temperaturze wyższej od 700°C wykonuje się w atmosferach chronią-
cych przed utlenianiem i odwęglaniem. Proces taki, charakteryzujący się uzyska-
niem powierzchni nieodwęglonej, pozbawionej tlenku, jest nazywany grzaniem ja-
snym bez odwęglania. Można wykonać również grzanie jasne z odwęglaniem oraz
tzw. grzanie czyste, w wyniku którego powierzchnia obrabianych elementów pokry-
wa się cienką warstwą tlenków o dobrej przyczepności do podłoża.
PODZIAŁ ATMOSFER OCHRONNYCH

Ze względu na metody wytwarzania atmos-
Rysunek 4.125 fery ochronne można podzielić na (rys. 4.125):
Podział atmosfer ochronnych bezgeneratorowe,
generatorowe.
atmosfery ochronne
bezgeneratorowe generatorowe
z gazów z ciekłych związków z gazów z amoniaku

technicznych organicznych opałowych
surowe
egzotermiczne endotermiczne zdysocjowanego spalonego
oczyszczone
surowe surowe
oczyszczone oczyszczone
357
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 358

ATMOSFERY OCHRONNE BEZGENERATOROWE

Atmosferami bezgeneratorowymi są głównie jednoskładnikowe gazy, np. argon,
azot i wodór, po osuszeniu wprowadzane bezpośrednio do pieca. Atmosferami ty-
mi są również produkty rozkładu ciekłych związków organicznych (np. alkoholi
i ciekłych węglowodorów lub ich mieszanin), następującego bezpośrednio w komo-
rze grzejnej pieca. Wytwarzanie atmosfer bezgeneratorowych nie wymaga specjal-
nych urządzeń poza systemem doprowadzania gazów lub cieczy do komory grzej-
nej pieca.
Tablica 4.21
Schemat blokowy wytwarzania generatorowych atmosfer ochronnych
Surowce Procesy i reakcje Skład atmosfery
Atmosfery egzotermiczne
Gaz opałowy CO–CO2–H2–H2O–N2
spalanie chłodzenie
Powietrze O2 –H2O–N2
CO–CO2–H2 –N2
osuszanie
CO 2–N2
oczyszczanie z CO 2 CO–H 2–N2

N2
Atmosfery endotermiczne
Gaz opałowy
rozkład chłodzenie CO–H 2–N2
Powietrze
konwersja
Para wodna oczyszczanie z CO 2 H 2–N2
(wymiana) z H2O
Gaz opałowy konwersja

konwersja (wymiana) oczyszczanie z CO 2 N2
Para wodna (wymiana) CO z H 2O
Para wodna
Atmosfery z amoniaku
Amoniak NH 3 dysocjacja chłodzenie H 2–N2
osuszanie H 2–N2
H 2–N2
Powietrze spalanie osuszanie
N2
Amoniak NH 3 H 2–N2
spalanie chłodzenie osuszanie
Powietrze N2
358
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 359
4.14. Obróbka cieplna w atmosferach

regulowanych i w próżni
ATMOSFERY OCHRONNE GENERATOROWE

Atmosfery generatorowe są wytwarzane w specjalnych urządzeniach, zwanych
generatorami, i w gotowej postaci doprowadzane do komory grzejnej pieca, w któ-
rym odbywa się obróbka cieplna. Podstawowe procesy i reakcje chemiczne, w wy-
niku których powstają atmosfery generatorowe, przedstawiono w tablicy 4.21.
4.14.2. Obróbka cieplna w próżni

OBRÓBKA CIEPLNA W PRÓŻNI
Wymagania dotyczące jasnej i czystej powierzchni spełnia obróbka cieplna sta-
li w próżni, polegająca na grzaniu w ośrodku gazowym o ciśnieniu znacznie mniej-
szym od atmosferycznego. Podczas obróbki cieplnej większości gatunków stali sto-
suje się próżnię 10–2÷10–4 hPa. Wyjątek stanowią stale wysokostopowe, zawierają-
ce Ti, Mn, Si, Cr, wymagające próżni 10–4÷10–5 hPa.
Obróbka cieplna w próżni wykazuje następujące zalety:
umożliwia otrzymywanie jasnej, srebrzystej powierzchni,
brak chemicznego oddziaływania na wsad, nie występuje zatem np. odwęglanie,
nawęglanie, nawodorowywanie, azotowanie,
w całej komorze grzejnej jest jednakowe oddziaływanie na powierzchnię wsadu,
brak szkodliwych gazów poprawia warunki pracy,
nie ma potrzeby długotrwałego płukania pieca atmosferą.
Do wad obróbki cieplnej w próżni należą:
wysoki koszt inwestycyjny urządzeń,
niezbyt równomierne nagrzewanie, szczególnie w niskiej temperaturze, wynika-
jące z przenoszenia ciepła wyłącznie przez promieniowanie,
ograniczona wydajność urządzeń.
359
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 360
4.15. Procesy
nanoszenia powłok
z fazy gazowej
4.15.1. Charakterystyka procesów
nanoszenia powłok z fazy gazowej
CHARAKTERYSTYKA PROCESÓW NANOSZENIA POWŁOK Z FAZY GAZOWEJ
Postęp w zakresie wytwarzania i zwiększania trwałości eksploatacyjnej elemen-
tów konstrukcyjnych i narzędzi, znajdujących zastosowanie w różnych dziedzinach
życia, dokonuje się w głównej mierze dzięki coraz powszechniejszemu wykorzysta-
niu technik nanoszenia cienkich powłok, często z twardych, odpornych na zużycie
materiałów ceramicznych. Szeroki wybór dostępnych obecnie rodzajów powłok
oraz technologii ich nanoszenia jest efektem wzrastającego w ostatnich latach
zapotrzebowania na nowoczesne metody modyfikacji i ochrony powierzchni mate-
riałów. Wśród wielu technik zwiększających trwałość powierzchni materiałów
inżynierskich istotną rolę w praktyce przemysłowej odgrywają metody:
chemicznego osadzania z fazy gazowej CVD (chemical vapour deposition),
fizycznego osadzania z fazy gazowej PVD (physical vapour deposition).
Duże znaczenie mogą mieć również metody hybrydowe, wykorzystujące
charakterystyczne cechy poszczególnych metod CVD i PVD.
W tablicy 4.22 porównano metody CVD na przykładzie nanoszenia powłok
azotku tytanu.
Tablica 4.22
Podział metod CVD i ich ogólna charakterystyka na przykładzie wytwarzania powłok azotku tytanu
Ciśnienie
Sposób nagrzewania Temperatura Atmosfery Rodzaj
Metoda w komorze
przedmiotów procesu, K gazowe warstwy
roboczej
grzanie oporowe
APCVD 1170÷1220 atmosferyczne TiCl4+H2+N 2 Ti(C,N), TiN
komory roboczej
grzanie oporowe
lub tzw. pośrednie
LPCVD 1150 10÷500 hPa TiCl4+H2+N 2 TiC, TiN, Ti(C,N)
z wykorzystaniem zjawiska
wyładowania jarzeniowego
grzanie w warunkach
TiN, warstwa
wyładowania jarzeniowego
770÷820 3÷13 hPa TiCl4+H2+N 2 kompozytowa
(jarzeniowe lub jarzeniowe
azotowana + TiN
z tzw. gorącą anodą)
PACVD
warstwy typu Ti(O,C,N)
grzanie jarzeniowe
lub kompozytowe
lub jarzeniowe 720÷790 3÷10 hPa Ti(OC3 H7) 4+H2+N 2
azotowane +
z tzw. gorącą anodą
Ti(O,C,N)
360
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 361
4.15. Procesy nanoszenia powłok z fazy gazowej
METODA CVD
Metoda CVD polega na tworzeniu warstw węglików i azotków metali, np. chro-
mu, wanadu, tytanu, tantalu lub cyrkonu, ze składników atmosfery gazowej, na
powierzchni obrabianego przedmiotu.
W procesie tworzenia warstwy biorą udział składniki podłoża. Wytwarzanie
warstw metodą CVD następuje w szczelnym reaktorze w wyniku niejednorodnych
katalizowanych chemicznie i fizycznie reakcji na powierzchni stali w temperaturze
ok. 1000°C i przy ciśnieniu 1⋅105÷1,35⋅103 Pa.
Proces prowadzony jest w atmosferach gazowych zawierających zwykle pary
związków chemicznych metalu stanowiącego podstawowy składnik wytworzonej
warstwy (węglikowej, azotkowej, borkowej, tlenkowej) w temperaturze
900÷1100°C. Najczęściej atmosfery złożone są z lotnego halogenku pierwiastka
dyfundującego oraz węglowodoru, azotu, wodoru lub gazu obojętnego, np. argonu.
W wyniku reakcji chemicznej zachodzącej na powierzchni metalu wydzielają się
atomy (np. boru, chromu, tytanu, tantalu lub aluminium), ze związku (np. BCl3,
CrCl2, TiCl4, TaCl4, Al2Cl3). Drugi składnik warstwy pochodzi z podłoża (np.
węgiel w przypadku warstw węglikowych) lub z atmosfery (np. azot czy tlen
w przypadku warstw azotkowych lub tlenkowych).
Przykładowo, wytwarzanie złożonych warstw, zawierających węgliki i azotki
tytanu, polega na wygrzewaniu przedmiotu obrabianego w temperaturze
1000÷1100°C w obecności czterochlorku tytanu TiCl4, metanu CH4, wodoru H2
i azotu N2 według reakcji:
TiCl 4 + CH 4 + H 2 1000°C
→ TiC + 4HCl + H 2 , (4.33)
2TiCl 4 + N2 + 5H 2 1000°C
→ 2TiN + 8HCl + H 2 . (4.34)
Wysoka temperatura konieczna do przebiegu reakcji chemicznych znacznie

ogranicza zakres stosowania metody CVD szczególnie w przypadku elementów
narażonych na obciążenia dynamiczne podczas eksploatacji lub narzędzi wyko-
nanych ze stali szybkotnących. Ogranicza to zakres stosowania technik CVD
głównie do nanoszenia warstw na płytki z węglików spiekanych lub spiekanych
materiałów ceramicznych, dla których wysoka temperatura procesu nie powoduje
utraty ich własności. Dodatkowo istotnym ograniczeniem w wykorzystaniu tej
metody do wytwarzania powłok jest konieczność utylizacji agresywnych dla
środowiska naturalnego odpadów poprocesowych.
W procesach CVD składniki atmosfery mogą być aktywowane:
cieplnie,
plazmą.
Procesy CVD nanoszenia powłok aktywowane cieplnie mogą być realizowane
jako:
chemiczne osadzanie z fazy gazowej pod ciśnieniem atmosferycznym APCVD
(atmospheric pressure CVD),
chemiczne osadzanie z fazy gazowej pod obniżonym ciśnieniem LPCVD (low
pressure CVD).
361
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 362

W ostatnich latach opracowano kilka odmian procesów CVD zwanych ogólnie

metodami chemicznego osadzania z fazy gazowej w obecności wyładowania
jarzeniowego PACVD (plasma assisted CVD) umożliwiających znaczne obniżenie
temperatury procesu. Technologie realizowane z wykorzystaniem niskotempe-
raturowej plazmy umożliwiają wykorzystanie pozytywnych cech wysokotempe-
raturowych procesów CVD (duża wydajność i jakość uzyskiwanych powłok)
w połączeniu z niską temperaturą pokrywania oraz korzystnym oddziaływaniem
plazmy – możliwość oczyszczenia podłoża w wyniku działania plazmy zapewnia
dobrą przyczepność powłoki do podłoża.
METODA PVD
Metoda PVD wykorzystuje zjawiska fizyczne, takie jak odparowanie metali
albo stopów lub rozpylanie katodowe w próżni i jonizację gazów i par metali
z wykorzystaniem różnych procesów fizycznych. Wspólną ich cechą jest krysta-
lizacja par metali lub faz z plazmy. Nanoszenie powłok przeprowadzane jest na
podłożu zimnym lub podgrzanym do 200÷500°C, co umożliwia pokrywanie
podłoży zahartowanych i odpuszczonych, bez obawy o spadek ich twardości, lecz
jednocześnie prowadzi do wytworzenia powłok bardzo cienkich i słabo związanych
z podłożem. Połączenie powłoka–podłoże ma charakter adhezyjny i jest tym sil-
niejsze, im bardziej czysta jest powierzchnia pokrywana.
W celu uzyskania odpowiedniej czystości powierzchni podłoża prowadzi się
operacje przygotowania, czyszczenia i aktywacji powierzchni podłoża przed
naniesieniem powłoki.
Proces przygotowania powierzchni składa się z dwóch głównych etapów:
chemicznego przygotowania powierzchni (oczyszczenia zgrubnego), w celu
usunięcia z niej wszelkiego rodzaju tłuszczów, smarów konserwujących oraz
innych zanieczyszczeń mechanicznych, jak również cienkich warstw
powierzchniowych (tlenków, siarczków, produktów korozji),
jonowego przygotowania powierzchni, które jest operacją bezpośrednio
poprzedzającą proces nanoszenia powłok i ma na celu dokładne oczyszczenie
powierzchni, aktywowanie jej i podgrzanie elementu do żądanej temperatury
– proces ten realizuje się przez trawienie jonowe.
W większości przypadków powstawanie powłok w procesie PVD odbywa się
w trzech etapach:
uzyskiwanie par nanoszonego materiału,
transport par (neutralnych lub zjonizowanych) na materiał podłoża,
kondensacja par nanoszonego materiału na podłożu i wzrost powłoki.
Wymienione etapy procesu osadzania fizycznego w zależności od metody
mogą być wspomagane dodatkowymi procesami fizycznymi, takimi jak:
jonizacja elektryczna otrzymanych par metali oraz dostarczonych gazów,
krystalizacja z otrzymanej plazmy metalu lub fazy w stanie gazowym.
Duża różnorodność metod PVD stosowanych obecnie (rys. 4.126) związana jest z:
umiejscowieniem strefy otrzymywania i jonizowania par osadzonego materiału,
sposobem otrzymywania par osadzanych metali lub związków przez:
– odparowanie metalu lub związku stopionego oporowo, indukcyjnie, elek-
tronowo lub laserowo,
362
4 rozB 7-11-02 19:58 Page 363
a) b) c)
1 9 1 2
9
10
2 2
10
9
3 3
11
4 4 4
5 6 7 8 5 6 7 8 5 12 3
d) e) f)
2
7 2
13
16
14
9
2 9
3
3
4 9 4 4
10
5 6 5 6 10 15 5 6 7 8
g) h) i)
2 2 2
9 9
5 9
4
17 6
4 4 N S
7
3 18
5 6 10 19 5 20
Rysunek 4.126
Schematy metod PVD: a) aktywowane reaktywne naparowanie, b) aktywowane reaktywne naparowanie
z ujemną polaryzacją podłoża, c) reaktywne nanoszenie ze zjonizowanych klastrów, d) aktywowane odparowanie
reaktywne łukiem termojonowym, e) katodowe odparowanie łukowe, f) reaktywne napylanie jonowe,
g) aktywowane odparowanie gorącą katodą wnękową, h) odparowanie impulsowo–plazmowe, i) reaktywne
rozpylanie magnetronowe; 1 – element grzejny, 2 – przedmiot pokrywany, 3 – stopiony metal, 4 – wlot gazu,
5 – wyjście do pompy, 6 – tarcza, 7 – wiązka elektronów, 8 – działo elektronowe, 9 – plazma, 10 – elektroda
dodatkowa, 11 – jonizator, 12 – tygiel, 13 – termokatoda, 14 – solenoidy, 15 – łuk elektryczny, 16 – dodatkowy
strumień elektronów, 17 – katoda wnękowa, 18 – elektromagnesy, 19 – elektroda erodująca, 20 – magnetron
363
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 364

– sublimację metalu lub związku w wyładowaniu łukowym ciągłym lub impul-

sowym,
– rozpylanie katodowe lub anodowe metalu lub związku,
sposobem nanoszenia par materiału, co może się odbywać przez:
– rozpylanie (sputtering – S), czyli nanoszenie zjonizowanych par metalu
uzyskanych przez rozpylenie metalowej elektrody jonami gazu obojętnego
(najczęściej jest nim argon) uzyskanymi w wyniku wyładowania jarze-
niowego,
– naparowanie (evaporation – E) zachodzące przez nanoszenie niezjoni-
zowanych (technika klasyczna) lub nieznacznie zjonizowanych par metalu,
fazy lub związku, uzyskanych technikami termicznymi przez odparowanie
(technika wspomagana), przy czym jonizacja najczęściej odbywa się w innej
strefie niż otrzymywanie par,
– napylanie (ion plating – IP) polegające na nanoszeniu par metalu, fazy lub
związku uzyskanych przez odparowanie lub sublimację temperaturową, przy
czym pary metali lub związków są zjonizowane bardziej, niż w przypadku
wspomaganych technik naparowania, a jonizacja par zwykle ma miejsce
w strefie otrzymywania par,
intensyfikacją procesu osadzania warstw przez:
– metody reaktywne, związane ze stosowaniem gazów reaktywnych (np. N2,
węglowodorów, O2, NH3), umożliwiających uzyskanie na pokrywanej
powierzchni związku o dużej twardości (np. TiN, VC, Al2O3, w wyniku
reakcji z parami metali),
– metody aktywowane, z aktywowaniem procesu jonizacji gazów i par metali
przez dodatkowe wyładowanie jarzeniowe, stałe lub zmienne pole elek-
tryczne, pole magnetyczne, dodatkowe źródła emisji elektronów albo pod-
grzewanie podłoża,
– metody mieszane reaktywno–aktywowane, w których możliwe są różne kom-
binacje podanych procesów fizycznych.
Metody PVD są stosowane praktycznie do pokrywania narzędzi ze stali
wysokostopowych, głównie skrawających i do obróbki plastycznej, odpornymi na
ścieranie warstwami, np. TiN, TiC lub wielowarstwowo. Pokrywa się również pre-
cyzyjne elementy maszyn, np. wałki, łożyska, elementy pomp.
Wytwarzanie cienkich powłok metodą fizycznego osadzania z fazy gazowej
wykorzystywane jest nie tylko w zastosowaniach trybologicznych w celu poprawy
własności eksploatacyjnych narzędzi (głównie odporności na ścieranie), lecz
również w wielu dziedzinach inżynierii materiałowej: elektronice, optyce, medy-
cynie, do zastosowań antykorozyjnych, a także dekoracyjnych.
W technikach PVD zmiana parametrów procesu ma duży wpływ na strukturę
powłoki. Podstawowymi parametrami procesu wpływającymi na strukturę są: tem-
peratura podłoża, ciśnienie gazu, energia jonów bombardujących, które razem
z cechami podłoża: składem chemicznym, mikrostrukturą, topografią, determinu-
ją własności mechaniczne powłok. Intensywność zjawisk zachodzących na
powierzchni zależy m.in. od gęstości strumienia energii jonów bombardujących,
której górna wartość ograniczona jest odpornością cieplną materiału podłoża. Dla
małej energii jonów zderzenia jon–ciało stałe mogą powodować lokalny wzrost
364
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 365
temperatury i desorpcję cząstek znajdujących się na powierzchni (m.in.

zanieczyszczeń). Gdy energia wzrasta (procesy z udziałem plazmy), zachodzą
zjawiska opisane uprzednio oraz dodatkowo może wystąpić implantacja jonów
i rozpylanie atomów z powierzchni pokrywanej. Na wartość energii jonów w proce-
sach PVD można wpływać przez zmianę wartości natężenia pola elektrycznego
przyspieszającego jony (polaryzacja podłoża ujemnym napięciem) oraz drogi swo-
bodnej jonów, na której są one przyspieszone w polu elektrycznym. Różna energia
jonów bombardujących wpływa przede wszystkim na: zarodkowanie i wzrost
powłoki, morfologię powierzchni oraz przyczepność do podłoża.
TECHNIKI PVD NANOSZENIA POWŁOK

Na rysunku 4.127 przedstawiono klasyfikację technik PVD ze zjonizowanej
fazy gazowej, na podstawie której można nazywać techniki zgodnie z ich cechami
charakterystycznymi, np. SIP – klasyczne napylanie (platerowanie) jonowe (simple
– – –
– – – –
Rysunek 4.127
Ogólna klasyfikacja metod PVD nanoszenia powłok
365
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 366

ion plating), ARE – aktywowane reaktywne naparowanie (activated reactive evapo-

ration). Często stosuje się dodatkowe oznaczenie określające sposób aktywowania,
np. dodatkowa elektroda (bias – B), katoda lub anoda wnękowa (hollow–cathode
– HC, hollow–anode – HA), pole magnetyczne (magnetron – M).
Ze względu na zbieżność procesów nanoszenia powłok ostatnio dzieli się je na
dwie grupy:
techniki klasycznego nanoszenia, gdzie nanoszenie par metali następuje
w próżni (lub atmosferze gazu niezjonizowanego) na czystym i zimnym
podłożu w typowym naparowaniu próżniowym, proces nanoszenia jest
zazwyczaj powolny, a pary metalu docierając do podłoża mają niską energię, co
sprawia, że nie mogą one wybić atomów z podłoża, a tylko na nim osiadają,
w wyniku czego tworzone powłoki mają małą gęstość, słabą adhezję i dużą ilość
zanieczyszczeń,
techniki jonowego nanoszenia próżniowego (najczęściej reaktywne), które
odbywa się na czystym i zimnym lub podgrzanym podłożu, obejmując wiele
technik, które wspólnie można nazwać platerowaniem jonowym, charakteryzu-
jącym się bombardowaniem powierzchni nanoszonej powłoki strumieniem
jonów o energii wystarczającej do spowodowania rozpylania, wpływającym na
gęstość, szczelność i przyczepność powłoki do podłoża, na skutek usuwania
wszelkiego rodzaju atomów zanieczyszczeń, co może spowodować również
podgrzanie podłoża, a nawet płytką implantację, a także zapewnia korzystny
rozkład naprężeń własnych w pobliżu granicy podłoże–powłoka.
Prawie we wszystkich technikach PVD nanoszona powłoka powstaje ze stru-
mienia zjonizowanej plazmy kierowanej przez wyładowanie elektryczne na
podłoże. Dlatego niekiedy techniki nanoszenia powłok z plazmy (z wykorzys-
taniem jonów) noszą nazwę nanoszenia lub pokrywania jonowego wspomaganego
plazmą PAPVD (plasma assisted PVD) lub wykorzystujących jony IAPVD (ion
assisted PVD).
Techniki PAPVD, w odróżnieniu od technik PVD bez obecności plazmy, znaj-
dują coraz większe zastosowanie w procesach nanoszenia cienkich powłok.
Przemawia za tym większa energia kinetyczna cząstek w komorze urządzenia, co
w efekcie daje lepszą adhezję naniesionej powłoki i podłoża. Dodatkowym
walorem dużej energii strumienia plazmy jest dobre oczyszczanie powierzchni
podłoża.
Metody PAPVD należą do procesów nierównowagowych, gdzie plazma odgry-
wa ważną rolę podczas krystalizacji powłoki. W niskotemperaturowych metodach
PAPVD zastosowanie bombardowania krystalizującej powłoki jonami o energii
1 eV do 1 keV powoduje między innymi wzrost ruchliwości zaadsorbowanych
atomów oraz dostarcza energii potrzebnej do aktywacji reakcji chemicznych.
Efekty oddziaływań jonu z ciałem stałym zależą od energii jonów i sposobu wyt-
warzania powłoki (rys. 4.128). Generalnie przyjmuje się, że strumieniowi jonów
odpowiada gęstość prądu jonowego na podłożu, natomiast strumień kondensują-
cych atomów jest proporcjonalny do szybkości nanoszenia powłoki. Stosunek
gęstości strumienia cząstek gazu reaktywnego do ilości kondensujących atomów
metali determinuje skład chemiczny oraz fazowy otrzymywanych powłok reakty-
wnymi metodami PVD.
366
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 367
W procesach nanoszenia powłok metodami PVD należy:

otrzymać możliwie najbardziej jednorodny rozkład poszczególnych składników
atmosfery wewnątrz komory roboczej,
zapewnić wysoki stopień jonizacji atmosfery roboczej składającej się z par
nanoszonego materiału oraz cząstek gazów reaktywnych i roboczych.
Realizacja tych celów jest zapewniona w różnym stopniu w zależności od zas-
tosowanej metody PVD wytwarzania powłok. Do najważniejszych metod PVD
stosowanych do nanoszenia powłok na narzędziach należą:
metoda ARE (activated reactive evaporation) – aktywowane reaktywne
naparowanie, polegająca na użyciu działa elektronowego (wiązki elektronów)
wysokonapięciowego w celu odparowania materiału w atmosferze gazu reakty-
wnego. Roztopione lustro metalu stanowi zarówno źródło par jak i źródło elek-
tronów. Jonizacja, unoszących się nad całą powierzchnią roztopionego lustra,
Rysunek 4.128
Rodzaje zależności oddziaływań jonu z ciałem stałym w zależności od energii jonu (według A. Michalskiego)
367
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 368

par metalu zachodzi przez niskoenergetyczne elektrony emitowane również

z ciekłego lustra. W tak powstałą plazmę doprowadza się gaz reaktywny reagu-
jący ze zjonizowanymi parami metalu doprowadzając do osadzania się
w postaci związków na powierzchni podłoża (rys. 4.126a);
metoda BARE (bias activated reactive evaporation) – aktywowane reaktywne
naparowanie z ujemną polaryzacją podłoża, stanowi udoskonalenie metody
ARE. Różnica polega na zastosowaniu ujemnej polaryzacji podłoża powodu-
jącej przyspieszenie jonów uczestniczących w krystalizacji powłoki, a tym
samym polepszenie przyczepności uzyskiwanych powłok. W metodzie tej
stosowane są dodatkowe elektrody jonizujące spolaryzowane dodatnio (rys.
4.126b);
metoda ICB (ionized cluster beam) – reaktywne nanoszenie ze zjonizowanych
klastrów, polega na kierowaniu uprzednio zjonizowanych klastrów (skupisk
atomów) z prędkością ponaddźwiękową na pokrywane podłoże. Klastry po
wylocie z tygla są częściowo jonizowane poprzecznym strumieniem elek-
tronów. Dodatnio naładowane klastry są następnie przyspieszane przez elek-
trodę przyspieszającą do prędkości naddźwiękowej i kierowane w stronę
podłoża. Technika ta charakteryzuje się dużą gęstością upakowania materiału
powłoki oraz znaczną szybkością nanoszenia (rys. 4.126c);
metoda TAE (thermoionic arc evaporation) – w technice aktywowanego odpa-
rowania reaktywnego łukiem termojonowym tarcza stanowiąca źródło par jest
nagrzana wiązką elektronów i stanowi anodę urządzenia. Wyemitowane z tar-
czy jony zamknięte są w pułapce magnetycznej wytworzonej przez solenoidy
nawinięte na komorę próżniową urządzenia i osadzają się na powierzchni
wsadu (rys. 4.126d);
metoda CAD (cathodic arc deposition) (rys. 4.126e), czyli katodowe odparowa-
nie łukowe lub zwana również CAE (cathodic arc evaporation) – katodowe na-
parowanie łukowe, polegające na niskociśnieniowym erodowaniu źródła wyko-
nanego z odparowywanego materiału plamką katodowego wyładowania łukowe-
go o nieustalonym przestrzennym charakterze w atmosferze gazu reaktywnego.
Charakterystyczną cechą tej metody jest wysoka energia jonów i atomów do
150 eV oraz bardzo duży stopień jonizacji plazmy;
metoda RIP (reactive ion plating), czyli reaktywne napylanie jonowe polega na
stopieniu i odparowaniu metali przy pomocy wysokonapięciowego działa elek-
tronowego w obecności wyładowania jarzeniowego, wzbudzanego wokół ujem-
nie spolaryzowanego podłoża, początkowo z bardzo wysoką wartością około
–2000 V, a w dalszej fazie procesu z polaryzacją podłoża o napięciu ok.
–100 V (rys. 4.126f);
w metodzie HHCD (hot hollow cathode deposition), zbliżonej do BARE, zasto-
sowano do odparowania metalu niskonapięciowe działo elektronowe – katodę
wnękową. Odparowany metal jest częściowo jonizowany w wyniku zderzeń ze
strumieniem elektronów i reagując z doprowadzanym gazem reaktywnym
prowadzi do osadzania utworzonych związków chemicznych na ujemnie spo-
laryzowanym podłożu (rys. 4.126g);
metoda PPM (pulse plasma method), czyli odparowanie impulsowo–plazmowe,
polega na gwałtownym impulsowym odparowaniu ze stanu stałego umieszczonej
368
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 369
w generatorze plazmy centralnej elektrody w wyniku silnoprądowego (100 kA)

rozładowania baterii kondensatorów o napięciu 1÷10 kV. Jonizacja cząstek
elektrody zachodzi przez impulsowe jej odparowanie oraz przez ablację plaz-
mową związaną z przemieszczaniem się wzdłuż walcowej centralnej elektrody.
Poszczególne odstępy czasu między impulsami wynoszą około 5 s, natomiast
czas krystalizacji ze zjonizowanych porcji par metalu i czas ogrzewania
podłoża plazmą o temperaturze 2000 K nie przekracza 100 µs (rys. 4.126h);
metoda RMS (reactive magnetron sputtering) (rys. 4.126i) polega na rozpylaniu
materiału, stanowiącego substrat otrzymywanej powłoki, przez jony gazu wy-
tworzone w obszarze między plazmą a wsadem. Rozpylone jony przechodzą
przez plazmę ulegając jonizacji oraz ewentualnym reakcjom z jonami i atoma-
mi gazu reaktywnego powodując osadzanie się powłoki.
W przypadku metod polegających na uzyskaniu par metalu bez konieczności
stopienia całego źródła, możliwym jest swobodne umieszczanie źródeł par
w komorze pieca oraz praktycznie dowolne kształtowanie składu chemicznego
tarczy, co umożliwia dowolne konstytuowanie powłok wieloskładnikowych
i wielowarstwowych.
4.15.2. Charakterystyka powłok

wytwarzanych w procesach PVD
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA POWŁOK PVD
Do konstytuowania twardych przeciw-
zużyciowych powłok metodami PVD, przez-
naczonych do zastosowań trybologicznych
wykorzystywane są metale przejściowe
(najczęściej Ti, V, Ta, Zr, Cr, Mo, W, Nb),
gazy reaktywne (azot, tlen) lub pary (np.
boru, krzemu) oraz pierwiastki otrzymy-
wane z różnych związków chemicznych
(węgiel), tworzące z nimi trudno topliwe
azotki, węgliki, borki, siarczki, tlenki.
Związki tworzące różnego typu powłoki
charakteryzują się wysoką twardością, trud-
notopliwością, odpornością na zużycie lub
odpornością korozyjną oraz kruchością,
a także zmiennością składu chemicznego,
powodującego zmiany struktury. Wyszcze-
gólnić można trzy grupy twardych mate-
riałów powłokowych różniące się między
sobą charakterem wiązań atomowych
w nich występujących (rys. 4.129). Materia-
Rysunek 4.129 ły tworzące powłoki charakteryzują się
Zależność poszczególnych grup twardych materiałów powłoko- wiązaniami mieszanymi i nie występują
wych w zależności od typu wiązania (według H. Hollecka) w nich wiązania w czystej postaci. Wiązania
369
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 370

mieszane wykazują złożoną kombinację

wzajemnych oddziaływań w układach
metal–metal oraz metal–niemetal, nieme-
tal–niemetal. Specyficzne własności twar-
dych materiałów powłokowych zdetermi-
nowane są rodzajem wiązania atomowego
dominującego w poszczególnych mate-
riałach, co schematycznie przedstawiono
w postaci trójkąta wiązań na rysunku 4.130.
Własności fizykochemiczne twardych mate-
riałów powłokowych w zależności od rodza-
ju występujących wiązań atomowych przed-
stawiono w tablicy 4.23. Żadna z wymie-
nionych grup materiałów zatem nie zapew-
nia w pełni wymaganych własności wystar-
czających do uzyskania powłoki o dobrych
uniwersalnych własnościach. Najbardziej
zbliżone do nich własności wykazują mate-
riały o wiązaniu metalicznym, co przyczy-
nia się do najszerszego ich wykorzystania.
Rysunek 4.130
Schemat wpływu typu wiązania na własności twardych mate-
riałów powłokowych (według H. Hollecka)
Tablica 4.23
Własności fizykochemiczne twardych materiałów powłokowych (według C. Subramaniana i K.N. Strafforda)
Współczynnik Adhezja Przydatność do

Poziom Temperatura
Twardość Kruchość Stabilność rozszerzalności do podłoża Reaktywność układów wielo-
wartości topnienia
cieplnej metalicznego warstwowych
Wysoki K J M J J M M M
Średni M K K M M J K J
Niski J M J K K K J K
Materiały o wiązaniu: M – metalicznym, K – kowalencyjnym, J – jonowym.
KLASYFIKACJA POWŁOK PVD

Powłoki otrzymywane w procesie PVD można podzielić na dwie podstawowe
grupy:
proste, zwane powłokami jednowarstwowymi lub monowarstwowymi, składa-
jące się z jednego materiału (metalu, np. Al, Cr, Cu, lub fazy, np. TiN, TiC),
złożone, składające się z więcej niż jednego materiału, przy czym materiały te
zajmują różne pozycje w tworzonej powłoce.
Do powłok złożonych nanoszonych metodą PVD zalicza się powłoki:
370
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 371
wieloskładnikowe, w których podsieć jednego pierwiastka wypełniona jest

częściowo innym pierwiastkiem; wśród licznej grupy potrójnych związków
węgla i azotu z metalami przejściowymi najlepiej zbadane są roztwory azotków
TiN, VN, ZrN, TaN, CrN, HfN z węglikami tych pierwiastków. Węgliki i azot-
ki tworzą ze sobą ciągłe roztwory stałe (trójskładnikowe lub czteroskładnikowe)
charakteryzujące się lepszymi własnościami, zwłaszcza trybologicznymi, niż
powłoki proste; własnościami tymi można ponadto sterować wykorzystując
szeroki zakres wzajemnej rozpuszczalności, charakterystyczny dla tych roz-
tworów;
wielowarstwowe zwane także multiwarstwami, wytwarzane w wyniku
nanoszenia na siebie kolejno warstw różnych materiałów, najczęściej powłok
prostych o różnych własnościach; poszczególne warstwy tworzące powłokę
wielowarstwową powinny zapewniać odpowiednio do swego umiejscowienia
pożądane własności, a tworząc strefy przejściowe między sobą gwarantować
płynne przejście między często odmiennymi własnościami. Warstwa
wewnętrzna najbliższa podłożu pokrywanemu powinna zapewniać odpowied-
nią przyczepność do podłoża, warstwa lub warstwy pośrednie powinny charak-
teryzować się twardością i wytrzymałością, natomiast warstwa zewnętrzna
zapewniać powinna dobre własności trybologiczne, antykorozyjne bądź deko-
racyjne;
wielofazowe, stanowiące mieszaninę różnych faz, charakteryzujące się dużą
odpornością na zużycie ścierne;
gradientowe, stanowiące odmianę powłok wielowarstwowych różniące się
składem chemicznym i własnościami warstw pojedynczych, zmieniających się
płynnie na ich grubości;
kompozytowe, będące szczególnym typem powłok wielofazowych, stanowiących
również mieszaninę, w której jedna faza jest dyspersyjnie rozproszona w innej,
występującej w sposób ciągły;
metastabilne, łączące w sobie zróżnicowane własności materiałów metalicznych
z kowalencyjnymi, tworzone są w wyniku syntezy faz nierównowagowych
(metastabilnych), np. krystalizujących w układzie regularnym AlN, SiC (gdy
ich odmiany heksagonalne są równowagowe) umożliwiając tworzenie powłok
umocnionych roztworowo, np. typu (Ti,Al)N, (Hf,Al)N, (Ti,Si)C oraz
(Ti,Al,Si)N.
Powłoki wytwarzane w procesach PVD można również podzielić na powłoki:
pierwszej generacji, reprezentowane przez azotek tytanu TiN,
drugiej generacji, reprezentowane przez węglikoazotek tytanu Ti(C,N), azotek
aluminium i tytanu (Ti,Al)N, azotek chromu CrN, oraz niektóre powłoki dia-
mentopodobne DLC (diamond like carbon); ogólnie powłoki II generacji w po-
równaniu z powłokami I generacji charakteryzują się lepszymi własnościami
użytkowymi w różnych zastosowaniach,
trzeciej generacji, będące ciągle w stadium badań laboratoryjnych i rozwoju,
reprezentowane są przez powłoki wieloskładnikowe i/lub wielowarstwowe, np.
(Ti,Zr)N, (Ti,Cr)N, (Ti,Al,V)N, (Ti,Al,Si)N.
371
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 372

Powłoki PVD I metodami technologicznymi
1 2 3
Topografia 1) powierzchni powłoki TiN+

multiTiAlSiN+TiN naniesionej na podłoże z węgli-
ków spiekanych, pow. 2200x, mikroskop skaningowy;
2) powierzchni powłoki TiN+multiTiAlSiN+TiN
naniesionej na podłoże z węglików spiekanych, pow.
2200x, mikroskop skaningowy; struktura 3) przełomu
powłoki węglikoazotka tytanu Ti(C,N) naniesionej
na podłoże ze stali szybkotnącej P6-5-3 z kroplą
tytanu, pow. 11000x, mikroskop skaningowy;
topografia 4) powierzchni powłoki Ti+TiN nanie-
sionej na stali P6-5-3-8, pow. 13500x, mikroskop
skaningowy; struktura 5) przełomu powłoki Ti+TiN
naniesionej na stali szybkotnącej P6-5-3-8, pow.
12500x, mikroskop skaningowy; topografia 6) po-
wierzchni powłoki Ti+Ti(C,N) naniesionej na stali
szybkotnącej P6-5-3-8, pow. 13500x, mikroskop ska-
ningowy; struktura 7) przełomu powłoki Ti+Ti(C,N)
naniesionej na stali szybkotnącej P6-5-3-8, pow.
4400x, mikroskop skaningowy; 8) przełomu powłoki
4 Ni/Cr/Zr/ZrN naniesionej na podłoże ze stopu 5
CuZn40Pb2, pow. 2800x, mikroskop skaningowy
6 7 8
372
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 373

Powłoki PVD II
9 10 11
Struktura 9) powłoki Ti(C,N) naniesionej na węgliki

spiekane, pow. 450x, zgład ukośny; 10) powłoki
wielowarstwowej Ti(C,N)+Al2O3+TiC naniesionej na
węgliki spiekane, pow. 1100x, zgład ukośny; 11) prze-
łomu powłoki TiN+multiTiAlSiN+TiN naniesionej
na podłoże z cermetalu narzędziowego, pow. 5400x;
12) przełomu powłoki 15-warstwowej Ti/CrN nanie-
sionej na podłoże ze stopu miedzi CuZn40Pb2, pow.
8600x, mikroskop skaningowy; 13) przełomu powłoki
15-warstwowej Ti/CrN naniesionej na podłoże ze
stopu miedzi CuZn40Pb2, pow. 6500x, mikroskop
skaningowy; 14) cienkiej folii z powłoki TiN+
TiAlSiN+TiN naniesionej na cermetal narzędziowy,
pow. 41000x; 15) cienkiej folii z powłoki
TiN+TiAlSiN+TiN naniesionej na cermetal narzę-
dziowy, pow. 150000x; 16) cienkiej folii z powłoki
TiN+multiTiAlSiN+TiN naniesionej na węgliki
spiekane, pow. 170000x
12 13
14 15 16
373
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 374

4.15.3. Struktura i własności powłok

wytwarzanych w procesach PVD
STRUKTURA POWŁOK PVD
Skład i własności powłok nanoszonych me-
todą fizycznego osadzania z fazy gazowej zależą
od:
szybkości rozpylania,
odległości pomiędzy materiałem osadzanym
– tarczą (target) a podłożem,
temperatury podłoża,
0,7 ciśnienia argonu i gazu reaktywnego,
A Tt gęstości odparowanych lub rozpylanych
ODL
EGŁ TUR T p/ atomów,
OŚĆ RA NA stopnia jonizacji argonu, gazu reaktywnego
0,1 PE ICZ
M G oraz odparowanych lub rozpylanych atomów
TE OLO
OM z tarczy.
H
W modelu tworzenia się warstwy, którego
podstawą jest temperatura topnienia osadzane-
go materiału (Tt), wyróżniono trzy strefy struk-
tury metalograficznej (rys. 4.131a) w zależności
od temperatury homologicznej T/Tt:
strefa I (T < 0,3Tt), o strukturze kolumnowej
z dużą ilością porów, w której przeważają
A Tt
100 TUR T p/ drobne krystality,
80 RA NA
60 strefa II (0,3Tt < T < 0,5Tt), o strukturze
E 40 PE ICZ
JONNERG 20 M G
TE OLO kolumnowej charakteryzującej się większymi
ÓW IA M ziarnami oraz występującymi mikronierów-
(eV
) HO nościami powierzchni,
strefa III (T > 0,5Tt), gęsta struktura, o du-
żych ziarnach równoosiowych rosnących
wraz ze wzrostem temperatury podłoża.
Model tworzenia się warstw oprócz zależ-
ności T/Tt obejmujący także ciśnienie argonu P
w strefie rozpylania (rys. 4.131b) uwzględnia
występowanie przy niskich ciśnieniach argo-
A Tt nu w zakresie temperatury homologicznej
TUR T p/ T/Tt < 0,5 strefy przejściowej (strefy T) charak-
RA NA
PE ICZ teryzującej się drobno zagęszczonymi krystali-
C M G
ARGIŚNIEN TE OLO tami włóknistymi przechodzącymi wraz ze
ON
U (PIE HO
M wzrostem temperatury w ziarna o typowej stru-
a) kturze kolumnowej. Strefa T ma korzystne
Rysunek 4.131 własności fizyczne i chemiczne wynikające
Modele strukturalne powłok: a) według B.A. Mowczana z wysokiej wytrzymałości i twardości, występują-
i A. Demcziszina, b) według J.A. Thorthona, cych naprężeń ściskających oraz dużej gładkości
c) według A.P. Messiera powierzchni.
374
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 375
W przypadku powłok nanoszonych przy pomocy wiązki jonów wspomaganych

plazmą istotne znaczenie ma energia rozpylania jonów E docierających do
podłoża. Strefa przejściowa (strefa T) ulega przesunięciu do niższej temperatury
homologicznej 0,2 < T/Tt < 0,5 (rys. 4.131c).
EPITAKSJA
Cienkie powłoki mogą charakteryzować się epitaksją. Polega ona na wzroście
pojedynczego kryształu powłoki na szczycie kryształów wchodzących w skład
podłoża. Istnieją dwa rodzaje epitaksji:
homoepitaksja występująca wtedy, gdy powłoka i podłoże są z tego samego
materiału,
heteroepitaksja występująca w przypadku, gdy materiały powłoki oraz podłoża
są różne.
W przypadku kiedy kryształy powłoki i podłoża mają identyczne parametry
sieci przestrzennej, wówczas nie występują żadne przypowierzchniowe naprężenia.
W przypadku heteroepitaksji, gdzie parametry sieci krystalicznej powłoki
i podłoża są różne, w zależności od obszaru złego dopasowania wyróżnia się trzy
typy epitaksji:
epitaksja dobrze dobrana (matched epitaxy); jeśli niedopasowanie sieci krysta-
licznej jest bardzo małe, wówczas heterowiązanie przypowierzchniowe jest
podobne jak w przypadku homoepitaksji,
epitaksja naprężeniowa (strained epitaxy); gdy parametr sieci krystalicznej
materiału powłoki i podłoża bardzo różnią się między sobą,
epitaksja odprężona (relaxed epitaxy).
Najczęściej badania epitaksji wykonuje się przy pomocy skaningowego
mikroskopu tunelowego lub transmisyjnego mikroskopu elektronowego.
WŁASNOŚCI POWŁOK PVD

Gwałtowny rozwój procesów PVD spowodował wykorzystanie na skalę prze-
mysłową specyficznych własności powłok nie tylko do pokrywania materiałów
narzędziowych, lecz również w innych obszarach zastosowań. Twarde, odporne na
zużycie powłoki są coraz częściej używane do poprawy własności i funkcjonalności
różnych materiałów użytkowych. Powłoki PVD znajdują zastosowanie w optyce
i mikroelektronice, biomedycynie, aeronautyce i przemyśle kosmicznym, ener-
getyce, przemyśle samochodowym, przemyśle budowlanym i mieszkalnictwie,
budowie maszyn. Zwiększenie trwałości, ograniczenie szybkości zużycia,
odporność na oddziaływanie wysokiej temperatury, niski współczynnik przewod-
ności cieplnej oraz ograniczenie procesów utleniania i korozyjnych w głównej
mierze zadecydowało o wykorzystaniu powłok otrzymanych w procesach PVD do
pokrywania wielu materiałów inżynierskich. W przypadku zastosowania powłok
otrzymanych metodami PVD stawiane im wymagania dotyczą głównie niepogo-
rszenia własności mechanicznych podłoża przez powłokę oraz poprawy własności
trybologicznych, antykorozyjnych w zależności od przeznaczenia powłok.
Niewątpliwie swoje korzystne własności powłoki zawdzięczają przede wszys-
tkim silnie zdefektowanej, amorficznej strukturze oraz mniejszej wielkości ziarna.
Duży wpływ wywierają również parametry techniczne procesu nanoszenia powłok,
375
4 rozB 7-11-02 20:00 Page 376

takie jak: ciśnienie gazów w komorze pieca, napięcie przyspieszające (polaryzacja

podłoża), temperatura procesu, odległość między podłożem a źródłem materiału
osadzanego, jak również skład chemiczny powodujący uzyskanie żądanych
własności.
Własności powłok wytwarzanych w procesach PVD charakteryzują się wyma-
ganiami:
własnościami mechanicznymi (adhezja, twardość, naprężenia wewnętrzne,
moduł sprężystości wzdłużnej, itp.),
własnościami fizycznymi (gęstość, przewodność cieplna, współczynnik rozsze-
rzalności cieplnej, temperatura topnienia, współczynnik tarcia, itp.),
odpornością na zużycie ścierne (własności trybologiczne),
ochroną antykorozyjną, dyfuzyjną i cieplną,
strukturą, składem chemicznym i grubością powłok.
Przyczepność powłoki do podłoża jest jedną z najważniejszych własności
powłok wytwarzanych w procesach PVD. Jeżeli jest nieodpowiednia, cała
funkcjonalność pokrycia może zostać utracona. Na adhezję cienkich powłok do
materiału podłoża wpływ wywierają mikrostruktura materiału, obciążenia
zewnętrzne oraz aspekty środowiskowe otoczenia. Adhezja jest stanem, w którym
dwie powierzchnie przylegają do siebie w wyniku oddziaływań walencyjnych
lub/oraz poprzez połączenie mechaniczne. Adhezja jest silnie związana z czys-
tością i odpowiednim przygotowaniem materiału podłoża przed procesem nakłada-
nia powłok. Często towarzyszą jej jednak dyfuzja lub dyfuzyjne przemieszanie
atomów pochodzących z powłoki i podłoża w wyniku oddziaływania jonów.
W tablicy 4.24 zestawiono najważniejsze własności powłok nanoszonych
w procesach PVD ze względu na wymagania produkcyjne i zastosowanie praktyczne.
Tablica 4.24
Ranking najważniejszych własności powłok ze względu na wymagania produkcyjne i zastosowania użytkowe
(według K. Holmberga i A. Matthewsa)
Najważniejsze własności powłok ze względu na:

Kolejność
wymagania produkcyjne zastosowania praktyczne
1 przyczepność własności trybologiczne
2 grubość skład chemiczny
3 wygląd zewnętrzny przyczepność
4 odporność korozyjna odporność korozyjna
5 własności trybologiczne naprężenia wewnętrzne
6 twardość wygląd zewnętrzny
7 porowatość struktura/morfologia
8 skład chemiczny odporność na pęknięcia
9 naprężenia wewnętrzne grubość
10 struktura/morfologia porowatość
376
5 roz 8-11-02 12:23 Page 1
Zależność
warunków pracy
oraz mechanizmów
zużycia i dekohezji
materiałów
inżynierskich
5 roz 8-11-02 12:23 Page 378
5.1. Własności mechaniczne

oraz ich badania
WŁASNOŚCI MECHANICZNE JAKO WIELKOŚCI KRYTERIALNE

W DOBORZE MATERIAŁÓW
Własności mechaniczne materiału są powiązane z jego reakcją na obciążanie
lub odkształcanie. Wartość obciążenia może być stała lub zmieniać się w sposób
ciągły, działając przez czas zmieniający się od ułamka sekundy do wielu lat. Mate-
riały metalowe mogą być obciążane lub odkształcane w ośrodku otaczającego je
powietrza, w niskiej lub wysokiej temperaturze, a także w ośrodku innych gazów
lub cieczy, z których wiele działa korodująco. Reakcją materiału na takie warunki
obciążenia jest odkształcenie sprężyste lub plastyczne oraz pękanie. Zjawiska te
mogą przebiegać bezpośrednio po przyłożeniu obciążenia lub po pewnym czasie.
Opracowano liczne metody badań własności mechanicznych, które zyskały bar-
dzo duże znaczenie praktyczne. W próbach tych symuluje się warunki obciążeń
występujących w praktyce w różnych elementach konstrukcyjnych i maszynowych,
chociaż niemożliwa jest pełna realizacja tego założenia.
Wyniki badań własności mechanicznych są wykorzystywane przez projektan-
tów w procesie projektowania elementów konstrukcyjnych. Porównuje się wówczas
naprężenia dopuszczalne, wyznaczone dla konkretnych materiałów na podstawie
wyników prób, z naprężeniami w elementach konstrukcyjnych, określonymi na
podstawie analizy teoretycznej lub doświadczalnie. Analogicznych obliczeń
dokonuje się w odniesieniu do innych własności, np. dotyczących ciągliwości mate-
riałów inżynierskich.
Zadaniem metaloznawców i inżynierów materiałowych jest opracowanie proce-
sów technologicznych i wytwarzanie materiałów inżynierskich, w tym metali i ich
stopów, o strukturze zapewniającej wymagania określone w wyniku znormalizowa-
nych prób, w szczególności wymagane własności mechaniczne. Badania własności
mechanicznych umożliwiają zatem postawienie wymagań odnośnie do tych wła-
sności i ich szybkie sprawdzenie w praktyce. Praktyczne stosowanie tych metod
umożliwia odbiór techniczny licznych materiałów inżynierskich, w tym metali
i stopów technicznych, pozwala na ich porównywanie i klasyfikowanie według
przewidywanych zastosowań oraz ocenę skuteczności zastosowanych procesów
technologicznych, w odniesieniu do metali i ich stopów, przede wszystkim obrób-
ki cieplnej oraz plastycznej, a także wielokrotnie procesów inżynierii powierzchni,
stosowanych w celu poprawy struktury i własności powierzchni, często powłok na-
noszonych na powierzchnie elementów wytworzonych z materiałów inżynierskich.
378
5 roz 8-11-02 12:23 Page 379
5.1. Własności mechaniczne materiałów inżynierskich

oraz ich badania
METODY BADAŃ WŁASNOŚCI MECHANICZNYCH

Badania własności mechanicznych można podzielić na służące określeniu:
własności technologicznych, decydujących o przydatności materiałów do okre-
ślonej obróbki,
własności wytrzymałościowych, do wyznaczenia których niezbędna jest znajo-
mość siły lub momentu sił, jako jednej z wielkości mierzonych podczas badania.
Zróżnicowane warunki pracy różnych elementów konstrukcyjnych wymagają
przeprowadzenia badań własności mechanicznych w różny sposób. Na przykład
wykonywane są próby rozciągania, skręcania, zginania, ścinania, a także badania
przy złożonym stanie naprężeń. Wyznaczane są własności statyczne – przy wolno
wzrastającym obciążeniu, dynamiczne – przy obciążeniu działającym gwałtownie,
zmęczeniowe – przy obciążeniach cyklicznych oraz własności przy obciążeniu sta-
łym i długotrwałym. Badania te są prowadzone zarówno w temperaturze pokojowej,
jak i w temperaturze podwyższonej i obniżonej.
Wiele metali, szczególnie o bardzo dużej wytrzymałości, lub materiałów kon-
strukcyjnych pracujących w obniżonej temperaturze wykazuje bardzo niewielką
ciągliwość, związaną ze znikomą zdolnością do odkształceń plastycznych. W tych
przypadkach pękanie materiałów jest kontrolowane przez rozprzestrzenianie się
pęknięć, z dużymi prędkościami, mimo że średnie naprężenie działające w elemen-
cie konstrukcyjnym jest stosunkowo małe, a obciążenie zewnętrzne nie ulega
zwiększeniu. W tych przypadkach zawodzi ocena własności materiałów na podsta-
wie klasycznych prób wytrzymałościowych. Dlatego też coraz większego znaczenia
nabierają metody badania wywodzące się z mechaniki pękania umożliwiające okre-
ślenie zdolności przeciwstawiania się materiału rozprzestrzenianiu pęknięć, czyli
ocenę odporności na pękanie (ciągliwości pękania).
Własności materiałów wyznaczane w wyniku badań mechanicznych nie są wiel-
kościami fizycznymi, ponieważ są silnie uzależnione od warunków, w których je
określono. Wyniki tych badań zależą między innymi od kształtu i wymiaru próbek,
zastosowanej maszyny wytrzymałościowej i uchwytów, a przede wszystkim od
sztywności całego układu oraz szybkości zmian obciążenia. Wyznaczone wielkości
mają więc charakter umowny. Wpływa na to również brak możliwości ustalenia sta-
nu naprężeń w badanej próbce przy określonym obciążeniu oraz niezbędne uprosz-
czenia w czasie tych prób, związane między innymi z nieuwzględnieniem zmian
wymiarów próbki podczas próby.
W celu ułatwienia ustalenia warunków prób i badań, które mają stanowić pod-
stawę odbioru materiałów inżynierskich, jak również podstawę obliczeń inżynier-
skich, wiele z omawianych prób i badań znormalizowano. W ostatnim okresie
wdrażane są normy PN-EN zgodne z systemem norm obowiązujących w Unii
Europejskiej*), w wielu przypadkach odmienne od dotychczasowych uregulowań.
Każdorazowe wykorzystanie standardowych procedur dotyczących tych badań
wymaga zatem sprawdzenia ich zgodności z obowiązującymi normami.
*) W rozdziale 5, przy opisie podstawowych badań własności mechanicznych wykorzystano

zarówno normy europejskie PN-EN, jak i dotychczasowe (ale aktualnie obowiązujące) normy
krajowe PN. W przypisach podano informacje o projektach norm PN-EN przewidzianych do
wprowadzenia w kraju.
379
5 roz 8-11-02 12:24 Page 380
5.2. Własności wytrzy-

małościowe i plastyczne
określane metodami
badań statycznych
5.2.1. Własności mechaniczne przy rozciąganiu
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
Podstawową wielkością opisującą własności mechaniczne materiałów jest wy-
trzymałość na rozciąganie Rm, czyli naprężenie normalne w próbce obliczone jako
stosunek największej siły rozciągającej Fm, uzyskanej podczas przeprowadzania
próby, do pola powierzchni przekroju początkowego próbki S0:
Fm
Rm = . (5.1)
S0
GRANICA PLASTYCZNOŚCI
Wyraźną granicą plastyczności Re jest naprężenie rozciągające w próbce, przy
osiągnięciu którego następuje wyraźny wzrost jej wydłużenia przy ustalonej lub nie-
co zmniejszonej sile rozciągającej:
Fe
Re = . (5.2)
S0
Zgodnie z normą PN-EN 10002-1:2002U oblicza się wartość górnej lub dolnej
granicy plastyczności, oznaczonych odpowiednio jako ReH lub ReL. W przypadku
braku cech wyraźnej granicy plastyczności wyznaczane jest naprężenie graniczne
przy przyroście nieproporcjonalnym Rp, określane zwykle w skrócie jako umowna
granica plastyczności*). Naprężenie to definiuje się jako powodujące w próbce
umowne wydłużenie trwałe x. Wartość liczbową tego wydłużenia podaje się w in-
deksie i zwykle x = 0,2%:
F 0,2
R p 0,2 = . (5.3)
S0
Umowne wydłużenie trwałe jest obliczane jako odpowiedni ułamek długości
początkowej próbki L0:
Lx
x= 100% , (5.4)
L0
*) Zmiany oznaczeń umownej granicy plastyczności i wydłużenia wprowadzone normą PN-EN

10002-1+AC1:1998 obowiązują od niedawna, stąd w wielu innych normach przedmiotowych
oraz w literaturze źródłowej są jeszcze stosowane poprzednio obowiązujące oznaczenia.
W tym wydaniu książki stosowane są nowe oznaczenia: Rp0,2, A i A11,3, które odpowiadają obo-
wiązującym poprzednio: R0,2, A5 i A10.
380
5 roz 8-11-02 12:24 Page 381
5.2. Własności wytrzymałościowe i plastyczne

określane metodami badań statycznych
gdzie:
Lx – wydłużenie bezwzględne (przyrost) odpowiadające założonemu umow-
nemu wydłużeniu trwałemu x, np. x = 0,2%.
Umowną granicę sprężystości Rp0,05 można obliczyć analogicznie jak napręże-
nie Rp0,2, przyjmując wydłużenie trwałe x = 0,05%.
WYDŁUŻENIE
Własności plastyczne materiałów wyznaczane w statycznej próbie rozciągania
określa się na podstawie wydłużenia i przewężenia. Wydłużenie procentowe jest
stosunkiem trwałego wydłużenia bezpośredniego próbki po rozerwaniu ∆L do dłu-
gości pomiarowej L0, wyrażonym w procentach:
∆L
A= 100%. (5.5)
L0
Brak indeksu przy symbolu A oznacza, że badanie wykonano na próbkach pro-
porcjonalnych, których początkowa długość pomiarowa L0 jest związana z począt-
kową powierzchnią przekroju S0 zależnością: L0 = 5,65 S0. Jeśli współczynnik
przed pierwiastkiem jest inny od 5,65, jego wartość podaje się w indeksie, np.
A11,3*). W przypadku próbek nieproporcjonalnych oznaczenie A uzupełnia się w in-
deksie wartością początkową długości pomiarowej L0, np. A50mm lub A80mm dla pró-
bek o długości L0 = 50 lub 80 mm. Można
Rysunek 5.1 WYDŁUŻENIE Ar % obliczyć również wydłużenie równomierne
Nomogram do obliczania A11,3 % 50 Ar, niezależne od długości pomiarowej prób-
równomiernego wydłużenia 60 ki i mierzone poza obszarem wpływu prze-
A%
próbek okrągłych wężenia. Przybliżoną wartość Ar dla próbek
40 okrągłych można obliczyć z zależności:
50
d0− dr
2 2
PRZEWĘŻENIE 60
Ar = 2
100% , (5.6)
Z% dr
40 30
95 50
90 gdzie:
80 30
d0 – średnica próbki początkowa,
40
70 dr – średnica próbki zmierzona po ze-
60 20
30 rwaniu na dłuższej części próbki,
50 20 w połowie odległości między
40 miejscem zerwania i końcem dłu-
20
10
30 gości pomiarowej.
10 Wydłużenie Ar dla próbek okrągłych,
20 10
10 przy znajomości wydłużenia, np. A lub A11,3,
0 0 0 0
i przewężenia można wyznaczyć z nomogra-
mu (rys. 5.1).
PRZEWĘŻENIE
Przewężenie to stosunek zmniejszenia pola powierzchni przekroju poprzeczne-
go próbki w miejscu zerwania do pola powierzchni jej przekroju początkowego, wy-
rażony w procentach:
*) Patrz przypis na stronie 380.
381
5 roz 8-11-02 12:24 Page 382
5. Zależność warunków pracy oraz mechanizmów

zużycia i dekohezji materiałów inżynierskich
S0 − Su
Z= 100%. (5.7)
S0
Dla próbek okrągłych do obliczeń należy przyjąć średnią arytmetyczną pomiarów
średnicy du w miejscu największego zwężenia w szyjce, dokonanych w dwóch
prostopadłych kierunkach. W przypadku próbek płaskich pole powierzchni Su na-
leży obliczyć jako iloczyn najmniejszej szerokości bu i najmniejszej grubości au
próbki w miejscu zerwania.
a) b)
OBCIĄŻENIE, F
OBCIĄŻENIE, F
FH ≈ Fpr
FH ≈ Fpr
F(sp)
F(sp)
≈ Fe
FeH
FeL
Fm
Fm
Fu
Fu
WYDŁUŻENIE, ∆L WYDŁUŻENIE, ∆L
Rysunek 5.2
Charakterystyczne wykresy rozciągania metali a) o wyraźnej i b) bez wyraźnej granicy plastyczności
STATYCZNE PRÓBY ROZCIĄGANIA

Wielkości charakteryzujące własności wytrzymałościowe i plastyczne materia-
łów można wyznaczyć i obliczyć w wyniku statycznej próby rozciągania (PN-
EN10002-1:2002U). Niezbędne dane pomiarowe można odczytać z wykresu zare-
jestrowanego podczas próby.
Na rysunku 5.2 pokazano charakterystyczne wykresy rozciągania dla różnych
typów materiałów w układzie współrzędnych: siła obciążająca F w funkcji wydłuże-
nia próbki ∆L, rejestrowana w toku statycznej próby rozciągania w temperaturze
pokojowej, która jest podstawową próbą wytrzymałościową. Wykres rozciągania
można również przedstawić w układzie współrzędnych: naprężenie σ w funkcji wy-
dłużenia jednostkowego ε, które można również wyrazić procentowo.
Naprężenie i wydłużenie jednostkowe można obliczyć z zależności:
F
σ = , (5.8)
S0
∆L
ε= , (5.9)
L0
382
5 roz 8-11-02 12:24 Page 383

gdzie:
S0 – początkowe pole powierzchni przekroju poprzecznego próbki,
L0 – początkowa długość pomiarowa próbki.
Ponieważ podczas wydłużenia próbki w zakresie odkształceń plastycznych na-
stępuje zmniejszenie pola powierzchni jej przekroju poprzecznego i tworzenie tzw.
szyjki, więc wartości naprężenia rzeczywistego σrz przy tym samym wydłużeniu są
większe niż obliczane dla pierwotnego pola przekroju (rys. 5.3). Naprężenie rze-
czywiste określa się z zależności:
F
σrz = , (5.10)
S
gdzie:
S – pole powierzchni przekroju poprzecznego próbki.
u
d
0
d
F
σrz = —
S
NAPRĘŻENIE, σ
F
σ=—
S0
Rm
Ru
Re
ODKSZTAŁCENIE WZGLĘDNE, ε
Rysunek 5.3
Rzeczywisty wykres rozcią-
gania stali niskowęglowej
∆1L
∆2L
∆3L
∆4L
L0
∆L L0
Lu
(według S. Katarzyńskiego,
S. Kocańdy i M. Zakrzew-
skiego)
Statyczną próbę rozciągania metali można wykonać także w obniżonej tempe-

raturze (PN-67/H-04311), tj. w zakresie 0 do –150°C i w temperaturze –196°C.
Dla obniżonej temperatury k podanej w °C wyznacza się wyraźną lub umowną
granicę plastyczności Rek lub R p0,2
k wytrzymałość na rozciąganie Rmk, wydłużenie
k k k
A lub A 11,3 oraz przewężenie Z .
Statyczną próbę rozciągania metali można prowadzić również w temperaturze
podwyższonej (PN-EN 10002-5:1998) w zakresie do 1200°C, a w szczególnych
przypadkach również w wyższej.
383
5 roz 8-11-02 12:24 Page 384

Na podstawie analizy wykresów (rys. 5.4) zarejestrowanych dla określonej tem-

peratury t (w °C), w sposób analogiczny jak w próbie rozciągania w temperaturze
pokojowej, wyznacza się wyraźną lub umowną granicę plastyczności Ret lub Rp0,2
t ,
t k k t
wytrzymałość na rozciąganie Rm , wydłużenie A lub A 11,3 i przewężenie Z .
300°C
800
200°C
NAPRĘŻENIE, σ (MPa)
20°C 100°C
600 400°C
400 500°C
200
0 0 0 0 0 0
WYDŁUŻENIE WZGLĘDNE, ε
Rysunek 5.4
Krzywe rozciągania stali węglowej w różnej temperaturze
(według S. Katarzyńskiego, S. Kocańdy i M. Zakrzewskiego)
5.2.2. Własności mechaniczne przy ściskaniu

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ŚCISKANIE
ORAZ GRANICA PLASTYCZNOŚCI I SPRĘŻYSTOŚCI PRZY ŚCISKANIU
Odpowiednie wartości naprężenia przy próbie ściskania (PN-57/H-04320) ob-
licza się jako iloraz siły Px i pola powierzchni początkowego przekroju poprzeczne-
go próbek S0. Umowna granica sprężystości Rc0,01 określa naprężenie powodujące
trwałe skrócenie próbki o 0,01% pierwotnej długości pomiarowej. Naprężenie
odpowiadające sile, przy której próbka ulega skróceniu bez wzrostu obciążenia,
stanowi wyraźną granicę plastyczności Rec, natomiast naprężenie odpowiadające
maksymalnej sile ściskającej jest wytrzymałością na ściskanie Rc. W przypadku,
gdy ściskany metal nie wykazuje wyraźnej granicy plastyczności, wyznacza się
umowną granicę plastyczności Rc0,2, odpowiadającą skróceniu próbki równemu
0,2% jej początkowej długości.
SKRÓCENIE WZGLĘDNE
Stosunek skrócenia bezwzględnego ∆L do długości początkowej próbki L0 okre-
śla skrócenie względne:
∆L
Ac = , (5.11)
L0
które może być również wyrażone procentowo.
384
5 roz 8-11-02 12:24 Page 385

PRÓBA ŚCISKANIA
Próba ściskania może być wykonywana w temperaturze pokojowej
(PN-57/H-04320), obniżonej lub podwyższonej. Podczas próby ściskania rejestro-
wana jest zależność siły ściskającej P w funkcji skrócenia bezwzględnego ∆L. Wy-
niki próby można opracowywać analogicznie jak podczas rozciągania.
5.2.3. Własności wytrzymałościowe przy zginaniu

OBLICZANIE WŁASNOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH PRZY ZGINANIU
Wartości wytrzymałości na zginanie Rg, granicy proporcjonalności przy zgina-
niu RHg, granicy sprężystości przy zginaniu Rspg oraz umownej granicy plastyczno-
ści przy zginaniu Rg0,2 obliczanej w sposób przybliżony można obliczyć wykorzy-
stując wartości sił odczytane z wykresu zginania (rys. 5.5).
Naprężenie zginające σg w próbkach o przekroju poprzecznym symetrycznym
można obliczyć jako iloraz momentu gnącego Mg i wskaźnika przekroju przy zgi-
naniu Wg: Mg
σg = . (5.12)
Wg
W przypadku obciążenia próbki w środku siłą P:
Pl
Mg = (5.13)
4
a
Pl
OBCIĄŻENIE, P
σg = , (5.14)
4W g
natomiast przy obciążeniu próbki symetrycznie
dwoma siłami P/2 w odległości z od podpór:
Pz
Mg = , (5.15)
2
Pspg
PHg
Peg
Pg
Pz
σg = . (5.16)
2W g
Wskaźnik Wg dla przekroju o średnicy d0 wynosi:
STRZAŁKA UGIĘCIA, f
π d 03
Wg = , (5.17)
32
Rysunek 5.5
Wykres zginania materiału ciągliwego natomiast dla przekroju prostokątnego o szerokości
b i wysokości h:
2
bh
Wg = . (5.18)
6
Umowną granicę plastyczności przy zginaniu Rg0,2 oblicza się przyjmując, że
skrajne włókna próbki ulegają wydłużeniu ε = 0,2%. Strzałkę ugięcia fg0,2 odpowia-
dającą temu wydłużeniu oblicza się ze wzorów podanych w tablicy 5.1.
385
5 roz 8-11-02 12:24 Page 386

W przypadku materiałów o wyraźnej granicy plastyczności strzałkę ugięcia ob-

licza się opierając się na wartości rzeczywistej odkształcenia εrz.
Tablica 5.1 Przekrój próbki

Sposób obciążenia próbki
Wzory do obliczania umow- kołowy prostokątny
nej wartości strzałki ugięcia 2
fg 0,2 w zależności od rodza- l ε l 2ε
W środku siłą P fg 0,2 = fg 0,2 =
ju przekroju i sposobu ob- 6 d0 6h
ciążenia próbki zginanej
( l – 2 z )2 ε ( l – 2 z )2 ε
Dwoma siłami P/2 fg 0,2 = fg 0,2 =
4 d0 4h
l, z – długości według rysunku 5.6,
ε – wydłużenie względne skrajnych rozciąganych włókien równe 0,2%,
d0 – średnica próbki o przekroju kołowym,
h – wysokość prostokąta przekroju poprzecznego próbki.
PRÓBY ZGINANIA
Statyczna próba zginania może być wykonana w temperaturze pokojowej jako
trój- lub czteropunktowa (rys. 5.6). W trakcie statycznej próby zginania rejestrowa-
na jest siła zginająca P w funkcji strzałki ugięcia f (rys. 5.5). Warunki próby zgina-
nia metali ujęto w projekcie PN-EN ISO 7438. Statyczną próbę zginania można
wykonać również w temperaturze obniżonej lub podwyższonej.
a) b) P
P
P
— P
—
f1 2 2
P
—
2 I P
— f2 f1
2
P
— P
—
2 z I1 z 2
Mmaks.
I
Mmaks.
P
T= —
2
P
T= —
2
P
T= —
2
P
T= —
Rysunek 5.6 2
Wykres momentów gnących oraz sił poprzecznych
w próbce poddanej zginaniu
a) trójpunktowemu, b) czteropunktowemu
386
5 roz 8-11-02 12:24 Page 387

5.2.4. Własności mechaniczne przy skręcaniu

OBLICZANIE WŁASNOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH PRZY SKRĘCANIU
Wartości wytrzymałości na skręcanie Rs, granicy proporcjonalności przy
skręcaniu RHs, granicy sprężystości przy skręcaniu Rsps, granicy plastyczności przy
skręcaniu Res można obliczyć na podstawie wykresu skręcania: momentu skręcają-
cego Ms od kąta skręcania próbki ϕ, jako iloraz odpowiedniej wartości momentu
skręcającego Ms (rys. 5.7) i wskaźnika na skręcanie początkowego przekroju po-
przecznego próbki Ws. Dla przekroju poprzecznego kołowego wskaźnik na skręca-
nie wynosi:
Ws = π ,
3
d
(5.19)
16
gdzie:
d – średnica próbki.
MOMENT SRĘCAJĄCY, Ms
MRs
Msp
Mpl
MH
Rysunek 5.7
Wykres skręcania
ϕr
KĄT SRĘCANIA, ϕ
Dla próbek rurowych o średnicy zewnętrznej dz i wewnętrznej dw wskaźnik na skrę-

canie wynosi:
π dz − dw
4 4
Ws = . (5.20)
16 d z
W przypadku badania materiałów ciągliwych wytrzymałość na skręcanie obli-
cza się ze wzoru przybliżonego:
3M Rs
Rs ≈ . (5.21)
4Ws
Na podstawie pomiaru kąta skręcania próbki ϕ można określić wartość kąta
odkształcenia postaciowego γ:
387
5 roz 8-11-02 12:24 Page 388

ϕd
γ= , (5.22)
2l
gdzie:
d i l – odpowiednio średnica i długość pomiarowa próbki.
W celu obliczenia umownej granicy sprężystości i plastyczności, gdy wyraźna
granica plastyczności nie występuje, przyjmuje się umowną wartość kąta odkształ-
cenia postaciowego γ, związanego z wydłużeniem jednostkowym ε1 zależnością:
γ = 1,5 ε1. (5.23)
Umownej wartości ε1 = 0,2% przy rozciąganiu odpowiada zatem umowna war-

tość γ = 0,3%. Przyjmując obliczoną w radianach wartość kąta:
l
ϕ 0,3 = γ 0,3 (5.24)
r
uzyskuje się wartość Ms0,3 służącą do obliczenia umownej granicy plastyczności
przy skręcaniu Rs0,3.
PRÓBA SKRĘCANIA W PODWYŻSZONEJ TEMPERATURZE

Statyczna próba skręcania jest wykonywana w temperaturze pokojowej, ale mo-
że być także przeprowadzona w temperaturze podwyższonej, zbliżonej do tempe-
ratury obróbki plastycznej badanych stopów metali. Badania takie można wykonać
a) b)
90 100
80 90
0,5 Tt 2,5 s–1
80
70
70 1,1
60 60 0,40
0,14
50 50
0,065
0,7 Tt 40 0,035
40 0,017
0,0069
30
30 0,0020
0,8 Tt 20 0,0011
20 10
0,9 Tt
10 0
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
ODKSZTAŁCENIE, ε ODKSZTAŁCENIE, ε
Rysunek 5.8
Przykładowe krzywe plastometryczne umocnienia: a) niklu skręcanego ze stałą szybkością ε = 0,016 s–1
w różnej temperaturze (Tt – temperatura topnienia), (według J.J. Jonasa, C.M. Sellarsa i W.J. Mc G. Tegarta),
b) austenitu stali zawierającej 0,25% C, poddanej skręcaniu na gorąco w temperaturze 1100°C z różnymi
szybkościami odkształcenia ε (według C. Rossarda i P. Blaina)
388
5 roz 8-11-02 12:24 Page 389

na maszynie wytrzymałościowej przystosowanej do prób skręcania, z odpowied-

nim urządzeniem do nagrzewania próbek. Zwykle jednak próby te przeprowadza
się na tzw. plastometrze skrętnym.
Próba skręcania na gorąco pozwala na uzyskanie podstawowych informacji do-
tyczących zachowania się materiałów podczas odkształcenia plastycznego, opty-
malnych warunków tego odkształcenia oraz własności materiału w tych warun-
kach. Można określić naprężenie płynięcia i jego zmiany w funkcji wydłużenia oraz
tzw. odkształcalność graniczną, czyli wydłużenie redukowane w momencie znisz-
czenia próbki (rys. 5.8).
5.2.5. Wytrzymałość przy złożonym stanie

naprężenia
Wytrzymałość przy jednoczesnym trójosiowym rozciąganiu, zginaniu i skręca-
niu, rozciąganiu i skręcaniu, ściskaniu i skręcaniu oraz w innych złożonych stanach
naprężeń określana jest w próbach statycznych przy złożonym stanie naprężenia,
w celu porównania danych eksperymentalnych z wynikami obliczeń dokonanych
na podstawie założonej hipotezy wytężeniowej.
389
5 roz 8-11-02 12:24 Page 390
5.3. Twardość
5.3.1. Istota i klasyfikacja twardości
Twardość jest własnością, której nie można zdefiniować jednoznacznie. W róż-
nych próbach, których celem jest pomiar twardości, w rzeczywistości mierzy się
różne własności. Próby te można sklasyfikować w zależności od rodzaju oporu ma-
teriału, stawianego podczas próby. Są to:
statyczne próby twardości, podczas których opór materiału spowodowany dzia-
łaniem obciążenia statycznego jest związany z odkształceniem plastycznym,
dynamiczne próby twardości, podczas których opór materiału wywołany dzia-
łaniem obciążenia udarowego jest związany z odkształceniem plastycznym lub
sprężystym,
próby zarysowania, w których opór materiału jest związany z jego zarysowa-
niem,
próby twardości, o której decyduje ścieralność materiału.
Podstawowe znaczenie praktyczne zyskały statyczne próby twardości.
5.3.2. Statyczne metody pomiaru twardości

ISTOTA STATYCZNYCH METOD POMIARU TWARDOŚCI
Metody statyczne pomiaru twardości polegają na wciskaniu wgłębnika w bada-
ny materiał poza granicę sprężystości, do spowodowania odkształceń trwałych.
Przy zastosowaniu tych metod twardość można określić jako miarę odporności
materiału na odkształcenia trwałe, powstające w wyniku wciskania wgłębnika. Do
najczęściej stosowanych w technice należą metody:
Brinella,
Vickersa,
Knoopa,
Chruszczowa–Bierkowicza,
Grodzińskiego,
Rockwella.
METODA BRINELLA
Twardość według metody Brinella w jednostkach niemianowanych HBW wynosi:
0,204 F
HBW =
( )
, (5.25)
π D D − D 2− d 2
390
5 roz 8-11-02 12:24 Page 391
5.3. Twardość
gdzie:
F – siła w N,
D – średnica kulki w mm,
d – średnica odcisku w mm.
Twardość Brinella jest proporcjonalna do stosunku obciążenia F do powierzch-
ni czaszy kulistej trwałego odcisku S i jest obliczana na podstawie pomiaru średni-
cy trwałego odcisku d, dokonywanego po odciążeniu (rys. 5.9).
a) b)
2
1
D
Rysunek 5.9 F
Schemat pomiaru
1
twardości metali
sposobem Brinella
a) podczas obciążenia, 3 3 d 4
h
b) po odciążeniu;
1 – kulka,
2 – element obciążający,
3 – badany materiał,
4 – odcisk
Obciążenie F wyrażone w niutonach jest dobierane na podstawie zależności:
F = 9,807KD2 (5.26)
i powinno być dobrane tak, aby średnica odcisku d znajdowała się w zakresie 0,24 D
do 0,6 D. Współczynnik K jest dobierany dla danego materiału według tablicy 5.2.
Tablica 5.2
Zalecane wartości współczynnika K dla różnych materiałów metalowych
Zalecana Twardość
Badany materiał (w nawiasach podano twardość)
wartość K HBW
stale (96 ÷ 650 HBW), żeliwo i stopy niklu, tytanu, kobaltu itp.
30 96÷600
(≥140 HBW), miedź i jej stopy (>200 HBW)
miedź i jej stopy (50 ÷ 300 HBW), metale lekkie i ich stopy
15 35÷325
oraz stopy łożyskowe (>35 HBW)
żeliwo i stopy niklu, tytanu, kobaltu itp. (<140 HBW),
10 32÷200
miedź i jej stopy (35 ÷ 200 HBW), metale lekkie i ich stopy (>80 HBW)
miedź i jej stopy (<35 HBW), metale lekkie i ich stopy
5 16÷100
oraz stopy łożyskowe (35 ÷80 HBW)
2,5 8÷35 metale lekkie i ich stopy oraz stopy łożyskowe (<35 HBW)
1 3,2÷20 cyna, ołów, stopy łożyskowe oraz inne metale i stopy (<20 HBW)
391
5 roz 8-11-02 12:24 Page 392

Tablica 5.3
Wartości siły obciążającej F oraz wskaźników warunków próby
w zależności od współczynnika K i średnicy kulki D
Średnica kulki D, mm
Współ-
czynnik 10 5 2,5 1
K
Siła obciążająca F, N (Wskaźniki warunków próby, D/Φ)
30 29420 (10/3000) 7355 (5/750) 18395 (2,5/187,5) 294,2 (1/30)
15 14710 (10/1500)
10 9807 (10/1000) 24525 (5/250) 612,9 (2,5/62,5) 98,07 (1/10)
5 4903 (10/500) 12265 (5/125) 306,5 (2,5/31,25) 49,03 (1/5)
2,5 2452 (10/250) 612,95 (5/62,5) 153,2 (2,5/15,625) 24,52 (1/2,5)
1 1226 (10/100) 245,25 (5/25) 61,29 (2,5/6,25) 9,81 (1/1)
Metoda Brinella pomiaru twardości (PN-EN ISO 6506-1:2002) polega na wgnia-

taniu w badany materiał pod obciążeniem F, podanym w tablicy 5.3, kulki
z węglików spiekanych. Po pomiarze średnicy odcisku d oblicza się twardość zgod-
nie z wzorem (5.25) i podaje w jednostkach niemianowanych HBW*). Po wartości
liczbowej twardości należy podać według kolejności HBW D/Φ/τ, gdzie wskaźniki
warunków próby to D – średnica kulki (w mm), Φ – liczba proporcjonalna do
obciążenia (podana w tabl. 5.3) i τ – czas działania siły obciążającej (w s), np.
150 HBW 10/1500/30. Wartości τ nie podaje się w przypadku obciążenia przez
10÷15 s, np. 540 HBW 5/750.
METODA VICKERSA
Twardość Vickersa jest proporcjonalna do stosunku obciążenia F do powierzch-
ni bocznej trwałego odcisku S. Twardość oznaczaną odpowiednio HV 0,2, HV 0,3,
HV 0,5, HV 1, HV 2, HV 3, HV 5, HV 10, HV 20, HV 30, HV 50 i HV 100 obli-
cza się następująco:
0,204 F sin68° F
HV = 2
= 0,1891 , (5.27)
d d2
gdzie:
d – średnia arytmetyczna przekątnych jednego odcisku w mm,
F – siła nacisku w N.
*) Zgodnie z wycofaną normą PN-91/H-04350 pomiar twardości metodą Brinella można było wy-
konać przy użyciu kulki stalowej hartowanej (oznaczenie jednostek HB, do twardości ≤350 HB)
lub kulki z węglików spiekanych (twardość powyżej 350 jednostek powinna być uzupełniona
literą S lub W, np. 370 HBS lub 590 HBW). Dopiero nowo wprowadzona w sierpniu 2002 r.
norma PN-EN ISO 6506-1:2002 dopuszcza pomiary wyłącznie przy użyciu kulki z węglików
spiekanych i związane z tym oznaczenie jednostki twardości tylko jedno: HBW. W książce
zachowano oznaczenie twardości Brinella HB tam, gdzie pomiary twardości były wykonywane
przy użyciu kulki stalowej.
392
5 roz 8-11-02 12:24 Page 393
5.3. Twardość
a) Metoda Vickersa*) pomiaru twardości

F (PN-EN ISO 6507-1:1999) polega na wci-
śnięciu w metal diamentowego ostrosłu-
2
pa o podstawie kwadratu i kącie między
Rysunek 5.10 przeciwległymi ścianami równym 136°,
Schemat pomiaru przy obciążeniu równym 1,961, 2,942,
twardości metodą 4,903, 9,807, 19,61, 29,42, 49,03, 98,07,
Vickersa 196,1, 294,2, 490,3 lub 980,7 N (rys.
a) obciążenie próbki, 1 5.10). Pomiary twardości przy obciąże-
b) odcisk; niu w zakresie 1,961 do 29,42 N (HV 0,2
1 – wgłębnik (penetrator), α=360° do HV 3) są nazywane próbami przy ma-
2 – siła obciążająca, 3 łej sile obciążającej, natomiast pomiary
3 – próbka, przy obciążeniu poniżej 1,9 N – próbami
4 – odcisk mikrotwardości (porównaj rozdz. 5.3.3).
b) 4
d1
4
2
d
METODA KNOOPA
Twardość Knoopa jest proporcjonalna do stosunku obciążenia F do powierzch-
ni S rzutu trwałego odcisku i wynosi:
a) b) 0,102 F F
HK = 2
= 1,451 2 , (5.28)
0,07028 l l
gdzie:
172°30' F – obciążenie w N,
l – dłuższa przekątna odcisku w mm.
Metoda Knoopa pomiaru twardości (PN-
l
ISO 4545:1996) polega na statycznym

wgniataniu wgłębnika w kształcie ostrosłupa
o podstawie rombu (rys. 5.11) w badany ma-
teriał, przy zalecanym obciążeniu równym
1,961, 2,942, 4,903 i 9,807 N. Twardość
130° Knoopa oznacza się odpowiednio HK 0,2,
HK 0,3, HK 0,5 i HK 1. Metoda ta może być
Rysunek 5.11 stosowana m.in. do pomiaru twardości cien-
Pomiar twardości metodą Knoopa kich warstw powierzchniowych.
a) wgłębnik, b) odcisk
*) Metoda opracowana przez R.L. Smitha i G.E. Sandlanda nazwę uzyskała od nazwy firmy,
która rozpoczęła produkcję twardościomierzy.
393
5 roz 8-11-02 12:24 Page 394

METODA CHRUSZCZOWA–BIERKOWICZA
Twardość Chruszczowa–Bierkowicza jest proporcjonalna do stosunku obciąże-
nia do powierzchni trwałego odcisku i wynosi:
0,102 F
HCH = 1570 , (5.29)
l2
gdzie:
F – obciążenie w N,
l – wysokość trójkąta odcisku w µm.
Metoda Chruszczowa–Bierkowicza pomiaru twardości polega na zastosowaniu
wgłębnika diamentowego w kształcie ostrosłupa trójściennego, którego ściany są
pochylone względem osi ostrosłupa pod kątem 65°. Metoda ta umożliwia pomiar
materiałów szczególnie twardych, np. węglików spiekanych.
METODA GRODZIŃSKIEGO
Twardość Grodzińskiego jest proporcjonalna do stosunku obciążenia do po-
wierzchni trwałego odcisku i wynosi:
0,102 F
HG = , (5.30)
cl3
gdzie:
l – długość odcisku w mm,
α
c = tg /6r – stała dla danego stożka,
2
α – kąt między tworzącymi,
r – promień podstawy stożków w mm.
Metoda Grodzińskiego pomiaru twardości polega na wciskaniu w badany ma-
teriał wgłębnika w kształcie podwójnego stożka (rys. 5.12). Metoda ta może być
przydatna przy pomiarach bardzo twardych materiałów, w tym węglików.
a) b)
r
α
l
Rysunek 5.12
Pomiar twardości metodą Grodzińskiego a) wgłębnik, b) schemat odcisku
394
5 roz 8-11-02 12:24 Page 395
5.3. Twardość
METODA ROCKWELLA
Twardość Rockwella (PN-EN ISO 6508-1:2002) jest różnicą stałej głębokości K
odpowiadającej obciążeniu wstępnemu F0 wgłębnika (w postaci stożka diamento-
wego o kącie wierzchołkowym 120° przy skalach A, C, D i N, albo kulki stalowej
lub z węglików spiekanych o średnicy 1,5875 mm przy skalach B, F, G i T lub
o średnicy 3,175 mm przy skalach E, H i K) oraz trwałego przyrostu głębokości od-
cisku h (rys. 5.13) spowodowanego przez obciążenie główne F1 (tabl. 5.4) i mie-
rzonego po odciążeniu w jednostkach równych 0,002 mm przy skalach A, B, C, D,
E, F, G, H i K oraz w jednostkach równych 0,001 mm przy skalach N i T:
h
HR = K − , (5.31)
0,002
h
HR = K − , (5.32)
0,001
gdzie:
K – stała umowna wyrażona w jednostkach podziałki (dla stożka i kulki
w skalach T wartość K = 100, dla kulki w pozostałych skalach K = 130),
h – głębokość odcisku w mm.
a) b) c) d) e)
F1 F1 F1 F1
F0 F0
F1
F0 F0
F0
K–h
h0
hc
K
Rysunek 5.13
Schemat pomiaru twardości metodą Rockwella
a)÷d) kolejne fazy pomiaru; F0, F1 – obciążenie wstępne i główne, h0, hc – głębokości odcisku przy obciążeniach
wstępnym i głównym, h – trwały przyrost głębokości odcisku pod obciążeniem wstępnym bez obciążenia
głównego, K – stała umowna odpowiadająca 100 lub 130 jednostkom podziałki w zależności od skali
395
5 roz 8-11-02 14:34 Page 396

Tablica 5.4
Charakterystyka skal pomiaru twardości metodą Rockwella
Obciążenie, N Stała K
Dopuszczalny zakres
Rodzaj w jedno-
Skala wstępne główne całkowite w stosowania skal Zastosowanie
wgłębnika stkach
F0 F1 Fc = F0 + F1 mm twardości
podziałki
do stali ulepszonych cieplnie
C 1373 1471 20 HRC do 70 HRC
oraz twardych żeliw
98,07 0,2
A 490,3 588,4 20 HRA do 88 HRA do cienkich blach oraz
stożek
D 882,6 980,7 100 40 HRD do 77 HRD węglików spiekanych
diamentowy
15N 117,7 147,1 70 HR15N do 94 HR15N do bardzo cienkich blach
30N 29,42 264,8 294,2 0,1 42 HR30N do 86 HR30N oraz warstw
45N 411,9 441,3 20 HR45N do 77 HR45N powierzchniowych
B 882,6 980,7 20 HRB do 100 HRB do metali nieżelaznych i stali
kulka nieulepszonych cieplnie
G (stalowa lub 1373 1471 30 HRG do 94 HRG
98,07 130 0,26
z węglików do miękkich stali, miedzi
F spiekanych) 490,3 588,4 60 HRF do 100 HRF
i metali nieżelaznych
∅ 1,5875
15T mm 117,7 147,1 67 HR15T do 93 HR15T do bardzo cienkich blach lub
30T 29,42 264,8 294,2 100 0,1 29 HR30T do 82 HR30T miękkich warstw
45T 411,9 441,3 10 HR45T do 72 HR45T powierzchniowych
H 490,3 588,4 80 HRH do 100 HRH do aluminium, cynku i ołowiu
kulka
E ∅ 3,175 98,07 882,6 980,7 130 0,26 70 HRE do 100 HRE do żeliw, aluminium, stopów
mm magnezu, cynku, łożyskowych
K 1373 1471 40 HRK do 100 HRK oraz innych miękkich materiałów
Zależność (5.31) odpowiada skalom A, B, C, D, E, F, G, H i K, natomiast za-

leżność (5.32) – skalom N i T (tabl. 5.4).
Metoda Rockwella pomiaru twardości (PN-EN ISO 6508-1:2002) polega na
dwustopniowym wciskaniu w badany materiał wgłębnika oraz pomiarze trwałego
przyrostu głębokości odcisku po odciążeniu.
Twardość Rockwella podaje się jako liczby niemianowane, z oznaczeniem meto-
dy i skali, w której dokonano pomiaru, np. 65 HRC, 91 HR15N, 93 HRB, 48 HRK.
PORÓWNANIE NAJCZĘŚCIEJ STOSOWANYCH METOD

STATYCZNYCH POMIARU TWARDOŚCI
Do podstawowych zalet metody Brinella należy możliwość wykonywania po-
miarów twardości stopów niejednorodnych oraz wykorzystanie jednej tylko skali
twardości. Metoda Vickersa nadaje się do pomiarów twardości metali miękkich
i twardych. Możliwe jest również zastosowanie jej do pomiarów twardości elemen-
tów bardzo małych oraz cienkich warstw powierzchniowych. Metoda ta zapewnia
dużą dokładność pomiaru i wymaga stosowania jednej tylko skali dla całego zakre-
su twardości. Podobne zalety ma również metoda Knoopa. Zapewnia ona jednak
większą dokładność pomiaru, ze względu na większe niż w próbie Vickersa wymia-
ry przekątnej odcisku. Metoda ta umożliwia ponadto badanie materiałów kruchych
396
5 roz 8-11-02 14:34 Page 397
5.3. Twardość
lub kruchych warstw powierzchniowych (w tym emaliowanych) oraz materiałów

bardzo twardych (np. diamentu) bez obawy uszkodzenia wgłębnika. Dokonywanie
pomiaru twardości metali i stopów twardych i miękkich umożliwia metoda
Rockwella. Ze względu na bezpośredni odczyt wartości pomiaru na czujniku zega-
rowym w metodzie tej szybkość pomiaru jest największa, co szczególnie uzasadnia
wykorzystanie jej w pomiarach masowych.
Do podstawowych wad metody Brinella należy konieczność wykonywania kło-
potliwych pomiarów średnicy odcisku i odczytywania wyników pomiarów z tablic,
co znacznie wydłuża czas pomiaru. Nie nadaje się ona do pomiarów twardości
materiałów twardych, małych elementów i warstw powierzchniowych. Metody
Vickersa i Knoopa wymagają natomiast bardzo starannego oczyszczenia po-
wierzchni, nie nadają się do pomiarów twardości materiałów anizotropowych i ce-
chują się znacznym czasem pomiaru, głównie ze względu na kłopotliwy pomiar
przekątnych odcisku. Pomiar twardości metodą Rockwella jest obarczony licznymi
błędami, głównie związanymi z tym, że mierzona jest głębokość odcisku, której wy-
miary są bardzo niewielkie. Do znacznych wad metody Rockwella należy również
nierównomierność skali twardości.
Jako najlepszą i najbardziej uniwersalną z szeroko stosowanych metod pomia-
ru twardości należy uznać metodę Vickersa, chociaż w wielu przypadkach jeszcze
bardziej korzystna byłaby metoda Knoopa, nadal rzadko u nas stosowana. Metoda
Brinella stosowana jest coraz rzadziej. Natomiast w pomiarach masowych oraz
przy ocenie twardości stali narzędziowych i szybkotnących najpowszechniej jest
stosowana metoda Rockwella.
100 950
90 850
HRB
80 750
TWARDOŚĆ, HRC, HRB
HV
TWARDOŚĆ, HV
70 650
60 550
HRC
50 450
40 350
Rysunek 5.14
Porównanie wyników 30 250
pomiarów twardości
metodami Brinella, 20 150
Rockwella i Vickersa 100 200 300 400 500 600 700
TWARDOŚĆ, HB
Na rysunku 5.14 podano wykresy porównawcze umożliwiające przeliczenia wy-

ników pomiarów uzyskanych jedną z metod na pozostałe. Należy jednak pamiętać,
że wykresy te mają jedynie znaczenie orientacyjne.
397
5 roz 8-11-02 14:34 Page 398

1 2
398
5 roz 8-11-02 14:34 Page 399

oraz ich badania
7 8 6
Urządzenia do badania własności mechanicznych wyposażane są w specjalistyczne oprzyrządowanie do

badania różnorakich materiałów, zarówno metalowych, ceramicznych, polimerowych i kompozytowych (1)÷(8),
w tym specjalistyczne szczęki i uchwyty próbek oraz ekstensometry umożliwiające ciągły pomiar odkształcenia
plastycznego. Współczesne twardościomierze (9) również zawierają sterowanie ze wspomaganiem
komputerowym, umożliwiającym automatyczną obróbkę wyników badań. W zależności od zastosowanego
oprzyrządowania możliwe jest symulowanie odkształcenia plastycznego na gorąco różnych materiałów
metalowych (10)÷(12).
10 11 12
399
5 roz 8-11-02 14:34 Page 400

5.3.3. Mikrotwardość
Twardość, której pomiary są dokonywane przy bardzo małych obciążeniach,
jak przyjęto – mniejszych niż 1,9 N, jest nazywana mikrotwardością.
METODA VICKERSA
Pomiar mikrotwardości metodą Vickersa (PN-EN ISO 6507-1:1999) jest wyko-
nywany analogicznie jak próba twardości tą metodą, jednak przy obciążeniach
mniejszych niż 1,9 N. W szczególności zalecane są obciążenia: 0,09807 N
(HV 0,01), 0,1471 N (HV 0,015), 0,1961 N (HV 0,02), 0,2452 N (HV 0,025),
0,4903 N (HV 0,05) i 0,9807 N (HV 0,1). Mikrotwardość zmierzoną metodą
Vickersa niekiedy ogólnie oznacza się µHV.
Podobnie jak w metodzie Vickersa (porównaj zal. (5.27)) mikrotwardość obli-
cza się z zależności:
F
µ HV = 0,1891 , (5.33)
d2
gdzie:
d = (d1 + d2)/2 – średnia arytmetyczna przekątnych jednego odcisku
w mm.
PRAWO ZMIENNEJ TWARDOŚCI

Stwierdzono, że dla prób mikrotwardości Vickersa obowiązuje prawo Meyera:
F = k d n, (5.34)
gdzie:
d – średnia arytmetyczna przekątnych jednego odcisku w µm,
k, n – stałe.
Po podstawieniu zależności (5.34) do (5.33) uzyskuje się:
µHV = 0,1891 k d n–2. (5.35)
W przypadku gdy n = 2, co występuje rzadko, wyniki pomiarów mikrotwardo-

ści są niezależne od wartości obciążenia. Również bardzo rzadko zdarza się, że
n > 2, i wówczas twardość zmniejsza się wraz ze zmniejszeniem obciążenia. Zwy-
kle n < 2, a więc przy mniejszym obciążeniu twardość wykazuje większe wartości.
Prawidłowość ta, zwana prawem zmiennej twardości, jest związana ze zróżnicowa-
niem odkształcenia badanego materiału pod wierzchołkiem wgłębnika w kształcie
ostrosłupa i pod jego krawędziami. Wpływ odkształcenia pod wierzchołkiem ostro-
słupa zwiększa się ze zmniejszeniem zagłębienia odcisku. Z tego względu w pró-
bach mikrotwardości Vickersa współczynnik n nie jest stałą materiałową, lecz za-
leży od obciążenia. Współczynnik ten zwiększa się, a przy pomiarach twardości
metodą Vickersa, gdy obciążenie jest większe niż ok. 10 N, wynosi n = 2.
400
5 roz 8-11-02 14:34 Page 401
5.3. Twardość
W układzie podwójnie logarytmicznym prawo Meyera można przedstawić gra-

ficznie jako prostą, przy czym tangens kąta jej nachylenia odpowiada współczyn-
nikowi n (rys. 5.15). Zwykle n < 2, a zatem kąt nachylenia prostej α < 65°26′06′′.
Na rysunku 5.15 przykładowo przedstawiono również zależność mikrotwardości
tego samego składnika strukturalnego, zmierzonej przy różnym obciążeniu, od dłu-
gości przekątnej odcisku. Zależność ta graficznie przedstawia prawo zmiennej
twardości. Prawa Meyera i zmiennej twardości, graficznie przedstawione na rysun-
ku 5.15, wskazują, że przy współczynniku n < 2 ze zmniejszeniem obciążenia uzy-
skuje się odciski o mniejszej przekątnej, czemu odpowiada większa wartość mikro-
twardości. Interpretując wyniki pomiarów mikrotwardości należy zatem zawsze
brać pod uwagę to pozorne zwiększenie mikrotwardości wraz ze zmniejszeniem
obciążenia, a wyniki wykonanych pomiarów zawsze należy odpowiednio oznaczyć,
podając wartość obciążenia, przy którym je wykonano.
490
prawo Meyera
F=kdn
MIKROTWARDOŚĆ, µHV
n=tgα<2
OBCIĄŻENIE, F (mN)
190 2000
k – stała
98 1000
800
700
600
49 500
400
prawo zmiennej twardości 300

α
200
1 2 4 6 8 10 20 30
PRZEKĄTNA ODCISKU, d (µm)
Rysunek 5.15
Graficzne przedstawienie praw Meyera i zmiennej twardości (według S. Katarzyńskiego, S. Kocańdy
i M. Zakrzewskiego)
INNE METODY POMIARU MIKROTWARDOŚCI

Pomiaru mikrotwardości dokonuje się również metodą Knoopa (rys. 5.11), któ-
ra zyskała już duże znaczenie praktyczne (PN-ISO 4545:1996), a także metodą
Grodzińskiego (rys. 5.12), stosowaną jednak bardzo rzadko.
401
5 roz 8-11-02 14:34 Page 402
5.4. Własności
mechaniczne określane
w próbach udarowych
5.4.1. Udarność
PRÓBA UDARNOŚCI W TEMPERATURZE POKOJOWEJ
Próba udarności (zginania udarowego) (PN-EN 10045-1:1994 i PN-EN ISO
14556:2002U) polega na złamaniu jednym uderzeniem młota wahadłowego Char-
py’ego próbki z karbem (rzadziej bez karbu) podpartej swobodnie na obu końcach
i pomiarze pracy jej złamania. Próbka jest ułożona tak, by uderzenie młota nastą-
piło z przeciwległej strony karbu. Jako wynik próby udarności podaje się zużytą
pracę K (w J) na złamanie próbki*).
Oznaczenie udarności określonej przy użyciu młota Charpy’ego zawiera literę
K, dodatkowy symbol wskazujący typ próbki, na której zostało przeprowadzone ba-
danie (tzn. KU lub KV), początkową energię młota w J, oraz zmniejszoną szero-
kość próbki w mm (np. KU 150/7,5). W przypadku gdy energia całkowita młota
wynosi 300 J, szerokość próbki – 10 mm, a wysokość karbu w przypadku próbek
w kształcie litery U – 5 mm, a w kształcie V – 2 mm, po symbolu udarności (pra-
cy łamania) KU lub KV nie podaje się dodatkowego opisu. W pozostałych przypad-
kach w opisie należy wyraźnie zaznaczyć, jakich próbek użyto do badań.
Zgodnie z normą PN-81/H-04373 próba udarności może być przeprowadzona
również po sztucznym starzeniu stali poddanej uprzednio odkształceniu plastycz-
nemu na zimno. Oznaczenie pracy łamania uzupełnia się wówczas literą A, np.
KUA 2, KVA 100.
W protokole badania udarności należy podać: rodzaj i wymiary próbek, ozna-
czenie identyfikujące materiał, kierunek i miejsce pobrania próbek, początkową
energię młota, temperaturę badania w °C oraz pracę zużytą na złamanie próbki
KU lub KV w J.
Nowoczesne młoty udarnościowe są wyposażone w urządzenia rejestrujące
analogowe lub cyfrowe oraz mikroprocesory umożliwiające bezpośredni odczyt
udarności i wydruk wyników prób (wraz z opracowaniem statystycznym). Nowo-
czesne rozwiązania młotów udarnościowych umożliwiają rejestrację zależności si-
ły łamiącej próbkę i przemieszczenia się pęknięcia lub obydwu tych wielkości
*) W literaturze technicznej, a także w licznych, nadal obowiązujących normach przedmioto-

wych (w tym także cytowanych w niniejszej książce), używane jest również pojęcie udarności
KC wyrażające się stosunkiem pracy łamania K (w J) zużytej na złamanie próbki do pola po-
wierzchni jej przekroju poprzecznego w miejscu złamania S0 (w cm2):
K
KC = , (5.36)
S0
oznaczane odpowiednio KCU lub KCV w zależności od kształtu karbu na próbce.
402
5 roz 8-11-02 14:34 Page 403
5.4. Własności mechaniczne określane

w próbach udarowych
w funkcji czasu. Siłę mierzy się zwykle za pomocą czujników piezoelektrycznych,

przemieszczenie zaś z wykorzystaniem czujników fotoelektrycznych lub indukcyj-
nych. Wykres jest odczytywany na ekranie oscylografów. Zarejestrowany wykres
umożliwia rozłożenie udarności na tworzące ją energie związane z zarodkowaniem
i rozprzestrzenianiem pęknięcia.
Zgodnie z normami obowiązującymi w innych krajach badania udarności mo-
gą być wykonywane także na innych urządzeniach opisanych w literaturze, np. me-
todą Izoda, oraz na różnych próbkach.
PRÓBY UDARNOŚCI W NISKIEJ I PODWYŻSZONEJ TEMPERATURZE

Próba udarności w niskiej temperaturze jest wykonywana zgodnie z PN-79/H-
04371. Wyniki próby oznacza się jako KU t lub KV t z dodatkowym opisem jak
w temperaturze pokojowej (t określa temperaturę badania w °C), np. KV –60 50/5.
Próba udarności w podwyższonej temperaturze jest przeprowadzana zgodnie
z normą PN-74/H-04372. W zakresie między temperaturą nagrzewania i badania
nie mogą zachodzić w badanej stali lub stopie przemiany fazowe wpływające na
zmiany własności. Temperaturę badania t w °C podaje się w dolnym indeksie, np.
KU2002, KV400.
5.4.2. Udarowe próby rozciągania

UDAROWA PRÓBA ROZCIĄGANIA
Stosuje się kilka sposobów przeprowadzania udarowej próby rozciągania, m.in.
można do tego celu używać młotów opadowych (PN-EN 10274:2002). Najkorzyst-
niej jednak stosować specjalne młoty wahadłowe, umożliwiające również rejestra-
cję zmian siły w funkcji wydłużenia lub czasu.
UMOWNE ŚREDNIE NAPRĘŻENIE

Pomiarów i obliczeń wydłużenia i przewężenia w tej próbie dokonuje się tak sa-
mo jak w próbie statycznej. Analogicznie wyznacza się wartość umownego średnie-
go naprężenia:
Ku
σru = , (5.37)
∆ Lu ⋅ S 0
gdzie:
Ku – energia zużyta na zerwanie próbki mierzona na przyrządzie lub
określona przez planimetrowanie zarejestrowanego wykresu,
∆Lu – całkowite wydłużenie próbki,
S0 – pole powierzchni początkowego przekroju poprzecznego próbki.
UDAROWE PRÓBY ROZCIĄGANIA

W TEMPERATURZE PODWYŻSZONEJ LUB OBNIŻONEJ
Udarowa próba rozciągania może być przeprowadzona w temperaturze
podwyższonej lub obniżonej, w sposób podobny jak próba udarności w takich
warunkach.
403
5 roz 8-11-02 14:34 Page 404
5.5. Ciągliwość badana

metodami mechaniki pękania
5.5.1. Ogólna charakterystyka mechaniki pękania
i jej metod badawczych
PRZEDMIOT MECHANIKI PĘKANIA
Wysokowytrzymałe materiały metalowe w stanie umocnionym wykazują zwykle
I σ małą zdolność do odkształceń plastycznych, ograniczoną odporność na dynamicz-
ne działanie obciążeń oraz skłonność do pękania. Stąd do oceny ich przydatności
technicznej nie zawsze wystarczają powszechnie stosowane metody badań, tj. sta-
y
x
tyczne próby wytrzymałościowe i badania udarności. Dotyczy to szczególnie przy-
padków, w których kruche pękanie może spowodować poważne awarie i przynieść
duże straty gospodarcze.
z Proces pękania składa się głównie z:
zarodkowania (inicjacji) pęknięć,
rozprzestrzeniania się (propagacji) pęknięć o wielkości krytycznej lub większej.
σ W najogólniejszym przypadku każde pęknięcie można uważać za wynik super-
II
pozycji trzech elementarnych mechanizmów zniszczenia (rys. 5.16) przez:
I – rozwarcie,
II – ścięcie,
σ y
III – ścięcie poprzeczne.
x Ponieważ pękanie w wyniku rozwarcia wymaga wydatku energetycznego o co
najmniej rząd wielkości mniejszego od pozostałych, więc ten właśnie przypadek
z ma największe znaczenie techniczne, gdyż pękanie z reguły występuje przy jego
σ udziale. Stwierdzono przy tym, że pękanie zaczyna się na lokalnych wadach wy-
tworów, stanowiących karby, które mogą tworzyć się zarówno podczas procesu
technologicznego, jak i w czasie eksploatacji. Ponieważ wad materiałowych, a stąd
III
i lokalnych spiętrzeń naprężeń nie da się całkowicie uniknąć, więc odporność mate-
riału na rozprzestrzenianie się pęknięć o wielkości krytycznej ma istotne znaczenie.
σ y Wymienione zagadnienia są przedmiotem mechaniki pękania. Mechanika pę-
x kania jest dyscypliną naukową, powstałą i rozwijającą się na pograniczu mechani-
ki klasycznej i metaloznawstwa lub ogólniej – materiałoznawstwa. Nowość doty-
z cząca sposobu badań materiałów i wymiarowania elementów konstrukcyjnych po-
σ lega na przyjęciu założenia, że każdy element zawiera w sobie pęknięcia o określo-
nej wielkości (czego nie zakłada mechanika klasyczna), których wymiary zależą od
naturalnej struktury materiału oraz procesu jego wytwarzania. Mechanika pękania
umożliwia ustalenie związków ilościowych między odpornością na pękanie dane-
go materiału, krytyczną wielkością pęknięcia, kształtem i wymiarami elementu
Rysunek 5.16
Mechanizmy zniszczenia przez: I – rozwarcie, II – ścięcie, III – ścięcie poprzeczne
404
5 roz 8-11-02 14:34 Page 405
5.5. Ciągliwość badana metodami mechaniki pękania
a obciążeniem niszczącym. Daje to podstawę do dokonania doboru odpowiednie-

go materiału oraz wymiarów elementu konstrukcyjnego i umożliwia określenie je-
go twardości.
PODZIAŁ MECHANIKI PĘKANIA

W zależności od udziału odkształceń sprężystych i plastycznych towarzyszą-
cych rozprzestrzenianiu się pęknięcia można dokonać podziału mechaniki pękania
na dwie zasadnicze części:
liniowo–sprężystą mechanikę pękania,
nieliniową mechanikę pękania.
LINIOWO–SPRĘŻYSTA MECHANIKA PĘKANIA

Liniowo–sprężysta mechanika pękania umożliwia opis ilościowy zniszczenia
rozpoczynającego się od pęknięć, pod warunkiem że rozprzestrzenianie się pęknię-
cia odbywa się w materiale liniowo–sprężystym, w zakresie obowiązywania równań
σ σ
a) b)
y
y
ϕ x
a x
2a a rpl
σ σ
c) strefa d)
odkształcenia
y plastycznego y
Rysunek 5.17 σpl a
σpl
Schemat pęknięcia
a) w ciele idealnie kruchym, δ δ x
2η
b) w ciele sprężystym
z niewielkim udziałem a rpl rpl
odkształceń plastycznych, a1 σpl =Rpl
c), d) ze znaczną strefą a1
odkształceń plastycznych
u wierzchołka pęknięcia
i rozwarciem pęknięcia δ
σ σ
405
5 roz 8-11-02 14:34 Page 406

teorii sprężystości. Liniowo–sprężysta mechanika pękania obejmuje więc przypad-

ki, w których rozprzestrzenianiu się pęknięcia może towarzyszyć wyłącznie od-
kształcenie sprężyste, czyli dotyczy materiałów idealnie kruchych (rys. 5.17a).
W rzeczywistości rozprzestrzenianiu się pęknięcia towarzyszy zwykle chociaż-
by niewielkie odkształcenie plastyczne, co schematycznie przedstawiono na rysun-
ku 5.17b. W przypadku gdy zakres odkształ-
ceń plastycznych u wierzchołka pęknięcia
F(Rm) w stosunku do wymiarów próbki jest nie-
F(Ru) znaczny, zachowanie się pęknięcia jest uza-
leżnione od dominującego pola odkształceń
sprężystych. Małą strefę plastyczną występu-
SIŁA
F(Re)
jącą u wierzchołka pęknięcia uwzględnia się
zakres
nieliniowej w postaci poprawki rpl na długość pęknięcia.
F(0,7Re) Skorygowaną długość pęknięcia przyjmuje
mechaniki
F(0,5Re) pękania się jako sumę długości wyjściowej pęknięcia
przy odkształceniu sprężystym a0 oraz strefy
zakres plastycznej rpl:
liniowo–
sprężystej
mechaniki a = a0 + rpl . (5.38)
pękania Klc
Klc z poprawką Liniowa mechanika pękania pozwala
δc (COD) więc na określenie odporności na pękanie
materiałów o małej ciągliwości (rys. 5.18),
całka Rice'a Jc której miarą jest współczynnik intensywno-
ROZWARCIE PĘKNIĘCIA
ści naprężeń K.
Rysunek 5.18
Wykres zależności siły obciążającej przy rozciąganiu od rozwarcia pęknięcia, ze schematycznym przedstawie-
niem zakresów liniowo–sprężystej i nieliniowej mechaniki pękania oraz zakresów obowiązywania współczynnika
intensywności naprężeń KIc, rozwarcia pęknięcia δc i całki Rice’a JIc; F(Re), F(Ru), F(Rm) – siły odpowiadające
granicy plastyczności, naprężeniu rozrywającemu oraz wytrzymałości
NIELINIOWA MECHANIKA PĘKANIA

Nieliniowa mechanika pękania obejmuje przypadki, gdy strefa odkształceń pla-
stycznych u wierzchołka pęknięcia jest zbyt duża, by spełnić wymagania linio-
wo–sprężystej mechaniki pękania (rys. 5.17c). Wówczas miarą własności ciągli-
wych materiału jest rozwarcie pęknięcia δ (rys. 5.18). Strefa plastyczna umożliwia
bowiem rozwieranie brzegów pęknięcia bez powiększenia jego długości. Przyjmu-
je się, że na przedłużeniu pęknięcia występują obszary odkształceń plastycznych,
w których panuje naprężenie równe efektywnej granicy plastyczności Rpl (najczę-
ściej granicy plastyczności Re – rys. 5.17d). Rozwarcie pęknięcia δ nie występuje
w przypadku braku strefy odkształceń plastycznych u wierzchołka pęknięcia.
W celu kompletnego poznania zagadnienia rozprzestrzeniania się pęknięcia
w materiałach plastycznych przy obciążeniu statycznym konieczne jest określenie
rozkładu naprężeń i odkształceń w otoczeniu wierzchołka pęknięcia, tj.:
406
5 roz 8-11-02 14:34 Page 407
wielkości i kształtu strefy odkształceń plastycznych i rozkładu odkształcenia

w obrębie tej strefy,
wpływu strefy odkształceń plastycznych na rozkład otaczających naprężeń sprę-
żystych.
W celu określenia pól skoncentrowanego odkształcenia w pobliżu wierzchołka
pęknięcia, szczególnie w materiałach, których własności opisuje nieliniowa mecha-
nika pękania, dokonuje się analizy zmiany energii odkształcenia w funkcji długości
pęknięcia, wprowadzając całkę liniową Rice’a J (rys. 5.18).
KRYTERIA OCENY ODPORNOŚCI MATERIAŁÓW NA PĘKANIE

W zależności od zakresu odkształceń plastycznych u wierzchołka pęknięcia (co
jest własnością danego materiału) i długości pęknięcia, miarą odporności materia-
łu na pękanie może być współczynnik intensywności naprężeń K, rozwarcie pęk-
nięcia δ, oznaczane także jako COD, oraz całka Rice’a zmiany energii odkształce-
nia u wierzchołka pęknięcia J. Metastabilne rozprzestrzenianie się pęknięcia bez
zmiany obciążenia następuje wówczas, gdy którakolwiek z tych wielkości (w zakre-
sie ich ważności) osiągnie wartość większą od krytycznej. Kryteria odporności na
pękanie można zatem zanotować jako:
K = Kc , (5.39)
δ = δc , (5.40)
J = Jc , (5.41)
gdzie:
Kc , δc , Jc – wartości krytyczne odpowiednich wielkości, które mogą być
miarą odporności na pękanie (ciągliwości) materiału.
W normie PN-EN ISO 12737:2001 podano metodykę określania odporności
na pękanie w płaskim stanie odkształcenia KIc (określaną w skrócie jako
odporność na pękanie KIc), natomiast w dotychczasowej normie PN-88/H-04336
– metodykę wyznaczania całki Jc.
Koncepcje krytycznych wartości współczynnika intensywności naprężeń KIc,
rozwarcia pęknięcia δc (CODc) oraz całki energii Rice'a Jc mogą być uważane za
równoważne metody charakteryzujące stan materiału w pobliżu pęknięcia. Zakresy
stosowania KIc oraz δc są ograniczone (rys. 5.18), natomiast całka Jc może być
stosowana bez ograniczeń jako makroskopowe kryterium oceny pękania.
5.5.2. Podstawowe zależności liniowo–sprężystej

mechaniki pękania
NAPRĘŻENIE I ODKSZTAŁCENIE U WIERZCHOŁKA PĘKNIĘCIA
Naprężenie u wierzchołka pęknięcia we wszystkich trzech przypadkach mecha-
nizmów zniszczenia (rys. 5.16) w zakresie sprężystości liniowej można opisać na-
stępującą zależnością:
407
5 roz 8-11-02 14:34 Page 408

Kn
σ ik = F i k ( ϕ).
n
(5.42)
2π r
Odkształcenia u wierzchołka pęknięcia opisuje się natomiast zależnością:
Kn r
uik = C F (ϕ ),
n
(5.43)
µ 2π i k
gdzie:
i, k – współrzędne układu,
n – rodzaj elementarnego mechanizmu zniszczenia I, II, III (rys.
5.16),
Kn – współczynnik intensywności naprężeń do poszczególnych mecha-
nizmów zniszczenia niezależny od współrzędnych biegunowych,
Fikn (ϕ) – funkcja kątowa,
µ – moduł sprężystości postaciowej,
C – stała, (C = 1/2 – dla mechanizmu zniszczenia I i II oraz C = 2 –
dla mechanizmu zniszczenia III).
WSPÓŁCZYNNIK INTENSYWNOŚCI NAPRĘŻEŃ

Spiętrzenie naprężenia w pobliżu wierzchołka pęknięcia opisuje współczynnik
intensywności naprężeń Kn:
K n = lim Zn ( ξ ) 2 π ξ , (5.44)
ξ→ 0
gdzie:
Zn(ξ) – zespolona funkcja naprężeń w otoczeniu wierzchołka w płaskim sta-
nie naprężeń:
2
a
Zn ( ξ ) = σ 1 − , (5.45)
ξ
2
ξ = x + iy, (5.46)
gdzie:
σ – naprężenie rozciągające w nieskończoności,
a – długość pęknięcia.
Dla technicznie ważnego I mechanizmu zniszczenia, dla przykładu pęknięcia
w postaci przecięcia, współczynnik KI można przedstawić następująco:
K I = lim σn (r, ϕ = 0) 2π r , (5.47)

r→0
gdzie:
σn – naprężenie normalne w rozciąganej płycie z pęknięciem,
r – promień krzywizny wierzchołka pęknięcia.
W przypadku gdy pęknięcie ma postać rozciągniętej elipsy o skończonym pro-
mieniu krzywizny wierzchołka r, przy maksymalnym naprężeniu na wierzchołku
pęknięcia wynoszącym σmaks., współczynnik KI określony jest przez zależność:
408
5 roz 8-11-02 14:34 Page 409
σ maks.
K I = lim πρ. (5.48)
ρ→ 0 2
Na podstawie podanych zależności (5.42)÷(5.48) współczynnik intensywności
naprężeń można określić jako:
K I = σ πa , (5.49)
gdzie:
σ – naprężenie rozciągające u wierzchołka pęknięcia,
a – długość pęknięcia.
Techniczne znaczenie współczynnika intensywności naprężeń KI polega na wy-
znaczeniu krytycznej wartości KIc, przy której pęknięcie o długości krytycznej ac
może się rozprzestrzeniać bez wzrostu obciążenia.
ZALEŻNOŚĆ MIĘDZY WSPÓŁCZYNNIKIEM INTENSYWNOŚCI NAPRĘŻEŃ

A ENERGIĄ ROZPRZESTRZENIANIA SIĘ PĘKNIĘCIA
Krytyczny współczynnik intensywności naprężeń Kc związany jest z krytyczną
energią rozprzestrzeniania się pęknięcia Gc:
dla płaskiego stanu naprężenia
K Ic2 = EGIc , (5.50)
dla płaskiego stanu odkształcenia

E G Ic
K Ic =
2
, (5.51)
1− ν 2
gdzie:
E – moduł sprężystości wzdłużnej,
ν – współczynnik Poissona.
Wielkości KIc oraz GIc mogą być zastosowane jako dane materiałowe określają-
ce odporność materiału liniowo–sprężystego na rozprzestrzenianie się pęknięć.
5.5.3. Podstawowe zależności nieliniowej mechaniki

pękania
ROZWARCIE PĘKNIĘCIA
Naprężenie normalne σy w pęknięciu na płaszczyźnie opisuje zależność:
a EG
σy = σ = ; r << a , (5.52)
2r 2π r
gdzie:
r – odległość od wierzchołka pęknięcia,
G – energia rozprzestrzeniania się pęknięcia,
E – moduł sprężystości wzdłużnej.
409
5 roz 8-11-02 14:34 Page 410

Normalne przemieszczenie η w osi pękania (rys. 5.17) wynosi:

2σ 2G r
η= 2π a r = 2 ; r << a , (5.53)
2 πE
gdzie:
r – jest mierzone w kierunku przeciwnym.
Przy założeniu że w obrębie strefy odkształceń plastycznych naprężenie nor-
malne σ nie może być większe niż efektywna granica plastyczności Rpl:
4 σ 2 (a + r pl ) 4G
δ = 2 η pl = = . (5.54)
E R pl π R pl
Po przeliczeniu można określić:
π
G= R pl δ . (5.55)
4
Z rozważań energetycznych wynika, że energia rozprzestrzeniania się pęknię-
cia:
G >> R pl δ, (5.56)
gdyż możliwe jest, że praca wykonana wewnątrz strefy odkształceń plastycznych

jest większa od związanej wyłącznie z samym rozwarciem pęknięcia δ. Praktyczne
znaczenie ma zależność określająca krytyczną energię rozprzestrzeniania się pęk-
nięcia:
Gc = δc Rpl . (5.57)
CAŁKA ENERGII ODKSZTAŁCENIA U WIERZCHOŁKA PĘKNIĘCIA

Do oceny sprężysto–plastycznego pola
u wierzchołka pęknięcia stosuje się całkę Ri-
y ce’a J energii odkształcenia u wierzchołka pęk-
nięcia, wyprowadzoną na podstawie analizy
energetycznej procesu pękania. Analizowany
Γ model z uogólnionym pęknięciem o powierzch-
pęknięcie niach płaskich równoległych do osi x z wierz-
x chołkiem zaokrąglonym przedstawia rysunek
Γ1 5.19.
Całka energii J określona jest zależnością:
 ∂V i 
J=

∫Γ
 W (u ) d y − Ti
∂x
ds  ,

(5.58)
przy czym w zależności tej gęstość energii od-

Rysunek 5.19 kształcenia W(u) wynosi:
Model pęknięcia do obliczania całki Rice’a u
W (u) = ∫ σ ik dik , (5.59)
0
410
5 roz 8-11-02 14:34 Page 411
gdzie:
σik –
składowe stanu naprężenia,
uik –
składowe stanu odkształcenia,
ik współrzędne układu ortogonalnego x, y,
–
Γ –
krzywa otaczająca wierzchołek pęknięcia, łącząca jego górną krawędź
z dolną,
T – wektor toru działający na Γ określony zgodnie z zewnętrzną normal-
ną, Ti = σik nk,
Vi – wektor przemieszczania,
ds – element długości łuku wzdłuż Γ.
Całka energii J jest niezależna od wyboru konturu całkowania Γ. Może być ona
stosowana do scharakteryzowania pękania materiałów odkształcających się w za-
kresie sprężystości liniowej oraz w zakresie odkształceń nieliniowych. W przypad-
ku małej strefy odkształceń plastycznych całka energii J przyjmuje wartość:
dla płaskiego stanu odkształcenia
1−ν
2
JI =
2
KI , (5.60)
E
dla płaskiego stanu naprężenia
2
KI
JI = . (5.61)
E
W zakresie sprężystości liniowej całka energii J jest więc energią rozprzestrze-
niania pęknięcia G – zależności odpowiednio (5.51) i (5.60) oraz (5.50) i (5.61).
W przypadku nieliniowej mechaniki pękania:
δc
J= ∫0 σ (δ ) dδ , (5.62)
gdzie:
σ(δ) – naprężenie przeciwdziałające pękaniu w obrębie wierzchołka pęk-
nięcia,
δ – rozwarcie pęknięcia (COD),
δc – krytyczne rozwarcie pęknięcia (CODc).
Jeżeli σ(δ) = const = Rpl, to (rys. 5.17d):
Jc = Rpl δ c . (5.63)
Wyrażenie to jest więc identyczne z zależnością (5.57).
PRZEBIEG PĘKANIA Z ODKSZTAŁCENIEM PLASTYCZNYM

U WIERZCHOŁKA PĘKNIĘCIA
Początek pękania nie może być utożsamiony z początkiem rozprzestrzeniania
się pęknięcia. W początkowym okresie następuje bowiem tępienie wierzchołka pęk-
nięcia, co wywołuje pozorne rozprzestrzenianie się pęknięcia ∆aB (rys. 5.20):
411
5 roz 8-11-02 14:34 Page 412

J
∆ aB = , (5.64)
2 R pl
gdzie:
J – całka energii odkształcenia u wierzchołka pęknięcia,
Rpl – efektywna granica plastyczności.
W drugiej fazie, po stępieniu ostrza, rozpoczyna się dopiero rzeczywiste roz-
przestrzenianie się pęknięcia (rys. 5.20).
a)
powierzchnia pęknięcia zmęczeniowego
∆a całkowity przyrost długości pęknięcia
∆ap rzeczywiste rozprze-

strzenianie się pęknięcia
∆aB pozorne rozprzestrzenianie
pęknięcia (składowa tępienia)
b)
rzeczywiste
CAŁKA ENERGII ODKSZTAŁCENIA
rozprzestrzenianie się
U WIERZCHOŁKA PĘKNIĘCIA, J
pęknięcia
krzywa oporu
odkształcenia
plastycznego
początek rzeczywistego
rozprzestrzeniania się
pęknięcia
profil końca pęknięcia
krzywa tępienia
wierzchołka pęknięcia
PRZYROST DŁUGOŚCI PĘKNIĘCIA, ∆a
Rysunek 5.20
Zmiany długości pęknięcia w wyniku pozornego i rzeczywistego rozprzestrzeniania się pęknięcia
a) schemat, b) zależność całki energii odkształcenia u wierzchołka pęknięcia od przyrostu długości pęknięcia
(według B. Kubickiego)
412
5 roz 8-11-02 14:34 Page 413
5.6. Zmęczenie
5.6.1. Istota zmęczenia i pojęcia ogólne
ZMĘCZENIE METALI
I WIELKOŚCI CHARAKTERYZUJĄCE CYKL ZMĘCZENIOWY
Zmęczeniem nazywane są zmiany zachodzące w materiale inżynierskim pod
wpływem zmiennych, niekiedy okresowo, naprężeń lub odkształceń, ujawniające
się albo przez zmniejszenie wytrzymałości i trwałości, albo przez zniszczenie w wy-
niku pęknięcia. Próby zmęczenia metali (PN-76/H-04325) polegają na wielokrot-
nym obciążeniu próbki, wywołującym zmienny stan naprężeń. Zmienność naprę-
żeń w czasie t charakteryzuje się częstotliwością f, wielkością i rodzajem naprężeń
oraz współczynnikiem asymetrii cyklu R:
σ min.
R= . (5.65)
σ maks.
Rodzaje cykli naprężeń okresowo zmieniających się o wartościach od maksymal-
nych σmaks. lub τmaks. do minimalnych σmin. lub τmin. przedstawiono na rysunku 5.21.
σ m>σa; 1<R<+∞
σ m=σa; R=±∞
σ m<σa; –∞<R<–1
σ m=0; R=–1
σ m<σa; –1<R<0
σ m=σa; R=0
σ m<σa; 0<R<1
NAPRĘŻENIE, σ
CZAS, t
σa
σ min.
—
R= σ
maks.
Rysunek 5.21 Średnie naprężenie cyklu σm jest średnią arytmetyczną maksymalnej i minimal-
Rodzaje cykli naprężeń nej wartości naprężenia w cyklu:
zmęczeniowych σ maks. + σ min.
σm = . (5.66)
2
413
5 roz 8-11-02 14:34 Page 414

Amplituda cyklu naprężeń σa jest określona przez wyrażenie:

σ maks. − σ min.
σa = . (5.67)
2
Stosunek średniego naprężenia cyklu do amplitudy cyklu naprężeń określa
współczynnik stałości obciążenia H:
σm
H= . (5.68)
σa
WYTRZYMAŁOŚĆ ZMĘCZENIOWA
Naprężenia zmęczeniowe w zależności od wartości σm i σa po pewnej określo-
nej liczbie cykli mogą spowodować złom zmęczeniowy. Największe obliczeniowe
naprężenie próbki występujące w cyklu zmęczeniowym, od którego począwszy, mi-
mo zwiększenia liczby cykli, nie powstaje złom zmęczeniowy lub pęknięcia wykry-
walne metodami defektoskopowymi albo optycznymi, jest nazywane nieograniczo-
ną wytrzymałością zmęczeniową ZG dla danego współczynnika stałości obciążenia.
Dla każdego materiału określa się graniczną liczbę cykli NG, zwaną także podsta-
wą próby zmęczeniowej. Dalsze zwiększenie liczby cykli ponad liczbę NG nie po-
woduje powstania złomu zmęczeniowego lub pęknięć wykrywalnych metodami de-
fektoskopowymi lub optycznymi. Przyjmuje się, że umowna graniczna liczba cykli,
stanowiąca podstawę próby zmęczeniowej próbek, które nie ulegają zniszczeniu,
wynosi dla stali NG = 107 cykli, a dla stopów metali nieżelaznych sięga 2⋅107÷108
cykli. Praktyczna wytrzymałość zmęczeniowa Z odpowiada umownie przyjętej licz-
bie cykli zmęczeniowych NG. Niekiedy określa się również ograniczoną wytrzyma-
łość zmęczeniową odpowiadającą liczbie cykli Nc ≤ NG.
PRÓBY ZMĘCZENIOWE
Do podstawowych rodzajów prób zmęczeniowych należy zmęczeniowa próba
zginania (PN-76/H-04326). W wyniku tej próby wyznacza się wytrzymałość na
zmęczenie przy próbie zginania obrotowego Zgo. W przypadku zginania wahadło-
wego określa się wytrzymałość na zmęczenie Zgw, przy zginaniu okresowo tętnią-
cym – Zgj, a w przypadku dowolnego cyklu zginania, przy określonym współczyn-
niku R, wyznacza się wytrzymałość na zmęczenie Zg przy próbie dwustronnego,
asymetrycznego lub tętniącego zginania.
W wyniku próby zmęczeniowej znormalizowanej w PN-74/H-04327 można wy-
znaczyć wytrzymałość na zmęczenie przy rozciąganiu Zr lub przy ściskaniu Zc.
Zmęczeniowe próby skręcania pozwalają na wyznaczenie wytrzymałości na
zmęczenie przy skręcaniu Zs, wytrzymałości Zsj – przy próbie jednostronnego okre-
sowo tętniącego skręcania i wytrzymałości Zso – przy próbie wahadłowego skręca-
nia.
Badania zmęczeniowe w temperaturze podwyższonej należą do specjalistycz-
nych, a przeprowadza się je głównie jako próby rozciągania–ściskania.
414
5 roz 8-11-02 14:34 Page 415
5.6. Zmęczenie materiałów inżynierskich
5.6.2. Opracowanie wyników prób zmęczeniowych

i wykresy zmęczeniowe
Wyniki badań zmęczeniowych przedstawia się graficznie za pomocą wykresów
Wöhlera, Smitha i Haigha.
WYKRESY ZMĘCZENIOWE WÖHLERA

W przypadku badań mających na celu wyznaczenie wytrzymałości na zmęcze-
nie w warunkach określonego cyklu obciążenia sporządza się wykresy Wöhlera –
naprężenia w funkcji liczby cykli do zmęczenia, w układzie pół- lub podwójnie lo-
garytmicznym (rys. 5.22). Krzywe Wöhlera można uzyskać dla serii próbek bada-
nych przy jednakowym średnim naprężeniu σm, przy stałej wartości współczynni-
ka asymetrii R lub przy stałym minimalnym naprężeniu σmin.. Wytrzymałość na
zmęczenie wyznacza się przy określonej podstawie próby zmęczeniowej NG. Prze-
prowadza się badania jednakowych próbek przy kilku, co najmniej pięciu, różnych
poziomach naprężeń. Badania zaczyna się od najwyższego naprężenia, przy któ-
rym nastąpi zniszczenie próbek po ok. 104 cyklach, a następnie kolejno obniża po-
ziomy naprężeń, aż do wartości, przy których badane próbki nie ulegają zniszcze-
niu przy liczbie cykli NG odpowiadającej podstawie próby. Po wykreśleniu zależno-
ści Wöhlera określa się wytrzymałość na zmęczenie jako wartość naprężenia usta-
lonego. Zwykle co najmniej trzy próbki powinny być badane na poziomie naprę-
żeń odpowiadającym wytrzymałości na zmęczenie.
złom próbki
NAPRĘŻENIE, σmaks.
brak złomu
ograniczona wytrzymałość
zmęczeniowa
wytrzymałość
zmęczeniowa
Rysunek 5.22
Wykres zmęczeniowy
Wöhlera w układzie
półlogarytmicznym Nr
NG
LICZBA CYKLI NAPRĘŻEŃ, N
Sporządza się również pełne wykresy Wöhlera, w których początek układu od-
powiada 1/4 cyklu obciążenia. Wartość naprężenia niszczącego jest wówczas po-
równywalna z wytrzymałością przy obciążeniu statycznym. Na rysunku 5.23,
przedstawiającym schematycznie pełny wykres zmęczeniowy Wöhlera, podano za-
kresy liczby cykli obciążenia odpowiadające krótkotrwałej wytrzymałości zmęcze-
niowej ZK przy małej liczbie cykli, ograniczonej wytrzymałości zmęczeniowej ZO
i praktycznej (trwałej) wytrzymałości zmęczeniowej ZZ.
415
5 roz 8-11-02 12:26 Page 416

Rysunek 5.23
Pełny wykres zmęczeniowy
ZK
Wöhlera w układzie półloga-
rytmicznym z oznaczonymi
NAPRĘŻENIE, σa
schematycznie obszarami:
ZK – wytrzymałości
ZO
zmęczeniowej przy małej
liczbie cykli,
ZO – ograniczonej wytrzy-
małości zmęczeniowej,
ZZ – nieograniczonej lub ZZ
trwałej wytrzymałości
zmęczeniowej (według 1
N= — NK ≈104 NO ≈106
S. Kocańdy) 4
LICZBA CYKLI NAPRĘŻEŃ, N
UOGÓLNIONY WYKRES ZMĘCZENIOWY SMITHA

Wykres Wöhlera umożliwia znalezienie wytrzymałości zmęczeniowej dla da-
nego konkretnego cyklu obciążenia, określonego przez wartość współczynnika
stałości obciążenia H. Zmieniając wartości współczynnika H, dla tego samego
a) b)
NAPRĘŻENIE, σmaks.; σmin.
linia σmaks. NAPRĘŻENIE, σmaks.; σmin.

σa3 σa3
Re
Zrj
σa2
σa1
Zrc
linia σmin.
σa2
0 0
45° NAPRĘŻENIE, σm NAPRĘŻENIE, σm
σa1
σm1 Zrc
σm2
σm3
Zcj
Rec
Rysunek 5.24
Wykres Smitha a) konstrukcja uogólnionego wykresu zmęczeniowego, b) teoretyczny wykres w przypadku
rozciągania–ściskania stali
416
5 roz 8-11-02 12:26 Page 417
materiału i tego samego rodzaju obciążeń, uzyskuje się serię wykresów Wöhlera.
W celu uogólnienia informacji zawartych na tych wykresach sporządza się wykres
Smitha (rys. 5.24).
Na podstawie serii wykresów Wöhlera określa się naprężenia σmi i σai odpowia-
dające kolejnym i–tym wartościom wytrzymałości zmęczeniowej Zi. Wykres Smi-
tha sporządza się w układzie współrzędnych prostokątnych z dodatkową osią na-
chyloną względem pozostałych pod kątem 45° (rys. 5.24). Na osi odciętych kolej-
no odkłada się wartości naprężeń σmi, a z odpowiadających im punktów σmi na do-
datkowej osi, w górę i w dół – rzędne odpowiadające wartościom σai. Wartości na-
prężenia uzyskane w ten sposób określają naprężenie maksymalne σmaks. i minimal-
ne σmin..
Na rysunku 5.24b przedstawiono teoretyczny wykres Smitha w przypadku roz-
ciągania–ściskania stali. Praktyczny wykres Smitha dla materiałów sprężysto–pla-
stycznych (Re = Rec) z reguły jest ograniczony poziomymi liniami σmaks. = Re oraz
σmin. = Rec, a ponadto krzywoliniowe gałęzie wykresu σmaks. i σmin. są zastąpione od-
cinkami prostymi. Przy znajomości wytrzymałości zmęczeniowej na obciążenia
wahadłowe (σm = 0, R = –1) i tętniące (σm = σa, R = 0) wystarczy połączyć odpo-
wiadające im wartości wytrzymałości zmęczeniowej. W praktycznym wykresie
Smitha pomija się również część wykresu odpowiadającą wartościom σm < 0, jako
symetryczną do części dotyczącej σm > 0 (rys. 5.25).
800
NAPRĘŻENIE, σmaks.; σmin. (MPa)
600
400
zginanie
skręcanie
200
rozciąganie
– ściskanie
0
100 400 600 800
NAPRĘŻENIE, σm (MPa)
Rysunek 5.25
Praktyczny uogólniony wykres zmęczeniowy Smitha dla stali chromowo–niklowej przy różnych rodzajach
obciążeń
417
5 roz 8-11-02 12:26 Page 418

ZBIORCZY WYKRES ZMĘCZENIOWY HAIGHA

Drugim rodzajem zbiorczego wykresu
zmęczeniowego jest wykres Haigha. Na
Re
NAPRĘŻENIE, σa
rysunku 5.26 przedstawiono taki wykres
dla materiału sprężysto–plastycznego.
Wykres konstruuje się w prostokątnym
układzie współrzędnych. Na osi odcię-
tych odkłada się wartości naprężeń σm,
a na osi rzędnych – σa. Współczynnikowi
ω
Rc Rm
–σm Rec Re +σm
NAPRĘŻENIE, σm
Rysunek 5.26
Konstrukcja zbiorczego wykresu zmęczeniowego Haigha stałości obciążenia H = σm/σa na wykre-
sie tym odpowiada ctgω, co w prosty spo-
sób umożliwia określenie wartości wy-
trzymałości zmęczeniowej dla każdego
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
rodzaju cyklu zmęczeniowego. W ukła-
300 dzie współrzędnych wykresu Haigha:
3,0
σm + σa = σmaks.. (5.69)
NAPRĘŻENIE, σa (MPa)
3,5 W praktycznym wykresie Haigha

200 σmaks. ≤ Re, co odpowiada linii ukośnej na
wykresie. Łukowy przebieg wykresu jest
dla uproszczenia zastępowany odcinka-
mi prostymi. W odróżnieniu od wykresu
Re=
Smitha na wykresie Haigha można zasto-

100 sować różne skale na poszczególnych
620
osiach układu współrzędnych, jak przed-

MP
stawiono to na przykładzie wykresu

a
opracowanego dla stali chromowo–ni-

ω klowej (rys. 5.27) odpowiadającego przy-
0 200 400 600 800
padkowi rozciągania–ściskania opisane-
mu na rysunku 5.26.
NAPRĘŻENIE, σm (MPa)
Rysunek 5.27
Praktyczny wykres Haigha dla obciążeń rozciągająco–ściskających
stali chromowo–niklowej (według S. Katarzyńskiego, S. Kocańdy
i M. Zakrzewskiego)
418
5 roz 8-11-02 12:26 Page 419
5.6.3. Zjawiska zmęczeniowe

KLASYFIKACJA ZJAWISK ZMĘCZENIOWYCH
Wśród zjawisk towarzyszących zmęczeniu metali wyróżnić można następujące
grupy:
lokalne odkształcenie plastyczne przejawiające się pasmami poślizgów i bliźnia-
kowaniem oraz szczególnymi odmianami pasm poślizgu zwanymi ekstruzjami
(wyciśnięciami) i intruzjami (wciśnięciami),
cykliczne umocnienie i odmocnienie (zwane także osłabieniem),
zarodkowanie (zwane także inicjacją), rozwój (zwany także propagacją) i łącze-
nie się mikropęknięć zmęczeniowych.
Zwykle zjawiska te łączą się ściśle ze sobą, gdyż w pasmach poślizgu powstają
mikropęknięcia, chociaż może również w niektórych metalach lub stopach wystę-
pować tzw. pękanie bezpoślizgowe.
PASMA POŚLIZGÓW
Pasma poślizgów są widocznymi oznakami odkształcenia plastycznego i zwykle
składają się z różnej liczby linii poślizgów (porównaj rozdz. 4.3.1). W przekroju po-
przecznym pasma poślizgów tworzą uskoki zwane też schodkami (porównaj rys.
4.22). Przebieg i geometria poślizgów oraz budowa pasm poślizgów związane są ze
strukturą krystaliczną metalu lub stopu oraz z warunkami odkształcenia plastycz-
nego. Powstawanie falistych linii poślizgów związane jest z udziałem poślizgu po-
przecznego. Zmęczeniowe pasma poślizgów różnią się od pasm wywołanych obcią-
żeniem statycznym, głównie przebiegiem lokalnym, zanikającym ze wzrostem am-
plitudy naprężenia.
EKSTRUZJE I INTRUZJE
W pasmach poślizgu na po-
wierzchni zmiennie obciążonych ele-
mentów metalowych występują:
ekstruzje, czyli wyciśnięcia płat-
ków metalu (rys. 5.28),
Rysunek 5.28 intruzje, czyli wciśnięcia płatków
Schematyczny wygląd metalu (rys. 5.29).
ekstruzji (według Sądzi się, że zjawiska te bezpo-
S. Kocańdy) średnio są związane z zarodkowa-
niem mikropęknięć zmęczeniowych,
chociaż mikropęknięcia nie muszą
powstawać w wyniku każdej ekstru-
Rysunek 5.29 zji. Wyciskanie płatków metalu nastę-
Schematyczny przekrój puje sukcesywnie. Po wyciśnięciu
układu linii poślizgów płatka metalu na określoną wysokość
w pasmach wywołanych następuje utrata jego stateczności
obciążeniem zmiennym i położenie się na powierzchnię swo-
(według S. Kocańdy) bodną metalu.
419
5 roz 8-11-02 12:26 Page 420

MECHANIZMY POWSTAWANIA EKSTRUZJI I INTRUZJI

Spośród licznych hipotetycznych mechanizmów tworzenia ekstruzji i in-
truzji omówione zostaną tylko niektóre:
model Cottrella–Hulla przemiennego uruchamiania poślizgów
w dwóch nierównoległych płaszczyznach poślizgu w poszczególnych
ćwierćokresach cyklu obciążenia (rys. 5.30). W wyniku uruchomie-
1 1
S1 S1 E
Rysunek 5.30 1 S1
Schemat powstawania S1 2 1
ekstruzji (według A.H. S2
S2
Cottrella i D. Hulla); S2 J
1 2
1÷4 – ćwiartki jednego 2
2
okresu wahadłowego
obciążenia
1 2 3 4
nia źródła dyslokacji S1 na powierzchni powstaje uskok związany
z poślizgiem dyslokacji w płaszczyźnie 1. W drugim ćwierćokresie
ekstruzja zmęczeniowym uruchomione zostaje źródło dyslokacji S2 i w wyniku
poślizgu w płaszczyźnie 2 powstaje następny uskok na powierzchni
C D swobodnej, a krawędź przeciętej płaszczyzny 1 przesuwa się w płasz-
E
A B czyźnie 2. W ściskającej trzeciej części cyklu następuje poślizg zwrot-
ny w płaszczyźnie 1, w wyniku którego następuje wciśnięcie J, nato-
F miast w czwartym ćwierćokresie następuje poślizg zwrotny w płasz-
czyźnie 2 wywołujący wyciśnięcie E;
model Motta ruchu dyslokacji śrubowej między powierzchnią metalu
mikropor
a mikroporem utworzonym pod powierzchnią swobodną (rys. 5.31).
Rysunek 5.31 W pierwszej połowie cyklu dyslokacja śrubowa EF przemieszcza się
Schemat tworzenia ekstruzji wzdłuż jednej powierzchni pasma poślizgu (o śladzie AB na po-
i intruzji (według N.F. Motta) wierzchni swobodnej), a następnie w wyniku poślizgu poprzecznego
do drugiej powierzchni ograniczającej pasmo poślizgu (o śladzie CD
a) B G C b)
S
S L–C L–C
K
A F D S L–C
H
Rysunek 5.32
Schemat powstawania K
ekstruzji (według
A.J. Kennedy’ego) E
420
5 roz 8-11-02 12:26 Page 421
ekstruzja
powierzchnia na powierzchni swobodnej). W drugiej
ściskającej połowie cyklu następuje od-
wrotne przemieszczanie dyslokacji śrubo-
intruzja wej kolejno wzdłuż powierzchni o śladzie
CD, w wyniku poślizgu poprzecznego
C i następnie wzdłuż powierzchni o śladzie
b2 b2 B
b1 AB. Tworzący się mikropor powiększa się
b3
pasmo w stronę powierzchni w miarę dalszego
b1 poślizgu ruchu dyslokacji;
P
Rysunek 5.33 b3 model Kennedy’ego sukcesywnego po-
Schemat powstawania ekstruzji D wstawania ekstruzji i intruzji w wyniku
A
i intruzji w jednym paśmie poślizgu ruchu dyslokacji śrubowych i krawędzio-
(według A.J. Mc Evily’ego i F. Machlina) wych wlokących barierę dyslokacyjną Lo-
mera–Cottrella (rys. 5.32). Dyslokacje
intruzja śrubowe S poruszają się w pierwszej po-
łowie cyklu w płaszczyźnie ABCD, nato-
ekstruzja miast dyslokacje krawędziowe K wlokąc
barierę Lomera–Cottrella LC poruszają
się w płaszczyźnie EFGH. W drugiej poło-
SD wie cyklu dyslokacje krawędziowe o prze-
ciwnym znaku blokują dyslokacje śrubo-
SD
we, a w wyniku poślizgu poprzecznego
Rysunek 5.34 HD bariera Lomera–Cottrella ponownie wra-
Schemat tworzenia ca na płaszczyznę ABCD tworząc ekstru-
ekstruzji i intruzji przez dyslokacje zje i intruzje;
pryzmatyczne SD i helikoidalne HD model Evily’ego–Machlina ruchu dysloka-
(według S. Kocańdy) cji śrubowych wzdłuż zamkniętych torów
(rys. 5.33 i 5.34). Trzy dyslokacje (z któ-
ekstruzja rych dwie leżą w jednej płaszczyźnie)
powierzchnia o wektorach Burgersa b1, b2, b3 tworzą
węzeł P poruszający się wzdłuż toru
ABCD, w wyniku czego tworzy się tunel,
pasmo wyznaczony przez dyslokacje poruszają-
poślizgu ce się z udziałem poślizgu poprzecznego,
w następstwie czego powstają ekstruzje
intruzja i intruzje w jednym paśmie poślizgu. Je-
żeli w tworzeniu ekstruzji i intruzji
uczestniczą 4 dyslokacje, a powstają one
w równoległych pasmach poślizgu, wów-
czas tunel wytyczają poruszające się wę-
Rysunek 5.35 P1 zły P1, P2 i P3 (rys. 5.35). Ekstruzje i in-
P3
Schemat powstawania truzje mogą być również tworzone
ekstruzji i intruzji w dwóch z udziałem dyslokacji pryzmatycznych
P2
równoległych pasmach poślizgu lub helikoidalnych (rys. 5.34) (porównaj
(według A.J. Mc Evily’ego i F. Machlina) rozdz. 3.2.3).
421
5 roz 8-11-02 12:26 Page 422

PĘKNIĘCIA ZMĘCZENIOWE
Źródłami pęknięć w czystych metalach i stopach jednofazowych są:
pasma poślizgów, zwykle w zakresie ograniczonej wytrzymałości zmęczeniowej
i poniżej granicy zmęczenia,
bliźniaki,
granice ziarn i podziarn, zwykle przy wysokich amplitudach naprężenia i pod-
wyższonej temperaturze.
W wielofazowych stopach metali ponadto źródłami pęknięć zmęczeniowych są:
wtrącenia niemetaliczne,
wydzielenia faz wtórnych.
Ponadto źródłami pęknięć zmęczeniowych mogą być:
powierzchnia lub warstwa wierzchnia,
granica podziału między rdzeniem i warstwą wierzchnią lub granica podziału
między podłożem i powłoką w elementach obrobionych powierzchniowo,
wady pochodzące z procesu produkcyjnego.
MODELE PĘKNIĘĆ ZMĘCZENIOWYCH

Wśród modeli pęknięć zmęczeniowych
a) b) c) d) można wyróżnić:
1 1 model krystalograficzny Neumanna zwią-
2 1 2 2 2 1 zany z przemiennymi poślizgami i umoc-
nieniem w dwóch układach płaszczyzn
e) f) g) h) poślizgu (rys. 5.36). Na uskoku utworzo-
nym w wyniku poślizgu w płaszczyźnie 1
2 3 1 2 1 1 w fazie rozciągającej cyklu następuje spię-
3 1 2 3 2 3 trzenie naprężenia uruchomiającego po-
ślizg w płaszczyźnie 2. W fazie ściskają-
Rysunek 5.36 cej cyklu następuje kolejno poślizg
Model powstawania i rozwoju pęknięć zmęczeniowych w płaszczyznach 1, a następnie 2, co jest
(według P. Neumanna) początkiem pęknięcia (rys. 5.36d). W ko-
lejnej fazie rozciągającej cyklu poślizg na-
a) b) c) stępuje w płaszczyźnie 3 równoległej do
płaszczyzny 1, aby w fazie ściskającej cy-
klu doprowadzić do wydłużenia pęknię-
cia (rys. 5.36h). Dalsze wydłużanie pęk-
nięcia następuje w wyniku kolejnych po-
d) e) f) ślizgów zachodzących w fazie rozciągają-
cej cyklu oraz poślizgów zwrotnych za-
chodzących w fazie ściskającej cyklu
w innej kolejności niż w fazie poprzedza-
jącej, a często nawet w wyniku poślizgów
Rysunek 5.37 podwójnych lub wielokrotnych;
Mechanizm rozwoju pęknięcia zmęczeniowego i tworzenia prążków
(według C. Lairda i G.C. Smitha) a) σa = 0, b) σa > 0, c) σa = σmaks., d) σa < 0, e) σa = σmin., f) σ > 0;
podwójne strzałki o zgodnym zwrocie na rys. c) i d) wskazują orientacyjnie na szerokość pasm poślizgów
pojawiających się podczas tych etapów w zaznaczonych miejscach
422
5 roz 8-11-02 12:26 Page 423
model niekrystalograficzny Lairda–Smitha plastycznego stępiania (rys. 5.37).

W fazie rozciągającej cyklu następuje wielokrotny poślizg w kierunku najwięk-
szych naprężeń stycznych, w wyniku czego następuje powiększenie strefy od-
kształcenia plastycznego u wierzchołka pęknięcia i jego zaokrąglenie. W fazie
ściskającej cyklu, gdy zwrot poślizgów jest przeciwny, następuje zaostrzenie
wierzchołka pęknięcia, czemu towarzyszy rozgałęzienie wierzchołka pęknięcia
odpowiadające prążkom zmęczeniowym (porównaj rozdz. 5.6.4).
MECHANIZMY INICJACJI PĘKNIĘĆ ZMĘCZENIOWYCH

Mechanizmy inicjacji pęknięć zmęczeniowych można sklasyfikować jako:
geometryczny wynik poślizgu dyslokacji do powierzchni swobodnych (intru-
zje),
zlokalizowane uszkodzenie w wyniku wzrostu naprężenia w strefie umocnionej
cyklicznie i w następstwie koalescencji wakansów.
Wśród mechanizmów inicjacji pęknięć zmęczeniowych w wyniku spiętrzenia
przemieszczających się dyslokacji w płaszczyźnie poślizgu na różnych przeszko-
dach wyróżnia się między innymi (rys. 5.38):
zablokowanie szeregu dyslokacji krawędziowych przez granicę ziarn (rys.
5.38a),
zablokowanie pasma poślizgu przez granicę ziarna (rys. 5.38b),
wzajemne zablokowanie pasm poślizgu (rys. 5.38c),
zablokowanie pasma poślizgu przez bliźniak (rys. 5.38d),
zablokowanie szeregu dyslokacji krawędziowych przez wydzielenia faz wtór-
nych na granicach ziarn (rys. 5.38e),
zablokowanie szeregu dyslokacji w wyniku utworzenia barier dyslokacyjnych
(rys. 5.38f).
a) b) c)
Θ
σ
d) e) f)
Rysunek 5.38
Schematy powstawania zarodków pęknięć (według B.L. Averbacha)
423
5 roz 8-11-02 12:26 Page 424

Wśród wakansowych mechanizmów inicjacji pęknięć zmęczeniowych wyróżnić

można między innymi:
generowanie wakansów w wyniku przecinania się dyslokacji z zakotwiczonymi
dyslokacjami krawędziowymi i śrubowymi,
koagulacja wakansów wokół dyslokacji i tworzenie tzw. kawern, czyli skupisk
wakansów,
koagulacja wakansów i tworzenie mikroporów.
5.6.4. Złomy zmęczeniowe

MAKROBUDOWA ZŁOMÓW ZMĘCZENIOWYCH
Makrobudowa złomów zmęczeniowych zależy od rodzaju materiału i jego sta-
nu oraz rodzaju i warunków obciążenia. Złom zmęczeniowy makroskopowo prze-
biega prostopadle do kierunku maksymalnych wydłużeń. Przebieg ten może lokal-
nie ulegać zmianom w przypadku występowania karbów. Mikropęknięcia rozwija-
ją się na powierzchni elementu w miejscach spiętrzenia naprężeń oraz wad, np.
wtrąceń niemetalicznych, pęknięć hartowniczych, karbów spowodowanych przez
obróbkę skrawaniem. Inicjacja mikropęknięć następuje w jednym lub kilku ogni-
skach (rys. 5.39). Pęknięcie zmęczeniowe powstaje w wyniku łączenia się mikro-
pęknięć tworzących uskoki ogniskowe, jeżeli mikropęknięcia leżą w równoległych
płaszczyznach. Często uskoki rozchodzą się promieniowo do wnętrza złomu. Ze
strefy przyogniskowej pęknięcie rozprzestrzenia się w głąb materiału w miarę
zwiększania liczby cykli zmęczeniowych tworząc strefę zmęczeniową. Na po-
wierzchni tej strefy zaznaczają się linie zmę-
6 czeniowe wyznaczające położenie czoła głów-
7
nego pęknięcia. Od głównego pęknięcia zmę-
czeniowego rozgałęziają się pęknięcia wtór-
4 ne, które łącząc się tworzą uskoki wtórne.
Szybko zniszczona, końcowa część złomu
nazywana jest złomem resztkowym lub strefą
resztkową. Strefy zmęczeniowa i resztkowa
3 oddzielone są od siebie strefą przejściową.
5
Makrobudowę złomów zmęczeniowych
przedstawiono w tablicy 5.5, w której strefy
resztkowe zakreskowano, strzałkami przed-
1 2 stawiono kierunek rozwoju pęknięcia,
8 a w niezakreskowanej części przedstawiono
linie zmęczeniowe. Pierwotne ognisko zło-
mów oznaczono jako 0.
Rysunek 5.39
Schemat cech powierzchni złomów zmęczeniowych (według S. Kocańdy)
1 – ognisko, 2 – strefa przyogniskowa, 3 – uskoki pierwotne, 4 – uskoki wtórne, 5 – linie zmęczeniowe,
6 – strefa przejściowa, 7 – strefa resztkowa, 8 – kierunek obrotu wału
424
5 roz 8-11-02 12:26 Page 425
Tablica 5.5
Schematy złomów zmęczeniowych prętów stalowych poddanych różnym obciążeniom zmiennym
Pręty z miejscowymi spiętrzeniami naprężeń

Pręty gładkie
Rodzaj dużymi małymi
obciążenia
silnie słabo silnie słabo silnie słabo
obciążone obciążone obciążone obciążone obciążone obciążone
Rozciąganie – ściskanie
Jednostronne zginanie
Dwustronne zginanie
Obrotowe zginanie
MIKROBUDOWA ZŁOMÓW ZMĘCZENIOWYCH

W strefie zmęczeniowej można wyróżnić:
prążki zmęczeniowe będące kolejno po sobie następującymi wgłębieniami i wy-
pukłościami biegnącymi równolegle do czoła pęknięcia, które mogą być pla-
styczne lub kruche (rys. 5.40),
ślady wgnieceń zwane też znakami tarcia.
Wyróżnić można 3 rodzaje śladów wgnieceń:
I rodzaju – równoległe do siebie ślady odcisków,
II rodzaju – krótkie szeregi wgnieceń na szerokości jednego prążka,
III rodzaju – przypominające krótkie prążki.
a) b) c)
Rysunek 5.40
Kształty prążków zmęczeniowych w przekrojach poprzecznych (według P.J.E. Forsytha)
425
5 roz 8-11-02 12:26 Page 426

1 3 5
W konwencjonalnej energetyce (1), (2) związanej ze sporym zanieczyszczeniem, głównie atmosfery, pomimo
stosowania elektrofiltrów i innych sposobów utylizacji odpadów do wytwarzania energii elektrycznej służą
kotły, w których podstawowymi materiałami są stale do pracy w podwyższonej temperaturze, w ostatnim
dziesięcioleciu intensywnie rozwijane, aby podnieść temperaturę pracy kotła z ok. 540°C do ok. 615°C, oraz
turbiny parowe o wirnikach (3) z łopatkami, często ze stopów tytanu, najlepiej monokrystalicznymi (4), gdyż te
wykazują największą wytrzymałość na pełzanie, i inne urządzenia również ze stopów tytanu (5). Energetyka
8 jądrowa, w której wykorzystuje się stale o najwyższej czystości, a spawanie wymaga 100% kontroli, nie obciąża
tak silnie środowiska i stąd w wielu krajach, w tym w Niemczech (6) oraz USA (7), powstało bardzo wiele
elektrowni jądrowych, które jak się wydaje, w najbliższych dziesięcioleciach, pomimo sprzeciwów ekologów,
staną się podstawowym źródłem energii, wobec wyczerpywania się konwencjonalnych zasobów
energetycznych, w tym węgla kamiennego, ropy naftowej i gazu, oraz stosunkowo małych zasobów energii
ze źródeł odnawialnych, energii wodnej, energii pływów oraz innych źródeł alternatywnych, w tym energii
wiatrowej i słonecznej. Bardzo groźne dla całego globu są awarie elektrowni atomowych, na co wskazuje zdjęcie
satelitarne awarii elektrowni w Czarnobylu na obecnym terytorium Ukrainy, w dniu 26 kwietnia 1986 roku (8),
poprzedzonej m.in. również poważną awarią 23 marca 1979 w Harrisburgu w Pensylwanii w USA,
426
5 roz 8-11-02 12:26 Page 427

oraz ich badania
9 11 10
15 14
12
a także niestety zbyt liczne, choć drobniejsze awarie, np. w Dubnicy k. Brna w Czechach 21 lutego 1991 roku,
lub 2 lutego 1991 roku w elektrownii Mihama w Japonii. Wyobraźnię muszą pobudzić ogromne składowiska
odpadów promieniotwórczych, także w złym stanie np. w Paducah w stanie Kentucky w USA (9), gdzie 13
przechowuje się w niezwykłym porządku ok. 38 tysięcy pojemników ze zużytym uranem tuż w pobliżu miasta
i ujęć wody pitnej dla niego lub w Hanford w stanie Waszyngton, gdzie w 177 zbiornikach ze stali
kwasoodpornej, zawartych jest ok. 250 milionów litrów zeszklonych odpadów z rozpadu promieniotwórczego
plutonu, zgromadzonych w latach 1943-1989 (10). Z pewnością takie rozwiązania budzą uzasadniony niepokój
społeczny, a wydaje się nieuniknione składowanie takich odpadów, np. w grotach wykonanych bezpiecznie
i odpowiednio głęboko pod zakładami przetwórstwa odpadów promieniotwórczych lub głęboko pod ziemią, jak
np. w Górach Yucca w Newadzie w USA, gdzie obecnie przygotowuje się nowe składowisko na najbliższe 20 lat.
Wytworzona energia jest obecnie przesyłana kablami, głównie z miedzi lub aluminium pomiędzy słupami
wysokiego napięcia o konstrukcji kratowej z kształtowników stalowych (11) (12). Alternatywnym źródłem
energii są siłownie wiatrowe, jak np. na wyspie Samso (13) i w innych miejscach w Danii (14) (15). Turbina
wiatrowa o mocy 1 MW położona w miejscu o średnim nasileniu wiatrów produkuje rocznie 2,3 miliona KWh
energii, wystarczającej dla 600 gospodarstw domowych, a farma wiatrowa o mocy 40 MW może zaopatrzyć
miasto 50 tysięczne lub ok. 25 tysięcy gospodarstw domowych.
427
5 roz 8-11-02 12:26 Page 428
5.7. Pełzanie
metali i stopów*)
5.7.1. Żarowytrzymałość
ISTOTA ŻAROWYTRZYMAŁOŚCI
W wielu dziedzinach techniki, takich jak: budowa urządzeń i maszyn energe-
Tablica 5.6 tyki konwencjonalnej i jądrowej, tj. kotłów i przewodów parowych, zbiorników,
Wymagania stawiane turbin parowych i gazowych, turbosprężarek, armatury i elementów mocujących
materiałom żarowytrzy- maszyn cieplnych, a także petro- i karbochemia i inne działy chemii wysokich
małym stosowanym temperatur, przemysł przetwórstwa kopalin, budowa urządzeń technologicznych,
w energetyce cieplnej lotnictwo, przemysł zbrojeniowy i kosmonautyka, zastosowanie znajdują żarowy-
(według A. Maciejnego) trzymałe stopy metali, w tym przede wszystkim stale żarowytrzymałe i do pracy
Własności Wpływ 1)
granica plastyczności w temperaturze podwyższonej ↑
długotrwała wytrzymałość na pełzanie – czas do zniszczenia ↑↑
Własności wytrzymałość na obciążenia cykliczne – mechaniczne i cieplne ↑

mechaniczne własności plastyczne – wydłużenie przy zniszczeniu, udarność ↑↑
odporność na kruche pękanie ↑
odporność na ścieranie i kawitację –∼
korozja równomierna – woda, para wodna, pary soli, spaliny, popiół paliwowy, nośniki energii jądrowej ↑
korozja wżerowa ∼
Własności korozja międzykrystaliczna ∼
fizyczne
i chemiczne; korozja naprężeniowa –∼
odporność
korozyjna odporność na uszkodzenia radiacyjne –
stabilność wymiarowa ↑
niemagnetyczność elementów rdzenia –
spawalność ↑↑
podatność na przeróbkę plastyczną na zimno i gorąco ↑
Własności
technologiczne obrabialność ↑
jakość powierzchni gotowych produktów ↑
jednorodność składu chemicznego ↑
↑ istotny, ∼ istotny w niektórych przypadkach,
1)
↑↑ szczególnie istotny, – nieistotny.
*) Rozdział opracowano na podstawie studiów wykonanych przez Autora wspólnie z J. Dobrzańskim.
428
5 roz 8-11-02 12:26 Page 429
5.7. Pełzanie metali i stopów
w podwyższonej temperaturze. Podstawowym wymogiem stawianym stalom i sto-

pom żarowytrzymałym jest zachowanie własności mechanicznych w temperaturze
podwyższonej. Żarowytrzymałość jest złożoną, wynikową cechą materiału, uwarun-
kowaną przebiegiem i wzajemnym oddziaływaniem na siebie procesów odkształce-
nia, umocnienia i dekohezji w podwyższonej temperaturze. Żarowytrzymałe stopy
metali muszą zatem spełniać liczne wymagania dotyczące własności i cech mecha-
nicznych, fizykochemicznych oraz technologicznych (tabl. 5.6).
PROCESY WYSOKOTEMPERATUROWEGO NISZCZENIA MATERIAŁÓW

Wysokotemperaturowa wytrzymałość i trwałość elementów konstrukcyjnych
zależy zatem od wzajemnej kombinacji trzech głównych czynników, tj.: temperatu-
ry, naprężenia i czasu, a także od środowiska oraz od czynników technologicznych
i konstrukcyjnych. Wyszczególnić można zatem następujące podstawowe grupy
procesów niszczenia materiałów:
pełzanie,
zmęczenie mechaniczne,
zmęczenie cieplne.
W niektórych przypadkach istotną rolę w procesach niszczenia odgrywa także
korozja.
Zmęczenie cieplne jest najbardziej złożonym z tych procesów, uwarunkowa-
nym znaczącym oddziaływaniem wszystkich głównych czynników.
Podstawowym procesem determinującym mechaniczne zachowanie się metali
i stopów w podwyższonej i wysokiej temperaturze jest natomiast pełzanie.
5.7.2. Istota i rodzaje pełzania

ISTOTA I KLASYFIKACJA PEŁZANIA
Pełzaniem przyjęto nazywać proces od-
wytrzymałość kształcenia plastycznego związany z bardzo
10–1 teoretyczna
małą szybkością odkształcenia. Podczas peł-
NAPRĘŻENIE REDUKOWANE, σ/µ
pełzanie zania w stałej, wysokiej temperaturze metal

10–2 wysokotemperaturowe
ulega odkształceniu plastycznemu pod dzia-
łaniem prawie stałego naprężenia lub stałego
10–3 pełzanie obciążenia, a wielkością zmieniającą się
Nabarro–
pełzanie Herringa w czasie jest szybkość odkształcenia ε . Przy-
10–4 niskotempe- łożone naprężenie nie przekracza 25% war-
raturowe tości granicy plastyczności w danej tempera-
(logarytmiczne) granica
plastyczności turze i dlatego szybkość odkształcenia jest
10–5
kryształów mała i wynosi zwykle 10–10 do 10–3 s–1. W za-
wyżarzonych leżności od temperatury i naprężenia można
pełzanie
10–6 niesprężyste wydzielić 3 rodzaje pełzania (rys. 5.41):
niskotemperaturowe,
0,5 1 wysokotemperaturowe,
Rysunek 5.41 TEMPERATURA HOMOLOGICZNA, T/Tt dyfuzyjne.
Ogólny wykres pełzania
429
5 roz 8-11-02 12:26 Page 430

Na uogólnionym wykresie pełzania na jednej osi występuje naprężenie reduko-

σ
wane , gdzie σ odpowiada zastosowanemu naprężeniu, a µ – modułowi sprę-
µ
żystości postaciowej materiału, natomiast na drugiej osi – temperatura homolo-
giczna T , gdzie T jest temperaturą pracy, a Tt temperaturą topnienia metalu lub
Tt
stopu w skali bezwzględnej (rys. 5.41). Chociaż pełzanie występuje w szerokim za-
kresie temperatury, to znaczenie praktyczne odgrywają procesy wysokotemperatu-
rowe zachodzące w zakresie temperatury homologicznej 0,4÷0,7.
KRZYWA PEŁZANIA
Zależność między odkształceniem a czasem przy pełzaniu wysokotemperatu-
rowym przedstawiono w postaci krzywej pełzania na rysunku 5.42.
a) b)
σ1 σ1>σ2>σ3 T1 T1>T2>T3
σ2
εr
T2
ODKSZTAŁCENIE, ε
ODKSZTAŁCENIE, ε
εt σ2=const
εs
εs
σ3 T3
ε0 I II III
0 τs τt τr
CZAS, τ
Rysunek 5.42
Krzywe pełzania a) w stałej temperaturze, b) przy stałym obciążeniu
Na krzywej tej można wyróżnić trzy stadia:

stadium I – pełzania nieustalonego, w którym po przyłożeniu obciążenia szyb-
kość odkształcenia maleje w miarę postępu procesu w wyniku zwiększenia gę-
stości dyslokacji, przy równoczesnym tworzeniu się granic niskokątowych i po-
dziarn,
stadium II – pełzania ustalonego, w którym szybkość pełzania jest prawie stała
i nazywana jest minimalną szybkością pełzania,
stadium III – pełzania przyspieszonego, w którym szybkość odkształcenia stop-
niowo zwiększa się aż do zerwania wraz z rozwojem procesu pękania
(rys. 5.42a).
430
5 roz 8-11-02 12:26 Page 431
PODSTAWOWE ZALEŻNOŚCI DOTYCZĄCE PEŁZANIA

Ogólna zależność szybkości pełzania ε od czasu τ ma charakter potęgowy:
ε = ∑ ai ⋅ τ–ni , (5.70)
i
gdzie:
ai oraz ni – funkcje temperatury i naprężenia.
W zależności od rodzaju oraz stadium, do opisu pełzania stosowanych jest kil-
ka postaci zależności (5.70). We wszystkich przypadkach 0 ≤ ni ≤ 1 i zmniejsza się
ze wzrastającą temperaturą. W przypadku pełzania wysokotemperaturowego w wy-
sokiej temperaturze homologicznej czasowa zależność odkształcenia przy pełzaniu
jest następująca:
ε = β 1 ⋅ τ 1/3 + ε 0 , (5.71)
gdzie:
β1 – stała materiałowa,
ε0 – wydłużenie początkowe.
2
Zależność ta odpowiada jednemu członowi równania (5.70), gdy n = . Zależ-
3
ność (5.71) jest rozwiązaniem równania różniczkowego:
1 3
ε= β1 ⋅ (ε − ε 0 ) .
–2
(5.72)
3
W stadium ustalonej szybkości pełzania wysokotemperaturowego, w równaniu
(5.70) n = 0, czasowa zależność odkształcenia jest następująca:
ε = εs ⋅ τ + ε 0 , (5.73)
gdzie:
ε s – szybkość pełzania ustalonego.
SZYBKOŚĆ ODKSZTAŁCENIA W CZASIE PEŁZANIA

Szybkość odkształcenia w czasie pełzania najogólniej jest funkcją czterech pa-
rametrów:
ε = ε ( σ , T, Si , ω ) , (5.74)
gdzie:
σ – przyłożone naprężenie,
T – temperatura,
Si = S1, S2, S3 .... Sn – parametry strukturalne określające cechy struktury wy-
wierające wpływ na szybkość pełzania, a w szczególności
np. gęstość i układ dyslokacji, wielkość ziarna, stężenie
pierwiastków stopowych rozpuszczonych w osnowie, roz-
kład i udział wydzieleń wewnątrz i na granicach ziarn,
ω – stan wewnętrznych uszkodzeń wywołujących pękanie.
431
5 roz 8-11-02 12:26 Page 432

W przypadku gdy Si i ω są niezależne od naprężenia i odkształcenia, zależność

między naprężeniem i szybkością pełzania w stanie ustalonym przy stałej tempera-
turze może być opisana następującymi równaniami:
według Nortona
ε s = A1 ⋅ σ ,
n
(5.75)
według Garofalo
εs = A2 ⋅ exp( βσ ) , (5.76)
według Sellarsa i Mc Tegarta
′
εs = A 3 ⋅ [sinh (ασ ) ]n , (5.77)
gdzie:
A1, A2, A3, α, β, n, n′ – stałe doświadczalne właściwe dla danego mate-
riału.
Zależność (5.75) sprawdza się przy niskim poziomie naprężeń, a zależność
(5.76) – przy poziomie wysokim. W szerokim zakresie warunków odkształcenia
wyniki doświadczalne dobrze opisuje zależność (5.77). Przy wartościach ασ < 0,8
zależność (5.77) odpowiada zależności (5.75) i wówczas A3αn′ = A1. Przy warto-
ściach ασ > 1,2 zależność (5.77) jest adekwatna zależności (5.76) i wówczas
A3 = 2A2, a n′α = β.
PARAMETR ZENERA–HOLLOMONA
W zależnościach dotyczących szybkości odkształcenia określonych równania-
mi (5.75)÷(5.77) należy uwzględnić wpływ temperatury. Skorygowaną szybkość
odkształcenia uwzględniającą wpływ temperatury odkształcenia określa parametr
Zenera–Hollomona:
Q 
Z = ε ⋅ exp   , (5.78)
 kT 
gdzie:
Q – energia aktywacji pełzania,
k – stała gazowa.
Parametr Zenera–Hollomona zmienia się podczas pełzania w pewnych zakre-
sach odkształcenia wraz ze zmianami ε, przyjmując wartość stałą jedynie w zakre-
sie pełzania ustalonego. Ponieważ podstruktura materiału ulegającego pełzaniu nie
jest zależna od temperatury lub szybkości odkształcenia wziętych osobno, dobrze
charakteryzuje ją parametr Z. Równania (5.75)÷(5.77) po uwzględnieniu wpływu
temperatury i wprowadzeniu zależności (5.78) przyjmują postać:
Q 
A1 ⋅ σ = εs ⋅ exp   = Z,
n
(5.79)
kT 
Q 
A 2 ⋅ exp( βσ) = εs ⋅ exp   = Z, (5.80)
 kT 
432
5 roz 8-11-02 12:26 Page 433
Q
A3 ⋅ [sinh (ασ ) ] = εs ⋅ exp   = Z.
n′
(5.81)
 kT 
Równanie (5.81) jest powszechnie stosowane przy opisach wyników doświad-

czalnych w zakresie pełzania oraz obróbki plastycznej na gorąco.
CZAS DO ZERWANIA MATERIAŁU PODDANEGO PEŁZANIU

Pomiędzy minimalną szybkością pełzania w stanie ustalonym ε s a czasem do
zerwania materiału poddanego pełzaniu τr zachodzi zależność Monkmanna–Gran-
ta (rys. 5.43):
τ r ⋅ ε s = c,
m
(5.82)
gdzie:
m, c – stałe materiałowe.
Zmodyfikowana zależność (5.82) uwzględniająca zależność Dobeša–Mi-

lički (rys. 5.44) czasu do zerwania τr i całkowitego odkształcenia przy pełzaniu εc
ma postać:
τ r m0
ε = c0 , (5.83)
εc s
gdzie:
m0, c0 – stałe materiałowe,
εc
τr – średnia szybkość pełzania.
105 104
logτr = –3,1671–0,756logε⋅ s τ
log ε—r = –6,0544–1,010logε⋅ s
c
r = 0,942 r = 0,988
104 103
εc (h/%)
τr (h)
τr
—
102
103
101
10–10 10–9 10–8 10–7 10–10 10–9 10–8 10–7

⋅ε (1/s) ε⋅ s (1/s)
s
Zależność czasu do zerwania τr i szybkości pełzania Zależność log τr /εc = f(log ε s)
w stanie ustalonym ε s
433
5 roz 8-11-02 12:26 Page 434

WYNIKI PRÓB PEŁZANIA

Najczęściej wyniki próby pełzania przedstawiane są w układzie współrzędnych
naprężenie σ – czas τ przy stałej temperaturze T w postaci krzywych granicy peł-
zania i krzywych czasowej wytrzymałości na pełzanie. W przypadku badania
w różnej temperaturze uzyskuje się dla każdego gatunku stali rodzinę pasm rozrzu-
tów poszczególnych wielkości, z których każde odpowiada innej wartości tempera-
tury (rys. 5.45).
450
WYTRZYMAŁOŚĆ NA PEŁZANIE, Rz (MPa)
350 Rzśr
250
GRANICA PEŁZANIA, R1 (MPa)
200 500°C
Rzśr +20%
150 R1
100 Rzśr
80 Rzś –20%r 550°C

60
40
600°C
20
10
100 200 300 500 1000 10 000 100 000
CZAS DO ZERWANIA (h)
Rysunek 5.45
Wpływ temperatury bada- W trakcie próby pełzania mogą być rejestrowane wydłużenia próbki w funkcji
nia na granicę pełzania R1 czasu. Próba może być przeprowadzana bez przerwy lub jako przerywana po od-
i czasową wytrzymałość ciążeniu i ochłodzeniu. Po zerwaniu próbki dokonuje się pomiaru wydłużenia
na pełzanie Rz Ap/τ/t*) (gdzie: p – krotność próbki, τ – czas w h, t – temperatura w °C) i przewę-
żenia Zτ/t*) – analogicznie jak w statycznej próbie rozciągania.
Wyniki prób pełzania przedstawia się w formie wykresu krzywych pełzania, tj.
zależności wydłużeń trwałych od czasu przy danej temperaturze, dla różnych wy-
dłużeń trwałych, np. 0,2, 0,5, 1% (rys. 5.46) i różnych wartości naprężenia. Warto-
ści naprężeń i odpowiadające im liczby godzin dla poszczególnych wydłużeń trwa-
łych przedstawia się w układzie logarytmicznym współrzędnych naprężenie–czas.
Otrzymuje się w ten sposób krzywe granicy pełzania w zależności od czasu próby
dla poszczególnych wydłużeń trwałych (rys. 5.46).
*) Według PN-76/H-04330 w symbolach wydłużenia, przewężenia, czasowej granicy pełzania i cza-

sowej wytrzymałości na pełzanie czas jest oznaczony literą T, odpowiednio Ap/T/t , ZT/t , Rx/T/t
i Rz/T/t . Od sierpnia 2002 r. w kraju wprowadzono ponadto normę PN-EN 10291:2002U.
434
5 roz 8-11-02 12:26 Page 435
CZASOWA GRANICA PEŁZANIA

Z wykresu (rys. 5.46) odczytuje się czasową granicę pełzania Rx/τ/t*), czyli sta-
łe obciążenie podzielone przez pole powierzchni przekroju początkowego próbki,
które po upływie czasu τ przy stałej temperaturze t powoduje trwałe wydłużenie
próbki x. Dla stali granicę pełzania wyznacza się dla 102, 103, 104, 105 i 2⋅105 h. Je-
żeli czas trwania poszczególnych prób jest krótszy od czasu, dla którego należy wy-
znaczyć granicę pełzania, to można ekstrapolować krzywą wyników prób.
WYDŁUŻENIE TRWAŁE, x (%) 50
R1' >R2' >R3' >R4'
10 t=const
5
3
2 R1' R2' R3' R4'
1 x=1
0,5
0,3 x=0,2
0,1
R1'
NAPRĘŻENIE, R
R2'
R3'
R4' Rz /τ/t
R0,2 /τ/t R1 /τ/t
Rysunek 5.46
Przykład opracowania
wyników próby pełzania 10 102 103 104 105
CZAS, τ (h)
CZASOWA WYTRZYMAŁOŚĆ NA PEŁZANIE

Czasową wytrzymałość na pełzanie Rz/τ/t*), stanowiącą stosunek stałego obcią-
żenia powodującego jej zerwanie po upływie czasu τ przy stałej temperaturze t do
pola powierzchni przekroju początkowego próbki, wyznacza się na podstawie wy-
kresów sporządzonych analogicznie jak w przypadku wyznaczania czasowej grani-
cy pełzania (rys. 5.46).
ZALEŻNOŚCI PARAMETRYCZNE
Wyniki prób pełzania można również przedstawić stosując sposoby parame-
tryczne poprzez wyrażenie jednej zmiennej, tzn. czasu lub temperatury pełzania,
jako iloczynu funkcji dwóch pozostałych zmiennych, tzn. naprężenia i odpowied-
nio temperatury lub czasu. A zatem
*) Porównaj przypis na stronie 434.
435
5 roz 8-11-02 12:27 Page 436

τ r = H (σ) ⋅ Θ (T ) (5.84)
lub
T = H (σ) ⋅ C (τ r) , (5.85)
gdzie:
σ – naprężenie,
T – temperatura w skali bezwzględnej,
τr – czas do zerwania,
H(σ) – funkcja naprężenia,
Θ(T) – funkcja temperatury,
C(τr) – funkcja czasu.
Zależności (5.84) odpowiada:
parametr Orra–Sherby’ego–Dorna
Q
H (σ)OSD = log τ r − , (5.86)
kT
gdzie:
k – stała gazowa,
Q – energia aktywacji pełzania, którą określa się z pochylenia poszczegól-
nych linii prostych odpowiadających różnym naprężeniom (rys. 5.47a).
a) b) c)
(Ta, lgτa) σ1 σ2 σ3 σ4
σ1 σ2 σ3 σ4
Q
—
LGτr
Rysunek 5.47
Parametryczne metody
1
ekstrapolacji
a) Orra–Sherby’ego–Dorna, σ1<σ2<σ3<σ4
b) Mansona–Haferda, σ 1 σ 2 σ3 σ 4
c) Larsona–Millera 1/T T 1/T
Zależności (5.85) odpowiadają natomiast:
parametr Mansona–Haferda
log τ r − log τ a
H (σ )MH = , (5.87)
T − Ta
gdzie:
τa i Ta – stałe określone jako współrzędne punktu przecięcia się prostych
odpowiadających różnym naprężeniom (rys. 5.47b),
436
5 roz 8-11-02 12:27 Page 437
oraz parametr Larsona–Millera

300 13CrMo4-5
230
–20% H (σ)LM = T ⋅ (C + log τ r ) , (5.88)
180 gdzie:
150
C – stała określona przy wartości
125 1/T = 0 (rys. 5.47c).
100 Wykorzystując jeden z parametrów H(σ)
można przedstawić uogólnioną parametrycz-
70 ną krzywą pełzania (rys. 5.48). Odcinając we
współrzędnych logarytmicznych na osi odcię-
Rysunek 5.48 50 Rzśr tych określony parametr H(σ), a na osi rzęd-
Uogólniona nych naprężenie, uzyskuje się dla różnych
parametryczna 35 wartości temperatury i czasu pełzania zależ-
krzywa pełzania ność zobrazowaną jedną linią lub prostą.
stali typu 17 18 19 20 21
13CrMo4–5 PARAMETR L=T (C+lgτ)⋅10–3
5.7.3. Wyczerpanie i uszkodzenie w wyniku pełzania

ZMIANY W METALACH PODCZAS PEŁZANIA
Zmiany stanu ustalonego podczas pełzania są wywoływane oddziaływaniem
struktury na stałe obciążenie lub następują w przypadku, gdy Si i/lub ω (porównaj
zależność (5.74)) są różne od zera, gdzie Si – szybkość zmian parametrów struktu-
ralnych, ω – szybkość zmian stanu uszkodzeń wewnętrznych. Wówczas zwykle
zwiększa się szybkość pełzania i rozpoczyna się III stadium pełzania (porównaj
rys. 5.42), chociaż szybkość pełzania może ulec zmniejszeniu, jeżeli zmiany Si są
spowodowane przykładowo przez utwardzanie wydzieleniowe.
Można wyróżnić dwa skrajne rodzaje zmian w materiale podczas pełzania (po-
równaj zależności (5.74) i (5.75)):
wyczerpanie – zmiany następują w strukturze Si ≠ 0, a nie występuje proces de-
kohezji ω = 0, decydując głównie o wyczerpaniu materiału,
uszkodzenie – powstają i rozwijają się uszkodzenia wewnętrzne ω ≠ 0, a nie to-
warzyszą im zmiany struktury Si = 0.
W rzeczywistości oba procesy składowe mogą przebiegać równolegle, chociaż
w zależności od stadium pełzania zwykle jeden z nich jest dominujący, decydując
w głównej mierze o wyczerpywaniu się i uszkodzeniu materiału w warunkach peł-
zania.
WYCZERPANIE
Wyczerpanie jest utratą zdolności materiału do odkształcenia plastycznego
w wyniku przebiegu procesu pełzania. Stopień wyczerpania jest wartością względ-
ną i przy zerwaniu równy jest 1 lub 100%. Miarą stopnia wyczerpania jest stosunek
odkształcenia ε elementu poddanego pełzaniu do całkowitego odkształcenia przy
437
5 roz 8-11-02 12:27 Page 438

1,0 zerwaniu εr. Miarą stopnia wyczerpania mo-
że być również stosunek czasu τ przebiegu
0,8 σ = 780 MPa pełzania w danym elemencie do czasu zerwa-
τr = 34 650 h nia τr. Zależność między wyczerpaniem od-
εc = 25,2% kształceniowym a czasowym jedynie w pew-
0,6 nym zakresie (zwykle do końca II stadium
σ = 1860 MPa
ε/εc
τr = 250 h pełzania) ma charakter liniowy (rys. 5.49).

εc = 32,8%
0,4
0,2
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

Rysunek 5.49 τ/τr
Zależność między wyczerpaniem czasowym i odkształceniowym
USZKODZENIE
Uszkodzenie w wyniku pełzania to nieodwracalne zmiany struktury, spowodo-
wane przez oddziaływanie temperatury i naprężenia mechanicznego. Stopień
uszkodzenia może być określony eksperymentalnie metodami metalograficznymi.
5.7.4. Procesy wyczerpania podczas pełzania

czystych metali
PEŁZANIE DYSLOKACYJNE
Stadium pełzania ustalonego w czasie
750 pełzania wysokotemperaturowego można
W uważać za stan równowagi dynamicznej mię-
dzy przeciwstawnymi procesami – umocnie-
SAMODYFUZJI (J/mol)
ENERGIA AKTYWACJI
600 nia oraz zdrowienia. Mechanizm umocnie-

nia związany jest z generowaniem i pośli-
Ta
450 zgiem dyslokacji. Podstawowymi elementar-
Nb nymi procesami zdrowienia dynamicznego
Ni
300 Co Fe–γ są anihilacje, wspinanie się dyslokacji oraz
Cu Fe–α zachowawczy ruch dyslokacji śrubowych,
Al Au a w wyższym zakresie temperatury homolo-
150 Sn
Ti–α Pb gicznej także poślizg poprzeczny. O przewa-
In Ti–β dze jednego z elementarnych procesów skła-
0 dowych decydują warunki pełzania,
150 300 450 600 750
a w szczególności poziom naprężeń, szyb-
ENERGIA AKTYWACJI
PEŁZANIA (J/mol) kość odkształcenia oraz temperatura.
Rysunek 5.50 Szybkość procesów zdrowienia dynamicz-
Zależność energii aktywacji pełzania i samodyfuzji dla różnych nego podczas pełzania zależy od szybkości
metali dyfuzji wakansów. Potwierdzeniem faktu, że
438
5 roz 8-11-02 12:27 Page 439
2,7
2,5
2,3
LG (NAPRĘŻENIE, MPa)
500
2,1 400 450 10 12
300 350 7 8
1,9
250 5 6
1,7 4
200
3
1,5
2
1,3
150
1,1 1
wskaźnik energii aktywacji, kJ wskaźnik Nortona n
0,9
0,7
650 700 750 800 850 900 950 700 750 800 850 900 950
TEMPERATURA (K)
Rysunek 5.51
Zmiany energii aktywacji pełzania i wykładnika n funkcji naprężenia i temperatury dla stali typu 13MoCrV6–2
samodyfuzja stanowi podstawowy proces kontrolujący szybkość pełzania ustalone-

go, jest identyczność wartości energii aktywacji pełzania i samodyfuzji w czystych
metalach i prostych stopach (rys. 5.50). Energia aktywacji pełzania, podobnie jak
wartość wykładnika naprężeniowego w równaniu (5.79), zmienia się ze zmianą na-
prężenia oraz temperatury pełzania. Przykładowo zmiany te przedstawiono na ry-
sunku 5.51 dla stali 13MoCrV6–2. Na podstawie tych danych skonstruowano ma-
pę odkształcenia plastycznego przedstawioną dla tej stali na rysunku 5.52.
odksz Rm
Q>
2,5 nieciągtałełcenie sprężyste

pełzanie odkształcenie +
Q*
plastyczn
e+
n=n*
Re
LG (NAPRĘŻENIE, MPa)
n>n*
Q>Q*
2,0
n=n* n>n*
odkształcenie Q=Q* Q=Q*
sprężyste+ odkształcenie
nieciągłe sprężyste+pełzanie
odkształcenie
plastyczne
1,5
⋅ε=10
n<n*
Q=Q*
–12
odkształcenie
sprężyste
s–
n<n*
1
Rysunek 5.52
Q<Q*
Mapa wartości wskaźnika n i energii aktywacji 1,0
pełzania Q w zależności od temperatury 650 750 850 950
i naprężenia; TEMPERATURA (K)
3 < nM < 6, 190 < QM < 300 kJ/mol
439
5 roz 8-11-02 12:27 Page 440

W stadium dyslokacyjnego pełzania ustalonego czystych metali (rys. 5.42), gdy

są ustalone T, σ i ε , zostaje osiągnięta ustalona wielkość podziarn oraz ustalona
gęstość dyslokacji. Wielkość podziarn w stanie równowagi w stadium pełzania
ustalonego zależy wyłącznie od przyłożonego naprężenia rzeczywistego. Dla usta-
lonego naprężenia szybkość odkształcenia zwiększa się z podwyższeniem tempera-
tury pełzania. W przypadku znacznego zwiększenia szybkości pełzania i po prze-
kroczeniu odkształcenia krytycznego εk, oprócz zdrowienia dynamicznego (szcze-
gólnie w metalach o niskiej energii błędu ułożenia) w stadium pełzania ustalonego
lub przyspieszonego może wystąpić rekrystalizacja dynamiczna jako jeden z me-
chanizmów równoważących skutki umocnienia.
Podstruktura końcowa metalu zdrowionego dynamicznie podczas pełzania
ustalonego nie zależy od struktury wyjściowej, jeżeli podczas odkształcenia pla-
stycznego struktura osiągnie stopień odkształcenia występujący w strukturze wyj-
ściowej, a nie zajdzie rekrystalizacja dynamiczna lub inne przemiany fazowe. Jeże-
li wyjściowa struktura cechuje się mniejszą wielkością komórek i większą gęstością
splotów dyslokacyjnych w ich ściankach w porównaniu do właściwych dla danych
warunków pełzania, wówczas w czasie pełzania następuje zmniejszenie gęstości
dyslokacji oraz zanik niektórych granic podziarn. Zmiany te wpływają na zwięk-
szenie szybkości pełzania. W przypadku gdy w strukturze wyjściowej metali wystę-
pują podziarna większe od charakterystycznych dla danych warunków pełzania, sy-
tuacja jest odwrotna – stwierdza się mniejszą szybkość pełzania. Początek stanu
pełzania ustalonego zostaje wówczas osiągnięty po uzyskaniu większego odkształ-
cenia w porównaniu z metalem zrekrystalizowanym. Opisane zmiany struktury
i własności w warunkach pełzania mogą być wywołane nagłym obniżeniem tempe-
ratury procesu lub nagłym zwiększeniem naprężeń. Szybkość wysokotemperatu-
rowego pełzania dyslokacyjnego w stadium pełzania ustalonego bardzo słabo,
a praktycznie wcale, nie zależy od wielkości ziarna. Wielkość ziarna ma natomiast
istotne znaczenie podczas pełzania dyfuzyjnego.
PEŁZANIE DYFUZYJNE
Pełzanie dyfuzyjne w głównej mierze występuje w wysokiej temperaturze homo-
logicznej wyższej od 0,85 i bardzo niskim naprężeniu, mniejszym od 5⋅10–5 µ
(gdzie µ – moduł sprężystości postaciowej). W zakresie szybkości pełzania
10–11÷10–13 s–1, które mogą występować w praktyce inżynierskiej, pełzanie dyfuzyj-
ne może mieć także udział w ogólnym odkształceniu i to nawet w temperaturze ho-
mologicznej ok. 0,5. Pełzania dyfuzyjnego można spodziewać się zatem w warun-
kach pełzania zbliżonych do praktyki i występuje ono oprócz dyslokacyjnego peł-
zania wysokotemperaturowego. Zwiększenia udziału pełzania dyfuzyjnego można
oczekiwać przy bardzo niskim naprężeniu przy pełzaniu. Przy wyższym naprężeniu
istotny wkład w całe odkształcenie daje pełzanie wysokotemperaturowe dyslokacyj-
ne (porównaj rozdz. 4.5.3).
POŚLIZG PO GRANICACH ZIARN

Jednym z mechanizmów odkształcenia plastycznego występujących podczas
pełzania polikryształów w temperaturze homologicznej wyższej od 0,4 jest poślizg
po granicach ziarn, który może być czysty lub strefowy w zależności od tego, czy
440
5 roz 8-11-02 12:27 Page 441
zachodzi bezpośrednio na powierzchni granic lub we względnie wąskiej strefie do

nich przyległej. Udział poślizgu po granicach ziarn w całkowitym odkształceniu
jest do niego proporcjonalny i w zależności od naprężenia i temperatury sięga 35%.
Udział ten zmniejsza się ze wzrastającym naprężeniem głównie ze względu na two-
rzenie podstruktury dyslokacyjnej i towarzyszącą temu lokalną migrację granic
ziarn i ich ząbkowany kształt (porównaj rozdz. 4.5.4). Udział poślizgu po grani-
cach ziarn w technicznie ważnym zakresie temperatury pełzania praktycznie nie
zależy od temperatury, chociaż ze wzrastającą temperaturą zmniejsza się stosunek
poślizgu po granicach ziarn do ogólnej szybkości pełzania. Średnia wartość składo-
wej naprężeń decydującej o poślizgu po granicach ziarn przy stałym przyłożonym
naprężeniu wzrasta natomiast ze zwiększeniem wielkości ziarna.
Mechanizmom poślizgu po granicach ziarn towarzyszą mechanizmy akomoda-
cyjne zapewniające spójność metalu. W przypadku gdy akomodacja poślizgu po
granicach ziarn nie zachodzi lub jest niedostateczna, dochodzi do naruszenia spój-
ności metalu. Wówczas podczas pełzania zmieniają się nie tylko czynniki struktu-
ralne Si ≠ 0, ale również następuje zapoczątkowanie procesu dekohezji, gdy ω ≠ 0.
5.7.5. Procesy wyczerpania podczas pełzania

stopów jednofazowych
KLASYFIKACJA STOPÓW
Z UWAGI NA ZACHOWANIE SIĘ PODCZAS PEŁZANIA
Z uwagi na zachowanie się pod-
10–3 czas pełzania, stopy jednofazowe
można podzielić na dwie grupy:
stopy I grupy (klasy stopów A),
SZYBKOŚĆ PEŁZANIA, ε⋅ s (s–1)
10–4 którym odpowiada wykładnik na-

n=3,2
prężeniowy w równaniu (5.79)
n=4,5 n=3,6 n ≈ 3,
n=3,8
10–5 stopy II grupy (klasy czystych me-
tali M), którym odpowiada wy-
kładnik naprężeniowy w równaniu
10–6 (5.79) n ≈ 5.
Wartość wykładnika naprężenio-
wego n w równaniu (5.79), decydują-
Al cego o przynależności do danej grupy
10–7 Al–0,76% at. Mg stopów, może jednak ulegać zmia-
Al–1,66% at. Mg
nom w danym stopie ze zwiększe-
Al–2,93% at. Mg
niem udziału pierwiastka rozpuszcza-
10–8
0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
nego (rys. 5.53) i to nawet tak, że
wpływa na zakwalifikowanie stopu do
LG (NAPRĘŻENIE, MPa) innej grupy.
Rysunek 5.53
Zależność szybkości pełzania w stadium ustalonym w temperaturze 250°C oraz naprężenia dla aluminium
i stopów aluminium–magnez
441
5 roz 8-11-02 12:27 Page 442

KLASA STOPÓW
Stopy I grupy (klasy stopów A) można scharakteryzować następująco:
po przyłożeniu naprężenia roboczego zwykle nie występuje znaczne odkształ-
cenie plastyczne, natomiast „odwrotny“ charakter mają krzywe pierwotnego
pełzania nieustalonego,
po zmniejszeniu naprężenia σ o ∆σ w stadium pełzania ustalonego szybkość
pełzania zmierzona bezpośrednio po zmniejszeniu naprężenia jest większa niż
szybkość pełzania odpowiadająca zmniejszonemu naprężeniu σ – ∆σ,
szybkość pełzania ustalonego nie zależy lub słabo zależy od energii błędu uło-
żenia,
podczas pełzania podstruktura dyslokacyjna jest bardzo słabo wykształcona,
dyslokacje są mało zakrzywione, jednorodnie rozmieszczone, tendencja do po-
wstawania siatek jest słaba,
dyslokacje są przeważnie krawędziowe.
Zachowanie się stopów grupy I (klasy A) podczas pełzania wysokotemperatu-
rowego wynika z utrudnionego poślizgu dyslokacji związanego z wleczeniem at-
mosfer atomów pierwiastków rozpuszczonych zlokalizowanych w pobliżu linii dys-
lokacji oraz pokonywaniem przez dyslokację obszarów uporządkowania bliskiego
zasięgu utworzonych przez atomy dodatków stopowych. Ten model wiskozyjnego
ruchu dyslokacji daje się pogodzić z przypadkową konfiguracją dyslokacji obser-
wowaną w stopach tej grupy, a odwrotny charakter początkowego stadium pełza-
nia może być wyjaśniony kinetyką rozmnażania dyslokacji i stopniowym wzrostem
ich gęstości w tym stadium.
Zachowanie się podczas pełzania właściwe dla stopów grupy I (klasy A) cechu-
je stopy o większym niedopasowaniu Ωsf wielkości atomów rozpuszczalnika i roz-
puszczonych atomów pierwiastka stopowego.
KLASA CZYSTYCH METALI

Dla stopów II grupy (klasy czystych metali M) typowe jest, że:
po przyłożeniu naprężenia zwykle następuje znaczne odkształcenie plastyczne,
w wyniku czego normalny przebieg mają krzywe pierwotnego pełzania nieusta-
lonego,
po zmniejszeniu naprężenia σ o ∆σ w stadium pełzania ustalonego szybkość
pełzania zmierzona bezpośrednio po zmniejszeniu naprężenia jest mniejsza
od szybkości pełzania ustalonego odpowiadającego zmniejszonemu naprężeniu
σ – ∆σ,
szybkość pełzania ustalonego wyraźnie zależy od energii błędu ułożenia,
w stopach o wyższej energii błędu ułożenia podczas pełzania powstaje coraz to
lepiej wykształcona podstruktura dyslokacyjna,
dyslokacje z reguły tworzą trójwymiarową siatkę,
nie stwierdza się przewagi dyslokacji krawędziowych.
Pełzanie wysokotemperaturowe stopów grupy II (klasy M) jest kontrolowane
przez procesy zdrowienia dynamicznego związane z odkształceniem zakumulowa-
nym przez poślizg dyslokacji oraz wspinaniem dyslokacji analogiczne jak w przy-
padku czystych metali, przy czym obecność atomów pierwiastków stopowych
wpływa na opóźnienie procesów porządkowania i anihilacji dyslokacji, decydując
442
5 roz 8-11-02 12:27 Page 443
o zwiększeniu odporności na pełzanie. Tendencja do zachowania właściwego dla

stopów grupy II (klasy M) obserwowana jest natomiast w stopach o większym mo-
dule sprężystości wzdłużnej E (rys. 5.54).
80
70
Ni-Sn
Ni-Au
60
klasa I
50
Ωsf (%)
40 Pb-Cd Al-Mg
Rysunek 5.54 Ni-W
Klasyfikacja stopów 30
klasa II
w zależności od modułów In-Pb Au-Ni Cu-Al
sprężystości wzdłużnej 20 Ni-Co
In-Cd brąz β brąz α Ni-Cu
i względnego niedopaso- In-Hg Pb-In Ni-Cr
wania wielkości atomów 10 Cu-Ni
Pb-Sn Fe-Si Ni-Fe
rozpuszczalnika i pierwiast- Pb-Bi
In-Sn Fe-Cr Fe-Ni
ka rozpuszczonego 0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
MODUŁ SPRĘŻYSTOŚCI WZDŁUŻNEJ (GPa)
MODEL KOMPLEKSOWY
Przedstawiona prosta klasyfikacja nie może jednak adekwatnie opisywać kom-
pleksowego modelu zachowań podczas pełzania stopów jednofazowych. Znane są
bowiem przypadki stopów cechujących się zachowaniem właściwym dla I lub II
grupy w zależności od stężenia pierwiastka rozpuszczonego oraz warunków pełza-
nia. Wobec tego w przypadku stopów nie zawsze jest możliwe precyzyjne określe-
nie, czy przebieg pełzania jest kontrolowany przez proces zdrowienia dynamiczne-
go, czy przez wiskozyjny ruch dyslokacji. Wydaje się, że można liczyć się również
z równoczesnym przebiegiem obydwu procesów. Stwierdza się także, że sprężyste
blokowanie ruchu dyslokacji według mechanizmu Cottrella może być spowodowa-
ne równoczesnym oddziaływaniem par atomowych z dyslokacjami, np. w przypad-
ku niskostopowych stali Cr–Mo–V oddziaływaniem par atomów molibdenu i wę-
gla oraz wanadu i węgla.
5.7.6. Pełzanie stopów z wydzieleniami cząstek

drugiej fazy
KLASYFIKACJA ODDZIAŁYWANIA CZĄSTEK DRUGIEJ FAZY
Cząstki faz wtórnych występujące w stopie poddanym pełzaniu utrudniają ruch
dyslokacji podczas tego procesu. Ich oddziaływanie można zakwalifikować do jed-
nego z trzech przypadków:
443
5 roz 8-11-02 12:27 Page 444

cząstki fazy wtórnej są mało podatne na koagulację, a średnia odległość między

nimi wzrasta bardzo nieznacznie podczas pełzania,
cząstki fazy wtórnej w pewnym przedziale temperatury cechują się znacznie
wyższym od osnowy modułem sprężystości postaciowej i praktycznie nie ulega-
ją odkształceniu plastycznemu podczas pełzania,
cząstki fazy wtórnej wykazują wysoką dyspersję w osnowie jeszcze przed prze-
biegiem pełzania; pełzanie dyfuzyjne jest ułatwiane przez cząstki usytuowane
na granicach ziarn, natomiast w przypadku pełzania dyslokacyjnego cząstki te
odgrywają drugorzędną rolę.
ODDZIAŁYWANIE CZĄSTEK DRUGIEJ FAZY

W przypadku gdy w stopie występują drobne wydzielenia drugiej fazy, które nie
mogą być przecięte przez dyslokację oraz są względnie trudno rozpuszczalne
w osnowie w temperaturze odkształcenia, stanowią one przeszkody ułatwiające po-
wstawanie i stabilizację podstruktury w wyniku pełzania dyslokacyjnego. Przykła-
dem takiego działania drugiej fazy mogą być węgliki zarówno w stalach ferrytycz-
nych, jak i austenitycznych. Jeżeli odległość między cząstkami drugiej fazy jest bar-
dzo mała lub jeżeli cząstki te są ścinane przez dyslokacje, wtedy ich obecność mo-
że utrudnić tworzenie podziarn.
Jeżeli cząstki drugiej fazy są częściowo rozpuszczalne, wtedy podczas wysoko-
temperaturowego odkształcenia mogą one ulegać koagulacji w wyższej temperatu-
rze i przy mniejszych szybkościach odkształcenia osiągnięcie stacjonarnego stanu
odkształcenia prowadzi do wyraźnego zwiększenia średniej średnicy cząstek.
W warunkach pełzania dyslokacyjnego, jeżeli podczas odkształcenia roztworu
stałego następuje wydzielanie drugiej fazy, wtedy obserwuje się wzrost granicy peł-
zania. Tworząca się podczas odkształcenia podstruktura dyslokacyjna ułatwia uzy-
skanie równomiernego rozkładu wydzieleń, które równocześnie są skutecznym
czynnikiem stabilizującym podstrukturę.
MECHANIZMY ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO

PODCZAS PEŁZANIA STOPÓW UTWARDZANYCH WYDZIELENIOWO
σ W wysokiej temperaturze homologicznej ener-

gia aktywacji pełzania stopów utwardzanych wy-
a)
dzieleniowo przeważnie pięciokrotnie przewyższa
energię samodyfuzji w sieci osnowy. W temperatu-
rze homologicznej niższej od 0,5 energia aktywacji
pełzania stopów utwardzonych wydzieleniowo jest
płaszczyzna σ niższa od energii samodyfuzji w sieci osnowy, a nie-
granicy σ kiedy nawet niższa niż energia samodyfuzji poprzez
jądra dyslokacyjne. Analizy teoretyczne wskazują
Rysunek 5.55 b) jednak, że w temperaturze homologicznej wyższej
Schemat oddziaływania od 0,5 pełzanie stopów utwardzanych wydzielenio-
cząstek wydzieleń usytu- wo jest kontrolowane przez dyfuzję w sieci osnowy.
owanych na granicach A zatem bez obawy popełnienia znacznego błędu
ziarn na ruch dyslokacji σ można stwierdzić, że szybkość pełzania stopów
kierunek wspinania
granicznych utwardzanych wydzieleniowo jest kontrolowana
444
5 roz 8-11-02 12:27 Page 445
rozdzielenie przez procesy polegające na dyfuzji. Przy niskich naprę-

granic ziarn żeniach dyslokacje pokonują cząstki dyspersyjne przez
wspinanie, natomiast przy dostatecznie wysokich naprę-
żeniach przechodzą między wydzieleniami zgodnie z me-
chanizmem Orowana (porównaj rys. 3.58). W pewnych
warunkach może dominować poślizg po granicach ziarn
lub pełzanie dyfuzyjne. Dyslokacje mogą pokonywać wy-
ziarno A ziarno B dzielone cząstki faz wtórnych przez przecinanie jedynie
w przypadku, gdy cząstki te są częściowo koherentne
i wykazują strukturę sieciową zgodną z osnową, a niedo-
pasowanie parametrów sieciowych obu faz jest niewiel-
kie. Cząstki dyspersyjne fazy w pewnym udziale usytu-
owane są na granicach ziarn utrudniając ruch dyslokacji
cząsteczki granicznych, jak to przedstawiono schematycznie na
pryzmatyczne pętle przykładzie wąskokątowej granicy daszkowej (rys. 5.55).
międzycząsteczkowe
Podczas pełzania dyfuzyjnego stopów zawierających dys-
persyjne cząstki drugiej fazy gęstość cząstek wzrasta na
Rysunek 5.56 granicach ułożonych równolegle do osi naprężeń rozcią-
Schemat generowania pryzmatycznych pętli dysloka- gających, natomiast nie zmienia się na granicach ziarn
cji na granicy międzyfazowej cząstka–osnowa normalnych do tej osi. Wzdłuż granic normalnych do osi
rozciągania wytwarzają się strefy nie zawierające wydzie-
leń, co wynika z emisji wakansów przez te granice oraz
absorbowania ich przez granice równoległe do osi rozcią-
a) gania. Granice międzyfazowe osnowy i wydzielonych czą-
stek z reguły nie są źródłami i ujściami wakansów, wobec
czego poślizg nie przebiega po granicach międzyfazo-
wych. Wzrost naprężenia na cząstkach wydzielonych faz
w celu umożliwienia dobrego przebiegu pełzania wymaga
zatem zrelaksowania naprężenia przez odkształcenie pla-
płaszczyzna granicy ziarn styczne. Może to następować przez generowanie i ruch
pętli dyslokacji na granicy międzyfazowej, a częściej
b) przez generowanie pryzmatycznych pętli dyslokacji na
strumień strumień granicy międzyfazowej i ich następne przemieszczanie
atomów A atomów się w głąb osnowy (rys. 5.56).
materiału
Alternatywny mechanizm polega na lokalnym opusz-
czaniu płaszczyzny granicy ziarn przez dyslokacje granic
poślizg ziarn w wyniku połączonego wspinania i poślizgu nad gra-
ruch nicą międzyfazową cząstka–osnowa (rys. 5.57). Ponieważ
cząstki
migracja migracja struktura stali charakterystyczna dla stanu wyjściowego
z reguły nie utrzymuje się w wyniku długotrwałego wyża-
rzania w podwyższonej temperaturze, a tym bardziej
strumień w warunkach pełzania, gdyż zmienia się skład chemiczny
wakansów
Rysunek 5.57 i skład fazowy osnowy, zmienia się skład fazowy, kształt,
Schemat (a) i analiza (b) połączonego wspinania wielkość i wzajemne odległości między poszczególnymi
i poślizgu dyslokacji granicznych nad granicą cząstkami węglików, a zatem z czasem zmienia się rów-
międzyfazową cząstka–osnowa nież zachowanie się tych stali w warunkach pełzania.
445
5 roz 8-11-02 12:27 Page 446

2 1
4 3
Elektrownie wiatrowe bardzo licznie występują na Teneryfie (1),

w Palm Springs w Kalifornii w USA (2), na wzgórzach Garrett
w Pensylwanii w USA (3), a także w Yttre Stengrund na wschodnim
wybrzeżu Szwecji (4), w których wieża lub słup wykonany jest zwykle
ze stali, a łopaty wiatraka najczęściej wytwarzane są z materiałów
kompozytowych o osnowie polimerowej. „Solar One” w Kalifornii, na pustyni
Mojave w USA (5), jest największą elektrownią słoneczną o mocy
10 MW, w której na powierzchni 40 ha ułożonych jest 1818 zwierciadeł
rozmieszczonych w okręgach współśrodkowych, śledzących z użyciem komputerów,
każde oddzielnie ruch słońca, skupiając światło na kocioł znajdujący się na szczycie
centralnie umieszczonej wieży o wysokości 78 m. Elektrownia zaopatruje w energię elektryczną
6 ok. 20 tysięcy ludzi. W Japonii zainstalowano ponad 3 mln paneli słonecznych na dachach zwróconych w stronę
słońca, ma je połowa domów w Izraelu, a także bardzo wiele w Kalifornii w USA, gdzie jest ok. 300 słonecznych
dni w roku; występują także na południu Europy. Wszystkie statki kosmiczne i satelity, ale także wiele
kalkulatorów i zegarków ręcznych czerpią energię elektryczną z ogniw słonecznych, wykonanych najczęściej
z cienkiej warstwy krzemu umieszczonej na jeszcze cieńszej warstwie krzemu domieszkowanego borem.
Największa elektrownia słoneczna w Europie o mocy 2,5 MW wybudowana jest we Francji w Themis
w Zachodnich Pirenejach, inna natomiast na Sycylii w pobliżu Adrano we Włoszech. W Odeillo na południowym
stoku Pirenejów we Francji w 1958 roku oddano do użytku piec słoneczny, w którym 64 ruchome, podążające
za słońcem zwierciadła, o ogólnej powierzchni 2835 m2, kierują promienie słoneczne na wielkie wklęsłe
zwierciadło paraboliczne o powierzchni 2000 m2 złożone z 9500 elementów, skupiając światło w kole o średnicy
45 cm, co umożliwia topienie wszystkich znanych metali i stopów (6).
446
5 roz 8-11-02 12:27 Page 447

oraz ich badania
1 4 5
6 8
3 7 9
Podstawowym materiałem stosowanym na maszyny i urządzenia górnicze są stale, zwykle niskostopowe.

Wytwarzane są z nich obudowy z kształtowników typu V (1) oraz stemple hydrauliczne (2), obudowy zmechani- 10
zowane (3), kombajny (4) (5) (6), kolejki kopalniane (7), a także przenośniki zgrzebłowe (8) (9). Organy
urabiające kombajnów (4) (5) (6), które służą bezpośrednio do urabiania pokładów, wyposażone są w noże,
w których ostrze wykonane jest z węglików spiekanych. W kopalni odkrywkowej rudy miedzi Mission Complex
firmy Asarco Inc. w pobliżu Tucson w południowej Arizonie w USA (10) o głębokości 300 m, długości 4 km
i szerokości 2,4 km, produkuje się rocznie 90000 ton miedzi, z 7 milionów ton rudy wydobywanej rocznie przez
koparki jednoczerpakowe o czerpakach o pojemności 47 m3, które w trzech zrzutach mogę załadować 270
tonowy samochód ciężarowy.
447
447
5 roz 8-11-02 12:27 Page 448

5.7.7. Procesy uszkodzeń wewnętrznych i dekohezji

podczas pełzania
MAPY MECHANIZMÓW PĘKANIA W WYNIKU PEŁZANIA
Zmiany stanu ustalonego podczas pełzania, decydujące o wyczerpywaniu się
materiału, mogą być między innymi spowodowane przez powstawanie i rozwijanie
się uszkodzeń wewnętrznych w metalu poddanym pełzaniu w przypadku, gdy
10–1 NiCr20Ti2Al 10–2 NiCr20Ti2Al

pękanie dynamiczne pękanie ciągliwe
NAPRĘŻENIE REDUKOWANE, σ/E
NAPRĘŻENIE REDUKOWANE, σ/E

0,18 Tm
pękanie ciągliwe
10–2
szczeliny
klinowe 0,50
pękanie trans-
pękanie
10–3 pękanie krystaliczne
przy pełzaniu 0,53
tki
transkrystaliczne
i p iny
us
przy pełzaniu 102
w e el
103 10–3
n o cz
104
k l i sz
szczeliny 0,59
10–4 i pustki 105
106
pustki 107
temperatura
pękanie τf=108 pustki 0,65 0,62

10–5 międzykrystaliczne pękanie pękanie
solidus
przy pełzaniu
międzykrystaliczne
przy pełzaniu
10–6 10–4
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1 102 104 106 108 1010
TEMPERATURA HOMOLOGICZNA, T/Tt CZAS (s)
Rysunek 5.58 ω ≠ 0, a Si = 0 (porównaj zależność (5.74)). Zmia-
Mapy mechanizmów pękania stopu NiCr20Ti2Al ny te prowadzą do zwiększenia szybkości pełzania.
Stąd w czasie pełzania w temperaturze homologicz-
10–1
X5CrNiMo17–12–2 nej wyższej od 0,4 na krzywej pełzania (porównaj
d=110 µm rys. 5.42) obserwuje się trzecie stadium pełzania

pękanie przyspieszonego kończące się pękaniem. Wśród
transkrystaliczne NT czynników, od których pękanie zależy, oprócz tem-
pękanie trans-
10–2 krystaliczne WT peratury wyróżnić należy szybkość pełzania, która
06 s 7 jest funkcją czasu pełzania, oraz przyłożone naprę-
pękanie międzykrysta- τ f=1 10
liczne szczelinowe 8 9
żenie. Na rysunkach 5.58 i 5.59 przedstawiono
10 10 przykładowo mapy mechanizmów pękania w wyni-
ku pełzania w układach współrzędnych naprężenie
10–3 redukowane–temperatura homologiczna, napręże-
międzykrysta-
międzykrystaliczne liczne pękanie nie redukowane–czas do zerwania, średnica ziar-
pękanie kawitacyjne kawitacyjne na–naprężenie redukowane. Mapy te pozwalają
(poślizg dyslokacyjny) (dyfuzja) określić dominujące rodzaje i mechanizmy pękania
10–4 występujące w wyniku pełzania w zależności od wy-
1,0 1,5 2,0 2,5 mienionych czynników. W zależności od stadium
TEMPERATURA HOMOLOGICZNA, T/Tt pełzania różny jest stopień wyczerpania materiału
Rysunek 5.59 i różne nasilenie pustek, szczelin lub pęknięć spo-
Mapa mechanizmów pękania stali austenitycznej wodowanych przez pełzanie (rys. 5.60).
448
5 roz 8-11-02 12:27 Page 449
stadia odpowiadające pękanie

uszkodzeń działania D
A – obserwacja
ODKSZTAŁCENIE PO PEŁZANIU
B – obserwacja
inspekcja okresowa
III
C – ograniczona obsługa makropęknięcia
przed naprawą C
D – niezbędna
naprawa
mikropęknięcia
II B
A pustki
I
zorientowane
pojedyncze pustki
CZAS
Rysunek 5.60
Krzywa pełzania z podanymi wynikami badań metalograficznych replik odpowiadających różnym klasom
uszkodzeń
PĘKANIE TRANSKRYSTALICZNE PODCZAS PEŁZANIA

W przypadku dużych naprężeń i dużych minimalnych szybkości pełzania wy-
stępuje pękanie transkrystaliczne, czemu towarzyszy znaczne wydłużenie i przewę-
żenie. Pękanie transkrystaliczne przy pełzaniu polega na powstawaniu pęknięć na
wtrąceniach w osnowie oraz następnym ich wzroście i kondensacji, prowadzących
do utraty stabilności plastycznej i zrywania mostków materiału nieuszkodzonego
wewnętrznie oddzielających te wtrącenia. Pęknięcia są wywoływane przez napręże-
nia skoncentrowane na wtrąceniach. Koncentracja naprężeń na wtrąceniach zwięk-
sza się wraz ze wzrostem odkształcenia, w wyniku czego następuje pękanie wtrące-
nia lub naruszenie kohezji między nim a osnową. W końcowej fazie następuje ko-
alescencja pęknięć, a właściwie pękanie następuje już przy małym zwiększeniu wy-
dłużenia.
PĘKANIE MIĘDZYKRYSTALICZNE PODCZAS PEŁZANIA

W przypadku niskich naprężeń i małych minimalnych szybkości pełzania pęka-
nie zwykle jest międzykrystaliczne, wydłużenie jest bardzo małe, a przewężenie po-
mijalnie małe. Można wyróżnić dwa sposoby pękania międzykrystalicznego przy
pełzaniu, tj.:
szczelinowe, w wyniku powstawania szczelin klinowych na styku dwóch, trzech
lub czterech ziarn, ich wzrostu wzdłuż granic ziarn oraz łączenia się szczelin
zainicjowanych na różnych nieprzylegających do siebie stykach ziarn,
kawitacyjne, w wyniku kawitacji polegającej na powstawaniu pustek na granicach
ziarn usytuowanych pod kątem zbliżonym do 45° lub 90° do osi przyłożonego na-
prężenia, ich wzrostem oraz koalescencją, co powoduje utworzenie szczelin.
449
5 roz 8-11-02 12:27 Page 450

5.7.8. Międzykrystaliczne pękanie szczelinowe

podczas pełzania
ETAPY MIĘDZYKRYSTALICZNEGO PĘKANIA SZCZELINOWEGO
Międzykrystaliczne pękanie szczelinowe podczas pełzania polega na:
zarodkowaniu szczelin na stykach ziarn (rys. 5.61 i 5.62),
wzroście szczelin wzdłuż granic ziarn,
łączeniu się szczelin zarodkujących na różnych stykach ziarn oddalonych od
siebie,
inicjacji szczeliny magistralnej,
propagacji szczeliny magistralnej prowadzącej do pęknięcia materiału.
a) b) c)
granica promień r
ziarn α A A B A
pustka
B B
styk dwóch ziarn C C C
σ σ
styk trzech ziarn A A

B A
B B
C C
C
styk czterech ziarn

Kształty pustek zarodku- Możliwości zarodkowania szczelin klinowych na styku trzech ziarn A, B, C
jących na stykach ziarn (strzałki oznaczają kierunki poślizgu)
MECHANIZMY ZARODKOWANIA I WZROSTU SZCZELIN

Zarodkowanie szczeliny klinowej najpowszechniej następuje na stykach trzech
ziarn, przy czym zarodkowanie szczelin nie może mieć miejsca bez poślizgu po
granicach ziarn. Wzrost szczelin może następować w wyniku poślizgu po grani-
cach ziarn. Możliwe jest także plastyczne odkształcenie ziarn, prowadzące do na-
ruszenia kohezji na czole szczeliny. Mechanizm wzrostu szczeliny może polegać
także na kondensacji wakansów na jej czole oraz osadzaniu się atomów na grani-
cy ziarn. Czwarty możliwy mechanizm wzrostu polega na wzroście pustek przed
czołem szczeliny i ich łączeniu się ze szczeliną. Niezależnie od mechanizmu zarod-
kowania szczeliny na styku ziarn, dalszy jej wzrost następuje zgodnie z mechani-
zmem kawitacyjnym.
450
5 roz 8-11-02 12:27 Page 451
ZNACZENIE MIĘDZYKRYSTALICZNEGO PĘKANIA SZCZELINOWEGO

Czyste międzykrystaliczne pękanie szczelinowe nie jest szczególnym rodzajem
pękania przy pełzaniu. Nie można jednak całkowicie wykluczyć możliwości prze-
biegu tego rodzaju pękania w warunkach pełzania niektórych metali przy dużych
naprężeniach redukowanych i w niskiej temperaturze homologicznej.
5.7.9. Międzykrystaliczne pękanie kawitacyjne

podczas pełzania
ETAPY MIĘDZYKRYSTALICZNEGO PĘKANIA KAWITACYJNEGO
W procesie międzykrystalicznego pękania kawitacyjnego można wydzielić na-
stępujące etapy:
zarodkowanie pustek,
wzrost pustek,
koalescencja pustek i inicjacja szczelin,
pęknięcie.
Etapy międzykrystalicznego pękania kawitacyjnego nawzajem się nie wyklucza-
ją, w wielu przypadkach mogą pojawić się jednocześnie, w innych natomiast udział
jednego z nich może być bardzo mały.
ZARODKOWANIE PUSTEK
Poślizg po granicach ziarn jest podstawową przyczyną zarodkowania pustek
podczas pełzania. W zależności od wielkości ziarn powstają one głównie na grani-
cach ziarn orientowanych pod kątem 45° lub 90° do osi naprężeń rozciągających.
Pustki powstają na granicach ziarn o wysokiej energii, natomiast na granicach ko-
herentnych o niskiej energii szybkość zarodkowania pustek jest proporcjonalna do
wartości odkształcenia podczas pełzania.
Można wyróżnić dwie grupy mechanizmów zarodkowania pustek podczas peł-
zania:
mechanizmy polegające na oddziaływaniu nierówności i uskoków występują-
cych na granicach ziarn,
mechanizmy związane z zanikaniem ciągłości materiału na granicy międzyfazo-
wej osnowy z cząstkami drugiej fazy.
Mechanizmy zarodkowania pustek właściwe dla obydwu grup zostały potwier-
dzone eksperymentalnie, lecz nie ma przekonywających dowodów na to, że który-
kolwiek z nich jest powszechny. Możliwych jest kilka mechanizmów, chociaż jeden
z nich lub nawet kilka może dominować w przypadku pełzania konkretnego mate-
riału w danych warunkach.
W pierwszej grupie mechanizmów polegających na oddziaływaniu nierówności
i uskoków występujących na granicach ziarn (rys. 5.63) można wyróżnić:
mechanizm tworzenia się pustek w wyniku poślizgu ziarn z uskokiem tworzo-
nym przez zahamowanie poślizgu dyslokacji, występującego w jednym z ziarn
na granicy tego ziarna (rys. 5.63a), który można uznać jako podstawowy,
mechanizm tworzenia się długich pustek palcowych (rys. 5.63b), jeżeli uskoki
są utworzone na granicy przez zablokowanie pasma poślizgu,
451
5 roz 8-11-02 12:27 Page 452

a) poślizg pustka mechanizm tworzenia się pustek w wyniku po-

ślizgu po granicach ziarn z uskokami uformowa-
nymi naturalnie, np. podczas krystalizacji mate-
poślizg
riału (rys. 5.63c).
poprzeczny W drugiej grupie mechanizmów zarodkowania
pustek związanych z zanikaniem ciągłości materia-
b)
łu na granicy międzyfazowej osnowy z cząstkami
drugiej fazy (rys. 5.64), zarodkowanie następuje
w wyniku spiętrzenia naprężeń wywołanego przez
poślizg po granicach ziarn, co powoduje zwiększe-
c) nie liczby zarodków pustek wraz ze wzrostem od-
kształcenia i proporcjonalnym do niego udziałem
poślizgu po granicach ziarn. W grupie tej można
rozciąganie wyróżnić następujące mechanizmy zarodkowania:
zarodkowanie pustek na cząstkach drugiej fazy
Rysunek 5.63 w wyniku ruchu dyslokacji krawędziowych
Modele zarodkowania pustek w płaszczyźnie granicy ziarn blokowanego
przez pojedyncze cząstki drugiej fazy, przez
a) cząsteczki na granicy które nie może być przeniesione odkształcenie
plastyczne (rys. 5.64a). Przy odpowiednio du-
d1 2l d1 żym naprężeniu stycznym i odpowiednio dużej
szybkości lokalnego poślizgu po granicach
poślizg po granicach ziarn granica ziarn szybkość wzrostu zarodka jest większa od
zera, a zarodek może osiągnąć wielkość kry-
b) tyczną. Długość linii poślizgu konieczna do de-
płaszczyzna kohezji materiału jest jednak zbyt mała do
poślizg po poślizgu granica
granicach ziarn utworzenia pustek;
zarodkowanie pustek w wyniku oddziaływania
Θ
pasma poślizgu w osnowie z cząstką drugiej fa-
zy i poślizgiem po granicach ziarn doprowadza-
jącego do znacznego zmniejszenia naprężenia
c) poślizg po dyfuzja po granicach
granicach międzyfazowych progowego niezbędnego do zarodkowania pust-
ziarn dyfuzja w sieci ki; w przypadku tym zarodkowanie następuje
krystalicznej
w osnowie (rys. 5.64b);
mechanizm, w którym istotną rolę odgrywa dy-
granica fuzja akomodująca poślizg po granicach ziarn
(rys. 5.64c); nieefektywność źródeł i ujść wa-
d) kansów na granicy międzyfazowej osno-
wa–cząstka wpływa na wytworzenie lokalnych
granica naprężeń na cząstkach drugiej fazy i w konse-
płaszczyzna kwencji do utworzenia pustek;
poślizgu mechanizm zakładający, że do zarodkowania pu-
stek nie jest konieczny poślizg po granicach
Rysunek 5.64 ziarn, a wystarcza jedynie oddziaływanie pasma
Modele zarodkowania pustek na wydzieleniach poślizgu z cząstkami drugiej fazy (rys. 5.64d).
usytuowanych na granicach
452
5 roz 8-11-02 12:27 Page 453
WZROST PUSTEK
Etap wzrostu pustek oprócz zarodkowania odgrywa istotne znaczenie w proce-
sie kawitacyjnego pękania międzykrystalicznego materiałów poddanych pełzaniu.
Ogólnie można wydzielić trzy grupy mechanizmów wzrostu pustek:
mechanizmy dyfuzyjnego wzrostu pustek,
mechanizmy odkształceniowego wzrostu pustek,
mechanizmy kombinowane dyfuzyjno–odkształceniowego wzrostu pustek.
W ramach wymienionych grup występuje siedem mechanizmów wzrostu pustek:
równowagowy wzrost dyfuzyjny kontrolowany dyfuzją powierzchniową wzdłuż
powierzchni pustek przeważającą nad dyfuzją po granicach ziarn, zapewnia
kształt soczewkowy pustek;
nierównowagowy wzrost dyfuzyjny pustek kontrolowany dyfuzją po granicach
ziarn, przeważającą nad dyfuzją wzdłuż powierzchni pustek, prowadzi do wy-
dłużonego szczelinowego kształtu pustek;
ograniczony dyfuzyjny wzrost pustek jest kontrolowany przez szybkość od-
kształcenia otaczającego materiału lub przez szybkość dostarczania wakansów
po granicach ziarn; ograniczenia mogą być spowodowane rozłożeniem geome-
trycznym pustek, szybkością generowania wakansów lub obecnością cząstek
drugiej fazy na granicach ziarn;
dyfuzyjny wzrost pustek wspomagany przez poślizg dyslokacyjny; można wy-
różnić dwa obszary: I przyległy do pustki i odpowiadający strefie dyfuzyjnej
oraz obszar II odległy od pustki odpowiadający strefie pełzania dyslokacyjne-
go. Wakanse równomiernie generowane na granicy ziarn dyfundują w I obsza-
rze w kierunku pustki. Odwrotny ruch atomów, deponowanych na granicy
w I obszarze, powoduje wytworzenie klina, który oddala oba ziarna oddzielone
granicą. W obszarze II nie powstają wakanse, natomiast odkształcenie spowo-
dowane w obszarze I w wyniku utworzenia klina jest akomodowane przez peł-
zanie dyslokacyjne;
dyfuzyjny wzrost pustek wspomagany przez poślizg po granicach ziarn;
ciągły plastyczny wzrost pustek przez poślizg dyslokacyjny występuje, gdy ob-
szar dyfuzyjny jest znikomo mały;
ciągły plastyczny wzrost pustek w wyniku poślizgu po granicach ziarn następu-
je w dwóch stadiach. W pierwszym stadium wpływ składowej normalnej przy-
łożonego naprężenia jest pomijalny, a stabilny wzrost pustki następuje wów-
czas, gdy energia składowej stycznej naprężenia jest równa energii potrzebnej
do tworzenia nowych powierzchni. W drugim stadium niestabilnego wzrostu
pustek wpływ składowej normalnej naprężenia jest znaczny, a szybkość wzrostu
pustek zwiększa się ze zwiększeniem długości pustek. Przejście od stadium sta-
bilnego do niestabilnego wzrostu pustek zależy wyraźnie od składowej normal-
nej naprężenia, wysokości pustki mierzonej w kierunku prostopadłym do po-
wierzchni granicy ziarn oraz energii powierzchniowej.
MAPY WZROSTU PUSTEK

W zależności od warunków pełzania oraz wielkości i rozmieszczenia pustek
różne mechanizmy wzrostu pustek mogą dominować, co ilustrują mapy wzrostu pu-
stek sporządzone w układzie współrzędnych naprężenie redukowane–temperatura
453
5 roz 8-11-02 12:27 Page 454

10–1
wzrost pustek zgodnie
10–2 z prawem pełzania
REDUKOWANE NAPRĘŻENIE
ROZCIĄGAJĄCE, σ/E
10–3 dyfuzja
powierzchniowa
kontrolująca wzrost
pustek
10–4
10–5 dyfuzja po granicach ziarn

kontrolująca wzrost pustek
Rysunek 5.65
Schematyczna mapa 10–6
wzrostu pustek w metalu 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
polikrystalicznym TEMPERATURA HOMOLOGICZNA, T/Tt
homologiczna (rys. 5.65 i 5.66). Na mapach tych na granicach obszarów odpowia-

dających poszczególnym dominującym mechanizmom wzrostu pustek występują
zakresy przejściowe, którym odpowiadają łącznie dwa mechanizmy wzrostu pu-
stek. Ponadto położenie granic między poszczególnymi obszarami zmienia się nie
10–2 r/λ=0,2 wzrost dyfuzyjny

λ=5 µm wspomagany
d=530 µm odkształceniowo
nierównoważny
wzrost dyfuzyjny
10–3
ciągły wzrost
plastyczny
10–4
wzrost
dendrytyczny
przemiana
quasirównoważny α γ
Rysunek 5.66 wzrost dyfuzyjny
Mapa mechanizmów 10–5
0,4 0,5 0,6 0,7
rozrostu pustek przy
TEMPERATURA HOMOLOGICZNA, T/Tt
pełzaniu żelaza
454
5 roz 8-11-02 12:27 Page 455
tylko ze zmianami naprężenia i temperatury, lecz także ze zmianą udziału po-

wierzchniowego pustek. Mechanizm wzrostu pustek zależy więc od jego przebiegu
podczas pełzania. Kiedy udział powierzchniowy pustek f jest mały, pustki mogą
wzrastać zgodnie z jednym z mechanizmów dyfuzyjnych, natomiast w przypadku
dużego udziału powierzchniowego pustek dominujący może być mechanizm od-
kształceniowy. Z tego powodu mapy wzrostu pustek podczas pełzania należy kon-
struować wyłącznie dla ustalonego udziału powierzchniowego pustek. Prawdopo-
dobne jest ponadto, że żaden z mechanizmów wzrostu pustek nie jest czysty, lecz
zwykle występują mechanizmy mieszane. A zatem mechanizmom dyfuzyjnym zwy-
kle może towarzyszyć poślizg po granicach ziarn, a intensywność każdego z nich
może być różna.
KOALESCENCJA PUSTEK I INICJACJA SZCZELIN

Niezależnie od mechanizmu wzrostu pustek dochodzi wstępnie do ich koale-
scencji, polegającej na stykaniu się, a następnie łączeniu się pustek (rys. 5.67). Pro-
ces ten przebiega szybciej w pobliżu powierzchni, gdzie większy jest udział pustek,
niż w rdzeniu elementu poddanego pełzaniu. Gradient gęstości pojedynczych pu-
stek na przekroju poprzecznym tego elementu decyduje także o gradiencie później-
szych etapów międzykrystalicznego kawitacyjnego pękania. W fazie koalescencji
pustek może wystąpić spontaniczny wzrost pustek w przypadku, gdy nierównowa-
gowy ich wzrost jest połączony z generowaniem w płaszczyźnie granicy przed nimi
wysokich naprężeń. Warunkiem spontanicz-
a) b) nego wzrostu pustek jest osiągnięcie krytycz-
nej wartości tych naprężeń. Koalescencja pu-
stek w dalszym ciągu odbywa się zgodnie
z mechanizmem stycznym polegającym na
σ σ intensyfikacji poślizgu po granicach ziarn, co
może doprowadzić do lokalnej dekohezji gra-
nicy. Wpływa to z kolei na zarodkowanie no-
wych pustek, ich szybki wzrost, przyspiesza-
jąc koalescencję pustek istniejących. Zarod-
kowaniu nowych pustek towarzyszy intensyw-
ne odkształcenie plastyczne mostków mate-
c) d) riału między pustkami. W wyniku oddziały-
wania pasm poślizgów z granicami akomodu-
jącymi odkształcenie plastyczne w sąsiednich
σ ziarnach na utworzonych uskokach następuje
σ dalsze zarodkowanie nowych pustek. W koń-
cowej fazie dekohezji fragmentów granicy
ziarn ulegającej kawitacji odkształcenie pla-
styczne występuje wyłącznie w mostkach
o dużym udziale kawitacji, które w końcu tra-
cą zdolność do odkształceń plastycznych. Po-
Rysunek 5.67 woduje to tworzenie dużych szczelin makro-
Model powstawania i rozwoju powierzchniowych skopowych (rys. 5.67).
międzykrystalicznych szczelin przy pełzaniu
455
5 roz 8-11-02 12:29 Page 456

PROPAGACJA SZCZELIN
Propagacja szczelin generowanych przez pustki, jak i istniejących w materiale
jeszcze przed pełzaniem, nie jest procesem ciągłym, lecz następuje skokowo. Pro-
pagacja szczelin istniejących w materiale przed pełzaniem następuje po okresie in-
kubacji, który niejednokrotnie jest dłuższy niż 0,8
a) czasu do zniszczenia. Gęstość pustek obserwowa-
σa nych na powierzchni złomu próbek poddanych peł-
zaniu jest zwykle większa niż gęstość pustek obser-
a
wowanych na przekroju próbek równoległych do osi
c σa przyłożonego naprężenia, co dowodzi nieciągłego
wzrostu szczelin. Propagacja szczeliny związana
jest z zarodkowaniem i wzrostem pustek przed czo-
b) łem szczeliny i ich łączeniem się ze szczeliną, co
σn–1 σn wyjaśnia skokowy przebieg zjawiska. Nieciągły
wzrost szczeliny może następować w wyniku pełza-
Vn–1 Vn–1 Vn Vn nia dyslokacyjnego, w wyniku dyfuzji przed czołem
szczeliny lub połączenia tych dwóch mechanizmów.
ln–1 ln
Przy dużej szybkości wzrostu pustek w stadium sta-
cjonarnej propagacji szczeliny, atomy są deponowa-
ne na granicy nierównomiernie, natomiast jeżeli
wzrost ten występuje z relatywnie małą szybkością
Rysunek 5.68 – atomy umieszczają się na granicy równomiernie.
Schemat propagacji szczeliny w wyniku zarodkowania Szybkość wzrostu pustek przed czołem szczeliny
i wzrostu pustek przed jej czołem nie zależy od odległości od jej czoła lub jest naj-
większa najbliżej czoła i zmniejsza się w miarę od-
szczeliny makroskopowe dalania od niego (rys. 5.68). Jak pokazano na ry-
wzrost mikroszczelin
mikroszczeliny sunku, według tego ostatniego modelu każda pustka
mikropustki rośnie w kierunku do sąsiedniej, położonej dalej od
czoła szczeliny. W chwili, gdy pustka najbliższa czo-
pęknięcie ła osiągnie wielkość wymaganą dla połączenia się ze
szczeliną, na końcu rzędu zarodkuje nowa pustka,
a szczelina skokowo poszerza się o odległość mię-
dzy pustkami c, w średnim czasie τ.
Na rysunku 5.69 przedstawiono typową szczeli-
nę makroskopową w grubościennym elemencie kon-
strukcyjnym spowodowaną przez międzykrystalicz-
ne pękanie kawitacyjne podczas pełzania. Podział
otoczenia szczeliny makroskopowej na obszary
Rysunek 5.69 z pustkami, szczelinami i obszary wzrostu szczelin
Schemat szczeliny makroskopowej jest typowy dla pękania międzykrystalicznego przy
w materiale grubościennym pełzaniu.
STAN PĘKANIA MIĘDZYKRYSTALICZNEGO KAWITACYJNEGO

Po osiągnięciu krytycznego stopnia mikroskopowej lokalnej dekohezji granic
ziarn, spowodowanego propagacją szczelin magistralnych, materiał przechodzi
w stan pękania, polegający na wzajemnym oddziaływaniu różnych mechanizmów
456
5 roz 8-11-02 12:29 Page 457
pękania przebiegających w różnych miejscach materiału poddanego pełzaniu. Do

osiągnięcia tego stanu proces pękania przebiega jako niezależny i jednorodny
w izolowanych mikroobszarach nieprzekraczających powierzchni granicy jednego
ziarna. Po przekroczeniu przez szczeliny powierzchni granicy jednego ziarna roz-
poczyna się stan pękania.
5.7.10. Trwałość rozporządzalna i resztkowa

elementów konstrukcyjnych pracujących
w warunkach pełzania
TRWAŁOŚĆ RZECZYWISTA I ROZPORZĄDZALNA
W wyniku długotrwałej eksploatacji urządzeń i instalacji energetycznych prze-
biegają w materiale procesy pełzania. Czas do zerwania materiału poddanego peł-
zaniu określany jest jako trwałość. Trwałość elementu konstrukcyjnego nie jest
przy tym identyczna z trwałością zbadaną laboratoryjnie na próbkach poddanych
jednoosiowej próbie pełzania. Wnioskowanie o trwałości elementu konstrukcyjne-
go na podstawie wyników tej próby wymaga znajomości rozkładu naprężeń w ele-
mencie konstrukcyjnym i ich zmian podczas eksploatacji, a także znajomości
zmian innych warunków eksploatacji, w tym głównie temperatury. W odróżnieniu
od trwałości rzeczywistej odpowiadającej czasowi do zerwania materiału poddane-
go pełzaniu – praktyczne znaczenie ma trwałość rozporządzalna odpowiadająca
czasowi, w którym element konstrukcyjny może być bezpiecznie eksploatowany
w założonych warunkach temperatury i obciążenia. Trwałość rozporządzalna ele-
mentu konstrukcyjnego ograniczona jest krytycznym stopniem wyczerpania lub
uszkodzenia materiału.
Trwałość elementów konstrukcyjnych instalacji energetycznych można przewi-
dzieć z dużym stopniem niepewności. Na podstawie analizy pasm rozrzutu wytrzy-
małości czasowej w zależności od nachylenia krzywych można określić trwałości
różniące się od siebie 10 do 20 razy (rys. 5.45). Ponadto nieznane są dokładne da-
ne dotyczące rzeczywistych warunków eksploatacji, a materiał w stanie wyjścio-
wym ma także zróżnicowaną strukturę i własności. W obliczeniach konstrukcyj-
nych przyjmuje się zwykle najbardziej niekorzystne możliwe warunki pracy i zakła-
da się współczynniki bezpieczeństwa, które mają zabezpieczyć przed nieprzewi-
dzianymi okolicznościami, błędami projektowymi, technologicznymi i eksploata-
cyjnymi. Zwykle dobiera się również większe od obliczonych grubości ścian ko-
mór, rur i innych elementów. Niejednorodne obciążenie w różnych miejscach in-
stalacji wpływa również na zróżnicowaną trwałość różnych elementów konstruk-
cyjnych.
TRWAŁOŚĆ RESZTKOWA
Między innymi z podanych względów w praktyce rozporządzalna trwałość wie-
lu elementów konstrukcyjnych jest większa, niekiedy wielokrotnie, od obliczeniowej
trwałości rozporządzalnej. Bardzo wysokie koszty inwestycyjne instalacji energe-
tycznych i względy gospodarcze stawiają wymogi określenia praktycznej trwałości
457
5 roz 8-11-02 12:29 Page 458

rozporządzalnej oraz określenia czasu bezpiecznego eksploatacji urządzeń lub ich

elementów po zakończeniu eksploatacji w czasie wynikającym z obliczeniowej
trwałości rozporządzalnej. Problem sprowadza się zatem do określenia dla danego
urządzenia instalacji lub elementu tzw. trwałości resztkowej, definiowanej jako róż-
nica czasu między praktyczną i obliczeniową trwałością rozporządzalną.
OGÓLNA KLASYFIKACJA METOD OCENY TRWAŁOŚCI RESZTKOWEJ

Najogólniej stosowane dotychczas metody prognozowania trwałości resztkowej
można zaliczyć do:
metod polegających na rejestracji i kontroli parametrów ruchowych w celu do-
konania obliczeń przy wykorzystaniu reguły ułamków trwałości Robinsona
i standardowych danych materiałowych,
metod polegających na badaniach i próbach materiałów po eksploatacji wyma-
gających bezpośredniego dostępu do elementów w celu pobrania próbki i doko-
nania pomiarów.
W praktyce zwykle wykorzystywane są łącznie metody zakwalifikowane do oby-
dwu grup, umożliwiające trafniejszą ocenę trwałości niż w przypadku zastosowa-
nia metod właściwych tylko dla jednej grupy.
Pomimo wytypowania odpowiednich metod prognozowania trwałości rozpo-
rządzalnej i trwałości resztkowej, najbardziej zalecanych do różnych grup elemen-
tów urządzeń energetycznych, ze względu na bardzo dobrą lub dobrą trafność
oszacowania odpowiedniej trwałości dla danego typu przypadków, złożoność pro-
blemu wymaga każdorazowo indywidualnego doboru zespołu metod. Metody te są
dobierane w zależności od historii eksploatacji oraz stanu wyczerpania i uszkodze-
nia materiału, w celu opracowania najtrafniejszej prognozy umożliwiającej dopusz-
czenie elementów do dalszej bezpiecznej eksploatacji.
METODA OBLICZENIOWA POLEGAJĄCA NA WYKORZYSTANIU

WYNIKÓW STANDARDOWYCH PRÓB PEŁZANIA
Obliczenia pozostałego czasu bezpiecznej eksploatacji urządzeń energetycz-
nych można wykonać w sposób podobny jak przy projektowaniu, wykorzystując
wartości średniej wytrzymałości na pełzanie Rz/τ/t zawarte w normach przedmioto-
wych i znajomość naprężeń rzeczywistych, temperatury eksploatacji oraz wartości
odkształceń trwałych osiągniętych podczas eksploatacji. Metoda w ramach swej
dokładności może być stosowana z powodzeniem, jeżeli spełnione są dwa zasadni-
cze warunki:
wiarygodne są wartości wytrzymałości na pełzanie Rz/200000 zawarte w normie,
które mogą być ekstrapolowane wyłącznie z realnych wyników długotrwałych
prób niszczących pełzania do zerwania, w których czas pojedynczych prób
przekroczył co najmniej 1/3 okresu obliczeniowego,
znany jest dotychczasowy przebieg pracy urządzeń, których trwałość resztkowa
jest prognozowana, podczas której rejestrowano parametry pracy, liczbę odsta-
wień oraz prowadzono systematyczne pomiary odkształceń.
458
5 roz 8-11-02 12:29 Page 459
METODA OBLICZENIOWA POLEGAJĄCA NA WYKORZYSTANIU WYNIKÓW

PRÓB PEŁZANIA PO EKSPLOATACJI
Trwałość resztkową materiałów stosowanych na urządzenia energetyczne moż-
na również ocenić metodą obliczeniową przy wykorzystaniu danych standardo-
wych opisujących wyniki prób pełzania materiałów najczęściej stosowanych na ele-
menty urządzeń energetycznych po eksploatacji przez co najmniej 105 h. Dane
standardowe należy opracować w postaci krzywych wzorcowych resztkowej wy-
trzymałości na pełzanie oraz szybkości pełzania materiałów po eksploatacji,
w funkcji naprężenia i temperatury.
Względy bezpieczeństwa wymagają, aby przy ustalaniu wydłużonego czasu eks-
ploatacji przyjąć najkrótszy czas wynikający z:
czasowej wytrzymałości na pełzanie materiału po eksploatacji, przy czym do
obliczeń przyjmuje się wartość resztkowej wytrzymałości na pełzanie Rzepmin,
maksymalnej szybkości pełzania w warunkach zbliżonych do eksploatacyjnych,
rezerwy odkształcenia, tzn. różnicy między dopuszczalnym odkształceniem
i maksymalnym rzeczywistym odkształceniem ocenianych elementów.
Na podstawie uogólnionej parametrycznej krzywej pełzania σ = f [H(σ)LM] na-
prężenia w funkcji parametru Larsona–Millera dla znanych wartości naprężeń rze-
czywistych σrp w okresie przedłużonej eksploatacji wyznacza się parametr H(σ)LM,
a następnie znając temperaturę przedłużonej eksploatacji tep określa się czas τr, po
upływie którego należy oczekiwać zniszczenia elementu.
Posługując się krzywą maksymalnej szybkości pełzania w okresie przedłużonej
eksploatacji w zależności od wielkości naprężeń ε = f(σ) przy stałej temperaturze
tep można określić czas przedłużonej bezpiecznej eksploatacji wyrażony wzorem:
εc dop − εe
τep = , (5.89)
ep
jeżeli εe ≤ εc dop. Wartość dopuszczalną odkształcenia całkowitego εc dop przyjmuje

się na podstawie doświadczeń eksploatacyjnych rurociągów i kotłów bloków ener-
getycznych dużej mocy.
METODA OBLICZENIOWA POLEGAJĄCA NA ZASTOSOWANIU

REGUŁY UŁAMKÓW TRWAŁOŚCI ROBINSONA
Koncepcja reguły ułamków trwałości Robinsona zakłada, że:
 τ (σ , t ) 
∑i τ r (σ , t )  = 1, (5.90)
 i
gdzie:
τ – czas działania naprężenia σ w temperaturze t,
τr – czas do zniszczenia przy naprężeniu σ w temperaturze t,
i – liczba stopni naprężenia σ i temperatury t od początku eksploatacji do
zniszczenia materiału.
Koncepcja ta polega na założeniu, że zmiany temperatury lub naprężenia pod-
czas eksploatacji można podzielić na stopnie charakteryzujące się określoną tem-
peraturą t i naprężeniem σ. Dla każdego z tych stopni jest wyznaczana szybkość
pełzania lub czas do zerwania na podstawie danych doświadczalnych zmierzonych
459
5 roz 8-11-02 12:29 Page 460

przy ustalonym naprężeniu i ustalonej temperaturze. Za całkowite odkształcenie

przy pełzaniu uważa się sumę odkształceń odpowiadających poszczególnym stop-
niom:
εc = ∑i εi . (5.91)
W zakresie każdego stopnia temperatury lub naprężenia element odkształcany

traci pewien ułamek swojego całkowitego czasu do zerwania (zależność (5.90)).
Ułamek ten zależy jedynie od czasu tego stopnia oraz działającego wówczas naprę-
żenia i temperatury, nie zależy natomiast od warunków poprzedzających lub nastę-
pujących po danym stopniu. W przypadku zerwania materiału równa jedności jest
suma ułamków odpowiadających poszczególnym stopniom zależnym od różnych
kombinacji naprężenia i temperatury.
OGRANICZENIA METODY OBLICZENIOWEJ

Z WYKORZYSTANIEM REGUŁY UŁAMKÓW TRWAŁOŚCI ROBINSONA
I STANDARDOWYCH DANYCH MATERIAŁOWYCH
W większości przypadków elementów obciążonych ciśnieniem od wewnątrz,
trwałość obliczona z wykorzystaniem reguły ułamków trwałości Robinsona jest nie-
doceniana ze względu na założenie w obliczeniach granicy wytrzymałości na peł-
zanie odpowiadającej dolnej wartości pasma rozrzutu i nieznajomość wpływu ak-
tualnego stanu uszkodzenia na własności materiału. W przypadku elementów rów-
nocześnie obciążonych ciśnieniem od wewnątrz i dodatkowymi obciążeniami ze-
wnętrznymi trwałość oceniana przy użyciu reguły ułamków trwałości Robinsona
jest natomiast przeceniana nawet znacznie, ze względu na niedostateczne uwzględ-
nianie tych obciążeń. Ograniczone możliwości stosowania w praktyce obliczenio-
wej metody prognozowania trwałości resztkowej przy użyciu reguły ułamków trwa-
łości Robinsona często wynikają ponadto ze znaczących, a niezarejestrowanych
wahań temperatury i naprężeń w danym elemencie podczas eksploatacji, a także
z nieznanej kolejności zmian naprężeń.
Z podanych powodów metoda polegająca na rejestracji i kontroli parametrów
ruchowych w celu dokonania obliczeń przy wykorzystaniu reguły ułamków trwało-
ści Robinsona i standardowych danych materiałowych nie może dawać zadowala-
jących wyników, wobec czego aby uniknąć awarii lub przedwczesnej wymiany ele-
mentów, konieczne są badania kontrolne umożliwiające ocenę stanu wyczerpania
i uszkodzenia materiału po dotychczasowej eksploatacji, które są podstawą do pro-
gnozowania czasu dalszej bezpiecznej pracy. Metody stosowane w tych przypad-
kach polegają na badaniach i próbach materiału po eksploatacji, wymagających
bezpośredniego dostępu do analizowanych elementów w celu pobrania próbek lub
dokonania pomiarów.
W celu wyznaczenia miejsc do prowadzenia badań w warunkach remontu ko-
tła oraz miejsc, w których pobierane są próbki do badań tymi metodami należy do-
konać analizy stanu naprężenia i wytężenia elementów instalacji energetycznych
metodą obliczeniową elementów skończonych.
460
5 roz 8-11-02 12:29 Page 461
METODA OBLICZENIOWA POLEGAJĄCA NA ZASTOSOWANIU

REGUŁY UŁAMKÓW TRWAŁOŚCI ROBINSONA
DO WYNIKÓW PRÓB PEŁZANIA MATERIAŁU PO EKSPLOATACJI
Trafność prognozy dotyczącej trwałości rozporządzalnej lub trwałości resztko-
wej obliczonej metodą ułamków trwałości Robinsona można nieco polepszyć
przez przyjęcie do obliczeń danych materiałowych uzyskanych na podstawie prób
pełzania danego konkretnego materiału po eksploatacji. W przypadku materiału
po eksploatacji regułę ułamków trwałości można przedstawić jako:
τs τt
+ = 1, (5.92)
τrs τ rt
gdzie:
τs – czas dotychczasowej eksploatacji materiału,
τrs – czas do zerwania w warunkach eksploatacji,
τt – czas przyłożenia naprężenia w warunkach przyspieszonej próby pełza-
nia materiału po eksploatacji,
τrt – czas do zerwania materiału w stanie wyjściowym (bez eksploatacji)
w warunkach przyspieszonej próby pełzania.
Przy założeniu, że dalsze warunki eksploatacji nie będą odbiegać od dotychcza-
sowych, przekształcając zależność (5.90) można wyliczyć czas odpowiadający
trwałości resztkowej z zależności:
τt ⋅ τ s
τ rs − τ s = , (5.93)
τrt − τt
gdzie oznaczenia są takie same jak w zależności (5.92).
Konieczność znajomości czasu do zerwania materiału w stanie wyjściowym τrt
stanowi ograniczenie możliwości stosowania tej metody. Czas τrt można wpraw-
dzie wyznaczyć po zregenerowaniu materiału, ale jedynie wówczas, gdy nie rozpo-
czął się proces kawitacji i dekohezji przy pełzaniu, albo ocenić na podstawie war-
tości zawartych w normach, jednak wpływa to na zwiększenie błędu oszacowań.
W przypadku pobrania próbek z materiału eksploatowanego po co najmniej
dwóch czasach eksploatacji (τs)1 i (τs)2 i wykonania oddzielnych prób dla każdej
serii próbek, można wyeliminować z zależności (5.92) czas τrt. W związku z tym
nie jest wówczas konieczna znajomość własności materiału w stanie wyjściowym.
Po przekształceniach zależności (5.92) można wyliczyć czas do zniszczenia w wa-
runkach eksploatacji τrs z zależności:
(τ t )1 (τ )
τrs = (τs )1 + − (τ s )2 ⋅ t 1 , (5.94)
(τ t )2 (τ t )2
gdzie:
(τs)1, (τs)2 – czasy dotychczasowej eksploatacji próbek odpowiednio z 1 i 2
serii,
(τt)1, (τt)2 – czasy do zniszczenia próbek wyznaczone w jednakowych wa-
runkach eksploatacji materiału po przyspieszonej próbie peł-
zania dla próbek odpowiednio z 1 i 2 serii.
461
5 roz 8-11-02 12:29 Page 462

Głównym źródłem informacji co do oceny trwałości resztkowej są wówczas dłu-

gotrwałe próby pełzania, których wyniki mogą być ekstrapolowane do czasów dłuż-
szych ok. 1,5÷2–krotnie ponad czas najdłużej trwającej próby.
PROGNOZOWANIE TRWAŁOŚCI RESZTKOWEJ

NA PODSTAWIE PRZYSPIESZONYCH PRÓB PEŁZANIA
Aby skrócić czas wykonywania badań w celu dokonania prognozy trwałości
resztkowej, bez znajomości historii i warunków dotychczasowej pracy analizowa-
nego elementu, w szczególności w okresie eksploatacji, w którym procesy uszko-
dzenia materiału są niezbyt zaawansowane, stosowane mogą być przyspieszone
próby pełzania do zerwania materiału w temperaturze wyższej od temperatury eks-
ploatacji, lecz przy ustalonym naprężeniu odpowiadającym dalszej pracy tego ele-
mentu. Trwałość resztkową określa się przez prostą ekstrapolację do temperatury
dalszej eksploatacji. Próby te są w pełni przydatne do oceny trwałości resztkowej
elementów obciążonych ciśnieniem od wewnątrz, np. prostych odcinków rurocią-
gów. Próby te wykazują natomiast małą przydatność w przypadku analizy elemen-
tów obciążonych równocześnie ciśnieniem od wewnątrz i dodatkowymi napręże-
niami zewnętrznymi, spowodowanymi np. przez spawanie lub krzywizny instalacji,
kiedy rzeczywiste zsuperponowane naprężenia nie są znane i praktycznie nie moż-
na ich obliczyć.
OGRANICZENIA METODY OBLICZENIOWEJ PRZY UŻYCIU REGUŁY UŁAMKÓW

TRWAŁOŚCI ROBINSONA I WYKONANIU PRÓB PEŁZANIA DO ZERWANIA
Dokładność oceny trwałości resztkowej przy wykorzystaniu reguły ułamków
trwałości i wykonaniu prób pełzania do zerwania istotnie zależy od czułości dane-
go materiału na zmiany temperatury lub naprężenia oraz od stabilności warunków
eksploatacyjnych podczas eksploatacji w okresie odpowiadającym wyczerpywaniu
trwałości resztkowej. Duże wahania temperatury eksploatacji i naprężeń w tym
okresie decydują o nietrafności oszacowań trwałości resztkowej. Jakakolwiek oce-
na trwałości resztkowej wymaga zatem dokładnej rejestracji warunków eksploata-
cji, zwłaszcza w okresie pracy odpowiadającym wyczerpywaniu trwałości resztko-
wej.
Na podstawie wykonanych dotychczas badań stwierdzono, że wszystkie zbada-
ne materiały spełniają regułę ułamków trwałości w przypadku zmian temperatury.
W przypadku stali stopowych ferrytycznych występują znaczne błędy oszacowań
przy zmianach naprężeń, natomiast sumowanie ułamków trwałości związanych ze
zmianami temperatury w istocie nie powoduje znaczących błędów w ocenie czasu
do zerwania materiału. W przypadku stali austenitycznych próby pełzania mogą
być przyspieszone zarówno na skutek podwyższenia temperatury, jak i zwiększenia
naprężenia.
Na ostateczny ułamek trwałości przy zniszczeniu znaczny wpływ może wywie-
rać kolejność zmian naprężeń. Początkowe mniejsze naprężenie i następujące po
nim naprężenie większe aż do zerwania przy pełzaniu powoduje, że całkowite
ułamki trwałości są mniejsze niż 1. Zmniejszenie końcowego naprężenia przed ze-
rwaniem w stosunku do większego naprężenia pierwotnego daje całkowite ułamki
462
5 roz 8-11-02 12:29 Page 463
trwałości większe niż 1. W związku z tym w przypadku zwiększania naprężeń oce-

na trwałości resztkowej może być optymistyczna, a w przypadku zmniejszania na-
prężeń – pesymistyczna w stosunku do rzeczywistej trwałości resztkowej.

NA PODSTAWIE PRÓB PEŁZANIA
W CELU OKREŚLENIA SZYBKOŚCI PEŁZANIA W STANIE USTALONYM
Skrócenie czasu badań umożliwiających prognozowanie trwałości resztkowej,
można także uzyskać stosując przyspieszone próby pełzania wymagające wyzna-
czenia szybkości pełzania w II stadium. Trwałość resztkową określa się wówczas
przy użyciu empirycznej zależności Monkmanna–Granta (zależność (5.82)),
przez prostą ekstrapolację do szybkości pełzania w II stadium pełzania eksploato-
wanego elementu, wyznaczonej metodą nieniszczącą, przez pomiary jego odkształ-
ceń w założonym przedziale czasu eksploatacji (np. przy użyciu znaczników przy-
spawanych lub wklepanych w jego powierzchnię) albo pomiary odkształceń otwo-
rów konstrukcyjnych w tym elemencie. Opierając się na regule ułamków trwałości,
można uznać, że niezależnie od zastosowanej szybkości pełzania podczas próby
materiału po eksploatacji jednakowy jest stopień wyczerpania materiału spowodo-
wany przez dotychczasową eksploatację. Dlatego też w przypadku czasu odpowia-
dającego trwałości resztkowej słuszna jest zależność:
(τ rs − τ s ) ⋅ ε sm = c , (5.95)
gdzie:
τrs – czas do zerwania w warunkach eksploatacji,
τs – czas dotychczasowej eksploatacji,
εs – szybkość pełzania w drugim stadium,
m, c – stałe materiałowe.
Posługując się empirycznymi zależnościami Dobeša–Milički (5.83) i Monk-
manna–Granta (5.82), opracowanymi na podstawie tych prób, przez prostą ekstra-
polację do wyznaczonej metodą nieniszczącą szybkości pełzania (w II stadium)
eksploatowanego elementu można prognozować także maksymalne odkształcenie
odpowiadające zerwaniu tego materiału. Wadą prób pełzania w celu określenia
szybkości pełzania w stanie ustalonym, jako metody oceny trwałości resztkowej,
jest konieczność znajomości maksymalnego dopuszczalnego odkształcenia εc,
a błąd metody jest głównie związany z błędami w oszacowaniu lub założeniu tej
wielkości.
Na podstawie przyspieszonych prób pełzania do zerwania w stałej temperatu-
rze i przy stałych naprężeniach o różnych wartościach poprzez prognozowanie
udziału czasu II stadium pełzania w ogólnym czasie do zerwania można ustalić
czas, który przyjmuje się zwykle, że jest równy ok. 60% czasu do zerwania, lub
trwałe odkształcenie, które zwykle przyjmuje się jako 1%, po osiągnięciu których
analizowane elementy wymagają specjalnego nadzoru, polegającego na okresowo
powtarzanych badaniach kontrolnych umożliwiających ocenę stanu wyczerpania
i uszkodzenia materiału po dotychczasowej eksploatacji.
463
5 roz 8-11-02 12:29 Page 464


NA PODSTAWIE BADAŃ METALOGRAFICZNYCH
W celu ustalenia stanu wyczerpania elementów z niskostopowych stali Cr–Mo
i Cr–Mo–V w warunkach pełzania, przeprowadza się jakościową i ilościową anali-
zę rentgenowską osadu węglików wyizolowanych elektrolitycznie z próbek po eks-
ploatacji. Badania te mają znaczenie jako komplementarne z próbami przyspieszo-
nymi pełzania, głównie przed zakończeniem II stadium pełzania, gdy nie występu-
je wcale, lub występuje w niewielkim stopniu i w bardzo wczesnych stadiach,
uszkodzenie związane z międzykrystalicznym pękaniem kawitacyjnym podczas
pełzania.
Aby ustalić stan uszkodzenia materiału badanego elementu, celowe jest każdo-
razowe rozpoczęcie tych badań od makroskopowych oględzin ewentualnie połą-
czonych z badaniami endoskopowymi oraz od konwencjonalnych nieniszczących
badań defektoskopowych, np. metodami ultrasonograficznymi, radiograficznymi,
fluorescencyjnymi, penetracyjnymi z użyciem penetrantów barwnych lub magne-
tyczno–proszkową. Badania te mogą ujawnić ewentualne uszkodzenia odpowiada-
jące najwyższym klasom uszkodzeń C i D według klasyfikacji podanej na rysunku
5.60. Pozytywny wynik takiego badania, świadczący o wysokim zaawansowaniu
procesów uszkodzenia materiału wywołanym przez pełzanie, może stanowić wy-
starczającą podstawę do zakwalifikowania analizowanego elementu do natychmia-
stowej naprawy lub wymiany. Decyzja taka może być jednak poprzedzona innymi
badaniami, które należy wykonać każdorazowo, gdy konwencjonalne badania de-
fektoskopowe nie wykazały żadnych uszkodzeń, gdyż wczesne stadia uszkodzenia
podczas pełzania odpowiadające klasie A, a także klasie B nie są ujawniane w tych
badaniach.
Do oceny stanu nawet wczesnych stadiów uszkodzenia elementów po eksplo-
atacji w warunkach pełzania oraz do prognozowania z dużą pewnością ich dalszej
bezpiecznej eksploatacji należy stosować badania metalograficzne w mikroskopie
skaningowym bezpośrednio na zgładach metalograficznych, w przypadku możli-
wości odpowiedniego wycięcia próbki z miejsc, w których występują uszkodzenia
oraz przy użyciu replik organicznych, w przypadkach, gdy wycięcie próbek nie jest
możliwe, a jest zapewniony dostęp do analizowanego elementu, umożliwiający od-
powiednie przygotowanie powierzchni i pobranie repliki.
W przypadku możliwości odpowiedniego wycięcia próbki z miejsc, w których
występują uszkodzenia, do oceny stanu uszkodzenia elementów urządzeń energe-
tycznych po eksploatacji, nawet we wczesnych stadiach, i prognozowania ich dal-
szej bezpiecznej eksploatacji można zastosować metodykę, polegającą na bada-
niach fraktograficznych w mikroskopie skaningowym przełomów próbek udarno-
ściowych, złamanych w temperaturze ciekłego azotu –196°C. Posługiwanie się tą
metodyką jest najmniej kłopotliwe ze wszystkich metod metalograficznych.
W przypadkach gdy niemożliwe jest pobranie próbek do badań metalograficz-
nych lub fraktograficznych, badania te można wykonać na mikropróbkach wycię-
tych z analizowanych elementów w postaci tzw. „łódek“. Badania metalograficzne
bez względu na metodykę należy wykonywać na preparatach odpowiadających
miejscom o największym wytężeniu w elementach urządzeń energetycznych.
464
5 roz 8-11-02 12:29 Page 465
Metodami metalograficznymi oprócz materiału rodzimego można badać spoiny

i strefy wpływu ciepła wokół nich, które praktycznie nie mogą być oceniane inny-
mi metodami. Badania metalograficzne wykonywane na replikach organicznych
i mikropróbkach są nieniszczące. W przypadku tych badań czas nie jest parame-
trem, od którego zależy wynik próby, co umożliwia dość szybkie opracowanie pro-
gnozy dotyczącej dalszej bezpiecznej eksploatacji badanego elementu.
Badania metalograficzne i fraktograficzne, a w szczególności badania replik or-
ganicznych mają ograniczone zastosowanie dla prostych rur obciążonych tylko ci-
śnieniem od wewnątrz, ze względu na jedynie przypadkową możliwość znalezienia
miejsc najbardziej uszkodzonych. Metody te odgrywają szczególną rolę w przypad-
ku elementów, których naprężenie jest wynikiem superpozycji ciśnienia wewnętrz-
nego i zewnętrznych obciążeń wywołanych np. przez krzywizny elementów i od-
chylenia od prawidłowych kształtów, oddziaływanie spoin i stref wpływu ciepła
oraz przez niewłaściwe ułożenie lub podwieszenie elementów i niezrównoważone
obciążenie ciężarem własnym.
465
5 roz 8-11-02 12:29 Page 466

Uszkodzenia w wyniku
zużycia i dekohezjipełzania
1 2 3
Struktura 1) stali 13CrMo4-5 po długotrwałej eksplo-

atacji w warunkach pełzania; pojedyncze pustki na
granicach ziarn ferrytu, pow. 2500x, mikroskop ska-
ningowy; 2) stali 13CrMo4-5; propagacja szczeliny w
wyniku zarodkowania i wzrostu pustek przed jej
czołem, pow. 10000x, mikroskop skaningowy; 3) stali
13CrMo4-5; powierzchniowe szczeliny międzykrysta-
liczne obejmujące jedno ziarno, pow. 2500x, mikro-
skop skaningowy; 4) stali 13CrMo4-5; powierzchnio-
we szczeliny międzykrystaliczne obejmujące kilka do
kilkunastu ziarn (mikropęknięcia), pow. 1000x, mi-
kroskop skaningowy; 5) stali 13CrMo4-5; zarod-
kowanie szczelin klinowych na styku trzech ziarn fer-
rytu, pow. 5000x, mikroskop skaningowy; 6) stali
X20CrMoV12-1 po długotrwałej eksploatacji w wa-
runkach pełzania; pojedyncze pustki na granicach
ziarn austenitu pierwotnego oraz na granicach listew
martenzytu, pow. 1900x, mikroskop skaningowy;
7) stali X20CrMoV12-1; ukierunkowane „łańcuszki“
pustek na granicach ziarn austenitu pierwotnego,
pow. 2700x, mikroskop skaningowy; 8) stali
X20CrMoV12-1; szczeliny międzykrystaliczne obej-
4 mujące granice co najmniej kilkunastu ziarn austeni- 5
tu pierwotnego, pow. 2700x, mikroskop skaningowy
6 7 8
466
5 roz 8-11-02 12:29 Page 467

oraz ich badania Korozja
1 2 3
Powierzchnia 1) stali uszkodzonej w wyniku korozji

punktowej; struktura 2) stopu miedzi CuZn20
z międzykrystalicznymi szczelinami korozyjnymi,
pow. 50x; 3) przełomu międzykrystalicznego
korozyjnego w stopie miedzi CuZn20, pow. 1000x,
mikroskop skaningowy; 4) przełomu międzykrysta-
licznego korozyjnego oraz doraźnego transkrysta-
licznego ciągliwego z mikropęknięciami wzdłuż
płaszczyzn poślizgu na powierzchni ziarna w stopie
miedzi CuZn25, pow. 1000x, mikroskop skaningo-
wy; 5) transkrystalicznego pęknięcia korozyjnego
w stopie CuZn37, pow. 200x; 6) przełomu koro-
zyjnego transkrystalicznego z licznymi obszarami
pęknięć łupliwych w stopie miedzi CuZn37, pow.
3000x, mikroskop skaningowy; 7) przełomu mię-
dzykrystalicznego korozyjnego z wżerami wywo-
łanymi oddziaływaniem czynnika korozyjnego 40%
NH4NO3 na żelazo Armco, pow. 1000x, mikroskop
skaningowy; 8) silnie uszkodzonej powierzchni
cylindrycznej próbki rozciąganej w warunkach
4 korozyjnych ze stali typu 15MnNb5 (P355NL1), 5
pow. 50x, mikroskop skaningowy
6 7 8
467
5 roz 8-11-02 12:29 Page 468
5.8. Korozja metali i stopów

5.8.1. Korozja i jej skutki
DEFINICJA ZJAWISKA KOROZJI
Korozją jest nazywane oddziaływanie fizykochemiczne i elektrochemiczne mię-
dzy materiałem metalowym a otaczającym środowiskiem, w wyniku którego nastę-
puje uszkodzenie korozyjne powodujące zmniejszenie własności metalu. Ze wzglę-
du na typ reakcji powodujących zniszczenie metalu lub stopów może być dokona-
ny podstawowy podział korozji metali i stopów na elektrochemiczną i chemiczną.
Niekiedy korozja towarzyszy zjawiskom fizycznym erozji, zużycia ciernego lub
kawitacji. W takich przypadkach, łącznego oddziaływania czynników fizycznych
i chemicznych, zjawiska niszczenia metali są określane odpowiednio jako korozja
erozyjna (korozjo–erozja), korozja cierna lub korozja kawitacyjna. Podstawowe de-
finicje pojęć związanych z korozją metali i stopów zestawiono w normie PN-EN
ISO 8044:2002.
SKUTKI KOROZJI
Postępująca korozja może powodować znaczne obniżenie własności mecha-
nicznych i użytkowych maszyn, urządzeń i elementów, np. kotłów parowych, kon-
strukcji mostów, łopatek turbin, istotnie zmniejszając bezpieczeństwo ich stosowa-
nia. Dotyczy to blisko 30% ogólnej liczby produktów z metali i ich stopów.
Korozja powoduje również bardzo duże straty ekonomiczne, wynikające np.
z niszczenia rurociągów, mostów, statków, instalacji chemicznych, zbiorników, tłu-
mików samochodowych i części maszyn. Straty ekonomiczne bezpośrednio są
związane z koniecznością dokonywania wymiany uszkodzonych konstrukcji ma-
szyn i urządzeń lub ich elementów, wykorzystywania odpowiednio stopów odpor-
nych na korozję lub pokryć antykorozyjnych, osuszania magazynów i stosowania
innych środków przeciwdziałających lub opóźniających przebieg korozji.
Straty bezpośrednie powstają nie tylko podczas użytkowania metalowych kon-
strukcji maszyn i urządzeń, lecz również w procesie ich wytwarzania. Przykładowo
– ok. 7÷10% ogólnej produkcji stali ulega zniszczeniu w wyniku tworzenia się zgo-
rzeliny podczas operacji obróbki plastycznej, głównie zaś walcowania i kucia.
Znaczne straty z tej samej przyczyny wywołuje również obróbka cieplna wykony-
wana w urządzeniach bez atmosfer ochronnych.
Straty ekonomiczne pośrednie są związane z przerwami w eksploatacji różnych
urządzeń w celu dokonania wymiany części lub usunięcia uszkodzeń, ze stratami ma-
teriałów np. w wyniku przecieków olejów, gazów i wody, zmniejszeniem wydajności
urządzeń, np. wymienników ciepła – wskutek osadzania się produktów korozji na ich
ściankach, a także z zanieczyszczaniem elementów urządzeń produktami korozji.
468
5 roz 8-11-02 12:29 Page 469
Ostatecznym efektem korozji może być zniszczenie korozyjne, powodujące, że

dany układ techniczny przestaje całkowicie funkcjonować. Około 10% produkowa-
nych na świecie metali i ich stopów ulega nieodwracalnemu zniszczeniu w wyniku
korozji, gdyż metale te tylko w części można odzyskać w procesie hutniczym ze
skorodowanych elementów konstrukcji, maszyn i urządzeń. Do strat powodowa-
nych korozją należy zaliczyć również straty energetyczne i straty pracy ludzkiej,
związane z procesami naprawy, a także wytwarzania metali i ich stopów oraz goto-
wych urządzeń, które muszą zastąpić urządzenia uszkodzone wskutek korozji.
CEL NAUKI O KOROZJI

Konieczne jest zatem poznanie odmian i mechanizmów korozji, a także działa-
nia korozyjnego różnych środowisk na różne metale i stopy w celu opracowania
najskuteczniejszych metod walki z tym szkodliwym procesem. Umożliwi to zmniej-
szenie ogromnych strat ekonomicznych, które rokrocznie ponosi gospodarka.
5.8.2. Odmiany uszkodzeń korozyjnych

USZKODZENIA KOROZYJNE
Ze względu na wygląd zewnętrzny i zmiany własności fizycznych spośród
uszkodzeń korozyjnych można wyróżnić kilka zasadniczych odmian (rys. 5.70).
KOROZJA RÓWNOMIERNA
Korozja równomierna (rys. 5.70a) polega
a) b) na niemal jednostajnym na całej powierzch-
ni niszczeniu metalu w miarę upływu czasu.
Szybkość korozji równomiernej υKR jest
podawana w mm/rok, niekiedy także
miedź porowata w mg/dm2⋅ doba.
c) d)
Metale lub stopy cechujące się szybko-
ścią korozji równomiernej nie większą niż
mosiądz (Cu+Zn) 0,15 mm/rok mogą być stosowane na szcze-
gólnie odpowiedzialne elementy urządzeń
Rysunek 5.70 narażonych na zniszczenie korozyjne, np.
Typowe uszkodzenia korozyjne – za- σ gniazda zaworów silników spalinowych lub
ciemniono strefę objętą tym rodzajem e) wirniki pomp. Gdy szybkość korozji równo-
korozji: a) korozja równomierna, miernej jest większa niż 1,5 mm/rok, to ta-
b) korozja wżerowa, c) korozja selek- pęknięcia kich metali i ich stopów nie można stosować
tywna, d) korozja międzykrystaliczna, na elementy urządzeń narażone na zniszcze-
e) pękanie korozyjne nie korozyjne.
KOROZJA LOKALNA I WŻEROWA

Korozja lokalna charakteryzuje się zróżnicowaniem szybkości niszczenia me-
talu lub stopu w różnych obszarach jego powierzchni. Przykładem takiego uszko-
dzenia korozyjnego jest korozja wżerowa (rys. 5.70b). Stosunek największej głę-
bokości wżerów do głębokości średniej, wynikającej z ubytku masy próbki, nosi
469
5 roz 8-11-02 12:29 Page 470

nazwę współczynnika korozji wżerowej WKW (dla korozji równomiernej WKW = 1).
Innym przykładem korozji lokalnej jest tzw. korozja nożowa przebiegająca w wą-
skiej strefie granicznej między materiałem macierzystym a spoiną złącza spawa-
nego lub lutowanego.
KOROZJA SELEKTYWNA
Korozja selektywna (rys. 5.70c) polega na niszczeniu jednej lub kilku faz stopu
ze znacznie większą szybkością od szybkości uszkadzania osnowy stopu. W wyni-
ku tego porowata pozostałość zachowuje wprawdzie pierwotny kształt produktu,
lecz jego wytrzymałość ulega znacznemu zmniejszeniu. Korozja selektywna wystę-
puje m.in. w stopach metali szlachetnych (np. Au–Ag i Au–Cu), w żeliwach sza-
rych (korozji ulega faza metaliczna, a pozostaje grafit), a przykładem tego zjawi-
ska jest również odcynkowanie mosiądzów (rys. 5.70c).
KOROZJA MIĘDZYKRYSTALICZNA
Korozja międzykrystaliczna (rys. 5.70d) przebiega głównie na granicach ziarn
metali lub ich stopów, postępując z bardzo dużą szybkością i sięgając na dużą głę-
bokość. Korozja międzykrystaliczna powoduje nierzadko katastrofalne zniszczenia
w wyniku znacznego zmniejszenia wytrzymałości i ciągliwości metalu, bez wyraź-
nie widocznych zewnętrznie objawów.
KOROZJA NAPRĘŻENIOWA I ZMĘCZENIOWA

Pękanie korozyjne (rys. 5.70e) jest powodowane jednoczesnym działaniem śro-
dowiska korozyjnego i naprężeń rozciągających stałych lub zmiennych. Gdy na me-
tal lub stop poddany stałemu naprężeniu rozciągającemu działa środowisko koro-
zyjne, występuje korozja naprężeniowa. Naprężenie rozciągające powodujące koro-
zję naprężeniową może być przyłożone z zewnątrz lub być naprężeniem wewnętrz-
nym wywołanym obróbką plastyczną, cieplną lub spawaniem. Naprężenia powodu-
jące pęknięcia w wyniku korozji naprężeniowej są znacznie mniejsze od granicy
plastyczności i wytrzymałości metali i stopów.
W przypadku gdy element metalowy, zanurzony w środowisku korozyjnym,
jest poddawany zmiennym naprężeniom rozciągającym, może ulegać korozji
zmęczeniowej.
5.8.3. Korozja elektrochemiczna i jej mechanizm

MECHANIZM KOROZJI ELEKTROCHEMICZNEJ
Procesy korozji najczęściej mają charak-
ter elektrochemiczny. Powierzchnię każdego
+ – + metalu lub stopu można bowiem traktować
Rysunek 5.71 jako zbiór elektrod dodatnich i ujemnych,
–
Schemat rozmieszczenia krótko zwartych przez sam metal (rys. 5.71).
lokalnych ogniw korozyj- + Między tymi elektrodami, którymi są ele-
+
nych na powierzchni menty struktury metali lub stopów, występu-
metalu metal je różnica potencjałów. Gdy na metal działa
470
5 roz 8-11-02 12:29 Page 471
przewodnik elektronowy elektrolit, którym może być woda lub roz-

(połączenie próbki z oddzielną twory wodne soli, kwasów i zasad, tworzą się
katodą lub też połączenie lokalne mikroogniwa i następuje lokalny
wewnątrz samego żelaza) przepływ prądu elektrycznego. Towarzyszą
temu reakcje chemiczne redukcji i utlenia-
2e nia.
Reakcja chemiczna redukcji (reakcja ka-
2e
todowa) zachodzi na elektrodzie zwanej ka-
todą i jest związana z przepływem umowne-
2e go prądu dodatniego z roztworu elektrolitu
do elektrody (czyli w rzeczywistości przepły-
H+ wem elektronów w kierunku przeciwnym),
2e 2e
H+ np.:
Fe2+
Fe2+ H2
Fe H+ 2+
Cu → Cu − 2 e −. (5.96)
H+
anoda katoda
(żelazo) H+ Na elektrodzie zwanej anodą przebiega
reakcja chemiczna utleniania (reakcja anodo-
Fe2+ Fe2+ Fe2+
roztwór kwasu wa) związana z przepływem dodatnich ła-
dunków elektrycznych z elektrody do elek-
reakcja anodowa reakcja katodowa trolitu, np.:
Fe Fe2++2e 2H++2e H2 (gaz)
Rysunek 5.72 Zn → Zn 2+ + 2e −. (5.97)
Schemat procesów zachodzących na dwu elektrodach w czasie
korozji żelaza w roztworze kwasu (według A.G. Guya) W czasie przepływu prądu elektrycznego
następuje więc przepływ jonów, przy czym
kationy, np. H+, Fe2+, dążą do katody, natomiast aniony, np. Cl–, OH–, SO42–, dążą
do anody.
W wyniku procesów elektrochemicznych zachodzących w mikroogniwach na
powierzchni metalu poddanego działaniu elektrolitu przebiega proces korozji. Ko-
rozja następuje tylko na anodach mikroogniw, gdzie zwykle tworzą się sole lub wo-
dorotlenki metali, osadzające się na elektrodzie lub przechodzące do roztworu
(rys. 5.72). W miarę trwania korozji dodatnie i ujemne powierzchnie elektrod
zmieniają w sposób ciągły swoje położenie. Zatem korozja elektrochemiczna mo-
że być również równomierna.
RODZAJE OGNIW KOROZJI ELEKTROCHEMICZNEJ

Ogniwa występujące na powierzchni metali lub stopów i decydujące o przebie-
gu korozji elektrochemicznej mogą być trojakiego rodzaju; najczęściej stanowią po-
łączenie ogniw dwóch lub trzech rodzajów.
Ogniwa o różnych elektrodach tworzą stykające się ze sobą elementy z dwóch
różnych metali i stopów lub połączone elementy z tego samego metalu, z których
jeden jest zgnieciony, a drugi – wyżarzony. Mikroogniwa tworzą się także w sto-
pach wielofazowych oraz metalach polikrystalicznych. Mikroogniwa mogą bo-
wiem stanowić np. zanieczyszczenia, wtrącenia, różne fazy stopowe, a nawet ziar-
na tej samej fazy o różnej orientacji krystalograficznej.
471
5 roz 8-11-02 12:29 Page 472

Ogniwa stężeniowe są tworzone przez identyczne elektrody, zanurzone w elek-

trolitach różniących się stężeniem. Stężeniowe ogniwo solne tworzą dwie elektro-
dy, np. miedziane, zanurzone w wodnym roztworze soli (np. siarczanu miedzi)
o różnym stężeniu w pobliżu każdej z elektrod. W wyniku reakcji zachodzących na
elektrodach występuje dążenie do wyrównania stężenia obu roztworów.
Stężeniowe ogniwo tlenowe stanowi przyczynę korozji wżerowej licznych metali
i stopów odpornych na korozję w innych warunkach. Tworzą je dwie identyczne
elektrody, np. żelazne, zanurzone w rozcieńczonym wodnym roztworze soli (np.
chlorku sodu) o tym samym stężeniu, lecz w różnym stopniu nasyconych tlenem.
Mechanizm ten tłumaczy korozję szczelinową na granicy dwóch elementów połą-
czonych złączką śrubową, tworzenie się wżerów pod warstwą produktów korozji
lub osadów na żelazie lub stali niskowęglowej (korozja podosadowa) lub na grani-
cy faz woda–powietrze na produktach ze stali węglowej zanurzonych w wodzie (ko-
rozja na linii wodnej).
Różnicowe ogniwa temperaturowe są złożone z elektrod z jednakowego metalu,
lecz o różnej temperaturze, zanurzonych w elektrolicie o tym samym składzie che-
micznym. Ogniwa takie występują przede wszystkim w kotłach parowych, grzejni-
kach, wymiennikach cieplnych.
5.8.4. Czynniki decydujące o przebiegu korozji

elektrochemicznej
STANDARDOWY POTENCJAŁ ELEKTRODOWY I SZEREG NAPIĘCIOWY METALI
Skłonność metalu lub stopu do korozji elektrochemicznej wzrasta wraz ze
zwiększeniem siły elektromotorycznej ogniw korozyjnych. Metale uporządkowano
połączenie żelaza z elektrodą Cu/Cu2+

0,4
E0 miedzi potencjał maleje
w kierunku od granicy
POTENCJAŁ ELEKTRYCZNY (V)
0,2 faz żelazo–roztwór

(do wnętrza roztworu)
0
roztwór zawierający
jony Fe2+ o aktywności
–0,2 żelazo Fe2+ równej jeden
–0,4
E0 żelaza
Fe2+
potencjał maleje
–0,6 w kierunku do granicy
E0 cynku faz żelazo–roztwór
Rysunek 5.73 (od wnętrza roztworu)
Zmiany potencjału –0,8
utleniającego w ogniwach połączenie żelaza ODLEGŁOŚĆ OD POWIERZCHNI
z elektrodą Zn/Zn2+ ELEKTRODY ŻELAZNEJ
żelazo–miedź i żelazo–cynk
472
5 roz 8-11-02 12:29 Page 473
Tablica 5.7 Standardowy potencjał w tak zwanym szeregu napięciowym we-

Reakcja elektrodowa elektrodowy w temp. 25°C
Szereg napięciowy E0 , V dług malejących standardowych poten-
metali cjałów elektrodowych, tj. potencjałów
Au = Au 3+ + 3e – 1,5 równowagi danego metalu z jego jonami
Pt = Pt 2+ + 2e – 1,2 o jednostkowej aktywności (tabl. 5.7).
Pd = Pd + 2e 2+ –
0,987 Spośród metali tworzących ogniwo koro-
Hg = Hg + 2e 2+ –
0,854
zyjne anodę stanowi metal o niższym
standardowym potencjale elektrodowym,
Ag = Ag + + e – 0,8
wykazując większą aktywność, a zatem
+ –
Hg = Hg + e 0,789 większą podatność na korozję. Przykła-
Cu = Cu + + e– 0,521 dowo – żelazo w roztworze wodnym jo-
Cu = Cu + 2e 2+ –
0,337 nów Fe2+ o aktywności równej jedności
+
pozostaje w równowadze przy potencjale
H2 = 2H + 2e – 0
–0,440 V. W przypadku połączenia prze-
2+ –
Pb = Pb + 2e –0,126 wodnikiem elektrycznym żelaza z mie-
2+ –
Sn = Sn + 2e –0,136 dzią występuje tendencja do zwiększania
Mo = Mo 3+ + 3e – –0,2 się potencjału żelaza. Zachodzący wów-
2+ – czas proces elektrochemiczny polega na
Ni = Ni + 2e –0,25
ruchu jonów Fe2+ w kierunku elektrody
Co = Co 2+ + 2e – –0,277 o większym potencjale, co jest równo-
+ –
Tl = Tl + e –0,336 znaczne z korozją żelaza (rys. 5.73). Na-
In = In 3+ + 3e – –0,342 tomiast gdy żelazo jest elektrycznie połą-
Cd = Cd + 2e 2+ –
–0,403
czone z cynkiem, jony Fe2+ z roztworu
2+ –
dążą do redukcji na żelazie (rys. 5.73).
Fe = Fe + 2e –0,44 Rzeczywista aktywność jonów w rów-
Ga = Ga 3+ + 3e – –0,53 nowadze z danym metalem, poza stan-
Cr = Cr + 3e 3+ –
–0,74 dardowym potencjałem elektrodowym,
Zn = Zn 2+ + 2e – –0,763 w sposób istotny zależy od rodzaju środo-
3+ –
wiska. Pewne środowiska, np. silne zasa-
Nb = Nb + 3e –1,1
dy oraz cyjanki, wpływają na obniżenie
Mn = Mn 2+ + 2e – –1,18 aktywności jonów w równowadze z meta-
4+ –
Zr = Zr + 4e –1,53 lem, powodując przesunięcie potencjału
2+
Ti = Ti + 2e –
–1,63 elektrodowego do wyższych, a nawet do-
datnich wartości. Przyczyną zwiększenia
Al = Al 3+ + 3e – –1,66
potencjału elektrodowego może być rów-
4+ –
Hf = Hf + 4e –1,7 nież tworzenie się powierzchniowych
U= U 3+ + 3e – –1,8 warstw pasywnych. Z tego względu w lite-
Be = Be + 2e 2+ –
–1,85 raturze specjalistycznej są publikowane
szeregi napięciowe metali i stopów
Mg = Mg 2+ + 2e – –2,37
+ –
w określonych środowiskach, np. w wo-
Na = Na + e –2,71 dzie morskiej, uwzględniające metale
2+ –
Ca = Ca + 2e –2,87 i ich techniczne stopy w stanie aktywnym
K = K++ e– –2,93 i pasywnym, a także lutowia i stopiwa sto-
+ – sowane do ich łączenia.
Li = Li + e –3,05
473
5 roz 8-11-02 12:29 Page 474

ŚRODOWISKA SPRZYJAJĄCE KOROZJI ELEKTROCHEMICZNEJ

O przebiegu korozji elektrochemicznej decyduje również środowisko korozyjne.
Mechanizm korozji elektrochemicznej może występować nie tylko w przypadku
oddziaływania elektrolitów, którymi są środowiska wodne lub wodne roztwory
kwasów, soli i zasad. Korozji elektrochemicznej ulegają również metale i stopy za-
kopane w glebie, nierzadko podlegające działaniu prądów błądzących. Źródłami
prądów błądzących mogą być elektryczne linie kolejowe lub tramwajowe, elektrycz-
ne urządzenia spawalnicze, galwanizernie, a także uziemione linie wysokiego na-
pięcia prądu przemiennego (rys. 5.74).
a) b) prąd stały
przewód pod napięciem prąd przem
G ienny
G
szyny
gleba
rurociąg statek nabrzeże
Rysunek 5.74
Korozja w wyniku prądów błądzących a) rurociągu zakopanego w ziemi, b) statku (według H.H. Uhliga)
G – generator prądu
POTENCJAŁ DYFUZYJNY
Różnica potencjałów między dwiema elektrodami zanurzonymi w elektrolicie
sumuje się algebraicznie z potencjałem dyfuzyjnym (zwanym także cieczowym), tj.
z różnicą potencjałów utworzoną między roztworami o różnym stężeniu lub skła-
dzie chemicznym, w których jest zanurzona każda z elektrod. Wartość potencjału
dyfuzyjnego jest zależna od względnej ruchliwości jonów i różnicy ich stężeń na
granicy roztworów.
POLARYZACJA
W warunkach korozji elektrochemicznej potencjały elektrod tworzących ogni-
wa korozyjne często ulegają zmianie w wyniku przepływu prądu wypadkowego do
lub od elektrody, powodującego zmniejszenie różnicy potencjałów między elektro-
dami ogniwa. Wartość zmiany potencjału jest nazywana polaryzacją.
Przyczynami polaryzacji w wyniku działania ogniwa korozyjnego mogą być:
polaryzacja stężeniowa, wywoływana zmianą powierzchniowego stężenia ak-
tywnych jonów na elektrodzie wskutek przepływu zewnętrznego prądu korozyj-
nego,
polaryzacja aktywacyjna, powodowana powolnym przebiegiem reakcji na elek-
trodzie ogniwa korozyjnego, wymagającej pewnej energii aktywacji, np. nadna-
pięcia wydzielania wodoru w obszarach katodowych na powierzchni metalu,
spadek potencjału w wyniku zwiększenia rezystancji elektrolitu zmieniającego
swój skład chemiczny w pobliżu elektrody lub zwiększenia rezystancji warstwy
powierzchniowej elektrody na skutek osadzania się na niej produktów korozji.
474
5 roz 8-11-02 12:29 Page 475
W przypadku gdy polaryzacja następuje głównie na katodzie, jest kontrolowana

katodowo (rys. 5.75a), gdy na anodzie – anodowo (rys. 5.75b), gdy zaś równomier-
nie na obu elektrodach – kontrola polaryzacji jest mieszana (rys. 5.75c). Jeżeli opór
elektrolitu jest bardzo duży, tak że nie występuje polaryzacja elektrod, kontrola jest
oporowa (rys. 5.75d). Polaryzacja powoduje ograniczenie szybkości korozji.
a) b) c) d)
Uk Uk
Uk Uk
POTENCJAŁ
Ukor
Ukor
Ukor
UA UA UA UA
Ikor Ikor Ikor Ikor
PRĄD
Rysunek 5.75
Schemat kontroli polaryzacji podczas korozji elektrochemicznej
a) katodowej, b) anodowej, c) mieszanej, d) oporowej;
UK, UA – potencjały, odpowiednio katody i anody, Ukor i Ikor – odpowiednio potencjał i prąd korozyjny
PASYWACJA METALI I STOPÓW

Własności elektrochemiczne metalu cechującego się ujemnym potencjałem
elektrodowym o dużej aktywności w szeregu napięciowym lub stopu złożonego
z takich metali niekiedy odpowiadają analogicznym własnościom metali szlachet-
nych lub mniej aktywnych. Stan taki jest nazywany pasywnym. Metale lub stopy pa-
sywne ulegają w bardzo małym stopniu korozji elektrochemicznej. Do metali tych
należą np. chrom, nikiel, molibden, a stopami pasywnymi są np. stale stopowe od-
porne na korozję (porównaj rozdz. 6.7.6) i monel (70% Ni i 30% Cu).
Teoria warstwy tlenkowej zakłada, że o pasywności metali decyduje szczelna
warstwa tlenków lub innych związków, tworząca się na powierzchni metalu i od-
dzielająca go od środowiska korozyjnego, uniemożliwiając dyfuzję produktów ko-
rozji w głąb metalu.
Adsorpcyjna teoria pasywacji zakłada, że metal pasywny jest pokryty zaadsorbo-
waną chemicznie warstwą, np. tlenu, podwyższającą nadnapięcie anodowe. War-
stwa taka nie stanowi bariery uniemożliwiającej dyfuzję.
POTENCJOSTATYCZNA KRZYWA POLARYZACJI

Pasywację metali i stopów charakteryzuje potencjostatyczna krzywa polaryza-
cji, uzyskiwana w potencjostacie, określająca zależność prądu polaryzacji i poten-
cjału elektrody z badanego metalu względem wzorcowej elektrody odniesienia.
Przykładowo – potencjostatyczną krzywą polaryzacji anodowej żelaza w jednonor-
malnym wodnym roztworze kwasu siarkowego przedstawiono na rysunku 5.76.
Przy potencjale niższym od potencjału pasywacji P żelazo Fe jest aktywne, koro-
dując anodowo do Fe3+. Zwiększenie potencjału do wartości P, której odpowiada
krytyczna gęstość prądu ikryt, powoduje skokowe zmniejszenie gęstości prądu do
475
5 roz 8-11-02 12:30 Page 476

2,5
POTENCJAŁ ELEKTRODY WZGLĘDEM

wydzielanie O2
ELEKTRODY WODOROWEJ (V)

2,0
transpasywacja
1,5
pasywacja
1,0
7 µA/cm2 0,2 A/cm2 20 A/cm2
0,5 P
Rysunek 5.76
0
Potencjostatyczna krzywa stan aktywny
polaryzacji anodowej
żelaza w jednonormalnym –0,5
–6 –4 –2 0 2 4
roztworze H2SO4
(według K. Bonkoeffera) ipas ikryt
GĘSTOŚĆ PRĄDU (A/cm2)
1,6
wydzielanie tlenu zgodnie z reakcją:
korozja 1
— + –
H 2O 2 O2+2H +2e
wzrastający katodowy wzrastający anodowy
1,2 Fe3+
potencjał elektrody O2/OH–
POTENCJAŁ ELEKTRODOWY (V)
0,8 Fe2+ Fe3++e– warstewka

0,77 Fe2O3
Fe Fe2++2e–
0,4 2Fe3++3H2O Fe2O3+6H+
2Fe2 +3H2O Fe2O3+6H++2e–
0 korozja
Fe2+ warstewka
Fe3O4
–0,4
potencjał elektrody H2/H+
–0,62
–0,8
odporność
Fe korozja
Rysunek 5.77
–1,2 wydzielanie wodoru zgodnie z reakcją: (żelaziny)
Wykres PKR 1 H +e– FeO2H–
(potencjał – kwasowość H+ — 2 2
elektrolitu – reakcje –1,6–2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
korozyjne) dla żelaza
wzrost kwasowości wzrost zasadowości
(według M. Pourbaixa)
pH ROZTWORU
476
5 roz 8-11-02 12:30 Page 477
wartości odpowiadającej gęstości prądu pasywacji ipas. Dalsza zmiana potencjału

do wartości równowagowej, ok. 1,7 V, nie powoduje zmiany gęstości prądu, a pro-
duktem korozji są jony Fe3+ w związkach w postaci cieniutkiej warstewki pasywnej.
Znaczne zwiększenie potencjału elektrody ponad wartość równowagową, o tzw.
nadnapięcie wydzielania tlenu, powoduje zwiększenie wydzielania tlenu, co jest
związane z szybkością korozji znacznie większą niż przy mniejszym potencjale
elektrody. Zjawisko takie jest nazywane transpasywacją.
WYKRESY PKR
Rodzaj związków stechiometrycznych, które mogą tworzyć się w wyniku koro-
zji elektrochemicznej w różnych warunkach, umożliwiając m.in. pasywację metali,
podają wykresy PKR zależności reakcji korozyjnych R od potencjału P i kwasowo-
ści elektrolitu K. Ponieważ wykresy te mają charakter termodynamiczny, nie infor-
mują o szybkości procesów korozyjnych, określając tylko warunki, w których mo-
gą one zachodzić. Na rysunku 5.77 podano taki wykres dla żelaza. Linie na wykre-
sie oznaczają odpowiednie reakcje.
5.8.5. Korozja gazowa

ISTOTA I SKUTKI KOROZJI GAZOWEJ
Korozja gazowa w środowisku zawierającym jedynie suchy gaz, np. tlen lub po-
wietrze, azot, siarkę i jej związki, spaliny i pary, jest najczęstszym przykładem ko-
rozji chemicznej. Procesy korozji chemicznej polegają na niszczeniu metali i sto-
pów w wyniku reakcji chemicznych. W odróżnieniu od korozji elektrochemicznej
korozja chemiczna przebiega na sucho, bez udziału elektrolitu.
Korozja gazowa przynosi szczególnie dotkliwe straty w przemysłach chemicz-
nym, energetycznym, w transporcie samochodowym i lotniczym – wszędzie tam,
gdzie wiele elementów konstrukcyjnych jest narażonych na działanie gorących par
i gazów. Korozja gazowa powoduje również znaczne straty w procesie wytwarzania
metali, głównie wskutek tworzenia się zgorzeliny podczas obróbki plastycznej
i cieplnej metali i stopów, zwłaszcza stali, stając się tym samym przedmiotem
szczególnego zainteresowania technologów obróbki plastycznej i cieplnej.
REAKCJA CHEMICZNA UTLENIANIA

Podstawowym typem reakcji powodującej korozję gazową przede wszystkim
podczas obróbki plastycznej i cieplnej jest reakcja chemiczna utleniania, którą dla
najprostszego przypadku utleniania czystego metalu dwuwartościowego można
przedstawić następująco:
1
M+ X → MX , (5.98)
2 2
gdzie:
M – metal,
X2 – utleniacz, np. O2, S2, N2.
477
5 roz 8-11-02 12:30 Page 478

Reakcja chemiczna utleniania metalu jest złożona ze sprzężonych ze sobą kil-

ku lub wszystkich elementarnych procesów cząstkowych, do których należą:
adsorpcja (tj. gromadzenie się na powierzchni metalu substancji będącej składni-
kiem atmosfery) i chemisorpcja (tj. gromadzenie się na powierzchni metalu sub-
stancji będącej składnikiem atmosfery w wyniku tworzenia powierzchniowych
połączeń chemicznych z metalem) gazu utleniającego na powierzchni ciągłej
i cienkiej warstwy produktu utleniania, powstałej w początkowej fazie procesu,
powstawanie jonów utleniacza na powierzchni adsorbującej warstwy zgorzeliny
i wbudowywanie się ich w sieć krystaliczną zgorzeliny,
dyfuzja (czyli przepływ) jonów metalu z równoważną liczbą elektronów z fazy
metalicznej do zgorzeliny (patrz także rozdz. 5.8.6),
dyfuzja odrdzeniowa jonów metalu i elektronów od granicy faz rdzeń metalo-
wy–zgorzelina do powierzchni warstwy przez defekty sieci krystalicznej w niej
występujące,
dyfuzja dordzeniowa jonów utleniacza od granicy faz utleniacz–zgorzelina do
granicy zgorzelina–rdzeń metalowy, połączona z dyfuzją elektronów w kierun-
ku przeciwnym,
jednoczesna dyfuzja jonów metalu oraz jonów utleniacza w przeciwnych kie-
runkach, połączona z odpowiednią dyfuzją elektronów,
dyfuzja metalu, a szczególnie utleniacza – w postaci jonów, atomów lub cząste-
czek – wzdłuż granic ziarn w zgorzelinie oraz metalu.
SZYBKOŚĆ UTLENIANIA METALI I STOPÓW

Szybkość elementarnych procesów cząst-
kowych reakcji utleniania metali i stopów
w różnym stopniu zależy od temperatury i ci-
śnienia. Elementarny proces cząstkowy, któ-
MASA ZWIĄZANEGO UTLENIACZA , ∆m
POWIERZCHNIA PRÓBKI METALU q
ry przebiega najwolniej, decyduje o szybko-

prawa ści całej reakcji.
kinetyczne W wysokiej temperaturze reakcje che-
utleniania e
i ow miczne tworzenia się związków chemicznych
lin
zne przebiegają ze znacznie większą szybkością
bolic
para niż dyfuzja jonów metalu lub utleniacza
kubiczne przez warstwę zgorzeliny. Z tego powodu dy-
logarytmiczne fuzja określa szybkość przebiegu reakcji su-
odwrotnie logarytmiczne marycznej.
Szybkość tworzenia się produktów reak-
cji utleniania opisuje zależność ∆m/q (sto-
sunku masy utleniacza ∆m wiązanego przez
jednostkę powierzchni metalu q) od czasu τ.
Prawa kinetyczne przebiegu utleniania meta-
li poglądowo przedstawiono na rysunku
CZAS, τ 5.78. Wraz z podwyższeniem temperatury
Rysunek 5.78 zmienia się prawo opisujące szybkość reakcji
Schemat praw kinetycznych utleniania metali utleniania – od wykładniczego przez potęgo-
we do liniowego.
478
5 roz 8-11-02 12:30 Page 479
PRODUKTY KOROZJI GAZOWEJ

Produkty reakcji utleniania metalu zwykle występują w stanie stałym, rzadko
w stanie ciekłym lub gazowym. Warstwy stałego produktu reakcji utleniania są
nazywane zgorzelinami, gdy już po kilku sekundach ich grubość jest większa od
10 µm, lub warstwami nalotowymi, gdy ich grubość jest mniejsza nawet po bardzo
długim czasie. Warstwy nalotowe są zwykle zwarte i jednofazowe w całej swej ob-
jętości. Zgorzelina utworzona na powierzchni czystych metali oraz stopów składa
się przeważnie z dwóch lub trzech warstw, z których zewnętrzna, granicząca z utle-
niaczem, jest najczęściej zwarta, natomiast wewnętrzna, granicząca z metalem –
porowata (rys. 5.79).
a) X2 b) X2 c) X2 d) X2
MX MX2
pory MX AnBmX2
MX
M M M A–B
strefa
wewnętrznego utleniania
e) f) X2 g) X2 h) X2
X2
AX BX AX AX
AX AX AnBmX2 BX
A–B A–B A–B A–B
Rysunek 5.79
Schemat budowy zgorzelin utworzonych przez gaz X2 na powierzchniach czystych metali M
(a÷c) oraz na dwuskładnikowych stopach metali A–B (d÷h) a) jednofazowej zwartej, b) porowatej,
c) dwufazowej, d) jednofazowej, e) utworzonej w wyniku utleniania selektywnego,
f) i g) dwufazowych przy całkowitym braku rozpuszczalności (f) i częściowej rozpuszczalności
(g) związków stanowiących produkt korozji, h) ze strefą utleniania wewnętrznego
(według S. Mroweca i T. Werbera); MX, MX2, AnBmX2 – związki chemiczne i fazy tworzące zgorzeliny
5.8.6. Mechanizmy powstawania zgorzelin

MECHANIZM JONOWO–ELEKTRONOWY
POWSTAWANIA ZGORZELIN ZWARTYCH JEDNOFAZOWYCH
Mechanizm powstawania zgorzelin jest bardzo złożony. W przypadku utlenia-
nia płaskich próbek z czystego metalu o dużych wymiarach tworzą się na nich zgo-
rzeliny zwarte. Gdy zgorzelinę tworzy związek o niedomiarze atomów metalu typu
M1–y X, np. NiO, Cu2O3, FeO, Cr2O3, CoO, o szybkości reakcji utleniania decydu-
je odrdzeniowa dyfuzja jonów metalu przez wakanse kationowe, w których wystę-
pują braki jonów metalu, oraz dyfuzja elektronów przez dziury dodatnie, w których
występują braki elektronów (rys. 5.80a). Gdy zgorzeliną jest związek typu
M1+y X o nadmiarze atomów metalu, np. ZnO, CdO2, TiO2, Al2O3, w przestrzeni
479
5 roz 8-11-02 12:30 Page 480

międzywęzłowej znajdują się dodatkowe jony metalu, które w czasie reakcji utlenia-
nia dyfundują odrdzeniowo przez przestrzenie międzywęzłowe wraz z elektronami
do zewnętrznej powierzchni zgorzeliny (rys. 5.80b). Gdy produkt reakcji typu
MX1–y o niedomiarze atomów utleniacza wykazuje zdefektowanie w postaci aniono-
wej, zgorzelina narasta w wyniku dordzeniowej dyfuzji jonów utleniacza. W szcze-
gólnych przypadkach, gdy jednocześnie występują zdefektowania w podsieci katio-
nowej i anionowej zgorzeliny, równocześnie przebiega w przeciwnych kierunkach
dyfuzja jonów metalu i utleniacza.
Niekiedy zgorzelina, np. AgBr, utworzona w wyniku działania par bromu na sre-
bro, wykazuje zdefektowanie elektronowe, czyli dziury dodatnie. Narastanie zgorze-
liny na powierzchni metalu jest wówczas wywoływane dyfuzją odrdzeniową jonów
metalu i elektronów. W przypadku tym stężenie dziur dodatnich jest o kilka rzędów
mniejsze od stężenia wakansów kationowych, a ruchliwość dziur dodatnich jest
znacznie większa niż defektów kationowych. Szybkość tworzenia zgorzeliny jest
więc uwarunkowana głównie dyfuzją elektronów przez dziury dodatnie. Zgorzelina
taka wykazuje własności zbliżone do elektrolitów i nosi nazwę elektrolitu stałego.
a) b)
Zn2+ O2- Zn2+ O2- Zn2+
Cu2+ Cu+ Cu+ Cu+ Cu+
O2– O2– O2– O2– e– e– Zn2+
Cu+ Cu+ Cu2+ Cu+ O2- Zn2+ O2- Zn2+ O2-
O2– O2– O2– O2– Zn2+ e– e–
Cu+ Cu+ Cu+ Cu+
Zn2+ O2- Zn2+ O2- Zn2+
defekty sieciowe w Cu2O defekty sieciowe w ZnO
Rysunek 5.80
Schemat defektów sieciowych w tlenkach miedzi Cu2O i cynku ZnO (według H.H. Uhliga)
prostokąt – wakans kationowy, Zn2+ i Cu+ – dziury dodatnie, e– – elektrony międzywęzłowe, O2– – jony tlenu
MECHANIZMY POWSTAWANIA ZGORZELIN ZWARTYCH WIELOFAZOWYCH

Zgorzelina zwarta wielofazowa powstaje na metalu, gdy w podwyższonej tem-
peraturze metal tworzy z utleniaczem kilka związków trwałych termodynamicznie
o różnym stopniu utlenienia metalu.
Zgorzelina jednofazowa powstaje wtedy, gdy w danej temperaturze ciśnienie,
w którym zachodzi reakcja utleniania, jest mniejsze od prężności rozkładowej
związku o wyższym stopniu utlenienia. Prężnością rozkładową jest nazywane ci-
śnienie, przy którym następuje samorzutny rozpad tego związku na wolny metal
i utleniacz.
Jeżeli w tej samej temperaturze ciśnienie reakcji utleniania jest większe od pręż-
ności rozkładowej związków o wyższym stopniu utlenienia, powstaje zgorzelina
dwu-, a nawet trójfazowa. Przykładowo – w temperaturze 1000°C, jak podano w ta-
blicy 5.8, w zależności od ciśnienia cząstkowego tlenu, wynikającego z ro-
dzaju atmosfery, może tworzyć się zgorzelina jedno-, dwu- lub trójfazowa.
480
5 roz 8-11-02 12:30 Page 481
Tablica 5.8
Typ zgorzeliny tworzącej się w temperaturze 1000°C na żelazie w zależności od rodzaju atmosfery utleniającej
Ośrodek Cząstkowe ciśnienie tlenu Zgorzelina zwarta
Mieszanina CO–CO2 mniejsze od prężności rozkładowej Fe3O4 jednofazowa FeO
mniejsze od prężności rozkładowej Fe2O3,
Para wodna dwufazowa FeO, Fe3O4
lecz większe od prężności rozkładowej Fe3O4
Powietrze większe od prężności rozkładowej Fe2O3 trójfazowa FeO, Fe 3O4 , Fe 2O3
100 Z powierzchnią metalu graniczy zawsze faza,

SKŁAD FAZOWY ZGORZELINY (%)
w której metal występuje w najniższym stop-

niu utlenienia (w przypadku żelaza – FeO).
80 Z atmosferą utleniającą graniczy faza, w któ-
FeO rej metal cechuje się najwyższym stopniem
utlenienia – Fe2O3
60
Stosunek grubości faz w zgorzelinie wie-
lofazowej zwykle nie zależy od czasu reakcji,
40 lecz zmienia się w sposób istotny wraz z pod-
Fe3O4
wyższeniem temperatury procesu. Względny
udział grubości fazy wewnętrznej, w której
20 metal charakteryzuje się najniższym stop-
Fe2O3 niem utlenienia, rośnie wraz z podwyższe-
niem temperatury reakcji (rys. 5.81).
0
600 700 800 900 1000
TEMPERATURA (°C)
Rysunek 5.81
Wpływ temperatury na skład fazowy zgorzeliny tlenkowej
na żelazie (według S. Mroweca i T. Werbera)
MECHANIZM DYSOCJACYJNY
POWSTAWANIA ZGORZELIN WIELOWARSTWOWYCH
Na czystych metalach zawierających zanieczyszczenia i w niektórych warun-
kach na czystych metalach oraz na stopach metali tworzą się zgorzeliny wielowar-
stwowe. W pierwszym stadium zgorzelina narasta jako zwarta, zgodnie z mechani-
zmem jonowo–elektronowym, a elementarnym procesem cząstkowym decydują-
cym o szybkości reakcji sumarycznej jest odrdzeniowa dyfuzja metalu. Rosnąca
warstwa zgorzeliny ściśle przylega do rdzenia metalicznego, dzięki jej zdolności do
odkształceń plastycznych. W pobliżu krawędzi próbek płaskich z czystych metali
i na próbkach w kształcie kuli lub walca o małym promieniu krzywizny występują
pęknięcia i mikroszczeliny między warstwą zgorzeliny i powierzchnią metalu. Od-
kształcenie plastyczne zgorzeliny nie może bowiem w tych przypadkach w pełni
kompensować ubytków utlenianego metalu. Pęknięcia takie występują także po
pewnym czasie reakcji nawet na powierzchniach płaskich próbek z czystych metali
481
5 roz 8-11-02 12:30 Page 482

oraz na czystych metalach zawierających zanieczyszczenia nietworzące roztworów

stałych z produktem reakcji.
Utworzenie się mikroszczelin rozpoczyna drugie stadium reakcji. Szybkość dy-
fuzji jonów metalu z fazy metalicznej do zgorzeliny zmniejsza się wówczas wsku-
tek zmniejszania się powierzchni granicy faz metal–zgorzelina. Zwiększenie stęże-
nia jonów utleniacza w zgorzelinie wraz ze zbliżaniem się do granicy faz zgorzeli-
na–utleniacz powoduje dalszą dyfuzję odrdzeniową metalu, wywołując po pewnym
czasie zwiększenie stężenia jonów utleniacza na wewnętrznej powierzchni zgorze-
liny. Na skutek tego ciśnienie utleniacza w utworzonej mikroszczelinie jest większe
od prężności rozkładowej fazy, np. MX, tworzącej zgorzelinę, co powoduje jej we-
wnętrzną dysocjację, czyli rozkład. Jony i elektrony metalu powstające w wyniku
dysocjacji dyfundują odrdzeniowo i ulegają reakcji z odtleniaczem na granicy faz
zgorzelina–utleniacz. Natomiast utleniacz dyfunduje dordzeniowo i w wyniku re-
akcji z metalem rdzenia tworzy wtórną fazę zgorzeliny. Dyfuzja dordzeniowa utle-
niacza, w odróżnieniu od dyfuzji jonów
a) X2 b) X2 metalu, nie następuje przez defekty sie-
ciowe, lecz w formie cząstkowej – przez
M2+ e– I
MX mikroszczeliny, utworzone w zewnętrz-
II nej warstwie zgorzeliny. Warstwa we-
X2 III wnętrzna III (rys. 5.82b) zgorzeliny jest
M M porowata i drobnoziarnista w odróżnie-
niu od zwartej polikrystalicznej warstwy
zewnętrznej I (rys. 5.82a). Niejednorod-
Rysunek 5.82 ny proces dysocjacji zewnętrznej warstwy
Schemat budowy zgorzeliny jednofazowej zgorzeliny jest przyczyną utworzenia się
a) zwartej, b) trójwarstwowej (według S. Mroweca i T. Werbera); pośredniej warstwy o budowie słupko-
X2 – gaz, M – metal, MX – faza tworząca zgorzelinę wo–iglastej II (rys. 5.82b).
ZGORZELINY POWSTAJĄCE NA STOPACH METALI

Złożonym przypadkiem jest tworzenie się zgorzelin na stopach metali, zwłasz-
cza wieloskładnikowych. Procesom zachodzącym na granicach faz i związków
tworzących zgorzelinę oraz na granicach metal–zgorzelina i zgorzelina–atmosfe-
ra towarzyszą zwykle reakcje w fazie metalicznej oraz procesy utleniania we-
wnętrznego. Ze względu na różną szybkość dyfuzji różnych składników stopu
w fazie metalicznej występują również znaczne różnice stężeń tych składników na
granicy metal–zgorzelina, powodując zmiany mechanizmu oraz produktów reak-
cji w miarę jej przebiegu.
SPINELE
Między związkami stanowiącymi produkty utleniania poszczególnych składni-
ków stopu mogą zachodzić ponadto wtórne reakcje, w wyniku których tworzą się
związki typu spineli. Spinele są tlenkami złożonymi R2+O⋅R23+O, gdzie R2+ to Mg,
Fe, Mn, Zn i Si, rzadziej Co i Ni, natomiast R3+ to Fe, Al, Cr, Mn, np. FeAl2O4,
Fe2SiO4, FeCr2O4, NiCr2O4, Fe3O4. Spinele mają budowę krystaliczną, bardziej
zwartą od tlenków prostych, i wykazują mniejszą liczbę wakansów kationowych
482
5 roz 8-11-02 12:30 Page 483
i anionowych. Warstewka spineli utrudnia więc dyfuzję jonów metalu i utleniacza.

Sądzi się więc, że obecność spineli w zgorzelinie poprawia jej własności ochronne.
W spinelach energia aktywacji dyfuzji jest większa niż w prostych związkach typu
MX. W wyższej temperaturze warstwy spinelowe nie wykazują jednak tak dobrych
własności żaroodpornych, jak w temperaturze niższej.
MECHANIZM UTLENIANIA WEWNĘTRZNEGO

W przypadku gdy na stopy metalu działa atmosfera tlenu, w fazie metalicznej
pod warstwą zgorzeliny może występować strefa utleniania wewnętrznego. Mecha-
nizm tego procesu polega na rozpuszczaniu się tlenu w stopie A–B i jego dyfuzji
w głąb fazy metalicznej, w której metal mniej szlachetny B tworzy wydzielenia tlen-
ku BO. Strefa utleniania wewnętrznego jest więc złożona z mieszaniny osnowy
wzbogaconej w składnik A, którym jest metal szlachetniejszy, oraz rozproszonych
w niej wydzieleń tlenków BO drugiego składnika. Skład fazowy strefy utleniania
wewnętrznego jest niezależny od tego, czy głównym składnikiem stopu jest metal
A czy B. Jeżeli metal szlachetniejszy A jest składnikiem głównym, o przebiegu utle-
niania wewnętrznego decyduje wyłącznie rozpuszczalność i dyfuzja tlenu w fazie
metalicznej. Proces ten nie zależy wówczas od tworzenia zewnętrznej warstwy zgo-
rzeliny. Natomiast jeżeli głównym składnikiem stopu jest metal mniej szlachetny B,
tylko utworzenie zwartej zgorzeliny BO w wyniku utleniania zewnętrznego może
spowodować wzbogacenie w metal A warstwy metalicznej w pobliżu granicy me-
tal–zgorzelina. To dopiero umożliwia rozpuszczenie się i dyfuzję tlenu w głąb sto-
pu i utworzenie w drugiej kolejności strefy utleniania wewnętrznego.
O morfologii strefy utleniania we-
a) b) wnętrznego decyduje równomierne roz-
mieszczenie wtrąceń tlenków w tej strefie
lub w pewnych uprzywilejowanych miej-
scach struktury (rys. 5.83). Strefa ta
c) d) w znacznym stopniu wpływa na obniże-
nie własności mechanicznych, a przede
wszystkim plastyczności i sprężystości.
Wystąpienie tego zjawiska powoduje jed-
Rysunek 5.83 nak zwiększenie żaroodporności stopu,
Typy strefy utleniania wewnętrznego (według H. Schencka, a szczególnie odporności na zmęczenie
E. Schmidtmana i H. Müllera) przy dyfuzji w metalu: cieplne w warunkach cyklicznych zmian
a) przez granice ziarn, b) przez sieć krystaliczną, c) głównie przez temperatury. Wpływa to na lepszą spój-
granice ziarn, a także przez sieć krystaliczną, d) przy hamującym ność zgorzeliny z fazą metaliczną, w któ-
działaniu wydzieleń tlenku BO na dyfuzję rej występują rozpuszczone tlenki BO.
5.8.7. Czynniki wpływające na korozję gazową

O przebiegu korozji gazowej decyduje wiele czynników. Dotychczas omówiono
najprostsze przypadki, najczęściej spotykane – przede wszystkim podczas obróbki
plastycznej metali i ich stopów.
483
5 roz 8-11-02 12:30 Page 484

STAN POWIERZCHNI
Na szybkość przebiegu korozji w sposób istotny wpływa stan powierzchni me-
talowego elementu. W szczególności przyspieszenie przebiegu korozji może być
spowodowane uprzywilejowaną orientacją krystalograficzną powierzchni metalu
narażonej na działanie atmosfery utleniającej.
Obróbka mechaniczna, powodująca wzrost naprężeń własnych, zwiększenie
liczby defektów sieciowych w zewnętrznej warstwie metalu lub stopu oraz umożli-
wiająca wprowadzenie drobnych cząsteczek wyrwanych z narzędzia, np. ze ścierni-
cy, a także utworzenie warstewek tlenków lub wodorotlenków w wyniku lokalnego
nagrzania metalu, również może ułatwić proces korozji gazowej.
Podobny wpływ wywiera obróbka chemiczna lub elektroerozyjna, powodująca
np. zmianę składu chemicznego warstwy powierzchniowej metalu lub stopu w wy-
niku selektywnego wytrawiania albo tworzenia cienkich warstewek tlenków oraz
absorpcję niektórych czynników, np. wodoru.
Większe wymiary i bardziej nieregularne kształty nierówności utworzonych
w wyniku niedokładnej obróbki powierzchni metalu lub stopu utrudniają równo-
mierne narastanie zgorzeliny i jej odkształcenie plastyczne bez pęknięć i mikro-
szczelin. Sprzyja to zatem przyspieszonej korozji gazowej.
SKŁAD CHEMICZNY ATMOSFERY KOROZYJNEJ

O charakterze reakcji chemicznych i wielkości uszkodzeń korozyjnych decydu-
je głównie skład atmosfery. Obecności utleniaczy, których wpływ omówiono w po-
przednich rozdziałach, mogą towarzyszyć agresywne pary lub inne agresywne ga-
zy. Do najczęściej spotykanych mieszanin gazowych powodujących intensywny
przebieg korozji należą: powietrze, para wodna, związki węgla, np. mieszaniny
CO–CO2 i węglowodory, związki siarki, np. H2S, SO2 i SO3, spaliny, zawierające
głównie siarkę i popioły, a także chlorowce, azot i amoniak. Atmosfery przemysło-
we zawierają często substancje stałe i ciekłe zawieszone w strumieniu gazów.
W licznych przypadkach korozyjne środowisko gazowe jest mieszaniną wielo-
składnikową. Tworzą się wówczas złożone zgorzeliny – w nielicznych przypadkach
zwarte, najczęściej wielowarstwowe. Zgorzeliny te składają się z mieszanin oraz
roztworów związków powstających w przypadku działania pojedynczych gazów lub
z innych związków występujących w układach wieloskładnikowych metalu i skład-
ników atmosfery gazowej. Reakcje chemiczne decydujące o powstawaniu zgorzelin
w tych warunkach są uzależnione od wielu czynników, do których należą:
powinowactwo chemiczne między metalem a składnikami atmosfery korozyjnej,
szybkość powstawania poszczególnych związków tworzących zgorzelinę,
własności związków wchodzących w skład zgorzeliny, przede wszystkim ich
stan skupienia i wzajemna rozpuszczalność w stanie stałym oraz podatność na
tworzenie związków wieloskładnikowych,
zwartość lub porowatość tworzącej się zgorzeliny i jej przenikalność dla atmos-
fery oraz jej składników.
Tworzenie się zgorzelin w warunkach działania wieloskładnikowych mieszanin
gazowych jest więc procesem bardzo złożonym i dlatego stale trwają prace badaw-
cze, których celem jest pełne poznanie mechanizmów zużycia korozyjnego w róż-
nych środowiskach.
484
5 roz 8-11-02 12:30 Page 485
5.8.8. Ochrona przed korozją

ŚRODKI ZABEZPIECZAJĄCE PRZED KOROZJĄ
Znajomość mechanizmów korozji oraz środowisk korozyjnych, w których ma-
ją pracować maszyny i urządzenia lub ich elementy wykonane z metali i stopów,
umożliwia zastosowanie odpowiednich i najskuteczniejszych środków zabezpiecza-
jących przed korozją. Z reguły niemożliwe jest zupełne wyeliminowanie zniszczeń
korozyjnych, chociaż zwykle daje się zmniejszyć znacznie szybkość i rozmiary ko-
rozji. Do głównych środków zabezpieczających przed korozją należą:
dobór składu chemicznego stopów pracujących w warunkach korozji,
ochrona katodowa,
ochrona protektorowa,
ochrona anodowa,
stosowanie inhibitorów,
powłoki i warstwy ochronne,
ograniczenie oddziaływania środowiska korozyjnego.
ZASADY DOBORU SKŁADU CHEMICZNEGO STOPÓW

W CELU ZWIĘKSZENIA ODPORNOŚCI NA KOROZJĘ ELEKTROCHEMICZNĄ
Podatność metali i stopów na korozję elektrochemiczną jest zależna od składu
chemicznego i struktury fazowej stopu. Odpowiedni dobór składu chemicznego
może spowodować przesunięcie standardowego potencjału elektrodowego stopu
do dodatnich wartości, zapewniając wysoką odporność na korozję. Działanie takie
wywołuje np. dodatek ok. 13% Cr w stali.
Wysoką odporność na korozję elektrochemiczną wykazują stopy lub metale
jednofazowe, gdyż nie występują na ich powierzchni mikroogniwa między dwiema
fazami. Dążenie do uzyskania struktury jednofazowej stanowi więc jedną z zasad
komponowania składów chemicznych stopów odpornych na korozję elektroche-
miczną.
ZASADY DOBORU SKŁADU CHEMICZNEGO STOPÓW

W CELU ZWIĘKSZENIA ODPORNOŚCI NA KOROZJĘ GAZOWĄ
Skład chemiczny stopu i jego zdolność do tworzenia zgorzeliny, która odgrywa
jednocześnie rolę warstwy ochronnej, należy do najistotniejszych czynników decy-
dujących o przebiegu korozji gazowej. Dobre własności ochronne wykazuje zgorze-
lina w postaci ciągłej warstwy jednofazowej związku – np. BX – utworzona na po-
wierzchni stopu przez dodatek stopowy o znacznym powinowactwie chemicznym
z utleniaczem. Dodatkami takimi są np. Zn, Al, Si, Cr, Be i Mg. Istotne jest przy
tym, by związek BX ściśle przylegał do metalicznego rdzenia i nie tworzył niskoto-
pliwych eutektyk z innymi produktami korozji. Warstwa ochronna, której skład fa-
zowy zależy od rodzaju stopu, nie powinna również wykazywać pęknięć i mikro-
szczelin, umożliwiających dyfuzję cząstkową i dysocjacyjny przebieg tworzenia
zgorzelin wielowarstwowych.
W niektórych przypadkach skład stopu należy dobierać tak, aby w wyniku dzia-
łania tlenu w stopie występowała strefa utleniania wewnętrznego polepszająca
żaroodporność. Niekiedy skład stopu należy dobierać w taki sposób, aby zostało
485
5 roz 8-11-02 12:30 Page 486

zapewnione utworzenie w zewnętrznej warstwie zgorzeliny ścisłej strefy związków

typu spineli, utrudniających dyfuzję utleniacza. Może to ponadto polepszyć żaro-
odporność stopu.
Jednocześnie liczne dodatki stopowe sprzyjają przyspieszeniu przebiegu koro-
zji. Przykładem może być węgiel jako podstawowy składnik stopowy stali, decydu-
jący o uzyskiwaniu przez te stopy wymaganych własności mechanicznych. Selek-
tywne utlenianie węgla powoduje odwęglenie, natomiast przewaga utleniania żela-
za wpływa na dodatkowe nawęglenie stali. W obydwu przypadkach powoduje to
zmianę jej składu fazowego, własności fizycznych i mechanicznych oraz wielokrot-
nie przyspieszone zużycie eksploatacyjne w warunkach korozji.
OCHRONA KATODOWA
Do najważniejszych metod ochrony przed korozją należy ochrona katodowa.
Metodą tą można chronić:
stale, miedź, ołów, mosiądze, pracujące w roztworach wodnych lub glebie,
metale i stopy pasywne, takie jak aluminium lub stal odporna na korozję, pod-
legające korozji wżerowej,
metale i stopy, takie jak mosiądze, stale odporne na korozję, stale niskowęglo-
we, magnez i aluminium, ulegające korozji naprężeniowej,
metale i stopy, ulegające korozji zmęczeniowej,
stale kwasoodporne i duraluminium, ulegające korozji międzykrystalicznej,
mosiądze, podlegające odcynkowaniu.
Metoda ochrony katodowej znajduje zastosowanie do rurociągów i kabli pod-
ziemnych, a także śluz, skraplaczy, okrętów, zbiorników na wodę, doków pływają-
cych i urządzeń chemicznych.
Ochrona katodowa polega na polaryzacji zewnętrznym prądem metalu, na po-
wierzchni którego występują lokalne ogniwa korozji elektrochemicznej (rys. 5.84).
1,6
na żelazie tworzy się warstewka
korozja
POTENCJAŁ ELEKTRODY (Y)
1,2 Fe3+ Fe2O3
0,8 pasywacja
korozja na żelazie
Fe2+ tworzy się
0,4
warstewka Fe3O4
typowa
0 korozja korozja
(żelaziny)
–0,4 Em FeO2H–
potencjał mieszany
Rysunek 5.84
–0,8
Schemat metod modyfikacji ochrona katodowa alkalizacja
korozyjnego zachowywania –1,2 roztworu
się żelaza przez ochronę odporność (Fe)
katodową i pasywację –1,6
metalu oraz alkalizację 0 2 4 6 8 10 12 14 16
elektrolitu pH ROZTWORU
486
5 roz 8-11-02 12:30 Page 487
a) B b)
UK
POTENCJAŁ
Ukor
U1
elektrolit I1 IZ
metal elektroda UA
korodujący odniesienia
Ikor Ipol
Rysunek 5.85
PRĄD
Ochrona katodowa a) schemat układu elektrycznego, b) przebieg polaryzacji
Prąd ze źródła prądu stałego (rys. 5.85) płynie przez elektrodę pomocniczą – ano-
dę z dowolnego metalu i elektrolit do metalu korodującego, a następnie do źródła
prądu. W wyniku polaryzacji elektrody katodowe występujące na powierzchni me-
talu korodującego osiągają potencjał anody ogniwa otwartego. Następuje zatem
wyrównanie potencjału na całej powierzchni metalu i nie występuje przepływ prą-
du korozyjnego Ikor, a zatem nie przebiega korozja (rys. 5.85b). Gdy prąd zewnętrz-
ny Iz jest mniejszy od koniecznej wartości prądu polaryzacyjnego Ipol, prąd Iz su-
muje się z prądem korozji częściowo spolaryzowanego ogniwa I1, zapewniając czę-
ściowe zmniejszenie potencjału anody do wartości U1. Powoduje to tylko częścio-
we zmniejszenie szybkości korozji. Dopiero w przypadku gdy Iz = Ipol, potencjał
U1 = UA, Ikor = 0 i zostaje osiągnięta całkowita ochrona metalu przed korozją elek-
trochemiczną. Przykład ochrony katodowej rurociągu przedstawiono schematycz-
nie na rysunku 5.86a.
a) b) gleba
prostownik przewód pokryty gumą

gleba
stalowa łapa
10 cm
przyspawana do
– rurociągu, do której
+ dolutowano drut
mieszanina
żelazo betonu i gipsu
złomowe
rurociąg lub grafit, rurociąg elektrolit
zakopane przyanodowy
10 cm
w ziemi
anoda magnezowa
Rysunek 5.86
Schematy ochrony a) katodowej, b) protektorowej rurociągu zakopanego w ziemi (według H.H. Uhliga)
487
5 roz 8-11-02 12:30 Page 488

OCHRONA PROTEKTOROWA
Ochrona protektorowa jest odmianą ochrony katodowej. Jeżeli zewnętrzna
elektroda charakteryzuje się niższym standardowym potencjałem elektrodowym
w szeregu napięciowym niż chroniony metal, nie trzeba stosować zewnętrznego
źródła prądu stałego. Anoda taka, zwana protektorową, którą zwykle stanowi ma-
gnez, cynk lub aluminium, wykazuje w stosunku do stali niewielką różnicę poten-
cjału, np. w wodzie morskiej od ok. –1,3 V dla Mg do –0,8 V dla Zn.
Jedna anoda protektorowa umożliwia ochronę niewielkiej tylko powierzchni
metalu. W zależności od rezystancji środowiska korozyjnego należy więc stosować
odpowiednio dużą liczbę anod protektorowych.
Przykład zastosowania protektorowej anody magnezowej chroniącej rurociąg
przedstawiono na rysunku 5.86b.
OCHRONA ANODOWA
Metale przejściowe i ich stopy łatwo ulegające pasywacji mogą być skutecznie
chronione, gdy są anodą, a ich potencjał osiąga wartość odpowiadającą obszarowi
pasywnemu zgodnie z krzywą potencjostatyczną (rys. 5.76). Potencjał pasywny
jest regulowany automatycznie za pomocą potencjostatu.
Ochrona anodowa znacznie zmniejsza szybkość korozji, lecz nie powoduje jej
całkowitego ustania. Metodą tą mogą być chronione zbiorniki i cysterny do prze-
wozu i magazynowania kwasów siarkowego i fosforowego, wodorotlenków oraz roz-
tworów soli, np. siarczanów.
Ochrony anodowej nie można stosować w przypadku działania na stale kwasu
solnego i roztworów wodnych chlorków. Ochrona anodowa nie może być stosowa-
na do cynku, manganu, srebra, miedzi i ich stopów.
INHIBITORY
Inhibitorem jest nazywana substancja chemiczna, która po dodaniu do środo-
wiska korozyjnego wpływa na zmniejszenie szybkości korozji. W zależności od spo-
sobu działania rozróżnia się: pasywatory, inhibitory niepasywujące, np. trawienia,
oraz inhibitory lotne.
PASYWATORY
Pasywatorami są np. jony występujące w roztworach chromianów CrO42–, azo-
tynów NO2–, molibdenianów MoO42–, wolframianów WO42–, żelazianów FeO42–,
lub nadtechnetanów TeO4–. Po zetknięciu się z powierzchnią metalu chronionego
przed korozją pasywatory wywołują na powierzchni anodowej dużą gęstość prądu,
tak że zostaje przekroczony prąd Ikryt powodujący pasywację metalu (porównaj ry-
sunki 5.76 i 5.84).
INHIBITORY TRAWIENIA
Inhibitorami trawienia są zwykle związki organiczne zawierające grupy z N,
S i OH oraz aminy. Inhibitory te wpływają w niewielkim stopniu na potencjał ko-
rozyjny. Tworzą na powierzchni metalu bardzo cienkie zaadsorbowane warstwy,
hamujące rozpuszczanie się metalu. Adsorpcja przebiega zarówno w obszarach
katodowych, jak i anodowych, a polaryzacja ma charakter mieszany (porównaj
488
5 roz 8-11-02 12:31 Page 489
rys. 5.75), z tym że prąd korozyjny Ikor jest przesuwany do znacznie mniejszych
wartości. Przykładowo – inhibitorami dodawanymi do środowisk działających na
stale są: jodek chinolinowy, tolilotiomocznik, siarczek propylu, dwuamyloamina
i formaldehyd.
ŚRODKI KONSERWACYJNE
Podobny wpływ jak inhibitory trawienia wywierają oleje, smary lub woski z od-
powiednimi dodatkami organicznymi, stosowane jako środki do zabezpieczania
przed korozją elementów stalowych w czasie transportu i magazynowania. Związ-
ki organiczne dodawane do środków konserwacyjnych są adsorbowane na po-
wierzchni i tworzą cienką warstwę zabezpieczającą przed korozją.
INHIBITORY LOTNE
Inhibitory lotne to substancje o odpowiednio małej prężności par, które tworzą
na powierzchni metalu warstwę zaadsorbowaną, zabezpieczającą przed dostępem
wody lub tlenu. Należą do nich azotyn dwucykloheksyloaminy, węglan cykloheksy-
loaminy oraz mieszanina mocznika i azotynu sodowego. Środki te są używane do
czasowego zabezpieczenia przed korozją takich elementów, jak np. łożyska kulko-
we i umożliwiają ich stosowanie bez czyszczenia.
Konieczność utrzymania wymaganej prężności par inhibitora lotnego wymaga
stosowania szczelnych opakowań, np. z papieru impregnowanego.
POWŁOKI I WARSTWY OCHRONNE

Powszechnym sposobem zabezpieczania przed korozją, i to zarówno elektro-
chemiczną jak i chemiczną, jest stosowanie powłok ochronnych. W zależności od
użytych na nie materiałów rozróżnia się:
powłoki metalowe,
powłoki nieorganiczne,
powłoki organiczne.
POWŁOKI METALOWE
Powłoki metalowe mogą być uzyskane następującymi sposobami:
galwanicznie – z wodnych roztworów lub z roztopionych soli,
chemicznie – w wyniku reakcji wymiany,
natryskowo,
naparowywaniem w próżni,
metodą platerowania wybuchowego lub przez walcowanie,
dyfuzyjnie – z proszków stopionych metali, z fazy gazowej lub lotnych związ-
ków metali.
Powłoki metalowe są stosowane do ochrony przed korozją elektrochemiczną
i chemiczną. W przypadku korozji elektrochemicznej powłoki mogą być szlachet-
ne, czyli katodowe, lub protektorowe, czyli anodowe.
Powłoki szlachetne, np. na stali – niklowe, srebrne, miedziowe, ołowiowe lub
chromowe, są tworzone przez metale o dodatnim lub wyższym standardowym po-
tencjale elektrodowym od metalu podłoża. Powłoka taka musi być odpowiednio
gruba, gdyż w przypadku odsłonięcia metalu podłoża przez pory w powłoce –
489
5 roz 8-11-02 12:31 Page 490

a) b) wskutek powstawania ogniwa metal podło-
O2 O2 O2
ża–metal powłoki (rys. 5.87) – bardzo inten-
– – sywnie przebiega korozja elektrochemiczna.
OH OH Zn2+ Zn2+
nikiel OH– cynk Powłoki protektorowe, np. na stali – cyn-
e e Fe2+ e e e kowe, kadmowe, a w niektórych środowi-
e e e
skach także aluminiowe lub cynowe, powo-
stal stal dują ochronę katodową metalu podłoża. Wa-
runkiem skuteczności ochrony jest trwały
Rysunek 5.87 styk powłoki z metalem podłoża oraz odpo-
Schemat ogniw korozyjnych tworzących się w przypadku wiednio wysoki prąd płynący w utworzonym
uszkodzenia powłoki ochronnej a) katodowej z niklu, ogniwie galwanicznym od powłoki do meta-
b) anodowej z cynku lu podłoża (rys. 5.87). Grubość powłoki de-
cyduje o czasie ochrony katodowej podłoża.
W roztworach o dużym przewodnictwie elektrycznym, np. w wodzie morskiej,
ochrona powłoki jest skuteczna w znacznej odległości od powłoki, nawet do kilku
metrów. W wodzie miękkiej lub destylowanej, bardzo słabo przewodzącej prąd, gę-
stość prądu katodowego zwykle maleje wraz ze zwiększeniem odległości od powło-
ki, nie zapewniając skutecznej ochrony przed korozją, gdy nieciągłości powłoki wy-
noszą kilka milimetrów.
W przypadku korozji chemicznej warstwa powłoki, podobnie jak zgorzelina
o własnościach ochronnych, powinna cechować się dobrą zwartością i przyczepno-
ścią do podłoża. Ponadto dyfuzja składników środowiska korozyjnego, metalu
chronionego i powłoki w warstwie powłoki powinna być mała. Na powłoki te są
stosowane pierwiastki, które na powierzchni chronionego metalu tworzą warstwy
związków ulegające selektywnemu utlenianiu. Dzięki temu na powierzchni powło-
ki powstaje ochronna warstwa tlenków.
Korzystnymi własnościami charakteryzują się powłoki, na powierzchni których
powstają złożone tlenki typu spineli.
Ochronne działanie powłoki metalowej zależy od jej grubości. W wysokiej tem-
Tablica 5.9 peraturze własności ochronne powłoki zmieniają się w wyniku zachodzących reak-
Przykłady powłok cji chemicznych oraz dyfuzji. Przykłady niektórych powłok odpornych na utlenia-
odpornych na utlenianie nie w wysokiej temperaturze oraz najczęściej stosowane metody ich otrzymywania
w wysokiej temperaturze podano w tablicy 5.9.
Temperatura
Rodzaj powłoki Metoda otrzymywania przyspieszonego
utleniania, °C
zanurzanie w roztopionym metalu, metalizacja natryskowa, powlekanie
Aluminiowa farbami aluminiowymi i wyżarzanie dyfuzyjne, powlekanie galwaniczne, 500 ÷1100
nakładanie z fazy gazowej
Chromowa powlekanie galwaniczne, nakładanie z fazy gazowej 1100 ÷1700
Niklowa powlekanie galwaniczne, chemiczne z fazy gazowej, metalizacja natryskowa 1100 ÷1400
Krzemowa nakładanie z fazy gazowej 1100 ÷1400
Chromowo–niklowa powlekanie galwaniczne z wyżarzaniem dyfuzyjnym, nakładanie z fazy gazowej >1150
Chromowo–aluminiowo–niklowa nakładanie z fazy gazowej, galwaniczne z wyżarzaniem dyfuzyjnym >1150
490
5 roz 8-11-02 12:31 Page 491
POWŁOKI NIEORGANICZNE
Najczęściej stosowanym rodzajem powłok nieorganicznych są powłoki ceramicz-
ne. Powłoki z emalii szklistych chronią materiały metalowe, głównie stal (porównaj
tabl. 6.27), a także wolfram, molibden i tytan, przed korozją w wielu środowiskach.
Bardzo dobre własności powłok ceramicznych polegają na całkowitej nieprze-
puszczalności dla wody i tlenu. Stosuje się je w celu zabezpieczenia przed utlenia-
niem w temperaturze nie wyższej niż ok. 750°C, np. w układach wylotowych silni-
ków lotniczych, naczyniach kuchennych, a także w celu zapobieżenia korozji ele-
mentów pracujących w glebach.
Na stali często są stosowane warstwy fosforanowe, uzyskiwane w roztworze orto-
fosforanów cynku lub magnezu, na które następnie nakłada się warstwy malarskie.
Warstwy ochronne zapobiegające przede wszystkim korozji gazowej mogą być
tworzone przez wysokotopliwe tlenki, a także cermetale oparte na układach równo-
wagi metale–tlenki, uzyskiwane metodą metalurgii proszków. Powłoki tlenkowe
i z cermetali mogą być nanoszone metodą natryskiwania płomieniowego lub pla-
zmowego.
POWŁOKI ORGANICZNE
Powszechnie stosowany sposób zapobiegania korozji, zwłaszcza elektroche-
micznej, polega na pokrywaniu metalu powłokami malarskimi, stanowiącymi mie-
szaninę nierozpuszczalnych cząstek pigmentów w nośniku organicznym lub wo-
dzie. Nośniki olejowe w zetknięciu z tlenem polimeryzują, żywice syntetyczne po-
limeryzują lub wysychają przez odparowanie rozpuszczalnika, tworząc na po-
wierzchni cieniutką błonę zapobiegającą korozji. Warstwy malarskie powinny sta-
nowić barierę dla dyfuzji par gazów, wykazywać własności inhibitora korozji oraz
dużą trwałość. Własności te są poprawiane przez odpowiednio dobrane pigmenty.
Uzyskanie wymaganej odporności na korozję wymaga szczególnie starannego
nałożenia powłok malarskich oraz unikania mechanicznego ich zdzierania pod-
czas eksploatacji.
Elementy metalowe można zabezpieczyć przed działaniem ciekłych i gazowych
środowisk korozyjnych również przez pokrycie warstwą gumy lub tworzyw sztucz-
nych. Rury przeznaczone dla przemysłu chemicznego oraz okrętownictwa są po-
wlekane elektrostatycznie tworzywami sztucznymi. Blachy powlekane tworzywami
sztucznymi również znajdują coraz szersze zastosowanie. W ochronie przed koro-
zją są stosowane takie tworzywa sztuczne, jak policzterofluoroetylen (teflon), po-
lietylen, polichlorek winylu, kauczuk neoprenowy, żywice epoksydowe oraz kom-
ponenty poliuretanowe (porównaj tabl. 6.26).
INNE SPOSOBY ZAPOBIEGANIA KOROZJI

Ochrona przed korozją może polegać również na ograniczeniu oddziaływania
środowiska korozyjnego na pracujące elementy maszyn i urządzeń. Przykładem
może być odpowiednie uzdatnienie wody stosowanej w urządzeniach energetycz-
nych, głównie w kotłach. Podobnie, tworzenia się zgorzeliny, np. w procesach ob-
róbki cieplnej, można uniknąć przez zastosowanie atmosfer ochronnych w urzą-
dzeniach do obróbki cieplnej, co dokładniej opisano w rozdz. 4.14.1.
491
5 roz 8-11-02 12:31 Page 492

1 2 3
4 5
9 8
492
5 roz 8-11-02 12:31 Page 493

27.09.1825 roku zaprojektowana, wykonana i kierowana przez George'a Stephensona, pierwsza w świecie loko-
oraz ich badania
motywa z silnikiem parowym, zbudowana głównie ze stali, lecz z miedzianymi rurkami w kotle, „Locomotion”
(1 - replika), ciągnąc 32 otwarte wagony z 300 pasażerami i 12 wagonów z węglem pokonała z maksymalną
prędkością 24 km/h 32-kilometrową trasę z kopalni węgla w Shildon do Darlington. Torowisko wykonano z szyn
stalowych podobnie jak gładkie koła lokomotywy i wagonów. 15.10.1830 roku otwarto pierwszą pasażerską
linię kolejową z Liverpoolu do Manchesteru (64 km). Bardzo intensywne prace nad budową nowych linii kole-
jowych w drugiej połowie XIX wieku prowadzono w Ameryce Północnej (3). W dniu 10.05.1869 roku
w Promontory w stanie Utah połączono linie kolejowe Union Pacific i Central Pacific (2), a kolej transamery-
kańska umożliwiła przejazd od Atlantyku do Pacyfiku przez tydzień.
W początkowym okresie nie ustrzeżono się jednak licznych błędów, np. nie uwzględniono rozszerzalności cieplnej
stali, a wysoka temperatura powodowała degradację torowisk (4). Z czasem powstały wielkie koleje transkonty-
nentalne. 7.11.1885 roku oddano do użytku pojedynczy tor o długości 4696 km między Montrealem
a Vancouver, wykonany pod kierunkiem Holendra Williama Van Horne'a, biegnący przez Góry Skaliste, m.in.
wzdłuż rzeki Bow (5). Połączenie to zamknięto w 1990 roku. Najdłuższa na świecie linia kolejowa - Wielka Kolej
Syberyjska ( Syberia po tatarsku znaczy Śpiąca Kraina) o długości 7416 km, wybudowana w latach 1891-1905,
początkowo miała jeden tor, potem dodano drugi i zelektryfikowano ją (6). Zarówno stalowe szyny, koła
pociągów jak i inne elementy lokomotyw i wagonów wykonane są ze stali przystosowanych do pracy w niskiej
temperaturze, nawet ok. -70°C (9). Najwyżej na świecie, nawet na wysokości 4818 m npm., położona jest linia 7
kolejowa przecinająca Andy w Peru, z portu Callao do La Oroya, m.in. nad przepaścią Infernillo (Piekło) (7),
o długości 218 km, wybudowana w latach 1870-1893 przez polskiego inżyniera Ernesta Maliniaka
- Malinowskiego, późniejszego profesora Uniwersytetu w Limie. Kolej ta wymagała wykonania ze stali wielu
obiektów inżynierskich, w tym mostów kratownicowych (7), podobnie jak kolej wybudowana np. w Szwajcarii
(8). Współczesne dworce kolejowe, jak ten w Dreźnie (10), to wielkie węzły kolejowe z wieloma ułożonymi
równolegle torowiskami ze stali szynowych oraz zwrotnicami i rozjazdami, najczęściej wykonanymi ze staliwa
Hadfielda. Bardzo nowoczesny tabor kolejowy, również wymaga wykorzystania różnych gatunków stali, jak
np. cysterna bimodalna z hybrydowym podwoziem, umożliwiającym w zależności od potrzeb przejazd koleją lub
po naczepieniu na ciągnik siodłowy – szosą (11).
11
10
493
5 roz 8-11-02 12:31 Page 494
5.9. Zużycie
trybologiczne
5.9.1. Definicja i podział zużycia trybologicznego
ISTOTA I ZNACZENIE TRYBOLOGII
W skali światowej ok. 30÷50% energii produkowanej corocznie pochłaniają
opory tarcia. Wskutek zużycia corocznie eliminowane są setki tysięcy maszyn. Na-
uką o tarciu i procesach towarzyszących tarciu jest trybologia, której zakres nie
ogranicza się tylko do procesów tarcia w maszynach, lecz dotyczy także wszystkich
procesów tarcia w przyrodzie i technice.
Ważnymi zjawiskami towarzyszącymi tarciu, o dużym znaczeniu technicznym,
są procesy zużywania materiałów trących oraz smarowanie.
DEFINICJA ZUŻYCIA TRYBOLOGICZNEGO

Zużycie trybologiczne jest rodzajem zużycia spowodowanego procesami tarcia,
w którym następuje zmiana masy oraz struktury i fizycznych własności warstw
wierzchnich obszarów styków. Intensywność zużycia trybologicznego zależy od od-
porności obszarów tarcia warstw wierzchnich oraz od rodzaju oddziaływania.
KLASYFIKACJA ZUŻYCIA TRYBOLOGICZNEGO

Procesy zużycia trybologicznego, które zwykle jest częstą, chociaż pośrednią
przyczyną niesprawności i niezdatności maszyn i urządzeń, można podzielić mię-
dzy innymi na:
zużycie ścierne,
zużycie adhezyjne,
scuffing,
zużycie z udziałem utleniania,
zużycie zmęczeniowe.
5.9.2. Zużycie ścierne

ISTOTA ZJAWISKA I ELEMENTY DECYDUJĄCE O ZUŻYCIU ŚCIERNYM
Zużycie ścierne ma miejsce, gdy w obszarach tarcia współpracujących elemen-
tów występują utwierdzone albo luźne cząstki ścierniwa, lub wystające nierówno-
ści twardego materiału. Zużycie ścierne może następować przez:
ziarna umocowane we współpracujących powierzchniach,
luźne pojedyncze ziarna ścierne, w tym także powstające w obszarze tarcia
w wyniku utleniania produktów zużycia,
warstwę ścierną występującą między współpracującymi powierzchniami,
494
5 roz 8-11-02 12:31 Page 495
5.9. Zużycie trybologiczne
strumień ścierny, tj. strumień płynu, w którym są zawieszone cząstki ścierniwa,

ścieranie w środowisku ściernym, gdy styk ziarna ze ścieraną powierzchnią na-
stępuje pod działaniem sił wykonujących pracę ścierania i zgniatania materiału
ścierniwa.
Elementarne procesy zużywania ściernego przedstawiono na rysunku 5.88.
a) b) c) d)
Rysunek 5.88
Model dynamiczny elementarnych procesów zużywania a) bruzdowanie, b) ścinanie nierówności,
c) ścinanie nierówności ścierniwem przez występ nierówności, d) odkształcanie plastyczne materiału
KLASYFIKACJA ZUŻYCIA ŚCIERNEGO

Podziału zużycia ściernego dokonuje się ze względu na kryterium, którym jest
iloraz powierzchni przekrojów poprzecznych sumy obustronnych spęczeń materia-
łu obok rysy F1 i zagłębienia rysy F2 (rys. 5.89).
Ubytek materiału w warstwie wierzchniej
F1 podczas zużycia ściernego związany jest z:
m m bruzdowaniem, czyli odkształceniem plastycz-
nym obszarów styku i spęczenia materiału
z obu stron bruzdy, gdy stosunek F1/F2 = 1,
az
mikroskrawaniem, gdy stosunek F1/F2 = 0,

F2 rysowaniem, gdy materiał jest częściowo od-
kształcany plastycznie oraz częściowo skra-
Rysunek 5.89 wany w postaci wiórów jako produktów zuży-
Kryterium wyróżniające rodzaje zużywania; az – głębokość wania, gdy stosunek 0 ≤ F1/F2 ≤ 1.
bruzdy, m–m – poziom odniesienia
5.9.3. Zużycie adhezyjne

ISTOTA ZUŻYCIA ADHEZYJNEGO
Zużycie adhezyjne polega na lokalnym sczepianiu metalicznym (adhezji) po-
wierzchni trących w mikroobszarach odkształcenia plastycznego warstwy wierzch-
niej, a zwłaszcza najwyższych wierzchołków chropowatości zbliżonych na odle-
głość działania sił molekularnych i następnym ich rozrywaniu związanym z odry-
waniem cząstek metalu lub jego rozmazywaniem na powierzchniach tarcia.
495
5 roz 8-11-02 12:32 Page 496

SCZEPIANIE ADHEZYJNE
Zużycie adhezyjne występuje przy styku dwóch powierzchni metali, charakte-
ryzujących się dużym powinowactwem chemicznym.
O skłonności do sczepiania się metali decydują siły elektrodynamiczne wywo-
łane drganiami atomów powierzchniowych. Zdolność metali do połączeń adhezyj-
nych zależy przede wszystkim od struktury elektronowej ich atomów, rodzaju sie-
ci krystalicznej i plastyczności. Metale wzajemnie nierozpuszczalne w stanie sta-
łym lub tworzące fazy międzymetaliczne cechują się najmniejszą intensywnością
sczepiania się. Atomy obce w sieci, dodatki stopowe i domieszki zwykle utrudnia-
ją sczepianie się.
Sczepianiu się sprzyja podobieństwo struktury krystalicznej oraz zbliżone war-
tości parametru sieci. W podwyższonej temperaturze zwiększa się skłonność do
sczepiania się elementów z tego samego metalu lub metali o zbliżonej strukturze
krystalicznej. Sprzyjają temu także zgniot oraz sprężyste odkształcenie sieci.
ZRASTANIE TARCIOWE
W wysokiej temperaturze oraz przy dużych odkształceniach plastycznych mi-
kroobszarów tarcia następuje, jako odmiana sczepiania adhezyjnego, zrastanie tar-
ciowe, które polega na trwałym łączeniu się stykających się obszarów trących po-
wierzchni metalowych w wyniku dyfuzji poprzez granicę styku.
Proces ten zależy od wzajemnej rozpuszczalności w stanie stałym materiałów
pary trącej, współczynników dyfuzji lub samodyfuzji, temperatury mikroobszarów
tarcia, czasu styku i wartości odkształcenia plastycznego.
SKŁONNOŚĆ DO TWORZENIA WARSTW TLENKOWYCH

Oprócz skłonności metali do sczepiania i zrastania drugim czynnikiem decydu-
jącym o podatności na zużycie adhezyjne jest skłonność metalu do tworzenia na
powierzchni warstw tlenkowych. Tlenki metali o wiązaniach atomowych tworzą
potencjał sił elektrostatycznych powierzchni, których zasięg jest mniejszy od sił
charakterystycznych dla metali. Warstwy tlenkowe praktycznie nie wykazują skłon-
ności do sczepiania. Warstwa tlenków na powierzchni metalu zmniejsza oddziały-
wanie adhezyjne obszarów styku metali.
Całkowita siła przyciągania adhezyjnego zależy od wartości sił międzycząstecz-
kowych i rzeczywistej powierzchni styku. Przyciąganie adhezyjne bez trwałych wią-
zań międzypowierzchniowych nie powoduje zużycia.
ROZRYWANIE SCZEPIEŃ
Rozrywanie sczepień powoduje często na granicy umocnionego materiału ubyt-
ki na powierzchni i tworzenie na drugiej powierzchni narostów o twardości więk-
szej od rdzenia. Narosty działają jak mikroostrza umocowane w jednej z po-
wierzchni.
496
5 roz 8-11-02 12:32 Page 497
5.9. Zużycie trybologiczne
5.9.4. Scuffing
ISTOTA SCUFFINGU
Gwałtowne zużycie spowodowane zachwianiem równowagi termicznej i mecha-
nicznej w wyniku przerwania warstwy olejowej, polegające na zaczepianiu nierów-
ności powierzchni, i podwyższeniem temperatury w warunkach, gdy warstwa ole-
jowa istnieje, lecz jest zbyt cienka w stosunku do wysokości nierówności, nazywa-
ne jest scuffingiem. Ten rodzaj zużycia łączy w sobie elementy zużycia ściernego
i adhezyjnego i polega na sczepianiu się i następnym rozrywaniu połączeń wierz-
chołków nierówności w mikroobszarach styku.
5.9.5. Zużycie z udziałem utleniania

ISTOTA ZUŻYCIA Z UDZIAŁEM UTLENIANIA
W przypadku gdy intensywność niszczenia powierzchni przez ścieranie jest
mniejsza od intensywności tworzenia warstw tlenków, występuje zużycie z udzia-
łem utleniania. Zużycie to polega na niszczeniu warstwy wierzchniej metali i sto-
pów w warunkach tarcia w wyniku oddzielania warstw tlenków utworzonych
w strefie tarcia wskutek adsorpcji tlenu oraz warstw roztworów stałych powstałych
następnie w wyniku dyfuzji tlenu w odkształcone plastycznie lub sprężyście obsza-
ry metalu.
Zużycie z udziałem utleniania występuje przy tarciu:
ślizgowym,
tocznym.
Przy tarciu tocznym, zużyciu z udziałem utleniania zawsze towarzyszy zużycie
zmęczeniowe.
5.9.6. Zużycie zmęczeniowe

ISTOTA ZUŻYCIA ZMĘCZENIOWEGO
Cykliczne oddziaływanie naprężeń kontaktowych w warstwach wierzchnich
współpracujących elementów tarciowych wywołuje zmęczenie materiału i w wyni-
ku tego miejscową utratę spójności i związane z tym ubytki materiału, co stanowi
istotę zużycia zmęczeniowego. Ubytek masy następuje dopiero po przekroczeniu
przez poszczególne mikroobszary materiału granicznej liczby cykli obciążenia
i granicy zmęczenia. W zależności od parametrów i rodzaju procesu tarcia oraz od
wielkości obciążenia ubytek masy poprzedzony jest powstawaniem mikropęknięć,
a następnie makropęknięć materiału.
KLASYFIKACJA ZUŻYCIA ZMĘCZENIOWEGO

Zużycie zmęczeniowe może być:
powierzchniowe, charakteryzujące się miejscowymi ubytkami warstwy wierzch-
niej materiału spowodowanymi obciążeniami kontaktowymi,
497
5 roz 8-11-02 12:32 Page 498

objętościowe, związane z tworzeniem się pęknięć zmęczeniowych w wyniku

wielokrotnych makroskopowych odkształceń sprężystych oraz wielokrotnych
odkształceń sprężysto–plastycznych lub plastycznych spowodowanych przez
tarcie i wywołujących powierzchniowe pęknięcia zmęczeniowe.
Do rodzajów zużycia zmęczeniowego należą:
zużycie przez łuszczenie (spalling),
zużycie gruzełkowe (pitting).
ZUŻYCIE PRZEZ ŁUSZCZENIE (SPALLING)

Zużycie przez łuszczenie (spalling) polega na odpadaniu od podłoża cząstek
materiału, utworzonych w wyniku rozprzestrzeniania się mikropęknięć zainicjowa-
nych wewnątrz warstwy wierzchniej skojarzonych elementów tarciowych, wskutek
cyklicznego oddziaływania naprężeń kontaktowych i dochodzenia tych mikropęk-
nięć do powierzchni przez narastanie naprężeń.
Na zużycie przez łuszczenie wpływają następujące czynniki:
głębokość warstwy wierzchniej odkształconej plastycznie,
wartość odkształcenia plastycznego warstwy wierzchniej.
Zużycie przez łuszczenie występuje przy tarciu tocznym metali twardych o wyso-
kiej granicy plastyczności. Procesom zużycia zmęczeniowego przez łuszczenie to-
warzyszą zwykle procesy utleniania materiału warstwy wierzchniej.
ZUŻYCIE GRUZEŁKOWE (PITTING)

Zużycie gruzełkowe (pitting) występuje w obecności oleju i w warstwach
wierzchnich skojarzonych elementów tarciowych wskutek cyklicznego oddziaływa-
nia naprężeń kontaktowych. Można wyróżnić następujące etapy zużycia gruzełko-
wego przez pitting:
zmęczenie materiału i inicjacja pęknięć, w obecności oleju opóźnione w porów-
naniu ze zużyciem niesmarowanych skojarzonych elementów tarciowych,
rozwój i rozprzestrzenianie się pęknięć w wyniku wtłaczania oleju pod znacz-
nym ciśnieniem w szczeliny istniejące na powierzchni i ich rozklinowywania
pod działaniem dużych nacisków,
wyrywanie przez olej cząstek, które utraciły lub zmniejszyły spójność z rodzi-
mym materiałem.
5.9.7. Fretting
ISTOTA ZUŻYCIA PRZEZ FRETTING
Frettingiem jest zużycie związane ze zjawiskami mechanicznymi, cieplnymi,
chemicznymi i elektrycznymi zachodzącymi w obszarze kontaktu skojarzonych ele-
mentów tarciowych, przemieszczających się w wyniku drgań lub pulsacji obciążeń
wzajemnie względem siebie o kilkadziesiąt do kilkuset µm, przy ruchu postępowo-
lub obrotowo–zwrotnym.
498
5 roz 8-11-02 12:32 Page 499
5.10. Procesy zużycia

i niszczenia narzędzi
5.10.1. Procesy zużycia narzędzi skrawających
PROCES SKRAWANIA
Proces skrawania metali oraz podstawowe strefy, w których następuje zużytko-
wanie energii dostarczonej do procesu, przedstawiono schematycznie na rysunku
5.90. Podczas procesu skrawania następuje lokalne sczepianie narzędzia z obra-
Rysunek 5.90 bianym metalem na powierzchni przyło-
Schemat procesu skrawania; żenia oraz na powierzchni natarcia, na
1 – strefa ścinania, wiór której wiór przylega do narzędzia, co
2 – powierzchnia przylegania schematycznie przedstawiono na przy-
narzędzia i wióra, 2 kładzie noża tokarskiego na rysunku
3
3 – strefa wtórnego odkształ- 5.91. W wyniku lokalnego sczepiania
cenia plastycznego wióra, 1 narzędzie podczas obróbki skrawaniem niektórych
4 – strefa oddziaływania po- metali i stopów na powierzchni narzę-
4
wierzchni przyłożenia narzę- 5 dzia może powstawać narost, schema-
dzia w obrabianym materiale, tycznie przedstawiony na rysunku 5.92.
5 – strefa oddziaływania Przerywanie lokalnych spoin utworzo-
obrabiany metal
ostrza narzędzia nych w procesie skrawania wpływa na
krótkotrwałe podwyższanie temperatury
na powierzchni przyłożenia narzędzia
wiór
a) i obrabianego metalu oraz na po-

wierzchni przylegania narzędzia i wióra.
D
posuw
C narzędzie wiór
B
obrabiany metal
D
b) 2
C narzędzie
1
Rysunek 5.91 B
obrabiany metal
Schemat lokalnego spajania się narzędzia z obrabianym
materiałem i wiórem a) przekrój w płaszczyźnie prostopadłej Rysunek 5.92
do krawędzi skrawającej, b) widok powierzchni natarcia Schemat tworzenia się narostu
narzędzia w pobliżu ostrza; 1 – strefa lokalnego spajania się, na powierzchni natarcia narzędzia
2 – strefa kontaktu przerywanego
499
5 roz 8-11-02 12:32 Page 500

Powoduje to tworzenie się pól temperaturowych na powierzchniach narzędzia,

przedstawionych na rysunku 5.93, o wartościach zależnych od prędkości skrawa-
nia i posuwu. W przypadku gdy podczas skrawania na powierzchni narzędzia two-
a) b) 650÷700°C c) d)
750÷800°C 650÷700°C
650÷700°C 800÷850°C 650÷700°C 700÷775°C
750÷800°C 850÷900°C 700÷775°C 775÷850°C
850÷900°C 900°C 800°C 900°C
p=0,25 mm p=0,25 mm p=0,175 mm p=0,5 mm

V=152 m/min V=213 m/min V=152 m/min V=152 m/min
Rysunek 5.93
Pole temperaturowe w nożach tokarskich podczas obróbki stali niskowęglowej z posuwem 0,25 mm w czasie 20 s
rzy się narost, rozkład temperatury w narzędziu jest nieco inny, a temperatura jest
niższa. Rozkład temperatury w skrawanym materiale i narzędziu skrawającym na
podstawie obliczeń teoretycznych przedstawiono przykładowo na rysunku 5.94.
temperatura, °C 500
450
400
600
600
650
358
0,1mm 650
Rysunek 5.94 wiór
Rozkład temperatury 300 348 700
w narzędziu skrawającym 390
i w obrabianym metalu; 396 narzędzie
kąt natarcia 10°, 397
h 398 650
kąt ścinania 30°, obrabiany 399
głębokość skrawania metal 600
h = 0,32 mm
500 300 238 183
ZUŻYCIE ŚCIERNE I ADHEZYJNE

Różne prędkości skrawania, wielkości posuwu i grubości warstwy skrawanej de-
cydują o zróżnicowanym zużyciu narzędzi (rys. 5.95). Stwierdzono, że przy małej
prędkości skrawania mechanizmami zużycia narzędzi skrawających są głównie:
zużycie ścierne,
zużycie adhezyjne.
500
5 roz 8-11-02 12:32 Page 501
5.10. Procesy zużycia i niszczenia narzędzi
Ścieranie twardymi cząstkami występującymi w obrabianym materiale powodu-

je pojawienie się rowków lub wyżłobień na powierzchniach natarcia lub przyłożenia
narzędzia. W wyniku drugiego mechanizmu fragment wióra adhezyjnie sczepia się
z powierzchnią narzędzia i następnie odłamuje się wraz ze sczepionym z nim ma-
teriałem narzędzia, powodując ubytki narzędzia.
W przypadku gdy temperatura skrawania przekracza ok. 550°C, przeważające
jest zużycie adhezyjne. Wielkość odrywających się cząsteczek zmniejsza się przy
tym wraz z podwyższeniem temperatury procesu.
a) b) c)
narzędzie narzędzie narzędzie

a c
wiór
wiór
wiór
b
d) e) f)
f
narzędzie narzędzie
d
wiór
wiór
Rysunek 5.95
Schemat podstawowych mechanizmów zużycia narzędzi skrawających a) zużycie ścierne, b) zużycie adhezyjne,
c) zużycie dyfuzyjne, d) zużycie w wyniku powierzchniowego odkształcenia plastycznego, e) zużycie w wyniku
odkształcenia plastycznego krawędzi skrawającej pod działaniem naprężeń normalnych, f) zużycie przez
wykruszanie w wyniku poślizgu
ZUŻYCIE DYFUZYJNE
W wyniku wzajemnego przenikania atomów materiału ostrza do materiału skra-
wanego i odwrotnie, zwłaszcza w strefie styku metalicznego, występuje zużycie dy-
fuzyjne ostrza, bardzo gwałtowne w momencie zetknięcia obu materiałów i male-
jące z upływem czasu.
ZUŻYCIE CHEMICZNO–ŚCIERNE
W przypadku stosowania cieczy chłodząco–smarujących materiał ostrza two-
rzy ponadto z otaczającym go ośrodkiem powierzchniowe związki chemiczne, sła-
bo związane z podłożem i łatwo ulegające ścieraniu, co decyduje o zużyciu che-
miczno–ściernym ostrza.
501
5 roz 8-11-02 12:32 Page 502

ODKSZTAŁCENIE PLASTYCZNE
Przy dużej prędkości skrawania czynnikiem decydującym o zużyciu narzędzia
jest jego odkształcenie plastyczne. Charakterystycznym przejawem zużycia jest
wówczas zagłębienie na powierzchni natarcia na odcinku nagrzanym do najwyższej
temperatury, utworzone w wyniku powierzchniowego odkształcenia plastycznego
narzędzia. W wyniku działania naprężeń normalnych krawędź skrawająca ulega od-
kształceniu plastycznemu, co wpływa na zwiększenie sił skrawania i sprzyja przez
to przyspieszeniu zużycia narzędzia. Lokalnie w miejscach, w których występuje
przerywany lub ciągły poślizg, następuje pękanie i wykruszanie makrocząsteczek
materiału narzędziowego, w wyniku czego na powierzchni przyłożenia występują
głębokie rowki prostopadle do krawędzi skrawającej ostrza narzędzia.
ZUŻYCIE NARZĘDZIA SKRAWAJĄCEGO

Na rysunku 5.96 przedstawiono schema-
rowki na powierzchni tycznie typowe zużycie narzędzia skrawają-
przyłożenia
cego na przykładzie noża tokarskiego. Domi-
nujący mechanizm i związana z tym szyb-
promień głębokość
ostrza skrawania kość zużycia decydujące o skrawności narzę-
dzia są uzależnione od wielu czynników.
Można je usystematyzować w trzech gru-
pach:
uzależnione od składu chemicznego
i struktury materiału obrabianego i narzę-
dzia,
strefa stępienia zagłębienie decydujące o temperaturze i napręże-
na powierzchni na powierzchni niach w narzędziu,
przyłożenia natarcia
związane z cechami geometrycznymi na-
rzędzia, sztywnością obrabiarki, chłodze-
krawędź rowek na zewnątrz niem i smarowaniem w procesie skrawa-
skrawająca ostrza skrawającego nia (tabl. 5.10).
Rysunek 5.96
Schemat typowego zużycia noża tokarskiego
Tablica 5.10 I Skład chemiczny i struktura materiału obrabianego i narzędzia

Czynniki wpływające na Temperatura skrawania w relacji z twardością na gorąco materiału narzędziowego
skrawność narzędzia Podwyższona temperatura, duże obciążenie, mała wytrzymałość materiału obrabianego
Naprężenia normalne w strefie ostrza narzędzia
II
Wytrzymałość adhezyjna połączenia wióra i narzędzia w pobliżu ostrza skrawającego
Wzajemna rozpuszczalność między wiórem a narzędziem
Udział objętościowy twardego ścierniwa w materiale obrabianym
Cechy geometryczne narzędzia i promień ostrza
III Wibracje narzędzia w obrabiarce
Ciecze chłodzące i smarujące w procesie skrawania
502
5 roz 8-11-02 12:32 Page 503
5.10.2. Procesy zużycia narzędzi do pracy na gorąco

ZMĘCZENIE CIEPLNE
Robocze powierzchnie narzędzi do obróbki plastycznej na gorąco oraz do od-
lewania w formach metalowych są narażone podczas pracy na:
nagrzanie do wysokiej temperatury oraz cykliczne zmiany tej temperatury,
cykliczne, duże obciążenia mechaniczne, często dynamiczne,
intensywne ścieranie w podwyższonej temperaturze,
korozyjne oddziaływanie obrabianego materiału i środków chłodząco–smarują-
cych.
Narzędzia do pracy na gorąco narażone są na zmiany temperatury powierzch-
ni roboczej, związane z kontaktem z gorącym obrabianym materiałem i następnym
chłodzeniem podczas każdego cyklu pracy (rys. 5.97). Kształtowany materiał
a) b)
700 odległość od powierzchni, mm maksymalna temperatura, °C
TEMPERATURA, t (°C)
600
0,1
500 8 650
16 600
400 25 500
400
300 300
200
200
100
0 0,1 0,2 0,3
CZAS, τ (s)
Rysunek 5.97
Schemat a) zmian temperatury w różnych odległościach od powierzchni roboczej matrycy podczas jednego
cyklu pracy przy kuciu na prasie, b) rozkładu temperatury maksymalnej na przekroju części matrycy kuźniczej
podczas pracy (według A. Werońskiego)
przekazuje ciepło, które nie jest odprowadzane całkowicie przez ośrodek chłodzą-
cy, w wyniku czego cała masa narzędzia nagrzewa się podczas pracy do tempera-
tury powyżej 200°C. Maksymalna temperatura powierzchni matryc, stempli, wy-
krojników i innych narzędzi stykających się przez krótki czas z nagrzanym mate-
riałem oraz intensywnie chłodzonych wynosi 500÷600°C, a rdzenia 300÷400°C.
Powierzchnia robocza form do odlewania pod ciśnieniem, części pras do wyciska-
nia, matryc do prasowania metali na gorąco i innych narzędzi stykających się z na-
grzanym metalem przez dłuższą część cyklu pracy i przejmujących więcej ciepła
nagrzewa się do temperatury 700÷800°C, a rdzenia – do ok. 600°C (rys. 5.97).
Cykliczne zmiany temperatury powodują powstawanie zmiennych naprężeń
cieplnych związanych z gradientem temperatury oraz niejednorodnością własności
fizykomechanicznych faz w stali. Ze zwiększeniem liczby cykli cieplnych następują
503
5 roz 8-11-02 12:32 Page 504

zmiany strukturalne i zmniejszenie własności wytrzymałościowych w warstwie

wierzchniej, tak że naprężenia cieplne często przekraczają temperaturową wytrzy-
małość zmęczeniową, a niekiedy granicę plastyczności. Niszczenie powierzchni ro-
boczych narzędzi pod wpływem cyklicznych zmian temperatury jest nazywane
zmęczeniem cieplnym. W wyniku zmęczenia cieplnego po pewnym czasie na po-
wierzchni roboczej narzędzi powstaje charakterystyczna siatka pęknięć pogłębiają-
cych się podczas dalszych cykli pracy, a w efekcie tego następuje wykruszanie się
cząstek materiału z powierzchni i przyspieszone zużycie narzędzi.
Zarodkowanie pęknięć zmęczeniowych zachodzi wewnątrz ziarn lub na grani-
cach międzyfazowych, wydzieleń i wtrąceń niemetalicznych utrudniających ruch
dyslokacji spiętrzających się przed tymi przeszkodami pod wpływem naprężeń
cieplnych. W tworzących się spiętrzeniach dyslokacji koncentracja naprężeń przy-
spiesza wzrost mikropęknięć, które po osiągnięciu wielkości krytycznej mogą się
rozprzestrzeniać przy kolejnych cyklach naprężeń. Wraz z podwyższeniem tempe-
ratury zwiększa się udział pęknięć zarodkujących na granicach ziarn wskutek
zmniejszenia sił wiązań międzyatomowych w tych obszarach.
Podczas zmęczenia cieplnego zachodzą zmiany strukturalne. W stalach podda-
nych działaniu dużej liczby cykli cieplnych o temperaturze maksymalnej wyższej
od temperatury odpuszczania następują znaczne zmiany struktury, związane
z przemianami i koagulacją węglików oraz zdrowieniem, poligonizacją i rekrystali-
zacją osnowy. Zmiany nie są zbyt duże, jeśli maksymalna temperatura cyklu ciepl-
nego jest zbliżona do temperatury odpuszczania.
W praktyce zmęczenie cieplne nigdy nie zachodzi w czystej postaci, lecz sumu-
ją się z nim:
cykliczne naprężenia mechaniczne (zmęczenie cieplno–mechaniczne),
procesy korozyjne (zmęczenie cieplno–korozyjne),
ścieranie.
ZMĘCZENIE CIEPLNO–MECHANICZNE
Zmiany strukturalne zachodzące w stali podczas zmęczenia cieplno–mechanicz-
nego są przyspieszane przez wprowadzenie dużej liczby wad sieciowych, powstają-
cych w wyniku współdziałania naprężeń cieplnych i mechanicznych. Przejściowe
umocnienie stali związane ze zwiększeniem gęstości dyslokacji podczas odkształce-
nia plastycznego osnowy w początkowych cyklach jest usuwane następnie przez
procesy aktywowane cieplnie. W wyniku tego następuje zmniejszenie własności wy-
trzymałościowych związane z postępującą koagulacją węglików, rekrystalizacją
osnowy i obecnością mikropęknięć w stali (rys. 5.98 i 5.99).
Obciążenia mechaniczne działające na narzędzia do pracy na gorąco związane
z pokonywaniem oporu odkształcenia plastycznego kształtowanego materiału osią-
gają znaczne wartości i mają najczęściej charakter dynamiczny, jak np. podczas ku-
cia matrycowego. Naprężenia mechaniczne powodują niekiedy trwałe odkształcenie
plastyczne najbardziej obciążonych części narzędzia, np. krawędzi stempli do wyci-
skania stali na gorąco, czemu sprzyja zmniejszenie własności wytrzymałościowych
w warstwie wierzchniej podgrzanej do wysokiej temperatury. Cykliczność naprężeń
mechanicznych i ich dynamiczny charakter sprzyjają rozwojowi pęknięć zmęczenio-
wych, co może powodować pęknięcia całego narzędzia, np. matrycy kuźniczej.
504
5 roz 8-11-02 12:32 Page 505
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE, Rm (MPa)

1200
GRANICA PLASTYCZNOŚCI, Re (MPa)

Rm
1000
800
Re
50
Rysunek 5.98
PRZEWĘŻENIE, Z (%)
A
Wpływ liczby cykli podczas zmęczenia
WYDŁUŻENIE, A (%)
cieplno–mechanicznego w zakresie 10 40
temperatury 730÷300°C oraz przy
naprężeniach mechanicznych ±130 MPa, 8 30
na własności wytrzymałościowe i plastyczne Z
stali typu X30WCrV9–3 zahartowanej 6 20
z 1120°C i odpuszczonej w 590°C
(według A.I. Iwanowa i B.F. Trachtenberga)
0 100 200 300 400 500
LICZBA CYKLI, N
a) b) 1,0
50CrV2
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE,
2000 55NiCrMoV7
ODKSZTAŁCENIE TRWAŁE, εd (%)

32CrMoV12-28
X40CrMoV5-1 0,8
X37CrMoV5-1
1800
Rm (MPa)
0,6
1600
0,4
1400
1200 0,2
1000 0
0 500 1000 1500 0 500 1000 1500
LICZBA CYKLI, N
Rysunek 5.99
Wpływ liczby cykli podczas zmęczenia cieplno–mechanicznego na a) wytrzymałość na rozciąganie,
b) odkształcenie trwałe próbek z niektórych stali narzędziowych do pracy na gorąco obrobionych cieplnie
w warunkach zapewniających uzyskanie twardości 40 HRC; warunki próby – zmiany temperatury w zakresie
550÷10°C, energia uderzenia 1,3 J (według M. Gierzyńskiej–Dolnej i T. Wrony)
505
5 roz 8-11-02 12:32 Page 506

ZMĘCZENIE CIEPLNO–KOROZYJNE
Struktura i własności warstwy wierzchniej wywierają decydujący wpływ na po-
czątkowy etap zmęczenia cieplnego, ponieważ zarodkowanie mikropęknięć
w większości przypadków następuje na powierzchni narzędzia. Karby, wady po-
wierzchniowe, a także powierzchniowe warstwy tlenków lub innych faz o odmien-
nych niż podłoże własnościach fizykochemicznych przyspieszają zarodkowanie
pęknięć. Kinetyka utleniania metalu kontroluje szybkość powstawania pęknięć
i wpływa na ich morfologię. Intensyfikacja propagacji pęknięć następuje także
w innych ośrodkach oddziałujących korozyjnie na badany metal, np. w wodzie, ole-
jach, ciekłych stopach metali itp.
Korozyjne oddziaływanie kształtowanego metalu na materiał narzędzia zacho-
dzi przede wszystkim podczas eksploatacji form do odlewania pod ciśnieniem. Wy-
soka temperatura oraz ciśnienie intensyfikują procesy dyfuzyjne, przez co w war-
stwie wierzchniej narzędzi zwiększa się stężenie pierwiastków wchodzących
w skład kształtowanego stopu. Na powierzchni stali, stykającej się w czasie praso-
wania na gorąco lub odlewania ze stopami miedzi, tworzy się warstwa roztworu
miedzi w żelazie, która w czasie dalszych cykli pracy ulega pękaniu i wykruszaniu
z powierzchni narzędzia. Natomiast na powierzchni stali poddanej działaniu cie-
kłych stopów aluminium tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Al3Fe,
Al5Fe2, Al3Fe2, cząstki której po osiągnięciu grubości powyżej 20 µm odrywają się
od stali w kolejnych cyklach pracy. Ubytki w strefie faz międzymetalicznych two-
rzące nierówności powierzchni oraz wykruszone twarde cząstki tych faz działające
jako materiał ścierny na inne miejsca powierzchni roboczej znacznie przyspiesza-
ją proces zużycia narzędzi.
Zużycie cieplno–korozyjne może być także spowodowane zastosowaniem środ-
ków smarująco–chłodzących powierzchnie robocze. Wodny roztwór chlorku sodo-
wego może ułatwić korozję narzędzi, a zbyt duże ilości oleju z koloidalnym grafi-
tem mogą powodować lokalne nawęglenie powierzchni roboczej i przyspieszenie
rozwoju pęknięć utworzonych w wyniku zmęczenia cieplnego. W wyniku reakcji
chemicznych środków smarujących zawierających MoS2 podczas obróbki plastycz-
nej stopów w wysokiej temperaturze powstaje twardy MoO3 intensyfikujący zuży-
cie ścierne.
ZUŻYCIE ŚCIERNE W PODWYŻSZONEJ TEMPERATURZE

Zużycie ścierne, jak i adhezyjne, zachodzące w podwyższonej temperaturze
przy dużych naciskach powierzchniowych, niekorzystnych warunkach smarowania
oraz przy jednoczesnym oddziaływaniu cyklicznych obciążeń cieplnych i mecha-
nicznych są głównymi procesami przyczyniającymi się do zmniejszenia trwałości
eksploatacyjnej narzędzi do pracy na gorąco.
W procesie zużycia ściernego w podwyższonej temperaturze wyróżnia się na-
stępujące etapy:
zetknięcie i współdziałanie mechaniczne obszarów powierzchni trących po-
krytych początkowo warstwą tlenków; dominujące jest odkształcenie pla-
styczne nierówności na powierzchni oraz znacznej objętości obrabianego pla-
stycznie metalu, w wyniku czego następuje kilkakrotny wzrost powierzchni
styku, a następnie pękanie, częściowe rozsunięcie warstwy tlenków i odsłonięcie
506
5 roz 8-11-02 12:32 Page 507
nieutlenionego metalu, którego powierzchnia styka się bezpośrednio z narzę-

dziem;
bezpośredni styk czystego metalu z powierzchnią narzędzia; charakterystyczne
jest oddziaływanie międzyatomowe i tworzenie się połączeń adhezyjnych, za-
leżnych od postaci geometrycznej powierzchni styku, wartości nacisku, własno-
ści fizykochemicznych i mechanicznych metali pary trącej, w tym głównie reak-
tywności chemicznej i warunków tarcia;
niszczenie powstałych połączeń adhezyjnych w czasie wzajemnego ruchu ele-
mentów metalowych stanowiących parę trącą; narosty materiału odkształcane-
go ulegają odkształceniu plastycznemu, co powoduje powstanie mikropęknięć
powierzchni roboczej narzędzi, przy dużych wartościach sił stycznych – ścina-
nie, a w najbardziej niekorzystnym przypadku także wykruszanie lub wyrywa-
nie wraz z częścią materiału warstwy wierzchniej narzędzia. Wykruszone pro-
dukty zużycia wraz z cząstkami tlenków, które gwałtownie stygną, oddzielają
się od odkształcanego przedmiotu i powodują przyspieszenie zużycia ściernego
powierzchni narzędzi. Tlenki te, zawierające głównie twarde cząstki Fe2O3,
podczas obróbki stali oddziałują jak materiał ścierny przyspieszając proces zu-
życia narzędzi, a ścieranie zachodzi najintensywniej w miejscach największych
nacisków i przemieszczeń materiału kształtowanego względem powierzchni na-
rzędzia, np. w obszarze przejścia wykroju w mostek wypływki w matrycach
(rys. 5.100).
Rysunek 5.100
Schemat ilustrujący
miejsca dominujących
a, d
rodzajów zużycia wykroju
matrycy kuźniczej; a, d
a – ścieranie, b
b – zmęczenie cieplne, a a, d
c – zmęczenie
mechaniczne, c
d – odkształcenie
plastyczne
(według A. Kannappana)
507
5 roz 8-11-02 12:32 Page 508

4 6 3
508
5 roz 8-11-02 12:32 Page 509

oraz ich badania
10
12
13
11
W 1964 roku oddano do użytku linię kolejową Shinkansen (szybki jak pocisk) w Japonii, przebiegającą m.in.
u podnóża Góry Fudżi, łącząc Tokio i Osakę (1). Dystans 515 km jest pokonywany z prędkością średnią 145 km/h,
a maksymalną 210 km/h. Włoskie „Pendolino” połączyło początkowo Rzym z Neapolem (2). W 1981 roku 14
wprowadzono regularne połączenie we Francji między Paryżem i Lyonem o długości 425 km, która jest pokony-
wana w ciągu 2 godzin z maksymalną prędkością 270 km/h (w czasie prób nawet 380 km/h) przez napędzany
elektrycznie z napowietrznej sieci pociąg TGV (Train a Grande Vitesse), wymagający zarówno szczególnie
niezawodnych i wytrzymałych materiałów użytych do jego wykonania jak i niezawodnych torów stalowych (3),
a szybkie koleje niemieckie ICE (5), (6), (7) wykorzystywane są obecnie na wielu liniach. Napowietrzne linie
jednotorowe wybudowane m in. w Orlando na Florydzie w USA (8), w porcie lotniczym we Frankfurcie nad
Menem w Niemczech „Sky-line” oraz do komunikacji miejskiej w Wellington stolicy Nowej Zelandii (11).
Podstawowym materiałem konstrukcyjnym jest we wszystkich tych przypadkach stal wykorzystywana na
torowiska, ale także na elementy konstrukcyjne lokomotyw i wagonów. Te ostatnie coraz częściej w dużej mierze
są wytwarzane ze stopów lekkich na osnowie aluminium lub materiałów kompozytowych o metalowej osnowie
aluminiowej. Bardzo nowoczesnym rozwiązaniem w tym zakresie jest lewitujący pociąg „Maglev” (magnetic
levitation) Transrapid firm Thyssen - Siemens (9), (10), który począwszy od roku 2003, kiedy planuje się otwar-
cie, ma przemieszczać się z maksymalną prędkością 430 km/h, by połączyć port lotniczy w Pudong w Szanghaju
w Chinach z odległym o 31,5 km centrum Longyang w ciągu 7 minut. Szybkim środkiem komunikacji miejskiej jest
metro, po raz pierwszy oficjalnie oddane do użytku w dniu 10 stycznia 1863 roku w Londynie po dwuletniej
eksploatacji 2 odcinków próbnych, a potem w wielu metropoliach świata, w tym w Madrycie (12). Tradycyjnymi
środkami komunikacji miejskiej są natomiast tramwaje, po raz pierwszy zaprezentowane na wystawie
elektrycznej w Paryżu w 1881 roku, tak jak ten pamiętający początek wieku XX w Kopenhadze w Danii (13)
oraz ten nowoczesny w Brnie w Czechach (14), w którym użyto wielu stopów lekkich, szkła i materiałów
kompozytowych.
509
5 roz 8-11-02 12:32 Page 510
5.11. Własności powłok

oraz metody ich oceny
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA WŁASNOŚCI POWŁOK
Twarde, odporne na zużycie powłoki są coraz częściej używane do poprawy
własności i funkcjonalności różnych elementów wykonanych z materiałów inży-
nierskich. Powłoki znajdują zastosowanie w optyce i mikroelektronice, biomedycy-
nie, aeronautyce i przemyśle kosmicznym, energetyce, przemyśle samochodowym,
przemyśle budowlanym i mieszkalnictwie, budowie maszyn i innych dziedzinach
techniki. Zwiększenie trwałości, ograniczenie szybkości zużycia, odporność na od-
działywanie wysokiej temperatury, niski współczynnik przewodności cieplnej oraz
ograniczenie procesów utleniania i korozyjnych w głównej mierze decydują o wy-
korzystaniu powłok do pokrywania materiałów inżynierskich. Wymagania stawia-
ne powłokom dotyczą głównie niepogarszania własności mechanicznych podłoża
przez powłokę oraz poprawy własności trybologicznych, antykorozyjnych w zależ-
ności od przeznaczenia powłok. Zastosowania systemu jakości w procesach nano-
szenia powłok wymagają ich doskonalenia i polepszania własności, co zależy od
znajomości mechanizmów niszczenia i zużycia powłok oraz towarzyszących temu
uszkodzeń, w zależności od środowiska i obszaru zastosowań powłoki.
Własności powłok obejmują:
własności mechaniczne (przyczepność, twardość, naprężenia wewnętrzne, mo-
duł sprężystości wzdłużnej),
własności fizyczne (gęstość, przewodność cieplna, współczynnik rozszerzalno-
ści cieplnej, temperatura topnienia, współczynnik tarcia),
własności trybologiczne (odporność na zużycie cierne),
odporność antykorozyjną, dyfuzyjną i cieplną,
strukturę, skład chemiczny i grubość powłok.
Spośród wymienionych własności powłok, szczegółowo zostaną omówione tylko
niektóre.
OCENA GRUBOŚCI POWŁOK

Od grubości powłok zależą ich własności ochronne, techniczne lub dekoracyj-
ne. Ze wzrostem grubości powłok poprawie ulegają własności ochronne, oraz od-
porność przeciwzużyciowa, natomiast maleje odporność na uderzenia i elastycz-
ność. Spośród licznych sposobów określenia grubości powłok, najczęściej stosowa-
nymi są pomiary optyczne wykonywane na mikroskopach oraz metody mechanicz-
ne, wśród których najbardziej popularną jest metoda zwana „kalotest“.
Metoda polega na pomiarze charakterystycznych wielkości krateru utworzonego
na powierzchni badanej próbki z powłoką. Do utworzenia krateru wykorzystuje się
obracającą się kulkę stalową o średnicy 15 mm. Pomiędzy obracającą się kulkę a po-
wierzchnię próbki dostarcza się zawiesinę diamentu. Wielkości charakterystyczne
510
5 roz 8-11-02 12:32 Page 511
5.11. Własności powłok oraz metody ich oceny
tworzonego krateru przedstawia rysunek 5.101. Pomiarów grubości dokonuje się

z wykorzystaniem mikroskopu świetlnego z wyskalowaną podziałką pomiarową.
Grubość powłoki wyznaczana jest na podstawie zależności:
D (D − d ) 3
g= ⋅ 10 , (5.99)
4R
gdzie:
g – grubość powłoki w µm,
D – średnica zewnętrzna krateru w mm,
d – średnica wewnętrzna krateru w mm,
R – promień kulki w mm.
Pomiary grubości powłok mogą być również
Rysunek 5.101 przeprowadzone w skaningowym mikroskopie
Wielkości charakterystyczne wykorzystywane do pomiaru elektronowym na przełomach poprzecznych do
grubości powłok w metodzie „kalotest“ ich powierzchni swobodnych.
OCENA PRZYCZEPNOŚCI POWŁOK

Przyczepność powłoki do podłoża jest jedną z najważniejszych własności po-
włok, gdyż jeżeli jest nieodpowiednia, może zostać utracona podstawowa funkcja
powłoki. Na adhezję powłok do podłoża, wpływ wywierają mikrostruktura materia-
łu, obciążenia zewnętrzne oraz aspekty środowiskowe otoczenia. Adhezja jest sta-
nem, w którym dwie powierzchnie przylegają do siebie w wyniku oddziaływań wa-
lencyjnych lub połączenia mechanicznego albo w wyniku łącznego występowania
tych obu czynników. Adhezja jest silnie związana z czystością i odpowiednim przy-
gotowaniem materiału podłoża przed procesem nakładania powłok. Wśród dużej
liczby technik badawczych pozwalających oszacować przyczepność powłoki do
podłoża, próba zarysowania („scratch test“) jest jedną z najbardziej popularnych me-
tod sprawdzania wytrzymałości mechanicz-
no–adhezyjnej i kohezyjnej twardych powłok.
Fn W metodzie tej diamentowy wgłębnik (Rockwell
C, porównaj rozdz. 5.3.2) przemieszcza się po
powierzchni badanej próbki ze stałą prędkością
przy ciągle wzrastającej sile obciążającej (rys.
5.102). Diamentowe ostrze podczas zarysowania
wykonuje pracę tarcia, którą można wyrazić za
pomocą wzoru:
Ft
dF
WF = ∫ F F dx = ∫ F F / N dF N , (5.100)
dx
gdzie:
FF – siła tarcia,
Rysunek 5.102 FN – siła normalna.
Schemat stanowiska do pomiaru przyczepności twardych Obciążenie krytyczne zarejestrowane pod-
powłok; 1 – napęd wywołujący siłę nacisku, 2 – detektor czas próby nie zależy wyłącznie od wytrzymało-
emisji akustycznej, 3 – penetrator, 4 – próbka, 5 – napęd ści mechanicznej (adhezja, kohezja) układu po-
posuwu próbki, 6 – dźwignia docisku włoka–podłoże, lecz także od innych parametrów
511
5 roz 8-11-02 12:32 Page 512

tego układu (twardość i chropowatość podłoża, twardość i chropowatość powłoki,

grubość powłoki, współczynnik tarcia pomiędzy powłoką a wgłębnikiem, napręże-
nia wewnętrzne występujące w powłoce), jak również od parametrów próby (szyb-
kość przyrostu obciążenia, szybkość przesuwu wgłębnika, promień końcówki
wgłębnika oraz jego zużycie). Miejsce styku powłoki z podłożem jest zatem istot-
ne przy opracowaniu niezawodnej i trwałej powłoki. Dobra przyczepność stanowi
podstawowe wymaganie stawiane powłokom. Złuszczenie, wykruszenie, a zwłasz-
cza całkowite oddzielenie powłoki od podłoża (delaminacja) decydują o uszkodze-
niu całego elementu, którego trwałość eksploatacyjna zależy zatem istotnie od
przyczepności powłoki. W trakcie próby przyczepności jest rejestrowana emisja
akustyczna i siła tarcia w funkcji siły obciążającej (rys. 5.103).
Rysunek 5.103
Zależność emisji akustycz-
Ft
nej EA i siły tarcia Ft od
wielkości siły obciążającej
dla powłok Ti+Ti(CxN1–x)
uzyskanych metodą reakty-
wnego rozpylania magne-
tronowego w temperaturze
500°C Ft
Zmiany wartości sygnału emisji akustycznej i siły tarcia są wskaźnikami

umożliwiającymi określenie uszkodzenia powłoki. Wartość obciążenia, przy
którym pojawiają się pierwsze uszkodzenia, zwana jest obciążeniem krytycznym
LC i odpowiada gwałtownemu przyrostowi natężenia emisji akustycznej.
Uszkodzenia powłoki można także analizować używając mikroskopu świetlnego
lub elektronowego skaningowego. Umożliwia to określenie rodzaju uszkodzenia
powłoki odpowiedzialnego za przyrost natężenia emisji akustycznej. W niektórych
metodach badań przyczepności powłok określa się także wartość obciążenia kry-
tycznego powodującego całkowitą delaminację powłoki.
Uszkodzenia powstające podczas badań przyczepności powłok metodą zaryso-
wania (tabl. 5.11) można sklasyfikować jako:
złuszczanie powłoki (spalling failure),
wybrzuszanie powłoki (buckling failure),
wykruszanie powłoki (chipping failure),
pęknięcia konforemne (conformal cracking),
pęknięcia wywołane rozciąganiem (tensile cracking).
Wykonanie rysy nie ma charakteru niszczącego, stąd próby te można wykonywać
bezpośrednio na pokrywanych elementach.
512
5 roz 8-11-02 12:32 Page 513
Tablica 5.11
Klasyfikacja uszkodzeń tworzących się we wgłębieniu powstałym podczas oceny przyczepności powłok do mate-
riału podłoża dokonaną metodą zarysowania (scratch test)
Uszkodzenia Opis
USZKODZENIA POJEDYNCZE
0a 0b
0a: delaminacja na krawędzi
0b: wady przygotowania podłoża
0c: delaminacja wewnątrz rysy
0c 0d 0d: zadrapania wewnątrz rysy
PĘKNIĘCIA WYWOŁANE ROZCIĄGANIEM
1a 1 1a: częściowe
1: całkowite
2. PĘKNIĘCIA KONFOREMNE
2
3 3: ZGNIATANIE POWŁOKI
3a 3a: WYBRZUSZANIE POWŁOKI
DELAMINACJA OKRESOWA
4a 4
4: obustronna
4a: jednostronna
5: ZŁUSZCZANIE,
5 PĘKNIĘCIA KONFOREMNE
WYKRUSZANIE
6a 6
6: obustronne
6a: jednostronne
DELAMINACJA
7b 7a 7 7: całkowita
7a: pasmowa
7b: częściowa
POMIARY MIKROTWARDOŚCI POWŁOK

Twardość (mikrotwardość) jest jedną z najbardziej podstawowych własności
powłok. Szczególną rolę odgrywa podczas procesu zużycia ciernego występujące-
go w trakcie kontaktu powłoki z twardymi materiałami. Twardość jest mierzona
513
5 roz 8-11-02 12:32 Page 514

różnymi metodami i ma powiązanie z innymi własnościami powłok, takimi jak wy-

trzymałość, plastyczność, naprężenia wewnętrzne oraz struktura. Zazwyczaj defi-
niuje się ją jako odporność materiału na lokalne odkształcenie plastyczne.
Prób mikrotwardości powłok można dokonać przy użyciu ultramikrotwardo-
ściomerza dynamicznego (np. Shimadzu DUH–202) umożliwiającego uzyskanie
danych charakterystycznych dla własności mechanicznych niewielkiego obszaru
powierzchni badanego materiału. Urządzenia tego można użyć do badań różnych
materiałów powierzchniowych, takich jak cienkich powłok, powierzchni poddawa-
nych innym obróbkom (implantacji jonowej, azotowaniu itp.) oraz powierzchni
materiałów niemetalowych (ceramicznych, żywic, gumy, kauczuku), które nie mo-
gą być badane na konwencjonalnych urządzeniach badawczych. Urządzenie szacu-
je twardość dynamiczną, dokonując pomiaru głębokości odcisku, która zwykle nie
przekracza dziesiętnych części mikrometra, a zadane obciążenie nie przekracza
0,05 N, co eliminuje oddziaływanie materiału podłoża na twardość powłoki. Twar-
dość określona tym sposobem wyznacza własności wytrzymałościowe materiału,
włączając nie tylko odkształcenie plastyczne, ale również odkształcenie sprężyste.
Istnieje również możliwość standardowego określenia mikrotwardości metodą Vic-
kersa, polegającego na pomiarze przekątnych wgłębnika.
Przyjmując obciążenie P (mN) oraz głębokość wniknięcia wgłębnika D (µm),
twardość dynamiczną określa następująca zależność:
α ⋅P
DH = , (5.101)
D2
gdzie:
α – stała zależna od kształtu wgłębnika.
Próba pozwala na obserwacje zmian odkształcenia plastycznego i sprężystego
materiału próbki odpowiednio w czasie obciążania i odciążania (rys. 5.104). Pre-
cyzyjny układ pomiarowy pozwala zarejestrować głębokość tworzonego odcisku
podczas obciążania, jak również podczas odciążania wgłębnika. Sztywność powłok
wyznaczona jest na podstawie krzywej odciążenia, gdzie miarą tej wielkości jest
Rysunek 5.104
Wykres
„obciążenie–odciążenie“
w funkcji głębokości
odcisku
514
5 roz 8-11-02 12:32 Page 515
tangens nachylenia między prostą dopasowaną metodą regresji liniowej do krzywej

odciążenia a osią odciętych.
Na rysunku 5.105a przedstawiono odkształcenie powierzchni przy nacisku pe-
netratora dla przypadku czysto sprężystego lub sprężysto–plastycznego, a na ry-
sunku 5.105b – odcisk po odciążeniu z odkształceniem plastycznym.
Przy użyciu odpowiedniego oprogramowania można obliczyć zredukowany mo-
duł sprężystości wzdłużnej (moduł Younga) korzystając z zależności:
dF 2
S= =β ⋅ E r ⋅ AK , (5.102)
dh π
gdzie:
S – sztywność materiału,
β – stała wynikająca z geometrii penetratora,
Er – zredukowany moduł sprężystości wzdłużnej,
AK – powierzchnia styku między penetratorem a badaną powierzchnią.
Na podstawie zależności (5.102), uwzględniając wartości współczynników
Poissona penetratora i badanej próbki, można wyznaczyć moduł sprężystości
wzdłużnej próbki korzystając ze wzoru:
1 1 − vi 1− vs
2 2
= + , (5.103)
Er Ei Es
gdzie:
Er – zredukowany moduł sprężystości wzdłużnej,
Ei – moduł sprężystości wzdłużnej penetratora,
Es – moduł sprężystości wzdłużnej próbki,
νi – współczynnik Poissona penetratora,
νs – współczynnik Poissona próbki.
AK hs
hp hc
ho h
p
Rysunek 5.105
Schemat cech geometrycznych odcisku (w przekroju poprzecznym): a) podczas zagłębiania się penetratora
w badany materiał, b) po odciążeniu (według L. Karlssona); F – siła nacisku, h – maksymalne zagłębienie,
hp – zagłębienie plastyczne, ho – zagłębienie sprężysto–plastyczne, hc – zagłębienie kontaktowe,
hs – głębokość odkształcenia powierzchni, Ak – powierzchnia kontaktowa
515
5 roz 8-11-02 12:33 Page 516

Moduł sprężystości wzdłużnej charakteryzuje sprężyste własności cienkich po-

włok, gdyż na jego wartość wpływają parametry związane ze strukturą, takie jak gę-
stość defektów, porowatość, stan wiązań wewnątrz materiału powłoki. Dlatego ba-
dania nieniszczące parametrów sprężystych powłok dostarczają informacji o ich
własnościach. Badania te wykonywane są podobnie jak w przypadku badań mikro-
twardości technikami nanowgłębień, a także w próbach zginania.
OCENA NAPRĘŻEŃ WEWNĘTRZNYCH W POWŁOKACH

Własności mechaniczne, takie jak twardość, przyczepność oraz trybologiczne
nanoszonych powłok są silnie uzależnione od wartości i przestrzennego rozkładu
naprężeń wewnętrznych. Naprężenia te powstają pod wpływem rozwoju niedopa-
sowania między powłoką a materiałem podłoża w wyniku gradientu temperatury
(naprężenia termomechaniczne) i wzrostu naprężeń pochodzących z szybkiego
krzepnięcia oraz intensywności bombardowania jonów. Generalnie przyjmuje się,
że naprężenia wewnętrzne σwew składają się z naprężeń składowych pochodzących
od podłoża σr oraz od powłoki σp, które z kolei powstają w wyniku różnicy między
współczynnikiem rozszerzalności cieplnej powłoki i podłoża:
σwew = σr + σ p . (5.104)
Nadmierne naprężenia rozciągające w powłokach mogą powodować tworzenie

się pęknięć rozprzestrzeniających się w poprzek powłok, natomiast wysokie naprę-
żenia ściskające mogą prowadzić do delaminacji powłok z powierzchni podłoża,
na które zostały naniesione. Stąd potrzeba określenia naprężeń wewnętrznych
w powłokach staje się bardzo ważnym elementem kontroli jakości naniesionych po-
włok. System wielowarstwowego nanoszenia powłok zapewnia obniżenie naprężeń
wewnętrznych w powłokach, gdyż na kolejno nanoszonych warstwach następuje re-
dukcja naprężeń. W większości przypadków pomiaru naprężeń wewnętrznych
można dokonać za pomocą mechanicznego pomiaru zakrzywienia próbki lub me-
todami dyfrakcyjnymi.
ODPORNOŚĆ POWŁOK NA ZUŻYCIE

Twarde powłoki istotnie zwiększają odporność na zużycie cierne pokrytych ni-
mi materiałów inżynierskich. Redukcja tarcia wynikająca z mniejszego współczyn-
nika tarcia powłok decyduje o zmniejszonym zużyciu eksploatacyjnym elementów
pokrytych powłokami w stosunku do materiałów im pokrewnych. Zużycie określa
się jako proces postępującego ubytku materiału od powierzchni powłoki w wyniku
mechanicznego obciążenia, względnego ruchu stałego, płynnego lub gazowego ma-
teriału współpracującego lub otoczenia. Zużycie związane jest również z transfe-
rem materiału oraz zmianą jego własności w zależności od tarcia. Duży wpływ na
odporność na zużycie cierne wywiera chropowatość powierzchni powłoki. Zespół
fizycznych i chemicznych procesów przebiegających w zewnętrznych warstwach
elementu będącego w kontakcie z innym decyduje o dominującym mechanizmie
zużycia, wśród których wyróżnia się, analogicznie jak w przypadku materiałów nie-
pokrywanych, następujące mechanizmy:
516
5 roz 8-11-02 12:33 Page 517
zużycie ścierne, które jest procesem, w którym twarde cząstki erodenta wcho-
dzą w relatywnie bardziej miękką powierzchnię, w wyniku czego następuje za-
drapanie i usuwanie materiału, a odporność na zużycie ścierne wzrasta wraz ze
wzrostem twardości materiału,
zużycie erozyjne, które jest odmianą zużycia ściernego, w którym ubytek mate-
riału z powierzchni następuje w wyniku ruchu względnego z płynem lub gazem
zawierającym cząstki stałe,
zużycie adhezyjne, które występuje podczas kontaktu dwóch materiałów a wza-
jemny nacisk jest tak duży, że powoduje lokalne odkształcenie plastyczne i mi-
kroadhezję, a w wyniku tego następuje transfer materiału z ciała miękkiego do
twardego,
zużycie dyfuzyjne, które następuje w wyniku wytworzenia wysokiej temperatu-
ry, w zakresie 700÷1200°C, najczęściej podczas obróbki mechanicznej z dużą
szybkością, a szybkość zużycia dyfuzyjnego zależy od warunków zewnętrznych
i chemicznych własności materiałów będących ze sobą w kontakcie,
zużycie zmęczeniowe, które występuje w przypadku, gdy powierzchnie będące
z sobą w kontakcie poddawane są cyklicznie zmiennemu obciążeniu i odciąże-
niu, a uszkodzenie powstaje w wyniku pęknięć lub skaz na zewnętrznych po-
wierzchniach stykających się ze sobą materiałów, co w konsekwencji prowadzi
do propagacji pęknięć i odrywania się cząstek materiału.
Opracowano liczne i różnorodne próby trybologiczne prowadzone w wielu la-
boratoriach naukowych. Niewiele spośród tych badań ma swoje odzwierciedlenie
w normach i jest uznane za standardowe. Wśród nich najczęściej stosowaną próbą
określającą odporność na zużycie ścierne jest próba ścierania na wirującej tarczy
„pin–on–disc“. Również popularną metodą, która w stosunkowo prosty sposób po-
zwala określać trwałość materiałów, ich własności eksploatacyjne i różnicować je
między sobą, jest próba erozyjna z wykorzystaniem proszkowego erodenta.
Schemat badania odporności na zużycie ścierne na wirującej tarczy metodą
pin–on–disc podano rysunku 5.106. Urządzenie jest połączone z komputerem, po-
zwalającym definiować wielkość obciążenia,
FN szybkość obrotową, promień na próbce,
maksymalny współczynnik tarcia, czas trwa-
nia testu. Jako przeciwpróbki użyć można
np. kulki z tlenku glinu Al2O3 o średnicy
6 mm. Przykładowe warunki próby są nastę-
pujące: siła nacisku FN – 5 N, prędkość prze-
suwu v – 40 cm/s, promień r – 10 mm.
Współczynnik tarcia badanych pokryć
można wyznaczyć na takim samym urządze-
niu. Jako przeciwpróbki można użyć pene-
tratora np. ze stali łożyskowej o promieniu
Rysunek 5.106 zaokrąglenia 1 mm. Badania można przykła-
Schemat oceny odporności dowo przeprowadzić w temperaturze pokojo-
na zużycie ścierne powłok wej przy następujących warunkach: siła naci-
metodą pin–on–disc sku FN – 1 N, droga tarcia s – 10 mm, pręd-
kość przesuwu v – 10 mm/s.
517
5 roz 8-11-02 12:33 Page 518

Własności eksploatacyjne wytworzonych

powłok można określić na podstawie próby
erozyjnej, np. na urządzeniu strumienio-
wo–powietrznym przedstawionym schema-
tycznie na rysunku 5.107, w którym proszko-
wy erodent wydobywający się z dyszy przy
zadanym ciśnieniu uderza o powierzchnię
badanej próbki ustawionej pod ustalonym
kątem względem dyszy. Można dobrać przy-
kładowo następujące warunki próby: ciśnie-
nie w dyszy – 270 kPa, kąt uderzenia pomię-
dzy powierzchnią próbki a dyszą – 30°, szyb-
kość przepływu erodenta – 2 g/min, odle-
głość powierzchni próbki od dyszy – 20 mm,
minimalny czas próby 0,1 s.
Jako erodenta można używać np. prosz-
ku o następującym udziale składników:
95,8% Al2O3, 2,6% TiO2, 1% SiO2, 0,2%
Fe2O3, 0,2% MgO, 0,1% ZrO2, pozostałe
0,1% stanowią alkalia. Średnia wielkość ziar-
na erodenta wynosi 70 µm, a mikrotwardość
Knoopa 21,6 GPa*).
Rysunek 5.107 Przykładowe wyniki badań przedstawio-
Schemat urządzenia do prób erozyjnych no na rysunku 5.108.
OCENA ODPORNOŚCI POWŁOK NA KOROZJĘ

Jednym z generalnych celów nakładania powłok jest wytworzenie powłoki
ochronnej o wyższej niż podłoże odporności na korozję. Efekt ten, np. w przypad-
ku powłok PVD, wynika z mniejszej wielkości ziarna oraz amorficznej struktury
powłok. Twarde powłoki są zwykle odporne chemicznie w niewysokiej temperatu-
rze pod warunkiem, że mają odpowiednią grubość, są szczelne oraz nie wykazują
struktury kolumnowej. Większość powłok wytworzonych w procesach PVD cechu-
je się dużą gęstością defektów w postaci porów oraz mikrostrukturą kolumnową
pozwalającą na przenikanie przez powłokę czynnika agresywnego w głąb materia-
łu. Opracowane nowe sposoby wytwarzania warstw powierzchniowych, w tym po-
włoki wielowarstwowe, tworzone w wyniku nanoszenia na siebie kolejno warstw
różnych materiałów, najczęściej prostych powłok o różnych własnościach, stano-
wią ważną grupę wśród powłok stosowanych w celu ochrony korozyjnej. System
wielowarstwowego nanoszenia powłok daje większe możliwości zapobiegania przy-
czynom korozji, takim jak pory czy szczeliny. Każdy taki defekt pojawiający się na
pojedynczo naniesionej powłoce w procesie pokrywania może być neutralizowany
*) Próby mikrotwardości przy bardzo małym obciążeniu nie są znormalizowane, więc ich wyniki
podaje się nie tylko w jednostkach niemianowanych HK (porównaj rozdz. 5.3.2), lecz i w GPa.
518
5 roz 8-11-02 12:33 Page 519
Rysunek 5.108
Trójwymiarowy obraz repliki kraterów utworzonych w trakcje badań odporności erozyjnej powłoki
Ti+Ti(CxN1–x ) uzyskanej w atmosferze zawierającej 50% N2 oraz 50% CH4 w zależności od czasu trwania
testu; temperatura uzyskania powłoki 440°C, odległość próbek od tarczy magnetronu 125 mm
przez kolejno naniesione warstwy. W ten sposób droga czynnika korozyjnego zo-
staje wydłużona lub zamknięta. W przypadku korozji elektrochemicznej, oprócz
wytworzenia bariery przeciwdyfuzyjnej, duże znaczenie odgrywają inne własności
powłok, m.in. ich potencjał elektrochemiczny względem podłoża. Większość po-
włok otrzymanych w procesie PVD ma najczęściej dodatni potencjał w wodnych
środowiskach, w przeciwieństwie do chronionego podłoża. Powłoki takie są zali-
czane do powłok katodowych i mogą spełniać swoje zadanie pod warunkiem, że są
szczelne i poza własną stabilnością chemiczną w sposób fizyczny mogą zapobie-
gać przenikaniu roztworu agresywnego do podłoża. Wyznaczenie krzywych pola-
ryzacji anodowej jest szczególnie pomocne w analizie przebiegu korozji elektroche-
micznej. Oprócz własności antykorozyjnych powłoki wytwarzane w procesach
PVD stanowią skuteczną barierę dyfuzyjną oraz termiczną.
Badania korozji elektrochemicznej powłok można wykonać w standardowym
laboratoryjnym urządzeniu do ilościowego badania korozyjnych własności materia-
łów – trójelektrodowej komorze, np. w 1–molowym roztworze HCl, w odniesieniu
519
5 roz 8-11-02 12:33 Page 520

do elektrody platynowej i elektrody kalomelowej (rys. 5.109). Badania polegają na:

pomiarach polaryzacji, np. w zakresie –500 mV do 500 mV z szybkością ska-
nowania 15 mV/min, w celu wyznaczenia prądu korozji ikor na podłożu, meto-
dą analizy Tafela, wykorzystując odpowiednie oprogramowanie:
η = C ⋅ lg (i ) + D , (5.105)
gdzie:
η – polaryzacja,
C, D – stałe,
Rysunek 5.109
Schemat trójelektrodowej komory do badań odporności korozyjnej materiałów
pomiarach potencjału korozyjnego Ekor, np. po 60 min przebiegu eksperymen-

tu,
pomiarach szybkości korozji:
i kor ⋅ M
v kor = , (5.106)
ρ ⋅W
gdzie:
vkor – szybkość korozji w mm/rok,
ikor – gęstość prądu w A/cm2,
M – masa atomowa w g,
ρ – gęstość w g/cm3,
W – wartościowość (liczba elektronów, które są tracone podczas reakcji).
520
5 roz 8-11-02 12:33 Page 521
Wyniki badań korozyjnych przedstawiono przykładowo na rysunku 5.110.
µ cm2
Rysunek 5.110
Krzywe polaryzacji anodowej w 1–molowym roztworze HCl dla 15–warstwowej powłoki Ti/TiAlN naniesionej na
podłoże z mosiądzu CuZn40Pb2
521
5 roz 8-11-02 12:33 Page 522

Zużycie i uszkodzenie
1 2 3
Struktura 1) płytki ze stali szybkotnącej typu HS11-

2-2-5 uszkodzonej w wyniku skrawania, pow. 65x;
2) powierzchni próbki walcowej ze stali
X37CrMoV5-1 uszkodzonej w wyniku zmęczenia
cieplnego, pow. 30x; 3) powierzchni próbki boro-
wanej dyfuzyjnie ze stali 40CrMoV5-1 uszkodzonej
w wyniku zmęczenia cieplnego, pow. 70x; 4) prze-
kroju próbki ze stali typu 38CrMnMoVB10-6-4
uszkodzonej w wyniku zmęczenia cieplnego;
pęknięcia na granicach ziarn austenitu pierwot-
nego, pow. 400x; 5) powierzchni koła zębatego
uszkodzonego w trakcie eksploatacji, pow. 5x;
6) śladu wgłębnika po „scratch teście“ na powierz-
chni powłoki galwanicznej Ni/Cr na podłożu ze
stopu miedzi CuZn40Pb2, pow. 200x; 7) wytarcia
powłoki (Ti,Al)N na podłożu ze stali narzędziowej
do pracy na gorąco X40CrMoV5-1, pow. 6x;
8) przełomu zmęczeniowego polikrystalicznego
cynku o budowie mieszanej, rozwijającego się po
4 płaszczyznach łupliwości ze śladami pasm 5
poślizgu, pow. 4000x
6 7 8
522
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 1
Stale i inne
stopy żelaza
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 524
6.1. Ogólna
klasyfikacja stali
6.1.1. Główne kryteria klasyfikacji stali
POJĘCIE STALI
Stal jest plastycznie i cieplnie obrabialnym stopem żelaza z węglem i innymi
pierwiastkami, otrzymywanym w procesach stalowniczych ze stanu ciekłego. Za
stężenie węgla graniczne, oddzielające stale od żeliw, przyjmuje się 2% (jedynie
nieliczne stale wysokochromowe mogą zawierać więcej niż 2% C). Klasyfikacji sta-
li można dokonać między innymi na podstawie kryteriów podanych w tablicy 6.1.
Tablica 6.1
Przykładowe kryteria klasyfikacji stali
Kryterium podziału Przykładowe rodzaje i grupy stali

Skład chemiczny niestopowa (węglowa), stopowa
Podstawowe zastosowanie konstrukcyjna, narzędziowa, o szczególnych własnościach
Jakość (m.in. stężenie S i P) jakościowa, specjalna
Sposób wytwarzania martenowska, elektryczna, konwertorowa i inne
Sposób odtleniania uspokojona, półuspokojona, nieuspokojona
Rodzaj produktów blachy, pręty, druty, rury, odkuwki, itp.
Postać lana, kuta, walcowana na gorąco, walcowana na zimno, ciągniona
Stan kwalifikacyjny surowy, wyżarzony normalizująco, ulepszony cieplnie i inne
Ze względów praktycznych najczęściej operuje się klasyfikacją stali opierającą

się na składzie chemicznym lub zastosowaniu. Podziału stali dokonano zgodnie
z normą PN-EN 10020:2002U. Należy podkreślić, że w związku z procesem dosto-
sowywania polskich norm do systemu europejskiego (PN-EN), w Polsce obowiązu-
ją równocześnie także inne zasady podziału stali (np. podane w normach PN oraz
PN-ISO).
6.1.2. Klasyfikacja stali według składu

chemicznego
STALE NIESTOPOWE I STOPOWE
Dokonując podziału stali na podstawie składu chemicznego (zgodnie z normą
PN-EN 10020:2002U) można wyróżnić następujące klasy stali:
524
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 525
6.1. Ogólna klasyfikacja stali
stale niestopowe, w których stężenie każdego z pierwiastków jest mniejsze od

wartości granicznych podanych w tablicy 6.2,
stale nierdzewne, zawierające ≥10,5% Cr i ≤1,2% C,
inne stale stopowe (nieodpowiadające definicji stali nierdzewnych), w których
stężenie co najmniej jednego z pierwiastków jest równe lub większe od warto-
ści granicznej podanej w tablicy 6.2.
Tablica 6.2
Stężenie graniczne pierwiastków stopowych w stalach
Pierwiastek chemiczny Stężenie graniczne masowe 1) , %

Aluminium 0,3
Bor 0,0008
Bizmut 0,1
Chrom 0,3
Cyrkon 0,05
Kobalt 0,3
Krzem 0,6
Lantanowce (każdy) 0,1
Mangan 1,65 2)
Miedź 0,4
Molibden 0,08
Nikiel 0,3
Niob 0,06
Ołów 0,4
Selen 0,1
Tellur 0,1
Tytan 0,05
Wanad 0,1
Wolfram 0,3
Inne (oprócz C, P, S, N) (każdy) 0,1
1)
Wartości graniczne wykorzystuje się do klasyfikacji stali porównując je z wartością
minimalną stężenia każdego pierwiastka podanego w normach szczegółowych,
a jeśli podana jest tylko wartość maksymalna – do klasyfikacji (za wyjątkiem Mn)
przyjmuje się wartość stanowiącą 70% tego stężenia maksymalnego.
2)
Jeżeli wymagania dotyczące manganu obejmują wyłącznie stężenie maksymalne,
dopuszcza się wówczas wartość 1,8%.
Część stali, zawartych w normach niezgodnych z systemem PN-EN, ma inne

graniczne stężenia pierwiastków decydujące o przynależności do stali stopowych.
Ze względu na sumaryczne stężenie pierwiastków, stale stopowe dzieli się
umownie na następujące grupy:
525
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 526
6. Stale i inne stopy żelaza
niskostopowe, w których stężenie jednego pierwiastka (oprócz węgla) nie prze-

kracza 2%, a suma pierwiastków łącznie nie przekracza 3,5%,
średniostopowe, w których stężenie jednego pierwiastka (oprócz węgla) przekra-
cza 2% lecz nie przekracza 8%, lub suma pierwiastków łącznie nie przekracza 12%,
wysokostopowe, w których stężenie jednego pierwiastka przekracza 8% a suma
pierwiastków łącznie nie przekracza 55%.
W zależności od głównego pierwiastka lub kilku pierwiastków występujących
w stalach stopowych, można wydzielić następujące ich podgrupy:
stale manganowe,
stale krzemowe,
stale manganowo–krzemowe,
stale niklowe,
stale chromowe,
stale chromowo–niklowe,
stale chromowo–molibdenowe,
stale chromowo–manganowo–krzemowe,
stale chromowo–niklowo–molibdenowe,
inne.
KLASYFIKACJA STALI WEDŁUG STOPNIA ODTLENIENIA

Według stopnia odtlenienia można wyróżnić następujące rodzaje stali:
stal nieuspokojoną, w której przy krzepnięciu we wlewnicy dochodzi do reakcji
węgla z rozpuszczonym tlenem, a tworzący się w wyniku tego tlenek węgla
burzliwie uchodzi z ciekłej stali,
stal półuspokojoną, w której stężenie rozpuszczonego tlenu obniżono tak, aby
przy jej krzepnięciu we wlewnicy dochodziło jedynie do ograniczonej reakcji
węgla z tym pierwiastkiem,
stal uspokojoną, w której przed odlaniem do wlewnicy nie dochodzi do reakcji
tlenu z węglem, a stal po wlaniu do wlewnicy zachowuje się spokojnie; odmia-
ną tej stali jest stal uspokojona niestarzejąca się, która jest odtleniana alumi-
nium, oprócz odtleniania krzemem.
6.1.3. Klasyfikacja stali niestopowych

według jakości, własności i zastosowania
KLASY JAKOŚCI STALI NIESTOPOWYCH
Stale niestopowe (zgodnie z normą PN-EN 10020:2002U) mogą być podzielo-
ne ze względu na klasy jakości na:
jakościowe*),
specjalne.
*) W obowiązującej do roku 2002, a obecnie wycofanej normie PN-EN 10020:1996 wyróżniano

także klasę stali niestopowych podstawowych. W znowelizowanej normie PN-EN
10020:2002U klasa ta została włączona do stali niestopowych jakościowych. W normach
ustanowionych wcześniej, nadal wymieniane są jednak stale z klasy jakości stali podsta-
wowych, wobec czego normy te wymagają odpowiednich zmian.
526
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 527
STALE NIESTOPOWE JAKOŚCIOWE

W przypadku stali niestopowych jakościowych zwykle określa się tylko wyma-
gania dotyczące niektórych własności, np. ciągliwości, podatności na obróbkę pla-
styczną i/lub wielkości ziarna, i to na poziomie niższym niż stali niestopowych
specjalnych. Do stali niestopowych jakościowych zaliczane są także stale elektro-
techniczne o określonych wymaganiach dotyczących ich własności magnetycz-
nych.
Generalnie, zgodnie z definicją, do stali niestopowych jakościowych zaliczane
są wszystkie stale niestopowe, niezaliczone do stali specjalnych.
STALE NIESTOPOWE SPECJALNE

Stale niestopowe specjalne charakteryzują się wyższym stopniem czystości
i mniejszym udziałem wtrąceń niemetalicznych, niż stale jakościowe. Stale te zwy-
kle są przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego.
W wyniku ciasnych tolerancji składu chemicznego oraz zastosowania specjalnych
warunków wytwarzania uzyskuje się zróżnicowane własności mechaniczne, tech-
nologiczne i użytkowe tych stali, np. wysoką wytrzymałość lub wąskie pasmo har-
towności, często w połączeniu z określoną ciągliwością, spawalnością lub podatno-
ścią na odkształcenie plastyczne na zimno.
Stale niestopowe specjalne spełniają jeden lub więcej z podanych warunków:
wymagana praca łamania (udarność) w stanie ulepszonym cieplnie,
wymagana głębokość utwardzenia powierzchniowego lub twardość powierzch-
ni po hartowaniu,
niski udział wtrąceń niemetalicznych,
maksymalne stężenie fosforu i siarki ≤0,020% dla analizy wytopowej i ≤0,025%
dla analizy kontrolnej,
minimalna praca łamania w –50°C: KV ≥27 J określona na próbkach wzdłuż-
nych lub ≥16 J – na próbkach poprzecznych,
przewodność elektryczna właściwa >9 S⋅m/mm2.
W stalach na reaktory jądrowe ograniczone jest stężenie następujących pier-
wiastków: miedzi do 0,10%, kobaltu do 0,05% i wanadu do 0,05%.
Stale ferrytyczno–perlityczne utwardzane wydzieleniowo, o stężeniu węgla
≥0,25% według analizy wytopowej, oraz stężeniu niobu, wanadu i innych pierwiast-
ków mikrostopowych mniejszym od wartości granicznych podanych dla stali sto-
powych w tablicy 6.2, poddawane są utwardzaniu wydzieleniowemu w wyniku re-
gulowanego walcowania i chłodzenia. Stalom do zbrojenia betonu wstępnie sprę-
żonego stawiane są również specjalne wymagania.
Przykłady klasyfikacji stali niestopowych z podziałem na główne klasy jakościo-
we oraz z dodatkowym podziałem na grupy lub podklasy własności i zastosowania
podano w tablicy 6.3.
W związku z niezakończonym procesem dostosowywania polskich norm do
systemu europejskiego (PN-EN), w Polsce obowiązują również normy (PN) zawie-
rające stale pogrupowane odmiennie niż podano w tablicy 6.3.
527
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 528
Tablica 6.3
Przykłady klasyfikacji stali niestopowych
Główne Dodatkowe Klasy jakości stali niestopowych

cechy cechy stale jakościowe stale specjalne
R e maks. stale miękkie na taśmy i blachy do obróbki plastycznej
Rm maks. na zimno (ogólnego zastosowania, tłoczne, głębokotłoczne):
lub HB maks. * walcowane na gorąco lub zimno
(stale miękkie * do ogniowego ocynkowania, ołowiowania
niskowęglowe) lub aluminiowania
R e min. stale konstrukcyjne • stale o stężeniu P i S ≤0,045%, np.: • stale z minimalną pracą
lub łącznie ze stalami * konstrukcyjne walcowane na gorąco łamania KV ≥27 J w –50°C
R m min. na zbiorniki * o podwyższonej wytrzymałości (próbki wzdłużne)
ciśnieniowe * spawalne drobnoziarniste konstrukcyjne • stale dla energetyki jądrowej
* kadłubowe do budowy statków (do reaktorów jądrowych)
* na blachy i taśmy do ocynkowania ogniowego
* na spawane butle gazowe z blach i taśm
* na blachy i taśmy do pracy w podwyższonej
temperaturze i pod ciśnieniem
• stale na rury
• stale o specjalnych własnościach plastycznych,
np. do ciągnienia, gięcia na zimno
• stale z określonym minimalnym stężeniem miedzi
stale do zbrojenia stale do zbrojenia betonu stale do betonu wstępnie sprężonego
betonu i betonu wstępnie sprężonego
stale szynowe stale na szyny szerokostopowe i o specjalnym profilu
– na rozjazdy i krzyżownice, nieobrabiane cieplnie
Stężenie stale automatowe stale automatowe:
węgla * nieprzeznaczone do obróbki cieplnej
* do nawęglania
* do ulepszania cieplnego
stale stale na walcówkę do ciągnienia i/lub walcowania • stale o szczególnie niskim udziale wtrąceń
do ciągnienia na zimno niemetalicznych
• stale na walcówkę do ciągnienia i/lub
walcowania na zimno, np. walcówka
na sprężyny, drut do zbrojenia opon,
spawalnicze materiały dodatkowe
stale stale do spęczania i wyciskania na zimno stale do spęczania i wyciskania na zimno
do spęczania nieprzeznaczone do obróbki cieplnej i do obróbki cieplnej:
na zimno * do nawęglania
* do ulepszania cieplnego
stale do nawęglania stale niestopowe maszynowe do nawęglania
stale do ulepszania stale niestopowe maszynowe stale niestopowe maszynowe
cieplnego do ulepszania cieplnego
stale stale na taśmy walcowane na zimno stale na taśmy walcowane na zimno
sprężynowe do produkcji sprężyn
stale narzędziowe stale narzędziowe
stale do hartowania powierzchniowego
Własności • stale o wymaganiach dotyczących stratności stale o przewodności elektrycznej
magnetyczne i/lub własności magnetycznych >9 S⋅m/mm2
lub elektryczne • stale o przewodności elektrycznej ≤9 S⋅m/mm 2
Zastosowanie stale stale na najcieńsze blachy: ocynowane
na opakowania lub chromowane, na opakowania
spawalnicze materiały stale na elektrody otulone i drut do spawania stale na elektrody otulone
dodatkowe i drut do spawania, P i S ≤0,020%
528
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 529
6.1.4. Klasyfikacja stali stopowych według jakości,

własności i zastosowania
KLASY JAKOŚCI STALI STOPOWYCH
Ze względu na klasy jakości stale stopowe dzieli się na:
stale stopowe jakościowe,
stale stopowe specjalne.
Jako odrębną klasę wśród stali stopowych wyróżnia się w normie PN-EN
10020:2002U stale nierdzewne. Stale te nie są dzielone na jakościowe i specjalne,
lecz kryteriami ich dalszego podziału są stężenie Ni lub główna własność stali.
STALE STOPOWE JAKOŚCIOWE

Dla stali stopowych jakościowych stosuje się te same kryteria klasyfikacji jak
dla stali niestopowych jakościowych, z uwzględnieniem dodatkowych wymagań do-
tyczących stężenia pierwiastków równego lub większego od wartości granicznych
Tablica 6.4 podanych w tablicy 6.2. Produkty ze stali stopo-
Przykład klasyfikacji stali stopowych jakościowych wych tej klasy zazwyczaj nie są przeznaczone do
ulepszania cieplnego ani utwardzania powierzch-
Grupa stali niowego. Wśród stali stopowych jakościowych (tabl.
konstrukcyjne inne 6.4) wyróżnia się następujące grupy:
stale konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne
• spawalne drobnoziarniste • stale stopowe na produkty
o ograniczonej minimalnej płaskie do obróbki przeznaczone na zbiorniki i rurociągi pracujące
granicy plastyczności plastycznej na zimno pod ciśnieniem, o minimalnej granicy plastycz-
i udarności • stale stopowe na szyny, ności Re<380 MPa dla produktów o grubości do
• stale stopowe zawierające grodzice, kształtowniki
tylko miedź jako dodatek na obudowy górnicze
16 mm, stężeniu pierwiastków mniejszym od
stopowy • stale elektrotechniczne wartości granicznych podanych w tablicy 6.5,
minimalnej pracy łamania próbek Char-
Tablica 6.5 py–V w –50°C: KV ≥27 J (próbki wzdłużne) lub
Stężenie graniczne pierwiastków w stalach stopowych ≥16 J (próbki poprzeczne),
drobnoziarnistych spawalnych, oddzielające stale stale stopowe na szyny, grodzice, kształtowniki
jakościowe od specjalnych na obudowy górnicze, zawierające odpowiednie
pierwiastki stopowe w celu podwyższenia wła-
Pierwiastek chemiczny Stężenie graniczne masowe 1), % sności użytkowych produktów,
Chrom 0,5 stale stopowe na produkty płaskie walcowane na
Cyrkon 0,12
zimno lub na gorąco przeznaczone do dalszej ob-
róbki plastycznej na zimno, zawierające pierwiast-
Mangan 1,8
ki rozdrabniające ziarno, w tym: bor, niob, tytan,
Miedź 0,5 wanad i/lub cyrkon, podobnie jak stale dwufazo-
Molibden 0,1 we o strukturze ferrytyczno–martenzytyczej,
Nikiel 0,5
stale elektrotechniczne zawierające tylko krzem
i aluminium jako pierwiastki stopowe, o ograni-
Niob 0,08 czonej stratności magnetycznej lub/i określonej
Tytan 0,12 minimalnej indukcji magnetycznej albo polary-
Wanad 0,12 zacji lub przenikalności magnetycznej,
1) stale stopowe z miedzią jako jedynym pierwiast-
Patrz odpowiednia uwaga w tablicy 6.2.
kiem stopowym.
529
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 530
STALE STOPOWE SPECJALNE

Stalom stopowym specjalnym nadaje się najbardziej zróżnicowane oraz ściśle
określone własności mechaniczne, technologiczne i użytkowe przez dokładne regu-
lowanie składu chemicznego i sterowanie procesem produkcyjnym. Obejmują one
wszystkie gatunki stali, które nie zostały ujęte w klasie stali nierdzewnych oraz sto-
powych jakościowych.
Stale stopowe specjalne dzielą się na następujące zasadnicze podklasy:
stale maszynowe (do budowy maszyn),
stale na urządzenia ciśnieniowe,
stale konstrukcyjne,
stale szybkotnące,
stale narzędziowe stopowe,
stale na łożyska toczne,
stale o szczególnych własnościach fizycznych.
Przykład klasyfikacji stali stopowych specjalnych i nierdzewnych podano w ta-
blicy 6.6.
STALE STOPOWE NIERDZEWNE

Do klasy stali nierdzewnych należą stale zawierające co najmniej 10,5% Cr oraz
co najwyżej 1,2% C. Uwzględniając stężenie niklu, stale nierdzewne można podzie-
lić na:
zawierające <2,5% Ni,
zawierające ≥2,5% Ni.
Przyjmując za kryterium podziału najbardziej istotną własność, stale nierdzewne
dzielone są na:
stale odporne na korozję,
stale żaroodporne,
stale odporne na pełzanie, określane także jako żarowytrzymałe.
Przykłady podziału stali nierdzewnych na dalsze grupy, zależne od głównych
pierwiastków stopowych, podano w tablicy 6.6.
6.1.5. Oznaczanie stali

OZNACZANIE STALI WEDŁUG NORM EUROPEJSKICH
Zgodnie z normami europejskimi obowiązują dwa systemy oznaczania stali:
znakowy (według PN-EN 10027-1:1994); znak stali składa się z symboli litero-
wych i cyfr,
cyfrowy (według PN-EN 10027-2:1994); numer stali składa się tylko z cyfr.
Każdy gatunek stali ma nadany znak i numer, jednoznacznie identyfikujące tyl-
ko jeden materiał. Symbole w znaku stali są tak dobrane, że wskazują na jej głów-
ne cechy (np. na zastosowanie, własności mechaniczne lub fizyczne, albo skład
chemiczny), co ułatwia przybliżoną identyfikację gatunku stali. Numer stali, który
można podawać zamiast znaku, jest łatwiejszy do elektronicznego przetwarzania
danych, gdyż składa się tylko z pięciu cyfr.
530
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 531
Tablica 6.6 Podany system oznaczeń stali wprowadzono w państwach Unii Europejskiej od
Przykład klasyfikacji stali 1992 r., więc w normach ustanowionych wcześniej oraz w innych normach między-
stopowych nierdzewnych narodowych i krajowych (w tym również w wycofywanych polskich normach PN),
i specjalnych stosowane są odmienne zasady oznaczania stali.
Podział według składu chemicznego, własności i zastosowania

stale stopowe specjalne
Zasadnicze
podklasy stale nierdzewne 1), 2) o szczególnych
konstrukcyjne maszynowe 1) na narzędzia 1), 3) na łożyska własnościach
toczne 1)
fizycznych
4)
Stale Ni <2,5% •Cr •Cr •Cr stale oporowe
odporne •Cr–Ni (x) •Cr–Ni (x) •Cr–Mo (x)
na korozję, •Cr–Mo (x) •Cr–Mo (x)
żaroodporne •Cr–Co (x) •inne
i odporne •Cr–Al (x)
na pełzanie •Cr–Si (x)
(żarowy- •inne
trzymałe) 5) Ni ≥2,5% •Cr–Ni stale
•Cr–Ni–Mo niemagnetyczne
•Cr–Ni+Ti
lub Nb
•Cr–Ni–Mo
+Ti lub Nb
•Cr–Ni–Mo
+V, W, Co
•Cr–Ni–Si
•inne
Stale •(W–Mo)–V–Co •Mo–Cr–V
szybkotnące •(W–Mo)–V •W–Mo–Cr–V
i stale •(W–Mo)–Co (x) •W–Cr–V
łożyskowe •(W–Mo)–V (x)
Stale •Cr–Al (x) • stale •Mn (x) •Cr (x) stale
pozostałych •Cr–Si (x) konstrukcyjne •Cr (x) •Ni (x) 1C–1,5Cr magnetyczne
grup •Cr–Si–Mo (x) spawalne •Cr–Mo (x) •Cr–Ni (x)
drobnoziarniste •Cr–Ni–Mo (x) •Mo (x)
• stale odporne •Ni–Cr–Mo (x) •Cr–Mo (x) stale do stale
na korozję •Ni (x) •V (x) nawęglania o określonym
atmosferyczną •inne: Mo (x), •Cr–V (x) współczynniku
(trudno Si (x), itp. •W (x) rozszerzalności
rdzewiejące) •B •Cr–W (x) cieplnej
•inne
1)
(x) oznacza stal, która może zawierać dodatkowe składniki stopowe, lecz nie utworzono dla niej odrębnej grupy,
np. Cr (x) oznacza, że może to być zarówno stal Cr jak i Cr–V lub Cr–W–Mo.
2)
Stale o stężeniu Cr ≥10,5% i C ≤1,2%.
3)
(W–Mo) oznacza, że w stali występuje co najmniej jeden z dwóch podanych pierwiastków stopowych.
4)
Grupa stali o strukturze ferrytycznej, ferrytyczno–martenzytycznej lub martenzytycznej.
5)
Grupa stali o strukturze austenitycznej (wyjątkowo – częściowo austenitycznej).
ZNAK STALI
Znak stali składa się z symbolu głównego oraz symboli dodatkowych charakte-
ryzujących inne cechy wyróżniające tę stal lub wykonany z niej produkt hutniczy.
531
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 532
Znaki stali dzielą się na dwie główne grupy:

znaki z symbolami wskazującymi na zastosowanie oraz własności mechaniczne
lub fizyczne stali,
znaki z symbolami wskazującymi na skład chemiczny stali.
ZNAK STALI WSKAZUJĄCY NA ZASTOSOWANIE ORAZ WŁASNOŚCI

W pierwszej grupie znaków stali, symbol główny (tabl. 6.7) zawiera litery i cy-
fry oznaczające grupę stali lub produktów, wymagane charakterystyczne własności
(np. wartość minimalnej granicy plastyczności lub maksymalnej stratności magne-
tycznej) oraz niekiedy następne litery (oznaczające np. rodzaj obróbki produktu).
Szczegółowe dane o znaczeniu symboli dodatkowych, zawierających dodatkowe in-
formacje, podano przy opisie poszczególnych grup stali.
Tablica 6.7
Składniki symbolu głównego znaku stali oznaczanych według ich zastosowania
oraz własności mechanicznych lub fizycznych
Stale lub produkty ze stali Składniki symbolu głównego znaku stali

Stale konstrukcyjne S i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa (np. S235)
Stale maszynowe E i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa (np. E295)
Stale na urządzenia ciśnieniowe P i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa (np. P460)
Stale na rury przewodowe L i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa (np. L360)
Stale do zbrojenia betonu B i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa (np. B500)
Stale do betonu sprężonego Y i liczba odpowiadająca minimalnej wytrzymałości na rozciąganie w MPa (np. Y1770)
Stale na szyny lub w postaci szyn R i liczba odpowiadająca minimalnej wytrzymałości na rozciąganie w MPa (np. R0900)
Produkty płaskie walcowane na zimno ze H i liczba odpowiadająca minimalnej granicy plastyczności w MPa lub
stali o podwyższonej wytrzymałości przez- HT i liczba odpowiadająca minimalnej wytrzymałości na rozciąganie w MPa (np. H420)
naczonych do kształtowania na zimno
Produkty płaskie ze stali miękkich DC dla produktów walcowanych na zimno ... lub
przeznaczonych do kształtowania DD dla produktów walcowanych na gorąco ... lub
na zimno (za wyjątkiem DX dla produktów bez wymaganego sposobu walcowania ...
stali z grupy H) ... i dwa symbole cyfrowe lub literowe charakteryzujące stal (np. DC03)
TH i liczba odpowiadająca nominalnej twardości HR30Tm dla produktów
Produkty (blacha i taśma) o jednokrotnie redukowanej grubości lub
walcowni blachy ocynowanej T i liczba odpowiadająca nominalnej granicy plastyczności w MPa dla produktów
o dwukrotnie redukowanej grubości (np. TH52, T660)
M i liczba odpowiadająca 100–krotnej maksymalnej stratności w W/kg, kreska
Stale elektrotechniczne pozioma, liczba odpowiadająca 100–krotnej grubości produktu w mm oraz litera
(A, D, E, N, S lub P) oznaczająca rodzaj blachy lub taśmy (np. M430–50D)
ZNAK STALI WSKAZUJĄCY NA SKŁAD CHEMICZNY

W grupie znaków z symbolami wskazującymi na skład chemiczny stali wyróż-
nia się cztery grupy, których symbole główne scharakteryzowano w tablicy 6.8.
Znaki te podają informację o stężeniu węgla i głównych składników stopowych
w stali.
532
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 533
Tablica 6.8
Składniki symbolu głównego znaku stali oznaczanych według ich składu chemicznego
Grupa stali Składniki symbolu głównego znaku stali

Stale niestopowe (bez stali automa- C i liczba oznaczająca średnie stężenie węgla w stali
towych) o średnim stężeniu Mn <1% w setnych częściach % (np. C35)
Stale niestopowe o średnim stężeniu liczba oznaczająca średnie stężenie węgla w stali w setnych częściach %, symbole chemiczne
Mn ≥1%, stale niestopowe automatowe pierwiastków stopowych i na końcu liczby (rozdzielone kreskami), podające średnie
i stale stopowe (bez szybkotnących) stężenie głównych pierwiastków stopowych (w %) pomnożone przez odpowiedni
o stężeniu każdego pierwiastka współczynnik (4 – dla Cr, Co, Mn, Ni, Si, W; 10 – dla Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr;
stopowego <5% 100 – dla Ce, N, P, S; 1000 – dla B) (np. 33MnCrB5–2)
Stale stopowe (bez szybkotnących) X, liczba oznaczająca średnie stężenie węgla w stali w setnych częściach %, symbole
o stężeniu przynajmniej jednego chemiczne pierwiastków stopowych i na końcu liczby (rozdzielone kreskami), podające
pierwiastka stopowego <5% średnie stężenie głównych pierwiastków stopowych w % (np. X8CrNiMoAl15–7–2)
HS i liczby (rozdzielone kreskami), podające średnie stężenie (w %) pierwiastków
Stale szybkotnące
w kolejności: W, Mo, V, Co (np. HS2–9–1–8)
NUMER STALI
Zgodnie z normą PN-EN 10027-2:1994 każdy gatunek stali jest oznaczony tak-
że numerem, który można podać zamiast znaku stali. Numer stali zawiera 5 cyfr:
1.xxnn, gdzie 1 oznacza stal (ogólniej stop żelaza), xx – dwie cyfry oznaczające
grupę stali, a nn – dwie cyfry wyróżniające konkretny gatunek w grupie (np.
1.4507). Grupy stali ustalono według składu chemicznego, własności mechanicz-
nych, fizycznych i technologicznych oraz według zastosowania. Na przykład, stale
niestopowe jakościowe mają numery grup 01 do 07 i 91 do 97, stale niestopowe
specjalne – 10 do 18, stale stopowe odporne na korozję i żaroodporne – 40 do 49,
stale stopowe konstrukcyjne, maszynowe i na zbiorniki ciśnieniowe – 50 do 89.
INNE SYSTEMY OZNACZANIA STALI

Oznaczenia stali według norm PN oraz PN-ISO są zróżnicowane i nie stanowią
jednego spójnego systemu. Najczęściej znaki stali charakteryzują w przybliżeniu
skład chemiczny materiału. Szczegóły sposobu oznaczania niedostosowanego do
systemu norm europejskich podano przy opisie poszczególnych grup stali. Należy
podkreślić, że w związku z niezakończonym procesem dostosowywania polskich
norm do systemu europejskiego (PN-EN) w Polsce obowiązują równocześnie róż-
ne zasady oznaczania stali.
Należy liczyć się z tym, że dotychczas obowiązujące oznaczenia niektórych sta-
li według norm PN zostaną w najbliższym czasie całkowicie wycofane wraz z kon-
sekwentnym wprowadzaniem systemu norm europejskich PN-EN.
533
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 534
6.2. Stale niestopowe

6.2.1. Stale niestopowe i węglowe
STALE WĘGLOWE JAKO MODELOWA GRUPA STALI NIESTOPOWYCH
W rozdziale 6.1 zdefiniowano stale niestopowe jako stopy żelaza z węglem za-
wierające również inne pierwiastki chemiczne o stężeniu mniejszym od wartości
granicznych podanych w normie PN-EN 10020:2002U (porównaj tabl. 6.2). Rów-
nocześnie można uważać, że stopy żelaza z węglem są stalami węglowymi (jak je
określano zgodnie z tradycją metaloznawczą od przełomu XIX i XX wieku), jeżeli
występujące w nich domieszki nie wywierają wpływu na strukturę i własności stali.
Z tych względów, w kolejnym rozdziale jest analizowana struktura i własności stali
węglowych, które można traktować jako szczególną grupę stali niestopowych.
6.2.2. Struktura i własności stali węglowych

STRUKTURY STALI WĘGLOWYCH
W zależności od stężenia węgla stale węglowe w stanie wyżarzonym charakte-
ryzują się zróżnicowaną strukturą.
Stale o bardzo małym stężeniu węgla – ok. 0,1% – wykazują strukturę ferrytu,
który po wytrawieniu nitalem (2÷4% roztwór HNO3 w alkoholu etylowym) uwi-
dacznia się w postaci wielokątnych jasnych ziarn z ciemnymi granicami. Przy więk-
szym stężeniu węgla w strukturze stali pojawia się perlit, a stal ma strukturę ferry-
tyczno–perlityczną. Perlit jest widoczny jako naprzemianległe pasemka przecię-
tych płytek cementytu i ferrytu (przy małym powiększeniu poszczególne płytki nie
są widoczne i ziarno perlitu jest widoczne jako ciemne). Przy stężeniu ok.
0,4% C udziały perlitu i ferrytu w strukturze stali są zbliżone. W stali o stężeniu ok.
0,6÷0,7% C ferryt występuje w postaci jasno trawiącej się siatki wokół ziarn perli-
tu.
Strukturę czysto perlityczną ma stal o stężeniu 0,77% C. W stalach nadeutekto-
idalnych na granicach ziarn perlitu występuje siatka cementytu o grubości zwięk-
szającej się wraz ze wzrastającym stężeniem węgla w stali.
Struktury stali węglowych chłodzonych z dużą szybkością różnią się zdecydo-
wanie od uzyskanych w warunkach zbliżonych do stanu równowagi.
WPŁYW WĘGLA NA WŁASNOŚCI STALI WĘGLOWYCH

Dominujący wpływ na strukturę i własności stali węglowych wywiera węgiel.
W miarę podwyższania stężenia tego pierwiastka w stali zmniejszeniu ulega
udział miękkiego i plastycznego ferrytu w strukturze stali, a zwiększeniu – udział
534
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 535
twardego i kruchego cementytu. Z tego względu stale o większym stężeniu węgla

wykazują większą twardość, wytrzymałość na rozciąganie Rm i granicę plastyczno-
ści Re (rys. 6.1). Zwiększenie stężenia węgla powoduje przy tym jednoczesne
zmniejszenie własności plastycznych i ciągliwości stali, a w szczególności – wydłu-
Rysunek 6.1 żenia A i przewężenia Z określanych w pró-
Wpływ węgla na własności mechaniczne stali węglowych bie rozciągania (rys. 6.1), oraz pracy łamania
240 K (udarności KC) określanej w próbie zgina-
TWARDOŚĆ (HB)
nia udarowego.
220 Stężenie węgla decyduje również o wła-
GRANICA PLASTYCZNOŚCI, Re (MPa)
200 snościach technologicznych stali. Przy więk-

HB szym stężeniu węgla stal cechuje się więk-
180
szym współczynnikiem liniowej rozszerzal-
800 Rm 160 ności cieplnej i mniejszą przewodnością
700 140 70
cieplną, co zwiększa naprężenia cieplne
i skłonność do pęknięć w trakcie obróbki
PRZEWĘŻENIE, Z (%)
600 120 60 cieplnej. Zwiększone stężenie węgla pogar-
WYDŁUŻENIE, A (%)
Z sza podatność stali na obróbkę plastyczną na
500 100 50
zimno i na gorąco. Węgiel o stężeniu 0,25%
400 40 zdecydowanie pogarsza również spawalność
Re
300 30 stali. Stale niskowęglowe o stężeniu węgla
mniejszym od 0,25% – ze względu na dużą
200 20
A ciągliwość – wykazują gorszą skrawalność
100 10 niż stale o strukturze perlitycznej. Stale nad-
0 eutektoidalne – ze względu na znaczny
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 udział kruchego i twardego cementytu – cha-
STĘŻENIE MASOWE C (%) rakteryzuje również obniżona skrawalność.
6.2.3. Rola domieszek, zanieczyszczeń i wtrąceń

niemetalicznych w stalach niestopowych
WPŁYW DOMIESZEK I ZANIECZYSZCZEŃ NA WŁASNOŚCI STALI
Domieszki występują w stalach niestopowych jako pozostałość z procesu meta-
lurgicznego wytapiania stali, a także w wyniku przetapiania złomu stalowego.
Mangan działa korzystnie, tworząc siarczek MnS o wyższej temperaturze
topnienia od siarczku żelaza. Powoduje jednak niekorzystny rozrost ziarn w czasie
obróbki cieplnej i plastycznej na gorąco.
Krzem powoduje korzystne obniżenie stężenia gazów w stali lanej i przeciwdzia-
ła segregacji fosforu i siarki.
Fosfor i siarka stanowią zanieczyszczenia niekorzystne. Stale zawierające fos-
for charakteryzują się podwyższoną temperaturą przejścia w stan kruchości,
skłonnością do kruchości na niebiesko, gruboziarnistości i segregacji. Siarka two-
rzy siarczki MnS o temperaturze topnienia do 1620°C i FeS, ciekłe już w 1000°C,
co powoduje kruchość stali na gorąco, zwłaszcza podczas obróbki plastycznej.
Siarka o dużej skłonności do segregacji pogarsza spawalność i wytrzymałość stali
na zmęczenie.
535
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 536
Wodór działa zdecydowanie szkodliwie, powodując powstawanie płatków śnież-

nych, odwęglenia, pęcherzy gazowych oraz segregacji fosforu.
Azot powoduje zmniejszenie plastyczności i kruchości na niebiesko, a także
zwiększenie skłonności stali do starzenia, szczególnie po zgniocie.
Tlen powoduje zmniejszenie własności wytrzymałościowych oraz plastycznych
stali. Z tego względu jest bardzo istotne odtlenianie kąpieli stalowej.
ZNACZENIE WTRĄCEŃ NIEMETALICZNYCH

W stalach występują również wtrącenia niemetaliczne, stanowiące nieciągłości
w osnowie metalicznej stali, co niekorzystnie wpływa na własności mechaniczne
stali. Wtrącenia niemetaliczne mogą być:
endogeniczne – takie jak siarczki, tlenki i krzemiany, które powstają w ciekłej
stali podczas procesu stalowniczego,
egzogeniczne, do których zalicza się głównie cząstki materiałów ogniotrwałych
stanowiących wyłożenie pieca, rynien spustowych i kadzi, dostające się z ze-
wnątrz do ciekłej stali.
6.2.4. Stale niestopowe konstrukcyjne, maszynowe

i na urządzenia ciśnieniowe
STALE NIESTOPOWE KONSTRUKCYJNE I MASZYNOWE
Stale niestopowe konstrukcyjne są stosowane zazwyczaj na mało odpowie-
dzialne konstrukcje w budownictwie przemysłowym i ogólnym, których elementy
są łączone przez spawanie, nitowanie lub śrubami. Normy europejskie wyróżnia-
ją spośród stali konstrukcyjnych grupę stali maszynowych, które są stosowane na
elementy maszyn. Stale niestopowe konstrukcyjne są dostarczane w postaci pro-
duktów długich i płaskich, walcowanych na gorąco (blachy grube, uniwersalne
i cienkie, pręty, kształtowniki, taśmy). Stale z tej grupy zwykle nie są poddawane
obróbce cieplnej i są dostarczane w stanie po obróbce plastycznej na gorąco.
Część z tych stali może być dostarczana w stanie wyżarzonym normalizująco lub
po walcowaniu normalizującym (czyli takim walcowaniu na gorąco, które prowa-
dzi do otrzymania stanu materiału i własności równoważnych uzyskanym po wy-
żarzaniu normalizującym) – na końcu oznaczenia stali dodaje się wtedy literę N.
Stale niestopowe konstrukcyjne (i 3 gatunki stali maszynowych) należą do klasy
stali jakościowych i są objęte normą PN-EN 10025:2002U. Skład chemiczny
i własności stali niestopowych objętych tą normą przedstawiono w tablicy 6.9. Ich
własności zależne są również od grubości produktu hutniczego. Podstawą klasyfi-
kacji tych stali jest minimalna granica plastyczności Re, a skład chemiczny stano-
wi dodatkowy przedmiot ich odbioru. Oznaczenie stali konstrukcyjnych składa się
z litery S oraz liczby odpowiadającej minimalnej granicy plastyczności w MPa.
Kolejne litery w znaku rozróżniają stale o różnej wymaganej jakości, różniące się
wymaganiami dotyczącymi wartości pracy łamania lub niektórych własności tech-
nologicznych, np. przydatności do kształtowania na zimno lub spawalności.
Oznaczenie stali maszynowych składa się z litery E oraz liczby odpowiadającej
minimalnej granicy plastyczności w MPa.
536
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 537
Z niektórych stali konstrukcyjnych niestopowych wykonuje się kształtowniki

zamknięte okrągłe, kwadratowe lub prostokątne o grubości ścianki do 65 mm, wy-
twarzane zarówno bez szwu, jak i ze szwem. Stale te są objęte normami PN-EN
10210-1:2000 i PN-EN 10219-1:2000, a ich oznaczenie, po znaku zgodnym z poda-
nym w tablicy 6.9, jest zakończone literą H, np. S355J0H. Każda ze stali konstruk-
cyjnych podanych w tablicy 6.9 może być kształtowana na zimno i wtedy jej znak
jest uzupełniony literą C, np. S235JRC. Z takich stali wykonywane są m.in. grodzi-
ce (według PN-EN 10249-1:2000) stosowane w budownictwie i przy zabezpiecza-
niu robót ziemnych. Podobne grodzice kształtowane przez walcowanie na gorąco
wykonywane są ze stali konstrukcyjnych ujętych w PN-EN 10248-1:1999. Stale te
(należące do klasy stali jakościowych) mają minimalną granicę plastyczności od
240 do 430 MPa, a na końcu znaku litery GP, np. S390GP.
Tablica 6.9
Skład chemiczny i własności mechaniczne niestopowych stali konstrukcyjnych i maszynowych
Maksymalne stężenie pierwiastków 2) , % Minimalne własności mechaniczne

1)
Znak stali 3)
Rm , Re 4), A80mm 5), A 6), temp. próby, KV 7),
C Mn Si P S N
MPa MPa % % °C J
S185 – – – – – – 290 185 14 18 – –
S235JR 0,2 – – 0,045 0,045 0,009 20
S235JRG1 0,2 1,4 – 0,045 0,045 0,007 20
S235JRG2 0,17 1,4 – 0,045 0,045 0,009 20
340 235 21 26 27
S235J0 0,17 1,4 – 0,04 0,04 0,009 0
S235J2G3 0,17 1,4 – 0,035 0,035 – –20
S235J2G4 0,17 1,4 – 0,035 0,035 – –20
S275JR 0,21 1,5 – 0,045 0,045 0,009 20

S275J0 0,18 1,5 – 0,04 0,04 0,009 0
410 275 18 22 27
S275J2G3 0,18 1,5 – 0,035 0,035 – –20
S275J2G4 0,18 1,5 – 0,035 0,035 – –20
S355JR 0,24 0,045 0,045 0,009 20 27
S355J0 0,2 0,04 0,04 0,009 0 27
S355J2G3 0,2 0,035 0,035 – –20 27
1,6 0,55 490 355 18 22
S355J2G4 0,2 0,035 0,035 – –20 27
S355K2G3 0,2 0,035 0,035 – –20 40
S355K2G4 0,2 0,035 0,035 – –20 40
E295 – – – 0,045 0,045 0,009 470 295 16 20 – –
E335 – – – 0,045 0,045 0,009 570 335 12 16 – –
E360 – – – 0,045 0,045 0,009 670 360 8 11 – –
1)
Bez dodatkowego symbolu oraz JR – stale podstawowe; J0, J2 i K2 – stale jakościowe (porównaj przypis na str. 526).
2)
Skład chemiczny według analizy wytopowej produktów hutniczych o grubości od 16 do 40 mm;
ograniczenie stężenia N nie obowiązuje jeśli Al ≥0,02% lub jest wystarczające stężenie innych pierwiastków wiążących azot.
3)÷7) 3) 4) 5) 6)
Próbki wzdłużne z produktów o grubości (w mm): 2,5÷3, 3÷100, <16, 3÷40, 7) 10÷150.
4)
W zależności od gatunku stali R eH lub Rp0,2 .
Wymagania dotyczące prętów o powierzchni jasnej (tj. ciągnionych, łuszczo-

nych lub szlifowanych) ze stali konstrukcyjnych i maszynowych ogólnego stoso-
wania (S235JRG2C, S355JRG3C, E295GC, E335GC) zestawiono w normach
537
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 538
PN-EN 10277-1:2002 i PN-EN 10277-2:2002. Zastosowane procesy technologiczne

powodują, że pręty o powierzchni jasnej spełniają specjalne wymagania w zakresie
kształtu, dokładności wymiarowej i jakości powierzchni.
Podobny do stali konstrukcyjnych niestopowych objętych normą PN-EN
10025:2002U zakres zastosowania miały dotychczasowe polskie stale konstrukcyjne
ogólnego przeznaczenia według wycofanej normy PN-88/H-84020.
STALE NIESTOPOWE SPAWALNE DROBNOZIARNISTE

Stale niestopowe konstrukcyjne spawalne drobnoziarniste, objęte normami PN-
EN 10113-1:1997, PN-EN 10113-2:1998 i PN-EN 10113-3:1998, spełniają wyższe
wymagania niż stale konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. Dostarczane są w po-
staci produktów długich i płaskich, walcowanych na gorąco, wyżarzonych norma-
lizująco lub po walcowaniu regulowanym (termomechanicznym). Normy PN-EN
10210-1:2000 i PN-EN 10219-1:2000 zawierają wymagania dla stali dostarczanych
w postaci kształtowników zamkniętych. Stale spawalne drobnoziarniste są stosowa-
ne na elementy konstrukcji spawanych bardzo obciążonych, np. mosty, zbiorniki
i śluzy, eksploatowane w temperaturze pokojowej i obniżonej.
Stale niestopowe spawalne drobnoziarniste, klasyfikowane na podstawie wła-
sności wytrzymałościowych i stanu dostarczenia, należą do klasy jakości stali nie-
stopowych jakościowych. Są oznaczone literą S, następnie liczbą podającą wartość
minimalnej granicy plastyczności (w MPa) i literą N (po wyżarzaniu normalizują-
Tablica 6.10 cym) lub M (po walcowaniu regulowanym). Litera L na końcu oznacza wymaganą
Skład chemiczny i własno- wartość pracy łamania w J, określaną w temperaturze do –50°C, natomiast pozo-
ści niestopowych stali spa- stałych stali – do –20°C (tabl. 6.10). Stale wyżarzone normalizująco stosowane na
walnych drobnoziarnistych kształtowniki zamknięte mają znak zakończony literą H, np. S275NLH.
Maksymalne stężenie pierwiastków, % CEV, Minimalne własności 1)

Znak
% ReH (Rp0,2), Rm , A, KV, J
stali C Mn Si Ni Cu V maks. MPa MPa % w -20°C w -50°C
S275N 0,18 40 –
1,4 0,4 0,3 0,35 0,05 0,4 370
S275NL 0,16 47 27
275 24
S275M 40 –
0,13 1,5 0,5 0,3 – 0,08 0,34 360
S275ML 47 27
S355N 0,2 40 –
1,65 0,5 0,5 0,35 0,12 0,43 470
S355NL 0,18 47 27
355 22
S355M 40 –
0,14 1,5 0,5 0,3 – 0,1 0,39 450
S355ML 47 27
1)
P ≤0,035, S ≤0,03, Al ≥0,02, Nb ≤0,05, N ≤0,015. Produkty o grubości ≤16 mm.
Stal ...L: P ≤0,03, S ≤0,025. Stan N: Cr ≤0,3, Mo ≤0,1, Ti ≤0,03.
Stan M: Cr + Cu + Mo ≤0,6, Mo ≤0,2, Ti ≤0,05.
STALE NIESTOPOWE DO ULEPSZANIA CIEPLNEGO

Stale niestopowe do ulepszania cieplnego, objęte normami PN-EN 10083-1
+A1:1999 i PN-EN 10083-2+A1:1999, są przeznaczone głównie do produkcji ele-
mentów maszyn w stanie ulepszonym cieplnie, chociaż można je także stosować
538
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 539
w stanie wyżarzonym normalizująco. Wymagania dotyczące składu chemicznego

i własności mechanicznych stali niestopowych do ulepszania cieplnego odnoszą się
do walcówki, prętów, blach uniwersalnych, walcowanych na gorąco blach cienkich
i grubych, taśm, odkuwek, kęsów i kęsisk walcowanych na gorąco lub kutych o gru-
bości do 100 mm. Wszystkie z tych stali są wytwarzane jako uspokojone, w klasie ja-
kości stali specjalnych (według PN-EN 10083-1+A1:1999) lub jakościowych (według
PN-EN 10083-2+A1:1999). W tablicy 6.11 przedstawiono skład chemiczny i własno-
ści stali niestopowych objętych tymi normami. Wymagania dotyczące odkuwek (tak-
że prętów i pierścieni kutych) ze stali niestopowych do ulepszania cieplnego są za-
warte w normie PN-EN 10250-2:2001, taśm wąskich walcowanych na zimno
– w normie PN-EN 10132-3:2002U, natomiast dotyczące prętów o powierzchni ja-
snej – w normach PN-EN 10277-2:2002 i PN-EN 10277-5:2002U.
Podstawą klasyfikacji stali niestopowych do ulepszania cieplnego jest ich skład
chemiczny, a w szczególności stężenie węgla. Oznaczenie stali składa się z litery
C i liczby równej średniemu stężeniu węgla w stali w setnych częściach %. Dodat-
kowa litera E oznacza stal z wymaganym maksymalnym stężeniem siarki, nato-
miast litera R – stal z wymaganym zakresem stężenia siarki (dodawanej w celu
zwiększenia skrawalności stali). Stale o średnim stężeniu Mn ≥1% (ale mniejszym
niż dopuszczalne dla stali niestopowych) są oznaczone liczbą równą średniemu
stężeniu węgla w stali w setnych częściach %, symbolem Mn i liczbą podającą śred-
nie stężenie tego pierwiastka pomnożone przez 4 (porównaj tabl. 6.8). Znak głów-
ny stali można uzupełnić literami oznaczającymi:
wymaganą hartowność (dla stali od C35 do 28Mn6):
+H – o normalnych wymaganiach w stosunku do pasma hartowności,
+HH – o podwyższonej dolnej granicy twardości w zawężonym paśmie
hartowności,
+HL – o obniżonej górnej granicy twardości w zawężonym paśmie
hartowności,
stan obróbki cieplnej:
+U (lub bez znaku) – bez obróbki cieplnej,
+S – obrobiony cieplnie w celu uzyskania podatności na cięcie nożycą,
+A – wyżarzony zmiękczająco,
+AC – wyżarzony sferoidyzująco (w celu uzyskania sferoidalnego
cementytu),
+N – po wyżarzaniu lub walcowaniu normalizującym,
+QT – ulepszony cieplnie,
stan powierzchni przy dostawie:
+HW (lub bez znaku) – po obróbce plastycznej na gorąco,
+CC – po ciągłym odlewaniu stali, nieprzerobionej plastycznie,
+PI – po obróbce plastycznej na gorąco i trawieniu,
+PS – po obróbce plastycznej na gorąco i śrutowaniu,
stan końcowy prętów o powierzchni jasnej:
+C – ciągniony,
+SH – łuszczony,
+SL – szlifowany,
+PL – polerowany.
539
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 540
Tablica 6.11
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej oraz niektóre własności mechaniczne stali niestopowych
do ulepszania cieplnego (jakościowych Cxx oraz specjalnych CxxE i CxxR)
Temperatura, °C Minimalne własności

Stężenie pierwiastków, %
/sposób chłodzenia 1) mechaniczne 2)
Znak stali
harto- odpusz- normali- Rm , Re , A,
C Mn SiP inne 3)
wania czania zowania MPa MPa %
C22
0,17
C22E 410 210 25
÷0,24 860
C22R 880
0,4÷0,7 ÷900
C25 ÷920
0,22 /w
C25E 440 230 23
÷0,29
C25R
C30 850
0,27 stale Cxx 870
C30E ÷890 480 250 21
÷0,34 S ≤0,045 ÷910
C30R /w
P ≤0,045
C35 840
0,32 Si ≤0,4 860
C35E ÷880 520 270 19
÷0,39 ÷900
C35R /w,o
0,5÷0,8 stale CxxE
C40 830
0,37 S ≤0,035 550 850
C40E ÷870 550 290 17
÷0,44 P ≤0,035 ÷660 ÷890
C40R Cr ≤0,4 /w,o
C45 820
0,42 840
C45E ÷860 580 305 16
÷0,5 ÷880
C45R stale CxxR /w,o
S:0,02÷0,04
C50 P ≤0,035 Mo ≤0,1 810
0,47 830
C50E ÷850 610 320 14
÷0,55 ÷870
C50R /o,w
C55 805
0,52 825
C55E 0,6÷0,9 ÷845 640 330 12
÷0,6 Ni ≤0,4 ÷865
C55R /o,w
C60 800
0,57 820
C60E ÷840 670 340 11
÷0,65 ÷860
C60R /o,w
830
0,25 1,3 S ≤0,035 540 850
28Mn6 ÷870 600 310 18
÷0,32 ÷1,65 P ≤0,035 ÷680 ÷890
/w,o
1)
w, o, p – chłodzenie odpowiednio w wodzie, oleju lub powietrzu.
2)
Produkty o przekroju równoważnym o średnicy 16 < d ≤100 mm lub grubości 16 < t ≤100 mm
w stanie wyżarzonym normalizująco.
3)
Cr + Mo + Ni ≤0,63.
Na przykład, znak C50E+H+A oznacza stal niestopową do ulepszania cieplnego

(C), zawierającą średnio 0,50% C (50), mającą określone maksymalne stężenie
siarki (E), o wymaganej hartowności (+H) oraz dostarczoną w stanie wyżarzonym
zmiękczająco (A).
540
6 rozA 8-11-02 14:56 Page 541
Po uzgodnieniu z wytwórcą, można zamówić stale o podwyższonej skrawalno-

ści zawierające dodatek ołowiu lub podwyższone stężenie siarki nawet do 0,1%,
a także mające określoną morfologię siarczków lub tlenków (zmienioną np. w wy-
niku obróbki stali wapniem w końcowej fazie wytapiania). Bardzo dobrą skrawal-
nością cechują się stale automatowe do ulepszania cieplnego, opisane w osobnym
punkcie.
WŁASNOŚCI MECHANICZNE STALI NIESTOPOWYCH

DO ULEPSZANIA CIEPLNEGO
Własności mechaniczne analizowanych stali w stanie obrobionym cieplnie są
sprawdzane na próbkach do badań wyciętych z próbek kwalifikacyjnych lub pro-
duktów hutniczych w stanie obrobionym cieplnie. Jeżeli przekrój danego produk-
tu jest kwadratowy lub prostokątny, dla ustalenia wymaganych własności produk-
tów ulepszanych cieplnie konieczne jest określenie średnicy równoważnej*) (rys.
6.2). Dla produktów o przekroju sześciokątnym i ośmiokątnym, średnicę równo-
ważną stanowi odległość między ich przeciwległymi bokami.
Wymagania dla produktów o przekroju równoważnym trzem zakresom wymia-
rowym średnicy podano w tablicy 6.12. Przykładowa średnica równoważna pręta
płaskiego o grubości 40 mm i szerokości 60 mm, zgodnie z rysunkiem 6.2, wynosi
50 mm, a więc produkt ten należy do zakresu wymiarowego średnicy 40 < d ≤100 mm.
250
220 230
m
, m 210
j u
180 ro 190
z ek
r 170
op
GRUBOŚĆ (mm)
e g
140 żn 150
a
n ow 130
ów
100 a r 110
d nic 90
ś re
70
60
Rysunek 6.2 50
Średnica równoważna
30
dla prętów 20 16
kwadratowych
i okrągłych 0 20 60 100 140 180 220 260 300 340
SZEROKOŚĆ (mm)
*) W PN-EN 10083-1+A1:1999 zdefiniowano także przekrój miarodajny, dla którego są określo-

ne własności mechaniczne. Wielkość tego przekroju jest wyrażona średnicą. Odpowiada ona
średnicy „równoważnego pręta okrągłego“, który ma te same własności co produkt rzeczywi-
sty i wykazuje tę samą szybkość chłodzenia z temperatury austenityzowania. Tak więc dla prę-
tów średnica miarodajna jest równa średnicy równoważnej. W przypadku odkuwek przekrój
miarodajny może mieć kształt prostokąta. Produkt o grubości równoważnej teq (według PN-
EN 10222-1:2000) ma własności takie same jak odkuwka o grubości tR przekroju bazowego
(czyli płaskownika o szerokości b ≥2tR i długości l ≥2tR).
541
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 542
Tablica 6.12
Minimalne wartości własności mechanicznych stali niestopowych do ulepszania cieplnego
Własności mechaniczne w stanie ulepszonym cieplnie (+QT) produktów

o średnicy przekroju równoważnego d lub grubości produktów płaskich t
Znak
d ≤16 mm lub t ≤8 mm 16 < d ≤40 mm lub 8 < t ≤20 mm 40 < d ≤100 mm lub 20 < t ≤60 mm
stali
1) 1)
Rm , Re , A, Z, KV, Rm, Re , A, Z, KV, Rm , Re 1), A, Z, KV,
MPa MPa % % J MPa MPa % % J MPa MPa % % J
C22 500÷650 –
C22E 340 20 50 470÷620 290 22 50 – – – – – –
600÷650 50
C22R
C25 – –
C25E 550÷700 370 19 45 500÷650 320 21 50 – – – – –
45 45
C25R
C30 – 550÷700 – –
500
C30E 600÷750 400 18 40 350 20 45 300 2) 212) 50 2)
40 500÷700 40 ÷650 2) 40 2)
C30R
C35 – – –
C35E 630÷780 430 17 40 600÷750 380 19 45 550÷700 320 20 50
35 35 35
C35R
C40 – – –
C40E 650÷800 460 16 35 630÷780 400 18 40 600÷750 350 19 45
30 30 30
C40R
C45 – – –
C45E 700÷850 490 14 35 650÷800 430 16 40 630÷780 370 17 45
25 25 25
C45R
C50
C50E 750÷900 520 13 30 – 700÷850 460 15 35 – 650÷800 400 16 40 –
C50R
C55
C55E 800÷950 550 12 30 – 750÷900 490 14 35 – 700÷850 420 15 40 –
C55R
C60
850
C60E 580 11 25 – 700÷850 490 15 45 – 750÷900 450 14 35 –
÷1000
C60R
28Mn6 800÷950 590 13 40 35 800÷960 520 13 30 40 650÷800 440 16 50 40

1)
W zależności od gatunku stali, także R eH lub Rp0,2 .
2)
Tylko produkty o średnicy do 63 mm lub grubości do 35 mm.
STALE NIESTOPOWE NA URZĄDZENIA CIŚNIENIOWE

Stale niestopowe są stosowane m.in. na urządzenia ciśnieniowe niepodlegające
w czasie pracy dużym obciążeniom. Zwykle są to stale niskowęglowe, spawalne,
stosowane w stanie wyżarzonym normalizująco lub ulepszonym cieplnie, o struk-
turze ferrytyczno–perlitycznej lub niskowęglowego martenzytu wysokoodpuszczo-
nego. Ich oznaczenie rozpoczyna się od litery P, następnie jest liczba podająca
542
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 543
wartość minimalnej granicy plastyczności (w MPa) i litera: S (na zwykłe zbiorniki

ciśnieniowe), G (do pracy w temperaturze podwyższonej), N lub Q (stal wyżarzo-
na normalizująco lub ulepszona cieplnie). Tak oznaczone są podstawowe gatunki
stali o określonej minimalnej granicy plastyczności. Dalsze symbole znaku ozna-
czają: B – na butle gazowe, H – do stosowania w temperaturze podwyższonej, L,
L1 i L2 – do stosowania w temperaturze obniżonej. Stale te należą w większości
do grupy niestopowych jakościowych, jedynie gatunki oznaczone na końcu symbo-
lem SL lub L2 należą do stali niestopowych specjalnych.
Tablica 6.13
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali na zwykłe zbiorniki ciśnieniowe
Stężenie pierwiastków 1) , % Minimalne własności mechaniczne

Znak stali ReH (Rp0,2) 2), R m 2), A 3) , KV 4), J
C Mn Si P S
MPa MPa % w –20°C w –50°C
P235S ≤0,16 0,4÷1,2 ≤0,35 ≤0,035 ≤0,03 235 360 26 28 –
P265S ≤0,2 0,5÷1,5 ≤0,4 ≤0,035 ≤0,03 265 410 22 28 –
P275SL ≤0,16 0,5÷1,5 ≤0,4 ≤0,03 ≤0,025 275 390 24 – 28
1) 2) 3) 4)
Al ≥0,02 (nie obowiązuje jeśli N jest związany z innymi pierwiastkami). Produkty o grubości: ≤16 mm, 3÷40 mm, ≥10 mm.
Wymagania dotyczące stali niestopowych na urządzenia ciśnieniowe są zawar-

te w kilku normach. Stale na zwykłe zbiorniki ciśnieniowe obejmuje norma PN-EN
10207+A1:1999. Zwykłe zbiorniki ciśnieniowe są spawane, przeznaczone do prze-
chowywania powietrza lub azotu pod ciśnieniem 0,05÷3 MPa w temperaturze od
–50 do 300°C, bez możliwości oddziaływania jakiegokolwiek płomienia. Stale nie-
stopowe stosowane do wytwarzania tych zbiorników są produkowane w postaci
blach, taśm i prętów wyżarzonych normalizująco lub walcowanych normalizująco,
o składzie chemicznym i własnościach podanych w tablicy 6.13. Podobne własno-
ści są wymagane od stali na spawane butle gazowe (tabl. 6.14), objętych normą
PN-EN 10120:2001, dostarczanych w postaci blach i taśm wyżarzonych normali-
zująco o grubości do 5 mm. Do tych stali, podobnie jak do następnych grup stoso-
wanych na urządzenia ciśnieniowe, mogą być dodane w bardzo małym stężeniu
pierwiastki silnie węglikotwórcze, których węgliki sprzyjają drobnoziarnistości.
Tablica 6.14
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali na spawane butle gazowe
Stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności mechaniczne Temperatura
Znak stali 2) 3) wyżarzania
ReH (Rp0,2), Rm , A80mm , A , normalizującego,
C Mn Si Nb Ti
MPa MPa % % °C
P245NB ≤0,16 ≥0,3 ≤0,25 245 360 26 34 900÷940
P265NB ≤0,19 ≥0,4 ≤0,25 265 410 24 32 890÷930
≤0,05 ≤0,03
P310NB ≤0,2 ≥0,7 ≤0,5 310 460 21 28 890÷930
P355NB ≤0,2 ≥0,7 ≤0,5 355 510 19 24 880÷920
1) 2) 3)
P ≤0,025, S ≤0,015, N ≤0,009, Al ≤0,02. Produkty o grubości: <3 mm, 3÷5 mm.
543
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 544
Tablica 6.15
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych wyżarzonych normalizująco,
przeznaczonych na urządzenia ciśnieniowe
Stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności mechaniczne 2)
Znak stali Nb + Ti ReH (Rp0,2 ), Rm , KV, J

C Mn Si P S V A, %
+V MPa MPa w –20°C w –50°C
P275N 0,5
≤0,18 ≤0,03 ≤0,025 20 –
P275NH ÷1,4
≤0,4 ≤0,05 ≤0,05 275 390 24
P275NL1 0,5 ≤0,03 ≤0,02 27 16
≤0,16
P275NL2 ÷1,5 ≤0,025 ≤0,015 40 27
P355N
≤0,2 ≤0,03 ≤0,025 20 –
P355NH 0,9
≤0,5 ≤0,1 ≤0,12 355 490 22
P355NL1 ÷1,7 ≤0,03 ≤0,02 27 16
≤0,18
P355NL2 ≤0,025 ≤0,015 40 27
1) 2)
Cr ≤0,3, Cu ≤0,3, Ni ≤0,5, Mo ≤0,08, Cr + Cu + Mo ≤0,45, Ti ≤0,03, Nb ≤0,05, Próbki poprzeczne z produktów
N ≤0,02, Al ≥0,02 (nie obowiązuje jeśli N jest związany z innymi pierwiastkami). o grubości ≤16 mm.
Stale niestopowe spawalne drobnoziarniste (o wielkości ziarna ferrytu nr 6 lub

mniejszej według skali określonej w dotychczasowej normie PN-84/H-04507/01)
są objęte normą PN-EN 10028-3:1996 (tabl. 6.15). Stale te są produkowane w po-
staci blach i taśm o grubości do 150 mm, dostarczanych w stanie wyżarzonym nor-
malizująco. Przeznaczone są do wytwarzania urządzeń ciśnieniowych pracujących
w temperaturze zarówno zbliżonej do pokojowej, jak i podwyższonej oraz obniżo-
nej. Wymagania dotyczące odkuwek ze stali niestopowych, które można stosować
w temperaturze podwyższonej (tabl. 6.16), ujęto w projekcie PN-EN 10222-4.
Zgodnie z tą normą odkuwki o grubości przekroju miarodajnego większej od
70 mm dostarcza się w stanie ulepszonym cieplnie. Urządzenia ciśnieniowe pracu-
jące w temperaturze podwyższonej (do ok. 400°C) można wykonywać także z od-
kuwek ze stali ujętych w PN-EN 10222-2:2002 (tabl. 6.17) oraz z prętów, blach
Tablica 6.16
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych o podwyższonej granicy plastycz-
ności, przeznaczonych na urządzenia ciśnieniowe
Znak
stali ReH (Rp0,2), Rm , KV, J
C Mn Si V Nb V + Nb A, %
MPa MPa w –20°C w –40°C
P285NH 285 390 24 40 28
≤0,18 0,6÷1,4 ≤0,4 ≤0,05 ≤0,03 ≤0,05
P285QH 245 370 22 47 34
P355NH 355 490 23 40 28
≤0,2 0,9÷1,65 0,1÷0,6 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,12
P355QH 315 470 21 47 34
1) 2)
P ≤0,025, S ≤0,015, Cr ≤0,3, Cu ≤0,2, Ni ≤0,3, Mo ≤0,08, Produkty ze stali wyżarzonych normalizująco o grubości przekroju
Al: 0,02÷0,06. miarodajnego t g ≤16 mm, a ulepszonych cieplnie: 70 < tg ≤100 mm.
544
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 545
Tablica 6.17
Orientacyjny skład chemiczny i własności odkuwek ze stali na urządzenia ciśnieniowe do pracy
w temperaturze podwyższonej
Stężenie pierwiastków 1) , % Minimalne własności mechaniczne

Znak stali ReH (Rp0,2), Rm , Rp0,2 , MPa
C Si Mn Cr + Cu + Mo
MPa MPa A 2) , %
w 300°C w 400°C
P245GH 0,08÷0,2 0,5÷1,3 245 410 23 145 125
P280GH 0,08÷0,2 ≤0,4 0,9÷1,5 ≤0,5 280 460 21 185 155
P305GH 0,15÷0,22 0,9÷1,6 305 490 20 200 165
1) 2)
P ≤0,025, S ≤0,015, Cr ≤0,3, Cu ≤0,3, Ni ≤0,3, Mo ≤0,08, Próbki poprzeczne z produktów o grubości
V ≤0,02, Nb ≤0,01. równoważnej ≤35 mm; KV (w 20°C) ≥27 J.
i taśm stalowych, których skład chemiczny i niektóre własności są podane w tabli-

cy 6.18 (według norm PN-EN 10273:2002U oraz PN-EN 10028-2:1996). Płaskie
produkty hutnicze z tych stali dostarcza się do użytkownika w stanie wyżarzonym
normalizująco lub walcowanym normalizująco, a odkuwki także w stanie ulepszo-
nym cieplnie.
Tablica 6.18
Orientacyjny skład chemiczny i własności prętów, blach i taśm ze stali na urządzenia ciśnieniowe
do pracy w temperaturze podwyższonej

Znak stali ReH (Rp0, 2), Rm , A, Rp0,2 , MPa
C Si Mn Al
MPa MPa % w 300°C w 400°C
P235GH ≤0,16 ≤0,35 0,4÷1,2 ≥0,02 235 360 25 130 110
P250GH 0,18÷0,23 ≤0,4 0,3÷0,9 0,18÷0,23 250 410 25 150 110
P265GH ≤0,2 ≤0,4 0,5÷1,4 ≥0,02 265 410 23 155 130
P295GH 0,08÷0,2 ≤0,4 0,9÷1,5 ≥0,02 295 460 22 185 155
P355GH 0,1÷0,22 ≤0,6 1÷1,7 ≥0,02 355 510 21 215 180
P275NH ≤0,18 ≤0,4 0,5÷1,4 ≥0,02 275 390 24 147 108
P355NH ≤0,2 ≤0,5 0,9÷1,7 ≥0,02 355 490 22 216 167
1) 2)
P ≤0,03, S ≤0,025, Cr ≤0,3, Cu ≤0,3, Ni ≤0,3, Mo ≤0,08, Ti ≤0,03, Próbki poprzeczne z produktów o grubości ≤16 mm;
V ≤0,02, Nb ≤0,01, Cr + Cu + Mo + Ni ≤0,7. KV (w 0°C) ≥40 J (stale ...GH) i ≥47 J (stale ...NH).
STALE NIESTOPOWE DO NAWĘGLANIA

Do nawęglania lub azotonawęglania przeznacza się stale niskowęglowe, które
po obróbce cieplno–chemicznej poddaje się hartowaniu i niskiemu odpuszczaniu
w celu uzyskania warstwy wierzchniej o wysokiej twardości i miękkiego ciągliwe-
go rdzenia. Stale te są stosowane na różne elementy maszyn, zwykle o małych
545
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 546
rozmiarach, ze względu na ograniczoną hartowność stali niestopowych. Wymaga-

nia dotyczące niektórych produktów hutniczych (prętów, odkuwek, blach, taśm,
kęsów i walcówki) ze stali maszynowych do nawęglania podaje projekt normy
PN-EN 10084, taśm wąskich walcowanych na zimno – norma PN-EN 10132-
2:2002U, natomiast dotyczące prętów o powierzchni jasnej (tzn. ciągnionych, łusz-
czonych lub szlifowanych) – normy PN-EN 10277-2:2002, PN-EN 10277-3:2002U
i PN-EN 10277-4:2002U. Są to stale niestopowe specjalne, klasyfikowane na pod-
stawie składu chemicznego, zawierające średnio od 0,1 do 0,16% C i 0,45 do
0,75% Mn, a w szczególności gatunki C10E, C15E i C16E oraz różniące się tylko
podwyższonym stężeniem S (dodanej w celu polepszenia skrawalności) – gatunki
C10R, C15R i C16R. Stale dostarczone w stanie wyżarzonym zmiękczająco podda-
je się obróbce skrawaniem, następnie elementy maszyn nawęgla się w temperaturze
Tablica 6.19
Orientacyjny skład chemiczny i wytrzymałość stali automatowych
Średnie stężenie pierwiastków, % Wytrzymałość

Znak stali na rozciąganie
C Mn Si 1) P 1) S Pb Rm2) , MPa
Stale nieprzeznaczone do obróbki cieplnej

11SMn30 –
0,11 1,1 0,05 0,11 0,3 380÷570
11SMnPb30 0,28
11SMn37 –
0,11 1,3 0,05 0,11 0,37 380÷570
11SMnPb37 0,28
Stale do nawęglania
10S20 –
0,1 0,9 0,4 0,06 0,2 360÷530
10SPb20 0,28
15SMn13 0,15 1,1 0,4 0,06 0,13 – 430÷600
Stale do ulepszania cieplnego
35S20 –
0,35 0,9 0,4 0,06 0,2 630÷780
35SPb20 0,25
36SMn14 –
0,36 1,5 0,4 0,06 0,14 700÷850
36SMnPb14 0,25
38SMn28 –
0,38 1,4 0,4 0,06 0,28 700÷850
38SMnPb28 0,25
44SMn28 –
0,44 1,5 0,4 0,06 0,28 700÷850
44SMnPb28 0,25
46S20 –
0,46 0,9 0,4 0,06 0,2 700÷850
46SPb20 0,25
1)
Wartości maksymalne.
2)
Produkty o średnicy równoważnej 5÷16 mm.
546
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 547
ok. 890°C, hartuje bezpośrednio z temperatury nawęglania i odpuszcza w tempe-

raturze 150 do 200°C. Inne możliwości obróbki cieplnej po nawęglaniu podano
w rozdz. 4.13.1 (porównaj także rozdz. 6.4.9).
Nawęglane elementy maszyn można także wykonywać z niskowęglowych stali
objętych innymi normami, np. z niektórych stali automatowych. Krajowe gatunki
stali niestopowych do nawęglania są zestawione także w dotychczasowej normie
PN-93/H-84019.
STALE NIESTOPOWE AUTOMATOWE

Stale automatowe są przeznaczone do obróbki skrawaniem na szybkobieżnych
obrabiarkach i automatach. Stale te, dostarczane najczęściej w postaci prętów
o różnym przekroju, są ujęte w normie PN-EN 10087:2000. Należą do grupy stali
niestopowych jakościowych, są klasyfikowane na podstawie składu chemicznego,
a ich cechą charakterystyczną jest podwyższone stężenie S i/lub Pb (tabl. 6.19), za-
pewniające bardzo dobrą skrawalność. Część z nich jest stosowana na różne ele-
menty maszyn bez dodatkowej obróbki cieplnej, pozostałe po obróbce skrawaniem
są ulepszane cieplnie (hartowane i wysoko odpuszczane) lub też nawęglane, harto-
wane i nisko odpuszczane. Dotychczas w kraju stosowano stale automatowe ujęte
w wycofanej normie PN-73/H-84026.
STALE NIESTOPOWE O OKREŚLONYM PRZEZNACZENIU

Wśród stali niestopowych, poza opisanymi w poprzednich punktach, można
ponadto wyodrębnić inne grupy stali o określonym przeznaczeniu, a szczególnie
stale:
na druty patentowane ogólnego przeznaczenia, np. D35, D55, D80 (PN-91/H-
84028),
na druty do zbrojenia kabli ziemnych (PN-EN 10257-1:2002) lub morskich
(PN-EN 10257-2:2002U),
na rury ogólnego przeznaczenia, np. R35, R45 (PN-89/H-84023/07),
do produkcji sprężyn z taśm, np. C55S, C85S, C100S (PN-EN 10132-4:2002U)
lub z drutów, np. DS55, DS95G (PN-91/H-84028),
na łańcuchy techniczne i okrętowe, np. St1Z, St1E (PN-89/H-84023/08, PN-
84/H-93027),
do zbrojenia betonu: na pręty gładkie, np. PB240 (PN-ISO 6935-1:1998
i /Ak:1998), na pręty żebrowane, np. RB500W (PN-ISO 6935-2:1998
i /Ak:1998),
do budowy mostów, np. St3M (PN-89/H-84023/04),
stosowane w górnictwie, np. 34GJ, stosowane na obudowy górnicze i przeno-
śniki zgrzebłowe (PN-89/H-84023/04),
stosowane w kolejnictwie, np. P35, P55G, P60, St42P, St72P, St90PA, stosowa-
ne m.in. do produkcji i naprawy pojazdów szynowych oraz na szyny i akcesoria
nawierzchni kolejowej (PN-84/H-84027),
na rury kotłowe, np. K10, K18, stosowane do budowy kotłów, rurociągów paro-
wych i wodnych (PN-75/H-84024).
Skład chemiczny, własności oraz zastosowanie tych stali są określone szczegó-
łowymi normami.
547
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 548
3 2
4 7
5 8
9 10
11
548
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 549
12
13 14
18
16 15
17
Pierwszy statek z żelaza z napędem parowym „Aaron Manby” powstał w roku 1822 w zakładach Horseley Iron
Works w Wielkiej Brytanii dla żeglugi po Sekwanie we Francji. Ze względu na wartość modułu sprężystości
można było „wysmuklić” konstrukcję statków, gdyż przy użyciu drewna stosunek długości do szerokości statku
wynosił 3:1, a po zastosowaniu żelaza można było osiągnąć nawet 8:1. W roku 1838 parowiec kołowiec
wyposażony jednak w żagle „Great Western”, zbudowany przez brytyjskiego inżyniera Isambarda Kingdoma
Brunela, o mocy 40 KM (29,4 kW), o kadłubie żelaznym, o długości 72 m, rejsem z Bristolu do Nowego Jorku,
19
rozpoczął regularną żeglugę transatlantycką. Zbudowany przez tego samego konstruktora żelazny parowiec
„Great Britain” o podwójnym poszyciu kadłuba, nośności 3618 t, długości 98 m i mocy 1500 KM (1103 kW), był
od czerwca 1848 roku pierwszym transatlantyckim parowcem liniowym z napędem śrubowym. Od II połowy XIX
wieku kadłuby statków w zasadzie budowano z żelaza, a potem ze stali. Obecnie spawalna stal niskostopowa
z mikrododatkami i odpowiednio obniżonym progu kruchości stanowi podstawowy materiał na poszycie statków
i to zarówno o małej jak i bardzo dużej wyporności, a podstawową technologią jest spawanie kadłubów z arkuszy
blachy. Wodoloty (1), najszybsze z łodzi, rozwijające prędkość 50-60 węzłów (96÷113 km/h) ślizgają się po
powierzchni wody, wsparte na skrzydłach zwanych hydropłatami, zwykle w kształcie litery V z przodu i o pełnym
zanurzeniu z tyłu, zwykle wytwarzanymi ze stali, ze względu na bardzo duże wymagania wytrzymałościowe.
Wodoloty są napędzane śrubą lub mogą mieć silnik odrzutowy.
Statki pasażerskie, małe wycieczkowe (3,4 - w okolicy Dubrownika, 5 - we fiordach Norwegii, 6 - przed wodospa-
dem Niagara), jak i większe (2 - Wyspy Kanaryjskie, 9, 10 - na Morzu Północnym i Bałtyckim w Skandynawii),
a także duże statki pasażerskie (7 - na Karaibach, 8 - w Basenie Morza Śródziemnego) mają kadłuby wykonane
ze stali. W statkach tych, zwłaszcza dużych, wykorzystywane są zaawansowane materiały wykończeniowe,
w tym polimerowe, kompozytowe, a także naturalne, w tym drewno. Promy samochodowo-pasażerskie są
wytwarzane z podobnych materiałów (11 - na Korsyce i Sardynii, 12 - w Danii, 13 - na Morzu Adriatyckim, 14, 15
- na Bałtyku, w Gdańsku i Helsinkach). Dużą grupę statków o silnej stalowej konstrukcji kadłubów stanowią
okręty wojskowe, w tym lotniskowce (16 - brytyjski HMS „Invincible”), i inne będące na wyposażeniu Marynarki
Wojennej (17, 18), a także okręty podwodne o napędzie atomowym (19 - amerykański USS Wyoming SSBN 742).
549
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 550
6.2.5. Stale niestopowe niskowęglowe do obróbki

plastycznej na zimno
Stale konstrukcyjne niestopowe przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno
wytwarza się najczęściej w postaci płaskich półproduktów hutniczych. Dostarcza
się je w postaci blach, taśm lub pasów walcowanych na gorąco lub na zimno. Sta-
le te powinny mieć bardzo dobrą odkształcalność, charakteryzowaną przez dużą
wartość wymaganego minimalnego wydłużenia i ograniczoną wytrzymałość.
Wszystkie stale tej grupy są spawalne i zgrzewalne oraz mogą być powlekane róż-
nymi powłokami ochronnymi.
STALE NISKOWĘGLOWE DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO

Stale tej grupy, dostarczane w postaci produktów płaskich walcowanych na go-
rąco, o grubości od 1,5 do 8 mm, są ujęte w normie PN-EN 10111:2001. Należą do
stali jakościowych, a ich oznaczenie składa się z liter DD i dwóch cyfr odróżniają-
cych dany gatunek, w kolejności zwiększającej się podatności na odkształcenie pla-
styczne na zimno. Stale te mają określone własności mechaniczne oraz maksymal-
ne dopuszczalne stężenie C, Mn, P i S (tabl. 6.20).
Tablica 6.20
Skład chemiczny i własności stali niskowęglowych walcowanych na gorąco
i przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno
Maksymalne stężenie pierwiastka 1) , % Własności mechaniczne

Znak stali Rm , MPa A80mm, % A, %
C P S Mn ReL , MPa maks. min. min.
DD11 0,12 0,045 0,045 0,6 170÷360 440 23 28
DD12 0,1 0,035 0,035 0,45 170÷340 420 25 30
DD13 0,08 0,03 0,03 0,4 170÷330 400 28 33
DD14 0,08 0,025 0,025 0,35 170÷310 380 31 36
1)
Wytwórca stali może dodać inne pierwiastki, np. Ti lub B, w celu związania azotu.
Stale w postaci produktów płaskich walcowanych na zimno, o szerokości ≥600

mm i grubości od 0,35 do 3 mm, ujmuje norma PN-EN 10130+A1:1999, natomiast
taśmy wąskie o szerokości <600 mm i grubości do 10 mm – PN-EN 10139:2001.
Stale te należą również do grupy stali jakościowych, są oznaczone literami DC
i dwoma cyframi charakteryzującymi dany gatunek. Znak stali może być uzupeł-
niony literami podającymi stan dostawy oraz jakość i sposób wykończenia po-
wierzchni, np. DC03 Ab. Mogą być dostarczane w stanie wyżarzonym (+A), po
walcowaniu wygładzającym (+LC) lub utwardzonym przez zgniot na zimno
(+C i liczba oznaczająca minimalną wytrzymałość na rozciąganie w MPa,
np. DC04+C590). Stale te mają określone własności mechaniczne, maksymalne
dopuszczalne stężenie C, Mn, P i S (oraz Ti w gatunku DC06, stąd ten gatunek
550
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 551
należy już do grupy stali stopowych jakościowych), zapewniające im bardzo dobrą

odkształcalność podczas obróbki plastycznej na zimno (tabl. 6.21).
Tablica 6.21
Skład chemiczny i własności stali niskowęglowych walcowanych na zimno
Maksymalne stężenie pierwiastka, % Własności mechaniczne 1)
Znak stali ReL, (Rp0,2 ),

A80mm, % A, %
C P S Mn Ti MPa Rm , MPa
min. min.
maks.
DC01 0,12 0,045 0,045 0,6 0,05 280 270÷410 28 32
DC03 0,1 0,035 0,035 0,45 0,05 240 270÷370 34 37
DC04 0,08 0,03 0,03 0,4 0,05 210 270÷350 38 40
DC05 0,06 0,025 0,025 0,35 0,05 180 270÷330 40 42
DC06 0,02 0,02 0,02 0,25 0,3 180 270÷350 38 40
1)
W stanie po walcowaniu wygładzającym (+LC).
STALE NIESTOPOWE DO OCYNKOWANIA I POWLEKANIA INNYMI METALAMI

Stale konstrukcyjne niestopowe produkowane w postaci blach, taśm lub pasów
są często wytwarzane jako ocynkowane, aluminiowane lub powlekane innymi me-
todami. Stale niskowęglowe, przeznaczone do dalszego kształtowania metodą ob-
róbki plastycznej na zimno, mogą być powlekane ogniowo w sposób ciągły cyn-
kiem lub stopem cynk–żelazo (PN-EN 10142:2002U), stopem cynk–aluminium
(PN-EN 10214:2001), aluminium–cynk (PN-EN 10215:2001) lub aluminium–krzem
(PN-EN 10154:2001). Wszystkie wymienione metody mogą być stosowane do po-
wlekania ogniowego produktów płaskich ze stali niestopowych o podwyższonej
granicy plastyczności, ujętych w normie PN-EN 10292:2002U. Produkty płaskie
przeznaczone do powlekania ogniowego wytwarza się przez walcowanie na gorąco
lub na zimno ze stali, których podstawą klasyfikacji są wymagane własności me-
chaniczne (tabl. 6.22). Ich oznaczenie składa się z liter DX, dwóch cyfr odróżnia-
jących dany gatunek (w kolejności zwiększającej się podatności na odkształcenie
Tablica 6.22
Własności stali niskowęglowych do powlekania ogniowego w sposób ciągły
Własności mechaniczne 1)
Znak stali Przydatność do ReL (Rp 0,2), MPa Rm , MPa A80mm, %
maks. maks. min.
DX51D+... maszynowego zaginania na zakładkę – 500 22
DX52D+... tłoczenia 300 420 26
DX53D+... głębokiego tłoczenia 260 380 30
DX54D+... specjalnie głębokiego tłoczenia 220 350 36
1)
Próbki poprzeczne.
551
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 552
plastyczne na zimno) i litery D (stal do powlekania na gorąco), następnie po zna-

ku + podaje się oznaczenie rodzaju powłoki. Wytworzone powłoki zwiększają od-
porność produktów stalowych na korozję, a powłoka ze stopu aluminium–krzem
(Al + 8÷11% Si) zapewnia także odporność stali niskowęglowych na działanie tem-
peratury podwyższonej do 700°C, a gatunku DX55D+AS – nawet do 800°C.
Blachy i taśmy ze stali konstrukcyjnej powlekane ogniowo w sposób ciągły,
przeznaczone do stosowania tam, gdzie podstawowe znaczenie ma określona war-
tość granicy plastyczności i odporność na korozję, powinny spełniać wymagania
zestawione m.in. w normie PN-EN 10147:2002U dla powłok z cynku. Własności
tych stali podano w tablicy 6.23. Ich oznaczenie składa się z litery S, liczby poda-
jącej wartość minimalnej granicy plastyczności (w MPa) i liter GD (oznaczających
stal do powlekania na gorąco).
Tablica 6.23
Własności stali konstrukcyjnych do ocynkowania ogniowego
Minimalne własności mechaniczne

Znak stali
ReH (Rp 0,2), MPa Rm, MPa A80mm, %
S220GD+... 220 300 20
S250GD+... 250 330 19
S280GD+... 280 360 18
S320GD+... 320 390 17
S350GD+... 350 420 16
S550GD+... 550 560 –
Produkty płaskie walcowane na zimno ze stali niestopowych o podwyższonej

granicy plastyczności, powlekane ogniowo w sposób ciągły i przeznaczone do ob-
róbki plastycznej na zimno, ujęto w normie PN-EN 10292:2002U. Wymagany
skład chemiczny i własności tych stali podano w tablicy 6.24 (porównaj także
rozdz. 6.4.3). Oznacza się je literą H, następnie liczbą podającą wartość minimal-
nej granicy plastyczności (w MPa) i literami: B (stal poddawana po obróbce pla-
stycznej na zimno dodatkowemu wygrzewaniu w 170°C przez 20 minut w celu
zwiększenia granicy plastyczności o co najmniej 35 MPa) lub P (stal o podwyższo-
nym stężeniu fosforu) oraz D (oznaczającą stal do powlekania na gorąco).
Znak stali powlekanych ogniowo (tabl. 6.22÷6.24) uzupełnia oznaczenie rodza-
ju powłoki: z cynku (+Z), ze stopu cynk–żelazo (+ZF), cynk–aluminium (+ZA),
aluminium–cynk (+AZ) lub aluminium–krzem (+AS). Następnie podawana jest
liczba oznaczająca masę powierzchniową powłoki (w g/m2) oraz symbole wykona-
nia powłoki i rodzaju jej powierzchni, np. DX53D+ZF100-R-B-O, S350GD+Z275-
N-A-C, H300PD+AS080-C-S.
Wymagania dotyczące produktów płaskich ze stali ocynkowanych elektroli-
tycznie podaje norma PN-EN 10152:1997/Ap1:1999, natomiast stali z powłoką
cynkowo–niklową – PN-EN 10271:2001. Powlekaniu elektrolitycznemu poddaje
się stale niskowęglowe walcowane na zimno, przeznaczone do dalszego kształto-
wania także na zimno, których skład chemiczny i własności podano w tablicy 6.21.
552
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 553
Tablica 6.24
Skład chemiczny i własności stali niestopowych o podwyższonej granicy plastyczności, powlekanych ogniowo
Maksymalne stężenie pierwiastka 1), % Własności mechaniczne 2)

Znak stali
C Si Mn P S Rp0,2 (R eL ), MPa Rm, MPa A80mm , % min.
H180BD+... 0,04 0,7 0,06 180÷240 300÷360 34

H220PD+... 0,06 0,45 0,08 220÷280 270÷370 32
H220BD+... 0,06 0,4 0,08 220÷280 270÷370 32
H260PD+... 0,08 0,5 0,35 0,1 0,025 260÷320 380÷440 28
H260BD+... 0,08 0,4 0,1 260÷320 360÷440 28
H300PD+... 0,1 0,35 0,12 300÷360 400÷480 26
H300BD+... 0,1 0,25 0,12 300÷360 400÷480 26
1) 2)
Al ≥0,02. Próbki poprzeczne.
Znak stali ocynkowanych elektrolitycznie uzupełnia symbol +ZE, a z powłoką cyn-

kowo–niklową +ZN, po którym są podane liczby proporcjonalne do grubości po-
włoki oraz symbole związane z jej wykonaniem, np. DC05+ZE50/50-BPU.
Poza cynkowaniem elektrolitycznym stosuje się także elektrolityczne cynowa-
nie oraz chromowanie. Powłoki te wytwarza się często na blachach najcieńszych,
które ujęto w PN-EN 10205:1999. Są to blachy walcowane na zimno jednokrotnie
(o grubości 0,17÷0,49 mm) i wyżarzone rekrystalizująco, lub walcowane dwukrot-
nie (o grubości 0,14÷0,29 mm) – te po wyżarzaniu są poddawane drugiemu od-
kształceniu na zimno. Blachy jednokrotnie walcowane są klasyfikowane na pod-
stawie ich twardości mierzonej metodą Rockwella w skali HR30Tm i oznaczane
np. T61 (o nominalnej twardości 61 HR30Tm), natomiast blachy dwukrotnie
walcowane są klasyfikowane na podstawie umownej granicy plastyczności,
np. DR550 (o nominalnej Rp0,2 550 MPa). Po wyżarzaniu blachy są walcowane
wygładzająco, m.in. w celu nadania ozdobnej faktury ich powierzchni. Blachy
najcieńsze są następnie cynowane elektrolitycznie (tzw. blacha biała, zgodnie
z PN-EN 10203:1998) lub niekiedy dodatkowo chromowane (zgodnie z PN-EN
10202:2002U).
Ocynkowaniu lub powlekaniu innymi stopami metali można także poddawać
produkty hutnicze inne niż płaskie (PN-EN 10244-1 do 10244-6:2002U) oraz z nie-
których stali (najczęściej niskowęglowych) objętych innymi normami.
STALE NIESTOPOWE DO POWLEKANIA POWŁOKAMI NIEMETALOWYMI

Poza powłokami metalowymi, na stalowe produkty hutnicze nakładane są tak-
że ochronne powłoki niemetalowe. Wymagania dotyczące produktów ze stali kon-
strukcyjnych poddawanych automatycznemu czyszczeniu strumieniowemu i nano-
szeniu powłoki podkładowej podano w normie PN-EN 10238:2002. Czyszczenie
strumieniowe odbywa się w urządzeniu wyposażonym w małe turbiny narzuca-
jące ścierniwo na powierzchnię przemieszczanego produktu, po czym w osobnej
553
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 554
kabinie na oczyszczoną powierzchnię jest nanoszona ciągła powłoka podkładowa

(zwykle o grubości ok. 20 µm) za pomocą przemieszczających się automatycznie
pistoletów natryskowych. Najczęściej stosowane grupy powłok podkładowych ze-
stawiono w tablicy 6.25.
Tablica 6.25
Powłoki podkładowe nakładane na produkty hutnicze
Składniki powłoki
Znak powłoki
spoiwo pigment
Żywice epoksydowe (EP) EPF
Poliwinylobutyral (PVB) PVBF
tlenek żelaza (F)
Żywice alkidowe (AK) AKF
Żywice akrylowe (AY) AYF
Żywice epoksydowe (EP) EPZ
tlenek cynku (Z)
Krzemian etylu (ESI) ESIZ
Blachy i taśmy z powłoką podkładową stanowią jeden z materiałów wyjścio-

wych do wytwarzania produktów płaskich z powłoką organiczną nanoszoną
w sposób ciągły. Zgodnie z PN-EN 10169-1:1998 różnorodne powłoki organiczne
mogą być nanoszone na produkty stalowe objęte różnymi normami, w tym na
wszystkie produkty ze stali konstrukcyjnych walcowanych na zimno lub gorąco
i przeznaczonych do kształtowania metodami obróbki plastycznej na zimno. Po-
włoki organiczne mogą być nanoszone na produkty zarówno niepowlekane, jak
i z powłokami metalicznymi (np. cynkowymi) lub podkładowymi. Materiały po-
włokowe (tabl. 6.26) składają się najczęściej z polimerów organicznych z dodat-
kiem pigmentów. Mogą być stosowane w postaci ciekłej lub proszkowej, tworząc
po naniesieniu na stal suchą powłokę lakierową. Powłoki o grubości przekracza-
jącej 15 µm wytwarza się zwykle jako dwu- lub wielowarstwowe. Powłoki mogą
być także wytwarzane z folii z materiałów polimerowych. Stalowe produkty pła-
skie z powłoką organiczną są stosowane tam, gdzie podstawowe znaczenie mają
ochrona przed korozją i dekoracyjny wygląd, a więc w budownictwie ogólnym
i przemysłowym, w przemyśle motoryzacyjnym, przemyśle budowy aparatury, me-
bli oraz opakowań technicznych.
Powłoki niemetalowe na produktach stalowych można też wytwarzać przez
emaliowanie. Wymagania dotyczące taśm i blach walcowanych na zimno (o szero-
kości ≥600 mm i grubości ≤3 mm) przeznaczonych do emaliowania podano w PN-
EN 10209:1998. Stale stosowane do emaliowania mają skład chemiczny i własno-
ści zbliżone do stali niskowęglowych przeznaczonych do obróbki plastycznej na
zimno (tabl. 6.27). Należą również do grupy stali jakościowych, są oznaczone lite-
rami DC, dwoma cyframi wyróżniającymi kolejny gatunek i literami EK lub ED
oznaczającymi przydatność do emaliowania (K – konwencjonalnego jedno- lub
dwuwarstwowego, D – bezpośredniego i specjalnego, gdy wymagana jest odpor-
ność na wypaczenia podczas emaliowania). Znak stali może być uzupełniony lite-
rami podającymi sposób wykończenia powierzchni, np. DC04EKm. Stale te mają
554
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 555
Tablica 6.26
Wybrane materiały powłokowe niemetalowe nakładane na produkty hutnicze
Oznaczenie Orientacyjna grubość

Materiał powłokowy
skrótowe powłoki, µm
Produkty lakierowe ciekłe
Akrylowe AY 5÷25
Epoksydowe EP 3÷20
Poliestrowe SP 5÷60
Poliestrowe modyfikowane poliamidem SP–PA 15÷50
Poliestrowe modyfikowane silikonem SP–SI 15÷40
Akrylowe modyfikowane silikonem AY–SI 25
Poliuretanowe PUR 10÷60
Poliuretanowe modyfikowane poliamidem PUR–PA 10÷50
Polifluorowinylidenowe PVDF 20÷60
Polichlorek winylu – Organozol PVC(O) 25÷60
Polichlorek winylu – Plastizol PVC(P) 40÷200
Specjalny środek nadający przyczepność SA 5÷15
Podkład z pyłem cynkowym, zgrzewalny ZP 5÷20
Podkład z pigmentami przewodzącymi CP 1÷10
(poza cynkiem), zgrzewalny
Produkty lakierowe proszkowe
Epoksydowe EP(PO) 30÷100
Poliestrowe SP(PO) 30÷100
Folie
Polichlorek winylu PVC(F) 50÷800
Polifluorek winylu PVF(F) 38
Polietylen PE(F) 50÷300
System pochłaniający wodę kondensacyjną CA(F) np. 370
Tablica 6.27
Skład chemiczny i własności stali niskowęglowych przeznaczonych do emaliowania
Maksymalne stężenie
Własności mechaniczne
pierwiastka 1) , %
Znak stali
ReL, (Rp 0,2), MPa A80mm, %
C Ti Rm, MPa
maks. min.
DC01EK 0,08 – 270 270÷390 30
DC04EK 0,08 – 220 270÷350 36
DC06EK 0,02 0,3 190 270÷350 38
DC03ED 2) – 240 270÷370 34
2)
DC04ED – 210 270÷350 38
DC06ED 0,02 0,3 190 270÷350 38
1)
Ti można zastąpić przez Nb; C i N powinny być całkowicie związane.
2)
Po wyżarzaniu odwęglającym C ≤0,004%, lub dodatek Ti (Nb)
umożliwiający całkowite związanie C i N.
555
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 556
określone własności mechaniczne (zapewniające im bardzo dobrą odkształcalność

podczas obróbki plastycznej na zimno), dlatego z wymagań dotyczących składu
chemicznego określone jest jedynie maksymalne dopuszczalne stężenie C oraz Ti
w gatunkach DC06 (które należą już do grupy stali stopowych jakościowych).
Wszystkie stale do emaliowania wytapia się jako całkowicie uspokojone, po walco-
waniu na zimno poddaje się je wyżarzaniu rekrystalizującemu, a gatunki DC03ED
i DC04ED także wyżarzaniu odwęglającemu w celu zmniejszenia stężenia C. Jako
końcowe w procesie wytwarzania jest stosowane walcowanie wygładzające.
6.2.6. Stale niestopowe narzędziowe

KLASYFIKACJA I ZASTOSOWANIE
Stale narzędziowe niestopowe (zgodnie z PN-EN ISO 4957:2002U) są klasyfi-
kowane na podstawie składu chemicznego, a ściślej średniego stężenia węgla (tabl.
6.28). W znaku tych stali, po literze C i liczbie oznaczającej średnie stężenie wę-
gla w setnych częściach %, dodaje się literę U symbolizującą stale przeznaczone na
narzędzia. Stale te należą do klasy jakości niestopowych specjalnych i są dostarcza-
ne w postaci produktów hutniczych walcowanych na gorąco lub na zimno, kutych
i ciągnionych, w stanie wyżarzonym zmiękczająco (stal C45U w stanie surowym,
po walcowaniu na gorąco). Stale narzędziowe niestopowe dostarcza się także jako
produkty o powierzchni jasnej (łuszczone, szlifowane i/lub polerowane).
Stale narzędziowe niestopowe podane w normie PN-EN ISO 4957:2002U nie
są dzielone na głęboko lub płytko hartujące się, jak to podawała wycofana krajowa
norma PN-84/H-85020 dotycząca stali narzędziowych węglowych.
Stale narzędziowe niestopowe wysokowęglowe znajdują zastosowanie na proste
narzędzia tnące do drewna, papieru i tworzyw sztucznych, takie jak pilniki, i pro-
ste narzędzia rolnicze – np. kosy lub zęby bron. Stale o mniejszym stężeniu węgla
są stosowane na proste narzędzia tnące, np. piły, dłuta, oraz narzędzia pracujące
udarowo, jak młotki, przecinaki i cechowniki.
Tablica 6.28
Orientacyjny skład chemiczny, twardość i warunki obróbki cieplnej stali narzędziowych niestopowych
Średnie stężenie pierwiastków 1), % Twardość Temperatura, °C

Znak stali po wyżarzaniu, po hartowaniu
C Mn Si hartowania odpuszczania
HB i odpuszczaniu, HRC
C45U 0,45 0,7 0,28 ≤207 2) ≥54 810
C70U 0,7 0,25 0,2 ≤183 ≥57 800
C80U 0,8 0,25 0,2 ≤192 ≥58 790
180
C90U 0,9 0,25 0,2 ≤207 ≥60 780
C105U 1,05 0,25 0,2 ≤212 ≥61 780
C120U 1,2 0,25 0,2 ≤217 ≥62 770
1) 2)
P ≤0,03, S ≤0,03. W stanie surowym.
556
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 557
Stale wysokowęglowe, po odpowiedniej obróbce cieplnej, charakteryzują się

głównie dużą twardością, a stale o niższym stężeniu węgla – nieco większą ciągli-
wością. Stale narzędziowe niestopowe cechują się ponadto małą hartownością
i małą skłonnością do rozrostu ziarna austenitu.
OBRÓBKA CIEPLNA STALI NARZĘDZIOWYCH NIESTOPOWYCH

W celu uzyskania wymaganych własności stale narzędziowe niestopowe podda-
je się hartowaniu z temperatury 770÷810°C z chłodzeniem w wodzie i odpuszcza-
niu w temperaturze 180÷300°C z wygrzaniem przez 2 h. Temperatura odpuszcza-
nia jest dobierana w zależności od wymaganej twardości i ciągliwości narzędzia
i zwykle nie przekracza 200°C. Podwyższanie temperatury odpuszczania powodu-
je szybkie zmniejszanie twardości i odporności na ścieranie stali niestopowych. Po-
równanie twardości stali narzędziowych niestopowych obrobionych cieplnie przed-
stawiono na rysunku 6.3.
68
C120U
C105U
64 C90U
C80U
C70U
60 C45U
TWARDOŚĆ (HRC)
56
52
48
44
H 100 200 300 400

TEMPERATURA ODPUSZCZANIA (°C)
Rysunek 6.3
Twardość stali narzędziowych niestopowych w stanie zahartowanym i odpuszczonym
557
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 558
6.3. Rola pierwiastków

stopowych w stalach
6.3.1. Dodatki stopowe w stalach
i innych stopach żelaza
DEFINICJA DODATKÓW STOPOWYCH
Dodatkami stopowymi są nazywane pierwiastki wprowadzane do stali celowo
w ilości przekraczającej minimalne stężenie, przy którym nie stwierdza się wyraź-
nego wpływu pierwiastka na strukturę i własności stali. Stal zawierająca dodatki
stopowe jest nazywana stalą stopową (porównaj rozdz. 6.1.2, tabl. 6.2).
Do najczęściej stosowanych pierwiastków stopowych należą: Mn, Si, Cr, Ni, W,
Mo, V; bardzo często są dodawane Al, Co, Cu, Ti i Nb. Coraz częściej – jako pier-
wiastki stopowe – są stosowane N, B, a nawet P i S.
CELOWOŚĆ WPROWADZANIA PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

Dodatki stopowe są wprowadzane do stali w celu:
spowodowania określonych zmian strukturalnych,
zwiększenia własności wytrzymałościowych i polepszenia niektórych własności
chemicznych lub fizycznych,
zwiększenia hartowności,
polepszenia efektywności i ułatwienia obróbki cieplnej.
WPŁYW PIERWIASTKÓW STOPOWYCH NA PODSTAWOWE WŁASNOŚCI

Wpływ głównych pierwiastków stopowych na własności mechaniczne, fizyczne
i technologiczne stali i innych stopów żelaza zestawiono w tablicy 6.29.
a) b) c)
Mn Al C
Fe Fe Fe
TEMPERATURA, t
Ni Si N
V α
Co Cu
Cr
γ γ α Mo γ
W
Ti
α
α
STĘŻENIE PIERWIASTKA STOPOWEGO

Rysunek 6.4
Schemat wpływu pierwiastków stopowych a) austenitotwórczych, b) ferrytotwórczych, c) sprzyjających przemia-
nie eutektoidalnej – na charakter wykresów równowagi żelaza z tymi pierwiastkami (według F. Wevera)
558
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 559
6.3. Rola pierwiastków stopowych w stalach
Tablica 6.29
Wpływ pierwiastków stopowych na własności stali i stopów żelaza
Pierwiastek stopowy
Własności
Si Mn p) Mn a) Cr Ni p) Ni a) Al W V Co Mo Cu S P
twardość ↑ ↑ ↓↓↓ ↑↑ ↑ ↓↓ − ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ − ↑
↑ ↑ ↑ ↑↑ ↑ ↑ − ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ − ↑
wytrzymałość
granica plastyczności ↑↑ ↑ ↓ ↑↑ ↑ ↓ − ↑ ↑ ↑ ↑ ↑↑ − ↑
wydłużenie ↓ ∼ ↑↑↑ ↓ ∼ ↑↑↑ − ↓ ∼ ↓ ↓ ∼ ↓ ↓
przewężenie ∼ ∼ ∼ ↓ ∼ ↑↑ ↓ ↓ ∼ ↓ ↓ ∼ ↓ ↓
udarność ↓ ∼ − ↓ ∼ ↑↑↑ ↓ ∼ ↑ ↓ ↑ ∼ ↓ ↓↓↓
sprężystość ↑↑↑ ↑ − ↑ − − − − ↑ − − − − −
żarowytrzymałość ↑ ∼ − ↑ ↑ ↑↑↑ − ↑↑↑ ↑↑ ↑↑ ↑↑ ↑ − −
Krytyczna szybkość chłodzenia ↓ ↓ ↓↓ ↓↓↓ ↓↓ ↓↓ − ↓↓ ↓↓ ↑↑ ↓↓ − − −
Węglikotwórczość ↓ ∼ − ↑↑ − − − ↑↑ ↑↑↑↑ − ↑↑↑ − − −
Odporność na zużycie ↓↓↓ ↓↓ − ↑ ↓↓ − − ↑↑↑ ↑↑ ↑↑↑ ↑↑ − − −
Podatność na obróbkę plastyczną ↓ ↑ ↓↓↓ ↓ ↓ ↓↓↓ ↓↓ ↓↓ ↑ ↓ ↓ ↓↓↓ ↓↓↓ ↓
Skrawalność ↓ ↓ ↓↓↓ − ↓ ↓↓↓ − ↓↓ − ∼ ↓ ∼ ↑↑↑ ↑↑
Podatność na tworzenie zgorzeliny ↓ ∼ ↓↓ ↓↓↓ ↓ ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓ ↓ ↑↑ ∼ − −
Podatność na azotowanie ↓ ∼ − ↑↑ − − ↑↑↑ ↑ ↑ − ↑↑ − − −
Odporność na korozję − − − ↑↑↑ − ↑↑ − − ↑ − − ↑ ↓ −
Własności magnetyczne
histereza ↓↓
niemagnetyczny
niemagnetyczny
przenikalność magnetyczna ↑↑ ↑↑
siła koercji ↓↓ ↑ ↑↑ ↑↑ ↑↑↑ ↑↑↑ ↑
pozostałość magnetyczna − ↑↑ ↑↑ ↑↑ ↑↑↑ ↑↑↑
stratność watowa ↓↓
↑ zwiększenie; ↓ zmniejszenie; ∼ wpływ niemal stały; − wpływ nieznany lub nie jest charakterystyczny;
kilka strzałek – działanie bardziej intensywne; p) w stalach perlitycznych; a) w stalach austenitycznych.
6.3.2. Znaczenie pierwiastków stopowych

rozpuszczonych w roztworach stałych
PIERWIASTKI AUSTENITOTWÓRCZE
Takie pierwiastki jak Co, Mn, Ni, zwane austenitotwórczymi, w stopach żelaza
powodują rozszerzenie obszaru występowania roztworu stałego γ (rys. 6.4a). Przy
odpowiednio dużym stężeniu tych pierwiastków jednofazowa struktura austeni-
tyczna występuje w całym zakresie poniżej temperatury solidusu.
559
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 560
PIERWIASTKI FERRYTOTWÓRCZE
Pierwiastki nazywane ferrytotwórczymi, np. Cr, V, Al, Si, Ti, Mo, W, ogranicza-
ją w stopach żelaza obszar występowania roztworu stałego γ (rys. 6.4b). Przy do-
statecznie dużym stężeniu tych pierwiastków w stanie stałym w całym zakresie
temperatury (od temperatury pokojowej do solidusu) występuje więc struktura roz-
tworu stałego α (rys. 6.4b).
Pozostałe pierwiastki, do których – poza węglem – należą między innymi azot
i miedź, powodują występowanie fazy γ w wysokiej temperaturze oraz fazy α
w temperaturze niskiej (rys. 6.4c).
STRUKTURA STALI STOPOWYCH

W stalach stopowych, które są stopami żelaza z węglem i innymi pierwiastka-
mi, struktura jest zależna od stężenia węgla i pierwiastków stopowych.
Pierwiastki austenitotwórcze takie jak Mn, Ni, Co, dodane w niewielkiej ilości,
w zależności od stężenia węgla zapewniają strukturę podeutektoidalną, eutekto-
idalną lub nadeutektoidalną (rys. 6.5a). Zwiększenie stężenia pierwiastka austeni-
totwórczego powoduje wystąpienie struktury półaustenitycznej, stanowiącej mie-
szaninę austenitu i ferrytu. Duże stężenie dodatku austenitotwórczego zapewnia
strukturę austenityczną. Przy dużym stężeniu węgla, bez względu na stężenie do-
datków austenitotwórczych, stal ma strukturę ledeburytyczną.
a) b)
STOPOWEGO (%)
STOPOWEGO (%)
struktura
PIERWIASTKA
łfe tu ferrytyczna
ledeburytyczna
PIERWIASTKA
pó ruk struktura
STĘŻENIE
STĘŻENIE
na
struktura
cz
rr ra
austenityczna α yty
struktura
ledeburytyczna
st
struktura α+γ
γ α+γ półaustenityczna
struktura
struktura
ktoidalna
podeute-
ktoidalna
podeute-
struktura γ struktura
α nadeute- nadeute-
ktoidalna ktoidalna
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0
TEMPERATURA (°C) STĘŻENIE WĘGLA (%) TEMPERATURA, (°C) STĘŻENIE WĘGLA (%)
Rysunek 6.5
Schemat wpływu pierwiastków stopowych a) austenitotwórczych, b) ferrytotwórczych, stężenia węgla
i temperatury – na strukturę stopów potrójnych żelaza z węglem i pierwiastkiem stopowym
W przypadku dodania pierwiastków ferrytotwórczych, tj. Al, Si, P, Ti, V, Cr, Mo,
W, stale wykazują odpowiednio struktury podeutektoidalną, eutektoidalną lub na-
deutektoidalną przy małym stężeniu tych pierwiastków, a przy większym stężeniu
– półferrytyczną lub ferrytyczną. Przy dużym stężeniu węgla, niezależnie od stęże-
nia pierwiastka ferrytotwórczego, struktura stali jest ledeburytyczna (rys. 6.5b).
560
6 rozA 8-11-02 14:57 Page 561
WPŁYW PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

NA PUNKTY KRYTYCZNE UKŁADU Fe-Fe 3C
Większość pierwiastków sto-
Rysunek 6.6 1300 powych przesuwa do wyższej
Ti a)
Wpływ stężenia Mo wartości temperaturę przemiany
pierwiastków Si eutektoidalnej (rys. 6.6a), przy
na położenie punktów W czym najintensywniej oddziałuje
1100
TEMPERATURA (°C)
S i E układu Fe–Fe3C Ti, przy stężeniu mniejszym nawet
Cr
(według E.C. Baina) od 1%, a intensywne jest również
oddziaływanie Mo, W i Si.
900 Jak przedstawiono schematy-
cznie na rysunku 6.6b, wszystkie
S pierwiastki stopowe przesuwają
700 natomiast do mniejszego stężenia
węgla położenie punktu eutek-
toidalnego S oraz punktu E gra-
Ni
Mn nicznej rozpuszczalności węgla w
500 austenicie (porównaj rys. 3.87).
Przesunięcie linii SE (Acm) do
b) mniejszego stężenia węgla, powo-
E
dowane przez wszystkie niemal
2,0
pierwiastki stopowe, sprzyja two-
Mo
rzeniu struktury perlitycznej oraz
wydzielaniu węglików wtórnych
STĘŻENIE WĘGLA (%)
1,5 przy stężeniu węgla mniejszym

W Cr niż w stalach węglowych. W efek-
cie stal stopowa już przy stężeniu
węgla ok. 0,3% może mieć struk-
1,0
turę nadeutektoidalną, podczas
S gdy w stali węglowej struktura
Si
taka występuje przy stężeniu C
0,5 powyżej 0,77% (porównaj rozdz.
Cr 3.5.3).
Mo Si W Mn
Ti Ni
0 4 8 12 16
STĘŻENIE PIERWIASTKA STOPOWEGO (%)
WPŁYW PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

NA PRZEMIANY ALOTROPOWE ŻELAZA
Dodatki stopowe rozpuszczające się w żelazie wpływają na zmianę temperatu-
ry przemian alotropowych A3 i A4. Cr, Mn, Ni, Cu, C i N wpływają na obniżenie
temperatury A3, a te same pierwiastki z wyjątkiem Cr i ponadto Co powodują pod-
wyższenie temperatury A4.
Dodatki Ti, Mo, Si, W i Cr podwyższają temperaturę przemiany eutektoidalnej,
podczas gdy Mn i Ni powodują jej obniżenie (rys. 6.6a).
561
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 562
PRZEMIANY STRUKTURALNE
Niemal wszystkie pierwiastki stopowe rozpuszczone w roztworach stałych
w sposób znaczący decydują o przebiegu przemian strukturalnych zachodzących
podczas obróbki cieplnej. W szczególności wpływ ten dotyczy procesów tworzenia
i ujednorodniania austenitu w czasie nagrzewania stali, kinetyki przemian tej fazy
podczas chłodzenia oraz związanej z tym hartowności stali.
PROCESY TWORZENIA SIĘ AUSTENITU W STALACH STOPOWYCH

Strukturę stali stopowych w stanie wyżarzonym stanowi mieszanina ferrytu
i węglików stopowych. Austenit powstaje w wyniku reakcji między ferrytem a wę-
glikami w temperaturze wyższej od Ac1. W stalach węglowych temperatura ta od-
powiada temperaturze eutektoidalnej, a w stalach stopowych równowaga między
ferrytem, węglikami a austenitem występuje w pewnym przedziale temperatury. Za-
rodki austenitu powstają w czasie nagrzewania na granicy międzyfazowej fer-
ryt–węglik, podobnie jak w stalach węglowych (porównaj rozdz. 4.7.1). W dalszej
fazie procesu występują jednak różnice, powodujące opóźnienie jego przebiegu.
ROLA DYFUZJI PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

W PROCESACH UJEDNORODNIANIA AUSTENITU
W stalach węglowych szybkość procesu zależy bowiem od szybkości dyfuzji wę-
gla, gdyż tylko ten pierwiastek dyfunduje na dalsze odległości. W stalach węglo-
wych atomy żelaza – po przejściu granicy międzyfazowej α–γ – wbudowują się
w sieć austenitu przemieszczając się tylko na odległość kilku średnic atomowych.
W stalach stopowych stężenie pierwiastków stopowych jest znacznie większe w wę-
glikach niż w ferrycie. Rozpuszczanie węglików w tworzącym się austenicie wyma-
ga więc dyfuzji na znaczne odległości zarówno węgla, jak i pierwiastków stopo-
wych.
Szybkość tworzenia się austenitu zależy zatem od szybkości dyfuzji węgla
i szybkości dyfuzji atomów pierwiastków stopowych w sieci roztworu stałego γ.
Największą szybkość dyfuzji w roztworze γ, rzędu 10–4 cm2/s, wykazuje wodór.
Pierwiastki międzywęzłowe, tj. C, N i B, wykazują współczynnik dyfuzji w roztwo-
rze γ 10–7 cm2/s, większy ok. 104÷105 razy niż pierwiastki różnowęzłowe, takie jak
Fe, Co, Ni, Mn i Mo. Szybkość dyfuzji w roztworze α jest zwykle ok. 102 razy więk-
sza niż w roztworze γ. Procesem określającym szybkość tworzenia austenitu jest za-
tem dyfuzja pierwiastków różnowęzłowych w roztworze γ.
Proces tworzenia się i ujednorodniania austenitu zależy również od rozpusz-
czalności węglików, a także azotków w tej fazie. Na rysunku 6.7 przedstawiono za-
kres występowania jednorodnego austenitu w różnych stopach Fe–M–C, na prze-
krojach pionowych odpowiednich układów potrójnych.
WPŁYW PIERWIASTKÓW NIETWORZĄCYCH WĘGLIKÓW

NA PRZEMIANY AUSTENITU PODCZAS CHŁODZENIA
Pierwiastki stopowe rozpuszczone w austenicie, w zależności od stopnia ujed-
norodnienia oraz wielkości ziarn tej fazy, w decydującym stopniu wpływają na
przemiany austenitu przechłodzonego. Pierwiastki nietworzące węglików, tzn.
rozpuszczające się w ferrycie lub w węglikach, wpływają na przemiany austenitu
562
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 563
Rysunek 6.7
Wpływ stężenia niektórych pierwiastków stopowych oraz temperatury na zakres występowania austenitu
w stopach żelaza z węglem i danym pierwiastkiem (według E.C. Baina)
1400 1500
TEMPERATURA (°C) 1300 1400
TEMPERATURA (°C)
1200 2,5% 1300
1100 9% 1200
0,35%Mn 4% 19%
1000 2,5%Mn 6,5% 1100 Cr 12%Cr
900 4%Mn 1000 15%
Cr
800 900 5%Cr
700 800
stal węglowa stal węglowa
600 6,5%Mn 0,35%Mn 700 0%Cr
500 9%Mn 600
0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8 0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8
STĘŻENIE WĘGLA (%) STĘŻENIE WĘGLA (%)
1500 1500
1400 1400
TEMPERATURA (°C)
1300 TEMPERATURA (°C) 1300

1200 1200
8%Si 7%Mo
1100 6,5%Si 1100
4%Mo
1000 1000
4%Si
900 900
2%Si 2%Mo
800 800
stal węglowa stal węglowa
700 0,25%Si 700
0%Mo
600 600
0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8 0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8
1500 1500
1400 1400
TEMPERATURA (°C)
TEMPERATURA (°C)
1300 1300
30%Co
1200 1200
0,8%Ti
1100 1%Ti 0,6%Ti 1100
0,7%Ti
1000 1000 50%Co
900 900
0,3%Ti 2%Co
800 800
700 stal węglowa 700
0%Ti
600 600
0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8 0 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8
563
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 564
przechłodzonego jedynie pod względem ilościowym. Pierwiastki te opóźniają począ-

tek przemian austenitu przechłodzonego, jak np. Ni, Si, Mn, Cu, Al, lub przyspiesza-
ją – jak Co (rys. 6.8a). Działanie ich polega także na przesunięciu zakresu najmniej-
szej trwałości austenitu przechłodzonego do wyższej temperatury, jak w przypadku
Si i Al, bądź do temperatury niższej, jak w przypadku Ni, Mn i Cu (rys. 6.8a).
Rysunek 6.8
Schemat wpływu dodatków stopowych a) tworzących w stalach stopowych roztwory stałe, b) węglikotwórczych –
na charakter krzywych izotermicznych rozpadu austenitu przechłodzonego (według D.A. Mirzajewa)
a) b)
Si, Al
Cr, W,
TEMPERATURA
TEMPERATURA
Ni, Cu, Mo, V
Co
Al, Co Si, Al
Ms Ni, Mn, Cu
Ms
Mf
C, Mn,
Ni, Cu Cr, V,
Mo, W
LG CZASU LG CZASU
WPŁYW PIERWIASTKÓW WĘGLIKOTWÓRCZYCH

NA PRZEMIANY AUSTENITU PODCZAS CHŁODZENIA
Wpływ pierwiastków węglikotwór-
300 czych, do których należą Cr, W, Mo,
Al V, Ti, na przemiany austenitu prze-
TEMPERATURA Ms (°C)
250 chłodzonego jest uzależniony od stop-

Co
Si nia rozpuszczenia węglików w fazie
200
γ podczas austenityzowania. Stabil-
Cu ność austenitu podczas chłodzenia
150
zwiększa się bowiem wraz ze wzro-
Mo Ni stem stężenia pierwiastków węgliko-
100
Cr twórczych rozpuszczonych w tej fazie.
50 Krzywe CTP rozpadu austenitu prze-
Mn chłodzonego ulegają wówczas przesu-
nięciu do dłuższych czasów, a kształt
0 1 2 3 4 5 6 ich ulega zasadniczym zmianom (rys.
STĘŻENIE PIERWIASTKA 6.8b). W wyniku zwiększenia stężenia
STOPOWEGO (%) Cr, W i Mo, rozpuszczonych w auste-
Rysunek 6.9 nicie, przemiana perlityczna zostaje
Wpływ stężenia składników stopowych na temperaturę początku oddzielona od przemiany bainitycznej
przemiany martenzytycznej Ms w stali zawierającej ok. 1% C zakresem bardzo dużej trwałości au-
(według A.P. Gulajewa) stenitu przechłodzonego (rys. 6.8b).
564
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 565
WPŁYW PIERWIASTKÓW STOPOWYCH NA TEMPERATURĘ Ms

Stężenie pierwiastków stopowych rozpuszczonych w roztworze stałym γ pod-
czas austenityzowania decyduje o zmianach temperatury Ms początku przemiany
martenzytycznej. Pierwiastki Al i Co powodują podwyższenie temperatury Ms, na
którą praktycznie nie wpływa Si. Pozostałe pierwiastki wpływają na obniżenie tem-
peratury początku przemiany martenzytycznej (rys. 6.9).
JEDNOCZESNE ODDZIAŁYWANIE KILKU PIERWIASTKÓW STOPOWYCH

W przypadku jednoczesnego dodania do stali kilku pierwiastków stopowych,
działanie ich jest bardziej skuteczne niż poszczególnych składników dodanych
osobno, chociaż indywidualne oddziaływanie poszczególnych pierwiastków może
być nawet przeciwstawne.
TYPY WYKRESÓW CTP STALI STOPOWYCH

Na rysunku 6.10 i w tablicy 6.30 przedstawiono schematycznie wpływ stężenia
węgla i innych pierwiastków na postać wykresu CTPi rozpadu austenitu przechło-
dzonego z wykorzystaniem parametru L:
L = %Mn + %Cr + %V + 0,3⋅(%Ni + %W + %Si). (6.1)
800
600
TEMPERATURA (°C)
400
200
0 A1 B1 C1
800
600
400
200 przebieg B2
A2 B2/B'2 przebieg B'2 C2
0
1 10 102 103 104 105 106
800
CZAS (s)
600
400 przebieg B3
200 przebieg B'3
B3/B'3 C3
0 2 3 4 5 6
1 10 10 10 10 10 10
800
CZAS (s)
600
400
200
Rysunek 6.10 C4
Podstawowe rodzaje wykresów CTPi stali 0
1 10 102 103 104 105 106
(według W. Petera i H. Winklera) CZAS (s)
565
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 566
Typ A1 wykresu CTPi jest charakterystyczny dla stali węglowej i niskostopowej.

Typ A2 cechuje stale stopowe zawierające dodatek Mn, typ B3 jest właściwy dla sta-
li z Cr, typy C2, C3 i C4 są charakterystyczne dla wysokostopowych stali narzędzio-
wych zawierających Cr, W, Mo i V, natomiast C1 jest właściwy dla niskowęglowych
stali o dużym stężeniu Cr.
Tablica 6.30
Rodzaje wykresów CTPi w zależności od stężenia węgla i pierwiastków stopowych w stali
(według W. Petera i H. Winklera)
Parametr L = %Mn + %Mo + %V + 0,3⋅ (%Ni + %W + %Si)

Stężenie węgla, %
L <1,7 1,7≤ L <3 3≤ L ≤10 L >1
C1
<0,2 A 1 1) B1 C1 C2
C2
B2
0,4% C w <27 0,57% C C3
0,2÷0,75 A2 1) B 2 i B '2 C3
0,26% C 0,31% C
w >27 C4
B 2, B '2 i B 3
B 3, B '3 i przy
>0,75 A 2 1) Mn >0,8% C4 C4
B2
1)
Stal czysta niklowa; w = L/(C – 0,2).
HARTOWNOŚĆ STALI
Wraz z przedłużeniem czasu do rozpoczęcia przemiany austenitu przechłodzo-
nego pierwiastki stopowe powodują zmniejszenie krytycznej szybkości chłodzenia
i zwiększenie hartowności stali. Przeciwnie działa wyłącznie kobalt.
W porównaniu ze stalami węglowymi stale stopowe wykazują strukturę marten-
zytyczną w elementach o dużych przekrojach przy mniejszej krytycznej szybkości
60
TWARDOŚĆ (HRC)
50
40
30
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
ODLEGŁOŚĆ OD CZOŁA (mm)
Rysunek 6.11
Pasmo hartowności stali stopowej
566
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 567
chłodzenia (porównaj rozdz. 4.9.1). Większa hartowność stali stopowych umożli-

wia stosowanie w czasie hartowania powolniejszego chłodzenia, np. w oleju lub
w powietrzu, co sprzyja zmniejszeniu naprężeń hartowniczych. Na rysunku 6.11
przedstawiono przykładowo pasmo hartowności stali stopowej. Wpływ pierwiast-
ków stopowych na średnicę krytyczną stali stopowych omówiono w rozdziale
4.9.2, a na rysunku 4.93 przedstawiono wpływ stężenia poszczególnych pierwiast-
ków stopowych na wartość mnożników umożliwiających obliczenie średnicy kry-
tycznej metodą analityczną.

związanych w węglikach i azotkach
WĘGLIKI W STALACH STOPOWYCH
Pierwiastki przejściowe cechujące się dużym powinowactwem chemicznym do
węgla, szczególnie Cr, W, Mo, V, Ti, Nb oraz Fe, tworzą w stalach fazy międzywę-
złowe: węgliki o strukturach złożonych, tj. M3C, M23C6, M7C3, M6C, oraz węgliki
o strukturach prostych MC i M2C (gdzie M – oznacza jeden lub kilka pierwiast-
ków – metali przejściowych, porównaj rozdz. 3.3.5).
Skład chemiczny poszczególnych węglików stopowych może znacznie odbiegać
od składu węglików prostych, tworzonych przez węgiel i jeden tylko pierwiastek
stopowy. Przyczyną tego jest wzajemna rozpuszczalność węglików izomorficznych
oraz rozpuszczanie się niektórych metali w niektórych węglikach prostych. W ta-
blicy 6.31 zestawiono przykładowo skład chemiczny niektórych węglików prostych
i izomorficznych z nimi węglików występujących w stalach szybkotnących. Złożo-
ny skład chemiczny mają również węgliki występujące w innych stalach stopowych.
Tablica 6.31
Zestawienie składów chemicznych niektórych węglików prostych i izomorficznych z nimi węglików
występujących w stalach szybkotnących
Typ Stężenie masowe pierwiastków w węgliku, % Gatunek stali szybkotnącej,

Wzór strukturalny
węglika C Fe W Mo V Cr w której występuje węglik
6,7 93,3 – – – – Fe 3 C –
M3C
6,75 76,7 5,65 4,25 2,1 8,6 (Fe 2,5W0,05 Mo0,07V0,07 Cr 0,31)C 1,02 HS6–5–2
4,5 72,7 22,8 – – – (Fe 21W2 )C 6 –
M23C 6
6,2 51,1 12,5 – 2,5 27,7 (Fe 13,4 W1,03 V0,74 Cr 7,8)C 6 HS18–0–1
2,5 36 – 61,5 – – Fe 3 Mo3 C –
M6C
3,01 35,3 35,3 19 3,3 3,8 (Fe 2,52W0,76 Mo 0,79 V0,26 Cr0,29)C HS6–5–2
19 – – – 81 – VC –
MC
13,65 4,03 23,6 14,1 43,57 4,63 (Fe 0,06W0,1 Mo0,15 V0,66 Cr 0,07)C 0,89 HS6–5–2
3,2 – 96,8 – – – W2C –
M2C
6,1 7,95 41,8 27,8 11,7 7,8 (Fe 0,27W0,44 Mo0,55V0,43 Cr 0,29)C HS6–5–2
567
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 568
ROZPUSZCZANIE WĘGLIKÓW W ROZTWORZE STAŁYM

PODCZAS AUSTENITYZOWANIA
Podczas obróbki cieplnej węgliki ulegają rozpuszczeniu w austenicie, wpływa-
jąc na zmianę własności tej fazy, głównie na hartowność i kinetykę przemian auste-
nitu przechłodzonego (porównaj rozdz. 6.3.2).
Bardziej stabilne węgliki rozpuszczają się w austenicie w temperaturze znacz-
nie wyższej od Ac3 i w niektórych stalach mogą występować w równowadze z au-
stenitem nawet w temperaturze nieznacznie niższej od solidusu. Najtrudniej roz-
puszczają się w austenicie węgliki V, Ti, Nb, Ta, Zr, typu MC o sieci regularnej, na-
tomiast łatwiej – węgliki W i Mo o sieci heksagonalnej, typu M2C i MC. Łatwo roz-
puszczają się węgliki złożone, typu M23C6, natomiast węglik M6C występuje w rów-
nowadze z austenitem do bardzo wysokiej temperatury.
Zróżnicowana rozpuszczalność węglików w austenicie decyduje o wielkości
ziarna i składzie chemicznym austenitu. Nierozpuszczone węgliki utrudniają bo-
wiem rozrost ziarn austenitu. Dopiero po nagrzaniu stali do odpowiednio wysokiej
temperatury, nierzadko zbliżonej do temperatury solidusu, następuje zwykle roz-
puszczenie znacznej liczby węglików, czemu towarzyszy znaczny rozrost ziarn au-
stenitu.
WPŁYW PIERWIASTKÓW STOPOWYCH NA TWORZENIE WĘGLIKÓW

WTÓRNYCH I PROCESY WYDZIELANIA PODCZAS ODPUSZCZANIA
Pierwiastki węglikotwórcze, pochodzące z węglików rozpuszczonych w austeni-
cie, znajdują się następnie w stanie rozpuszczonym w martenzycie, utworzonym
z przechłodzonego austenitu podczas hartowania. W części pierwiastki te przecho-
dzą jednak do węglików stopowych, wydzielających się w czasie chłodzenia bezpo-
średnio w przechłodzonym austenicie przed rozpoczęciem przemian perlitycznej,
bainitycznej lub martenzytycznej. Część pierwiastków pochodzących z węglików
rozpuszczonych podczas austenityzowania w roztworze stałym γ może tworzyć wę-
gliki stopowe, wydzielające się w trakcie hartowania w martenzycie. Procesy te za-
chodzą w czasie chłodzenia od temperatury początku przemiany martenzytycznej
Ms do temperatury pokojowej i noszą nazwę samoodpuszczania martenzytu.
Pozostała część pierwiastków węglikotwórczych, które przeszły do roztworu
stałego γ podczas austenityzowania i w wyniku przemiany martenzytycznej znala-
zły się w postaci rozpuszczonej w martenzycie, umożliwia wydzielanie się węgli-
ków stopowych w martenzycie odpuszczonym podczas odpuszczania. Węgliki wy-
dzielone podczas odpuszczania decydują o dodatkowym umocnieniu stali stopo-
wych. Przy odpowiednio dużym stężeniu niektórych pierwiastków węglikotwór-
czych głównie V, W, Mo i Cr, w wyniku wydzielania węglików o dużej dyspersji,
w stalach stopowych występuje efekt twardości wtórnej (porównaj rozdz. 4.7.4).
Na rysunku 6.12 przedstawiono schematycznie – na przykładzie stali szyb-
kotnących – udział w umocnieniu stali zahartowanej i odpuszczonej procesów
wydzielania węglików stopowych w czasie odpuszczania i węglików nierozpusz-
czonych w roztworze stałym podczas austenityzowania, a także innych zjawisk
strukturalnych.
568
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 569
Rysunek 6.12
Schemat wpływu twardość
przemian fazowych
podczas odpuszczania
na twardość stali mięknięcie
osnowy
szybkotnących TWARDOŚĆ martenzytycznej
(według G. Stevena,
A.E. Nehrenberga
i T.H. Philipsa) utwardzanie od wydzieleń
węglików stopowych
stały przyrost twardości przyrost twardości

od węglików nierozpu- związany z prze-
szczonych podczas mianą austenitu
austenityzowania szczątkowego
TEMPERATURA ODPUSZCZANIA
AZOTKI W STALACH STOPOWYCH

Metale przejściowe w stalach stopowych mogą również tworzyć azotki. Azotki
występujące w stalach są najczęściej fazami międzywęzłowymi typu MX lub
M2X (porównaj rozdz. 3.3.5). W stalach stopowych często występują również azot-
ki aluminium, krzemu, boru. Jako fazy międzywęzłowe azotki trudno rozpuszcza-
ją się w roztworze stałym γ w czasie austenityzowania. Z tego względu pierwiastki
związane w tych fazach, w przypadku nierozpuszczenia się ich w austenicie, nie
mogą wpływać na własności roztworu stałego, na stabilność austenitu przechłodzo-
nego i na hartowność stali, a także nie decydują o umocnieniu stali stopowych
w wyniku odpuszczania. Natomiast odgrywają znaczną rolę w procesach azotowa-
nia stali stopowych (porównaj rozdz. 4.13.2).

związanych w fazach międzymetalicznych,
wtrąceniach niemetalicznych i fazach obcych
FAZY MIĘDZYMETALICZNE W STALACH STOPOWYCH I STOPACH ŻELAZA
W stalach stopowych, zwłaszcza o wysokiej wytrzymałości, żarowytrzymałości
i odporności na korozję, w tym głównie o strukturze austenitycznej, a także w ni-
skowęglowych stalach o strukturze martenzytycznej typu „maraging“ występują
liczne fazy międzymetaliczne, wpływające na umocnienie tych stali i stopów.
Ze względu na rozmieszczenie atomów w komórkach elementarnych, fazy mię-
dzymetaliczne w stopach żelaza można podzielić na dwie grupy. Fazy wchodzące
w skład pierwszej grupy charakteryzują się gęsto wypełnioną siecią, dzięki wystę-
powaniu atomów o niezbyt różniących się średnicach. W sieciach tych występują
jedynie luki tetraedryczne. Przykładami faz tej grupy mogą być Fe2Ti, Fe2Nb, a tak-
że fazy σ, µ i χ (porównaj rozdz. 3.3.4). Drugą grupę faz międzymetalicznych
569
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 570
występujących w stopach żelaza stanowią fazy o sieciach geometrycznie gęsto wy-

pełnionych, w których oprócz luk tetraedrycznych występują luki oktaedryczne.
Należą do nich fazy η (Ni3Ti), γ’ (Ni3Al) oraz β (NiAl).
Na rysunku 6.13 przedstawiono uproszczony schemat zakresu stabilności faz
międzymetalicznych występujących w austenicie stopowym, przy czym literą
A oznaczono metale przejściowe, takie jak Ti, V, lub Cr, a literą B – składniki two-
rzące osnowę, a więc Fe, a także Ni lub Co.
Rysunek 6.13 struktury zwarte

Schemat zakresu uporządkowane
fazy Lavesa
stabilności faz
międzymetalicznych
B2A B3A
występujących BA
w austenicie stopowym
B7A6
(według R.F. Deckera
i S. Floreena) µ
χ
A 10 20 30 40 50 60 70 80 90 B
ATOMOWE STĘŻENIE SKŁADNIKA B (%)
Morfologia wydzielanych faz jest uzależniona od przesycenia roztworu stałego,

zmian energii układu związanych z wydzielaniem oraz rozmieszczeniem wad bu-
dowy krystalicznej w osnowie. W stopach żelaza, przede wszystkim o osnowie au-
stenitycznej, fazy międzymetaliczne występują zwykle w układach wieloskładniko-
wych.
Fazy międzymetaliczne pozostające w równowadze z roztworem stałym Feα,
zestawiono w tablicy 6.32. Liczne spośród nich, głównie ε, γ′ i fazy Lavesa, powo-
dują umocnienie stali austenitycznych o bardzo małym stężeniu węgla, następują-
ce w wyniku ich wydzielania podczas obróbki cieplnej polegającej na przesycaniu
Tablica 6.32
Fazy międzymetaliczne i metale pozostające w równowadze z roztworem stałym Feα
Grupa w układzie okresowym pierwiastków

IVA VA VIA IB IIA, IIB IIIB IVB VB
Dodatek stopowy Be Al Si P
Rodzaj fazy FeBe2 Fe3 Al FeSi Fe3 P
Ti V Cr Cu Zn Ga Ge As
Fe2Ti FeV FeCr Cu Fe5 Zn2 Fe3Ga Fe2Ge Fe2 As
Zr Nb Mo Sn Sb
Fe2 Zr Fe 2 Nb Fe2 Mo FeSn FeSb
Hf Ta W Au
Fe2 Hf Fe2 Ta Fe 2W Au
570
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 571
i starzeniu. Natomiast wysokostopowy martenzyt zahartowanych stali typu „mara-

ging“, praktycznie niezawierających węgla, ulega dodatkowemu umocnieniu w wy-
niku procesów wydzielania faz międzymetalicznych, np. Ni3(Ti,Al), Ni3Mo lub
(Fe,Ni)2Mo, następujących w czasie starzenia. W wyniku tego wytrzymałość na
rozciąganie niektórych z tych stopów osiąga wartość ok. 5000 MPa, a granica pla-
styczności – ok. 3000 MPa (porównaj rozdz. 6.7.10).
W niektórych grupach stali wysokostopowych, np. narzędziowych i szybkotną-
cych, nadmiar pierwiastków węglikotwórczych przy zbyt małym stężeniu węgla mo-
że spowodować wydzielenie się faz międzymetalicznych, np. Fe3W2, Fe3Mo2 lub
faz Lavesa Fe2M. Wskutek rozpuszczania się niektórych spośród tych faz w auste-
nicie dopiero w temperaturze ok. 1350°C, a więc wyższej od temperatury solidusu,
stale tracą zdolność do hartowania. Występowanie faz międzymetalicznych jest
w tym przypadku zjawiskiem bardzo niepożądanym. Niepożądany jest również
proces wydzielania się fazy σ w austenicie, gdyż powoduje to nadmierny wzrost
kruchości stali austenitycznych.
WTRĄCENIA NIEMETALICZNE I FAZY OBCE

Pierwiastki stopowe oraz domieszki o większym powinowactwie z tlenem niż
żelazo tworzą w stalach tlenki. Podobnie wpływają pierwiastki zawarte w odtlenia-
czach. Skład faz tlenkowych w stalach jest zależny od sposobu odtleniania i warun-
ków odlewania. Zwykle są to mieszaniny tlenków: SiO2, Al2O3, MnO, FeO, TiO2,
V2O5, CaO i MgO. Oprócz tlenków w stalach stopowych mogą występować krze-
miany, aluminaty, spinele, a także siarczki. Najczęściej występuje siarczek MnS,
tworzący eutektykę ulegającą topnieniu w temperaturze ok. 1230°C. Zawartość in-
nych pierwiastków, w tym Cr, Ni, Mo, w siarczkach pozostaje niewielka, co jest ko-
rzystne, np. temperatura topnienia eutektyki zawierającej NiS jest bardzo niska
i wynosi 645°C. Wtrącenia niemetaliczne, tworzone zarówno przez domieszki, jak
i dodatki stopowe, z reguły ujemnie wpływają na własności stali. Siarczki, głównie
FeS, decydują o kruchości stali na gorąco. W wyniku pasmowego ułożenia spowo-
dowanego obróbką plastyczną wtrącenia niemetaliczne, głównie kruche tlenki
i spinele, decydują o anizotropii własności mechanicznych stali. Wpływ siarczków
i krzemianów jest mniej niekorzystny, gdyż – wykazując większą ciągliwość od tlen-
ków – ulegają one odkształceniu plastycznemu wraz z obrabianą plastycznie osno-
wą. Na anizotropię własności blach najsilniejszy wpływ wywierają siarczki MnS.
Niektóre pierwiastki stopowe mogą występować w stali w postaci wolnego
składnika, nie tworząc faz międzymetalicznych, węglików, a także roztworów sta-
łych z żelazem, jak Pb, lub tworząc roztwory o bardzo niewielkiej granicznej roz-
puszczalności żelaza, jak np. Cu, rozpuszczająca ok. 2% Fe.
571
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 572
1 3
5 8
Francuski okręt podwodny o napędzie atomowym, S604 Emeraude (1) o poszyciu w całości wykonanym ze stali
został uszkodzony w 1994 roku. Poduszkowce są amfibiami, które unosząc się na poduszce powietrznej mogą
przemieszczać się na ziemi, nad mułem, bagnem, skałami lub wodą (2) i są wykorzystywane zarówno w wojsku,
jak rosyjski poduszkowiec 12322 „Zubr” (3), o możliwości przewozu nawet 360 osób wraz z 27 osobami załogi,
lub 120-170 ludzi, a ponadto 3 czołgi albo 10 transporterów kołowych, jak i w służbie cywilnej, jak 305-tonowy
SRN-4 Mark III, przewożący przez Kanał La Manche 400 pasażerów i 60 samochodów. Całkowicie ze stali jest
zbudowany w 1986 roku norweski statek do transportu ładunku suchego „Berge Stahl” (4), o nośności 364 700
t (dwt) i długości 343 m, wówczas największy na świecie, podobnie jak inne statki (5) w tym kontenerowce (6).
Wytwarzanie statków w stoczniach, np. w Szczecinie (9, 10, 11), wymaga wielu urządzeń, w tym bardzo dużych
suwnic bramowych oraz żurawi lemniskatowych, podobnie jak załadunek i rozładunek statków w portach mors-
kich (7) oraz rzecznych, np. w Gliwicach (8). Statki muszą być przystosowane do żeglugi w warunkach zimowych
(12) oraz po morzach i oceanach podbiegunowych, jak statki rybackie na Morzu Ochockim (13). Błąd w żegludze
6 lub uszkodzenie poszycia, może być przyczyną katastrofy, jak w przypadku tragedii uchwyconej przez reportera
na jednym z mórz, gdzie dramat rozegrał się w ciągu 180 sekund (14,15,16). Los taki spotkał również jeden
z najwspanialszych pasażerskich statków w historii świata, owiany tragiczną legendą, ogromny liniowiec
pasażerski „Titanic” Kompanii „White Star”, uważany za niezatapialny, o wyporności 46 tysięcy ton, o długości
572
6 rozA 8-11-02 16:35 Page 573
9 10 11
15
16
14
17
18
267 m i szerokości 28,2 m. Wypłynął w dziewiczy rejs 10 kwietnia 1912 roku z 898 członkami załogi i 1308 12
pasażerami z Southampton w Wielkiej Brytanii do Nowego Jorku. Statek znajdował się na powierzchni Oceanu
tylko 4 dni 17 godzin i 30 minut i ok. godz. 2:30 w nocy w dniu 15 kwietnia 1912 roku ostatecznie po zderzeniu
z górą lodową, w lodowatej wodzie, z prędkością 22 węzłów (dziś żaden statek nie rozwija tak dużej prędkości 13
w takich warunkach, na tzw. kręgu nowofunlandzkim) przełamał się na pół i zatonął, osiadając na dnie na
głębokości 3950 m (17). Katastrofę przeżyło zaledwie 703 osoby. Wśród kilku przyczyn, w tym nawigacyjnych
i organizacyjnych, można sądzić, że najpoważniejsza tkwiła w materiale. Wyprodukowana wówczas stal
o bardzo dużej gęstości relatywnie dużych zanieczyszczeń oraz zupełnie nie kontrolowanym progu kruchości, gdyż
nie znano tego zjawiska, w temperaturze 0°C i niższej nie wykazywała niezbędnej odporności na kruche pękanie,
a zwłaszcza na propagację pęknięć, gdy przy uderzeniu z dużą energią w przeszkodę, okazało się, że pęknięcia
odpowiadające wielkości wtrąceń, zwłaszcza w strefie połączeń, były większe od krytycznych, co spowodowało
bardzo duże pęknięcia poszycia i kolejne zdarzenia, które skończyły się tak tragicznie. 1 sierpnia 1985 roku
batyskaf Argo odnalazł wrak „Titanica”, a amerykański geolog dna morza Robert Ballard rozpoczął badania
kontynuowane w rok później przez kolejną ekspedycję amerykańską, wśród porośniętych już i skorodowanych
elementów wraku statku (18).
573
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 574
6.4. Stale stopowe

konstrukcyjne, maszynowe
6.4.1. Kryteria doboru stali stopowych na elementy

konstrukcyjne i elementy maszyn
KRYTERIA OGÓLNE
Podstawowe kryteria doboru materiału na elementy konstrukcyjne i elementy
maszyn (porównaj także rozdz. 9) to:
rodzaj i wartość wymaganych własności użytkowych materiału, określonych na
podstawie analizy obciążeń mechanicznych i oddziaływań fizycznych w warun-
kach pracy elementu,
własności technologiczne, wynikające z przyjętych technologii w procesie wy-
twarzania elementu, np. odlewania, obróbki plastycznej, spawania, obróbki
cieplnej,
skala produkcji, np. jednostkowa, wielkoseryjna,
ekonomiczność możliwych rozwiązań z uwzględnieniem wszystkich kosztów,
aspekty ekologiczne, zarówno przy wyborze materiału, jak i technologii.
Dobór stali na różne elementy konstrukcyjne i elementy maszyn ułatwiają in-
formacje zawarte w Polskich Normach, autorskim opracowaniu „Zasady doboru
materiałów inżynierskich“ oraz w specjalistycznych komputerowych bazach da-
nych systemów CAMS (computer aided materials selection).
PROCEDURA DOBORU STALI

NA ELEMENTY KONSTRUKCYJNE LUB ELEMENTY MASZYN
W postępowaniu nad doborem stali na wybrany element konstrukcyjny, ele-
ment maszyny lub urządzenia, czynności można podzielić na następujące etapy:
analiza warunków pracy elementu i wymagań dotyczących własności,
ustalenie rozkładu wymaganych własności na powierzchni i w rdzeniu elementu,
analiza sposobu wykonania elementu i związanych z tym wymagań technolo-
gicznych,
określenie grupy stali mogących spełnić ustalone wymagania,
dobór konkretnego gatunku stali i określenie technologii analizowanego ele-
mentu.
W przypadku dobrania na dany element stali do ulepszania cieplnego – kolej-
ne czynności obejmują:
dobór sposobu hartowania, w tym zwłaszcza dobór ośrodka chłodzącego, unie-
możliwiającego powstanie pęknięć i paczenia elementu o określonych cechach
geometrycznych,
574
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 575
6.4. Stale stopowe konstrukcyjne, maszynowe

określenie wymaganej hartowności, zapewniającej ustalony rozkład własności

na przekroju,
dobór przybliżonego stężenia węgla w stali, zapewniającego wymaganą twardość,
dobór gatunku stali o wymaganej hartowności przy dobranym stężeniu węgla,
określenie ostatecznych parametrów obróbki cieplnej, w tym temperatury od-
puszczania, zapewniających wymagane własności mechaniczne i ewentualnie
inne własności eksploatacyjne analizowanego elementu.
6.4.2. Ogólna charakterystyka stali stopowych

konstrukcyjnych, maszynowych
GŁÓWNE ZASTOSOWANIE I WŁASNOŚCI
Stale stopowe konstrukcyjne i maszynowe są stosowane w budownictwie prze-
mysłowym i ogólnym oraz w budowie maszyn i urządzeń pracujących w zakresie
temperatury od ok. 25 do 300°C, w środowiskach o niewielkim działaniu korozyj-
nym. Kryterium doboru stali konstrukcyjnych i maszynowych stanowią najczęściej
podstawowe własności mechaniczne (porównaj rozdz. 5). W przypadku obciążeń
statycznych, kryterium stanowi granica plastyczności Re lub granica sprężystości
Rsp – gdy niedopuszczalne jest odkształcenie plastyczne konstrukcji. W przypadku
obciążeń zmęczeniowych jako kryterium przyjmuje się granicę zmęczenia Zg. Co-
raz częściej do oceny własności stali konstrukcyjnych oraz specjalnych przyjmuje
się własności określane metodami mechaniki pękania, tj. krytycznych wartości
współczynnika intensywności naprężeń KIc, rozwarcia dna karbu δc(CODc), całki
odkształcenia u wierzchołka karbu Jc. W niektórych przypadkach o przydatności
stali decyduje jej odporność na ścieranie.
PIERWIASTKI STOPOWE
Własności stali stopowych konstrukcyjnych i maszynowych zależą od stężenia
węgla i pierwiastków stopowych. Główne znaczenie Cr, Mn, Si, Ni, Mo i innych
dodatków stopowych w stalach maszynowych polega na polepszeniu hartowności
stanowiącej podstawowe kryterium doboru tych stali. Uzyskanie struktury marten-
zytycznej na założonym przekroju elementu zapewnia po obróbce cieplnej wydat-
ne zwiększenie własności mechanicznych. Pierwiastki węglikotwórcze, takie jak
np. Cr, V, Mo, W, zwiększają także twardość i odporność na ścieranie w wyniku
tworzenia węglików, wpływają na zmniejszenie wielkości ziarn, przeciwdziałają
kruchości odpuszczania (Mo, W) oraz powodują polepszenie wielu innych własno-
ści technologicznych i użytkowych stali konstrukcyjnych i maszynowych.
W celu uzyskania najkorzystniejszych własności stale stopowe konstrukcyjne,
maszynowe i na urządzenia ciśnieniowe należy stosować w stanie obrobionym
cieplnie (zwykle po ulepszaniu cieplnym) lub po innych procesach technologicz-
nych (np. regulowanym walcowaniu) zapewniających wykorzystanie pozytywnego
oddziaływania pierwiastków stopowych.
575
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 576
6.4.3. Stale konstrukcyjne o podwyższonej granicy

plastyczności przeznaczone do obróbki
plastycznej na zimno
STALE MIKROSTOPOWE O PODWYŻSZONEJ GRANICY PLASTYCZNOŚCI,
DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO
Stale konstrukcyjne mikrostopowe przeznaczone do obróbki plastycznej na
zimno są zbliżone do stali niestopowych o podobnym przeznaczeniu, zarówno pod
względem składu chemicznego jak i własności*). Stale te mają bardzo dobrą od-
kształcalność, charakteryzowaną przez dużą wartość wymaganego minimalnego
wydłużenia i wytrzymałość umożliwiającą kształtowanie produktów metodami ob-
róbki plastycznej na zimno. Wszystkie stale tej grupy są spawalne i zgrzewalne
oraz mogą być powlekane różnymi powłokami ochronnymi.
Stale mikrostopowe są wytwarzane w postaci półproduktów płaskich walcowa-
nych na zimno o grubości ≤3 mm i obejmuje je norma PN-EN 10268:2001 (tabl.
6.33). Stale te należą do grupy stali jakościowych, są oznaczone literą H, następ-
nie liczbą równą minimalnej granicy plastyczności oraz literami LA (low alloy).
Niewielki dodatek Nb, Ti lub V powoduje, że stale te cechują się drobnym ziarnem
ferrytu (o wielkości mniejszej lub równej 9 według dotychczasowej normy PN-
84/H-04507/01) oraz podwyższoną granicą plastyczności w porównaniu ze stala-
mi niestopowymi do obróbki plastycznej na zimno.
Tablica 6.33
Skład chemiczny i własności stali mikrostopowych o podwyższonej granicy plastyczności, przeznaczonych
do obróbki plastycznej na zimno
Maksymalne stężenie pierwiastka 1), % Własności mechaniczne

Znak stali ReH (Rp 0,2), Rm , MPa A80mm, %
C Si Mn P S Nb 2) Ti 2)
MPa min. min.
H240LA 0,6 240÷310 340 27
H280LA 0,8 280÷360 370 24
H320LA 0,1 0,5 1 0,025 0,025 0,09 0,15 320÷410 400 22
H360LA 1,2 360÷460 430 20
H400LA 1,4 400÷500 460 18
1)
Stale powinny zawierać pierwiastki całkowicie wiążące azot, w tym Al ≥0,015%.
2)
Można dodać także V, przy czym V + Nb + Ti ≤0,22%.
Produkty płaskie walcowane na zimno ze stali mikrostopowych o podwyższo-

nej granicy plastyczności, powlekane ogniowo w sposób ciągły i przeznaczone do
obróbki plastycznej na zimno, ujęto w normie PN-EN 10292:2002U. Wymagany
*) W normie PN-EN 10268:2001 podano oznaczenia numeryczne właściwe dla grupy stali nie-
stopowych jakościowych, pomimo że stężenie Nb oraz Ti jest w nich większe niż wartości gra-
niczne podane w normie PN-EN 10020:2002U (tabl. 6.2).
576
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 577

skład chemiczny i własności tych stali podano w tablicy 6.34. W ich oznaczeniu
dodatkowo stosuje się litery: Y (stal z całkowicie związanymi pierwiastkami mię-
dzywęzłowymi, tj. C i N) oraz D (stal do nanoszenia powłok na gorąco). Znak sta-
li powlekanych ogniowo uzupełnia oznaczenie rodzaju powłoki, jej masy po-
wierzchniowej (w g/m2) oraz symbole wykonania powłoki i rodzaju jej powierz-
chni, np. H340LAD+Z-140-N-A-C (porównaj punkt o stalach niestopowych powle-
kanych ogniowo zamieszczony w rozdz. 6.2.5).
Tablica 6.34
Skład chemiczny i własności stali mikrostopowych o podwyższonej granicy plastyczności, powlekanych ogniowo
Maksymalne stężenie pierwiastka1), % Własności mechaniczne 2)

Znak stali
C Si Mn P S Ti Nb Rp0,2 (R eL ), MPa Rm, MPa A80mm , % min.
H180YD 0,7 0,06 180÷240 340÷400 34
H220YD 0,01 0,1 0,9 0,08 0,025 0,12 – 220÷280 340÷410 32
H260YD 1,6 0,1 260÷320 380÷440 30
H260LAD 0,6 260÷330 350÷430 26
H300LAD 1 300÷380 380÷480 23
H340LAD 0,1 0,5 1 0,025 0,025 0,15 0,09 340÷420 410÷510 21
H380LAD 1,4 380÷480 440÷560 19
H420LAD 1,4 420÷520 470÷590 17
1) 2)
Al ≥0,2 w stalach H...YD, Al ≥0,015 w stalach H...LAD. Próbki poprzeczne.
STALE STOPOWE O PODWYŻSZONEJ GRANICY PLASTYCZNOŚCI,

DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO
Stale konstrukcyjne stopowe przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno
wytwarza się w postaci produktów płaskich walcowanych na gorąco, o grubości od
1,5 do 20 mm jeśli ich granica plastyczności ReH nie przekracza 460 MPa oraz
o grubości do 16 mm, jeśli minimalna wartość ReH lub Rp0,2 jest większa. Stale te
są ujęte w normach PN-EN 10149-1:2000, PN-EN 10149-2:2000 i PN-EN 10149-
3:2000. Ich oznaczenie składa się z litery S, liczby oznaczającej minimalną grani-
cę plastyczności w MPa, symbolu stanu dostawy (N – wyżarzony normalizująco
lub walcowany normalizująco, M – walcowany termomechanicznie) oraz litery
C oznaczającej podatność stali na obróbkę plastyczną na zimno. Stale te są wyta-
piane jako całkowicie uspokojone, powinny mieć wystarczające stężenie pierwiast-
ków wiążących azot, a wielkość ziarna ferrytu nie powinna być większa niż 6 we-
dług dotychczasowej normy PN-84/H-04507/01. W celu zwiększenia odkształcal-
ności na zimno, wytwórca stali może ograniczyć stężenie S lub zmodyfikować
kształt siarczków przez dodatek Ce lub Ca. Stale wyżarzone normalizująco, nale-
żące do stali stopowych jakościowych, są ujęte w PN-EN 10149-3:2000. Ich własno-
ści są zbliżone do stali mikrostopowych, co ze względu na większą grubość pro-
duktów hutniczych, zostało zapewnione przez zwiększenie stężenia węgla i man-
ganu (tabl. 6.35).
577
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 578
Tablica 6.35
Skład chemiczny i własności stali stopowych wyżarzonych normalizująco i przeznaczonych

Znak stali ReH , MPa A80mm, % A, %
C Mn Si P S Nb V Ti Rm , MPa
min. min. min.
S260NC 0,16 1,2 0,02 260 370÷490 24 30
S315NC 0,16 1,4 0,02 315 430÷550 22 27
0,5 0,025 0,09 0,1 0,15
S355NC 0,18 1,6 0,015 355 470÷610 20 25
S420NC 0,2 1,6 0,015 420 530÷670 18 23
1)
Al ≥0,015 (nie obowiązuje, gdy inne pierwiastki całkowicie wiążą N), Nb + V + Ti ≤0,22, po uzgodnieniu S ≤0,01.
Stale dostarczane w stanie walcowanym termomechanicznie, według PN-EN

10149-2:2000, mogą mieć minimalną granicę plastyczności nawet 700 MPa, znacz-
nie większą niż stale wyżarzone normalizująco (tabl. 6.36). Wiąże się to m.in.
z większym dopuszczalnym stężeniem Mn i pierwiastków silnie węglikotwórczych,
a stale o największej granicy plastyczności (600 do 700 MPa) mogą zawierać tak-
że dodatki Mo i B. Te gatunki należą do klasy stali stopowych specjalnych, pozo-
stałe – do jakościowych. Podczas walcowania termomechanicznego stale te uzy-
skują wysokie własności mechaniczne dzięki bardzo drobnoziarnistej strukturze
powstającej przy zachowaniu regulowanych warunków odkształcenia plastycznego
stali na gorąco i chłodzenia oraz dzięki utwardzaniu wydzieleniowemu przez
Tablica 6.36
Skład chemiczny i własności stali stopowych walcowanych termomechanicznie i przeznaczonych

Znak
stali ReH (Rp0,2), MPa A80mm, % A, %
C Mn Si S Nb V Ti Mo B Rm , MPa
min. min. min.
S315MC 1,3 0,02 315 390÷510 20 24
S355MC 1,5 0,02 355 430÷550 19 23
S420MC 1,6 0,015 420 480÷620 16 19
0,12 0,5 0,09 0,2 0,15 – –
S460MC 1,6 0,015 460 520÷670 14 17
S500MC 1,7 0,015 500 550÷700 12 14
S550MC 1,8 0,015 550 600÷760 12 14
S600MC 1,9 0,5 600 650÷820 11 13
S650MC 0,12 2 0,6 0,015 0,09 0,2 0,22 0,5 0,005 650 700÷880 10 12
S700MC 2,1 0,6 700 750÷950 10 12
1)
Al ≥0,015 (nie obowiązuje, gdy inne pierwiastki całkowicie wiążą N), Nb + V + Ti ≤0,22, P ≤0,025, po uzgodnieniu S ≤0,01.
578
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 579

dyspersyjne cząstki azotków, węglikoazotków lub węglików pierwiastków wprowa-

dzonych do stali. Stale walcowane termomechanicznie mogą być po końcowym
kształtowaniu na zimno i ewentualnym spawaniu wyżarzane odprężająco w warun-
kach niepowodujących zmniejszenia ich własności mechanicznych (w temperatu-
rze do 580°C, do 1 h).
6.4.4. Niskostopowe stale konstrukcyjne

i na urządzenia ciśnieniowe, spawalne,
z mikrododatkami
Większość elementów konstrukcyjnych stosowanych do budowy m.in. kon-
strukcji przemysłowych, mostów, statków, do zbrojenia betonu, na rury do ruro-
ciągów, na urządzenia ciśnieniowe jest łączona przez spawanie lub zgrzewanie.
Elementy tych konstrukcji i urządzeń, o ile wymaga się od nich większej wytrzy-
małości niż uzyskiwana przez stale konstrukcyjne niestopowe, wykonuje się z ni-
skostopowych stali spawalnych o podwyższonej wytrzymałości. Stale te, dostar-
czane przez hutnictwo w postaci różnorodnych kształtowników, blach, taśm, prę-
tów, rur i drutów, powinny się cechować dobrą spawalnością, dużymi wartościa-
mi wytrzymałości Rm, granicy plastyczności Re oraz niską temperaturą przejścia
w stan kruchy. Wymagane własności tych stali zapewnia odpowiedni dobór skła-
du chemicznego, a także technologia wytapiania, obróbki plastycznej i obróbki
cieplnej.
SPAWALNOŚĆ JAKO PODSTAWOWA WŁASNOŚĆ

NISKOSTOPOWYCH STALI SPAWALNYCH
Spawalność jest własnością technologiczną określającą zdolność materiału do
uzyskiwania założonych własności mechanicznych po spawaniu. O spawalności
elementu konstrukcji współdecydują trzy główne czynniki:
spawalność metalurgiczna, charakteryzująca zachowanie się materiału podczas
spawania i wpływ spawania na własności spawanego materiału i złącza,
spawalność technologiczna, związana z technologią spawania i jej wpływem na
własności złącza,
spawalność konstrukcyjna, ujmująca znaczenie rozwiązania konstrukcyjnego
elementu oraz wpływ grubości materiału na jakość i własności złącza.
SPAWALNOŚĆ METALURGICZNA STALI

Spawalność metalurgiczna zależy głównie od składu chemicznego stali, który
powinien być tak dobrany, aby ograniczać zmiany struktury, występujące po spa-
waniu w strefie wpływu ciepła przyległej do spoiny. Należy bowiem uniemożliwić
utworzenie w tej strefie struktur hartowania o dużej twardości i małej plastycz-
ności, które mogą powodować pękanie złączy w wyniku naprężeń własnych lub
eksploatacyjnych. Skład chemiczny stali spawalnych podlega więc ogranicze-
niom i jest dobierany z uwzględnieniem wartości równoważnika węgla obliczane-
go według wzoru:
579
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 580
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CEV = C + + + %, (6.2)
6 5 15
gdzie:
C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu – odpowiadają stężeniu masowemu tych pier-
wiastków w stali.
W przypadku gdy CEV ≤0,45%, stale są spawalne bez żadnych ograniczeń. Sta-
le o większym równoważniku węgla wymagają podgrzewania przed spawaniem, re-
gulowanego chłodzenia albo wyżarzania po spawaniu.
SKŁAD CHEMICZNY NISKOSTOPOWYCH STALI SPAWALNYCH

Poza wpływem na spawalność, pierwiastki stopowe oddziałują na własności me-
chaniczne stali spawalnych o strukturze ferrytycznej (rys. 6.14). Własności wytrzy-
małościowe Rm, Re i twardość są podwyższane głównie przez Mn i Si, które jednak
obniżają udarność przy stężeniu większym odpowiednio od ok. 1,2 i 0,8%. Nikiel,
zwiększając własności wytrzymałościowe, zwiększa także ciągliwość. Dodatki Ni
i Mn, nawet przy niewielkim stężeniu, powodują znaczne obniżenie temperatury
przejścia w stan kruchy (porównaj rozdz. 6.7.7), w przeciwieństwie do węgla (rys.
6.15). Dodatki Cr, W, Mo, polepszając hartowność w stalach ulepszanych cieplnie,
powodują znaczne zmniejszenie udarności stali ferrytycznych. W stalach ferrytycz-
no–perlitycznych podstawowym pierwiastkiem stopowym jest Mn przy stężeniu
ok. 2%, a w stalach ulepszanych cieplnie zawierających po ok. 0,5 do 0,8% Cr, Ni
i Mo – mangan jest dodawany w stężeniu ok. 1%. Do stali o podwyższonej wytrzy-
małości są wprowadzane również mikrododatki Al, V, Nb, Zr, Ti, N, po kilka set-
nych części procentu. Mikrododatki tworzą dyspersyjne wydzielenia węglików
220 a) 35 b)
Mn
Si Ni
200 30
UDARNOŚĆ (J/cm2)
180 25
TWARDOŚĆ (HB)
Ni Cr
160 20
Cr Mn
140 15
W
120 Mo 10
Mo
100 5
Si W
80 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
STĘŻENIE PIERWIASTKA STOPOWEGO (%)
Rysunek 6.14
Wpływ pierwiastków stopowych na a) twardość, b) udarność stali o strukturze ferrytycznej
(według A.P. Gulajewa)
580
6 rozA 8-11-02 16:36 Page 581

400
stężenie węgla (%)
0,01
0,11
PRACA ŁAMANIA, KV (J)

300
200 0,22
Rysunek 6.15 0,31

0,43
Wpływ stężenia węgla 100
na temperaturę przejścia 0,53
0,63
stali w stan kruchy
(według J.A. Rinebolta 0,67
i W.J. Harrisa) 0
–200 –100 0 100 200
TEMPERATURA BADANIA (°C)
i azotków, hamujące rozrost ziarn austenitu i rekrystalizację podczas obróbki pla-

stycznej i cieplnej, a także – w strefie wpływu ciepła – podczas spawania. Wpływa
to na obniżenie temperatury przejścia w stan kruchy i powoduje dodatkowe umoc-
nienie stali. Mikrododatek B przy stężeniu kilku tysięcznych części procentu wpły-
wa głównie na zwiększenie hartowności stali ulepszanych cieplnie.
Ze względu na skład chemiczny i strukturę można wyróżnić trzy grupy nisko-
stopowych stali spawalnych o podwyższonej wytrzymałości (rys. 6.16):
zawierające Mn i mikrododatki Al, V, Ti, Nb i N, o strukturze ferrytyczno–per-
litycznej,
zawierające Mn i Mo z mikrododatkiem B, o strukturze bainitycznej,
zawierające Mn, Ni, Cr, Mo i mikrododatki V, Zr, B, N, o strukturze wysoko-
odpuszczonego martenzytu po ulepszaniu cieplnym.
stale ferrytyczno-perlityczne
n
C+M
+V le ne
s t a init ycz
b
+N
N
0
Al
+ b a t e-
z e s acją
TEMPERATURA, tk (°C)
Mn
+ n iu i u
l+N
n
wa a n aliz
lcow r y s t
C+
M
C+ la co po wa ną rek
+A
Rysunek 6.16 –30 a

Mn
w r ow
Zależność granicy y m
C+
an ane
plastyczności –60 w a r t ow e
lo eh an
i temperatury przejścia
e gu stal puszcz
r i o d
w stan kruchy
–90 po
niskostopowych stali
konstrukcyjnych
o różnej strukturze –120
i różnym składzie 350 400 450 500 550 600 650
chemicznym GRANICA PLASTYCZNOŚCI, Re (MPa)
581
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 582
Cechą charakterystyczną większości stali niskostopowych jest duży dopuszczal-

ny zakres stężenia wielu dodatków stopowych oraz pozostawienie do decyzji wy-
twórcy stali jakie pierwiastki i w jakim stężeniu zostaną dodane w celu uzyskania
własności wymaganych od danego gatunku. Podstawą klasyfikacji tej grupy stali są
przede wszystkim własności mechaniczne.
WPŁYW PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH NA WŁASNOŚCI

NISKOSTOPOWYCH STALI SPAWALNYCH
Własności produktów hutniczych z niskostopowych stali spawalnych zależą
w dużym stopniu od sposobu wytwarzania. Drobnoziarnistą strukturę stali zapew-
nia przedmuchiwanie kąpieli stalowej sprężonym azotem lub cyjanamidem wapnia
CaCN2 w kadzi po zakończeniu procesu konwertorowego. Następuje wówczas
związanie azotu w wysokodyspersyjne azotki przez dodatki Al, Ti, Zr lub Nb. Two-
rzeniu drobnoziarnistej struktury ferrytu sprzyja regulowane walcowanie stali od-
bywające się w dwóch zakresach temperatury (porównaj rozdz. 4.10). Wstępne
walcowanie odbywa się w stosunkowo wysokiej temperaturze. Walcowanie wykoń-
czające wykonuje się natomiast w stosunkowo niskiej temperaturze przy niewiel-
kim gniocie i bardzo licznych przepustach z przyspieszonym chłodzeniem po za-
kończeniu odkształcenia plastycznego w warunkach, które zapewniają intensywne
wydzielanie dyspersyjnych cząstek azotków i węglikoazotków. Podobne rezultaty
można osiągnąć stosując inne rodzaje obróbki cieplno–mechanicznej stali. Stalom
bainitycznym i przeznaczonym do ulepszania cieplnego najlepsze własności za-
pewnia obróbka cieplna. Stale bainityczne są chłodzone w powietrzu, bezpośred-
nio z temperatury końca walcowania. Ulepszanie cieplne jest stosowane do stali,
od których wymaga się największych własności. Polega ono najczęściej na harto-
waniu z chłodzeniem w powietrzu i następnie wysokim odpuszczaniu. Proces ten,
stosowany do półproduktów z niektórych niskostopowych stali spawalnych, znacz-
nie zwiększa jednak koszty ich wytwarzania. Koszty te można zmniejszyć stosując
bezpośrednie hartowanie z temperatury końca walcowania.
STALE SPAWALNE DROBNOZIARNISTE

Podstawą klasyfikacji stali konstrukcyjnych spawalnych drobnoziarnistych są
wymagane własności wytrzymałościowe oraz stan dostarczenia. Drobnoziarnistość
tych stali, według norm zgodnych z europejskimi, jest równoznaczna z wymogiem
uzyskania ziarna ferrytu o wielkości nr 6 lub mniejszej (zgodnie ze skalą określo-
ną w dotychczasowej normie PN-84/H-04507/01). Stale te mają podobny skład
chemiczny do stali spawalnych o podwyższonej wytrzymałości, a wymagane wła-
sności są im nadawane przez wyżarzanie normalizujące, walcowanie regulowane
(walcowanie termomechaniczne) lub ulepszanie cieplne. Są stosowane na elemen-
ty konstrukcji spawanych silnie obciążonych, np. mostów, zbiorników i śluz, eks-
ploatowanych w temperaturze pokojowej i obniżonej.
Stale spawalne drobnoziarniste (należące do klasy jakości stali stopowych spe-
cjalnych, dostarczane w postaci produktów długich i płaskich) są objęte normami
PN-EN 10113-1:1997, PN-EN 10113-2:1998 i PN-EN 10113-3:1998. Oznaczone są
literą S, następnie liczbą podającą wartość minimalnej granicy plastyczności
(w MPa) i literą N (po wyżarzaniu normalizującym) lub M (po walcowaniu
582
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 583

regulowanym). Stale te mają wymaganą wartość pracy łamania (udarności) w J,

określaną w temperaturze do –20°C lub dla gatunków o oznaczeniu zakończonym
literą L – określaną do –50°C (tabl. 6.37). Stale S460NH i S460NLH są dostar-
czane w postaci kształtowników zamkniętych zgodnie z PN-EN 10210-1:2000 i PN-
EN 10219-1:2000.
Wymagania dotyczące krajowych stali niskostopowych spawalnych o podwyż-
szonej wytrzymałości są zebrane w dotychczasowych normach PN-86/H-84016
i PN-86/H-84018.
Tablica 6.37
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych
Maksymalne stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności 2)

Znak CEV, %
stali maks. ReH (Rp 0,2), Rm , A, KV, J
C Si Ni Cu V N
S420N 40 –
0,2 0,6 0,8 0,7 0,2 0,025 0,48 520
S420NL 47 27
420 19
S420M 40 –
0,16 0,5 0,3 – 0,12 0,02 0,43 500
S420ML 47 27
S460N 40 –
0,2 0,6 0,8 0,7 0,2 0,025 – 550
S460NL 47 27
460 17
S460M 40 –
0,16 0,6 0,45 – 0,12 0,025 0,45 530
S460ML 47 27
1) 2)
Mn ≤1,7, P ≤0,035, S ≤0,03, Al ≥0,02, Nb ≤0,05. Produkty o grubości ≤16 mm.
Stal ...L: P ≤0,03, S ≤0,025.
Stan N: Cr ≤0,3, Mo ≤0,1, Ti ≤0,03.
Stan M: Cr + Cu + Mo ≤0,6, Mo ≤0,2, Ti ≤0,05.
STALE SPAWALNE O PODWYŻSZONEJ WYTRZYMAŁOŚCI

ULEPSZANE CIEPLNIE LUB UTWARDZANE WYDZIELENIOWO
Najwyższe własności wytrzymałościowe stalom konstrukcyjnym stopowym spa-
walnym można nadać przez ulepszanie cieplne lub utwardzanie wydzieleniowe.
Stale te są stosowane przede wszystkim na bardzo obciążone elementy konstrukcji
spawanych, np. dźwigów, mostów, budynków, cystern, zbiorników wodnych i śluz,
pracujących w temperaturze pokojowej i obniżonej. Stale te wytwarza się jako cał-
kowicie uspokojone, o strukturze drobnoziarnistej. Należą do klasy jakości stali
stopowych specjalnych.
Blachy grube i uniwersalne ze stali konstrukcyjnej o podwyższonej wytrzyma-
łości w stanie ulepszonym cieplnie lub utwardzonym wydzieleniowo są objęte nor-
mami PN-EN 10137-1:1999, PN-EN 10137-2:2000 (tabl. 6.38) i PN-EN 10137-
3:2000 (tabl. 6.39). Ze stali ulepszonych cieplnie produkowane są blachy o gru-
bości 3÷150 mm jeśli Rp0,2≤690 MPa, 3÷100 mm – jeśli Rp0,2≥890 MPa i 3÷50
mm – jeśli Rp0,2≥960 MPa. Ze stali utwardzonych wydzieleniowo produkowane są
blachy o grubości 3÷70 mm. Stale są oznaczone literą S, następnie liczbą podają-
cą wartość minimalnej granicy plastyczności (w MPa) i literą Q (po ulepszaniu
cieplnym) lub A (po utwardzaniu wydzieleniowym). Na końcu znaku stali może
583
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 584
być dodany symbol L lub L1 oznaczający możliwość pracy w obniżonej tempera-

turze i wymaganą wartość pracy łamania określoną w –40 lub –60°C (tabl. 6.38
i 6.39).
Hartowanie bezpośrednio z temperatury końca obróbki plastycznej (wykorzy-
stujące ciepło walcowania), wraz z następnym odpuszczaniem jest uznawane za
odpowiadające zwykłemu ulepszaniu cieplnemu (z osobnym hartowaniem) jeśli
uzyskane własności spełniają wymagania dla danego gatunku stali. Utwardzanie
wydzieleniowe jest zwykle przeprowadzane podczas regulowanego walcowania,
kiedy podczas chłodzenia następuje wydzielanie dyspersyjnych cząstek węglików
lub węglikoazotków pierwiastków silnie węglikotwórczych. Obróbka cieplna lub
Tablica 6.38
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali konstrukcyjnych o podwyższonej wytrzymałości
w stanie ulepszonym cieplnie
2)
Maksymalne stężenie pierwiastków, % Minimalne własności
Znak stali KV 3), J

1) ReH (R p 0,2), Rm , A,
C Mn Si P S inne w temperaturze, °C
MPa MPa %
–20 –40 –60
S460Q 0,025 0,015 27 – –

S460QL 460 550 17 30 27 –
S460QL1 0,02 0,01
35 30 27
S500Q 0,025 0,015 27 – –

S500QL 500 590 17 30 27 –
S500QL1 0,02 0,01
35 30 27
S550Q 0,025 0,015 Cr: 1,5 27 – –

S550QL Ni: 2 550 640 16 30 27 –
S550QL1 0,02 0,01 Cu: 0,5
35 30 27
Mo: 0,7
S620Q 0,025 0,015 V: 0,12 27 – –
0,2 1,7 0,8
S620QL Nb: 0,06 620 700 15 30 27 –
S620QL1 0,02 0,01 Ti: 0,05
35 30 27
Zr: 0,15
S690Q 0,025 0,015 N: 0,015 27 – –
S690QL B: 0,005 690 770 14 30 27 –
S690QL1 0,02 0,01
35 30 27
S890Q 0,025 0,015 27 – –

S890QL 890 940 11 30 27 –
S890QL1 0,02 0,01
35 30 27
S960Q 0,025 0,015 27 – –
960 980 10
S960QL 0,02 0,01 30 27 –
1) 2)
Al + V + Nb + Ti + Zr ≥0,015. Produkty o grubości 3÷50 mm.
3)
Próbki poprzeczne.
584
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 585

cieplno–mechaniczna blach ze stali konstrukcyjnych o podwyższonej wytrzymało-

ści jest wykonywana u wytwórcy stali. Użytkownik może po spawaniu wykonać wy-
żarzanie odprężające w warunkach niepowodujących zmniejszenia własności me-
chanicznych stali.
Tablica 6.39
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali konstrukcyjnych o podwyższonej wytrzymałości
w stanie utwardzonym wydzieleniowo
Stężenie pierwiastków, % Minimalne własności 1)

Znak
Si P S inne ReH KV 2), J
stali Rm , A,
C Mn (Rp 0,2), w temperaturze, °C
MPa %
maks. MPa 0 –20 –40
S500A 0,025 0,015 Cr: 0,3 35 30 –

500 600 17
S500AL 0,02 0,01 Ni: 2 40 35 30
0,025 0,015 Cu: 2 35 30 –
S550A
Mo: 0,5 550 650 16
S550AL 0,02 0,01 40 35 30
0,03÷0,12 0,3÷1,8 0,5 V: 0,1
S620A 0,025 0,015 35 30 –
Ti: 0,1 620 710 15
S620AL 0,02 0,01 40 35 30
Nb: 0,06
S690A 0,025 0,015 Al: 0,08 35 30 –
690 760 14
S690AL 0,02 0,01 N: 0,015 40 35 30
1)
Produkty o grubości 3÷50 mm.
2)
Próbki poprzeczne.
STALE SPAWALNE DROBNOZIARNISTE NA URZĄDZENIA CIŚNIENIOWE

Podobny do stali konstrukcyjnych skład chemiczny, strukturę i własności mają
również stale niskostopowe spawalne drobnoziarniste, przeznaczone na urządze-
nia ciśnieniowe. Ich oznaczenie rozpoczyna się od litery P, następnie jest liczba po-
dająca wartość minimalnej granicy plastyczności (w MPa) i litera N (stan wyżarzo-
ny normalizująco), M (stan walcowany termomechanicznie) lub Q (stan ulepszo-
ny cieplnie). Taki znak stali oznacza grupę podstawową. Dalsze symbole znaku
oznaczają: H – stale do stosowania w temperaturze podwyższonej, L1 lub L2 – do
stosowania w temperaturze obniżonej. Są stosowane na elementy konstrukcji spa-
wanych urządzeń ciśnieniowych pracujących w temperaturze pokojowej, przy
czym część stali może być eksploatowana w temperaturze podwyższonej do ok.
300°C, a część w temperaturze obniżonej do –60°C.
Stale spawalne drobnoziarniste na urządzenia ciśnieniowe, produkowane w po-
staci blach i taśm o grubości do 63 mm, a w stanie ulepszonym cieplnie – do
150 mm, są ujęte w normach PN-EN 10028-1:2002U, PN-EN 10028-3:1996, PN-
EN 10028-5:2000 i PN-EN 10028-6:2000. Stale te należą do klasy jakości stopo-
wych specjalnych, a orientacyjne wymagania dotyczące ich własności mechanicz-
nych i składu chemicznego są podane w tablicy 6.40 (stale dostarczane w stanie
585
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 586
Tablica 6.40
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych wyżarzonych normalizująco,
Stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności 2)

Znak
stali Re , Rm , A, KV, J
C Mn P S Cr V N
P460N
≤0,03 ≤0,025 20 –
P460NH
≤0,2 1÷1,7 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,025 460 570 17
P460NL1 ≤0,03 ≤0,02 27 16
P460NL2 ≤0,025 ≤0,015 40 27
1) 2)
Si ≤0,6, Cu ≤0,7, Ni ≤0,8, Mo ≤0,1, Ti ≤0,05, Nb ≤0,05, Nb + Ti + V ≤0,22, Próbki poprzeczne z produktów
Al ≥0,02 (nie obowiązuje jeśli N jest związany z innymi pierwiastkami). o grubości ≤16 mm.
wyżarzonym normalizująco, według PN-EN 10028-3:1996), tablicy 6.41 (stale do-

starczane w stanie walcowanym termomechanicznie, według PN-EN 10028-
5:2000) oraz w tablicy 6.42 (stale dostarczane w stanie ulepszonym cieplnie, we-
dług PN-EN 10028-6:2000). Stale te w stanie walcowanym termomechanicznie
i ulepszonym cieplnie mogą być po spawaniu wyżarzane odprężająco w warunkach
niepowodujących zmniejszenia ich własności mechanicznych.
Wymagania dotyczące odkuwek ze stali P420NH o podobnych własnościach
ujęto w projekcie PN-EN 10222-4. Zgodnie z tą normą odkuwki o grubości
Tablica 6.41
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych walcowanych termomechanicznie,

Znak
stali ReH (Rp 0,2), Rm, A, KV, J
C Si Mn P S Mo V N
P355M 0,025 0,02 27 –
P355ML1 0,14 0,5 1,6 0,2 0,1 0,015 355 450 22 40 –
0,02 0,015
P355ML2 60 27
P420M 0,025 0,02 27 –
P420ML1 0,16 0,5 1,7 0,2 0,1 0,02 420 500 19 40 –
0,02 0,015
P420ML2 60 27
P460M 0,025 0,02 27 –
P460ML1 0,16 0,6 1,7 0,2 0,1 0,02 460 530 17 40 –
0,02 0,015
P460ML2 60 27
1) 2)
Cr + Cu + Mo ≤0,6, Ni ≤0,5, Nb ≤0,05, Ti ≤0,05, Al ≤0,02, Próbki poprzeczne z produktów
Nb + Ti + V ≤0,15. o grubości ≤16 mm.
586
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 587

Tablica 6.42
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali spawalnych drobnoziarnistych ulepszonych cieplnie,

Znak temp.
stali ReH (Rp 0,2), Rm , A, KV 3)
C Si Mn Cr Mo Ni V Nb Ti Zr próby,
MPa MPa % J
°C
P355Q 20 60
P355QH 0 40
0,16 0,4 1,5 0,3 0,25 0,5 0,06 0,05 0,03 0,05 355 490 22
P355QL1 –40 27
P355QL2 –60 27
P460Q 20 60
P460QH 0 40
0,18 0,5 1,7 0,5 0,5 1 0,08 0,05 0,03 0,05 460 550 19
P460QL1 –40 27
P460QL2 –60 27
P500Q 20 60
P500QH 0 40
0,18 0,6 1,7 1 0,7 1,5 0,08 0,05 0,05 0,15 500 590 17
P500QL1 –40 27
P500QL2 –60 27
P690Q 20 60
P690QH 0 40
0,2 0,8 1,7 1,5 0,7 2,5 0,12 0,06 0,05 0,15 690 770 14
P690QL1 –40 27
P690QL2 –60 27
1) 2)
Stal ...Q i ...QH P ≤0,025, S ≤0,02; stal ...L1 i ...L2 P ≤0,02, S ≤0,015; Produkty o grubości ≤50 mm.
wszystkie stale: N ≤0,015, B ≤0,005, Cu ≤0,3, Al + V + Nb + Ti + Zr ≥0,015. 3)
Próbki poprzeczne.
przekroju miarodajnego*) większej od 70 mm wykonuje się ze stali P420QH do-

starczanej w stanie ulepszonym cieplnie.
6.4.5. Stale maszynowe z mikrododatkami

ZASTOSOWANIE I OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA
Stale stanowiące podstawowy materiał konstrukcyjny w przemyśle maszyno-
wym są nazywane stalami do budowy maszyn lub w skrócie stalami maszynowymi.
Elementy maszyn wytwarza się nie tylko ze stali stopowych przeznaczonych do ob-
róbki cieplnej u użytkownika (np. przez ulepszanie cieplne – porównaj rozdz.
6.4.7), ale również ze stali, którym własności nadano wykonując odpowiedni
*) Porównaj przypis na str. 541 w rozdz. 6.2.4.
587
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 588
proces technologiczny w zakładzie hutniczym. Wytwórcy elementów maszyn pozo-

staje nadanie im ostatecznej postaci geometrycznej, zwykle przez obróbkę skrawa-
niem. Przykładem takiej grupy są stale maszynowe mikrostopowe, ujęte w normie
PN-EN 10267:2002 (tabl. 6.43)*), wytwarzane w postaci kęsów lub prętów kutych
w stanie utwardzonym wydzieleniowo z temperatury obróbki plastycznej na gorą-
co. Po takiej obróbce stale te mają strukturę ferrytyczno–perlityczną z dyspersyj-
nymi wydzieleniami węglikoazotków i własności niewymagające zmiany przez ob-
róbkę cieplną u wytwórcy elementów maszyn.
Tablica 6.43
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali maszynowych utwardzonych wydzieleniowo z temperatury
obróbki plastycznej na gorąco
Stężenie pierwiastków, % Minimalne własności 1)
Znak stali ReH (R p0,2), Rm , A, Z,

C Mn inne
MPa MPa % %
19MnVS6+P 0,15÷0,24 390 600 16 32
30MnVS6+P 0,26÷0,33 P ≤0,025, S: 0,02÷0,06, 450 700 14 30
1,2÷1,6 Si: 0,15÷0,8, N: 0,01÷0,02,
38MnVS6+P 0,34÷0,41 520 800 12 25
Cr ≤0,3, Mo ≤0,08,
46MnVS6+P 0,42÷0,49 V: 0,08÷0,2 2) 580 900 10 20
46MnVS3+P 0,42÷0,49 0,6÷1 450 700 14 30
1)
Pręty o wymiarach 30÷120 mm, w stanie utwardzonym wydzieleniowo (+P).
2)
Po uzgodnieniu część lub całość V można zastąpić Nb.
Stale maszynowe mikrostopowe są oznaczane jak inne stale stopowe, których

podstawą klasyfikacji jest ich skład chemiczny (porównaj tabl. 6.8, ostatnia liczba
oznacza średnie stężenie Mn pomnożone przez 4). Jeśli stale te są dostarczane
w stanie nieobrobionym cieplnie, wtedy znaku stali nie uzupełnia się lub dodaje się
+U. Znak stali w stanie zmiękczonym, podatnym do cięcia nożycą, uzupełnia się li-
terą +S. Takie stany są nadawane jedynie kęsom i prętom przeznaczonym do po-
nownego kucia na gorąco. Znak stali w stanie utwardzonym wydzieleniowo jest
uzupełniony przez +P, np. 38MnVS6+P. Stale w tym stanie powinny spełniać
przede wszystkim wymagania dotyczące własności mechanicznych (tabl. 6.43),
a skład chemiczny jest podany tylko informacyjnie.
SKŁAD CHEMICZNY I WŁASNOŚCI

Stale maszynowe mikrostopowe zawierają średnio ok. 0,19÷0,46% C, podwyż-
szone stężenie Mn i Si oraz niewielkie dodatki V i N, umożliwiające utwardzanie
wydzieleniowe cząstkami V(C,N). Wanad może być zastąpiony przez Nb. Po
*) Stale te są kwalifikowane jako niestopowe, gdyż zgodnie z zasadami podanymi w normie PN-
EN 10020:2002U stężenie pierwiastków jest w nich mniejsze niż wartości graniczne podane
w tablicy 6.2. Jednakże ze względu na istotny wpływ wanadu lub niobu na ich własności opi-
sano je wraz ze stalami stopowymi.
588
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 589

utwardzaniu wydzieleniowym z temperatury obróbki plastycznej na gorąco stale te

mają minimalną granicę plastyczności zawartą od 390 do 580 MPa (tabl. 6.43).
Stale tej grupy mają także podwyższone stężenie S w celu zwiększenia skrawalno-
ści, dopuszcza się także dodanie innych pierwiastków lub wykonanie zabiegów me-
talurgicznych powodujących zmianę morfologii siarczków i tlenków, a przez to po-
lepszenie własności mechanicznych przy zachowaniu dobrej skrawalności.
6.4.6. Stale konstrukcyjne trudno rdzewiejące

ZASTOSOWANIE I OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA
Wiele konstrukcji stalowych jest podczas eksploatacji narażonych na oddziały-
wanie zmiennych warunków atmosferycznych. Stale konstrukcyjne trudno rdzewie-
jące są przeznaczone do stosowania w temperaturze otoczenia na elementy kon-
strukcyjne (spawane, zgrzewane, nitowane lub łączone śrubami), od których jest
wymagana podwyższona odporność na korozję atmosferyczną, także w środowi-
sku atmosfery przemysłowej. Wymagania te spełniają stale konstrukcyjne niskosto-
powe ujęte w normie PN-EN 10155:1997. Stale te dostarczane są w postaci walco-
wanych na gorąco produktów hutniczych długich (kształtowników i prętów) oraz
płaskich (blach i taśm) o średnicy lub grubości do 100 mm, w stanie po obróbce
plastycznej na gorąco lub po wyżarzaniu normalizującym (N).

Stale konstrukcyjne trudno rdzewiejące są stalami niskostopowymi zawierający-
mi do 0,16% C oraz dodatki do 1,25% pasywującego Cr i do 0,55% Cu, tworzącej
na powierzchni warstewkę pasywującą złożoną z tlenków chromu lub miedzi oraz
siarczanów i węglanów miedzi. Do niektórych z tych stali są wprowadzane także
w niewielkim stężeniu P, Al i Ni oraz mikrododatki V, Nb lub Ti. Odporność na
korozję stali trudno rdzewiejących jest nieco większa od stali węglowych. Projektu-
jąc konstrukcje z tych stali należy stworzyć warunki do tego, aby na jej powierzch-
ni mogła się bez przeszkód tworzyć ochronna warstwa pasywująca. W przypadku
ciągłego zawilgocenia lub w pobliżu wybrzeża morskiego, korzystna jest dodatko-
wa ochrona powierzchni stali, np. powłoką malarską. Stale trudno rdzewiejące są
mniej skłonne do korozji pod powłoką ochronną w porównaniu ze zwykłymi stala-
mi konstrukcyjnymi w tych samych warunkach.
Stale konstrukcyjne trudno rdzewiejące zawarte w normie PN-EN 10155:1997
należą do stali stopowych specjalnych. Podstawą ich klasyfikacji jest wartość gra-
nicy plastyczności oraz dodatkowo skład chemiczny (tabl. 6.44). Znak gatunku
stali składa się z litery S, po niej liczby oznaczającej wartość minimalnej granicy
plastyczności (w MPa), następnie znaków grupy i odmiany jakości (o różnej spa-
walności i wartości pracy łamania) oraz litery W oznaczającej odporność na koro-
zję atmosferyczną. Znak stali uzupełnia się literą P (jeśli stal zawiera podwyższo-
ne stężenie fosforu) oraz znakiem +N (jeśli ma być dostarczona w stanie wyżarzo-
nym normalizująco). Stale konstrukcyjne trudno rdzewiejące ujęte są również
w dotychczas obowiązującej normie PN-83/H-84017.
589
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 590
Tablica 6.44
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali konstrukcyjnych trudno rdzewiejących
Znak
stali C Si ReH (Rp0,2 ), Rm , A, KV, J
Mn P Cr Cu
maks. maks. MPa MPa % w 0°C w –20°C
S235J0W 27 –
0,13 0,4 0,2÷0,6 ≤0,04 0,4÷0,8 0,25÷0,55 235 340 26
S235J2W – 27
S355J0WP 27 –
0,12 0,75 ≤1 0,06÷0,15 0,3÷1,25 0,25÷0,55 355 490 22
S355J2WP – 27
S355J0W ≤0,04 27 –
S355J2G1W
≤0,035 – 27
S355J2G2W 0,16 0,5 0,5÷1,5 0,4÷0,8 0,25÷0,55 355 490 22
S355K2G1W
≤0,035 – 40
S355K2G2W
1) 2)
Stal ...J0: S ≤0,04, N ≤0,009, Ni ≤0,65; stal ...J2 i ...K2: S ≤0,035, Ni ≤0,65 Produkty o grubości ≤16 mm.
oraz jeden z: Al ≥0,02, Nb: 0,015÷0,06, V: 0,02÷0,12, Ti: 0,02÷0,1.
6.4.7. Stale stopowe konstrukcyjne i maszynowe

do ulepszania cieplnego
ZASTOSOWANIE I WŁASNOŚCI
Najwięcej elementów konstrukcyjnych i elementów maszyn podlegających du-
żym obciążeniom mechanicznym, jak np. wały, koła zębate, sworznie, korbowody,
śruby, trzonki i oprawy narzędzi składanych z częścią roboczą z węglików spieka-
nych, powinna być wykonana z materiału łączącego możliwie dużą wytrzymałość
z dużą plastycznością i odpornością na pękanie przy obciążeniach dynamicznych.
Warunki te spełniają w różnym stopniu stale maszynowe i konstrukcyjne stopowe
do ulepszania cieplnego, mające po hartowaniu i odpuszczaniu strukturę marten-
zytu wysokoodpuszczonego. Stale te stanowią podstawowy materiał konstrukcyjny
w przemyśle maszynowym.
SKŁAD CHEMICZNY
Stale maszynowe i konstrukcyjne do ulepszania cieplnego mają średnie stężenie
węgla, ok. 0,25÷0,5%, decydujące o własnościach wytrzymałościowych, oraz dodat-
ki stopowe, których głównym celem jest nadanie stali określonej hartowności. Wy-
magana hartowność jest jednym z głównych kryteriów doboru stali z tej grupy na
elementy o znanej postaci geometrycznej (porównaj rozdz. 4.9.2 i 6.3.2). Skład
chemiczny tych stali według normy PN-EN 10083-1+A1:1999 przedstawiono w ta-
blicy 6.45, natomiast stale z mikrododatkiem boru są objęte normą PN-EN 10083-
3:2000 (tabl. 6.46). Normy te odnoszą się do walcówki, prętów, blach uniwersal-
nych, walcowanych na gorąco blach cienkich i grubych, taśm, odkuwek, kęsów i kę-
sisk walcowanych na gorąco lub kutych o grubości do 250 mm. Te wszystkie stale
590
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 591

są wytwarzane jako uspokojone, w klasie jakości stali specjalnych. Wymagania do-

tyczące odkuwek, prętów i pierścieni kutych ze stali stopowych do ulepszania
cieplnego są zawarte w normie PN-EN 10250-3:2001, produktów o powierzchni
jasnej – w PN-EN 10277-5:2002U, taśm wąskich walcowanych na zimno – w PN-
EN 10132-3:2002U, natomiast stali na elementy złączne – w PN-EN 10269:2002U.
Znaki tych stali są zgodne z zasadami oznaczania stali stopowych na podstawie ich
składu chemicznego, podanymi w rozdz. 6.1.5 (tabl. 6.8). Znak może być uzupeł-
niony literami H, HH lub HL, oznaczającymi określone wymagania dotyczące
hartowności, stanu obróbki cieplnej (najczęściej QT, oznaczające stal w stanie
Tablica 6.45
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej oraz niektóre własności mechaniczne stali stopowych
do ulepszania cieplnego
Temperatura, °C Minimalne własności mechaniczne

Średnie stężenie pierwiastków 1), %
/sposób chłodzenia 3) po ulepszaniu cieplnym 4)
Znak stali
Rm , ReH (Rp 0,2), A, KV 5),
C Mn Cr 2) Mo 2) Ni 2) V hartowania odpuszczania
MPa MPa % J
38Cr2
0,38 830÷870/o,w 700 450 15 35
38CrS2
0,65 0,5
46Cr2
0,46 820÷860/o,w 800 550 14 35
46CrS2
34Cr4
0,34 – 830÷870/w,o 800 590 14 40
34CrS4
37Cr4
0,37 825÷865/o,w 850 630 13 35
37CrS4
41Cr4 –
0,41 820÷860/o,w 540÷680 900 660 12 35
41CrS4
0,75
25CrMo4 50
0,25 1,05 – 840÷880/w,o 800 600 14
25CrMoS4
34CrMo4
0,34 830÷870/o,w 900 650 12 40
34CrMoS4
42CrMo4 0,23
0,42 820÷860/o,w 1000 750 11 35
42CrMoS4
50CrMo4 0,5 820÷860/o 1000 780 10 30
36CrNiMo4 0,36 0,65 1,05 820÷850/o,w 1000 800 11 40
34CrNiMo6 0,34 1,5 1,5 1100 900 10 45
830÷860/o 540÷660
30CrNiMo8 0,3 2 0,4 2 1250 1050 9 30
0,45
36NiCrMo16 0,36 1,8 0,35 3,85 865÷885/p,o 550÷650 1250 1050 9 30
51CrV4 0,51 0,9 1,15 – – 0,18 820÷860/o 540÷680 1000 800 10 30
1) 3)
Si ≤0,4, P ≤0,035, S ≤0,035 lub S: 0,02÷0,04 w, o, p – chłodzenie odpowiednio w wodzie, oleju lub powietrzu.
(gatunki z literą S w znaku). 4)
Produkty o przekroju równoważnym o średnicy 16 < d ≤40 mm
2)
Cr + Mo + Ni ≤0,63. lub grubości 8 < t ≤20 mm.
5)
Praca łamania próbek wzdłużnych.
591
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 592
ulepszonym cieplnie), np. 42CrMo4+HH+QT. W okresie przejściowym nadal obo-

wiązują jeszcze dotychczasowe normy krajowe PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-
84035, w których zestawiono dane stali konstrukcyjnych do ulepszania cieplnego.
Większość stali do ulepszania cieplnego jest niskostopowa, o łącznym stężeniu
pierwiastków stopowych nieprzekraczającym 3%, są również stale średniostopowe
o łącznym stężeniu dodatków stopowych 3÷5% oraz nieliczne o stężeniu pierwiast-
ków stopowych przekraczającym 5%. Najtańsze stale z tej grupy, jako główny pier-
wiastek zwiększający hartowność, zawierają Mn, który jednak sprzyja rozrostowi
ziarn austenitu podczas hartowania i związanemu z tym obniżeniu ciągliwości sta-
li, zwłaszcza przy stężeniu większym od ok. 1,8%. Mangan może być częściowo za-
stępowany przez Si, który, sprzyjając drobnoziarnistości, wpływa na zwiększenie
granicy sprężystości. Stale manganowe są stosowane na wały, osie i śruby, a man-
ganowo–krzemowe – na elementy narażone na ścieranie.
Głównym dodatkiem stopowym w stalach maszynowych i konstrukcyjnych do
ulepszania cieplnego jest chrom. Zwiększając hartowność i opóźniając przemiany
martenzytu podczas odpuszczania, chrom zapewnia stalom dużą wytrzymałość
i ciągliwość. Stale chromowe są stosowane na silnie obciążone wały, osie, korbowo-
dy, przekładnie zębate, śruby i inne elementy maszyn o niedużych przekrojach. Po-
dobne zastosowanie, przy możliwości wykonania elementów o większym przekro-
ju, mają stale Cr–Mn i Cr–Mn–Si, w których chrom znacznie zwiększa hartow-
ność. Stale te po odpuszczaniu wymagają chłodzenia w oleju, ze względu na moż-
liwość wystąpienia kruchości odpuszczania.
Nikiel również bardzo intensywnie zwiększa hartowność stali konstrukcyjnych do
ulepszania cieplnego, obniżając jednocześnie temperaturę przejścia w stan kruchy
(porównaj rozdz. 6.7.7) i zwiększając ciągliwość. Stale chromowo–niklowe w stanie
ulepszonym cieplnie charakteryzują się wysokimi własnościami wytrzymałościowym-
i oraz dużą udarnością i plastycznością. Wykazują jednak tendencję do kruchości od-
puszczania. W celu przeciwdziałania temu zjawisku, do stali chromowych i chromo-
wo–niklowych dodaje się ok. 0,2% Mo, który powoduje dodatkowo zwiększenie har-
towności stali. Stale z dodatkiem Mo są więc stosowane na elementy maszyn o du-
żym przekroju, jak np. wały korbowe silników lotniczych lub wały napędowe.
Tablica 6.46
Orientacyjny skład chemiczny oraz hartowność stali stopowych do ulepszania cieplnego z dodatkiem boru
Średnica krytyczna (w mm)

Stężenie pierwiastków 1) , % Temperatura
Znak stali hartowania, po chłodzeniu w:
C Mn Cr B °C wodzie oleju
20MnB5 0,2 1,25 900 32 25
30MnB5 0,3 1,3 – 880 38 30
38MnB5 0,39 1,3 850 40 32
0,003
27MnCrB5–2 0,27 1,25 900 52 43
33MnCrB5–2 0,33 1,35 0,45 880 55 45
39MnCrB6–2 0,39 1,55 850 95 80
1)
Si ≤0,4, S ≤0,04, P ≤0,035.
592
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 593

Dodatek ok. 0,2% V do stali chromowo–molibdenowych i chromowo–niklo-

wo–molibdenowych zwiększa jeszcze bardziej hartowność i opóźnia procesy za-
chodzące podczas odpuszczania. Podobnie działa niewielki dodatek W. Stale chro-
mowo–niklowo–molibdenowo–wanadowe, a także chromowo–niklowo–wolframo-
we są stosowane na najbardziej odpowiedzialne elementy motoryzacyjne i lotnicze,
o największych przekrojach oraz narażone na największe i zmienne obciążenia
– na elementy, od których jest wymagana duża wytrzymałość i własności plastycz-
ne rdzenia, jak np. koła zębate, wały i sworznie.
W stalach chromowo–niklowo–molibdenowych Ni częściowo może być zastą-
piony przez Mn, który – zwiększając hartowność i obniżając koszty produkcji
– zmniejsza jednak własności plastyczne stali i sprzyja kruchości odpuszczania.
OBRÓBKA CIEPLNA
Założone własności elementów maszyn i elementów konstrukcyjnych ze stali
do ulepszania cieplnego uzyskuje się po obróbce cieplnej polegającej na hartowa-
niu i wysokim odpuszczaniu. Orientacyjne warunki obróbki cieplnej zestawiono
w tablicach 6.45 i 6.46. Temperatura odpuszczania mieści się najczęściej w zakre-
sie 500÷680°C i może być tym wyższa, im większe jest w stali stężenie węgla i pier-
wiastków węglikotwórczych. Podwyższenie temperatury odpuszczania stali o okre-
ślonym składzie chemicznym powoduje zmniejszenie własności wytrzymałościo-
wych i zwiększenie własności plastycznych w związku z intensyfikacją procesu roz-
padu martenzytu. Po ulepszaniu cieplnym strukturę stali stanowi martenzyt wyso-
koodpuszczony. Niektóre elementy konstrukcyjne, od których wymaga się dużej
wytrzymałości i dopuszcza się ich obniżoną udarność, można wykonać ze stali
o stężeniu węgla 0,4÷0,5% i zastosować po zahartowaniu niskie odpuszczanie. Po-
za ulepszaniem cieplnym, większość stali tej grupy można poddawać hartowaniu
izotermicznemu, pod warunkiem, że uzyskane własności spełniają warunki poda-
ne w normie.
Ulepszanie cieplne, w przypadku gdy średnica krytyczna jest większa lub rów-
na średnicy elementu konstrukcyjnego, umożliwia uzyskanie w przybliżeniu jedna-
kowych własności mechanicznych na całym przekroju obrabianego elementu.
Zróżnicowanie własności warstwy wierzchniej i rdzenia jest możliwe metodami
obróbki powierzchniowej, np. hartowania powierzchniowego lub obróbki ciepl-
no–chemicznej.
HARTOWANIE POWIERZCHNIOWE
Hartowanie powierzchniowe można zastosować do elementów maszyn i ele-
mentów konstrukcyjnych, od których wymaga się dużej twardości w warstwie
wierzchniej oraz wystarczająco wytrzymałego i plastycznego rdzenia. Elementy
maszyn poddawane hartowaniu powierzchniowemu wykonuje się najczęściej ze
stali konstrukcyjnych do ulepszania cieplnego o małej hartowności i stężeniu wę-
gla powyżej ok. 0,4%, np. 46Cr2, 51CrV4. W przypadku hartowania powierzchnio-
wego podwyższoną twardość warstwy wierzchniej, zależną głównie od stężenia wę-
gla w stali, uzyskuje się w wyniku utworzenia struktury martenzytycznej.
593
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 594
594
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 595
10
9
Podstawowym materiałem do wytwarzania samochodów ciężarowych jest stal, chociaż, podobnie jak
w przypadku samochodów osobowych, wiele elementów, w tym w silniku i jego osprzęcie, wytwarzanych jest
z lekkich stopów aluminium. Poszycia kabin i elementy zewnętrzne zderzaków mogą być także wykonywane
z tłoczywa arkuszowego SMC. Ciągniki siodłowe różnych firm Volvo (1), IVECO (2), Daimler-Chrysler (3), Star (4)
mogą służyć do przewozu naczep, do przewozu towarów masowych (1) (2), cystern (3) lub innych. Samochody
ciężarowe mogą mieć skrzynie opróżniane hydraulicznie - „wywrotki”, np. Firmy „Renault” (5), lub do przewozu
towarów masowych z plandeką, firmy „Volvo” (6). Montaż samochodów ciężarowych odbywa się na liniach
produkcyjnych, jak w przypadku samochodów Mercedes, firmy Daimler-Chrysler (7÷9). Specjalistyczny ciężki
pojazd przeciwpożarowy zbudowany głównie ze stali, Continental Eagle Six jest na wyposażeniu Międzynaro-
dowego Portu Lotniczego „Okęcie” w Warszawie (10).
595
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 596
6.4.8. Stale stopowe sprężynowe

Sprężyny i resory są wykonywane najczęściej ze stali sprężynowych. Materiał
stosowany na elementy sprężyste powinien cechować się bardzo dobrymi własno-
ściami sprężystymi, tzn. wysoką granicą sprężystości Rsp oraz dużą wartością sto-
sunków tej wielkości do granicy plastyczności Re lub Rp0,2 i wytrzymałości na roz-
ciąganie Rm. Pożądana jest duża wytrzymałość na zmęczenie przy ograniczonych
wymaganiach dotyczących własności plastycznych.
SKŁAD CHEMICZNY
Stale sprężynowe zawierają ok. 0,5÷1,25% C (najczęściej 0,5÷0,8% C), od któ-
rego przede wszystkim zależą własności wytrzymałościowe i granica sprężystości.
Stale stopowe sprężynowe, dostarczane w postaci taśm wąskich o grubości od 0,3
do 6 mm, ujęto w normie PN-EN 10132-4:2002U (tabl. 6.47). W części stali pod-
stawowym pierwiastkiem stopowym w tych stalach jest Si, najintensywniej zwięk-
szający Rsp, Re i Rm. Stale sprężynowe krzemowe cechują się jednak małą hartow-
nością i z tego względu są stosowane na sprężyny o niewielkich przekrojach. Więk-
szą hartownością charakteryzują się stale sprężynowe z podwyższonym stężeniem
manganu. Dodatek Cr jeszcze intensywniej zwiększa hartowność i odporność sta-
li na odpuszczanie, hamując jednocześnie relaksację naprężeń. Podobny wpływ wy-
wiera V, bardziej węglikotwórczy od Cr, zapewniając stalom sprężynowym drobno-
ziarnistość, zmniejszając szybkość przemian martenzytu i zmian własności wytrzy-
małościowych podczas odpuszczania oraz ograniczając skłonność stali do odwę-
glenia. Stale chromowo–wanadowe stosuje się na najsilniej obciążone sprężyny,
w tym także o dużych przekrojach. Sprężyny ze stali chromowo–wanadowych,
Tablica 6.47 a także ze stali chromowo–krzemowych mogą pracować w temperaturze do ok.
Orientacyjny skład chemicz- 300°C, natomiast z pozostałych – w temperaturze nieprzekraczającej 150°C.
ny, warunki hartowania W krajowych stalach sprężynowych (według dotychczasowej normy PN-74/H-
i niektóre własności stali 84032) średnie stężenie C nie przekracza 0,7%, a podstawowym pierwiastkiem sto-
stopowych sprężynowych powym w większości z nich jest Si.
Wytrzymałość i twardość w stanie

Znak Średnie stężenie pierwiastków 1), % Temperatura hartowania 2) , hartowanym i odpuszczonym (+QT)
stali °C /ośrodek chłodzący
C Mn Si Cr inne Rm, MPa HV
48Si7 0,48 0,65 1,8 ≤0,4 – 840÷870/w 1200÷1700 370÷520
56Si7 0,56 0,75 1,8 ≤0,4 – 840÷870/o 1200÷1700 370÷520
51CrV4 0,51 0,9 0,25 1,05 V: 0,18 840÷870/o 1200÷1800 370÷550
80CrV2 0,8 0,4 0,25 0,5 V: 0,2 840÷870/o 1200÷1800 370÷550
75Ni8 0,75 0,4 0,25 ≤0,15 Ni: 2 820÷850/o 1200÷1800 370÷550
125Cr2 1,25 0,3 0,25 0,5 – 820÷850/o 1300÷2100 405÷630
102Cr6 1,02 0,3 0,25 1,5 – 830÷860/o 1300÷2100 405÷630
1) 2)
P ≤0,025, S ≤0,025, Ni ≤0,4, Mo≤ 0,1. w, o – chłodzenie odpowiednio w wodzie lub oleju.
596
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 597

OBRÓBKA CIEPLNA
Obróbka cieplna sprężyn i resorów polega na austenityzowaniu w temperaturze
800÷870°C i hartowaniu w oleju lub wodzie zależnie od gatunku stali, a następnie
średnim odpuszczaniu w temperaturze 380÷520°C (tabl. 6.47). Po takiej obróbce
cieplnej sprężyny mają strukturę martenzytu odpuszczonego o wymaganych wła-
snościach mechanicznych. Wytrzymałość zmęczeniowa stali jest w dużym stopniu
zależna od struktury warstwy wierzchniej, dlatego podczas obróbki cieplnej ko-
nieczne jest zabezpieczenie sprężyn przed odwęgleniem przez zastosowanie atmos-
fery ochronnej lub kąpieli solnej. Sprężyny szczególnie odpowiedzialne są wytwa-
rzane z taśm lub drutów szlifowanych i obrabiane cieplnie wyłącznie w ośrodkach
o potencjale węglowym większym od stężenia węgla w stali.
Warstwę wierzchnią piór resorów można dodatkowo poddać umocnieniu zgnio-
towemu przez śrutowanie lub młotkowanie, co wpływa na zwiększenie wytrzyma-
łości zmęczeniowej i trwałości resorów.
6.4.9. Stale stopowe maszynowe do nawęglania

Stale stopowe maszynowe do nawęglania cechuje dobra skrawalność, odpor-
ność na przegrzanie, mała skłonność do odkształceń podczas obróbki cieplnej, har-
towność dostosowana do przekroju, obciążeń i cech geometrycznych wykonanych
z nich elementów maszyn oraz wysokie własności wytrzymałościowe nawęglonej
powierzchni i duża ciągliwość rdzenia.
SKŁAD CHEMICZNY
Stale stopowe do nawęglania charakteryzują się małym stężeniem C, nieprze-
kraczającym 0,25% i zwykle dodatkiem 0,8÷1,7% Cr. W zależności od gatunku za-
wierają także Mn, Ni, Mo, niekiedy V, W lub Ti. Dodatki Cr, Mn i Ni w stalach tej
grupy zwiększają hartowność, zapewniają wymagane własności wytrzymałościowe
rdzenia, a także zmniejszają naprężenia hartownicze w warstwie nawęglonej. Stę-
żenie wymienionych pierwiastków jest ograniczane, gdyż powodują one obniżenie
temperatury Ms, co wpływa na zwiększenie udziału austenitu szczątkowego, decy-
dującego o zmniejszeniu twardości warstwy nawęglonej. Najniższe własności wy-
trzymałościowe rdzenia wykazują stale chromowe i chromowo–manganowe. Man-
gan w zbyt dużym stężeniu powoduje niepożądany rozrost ziarn, czemu przeciw-
działa dodatek Ti. Bor jest dodawany do stali 16MnCrB5 w celu zwiększenia cią-
gliwości warstwy nawęglonej i zahartowanej.
W przypadku gdy są wymagane bardzo duże własności plastyczne rdzenia i wy-
sokie własności wytrzymałościowe, stosuje się stale chromowo–manganowo–mo-
libdenowe i chromowo–molibdenowe. Molibden sprzyja drobnoziarnistości, nato-
miast nikiel zwiększa plastyczność rdzenia. Najwyższe własności wytrzymałościo-
we i wysokie własności plastyczne rdzenia wykazują więc stale chromowo–niklo-
we, korzystnie z dodatkiem Mo lub W.
Wymagania dotyczące produktów hutniczych (prętów, odkuwek, blach, taśm,
kęsów i walcówki) ze stali maszynowych stopowych do nawęglania podaje projekt
597
6 rozA 8-11-02 14:59 Page 598
PN-EN 10084 (tabl. 6.48), taśm wąskich walcowanych na zimno – PN-EN 10132-
2:2002U, natomiast dotyczące prętów o powierzchni jasnej (tzn. ciągnionych, łusz-
czonych lub szlifowanych) – PN-EN 10277-4:2002U. Wszystkie te stale są wytwarza-
ne jako uspokojone, w klasie jakości stali specjalnych. Znaki tych stali są zgodne z za-
sadami oznaczania stali stopowych na podstawie ich składu chemicznego, podany-
mi w rozdz. 6.1.5 (tabl. 6.8). Ponieważ hartowność jest jednym z kryteriów doboru
stali z tej grupy na elementy maszyn o wymaganych wymiarach, więc można stoso-
wać stal o wymaganej hartowności. W takim wypadku stal ma znak uzupełniony li-
terami H, HH lub HL (odpowiednio o normalnym, zawężonym od góry lub zawężo-
nym od dołu paśmie hartowności), np. 15NiCr13+HH. Stale stopowe do nawęglania
są także ujęte w dotychczasowych normach PN-89/H-84030/02 i PN-72/H-84035.
Tablica 6.48 Średnie stężenie pierwiastków 1), % Orientacyjna

Znak stali
Orientacyjny skład chemicz- C Mn Cr Mo Ni temperatura
ny i temperatura obróbki
17Cr3, 17CrS3 0,17 0,75 0,85 – –
cieplnej stali stopowych
do nawęglania 28Cr4, 28CrS4 0,28 0,75 1,05 – –
16MnCr5, 16MnCrS5 0,16 1,15 0,95 – –
nawęglania:
16MnCrB5 0,16 1,15 0,95 – B: 0,003 880÷890°C
20MnCr5, 20MnCrS5 0,2 1,25 1,15 – –
18CrMo4, 18CrMoS4 0,18 0,75 1,05 0,2 –
hartowania
22CrMoS3–5 0,22 0,85 0,85 0,45 – właściwego
20MoCr3, 20MoCrS3 0,2 0,75 0,55 0,35 – dla rdzenia:
880÷920°C
20MoCr4, 20MoCrS4 0,2 0,85 0,45 0,35 –
16NiCr4, 16NiCrS4 0,16 0,85 0,8 – 0,95
10NiCr5–4 0,1 0,75 1,05 – 1,35 hartowania
właściwego
18NiCr5–4 0,18 0,75 1,05 – 1,35 dla warstwy
17CrNi6–6 0,17 0,7 1,55 – 1,55 nawęglonej:
780÷820°C
15NiCr13 0,15 0,55 0,75 – 3,25
20NiCrMo2–2, 20NiCrMoS2–2 0,2 0,8 0,55 0,2 0,55
17NiCrMo6–4, 17NiCrMoS6–4 0,17 0,75 0,95 0,2 1,35 odpuszczania:
150÷200°C
20NiCrMoS6–4 0,2 0,7 0,75 0,3 1,55
18CrNiMo7–6 0,18 0,7 1,65 0,3 1,55
14NiCrMo13–4 0,14 0,45 0,95 0,18 3,25
1)
Si ≤0,4, P ≤0,035, S ≤0,035 lub S: 0,02÷0,04 (gatunki z literą S w znaku).
OBRÓBKA CIEPLNA
Obróbkę cieplną zwykłą i cieplno–chemiczną stali do nawęglania omówiono
w rozdz. 4.13.1, natomiast orientacyjną temperaturę tych operacji dla stali podano
w tablicy 6.48. Nawęglanie stali o niskim stężeniu C, np. 10NiCr5–4, może odby-
wać się w temperaturze wyższej niż podana tablicy 6.48. Temperatura nawęglania
598
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 599

jest także zależna od metody nawęglania, np. wynosi nawet do 1050°C w przypad-
ku nawęglania próżniowego. Po nawęglaniu elementy maszyn są poddawane alter-
natywnie:
bezpośredniemu hartowaniu z temperatury nawęglania (korzystne, ze względu
na niski koszt obróbki),
po ochłodzeniu, pojedynczemu hartowaniu z temperatury właściwej dla war-
stwy nawęglanej,
po ochłodzeniu, podwójnemu hartowaniu: z temperatury wyższej, właściwej dla
rdzenia i następnie z temperatury niższej, właściwej dla warstwy nawęglonej
(niezalecane, z powodu wysokiego kosztu obróbki).
Obróbkę cieplną stali nawęglonych kończy niskie odpuszczanie. Wytrzymałość
rdzenia tak obrobionych cieplnie elementów maszyn o średnicy w zakresie 16÷40
mm wynosi od ok. 650 MPa w wypadku stali 17Cr3 do ok. 1050 MPa w wypadku
stali 18CrNiMo7-6.
6.4.10. Stale stopowe do azotowania

Niektóre elementy maszyn, takie jak np. wały korbowe, korbowody, sworznie
tłokowe, koła zębate, tuleje, cylindry, krzywki rozrządu, wały rozrządowe, elemen-
ty pompy paliwowej silników wysokoprężnych, powinny się cechować bardzo twar-
dą i odporną na ścieranie warstwą wierzchnią w części współpracującej z innymi
elementami oraz rdzeniem o dużej wytrzymałości przy możliwie dużej ciągliwości.
Twardość warstwy wierzchniej, jak i wytrzymałość rdzenia powinny być większe od
uzyskiwanych w wyniku nawęglania i obróbki cieplnej elementów ze stali maszyno-
wych do nawęglania. Własności takie zapewniają stale stopowe do azotowania pod-
dane ulepszaniu cieplnemu, a następnie azotowaniu.
SKŁAD CHEMICZNY
Skład chemiczny stali do azotowania jest zbliżony do stali stopowych do ulep-
szania cieplnego i jest tak dobrany, aby poza zapewnieniem dużej hartowności
oraz odporności na kruchość odpuszczania, pierwiastki stopowe tworzyły także
dyspersyjne i twarde azotki podczas nasycania warstwy wierzchniej azotem. Stale
te mają najczęściej dodatki Cr, Mo oraz Al, chociaż podane wymagania spełniają
także w mniejszym stopniu średniowęglowe stale chromowe i chromowo–molibde-
nowe z dodatkiem V lub Ti. Orientacyjny skład chemiczny i niektóre własności sta-
li stopowych do azotowania (według normy PN-EN 10085:2002U) podano w tabli-
cy 6.49. Stale te należą do klasy jakości specjalnych i mogą być dostarczane w po-
staci prętów, taśm, blach i odkuwek. Znaki tych stali są zgodne z zasadami ozna-
czania stali stopowych na podstawie ich składu chemicznego, podanymi w rozdz.
6.1.5 (tabl. 6.8). Dotychczas w kraju stosowano stale stopowe do azotowania obję-
te wycofaną normą PN-89/H-84030/03. Azotowaniu można także poddać niektó-
re elementy wykonane ze stali maszynowych do ulepszania cieplnego.
599
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 600
Tablica 6.49
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej oraz własności stali stopowych do azotowania
Średnie stężenie pierwiastków 1), % Temperatura, °C Minimalne własności mechaniczne rdzenia 2)

Znak stali Rm , Re (R p 0,2), A, KV,
C Cr Mo V Al Ni hartowania odpuszczania
MPa MPa % J
24CrMo13–6 0,24 3,3 0,6 – – – 870÷970 1000 800 10 25
31CrMo12 0,31 3 0,4 – – – 870÷930 1030 835 10 25
31CrMoV9 0,3 2,5 0,2 0,15 – – 870÷930 580÷700 1100 900 9 25
33CrMoV12–9 0,33 3 0,85 0,2 – – 870÷970 1150 950 11 30
40CrMoV13–9 0,39 3,3 0,95 0,2 – – 870÷970 950 750 11 25
32CrAlMo7–10 0,32 1,7 0,3 – 1 – 870÷930 1030 835 10 25
34CrAlMo5–10 0,34 1,2 0,2 – 1 – 870÷930 800 600 14 35
580÷700
34CrAlNi7–10 0,34 1,7 0,2 – 1 1 870÷930 900 680 10 30
41CrAlMo7–10 0,41 1,7 0,28 – 1 – 870÷930 950 750 11 25
1)
P ≤0,025, S ≤0,035, Mn: 0,55, Si ≤0,4.
2)
Produkty o średnicy ≤40 mm, w stanie ulepszonym cieplnie.
OBRÓBKA CIEPLNA
Obróbka cieplna elementów maszyn przeznaczonych do azotowania polega na
hartowaniu i wysokim odpuszczaniu, po którym następuje szlifowanie wykończają-
ce powierzchni przewidzianych do nasycenia azotem i jako operacja końcowa – azo-
towanie jedną z metod podanych w rozdz. 4.13.2, w temperaturze niższej od tempe-
ratury uprzedniego odpuszczania, zwykle w zakresie 480÷570°C. Orientacyjne wa-
runki ulepszania cieplnego poprzedzającego azotowanie podano w tablicy 6.49.
600
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 601
6.5. Stale stopowe

na elementy łożysk
tocznych
6.5.1. Ogólna charakterystyka stali na elementy
łożysk tocznych
Stale stosowane do wytwarzania elementów łożysk tocznych powinny cecho-
wać się bardzo dużą twardością, jednorodnością struktury, wysokim stopniem czy-
stości oraz hartownością, zapewniającą uzyskanie struktury martenzytycznej bez
austenitu szczątkowego w całym przekroju. Stale te w stanie obrobionym cieplnie
są odporne na ścieranie, wykazują dużą wytrzymałość zmęczeniową i statyczną
oraz odpowiednią ciągliwość. Własności wymagane od elementów łożysk tocznych
można także osiągnąć przez utwardzanie warstwy wierzchniej przez nawęglanie
lub hartowanie powierzchniowe. Niektóre łożyska toczne pracujące w szczegól-
nych warunkach powinny być wykonane ze stali odpornych na korozję lub zacho-
wujących swoje własności w podwyższonej temperaturze.
SKŁAD CHEMICZNY
Dużą twardość i odporność na ścieranie zapewnia stalom na elementy łożysk
tocznych węgiel o stężeniu ok. 1%, a więc znacznie większym niż w innych grupach
stali stopowych konstrukcyjnych lub maszynowych. Wysoka czystość i jednorodna
struktura bez skupień i pasmowej segregacji węglików gwarantują dużą wytrzyma-
łość zmęczeniową. Wymaganą hartowność stale te osiągają dzięki dodatkowi ok.
1,5% Cr. W przypadku dużych wymiarów elementów łożysk są stosowane stale,
które oprócz podwyższonego stężenia Cr zawierają Si i Mn, zapewniające większą
hartowność. Znaczące zwiększenie własności stali łożyskowych (zwłaszcza stoso-
wanych na łożyska o dużych wymiarach) powoduje także dodatek do ok. 0,5% Mo.
Grupa stali łożyskowych o strukturze nadeutektoidalnej, przeznaczonych do har-
towania na wskroś, jest stosowana do wytwarzania większości łożysk tocznych
i jest podana jako pierwsza w normie PN-EN ISO 683-17:2002U (tabl. 6.50).
Oznaczanie tych stali jest zgodne z zasadami obowiązującymi dla stali stopowych
klasyfikowanych na podstawie składu chemicznego, podanymi w rozdz. 6.1.5 (tabl.
6.8). Dotychczas w kraju stosowano gatunki stali łożyskowych ujęte w wycofanej
normie PN-74/H-84041.
Łożyska toczne, zwłaszcza o największych wymiarach, wykonywane są także ze
stali do nawęglania (tabl. 6.50). Stale do nawęglania, z powodu małego stężenia
węgla, cechują się dobrą podatnością na obróbkę plastyczną na zimno, co umożli-
wia zastosowanie tej technologii do kształtowania elementów łożysk tocznych
i ograniczenie kosztów wytwarzania. Dodatki stopowe, w tym zwłaszcza Ni
601
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 602
Tablica 6.50
Orientacyjny skład chemiczny stali na elementy łożysk tocznych
Grupa stali na elemen- Stężenie pierwiastków 1), %

Znak stali
ty łożysk tocznych C Si Mn Cr Mo W V Ni
100Cr6 0,25 0,35 1,5 ≤0,1
100CrMnSi4–4 0,6 1,1 1,1 ≤0,1
100CrMnSi6–4 0,6 1,1 1,5 ≤0,1
100CrMnSi6–6 0,6 1,5 1,5 ≤0,1
Nadeutektoidalne 1 – – –
100CrMo7 0,25 0,35 1,8 0,23
100CrMo7–3 0,25 0,7 1,8 0,28
100CrMo7–4 0,25 0,7 1,8 0,45
100CrMnMoSi8–4–6 0,5 0,95 1,95 0,55
20Cr3 0,2 0,8 0,8 – –
20Cr4 0,2 0,75 1,05 – –
20MnCr4–2 0,2 0,9 0,6 – –
17MnCr5 0,17 1,15 0,95 – –
19MnCr5 0,19 1,25 1,15 – –
15CrMo4 0,15 0,75 1,05 0,2 –
Do nawęglania 20CrMo4 0,2 ≤0,4 0,75 1,05 0,2 – – –
20MnCrMo4–2 0,2 0,95 0,6 0,15 –
20NiCrMo2 0,2 0,8 0,5 0,2 0,55
20NiCrMo7 0,2 0,6 0,5 0,25 1,8
18CrNiMo7–6 0,18 0,7 1,65 0,3 1,55
18NiCrMo14–6 0,18 0,6 1,45 0,2 3,5
16NiCrMo16–5 0,16 0,4 1,2 0,25 4,1
C56E2 0,56 0,8 – –
Do hartowania 56Mn4 0,56 1,1 – –
≤0,4 – – –
powierzchniowego 70Mn4 0,7 1 – –
43CrMo4 0,43 0,8 1,05 0,23
X47Cr14 0,47 13,5 – –
Odporne na korozję, X65Cr14 0,65 13,5 ≤0,75

–
–
–
≤1 ≤1
wysokochromowe X108CrMo17 1,08 17 0,6 –
X89CrMoV18–1 0,89 18 1,1 0,1
13MoCrNi42–16–14 0,13 0,2 0,25 4,25 ≤0,15 1,15 3,4
80MoCrV42–16 0,81 ≤0,4 0,25 4,25 ≤0,25 1 –
Żarowytrzymałe 4,1
X82WMoCrV6–5–2 0,82 ≤0,4 ≤0,4 5 6,4 1,85 –
X75WCrV18–4–1 0,75 ≤0,4 ≤0,4 ≤0,6 18,3 1,1 –
1)
P ≤0,015÷0,025, S ≤0,01÷0,015, O ≤0,0015÷0,002, Cu ≤0,1÷0,3, Al ≤0,05; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
602
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 603
6.5. Stale stopowe na elementy łożysk tocznych
dodawany w stężeniu nawet do ok. 4%, mają na celu przede wszystkim zwiększe-
nie hartowności stali, istotne dla uzyskania dobrych własności rdzenia dużych ele-
mentów łożysk po nawęglaniu, hartowaniu i odpuszczaniu. Ograniczony zakres za-
stosowania na elementy łożysk tocznych mają stale do hartowania powierzchnio-
wego, z których trzy należą do stali niestopowych, a jedna to stal chromowo-mo-
libdenowa (tabl. 6.50). Stale te mają średnio od ok. 0,4 do 0,7% C decydującego
o twardości zahartowanej warstwy wierzchniej.
Stale wysokochromowe zawierające od 13,5 do 18% Cr i od 0,45 do 1,1% C
(tabl. 6.50) są stosowane na łożyska toczne, od których wymaga się podwyższonej
odporności na korozję. Niewielki dodatek Mo i V powoduje dodatkowo zwiększe-
nie odporności na działanie podwyższonej temperatury i możliwość stosowania
tych stali na łożyska pracujące w temperaturze do ok. 400°C. Do pracy w jeszcze
wyższej temperaturze, w zakresie od 250 do 500°C, stosuje się zwykle stale o skła-
dzie chemicznym odpowiadającym niektórym stalom szybkotnącym (porównaj
rozdz. 6.6.2). Jedna z tych stali jest przeznaczona do nawęglania (po którym osią-
ga wymagane stężenie C w warstwie wierzchniej), natomiast pozostałe mają ok.
0,8% C, 4% Cr, do 18% W, do 5% Mo i do 2% V (tabl. 6.50), co po obróbce ciepl-
nej zapewnia wysoką twardość i odporność na ścieranie w podwyższonej tempera-
turze. Znaczący wpływ na trwałość łożysk tocznych ma jakość metalurgiczna sta-
li, dlatego też stale te muszą spełniać bardzo ostre wymagania dotyczące ograni-
czonego stężenia szkodliwych domieszek (P, S, O), udziału wtrąceń niemetalicz-
nych oraz jednorodności strukturalnej (segregacji składu chemicznego i równo-
miernego rozmieszczenia drobnych węglików). Uzyskuje się to stosując specjalne
procesy metalurgiczne, np. wytapianie próżniowe oraz przetapianie próżniowe lub
elektrożużlowe.
6.5.2. Obróbka cieplna stali na elementy łożysk

tocznych
OBRÓBKA CIEPLNA STALI STOPOWYCH NADEUTEKTOIDALNYCH
Łożyska toczne są wytwarzane, a więc i obrabiane cieplnie, w specjalistycznych
zakładach produkcyjnych. Wytwarza się je najczęściej ze stali stopowych nadeutek-
toidalnych, dostarczanych w postaci produktów hutniczych (prętów, rur, pierście-
ni kutych) wyżarzonych zmiękczająco, o jednorodnej strukturze drobnoziarniste-
go sferoidalnego cementytu w ferrytycznej osnowie. Elementy łożysk tocznych ze
stali hartowanych na wskroś austenityzuje się w 820÷840°C i hartuje w oleju, po
czym odpuszcza w temperaturze 180°C przez 1÷2 h. Po takiej obróbce cieplnej sta-
le łożyskowe mają strukturę niskoodpuszczonego martenzytu drobnolistwowego
z równomiernie rozmieszczonymi drobnymi ziarnami cementytu stopowego i wy-
kazują twardość przekraczającą 62 HRC.
603
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 604
OBRÓBKA CIEPLNA INNYCH GRUP STALI STOPOWYCH NA ŁOŻYSKA TOCZNE

Inne grupy stali stosowanych na elementy łożysk tocznych poddaje się obróbce
cieplno-chemicznej i cieplnej właściwej dla każdej z tych grup:
stale do nawęglania poddaje się nawęglaniu, hartowaniu i niskiemu odpuszcza-
niu (porównaj rozdz. 6.4.9),
stale do hartowania powierzchniowego hartuje się i wysoko odpuszcza (podob-
nie jak stale do ulepszania cieplnego, porównaj rozdz. 6.4.7), po czym hartuje
się powierzchniowo (stosując m.in. nagrzewanie indukcyjne) i nisko odpuszcza,
stale wysokochromowe odporne na korozję hartuje się i nisko odpuszcza, nie-
kiedy wymraża się (w celu zmniejszenia udziału austenitu szczątkowego) i po-
nownie nisko odpuszcza,
stale żarowytrzymałe o składzie chemicznym zbliżonym do stali szybkotnących
hartuje się i wysoko odpuszcza, podobnie jak stale szybkotnące stosowane na
narzędzia (porównaj rozdz. 6.6.2).
604
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 605
6.6. Stale stopowe

stosowane na narzędzia
6.6.1. Ogólna charakterystyka stali stopowych
stosowanych na narzędzia
PODSTAWOWE WŁASNOŚCI
Stale stopowe stosowane na narzędzia stanowią liczną grupę materiałów. Jak-
kolwiek nie stanowią dużego udziału masowego w ogólnej produkcji hutnictwa że-
laza, w dużym stopniu decydują o wydajności, pracochłonności oraz niezawodno-
ści produkcji w wielu gałęziach przemysłu. Dobra jakość narzędzi gwarantuje dłu-
gi okres między kolejnymi wymianami narzędzi w złożonych agregatach obrób-
czych i w pełni zapewnia wymaganą jakość wytwarzanych elementów. Trwałość na-
rzędzi zależy przy tym od prawidłowego doboru materiału pod względem składu
chemicznego i struktury. Złożony skład chemiczny, a głównie stężenie węgla i du-
że na ogół stężenie pierwiastków stopowych, decyduje o różnorodnym składzie
i różnorodności przemian fazowych w tych stalach oraz wymaga bardzo staranne-
go stosowania zabiegów metalurgicznych, obróbki plastycznej i obróbki cieplnej.
Trwałość narzędzi jest uzależniona również od poprawnej konstrukcji, właściwego
wykonania i prawidłowej eksploatacji. Stwarza to konieczność stałej kontroli jako-
ści materiału, prawidłowości wykonania wszystkich operacji technologicznych
oraz starannej eksploatacji narzędzi. O wzroście wydajności i trwałości narzędzi
w równym stopniu decydują zatem: wytwórca stali, producent narzędzi oraz ich
użytkownik.
CZYNNIKI DECYDUJĄCE O TRWAŁOŚCI NARZĘDZI

Ze względu na zróżnicowane warunki pracy poszczególnym grupom narzędzi
są stawiane różne wymagania. Stwarza to konieczność dobierania na te narzędzia
różnych materiałów. Największą i najpowszechniej stosowaną grupę materiałów
narzędziowych stanowią stale stopowe. Podstawowe wymagania stawiane stalom
na narzędzia dotyczą zapewnienia stałości kształtu wykonanych z nich narzędzi.
Stale na narzędzia powinny więc cechować się znaczną odpornością na przenosze-
nie obciążeń bez odkształceń plastycznych, a także odpornością na zużycie, w tym
głównie na ścieranie (porównaj rozdz. 5.10). Odporność na ścieranie stali na na-
rzędzia jest zależna zwykle od twardości stali. Wzrost twardości powoduje jednak
niekorzystne zazwyczaj zmniejszenie ciągliwości stali. Z tego względu maksymal-
na twardość po obróbce cieplnej tylko w nielicznych przypadkach stanowi jedyne
kryterium doboru warunków obróbki cieplnej stali stopowych na narzędzia.
605
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 606
KLASYFIKACJA STALI STOPOWYCH NA NARZĘDZIA

Ze względu na zastosowanie stale stopowe na narzędzia dzieli się na:
szybkotnące,
do pracy na gorąco,
do pracy na zimno.
6.6.2. Stale szybkotnące

SKŁAD CHEMICZNY I PODSTAWOWE WŁASNOŚCI
Stale szybkotnące są stosowane głównie na wieloostrzowe narzędzia skrawają-
ce, często na narzędzia wykrojnikowe, a także na narzędzia do obróbki plastycznej
na zimno i gorąco. Stale te wykazują dużą twardość i odporność na ścieranie
w temperaturze do ok. 600°C. Wymagane własności, zwłaszcza bardzo dużą har-
towność oraz efekt twardości wtórnej, uzyskuje się przez odpowiednią kombinację
stężenia C i takich pierwiastków stopowych, jak Cr, W, Mo i V, a w wielu gatun-
kach dodatkowo – Co. Stale szybkotnące są definiowane jako zawierające ≥0,6%
C i 3÷6% Cr, oraz co najmniej dwa spośród dodatków stopowych, takich jak Mo,
W lub V o łącznym stężeniu ≥7%. Wpływ pierwiastków stopowych na podstawowe
własności stali szybkotnących przedstawiono schematycznie w tablicy 6.51.
Tablica 6.51
Wpływ pierwiastków stopowych na podstawowe własności stali szybkotnących
Pierwiastki stopowe Charakter

Własności Obniżenie Podwyższenie
C Co Cr Mo V W oddziaływania
Węglikotwórczość ↑↑↑ − ↑ ↑↑ ↑↑↑ ↑↑ ↓↓↓ ↑↑↑ bardzo silne

Odporność na ścieranie ↑↑↑ ↑↑ ↑ ↑↑ ↑↑↑ ↑↑ ↓↓ ↑↑ silne
Twardość w podwyższonej
temperaturze ↑↑ ↑↑↑ ↑ ↑↑ ↑↑ ↑↑↑ ↓ ↑ słabe
Odporność na odpuszczanie
Ciągliwość ↓↓↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ∼ ∼ brak
Odporność na zmiany kształtu1) ↑↑ ↑↑ ↑ ↑ ↑ ↑ − nie charakteryzuje się
1)
W przypadku narzędzi
Szlifowalność ↓↓↓ ↓ ↓ ↓↓ ↓↓↓ ↓↓
do obróbki plastycznej.
Skład chemiczny stali szybkotnących według normy PN-EN ISO 4957:2002U

podano w tablicy 6.52. Stale te mają znak składający się z liter HS i liczb (roz-
dzielonych kreskami), podających średnie stężenie (w %) pierwiastków w kolejno-
ści: W, Mo, V, Co. Litera C na końcu znaku oznacza stal o zwiększonym stężeniu
węgla w porównaniu ze stalą o takim samym stężeniu podstawowych pierwiast-
ków stopowych. Stale te należą do klasy jakości stopowych specjalnych i są dostar-
czane w postaci produktów hutniczych walcowanych na gorąco lub na zimno, ku-
tych, ciągnionych, także jako produkty o powierzchni jasnej (łuszczone, szlifowa-
ne, polerowane). Dotychczas w kraju stosowano stale szybkotnące ujęte w wyco-
fanej normie PN-86/H-85022.
606
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 607
6.6. Stale stopowe stosowane na narzędzia
Tablica 6.52
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i twardość stali szybkotnących
Średnie stężenie pierwiastków 1) , % Temperatura, °C Minimalna twardość

Grupa stali Znak stali po obróbce cieplnej,
C Cr W Mo V Co hartowania odpuszczania HRC
HS0–4–1 0,81 4,2 – 4,3 1 – 1120 560 60
HS1–4–2 0,9 4 1,1 4,5 2 – 1180 560 63
HS3–3–2 0,99 4,2 2,9 2,7 2,3 – 1190 560 62
HS1–8–1 0,82 4 1,7 8,5 1,2 – 1190 560 63
HS2–9–2 1 4 1,8 8,7 2 – 1200 560 64
Bezkobaltowe
HS18–0–1 0,78 4,2 18 – 1,1 – 1260 560 63
HS6–5–2 0,84 4,2 6,3 5 1,9 – 1220 560 64
HS6–6–2 1,05 4,2 6,3 6 2,4 – 1200 560 64
HS6–5–3 1,2 4,2 6,3 5 3 – 1200 560 64
HS6–5–4 1,33 4,2 5,6 4,6 4 – 1210 560 64
Bezkobaltowe o zwię- HS6–5–2C 0,9 4,2 6,3 5 1,9 – 1210 560 64

kszonym stężeniu C HS6–5–3C 1,29 4,2 6,3 5 3 – 1210 560 65
HS6–5–2–5 0,91 4,2 6,3 5 1,9 4,8 1210 560 64
Kobaltowe
HS2–9–1–8 1,1 4 1,6 9,5 1,1 8 1190 550 66
Kobaltowe o zwię- HS6–5–3–8 1,28 4,2 6,3 5 3 8,4 1180 560 65
kszonym stężeniu C HS10–4–3–10 1,27 4,2 9,5 3,6 3,3 10 1230 560 66
1) P ≤0,03, S ≤0,03, Mn ≤0,4, Si ≤0,45÷0,7.
SEGREGACJA WĘGLIKÓW
Oprócz optymalizacji składu chemicznego, na zwiększenie własności stali szyb-
kotnących obrobionych cieplnie duży wpływ wywierają czynniki metalurgiczne, de-
cydujące o kształcie i rozłożeniu węglików pierwotnych. Ledeburytyczna siatka wę-
glików pierwotnych uzyskana po wykrystalizowaniu wlewka z tych stali jest rozbi-
jana podczas obróbki plastycznej, najkorzystniej kucia, częściej walcowania. Od
stopnia przerobu podczas obróbki plastycznej zależy segregacja węglików, która
jest głównie uwarunkowana pierwotną strukturą wlewka. Koniecznością jest zatem
produkcja wlewków niezawierających segregatów eutektyki, na co wpływa głównie
kształt wlewnic, obniżona temperatura odlewania, chłodzenie wewnętrzne oraz
modyfikacja, powodująca rozdrobnienie węglików i równomierne rozmieszczenie
eutektyki. Stopień segregacji węglików ulega również zmniejszeniu w wyniku zasto-
sowania rafinacji stali szybkotnących przez przetapianie próżniowe lub elektrożuż-
lowe, związane również ze zwiększeniem czystości stali.
OBRÓBKA CIEPLNA STALI SZYBKOTNĄCYCH

Uzyskanie pożądanych własności stali szybkotnących zależy ponadto od prawi-
dłowo wykonanej obróbki cieplnej (rys. 6.17). Stale szybkotnące są dostarczane
w stanie zmiękczonym. Zapewnia to dobrą obrabialność mechaniczną stali.
607
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 608
Rysunek 6.17
Wykres obróbki cieplnej stali szybkotnących
ODPRĘŻANIE HARTOWANIE ODPUSZCZANIE

temperatura czas odpuszczania – 2 h
austenityzowania d 80÷150 s
ewentualnie
III podgrzewanie olej
1050°C/15 min
II podgrzewanie c
850°C/15 min powietrze
wstępna obróbka skrawaniem
wolne chłodzenie z piecem
wykończająca obróbka skrawaniem
wytrzymanie izotermiczne < 5 min
chłodzenie w powietrzu
chłodzenie w powietrzu
końcowe szlifowanie
TEMPERATURA
I odpuszczanie II odpuszczanie
b e' e'' f + ewentualnie
następne
600÷650°C 550÷600°C 520÷570°C
i i'
I podgrzewanie
550°C/15 min
chłodzenie
w kąpieli solnej
560°C/5 min
a h j h' j'
∼80°C g
CZAS
Narzędzia wykonane metodami obróbki skrawaniem poddaje się obróbce cieplnej

polegającej na hartowaniu i wysokim odpuszczaniu.
Ze względu na małą przewodność cieplną stali szybkotnących, stwarzającą nie-
bezpieczeństwo pęknięć, w czasie hartowania jest stosowane stopniowe podgrzewa-
nie narzędzi do temperatury austenityzowania w kąpielach solnych, z wygrzaniem
w temperaturze ok. 550 i 850°C. Czas wygrzewania zależy od wielkości wsadu.
W procesie obróbki cieplnej stali szybkotnących ważne jest zastosowanie prawidło-
wej temperatury austenityzowania, zwykle o ok. 50÷70°C niższej od temperatury
solidusu danego gatunku stali. Tak wysoka temperatura austenityzowania stali
umożliwia rozpuszczenie się węglików w osnowie austenitycznej. W temperaturze
1000÷1100°C rozpuszczają się węgliki M23C6, a w wyższej – węgliki M6C i M4C3,
przy czym te ostatnie – jako fazy międzywęzłowe – rozpuszczają się najtrudniej.
Różnice w składzie chemicznym stali w sposób znaczący wpływają na ilość
i rodzaj węglików nierozpuszczonych podczas austenityzowania, co decyduje
o własnościach użytkowych stali obrobionych cieplnie. Rozpuszczanie się węgli-
ków podczas austenityzowania powoduje wzbogacenie osnowy w pierwiastki sto-
powe, polepszając hartowność i wpływając na przemiany fazowe zachodzące pod-
czas chłodzenia austenitu nasyconego dodatkami stopowymi. Gdy temperatura
austenityzowania zostanie dobrana prawidłowo, do roztworu jest wprowadzana ta-
ka ilość węglików, że pozostałe uniemożliwiają nadmierny rozrost ziarn austenitu.
608
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 609
Rysunek 6.18 Zbyt wysoka temperatura austenityzowania

Wpływ temperatury i czasu austenityzowania na wzrost węglików powoduje wyraźny wzrost wielkości ziarna
i nadtapianie stali szybkotnącej HS18–1–2–5 w czasie hartowania austenitu pierwotnego, sprzyjając zwiększe-
(przykład wykresu CTN czas–temperatura–nadtapianie – dla stali niu udziału austenitu szczątkowego po harto-
szybkotnących) waniu, a przez to obniżeniu twardości stali.
1320 Zawyżona temperatura austenityzowania po-
eutektyka woduje niekiedy powstanie lokalnych nadto-
pień na granicach ziarn austenitu pierwotne-
1300 nadtapianie go. Natomiast zbyt niska temperatura auste-
nityzowania nie zapewnia prawidłowego roz-
temperatura solidus
TEMPERATURA (°C)
1280 puszczania węglików w osnowie, w wyniku

wzrost węglików czego otrzymuje się mniejszą twardość stali
maks. po odpuszczaniu. Ponieważ podobny wpływ,
1260 jak podwyższenie temperatury, wywiera
zakres
temperatury przedłużenie czasu austenityzowania, oby-
austenityzo- dwa te parametry technologiczne muszą być
1240 wania zalecany
czas odpowiednio dobrane (rys. 6.18). W prakty-
wygrzewania ce czas austenityzowania, zapewniający wy-
1220 min.
maganą strukturę i własności przy prawidło-
stal HS18-1-2-5 wo dobranej temperaturze austenityzowania,
10 mm min. maks.
1200 wynosi 80÷150 s i jest niezależny od wielko-
20 40 60 100 200 400 600 1000
ści wsadu i jego masy. Natomiast od wymia-
CZAS WYGRZEWANIA (s) rów wsadu zależy czas podgrzewania do tem-
Rysunek 6.19 peratury austenityzowania, tworzący – po
Zależność czasu zanurzenia narzędzia w kąpieli solnej podczas zsumowaniu ze stałym czasem austenityzo-
austenityzowania od pola powierzchni przekroju poprzecznego wania – czas zanurzenia w kąpieli solnej
narzędzia o temperaturze austenityzowania. Czas zanu-
400 rzenia dla narzędzi o różnych wymiarach jest
podgrzewanie dwustopniowe
550/850°C podawany na specjalnych wykresach (rys.
6.19). Chłodzenie z temperatury austenity-
320 zowania odbywa się stopniowo w kąpieli sol-
CZAS ZANURZENIA (s)
nej o temperaturze ok. 550°C z wytrzyma-

niem do 10 minut i następnie w spokojnym
240
A powietrzu, chociaż często – jako ośrodek
CZAS ZANURZENIA (s)
240 chłodzący – jest stosowany olej.

A
Strukturę stali szybkotnących uzyskaną
160 200
w wyniku hartowania w optymalnych warun-
160 kach stanowi martenzyt listwowy i w ok. 20%
80 120
austenit szczątkowy oraz węgliki nierozpusz-
czone w roztworze stałym podczas austenity-
80 zowania. Optymalne własności w stanie od-
0 20 40 60 80 100
0 PRZEKRÓJ (mm 2) puszczonym wykazują stale szybkotnące za-
0 400 800 1200 1600 2000 hartowane tak, że wskaźnik wielkości ziarn
PRZEKRÓJ (mm2)
austenitu pierwotnego mieści się w zakresie
0 10 20 30 40 50 od 10 do 14 według Snydera-Graffa. W wyni-
ŚREDNICA (mm)
ku odpuszczania wykonanego w temperaturze
609
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 610
Rysunek 6.20 od ok. 550 do 600°C w czasie wygrzewania

Wpływ temperatury odpuszczania na twardość wybranych w stali zachodzą procesy wydzielania dyspersyj-
stali szybkotnących nych węglików, najczęściej M4C3, niekiedy także
70
M2C, oraz przemiana martenzytyczna austenitu
szczątkowego w fazę α, zachodząca podczas
chłodzenia z temperatury odpuszczania (porów-
66 naj rys. 6.12). Odpuszczanie odbywa się bezpo-
średnio po zahartowaniu, zwykle dwukrotnie
TWARDOŚĆ (HRC)
62 z każdorazowym wygrzaniem przez 2 h. Najko-

rzystniejsza temperatura odpuszczania jest o ok.
58 20÷30°C wyższa od zapewniającej maksymalną
twardość wtórną. Po prawidłowo wykonanej ob-
róbce cieplnej twardość stali jest o ok. 2÷3 HRC
54 HS3-3-2
HS18-0-1 większa od uzyskanej po zahartowaniu. Tak do-
HS6-5-2C brana temperatura odpuszczania zapewnia uzy-
50 HS6-5-3-8 skanie korzystniejszej ciągliwości z zachowa-
HS10-4-3-10 niem odpowiedniej twardości.
HS2-9-1-8
46 Zależność twardości różnych stali szybko-
H 100 200 300 400 500 600 700 tnących od temperatury odpuszczania przedsta-
TEMPERATURA ODPUSZCZANIA (°C) wiono na rysunku 6.20.
6.6.3. Stale narzędziowe stopowe do pracy

na gorąco
Stale narzędziowe stopowe do pracy na gorąco są stosowane na narzędzia pra-
cujące w zakresie temperatury 250÷700°C. W najniższej temperaturze pracują nie-
które narzędzia kuźnicze i noże do cięcia na gorąco, w najwyższej – matryce pras
kuźniczych i do wyciskania oraz formy do odlewania pod ciśnieniem.
Skład chemiczny stali narzędziowych do pracy na gorąco oraz ich obróbka
cieplna zapewniają wysoką wytrzymałość, twardość i odporność na ścieranie w wy-
sokiej temperaturze pracy. W stalach tych stężenie węgla jest ograniczone do ok.
0,3÷0,6%. Wynika to z konieczności zapewnienia tym stalom wymaganej odporno-
ści na zmęczenie cieplne i obciążenia dynamiczne. Głównymi pierwiastkami stopo-
wymi są Cr, W, Mo i V, powodujące efekt twardości wtórnej podczas odpuszczania.
Powierzchnie narzędzi do pracy na gorąco są narażone na bardzo częste zmia-
ny temperatury w wyniku cyklicznego kontaktu z odkształcanym materiałem, na-
grzanym do wysokiej temperatury, i chłodzenia po zakończeniu obróbki plastycz-
nej. Wywołuje to cykliczne zmiany naprężeń w warstwie powierzchniowej i w kon-
sekwencji – zmęczenie cieplne. W wyniku tego zjawiska na powierzchniach długo
pracujących narzędzi tworzy się siatka pęknięć. W przypadku nakładania się zja-
wisk charakterystycznych dla zmęczenia cieplnego i naprężeń zewnętrznych, spo-
wodowanych np. tarciem lub naciskami powierzchniowymi, występuje tzw. zmę-
czenie cieplno-mechaniczne, przyspieszające zużywanie się narzędzi.
610
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 611
Rysunek 6.21 0,30

Wpływ temperatury
odpuszczania na średnią X37CrMoV5–1
GŁĘBOKOŚĆ PĘKNIĘĆ, g (mm)

0,25 X37CrMoV5–1(Pr)
i maksymalną głębokość
pęknięć utworzonych X40CrMoV5–1(Pr)
w niektórych stalach gśr.
0,20 gmaks.
narzędziowych do pracy
na gorąco po próbie
odporności na zmęczenie 0,15
cieplne (5000 cykli
w zakresie temperatury
0,10
600÷100°C);
Pr – stal wytopiona
próżniowo 0,05
0
500 550 600 650
Porównanie wyników badań zmęczenia cieplnego różnych stali przedstawiono

na rysunku 6.21. Większą odporność na zmęczenie cieplne wykazują stale wysoko-
stopowe otrzymane przez przetapianie elektrożużlowe lub w próżni. Zadowalającą
żaroodporność stali narzędziowych stopowych do pracy na gorąco zapewnia Cr i Si.
Tablica 6.53
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i twardość stali narzędziowych stopowych
do pracy na gorąco
Minimalna
Średnie stężenie pierwiastków 1) , % Temperatura, °C twardość po
Grupa stali Znak stali
obróbce cieplnej,
C Mn Si Cr Mo V inne hartowania odpuszczania HRC
32CrMoV12–28 0,32 0,3 0,25 3 2,8 0,55 – 1040 550 46
X37CrMoV5–1 0,37 0,4 1 5,2 1,3 0,4 – 1020 550 48
Cr–Mo–V X40CrMoV5–1 0,4 0,4 1 5,2 1,4 1 – 1020 550 50
X38CrMoV5–3 0,38 0,4 0,4 5 3 0,5 – 1040 550 50
50CrMoV13–5 0,5 0,7 0,5 3,3 1,5 0,25 – 1010 510 56
Cr–W–V X30WCrV9–3 0,3 0,3 0,25 2,8 – 0,4 W: 9 1150 600 48
Cr–Mo–W–V X35CrWMoV5 0,35 0,35 1 5,1 1,4 0,35 W: 1,4 1020 550 48
Wielo- W: 4,2
38CrCoWV18–17–17 0,38 0,35 0,35 4,4 0,4 1,9 1120 600 48
składnikowe Co: 4,3
Nisko-
55NiCrMoV7 0,55 0,75 0,25 1 0,45 0,1 Ni: 1,6 850 500 42
stopowe
1)
P ≤0,03, S ≤0,02.
611
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 612
Skład chemiczny stali narzędziowych stopowych do pracy na gorąco według

normy PN-EN ISO 4957:2002U podano w tablicy 6.53. Oznaczenia tych stali są
zgodne z zasadami obowiązującymi dla stali stopowych, podanymi w rozdz. 6.1.5
(tabl. 6.8). Stale te należą do klasy jakości stopowych specjalnych i są dostarczane
głównie w postaci prętów i odkuwek, w tym bardzo dużych okuwek na matryce kuź-
nicze ze stali 55NiCrMoV7. Dotychczas stosowane w kraju gatunki stali narzędzio-
wych stopowych do pracy na gorąco zawierała wycofana norma PN-86/H-85021.
OBRÓBKA CIEPLNA
Stale narzędziowe stopowe do pracy na gorąco dostarcza się w stanie zmiękczo-
nym, zapewniającym dobrą obrabialność i jednorodny rozkład węglików w osno-
wie ferrytu. Narzędzia wykonane przez obróbkę skrawaniem poddaje się obróbce
cieplnej składającej się z hartowania i wysokiego odpuszczania (rys. 6.22).
W celu zmniejszenia naprężeń cieplnych stosuje się wielostopniowe nagrzewanie
do temperatury austenityzowania, zwłaszcza narzędzi o dużych wymiarach, wyko-
nanych ze stali wysokostopowych. Aby zabezpieczyć narzędzia przed odwęglaniem
i utlenianiem, nagrzewanie i wygrzewanie w temperaturze wyższej od 650°C odby-
wa się w piecach z atmosferami ochronnymi. Temperatura austenityzowania stali
narzędziowych do pracy na gorąco jest zawarta w zakresie 850÷1150°C i dobierana
tak, aby nie dopuścić do nadmiernego rozrostu ziarn austenitu pierwotnego, gdyż
powoduje to zmniejszenie ciągliwości stali. Prawidłowe warunki austenityzowania
zapewniają rozpuszczenie większości węglików stopowych w austenicie, dzięki cze-
mu uzyskuje się wymaganą hartowność stali, a po zahartowaniu – strukturę marten-
zytu listwowego, nasyconego pierwiastkami stopowymi i węglem. Struktura taka
umożliwia wydzielanie węglików stopowych typu M4C3, M2C i M7C3 podczas od-
puszczania i związany z tym efekt twardości wtórnej.
WYŻARZANIE HARTOWANIE ODPUSZCZANIE

ZMIĘKCZAJĄCE
1 min/mm
∼900°C
1/2 min/mm
TEMPERATURA
1 h/20 mm
600÷650°C ∼600°C 1 h/20 mm
400°C
1/2 min/mm
CZAS
Rysunek 6.22
Wykres obróbki cieplnej stali narzędziowych do pracy na gorąco wysokostopowych (podany czas określa okres
wygrzewania w danej temperaturze na jednostkę najmniejszego wymiaru obrabianego narzędzia)
612
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 613
Chłodzenie narzędzi małych i o prostych kształtach wykonuje się w oleju, na-

tomiast narzędzi dużych – w sprężonym powietrzu, rozpylonej mgle wodnej lub
z przystankiem izotermicznym i następnie w powietrzu. Duże matryce często har-
tuje się izotermicznie, uzyskując strukturę bainitu dolnego. Zabezpiecza to przed
odkształceniem, a nawet pękaniem narzędzi podczas hartowania. Bezpośrednio po
Rysunek 6.23 zahartowaniu, bez obniżenia temperatury
Wpływ temperatury odpuszczania na twardość stali narzędzi poniżej ok. 80÷200°C, wykonuje
narzędziowych stopowych do pracy na gorąco się odpuszczanie. W celu ułatwienia prze-
miany austenitu szczątkowego stosuje się od-
60
puszczanie dwukrotne. Najczęściej tempera-
tura odpuszczania odpowiada temperaturze
56 efektu twardości wtórnej (rys. 6.23) lub jest
o 50÷100°C wyższa. W wyniku tego niewiel-
52 kiemu zmniejszeniu twardości towarzyszy
zwiększenie ciągliwości i odporności stali na
TWARDOŚĆ (HRC)
zmęczenie cieplne. Temperatura odpuszcza-

48 nia stali do pracy na gorąco zwykle powinna
być wyższa od temperatury pracy narzędzi.
44 Trwałość narzędzi do pracy na gorąco za-
X35CrWMoV5 leży od poprawnie wykonanej obróbki ciepl-
X40CrMoV5–1 nej oraz od właściwych warunków eksploata-
40 X38CrMoV5–3 cji, w szczególności od podgrzewania narzę-
X30WCrV9–3 dzi do temperatury ok. 300°C przed rozpo-
32CrMoV12–28
36 55NiCrMoV7 częciem pracy oraz stosowania odpowied-
nich środków chłodzących powierzchnie ro-
H 100 200 300 400 500 600 700 bocze narzędzia po każdym cyklu odkształ-
TEMPERATURA ODPUSZCZANIA (°C) cenia plastycznego obrabianego materiału.
6.6.4. Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno

Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno są stosowane na narzędzia nie-
osiągające w czasie pracy temperatury wyższej niż 200°C. Stale stopowe do pracy
na zimno w porównaniu ze stalami narzędziowymi niestopowymi (porównaj rozdz.
6.2.6) wykazują podwyższoną hartowność, powodowaną głównie zwiększonym stę-
żeniem Mn, Cr, a w niektórych gatunkach – także W, V i Ni. Umożliwia to harto-
wanie stali narzędziowych stopowych w oleju, a nawet powietrzu, zmniejszając
prawdopodobieństwo zmian wymiarowych, paczenia i pęknięć hartowniczych.
Dodatki stopowe, zwłaszcza V, Cr i W, wpływają na tworzenie w stalach narzę-
dziowych węglików stopowych sprzyjających uzyskiwaniu dużej odporności stali
na ścieranie. Pierwiastki te powodują również wysoką skrawność stali narzędzio-
wych stopowych i opóźniają rozpad martenzytu oraz spadek twardości podczas od-
puszczania, w porównaniu do charakterystycznego dla stali niestopowych.
W niektórych stalach dodatki węglikotwórcze powodują efekt twardości wtór-
nej, związany z wydzielaniem dyspersyjnych węglików stopowych, np. typu M4C3,
613
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 614
M2C, M23C6 lub M6C. W przypadku odpowiednio małego stężenia węgla, w obec-
ności takich pierwiastków stopowych jak Cr, W i Si, niektóre stale narzędziowe sto-
powe wykazują zwiększoną ciągliwość, co umożliwia ich stosowanie na narzędzia
narażone na udarowe działanie obciążeń. Stale średniowęglowe wysokochromowe
są odporne na korozję i mogą być stosowane na niektóre narzędzia chirurgiczne.
Stale niskowęglowe są przeznaczone do nawęglania, przez co narzędzia uzyskują
twardą warstwę wierzchnią i miękki, ciągliwy rdzeń,
Orientacyjny skład chemiczny stali stopowych stosowanych na narzędzia do
pracy na zimno według normy PN-EN ISO 4957:2002U podano w tablicy 6.54.
Oznaczenia tych stali są zgodne z zasadami obowiązującymi dla stali stopowych
(porównaj rozdz. 6.1.5, tabl. 6.8). Podobnie jak inne stale narzędziowe należą do
klasy jakości stopowych specjalnych i są dostarczane w postaci różnorodnych
Tablica 6.54
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i twardość stali stopowych stosowanych
na narzędzia do pracy na zimno
Średnie stężenie pierwiastków 1), % Temperatura, °C Minimalna

twardość po
Grupa stali Znak stali
obróbce cieplnej,
C Mn Si Cr Mo V inne hartowania odpuszczania2) HRC
105V 1,05 0,25 0,2 – – 0,15 – 720 180 61
102Cr6 1,02 0,35 0,25 1,5 – – – 840 180 50
Niskostopowe,
70MnMoCr8 0,7 2,2 0,3 1,1 1,2 – – 835 180 58
wysoko-
węglowe 90MnCrV8 0,9 2 0,25 0,4 – 0,13 – 790 180 60
95MnWCr5 0,95 1,2 0,25 0,5 – 0,13 W: 0,6 800 180 60
Wysokostopowe X100CrMoV5 1 0,6 0,25 5,2 1,05 0,25 – 970 180 60
Wysoko- X153CrMoV12 1,53 0,4 0,35 12 0,85 0,85 – 1020 180 61
stopowe,
X210Cr12 2,05 0,4 0,35 12 – – – 970 180 62
ledeburytyczne
X210CrW12 2,15 0,45 0,25 12 – – W: 0,7 970 180 62
35CrMo7 0,35 0,8 0,5 1,8 0,45 – – 3)
40CrMnNiMo8-6-4 0,4 1,5 0,3 2 0,2 – Ni: 1,1 3)
Średnio- 45NiCrMo16 0,45 0,35 0,25 1,4 0,25 – Ni: 4,1 850 180 52
węglowe
50WCrV8 0,5 0,3 0,85 1,1 – 0,15 W: 2 920 180 56
60WCrV8 0,6 0,3 0,85 1,1 – 0,15 W: 2 910 180 58
Średniowęglowe, X40Cr14 0,39 0,8 0,8 13,5 – – – 1010 180 52

wysokochromowe X38CrMo16 0,39 1,2 0,8 16,5 1,05 – Ni ≤1 3)
Do nawęglania 21MnCr5 0,21 1,25 0,25 1,2 – – – 60 4)

1)
P ≤0,03, S ≤0,03.
2)
Stale średniowęglowe i wysokostopowe odpuszcza się także w temperaturze wyższej.
3)
Zwykle o twardości ok. 300 HB po hartowaniu i odpuszczaniu.
4)
Twardość po nawęglaniu, hartowaniu i niskim odpuszczaniu.
614
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 615
produktów hutniczych. Dotychczas stosowane w kraju gatunki stali narzędzio-

wych stopowych do pracy na zimno zawierała wycofana norma PN-86/H-85023.
Krajowe gatunki stali narzędziowych stopowych na walce do walcowania na zim-
no zawiera dotychczasowa norma PN-H-94022:1998.
OBRÓBKA CIEPLNA
Od stali narzędziowych stopowych do pracy na zimno wymaga się przede
wszystkim dużej twardości i odporności na ścieranie, dlatego poddaje się je harto-
waniu i niskiemu odpuszczaniu. Temperatura ich austenityzowania jest wyższa
w przypadku większego stężenia pierwiastków węglikotwórczych w stali. Zapewnia
to bowiem rozpuszczenie w roztworze stałym γ wystarczającej ilości węglików sto-
powych, np. typu M23C6, M6C lub M4C3. Ponieważ część węglików zwiększających
odporność na ścieranie powinna pozostać nierozpuszczona, stale nadeutektoidal-
ne hartuje się z temperatury o 30÷60°C wyższej od Ac1. Natomiast stale ledebury-
tyczne, o dużym udziale węglików pierwotnych, można hartować z temperatury
wyższej od Acm. Zapewnia to nasycenie austenitu tych stali węglem i pierwiastka-
mi stopowymi i związane z tym zwiększenie hartowności stali.
Stale narzędziowe stopowe do pracy na zimno wykazują w stanie zahartowa-
nym strukturę martenzytu listwowego z austenitem szczątkowym i węglikami nie-
rozpuszczonymi podczas austenityzowania, równomiernie rozmieszczonymi
w osnowie. Odpuszczanie tych stali odbywa się najczęściej w zakresie temperatury
150÷260°C. Odpuszczanie w temperaturze 150÷220°C stosuje się dla stali nisko-
stopowych, np. 102Cr6, 105V, natomiast w temperaturze nieco wyższej dla stali za-
wierających pierwiastki stopowe opóźniające rozpad martenzytu (rys. 6.24).
70
X153CrMoV12
X210CrW12
66
TWARDOŚĆ (HRC)
62
58
54
50WCrV8
50 70MnMoCr8
102Cr6
105V
46
H 100 200 300 400 500 600
Rysunek 6.24
Wpływ temperatury odpuszczania na twardość wybranych stali narzędziowych stopowych do pracy na zimno
615
6 rozA 8-11-02 15:00 Page 616
Narzędzia narażone na działanie obciążeń dynamicznych, od których jest wy-

magana większa ciągliwość, poddaje się odpuszczaniu w temperaturze 250÷450°C.
Taka obróbka cieplna powoduje jednak zmniejszenie twardości stali. Stosunkowo
małe zmniejszenie twardości po obróbce cieplnej w tych warunkach wykazują sta-
le X153CrMoV12, X210Cr12 oraz X210CrW12 o znacznym stężeniu węglikotwór-
czych pierwiastków stopowych. Wymienione stale wysokostopowe charakteryzują
się ponadto bardzo dużą odpornością na ścieranie związaną z obecnością ledebu-
rytycznych węglików pierwotnych, oraz dużą hartownością. Umożliwia to stosowa-
nie ich na duże, skomplikowane narzędzia, od których wymaga się małych zmian
kształtu i dużej twardości po obróbce cieplnej, np. na matryce do pracy na zimno,
płyty tnące do wykrojników oraz sprawdziany.
Stale średniowęglowe, np. 50WCrV8, 60WCrV8, po zahartowaniu odpuszcza
się w temperaturze do 400°C i stosuje na pracujące przy dużych obciążeniach dy-
namicznych narzędzia pneumatyczne, dłuta, wybijaki.
Powierzchnia narzędzi wykonywanych ze stali narzędziowych do pracy na zim-
no powinna być zabezpieczona przed utlenianiem i odwęglaniem w czasie obrób-
ki cieplnej. Z tego względu duże narzędzia są obrabiane cieplnie w piecach z at-
mosferami ochronnymi, a małe – w kąpielach solnych. Duże narzędzia wykonane
zwykle ze stali wysokostopowych podgrzewa się stopniowo w celu ograniczenia na-
prężeń cieplnych, stosując również chłodzenie stopniowe lub ciągłe z możliwie ma-
łą szybkością. Po wychłodzeniu w temperaturze wyższej od Ms jest stosowane wol-
ne chłodzenie w zakresie temperatury przemiany martenzytycznej. Po ochłodzeniu
do temperatury 60÷80°C należy natychmiast podgrzać narzędzia do temperatury
odpuszczania.
616
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 617
6.7. Stale i stopy żelaza

o szczególnych
własnościach
Grupę stali o szczególnych własnościach stanowią stale o własnościach fizycz-
nych, chemicznych lub mechanicznych, jednoznacznie decydujących o ich zasto-
sowaniu. Niejednokrotnie stężenie pierwiastków stopowych w tych materiałach
przekracza 50%, dlatego często mówi się o stopach specjalnych, a gdy Fe nie jest
głównym składnikiem, a jedynie jednym z wielu – o nadstopach.
W grupie stali i stopów specjalnych można wyróżnić wiele stopów, np. stale ża-
roodporne, żarowytrzymałe, zaworowe, odporne na korozję, o szczególnych wła-
snościach fizycznych.
6.7.1. Stale stopowe do pracy w podwyższonej

temperaturze
WYMAGANIA STAWIANE STALOM
DO PRACY W PODWYŻSZONEJ TEMPERATURZE
Stale stopowe do pracy w temperaturze podwyższonej do ok. 600°C są stoso-
wane w energetyce na urządzenia ciśnieniowe, głównie na walczaki kotłów paro-
wych, rury kotłowe i przegrzewaczowe, do budowy turbin parowych, wodnych i ga-
zowych, na armatury kotłów i turbin, zbiorniki ciśnieniowe i inne urządzenia ener-
getyki konwencjonalnej i jądrowej oraz przemysłu chemicznego.
Ze względu na szczególne warunki pracy – oprócz określonych własności wy-
trzymałościowych i ciągliwych w temperaturze pokojowej – stale te cechują się
Ret ; R1/100 000; Rz/200 000 (MPa)
Ret < Rz/200 000 Ret > Rz/200 000

300
200 Ret min.
Rz/100 000 Rz/200 000

100
0 100 200 300 400 tg 500 600 700

TEMPERATURA (°C)
Rysunek 6.25
Zależność granicy plastyczności Ret, czasowej wytrzymałości na pełzanie Rz/τ/t i czasowej granicy pełzania Rx/τ/t
stali 10CrMo9–10 od temperatury badania, tg – temperatura graniczna
617
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 618
wymaganymi własnościami w temperaturze podwyższonej. Zjawiska zachodzące

w stali w temperaturze podwyższonej powodują bowiem z reguły zwiększenie pla-
styczności, w wyniku czego odkształcenie trwałe zależy od trzech czynników: naprę-
żenia, czasu działania obciążenia i temperatury. Gdy czynnik czasu nie działa jesz-
cze istotnie na odkształcenie trwałe stali, podstawę do oceny własności stali stano-
wi granica plastyczności Ret lub Rp0,2
t albo wytrzymałość Rmt (rys. 6.25), wyznaczane
w próbie rozciągania w temperaturze t. W temperaturze wyższej od temperatury gra-
nicznej tg (rys. 6.25) stałe obciążenie powoduje ciągle postępujące odkształcenie
konstrukcji wskutek pełzania, aż do jej zniszczenia. Podstawę do obliczeń konstruk-
cji stanowi wówczas czasowa wytrzymałość na pełzanie Rz/τ/t lub czasowa granica
pełzania Rx/τ/t (rys. 6.25), wyznaczane w długotrwałych próbach pełzania.
Sprężyście obciążone elementy maszyn i połączeń, pracujące w podwyższonej
temperaturze przez długi czas bez zmiany wymiarów w kierunku działania siły,
np. połączenia skurczowe, sprężyny, połączenia śrubowe lub złącza kołnierzowe
przewodów parowych, ulegają relaksacji, polegającej na zaniku naprężeń spręży-
stych niezbędnych do utrzymania trwałości połączenia lub utrzymania szczelno-
ści złącza.
Wiele elementów urządzeń energetycznych, np. łopatki turbin lub wirniki,
w podwyższonej temperaturze podlegają ponadto działaniu naprężeń zmęczenio-
wych. Próby zmęczeniowe stanowiące podstawę doboru materiałów na te elemen-
ty są wykonywane przy liczbie cykli NG = 108, większej niż w temperaturze pokojo-
wej. W zależności od temperatury i czasu działania obciążenia naprężenia zmęcze-
niowe powodują dodatkowo pełzanie, zwane dynamicznym lub relaksacją. W za-
kresie temperatury 400÷460°C pełzanie dynamiczne ma istotne znaczenie ze
względu na mniejsze wartości czasowej wytrzymałości na pełzanie od wytrzymało-
ści zmęczeniowej w tym zakresie temperatury.
Urządzenia energetyczne podlegają ponadto niskocyklowemu zmęczeniu ciepl-
nemu wywołanemu szybkim nagrzewaniem i chłodzeniem elementów urządzeń
energetycznych, przy liczbie cykli 10÷106. Ulegają także korozji, pogarszającej wła-
sności materiału zwłaszcza w wysokiej temperaturze.
Najważniejszymi czynnikami podczas doboru stali do pracy w podwyższonej
temperaturze są temperatura pracy, wymagane własności w warunkach pracy oraz
rodzaj środowiska.
SKŁAD CHEMICZNY STALI STOPOWYCH

Ze względu na skład chemiczny stale stopowe do pracy w podwyższonej tem-
peraturze dzieli się na:
niskowęglowe, o stężeniu do 0,25% C,
średniowęglowe – o stężeniu węgla większym niż 0,25%,
niskostopowe – o małym i średnim stężeniu węgla i łącznym stężeniu pierwiast-
ków stopowych nieprzekraczającym 3%,
średniostopowe – o średnim stężeniu węgla i stężeniu pierwiastków stopowych
w zakresie 3÷5%,
wysokostopowe – o dużym stężeniu pierwiastków stopowych, przekraczającym
5% – w tym głównie Cr powyżej 10%.
618
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 619
6.7. Stale i stopy żelaza o szczególnych własnościach
Do najważniejszych pierwiastków stopowych polepszających własności wytrzy-

małościowe w wysokiej temperaturze oraz odporność na pełzanie należą Cr, Mo
i V. Odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze polepsza głównie Cr.
Stale zawierające 1÷2,5% Cr mogą być stosowane w temperaturze do ok. 580°C.
Zwiększenie stężenia Cr nawet do 13% nie wpływa znacząco na zmianę czasowej
wytrzymałości stali na pełzanie. Dopiero dodatek węglikotwórczych pierwiastków
stopowych, głównie Mo, a szczególnie V, a także W, Ti i Nb, przyczynia się do
znacznego zwiększenia własności wytrzymałościowych oraz zwiększenia czasowej
wytrzymałości na pełzanie. Skład chemiczny stali o określonych własnościach
w podwyższonej temperaturze, dostarczanych w postaci odkuwek (według normy
PN-EN 10222-2:2002), produktów płaskich (według PN-EN 10028-2:1996) lub
prętów (według PN-EN 10273:2002U) i przeznaczonych na urządzenia ciśnienio-
we zestawiono w tablicy 6.55. Stale te należą do klasy jakości stali stopowych spe-
cjalnych i są oznaczane zgodnie z zasadami podanymi w rozdz. 6.1.5 (tabl. 6.8).
Tablica 6.55
Orientacyjny skład chemiczny stali stopowych do pracy w podwyższonej temperaturze, przeznaczonych
na urządzenia ciśnieniowe
Stężenie pierwiastków 1), %

Znak stali
C Mn Si Cr Ni Mo V Al inne
16Mo3 0,16 0,65 ≤0,35 – – 0,3 – – –
14MoV6–3 0,14 0,55 ≤0,4 0,45 – 0,6 0,25 ≤0,02 Sn ≤0,025
15MnMoV4–5 ≤0,18 1,15 ≤0,4 – – 0,5 0,06 – –
18MnMoNi5–5 ≤0,2 1,35 ≤0,4 – 0,65 0,5 ≤0,03 – –
15MnCrMoNiV5–3 ≤0,17 1,25 ≤0,4 0,75 0,5 0,28 0,08 – –
13CrMo4–5 0,13 0,7 ≤0,35 0,95 – 0,5 – – –
11CrMo9–10 0,11 0,6 ≤0,5 2,25 – 1 – – –
X16CrMo5–1 ≤0,18 0,55 ≤0,4 5 – 0,55 – – –
Nb: 0,08,
X10CrMoVNb9–1 0,1 0,45 ≤0,5 8,8 ≤0,4 0,95 0,22 ≤0,04
N: 0,05
X20CrMoV11–1 0,2 0,65 ≤0,4 11,3 0,55 1 0,28 – –
1)
P ≤0,025, S ≤0,015, Cr ≤0,3, Cu ≤0,3, Ni ≤0,3, Mo ≤0,08, V ≤0,02, Nb ≤0,01, Cr + Cu + Mo ≤0,5;
wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
Pręty ze stali spawalnych o określonych własnościach w podwyższonej temperatu-

rze są wytwarzane także ze stali klasyfikowanych na podstawie wymaganej mini-
malnej granicy plastyczności (sposób oznaczania według tabl. 6.7). Orientacyjny
skład chemiczny tych stali podano w tablicy 6.56.
Wymagania dotyczące krajowych stali do pracy w podwyższonej temperaturze
są podane w dotychczasowej normie PN-75/H-84024.
619
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 620
Tablica 6.56
Orientacyjny skład chemiczny i własności prętów ze stali stopowych spawalnych na urządzenia ciśnieniowe
do pracy w temperaturze podwyższonej
Maksymalne stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności mechaniczne 2)

Znak ReH
Rm , A, Rp0,2 , MPa
stali C Si Mn Cr Ni Mo V Nb Ti Zr (Rp0,2),
MPa % w 250°C w 300°C
MPa
P460NH 0,2 0,6 1,7 0,3 0,8 0,1 0,2 0,05 0,03 – 460 570 17 314 294
P355QH 0,16 0,4 1,5 0,3 0,5 0,25 0,06 0,05 0,03 0,05 355 490 22 235 215
P460QH 0,18 0,5 1,7 0,5 1 0,5 0,08 0,05 0,03 0,05 460 550 19 360 340
P500QH 0,18 0,6 1,7 1 1,5 0,7 0,08 0,05 0,05 0,15 500 590 17 400 380
P690QH 0,2 0,8 1,7 1,5 2,5 0,7 0,12 0,06 0,05 0,15 690 770 14 575 570
1) 2)
Stal P460NH: P ≤0,03, S ≤0,025, N ≤0,025, Al ≥0,02, Cu ≤0,7; Próbki z prętów o średnicy
stale P...QH: P ≤0,025, S ≤0,015, N ≤0,015, Al ≥0,015, Cu ≤0,3, B ≤0,005. lub grubości ≤16 mm; KV (w –20°C) ≥40 J.
OBRÓBKA CIEPLNA I STRUKTURA STALI

Uzyskanie wymaganych własności i struktury staje się możliwe dzięki obróbce
cieplnej, polegającej – w zależności od gatunku stali – na wyżarzaniu normalizują-
cym (+N), hartowaniu i odpuszczaniu (ulepszaniu cieplnym, +QT) lub wyżarzaniu
normalizującym i odprężającym (+NT)*). W oznaczeniu obróbki cieplnej blach,
taśm i prętów wyróżnia się ponadto stan zahartowany w powietrzu (+QA) lub
w cieczy chłodzącej (+QL). Produkty hutnicze dostarczane w stanie wyżarzonym
mają znak stali zakończony symbolem +A.
Ze względu na strukturę stale stopowe do pracy w podwyższonej temperaturze
można podzielić na:
ferrytyczno–perlityczne,
ferrytyczno–bainityczne,
o strukturze martenzytu wysokoodpuszczonego.
Stale należące do dwóch pierwszych grup, ze względu na przeważający udział
ferrytu, nazywa się w skrócie ferrytycznymi, natomiast stale grupy trzeciej są
w skrócie określane jako martenzytyczne.
Po obróbce cieplnej stale do pracy w podwyższonej temperaturze uzyskują wła-
sności, które według wymagań normy PN-EN 10222-2:2002 zestawiono w tablicy
6.57. Własności te zmniejszają się wraz ze zwiększeniem grubości przekroju pro-
duktu, dlatego też większość elementów o grubości równoważnej ponad 70 mm za-
leca się stosować w stanie ulepszonym cieplnie. Niektóre własności mechaniczne
stali klasyfikowanych na podstawie ich minimalnej granicy plastyczności podano
w tablicy 6.56.
*) W normach PN-EN 10028-2:1996, PN-EN 10222-2:2002 oraz PN-EN 10273:2002U obróbka

ta jest nieprawidłowo określana jako wyżarzanie normalizujące i odpuszczanie, jednakże od-
puszczanie wykonuje się jedynie po hartowaniu.
620
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 621
Tablica 6.57
Orientacyjne warunki obróbki cieplnej oraz niektóre własności mechaniczne stali stopowych
do pracy w podwyższonej temperaturze, przeznaczonych na urządzenia ciśnieniowe
Temperatura, °C Minimalne własności mechaniczne 1)
Znak stali normalizowania odprężania lub Rm , ReH (Rp 0,2), A 2), KV 2), Rp0,2, MPa Rz/100000/500 3),
lub hartowania odpuszczania MPa MPa % J w 400°C w 500°C MPa
16Mo3 890÷960 620÷700 490 295 21 34 160 150 93

14MoV6–3 950÷990 670÷720 460 300 18 27 209 200 193
15MnMoV4–5 875÷925 600÷675 510 345 21 40 235 – 78
18MnMoNi5–5 850÷925 625÷675 550 400 20 40 310 – –
15MnCrMoNiV5–3 900÷950 625÷675 560 370 17 40 288 269 139
13CrMo4–5 890÷950 630÷740 440 295 18 27 190 175 137
11CrMo9–10 900÷980 670÷770 520 310 20 34 195 175 135
X16CrMo5–1 925÷975 690÷750 640 420 14 27 306 256 113
X10CrMoVNb9–1 1040÷1090 730÷780 630 450 17 27 340 300 258
X20CrMoV11–1 1020÷1070 730÷780 700 500 14 27 360 290 236
1)
Odkuwki o grubości równoważnej ≤35 mm.
2)
Próbki poprzeczne.
3)
Wartość średnia czasowej wytrzymałości na pełzanie.
6.7.2. Stale żaroodporne i żarowytrzymałe

ŻAROODPORNOŚĆ I ŻAROWYTRZYMAŁOŚĆ
Od stali i stopów pracujących w wysokiej temperaturze w zakresie powyżej
550°C wymaga się dużej żaroodporności i żarowytrzymałości.
Żaroodporność to odporność stopu na działanie czynników chemicznych, głów-
nie powietrza oraz spalin i ich agresywnych składników w temperaturze wyższej niż
550°C. Żaroodporność jest ściśle związana ze skłonnością stali do tworzenia zgo-
rzeliny (porównaj rozdz. 5.8.5÷5.8.8). Zgorzelina powinna stanowić ciągłą war-
stwę, dokładnie przylegającą do metalicznego rdzenia, co utrudnia dyfuzję utlenia-
cza i jonów metalu. Wymagania te spełniają niskowęglowe stale o jednofazowej
strukturze ferrytu lub austenitu, o dużym stężeniu chromu i niklu oraz dodatkowo
krzemu i aluminium.
Żarowytrzymałością jest nazywana odporność stopu na odkształcenia, z czym
wiąże się zdolność do wytrzymywania obciążeń mechanicznych w wysokiej tempe-
raturze – powyżej 550°C. Żarowytrzymałość w temperaturze wyższej od 550°C jest
uzależniona głównie od odporności na pełzanie (rys. 6.25). Dużą żarowytrzyma-
łość wykazują więc stale o strukturze austenitycznej – ze względu na mniejsze
współczynniki dyfuzji niż w ferrycie (porównaj rozdz. 6.3.2), o znacznej wielkości
ziarn i z dyspersyjnymi wydzieleniami faz, głównie na granicach ziarn.
621
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 622
PIERWIASTKI WPŁYWAJĄCE NA ŻAROODPORNOŚĆ STALI

Chrom jest podstawowym pierwiastkiem zwiększającym żaroodporność stali.
Dodatek ok. 5% Cr zapewnia odpowiednią żaroodporność w temperaturze
600÷650°C. Zwiększenie stężenia tego pierwiastka powoduje wzrost żaroodporno-
ści do ok. 1100°C przy stężeniu ok. 30% Cr w stali. Dodatki Si i Al, mimo analo-
gicznego wpływu na żaroodporność, są dodawane w ograniczonym stężeniu – od-
powiednio ok. 3 i 2,5% ze względu na niekorzystny wpływ na własności plastyczne
stali i obniżanie podatności na obróbkę plastyczną. Dodatki V i Mo wywierają nie-
korzystny wpływ na żaroodporność stali. Tlenki wanadu bowiem łatwo ulegają sto-
pieniu, natomiast tlenki molibdenu utleniają się. Nikiel nie jest samodzielnie sto-
sowany, gdyż nie zwiększa żaroodporności stali.
PIERWIASTKI WPŁYWAJĄCE NA ŻAROWYTRZYMAŁOŚĆ STALI

Nikiel przy stężeniu 9%, w obecności ok. 18% Cr, powoduje tworzenie trwałej
struktury austenitycznej, co decyduje o zwiększeniu żarowytrzymałości stali. Żaro-
wytrzymałość podwyższają pierwiastki stopowe zwiększające energię wiązania ato-
mów sieci roztworu stałego, a więc podwyższające temperaturę topnienia i rekry-
stalizacji, do których należą Mo, W, V, Co, a także Ti, Cr i Si. Żarowytrzymałość
jest ponadto zwiększana w wyniku umocnienia zgniotowego oraz utwardzania wy-
dzieleniowego. Natomiast obniżenie żarowytrzymałości następuje wskutek poligo-
nizacji i rekrystalizacji stali uprzednio odkształconej plastycznie na zimno oraz ko-
agulacji wydzieleń faz. Dodatek pierwiastków silnie węglikotwórczych, tj. Ti, Nb
lub Ce, powoduje utworzenie twardych węglików lub węglikoazotków. Stężenie wę-
gla w tych stalach – ze względu na zapewnienie odpowiedniej spawalności – jest
ograniczone do ok. 0,25%.
SKŁAD CHEMICZNY I ZNAKOWANIE STALI

ŻAROODPORNYCH I ŻAROWYTRZYMAŁYCH
Skład chemiczny i podstawowe własności stali żaroodpornych i żarowytrzyma-
łych (według EN 10095:1999) podano w tablicy 6.58. Należą one w większości do
klasy stali nierdzewnych oraz do stali stopowych specjalnych (porównaj rozdz.
6.1.4) i są dostarczane w postaci blach, taśm, prętów i kształtowników walcowa-
nych na gorąco i na zimno. Stale żaroodporne i żarowytrzymałe oznacza się we-
dług zasad obowiązujących dla stali stopowych, których podstawą klasyfikacji jest
skład chemiczny oraz przynajmniej jeden z pierwiastków stopowych dodano w stę-
żeniu przekraczającym 5%. Znak stali składa się z litery X, liczby oznaczającej
średnie stężenie węgla w setnych częściach %, symboli chemicznych pierwiastków
stopowych oraz liczb (rozdzielonych kreskami), podających średnie stężenie głów-
nych pierwiastków stopowych w %. Znak stali może być uzupełniony symbolem
oznaczającym sposób wykonania produktu hutniczego, jego obróbki cieplnej i wy-
kończającej.
Krajowe stale żaroodporne i żarowytrzymałe zestawiono w dotychczasowej
622
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 623
Tablica 6.58
Orientacyjny skład chemiczny i niektóre własności stali żaroodpornych i żarowytrzymałych
Rz/10000 2),
Żaroodporne
Stężenie pierwiastków 1), % w powietrzu
Znak stali MPa
do temp.,
C Mn Si Cr Ni N inne 700°C 800°C °C
Stale ferrytyczne
X10CrAlSi7 ≤0,12 0,75 7 – – Al: 0,75 800
X10CrAlSi13 ≤0,12 1,05 13 – – Al: 0,95 850
X10CrAlSi18 ≤0,12 1,05 18 – – Al: 0,95 1000
X10CrAlSi25 ≤0,12 ≤1 1,05 24,5 – – Al: 1,45 9,5 4,3 1150
X18CrN28 0,18 ≤1 27,5 – 0,2 – 1100

Al: 1,9,
X3CrAlTi18–2 ≤0,04 ≤1 17,5 – – 1000
Ti: 0,2 + 4⋅(C + N)÷0,8
Stal austenityczno-ferrytyczna
X15CrNiSi25-4 0,15 ≤2 1,15 25,5 4,5 ≤ 0,11 – 9,5 4,3 1100
Stale austenityczne
X8CrNiTi18–10 ≤0,1 ≤2 ≤1 18 10,5 – Ti: 5⋅C÷0,8 48 15 850
X15CrNiSi20–12 ≤0,2 ≤2 2 20 12 ≤0,11 – 36 18 1000
X9CrNiSiNCe21–11–2 0,09 ≤1 2 21 11 0,16 Ce: 0,05 63 27 1150
X12CrNi23–13 ≤0,15 ≤2 ≤1 23 13 ≤0,11 – 36 18 1000
X8CrNi25–21 ≤0,1 ≤2 ≤1,5 25 20,5 ≤0,11 – 40 18 1050
X15CrNiSi25–21 ≤0,2 ≤2 2 25 20,5 ≤0,11 – 40 20 1150
X6CrNiSiNCe19–10 0,06 ≤1 1,5 19 10 0,16 Ce: 0,05 63 25 1050
X25CrMnNiN25–9–7 0,25 9 ≤1 25 7 0,3 – 45 12 1150
X12NiCrSi35–16 ≤0,15 ≤2 1,5 16 35 ≤0,11 – 45 20 1100
X10NiCrAlTi32–21 ≤0,12 ≤2 ≤1 21 32 – Al: 0,4, Ti: 0,4 68 30 1100
Ce: 0,07, Nb: 0,8,

X6NiCrNbCe32–27 0,06 ≤1 ≤0,3 27 32 ≤0,11 80 24 1150
Al ≤0,025
X6NiCrSiNCe35–25 0,06 ≤2 1,6 25 35 0,16 Ce: 0,05 56 28 1170
X10NiCrSi35–19 ≤0,15 ≤2 1,5 18,5 35 ≤0,11 – 55 26 1100
X10NiCrSiNb35–22 ≤0,15 ≤2 1,5 21,5 35 ≤0,11 Nb: 1,25 55 26 1100

1)
P ≤0,02÷0,045, S ≤0,01÷0,015; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
2)
Czasowa wytrzymałość na pełzanie.
623
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 624
STRUKTURY
W zależności od składu chemicznego i struktury stale żaroodporne i żarowy-
trzymałe można podzielić na:
chromowe i chromowo–krzemowe – o strukturze ferrytyczno–perlitycznej
w stanie równowagi, hartujące się na martenzyt po ochłodzeniu w powietrzu,
wysokochromowe z dodatkiem aluminium i podwyższonym stężeniem krzemu
– o strukturze ferrytycznej z wydzieleniami węglików, głównie M7C3, o udziale
zależnym od stężenia węgla,
chromowo–niklowe (zawierające do ok. 5% Ni) – o strukturze ferrytyczno–au-
stenitycznej,
chromowo–niklowe (lub chromowo–niklowo–manganowe) – o strukturze au-
stenitycznej (z niewielkim udziałem węglików lub węglikoazotków),
chromowo–niklowe z dodatkiem krzemu – o strukturze austenitycznej z wy-
dzieleniami węglików, głównie M23C6.
WŁASNOŚCI I ZASTOSOWANIE
Orientacyjne dane dotyczące maksymalnej temperatury stosowania w atmosfe-
rze powietrza oraz czasowej wytrzymałości na pełzanie stali żaroodpornych i żaro-
wytrzymałych ujętych w EN 10095:1999 podano w tablicy 6.58. Stale ferrytyczne
uzyskują te własności po wyżarzaniu w temperaturze 780 do 930°C, natomiast au-
stenityczne – po przesycaniu w 1000 do 1150°C. Stale ferrytyczne są stosowane na
nieobciążone mechanicznie elementy aparatury chemicznej, pieców i kotłów prze-
mysłowych, elementy palników gazowych, skrzynie do nawęglania i inne. Stale au-
stenityczne o większej żarowytrzymałości są stosowane na podobne elementy, lecz
obciążone mechanicznie.
6.7.3. Stale zaworowe

PODSTAWOWE WŁASNOŚCI I SKŁAD CHEMICZNY
Szczególną grupę stali żarowytrzymałych, używanych na zawory w silnikach
spalinowych, stanowią stale zaworowe. Charakteryzują się one dużą odpornością
na korozję w atmosferze spalin, w temperaturze do ok. 750°C. Odporność tę za-
pewniają głównie dodatki Si i Cr, stąd nazwa tych stali – silchromy. Dużą twardość
i odporność na ścieranie zapewnia im stosunkowo duże stężenie węgla – 0,4÷0,6%.
Ponieważ stale o strukturze austenitycznej wykazują większą wytrzymałość w wy-
sokiej temperaturze, niż stale o strukturze martenzytycznej, część stali zaworo-
wych ma duże stężenie Cr i pierwiastków austenitotwórczych, tj. Ni, Mn i N. Do-
datki W i Mo powodują zwiększenie żarowytrzymałości i rozdrobnienie ziarn.
W stalach o strukturze martenzytycznej dodatki te powodują zwiększenie odpor-
ności na odpuszczanie i przeciwdziałają kruchości odpuszczania. Dodatek Nb lub
Ta w stalach austenitycznych sprzyja zwiększeniu odporności na ścieranie, co jest
związane z utworzeniem twardych węglików lub węglikoazotków tych pierwiastków
w stali. Najbardziej obciążone zawory silników spalinowych wykonuje się także
z niektórych stopów niklu (porównaj rozdz. 7.3.1).
624
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 625
Stale zaworowe są zestawione w PN-EN 10090:2001 (tabl. 6.59). Należą do

stali stopowych specjalnych i są dostarczane w postaci prętów (walcowanych,
łuszczonych, szlifowanych, polerowanych), drutów, walcówki i odkuwek. Krajowe
stale zaworowe są także ujęte w jeszcze obowiązującej dotychczasowej normie
PN-71/H-86022.
Tablica 6.59
Orientacyjny skład chemiczny i warunki obróbki cieplnej stali zaworowych
Stężenie pierwiastków 1), % Temperatura obróbki cieplnej, °C

Znak stali
C Mn Si Cr Ni inne /sposób chłodzenia 2)
Stale martenzytyczne hartowania odpuszczania

X45CrSi9–3 0,45 ≤0,6 3 9 ≤0,5 – 1000÷1050/o
X40CrSiMo10–2 0,4 ≤0,8 2,5 10,5 ≤0,5 Mo: 1 1000÷1050/o 720÷820/p,w
X85CrMoV18–2 0,85 ≤1,5 ≤1 17,5 – Mo: 2,3, V: 0,45 1050÷1080/o
Stale austenityczne przesycania starzenia
X55CrMnNiN20–8 0,55 8,5 ≤0,25 20,5 2,2 N: 0,3 1140÷1180/w 760÷815/p
X53CrMnNiN21–9 0,53 9 ≤0,25 21 3,9 N: 0,42 1140÷1180/w 760÷815/p
W: 1,1, Nb + Ta: 2,1,
X50CrMnNiNbN21–9 0,5 9 ≤0,45 21 4,5 1160÷1200/w 760÷815/p
N: 0,5
Nb + Ta: 2,5,
X53CrMnNiNbN21–9 0,53 9 ≤0,45 21 3,9 1160÷1200/w 760÷850/p
N: 0,45, C + N >0,9
X33CrNiMnN23–8 0,33 2,5 0,75 23 8 W ≤0,5, N: 0,3 1150÷1170/w 800÷830/p
1) 2)
P ≤0,04÷0,045, S ≤0,03; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. w, o, p – odpowiednio: woda, olej, powietrze.
OBRÓBKA CIEPLNA STALI ZAWOROWYCH

Stale chromowo–krzemowe o strukturze martenzytycznej (w stanie wyżarzo-
nym perlitycznej) poddaje się hartowaniu z temperatury 1000÷1080°C i odpusz-
czaniu w temperaturze 720÷820°C z chłodzeniem w powietrzu lub wodzie (co za-
pobiega kruchości odpuszczania). Strukturę stali obrobionej cieplnie stanowi
martenzyt wysokoodpuszczony. Po takiej obróbce cieplnej (+QT) stale martenzy-
tyczne osiągają minimalną granicę plastyczności Rp0,2 700÷800 MPa w ok.
20°C i 120÷170 MPa w 650°C. Stale o strukturze austenitycznej poddaje się
przesycaniu z temperatury 1140÷1200°C, z chłodzeniem w wodzie, i starzeniu
w temperaturze 760÷830°C (tabl. 6.59). W wyniku tej obróbki (+AT+T) otrzymu-
je się strukturę austenitu z dyspersyjnymi wydzieleniami węglików M6C i M23C6
oraz węglikoazotków, np. (Nb,Ta)(C,N). Zapewnia to stalom tej grupy mini-
malną granicę plastyczności Rp0,2 550÷580 MPa w temperaturze pokojowej
i 210÷285 MPa w 650°C.
625
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 626
6 2
626
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 627
10
11
12
Ciężkie specjalistyczne pojazdy strażackie na podwoziu Volvo FM12 (1) oraz pomocy drogowej na podwoziu
Scania (2) zbudowane są głównie ze stali, podobnie jak najcięższe wywrotki kolebkowe do przewozu urobku
w kopalniach surowców skalnych (3) oraz potężne pociągi drogowe złożone z ciągnika i licznych przyczep,
stosowane do przewozu różnych ładunków po bezdrożach Australii (4). Wśród wielu różnych pojazdów specjali-
stycznych można wyróżnić samochód kampingowy marki „Ford”, w wytworzeniu którego wykorzystano oprócz
blach stalowych także tłoczywa arkuszowe SMC (5). Autobusy wielu firm mają poszycia i dachy wykonane
z blach stalowych, ale częściowo także z tłoczywa arkuszowego SMC lub podobnych (6)÷(12),
a ważnym materiałem są także szyby szklane, ze względu na wymagania wytrzymałościowe, wykonywane jako
kompozyty warstwowe laminowane z tafli szklanych i folii polimerowych. Wśród autobusów można wyróżnić
miejski, np. firm „Star” (6), marek „Mercedes” (7), „Jelcz” (8), a także międzymiastowe i wycieczkowe m.in. firm
„Setar” (9), „Iveco” (10), a także firmy „MAN” (11) (12), w tym dwupoziomowe. Elementy konstrukcyjne samo-
chodów ciężarowych i autobusów wykonywane są ze stali.
627
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 628
6.7.4. Stale i stopy oporowe

WŁASNOŚCI STALI I STOPÓW OPOROWYCH
Oddzielną grupę stopów żaroodpornych o szczególnych własnościach elek-
trycznych stanowią stopy oporowe, przeznaczone na elementy grzejne pieców i in-
nych urządzeń nagrzewających do obróbki cieplnej. Stale i stopy oporowe są pro-
dukowane w postaci drutów i taśm. Materiały te charakteryzują się następującymi
własnościami:
dużą opornością właściwą,
małym temperaturowym współczynnikiem oporności,
małym temperaturowym współczynnikiem rozszerzalności,
małą przewodnością cieplną,
wysokimi własnościami mechanicznymi w temperaturze pokojowej,
dużą odpornością na pełzanie w wysokiej temperaturze,
dużą odpornością na korozję gazową.
Odporność na pełzanie i odporność korozyjna decydują przede wszystkim
o trwałości elementów grzejnych.
KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW OPOROWYCH

Materiały oporowe można podzielić na trzy podstawowe grupy:
stale i stopy oporowe,
metale wysokotopliwe, jak Mo, W, Ta, Pt, stosowane tylko w niektórych przy-
padkach,
materiały ceramiczne niemetalowe – w tym węglik krzemu (tzw. silit), dwukrze-
mek molibdenu (tzw. superkanthal) i węgiel (grafit).
SKŁAD CHEMICZNY I WŁASNOŚCI STALI I STOPÓW OPOROWYCH

Stale i stopy oporowe można podzielić ze względu na skład chemiczny i struk-
turę na:
niklowo–chromowe o strukturze austenitycznej (tzw. chromonikieliny lub
nichromy) – z dodatkiem Fe, a także niedużymi dodatkami Mn i Si, zawie-
rające kilka setnych części procentu węgla (w postaci drutów według dotych-
czasowej normy PN-87/H-92610 i taśm według dotychczasowej normy PN-
83/H-92336, tabl. 6.60),
żelazowo–chromowo–aluminiowe o strukturze ferrytycznej (tzw. ferchromale
lub fechrale), zawierające niewielkie dodatki Mn i Si oraz kilka setnych części
procentu węgla (tabl. 6.60).
Temperatura pracy stopów austenitycznych sięga 1200°C. Około 50% dodatek
Fe do tych stopów obniża temperaturę pracy do ok. 1050°C. Wytrzymałość
w wysokiej temperaturze stali i stopów austenitycznych jest większa niż ferrytycz-
nych. Oporność elektryczna stali ferrytycznych jest większa niż austenitycznych
i tylko nieznacznie zwiększa się wraz ze wzrostem temperatury. Oporność elek-
tryczna jest praktycznie stała w zakresie temperatury 20÷1200°C, wykazując jed-
nak większą zależność od temperatury wraz ze zwiększeniem stężenia Fe w stopie.
Stopy ferrytyczne mogą być stosowane w temperaturze 1200÷1300°C.
628
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 629
Tablica 6.60
Orientacyjny skład chemiczny, struktura i własności stopów oporowych*)
Stężenie głównych pierwiastków 2), % Maksymalna Oporność właściwa

Znak stopu 1) Struktura
C Fe Cr Ni Al Si temp. pracy, °C w 20°C, Ω⋅mm2/m
H13J4 (X12CrAl13–4) ≤0,15 reszta 13 ≤0,5 4,5 0,5 1050 1,26

H17J5 (X8CrAl17–5) ≤0,1 reszta 17 ≤0,5 5 0,5 1200 1,34
ferryt
H20J5 (X8CrAl20–5) ≤0,1 reszta 20 ≤0,5 5 0,5 1250 1,35
0H23J5 (X5CrAl23–5) ≤0,06 reszta 23 ≤0,5 5,5 0,5 1280 1,4
NH19 (NiCr20Si) ≤0,09 – 20 reszta 0,15 1 1200 1,07
NH30Pr (NiCr30Si) ≤0,09 – 30 reszta 0,15 0,8 austenit 1230 1,15
N50H18S (NiFe31Cr18Si) ≤0,08 reszta 18 50 0,2 1,2 1100 1,09
1)
Stopy ferrytyczne mają znak podany w nawiasie zgodny z zasadami zawartymi w PN-EN 10027-1:1994
(porównaj rozdz. 6.1.5), a stopy niklu – w ISO/TR 9721:1992 (porównaj rozdz. 7.3.1).
2)
Wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
6.7.5. Nadstopy i stopy wysokożarowytrzymałe

SKŁAD CHEMICZNY I PODZIAŁ
NADSTOPÓW I STOPÓW ŻAROWYTRZYMAŁYCH
Stopy żelaza zawierające więcej niż ok. 50% dodatków stopowych noszą nazwę
nadstopów. Stopy te zawierają Cr, co zapewnia im żaroodporność, oraz Nb, Zr, Ti,
Al i N, umożliwiające utwardzanie wydzieleniowe.
Nadstopy żarowytrzymałe dzieli się na następujące grupy:
stopy na osnowie Fe, zawierające Cr i Ni,
stopy złożone Fe–Cr–Ni–Co,
stopy na osnowie Co bez Fe, zawierające Cr, Ni, Mo, W,
stopy na osnowie Ni, zawierające Cr, niekiedy Co, a także niewielkie dodatki
Mo, Ti, Al, Zr, B.
Orientacyjny skład chemiczny niektórych zagranicznych gatunków nadstopów
żarowytrzymałych podano w tablicy 6.61, natomiast znormalizowanych w kraju
stopów Fe–Ni–Cr (według PN-ISO 9722:2000) – w tablicy 6.62.
WŁASNOŚCI, ZASTOSOWANIE I OBRÓBKA CIEPLNA

NADSTOPÓW I STOPÓW ŻAROWYTRZYMAŁYCH
Nadstopy żarowytrzymałe są stosowane w temperaturze wyższej niż żarowy-
trzymałe stale austenityczne, tj. wyższej od 750°C, a nawet 1000°C (rys. 6.26). Sto-
py te są stosowane głównie na łopatki, wirniki oraz dysze turbin parowych i silni-
ków odrzutowych.
*) W rozdziale 6 zaznaczono czerwonym drukiem tytuł tablicy (lub dane normy PN), jeśli tabli-
ca zawiera informacje o materiałach, które nie są ujęte w opracowanych dotychczas normach
europejskich EN.
629
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 630
Tablica 6.61
Orientacyjny skład chemiczny i własności wybranych nieznormalizowanych zagranicznych nadstopów
i stopów żarowytrzymałych*)
Grupa Średnie stężenie pierwiastków, % Maksymalna
Nazwa stopu lub
nadstopów temperatura
nadstopu C Fe Cr Ni Co W Mo inne
lub stopów pracy, °C
Timken 0,1 53 16 25 – – 6 N: 0,15
Nadstopy
Discalloy 24 0,04 55 14 26 – – 3 Ti: 2, Al: 0,1 800
Fe–Cr–Ni
Tinidur 0,1 53 14 30 – – – Ti: 2,5, Al: 0,3
Nadstopy G18B 0,4 50 13 13 10 2,5 2 Nb: 3

900
Fe–Cr–Ni–Co Multimet 0,15 32 21 20 20 2,5 3 Nb: 1
S-816 0,4 3 20 20 42 4 4 Nb: 4
Stopy
HS-21 0,25 1 27 3 62 – 5 – 950
Co–Cr–Ni
HA-25 0,15 1 20 10 52 15 – –
Stopy Co–Cr Stellit (ciągliwy) 1 – 30 – 65 4 – – 1000
Nimonic 75 0,15 5 20 75 – – – Ti: 0,4
Stopy Ni–Cr 1000
Nimonic 115 0,2 1 15 55 15 – 4 Al: 5, Ti: 4, Zr: 0,2
Tablica 6.62
Orientacyjny skład chemiczny stopów Fe–Ni–Cr

Znak stopu
C Fe Ni Cr Mo Mn Cu Al Ti inne
FeNi31Cr27Mo4Cu1 ≤0,03 35 32 27 3,5 ≤2,5 1 – – –
FeNi32Cr21AlTi ≤0,1 44 32,5 21 – ≤1,5 ≤0,7 0,4 0,4 –
FeNi32Cr21AlTi–HC 0,08 44 32,5 21 – ≤1,5 ≤0,7 0,4 0,4 –
FeNi32Cr21AlTi–HT 0,08 43,5 32,5 21 – ≤1,5 ≤0,7 0,5 0,5 Al + Ti: 1
FeNi32Cr21Ti ≤0,1 45 32 20,5 – ≤1,5 ≤0,5 – 1,1 –
FeNi35Cr20Cu4Mo2 ≤0,07 37,5 35 20 2,5 ≤2 3,5 – – Nb + Ta: 0,6
1)
P ≤0,03÷0,04, S ≤0,015÷0,03, Si ≤1; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
Nadstopy żarowytrzymałe charakteryzują się dużymi własnościami wytrzyma-

łościowymi w wysokiej temperaturze, w szczególności – dużą wytrzymałością na
pełzanie. W większości są one umacniane w wyniku wydzielania faz o dużej dys-
persji. Obróbka cieplna nadstopów żarowytrzymałych polega więc na przesycaniu
i starzeniu. Zwiększenie trwałości nadstopów uzyskuje się także w wyniku wytwo-
rzenia na ich powierzchni powłok żaroodpornych.
*) Porównaj przypis do tablicy 6.60.
630
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 631
Rysunek 6.26
Czasowa wytrzymałość na pełzanie Rz/1000/t różnych metali i stopów żarowytrzymałych w zależności
od temperatury badania (według ASM–Metals Handbook)
WYTRZYMAŁOŚĆ CZASOWA NA PEŁZANIE, Rz/1000 (MPa)
500
stopy na osnowie Ni
12%Cr 1%Mo 1÷3%V
stopy Cr-Ni-Fe
i Cr-Ni-Co-Fe
400 obrobione
16%Cr 13%Ni
2%Mo cieplnie
kute
1%Cr 1÷2%Mo
300
stopy Ti 12%Mo stopy Mo
200
100
0 18%Cr 9%Ni 2%Mo stopy na osnowie Co

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
TEMPERATURA (°C)
6.7.6. Stale odporne na korozję

OGÓLNA KLASYFIKACJA
Przyjmując za kryterium podziału odporność na korozję, można wyróżnić:
stale trudno rdzewiejące (opisane w rozdz. 6.4.6),
stale odporne na korozję.
Ze względu na strukturę, stale odporne na korozję dzieli się na:
ferrytyczne,
martenzytyczne,
martenzytyczne umacniane wydzieleniowo,
austenityczne,
ferrytyczno–austenityczne.
Stosuje się także podział stali odpornych na korozję uwzględniający ich skład che-
miczny, wyróżniając m.in. stale:
wysokochromowe,
chromowo–niklowe,
chromowo–niklowo–manganowe.
Stale wysokochromowe o strukturze ferrytycznej, ferrytyczno–martenzytycznej
lub martenzytycznej, są odporne głównie na korozję chemiczną (porównaj rozdz.
5.8.5), w tym na utlenianie w atmosferze powietrza, wody naturalnej i pary wodnej
631
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 632
w niskiej i podwyższonej temperaturze, na działanie zimnych roztworów alkalicz-

nych, rozcieńczonych kwasów i soli, z wyjątkiem chlorków i jodków, oraz na dzia-
łanie ropy naftowej i jej par, paliw, olejów, alkoholi, a także środków spożywczych.
Stale chromowo–niklowe i chromowo–niklowo–manganowe, o strukturze au-
stenitycznej są odporne głównie na korozję elektrochemiczną (porównaj rozdz.
5.8.3 i 5.8.4) w środowisku kwasów nieorganicznych i organicznych, związków
azotu, roztworów soli i agresywnych środków spożywczych.
Stale odporne na korozję, należące do klasy stali nierdzewnych, są objęte nor-
mami PN-EN 10088-1:1998, PN-EN 10088-2:1999 oraz PN-EN 10088-3:1999. Na
podstawie tych norm opracowano tablice 6.63 do 6.67 zawierające dane o każdej
z grup stali odpornych na korozję. Wymagania dotyczące odkuwek oraz kutych
prętów i pierścieni z tych stali zawarto w normie PN-EN 10250-4:2001, natomiast
odkuwek, prętów i produktów płaskich na urządzenia ciśnieniowe – odpowiednio
w PN-EN 10222-5:2002, PN-EN 10272:2002U i PN-EN 10028-7:2002U. Stale od-
porne na korozję, zgodnie z normami europejskimi mają oznaczenie składające się
z litery X, liczby podającej średnie stężenie C w setnych częściach %, symboli głów-
nych pierwiastków stopowych, a za nimi liczb (rozdzielonych poziomą kreską) po-
dających średnie stężenie głównych pierwiastków stopowych w % (porównaj rozdz.
6.1.5). Zostanie unieważniona dotychczasowa norma PN-71/H-86020, także ujmu-
jąca stale odporne na korozję.
STALE FERRYTYCZNE WYSOKOCHROMOWE ODPORNE NA KOROZJĘ

Podstawowym dodatkiem stopowym w stalach odpornych na korozję jest
chrom. W stężeniu większym od 13% powoduje on zmniejszenie poniżej zera stan-
dardowego potencjału Fladego*) w porównaniu z wartością ok. 0,63 V, odpowiada-
jącą czystemu Fe (rys. 6.27). Stopy żelaza o stężeniu powyżej 13% Cr wykazują
więc większą skłonność do tworzenia warstw pasywnych, o trwałości większej niż
tworzonych na czystym żelazie. Decyduje to o znacznej odporności na korozję wy-
sokochromowych stopów żelaza. Chrom stabilizuje odmianę Feα, ograniczając wy-
stępowanie austenitu. W stopach Fe–Cr maksymalna rozpuszczalność Cr w auste-
nicie wynosi 12%. Przy stężeniu większym od 12% Cr w stopach Fe–Cr w całym
zakresie od temperatury pokojowej do temperatury solidusu trwały jest ferryt. Wę-
giel powoduje przesunięcie zakresu występowania austenitu przy większym stęże-
niu Cr, zwiększając zakres obszaru dwufazowego α + γ (rys. 6.28). Stale o małym
stężeniu węgla poddaje się wyżarzaniu w temperaturze 680÷1000°C z chłodzeniem
w powietrzu lub wodzie. Stale te wykazują strukturę ferrytyczną, dobrą odporność
na korozję i wytrzymałość na rozciąganie 380÷750 MPa (tabl. 6.63, według PN-
EN 10088-1:1998). Ze względu na obecność C w stalach o strukturze ferrytycznej
mogą występować węgliki, w wysokiej temperaturze ulegające rozpuszczeniu
w roztworze stałym. Sprzyja to powstawaniu niewielkiej ilości austenitu, który
*) Powierzchnia spasywowanego metalu, np. Fe, w elektrolicie o pH = 0 (porównaj rozdz. 5.8.4,

rys. 5.84) po przerwaniu przepływu prądu anodowego w krótkim czasie traci właściwości pa-
sywne, początkowo przez kilka sekund powoli, a po osiągnięciu charakterystycznego dla da-
nego metalu potencjału Fladego – gwałtownie, osiągając wartość odpowiadającą standardo-
wemu aktywnemu potencjałowi metalu, w tym przypadku – Fe.
632
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 633
0,7 ulega następnie przemianie w martenzyt

STANDARDOWY POTENCJAŁ FLADEGO (V)
podczas chłodzenia. Zmniejsza to plastycz-
0,6
ność i spawalność tych stali, powodując pęk-
0,5 nięcia. W celu uniknięcia tego zjawiska do
stali ferrytycznych dodaje się Ti w stężeniu
0,4 około pięciokrotnie większym od łącznego
stężenia C i N. Węgliki tytanu są trwałe do
0,3 znacznie wyższej temperatury – ok. 1150°C,
co uniemożliwia tworzenie się austenitu
0,2
podczas obróbki cieplnej. Oddziaływanie
0,1 podobne jak Ti mają dodatki Nb lub Zr
(tabl. 6.63). W niektórych gatunkach stali
0 o strukturze ferrytycznej występuje również
dodatek 0,1÷0,3% Al, stabilizujący ferryt, co
–0,1 również zapobiega niekorzystnemu tworze-
niu się austenitu podczas obróbki cieplnej.
–0,2
0 5 10 15 20 25 30 100 Gatunki mające podwyższone stężenie S po-
nad 0,15% cechują się dużą skrawalnością,
STĘŻENIE MASOWE CHROMU (%)
Rysunek 6.27 jednak ich odporność na korozję jest
Wpływ Cr na potencjał Fladego stali (według H.J. Rocha’ego zmniejszona.
i G. Lennartza oraz P. Kinga i H.H. Uhliga)
a) b) c)
1600
13%Cr 17%Cr 25%Cr
1500 L+α L L L
α L+α
α L+α
1400 L+α+γ
α+γ
L+α+γ
TEMPERATURA (°C)
L+γ α
α+γ
1300 L+γ L+α+γ L+γ

γ γ L+γ
α+γ
γ+W
1200 L+γ+W2 L+γ+W2 +W1 L+γ
α+γ+W1 +W2
2
1100 γ+W2
γ+W
γ+W2
γ+W1
1
γ+W
1000
α+γ+W1 γ+W1+W2 +W2
α+
γ+W
γ+W1+W2
γ+W
900 α+W1
1
α+γ+W2
1
800
α+W1+W2 α+γ+W2
α+W1+W2 α+γ+W2
α+W1 α+W2 α+W1 α+W1+W2
700 α+W2
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
STĘŻENIE MASOWE WĘGLA (%)
Rysunek 6.28
Przekroje stężeniowe trójskładnikowego układu równowagi Fe–Cr–C przy stałym stężeniu
a) 13% Cr, b) 17% Cr, c) 25% Cr (według K. Bungardta, E. Horn i E. Kunze’go)
L – ciecz, γ – austenit, α – ferryt, W1 – (Cr,Fe)23C6, W2 – (Cr,Fe)7C3
633
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 634
Tablica 6.63
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i wytrzymałość ferrytycznych,
wysokochromowych stali odpornych na korozję
Stężenie pierwiastków 1), % Temperatura Wytrzymałość na rozciąganie,

Znak stali
C Cr Mo inne wyżarzania 2), °C Rm , MPa
X2CrNi12 ≤0,03 11,5 – Ni: 0,65 680÷760 450÷650

X2CrTi12 ≤0,03 11,5 – Ti: 6⋅(C + N)÷0,8 770÷830 380÷560
X6CrNiTi12 ≤0,08 11,5 – Ni: 1, Ti: 0,2 790÷850 450÷650
X6Cr13 ≤0,08 13 – – 750÷810 400÷600
X6CrAl13 ≤0,08 13 – Al: 0,2 750÷810 400÷60
X2CrTi17 ≤0,025 17 – Ti: 0,45 820÷880 380÷530
X6Cr17 ≤0,08 17 – – 750÷850 430÷630
X3CrTi17 ≤0,05 17 – Ti: 4⋅(C + N) + 0,15÷0,8 770÷830 420÷600
X3CrNb17 ≤0,05 17 – Nb: 12⋅C÷1,0 790÷850 420÷600
X6CrMo17–1 ≤0,08 17 1,15 – 750÷850 450÷630
X6CrMoS17 ≤0,08 17 0,4 S: 0,25 750÷850 450÷630
X2CrMoTi17–1 ≤0,025 17 1,25 Ti: 0,45 820÷880 400÷550
X2CrMoTi18–2 ≤0,025 18,5 2,15 Ti: 4⋅(C + N) + 0,15÷0,8 820÷880 400÷640
X2CrMoTiS18–2 ≤0,03 18,3 2,25 Ti: 0,55, S: 0,25 800÷880 400÷640
X6CrNi17–1 ≤0,08 17 – Ni: 1,4 750÷810 650÷750
X6CrMoNb17–1 ≤0,08 17 1,1 Nb: 7⋅(C + N) + 0,1÷1 800÷860 480÷560
X2CrNbZr17 ≤0,03 16,8 – Zr ≥7⋅(C + N) + 0,15 870÷930 400÷550
X2CrAlTi18–2 ≤0,03 17,5 – Ti: 4⋅(C + N) + 0,15÷0,8, Al: 1,9 870÷930 500÷650
X2CrTiNb18 ≤0,03 18 – Nb: 3⋅C + 0,3÷1, Ti: 0,45 870÷930 430÷630
X2CrMoTi29–4 ≤0,025 29 4 Ti: 4⋅(C + N) + 0,15÷0,8 900÷1000 550÷700
1) 2)
P ≤0,04, S ≤0,01÷0,03, Mn ≤0,5÷1,5, Si ≤0,5÷1; Chłodzenie po wyżarzaniu: w powietrzu
wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. lub wodzie.
STALE MARTENZYTYCZNE WYSOKOCHROMOWE ODPORNE NA KOROZJĘ

Stale o stężeniu 13 i 17% Cr, przy stężeniu węgla większym od odpowiednio 0,1
i 0,05% w wysokiej temperaturze mają strukturę dwufazową α + γ, a przy jeszcze
większym stężeniu węgla – strukturę jednofazową γ (rys. 6.28). W stalach o stęże-
niu ok. 17% Cr obszar γ może być poszerzony po wprowadzeniu ok. 2% Ni. Wystę-
powanie austenitu w wysokiej temperaturze umożliwia hartowanie tych stali po
chłodzeniu w powietrzu w celu uzyskania struktury martenzytycznej i następne ich
odpuszczanie. Struktura martenzytu odpuszczonego zapewnia tym stalom większe
własności wytrzymałościowe, do ok. 1100 MPa (tabl. 6.64, według PN-EN 10088-
1:1998), przy nieco mniejszej odporności na korozję w porównaniu ze stalami wy-
sokochromowymi o strukturze ferrytycznej. Niektóre stale z tej grupy mają naj-
większe stężenie węgla, ok. 1%, wśród stali odpornych na korozję.
634
6 rozB 8-11-02 16:46 Page 635
Tablica 6.64
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i wytrzymałość martenzytycznych wysokochromowych
stali odpornych na korozję
Warunki obróbki cieplnej,

Stężenie pierwiastków 1), % Wytrzymałość na
Znak stali °C/ośrodek chłodzący 2) rozciąganie, Rm ,
C Cr Mo inne hartowanie odpuszczanie MPa
X12Cr13 0,12 12,5 – Ni ≤0,75 950÷1010/o,p 620÷780 550÷850

X12CrS13 0,12 13 ≤0,6 S: 0,25 950÷1000/o,p 680÷780 650÷850
X20Cr13 0,2 13 – – 950÷1050/o,p 200÷780 650÷950
X30Cr13 0,3 13 – – 950÷1050/o,p 200÷730 800÷1000
X29CrS13 0,29 12,8 ≤0,6 S: 0,2 950÷1050/o,p 625÷675 850÷1000
3)
X39Cr13 0,39 13,5 – – 1000÷1100/o,p 200÷350
X46Cr13 0,46 13,5 – – 3) 3) 3)
X14CrMoS17 0,14 16,5 0,4 S: 0,25 950÷1070 550÷650 650÷850

X39CrMo17–1 0,39 16,5 1,05 Ni ≤1 1000÷1100/o,p 200÷750 750÷950
X50CrMoV15 0,5 14,5 0,65 V: 0,15 3) 3) 3)
3) 3) 3)
X70CrMo15 0,7 15 0,6 –
3) 3) 3)
X105CrMo17 1,03 17 0,6 –
X90CrMoV18 0,9 18 1,1 V: 0,1 3) 3) 3)
X17CrNi16–2 0,17 16 – Ni: 2 950÷1060/o,p 600÷800 800÷1050

X3CrNiMo13–4 ≤0,05 13 0,5 Ni: 4, N ≥0,02 950÷1050/o,p,w 520÷700 650÷1100
X4CrNiMo16–5–1 ≤0,06 16 1,05 Ni: 5, N ≥0,02 900÷1050/o,p,w 550÷620 760÷1100
1) 2)
P ≤0,04, S ≤0,015÷0,03, Mn ≤1÷1,5, Si ≤0,7÷1; w, o, p – odpowiednio: woda, olej, powietrze.
wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. 3)
Brak danych.
STALE MARTENZYTYCZNE
UMACNIANE WYDZIELENIOWO ODPORNE NA KOROZJĘ
Stale odporne na korozję umacniane wydzieleniowo cechują się większymi wła-
snościami wytrzymałościowymi w porównaniu ze stalami o strukturze martenzytu
odpuszczonego umacnianego tylko wydzieleniami węglików. Skład chemiczny tych
stali (tabl. 6.65, według PN-EN 10088-1:1998) jest tak dobrany, aby przy małym
stężeniu węgla (poniżej 0,1%) umożliwić także wydzielanie faz międzymetalicz-
nych (np. Ni3Mo, NiAl2) z niskowęglowego martenzytu. Obróbka cieplna tych
stali polega na hartowaniu i odpuszczaniu*). Podczas austenityzowania następuje
rozpuszczenie pierwiastków stopowych w osnowie austenitycznej, a podczas
*) Definicje obróbki cieplnej prowadzącej do umocnienia wydzieleniowego stali, zawarte w PN-

EN 10052:1999, są nieścisłe. W książce konsekwentnie tę operację, w czasie której po auste-
nityzowaniu zachodzi przemiana martenzytyczna, określa się jako hartowanie, pomimo że ni-
skowęglowy martenzyt cechuje się małą twardością. Następująca po hartowaniu operacja jest
odpuszczaniem.
635
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 636
Tablica 6.65
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i wytrzymałość martenzytycznych, umacnianych
wydzieleniowo stali odpornych na korozję
Warunki obróbki cieplnej,

Stężenie pierwiastków 1), % Wytrzymałość
Znak stali °C/ośrodek chłodzący 2) na rozciąganie,
C Cr Ni Mo Nb inne hartowanie odpuszczanie Rm, MPa
X5CrNiCuNb16–4 ≤0,07 16 4 ≤0,6 0,35 Cu: 4 1025÷1055/o,p 470÷630 800÷1270

X5CrNiMoCuNb14–5 ≤0,07 14 5,5 1,6 0,4 Cu: 1,6 1030÷1050/o,p 550÷620/p 930÷1270
X7CrNiAl17–7 ≤0,09 17 7,2 – – Al: 1,1 945÷965/w 500÷520 ≥1450
X8CrNiMoAl15–7–2 ≤0,1 15 7,2 2,5 – Al: 1,1 945÷965/w 500÷520 ≥1550
1) 2)
P ≤0,04; S ≤0,015; Mn ≤1÷1,5; Si ≤0,7; o – olej, p – powietrze, w – szybko do 20°C
wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. i wymrażanie w –70°C przez 9 h.
następnego oziębiania zachodzi przemiana martenzytyczna. Podczas oziębiania

stali zawierających ok. 7% Ni korzystne jest wymrażanie w celu wymuszenia prze-
miany austenitu w martenzyt niskowęglowy o małej twardości. Wysoką wytrzyma-
łość, nawet do ponad 1500 MPa (tabl. 6.65), nadaje stali następne odpuszczanie,
w czasie którego wydzielają się węgliki i fazy międzymetaliczne z martenzytu (po-
równaj rozdz. 6.7.10 o stalach typu „maraging“).
STALE AUSTENITYCZNE CHROMOWO–NIKLOWE ODPORNE NA KOROZJĘ

Wysoką odporność na korozję elektrochemiczną wykazują stale i stopy jedno-
fazowe. W przypadku dodania więcej niż 8% Ni do stali zawierających co najmniej
18% Cr stale te w całym zakresie temperatury wykazują strukturę austenitu (rys.
6.29). Stale o strukturze austenitycznej mają wyższe własności mechaniczne,
większą odporność na korozję i mniejszą skłonność do rozrostu ziarn niż stale
1600 L+α(δ) L+α(δ)+γ L+γ ciecz L

C L+w
1400 E
α(δ)+γ
L+w+γ
γ
TEMPERATURA (°C)
1200
austenit granica rozpuszczalności
węgla w austenicie
1000
800
austenit + węgliki (w)
600
400 α+w
γ+α+w
200
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Rysunek 6.29
Wpływ węgla na strukturę stali o stężeniu 18% Cr i 8% Ni (według F.H. Keatinga)
636
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 637
o strukturze ferrytycznej. W stalach Cr–Ni

stężenie średnie 0,10%
a) typu 18–8 rozpuszczalność węgla w austeni-
węglik
stężenie węgla
cie zmniejsza się wraz z obniżeniem tempe-
w równowadze
z węglikami ok. 0,002%
%C
ratury i w temperaturze pokojowej wynosi
stężenie średnie 18% ok. 0,04% (rys. 6.29). Zmniejszającej się roz-
puszczalności C w austenicie towarzyszy wy-
stężenie chromu dzielanie się węglików (Fe,Cr)23C6.
%Cr
zapewniające odporność Jednofazową strukturę austenitu o wyso-

chemiczną ok. 12% kiej odporności na korozję, bez wydzieleń
węglików, stal uzyskuje w wyniku przesyca-
granica ziarna
nia w wodzie z temperatury 1100°C. W przy-
b) stężenie węgla padku ponownego nagrzania tak obrobionej
w równowadze
stali do temperatury wyższej od ok. 500°C,
węglik
z węglikami ok. 0,002%

np. w warunkach pracy lub w czasie spawa-
%C
nia, następuje wydzielanie węglików chromu

w postaci siatki, nierzadko przerywanej na
węglik
granicach ziarn, a w przypadku spawania

stężenie chromu
%Cr
– w strefie wpływu ciepła. Proces ten jest

zapewniające odporność
chemiczną ok. 12% związany z dechromizacją obszarów przyle-
głych do granic ziarn austenitu (rys. 6.30)
granica ziarna i korozją międzykrystaliczną (porównaj
Rysunek 6.30 rozdz. 5.8.2). W temperaturze ok. 500°C
Schemat wpływu wydzielania węglików typu M23C6 na zmiany szybkość dyfuzji Cr jest bowiem znacznie
stężenia węgla i chromu w pobliżu granicy ziarn w stalach mniejsza od szybkości dyfuzji C. Węgiel two-
wysokochromowych a) uwrażliwionych na korozję międzykrys- rzący węgliki pochodzi więc z obszaru całe-
taliczną, b) odpornych na ten rodzaj korozji w wyniku go ziarna, natomiast Cr – z obszarów przyle-
przedłużenia czasu i podwyższenia temperatury wygrzewania głych do jego granic. Może to powodować lo-
(według E.C. Baina) kalne zmniejszenie stężenia Cr poniżej ok.
12% (rys. 6.30). Z tego powodu następuje
900 gwałtowny wzrost potencjału Fladego stali
stężenie węgla w stali, %
w tych miejscach i uwrażliwienie jej na dzia-
TEMPERATURA (°C)
800 łanie korozji elektrochemicznej, przebiegają-

0,09 cej po granicach ziarn. Szybkość dyfuzji Cr
700 w temperaturze ok. 650°C jest znacznie
0,06
większa niż w niższej temperaturze i dlatego
0,04 korozja międzykrystaliczna po nagrzaniu do
600
0,03 tej temperatury nie zachodzi. Podobnie
0,02 wpływa znaczne przedłużenie wygrzewania
500 stali, nawet w stosunkowo niskiej temperatu-
rze – zbliżonej do 500°C. Wrażliwość na ko-
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000 100000
CZAS WYGRZEWANIA (s)
rozję międzykrystaliczną zależy więc od stę-
żenia węgla w roztworze, temperatury i cza-
Rysunek 6.31 su wygrzewania, co można przedstawić na
Wykres CTW czas–temperatura–wrażliwość na korozję wykresie CTW (czas–temperatura–wrażli-
międzykrystaliczną stali Cr–Ni typu 18–8 o różnym stężeniu wość na korozję międzykrystaliczną), podob-
węgla (według H.J. Rocha’ego) nym do wykresów CTP (rys. 6.31).
637
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 638
W celu skutecznego przeciwdziałania korozji międzykrystalicznej nie można

dopuścić do wydzielenia węglików chromu. Osiąga się to przez:
ponowne przesycanie stali, co może być stosowane tylko do elementów o nie-
wielkich wymiarach;
zmniejszenie stężenia C poniżej 0,03%; w niektórych gatunkach dopuszcza się
stężenie węgla nie większe niż 0,07%; sposób ten należy uznać za najbardziej
skuteczny, choć wymagający specjalnych zabiegów metalurgicznych;
tzw. stabilizowanie stali przez wprowadzenie pierwiastków węglikotwórczych
o większym od Cr powinowactwie chemicznym do węgla, najczęściej Ti lub Nb;
pierwiastki te tworzą trwałe węgliki typu MX, nieprzechodzące do roztworu
stałego podczas przesycania; ich stężenie jest dobierane tak, aby związać cały
węgiel: %Ti ≥4⋅%C, %Nb ≥8⋅%C.
Nadmiar Ti zmniejsza odporność na korozję, zwłaszcza w strefie wpływu cie-
pła w pobliżu spoiny, a ponadto utlenia się całkowicie w strefie przetopienia spo-
iny. Ponieważ Nb wykazuje małe powinowactwo chemiczne do tlenu, korzystne
jest jego zastosowanie, choć większe są tego koszty. Stale stabilizowane mają do-
bre własności wytrzymałościowe w temperaturze do ok. 600°C.
Dodatek 1÷3% Mo zwiększa odporność stali chromowo–niklowych o struktu-
rze austenitycznej na działanie kwasów siarkowego i octowego oraz na korozję wże-
rową w obecności jonów chlorkowych. Dodatek 2÷3% Si polepsza odporność na
działanie kwasu solnego i rozcieńczonego kwasu siarkowego, a także żaroodpor-
ność (porównaj rozdz. 6.7.2). Skłonność stali Cr–Ni do korozji naprężeniowej
zmniejsza dodatek ok. 3% Cu. Kolejne dodatki stopowe w stalach Cr–Ni typu
18–8, przy zróżnicowanym stężeniu C i N, wpływają na przesunięcie zakresu ist-
nienia faz i zmiany stabilności struktury au-
NiE=%Ni+30⋅%C+0,5⋅%Mn+30⋅%N
y t u stenitycznej. Orientacyjne określenie składu

28 rr 5%
austenit A f e fazowego stali Cr–Ni w zależności od stęże-
24 % 10% nia dodatków stopowych umożliwiają wykre-
0
2 0% sy (rys. 6.32), podające skład fazowy spoiny
20
% stali po szybkim chłodzeniu z temperatury
40
16 A+M spawania. Struktura jednorodnego austenitu
A+F 80% bez obecności martenzytu lub ferrytu Feα
12
występuje tylko w ściśle określonym zakresie
A 10 0 %
8 +M stężenia C, N, Cr, Ni i innych pierwiastków
martenzyt M +F stopowych. Jednofazowa struktura austeni-
4 tyczna uniemożliwia zwiększenie własności
M+F ferryt F
0 wytrzymałościowych tej grupy stali w proce-
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 sie obróbki cieplnej. Zwiększenie wytrzyma-
CrE=%Cr+1,4⋅%Mo+1,5⋅%Si+0,5⋅%Nb+2⋅%Ti łości stali austenitycznych można uzyskać
stosując dodatek azotu lub przez odkształce-
Rysunek 6.32 nie plastyczne na zimno.
Wpływ pierwiastków austenito- i ferrytotwórczych na strukturę Skład chemiczny, warunki przesycania
spoiny stali Cr–Ni typu 18–8, spawanej i szybko ochłodzonej oraz wytrzymałość stali chromowo–niklo-
z temperatury krzepnięcia do temperatury pokojowej wych o strukturze austenitycznej odpornych
(według A.L. Schafflera) na korozję zestawiono w tablicy 6.66 (według
CrE – ekwiwalent chromu, NiE – ekwiwalent niklu PN-EN 10088-1:1998). Stale o największym
638
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 639
Tablica 6.66
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej oraz wytrzymałość na rozciąganie austenitycznych
stali odpornych na korozję
Stężenie pierwiastków 1), % Temperatura Wytrzymałość na

Znak stali
C Cr Ni Mn Mo inne przesycania 2), °C rozciąganie,Rm, MPa
X10CrNi18–8 0,1 17,5 7,8 ≤0,8 N ≤0,11 1000÷1100 500÷750
X2CrNiN18–7 ≤0,03 17,5 7 – N: 0,15 1020÷1100 530÷780
X2CrNi18–9 ≤0,03 18,5 9 – N ≤0,11 1000÷1100 450÷680
X2CrNi19–11 ≤0,03 19 11 – N ≤0,11 1000÷1100 460÷680
X2CrNiN18–10 ≤0,03 18,3 10 – N: 0,17 1000÷1100 550÷760
X5CrNi18–10 ≤0,07 18 9,2 ≤2 – N ≤0,11 1000÷1100 500÷700
X8CrNiS18–9 ≤0,1 18 9 – Cu ≤1, S: 0,25 1000÷1100 500÷750
X6CrNiTi18–10 ≤0,08 18 10,5 – Ti: 5⋅C÷0,7 1000÷1120 500÷700
X6CrNiNb18–10 ≤0,08 18 10,5 – Nb: 10⋅C÷1 1020÷1120 500÷740
X4CrNi18–12 ≤0,06 18 12 – N ≤0,11 1000÷1100 500÷700
X1CrNi25–21 ≤0,02 25 21 ≤0,2 N ≤0,11 1030÷1110 470÷670
X2CrNiMo17–12–2 ≤0,03 17,5 11,5 2,3 N ≤0,11 1020÷1120 500÷700
X2CrNiMoN17–11–2 ≤0,03 17,5 11 2,3 N: 0,17 1020÷1120 580÷800
X5CrNiMo17–12–2 ≤0,07 17,5 11,5 2,3 N ≤0,11 1020÷1120 500÷700
X1CrNiMoN25–22–2 ≤0,02 25 22 2,3 N: 0,13 1070÷1150 540÷740
X6CrNiMoTi17–12–2 ≤0,08 17,5 12 2,3 Ti: 5⋅C÷0,7 1020÷1120 500÷700
X6CrNiMoNb17–12–2 ≤0,08 17,5 12 2,3 Nb: 10⋅C÷1,0 1020÷1120 510÷740
≤2
X2CrNiMo17–12–3 ≤0,03 17,5 11,8 2,8 N ≤0,11 1020÷1120 500÷700
X2CrNiMoN17–13–3 ≤0,03 17,5 12,5 2,8 N: 0,17 1020÷1120 580÷800
X3CrNiMo17–13–3 ≤0,05 17,5 11,8 2,8 N ≤0,11 1020÷1120 500÷700
X2CrNiMo18–14–3 ≤0,03 18 13,8 2,8 N ≤0,11 1020÷1120 500÷700
X2CrNiMoN18–12–4 ≤0,03 18 11,8 3,5 N: 0,15 1070÷1150 540÷740
X2CrNiMo18–15–4 ≤0,03 18,5 14,5 3,5 N ≤0,11 1020÷1150 500÷700
X2CrNiMoN17–13–5 ≤0,03 17,5 13,5 4,5 N: 0,17 1020÷1140 580÷800
X1CrNiSi18–15–4 ≤0,015 17,5 15 ≤0,2 Si: 4,1, N ≤0,11 1100÷1160 530÷730
X12CrMnNiN17–7–5 ≤0,15 17 4,5 6,5 – N: 0,15 1000÷1100 750÷950
X2CrMnNiN17–7–5 ≤0,03 16,5 4,5 7 – N: 0,18 1000÷1100 630÷830
X12CrMnNiN18–9–5 ≤0,15 18 5 9 – N: 0,15 1000÷1100 600÷800
X3CrNiCu19–9–2 ≤0,035 18,5 8,5 1,8 – Cu: 1,8, N ≤0,11 1000÷1100 450÷650
X6CrNiCuS18–9–2 ≤0,08 18 9 ≤2 ≤0,6 Cu: 1,6, S: 0,25, N ≤0,11 1000÷1100 500÷710
X3CrNiCu18–9–4 ≤0,04 18 9,5 ≤2 – Cu: 3,5, N ≤0,11 1000÷1100 450÷650
X3CrNiCuMo17-11-3-2 ≤0,04 17 10,5 ≤1 2,3 Cu: 3,3, N ≤0,11 1000÷1100 450÷650
X1CrNiMoCuN20-18-7 ≤0,02 20 18 ≤1 6,5 Cu: 0,8, N: 0,22 1140÷1200 650÷850
X1NiCrMoCu25–20–5 ≤0,02 20 25 ≤2 4,5 Cu: 1,6, N ≤0,15 1050÷1150 520÷730
X1NiCrMoCuN25-20-7 ≤0,02 20 25 ≤1 6,5 Cu: 1,0, N: 0,2 1120÷1180 650÷850
X1CrNiMoCuN25-25-5 ≤0,02 25 25,5 ≤2 5,2 Cu: 1,5, N: 0,21 1120÷1180 600÷800
X1NiCrMoCu31–27–4 ≤0,02 27 31 ≤2 3,5 Cu: 1,1, N ≤0,11 1050÷1150 500÷750
1) 2)
P ≤0,025÷0,05, S ≤0,01÷0,03, Si ≤0,25÷2; Chłodzenie po przesycaniu w wodzie lub w powietrzu.
639
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 640
stężeniu Cr, Ni i Mo mają strukturę bardzo stabilnego austenitu, przez co są nazy-

wane stalami super austenitycznymi. Cechują się one bardzo dużą odpornością na
korozję, jednak ze względu na cenę powinny być stosowane jedynie w uzasadnio-
nych przypadkach.
STALE AUSTENITYCZNE CHROMOWO–NIKLOWO–MANGANOWE

ODPORNE NA KOROZJĘ
W związku z deficytem Ni stosuje się zastępczo odporne na korozję stale chro-
mowo–niklowo–manganowe o strukturze austenitycznej. W celu stabilizacji auste-
nitu oraz rozdrobnienia ziarna do stali tych dodaje się ponadto 0,1÷0,3% N. Stale
te ustępują nieco pod względem odporności na korozję stalom chromowo–niklo-
wym. Są stosowane na aparaturę chemiczną pracującą pod ciśnieniem w niskiej
temperaturze. W środowiskach, takich jak roztwory kwasu mlekowego, octowego
i innych, występujących w sokach owocowych, stale Cr–Ni–Mn wykazują dobrą
odporność na korozję. Dlatego ze stali tych są wykonywane aparaty do przerobu
mleka i jego produktów, urządzenia przetwórstwa warzywno–owocowego oraz in-
na aparatura przemysłu spożywczego. Skład chemiczny oraz dodatkowe informa-
cje dotyczące poszczególnych gatunków tych stali podano w tablicy 6.66.
STALE FERRYTYCZNO–AUSTENITYCZNE ODPORNE NA KOROZJĘ

Stale odporne na korozję o zwiększonym stężeniu Cr i innych pierwiastków fer-
rytotwórczych w stosunku do ograniczonego stężenia Ni i innych pierwiastków
austenitotwórczych w temperaturze pokojowej cechują się strukturą dwufazową
α + γ. Stale te zawierają zwykle 22÷27% Cr, 4÷7% Ni oraz dodatki Mo i N, co po-
woduje, że udział austenitu w tych stalach zawiera się w przedziale ok. 40 do 60%.
Stale ferrytyczno–austenityczne mają większe własności wytrzymałościowe w po-
równaniu ze stalami austenitycznymi oraz cechują się szczególnie dobrą odporno-
ścią na korozję naprężeniową. Znormalizowane w kraju stale z tej grupy zestawio-
no w tablicy 6.67 (według PN-EN 10088-1:1998).
Tablica 6.67
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej oraz wytrzymałość na rozciąganie
ferrytyczno–austenitycznych stali odpornych na korozję
Stężenie pierwiastków 1) , % Temperatura Wytrzymałość

Znak stali przesycania, °C na rozciąganie,
C Cr Ni N Mo inne /ośrodek chłodzący 2) Rm, MPa
X2CrNiN23–4 ≤0,03 23 4,5 0,13 0,35 Cu: 0,35 950÷1050/w,p 600÷830
X3CrNiMoN27–5–2 ≤0,05 26,5 5,5 0,13 1,7 – 1020÷1100/w,p 620÷880
X2CrNiMoN22–5–3 ≤0,03 22 5,5 0,16 3 – 1020÷1100/w,p 640÷880
X2CrNiMoCuN25–6v3 ≤0,03 25 6,5 0,23 3,4 Cu: 1,8 1040÷1120/w 690÷900
X2CrNiMoN25–7–4 ≤0,03 25 7 0,28 3,8 – 1040÷1120/w 730÷930
X2CrNiMoCuWN25–7–4 ≤0,03 25 7 0,25 3,5 Cu: 0,8, W: 0,8 1040÷1120/w 730÷930
1) 2)
P ≤0,035, S ≤0,015÷0,03, Si ≤0,7÷1, Mn ≤1÷2; w – woda, p – powietrze.
640
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 641
STALE CHROMOWO–NIKLOWE
ODPORNE NA KOROZJĘ NA WSZCZEPY CHIRURGICZNE
Szczególnym przypadkiem stali chromowo–niklowych odpornych na korozję
są stale do wytwarzania wszczepów (implantów) chirurgicznych. Materiały te nie
powinny ulegać korozji w organizmie człowieka nawet przez kilkadziesiąt lat. Wy-
maga się od nich wysokiej jakości metalurgicznej oraz stabilnej struktury austeni-
tycznej, zapewnionej np. w stalach Cr–Ni–Mo typu 18–15–3 ujętych w PN-ISO
5832-1:1997 jako stopy D i E (porównaj rozdz. 8.6.2).
6.7.7. Stale do pracy w obniżonej temperaturze

Stale do pracy w obniżonej temperaturze są stosowane w zakresie od poniżej
0°C do temperatury wrzenia helu, tj. ok. –269°C, w chemii i petrochemii, chłod-
nictwie, przemysłach stoczniowym, lotniczym, nuklearnym i kosmonautyce, a tak-
że do wytwarzania zbiorników do magazynowania ciekłych gazów. Wraz z obniże-
niem temperatury pracy zwiększa się wytrzymałość, natomiast zmniejsza ciągli-
wość i odporność stali na kruche pękanie. Obniżenie temperatury powoduje bo-
wiem zmniejszenie ruchliwości dyslokacji i ich tzw. zamrożenie.
Na krzywej udarności (rys. 6.33) – w zależności od temperatury – występuje
gwałtowne zmniejszenie wartości udarności, a punkt przegięcia na krzywej tk
określa tzw. temperaturę przejścia w stan kruchy, zwaną niekiedy progiem krucho-
ści. Zjawisko to, charakterystyczne dla metali o sieci A2 i A3, nie występuje w sto-
pach o sieci A1. Dla wielu stali jako wartość graniczną pracy łamania przyjmuje
się KV = 27 J.
120
36% Ni
sieć A1
100
PRACA ŁAMANIA (J)
80
13% Ni
60
8,5% Ni
5% Ni
Rysunek 6.33 40
3,5% Ni
Wpływ temperatury badania
2% Ni
i stężenia niklu na udarność 20 stal węglowa
stali (według T.N. Armstronga 0,2% C
i G.R. Brophy’ego) 0
–200 –150 –100 –50 0
W celu uniknięcia uszkodzenia lub zniszczenia konstrukcji pracujących w obni-

żonej temperaturze używa się na nie stali charakteryzujących się temperaturą przej-
ścia w stan kruchy niższą od temperatury pracy.
641
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 642
Do pracy w obniżonej temperaturze są stosowane:

stale węglowe i niskostopowe; mogą pracować w temperaturze nie niższej od
–50°C; w celu rozdrobnienia ziarn są poddawane regulowanemu walcowaniu,
wyżarzaniu normalizującemu lub ulepszaniu cieplnemu; zawierają dodatek Mn
(rys. 6.34) i niewielkie dodatki Al, Nb, V, niekiedy także Ni, Mo, Cr i Cu o stę-
żeniu nieprzekraczającym 1% (porównaj rozdz. 6.4.3);
stale niklowe o stężeniu od 1,5 do 9% Ni
400 – w temperaturze od –50 do –200°C;
stężenie Mn, %
stale chromowo–niklowe i chromowo–ni-
2,0 klowo–manganowe o strukturze austeni-

300 1,0 tycznej i stosunkowo niskiej granicy pla-
0,5 styczności (porównaj rozdz. 6.7.2
0 i 6.7.6), nieznacznie zmniejszającej się
200
wraz z obniżeniem temperatury badania;
stopy wysokoniklowe o strukturze auste-
100 nitycznej, w tym tzw. inwar o stężeniu
36% Ni, w których próg kruchości nie wy-
stępuje aż do temperatury wrzenia He, tj.
0 do ok. –269°C.
–80 –40 0 40 80 120 160
TEMPERATURA (°C)
Rysunek 6.34
Wpływ stężenia manganu na temperaturę przejścia stali w stan
kruchy (według W.P. Reesa, B.E. Hopkinsa i H.R. Tiplera)
STALE NIKLOWE DO PRACY W OBNIŻONEJ TEMPERATURZE

Głównym dodatkiem w stalach do pracy w obniżonej temperaturze jest Ni.
Pierwiastek ten silnie przesuwa temperaturę tk przejścia w stan kruchy do mniej-
szych wartości, powodując jednocześnie zmniejszenie udarności maksymalnej
w temperaturze wyższej od progu kruchości (rys. 6.33). Ze względu na silny wpływ
na hartowność Ni sprzyja powstawaniu drobnoziarnistej struktury bainitycznej
i martenzytycznej stali. Obniżenie temperatury Ms i Mf – początku i końca prze-
miany martenzytycznej – wywołane przez dodatek Ni powoduje występowanie
znacznego udziału austenitu szczątkowego w strukturze stali obrobionej cieplnie,
co decyduje o dodatkowym zwiększeniu udarności stali w obniżonej temperaturze.
Dodatek Mn również wpływa na obniżenie progu kruchości (rys. 6.34), zwiększa-
jąc własności mechaniczne stali wraz z udarnością, zarówno w temperaturze poko-
jowej, jak i obniżonej. Mangan w stężeniu powyżej 0,8% może powodować kru-
chość odpuszczania, czemu przeciwdziała dodatek Mo, a także przyspieszone
chłodzenie po odpuszczaniu. Pierwiastki C oraz N silnie podwyższają temperatu-
rę tk progu kruchości, podobnie jak S, O i P.
Znaczący wpływ na temperaturę przejścia w stan kruchy wywiera obróbka ciepl-
na (rys. 6.35). Stale o strukturze drobnolistwowego martenzytu wysokoodpuszczo-
nego, uzyskanego w wyniku ulepszania cieplnego, cechują się najniższą temperaturą
tk; nieco wyższa jest właściwa dla stali o strukturze bainitycznej, natomiast najwyż-
sza – dla stali wyżarzonych normalizująco o strukturze ferrytyczno–perlitycznej.
642
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 643
Rysunek 6.35 120

dwukrotne hartowanie

Wpływ obróbki cieplnej 100 i odpuszczanie
oraz temperatury badania hartowanie
na udarność stali 80 i odpuszczanie
zawierającej 5% Ni
(według B. Müsgena 60
i J. Degenkolbego) 40
20
normalizowanie
0 i odprężanie normalizowanie
-220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 0
Orientacyjny skład chemiczny półproduktów płaskich, tj. blach, taśm i pasów,
ze stali niskostopowych i niklowych przeznaczonych na urządzenia ciśnieniowe do
pracy w obniżonej temperaturze, objętych normą PN-EN 10028-4:1999, wraz
z przybliżonymi własnościami i warunkami obróbki cieplnej zestawiono w tablicy
6.68. Wymagania dotyczące odkuwek z tych stali zawarte są w projekcie PN-EN
10222-3. Stale te należą do klasy jakości stopowych specjalnych.
Tablica 6.68
Orientacyjny skład chemiczny, przybliżone własności i warunki obróbki cieplnej stali na urządzenia ciśnieniowe
do pracy w obniżonej temperaturze
Stężenie głównych Temperatura, °C

pierwiastków 1), % Najniższa /sposób chłodzenia 4)
temp.
Znak stali KV 3)
hartowania (Q)
pracy, ReH odpuszczania
°C Rm , temp. lub wyżarzania
C Mn Si Ni (Rp0,2), lub wyżarzania
MPa badania, J normalizującego
MPa odprężającego
°C (N)
11MnNi5–3 2) ≤0,14 1,1 ≤0,5 0,55 –60 ≥275 420÷530 –60 27 (N)880÷940/p 580÷640/p
2)
13MnNi6–3 ≤0,16 1,3 ≤0,5 0,6 –60 ≥345 490÷610 –60 27 (N)880÷940/p 580÷640/p
(N)850÷900/p
15NiMn6 ≤0,18 1,2 ≤0,35 1,5 –60 ≥345 490÷640 –80 27 600÷660/p,w
(Q)850÷900/w,o
(N)830÷880/p
12Ni14 ≤0,15 0,6 ≤0,35 3,5 –100 ≥345 490÷640 –100 27 580÷640/p,w
(Q)830÷880/w,o
(N)800÷850/p
12Ni19 ≤0,15 0,6 ≤0,35 5 –120 ≥380 530÷710 –120 27 580÷660/p,w
(Q)800÷850/w,o
≥480 640÷840 –196 27
X8Ni9 ≤0,1 0,6 ≤0,35 9,3 –196 (Q)770÷830/w,o 540÷640/p,w
≥575 680÷820 –196 50
X7Ni9 ≤0,1 0,6 ≤0,35 9,3 –196 ≥575 680÷820 –196 80 (Q)770÷830/w,o 540÷640/p,w
1) 4)
P ≤0,015÷0,025, S ≤0,005÷0,015, V ≤0,01÷0,05, Cr + Cu + Mo ≤0,5; w – woda,
wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. o – olej,
2) p – powietrze.
Al ≥0,02, Nb ≤0,05.
3)
Próbki poprzeczne.
643
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 644
6.7.8. Stale odporne na ścieranie

STAL HADFIELDA
Typowa stal odporna na ścieranie – X120Mn13
1000 – nazywana stalą Hadfielda, zawiera 1,1÷1,3% C
900 i 12÷13% Mn. Zgodnie z wykresem równowagi
γ Fe–Mn–C (rys. 6.36) stal ta w temperaturze
800 wyższej od ok. 950°C wykazuje stabilną strukturę
γ+(Fe,Mn)3C austenityczną, a po powolnym ochłodzeniu do tem-
TEMPERATURA (°C)
700
peratury pokojowej jest mieszaniną ferrytu i cemen-
600 α+γ tytu manganowego. Podczas ochłodzenia stali
α+γ+(Fe,Mn)3C z wychłodzeniem izotermicznym w temperaturze
500 ok. 600°C z austenitu wydzielają się węgliki
(Fe,Mn)3C i następnie częściowo przebiega prze-
400
pole to obejmuje miana perlityczna. Stal w tym stanie wykazuje
300 orientacyjny dobrą obrabialność. W wyniku przesycania z tempe-
przebieg krzywych ratury ok. 1000°C, z chłodzeniem w wodzie, w tem-
200
Rysunek 6.36 α+ε α+(Fe,Mn)3C peraturze pokojowej stal uzyskuje strukturę
Przekrój pionowy 100 austenityczną. Stale X120Mn13 oraz X110Mn14
potrójnego układu α+ε+(Fe,Mn)3C i X120Mn12 o zbliżonym składzie chemicznym
równowagi Fe–Mn–C 0 0,4 0,8 1,2 1,6
(z dodatkiem Cr, Mo lub Ni), w stanie przesyconym
przy stałym stężeniu STĘŻENIE MASOWE C cechują się dużą skłonnością do umocnienia w wy-
13% Mn (według niku zgniotu związanego z tworzeniem mikrobliź-
Tofautego i Lindena) niaków. Twardość stali wynosi wówczas ok. 500 HB.
ZASTOSOWANIE STALI HADFIELDA

Stal Hadfielda umacniająca się w czasie pracy, jest stosowana na elementy na-
rażone na ścieranie przy dużych i dynamicznych naciskach powierzchniowych, np.
na kosze koparek, gąsienice do ciągników, rozjazdy kolejowe, łamacze kamienia
i młyny kulowe. Często ze względów technologicznych elementy te są wykonywa-
ne przez odlewanie ze staliwa GX120Mn13 o składzie analogicznym jak stali
X120Mn13 (porównaj rozdz. 6.8.2, tabl. 6.78).
6.7.9. Stale o szczególnych własnościach

magnetycznych
OGÓLNA KLASYFIKACJA
W elektrotechnice i elektronice szerokie zastosowanie znajdują stale o szczegól-
nych własnościach magnetycznych*). W zależności od kształtu pętli histerezy (rys.
6.37) materiały te dzieli się na:
*) Pozostałe grupy materiałów o szczególnych własnościach magnetycznych opisano w roz-

dziale 8.5.6.
644
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 645
magnetycznie miękkie (m) – o dużej pozostałości magnetycznej Br i małym na-

tężeniu koercji Hc (rys. 6.37a),
magnetycznie twarde (t) – o mniejszej pozostałości magnetycznej i znacznie
większym natężeniu koercji (rys. 6.37b).
Powierzchnia pętli histerezy jest proporcjonalna do energii przemagnesowania
materiału, rozproszonej w postaci ciepła.
a) b)
B
B
m
Rysunek 6.37
Schemat pętli histerezy
Br
Br
magnetycznej materiałów
magnetycznie
a) miękkich – m, H Hc H
b) twardych – t;
B – indukcja magnetyczna,
H – natężenie pola
magnetycznego Hc
STALE MAGNETYCZNIE MIĘKKIE

Stale magnetycznie miękkie stosowane w postaci blach elektrotechnicznych
prądnicowych zawierają poniżej 0,08% C i 0,4÷3,4% Si. Blachy transformatorowe
zawierają 2,8÷4,2% Si. Walcowanie blach z tych stali wykonuje się tak, aby uzyskać
teksturę 〈100〉 {110} (rys. 6.38). Jest to korzystne, ponieważ 〈100〉 jest kierunkiem
najłatwiejszego namagnesowania żelaza. Po walcowaniu blachy poddaje się wyża-
rzaniu odwęglającemu (w atmosferze 20% H2 i 80% N2), doprowadzając do ko-
rzystnego rozrostu ziarn. Materiały te nie powinny być odkształcane plastycznie na
zimno, gdyż zgniot zwiększa koercję.
Stale magnetycznie miękkie są objęte kilkoma normami dotyczącymi blach
i taśm elektrotechnicznych o różnym stopniu przetworzenia. Są oznaczane literą
M, po niej liczbą podającą pomnożoną przez 100 wartość stratności całkowitej
nia
alc owa
n ek w
kier u
Rysunek 6.38
Schemat tekstury materiałów magnetycznych o sieci A2, regularnej przestrzennie centrowanej
(według N.P. Gossa)
645
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 646
(w W/kg, przy 1,5 T i 50 Hz) i po pauzie – następną liczbą podającą grubość

produktu w mm też pomnożoną przez 100. Znak jest zakończony literą zależną od
stanu i rodzaju stali:
w stanie w pełni przetworzonym:
— o ziarnie niezorientowanym, walcowanej na zimno, według PN-EN
10106:1998, o znaku zakończonym literą A, np. M800–100A,
— o ziarnie zorientowanym, według PN-EN 10107:1999, o znaku zakończonym
literą N (o normalnej stratności), S (o obniżonej stratności) lub P (o wyso-
kiej przenikalności), np. M111–35N, M140–30S, M100–23P,
w stanie nie w pełni przetworzonym, walcowanej na zimno (bez końcowej ob-
róbki cieplnej):
— niestopowej, według PN-EN 10126:2000, o znaku zakończonym literą D, np.
M1050–50D,
— stopowej, według PN-EN 10165:2000, o znaku zakończonym literą E, np.
M520–65E.
Cienkie blachy i taśmy stalowe elektrotechniczne do pracy przy średnich
częstotliwościach są ujęte w normie PN-EN 10303:2002U, natomiast materiały
magnetyczne stosowane w przekaźnikach – w PN-EN 10304:2002U.
Odrębną grupę stanowią stale o określonych własnościach mechanicznych i ma-
gnetycznych. Blachy i taśmy z tych stali są stosowane do wytwarzania stojanów
Tablica 6.69
Wymagane minimalne własności stali o określonych własnościach mechanicznych i magnetycznych
Umowna granica Gęstość strumienia magnetycznego, T

Wytrzymałość na Wydłużenie
1)
plastyczności przy natężeniu pola magnetycznego
Znak stali Rp0,2 , rozciąganie Rm,
MPa MPa A80mm , % A 2), % 5 kA/m 15 kA/m
250-xxx-TF 183 250 325 16 – 1,6 1,83
300–xxx–TF 182 300 375 15 – 1,55 1,82
350–xxx–TF 181 350 425 13 – 1,52 1,81
400–xxx–TF 180 400 450 10 – 1,5 1,8
250–xxx–TG 180 250 350 22 26 1,6 1,8
300–xxx–TG 180 300 400 20 24 1,6 1,8
350–xxx–TG 179 350 450 18 22 1,55 1,79
400–xxx–TG 179 400 500 16 19 1,55 1,79
450–xxx–TG 179 450 550 14 17 1,54 1,79
500–xxx–TG 179 500 600 12 14 1,53 1,79
550–xxx–TG 178 550 650 12 14 1,52 1,78
600–xxx–TG 178 600 700 10 12 1,5 1,78
650–xxx–TG 178 650 750 10 12 1,48 1,78
700–xxx–TG 178 700 800 10 12 1,46 1,78
1)
xxx – stukrotna wartość grubości blachy lub taśmy w mm, TF – produkty walcowane na zimno lub – TG walcowane na gorąco.
2)
Produkty o grubości >3 mm.
646
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 647
i wirników maszyn elektrycznych. Zgodnie z normą PN-EN 10265:2001 stale te na-

leżą do grupy stali niestopowych jakościowych, ponieważ jednak nie stawia się im
wymagań dotyczących składu chemicznego – część z nich może być wytwarzana
jako stale stopowe. Klasyfikuje się je w zależności od wartości minimalnej umow-
nej granicy plastyczności oraz od wartości minimalnej gęstości strumienia magne-
tycznego i dzieli na dwie grupy: produktów walcowanych na gorąco (o grubości
1,6÷4,5 mm) i walcowanych na zimno (o grubości 0,5÷2 mm). Oznaczenie tych
stali składa się z liczby równej minimalnej wartości umownej granicy plastyczno-
ści w MPa, oddzielonej kreską od stukrotnej wartości grubości nominalnej produk-
tu w mm, a po następnej kresce – z liter TF (produkty walcowane na zimno) lub
TG (produkty walcowane na gorąco) i stukrotnej wartości minimalnej gęstości
strumienia magnetycznego w T określonej przy natężeniu pola magnetycznego
15 kA/m, np. 400–160–TF 180 lub 550–320–TG 178 (tabl. 6.69).
STALE MAGNETYCZNIE TWARDE

Stale magnetycznie twarde stosowane na
Rysunek 6.39 B magnesy trwałe (rys. 6.39) charakteryzuje
Charakterystyka magnesu moc właściwa (B⋅H)maks., która powinna osią-
trwałego Br gać możliwie największe wartości. Wymaga-
ie
nie
w an
wa nia te spełniają stale węglowe eutektoidalne

so
n eso
zahartowane na martenzyt oraz stale stopo-

ne
ag
we zawierające W, Cr i Co silnie zwiększają-

m ag
rozm
ce koercję (według dotychczasowej normy

(B⋅H)maks.
PN-75/H-84038, tabl. 6.70). Inne materiały
magnetycznie twarde stosowane na magnesy
stałe opisano szerzej w rozdziale 8.5.6.
-Hc 0 H
Tablica 6.70
Skład chemiczny, własności i warunki obróbki cieplnej stali stopowych magnetycznie twardych*)
Średnie stężenie pierwiastków 2), % Pozostałość Koercja, Maksymalny Temperatura, °C

1) magne- iloczyn
Znak stali Hc, (B⋅H) maks.,
tyczna, hartowania/
C Cr W Mo Co A/m odpuszczania 4)
Br , T J/m3 ośrodek chłodzący 3)
W6 (X73W6) 0,73 0,4 5,7 – – – 4930 2300 800÷840/w,p 100÷120
H6K6
0,98 6 – – 6 6 7560 3200 930÷1000/o 100÷120
(X98CoCr6–6)
H9K15M2
0,98 9 – 1,5 15 15 13525 5170 1000÷1050/o,p 100÷120
(X98CoCrMo15–9)
1) Znak w nawiasie zgodny z zasadami podanymi w PN-EN 10027-1:1994 (porównaj rozdz. 6.1.5).
2)
P ≤0,03, S ≤0,03, Mn: 0,3, Si: 0,3, Ni ≤0,3÷0,6.
3) w, o, p – odpowiednio: woda, olej, powietrze.
4)
Czas odpuszczania: 4÷5 h.
647
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 648
4 2
W roku 1852 polski aptekarz Ignacy Łukasiewicz, w wyniku

destylacji ropy naftowej wydzielił naftę, a w roku 1853
1 3 skonstruował lampę naftową i wprowadził oświetlenie
naftowe w szpitalu we Lwowie. W roku 1854 w Bóbrce
założył pierwszą w Polsce kopalnię ropy naftowej, a w roku
1859 uruchomił w Ułaszowicach k. Jasła pierwszą w Polsce
destylarnię ropy naftowej. Pierwszy odwiert naftowy został
wykonany przez pułkownika Edwina Drake'a w 1959 roku
w Titusville w Zachodniej Pensylwanii w USA (1).
13 Ropa naftowa jest wydobywana na polach naftowych (1) (2), jak w Zagłębiu Północnym Wielkich Równin
w stanie Wyoming (14) w USA lub na pustyniach na środkowym Wschodzie, w Afryce, Ameryce Południowej,
Rosji (2), po dokonaniu odwiertu przy użyciu świdrów koronkowych zbrojonych diamentem (13). Ok. 25%
spośród światowej produkcji ropy naftowej, która wynosi ok. 25 miliardów baryłek, pochodzi ze złóż podmor-
skich i jest wydobywana na platformach (5)÷(9), wykonanych głównie ze stali i betonu np. na Oceanie
Atlantyckim, o fundamencie ze sprężonego betonu, metodą wstrzykiwanie wody i gazu (Hibernia koło Nowej
Funlandii), na 270-tonowych słupach wbitych w dno (RAM POWELL w zatoce Meksykańskiej) lub na specjalnym
statku utrzymywanym w stałym położeniu, jak w najgłębszym czynnym szybie Marlin (1709 m) u wybrzeży
Campos w Brazylii, a także na Morzu Północnym (6) (7). Największa na świecie pływająca platforma produkcyj-
na Nkossa (9) na Morzu Śródziemnym składa się z 7 modułów wybudowanych równocześnie w stoczniach
Francji, Włoch i Holandii i zmontowanych w Fos-sur-Mer w 1996 roku, w tym 2 platform wiertniczych (5)
i tankowców (10), które jak na innych platformach (11) dostarczają ropę do portów przeznaczenia, często wraz
z ciekłym gazem (12). Ropa naftowa jest również pozyskiwana z piasków bitumicznych w prowincji Alberta
w Kanadzie, a łupki bitumiczne występują także w Australii, Estonii, Brazylii, Szwecji, USA i Chinach.
Na lądzie ropa naftowa jest transportowana rurociągami ze stali odpornych na korozję w tych warunkach,
spawanych z odcinków rur o średnicy do 1,2 m, jak rurociąg z Zatoki Proidhoe do portu Valdez na Alasce w USA
(4). Ropa naftowa jako mieszanina węglowodorów stała się podstawowym surowcem do produkcji materiałów
polimerowych oraz jednym z głównych paliw.
648
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 649
6 10
14
11
12
649
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 650
6.7.10. Wysokowytrzymałe niskowęglowe stale

martenzytyczne utwardzane wydzieleniowo
typu „maraging“
Grupę stali typu „maraging“*) stanowią niskowęglowe stopy żelazowo–niklowe
o strukturze martenzytycznej, utwardzane wydzieleniowo, cechujące się znaczną
wytrzymałością i plastycznością. W odróżnieniu od stali zawierających węgiel wy-
stępujący w roztworze stałym lub w fazach węglikowych, stale typu „maraging“
umacniają się dzięki wydzielaniu faz międzymetalicznych, np. Ni3Ti, Fe2Mo,
Ni3Mo, NiAl2.
Głównym pierwiastkiem stopowym w stalach typu „maraging“ jest Ni, o stęże-
niu 8÷25%. Zwiększa on hartowność stali umożliwiając w czasie hartowania, po
austenityzowaniu, zajście przemiany martenzytycznej podczas chłodzenia w po-
wietrzu. Nikiel zwiększa również odporność stali na kruche pękanie i decyduje
o obniżeniu progu kruchości, tak że granica plastyczności zmienia się nieznacznie
do temperatury ok. –250°C. Pierwiastek ten w niewielkim stopniu sprzyja umoc-
nieniu stali w czasie odpuszczania, tworzy jednak fazy międzymetaliczne Ni3Ti,
Ni3Mo, Ni3(Mo,Ti), NiTi, (Fe,Ni)2Mo.
Pierwiastkiem najsilniej umacniającym jest Ti, tworzący w stalach typu „mara-
ging“ liczne fazy międzymetaliczne. Przy stężeniu większym od 1% powoduje on
jednak znaczne obniżenie ciągliwości stali. Natomiast na zwiększenie ciągliwości
silnie wpływa Mo, który powoduje zmniejszenie współczynnika dyfuzji innych pier-
wiastków stopowych po granicach ziarn, sprzyjając wydzielaniu się faz międzyme-
talicznych wewnątrz ziarn, a nie na ich granicach. Molibden tworzy kilka faz
utwardzających te stale podczas odpuszczania, korzystnie działając szczególnie
w obecności Co. Kobalt zmniejsza bowiem rozpuszczalność Mo, a także W w że-
lazie Feα. Podnosząc temperaturę Ms, kobalt umożliwia wprowadzenie innych
pierwiastków decydujących o umocnieniu, które działają przeciwnie, bez obawy
uzyskania austenitu szczątkowego w strukturze stali po chłodzeniu z temperatury
hartowania. Do stali typu „maraging“ mogą być dodawane Al (0,2÷0,3%), Be, Nb,
W, Zr, a także Cr, silnie umacniające martenzyt przez wydzielanie faz międzyme-
talicznych, tworzonych przez te pierwiastki. Chrom zwiększa ponadto odporność
korozyjną tych stali (porównaj rozdz. 6.7.6, tabl. 6.65). Dodatek Si sprzyja umoc-
nieniu przez zmniejszenie rozpuszczalności Mo i Ti w żelazie Feα, natomiast Mn
powoduje umocnienie martenzytu, przy większym stężeniu tworząc fazy NiMn
i Ni3Mn.
*) Nazwa tych stali pochodzi od angielskiego określenia starzenie martenzytu (martensite aging
– maraging). W definicji według PN-EN 10052:1999 starzenie martenzytu to „obróbka wy-
dzieleniowa stali polegająca na przesycaniu, w czasie którego powstaje miękki, bardzo nisko-
węglowy martenzyt, który może być starzony w celu uzyskania żądanych własności“. Jeśli za
kryterium hartowania przyjąć zajście przemiany martenzytycznej w czasie chłodzenia po au-
stenityzowaniu (tak czyni się konsekwentnie w całej książce), to pierwsza operacja jest harto-
waniem, a w konsekwencji druga – odpuszczaniem (porównaj rozdz. 4.6.1), a zatem zarówno
nazwa tej grupy stali, jak i określenia przyjęte w PN-EN 10052:1999 są nieścisłe.
650
6 rozB 8-11-02 15:30 Page 651
Niekorzystnie na własności stali typu „maraging“ oddziałują C i N, tworzące

węgliki i azotki – zamiast pożądanych faz międzymetalicznych. Szkodliwy jest rów-
nież wpływ S i P.
Orientacyjny skład chemiczny i własności stali typu „maraging“ podano w ta-
blicy 6.71.
Tablica 6.71
Skład chemiczny oraz niektóre własności krajowych stali typu „maraging“ *)
Orientacyjne własności po
hartowaniu odpuszczaniu
Znak stali 1)
Rm, KCU, Rm, KCU, HRC
C Ni Co Mo Cr Ti Al HRC
MPa J/cm2 MPa J/cm2
N18K9M5TPr
18 9,2 4,8 ≤0,2 0,7 0,12 1100 160 33 1800 25 52
(X2NiCoMoTiAl18–9–5)
N18K12M4TPr
17,4 12,4 4 ≤0,2 1,6 0,13 1180 3) 100 3) 38 3) 2000 8 57
(X2NiCoMoTiAl17–12–4)
N13K15M10TPr
≤0,03 13,4 15 10 ≤0,2 0,2 ≤0,1 1200 3) 90 3) 40 3) 2200 4 60
(X2CoNiMoTi15–13–10)
H10N7K10M5Pr 4)
7,2 10 5,6 10 ≤0,1 0,12 980 180 29 1500 60 40
(X2CoCrNiMoAl10–10–7)
H15K20M3JPr 4)
≤ 0,3 20,1 2,9 15 ≤0,2 0,12 1200 150 40 1500 90 48
(X2CoCrMoAl20–15–3)
1)
Znak w nawiasie zgodny z zasadami podanymi w PN-EN 10027-1:1994 (porównaj rozdz. 6.1.5).
2)
P ≤0,01, S ≤0,01, O ≤0,01, N ≤0,01, Mn ≤0,1, Si ≤0,1, Cu ≤0,1; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
3)
Własności po hartowaniu wykonanym jako ostatni zabieg obróbki cieplno–mechanicznej w zakładzie hutniczym,
użytkownik wykonuje tylko odpuszczanie.
4)
Stale odporne na korozję (porównaj też rozdz. 6.7.6).
OBRÓBKA CIEPLNA STALI TYPU „MARAGING“

Obróbka cieplna stali typu „maraging“ polega na hartowaniu**) z temperatury
zależnej od gatunku stali, zbliżonej jednak do 800÷900°C, z chłodzeniem w powie-
trzu. Strukturę stali po hartowaniu stanowi bezwęglowy martenzyt żelazowo–
niklowy o wytrzymałości Rm ok. 1000 MPa, twardości ok. 30 HRC i znacznej
plastyczności. Odpuszczanie stali typu „maraging“ odbywa się w zakresie
450÷550°C – w zależności od gatunku. Odpuszczanie powoduje znaczne zwiększe-
nie wytrzymałości i niewielkie zmniejszenie własności ciągliwych. Na rysunku 6.40
przedstawiono schematycznie udział różnych mechanizmów, w tym utwardzania
wydzieleniowego, w umocnieniu stali typu „maraging“ obrobionych cieplnie.

**) Porównaj przypis na str. 650.
651
6 rozB 8-11-02 15:31 Page 652

2400 a) b) c)
– martenzyt stopowy odpuszczony
2000 – martenzyt stopowy
– martenzyt niestopowy
– ferryt stopowy
1600 – ferryt niestopowy
1200 martenzyt
martenzyt z wydziele-
niami faz
800 międzyme-
talicznych
ferryt
400
0
0 10 3020 0 1 2 3
0 10 20 30
STĘŻENIE MASOWE CZAS ODPU-
PIERWIASTKÓW SZCZANIA (h)
STOPOWYCH
Ni+Co+Mo+Ti (%)
Rysunek 6.40
Schemat wpływu różnych mechanizmów umocnienia na wytrzymałość martenzytu odpuszczonego
(według M.D. Perkasa)
ZASTOSOWANIE STALI TYPU „MARAGING“

Stale typu „maraging“ znajdują zastosowanie jako materiał konstrukcyjny do
wytwarzania elementów pracujących w szerokim zakresie temperatury – od obni-
żonej do ok. –200°C po wysoką – do ok. 600°C, w szczególnie ciężkich warunkach
obciążeń mechanicznych. Stale te są stosowane najczęściej w technice lotniczej
i rakietowej, w przemyśle zbrojeniowym, a także w chemicznym i naftowym na
zbiorniki wysokociśnieniowe, w budowie okrętów, do wyrobu sprężyn. Stale typu
„maraging“ o odpowiednio dobranym składzie chemicznym są także stosowane na
niektóre narzędzia do pracy na gorąco, w tym na matryce kuźnicze, a specjalne sta-
le bezniklowe – także na narzędzia tradycyjnie wytwarzane ze stali szybkotnących.
652
6 rozB 8-11-02 15:31 Page 653
6.8. Odlewnicze
stopy żelaza
6.8.1. Staliwa niestopowe*)
KLASYFIKACJA STALIW NIESTOPOWYCH
Ważnym materiałem konstrukcyjnym, stosowanym w postaci odlewów jest sta-
liwo niestopowe. Otrzymuje się je w wyniku odlewania do form, w których krzep-
nie, uzyskując wymagany kształt użytkowy.
Staliwa niestopowe (węglowe) dzieli się na dwie grupy podlegające odpowied-
nio odbiorowi:
na podstawie własności mechanicznych,
na podstawie własności mechanicznych oraz składu chemicznego.
Skład chemiczny staliw węglowych według PN-ISO 3755:1994 zestawiono w ta-
blicy 6.72. Znak staliwa składa się z dwóch liczb określających wyrażone w MPa
wartości: minimalnej granicy plastyczności Re oraz minimalnej wytrzymałości na
rozciąganie Rm (np. 200–400), po których, w przypadku staliw węglowych podle-
gających odbiorowi także na podstawie składu chemicznego, umieszczona jest lite-
ra W (np. 270–480W).
Staliwa niestopowe konstrukcyjne są także stosowane na odlewy do pracy pod
ciśnieniem (tabl. 6.73, według PN-EN 10213-2:1999 i PN-EN 10213-3:1999). Stali-
wa te poddaje się wyżarzaniu normalizującemu (+N) z temperatury 900÷980°C lub
Tablica 6.72
Skład chemiczny i własności mechaniczne staliw węglowych konstrukcyjnych
Maksymalne stężenie głównych pierwiastków 2), % Minimalne własności mechaniczne

Znak
staliwa 1) Re (Rp 0,2), Rm, A, Z, KV 3),
C Mn Si
MPa MPa % % J
200–400W 1 200 400 25 40 45
230–450W 1,2 230 450 22 31 45
0,25 0,6
270–480W 1,2 270 480 18 25 22
340–550W 1,5 340 550 15 21 20
1)
W – odbiór staliwa na podstawie składu chemicznego i własności mechanicznych.
Gatunki staliw bez litery W na końcu znaku, są odbierane tylko na podstawie własności mechanicznych.
2)
P ≤0,035, S ≤0,035, Ni ≤0,4, Cr ≤0,35, Cu ≤0,4, Mo ≤0,15, V ≤0,05, Ni + Cr + Cu + Mo + V ≤1.
3)
Dla gatunków 200–400 i 230–450, minmalna praca łamania KV wynosi odpowiednio 30 J i 25 J.
*) Uwaga: niektóre normy nie określają staliw jako niestopowych, lecz tradycyjnie nazywają je
węglowymi (porównaj rozdz. 6.2.1 dotyczący stali węglowych).
653
6 rozB 8-11-02 15:31 Page 654
ulepszaniu cieplnemu (+QT) polegającemu na hartowaniu z temperatury

890÷980°C i odpuszczaniu w 600÷700°C. Oznaczenia tych staliw zaczynają się od
litery G, po czym są identyczne z oznaczeniami odpowiadających im stali (porów-
naj rozdz. 6.1.5).
Tablica 6.73 Maksymalne stężenie

Minimalne własności mechaniczne
Skład chemiczny głównych pierwiastków 1) , %
Znak staliwa
i własności mechaniczne Rp 0,2 , Rm , A, KV,
C Mn Si
staliw niestopowych MPa MPa % J
do pracy pod ciśnieniem GP240GR+N 0,25 1,2 240 420 22 27
GP240GH+QT 0,23 1,2 240 420 22 40
0,6
GP280GH+QT 0,25 1,2 280 480 22 35
G17Mn5+N 0,2 1,6 240 450 24 27 2)
1) 2)
P ≤0,03, S ≤0,02, Ni ≤0,4, Cr ≤0,3, Cu ≤0,3, Próba w –40°C.
Mo ≤0,12, V ≤0,03, Ni + Cr + Cu + Mo + V ≤1.
STRUKTURA I WŁASNOŚCI STALIW NIESTOPOWYCH

Własności staliw, podobnie jak stali węglowych i niestopowych, zależą głównie
od stężenia węgla (rys. 6.41). Staliwa, szczególnie nisko- i średniowęglowe, cechu-
ją się dobrą spawalnością. Korzystny zespół własności mechanicznych i technolo-
gicznych decyduje o stale rosnącym udziale produkcji staliwa w ogólnej produkcji
stopów żelaza z węglem.
Składnikami strukturalnymi występującymi w staliwie niestopowym są ferryt
i perlit. W zależności od sposobu i szybkości chłodzenia odlewu, w staliwie niesto-
powym w stanie surowym może wystąpić tzw. struktura globulityczna o okrągłych
ziarnach lub struktura Widmannstättena. Struktura widmannstättenowska charak-
teryzuje się iglastą budową ferrytu w osnowie perlitu i ma niekorzystny wpływ na
własności mechaniczne staliwa.
700 70
Rm
600 60
Z
500 50
Re, Rm (MPa)
400 Re 40
Z, A (%)
300 30 240
Rysunek 6.41 A
KU (J)
Wpływ stężenia węgla 200 20 160

na własności mechaniczne KU
staliw węglowych w stanie 100 10 80
wyżarzonym
(według K. Roescha 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
i K. Zimmermanna) STĘŻENIE WĘGLA (%)
654
6 rozB 8-11-02 15:31 Page 655
6.8. Odlewnicze stopy żelaza
OBRÓBKA CIEPLNA STALIW NIESTOPOWYCH

W celu usunięcia niekorzystnej struktury pierwotnej, niejednorodności składu
chemicznego, a także naprężeń odlewniczych, odlewy staliwne poddaje się obrób-
ce cieplnej, głównie wyżarzaniu ujednorodniającemu lub normalizującemu, a tak-
że wyżarzaniu odprężającemu. Odlewy staliwne można również hartować i odpusz-
czać, a także obrabiać cieplno–chemicznie, stosując zasady podobne jak przy ob-
róbce cieplnej elementów stalowych o zbliżonym składzie chemicznym.
6.8.2. Staliwa stopowe

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA STALIW STOPOWYCH
Staliwa stopowe zawierają dodatki stopowe o stężeniu przekraczającym warto-
ści graniczne takie same jak dla stali stopowych (porównaj tabl. 6.2, rozdz. 6.1.2).
Ze względu na zastosowanie, staliwa stopowe dzieli się na konstrukcyjne, odporne
na ścieranie, odporne na korozję, żaroodporne i żarowytrzymałe oraz narzędzio-
we. Gdy łączne stężenie dodatków stopowych nie przekracza 2,5%, staliwo jest
uważane za niskostopowe, gdy jest zawarte w przedziale 2,5÷5% – za średniostopo-
we, a przy stężeniu większym niż 5% – za wysokostopowe. Przeważnie są stosowa-
ne staliwa zawierające kilka składników stopowych, w tym głównie Ni, Cr, Si, Mn,
często dodatki Mo, V, W, Ti, Nb, Co i B. Staliwa stopowe zawierające tylko jeden
z wymienionych składników są stosowane rzadko.
Własności staliw stopowych często są polepszane przez modyfikowanie, np.
mieszankami cerowymi, a także przez zastosowanie odpowiedniej obróbki cieplnej
odlewów.
Oznaczenie staliw stopowych rozpoczyna się od litery G (według PN-EN) lub
L (według dotychczasowych norm PN), a następujący po nich znak jest zgodny
z systemem oznaczania odpowiedniej grupy stali (porównaj rozdz. 6.1.5).
STALIWA STOPOWE KONSTRUKCYJNE I MASZYNOWE

Staliwa stopowe konstrukcyjne i maszynowe są stosowane na silnie obciążone
odlewy i cechują się wysoką wytrzymałością na rozciąganie, przy dużej granicy pla-
styczności i dużej ciągliwości. Skład chemiczny staliwa powinien być dobrany tak,
aby przy danej grubości ścianki odlewu umożliwiał zahartowanie odlewu na
wskroś oraz uzyskanie jednolitych i dobrych własności mechanicznych na całym
przekroju odlewu po ulepszaniu cieplnym. Dlatego główne znaczenie pierwiastków
stopowych w tych staliwach polega na zwiększeniu ich hartowności.
Staliwa stopowe konstrukcyjne najczęściej są ulepszane cieplnie, choć niekiedy
odlewy są poddawane wyżarzaniu ujednorodniającemu lub normalizującemu,
które to operacje obróbki cieplnej zapewniają wymagane własności użytkowe odle-
wów wykonanych ze stopów o odpowiednio dobranym składzie chemicznym. Sta-
liwa wysokomanganowe odporne na ścieranie poddaje się przesycaniu.
W grupie staliw stopowych konstrukcyjnych wyróżnia się:
staliwa ogólnego przeznaczenia (tabl. 6.74, według dotychczasowej normy PN-
H-83156:1997),
staliwa do pracy pod ciśnieniem (tabl. 6.75, według PN-EN 10213-1:1999):
655
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 656
Tablica 6.74
Orientacyjny skład chemiczny i własności staliw stopowych konstrukcyjnych ogólnego przeznaczenia*)
Stężenie pierwiastków 2) , % Minimalne własności 3)

1) Re
Znak staliwa Rm, A, KCU3,
C Si Mn Cr Ni Mo V (Rp0,2),
MPa % J/cm 2
MPa
L20G (G20Mn6) 4) 0,2 0,35 1,4 ≤0,3 ≤0,3 – – 340 550 14 39
4)
L35G (G35Mn6) 0,35 0,35 1,4 ≤0,3 ≤0,3 – – 350 600 14 49
L15GM (G15MoMn4) ≤0,2 0,35 0,8 ≤0,3 ≤0,3 0,4 – 250 450 20 40
L30GS (G30MnSi5–3) 0,3 0,7 1,25 ≤0,3 ≤0,3 – – 390 650 14 49
L35GM (G35MnMo5–3) 0,35 0,4 1,2 ≤0,3 ≤0,3 0,25 – 600 750 12 40
L35GN (G35MnNi5–5) 0,35 0,35 1,25 ≤0,3 1,25 – – 750 900 12 40
L30H (G30Cr3) 0,3 0,35 0,7 0,65 ≤0,3 – – 440 700 15 41
L40H (G40Cr4) 0,4 0,35 0,65 0,95 ≤0,3 – – 490 650 12 39
L17HM (G17CrMo2–5) 0,17 0,4 0,65 0,55 ≤0,3 0,5 – 245 590 18 39
L25HM (G25CrMo4–3) 0,25 0,35 0,65 1 – 0,25 – 310 600 16 34
L25HN (G25NiCr3–2) 0,25 0,35 0,65 0,5 0,7 – – 300 5) 500 5) 155) 30 5)
L35HM (G35CrMo4–3) 0,35 0,35 0,65 1 – 0,25 – 550 750 14 27
L40HF (G40CrV5–2) 0,4 0,35 0,65 1,2 ≤0,3 – 0,23 900 1200 4 20
L30HMF (G30CrMoV6–4) 0,3 0,4 0,8 1,4 – 0,4 0,12 680 850 7 25
L30HGNM (G30CrMoNi2-2-5) 0,3 0,4 0,9 0,5 0,5 0,5 – 700 880 12 30
L35HGS (G35MnCrSi5–3) 0,35 0,7 1,3 0,75 ≤0,3 – – 590 790 10 39
L35HNM (G35CrNiMo2–2) 0,35 0,35 0,65 0,5 0,5 0,4 – 550 750 15 39
L20HN3M (G20NiCrMo12–3) 0,2 0,35 0,65 0,85 3,1 0,4 – 650 750 14 40
L30H2N2M (G30NiCrMo6–6) 0,3 0,4 0,8 1,4 1,6 0,3 – 550 750 8 30
L35H2MF (G35CrMoV10–4) 0,35 0,4 0,8 2,4 ≤0,3 0,4 0,12 700 850 15 35
1)
Znak w nawiasie zgodny z zasadami podanymi w PN-EN 10027-1:1994 (porównaj rozdz. 6.1.5).
2)
P ≤0,025÷0,04, S ≤0,025÷0,04, Cu ≤0,3, W ≤0,1; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
3)
W stanie ulepszonym cieplnie.
4)
Zgodnie z PN-EN 10020:2002U te staliwa zalicza się do klasy niestopowych (porównaj rozdz. 6.1.2).
5)
W stanie wyżarzonym normalizująco.
– do pracy w pokojowej i podwyższonej temperaturze (tabl. 6.76, według PN-

EN 10213-2:1999), porównaj rozdz. 6.7.1,
– do pracy w niskiej temperaturze (tabl. 6.77, według PN-EN 10213-3:1999),
porównaj rozdz. 6.7.7,
staliwa odporne na ścieranie (według ISO 13521:1999; krajowe w dotychczaso-
wej normie PN-88/H-83160), porównaj rozdz. 6.7.8.
656
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 657
Zestawienie danych o różnych grupach staliw stopowych konstrukcyjnych po-

dano w tablicy 6.78.
Tablica 6.75
Orientacyjny skład chemiczny i własności staliw stopowych do pracy pod ciśnieniem w pokojowej
i podwyższonej temperaturze
Znak staliwa Rp0,2 , MPa

Rp0,2, Rm, A, KV,
C Si Mn Cr Mo Ni inne w w
MPa MPa % J
300°C 400°C
G20Mo5 0,19 ≤0,6 0,75 – 0,5 – – 245 440 22 27 165 150
G17CrMo5–5 0,17 ≤0,6 0,75 1,25 0,55 – – 315 490 20 27 230 200
G17CrMo9–10 0,16 ≤0,6 0,7 2,25 1,05 – – 400 590 18 40 345 315
G12MoCrV5–2 0,12 ≤0,45 0,55 0,4 0,5 – V: 0,26 295 510 17 27 230 214
G17CrMoV5–10 0,17 ≤0,6 0,7 1,35 1 – V: 0,25 440 590 15 27 365 335
GX15CrMo5 0,15 ≤0,8 0,65 5 0,55 – – 420 630 16 27 380 370
GX8CrNi12 ≤0,1 ≤0,4 0,65 12 ≤0,5 1,1 – 500 600 16 40 390 370
GX4CrNi13–4 ≤0,06 ≤1 ≤1 12,8 ≤0,7 4,3 – 550 760 15 50 455 410
GX23CrMoV12–1 0,23 ≤0,4 0,65 11,8 1,1 ≤1 V: 0,3, W ≤0,5 540 740 15 27 430 390
GX4CrNiMo16-5-1 ≤0,06 ≤0,8 ≤1 16 1,1 5 – 540 760 15 60 455 410
1)
2)
Tablica 6.76
Orientacyjny skład chemiczny i własności staliw stopowych do pracy pod ciśnieniem w niskiej temperaturze
KV
Znak staliwa Rp0,2 , Rm , A,
C Si Mn Cr Ni Mo temp.
MPa MPa % J
próby, °C
G17Mn5 0,17 ≤0,6 1,4 – – – 240 450 24 –40
G20Mn5 0,2 ≤0,6 1,4 – ≤0,8 – 300 500 22 –40
G18Mo5 0,18 ≤0,6 1 – – 0,55 240 440 23 –45
G9Ni10 0,09 ≤0,6 0,65 – 2,5 – 280 480 24 –70 27
G17NiCrMo13–6 0,17 ≤0,5 0,7 1,5 3,3 0,52 600 750 15 –80
G9Ni14 0,09 ≤0,6 0,65 – 3,5 – 360 500 20 –90
GX3CrNi13–4 ≤0,05 ≤1 ≤1 12,8 4,3 ≤0,7 500 700 15 –120
1)
2)
657
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 658
Tablica 6.77 Średnie stężenie pierwiastków 1), %

Orientacyjny skład chemicz- Znak staliwa
C Si Mn Cr Mo Ni
ny staliw manganowych,
austenitycznych, odpornych GX120MnMo7–1 1,2 0,6 7 – 1,05 –
na ścieranie GX110MnMo13–1 1,1 0,6 12,5 – 1,05 –
GX100Mn13 0,98 0,6 12,5 – – –
GX120Mn13 1,2 0,6 12,5 – – –
GX120MnCr13–2 1,2 0,6 12,5 2 – –
GX120MnNi13–3 1,2 0,6 12,5 – – 3,5
GX90MnMo14 0,85 0,45 14 – 1,4 –
GX120Mn17 1,2 0,6 17,5 – – –
GX120MnCr17–2 1,2 0,6 17,5 2 – –
1)
P ≤0,06÷0,07, S ≤0,045.
Tablica 6.78
Orientacyjny skład chemiczny, obróbka cieplna i własności staliw stopowych konstrukcyjnych
Staliwa stopowe konstrukcyjne

do pracy pod ciśnieniem i w temperaturze
Cecha staliwa
ogólnego przeznaczenia pokojowej odporne na ścieranie
niskiej
i podwyższonej
C ≤0,45 ≤0,26 ≤0,23 0,7÷1,35
Mn 0,4÷1,6 ≤1 ≤1,6 6÷19
Si 0,2÷0,8 ≤1 ≤1 0,3÷0,9
Stężenie Cr ≤2,6 ≤17 ≤13,5 ≤2,5
pierwiastków
stopowych, % Ni ≤3,75 ≤6 ≤5 ≤4
Mo ≤0,55 ≤1,5 ≤0,7 ≤1,8
V ≤0,3 ≤0,35 ≤0,05 –
inne Cu ≤0,3 W ≤0,5 Cu ≤0,3 –
Gatunki podano w tablicy 6.74 podano w tablicy 6.75 podano w tablicy 6.76 podano w tablicy 6.77
Własności mechaniczne:
wytrzymałość Rm , MPa ≥450÷1200 440÷960 590÷730
twardość, HB ≥160÷340 ≤300
udarność KCU3, J/cm 2 ≥20÷49
praca łamania KV, J ≥27÷60 ≥27 (w –40÷ –120°C)
normalizowanie hartowanie hartowanie z przesycanie
z 850÷960°C i odprężanie z 920÷1080°C 820÷1050°C i odpuszcza- z 1040÷1100°C
Obróbka cieplna w 500÷700°C lub hartowanie i odpuszczanie nie w 590÷730°C
z 840÷970°C i odpuszcza- w 580÷750°C lub normalizowanie
nie w 500÷700°C z 900÷980°C (G20Mn5)
658
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 659
STALIWA STOPOWE NARZĘDZIOWE

Ze względu na strukturę i własności wśród staliw stopowych narzędziowych
można wyróżnić kilka grup. W szczególności średniowęglowe, nisko- oraz średnio-
stopowe staliwa do ulepszania cieplnego są stosowane na matryce kuźnicze, formy
i wkładki do odlewania stopów Al i Cu oraz walce hutnicze. Do tej grupy materia-
łów można zaliczyć staliwa L45HN2MF, L40H5MF i L65HNM.
Staliwa nadeutektoidalne zawierają węgliki chromu zwiększające odporność na
zużycie w temperaturze do 250°C oraz węgliki wolframu i molibdenu zapewniają-
ce większą odporność na zużycie w podwyższonej temperaturze. Staliwa te cechu-
ją się dużą twardością, są jednak kruche.
Staliwa L75HMF, L100H2M, L120HWMF i L120HNMF stosuje się na walce
do walcowania na gorąco i walce pielgrzymowe, natomiast na pierścienie do prze-
ciągania i prowadzenia, a także na pierścienie toczne stosuje się staliwo L210H21S,
szczególnie odporne na zużycie. Wysokochromowe staliwo L35H17N2M o do-
brych własnościach wytrzymałościowych i dużej odporności na korozję jest stoso-
wane na rozwłókniacze w przemyśle papierniczym. Wymagania dotyczące krajo-
wych staliw narzędziowych podaje dotychczasowa norma PN-90/H-83161.
STALIWA STOPOWE ŻAROODPORNE I ŻAROWYTRZYMAŁE

Głównym składnikiem żaroodpornych staliw stopowych jest Cr, zapewniający
dużą żaroodporność. Staliwa wysokochromowe średniowęglowe mają w stanie
równowagi strukturę ferrytu z węglikami, natomiast wysokowęglowe z dodatkiem
do 2,5% Si (porównaj rozdz. 6.7.2) mają strukturę perlitu z węglikami. Orientacyj-
ny skład chemiczny żaroodpornych staliw wysokochromowych (według ISO
11973:1999) podano w tablicy 6.79.
Tablica 6.79
Orientacyjny skład chemiczny i maksymalna temperatura pracy staliw żaroodpornych wysokochromowych
Średnie stężenie pierwiastków 1), %

Maksymalna
Znak staliwa
C Si Mn Cr temperatura pracy, °C
GX30CrSi7 0,28 7 750

GX40CrSi13 0,4 13 850
GX40CrSi17 0,4 17,5 900
1,8 0,8
GX40CrSi24 0,4 24,5 1050
GX40CrSi28 0,4 28,5 1100

GX130CrSi29 1,3 28,5 1100
1)
P ≤0,04, S ≤0,03÷0,04, Mo ≤0,5, Ni ≤0,5÷1.
W staliwach chromowo–niklowych dodatek niklu powoduje utworzenie struk-

tury ferrytyczno–austenitycznej (przy ok. 4÷8% Ni) lub całkowicie austenitycznej
(przy ok. 8÷39% Ni). Duże stężenie Cr i Ni wraz z pozostałymi dodatkami stopo-
wymi zapewnia tym staliwom dużą żaroodporność i żarowytrzymałość (porównaj
rozdz. 6.7.2), ale także dobrą odporność na korozję (porównaj rozdz. 6.7.6) oraz
659
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 660
wystarczającą plastyczność umożliwiającą produktom z niektórych stali pracę

w obniżonej temperaturze (porównaj rozdz. 6.7.7). Orientacyjny skład chemiczny
oraz własności żaroodpornych i żarowytrzymałych staliw chromowo–niklowych
(według ISO 11973:1999) podano w tablicy 6.80.
Porównanie podstawowych cech staliw żaroodpornych i żarowytrzymałych
ogólnego przeznaczenia zestawiono w tablicy 6.81. Wymagania dotyczące krajo-
wych staliw tej grupy podano w dotychczasowej normie PN-90/H-83159.
Tablica 6.80
Orientacyjny skład chemiczny i własności żaroodpornych i żarowytrzymałych staliw chromowo–niklowych
Stężenie pierwiastków 1) , % Minimalne własności Maksymalna

Znak staliwa temperatura
C Si Mn Cr Ni Nb Rp0,2, MPa Rm , MPa A, % pracy, °C
GX40CrNi27–4 0,4 1,8 ≤1,5 26,5 4,5 – 250 400 3 1100
GX25CrNiSi18–9 0,25 1,8 ≤2 18 9 – 230 450 15 900
GX25CrNiSi20–14 0,25 1,8 ≤2 20 14 – 230 450 10 900
GX40CrNiSi22–10 0,4 1,8 ≤2 22 10 – 230 450 8 950
GX40CrNiSiNb24–24 0,38 1,8 ≤2 24 24 1,5 220 400 4 1050
GX40CrNiSi25–12 0,4 1,8 ≤2 25,5 12,5 – 220 450 6 1050
GX40CrNiSi25–20 0,4 1,8 ≤2 25,5 20,5 – 220 450 6 1100
GX10NiCrNb31–20 0,09 ≤1,2 ≤1,2 21 32 1,2 170 440 20 1000
GX40NiCrSi35–17 0,4 1,8 ≤2 17 35 – 220 420 6 980
GX40NiCrSi35–26 0,4 1,8 ≤2 25,5 34,5 – 220 440 6 1050
GX40NiCrSiNb35–26 0,4 1,8 ≤2 25,5 34,5 1,3 220 440 4 1050
GX40NiCrSi38–19 0,4 1,8 ≤2 19,5 37,5 – 220 420 6 1050
GX40NiCrSiNb38–19 0,4 1,8 ≤2 19,5 37,5 1,5 220 420 4 1000
1)
P ≤0,04, S ≤0,03, Mo ≤0,5; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
STALIWA STOPOWE ODPORNE NA KOROZJĘ

Staliwa stopowe odporne na korozję, podobnie jak stale o tym samym przezna-
czeniu (porównaj rozdz. 6.7.6), w zależności od składu chemicznego wykazują
strukturę martenzytyczną, austenityczną lub austenityczno–ferrytyczną. Podstawo-
wym ich dodatkiem stopowym jest Cr, a w staliwach o strukturze austenitycznej
– ponadto Ni i N. Staliwa zawierające ponad 18% Ni są nazywane super austeni-
tycznymi lub całkowicie austenitycznymi, ze względu na bardzo stabilną strukturę
austenityczną. Dodatek Mo (od 2 do 7%) zwiększa odporność korozyjną staliw au-
stenitycznych na działanie niektórych kwasów, dodatek Cu (do ok. 4%) zmniejsza
skłonność do korozji naprężeniowej, a dodatek Nb lub Ta zapobiega korozji mię-
dzykrystalicznej.
Podwyższone stężenie C, a także dodatek do ok. 5% Ni poszerzają zakres au-
stenitu w wysokiej temperaturze i umożliwiają hartowanie staliw wysokochromo-
wych, które następnie poddaje się wysokiemu odpuszczaniu (tabl. 6.82). Staliwa
660
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 661
Tablica 6.81
Orientacyjny skład chemiczny, obróbka cieplna i własności staliw stopowych żaroodpornych i żarowytrzymałych
Staliwa stopowe żaroodporne i żarowytrzymałe

Cecha staliwa chromowo-niklowe
wysokochromowe
ferrytyczno-austenityczne austenityczne
C 0,2÷1,4 0,3÷0,5 0,05÷0,6
Mn 17÷30 ≤1,5 ≤2
Si 1÷2,5 1÷2,5 ≤2,5
Stężenie
pierwiastków Cr 17÷30 25÷28 16÷27
stopowych, %
Ni ≤3 3÷6 8÷39
Mo ≤0,5 ≤0,5 ≤0,5
Nb – – ≤1,8
Gatunki podano w tablicy 6.79 podano w tablicy 6.80
wytrzymałość Rm , MPa ≥400 ≥400÷450
twardość, HB ≤300 ≤400
wydłużenie A, % ≥3 ≥4÷20
wyżarzanie w
Obróbka cieplna stosowane w stanie surowym (bez obróbki cieplnej)
800÷850°C
ferryt i węgliki
Struktura ferryt, austenit i węgliki austenit i węgliki
lub perlit i węgliki
staliwa żaroodporne i żaro- staliwo żarowytrzymałe staliwa żarowytrzymałe na odlewy pracujące
wytrzymałe na odlewy mało na odlewy pracujące pod znacznym obciążeniem w atmosferze
Zastosowanie obciążone, pracujące w atmosferze utleniającej utleniającej w temperaturze do 900÷1100°C;
w atmosferze utleniającej do 1100°C, odporne na staliwa wysokoniklowe mało odporne na
do 750÷1100°C działanie kąpieli solnych działanie gazów ze związkami siarki
Tablica 6.82
Orientacyjny skład chemiczny i własności staliw stopowych odpornych na korozję
Stężenie pierwiastków 1), % Temperatura, °C Minimalne własności 2)

Znak staliwa Rp0,2 , Rm , A, KV,
C Cr Ni Mo inne hartowania odpuszczania
MPa MPa % J
GX12Cr12 ≤0,15 12,5 ≤1 ≤0,5 – 950÷1050 650÷750 450 620 15 20
GX7CrNiMo12–1 ≤0,1 12,8 1,5 0,35 N ≤0,2 1000÷1050 620÷720 440 590 15 27
590÷620 550 760 15 50
GX4CrNi13–4 ≤0,06 12,8 4,3 ≤0,7 N ≤0,2 1000÷1050
500÷530 830 900 12 35
GX4CrNiMo16–5–1 ≤0,06 16 5 1,1 N ≤0,2 1020÷1070 580÷630 540 760 15 60
GX4CrNiMo16–5–2 ≤0,06 16 5 1,75 N ≤0,2 1020÷1070 580÷630 540 760 15 60
Cu: 3,3, 560÷610 750 900 12 20
GX5CrNiCu16–4 ≤0,07 16 4,5 ≤0,8 1020÷1070
Nb + Ta ≤0,35 460÷500 1000 1100 5 –
1)
P ≤0,035, S ≤0,025, Si ≤0,8÷1, Mn ≤1; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
2)
W stanie zahartowanym i odpuszczonym.
661
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 662
austenityczne są poddawane przesycaniu z chłodzeniem w wodzie (tabl. 6.83).

W celu zmniejszenia naprężeń cieplnych, staliwa austenityczno–ferrytyczne moż-
na przed chłodzeniem z temperatury przesycania podchłodzić do ok. 1020°C i do-
piero po tym oziębiać w wodzie.
Tablica 6.83
Orientacyjny skład chemiczny i własności austenitycznych i austenityczno–ferrytycznych staliw stopowych
odpornych na korozję
Stężenie pierwiastków 1), % Temperatura

2)
Minimalne własności
Znak staliwa przesycania, R , R , A, KV,
C Cr Ni Mo Cu inne p0,2 m
°C MPa MPa % J
Staliwa austenityczne
GX5CrNi19–10 3) ≤0,07 19 9,5 – – – 1050÷1150 175 440 30 60
3)
GX2CrNi19–11 ≤0,03 19 10,5 – – N ≤0,2 1050÷1150 185 440 30 80
GX5CrNiNb19–113) ≤0,07 19 10,5 – – Nb: 8.C÷1 1050÷1150 175 440 25 40
3)
GX2CrNiMo19–11–2 ≤0,03 19 10,5 2,25 – N ≤0,2 1080÷1150 195 440 30 80
GX5CrNiMo19–11–2 3) ≤0,07 19 10,5 2,25 – – 1080÷1150 185 440 30 60
GX5CrNiMoNb19–11–2 3) ≤0,07 19 10,5 2,25 – Nb: 8.C÷1 1080÷1150 185 440 25 40
GX5CrNiMo19–11–3 ≤0,07 19 11,5 3,25 – – 1120÷1180 205 440 30 60
GX5CrNiMoN17–13–4 ≤0,07 17,5 13,5 4,25 – N: 0,17 1140÷1180 210 440 20 50
Staliwa super austenityczne
GX2NiCrMo28–20–2 3) ≤0,03 20,5 28 2,25 ≤2 N ≤0,2 1080÷1180 165 430 30 60
GX4NiCrCuMo30–20–4 ≤0,06 20,5 29 2,5 3,5 – 1140÷1180 170 440 30 60
GX2NiCrMoCu25–20–5 ≤0,025 20 25 4,5 2 N ≤0,2 1160÷1200 185 440 30 60
GX2NiCrMoN25–20–5 ≤0,03 20 25 5 – N: 0,16 1160÷1200 185 440 30 60
GX2NiCrMoCuN29–25–5 ≤0,03 25 29 4,5 2,5 N: 0,2 1170÷1210 220 440 30 60
GX2NiCrMoCuN25–20–6 ≤0,025 20 25 6,5 1 N: 0,18 1200÷1240 210 440 30 60
GX2CrNiCuMo20–18–6 ≤0,025 20 18,5 6,5 0,75 N: 0,21 1200÷1240 260 440 30 60
Staliwa austenityczno-ferrytyczne
GX6CrNiN26-7 ≤0,08 26 6,5 – – N: 0,15 1040÷1140 420 590 20 30
3)
GX2CrNiMoN22–5–3 ≤0,03 22 5,5 3 – N: 0,16 1120÷1150 420 600 20 30
GX2CrNiMoN25–6–3 ≤0,03 25,5 6,3 3 – N: 0,19 1120÷1150 480 650 22 50
GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 3) ≤0,03 25,5 6 3 3,1 N: 0,17 1120÷1150 480 650 22 50
GX2CrNiMoN25–7–3 ≤0,03 25 7,3 3,5 ≤1 N: 0,2, W ≤1 1120÷1150 480 650 22 50
3)
GX2CrNiMoN26–7–4 ≤0,03 26 7 4 ≤1,3 N: 0,17 1120÷1150 480 650 22 50
1)
P ≤0,03÷0,04, S ≤0,02÷0,03, Si ≤1÷1,5, Mn ≤1÷2, Nb można zastąpić Ta; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
2)
W stanie przesyconym.
3)
Gatunki staliw stopowych stosowanych także na urządzenia do pracy pod ciśnieniem.
662
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 663
Skład chemiczny i niektóre własności staliw stopowych odpornych na korozję

ogólnego przeznaczenia ujęto w PN-EN 10283:2002U (tabl. 6.82 i 6.83), a przezna-
czonych do pracy pod ciśnieniem – w PN-EN 10213-4:1999 (tabl. 6.83). Niektóre
staliwa austenityczne i austenityczno–ferrytyczne można też stosować na elementy
urządzeń ciśnieniowych pracujących w temperaturze podwyższonej i obniżonej.
Zbiorcze zestawienie danych o różnych grupach staliw stopowych odpornych na ko-
rozję podano w tablicy 6.84. Dotychczas w kraju stosowano gatunki staliw odpor-
nych na korozję objęte wycofaną normą PN-86/H-83158, a kilka gatunków staliw
martenzytycznych ujęto w dotychczasowej normie PN-H-83156:1997.
Tablica 6.84
Orientacyjny skład chemiczny, obróbka cieplna i własności staliw stopowych odpornych na korozję
Staliwa stopowe odporne na korozję

Cecha staliwa
martenzytyczne austenityczne austenityczno-ferrytyczne
C ≤0,15 ≤0,07 ≤0,08
Mn ≤1 ≤2 ≤2
Si ≤1 ≤1,5 ≤1,5
Cr 11,5÷17 18÷26 21÷27
Stężenie
pierwiastków Ni ≤6 9÷30,5 4,5÷8,5
stopowych, %
Mo ≤2 ≤7 ≤5
Cu ≤4 ≤4 ≤3,5
N ≤0,05 ≤0,22 0,1÷0,25
inne Nb + Ta ≤0,35, V ≤0,08 Nb + Ta ≤1 W ≤1
Gatunki podano w tablicy 6.82 podano w tablicy 6.83
wytrzymałość Rm, MPa ≥620÷1100 ≥440÷500 ≥590÷650
wydłużenie A, % ≥5÷16 ≥20÷35 ≥20÷22
praca łamania KV, J ≥25÷30 ≥40÷80 ≥30÷50
hartowanie z 950÷1070°C przesycanie z 1050÷1240°C przesycanie z 1040÷1150°C
Obróbka cieplna i odpuszczanie z chłodzeniem w wodzie z chłodzeniem w wodzie
w 460÷750°C
martenzyt wysokoodpusz-
Struktura austenit austenit i ferryt
czony (ferryt i węgliki)
odlewy odporne na korozję odlewy odporne na działanie kwasów odlewy o większej wytrzymałości w porów-
atmosferyczną, w parze orgaicznych i nieorganicznych, wody naniu ze staliwami austenitycznymi, szcze-
wodnej i w wodzie morskiej, morskiej, pompy, zbiorniki, rurociągi, gólnie odporne na korozję naprężeniową,
w przemyśle chemiczym odlewy do pracy pod ciśnieniem, odlewy do pracy pod ciśnieniem, elemen-
Zastosowanie
i mleczarskim; wały turbin elementy kotłów parowych i innych ty kotłów parowych i innych urządzeń,
wodnych i parowych, śru- urządzeń, zaworów o żarowytrzymałości zaworów o dużej żarowytrzymałości, od-
by okrętowe, armatura do ok. 550°C; niektóre staliwa można lewy na zbiorniki ciśnieniowe do ok. 250°C;
wodna stosować do –196°C niektóre staliwa można stosować do –70°C
663
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 664
6.8.3. Żeliwa niestopowe*)

OGÓLNA KLASYFIKACJA ŻELIW NIESTOPOWYCH
Do materiałów odlewniczych najpowszechniej stosowanych w budowie maszyn
należy żeliwo. Decydują o tym między innymi: stosunkowo niski koszt produktów,
niska temperatura topnienia, dobre własności wytrzymałościowe oraz dobra skra-
walność.
Żeliwo zawiera ok. 2÷4% węgla. W zależności od postaci, w jakiej występuje wę-
giel, rozróżnia się żeliwa:
szare, w których węgiel występuje w postaci grafitu,
białe, w których węgiel jest związany w cementycie,
połowiczne (pstre), w których występuje zarówno cementyt, jak i grafit.
W wyniku celowych zabiegów technologicznych w czasie procesów metalur-
gicznych grafit może zostać rozdrobniony w przypadku żeliwa modyfikowanego
lub doprowadzony do postaci kulistej – w przypadku żeliwa sferoidalnego. Długo-
trwała obróbka cieplna niektórych żeliw białych powoduje uzyskanie tzw. węgla ża-
rzenia w strukturze otrzymanego żeliwa ciągliwego. Typowe struktury różnych że-
liw podano schematycznie na rysunku 6.42.
(C) cementyt (Fe3C)

perlit (P) perlit
I IIa II
P+C P+C+G grafit P+G
ferryt (F) grafit sferoidalny węgiel żarzenia

IIb III IV V
P+F+G grafit (G) F+G perlit P+G ferryt F+Cżarz.

Rysunek 6.42
Schemat struktur żeliw I – białego, IIa – połowicznego, II – szarego perlitycznego, IIb – szarego ferrytyczno–
perlitycznego, III – szarego ferrytycznego, IV – sferoidalnego, V – ciągliwego (według W. Sakwy)
*) Uwaga: dotychczas obowiązujące normy nie określają żeliw jako niestopowych, lecz tradycyj-
nie nazywają je węglowymi (porównaj rozdz. 6.2.1 dotyczący stali węglowych).
664
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 665
OZNACZANIE ŻELIW
Żeliwa, zgodnie z PN-EN 1560:2001, są oznaczane na podstawie symboli lub
numerów. Znak żeliwa zawierający symbole składa się z liter EN–GJ, litery okre-
ślającej postać grafitu lub cementytu i jeśli to konieczne następnej litery identyfiku-
jącej mikro- lub makrostrukturę. Następne części znaku (oddzielane od siebie ko-
lejnymi łącznikami) klasyfikują żeliwo według własności lub składu chemicznego
i podają ewentualne wymagania dodatkowe. Niektóre szczegóły dotyczące ozna-
czeń podano przy opisie poszczególnych grup żeliw. Jednoznacznie określa dany
gatunek żeliwa także oznaczenie zawierające numer. Oznaczenie to zaczyna się od
liter EN–J, następnie jest litera określająca strukturę (zwłaszcza postać grafitu)
i czterocyfrowy numer, np. EN–JS1131.
W związku z niezakończonym procesem dostosowywania polskich norm do
systemu europejskiego w Polsce obowiązują równocześnie różne zasady oznacza-
nia żeliw (np. oznaczenia według norm krajowych rozpoczynają się od litery Z).
MORFOLOGIA GRAFITU JAKO SKŁADNIKA STRUKTURALNEGO ŻELIWA

Strukturę żeliwa stanowi osnowa metaliczna, którą może być ferryt, perlit lub
ich mieszaniny, ewentualnie z cementytem i wtrąceniami niemetalicznymi, a także
grafit o różnej wielkości i kształcie. Grafit jest bardzo miękki, a jego wytrzymałość
jest bliska zeru.
Grafit może się tworzyć przy krzepnięciu z cieczy jako płatkowy (rys. 6.43), na
skutek przemiany eutektoidalnej austenitu lub w wyniku rozpadu cementytu w że-
liwie białym poddanym długotrwałemu wyżarzaniu w temperaturze nieznacznie
niższej od solidusu. W stopach eutektycznych grafit wydziela się z cieczy w posta-
ci bardzo drobnych płatków w eutektyce grafitowej. Grube płatki grafitu pierwot-
nego wydzielają się w czasie krzepnięcia żeliw nadeutektycznych.
Rysunek 6.43
Schemat przecięcia płatków
grafitu płaską powierzchnią
próbki (według H. Morrogha)
Cechy morfologiczne wydzieleń grafitu sklasyfikowano w normie PN-EN ISO

945:1999, wyróżniając 6 wzorców kształtu (oznaczonych cyframi rzymskimi od
I do VI – rys. 6.44), 5 wzorców rozmieszczenia (oznaczonych literami od A do E)
i 8 wzorców wielkości cząstek grafitu (oznaczonych cyframi arabskimi od 1 do 8);
665
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 666
np. sferoidalne wydzielenia grafitu, rozmieszczone równomiernie w osnowie

i o wymiarach 0,06÷0,12 mm – mają oznaczenie VI A 5.
Rysunek 6.44
Wzorce kształtu grafitu
według PN-EN ISO
945:1999
WPŁYW GRAFITU NA WŁASNOŚCI ŻELIW

Grafit powoduje zmniejszenie własności wytrzymałościowych żeliwa i zmianę
niektórych innych własności, a szczególnie:
działa jako karb wewnętrzny, stanowiąc nieciągłości w metalu,
zmniejsza skurcz odlewniczy,
polepsza skrawalność,
zwiększa własności ślizgowe,
sprzyja tłumieniu drgań,
powoduje zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej.
WPŁYW DOMIESZEK NA PROCES GRAFITYZACJI

Istotny wpływ na proces grafityzacji wywierają domieszki i zanieczyszczenia.
Spośród głównych domieszek i zanieczyszczeń – Si i P ułatwiają grafityzację, a Mn
i S – przeciwdziałają jej. Ponadto fosfor częściowo rozpuszcza się w ferrycie, two-
rząc jednak zwykle niskotopliwą potrójną eutektykę fosforową Fe3C–Fe3P–Fe(α),
zwaną steadytem. Ze względu na niską temperaturę topnienia ma ona kształt ogra-
niczony wklęsłymi powierzchniami zakrzepłej wcześniej osnowy austenitycznej.
Siarka przeciwdziałająca grafityzacji tworzy eutektykę Fe–FeS–Fe3C o temperatu-
rze topnienia wyższej jednak od steadytu.
WPŁYW SZYBKOŚCI CHŁODZENIA NA STRUKTURĘ I WŁASNOŚCI ŻELIW

Oprócz składu chemicznego na strukturę i własności żeliw w sposób istotny
wpływa szybkość chłodzenia odlewów, którą dla jednakowych materiałów formier-
skich można z dopuszczalnym przybliżeniem sprowadzić do grubości ścianek
odlewów. Wraz ze zwiększeniem grubości ścianek odlewu zwiększa się ilość i gru-
bość płatków wydzielonego grafitu, co powoduje zmniejszenie własności wytrzy-
małościowych. Spadkowi tych własności można zapobiec przez zmniejszenie stę-
żenia węgla i krzemu oraz innych pierwiastków grafityzujących w żeliwie.
666
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 667
Wpływ omawianych czynników na strukturę i własności wytrzymałościowe że-

liwa można przedstawić graficznie w postaci wykresów.
WYKRES GIRSZOWICZA
Na rysunku 6.45 w układzie współrzędnych stężenie Si i stężenie C naniesiono
dwie grupy krzywych. Krzywe odpowiadające stałej wartości K, zwane krzywymi
izografityzacji, oznaczają jednakową zdolność do grafityzacji żeliw o składzie che-
micznym określonym tymi liniami. Uwzględniono przy tym grubość ścianek odle-
wu przez wprowadzenie redukowanej grubości odlewu d. Wartości K i d określają
odpowiednio zależności:
K = C ⋅ (Si + log d ), (6.3)

V
d= , (6.4)
S
gdzie:
C, Si – odpowiednio stężenie węgla i krzemu w żeliwie,
V, S – odpowiednio objętość i pole powierzchni odlewu.
Po krzepnięciu w jednakowych warunkach żeliwa o składzie chemicznym i o re-
dukowanej grubości ścianek, odpowiadających tej samej wartości K, wykazują jed-
nakową strukturę. Każda z zespołu linii prostych przerywanych na wykresie Gir-
szowicza (rys. 6.45) określa stały równoważnik węgla Ce:
Ce = C + 0,3 Si . (6.5)
Przykładowo – wartość Ce = 4,26 odpowiada żeliwu eutektycznemu, natomiast

Ce = 4,01 – żeliwu szaremu EN–GJL–150, a Ce = 3,48 – żeliwu szaremu
5,0
K=C(Si+log d)
K=6
K=4,
K=
K=
4,5 v
d= —
s
14
10
III
5
4,0 Ce=C+0,3Si
IIb Ce =5
3,5 ,0
II
P+F+G F+G
3,0 IIa Ce =4 C
I ,0 e =4,5
2,5
2,0 P+C P+G
1,5 Ce =3
Ce =2,0
1,0 , 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Si+log d
Rysunek 6.45
Wykres strukturalny dla żeliw (według N.G. Girszowicza) P – perlit, C – cementyt, G – grafit, Ce – równoważnik
węgla; I – żeliwo białe, IIa – żeliwo połowiczne, II – żeliwo szare perlityczne, IIb – żeliwo szare
ferrytyczno–perlityczne, III – żeliwo szare ferrytyczne
667
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 668
EN–GJL–300. Proste Ce, określające położenie stopu względem składu eutektycz-

nego, a pośrednio również własności mechaniczne, nie są jednak związane z gru-
bością ścianek odlewu. Wykres ten nie pozwala zatem na szybkie określenie skła-
du chemicznego żeliwa odpowiadającego wymaganym własnościom wytrzymało-
ściowym, co ogranicza jego praktyczne znaczenie. Podobne wady wykazują inne
opublikowane dotychczas wykresy strukturalne i wytrzymałościowe żeliw.
WYKRES ŁANDY
Próbą połączenia informacji dotyczących struktury i własności mechanicznych
żeliw o różnym składzie chemicznym i różnych grubościach ścianek jest wykres
Łandy, przedstawiony na rysunku 6.46. Wykres ten umożliwia określenie zależno-
ści między stężeniem węgla i krzemu w żeliwie, grubością ścianek odlewu, struktu-
rą żeliwa i wytrzymałością na rozciąganie. Wykres jest dwuczęściowy.
W lewej części wykresu rodzina prostych, dla różnych wartości Cc, odpowiada-
jących całkowitemu stężeniu węgla w żeliwie, określa zależność wytrzymałości że-
liwa na rozciąganie Rm od udziału ferrytu lub udziału perlitu w strukturze osnowy
żeliwa, a także od stężenia węgla związanego Czw w cementycie, występującym
w osnowie żeliwa. Druga rodzina krzywych w dole tej części wykresu, dla różnych
wartości całkowitego stężenia węgla w żeliwie Cc, podaje zależność wytrzymałości
na rozciąganie Rm w odlewie od grubości ścianek odlewu d.
260 220 180 160 HB

0 25 50 75 % ferrytu 6,3–(logd+Cc)
Si%= w odlewie
100 75 50 25 % perlitu 0,5(Czw–K)
0,8 0,6 0,4 0,2 Czw
K=0,9÷1,0 (dla żeliwa szarego ferrytyczno–perlitycznego)
6,3–(logd+Cc)
320 K=1,0÷1,2 (dla żeliwa szarego perlitycznego)

K=1,3÷1,5 (dla żeliwa połowicznego)
300 K=2,2÷2,8 (dla żeliwa białego na żeliwa ciągliwe)
Cc=2,8
280
Cc=3,0 żeliwo białe
260 (na żeliwo ciągliwe)
Cc=3,2 żeliwo szare
Rm (MPa)
240 perlityczne
Cc=3,4 Czw=3,2=Cc żeliwo połowiczne
220 Czw=0,8
Cc=3,6 Czw=2,8=Cc (do modyfikacji) Czw=0,6
200 Czw=2,4=Cc
Czw=2,5<Cc
180 Cc=2,0
160 Cc=2,4
Czw=2,0<Cc Czw=0,4
140 Cc=2,8
Czw=0,2
120 Cc=3,2 żeliwo szare
Cc=3,6 ferrytyczno–perlityczne
125 80 40 20 0,6 1,0 1,4 1,8 2,2 1,6 3,0 3,4 3,8
GRUBOŚĆ ŚCIANKI ODLEWU, d (mm) STĘŻENIE MASOWE Si (%)
Rysunek 6.46
Nomogram zależności składu chemicznego, struktury i własności żeliw (według A.F. Łandy)
668
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 669
W prawej części wykresu są podane proste, z których każda odpowiada jedna-

kowej wartości Czw stężenia węgla związanego w cementycie, w zależności od stę-
żenia Si i redukowanej wartości 6,3 – (logd + Cc), uwzględniającej stężenie węgla
w żeliwie Cc oraz grubość ścianki odlewu d. W przypadku żeliwa białego Czw = Cc.
Dla żeliwa połowicznego lub szarego Czw < Cc. Jeżeli Czw = 0,68, osnowa żeliwa
szarego jest perlityczna, natomiast gdy Czw << 0,68, żeliwo jest ferrytyczno–perli-
tyczne.
W celu dobrania składu chemicznego stopu o wymaganej wytrzymałości
i strukturze osnowy, określonej np. udziałem perlitu, należy z lewej części wykresu
odczytać odpowiednią wartość Cc, której obrazem jest prosta. Punkt przecięcia tej
prostej z krzywą w dole lewej części rysunku, odpowiadającej znalezionej wartości
Cc, określa maksymalną grubość ścianki odlewu dmaks., zapewniającą wymaganą
strukturę osnowy żeliwa. Następnie znajduje się w lewej części wykresu punkt od-
powiadający wytrzymałości na rozciąganie w odlewie o żądanej grubości ścianki d,
jeżeli grubość ta jest mniejsza od znalezionej poprzednio wartości maksymalnej.
Rzędna tego punktu odpowiada pomocniczej wartości redukowanej 6,3 – (logd
+ Cc) na prawej części wykresu. Dlatego od tego punktu w lewej części wykresu
przeciąga się prostą równoległą do osi odciętych, aż do przecięcia z prostą w pra-
wej części wykresu, odpowiadającą wymaganej strukturze żeliwa. Odcięta tego
punktu określa stężenie Si, niezbędne do zapewnienia wymaganej struktury żeliwa
przy założonej wytrzymałości żeliwa na rozciąganie i grubości ścianek odlewu.
Opisany wykres ma duże znaczenie praktyczne, choć odczytane z niego dane
mogą być tylko orientacyjne. Wykres Łandy uwzględnia bowiem wyłącznie zasad-
nicze czynniki decydujące o strukturze i własnościach żeliwa, nie obejmując np.
wpływu siarki, fosforu, manganu, a także czynników technologicznych.
KLASYFIKACJA ŻELIWA SZAREGO NIESTOPOWEGO

Żeliwo szare niestopowe (węglowe) można podzielić na trzy grupy:
żeliwo szare zwykłe,
żeliwo modyfikowane,
żeliwo sferoidalne.
ŻELIWO SZARE ZWYKŁE

Żeliwa szare mogą cechować się strukturą osnowy: ferrytyczną, ferrytycz-
no–perlityczną oraz perlityczną. W strukturze żeliwa szarego – poza osnową meta-
liczną – występuje również grafit płatkowy, steadyt (eutektyka fosforowa) oraz
wtrącenia niemetaliczne.
Żeliwo szare ferrytyczne charakteryzuje się niską wytrzymałością, dobrą skra-
walnością, małą odpornością na zużycie ścierne. Twardość i wytrzymałość żeliwa
szarego zwiększa się w miarę zwiększania udziału perlitu w strukturze. Wytrzyma-
łość żeliwa perlitycznego wynosi ok. 350÷450 MPa przy twardości 200÷250 HB.
Żeliwa szare cechuje dobra zdolność do tłumienia drgań.
Żeliwo szare (według PN-EN 1561:2000) klasyfikuje się w dwóch grupach: we-
dług wytrzymałości na rozciąganie lub według twardości. Oznacza się je literami
EN–GJL, następnie po znaku pauzy liczbą, odpowiadającą minimalnej wytrzyma-
łości na rozciąganie w MPa próbek z oddzielnie odlewanych wlewków próbnych,
669
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 670
lub (w drugiej grupie) po znaku pauzy literami HB i liczbą, odpowiadającą maksy-

malnej wartości twardości Brinella (tabl. 6.85).
Tablica 6.85
Klasyfikacja żeliwa szarego
Wytrzymałość na rozciąganie,
Znak żeliwa Znak żeliwa Twardość, HB
Rm , MPa
EN–GJL–100 100÷200 EN–GJL–HB155 ≤155
EN–GJL–150 150÷250 EN–GJL–HB175 100÷175
EN–GJL–200 200÷300 EN–GJL–HB195 120÷195
EN–GJL–250 250÷350 EN–GJL–HB215 145÷215
EN–GJL–300 300÷350 EN–GJL–HB235 165÷235
EN–GJL–350 350÷450 EN–GJL–HB255 185÷255
ŻELIWO MODYFIKOWANE
Polepszenie własności i ujednorodnienie struktury odlewu z żeliwa o składzie
wykazującym tendencję do krzepnięcia jako białe lub połowiczne jest możliwe
dzięki modyfikacji. W tym celu bezpośrednio przed odlaniem, do kąpieli metalowej
o temperaturze ok. 1400°C, w rynnie spustowej lub kadzi, dodaje się ok. 0,1÷0,5%
sproszkowanego modyfikatora, najczęściej żelazo–krzemu, wapnio–krzemu lub
aluminium.
Działanie modyfikatora polega na odgazowaniu kąpieli i wymuszeniu heteroge-
nicznego zarodkowania grafitu na licznych drobnych cząsteczkach tlenków. W wy-
niku tego żeliwo krzepnie jako szare, a węgiel wydziela się w postaci bardzo licz-
nych, drobnych płatków grafitu, równomiernie rozmieszczonych w osnowie.
Najkorzystniejsze własności ma żeliwo modyfikowane o osnowie perlitycznej.
Jego wytrzymałość na rozciąganie Rm może wynosić 300÷400 MPa, stąd modyfi-
kację stosuje się często do żeliw szarych o podwyższonej wytrzymałości (tabl.
6.85). Żeliwo modyfikowane, podobnie jak żeliwo szare zwykłe, wykazuje bardzo
niskie własności plastyczne.
ŻELIWO SFEROIDALNE
W odróżnieniu od pozostałych grup żeliw szarych bardzo dobre własności – za-
równo wytrzymałościowe, jak i plastyczne – wykazuje żeliwo sferoidalne. Uzysku-
je się je w wyniku modyfikowania podczas odlewania żeliwa o tendencji do krzep-
nięcia jako szare, lecz o bardzo małym stężeniu siarki i fosforu. Jako modyfikato-
rów używa się magnezu lub ceru. W wyniku tego zabiegu technologicznego grafit
występuje w tych żeliwach w postaci kulistej.
W zależności od struktury osnowy żeliwo sferoidalne może być ferrytyczne, fer-
rytyczno–perlityczne lub perlityczne. Osnową może być też bainit lub martenzyt od-
puszczony, uzyskiwany po dodatkowej obróbce cieplnej. Żeliwo sferoidalne krzep-
nie zwykle jako perlityczne lub ferrytyczno–perlityczne. Jeśli dobór składu
chemicznego żeliwa i sposobu chłodzenia nie zapewnia uzyskania osnowy ferrytycz-
nej bezpośrednio po odlewaniu, żeliwo można poddać dodatkowemu wyżarzaniu.
670
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 671
Po nagrzaniu do ok. 850÷920°C zachodzi przemiana perlitu w austenit, który po

ochłodzeniu do temperatury poniżej eutektoidalnej, zwykle 720÷800°C, podczas
wygrzewania przez ok. 10 h przemienia się w ferryt i grafit. Żeliwa sferoidalne są
stosowane między innymi na wały korbowe, koła zębate, walce, pierścienie tłoko-
we, rury.
Żeliwa sferoidalne (według PN-EN 1563:2000) oznacza się literami EN–GJS,
następnie po znaku pauzy cyframi odpowiadającymi minimalnej wytrzymałości na
rozciąganie w MPa i po kolejnej pauzie – cyframi odpowiadającymi minimalnemu
wydłużeniu A w % (tabl. 6.86); własności te są określane na próbkach odlewanych
oddzielnie lub przylanych do odlewu. Jako odrębne gatunki żeliwa sferoidalnego
traktowane są stopy:
o własnościach badanych na próbkach z wlewków próbnych przylanych do od-
lewu (znak uzupełniony literą U, np. EN–GJS–600–3U),
o określonej dodatkowo pracy łamania (udarności) w temperaturze pokojowej
(znak uzupełniony literami RT, np. EN–GJS–350–22–RT),
o określonej dodatkowo pracy łamania w temperaturze obniżonej do –20 lub
–40°C (znak uzupełniony literami LT, np. EN–GJS–400–18–LT),
o określonej twardości będącej podstawą klasyfikacji zamiast wytrzymałości
(znak po literach EN–GJS–HB ma cyfry odpowiadające w przybliżeniu śred-
niej wartości twardości Brinella, np. EN–GJS–HB230).
Tablica 6.86
Własności mechaniczne wybranych żeliw sferoidalnych
Minimalne własności mechaniczne Twardość,

Żeliwo Znak żeliwa
Rm, MPa Rp 0,2, MPa A, % HB
EN–GJS–350–22 350 220 22 ≤160

EN–GJS–400–18 400 250 18 130÷175
EN–GJS–400–15 400 250 15 135÷180
EN–GJS–450–10 450 310 10 160÷210
Sferoidalne EN–GJS–500–7 500 320 7 170÷230
EN–GJS–600–3 600 370 3 190÷270
EN–GJS–700–2 700 420 2 225÷305
EN–GJS–800–2 800 480 2 245÷335
EN–GJS–900–2 900 600 2 270÷360
EN–GJS–800–8 800 500 8 260÷320
Sferoidalne
hartowane EN–GJS–1000–5 1000 700 5 300÷360
z przemianą EN–GJS–1200–2 1200 850 2 340÷440
izotermiczną
EN–GJS–1400–1 1400 1100 1 380÷480
671
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 672
ŻELIWO SFEROIDALNE HARTOWANE Z PRZEMIANĄ IZOTERMICZNĄ

Żeliwo sferoidalne z tej grupy jest po odlaniu poddawane obróbce cieplnej
polegającej na hartowaniu izotermicznym z przemianą w zakresie temperatury
250÷400°C, przez co uzyskuje się strukturę osnowy bainityczną oraz wyższe wła-
sności wytrzymałościowe i plastyczne w porównaniu z żeliwami sferoidalnymi
zwykłymi (tabl. 6.86). Żeliwa sferoidalne hartowane z przemianą izotermiczną
(według PN-EN 1564:2000) oznacza się podobnie jak żeliwa sferoidalne zwykłe,
uzupełniając znak literą U jeśli własności badano na próbkach z wlewków prób-
nych przylanych do odlewu, np. EN–GJS–1200–2U. Jeden z gatunków
(EN–GJS–800–8–RT) powinien mieć także wymaganą udarność w temperatu-
rze pokojowej.
ŻELIWO BIAŁE
Strukturę żeliwa białego stanowi ledeburyt przemieniony i ewentualnie – ste-
adyt. W żeliwie podeutektycznym występuje przewaga perlitu, natomiast w żeliwie
nadeutektycznym – cementytu. Ze względu na bardzo dużą kruchość i złą skrawal-
ność żeliwa białe nie znalazły bezpośredniego zastosowania, chociaż stanowią pół-
produkt do wytwarzania żeliw ciągliwych.
ŻELIWO POŁOWICZNE
Żeliwo połowiczne ma strukturę stanowiącą mieszaninę struktur typowych za-
równo dla żeliw szarych, jak i białych. Występuje w nim więc perlit, ledeburyt prze-
mieniony, cementyt, grafit, a także steadyt. Żeliwa połowiczne nie znajdują rów-
nież bezpośredniego zastosowania. Niekiedy stosuje się jednak tzw. odlewy zabie-
lone. Elementy, takie jak walce hutnicze i bębny młynów, od których jest wymaga-
na duża odporność na ścieranie, po odlaniu początkowo chłodzi się z dużą szybko-
ścią, w wyniku czego na powierzchni powstaje warstwa żeliwa białego. Zmniejsze-
nie szybkości chłodzenia po zakrzepnięciu warstwy zewnętrznej odlewu powoduje
uzyskanie w rdzeniu struktury żeliwa szarego. Między twardą warstwą zewnętrzną
a plastycznym rdzeniem tworzy się wówczas warstwa pośrednia o strukturze żeli-
wa połowicznego.
ŻELIWO CIĄGLIWE
Żeliwo ciągliwe jest otrzymywane z żeliwa białego w wyniku wyżarzania grafi-
tyzującego. Podczas tej operacji cementyt ulega rozpadowi i wydziela się tzw. wę-
giel żarzenia (grafit żarzenia) w postaci kłaczkowatych skupień.
Żeliwo ciągliwe charakteryzuje się dobrymi własnościami wytrzymałościowymi
i plastycznymi. Jest stosowane między innymi w przemysłach: górniczym, samo-
chodowym, ciągnikowym, rolniczym, do wytwarzania licznych, drobnych elemen-
tów maszyn.
W zależności od parametrów procesu technologicznego (tabl. 6.87) żeliwo cią-
gliwe można podzielić na dwie grupy:
żeliwo ciągliwe białe (odwęglone),
żeliwo ciągliwe czarne (nieodwęglone), z wyróżnieniem w tej grupie żeliwa cią-
gliwego perlitycznego o wytrzymałości na rozciąganie powyżej ok. 400 MPa.
672
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 673
Tablica 6.87
Warunki wytwarzania i struktura żeliw ciągliwych
Parametry wyżarzania
Rodzaj Struktura
sposób
żeliwa temperatura, °C atmosfera czas, h
chłodzenia
Ciągliwe białe odwęglona struktura ferrytyczna warstwy
950÷1000 utleniająca 60÷90 powietrze
(odwęglone) zewnętrznej o grubości ok. 3÷5 mm
I 900÷1050 15 ferryt z zaokrąglonymi
Ciągliwe czarne powietrze
II 750 obojętna 40÷70 wydzieleniami węgla żarzenia
(nieodwęglone)
900÷1050 15 powietrze perlit z węglem żarzenia
Żeliwo ciągliwe według PN-EN 1562:2000 oznacza się ciągiem liter EN–GJM
zakończonym literą W lub B odpowiednio dla żeliwa ciągliwego białego lub czar-
nego. Znak uzupełniają po pauzie trzy cyfry odpowiadające minimalnej wytrzyma-
łości na rozciąganie Rm, wyrażonej w MPa, a po następnej pauzie – cyfry odpowia-
dające minimalnemu wydłużeniu A3,4 w % (tabl. 6.88).
Tablica 6.88
Własności mechaniczne żeliw ciągliwych
Wytrzymałość Umowna granica

na rozciąganie plastyczności Wydłużenie
Rodzaj A3,4 , % Twardość,
Znak żeliwa Rm , MPa Rp 0,2, MPa
żeliwa HB
minimum 1)
EN–GJMW–350–4 350 – 4 ≤230
EN–GJMW–360–12 360 190 12 ≤200
Ciągliwe
białe EN–GJMW–400–5 400 220 5 ≤220
EN–GJMW–450–7 450 260 7 ≤220
EN-GJMW–550–4 550 340 4 ≤250
EN–GJMB–300–6 300 – 6 ≤150
EN–GJMB–350–10 350 200 10 ≤150
EN–GJMB–450–6 450 270 6 150÷200
EN–GJMB–500–5 500 300 5 165÷215
Ciągliwe
EN–GJMB–550–4 550 340 4 180÷230
czarne
EN–GJMB–600–3 600 390 3 195÷245
EN–GJMB–650–2 650 430 2 210÷260
EN–GJMB–700–2 700 530 2 240÷290
EN–GJMB–800–1 800 600 1 270÷320
1)
Własności określone na próbkach o średnicy 12 mm.
673
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 674
PORÓWNANIE WŁASNOŚCI ŻELIW NIESTOPOWYCH

Własności różnych grup żeliw niestopowych porównano w tablicy 6.89.
Tablica 6.89
Porównanie struktury i orientacyjnych własności różnych grup żeliw niestopowych
Główne
Rm, Rp 0,1, A, Rc, Rg , Cechy
Grupa żeliw składniki Struktura HB
MPa MPa % MPa MPa eksploatacyjne
C, Si
znaczna kru-
nisko- 2,75% C chość, twar-
250÷300 – 0 450÷550 – 500÷700 dość i odpor-
węglowe 1% Si
ledeburyt ność na ście-
Białe przemie- ranie, zła
niony obrabialność;
wysoko- 3,25% C używane do
300÷450 – 0 450÷600 – 450÷500 produkcji żeli-
węglowe 0,25% Si
wa ciągliwego
niewielka wy-
grafit trzymałość
ferryty- płatkowy i plastyczność,
125÷200 85÷140 0,5÷1,0 100÷150
czne w osnowie dobra lejność
ferrytycznej i obrabialność,
Szare 3,25% C duża zdolność
600÷800 350÷450
zwykłe 2% Si do tłumienia
grafit drgań, niski
perlity- płatkowy koszt wytwa-
150÷250 100÷200 0,5 180÷240 rzania;
czne w osnowie
perlitycznej powszechne
zastosowanie
mała wrażli-
wość struktury
na grubość
drobne ścianki odlewu,
Szare płatki gorsza lejność
perlity- 2,75% C
modyfi- grafitu 300÷400 200÷275 0,5 210÷320 750÷1000 450÷650 i obrabialność
czne 2,25% Si
kowane w osnowie oraz wyższy
perlitycznej koszt wytwa-
rzania niż
żeliwa szarego
zwykłego
grafit kulisty dobre własno-
ferryty-
w osnowie 400÷450 200÷300 10÷25 130÷170 750÷900 ści mechani-
900÷950
czne
Sfero- 3,5% C ferrytycznej czne i plasty-
idalne 2% Si czne, dobra
grafit kulisty lejność, liczne
perlity-
w osnowie 600÷750 300÷400 3 240÷290 1000÷1250 900÷1000 zastosowania
czne
perlitycznej
powierz- dobra wytrzy-
białe chniowo 350÷450 280÷320 5÷10 120÷220 – – małość, plasty-
odwęglona czność i odpor-
2,5% C
Ciągliwe węgiel ność na obcią
0,8% Si
żarzenia żenia dynami-
czarne 300÷400 260÷300 10÷20 110÷190 – – czne, liczne
w osnowie
ferrytu zastosowania
674
6 rozB 8-11-02 15:32 Page 675
6.8.4. Żeliwa stopowe

OGÓLNA KLASYFIKACJA ŻELIW STOPOWYCH
Do żeliw stopowych są wprowadzane dodatki stopowe (tabl. 6.90), występują-
ce oprócz domieszek. Pierwiastki te są dodawane w celu polepszenia własności
użytkowych żeliw, a w szczególności:
zwiększenia własności mechanicznych,
zwiększenia odporności na ścieranie,
polepszenia odporności na działanie korozji elektrochemicznej,
polepszenia odporności na działanie korozji gazowej w podwyższonej tempera-
turze,
polepszenia własności fizycznych, np. magnetycznych lub elektrycznych.
Skład chemiczny żeliw jest dobierany tak, aby w wyniku dodania pierwiastków
stopowych nie zmienić niekorzystnie ich struktury i własności. Z tego względu na-
leży dobierać odpowiednio dodatki o działaniu grafityzującym i zabielającym (tabl.
6.91). Ogólną klasyfikację żeliw stopowych – ze względu na stężenie dodatków sto-
powych – podano w tablicy 6.92.
Gatunki, skład chemiczny, własności i zastosowanie krajowych żeliw stopo-
wych podano dotychczas obowiązującej w PN-88/H-83144. Zgodnie z tą normą
znak żeliwa stopowego szarego lub połowicznego rozpoczyna się literami Zl, białe-
go – Zb, sferoidalnego – Zs, po czym podane są symbole pierwiastków stopowych
i liczby określające średnie stężenie pierwiastka w żeliwie.
STRUKTURY ŻELIW STOPOWYCH

Podział żeliw stopowych ze względu na strukturę przedstawiono w tablicy 6.90.
W żeliwach niskostopowych obecność jednego lub kilku dodatków stopowych de-
cyduje o wystąpieniu drobnej struktury perlitu, co powoduje zwiększenie własno-
ści wytrzymałościowych, w tym twardości oraz odporności na ścieranie. Żeliwa
średniostopowe, zawierające Si lub Al, wykazują ferrytyczną strukturę osnowy. Że-
liwa chromowe cechują się strukturą ledeburytyczną. Przy niewielkim stężeniu Ni,
w obecności Mo i praktycznie przy braku innych pierwiastków stopowych, żeliwa
w stanie surowym mają osnowę bainityczną. Osnową białych żeliw niklowych, ni-
klowo–chromowych i chromowo–molibdenowych jest martenzyt z bainitem i au-
stenitem szczątkowym. Wysokostopowe żeliwa chromowe, krzemowe i aluminiowe
wykazują strukturę ferrytyczną. Żeliwa wysokoniklowe i niklowo–chromowe oraz
żeliwa średnio- i wysokomanganowe cechują się austenityczną strukturą osnowy.
Ponieważ kształt i wielkość ziarn grafitu decyduje o własnościach żeliw stopowych,
żeliwa szare często są modyfikowane.
ŻELIWA STOPOWE O PODWYŻSZONEJ ODPORNOŚCI NA ŚCIERANIE

Odporność żeliwa na ścieranie jest zwiększana przez dodatki stopowe powodu-
jące wzrost twardości osnowy oraz zmianę ilości, postaci, wymiarów i rozmieszcze-
nia wydzieleń grafitu, a w niektórych gatunkach zupełne wyeliminowanie tego
składnika strukturalnego (tabl. 6.90).
Działanie dodatków stopowych w żeliwach o podwyższonej odporności na ście-
ranie polega również na zapewnieniu jednolitej struktury na całym przekroju
675
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 676
Tablica 6.90
Struktury żeliw stopowych o różnym składzie chemicznym
Dodatki stopowe Struktura

grafityzujące Własności w zależności od dodatków stopowych
oraz rodzaju i postaci wydzieleń grafitu
węglikotwórcze osnowa postać węgla
Ni Cu Si mała twardość, dobre własności

wytrzymałościowe, duże wydłużenie,
<35% <7% <6% duża udarność w niskiej temperaturze (do –200°C),
austenit bardzo dobra odporność na korozję,
Mo Cr Mn dobra odporność na zmęczenie cieplne,
średnia obrabialność
<1% <5% <7%
Ni Co Si mała twardość, dobre własności

wytrzymałościowe, duże wydłużenie,
<2,5% <4% <15% duża żaroodporność, duża odporność na działanie
ferryt kwasów (szczególnie żeliwa krzemowego),
Ti Zr Al łatwość usuwania naprężeń (z wyjątkiem żeliwa
krzemowego)
<0,2% <0,2% 23÷25%
grafit płatkowy,
modyfikowany
Ni Cu Sn lub sferoidalny
<4% <2% <0,1% średnia twardość, dobre własności
wytrzymałościowe, duża odporność na ścieranie,
Al
perlit dobre własności ślizgowe,
<4% dobra odporność na korozję,
dobra obrabialność
Cr V W Mo
<1,5% <0,5% <2,4% <1%
Ni Cu
<8% <1,5% duża twardość, bardzo dobre własności
martenzyt wytrzymałościowe, bardzo duża odporność
Mn Mo W lub bainit na ścieranie, zwiększona odporność na korozję
<1% <1,5% <4%
Ni
<6%
Al
bardzo duża twardość, mała ciągliwość,
12÷16% różna największa odporność na ścieranie,
węgliki
28÷32% – z węglikami bardzo duża odporność na korozję i erozję,
bardzo dobra żaroodporność,
Cr Mo Mn V bardzo trudna obrabialność
<35% <4% <3% <1%
Nb B Sb Te
<0,3% <0,2% <1% <0,1%
676
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 677
Tablica 6.91
Porównanie względnej intensywności działania dodatków stopowych na pierwotną i wtórną grafityzację żeliwa
Wpływ na grafityzację
Dodatek stopowy
pierwotną (z cieczy) wtórną (w stanie stałym)
Si +1 +1
Mn 0 –0,3
Ni +0,5 –0,25
Cr –1,2 –1,2
P +0,1 –0,1
Cu +0,35 –0,8
Al +3 +1
S –1 –0,25
Ti +0,3 –0,1
Mo –0,5 –1,4
+ sprzyja grafityzacji – przeciwdziała grafityzacji
Tablica 6.92 Stężenie pierwiastków stopowych, % w żeliwie

Dodatek stopowy
Orientacyjna klasyfikacja niskostopowym średniostopowym wysokostopowym
żeliw ze względu na stęże- Ni 0,3÷2,8 2,8÷6 6÷36
nie pierwiastków stopowych
Cr 0,2÷2,7 6÷20 ≥20
Cu 0,3÷2 – –
Mo 0,1÷1,2 – –
V 0,1÷0,5 – –
Ti 0,1÷1 – –
W 0,1÷1 – –
Al. – 5÷18 ≥18
Si – 4,5÷7 ≥12
Mn – – ≥7
Łącznie <3 3÷20 >20
odlewów, niezależnie od cech geometrycznych, głównie grubości ścianek odlewu.

Wraz ze zwiększeniem grubości odlewu do żeliwa wprowadza się w coraz więk-
szym stężeniu pierwiastki z dopuszczalnego dla danego gatunku zakresu. Do pier-
wiastków stopowych dodawanych do żeliw tej grupy należą: Cr, Ni, Mo, W, Cu, V,
Ti i P. Pierwiastki te mogą być dodawane pojedynczo lub w różnych zestawieniach.
Porównanie podstawowych własności żeliw o różnym stężeniu pierwiastków stopo-
wych przedstawiono schematycznie w tablicy 6.90.
677
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 678
W tablicy 6.93 przykładowo porównano skład chemiczny i własności wybra-

nych grup krajowych żeliw stopowych o podwyższonej odporności na ścieranie.
Żeliwa niskostopowe o podwyższonej odporności na ścieranie są stosowane na ele-
menty maszyn o dobrej odporności na ścieranie, na działanie podwyższonej tempe-
ratury, a także spalin i wód naturalnych. Żeliwa średnio- i wysokostopowe stosuje
się na elementy pracujące w cięższych warunkach. Do grupy żeliw o szczególnie
wysokiej odporności na ścieranie należą żeliwa średnio- i wysokostopowe zawiera-
jące Cr lub Mn i dodatki pierwiastków węglikotwórczych. Są one stosowane na wy-
Tablica 6.93
Ogólna charakterystyka krajowych żeliw stopowych odpornych na ścieranie*)
Żeliwa stopowe odporne na ścieranie
Cecha żeliwa nisko- średniostopowe wysoko-

i średniostopowe sferoidalne niklowo–chromowe wysokochromowe białe manganowe
szare białe białe
C 2,5÷3,9 3÷3,6 2,8÷3,6 2,4÷3,6 3÷3,4
Si 0,9÷3,1 2÷2,8 0÷1 0,3÷1,5 0,5÷1,5
Mn 0,4÷1,2 0,2÷0,6 0,6÷1,3 0,4÷2,5 8÷12
Stężenie Cr 0÷1 0÷0,4 1÷2,5 13÷30 –
pierwiastków
stopowych, % Ni 0÷2,5 0÷2,5 2÷5 – –
Cu 0÷2 0÷1,2 0÷2,6 0÷1,5 –
Mo: 0÷1, Ti: 0÷0,2,
Mo: 0,5÷2,
inne V: 0÷0,35, W: 0÷1, – – –
V: 0÷0,7
P: 0÷1,55, B: 0÷0,02
1) ZlCr, ZlCrWTi, ZsNi2,0, ZbNi2,2Cr2,1Cu2,4, ZbCr16Mo1,2Cu1,2, ZbMn10
ZlNi1,4, ZlNiCrC, ZsNi0,8CuCr, ZbNi4,2Cr2 ZbCr28Mo1,2
Gatunki
ZlNi2,2Mo0,9CuTiB, ZsCu1,0
( 1) wybrane)
ZlMo0,8CrV, ZlTiV,
ZlCu1,6, ZlP1,4
Własności:
twardość, HB 180÷400 220÷320 400÷650 420÷610 300÷450
wytrzymałość Rm , MPa 150÷290 500÷600 110÷200 170÷380 ok. 100
perlit lub bainit perlit lub bainit z martenzyt martenzyt austenit
Struktura
z grafitem płatkowym grafitem kulkowym z cementytem z węglikami chromu z węglikami
odlewy elementów odlewy silnie obcią- odlewy o dużej twar- odlewy elementów odlewy
maszyn i urządzeń żonych elementów dości i odporności maszyn o wysokiej odporne
odporne na ścieranie, maszyn, od których na ścieranie, elemen- odporności na ścieranie na ścieranie
elementy silników, wymagana jest ty urządzeń w prze- w temperaturze poko- w warunkach
pomp i sprężarek, odporność na ście- myśle energetycz- jowej i podwyższonej, obciążeń
Zastosowanie
koła zębate, niektóre ranie, części turbin, nym, transporcie łopatki rzutowe śruto- udarowych
narzędzia (np. matryce, pomp i sprężarek, pneumatycznym, wnic, kolana rurociągów
wlewnice,walce), wały korbowe części pomp szlamo- szlamowych, elementy
bębny i klocki wych i czyszczarek młynów węglowych
hamulcowe śrutowych
678
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 679
kładziny młynów, elementy kruszarek i urządzeń do rozdrabniania kamieni, rud

i węgla. Przykłady zastosowania żeliw stopowych podano w tablicy 6.93.
Żeliwa białe odporne na ścieranie objęte normą europejską EN 12513:2000
zestawiono w tablicach 6.94 i 6.95. Klasyfikowane są na podstawie wymaganej
Tablica 6.94
Orientacyjny skład chemiczny i twardość europejskich żeliw stopowych odpornych na ścieranie
Stężenie pierwiastków 1), % Minimalna

Grupa żeliw Znak żeliwa
C Si Mn Cr Ni Mo Cu twardość, HV
Niskostopowe EN–GJN–HV350 3,2 1 0,6 ≤2 – – – 350

EN–GJN–HV520 2,8 ≤0,8 ≤0,8 2,3 4,3 – – 520
Ni–Cr i Cr–Ni EN–GJN–HV550 3,3 ≤0,8 ≤0,8 2,3 4,3 – – 550
EN–GJN–HV600 3 2 0,6 9 5,5 – – 600
EN–GJN–HV600(XCr11) 12,5
EN–GJN–HV600(XCr14) 16
Wysokochromowe 2,7 ≤1 1 ≤2 ≤3 ≤1,2 600
1)
Tablica 6.95
Ogólna charakterystyka europejskich żeliw stopowych białych odpornych na ścieranie
Żeliwa stopowe białe odporne na ścieranie

Cecha żeliwa niklowo–chromowe
niskostopowe wysokochromowe
i chromowo–niklowe
C 2,4÷3,9 2,5÷3,5 1,8÷3,6
Si 0,4÷1,5 0÷2,5 ≤1
Mn 0,2÷1 0÷0,8 0,5÷1,5
Stężenie
pierwiastków Cr ≤2 1,5÷10 11÷28
stopowych, %
Ni – 3÷6,5 ≤2
Cu – – ≤1,2
Mo – – ≤3
Gatunki podano w tablicy 6.94
Własności:
twardość, HV ≥350 ≥520÷600 ≥600
Struktura perlit z cementytem martenzyt z cementytem martenzyt z węglikami chromu
odlewy elementów maszyn i urzą- odlewy o dużej twardości i odpor- odlewy elementów maszyn o wyso-
dzeń odporne na ścieranie, elemen- ności na ścieranie, elementy urzą- kiej odporności na ścieranie w tem-
ty pomp szlamowych, urządzeń dzeń w przemyśle górniczym, peraturze pokojowej i podwyższonej,
Zastosowanie
do transportu pneumatycznego, przetwórstwa kopalin, energety- w przemyśle górniczym, budowlanym
czyszczarek śrutowych, maszyn cznym, maszynowym, transporcie i energetycznym, np. na elementy
budowlanych do robót ziemnych pneumatycznym młynów węglowych
679
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 680
twardości oraz składu chemicznego. Litera N w ich znaku informuje o strukturze

niezawierającej grafitu, z węglem związanym w węglikach Fe3C w żeliwach nisko-
stopowych, M3C i M7C3 – w chromowo–niklowych oraz M3C, M7C3 i M23C6
– w wysokochromowych (gdzie M to Cr, Mo, Fe). Węgliki te, w większości eutek-
tyczne, są rozmieszczone w osnowie perlitycznej lub martenzytycznej z niewielkim
udziałem austenitu szczątkowego i niekiedy bainitu. Odlewy z żeliwa nisko- i śred-
niostopowego stosuje się w stanie surowym (można je poddać wyżarzaniu odprę-
żającemu), natomiast z wysokochromowego – hartuje się z temperatury
900÷1050°C w oleju lub sprężonym powietrzu (niekiedy z rozpyloną wodą) i od-
puszcza w zakresie od 200 do 550°C w zależności od wymaganej twardości. Żeli-
wa te są stosowane na elementy maszyn górniczych, budowlanych, w przemyśle
przetwórstwa kopalin i w energetyce, np. na elementy młynów węglowych.
Tablica 6.96
Ogólna charakterystyka krajowych żeliw stopowych żaroodpornych*)
Żeliwa stopowe żaroodporne

Cecha żeliwa
chromowe krzemowe aluminiowe wysokochromowe wysokoniklowe
C 3÷3,8 2,5÷3,3 2,5÷3,4 0,5÷3,2 ≤2,5
Si 1,5÷3,8 4,5÷6 0÷2,9 0,5÷2,5 4,5÷5,5
Mn ≤1 ≤0,8 ≤1 ≤1 0,5÷1,5
Stężenie
pierwiastków Cr 0,6÷3 0÷1 0÷3 25÷34 1,5÷4,5
stopowych, %
Ni – – – – 18÷22
Al – ≤0,3 3÷8 – –
inne – – – Ti ≤0,35 Cu ≤0,5
ZlCr0,8, ZlSi5Cr, ZlAl7, ZbCr28, ZlNi20Si5Cr3
Gatunki
ZlCr1,5, ZlCr2,5 ZsSi5 ZlAl4Cr2,2 ZbCr32
Własności:
twardość, HB 200÷360 140÷300 180÷260 215÷340 140÷250
wytrzymałość Rm , MPa ≤150÷170 ≤150÷290 ≤130÷140 ≤370÷390 ≤190
ferryt i perlit ferryt z grafitem ferryt z grafitem ferryt lub perlit austenit z grafitem
Struktura z grafitem płatkowym lub płatkowym z węglikami płatkowym
płatkowym kulkowym
odlewy pracujące odlewy odlewy żarood- odlewy elementów odlewy odporne na
w temperaturze żaroodporne porne pracujące urządzeń odpornych utlenianie i obciążenia
podwyższonej do pracujące w atmosferze na działanie atmosfery mechaniczne w tem-
ok. 550÷650°C, w temperaturze utleniającej w utleniającej w tempe- peraturze do ok. 800°C,
np. elementy kon- do ok. 700°C, temperaturze do raturze do ok. 1100°C; np. elementy aparatu-
strukcyjne pieców, np. retorty, ok. 750÷800°C, żeliwa są także odporne ry chemicznej, pomp,
Zastosowanie
palenisk, aparatury ruszty np. elementy kot- na ścieranie oraz elementy pieców;
chemicznej, łów, ruszty, tygle działanie niektórych żeliwo jest także odpor-
niektóre elementy do topienia stopów czynników korozyjnych ne na działanie niektó-
silników metali lekkich, (porównaj tabl. 6.97) rych czynników koro-
elementy aparatury zyjnych (porównaj
chemicznej tabl. 6.97)
680
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 681
ŻELIWA STOPOWE ŻAROODPORNE I ŻAROWYTRZYMAŁE

Niestopowe żeliwo szare wykazuje niewielką żaroodporność, którą można po-
lepszyć przez wprowadzenie dodatków stopowych. Korzystnie oddziałują Si i Cr.
Przy stężeniu 10% Ni żeliwa wysokochromowe uzyskują strukturę austenityczną
o żarowytrzymałości większej od struktury ferrytycznej. Całkowicie stabilny auste-
nit otrzymuje się również przez wprowadzenie Mn, częściej łącznie z Ni. Nikiel,
polepszając żarowytrzymałość oraz plastyczność żeliwa, słabiej od Si i Cr podnosi
odporność na utlenianie.
Żarowytrzymałość ulega znacznemu zwiększeniu przez dodatek Mo. Dodatek
Al, zmniejszając własności mechaniczne żeliwa w temperaturze pokojowej, znacz-
nie podwyższa żaroodporność, a przy tym także podatność żeliwa na pęcznienie.
Zjawisko to jest związane z trwałym zwiększeniem objętości żeliwa i występuje
w wyniku długotrwałego wygrzewania odlewu w warunkach pracy w temperaturze
wyższej od ok. 400°C lub w wyniku wielokrotnego podgrzewania odlewu do tej
temperatury z następnym chłodzeniem do temperatury pokojowej. Pęcznienie jest
związane z grafityzacją żeliwa w stanie stałym, utlenianiem wewnętrznym oraz roz-
szerzaniem się i kurczeniem żeliwa w czasie nagrzewania i chłodzenia w zakresie
temperatury krytycznej. W wysokiej temperaturze następuje utlenianie wewnętrz-
ne, związane z wypalaniem wolnego grafitu, Fe lub Si przez gazy penetrujące
wzdłuż płatkowych wydzieleń grafitu w głąb odlewu. Z tego względu znacznie
większą żaroodporność od żeliwa szarego wykazuje żeliwo białe, nieulegające
pęcznieniu.
Charakterystyczne własności żeliw żaroodpornych i żarowytrzymałych w zależ-
ności od składu chemicznego zestawiono w tablicy 6.96.
ŻELIWA STOPOWE ODPORNE NA KOROZJĘ

Żeliwo, nawet niestopowe, wykazuje
1,2 większą odporność na korozję niż stale
skupienia grafitu w strukturze, lub staliwa niestopowe. Dalsze zwięk-
STĘŻENIE MASOWE C (%)
1,0 mała szczelność odlewu szenie odporności na korozję powodują

pierwiastki stopowe, spośród których
najintensywniej oddziałują Si, Cr, Ni,
0,8 zakr w mniejszym stopniu Mn, a także Cu. Na
es o
p t ym rysunku 6.47 przedstawiono zakres opty-
alne
go s malnego stężenia węgla w żeliwach wyso-
0,6 t ę że
nia w kokrzemowych odpornych na korozję.
ęgla
Na rysunku 6.48 przedstawiono nato-
żeliwo zbyt kruche,
0,4 duży skurcz, miast wpływ stężenia chromu i węgla na
trudna obróbka odporność korozyjną oraz obrabialność
i żaroodporność żeliw.
0,2 Orientacyjny skład chemiczny pod-
13 14 15 16 17 18
stawowych grup żeliw odpornych na ko-
STĘŻENIE MASOWE Si (%)
rozję oraz wpływ składu chemicznego na
Rysunek 6.47 ich strukturę i własności podano w tabli-
Wykres określający optymalne stężenie węgla w żeliwie cy 6.97.
wysokokrzemowym (według W. Sakwy)
681
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 682
Tablica 6.97
Ogólna charakterystyka krajowych żeliw stopowych odpornych na korozję*)
Żeliwa stopowe odporne na korozję

Cecha żeliwa wysokoniklowe wysokoniklowe
krzemowe niklowo–miedziowe wysokochromowe
sferoidalne szare
C 0,5÷0,8 ≤3 ≤2,6÷3 ≤2,5 0,5÷3,2
Si 14÷16 1÷2,8 1÷3 4,5÷5,5 0,5÷2,5
Mn ≤0,8 0,5÷1,5 0,5÷2,5 0,5÷1,5 ≤1
Stężenie
pierwiastków Cr – 1÷2,5 ≤0,5÷3,5 1,5÷4,5 25÷34
stopowych, %
Ni – 13,5÷17,5 18÷32 18÷22 –
Cu – 5,5÷7,5 ≤0,5 ≤0,5 –
Ti – – – – ≤0,35
ZlSi15 ZlNi15Cu6Cr2 ZsNi22, ZlNi20Si5Cr3 ZbCr28,
Gatunki ZsNi20Cr3, ZbCr32
ZsNi30Cr3
Własności:
twardość, HB 290÷390 140÷200 130÷255 140÷250 215÷340
wytrzymałość Rm , MPa ≤60 ≤170 ≤370÷390 ≤190 ≤370÷390
ferryt z grafitem austenit z grafitem austenit z grafitem austenit z grafitem ferryt lub perlit
Struktura płatkowym płatkowym kulkowym płatkowym z węglikami
odlewy o wysokiej odlewy odporne na odlewy odporne odlewy odporne na odlewy elementów
odporności na ko- działanie kwasu siar- na działanie za- działanie większości odpornych na dzia-
rozję w stężonych kowego, kwasów orga- sad, rozcieńczo- kwasów, zasad i soli łanie roztworów
i rozcieńczonych nicznych, zasad (z nych kwasów, roz- oraz na utlenianie kwasów, zasad i soli
kwasach oraz wyjątkiem amoniaku), tworów soli i ga- w temperaturze do oraz czynników
roztworach soli, roztworów soli, i gazów zów utleniających ok. 800°C (porównaj utleniających w tem-
Zastosowanie
mało obciążone utleniających w tem- w temperaturze tabl. 6.96) w prze- peraturze do ok.
mechanicznie, peraturze do ok. 700°C, do ok. 800°C, np. myśle chemicznym 1100°C (porównaj
np. elementy w przemyśle chemi- pompy, zawory, papierniczym, ma- tabl. 6.96) w prze-
pomp i armatury cznym, maszynowym, obudowy turbo- szynowym, hutni- myśle chemicznym
chemicznej naftowym i okrętowym zespołów, kole- czym i spożywczym i spożywczym
ktory spalin
ŻELIWA STOPOWE DO PRACY W NISKIEJ TEMPERATURZE

W niskiej temperaturze, w zakresie do –200°C, zastosowanie znajdują żeliwa
o strukturze austenitycznej (porównaj rozdz. 6.7.7). Orientacyjny ich skład che-
miczny oraz własności mechaniczne podano w tablicy 6.98.
ŻELIWA STOPOWE O SPECJALNYCH WŁASNOŚCIACH FIZYCZNYCH

Własności fizyczne żeliw, w tym głównie własności magnetyczne i elektryczne,
są zależne od struktury stopu. Własności niemagnetyczne wykazują żeliwa o struk-
turze austenitycznej, zawierające Ni lub Mn (tabl. 6.96÷6.98). Żeliwa o strukturze
682
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 683
40
ej
odporne żaroodporne
pln
na korozję a) b)
cie
35 bez obróbki
cieplnej
bce
bró obrabialne
STĘŻENIE MASOWE Cr (%)
30
oo
ęp
nieobrabialne
ozj
25
kor
na
rne
20
po
nieodporne na korozję
pode
od
15
na
utekt
nieodporne
de
na korozję
r oztw
ut e
10 yczne ledeburyt
kt y
ór s t
czn
węgl
ew
5
ały
ęg
iki
liki
0 1 2 3 4 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
STĘŻENIE MASOWE C (%)
Rysunek 6.48
Wpływ stężenia chromu i węgla w żeliwie na: a) odporność korozyjną żeliw, b) obrabialność i żaroodporność
żeliw (według W. Sakwy)
austenitycznej cechują się również bardzo dużą elektryczną opornością właściwą,

mniejszą jednak niż żeliwa aluminiowe. Elektryczna oporność właściwa rośnie
wraz ze zwiększeniem grubości płatkowych wydzieleń grafitu oraz zwiększeniem
stężenia C, Si, Ni i Al w żeliwie. Zmniejszenie oporności właściwej powodują Cr,
Mo i V oraz wydzielenia cementytu i węglików stopowych.
Tablica 6.98
Orientacyjny skład chemiczny i własności mechaniczne żeliw o strukturze austenitycznej
do pracy w niskiej temperaturze
Stężenie pierwiastków, % Własności mechaniczne

C Si Mn Ni Cr Cu V Rm , MPa A, % HB KCU, J/cm 2
2,2÷3 1,7÷3 0,7÷4,4 18÷24 ≤4 ≤3,4 ≤0,5 380÷500 6÷45 130÷250 20÷40
683
6 rozB 8-11-02 15:33 Page 684

Stale wysokochromowe
1 2 3
Struktura
1) cienkiej folii ze stali X20CrMoV11-1, pow.
25000x; 2) stali X12Cr13 zahartowanej
z 1000°C w oleju i odpuszczonej w 650°C, pow.
500x; 3) stali X30Cr13 po walcowaniu, pow.
1000x; 4) stali typu X20CrNi17-2 po walcowa-
niu, pow. 1000x; 5) cienkiej folii ze stali typu
X30CrMo17-1; wydzielenia drobnych węglików
na dyslokacjach ferrytu δ, pow. 52000x;
6) cienkiej folii ze stali typu X30CrMo17-1;
eutektoid D – w osnowie ferrytu α wydzielenia
węglików M23C6, pow. 25000x; 7) cienkiej folii
ze stali typu X30CrMo17-1; wydzielenia fazy
η-Fe2Mo w ziarnach ferrytu δ oraz na granicy
ziarn obok drobnych węglików, pow. 20000x;
8) stali typu X30CrMo17-1; w osnowie marten-
zytu z austenitem szczątkowym byłe pasma fer-
rytu δ przemienione prawie całkowicie
w obszary o znacznym zagęszczeniu drobnych
4 wydzieleń węglików, pow. 400x
5
6 7 8
684
7 roz 8-11-02 18:17 Page 1
Metale
nieżelazne
i ich stopy
7 roz 8-11-02 18:17 Page 686
7.1. Aluminium
i jego stopy
7.1.1. Aluminium
GATUNKI ALUMINIUM
Aluminium należy do metali o bardzo dużym znaczeniu technicznym. Wystę-
puje w przyrodzie w bardzo wielu minerałach i jest trzecim (po tlenie i krzemie)
pierwiastkiem pod względem udziału w skorupie ziemskiej. Jego główną rudą jest
boksyt, z którego wytwarza się czysty tlenek Al2O3, a następnie przez elektrolizę
tlenku rozpuszczonego w stopionym kriolicie (fluoroglinian sodu), otrzymuje się
aluminium hutnicze, które może być poddane dalszej rafinacji. Aluminium wytwa-
rza się w 17 gatunkach o różnym stopniu czystości od 99,99 do 99,0% (tabl. 7.1,
Tablica 7.1
Skład chemiczny aluminium do obróbki plastycznej
Maksymalne stężenie pierwiastków, %

Znak aluminium
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ga V Ti Cr B inne Al 1)
EN AW–Al99,99 0,006 0,006 0,006 0,002 0,006 0,006 0,005 0,005 0,002 – – 0,002 99,99
EN AW–Al99,98 0,01 0,006 0,003 – – 0,015 – – 0,003 – – 0,003 99,98
EN AW–Al99,98(A) 0,01 0,006 0,006 0,006 – 0,01 0,006 – 0,006 – – 0,003 99,98
EN AW–Al99,90 0,07 0,07 0,02 0,01 0,01 0,03 0,03 0,05 0,01 – – 0,01 99,9
EN AW–Al99,85 0,1 0,12 0,03 0,02 0,02 0,03 0,03 0,05 0,02 – – 0,01 99,85
EN AW–Al99,8(A) 0,15 0,15 0,03 0,02 0,02 0,06 0,03 – 0,02 – – 0,02 99,8
EN AW–Al99,7 0,2 0,25 0,03 0,03 0,03 0,07 – – 0,03 – – 0,03 99,7
EN AW–EAl99,7 0,1 0,25 0,02 0,01 0,02 0,04 0,03 V + Ti: 0,02 0,01 0,02 0,02 99,7
EN AW–Al99,6 0,25 0,35 0,05 0,03 0,03 0,05 – 0,05 0,03 – – 0,03 99,6
EN AW–Al99,5 0,25 0,4 0,05 0,05 0,05 0,07 – – 0,05 – – 0,03 99,5
EN AW–EAl99,5 0,1 0,4 0,05 0,01 – 0,05 0,03 V + Ti: 0,02 0,01 0,05 0,03 99,5
EN AW–EAl99,5(A) 0,25 0,4 0,02 – 0,05 0,05 – Mn + Cr + V + Ti: 0,03 – 0,03 99,5
2)
EN AW–Al99,5Ti 0,25 0,4 0,05 0,05 0,05 0,07 – – 0,15 – – 0,03 99,5
EN AW–Al99,35 Si + Fe: 0,65 0,05 0,05 0,05 0,1 – 0,05 0,06 – – 0,03 99,35
EN AW–Al99,0 Si + Fe: 1 0,05 0,05 – 0,1 – – 0,05 – – 0,05 99
EN AW–Al99,0(A) Si + Fe: 1 0,1 0,3 0,3 0,1 – – – 0,1 – 0,05 99
2)
EN AW–Al99,0Cu Si + Fe: 0,95 0,13 0,05 – 0,1 – – – – – 0,05 99
Stężenie: 1) minimalne, 2) średnie.
686
7 roz 8-11-02 18:17 Page 687
7.1. Aluminium i jego stopy
według PN-EN 573-3:1997). Oznaczenie z użyciem symboli chemicznych*) składa

się z ciągu znaków: EN AW-Al, liczby wyrażającej czystość aluminium oraz niekie-
dy symbolu pierwiastka stanowiącego niewielką domieszkę, np. EN AW-Al99,0Cu.
Gatunki aluminium do zastosowań elektrycznych są wyróżnione literą E przed
symbolem Al, np. EN AW-EAl99,5. Aluminium jest stosowane zarówno w postaci
czystego metalu, jak i wielu stopów.
WŁASNOŚCI FIZYCZNE I MECHANICZNE

Aluminium ma liczbę atomową równą 13, a jego masa atomowa wynosi 26,9815.
Nie wykazuje ono odmian alotropowych i krystalizuje w sieci regularnej ściennie
centrowanej typu A1 o parametrze 0,40408 nm. Temperatura topnienia aluminium
wynosi 660,37°C, a wrzenia 2494°C. Gęstość aluminium wynosi 2,6989 g/cm3
w 20°C. Aluminium w stanie wyżarzonym cechuje się wytrzymałością na rozciąga-
nie wynoszącą Rm = 70÷120 MPa, granicą plastyczności Re = 20÷40 MPa, wydłuże-
niem A11,3 = 30÷45% i przewężeniem
PRZEWODNOŚĆ ELEKTRYCZNA WŁAŚCIWA (MS/m)
Z = 80÷95%.
Aluminium może być obrabiane plastycz-
nie na zimno i na gorąco. W stanie zgniecio-
nym z 60÷80% stopniem gniotu wytrzyma-
łość na rozciąganie osiąga 140÷230 MPa,
granica plastyczności Re = 120÷180 MPa,
twardość 40÷60 HB, przy zmniejszonym wy-
dłużeniu A11,3 = 1,5÷3%.
Aluminium cechuje wysoka przewodność
elektryczna – 37,74 MS/m, stanowiąca ok.
65% przewodności elektrycznej miedzi, oraz
dobra przewodność cieplna. Przewodność
elektryczna ulega znacznemu zmniejszeniu
wraz ze zwiększeniem stężenia zanieczysz-
czeń i domieszek (rys. 7.1), głównie Fe i Si,
a także Cu, Zn i Ti. Pierwiastki te powodują
ponadto obniżenie plastyczności, lecz zwięk-
szają własności wytrzymałościowe. Domiesz-
ka Fe prawie nie rozpuszcza się w alumi-
nium, tworząc kruchą fazę Al3Fe. Natomiast
STĘŻENIE DOMIESZEK (%) Si wykazuje niewielką rozpuszczalność i nie
Rysunek 7.1 tworząc faz, występuje w postaci wolnej.
Wpływ stężenia domieszek na przewodność elektryczną właściwą W przypadku jednoczesnej obecności Fe i Si
aluminium typu EN AW–Al99,99 (według W.W. Malcewa) występują fazy międzymetaliczne Fe3Si2Al12
*) Oznaczenie aluminium lub stopu aluminium można podać w systemie liczbowym (według
PN-EN 573-1:1997) lub z użyciem symboli chemicznych (według PN-EN 573-2:1997). Ozna-
czeniem z użyciem symboli chemicznych, zawartym w nawiasie kwadratowym, zaleca się uzu-
pełniać oznaczenie liczbowe, np. EN AW-1070A [Al99,7]. W tekście rozdziału o stopach alu-
minium oznaczenie liczbowe jest pomijane.
687
7 roz 8-11-02 18:17 Page 688
7. Metale nieżelazne i ich stopy
lub Fe3Si2Al9 (rys. 7.2). Ich wydzielenia, szczególnie na granicach ziarn, wpływa-
ją na znaczne zmniejszenie własności plastycznych aluminium.
Aluminium wykazuje dużą odporność na korozję. Na powietrzu pokrywa się
cienką warstwą Al2O3, chroniącą przed korozją atmosferyczną, działaniem wody,
stężonego kwasu azotowego, licznych kwasów organicznych, a także siarkowodoru.
Natomiast kwasy redukujące HCl i HF, woda morska, pary i jony rtęci powodują
przyspieszenie korozji aluminium.
W celu polepszenia odporności na korozję aluminium może być poddane tzw.
anodowaniu, tj. elektrolitycznemu procesowi wytwarzania powłoki tlenkowej, np.
w roztworze 10% kwasu siarkowego, połączonemu z barwieniem powierzchni me-
talu na różne kolory.
Rysunek 7.2
Fragment przekroju izotermicznego w temperaturze zmiennej rozpuszczalności solvus wykresu równowagi
Al–Si–Fe (według L.A. Willeya)
ZASTOSOWANIE ALUMINIUM
Gatunki aluminium hutniczego (o ograniczonej czystości) są stosowane do pro-
dukcji stopów oraz licznych produktów codziennego użytku, urządzeń dla przemy-
słu spożywczego, na niektóre przewody elektryczne, wymienniki ciepła (PN-EN
683-2:2000), w budownictwie (PN-EN 508-2:2002U), a w postaci folii – na opako-
wania artykułów spożywczych (PN-EN 546-2:2000). Aluminium rafinowane
(o wysokiej czystości) jest stosowane w elektronice i elektrotechnice oraz do budo-
wy specjalnej aparatury chemicznej.
688
7 roz 8-11-02 18:17 Page 689

Aluminium i jego stopy
1 2 3
Struktura
1) czystego aluminium EN AW-Al99,98,
pow. 50x, światło spolaryzowane;
2) stopu typu AlMg0,7Cr0,6TiFe, pow. 200x,
światło spolaryzowane;
3) stopu typu AlMg1Si1Mn w stanie lanym,
pow. 50x;
4) stopu typu AlMg1Si1Mn po walcowaniu
na zimno z 20% gniotem, pow. 50x;
5) stopu typu AlMg1Si1, pow. 600x, kontrast
interferencyjny;
6) stopu Al-Sn odkształconego plastycznie,
pow. 500x, kontrast interferencyjny;
7) stopu typu AlCu4Mg2 w stanie lanym,
pow. 200x, kontrast interferencyjny;
8) stopu Al-Cu w stanie lanym, pow. 50x,
światło spolaryzowane
4 5
6 7 8
689
7 roz 8-11-02 18:17 Page 690
1 4
5 3
6 7 9
W 1808 r. lord Humphry Davy przewidział istnienie i ustalił nazwę aluminium, a w roku 1821 Francuz Pierre
Berthier w Les Baux odkrył boksyt zawierający 52% aluminium, w roku 1825 Duńczyk Hans Christian Oersted
wyizolował czyste aluminium, a w roku 1854 Francuz Henri Sainte Claire Deville rozpoczął jego produkcję prze-
mysłową i w 1856 roku wystawił je publicznie w Paryżu. W roku 1858 Napoleon Bonaparte otrzymał cenny
prezent w postaci statuetki aluminiowej (9). Obecna produkcja aluminium wynosi ponad 24 miliony ton i ponad
8
7 milionów ton w ramach recyklingu. Puszki na napoje wracają zwykle do obiegu po zupełnym przetworzeniu po
3 tygodniach. Aluminium znalazło zastosowanie na przewody elektryczne wysokiego napięcia (1), w produkcji
samochodów, np. na karoserie Audi A2 (2), kształtowniki wyciskane (4) (5) (6), w tym na radiatory (5) (6). Inne
przykłady to bardzo precyzyjnie polerowane zwierciadło do teleskopów astronomicznych (3), skrzypce wyko-
rzystywane w Pittsburghu (USA) (7), a nawet suknia wieczorowa zaprezentowana w Paryżu w 1998 roku przez
stylistę hiszpańskiego Paco Rabanne (8).
690
7 roz 8-11-02 18:17 Page 691
7.1.2. Ogólna klasyfikacja stopów aluminium

SPOSOBY WYTWARZANIA STOPÓW ALUMINIUM
Stosunkowo niskie własności wytrzymałościowe aluminium można zwiększyć
– nawet kilkakrotnie – przez wprowadzenie pierwiastków stopowych oraz obróbkę
cieplną stopów. W porównaniu ze stalami stopy aluminium charakteryzują się
znacznie mniejszą masą, a w niskiej temperaturze – większą udarnością.
Najogólniej – ze względu na sposób wytwarzania – stopy aluminium dzieli się na:
do obróbki plastycznej,
odlewnicze.
Niektóre z tych stopów mogą być stosowane zarówno jako odlewnicze jak
i przeznaczone do obróbki plastycznej.
STOPY ALUMINIUM DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

Stopy do obróbki plastycznej zawierają zwykle do ok. 5% pierwiastków stopo-
wych, najczęściej Cu, Mg, Mn, niekiedy także Si, Zn, Ni, Cr, Ti lub Li. Niektóre
z tych stopów są stosowane w stanie zgniecionym lub po wyżarzaniu rekrystalizu-
jącym, a część jest poddawana obróbce cieplnej polegającej na utwardzaniu wy-
dzieleniowym (rys. 7.3). Odkształceniu plastycznemu, przy zachowaniu specjal-
nych warunków, można także poddawać stopy aluminium o stężeniu dodatków sto-
powych większym niż 5%.
Rysunek 7.3
Fragment typowego wykresu równowagi stopów Al z zaznaczeniem zakresów stężenia stopów do obróbki
plastycznej, umacnianych zgniotowo i utwardzanych wydzieleniowo, oraz stopów odlewniczych
691
7 roz 8-11-02 18:17 Page 692
Sposób oznaczania stopów aluminium do obróbki plastycznej jest podobny do

stosowanego dla czystego metalu, z tym że po znaku EN AW-Al podaje się symbo-
le głównego i innych dodatków stopowych, a po symbolach – liczby oznaczające
średnie nominalne stężenie głównego i drugorzędnego składnika, np. EN AW-Al-
Cu5,5MgMn. Odmiany stopu są oznaczane dodatkową literą na końcu, np. EN
AW-AlMg0,7Si(A). Po oznaczeniu stopu można podać skrócony symbol stanu ob-
róbki plastycznej lub cieplnej (według PN-EN 515:1996).
ODLEWNICZE STOPY ALUMINIUM

Odlewnicze stopy aluminium są przeważnie stopami wieloskładnikowymi o du-
żym stężeniu – od 5 do 25% – pierwiastków stopowych, głównie Si, Cu, Mg, Zn
i Ni lub ich różnych zestawień. Charakteryzują się dobrą lejnością i często małym
skurczem odlewniczym. W stanie lanym można także stosować stopy zawierające
mniej niż 5% pierwiastków stopowych. Oznaczanie stopów odlewniczych (według
PN-EN 1780-1:1999 i PN-EN 1780-2:1999) jest podobne do stopów do obróbki
plastycznej, z tym że symbol AW w znaku jest zastąpiony przez AC, np. EN AC-
AlSi5Cu3Mn. Na końcu znak stopu może być uzupełniony symbolem sposobu od-
lewania (S – do form piaskowych, K – kokilowym, D – pod ciśnieniem, L – meto-
dą wytapianych modeli) i rodzaju obróbki cieplnej.
7.1.3. Stopy aluminium z krzemem

UKŁAD Al–Si
Aluminium tworzy z krzemem układ z eutektyką, występującą przy stężeniu
12,6% Si, i dwoma roztworami stałymi granicznymi o rozpuszczalności składników
zmniejszającej się wraz z obniżeniem temperatury. Roztwór α (Si w Al) wykazuje
sieć regularną typu A1.
Aluminium w temperaturze eutektycznej rozpuszcza się w Si w bardzo niewiel-
kim stężeniu – ok. 0,07%, a w temperaturze pokojowej nie wykazuje niemal zupeł-
nie rozpuszczalności w Si (rys. 7.4).
STOPY ODLEWNICZE ALUMINIUM Z KRZEMEM,

ICH SKŁAD CHEMICZNY I WŁASNOŚCI
Podstawową grupę stopów Al z Si stanowią stopy odlewnicze zwane silumina-
mi (tabl. 7.2 i 7.3, według PN-EN 1706:2001), o stężeniu 2÷30% Si (najczęściej
5÷13,5% Si). Krzem, jako podstawowy składnik tych stopów, zapewnia dobrą rzad-
kopłynność oraz lejność i mały skurcz odlewniczy. Część stopów zawierających po-
nad 4% Si (według PN-EN 573-3:1998) może być także stosowana po obróbce pla-
stycznej (tabl. 7.2).
Siluminy o składzie eutektycznym charakteryzują się bardzo dobrymi własno-
ściami odlewniczymi, nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Własności
mechaniczne stopów obniżają jednak wydzielenia kryształów roztworu β (prak-
tycznie kryształów Si), co występuje szczególnie po wolnym chłodzeniu z tempera-
tury odlewania. Strukturę tego siluminu można polepszyć przez szybkie chłodze-
nie po odlaniu lub modyfikowanie.
692
7 roz 8-11-02 18:17 Page 693
Rysunek 7.4
Wykres równowagi Al–Si
(według L.A. Willeya)
Siluminy podeutektyczne modyfikuje się sodem, dodawanym w postaci miesza-

niny NaF, NaCl i KCl. Dodatek Na obniża temperaturę przemiany eutektycznej
i powoduje przesunięcie punktu eutektycznego do większego stężenia – ok. 13% Si.
Jako bardzo efektywny modyfikator jest stosowany także Sr, a niekiedy Sb. Struk-
turę stopów modyfikowanych stanowi drobnoziarnista eutektyka α + β z wydziele-
niami fazy α.
Tablica 7.2
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w stopach aluminium z krzemem
Odlewnicze Do obróbki
Grupa stopów
dwuskładnikowe wieloskładnikowe plastycznej
Al 84,3÷92 79,4÷97,6 75,4÷98,8

Si 8÷13,5 1,6÷13,5 0,5÷13,0
Zakres Cu – 0÷5 0÷1,3
stężenia
Mg – 0÷1,5 0÷1,8
składników
stopu, % Mn – 0÷0,65 0÷1,5
Ni – 0÷1,3 0÷1,5
Ti – 0÷0,25 –
Gatunki podano w tabl. 7.3 podano w tabl. 7.4
Norma PN-EN 1706:2001 PN-EN 573-3:1998
693
7 roz 8-11-02 18:17 Page 694
Tablica 7.3
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów aluminium z krzemem
Stężenie pierwiastków 1), % Minimalne własności

Znak stopu Rp0,2, Rm, A50mm,
Si Cu Mg Mn Fe Ti Zn Ni Pb HB
MPa MPa %
EN AC-AlSi9 9,5 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,65 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,05 ≤0,05 4)
EN AC-AlSi11 10,9 ≤0,05 ≤0,45 ≤0,4 ≤0,19 ≤0,15 ≤0,07 – – 70 3) 150 6 45

EN AC-AlSi12(a) 12 ≤0,05 – ≤0,35 ≤0,55 ≤0,15 ≤0,1 – – 70 3) 150 5 50
EN AC-AlSi12(b) 12 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,55 ≤0,65 ≤0,2 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,1 70 3) 150 4 50
EN AC-AlSi12(Fe) 12 ≤0,1 – ≤0,55 ≤1 ≤0,15 ≤0,15 – – 4)
2)
EN AC-AlSi5Cu1Mg 5 1,3 0,5 ≤0,55 ≤0,65 0,15 ≤0,15 ≤0,25 ≤0,15 200 230 1 100
2)
EN AC-AlSi5Cu3 5,3 3,1 ≤0,05 ≤0,55 ≤0,6 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 110 230 6 75
2)
EN AC-AlSi5Cu3Mg 5,3 3,1 0,3 ≤0,55 ≤0,6 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 180 270 2,5 85
2)
EN AC-AlSi5Cu3Mn 5,3 3,3 ≤0,4 0,43 ≤0,8 ≤0,2 ≤0,55 ≤0,3 ≤0,2 200 230 1 90
3)
EN AC-AlSi6Cu4 6 4 ≤0,55 0,43 ≤1 ≤0,25 ≤2 ≤0,45 ≤0,3 100 150 1 60
3)
EN AC-AlSi7Cu2 7 2 ≤0,35 0,4 ≤0,8 ≤0,25 ≤1 ≤0,35 ≤0,25 90 150 1 60
3)
EN AC-AlSi7Cu3Mg 7,3 3,5 0,45 0,43 ≤0,8 ≤0,25 ≤0,65 ≤0,3 ≤0,15 100 180 1 80
EN AC-AlSi8Cu3 8,5 2,8 0,3 0,4 ≤0,8 ≤0,25 ≤1,2 ≤0,35 ≤0,25 90 3) 150 1 60
EN AC-AlSi9Cu1Mg 9 1,05 0,45 0,35 ≤0,8 0,15 ≤0,8 ≤0,2 ≤0,1 2352) 275 1,5 105
EN AC-AlSi9Cu3(Fe) 9,5 3 0,3 ≤0,55 ≤1,3 ≤0,25 ≤1,2 ≤0,55 ≤0,35 4)
EN AC-AlSi9Cu3(Fe)(Zn) 9,5 3 0,3 ≤0,55 ≤1,3 ≤0,25 ≤3 ≤0,55 ≤0,35 4)
EN AC-AlSi11Cu2(Fe) 11 2 ≤0,3 ≤0,55 ≤1,1 ≤0,25 ≤1,7 ≤0,45 ≤0,25 4)
EN AC-AlSi12(Cu) 12 ≤1 ≤0,35 0,3 ≤0,8 ≤0,2 ≤0,55 ≤0,3 ≤0,2 80 3) 150 1 50

4)
EN AC-AlSi12Cu1(Fe) 12 0,95 ≤0,35 ≤0,55 ≤1,3 ≤0,2 ≤0,55 ≤0,3 ≤0,2
EN AC-AlSi12CuNiMg 12 1,05 1,05 ≤0,35 ≤0,7 ≤0,25 ≤0,35 1 – 2402) 280 1 100
2)
EN AC-AlSi2MgTi 2 ≤0,1 0,55 0,4 ≤0,6 0,13 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 180 240 3 85
2)
EN AC-AlSi7Mg 7 ≤0,2 0,43 ≤0,35 ≤0,55 0,15 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,55 180 220 1 75
2)
EN AC-AlSi7Mg0,3 7 ≤0,05 0,35 ≤0,1 ≤0,19 0,16 ≤0,07 – – 190 230 2 75
2)
EN AC-AlSi7Mg0,6 7 ≤0,05 0,58 ≤0,1 ≤0,19 0,16 ≤0,07 – – 210 250 1 85
EN AC-AlSi9Mg(b) 9,5 ≤0,05 0,35 ≤0,1 ≤0,18 ≤0,15 ≤0,07 – – 1902) 230 2 75
EN AC-AlSi10Mg(a) 10 ≤0,05 0,33 ≤0,45 ≤0,55 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 1802) 220 1 75
EN AC-AlSi10Mg(b) 10 ≤0,1 0,33 ≤0,45 ≤0,55 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 1802) 220 1 75
EN AC-AlSi10Mg(Cu) 10 ≤0,35 0,33 ≤0,55 ≤0,65 ≤0,2 ≤0,35 ≤0,15 ≤0,1 1802) 220 1 75
EN AC-AlSi10Mg(Fe) 10 ≤0,1 0,35 ≤0,55 ≤1 ≤0,2 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,15 4)
1)
Sn ≤0,05÷0,25, Cr ≤0,1÷0,15, inne ≤0,03÷0,05 (za wyjątkiem pierwiastków modyfikujących lub rafinujących, tj. Na, Sr, Sb i P);
2)
W stanie przesyconym i starzonym. 3) W stanie surowym (po odlewaniu). 4)
Brak danych.
694
7 roz 8-11-02 18:17 Page 695
Siluminy nadeutektyczne wykazują duże wydzielenia kryształów roztworu β

(niemal czystego Si). Stopy te są modyfikowane fosforem, który tworzy dyspersyj-
ne cząstki AlP, stanowiące zarodki heterogeniczne w czasie krystalizacji cząstek
roztworu β bogatego w Si. W wyniku tego w strukturze stopu ochłodzonego do
temperatury pokojowej występuje eutektyka α + β i drobne cząstki roztworu β
o znacznej dyspersji.
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY ODLEWNICZE ALUMINIUM Z KRZEMEM

Siluminy mogą być również stopami wieloskładnikowymi. Zawierają wówczas
dodatki Cu, Mg i Mn, zwiększające wytrzymałość (tabl. 7.2 i 7.3). Na rysunkach
7.5 i 7.6 przedstawiono fragmenty potrójnych układów równowagi. Dodatek Cu
oraz Mg umożliwia utwardzanie wydzieleniowe stopów wieloskładnikowych Al
z Si, w wyniku wydzielania faz CuAl2 lub Mg2Si. Dodatek Cu pogarsza jednak od-
porność na korozję, którą z kolei poprawia dodatek ok. 1% Ni. Dodatek ok. 0,5%
Mn przeciwdziała ujemnemu wpływowi domieszek Fe tworzących wydzielenia
Fe3Si2Al9 oraz Fe3Si2Al12 (rys. 7.2), znacznie zmniejszające ciągliwość stopu.
Rysunek 7.5
Przekrój izotermiczny wykresu równowagi Al–Mg–Si w temperaturze zmiennej rozpuszczalności solvus
695
7 roz 8-11-02 18:17 Page 696
Rysunek 7.6
Fragment przekroju izotermicznego wykresu równowagi Al–Cu–Si w temperaturze zmiennej rozpuszczalności
solvus (według L.A. Willeya)
ZASTOSOWANIE STOPÓW ODLEWNICZYCH ALUMINIUM Z KRZEMEM

Siluminy eutektyczne i nadeutektyczne wykazujące znaczną żarowytrzymałość
są stosowane na wysoko obciążone tłoki silników spalinowych. Ze stopów podeu-
tektycznych wytwarza się silnie obciążone elementy dla przemysłu okrętowego
i elektrycznego, pracujące w podwyższonej temperaturze i w wodzie morskiej.
Wieloskładnikowe stopy Al z Si są stosowane m.in. na głowice silników spalino-
wych oraz inne odlewy w przemyśle maszynowym.
STOPY ALUMINIUM Z KRZEMEM DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

Stopy Al z niewielkim dodatkiem – do ok. 2% Si (tabl. 7.2 i 7.4 według PN-EN
573-3:1998 i PN-EN 573-3/Ak:1998) – są przeznaczone do obróbki plastycznej, na
średnio obciążone elementy konstrukcji lotniczych i pojazdów mechanicznych
oraz elementy głębokotłoczne i kute o złożonym kształcie. Stopy zawierające od
5 do 12% Si – np. stop EN AW-AlSi12(A) – mogą być poddane również obróbce
plastycznej, np. w celu wytworzenia drutów spawalniczych (tabl. 7.4).
7.1.4. Stopy aluminium z magnezem

UKŁAD Al–Mg
Aluminium tworzy z Mg roztwór stały graniczny α o rozpuszczalności zmniej-
szającej się wraz z obniżaniem temperatury, krystalizujący w sieci ściennie centro-
wanej typu A1 układu regularnego. W zakresie stężenia do ok. 35,5% Mg występu-
je mieszanina eutektyczna roztworu α z roztworem stałym wtórnym β na osnowie
fazy elektronowej Al8Mg5, krystalizującej w sieci regularnej złożonej (rys. 7.7).
696
7 roz 8-11-02 18:17 Page 697
Tablica 7.4
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z krzemem do obróbki plastycznej

Znak stopu
Si Mg Fe Cu Mn Zn Ti Cr Ni inne
EN AW-AlSi1Fe 1 ≤0,01 0,65 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 – ≤0,2 – –
EN AW-AlSi1,5Mn 1,4 ≤0,2 0,7 ≤0,2 1,2 ≤0,1 ≤0,1 0,15 0,4 Co ≤0,05
EN AW-AlSi2 1,8 0,55 ≤0,7 ≤0,2 ≤0,35 ≤0,2 – – – –
EN AW-AlSi2Mn 1,8 0,3 ≤0,7 ≤0,2 0,9 ≤0,2 – – – –
2)
EN AW-AlSi5(A) 5,3 ≤0,2 ≤0,6 ≤0,3 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,15 – –
EN AW-AlSi7,5 7,5 – ≤0,8 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – – – –
EN AW-AlSi10 10 ≤0,05 ≤0,8 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,2 – – –
EN AW-AlSi10Mg 10 0,35 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,4 ≤0,1 ≤0,15 – – –
EN AW-AlSi10Mg1,5 9,8 1,5 ≤0,8 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – – – –
EN AW-AlSi10MgBi 9,8 1,5 ≤0,8 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – – – Bi: 0,11
2)
EN AW-AlSi12(A) 12 ≤0,1 ≤0,6 ≤0,3 ≤0,15 ≤0,2 ≤0,15 – –
EN AW-AlSi12,5MgCuNi 12,3 1,05 ≤1 0,9 – ≤0,25 – ≤0,1 0,9 –
1)
Pozostałe ≤0,05; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
2)
Be ≤0,0008 – dotyczy elektrod i drutów spawalniczych.
Rysunek 7.7
Fragment wykresu równowagi
Al–Mg (według L.A. Willeya)
697
7 roz 8-11-02 18:17 Page 698
W stopach przemysłowych Al z Mg stężenie Mg jest zawarte w przedziale od

0,5 do ok. 13%. Stopy o małym stężeniu Mg wykazują dużą podatność na obróbkę
plastyczną, a o dużym stężeniu – bardzo dobre własności odlewnicze.
ODLEWNICZE STOPY ALUMINIUM Z MAGNEZEM

Stopy aluminium z Mg – oprócz siluminów – są najczęściej stosowanymi stopa-
mi odlewniczymi. Wykazują bowiem największą spośród stopów aluminium odpor-
ność na korozję i najmniejszą gęstość. Własności odlewnicze tych stopów są jed-
nak gorsze niż siluminów.
Stopy Al z Mg zawierają zwykle inne dodatki stopowe, wprowadzone jednak
w niewielkim stężeniu. Dodatek Si poprawia rzadkopłynność. Dodatki Mn lub Cr
zmniejszają niekorzystny wpływ Fe na korozję tych stopów. Miedź, dodawana rzad-
ko, zmniejsza podatność na pitting, pogarszając jednocześnie odporność stopów
na korozję. Cynk polepsza własności wytrzymałościowe i odlewnicze, Ti, a także
B zmniejszają wielkość ziarna, natomiast Be i dodawany niekiedy Li zmniejszają
skłonność Mg do utleniania w kąpieli metalowej przed odlaniem stopu i również
w stanie stałym podczas pracy w podwyższonej temperaturze. Dodatek Pb polep-
sza podatność stopów Al z Mg na obróbkę skrawaniem. Orientacyjne stężenie pier-
wiastków stopowych w odlewniczych stopach Al z Mg (według PN-EN 1706:2001)
podano w tablicach 7.5 i 7.6.
W celu usunięcia niekorzystnej dwufazowej struktury stopy odlewnicze Al z Mg
są poddawane przesycaniu z temperatury wyższej od odpowiadającej granicznej
rozpuszczalności Mg w Al. Stopy Al z Mg i Si mogą być starzone; dzięki wydzie-
leniom fazy Mg2Si ulegają utwardzaniu wydzieleniowemu.
Stopy odlewnicze Al z Mg znajdują zastosowanie na odlewy o dużej odporno-
ści na korozję, np. na armaturę morską, elementy aparatury chemicznej oraz ele-
menty dekoracyjne, a także silnie obciążone i narażone na uderzenia.
Tablica 7.5
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w stopach aluminium z magnezem
oraz aluminium z magnezem i krzemem
Do obróbki plastycznej
Grupa stopów Odlewnicze
Al z Mg Al z Mg i Si
Al 84,5÷97,4 93,2÷99,5 96,1÷99,3
Mg 2,5÷10,5 0,4÷5,6 0,35÷1,2
Zakres Si 0÷1,5 0÷0,5 0,2÷1,3

stężenia
Mn 0÷0,55 0÷1,1 0÷1
składników
stopu, % Fe 0÷1 0÷0,7 0÷1
Pb 0÷0,1 0÷1,8 0÷2
inne Ti: 0÷0,1 Cr: 0÷0,35 Cr: 0÷0,35
Gatunki podano w tabl. 7.6 podano w tabl. 7.7 podano w tabl. 7.8
Norma PN-EN 1706:2001 PN-EN 573-3:1998
698
7 roz 8-11-02 18:17 Page 699
Tablica 7.6
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów aluminium z magnezem

Znak stopu Rp0,2 , Rm , A50mm,
Mg Si Fe Mn Cu Ti Zn HB
MPa MPa %
EN AC-AlMg3(a) 3 ≤0,55 ≤0,55 ≤0,45 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,1 70 140 3 50
EN AC-AlMg3(b) 3 ≤0,55 ≤0,55 ≤0,45 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,1 70 140 3 50
EN AC-AlMg5 5,5 ≤0,55 ≤0,55 ≤0,45 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,1 90 160 3 55
EN AC-AlMg5(Si) 5,5 ≤1,5 ≤0,55 ≤0,45 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,1 100 160 3 60
3)
EN AC-AlMg9 9,3 ≤2,5 ≤1 ≤0,55 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,25
1)
Ni ≤0,1, Pb ≤0,1, Sn ≤0,1, inne ≤0,05 (za wyjątkiem pierwiastków modyfikujących lub rafinujących, tj. Na, Sr, Sb i P);
2)
W stanie surowym (po odlewaniu).
3)
Brak danych.
STOPY ALUMINIUM Z MAGNEZEM DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

Stopy Al z Mg do obróbki plastycznej, zwane zwyczajowo hydronaliami, zawie-
rają 0,4÷5,6% Mg, a także niewielki dodatek Mn, niekiedy Si, Cr, Fe lub Pb (tabl.
7.5, 7.7 i 7.8, według PN-EN 573-3:1998 i PN-EN 573-3/Ak:1998). Charakteryzu-
ją się podwyższonymi własnościami mechanicznymi, odpornością na korozję
w środowisku wody i atmosfery morskiej oraz dobrą spawalnością i podatnością na
głębokie tłoczenie.
Hydronalia mają strukturę dwufazową roztworu stałego α i wydzieleń fazy β.
Własności wytrzymałościowe tych stopów są zwiększane w wyniku umocnienia
zgniotowego. Poddaje się je także wyżarzaniu ujednorodniającemu, rekrystalizują-
cemu oraz odprężającemu, a także utwardzaniu wydzieleniowemu. Można również
stosować do nich nisko- i wysokotemperaturową obróbkę cieplno–mechaniczną.
Stopy Al z Mg znajdują zastosowanie na średnio obciążone elementy w przemyśle
okrętowym i lotniczym oraz w urządzeniach przemysłu spożywczego i chemiczne-
go. Stosowane są też na opakowania, np. na puszki do napojów.
Zbliżoną do hydronaliów strukturę (rys. 7.5) i zastosowanie mają stopy alumi-
nium z magnezem i krzemem (tabl. 7.5, 7.7 i 7.8).
7.1.5. Stopy aluminium z miedzią

UKŁAD Al–Cu
W układzie podwójnym Al–Cu występują dwa roztwory stałe graniczne αCu
(Al w Cu) i αAl(ω) (Cu w Al) oraz 9 roztworów wtórnych na osnowie faz między-
metalicznych β, χ, γ, δ, ε, ξ, η, ν, Θ, z których główne opisano w tablicy 7.9. Nie-
które z tych faz i roztworów wtórnych utworzonych na ich osnowie krystalizują
bezpośrednio z cieczy w wyniku reakcji eutektycznej lub perytektycznej, niektóre
zaś powstają w stanie stałym. Na rysunku 7.8 przedstawiono fragment wykresu
699
7 roz 8-11-02 18:17 Page 700
Tablica 7.7
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z magnezem do obróbki plastycznej
Stężenie pierwiastków1) , %
Znak stopu
Mg Mn Fe Si Zn Cr Cu Ti inne
EN AW-Al99,85Mg0,5 0,45 ≤0,03 ≤0,08 ≤0,08 ≤0,05 – – ≤0,02 –
EN AW-Al99,9Mg0,5 0,48 ≤0,03 ≤0,04 ≤0,06 ≤0,04 – – ≤0,01 –
EN AW-Al99,98Mg0,5 0,48 – ≤0,008 ≤0,01 ≤0,01 – – ≤0,008 Fe+Ti ≤0,008
EN AW-AlMg1(B) 0,8 ≤0,2 ≤0,7 ≤0,3 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – –
EN AW-Al99,85Mg1(A) 0,8 ≤0,03 ≤0,1 ≤0,08 ≤0,05 – ≤0,1 – V ≤0,05
EN AW-AlMg1(C) 0,9 ≤0,15 ≤0,45 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,05 – –
EN AW-Al99,85Mg1 0,9 ≤0,03 ≤0,08 ≤0,08 ≤0,05 – – ≤0,02 –
EN AW-Al99,9Mg1 0,95 ≤0,03 ≤0,04 ≤0,06 ≤0,04 – – ≤0,01 –
EN AW-Al99,98Mg1 0,95 – ≤0,008 ≤0,01 ≤0,01 – – ≤0,008 Fe+Ti ≤0,008
EN AW-AlMg1,5(C) 1,45 ≤0,1 ≤0,7 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – –
EN AW-AlMg1,5(D) 1,45 ≤0,3 ≤0,7 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 – –
EN AW-AlMg2(B) 1,75 ≤0,25 ≤0,45 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,1 –
EN AW-AlMg2,5 2,5 ≤0,1 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,1 0,25 ≤0,1 – –
EN AW-AlMg2,5(B) 2,5 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,08 ≤0,05 – ≤0,1 – V ≤0,05
EN AW-AlMg2,5(A) 2,5 ≤0,1 Fe+Si ≤0,45 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg3 3,1 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,15 2)
EN AW-AlMg3,5Cr 3,5 ≤0,01 Fe+Si ≤0,45 ≤0,2 0,25 ≤0,05 0,1 2)
EN AW-AlMg3,5(A) 3,5 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,2 Mn+Cr: 0,3, 2)
EN AW-AlMg4,5 4,5 ≤0,15 ≤0,35 ≤0,2 ≤0,25 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,1 –
EN AW-AlMg5Pb1,5 5 ≤0,2 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,2 Pb: 1,5
EN AW-AlMg0,5Mn 0,4 0,2 ≤0,7 ≤0,4 ≤0,3 ≤0,15 ≤0,25 ≤0,1 –
EN AW-AlMg1,5Mn 1,25 1,15 ≤0,7 ≤0,3 ≤0,25 0,2 ≤0,25 – –
EN AW-AlMg2 2 0,3 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,15 ≤0,15 –
EN AW-AlMg2Mn0,8 2 0,8 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg2Mn0,8(A) 2 0,8 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,15 –
EN AW-AlMg2Mn0,8Zr 2 0,8 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,15 Zr: 0,15
EN AW-AlMg2,5MnZr 2,7 0,75 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,25 0,13 ≤0,05 ≤0,15 Zr: 0,15
EN AW-AlMg3Mn 2,7 0,75 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,25 0,13 ≤0,1 ≤0,2 –
EN AW-AlMg3Mn(A) 2,7 0,75 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,25 0,13 ≤0,1 0,13 2)
EN AW-AlMg3Mn0,4 3,1 0,4 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,15 Mn+Cr: 0,4, 2)
EN AW-AlMg3,5Mn 3,5 0,35 ≤0,35 ≤0,2 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,1 –
EN AW-AlMg3,5Mn0,3 3,5 0,3 ≤0,45 ≤0,35 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,15 Ni ≤0,01
EN AW-AlMg4 4 0,45 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,25 0,15 ≤0,1 ≤0,15 –
EN AW-AlMg4,5Mn0,4 4,5 0,35 ≤0,35 ≤0,2 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,1 –
EN AW-AlMg4,5Mn0,7 4,5 0,7 ≤0,4 ≤0,4 ≤0,25 0,15 ≤0,1 ≤0,15 –
EN AW-AlMg4,5Mn0,7(A) 4,8 0,75 ≤0,4 ≤0,4 ≤0,25 0,15 ≤0,1 ≤0,15 2)
EN AW-AlMg4,5Mn0,7(B) 4,8 0,75 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,03 ≤0,03 Zr ≤0,05, Ni ≤0,03
EN AW-AlMg4,5MnZr 4,9 0,9 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,25 0,15 ≤0,05 ≤0,15 Zr: 0,15
EN AW-AlMg5Mn1(A) 4,9 0,9 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,25 0,15 ≤0,05 ≤0,15 2)
EN AW-AlMg5Cr(A) 5 0,13 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,1 0,13 ≤0,1 0,13 2)
EN AW-AlMg5 5 0,35 ≤0,5 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,2 Mn+Cr: 0,35
EN AW-AlMg5(A) 5 0,4 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,15 Mn+Cr: 0,4, 2)
EN AW-AlMg5Mn 5,2 0,8 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,2 0,13 ≤0,1 0,13 2)
1) Pozostałe ≤0,003÷0,05; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie. 2) Be ≤0,0008 – dotyczy elektrod i drutów spawalniczych.
700
7 roz 8-11-02 18:17 Page 701
Tablica 7.8
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z magnezem i krzemem do obróbki plastycznej

Znak stopu
Mg Si Cu Mn Fe Zn Cr Ti inne
EN AW-AlMgSi 0,48 0,45 ≤0,1 ≤0,1 0,2 ≤0,15 ≤0,05 ≤0,1 –
EN AW-EAlMgSi(B) 0,48 0,45 ≤0,05 ≤0,05 0,2 ≤0,1 – – –
EN AW-Al99,9MgSi 0,53 0,53 0,13 ≤0,03 ≤0,04 ≤0,04 – ≤0,01 –
EN AW-EAlMgSi 0,58 0,5 ≤0,1 ≤0,03 ≤0,5 ≤0,1 ≤0,03 – B ≤0,06
EN AW-AlMgSi0,3Cu 0,6 0,35 0,28 ≤0,1 ≤0,8 ≤0,2 – – –
EN AW-AlMgSiMn 0,6 0,45 ≤0,25 0,13 ≤0,35 ≤0,1 ≤0,2 – –
EN AW-EAlMgSi(A) 0,65 0,5 ≤0,05 – ≤0,4 – – – –
EN AW-AlMg0,7Si 0,68 0,4 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,35 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg0,7Si(B) 0,68 0,4 ≤0,2 ≤0,05 ≤0,15 ≤0,05 – – –
EN AW-AlMg0,7Si(A) 0,75 0,45 ≤0,1 ≤0,15 0,25 ≤0,15 ≤0,05 ≤0,1 –
EN AW-EAlMg0,7Si 0,75 0,7 0,07 ≤0,03 ≤0,5 ≤0,1 ≤0,03 – B ≤0,06
EN AW-AlMg1SiCuMn 0,85 0,55 0,28 0,28 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg1SiPbMn 0,9 0,85 0,28 0,55 ≤0,7 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,2 Pb: 0,8, Bi: 0,55
EN AW-AlMg0,9Si0,9Cu 0,9 0,9 0,63 ≤0,8 ≤1 ≤1,5 ≤0,3 ≤0,2 Ni ≤0,2
EN AW-AlMg1Si0,3Cu 0,95 0,3 ≤0,1 ≤0,1 0,2 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg1SiCu 1 0,6 0,28 ≤0,15 ≤0,7 ≤0,25 0,2 ≤0,15 –
EN AW-AlMg1SiCu(A) 1 0,6 0,28 ≤0,15 ≤0,7 ≤0,25 0,2 – Pb ≤0,003
EN AW-AlMg1SiPb 1 0,6 0,28 ≤0,15 ≤0,7 ≤0,25 0,1 ≤0,1 Pb: 0,55, Bi: 0,55
EN AW-AlMg1Si0,8CuMn 1 0,8 0,85 0,5 ≤0,5 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMg1Si0,8 1,15 0,7 ≤0,1 ≤0,8 ≤0,6 ≤0,2 ≤0,35 ≤0,1 –
EN AW-AlSiMg 0,5 0,75 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,35 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlSiMg(A) 0,55 0,7 ≤0,3 ≤0,5 ≤0,35 ≤0,2 ≤0,3 – Mn + Cr: 0,3
EN AW-AlSiMg(B) 0,6 0,63 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,1 – –
EN AW-AlSi1Mg0,5Mn 0,6 1 ≤0,1 0,6 ≤0,5 ≤0,2 – ≤0,2 –
EN AW-AlSi1Mg0,5Mn(A) 0,6 1 ≤0,1 0,6 ≤0,5 ≤0,2 – ≤0,2 Pb ≤0,003
EN AW-AlSi0,9MgMn 0,8 0,9 ≤0,1 0,28 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,15 –
EN AW-AlSi1Mg0,8 0,8 1 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,45 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlSi1MgMn 0,9 1 ≤0,1 0,7 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,25 – –
EN AW-AlSi1MgMn(A) 0,9 1 ≤0,1 0,7 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,25 ≤0,1 Pb ≤0,003
EN AW-AlMgSiPb 0,9 1 0,18 0,7 ≤0,5 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,2 Pb: 1,2, Bi ≤0,7
EN AW-AlSi1MgCuMn 0,9 1 0,8 0,6 ≤0,5 0,4 ≤0,25 – Zr + Ti ≤0,2
1)
Pozostałe ≤0,01÷0,05; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
701
7 roz 8-11-02 18:17 Page 702
Tablica 7.9
Ważniejsze fazy występujące w układzie Al–Cu
Przybliżony Typ sieci
Faza Rodzaj fazy Uwagi
wzór krystalograficznej
zmiana rozpuszczalności
regularna ściennie
αAl(ω) roztwór stały graniczny – Cu w Al wraz z obniżeniem
centrowana typu A1
temperatury od 548°C
tworzy się w temperaturze 548°C
roztwór stały wtórny na osnowie
Θ CuAl2 sieć typu C16 w wyniku przemiany
fazy międzymetalicznej
eutektycznej L → Θ + αAl(ω)
regularna złożona w temperaturze 363°C rozpad
γ2 fazy elektronowej o stężeniu Cu3 Al4
typu mosiądzu γ perytektoidalny α Cu+ γ2 → ν
elektronowym 21/13
regularna przestrzennie w temperaturze 565°C rozpad
β fazy elektronowej o stężeniu Cu3 Al
centrowana eutektoidalny β → α Cu+ γ2
elektronowym 3/2
zmiana rozpuszczalności Al w Cu
regularna ściennie
α Cu roztwór stały graniczny – wraz z obniżeniem temperatury
centrowana typu A1
w zakresie 1034÷565°C
Rysunek 7.8
Fragment wykresu równowagi Al–Cu (według L.A. Willeya)
702
7 roz 8-11-02 18:17 Page 703
równowagi Al–Cu od strony aluminium. Od strony Al występuje roztwór stały

ω o ograniczonej rozpuszczalności – 5,65% Cu w temperaturze eutektycznej
548°C, zmniejszającej się poniżej 0,5% Cu wraz z obniżeniem temperatury do po-
kojowej. Eutektyka występuje przy stężeniu 33% Cu i jest złożona z roztworu sta-
łego granicznego ω oraz fazy międzymetalicznej CuAl2 (Θ). Charakter linii solvus
– o zmiennej rozpuszczalności Cu w roztworze ω – umożliwia zastosowanie obrób-
ki cieplnej stopów Al–Cu polegającej na przesycaniu i starzeniu.
ODLEWNICZE STOPY ALUMINIUM Z MIEDZIĄ

Odlewnicze stopy Al z Cu (tabl. 7.10 i 7.11, według PN-EN 1706:2001) zawie-
rają do ok. 5% Cu, niekiedy dodatek Ti, wpływający na rozdrobnienie ziarn i zwięk-
szenie lejności. Są stosowane rzadziej niż stopy Al z Si ze względu na trudności
Tablica 7.10
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w stopach aluminium z miedzią
Durale miedziowe Wieloskładnikowe

do obróbki plastycznej do obróbki plastycznej
Al 93,4÷95,6 91÷97,6 91,6÷95,9
Cu 4,2÷5,2 2,2÷6 1÷6,8
Mg 0÷0,35 0,15÷1,8 0÷1,9
Mn – 0÷1,2 0÷0,5
Zakres Si – 0÷1,2 0÷1,3
stężenia
Ni – – 0÷2,3
składników
stopu, % Ti 0,15÷0,35 0÷0,2 0÷0,2
Zr – 0÷0,25 0÷0,25
Pb – 0÷0,6 0÷1,5
Li – – 0÷2,7
inne – Bi: 0÷0,6, V: 0÷0,15 Fe: 0÷1,4, Bi: 0÷0,2
Norma PN-EN 1706:2001 PN-EN 573-3:1998
Tablica 7.11
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów aluminium z miedzią

Znak stopu Rp 0,2, Rm , A50mm,
Cu Ti Mg Fe Si Zn Mn HB
MPa MPa %
EN AC-AlCu4MgTi 4,6 0,23 0,25 ≤0,35 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 200 300 5 90
EN AC-AlCu4Ti 4,7 0,23 – ≤0,19 ≤0,18 ≤0,07 – 200 300 3 95
1) Ni ≤0,05, Sn ≤0,05, Pb ≤0,05, inne ≤0,03 (za wyjątkiem pierwiastków modyfikujących lub rafinujących, tj. Na, Sr, Sb i P);
2)
W stanie przesyconym i starzonym.
703
7 roz 8-11-02 18:19 Page 704
technologiczne związane z wytwarzaniem odlewów (wykazują podatność na mi-

kropęknięcia podczas odlewania). Dodatek Cu zwiększa żaroodporność, pogarsza
jednak odporność na korozję – w szczególności międzykrystaliczną, związaną
z wydzielaniem fazy Θ na granicach ziarn roztworu ω. Stopy te są stosowane na
średnio i bardzo obciążone elementy samochodów i maszyn.
UTWARDZANIE WYDZIELENIOWE STOPÓW ALUMINIUM Z MIEDZIĄ

Stopy Al z Cu są poddawane utwardzaniu wydzieleniowemu. W wyniku przesy-
cenia miedzią roztwór stały ω znajduje się w stanie metastabilnym, cechującym się
nadmiarem energii swobodnej. W pierwszym stadium starzenia w sieci przesyco-
nego roztworu stałego różnowęzłowego ω o przypadkowym rozmieszczeniu ato-
mów Cu (rys. 7.9a) w płaszczyznach {100} tworzą się skupiska atomów miedzi,
zwane strefami Guiniera–Prestona GP (rys. 7.9b). Strefy GP powstają podczas sta-
rzenia samorzutnego w temperaturze pokojowej i mają postać cienkich płytek
o grubości kilkudziesięciu i średnicy kilkuset nm, całkowicie koherentnych z osno-
wą roztworu ω. Różnice średnic atomów Al i Cu powodują znaczne odkształcenia
sprężyste i naprężenia sieci i w wyniku tego umocnienie stopu. Zakończenie proce-
su jest związane z ustabilizowaniem się twardości (rys. 7.10). Wówczas ok. 50%
atomów Cu znajduje się w strefach GP.
Podczas starzenia w temperaturze wyższej od ok. 100°C, w płaszczyznach
{100} roztworu ω następuje wydzielanie fazy przejściowej Θ″ (rys. 7.9c) o sieci
Al
Cu
Rysunek 7.9
Schemat różnych stadiów starzenia stopu Al–Cu: a) faza ω(αAl), b) strefa GP, c) faza przejściowa Θ′′,
d) faza równowagowa Θ(CuAl2) (według E. Guiniera i G.D. Prestona)
704
7 roz 8-11-02 18:19 Page 705
tetragonalnej, koherentnej z osnową, po-

wodujące umocnienie stopu mniejsze od
wywołanego strefami GP (rys. 7.10).
W temperaturze ok. 200°C, po roz-
puszczeniu się w osnowie fazy Θ″, nastę-
puje wydzielanie fazy Θ′ o składzie ste-
chiometrycznym zbliżonym do Al3,6Cu2
o sieci regularnej półkoherentnej z osno-
wą. Częściowo koherentne wydzielenia
silnie umacniają stop, z czym jest związa-
ny wzrost jego twardości (rys. 7.10).
Długotrwałe wygrzewanie w tempera-
turze ok. 200°C lub zwiększenie tempera-
tury starzenia powoduje spadek twardo-
ści, zwany przestarzeniem stopu (rys.
7.10). Jest to spowodowane przemianą fa-
zy Θ′ w fazę Θ(CuAl2) o składzie równo-
wagowym, strukturze tetragonalnej i sie-
ci niekoherentnej z osnową roztworu ω
(rys. 7.9d).
Odlewnicze stopy Al z Cu w stanie
utwardzonym wydzieleniowo wykazują
Rysunek 7.10 wytrzymałość na rozciąganie Rm = 210
Wpływ temperatury i czasu starzenia na twardość stopu Al MPa, twardość 60 HB i wydłużenie
z dodatkiem 4% Cu (według A.P. Gulajewa) A = 6%.
STOPY ALUMINIUM Z MIEDZIĄ I MAGNEZEM DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

Stopy aluminium z Cu i Mg oraz niewielkim dodatkiem Mn albo Fe, lub Si
(tabl. 7.10 i 7.12, według PN-EN 573-3:1998 i PN-EN 573-3/Ak:1998) są nazywa-
ne duraluminium lub duralami miedziowymi. Zwiększenie stężenia Cu oraz Mg po-
woduje podwyższenie własności wytrzymałościowych i zmniejszenie własności pla-
stycznych oraz podatności durali na obróbkę plastyczną. Skład chemiczny durali
miedziowych jest dobierany tak, aby w stanie równowagi w temperaturze pokojo-
wej wykazywały strukturę jednofazową roztworu α(ω). Podczas krystalizacji w wa-
runkach technicznych tworzą się jednak podwójne lub potrójne eutektyki, zwłasz-
cza w stopach o większym stężeniu Cu i Mg.
Stopy Al z Cu i Mg są poddawane obróbce cieplnej polegającej na wyżarzaniu
ujednorodniającym, rekrystalizującym i przede wszystkim na utwardzaniu wydzie-
leniowym. Przesycanie odbywa się w wodzie po wygrzewaniu w temperaturze ok.
490÷510°C przez 4÷6 h.
W czasie starzenia samorzutnego w temperaturze pokojowej przez kilka dni, lub
sztucznego w temperaturze 170÷190°C przez kilka do kilkudziesięciu godzin, w za-
leżności od stężenia Cu i Mg, następuje kilkuetapowe wydzielanie, przebiegające
tak samo, jak to przedstawiono na rysunku 7.9. Mogą tworzyć się jednak strefy Gu-
iniera–Prestona dwojakiego rodzaju. Gdy stosunek liczby atomów Cu i Mg wynosi
w przybliżeniu 3:1, strefy GP I są podobne do występujących w dwuskładnikowych
705
7 roz 8-11-02 18:19 Page 706
stopach Al z Cu. Strefy GP II w postaci iglastej powstają wtedy, gdy stosunek licz-
by atomów Cu i Mg jest zbliżony do 1. W wyniku starzenia wydzielają się stabilne
fazy Θ(CuAl2) oraz S(Al2CuMg), umacniające stop.
Własności wytrzymałościowe durali miedziowych można ponadto nieco zwięk-
szyć przez obróbkę plastyczną na zimno ze stopniem gniotu 3÷5%, wykonywaną
zwykle po starzeniu samorzutnym.
Durale miedziowe są stosowane na elementy maszyn, pojazdów mechanicz-
nych, taboru kolejowego, samolotów, a także w budownictwie. Ich zastosowanie
jest jednak ograniczone z powodu braku odporności na korozję.
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY ALUMINIUM Z MIEDZIĄ

DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ
Wieloskładnikowe stopy Al z Cu zawierające – oprócz Mg, Si i Mn – także Fe,
Ni, Ti, Zr lub Li (tabl. 7.10 i 7.12) cechują się dobrymi własnościami mechaniczny-
mi zarówno w temperaturze pokojowej, jak i podwyższonej. Duża ich żarowytrzy-
małość jest związana z tworzeniem się faz bogatych w Fe, Mn lub Ti, praktycznie
Tablica 7.12
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z miedzią do obróbki plastycznej

Znak stopu
Cu Fe Si Mn Mg Zn Cr Ni Ti inne
EN AW-AlCu6Mn 6,3 ≤0,3 ≤0,2 0,3 ≤0,02 ≤0,1 – – 0,06 Zr: 0,18, V: 0,1
EN AW-AlCu6Mn(A) 6,3 ≤0,3 ≤0,2 0,3 ≤0,02 ≤0,1 – – 0,15 Zr: 0,18, V: 0,1 2)
EN AW-AlCu6BiPb 5,5 ≤0,7 ≤0,4 – – ≤0,3 – – – Pb: 0,4, Bi: 0,4
EN AW-AlCu6BiPb(A) 5,3 ≤0,5 ≤0,4 – – ≤0,3 – – – Pb: 0,4, Bi: 0,4
EN AW-AlCu5,5MgMn 5,6 ≤0,2 ≤0,2 0,4 0,33 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,2 Zr ≤0,05, Pb ≤0,003
EN AW-AlCu4SiMg 4,5 ≤0,7 0,85 0,8 0,5 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,15 Zr+Ti ≤0,2
EN AW-AlCu4SiMg(A) 4,5 ≤0,5 0,7 0,8 0,5 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,15 Zr+Ti ≤0,2
EN AW-AlCu4SiMg(B) 4,5 ≤0,3 0,85 0,8 0,5 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,15 Zr+Ti ≤0,2
EN AW-AlCu4Mg1 4,2 ≤0,5 ≤0,2 0,6 1,5 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,15 Zr+Ti ≤0,2
EN AW-AlCu4Mg1(A) 4,4 ≤0,3 ≤0,2 0,6 1,5 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,15 Zr+Ti ≤0,2
EN AW-AlCu4MgSi(A) 4 ≤0,7 0,45 0,7 0,7 ≤0,25 ≤0,1 – – Zr+Ti ≤0,25
EN AW-AlCu4PbMgMn 4 ≤0,8 ≤0,8 0,75 1,1 ≤0,8 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,2 Pb: 1,2, Bi ≤0,2, Sn ≤0,2
EN AW-AlCu4PbMg 3,9 ≤0,7 ≤0,2 0,6 0,9 ≤0,5 ≤0,1 – ≤0,2 Pb: 1,2, Bi ≤0,2
EN AW-AlCu2,5Mg 2,6 ≤0,7 ≤0,8 ≤0,2 0,35 ≤0,25 ≤0,1 – – –
EN AW-AlCu2,5NiMg 2,3 0,9 0,9 ≤0,5 0,9 ≤0,2 – 1 ≤0,2 –
EN AW-AlCu2Mg1,5Ni 2,3 1,2 0,35 ≤0,25 1,5 ≤0,15 – 1,1 ≤0,2 Zr+Ti ≤0,25
EN AW-AlCu2Li2Mg1,5 2,2 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,1 1,5 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,1 Li: 2
EN AW-AlLi2,5Cu1,5Mg1 1,3 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,1 0,95 ≤0,25 ≤0,1 – ≤0,1 Li: 2,5, Zr: 0,1
1)
2)
Be ≤0,0008 – dotyczy elektrod i drutów spawalniczych.
706
7 roz 8-11-02 18:19 Page 707
nierozpuszczających się w roztworze stałym ω. W zależności od składu chemicz-

nego stopów fazami utwardzającymi w wyniku starzenia może być faza Θ(CuAl2),
faza S(Al2CuMg), faza Mg2Si lub faza FeNiAl9 albo kilka z nich jednocześnie. Do-
datek Ti sprzyja powstawaniu drobnoziarnistej struktury stopu, natomiast Mn uła-
twia rekrystalizację.
Żarowytrzymałe stopy aluminium cechują się dobrą odpornością na korozję ga-
zową i erozję. Obróbka cieplna tych stopów polega na wyżarzaniu rekrystalizują-
cym po zgniocie na zimno oraz na utwardzaniu wydzieleniowym. Przesycanie od-
bywa się zwykle w wodzie z temperatury 510÷540°C, natomiast starzenie w tempe-
raturze 160÷200°C przez kilka do kilkudziesięciu godzin.
Żarowytrzymałe stopy aluminium są stosowane na elementy konstrukcyjne wy-
twarzane z wykorzystaniem obróbki plastycznej, głównie kucia matrycowego, pra-
cujące w temperaturze do ok. 350°C, w szczególności na elementy konstrukcji lot-
niczych, środków transportu i maszyn. Własności tych stopów w temperaturze po-
kojowej są jednak niższe od własności durali miedziowych. Z tego względu należy
unikać stosowania wieloskładnikowych stopów Al z Cu na elementy konstrukcyjne
pracujące wyłącznie w temperaturze pokojowej.
7.1.6. Wieloskładnikowe stopy aluminium z cynkiem

WŁASNOŚCI STOPÓW Al–Zn
Czteroskładnikowe stopy Al z Zn, zawierające Mg i Cu (tabl. 7.13 i 7.14, we-
dług PN-EN 573-3:1998 i PN-EN 573-3/Ak:1998), zwane duralami cynkowymi, wy-
kazują najwyższe własności wytrzymałościowe ze wszystkich stopów aluminium.
W stanie utwardzonym wydzieleniowo ich wytrzymałość na rozciąganie Rm osiąga
ok. 700 MPa, a granica plastyczności Rp0,2 – ok. 600 MPa, przy małym wydłuże-
niu A = 2÷5%. Ograniczenie ich stosowania jest związane z małą odpornością na
Tablica 7.13
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w stopach aluminium z cynkiem
Durale cynkowe do obróbki

Grupa stopów Stop odlewniczy
plastycznej
Al 84,6÷99,2 90,2÷94,7
Zn 0,8÷8,4 4,5÷6
Mg 0÷3,7 0,4÷0,7
Zakres
stężenia Cu 0÷2,6 0,15÷0,35
składników Mn 0÷0,7 0÷0,4
stopu, %
Cr 0÷0,35 0,15÷0,6
Ti 0÷0,2 0,1÷0,25
Zr 0÷0,25 –
Norma PN-EN 573-3:1998 PN-EN 1706:2001
707
7 roz 8-11-02 18:19 Page 708
Tablica 7.14
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z cynkiem do obróbki plastycznej

Znak stopu
Zn Mg Cu Mn Fe Si Cr Ti Zr inne
EN AW-AlZn1 1,05 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 Fe+Si ≤0,7 – – – –
EN AW-AlZn4Mg3 4 2,8 ≤0,1 0,25 ≤0,4 ≤0,3 0,2 ≤0,1 – –
EN AW-AlZn4,5Mg1 4,5 1,2 ≤0,2 0,28 ≤0,4 ≤0,35 0,23 ≤0,05 0,14 Zr + Ti: 0,16
EN AW-AlZn4,5Mg1,5Mn 4,5 1,4 ≤0,1 0,45 ≤0,4 ≤0,35 0,13 0,04 0,14 –
EN AW-AlZn5Mg1Zr 5 1,05 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,1 – ≤0,05 0,19 –
EN AW-AlZn5,5Mg1,5 5,5 1,5 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,05 ≤0,1 0,13 –
EN AW-AlZn6Mg0,8Zr 5,8 0,75 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,35 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,2 0,15 –
EN AW-AlZn4,5Mg1Cu 4,5 1,1 0,73 ≤0,03 ≤0,12 ≤0,1 – ≤0,03 – V ≤0,05
EN AW-AlZn4,5Mg1Cu0,8 4,7 1,1 0,8 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,15 – ≤0,05 – V ≤0,05
EN AW-AlZn4,5Mg1,5Cu 4,7 1,65 0,7 ≤0,03 ≤0,12 ≤0,1 – ≤0,05 – V ≤0,05
EN AW-AlZn4,5Mg1,5Cu(A) 4,7 1,65 0,7 ≤0,1 ≤0,3 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,05 – V ≤0,05
EN AW-AlZn5Mg3Cu 4,8 3,15 0,75 0,25 ≤0,5 ≤0,5 0,2 – – Zr + Ti ≤0,2
EN AW-AlZn5Mg1,5CuZr 4,9 1,7 0,11 ≤0,1 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,15 ≤0,1 0,15 –
EN AW-AlZn5Mg1,5Cu 4,9 1,7 0,75 0,13 ≤0,12 ≤0,08 – ≤0,05 0,12 –
EN AW-AlZn5,5Mg1Cu 5,4 1,25 0,3 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,04 ≤0,03 ≤0,03 –
EN AW-AlZn5,5MgCu 5,6 2,5 1,6 ≤0,3 ≤0,5 ≤0,4 0,23 ≤0,2 – Zr + Ti ≤0,25
EN AW-AlZn5,5MgCu(B) 5,6 2,5 1,6 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,15 0,23 ≤0,1 – –
EN AW-AlZn5,5MgCu(A) 5,7 2,25 1,55 ≤0,06 ≤0,12 ≤0,1 0,22 ≤0,06 – –
EN AW-AlZn5,5MgCuAg 6 2,5 0,95 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,2 0,18 ≤0,2 – Ag: 0,33
EN AW-AlZn6Mg2Cu 6,2 2 1 0,12 ≤0,25 ≤0,15 ≤0,04 0,05 0,14 –
EN AW-AlZn6CuMgZr 6,2 2,25 2,3 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,12 ≤0,04 ≤0,06 0,12 –
EN AW-AlZn6MgCu 6,2 2,35 1,75 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,12 ≤0,05 ≤0,06 0,13 Ni ≤0,05
EN AW-AlZn6CuMgZr(A) 6,4 2,35 2,2 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,12 ≤0,04 ≤0,06 0,12 –
EN AW-AlZn7MgCu 6,8 2,75 2 ≤0,3 ≤0,5 ≤0,4 0,23 ≤0,2 – –
EN AW-AlZn7CuMg 6,9 1,7 2,2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,15 0,2 ≤0,05 ≤0,05 Pb ≤0,003
EN AW-AlZn8MgCu(A) 7,7 2,45 1,55 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,15 0,16 ≤0,1 – –
EN AW-AlZn8MgCu 7,8 2,6 1,55 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,4 0,15 – – Zr + Ti ≤0,25
1)
działanie podwyższonej temperatury. Durale cynkowe są także mało odporne na

korozję, w szczególności naprężeniową, i z tego względu często plateruje się je alu-
minium lub stopem Al z Zn. Są wytwarzane w postaci blach, prętów, odkuwek
i kształtowników. Niektóre stopy aluminium z cynkiem można też stosować jako
odlewnicze (tabl. 7.13 i 7.15 według PN-EN 1706:2001).
708
7 roz 8-11-02 18:19 Page 709
Tablica 7.15
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczego stopu aluminium z cynkiem

Znak stopu Rp0,2, Rm, A50mm ,
Zn Mg Cr Cu Ti Fe Mn Si HB
MPa MPa %
EN AC-AlZn5Mg 5,3 0,55 0,33 0,25 0,18 ≤0,8 ≤0,4 ≤0,3 120 190 4 60
1)
Ni ≤0,05, Sn ≤0,05, Pb ≤0,05, inne ≤0,05 (za wyjątkiem pierwiastków modyfikujących lub rafinujących, tj. Na, Sr, Sb i P);
2)
W stanie przesyconym i naturalnie starzonym.
OBRÓBKA CIEPLNA I ZASTOSOWANIE STOPÓW Al–Zn

Obróbka cieplna durali cynkowych polega na wyżarzaniu rekrystalizującym
w temperaturze 390÷430°C oraz na utwardzaniu wydzieleniowym. Przesycanie
w wodzie odbywa się po wygrzaniu w temperaturze 465÷480°C. W wyniku tej ope-
racji stop wykazuje jednakową strukturę roztworu stałego czteroskładnikowego
ω(αAl). Starzenie wykonuje się w temperaturze 120÷150°C przez 24 h. Starzenie
samorzutne w temperaturze pokojowej może trwać do 60 dni; nie jest ono stoso-
wane w praktyce. Fazami utwardzającymi durale cynkowe są MgZn2, S(Al2CuMg)
oraz T(Al2Mg3Zn3) lub T′(Al6CuMg4).
Durale cynkowe są szeroko stosowane do wytwarzania różnych elementów ma-
szyn, pojazdów mechanicznych, taboru kolejowego, a także elementów konstrukcji
lotniczych.
7.1.7. Inne stopy aluminium

UKŁAD Al–Mn
W zakresie stężenia występującego w stopach technicznych mangan tworzy
z aluminium (rys. 7.11) roztwór stały graniczny α oraz eutektykę α + β(Al6Mn).
Niewielkie zmiany rozpuszczalności manganu w aluminium wraz ze zmianą tem-
peratury nie dają możliwości przeprowadzenia utwardzania wydzieleniowego sto-
pów Al–Mn.
TECHNICZNE STOPY ALUMINIUM Z MANGANEM

Techniczne stopy Al z Mn zawierają zwykle 1,0÷1,5% Mn oraz dodatek Mg lub
Cu (tabl. 7.16 według PN-EN 573-3:1998). Wykazują one tendencję do gruboziar-
nistości i segregacji strefowej, czemu przeciwdziałają nawet niewielkie dodatki Ta,
Ti, Zr lub B. Strukturę tych stopów stanowi roztwór stały α z wydzieleniami fazy
β na granicach ziarn. Żelazo rozpuszcza się w fazie β, tworząc roztwór stały wtór-
ny (Mn,Fe)Al6. W obecności Si powstają fazy bogate w ten pierwiastek, najpraw-
dopodobniej T(Al10Mn3Si). Obróbka plastyczna na zimno, utrudniana przez
obecność tych faz, powoduje jednak ich rozdrobnienie i równomierne rozmiesz-
czenie w osnowie.
709
7 roz 8-11-02 18:19 Page 710
L+MnAl3
L+MnAl4
MnAl6
MnAl4
L+MnAl6 MnAl4
+MnAl3
(α)Al+MnAl6
MnAl6
+MnAl4
Rysunek 7.11
Fragment wykresu
równowagi Al–Mn
(według L.F. Mondolfo)
Tablica 7.16
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z manganem do obróbki plastycznej

Znak stopu
Mn Mg Cu Fe Si Zn Cr Ti inne
EN AW-AlMn0,2 0,23 – ≤0,1 ≤0,7 ≤0,4 ≤0,3 – ≤0,1 –
EN AW-AlMn0,6(A) 0,55 ≤0,4 ≤0,25 ≤0,6 ≤0,35 ≤0,25 ≤0,2 – –
EN AW-AlMn0,6 0,6 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,45 ≤0,3 ≤0,1 – – –
EN AW-AlMn1(A) 1,05 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,7 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,1 Zr + Ti ≤0,1
EN AW-AlMn1 1,2 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,7 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,1 – Zr + Ti ≤0,1
EN AW-AlMn0,2Mg0,1 0,15 0,13 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,08 ≤0,05 – ≤0,03 V ≤0,05
EN AW-AlMn0,5Mg0,5 0,55 0,5 ≤0,3 ≤0,7 ≤0,6 ≤0,4 ≤0,2 ≤0,1 –
EN AW-AlMn0,5Mg0,5(A) 0,55 0,5 ≤0,3 ≤0,7 ≤0,6 ≤0,25 ≤0,2 ≤0,1 –
EN AW-AlMn1Mg1Cu 1,1 1,05 0,15 ≤0,8 ≤0,6 ≤0,25 – ≤0,1 V ≤0,05, Ga ≤0,05
EN AW-AlMn1Mg0,5 1,25 0,4 ≤0,3 ≤0,7 ≤0,6 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,1 –
EN AW-AlMn1Mg1 1,25 1,05 ≤0,25 ≤0,7 ≤0,3 ≤0,25 – – –
EN AW-AlMn1Cu0,3 1 ≤0,1 0,33 0,35 ≤0,25 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,05 –
EN AW-AlMn1Cu 1,25 – 0,13 ≤0,7 ≤0,6 ≤0,1 – – –
1)
710
7 roz 8-11-02 18:19 Page 711
Obróbka cieplna stopów aluminium z manganem polega na wyżarzaniu ujedno-

rodniającym i rekrystalizującym.
Dzięki dobrej odporności na korozję stopy aluminium z manganem znajdują
zastosowanie na elementy pracujące w agresywnych ośrodkach korozyjnych,
w szczególności na urządzenia produkcyjne i transportowe w przemyśle spożyw-
czym i chemicznym, a także spawane zbiorniki na ciecze i gazy techniczne oraz in-
ne elementy spawane lub zgrzewane.
STOPY ALUMINIUM Z ŻELAZEM

Przeznaczone do obróbki plastycznej stopy aluminium z żelazem zawierają
0,4÷2,0% Fe oraz dodatek Mn lub Si, (tabl. 7.17 według PN-EN 573-3:1998). Struk-
tura, obróbka cieplna, właściwości i zastosowanie tych materiałów są podobne do
stopów Al–Mn.
Tablica 7.17
Orientacyjny skład chemiczny stopów aluminium z żelazem do obróbki plastycznej

Znak stopu
Fe Mn Si Cu Mg Zn Cr Ti
EN AW-AlFe1Mn 0,9 0,2 ≤0,2 ≤0,1 0,2 ≤0,1 – –
EN AW-AlFe1Mn0,8 1,25 0,75 ≤0,6 ≤0,2 – ≤0,1 – ≤0,1
EN AW-AlFe1,5Mn0,4 1,4 0,4 ≤0,3 ≤0,2 0,4 ≤0,1 – ≤0,1
EN AW-AlFe1,5Mn 1,6 0,65 ≤0,4 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,1 – –
EN AW-Al95 ≤1 ≤0,6 ≤1 ≤0,4 ≤0,6 ≤1 ≤0,2 ≤0,2
EN AW-AlFeSi(B) 0,7 ≤0,1 0,7 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,08
EN AW-AlFeSi(A) 0,75 ≤0,1 0,6 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,05
EN AW-AlFeSi(C) 0,75 0,13 0,6 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,05
EN AW-AlFeSiCu 0,8 ≤0,3 0,7 0,45 ≤0,3 – – 0,04
EN AW-AlFe1Si 1 – 0,23 ≤0,05 – ≤0,1 – –
1)
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY ALUMINIUM Z LITEM

Lit w stężeniu 1,9÷2,7% (tabl. 7.12 oraz tabl. 2.9 w rozdz. 2.3.1) jest stosowany
w stopach Al do obróbki plastycznej jako pierwiastek stopowy wraz z Cu oraz zwy-
kle z Mg, zmniejszającymi jego rozpuszczalność w roztworze stałym i wchodzący-
mi w skład faz międzymetalicznych. Podstawowe fazy powodujące utwardzanie wy-
dzieleniowe tych stopów poddawanych przesycaniu i starzeniu to Al3Li, Al2CuLi
oraz Al2CuMg. Niewielki dodatek Zr w stopach Al z Li sprzyja rozdrobnieniu
ziarn i tworzeniu faz międzymetalicznych.
Wytwarzanie stopów Al z Li wymaga stosowania specjalnych metod metalur-
gicznych, ze względu na bardzo dużą reaktywność litu z tlenem. Ponieważ lit po-
woduje zwiększenie własności wytrzymałościowych przy jednoczesnym zmniejsze-
niu gęstości stopów Al, stopy te są stosowane przede wszystkim do wytwarzania
elementów nowoczesnych samolotów (porównaj rozdz. 2.3.1, rys. 2.22 i 2.23).
711
7 roz 8-11-02 18:19 Page 712

Odlewnicze stopy aluminium
1 2 3
Struktura 1) stopu typu AlZn6Cu1Mg po

odlaniu, pow. 70x, światło spolary-
zowane; 2) stopu typu AlZn6Cu1Mg po
odlaniu; wydzielenia Al2Cu, pow. 1000x;
3) stopu typu AlZn6Cu1Mg po częścio-
wej rekrystalizacji, pow. 50x, światło spo-
laryzowane; 4) stopu typu AlZn6Cu1Mg
po częściowej rekrystalizacji, pow. 50x,
światło spolaryzowane; 5) stopu typu
AlZn6Cu1Mg po przesycaniu w 300°C
przez 128 h, pow. 50x, światło spolary-
zowane; 6) stopu typu AlZn6Cu1Mg;
wydzielenia faz Al-Zn na granicach ziarn,
pow. 1000x; 7) modyfikowanego, wielo-
składnikowego stopu Al-Si-Cu-Fe po odla-
niu, pow. 500x; 8) wieloskładnikowego
4 stopu Al-Mg-Si-Mn-Cu-Fe po odlaniu, 5
pow. 200x
6 7 8
712
712
7 roz 8-11-02 18:19 Page 713

Stopy aluminium z krzemem
1 2 3
Struktura
1) odlewniczego stopu Al-Si trawionego
barwnie kwasem molibdenowym,
pow. 1000x;
2) odlewniczego stopu typu AlSi7,
pow. 120x;
3) modyfikowanego stopu typu AlSi7,
pow. 500x;
4) odlewniczego stopu typu AlSi9Cu3,
pow. 120x;
5) odlewniczego stopu typu AlSi9Cu3,
pow.500x;
6) odlewniczego stopu EN AC–AlSi11,
pow. 500x;
7) odlewniczego stopu EN AC-
AlSi10Mg, pow. 500x;
4 8) odlewniczego stopu typu 5
AlSi12Cu2Fe, pow. 500x
6 7 8
713
713
7 roz 8-11-02 18:19 Page 714
7.2. Miedź i jej stopy

7.2.1. Miedź
RODZAJE I GATUNKI MIEDZI
Miedź występuje w przyrodzie w postaci rodzimej oraz w rudach siarczkowych:
błyszczu miedzi, czyli chalkozynie – Cu2S, bornicie – Cu3FeS2, chalkopirycie –
CuFeS2, lub rudach tlenkowych, np. kuprycie – Cu2O.
Miedź zawierającą 0,5÷1% zanieczyszczeń i domieszek można uzyskać metodą
pirometalurgiczną przez redukcję, po uprzednim prażeniu związanym z odsiarcza-
niem i utlenianiem żelaza. Stężenie domieszek można zmniejszyć do ok. 0,1÷0,5%
przez rafinację ogniową. Miedź katodowa jest produktem elektrolitycznej rafinacji
miedzi i może zawierać do 0,05% zanieczyszczeń, a po przetopieniu i odlaniu
w próżni lub ośrodku redukującym – jako beztlenowa – 0,01÷0,05%. Poszczególne
gatunki miedzi (tabl. 7.18) są oznaczone symbolem Cu i po łączniku literami, po-
chodzącymi od słów (w języku angielskim), związanymi z jakością lub sposobem
uzyskania, np. Cu–OF (oxygen–free – beztlenowa) *). Wymagania dotyczące pro-
duktów z miedzi podane są m.in. w PN-EN 1976:2001 oraz w projekcie PN-EN
1982 (produkty odlewane), PN-EN 1652:1999 i PN-EN 1653:1999/A1:2002U
(produkty płaskie), PN-EN 12163:2002 (pręty), PN-EN 12166:2002 (druty), PN-
EN 12167:2002 (kształtowniki) i w projekcie PN-EN 12449 (rury). Krajowe tech-
niczne odmiany miedzi ujęto w dotychczasowej normie PN-77/H-82120.
WŁASNOŚCI FIZYCZNE I MECHANICZNE MIEDZI

Miedź ma liczbę atomową równą 29, jej masa atomowa wynosi 63,5463.
W związkach chemicznych miedź jest jedno- lub dwuwartościowa. Miedź nie wy-
kazuje odmian alotropowych i krystalizuje w sieci ściennie centrowanej układu re-
gularnego A1 o parametrze 0,3617 nm. Temperatura topnienia miedzi wynosi
1084,88°C, a wrzenia ok. 2595°C. Miedź ma gęstość 8,93 g/cm3 w 20°C. Wytrzy-
małość miedzi na rozciąganie wynosi Rm = 200÷250 MPa, granica plastyczności
Re = 35 MPa, twardość 45 HB, a wydłużenie A = 30÷35%. W wyniku obróbki pla-
stycznej na zimno wytrzymałość miedzi zwiększa się do 400÷450 MPa, a twardość
do 120 HB, przy zmniejszeniu wydłużenia do 1÷2%.
Miedź cechuje duża przewodność cieplna – 411 W/(m⋅K) i elektryczna –
59,77 MS/m.
*) Oznaczenie miedzi lub stopu miedzi można podać także w systemie liczbowym (według PN-
EN 1412:1998), np. gatunek miedzi Cu–OF ma oznaczenie liczbowe CR008A lub CW008A (od-
powiednio w stanie lanym lub po obróbce plastycznej). W tekście rozdziału o stopach miedzi
oznaczenie liczbowe nie jest podawane.
714
7 roz 8-11-02 18:19 Page 715
Tablica 7.18
Orientacyjny skład chemiczny gatunków miedzi
Znak Maksymalne stężenie niektórych pierwiastków, %

Norma
miedzi Cu1) Ag P O Bi Pb Fe S As inne razem
3) 4)
Cu-OFE 99,99 0,0003 0,01 (wszystkie)
Cu-PHCE 99,99 0,0035 2) 3) 0,01 (wszystkie) 4)
0,0025 0,0002 0,0005 0,001 0,0015 0,0005 4)
Cu-ETP1 99,95 – 0,04 0,0065 (bez O)
Cu-OF1 99,95 – 3) 0,0065 (bez O) 4)
3) 4), 5)
Cu-OF 99,95 0,0005 0,005 0,03 (bez Ag)
4), 5)
Cu-ETP 99,9 0,04 0,0005 0,005 0,03 (bez Ag, O)
0,015 – – – – 4)
Cu-FRHC 99,9 0,04 – – 0,04 (bez Ag, O)
4)÷6)
Cu-FRTP 99,9 0,1 – – 0,05 (bez Ag, Ni, O)
Cu-PHC 99,95 0,0035 2) 3) 0,0005 0,005 0,03 (bez Ag, P) 4)
Cu-HCP 99,95 0,0045 2) 3)

0,0005 0,005 0,03 (bez Ag) 4)
Cu-DLP 99,9 0,015 0,0085 2) – 0,0005 0,005 – – – 0,03 (bez Ag, Ni, P) 4) ÷6), 8)
Cu-DHP 99,9 0,0275 2) – – – 0,1 (wszystkie) 4)÷8)
Cu-DXP 99,9 0,05 2) – 0,0005 0,005 0,03 (bez Ag, Ni, P) 4)
Stężenie: 1) minimalne, 2) średnie, 3) mniejsze niż powodujące kruchość wodorową.

Normy: 4) PN-EN 1976:2001, 5) PN-EN 1652:1999, 6) PN-EN 12163:2002, 7) PN-EN 12166:2002, 8) PN-EN 12167:2002.
Nie określa się składu chemicznego miedzi Cu–C, przeznaczonej na produkty odlewane (według projektu normy PN-EN 1982)
ZNACZENIE DOMIESZEK MIEDZI

Przewodność elektryczna miedzi zmniejsza się bardzo znacznie przy niewiel-
kim nawet stężeniu domieszek (rys. 7.12), głównie P, Fe, Co, Si, As, rozpuszczają-
cych się w miedzi i – ze względu na dużą różnicę średnic atomowych – powodują-
cych znaczne zniekształcenie sieci krystalicznej miedzi w wyniku kontrakcji lub
ekspansji. Pierwiastki Cd, Ag i Zn, których atomy w niewielkim stopniu różnią się
wymiarami od atomów Cu, wywierają niewielki wpływ na zmniejszenie przewod-
ności elektrycznej. Podobnie działają Bi i Pb – nierozpuszczające się w miedzi.
Pierwiastki te, tworzące niskotopliwe eutektyki, wywierają jednak szczególnie nie-
korzystny wpływ na własności mechaniczne i technologiczne oraz sprzyjają kru-
chości na gorąco, co uniemożliwia obróbkę plastyczną miedzi. Obróbkę tę utrud-
nia również siarka tworząca niskotopliwą eutektykę z siarczkiem Cu2S oraz tlen
tworzący eutektykę z tlenkiem Cu2O, zmniejszające plastyczność miedzi. W wyni-
ku redukcji powstałego tlenku miedzi wodorem tworzy się woda, której para w wy-
sokiej temperaturze powoduje pęknięcia i naderwania, uniemożliwiające dalszą ob-
róbkę plastyczną. Zjawisko to, zwane chorobą wodorową, występuje po wyżarzaniu
miedzi w atmosferze zawierającej wodór (odporność na kruchość wodorową mie-
dzi określa się według PN-EN ISO 2626:1997). Obróbkę plastyczną na zimno
szczególnie utrudnia As.
715
7 roz 8-11-02 18:19 Page 716
Rysunek 7.12
Wpływ stężenia domieszek na przewodność elektryczną właściwą miedzi
Miedź jest odporna na korozję atmosferyczną dzięki pokrywaniu się patyną, tj.
zasadowym węglanem miedziowym, i na działanie wody, nie wykazuje zaś odpor-
ności na działanie amoniaku.
ZASTOSOWANIE MIEDZI
Miedź jest stosowana w elektrotechnice na przewody (EN 13599:2002 do EN
13602:2002), gdzie wykorzystuje się jej wysoką przewodność elektryczną oraz
w energetyce i przemyśle chemicznym na chłodnice i wymienniki ciepła – ze wzglę-
du na dużą przewodność cieplną (projekty PN-EN 12449, PN-EN 12450, PN-EN
12451 i PN-EN 12452). W budownictwie są stosowane rury z miedzi Cu–DHP
(min. 99,9% Cu, tabl. 7.18), z których wykonuje się instalacje ciepłej i zimnej wo-
dy, ogrzewania, gazowe, ciekłego paliwa i sanitarne (PN-EN 1057:1999).
MIEDŹ STOPOWA I NISKOSTOPOWE STOPY MIEDZI

Własności mechaniczne miedzi (poza obróbką plastyczną na zimno) zwiększa
niewielki dodatek – do 2% – pierwiastków stopowych jedynie nieznacznie pogar-
szających przewodność elektryczną. Tradycyjnie stopy te są nazywane miedzią sto-
pową. Stosowana jest miedź stopowa srebrowa, fosforowa, arsenowa, chromowa,
niklowa, cynowa, cynkowa, kadmowa, siarkowa, manganowa, krzemowo–manga-
nowa, tellurowa i cyrkonowa. Niektóre z tych stopów są znormalizowane razem
z gatunkami miedzi, np. wymagania dotyczące produktów hutniczych odlewanych
716
7 roz 8-11-02 18:19 Page 717
z miedzi fosforowej i srebrowej podano w PN-EN 1976:2001 (tabl. 7.18 i 7.19), na-
tomiast inne są klasyfikowane jako niskostopowe stopy miedzi (tabl. 7.20, według
PN-EN 12163:2002, PN-EN 12164:2002, PN-EN 12166:2002, PN-EN 12167:2002
i PN-EN 12168:2002). Krajowe gatunki miedzi stopowej ujęto w dotychczasowej
Tablica 7.19
Orientacyjny skład chemiczny miedzi srebrowych

Znak miedzi
Ag O P Bi inne raze
CuAg0,04(OF) 0,04
CuAg0,07(OF) 0,07 2) – ≤0,0005 ≤0,00065 (bez Ag, O)
CuAg0,10(OF) 0,1
CuAg0,04P 0,04
CuAg0,07P 0,07 2) 0,0035 ≤0,0005 ≤0,03 (bez Ag, P)
CuAg0,10P 0,1
CuAg0,04 0,04
CuAg0,07 0,07 ≤0,04 – ≤0,0005 ≤0,03 (bez Ag, O)
CuAg0,10 0,1
1)
2)
Stężenie mniejsze niż powodujące kruchość wodorową.
W budownictwie są stosowane blachy i taśmy z miedzi zawierającej mały doda-

tek fosforu lub cynku (PN-EN 1172:1999).
Tablica 7.20
Orientacyjny skład chemiczny niskostopowych stopów miedzi
Znak stopu Norma
P Fe Si Zn Cr Zr Ni Pb S Te Mn Al
CuZn0,5 ≤0,02 – – 0,55 – – – – – – – – 2)
CuCr1 – ≤0,08 ≤0,1 – 0,85 – – – – – – – 4), 7)
CuCr1-C – – – – 0,8 – – – – – – – 3)
CuCr1Zr – ≤0,08 ≤0,1 – 0,85 0,17 – – – – – – 4), 6), 7)
CuZr – – – – – 0,15 – – – – – – 4), 6), 7)
CuNiP 0,2 – – – – – 1 – – – – – 4)
CuPb1P 0,08 – – – – – – 1,1 – – – – 5)
CuSP 0,08 – – – – – – – 0,45 – – – 5), 8)
CuTeP 0,08 – – – – – – – – 0,55 – – 5), 6), 8)
CuSi1 ≤0,02 ≤0,8 1,4 ≤1,5 – – – ≤0,05 – – ≤0,7 ≤0,02 6)
1)
Inne razem ≤0,1÷0,5; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 1982 (projekt), 4) PN-EN 12163:2002, 5) PN-EN 12164:2002, 6) PN-EN 12166:2002,
7)
PN-EN 12167:2002, 8) PN-EN 12168:2002.
717
7 roz 8-11-02 18:19 Page 718
7.2.2. Ogólna klasyfikacja stopów miedzi

KLASYFIKACJA STOPÓW MIEDZI
Stopy miedzi dzieli się na:
odlewnicze,
przeznaczone do obróbki plastycznej.
Wyróżnia się następujące grupy stopów miedzi:
z cynkiem,
z cynkiem i ołowiem,
z cynkiem i niklem,
z niklem,
z cyną,
z aluminium,
z innymi pierwiastkami stopowymi, których łączne stężenie przekracza 5%,
niskostopowe, w których stężenie pierwiastków stopowych jest mniejsze niż 5%.
Stopy miedzi – w zależności od tego, czy oprócz głównego dodatku zawierają
jeszcze inne pierwiastki stopowe – mogą być:
dwuskładnikowe,
wieloskładnikowe.
Większość stopów miedzi ma swoje tradycyjne nazwy. Mosiądze to stopy zawie-
rające Zn jako główny dodatek stopowy, miedzionikle – stopy, w których głównym
dodatkiem jest Ni, natomiast brązy to stopy miedzi zawierające ponad 2% dodat-
ków stopowych, spośród których głównym nie jest Zn lub Ni. Brązy, w zależności
od głównego dodatku stopowego dzieli się m.in. na cynowe, aluminiowe, berylowe,
ołowiowe. Tradycyjne nazwy stopów miedzi nie są używane w nowych normach,
a podane są tylko określenia związane ze składem stopów, np. stopy miedzi z cyną
lub stopy miedzi z niklem. W grupie stopów miedzi niskostopowych umieszczono
tak zróżnicowane stopy jak miedzi z berylem (np. CuBe2 o bardzo dużej wytrzy-
małości) i miedzi z 0,5% Zn (CuZn0,5 o własnościach zbliżonych do czystej mie-
dzi). Używane w kraju tradycyjne nazwy różnych stopów miedzi podano przy opi-
sie kolejnych grup tych stopów.
OZNACZANIE STOPÓW MIEDZI

Stopy miedzi (zgodnie z ISO 1190-1:1982) są oznaczane z wykorzystaniem
symboli pierwiastków chemicznych. Na początku znaku jest symbol Cu, po nim
kolejno symbole oraz średnie stężenie głównych pierwiastków stopowych, np.
CuZn20Al2As. Po znaku stopu miedzi można podać dodatkowo oznaczenie sta-
nu materiału (według PN-EN 1173:1999), np. R550 oznacza stan zapewniający
minimalną wytrzymałość na rozciąganie równą 550 MPa. Stopy odlewnicze mają
znak zakończony kreską i literą C (lub B, jeśli są dostarczone w postaci gąsek),
np. CuSn5Pb9–C (według projektu PN-EN 1982). Znak stopu odlewniczego
uzupełnia też oznaczenie rodzaju procesu odlewania: GS – do form piaskowych,
GM – kokilowego, GZ – odśrodkowego, GC – ciągłego oraz GP – ciśnieniowego,
np. CuAl11Fe6Ni6–C–GM.
718
7 roz 8-11-02 18:19 Page 719
7.2.3. Stopy miedzi z cynkiem

UKŁAD Cu–Zn
Miedź tworzy z cynkiem dwa roztwory stałe graniczne α – o sieci A1 i η – o sie-
ci A3 oraz trzy fazy międzymetaliczne β, γ, ε typu elektronowego. Faza β jest roz-
tworem stałym wtórnym na osnowie fazy elektronowej CuZn o stężeniu elektrono-
wym 3/2. W temperaturze niższej od
456°C roztwór ten występuje jako upo-
rządkowany i jest oznaczany jako β′. Fa-
za γ jest roztworem stałym wtórnym na
osnowie fazy elektronowej Cu5Zn8 o stę-
żeniu elektronowym 21/13. Faza ε jest
roztworem stałym wtórnym na osnowie
TEMPERATURA (°C)
fazy elektronowej CuZn3 o stężeniu elek-

tronowym 7/4. W zakresie temperatury
558÷730°C występuje ponadto roztwór
stały graniczny δ o sieci A1, ulegający
w temperaturze 558°C rozpadowi eutek-
toidalnemu na mieszaninę faz γ + ε.
Spośród wymienionych faz jedynie fa-
za α krystalizuje bezpośrednio z cieczy,
a pozostałe powstają w wyniku reakcji pe-
rytektycznych. Zakresy stężenia oraz
temperatury występowania poszczegól-
nych faz i ich mieszanin przedstawia wy-
kres równowagi układu Cu–Zn, pokazany
na rysunku 7.13.
Rysunek 7.13
Wykres równowagi Cu–Zn (według D.T. Hawkinsa)
STRUKTURA I WŁASNOŚCI
DWUSKŁADNIKOWYCH STOPÓW MIEDZI Z CYNKIEM
Stopy miedzi z cynkiem, jako głównym pierwiastkiem stopowym, są nazywane
mosiądzami. Mosiądze dwuskładnikowe (tabl. 7.21 i 7.22) – ze względu na skład
fazowy – dzieli się na:
jednofazowe – o strukturze roztworu α i stężeniu od 2 do 39% Zn,
dwufazowe o strukturze mieszaniny α + β i stężeniu od 39 do 45% Zn.
Mosiądze jednofazowe cechuje bardzo duża plastyczność, co umożliwia stoso-
wanie ich na produkty głęboko tłoczone i obrabiane plastycznie na zimno. Duża
plastyczność w podwyższonej temperaturze umożliwia ich obróbkę plastyczną na
gorąco. Mosiądze zawierające 5 do 20% Zn są nazywane tradycyjnie tombakami.
Dodatek Zn do ok. 30% zwiększa plastyczność oraz wytrzymałość mosiądzu
(rys. 7.14). Wytrzymałość mosiądzów zawierających ok. 30 do 45% Zn zwiększa
się przy znacznym zmniejszeniu plastyczności (rys. 7.14). Wiąże się to z obecno-
ścią fazy β′ w mosiądzach dwufazowych i dlatego można je obrabiać plastycznie
719
7 roz 8-11-02 18:19 Page 720
Tablica 7.21
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w różnych grupach stopów miedzi z cynkiem
Do obróbki plastycznej
dwuskładnikowe ołowiowe wieloskładnikowe wysokoniklowe
Cu 59,5÷96 55÷64 56,5÷82 42÷66 52÷88
Zn 4÷40,5 33,4÷44,1 17÷42 15,6÷45 9,9÷45,5
Ni 0÷0,3 0÷0,3 0÷3 6÷19 0÷6
Sn – 0÷0,5 0÷1,5 0÷0,2 0÷1
Al – 0÷0,5 0÷6 – 0÷7
Zakres
stężenia Fe – – 0÷3,5 0÷0,3 0÷4
składników
stopu, % Mn – – 0÷5 0÷6 0÷5
Si – – 0÷1,3 – 0÷5
Pb – 0,2÷4,2 0÷2,5 0÷3,3 0÷2,5
As – 0÷0,15 0÷0,08 – 0÷0,15

Sb: 0÷0,15,
inne – – Co: 0÷0,55 –
P: 0÷0,03
Gatunki
podano w tabl. 7.22 podano w tabl. 7.25 podano w tabl. 7.26 podano w tabl. 7.28 podano w tabl. 7.27
Normy
Tablica 7.22
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z cynkiem, dwuskładnikowych, do obróbki plastycznej
Stężenie pierwiastków 1) , %
Znak stopu Norma
Zn Ni Sn Pb Fe Al
CuZn5 5 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 2) , 4)
2) 4) 5)
CuZn10 10 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 , ,
CuZn15 15 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 2)÷5)
2) 4) 5)
CuZn20 20 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 , ,
4)
CuZn28 28 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02
≤0,3
CuZn30 30 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 2)÷5)
2) 4)
CuZn33 33 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 ,
CuZn36 35,5 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,02 2)÷6)
2) 4)÷6)
CuZn37 37 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,05 ,
CuZn40 39,5 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,05 2) , 4), 6)
1)
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 1654:2001, 4) PN-EN 12163:2002,
5) PN-EN 12166:2002, 6) PN-EN 12167:2002.
720
7 roz 8-11-02 18:19 Page 721
Rm
Rysunek 7.14
Wpływ stężenia Zn na wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie mosiądzów (według W.W. Malcewa)
wyłącznie na gorąco. Mosiądze dwufazowe obrabia się plastycznie na gorąco

w temperaturze, w której wykazują one strukturę jednofazową β (rys. 7.13).
Stopy Cu z Zn w znacznym stopniu umacniają się w wyniku zgniotu. W zależ-
ności od stopnia gniotu mogą być dostarczane w różnym stanie (tabl. 7.23). Przy
większych stopniach gniotu jest stosowane międzyoperacyjne wyżarzanie rekrysta-
lizujące mosiądzów w temperaturze 500÷580°C.
Wymagania dotyczące m.in. stopów Cu z Zn znajdują się w normach obejmu-
jących produkty hutnicze: płyty, blachy, taśmy i krążki ogólnego przeznaczenia
(PN-EN 1652:1999), taśmy na sprężyny i złączki (PN-EN 1654:2001), pręty ogól-
nego przeznaczenia (PN-EN 12163:2002), pręty do obróbki skrawaniem na auto-
matach (PN-EN 12164:2002), druty ogólnego przeznaczenia, na sprężyny i ele-
menty złączne (PN-EN 12166:2002), kształtowniki i pręty prostokątne ogólnego
przeznaczenia (PN-EN 12167:2002), pręty z otworem do obróbki skrawaniem na
Tablica 7.23
Przykładowe zestawienie własności stopu CuZn37 w stanie zgniecionym
Stan Miękki Półtwardy Twardy Sprężysty

Stopień gniotu, % 0 10÷15 20÷25 50÷60
Wytrzymałość na rozciąganie Rm, MPa 290 350 400 520
Wydłużenie A, % 45 25 15 5
721
7 roz 8-11-02 18:19 Page 722
automatach (PN-EN 12168:2002), odkuwki (PN-ISO 1640:1999), łożyska ślizgowe

(PN-ISO 4382-2:1996). Krajowe gatunki mosiądzów podano w dotychczasowych
normach PN-92/H-87025, PN-91/H-87026 i PN-93/H-87027.
ODPORNOŚĆ STOPÓW MIEDZI Z CYNKIEM NA KOROZJĘ

Mosiądze charakteryzują się dobrą odpornością na korozję, szczególnie atmos-
feryczną i w wodzie morskiej. Odporność na korozję stopów miedzi z cynkiem
zwiększa się wraz ze wzrostem stężenia Cu. Najczęściej spotykanymi rodzajami ko-
rozji mosiądzów jest odcynkowanie oraz korozja naprężeniowa, zwana pękaniem
sezonowym mosiądzów.
Odcynkowanie zachodzi w mosiądzach dwufazowych oraz jednofazowych o stę-
żeniu Zn przekraczającym 20% zanurzonych w elektrolitach zawierających Cl.
W elektrolitach takich Cu oraz Zn przechodzą do roztworu, z którego Cu wytrąca
się w postaci gąbczastej, co wzmaga korozję (porównaj rys. 5.70c). Odcynkowanie
nie powoduje zmian kształtu korodującego przedmiotu, lecz wpływa na znaczne
obniżenie własności wytrzymałościowych mosiądzu. Metodykę określania odpor-
ności mosiądzów na odcynkowanie podano w normie PN-EN ISO 6509:1997.
Pękanie sezonowe jest międzykrystaliczną korozją naprężeniową mosiądzów
jedno- lub dwufazowych, obrobionych plastycznie na zimno i poddanych działaniu
ośrodka zawierającego amoniak. Temu rodzajowi korozji można zapobiegać przez
wyżarzanie odprężające w temperaturze 200÷300°C. Skłonność mosiądzów do pę-
kania sezonowego bada się w próbie rtęciowej, opisanej w normie PN-EN ISO
196:1997, a także w próbie amoniakalnej, której metodykę podano w normie PN-
ISO 6957:1997. W efekcie tych prób można stwierdzić podatność mosiądzu na ko-
rozję w ośrodkach zawierających amoniak.
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z CYNKIEM

Własności mosiądzów dwuskładnikowych są polepszane przez wprowadzenie
dalszych dodatków stopowych. Należą do nich Si, Al, Sn, Pb, Fe, Mn, Ni i As, do-
dawane pojedynczo lub w różnych zestawieniach, zwykle o łącznym stężeniu nie-
przekraczającym 4%. Dodatki te z wyjątkiem niklu rozpuszczają się w roztworze
stałym i zmieniają strukturę mosiądzu podobnie jak cynk, przy czym intensywność
ich działania w porównaniu z cynkiem określają współczynniki zestawione w tabli-
cy 7.24. Współczynnik odczytany w tej tablicy umożliwia obliczenie równoważne-
go stężenia Zn i orientacyjne określenie struktury stopu na podstawie wykresu rów-
nowagi Cu–Zn.
Tablica 7.24
Współczynniki zmiany struktury stopów wieloskładnikowych przez dodatki stopowe w porównaniu
z oddziaływaniem 1% Zn
Dodatek stopowy Si Al Sn Mg Pb Cd Fe Mn Ni
Współczynnik 10 6 2 2 1 1 0,9 0,5 -1,4
Dodawane pierwiastki stopowe powodują zwiększenie wytrzymałości i odporno-

ści mosiądzów na korozję. Krzem poprawia lejność i zwiększa odporność mosią-
dzów na ścieranie, lecz zmniejsza ich plastyczność, a w stężeniu do 1% obniża wraż-
liwość tych stopów na korozję naprężeniową. Odporność mosiądzów na ścieranie
722
7 roz 8-11-02 18:19 Page 723
intensywnie polepsza również Mn, szczególnie w obecności Si i Al. Dodatek Al

zwiększa także twardość i własności wytrzymałościowe, nieznacznie zmniejszając
plastyczność mosiądzów. Dodatek 2÷3% Al zapobiega odcynkowaniu mosiądzów,
które jest hamowane również przez dodatek As, Ni lub 1÷2% Sn. Natomiast Fe
przyspiesza przebieg odcynkowania. Dodatek Fe powoduje jednak zmniejszenie
skłonności do pękania na gorąco, poprawia własności wytrzymałościowe i wydłu-
żenie oraz zapewnia drobnoziarnistość mosiądzom odlewniczym.
Złą skrawalność stopów Cu z Zn, zwłaszcza dwufazowych, polepsza dodatek
1,5÷4% Pb (tabl. 7.25). Ołów nie występuje w tych mosiądzach na granicach ziarn,
Tablica 7.25
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z cynkiem i ołowiem, przeznaczonych do obróbki plastycznej
Stężenie pierwiastków1), %
Znak stopu Norma
Zn Pb Al Sn Fe Ni As Mn
2)÷5)
CuZn35Pb1 35 1,2 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,1 – –
CuZn35Pb2 35 2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,1 – – 3)÷6)
3) 5) 6)
CuZn36Pb2As 36 2,3 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,1 0,09 ≤0,1 , ,
CuZn36Pb3 36 3 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,3 – – 3)÷6)
2)
CuZn37Pb0,5 37 0,45 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,1 – –
3) 5) 6)
CuZn37Pb1 37 1,2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 – – , ,
2)÷6)
CuZn37Pb2 37 2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 – –
CuZn38Pb1 38 1,2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 – – 3), 5) , 6)
2)÷6)
CuZn38Pb2 38 2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 – –
3)÷6)
CuZn38Pb4 38 3,9 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,3 – –
CuZn39Pb0,5 39 0,5 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 – – 2)÷5)
3) 5) 6)
CuZn39Pb1 39 1,2 ≤0,05 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,3 – – , ,
2)÷6)
CuZn39Pb2 39 2 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,3 – –
CuZn39Pb2Sn 39 2 ≤0,1 0,35 ≤0,4 – – 5)
3)÷6)
CuZn39Pb3 39 3 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,3 – –
CuZn40Pb2 40 2 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,3 – – 3)÷6)
5)
CuZn40Pb2Al 40 2,3 0,28 ≤0,3 ≤0,3 – –
5)
CuZn40Pb2Sn 40 2 ≤0,1 0,35 ≤0,4 – –
5)
CuZn41Pb1Al 41 1,2 0,28 ≤0,3 ≤0,3 – –
5)
CuZn42PbAl 42 0,5 0,28 ≤0,3 ≤0,3 – –
5)
CuZn43Pb1Al 43 1,2 0,28 ≤0,3 ≤0,3 – –
CuZn43Pb2 43 2,3 ≤0,05 ≤0,3 ≤0,3 – – 5)
CuZn43Pb2Al 43 2,3 0,28 ≤0,3 ≤0,3 – – 5)
1)
5) PN-EN 12167:2002, 6) PN-EN 12168:2002.
723
7 roz 8-11-02 18:21 Page 724
jak w czystej miedzi, lub granicach roztworu α, lecz wewnątrz wydzieleń fazy β,
która zarodkuje wokół Pb w czasie chłodzenia z wysokiej temperatury. Mosiądze
z dodatkiem ołowiu są zalecane zwłaszcza na półprodukty przeznaczone do obrób-
ki skrawaniem na automatach (PN-EN 12164:2002 i PN-EN 12168:2002).
Mosiądze wieloskładnikowe w przeciwieństwie do dwuskładnikowych, znajdu-
ją szerokie zastosowanie jako materiały odlewnicze. Szeroko są stosowane rów-
nież do obróbki plastycznej. Wieloskładnikowe mosiądze odlewnicze zwykle ce-
chuje dobra odporność na korozję i ścieranie oraz dobre własności wytrzymało-
ściowe przy obciążeniach statycznych. Stosuje się je głównie na armaturę, osprzęt,
łożyska, śruby okrętowe i elementy maszyn. Orientacyjny skład chemiczny mosią-
dzów wieloskładnikowych przeznaczonych do obróbki plastycznej podano w tabli-
cach 7.21 i 7.26 (według norm PN-EN), a odlewniczych – w tablicach 7.21 i 7.27
Tablica 7.26
Orientacyjny skład chemiczny mosiądzów wieloskładnikowych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Zn Al Mn Fe Ni Pb Sn Si As inne
CuZn19Sn 19 ≤0,05 – ≤0,05 ≤0,3 ≤0,05 0,35 – – – 6)
2)
CuZn20Al2As 20 2 ≤0,1 ≤0,07 ≤0,1 ≤0,05 – – 0,04 P ≤0,01
CuZn23Al3Co 23 3,4 – ≤0,05 ≤0,3 ≤0,05 ≤0,1 – – Co: 0,4 3)
4)
CuZn23Al6Mn4Fe3Pb 23 5,5 4,3 2,8 ≤0,5 0,5 ≤0,2 ≤0,2 – –
CuZn25Al5Fe2Mn2Pb 25 4,5 1,8 1,8 ≤1 0,5 ≤0,2 – – – 4)
4)
CuZn31Si1 31 – – ≤0,4 ≤0,5 ≤0,8 – 1 – –
CuZn32Pb2AsFeSi 32 ≤0,05 – ≤0,15 ≤0,3 1,85 ≤0,3 0,63 0,06 – 4)
4) 7)
CuZn35Ni3Mn2AlPb 35 0,8 2 ≤0,5 2,5 0,5 ≤0,5 ≤0,1 – – ,
4) 6) 7)
CuZn36Sn1Pb 36 – – ≤0,1 ≤0,2 0,4 1,25 – – – , ,
CuZn36Pb2Sn1 36 – – ≤0,1 ≤0,3 1,75 0,75 – – – 5) , 8)
5) 7) 8)
CuZn37Mn3Al2PbSi 37 1,8 2,3 ≤1 ≤1 0,5 ≤0,4 0,8 – – , ,
CuZn37Pb1Sn1 37 – – ≤0,1 ≤0,3 0,7 0,75 – – – 5)÷8)
4)
CuZn38Mn1Al 38 0,8 1,2 ≤1 ≤0,6 ≤1 ≤0,3 ≤0,5 – –
CuZn39Sn1 39 – – ≤0,1 ≤0,2 ≤0,2 0,75 – – – 4) , 7)
4) 7)
CuZn39Mn1AlPbSi 39 0,8 1,3 ≤0,5 ≤0,5 0,5 ≤0,5 0,5 – – ,
5)÷8)
CuZn40Mn1Pb1 40 ≤0,2 1 ≤0,3 ≤0,6 1,5 ≤0,3 ≤0,1 – –
CuZn40Mn1Pb1FeSn 40 ≤0,1 1,3 0,7 ≤0,3 1,2 0,6 – – – 5) , 7)
5) 7) 8)
CuZn40Mn1Pb1AlFeSn 40 0,8 1,3 0,7 ≤0,3 1,2 0,6 – – – , ,
CuZn40Mn2Fe1 40 ≤0,1 1,5 1 ≤0,6 ≤0,5 ≤0,3 ≤0,1 – – 4) , 7)
1)
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 1654:2001, 4) PN-EN 12163:2002, 5) PN-EN 12164:2002, 6) PN-EN 12166:2002,
7) PN-EN 12167:2002, 8) PN-EN 12168:2002.
724
7 roz 8-11-02 18:21 Page 725
Tablica 7.27
Orientacyjny skład chemiczny mosiądzów odlewniczych

Znak stopu
Zn Al Mn Fe Ni Pb Sn Si P Sb As
CuZn15As-C 13,9 ≤0,01 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,3 ≤0,02 – – 0,1
CuZn16Si4-C 15 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,6 ≤1 ≤0,8 ≤0,3 4 ≤0,03 ≤0,05 –
CuZn37Al1-C 36,6 1,05 ≤0,5 ≤0,5 ≤2 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,6 – ≤0,1 –
CuZn38Al1-C 37,9 0,45 ≤0,5 ≤0,5 ≤1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,2 – – –
CuZn33Pb2-C 32,2 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,8 ≤1 2 ≤1,5 ≤0,05 ≤0,05 – –
CuZn33Pb2Si-C 32,4 ≤0,1 ≤0,15 ≤0,38 ≤0,8 1,5 ≤0,8 0,9 – ≤0,05 –
CuZn35Pb2Al-C 34,1 0,5 ≤0,15 ≤0,35 ≤0,25 2 ≤0,4 ≤0,02 – ≤0,15 ≤0,15
CuZn37Pb2Ni1AlFe-C 36,6 0,6 ≤0,2 0,65 0.85 2,2 ≤0,8 ≤0,05 ≤0,02 ≤0,05 –
CuZn39Pb1Al-C 37 ≤0,8 ≤0,5 ≤0,7 ≤1 1,5 ≤1 ≤0,05 ≤0,02 – –
CuZn39Pb1AlB-C 2) 37,4 0,55 ≤0,05 0,13 ≤0,2 1,45 ≤0,35 ≤0,05 – – –
CuZn25Al5Mn4Fe3-C 26,2 5 3,8 2,75 3 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,03 ≤0,03 –
CuZn32Al2Mn2Fe1-C 31,2 1,8 2,3 1,25 ≤2,5 ≤1,5 ≤1 ≤1 – ≤0,08 –
CuZn34Mn3Al2Fe1-C 35,8 2 2,5 1,5 ≤3 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,1 ≤0,03 ≤0,05 –
CuZn35Mn2Al1Fe1-C 36,6 1,5 1,8 1,25 ≤6 ≤0,5 ≤1 ≤0,1 ≤0,03 ≤0,08 –
1)
2)
Z dodatkiem B o stężeniu zapewniającym rozdrobnienie ziarna (o średniej średnicy d ≤0,1 mm).
(według projektu PN-EN 1982). Krajowe mosiądze odlewnicze są także ujęte w do-
tychczasowej normie PN-91/H-87026.
Mosiądze, podobnie jak niektóre inne stopy miedzi, są stosowane także na spo-
iwa do lutowania twardego (według projektu PN-EN 1044). Krajowe gatunki lutów
twardych podano w dotychczasowej normie PN-70/M-69413.
STOPY MIEDZI Z NIKLEM I CYNKIEM

Stopy miedzi z niklem i cynkiem są stopami wieloskładnikowymi, tradycyjnie
zwanymi mosiądzami wysokoniklowymi lub ze względu na jasną barwę – nowymi
srebrami. Ich orientacyjny skład chemiczny podano w tablicach 7.21 i 7.28. Stopy
te wykazują wysokie własności mechaniczne, dobrą podatność na obróbkę pla-
styczną na zimno i na gorąco, dobrą odporność na korozję. Mosiądze wysokoni-
klowe zawierające ok. 60% Cu, 8÷30% Ni oraz 10÷30% Zn wykazują strukturę jed-
nofazową α i są podatne na obróbkę plastyczną na zimno i na gorąco. Stopy o stę-
żeniu 45% Cu, 8÷20% Ni i 35÷47% Zn charakteryzują się strukturą dwufazową α +
β′ i są obrabiane plastycznie tylko na gorąco w zakresie temperatury 600÷750°C.
Dobre własności mosiądzów wysokoniklowych powodują szerokie ich zastosowa-
nie w przemyśle maszynowym, elektrochemicznym, precyzyjnym, chemicznym, sa-
nitarnym i architekturze.
725
7 roz 8-11-02 18:21 Page 726
Tablica 7.28
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z niklem i cynkiem, przeznaczonych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Ni Zn Mn Pb Fe Sn
CuNi7Zn39Pb3Mn2 7 39 2,3 2,8 ≤0,2 5)÷7)
2) 6)
CuNi10Zn27 10 27 ≤0,5 ≤0,05 – ,
5)÷7)
CuNi10Zn42Pb2 10 42 ≤0,5 1,8 ≤0,2
CuNi12Zn24 12 24 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,03 2)÷4), 6), 7)
2)
CuNi12Zn25Pb1 12 25 ≤0,5 1 ≤0,2
CuNi12Zn30Pb1 12 30 ≤0,5 1 ≤0,3 ≤0,2 5)÷7)
7)
CuNi12Zn38Mn5Pb2 12 38 5,3 1,8 ≤0,2
3)
CuNi12Zn29 12,3 29 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,03
CuNi18Zn19Pb1 18 19 ≤0,7 1 ≤0,2 5)÷7)
2)÷4) 6) 7)
CuNi18Zn20 18 20 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,03 , ,
CuNi18Zn27 18 27 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,03 2) , 3)
1)
Inne razem ≤0,2; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
5) PN-EN 12164:2002, 6) PN-EN 12166:2002, 7) PN-EN 12167:2002.
7.2.4. Stopy miedzi z niklem

Ważną grupę technicznych stopów miedzi przeznaczonych do obróbki pla-
stycznej stanowią stopy z niklem, nazywane tradycyjnie miedzioniklami. Stopy te,
których głównym dodatkiem jest Ni o stężeniu do 40%, zawierają także 1÷2% Si,
Al, Fe lub Mn. Nikiel powoduje podwyższenie własności mechanicznych, odpor-
ności na korozję, rezystywności oraz siły termoelektrycznej miedzionikli.
Miedzionikle są oparte na układzie Cu–Ni o nieograniczonej rozpuszczalności
składników w stanie ciekłym i stałym. Można wydzielić dwie grupy miedzionikli,
a mianowicie:
odporne na korozję, takie jak CuNi30Mn1Fe (tradycyjnie zwany melchiorem),
CuNi6Al2 (zwany kunialem), CuNi3Si1Mn, CuNi19 (zwany nikieliną) i CuNi25
(stosowany do wytwarzania monet),
oporowe, w tym głównie CuNi44Mn1 (zwany konstantanem).
Miedzionikle krzemowo–manganowy, a także miedzionikiel aluminiowy, poza
wyżarzaniem rekrystalizującym mogą być utwardzane wydzieleniowo, dzięki wy-
dzielaniu odpowiednio faz Ni2Si oraz Θ(NiAl) lub Θ′(NiAl2). Stop CuNi44Mn1
znalazł główne zastosowanie w elektrotechnice oraz do wytwarzania termoelemen-
tów, np. żelazo–konstantan lub miedź–konstantan (porównaj rozdz. 8.5.2).
Wymagania dotyczące stopów miedzi z niklem przeznaczonych do obrób-
ki plastycznej są podane m.in. w PN-EN 1652:1999, PN-EN 1654:2001, PN-
EN 12163:2002, PN-EN 12166:2002, PN-EN 12167:2002, a także w normach
726
7 roz 8-11-02 18:21 Page 727
zagranicznych. Krajowe gatunki miedzionikli ujęto także w dotychczasowej nor-

mie PN-92/H-87052. Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z niklem prze-
znaczonych do obróbki plastycznej podano w tablicach 7.29 i 7.30, natomiast od-
lewniczych (według projektu normy PN-EN 1982) – w tablicy 7.31.
Tablica 7.29
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w różnych grupach stopów miedzi z niklem,
przeznaczonych do obróbki plastycznej *)
Dwu- Żelazowo- Niskostopowe

Grupa stopów Cynowe Manganowe Aluminiowe
składnikowe manganowe krzemowe
Cu 72,4÷76 63,6÷89,5 85,9÷89,7 94,3÷99 53÷56,5 91,7÷93,3
Ni 24÷26 9÷32 8,5÷10,5 0,8÷4,5 43,0÷45 5,5÷6,5
Mn 0÷0,5 0,5÷1,5 0÷0,3 0÷0,1 0,5÷2 –
Zakres
stężenia Fe – 0,4÷2 0÷0,3 0÷0,2 – –
składników Al – – – – – 1,2÷1,8
stopu, %
Zn 0÷0,5 0÷0,5 0÷0,5 – – –
Sn – – 1,8÷2,8 – – –
Si – – – 0÷1,3 – –
CuNi1Si
CuNi10Fe1Mn
Gatunki CuNi25 CuNi9Sn2 CuNi2Si CuNi44Mn1 CuNi6Al2
CuNi30Mn1Fe
CuNi3Si1
podano dotychczasowa
Normy –
w tabl. 7.30 PN-92/H-87052*)
Tablica 7.30
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z niklem, przeznaczonych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Ni Fe Mn Sn Co Si Pb Zn C P S
CuNi25 25 ≤0,3 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,1 – ≤0,02 ≤0,5 ≤0,05 – ≤0,05 2)
2) 4)
CuNi10Fe1Mn 10 1,5 0,75 ≤0,03 ≤0,1 – ≤0,02 ≤0,5 ≤0,05 ≤0,02 ≤0,05 ,
CuNi30Mn1Fe 31 0,7 1 ≤0,05 ≤0,1 – ≤0,02 ≤0,5 ≤0,05 ≤0,02 ≤0,05 2), 4)
2) 3)
CuNi9Sn2 9,5 ≤0,3 ≤0,3 2,3 – – ≤0,02 ≤0,1 – – – ,
CuNi1Si 1,3 ≤0,2 ≤0,1 – – 0,55 ≤0,02 – – – – 4)÷6)
2)÷6)
CuNi2Si 2 ≤0,2 ≤0,1 – – 0,6 ≤0,02 – – – –
CuNi3Si1 3,5 ≤0,2 ≤0,1 – – 1,05 ≤0,02 – – – – 4)
1)
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 1654:2001, 4) PN-EN 12163:2002, 5) PN-EN 12166:2002, 6) PN-EN 12167:2002.
*) W rozdziale 7 zaznaczono czerwonym drukiem tytuł tablicy (lub dane normy PN), jeśli tabli-
ca zawiera informacje o materiałach, które nie są ujęte w opracowanych dotychczas normach
europejskich EN.
727
7 roz 8-11-02 18:21 Page 728
Tablica 7.31
Orientacyjny skład chemiczny odlewniczych stopów miedzi z niklem
Znak stopu inne
Ni Fe Mn Si Cr Nb Zn C Pb
CuNi10Fe1Mn1-C 10 1,4 1,25 ≤0,1 – ≤1 ≤0,5 ≤0,1 ≤0,03 –
CuNi30Fe1Mn1-C 30 1 0,9 ≤0,1 – – ≤0,5 ≤0,03 ≤0,03 –
CuNi30Cr2FeMnSi-C 30,5 0,75 0,75 0,33 1,75 – ≤0,2 ≤0,03 ≤0,005 Ti ≤0,25, Zr ≤0,15, 2)
3)
CuNi30Fe1Mn1NbSi-C 30,5 1 0,9 0,5 – 0,75 ≤0,5 ≤0,03 ≤0,01
1) P≤0,01, S ≤0,01, Al ≤0,01, B ≤0,01; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
2)
Mg ≤0,01, Bi ≤0,002, Se ≤0,005, Te ≤0,005.
3)
Cd ≤0,02, Mg ≤0,01, Bi ≤0,01, Se ≤0,01, Te ≤0,01.
7.2.5. Stopy miedzi z cyną

UKŁAD Cu–Sn
Miedź tworzy z cyną jeden roztwór stały graniczny α krystalizujący w sieci A1
oraz 6 roztworów stałych wtórnych na osnowie faz międzymetalicznych (tabl. 7.32).
Zakres stężenia oraz temperatury występowania poszczególnych faz i ich mieszanin
przedstawia wykres równowagi układu Cu–Sn, pokazany na rysunku 7.15.
Tablica 7.32
Ważniejsze fazy występujące w układzie Cu–Sn
Rodzaj Przybliżony Typ sieci

Faza Uwagi
fazy wzór krystalograficznej
regularna ściennie zmienna rozpuszczalność cyny
α roztwór stały graniczny –
centrowana typu A1 w temperaturze poniżej 350°C
roztwór stały wtórny na osnowie fazy regularna przestrzennie w temperaturze 586°C rozpad
β Cu 5Sn
elektronowej o stężeniu elektronowym 3/2 centrowana eutektoidalny na mieszaninę α + γ
roztwór stały wtórny na osnowie regularna przestrzennie w temperaturze 520°C rozpad
γ SnCu3
nadstruktury typu AB3 centrowana typu L21 eutektoidalny na mieszaninę α + δ
roztwór stały wtórny na osnowie fazy regularna złożona o 52 w temperaturze 350°C rozpad
δ Cu 31Sn8
elektronowej atomach typu mosiądzu γ eutektoidalny na mieszaninę α + ε
roztwór stały wtórny na osnowie fazy heksagonalna zwarcie występuje w temperaturze
ε Cu 3Sn
elektronowej o stężeniu elektronowym 7/4 wypełniona, zbliżona do A3 poniżej 676°C
roztwór stały wtórny na osnowie fazy w temperaturze 189°C w wyniku upo-
η Cu6Sn 5 heksagonalna złożona
międzymetalicznej rządkowania ulega przemianie w fazę η'
powstaje w temperaturze 640°C
roztwór stały wtórny na osnowie heksagonalna złożona w wyniku przemiany perytektoidalnej
ξ Cu 20Sn6
fazy międzymetalicznej o 26 atomach faz γ i ε; w temperaturze 582°C rozpad
eutektoidalny na mieszaninę δ + ε
728
7 roz 8-11-02 18:21 Page 729
Rysunek 7.15
Fragment wykresu równowagi Cu–Sn (według R.E. Johnsona)
DWUSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z CYNĄ

Techniczne stopy Cu z Sn, nazywane tradycyjnie brązami cynowymi, mają za-
zwyczaj strukturę roztworu α. Duży zakres temperatury krystalizacji brązów
o strukturze α sprzyja jednak ich skłonności do segregacji. Z tego powodu w sto-
pach chłodzonych w warunkach rzeczywistych, nawet przy niewielkim stężeniu Sn,
oprócz niejednorodnej fazy α tworzą się fazy, które w warunkach równowagi wy-
stępują przy większym stężeniu Sn. Segregacja może być w pewnym stopniu usu-
nięta przez długotrwałe wyżarzanie ujednorodniające w ciągu 24 h w temperaturze
700÷750°C.
Brązy cynowe wykazują dobrą odporność na korozję, szczególnie w środowisku
atmosfery przemysłowej i wody morskiej. Odporność ta ulega polepszeniu wraz ze
zwiększeniem stężenia Sn, lecz do wartości nie większej od zapewniającej wystą-
pienie struktury dwufazowej, decydującej o ułatwieniu korozji. Brązy cynowe
o strukturze jednorodnego roztworu α cechuje duża plastyczność i z tego względu
mogą być obrabiane plastycznie na zimno, podobnie jak stopy o niejednorodnej
strukturze α, zawierające nie więcej niż 4% Sn. Wraz ze zwiększeniem stężenia Sn
ponad ok. 4% w strukturze pojawiają się fazy międzymetaliczne, najczęściej prze-
chłodzona faza δ wchodząca w skład mieszaniny eutektoidalnej α + δ.
729
7 roz 8-11-02 18:21 Page 730
W praktyce do obróbki plastycznej są przeznaczone brązy cynowe zawierające

do ok. 8% Sn (tabl. 7.33 i 7.34), choć obrabia się je źle, przy dużej skłonności do
pęknięć. W stanie obrobionym plastycznie na zimno brązy cynowe charakteryzują
się dużymi własnościami mechanicznymi, co umożliwia stosowanie ich w przemy-
śle chemicznym, papierniczym i okrętowym, m.in. na elementy aparatury kontrol-
no–pomiarowej, siatki, sprężyny, tulejki, łożyska ślizgowe, ślimacznice i ślimaki.
Tablica 7.33
Orientacyjne zakresy stężenia dodatków stopowych w różnych grupach stopów miedzi z cyną i/lub
innymi pierwiastkami, przeznaczonych do obróbki plastycznej
Cynowe Cynowe Aluminiowe

Grupa stopów Berylowe Krzemowe Manganowe
dwuskładnikowe wieloskładnikowe wieloskładnikowe
Cu 90÷96,5 85,4÷95,9 71÷92,2 95,5÷98,2 94,3÷99,2 83,5÷86
Sn 3,5÷8,5 3,5÷5,5 0÷0,2 – – –
Zn 0÷0,3 0÷10 0÷0,5 – 0÷1,5 –
Pb – 0÷4,5 – 0÷0,6 – –
Al – – 6÷12,5 – – –
Zakres
stężenia Fe – – 0÷7 0÷0,2 0÷0,8 –
składników
Mn – – 0÷3,5 – 0÷1,3 11,5÷13
stopu, %
Ni 0÷0,3 – 0÷7 0÷2,5 – 2,5÷3,5
Si – – 0÷2,4 – 0,8÷3,2 –
Be – – – 0,2÷2,1 – –
Te: 0÷1,
inne P: 0,01÷0,4 – Co: 0÷2,8 – –
P: 0÷0,4
Gatunki podano w tabl. podano w tabl. podano w tabl. podano w podano w CuMn12Ni3
Normy 7.34 7.37 7.38 tabl. 7.40 tabl. 7.42 –
Tablica 7.34
Orientacyjny skład chemiczny dwuskładnikowych stopów miedzi z cyną, przeznaczonych do obróbki plastycznej
Znak Stężenie pierwiastków 1), %

Norma
stopu Sn P Zn Ni Fe Pb
CuSn4 4 0,2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,02 2) , 3), 5)
2)÷5)
CuSn5 5 0,2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,02
CuSn6 6,3 0,2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,02 2)÷6)
2)÷6)
CuSn8 8 0,2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,02
CuSn9P 8 0,3 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,05 4)
1)
5) PN-EN 12166:2002, 6) PN-EN 12167:2002.
730
7 roz 8-11-02 18:21 Page 731
WYMAGANIA DOTYCZĄCE STOPÓW MIEDZI Z CYNĄ

Wymagania dotyczące m.in. brązów do obróbki plastycznej znajdują się w nor-
mach obejmujących produkty hutnicze: płyty, blachy, taśmy i krążki ogólnego prze-
znaczenia (PN-EN 1652:1999), taśmy na sprężyny i złączki (PN-EN 1654:2001),
pręty ogólnego przeznaczenia (PN-EN 12163:2002), pręty do obróbki skrawaniem
na automatach (PN-EN 12164:2002), druty ogólnego przeznaczenia, na sprężyny
i elementy złączne (PN-EN 12166:2002), kształtowniki i pręty prostokątne ogólne-
go przeznaczenia (PN-EN 12167:2002), odkuwki (PN-ISO 1640:1999). Na podsta-
wie tych norm zestawiono w tablicy 7.33 zakresy stężenia pierwiastków stopowych
w brązach do obróbki plastycznej.
Krajowe gatunki brązów cynowych zawiera także dotychczasowa norma PN-
92/H-87050. Brązy stosowane na spoiwa do lutowania twardego podano w projek-
cie normy PN-EN 1044, a krajowe w dotychczasowej normie PN-70/M-69413.
Orientacyjne zakresy stężenia podstawowych pierwiastków stopowych występu-
jących w brązach cynowych odlewniczych (według projektu normy PN-EN 1982)
zestawiono w tablicach 7.35 i 7.36. Krajowe odlewnicze stopy miedzi z cyną są tak-
że ujęte w dotychczasowej normie PN-91/H-87026.
Tablica 7.35
Orientacyjne zakresy stęże- Grupa stopów Cynowe dwuskładnikowe Cynowe wieloskładnikowe Aluminiowe
nia pierwiastków stopowych Cu 84,5÷90 70÷90 72÷92
w odlewniczych stopach Sn 9÷13 2÷11 –
miedzi z cyną i/lub innymi
Zn ≤2 0÷9,5 –
pierwiastkami
Zakres Pb ≤1 1÷23 –
stężenia
Al – – 8÷12
składników
stopu, % Fe – – 0÷7
Ni 0÷2,5 0÷2,5 0÷7,5
Mn – – 0÷3
inne P: 0÷1 P ≤0,1, Sb ≤0,5 –
STOPY MIEDZI Z CYNĄ I FOSFOREM

Ze względu na konieczność przeciwdziałania wydzielaniu się bardzo twardego
tlenku cyny SnO2, powstającego podczas odlewania np. panewek brązowych, co za-
graża uszkodzeniem czopów współpracujących z nimi wałów, odlewnicze brązy cy-
nowe są odtleniane fosforem, dodawanym zwykle w stężeniu ok. 1,2% jeszcze
przed wprowadzeniem cyny do kąpieli metalowej. W brązach do obróbki plastycz-
nej stężenie P nie może przekraczać 0,4% (tabl. 7.33 i 7.34), gdyż pierwiastek ten
bardzo niekorzystnie wpływa na plastyczność, zwiększając jednak własności wy-
trzymałościowe i odporność brązów na ścieranie. W odlewniczych stopach z do-
datkiem fosforu, zawierających do 1% P, np. w CuSn11P–C (tabl. 7.36), występuje
eutektoid potrójny α + δ + Cu3P. Brązy cynowo–fosforowe są stosowane na panew-
ki, koła ślimakowe, sprężyny.
731
7 roz 8-11-02 18:21 Page 732
Tablica 7.36
Orientacyjny skład chemiczny odlewniczych stopów miedzi z cyną oraz miedzi z cyną i ołowiem

Znak stopu
Sn Pb Zn P Ni Fe Si Mn Sb S
CuSn10-C 10 ≤1 ≤0,5 ≤0,2 ≤2 ≤0,2 ≤0,02 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,05
CuSn11P-C 10,8 ≤0,25 ≤0,05 0,75 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,01 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,05
CuSn11Pb2-C 11,5 1,6 ≤2 ≤0,4 ≤2 ≤0,2 ≤0,01 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,08
CuSn12-C 12 ≤0,7 ≤0,5 ≤0,6 ≤2 ≤0,2 ≤0,01 ≤0,2 ≤0,15 ≤0,05
CuSn12Ni2-C 12 ≤0,3 ≤0,4 ≤0,4 2 ≤0,2 ≤0,01 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,05
CuSn3Zn8Pb5-C 2,8 4,5 8,3 ≤0,05 ≤2 ≤0,5 ≤0,3
CuSn5Zn5Pb5-C 5 5 5 ≤0,1 ≤2 ≤0,3 ≤0,25
CuSn7Zn2Pb3-C 7 3 2,3 ≤0,1 ≤2 ≤0,2 ≤0,01 – ≤0,25 ≤0,1
CuSn7Zn4Pb7-C 7 6,5 4,5 ≤0,1 ≤2 ≤0,2 ≤0,3
CuSn6Zn4Pb2-C 6 1,5 4 ≤0,05 ≤1 ≤0,25 ≤0,25
CuSn5Pb9-C 5 9 ≤2 ≤0,5
CuSn10Pb10-C 10 9,5 ≤2 ≤0,5
≤2 ≤0,1 ≤0,25 ≤0,01 ≤0,2 ≤0,1
CuSn7Pb15-C 7 15 ≤2 ≤0,5
CuSn5Pb20-C 5 20,5 ≤2,5 –
1)
Al ≤0,01; wartości bez znaku ≤ oznaczają stężenie średnie.
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z CYNĄ

W celu polepszenia niektórych własności oraz zaoszczędzenia Sn są produko-
wane stopy zawierające oprócz Cu i Sn dodatki Zn lub Pb, nazywane brązami cy-
nowymi wieloskładnikowymi (tabl. 7.33 i 7.35). Dodatek Zn przeciwdziała segrega-
cji brązów cynowych przez zmniejszenie zakresu temperatury krystalizacji fazy α,
sprzyjając ujednorodnieniu ich własności mechanicznych i zwiększeniu własności
wytrzymałościowych. Cynk jest dobrym odtleniaczem i poprawia lejność tych sto-
pów. Ołów, nietworzący roztworów, polepsza skrawalność brązu cynowego, zmniej-
sza współczynnik tarcia i korzystnie wpływa na szczelność odlewów, jednak przy
większym stężeniu powoduje pogorszenie własności mechanicznych.
Brązy cynowe wieloskładnikowe do obróbki plastycznej mają stężenie Sn ogra-
niczone do ok. 5% (tabl. 7.33 i 7.37). Wieloskładnikowe stopy miedzi z cyną i in-
nymi pierwiastkami są stosowane głównie jako odlewnicze (tabl. 7.35 i 7.36). Cha-
rakteryzują się dobrą odpornością na korozję oraz na ścieranie (wynikającą z obec-
ności w strukturze twardych faz międzymetalicznych). Szczególnie duży udział
tych faz występuje w brązach cynowych stosowanych na dzwony (np. w nieznor-
malizowanym stopie CuSn21–C).
Brązy cynowo–cynkowe (nazywane tradycyjnie spiżami) mają zastosowanie po-
dobne jak brązy cynowe dwuskładnikowe, natomiast brązy cynowo–cynkowo–ołowio-
we (tabl. 7.36) stosuje się głównie na tulejki i panewki łożyskowe, a także na elemen-
ty maszyn, aparatury, osprzętu silników pojazdów mechanicznych i armatury wodnej.
732
7 roz 8-11-02 18:21 Page 733
Tablica 7.37
Orientacyjny skład chemiczny wieloskładnikowych stopów miedzi z cyną, przeznaczonych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Sn Zn Pb Te P Ni Fe
2) 3)
CuSn3Zn9 2,5 8,8 ≤0,1 – ≤0,2 ,
4)
CuSn4Pb2P 4 ≤0,3 2 – 0,3
CuSn4Pb4Zn4 4 4 4 ≤0,2 0,2 ≤0,2 ≤0,1 4)
4)
CuSn4Te1P 4,5 ≤0,3 – 0,75 0,25
CuSn5Pb1 4,5 ≤0,3 1 – 0,2 4)
1)
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 1654:2001, 4) PN-EN 12164:2002.
7.2.6. Stopy miedzi z aluminium

UKŁAD Cu–Al
Układ równowagi Cu–Al częściowo omówiono w rozdz. 7.1.5, najważniejsze fa-
zy zaś zestawiono w tablicy 7.10. W układzie Cu–Al występują trzy eutektoidy β →
αCu + γ2, χ → β + γ1, ε2 → δ + ξ1, a także jeden perytektoid αCu + γ2 → ν. Frag-
ment wykresu równowagi Cu–Al przedstawiono na rysunku 7.16.
Rysunek 7.16
Fragment wykresu
równowagi Cu–Al
733
7 roz 8-11-02 18:21 Page 734
1 2
7 8
Kolejki linowe znalazły zastosowanie w wielu miejscach w świecie, zwłaszcza w rejonach górskich, chociaż nie
tylko (np. Wojewódzki Park Kultury i Wypoczynku w Chorzowie ma kolejkę wiszącą „Elka”). Pomysł jest dosyć
odległy w czasie. Można pominąć przedstawiony przez Greka Zorbę w słynnym filmie fabularnym, natomiast
wydaje się, że bardzo bliski mu jest ten przedstawiony na zdjęciu z 1906 roku, a pochodzący
z południowoafrykańskiej kopalni diamentów do przewozu robotników i wywozu diamentów z dna wykopu kopal-
ni odkrywkowej. Gardner F. Williams napisał w swej książce z 1905 roku, że „liny te rozpinano tak gęsto, że
wydawało się, że całą powierzchnię ogromnej odkrywki zasnuwa monstrualna pajęczyna...”. Pierwszą kolejkę
linową w świecie zbudował Adam Wybe w 1844 roku i transportowała ona małe gondole na gdańską Górę
Biskupią. Nowoczesne kolejki mogły być uruchomione dopiero po wynalezieniu lin stalowych w 1870 roku. Na
przełomie XIX i XX wieku kolejki linowe powstały w wielu kurortach, jak np. ta szynowo-linowa (8), a z czasem
zarówno w Alpach jak i innych rejonach górskich do przewozu turystów, głównie uprawiających narciarstwo (4)
(5) (6), a sieć wyciągów krzesełkowych pokryła niemal wszystkie góry (7). Słynne z nich łączą np. Singapur
z parkiem wypoczynku na przyległej wyspie, przebiegając nad cieśniną morską, albo w San Marino (2) umożliwia-
ją szybkie przemieszczanie się na szczyt, a także w 7 minut umożliwiają jazdę na najwyższy wulkaniczny szczyt
Hiszpanii Teide w centrum Teneryfy na Wyspach Kanaryjskich (3). Podstawą tych rozwiązań są liny stalowe
umocowane na stalowych słupach zwykle o konstrukcji kratowej, napędzane maszynami wyciągowymi o wiel-
kich stalowych kołach. Sam wagonik może mieć konstrukcję z wysokowytrzymałych stopów lekkich, często alu-
minium lub tytanu, podobnie jak ramię lub wysięgnik, na którym zwisa (2) (3) (5).
734
7 roz 8-11-02 18:21 Page 735

Stopy miedzi
1 2 3
Struktura
1) stopu Cu-Sn, pow. 350x;
2) stopu jednofazowego Cu-Zn,
pow. 100x;
3) stopu typu CuZn42-C odlewanego
w piasku i wolno chłodzonego,
pow. 200x, kontrast różnicowo-
interferencyjny;
4) cienkiej folii ze stopu CuZn37;
zrekrystalizowana faza α z obszarami
fazy β′ wewnątrz ziarn, pow. 14000x;
5) stopu Cu-Ni, pow. 400x;
6) stopu Cu-Al, pow. 160x;
7) cienkiej folii ze stopu Cu-Al; martenzyt
listwowy β′, pow. 25000x;
8) stopu Cu-Al; niewielkie kolonie eutek-
toidu α + γ2 widoczne między płytkami 5
4
byłego martenzytu β′, pow. 220x
6 7 8
735
7 roz 8-11-02 18:21 Page 736
PRZEMIANA MARTENZYTYCZNA W STOPACH Cu–Al

W stopach Cu–Al, nazywanych tradycyjnie brązami aluminiowymi, w przypad-
ku zastosowania szybkiego chłodzenia nie następuje rozpad eutektoidalny fazy β,
lecz jej bezdyfuzyjna przemiana typu martenzytycznego w fazę β′ lub β′1, o struk-
turze listwowej.
Przemiana ta w stopach o stężeniu ok. 11% Al polega na początkowym upo-
rządkowaniu roztworu β, w wyniku czego tworzy się faza β1, i następnie na prze-
mianie w martenzyt β′1. Przy stężeniu ok. 13,5% Al bezpośrednio następuje prze-
miana w martenzyt β′. Przemiany te są odwracalne w odróżnieniu od przemiany
martenzytycznej w stalach. Przy szybkim grzaniu do temperatury znacznie wyższej
od 565°C ponownie powstaje bowiem faza β, natomiast przy wolnym nagrzewaniu
w wyniku procesów dyfuzyjnych powstaje mieszanina α + γ2. Przemiany martenzy-
tyczne zachodzące w brązach aluminiowych w zakresie stężeń odpowiadających
występowaniu eutektoidu α + γ2 umożliwiają obróbkę cieplną tych stopów, polega-
jącą na hartowaniu. Procesy te są stosowane zwykle dla wieloskładnikowych brą-
zów aluminiowych, rzadziej zaś dla stopów dwuskładnikowych.
Na rysunku 7.17 przedstawiono przykładowo krzywe CTPi izotermicznego roz-
padu fazy β podczas chłodzenia brązu CuAl9Fe3, a na rysunku 7.18 – zależność
temperatury Ms początku oraz Mf końca przemiany martenzytycznej od stężenia
aluminium.
Ms
Rysunek 7.17
Wykres CTPi izotermicznego rozpadu fazy β podczas chłodzenia brązu aluminiowego typu CuAl9Fe3
(według S. Prowansa)
736
7 roz 8-11-02 18:21 Page 737
Ms
Mf
Rysunek 7.18
Wpływ stężenia aluminium
na temperaturę początku
i końca przemiany
martenzytycznej w brązie
aluminiowym
DWUSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z ALUMINIUM

Jednofazowe brązy aluminiowe zawierają do 8% Al i ze względu na dużą pla-
styczność mogą być obrabiane plastycznie na zimno i na gorąco. Brązy o składzie
eutektoidalnym można odkształcać plastycznie wyłącznie na gorąco w temperatu-
rze, w której istnieje struktura jednofazowa β. Brązy aluminiowe wykazują dobrą
odporność na korozję w środowisku wody morskiej i kwasów utleniających, dzięki
pasywacji i tworzeniu się warstewki Al2O3 na ich powierzchni. Charakteryzują się
dużymi własnościami mechanicznymi w temperaturze pokojowej i podwyższonej
oraz wysoką odpornością na ścieranie. Jedynie nieliczne gatunki tych stopów, np.
CuAl8 lub odlewniczy CuAl9–C, są wytwarzane jako dwuskładnikowe.
WIELOSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z ALUMINIUM

Własności mechaniczne brązów aluminiowych zwiększają dodatki stopowe,
głównie Fe, Mn, Ni (tabl. 7.33, 7.35, 7.38 i 7.39). Pierwiastki Fe i Ni powodują
podwyższenie własności wytrzymałościowych i odporności na ścieranie w wyniku
działania modyfikującego i sprzyjania drobnoziarnistości stopów. Ze względu na
niewielką rozpuszczalność w roztworze αCu, pierwiastki te mogą być dodawane
w niewielkiej ilości, gdyż wydzielające się bogate w nie fazy powodują zmniejsze-
nie odporności korozyjnej. Mangan rozpuszcza się w roztworze αCu w stężeniu do
ok. 10%, powodując znaczne zwiększenie odporności tych stopów na korozję i ście-
ranie oraz własności mechanicznych.
737
7 roz 8-11-02 18:21 Page 738
Tablica 7.38
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z aluminium, przeznaczonych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Al Fe Ni Mn Si Sn Zn Pb
CuAl6Si2Fe 6,2 0,6 ≤0,1 ≤0,1 2,2 ≤0,1 ≤0,4 ≤0,5 3) , 4)
3) 4)
CuAl7Si2 7 ≤0,3 ≤0,2 ≤0,2 1,9 ≤0,2 ≤0,5 ≤0,5 ,
CuAl8Fe3 7,5 2,5 ≤1 ≤1 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,05 2)
3) 4)
CuAl10Fe1 9,5 1 ≤1 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,5 ,
CuAl10Ni5Fe4 9,8 4 5 ≤1 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,4 ≤0,5 3) , 4)
3) 4)
CuAl10Fe3Mn2 10 3 ≤1 2,5 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,5 ,
CuAl11Fe6Ni6 11,5 6 6 ≤1,5 ≤0,2 ≤0,1 ≤0,5 ≤0,5 3) , 4)
1)
Normy: 2) PN-EN 1652:1999, 3) PN-EN 12163:2002, 4) PN-EN 12167:2002.
Wieloskładnikowe brązy aluminiowe są stosowane jako odlewnicze (tabl. 7.35

i 7.39 według projektu normy PN-EN 1982) i przeznaczone do obróbki plastycz-
nej (tabl. 7.33 i 7.38 według PN-EN 1652:1999, PN-ISO 1640:1999, PN-EN
12163:2002 i PN-EN 12167:2002). Krajowe stopy miedzi z aluminium są ujęte
w dotychczasowej normie PN-92/H-87051 (stopy do obróbki plastycznej) oraz
PN-91/H-87026 (stopy odlewnicze). Stopy te wykazują skurcz odlewniczy więk-
szy niż brązy cynowe, lecz znacznie mniejszą skłonność do segregacji dendry-
tycznej. Obrabia się je cieplnie przez hartowanie z temperatury 950÷1000°C
i odpuszczanie w temperaturze 300÷600°C. Korzystne zmiany własności brą-
zów aluminiowych odlewniczych powoduje ich modyfikowanie, np. niewielkim
dodatkiem Ca.
Stopy miedzi z aluminium znalazły zastosowanie na panewki łożysk ślizgo-
wych, koła zębate, gniazda zaworów, elementy konstrukcyjne w przemyśle che-
micznym, elementy pracujące w wodzie morskiej, w tym także śruby okrętowe.
Stop CuAl5Zn5Sn1 jest stosowany do wytwarzania monet.
Tablica 7.39
Orientacyjny skład chemiczny odlewniczych stopów miedzi z aluminium

Znak stopu
Al Fe Ni Mn Si Sn Zn Pb Mg
CuAl9-C 9,3 ≤1,2 ≤1 ≤0,5 ≤0,2 ≤0,3 ≤0,3 –
CuAl10Fe2-C 9,5 2,5 ≤1,5 ≤1 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,1 –
CuAl10Ni3Fe2-C 9,5 2 2,8 ≤2 ≤0,2 ≤0,2 ≤0,5 ≤0,1 ≤0,05
2)
CuAl10Fe5Ni5-C 9,5 4,8 5 ≤3 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,03 ≤0,05
CuAl11Fe6Ni6-C 11 5,5 5,8 ≤2,5 ≤0,1 ≤0,2 ≤0,05 ≤0,05
1)
2)
Cr ≤0,05, Bi ≤0,01.
738
7 roz 8-11-02 18:21 Page 739
7.2.7. Stopy miedzi z berylem

UKŁAD Cu–Be
Układ Cu–Be należy do skomplikowanych układów równowagi. W zakresie stę-
żenia Be właściwego dla stopów technicznych występują roztwór stały graniczny
α o zmniejszającej się rozpuszczalności Be wraz z obniżeniem temperatury oraz
faza γ1 o sieci regularnej przestrzennie centrowanej, ulegająca rozpadowi eutekto-
idalnemu w temperaturze 605°C na mieszaninę faz α i γ2. Faza γ2 jest roztworem
wtórnym na osnowie fazy międzymetalicznej CuBe o sieci B2 typu CsCl. Fragment
wykresu równowagi Cu–Be przedstawia rysunek 7.19.
Rysunek 7.19
Fragment wykresu równowagi Cu–Be (według D.T. Hawkinsa)
STOPY MIEDZI Z BERYLEM I ICH OBRÓBKA CIEPLNA

Stopy Cu z Be, nazywane tradycyjnie brązami berylowymi, zawierają do 2,1%
głównego pierwiastka stopowego, często Co i Ni, a niekiedy do 0,25% Ti (PN-EN
1652:1999, PN-EN 1654:2001, PN-EN 12163:2002, PN-EN 12164:2002, PN-EN
12166:2002 i PN-EN 12167:2002, tabl. 7.33 i 7.40). W normach europejskich są
klasyfikowane w grupie stopów miedzi niskostopowych. Stopy te są brązami
o najwyższych własnościach mechanicznych oraz odporności na korozję i ściera-
nie. Cechują się dużą przewodnością cieplną i elektryczną (zwiększa ją dodatek
Co), brakiem skłonności do iskrzenia oraz dobrą podatnością na obróbkę pla-
styczną na zimno i na gorąco. Krajowe gatunki brązów berylowych zawiera do-
tychczasowa norma PN-92/H-87060.
739
7 roz 8-11-02 18:21 Page 740
Tablica 7.40
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z berylem przeznaczonych do obróbki plastycznej

Znak stopu Norma
Be Co Ni Fe Pb
CuBe1,7 1,7 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,2 – 3)
2)÷4) 6) 7)
CuBe2 1,95 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,2 – , ,
5) 6)
CuBe2Pb 1,9 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,2 0,4 ,
CuNi2Be 0,4 ≤0,3 1,8 ≤0,2 – 2)÷4), 6)
2) 4) 6) 7)
CuCo1Ni1Be 0,55 1,05 1,05 ≤0,2 – , , ,
CuCo2Be 0,55 2,4 ≤0,3 ≤0,2 – 2)÷4), 6) , 7)
1)
5) PN-EN 12164:2002, 6) PN-EN 12166:2002, 7) PN-EN 12167:2002.
Obróbka cieplna brązów berylowych polega na utwardzaniu wydzieleniowym,

chociaż mogą być one poddawane również niskotemperaturowej obróbce ciepl-
no–mechanicznej. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z przesycania z tempera-
tury 720÷760°C i starzenia w temperaturze 300÷400°C, w czasie którego wydziela
się dyspersyjna faza γ2, powodująca umocnienie stopu. W wyniku uzyskuje się
twardość brązu ok. 340 HV, a wytrzymałość Rm – ok. 1250 MPa. Brązy te mogą
być również umacniane zgniotowo przez obróbkę plastyczną na zimno.
Brązy berylowe są stosowane na elementy maszyn w wytwórniach materiałów
wybuchowych i prochowniach, na szczotki silników elektrycznych i przewody trak-
cji elektrycznej, elektrody i przewody spawalnicze, a także na sprężyny, niektóre ło-
żyska ślizgowe, elementy pomp i narzędzia chirurgiczne.
7.2.8. Stopy miedzi z krzemem

UKŁAD Cu–Si
Wykres równowagi układu Cu–Si przedstawiono na rysunku 7.20, a ważniejsze
fazy występujące w układzie – w tablicy 7.41.
DWU- I WIELOSKŁADNIKOWE STOPY MIEDZI Z KRZEMEM

Techniczne stopy Cu z Si, nazywane brązami krzemowymi, wykazują strukturę
jednofazową roztworu α, a stężenie Si w stopach dwuskładnikowych nie przekra-
cza 3÷4%. Jednofazowa struktura zapewnia brązom krzemowym duże własności
plastyczne, przy czym Si powoduje zwiększenie ich odporności na korozję. Prak-
tyczne zastosowanie znalazły głównie brązy krzemowe wieloskładnikowe zawiera-
jące dodatki Mn, Fe, Zn, Ni, niekiedy także Co i Cr. Pierwiastki Mn, Zn i Ni, wy-
stępujące w roztworze, silnie zmniejszają rozpuszczalność Si w fazie α, przy czym
Mn i Ni zwiększają wytrzymałość i odporność na korozję, natomiast Zn polepsza
lejność. Własności mechaniczne najbardziej poprawia Fe. Pierwiastek ten prawie
740
7 roz 8-11-02 18:21 Page 741
Rysunek 7.20
Fragment wykresu równowagi Cu–Si (według D.T. Hawkinsa)
Tablica 7.41
Ważniejsze fazy występujące w układzie Cu–Si
Przybliżony Typ sieci

Faza Rodzaj fazy Uwagi
wzór krystalograficznej
regularna ściennie zmienna rozpuszczalność Si w Cu wraz z obniże-
α roztwór stały graniczny –
centrowana typu A1 niem temperatury poniżej 853°C
heksagonalna zwarcie tworzy się w temperaturze 843°C w wyniku rozpadu
roztwór stały wtórny na
χ – wypełniona, zbliżona perytektoidalnego α + β → χ; w temperaturze 555°C
osnowie fazy elektronowej
do A3 rozpad eutektoidalny χ → α + γ
roztwór stały wtórny na regularna tworzy się w temperaturze 853°C w wyniku
β osnowie fazy elektronowej – przestrzennie przemiany perytektycznej α + L → β; w tempe-
o stężeniu elektronowym 3/2 centrowana raturze 785°C rozpad eutektoidalny β → χ + δ
roztwór stały wtórny na regularna złożona tworzy się w temperaturze 730°C w wyniku
γ Cu5Si
osnowie fazy elektronowej A13 typu Mnβ przemiany perytektoidalnej χ + δ → γ
roztwór stały wtórny na tworzy się w temperaturze 825°C w wyniku
δ osnowie fazy elektronowej Cu31Si8 regularna złożona przemiany perytektycznej β + L → δ; w tempe-
o stężeniu elektronowym 21/13 raturze 710°C rozpad eutektoidalny δ → γ + ε
roztwór stały wtórny na regularna złożona tworzy się w temperaturze 800°C w wyniku
ε Cu15Si4
osnowie fazy elektronowej o 76 atomach przemiany perytektoidalnej δ + η → ε
741
7 roz 8-11-02 18:21 Page 742
wcale nie rozpuszcza się w roztworze α, wchodząc w skład faz międzymetalicz-

nych FeSi i Fe3Si. Z tego względu Fe jest wprowadzane wyłącznie do brązów krze-
mowych odlewniczych. Własności tych stopów, zwłaszcza plastyczność, znacząco
polepsza także modyfikowanie niewielkim dodatkiem Ca.
Orientacyjne zakresy stężenia pierwiastków stopowych w niskostopowych sto-
pach Cu z Si zestawiono w tablicach 7.33 i 7.42 (według norm PN-EN 12163:2002
i PN-EN 12166:2002). Krajowe gatunki brązów krzemowych ujęto w dotychczaso-
wej normie PN-92/H-87060).
Tablica 7.42
Orientacyjny skład chemiczny stopów miedzi z krzemem, przeznaczonych do obróbki plastycznej
Znak Stężenie pierwiastków 1), %

Norma
stopu Si Mn Fe Zn Pb Al P
3)
CuSi1 1,4 ≤0,7 ≤0,8 ≤1,5 ≤0,05 ≤0,02 ≤0,02
2) 3)
CuSi3Mn1 3 1 ≤0,2 ≤0,4 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,05 ,
1)
Normy: 2) PN-EN 12163:2002, 3) PN-EN 12166:2002.
Brązy krzemowe charakteryzują się dużymi własnościami mechanicznymi

w temperaturze pokojowej i podwyższonej do ok. 300°C, dużą wytrzymałością
zmęczeniową i dobrymi własnościami ślizgowymi. Cechuje je ponadto duża odpor-
ność na korozję, dobra lejność i skrawalność.
Stopy miedzi z krzemem są poddawane obróbce cieplnej polegającej na wyża-
rzaniu ujednorodniającym i odprężającym, a brązy przeznaczone do obróbki pla-
stycznej – także wyżarzaniu rekrystalizującemu. Niektóre brązy krzemowe – spo-
śród nieznormalizowanych w kraju – mogą być także utwardzane wydzieleniowo.
Stopy miedzi z krzemem, przeznaczone do obróbki plastycznej, są stosowane
na elementy aparatury w przemysłach maszynowym, chemicznym i chłodniczym,
w tym na siatki, sprężyny, łożyska i elementy samochodowe.
Brązy krzemowe odlewnicze są stosowane na panewki łożysk ślizgowych, wir-
niki pomp, koła cierne i zębate, elementy przekładni ślimakowych, zastępując droż-
sze brązy cynowe.
7.2.9. Stopy miedzi z manganem

UKŁAD Cu–Mn
Miedź i mangan tworzą nieograniczony roztwór stały (rys. 7.21), w zależności
od stężenia Mn wykazujący różną strukturę krystaliczną. Roztwór α(γ) (Mn w Cu)
krystalizuje w sieci regularnej ściennie centrowanej A1, roztwór δ (Cu w Mn) –
w sieci regularnej przestrzennie centrowanej A2, natomiast roztwory α (na osno-
wie Mnα) i α (na osnowie Mnβ) – w sieciach regularnych złożonych.
742
7 roz 8-11-02 18:21 Page 743
Rysunek 7.21
Wykres równowagi Cu–Mn (według D. Lanama)
STOPY MIEDZI Z MANGANEM

Stopy Cu z Mn (nazywane brązami manganowymi) zawierają zwykle 5÷6 lub
12÷15% Mn i są przeznaczone do obróbki plastycznej. Najczęściej stosuje się sto-
py wieloskładnikowe, oprócz Mn zawierające Ni, w niektórych gatunkach także Si
lub Al. Manganin CuMn12Ni3 (tabl. 7.33) o bardzo małej rezystywności jest sto-
sowany na rezystory (oporniki) wzorcowe. Izabelin CuMn13Al13 wykazuje dużą
rezystywność, a stopy Heuslera, zawierające powyżej 20% Mn i 9% Al, cechują się
dobrymi własnościami ferromagnetycznymi. Brązy manganowe z Si typu
CuMn12Si3, nazywane stopami isima, są stosowane na łopatki turbin. Wieloskład-
nikowe stopy Cu z Mn i Al, np. CuMn13Al8Fe3Ni2, są stosowane na śruby okrę-
towe. Podobne własności ma również stop odlewniczy CuMn11Al8Fe3Ni3–C (we-
dług projektu normy PN-EN 1982).
743
7 roz 8-11-02 18:25 Page 744
744
744
7 roz 8-11-02 18:25 Page 745

Stopy monetarne
745
745
7 roz 8-11-02 18:25 Page 746
7.3. Inne metale nieżelazne

i ich stopy
7.3.1. Nikiel i jego stopy
WŁASNOŚCI NIKLU
Nikiel ma liczbę atomową równą 28, a masę atomową – 58,6934. Nie wykazuje
odmian alotropowych, krystalizując w sieci ściennie centrowanej układu regularne-
go A1 o parametrze a = 0,3516 nm, co decyduje o tym, że metal ten jest podatny na
obróbkę plastyczną zarówno na zimno, jak i na gorąco. Temperatura topnienia Ni
wynosi 1453°C, a temperatura wrzenia 2730°C. Gęstość Ni wynosi 8,902 g/cm3.
Nikiel jest metalem ferromagnetycznym poniżej punktu Curie, tj. 358°C.
W stanie zmiękczonym uzyskuje wytrzymałość na rozciąganie Rm = 450 MPa i wy-
dłużenie A = 45%, a w stanie odkształconym na zimno z 50% stopniem gniotu –
Rm = 750 MPa, a A = 3%. Zachowuje wysokie własności mechaniczne w tempera-
turze podwyższonej do ok. 500°C.
Własności Ni pogarszają szkodliwe zanieczyszczenia, głównie C, O i S. Zanie-
czyszczenia Co, Fe, Si i Cu tworzące z Ni roztwory stałe, powodują jedynie nie-
znaczne zmiany własności, głównie zwiększenie rezystywności. Zanieczyszczenia
Bi, Pb, Se, tworzące niskotopliwe eutektyki, znacznie zmniejszają ciągliwość Ni,
a As, Sb, Cd i P tworzą z Ni twarde i kruche fazy, obniżające własności mecha-
niczne.
Nikiel jest odporny na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody mor-
skiej, wód mineralnych i kwasów organicznych, nie wykazuje natomiast odporno-
ści na działanie kwasów azotowego i fosforowego oraz związków siarki.
ZASTOSOWANIE NIKLU
Nikiel, należący do ważnych metali technicznych, jest stosowany w ograniczo-
nym stopniu ze względu na stale powiększający się jego deficyt. W zależności od
metody wytwarzania można wyróżnić nikiel elektrolityczny, karbonylkowy, hutni-
czy i rafinowany ogniowo, o różnych stopniach czystości. Nikiel rafinowany, za-
wierający co najmniej 99,8 do 99,95% Ni, jest dostarczany w postaci brykietów,
katod, granul, śrutu lub proszku (np. NR9995 według PN-ISO 6283:2000). Dwa
gatunki Ni do obróbki plastycznej Ni99,0 i Ni99,0–LC (niskowęglowy, ≤0,02% C)
podano w PN-ISO 9722:2000; krajowe gatunki Ni są także ujęte w dotychczaso-
wej normie PN-79/H-82180. W tablicy 7.43 podano udział różnych zastosowań
technicznych niklu.
Nikiel jest cennym dodatkiem stopowym stali (porównaj rozdz. 6.4÷6.7) oraz
osnową licznych stopów. Czysty nikiel stosuje się na podzespoły w lotnictwie i ko-
smonautyce (w tym na obudowy silników rakietowych), w elektronice i elektro-
technice, na elementy specjalnej aparatury badawczej i chemicznej odpornej na
746
7 roz 8-11-02 18:25 Page 747
7.3. Inne metale nieżelazne i ich stopy
działanie substancji żrących oraz na sprzęt w przetwórstwie żywności. Nikiel uży-

wany jest także w galwanotechnice oraz jako katalizator w wielu procesach che-
micznych.
Tablica 7.43
Udział zastosowań technicznych niklu (według Nickel Development Institute, USA)
Zastosowanie Ogólny udział masowy, %

Stale odporne na korozję 57
Stale stopowe 9,5
Stopy niklu 13
Stopy miedzi 2,3
Platerowanie 10,4
Odlewnictwo 4,4
Inne 3,4
OGÓLNA KLASYFIKACJA STOPÓW NIKLU

Ze względu na zastosowanie stopy niklu można podzielić na: konstrukcyjne,
oporowe, o szczególnych własnościach fizycznych, w tym stopy magnetycznie
miękkie (porównaj rozdz. 8.5.6), odporne na korozję i żarowytrzymałe. Ponadto
niektóre stopy niklu znajdują zastosowanie jako stopy z pamięcią kształtu (porów-
naj rozdz. 7.3.11).
Orientacyjny skład chemiczny stopów niklu do obróbki plastycznej po-
dano w tablicy 7.44 (według PN-ISO 9722:2000). Oznaczenie tych stopów
(zgodnie z ISO/TR9721:1992) rozpoczyna się od symbolu Ni, po nim są ko-
lejno symbole oraz średnie stężenie głównych pierwiastków stopowych, np.
NiCr20Co13Mo4Ti3Al. Wymagania dotyczące stopów niklu do obróbki plastycz-
nej znajdują się także w normach obejmujących produkty hutnicze: płyty, blachy
i taśmy w PN-ISO 6208:2000, rury w PN-ISO 6207:2001, druty w PN-ISO
9724:2000, pręty w PN-ISO 9723:2001, odkuwki w PN-ISO 9725:1998. Krajowe
stopy niklu do obróbki plastycznej są opisane także w dotychczasowej normie PN-
80/H-87045. Gatunki stopów stosowanych na spoiwa do lutowania twardego
podano w projekcie PN-EN 1044, a krajowe – w PN-70/M-69413.
STOPY KONSTRUKCYJNE NIKLU

Do stopów konstrukcyjnych należy przede wszystkim nikiel stopowy objęty
dotychczasową normą PN-79/H-87046, zawierający zwykle jeden pierwiastek sto-
powy – na ogół 0,1÷0,2% Si, 1÷5,4% Mn, do 0,1% Mg lub 3,7÷4,2% W. Nikiel sto-
powy jest stosowany w elektronice, przemyśle elektrycznym, chemicznym i ma-
szynowym. Najczęściej stosowanymi stopami konstrukcyjnymi niklu są monele,
zawierające 27÷34% Cu, do 2% Mn i do 2,5% Fe (tabl. 7.44). Mają one strukturę
roztworu stałego. Własności wytrzymałościowe moneli są zwiększane głównie
747
7 roz 8-11-02 18:25 Page 748
przez dodatki Fe i Mn, natomiast własności fizyczne i twardość stopu zależą

przede wszystkim od stężenia Ni. Ze względu na dużą odporność na korozję mo-
nele są stosowane na zbiorniki oraz elementy aparatury chemicznej i maszyn
Tablica 7.44
Orientacyjny skład chemiczny stopów niklu do obróbki plastycznej

Znak stopu
Cr Fe Co Mo Cu Mn Si C B Al Ti inne
NiCo20Cr15Mo5Al4Ti 14,9 ≤1 20 5 ≤0,2 ≤1 ≤1 0,15 0,006 4,7 1,2 2)
NiCo20Cr20Mo5Ti2Al 20 ≤0,7 20 5,8 ≤0,2 ≤0,6 ≤0,4 0,06 ≤0,005 0,45 2,2 Ti+Al: 2,6,2)
NiCr20Co13Mo4Ti3Al 19,5 ≤2 13,5 4,3 ≤0,1 ≤1 ≤0,1 0,06 0,006 1,4 3 Zr: 0,05,2)
NiCr20Co18Ti3 19,5 ≤1,5 18 – ≤0,2 ≤1 ≤1 ≤0,13 ≤0,02 1,5 2,5 Zr: 0,15
NiCr22Co12Mo9 22 ≤3 12,5 9 ≤0,5 ≤1 ≤1 0,1 ≤0,006 1,2 ≤0,6 –
NiCr15Fe7Ti2Al 15,5 7 – – ≤0,5 ≤1 ≤0,5 ≤0,08 – 0,7 2,5 Nb+Ta: 0,95
NiCr15Fe8 15,5 8 – – ≤0,5 ≤1 ≤0,5 ≤0,15 – – – –
NiCr15Fe8-LC 15,5 8 – – ≤0,5 ≤1 ≤0,5 ≤0,02 – – – –
NiCr19Fe19Nb5Mo3 19 18,5 – 3 ≤0,3 ≤0,4 ≤0,4 ≤0,08 ≤0,006 0,5 0,9 Nb+Ta: 5,1
NiCr21Fe18Mo9 21,8 18,5 1,5 9 – ≤1 ≤1 0,1 ≤0,01 – – W: 0,6
NiCr22Fe20Mo6Cu2Nb 22,3 19,5 ≤2,5 6,5 2 1,5 ≤1 ≤0,05 – – – Nb+Ta: 2,1
NiCr22Fe20Mo7Cu2 22,3 19,5 ≤5 7 2 ≤1 ≤1 ≤0,015 – Nb+Ta: ≤0,5, W ≤1,5
NiCr23Fe15Al 23 15 – – ≤1 ≤1 ≤0,5 ≤0,1 – 1,35 – –
NiCr26Fe20Co3Mo3W3 25,5 19,5 3,3 3,3 – ≤2 ≤1,5 ≤0,1 – – – W: 3,3
NiCr29Fe9 29 9 – – ≤0,5 ≤0,5 ≤0,5 ≤0,05 – – – –
NiCr16Mo16Ti 16 ≤3 ≤2 15,5 – ≤1 ≤0,08 ≤0,015 – – ≤0,07 –
NiCr21Mo13Fe4W3 21,3 4 ≤2,5 13,5 – ≤0,5 ≤0,08 ≤0,015 – – – W: 3, V ≤0,35
NiCr22Mo9Nb 21,5 ≤5 ≤1 9 – ≤0,5 ≤0,5 ≤0,1 – ≤0,4 ≤0,4 Nb+Ta: 3,7
NiCr20Ti 19,5 ≤5 ≤5 – ≤0,5 ≤1 ≤1 0,12 – – 0,4 Pb ≤0,005
2)
NiCr20Ti2Al 19,5 ≤1,5 ≤2 – ≤0,2 ≤1 ≤1 0,07 ≤0,008 1,4 2,3
NiCu30 – ≤2,5 – – 31 ≤2 ≤0,5 ≤0,3 – – – –
NiCu30-LC – ≤2,5 – – 31 ≤2 ≤0,5 ≤0,04 – – – –
NiCu30Al3Ti – ≤2 – – 30,5 ≤1,5 ≤0,5 ≤0,25 – 2,7 0,5 –
NiFe30Cr21Mo3 21,5 30 – 3 2,3 ≤1 ≤0,5 ≤0,05 – – 0,9 –
NiFe36Cr12Mo6Ti3 12,5 36 – 5,8 ≤0,2 ≤0,5 ≤0,4 0,04 0,015 ≤0,35 2,9 –
NiMo16Cr15Fe6W4 15,5 5,5 ≤2,5 16 – ≤1 ≤0,08 ≤0,01 – – – W: 3,8
NiMo28 ≤1 ≤2 ≤1 28 – ≤1 ≤0,1 ≤0,02 – – – –
NiMo30Fe5 ≤1 5 ≤2,5 28 – ≤1 ≤1 ≤0,05 – – – V: 0,3
1)
2)
Ag ≤0,0005, Bi ≤0,0001÷0,0005, Pb ≤0,001÷0,002.
748
7 roz 8-11-02 18:25 Page 749
pracujących w ośrodkach korozyjnych, np. instalacje do produkcji węglowodorów,

wymienniki ciepła, pompy, zawory. Bardzo wysoką wytrzymałość, przekraczającą
nawet 1000 MPa, można uzyskać po utwardzaniu wydzieleniowym stopu Ni-
Cu30Al3Ti, który można stosować na wały napędowe statków, ale także na spręży-
ny oraz narzędzia chirurgiczne.
STOPY OPOROWE NIKLU

Do podstawowych stopów oporowych niklu należą chromel, alumel i nichrom.
Chromel zawierający ok. 9÷10% Cr, wykazuje strukturę roztworu stałego Cr w Ni.
Chrom powoduje zwiększenie rezystywności, żaroodporności i żarowytrzymałości
Ni. Alumel zawierający do 2,5% Al, 2% Mn i 2% Si, wykazuje również strukturę roz-
tworu stałego. Chromel i alumel są stosowane na termoelementy do pomiaru tem-
peratury, w których chromel jest elektrodą dodatnią (porównaj rozdz. 8.5.2). Ni-
chromy, zawierające 15÷20% Cr, wykazują wysokie własności mechaniczne, dobrą
żarowytrzymałość i dużą rezystywność, ok. 70–krotnie większą niż Cu. Nichromy
są używane na elementy oporowe grzejne i rezystory oraz na termoelementy pra-
cujące w temperaturze do ok. 900°C. Dodatek ok. 0,1% Ce powoduje blisko
10–krotne przedłużenie czasu pracy elementów grzejnych wykonanych z nichromu
i podwyższenie temperatury ich pracy do 1200°C. Nichromy mogą zawierać do ok.
25% Fe, które obniża temperaturę pracy do 800°C.
Stopy typu kanthal, stosowane na elementy grzewcze w zakresie temperatury
do 1300°C, zawierają 20÷35% Cr, 4÷7% Al, a także do 3% Co i do 0,1% C.
STOPY NIKLU O SZCZEGÓLNYCH WŁASNOŚCIACH FIZYCZNYCH

Spośród stopów niklu o szczególnych własnościach fizycznych należy wymie-
nić przede wszystkim inwary, elinwary i permalloye. Stopy typu inwar, zawierające
36÷52% Ni i resztę Fe, a w niektórych gatunkach ponadto do 5% Cr lub 1,25% Mn,
cechują się niemal stałym współczynnikiem rozszerzalności liniowej w zależności
od składu chemicznego w zakresie temperatury od 20 do ok. 300°C lub od –80 do
100°C.
W przypadku zastąpienia części Ni kobaltem otrzymuje się stop zwany kowa-
rem lub fernico, zawierający ok. 30% Ni, 15÷20% Co i resztę Fe, o mniejszym od
inwaru temperaturowym współczynniku rozszerzalności liniowej. Stopy typu inwar
i kowar są stosowane do złączy metal–ceramika lub metal–szkło, np. w produkcji
lamp w elektrotechnice.
Stopy typu elinwar, zawierające 33÷43% Ni, 5÷9% Cr, do 0,4% C, a także do 4%
W, do 2% Ti, do 3% Mn i resztę Fe, cechują się stałymi wartościami modułu sprę-
żystości wzdłużnej E i poprzecznej µ w określonym zakresie temperatury. Są sto-
sowane do produkcji przyrządów precyzyjnych, kamertonów i sprężyn.
Stopy Ni z dodatkiem ok. 20÷22% Fe, zwane permalloyami, charakteryzują się
ok. 10–krotnie większą przenikalnością magnetyczną od żelaza technicznego. Uję-
to je w dotychczasowej normie PN-75/H-87047. Jako magnetycznie miękkie (po-
równaj rozdz. 8.5.6) są stosowane w przyrządach pracujących w stałych polach,
głównie w radiotechnice i telekomunikacji. Przenikalność magnetyczną permalloy-
ów można zwiększyć przez zastąpienie części Fe dodatkiem ok. 3% Mo.
749
7 roz 8-11-02 18:25 Page 750
STOPY NIKLU ODPORNE NA KOROZJĘ, ŻAROWYTRZYMAŁE I ZAWOROWE

W tablicy 7.45 przedstawiono główne zastosowania stopów niklu odpornych na
korozję i żarowytrzymałych.
Tablica 7.45
Podstawowe zastosowania stopów niklu odpornych na korozję i/lub żarowytrzymałych
Obszar zastosowania Wytwarzane elementy

Energetyczne turbiny parowe dysze, łopatki, przegrzewacze międzystopniowe
Silniki tłokowe turboładowarki, zawory wydechowe, gniazda zaworowe, świece zapłonowe
Przetwórstwo metali narzędzia i matryce do pracy na gorąco
tarcze, komory spalania, dysze, osłony, wały, systemy wydechowe, łopatki,
Lotnicze turbiny gazowe
obudowy, kierownice, palniki, odwracacze ciągu, dopalacze
Zastosowania medyczne zastosowania stomatologiczne, elementy protez
Statki kosmiczne elementy silników rakietowych, pokrycia aerodynamiczne
Oprzyrządowanie do obróbki cieplnej palety, mufle pieców, osprzęt, taśmy przenośników, kosze, wentylatory
Systemy elektrowni jądrowych trzpienie zaworów, sprężyny, kierownice
Przemysł chemiczny i petrochemiczny dysze, wentylatory, zawory, zbiorniki, rury, pompy
płuczki wieżowe, oprzyrządowanie do odsiarczania gazów (kierownice,
Systemy kontroli zanieczyszczeń
wentylatory, przegrzewacze międzystopniowe)
Urządzenia technologiczne piece, wentylatory spalin, dopalacze
Systemy gazyfikacji węgla i skraplania spalin wymienniki ciepła, podgrzewacze, rury
Urządzenia papiernicze rury, listwy zgarniające, chlorotory
Podstawowe stopy Ni odporne na korozję typu hastelloy zawierają do 20% Fe

i do 25% Mo, częściowo zastępowanego przez Cr, którego stężenie może docho-
dzić również do 20%. Na rysunku 7.22 przedstawiono wpływ stężenia niklu i mo-
libdenu na odporność korozyjną wybranych stopów niklu. Stopy te zawierają po-
nadto niewielkie dodatki Si, Mn, V lub W, a stężenie C jest w nich ograniczone do
ok. 0,1%, np. stop NiFe30Cr21Mo3 (tabl. 7.44, według PN-ISO 9722:2000). Mogą
być stosowane do budowy aparatury chemicznej pracującej we wrzących lub gorą-
cych kwasach siarkowym i solnym, a także na elementy turbin gazowych, urządze-
nia do przetwarzania paliwa jądrowego, instalacje przesyłania paliwa i sprzęt do
wytrawiania (tabl. 7.45). Stop NiCr29Fe9 jest stosowany na osprzęt mający kon-
takt z roztworami kwasów azotowego i fluorowodorowego oraz na elementy pracu-
jące w wysokiej temperaturze w atmosferze gazów zawierających siarkę,
a NiCr22Fe20Mo7Cu2 na płuczki wieżowe spalin i zbiorniki do przechowywania
kwasów fosforowego i siarkowego.
Żarowytrzymałe stopy Ni zawierają głównie dodatki do 20% Cr lub do 20%
Mo i do 10% Fe, a także niewielkie dodatki Si, Mn, Ti, Nb, V lub W. Mogą być
wprowadzane ponadto – w stężeniu 5÷10% – dodatki Al lub Cu, a także Co –
w stężeniu do 15%. Do często stosowanych stopów tej grupy należą tzw. nimonic
(krajowy odpowiednik w dotychczasowych normach PN-H-93230:1998 i PN-H-
93233:1998) i inconel. Żarowytrzymałe stopy Ni są stosowane na łopatki wirników
750
7 roz 8-11-02 18:25 Page 751
oraz dysze turbin gazowych, silników rakietowych i odrzutowych oraz elementy

aparatury chemicznej, pracujące w wysokiej temperaturze i w warunkach korozji
gazowej (tabl. 7.45, porównaj także rozdz. 6.6.5). W przemyśle lotniczym i ko-
smicznym stosowane są m.in. stopy NiCr15Fe7Ti2Al, NiCr19Fe19Nb5Mo3,
NiCr22Fe20Mo6Cu2Nb (tabl. 7.44).
Rysunek 7.22
Wpływ Ni i Mo na odporność
korozyjną stopów niklu
(według W.L. Mankinsa
i S. Lamba)
WPŁYW DODATKÓW STOPOWYCH

NA STRUKTURĘ ŻAROWYTRZYMAŁYCH STOPÓW NIKLU
Skład chemiczny i niektóre własności stopów niklu żaroodpornych i żarowytrzy-
małych (według EN 10095:1999) podano w tablicy 7.46. Są dostarczane w postaci
blach, taśm, prętów i kształtowników walcowanych na gorąco i na zimno. Do szcze-
gólnych stopów żarowytrzymałych można zaliczyć także stopy stosowane na zawo-
ry silników spalinowych. Stopy NiCr20TiAl i NiFe25Cr20NbTi (według PN-EN
10090:2001) po utwardzaniu wydzieleniowym (przesycaniu z 1000÷1080°C i starze-
niu w ok. 700°C) są stosowane na najbardziej obciążone zawory wylotowe.
Część z żarowytrzymałych stopów niklu jest stosowana w stanie lanym, np.
GX50NiCr65–15 oraz wieloskładnikowy GX45NiCrCoW35–25–15–5 (według
ISO 11973:1999); można je użytkować w stanie surowym, tj. bez obróbki cieplnej
po odlewaniu.
751
7 roz 8-11-02 18:25 Page 752
Tablica 7.46
Orientacyjny skład chemiczny i niektóre własności żaroodpornych i żarowytrzymałych stopów niklu
Stężenie pierwiastków 1), % Rz /10000 2), MPa Żaroodporne

Znak stopu w powietrzu do
C Ni Cr Fe Si Mo inne 700°C 800°C temperatury, °C
NiCr15Fe 0,08 ≥72 15,5 8 ≤0,5 – – 63 29 1150
NiCr20Ti 0,11 ≥67 19,5 ≤5 ≤1 – Co ≤5, Ti: 0,4 36 17 1150
NiCr22Mo9Nb 0,07 ≥58 21,5 ≤5 ≤0,5 9 Nb+Ta: 3,7 190 63 1000
NiCr23Fe 0,07 60,5 23 ≤18 ≤0,5 – Al: 1,4, B ≤0,006 101 31 1200
NiCr28FeSiCe 0,09 ≥45 27,5 23 2,8 – Ce: 0,06 40 19 1200
1)
P ≤0,02, S ≤0,01÷0,015, Mn ≤0,5÷1, Cu ≤0,3÷0,5, Co ≤1÷1,5, Ti ≤0,3÷0,5, Al ≤0,3÷0,4; wartości bez znaku ≥ lub ≤ oznaczają
stężenie średnie. 2) Czasowa wytrzymałość na pełzanie w podanej temperaturze.
W tablicy 7.47 porównano znaczenie dodatków stopowych w nadstopach na

osnowie niklu lub żelaza.
Tablica 7.47
Znaczenie pierwiastków stopowych w nadstopach na osnowie niklu lub żelaza
(opracowano według W.L. Mankinsa i S. Lamba)
Pierwiastki stopowe w nadstopach

Oddziaływanie
na osnowie Ni na osnowie Fe
Umocnienie roztworu stałego Co, Cr, Fe, Mo, W, Ta Cr, Mo
Stabilizacja struktury sieciowej A1 C, W, Ni
- typu MC W, Ta, Ti, Mo, Nb Ti
Tworzenie
węglików
- typu M 7C 3 Cr
- typu M 23 C6 Cr, Mo, W Cr
- typu M 6C Mo, W Mo
Tworzenie węglikoazotków typu M(C,N) C, N C, N
Tworzenie fazy γ' Ni3(Al,Ti) Al, Ti Al, Ni, Ti
Opóźnienie tworzenia fazy heksagonalnej γ Ni3Ti Al, Zr
Podwyższanie temperatury solvus fazy γ' Co
Utwardzanie wydzieleniowe Al, Ti, Nb Al, Ti, Nb
Tworzenie fazy γ'' Ni 3Nb Nb
Odporność na utlenianie Al, Cr Cr
Zwiększanie odporności korozyjnej na gorąco La, Th La, Y
Odporność na nasiarczanie Cr Cr
1)
Polepszanie udarności B , Zr B
Segregacja na granicach ziarn B, C, Zr
1)
W nadmiernym stężeniu tworzy borki.
752
7 roz 8-11-02 18:25 Page 753
Pierwiastki występujące w tych stopach oraz stopach kobaltu i żelaza, w zależ-

ności od własności i ich oddziaływania na strukturę, mogą być zaliczone do 5 głów-
nych grup (rys. 7.23), jako:
tworzące i umacniające roztwór stały γ o sieci Al, stanowiący osnowę,
tworzące fazę międzymetaliczną γ′ (A3B) o sieci regularnej płasko centrowanej
typu L12,
wpływające na skład fazowy i strukturę granic ziarn,
tworzące fazy węglikowe lub borkowe,
stanowiące domieszki.
Rysunek 7.23
Oddziaływanie pierwiastków stopowych w żarowytrzymałych stopach Ni, Fe i Co
(według K. Bungardta, A. Steinena i F. Schuberta)
Nikiel stanowi podstawowy składnik większości z tych stopów, determinując

ich strukturę, stabilność faz i zachowanie w procesach technologicznych. Tytan
i tantal stabilizują fazę γ. Żelazo może częściowo zastępować nikiel, chociaż wzrost
stężenia żelaza wpływa niekorzystnie na żaroodporność, gdyż tlenki zawierające
ten pierwiastek wykazują zmniejszoną przyczepność do podłoża, oraz powoduje
zwiększenie podatności stopów niklu na wydzielenie fazy międzymetalicznej δ.
Dodatek kobaltu wpływa na podwyższenie żarowytrzymałości i poprawę wła-
sności technologicznych roztworu stałego γ i powoduje zmniejszenie rozpuszczal-
ności w osnowie aluminium i tytanu.
Chrom zapewnia dobrą odporność na utlenianie w wysokiej temperaturze,
a ponadto przyczynia się do umocnienia osnowy stopu i zwiększenia odporności
na pełzanie i własności plastycznych. Dodatek aluminium wpływa na wzrost żaro-
odporności i tworzenie umacniających faz międzymetalicznych γ′.
753
7 roz 8-11-02 18:25 Page 754
Molibden i wolfram głównie wpływają na umocnienie osnowy w stopach

Ni–(Co)–Cr a także Fe–Ni–Cr, a także są związane w fazie γ′.
Tytan, niob, tantal i wanad mogą zastępować aluminium w fazie γ′, tworzą jed-
nak także wydzielenia prostych węglików według kolejności: Ta, Nb, Ti i V, niesta-
bilnych przy dłuższym czasie i w wyższej temperaturze pracy lub wygrzewania.
Węgiel występuje w omawianych stopach niklu w następującym stężeniu maso-
wym:
ok. 0,05% C w stopach przerobionych plastycznie,
0,12÷0,18% C w stopach odlewniczych.
Bor w stężeniu do 0,02% podwyższa wytrzymałość na pełzanie, wpływając na
morfologię granic ziarn, a dodatki do 0,05% Zr oraz do 2% Hf wpływają na morfo-
logię wydzieleń na granicach ziarn i podwyższenie odporności na pełzanie oraz od-
porności na kruche pękanie w wysokiej temperaturze.
Cer oraz inne pierwiastki ziem rzadkich dodawane w niewielkim stężeniu
zwiększają odporność na wysokotemperaturowe utlenianie. Powyżej 0,2% Si wy-
wiera korzystny wpływ na żaroodporność, a magnez w stężeniu 0,01÷0,05% popra-
wia własności mechaniczne stopów Ni obrobionych plastycznie. Żarowytrzymałe
stopy niklu wykazują strukturę roztworu stałego γ, a po przekroczeniu ok. 10% Al
występuje faza γ′. Rozpuszczalność Al w roztworze stałym γ zależy od temperatu-
ry, umożliwiając utwardzanie wydzieleniowe tych stopów przez obróbkę cieplną.
Dodatki Cr, Ti i Nb wpływają na zmianę rozpuszczalności Al w fazie γ, a obszar
dwufazowy γ + γ′ ulega zawężeniu (rys. 7.24÷7.27).
Rysunek 7.24
Przekrój izotermiczny wykresu równowagi stopów Ni–Al od strony niklu (według F. Schuberta i E. Horn)
754
7 roz 8-11-02 18:25 Page 755
Rysunek 7.25
wykresu równowagi
Ni–Cr–Al (według F.
Schuberta i E. Horn)
Al
6 24
12 18
18 12
24 6
Rysunek 7.26
wykresu równowagi
Ni–Ti–Al (według F.
Schuberta i E. Horn) Ti 76 82 88 94 Ni
755
7 roz 8-11-02 18:25 Page 756
Rysunek 7.27
Przekrój izotermiczny wykresu równowagi Ni–Nb–Al (według F. Schuberta i E. Horn)
Charakterystyczne struktury żarowytrzymałych stopów na osnowie niklu przed-

stawiono schematycznie na rysunku 7.28.
ROZWÓJ ŻAROWYTRZYMAŁYCH STOPÓW NIKLU

Rozwój stopów niklu oraz innych stopów żarowytrzymałych schematycznie
przedstawiono na rysunku 7.29, gdzie:
1. stopy obrabiane plastycznie,
2. stopy topione próżniowo,
3. stopy krystalizujące kierunkowo – kolumnowe,
4. stopy krystalizujące kierunkowo – monokrystaliczne.
Rozwój materiałów na elementy turbin gazowych determinowany jest przede
wszystkim zwiększeniem temperatury pracy (rys. 7.30). Dalsze możliwości zwięk-
szania temperatury poprzez modyfikację składu chemicznego stopów lub techno-
logii otrzymywania elementów są coraz bardziej ograniczone.
POKRYCIA OCHRONNE NA ŻAROWYTRZYMAŁYCH STOPACH NIKLU

Maksymalna temperatura, w której spełniane są wymagania odpowiednich wła-
sności użytkowych przez stopy krystalizowane kierunkowo oraz monokryształy nie
przekracza 1100°C, a dalszy jej wzrost jest możliwy jedynie przez zastosowanie
756
7 roz 8-11-02 18:25 Page 757
Rysunek 7.28
Schematy podstawowych struktur stopów na osnowie niklu (według E. Hornbogena): a), b) różne morfologie
fazy γ’, c) koherentna faza γ’ oraz faza niekoherentna (tlenki, węgliki, borki), d) eutektyka po kierunkowej
krystalizacji, e) granica wolna od wydzieleń, f), g) granica z segregacją atomów bądź faz niekoherentnych,
h) struktura płytkowa po przemianie nieciągłej
pokryć ochronnych, aluminiowych lub modyfikowanych na osnowie aluminium,

takich jak: Al–Si, Al–Cr, Al–Pt, Pt–AlCr.
Pokrycia opisywane ogólnie jako MeCrAlY, gdzie Me to Co, Ni, NiCo, a także
CoNiCrAlYHfSi oraz CoCrAlYSi oraz pokrycia typu barier cieplnych TBC (ther-
mal barrier coating), tworzących izolację cieplną chroniącą stop przed oddziaływa-
niem wysokiej temperatury. Materiałem na te pokrycia jest ZrO2–Y2O3 lub Al2O3,
Al2O3+5% Ni, a jako międzywarstwy stosowane są pokrycia typu Me–CrAl.
Rodzaj i morfologia warstw w różnym stopniu oddziałują na trwałość zmęcze-
niową stopów niklu z pokryciami. Najkorzystniej zachowują się warstwy adhezyj-
no–dyfuzyjne.
7.3.2. Kobalt i jego stopy

WŁASNOŚCI KOBALTU
Kobalt wykazuje dwie odmiany alotropowe. W temperaturze pokojowej wystę-
puje odmiana α o sieci heksagonalnej A3, a w temperaturze wyższej od 417°C –
odmiana β o sieci regularnej ściennie centrowanej typu A1. Liczba atomowa Co
wynosi 27, masa atomowa – 58,9332, a gęstość – 8,832 g/cm3. Temperatura top-
nienia Co osiąga 1494°C, a temperatura wrzenia 2900°C.
757
7 roz 8-11-02 18:25 Page 758
Rysunek 7.29
Rozwój żarowytrzymałych stopów niklu i kobaltu oraz technologii ich wytwarzania (na rysunku przedstawiono
firmowe oznaczenia gatunków stopów) (według Y. Koizumi, T. Kobayashi i in.)
Rysunek 7.30
Rozwój materiałów
oraz pokryć ochronnych
determinowany wzrostem
temperatury pracy
elementów turbin
do roku 2010
(według P. Saho
i G.W. Gowarda)
758
7 roz 8-11-02 18:25 Page 759
Wytrzymałość kobaltu na rozciąganie waha się od 235 do 945 MPa w zależno-

ści od tego czy jest odlewany czy przetapiany strefowo. Moduł sprężystości
wzdłużnej przy rozciąganiu wynosi 211 GPa, przy ścinaniu 826 GPa, a przy ści-
skaniu 183 GPa.
Kobalt charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję atmosferyczną, w śro-
dowiskach wód gruntowych, siarkowodoru, wodorotlenków sodu i potasu, ulegając
korozji pod działaniem chloru, bromu, amoniaku i dwutlenku siarki. Jest stosowa-
ny do elektrolitycznego powlekania metali i stopów o dużej odporności na korozję,
jako lepiszcze w produkcji węglików spiekanych oraz jako dodatek stopowy w sta-
lach szybkotnących, stopach na magnesy (porównaj rozdz. 8.5.6) oraz stopach ża-
rowytrzymałych. Podstawowe zastosowania kobaltu podano w tablicy 7.48. Gatun-
ki kobaltu są ujęte w dotychczasowej normie PN-75/H-18019.
Tablica 7.48
Techniczne zastosowania kobaltu
Grupa zastosowań Zastosowanie

stopy odporne na zużycie
Stopy na osnowie
stopy wysokotemperaturowe
kobaltu
stopy odporne na korozję
materiały magnetycznie twarde i miękkie wysokotemperaturowe
nadstopy żarowytrzymałe na osnowie niklu
stopy odporne na zużycie i do napawania
stale szybkotnące, narzędziowe i inne
materiały narzędziowe na osnowie kobaltu
Dodatek stopowy
faza wiążąca węglików spiekanych
stopy oporowe
wysokotemperaturowe stopy sprężynowe i łożyskowe
stopy magnetostrykcyjne
stopy o specjalnej rozszerzalności oraz stałym module sprężystości
pigmenty farb
Inne
sztuczne źródła promieniowania γ (kobalt 60)
STOPY KOBALTU
Dwuskładnikowe stopy kobaltu nie znalazły szerszego zastosowania. Żarowy-
trzymałe stopy kobaltu zawierają zwykle kilka spośród następujących pierwiast-
ków: Fe, Ni, Si, Mn, Ti, W, V, Be, Ta oraz C, B lub N. Znaczenie tych pierwiast-
ków jest analogiczne jak w stopach niklu (porównaj rozdz. 7.3.1). Stop o nazwie vi-
talium – oprócz Co – zawiera przykładowo 25% Cr, 5% W, 3% Fe, 2% Ni, 0,6% Mn
i 0,25% C. Stopy żarowytrzymałe, do których należą także stopy typu Haynes, za-
wierające 20÷22,5% Cr, 7÷15% W, 0,1÷0,6% C, 1,5÷3% Fe, 10÷22% Ni, 0,35÷1% Si,
a także ok. 3,5% Ta, 0,2% Ti, 0,5% Zr i 0,5% La, charakteryzują się dużą wytrzy-
małością na pełzanie. Wykazują jednak małą plastyczność i z tego względu są
759
7 roz 8-11-02 18:25 Page 760
stosowane przeważnie w stanie lanym, głównie na elementy maszyn do pracy

w podwyższonej temperaturze. Stopy te poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu
z przesycaniem w wodzie z temperatury 1000÷1100°C i starzeniem przez ok. 50 h
w temperaturze 700÷800°C. Niektóre z nich, np. GX30CoCr50–28 (według ISO
11973:1999), można także stosować w stanie surowym, tj. bez obróbki cieplnej po
odlewaniu.
Kobalt jest głównym lub jednym z kilku składników stopu na magnesy trwałe
(porównaj rozdz. 8.5.6). Stopy te mają dużą indukcję nasycenia, średnią przeni-
kalność magnetyczną i wysokie własności wytrzymałościowe. Do stopów tych na-
leży permedur, zawierający 50% Co i 50% Fe oraz niekiedy niewielki dodatek V.
Stop o nazwie permiwar zawiera 25% Co, do 25% Fe, do 45% Ni oraz do 7% Mo,
a hiperco 35% Co, do 65% Fe i do 2% Cr.
Stopy odlewnicze, zawierające 2÷4% C, 35÷55% Co, 25÷35% Cr, 10÷25% W
oraz do 10% Fe, zwane stellitami, bywają stosowane na narzędzia skrawające, cią-
gadła i matryce do wyciskania na gorąco oraz do pokrywania metodami metaliza-
cji natryskowej elementów maszyn narażonych na ścieranie w wysokiej temperatu-
rze i atmosferze gazów spalinowych. Znaczenie stellitów zmalało z chwilą po-
wszechnego zastosowania węglików spiekanych do zbrojenia różnych narzędzi.
W tablicy 7.49 podano typowe zastosowania różnych stopów kobaltu odpornych
na zużycie ścierne, poślizgowe i erozyjne.
Tablica 7.49
Typowe zastosowania stopów kobaltu odpornych na zużycie (według P. Crooka)
Grupa
Zastosowanie Forma Typowe zużycie
stopów
Przemysł powierzchnia gniazd zaworów silników erozja z udziałem ścierniwa stałego,
stellity napoiny
samochodowy spalinowych korozja wysokotemperaturowa
powierzchnie zasuw i zaworów stellity napoiny zużycie poślizgowe, erozja kawitacyjna
Energetyka stellity, erozja z udziałem ścierniwa
osłony erozyjne turbin parowych blachy
Haynes stałego i kropel cieczy
Przemysł stoczniowy łożyska usterzenia stellity napoiny zużycie poślizgowe
krawędzie tnące okrojników i wykrojników
stellity napoiny zużycie poślizgowe i ścierne, uderzenia
Hutnictwo stali kuźniczych wysokotemperaturowych
walce robocze stellity napoiny zużycie poślizgowe i ścierne, uderzenia
powierzchnie zasuw i zaworów stellity napoiny zużycie poślizgowe, erozja kawitacyjna
elementy robocze do wyciskania polimerów stellity napoiny zużycie poślizgowe i ścierne
Chemia procesowa
pierścienie uszczelniające pomp stellity napoiny zużycie poślizgowe
formy baterii suchych stellity odlewy ścieranie
Przemysł celulozowo- blachy,
prowadnice pił łańcuchowych Haynes zużycie poślizgowe i ścierne
papierniczy napoiny
blachy,
Przemysł tekstylny noże do dywanów stellity zużycie ścierne
napoiny
Gazownictwo
łożyska świdrów stellity napoiny zużycie poślizgowe i ścierne
i naftownictwo
760
7 roz 8-11-02 18:26 Page 761

Stopy metali nieżelaznych
1 2 3
Struktura
1) nadstopu na osnowie Ni w stanie
lanym, pow. 200x;
2) cienkiej folii ze stopu niklu typu
NiCr13Al6Mo4Nb2FeTiCo po odlaniu
i starzeniu; wydzielenia β, γ′,
Ni3(Al,Ti,Nb), pow. 58000x;
3) stopu Ni-Cu, pow. 100x;
4) przełomu kobaltu, pow. 1000x,
mikroskop skaningowy;
5) czystego ołowiu, pow. 60x;
6) stopu Pb-Sb, pow. 600x;
7) czystego cynku, pow. 80x;
8) stopu Zn-Al odlewanego matrycowo,
pow. 100x
4 5
6 7 8
761
7 roz 8-11-02 18:26 Page 762

Tytan i jego stopy
1 2 3
Struktura
1) czystego tytanu, pow. 100x;
2) tytanu technicznego, pow. 1000x,
3) stopu TiMo5Al3, pow. 1000x, światło
spolaryzowane;
4) stopu TiAl5Mo4Fe1Cr1, pow. 1000x,
5) stopu TiAl6V4 umocnionego
odkształceniowo, pow. 100x, światło
spolaryzowane;
6) stopu TiAl6V4 w stanie dostawy,
pow. 1000x;
7) stopu TiAl6Mo2Cr2 w stanie
dostawy, pow. 1000x;
8) stopu TiAl6Sn2,5, pow. 50x
4 5
6 7 8
762
7 roz 8-11-02 18:26 Page 763
7.3.3. Tytan i jego stopy

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA TYTANU
Tytan jest pierwiastkiem o liczbie atomowej 22 i masie atomowej 47,8671. Ma
dwie odmiany alotropowe: Tiα w temperaturze pokojowej krystalizujący w ukła-
dzie heksagonalnym, który w temperaturze 882,5°C ulega przemianie na wysoko-
temperaturowy Tiβ, krystalizujący w układzie regularnym. Średnie parametry ko-
mórki Tiα o sieci gęsto upakowanej typu A3 wynoszą: a = 0,29503 nm i c =
0,46831 nm, natomiast parametr komórki Tiβ o sieci przestrzennie centrowanej ty-
pu A2 wynosi a = 0,332 nm.
Temperatura topnienia Ti wynosi ok. 1668°C, a wrzenia – ok. 3260°C. Gęstość
Ti w temperaturze pokojowej wynosi ok. 4,507 g/cm3, natomiast w 885°C (Tiβ) –
ok. 4,35 g/cm3 i jest znacząco mniejsza od Fe, Ni lub Cu. Pojemność cieplna wła-
ściwa Ti w temperaturze pokojowej wynosi 540,5 J/(kg⋅K). Tytan charakteryzuje
się bardzo małą przewodnością cieplną, ok. 18,9 W/(m⋅K), mniejszą niż żelaza
3÷4 razy, a miedzi aż 16 razy. Współczynnik rozszerzalności cieplnej Ti jest rów-
nież mniejszy niż Fe i wynosi ok. 8,2⋅10–6 1/K.
Własności elektryczne Ti są podobne do innych pierwiastków przejściowych.
Jego rezystywność wynosi ok. 0,421 µΩ⋅m i zwiększa się przy nawet niewielkich
dodatkach innych pierwiastków. Tytan jest pierwiastkiem paramagnetycznym.
W produkcji tytanu metalicznego największe znaczenie mają minerały z grupy
rutylu (dwutlenki tytanu – TiO2) i ilmenitu (złożone tlenki tytanu z dwuwartościo-
wym żelazem – FeTiO3). Główną trudnością w wyprodukowaniu czystego Ti jest
jego silne powinowactwo do tlenu, azotu i węgla. Metoda przemysłowego otrzymy-
wania tego metalu polega na redukcji czterochlorku tytanu magnezem w obecno-
ści gazu szlachetnego w temperaturze 800÷900°C. Produktem tego procesu jest ty-
tan w postaci gąbczastej, zwany gąbką tytanową, którą następnie przetapia się na
lity metal, najczęściej dwukrotnie w próżniowym piecu elektrycznym łukowym,
rzadziej w piecu elektronowym lub plazmowym. Jedną z innych stosowanych me-
tod wytwarzania tytanu jest termiczna dysocjacja czterojodku tytanu. Metoda ta
jest droga, ale dająca bardzo czysty tytan, tzw. jodkowy. Metaliczny tytan jest dro-
gi, gdyż w porównaniu z innymi metalami konstrukcyjnymi, jego wytwarzanie zwią-
zane jest z dużym zużyciem energii i surowców.
WŁASNOŚCI TECHNOLOGICZNE TYTANU I STOPÓW TYTANU

Tytan i jego stopy należą do materiałów konstrukcyjnych nadających się do
kształtowania metodami obróbki plastycznej, jednak wymagają zachowania spe-
cjalnych warunków, np. zabezpieczania przed utlenianiem w wysokiej temperatu-
rze. Kształtowanie stopów tytanu w temperaturze pokojowej jest trudne ze wzglę-
du na duży opór odkształcenia.
Spawanie tytanu wykonuje się w osłonie gazów obojętnych, pod topnikiem lub
w próżni, co zabezpiecza obszar spawany przed reagowaniem z gazami atmosferycz-
nymi. Uzyskane spoiny mają własności porównywalne z materiałem rodzimym.
Wykonywanie odlewów ze stopów tytanu stwarza znaczne trudności z powodu
wysokiej temperatury topnienia, dużej rozpuszczalności tlenu i azotu w ciekłym
tytanie oraz dużej lepkości stopów w temperaturze odlewania (związanej z małą
763
7 roz 8-11-02 18:27 Page 764
pojemnością cieplną tytanu). Przy zachowaniu ustalonych warunków możliwe jest

jednak otrzymanie odlewów o wysokiej jakości.
Podczas obróbki skrawaniem stopy tytanu należą do materiałów trudno obra-
bialnych. Wynika to z ich własności fizykochemicznych oraz tendencji do tworze-
nia narostu i przylepiania się wiórów podczas skrawania, co sprzyja szybkiemu tę-
pieniu i wykruszaniu się ostrza narzędzia skrawającego. Pracochłonność obróbki
stopów tytanu jest kilkakrotnie większa niż podczas skrawania elementów ze sto-
pów żelaza.
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA I STRUKTURA STOPÓW TYTANU

Tytan jest podstawowym składnikiem wielu opracowanych i stosowanych w prze-
myśle stopów zawierających od jednego do kilku pierwiastków stopowych, w stęże-
niu od dziesiątych części % do kilkudziesięciu %. Kształtowanie zmian struktury
krystalograficznej przez dodatki stopowe i procesy cieplno–mechaniczne stanowi
podstawę rozwoju stopów tytanu i ich własności w szerokim zakresie. Struktura fa-
zowa stanowi również podstawę kategoryzacji produktów ze stopów tytanu, na jed-
nofazowe α, dwufazowe α + β oraz jednofazowe β. W tablicy 7.50 podano wpływ
dodatków stopowych na stabilizację odpowiednio faz α lub β w stopach tytanu.
Tablica 7.50
Oddziaływanie dodatków stopowych na strukturę stopów tytanu (według S. Lampmana)
Dodatek Zakres stężenia Oddziaływanie

stopowy masowego, % na strukturę
Al 2÷7 stabilizuje α
Sn 2÷6 stabilizuje α
V 2÷20 stabilizuje β
Mo 2÷20 stabilizuje β
Cr 2÷12 stabilizuje β
Cu 2÷6 stabilizuje β, umacnia α i β
Zr 2÷8 słabo stabilizuje β i zmniejsza stopień przemiany
Si 0,05÷1 zwiększa odporność na pełzanie
Stopy tytanu są umacniane przez dodatki pierwiastków stopowych, np. Al, Mo,
Cr, Si, Fe. Własności Ti i jego stopów ulegają pogorszeniu w obecności zanieczysz-
czeń, którymi są głównie pierwiastki międzywęzłowe, tj. O, N, C, H. Schematy ukła-
dów równowagi, jakie tworzy tytan z dodatkami stopowymi, przedstawiono na ry-
sunku 7.31, natomiast na rysunku 7.32 przedstawiono schematycznie wykres rów-
nowagi stopów β stabilizowanych przez dodatki stopowe, z zaznaczeniem zakresu
stabilności stopów bogatych i ubogich w fazę β. W tablicy 7.51 podano przykłady
stopów tytanu z podziałem na poszczególne grupy ze względu na skład fazowy.
Stopy tytanu charakteryzują się kombinacją własności wyróżniającą je spośród
innych materiałów – wysoką wytrzymałością względną i żarowytrzymałością w po-
łączeniu z dobrą odpornością na korozję. Stopy tytanu są stosowane w przemyśle
środków transportu, głównie lotniczym i okrętowym, chemicznym na elementy
764
7 roz 8-11-02 18:27 Page 765
a) b)
c) d)
Rysunek 7.31
Schematy wykresów
równowagi tytanu
z różnymi dodatkami
stopowymi
zakres stopów β
stopy ubogie w β stopy bogate w β
α+β
β
TEMPERATURA
Ms
α β+ωs
Rysunek 7.32
Schemat wykresu równowagi
obejmującego stopy tytanu
z zaznaczeniem obszarów
stabilności stopów bogatych
i ubogich w fazę β;
β+ωizo
fazy ωs, ωizo i β’ wydzielają
się jako metastabilne
podczas starzenia β+β′
(według T. Dueriga
i J. Williamsa) STABILNOŚĆ FAZY β
765
7 roz 8-11-02 18:28 Page 766
Grupa stopów Przykłady stopów 1)

Tablica 7.51
Przykłady stopów tytanu Stopy α TiAl5Sn2,5
TiAl8Mo1V1, TiSn11Zr5Al2,3Mo1Si, TiAl6Zr4Sn2Mo2,
Stopy zbliżone
TiAl5Sn5Zr2Mo2Si, TiAl6Nb2Ta1Mo1, TiAl6Sn2Zr1,5Mo1BiSi,
do α
TiAl6Zr5MoSi, TiAl5,5Sn3,5Zr3Nb1MoSi, TiAl5,5Sn4,5Zr4Nb0,7MoSi
TiMn8, TiAl3V2,5, TiAl6V4, TiAl6V6Sn2, TiAl7Mo4, TiAl6Mo6Zr4Sn2,
Stopy α + β
TiAl6Sn2Zr2Mo2Cr2Si, TiMo5Al4,5Cr1,5, TiAl4Mo4Sn2Si
TiV13Cr11Al3, TiMo8V8Al3Fe2, TiV8Cr6Mo4Zr4Al3,
Stopy β
TiMo11,5Zr6Sn4,5, TiV10Al3Fe2, TiV15Cr3Al3Sn3, TiAl5Mo4Cr4Sn2Zr2
1)
Podane liczby odpowiadają średniemu stężeniu masowemu
w % danego pierwiastka w stopie tytanu.
aparatury chemicznej, spożywczym, elektrotechnicznym, elektronicznym, celulo-

zowo–papierniczym, sprzętu medycznego i sportowego, a także w geologii i medy-
cynie. Stosowane są na elementy turbin parowych, silników odrzutowych, samo-
chodów, okrętów (stosując je do budowy niektórych nowoczesnych okrętów pod-
wodnych nie tylko wykorzystuje się ich wysoką wytrzymałość i odporność na koro-
zję, ale i paramagnetyczność utrudniającą wykrycie metodami magnetycznymi), na
pokrycia samolotów i rakiet i wiele innych. Bez obaw można stosować tytan w bu-
dowie reaktorów atomowych, gdyż jego izotopy nie stają się promieniotwórcze.
Unikatowe własności stopów tytanu stwarzają znaczne możliwości doskonale-
nia procesów technologicznych, oprzyrządowania i produktów w najbardziej róż-
norodnych gałęziach przemysłu i gospodarki. Obecnie wytwarza się stopy tytanu
odporne na korozję, o dużej wytrzymałości (do 1800 MPa), do pracy w tempera-
turze podwyższonej (do 800°C) i niskiej (do –250°C) oraz stopy o specjalnych
własnościach. Na przykład stop typu TiAl5Sn3 o strukturze roztworu α, cechują-
cy się wytrzymałością w granicach 750÷1000 MPa, wykazuje ponadto bardzo do-
brą żarowytrzymałość i odporność na korozję w większości agresywnych chemicz-
nie środowisk.
OBRÓBKA CIEPLNA I WŁASNOŚCI STOPÓW TYTANU

Stopy tytanu o strukturze jednofazowej α wykazują lepszą odporność na pełza-
nie od stopów β, wobec czego znajdują zastosowanie do pracy w wysokiej tempe-
raturze. Ponieważ nie wykazują progu kruchości, w przeciwieństwie do stopów jed-
nofazowych β, są także stosowane do pracy w warunkach kriogenicznych. Stopy te
charakteryzują się wystarczającą wytrzymałością, ciągliwością i spawalnością, lecz
gorszą odkształcalnością niż stopy o strukturze β. Wadom obróbki plastycznej
tych stopów można przeciwdziałać przez zmniejszenie stopnia przerobu oraz
częstsze podgrzewanie międzyoperacyjne. W przeciwieństwie do stopów o struktu-
rze fazy β, stopy α nie mogą być umacniane metodami obróbki cieplnej. Stosowa-
ne może być tylko wyżarzanie normalizujące lub rekrystalizujące w celu obniżenia
poziomu naprężeń wewnętrznych.
Stopy o strukturze dwufazowej α + β zawierają 10÷50% fazy β w temperaturze
pokojowej. Najbardziej typowym przykładem tych stopów jest stop TiAl6V4. Cho-
ciaż ten stop cechuje się małą odkształcalnością, generalnie stopy dwufazowe charak-
teryzują się dobrą podatnością na odkształcenie plastyczne. Własności tych stopów
766
7 roz 8-11-02 18:28 Page 767
mogą być kształtowane metodą obróbki cieplnej. Przesycanie i następne starzenie

odpowiednio w 480÷650°C związane jest z wydzielaniem fazy α w osnowie β.
Stopy o strukturze fazy β zawierające dodatki stopowe obniżające temperaturę
przemiany α → β cechują się bardzo dobrą odkształcalnością w znacznie szerszym
zakresie temperatury odkształcenia niż w przypadku stopów α, a blachy są walco-
wane. Dodatki stopowe stabilizujące fazę β można podzielić na 2 grupy: izomor-
ficzne z fazą β lub sprzyjające przemianie eutektoidalnej. Izomorficzna faza α po-
wstaje z rozpadu metastabilnej fazy β z dodatkami pierwszej grupy, natomiast dru-
ga grupa dodatków powoduje przemianę eutektoidalną, która występuje w tempe-
raturze ponad 335°C poniżej temperatury przemiany β → α czystego tytanu. Po-
wstaje wówczas mieszanina eutektoidalna β → α + TiX, gdzie X jest dodatkiem
stopowym. Stopy β charakteryzują się bardzo dobrą utwardzalnością, a ich obrób-
ka cieplna polega na przesycaniu i następnym starzeniu w 450÷650°C, w wyniku
czego powstaje struktura dyspersyjnych cząstek wydzieleń fazy TiX w osnowie roz-
tworu α.
Przemiana fazowa β → α może przebiegać dyfuzyjnie i bezdyfuzyjnie jako mar-
tenzytyczna, w zależności od szybkości chłodzenia. W wyniku przemiany marten-
zytycznej powstaje faza α′ lub α″ przy wysokim stopniu stopowości. Fazy α, α′
i α″ mają strukturę heksagonalną A3, lecz różnią się stopniem zdefektowania.
W trakcie odpuszczania zahartowanych roztworów α′ i α″ następuje wydziela-
nie cząstek β lub faz międzymetalicznych TiX. Zwiększenie stężenia pierwiastków
stabilizujących fazę β oraz zwiększenie szybkości chłodzenia wpływa na obniżenie
temperatury początku przemiany martenzytycznej (rys. 7.33).
Rysunek 7.33
Wpływ pierwiastków
stopowych na temperaturę
początku przemiany
martenzytycznej Ms
stopów tytanu
767
7 roz 8-11-02 18:28 Page 768
Własności stopów tytanu zależą od klasy stopu oraz od morfologii fazy α (rys.
7.34). Na rysunku 7.35 porównano podstawowe własności różnych stopów tytanu.
Rysunek 7.34
Schemat własności różnych grup stopów tytanu (według S. Lampmana)
KONSTRUKCYJNE I MASZYNOWE STOPY TYTANU

W porównaniu z innymi materiałami konstrukcyjnymi, tytan i jego stopy wyróż-
niają się przede wszystkim dużą wytrzymałością względną (stosunek wytrzymało-
ści do gęstości) w szerokim zakresie temperatury. Na rysunku 7.36 porównano
własności wytrzymałościowe oraz stosunek wytrzymałości do gęstości w podwyż-
szonej temperaturze badania różnych materiałów inżynierskich ze stopami tytanu.
Wytrzymałość na rozciąganie stopów tytanu osiąga 1500 MPa, co przy ich gęsto-
ści ok. 4,5 g/cm3 daje wytrzymałość względną równą 33. Natomiast powszechnie
produkowane stale, o wytrzymałości na rozciąganie 1500÷1800 MPa i gęstości
7,8 g/cm3, mają wytrzymałość względną 19÷23. Wytrzymałość względna stopów
aluminium i magnezu również ustępuje wytrzymałości stopów tytanu (i to tym
bardziej, im wyższa jest temperatura pracy, na przykład w temperaturze
300÷350°C stopy tytanu są dziesięciokrotnie bardziej wytrzymałe) stąd też ich du-
że zastosowanie w konstrukcjach lotniczych i kosmicznych. Niektóre stopy tytanu
768
7 roz 8-11-02 18:28 Page 769
Rysunek 7.35
Porównanie własności mechanicznych wybranych stopów tytanu (według S. Lampmana)
Rysunek 7.36
Porównanie wytrzymałości
na rozciąganie różnych
w podwyższonej
temperaturze badania
(według S. Lampmana)
769
7 roz 8-11-02 18:28 Page 770
zachowują swoje własności w wysokiej temperaturze, np. wieloskładnikowy, żaro-

wytrzymały stop typu TiZr11Al8Nb1MoSi, o strukturze roztworu α z wydzielenia-
mi fazy międzymetalicznej Ti3Al, jest przeznaczony do długotrwałej pracy w tem-
peraturze nawet do 800°C (rys. 7.37), np. na łopatki i dyski sprężarek. Wytrzyma-
łość względna tego stopu przewyższa ok. 2–krotnie wytrzymałość stali odpornych
na korozję, a wytrzymałość zmęczeniowa jest 2,5 razy większa.
Rysunek 7.37
Wpływ temperatury
badania na własności stopu
typu TiZr11Al8Nb1MoSi
Największe własności wytrzymałościowe osiągają stopy Ti o strukturze dwufa-

zowej α + β. Uzyskuje się je wykorzystując przemiany fazowe zachodzące w tych
stopach podczas obróbki cieplnej. W szczególności podczas chłodzenia tych sto-
pów z zakresu istnienia fazy β zachodzi przemiana bezdyfuzyjna typu martenzy-
tycznego w fazy α′ lub α″. Fazy te są roztworami różnowęzłowymi, więc nie wyka-
zują tak dużego umocnienia jak martenzyt w stalach (będący przesyconym roztwo-
rem międzywęzłowym). W czasie następnego odpuszczania przebiega rozpad fazy
martenzytycznej, często przez fazy pośrednie, z utworzeniem bardzo dyspersyj-
nych wydzieleń fazy β. Powoduje to zwiększenie wytrzymałości stopów o ok. 20 do
30% w porównaniu ze stanem zahartowanym. Na przykład, często stosowany stop
typu TiAl6V4 może być hartowany z 880÷950°C i odpuszczany w zakresie
400÷600°C przez co osiąga wytrzymałość do ok. 1200 MPa. Stosowany jest na róż-
norodne elementy konstrukcyjne, zbiorniki ciśnieniowe (także pracujące w bardzo
niskiej temperaturze), silnie obciążone elementy maszyn oraz różne elementy
w przemyśle lotniczym i kosmicznym.
770
7 roz 8-11-02 18:28 Page 771
ODPORNOŚĆ NA KOROZJĘ STOPÓW TYTANU

Tytan reaguje z kwasem siarkowym, fluorowodorowym, solnym (na gorąco)
i stężonym azotowym oraz z gorącymi mocnymi zasadami; silnie ogrzany reaguje
z tlenem, fluorowcami, azotem, siarką i węglem; wchłania w swoją sieć przestrzen-
ną gazowy wodór i tlen. Jednakże Ti jest odporny na czynniki atmosferyczne oraz
jest odporny na korozję w wielu innych środowiskach. Jego odporność na korozję
jest znacznie większa niż żelaza, chromu lub niklu i jest związana z szybkim two-
rzeniem się na jego powierzchni cienkiej, pasywnej warstwy tlenków, mocno zwią-
zanych z osnową metalu podstawowego, uniemożliwiającej bezpośrednią stycz-
ność metalu ze środowiskiem. Warstwę pasywną tworzą nie tylko tlenki tytanu,
lecz również np. siarczan tytanylu TiOSO4 w stężonym roztworze kwasu siarkowe-
go lub wodorki tytanu w niektórych roztworach kwasu siarkowego i solnego. Wie-
le stopów tytanu ma znacznie wyższą odporność na korozję w różnych środowi-
skach w porównaniu z czystym tytanem, np. stop z dodatkiem ok. 0,2% Pd
(o strukturze roztworu α), lub szczególnie odporny na korozję stop tytanu zawie-
rający ok. 33% Mo (o strukturze roztworu β). W obecności związków organicz-
nych tytan i jego stopy cechują się wyłącznie bardzo dużą odpornością na korozję.
Ze względu na bardzo dużą odporność na korozję, tytan i jego stopy znajdują
też zastosowanie w budowie maszyn i aparatury chemicznej, przy czym wyższy
koszt aparatury szybko rekompensuje się dzięki znacznemu przedłużeniu trwałości
oraz zmniejszeniu strat związanych z remontami i wymianą oprzyrządowania.
INNE ZASTOSOWANIA TYTANU I JEGO STOPÓW

Jednym z zastosowań stopów tytanu z niklem są stopy z tzw. pamięcią kształtu
(porównaj rozdz. 7.3.11). Tytan i jego stopy są dobrze tolerowane przez organizm
ludzki i znajdują coraz szersze zastosowanie w medycynie, zarówno w protetyce
(np. na protezy stawów i różnorodne implanty) jak i w technice medycznej (np. na-
rzędzia chirurgiczne i elementy takich urządzeń jak dializatory, sztuczne serce).
Implanty ze stopów tytanu, pomimo że droższe, mają wiele zalet w porównaniu ze
stopami żelaza: są lżejsze i przede wszystkim nie ulegają korozji przez wiele lat (po-
równaj rozdz. 8.6).
Tytan wykorzystuje się do wytwarzania pokryć z borku, azotku i węglika tytanu
(porównaj rozdz. 4.15) zwiększających twardość i odporność na zużycie narzędzi
ze stali oraz z węglików spiekanych. Związki tytanu, a zwłaszcza węglik tytanu
TiC, są wykorzystywane także w produkcji bardzo twardych materiałów narzędzio-
wych, takich jak węglikostale i węgliki spiekane (porównaj rozdz. 8.2.5÷8.2.8).
7.3.4. Beryl i jego stopy

WŁASNOŚCI BERYLU
Beryl jest jasnoszarym metalem, wykazującym 2 odmiany alotropowe – o struk-
turze heksagonalnej zwartej typu A3 występującej poniżej 1250°C i o sieci prze-
strzennie centrowanej typu A2 występującej powyżej 1250°C, aż do temperatury
topnienia, która wynosi 1287°C. Gęstość Be wynosi 1,845 g/cm3. Znanych jest
około 40 minerałów, w których występuje ten pierwiastek, w tym beryl (krzemian
771
7 roz 8-11-02 18:28 Page 772
berylu i aluminium) o największym znaczeniu praktycznym. Ogólny udział tego

pierwiastka w skorupie ziemskiej jest niewielki i wynosi tylko 5⋅10–4 %. Metaliczny
beryl o czystości 99,98% uzyskuje się przez redukcję fluorku berylu w temperatu-
rze 900÷1300°C lub przez elektrolizę chlorku berylu zmieszanego z chlorkiem so-
du i następną destylację próżniową. Beryl plastyczny o wydłużeniu nawet 140%
i o udziale mniejszym od 10–4 % domieszek jest otrzymywany przez elektrolizę sto-
pionych chlorków i następnie 8÷10–krotne przetapianie strefowe. Półprodukty
z berylu zwykle wytwarza się metodami metalurgii proszków (porównaj rozdz.
8.2.1), przez rozpylanie proszku w szczelnie zamkniętych kapsułach stalowych
w próżni i następne prasowanie na gorąco w próżni. Zmniejszenie wielkości ziarn
proszku istotnie wpływa na zwiększenie wytrzymałości i plastyczności spieków.
Należy zwrócić uwagę, że proszek lub pary berylu są silnie toksyczne i alergogen-
ne, natomiast w postaci ukształtowanej beryl jest nieszkodliwy. Blachy berylowe
uzyskuje się przez walcowanie na gorąco, natomiast pręty, kształtowniki i rury wy-
twarza się przez wyciskanie na zimno w 400÷500°C lub na gorąco w temperaturze
900÷1100°C ze stopniem przerobu większym od 5.
Beryl można obrabiać metodami obróbki skrawaniem, lecz wyłącznie przy uży-
ciu węglików spiekanych. Można go spawać łukiem krytym w osłonie argonu lub
w próżni. Własności mechaniczne berylu mocno zależą od jego czystości i historii
technologicznej. W stanie prasowanym na gorąco z wykorzystaniem proszku
o wielkości ziarna mniejszej od 70 µm beryl uzyskuje wytrzymałość Rm = 240÷300
MPa, i wydłużenie A = 1÷2%, gdy w stanie wyciskanym na gorąco ma wytrzyma-
łość Rm = 500÷700 MPa i wydłużenie A = 7÷10%.
W tablicy 7.52 porównano własności berylu oraz innych metali lekkich z wła-
snościami stali typu „maraging“. Wielkość Rm/(ρ⋅g) podawana w kilometrach od-
powiada tzw. wytrzymałości właściwej, określającej długość materiału, który ule-
gnie zerwaniu pod wpływem własnej masy. Ze względu na wysoki moduł spręży-
stości E (ok. 300 GPa) oraz małą gęstość, właściwy moduł sprężystości berylu po-
niżej temperatury ok. 500°C jest największy wśród wszystkich materiałów. Beryl
ma natomiast małą udarność nieprzekraczającą 5 J/cm2 i nie nadaje się do pracy
w niskiej temperaturze. Beryl cechuje się wysokim przewodnictwem elektrycznym
i cieplnym, zbliżonym do aluminium i wykazuje największą pojemność cieplną
właściwą wśród wszystkich metali. Beryl jest odporny na korozję i podobnie jak
Tablica 7.52
Wytrzymałość właściwa i sztywność niektórych stopów metali (według F. Wojtkuna i J.P. Sołncewa)
Wytrzymałość Moduł sprężystości

Wytrzymałość Gęstość ρ,
Metal lub stop R E ⋅10 -3,
na rozciąganie g/cm3 właściwa ρ⋅gm , właściwy ρ⋅g
Rm , MPa
km km
Beryl 680 1,8 38 16,1
Stop tytanu TiAl6V4 1500 4,5 33 2,6
Stop magnezu MgAl10ZnMn 430 1,8 24 2,3
Stal typu „maraging“ N18K9M5T 1750 7,8 23 2,6
Stopy Al 700 2,9 21 2,4
772
7 roz 8-11-02 18:28 Page 773
aluminium ulega pasywacji pokrywając się cienką warstwą tlenków, nie wykazując
objawów korozji poniżej 700°C. Beryl ma najmniejszy efektywny przekrój wychwy-
tywania neutronów cieplnych i największy przekrój ich rozpraszania, co decyduje
o jego zastosowaniach w technice jądrowej.
STOPY BERYLU
Znaczenie techniczne mają stopy berylu z pierwiastkami o wzajemnej bardzo
małej rozpuszczalności, które tworzą mieszaniny. Znaczenie mają stopy Be–Al, za-
wierające 24÷43% Al, w tym stop o stężeniu 62% Be i 38%Al, zwany lockalloy, od
nazwy koncernu amerykańskiego Lockheed. Osnowę tych stopów stanowi pla-
styczna i miękka mieszanina eutektyczna, w której krystalizują twarde i kruche
kryształy berylu. Stopy te łączą w sobie wysoką sztywność i wytrzymałość oraz ma-
łą gęstość cechującą beryl, z dużą plastycznością aluminium. Stopy takie mogą być
również wytwarzane metodami metalurgii proszków. Dodatek Mg i Ag wpływa na
zwiększenie wytrzymałości tych stopów. W stopach Be–Ag stężenie Ag może osią-
gnąć 60%, a dodatkowo mogą być wprowadzane dodatki Li i La. Beryl może być
również dodawany do stopów żelaza (np. FeBe0,6Ni20Cr15Mo7) stosowanych na
narzędzia chirurgiczne i igły do strzykawek, lub do stopów miedzi, tradycyjnie na-
zywanych brązami berylowymi (porównaj rozdz. 7.2.7).
ZASTOSOWANIE BERYLU I JEGO STOPÓW

Stopy berylu znajdują duże zastosowanie w technice lotniczej i kosmicznej, lecz
ze względu na dużą kruchość, głównie na elementy pracujące na ściskanie. Beryl
umożliwia 3–krotne obniżenie masy w porównaniu z aluminium i magnezem,
4–krotne w stosunku do tytanu i 5–krotne w porównaniu do stali. Przewodnictwo
cieplne berylu jest porównywalne z aluminium, a jego pojemność cieplna jest
2–krotnie większa od aluminium, 3–krotnie od żelaza i 3,5–krotnie od tytanu.
Beryl i jego stopy są stosowane na elementy silników rakietowych, w tym komór
spalania i dysz pracujących do 3000°C. Z berylu wykonywane są systemy anten stat-
ków kosmicznych i sztucznych satelitów, stery oraz poszycia systemów ochrony
cieplnej promów kosmicznych, a także zwierciadła teleskopów optycznych instalo-
wanych na obiektach kosmicznych, np. na statkach typu Apollo. Beryl jest również
stosowany na tarcze hamulcowe samolotów, a także samochodów wyścigowych. Ze
względu na własności jądrowe beryl jest stosowany na powłoki wytwornic ciepła
w reaktorach atomowych, cyklotrony oraz okienka lamp rentgenowskich o bardzo
małej absorpcji promieniowania. Beryl znalazł również zastosowanie na elementy
inercyjne elektrostatycznych urządzeń żyroskopowych w statkach kosmicznych, ło-
dziach podwodnych, samolotach wojskowych i meteo–zwiadowczych.
7.3.5. Magnez i jego stopy

MAGNEZ I JEGO WŁASNOŚCI
Magnez należy do metali lekkich, jego gęstość wynosi 1,738 g/cm3. Masa ato-
mowa magnezu wynosi 24,3056. Krystalizuje w sieci heksagonalnej zwartej typu
A3 o parametrach a = 0,3209 nm i c = 0,521 nm. Temperatura topnienia Mg
773
7 roz 8-11-02 18:28 Page 774
wynosi 649°C, a wrzenia – 1107°C. Własności wytrzymałościowe Mg są niskie

(Rm = 120÷160 MPa). Wykazując duże powinowactwo chemiczne do tlenu i azo-
tu, łatwo utlenia się do chwili, aż cała powierzchnia zostanie pokryta zwartą war-
stwą tlenków utrudniających dalszą korozję. W stanie czystym jest rzadko stosowa-
ny, jest jednak wartościowym składnikiem oraz odtleniaczem i modyfikatorem sto-
pów metali. Zgodnie z dotychczasową normą PN-79/H-82161 jest produkowany ja-
ko elektrolityczny w dwóch gatunkach, zawierających odpowiednio do 0,05 lub
0,1% zanieczyszczeń. Magnez niestopowy odlewniczy zawierający co najmniej od
99,5 do 99,95% Mg, np. EN-MB99,5, jest ujęty w projekcie normy PN-EN 12421.
STOPY MAGNEZU
W tablicy 7.53 przedstawiono orientacyjnie udział różnych zastosowań w rocz-
nym światowym zapotrzebowaniu na pierwotny magnez.
Tablica 7.53
Orientacyjny udział różnych zastosowań w rocznym zużyciu magnezu
(według International Magnesium Association)
Zastosowanie Udział, %
Konstrukcyjne, w tym: 15
- odlewy matrycowe 11,3÷11,4
- odlewy grawitacyjne 0,8
- produkty walcowane 2,9
Niekonstrukcyjne, w tym: 85
- dodatek stopowy w stopach Al 53,5
- odsiarczanie 11,5
- modyfikacja żeliwa 6,3
- redukcja metali 4,1
- chemikalia 3,2
- elektrochemikalia 3,2
- inne 3,2
Stopy Mg cechuje mała gęstość – ok. 1,8 g/cm3 i korzystne własności mechanicz-
ne, w tym Rm = 300÷350 MPa, A11,3 do 20% oraz twardość ok. 100 HB. Z tego wzglę-
du stopy Mg znalazły zastosowanie w budowie samolotów, przemyśle motoryzacyj-
nym, do wytwarzania aparatury automatycznej oraz na elementy sprzętu domowe-
go i maszyn biurowych. W zależności od sposobu wytwarzania stopy Mg dzieli się
na odlewnicze i przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco.
Głównym dodatkiem w stopach Mg jest Al – w stężeniu 3÷11%. Stopy Mg z Al
do obróbki plastycznej wykazują strukturę roztworu stałego α (Al w Mg), nato-
miast stopy utwardzone dyspersyjnie oraz stopy odlewnicze – strukturę podeutek-
tyczną mieszaniny roztworu α oraz roztworu stałego γ (rys. 7.38). Aluminium
zwiększa wytrzymałość i wydłużenie stopów odlewniczych Mg, poprawia też lej-
ność i zmniejsza skurcz.
774
7 roz 8-11-02 18:28 Page 775
Rysunek 7.38
Fragment wykresu równowagi
Mg–Al (według L.A. Willeya)
Oprócz Al do stopów Mg często jest dodawany Zn, w stężeniu zwykle nieprze-

kraczającym 5%. Cynk tworzy z Mg roztwór stały graniczny α o zmniejszającej się
rozpuszczalności Zn wraz z obniżeniem temperatury, roztwór stały wtórny β na
osnowie fazy międzymetalicznej Mg7Zn3 ulegającej rozpadowi eutektoidalnemu na
mieszaninę roztworu α i roztworu stałego wtórnego γ na osnowie fazy międzyme-
talicznej MgZn (rys. 7.39). Cynk zwiększa wytrzymałość i wydłużenie stopów Mg,
polepsza również lejność. Zwykle jest dodawany łącznie z Al oraz Mn. Mangan –
w stężeniu do ok. 0,5% – zwiększa wytrzymałość, poprawia odporność na korozję
i umożliwia spawanie stopów Mg (stop EN-MCMgAl6Mn jest stosowany m.in. na
obręcze kół samochodowych). Wieloskładnikowe stopy Mg, zawierające 3÷10% Al,
1÷3% Zn oraz dodatek Mn, nazywane elektronami, są stosowane zarówno na ele-
menty odlewane, jak i w postaci obrobionej plastycznie, przeważnie na gorąco.
Własności stopów magnezu, zwłaszcza odlewniczych, w podwyższonej tempe-
raturze polepszają Zr, Ce – w stężeniu do 1%, a także dodatki metali ziem rzadkich
– do ok. 4%. Stosowane są także stopy odlewnicze Mg–Zn–Cu oraz Mg–Al–Si,
a także stopy Mg niezawierające Al i Zn, w których podstawowymi pierwiastkami
stopowymi są metale ziem rzadkich w stężeniu do 4,5% oraz Y – do 5,5%, a także
dodatki Ag – do 3% i Zr – do 1%. Po odlewaniu stopy te są poddawane przesyca-
niu i starzeniu.
Odlewnicze stopy magnezu znormalizowane w PN-EN 1753:2001 zestawiono
w tablicy 7.54. Dotychczas w kraju stosowano odlewnicze stopy magnezu ujęte
w wycofanej normie PN-88/H-88050.
775
7 roz 8-11-02 18:28 Page 776
Rysunek 7.39
Fragment wykresu równowagi Mg–Zn (według D.T. Hawkinsa)
STOPY MAGNEZU WYTWARZANE PRZEZ KRZEPNIĘCIE

Z DUŻYMI SZYBKOŚCIAMI I SZKŁA METALICZNE
Niektóre stopy magnezu mogą być wytwarzane z wykorzystaniem niekonwen-
cjonalnych technologii, np. przez krzepnięcie z dużymi szybkościami RSP (ra-
pid–solidification process). Zapewnia to nawet 20–krotny wzrost odporności tego
materiału na korozję w porównaniu ze stopami konwencjonalnymi, a także popra-
wę odporności na pełzanie. Odlewane taśmy wytworzone z tych materiałów są na-
stępnie mechanicznie mielone na proszki, które umieszczone w pojemniku meta-
lowym są wyciskane w celu wytworzenia prętów. Struktura stopu typu
MgAl5Zn5Nd5 wytworzonego metodą RSP wykazuje wielkość ziarna 0,3÷5 µm,
co zapewnia wytrzymałość na rozciąganie Rm ok. 500 MPa, czyli niemal dwukrot-
nie większą niż stopów konwencjonalnych. Niektóre ze stopów magnezu wytwarza-
ne metodą RSP wykazują własności nadplastyczne.
Zwiększone własności mechaniczne stopów magnezu można również uzyskać
wytwarzając z nich szkła metaliczne (porównaj rozdz. 7.3.12). Najbardziej obiecu-
jące własności wykazują stopy potrójne z układów Mg–M–Ln, gdzie M jest Ni lub
Cu, natomiast Ln to lantanowce, np. Y. Wytrzymałość na rozciąganie niektórych
szkieł metalicznych ze stopów Mg–M–Ln może osiągnąć Rm = 610÷850 MPa,
a moduł sprężystości E = 40÷60 GPa. Własności szkieł metalicznych Mg65Cu25Y10
są zbliżone do otrzymywanych metodą RSP. Nanokrystalizacja w trakcie wyżarza-
nia przez 20 s w 100°C odlewanych taśm o strukturze amorficznej, może zapewnić
776
7 roz 8-11-02 18:28 Page 777

6
1 7 8
2 3
4 12
5 13
11
10
14
16
9
15 18
19
17
Ludzie nauczyli się obrabiać i stosować srebro, niemal równocześnie ze złotem. Są tego liczne dowody materi-
alne. W ciągu 100 lat na zachodnich terenach Azji Mniejszej oraz w całym świecie greckim od Italii po Libię
rozprzestrzeniła się idea bicia srebrnych monet. Stemple na monetach symbolizują miejsce ich powstania. W Karii
20
w Azji Mniejszej wybijano lwa (1) ok. 500 r. p.n.e., na wyspach na Morzu Egejskim w Andros wybijano amforę
(2) ok. 525 r. p.n.e., w Keos - kałamarnicę (3) ok. 525 r. p.n.e., na Eginie - żółwia (4) ok. 540 r. p.n.e., natomiast
w Atenach - skarabeusza (5) ok. 540 r. p.n.e. Z czasem w Atenach bito monety z sowami - ptakami poświęcony-
mi bogini Atenie, jak moneta dziesięciodrachmowa z ok. 486 r. p.n.e. (6 awers i rewers), z ok. 460 r. p.n.e. (7)
i okresu późniejszego (8). Miasto Ateny, najbogatsze w całej Grecji, prowadziło handel z całym ówczesnym
światem, wykorzystując własne monety z wizerunkiem sowy, który stał się tak popularny, że zaczęto go naślad-
ować w innych krajach, tj. w Egipcie (9), Palestynie (10), Italii (11), Azji Mniejszej (12), Mezopotamii (13), Persji
(14) i Arabii (15). Z III wieku p.n.e. pochodzi moneta srebrna z Kartaginy ze słoniem bojowym, upamiętniająca
słynne „Hannibal ante portas” (Hannibal przed bramami) wieńczące marsz jego armii przez Alpy z 50 słoniami 21
afrykańskimi, których część dotarła do Rzymu, powodując wielkie osłupienie wśród broniących się Rzymian.
Z Persji pochodzi sasanidzki talerz srebrny przedstawiający króla Szapurna II z IV wieku p.n.e. Kultura srebra
dotarła z czasem w rejony Europy Zachodniej. Dowodzi tego srebrna blacha kociołka z Gundestrup
w dzisiejszej Danii z III wieku n.e. obrazująca wierzenia celtyckie. Bóg krów przyjmuje ofiarę w postaci rogów
22
jelenia (18), a bóg Ezeus - Cernunnus ma poroże jelenia na głowie, a naga postać dosiadająca delfina, wyobraża
najpewniej podróż ludzkiej duszy na wyspę szczęścia. Wspaniałe produkty ze srebra zachowały się w Irlandii,
w tym brosza z Tary z VIII wieku, wykonana ze srebra i złotej plecionki, bogato zdobiona motywami celtyckimi
i inkrustowana bursztynem oraz emalią (20) oraz srebrna brosza z okresu najazdu Wikingów (21) i pochodzący
z VIII wieku kielich wykonany ze srebra i dekorowany inkrustacją z brązu, złota i emalii (22). Dzisiaj srebro nie
straciło na swym znaczeniu zdobniczym, jest stosowane podobnie jak jego stopy jako metal monetarny, a ze
względu na stosunkowo dużą wartość i relatywnie dużą odporność na korozję jest często środkiem tezauryzacji
i lokatą majątkową, zwłaszcza w cennych produktach jubilerskich, jak również ma duże znaczenie użytkowe,
m.in. na sztućce i galanterię stołową, a także jako materiał techniczny, m.in. na styki elektryczne.
777
777
7 roz 8-11-02 18:28 Page 778

Magnez i jego stopy
1 2 3
Struktura
1) czystego magnezu, pow. 160x;
2) stopu Mg-Al, pow. 160x;
3) stopu EN-MCMgAl8Zn1 po obróbce
cieplnej, z obszarami eutektycznymi na
granicach ziarn, pow. 650x;
4) stopu EN-MCMgAl8Zn1 w stanie
lanym, z wydzieleniami Mg17(Al,Zn)12,
pow. 650x;
lanym, pow. 70x;
lanym, z wydzieleniami Mg17(Al,Zn)12
i eutektyką, pow. 320x;
lanym, po próbie skręcania, pow. 70x;
8) stopu EN-MCMgAl8Zn1 w stanie 5
4
lanym, po próbie skręcania, pow. 320x
6 7 8
778
7 roz 8-11-02 18:28 Page 779
Tablica 7.54
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów magnezu
Średnie stężenie pierwiastków, % Minimalne własności mechaniczne 1)

Znak stopu Stan
Al Zn Mn RE2) Zr inne Rm , MPa Rp0,2, MPa A, %
EN-MCMgAl8Zn1 7,9 0,7 0,2 – – – T4 240 90 8
EN-MCMgAl9Zn1(A) 9 0,7 0,2 – – – 240 120 6
EN-MCMgAl2Mn 2,1 0,1 0,5 – – – F 150 80 8
EN-MCMgAl5Mn 5 0,1 0,4 – – – 180 110 5
EN-MCMgAl6Mn 6 0,1 0,4 – – – 190 120 4
EN-MCMgAl2Si 2,2 0,1 0,2 – – Si: 0,9 F 170 110 4
EN-MCMgAl4Si 4,3 0,1 0,2 – – Si: 1 200 120 3
EN-MCMgZn6Cu3Mn – 6 0,6 – – Cu: 2,7 T6 195 125 2
3)
EN-MCMgZn4RE1Zr – 4,3 0,1 1,2 0,7 – T5 210 135 3
EN-MCMgRE3Zn2Zr 3) – 2,5 0,1 3,3 0,7 – 145 100 3
4)
EN-MCMgRE2Ag2Zr – 0,1 0,1 2,5 0,7 Ag: 2,5 T6 240 175 3
EN-MCMgRE2Ag1Zr 4) – 0,1 0,1 2,3 0,7 Ag: 1,5 240 175 2
5)
EN-MCMgY5RE4Zr – 0,1 0,1 3,7 0,7 Y: 5,1 T6 250 170 2
EN-MCMgY4RE3Zr 5) – 0,1 0,1 3,4 0,7 Y: 4 220 170 2
1)
Odlewy ciśnieniowe (stan surowy F) lub w kokilach (stan utwardzony wydzieleniowo T4, T5 i T6).
2)
Metale ziem rzadkich.
Stopy wzbogacone w: 3) cer, 4) neodym, 5) neodym i metale ciężkie ziem rzadkich.
np. w stopie Mg85Zn12Ce3 uzyskanie nanokrystalicznych ziarn o wielkości 3÷20

nm i wytrzymałość na rozciąganie Rm = 930 MPa. Trwają prace nad opracowaniem
dalszych stopów z tej grupy oraz nad ich praktycznymi aplikacjami.
7.3.6. Metale trudno topliwe i ich stopy

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA METALI TRUDNO TOPLIWYCH
Do grupy metali trudno topliwych należą Nb, Ta, Mo, W oraz Re. Z wyjątkiem
dwóch metali z grupy platynowców, tj. osmu i irydu, mają najwyższą temperaturę
topnienia i najniższe jest ciśnienie par tych metali. Metale te charakteryzują się du-
żą wytrzymałością na rozciąganie i dużą twardością, wysoką odpornością na koro-
zję w środowisku silnych kwasów oraz dużą żarowytrzymałością, przy braku odpor-
ności na utlenianie. W celu zapewnienia wymaganej żaroodporności są pokrywa-
ne odpowiednimi powłokami ochronnymi. Rozwój tych pokryć ochronnych, głów-
nie na stopach niobu, umożliwia zastosowanie tych metali w technice kosmicznej,
w wysokiej temperaturze oraz środowisku silnie utleniającym. Początkowo szczel-
nie oklejano metal lub pokrywano go metodą CVD. W ramach programu kosmicz-
nego Apollo opracowano warstwy nanoszone z gęstwy aluminianów i krzemianów,
779
7 roz 8-11-02 18:28 Page 780
następnie także nanoszonych przez zanurzanie, natryskiwanie i malowanie. Ze

względu na wymagania powłok eliminuje się zgrzewanie i nitowanie elementów
w trakcie produkcji oprzyrządowania z powlekanych metali trudno topliwych.
Obecnie ograniczono zużycie metali trudno topliwych na żarówki, siatki elek-
trod rurowych, elementy grzejne i zestyki elektryczne, poprzednio typowe dla tych
metali. Znajdują one natomiast powszechnie zastosowanie w technice kosmicznej,
elektronice, technice jądrowej, fizyce wysokich energii oraz przemysłowych proce-
sach chemicznych. Każdego z tych metali, z wyjątkiem renu, rocznie zużywa się
ponad 1000 ton w skali światowej.
Większość niobu jest stosowana w postaci żelazostopu do produkcji wysokowy-
trzymałych stali niskostopowych. Może być także stosowany w postaci węglików
NbC w węglikach spiekanych. Jedynie ok. 6% całkowitej produkcji niobu jest prze-
znaczana do wytwarzania stopów na osnowie Nb.
Największe zużycie tantalu jest związane z zastosowaniem na spiekane anody
lub folie kondensatorów elektronicznych i obejmuje ok. 50% całkowitej produkcji
tego metalu. Około 25% obejmują produkty walcowane, tj. blachy, płyty, pręty i ru-
ry. Tantal jest także używany na oprzyrządowanie chemiczne, jak wymienniki cie-
pła, kondensatory i zbiorniki.
Wolfram jest gównie stosowany do produkcji węglików spiekanych używanych
na narzędzia skrawające i jako materiał odporny na zużycie. Węgliki wolframu
obejmują ok. 60% ogólnej produkcji tego metalu. Wolfram jest również stosowany
jako dodatek stopowy w stalach i stopach metali. Jedynie 16% ogólnej produkcji
wolframu obejmują produkty ze stopów wolframu stosowanych głównie na kine-
tyczne penetratory energii, przeciwciężary, koła zamachowe i regulatory, a także
ekrany i tarcze emitujące promieniowanie rentgenowskie. W postaci drutu wolfram
jest stosowany w sprzęcie oświetleniowym i elektronicznym oraz na termoelemen-
ty (porównaj rozdz. 8.5.2). Około 3% ogólnej produkcji wolframu dotyczy chemi-
kaliów.
Największa część molibdenu jest stosowana w postaci dodatków stopowych
w stalach i stopach żelaza oraz nadstopach. Jedynie 5% produkcji molibdenu obej-
mują produkty ze stopów molibdenu. Molibden jest stosowany w przemyśle elek-
trotechnicznym i elektronicznym na katody i oprzyrządowanie radarów, przewody
prądowe w magnetronach, trzpienie do nawijania uzwojeń wolframowych w żarów-
kach. Jest stosowany jako drut do lutowania wolframu, a także na elementy grzej-
ne oporowe w piecach elektrycznych pracujących do ok. 2200°C.
Platynowo–renowe katalizatory obejmują ok. 85% produkcji renu. Stopy renu
są natomiast stosowane w technice kosmicznej.
Na rysunku 7.40 przedstawiono własności mechaniczne metali trudno topli-
wych w zależności od temperatury badania. W tablicy 7.55 przedstawiono orienta-
cyjne składy chemiczne wybranych stopów metali trudno topliwych, a w tablicy
7.56 ich orientacyjne własności żarowytrzymałe.
NIOB I JEGO STOPY

Niob ma gęstość 8,57 g/cm3, krystalizuje w sieci regularnej przestrzennie cen-
trowanej typu A2 o parametrze sieci 0,294 nm. Masa atomowa niobu wynosi
92,9064. Jego temperatura topnienia wynosi 2468°C, a wrzenia 4927°C. Niob jest
780
7 roz 8-11-02 18:28 Page 781
Rysunek 7.40
Zależność wytrzymałości
na rozciąganie metali
trudno topliwych od
temperatury badania
(według J.B. Lamberta)
stosowany jako pierwiastek stopowy w nadstopach niklu i kobaltu, jak również

w niektórych typach stali odpornych na korozję oraz niskostopowych. Są także sto-
sowane stopy niobu głownie z dodatkami Zr, Hf, W, Ta i Mo zwiększającym żaro-
wytrzymałość. Stopy te znajdują zastosowanie w technice kosmicznej i lotniczej,
lecz zawsze do pracy w temperaturze podwyższonej wymagają pokrywania po-
wierzchniowego, zwykle krzemkami. Zastosowanie w warunkach korozyjno–ścier-
nych znajdują stopy niobu z pierwiastkami grupy IV B, tj. Ti, Zr i Hf oraz grupy VI
B, tj. Mo i W, które w oddziaływaniach z C, O2 i N2 powodują znaczne umocnie-
nie powierzchni elementów i produktów z tych stopów. Niob, stopy Nb–Ti
i Nb–Sn są stosowane jako nadprzewodniki (porównaj rozdz. 8.5.5). Powyżej ok.
400°C niob ulega utlenieniu i kontaminacji zaabsorbowanym tlenem w atmosferze
utleniającej, a także w atmosferze normalnie obojętnej lub redukującej. Niob ab-
sorbuje wodór w temperaturze 250÷950°C z atmosfery zawierającej ten pierwia-
stek. Kontaminacja przez pierwiastki międzywęzłowe wpływa na zmniejszenie cią-
gliwości w temperaturze pokojowej. Zwiększenie poziomu zanieczyszczeń pogar-
sza własności technologiczne, zwiększające temperaturę progu kruchości, polep-
sza niskotemperaturowe umocnienie ze związanym z tym pogorszeniem ciągliwo-
ści, intensyfikuje efekt utwardzania wydzieleniowego w nieznacznie podwyższonej
temperaturze i nieznacznie polepsza umocnienie w wysokiej temperaturze.
Stopy niobu można podzielić na 3 grupy, charakteryzujące się:
wysoką wytrzymałością i niską ciągliwością,
średnią wytrzymałością i ciągliwością,
niską wytrzymałością i wysoką ciągliwością.
781
7 roz 8-11-02 18:28 Page 782
Tablica 7.55
Orientacyjny skład chemiczny stopów metali trudno topliwych (według J.B. Lamberta)
Skład chemiczny, %
Oznaczenie stopów
Nb Ta Mo W Re Zr Hf Ti Y C ThO2
Stopy niobu
NbZr reszta 1
NbTa27W11Zr reszta 27,5 11 1
NbW10Zr2 reszta 10 2,5
NbHf10Ti reszta 10 1
NbW10Hf10Ti reszta 10 10 0,15
NbHf30W10 reszta 10 30
NbTi47 reszta 46,5
Stopy tantalu
TaW2Nb 0,15 reszta 2,5
TaW10 reszta 10
TaW8Hf2 reszta 8 2
TaW10Hf10 reszta 10 10 0,01
TaNb40 40 reszta
TaRe7 reszta 7,5
Stopy molibdenu
MoTiW reszta 0,02 0,5
MoTiZrW reszta 0,02 0,1 0,5
Stopy wolframu
WThO2 reszta 1
WMo2 2 reszta
WMo15 15 reszta
WRe2 reszta 1,5
WRe3 reszta 3
WRe25 reszta 25
Wydłużenie w próbie rozciągania w temperaturze pokojowej tych stopów (po

optymalnej obróbce cieplnej) wynosi odpowiednio 10÷15, 20 oraz 30%. Stopy na-
leżące do drugiej grupy, również po spawaniu i odpowiedniej obróbce cieplnej, ce-
chują się wystarczającą ciągliwością, w przeciwieństwie do stopów pierwszej gru-
py, które są trudno spawalne.
Pomimo znacznych światowych zasobów rud niobu, jego stopy oraz wykonywa-
ne z nich produkty znajdują mniejsze praktyczne zastosowanie niż znacznie od
nich tańsze i konkurencyjne produkty z molibdenu i jego stopów. Zastosowanie to
782
7 roz 8-11-02 18:28 Page 783
Tablica 7.56
Wytrzymałość na rozciąganie oraz czasowa wytrzymałość na pełzanie wybranych stopów metali trudno topliwych
(według A. Hernasa)
Czasowa wytrzymałość
Wytrzymałość na rozciąganie
Oznaczenie na pełzanie
Metal Rm, MPa
stopu Rz /100 / Rz /1000 , MPa
20°C 1000°C 1200°C 1400°C 1000°C 1200°C
Nb 300 120 50 30 70 / 50 25 / –
Nb-1Zr 400 270 170 50 130 / – 35 / –
Nb
Cb-752 600 380 250 110 – 90 / 25
FS-85 700 450 300 130 – / 150 110 / 60
Ta 400 200 100 70 50 / – 25 / –
Ta
T-111 800 530 360 250 – / 200 – / 90
Mo(0,02C) 700 270 150 100 140 / – 70 / –
Mo Mo-0,5Ti 750 460 280 130 330 / – 120 / –
TZM 900 600 500 250 470 / 400 230 / 100
W 800 400 320 250 230 / – 130 / –
W
W-2ThO2 – – 340 250 – –
praktycznie ogranicza się do elementów rakiet oraz statków kosmicznych oraz do

rurek osłonowych elementów paliwowych w reaktorach atomowych. Stopy niobu
znajdują również zastosowanie na elementy systemów wytwarzających lub magazy-
nujących energię, pracujących z wykorzystaniem agresywnych chemicznie lub bar-
dzo gorących nośników energii. Przykładowo mogą to być tory atomowe, kapsuły
do przechowywania radioizotopów, obiegi turbin na pary metali, zbiorniki i obiegi
ciekłych metali i soli, na które to elementy stosowane są głównie stopy z grupy
o wysokiej ciągliwości. Wysokowytrzymałe stopy niobu należące do grupy pierw-
szej stosowane są natomiast na elementy turbin gazowych o krótkotrwałym oddzia-
ływaniu bardzo wysokiej temperatury. Ze względu na podatność na utlenianie, sto-
py niobu nie są stosowane w turbinach gazowych silników odrzutowych do długo-
trwałej pracy.
TANTAL I JEGO STOPY

Gęstość tantalu wynosi 16,6 g/cm3, jego masa atomowa wynosi 180,948,
a krystalizuje w sieci regularnej przestrzennie centrowanej typu A2 o parametrze
sieci 0,33026 nm. Jego temperatura topnienia wynosi 2996°C, a temperatura
wrzenia osiąga 5427°C. Tantal łączy korzystne własności niewystępujące w in-
nych metalach trudno topliwych, tzn. bardzo dobre własności technologiczne, ni-
ską temperaturę progu kruchości i wysoką temperaturę topnienia. W tablicy 7.57
podano główne obszary zastosowań tego pierwiastka. Obecnie największe jest zu-
życie tego pierwiastka na kondensatory elektrolityczne (porównaj rozdz. 8.5.3).
Znaczące jest również zastosowanie tantalu na elementy wyposażenia i urządzeń
chemicznych, w tym na wymienniki ciepła, skraplacze, studzienki i wykładziny
783
7 roz 8-11-02 18:29 Page 784
Tablica 7.57
Główne obszary zastosowań tantalu (według danych Tantalum Producers Association)
Obszar zastosowań Udział masowy, %

Elektronika 65,7
Technika kosmiczna i lotnicza 8,2
Węgliki spiekane 5,9
Przemysł chemiczny 2,7
Inne 17,5
wewnętrzne zbiorników; pojemniki na kwasy: azotowy, solny, bromowy i siarkowy

oraz inne chemikalia.
Dysze do wyciskania wykonane z tantalu umożliwiają wytwarzanie włókien
z różnych materiałów. Ze względu na wysoką temperaturę topnienia, tantal jest sto-
sowany na elementy grzewcze, osłony termiczne i inne elementy próżniowych pie-
ców do obróbki cieplnej. Tantal znajduje także specjalne zastosowania kosmiczne
i nuklearne. Jest również stosowany na protezy pozostające w kontakcie z płynami
fizjologicznymi w organizmie (porównaj rozdz. 8.6) jak również jest składnikiem
stopowym nadstopów żarowytrzymałych. Węgliki tantalu są ważnym składnikiem
węglików spiekanych (porównaj rozdz. 8.2.6) stosowanych na ostrza narzędzi skra-
wających. Nowym i ważnym militarnym zastosowaniem tantalu jest wykorzystanie
go jako penetratora pancerzy. Stopy tantalu z pierwiastkami grupy IV B, tj. Ti, Zr
i Hf, oraz grupy VI B, tj. Mo i W, w kombinacji z pierwiastkami międzywęzłowy-
mi C, H, N i O, zapewniają bardzo dużą odporność powierzchni na ścieranie i ko-
rozję. Pierwiastki te powodują zwiększenie wytrzymałości na rozciąganie i granicy
plastyczności przy równoczesnym obniżeniu ciągliwości. Zwiększenie kruchości
następuje jeżeli kontaminacja osiągnie wystarczająco wysoki poziom, przy czym
dopuszczalne zanieczyszczenie tantalu o wysokiej czystości (min. 99,90% Ta) wy-
nosi: 0,05% Nb, 0,03% W, 0,01÷0,02% O, 0,01% Fe, 0,01% Mo, 0,005÷0,0075% C,
0,005% Ni, 0,005% Si, 0,005% Ti oraz 0,001% H.
Stopy tantalu nadają się do pracy w bardzo wysokiej temperaturze, wyższej od
1500°C, mają jednak mniejszą żarowytrzymałość niż stopy niobu i molibdenu. Od-
nosi się to szczególnie do wytrzymałości krótkotrwałej na pełzanie.
Ograniczenia w zastosowaniu stopów tantalu wiążą się z jego wysoką ceną oraz
mniejszymi światowymi zasobami niż niobu, molibdenu lub wolframu. Zaletą sto-
pów tantalu jest natomiast, w odróżnieniu od stopów niobu i molibdenu, ich łatwa
przeróbka w temperaturze pokojowej i dobra spawalność. Stopy tantalu znalazły
zastosowanie np. w systemach przetwarzania energii dla kosmonautyki oraz wyka-
zują szczególnie wysoką odporność korozyjną na działanie agresywnego środowi-
ska chemicznego. Wolfram i molibden w stopach tantalu służą do umocnienia roz-
tworu stałego, hafn dodawany jest w celu związania zanieczyszczeń węgla, azotu,
tlenu, a przy celowo podniesionym stężeniu węgla i azotu – do utwardzania wydzie-
leniowego stopu. Ze względu na zapewnienie wystarczająco wysokiej ciągliwości
w temperaturze pokojowej, sumaryczny udział dodatków stopowych w stopach tan-
talu nie może jednak przekroczyć atomowo ok. 10%.
784
7 roz 8-11-02 18:29 Page 785
MOLIBDEN I JEGO STOPY

Gęstość Mo wynosi 10,2 g/cm3. Jego temperatura topnienia osiąga 2625°C,
a wrzenia – ok. 4800°C. Nie wykazując odmian alotropowych, krystalizuje w sieci
regularnej przestrzennie centrowanej A2 o parametrze sieci 0,31468 nm. Masa ato-
mowa molibdenu wynosi 95,941. Wytrzymałość na rozciąganie wynosi ok. 2500
MPa. Jak się sądzi, temperatura progu kruchości Mo mieści się w przedziale od
–50 do +40°C, chociaż zwiększenie stężenia domieszek i zanieczyszczeń powodu-
je przesunięcie tej temperatury do większych wartości. Molibden jest więc kruchy
na zimno i dlatego może być obrabiany plastycznie jedynie na gorąco.
Molibden jest odporny na korozję atmosferyczną oraz w środowiskach ciekłych
soli metali alkalicznych i kwasów organicznych. W podwyższonej temperaturze Mo
silnie się utlenia, a jego tlenki sublimują w zakresie temperatury 680÷700°C. Ele-
menty wykonane z molibdenu wymagają zatem zabezpieczenia powłokami ochron-
nymi, np. przez platerowanie stopem Cr–Al–Si. Natomiast niezabezpieczony Mo
może być nagrzewany w atmosferze azotu, wodoru, argonu, helu lub w próżni.
Molibden znalazł zastosowanie w mechanice precyzyjnej, elektronice, w budo-
wie aparatury chemicznej, a także na elementy grzejne i odbłyśniki w piecach próż-
niowych do obróbki cieplnej lub spiekania proszków metali.
Znaczenie praktyczne zyskały również stopy molibdenu, stosowane głównie
w elektronice, tele- i radiotechnice, w inżynierii chemicznej, a także w budowie re-
aktorów atomowych, rakiet oraz samolotów odrzutowych.
Stopy Mo zawierające do ok. 60% Re mogą być obrabiane plastycznie na zim-
no, gdyż ren powoduje obniżenie temperatury progu kruchości do ok. –150°C.
Częściej są stosowane podwójne stopy Mo, zawierające dodatki – do ok. 0,5% Ti,
Zr, Nb lub Hf, znacznie podwyższające własności wytrzymałościowe roztworu sta-
łego, który tworzą z Mo bez obniżania jego plastyczności. Stopy wieloskładnikowe
Mo z Ti i Zr oraz ok. 0,3% C są umacniane w wyniku utwardzania wydzieleniowe-
go przez węgliki Mo, Ti i Zr, co sprzyja również znacznemu zwiększeniu żarowy-
trzymałości tych stopów.
WOLFRAM I JEGO STOPY

Wolfram ma gęstość 19,254 g/cm3, krystalizuje w sieci regularnej przestrzennie
centrowanej typu A2 o parametrze sieci 0,31652 nm. Masa atomowa wolframu wy-
nosi 183,841. Jego temperatura topnienia wynosi 3410°C, a wrzenia – ok. 5700°C.
W temperaturze pokojowej wolfram w stanie zgniecionym ma wprawdzie dużą wy-
trzymałość na rozciąganie – ok. 4200 MPa, lecz bardzo niskie własności plastycz-
ne, gdyż temperatura jego progu kruchości wynosi ponad 300°C. Wolfram ma wy-
soką temperaturę rekrystalizacji, dzięki czemu jego czasowa wytrzymałość na peł-
zanie jest duża – do temperatury ok. 1000°C. Wykazuje jednak dużą skłonność do
utleniania, czemu można przeciwdziałać stosując powłoki dyfuzyjne z Al lub Si.
Wolfram jest wytwarzany metodami metalurgii proszków, a jego obróbka pla-
styczna polega na ciągnieniu lub walcowaniu na gorąco.
Stopy W z ok. 30% Re o wysokich własnościach wytrzymałościowych i wyższych
od wolframu własnościach plastycznych, ze względu na wysokie koszty, są stosowa-
ne rzadko, głównie na przewody wysokotemperaturowych termopar, na niektóre
785
7 roz 8-11-02 18:29 Page 786
elementy w elektronice oraz do wytwarzania styczników. Wysokie własności wytrzy-

małościowe oraz zadowalającą plastyczność wykazują również stopy W z Mo, Zr
lub Nb, stosowane w przemyśle lotniczym oraz elektro-, radio- i teletechnice.
7.3.7. Cynk i jego stopy

WŁASNOŚCI CYNKU
Cynk jest metalem ciężkim, o gęstości 7,133 g/cm3, krystalizującym w sieci A3
o parametrach a = 0,26649 nm i c = 0,49468 nm. Masa atomowa cynku wynosi
65,392. Temperatura topnienia Zn wynosi 419,5°C, a wrzenia – 906°C. W tempe-
raturze 150÷200°C cynk charakteryzuje się dobrą podatnością na odkształcenie
plastyczne. Jego dobra odporność na korozję sprawia, że jest stosowany do zabez-
pieczania stali przed korozją.
Gatunki cynku (od Z1 do Z5) są objęte normą PN-EN 1179:1998. W zależno-
ści od sposobu wytwarzania (rektyfikowany, elektrolityczny, rafinowany, hutniczy
lub wtórny) cynk w różnym stopniu jest zanieczyszczony domieszkami, do których
należą Pb, Cd, Fe, Cu, As, Sb i głównie Sn, sprzyjająca pęknięciom na gorąco
w czasie obróbki plastycznej oraz korozji międzykrystalicznej. Wytrzymałość na
rozciąganie Zn wynosi ok. 100÷140 MPa przy twardości ok. 35 HB, a wydłużenie
A11,3 = 55%.
Cynk i jego stopy są stosowane w formie powłok, odlewów, blach, drutów cią-
gnionych, odkuwek i wyciskanych kształtowników. Duże znaczenie odgrywa cynk
w zastosowaniu w stopach miedzi (mosiądzach, porównaj rozdz. 7.2.3) i jako ano-
da ochronna w środowisku wody morskiej. Powłoki ochronne z cynku, o najwięk-
szym znaczeniu wśród wszystkich stopów na świecie, są stosowane do ochrony an-
tykorozyjnej stali i stopów żelaza i są nanoszone jedną z następujących metod:
ogniowo w kąpieli metalowej,
metodami elektrochemicznymi jako powłoki galwaniczne elektrolityczne,
metodami metalizacji natryskowej przez rozpylanie ciekłego metalu,
przez nanoszenie proszku cynku metodami chemicznymi lub mechanicznymi
przez tzw. mechaniczne galwanizowanie.
Cynk jest także stosowany na płyty poligraficzne oraz do produkcji ogniw i ba-
terii elektrycznych. Blachy i taśmy z cynku z niewielkim dodatkiem Cu i Ti (PN-
EN 988:1998) są stosowane w budownictwie.
STOPY CYNKU
Techniczne zastosowanie znalazły stopy Zn z Al o stężeniu 3÷30%, zwane zna-
lami. Znale wieloskładnikowe zawierają ponadto do 5% Cu i 0,06% Mg. Znale wy-
kazują strukturę mieszaniny eutektoidalnej roztworów β (Al w Zn) oraz α (Zn
w Al) – rysunek 7.41. Przemiana eutektoidalna wywołuje skurcz stopu. Zmiany wy-
miarowe powoduje również starzenie stopu w temperaturze pokojowej, przebiega-
jące nawet przez kilka lat. Tym niekorzystnym przemianom przeciwdziała dodatek
do ok. 0,1% Mg, polepszający odporność znali na korozję międzykrystaliczną.
786
7 roz 8-11-02 18:29 Page 787
Rysunek 7.41
Wykres równowagi Zn–Al (według L.A. Willeya)
Wieloskładnikowe znale z Cu ulegają starzeniu, które nie powodując istotnego

zwiększenia własności wytrzymałościowych, wywołuje zmiany wymiarowe i pogor-
szenie odporności na korozję. Z tego względu stopy te są starzone w temperaturze
ok. 95°C.
Stopy o dużym stężeniu Al są stosowane jako odlewnicze, głównie na odlewy ci-
śnieniowe korpusów, obudów i pokryw różnych urządzeń w przemyśle precyzyj-
nym, elektrotechnicznym i motoryzacyjnym. Wykonuje się z nich np. elementy
gaźników, maszyn do pisania i liczników, a także łożyska ślizgowe oraz tuleje.
Znale o małym stężeniu Al są obrabiane plastycznie na gorąco
w 200÷300°C w przypadku stopów dwuskładnikowych oraz poniżej 240°C lub po-
wyżej 300°C – w przypadku stopów wieloskładnikowych. Stosuje się je na elemen-
ty osprzętu motoryzacyjnego i elektrotechnicznego oraz elementy zamków błyska-
wicznych. W stanie obrobionym plastycznie własności znali są zbliżone do własno-
ści mosiądzów i dlatego często je zastępują.
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów cynku podano
w tablicy 7.58 (według PN-EN 12844:2001). Krajowe stopy cynku do obróbki pla-
stycznej ujęto w dotychczasowej normie PN-80/H-87101.
W tablicy 7.59 zestawiono typowe zastosowania cynku i stopów cynku obrabia-
nych plastycznie.
787
7 roz 8-11-02 18:29 Page 788
Tablica 7.58
Orientacyjny skład chemiczny i własności odlewniczych stopów cynku
Znak Średnie stężenie pierwiastków, % Własności mechaniczne 1)

stopu Al Cu Mg inne Rm , MPa Rp0,2, MPa A50mm, %
ZP16 0,03 1,2 0,01 Cr: 0,15, Ti: 0,2 220 – –
ZP3 4 0,08 0,04 – 280 200 10
ZP5 4 1 0,04 – 330 250 5
ZP2 4 3 0,04 – 355 270 5
ZP6 5,7 1,4 0,003 – – – –
ZP8 8,4 1 0,02 – 370 220 8
ZP12 11 0,8 0,02 – 400 300 5
ZP27 26,5 2,3 0,015 – 425 370 2,5
1)
Wartości średnie dla odlewów ciśnieniowych; stop ZP6 nie jest odlewany tą metodą.
Tablica 7.59
Typowe zastosowania cynku i stopów cynku obrabianych plastycznie
(według International Lead–Zinc Research Organisation)
Grupa stopów Zastosowanie

Czysty cynk oprzyrządowanie do głębokiego tłoczenia, roztłaczany metal
Stopy materiały na konstrukcje budowlane, oprzyrządowanie
Zn-Cu do głębokiego tłoczenia, stopy monetarne
pokrycia dachów, rynny i rury spustowe, materiały na konstrukcje
Stopy
budowlane, oprzyrządowanie do głębokiego tłoczenia,
Zn-Cu-Ti
kolektory słoneczne, płytki adresowe
Stopy materiały na konstrukcje budowlane, pojemniki suchych baterii, oprzyrzą-
Zn-Pb-Cd-Fe dowanie do głębokiego tłoczenia, płytki adresowe, odczynniki elektrolityczne
Nadplastyczne elementy kształtowe, jak obudowy maszyn do pisania,
stopy Zn-Al panele komputerowe, obudowy
7.3.8. Cyna i ołów oraz ich stopy

WŁASNOŚCI CYNY
Cyna występuje w dwóch odmianach alotropowych. Odmiana α (szara) o sieci
regularnej występuje poniżej temperatury 13,2°C. Odmiana β (biała) o sieci tetra-
gonalnej ściennie centrowanej jest trwała powyżej tej temperatury. Ochłodzenie cy-
ny poniżej 13,2°C, a w praktyce poniżej ok. –20°C, powoduje nieodwracalną prze-
mianę β → α, związaną ze znacznym zwiększeniem objętości i naprężeń własnych,
a w konsekwencji z rozpadem cyny na szary proszek. Dodatki co najmniej 0,5% Pb
lub Sb przeciwdziałają temu zjawisku.
788
7 roz 8-11-02 18:29 Page 789
Masa atomowa cyny wynosi 118,717. Temperatura topnienia cyny wynosi

232°C, a wrzenia 2270°C. Gęstość fazy Snβ wynosi 7,29 g/cm3, natomiast faza
α wykazuje gęstość 5,765 g/cm3. Własności mechaniczne cyny są bardzo niskie:
Rm = 20÷30 MPa, A11,3 = 40%, a twardość 5÷6 HB. Cyny nie można umacniać
zgniotowo, gdyż temperatura rekrystalizacji jest niższa od 0°C.
Cyna wykazuje dobrą odporność na korozję, szczególnie zaś w środowisku
kwasu octowego, tlenu, acetylenu, amoniaku, środków spożywczych oraz wody
morskiej. Z tego względu jest stosowana w postaci folii do pakowania żywności.
Przez galwaniczne nanoszenie powłok cynowaniu poddaje się blachy stalowe,
a także przewody elektryczne w izolacji gumowej. Gatunki cyny (od Sn 99,85 do
Sn 99,99) ujęto w normie PN-EN 610:1998.
WŁASNOŚCI OŁOWIU
Ołów, niewykazujący odmian alotropowych, krystalizuje w sieci regularnej
ściennie centrowanej typu A1 o parametrze 0,49489 nm. Jego masa atomowa wy-
nosi 207,21. Gęstość ołowiu wynosi 11,3 g/cm3. Temperatura topnienia ołowiu wy-
nosi 327,4°C, natomiast temperatura wrzenia osiąga 1750°C. Własności wytrzyma-
łościowe są bardzo niskie, gdyż Rm wynosi ok. 20 MPa, a twardość ok. 3 HB. Za
to Pb ma bardzo duże własności plastyczne, w tym wydłużenie A11,3 ok. 70% oraz
przewężenie Z – ok. 100%. Wykazuje dużą podatność na pełzanie nawet w tempe-
raturze pokojowej. Cechuje się ponadto dobrą odpornością na korozję w środowi-
sku kwasu siarkowego, rozcieńczonego kwasu solnego oraz rozcieńczonych alka-
liów, np. KOH lub NaOH.
Ołów jest stosowany na płyty akumulatorowe, blachy w budownictwie (PN-EN
12588:2002U), osłony kabli oraz w rentgenografii i radiografii – na osłony prze-
ciwradiacyjne. Gatunki ołowiu podane w projekcie normy PN-EN 12659 zawiera-
ją co najmniej od 99,94 do 99,99% Pb (oznaczone odpowiednio PB940R do
PB990R). Krajowe gatunki ołowiu zawiera dotychczasowa norma PN-75/H-82201.
STOPY OŁOWIU Z ANTYMONEM – OŁÓW TWARDY

W celu polepszenia twardości i odporności na ścieranie do Pb dodaje się
1÷10% Sb, a także niewielkie stężenie Sn, As, Cd lub Te (według dotychczasowej
normy PN-79/H-87201). Twardość takich stopów, zwanych ołowiami twardymi,
wzrasta do ok. 17 HB. Podobnie jak ołów, stopy te są stosowane na powłoki kabli
(według projektu PN-EN 12548; porównaj rozdz. 8.5.2), podkładki, uszczelki, do
produkcji akumulatorów, elementów aparatury chemicznej, anod do galwanizacji.
Stop PbSb3As jest stosowany do produkcji śrutu.
STOPY CYNY DO OBRÓBKI PLASTYCZNEJ I ODLEWNICZE

Stopy cyny z niewielkim dodatkiem antymonu (ok. 2,5%) są przeznaczone do
obróbki plastycznej. Stosuje się je do wytwarzania folii na otuliny i do platerowa-
nia folii ołowianej. Stopy zawierające ok. 3÷8% Sb oraz do 2,5% Cu (PN-EN 611-
1:1999) są stosowane zarówno jako odlewnicze jak i do obróbki plastycznej. Stopy
cyny zawierające 12÷15% Sb i ok. 5% Cu, a także do 10% Pb są stosowane na od-
lewy ciśnieniowe i elementy aparatury pomiarowej.
789
7 roz 8-11-02 18:29 Page 790
STOPY ŁOŻYSKOWE CYNY I OŁOWIU

Do najpowszechniej stosowanych stopów
cyny i ołowiu należą stopy łożyskowe, stoso-
wane do wylewania panewek łożysk ślizgo-
wych w samochodach, wagonach, sprężar-
kach, turbinach, walcarkach i innych maszy-
nach. Stopy te mają miękką i plastyczną
osnowę z cząstkami nośnymi twardych faz
zapewniających dużą odporność na ściera-
nie (rys. 7.42).
Najkorzystniejsze własności wykazują
stopy na osnowie cyny, zawierające 7÷13%
Sb, 3÷7% Cu i do 1,2% Cd, zwane babbitami
cynowymi (tabl. 7.60 według PN-ISO
4381:1997). Ich osnowę stanowi drobnoziar-
nista eutektyka bogata w cynę o niskiej twar-
dości, z wydzieleniami twardych faz Sn3Sb2
w kształcie sześcianów oraz Cu6Sn5 w kształ-
cie igieł. Babbity cynowe mogą przenosić na-
ciski powierzchniowe ok. 1 kN/cm2 przy
prędkości obwodowej ok. 5 m/s.
Ze względu na oszczędności Sn przy na-
Rysunek 7.42 ciskach większych niż 1 kN/cm2 i prędkości
Schemat wpływu struktury stopu łożyskowego na współpracę obwodowej mniejszej od 1,5 m/s są stosowa-
elementów oraz smarowanie łożyska ślizgowego ne babbity ołowiowe z dodatkiem Sb, a także
Sn i Cu. Stopy te zawierają 9÷16% Sb,
0,9÷11% Sn, do 1,5% Cu, do 1,2% As i resztę Pb (tabl. 7.60 według PN-ISO
4381:1997). Eutektyki bogate w Pb stanowią plastyczną osnowę babbitów ołowio-
wych, a twarde wydzielenia faz Sn3Sb2 i Cu2Sb decydują o odporności tych stopów
na ścieranie. Babbity ołowiowe cechują się wysoką wytrzymałością i dobrą odpor-
nością na korozję. Są stosowane do wylewania panewek i taśm bimetalowych ło-
żysk silników samochodowych, pomp i sprężarek.
Tablica 7.60
Orientacyjny skład chemiczny i twardość stopów łożyskowych
Średnie stężenie pierwiastków, %

Grupa stopów Znak stopu Twardość, HB
Sn Pb Sb Cu Cd As Ni
SnSb12Cu6Pb 80 2 12 6 – – – 25
Na osnowie cyny
SnSb8Cu4 89 – 7,5 3,5 – – – 22
(babbity cynowe)
SnSb8Cu4Cd 87,7 – 7,5 3,5 1 – 0,3 28
PbSb15SnAs 1,3 83,2 14,5 – – 1 – 18
Na osnowie ołowiu PbSb15Sn10 10 75 15 – – – – 21

(babbity ołowiowe) PbSb14Sn9CuAs 9 74,3 14 1,1 0,5 0,7 0,4 22
PbSb10Sn6 6 84 10 – – – – 27
790
7 roz 8-11-02 18:29 Page 791
STOPY DRUKARSKIE
Stopy ołowiu zawierające 12÷26% Sb i ok. 5÷7% Sn, w niektórych przypad-
kach 2% Sn lub bezcynowe (według dotychczasowej normy PN-78/H-87202), sto-
sowano w poligrafii na czcionki lub do odlewania składu metodami linotypową,
monotypową lub stereotypową. Stopy drukarskie o dużym stężeniu Sb mają osno-
wę trójskładnikowej eutektyki z wydzieleniami kryształów pierwotnych roztworu
α (Sb i Sn w Pb). Natomiast w stopach o małym stężeniu Sb wydziela się faza
β (Sb2Sn3).
STOPY NISKOTOPLIWE
Wieloskładnikowe stopy Pb, Sn lub Bi, zawierające zwykle ponadto dodatki Cd,
Sb lub Cu, mają niską temperaturę topnienia – 70÷400°C. Są stosowane na czujni-
ki i automaty przeciwpożarowe, na odlewy precyzyjne, oprawy strzykawek i sprzęt
medyczny, panewki łożysk oraz w przemyśle elektrotechnicznym. W stopach tych
można również inkludować zgłady metalograficzne.
Wybrane stopy o najniższej temperaturze topnienia (według dotychczasowej
normy PN-91/H-87203) zestawiono w tablicy 7.61.
Tablica 7.61
Orientacyjny skład chemiczny i temperatura topnienia wybranych stopów niskotopliwych*)
Stop Średnie stężenie pierwiastków, % Temperatura topnienia,

znak nazwa Bi Sn Pb Cd Sb Cu °C
BiPb25Sn12Cd12 Wooda 50 12,5 25 12,5 – – 70

BiPb26Sn13Cd10 Lipowitza 50 13,5 26,5 10 – – 80
BiPb30Sn20 Lichtenberga 50 20 30 – – – 92
BiPb31Sn19 Newtona 50 19 31 – – – 96
BiPb28Sn14Sb9 matrix 47,5 14,5 28,5 – 9,5 – 108
PbSn30Bi25 strzykawkowy 25 30 45 – – – 135
PbBi25Sn13Cd13 Rosego 25 13,5 49 12,5 – – 146
PbSn20Bi20 strzykawkowy 20 20 60 – – – 195
SnPb33Sb13Cu4 – – 50 33 – 13 4 200
SPOIWA CYNOWO–OŁOWIOWE I INNE LUTY MIĘKKIE

Lut miękki jest spoiwem metalowym przeznaczonym do łączenia innych meta-
li, przy czym jego temperatura topnienia jest niższa od temperatury topnienia me-
tali łączonych i zwykle jest niższa od 450°C. Luty te zapewniają dobre zwilżanie
powierzchni łączonych metali oraz mają wąski zakres temperatury topnienia.
Spoiwa cynowo–ołowiowe oraz cynowo–ołowiowe z dodatkiem antymonu sta-
nowią większość gatunków określonych w normie PN-EN 29453:2000 (tabl. 7.62).
791
7 roz 8-11-02 18:29 Page 792
Tablica 7.62
Orientacyjny skład chemiczny i temperatura topnienia wybranych lutów miękkich
Średnie stężenie pierwiastków, % Temperatura

Znak stopu
Sn Pb inne topnienia, °C
S-Sn63Pb37 63 37 – 183
S-Sn50Pb50 50 50 – 183÷190
S-Pb70Sn30 30 70 – 183÷255
S-Pb92Sn8 8 92 – 320÷325
S-Sn60Pb40Sb 60 39,7 Sb: 0,3 183÷190
S-Pb78Sn20Sb2 20 78,2 Sb: 1,8 185÷270
S-Sn95Sb5 95 – Sb: 5 230÷240
S-Bi57Sn43 43 – Bi: 57 138
S-Sn50Pb32Cd18 50 32 Cd: 18 145
S-Sn60Pb38Cu2 60 38,2 Cu: 1,8 183÷190
S-Sn50In50 50 – In: 50 117÷125
S-Sn96Ag4 96,2 – Ag: 3,8 221
S-Pb93Sn5Ag2 5 93,5 Ag: 1,5 296÷301
Na luty miękkie stosowane są również inne stopy Sn–Pb lub Pb–Sn z dodatkiem
Bi, Cd Cu, Bi lub Ag oraz stopy Bi–Sn, Pb–Ag, Sn–In. Temperatura topnienia tych
stopów mieści się w zakresie od ok. 120 do 365°C. Oznaczenie lutów miękkich
(według projektu PN-EN ISO 3677) składa się z litery S, myślnika, a następnie
symboli pierwiastków chemicznych oraz liczb odpowiadających średniemu stęże-
niu masowemu głównych składników stopu (tabl. 7.62).
Wytrzymałość uzyskiwanych złączy na rozciąganie Rm wynosi ok. 50÷70 MPa,
a wytrzymałość na ścinanie Rt maksymalnie osiąga ok. 22 MPa.
7.3.9. Metale szlachetne i ich stopy

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA METALI SZLACHETNYCH *)
Do metali szlachetnych należą: Au, Ag, Pt oraz inne platynowce, tj. Ru, Rh, Pd,
Os i Ir. Metale szlachetne wykazują dużą odporność na korozję w atmosferze po-
wietrza, nawet przy dużej wilgotności. Nie utleniają się i są odporne na działanie
wszystkich kwasów z wyjątkiem tzw. wody królewskiej. Stosuje się je głównie
w elektronice i elektrotechnice, a Au, Ag i Pt i ich stopy także w jubilerstwie do
wytwarzania biżuterii i przedmiotów artystycznych, do produkcji monet i medali,
*) Stopy metali szlachetnych, głównie złota, tradycyjnie (zwłaszcza w jubilerstwie) określa się
w karatach (jednostka niezgodna z układem SI) i stąd w dalszej części podano np. 10 k Au
(złoto próby 416), 14 k Au (złoto próby 585) lub 18 k Au (złoto próby 750) itd.
792
7 roz 8-11-02 18:29 Page 793
Tablica 7.63
Wybrane własności metali szlachetnych (według A.R. Robertsona)
Własności Pt Pd Ir Rh Os Ru Au Ag
Liczba atomowa 78 46 77 45 76 44 79 47
Masa atomowa 195,078 106,421 192,217 102,906 190,233 101,072 196,967 107,868
Struktura krystaliczna A1 A1 A1 A1 A3 A3 A1 A1
3
Gęstość, g/cm 21,45 12,02 22,65 12,41 22,61 12,45 19,32 10,49
Temperatura topnienia, °C 1769 1554 2447 1963 3045 2310 1064,4 961,9
Temperatura wrzenia, °C 3800 2900 4500 3700 5020±100 4080±100 2808 2210
Rezystywność w 0°C, µΩ⋅cm 9,85 9,93 4,71 4,33 8,12 6,8 2,06 1,59
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa
- druty odkształcone 207÷214 324÷414 2070÷2480 1380÷1585 – 495 210÷220 290
- druty wyżarzone 124÷165 145÷228 1100÷1240 830÷900 – – 125÷140 125÷185
Wydłużenie A, %
- druty odkształcone 1÷3 1,5÷2,5 15÷18 2 – 3 4 3÷5
- druty wyżarzone 30÷40 30÷35 20÷22 30÷35 – – 40÷45 40÷50
Twardość, HV
- druty odkształcone 90÷95 105÷110 600÷700 – – – 55÷60 25÷30
- druty wyżarzone 37÷42 37÷44 200÷240 120÷140 300÷670 200÷350 25÷27 25÷30
- w stanie lanym 43 44 210÷240 – 800 170÷450 33÷35 –
Moduł sprężystości wzdłużnej, GPa
- statyczny 171 115 517 319 558 414 77 74
- dynamiczny 169 121 527 378 476 –
naczyń i sztućców, a także w protetyce stomatologicznej. Stopy metali szlachet-

nych są ponadto głównymi składnikami spoiw i lutowi (dotychczasowa norma PN-
80/M-69411), stosowanych do wykonywania połączeń w tych produktach. Podsta-
wowe własności metali szlachetnych podano w tablicy 7.63. W tablicy 7.64 przed-
stawiono zastosowanie przemysłowe metali szlachetnych. Zastosowanie metali
szlachetnych na powłoki ochronne i dekoracyjne przedstawiono w tablicy 7.65.
ZŁOTO I STOPY ZŁOTA

Złoto krystalizuje w sieci regularnej ściennie centrowanej typu A1. Jego własno-
ści podano w tablicy 7.63. Dotychczasowa polska norma (PN-M-17006:1998) obej-
muje trzy gatunki złota: Au 99,96, Au 99,90 i Au 99,60. Ze względu na bardzo du-
żą plastyczność może być obrabiane plastycznie na zimno, a wytwarzane folie osią-
gają grubość mniejszą od 0,1 µm. Twardość Au jest jednak niewielka – mniejsza
od 20 HB, co wiąże się z bardzo małą odpornością złota na ścieranie. Dlatego zwy-
kle nie stosuje się czystego metalu, lecz stopy Au – o znacznie większej twardości
i wyższych własnościach wytrzymałościowych.
793
7 roz 8-11-02 18:29 Page 794
Tablica 7.64
Zastosowanie metali szlachetnych w przemyśle (według A.R. Robertsona)
Zastosowanie Specjalne wymagania Metal lub stop

Urządzenia elektryczne i elektroniczne
Elektrody korpusu świecy zapłonowej odporne na korozję i erozję PtW4 pokrywany Th, Ir, ODS Pt, Pd-Au
Świeca żarowa ponowne uruchomienie silnika podczas lotu
Rh-Pt
/ podgrzewacz silnika odrzutowego / podczas zerwania płomienia
Doprowadzenia termistorów nie utleniają się Pt i Ag oraz spoiwo
Złącze tranzystorowe domieszkowane, niedomieszkowane Au i domieszkowany stop Ir-Pt
wysoka rezystywność, niski współczynnik PtW8, PtMo5, PtRu10, Au-Pd-Fe,
Rezystory i potencjometry
temperaturowy, niska rezystancja zestyku stopy dentystyczne
wysoka rezystywność, niski współczynnik
Drut i warstwa rezystancyjna Au-Pd-Pt
temperaturowy, niska rezystancja zestyku
nie utleniają się, odpowiednie
Elektrody do przewodów ceramicznych Ag lub Pt, ze spoiwem
do lutowania miękkiego
Elektrody do kondensatorów powietrznych odporne na korozję Ag i Au
odporne na korozję, odpowiednie do Ag, Au, Rh, Pd (Ag może prowadzić
Przewody w obwodach drukowanych
lutowania miękkiego, odporne na zużycie (Rh) do zwarcia jonowego)
niska rezystancja zestyku, odpowiednie prądowe lub bezprądowe
Zestyki (tj. końcówki/zaciski)
do lutowania miękkiego powłoki Ag, Au, Pd
konduktywność, odporność na utlenianie,
Połączenia wysokotemperaturowe bimetal, stałe Ag, Ag-Mg-Ni
niska rezystancja zestyku
Bezpieczniki topikowe dobrze przewodzą, odporne na starzenie Ag-Au
Pt gdzie jest wymagane nawilżenie,
Doprowadzenia od rtęciowych nieznaczna rozpuszczalność, także PtIr10; Ir gdzie nawilżenie jest
urządzeń stykowych nie utleniają się niepożądane; pokrywany Rh do
pierścieni kolektorowych
Wiązanie w urządzeniach próżniowych wyma-
pożądana niska temperatura topnienia
gających próżniowo szczelnych uszczelek AgCu28, AuCu20, PdNi40, Au-Pd
i niska prężność pary
niskoparowego uszczelnienia ciśnieniowego
Aparatura pomiarowa
ciągliwość, niska temperatura topnienia
Lut twardy dla wolframu Pt
i niska prężność pary
stała i znana rezystancja, wysoki współ-
Sensory do termometrów rezystancyjnych ultraczysta Pt
czynnik temperaturowy
stabilny pomiar temperatury PtRh10 do Pt, PtRh6 do PtRh30,
PtRh13 do Pt, PtRh5 do PtRh20,
Au-Pd do Rh-Pt, Au-Pd do Ir-Pt
Termoogniwa
do pomiaru ultrawysokiej temperatury Ir-Rh do Ir
w atmosferze beztlenowej
duża siła elektromotoryczna Au-Pd do Rh-Pt, Au-Pd do Au-Pd-Pt
złącza o niskiej rezystancji z drutami
Złącza termoelektryczne platynowanie
z metali nieszlachetnych
odporne na korozję, wytrzymałość, PdCu40 (powoli chłodzone),
Zawieszenie galwanometru
konduktywność 14 k Au, Ag-Cu
Oś galwanometru twardy i odporny na korozję OsRu40
794
7 roz 8-11-02 18:29 Page 795
Tablica 7.64
(ciąg dalszy)

Aparatura pomiarowa
powlekany galwanicznie Rh,
Styki w przełącznikach niskoprądowych niska rezystancja zestyku AuAg25Pt6, Pt, Pd
i twarde stopy dentystyczne
18 k Au, stopy dentystyczne PdCu40,
niska rezystancja zestyku, dobra odporność
Pierścienie ślizgowe, szczotki do selsynów Ag, powlekane galwanicznie Au,
na ścieranie/zużycie i minimalne tarcie
powlekany galwanicznie Rh
działanie katalityczne proporcjonalne
Sensory do analizatorów gazu Pd-Pt, Pt
do zawartości gazu
Przemysł szklarski i ceramiczny
Wanny szklarskie i tygle do szkła optycznego nierozpuszczalne, wysoka temperatura czysta Pt

topnienia, nie zanieczyszczają
Dysze i zawory do wytwarzania
nierozpuszczalne, bardzo wytrzymałe PtRh10, PtRh20, ODS
włókien szklanych
Tygle do stałego topienia fryty szklanej nie zanieczyszczają Pt
nierozpuszczalne, duża wytrzymałość,
Tygle do topienia kryształów soli optycznych Pt
nie zanieczyszczają
Metalizowane szkło i ceramika, folie
nie utleniają się, pożądany kolor płynne błyszczące Au i Pt
metalowe połączone z ceramiką przez wytop
Metalizowane szkło i ceramika, folie
metalowe połączone z ceramiką przez pożądane własności Au, Pd, Rh, Ag i ich stopy
napylanie próżniowe
Uzwojenie pieca grzewczego do badań szkła, nie utlenianie, wysoka temperatura topnienia,
Pt, PtRh20 i PtRh40
ceramiki i ferrytów niska prężność pary
Przemysł chemiczny
Przegroda w wodorowym systemie oczyszczania selektywna transmisja Pd, PdAg40
Katalizator do usuwania tlenu z H2 aktywność w niskiej temperaturze Pd na Al
Przegroda w tlenowym systemie oczyszczania selektywna transmisja czyste Ag
Katalizator do produkcji azotu lub atmosfery
aktywność i duża trwałość Pt
azot-wodór do obróbki cieplnej z amoniaku
Katalizator do produkcji formaldehydu
aktywność Ag
z metanolu
Katalizator do produkcji tlenku etylenu z etylenu aktywność Ag
Katalizator do usuwania cuchnących lub
aktywność Rh-Pt
niebezpiecznych substancji zanieczyszczających
Katalizator do otrzymywania HNO 3
duża trwałość, wysoka wydajność Rh-Pt
z amoniaku i powietrza
odporność na korozję, wytrzymałość,
Dysza przędzalnicza do jedwabiu sztucznego Rh-Pt, Pt-Au
plastyczność
Pojemniki wysokotemperaturowe na HCl odporność ma korozję Pt
795
7 roz 8-11-02 18:29 Page 796
Tablica 7.64
(ciąg dalszy)

Zastosowanie elektrochemiczne
Nierozpuszczalna anoda do ochrony brak tendencji do tworzenia nalotu, duża
Pt, PtPd20 i PtPd50
elektrolitycznej odporność na korozję
Nierozpuszczalna anoda do produkcji odporność na korozję w chlorkach
Pt i PtIr5
nadsiarczanów i nadchloranów i galwanizacji i siarczanach, odpowiednie reakcje anodowe
Dodatnie elektrody w bateriach odporność na korozję, przewodność, Ag-Ag 2O2
galwanicznych i akumulatorowych depolaryzacja
Elektrody ogniw paliwowych aktywność katalityczna, odporność na korozję platynowce
Zbiorniki do kondensatorów tantalowych odporność na korozję, wysoka przewodność Ag
Zastosowanie w przemyśle lotniczym
Lut twardy w systemie ze stali nierdzewnej
odporność na korozję, kompatybilność Au-Cu-Ni, Au-Ni-Cr
do przenoszenia paliwa rakietowego i utleniaczy
Specjalne zastosowania
Tygle do płynnego ołowiu nierozpuszczalne, wysoka temperatura topnienia Ir pod beztlenową atmosferą
Tygle do płynnego bizmutu nierozpuszczalne, wysoka temperatura topnienia Ru pod beztlenową atmosferą
Tygle do płynnego NaOH wysoka odporność na korozję Ag
Zbiornik na wysokotemperaturową siarkę
wysoka odporność na korozję Au
i gazy siarkowe
Zbiornik na wysokotemperaturowe SO2 odporność na korozję, ciągliwość czysta Pt, czyste Au, stop Au-Pt
Zbiornik na wysokotemperaturowy (1000°C) H2S odporność na korozję, ciągliwość Au, Pt
Zbiornik na S i H2S (<1000°C) odporność na korozję, ciągliwość Au
Absorber neutronów duży przekrój czynny absorbenta Ir
energia promieniowania, umiarkowany okres
Intensywne źródło promieniowania γ Ir
połowicznego rozpadu
Naczynia laboratoryjne odporność na korozję i żaroodporność Pt
Reflektory
Powierzchnia odbijająca światło widzialne Ag gdy chronione, Rh gdy
wysoka wydajność
i podczerwień eksponowane
Powierzchnia odbijająca promieniowanie
wysoki i umiarkowany współczynnik odbicia Rh
ultrafioletowe i podczerwień
Powierzchnia odbijająca promieniowanie
wysoki długofalowy współczynnik odbicia Au
czerwone i podczerwień
Urządzenia zabezpieczające
powtarzalne własności wytrzymałościowe,
Czujnik podciśnienia PtIr0,6, Ag, Au
odporność na korozję
Drut topikowy do bezpiecznika wymagana i stała temperatura topnienia,
Au
temperaturowego odporność na utlenianie
796
7 roz 8-11-02 18:29 Page 797
Tablica 7.65
Powłoki z metali szlachetnych (według A.R. Robertsona)
Metoda Charakterystyka Grubość Przykłady zastosowań
Łączenie mechaniczne i termiczne
Lutowanie twarde, 100% gęstości, dobra ≥2,5 µm podłoże z metali szlachetnych do biżuterii; zestyki
kucie na prasie, walcowanie adhezja, bardzo dobra elektryczne, aparatura chemiczna oraz inne
na zimno, odlewanie odporność na ścieranie, zastosowania w przemyśle, stosowany do wszystkich
równomierna grubość kowalnych metali i stopów szlachetnych
Naparowywanie próżniowe
Metalizacja próżniowa równomierna powłoka, 0,025÷12,5 µm do celów dekoracyjnych, reflektory (rod na szkle),
przezroczyste warstwy, kondensatory do urządzeń elektrycznych (głównie
dobra adhezja metale na papierowych, polimerowych i lakiero-
wanych powierzchniach), stosowana do Ag i Au,
nukleacja w przypadku Ag wymaga uprzedniego
zastosowania Zn na polimerowych kondensatorach
Napylanie katodowe bardzo gładka powłoka, 1,2÷125 µm w celu zwiększenia odporności na korozję, srebro
dobra adhezja w gazie chirurgicznej, złoto na cienkich foliach
ze stopów aluminium, membrany, lustra
Powłoki elektrochemiczne i chemiczne
Powlekanie elektrolityczne dość gęsta i zwykle dobrze ≥2,5 µm do celów dekoracyjnych, zwiększona odporność
przylegająca warstwa, na korozję i ścieranie, zestyki elektryczne,
własności mechaniczne stosowane do różnych metali szlachetnych
i fizyczne zależą głównie i niektórych ich stopów
od warunków galwanizacji
Folie
Rozpuszczanie cienkie, dobrze ≥0,05÷0,25 µm zastosowanie w ceramice i elektronice, obwody

metaloorganiczne przylegające folie drukowane, stosowany do błyszczących Au, Ir, Pt, Pd
i Ag, głównie na powierzchniach niemetalicznych
Żywice zawierające zawiesinę cienkie, przylegające folie ≥12÷40 µm w elektronice

bardzo drobnych cząstek
metalu z niskostopowymi
nieorganicznymi topnikami
szklanymi
Powłoki rozkładu cienkie, przylegające folie zwykle bardzo lustra

chemicznego cienkie
Najczęściej składnikami stopów Au są Cu i Ag (dotychczasowa norma PN-M-

17006:1998), a także Zn, Ni, Pt, Pd i Mn. Niekiedy są stosowane dodatki Cd, Co
i Be. Złoto tworzy roztwory stałe ciągłe z Cu, Ag, Pd, Pt i Ni. W niższej tempera-
turze w stopach Au z Cu tworzą się dwie nadstruktury AuCu i AuCu3, a stopy Au
z Pt lub Ni w wyniku przemiany spinoidalnej rozpadają się na mieszaninę dwóch
roztworów stałych granicznych. Stopy Au z Ni poniżej 340°C cechują się własno-
ściami ferromagnetycznymi.
797
7 roz 8-11-02 18:29 Page 798
Dodatek Ag do Au – w zależności od stężenia – zmienia jego zabarwienie od

żółtego przez zielonożółte do białego. Dodatek Cu powoduje zmianę zabarwienia
stopów Au od żółtego przez czerwonożółte do czerwonego – w zależności od stę-
żenia Cu. Zabarwienie stopu jest zależne również od stanu, w jakim znajdują się
stopy, gdyż zgniot powoduje przesunięcie zabarwienia w kierunku żółtego. Białą
barwę mają stopy Au z Ni lub Pd, a stopy Au z Fe i Cu lub z Al mają barwę nie-
bieskawą. Na rysunku 7.43 podano kolory stopów Au–Ag–Cu. Na rysunkach 7.44
i 7.45 podano natomiast izotermiczne przekroje potrójnych układów równowagi
odpowiednio Au–Ag–Cu w 370°C oraz Au–Ni–Cu w 315°C, a na rysunku 7.46 –
rozkład twardości stopów Au–Ag–Pd.
W zależności od stężenia złota w jego stopach, podawanego w promilach, wy-
różnia się 6 prób, a mianowicie: 960, 750, 585, 500, 375 oraz próbę 333 stosowa-
ną tylko dla obrączek ślubnych i niektórych produktów jubilerskich. Stopy złota,
poza próbą, są jeszcze oznaczane przez znak i cechę, np. jeden z gatunków próby
750 ma znak AuCu20Ag5 i cechę ZŁ 21.
Odlewnicze stopy złota i innych metali szlachetnych są stosowane także w den-
tystyce. Ogólne wymagania dotyczące tych stopów zawarto w normie PN-EN ISO
1562:2002 (porównaj rozdz. 8.6.3).
Rysunek 7.43
Wpływ składu chemicznego trójskładnikowych stopów Au–Ag–Cu na ich kolor
(według A.R. Robertsona)
798
7 roz 8-11-02 18:29 Page 799
Rysunek 7.44
Izotermiczny przekrój
potrójnego wykresu
równowagi Au–Ag–Cu
w 370°C (według
A.R. Robertsona)
Rysunek 7.45
Izotermiczny przekrój
potrójnego wykresu
równowagi Au–Ni–Cu
w 315°C (według
A.R. Robertsona)
799
7 roz 8-11-02 18:29 Page 800
1 2
4 5
6 7
11
10
800
7 roz 8-11-02 18:29 Page 801
12 13
14
17
16
Złoto pełni obecnie wiele funkcji. Jest symbolem majestatu i majętności. Korona świętego Edwarda, wykonana
wprawdzie jeszcze w 1661 roku z użyciem 2,04 kg czystego złota z 444 kamieniami szlachetnymi
i półszlachetnymi, w roku 1938 służyła w czasie koronacji Króla Jerzego VI w Wielkiej Brytanii (1). Wiele ozdób
wykonuje się ze złota, w tym wisiorki, klipsy i bransolety, np. firmy Urart w stylu anatolijskim (2), pierścionki
inkrustowane kamieniami szlachetnymi (3), także z białego i żółtego złota (4), koperty i bransolety zegarków
produkowanych przez najsłynniejsze firmy jak Rollex (5) i projektowane przez najsłynniejszych projektantów, np.
Cartier (6). Stalówki w najelegantszych piórach najlepszych firm, np. Parker, wykonywane są również ze złota
(7). Złoto jest symbolem najwyższej jakości, stąd bardzo często prestiżowe nagrody wykonane są ze złota, jak
World Cup przyznawany w Mistrzostwach Świata w Piłce Nożnej, ostatnio w roku 2002 w Korei i Japonii (8).
Złote monety mają niezwykłą wartość, gdyż symbolizują potęgę kraju, który je emituje, ale także są dowodem 15
zasobności ich posiadaczy. Nieco inny los spotkał 20 dolarówkę złotą z 1933 roku, wyemitowaną w czasie
wielkiego kryzysu i stąd ówczesny Prezydent USA Franklin Delano Roosevelt nakazał zniszczyć i nie wprowadzić
do obiegu całego półmilionowego nakładu, najprawdopodobniej z wyjątkiem jednej jedynej (9), która jako numi-
zmat pod nazwą „podwójny orzeł” uzyskała ostatnio na licytacji zawrotną cenę 7 milionów dolarów. Złoto jest
przedmiotem tezauryzacji, jak również zabezpieczenia wartości, i stąd jest gromadzone w bankach w postaci
sztabek (10) lub wlewków (gąsek) (11). Złoto jest również cennym metalem technicznym. Nic dziwnego,
że wydobycie tak cennego materiału dla wielu ludzi jest bardzo wiele warte. We współczesnej Brazylii rozkopano
całą złotonośną górę Serra Pelada (12)÷(15), a warunki pracy tam stworzone ludziom, nie tylko z Brazylii, ale
także z Boliwii, Peru i Kolumbii, dają szansę, aby wyobrazić sobie piekło. Tylko niektórzy z nich mają szansę
wydobyć kilka samorodków złota (16), podobnie jak w rejonach Sudetów w Polsce, w których jest ok. 150
złotonośnych miejsc, a jak się ocenia Polska zajmuje pod tym względem 4 miejsce w Europie po Finlandii, Francji
i Szwecji, a zabawa polegająca na wypłukiwaniu bryłek złota w dolinie Kaczawy koło Złotoryi przez
australijskich turystów (17), jak się przypuszcza, może wkrótce przekształcić się w działalność przemysłową,
gdyż zainteresowanie tym przejawił kapitał z Irlandii, Australii i USA.
801
7 roz 8-11-02 18:29 Page 802
Rysunek 7.46
Zależność twardości stopów Au–Ag–Pd w stanie wyżarzonym, od ich składu chemicznego (według A.R. Robertsona)
SREBRO I STOPY SREBRA

Srebro krystalizuje w sieci regularnej ściennie centrowanej typu A1. Jego wła-
sności podano w tablicy 7.63. Jest odporne na wiele kwasów organicznych oraz za-
sad. Stosuje się je w jubilerstwie, medalierstwie, na monety oraz w elektrotechnice
i elektronice. Bromek AgBr i chlorek AgCl są stosowane do powlekania klisz i pa-
pierów światłoczułych w przemyśle fotochemicznym. Gatunki srebra ujęto w do-
tychczasowej normie PN-70/H-82205.
Głównym składnikiem stopów Ag jest Cu (według dotychczasowej normy PN-
75/H-87206). Często jako składniki stopowe są stosowane Zn, Cd, Mn, Ni i Pd,
rzadziej Sb, Sn, Cr, Mg lub Al. Zarówno Cu, jak i Zn tworzą z Ag roztwory stałe
graniczne o malejącej rozpuszczalności składników w miarę spadku temperatury.
Stopy te mogą więc być poddawane utwardzaniu wydzieleniowemu.
Stopy srebra stosowane w jubilerstwie mają 4 próby: 916‰ – 1 próba, 875‰ –
2 próba, 800‰ – 3 próba, 750‰ – 4 próba.
PLATYNA I STOPY PLATYNY

Platyna, krystalizująca w sieci A1, ma własności podane w tablicy 7.63. Spo-
śród metali szlachetnych ma największe znaczenie techniczne. Jest stosowana do
wytwarzania tygli, elektrod, termoelementów, uzwojeń grzewczych oraz jako kata-
lizator podczas syntezy amoniaku.
802
7 roz 8-11-02 18:29 Page 803
Stopy Pt zawierają zwykle metale szlachetne oraz Cu lub Ni. Wszystkie platy-
nowce podnoszą własności wytrzymałościowe i twardość Pt (rys. 7.47). Najinten-
sywniej działa Os, a najsłabiej – Pd. Stopy Pt mają zwykle większą odporność na
korozję od czystego metalu. Stop Pt z 25÷30% Ir jest nawet odporny na działanie
gorącej wody królewskiej. Stopy Pt z Cu, Ir lub Pd są stosowane w jubilerstwie do
oprawy kamieni szlachetnych. Stopy Pt z Rh, zawierające zwykle od 6÷10% Rh,
znajdują zastosowanie na termoelementy (tabl. 7.64, porównaj także tabl. 8.116
w rozdz. 8.5.2). Jubilerskie stopy Pt o próbie oznaczonej jako 1 zawierają 950‰
czystego metalu.
Rysunek 7.47
Wpływ dodatków stopowych
na twardość stopów platyny
(według A.R. Robertsona)
7.3.10. Intermetaliki – stopy o składzie faz

międzymetalicznych
Jako materiały konstrukcyjne do pracy w podwyższonej temperaturze
650÷850°C, a nawet do 1000°C lub w agresywnym środowisku chemicznym szero-
kie zastosowanie znalazły stopy o strukturze uporządkowanych faz międzymeta-
licznych (porównaj rozdz. 3.3.2) Ni3Al, NiAl, Ti3Al, TiAl, Fe3Al i FeAl, a także
Co3V, Co3Ti, Al3X (gdzie X to Ti, Zr, Nb, V) oraz Ni3X (gdzie X to Fe, Mn, Al,
Ga, Si oraz Ge), stopy Heuslera Ni2AlX (gdzie X to Ti, Ta oraz Hf), a także Ni3Si,
Fe3Si, MoSi2, Nb3Si, Nb5Si3 oraz Ti5Si3, nazywane intermetalikami.
803
7 roz 8-11-02 18:30 Page 804
STRUKTURA I WŁASNOŚCI INTERMETALIKÓW

Silne wiązania atomowe w uporządkowanej nadstrukturze decydują o dużej sta-
bilności własności tych stopów kontrolowanych przez dyfuzję. Struktura tych sto-
pów jest zróżnicowana w zależności od składu chemicznego i może być:
jednofazowa – γ, drobno- i gruboziarnista, równoosiowa lub pryzmatyczna,
dwufazowa – duplex γ + (α2+γ),
Widmanstättena – drobno- i gruboziarnista w układzie kolonii płytek γ/α2,
gdzie α2 oznacza Ti3Al.
Na rysunku 7.48 przedstawiono schematycznie przykład zakresów rozpuszczal-
ności licznych pierwiastków w fazie Ni3Al w 1000°C, decydujących o umocnieniu
roztworu stałego tego stopu. Pierwiastki te można podzielić na trzy grupy.
W pierwszej grupie znajdują się Si, Ge, Ti, V i Hf występując zawsze w pozycjach
w podsieci Al w tej fazie. Drugą grupę tworzą Cu, Co i Pt zastępujące Ni w jego
podsieci. Trzecia grupa pierwiastków, do których należą Fe, Mn i Cr, zajmują w sie-
ci pozycje obydwu pierwiastków. O takich zachowaniach decyduje głównie wiel-
kość atomów tych pierwiastków.
Rysunek 7.48
Schemat fragmentu przekroju trójskładnikowego wykresu równowagi Ni–X–Al z dodatkami pierwiastka X
(X to Cu, Co, Pt, Sc, Cr, Fe, Mn, In, Sb, Sn, Mo, W, Ta, V, Hf, Nb, Zn, Ti, Ga, Si, Ge) w 1000°C (według S. Ohiai,
Y. Oya i T. Suzuki)
Na rysunku 7.49 przedstawiono natomiast fragment przekroju trójskładnikowe-
go układu równowagi Ti–Al–Si. Do zalet tych stopów, zwłaszcza z udziałem Al lub
Ti należy:
mała gęstość i wysoka wytrzymałość właściwa,
wysoka granica plastyczności oraz dobra wytrzymałość na pełzanie,
wysoki moduł sprężystości wzdłużnej (Younga),
zadowalająca wytrzymałość na zmęczenie niskocykliczne,
wysoka temperatura topnienia,
mały współczynnik samodyfuzji i związana z tym wysoka odporność na rekry-
stalizację, pełzanie i utlenianie,
stabilność struktury i własności do ok. 900°C (w zależności od składu che-
micznego).
804
7 roz 8-11-02 18:30 Page 805
Rysunek 7.49
Fragment izotermicznego przekroju wykresu równowagi Ti–Al–Si w temperaturze 1200°C
(według J.S. Wu, P.A. Beavena, R. Wagnera, C. Hartiga i J. Seegera)
Do wad tych stopów należy zaliczyć:

niską plastyczność,
małą odporność na kruche pękanie,
skłonność do przełomu międzykrystalicznego w temperaturze pokojowej.
Własności wybranych stopów na osnowie faz międzymetalicznych przedstawiono
w tablicy 7.66.
Tablica 7.66
Własności wybranych intermetalików oraz stopów Ti i Ni (według C.T. Liu, J.O. Stieglera oraz F.H.S. Froesa)
Własności Intermetaliki Ti3 Al Intermetaliki TiAl Stopy Ti Nadstopy Ni

Struktura krystaliczna D0 19 L10 A3/A2 A1/L12
3
Gęstość, g/cm 4,1÷4,7 3,7÷3,9 4,5 8,3
Moduł sprężystości wzdłużnej E, GPa 110÷145 160÷180 95÷115 206
Granica plastyczności Rp0,2, MPa 700÷990 400÷650 380÷1150 280÷1150
Wytrzymałość na rozciąganie Rm, MPa 800÷1140 450÷800 480÷1200 750÷1400
Wydłużenie A, %
– w temperaturze pokojowej 2÷10 1÷4 10÷25 5÷40
– w temperaturze podwyższonej 10÷20 10÷60 12÷50 10÷40
1/2
Odporność na pękanie KIc , MPa⋅m 13÷30 10÷20 wysoka 25
Granica pełzania, °C 760 1000 600 1090
Utlenianie, °C 650 900 600 1090
805
7 roz 8-11-02 18:30 Page 806
WYTWARZANIE I ZASTOSOWANIE INTERMETALIKÓW

Podstawowym procesem technologicznym wytwarzania tych stopów są metody
odlewnicze, chociaż możliwe jest również zastosowanie mechanicznego stopowa-
nia i metalurgii proszków. Stopy te znajdują zastosowanie na:
elementy turbin gazowych, sprężarek w lotnictwie,
wirniki turbosprężarek oraz zawory i pierścienie w silnikach wysokoprężnych
w przemyśle samochodowym,
elementy pracujące w podwyższonej temperaturze przy zmiennych obciąże-
niach w warunkach ścierania i korozji, w tym na pompy pracujące w warun-
kach intensywnej kawitacji, narzędzia do obróbki plastycznej na gorąco, ele-
menty pieców do obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej, czasze wirujące
w przemyśle metalowym, chemicznym, szklarskim i włókienniczym,
na osnowę kompozytów metalowo–ceramicznych.
Dodatki chromu, cyrkonu, molibdenu, niobu i boru wpływają na zmianę rodza-
ju wiązań w tych stopach, podwyższają ich własności technologiczne i ciągliwość.
Liczne z intermetalików wykazują niewystarczającą odporność na utlenianie powy-
żej 650°C, co wymaga zastosowania odpowiednich pokryć ochronnych.
Początkowo grupa tych stopów obejmowała aluminidki niklu, żelaza i tytanu,
których rozwój doprowadził do ich szerokich zastosowań praktycznych, a obecnie
ponadto stosowane są inne generacje tych stopów, zwłaszcza trójaluminidki
Al3X oraz ognioodporne krzemki. Ich skłonność do kruchego pękania i mała cią-
gliwość decydują o ograniczeniach w praktycznych zastosowaniach. Niemniej za-
notowano wyraźny postęp dotyczący zwiększenia niskotemperaturowej ciągliwości
oraz żarowytrzymałości tych stopów. Intermetaliki z nadstrukturą i podwyższoną
ciągliwością są stosowane w podwyższonej temperaturze, wykazując wysoką żaro-
wytrzymałość, niską gęstość i dużą odporność na korozję. Aluminidki tytanu Ti3Al
i TiAl o wysokiej wytrzymałości właściwej są stosowane na silniki odrzutowe i ele-
menty samochodów oraz w wielu innych przypadkach. Aluminidki niklu Ni3Al
o dobrej wytrzymałości, ciągliwości i odporności na korozję są stosowane na ma-
tryce do pracy w wysokiej temperaturze, elementy grzejne i gorące elementy w sil-
nikach spalinowych i systemach wymiany ciepła.
Stopy zawierające aluminidki Fe3Al i FeAl wykazują bardzo dobrą odporność
na korozję w atmosferze utleniającej i nasiarczającej oraz środowisku stopionych
soli. Stopy zawierające aluminidki żelaza cechuje niższy wskaźnik korozji od naj-
lepszych znanych stopów żelaza odpornych na korozję, w tym także z warstwami
ochronnymi, nawet o 2 rzędy wielkości w przypadku atmosfery nasiarczonej
w 800°C. Kombinacja niskich kosztów materiałowych i gęstości z odpowiednią cią-
gliwością i technologicznością, czyni stopy na bazie krzemków żelaza bardzo atrak-
cyjnymi konstrukcyjnymi materiałami do pracy w środowiskach korozyjnych. Ze
względu na najwyższą odporność na korozję aluminidków i krzemków, stopy te od-
grywają ważną rolę jako nowa generacja materiałów odpornych na korozję.
Intermetaliki zawierające nadstruktury znalazły dotychczas wiele zastosowań
konstrukcyjnych. Dwukrzemek molibdenu MoSi2 od 1956 roku jest stosowany na
elektryczne elementy grzejne w wysokotemperaturowych piecach do obróbki ciepl-
nej. Stop zawierający Fe3(Si,Al), znany jako sendust, ze względu na swe własności
magnetyczne jest stosowany jako materiał magnetyczny (porównaj rozdz. 8.5.6).
806
7 roz 8-11-02 18:30 Page 807
Nitinol oparty na nadstrukturze NiTi jest najpowszechniej stosowanym materia-

łem z pamięcią kształtu (porównaj rozdz. 7.3.11). Rozwijane są obecnie stopy z pa-
mięcią kształtu oparte na intermetalikach do zastosowania w temperaturze wyższej
od 70°C. Do grupy tych materiałów należą także stopy Sa–Co (samar–kobalt) na
magnesy trwałe, a także stopy nadprzewodzące na bazie niobu (porównaj rozdz.
8.5.5). Nadal trwają prace nad rozwojem tej obszernej i atrakcyjnej grupy materia-
łów inżynierskich i ich nowoczesnymi zastosowaniami praktycznymi.
7.3.11. Stopy metali nieżelaznych z pamięcią

kształtu
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA STOPÓW Z PAMIĘCIĄ KSZTAŁTU
Specjalną grupę metali nieżelaznych stanowią stopy z pamięcią kształtu (tabl.
7.67). Stopy te są nową jakościowo grupą materiałów, rozwijającą się od roku 1962,
kiedy to W.J. Buehler odkrył zjawisko w stopie Ni–Ti. Szczególne własności tych
stopów związane są z odwracalną przemianą martenzytyczną (rys. 7.50). Odwracal-
na przemiana martenzytyczna polega na powtórnej przemianie martenzytu w fazę
macierzystą (austenit) podczas nagrzewania. Przemiana ta rozpoczyna się w tem-
peraturze As (austenite start) i kończy w temperaturze Af (austenite finish). Przemia-
na martenzytyczna nie dotyczy tylko stali (porównaj rozdz. 4.7.2) i stopów Cu–Al
(porównaj rozdz. 7.2.6), lecz ma charakter bardziej powszechny i występuje w wie-
lu stopach metali, niektórych materiałach ceramicznych, a nawet w komórkach ży-
wych organizmów. Spontaniczna i nieodwracalna przemiana martenzytyczna wy-
stępująca w stalach jest tylko jedną z jej odmian.
Tablica 7.67
Przykłady stopów wykazujących efekt pamięci kształtu (według K. Shimizu i T. Tadaki)
Stężenie atomowe Zakres temperatury przemiany, T, °C Zakres przemiany, ∆ T, °C

Stop
składnika stopowego 1) , % (według rys. 7.50) (według rys. 7.50)
Ag-Cd Cd: 44÷49 –190÷–50 ∼15
Au-Cd Cd: 46,5÷50 30÷100 ∼15
Cu-Al-Ni Al: 14÷14,5, Ni: 3÷4,5 –140÷100 ∼35
Cu-Sn Sn: ∼15 –120÷30 –
Cu-Zn Zn: 38,5÷41,5 –180÷–10 ∼10
Cu-Zn-X (X = Si, Sn, Al) Zn: 38,5÷41,5, X: kilka –180÷200 ∼10
In-Ti Ti: 18÷23 60÷100 ∼4
Ni-Al Al: 36÷38 –180÷100 ∼10
Ni-Ti (nitinol) Ni: 49÷51 –50÷110 ∼30
Fe-Pt Pt: ∼25 ∼–130 ∼4
Mn-Cu Cu: 5÷35 –250÷180 ∼25
Fe-Mn-Si Mn: 32, Si: 6 –200÷150 ∼100
1)
Efekt pamięci kształtu w większości stopów przy stężeniu elektronowym e/a = 1,5 (porównaj rozdz. 3.3.4).
807
7 roz 8-11-02 18:30 Page 808
Rysunek 7.50
Typowa krzywa przemiany w funkcji temperatury dla próbek ze stopu z pamięcią kształtu pod stałym
obciążeniem, pod wpływem chłodzenia i nagrzewania; T – zakres temperatury przemiany,
∆T – zakres przemiany, Ms, Mf – odpowiednio temperatura początku i końca przemiany martenzytycznej,
As, Af – odpowiednio temperatura początku i końca powstania austenitu
MECHANIZMY STRUKTURALNE DECYDUJĄCE O PAMIĘCI KSZTAŁTU

O zjawisku pamięci kształtu decydują następujące mechanizmy:
jednokierunkowy efekt pamięci kształtu,
pseudosprężystość,
dwukierunkowy efekt pamięci kształtu.
JEDNOKIERUNKOWY EFEKT PAMIĘCI KSZTAŁTU

W zależności od stanu początkowego, jednokierunkowy efekt pamięci kształtu
polega na:
przemianie martenzytycznej fazy macierzystej w przedmiocie o wymaganym
kształcie, wywołanej przez odkształcenie; po następnym nagrzaniu do tempera-
tury charakterystycznej, martenzyt ulega odwrotnej przemianie w fazę macie-
rzystą według reakcji:
odkształcenie
faza macierzysta faza martenzytyczna; (7.1)
nagrzewanie
808
7 roz 8-11-02 18:30 Page 809
po przebiegu tej reakcji przedmiot powraca do swego pierwotnego kształtu;

zmianach struktury martenzytycznej, występującej w zahartowanym przedmio-
cie o wymaganym kształcie, w wyniku odkształcenia i usuwanych następnie
podczas nagrzewania, w wyniku czego struktura powraca do stanu początkowe-
go, a podczas dalszego nagrzewania przemienia się w fazę macierzystą, zaś
przedmiot powraca do pierwotnego kształtu zgodnie z sekwencją reakcji:
hartowanie odkształcenie
faza macierzysta martenzyt martenzyt odkształcony. (7.2)
nagrzewanie nagrzewanie
PSEUDOSPRĘŻYSTOŚĆ
Zjawisko pseudosprężystości jest związane z odwracalną przemianą martenzy-
tyczną pod wpływem naprężenia zewnętrznego. W wyniku utworzenia martenzy-
tu w temperaturze wyższej od Af następuje sprężyste odkształcenie przedmiotu
o kilka do kilkunastu procent, całkowicie zanikające po odciążeniu. W takim przy-
padku powrót do pierwotnego kształtu następuje podczas nagrzewania, a w czasie
chłodzenia nie występuje zmiana kształtu, a zatem zapamiętywany jest wyłącznie
kształt wysokotemperaturowej fazy macierzystej. Schematycznie przedstawiono
to na rysunku 7.51 na przykładzie monokryształu. Monokryształ fazy macierzy-
stej (rys. 7.51a) po ochłodzeniu do temperatury niższej od Mf ulega przemianie
a)
b)
c)
d)
e)
Rysunek 7.51
Schemat przemian strukturalnych w monokrysztale stopu metali z pamięcią kształtu a) i e) faza rodzima,
b)÷d) faza martenzytyczna (opracowano według K. Otsuka i K. Shimizu)
809
7 roz 8-11-02 18:30 Page 810
w martenzyt o dwóch orientacjach krystalograficznych (rys. 7.51b). Uzyskanie ta-

kiej struktury powoduje obniżenie energii odkształcenia. Naprężenie zewnętrzne
przyłożone następnie powoduje przesunięcie granic między różnie zorientowany-
mi listwami martenzytu (następuje rozrost listew o jednej orientacji kosztem pozo-
stałych) (rys. 7.51c,d). Następne nagrzanie przedmiotu do temperatury wyższej od
Af powoduje przemianę pozostałych listew martenzytu o obydwóch orientacjach
w fazę macierzystą o orientacji początkowej (rys. 7.51e). W wyniku tego następuje
powrót kształtu przedmiotu do stanu wyjściowego.
DWUKIERUNKOWY EFEKT PAMIĘCI KSZTAŁTU

Dwukierunkowy efekt pamięci kształtu stopu polega na zachowywaniu pamię-
ci kształtu zarówno wysokotemperaturowej fazy macierzystej jak i niskotemperatu-
rowej fazy martenzytycznej. W wyniku dwukierunkowego efektu pamięci kształtu,
w zakresie temperatury Mf÷Af, cyklicznie przebiegają przemiany wywołujące od-
wracalne zmiany kształtu przedmiotu, bez udziału zewnętrznego naprężenia. Po-
nieważ przemiana martenzytyczna powoduje zwykle utworzenie podczas chłodze-
nia listew martenzytu o różnej orientacji, oprócz zmiany objętości przeważnie nie
następuje makroskopowa zmiana kształtu. Uprzywilejowana orientacja zarodków
martenzytu wpływa na ograniczenie wariantów orientacji listew powodując anizo-
tropowe, makroskopowe zmiany kształtu. Przemiany powodujące zmiany kształtu
mogą być powtarzane cyklicznie przez chłodzenie i nagrzewanie pod warunkiem,
że podczas odwracalnej przemiany w fazę macierzystą, lub w wyniku wysokotem-
peraturowego wyżarzania, nie nastąpi usunięcie zarodków martenzytu.
ZASTOSOWANIE STOPÓW METALI Z PAMIĘCIĄ KSZTAŁTU

W BUDOWIE MASZYN I URZĄDZEŃ
Efekt pamięci kształtu przedstawiono na przykładzie anteny półkolistej wyko-
nanej z drutu ze stopu nitinol (rys. 7.52). Antenę wykonaną w temperaturze niż-
szej od Mf = 52°C zgnieciono w kulę o średnicy ok. 50 mm, a następnie nagrzano
do temperatury wyższej od Af = 77°C. Antena wówczas powróciła do kształtu po-
czątkowego.
Wykorzystanie stopów metali z pamięcią kształtu w budowie różnych maszyn
i urządzeń umożliwia wprowadzenie nowych zasad konstrukcyjnych. W wyniku te-
go możliwe jest znaczne uproszczenie konstrukcji i miniaturyzacja produktów oraz
obniżenie kosztów ich wytwarzania. Wiele z tych stopów znalazło praktyczne zasto-
sowanie w wielkoseryjnej produkcji przemysłowej. Wśród licznych technicznych
zastosowań stopów metali z pamięcią kształtu można wymienić: trwałe połączenia
mechaniczne i elektryczne, temperaturowe zawory bezpieczeństwa w sieci gazowni-
czej, czujniki przeciwpożarowe, zabezpieczenia przed spaleniem elektrycznego
sprzętu gospodarstwa domowego, systemy regulacyjne w grzejnikach wodnych, sys-
temy regulacji dopływu paliwa i powietrza do gaźnika w silnikach samochodowych,
ekrany wentylatorów, automatyczne systemy otwierania okien w szklarniach, ele-
menty siłowe w wyłącznikach obwodów elektrycznych, układy tłumiące drgania i ha-
łas, druty pseudosprężyste jako wypełniacze kompozytów w butlach ciśnieniowych,
oprawki okularów, elementy magazynujące energię, silniki cieplne oraz elementy ro-
botów. Stopy metali z pamięcią kształtu mogą także zastępować termobimetale.
810
7 roz 8-11-02 18:30 Page 811
Rysunek 7.52
Schemat zmian kształtu anteny stanowiącej fragment czaszy kulistej z drutu ze stopu Ni–Ti (nitinol) podczas
chłodzenia i następnego nagrzewania (opracowano według K. Otsuka i K. Shimizu)
ZASTOSOWANIE STOPÓW METALI Z PAMIĘCIĄ KSZTAŁTU W MEDYCYNIE

Niektóre spośród dostępnych stopów metali z pamięcią kształtu znalazły zasto-
sowanie w medycynie (porównaj rozdz. 8.6). Stopy Fe–Cr–Ni stosowane są na im-
planty w chirurgii i ortopedii przeznaczone do implantacji przez krótki czas, nato-
miast stopy Ti–Al – przeznaczone są na implanty długookresowe. Stosowanie im-
plantów ze stopów metali z pamięcią kształtu wymaga odpowiedniego doboru spo-
sobu ich nagrzewania do temperatury odwrotnej przemiany. Można tak dobrać
skład stopu, by przemiana i związane z tym odzyskanie kształtu następowały
w temperaturze ciała pacjenta. Chirurg nie ma wówczas możliwości ingerowania
w ustalanie kształtu końcowego implantu, gdy przy zastosowaniu implantów o tem-
peraturze przemiany wyższej od ciała ludzkiego i przy stopniowym doprowadzaniu
ciepła z zewnątrz przy użyciu sondy kontaktowej lub metodą oporową można re-
gulować stopień odzyskiwania pierwotnego kształtu implantu. Ze znanych dotych-
czas innych zastosowań stopów z pamięcią kształtu w medycynie można wymienić:
klamry do osteosyntezy i leczenia złamań żeber, płytki do osteosyntezy, np. szczę-
ki, druty łukowe w ortodoncji, gwoździe kostne, pręty Harringtona i tulejki dystan-
sowe w leczeniu schorzeń kręgosłupa, zaciski do tętniaków oraz filtry skrzepów
krwi. Implanty ze stopów z pamięcią kształtu umożliwiają usprawnienie i uprosz-
czenie wielu operacji, a także dają możliwość wprowadzenia nowych technik
811
7 roz 8-11-02 18:30 Page 812
operacyjnych. Wprowadzenie stopów metali z pamięcią kształtu wpłynęło także na

podniesienie poziomu technicznego aparatury medycznej. Przykładami mogą być
zmiany konstrukcyjne sztucznego serca lub miniaturyzacja pomp do dializy.
7.3.12. Stopy o strukturze szkieł metalicznych

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNYCH SZKIEŁ METALICZNYCH *)
Ciekłe stopy, zwykle o składzie zbliżonym do eutektycznego, silnie przechło-
dzone ze stanu ciekłego z szybkością 104 do 106 K/s, przechodzą ze stanu ciekłe-
go w stan stały amorficzny (porównaj rozdz. 3.2.9). Strukturę amorficzną przy za-
stosowaniu trudno osiągalnych szybkości chłodzenia 1010 K/s prawdopodobnie
także mogą uzyskać czyste metale. Temperatura zeszklenia szkieł metalicznych wy-
nosi Tg = (0,3÷0,5)Tt (tabl. 7.68), a krzywe CTP czas–temperatura–przemiana
otrzymywania szkieł metalicznych przedstawiono na rysunku 7.53.
Zeszkleniu łatwo ulegają stopy zawierające składniki niemetaliczne, np. Si, B,
P, dla których układy równowagi fazowej przykładowo zestawiono na rysunkach
7.54÷7.57. W tablicy 7.68 przedstawiono przykładowo wybrane szkła metaliczne.
Rysunek 7.53
Schemat wykresu: czas–temperatura–przemiana zeszklenia stopów metali; Tt – temperatura topnienia,
Tg – temperatura zeszklenia, η – lepkość
*) Skład chemiczny szkieł metalicznych w znaku stopu określa się podając w indeksie stężenie
atomowe danego pierwiastka w procentach, np. AxByCz, gdzie A, B, C oznaczają odpowied-
nio pierwiastki chemiczne, x, y, z – stężenie atomowe pierwiastków, przy czym x + y + z = 100.
812
7 roz 8-11-02 18:30 Page 813
Tablica 7.68
Niektóre stopy metaliczne ulegające zeszkleniu (według danych P.G. Zielińskiego i H. Matyji oraz W.L. Johnsona)
Temperatura Stosunek temperatury eutektyki do Temperatura

Stop zeszklenia temperatury topnienia głównego krystalizacji
Tg , K pierwiastka stopowego TE /T At Tx , K
Au55 Pb22,5Sb22,5 312,9 – 337,3
Au81 Si19 292 0,48 320
Cu60 Cd40 – 0,6 –
Cu60 Zr40 740 0,85 (0,55) –
Fe80B20 >713 0,79 713
Fe80 P13 C7 705 – 730
Fe83 P17 – 0,73 –
La80 Au20 – 0,7 –
Mg70 Zn30 – 0,67 –
Ni60 Nb40 – 0,84 (0,53) –
Ni 80P20 620 0,67 640
Pd80 P20 610 – 630
Pd77,5Cu 6 Si16,5 645 – –
Pd83Si17 632 0,57 –
Pt80 P20 485 0,42 –
Pt66Sb34 – 0,44 –
Ta80Si10 B10 – – 1225
W40Re40 B20 – – 1300
Zr50Cu50 705 – 730
Zr35Cu65 781 – 815
Zr72Ni28 642 – 671
Zr60Ni40 713 – 751
Zr36Ni64 834 – 864
Zr70Pd30 680 0,61 –
Zr80 Rh20 – 0,63 –
Materiały amorficzne są wytwarzane metodami odparowania metali i kondensacji

ich par na chłodnym podłożu, rozpylania w wyniku bombardowania metali atoma-
mi gazu szlachetnego o dużej energii, osadzania na podłożu w wyniku zachodzą-
cych reakcji chemicznych i elektrolizy roztworów wodnych, osadzania elektroche-
micznego oraz szybkiego oziębiania stopów ze stanu ciekłego do temperatury niż-
szej od Tg. Znaczenie techniczne mają metody ciągłego odlewania strugi roztworu
ciekłego między obracające się walce lub na powierzchnię wirującego bębna z bla-
chy miedzianej, chłodzonego wodą od wewnątrz.
813
7 roz 8-11-02 18:30 Page 814
Rysunek 7.54
Wykres równowagi Be–Ti
(według J. Adamczyka)
Rysunek 7.55
Wykres równowagi Nb–Ni
814
7 roz 8-11-02 18:30 Page 815
Rysunek 7.56
Wykres równowagi Fe–B
Rysunek 7.57
Wykres równowagi Pd–Si
815
7 roz 8-11-02 18:30 Page 816
WŁASNOŚCI SZKIEŁ METALICZNYCH

Szkła metaliczne mają unikalne własności fizyczne i mechaniczne, nieosiągal-
ne przez stopy krystaliczne o tym samym składzie chemicznym. Wygrzewanie
szkieł metalicznych w temperaturze niższej od Tg wywołuje procesy relaksacyjne
aktywowane cieplnie, prowadzące do niewielkich zmian rozmieszczenia atomów,
a w temperaturze Tx – wyższej od Tg – powoduje krystalizację metastabilnych faz
krystalicznych. Procesy te są wykorzystywane do polepszenia własności fizycz-
nych, zwłaszcza magnetycznych, przez obróbkę cieplną szkieł ferromagnetycznych
w polu magnetycznym (porównaj rozdz. 8.5.6). Szkła metaliczne mają mniejsze
przewodnictwo elektryczne od stopów krystalicznych o tym samym składzie che-
micznym oraz często ujemną wartość współczynnika temperaturowego rezystyw-
ności, dzięki czemu mogą być stosowane do budowy termometrów oporowych do
pomiaru niskiej temperatury. Niektóre szkła metaliczne w temperaturze niższej od
ok. 7 K wykazują nadprzewodnictwo (porównaj rozdz. 8.5.5).
Duże znaczenie mają własności magnetyczne szkieł metalicznych. Szkła meta-
liczne ze stopów metali ferromagnetycznych Fe, Co i Ni o stężeniu atomowym ok.
20% niemetali B, C, P, Si, Ge lub metali przejściowych Hf i Zr, wykazują zmniej-
szony wypadkowy moment magnetyczny w stosunku do Fe, Ni i Co.
Tablica 7.69
Własności mechaniczne niektórych szkieł metalicznych (według P.G. Zielińskiego i H. Matyji)
Granica Stosunek twardości Moduł sprężystości Stosunek modułu

Twardość Gęstość,
Stop plastyczności do granicy wzdłużnej E, sprężystości
H, MPa g/cm 3
Re, MPa plastyczności H/Re GPa do twardości E/H
1440 (rozciąganie) 3,4
Pd77,5Cu 6Si16,5 4900 88 18 10,3
1540 (ściskanie) 3,18
Pd40 Ni40 P20 5300 – – 98 18,5 9,48
Ni80 P20 5980 – – 113,8 19 7,9
Fe80 P15 C5 7360 1960 3,76 121,6 16,5 –
Ni40 Fe40 P14 B 6 7360 – – 124,5 16,9 7,51
Fe80 P20 7400 – – 130,4 17,6 7,1
Ni49Fe29 P14B6 Si2 7750 2380 3,26 132,4 17,1 7,65
Fe80 P16 C3B1 8190 2440 3,36 135,3 16,5 7,3
Ni36Fe32 Cr14P12 B6 8630 2730 3,16 141,2 16,4 7,46
Fe80 B20 10790 3630 2,97 165,7 15,4 7,4
Mg70 Zn30 2160 690 3,13 – – –
Cu50 Zr50 5690 – – 83,5 14,7 7,33
Cu84 Zr36 5890 – – 90 15,3 7,54
Cu60Ti40 6720 – – 105,9 15,8 6,69
Be40Ti 50 Zr10 7160 – – 104,9 14,7 4,13
816
7 roz 8-11-02 18:30 Page 817
Szkła metaliczne są bardzo dobrymi materiałami magnetycznie miękkimi

o prostokątnej pętli histerezy magnetycznej i cechują się małą anizotropią magne-
tyczną i magnetostrykcją. Własności mechaniczne i magnetyczne wybranych szkieł
metalicznych zestawiono w tablicach 7.69÷7.71.
Tablica 7.70
Własności magnetyczne niektórych szkieł metalicznych (według P.G. Zielińskiego i H. Matyji)
Indukcja
Maksymalna Współczynnik Tempe-
magnetyczna Magneto- Rezys-
przenikalność Koercja prosto- ratura Twardość
Stop szczątkowa strykcja tywność
magnetyczna Hc , A/m kątności 1) Curie H, MPa
(remanencja) λ s (⋅10 -6) ρ, µΩ⋅m
µmaks. (⋅10 3) S = Br /Bs TC , K
Br , T
Fe80 B 20 102 6,37÷9,55 0,7÷0,8 0,44÷0,5 30 648 1,3 10780
2)
Fe80 B 20 320 3,18 1,23 – – – – –
Fe45 Co 35 P13 C7 40 15,12 0,54 0,51 20,4 713 2,7 9600
Fe80 P13 C7 130 6,37 0,6 0,42 19,1 583 1,35 7550
Fe40Ni40 P14B6 65 3,98 0,35 0,44 11 798 – –
Co 74Fe6B 20 280 2,78 0,98 0,83 < 0,4 700 – –
Co 70Fe5Si15 B10 181 1,03 0,23 0,36 –0,1 703 1,34 8920
Co 70 Fe5Si15 B10 2) 700 0,48 0,42 0,63 – – – –
Co 75Si15 B 10 30 2,39 0,2 0,3 –3 673 1,2 9020
Ni78Fe22 (permalloy) 400 0,56 – 0,65 3,5 873 0,6 1270
1)
Stosunek remanencji Br do indukcji nasycenia Bs.
2)
Materiał wyżarzony w polu magnetycznym.
Tablica 7.71
Własności magnetyczne niektórych szkieł metalicznych (według R. Bulla i H. Warlimonta)
Indukcja Przenikalność magnetyczna Stratność

Stop magnetyczna
Koercja (⋅103 , przy 50 Hz) magnetyczna
Pętla
Hc, A/m histerezy 1)
nasycenia Bs , T µi µ maks. PFe , W/kg
Fe80 B20 1,6 3,2 – 320 30

Fe81Si5,5B15,5C 2 – 6÷8 1 50 10
Fe40Ni40 P14B6 0,75
0,6 – 400 –
Fe40Ni38 Mo4B18 0,88
Fe39Ni39 Mo4Si6 B12 0,78 1÷4 150 200 –
2)
Co 58Ni10Fe5(Si,B) 27 0,55 0,8÷1 200 10÷15
100
Co 66Fe4(Mo,Si,B)30 – 0,2÷0,4 300 5
1)
Rodzaj pętli histerezy: – prostokątna, – płaska.
2)
Stop bezpośrednio po odlewaniu.
817
7 roz 8-11-02 18:30 Page 818

Cermetale i ceramika inżynierska
1 2 3
Struktura
1) węglików spiekanych AC2000 firmy
Sumitomo, pow. 1000x;
2) przełomu węglików spiekanych AC2000
firmy Sumitomo, pow. 10000x, mikroskop
skaningowy;
3) cienkiej folii z węglików spiekanych 890
firmy SECO, pow. 64000x;
4) cienkiej folii z cermetalu narzędziowego
T130A firmy Sumitomo, pow. 64000x;
5) materiału ceramicznego o osnowie Al2O3
(ciemniejsze) i TiO2 (jaśniejsze), pow. 640x;
6) warstwowa materiału ceramicznego
Ti3SiC2 o charakterze samosmarującym,
pow. 1000x;
7) granicy ziarn Si3N4 i SiC w cienkiej folii,
pow. 3600000x, wysokorozdzielczy
mikroskop elektronowy transmisyjny;
8) płytki spiekanej z polikrystalicznego
4 diamentu, pow. 160x 5
6 7 8
818
818
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 1
Materiały
specjalne,
funkcjonalne
i niemetalowe
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 820
8.1. Materiały ceramiczne

i węglowe
8.1.1. Klasyfikacja i struktura materiałów
ceramicznych
KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
Grupa materiałów nieorganicznych o jonowych i kowalencyjnych wiązaniach
międzyatomowych wytworzonych zwykle w procesach wysokotemperaturowych
nazywana jest ceramiką (porównaj rozdz. 2.2.4). Do grupy tej zaliczone są również
szkła i ceramika szklana.
Ogólną klasyfikację materiałów ceramicznych ze względu na zastosowania po-
dano na rysunku 8.1, a w tablicy 8.1 – ogólny opis głównych typów materiałów ce-
ramicznych.
produkty
i materiały
ceramiczne
Rysunek 8.1
Ogólna klasyfikacja materiałów ceramicznych (opracowano według K.G. Budinskiego)
ZASTOSOWANIE MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

W tablicy 8.2 zestawiono główne zastosowania podstawowych grup materiałów
ceramicznych. Materiały ceramiczne wykazują również własności elektryczne i ma-
gnetyczne przydatne w elektronice i elektrotechnice (porównaj rozdz. 8.5.5÷8.5.7).
820
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 821
8.1. Materiały ceramiczne i węglowe
Tablica 8.1
Główne typy i ogólny opis niektórych materiałów ceramicznych i węglowych
Typ materiału ceramicznego Ogólny opis

twardość, wytrzymałość i odporność na ścieranie zależna od udziału osnowy kobaltowej;
wolframu
stosowane na narzędzia skrawające i matryce
Węgliki
nie tak ciągliwe jak węgliki wolframu; nikiel i molibden stosowane jako lepiszcze;
tytanu
stosowane na narzędzia skrawające
wysokotemperaturowa wytrzymałość i odporność na ścieranie;
krzemu
stosowane w turbinach cieplnych i jako ścierniwo
boru o regularnej druga najtwardsza znana substancja po diamencie;
sieci przestrzennej stosowany jako ścierniwo i na narzędzia skrawające
Azotki
tytanu stosowane jako pokrycia ze względu na dużą odporność na ścieranie, o złotym kolorze
krzemu wysoka odporność na pełzanie i udary cieplne, stosowany w turbinach cieplnych
wysoka twardość, umiarkowana wytrzymałość;
aluminium
najpowszechniej stosowane na narzędzia skrawające, izolatory elektryczne i cieplne
Tlenki
wysoka wytrzymałość i ciągliwość, rozszerzalność cieplna zbliżona do żeliwa,

cyrkonu
odpowiednie na elementy turbin cieplnych
Sialony łączy cechy azotku krzemu i tlenku aluminium; stosowany na narzędzia skrawające i jako materiał żaroodporny
zawierają tlenki, węgliki i azotki oraz metalową osnowę;
Cermetale
zastosowania wysokotemperaturowe, a niektóre na narzędzia skrawające
żarowytrzymała; kwarc wykazuje efekt piezoelektryczny;
Krzemionka
silikaty, zawierające różne tlenki, są stosowane na wysokotemperaturowe elementy
zawierają nie mniej niż 50% krzemionki; struktura bezpostaciowa;
Szkła
liczne typy o zróżnicowanych własnościach mechanicznych i fizycznych (porównaj tabl. 8.16)
zawiera w strukturze bardzo drobne kryształy;
Ceramika szklana
bardzo dobra odporność na udary cieplne i żarowytrzymałość
Grafit krystaliczna postać węgla; wysoka przewodność elektryczna i cieplna, dobra odporność na udary cieplne
jedna z najtwardszych znanych substancji 1) , dostępny jako monokryształ lub w postaci polikrysta-
Diament
licznej; stosowany na narzędzia skrawające i ścierniwo, a także na matryce do ciągnienia cienkich drutów
1)
Porównaj rozdz. 8.1.7, obecnie sądzi się, że najtwardszym materiałem jest fulleryt (porównaj rozdz. 8.1.4).
WIĄZANIA MIĘDZY ATOMAMI W MATERIAŁACH CERAMICZNYCH

Materiały ceramiczne są złożone z co najmniej dwóch elementów, a często
i większej ich liczby, a ich struktura krystaliczna jest bardziej złożona niż metali.
W tablicy 8.3 podano przykłady kilku składników materiałów ceramicznych.
Między atomami w tych materiałach występują wiązania od czysto jonowych do
całkowicie kowalencyjnych, a w wielu materiałach ceramicznych występuje kombi-
nacja tych dwóch rodzajów wiązań. W tablicy 8.4 przedstawiono udział wiązań jo-
nowych dla kilku składników materiałów ceramicznych.
W materiałach ceramicznych, w których przeważają wiązania jonowe, występu-
je równowaga między dodatnio naładowanymi elektrycznie kationami – jonami
821
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 822
8. Materiały specjalne, funkcjonalne i niemetalowe
Tablica 8.2
Zastosowanie głównych grup materiałów ceramicznych
Grupa materiałów
Obszary zastosowań Przykłady zastosowań lub rodzaje produktów
ceramicznych
Budownictwo cegła, cement, beton, dachówka, tynk, szyby szklane
Szkło butelki, aparatura laboratoryjna, glazura
Produkty ogniotrwałe cegła, tygle, formy, cement
ceramika
Produkty z gliny porowata cegła, produkty garncarskie, kamionka, rury kanalizacyjne
Produkty porcelanowe
porcelana stołowa, kafelki, armatura sanitarna, emalie i produkty emalierskie
i emaliowane
Produkty ścierne tarcze ścierne, płótna i papiery ścierne, dysze do piaskowania, kule do mielenia
Przemysł samochodowy elementy turbin, osłony termiczne i wymienniki, uszczelnienia, elementy
i lotniczy systemu osłony termicznej promów kosmicznych
narzędzia skrawające, elementy odporne na ścieranie i korozję, ceramika
Wytwarzanie
ceramika szklana, magnesy, włókna optyczne, światłowody
inżynierska
Elektronika półprzewodniki, izolatory, nadprzewodniki, lasery, dielektryki, elementy grzejne
Wysoka temperatura produkty ogniotrwałe, armatura instalacyjna, piece
Medycyna osprzęt laboratoryjny, elementy sterowania, protezy, materiały stomatologiczne
metali, oddającymi swe elektrony walencyjne a ujemnie naładowanymi anionami

– jonami niemetali. W przypadku gdy aniony pozostają w kontakcie z otaczający-
mi kationami, materiały ceramiczne cechują się strukturą stabilną (rys. 8.2).
Liczba koordynacyjna, odpowiadająca liczbie anionów najbliżej sąsiadujących
z kationem, jest zależna od stosunku promieni kationu i anionu rk/ra (tabl. 8.5).
W przypadku gdy stosunek rk/ra >1 liczba koordynacyjna wynosi 12, jednak dla
Tablica 8.3 Składniki materiałów Temperatura Składniki materiałów Temperatura

ceramicznych topnienia, °C ceramicznych topnienia, °C
Przykłady składników
materiałów ceramicznych HfC 4150 B4C 2450
TiC 3120 Al 2O3 2050
WC 2850 SiO2 1715
MgO 2798 Si3N4 1900
SiC 2500 TiO2 1605
Tablica 8.4
Udział wiązań jonowych Materiał Udział wiązań jonowych, % Materiał Udział wiązań jonowych, %
w wybranych składnikach CaF2 89 SiO2 51
materiałów ceramicznych MgO 73 Si3N4 30
NaCl 67 ZnS 18
Al2O3 63 SiC 12
822
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 823
Rysunek 8.2
Wpływ kontaktu między anionami
i kationami (w środku) na stabilność
struktury krystalicznej materiałów
ceramicznych;
a) i b) kation stabilny,
c) niestabilny
Tablica 8.5
Zależność liczby koordynacyjnej od stosunku promieni atomowych kationu i anionu rk/ra
(według W.D. Kingery’ego, H.K. Bowena i D.R. Uhlmanna)
823
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 824
większości materiałów ceramicznych liczba koordynacyjna wynosi 4, 6 lub 8.

W tablicy 8.6 podano orientacyjnie promienie atomowe niektórych anionów i ka-
tionów.
Tablica 8.6
Promienie wybranych kationów i anionów występujących w materiałach ceramicznych
Kation Anion
rodzaj promień, nm rodzaj promień, nm rodzaj promień, nm
3+ 2+ –
Al 0,053 Mg 0,072 Br 0,196
Ba2+ 0,136 Mn2+ 0,067 Cl– 0,181
2+ + –
Ca 0,1 Na 0,102 F 0,133
+ 2+ –
Cs 0,17 Ni 0,069 I 0,22
2+ 4+ 2–
Fe 0,077 Si 0,04 O 0,14
Fe3+ 0,069 Ti 4+ 0,061 S 2– 0,184
K+ 0,138
STRUKTURY KRYSTALICZNE W MATERIAŁACH CERAMICZNYCH

Struktura części materiałów ceramicznych charakteryzuje się tym, że jednako-
wa jest liczba kationów i anionów oznaczonych odpowiednio jako A i X. Odpo-
wiednie fazy, oznaczone jako AX, mogą charakteryzować się kilkoma typami struk-
tur krystalograficznych NaCl (rys. 8.3), CsCl (rys. 8.4), ZnS (rys. 8.5).
Na+
Cl–
Rysunek 8.3
Komórka elementarna
sieci NaCl
W przypadku gdy ładunki elektryczne kationów i anionów nie są takie same,

mogą powstawać fazy typu AmXp, gdzie m i/lub p≠1, np. AX2 typu fluorytu CaF2
(rys. 8.6) lub A2X3 typu korundu Al2O3 (rys. 8.7). Możliwe jest również wystę-
powanie więcej niż jednego typu kationów. W przypadku gdy występują dwa typy
kationów oznaczone odpowiednio przez A i B tworzą się fazy typu AmBnXp, np.
BaTiO3, zawierające kationy Ba2+ i Ti4+, z grupy struktur krystalicznych perowskitów
824
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 825
Cs+
Cl–
Rysunek 8.4
sieci CsCl
Zn
Rysunek 8.5
sieci ZnS
Ca2+
F–
Rysunek 8.6
sieci CaF2
825
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 826
luki oktaedryczne
w 2/3 zajęte przez Al3+
O2–
Al3+
Rysunek 8.7
Komórka elementarna sieci Al2O3
(rys. 8.8). Jedną ze struktur typu AmBnXp jest struktura spinelowa występująca
w glinianie magnezu (aluminianie magnezu) MgAl2O4, gdzie aniony O2– tworzą
sieć regularną ściennie centrowaną, natomiast kationy Mg2+ zajmują w tej sieci po-
zycje w lukach tetraedrycznych, a Al3+ – pozycje w lukach oktaedrycznych.
O2–
Ba2+
Ti4+
Rysunek 8.8
Komórka elementarna sieci perowskitu BaTiO3
CERAMIKA KRZEMIANOWA
Krzemiany są złożone głównie z krzemu i tlenu. W przypadku tych materia-
łów, zamiast charakteryzować struktury krystaliczne, korzystniej jest podawać
wzajemne ułożenie tetraedrów SiO44–, jako powtarzalnego elementu sieci krystalo-
graficznej (rys. 8.9).
826
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 827
Każdy atom krzemu jest połączony wią-

Si4+ zaniami kowalencyjnymi z 4 atomami tlenu,
ułożonymi w narożach tetraedru, w którym
atom Si zajmuje pozycję centralną. Ponie-
O2– waż ładunek takiego tetraedru wynosi –4,
każdy z czterech atomów tlenu ponadto wy-
Rysunek 8.9 maga jednego dodatkowego elektronu dla
Tetraedr SiO44– uzyskania stabilnej struktury elektronowej.
Różne struktury krzemianowe powstają
przez łączenie SiO44– w jedno-, dwu- lub trój-
wymiarowych układach. Najprostszym
z możliwych materiałów jest krzemionka
SiO2. Struktura krystaliczna powstaje jako
trójwymiarowa sieć, kiedy każdy narożny
atom tlenu w każdym tetraedrze równocze-
Si4+ śnie uczestniczy w sąsiednim tetraedrze
(rys. 8.10). Krzemionka ma 3 odmiany alo-
tropowe, z których każda ma 2 lub 3 modyfi-
O2–
kacje, w tym niskotemperaturowy kwarc (po-
niżej 573°C), kwarc wysokotemperaturowy
(573÷867°C), tridymit (867÷1470°C) oraz
krystobalit (1470÷1710°C). Krzemionka mo-
że także występować jako ciało niekrystalicz-
ne lub szkło, o dużej przypadkowości w uło-
żeniu atomów, typowej dla cieczy (rys. 8.11).
Tetraedr SiO44– tak jak w strukturach krysta-
Rysunek 8.10 licznych i tu jest jednostką podstawową, cho-
Rozkład atomów krzemu i tlenu w sieci przestrzennej krystoba- ciaż w układzie nieuporządkowanym. Struk-
litu, odmiany polimorficznej krzemionki SiO2 tury szkła mogą również tworzyć tlenki B2O3
Si4+
O2–
Rysunek 8.11
Dwuwymiarowy schemat struktury: a) krystalicznego dwutlenku krzemu,
b) niekrystalicznego dwutlenku krzemu
827
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 828
i GeO2. Nazywane są składnikami szkłotwór-

czymi.
W skład szkła, oprócz składników szkłotwór-
czych, mogą wchodzić tlenki zasadowe metali
alkalicznych (Na2O, K2O) i ziem alkalicznych
(MgO, CaO) zwane modyfikatorami wiązań sie-
ci przestrzennej (rys. 8.12).
Trzecią grupę składników szkieł stanowią
tlenki pośrednie, takich metali jak aluminium,
beryl lub tytan, które nie mogą samodzielnie
utworzyć sieci przestrzennej szkła, lecz mogą je-
dynie przyłączyć się do istniejącej sieci. Składni-
ki modyfikujące i pośrednie wpływają na obniże-
nie temperatury topnienia i lepkość szkła, wpły-
Na+ wających na polepszenie możliwości formowa-
nia w niższej temperaturze.
W różnych minerałach krzemionkowych je-
O2+ den, dwa lub trzy narożne atomy tlenu w tetra-
edrze SiO44– są połączone z innymi tetraedrami
Si4+ tworząc różne struktury złożone (rys. 8.13).
W przypadku prostych krzemianów, jak
Rysunek 8.12 np. forsterytu (Mg2SiO4) dwa jony Mg2+ są po-
Schemat rozmieszczenia jonów w szkle łączone z każdym tetraedrem SiO44–, w wyniku
sodowo–krzemianowym czego każdy jon Mg2+ ma 6 najbliżej położonych
Si4+
O2–
Rysunek 8.13
Typy struktur krzemionkowych utworzonych przez tetraedry SiO44–:
a) SiO44–, b) Si2O76–, c) Si3O96–, d) Si6O1812–, e) (SiO3)n2n–
828
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 829
atomów tlenu. Akermanit jest minerałem mają-

cym dwa jony Ca2+ i jeden Mg2+ połączony
z każdą jednostką Si2O76–.
Krzemiany warstwowe powstają także przez
połączenie trzech jonów tlenowych i każdego te-
traedru SiO44–. Dla tych struktur powtarzalną jed-
nostką jest (Si2O5)2– (rys. 8.14). Sieć ujemnie na-
ładowana jest połączona z niezwiązanymi atoma-
mi tlenu (zrzutowanymi na płaszczyznę rysun-
O2–
ku). Elektroobojętność jest zapewniona przez
drugą warstwę mającą w nadmiarze kationy, któ-
Si4+ re łączą się z niezwiązanymi atomami tlenu
z warstwy (Si2O5)2–. Najbardziej powszechny
z minerałów z gliny – kaolinit ma względnie
prostą strukturę krzemianów warstwowych
Al2(Si2O5)(OH)4, w których warstwy tetra-
edryczne reprezentowane przez (Si2O5)2– są elek-
trycznie neutralizowane przez sąsiadujące war-
stwy Al2(OH)42+ (rys. 8.15). Innymi materiałami
z tej samej grupy są talk Mg2(Si2O5)2(OH)2 i mi-
Rysunek 8.14 ka, np. muskowit KAl3Si3O10(OH)2, które są waż-
Schemat struktury krzemianu warstwowego nymi surowcami dla materiałów ceramicznych.
o powtarzalnej jednostce (Si2O5)2–
Rysunek 8.15
Struktura kaolinitu (opracowano według W.E. Hautha)
829
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 830
WADY BUDOWY KRYSTALICZNEJ MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

Wady budowy krystalicznej właściwe dla metali mogą występować także w ma-
teriałach ceramicznych. Ponieważ materiały ceramiczne zawierają jony dwóch ty-
pów, więc wakanse jak i jony międzywęzłowe mogą występować zarówno w posta-
ci kationowej jak i anionowej (rys. 8.16).
Rysunek 8.16
Schemat wakansów
anionowych (1)
i kationowych (2)
oraz kationów
międzywęzłowych (3)
w kryształach jonowych
(opracowano według
G. Moffatta,
G.W. Pearsalla
i J. Wulffa)
Wakans kationowy wywołujący kation międzywęzłowy wiąże się z defektem

Frenkla, natomiast wakans kationowy wywołujący wakans anionowy nazywany jest
defektem Schottky’ego (porównaj rozdz. 3.2.2) (rys. 8.17). W kryształach jonowych
Rysunek 8.17
Defekty Frenkla (1)
i Schottky’ego (2)
w kryształach jonowych
(opracowano według
G. Moffatta,
G.W. Pearsalla
i J. Wulffa)
830
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 831
mogą także występować wakanse kationowe spowodowane niestechiome-

trycznością, np. w krysztale FeO obecność 2 kationów Fe3+ eliminuje jeden kation
Fe2+ (rys. 8.18). Ponadto w sieci krystalicznej mogą występować zanieczyszczenia
zarówno różnowęzłowe jak i międzywęzłowe (rys. 8.19).
Rysunek 8.18
Schemat występowania
wakansu kationowego Fe2+
(1) w sieci kryształu FeO
w wyniku utworzenia
dwóch kationów Fe3+
(opracowano według
W.D. Callistera)
Rysunek 8.19 3
1
Zanieczyszczenia
międzywęzłowe (1),
różnowęzłowe anionowe (2)
oraz różnowęzłowe
kationowe (3)
(opracowano według
G. Moffatta,
G.W. Pearsalla i J. Wulffa)
WYKRESY RÓWNOWAGI FAZOWEJ MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

Wykresy równowagi fazowej materiałów ceramicznych są analogiczne do wykre-
sów systemów metal–metal (porównaj rozdz. 3.4) i podobnie są interpretowane.
831
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 832
Spośród wielu opracowanych przedstawiono kilka wykresów dwuskładnikowych

(rys. 8.20÷8.23) i trójskładnikowych (rys. 8.24÷8.28).
Rysunek 8.20
Wykres równowagi
fazowej Al2O3–Cr2O3
(według E.N. Buntinga)
TEMPERATURA (°C)
Rysunek 8.21
Wykres równowagi
fazowej MgO–Al2O3;
r.s. – roztwór stały
(według B. Hallstedta)
832
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 833
TEMPERATURA (°C)
Rysunek 8.22
Wykres równowagi fazowej ZrO2–CaO; r.s. – roztwór stały (według V.S. Stubicana i S.P. Raya)
Rysunek 8.23
Wykres równowagi
fazowej SiO2–Al2O3
(według R.A. Flinna
i P.K. Trojana)
833
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 834
Rysunek 8.24
Przekrój trójskładnikowego
układu równowagi fazowej
leucyt–mullit–krzemionka
(według W.D. Kingery’ego,
H.K. Bowena
i D.R. Uhlmanna)
Rysunek 8.25
K2O–Al2O3–SiO2
(według O.H. Wyatta
i D. Dew–Hughesa)
834
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 835
Rysunek 8.26
MgO–Al2O3–SiO2
(według E.M. Levina i in.)
Rysunek 8.27
skaleń–glina–krzemionka
(według M. Blicharskiego)
835
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 836
1 2
8 6
10
4 12 13
11
836
8_1i2 roz 9-11-02 14:18 Page 837
14 15 16 21
22 17
18
Człowiek opanował procesy wypalania ceramiki zanim poznał metale i ich stopy. Są tego dowody w wielu
częściach świata, szczególnie w rejonie Mezopotamii i Anatolii. W Biblii w I księdze Mojżesza znaleźć można
zdanie „Chodźcie, wyrabiajmy cegłę i wypalmy ją w ogniu”. Wykonywano również liczne naczynia użytkowe
znajdywane w Grecji, np. sosjerkę z 2500 r. p.n.e. z Tirynsu (1). Figurka matki z dzieckiem pochodzi z XIV wieku
p.n.e. (2), a znaleziona w Tirynsie - z XII wieku p.n.e. (3), natomiast figurki mykeńskie z XIII wieku p.n.e. znajdują
się w Nauplion (4). Waza mykeńska z jednym uchwytem z Koryntu datowana jest na XIII-XVI wiek p.n.e. (5),
a waza z trzema uchwytami z Tirynsu została wykonana w XIV wieku p.n.e. (6). „Waza wojenna” z Myken
pochodzi z XIII wieku p.n.e. (7). Zastawa stołowa złożona z lampki oliwnej i dwóch czarek z jednym uchem 19
pochodzi z zatopionego statku greckiego w Morzu Egejskim u Wybrzeży Turcji koło Tektas Burnu ok. 440÷425
r. p.n.e. (8) i została wyłowiona przez nurków (9). Biała patera z Apollinem z 480 r. p.n.e. pochodzi z Delf (10),
natomiast czarna patera ze scenami batalistycznymi pochodzi z Attyki z lat 550÷500 p.n.e. i znaleziono ją
w Koryncie (11), a dzban koryncki ze sfinksem z roku 640÷625 p.n.e. z Delf (12). Amfora z Melos z 640 r. p.n.e.
(13) oraz amfora z Nessos z ok. 600 r. p.n.e. (14) reprezentują wczesny styl attyczny. Herakles w Egipcie zdobi
wazę z Tespie, reprezentującą styl attyczny z czerwonymi figurami z 470 r. p.n.e. (15). Smukła biała waza
z Eretreii pochodzi z 410 r. p.n.e. (16). Koń trojański na szyjce amfory z terakoty z VII wieku p.n.e. z Myken
opisany został także przez Homera w Odyssei (17). Duża urna z wzorami geometrycznymi z Dipylonu pochodzi
z VII wieku p.n.e. (18). Wielka twarz ceramiki barwionej z Wari w Peru (19) oraz ceremonialny zbiorniczek
z postacią jaguara dowodzą rozpowszechnienia się techniki ceramicznej w przedkolumbijskiej Ameryce 20
Południowej (20). Niezwykłym dowodem opanowania tej techniki w Azji, jest terakotowa armia (21) strzegąca
Pierwszego Cesarza Chin Qin Shihuangdi z III wieku p.n.e., odkryta w latach 1974÷6 w pobliżu dzisiejszego Xi'an
w północnochińskiej prowincji Shaanxi. W obszarze wykopalisk o 250 m długości i 70 metrach szerokości
znaleziono 1100 wojowników, 32 konie, 8 dwukołowych rydwanów, a jak się ocenia około 5000 wojowników
dalej oczekuje na odkrycie. W Samarkandzie za rządów Uług-Bega w latach 1410÷1449 powstały liczne monu-
mentalne budowle, w tym słynna Madrasa (22) zdobiona przepięknymi, wielobarwnymi kaflami ceramicznymi.
837
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 838
Rysunek 8.28
CaO–Al2O3–SiO2 (według
M. Blicharskiego)
W tablicy 8.7 przedstawiono ogólną charakterystykę opisanych struktur krysta-

licznych oraz podano przykłady ich występowania w materiałach ceramicznych.
Tablica 8.7
Charakterystyka sieci krystalicznych w materiałach ceramicznych
Rodzaj Typ Liczba koordynacyjna podsieci

Ułożenie atomów Przykłady
sieci struktury kationowej anionowej
regularna ściennie NaCl, MgO,
NaCl AX 6 6
centrowana FeO, MnS, LiF
CsCl AX regularna prymitywna 8 8 CsCl
regularna ściennie
ZnS AX 4 4 ZnS, SiC, ZnTe
centrowana
CaF2 , UO2 ,
CaF2 AX 2 regularna prymitywna 8 4
ThO2 , PuO2
heksagonalna
Al2O3 A 2 X3 12 6 Al2O3
gęsto upakowana
regularna ściennie 12 (A) BaTiO3, SrZrO 3,
Perowskit ABX 3 6
centrowana 6 (B) SrSnO3
regularna ściennie 4 (A) MgAl 2O4,
Spinel AB2 X 4 4
centrowana 6 (B) FeAl 2O4
838
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 839
8.1.2. Ceramika inżynierska

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ
Ceramika inżynierska, określana również jako ceramika specjalna lub cerami-
ka drobnoziarnista, wytwarzana jest w wyniku spiekania, w wysokiej temperaturze,
bez udziału fazy ciekłej, bardzo czystych związków, takich jak tlenki, węgliki, azot-
ki ale także diament i wykazuje w stanie stałym postać krystaliczną bez udziału fa-
zy szklistej oraz prawie teoretyczną gęstość. W tablicach 8.8 i 8.9 podano przykła-
dy zastosowań ceramiki inżynierskiej. Na rysunku 8.29 podano schemat blokowy
procesów technologicznych materiałów ceramicznych, a na rysunku 8.30 schema-
tyczne przykłady procesów wytwarzania głównych grup materiałów ceramicznych.
Tablica 8.8
Ogólna charakterystyka zastosowań inżynierskich materiałów ceramicznych
(według G.L. DePoortera, T.K. Broga i M.J. Readeya)
Gałąź przemysłu Rodzaje urządzeń i technologii Własności Zastosowania

końcówki tłoczników, łożyska silników,
transport i przechowywanie odporność na korozję,
Transport cieczy główki zaworów, końcówki rozpylaczy,
agresywnych cieczy erozję i ścieranie
membrany mikrofiltrów
Obróbka transport rud, rozdrabnianie twardość, odporność na
okładziny rur i cyklonów, materiały
minerałów, węgla, klinkieru cementowego, korozję, izolacyjność
ścierne, elementy pomp, izolatory
energetyka elementy instalacji ciekłych gazów elektryczna
elementy narażone na zużycie bloki ciągarek i nawijarek, przewod-
Produkcja drutów twardość, ciągliwość
i do obróbki wykończającej niki, rolki, matryce, wielokrążki
Produkcja miazgi wytwarzanie papieru odporność na ścieranie
noże do cięcia
i papieru z dużą wydajnością i na korozję
Obrabiarki elementy maszyn twardość, mała bezwładność, łożyska, matryce do wyciskania
i oprzyrządowanie i oprzyrządowanie wysoki wskaźnik sztywności i formowania, tłoczniki, rolki,
technologiczne technologiczne do masy narzędzia, elementy maszyn
odporność na naprężenia cieplne, zwarte wymienniki ciepła, rury, elementy
wymiana ciepła, procesy
Procesy cieplne na korozję, stabilność wymiarowa pieców, izolatory, rury ochronne
obróbki cieplnej
w wysokiej temperaturze termoelementów, wymurówki pieców
Spalanie żarowytrzymałość w wysokiej elementy układu wydechowego,
wewnętrzne elementy silników temperaturze, odporność zawory, głowice, wkładki przeciw-
Elementy silników na zużycie i na korozję zużyciowe, denka tłoków, łożyska
Produkty stymulatory serca, pompy krwi,
biomedyczne elementy biomedyczne obojętność chemiczna instrumenty chirurgiczne, elementy
i naukowe implantów, produkty do laboratoriów
MATERIAŁY CERAMICZNE TLENKOWE

Zastosowania ceramiki inżynierskiej obejmują materiały odporne na zużycie,
łożyska, narzędzia skrawające, elementy samochodów, oprzyrządowanie energe-
tyczne, endoprotezy, oraz różne elementy w przemyśle kosmicznym, lotniczym
i militarnym.
Materiały ceramiczne oparte na tlenku aluminium Al2O3 stosowane są w bardzo
wielu przypadkach, na podłoża w elektronice, świece zapłonowe, przewodniki i izo-
latory ognioodporne, łożyska, zbiorniki chemiczne, zawory wodne, endoprotezy,
839
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 840
Tablica 8.9
Zastosowanie ceramiki inżynierskiej
Funkcje Własnoćci Zastosowania Materiały ceramiczne
własności cierne, smarowanie w stanie smary stałe, ścierniwa i narzędzia, Al 2O3, C, BN, TiC,
Mechaniczne styku, odporność na ścieranie, elementy maszyn o dużej trwałości TiN, TiB2, B4 C, WC,
wytrzymałość mechaniczna i ciasnych tolerancjach wymiarowych ZrB2, SiC, Si3 N4 , ZrO 2
rozszerzalność cieplna, odporność na powłoki pieców, elektrody wysokotem- SiC, TiC, TiB2,
Cieplne udary cieplne, izolacyjność, przewodność peraturowe, źródła ciepła w elektronice, Si3N4, BeO, MgO,
i pojemność, ognioodporność przegrody cieplne ZrO2, Al2 O3
odporność na promieniowanie, paliwo jądrowe, powłoki i materiały UO2, UC, US, ThS,
Nuklearne
żarowytrzymałość na ekrany i osłony SiC, B4 C, Al2O3, BeO
soczewki optyczne, lampy próżniowe Al2O3, MgO, Y2O3,

przezroczystość, przenikalność,
Optyczne Na, Hg, włókna optyczne, diody, emitery SiO2, CdS, ZrO2,
polaryzacja, fluorescencja
radarowe i laserowe TiO2, ZnS
izolacyjność i przewodność, półprzewo- opornościowe i pojemnościowe, sensory ferryty, perowskity,
Elektryczne
dnictwo, dielektryczność, piezoelektry- i przewodniki, oscylatory, baterie, SnO, ZnO, SiO2,
Magnetyczne
czność, nadprzewodnictwo, magnetyzm pamięci komputerowe, anteny odbiorcze BeO, SiC, Al 2O3
absorpcyjność i katalizatory, katalizatory, filtry, endoprotezy,

Chemiczne zeolity, MgO, Al 2O3,
membrany i filtry, biokompatybilność, podpory, sensory gazu
Biologiczne SnO2, ZrO2, apatyty
odporność chemiczna i temperatury, reaktory obojętne
emitery lamp próżniowych. W postaci szafiru są stosowane na odporne na zaryso-

wanie i przezroczyste „szkiełka“ do zegarków. Materiały te są klasyfikowane w za-
leżności od udziału czystego tlenku aluminium (od 96 do 99,9%). W najczystszej
ceramice tego typu udział dodatku MgO nie przekracza 0,5%. W ceramice zawie-
rającej 96% Al2O3 dodaje się zwykle SiO2 i tlenki metali ziem rzadkich. Ważne zna-
czenie oprócz udziału dodatków i zanieczyszczeń wywiera wielkość ziarna oraz
udział fazy szklistej, a także możliwa do zastosowania obróbka cieplna.
Materiały ceramiczne oparte na tlenku cyrkonu ZrO2 są umocnione w wyniku
przemiany martenzytycznej od sieci tetragonalnej przez trójskośną do jednosko-
śnej. Jeżeli tlenek cyrkonu jest stabilizowany przez Y2O3, CaO lub MgO, odmiana
o sieci trójskośnej może występować w stanie metastabilnym w zależności od
udziału pozostałych dodatków, obróbki cieplnej, szybkości chłodzenia i wielkości
ziarna. Rysunek 8.31 obrazuje jak przemiana martenzytyczna odmiany tetragonal-
nej ZrO2 w odmianę jednoskośną wpływa na naprężenia u wierzchołka pęknięcia.
Towarzyszy temu powstawanie naprężeń ścinających wokół tetragonalnych cząstek
ZrO2 ulegających przemianie martenzytycznej i związaną z tym zmianą ich obję-
tości, wywołujących bardzo drobne pęknięcia w tych strefach, co wpływa na nawet
trzykrotne zwiększenie krytycznej wartości współczynnika intensywności naprę-
żeń KIc, będącego miarą ciągliwości materiału. Ponieważ w warstwie powierzchnio-
wej powstają wysokie naprężenia ściskające, materiały ceramiczne z tlenkiem cyr-
konu mają znaczącą odporność na zużycie i ścieranie. Grubość warstwy odpornej
na ścieranie może być ponadto zwiększona przez ścieranie lub dodatkową obrób-
kę mechaniczną (rys. 8.32).
840
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 841
Rysunek 8.29
Schemat blokowy procesu technologicznego materiałów ceramicznych
(według G.L. DePoortera, T.K. Broga i M.J. Readeya)
841
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 842
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
842
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 843
Rysunek 8.30 (na poprzedniej stronie)

Schematyczne porównanie procesów wytwarzania głównych grup materiałów ceramicznych i węglowych:
a) produktów betonowych, b) monokryształów, c) produktów szklanych, d) cegieł, e) tarcz szlifierskich,
f) płytek ze spiekanych materiałów narzędziowych, g) grafitu, h) elementów ceramicznych w procesach zol–żel
(porównaj rozdział 8.4.4) (opracowano według K.G. Budinskiego)
pierwotne cząstki
metastabilnej cyrkonii
(sieć tetragonalna)
cząstki cyrkonii
po przemianie
martenzytycznej
(sieć jednoskośna)
Rysunek 8.31
Wpływ przemiany martenzytycznej ZrO2 , indukującej naprężenia ściskające wokół cząstek, na pole naprężeń
sprężystych wokół wierzchołka pęknięcia (według V.A. Greenhuta)
a) powierzchnia spiekana b) powierzchnia spiekana i chłodzona
c) powierzchnia szlifowana
tetragonalny ZrO2
jednoskośny ZrO2
warstwa
z naprężeniami
ściskającymi
Rysunek 8.32
Schemat wpływu przemiany tetragonalnej odmiany alotropowej ZrO2 występującej w materiale spiekanym (a)
w odmianę jednoskośną w materiale po ochłodzeniu (b) wywołującą stan naprężeń ściskających w strefie
powierzchniowej dodatkowo powiększonej w wyniku szlifowania (c) lub ścierania podczas eksploatacji
(według V.A. Greenhuta)
843
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 844
Cząsteczki tetragonalne ZrO2 mogą być dodawane do innych materiałów cera-

micznych, np. złożonych z tlenków aluminium, azotków krzemu i węglików krze-
mu, polepszając ich odporność na pękanie (rys. 8.33). Własności wytrzymałościo-
we i ciągliwe tych materiałów są wykorzystywane jedynie do nieznacznie podwyż-
szonej temperatury. Materiały te są stosowane na noże przemysłowe oraz narzę-
dzia skrawające, a także na noże i ostrza do użytku domowego i sportowego, gdzie
ich trwałość jest wielokrotnie większa niż noży wykonanych ze stopów metali. Ma-
teriały te mogą być także używane na przewodniki oraz powierzchnie w środowi-
sku ściernym i korozyjnym, nieiskrzące młotki w środowiskach łatwopalnych, róż-
ne narzędzia i matryce, jako materiał biomedyczny, a nawet na guziki odporne na
działanie agresywnych środków piorących. Dla materiałów zawierających ZrO2, ale
także Al2O3, materiałów wzmacnianych i kompozytowych, a także nietlenkowych
materiałów ceramicznych charakterystyczne jest zachowanie zgodne z „krzywą R“
związane ze zwiększaniem się odporności na propagację pęknięć (rys. 8.34).
Odporność na pękanie zwiększa się ze wzrostem długości pęknięcia, a katastro-
ficzne zniszczenie może nastąpić dopiero wtedy, gdy energia odkształcenia G osią-
gnie wartość krytyczną odporności Rc. Daje to zupełnie niespotykaną w innych
materiałach możliwość regulowania odporności na pękanie poprzez dodawanie
cząstek ZrO2 i regulowanie długości pęknięć wokół nich.
Rysunek 8.33
Wpływ dodatku cząstek ZrO2 na krytyczną wartość współczynnika intensywności naprężeń KIc
a) Al2O3, b) Si3N4, c) SiC; słupki różowe – bez dodatku ZrO2, słupki niebieskie – z dodatkiem ZrO2;
S – spiekane, HP – prasowane na gorąco (według V.A. Greenhuta)
844
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 845
Rysunek 8.34
Schematyczny przebieg „krzywej R“ (według V.A. Greenhuta), ao, ac – odpowiednio początkowa i krytyczna
długość pęknięcia, Ro, Rc – odpowiednio początkowa i krytyczna wartość energii odkształcenia
MATERIAŁY CERAMICZNE NIETLENKOWE

W skład materiałów ceramicznych nietlenkowych wchodzą azotki krzemu
Si3N4, węgliki krzemu SiC i azotki boru BN. Materiały te wykazują zbliżoną wy-
trzymałość i ciągliwość w wysokiej temperaturze powyżej 1300°C, są stabilne
w środowisku chemicznym, wykazują dobrą odporność na zużycie i niski współ-
czynnik tarcia. Si3N4 i SiC są stosowane w samolotach oraz turbinach i silnikach
rakietowych, a także w przemyśle samochodowym na gniazda i główki zaworów,
rotory turbosprężarek oraz komory spalania. Ze względu na niski współczynnik
tarcia oraz odporność na zużycie nietlenkowe materiały ceramiczne są stosowane
na łożyska pracujące w różnych środowiskach, końcówki urządzeń do cięcia stru-
mieniem wodnym oraz na wysokowydajne narzędzia skrawające, a także na po-
jemniki do przechowywania materiałów aktywnych chemicznie, szczególnie w wy-
sokiej temperaturze. Wielkość ziarn związana z dodatkami, obecnością materia-
łów tlenkowych i tlenu wprowadzanego podczas procesu, silnie wpływają na wła-
sności. Ponadto część cząstek, zarówno podstawowego jak dodatkowego składni-
ka, ma wydłużony kształt, losowo zorientowany, co nadaje tym materiałom cera-
micznym własności zbliżone do materiałów kompozytowych, a zatem zapewnia
wyższe własności wytrzymałościowe i ciągliwe, zwłaszcza w agresywnym środowi-
sku i wysokiej temperaturze.
845
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 846
WŁÓKNA CERAMICZNE
Od 30–tych lat XX wieku znane są włókna ceramiczne, których produkcja roz-
winęła się po roku 1965, głównie ze względu na wymagania przemysłu kosmiczne-
go i lotniczego. W tablicy 8.10 przedstawiono składy chemiczne ciągłych i niecią-
głych włókien ceramicznych produkowanych obecnie, głównie do zastosowania
w materiałach kompozytowych.
Tablica 8.10
Składy chemiczne ciągłych i nieciągłych włókien ceramicznych
(opracowano na podstawie danych D.D. Johnsona i A.G. Sowmana)
Grupa włókien ceramicznych Typowe składy chemiczne

99 Al2O3 ; 85 Al 2O3 –15 SiO2 ; 80 Al2O3 – 20 SiO2 ; 70 Al 2O3 – 2 B2O3 – 28 SiO2 ;
Ciągłe tlenkowe
62 Al2O3 – 14 B2O3 – 24 SiO2 ; 99,95 SiO2; 98 SiO2 – 2 inne; 68 ZrO2 – 32 SiO2
95 Al2O3 – 5 SiO2; 72 Al2O3 – 28 SiO2; 70 Al 2O3 – 2 B2O3 – 28 SiO2;
60÷68 Al 2O3 – 4÷9 B2O3 – 23÷32 SiO2; 62 Al2O3 – 14 B2O3 – 24 SiO2;
Nieciągłe tlenkowe 52 Al2O3 – 48 SiO2 ; 49÷50 Al 2O3 – 50÷51 SiO2 ; 52÷55 Al2O3 – 41÷44 SiO2 ;
47Al2O3 – 53 SiO2 ; 42,5 Al 2O3 – 2,5 Cr2O3 – 55 SiO2 ;
40Al2O3 – 50 SiO2 – 5 CaO – 3,5 MgO – 1,5 TiO2 ; 92 ZrO2 – 8 Y2 O3
Węglikowe i azotkowe SiC; SiC na rdzeniu C; Si3N4 ; SiC+TiC; SiC+ZrC
Do zastosowania w materiałach kompozytowych włókna ceramiczne, podobnie

jak włókna szklane i węglowe, są produkowane w formie:
rowingu (niedoprzędu),
tkanin,
mat,
włókien ciętych,
prętów.
8.1.3. Cermetale inżynierskie

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA CERMETALI INŻYNIERSKICH
Cermetale złożone są z drobnych cząstek krystalicznych, np. węglików lub azot-
ków równomiernie rozmieszczonych w osnowie metali lub ich stopów stanowią-
cych fazę wiążącą, o udziale masowym 5÷15%, wykazując gęstość prawie teoretycz-
ną. Materiały te bywają również zaliczane w skład ceramiki inżynierskiej lub
w skład materiałów kompozytowych. Cermetale są wytwarzane metodami metalur-
gii proszków (porównaj rozdz. 8.2) ze spiekaniem w wysokiej temperaturze, naj-
częściej niższej od temperatury topnienia każdego ze składników. Niektóre z tych
materiałów mogą być poddawane obróbce cieplnej, podobnie jak stopy metali. Naj-
bardziej typowymi przedstawicielami tej grupy materiałów inżynierskich są węgli-
ki spiekane i cermetale narzędziowe.
W tablicy 8.11 przedstawiono historię rozwoju cermetali inżynierskich.
Początkowo cermetale inżynierskie były stosowane głównie jako materiały na-
rzędziowe. Cermetale zawierające dwutlenki uranu UO2, jak i węgliki uranu UC są
składnikami paliw nuklearnych. Cermetale inżynierskie zawierające borki cyrkonu
846
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 847
Tablica 8.11
Historia rozwoju cermetali inżynierskich (opracowano według J.L. Ellisa i C.G. Goetzela)
Rok Skład Wytwórca

WC–Co Krupp–Widia
1930 TiC–Mo2C–(Ni,Mo,Cr) Metallwerk Plansee
TaC–Ni Fansteel Coorporation
1933 TiC–TaC–Ni Siemens AG
1938÷1945 TiC–VC–(Fe,Ni,Co) Metallwerk Plansee
TiC–(NbC)–(Ni,Co,Cr,Mo,Al) Metallwerk Plansee
1949÷1955
TiC–(Nb,Ta,Ti)C–(Ni,Mo,Co) Kennametal
1952÷1954 TiC–(stal, Mo) Sintercast
1960 TiC–(Ni,Mo) Ford Motor Company
1970 Ti(C,N)–(Ni,Mo) Technical University, Vienna
1974 (Ti,Mo)(C,N)–(Ni,Mo) Teledyne Firth Sterling
1975 TiC–TiN–WC–Mo2C–VC–(Ni,Co) Kyocera
1977÷1980 TiC–Mo2C–(Ni,Mo,Al) Ford Motor Company, Mitsubishi
1980÷1983 ((Ti,Mo,W)(C,N)–(Ni,Mo,Al) Mitsubishi
1988 (Ti,Ta,Nb,V,Mo,W)(C,N)–(Ni,Co)–Ti 2AlN Krupp–Widia
ZrB2, węgliki krzemu SiC i inne zawierające tlenki aluminium Al2O3, dwutlenki
krzemu SiO2, węgliki boru B4C lub składniki ogniotrwałe połączone z diamentem,
zapewniają unikatowe własności cermetali, umożliwiające ich zastosowanie na na-
rzędzia do pracy na gorąco, elementy wysokotemperaturowych zaworów i elemen-
ty odporne na ścieranie, ultrawysokotemperaturowe przewody, dysze i inne ele-
menty silników rakietowych, elementy instalacji i palenisk pieców, ściernice, zawie-
rające diament końcówki świdrów i zęby pił.
KLASYFIKACJA CERMETALI INŻYNIERSKICH

Cermetale inżynierskie mogą być klasyfikowane, pod względem udziału w nich
głównych składników, na:
węgliki,
węglikoazotki,
azotki,
tlenki,
borki,
różne związki zawierające węgiel.
Cermetale zawierające węgliki stanowią najliczniejszą grupę jako węgliki spie-
kane, pomimo że tradycyjnie wydziela się z nich grupę opartą na węglikach tytanu
TiC.
Cermetale bazujące na węglikach tytanu TiC, nawet jeżeli zawierają składniki
występujące w węglikach spiekanych, są stosowane jako materiały narzędziowe
847
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 848
i odporne na ścieranie, pracujące w wysokoobciążonych i wysokotemperaturowych

systemach oraz w środowisku korozyjnym. Cermetale bazujące na węglikach krze-
mu i boru SiC i B4C, które zwykle są traktowane jako materiały kompozytowe
o osnowie metalowej, znajdują zastosowanie jako materiały odporne na zużycie,
korozję i ścieranie oraz w reaktorach jądrowych. Cermetale z węglikami chromu
Cr3C2 utraciły już swe znaczenie techniczne głównie na czujniki i elementy odpor-
ne na korozję.
Cermetale z węglikoazotkami mogą zawierać także węgliki, głównie Mo2C oraz
fazę wiążącą typową dla węglików spiekanych. Stosowane są głównie na narzędzia,
a dzięki dodatkom TiC, TiN, MoC i MoN mają wyższe własności wytrzymałościo-
we od konwencjonalnych węglików spiekanych.
Azotki tytanu TiN oraz regularny azotek boru BN wraz z twardą osnową metalo-
wą decydują o bardzo dobrych własnościach tych cermetali w zastosowaniu na narzę-
dzia. Azotki tytanu TiN oraz cyrkonu ZrN, z odpowiadającą im metalową fazą wiążą-
cą, tworzą cermetale wymagające odporności na wysoką temperaturę oraz na korozję.
Grupa cermetali zawierających tlenek uranu UO2 i dwutlenek toru ThO2 znaj-
duje zastosowanie jako paliwo jądrowe. Cermetale z tlenkami aluminium Al2O3
i innymi tlenkami ogniotrwałymi są stosowane na elementy manipulatorów pracu-
jących w ciekłych metalach i elementy pieców, a cermetale z tlenkami SiO2 są sto-
sowane dla obniżenia współczynnika tarcia. Cermetale zawierające mieszaninę
Al2O3 i TiC są stosowane na narzędzia do pracy na gorąco.
Cermetale, w których dominującą fazą są borki jednego z metali przejściowych,
wykazują bardzo dobrą odporność na korozję w środowisku ciekłych metali, np.
aluminium, lub ich par. Cermetale zawierające mieszaniny ZrB2 i SiC są odporne
na erozję w gazowych układach napędowych rakiet.
Cermetale zawierające grafit w różnym udziale są stosowane na szczotki i sty-
ki elektryczne oraz składniki smarne elementów odpornych na ścieranie. Do tej
grupy należą również cermetale zawierające drobne cząsteczki diamentu w osno-
wie metalowej, które są stosowane na narzędzia specjalne.
Na rysunku 8.35 przedstawiono schemat procesu technologicznego cermetali
i węglików spiekanych.
W tablicy 8.12 podano metody technologiczne formowania cermetali.
8.1.4. Ceramika porowata

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA CERAMIKI POROWATEJ*)
Ceramika porowata, określana jest również tradycyjną, klasyczną lub wielko-
tonażową z tego względu, że zwykle obejmuje masowo produkowane materiały bu-
dowlane, ogniotrwałe lub stosowane m.in. w technice sanitarnej, w tym m.in. por-
celanę, kamionkę, dachówkę i cegłę. Ceramika porowata obejmuje produkty z gli-
ny oraz materiały ogniotrwałe i charakteryzuje się sporym udziałem fazy szklistej
*) Ze względu na główne zastosowania w budownictwie, a nie w budowie maszyn, ceramika tra-

dycyjna nie jest szerzej opisana w niniejszej książce.
848
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 849
Rysunek 8.35
Schemat procesu technologicznego cermetali i węglików spiekanych (opracowano według J.L. Ellisa i C.G. Goetzela)
849
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 850
Tablica 8.12
Metody technologiczne formowania cermetali (opracowano według C.G. Goetzela i J.L. Ellisa)
Wymagane formy Wielkość

Technologia Możliwy rozmiar Możliwy kształt
lub matryce produkcji
Statyczne prasowanie ograniczony przez kształt pryzmatyczny matryce ze stali
na zimno zakres ciśnienia bez podcięć hartowanej lub węglików
Hydrostatyczne ograniczony przez rozmiary
proste i złożone kształty formy gumowe
prasowanie na zimno naczyń ciśnieniowych
ograniczona grubość,
Walcowanie proszku płaskie i cienkie walce
szerokość i długość
ograniczony przez rozmiary długie elementy o jednolitym matryce ze stali
Wyciskanie na ciepło
oprzyrządowania przekroju poprzecznym hartowanej lub węglików
Formowanie wtryskowe złożone kształty matryce ze stali
małe elementy
proszku (PIM) z podcięciami hartowanej lub węglików
Statyczne prasowanie ograniczony przez kształt pryzmatyczny formy grafitowe
na gorąco zakres ciśnienia bez podcięć lub ceramiczne
Prasowanie izostatyczne ograniczony przez rozmiary
proste i złożone kształty –
na gorąco (HIP) naczyń ciśnieniowych
zależny od zakresu długie elementy o jednolitym matryce ze stali
Wyciskanie na gorąco
ciśnienia przekroju poprzecznym stopowych
matryce grafitowe
Infiltracja zależny od oprzyrządowania skomplikowane kształty
lub ceramiczne
Oznaczenia: duża, średnia, mała.
otaczającej składniki krystaliczne, utworzone głównie z Al2O3, SiO2 i H2O wystę-

pujących w różnych proporcjach (głównie z gliny, krzemionki lub kwarcu, skale-
nia lub kaolinu).
Ceramika porowata charakteryzuje się 5÷15% udziałem porów, po wypaleniu
w wysokiej temperaturze, stosowanym w celu odprowadzenia wody. W skład cera-
miki porowatej zaliczany jest również cement oraz beton, wytwarzane w wyniku wy-
palania w wysokiej temperaturze, przemielenia uzyskanego w ten sposób klinkieru
w drobny proszek i następnego tężenia i twardnienia, po zmieszaniu z wodą i drob-
noziarnistym piaskiem – w przypadku zaprawy cementowej, lub z wodą, piaskiem
i kruszywem – w przypadku betonu (porównaj rozdz. 8.4.3).
MATERIAŁY OGNIOTRWAŁE
Materiały ogniotrwałe są materiałami ceramicznymi stosowanymi na piece
przemysłowe i na wymurówki kadzi na ciekłe metale, pracujące w temperaturze do
ok. 1700°C i cechujące się ogniotrwałością zwykłą i pod obciążeniem, odpornością
na udary cieplne, odpornością na ścieranie i na działanie żużli oraz wymaganą na-
siąkliwością, przewodnictwem cieplnym i elektrycznym. Materiały ogniotrwałe mo-
gą być formowane, odlewane i wycinane ze skał naturalnych oraz mogą być stoso-
wane w postaci ziarn, proszków lub włókien. W zależności od ogniotrwałości ma-
teriały te dzieli się na:
850
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 851
zwykłe (do 1700°C),

wysokoogniotrwałe (1700÷2000°C),
o bardzo wysokiej ogniotrwałości (powyżej 2000°C).
Ze względu na własności chemiczne materiały ogniotrwałe dzieli się na:
kwaśne, zawierające SiO2 i Al2O3,
zasadowe, w skład których wchodzą CaO i MgO.
Według składu chemicznego materiały ogniotrwałe dzielą się na:
krzemionkowe,
glinokrzemianowe,
szamotowe,
magnezytowe,
magnezytowo–krzemianowe,
wapienne,
dolomitowe,
chromitowe,
węglowe,
karborundowe (SiC),
korundowe (Al2O3),
cyrkonowe,
inne.
Jednym ze składników materiałów ogniotrwałych, decydujących o ich własno-
ściach ognioodpornych, jest mullit 3Al2O3⋅2SiO2, który powstaje w procesie wypa-
lania minerałów zawierających tlenki glinu i krzemu.
W tablicy 8.13 przedstawiono orientacyjne składy chemiczne wybranych mate-
riałów ogniotrwałych.
Tablica 8.13
Orientacyjne składy chemiczne niektórych materiałów ogniotrwałych
(według W.D. Kingery’ego, H.K. Bowena i D.R. Uhlmanna)
Orientacyjny udział masowy składników, % Porowatość,

Materiały ogniotrwałe
Al2O3 SiO2 MgO Cr2O3 Fe 2O3 CaO TiO2 %
Materiały szamotowe 25÷45 70÷50 0÷1 – 0÷1 0÷1 1÷2 10÷25

Materiały szamotowo–korundowe 90÷50 10÷45 0÷1 – 0÷1 0÷1 1÷4 18÷25
Materiały krzemianowe 0,2 96,3 0,6 – – 2,2 – 25
Materiały magnezytowe (peryklazowe) 1 3 90 0,3 0,3 2,5 – 22
Materiały peryklazowo–chromowe 9 5 73 8,2 2 2,2 – 21
Glina ogniotrwała poddana spiekaniu i rozdrobniona, zawierająca 25÷48%

Al2O3 i 50÷70% SiO2 o ogniotrwałości zwykłej 1650÷1700°C, a pod obciążeniem
1250÷1500°C, jest nazywana szamotem. Cegły szamotowe wytwarzane metodą
wyciskania z następnym dotłaczaniem są stosowane na wymurówki pieców prze-
mysłowych. Ogniotrwałość i odporność na działanie żużli większą niż zwykłe
materiały szamotowe wykazują materiały szamotowe o zwiększonym udziale
tlenku glinu.
851
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 852
Materiały korundowe (alundowe), karborundowe (z węglika krzemu), węglowe,

a także otrzymywane z węglików, azotków, borków, krzemków i siarczków niektó-
rych metali oraz cermetale, zaliczane są do materiałów ogniotrwałych specjalnych.
Wytwarza się z nich np. łopatki turbin gazowych, elementy silników rakietowych,
pracujące w najtrudniejszych warunkach. Korundowe materiały ogniotrwałe zawie-
rające 75÷99% Al2O3, cechują się dużą ogniotrwałością i odpornością na ścieranie,
ale małą odpornością na zmiany temperatury.
Często jako materiały ogniotrwałe są stosowane materiały węglowe składające
się głównie z węgla (>90%), możliwe do wykorzystania do temperatury ponad
1700°C. Są odporne na ściskanie, ścieranie i szoki termiczne, a także na stopione
żużle, sole i metale, które nie reagują z węglem. Służą jako wykładziny pieców, wa-
nien oraz do wytwarzania rur do pieców Tammanna.
KAMIONKA, TERAKOTA I KLINKIER

Kamionka jest materiałem ceramicznym wytwarzanym z gliny kamionkowej
z dodatkami, w skład którego wchodzą SiO2, Al2O3, tlenki potasu, sodu i żela-
za, wypalanym jedno- lub dwukrotnie (w 1200÷1300°C) i zwykle szkliwionym.
Kamionka cechuje się wytrzymałością na ściskanie ok. 800 MPa, na zginanie
ok. 90 MPa, oraz dużą rezystywnością i odpornością chemiczną, wobec czego
jest stosowana w elektrotechnice, na produkty stosowane w gospodarstwie do-
mowym i sanitarne, rury kanalizacyjne, elementy aparatury chemicznej i labo-
ratoryjnej.
Terakota jest materiałem ceramicznym składającym się z gliny ogniotrwałej,
skalenia, piasku kwarcowego i tlenków metali (pigmentów), wypalanym w ok.
1200°C i cechującym się dużą odpornością na ścieranie. Jest stosowana na płytki
podłogowe i dekoracyjne.
Klinkier jest materiałem ceramicznym wytwarzanym z glin żelazistych, wapien-
no–żelazistych lub wapienno–magnezjowych, wypalanym w ok. 1300°C, o dużej
wytrzymałości i udarności, małej porowatości i nasiąkliwości, stosowanym jako
materiał drogowy, budowlany i posadzkowy.
PORCELANA, PORCELIT I FAJANS

Porcelana jest spiekanym materiałem ceramicznym z mullitu, kwarcu i szkła
skaleniowego i dzieli się na:
twardą i
miękką.
Porcelanę wypala się jednokrotnie w temperaturze 850÷1000°C (nieszkliwio-
ną) lub dwukrotnie w 1280÷1320°C (szkliwioną) i w 1350÷1460°C (twardą).
Formowanie porcelany następuje:
z masy lejnej przez odlewanie w formach gipsowych lub
z masy plastycznej przez toczenie lub prasowanie.
Do szkliwienia służą najczęściej szkliwa skaleniowe, a farby naszkliwne do
zdobienia.
Twarda porcelana biskwitowa bez szkliwa, która może być barwiona, stosowa-
na jest głównie jako dekoracyjna, np. na figurki lub płaskorzeźby. Jest wytwarzana
z kaolinu (ok. 50%), kwarcu (ok. 25%) i skalenia (ok. 25%).
852
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 853
W zależności od zastosowania porcelanę dzieli się na:

stołową,
artystyczną,
elektrotechniczną,
laboratoryjną i
dentystyczną.
Porcelana stołowa służy do wytwarzania zastaw stołowych jako twarda lub mięk-
ka. Jest formowana przez odlewanie wylewne lub nalewne w formach gipsowych
lub przez toczenie i dwukrotnie wypalana na biskwit i następnie w wyższej tempe-
raturze, po nałożeniu szkliwa zwykle przezroczystego skaleniowego, po czym zdo-
bionego przez malowanie lub sposobami specjalnymi.
Porcelana miękka cechuje się większą przeświecalnością i jest bielsza, ale mniej
wytrzymała niż porcelana twarda, gdyż zawiera mniej substancji ilastej i jest wypa-
lana w niższej temperaturze. Porcelana miękka może zawierać ok. 40% popiołu
z palonych kości (porcelana kostna – angielska) lub dodatki stopu szklanego (fry-
ty) (porcelana frytowa – francuska).
Porcelana techniczna jest porcelaną twardą, do której wprowadza się dodatki,
m.in. tlenku cyrkonu, krzemianów, magnezu i aluminium oraz tlenku aluminium.
Zalicza się do niej porcelanę chemiczną, elektrotechniczną, a także pirometrycz-
ną i dentystyczną.
Porcelana chemiczna ma podobny skład do porcelany biskwitowej i może być
wypalana jedno- lub dwukrotnie w temperaturze 1450°C. Stosuje się ją do produk-
cji sprzętu laboratoryjnego i elementów aparatury chemicznej, gdyż jest bardzo od-
porna na działanie kwasów (z wyjątkiem HF) oraz dość odporna na ługi i szoki ter-
miczne.
Porcelana elektrotechniczna twarda o barwie białej lub kremowej zawiera wię-
cej substancji ilastej i możliwie mało tlenków sodu i potasu, jest pokrywana szkli-
wem o specjalnym składzie, najczęściej w trakcie jednokrotnego wypalania w ok.
1450°C. Ze względu na dużą rezystywność i wytrzymałość na ściskanie ok.
400÷550 MPa, jest głównie stosowana na izolatory niskiego napięcia. Porcelana
elektrotechniczna z dodatkami związków cyrkonu jest stosowana na izolatory wy-
sokiego napięcia (porównaj rozdz. 8.5.3).
Fajans jest tworzywem ceramicznym o barwie białej lub kremowej, porowatym
i przeważnie pokrywanym szkliwem, cechującym się skłonnością do nasiąkania
wodą i znacznie mniejszą wytrzymałością od porcelany. Wytwarza się go z glin fa-
jansowych z dodatkami m.in. kwarcu i skalenia. Formuje się go podobnie jak por-
celanę i wypala dwukrotnie w temperaturze ok. 1250°C i następnie po szkliwieniu
w 1050°C. Szkliwo fajansu z czasem pęka, nasiąka wodą i trwale brudzi się. Wy-
twarza się fajans m.in. stołowy, sanitarny, techniczny, twardy, szamotowy. Najlep-
szym gatunkiem jest fajans twardy (zawierający do 40% kwarcu), o wytrzymałości
na zginanie dochodzącej do 23 MPa i porowatości ok. 25%, stosowany na płytki ła-
zienkowe, naczynia domowe i sprzęt sanitarny.
Porcelit jest tworzywem ceramicznym o własnościach pośrednich między por-
celaną a fajansem, o barwie kremowej, mniejszej porowatości i większej wytrzyma-
łości od fajansu. Wytwarza się go z gliny fajansowej, substancji ilastej (ok. 50%),
853
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 854
kwarcu i skalenia, przez wypalanie jedno- lub dwukrotne w temperaturze niższej

niż porcelana. Z porcelitu wytwarza się nakrycia stołowe, produkty sanitarne
i sprzęt laboratoryjny.
8.1.5. Materiały ceramiczne o specjalnych

zastosowaniach
ZASTOSOWANIE MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
NA SILNIKI SAMOCHODOWE I LOTNICZE
Ze względu na temperaturę pracy ceramiki konstrukcyjnej osiągającą ok.
1750°C, jej niską gęstość i przewodnictwo cieplne, oraz wysoką żaroodporność
i odporność na zużycie, następuje rozwój zastosowań ceramiki w budowie silników
turbinowych i wewnętrznego spalania, pomimo nierozwiązanych dotychczas w peł-
ni problemów związanych m.in. z zawodnością i trudnościami w łączeniu elemen-
tów z tych materiałów.
Dwutlenek cyrkonu ZrO2 i azotek krzemu Si3N4 znajdują zastosowanie w pro-
dukcji adiabatycznych wysokoprężnych silników tłokowych o izolacji ceramicznej
oraz wysokotemperaturowych turbin gazowych. Prace nad silnikami ceramicznymi
są najbardziej zaawansowane w Japonii i USA (tabl. 8.14). Silnik ciężarówki z na-
niesionym plazmowo pokryciem z dwutlenku cyrkonu ZrO2 na denko tłoka, we-
wnętrzne powierzchnie cylindrów, kanały wdechowe i wydechowe, wyprodukowa-
ny przez Cammin Engine (USA) zapewnia oszczędność paliwa o ponad 30%. Sil-
nik ceramiczny firmy Isuzu (Japonia) zapewnia współczynnik stopnia spalania
wyższy o 30÷50% niż silniki klasyczne i o 30% mniejszą masę.
Tablica 8.14
Przykłady zastosowania materiałów ceramicznych w silnikach samochodowych
(według danych zebranych przez E.Wojtkuna i J.P. Sołncewa)
Firma Typ silnika Materiał ceramiczny Elementy silnika

Si3N4 pierścienie tłokowe, wkładki tulejowe, zawory, wałki rozrządu,
1,6L4
SiC popychacze, wirniki, dmuchawy
Isuzu
Al2Ti 0,5 wkładki kanałów wydechowych, wkładki tulejowe, pierścienie tłokowe,
1,8L4Diesel
Si3N4 zawory, wirnik dmuchawy
3,0LV6 DOHC Si3N4 wkładki kanałów wydechowych, wkładki tulejowe, pierścienie tłokowe,
Mazda
2,0L4 DOHC Si3N4 zawory, wirnik dmuchawy, czop tłokowy, zawory wlotowe
Nissan Feazer Consept Si3N4 wirniki turbin, zawory wlotowe i wylotowe

CAX 2,0L4 Si3N4 zawory wlotowe
Toyota GTVII turbina kompozyt
komory spalania, wirniki turbin, łopatki turbin, regeneratory i inne
spalinowa reakcyjna ceramiczny
Materiałami stosowanymi na komory spalania, elementy turbosprężarek – wir-

nik i stojany w silnikach turboodrzutowych są węgliki i azotki krzemu odznaczają-
ce się wysoką żaroodpornością.
854
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 855
MATERIAŁY CERAMICZNE W TECHNICE KOSMICZNEJ

W czasie lotu rakiet, statków ko-
smicznych, wahadłowców w gęstych
warstwach atmosfery, ich czołowe po-
wierzchnie nagrzewają się do wyso-
kiej temperatury. Wdrożono różne
zestawy ceramicznych płyt stanowią-
cych system ochrony termicznej po-
jazdów kosmicznych (rys. 2.25
i 8.36). Są to materiały kompozytowe
wzmacniane włóknami o grubości
ok. 10 µm. Odpowiednie własności
wytrzymałościowe, optyczne i abla-
cyjne powierzchni zewnętrznych tych
płyt zapewniają pokrycia emaliami
o grubości ok. 300 µm zawierającymi
SiC lub 94% SiO2 i 6% B2O3 nanoszo-
nymi na skrzydłach promów kosmicz-
Rysunek 8.36 nych, rakiet balistycznych i samolo-
Schematyczny przekrój fragmentu systemu ochrony termicznej promu tów hiperdźwiękowych.
kosmicznego (według L.J. Korba, C.A. Moranta, R.M. Callanda
i C.S. Thatchera)
MATERIAŁY CERAMICZNE O NADPRZEWODNICTWIE

WYSOKOTEMPERATUROWYM
Nadprzewodniki ceramiczne cechują się bardzo dobrymi własnościami i ciągle
się rozwijają począwszy od odkrycia dokonanego w 1986 roku przez J.G. Bedno-
rza i K.A. Müllera z IBM Research Laboratory w Zurychu, którzy otrzymali po raz
pierwszy nadprzewodzący materiał ceramiczny na bazie lantanu, baru i tlenku mie-
dzi*), o krytycznej temperaturze przejścia nadprzewodzącego Tk = 35 K, o 12 K wy-
ższej od najlepszych znanych wówczas nadprzewodników metalicznych (porównaj
rozdz. 8.5.5). Kolejno opracowano materiały ceramiczne na bazie itru, baru, tlen-
ku miedzi, bizmutu (Bi–Sr–Cu–O) i talu (Tl–Ba–Ca–Cu–O), o temperaturze
Tk = 90÷95 K, a następnie o temperaturze Tk = 125 K (Tl2Ca2Ba2Cu3O10,
Bi2Sr2Ca2Cu3O10), a nawet 135 K (HgBa2Ca2Cu3O8).
Materiały o temperaturze Tk wyższej od temperatury wrzenia azotu (77 K),
umożliwiają rezygnację z kosztownego i deficytowego helu i stworzenie realnych
szans na zastosowanie nadprzewodzących materiałów ceramicznych. Przewiduje
się rozwój zastosowań materiałów ceramicznych o własnościach nadprzewodnic-
twa wysokotemperaturowego (Tk >77 K) w krioenergetyce, elektronice, systemach
przesyłania energii, generatorach MHD, transporcie kolejowym oraz samocho-
dach z silnikiem elektrycznym około 10–krotnie mniejszym od klasycznego silnika
elektrycznego o tej samej mocy.
*) J.G. Bednorz i K.A. Müller w roku 1987 za to odkrycie otrzymali nagrodę Nobla.
855
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 856
5
7
856
8_1i2 roz 9-11-02 14:19 Page 857
12 13
Szkło po raz pierwszy powstało ok. 5000 lat temu w Mezopotamii, przypadkowo podczas wypalania ceramiki lub
fajansu. Ze względu na wyjątkowe cechy, jak wielobarwność, a później także przezroczystość i duże trudności
w jego wytworzeniu, szybko zyskało pozycję wśród bardzo wartościowych i poszukiwanych dóbr, na równi
ze złotem. W Grecji słowo „Kyanos” pojawiło się po raz pierwszy dla nazwania liniowych płytek z Pylos i Myken
(Ku-wa-no), a później było wzmiankowane w epice Homera jako ciemno-niebieski, połyskujący materiał. Pierwsze
wazy szklane datowane na przełomie XVI i XV wieku p.n.e. znaleziono w Egipcie i Mezopotamii. Liczne naczynia 9
w postaci barwnych naczyń zwanych „szkłem fenickim” około VI wieku p.n.e. wytwarzano w całym świecie
greckim od Morza Czarnego po Egipt i Afrykę Północną oraz od Bliskiego Wschodu po Hiszpanię, a głównym cen-
trum produkcyjnym była najpewniej wyspa Rodos. Naczynia szklane o zielonkawym lub żółtawym zabarwieniu 10
uzyskiwane przez odlewanie w formach, wytwarzane w V wieku p.n.e. pochodzą głównie z Persji. W połowie
I wieku p.n.e. po raz pierwszy zastosowano technologię wydmuchiwania szkła przez długie rury, co zre-
wolucjonizowało produkcję szkła. Naczynia szklane (1) pochodzą z I wieku p.n.e. do II wieku n.e. z Grecji. Urna (2)
pochodzi z II wieku p.n.e., a waza (3) z IV wieku p.n.e. Kryształową wazę z uchwytem w kształcie głowy kaczki
(4) wydobyto w Mykenach, a zatem pochodzi z XV wieku p.n.e. Małe naczynia (5) na perfumy pochodzą z Grecji
z 500-425 roku p.n.e., natomiast waza i misa z II i I wieku p.n.e. (6).
Kryształowa czaszka została bardzo precyzyjnie wykonana przez Azteków, podczas trwania ich imperium
w Ameryce w latach 1420-1519 (7). Zwierciadła z teleskopów Gemini o średnicy 8,1 m i grubości 20 cm zostały
wykonane w ostatnich latach ze szkła borokrzemowego jako cienka warstwa bardzo precyzyjnie szlifowana,
ze spodu wzmocniona szkieletem w kształcie plastra miodu (8).
Od wczesnego średniowiecza rozwinęła się w Europie sztuka witrażowa. Odpowiednio przycięte kawałki
przezroczystych kolorowych płytek szklanych układano w całe obrazy, najczęściej przedstawiające opowieści
biblijne, a także obrazy fundatorów, które oprawiane w taśmy ołowiane umożliwiały zamontowanie w oknach
kościelnych. Liczne przykłady tej sztuki można znaleźć w wielu kościołach chrześcijańskich, np. w katedrze
w Rheims w Champagne w Ardenach we Francji, która w latach 1223-1825 była katedrą koronacyjną kolejnych
25 królów Francji, ale wielka rozeta frontowej fasady z XIII wieku jest jednym z największych osiągnięć tej sztu-
ki w świecie, szczególnie zyskującym przy świetle zachodzącego słońca (9). Katedra Notre Dame w Chartres we
Francji w którym w XII wieku działał jeden z ważniejszych ośrodków intelektualnych w Europie znany jako
„szkoła chartryjska”, sławna jest swymi 186 oknami ze średniowiecznymi witrazami, w większości powstałymi
w latach 1200-1235, a w tym rozetą nad portalem południowym, ufundowaną przez Pierre'a de Dreux z Jezusem
Chrystusem w otoczeniu aniołów, apostołów i świętych (10). W Katedrze Notre Dame w Paryżu we Francji,
której budowę rozpoczął w 1160 roku biskup Paryża Maurice de Sully i która po wybudowaniu służyła celom
religijnym aż do 1793 roku, gdy Wielka Rewolucja Francuska zorganizowała w niej „świątynię Najwyższej
Istoty”, a potem skład wina, a ponownie od roku 1795 służącej Kościołowi, w 1804 roku będącej miejscem 11
koronacji Napoleona Bonaparte na Cesarza Francuzów, następnie odrestaurowanej w latach 1844-1864 pod
kierunkiem architekta Eugene'a Viollet-le-Duca i w ten sposób ocalonej przed całkowitą ruiną, znajduje się
przepiękny witraż w wielkiej rozecie w fasadzie ramienia transeptu, utrzymany niezmiennie od XIII wieku, o śred-
nicy 13 m (11) w strefie okiennej o całkowitej wysokości 18 m. Szkło ulega dewitryfikacji m.in. z upływem czasu
i jak się ocenia po ok. 800 latach przechodzi w stan ceramiki szklanej, którą można obecnie wytworzyć w szy-
bkim procesie z udziałem napromieniowania, o bardzo dużej odporności na kruche pękanie. Średniowieczne
witraże trwające już ok. ośmiu wieków oraz naczynia szklane sprzed 2-3 tysięcy lat, obecnie są zatem o wiele
bardziej odporne na uszkodzenia niż w czasie, kiedy je stworzono. Witraże są również tworzone współcześnie,
w tym przez bardzo wielkich artystów, np. przez francuskiego malarza, rzeźbiarza, witrażystę i grafika,
pochodzenia rosyjskiego z rodziny żydowskiej z Witebska Marca Chagalla, który mając 87 lat w 1974 roku
wykonał witraże w 3 centralnych oknach prezbiterium Katedry w Rheims we Francji (13), ze szczegółem doty-
czącym sceny chrztu (12), jak również w roku 1970 w Kościele Fraumuenster z XIII wieku w Zurichu w Szwajcarii.
857
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 858
MATERIAŁY CERAMICZNE W TECHNICE JĄDROWEJ

Kontenery do przechowywania odpadów radioaktywnych są wykonywane z ma-
teriałów ceramicznych na bazie tlenków B2O3 i węglika boru B4C z dodatkami tlen-
ków ołowiu PbO lub związków typu 2PbO⋅PbSO4. Mieszanki te po spiekaniu two-
rzą zwartą masę ceramiczną o niewielkiej porowatości, silnie pochłaniającą neutro-
ny i promieniowanie γ.
ZASTOSOWANIA MILITARNE MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

Materiały ceramiczne znalazły zastosowanie na pancerze lądowych pojazdów
bojowych, okrętów, samolotów i helikopterów. Obserwuje się również wzrost pro-
dukcji materiałów kompozytowych na osnowie materiałów ceramicznych, kulood-
pornych do ochrony osobistej sił porządkowych. W tablicy 8.15 zestawiono wła-
sności materiałów ceramicznych najczęściej stosowanych na pancerze.
Do ochrony przed pociskami pancernymi stosuje się płytki z tlenku aluminium
Al2O3, np. o grubości 12,6 mm i np. 35 warstw Kevlaru (porównaj tabl. 8.71).
Tablica 8.15
Porównanie własności materiałów ceramicznych w zastosowaniu na pancerze
(według danych E. Wojtkuna i J.P. Sołncewa)
Kryterium odpor-
Gęstoćć Twardość Wytrzymałość Moduł Temp.
Materiał ności pancernej
ρ, g/cm 3 Knoopa na rozciąganie sprężystoćci topnienia
HK, GPa Rm, MPa E, GPa Tt , K M, (GPa . m)3 K/kg
Prasowany na gorąco węglik boru B4C 2,5 30 300 450 3300 5300
Prasowany na gorąco dwuborek tytanu TiB2 4,5 33 350 570 3400 5000
Węglik krzemu (karborund) SiC 3,1 21 200 410 3300 1800
Spiekany korund Al 2O3 3,9 18 370 390 2320 1500
Stal pancerna 7,8 3,5 3000 210 1950 500
8.1.6. Szkła i ceramika szklana

SZKŁA
Szkła mogą być uważane za odmianę materiałów ceramicznych, pomimo prze-
wagi struktury bezpostaciowej nad krystaliczną. Stan struktury szkieł jest pośred-
ni między stanami ciekłym i stałym. Stan ten nie jest stanem równowagi i jest osią-
gany przez powstrzymanie krystalizacji, w wyniku szybkiego chłodzenia w zakre-
sie temperatury krzepnięcia, zapewniającej powstanie fazy krystalicznej, w razie
powolnego chłodzenia w warunkach zbliżonych do równowagowych. Szkła podle-
gają odszkleniu (dewitryfikacji), stając się materiałami krystalicznymi, lecz okres
ten trwa minimum kilkaset lat. Podstawowymi składnikami szkłotwórczymi są trzy
tlenki kwasowe: SiO2, B2O3 i P2O5, tlenki arsenu i germanu, a także siarka, selen
i fluorek ołowiu. W skład szkła, oprócz składników szkłotwórczych, mogą wcho-
dzić modyfikatory wiązań sieci przestrzennej oraz tlenki pośrednie (rys. 8.37).
W tablicy 8.16 zestawiono główne typy szkieł przemysłowych, a w tablicy 8.17 po-
równano własności różnych szkieł.
858
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 859
Tablica 8.16
Skład chemiczny i zastosowanie niektórych szkieł i ceramiki szklanej
Udział masowy, %
Rodzaj szkła Uwagi
SiO2 Na2 O K2O CaO MgO BaO PbO B 2 O3 Al2O3 TiO2
łatwe do wytworzenia; ma szerokie
Szkło
71÷ 12÷ 10÷ 1÷ 0,5÷ zastosowanie w nieco różniących
sodowo-
73 14 12 4 1,5 się odmianach na szyby okienne,
wapienne
zbiorniki i żarówki elektryczne
łatwo topliwe i łatwe do wytwarza-
nia, o dobrych własnościach ele-
ktrycznych; przy dużej zawartości
Szkło 63÷ 6÷ 21÷
7,6 0,3 0,2 0,2 0,6 ołowiu absorbuje promieniowanie,
ołowiowe 35 7,2 58
dobrze załamuje światło i służy
do wyrobu soczewek chroma-
tycznych; dekoracyjne kryształy
Szkło boro- mała rozszerzalność, dobra odpor-
krzemianowe ność na udary cieplne i stabilność
80,5 3,8 0,4 12,9 2,2
o małej chemiczna; szerokie zastosowanie
rozszerzalności w przemyśle chemicznym
Szkło boro-
krzemianowe
o małej 70 0,5 1,2 28 1,1 małe straty elektryczne
stratności
dielektrycznej
Szkło glinoboro- podwyższony udział tlenku alumi-
krzemianowe 74,7 6,4 0,5 0,9 2,2 9,6 5,6 nium i mniejszy udział tlenku boru
aparaturowe poprawiają trwałość chemiczną
Szkło glinoboro- szerokie zastosowanie na włókna
krzemianowe w kompozytach z polimerów
54,7 0,5 22 8,5 14,5
E o małej zawar- tworzyw sztucznych
tości alkalii wzmocnionych szkłem
Szkło glino- wytrzymałość na wysokie tempe-
57 1 5,5 12 4 20,5
krzemianowe ratury, mała rozszerzalność
otrzymywana z dość miękkiego
szkła borokrzemianowego,
Krzemionka ogrzewana w celu oddzielenia
96,3 <0,2 <0,2 2,9 0,4
96%-owa faz SiO2 i B2O3 , ługowana
kwasem fazy B2O3, ogrzewana
w celu zasklepienia porów
trudnotopliwa i trudna do
wytworzenia, lecz może być
Krzemionka 99,5 stosowana do 1000°C; bardzo
mała rozszerzalność i duża
odporność na udar cieplny
ceramika drobnokrystaliczna
otrzymana przez dewitryfikację
Ceramika 40÷ 10÷ 10÷ 7÷
szkła; łatwa do wytwarzania jako
szklana 70 30 35 15
szkło; dobre własności;
różne szkła i katalizatory
859
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 860
Rysunek 8.37
Wpływ różnych składników na własności szkieł (opracowano według V.A. Greenhuta)
Tablica 8.17
Porównanie własności różnych rodzajów szkieł
Szkło sodowo- Szkło Szkło boro- Krzemionka

Własności Krzemionka
wapienne ołowiowe krzemianowe 96%
Gęstość
Wytrzymałość
Obrabialność cieplna
Odkształcalność na gorąco – –
Odporność na udarowe ścieranie
Odporność na udary cieplne
Rezystywność elektryczna
Odporność chemiczna
Przepuszczalność promieniowania
nadfioletowego
Względny koszt
Oznaczenia: najwyższe lub najlepsze, bardzo dobre lub wysokie, dobre lub średnie, wystarczające,
słabe lub niskie, złe lub najniższe.
Szkło jest przezroczyste dla światła widzialnego, a współczynnik załamania

światła może być regulowany przez odpowiednie dodatki tlenków, np. ołowiu
(rys. 8.38). Podobnie można zmieniać zabarwienie przez dodatki tlenków metali
860
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 861
78%
przechodzące
9% przechodzące
11% 54%
retransmi- retransmi-
3% towane towane 11% przechodzące
retransmitowane
19% 80%
81% przechodzące rozproszone rozproszone 20% przechodzące
Rysunek 8.38
Schemat przechodzenia energii słonecznej przez szkło przezroczyste i antysolowe (według Societa Italiana Vetro)
przejściowych, co może nawet doprowadzić do utraty przezroczystości. Szkło jest

izolatorem elektrycznym, a także cechuje się bardzo małą przewodnością cieplną.
Szkło może być hartowane termicznie lub chemicznie albo umacniane chemicznie
niskotemperaturowo, co zapewnia umocnienie szkła lub jego powierzchni.
WŁÓKNA SZKLANE
Przez wyciskanie ciekłego szkła przez oczko o średnicy 0,793÷3,175 mm i na-
stępne szybkie ciągnienie otrzymywane są ciągłe włókna szklane o końcowej śred-
nicy 3÷20 µm. Wydzielić można kilka typów włókien szklanych o różnym składzie
chemicznym zapewniającym wymagane własności:
włókna szklane E zawierające aluminioborokrzemian wapnia i stężenie alka-
liów mniejsze od 2%, o ogólnych zastosowaniach i wymaganej wysokiej wytrzy-
małości i rezystywności,
włókna szklane S zawierające aluminiokrzemian magnezu o wysokiej wytrzy-
małości na rozciąganie głównie o zastosowaniach militarnych,
włókna szklane C sodowo–wapniowo–borokrzemianowe ze względu na stabil-
ność chemiczną stosowane w środowisku korozyjnym i w materiałach kompo-
zytowych kontaktujących się lub zawierających materiały kwaśne.
W tablicy 8.18 przedstawiono udziały tlenków w wymienionych 3 typach włó-
kien szklanych stosowanych w materiałach kompozytowych. W tablicy 8.19 poda-
no natomiast orientacyjne własności mechaniczne tych włókien.
861
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 862
Tablica 8.18
Orientacyjne udziały tlenków we włóknach szklanych stosowanych w materiałach kompozytowych
(według D.M. Millera)
Udział masowy we włóknach szklanych danego typu, %

Rodzaj tlenku
E S C
SiO2 52÷56 65 64÷68
Al2O3 12÷16 25 3÷5
B2O3 5÷10 – 4÷6
Na2O, K2O 0÷2 – 7÷10
MgO 0÷5 10 2÷4
CaO 16÷25 – 11÷15
BaO – – 0÷1
TiO2 0÷1,5 – –
Fe2O3 0÷0,8 – 0÷0,8
Fe 0÷1 – –
Tablica 8.19
Orientacyjne własności mechaniczne włókien szklanych (według D.M. Millera)
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa Moduł sprężystości

Typ włókna Gęstość, Wydłużenie,
wzdłużnej w 540°C,
szklanego g/cm 3 w –190°C w 25°C w 370°C w 540°C %
GPa
E 2,62 5310 3445 2630 1725 81,3 4,88

S 2,5 8275 4585 4445 2415 88,9 5,7
C 2,56 5380 3310 – – – 4,8
CERAMIKA SZKLANA
Ceramika szklana zwana też dewitryfikatami lub pyroceramiką powstaje przez
krystalizację (odszklenie) masy szklanej w ściśle określony sposób, umożliwiający
utworzenie struktury bardzo drobnoziarnistej, bez porowatości, z pozostałością tyl-
ko ok. 2% fazy szklistej. Otrzymuje się ją w wyniku krystalizacji szkła na zarodkach
tworzonych przez niewielkie dodatki Cu, Ag lub Au pod wpływem promieniowa-
nia ultrafioletowego. Możliwe jest również uzyskanie podobnych materiałów przez
dodatki katalizatorów, np. platynowców lub tlenków tytanu, bez konieczności na-
promieniowania lecz podczas obróbki cieplnej. Materiały te mają własności me-
chaniczne i odporność na udary cieplne znacznie większe od szkieł, a niektóre wła-
sności lepsze od ceramiki inżynierskiej.
Wyróżnia się 5 podstawowych typów ceramiki szklanej, w zależności od obec-
ności podstawowej fazy krystalicznej:
862
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 863
β–spodumenowa, otrzymywana przez zarodkowanie β–spodumenu

(Li2O⋅Al2O3⋅nSiO2) na wtrąceniach TiO2 w temperaturze 780°C i następną ob-
róbkę w 1125°C – stosowana głównie na naczynia stołowe żarowytrzymałe oraz
formy do pieczenia i gotowania,
β–kwarcowa, podobna do β–spodumenowej lecz zawierająca kryształy przezro-
czystego β–kwarcu, obrobiona w temperaturze do 900°C w wyniku zarodkowa-
nia na cząsteczkach TiO2 lub ZrO2, charakteryzująca się najmniejszą rozsze-
rzalnością cieplną i stosowana na zwierciadła teleskopowe jak również na na-
czynia stołowe żarowytrzymałe oraz formy do pieczenia i gotowania,
kordierytowa (2MgO⋅2Al2O3⋅5SiO2) charakteryzująca się dobrą rezystywno-
ścią i wysoką wytrzymałością mechaniczną, stosowana na osłony anten radaro-
wych oraz urządzeń radiotechnicznych, a także na szpice pocisków,
mikowa, zawierająca różne rodzaje miki z dodatkiem fluoru, np. KMg3Al-
Si3O10F2, KMg2,5Si4O10F2, (Ca,Sr,Ba)0,5Mg3AlSi3O10F2, stosowana na narzę-
dzia o wysokiej tolerancji (±0,01 mm),
z krzemkiem litu, o własnościach światłoczułych, powstająca ze szkła z dodat-
kiem srebra metalicznego inicjującego zarodkowanie oraz CeO2 sprzyjającego
temu procesowi, poddana promieniowaniu nadfioletowemu.
W tablicy 8.20 przedstawiono składy chemiczne niektórych typów ceramiki
szklanej.
Ponadto są stosowane materiały pyroceramiczne z żużli hutniczych, ze względu na
wysoką odporność na ścieranie, głównie na posadzki w budownictwie przemysłowym.
Tablica 8.20
Orientacyjne składy chemiczne niektórych typów ceramiki szklanej
(według J.F. Shackelforda, W. Alexandra i J.S Parka)
Typ ceramiki Orientacyjny udział masowy składników, %

szklanej SiO2 LiO2 Al2O3 MgO ZnO B2O 3 TiO2 P2O5
LiO2–Al2O3–SiO2 74 4 16 – – – 6 –
MgO–Al2O3–SiO2 65 – 19 9 – – 7 –
LiO2–MgO–SiO2 73 11 – 7 – 6 – 3
LiO2–ZnO–SiO2 58 23 – – 16 – – 3
8.1.7. Materiały węglowe

ODMIANY ALOTROPOWE WĘGLA
W rozdziale niniejszym o materiałach ceramicznych, omówiono również wę-
giel, pomimo że materiał ten nie jest złożony z kationów metali oraz anionów nie-
metali. Węgiel występuje w różnych odmianach alotropowych oraz w stanie amor-
ficznym. Ta grupa materiałów nie należy właściwie do żadnej z podstawowych grup
materiałów inżynierskich, ani do metali, ani do materiałów ceramicznych, ani do
materiałów polimerowych. Niemniej jednak jedna z odmian alotropowych węgla,
tzn. grafit, jest klasyfikowana coraz częściej jako materiał ceramiczny, a dodatkowo
863
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 864
diament – inna z odmian alotropowych węgla, ma strukturę krystaliczną podobną

do blendy cynkowej ZnS. To właśnie skłania do opisu tej grupy materiałów w ni-
niejszym rozdziale.
Węgiel występuje w następujących odmianach alotropowych:
grafit,
diament,
fullereny,
nanorurki.
Węgiel może także występować w stanie amorficznym.
GRAFIT
Grafit jako odmiana alotropowa węgla ma strukturę warstwową. Izolowane po-
jedyncze warstwy zbudowane z regularnych sześciokątów, których wierzchołki są
zajęte przez atomy węgla, są nazywane grafenami. Każdy z atomów węgla w grafe-
nie jest silnie połączony wiązaniami kowalencyjnymi z trzema sąsiednimi ułożony-
mi w tej samej płaszczyźnie (rys. 8.39). Czwarty elektron uczestniczy w wiązaniu
Van der Wallsa pomiędzy warstwami atomów. W konsekwencji grafit cechuje się
dobrymi własnościami smarnymi, a w kierunkach równoległych do płaszczyzn
z heksagonalnymi układami atomów węgla charakteryzuje się bardzo dobrym
przewodnictwem elektrycznym. Ponadto grafit wykazuje się wysoką wytrzymało-
ścią i dobrą stabilnością chemiczną w wysokiej temperaturze i atmosferze nieutle-
niającej, wysokim przewodnictwem cieplnym, niskim współczynnikiem rozszerzal-
ności cieplnej i wysoką odpornością na szoki cieplne, wysoką adsorpcją gazów
oraz dobrą obrabialnością. Jest używany na elementy grzejne pieców elektrycz-
nych, na elektrody do spawania łukowego, w piecach topielnych, na formy odlew-
nicze dla stopów metali oraz do spiekania materiałów ceramicznych, jako materiał
Rysunek 8.39
Struktura sieciowa grafitu
864
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 865
ogniotrwały i izolacyjny, na zbiorniki reaktorów chemicznych, dysze rakiet, styki

elektryczne, szczotki kolektorowe i rezystory, elektrody baterii oraz w urządze-
niach oczyszczających powietrze.
DIAMENT
Diament w temperaturze pokojowej i przy ciśnieniu atmosferycznym jest meta-
stabilną odmianą alotropową węgla. Jego struktura krystaliczna jest wariantem
struktury ZnS, w której wszystkie pozycje sieciowe zajmują atomy węgla. W związ-
ku z tym wszystkie wiązania każdego atomu węgla z 4 innymi atomami węgla są
kowalencyjnymi. Ta struktura krystaliczna nazywana jest strukturą regularną dia-
mentu, którą charakteryzują się także inne pierwiastki grupy IV A układu okreso-
wego (tzn. Ge, Si, i szara cyna poniżej 13oC) (rys. 8.40).
Własności fizyczne diamentu decydują o jego atrakcyjności jako materiału in-
żynierskiego, ze względu na prawie najwyższą możliwą twardość*), bardzo małą
przewodność elektryczną, bardzo wysoką przewodność cieplną, przezroczystość
w zakresie światła widzialnego i podczerwieni oraz wysoki współczynnik załama-
nia światła.
W ostatnim półwieczu opanowano produkcję diamentów syntetycznych, w tym
również o jakości kamieni szlachetnych. W okresie kilkunastu ostatnich lat rozwi-
nięto natomiast technologię cienkich warstw diamentowych zarówno w postaci
polikrystalicznej, jak również i amorficznej. Własności mechaniczne, elektryczne
i optyczne warstw diamentowych lub diamentopodobnych są zbliżone do diamen-
tu litego, co umożliwia wytwarzanie produktów o nowych pożądanych własno-
ściach, np. narzędzi o wysokich własnościach ciernych, soczewek o wysokiej prze-
zroczystości i odporności na zużycie, mikrometrów odpornych na ścieranie, endo-
protez i implantów o dużej biokompatybilności (porównaj odpowiednio rozdz.
8.2.3, 8.2.6, 8.2.9, 8.5.7 i 8.6.2).
a) b)
Rysunek 8.40
Diament a) struktura sieciowa, b) komórka elementarna sieci regularnej
*) Obecnie uważa się, że najwyższą twardość wykazuje fulleryt – porównaj tekst o strukturze ful-
lerenów na str. 868.
865
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 866
WĘGIEL AMORFICZNY
Węgiel występuje także w fazie amorficznej, pozbawionej uporządkowania da-
lekiego zasięgu lecz z występującym w nim uporządkowaniem bliskiego zasięgu
w obszarach do 2 nm. Może być otrzymywany przez odparowanie grafitu lub przez
naświetlanie grafitu intensywną wiązką neutronów lub jonów. Węgiel amorficzny
charakteryzuje się przerwą energetyczną zależną od sposobu jego otrzymywania.
KARBIN
Węgiel tworzy polimery liniowe zwane karbinami, o strukturze łańcuchowej
(rys. 8.41), otrzymywane przez szybkie ochłodzenie
par węglowych lub sublimację pirolitycznego grafitu, albo przez szybkie zestalanie
ciekłych kropli węgla. Karbiny są stabilne do 4500°C.
C
Rysunek 8.41
Schemat rozmieszczenia atomów węgla w karbinie
SADZA
Sadza powstaje m.in. w płomieniu
i jest produktem odwodornienia węglo-
wodorów. Może być także otrzymywana
w procesie pirolizy grafitu lub węglowo-
dorów w wyniku promieniowania lasero-
wego, najkorzystniej w obecności
Fe(CO)5 jako katalizatora. Rozmiary po-
jedynczych cząstek sadzy (rys. 8.42) za-
leżą od sposobu syntezy i mogą być więk-
sze od 100 nm.
Sadza w postaci zdyspergowanej jest
dodawana jako wypełniacz do różnych
Rysunek 8.42 materiałów, np. kauczuku, dla poprawy
Model struktury cząstki sadzy ich własności, m.in. mechanicznych lub
(według Y. Ishihashiego) fizycznych.
WĘGIEL SZKLISTY
Węgiel szklisty, otrzymywany w procesie kontrolowanej degradacji niektórych
polimerów w 900÷1000°C, ma wygląd szkła, gęstość ok. 1,50 g/cm3 i daje się łatwo
polerować. Głównym elementem jego struktury są wzajemnie splątane mikrofibry-
le o średnicy ok. 3 nm i długości ok. 10 nm (rys. 8.43).
W fibrylach atomy węgla są uporządkowane w płaskie fragmenty warstw grafe-
nowych. Węgiel szklisty ma budowę ziarnistą, jest stabilny do 3000°C i wykazuje
dobre przewodnictwo cieplne. Jest twardy i cechuje się dobrą biotolerancją (po-
równaj rozdz. 8.6.2).
866
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 867
Rysunek 8.43
Model ziarnistej struktury
węgla szklistego
(według G.M. Jenkinsa
i K. Nakamury)
WŁÓKNA WĘGLOWE
Liczne zastosowania techniczne w ostatnich dziesięcioleciach zyskały włókna
węglowe, odkryte jeszcze w XIX wieku. Wytwarzane są z różnych materiałów,
w tym z polimerów naturalnych i sztucznych, smoły, żywic fenolowych i fenolo-
wo–formaldehydowych. Włókna węglowe z polichlorku winylu uzyskują moduł
sprężystości wzdłużnej ok. 50 GPa i wytrzy-
małość na rozciąganie 1800 MPa, a wytwo-
rzone z poliakrylonitrylu PAN odpowiednio
nawet 700 GPa i 1800 MPa. Trwają dalsze
prace nad polepszeniem własności tych mate-
riałów, stanowiących jedną z najważniejszych
grup materiałów wzmacniających w kompo-
zytach (porównaj rozdz. 8.4). We włóknach
węglowych atomy węgla są uporządkowane
w dwuwymiarowych warstwach heksagonal-
nych o długości 10÷12 nm, ułożonych w sto-
sy o grubości do 10 nm i tworzących mikrofi-
bryle o długości większej od 20 nm, między
którymi występują podłużne pęcherze po-
wietrzne o grubości ok. 15 nm i długości
większej od 30 nm (rys. 8.44). Włókna wę-
glowe mają kształt walca lub rury cylindrycz-
nej. Proces wytwarzania jest związany z epi-
taksjalnym wzrostem kryształów w ok.
Rysunek 8.44 1050°C w parach węglowodorów przesyco-
Schemat struktury wstęgi włókien węglowych wytwarzanych nych gazowym węglem.
z poliakrylonitrylu PAN (według R.J. Diefendorfa)
867
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 868
STRUKTURA FULLERENÓW
Odmianą alotropową węgla, odkrytą w roku 1985, są fullereny*) (nazwa pocho-
dzi od nazwiska R. Buckminster Fuller) zawierające 60 atomów w sferycznych kla-
strach (rys. 8.45) złożonych z układów heksagonalnych i pentagonalnych (np. od-
powiednio 20 i 12, odpowiadających strukturze skórzanej piłki nożnej). W stanie
stałym, klatki C60 tworzą strukturę krystaliczną, ułożone razem w układzie regular-
nym ściennie centrowanym. Postać krystaliczna fullerenu nazywana fullerytem mo-
że wykazywać twardość większą od diamentu – chociaż jego cena jeszcze wielo-
krotnie przewyższa wartość złota.
a) b)
Rysunek 8.45
Struktura fullerenu C60
a) widok atomów z przedniej powierzchni, b) widok wszystkich atomów
Potwierdzono również doświadczalnie występowanie fullerenów C70, ostatnio

także C36, a uważa się, że występuje najpewniej również fulleren C50.
Fullereny zdefiniowano jako wielościenne klatki utworzone z atomów węgla
znajdujących się w stanie hybrydyzacji trygonalnej, zawierające 12 ścian pentago-
nalnych i (n/2 – 10) ścian heksagonalnych, przy czym n ≥ 20. W ostatnich latach
trwają bardzo intensywne prace nad tymi strukturami. Z obliczeń teoretycznych
wynika, że występują również fullereny giganty Cn o liczbie n ≥ 84 (rys. 8.46
i 8.47), w wielu przypadkach potwierdzonych już doświadczalnie, np. C240, C540.
Obliczenia modelowe dotyczą wyłącznie fullerenów idealnych, czyli zbudowa-
nych z pięciokątów i sześciokątów, gdy w rzeczywistych fullerenach gigantach,
a także fullerenie C36 występują defekty, gdyż w sieci węglowej mogą być także
wbudowane czworokąty, siedmiokąty i ośmiokąty. Wykryto również obiekty fulle-
renowe o strukturze cebulkowej, zwane hiperfullerenami (rys. 8.48), charakteryzu-
jące się tym, że wewnątrz fullerenu jest wbudowany inny mniejszy.
*) Za odkrycie fullerenów R.F. Curl, H.W. Kroto i R.E. Smalley w roku 1996 uzyskali nagrodę
Nobla w dziedzinie chemii.
868
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 869
a) b) c) d)
e) f)
Rysunek 8.46
Fullereny a) C60 oraz giganty b) C140 , c) C240 , d) C260 , e) C530 , f) C960 (skala rysunków jest różna)
(według H.W. Kroto, J.E. Fishera i D.E. Coxa)
Rysunek 8.47
Struktury fullerenów a) C70 oraz b)÷d) C84
(według R. Ettla, I. Chao i R. Diedericha)
869
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 870
Rysunek 8.48
Budowa hiperfullerenu
a) widok wszystkich atomów,
b) widok fullerenu wewnętrznego,
c) widok fullerenu zewnętrznego
(opracowano według R.D. Huffmana
i W. Kraetschmera)
WYTWARZANIE I CHEMIA FULLERENÓW

Fullereny są produkowane w ilościach makroskopowych z czystego grafitu,
a trwają prace nad użyciem do tego celu benzenu, a nawet węgla kamiennego i ro-
py naftowej, z zastosowaniem generatora naddźwiękowego R. Smalleya z plazmy
węglowej, w łuku elektrycznym metodą W. Kraetschmera i R.D. Huffmana, przez
870
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 871
ogrzewanie oporowe, odparowanie laserowe płytki węglowej, grzanie indukcyjne

prądem wielkiej częstotliwości i odparowanie grafitu w strumieniu plazmy helo-
wo–neonowej. Fullereny powstają także w trakcie spalania świecy – zwykle w sa-
dzy tworzącej się wówczas jest 2÷50 fullerenów. W Karelii znaleziono fullereny
w udziale masowym 0,6÷1% w rzadkich skałach węglowych zwanych szungitami.
Odkrycie fullerenów stało się podstawą rozwoju chemii fullerenów, a badania nad
reaktywnością fullerenów w ciągu kilku lat umożliwiły poznanie związków fullere-
nów z obcym atomem usytuowanym wewnątrz klatki fullerenu, spełniającej rolę
kontenera molekularnego (chemia endoedryczna) lub związków, w których atomy
i grupy atomów są połączone wiązaniami chemicznymi z klatką Cn od strony ze-
wnętrznej bądź są wbudowane w jej szkielet (chemia egzoedryczna). Pochodne
chemiczne fullerenów nazywane są fullerydami lub fulleroidami. Na rysunku 8.49
podano schematycznie typowe reakcje chemiczne z udziałem fullerenów.
n
2
n n
Rysunek 8.49
Schemat typowych reakcji chemicznych z udziałem fullerenów na przykładzie C60; R – grupa funkcyjna
(opracowano według M.S. Dresselhausa, G. Dresselhausa i P.C. Eklunda)
871
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 872
FULLERYT I INNE FULLERYDY JAKO MATERIAŁY MAKROSKOPOWE

Metodą hodowli z roztworu lub z pary otrzymuje się monokryształy makrosko-
powego materiału fullerenowego, będącego krystaliczną odmianą fullerenu C60,
zwanego fullerytem. Kryształy fullerytu zanieczyszczone atomami rozpuszczalni-
ka wykazują strukturę sieciową A3, natomiast czyste – strukturę sieciową A1 o licz-
bie koordynacyjnej 12 (rys. 8.50). Między atomami węgla w klatkach C60 występu-
ją silne wiązania kowalencyjne, a z kolei między cząsteczkami C60 występują znacz-
nie słabsze wiązania siłami Van der Waalsa. Parametr sieci A1 wynosi 1,417 nm.
W czasie chłodzenia w temperaturze –11,1°C następuje przemiana sieci A1 fulle-
rytu w sieć prymitywną regularną. Gęstość fullerytu wynosi 1,72 g/cm3.
Rysunek 8.50
Struktury sieciowe fullerytu a) A1 i b) A3 (opracowano według schematu K. Tanigaki, S. Kuroshimy i T. Ebbesena)
Cienkie warstwy fullerytu zastosowane mogą być w mikroelektronice i nano-

technologii w budowie tranzystorów i fotoczułych diod i są otrzymywane przez
wzrost epitaksjalny (porównaj rozdz. 4.15.3) na powierzchni kryształów MoS2,
GaSe, GeS, Ge, Au, Cu, Bi, Ag, Mg, Cr, miki, Si, NaCl, KCl i KBr. W cienkich
krystalicznych warstwach domieszkowanych fullerytów występuje ostre przejście
do stanu nadprzewodnictwa. Fulleryty znajdują zastosowanie na nadprzewodniki
elektryczne (porównaj rozdz. 8.5.5), szczególnie po interkalacji, tj. umieszczeniu
w środku klatek fullerenu zwykle atomów metali alkalicznych (domieszkowanie
endoedryczne) i utworzeniu metalofullerenu M@C60, gdzie M – atom metalu.
W przypadku fullerydów A3C60, gdzie A – metale alkaliczne (domieszkowanie eg-
zoedryczne), np. K3C60 lub Rb3C60, atomy odpowiednio K lub Rb zajmują poło-
żenia w lukach tetraedrycznych i oktaedrycznych w komórce elementarnej fulle-
rytu (rys. 8.51).
Fulleryd TDAE–C60 (TDAE–tetrakisdimetyloamino–etylen C2H4(CH3)8)
w temperaturze Curie TC = 16,1 K przechodzi w stan ferromagnetyczny praktycz-
nie bez histerezy (porównaj rozdz. 8.5.6) i jest molekularnym ferromagnetykiem
o najwyższej temperaturze Curie i może przejść także w stan nadprzewodnictwa.
Trwają ciągle bardzo intensywne prace w wielu laboratoriach i ośrodkach badaw-
czych na świecie nad tą zupełnie nową grupą materiałów oraz nad ich aplikacjami.
872
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 873
Rysunek 8.51
Schemat rozmieszczenia
atomów potasu K w sieci
fullerydu K3C60 – rzut
komórki elementarnej
na płaszczyznę (100);
1 – położenie tetraedryczne
atomów K, 2 – położenie
oktaedryczne atomów K
(opracowano według
P. Stephensa,
L. Mihaly’ego i in.)
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA NANORUREK WĘGLOWYCH

Warstwy grafenowe mogą się zwijać w obiekty cylindryczne jedno- lub wielo-
ścienne, które wewnątrz są puste, zwane nanorurkami*) o średnicy 1,2÷2,0 nm
w przypadku nanorurek jednościennych oraz do ponad 25 nm dla nanorurek wie-
lościennych i długości ok. 1 µm lub większej. Nanorurki są jednowymiarowymi
przewodami kwantowymi (drutami typu 1D) (rys. 8.52).
Do określenia nanorurki wykorzystuje się tzw. chiralność, charakteryzowaną
przez dwie liczby m i n, będące współrzędnymi sześciokąta na płaszczyźnie grafe-
nowej, który po jej zwinięciu w nanorurkę ma identyczną orientację jak sześciokąt
znajdujący się na początku układu (rys. 8.53). Każdy zestaw liczb (n,m) odpowia-
da innemu sposobowi zwinięcia nanorurki.
Nanorurki mogą być zamknięte przez półkulę fullerenu C60 gdy średnice nano-
rurek i fullerenów są jednakowe, a w innych przypadkach części zamykające nie
mają kształtu półkulistego.
Nanorurki można wytworzyć przez syntezę elektrołukową, także katalityczną,
pirolizę węglowodorów, laserowe rozpylanie grafitu lub wysokotemperaturową syn-
tezę elektrolityczną i następne oczyszczanie. W odróżnieniu od fullerenów, nanoru-
rek nie odkryto dotychczas w naturze, więc są materiałami całkowicie sztucznymi.
Podobnie jak w przypadku fullerenów, własności nanorurek można kształtować
przez domieszkowanie atomami różnych pierwiastków, jak również przez napełnia-
nie pustych rdzeni nanorurek atomami i cząsteczkami innych substancji. Przewod-
nictwo elektryczne można regulować przez interkalację metalami alkalicznymi (K,
Rb, Cs) i chlorowcami (I2, Br2).
*) Nanorurki węglowe odkrył w roku 1991 Sumio Iijima z NEC Fundamental Research Labora-
tories w Tsukuba w Japonii.
873
8_1i2 roz 9-11-02 10:39 Page 874
Własności sorpcyjne można zmienić przez dodatek H2 i Ne. Dokonano rów-

nież udanej syntezy nanorurek B–N oraz B–C–N, a także TiO2.
a)
b)
c)
d)
Rysunek 8.52
Modele nanorurek o chiralności: a) (10,10), b) (5,5), c) (9,0), d) (10,5) (a)÷c) według B.J. Yakobsona
i R.E. Smalleya, d) według M.S. Dresselhausa)
PERSPEKTYWY ZASTOSOWAŃ NANORUREK WĘGLOWYCH

Przewiduje się, że przyszłościowy rozwój ludzkości, związany ze skokowym roz-
wojem nanotechnologii*), wynikającym z kształtowania materii o rozmiarach w za-
kresie 10÷100 nm, decydującym o makroskopowych własnościach materiałów, jest
zależny od postępu w zakresie wytwarzania i stosowania materiałów makroskopo-
wych opartych na nanorurkach. Przewiduje się, że wytrzymałość na rozciąganie
materiałów makroskopowych opartych na nanorurkach jednościennych może być
100–krotnie większa od najlepszej stali przy masie mniejszej od niej 6–krotnie. Wy-
prawa na Marsa planowana przez NASA w USA na przełomie 2 i 3 dziesięciolecia
XXI wieku wymaga ówczesnej przemysłowej produkcji włókien i przewodów fulle-
renowych oraz nanorurkowych i membran o silnej orientacji, przy równoczesnej
niskiej cenie tych materiałów. Tymczasem cena 1 g materiału makroskopowego
opartego na nanorurkach wielościennych oczyszczonych, wynosi obecnie ok. 1400
USD i jest 10–krotnie większa od ceny złota. Wymaga to więc rozwoju nowych
*) Pojęcie nanotechnologii wprowadził R.P. Feynman, laureat nagrody Nobla w dziedzinie fizy-
ki w roku 1965.
874
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 875
Rysunek 8.53
Schemat chiralności nanorurki jednościennej (według A.M. Elickiego)
technologii produkcji nanorurek o wysokiej jakości i dostępnej cenie. Badania ta-

kie podjęto w wielu ośrodkach naukowych, w tym także w zespole laureata nagro-
dy Nobla prof. R.E. Smalleya, jednego z odkrywców fullerenów.
Dotychczasowe osiągnięcia związane z makroskopowymi materiałami oparty-
mi na nanorurkach stanowią o istotnym postępie w konstrukcji jonowych baterii li-
towych oraz ogniw paliwowych. Opracowana technologia wytwarzania nanorurek
wykorzystywanych na nanokontenery umożliwia produkcję nanodrutów półprze-
wodnikowych, najcieńszych spośród dostępnych w technice, co może zapewnić na-
wet 100–krotne zmniejszenie rozmiarów podzespołów elektronicznych i informa-
tycznych w stosunku do najmniejszych stosowanych obecnie. Po napełnieniu ta-
kich nanodrutów odpowiednimi cieczami istnieje możliwość zastosowania ich
w medycynie, np. na dozowniki farmaceutyków podawanych precyzyjnie do ściśle
określonych miejsc, a nawet komórek w organizmie pacjenta. Materiały makrosko-
powe złożone z nanorurek mogą służyć także jako nanokontenery do bezpieczne-
go magazynowania wodoru. Rozwiązanie tego problemu jest jednym z głównych
czynników determinujących lot na Marsa. Materiały takie mogą znaleźć także za-
stosowanie w przemyśle samochodowym dla umożliwienia wdrożenia silnika wo-
dorowego całkowicie przyjaznego ekologicznie, a w postaci materiałów kompozy-
towych o osnowie polimerowej z ok. 10% udziałem nanorurek – w produkcji karo-
serii niemetalowych przewodzących prąd elektryczny, co daje szansę wprowadze-
nia znaczących zmian w technologii lakierowania takich nowoczesnych samocho-
dów. Możliwe jest zastąpienie stosowanego dotychczas kopolimeru luminescencyj-
nego PPV materiałem kompozytowym o osnowie polimerowej z udziałem ok. 10%
nanorurek, zapewniającym 1010–krotne zwiększenie przewodności elektrycznej, co
może być wykorzystywane do wytworzenia wyłączników optycznych stosowanych
w technologii laserowej. Nanozwojnice, jako najmniejsze znane solenoidy, wytwo-
rzone z nanorurek BC2N, znajdą zastosowanie w produkcji miniaturowych trans-
formatorów, induktorów, odbiorników pamięci magnetycznej.
Intensywne prace nad tą supernowoczesną grupą nanomateriałów z pewnością
przyniosą w najbliższej przyszłości wiele nowych rozwiązań aplikacyjnych.
875
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 876
4 3
876
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 877
11 7
Wszystkie diamenty, zarówno te wydobyte, jak i te, które nadal pozostają pod ziemią są bardzo stare - najstarsze
mają 3,3 miliarda lat, a najmłodsze - 1,2 miliarda lat. Obecnie pod powierzchnią ziemi temperatura jest znacznie
niższa niż była w tamtym czasie, wobec czego nie zachodzą już procesy powodujące powstawanie diamentów
naturalnych. Amerykańscy uczeni z Carnegie Institution w Waszyngtonie sporządzili dokładną mapę geologiczną
światowych zasobów diamentów. Złoża diamentów występują w Jakucji w Rosji, w tym w wyrobisku Mir
o głębokości 600 m, które działało w latach 1957÷2001 (4) i nad Morzem Białym, na północy Australii w pobliżu
Perth, w Afryce w Sierra Leone, Demokratycznej Republice Konga, Angoli, Botswanie, Namibii np. pod
Oranjemundem (5), gdzie utworzono na wybrzeżu wielkie hałdy piasku, by na głębokości 18 m odsłonić skały
z diamentami i w Republice Południowej Afryki oraz w Kanadzie. Kopalnie diamentów na świecie wydobywają
w ciągu roku 800 milionów kamieni, jak te z Botswany (3), stosowanych na klejnoty oraz do celów
przemysłowych, o masie surowych kamieni ok. 120 milionów karatów, tzn. ok. 24 ton, o średniej wartości
ok. 7 miliardów dolarów. 80% diamentów, które mogą być wykorzystywane na klejnoty, jak te szlifowane z Perth
w Australii (1) przechodzi przez giełdę w Antwerpii w Belgii, zaś reszta przez Londyn w Anglii, Nowy Jork w USA,
Tel Awiw w Izraelu lub Bombaj w Indiach. 90% klejnotów jest ciętych i szlifowanych w Indiach, reszta
w Tajlandii, Izraelu i Nowym Jorku. Około 50% brylantów powstałych przez szlifowanie diamentów trafia na
rynek w USA. Sporządzona mapa wskazuje, że światowe złoża diamentów mogą się szybko wyczerpać. Każdy
ze szlifowanych brylantów ma 58 fasatek (1) zgodnie z wzorem opracowanym w XVII wieku przez Vincentiego
Peruzziota. Do najsłynniejszych ze szlifowanych brylantów należy „Pierwsza Gwiazda Afryki” (Cullinan I) o masie
ponad 530 karatów i 74 fasetach, powstała z podziału największego kiedykolwiek znalezionego diamentu
- Cullinana (nazwisko murarza, który stał się właścicielem kopalni diamentów) o masie 680 g, 100 mm długości
i 64 mm wysokości, wydobytego w styczniu 1906 roku w kopalni Premier Mine niedaleko Pretorii w Transvaalu
(obecnie Republika Południowej Afryki) i 10 lutego 1908 roku podzielonego „wielkim uderzeniem” przez Josepha
Asschera w Amsterdamie na dwie części, a następnie 9 większych i 96 małych kamieni o szlifie brylantowym
(nazwanych przez Królową Angielską Elżbietę II „Babcinymi Okruchami”), w roku 1908 umieszczona w Berle
z Krzyżem, Cullinan II o 317,4 karatach i 64 fasetach, umieszczony w Koronie Imperium Brytyjskiego użytej pod-
czas koronacji Królowej Elżbiety II 2 czerwca 1953 roku, w której obecnie jest 2868 brylantów, 17 szafirów,
11 szmaragdów, 5 rubinów z „Czarnym Księciem” i 273 perły, „Koh-i-Noor” (Góra Światła) z Golkondy w Indiach,
początkowo o masie 186,5 karatów, na polecenie Królowej Wiktorii ponownie przeszlifowany i obecnie o masie
108,93 karata, zabudowany w Koronie Królowej Elżbiety Matki, od czasu koronacji jej męża Króla Jerzego VI
w dniu 12 maja 1937 roku, a także „Kongijski Olbrzym”, wydobyty wiosną 2000 roku w Mbudzi-Maji, o masie
265,82 karata, z którego szlifierz Motti Bernstein z pracowni Williama Goldberga w Nowym Jorku wykonał 4
brylanty, w tym największy o proponowanej nazwie „Bieługa” o masie 102,23 karata, o wielkości jaja, będący 9
największym w historii brylantem bez skazy o szlifie owalnym (6).
Diamenty znalazły także szerokie zastosowanie przemysłowe, w tym do obróbki materiałów niemetalowych,
np. do cięcia granitu (9), cięcia materiałów metalowych z wyjątkiem stali (8), a także do przygotowania 10
preparatów metalograficznych (7) (8), które mogą być także polerowane z użyciem past diamentowych. Do tego
celu najczęściej, jeżeli obecnie nie wyłącznie, jest stosowany polikrystaliczny diament produkowany metodami
zbliżonymi do wytwarzania materiałów ceramicznych, a także narzędzia z nasypem diamentowym. Po raz
pierwszy w USA wyprodukowano diamenty syntetyczne w roku 1955. Wymaga to ciśnienia (3,5÷5)⋅103 MPa
oraz temperatury 1200÷1600°C i następuje z grafitu obecnego w ciekłych metalach - niklu, żelazie lub tantalu,
które działają jak katalizatory, a efektem są syntetyczne diamenty o średnicy 0,01÷1,2 mm. Polikrystaliczny
diament syntetyczny może być stosowany np. do obróbki kamieni szlachetnych i twardych metali, na końcówki
wierteł i świdrów, np. do wierceń w poszukiwaniu ropy naftowej, na narzędzia do cięcia szkła. Technologia
produkcji diamentów syntetycznych została również opracowana i opanowana w Rosji, ówcześnie w Związku
Radzieckim.
877
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 878
8.2. Materiały spiekane

i wytwarzane metodami
metalurgii proszków
8.2.1. Metalurgia proszków jako technologia
materiałów i gotowych produktów
DEFINICJA METALURGII PROSZKÓW
Metalurgia proszków jest dziedziną techniki, obejmującą metody wytwarzania
proszków metali i materiałów metalowych lub ich mieszanin z proszkami niemeta-
lowymi oraz otrzymywania półproduktów i produktów z tych proszków bez ko-
nieczności roztapiania głównego składnika. Zajmuje ona szczególne miejsce wśród
technologii metali, z powodzeniem konkurując m.in. z odlewaniem, obróbką pla-
styczną i obróbką skrawaniem, uzupełniając lub zastępując te technologie. Elemen-
ty z niektórych materiałów, np. metali trudno topliwych, węglików spiekanych, mo-
gą być wytworzone jedynie metodami metalurgii proszków. Technologia metalurgii
proszków w wielu przypadkach wykazuje podobieństwo do technologii materiałów
ceramicznych, wobec czego w niektórych następnych rozdziałach łącznie omawia-
ne są wybrane materiały spiekane i materiały ceramiczne.
Do zalet metalurgii proszków w porównaniu z innymi technologiami można za-
liczyć ograniczenie zużycia materiałów, możliwość otrzymywania materiałów, któ-
rych nie da się wytworzyć innymi metodami, stosowanie niższej temperatury niż
w metalurgii konwencjonalnej. Wady metody metalurgii proszków są związane
z uzyskiwaniem materiałów o dużej porowatości, a co za tym idzie – o małej wy-
trzymałości, oraz z trudnościami w uzyskiwaniu produktów o złożonym kształcie
ze względu na nierównomierny rozkład ciśnienia w objętości proszku podczas pra-
sowania. Porowatość produktów można wykorzystać, np. w filtrach i łożyskach po-
rowatych (samosmarujących).
PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKTÓW METODĄ METALURGII PROSZKÓW

Najogólniej w procesie technologicznym produktów metodą metalurgii prosz-
ków można wyszczególnić następujące operacje:
wytworzenie proszku metalu lub mieszaniny proszków różnych materiałów,
przygotowanie proszku,
formowanie proszku na zimno,
spiekanie,
obróbkę wykończającą.
Przykładowy proces technologiczny produktów z proszków żelaza podano
schematycznie na rysunku 8.54.
W praktyce przemysłowej lub badawczej często występują odstępstwa od typo-
wego procesu technologicznego. Przykładowo – formowanie wstępne i spiekanie
często mogą być połączone w jedną operację. Niekiedy otrzymany spiek o dużej
878
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 879
8.2. Materiały spiekane i wytwarzane metodami

Rysunek 8.54
Uproszczony schemat produkcji masowej produktów z proszków żelaza i stali (według W. Rutkowskiego);
a) wytwarzanie proszków, b) przygotowanie proszków, c) formowanie wstępne i spiekanie, d) obróbka wykończająca
879
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 880
porowatości jest następnie nasycany roztopionym metalem o temperaturze topnie-

nia niższej niż głównego składnika. Mogą występować również inne odstępstwa od
podanego typowego procesu technologicznego, lecz charakterystyczne jest zawsze
otrzymywanie wyjściowego materiału w postaci proszku i jego spiekanie w tempe-
raturze niższej od temperatury topnienia głównego składnika.
KLASYFIKACJA METOD WYTWARZANIA PROSZKÓW

Proszki są wytwarzane w wyniku mechanicznego lub fizykochemicznego roz-
drabniania wyjściowego materiału litego albo reakcji chemicznych lub fizykoche-
micznych – z innych materiałów lub związków chemicznych. Metody wytwarzania
proszków podano na rysunku 8.55.
Rysunek 8.55
Ogólna klasyfikacja metod wytwarzania proszków
METODY MECHANICZNE WYTWARZANIA PROSZKÓW

Metodami mechanicznymi przez rozdrabnianie w młynach kulowych, wibracyj-
nych lub wirowo–udarowych uzyskuje się proszki w kształcie talerzykowatym (pro-
szek Hametag na rysunku 8.56a), wielościennym lub odłamkowym.
880
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 881

Rysunek 8.56
Przykłady kształtów proszków metali otrzymanych różnymi metodami (według W. Rutkowskiego)
Metody mechaniczne należą do mało wydajnych i mogą być stosowane w zasa-

dzie do rozdrabniania metali i niemetali kruchych. Proszki rozdrobnione w mły-
nach kulowych lub wibracyjnych zwykle są zanieczyszczone materiałem okładzin
młyna i kul, co wymaga następnego ich oczyszczania chemicznego.
Najczęściej stosowanym urządzeniem do mechanicznego rozdrabniania prosz-
ków jest młyn wirowo–udarowy typu Hametag. W bębnie młyna dwa stalowe śmi-
gła obracające się w przeciwnych kierunkach z dużą prędkością powodują powsta-
wanie wirów powietrza, które porywają cząstki wsadu metalowego w postaci pocię-
tego drutu, wiórów i innych odpadków. Rozdrobnienie cząstek następuje w wyniku
uderzania ich o śmigła i ściany bębna oraz o siebie. Gaz wdmuchiwany do bębna
przez wentylator unosi proszek, kierując go przez segregator do osadnika. Proszek
jest odbierany okresowo do hermetycznych zasobników.
WYTWARZANIE PROSZKÓW METODĄ ROZPYLANIA

Rozpylanie polega na rozbijaniu strumienia ciekłego metalu (rys. 8.57) na
drobne kropelki przez środek rozpylający działający pod znacznym ciśnieniem.
Środkiem tym jest zwykle woda, para wodna, powietrze lub gazy obojętne. Kro-
pelki cieczy zastygają (rys. 8.56b) przed opadnięciem na dno zbiornika. Dodatko-
wo, w metodzie znanej jako DPG poza rozpylaniem stosuje się również mecha-
niczne rozbijanie strumienia ciekłego metalu za pomocą łopatek – klinów, zamo-
cowanych na wirującej tarczy (rys. 8.58). W metodzie określanej jako RZ (rys.
8.56c) proces rozpylania jest połączony z występującymi w jego trakcie lub stoso-
wanymi później reakcjami chemicznymi utleniania, wypalania węgla lub redukcji.
881
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 882

Schemat urządzenia do rozpylania metali; Schemat urządzenia do otrzymywania proszków
1 – kadź, 2 – tygiel, 3 – dysza, metali przez rozpylanie metodą DPG;
4 – komora rozpylania, 5 – proszek 1 – ciekły metal, 2 – lejek z dyszą, 3 – woda,
4 – wirująca tarcza z łopatkami–klinami
METODY FIZYKOCHEMICZNE OTRZYMYWANIA PROSZKÓW

Bardzo czyste chemicznie proszki metali, głównie żelaza, o charakterystycznej
strukturze warstwowej i o kształcie kulistym (rys. 8.56d) otrzymuje się metodą kar-
bonylkową. Polega ona na wstępnym wytworzeniu karbonylków, np. Fe(CO)5, w wy-
niku działania tlenku węgla na rudę lub złom metalu w reaktorach wysokociśnienio-
wych. Karbonylki metali, które są cieczami, ogrzewane następnie powyżej tempera-
tury wrzenia rozkładają się na czysty metal, osadzający się w chłodzonych zbiorni-
kach, oraz tlenek węgla, służący do wytwarzania następnych porcji karbonylków.
Proszki metali trudno topliwych mogą być uzyskane przez redukcję (rys. 8.56g)
ich tlenków lub soli, najczęściej w piecach przepychowych w przeciwprądzie gazu
redukcyjnego, np. wodoru, lub w piecach zawiesinowych.
Metoda elektrolityczna polega na wydzielaniu metalu na katodzie, najczęściej
w postaci gąbki, którą po wysuszeniu rozdrabnia się na proszek (rys. 8.56e).
Proszki metali o niskiej temperaturze wrzenia, np. Zn, mogą być wytwarzane
metodą odparowywania metalu i następnie kondensacji jego par w zbiorniku, zwa-
nym kondensatorem.
PRZYGOTOWANIE PROSZKU
Przygotowanie proszku ma na celu uzyskanie odpowiedniego wsadu do dal-
szych operacji technologicznych. Procesy przygotowania wsadu obejmują sortowa-
nie proszku na różne frakcje ziarnowe, mieszanie w odpowiednich proporcjach,
dodawanie środków poślizgowych i porotwórczych, a także granulację proszków.
882
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 883

METODY FORMOWANIA PROSZKÓW NA ZIMNO

Formowanie na zimno polega na poddawa-
niu proszku ściskaniu w zamkniętej przestrzeni,
w wyniku czego następuje jego zagęszczenie.
W zależności od kształtu formy oraz własności
proszku, w szczególności zaś od jego plastycz-
ności, zagęszczalności i formowalności, dobiera
się odpowiednią metodę formowania na zimno,
Rysunek 8.59 a mianowicie:
Schemat prasowania prasowanie na zimno w różnego rodzaju pra-
jednostronnego sach w zamkniętych matrycach (rys. 8.59),
proszków; prasowanie izostatyczne w komorach wyso-
1 – stempel górny, kociśnieniowych,
2 – matryca, wibracyjne zagęszczanie proszków,
3 – proszek, prasowanie obwiedniowe (rys. 8.60),
4 – stempel dolny prasowanie kroczące (rys. 8.61),
walcowanie proszków (rys. 8.62),
wyciskanie proszków na zimno (rys. 8.63),
formowanie udarowe,
kucie na zimno,
odlewanie i napylanie gęstwy, tj. silnie za-
gęszczonej zawiesiny proszku materiału pod-
stawowego w cieczy z dodatkiem środków za-
Rysunek 8.60 pobiegających aglomeracji ziarn (rys. 8.64).
Schemat prasowania W wyniku formowania uzyskuje się formów-
obwiedniowego ki, np. wypraski, odkuwki, walcówki.
proszków;
1 – obracający
się stempel,
2 – matryca,
3 – wypychacz,
4 – proszek
Rysunek 8.61
Schemat urządzenia do prasowania kroczącego proszków Rysunek 8.62
(według W. Rutkowskiego); 1 – podłużna matryca, Schemat walcowania proszków; 1 – walce,
2 – przesuwający się tłok metalowy, 3 – proszek 2 – lej zasypowy, 3 – proszek
883
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 884
Rysunek 8.63
Schemat wyciskania
proszków bez osłony;
1 – matryca,
2 – rura stalowa,
3 – popychacz proszku,
4 – stempel,
5 – uformowany proszek
Rysunek 8.64
Zasada odlewania gęstwy
a) forma,
b) zalewanie gęstwy,
c) uzyskana kształtka
ISTOTA SPIEKANIA
Spiekaniem proszków jest nazywana operacja technologiczna (której poddaje
się formówkę lub luźno zasypane ziarna proszku), polegająca na złączeniu pod
wpływem ogrzewania poszczególnych ziarn proszku w kompozyt o określonych
własnościach mechanicznych i fizykochemicznych. W wyniku spiekania otrzymu-
je się spieki metali lub spieki ceramiczno–metalowe, zwane cermetalami. Spieka-
nie może przebiegać jako:
swobodne,
pod działaniem siły, tj. połączone z formowaniem zapewniającym określony
kształt, np. w wyniku prasowania proszków na gorąco, walcowania na gorąco
lub kucia na gorąco.
SPIEKANIE Z FAZĄ STAŁĄ

Spiekanie jest wykonywane zwykle poniżej temperatury topnienia głównego
składnika. Może przebiegać w fazie stałej, gdy w czasie tej operacji nie występuje
faza ciekła. W pierwszym etapie spiekania w fazie stałej ziarna proszku łączą się
w wyniku adhezji, wywoływanej głównie formowaniem. Po nagrzaniu na po-
wierzchni ziarn następuje dyfuzja atomów, w miarę upływu czasu przebiegająca
w całej objętości proszku. W wyniku tych zjawisk następuje trwałe zespolenie ziarn
oraz zmniejszenie porowatości spieku.
884
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 885

SPIEKANIE POŁĄCZONE Z FORMOWANIEM

W przypadku gdy spiekanie jest połączone z formowaniem, zewnętrzne siły po-
wodują dodatkowe odkształcenie plastyczne ziarn proszków metali, któremu – ze
względu na wysoką temperaturę – towarzyszą zwykle procesy zdrowienia i rekry-
stalizacji – statyczne lub dynamiczne.
SPIEKANIE Z FAZĄ CIEKŁĄ

W czasie tzw. spiekania z fazą ciekłą przejściowo lub stale może występować fa-
za ciekła, mimo że temperatura jest niższa od temperatury topnienia głównego
składnika. Spiekanie z fazą ciekłą jest zazwyczaj właściwe dla proszków wieloskład-
nikowych, a roztopieniu ulegają niskotopliwe eutektyki utworzone przez poszcze-
gólne składniki. W pierwszym etapie spiekania z fazą ciekłą tworzy się ciecz zapeł-
niająca pory między ziarnami proszku, ułatwiająca przegrupowywanie się i zwarte
ułożenie ziarn. Z kolei następuje rozpuszczanie się w cieczy niektórych drobnych
ziarn oraz wydzielanie z cieczy kryształów na dużych ziarnach. W końcu cząstki
stałe zrastają się i spiekają.
Spieki otrzymane w wyniku spiekania z fazą ciekłą charakteryzują się struktu-
rą składającą się z równomiernie rozłożonych ziarn fazy stałej w zakrzepłej cieczy.
WŁASNOŚCI SPIEKÓW
W wyniku spiekania uzyskuje się materiał zwarty, jednak zwykle w pewnym
stopniu porowaty, o strukturze jedno- lub wielofazowej. Zarówno spiekanie z fazą
stałą, jak i ciekłą może prowadzić do uzyskania struktury jednorodnej lub niejed-
norodnej.
Spieki cechują się:
zespoleniem poszczególnych ziarn proszku,
utworzeniem nowych granic ziarn,
własnościami różnymi od własności formówek,
zazwyczaj objętością mniejszą od formówek,
większą gęstością od formówek.
Niekiedy spiekanie może jednak powodować zwiększenie objętości. Zmianę ob-
jętości powodowaną spiekaniem należy brać pod uwagę podczas projektowania
przez uwzględnienie odpowiednich naddatków formówek.
OPERACJE OBRÓBKI WYKOŃCZAJĄCEJ SPIEKÓW

Obróbka wykończająca spieków obejmuje:
obróbkę cieplną,
kalibrowanie,
nasycanie spieków metalami,
obróbkę plastyczną,
obróbkę skrawaniem.
OBRÓBKA CIEPLNA SPIEKÓW

W celu polepszenia własności mechanicznych oraz fizycznych spieki metali mo-
gą być poddawane obróbce cieplnej zwykłej, która – w zależności od składu che-
micznego spieku – polega na hartowaniu i odpuszczaniu, przesycaniu i starzeniu,
885
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 886
a także obróbce cieplno–chemicznej, głównie nawęglaniu lub azotowaniu. Ze wzglę-

du na mniejsze przewodnictwo cieplne, szybkości nagrzewania i chłodzenia spieków
są mniejsze niż materiałów konwencjonalnych, a czas ich wygrzewania jest dłuższy.
KALIBROWANIE
W celu uzyskania wysokiej dokładności wymiarowej gotowe produkty z prosz-
ków spiekanych poddaje się kalibrowaniu przy naciskach znacznie mniejszych niż
podczas operacji formowania na zimno.
NASYCANIE SPIEKÓW METALAMI

Spieki o znacznej porowatości mogą być nasycane metalami o temperaturze
topnienia niższej niż gotowego spieku. Może się to odbywać przez zanurzanie spie-
kanego i porowatego szkieletu w roztopionym metalu nasycającym lub wygrzewa-
nie szkieletu z proszkiem metalu nasycającego w piecu z atmosferą regulowaną.
OBRÓBKA PLASTYCZNA I OBRÓBKA SKRAWANIEM

W celu nadania wymaganych cech geometrycznych oraz własności, półproduk-
ty ze spiekanych metali w kształcie bloków poddaje się obróbce plastycznej, np. ku-
ciu lub walcowaniu. Obróbka skrawaniem, np. szlifowanie, umożliwia ostateczne
nadanie kształtu i uzyskanie wymaganej gładkości powierzchni.
8.2.2. Wybrane materiały oraz produkty spiekane

z proszków *)
PRODUKTY SPIEKANE ZE STALI NIESTOPOWYCH I STOPOWYCH
Metody metalurgii proszków znalazły zastosowanie w masowej produkcji licz-
nych elementów wytwarzanych z żelaza, stali niestopowych i stali stopowych.
Umożliwiają bowiem znaczne zmniejszenie pracochłonności, odciążenie obrabia-
rek, oszczędności surowcowe i zmniejszenie ilości odpadów. Spiekane elementy
maszyn są stosowane w przemyśle maszynowym i motoryzacyjnym. W postaci pro-
duktów z proszków spiekanych są wytwarzane koła zębate, rolki, podkładki, nakręt-
ki, zapadki, elementy amortyzatorów, gniazda zaworów, łożyska, okucia budowla-
ne, elementy uzbrojenia, maszyn biurowych i maszyn do szycia.
Produkty spiekane ze stali niskowęglowej cechują się wytrzymałością na rozcią-
ganie ok. 220 MPa, twardością 50 HB i wydłużeniem do 20%. Zwiększenie wytrzy-
małości i odporności na korozję i ścieranie jest możliwe w przypadku zastosowa-
nia produktów z proszków stalowych, w szczególności o składzie chemicznym od-
powiadającym stalom specjalnym. Produkty takie można uzyskiwać różnymi meto-
dami, a mianowicie – przez:
spiekanie proszków stali o składzie chemicznym odpowiadającym gotowemu
spiekowi,
*) Spiekane zestyki i przewodniki elektryczne oraz materiały magnetyczne omówiono w rozdz.

8.5.2 oraz 8.5.6.
886
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 887

wymieszanie w odpowiednio dobranych proporcjach proszków żelaza ze sprosz-

kowanym węglem i proszkami innych składników stopowych i następne spiekanie,
wymieszanie proszków żelaza z proszkami żeliwa lub żelazostopów i następnie
spiekanie,
nawęglanie produktów otrzymanych przez spiekanie proszków żelaza.
PRODUKTY SPIEKANE Z MIEDZI I JEJ STOPÓW

Szeroko są stosowane produkty spiekane z miedzi i jej stopów. Wytwarza się je
z mieszaniny proszków Cu, Sn lub Zn albo proszków stopowych, np. Cu–Pb lub
Cu–Zn. Miedź oraz brązy lub mosiądze są stosowane do wytwarzania spiekanych
elementów urządzeń i maszyn, okuć budowlanych, w medalierstwie.
ŁOŻYSKA I FILTRY SPIEKANE

Metody metalurgii proszków umożliwiają wytwarzanie produktów, których nie
można wytworzyć innymi metodami. Do produktów tych należą między innymi:
łożyska lite,
łożyska porowate,
filtry spiekane.
SPIEKANE ŁOŻYSKA LITE

Spiekane łożyska ślizgowe wykazują dobre własności mechaniczne. Spiekane
łożyska lite zwykle są wytwarzane przez prasowanie na gorąco lub nasycanie szkie-
letu z metali trudno topliwych metalami o niższej temperaturze topnienia. Są sto-
sowane w podwyższonej i obniżonej temperaturze oraz przy wysokich obciąże-
niach, które to warunki wykluczają smarowanie olejami.
Spiekane łożyska lite o odpowiednim udziale grafitu lub miękkich metali nisko-
topliwych są samosmarowne. Najczęściej wytwarza się je z żelazografitu lub mie-
dziografitu. Żelazo może być częściowo zastąpione przez Cu, Pb, Sn lub Zn, nato-
miast miedź – przez Sn, Zn, lub Pb. Może być stosowany również brąz ołowiowy
o stężeniu 10÷40% Pb. W zależności od warunków pracy łożyska ślizgowe mogą za-
wierać także 0÷60% Cu, 0÷70% Ni, 0÷70% Co, 0÷30% Cr, 0÷10% Al, 0÷10% Mo,
do 50% grafitu oraz 0÷40% węglików lub borków metali.
POROWATE ŁOŻYSKA SAMOSMAROWNE

W przeciwieństwie do licznych materiałów spiekanych, w tym także łożysk li-
tych, charakteryzujących się dużą gęstością, niektóre produkty, takie jak łożyska
samosmarowne, są wytwarzane jako porowate. Pory istniejące wewnątrz materiału
są połączone ze sobą, tworząc kapilarne kanaliki. Objętość porów sięga 50% całko-
witej objętości łożysk. Łożyska porowate (PN-H-97044:1996) są wytwarzane
z proszków metali, najczęściej ze stopów żelaza lub miedzi, m.in. z brązów cyno-
wych, do których mogą być dodawane proszki niemetali, np. grafitu. Najczęściej
łożyska te produkuje się w postaci cienkościennych tulei lub tulei z kołnierzami,
a także w postaci baryłkowatej. Są również wytwarzane taśmy porowate, nakłada-
ne następnie na podkładki stalowe i zwijane w półpanewki.
Łożyska porowate nasyca się odpowiednim olejem, który w czasie pracy sma-
ruje wał lub oś. Występuje wówczas równowaga między siłami wysysania oleju
887
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 888
a siłami kapilarnymi porów, dzięki czemu olej nie wycieka, a po zaprzestaniu pra-
cy natychmiast jest wciągany w głąb łożyska.
Spiekane łożyska porowate są stosowane w układach, w których nie ma możli-
wości doprowadzenia dodatkowego smarowania oraz wykonywania przeglądów
okresowych oraz tam, gdzie nie można dopuścić do wyciekania oleju. Łożyska po-
rowate z dodatkowym smarowaniem są stosowane w ciężkich warunkach pracy
– przy dużej prędkości oraz obciążeniu.
SPIEKANE FILTRY POROWATE

Do produktów spiekanych o porowatości do 50% należą filtry. W zależności od
warunków pracy, głównie od temperatury, wykonuje się je z proszków brązów cy-
nowych, stali chromowych lub austenitycznych odpornych na korozję albo mosią-
dzów niklowych, a także z proszków innych metali. Spiekane mogą być również
włókna metali.
Porowate filtry spiekane umożliwiają oczyszczanie z cząstek o średnicy
10–3÷10–4 mm. Gazy są oczyszczane z zanieczyszczeń mechanicznych, a także
w pewnym stopniu osuszane. Za pomocą porowatych filtrów możliwa jest rów-
nież regulacja ciśnienia gazów. Ciecze są oczyszczane głównie z zanieczyszczeń
mechanicznych.
Filtry spiekane o porowatości do 50% cechują się dobrymi własnościami me-
chanicznymi, w tym wytrzymałością na rozciąganie, wytrzymałością na zginanie,
a także dużą odpornością na obciążenia udarowe i działanie wysokiej temperatury.
Mogą być regenerowane przez przepłukiwanie lub przedmuchiwanie oraz metoda-
mi chemicznymi. Są stosowane w przemysłach zbrojeniowym, lotniczym, motory-
zacyjnym, chemicznym i obrabiarkowym.
SPIEKANE STALE ODPORNE NA KOROZJĘ

Spośród materiałów spiekanych pewne znaczenie techniczne zyskały stale od-
porne na korozję, wytwarzane metodami metalurgii proszków, np. metodą ASP
lub spiekania proszków Fe, Cr, Ni. Metody te umożliwiają wytworzenie stali
o bardzo małym stężeniu węgla, bardzo trudnych do otrzymania metodą konwen-
cjonalną.
SPIEKANE METALE TRUDNO TOPLIWE

Metody metalurgii proszków umożliwiają otrzymanie czystych metali trudno
topliwych, np. Ta, Nb, Ti, odpornych na korozję, albo W lub Mo stosowanych do
pracy w wysokiej temperaturze, szczególnie w elektrotechnice i elektronice (po-
równaj rozdz. 7.3.6 i 8.5.2). Spiekane metale trudno topliwe poddaje się obróbce
plastycznej na gorąco, np. młotkowaniu, ciągnieniu drutów, kuciu lub walcowaniu.
CERMETALE ŻAROODPORNE I ŻAROWYTRZYMAŁE

Liczną grupę spieków żaroodpornych i żarowytrzymałych stanowią kompozyty
ceramiczno–metalowe. Materiałami ceramicznymi są zwykle tlenki, węgliki, krzem-
ki lub borki. Powodują one zwiększenie odporności na działanie wysokiej tempera-
tury i niewrażliwość własności wytrzymałościowych na zmianę temperatury, żaro-
odporność, dużą twardość i odporność na ścieranie w wysokiej temperaturze. Jako
888
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 889

materiały żaroodporne mogą być stosowane węgliki spiekane oraz tlenki spiekane
opisane w rozdz. 8.2.6÷8.2.8.
Do omawianej grupy materiałów należą również metale umacniane dyspersyj-
nie przez obcą fazę twardą i żaroodporną, jak np. wolfram spiekany z niewielkim
dodatkiem tlenku sodu, wapnia lub aluminium, dwutlenku krzemu albo dwutlenku
toru, zapobiegające nadmiernemu rozrostowi ziarn i pełzaniu wolframu. Podobnie
jest spiekany chrom z dodatkiem tlenku itru.
Metoda SAP (spiekanie proszku aluminium) jest stosowana w produkcji spie-
ków Al+Al2O3. Udział tlenków w tych spiekach sięga 15%, zwykle wynosi jednak
5÷11%. Obecnie, oprócz aluminium, metodą tą są wytwarzane m.in. spieki U+UO2,
Fe+Al2O3, Fe–Cr+Al2O3, Fe+Fe2O3 i Ni+Al2O3.
SPIEKANE MATERIAŁY NA OSNOWIE NIKLU I ŻELAZA

UTWARDZANE WYDZIELENIAMI TLENKÓW
Od ponad 30 lat materiały na osnowie niklu, żelaza i aluminium są wytwarza-
ne metodami metalurgii proszków przez mechaniczne stopowanie i utwardzanie
dyspersyjne tlenkami MA ODS (mechanical alloying – oxides dispersion – strengthe-
ned). Materiały te po raz pierwszy zastosowano na elementy turbin gazowych sil-
ników lotniczych, a później na turbiny przemysłowe, w tym łopatki, dysze, komory
spalania. Obecnie są stosowane na liczne elementy w różnych gałęziach przemysłu,
włączając świece żarowe silników Diesla, elementy pieców do obróbki cieplnej, jak
osłony, kosze, palety, szyny ślizgowe dla palet stalowych, paleniska kotłów węglo-
wych i olejowych, osłony termoelementów, elementy do obróbki ciekłego szkła.
Proszki metali o odpowiednio dobranym składzie chemicznym oraz strukturze
wytwarzane są metodą mechanicznego stopowania w młynach z poziomymi kula-
mi lub między pionowymi tarczami ściernymi. Następuje łączenie na zimno cząste-
czek proszków o różnym składzie, tj. Ni, Ti i Al, a równocześnie pękanie innych
cząstek. Powoduje to stabilizację zarówno rozmiarów jak i składu chemicznego
proszku. Z kolei następuje mieszanie proszku wytworzonego metodą stopowania
mechanicznego jako osnowy o średniej wielkości 150 µm (w udziale ok. 15%)
z proszkiem niklu o rozmiarach 4÷7 µm (w udziale ok. 64%), proszkiem chromu
o rozmiarach 150 µm (w udziale ok. 20%), a także z ok. 2% Y2O3 o rozmiarach ok.
25 nm (rys. 8.65).
Materiały te wytwarzane są jako pręty, płyty, blachy, rury, druty, kształtki i od-
kuwki. Ich własności zależą od struktury ziarn, a także od obecności drobnoziar-
nistych wydzieleń tlenków. Zwykle po wytwarzaniu stosuje się wyżarzanie w tem-
peraturze 1315°C. Ziarna mają wydłużoną strukturę związaną z technologią wyci-
skania lub odkształcenia i zapewniają wysokie własności mechaniczne w podwyż-
szonej temperaturze. Jeżeli w wyniku staranności technologicznej zapewniona jest
równoosiowa struktura ziarn w płaszczyźnie blachy, w jej płaszczyźnie występują
niemal izotropowe własności.
W tablicy 8.21 podano przykładowo składy chemiczne kilku komercyjnych ma-
teriałów spiekanych wytwarzanych tą technologią. Materiały te mogą być spawane
elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych, wiązką elektronową lub lasero-
wo, a także zgrzewane w próżni lub lutowane dyfuzyjnie.
889
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 890
Rysunek 8.65
Schemat procesu technologicznego wytwarzania materiałów spiekanych MA ODS
(opracowano według J.J. deBarbadillo i J.J. Fischera)
Tablica 8.21
Orientacyjne składy chemiczne kilku wybranych stopów wytwarzanych metodą stopowania mechanicznego
i utwardzania dyspersyjnymi tlenkami (MA ODS) (według J.J. deBarbadillo i J.J. Fischera)
Rodzaj nadstopu Udział masowy składników, %

według ASTM Cr Al Ti W Mo Ta Y 2O 3 C B Zr Ni Fe
MA 754 20 0,3 0,5 – – – 0,6 0,05 – – reszta –
MA 758 30 0,3 0,5 – – – 0,6 0,05 – – reszta –
MA 760 20 6 – 3,5 2 – 0,95 0,05 0,01 0,15 reszta –
MA 6000 15 4,5 2,5 4 2 2 1,1 0,05 0,01 0,15 reszta –
MA 956 20 4,5 0,5 – – – 0,5 0,05 – – – reszta
8.2.3. Spiekane materiały narzędziowe

ZASTOSOWANIE METALURGII PROSZKÓW
W PRODUKCJI MATERIAŁÓW NARZĘDZIOWYCH
Metalurgia proszków znalazła szerokie zastosowanie w produkcji spiekanych
materiałów narzędziowych, takich jak węgliki spiekane metali, węglikostale, stale
szybkotnące o bardzo dużym stężeniu węgla i pierwiastków stopowych, a także
innych cermetali i spieków ceramicznych nie do wytworzenia innymi sposo-
bami. Metalurgia proszków umożliwia ponadto uzyskanie materiałów, np. stali
890
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 891

szybkotnących, o lepszych własnościach technologicznych od materiałów pro-

dukowanych metodami konwencjonalnymi (rys. 8.66). W stalach tych zdołano
Rysunek 8.66
Schemat: a) zakresów szybkości skrawania i dopuszczalnego posuwu, b) twardości i wytrzymałości na zginanie
różnych spiekanych materiałów narzędziowych i konwencjonalnych stali szybkotnących
891
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 892
bowiem wyeliminować niemal zupełnie segregację i pasmowość węglików, nawet

w produktach o największym przekroju. Ze stali szybkotnących lub węglikostali
można wykonać narzędzia bezpośrednio przez prasowanie i spiekanie.
OGÓLNE WYMAGANIA STAWIANE

SPIEKANYM MATERIAŁOM NARZĘDZIOWYM
Szybko rozwijająca się technika i technologia stwarza konieczność zwiększania
wymagań stawianych spiekanym materiałom narzędziowym w zakresie własności
mechanicznych, między innymi odporności na zużycie. Nieustanny rozwój nowo-
czesnych spiekanych materiałów narzędziowych związany jest z szybkim postępem
w dziedzinie inżynierii materiałowej. Nowoczesne spiekane materiały narzędziowe
ze względu na charakter ich pracy oraz złożoność mechanizmów zużycia, którym
podlegają ostrza narzędzi skrawających, powinny spełniać liczne wymagania, do
których należą między innymi:
wysoka twardość,
duża udarność,
odporność na złożone zużycie (adhezyjne, dyfuzyjne, ścierne i cieplne),
odporność na wysoką temperaturę,
duża wytrzymałość na ściskanie, rozciąganie, skręcanie i zginanie,
wysoka odporność na zmęczenie mechaniczne i cieplne,
dobra przewodność cieplna i pojemność cieplna,
stabilność krawędzi skrawających,
dobra ciągliwość.
„Idealny“ materiał narzędziowy o uniwersalnym zastosowaniu, powinien łączyć
w sobie podane własności, a szczególnie największą odporność na zużycie i twar-
dość z dużą wytrzymałością i dobrą ciągliwością przy jednoczesnej obojętności
chemicznej w stosunku do obrabianego materiału. Jednakże pomimo intensywne-
go rozwoju inżynierii materiałowej ciągle nie wytworzono „idealnego“ materiału
narzędziowego ze względu na podstawową sprzeczność między takimi własnościa-
mi jak twardość i ciągliwość.
ZASTOSOWANIE SPIEKANYCH MATERIAŁÓW NARZĘDZIOWYCH

W zależności od składu fazowego oraz udziału cząstek twardych faz w spieka-
nych materiałach narzędziowych (od ich obecności lub nie) oraz składu chemicz-
nego materiału wiążącego, a także możliwości poddania materiału obróbce ciepl-
nej zróżnicowane są własności i zastosowanie produktów gotowych ze spiekanych
materiałów narzędziowych. Zakresy zastosowania poszczególnych grup tych mate-
riałów narzędziowych w procesach obróbki skrawaniem podano orientacyjnie na
rysunku 8.66. W tablicy 8.22 przedstawiono możliwości zastosowania spiekanych
materiałów narzędziowych do obróbki różnych materiałów.
OGÓLNA KLASYFIKACJA SPIEKANYCH MATERIAŁÓW NARZĘDZIOWYCH

Najogólniej – w grupie spiekanych materiałów narzędziowych – można wy-
dzielić:
stale i cermetale oparte na węglikach metali przejściowych oraz cermetale
oparte na azotkach lub mieszaninach azotków i węglików metali przejściowych,
892
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 893

Tablica 8.22
Możliwości zastosowania różnych spiekanych materiałów narzędziowych
Materiał obrabiany
Materiał narzędziowy stale odporne metale materiały
stal żeliwo na korozję stopy niklu nieżelazne niemetalowe
Cermetale narzędziowe TiN / / / / /
Tlenkowe materiały ceramiczne /
Tlenkowo-węglikowe materiały ceramiczne / /
Spiekany azotek krzemu / /
Sialony / /
Lity regularny azotek boru / /
Ostrza płytkowe z regularnego azotku boru
Ostrza płytkowe z polikrystalicznego / /
syntetycznego diamentu
Oznaczenia: zalecane do toczenia, zalecane do frezowania, nie zalecane.
materiały ceramiczne zawierające głównie α–Al2O3 i/lub Si3N4, ewentualnie

z dodatkiem tlenków innych pierwiastków,
materiały mieszane – ceramiczno–węglikowe – zawierające zarówno α–Al2O3
oraz (lub) Si3N4, jak i węgliki metali przejściowych z ewentualnym dodatkiem
tlenków lub azotków innych pierwiastków,
supertwarde materiały spiekane – w tym polikrystaliczny syntetyczny diament
i azotek boru BN o regularnej sieci przestrzennej, zwany borazonem – przeważ-
nie nakładane na płytki z węglików spiekanych.
Grupę materiałów opartych na węglikach metali przejściowych – ze względu na
udział objętościowy węglików w strukturze – można dodatkowo podzielić na:
spiekane stale szybkotnące,
węglikostale spiekane,
węgliki spiekane.
8.2.4. Spiekane stale szybkotnące

METODY OTRZYMYWANIA PROSZKU STALI SZYBKOTNĄCYCH
Półproduktem do wytwarzania spiekanych stali szybkotnących jest proszek
o składzie chemicznym odpowiadającym gotowej stali. Podstawowa metoda otrzy-
mywania proszku polega na rozpylaniu ciekłej stali szybkotnącej:
gazami obojętnymi (głównie azotem, niekiedy argonem lub helem) albo
wodą.
Stal o odpowiednim składzie chemicznym jest zwykle wytapiana w piecu induk-
cyjnym średniej częstotliwości. Ciekły metal z pieca jest wylewany do kadzi, w któ-
rej jest transportowany i przelewany do tygla umieszczonego na szczycie kilkuna-
stometrowej komory. Przez centryczny otwór ciekły metal spływa do komory, do
której równocześnie jest wprowadzany gaz obojętny lub woda.
893
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 894
PROSZKI ROZPYLONE GAZEM OBOJĘTNYM

Gaz rozpyla spływający strumień metalu na bardzo drobne krople, które opa-
dając na dno komory są studzone gazem i krzepną w postaci kulistych ziarn.
Uzyskany w ten sposób proszek jest przesiewany w celu usunięcia zbyt dużych
ziarn. Dobierając odpowiednio parametry rozpylania, tj. temperaturę i masę ciekłe-
go metalu oraz ciśnienie i natężenie przepływu gazu, można regulować skład ziar-
nowy i wielkość ziarn. Proszki rozpylone z fazy ciekłej gazami obojętnymi cechują
się kształtem kulistym o średnicy 0,01÷1 mm, stężeniem tlenu większym niż 0,01%
oraz dobrą sypkością, lecz niekorzystną prasowalnością.
PROSZKI ROZPYLONE WODĄ

Proszki otrzymane przez rozpylanie wodą cieczy metalicznej mają kształt strzę-
piasty o rozwiniętej powierzchni i dobrą prasowalność. W porównaniu z rozpyla-
nymi gazami obojętnymi proszki te wykazują 20÷50–krotnie większe stężenie tle-
nu. Rozpylanie wodą jest wielokrotnie tańsze od rozpylania gazami obojętnymi
o dużej czystości.
ROZDRABNIANIE PROSZKU METODAMI MECHANICZNYMI

Proszek uzyskany przez rozpylenie wodą bardzo często jest poddawany dalsze-
mu rozdrobnieniu metodami mechanicznymi. Oprócz grubego proszku uzyskane-
go w wyniku rozpylenia wodą ciekłej stali, mechanicznemu rozdrabnianiu są pod-
dawane także odpady drutów, odcinki blach i wióry ze stali szybkotnącej o wielko-
ści 2÷5 mm. W metodzie The Coldstream Process rozdrabniany materiał jest wpro-
wadzany do urządzenia, w którym jest transportowany za pomocą sprężonego po-
wietrza lub azotu o ciśnieniu min. 7 MPa. Następnie, materiał ten jest przyspiesza-
ny do szybkości odpowiadającej liczbie Macha M = 1 i kierowany na płytę pancer-
ną w komorze rozprężnej, w której panuje ciśnienie ok. 10 Pa. W wyniku tego ma-
teriał rozbija się na proszek o średniej wielkości ziarna ok. 10 µm. W innych me-
todach materiał wsadowy w postaci odcinków drutu, blach, wiórów lub grubego
proszku (uzyskanego przez rozpylanie wodą) może być mielony w młynach wibra-
cyjnych lub kulowych przez kilka do kilkudziesięciu godzin w obecności aktywizu-
jącego 10% roztworu kwasu oleinowego w czterochlorku węgla CCl4. Metoda po-
legająca na mieleniu wibracyjnym proszku uzyskanego uprzednio przez rozpylanie
wodą ciekłej stali szybkotnącej, zapewnia otrzymanie proszku o wielkości ziarna
1÷2 µm, rozwiniętej powierzchni i bardzo dobrze prasowalnego.
KLASYFIKACJA METOD WYTWARZANIA

SPIEKANYCH STALI SZYBKOTNĄCYCH
Metody technologiczne produkcji stali szybkotnących z proszków można po-
dzielić na dwie grupy:
specjalistyczne lub klasyczne metody metalurgii proszków, pozwalające na wy-
twarzanie gotowych narzędzi lub półproduktów i produktów o kształcie zbliżo-
nym do końcowego,
kombinacje technologii metalurgii proszków i konwencjonalnej obróbki pla-
stycznej, w wyniku których uzyskuje się wielkogabarytowe bloki, kęsy lub prę-
ty, z których metodami obróbki skrawaniem są wykonywane gotowe narzędzia.
894
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 895

METODA CMII
Otrzymywanie spieków kształtowych ze stali szybkotnących, charakteryzują-
cych się bardzo dużym stopniem zagęszczenia, umożliwia metoda CMII amery-
kańskiej firmy Consolidated Metallurgical Industries Incorporation. Proszek uzy-
skany w wyniku rozpylania wodą ciekłej stali szybkotnącej jest dodatkowo rozdrab-
niany mechanicznie (rys. 8.67). Gotowe narzędzia są wykonywane przez klasycz-
ne prasowanie proszku w matrycach na zimno. Narzędzia duże i smukłe oraz
o skomplikowanych kształtach są poddawane prasowaniu izostatycznemu na zim-
no, a następnie wypraski są spiekane w próżni. Metodą tą są produkowane gotowe
narzędzia, zwłaszcza drobne, które po obróbce cieplnej podlegają jedynie ostrze-
niu i szlifowaniu. W przypadku narzędzi skomplikowanych metodą tą są wykony-
wane półprodukty, które następnie wymagają niewielkiej obróbki mechanicznej
w celu nadania produktom wymaganych kształtów i wymiarów.
Rysunek 8.67
Schemat procesu technologicznego CMII Fuldens otrzymywania spieków kształtowych ze spiekanych stali
szybkotnących: a) mechaniczne rozdrobnienie proszków, b) napełnianie pojemników, c) prasowanie izostatyczne
na zimno, d) konwencjonalne prasowanie proszku w matrycach stalowych na zimno, e) spiekanie w próżni,
f) obróbka wykończająca narzędzia, g) kontrola
METODA POWDREX
Uzyskanie niemal gotowych produktów umożliwia również brytyjska metoda
POWDREX. W metodzie tej nie rozpyla się ciekłej stali szybkotnącej, lecz oddziel-
nie uzyskuje się proszek stali węglowej i niezbędnych dodatków stopowych przez
kolejne rozpylanie wodą ciekłej stali węglowej i pierwiastków stopowych. Uzyska-
ny proszek wyżarza się w celu odwodnienia i wysuszenia, a także zmniejszenia stę-
żenia tlenu i zmiękczenia. Po sprasowaniu w prasie mechanicznej lub hydraulicz-
nej albo izostatycznie na zimno pod ciśnieniem 1000÷1500 MPa wypraska jest
spiekana w próżni, a następnie wyżarzana i poddawana wykończającej obróbce
skrawaniem i obróbce cieplnej.
895
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 896
METODA ASP
Najpowszechniej stosowana metoda szwedzkich firm ASEA–STORA (rys.
8.68) otrzymywania spiekanych stali szybkotnących, określana jako ASP, polega
na uzyskaniu proszku stali szybkotnącej przez rozpylanie normalnie wytopionej
stali szybkotnącej w strumieniu bardzo czystego azotu, izostatycznym prasowaniu
bloku z tej stali o masie ok. 1500 kg pod ciśnieniem 400 MPa i następnie spieka-
niu izostatycznym na gorąco w temperaturze 1150°C pod ciśnieniem 100 MPa
w atmosferze argonu. Bloki o średnicy 400 mm i wysokości 1500 mm, wykazujące
we wszystkich miejscach drobnoziarnistą i jednorodną strukturę, poddaje się wy-
żarzaniu zmiękczającemu, po czym można z nich bezpośrednio wykonywać narzę-
dzia lub poddać je obróbce plastycznej na gorąco w celu nadania kształtu i wymia-
rów najdogodniejszych do wytwarzania narzędzia. Stale otrzymane tą metodą cha-
rakteryzują się dobrą plastycznością na gorąco i uzyskiem w procesach obróbki
plastycznej znacznie większym niż w przypadku stali konwencjonalnych. Poddaje
się je podobnej obróbce cieplnej jak konwencjonalne stale szybkotnące (porównaj
rozdz. 6.6.2). Różne gatunki spiekanych stali szybkotnących wytwarzanych meto-
dą ASP zestawiono w tablicy 8.23.
Rysunek 8.68
Schemat procesu technologicznego spiekania stali szybkotnącej metodą ASEA–STORA (ASP): a) rozpylanie
w pojemniku pionowym, b) przesiewanie proszku, c) napełnianie zbiornika stalowego, d) zaspawanie zbiornika
stalowego, e) prasowanie izostatyczne na zimno, f) blok stali szybkotnącej wstępnie sprasowany, g) podgrzewanie
wstępne i odgazowanie, h) podgrzewanie, i) spiekanie izostatyczne na gorąco, j) blok spiekanej stali szybkotnącej
METODA STAMP
Modyfikację metody ASP stanowi metoda STAMP. W metodzie tej rozpyla-
nie ciekłej stali szybkotnącej gazem obojętnym następuje w komorze poziomej
(rys. 8.69). Pozioma komora do rozpylania może być usytuowana w istniejących
896
8_1i2 roz 9-11-02 10:40 Page 897

Tablica 8.23
Orientacyjny skład chemiczny, warunki obróbki cieplnej i twardość stali szybkotnących wytwarzanych metodą ASP
Znak Średnie stężenie pierwiastków, % Temperatura, °C Twardość po obróbce

stali C Si Cr Mo W V Co hartowania odpuszczania cieplnej, HRC
P6–5–3 1,27 0,3 4,2 5 6,4 3,1 – 1180 560 67

P6–5–3–8 1,27 0,3 4,2 5 6,4 3,1 8,5 1180 560 68
P7–7–7–10 2,3 0,4 4 7 6,5 6,5 10,5 1190 560 69
niewysokich nawet halach stalowni. Ponadto zagęszczenie podgrzanego proszku

w pojemniku w metodzie STAMP nie jest wykonywane w prasie izostatycznej, lecz
w prasie hydraulicznej w matrycy zamkniętej ze wszystkich stron. Cykl prasowania
może być w ten sposób skrócony do ok. 5 min. Zaletą metody STAMP, przy ana-
logicznej jakości produktów jak w innych metodach metalurgii proszków, są
oszczędności wynikające ze zmniejszenia kosztów inwestycyjnych oraz uproszcze-
nia i skrócenia operacji zagęszczania.
Rysunek 8.69
Schemat procesu technologicznego wytwarzania spiekanych stali szybkotnących metodą STAMP:
a) rozpylanie w pojemniku poziomym, b) przesiewanie proszku, c) napełnianie zbiornika stalowego,
d) zaspawanie zbiornika stalowego, e) podgrzewanie, f) zagęszczanie w prasie hydraulicznej,
g) obróbka plastyczna, h) blok stali szybkotnącej
METODA CAP
W brytyjskiej metodzie CAP (zestalania pod ciśnieniem atmosferycznym) wy-
twarzania spiekanych stali szybkotnących (rys. 8.70), stal szybkotnąca wytopiona
w piecu indukcyjnym w powietrzu lub w próżni jest rozpylana odpowiednio azo-
tem lub argonem. Bardzo drobne krople metalu krzepną przed osiągnięciem dna
897
8_1i2 roz 9-11-02 10:42 Page 898
komory rozpylającej. Przesianym, oczyszczonym chemicznie i osuszonym w próż-

ni proszkiem są zasypywane szklane formy o założonym kształcie, które po obsy-
paniu piaskiem są umieszczane w ogniotrwałym zbiorniku. Zespół form jest na-
grzewany w atmosferze powietrza do temperatury wyższej od ok. 1100°C w trady-
cyjnym piecu elektrycznym lub gazowym. W wyniku dyfuzji w stanie stałym nastę-
puje zestalenie półproduktów, które są następnie chłodzone w powietrzu, kiedy to
następuje samoczynne rozbicie szklanej formy. Uzyskany w ten sposób jednorod-
ny półprodukt, w celu nadania wymaganych kształtów i wymiarów, jest poddawa-
ny konwencjonalnej obróbce plastycznej na gorąco przez kucie lub walcowanie.
Ograniczenie obróbki plastycznej w tym procesie w porównaniu z innymi powodu-
je ograniczenie zużycia energii o 50%, a ogólny koszt jest znacznie mniejszy w po-
równaniu z innymi procesami metalurgii proszków i nie większy niż w procesach
metalurgii konwencjonalnej.
Rysunek 8.70
Schemat procesu technologicznego wytwarzania spiekanych stali szybkotnących metodą CAP:
a) rozpylanie w pojemniku pionowym, b) przesiewanie, c) napełnianie szklanej formy,
d) odgazowanie w temperaturze 300÷500°C, e) zestalanie w piecu, f) obróbka plastyczna na gorąco
FORMOWANIE WTRYSKOWE PROSZKU PIM

Jedną z nowoczesnych metod wytwarzania narzędzi ze stali szybkotnących jest
metoda formowania wtryskowego proszku PIM (powder injection molding), która
może być również stosowana np. dla stali kwasoodpornych i żarowytrzymałych.
Dynamiczny rozwój metody PIM przypada na ostatnie dziesięciolecie. Metoda ta
wzięła swój początek z formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, stosowane-
go na szeroką skalę głównie dla wytwarzania tworzyw termoplastycznych. Umożli-
wia ona wykorzystanie zalet formowania wtryskowego polimerów do wytwarzania
materiałów metalowych, ceramicznych i metalowo–ceramicznych.
898
8_1i2 roz 9-11-02 10:42 Page 899

Proces formowania wtryskowego proszku polega na mieszaniu polimeru oraz

proszku nieorganicznego i podawaniu go do zasobnika wtryskarki (rys. 8.71). Po
procesie wtryskiwania i polimeryzacji kształtka jest poddawana częściowej lub zu-
pełnej depolimeryzacji w celu usunięcia polimeru. Etap ten wymaga stosowania
nagrzewania z małą szybkością i długiego wygrzewania w temperaturze depolime-
ryzacji. Następnie kształtka jest spiekana. Odpowiednie parametry spiekania po-
zwalają na uzyskanie gęstości materiału zbliżonej do gęstości teoretycznej. Wielkie
sukcesy w masowym zastosowaniu tej metody zostały odnotowane w produkcji
zamków samochodowych, czujników poduszek powietrznych, aparaturze sygnali-
zacji świetlnej, napędów dysków komputerowych, elementów broni palnej, a nawet
zawiasów w oprawkach okularów czy mechanizmów do elektrycznych szczoteczek
do zębów. Te i inne szerokie zastosowania metody formowania wtryskowego prosz-
ku wynikają z możliwości stosowania jej do wytwarzania elementów o skompliko-
wanych kształtach, stosunkowo małej masie i wysoko rozwiniętej powierzchni, co
Rysunek 8.71
Schemat procesu formowania wtryskowego proszku (opracowano według R.M. Germana)
w przypadku innych metod wytwarzania materiałów spiekanych jest wyjątkowo

trudne lub też niemożliwe. Dodatkowym atutem tej metody jest niewątpliwie moż-
liwość uniknięcia obróbki plastycznej i ubytkowej, oraz związane z tym korzyści
ekonomiczne i ekologiczne. Te zalety są powodem stosowania formowania wtry-
skowego proszku do wytwarzania narzędzi. Dodatkową zaletą procesu spiekania
jest węgiel znajdujący się pomiędzy ziarnami proszku, pozostający w wyniku de-
gradacji polimeru. Pozwala to na obniżenie temperatury spiekania materiałów na-
rzędziowych, w tym stali szybkotnących. Materiały narzędziowe wytwarzane meto-
dą formowania wtryskowego proszku mogą być spiekane w piecach próżniowych
jak i w piecach z atmosferą ochronną, co świadczy o elastyczności metody i moż-
liwości jej dopasowania do posiadanych urządzeń.
899
8_1i2 roz 9-11-02 10:42 Page 900
OBRÓBKA CIEPLNA I STRUKTURA SPIEKANYCH STALI SZYBKOTNĄCYCH

Spiekane stale szybkotnące, w porównaniu z gatunkami konwencjonalnymi,
charakteryzują się o wiele bardziej równomierną strukturą. W spiekanych stalach
szybkotnących nie występuje segregacja węglików. W stalach tych nie występują
duże węgliki, które w stalach konwencjonalnych pochodzą z rozbitych węglików
dendrytycznych. Równomierna struktura ułatwia obróbkę cieplną spiekanych stali
szybkotnących i zapewnia znaczną izotropowość tych stali w stanie obrobionym
cieplnie.
Spiekane stale szybkotnące są poddawane obróbce cieplnej analogicznej jak
stale konwencjonalne. Podczas obróbki tej w stalach spiekanych zachodzą analo-
giczne przemiany fazowe, jak w stalach konwencjonalnych o identycznym składzie
chemicznym (porównaj rozdz. 6.6.2). Temperatura austenityzowania poszczegól-
nych gatunków stali spiekanych jest niższa o 30÷40°C od odpowiedniej temperatu-
ry dla stali konwencjonalnych o zbliżonym składzie chemicznym. Decyduje o tym
większe stężenie węgla w stalach spiekanych i technologia wytwarzania. Tempera-
tura nadtapiania spiekanych stali szybkotnących jest niższa niż stali konwencjonal-
nych o analogicznym składzie chemicznym, co też wpływa na obniżenie tempera-
tury austenityzowania.
Spiekane stale szybkotnące są również poddawane obróbce cieplno–chemicznej,
głównie azotowaniu, węgloazotowaniu i zabiegom pokrewnym, analogicznie jak sta-
le otrzymywane konwencjonalnie. Zabiegi te zapewniają polepszenie własności eks-
ploatacyjnych narzędzi wytworzonych ze spiekanych stali szybkotnących.
WŁASNOŚCI SPIEKANYCH STALI SZYBKOTNĄCYCH

Spiekane stale szybkotnące, w porównaniu ze stalami konwencjonalnymi, wy-
kazują wiele korzystnych własności technologicznych (rys. 8.72):
dobrą plastyczność,
dobrą obrabialność mechaniczną,
bardzo dobrą szlifowalność,
dużą stabilność wymiarową po hartowaniu i odpuszczaniu,
w przeważającej liczbie przypadków lepsze własności użytkowe.
Narzędzia wykonane z tych stali mają lepsze własności skrawne od wykona-
nych ze stali konwencjonalnych o analogicznym składzie chemicznym, szczególnie
w przypadku obróbki stali trudno obrabialnych i przy większej szybkości skrawa-
nia. Wskaźniki zwiększania własności użytkowych kształtują się różnie w zależno-
ści od rodzaju narzędzia, warunków prób, a w tym głównie od wytrzymałości ma-
teriału obrabianego. Własności ulegają zwiększeniu o kilkadziesiąt do kilkuset pro-
cent w miarę zwiększania parametrów skrawania. Narzędzia ze spiekanych stali
szybkotnących wykazują przy tym bardziej równomierną skrawność w porównaniu
z narzędziami ze stali konwencjonalnych.
DOBÓR I ZASTOSOWANIE SPIEKANYCH STALI SZYBKOTNĄCYCH

Spiekane stale szybkotnące są głównie przeznaczone na narzędzia skrawające
do obróbki materiałów trudno obrabialnych, jak np. stali stopowych, stali o dużej
wytrzymałości i stali konstrukcyjnych ulepszonych cieplnie, do obróbki wykończa-
jącej z zastosowaniem narzędzi pracujących z dużą wydajnością, automatycznej
900
8_1i2 roz 9-11-02 10:42 Page 901

Rysunek 8.72
Porównanie podstawowych
własności wybranych
konwencjonalnych
i spiekanych stali
szybkotnących
obróbki skrawaniem, przy wymaganych zwiększonych współczynnikach niezawod-

ności pracy narzędzi, a więc głównie na narzędzia montowane w obrabiarkach ste-
rowanych numerycznie, w centrach i liniach obróbkowych oraz obrabiarkach zespo-
lonych. Spiekane stale szybkotnące są szczególnie przydatne jako materiał na narzę-
dzia o bardzo dużych wymiarach i masie oraz złożonym kształcie, np. na frezy śli-
makowe, które nie mogą być wykonane jako składane. W przypadku narzędzi o du-
żych wymiarach i zmiennych przekrojach zaznacza się wyraźna różnica trwałości
spiekanych stali szybkotnących i stali konwencjonalnych. Przy kosztach wytwarza-
nia ok. dwu-, trzykrotnie większych, trwałość narzędzi ze stali spiekanych może być
większa nawet kilkunastokrotnie, co jest ekonomicznym uzasadnieniem zastosowa-
nia takiego materiału. Wobec większych kosztów wytwarzania spiekanych stali szyb-
kotnących, zawsze o zastosowaniu ich na jakiekolwiek narzędzia musi decydować
rachunek ekonomiczny. Jako główny wskaźnik należy przy tym uwzględnić koszt
narzędzia na jednostkę wytworzonego nim produktu. Pomocniczy może być wskaź-
nik częstotliwości zatrzymań linii produkcyjnej z powodu konieczności wymiany
uszkodzonego narzędzia na jednostkę wytworzonego produktu.
8.2.5. Węglikostale spiekane

SKŁAD CHEMICZNY WĘGLIKOSTALI SPIEKANYCH
Cermetale narzędziowe uzyskiwane metodami metalurgii proszków, w których
objętościowy udział węglików wynosi ok. 50%, a osnowę wiążącą stanowią stale
stopowe lub stopy utwardzane wydzieleniowo o strukturze martenzytycznej lub
901
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 902
austenitycznej, są nazywane węglikostalami spiekanymi. W produkowanych gatun-

kach osnowa węglikostali spiekanych odpowiada swym składem chemicznym sta-
lom konstrukcyjnym nisko- i średniostopowym do ulepszania cieplnego, stalom lub
stopom austenitycznym odpornym na korozję, a także stalom martenzytycznym
utwardzanym wydzieleniowo typu „maraging“ (tabl. 8.24).
Tablica 8.24
Orientacyjny skład chemiczny niektórych gatunków węglikostali spiekanych
(według katalogów firmy TEW AG Krefeld)
Udział Udział Stężenie masowe pierwiastków w osnowie, %

Gatunek
objętościowy masowy
Ferro-
węglika węglika
Titanit C Cr Mo Cu Ni Co Ti Al inne Fe
TiC, % TiC, %
C-spezial 50 33 0,6 3 3 1,5 – – – – – reszta
WFN 50 33 0,65 14 3 0,8 0,4 – – – V: 0,5 reszta
S 48 32 0,5 20,5 2 – 0,25 – – – – reszta
Nikro 292 42 28 – – 15 0,5 15 15 0,2 – B: 0,02 reszta
UNI 42 28 – 18 2 0,8 reszta – 2 1 Nb: 0,5 –
Cromoni 34 22 – 20 15,5 – reszta – – – Nb: 0,5 –
GU 30 45÷50 30÷33 3,55 – – 1,8 1 – – – Si: 2,2 reszta
METODY WYTWARZANIA WĘGLIKOSTALI SPIEKANYCH

Węglikostale spiekane należą do najdroższych tworzyw narzędziowych. Do
produkcji tych materiałów spiekanych są wykorzystywane głównie węgliki tytanu
TiC, nieulegające niemal zupełnie rozpuszczaniu w osnowie stalowej podczas ob-
róbki cieplnej, której poddaje się narzędzia lub inne elementy wykonane z tych
materiałów.
Węglikostale spiekane są produkowane dwoma sposobami:
przez spiekanie porowatego szkieletu z proszku węglika tytanu i następnie na-
sycaniu szkieletu ciekłą stalą,
klasycznymi metodami metalurgii proszków przez mieszanie proszków TiC
i proszków odpowiedniej stali, prasowanie i następnie spiekanie.
Ze względu na ogromne powinowactwo chemiczne tytanu do tlenu produkcja
węglikostali spiekanych wymaga urządzeń z atmosferami ochronnymi lub próż-
niowych.
Wymiary produktów i półproduktów wykonanych z węglikostali spiekanych są
ograniczone wymiarami urządzeń produkcyjnych, głównie pras i pieców. Węgliko-
stale spiekane dostarcza się w stanie wyżarzonym w postaci prętów o przekroju ko-
łowym lub kwadratowym, kostek, krążków, tulei lub pierścieni.
OBRÓBKA PLASTYCZNA I CIEPLNA WĘGLIKOSTALI SPIEKANYCH

Węglikostali spiekanych nie można poddać konwencjonalnej obróbce plastycz-
nej polegającej np. na kuciu lub walcowaniu. W temperaturze 1100÷1200°C mate-
riały te można jednak w ograniczonym zakresie odkształcać plastycznie. Narzędzia
902
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 903

lub ich elementy wykonuje się z węglikostali spiekanych głównie metodami obrób-
ki wiórowej. Wymagane kształty i wymiary w stanie zmiękczonym można nadawać
również metodami elektroerozyjnymi, elektrochemicznymi, ultradźwiękowymi,
a także przez szlifowanie.
W zależności od składu chemicznego osnowy węglikostale spiekane poddaje się
hartowaniu i odpuszczaniu lub przesycaniu i starzeniu. Obróbkę cieplną należy wy-
konywać w warunkach uniemożliwiających odwęglenie powierzchni, najkorzyst-
niej – z wykorzystaniem pieców próżniowych. Przed hartowaniem narzędzia lub
ich elementy poddaje się wyżarzaniu odprężającemu w temperaturze 650°C. Do
temperatury austenityzowania węglikostale należy nagrzewać powoli i stopniowo,
z wygrzaniem kolejno w temperaturze 350 i 650°C, a dla elementów o złożonym
kształcie dodatkowo w 750÷800°C. Węglikostale spiekane austenityzuje się w tem-
peraturze 800÷1200°C w zależności od ich gatunku i składu chemicznego osnowy.
Czas austenityzowania, np. w piecach próżniowych, wynosi ok. 45 minut dla ele-
mentów o polu powierzchni przekroju poprzecznego mniejszym lub równym 100
mm2 i ok. 140 minut dla elementów o średnicy ok. 100 mm.
Podczas hartowania chłodzenie wykonuje się w kąpieli olejowej lub strumieniu
obojętnego gazu. Zahartowane węglikostale spiekane poddaje się odpuszczaniu.
Węglikostale spiekane przeznaczone do pracy na zimno odpuszcza się w tempera-
turze ok. 180÷200°C, co zapewnia twardość 70÷72 HRC. Gatunki żarowytrzyma-
łe uzyskują największą twardość po odpuszczaniu w temperaturze ok. 500÷580°C.
Węglikostale spiekane mogą być stosowane wielokrotnie. W celu regeneracji
elementy poddaje się wyżarzaniu zmiękczającemu w temperaturze 720°C przez
4÷6 h, obróbce skrawaniem i ponownej obróbce cieplnej.
Narzędzia lub ich elementy z węglikostali spiekanych obrobione cieplnie moż-
na szlifować (najkorzystniej tarczami z nasypem polikrystalicznego diamentu syn-
tetycznego), docierać i polerować.
WŁASNOŚCI I ZASTOSOWANIE WĘGLIKOSTALI SPIEKANYCH

Trwałość narzędzi wykonanych z węglikostali spiekanych jest 10÷20–krotnie
większa niż narzędzi wytworzonych z konwencjonalnych stali narzędziowych.
Mimo znacznych kosztów produkcji, bardzo korzystne własności eksploata-
cyjne węglikostali spiekanych sprawiają, że znalazły one duże zastosowanie. Po-
nieważ – jako materiały wytwarzane metodami metalurgii proszków – mają ogra-
niczone wymiary, a przy tym są szczególnie kosztowne, nie wykonuje się z nich
całych narzędzi, lecz jedynie zbroi części bezpośrednio pracujące. Elementy wy-
konane z węglikostali spiekanych łączy się z oprawami i obudowami narzędzi me-
todami mechanicznymi, przez lutowanie miękkie i twarde, zgrzewanie oporowe,
zalewanie w obudowie metalami niskotopliwymi lub żywicami termoutwardzal-
nymi, a także przez klejenie. Połączenia mechaniczne mogą być wykonane przez
wprasowanie na gorąco lub na zimno, skurczowo lub przez zaciskanie śrubami
i nitami.
W zależności od gatunku węglikostale spiekane są stosowane do wytwarzania
narzędzi do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco, narzędzi wykrojnikowych
i elementów pras w metalurgii proszków.
903
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 904
2 5
8 6
9 7
904
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 905
15
10
14 11
Secesyjny dworzec Atocha w Madrycie to konstrukcja ze stali i szkła (1), dzisiaj służąca jako palmiarnia (2).
W dniu 15 września 1867 roku otwarto Galerię Wiktora Emanuela II w Mediolanie, zaprojektowaną przez
Giuseppe Mengoniego, szczytowe osiągnięcie w architekturze pasaży XIX wieku, opartą na krzyżu łacińskim,
symbolu dynastii sabaudzkiej. Ramiona podłużne pasażu (3) mają długość 196,6 m, a krótsze ok. 100 m i są
przykryte konstrukcją dachową z żelaznych (stalowych) dźwigarów i szkła. Nad oktogonalnym skrzyżowaniem
obu pasaży wznosi się potężna szklana kopuła (4), której wierzchołek wznosi się ok. 40 m nad podłogą. Piękna
secesyjna kopuła ze stalowymi dźwigarami promieniowymi oraz szkłem witrażowym zdobi od 1912 roku restau-
rację The Westin Palace Hotel w Madrycie (5). Nowoczesna konstrukcja pawilonu (6) złożona jest 12
z elementów nośnych ze stali kwasoodpornej i szkła antisolowego. Budynek Ambasady Szwecji w Berlinie pro-
jektu Gerta Wingardha ma niemal całą elewację wykonaną ze szkła (7). W stanie Arizona w USA ze szkła
i metalu zbudowano szklaną kopułę (8 - widok z góry) Biosfera 2 o powierzchni ponad 200 tysięcy m2, w której
odtworzono warunki naturalne pustyni, wilgotnej dżungli, sawanny i oceanu, symulowane i kontrolowane przez
komputer, a przedsięwzięcie uruchomione w 1994 roku zyskało nazwę „Ziemi w miniaturze”. Przeszklone okna
Reichstagu w Berlinie w metalowej konstrukcji, głównie ze stopów aluminium otwarto na świat (9). Siedziba
EHPT firm Ericsson i Hewlett Packard w Sztokholmie projektu Pontusa Lomara również jest niemal przezroczysta
w wyniku zastosowania szkła jako głównego materiału osłonowego ścian i znacznych części dachu (10).
Architekt Santiago Calatrava zbudował The City of Art and Sciences w Walencji w Hiszpanii, wykorzystując
szkło, żelbeton oraz stopy metali, głównie aluminium (11).
W Planetarium Haydena w Muzeum Historii Naturalnej w Nowym Jorku jest perfekcyjny wirtualny model
wszechświata. Szklana kula o średnicy 27 metrów złożona z 2474 paneli aluminiowych o masie 2 tysięcy ton
znajduje się w budynku The Rose Center o konstrukcji kratownicowej o wysokości 7 pięter. Wisząca szklana
ściana osłonowa tego Centrum jest największa w USA i składa się z 736 indywidualnych płyt (12). Eden Garden
w Cornwalii w Wielkiej Brytanii, będący największą szklarnią świata, otwarty całkowicie na wiosnę 2001 roku
składa się z kilku gigantycznych kopuł typu R. Buckminstera Fullera o szkielecie z kształtowników i dźwigarów
stalowych z przezroczystym wypełnieniem z materiału polimerowego EFTE (etyltetrafluoroetylenu) (13) (14)
o masie około 100-krotnie mniejszej niż ze szkła. Największa kopuła symulująca las tropikalny ma 240 m długości,
111 m szerokości i 55 m wysokości. Największy na świecie kryty park wodny, w październiku 1996 roku wpisany
do księgi Guinnessa, tzw. Ocean Dome znajduje się w Phoenix Resort Seagaia w Japonii (15). Dach rozwierany 13
składa się z 4 niezależnych sekcji o łącznej masie 700 ton, o wymiarach każdej z nich 51,1 x 110 m. Stalowe ramy
konstrukcji są pokryte politetrafluoroetylenem PTFE natomiast przezroczyste płyty są wykonane z materiału
kompozytowego złożonego z włókien szklanych z obydwu stron pokrytych żywicą.
905
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 906
8.2.6. Węgliki spiekane

OGÓLNY PRZEGLĄD WĘGLIKÓW SPIEKANYCH
Materiałami tradycyjnie wytwarzanymi metodami metalurgii proszków i po-
wszechnie stosowanymi są spiekane węgliki metali.
Węgliki spiekane są materiałami składającymi się z węglików metali trudno to-
pliwych, głównie W, a także Ti, Ta i Nb, o udziale objętościowym ok. 65÷95% oraz
metalu wiążącego, którym jest zwykle kobalt (tabl. 8.25, według PN-88/H-89500).
Ponadto mogą być produkowane węgliki spiekane, w których metalem wiążącym
jest nikiel, molibden oraz żelazo lub ich stopy z kobaltem.
METODY WYTWARZANIA PROSZKU WĘGLIKÓW

Pierwszy etap produkcji węglików spiekanych polega na wytwarzaniu proszku
węglików. Spośród licznych metod jego wytwarzania można wyróżnić:
metodę stapiania,
nawęglanie proszków czystych metali, tlenków lub wodorków metali w stanie
stałym przez spiekanie,
nawęglanie proszków czystych metali, tlenków lub wodorków metali gazami za-
wierającymi węgiel,
wydzielanie z fazy gazowej,
wytrącanie węglików ze stopionych metali,
elektrolizę soli.
Węgliki otrzymane różnymi metodami są poddawane zwykle oczyszczaniu
i rozdrabnianiu.
METODY WYTWARZANIA WĘGLIKÓW SPIEKANYCH

Produkty z węglików wytwarza się przez prasowanie i spiekanie oraz prasowa-
nie na gorąco. Coraz większego znaczenia nabierają ponadto inne technologie, po-
legające np. na spiekaniu pod ciśnieniem z ogrzewaniem indukcyjnym, wyciskanie
prętów i tulejek z proszków z dodatkiem plastyfikatorów oraz odlewanie w zawie-
sinie.
Zwykle węgliki spiekane wytwarza się jedną z trzech metod (rys. 8.73):
wielostopniową,
skróconą,
jednostopniową.
Ze względu na największą wydajność i najniższe koszty najczęściej jest stoso-
wana metoda skrócona. Spiekanie odbywa się zwykle w piecach próżniowych in-
dukcyjnych lub oporowych. Metoda jednostopniowa jest stosowana do celów spe-
cjalnych – do wytwarzania produktów dużych i bez porów, a także do wytwarzania
produktów narażonych w czasie eksploatacji na obciążenia udarowe oraz produk-
tów stosowanych na narzędzia do obróbki plastycznej. Dodatkowe dogęszczanie
podczas prasowania izostatycznego na gorąco w temperaturze 1350÷1450°C pod
ciśnieniem argonu 100÷300 MPa wpływa decydująco na zwiększenie wytrzymało-
ści na zginanie węglików spiekanych i zwiększenie ich gęstości (rys. 8.74).
906
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 907

Tablica 8.25
Orientacyjny skład chemiczny węglików spiekanych niepokrywanych*)
Grupa Udział masowy składników, %

Gatunek
i zastosowanie WC TiC+TaC+NbC Co
S10S 56 35 9
S10 78 16 6
S20S 58 31,5 10,5
S (P)1)
Gatunki stosowane S20 78 14 8
do obróbki skrawaniem SM25 69,5 21 9,5
materiałów dających długi
S30S 79 13 8
wiór, głównie stali i staliwa
S30 87 5 8
S35S 78 12 10
S40S 79 7 14
U (M)1)
Gatunek stosowany do obróbki skrawaniem materiałów U10S 84,8 9,7 5,5
dających zarówno długi, jak i krótki wiór
H03 94 – 6
H10S 91 4,5 4,5
H (K)1)
Gatunki stosowane H10 94 – 6
do obróbki skrawaniem H15X 92,5 0,5 7
materiałów dających krótki H20S 92 2,5 5,5
wiór, głównie żeliwa
H20 94 – 6
H30 91 – 9
G10 94 – 6
G15 91 – 9
G20 89 – 11
G G25N 86,5 – 13,5
Gatunki stosowane do obróbki plastycznej
i na elementy urządzeń odporne na ścieranie G30 85 – 15
G35N 82 – 18
G40 80 – 20
G50S 74,8 0,2 25
B0 93 – 7
B1 92 – 8
B B2 91 – 9
Gatunki stosowane do zbrojenia narzędzi górniczych B23 90,5 – 9,5
B40 89 – 11
B45 89 – 11
1)
Oznaczenie głównej grupy obróbki wiórowej według PN-ISO 513:1999 (porównaj tabl. 8.26).
*) W rozdziale 8 zaznaczono czerwonym drukiem tytuł tablicy, jeśli zawiera informacje o mate-
riałach, które nie są ujęte w opracowanych dotychczas normach europejskich EN.
907
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 908
otrzymywanie węglików
otrzymywanie proszku kobaltu
prasowanie
spiekanie wstępne spiekanie końcowe
Rysunek 8.73 Węglików spiekanych nie poddaje się obróbce cieplnej, gdyż metal wiążący nie
Schemat procesu podlega przemianom fazowym. Węgliki spiekane nie nadają się również do obrób-
technologicznego ki plastycznej i mechanicznej polegającej na toczeniu i frezowaniu. Mogą być jed-
węglików spiekanych nak szlifowane lub docierane.
STRUKTURA I SKŁAD FAZOWY WĘGLIKÓW SPIEKANYCH

W strukturze węglików spiekanych w temperaturze pokojowej mogą występo-
wać następujące fazy:
α – spiekane cząstki pierwotne węglika wolframu WC,
908
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 909

Rysunek 8.74
Wpływ dogęszczania izostatycznego na gorąco na wytrzymałość na zginanie węglików spiekanych WC–Co
o różnym stężeniu kobaltu
α1 – roztwór stały wtórny kobaltu w węgliku wolframu WC, nieprzekrystalizowa-
nym w czasie spiekania, występujący w postaci drobnych zaokrąglonych ziarn,
α2 – roztwór stały wtórny kobaltu w węgliku wolframu WC, utworzony w wyni-
ku przekrystalizowania w czasie spiekania, występujący w postaci dużych ziarn
o regularnych kształtach,
γ – roztwór stały wolframu, tantalu i węgla w kobalcie,
β – węgliki (Ti,W)C, (Ta,W)C lub (Ti,Ta,W)C w postaci łańcuchów lub ziarn
kulistych,
β′ – faza β zubożona w wolfram o zwiększonym stężeniu tytanu lub tantalu.
W przypadku niedomiaru węgla mogą utworzyć się fazy:
η – faza o strukturze złożonej Co3W3C,
Θ – faza o strukturze złożonej Co3W6C2,
χ – faza o strukturze złożonej Co3W10C4,
δ – faza typu Co3W.
Na rysunku 8.75 przedstawiono schematycznie morfologię niektórych faz wystę-
pujących w węglikach spiekanych. Osnowę węglików spiekanych stanowi roztwór γ.
W gatunkach węglików spiekanych z grup zastosowań S, U i H według PN (tabl.
8.25) – odpowiednio P, M i K według PN-ISO (tabl. 8.26) – występują fazy α2,
β i γ lub tylko β i γ. W gatunkach tych faza β występuje w postaci łańcuchów.
W przypadku niewłaściwego spiekania następuje rozpad fazy β na pojedyncze okrą-
głe ziarna. Jeżeli węglik tytanu nie jest nasycony wolframem, to powstaje faza β′.
Znaczne zwiększenie udziału węglika (Ti,W)C powoduje zanik fazy α w strukturze.
909
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 910
Rysunek 8.75
Morfologia poszczególnych
faz w strukturze węglików
spiekanych
W gatunkach węglików spiekanych z grup zastosowań C i B wg PN (tabl. 8.25)

złożonych z węglików wolframu WC niezawierających węglików tytanu TiC i tan-
talu TaC występują jedynie fazy α1, α2 i γ.
WŁASNOŚCI WĘGLIKÓW SPIEKANYCH

Własności węglików spiekanych zależą głównie od składu chemicznego i skła-
du fazowego węglików, kształtu i wielkości jego ziarn oraz udziału objętościowego
w strukturze.
Węgliki spiekane wykazują dużą odporność na działanie wysokiej temperatury
– do ok. 1000°C nie tracą swej dużej twardości (rys. 8.76) i odporności na ściera-
nie. Umożliwia to ich stosowanie do skrawania z dużą szybkością.
Wytrzymałość na zginanie węglików spiekanych ulega zwiększeniu ze wzrostem
stężenia kobaltu, zwiększeniem udziału węglika tantalu i zmniejszeniem udziału
węglika tytanu. Wytrzymałość na zginanie zależy również od wielkości ziarn osno-
wy i ziarn węglików, przy czym maksymalna wytrzymałość na zginanie odpowiada
określonej wielkości ziarn osnowy zwiększającej się ze zwiększeniem stężenia ko-
baltu w węglikach spiekanych.
Węgliki spiekane wykazują bardzo dużą wytrzymałość na ściskanie. Wytrzyma-
łość na ściskanie zmniejsza się ze zwiększeniem stężenia kobaltu oraz udziału wę-
glika tytanu.
W licznych zastosowaniach węglików spiekanych wykorzystano ich bardzo du-
żą odporność na ścieranie, która zależy od składu chemicznego. Największą od-
porność na ścieranie uzyskują węgliki spiekane WC–Co z małym stężeniem kobal-
tu. Gatunki te mogą być stosowane wyłącznie w przypadku, gdy w czasie pracy nie
występują uderzenia, a głównym mechanizmem zużycia jest ścieranie. W przypad-
ku, gdy w czasie pracy występują obciążenia udarowe, stosuje się węgliki spiekane
o większym stężeniu kobaltu.
910
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 911

Rysunek 8.76
Wpływ temperatury badania na twardość węglików spiekanych na osnowie kobaltu WC–Co i WC–TiC–Co
oraz stali szybkotnącej
Do podstawowych własności użytkowych węglików spiekanych należą bardzo
dobre własności skrawne, ulegające polepszeniu ze zmniejszeniem stężenia kobal-
tu oraz ze zwiększeniem udziału węglika TiC w węgliku spiekanym. Polepszeniu
własności skrawnych spowodowanych zwiększeniem twardości węglików spieka-
nych towarzyszy zmniejszenie ciągliwości, której miarą jest m.in. wytrzymałość na
zginanie (rys. 8.77).
Do obróbki z dużą prędkością skrawania i w wysokiej temperaturze skrawania
stosuje się węgliki spiekane z dodatkiem węglika tytanu TiC. Dodatek węglika
TiC zmniejsza około 20–krotnie skłonność węglików spiekanych do zgrzewania
się z materiałem obrabianym i wykazuje większą od węglika WC odporność na
ścieranie w wysokiej temperaturze. Powoduje on jednak równocześnie zmniejsze-
nie własności wytrzymałościowych, w tym głównie wytrzymałości na ściskanie,
dlatego też węgliki spiekane zawierające w składzie chemicznym węgliki TiC sto-
sowane są głównie do obróbki metali. Nowoczesne gatunki węglików spiekanych
zawierają oprócz WC i TiC, także węgliki TaC oraz niewielki udział węglika NbC.
Dodatki węglików tantalu i niobu sprzyjają znacznemu zwiększeniu twardości
i wytrzymałości na zginanie w wysokiej temperaturze skrawania, a ponadto
zmniejszeniu skłonności do erozji w wyniku przywierania wióra. Wpływ składu
chemicznego na własności węglików spiekanych przedstawiono schematycznie na
rysunku 8.78.
911
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 912
Rysunek 8.77
Zależności prędkości skrawania i odporności na ścieranie oraz wytrzymałości na zginanie i ciągliwości
od twardości węglików grupy zastosowania P wg PN-ISO (tabl. 8.26); VB = 0,3 mm, ε = 10 min, a = 2 mm,
s = 0,46 mm, materiał obrabiany – stal 0,6% C
Rysunek 8.78
Schemat wpływu składu
chemicznego na wybrane
własności węglików
spiekanych typu WC–Co
(opracowano według
pomysłu W. Grzesika)
912
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 913

Wśród licznych działań dotyczących poprawy własności węglików spiekanych,

podjętych głównie w przedostatnim i ostatnim dziesięcioleciu XX wieku, należy
wymienić:
doskonalenie procesu wytwarzania węglików spiekanych w celu zapewnienia
powtarzalności własności produktów, głównie przez dodatkowe dogęszczanie
podczas prasowania izostatycznego na gorąco w temperaturze 1350÷1450°C
pod ciśnieniem argonu 100÷300 MPa, co wpływa decydująco na zwiększenie
wytrzymałości na zginanie węglików spiekanych, a ich gęstość osiąga w przybli-
żeniu teoretyczną gęstość krystaliczną,
stosowanie stopów układu Fe–Ni–Co oraz niklu i żelaza jako osnowy technicz-
nych węglików w miejsce czystego kobaltu,
opracowanie węglików spiekanych typu WC–Co, bardzo drobnoziarnistych
o jednolitej wielkości ziarn stosowanych w przypadku, gdy występuje głównie
zużycie ścierne narzędzi (rys. 8.79),
wykorzytanie odkształcenia plastycznego ziarn fazy WC w węglikach spieka-
nych typu WC–Co podczas quasi–izostatycznego ściskania,
stosowanie wyłącznie węglików TiC w miejsce węglików WC, co wpływa na
znaczne zmniejszenie zużycia ostrza w porównaniu z węglikami konwencjonal-
nymi (rys. 8.80) lub stosowanie mieszaniny węglików WC, TaC i TiC, a także
TiC, TaC i Mo2C przy równoczesnej zamianie kobaltu w osnowie na nikiel
i molibden lub mieszaninę tych pierwiastków z kobaltem,
Rysunek 8.79
Wpływ drobnoziarnistości na własności spiekanych węglików WC–Co o różnym stężeniu kobaltu
913
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 914
Rysunek 8.80
Porównanie własności konwencjonalnych węglików spiekanych oraz cermetali zawierających TiC–TaN zamiast
węglików WC; materiał obrabiany: stal stopowa Cr–Mo, p = 0,36 mm/obrót, a = 1,5 mm, V = 170 m/min
(według materiałów firmy Sumitomo Electric Industries Ltd., Itami, Hyogo, Japan)
stosowanie azotków TaN i TiN częściowo w miejsce węglików TiC

w węglikach spiekanych o osnowie Ni–Mo typu TaN–TiC–Ni–Mo
i typu TiC–Mo 2C–TiN–TaN–Ni–Mo oraz o osnowie niklu typu
TiC–TiN–Mo2C–Ni,
dobór składów chemicznych i fazowych węglików spiekanych umożliwiających
rozpuszczanie lub wydzielanie faz Lavesa i innych faz międzymetalicznych
w osnowie węglików spiekanych podczas chłodzenia z temperatury spiekania
lub podczas ewentualnej obróbki cieplnej.
ZASTOSOWANIE WĘGLIKÓW SPIEKANYCH

Węgliki spiekane znalazły zastosowanie głównie na nakładki narzędzi używa-
nych do obróbki wiórowej, a także na ostrza świdrów i narzędzi górniczych, narzę-
dzia do obróbki plastycznej i inne narzędzia lub elementy o dużej twardości i od-
porności na ścieranie. Twarde materiały skrawające (do których należą i węgliki
spiekane) pod względem zastosowania podzielono według PN-ISO 513:1999 na
trzy główne grupy (tabl. 8.26).
Oznaczenie grupy węglików spiekanych z przeważającym udziałem WC,
przeznaczonych do obróbki skrawaniem, składa się z liter HW i oznaczenia gru-
py zastosowania, np. HW–P20, lub tylko z symbolu grupy zastosowania, np.
914
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 915

P40. Niepokrywane spieki zawierające głównie TiC i/lub TiN są oznaczane litera-
mi HT i symbolem odpowiedniej grupy zastosowania, np. HT–K01.
W zależności od przeznaczenia węgliki spiekane są wytwarzane w postaci róż-
nych kształtek. Powszechnie są używane narzędzia składane z wieloostrzowymi
płytkami wymiennymi z wieloma ostrzami, nieostrzonymi w czasie eksploatacji.
Płytki wieloostrzowe są stosowane do obróbki skrawaniem do różnych typów noży
składanych, do składanych głowic frezowych oraz do różnych innych narzędzi skła-
danych. Mogą mieć one różne kształty, np. z otworem lub bez otworu do mocowa-
nia, a także mogą być stosowane jako płytki podporowe. Sposób oznaczania płytek
wieloostrzowych (według PN-ISO 1832:1998) podano w tablicy 8.27.
Tablica 8.26
Klasyfikacja twardych materiałów skrawających pod względem zastosowania
Grupa zastosowania Zmiana parametru

twardego
Ozna-
Materiał obrabiany Zastosowanie i warunki pracy 1) skrawania materiału
czenie
skrawającego
Główna grupa obróbki wiórowej P – do obróbki stopów żelaza dających długi wiór
toczenie i wytaczanie wykończające, duża prędkość
P01 stal, staliwo skrawania, mały przekrój wióra, dokładne wymiary
← wzrost odporności na obciążenia dynamiczne

i powierzchnia, brak drgań podczas obróbki
wzrost odporności na zużycie cierne →

toczenie, kopiowanie, gwintowanie i frezowanie,
P10 stal, staliwo
duża prędkość skrawania, mały i średni przekrój wióra
stal, staliwo, toczenie, kopiowanie, frezowanie, średnia
wzrost prędkości →
P20 żeliwo ciągliwe prędkość skrawania i przekrój wióra,
← wzrost posuwu
(wiór wstęgowy) toczenie czołowe z małym przekrojem wióra
toczenie, frezowanie, toczenie czołowe, średnia
P30 stal, staliwo i mała prędkość skrawania, średni lub duży
przekrój wióra, niekorzystne warunki pracy 2)
stal, staliwo toczenie, toczenie czołowe, dłutowanie, duża prędkość
P40 z zapiaszczeniem skrawania, duży przekrój wióra, niekorzystne
i pęcherzami warunki pracy 2) na obrabiarkach automatycznych
obróbka wymagająca materiału skrawającego o bardzo
stal, staliwo o średniej
dużej wytrzymałości na obciążenia dynamiczne:
lub małej wytrzymałości
P50 toczenie, toczenie czołowe, dłutowanie, mała prędkość
z zapiaszczeniem
skrawania, duży przekrój wióra, obróbka w niekorzy-
i pęcherzami
stnych warunkach 2) i na obrabiarkach automatycznych
Główna grupa obróbki wiórowej M – do obróbki stopów żelaza dających wiór długi lub krótki oraz metali nieżelaznych
stal, staliwo, stal manganowa, toczenie, średnia lub duża prędkość skrawania,
← obciążenia dynamiczne
M10
wzrost odporności na
żeliwo szare, żeliwo stopowe mały lub średni przekrój wióra

na zużycie cierne →
← wzrost posuwu
wzrost odporności
stal, staliwo, stal austenityczna toczenie, frezowanie, średnia prędkość

M20
lub manganowa, żeliwo szare skrawania i przekrój wióra
stal, staliwo, stal austenityczna, toczenie, frezowanie, toczenie czołowe, średnia
M30
żeliwo szare, stopy żaroodporne prędkość skrawania, średni lub duży przekrój wióra
stal automatowa, stal o niskiej wytrzyma- toczenie, odcinanie, np. na obrabiarkach
M40
łości, metale nieżelazne i stopy lekkie automatycznych
915
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 916
Tablica 8.26
(ciąg dalszy)
Grupa zastosowania Zmiana parametru

twardego
Ozna-
Materiał obrabiany Zastosowanie i warunki pracy 1) skrawania materiału
czenie
skrawającego
Główna grupa obróbki wiórowej K – do obróbki stopów żelaza dających wiór krótki, metali nieżelaznych oraz materiałów niemetalowych
bardzo twarde żeliwo szare, wysoko-
← wzrost odporności na obciążenia dynamiczne

krzemowe stopy Al, stal utwardzona, toczenie, toczenie wykończające,
K01
wzrost odporności na zużycie cierne →

tworzywa sztuczne ścierne, twardy wytaczanie, frezowanie, skrobanie
karton, materiały ceramiczne
żeliwo szare >220 HB, żeliwo ciągliwe
(wiór odpryskowy), stal utwardzona,
← wzrost posuwu
toczenie, frezowanie, wiercenie, wytaczanie,
K10 stopy Si–Al, stopy Cu, tworzywa
przeciąganie, skrobanie
sztuczne, szkło, twarda guma,
twardy karton, porcelana, kamień
żeliwo szare ≤220 HB, metale toczenie, frezowanie, toczenie czołowe, wytaczanie,
K20 nieżelazne: miedź, mosiądz, przeciąganie, wymagające materiału skrawającego o
aluminium bardzo dużej wytrzymałości na obciążenia dynamiczne
żeliwo szare o niskiej twardości, stal toczenie, frezowanie, toczenie czołowe, dłutowanie,
K30
o małej wytrzymałości, drewno prasowane obróbka w niekorzystnych warunkach 2)
miękkie lub twarde drewno, toczenie, frezowanie, toczenie czołowe, dłutowanie,
K40
metale nieżelazne obróbka w niekorzystnych warunkach 2)
1)
Grupa zastosowania nie jest oznaczeniem gatunku twardego materiału skrawającego, dlatego liter P, M, K nie można stosować
w handlowych oznaczeniach gatunków. Podane oznaczenia grup zastosowania dotyczą również innych grup twardych materiałów
skrawających opisanych w rozdz. 8.2.7÷8.2.9. Jeśli występuje rzeczywista potrzeba wyróżnienia pośredniej grupy zastosowania, można
ją oznaczyć pośrednią liczbą, np. M15. Jedynie grupę P01 można wyjątkowo dzielić stosując oznaczenia dziesiętne, np. P01.1, P01.2,
jeżeli konieczne jest wyróżnienie odrębnych stopni odporności na zużycie cierne i wytrzymałości na kruche pękanie materiałów tej grupy.
2)
Materiał obrabiany w stanie surowym, półprodukt o kształcie trudnym do obróbki, z naskórkiem odlewniczym
lub kuźniczym, o zmiennej twardości i/lub zmiennej głębokości skrawania, możliwość drgań podczas obróbki.
Płytki z węglików spiekanych mogą być przylutowywane za pomocą lutowi

twardych do stalowych trzonków narzędzi. W ten sposób są wytwarzane niektóre
narzędzia skrawające oraz głównie narzędzia górnicze.
WARSTWY POWIERZCHNIOWE NANOSZONE NA WĘGLIKI SPIEKANE

Począwszy od lat sześćdziesiątych XX wieku rozwinięto produkcję węglików
spiekanych pokrywanych twardymi warstwami powierzchniowymi. Metodą tą są
wytwarzane głównie płytki wieloostrzowe przeznaczone do jednorazowego użytku.
Na płytki z węglików spiekanych o relatywnie dużej ciągliwości i wytrzymałości na
zginanie jest nakładana warstwa superdrobnoziarnistych czystych węglików lub
azotków, głównie tytanu lub warstwy ceramiczne o grubości kilku µm o znacznie
większej odporności na ścieranie od materiału podłoża i dużej twardości po-
wierzchniowej. Ta grupa twardych materiałów skrawających jest oznaczana litera-
mi HC i symbolem grupy zastosowania według tablicy 8.26, np. HC–M15.
Na skalę techniczną pokrywanie węglików spiekanych twardymi warstwami
realizuje się poprzez chemiczne osadzanie z fazy gazowej CVD (chemical vapour
916
8_1i2 roz 9-11-02 10:43 Page 917

Tablica 8.27
Sposób oznaczania płytek wieloostrzowych (opracowano według PN-ISO 1832:1998)
917
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 918
deposition) (porównaj rozdz. 4.15.1). Początkowo płytki z węglików spiekanych po-

krywano wyłącznie pojedynczymi warstwami TiC, TiN lub Ti(C,N,O), następnie
warstwami podwójnymi TiC+TiN, a obecnie stosuje się pokrycia wielowarstwowe
TiC+TiN+Ti(C,N) i/lub Al2O3. Jako pośrednie można także stosować inne war-
stwy ceramiczne. Podejmowane są próby nakładania na podłoże z tradycyjnych wę-
glików spiekanych bardzo cienkich warstw borków cyrkonu, tantalu i tytanu, a tak-
że tlenków różnych od Al2O3. W tablicy 8.28 podano składy fazowe najczęściej sto-
sowanych warstw, którymi mogą być pokryte węgliki spiekane. Oddziaływanie po-
szczególnych warstw i materiału podłoża na własności pokrywanych węglików
spiekanych przedstawiono natomiast schematycznie na rysunku 8.81.
Tablica 8.28
Skład fazowy warstw, którymi najczęściej są pokrywane węgliki spiekane i inne ceramiczne materiały narzędziowe
Typ materiału
Typ powłoki Skład fazowy powłok węgliki ceramika
cermetale
spiekane narzędziowa
TiC /
TiN / / /
Jednowarstwowe Al 2O3
HfN /
diament
TiC+Ti(C,N)+TiN / / /
Wielowarstwowe TiN+Al2O3
TiC+Ti(C,N)+TiN+Al2O3
(Ti,Al)N
(Hf,Al)N
Metastabilne
(Ti,Si)(C,N)
(Ti,Al,Si)N /
(Ti,Ta)(N,O) /
Wieloskładnikowe (Ti,Zr)N
(Ti,Al,V)
TiN/NbN
Wielofazowe TiN/VN
TiN/AlN
Stosowana metoda nanoszenia powłok: CVD, PACVD, PVD, PAPVD, nie stosuje się.
WŁASNOŚCI WĘGLIKÓW SPIEKANYCH

POKRYWANYCH WARSTWAMI POWIERZCHNIOWYMI
Skład chemiczny węglików spiekanych pokrywanych twardymi warstwami nie-
jednokrotnie odbiega od składu klasycznych gatunków (rys. 8.82). W osnowie kobal-
towej węglików spiekanych przeznaczonych do pokrywania powinno być bowiem
918
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 919

Rysunek 8.81
Schemat oddziaływania poszczególnych warstw i materiału podłoża na własności pokrywanych węglików
spiekanych (według katalogów firmy Mitsubishi Metal Corporation, Tokyo, Japan)
małe stężenie wolframu, natomiast duże stężenie węgla. Udział węglika TiC powi-
nien być również mały, co zapewnia lepszą ciągliwość pokrywanych węglików spie-
kanych. Stężenie Co oraz udział węglików TiC i TaC w materiale podłoża wpływa-
ją na własności eksploatacyjne węglików spiekanych pokrywanych twardymi war-
stwami powierzchniowymi.
Trwałość płytek pokrywanych twardymi warstwami powierzchniowymi TiC
i TiN jest kilkakrotnie większa od konwencjonalnych węglików spiekanych. Jeszcze
lepsze własności zapewniają warstwy węglików HfC, a szczególnie azotków HfN.
Spośród warstw pojedynczych najkorzystniejsze efekty dają warstwy Al2O3 (rys.
8.83). W przeciwieństwie do warstw węglików i azotków wykazują one nawet
919
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 920
Rysunek 8.82
Porównanie względnej
trwałości płytek
z konwencjonalnych
węglików spiekanych
i pokrywanych TiC,
o różnym stężeniu
kobaltu i TiC
(według H. Grewego
i J. Kolaski)
Rysunek 8.83
Porównanie własności
skrawnych płytek
z konwencjonalnych
węglików spiekanych
oraz pokrywanych
jednowarstwowo TiC
lub Al2O3
(według T.E. Halego
i D.E. Grahama)
920
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 921

w temperaturze wyższej od 1000°C dużą odporność na utlenianie oraz zużycie

ostrza w wyniku dyfuzji węgla do stali. Daje to możliwość skrawania z bardzo du-
żą prędkością.
Pokrywanie węglików spiekanych warstwami podwójnymi TiC+Al2O3 powodu-
je zwiększenie trwałości ostrza o 40÷100% w zależności od rodzaju obrabianego
materiału. Węgliki spiekane pokrywane warstwami potrójnymi TiC+TiN+Al2O3
charakteryzują się większą odpornością na ścieranie przy ciągliwości nieulegającej
istotnemu pogorszeniu w stosunku do gatunków konwencjonalnych. W wyniku te-
go można zwiększyć szybkość skrawania bez zmniejszania trwałości narzędzi przy
równoczesnym obniżeniu względnych ogólnych kosztów obróbki skrawaniem (rys.
8.84). Węgliki spiekane pokrywane wielowarstwowo wykazują lepsze własności
Rysunek 8.84
Porównanie: a) własności skrawnych płytek z węglików spiekanych konwencjonalnych i pokrywanych
jedno- i wielowarstwowo, b) względnych kosztów obróbki skrawaniem przy użyciu tych materiałów
(według F. Burrichtera)
eksploatacyjne w porównaniu z węglikami spiekanymi pokrywanymi jednowar-

stwowo węglikiem tytanu TiC, azotkiem tytanu TiN lub warstwą ceramiczną
Al2O3 oraz warstwami potrójnymi TiC+Ti(C,N)+TiN lub TiC+Al2O3+TiN. Stwier-
dzono, że zarówno przy toczeniu, jak i frezowaniu najkorzystniejsze własności wy-
kazują pokrycia wielowarstwowe składające się z warstw Al–O–N i Al2O3, które są
kombinowane z warstwami węglików TiC, azotków TiN i węglikoazotków Ti(C,N)
(rys. 8.85).
921
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 922
Rysunek 8.85
Porównanie własności skrawnych węglików spiekanych konwencjonalnych i pokrywanych dwuwarstwowo
TiC+Al2O3 oraz wielowarstwowo TiC+TiN+Al–O–N przy frezowaniu żeliwa szarego o twardości 180 HB;
a = 3 mm, s = 0,3 mm, V = 250 m/min (według H. Grewego i J. Kolaski)
8.2.7. Cermetale narzędziowe

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA CERMETALI NARZĘDZIOWYCH
Do nowoczesnych spiekanych materiałów narzędziowych, o szybko rosnącym
znaczeniu w technologii obróbki skrawaniem należą cermetale narzędziowe.
Cermetale narzędziowe stanowią samodzielną grupę spiekanych materiałów na-
rzędziowych. Komponentami współczesnych cermetali narzędziowych oprócz
cząstek ceramicznych węglika tytanu TiC, azotku tytanu TiN i węglikoazotku ty-
tanu Ti(C,N) odpowiadających za twardość spieku są inne dodatki węglików
i azotków często złożonych: (Ti,Ta)N, (Ti,Mo)C, (Ti,W)C, (Ti,Ta,W)C,
(Ti,Ta,Mo,W,Nb)(C,N) oraz faza wiążąca składająca się najczęściej z kobaltu i ni-
klu. Pierwsze cermetale narzędziowe wyprodukowane już w 1931 roku (Metall-
werk Plansee) nie znajdują szerszego zastosowania z powodu zbyt dużej kruchości
i złej lutowalności. Następną generację cermetali narzędziowych wprowadzono
w latach pięćdziesiątych XX wieku w firmie Ford Motor Co. W tych cermetalach
narzędziowych jako nośnik twardości wykorzystano ceramiczne cząstki TiC stapia-
ne z Mo2C w trakcie procesu spiekania z fazą ciekłą, z fazą wiążącą zawierającą
również nikiel. Kolejną generację cermetali narzędziowych, zawierających azotek
922
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 923

tytanu TiN, zwanych spiekami spinoidalnymi Rudy’ego (firma Teledyne) wprowa-

dzono w 1974 roku. W spiekach spinoidalnych przybliżony stosunek N/(C+N) jest
mniejszy niż 0,3. Dodatek twardych cząstek TiN powoduje wzrost odporności na
zużycie oraz zmniejszenie odkształcenia plastycznego ostrzy skrawających. Cerme-
tale narzędziowe produkowane w latach osiemdziesiątych XX wieku charakteryzu-
ją się większym niż 0,3 stosunkiem N/(C+N). Dodatek kobaltu do fazy wiążącej
oraz tantalu i/lub niobu do złożonych węglikoazotków wpływa na poprawę własno-
ści skrawnych cermetali narzędziowych. Rozwój cermetali narzędziowych związa-
ny był głównie z optymalizacją składu chemicznego zarówno fazy wiążącej, jak
i odpowiedzialnych za twardość spieku złożonych faz o maksymalnej twardości
i modyfikowanym składzie chemicznym, związanym m.in. z podnoszeniem stęże-
nia azotu (rys. 8.86) oraz zmniejszaniem wielkości ziarn.
Rysunek 8.86
Zależność twardości i wytrzymałości na pękanie różnych generacji spiekanych cermetali narzędziowych
(oznaczenia gatunków według firmy Sumitomo)
STRUKTURA I WŁASNOŚCI CERMETALI NARZĘDZIOWYCH

Cermetale, podobnie jak inne spiekane materiały narzędziowe, np. węgliki spie-
kane, wytwarzane są metodą metalurgii proszków (rys. 8.73). Formowanie jest naj-
częściej przeprowadzane przez jednoosiowe prasowanie, natomiast spiekanie, za-
leżnie od składu chemicznego, przebiega w temperaturze 1400÷1550°C (z udzia-
łem fazy ciekłej) w piecu próżniowym. W celu polepszenia własności (zmniejsze-
nia porowatości spieku) stosowane jest izostatyczne spiekanie na gorąco HIP
923
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 924
(hot isostatic pressing). Dla spiekanych cermetali narzędziowych typową jest struk-
tura rdzeniowo–płaszczowa (rys. 8.87) będąca nośnikiem twardości, powodująca
że cermetale są niewrażliwe na rozrost ziarn podczas spiekania, uzyskując w efek-
cie drobnoziarnistą strukturę. Niklowo–kobaltowa faza wiążąca zapewnia odpo-
wiednią zwilżalność cząstek ceramicznych, powodując stabilne wiązanie poszcze-
gólnych ziarn oraz wymaganą ciągliwość. Zwiększanie stężenia kobaltu w fazie wią-
żącej powoduje jednak wyraźne zmniejszenie odporności na zużycie cierne spieka-
nych cermetali narzędziowych.
fazy międzywęzłowe:
faza wiążąca:
– roztwór Ni–Co
– Ni3(Ti,Al)
– (Co,Ni)(Ti,W,Mo)
Rysunek 8.87
Schematyczna struktura cermetalu narzędziowego (opracowano według M. Wysieckiego)
Jedną z charakterystycznych cech spiekanych cermetali narzędziowych jest ich

gęstość, zawierająca się najczęściej w granicach 6÷7,5 g/cm3, wynikająca z obecno-
ści azotków i węglików tytanu. Wytwarzanie cermetali narzędziowych o polepszo-
nych własnościach, takich jak wytrzymałość na zginanie, powoduje szersze zainte-
resowanie tym materiałem w obróbce skrawaniem. W porównaniu z węglikami
spiekanymi, współczesne spiekane cermetale narzędziowe wykazują większą wy-
trzymałość na zginanie i dużą ciągliwość.
Cermetale narzędziowe charakteryzują się następującymi własnościami:
małą gęstością,
niskim współczynnikiem tarcia,
dużą twardością i odpornością na zużycie (dobry spływ wiórów i brak tenden-
cji do tworzenia się narostu),
dużą wytrzymałością na zginanie, świadczącą o dużej ciągliwości,
wystarczająco dużą odpornością na pękanie,
924
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 925

dużą stabilnością krawędzi skrawających,

ograniczoną wrażliwością na szoki termiczne,
dużą odpornością na utlenianie w podwyższonej temperaturze,
dużą odpornością chemiczną,
dobrą jakością powierzchni obrobionych elementów,
relatywnie niską ceną głównych składników (TiC, Ni) w porównaniu z podsta-
wowymi składnikami węglików spiekanych (WC, Co).
ZASTOSOWANIE CERMETALI NARZĘDZIOWYCH

Zastosowanie płytek wieloostrzowych wykonanych ze spiekanych cermetali na-
rzędziowych może wpływać na różne aspekty procesu skrawania (tabl. 8.29).
W porównaniu z węglikami spiekanymi, ostrza ze spiekanych cermetali narzę-
dziowych wykazują wyższą twardość w podwyższonej temperaturze oraz odpor-
ność na utlenianie zapewniającą im wymaganą stabilność w wyższej temperaturze
i przy wyższych prędkościach skrawania. Spiekane cermetale narzędziowe stwarza-
ją możliwość skrawania na sucho, bez udziału cieczy chłodząco–smarujących,
w wyniku mniejszej przewodności cieplnej niż węgliki spiekane. Mała przewod-
ność cieplna spiekanych cermetali narzędziowych powoduje odprowadzanie znacz-
nej części ciepła powstającego w procesie skrawania z wiórami i nie jest odbierana
przez obrabiany materiał. Duża wytrzymałość cieplna cermetali oraz stabilność
wymiarowa związana z zachowaniem ostrych krawędzi skrawających, pozwala na
znaczące zwiększenie prędkości skrawania, bez utraty wysokiej jakości obrobio-
nych powierzchni.
Tablica 8.29
Charakterystyka i efekty procesu skrawania ostrzami ze spiekanych cermetali narzędziowych
Własności procesu lub narzędzia Charakterystyka oddziaływania

Małe tarcie,
wysoka jakość obrobionej powierzchni
mała skłonność do dyfuzji
Mała przewodność możliwa obróbka na sucho, małe nagrzewanie się
cieplna ostrza obrabianego przedmiotu
Wysoka sprawność niepotrzebne zaokrąglanie krawędzi, ostre ostrze
Duża wytrzymałość cieplna duża prędkość skrawania, zmniejszony czas obróbki
Długi okres trwałości ostrza niski koszt wymiany narzędzi
Niewielka ścieralność powierzchni wysoka stałość i powtarzalność wymiarów,
przyłożenia ostrza mały koszt regulacji
Przystosowany łamacz wiórów łamanie wiórów również przy ich małych przekrojach
Cermetale narzędziowe, mimo tak dobrych własności, wykazują wady, w po-

równaniu np. do węglików spiekanych, do których należą przede wszystkim:
mniejsza odporność na kruche pękanie,
mniejsza odporność na odkształcenia, związana z mniejszą przewodnością tych
materiałów oraz
możliwość pęknięć cieplnych podczas przerywanego skrawania, w wyniku
większej rozszerzalności cieplnej.
925
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 926
Współcześnie główny zakres zastosowania spiekanych cermetali narzędzio-

wych związany jest z obróbką skrawaniem stali niestopowych i wysokostopowych,
np. stali nierdzewnych i kwasoodpornych oraz żeliw sferoidalnych, a także stali au-
tomatowych i stopów metali nieżelaznych. Głównym sposobem obróbki spiekany-
mi cermetalami narzędziowymi, oprócz toczenia jest także wytaczanie, rowkowa-
nie, toczenie gwintów oraz frezowanie, gdzie szczególnie wymagana jest wysoka
stabilność wymiarowa.
8.2.8. Spiekane materiały narzędziowe ceramiczne

i ceramiczno–węglikowe
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA SPIEKANYCH MATERIAŁÓW
CERAMICZNYCH I CERAMICZNO–WĘGLIKOWYCH
W ostatnich latach wzrasta zużycie ceramicznych i ceramiczno–węglikowych
materiałów skrawających. Do tej grupy materiałów zalicza się jednofazowy, spieka-
ny i/lub prasowany na gorąco Al2O3 oraz Si3N4, a także mieszaniny tych faz z twar-
dymi tlenkami, azotkami i/lub węglikami, wytwarzane zmodyfikowanymi metoda-
mi metalurgii proszków. Płytki wykonane z tych materiałów są stosowane do ob-
róbki żeliwa i stali przy dużej prędkości skrawania.
Spiekane materiały ceramiczne i ceramiczno–węglikowe są odporne chemicz-
nie, stabilne w atmosferze obojętnej i utleniającej, a także w wysokiej temperatu-
rze. Przy małej gęstości wykazują korzystną odporność na ścieranie w tempera-
turze pokojowej i podwyższonej. Surowce do wytwarzania tych materiałów są ła-
two dostępne. Materiały te są jednak wrażliwe na mechaniczne obciążenia uda-
rowe i na zmęczenie cieplne. Żarowytrzymałość spiekanych materiałów cera-
micznych i ceramiczno–węglikowych jest większa niż węglików spiekanych.
W odróżnieniu od węglików spiekanych materiały te nie zawierają metalu wiążą-
cego i z tego względu ich ciągliwość jest znacznie mniejsza niż węglików spieka-
nych. Możliwości stosowania spiekanych materiałów ceramicznych i ceramicz-
no–węglikowych są determinowane przez dużą skłonność do złamania. Płytki
skrawające z tych materiałów, oprócz ujemnego kąta natarcia, mają dodatkowo
fazkę wzmacniającą o szerokości 0,2÷0,3 mm. Największą zaletą spiekanych ma-
teriałów ceramicznych i ceramiczno–węglikowych jest możliwość skrawania
z bardzo dużą prędkością.
TLENKOWE CERAMICZNE MATERIAŁY NARZĘDZIOWE

Głównym składnikiem materiałów ceramicznych o białej barwie, stosowanych
na narzędzia skrawające, jest chemicznie i cieplnie stabilny tlenek aluminium
α–Al2O3, do którego w celu ograniczenia rozrostu ziarna dodaje się w śladowych
udziałach inne tlenki, np. MgO. Tlenek aluminium α–Al2O3 charakteryzuje się du-
żą twardością w temperaturze pokojowej i podwyższonej. Przy największej szybko-
ści skrawania i występującej wtedy wysokiej temperaturze jedynie w ograniczonym
zakresie występuje dyfuzja pomiędzy stalą a warstwą tlenkową (rys. 8.88). Tlenek
α–Al2O3 jest pasywny w powietrzu. Jego zasadniczą wadą jest jednak kruchość
i mała odporność na uderzenia mechaniczne i zmęczenie cieplne.
926
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 927

Rysunek 8.88
Porównanie własności skrawnych węglików spiekanych, cermetali zawierających TiC i TiN oraz materiałów
ceramicznych i ceramiczno–węglikowych
Oznaczenie grupy zastosowania twardych materiałów skrawających zawierają-

cych głównie Al2O3 składa się z liter CA i symbolu grupy według tablicy 8.26, np.
CA–K10.
Znaczną poprawę ciągliwości oraz zwiększenie wytrzymałości na zginanie spie-
ków z czystego Al2O3 osiągnięto dzięki wprowadzeniu dodatków ułatwiających
otrzymanie spieków o dużej gęstości oraz zastosowanie drobnoziarnistego
α–Al2O3 o średnicy ziarna nie większej od 1 µm. Zmniejszenie wielkości ziarna
powoduje ponad dwukrotne zwiększenie wytrzymałości na złamanie. Wytrzyma-
łość spieku z czystego Al2O3 także można zwiększyć o ok. 25% w wyniku prasowa-
nia na gorąco lub prasowania izostatycznego na gorąco. Własności skrawne ostrzy
z czystego Al2O3 prasowanego na gorąco są większe od własności ostrzy z węgli-
ków spiekanych oraz cermetalu opartego na mieszaninie TiC i TiN.
Stwierdzono, że dodatek dyspersyjnych cząstek tlenku cyrkonu ZrO2 do mate-
riałów ceramicznych na osnowie Al2O3 wpływa na ich znaczne umocnienie spowo-
dowane oddziaływaniem tej mechanicznie aktywnej fazy. Maksimum wytrzymało-
ści na zginanie tych materiałów występuje przy 15% udziale objętościowym tlenku
cyrkonu (rys. 8.89 i 8.90). Umacnianie i zwiększanie odporności na pękanie ma-
teriałów ceramicznych na osnowie Al2O3 z dodatkiem cząstek ZrO2 może nastąpić
w wyniku:
absorpcji energii w polu naprężeń rozciągających w strefie wierzchołka propa-
gującej wady powierzchniowej spowodowanej przez przemianę martenzytyczną
927
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 928
odmiany tetragonalnej ZrO2 w jednoskośną, co wiąże się ze zwiększeniem ob-

jętości właściwej o ok. 3÷5%,
powstawania mikropęknięć absorbujących energię pękania wokół dyspersyj-
nych cząstek ZrO2 lub powstawania naprężeń w osnowie, wywołanych zmianą
objętości tych cząstek ulegających przemianie martenzytycznej podczas chło-
dzenia materiału,
wymuszenia przemiany w cząstkach ZrO2 o strukturze tetragonalnej znajdują-
cych się na powierzchni narzędzia, np. przez szlifowanie, i wywołania wokół
nich naprężeń ściskających.
Rysunek 8.89
Zależność ciągliwości materiałów ceramicznych na osnowie Al2O3 od udziału ZrO2
Dobierając odpowiednio skład fazowy i ziarnowy spiekanych materiałów cera-

micznych, można w pewnym zakresie sterować ich własnościami. W wyniku zasto-
sowania odpowiednich metod wytwarzania w strukturze materiałów ceramicznych,
oprócz dużych cząstek tlenku cyrkonu ulegających przemianie alotropowej przez
zmianę temperatury, występują także cząstki drobne ulegające przemianie wskutek
zmiany naprężeń w osnowie. Obecnie materiały ceramiczne z dyspersyjnymi cząst-
kami ZrO2 są stosowane do wykończającego toczenia elementów z żeliwa szarego,
umożliwiając znaczne zwiększenie wydajności tego procesu, a także do toczenia
stali oraz frezowania żeliwa szarego (rys. 8.91). W czasie obróbki skrawaniem tlen-
kowymi materiałami ceramicznymi nie można stosować cieczy chłodzących.
928
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 929

Rysunek 8.90
Zależność własności materiałów ceramicznych na osnowie Al2O3 od udziału ZrO2
Rysunek 8.91
Zakres zastosowań
materiałów ceramicznych
i ceramiczno–węglikowych
w zależności od udziału
ZrO2 i TiC
(według H. Kunza,
P. Johansena
i N. Claussena)
929
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 930
11.09.2001
930
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 931
World Trade Center, czwarty co do wielkości budynek świata, zaprojektowany przez Minoru Yamasaki, złożony
z dwóch wież o wysokości 411,43 m, o łącznej powierzchni biurowej 817520 m2, z 43600 oknami, 198 windami
i 3000 km kabli, w dystrykcie finansowym Manhattanu w Nowym Jorku USA (po CN Tower - 554 m, Petronas
Tower w Kuala Lumpur w Malezji - 452 m i Sears Tower w Chicago w USA - 443 m) o części nośnej zbudowanej
z kształtowników stalowych i pokryty z zewnątrz oknami aluminiowymi i szkłem, w wyniku bezprecedensowego
terrorystycznego ataku został brutalnie zburzony w dniu 11.09.2001 roku. W ruinach śmierć poniosło kilka
tysięcy osób. Pasażerowie i załoga obydwu samolotów Boeing 767, które terroryści skierowali kolejno
o godz. 8.45 i 9.03 na obydwie bliźniacze wieże również ponieśli śmierć. Z ruin wystawały jedynie kikuty resztek
stalowych konstrukcji nośnych obydwu wieżowców. Symbol wielkości Ameryki i Jej swobód demokratycznych
oddany do użytku w 1973 roku (chociaż budowę zakończono w 1976 roku), został bestialsko zniszczony w ciągu
kilku godzin, a wraz z nim przeświadczenie Amerykanów i miliardów ludzi na Ziemi o budowanym systemie
bezpieczeństwa globalnego.
931
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 932
MATERIAŁY NARZĘDZIOWE CERAMICZNO–WĘGLIKOWE

Inne materiały stosowane do skrawania, oprócz tlenku glinu Al2O3 i ewentual-
nie ZrO2, zawierają węglik tytanu TiC nadający im czarną barwę i dodawany w ce-
lu podwyższenia odporności na ścieranie (rys. 8.92). Dodatek węglika tytanu
w udziale 30÷40% poprawia także odporność ostrza materiałów ceramicznych na
wykruszanie i odporność na tworzenie się rowka. Niekiedy do materiałów cera-
micznych dodawane są zamiast węglika TiC węgliki WC lub Mo2C.
Rysunek 8.92
Porównanie własności skrawnych węglików spiekanych i materiałów ceramiczno–węglikowych
Spiekane materiały ceramiczno–węglikowe charakteryzujące się zwiększoną

odpornością na ścieranie są głównie stosowane do dokładnej obróbki materiałów
lanych, a także do toczenia i frezowania materiałów utwardzonych i wysokostopo-
wych. W tej grupie spiekanych materiałów narzędziowych zamiast węglików TiC
wprowadza się niekiedy azotki tytanu TiN w udziale masowym 12,5%. Szczególnie
korzystne własności uzyskuje się, gdy płytki po spiekaniu są dodatkowo dogęszcza-
ne izostatycznie na gorąco. Spieki ceramiczne Al2O3 zawierające azotek tytanu
TiN są wydajniejsze niż gatunki zawierające wyłącznie węglik tytanu TiC, szczegól-
nie przy frezowaniu.
Oznaczenie grupy zastosowania materiałów skrawających ceramiczno–węgliko-
wych składa się z liter CM i symbolu grupy według tablicy 8.26, np. CM–K01.
Oznaczenie grupy zastosowania pokrywanych materiałów ceramicznych rozpoczy-
na się od liter CC.
932
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 933

SPIEKANY AZOTEK KRZEMU

Węgliki spiekane coraz częściej są zastępowane przez spiekany azotek krzemu
Si3N4 o barwie szarej. Azotek ten może być także stosowany z dodatkiem Y2O3 lub
w osnowie zawierającej 92% Si3N4, 6% Y2O3 i 2% Al2O3 mogą być rozmieszczone
w 30% dyspersyjne cząstki TiC.
Spiekany azotek krzemu może być stosowany do toczenia i frezowania żeliwa
szarego, sferoidalnego i stopowego, stopów na osnowie niklu w silnie przerywa-
nych procesach technologicznych. Zastosowanie tego materiału umożliwia zarów-
no przy toczeniu, jak i frezowaniu bardzo znaczne skrócenie głównego czasu skra-
wania przy prędkościach większych od 1000 m/min, niemożliwych do uzyskania
przy obróbce płytkami z węglików spiekanych lub materiałów tlenkowych czy tlen-
kowo–węglikowych. Trwałość spiekanego azotku krzemu, ewentualnie z dodatkiem
tlenku itru, a także węglika tytanu, jest większa od innych materiałów ceramicz-
nych (rys. 8.93). Ważnymi cechami azotku krzemu są duża przewodność cieplna
i bardzo mała rozszerzalność cieplna. Umożliwia to podczas skrawania chłodzenie
cieczą narzędzi z tego tworzywa, co jest niemożliwe przy zastosowaniu węglików
spiekanych lub tlenkowych materiałów ceramicznych.
Rysunek 8.93
Porównanie własności skrawnych płytek z Si3N4 i węglików spiekanych pokrywanych wielowarstwowo Al2O3
Oznaczenie grupy zastosowania materiałów ceramicznych zawierających głów-

nie azotek krzemu rozpoczyna się od liter CN, np. CN–K10.
933
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 934
SIALONY
W końcu XX wieku opracowano i wprowadzono do produkcji oraz do eksplo-
atacji w warunkach przemysłowych sialon jako nowy rodzaj spiekanych materiałów
skrawających, łączący w sobie zalety tworzyw tlenkowych i beztlenkowych zawie-
rających Si3N4. Nazwa tego materiału pochodzi od pierwszych liter pierwiastków
wchodzących w jego skład (silicon, aluminium, oxy–nitride). Sialon o składzie che-
micznym określonym wzorem Si6–zOzN8–z jest izomorficzny z azotkiem krzemu
Si3N4 (rys. 8.94). Liczba z = 0÷4,5 odpowiada liczbie atomów Al zastępujących Si
Rysunek 8.94
Rozkład atomów
Si, Al, N i O w sieci
krystalograficznej
sialonu β (według
K.H. Jacka)
w sieci azotku β. Ze względu na izomorficzność własności mechaniczne i fizyczne

sialonu β′ są zbliżone do odpowiednich własności Si3N4. Własności chemiczne tej
fazy odpowiadają z kolei tlenkowi aluminium Al3O2. Ze względów technologicz-
nych korzystne jest wprowadzenie do spieku sialonu β′ dodatków innych tlenków,
np. Y2O3, gdyż powoduje to zmniejszenie prężności par i decyduje o obniżeniu
temperatury topnienia sialonu β′. Umożliwia to spiekanie pod ciśnieniem, a nie na
gorąco. W takim przypadku niższa temperatura spiekania umożliwia zachowanie
struktury drobnoziarnistej, a przez to podwyższenie własności wytrzymałościo-
wych spieku. Wpływa jednak równocześnie na zmniejszenie odporności na utlenia-
nie i sprzyja przyspieszonemu rozpadowi roztworu w wysokiej temperaturze. Z cie-
czy powstałej w przestrzeniach międzycząsteczkowych podczas zagęszczania sialo-
nu β′ z dodatkiem Y2O3 w wysokiej temperaturze w czasie chłodzenia powstaje
szkło. Powtórna obróbka cieplna takiego spieku w temperaturze 1400°C powodu-
je przebieg reakcji z osnową sialonu β′:
Si5AlON7 + Y–Si–Al–O–N → Si5+xAl1–xN7+x + Y3Al5O12 (8.1)

sialon β′ szkło sialon β′ YAG,
934
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 935

w wyniku której na granicach ziarn powstaje związek Y3Al5O12 nazywany grana-

tem itrowo–aluminiowym, w skrócie oznaczonym YAG (yttrium–aluminium–gar-
net). Występowanie tego związku bardzo efektywnie polepsza odporność sialonu
β′ na utlenianie i odporność na pełzanie.
Sialony można otrzymać przez prasowanie na gorąco w formach grafitowych
w temperaturze ok. 1700÷1750°C. Stosowane jest jednak częściej bezciśnieniowe
spiekanie reakcyjne w atmosferze azotu w temperaturze 1750÷1850°C. Przed spie-
kaniem produkty z sialonu β′ są formowane na zimno lub na gorąco metodami sto-
sowanymi zwykle przy wytwarzaniu tlenkowych materiałów ceramicznych, tj.
przez prasowanie izostatyczne, prasowanie jednoosiowe, wyciskanie na zimno i na
gorąco, formowanie wtryskowe lub odlewanie gęstwy. Przed spiekaniem wypraski
mogą być obrobione przez toczenie konwencjonalnymi narzędziami, cięcie piłami
taśmowymi, frezowanie, wiercenie i szlifowanie konwencjonalnymi ściernicami.
Umożliwia to ograniczenie do minimum szlifowania ściernicami diamentowymi
gotowych spieków, zapewniającego im cechy geometryczne z wymaganą dokładno-
ścią. Stosowane jest również polerowanie ultradźwiękowe gotowych spieków. Mo-
gą być one również przecinane z wykorzystaniem lasera.
Narzędzia wykonane ze sialonu β′ z powodzeniem są stosowane do toczenia i fre-
zowania stali i stopów trudno obrabialnych (rys. 8.95), m.in. żeliwa, stali ulepszonej
cieplnie, stopów niklu, tytanu i aluminium oraz stopów wysokożarowytrzymałych.
Rysunek 8.95
Porównanie własności skrawnych płytek z materiałów ceramiczno–węglikowych i sialonu β′
przy toczeniu żarowytrzymałego stopu niklu (Inconel 718)
935
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 936
Wydajność skrawania przy użyciu sialonu β′ jest znacznie większa niż w przypad-
ku zastosowania innych materiałów ceramicznych lub węglików spiekanych pokry-
wanych wielowarstwowo. Stwierdzono przy tym, że zużycie narzędzi zmniejsza się
ze wzrastającą prędkością skrawania. Sialony znalazły także zastosowanie na na-
rzędzia do ciągnienia rur i drutów, narzędzia do ciągłego odlewania metali oraz na-
rzędzia górnicze do skał i węgla kamiennego.
8.2.9. Supertwarde materiały narzędziowe

KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW SUPERTWARDYCH
Podstawowe supertwarde materiały są fazami występującymi w układzie
B–C–N–Si (rys. 8.96).
W dziesięciostopniowej skali Mohsa największy wskaźnik 10 uzyskał diament*)
a korund ma wskaźnik 9. Materiały twardsze od korundu, tzn. cechujące się twar-
dością większą od 20 GPa, uznawane są za materiały supertwarde. Można zesta-
wić tzw. „piramidy twardości“ obejmujące zarówno materiały twarde, jak i super-
twarde niemetaliczne (rys. 8.97) oraz wykazujące wiązania metaliczne (rys. 8.98).
Rysunek 8.96
Tetraedr składów
chemicznych C–B–N–Si
obrazujący podstawowe
znane materiały
supertwarde
(według T.J. Clarka
i R.C. DeVriesa)
*) Porównaj informacje (w rozdz. 8.1.4) o fullerycie, który jak odkryto niedawno jest najtward-
szym materiałem.
936
8_1i2 roz 9-11-02 10:44 Page 937

Rysunek 8.97
„Piramida twardości“
materiałów niemetalicznych
(według B. Ciszewskiego
i W. Przetakiewicza)
Rysunek 8.98
„Piramida twardości“
materiałów wykazujących
wiązania metaliczne
(węglików, azotków
i borków) (według
B. Ciszewskiego
i W. Przetakiewicza)
937
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 938
Materiały supertwarde o znaczeniu komercyjnym obejmują azotek krzemu

(Si3N4), węglik krzemu (SiC), węglik boru (B4C), diament i regularny azotek bo-
ru (BN). Azotek krzemu stanowi podstawę dla ważnej kategorii materiałów cera-
micznych – sialonów, które są używane jako materiały konstrukcyjne, a także jako
materiały narzędziowe do skrawania z bardzo dużą szybkością (porównaj rozdz.
8.2.8). Węgliki metaloidów B i Si (B4C i SiC) mają także duże znaczenie przemy-
słowe i znajdują zastosowania tak różne, jak supertwarde narzędzia oraz rezystory
elektryczne elementów grzejnych. Te materiały mogą być wytwarzane zarówno
bez, jak i z metalową fazą wiążącą. W przypadku gdy nie ma tej fazy, wytworzony
materiał jest zaliczany do grupy ceramicznych materiałów inżynierskich (porównaj
rozdział 8.1.2), natomiast gdy jest zastosowana metalowa faza wiążąca – materiał
jest cermetalem inżynierskim (porównaj rozdział 8.1.3).
PROCESY TECHNOLOGICZNE MATERIAŁÓW SUPERTWARDYCH

Podstawą syntezy diamentu i regularnego azotku boru BN jest przemiana alo-
tropowa miękkiej fazy heksagonalnej w twardą odmianę o strukturze sieciowej re-
gularnej. W przypadku węgla grafit o strukturze heksagonalnej ulega przemianie
w diament o strukturze regularnej (rys. 8.99). Analogicznym przemianom ulega
azotek boru (rys. 8.100). Obydwa te materiały mogą być wytwarzane jako lite
o strukturze ziarnistej lub jako produkty spiekane polikrystaliczne. Synteza regu-
larnego azotku boru BN lub diamentu następuje w wyniku procesu statycznego wy-
sokociśnieniowego i wysokotemperaturowego HPHT (high–pressure high–tempera-
ture) lub techniką wybuchową dynamiczną. Metoda HPHT pomimo wysokich
Rysunek 8.99
Zakresy stabilności
diamentu i grafitu oraz
wpływ rozpuszczalnika
i katalizatora na obniżenie
warunków syntezy
(według T.J. Clarka,
G.E. Superabrasivesa
i R.C. DeVriesa)
938
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 939

kosztów oprzyrządowania technologicznego jest podstawową techniką produkcji

diamentów oraz regularnego azotku boru. W procesie jednoosiowego prasowania
w prasach o bardzo dużym nacisku można wytworzyć te materiały w formie litej.
Dla ułatwienia przemiany grafitu w diament, która przy bardzo dużym ciśnieniu
może zajść bezpośrednio, wprowadza się rozpuszczalniki/katalizatory, takie jak
Ni, Fe, Co, Mn lub stopy tych metali, w wyniku czego możliwe jest znaczące obni-
żenie wymaganego ciśnienia, nawet o ok. 5 GPa, oraz temperatury o ok. 1500°C.
Podobnie postępuje się w przypadku regularnego azotku boru, lecz jako reagenty
stosuje się alkaliny metali ziem rzadkich, a także takie same metale, jak w przypad-
ku syntezy diamentu. Ciśnienie wymagane do syntezy regularnego azotku boru jest
niższe niż w przypadku diamentu, wobec czego często stosuje się proces syntezy
bezpośredniej.
Rysunek 8.100
Zakresy stabilności
regularnej i heksagonalnej
odmiany alotropowej
azotku boru
(według T.J. Clarka,
G.E. Superabrasivesa
i R.C. DeVriesa)
Metodami niskotemperaturowymi, ok. 900°C, przy niskim ciśnieniu, ok. 0,1

MPa, możliwe jest uzyskiwanie cienkich powłok lub płytek zarówno diamentu jak
i regularnego azotku boru, które można wykorzystać jako narzędzia szlifierskie lub
do obróbki mechanicznej, a także na elementy diafragm głośników, okienka apara-
tów rentgenowskich i na powierzchnie odporne na ścieranie.
Możliwa jest również produkcja polikrystalicznego diamentu (PCD) lub poli-
krystalicznego regularnego azotku boru (PCBN) przez spiekanie z udziałem lub
bez udziału fazy wiążącej wielu indywidualnych kryształów diamentu lub regular-
nego azotku boru BN w jednolitą polikrystaliczną masę.
939
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 940
ZASTOSOWANIE SUPERTWARDYCH MATERIAŁÓW NARZĘDZIOWYCH

W tablicy 8.30 przedstawiono typowe zastosowania supertwardych materiałów
narzędziowych w procesach obróbki skrawaniem i szlifowania stopów metali.
Tablica 8.30
Typowe zastosowania supertwardych materiałów narzędziowych w procesach obróbki skrawaniem i szlifowania
stopów metali (opracowano według T.J. Clarka i R.C. DeVriesa)
Zastosowanie supertwardych
Podstawowe materiałów narzędziowych w procesach
Twardość
Stop metali poddany obróbce składniki
obrabianego
skrawaniem lub szlifowaniu obrabianego szlifowania obróbki skrawaniem
stopu
stopu
diament BN PCD PCBN
Stale utwardzone
Narzędziowe do pracy na gorąco, szybkotnące Co, Cr, Mo, V, W >50 HRC

Stopowe Cr, Mo, Ni, V >50 HRC
Niestopowe Mn, Si >50 HRC
Odporne na korozję o strukturze austenitycznej Cr, Ni, Mn >50 HRC
Odporne na korozję o strukturze martenzytycznej Cr >50 HRC
Żeliwa
Szare C, Si >180 HB
Białe C, Ni, Si, Cr >450 HB
Ciągliwe C, Si >200 HB
Nadstopy
Na osnowie Ni Cr, Co, Mo, W, Ti >35 HRC

Na osnowie Co Cr, W >35 HRC
Na osnowie Fe Cr, Ni, Mo >35 HRC
Materiały umocnione powierzchniowo
Na bazie węglików/tlenków Al 2O3 , Cr 2O3 , WC >35 HRC

Na bazie metali (stellity, hastelloye) Mo, Ni, Cr, Co, Fe >35 HRC
Stopy aluminium
Odlewnicze Si, Cu, Mg, Zn 40÷145 HB
Obrabiane plastycznie Cu, Zn, Mg 40÷150 HB
Węgliki spiekane
Narzędzia i matryce WC, TaC, TiC, Co 84÷95 HRA

Narzędzia i matryce wstępnie spiekane WC, TaC, TiC, Co
Spiekane matryce WC, >6% Co <90 HRA
Oznaczenia: stosowane, nie stosowane, stosowane w przypadku użycia specjalnego oprzyrządowania.
940
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 941

WŁASNOŚCI I ZASTOSOWANIE POLIKRYSTALICZNEGO

SYNTETYCZNEGO DIAMENTU
Polikrystaliczny syntetyczny diament jest stosowany na narzędzia. Wykazuje on
największą twardość ze wszystkich materiałów narzędziowych przy bardzo małej
wytrzymałości na zginanie (rys. 8.101). Podstawową postacią narzędzi z polikry-
stalicznego diamentu są płytki o niewielkich wymiarach, zwykle o grubości nie
większej od 0,5 mm, niekiedy od 1 mm i pozostałych wymiarach nie większych od
kilku mm. Płytki te są łączone z częścią nośną, wykonaną z materiału o mniejszej
kruchości, najczęściej z płytką z węglików spiekanych o znormalizowanych wymia-
rach płytek wieloostrzowych (rys. 8.102).
Rysunek 8.101
Porównanie twardości i wytrzymałości na zginanie różnych materiałów narzędziowych
(według katalogów firmy Sandvik–Coromant, Sandviken, Szwecja)
Narzędzia z polikrystalicznego syntetycznego diamentu są stosowane do tocze-

nia i frezowania aluminium, magnezu, miedzi, cynku i ich stopów, a także innych
stopów metali nieżelaznych, głównie z Si, węglików spiekanych, porcelany i mate-
riałów ceramicznych, gumy, tworzyw sztucznych, drewna, materiałów kompozyto-
wych z tworzyw sztucznych i włókien szklanych, stopów srebra, złota i platyny oraz
węgla z dużą prędkością skrawania. Narzędzia z polikrystalicznego syntetycznego
diamentu umożliwiają uzyskanie bardzo gładkich powierzchni obrabianych ele-
mentów o Ra = 0,4÷1,7 µm przy kilkudziesięcio- do kilkusetkrotnym wzroście licz-
by przedmiotów obrobionych jednym narzędziem w porównaniu z narzędziami
941
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 942
Rysunek 8.102
Schemat płytek narzędziowych z polikrystalicznym syntetycznym diamentem
z węglików spiekanych, ze względu na znacznie mniejsze zużycie ostrza. Natomiast

polikrystaliczny syntetyczny diament nie nadaje się do skrawania stali. Ze względu
na reaktywność chemiczną w wysokiej temperaturze wytwarzającej się w czasie
skrawania, następuje dyfuzja węgla i jego grafityzacja w stali.
Oznaczenie grupy zastosowania supertwardych materiałów skrawających z dia-
mentu polikrystalicznego rozpoczyna się od liter DP, np. DP–K01.
Polikrystaliczny syntetyczny diament jest również stosowany na ciągadła do cią-
gnienia drutu ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych, galwanizowanych stali wę-
glowych, aluminium i miedzi oraz ich stopów, niklu, wolframu, molibdenu, a tak-
że innych materiałów. Zastosowanie tych ciągadeł powoduje znaczne zwiększenie
wydajności pracy ciągnienia i polepszenia jakości powierzchni drutów.
WŁASNOŚCI I ZASTOSOWANIE SPIEKANEGO AZOTKU BORU

Materiałem narzędziowym, który zyskał powszechne zastosowanie w ostatnim
dziesięcioleciu jest spiekany azotek boru BN o sieci regularnej. Narzędzia z regu-
larnego azotku boru są wykonywane podobnie, jak w przypadku polikrystaliczne-
go syntetycznego diamentu, w postaci płytek o grubości 0,5÷1 mm połączonych
dyfuzyjnie z płytką nośną z węglików spiekanych (rys. 8.103). Twardość regularne-
go azotku boru jest mniejsza niż diamentu. W odróżnieniu od polikrystalicznego
diamentu wykazuje on znaczną żarowytrzymałość, w zakresie temperatury do
1000°C nie reagując z metalami oraz stalą i jest odporny na utlenianie.
Narzędzia ze spiekanego azotku boru są wykorzystywane do obróbki stali ulep-
szonych cieplnie, utwardzonego żeliwa oraz stopów na osnowie niklu i kobaltu. Na-
rzędzia z regularnego azotku boru wykazują przy tym znacznie większą trwałość
od narzędzi z węglików spiekanych, cermetali zawierających azotek tytanu oraz
materiałów ceramiczno–węglikowych (rys. 8.104 i 8.105). Umożliwia to stosowa-
nie dużej prędkości skrawania.
Oznaczenie grupy zastosowania materiałów skrawających z polikrystalicznego
azotku boru składa się z liter BN i symbolu grupy według tablicy 8.26, np.
BN–M10.
942
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 943

Rysunek 8.103
Schemat płytki narzędziowej z płytką z regularnego azotku boru
Rysunek 8.104
Porównanie własności skrawnych węglików spiekanych i regularnego azotku boru; materiał obrabiany: stal
o twardości 65 HRC, p = 0,1 mm/obrót, a = 0,2 mm, VB = 0,15 mm
(według materiałów firmy Sumitomo Electric Industries Ltd., Itami, Hyogo, Japan)
943
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 944
Rysunek 8.105
Porównanie własności skrawnych materiałów ceramiczno–węglikowych i regularnego azotku boru;
materiał obrabiany: żeliwo szare o twardości 54 HRC, p = 5 mm, VB = 0,3 mm (według H.K. Tönshoffa)
Ostatnie doniesienia wskazują, że w USA zsyntetyzowano podtlenek boru,

który okazał się twardszy od BN i równocześnie bardziej ciągliwy od niego.
Materiał ten jest tańszy w produkcji od BN i nie wykluczone, że w najbliższej
przyszłości zyska techniczne znaczenie jako materiał supertwardy.
944
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 945
1 2 4
5 6 7
11 10
Architekci Ginter Behnisch i Frei Otto stworzyli konstrukcję namiotową dachu obiektów olimpijskich w Mona-
chium w 1972 roku (1). Elementy nośne konstrukcji dachowej stanowią liny stalowe o łącznej długości 410 km,
natomiast 7 cm grubości płyty polimetakrylanu metylu PMMA chronią przed deszczem i wiatrem, nie zasłaniając
naturalnego światła, czyniąc pogodną, odprężoną atmosferę igrzysk, zakłóconą niestety brutalnie 5 września
1972 roku przez atak grupy Palestyńczyków na drużynę Izraela, co w efekcie kosztowało życie 18 osób. Dach
o masie 3400 ton i powierzchni ok. 75 tysięcy m2 podtrzymywany jest przez stalowe maszty o wysokości do 80
m (2). Stadion sportowy w Japonii pokryty jest natomiast politetrafluoroetylenem PTFE, a elementami nośnymi
dachu są również liny stalowe (3). Gigantyczna woliera z materiałów polimerowych o kształcie wyliczonym na
Uniwersytecie w Bath w Anglii znajduje się w Ogrodzie Zoologicznym w Monachium (4). Dach pawilonu
9 Wenezueli na wystawie EXPO w Hanowerze wykonany z materiałów polimerowych rozchylał się lub zamykał
w zależności od pogody (5). Przezroczyste płyty poliwęglanowe pokrywają pasaże przy obiektach handlowych
(6). The Millennium Dome na półwyspie North Greenwich w Londynie, zaprojektowany w 1999 roku, z trzech
stron jest otoczony Tamizą (7) i ma średnicę 320 m i wysokość 50 m w centrum. Dwuwarstwowy dach zapobie-
gający kondensacji pary wykonany z włókien szklanych pokrytych politetrafluoroetylenem PTFE jest zawieszony
na 12 masztach stalowych o wysokości 100 m i spoczywa na sieci o długości ponad 72 km kabli wykonanych
ze stali wysokowytrzymałej. Stalowa konstrukcja rurowa podtrzymuje dach stadionu w Seulu, gdzie odbyły się
Mistrzostwa Świata w Piłce Nożnej w roku 2002 (8). Płyty poliwęglanowe wykorzystano na ściany salonu samo-
chodowego (9), na osłonę stadionu sportowego (10) oraz zadaszenie szklarni (11).
945
8_1i2 roz 9-11-02 15:32 Page 946
8. Materiały specjalne,
2 funkcjonalne i niemetalowe
3
4
5
1
9
10 6
8
11 7
13
14
15
Około 200 zabiegów jest wymagane do wytworzenia buta. Eleganckie

12 buty wytwarzane są najczęściej z różnych gatunków skóry bydlęcej lub
cielęcej. Buty sportowe i turystyczne niemal w całości wytwarzane są
z materiałów polimerowych lub kompozytowych. Każda dyscyplina
sportowa wymaga innego obuwia, ze względu na różniące się siły nacisku na
podłoże, powtarzalność ruchów lub obciążenie stawu skokowego.
16 Przykładowo buty skoczka wzwyż wymagają kolców (2), a piłkarza korków (3).
Obuwie narciarskie wymaga całkowitego usztywnienia stopy oraz zabez-
pieczenia przed zimnem (18÷21). Damskie buty na wysokim obcasie „szpilki”,
często wytwarzane także z materiałów polimerowych skóropodobnych, stały się
symbolem kobiecości XX wieku (22). Wewnątrz bardzo wąskiego obcasa
umieszczony jest zwykle element metalowy lub kompozytowy o wymaganej
odporności na wyboczenie. But współczesny (8) może być wyposażany
w pompkę w języku polepszającą wentylację stopy, elektroniczny
wskaźnik szybkości, warstwy amortyzujące w elastycznych
22 podeszwach i obcasie, w postaci połączonych kanałów
17 powietrznych, sznurowadła przesuwające się na
bloczkach oraz odpowiednio wzmocniony
napiętek, bardzo elastyczne przyszwy
i wzmocniony nosek chroniący palce.
20 21 19 18
946
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 947
8.3. Materiały polimerowe

8.3.1. Ogólna charakterystyka materiałów
polimerowych
HISTORYCZNY ROZWÓJ MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH
Materiały polimerowe*) należą do jednej
z podstawowych grup materiałów inżynier-
skich o różnorodnych własnościach, dzięki
którym znajdują zastosowanie w różnych
dziedzinach współczesnej techniki, stano-
wiąc ważne tworzywo dla inżyniera kon-
struktora. Materiały polimerowe nie są kon-
kurencyjne, lecz komplementarne w stosun-
ku do pozostałych grup materiałów.
Na rysunku 8.106 przedstawiono histo-
ryczny rozwój różnych materiałów polimero-
wych, począwszy od wynalezienia celuloidu
CN (azotanu celulozy) w drugiej połowie
XIX wieku, a rysunek 8.107 ilustruje wzrost
produkcji materiałów polimerowych w ostat-
nim półwieczu.
Do zalet materiałów polimerowych zali-
czane są: mała gęstość, duża wytrzymałość
mechaniczna w stosunku do masy, trwałość,
odporność na czynniki atmosferyczne i śro-
dowiska aktywne, termostabilność, własno-
ści elektryczne, cieplne oraz duża zdolność
kształtowania gotowych produktów w sto-
sunkowo prostych procesach technologicz-
nych. Do wad materiałów polimerowych za-
licza się niską odporność na pełzanie, ogra-
niczony zakres temperatury długotrwałego
użytkowania oraz problemy związane z pro-
Rysunek 8.106 cesami wtórnego wykorzystania i utylizacji
Historyczny rozwój ważniejszych materiałów polimerowych zużytych produktów i elementów konstruk-
(pełne nazwy w tabl. 8.31) (według K.G. Budinskiego) cyjnych. Ta grupa materiałów inżynierskich
*) Z języka greckiego; poly znaczy wiele, a mer znaczy część.
947
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 948
Rysunek 8.107
Rozwój światowej produkcji materiałów polimerowych (opracowano według danych W. Szlezyngiera)
jest ciągle rozwijana, m.in. przez wprowadzenie dodatków, modyfikację procesu

wytwarzania oraz tworzenie nowych lub udoskonalanie stosowanych technologii
przetwórstwa i wytwarzania gotowych produktów.
OZNACZANIE MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

Materiały polimerowe obejmują kilkanaście tysięcy gatunków różniących się
chemicznie i morfologicznie, a przede wszystkim własnościami. W zapisie pełnej
nazwy polimeru, jeśli po przedrostku „poli“ występuje więcej niż jedno słowo, to
słowa te powinno się ująć w nawiasie, np. poli(akrylan butylu). W powszechnym
stosowaniu, zwłaszcza jeśli dotyczy to materiałów ogólnie znanych, dopuszcza się
możliwość opuszczenia tego nawiasu, np. polichlorek winylu, zamiast poli(chlorek
winylu). Dążenie do uproszczenia zapisu niejednokrotnie długich nazw, spowodo-
wało wprowadzenie skrótów. Oznaczenie konkretnego polimeru, oprócz skrótu
pełnej jego nazwy, zawierać może informacje o jego własnościach mechanicznych
i technologicznych związanych z przetwórstwem, postaci, sposobie wytwarzania,
rodzaju, postaci i udziale substancji pomocniczych lub napełniaczy hybrydowych
w nim zawartych.
W tablicach 8.31÷8.38 podano zestawienia różnych materiałów polimerowych
i właściwych im skrótów pochodzących z odpowiednich określeń w języku angiel-
skim. Skróty te są powszechnie stosowane i określone przez normy międzynarodo-
we, m.in. w normie PN-EN ISO 1043-1:2001 (polimery podstawowe), EN ISO
1043-2:2001 (napełniacze i materiały wzmacniające), PN-EN ISO 1043-3:2001
948
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 949
Tablica 8.31
Oznaczenia homopolimerów i polimerów naturalnych
Oznaczenie Nazwa materiału polimerowego Oznaczenie Nazwa materiału polimerowego

AF anilina–formaldehyd PET poli(tereftalan etylenu)
CA octan celulozy PEUR polieterouretan
CAB octanomaślan celulozy PF fenol–formaldehyd
CAP octanopropionian celulozy PHA akrylan fenylu
CF krezol–formaldehyd PI poliimid
CH celuloza hydratyzowana, celofan PIB poliizobutylen
CMC karboksymetyloceluloza PIR poliizocyjanuran
CN azotan celulozy PMI polimetakryloimid
CP propionian celulozy PMMA poli(metakrylan metylu)
CSF kazeina–formaldehyd PMMI poli(N–metylometakryloimid)
CTA trioctan celulozy PMP poli(4–metylo–1–penten)
EC etyloceluloza PMS poli(α–metylostyren)
EP epoksyd, epoksy (żywica epoksydowa) PO poliolefina
MC metyloceluloza POB poli–p–hydroksybenzoesan
MF melamina–formaldehyd POM poliacetal (polioksymetylen, poliformaldehyd)
PA poliamid (porównaj tabl. 8.33) PP polipropylen
PAE poliaryloeter, polieter arylowy PPA poliftalamid
PAEK poliakryloeteroketon PPE poli(eter fenylenu)
PAI poliamidoimid PPOX poli(tlenek propylenu)
PAK poliakrylan PPS poli(sulfid fenylenu)
PAN poliakrylonitryl PPSU poli(sulfon fenylenu)
PAR poliarylan PPTA poli–p–fenyleno-tereftaloamid (aramid)
PB polibuten PS polistyren
PBAK poli(akrylan butylu) PSU polisulfon
PBI polibenzimidazol PTFE politetrafluoroetylen
PBMI polibismaleimid PUR poliuretan
PBT poli(tereftalan butylenu) PVAC poli(octan winylu)
PC poliwęglan PVAL poli(alkohol winylowy)
PCT poli(cykloheksanodimetylenotereftalan) PVB poli(winylobutyral)
PCTFE polichlorotrifluoroetylen PVC poli(chlorek winylu)
PDAP poli(ftalan diallilu) PVDC poli(chlorek winylidenu)
PDCPD polidicyklopentadien PVDF poli(fluorek winylidenu)
PE polietylen PVF poli(fluorek winylu)
PDMS polidimetylsiloksan PVFM poliwinyloformal
PEEK polieteroeteroketon PVK poliwinylokarbazol
PEEKK polieteroeteroketonoketon PVME poli(eter winylometylowy)
PEI polieteroimid PVP poliwinylopirolidon
PEK polieteroketon SI silikon
PEKEKK polieteroketonoeteroketonoketon SP poliester nasycony
PEKK polieteroketonoketon UF mocznik-formaldehyd
PEOX poli(tlenek etylenu) UP poliester nienasycony
PES polieterosulfon VF celuloza hydratyzowana, fibra
949
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 950
Tablica 8.32
Oznaczenia kopolimerów
Oznaczenie Nazwa kopolimeru Oznaczenie Nazwa kopolimeru

ABAK akrylonitryl–butadien–akrylan PFA polimeryczny perfluoroalkoksyloalkan
ABS akrylonitryl–butadien–styren PFEP perfluorowany etylen–propylen
ACS akrylonitryl–chlorowany polietylen–styren SAN styren–akrylonitryl
AEPDS akrylonitryl/etylen–propylen–dien/styren SB styren–butadien
AMA akrylonitryl–metakrylan SEPDM styren–etylen-propylen-dien
AMMA akrylonitryl–metakrylan metylu SMAH styren–bezwodnik maleinowy
ASA akrylonitryl–styren–akrylan SMAHB styren–bezwodnik maleinowy–butadien
EBA etylen–akrylan butylu SMMA styren–metakrylan metylu
ECO etylen–cykloolefina SMS styren–α–metylostyren
ECTFE etylen–chlorotrifluoroetylen TFEHFPVDF tetrafluoroetylen–heksafluoropropylen–fluorek winylidenu
EEAK etylen–akrylan etylu TFEPDD tetrafluoroetylen–perfluoro–(dioksol)
EFEP etylen–tetrafluoroetylen–heksafluoropropen VCE chlorek winylu–etylen
EMA etylen–kwas metakrylowy VCEMAK chlorek winylu–etylen–akrylan metylu
E/P etylen–propylen VCEMMA chlorek winylu–etylen–metakrylan metylu
ETFE etylen–tetrafluoroetylen VCEVAC chlorek winylu–etylen–octan winylu
EVAC etylen–octan winylu VCMAK chlorek winylu–akrylan metylu
EVOH etylen–alkohol winylowy VCMAH chlorek winylu–bezwodnik maleinowy
FEP perfluoro–(etylen–propen) VCMMA chlorek winylu–metakrylan metylu
FF furan–formaldehyd VCOAK chlorek winylu–akrylan oktylu
LCP polimer ciekłokrystaliczny VCVAC chlorek winylu–octan winylu
MBS metakrylan–butadien–styren VCVDC chlorek winylu–chlorek winylidenu
MMABS metakrylan metylu–akrylonitryl–butadien–styren VDFHFP fluorek winylidenu–heksafluoropropylen
MPF melamina–fenol–formaldehyd
(plastyfikatory), PN-EN ISO 1043-4:2001 (środki zmniejszające palność), ISO

1629:1995 (kauczuki i gumy). W celu oznaczenia przedrostka „poli“ dodaje się li-
terę P przed skrótem homopolimeru. W celu rozróżnienia składników o tej samej
literze początkowej stosuje się skróty dwuliterowe, np. poliakrylan – PAK, a polia-
rylan – PAR.
Kopolimery oznacza się podając symbole składników monomerycznych w ko-
lejności w jakiej występują w pełnej nazwie, której skrót jest tworzony. Z reguły za-
chowuje się kolejność zgodną ze zmniejszaniem się udziału masowego składników
monomerycznych w kopolimerze. W pełnej nazwie kopolimeru oddziela się łączni-
kami kolejne nazwy składników (tabl. 8.32). W literaturze technicznej oraz nor-
mach sprzed 2000 roku zarówno w skrótach, jak i pełnych nazwach często stosuje
się kreskę ukośną / do oddzielania kolejnych nazw składników kopolimerów.
950
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 951
Tablica 8.33
Oznaczenia niektórych poliamidów
Oznaczenie Nazwa polimeru 1)

PA 6 polimer ε–kaprolaktamu
PA 66 polimer heksametylenodiaminy i kwasu adypinowego
PA 610 polimer heksametylenodiaminy i kwasu sebacynowego
PA 11 polimer kwasu 11–aminoundekanowego
PA 12 polimer ω–dodekanolaktamu
PA 66/610 polimer heksametylenodiaminy, kwasu adypinowego i kwasu sebacynowego
PA 6/12 kopolimer ε–kaprolaktam/ω–dodekanolaktam
PA 46 polimer tetrametylenodiaminy i kwasu adypinowego
PA 612 polimer heksametylenodiaminy i kwasu dekanodikarboksylowego
PA 6–3–T polimer trimetyloheksametylenodiaminy i kwasu tereftalowego
1)
Większość poliamidów jest często nazywana nylonami, np. PA 66 to nylon 6.6
Tablica 8.34
Oznaczenie kopolimerów blokowych elastomerów termoplastycznych
Oznaczenie Nazwa materiału polimerowego Oznaczenie Nazwa materiału polimerowego

Telecheliczne kopolimery blokowe
ISI izopren–styren–izopren SEBS styren–etylen–butylen–styren
SBS styren–butadien–styren SIS styren–izopren–styren
Segmentowe kopolimery blokowe
PEBA poli(etero blok amid) PESTEST poliestroester
PEEST polieteroester PESTUR poliestrouretan
PEESTUR polieteroestrouretan PEUR polieterouretan
Po skrócie oznaczenia polimeru podstawowego podaje się niekiedy liczby i/lub

litery umożliwiające odróżnienie polimerów otrzymanych w wyniku polikondensa-
cji różnych substratów w danej serii homologicznej, np. różnych poliamidów (tabl.
8.33). W przypadku kopoliamidów symbole cyfrowe poszczególnych składników
poliamidowych oddziela się kreską ukośną.
Mieszaniny polimerów oznacza się podając skróty nazw polimerów podstawo-
wych, oddzielone znakiem + i umieszczając ten skrót w nawiasie, np. mieszaninę
polimetakrylanu metylu i terpolimeru akrylonitryl–butadien–styren oznacza się
skrótem (PMMA+ABS).
Skróty nazw polimerów podstawowych można uzupełniać (po łączniku) do-
datkowymi symbolami w celu rozróżnienia poszczególnych modyfikacji polimeru,
np. PVC–C to chlorowany poli(chlorek winylu), a PS–HI to polistyren wysoko-
udarowy. Symbole te uwzględniają specjalne własności oraz sposoby wytwarzania
951
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 952
Tablica 8.35
Oznaczenie wybranych kauczuków i termoplastycznych elastomerów
Oznaczenie1) Nazwa materiału polimerowego

ABR kauczuk akrylanowo–butadienowy
ACM kopolimer akrylanu etylu z niewielką ilością monomeru (kauczuk akrylowy)
AEM kopolimer akrylanu etylu z etylenem
ANM kopolimer akrylanu etylu z akrylonitrylem
AU kauczuk estrowo–uretanowy
BR kauczuk butadienowy
CIIR kauczuk izoprenowo–izobutylenowy chlorowany (kauczuk chlorobutylowy)
CM polietylen chlorowany
CO kauczuk epichlorohydrynowy
CR kauczuk chloroprenowy (polichloropren)
CSM polietylen chlorosulfonowany
ECO kopolimer tlenku etylenu z chlorometylooksiranem
EPDM kopolimer etylenu z propylenem i węglowodorem dienowym
EPM kopolimer etylenu z propylenem
EU kauczuk eterowo–uretanowy
EU/AU kauczuk uretanowy poliestrowy/polieterowy
EVM kopolimer etylenu z octanem winylu
FFKM kauczuk mający wszystkie grupy fluorowe, fluoroalkilowe lub fluoroalkoksylowe w łańcuchu
FKM kauczuk z grupami fluorowymi, fluoroalkilowymi lub fluoroalkoksylowymi w łańcuchu
FVMQ kauczuk silikonowy zawierający grupy metylowe, winylowe i fluoroalkilowe
FZ kauczuk mający łańcuch –P=N– i grupy fluoroalkoksylowe dołączone do atomów P
GPO kopolimer tlenku propylenu i (2–propenyloksy)metylu
IIR kauczuk izoprenowo–izobutylenowy (kauczuk butylowy)
IM poliizobutylen
IR kauczuk izoprenowy (poliizopren)
MQ kauczuk silikonowy zawierający grupy metylowe
NBR kauczuk butadienowo–akrylonitrylowy (kauczuk nitrylowy)
NIR kauczuk izoprenowo–akrylonitrylowy
NR kauczuk naturalny, izoprenowy (poliizopren naturalny)
OT kauczuk polisiarczkowy zawierający także grupy –CH2–CH2–O–CH2–O–CH2–CH2– w łańcuchu
PBR kauczuk butadienowo–winylopirydynowy
PSBR kauczuk winylopirydynowo–butadienowo–styrenowy
SBR kauczuk butadienowo–styrenowy
SIBR kauczuk izoprenowo–butadienowo–styrenowy
TPA termoplastyczny elastomer amidowy
TPE termoplastyczny elastomer
TPEA termoplastyczny elastomer eterowo–amidowy
952
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 953
Tablica 8.35
(ciąg dalszy)
Oznaczenie 1) Nazwa materiału polimerowego

TPE-E termoplastyczny elastomer poliestrowy
TPO termoplastyczny elastomer olefinowy
TPU termoplastyczny elastomer uretanowy
VMQ kauczuk silikonowy zawierający grupy metylowe i winylowe
XBR kauczuk karboksylowy butadienowy
XCR kauczuk karboksylowy chloroprenowy
XSBR kauczuk karboksylowy butadienowo–styrenowy
1) Znaczenie ostatniej litery: M – kauczuk o łańcuchu węglowym nasyconym typu polimetylenu,
O – kauczuk zawierający węgiel i tlen w łańcuchu, Q – kauczuk zawierający krzem i tlen w łańcuchu,
R – kauczuk z nienasyconym łańcuchem węglowym, T – kauczuk zawierający węgiel, tlen i siarkę w łańcuchu,
U – kauczuk zawierający węgiel, tlen i azot w łańcuchu, Z – kauczuk zawierający fosfor i azot w łańcuchu.
Tablica 8.36
Symbole określające dodatkowe cechy charakterystyczne materiałów polimerowych
Symbol Znaczenie Symbol Znaczenie Symbol Znaczenie Symbol Znaczenie

B blok, blokowy I udarność O orientowany T termoutwardzalny
B bromowany jon jonomer P plastyfikowany T mocny
C chlorowany L liniowy R zwiększony, podwyższony U ultra, bardzo
D gęstość L mały, niski R rezol U nieplastyfikowany
E elastomer M średni S nasycony U nienasycony
E spieniony, spienialny M cząsteczkowy S sulfonowany V bardzo
F giętki lub ciekły N normalny T temperatura (odporność) W ciężar
H duży, wielki, wysoki N nowolak T termoplastyczny X usieciowany, ulegający sieciowaniu
Tablica 8.37
Oznaczenie spienionych materiałów polimerowych
Oznaczenia szczególnych własności materiałowych 1)

twardości (sztywności) struktury
R twarde (sztywne) F jednorodne tworzywo spienione (w skrócie: tworzywo spienione)
SR półtwarde SF pianki integralne lub strukturalne
F miękkie (elastyczne)
1)
Zaproponowane skróty (nie ujęte dotychczas przez normę PN-EN), uwzględniające m.in. szczególne własności materiałów,
są stosowane dla ułatwienia przekazu informacji. Oznaczenia spienionych materiałów polimerowych zawierają dodatkowo
określenie twardości i struktury materiału, np.: PUR–SRF – spieniony poliuretan półtwardy,
PP–SF – strukturalny spieniony polipropylen.
953
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 954
Tablica 8.38
Oznaczenie substancji pomocniczych w zależności od rodzaju i postaci
Oznaczenie 1) Rodzaj materiału Oznaczenie 1) Postać materiału
B bor B kulki, perełki, granulki

2)
C węgiel C krajanka, wióry, ścinki
C1 koks D mączka, proszek, żwir
G szkło F włókno, kłaczki
K kreda (węglan wapnia) G zmielona, rozdrobniona
L celuloza H kryształy włoskowate (wiskery)
2)
M minerały, metale K dzianina
M1 tlenek aluminium L włóknina, warstwa
M2 brąz M mata
M5 stal nierdzewna N włóknina, woal
P mika P papier, folia
Q krzemionka R włókno ciągnione (rowing), żyłka
R poliamid aromatyczny S płatki, łuski, włókienka
S syntetyczny, organiczny 2) T dzianiny, sznur
T talk V kord
W drewno2) W tkanina, skrawki
X nieokreślony X nieokreślona
Z2 materiał regenerowany Y przędza
Z3 materiał poużytkowy Z inna
1) Skróty szczegółowe tworzy się przez połączenie oznaczeń określających rodzaj i postać materiału
(np. włókno szklane GF, tkanina syntetyczna SW).
2) Skróty tych materiałów można dodatkowo uzupełniać liczbą lub literą (np. fluorek wapnia M4, grafit C–G)
lub można dodatkowo wprowadzać znormalizowane skróty powszechnie stosowanych materiałów tradycyjnych
(np. stal ST, aluminium Al, bawełna CD). Dla materiałów jednoznacznie określonych chemicznie można podać
ich wzór sumaryczny (np. baryt BaSO4 , biel tytanowa TiO2 ).
Dodatki polimerowe, które nie są częścią składową mieszanin (np. PTFE, silikony) traktuje się jak substancje pomocnicze.
Oznaczenie struktury materiału jest konieczne wówczas, gdy nie można w sposób jednoznaczny określić jego nazwy.
Materiały specjalne można oznaczyć przez wykorzystanie określonych norm (np. konstrukcje włókiennicze, spoiwa,
środki poprawiające przyczepność, rozmiary cząstek).
polimerów (tabl. 8.36). Przed skrótem nazwy polimeru podstawowego nie należy
umieszczać żadnych symboli.
W tablicy 8.39 przedstawiono natomiast struktury różnych grup chemicznych
występujących w podstawowych jednostkach monomerycznych, od których nazwy
uzyskują poszczególne materiały polimerowe.
954
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 955
Tablica 8.39
Struktury chemiczne niektórych grup występujących w materiałach polimerowych (R – rodnik)
(opracowano według danych L.L. Clements)
grupa benzimidazolowa
grupa karboksylowa
955
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 956
Tablica 8.39
(ciąg dalszy)
956
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 957
KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

Materiały polimerowe można sklasyfikować ze względu na różne kryteria. Ze
względu na własności reologiczne związane z procesami technologicznymi prze-
twórstwa, materiały polimerowe dzieli się na elastomery i plastomery (tabl. 8.40).
Elastomery to materiały polimerowe, które przy małych naprężeniach wykazują du-
że odkształcenie (do 1000%), gdyż ich temperatura zeszklenia jest niższa od tem-
peratury pokojowej, a więc zakres temperatury użytkowania znajduje się w stanie
wysokosprężystym. Materiały polimerowe wykazujące bardzo małe odkształcenia
(mniejsze niż 1%) nazywane są plastomerami, a zaliczają się do nich termoplasty
(amorficzne i krystaliczne) i duroplasty (chemoutwardzalne i termoutwardzalne).
Na rysunku 8.108 podano klasyfikację uwzględniającą reakcje otrzymywania
i strukturę materiałów polimerowych.
Tablica 8.40
Klasyfikacja materiałów polimerowych (opracowano według N.A. Watermana)
Podstawowe własności Czynniki wpływające Typowe

Grupa Charakterystyka struktury
mechaniczne cieplne na własności przykłady 1)
budowa łańcuchów
PS, ABS,
sztywne polimerowych,
odwracalne SAN, PC,
łańcuchy masa cząsteczkowa,
sztywne mięknienie PPE, PSU
rozgałęzianie
Termoplasty w temperaturze w wyniku
pokojowej ogrzania j.w., stopień
PE, PP, PA 2),
i płynięcia częściowa krystaliczności zależy
PVAC, SP 2),
krystalizacja2) od usieciowania
PPS
struktury
zwiększająca elastyczne łańcuchy, częściowo budowa łańcuchów guma
elastyczne
się tendencja skrystalizowane, obecne polimerowych, naturalna,
Elastomery w temperaturze
do płynięcia łańcuchy rozgałęzione masa cząsteczkowa, różne gumy
pokojowej
z grzaniem i nieznacznie usieciowane stopień usieciowania syntetyczne
bez mięknienia
sztywne w wyniku grzania reaktywne składniki PF, UF, MF,
Duroplasty w temperaturze chemicznie silne usieciowanie uzupełniające
po początkowym UP, EP
pokojowej i wzmacniające
formowaniu
1)
Pełne nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31 i 8.32.
2)
Gatunki przezroczyste są amorficzne.
Materiały polimerowe można sklasyfikować w trzech grupach zastosowań:

masowe (np. PE, PP, PVC, PS),
konstrukcyjne (np. ABS, PBT, PET, PA, POM, PC, PMMA, PPS),
specjalne (np. o dużej wytrzymałości PAEK, PI, przewodzące prąd elektryczny,
wzmacnianie włóknami, biodegradowalne).
Na rysunku 8.109 podano orientacyjne udziały podstawowych grup materiałów
polimerowych w ich ogólnej produkcji.
957
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 958
Rysunek 8.108
Klasyfikacja materiałów polimerowych w zależności od reakcji ich otrzymywania oraz struktury
8.3.2. Budowa chemiczna materiałów polimerowych

RODZAJE CZĄSTECZEK POLIMERÓW
Materiałami polimerowymi są wieloskładnikowe związki chemiczne złożone
z polimeru oraz z co najmniej jednego dodatku takiego jak: stabilizator, plastyfi-
kator, napełniacz, antyutleniacz, barwnik, pigment, antystatyk, antypiren, no-
śnik. Polimery jako związki wielkocząsteczkowe (masa cząsteczkowa >10000) po-
wstają w wyniku poddania syntezie chemicznej wielu powtarzalnych jednostek
958
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 959
Rysunek 8.109
Orientacyjne udziały podstawowych grup materiałów polimerowych w ich ogólnej produkcji
(opracowano według K.G. Budinskiego)
strukturalnych zwanych podstawowymi jednostkami monomerycznymi (monome-

rami) (porównaj rys. 2.9). Reakcje będące podstawą syntezy, prowadzące do po-
wstawania polimerów, są nazywane polireakcjami. W zależności od typu syntezy
chemicznej i jej warunków, dodatków substancji pomocniczych kształtujących pro-
ces syntezy, a także rodzaju wykorzystanego monomeru uzyskuje się odpowiednią
strukturę oraz zespół własności danego polimeru.
W budowie chemicznej podstawowej jednostki monomerycznej polimeru
uczestniczą takie pierwiastki jak węgiel, wodór, tlen, azot, chlor, fluor, siarka
i krzem, pomiędzy którymi występują wiązania kowalencyjne (tabl. 8.41). Budowę
makrocząsteczki można zaliczyć do struktur jedno-, dwu- lub trójwymiarowych
w zależności od funkcyjności podstawowej jednostki monomerycznej, czyli stopnia
zdolności do reakcji. Przebieg syntezy podstawowych jednostek monomerycznych
jest możliwy tylko w przypadku, gdy zawierają co najmniej dwie zdolne do reakcji
grupy funkcyjne takie jak: –NH2, –COOH, –OH lub wiązania wielokrotne C=C al-
bo pierścień (np. benzenowy). Dwufunkcyjne podstawowe jednostki monomerycz-
ne w wyniku polireakcji łańcuchowych tworzą liniowe (łańcuchowe, jednowymia-
rowe) cząsteczki, podczas gdy trój- i więcej funkcyjne – umożliwiają utworzenie
struktur wielowymiarowych, rozgałęzionych w wyniku polireakcji stopniowych
959
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 960
(rys. 8.110). Atomy węgla tworzą łańcuchy liniowe przez zgięcie lub skręcenie
w trzech kierunkach (rys. 8.111), w wyniku czego powstaje struktura wielkoczą-
steczkowa rozbudowana w przestrzeni (rys. 8.112).
Tablica 8.41
Energia wiązania w cząsteczkach organicznych (opracowano według J.H. DuBoisa i F.W. Johna)
Energia wiązania, Energia wiązania, Energia wiązania,

Wiązanie Wiązanie Wiązanie
kJ/(g⋅mol) kJ/(g⋅mol) kJ/(g⋅mol)
C≡N nitril 875 C–H etylen 444 S=S 318
C≡C 837 C–H metan 410 Si–H 314
C=O 728 Si–O 373 Si–C 293
C=C 607 C–O 364 C–N nitrometan 285
C≡S 540 S–H 364 C–S 276
C–C aromatyczne 519 N–H 352 O–O nadtlenek 268
C–H acetylen 507 C–C alifatyczne 335 N–N hydrazyna 155
C–F 498 C–O eter 331
O–H 460 C–Cl 327
Rysunek 8.110
Schemat polimerów o strukturze a) liniowej, b) rozgałęzionej, c) usieciowanej
960
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 961
Rysunek 8.111
Schemat a)÷c) tworzenia się w polimerach łańcuchów liniowych o różnych kształtach (krawędzie stożków
wskazują możliwe położenie następnych atomów węgla) (według D.R. Askelanda), d) makrocząsteczki polimeru
złożonej z jednego łańcucha liniowego o złożonym kształcie (według L.R.G. Treloara)
Rysunek 8.112
Schemat splątanych
i skręconych łańcuchów
w strukturze materiałów
polimerowych
961
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 962
Ogólny podział cząsteczek polimerów przedstawiono na rysunku 8.113.

Poszczególne makrocząsteczki w polimerach połączone są ze sobą w łańcuch
znacznie słabszymi wiązaniami wtórnymi, które mogą być silniejsze w przypadku
(rys. 8.114):
usieciowania, polegającego na utworzeniu silnych wiązań między makroczą-
steczkami, np. w jonomerach (porównaj tabl. 8.49),
usztywniania łańcucha, na skutek występowania równomiernie powtarzających
się wiązań poprzecznych, łączących makrocząsteczki w podwójne łańcuchy.
Rysunek 8.113
Schematyczna klasyfikacja własności cząsteczek polimerów
W zależności od kształtu i budowy makrocząsteczek oraz wiązań między nimi,

polimery dzielą się na:
liniowe,
liniowe z rozgałęzieniami,
nieznacznie usieciowane z wiązaniami poprzecznymi,
silnie usieciowane.
962
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 963
Polimery liniowe są zbudowane z monomerów z dwoma aktywnymi wiązaniami

(rys. 8.110a), połączonych liniowo w łańcuch siłami van der Waalsa. Polimery te
są termoplastyczne (termoplasty). Dają się łatwo wyciągać w wysokowytrzymałe
włókna, jak np. poliamidy, w tym nylon. Do polimerów liniowych należą także po-
lietylen, polichlorek winylu, polipropylen oraz polistyren.
Polimery silnie usieciowane powstają z monomerów, mających więcej niż dwa
aktywne wiązania (rys. 8.110c), w wyniku czego powstają cząsteczki dwu- lub trój-
wymiarowe. Utworzona w ten sposób silna struktura zapobiega mięknieniu tych
materiałów podczas podgrzewania i decyduje o tym, że stanowią polimery utwar-
dzalne (duroplasty). Do polimerów utwardzalnych należą żywice: fenolowo–for-
maldehydowa (bakelit), epoksydowa i poliestrowa.
Polimery rozgałęzione i nieznacznie usieciowane pod względem struktury i wła-
sności wykazują pośrednie położenie między podanymi uprzednio.
Rysunek 8.114
Schemat wiązań wtórnych między łańcuchami w polimerach krystalicznych, usieciowanych i z usztywnionymi
łańcuchami (opracowano według H.F. Marka)
963
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 964
1 2
11
5 6
7 8
12
9 13
10
964
8_3 roz 9-11-02 11:06 Page 965
14 15
16 17 18
19
20
Kauczuk naturalny znali Majowie i Aztekowie. Mleczko kauczukowe spuszczone z drzew kauczukowych (1) pod-
grzewali i wykonywali z niego piłki do gry. Hiszpanie po podbiciu Ameryki Południowej używali kauczuku do pro-
dukcji płaszczy przeciwdeszczowych dla żołnierzy. Francuz Charles de Condamine w XVIII wieku, jako pierwszy,
przywiózł kauczuk do Europy. Joseph Priestley nadał nazwę „rubber” (angielska nazwa kauczuku), gdyż w 1770
roku użył kauczuku do wycierania śladów ołówka (rubber out - wycierać, wymazywać). Szkot Charles Macintosh
opracował płaszcz deszczowy zwany „macintoshem” z kauczuku dwustronnie pokrytego warstwą taniej tkaniny
ubraniowej. Charles Goodyear z Filadelfii w USA w połowie XIX wieku zmieszał kauczuk z siarką, a następnie go
podgrzał, opracowując w ten sposób proces wulkanizacji, którego wynikiem jest ebonit oraz guma. Pod koniec
XIX wieku Michelin we Francji, Dunlop w Anglii oraz Goodrich w USA opanowali całość produkcji opon 21
pneumatycznych w świecie. Kauczukowce naturalnie rosną głównie w Brazylii, ale w roku 1876 sadzonki tych
drzew przewieziono do Anglii i następnie rozesłano do rejonów Imperium Brytyjskiego o odpowiednim klimacie,
w celu rozpoczęcia produkcji kauczuku. W wyniku tego, obecnie spośród ok. 4 mln ton rocznej produkcji kauczuku,
ok. 90% pochodzi z Malezji i innych krajów Azji południowo-wschodniej. W wyniku konkursu na zastąpienie bil
bilardowych z kości słoniowej innym tworzywem, w roku 1860 John Wesley Hyatt zdobył 10 tys. dolarów
nagrody, wytwarzając „celuloid” przez rozpuszczenie celulozy - wielocukru roślinnego, w roztworze kamfory
i alkoholu etylowego, jako pierwszy materiał polimerowy termoplastyczny, a w 1907 roku Belg Leo Backeland
w USA wynalazł pierwszy materiał polimerowy termoutwardzalny, który od swego nazwiska nazwał 22
„bakelitem”. Te wydarzenia zapoczątkowały dynamiczny rozwój materiałów polimerowych, zwanych często,
choć najpewniej niesłusznie, „tworzywami sztucznymi”, ponieważ nazwa ta może być adekwatna do wszystkich
materiałów inżynierskich, które przecież też nie występują w naturze. Obecnie produkowanych jest bardzo wiele
gatunków materiałów polimerowych (2)÷(22) stosowanych w różnych postaciach i do wytwarzania bardzo
wielu produktów.
965
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 966
IZOMERYZM POLIMERÓW
Podobnie jak w przypadku węglowodorów, polimery makrocząsteczkowe ce-
chują się izomeryzmem, polegającym na różnych możliwościach usytuowania rod-
ników (podstawników) w strukturze łańcuchów cząsteczek polimerów o takim sa-
mym składzie chemicznym.
Stereoizomeryzm odpowiada sytuacji, w której monomery w łańcuchu makro-
cząsteczki są połączone w takim samym porządku (początek z końcem monome-
ru) lecz różnią się przestrzennym rozmieszczeniem atomów i rodników w poszcze-
gólnych monomerach. Jeżeli wszystkie rodniki (podstawniki) występują po tej sa-
mej stronie płaszczyzny łańcucha polimer jest izotaktyczny (rys. 8.115a)*), gdy
w polimerze syndiotaktycznym rodniki występują regularnie po obu stronach płasz-
czyzny łańcucha (rys. 8.115b), a w polimerze ataktycznym rodniki występują niere-
gularnie po obu stronach płaszczyzny łańcucha (rys. 8.115c).
Rysunek 8.115
Struktura makrocząsteczek
polimerów:
a) polimer izotaktyczny,
b) polimer syndiotaktyczny,
c) polimer ataktyczny;
R – rodnik
Izomeryzm geometryczny może występować w polimerach utworzonych z mo-

nomerów mających podwójne wiązania między łańcuchem atomów węgla. Rodnik
(podstawnik) i atom podstawowy mogą być przyłączone odpowiednio do każdego
z atomów węgla, tworząc podwójne wiązanie, z tej samej strony (cis) lub ze strony
przeciwnej (trans).
*) W roku 1963 Włoch G. Natta uzyskał nagrodę Nobla w dziedzinie chemii za opracowanie
technologii polimeryzacji polimerów izotaktycznych z udziałem katalizatora wynalezionego
przez Niemca K. Zieglera, który za to uzyskał nagrodę Nobla w tym samym roku.
966
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 967
HOMOPOLIMERY I KOPOLIMERY
Homopolimery są utworzone przez makrocząsteczki zawierające łańcuchy po-
limerowe utworzone przez pojedyncze powtarzające się podstawowe jednostki mo-
nomeryczne, które można oznaczyć jako A. Wówczas łańcuch homopolimeru ma
sekwencję AAAAAA...
Kopolimery są utworzone z makrocząsteczek, które mają łańcuchy utworzone
z dwóch lub kilku typów różniących się budową chemiczną powtarzających się
podstawowych jednostek monomerycznych, które można oznaczać odpowiednio
jako A, B, C itd., występujących w różnych sekwencjach (rys. 8.116) właściwych
dla różnych typów kopolimerów:
statystycznych (bezładnych), w których podstawowe jednostki monomeryczne
o różnej budowie chemicznej są statystycznie umieszczone w łańcuchach poli-
merowych o sekwencji ABAABABBBAA... (rys. 8.116a),
przemiennych, w których podstawowe jednostki monomeryczne o różnej budo-
wie chemicznej są ułożone w uporządkowany sposób, na przemian w łańcuchu
polimerowym o sekwencji ABABABA... (rys. 8.116b),
blokowych, w których podstawowe jednostki monomeryczne o różnej budowie
chemicznej są ułożone w łańcuchach polimerów w relatywnie długich blokach
ułożonych odpowiednio z takich samych podstawowych jednostek monome-
rycznych, o sekwencji łańcucha polimerowego AAAAA–BBBBBB–... co moż-
na również zapisać jako AxByAxByAx... (rys. 8.116c), przy czym w kopolime-
rach blokowych segmentowych o strukturze łańcuchowej, sekwencja bloków jest
Rysunek 8.116
Sekwencje podstawowych
jednostek monomerycznych
w kopolimerach
a) statystycznych
(bezładnych),
b) przemiennych,
c) blokowych,
d) sczepionych
(opracowano według
W.G. Moffatta, podstawowe jednostki monometryczne:
G.W. Pearsalla i J. Wulffa) typ A typ B
967
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 968
powtarzalna [AxBy]n [AxBy]n, natomiast dla kopolimerów blokowych telechelicz-

nych charakterystyczne jest umiejscowienie końcowych bloków cząsteczek tego
samego rodzaju po obu stronach homopolimerycznego lub kopolimerycznego
bloku środkowego w makrocząsteczce według sekwencji AxByAxByAx... lub
Ax(BC)yAx(BC)yAx...,
sczepionych, w których z głównym długim łańcuchem polimerowym złożonym
z podstawowych jednostek monomerycznych o takiej samej budowie chemicz-
nej sczepione są łańcuchy polimerowe złożone z podstawowych jednostek mo-
nomerycznych o innej budowie chemicznej (rys. 8.116d), których strukturę sie-
ciową można przedstawić jako AAAAAAAAAAAAAA...
B B B
B B B
B
.. B
.. B
..
. . .
Łączenie monomerów w makrocząsteczki następuje podczas polireakcji (rys.

8.117):
polimeryzacji między monomerami tego samego typu, zwanymi homopolimera-
mi, o wiązaniu nienasyconym podwójnym, np. w polietylenie
(8.2)
Rysunek 8.117
Schemat polireakcji:
a) polimeryzacji,
b) polikondensacji,
c) poliaddycji
968
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 969
kopolimeryzacji między dwoma lub więcej różnymi rodzajami monomerów, np.

w bipolimerach – w tym syntetycznych kauczukach, jak styren–butadien BS, lub
terpolimerach między trzema różnymi rodzajami monomerów, np. takimi jak
akrylonitryl–butadien–styren ABS, stosowany np. na hełmy i obudowy telefo-
nów, lub bipolimerach, takich jak chlorek winylu–octan winylu VCVAC
(8.3)
m
n
polikondensacji, w przypadku gdy w monomerze nie występuje wiązanie niena-

sycone, a w wyniku reakcji powstaje produkt uboczny, taki jak woda, jak np.
podczas powstawania bakelitu z fenolu, lub poliamidu PA 66 (nylonu 6.6)
(8.4)
poliaddycji, tj. polireakcji o cechach polimeryzacji i polikondensacji, lecz bez

wydzielania się produktu ubocznego, w której często uczestniczą dwa różne mo-
nomery, a proces przebiega stopniowo, często z przegrupowaniem atomów
w cząsteczce monomeru, umożliwiającym wzrost łańcucha polimeru; typowymi
przykładami są reakcje otrzymywania poliuretanów, żywic epoksydowych lub
polikaproamidu stanowiącego podstawę do otrzymywania poliamidów, a także
metylofenolu
(8.5)
969
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 970
Niektóre polimery można uzyskiwać w wyniku modyfikacji polimerów natural-

nych (np. pochodnych celulozy).
W przypadku wykorzystania (m + n) atomów siarki do połączeń między łańcu-
chami, w procesie wulkanizacji uzyskuje się zmienne własności elastyczne termo-
utwardzalnego kauczuku
(m + n)S (S)m (S)n (8.6)
Przy zbyt dużej liczbie takich połączeń powstaje natomiast kruchy i twardy ebonit.
Proces otrzymywania polimerów nie zawsze przebiega na podstawie tylko jed-
nego typu polireakcji, lecz może łączyć nawet wszystkie jednocześnie lub w zależ-
ności od etapu syntezy zmieniać jej typ. W zależności od liczby różnych użytych
wykorzystanych podstawowych jednostek monomerycznych rozróżnia się bi-, ter-,
kwater- ... polimery, np. terpolimer akrylonitryl–butadien–styren ABS. W zależno-
ści od liczby bloków, wyróżnia się kopolimery di-, tri-, tetra- ... blokowe, np. kopo-
limer tetrablokowy styren–etylen–butylen–styren SEBS.
Polimeryzacja i kopolimeryzacja należą do polireakcji łańcuchowych, nato-
miast polikondensacja i poliaddycja do polireakcji stopniowych.
POLIMERY WĘGLOWODOROWE
Węgiel i wodór tworzą strukturę licznych polimerów węglowodorowych, stano-
wiących ważną część materiałów termoplastycznych. W wielu z nich podstawowa
jednostka monomeryczna jest bardzo prosta, na czele z najprostszą występującą
w polietylenie PE, w którym wielokrotnie powtarza się
(8.7)
gdzie n jest dużą liczbą naturalną.

W polietylenie ta jednostka jest połączona wiązaniami kowalencyjnymi w dłu-
gie łańcuchy liniowe lub rozgałęzione. Stąd też polietylen jest ważnym materiałem
polimerowym termoplastycznym o dużej masie cząsteczkowej i dużej gęstości.
970
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 971
Bardziej złożona jest podstawowa jednostka monomeryczna polipropylenu PP:
(8.8)
Polimery węglowodorowe mogą mieć jeszcze bardziej skomplikowane podsta-

wowe jednostki monomeryczne, jak np. guma naturalna:
(8.9)
Struktury chemiczne innych polimerów węglowodorowych przedstawiono w ta-

blicy 8.42.
POLIMERY O ŁAŃCUCHACH WĘGLOWYCH

Większość polimerów nie jest węglowodorowymi, bowiem w wielu z nich
oprócz węgla i wodoru występuje kilka innych pierwiastków (porównaj rozdz.
2.2.3). Do heteroatomów zawartych w podstawowych jednostkach monomerycz-
nych tworzących łańcuchy główne polimerów należą Cl, F, O i N. Jednym z naj-
prostszych niewęglowodorowych polimerów o łańcuchach węglowych jest polite-
trafluoroetylen PTFE, który powstaje przez substytucję atomów H przez atomy
F w podstawowej jednostce monomerycznej polietylenu PE:
(8.10)
Polimetakrylan metylu PMMA ma bardziej skomplikowaną strukturę chemiczną:
971
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 972
Tablica 8.42
Struktury chemiczne oraz temperatury zeszklenia i topnienia wybranych termoplastycznych polimerów
węglowodorowych (opracowano według danych L.L. Clements)
Temperatura, °C
Materiał polimerowy Struktura
monomeru
zeszklenia Tg topnienia Tt
Polietylen PE
o dużej gęstości PE–HD –90÷–20 137
o małej gęstości PE–LD –110÷–20 115
Polipropylen PP
ataktyczny –18 176
izotaktyczny –10 176
Poliizobutylen PIB
–70÷–60 128
Poliizopren IR
cis (kauczuk naturalny) –73 28
trans (gutaperka) ... ...
Poli(4-metylo-1-penten) PMP
29 250
Polibutadien BR (kauczuk butadienowy)
syndiotaktyczny –90 154
izotaktyczny –90 120
Polistyren PS
1)
ataktyczny 100÷105
izotaktyczny 100÷105 240

1) Stopień
krystaliczności nie przekracza 5%.
Nie podano temperatury Tt dla śladowego udziału fazy krystalicznej.
972
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 973
(8.11)
Inne polimery niewęglowodorowe o łańcuchach węglowych podano w tablicy

8.43.
Tablica 8.43
Struktury chemiczne oraz temperatury zeszklenia i topnienia wybranych niewęglowodorowych
termoplastycznych polimerów o łańcuchach węglowych (opracowano według danych L.L. Clements)
Materiał Temperatura, °C Struktura

polimerowy zeszklenia Tg topnienia Tt monomeru
Poli(chlorek winylu)
87 212
PVC
Poli(fluorek winylu)
–20 200
PVF
Poli(chlorek winylidenu)
–17 198
PVDC
Poli(fluorek winylidenu)
–35 ...
PVDF
Politetrafluoroetylen
–97÷–126 327
PTFE
Polichlorotrifluoroetylen
45 220
PCTFE
Polichloropren
(kauczuk chloroprenowy –50 80
lub neopren) CR
973
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 974
Tablica 8.43
(ciąg dalszy)
Temperatura, °C Struktura
Materiał polimerowy
zeszklenia Tg topnienia Tt monomeru
Poliakrylonitryl
104÷130 317
PAN
Poli(alkohol winylowy)
85 258
PVAL
Poli(octan winylu)
29 ...
PVAC
Poliwinylokarbazol
150÷208 ...
PVK
Poli(metakrylan metylu) PMMA
syndiotaktyczny 3 105÷120
izotaktyczny 3 45
POLIMERY HETEROŁAŃCUCHOWE
Innymi pierwiastkami występującymi oprócz węgla w łańcuchach głównych po-
limerów heterołańcuchowych są O, N, S i Si. Tlen i siarka mają po dwa, natomiast
azot – trzy wiązania. Krzem (występujący w silikonach) podobnie jak węgiel wyka-
zuje 4 wiązania tetraedryczne, lecz nie tworzy długich łańcuchów oraz trójwymia-
rowych struktur typowych dla węgla.
Polimery heterołańcuchowe są często mocniejsze i mają wyższą odporność
temperaturową niż polimery o łańcuchach węglowych. Ważnym materiałem poli-
merowym heterołańcuchowym szeroko stosowanym jest jeden z poliamidów PA 66
(nylon 6.6):
974
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 975
(8.12)
Krzem i tlen tworzą łańcuchy główne silikonów, ale nawet w przypadku łańcu-
chów nieorganicznych, węgiel występuje w podstawowych jednostkach monome-
rycznych nie uczestnicząc w tworzeniu łańcuchów głównych. Jednym z typowych
silikonów jest polidimetylsiloksan PDMS:
(8.13)
Silikony są zwykle stosowane jako kleje, smary, szczeliwa i elastomery. Struktu-

ry innych polimerów heterołańcuchowych podano w tablicy 8.44.
POLIMERY ZAWIERAJĄCE PIERŚCIENIE AROMATYCZNE

W strukturze wielu polimerów występują pierścienie aromatyczne, zwane także
pierścieniem benzenowym lub grupą fenylową, utworzonym przez 6 atomów węgla
alternatywnie z dwoma lub jednym wiązaniem między nimi:
(8.14)
Pierścienie aromatyczne występują w łańcuchach głównych wysokotemperatu-

rowych polimerów termoplastycznych, istotnie wpływając na własności materiałów
polimerowych. Strukturę kilku podstawowych wysokotemperaturowych polimerów
termoplastycznych przedstawiono w tablicy 8.45.
975
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 976
Tablica 8.44
Struktury chemiczne oraz temperatury zeszklenia i topnienia wybranych polimerów
termoplastycznych heterołańcuchowych (opracowano według danych L.L. Clements)
Temperatura, °C
Materiał polimerowy Struktura monomeru
Polioksyetylen
–67÷–27 62÷72
PEOX
Polioksymetylen
–85 175
POM
Poliamid PA
PA 6 (nylon 6) 50 215
PA 610 (nylon 6/10) 40 227
Poli(tereftalan etylenu)
69 265
PET
Poliwęglan
150 265
PC
Kauczuk silikonowy
zawierający grupy –123 –54
metylowe MQ
Pierścienie aromatyczne mogą być również dołączone jako części podstawo-

wych jednostek monomerycznych w innych grupach polimerów, np. w dosyć pro-
stych polimerach węglowodorowych, gdyż pierścień aromatyczny jest utworzony
wyłącznie przez atomy węgla i wodoru, jak w ważnym polimerze termoplastycz-
nym jakim jest polistyren PS:
976
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 977
Tablica 8.45
Struktury chemiczne oraz temperatury zeszklenia i topnienia wybranych wysokotemperaturowych polimerów
termoplastycznych (opracowano według danych L.L. Clements)
Temperatura, °C
Materiał polimerowy Struktura monomeru
Poli–p–fenyleno–
tereftaloamid 375 640
(aramid) PPTA
Polieteroeteroketon
143 334
PEEK
Poli(sulfid fenylenu)
85 285
PPS
Poliamidoimid 1)
277÷289
PAI
Polieterosulfon 1)
225
PES
Polieteroimid 1)
215
PEI
Polisulfon 1)
193
PSU
Poliimid (termoplastyczny) 1)
280÷330
PI
1)
Stopień krystaliczności nie przekracza 5%. Nie podano temperatury Tt dla śladowego udziału fazy krystalicznej.
977
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 978
(8.15)
POLIMERY ROZGAŁĘZIONE I USIECIOWANE

O ile polimery liniowe zawierają łańcuchy główne złożone z podstawowych
jednostek monomerycznych połączonych ze sobą wiązaniami kowalencyjnymi po
jednej z każdej strony, co jest charakterystyczne dla materiałów polimerowych ter-
moplastycznych, o tyle w polimerach utwardzalnych (duroplastach) powstaje struk-
tura w postaci trójwymiarowej sieci wiązań kowalencyjnych. W tablicy 8.46 przed-
stawiono przykłady polimerów termoutwardzalnych, które mają zwykle wyższą
odporność temperaturową niż termoplasty. Własności pośrednie mają polimery
nieznacznie usieciowane, o sztywnych łańcuchach, takie jak elastomery i gumy.
ZNACZENIE DODATKÓW I ŚRODKÓW POMOCNICZYCH

W MATERIAŁACH POLIMEROWYCH
Własności mechaniczne i użytkowe polimerów poprawia się także przez wpro-
wadzenie dodatków i środków pomocniczych takich jak: stabilizatory promieniowa-
nia nadfioletowego, antyutleniacze, barwniki, pigmenty, napełniacze proszkowe
(kreda, talk, mika, kaolin, proszki metali, wodorotlenek aluminium) oraz napełnia-
cze wzmacniające (włókno szklane, włókna polimerowe). Wpływ dodatków i środ-
ków pomocniczych na wybrane własności polimerów przedstawiono w tablicy 8.47.
8.3.3. Struktury łańcuchów w materiałach

polimerowych
KONFORMACJE ŁAŃCUCHÓW, STRUKTURY NADCZĄSTECZKOWE
I ICH WPŁYW NA CHARAKTERYSTYKĘ ODKSZTAŁCENIA POLIMERÓW
Cząsteczki polimerów o bardzo długich łańcuchach, w zależności od czynni-
ków wewnętrznych i zewnętrznych, takich jak budowa cząsteczki, temperatura,
czas niezbędny do zmiany stanu uporządkowania, mogą wykonywać ruchy powo-
dujące powstanie czyli konformację*) łańcuchów. Częściowe ruchy segmentów czą-
steczki oraz zmiany położenia całych makrocząsteczek nazywane są odpowiednio
mikro- lub makroruchami Browna. Makroruchy Browna są przyczyną tworzenia
spętleń i związanej z tym struktury amorficznej kłębkowej polimerów. Polimery
charakteryzują się ponadto występowaniem struktur nadcząsteczkowych, czyli sta-
nów uporządkowania cząsteczek, które mogą być ułożone nie tylko w formie skłę-
bionej struktury amorficznej, lecz także struktury częściowo uporządkowanej.
*) Za rozwój koncepcji konformacji i jej zastosowania w chemii, w roku 1969 nagrodę Nobla w
dziedzinie chemii uzyskali D.H.R. Barton (Wielka Brytania) i O. Hassel (Norwegia).
978
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 979
Tablica 8.46
Struktury chemiczne wybranych materiałów wyjściowych do wytwarzania polimerów utwardzalnych
(opracowano według danych L.L. Clements)
Nazwa chemiczna Materiał wyjściowy Struktura chemiczna
Żywica fenolowo–
formaldehydowa
PF
Żywica melaminowo–
formaldehydowa
(melamina)
MF
Epoksyd
EP
Polibismaleimid poprzecznie usieciowany

PBMI przez końcowe materiały maleimidowe
979
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 980
Tablica 8.47
Wpływ różnych napełniaczy i składników wzmacniających na własności materiałów polimerowych
(opracowano na podstawie danych J.H. DuBoisa i F.W. Johna)
Polepszone własności
termoplastów Zalecenie do
Podatność na przetwórstwo
Odporność na zawilgocenie
Odporność na temperaturę
stosowania
Przewodność elektryczna
Izolacyjność elektryczna
Stabilność wymiarowa
Odporność chemiczna
Przewodność cieplna
duroplastów dla
Sztywność
Smarność
Twardość
Udarność
Skadnik napełniający
lub wzmacniający
Al2O3 płytkowy
Al2O3 drobnocząstkowy
Proszek aluminium
Mosiądz
Węglan wapnia
Metakrzemian wapnia
Krzemian wapnia
Sadza
Włókna węglowe
Celuloza
Celuloza α
Sproszkowany węgiel
Włókna bawełniane
Włókna szklane
Kora jodłowa
Grafit
Juta
Kaolin
Kaolin wapnowany
Mika
Mo2S
Włókna poliamidowe
Krzemionka amorficzna
Włókna sizalowe
PTFE
Talk
Trociny
980
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 981
W polimerach nie występują jednoznacznie określone granice fazowego rozdziału

strukturalnego, a w czasie przejścia polimerów w stan stały powstają swobodne
objętości, decydujące bezpośrednio o zależności własności polimerów od czasu lub
częstotliwości działającego obciążenia. W tablicy 8.48 przedstawiono charaktery-
stykę odkształcenia polimerów pod wpływem działających obciążeń.
Tablica 8.48
Charakterystyka odkształcenia polimerów poddanych działaniu obciążeń mechanicznych
(opracowano według Saechtling Kunststoff–Taschenbuch)
Odkształcenie Zmiana modułu Warunki dla idealnej

Rodzaj Mechanizm w funkcji czasu przy sprężystości przy efektywnoćci
odkształcenia strukturalny wzroście stan tempe- mikroruchy makroruchy
obciążaniu odciążaniu temperatury raturowy Browna Browna
Energetyczno– zmiana
odkształcenie niewielki spadek
sprężysty (także: konfiguracji odkształcenie
samorzutne (podobnie do szklisty
samorzutnie bez wymiany samorzutne
odwracalne stali) ok. 10 4 Pa
sprężysty) cząsteczkowej
Entropowo–
zmiana
sprężysty (także: odkształcenie odkształcenie wzrost liniowy
konfiguracji, termo-
gumopodobny opóźnione opóźnione (podobnie do
mikroruchy sprężysty
lub skóropodobny w czasie w czasie gazu) 1÷10 3 Pa
Browna
sprężysty)
zmiana spadek
odkształcenie odkształcenie
Plastyczny (także: konfiguracji, wykładniczy termo-
opóźnione plastyczne
lepkosprężysty) makroruchy (podobnie do plastyczny
w czasie nieodwracalne
Browna cieczy) <10 –1 Pa
Ruchy: maksymalne, minimalne.
STAN CIEKŁY, AMORFICZNY ORAZ SZKLISTY POLIMERÓW

W typowych termoplastycznych materiałach polimerowych występują wiązania
kowalencyjne, ale także wtórne wiązania Van der Waalsa między splątanymi czę-
ściami łańcuchów (rys. 8.118).
Po przyłożeniu naprężenia zewnętrznego w termoplastycznych materiałach po-
limerowych następuje rozluźnienie wiązań między łańcuchami i względny poślizg
między nimi. Łatwość wzajemnego poślizgu między łańcuchami zależy zarówno
od temperatury jak i struktury polimeru. Kilka krytycznych wartości temperatury
przedstawiono schematycznie na rysunkach 8.119 i 8.120.
W temperaturze wyższej od Td następuje degradacja lub dekompozycja polime-
ru, kiedy to zanikają wiązania kowalencyjne między atomami, a polimer może ulec
spaleniu lub zwęgleniu. Działanie tlenu, promieniowanie nadfioletowe lub zaatako-
wanie przez bakterie mogą także być przyczyną degradacji polimerów, nawet w ni-
skiej temperaturze.
W temperaturze topnienia Tt słabną wiązania między skręconymi i splątanymi
łańcuchami. Wraz z przyłożeniem siły zanika poślizg między łańcuchami a polimer
płynie bez udziału odkształceń sprężystych. Polimer wykazuje stan zdatny do odle-
wania i wielu procesów formowania. W tablicach 8.42÷8.46 podano temperaturę
981
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 982
topnienia typowych materiałów polimerowych. W zależności od typu struktury

polimeru (amorficznej, krystalicznej lub mezomorficznej) oraz temperatury, zróż-
nicowany jest stan fazowy polimerów (rys. 8.121).
Rysunek 8.118
Schemat wiązań a) kowalencyjnych i Van der Waalsa w łańcuchach materiałów termoplastycznych,
b) w termoplastycznym elastomerze (kopolimerze SB) (opracowano według D.R. Askelanda)
Tt
Tg
Rysunek 8.119
Wpływ temperatury na
strukturę i zachowanie
materiałów polimerowych
termoplastycznych
(według D.R. Askelanda)
982
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 983
Tt
Rysunek 8.120
Wpływ temperatury Tg
na moduł sprężystości
amorficznych polimerów
termoplastycznych
(opracowano według
D.R. Askelanda)
Tn Tg
Tg
Tn Tg Tα Tn Tβ Tγ
Tc Tt
Tt Tt Tg
Tc Tc Tc1 Tc2
Rysunek 8.121
Stany fazowe polimerów
Tu Tk
i temperatury przemian;
a) struktura amorficzna,
b) struktura krystaliczna,
c) struktura mezomorficzna
(według Saechtling Tk
Kunststoff Taschenbuch) Tu
983
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 984
Poniżej temperatury topnienia Tt łańcuchy polimerowe są splątane i skręcone,

a polimery mają amorficzną strukturę kłębkową.
Nieznacznie poniżej temperatury topnienia polimer osiąga stan termoplastycz-
ny gumopodobny (rys. 8.120), gdy po przyłożeniu naprężenia następuje odkształ-
cenie zarówno plastyczne jak i sprężyste. Po zwolnieniu obciążenia odkształcenie
sprężyste szybko ustępuje, natomiast odkształcenie plastyczne stale postępuje jako
efekt makroruchów Browna i związanych z tym ruchów łańcuchów i ich segmen-
tów. Może być osiągnięte duże ciągłe wydłużenie, umożliwiające formowanie poli-
meru przez wytłaczanie lub wyciskanie, w celu uzyskania pożądanych kształtów.
W niższej temperaturze od temperatury mięknienia i płynięcia, wiązania mię-
dzy łańcuchami są mocniejsze, a polimer jest bardziej sztywny i wytrzymały oraz
wykazuje stan termosprężysty skóropodobny, właściwy dla wielu handlowych ma-
teriałów polimerowych na czele z polietylenem.
Poniżej temperatury zeszklenia Tg polimery liniowe są twarde, kruche i szkli-
ste. Struktura łańcuchów polimerowych jest również amorficzna, lecz dalsze
ochłodzenie polimeru poniżej tej temperatury powoduje zmiany jego własności,
np. gęstości lub modułu sprężystości, z większą szybkością niż powyżej tej tempe-
ratury (rys. 8.122).
Tt
Tg
Rysunek 8.122
Zależność struktury i gęstości materiałów polimerowych od temperatury
Polimery w stanie szklistym charakteryzują się dobrą wytrzymałością, sztyw-

nością i odpornością na pełzanie lecz małą ciągliwością i formowalnością. Wiele
ważnych, ze względów praktycznych, materiałów polimerowych ma temperaturę
984
8_3 roz 9-11-02 11:07 Page 985
zeszklenia powyżej temperatury pokojowej, jak polistyren oraz polichlorek winylu

(tabl. 8.42÷8.46). Zwykle
Tg = (0,5÷0,75)Tt. (8.16)
Polimery o nieskomplikowanej budowie chemicznej podstawowych jednostek mo-

nomerycznych wykazują niższą temperaturę zeszklenia niż polietylen, nawet poni-
żej temperatury pokojowej, w porównaniu z polimerami o bardziej złożonej budo-
wie chemicznej, jak np. polistyren.
KRYSTALIZACJA POLIMERÓW
Wraz z ochłodzeniem poniżej temperatury topnienia liczne polimery ulegają
częściowej krystalizacji. Zwiększenie gęstości jest związane z uporządkowaniem
i upakowaniem struktury polimerów w porównaniu ze stanem ciekłym, w którym
występują skręcone i splątane łańcuchy (rys. 8.123).
Rysunek 8.123
Płytkowa struktura
lamelarna łańcuchów
polimerowych
(według W.D. Callistera)
Polimery krystaliczne mają obszary o uporządkowanym upakowaniu makroczą-

steczek oraz obszary amorficzne o trudnych do jednoznacznego określenia grani-
cach podziału, charakteryzowane przez stopień krystaliczności:
ρc (ρ−ρa )
C = ⋅100% , (8.17)
ρ(ρc −ρa )
gdzie:
ρ – zmierzona gęstość polimeru,
ρa – gęstość polimeru amorficznego,
ρc – gęstość całkowicie krystalicznego polimeru.
Stopień krystaliczności polimerów łatwo krystalizujących może osiągać 60÷80%.
985
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 986
Giętkie łańcuchy polimeru tworzą

płytkową strukturę lamelarną układając
się równolegle do siebie i prostopadle do
ściany kryształu (rys. 8.123). Na rysunku
8.124 przedstawiono natomiast struktu-
rę łańcuchów cząsteczkowych w komór-
ce elementarnej polietylenu.
Wiele polimerów krystalizujących
z cieczy tworzy sferolity stanowiące agre-
gaty krystalitów (rys. 8.125), jak np. poli-
etylen lub poliamidy. Cząsteczki sztywne
tworzą natomiast krystality składające się
z paczek równolegle uporządkowanych
łańcuchów tworzących micele, jak w przy-
padku celulozy (rys. 8.126). Krystality
tworzone są także jako mikrokonformacje
ukierunkowane wzdłuż łańcuchów ma-
krocząsteczki, np. helis, czyli śrubowych
form właściwych dla politetrafluoro-
etylenu PTFE (rys. 8.127). W polime-
rach krystalicznych, np. w poliamidzie
Rysunek 8.124 PA 6, występują mikrokonformacje typu
Struktura komórki elementarnej krystalitu polietylenu zygzakowatego lub harmonijkowego
(według C.W. Bunna)
(8.18)
Do czynników sprzyjających krystalizacji polimerów należą:

złożoność budowy chemicznej – krystalizacja jest łatwiejsza w przypadku
prostszej budowy podstawowych jednostek monomerycznych, np. polietylenu,
niż polimerów o bardziej złożonych łańcuchach,
szybkość chłodzenia – wolniejsze chłodzenie daje więcej czasu na uporządko-
wanie łańcuchów, sprzyjając krystalizacji,
986
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 987
Rysunek 8.125
Schemat struktury sferolitu (według J.C. Coburna)
Rysunek 8.126
Frędzlowo–micelowy
model polimeru
semikrystalicznego
(według H.W. Haydena,
W.G. Moffatta i J. Wulffa)
987
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 988
wyżarzanie – nagrzewanie struktury amorficznej tuż poniżej temperatury top-

nienia powoduje aktywację cieplną, co sprzyja krystalizacji,
stopień polimeryzacji – polimery o dłuższych łańcuchach krystalizują trudniej,
odkształcenie – wolne odkształcenie polimerów w zakresie między temperatu-
rą topnienia i zeszklenia sprzyja krystalizacji przez wyprostowanie łańcuchów,
co umożliwia ich ruch w bliższej odległości od siebie.
podstawowa jednostka monometryczna

Rysunek 8.127
Helisa kryształu politetrafluoroetylenu PTFE;
a) krystalizacja heksagonalna t >19°C, b) krystalizacja trójskośna t <19°C
MIĘKNIENIE TERMOPLASTYCZNE POLIMERÓW

W ZALEŻNOŚCI OD STRUKTURY ŁAŃCUCHÓW
Klasyfikacja polimerów przedstawiona na rysunku 8.128 dokonana jest w za-
leżności od mikro- i makroruchów cząsteczek Browna w temperaturze pokojowej
i dotyczy materiału polimerowego jako produktu końcowego, a nie tłoczyw lub pół-
produktów. Makroruchy Browna w duroplastach i usieciowanych elastomerach
(gumach) lub termoplastach i termoplastycznych elastomerach są ograniczone ze
względu na możliwy proces sieciowania. Duroplasty (polimery utwardzalne) i gu-
ma nie mogą być formowane plastycznie, a w przypadku niecałkowitego usieciowa-
nia mogą jedynie ulegać niewielkim odkształceniom. Termoplasty (plastomery)
i termoplastyczne elastomery są nieusieciowane, ponieważ występują w nich tylko
makrocząsteczki liniowe i rozgałęzione, co umożliwia występowanie stanu termo-
plastycznego. Polimery łączące własności elastomerów i termoplastów, nazywane
są elastomerami termoplastycznymi. W tablicy 8.49 przedstawiono typy struktur
usieciowanych występujące w materiałach polimerowych. Umieszczono w niej
988
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 989
Rysunek 8.128
Klasyfikacja polimerów
w zależności od ruchliwości
cząsteczek w temperaturze
pokojowej
polimery termoplastyczne (a, b) i elastomery termoplastyczne (d÷g). Grupa c obej-

muje materiały łączące cechy tych dwóch grup.
Termoplasty amorficzne zawierają makrocząsteczki liniowe i rozgałęzione
o strukturze amorficznej i podlegają termoplastycznemu mięknieniu lub tylko mięk-
nieniu termosprężystemu przy bardzo dużych masach cząsteczkowych, jak również
rozpuszczają się w odpowiednich rozpuszczalnikach. Ponieważ Tg < Tr (Tr – tempe-
ratura pokojowa), polimery te są plastosprężyste w temperaturze pokojowej. Zacho-
wanie się polimerów o dużych masach cząsteczkowych jest podobne do gumy. Poli-
mery twardosprężyste w temperaturze pokojowej mają Tg > Tr. W przypadku poli-
merów drabinkowych etap mięknienia nie występuje do temperatury degradacji.
Termoplasty częściowo krystaliczne charakteryzuje w porównaniu do termopla-
stów amorficznych większa twardość i mniejsza rozpuszczalność. Jeżeli Tg < Tr po-
limer osiąga w temperaturze pokojowej stan ciągliwo–twardy. Powyżej temperatu-
ry końca topnienia Tt możliwe jest występowanie stanu termoplastycznego. Jeżeli
Tt jest znacznie wyższa od Tg, to stan termoplastyczny występuje bezpośrednio po
roztopieniu krystalitów. Dla polimerów o bardzo dużej masie cząsteczkowej (np.
wielkocząsteczkowe poliamidy) charakterystyczny jest stan termosprężysty, a stan
mięknienia termoplastycznego może nie występować, gdy radykalnie zostanie
ograniczona ruchliwość cząsteczek (np. odwodniona celuloza o Tg = 225°C), ana-
logicznie jak stan termoplastyczny (np. PTFE, PE–UHMW) przed degradacją.
Rozpuszczalność takich materiałów polimerowych w temperaturze pokojowej jest
znacznie ograniczona, a dla niektórych z nich wcale nie opracowano odpowiednie-
go rozpuszczalnika (np. PTFE).
989
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 990
Tablica 8.49
Schemat typowych struktur występujących w polimerach termoplastycznych oraz elastomerach termoplastycznych
(opracowano według Saechtling Kunststoff–Taschenbuch)
Oznaczenie Schemat struktury Opis1)
termoplasty amorficzne ( Tg < Tr ), ze spętleniami makrocząsteczek,

a
pełniących rolę czasowych węzłów sieci (PIB, PE–C, PVC–P)
termoplasty (Tg < Tr ) o małym stopniu krystalizacji,

b
w których obszary krystaliczne stanowią miejsca usieciowania (PE–VLD)
c
mieszaniny osnowy termoplastów z elastomerami nieusieciowanymi
(EPDM+PP), (NR+PP) (c) lub usieciowanymi (NR–X+PP),
(NBR–X+PP), (EPDM–X+PP), (IIR–X+PP) (d)
o dużej dyspersji, gdzie osnowa stanowi sieć przestrzenną;
poprawa sprzężenia faz może być wynikiem kompatybilizacji
(kopolimery sczepione)
d
termoplasty (Tg < Tr), w których skupiska jonów są miejscami sieciującymi

(jonomery zawierają jony metali, najczęściej Na+ lub Zn2+, wprowadzone
e do cząsteczek łańcuchów organicznych, najczęściej kopolimerów etylenu
zawierających grupy karboksylowe, lecz także innych polimerów,
w tym elastomerów)
telecheliczne amorficzne terpolimery blokowe

o miękkich, długołańcuchowych segmentach, w segmentach środkowych
f (Tg < Tr ), i o twardych końcowych blokach cząsteczek m (Tg > Tr ),
w których twarde domeny stanowią węzły sieci (SBS, SEBS, (SBS+PP),
(SEBS+PP))
kopolimery blokowe składające się z długich miękkich

segmentów blokowych (Tg < Tr ) jak i z twardych segmentów częściowo
g
krystalicznych, które stanowią miejsca sieciujące (PESTEST, PEEST,
PESTUR, PEUR, PEESTUR, PEBA)
1) Pełnenazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31 i 8.34÷8.38;

Tg – temperatura zeszklenia, Tr – temperatura pokojowa.
990
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 991
Elastomery termoplastyczne mają makrocząsteczki częściowo usieciowane

w związku z obecnością skupisk jonowych lub twardych domen (np. styrenu na
końcówkach łańcuchów butadienu w kopolimerze blokowym SB) oraz zawierają
obszary amorficzne i częściowo krystaliczne, a także lokalnie mieszaniny częścio-
wo usieciowanych termoplastów i nieusieciowanych elastomerów (tabl. 8.49 i rys.
8.118b). Takie polimery wykazują cechy elastomerów, ale ulegają termoplastyczne-
mu mięknieniu i są rozpuszczalne.
Polimery termoplastyczne po podgrzaniu przechodzą w stan plastyczny,
a twardnieją po ochłodzeniu, zachowując zdolność do następnego uplastycznienia
po ponownym nagrzaniu. Dzięki tej własności materiały te mogą być przetwarza-
ne na gorąco i wielokrotnie kształtowane. Możliwe jest również przetwórstwo od-
padów. W skład termoplastów wchodzą m.in.: polietylen, polipropylen, kopolime-
ry etylen–propylen i etylen–winyl, polichlorek winylu, polistyren, terpolimer akry-
lonikryl–butadien–styren ABS, poliamidy, polimetakrylan metylu PMMA (szkło
organiczne), poliwęglany, poliacetale, poliestry termoplastyczne, termoplastyczne
pochodne celulozy (tabl. 8.42÷8.45).
Usieciowane elastomery (guma) zawierają makrocząsteczki usieciowane o struk-
turze termicznie nieodwracalnej z przeważającym udziałem struktur amorficznych
i niewielkim stopniu usieciowania. Nie ulegają mięknieniu termoplastycznemu
oraz nie rozpuszczają się, natomiast ulegają pęcznieniu oraz odkształceniu entro-
powo–sprężystemu bez udziału odkształceń plastycznych.
Elastomerami są polimery cechujące się skłonnością do dużych odkształceń
sprężystych, a po poddaniu dużemu odkształceniu w temperaturze pokojowej i po
następnym odciążeniu powracają do pierwotnej postaci lub bardzo do niej zbliżo-
nej. Elastomery mogą być modyfikowane w procesie wulkanizacji do stanu nieroz-
puszczalnego we wrzących rozpuszczalnikach organicznych. Wydłużenie elasto-
merów przy rozerwaniu nie przekracza kilku procent. W skład elastomerów (tabl.
8.42 i 8.43) wchodzą m.in. kauczuk naturalny, wszystkie rodzaje kauczuku synte-
tycznego, poliizobutylen, a także niekiedy są zaliczane polietylen i niektóre odmia-
ny zmiękczonego polichlorku winylu. Mają one ważne zastosowania na opony,
uszczelnienia, węże, spody obuwia, pasy i amortyzatory.
Duroplasty złożone są z makrocząsteczek usieciowanych i mają strukturę ter-
micznie nieodwracalną, amorficzną o wysokim stopniu usieciowania. W zależno-
ści od wielkości sił międzycząsteczkowych i stopnia usieciowania, cechuje je różna
zdolność do mięknienia termoplastycznego i zwykle są nierozpuszczalne, chociaż
ulegają pęcznieniu.
Polimery utwardzalne dzielą się na:
termoutwardzalne,
chemoutwardzalne.
Polimery termoutwardzalne utwardzają się w podwyższonej temperaturze stając
się nietopliwymi i nierozpuszczalnymi i nie wykazują zdolności do uplastycznienia.
Do polimerów termoutwardzalnych należą fenoplasty i aminoplasty (tabl. 8.46).
Polimery chemoutwardzalne ulegają utwardzeniu pod działaniem utwardzaczy,
czyli odpowiednich substancji chemicznych, w temperaturze pokojowej lub pod-
wyższonej, co zwykle przyspiesza proces. Do polimerów chemoutwardzalnych na-
leżą żywice poliestrowe i epoksydowe.
991
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 992
24 25
23
28
26 27
29 30 31
32 33
992
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 993
34
35 36
37
39
41
40
43
42
38
44
Współcześnie liczne wytwarzane gatunki materiałów polimerowych wykorzystywane są do produkcji licznych
produktów lub ich elementów (23)÷(44), a zarówno ze względu na unikatowe własności tych materiałów,
(np. małą gęstość, łatwą formowalność, przezroczystość), względy technologiczne, względy estetyczne, a także
aspekty ekonomiczne, są niekiedy konkurencyjnymi, a najczęściej komplementarnymi w stosunku do innych grup
materiałów inżynierskich, zwłaszcza stopów metali. To oczywiście przesądza o dynamicznym rozwoju tej bardzo
obszernej grupy materiałów inżynierskich.
993
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 994
STRUKTURA MEZOMORFICZNA POLIMERÓW CIEKŁOKRYSTALICZNYCH

Całkowicie sztywne makrocząsteczki nie tworzą amorficznej struktury kłębko-
wej ani struktury krystalicznej. W polimerach ciekłokrystalicznych*) LCP (liquid
crystals polymers) występują mezogeny, czyli cząsteczki prętopodobne. Wykazują
one niewielką giętkość i mały stopień swobody mikroruchów Browna, a makroru-
chy Browna prowadzą do utworzenia anizotropowych zbiorów równolegle ułożo-
nych cząsteczek, pomiędzy którymi występują siły międzycząsteczkowe znacznie
słabsze niż w strukturze krystalicznej. Struktura taka, jako pośrednia między amor-
ficzną i krystaliczną, nazywana jest mezomorficzną.
Ciekłe kryształy zawierają cząsteczki organiczne o wydłużonym kształcie,
z wiązaniami podwójnymi lub pierścieniami aromatycznymi, np. homopoliestru
(8.19)
w poli–p–hydroksybenzoesanie POB, zapewniającymi ich sztywność i wykazują

własności anizotropowe kryształów optycznie jednoosiowych, przy jednoczesnym
zachowaniu płynności zwykłej cieczy. Do ciekłych kryształów należą: bromek cho-
lesterylu C27H45Br, p–azoksytoluen CH3–C6H4–N=NO–C6H4–CH3, p–kwinkwefe-
nyl C6H5–C6H4–C6H4–C6H4–C6H5.
Rozróżnia się trzy typy struktur mezomorficznych o różnym uporządkowaniu
makrocząsteczkowym:
smektyczne (najsilniej uporządkowane),
nematyczne,
cholesterolowe (najmniej uporządkowane).
Nematyki mają cząsteczki ułożone w jednym kierunku, tworzące nieregularne
linie związane ze zmianą orientacji całych obszarów (nema po grecku znaczy nić).
Budowa fazy smektycznej różni się od nematycznej tym, że cząsteczki ułożone są
w warstwach (smektos po grecku znaczy mydłopodobne, gdyż pierwsze poznane
smektyki były mydłami). W fazie nematycznej skręconej (nazwano ją cholesterolo-
wą, gdyż pierwotnie była spotykana w pochodnych cholesterolu), cząsteczki ułożo-
ne są podobnie jak w fazie nematycznej, ale każda następna warstwa jest skręcona
o pewien kąt względem poprzedniej, tworząc strukturę śrubową.
Ciekłe kryształy dzielą się również na:
termotropowe i
liotropowe.
Makrocząsteczki termotropowych ciekłych kryształów mają anizotropowy
kształt, prętopodobny albo dyskopodobny, z fragmentami sztywnymi zapewniany-
mi przeważnie przez pierścienie aromatyczne. Cząsteczki liotropowych ciekłych
*) Pojęcie „ciekłe kryształy“ wprowadził niemiecki fizyk O. Lehmann, chociaż odkrył je znacz-
nie wcześniej austriacki botanik F. Reinitzer, natomiast za odkrycie uporządkowania struktur
ciekłych kryształów fizyk francuski P.G. de Gennes uzyskał w roku 1991 nagrodę Nobla
w dziedzinie fizyki.
994
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 995
kryształów mają inną budowę, gdyż nie muszą być sztywne, lecz mają niepolarne
części i grupy polarne na końcu, zbudowane z przynajmniej dwóch różnych ato-
mów o nierównomiernie rozłożonym ładunku elektrycznym, tworzące większe
ugrupowania, np. podłużne lamele lub sferyczne micele.
Prętopodobne cząsteczki mogą przechodzić w czasie ogrzewania od razu
w stan cieczy izotropowej lub wykazywać przemiany według schematu podanego
na rysunku 8.129. Przekształcenia te wymagają niewielkiego ciepła przemiany.
ciecz izotropowa
Rysunek 8.129
Modele przemian fazowych
cząsteczek prętopodobnych;
a) przemiana kryształu
w ciecz,
b) przemiana z udziałem
struktury nematycznej,
c) przemiana z udziałem
struktur smektycznej
i nematycznej
Polimery ciekłokrystaliczne, których łańcuchy główne składają się wyłącznie

z obszarów mezomorficznych nie mogą być poddawane przetwórstwu termopla-
stycznemu, gdyż ich temperatura topnienia 400÷600°C jest wyższa od temperatu-
ry degradacji. Polimery ciekłokrystaliczne termotropowe o temperaturze topnienia
250÷400°C, w strukturze swych łańcuchów głównych między obszarami mezomor-
ficznymi zawierają przeszkody w postaci elastycznych grup –CH2–, wbudowanych
zagięć, np. z kwasu izoftalowego, elementy równoległe, np. kwas 2,6–hydroksyna-
ftoesowy albo duże objętościowe podstawniki, tworzące liniowe sztywne segmenty
łańcuchów głównych.
W polimerach rozgałęzionych obszary mezomorficzne są uporządkowane
w łańcuchach bocznych i wszczepione ruchliwymi cząsteczkami w łatwo topliwe
makrocząsteczki. Mezogeny ulegają uporządkowaniu po stopieniu pod wpływem
pola elektrycznego, wobec czego polimery ciekłokrystaliczne z bocznymi łańcu-
chami mezomorficznymi znajdują zastosowanie jako magazyny informacji opto-
elektronicznych, zamrożonych i wymazywanych przez stopienie.
W wyniku przetwórstwa termoplastycznego polimerów ciekłokrystalicznych ta-
kich jak politereftalany, poliarylany, poliestrowęglany, poliazometyny, politioestry,
poliestroamidy i poliestroimidy, można uzyskać cienkościenne kształtki, w których
następuje samoutrwalenie orientacji kierunkowej cząsteczek wzdłuż lub w poprzek
przepływu i anizotropia własności.
995
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 996
Szczególne własności tej grupy materiałów polimerowych decydują o ich zasto-

sowaniu w optoelektronice na ekrany komputerów i telewizorów oraz wskaźniki cy-
frowe wielu urządzeń.
8.3.4. Techniczne znaczenie materiałów

polimerowych
METODY PRZETWÓRSTWA MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH
Opracowano liczne metody technologiczne przetwórstwa materiałów polimero-
wych zapewniających wymagane kształty produktów lub ich elementów.
Techniki kształtowania produktów z materiałów polimerowych są uzależnione
głównie od natury materiałów polimerowych i są różne dla materiałów termopla-
stycznych i termoutwardzalnych.
Największa jest różnorodność technik stosowanych do kształtowania materia-
łów polimerowych termoplastycznych. Materiał jest nagrzewany do temperatury
zbliżonej lub nieco wyższej od temperatury topnienia w celu osiągnięcia stanu gu-
mopodobnego lub ciekłego i jest kształtowany w matrycy lub formie. W podobny
sposób są również kształtowane elastomery termoplastyczne. Procesy te charakte-
ryzują się małym udziałem odpadów, gdyż materiały te łatwo poddają się procesom
recyrkulacji.
Znacznie mniejsza jest liczba technik stosowanych do przetwórstwa materiałów
polimerowych termoutwardzalnych, gdyż po przebiegu procesów usieciowania mate-
riały te nie mogą już być przetwarzane. Po wulkanizacji elastomery nie mogą już być
kształtowane. Odpady w tych przypadkach nie mogą być poddawane recyrkulacji.
Rysunek 8.130
Schemat typowych procesów formowania materiałów polimerowych termoplastycznych: a) wytłaczanie,
b) rozdmuchiwanie, c) wtryskiwanie, d) termoforming (kształtowanie termiczne), e) kalandrowanie,
f) przędzenie (rysunek według D.R. Askelanda)
996
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 997
Typowe procesy technologiczne kształtowania materiałów polimerowych przed-

stawiono schematycznie na rysunkach 8.130÷8.132.
Wytłaczanie (rys. 8.130a) podgrzanego materiału polimerowego przez mecha-
nizm ślimakowy do matrycy stosowane jest w celu wytwarzania m.in. różnych ele-
mentów kształtowych, taśm, płyt, rur, węży, toreb, a także osłon kabli i przewodów
elektrycznych, oraz folii m.in. metodą przedstawioną na rysunku 8.131.
Rozdmuchiwanie (rys. 8.130b) kształtki wstępnej z otworem, zwanej parisonem,
pod ciśnieniem gazu rozprzestrzeniającej się do ścian wewnętrznych formy jest sto-
sowane w produkcji polimerowych butelek, pojemników, zbiorników na paliwo i in-
nych kształtów z otworami.
Wtryskiwanie (rys. 8.130c) termoplastycznych materiałów polimerowych na-
grzanych powyżej temperatury topnienia do zamkniętych matryc przy użyciu stem-
pla lub specjalnego mechanizmu ślimakowego (podobnie jak ciekłych metali
w procesie odlewania matrycowego) umożliwia wytwarzanie wielu produktów, po-
cząwszy od kubków, grzebieni i kół zębatych do koszy na odpadki.
Termoformowanie (termoforming) (rys. 8.130d) umożliwia kształtowanie płyt
z materiałów polimerowych termoplastycznych nagrzanych do odpowiedniej tem-
peratury z użyciem matryc i nacisku wywołanego z wykorzystaniem próżni lub po-
wietrza pod zwiększonym ciśnieniem, w celu uzyskania wielu produktów, np. deko-
racyjnych paneli lub opakowań na jajka.
Kalandrowanie (rys. 8.130e) roztopionych materiałów polimerowych z użyciem
zespołu walców umożliwia wytwarzanie cienkich taśm, głównie z polichlorku wi-
nylu, np. wykładzin podłogowych lub zasłon łazien-
kowych i prysznicowych oraz płyt kauczukowych.
Przędzenie (rys. 8.130f) stopionych materiałów
polimerowych termoplastycznych przez wyciąganie
przez matryce z jednym oczkiem dla wytwarzania
żyłek lub szczeciny, z wieloma otworami – dla
otrzymywania kabli ciętych następnie na włókna
cięte, a w przypadku gdy matryca dodatkowo obra-
ca się wokół kierunku wyciągania – dla produkcji
przędzy.
Odlewanie wielu materiałów polimerowych do
form, np. w kształcie szklanych płyt, dla wytwarza-
nia cienkich płyt polimerowych lub w kształcie ru-
chomych płyt ze stali odpornych na korozję, dla cią-
głego odlewania cienkich taśm polimerowych. Odle-
wanie rotacyjne stopionych materiałów polimero-
wych w formach obracających się wzdłuż 2 wzajem-
nie prostopadłych osi, w wyniku czego siły odśrod-
kowe zapewniają ułożenie się polimeru na ścianach
wewnętrznych formy i wytworzenie cienkich po-
włok, np. dachu przyczepy kempingowej.
Rysunek 8.131 Prasowanie (rys. 8.132a) termoutwardzalnych
Schemat wytwarzania folii rękawowych przez wytłaczanie materiałów polimerowych w stanie stałym przed
z rozdmuchem (rysunek według D.R. Askelanda) usieciowieniem w podgrzewanej matrycy umożliwia
997
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 998
Rysunek 8.132
Schemat typowych
procesów formowania
materiałów polimerowych
termoutwardzalnych:
a) prasowanie,
b) prasowanie przetłoczne
(transferowe) (rysunek
według D.R. Askelanda)
produkcję licznych elementów, m.in. drobnego osprzętu elektrotechnicznego ale

także błotników, pokryw silników i pokryć drzwi w przemyśle samochodowym.
Prasowanie przetłoczne (rys. 8.132b) materiałów polimerowych termoutwar-
dzalnych następuje w podwójnych komorach, po nagrzaniu i stopieniu materiału
polimerowego pod ciśnieniem w pierwszej komorze i przetłoczeniu do drugiej ko-
mory w celu nadania kształtu odpowiadającego wykrojowi matrycy.
Reakcyjne wytłaczanie RIM (reaction injection molding) materiałów polimero-
wych termoutwardzalnych, które w formie ciekłej żywicy początkowo są wtryski-
wane do mieszalnika, a następnie bezpośrednio do podgrzewanej matrycy, umoż-
liwia uzyskanie końcowego kształtu w trakcie jednoczesnego kształtowania oraz
utwardzania. Do matrycy można również wprowadzić materiał wzmacniający
w postaci cząsteczek lub krótkich włókien, który po zaimpregnowaniu przez ciekłą
żywicę umożliwia produkcję materiałów kompozytowych (porównaj rozdz. 8.4)
Spienianie jest stosowane m.in. dla polistyrenu, poliuretanów, polimetakrylanu
metylu oraz dla niemal wszystkich innych materiałów termoplastycznych, w celu
wytworzenia cienkich płyt przez ogrzewanie i wprowadzenie do masy do formowa-
nia niskowrzących poroforów w postaci monomerów lub rozpuszczalników (węglo-
wodorów od pentanu do heptanu o temperaturze wrzenia 30÷100°C, węglowodo-
rów chlorowanych, w tym chlorku metylenu o temperaturze wrzenia –24°C i tri-
chloroetanu, o temperaturze wrzenia 87°C), lub przez mechaniczne rozmieszanie
środków porujących (np. związków azowych, nitrozowych, sulfonylohydrazydów
o temperaturze rozkładu 90÷275°C), które odgazowują lub rozkładają się, a także
przez wprowadzenie pod ciśnieniem ok. 20 MPa gazu technicznego, np. azotu lub
dwutlenku węgla, a nawet powietrza. W końcowym etapie masa do formowania jest
spieniana swobodnie lub w zamkniętej formie i umożliwia uzyskanie materiałów
spienionych miękkich lub twardych.
W tablicy 8.50 podano warunki procesów technologicznych przetwórstwa nie-
których materiałów polimerowych. W tablicy 8.51 zestawiono natomiast uzupeł-
niające procesy technologiczne stosowane dla różnych materiałów polimerowych.
998
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 999
Tablica 8.50
Warunki procesów technologicznych przetwórstwa niektórych materiałów polimerowych
Materiał Temperatura Wstępne Temperatura formy, Skurcz przetwórczy,

polimerowy 1) przetwórstwa, °C suszenie, °C/h °C %
PE–LD 160÷270 – 20÷60 1,5÷5
PE–HD 200÷300 – 10÷60 1,5÷3
EVAC 130÷240 – 10÷50 0,8÷2,2
PP 220÷300 – 20÷90 1,3÷2,5
PB 220÷290 – 10÷60 1,5÷2,6
PS 170÷280 – 10÷60 0,4÷0,7
SAN 200÷260 85/2÷4 50÷80 0,4÷0,7
SB 190÷280 – 10÷80 0,4÷0,7
2)
ABS 200÷260 70÷80/2 10÷80 0,4÷0,7
ASA 220÷260 70÷80/2÷4 50÷85 0,4÷0,7
PVC–U 170÷210 – 20÷60 0,4÷0,8
PVC–P 160÷190 – 20÷60 0,7÷3
PMMA 190÷290 70÷120/2÷6 40÷90 0,3÷0,8
2)
POM 180÷230 110/2 60÷120 1,5÷2,5
2)
PA 6 240÷290 80/8÷15 40÷120 0,8÷2,5
2)
PA 66 260÷300 80/8÷15 40÷120 0,8÷2,5
PA 610 230÷290 80/8÷15 40÷120 0,8÷2
PA 11 200÷270 70÷80/4÷6 40÷80 1÷2
PA 11 230÷300 70÷80/4÷6 60÷90 0,3÷0,7
2)
PA 12 190÷270 100/4 20÷100 1÷2
PA 6–3–T 250÷320 80÷90/10 70÷90 0,5÷0,6
PC 270÷320 110÷120/4 80÷120 0,6÷0,7
130÷150 1,6÷2
PET 260÷300 120/42)
20 3) 0,2 3)
PBT 230÷280 120 2) 40÷80 1÷2,2
(PPE+PS) 260÷310 100/2 40÷110 0,5÷0,8
PSU 340÷390 120/5 100÷160 0,6÷0,8
PPS 320÷380 – 20÷200 –
PES 320÷390 160/5 100÷190 0,2÷0,5
PVDF 250÷270 – 90÷140 3÷6
PTFE 320÷360 – 200÷230 3,5÷6
PFA 380÷400 – 95÷230 3,5÷5,5
999
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1000
Tablica 8.50
(ciąg dalszy)
Materiał Temperatura Wstępne Temperatura formy, Skurcz przetwórczy,

polimerowy 1) przetwórstwa, °C suszenie, °C/h °C %
PAI 330÷380 180/8 ok. 230 –
PEI 340÷425 150/4 65÷175 0,4÷0,7
PEK 360÷420 150/3 120÷160 ok. 1
PEEK 350÷390 150/3 120÷150 ok. 1
CA 180÷220 80/2÷4 40÷80 0,4÷0,7
CP 190÷230 80/2÷4 40÷80 0,4÷0,7
CAB 180÷220 80/2÷4 40÷80 0,4÷0,7
PF typ 31 60÷80 – 170÷190 1,2
MF typ 131 70÷80 – 150÷165 1,2÷2
MF/PF typ 180/182 60÷80 – 160÷180 0,8÷1,8
UP typ 802 40÷60 – 150÷170 0,5÷0,8
EP typ 891 ok.70 – 160÷170 0,2
TPO 180÷200 75/2 lub 65/3 10÷80 1,5÷2
SBS 175÷250 – 10÷90 0,3÷2,2
TPA 170÷230 110/2÷4 lub 100/3÷6 15÷80 1÷2
TPE 170÷250 120/3÷4 50÷80 0,3÷1,4
TPEA 120÷280 80/4 lub 70/6 20÷40 0,5÷1
TPU 180÷250 110/0,5 lub 100/2 20÷40 0,8÷1,5
1)
Pełne nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31÷8.36.
2)
Czasem niekonieczne, gdyż surowiec dostarczany w stanie wstępnie wysuszonym.
3)
Gatunki o strukturze amorficznej.
MECHANIZMY USZKODZENIA I METODY OCENY

WŁASNOŚCI MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH
Własności mechaniczne materiałów polimerowych są charakteryzowane przez
takie same wielkości jak w przypadku metali, chociaż zwykle są bardziej czułe na
szybkość odkształcenia, temperaturę, rodzaj środowiska (obecność wody, tlenu,
rozpuszczalników organicznych). Metody badań materiałów polimerowych zesta-
wione w tablicy 8.52 różnią się w szczegółach od stosowanych dla metali, zwłasz-
cza w odniesieniu do materiałów o dużej sprężystości, takich jak gumy.
Na rysunku 8.133 przedstawiono trzy typowe przebiegi krzywych odkształce-
nia materiałów polimerowych. Polimery kruche (krzywa a) ulegają zerwaniu przy
niewielkim odkształceniu wyłącznie sprężystym. Elastomery (krzywa c) ulegają
bardzo dużemu odkształceniu sprężystemu. W przypadku materiałów termopla-
stycznych (krzywa b na rys. 8.133 i rys. 8.134) początkowe odkształcenie sprężyste
odpowiada występującemu w stopach metali i materiałach ceramicznych, co jest
1000
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1001
Tablica 8.51
Procesy technologiczne uzupełniającej obróbki wybranych materiałów polimerowych
Procesy
wzorów na gorąco
technologiczne
prądami wielkiej
Naparowywanie
ultradźwiękami
częstotliwości
Lakierowanie
Galwanizacja
i drukowanie
roztworami
natryskowe
Odciskanie
Spawanie
Spawanie
Spawanie
na połysk
Klejenie
Materiał
polimerowy 1)
PE–LD
PE–HD
EVAC
PP
PB
PS
SAN
SB
ABS
ASA
PVC–U normalny
PVC–U spieniony
PVC–P normalny
PVC–P spieniony
PMMA –
POM –
PA 6
PA 66
PA 610
PA 11 – –
PA 12
PA 6–3–T
PC –
PET –
PBT –
(PPE+PS) –
PSU –
PPS – – –
PES –
1001
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1002
Tablica 8.51
(ciąg dalszy)
Procesy
wzorów na gorąco
technologiczne
prądami wielkiej
Naparowywanie
ultradźwiękami
częstotliwości
Lakierowanie
Galwanizacja
i drukowanie
roztworami
natryskowe
Odciskanie
Spawanie
Spawanie
Spawanie
na połysk
Klejenie
Materiał
polimerowy 1)
PVDF
PTFE –
PFA normalny –
PEEK – – –
PAI – – –
PEI – – – – – – – –
PEK – – –
CA –
CP –
CAB –
PF typ 31 –
MF typ 131 –
MF/PF typ 180/182 –
UP typ 802 –
EP typ 891 –
TPO –
SBS –
TPA –
TPE –
TPEA –
TPU –
1)
Oznaczenia: bez wstępnej obróbki, dla określonych gatunków,
możliwe warunkowo po wstępnej obróbce,
nie zalecane, niemożliwe, – nie dotyczy.
związane ze sprężystym odkształceniem wiązań metalicznych, jonowych i kowalen-

cyjnych między atomami. Dodatkowo całe segmenty łańcuchów polimerowych mo-
gą być zniekształcone. Po usunięciu naprężenia te segmenty łańcuchów powracają
do swych pierwotnych położeń po przekroczeniu czasu (często kilkunastu godzin,
a nawet kilku miesięcy), zależnego od lepkosprężystości, decydującej o nieliniowym
1002
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1003
Tablica 8.52
Metody badania własności materiałów polimerowych
Rodzaj Norma określająca

Nazwa własności Jednostka
własności metodę badania
Gęstość g/cm3 PN-EN ISO 1183-3:2002U
3
Lepkość (liczba lepkościowa) cm /g PN-EN ISO 307:1998
Ogólne
Masowy wskaźnik płynięcia (MFI /MFR) g/10 min
PN-EN ISO 1133:2002U
Objętościowy wskaźnik płynięcia (MVI /MVR) cm3/10 min
Naprężenie na granicy plastyczności MPa
Wydłużenie względne przy granicy plastyczności %
PN-EN ISO 527-1:1998
Wytrzymałość na rozciąganie MPa PN-EN ISO 527-2:1998
PN-EN ISO 527-3:1998
Wydłużenie względne przy zerwaniu %
Moduł sprężystości przy rozciąganiu E MPa
Wytrzymałość na zginanie MPa
Mechaniczne PN-EN ISO 178:1998
Moduł sprężystości przy zginaniu MPa
Udarność z karbem (metoda Charpy'ego) PN-EN ISO 179-1:2002U
Udarność bez karbu (metoda Charpy'ego) kJ/m 2 PN-EN ISO 179-2:2001
Udarność z karbem (metoda Izoda) PN-EN ISO 180:2002U
Twardość Rockwella (R) – PN-EN ISO 2039-2:2002
Twardość metodą wciskania kulki MPa PN-EN ISO 2039-1:2002U
Temperatura mięknienia wg Vicata (VST) PN-EN ISO 306:2002U
°C PN-EN ISO 75-1:1998

Cieplne Temperatura ugięcia pod obciążeniem PN-EN ISO 75-2:1998
PN-EN ISO 75-3:2000
Temperatura topnienia °C EN ISO 3146:2000

Rezystywność właściwa powierzchniowa Ω
IEC 60093:1980
Rezystywność właściwa skrośna Ω⋅cm
PN-EN 60243-1:2002U
Wytrzymałość dielektryczna skrośna kV/mm PN-EN 60243-2:2002U
Elektryczne PN-IEC 243-3:1996/Apl:1999
Stała dielektryczna (1 MHz) –
Współczynnik strat dielektrycznych (1 MHz) – IEC 60250:1969
Odporność na prądy pełzające –
Palność Badanie włóknem żarowym °C PN-EN 60695-2-10:2002U
zakresie odkształcenia. Odkształcenie plastyczne następuje po przekroczeniu gra-

nicy plastyczności, lecz nie jest związane z poślizgiem dyslokacji jak w przypad-
ku stopów metali, lecz z rozciąganiem, rozkręcaniem, przemieszczaniem i wypro-
stowywaniem łańcuchów polimerowych pod wpływem przyłożonego obciążenia.
1003
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1004
Początkowo łańcuchy polimerowe mogą być bardziej splątane i skręcone. Zwięk-

szenie naprężenia sprzyja rozplątywaniu i wyprostowywaniu łańcuchów. Następu-
je także sieciowanie umożliwiające wzajemne przemieszczanie się łańcuchów poli-
merowych przy mniejszym naprężeniu. Wprawdzie większość łańcuchów polime-
rowych jest równoległych i wzajemnie zbliżonych do siebie, niemniej jednak silniej-
sze z sił Van der Waalsa, występujących między bliżej ułożonymi i splątanymi łań-
cuchami, wymagają większych naprężeń do dalszego odkształcenia plastycznego
i przebiegu procesu pękania.
ODKSZTAŁCENIE
Rysunek 8.133
Typowe przebiegi krzywych odkształcenia materiałów polimerowych
a) kruchych, b) termoplastycznych, c) elastomerów
W niskiej temperaturze oraz przy dużej szybkości obciążenia, materiały polime-

rowe termoplastyczne zachowują się jak inne ciała stałe, w tym materiały metalo-
we i ceramiczne. W zakresie odkształceń sprężystych, między naprężeniem i od-
kształceniem występuje zależność liniowa. Natomiast w podwyższonej temperatu-
rze oraz przy małej szybkości odkształcenia materiały polimerowe termoplastycz-
ne zachowują się jak lepka ciecz. To lepkosprężyste zachowanie się polimerów
umożliwia wyjaśnienie ich odkształcenia w wyniku obciążenia oraz daje możliwość
nadania pożądanych kształtów użytkowych produktom z materiałów polimero-
wych termoplastycznych.
Lepkość polimerów wyjaśnia łatwość z jaką łańcuchy polimerowe poruszają się
i umożliwiają odkształcenie (rys. 8.135). Lepkość opisuje zależność:
1004
8_3 roz 9-11-02 11:08 Page 1005
Rysunek 8.134
Schemat krzywej rozciągania poliamidu PA 66 jako typowego materiału polimerowego termoplastycznego
τ
η= , (8.20)
dv/dz
gdzie:
τ – naprężenie ścinające powodujące wzajemny poślizg sąsiadujących łań-
cuchów polimerowych,
dv/dz – gradient szybkości odkształcenia, odpowiadający szybkości wzajemne-
go relatywnego przemieszczania się łańcuchów polimerowych podczas
odkształcenia.
Rysunek 8.135
Schemat układu łańcuchów polimerowych a) przed b) podczas odkształcenia lepkosprężystego; τ – naprężenie
ścinające, dv/dz – gradient szybkości odkształcenia (rysunek według D.R. Askelanda)
1005
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1006
Wpływ temperatury T na lepkość opisuje zależność:
Qη
η = ηo exp , (8.21)
R ⋅T
gdzie:
ηo – stała,
Qη – energia aktywacji, która odpowiada łatwości z jaką łańcuchy polimerowe
ślizgają się jeden po drugim,
R – stała gazowa.
W miarę podwyższenia temperatury zmniejsza się lepkość polimerów, wobec
czego łatwiej odkształcają się w takich warunkach. Polimery o strukturze amorficz-
nej charakteryzują się niską energią aktywacji, wobec czego ich odkształcenie na-
stępuje przy niskim naprężeniu. Polimery przy niskim naprężeniu szybko zwiększa-
ją swe odkształcenie związane z mikroruchami Browna. W przeciwieństwie do me-
tali lub materiałów ceramicznych naprężenie nie osiąga stałej wartości, lecz dzięki
lepkości, naprężenie ciągle wzrasta w miarę powolnego poślizgu łańcuchów poli-
merowych względem siebie. Zjawisko to nazywane jest pełzaniem polimerów, prze-
biegającym w niektórych polimerach nawet w temperaturze pokojowej. Szybkość
pełzania polimerów wzrasta w miarę zwiększenia naprężenia i temperatury, co ma
związek ze zmniejszeniem lepkości.
W materiałach polimerowych wystę-
puje również relaksacja naprężeń po ob-
ciążeniu ze stałym naprężeniem, co jest
także konsekwencją lepkosprężystego za-
chowania się polimerów.
Przy obciążeniu udarowym czas jest
niewystarczający do poślizgu łańcuchów
polimerowych oraz do wywołania od-
kształcenia plastycznego. W tych warun-
kach termoplasty są kruche, a ich udar-
ność jest mała. W niskiej temperaturze
przy obciążeniu udarowym następuje kru-
che pękanie, gdy w temperaturze wyższej
od temperatury przejścia w stan kruchy
przebieg pękania jest ciągliwy, w związku
z wzajemnym poślizgiem łańcuchów poli-
merowych względem siebie (rys. 8.136).
W trakcie odkształcenia polimerów
o strukturze częściowo krystalicznej w la-
melach krystalicznych sferolitów fałdy
ulegają skręceniu i wyprostowaniu i nastę-
puje ich oddzielenie się z odkształceniem
Rysunek 8.136 struktury amorficznej (rys. 8.137a÷c).
Zależność udarności Izoda poliamidu od temperatury badania Lamele krystaliczne ulegają fragmentacji
(według D.R. Askelanda) na drobniejsze jednostki wykazujące
1006
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1007
wzajemny poślizg względem siebie i orientację równoległą do działającego obcią-

żenia zewnętrznego (rys. 8.137d,e). Sferolity także zmieniają kształt i ulegają wy-
dłużeniu w kierunku przyłożonej siły. Kontynuacja odkształcenia powoduje wysu-
pływanie się i pękanie łańcuchów polimerowych i w konsekwencji całkowite uszko-
dzenie polimeru.
Rysunek 8.137
Stadia odkształcenia polimerów semikrystaliczych: a) struktura dwóch lamelarnych obszarów krystalicznych
oraz międzylamelarnej przestrzeni o strukturze amorficznej przed odkształceniem, b) wydłużenie amorficznych
wiążących łańcuchów podczas pierwszego stadium odkształcenia, c) obrót obszarów lamelarnych łańcuchów
podczas drugiego stadium odkształcenia, d) fragmentacja segmentów obszarów krystalicznych podczas trzeciego
stadium odkształcenia, e) orientacja segmentów obszarów oraz łańcuchów wiążących równolegle do
przyłożonego naprężenia rozciągającego w końcowym stadium odkształcenia (według J.M. Schultza)
1007
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1008
Fragmentacja (crazing) powierzchni termoplastów następuje gdy odkształcenie

plastyczne jest zlokalizowane w kierunku prostopadłym do przyłożonego napręże-
nia (rys. 8.138). W przezroczystych termoplastach oraz niektórych szklistych po-
limerach, fragmentacja jest przyczyną powstawania obszarów nieprzezroczystych
Rysunek 8.138
Kolejne stadia fragmentacji
(crazingu) i pękania semi-
krystalicznego polietylenu
(według A. Lustigera)
i matowych wyglądających jak pęknięcia. Efekt ten może się rozprzestrzeniać w po-
przek odkształcanego elementu polimerowego. Na rysunku 8.138 schematycznie
przedstawiono ten proces na przykładzie polietylenu. Może on przebiegać nawet
przy niskim naprężeniu działającym przez długi czas. Łańcuchy wiążące między la-
melami krystalicznymi ulegają rozplątywaniu i wyprostowywaniu, by w końcu na-
stąpiło rozdzielenie bloków krystalicznych. Pomiędzy tymi blokami oraz pomiędzy
wydłużonymi łańcuchami powstają pustki. Wzrost tych pustek doprowadza do two-
rzenia cienkich fibryli, a w wyniku ich pękania przy odpowiednio dużych napręże-
niach (rys. 8.139), na skutek łączenia się pustek do całkowitego zniszczenia mate-
riału polimerowego.
Rysunek 8.139
Schemat pękania polime-
rów w wyniku łączenia się
pustek i zaniku fibryli (we-
dług P.K. So)
1008
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1009
1 5
8 6
Narty są wykorzystywane przez ludzi od dawna. Naturalnym materiałem było drewno,

zwłaszcza jesionowe o bardzo dobrej wytrzymałości na zginanie. Obecnie wytwarza się je
wyłącznie z materiałów kompozytowych hybrydowych laminowanych (3)÷(7), złożonych
z wielu warstw, najczęściej wzmacnianych włóknami aramidowymi lub węglowymi, których
kompozycja zależy od tego czy służą do skoków (3), biegów (4) czy zjazdów (5)÷(7).
Analogicznie są zbudowane deski snowbordowe, chociaż tu mogą być również wykorzystane
na rdzeń materiały w kształcie plastra miodu lub drewno (8)÷(10). Kijki narciarskie najczęściej
są wytwarzane z materiałów kompozytowych o osnowie metalowej lub polimerowej
wzmacnianej włóknami aramidowymi lub węglowymi. Wspinaczka wysokogórska wymaga
wielu przyrządów, w tym czekanów, haków i karabinków, najczęściej wykonanych ze stopów 10
tytanu (1) (2), lekkich i wytrzymałych także w niskiej temperaturze.
1009
1009
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1010
1 3 4 2
8
11
9
10
13
12
W sporcie najszybciej wykorzystywane są
awangardowe osiągnięcia techniczne
w zakresie nowych materiałów.
Przykładowo w łucznictwie (1), sporcie
wędkarskim (2), tenisie (3), golfie (11) i 15
(12) wykorzystywane są nowoczesne
m a t e r i a ł y
kompozytowe odpowiednio o osnowie
polimerowej i metalowej wzmacniane włóknami szklanymi, aramidowymi i węglowymi. Deskorolki (4) (5),
łyżworolki (7) wymagają również materiałów lekkich o osnowie polimerowej i dużej odporności na ścieranie, a
14 przystosowanie do cateringu wymaga materiałów polimerowych o najniższym współczynniku tarcia (7).
Deskorolka BMW (6) wykonana jest wyłącznie z elementów seryjnie stosowanych w samochodach tej marki i
wyłącznie ze stopów aluminium. Hulajnoga (8) wykonana jest ze stopów aluminium, a deskorolka z drążkiem
Wetzer Stickboard wykonywana
w Zurichu w Szwajcarii z drewna z Finlandii, kół z USA i uszczelnionych łożysk kulkowych SKF i jest wyposażona
w składany drążek sterowy i hamulec na podstawie projektu Patricka Rohnera i Philippe Chretiena. Sport
motorolotniacki wykorzystuje spadochrony z tkanin zawierających włókna poliamidowe lub nowszych
1010
1010
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1011
PODSTAWOWE WŁASNOŚCI MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

W tablicach 8.53÷8.58 zestawiono własności mechaniczne, elektryczne
i optyczne wybranych materiałów polimerowych oraz porównano odporność róż-
nych materiałów polimerowych na korozję w różnych ośrodkach chemicznych
i biologicznych. Dobrą odpornością na działanie promieniowania jonizującego
powinny cechować się materiały polimerowe stosowane w technice jądrowej
(rys. 8.140). Szczególny zespół własności jest także wymagany od materiałów sto-
sowanych na łożyska (tabl. 8.59).
Tablica 8.53
Własności mechaniczne i termiczne wybranych materiałów polimerowych
Własności mechaniczne Własności termiczne
Materiał Gęstość, temperatura ciągłego współczynnik

wytrzymałość wydłużenie pojemność
polimerowy 1) g/cm3 na rozciąganie, przy zerwaniu,
użytkowania, °C rozszerzalności
cieplna,
liniowej,
MPa % kJ/(kg⋅K)
maksymalna minimalna ⋅10 1/K
–6
PE–LD 0,914÷0,928 8÷23 300÷10000 60÷75 –50 250 2,1÷2,5

PE–HD 0,94÷0,96 18÷35 100÷1000 70÷80 –50 200 2,1÷2,7
EVAC 0,92÷0,95 10÷20 600÷900 55 –60 160÷200 2,3
PE jon 0,94 21÷35 250÷500 100 –50 120 2,2

PVK 1,19 20÷30 – 160 –100 – –
PP 0,9÷0,907 21÷37 20÷800 100 0÷–30 150 2
PB 0,905÷0,92 30÷38 250÷280 90 0 150 1,8
PIB 0,91÷0,93 2÷6 >1000 65 –50 120 –
PMP 0,83 25÷28 13÷22 120 0 117 2,18
PS 1,05 45÷65 3÷4 50÷70 –10 70 1,3
SAN 1,08 75 5 85 –20 80 1,3

SB 1,05 26÷38 25÷60 50÷70 –20 70 1,3
ABS 1,04÷1,06 32÷45 15÷30 75÷85 –40 60÷110 1,3
ASA 1,04 32 40 70÷75 –40 80÷110 1,3
PVC–U 1,38÷1,55 50÷75 10÷50 65÷85 –5 70÷80 0,85÷0,9
PVC–P 1,16÷1,35 10÷25 170÷400 50÷55 0÷–20 150÷210 0,9÷1,8
PTFE 2,15÷2,2 25÷36 350÷550 250 –200 100 1
PFEP 2,12÷2,17 22÷28 250÷330 205 –100 80 1,12

PCTFE 2,1÷2,12 32÷40 120÷175 150 –40 60 0,9
ETFE 1,7 35÷54 400÷500 150 –190 40 0,9
PMMA 1,17÷1,2 50÷77 2÷10 65÷90 –40 70 1,47
POM 1,41÷1,42 62÷70 25÷70 90÷110 –60 90÷110 1,46
1011
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1012
Tablica 8.53
(ciąg dalszy)
Własności mechaniczne Własności termiczne
Materiał Gęstość, temperatura ciągłego współczynnik

wytrzymałość wydłużenie pojemność
polimerowy 1) g/cm 3 na rozciąganie, przy zerwaniu,
użytkowania, °C rozszerzalności
cieplna,
liniowej,
MPa % kJ/(kg⋅K)
maksymalna minimalna ⋅10 1/K
–6
PA 6 1,13 70÷85 200÷300 80÷100 –30 80 1,7

PA 66 1,14 77÷84 150÷300 80÷120 –30 80 1,7
PA 11 1,04 56 500 70÷80 –70 130 1,26
PA 12 1,02 56÷65 300 70÷80 –70 150 1,26
PA 6–3–T 1,12 70÷84 70÷150 80÷100 –70 80 1,6
PC 1,2 56÷67 100÷130 135 –100 60÷70 1,17
(PET+PS) 1,37 47 50÷300 100 –20 70 1,05
(PBT+PS) 1,31 40 15 100 –30 60 1,3
(PPE+PS) 1,06 55÷68 50÷60 80 –30 60 1,4
PSU 1,24 50÷100 25÷30 150 –100 54 1,3
PPS 1,34 75 3 200 – 55 –
PES 1,37 85 30÷80 200 – 55 1,1
PAI – 100 12 – – 36 –
PEI 1,27 105 60 – – 62 –
PI 1,43 74÷100 – – – 50÷60 –
PEEK 1,32 90 50 – – 47 –
CA typ 432 1,3 38 (σs) 3 (εg) 70 –40 120 1,6
CP 1,19÷1,23 14÷55 30÷100 60÷115 –40 110÷130 1,7
CAB typ 413 1,18 26 (σs) 4 (εg) 60÷115 –40 120 1,6
VF 1,1÷1,45 85÷100 – 105 –30 – –
PUR 1,05 70÷80 3÷6 80 – 10÷20 1,76
TPU 1,2 30÷40 400÷450 80 –40 150 0,5
PF typ 31 1,4 25 0,4÷0,8 110 – 30÷50 1,3
UF typ 131 1,5 30 0,5÷1 70 – 50÷60 1,2
MF typ 152 1,5 30 0,6÷0,9 80 – 50÷60 1,2
UP typ 802 2 30 0,6÷1,2 150 – 20÷40 1,2
PDAP (tłoczywo GF) 1,51÷1,78 40÷75 – 150÷180 –50 10÷35 –
SI (tłoczywo) 1,8÷1,9 28÷46 – 170÷180 –50 20÷50 0,8÷0,9
PI (tłoczywo) 1,43 75÷100 4÷9 260 –200 50÷63 –
EP typ 891 1,9 30÷40 4 130 – 11÷35 0,8
1)
1012
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1013
Tablica 8.54
Własności elektryczne wybranych materiałów polimerowych
Materiał Rezystywność właściwa Stała dielektryczna Tangens kąta strat Wytrzymałość

polimerowy 1) skrośna, Ω⋅cm (przy 50 Hz) tgδ (przy 50 Hz) na przebicie, kV/mm
PE–LD >1017 2,29 1,5⋅10 –4 –
PE–HD >1017 2,35 2,4⋅10 –4 –
15 –3
EVAC <10 2,5÷3,2 (3÷20)⋅10 62÷78
PE jon >1016 – – –
16 –4
PVK >10 – (6÷10)⋅10 –
PP >1017 2,27 <4⋅10–4 50÷65
PB >1017 2,5 7⋅10–4 –
15 –4
PIB >10 2,3 4⋅10 –
PMP >1016 2,12 7⋅10–5 70
PS >1016 2,5 (1÷4)⋅10 –4 30÷70
SAN >1016 2,6÷3,4 (6÷8)⋅10 –3 40÷50
16 –4
SB >10 2,4÷4,7 (4÷20)⋅10 30÷60
15 –3
ABS >10 2,4÷5 3,8⋅10 35÷50
ASA >1015 3÷4 0,02÷0,05 36÷40
PVC–U >1015 3,5 0,011 35÷50
PVC–P >1011 4,8 0,08 30÷40
18 –4
PTFE >10 <2,1 <2⋅10 48
18 –4
PFEP >10 2,1 <2⋅10 55
PCTFE >1018 2,3÷2,8 1⋅10–3 55
ETFE >1016 2,6 8⋅10–4 40
PMMA >1015 3,3÷3,9 0,04÷0,4 40÷50
15 –3
POM >10 3,7 5⋅10 38÷50
12
PA 6 10 3,8 0,01 40
PA 66 1012 8 0,14 60
PA 11 1013 3,7 0,06 42,5
PA 12 1013 4,2 0,04 45
11
PA 6–3–T 10 4 0,03 35
17 –4
PC >10 3 7⋅10 38
(PET+PS) 1016 4 2⋅10–3 42
–3
(PBT+PS) 1016 3 2⋅10 42
–4
(PPE+PS) 1016 2,6 4⋅10 45
16 –4
PSU >10 3,1 8⋅10 42,5
16 –4
PPS >10 3,1 4⋅10 59,5
PES 1017 3,5 1⋅10–3 40
1013
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1014
Tablica 8.54 (ciąg dalszy)
Materiał Rezystywność właściwa Stała dielektryczna Tangens kąta strat Wytrzymałość

polimerowy 1) skrośna, Ω⋅cm (przy 50 Hz) tgδ (przy 50 Hz) na przebicie, kV/mm
PAI 1017 – – –
PEI 1018 – – –
16
PI >10 – – –
16 –3
PEEK 5⋅10 – 3⋅10 –
CA typ 432 1013 5,8 0,02 40
CP 1016 4,2 0,01 40
CAB typ 413 1016 3,7 0,006 40
10
VF 10 – 0,08 –
PUR (lany) 1016 3,6 0,05 24
12
TPU 10 6,5 0,03 30÷60
PF typ 31 1011 6 0,1 30÷40
11
UF typ 131 10 8 0,04 30÷40
11
MF typ 152 10 9 0,06 29÷30
UP typ 802 >1012 6 0,04 25÷53
13 16
PDAP (tłoczywo GF) 10 ÷10 5,2 0,04 40
14
SI (tłoczywo) 10 4 0,03 20÷40
16 –3
PI (tłoczywo) >10 3,5 2⋅10 56
14
EP typ 891 >10 3,5÷5 1⋅10–3 30÷40
1)
Tablica 8.55
Własności optyczne wybranych materiałów polimerowych
Współczynnik Współczynnik
Materiał Przepuszczalność Materiał Przepuszczalność
załamania światła załamania światła
polimerowy 1) nD w 20°C światła 2) polimerowy 1) nD w 20°C światła 2)
PE 1,51 / CA 1,47÷1,5 /
PP 1,5 / CAB 1,48 /
PMP 1,46 / CP 1,47 /
PE jon 1,51 PC 1,58÷1,59
PS 1,58÷1,59 PET 1,57 /
SB – PBT 1,55
SAN 1,57 / PA 6, 11, 12, 66 1,52÷1,53 /
ABS 1,52 / PA 6–3–T 1,57
PVC 1,52÷1,54 / PSU 1,63 /
PTFE 1,35 PES 1,65 /
1014
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1015
Współczynnik Współczynnik
Materiał Przepuszczalność Materiał Przepuszczalność
załamania światła załamania światła
polimerowy 1) nD w 20°C światła 2) polimerowy 1) nD w 20°C światła 2)
PCTFE 1,43 / PPS –

PVDF 1,42 / PF 1,63
PMMA 1,49 UP 1,54÷1,58 /
POM 1,48 EP 1,47 /
(PPE+PS) –
1)
Pełne nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31 i 8.32.
2)
przezroczyste jak szkło, przejrzyste, prześwitujące, mętne.
Tablica 8.56
Odporność wybranych materiałów polimerowych na działanie substancji chemicznych
Substancja Kwasy Zasady Rozpuszczalniki

węglowodory parafinowe
związki aromatyczne
Sole nieorganiczne
chlorowco–alkany
kwasy organiczne
fluorowodorowy
Tłuszcze, oleje
Ropa naftowa
Chlorowce
Utleniacze
aldehydy
alkohole
Paliwa
ketony
aminy
Woda
Materiał
słabe
słabe
etery
estry
silne
silne
polimerowy 1)
PE–LLD – –
PE–LD
PE–HD – –
PE–C –
EVAC – – –
PIB – –
PP
PMP – –
PS
SB – – – –
SAN
ABS
PVC–U
VCVAC – – – – – – –
PVC–P – –
PTFE
PCTFE – –
1015
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1016
Tablica 8.56
(ciąg dalszy)
Substancja Kwasy Zasady Rozpuszczalniki
węglowodory parafinowe
związki aromatyczne
Sole nieorganiczne
chlorowco–alkany
kwasy organiczne
fluorowodorowy
Tłuszcze, oleje
Ropa naftowa
Chlorowce
Utleniacze
aldehydy
alkohole
Paliwa
ketony
aminy
Woda
Materiał
słabe
słabe
etery
estry
silne
polimerowy 1) silne
PMMA
AMMA – – – – –
POM – –
(PPE+PS) – – – – – – – – – – – – – – –
CA
CTA
CAB
CP
PC
PET – – – – – –
PBT – – – – – –
PA 6
PA 12
PA 66
PA 610
PA arom – –
PSU – – – – – – – – – –
PF – – – – – – – –
UF – – – – – – – –
MF – – – – – – – –
UP
UP 2)
EP – –
TPU
AU/EU – – –
1)
Pełne nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31, 8.32, 8.35 i 8.36.
2)
Odporny na alkalia.
Oznaczenia: odporny, odporny do warunkowo odpornego, warunkowo odporny,
warunkowo odporny do nieodpornego, nieodporny, – brak danych lub nie dotyczy.
1016
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1017
Tablica 8.57
Odporność wybranych materiałów polimerowych na działanie warunków atmosferycznych oraz organizmy żywe
Materiał Odporność na działanie warunków atmosferycznych Odporność na

polimerowy 1) niestabilizowane stabilizowane mikroorganizmy makroorganizmy
PE–LD
PE–HD
PP
PB – –
PMP – – –
PS
SB – – –
SAN – – –
ABS
ASA – –
PVC–U
PVC–P
PVDC – – –
PTFE –
PCTFE –
PVF – –
PVDF – – –
PMMA –
POM – – –
PPE – – –
CA –
CAB –
PC – – –
PET – – –
PA –
PSU – – –
PI – – –
PUR –
UP–GF –
EP –
PF –
MF –
UF –
1) Pełne
nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31, 8.32, 8.36 i 8.38.
Oznaczenia: bardzo dobra, dobra, przeciętna, słaba, bardzo słaba, – brak danych lub nie dotyczy.
1017
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1018
Tablica 8.58
Wpływ niektórych substancji chemicznych na korozję naprężeniową wybranych materiałów polimerowych
Materiał polimerowy 1)
Substancja chemiczna
ABS AMMA PA PC PE PMMA PP PS PVC SAN SB
Aceton
Etanol
Eter
Alkohole
Anilina
Benzyna
Ropa naftowa
Kwas octowy
Estry
Gliceryna
Olej opałowy
Heptan
Heksan
Izopropanol
Wodorotlenek potasu
Ketony
Węglowodory aromatyczne
Halogenki metali
Metanol
Wodorotlenek sodu
Podchloryn sodu
Olej parafinowy
Olej roślinny
Środek spęczniający, chlorowany
Kwas azotowy
Kwas krzemowy
Kwas siarkowy
Środki powierzchniowo–czynne
Terpentyna
Tetrachlorek węgla
Woda
1) Pełne nazwy materiałów polimerowych podano w tablicach 8.31 i 8.32.
1018
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1019
Grupa Materiał
materiałów polimerowy
polimerowych
DAWKA PROMIENIOWANIA γ (Gy)

Rysunek 8.140
Możliwość stosowania wybranych materiałów polimerowych w technice jądrowej (pełne nazwy materiałów
polimerowych podano w tablicach 8.31÷8.33, 8.35 i 8.38) (według Schönbachera)
1019
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1020
Tablica 8.59
Własności materiałów polimerowych stosowanych na łożyska (opracowano na podstawie danych R.P. Steijna)
Materiały Niemodyfikowane Modyfikowane

polimerowe
z różnymi włóknami
poliimid z włóknami
poliacetal, zbrojony
fenoplast, zbrojony
włókna grafitowe
poliamid (nylon)
włóknami TFE
włóknami TFE
fluorowęglan
fluorowęglan
grafitowymi
poliacetal
fenoplast
poliimid
nylon +
Własności
Maksymalne obciążenie, MPa 33,8 35,8 6,89 68,9 27,56 6,89 12,4 13,78 68,9 27,56
Szybkość przy pracy ciągłej, 60,89÷ 60,89÷
152,4 30,48 304,8 304,8 243,84 304,8 304,8 304,8
m/min 121,92 121,92
PV przy pracy ciągłej 2500÷
1000 1000 200 300 100 1000 2500 3000 5000
(zużycie 1,27 mm po 1000 h) 50000
Graniczne PV przy 30,5 m/min 1219,2 914,4 548,64 30480 1524 1219,2 1676,4 9144 30480 12192
0,2 0,15 0,04 0,1 0,9 0,1 0,05 0,04 0,1 0,05÷
Współczynnik tarcia
÷0,4 ÷0,3 ÷0,13 ÷0,3 ÷1,1 ÷0,25 ÷0,15 ÷0,25 ÷0,3 0,45
Współczynnik zużycia 295,25 1,181÷
59,05 59,05 2952,5 177,15 59,05 23,62 17,715 11,81
K⋅10–8, cm3 ⋅min/(kg⋅m⋅h) ÷2362 23,62
Moduł sprężystości przy
2,067 2,756 0,5512 3,1005 34,45 2,756 2,756 2,756 4,3407 34,45
zginaniu, GPa
Krytyczna temperatura na 149 149
204 149 260 316 204 149 260 316
powierzchni łożyska, °C ÷209 ÷209
wilgotność
Odporność na:
chemikalia
2,15 2,15
Gęstość, g/cm3 1,2 1,43 1,42 1,4 1,2 1,54 1,49 1,4
÷2,2 ÷2,25
Wskaźnik kosztu względem
1,4 1 5 15 – 1,5 6 5 15 –
materiałów podstawowych
Odporność: bardzo dobra, dobra, wystarczająca.
W tablicach 8.60 i 8.61 porównano ogólne podstawowe własności oraz odpor-

ność na działanie czynników chemicznych gum otrzymanych z podstawowych ty-
pów kauczuków.
ZASTOSOWANIE MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

W tablicy 8.62 przedstawiono typowe zastosowania wybranych materiałów po-
limerowych.
1020
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1021
Tablica 8.60
Porównanie własności gum otrzymanych z najważniejszych typów kauczuków
(opracowano według danych F. Freudenberga)
FVMQ
EPDM
Typ kauczuku 1)
VMQ
ACM
EVM
FKM
CSM
ECO
NBR
SBR
NR
AU
IIR
CR
BR
Własności
Sprężystość
Odporność na ścieranie
Odporność na czynniki
atmosferyczne i ozon
Odporność cieplna
Sprężystość na zimno
Przepuszczalność gazów
Temperatura długotrwałego
100 100 120 110 130 120 140 130 170 160 130 130 200 210 180
stosowania, °C
1) Pełne
nazwy kauczuków podano w tablicy 8.35.
Oznaczenie: najlepsza, dobra, średnia, słaba, zła.
Tablica 8.61
Odporność gum otrzymanych z najważniejszych typów kauczuków na oddziaływanie środowisk aktywnych
chemicznie (opracowano według danych F. Freudenberga)
Typ kauczuku1)
FVMQ
EPDM
VMQ
ACM
EVM
FKM
CSM
ECO
NBR
Czynniki
SBR
NR
AU
IIR
CR
BR
środowiskowe
Węglowodory parafinowe
Paliwa
Związki aromatyczne
Węglowodory chlorowane
Oleje silnikowe
Oleje przekładniowe
Smary mineralne
Alkohole
Ketony
Estry
Woda
Kwasy (rozcieńczone)
Alkalia (rozcieńczone)
Płyny hamulcowe
1) Pełne
nazwy kauczuków podano w tablicy 8.35.
Oznaczenie: bez oddziaływania lub niewielkie działanie (≤10% wzrostu objętości),
działanie słabe do średniego (≤25% wzrostu objętości), silne działanie (>25% zmiany objętości).
1021
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1022
Tablica 8.62
Charakterystyka i typowe zastosowanie niektórych materiałów polimerowych (opracowano według C.A. Harpera)
Rodzaj materiału Główne własności użytkowe Typowe zastosowania
Termoplasty
Akrylonitryl– wyjątkowa wytrzymałość i ciągliwość, odporny na materiał na lodówki, maszyny

butadien–styren zniekształcenia na gorąco, dobre własności elektryczne, ogrodnicze i kosiarki, zabawki,
ABS palny i rozpuszczalny w rozpuszczalnikach organicznych drogowe urządzenia zabezpieczające
Polimetakrylan wyjątkowa przezroczystość i odporność soczewki, przezroczyste lotnicze

metylu PMMA na starzenie, zadowalające własności mechaniczne ramy, sprzęt do projektowania, znaki
chemicznie obojętny w prawie wszystkich środowiskach, uszczelki przeciwkorozyjne, rury
Fluorowęglany bardzo dobre własności elektryczne, niski współczynnik tarcia, i zawory chemiczne, łożyska,
PTFE lub TFE może być używany w temperaturze do 260°C, nieprzyczepne powłoki, wysoko-
stosunkowo słabe płynięcie na zimno temperaturowe części elektroniczne
Poliamidy PA dobre własności mechaniczne, odporność na ścieranie i ciągliwość, łożyska, koła zębate, krzywki,
(nylony) niski współczynnik tarcia, absorbuje wodę i niektóre ciecze uchwyty i osłony kabli i drutów
wymiarowo stały, słaba absorpcja wody, przezroczysty, kaski ochronne, soczewki,
Poliwęglany PC bardzo dobra odporność na uderzenia i plastyczność, lekkie kule, podłoże do filmów
nie najlepsza odporność chemiczna fotograficznych
odporny chemicznie i elektrycznie izolacyjny, odporny

giętkie butelki, zabawki, oczyszczarki
na przeciążenia dynamiczne, stosunkowo niski współczynnik
Polietylen PE bębnowe, elementy baterii, tace do
tarcia, nieduża wytrzymałość i odporność na czynniki
lodówek, opakowania na filmy
atmosferyczne
odporny na zniekształcenia na gorąco, bardzo dobre własności
wyjałowione butelki, opakowania
elektryczne i wytrzymałość zmęczeniowa, chemicznie obojętny,
Polipropylen PP na filmy, odbudowy telewizorów,
stosunkowo niedrogi, słaba odporność na promieniowanie
walizki
ultrafioletowe
bardzo dobre własności elektryczne i optyczna przezroczystość, płytki ścienne, obudowy baterii,
Polistyren PS
dobra stabilność cieplna i wymiarowa, stosunkowo niedrogi zabawki, naświetla drzwiowe
dobre, niedrogie materiały ogólnego użytku, zwykle sztywne, płytki PVC, rury, izolacja przewodów
Polichlorek winylu
lecz z dodatkiem zmiękczaczy mogą też być elastyczne, często elektrycznych, węże ogrodowe,
PVC
tworzą kopolimery, skłonne do zniekształceń na gorąco dawniej płyty fonograficzne
jedne z najbardziej ciągliwych folii z materiałów polimerowych, kasety magnetofonowe, tkaniny,

Poliester PET
bardzo dobra wytrzymałość na zmęczenie i rozdarcie oraz kordy opon samochodowych,
lub PETE
odporność na wilgoć, kwasy, tłuszcze, oleje i rozpuszczalniki kontenery na napoje
Polimery utwardzalne
syfony zlewozmywakowe,
bardzo dobre połączenie własności mechanicznych
Żywice epoksydowe kształtki elektrotechniczne, kleje,
i odporności na korozję, stabilne wymiarowo, dobra adhezja,
EP powłoki ochronne, używane razem
stosunkowo tanie, dobre własności elektryczne
z włóknem szklanym do laminatów
bardzo dobra stabilność cieplna do ponad 150°C, mogą być obudowy silników, telefony,
Fenoplasty PF
łączone z licznymi żywicami i wypełniaczami, niedrogie osprzęt elektryczny
bardzo dobre własności elektryczne i niski koszt, kaski ochronne, łodzie z włókna
Poliestry UP mogą być stosowane w temperaturze pokojowej i wyższej, szklanego, części samochodowe,
często wzmacniane włóknami krzesła, wentylatory
1022
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1023
Tablica 8.62
(ciąg dalszy)
Rodzaj materiału Główne własności użytkowe Typowe zastosowania

Elastomery
Naturalny poliizopren bardzo dobre własności fizyczne, dobra odporność na skrawanie,
opony pneumatyczne i rury,
(kauczuk naturalny) wyżłobienie i ścieranie, niska odporność cieplna, niska odporność
podeszwy i obcasy, uszczelki
NR na działanie ozonu i oleju, dobre własności elektryczne
Kauczuk dobre własności fizyczne, bardzo dobra odporność
takie same jak w przypadku
butadienowo– na ścieranie, brak odporności na olej, działanie ozonu
kauczuku naturalnego
styrenowy SBR i wpływy atmosferyczne, dobre własności elektryczne
Kauczuk bardzo dobra odporność na działanie olejów roślinnych, węże benzynowe, chemiczne
butadienowo zwierzęcych i ropy naftowej, słabe własności w niskiej i olejowe, uszczelki,
–akrylonitrylowy NBR temperaturze, słabe własności elektryczne obcasy i podeszwy
Kauczuk bardzo dobra odporność na działanie ozonu, odporność cieplna izolacje drutów i kabli, wyłożenie
chloroprenowy i na wpływy atmosferyczne, bardzo dobra ognioodporność, zbiorników chemicznych, paski,
CR własności elektryczne gorsze niż w przypadku kauczuku naturalnego węże, uszczelki
Kauczuk silikonowy izolacje przeciw niskiej i wysokiej
zawierający grupy bardzo dobra odporność na niską i wysoką temperaturę, niska temperaturze, uszczelki,
metylowe i winylowe wytrzymałość, bardzo dobre własności elektryczne membrany, tuby do celów
VMQ spożywczych i medycznych
8.3.5. Specjalne zastosowania materiałów

polimerowych
POLIMEROWE MATERIAŁY WARSTWOWE
W celu lepszego dostosowania własności do stawianych wymagań praktycz-
nych, często produkuje się materiały polimerowe, a zwłaszcza wytwarzane z nich
produkty, jako warstwowe.
Materiały polimerowe wielowarstwowe są złożone z oddzielnych warstw róż-
nych materiałów, jak np. folie wielowarstwowe, płyty, rury, węże, konstrukcje uże-
browane, w skład których wchodzą stosunkowo cienkie warstwy wierzchnie oraz
rdzenie lite, w kształcie plastra miodu lub o strukturze pianki. Materiały te mogą
być także złożone z różnobarwnych składników prasowanych lub formowanych
wtryskowo oraz wyprodukowanych przez zaprasowywanie i wprasowywanie. Połą-
czenie ze sobą różnych materiałów polimerowych, a także materiałów polimero-
wych z innymi materiałami, np. metalami lub drewnem, dzięki strukturze warstwo-
wej zapewnia korzystne kształtowanie własności zarówno mechanicznych, este-
tycznych jak i eksploatacyjnych wytworzonych z nich produktów. Koniecznym wa-
runkiem technologicznym jest zapewnienie wzajemnej przyczepności poszczegól-
nych warstw, co wymaga odpowiednich procesów technologicznych.
Materiały polimerowe warstwowe są również otrzymywane przez wymieszanie
osnowy polimerowej z dodatkami nadającymi wymagane własności, np. włóknami
lub tkaninami (rys. 8.141). W skład tej grupy materiałów wchodzą również materia-
ły polimerowo–betonowe, laminaty termoutwardzalne, polimery termoplastyczne
1023
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1024
wzmocnione matami szklanymi oraz napełniane materiały utwardzalne. W istocie

sporą część tych właśnie materiałów można zaliczyć również do grupy materiałów
kompozytowych (porównaj rozdz. 8.4).
CFRC
AFRC
GFRC
Rysunek 8.141
Porównanie wybranych własności warstwowych materiałów polimerowych napełnianych z konwencjonalnymi
materiałami konstrukcyjnymi; SMC – tłoczywo arkuszowe (materiał polimerowy utwardzalny wzmocniony
matą szklaną), GM–PP – polipropylen wzmocniony matą szklaną, materiały kompozytowe wzmocnione
włóknami: GFRC – szklanymi, AFRC – aramidowymi, CFRC – węglowymi (opracowano według Saechtling
Kunststoff Taschenbuch)
POKRYCIA POLIMEROWE
Pokrycia polimerowe są stosowane od niepamiętnych czasów*). Obecnie do po-
krywania są stosowane zarówno termoplasty, duroplasty, jak i elastomery. Wśród
metod nanoszenia pokryć polimerowych wymienić można m.in.:
odparowanie polimerów rozpuszczonych w rozpuszczalnikach,
napylanie proszków polimerów na gorące podłoże,
elektrostatyczne napylanie na podłoże o negatywnym potencjale elektrycznym,
osadzanie elektrolityczne z wodnych roztworów polimerów,
osadzanie nagrzanych w parze cząstek imersyjnych w złożu fluidalnym.
W tablicy 8.63 zestawiono własności i zastosowania typowych pokryć polime-
rowych.
*) W Biblii znajduje się zapis, że Arka Noego zarówno z zewnątrz jak i wewnątrz pokryta zo-
stała smołą.
1024
8_3 roz 9-11-02 11:09 Page 1025
Tablica 8.63
Porównanie własności i zastosowania typowych pokryć polimerowych
(opracowano na podstawie danych C.A. Harpera)
Przyrządy Najwyższa Odporność Przyczep-

Rodzaj Metoda Elasty- Typowe
stosowane do temperatura na zawil- ność do
pokrycia utrwalania czność zastosowania
nanoszenia ciągłej pracy, °C gocenie metali
lakier
Poliestry samochodowy,
rozpylacz, 85
akrylowe pokrycia obwodów
pędzel, suche powietrze drukowanych
kąpiel
Alkidowe żywice emalia
95
lakiernicze samochodowa
Żywice reakcja, izolacja
200
epoksydowe wygrzewanie elektryczna
Polifluoro- rozpylacz, osuszanie naczynia
260
karbony kąpiel rozpuszczalnika żarowytrzymałe
pokrycia wysoko-
Fenoplasty grzanie 180
temperaturowe
płomień, łożyska
Poliamid (nylon) – 120
rozpylacz niskotarciowe
rozpylacz, odparowanie
Polistyren 70 pokrycia cewek
kąpiel rozpuszczalnika
Poliuretan suche powietrze 120 pokrycia mebli

rozpylacz,
pędzel, kąpiel suche powietrze, powłoki odporne
Silikon 260
wygrzewanie na nagrzewanie
Polichlorek rozpylacz, pokrycia
suche powietrze 65
winylu kąpiel, wałek puszek, mebli
Elastomery
Kauczuk pokrycia gumy
– /
butylowy naturalnej
Kauczuk pokrycia odzieży
rozpylacz, 85 /
chloroprenowy sportowej
kąpiel, suche powietrze
pędzel pokrycia konserwa-
Fluoroelastomer 230 / cyjne w agresyw-
nych środowiskach
Neopren – pokrycia
Oznaczenia: bardzo dobre, dobre, wystarczające, słabe, – brak danych lub nie dotyczy.
MIESZANINY POLIMERÓW
W wielu przypadkach można poprawić własności materiałów polimerowych
przez tworzenie mieszanin, tzw. blend. Tworzenie mieszanin jednorodnych przez
różne polimery jest ograniczone (tabl. 8.64). Stabilna struktura jest złożona z osno-
wy z równomiernie zdyspergowaną drugą fazą lub ich większą liczbą, o odpowiedniej
1025
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1046
Stwierdzono również, że niektóre polimery wykazują nadprzewodnictwo (po-

równaj rozdz. 8.5.5), jak regioregularny polialkilotiofen lub nieorganiczny polimer
eksplodujący poli(azotek siarki) (SN)x o temperaturze Tk = 0,26 K.
MECHANIZM PRZEWODNICTWA ELEKTRYCZNEGO POLIMERÓW

Rola domieszek w omawianych polimerach polega na usunięciu lub dodaniu
elektronów. W przypadku jodyny I2 elektron jest usuwany wraz z utworzeniem jo-
nu I3– (porównaj zależność (8.25)). Wraz z usunięciem elektronu z pasma walen-
cyjnego (porównaj rozdz. 8.5.1) półprzewodzących polimerów, takich jak poliace-
tylen lub polipirol, powstaje dziura elektronowa zdelokalizowana (niezakotwiczo-
na) (inaczej niż w klasycznej teorii pasmowej – porównaj rozdz. 8.5.1).
Lokalne usunięcie elektronu z jednego atomu węgla jest przyczyną utworzenia
kationorodnika zwanego również polaronem. Polaron jest zlokalizowany (zakotwi-
czony), częściowo ze względu na przyciąganie Coulomba przez przeciwjon I3–
o bardzo małej ruchliwości, a częściowo z powodu lokalnych zmian równowagowej
geometrii polaronu w stosunku do cząsteczki obojętnej.
Ruchliwość polaronu wzdłuż łańcucha polietylenu jest duża, w wyniku czego
następuje przepływ prądu elektrycznego (rys. 8.147). Przeciwjony I3– nie są zbyt-
nio mobilne przy dodatnim przepływie prądu. Poruszanie się polaronów w polu
przeciwjonów I3– możliwe jest więc jeżeli są położone blisko siebie, wobec czego
wymagana jest ich duża koncentracja. To właśnie uzasadnia potrzebę stosunkowo
dużego domieszkowania w polimerach przewodzących prąd elektryczny.
Rysunek 8.147
Polaron a), b) utworzony w wyniku usunięcia jednego elektronu na co piąty atom węgla w łańcuchu
poliacetylenu, c)÷e) migrujący (opracowano według A.J. Heegera, A.G. MacDiarmida i H. Shirakawy)
W przypadku usunięcia drugiego elektronu z uprzednio utlenionej strefy poli-

meru, może powstać drugi niezależny polaron lub jeżeli ten elektron nie stanowi
pary dla pierwszego polaronu wraz z jego usunięciem powstaje bipolaron. Dwa do-
datnie ładunki bipolaronu nie są niezależne, lecz poruszają się jako para, analo-
gicznie jak pary Coopera w teorii nadprzewodnictwa (porównaj rozdz. 8.5.5) O ile
spin pojedynczego polaronu wynosi S = 1/2, o tyle spin bipolaronu S = 0. Ważne
1046
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1047
znaczenie dla przewodnictwa, np. poliacetylenu, odgrywają również defekty fali

odosobnionej (samotnej) zwane solitonami. Solitony odpowiadają falom samot-
nym skierowanym ku sobie i przechodzącym przez siebie bez deformacji przy za-
chowaniu stabilności. W przestrzeni (1+1)–wymiarowej (1 zmienna przestrzenna
i czas) soliton jest pod wieloma względami podobny do cząstki elementarnej: m.in.
gęstość jego energii jest zlokalizowana, całkowita energia jest skończona, zderza
się zachowując swą tożsamość. Na rysunku 8.148 przedstawiono jak w łańcuchu
cis–poliacetylenu w wyniku „termicznej“ izomeryzacji do struktury trans–poliace-
tylenu powstaje defekt, stabilny wolny rodnik, który jest obojętnym solitonem,
który pomimo możliwości propagacji (rozchodzenia się) wzdłuż łańcucha nie
przenosi żadnego ładunku elektrycznego. Z drugiej strony może jednak przyczy-
niać się do transferu ładunku między różnymi łańcuchami. Ogólnie solitony two-
rzące się w wyniku domieszkowania mają większe znaczenie niż alternatywne de-
fekty wiązań. Przewodnictwo objętościowe w materiałach polimerowych jest limi-
towane możliwościami przeskoków elektronów z jednego łańcucha do następnego,
jak również czynnikami makroskopowymi, np. złym kontaktem między różnymi
domenami krystalicznymi w materiale.
Rysunek 8.148
Soliton a), b) tworzenie się solitonu przez izomeryzację cis–poliacetylenu, b)÷e) ruch solitonu w wyniku
utworzenia pary z sąsiednim elektronem (opracowano według A.J. Heegera, A.G. MacDiarmida i H. Shirakawy)
Rysunek 8.149 przedstawia mechanizm przeskoków międzysolitonowych mają-

cy również udział w przewodnictwie polimerów przez przeskoki ładunków elektrycz-
nych między różnymi łańcuchami polimerów. W tym przypadku elektron przeska-
kuje między zlokalizowanymi stanami w sąsiadujących łańcuchach polimerowych,
natomiast soliton porusza się wokoło i zamienia elektron z innym blisko położonym
zlokalizowanym i naładowanym solitonem. Naładowane solitony (na dole) są pułap-
kowane przez rodniki domieszkowe, natomiast uwolnione solitony obojętne (na gó-
rze) mają możliwość ruchu. W wyniku bliskiego położenia obojętnych solitonów
względem naładowanych może wystąpić interakcja między nimi, w wyniku czego
1047
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1048
elektron przeskakuje z jednego defektu do innego. Mechanizm przeskoków między-

solitonowych jest bardzo zbliżony do występującego w lepiej przewodzących poli-
merach, niekiedy o przewodnictwie podobnym do metali przy wysokim domieszko-
waniu lub do półprzewodników przy domieszkowaniu bardzo małym.
Rysunek 8.149
Mechanizm przeskoków
międzysolitonowych
a) soliton obojętny,
b) soliton naładowany
(opracowano według
A.J. Heegera,
A.G. MacDiarmida
i H. Shirakawy)
Solitony nie występują we wszystkich polimerach z układami wiązań sprzężo-

nych, gdy polarony występują w większości z nich. Transport ładunków w polime-
rach, w których w wyniku domieszkowania powstają polarony, następuje przez
transfer elektronów między zlokalizowanymi (zakotwiczonymi) stanami powstały-
mi przez iniekcję ładunków w łańcuchach polimerowych.
Dla polimerów przewodzących prąd elektryczny może mieć zastosowanie mo-
lekularna teoria transferu elektronów opracowana przez R. Marcusa*), odnosząca
się jednak głównie do biopolimerów.
POLIMERY PÓŁPRZEWODNIKOWE I ELEKTROLUMINESCENCYJNE

Wynalezienie przewodnictwa elektrycznego polimerów w roku 1977 skłoniło
do dalszych poszukiwań. Okazało się, że bardzo interesujące są poszukiwania w za-
kresie zastosowania polimerów jako materiałów półprzewodnikowych. Stąd rozwój
materiałów na organiczne tranzystory polowe oraz na fotodiody i diody świecące
LEP (porównaj rozdz. 8.5.4), szczególnie atrakcyjne ze względu na łatwość i niskie
koszty procesu technologicznego.
Podobnie jak w przypadku polimerów przewodzących prąd elektryczny, rów-
nież polimery półprzewodnikowe zawdzięczają swe własności obecności pasm
przewodnictwa i walencyjnych związanych z występowaniem wiązań typu π.
Elektroluminescencja polimerów z układami wiązań sprzężonych była stwier-
dzona po raz pierwszy w 1990 roku. Poliwinylen p–fenylenu PPV został wykorzy-
stany jako prosty półprzewodnik, zapewniający emisję światła o barwie żółtozielo-
nej. W bateriach elektrochemicznych emitujących światło polimery półprzewodni-
kowe mogą być otoczone symetrycznie, natomiast w diodzie świecącej asymetrycz-
nie, elektrodami do iniekcji dziur elektronowych (zwykle tlenek indowo–cynowy
ITO – indium tin oxide) z jednej strony i kontaktami metalowymi emitującymi elek-
trony (np. aluminium, magnez lub wapń) z drugiej strony. Emisja światła następu-
je w wyniku rekombinacji wypromieniowanego nośnika ładunku w polimerze jako
elektronu z jednej strony i dziury elektronowej z drugiej.
*) R. Marcus (USA) uzyskał za to osiągnięcie nagrodę Nobla w dziedzinie chemii w 1992 roku.
1048
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1049
Wysoką wydajność osiągają polimerowe diody świecące, w których warstwa po-

lidioksyetylenu tienylenu PEDOT jest domieszkowana kwasem polistyrenowo–sul-
fonowym PSS o strukturach przedstawionych odpowiednio zależnościami:
(8.29)
, (8.30)
lub warstwa chlorku polianiliny, są ułożone między tlenkami indowo–cynowymi

(ITO). Struktury chemiczne innych półprzewodnikowych materiałów polimero-
wych przedstawiono w zależnościach
(8.31)
dla emisji światła zielonego i
(8.32)
dla emisji światła pomarańczowoczerwonego.
1049
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1050
Na rysunku 8.150 przedstawiono przekrój polimerowej diody świecącej, której

technologię przedstawiono w rozdziale 8.5.4. W rozdziale tym podano również
przykłady zastosowania materiałów polimerowych półprzewodnikowych na tranzy-
story polowe.
Rysunek 8.150
Przekrój polimerowej diody świecącej (opracowano według B. Nordena i E. Krutmeijer)
ZASTOSOWANIE POLIMERÓW
PRZEWODZĄCYCH PRĄD ELEKTRYCZNY I PÓŁPRZEWODNIKOWYCH
Polimery przewodzące prąd elektryczny zyskują coraz większe znaczenie prak-
tyczne. Podstawową zaletą jest niski koszt wytwarzania tych polimerów w postaci
cienkich filmów, z wykorzystaniem procesu zol–żel (porównaj rozdz. 8.4.4). Przy-
kładowo, ekrany świetlne lub układy scalone, teoretycznie mogłyby być wytworzo-
ne z użyciem techniki zbliżonej do stosowanej w drukarce atramentowej.
O możliwościach zastosowania decyduje struktura chemiczna polimerów prze-
wodzących prąd elektryczny oraz związane z tym ich podstawowe własności użyt-
kowe. Domieszkowana polianilina jest stosowana jako przewodnik elektryczny, na
osłony elektromagnetyczne w obwodach i układach elektronicznych, a także jako
inhibitor korozji (porównaj rozdz. 5.8.8). Pochodne polifluorenu dialkilu są stoso-
wane jako warstwy emisyjne w matrycach w pełni kolorowych urządzeń wideo. Po-
lietylenodioksytiofen (PEDOT) domieszkowany kwasem polistyrenosulfonowym
(PSS) jest stosowany na powłoki antystatyczne zapobiegające oddziaływaniu prą-
du elektrycznego na emulsję fotograficzną, jak również jako materiał na elektrody
iniekcji dziur elektronowych w polimerowych diodach świecących (porównaj
rozdz. 8.5.4).
Są również bardzo zaawansowane prace wskazujące na możliwość innych za-
stosowań polimerów przewodzących prąd elektryczny. Poliwinyliden fenylenu
jest głównym kandydatem na aktywne warstwy w pilotażowej produkcji ekranów
1050
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1051
elektroluminescencyjnych (porównaj rozdz. 8.5.4) stosowanych w telefonach ko-

mórkowych. Polipirol został przetestowany w zastosowaniu na pokrycia ekranów
słabo wykrywalnych przez radar i absorbujących mikrofale radiowe, stosowanych
w lotnictwie, jak również może być używany w postaci cienkich folii w różnych
urządzeniach sensorowych. Pochodne politiofenu mogą znaleźć zastosowanie
w urządzeniach kontrolnych w supermarketach.
Możliwe są również inne zastosowania polimerów przewodzących prąd elek-
tryczny, w tym m.in. na superkondensatory i kondensatory elektrolityczne. Niektó-
re polimery przewodzące prąd elektryczny, jak np. polianilina, przyjmują szeroki
zakres barw w niemal całym zakresie widma widzialnego w zależności od sposobu
oksydacji (utleniania). Te własności elektrochromatyczne mogą być wykorzystane
do produkcji „inteligentnych“ szyb okiennych, absorbujących promieniowanie sło-
neczne w regulowany sposób w zależności od pory roku i pory dnia. Folie powle-
kające szyby okienne ciemnieją lub zmieniają barwę po przyłożeniu wymaganego
potencjału elektrochemicznego. W odróżnieniu od ciekłych kryształów (porównaj
rozdz. 8.3.3) te materiały polimerowe mogą być wytwarzane w dużych arkuszach
i bez ograniczeń w zakresie dowolnych kątów widzenia. Nie reagują one zbyt szyb-
ko, jak np. w ekranach kineskopów telewizyjnych, gdyż mechaniczne domieszko-
wanie wymaga czasu dla migracji elektronów do lub z polimeru, lecz szybkość tych
zmian jest na tyle duża, że możliwe jest wiele zastosowań. Stąd wraz z wymienio-
nymi dotychczas można mówić także o zastosowaniach na farby przewodzące, ma-
teriały antykorozyjne, czujniki sensorowe jak również obecności niektórych sub-
stancji, oraz o innych zastosowaniach, np. w lotnictwie, gdzie relatywnie duża gę-
stość klasycznych przewodników metalowych jest zasadniczą wadą. Inne zastoso-
wania tej grupy materiałów polimerowych, zwłaszcza półprzewodnikowych, poda-
no także w rozdziale 8.5.4. Wydaje się jednak, że najbardziej spektakularne jest za-
stosowanie tej grupy tworzyw, w tym politiofenu i tiolu, w tranzystorach polowych
nowej generacji. Tranzystor tiolowy opisany w rozdziale 8.5.4 wydaje się najlep-
szym tego przykładem.
1051
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1052
2 1
3 5
6 7
9
11
8
1052
1052
8_3 roz 9-11-02 11:11 Page 1053
10 12
14
13
19
15
17 16
18
Podstawowym materiałem stosowanym na kadłuby jachtów jednokadłubowych (1)÷(3) oraz katamaranów

dwukadłubowych (4), (5), a także kajaków sportowych (6) są materiały kompozytowe o osnowie polimerowej
wzmacniane włóknami szklanymi, węglowymi lub aramidowymi. Pontony pneumatyczne (7) stosowane
w kajakarstwie górskim są wytwarzane z elastycznych tkanin impregnowanych kauczukiem. Wszelkie odmiany
desek surfingowych (8)÷(19) są wykonane z materiałów kompozytowych, najczęściej o rdzeniu w kształcie
plastra miodu, chociaż w niektórych przypadkach może być zastosowany rdzeń drewniany, np. z balsy.
Zastosowane w tych przypadkach materiały kompozytowe zapewniają z jednej strony wymagane odpowiednio
wysokie własności wytrzymałościowe wymienionych produktów, a także ich stosunkowo niewielką masę. 20
1053
1053
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1054
8.4. Materiały
kompozytowe
8.4.1. Definicja i kryteria klasyfikacji materiałów
kompozytowych
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH
Materiał kompozytowy jest kombinacją dwóch lub więcej materiałów (elemen-
ty wzmacniające, wypełniacze i lepiszcze stanowiące osnowę kompozytu) różnią-
cych się rodzajem lub składem chemicznym w skali makroskopowej. Składniki ma-
teriałów kompozytowych zachowują swoją tożsamość, ponieważ całkowicie nie
rozpuszczają się w sobie, jak również nie łączą się w inne elementy, natomiast od-
działują wspólnie. Zwykle składniki te mogą być identyfikowane fizycznie i wyka-
zują powierzchnie rozdziału między sobą.
Materiały kompozytowe są zwykle sztucznie wytwarzane dla uzyskania własno-
ści, które nie mogą być uzyskane oddzielnie przez żaden z występujących składni-
ków. Materiały kompozytowe są stosowane nie tylko w celu zapewnienia odpowied-
nich własności mechanicznych, lecz również elektrycznych, cieplnych, trybologicz-
nych, związanych z pracą w różnych środowiskach i innych. Materiały kompozyto-
we najczęściej zawierają włókna lub cząsteczki faz i są sztywniejsze i bardziej wy-
trzymałe niż ciągła faza osnowy. Wiele elementów wzmacniających zapewnia tak-
że dobrą przewodność cieplną i elektryczną oraz niższy współczynnik rozszerzal-
ności cieplnej oraz/lub dobrą odporność na zużycie. Są jednak wyjątki, które mo-
gą również występować w materiałach kompozytowych, jak polimery modyfikowa-
ne kauczukiem, w których nieciągła faza jest bardziej podatna i bardziej ciągliwa
niż polimer, co skutkuje zwiększeniem udarności. Podobnie, druty stalowe mogą
być stosowane do wzmacniania żeliwa szarego w bębnach hamulcowych samocho-
dów ciężarowych i ciągników.
KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

Generalnie materiały kompozytowe można sklasyfikować na dwóch odrębnych
poziomach (rys. 8.151). Klasyfikacja ta może wydawać się nieco eklektyczna, nie-
mniej ma duże znaczenie praktyczne. Pierwszy poziom klasyfikacji dotyczy bo-
wiem materiału osnowy. Drugi poziom klasyfikacji uwzględnia natomiast cechy
geometryczne elementów wzmacniających, które mogą być wytwarzane z różnych
materiałów. W tablicy 8.74 zestawiono materiały stosowane na wzmocnienie
i osnowy materiałów kompozytowych.
Na rysunku 8.152 przykładowo podano różne rodzaje elementów wzmacniają-
cych występujących w materiałach kompozytowych. Przez zmianę udziału, wielko-
ści, kształtu, rozkładu i orientacji elementów wzmacniających można kształtować
własności materiałów kompozytowych.
1054
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1055
8.4. Materiały kompozytowe
Rysunek 8.151
Ogólna klasyfikacja materiałów kompozytowych
1055
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1056
Tablica 8.74
Typy i charakterystyka ogólna materiałów osnowy i elementów wzmacniających w materiałach kompozytowych
Rodzaj fazy Rodzaj materiału Charakterystyka
polimery powszechnie stosowane są epoksydy i poliestry; innymi są fenoplasty, fluorowęglany,

utwardzalne poliestrosulfony i poliamidy
polimery
Osnowa polieteroketon; bardziej ciągliwe niż duroplasty lecz o mniejszej odporności na temperaturę
termoplastyczne
metale aluminium, stopy aluminium-lit, magnez i tytan
ceramika węglik krzemu, azotek krzemu, tlenek aluminium i mullit
wysoka wytrzymałość, mała sztywność, duża gęstość, najniższe koszty, zwykle stosowane
szkło
typy: E (borokrzemianowe) i S (magnezowoglinokrzemianowe)
Włókna dostępny jako cechujący się wysokim modułem sprężystości lub wysoką wytrzymałością; niski
węgiel
lub inne koszt, mniejsza gęstość niż szkła
elementy wysoka wytrzymałość i sztywność, najwyższa gęstość, największy koszt; wewnątrz ma włókno
wzma- bor
wolframowe
cniające
aramidy największy stosunek wytrzymałości do masy ze wszystkich włókien; wysoki koszt
poliamid, węglik krzemu, azotek krzemu, tlenek aluminium, węglik boru, azotek boru, węglik
inne włókna
tantalu, stal, wolfram, molibden
Rysunek 8.152
Przykłady różnych rodzajów elementów wzmacniających materiały kompozytowe wzmacnianych:
a) cząstkami dyspersyjnymi, b) płatkami, c) włóknami nieciągłymi,
d) włóknami ciągłymi w postaci tkaniny, e) szkieletowo, f) warstwowo w laminatach
(opracowano według K.G. Budinskiego)
1056
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1057
8.4.2. Materiały kompozytowe wzmacniane

cząstkami faz
MATERIAŁY KOMPOZYTOWE UTWARDZANE DYSPERSYJNIE
Materiały kompozytowe o osnowie metalowej mogą zawierać cząstki dysperso-
idów o średnicy 10÷250 nm. Cząstki te, zwykle tlenki metali, rozmieszczone
w osnowie wpływają na zablokowanie ruchu dyslokacji i nawet jeżeli nie są kohe-
rentne z osnową wpływają na jej umocnienie. Cząstki te nie mogą rozpuszczać się
w osnowie, chociaż niewielka rozpuszczalność może wpłynąć na poprawę przy-
czepności dyspersoidów i osnowy. Ponieważ Cu2O rozpuszcza się w Cu w podwyż-
szonej temperaturze, wobec czego układ Cu2O–Cu nie jest zbyt efektywny. Al2O3
nie rozpuszcza się w Al, wobec czego układ Al2O3–Al zapewnia efektywne zwięk-
szenie utwardzania dyspersyjnego takiego materiału kompozytowego. Można po-
dać liczne przykłady tego rodzaju materiałów kompozytowych, w tym spiekany ma-
teriał kompozytowy na osnowie aluminium SAP (sintered aluminium powder)
umacniany przez Al2O3 w 14% (porównaj rozdz. 8.2.2) oraz utwardzane dyspersyj-
nie stopy na osnowie niklu lub żelaza typu ODS (oxide dispersion–strengthened)
(porównaj rozdz. 8.2.2 i 7.3.9).
Metalurgia proszków jest często stosowaną technologią wytwarzania materia-
łów kompozytowych utwardzanych dyspersyjnie o osnowie metalowej, a ta odręb-
na grupa materiałów kompozytowych jest oznaczana jako P/M MMCs (powder
metallurgy metal–matrix composites). Na rysunku 8.153 przedstawiono ogólnie
schemat procesu wytwarzania takich materiałów kompozytowych z mieszaniny
proszków metali i dyspersyjnych cząstek faz wzmacniających. Na rysunku 8.154
przedstawiono natomiast szczegółowo proces wytwarzania materiału kompozyto-
wego P/M Al–SiCp, w którym osnowę stanowi aluminium, natomiast fazą utwar-
dzającą dyspersyjnie są cząstki (particulates) SiC. W tablicy 8.75 przedstawiono in-
ne przykłady wybranych materiałów kompozytowych utwardzanych dyspersyjnie.
Rysunek 8.153
Schemat procesu
CERACON wytwarzania
materiałów kompozytowych
P/M MMCs o osnowie
metalowej z wykorzysta-
niem metalurgii proszków
(opracowano według
B.L. Fergusona, A. Kuhna
i O.D. Smitha)
1057
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1058
Rysunku 8.154
Schemat procesu
wytwarzania materiału
kompozytowego
P/M Al–SiCp
(opracowano według
C.W. Browna)
Tablica 8.75
Przykłady materiałów kompozytowych utwardzanych dyspersyjnie (opracowano według D.R. Askelanda)
Układ Zastosowanie
Ag–CdO elektryczne materiały stykowe
Al–Al2O3 możliwość stosowania w reaktorach nuklearnych
Al–SiC materiały kompozytowe odlewnicze na tłoki i korbowody silników samochodowych
Be–BeO elementy w reaktorach nuklearnych i kosmonautyce
Co–ThO2⋅Y 2O3 materiały magnetyczne odporne na pełzanie
Ni–20% Cr–ThO 2 elementy turbin gazowych
Pb–PbO płyty akumulatorowe
Pt–ThO2 włókna, elementy elektryczne
W–ThO2 ⋅ZrO 2 włókna, elementy grzejne
MATERIAŁY KOMPOZYTOWE WZMACNIANE DUŻYMI CZĄSTKAMI*)

W przypadku tej grupy materiałów kompozytowych, ze względu na relatywnie
duże rozmiary cząstek wzmacniających i brak ich koherencji z osnową metalową,
nie może nastąpić utwardzanie wydzieleniowe, które z natury rzeczy nie występuje
*) Niekiedy ta grupa materiałów kompozytowych lub niektóre z nich (jak beton) noszą nazwę
materiałów kompozytowych agregatowych.
1058
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1059
również w pozostałych grupach materiałów polimerowych z osnową organiczną

oraz ceramiczną. Te grupy materiałów kompozytowych uzyskują natomiast kombi-
nację własności użytkowych będącą wynikiem oddziaływania zarówno osnowy jak
i rozmieszczonych w niej cząstek drugiej fazy, często gwarantujących zwiększenie
własności wytrzymałościowych. Do tej grupy materiałów kompozytowych zalicza-
ne są liczne cermetale (porównaj rozdz. 8.1.3 i 8.2.2), węgliki spiekane (porównaj
rozdz. 8.2.6) a także inne spiekane materiały narzędziowe, w których twarde cząst-
ki, np. ceramiczne lub węglikowe, są spiekane z udziałem lepiszcza, stanowiącego
osnowę metalową materiału kompozytowego (porównaj rozdz. 8.2.3÷8.2.7), jak
również supertwarde materiały narzędziowe i materiały ścierne, w przypadku któ-
rych twarde cząstki odpowiednio diamentu, regularnego azotku boru, węglika krze-
mu lub tlenku aluminium są umieszczane odpowiednio w osnowie metalowej, ce-
ramicznej, szklanej lub polimerowej (porównaj rozdz. 8.2.8 i 8.2.9).
Analogicznie niekiedy są również traktowane niektóre stopy metali, uważane
wówczas za tzw. kompozyty naturalne*), w tym np. babbity – tj. stopy łożyskowe na
osnowie cyny lub ołowiu (porównaj rozdz. 7.3.8). Do tej grupy należą niektóre ma-
teriały spiekane na zestyki elektryczne lub do innych zastosowań w elektrotechni-
ce zawierające cząstki w osnowie metalowej (porównaj rozdz. 8.5.2). Własności
magnetyczne mogą być również regulowane przez tworzenie materiałów kompozy-
towych, w których np. bardzo dobrze zmielone cząstki nanokrystalicznych lub
amorficznych materiałów magnetycznie twardych są łączone z osnową polimero-
wą lub metalową (porównaj rozdz. 8.5.6). Podobnie wytwarzane są niektóre mate-
riały na zestyki elektryczne.
Do tej grupy materiałów kompozytowych należy zaliczyć również liczne mate-
riały polimerowe, w których zastosowano wypełniacze (porównaj tabl. 8.38
w rozdz. 8.3.1, tabl. 8.47 w rozdz. 8.3.2 oraz rozdz. 8.3.5). Typowym przykładem
jest wulkanizowany kauczuk wypełniony proszkiem sadzy, z ziarnami o średnicy
5÷500 nm, w wyniku czego następuje zwiększenie wytrzymałości, sztywności,
twardości, odporności na zużycie oraz odporności cieplnej gumy. Wypełniacze
w postaci węglanu wapnia, granulek szklanych i różnych glinek są dodawane do
licznych materiałów polimerowych, wpływając na zwiększenie sztywności, twardo-
ści, odporności na zużycie, wytrzymałości na pełzanie oraz przewodności cieplnej,
jednak obniżających wytrzymałość i ciągliwość. Wprowadzenie granulek szklanych
powoduje przy tym znaczne zmniejszenie masy materiału kompozytowego.
W przypadku wprowadzenia do materiałów polimerowych cząstek elastomerów
uzyskuje się zwiększenie ciągliwości. Polietylen może zawierać proszki metalowe,
np. ołowiu, w celu zwiększenia absorpcji promieniowania w zastosowaniach nukle-
arnych. Materiały ceramiczne, w tym materiały narzędziowe zarówno na osnowie
Al2O3 jak i Si3N4, do których dodawane są cząstki ZrO2 w celu poprawy odporno-
ści na pękanie, także CaO, Y2O3, MgO i CeO stosowane jako stabilizatory, są rów-
nież w istocie materiałami kompozytowymi (porównaj rozdz. 8.2.8).
*) W opinii Autora takie materiały w istocie nie należą do materiałów kompozytowych, gdyż two-
rzące je materiały nie różnią się rodzajem i składem chemicznym w skali makroskopowej, lecz
jedynie w skali mikroskopowej, i dlatego nie będą rozpatrywane w dalszej części tego rozdziału.
1059
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1060
3 2 1
Antypater, podróżnik i poeta pochodzący
z Sydonu w Fenicji, w II wieku p.n.e. wyse-
lekcjonował 7 cudów świata antycznego,
wśród których poczesne miejsce zajął Kolos
z Rodos (1). Posąg ten wykonany został
w 282 roku p.n.e. przez rzeźbiarza Charesa
z Lindos. Szkielet z kamienia i żelaza pokrył
małymi fragmentami z brązu, zaczynając od
kostek i przesuwając się do góry aż do
wysokości 33 m. Po 56 latach, w 226 roku
p.n.e., w wyniku trzęsienia Ziemi posąg uległ
zniszczeniu. Do tradycji tej budowli po ok.
2000 lat nawiązał alzacki artysta Frederic
Auguste Bartholdi, w latach 1871-1884
budując Statuę Wolności (2), o konstrukcji
nośnej zaprojektowanej przez biuro
Alexandre'a Gustave'a Eiffela, która
4 w bardzo podobnym geście jak Kolos z Rodos
symbolizuje wielkość i niezależność. 28
października 1886 roku ówczesny Prezydent
9
USA Stephen Grover Cleveland poświęcił ten
monument wystawiony na wyspie Bedloe's
przy wejściu do portu Nowego Jorku, ofia-
rowany przez naród francuski Stanom
Zjednoczonym Ameryki. Statua ma 46 m
wysokości i masę 225 t. Konstrukcja
stalowa jest obłożona 300 płytami
miedzianymi, każda o grubości 2,5 mm
5 i łącznej masie 80 t. Od podstawy postaci do
promienistej korony prowadzi 171 spiralnych
schodów, natomiast do pochodni prowadzi
drabina. Po remoncie w 1984 roku pochod-
nia będąca konstrukcją ze stali, miedzi i szkła
o wysokości 9 m (3) została złożona na
6 7 8
1060
1060
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1061
11
15 12 13 14
wystawie w podstawie posągu, a Statua ma teraz nową pochodnię. Biuro Alexandre'a Gustave'a Eiffela w ciągu
2 lat wybudowało także wieżę o stalowej konstrukcji szkieletowej zwaną „Wieżą Eiffela” (4) (5) o wysokości
300 m (po zamontowaniu anteny telewizyjnej w roku 1957 - nawet 320,8 m), która stała się największą atrakcją
Wystawy Światowej w Paryżu w 1889 roku, a w roku 1957 ówcześnie nawet najwyższą budowlą świata. 10
Konstruktorem wieży był Szwajcar, inżynier budowlany Maurice Koechlin. Masa wieży wynosi 7175 t, składa się
z 15000 elementów, które są połączone 2,5 mln nitów, z których żadnego nie należało wymienić do lat
osiemdziesiątych XX wieku, chociaż należało ją malować co 7 lat, a proces ten trwał zwykle 2-3 lat. Ponadto, aby
zapobiec korozji, na stalową konstrukcję nakłada się kolejno coraz to nowe warstwy betonu, przez co obecnie
masa całkowita wieży wynosi ponad 11000 ton. Wieża na Polu Marsowym jest dziś ciągle największą atrakcją
Paryża. Atomium w Brukseli w całości wykonane ze stopów metali - stali pokrytej aluminium, upamiętniało
Wystawę Światową w Belgii w 1958 roku (6). Łuk Wjazdowy - Pomnik Osadnictwa w kształcie tęczy w Saint
Louis w Missourii w USA to największy łuk świata, o podstawie 192 m i takiej samej wysokości, z którego szczy-
tu roztacza się przepiękny widok na miasto i rzekę Mississipi. Wykonano go ze stali nierdzewnej wysokochro-
mowej według projektu amerykańskiego architekta urodzonego w Finlandii Eero Saarinena, który konkurs na ten
pomnik wygrał jeszcze w 1948 roku, lecz nie doczekał swego dzieła, gdyż zmarł w wieku 51 lat, na 4 lata przez
zakończeniem budowy. Fasady budynków (8) w Starej Dzielnicy - Vieux Carre w Nowym Orleanie w Luizjanie
w USA, zwanym „Big Easy” („Wielki Luz”), z początków XIX wieku wieńczą misterne koronkowe balkony
z kutego żelaza. Zastosowanie innowacyjnej technologii polegającej na montażu kształtowników stalowych przy
pomocy śrub (9) umożliwiło zbudowanie drapaczy chmur, począwszy od Empire State Building (10) przy Fifth
Avenue w Nowym Jorku w USA, zaprojektowanego przez archtekta Williama F. Lamba, o 102 piętrach i 381 m
wysokości, na który zużyto 60000 t stali. Od 1931 roku przez ponad 40 lat, był najwyższym budynkiem świata,
by oddać ten tytuł wyższym tylko o 31 m bliźniaczym wieżom World Trade Center, następnie Sears Tower
o wysokości 443 m widocznemu w oddali na tle niższego o 99 m John Hancock Center (obecnie 4 co do
wysokości w świecie) i panoramy Chicago w Illinois w USA (11), który od czasu wybudowania bliźniaczych wież
Petronas Tower w Kuala Lumpur w Malezji o wysokości 452 m (12) na ich rzecz utracił swój tytuł, który jest
jednak poważnie zagrożony, gdyż w Tokio w Japonii zaprojektowano już Millenium Tower o wysokości 840 m,
a w Hong Kongu w Chinach Bionic Tower o wysokości 1128 m. W gęsto zaludnionym Hong Kongu w Chinach
z konieczności wszystkie budynki są drapaczami chmur (13). W otoczeniu bestialsko zburzonych wież World
Trade Center w Nowym Jorku w USA jest też wiele wysokościowców (14). Drugi co do wysokości w Europie,
lecz 77 w świecie Messeturm we Frankfurcie w Niemczech zwany „ołówkiem” (15) wybudowany w 1990 roku
ma 256,7 m wysokości, a założenia jego technologii nie odbiegają zbytnio od zastosowanej w Empire State
Building, choć oczywiście dominującą metodą łączenia elementów stalowych było spawanie.
1061
1061
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1062
8.4.3. Beton i asfalt jako materiały kompozytowe

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA BETONU
Beton należy do najpowszechniej stosowanych w świecie materiałów kompo-
zytowych, w których zarówno osnowa jak i cząstki wzmacniające są materiałami
ceramicznymi*). W betonie zarówno piasek jak i pozostałe kruszywa (zwykle po-
chodzenia naturalnego, jak żwir) są rozmieszczone w osnowie z cementu port-
landzkiego lub innych jego rodzajów (m.in. hutniczego, magnezjowego, aluminio-
wego, anhydrytowego, pucolanowego), twardniejącego w reakcjach składników
mineralnych z wodą, w wyniku czego cząstki kruszywa są utrzymywane w ustalo-
nym miejscu, a beton wykazuje dużą wytrzymałość na ściskanie. Bardzo drobno-
ziarniste lepiszcze cementowe złożone z różnych składników w różnych propor-
cjach, w tym z 3CaO⋅Al2O3, 2CaO⋅SiO2, 3CaO⋅SiO2, 4CaO⋅Al2O3⋅Fe2O3 oraz
z innych minerałów, tworzy stały żel wiążący cząstki kruszywa w wyniku reakcji
hydratacji (uwodnienia), przebiegających w obecności wody:
2CaO⋅SiO2 + xH2O → Ca2SiO4⋅xH2O + Q, (8.33)
3CaO⋅Al2O3 + 6H2O → Ca3Al2(OH)12 + Q, (8.34)
3CaO⋅SiO2 + (x+1)H2O → Ca2SiO4⋅xH2O + Ca(OH)2 + Q, (8.35)
gdzie:
Q – ciepło.
W celu właściwego pokrycia cząstek kruszywa cementem, co zapewnia wzajem-
ne połączenia między nimi, konieczny jest wystarczający udział objętościowy ce-
mentu w suchej masie betonowej lub zaprawie murarskiej, który zwykle nie jest
mniejszy od 15%. Własności betonu oraz czas wiązania zależą od proporcji między
poszczególnymi składnikami mineralnymi, gdyż np. 2CaO⋅Al2O3 reaguje relatyw-
nie wolno w czasie hydratacji, zapewniając natomiast relatywnie wysokie własno-
ści wytrzymałościowe, w odróżnieniu od 3CaO⋅SiO2 i 3CaO⋅Al2O3 o niskich wła-
snościach wytrzymałościowych lecz krótkim czasie wiązania (rys. 8.155).
Zwykle czas wiązania betonu wynosi 28 dni, natomiast nawet do roku mogą
trwać niektóre dodatkowe procesy związane z tymi reakcjami (rys. 8.156). Na ry-
sunku 8.157 przedstawiono schematycznie strukturę betonu.
W tablicy 8.76 podano orientacyjnie różne przykłady składów cementów stoso-
wanych w mieszankach betonowych.
Ze względu na pęknięcia i pory beton ma małą wytrzymałość na rozciąganie,
natomiast około 10–krotnie większą wytrzymałość na ściskanie, zawartą w zakre-
sie 20÷30 MPa.
*) Beton należy do materiałów budowlanych, wobec czego w niniejszej książce przekazano je-
dynie informacje generalne na ten temat.
1062
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1063
Rysunek 8.155
Schemat zależności szybkości
hydratacji oraz wytrzymałości
składników mineralnych
cementu portlandzkiego
(opracowano według
D.R. Askelanda)
Rysunek 8.156
Zależność wytrzymałości na ściskanie betonu od czasu reakcji hydratacji
(opracowano według O.H. Wyatta i D. Dew–Hughesa)
1063
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1064
Rysunek 8.157
Schematyczna struktura
betonu, składającego się
z kruszywa (żwiru
i piasku) w osnowie
zhydratyzowanego cementu
Tablica 8.76
Przykłady orientacyjnych składów cementów (opracowano według danych D.R. Askelanda)
Poszczególne Udział w przykładowych typach, % objętościowy

minerały składowe I II III IV V
3Ca⋅SiO2 55 45 65 25 40
2Ca⋅SiO2 20 30 10 50 35
3Ca⋅Al2O3 12 7 12 5 3
4CaO⋅Al2O3⋅Fe2O3 9 12 8 13 14
mała szybkość wią-
Uwagi dotyczące ogólne duża szybkość bardzo mała szyb- dobra odporność
zania, średnia odpor-
zastosowania zastosowanie wiązania kość wiązania na siarczany
ność na siarczany
ŻELBETON I BETON SPRĘŻONY

Dla zwiększenia wytrzymałości na rozciąganie beton może być zbrojony pręta-
mi lub siatką stalową, przenoszącymi naprężenia rozciągające, tworząc żelbeton.
Stosowany jest również beton sprężony, w którym pręty stalowe są poddane naprę-
żeniom rozciągającym w czasie zalewania i wiązania betonu, następnie usuwanym,
co wywołuje w betonie naprężenia ściskające, umożliwiając przenoszenie więk-
szych naprężeń rozciągających równych sumie dopuszczalnego naprężenia rozcią-
gającego betonu oraz wstępnie wywołanego naprężenia ściskającego. Naprężenie
ściskające w betonie można również wywołać przez napięcie rozciąganych prętów
stalowych umieszczonych w rurach zalanych w betonie.
1064
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1065
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA ASFALTU

Asfalt*) jest materiałem kompozytowym złożonym z kruszywa, którym najczę-
ściej jest piasek i drobny żwir oraz osnowy, którą jest bitum, czyli polimer termo-
plastyczny uzyskiwany najczęściej z ropy naftowej. Asfalt jest stosowany na na-
wierzchnie dróg i ulic. Do modyfikowania osnowy asfaltu używane są benzyna lub
nafta, ułatwiające mieszanie w stanie płynnym i skracające czas tężenia asfaltu.
W typowym asfalcie występuje objętościowo 5÷10% bitumu, a ok. 2÷5% stanowią
pory (których udział może być zmniejszony przez ściskanie) decydujące o uszko-
dzeniach i pękaniu asfaltu oraz o przełomach związanych z wnikaniem wody w te
pory i następnym jej zamarzaniem w warunkach zimowych.
Stosowany jest również tzw. glasasfalt, w którym kruszywem jest kruszone
szkło, nierzadko właśnie w ten sposób utylizowane po zakończeniu eksploatacji
w pierwotnej postaci szyb, butelek lub innych produktów ze szkła.
8.4.4. Włókna wzmacniające materiały

kompozytowe
WŁÓKIEN WZMACNIAJĄCYCH MATERIAŁY KOMPOZYTOWE
Materiały kompozytowe wzmacniane włóknami najczęściej są stosowane w ce-
lu zapewnienia zwiększonej wytrzymałości statycznej i zmęczeniowej w tym wy-
trzymałości właściwej (porównaj rozdz. 7.3.4) oraz sztywności, co uzyskuje się
przez wprowadzenie włókien wytrzymałych, sztywnych lecz zwykle kruchych do
miękkiej lecz ciągliwej osnowy. Osnowa przekazuje jedynie przyłożone obciążenie
do włókien, które w większości je przenoszą. Materiały kompozytowe tej grupy mo-
gą przy tym wykazywać wysokie własności wytrzymałościowe zarówno w tempera-
turze pokojowej jak i podwyższonej.
Stosuje się wiele materiałów wzmacniających. Już w starożytnym Egipcie stoso-
wano słomę jako włókna wzmacniające cegły z gliny i mułu rzecznego, które w rze-
czywistości były pierwszymi w świecie materiałami kompozytowymi wytworzony-
mi przez człowieka. Pręty stalowe służą do wzmacniania betonu, tworząc żelbeton
(porównaj rozdz. 8.4.3). Włókna szklane w osnowie polimerowej powszechnie są
stosowane w lotnictwie (porównaj rozdz. 2.3.1). Włókna borowe, węglowe, polime-
rowe i ceramiczne są stosowane do wzmacniania materiałów kompozytowych
z osnową polimerową, metalową, ceramiczną, a nawet o składzie odpowiadającym
fazom międzymetalicznym.
Na rysunku 8.158 porównano schematycznie kształty i wymiary przekroju po-
przecznego różnych materiałów stosowanych jako włókna wzmacniające w mate-
riałach kompozytowych.
W tablicy 8.77 podano przykładowo porównanie własności włókien stosowanych
do wzmacniania materiałów kompozytowych (porównaj rozdz. 8.1.2, 8.1.5÷8.1.7,
*) Patrz przypis na str. 1058.
1065
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1066
8.3.2, 8.3.5, 8.4.1, 8.6.2). Na rysunku 8.159 porównano natomiast własności mecha-
niczne właściwe wybranych włókien stosowanych w materiałach kompozytowych.
Rysunek 8.158
Wielkość i kształt przekroju poprzecznego różnych faz wzmacniających kompozyty
(opracowano według L.J. Broutmana i R.H. Krocka)
Rysunek 8.159
Porównanie właściwych własności mechanicznych wybranych włókien stosowanych w materiałach
kompozytowych (opracowano według F.T. Wallenbergera)
1066
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1067
Tablica 8.77
Porównanie własności włókien stosowanych w materiałach kompozytowych
(opracowano głównie według danych F.T. Wallenbergera)
Współczynnik rozszerzalności
Moduł sprężystości wzdłużnej
Moduł sprężystości właściwy
Szacowane koszty, USD/kg

Maksymalna temperatura
Wytrzymałość właściwa
Średnica włókna, µm
Gęstość ρ, g/cm3
Nazwa handlowa
cieplnej, 10–6/K
Wydłużenie, %
Nazwa ogólna
Rm /(g⋅ρ), km
E/(g⋅ρ), Mm
Producent
pracy, °C
Rm , MPa
E, GPa
Skład
Włókna naturalne
… Kenaf Kafus 63% celulozy 1,52 90 1000 6 67 2 … … 150 0,5÷1
Włókna szklane tlenkowe
Owens–
Corning, 76 3100 3,1 124
… szkło E borokrzemian 2,54 4,8 5 5÷20 500 1,5÷4
PPG, ÷79 ÷3800 ÷3,2 ÷153
Vetrotex
Owens–
krzemian
Corning, 88 3,6 10
… szkło S magnezowo– 2,48 4400 181 5,7 2,9 5÷10 750
Vetrotex, ÷91 ÷3,7 ÷13
aluminiowy
Nittobo
krzemionka
astrokwarc kwarc Vetrotex 2,15 69 3400 3,3 161 5 0,5 9 1050 260
99,999%
Włókna aramidowe
Technora o niskim
Teijin 1,39 70 3000 5,1 220 4,4 … 12 160 20
T–200 module
poli–p–fenyle-
o średnim
Twaton Akzo no–tereftalo- 1,45 121 3100 8,5 218 2 3,5 12 160 …
module
amid (aramid)
Kevlar o wysokim
module DuPont 1,47 179 3500 12,4 243 2 –2 12 160 …
149
Włókna metalowe
Brunswick stal
Brunsmet … 7,9 197 1450 2,54 18,7 … 8,5 12 1100 …
Corp. austenityczna
… … … molibden 10,2 325 2200 3,18 22 … … … … …
… … … wolfram 19,3 400 2900 2,11 15 … … … … …
Włókna węglowe i grafitowe
o średnim
Panex Zoltek węgiel 1,74 228 3600 13,4 211 1,5 … 8 500 20
module
o wysokiej
Torayca
wytrzyma- Toray węgiel 1,82 294 7100 16,5 398 2,4 … 7 500 …
T1000
łości
o bardzo
Thornel BP
wysokim węgiel 2,18 966 3100 45,2 145 0,3 –1,5 10 500 …
K–100X Amoco
module
... Brak danych lub nie dotyczy.
1067
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1068
Tablica 8.77
(ciąg dalszy)
Maksymalna temperatura pracy, °C

Współczynnik rozszerzalności
Moduł sprężystości właściwy
Szacowane koszty, USD/kg

Wytrzymałość właściwa
Średnica włókna, µm
Gęstość ρ, g/cm3
Nazwa handlowa
cieplnej, 10 –6/K
Wydłużenie, %
Nazwa ogólna
Rm /(g⋅ρ), km
E/(g⋅ρ), Mm
Producent
Rm , MPa
E, GPa
Skład
Tlenkowe włókna ceramiczne

Nextel
... 3M >99% Al 2O3 3,88 373 2900 9,8 76 0,8 7,9 14 950 591
610
Nextel 85% Al 2O 3,
... 3M 3,4 260 2100 7,8 63 0,81 6 12 1050 550
720 15% SiO 2
Al2O3–B2O 3– 2,7 150 1700
… … … … … … … … … …
SiO 2 ÷3,7 ÷375 ÷2000
Saphikon ... Saphikon α–szafir 3,96 470 3500 12,1 90 2 9 125 <1400 66000
Nietlenkowe włókna ceramiczne
SiC na
... SCS 6 Textron rdzeniu 3 390 4000 13,3 136 … 4,6 140 <1400 5500
węglowym
Hi– Nippon
... 99,8% SiC 3,1 420 2600 13,8 86 0,7 3,5 12 <1400 6900
Nicalon–S Carbon
... Brak danych lub nie dotyczy.
Rysunek 8.160 przedstawia chronologię wdrażania różnych włókien do wzmac-

niania materiałów kompozytowych o osnowie polimerowej.
Opisane włókna zyskały bardzo szerokie zastosowanie ze względu na bardzo
wysokie walory użytkowe. Należy jednak zwrócić uwagę, że ich cena jest zróżnico-
wana nawet o ok. 50000 razy. Włókna szklane stosowane są bardzo powszechnie,
przy wystarczającym wzmocnieniu materiałów kompozytowych, zwłaszcza o osno-
wie polimerowej, gdyż ich relatywny koszt właściwy (koszt 1 kg materiału) waha się
od 1÷3*). Włókna aramidowe, węglowe, ceramiczne tlenkowe i beztlenkowe wyka-
zują bardzo dobre własności użytkowe jednak przy wysokiej cenie, gdyż relatywny
koszt odniesiony do kosztu włókien szklanych waha się od ok. 15 dla włókien ara-
midowych i węglowych do ok. 4500 dla włókien SiC, co decyduje o ograniczonym
*) W poziomie cen roku 2001 cena 1 kg włókien szklanych wynosi 1,50 USD i przyjęto ją jako
relatywny koszt jednostkowy, natomiast do 4,50 USD dochodzi koszt 1 kg włókien przy wzmoc-
nieniu wieloosiowym.
1068
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1069
zastosowaniu tych materiałów. W bardzo szczególnych przypadkach znajdują na-

tomiast zastosowanie włókna szafirowe, gdzie wymaga się szczególnych własności
wzmacniających, gdyż relatywna cena tego materiału przekracza 45000.
Włókna wzmacniające mogą tworzyć wiązki połączone w:
przędzę (yarn), utworzone z ponad 10000 razem skręconych włókien,
kabel (tow), zawierający kilkaset do ponad 100000 nieskręconych włókien,
niedoprzęd (roving) zawierający nieskręcone wiązki włókien, przędzy lub kabli.
Często włókna są cięte (staples), a ich długość nie przekracza 10 mm i są roz-
mieszczane przypadkowo w osnowie materiałów kompozytowych, zwłaszcza
o osnowie polimerowej.
Rysunek 8.160
Chronologia wdrażania
włókien do wzmacniania
materiałów kompozytowych
o osnowie polimerowej
(opracowano według
K.G. Budinskiego)
METODY WYTWARZANIA WŁÓKIEN SZKLANYCH

Wśród włókien szklanych można wyróżnić włókna o wysokiej odporności na
korozję ECR, o wysokiej wytrzymałości S, R i Te, o niskiej stałej dielektrycznej
D oraz włókna o bardzo wysokiej wytrzymałości z czystej krzemionki lub kwarcu,
które mogą być stosowane w wysokiej temperaturze. Ponadto stosowane są włók-
na klasy A i C, włókna otworowe i dwuskładnikowe. W tablicy 8.78 przedstawiono
główne własności różnych włókien szklanych.
1069
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1070
Tablica 8.78
Główne własności włókien szklanych
Oznaczenie Rodzaj Główne własności

E elektryczne niska przewodność elektryczna
S wytrzymałość wysoka wytrzymałość
C chemiczne wysoka trwałość chemiczna
M moduł sprężystości wysoka sztywność
A alkaliczne duży udział alkaliów
D dielektryczne niska stała dielektryczna
Włókna szklane uzyskuje się ze szkła sto-

pionego w piecu. Proces formowania włó-
kien szklanych przedstawiono na rysunku
8.161. Na rysunku 8.162 przedstawiono na-
tomiast proces wytwarzania rowingu (niedo-
przędu) z włókien szklanych.
Włókna szklane mogą być stosowane po-
jedynczo lub jako rowing do wytwarzania
tkanin i mat stosowanych do wzmacniania
materiałów kompozytowych. Włókna szkla-
ne mogą być także wykorzystywane w mate-
riałach kompozytowych w postaci skrętki,
a w niektórych materiałach także po operacji
teksturowania, czyli pokrywania skrętki roz-
pyloną substancją, która ułatwia połączenie
z osnową polimerową w materiale kompozy-
towym. Włókna szklane podlegają cięciu na
odpowiednią długość bezpośrednio w trakcie
Rysunek 8.161 ich wykonywania (rys. 8.161) lub proces ten
Schemat procesu formowania włókien szklanych następuje po rozwinięciu włókna szklanego
(opracowano według F.T. Wallenbergera) uprzednio nawiniętego na szpuli.
METODY WYTWARZANIA WŁÓKIEN WĘGLOWYCH

Thomas Edison w roku 1880 opracował technologię nawęglania włókna baweł-
nianego lub bambusowego, a wytworzone w ten sposób włókna węglowe stosował
w żarówce. Praktyczne znaczenie komercyjne włókna węglowe zyskały jednak pod
koniec lat 50-tych XX wieku. W wyniku pirolizy następuje zwęglenie tzw. prekur-
sorów, którymi jak stwierdzono głównie w latach 60-tych i 70-tych XX wieku mo-
że być poliakrylonitryl PAN, smoła (rys. 8.163 i 8.164), ale także sztuczny jedwab,
fenol, lignina, imidy, amidy, polimery winylu i różne naturalne pochodne celulozy.
Do typowych zastosowań włókien węglowych należą materiały kompozytowe
stosowane w lotnictwie, na produkty sportowe, m.in. kije do gry w golfa, ramy rowe-
rów oraz liczne artykuły powszechnego użytku, w tym w technice komputerowej.
1070
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1071
Rysunek 8.162
Schemat wytwarzania niedoprzędu (rowingu) z włókien szklanych (opracowano według F.T. Wallenbergera)
Rysunek 8.163
Schemat procesu technologicznego otrzymywania włókien węglowych z poliakrylonitrylu PAN oraz smoły
(opracowano według P.J. Walsha)
1071
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1072
1 2 3
Wśród budynków ze sprężonego betonu wymienić można „Burl al Arab”, o kształcie żagla, o wysokości 321 m,
wybudowany w 1999 roku na sztucznej wyspie w Dubaju w Zjednoczonych Emiratach Arabskich, w którym
znajduje się najdroższy hotel świata, z barem z widokiem w głębiny morza, a cena w nim za jeden z 202 aparta-
4 mentów sięga dziennie 4 tys. dolarów USD, oraz najwyższą budowlę na świecie, w której nie zastosowano lin
odciągowych, piękną i elegancką CN Tower w Toronto w Kanadzie (14), o wysokości 553 m (wyższą tylko
o 16 m od poprzednio najwyższej przez 5 lat wieży telewizyjnej Ostankino w Moskwie w Rosji - wówczas
5 w Związku Radzieckim), oddaną w 1976 roku, na której budowę zużyto 40 tys. m3 betonu, 130 km kabla
stalowego, ponad 5 tys. ton stali, o łącznej masie ponad 132 tysięcy ton, a także 4-tą co do wysokości wieżę
telewizyjną Menara w Kuala Lumpur w Malezji (11), o wysokości 420,4 m, wybudowaną w 1996 roku.
Najwyższą wieżą telewizyjną w Azji, a 3 w świecie, jest od 1995 roku Oriental Pearl Television Tower
w Shanghaju w Chinach, o wysokości 468 m (12) (13), choć niebawem wszystkie wymienione ustąpią
pierwszeństwa budowanej w Jakarcie w Indonezji Indosat Telkom Tower o planowanej wysokości ponad 558 m.
Najwyższą budowlą na świecie w dotychczasowej historii był, nie istniejący dziś maszt Polskiego Radia
w Konstancinie, o wysokości 646 m. Budynek Hong Kong and Shanghai Bank na wyspie Wiktorii w Hong Kongu
w Chinach (2) wzniesiony w 1985 roku, o wysokości 180 m, oparty jest na ośmiu stalowych kolumnach,
z których każda ma masę 1000 ton, zbudowanych z segmentów ze stali o grubości 100 mm, zwanych „choinka-
mi”, złożonych z odcinków 4 rur o wysokości 7,8 m, połączonych 4 belkami, wykonanych w Ravenscraig
w Szkocji, a już na miejscu spawanych i kolejno wznoszonych w górę. Elementy te są pokryte mieszanką
6 kauczukowo-cementową zabezpieczającą przed korozją oraz matami z włókien ceramicznych, chroniących przed
ogniem, a ze względów estetycznych pokryte z zewnątrz obudową aluminiową, wykonaną w USA. Wszystkie
spośród 47 pięter są zawieszone na potężnych belkach, złożonych z bliźniaczych, trójkątnych ram o 2-piętrowej
wysokości, rozpiętych na pięciu poziomach między kolumnami. Większość ścian zewnętrznych stanowią okna ze
szkła hartowanego o grubości 13 mm, wykonane w Austrii (3), a resztę obłożenie z płyt aluminiowych, wyko-
nanych w USA. Do setki najwyższych budynków na świecie należy Bocom Financial Tower (12 - po prawej)
o wysokości 230 m (z anteną 272 m) zajmujący 55 miejsce oraz Bank of China Tower (12 - w środku)
1072
1072
8_4 roz 9-11-02 14:29 Page 1073
14 12 9
10
13
11
o wysokości 226 m (z anteną 258 m) oddane w 1999 roku w dynamicznie rozwijającym się centrum Pudong
w Shanghaju w Chinach. Pałac Kultury i Nauki w Warszawie o wysokości 188 m (z anteną 231 m) zajmuje
obecnie 129 miejsce wśród budynków na świecie. Dworzec Kolejowy w Sao Paulo w Brazylii (4), (5), wykonany
w całości z kształtowników stalowych, przewieziono na przełomie XIX i XX wieku z Anglii, po czym zmontowano
z użyciem nitów stalowych. W roku 1977 w Paryżu we Francji otwarto Centre National d'Art et du Culture
Georges Pompidou (7), zaprojektowane przez Włocha Renzo Piano i Brytyjczyka Richarda Rogersa, jako
pięciopiętrową konstrukcję ze stali i szkła o długości 166 m, szerokości 60 m i wysokości 42 m, nazwane przez
taksówkarzy paryskich „rafinerią”. 6 mln osób odwiedzających rocznie centrum korzysta z ruchomych schodów
w stalowych oszklonych rurach, umieszczonych na ścianach zewnętrznych tej awangardowej budowli (8),
powstałej na miejscu zburzonych Hal Centralnych na Plateau Beaubourg, zbudowanych w latach 1852-1859
przez Victora Baltarda. Glasgow Tower o masie 363 ton, zaprojektowana przez architektów Colina Allana,
Roberta Holdena i Byro Happolda, wznosi się 127 m ponad poziomem rzeki Clyde w Glasgow w Szkocji i może
obracać się wokół swej osi o 360° na całej wysokości od podłoża, ustawiając się stale węższym bokiem do
kierunku wiatru (9) (10). Budynek jest osadzony na konstrukcji odwróconego do góry podstawą stożka
wewnątrz 15-metrowej głównej komory, w której obraca się na 24 zespołach łożysk wałeczkowych SKF.
1073
1073
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1074
Rysunek 8.164
Porównanie metod wytwarzania włókien: a) węglowych, b) borowych
(opracowano według D.R. Askelanda)
METODY WYTWARZANIA WŁÓKIEN ARAMIDOWYCH I CERAMICZNYCH

Włókna aramidowe, znane także jako PPD–T (porównaj rozdz. 8.3.5), powsta-
ją w wyniku reakcji kondensacji diaminy parafenylenu i chlorku tereftaliolu. Włók-
na aramidowe należą do polimerów ciekłokrystalicznych, co decyduje o ich anizo-
termicznych własnościach i szczególnie dużych własnościach wytrzymałościowych
w kierunku wzdłużnym.
Najpowszechniej stosowany proces wytwarzania włókien ceramicznych polega
na przędzeniu i obróbce cieplnej prekursorów chemicznie pochodnych wytwarza-
nym włóknom. Włókna tlenkowych materiałów ceramicznych powstają w proce-
sach zol–żel (sol–gel od solution – rozpuszczanie, gelled – żelowanie, zwykle przez
suszenie). Włókna SiC lub Si3N4 przędzie się z organiczno–metalicznych precera-
micznych prekursorów polimerowych, następnie usieciowanych i w wyniku obrób-
ki cieplnej przekształcanych w materiał ceramiczny.
Włókna borowe wytwarza się przez preimpregnację drutu wolframowego mie-
szaniną borowo–epoksydową, w skład której wchodzi m.in. trójchlorek boru BCl3,
który następnie ulega redukcji przez H2, w wyniku czego w specjalnym reaktorze
następuje pokrycie powierzchni czystym borem (rys. 8.164).
Włókna SiC powstają w wyniku procesu CVD podobnego do właściwego dla
włókien borowych, w trakcie którego pokrywane jest włókno węglowe.
Postacie włókien ceramicznych produkowanych przemysłowo zestawiono
w tablicy 8.79.
8.4.5. Materiały kompozytowe o osnowie

polimerowej wzmacniane włóknami
OSNOWA POLIMEROWA
MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH WZMACNIANYCH WŁÓKNAMI
W materiałach kompozytowych wzmacnianych włóknami zastosowanie na
osnowę znajdują liczne materiały polimerowe, których grupy wymieniono przykła-
dowo w tablicy 8.80 (porównaj rozdz. 8.3.1 i 8.3.2).
1074
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1075
Tablica 8.79
Przykłady postaci włókien ceramicznych tlenkowych, węglikowych i azotkowych
(opracowano na podstawie danych D.D. Johnsona i H.G. Sowmana)
Postać Rodzaj
objętościowe
Materiał
niedoprzęd
węglikowe
azotkowe
tlenkowe
nieciągłe
(liczby określają udział masowy składników w %)
przędza
tkanina
ciągłe
mata
cięte
>99 Al2O3
85 Al2O3, 15 SiO2
80 Al2O3, 20 SiO2
70 Al2O3, 28 SiO2, 2 B2O3
62 Al2O3, 24 SiO2, 14 B2O3
99,95 SiO2
98 SiO2
68 ZrO2, 32 SiO2
95 Al2O3, 5 SiO2
72 Al2O3, 28 SiO2
60÷68 Al2O3, 23÷32 SiO2, 4÷9 B2O3
52÷55 Al2O3, 41÷44 SiO2
52 Al2O3, 48 SiO2
50÷51 SiO2, 49÷50 Al2O3
53 SiO2, 47 Al2O3
55 SiO2, 42,5 Al2O3, 2,5 Cr2O3
50 SiO2, 40 Al2O3, 5 CaO, 3,5 MgO, 1,5 TiO2
92 ZrO2, 8 Y2O3
SiC
SiC–TiC
SiC–ZrC
SiC na rdzeniu C
Si3N4
PREIMPREGNATY I ICH WYTWARZANIE

Długie i ciągłe włókna stosowane w materiałach kompozytowych o osnowie po-
limerowej mogą być użyte do wytwarzania preimpregnatów, wstępnie impregnowa-
nych niecałkowicie spolimeryzowanymi żywicami polimerowymi, w postaci:
1075
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1076
Tablica 8.80
Ogólna charakterystyka materiałów polimerowych stosowanych na osnowę materiałów kompozytowych
(opracowano według danych N.A. Watermana i M.F. Ashby’ego)
Grupy materiałów
Charakterystyka
polimerowych osnowy
stosowane najpowszechniej, trudno palne, samogaszące się, dogodne w zastosowaniach mechanicznych,
Poliestry
elektrycznych, okrętowniczych i ogólnych, specjalne gatunki odporne chemicznie
najbardziej odpowiednie do zastosowań w ośrodkach aktywnych chemicznie oraz przy dużych
Żywice epoksydowe
wymaganiach przeciwzużyciowych
niski koszt, najodpowiedniejsza technika formowania to prasowanie przetłoczne, odpowiednie do
Żywice fenolowe formowania ręcznego i prasowania, a także nawijania włókien i prasowania ciągłego, trudno palne przy
małej emisji dymu, szczególnie atrakcyjne do zastosowania w środkach transportu publicznego
stosowane z matami głównie szklanymi, mała higroskopijność, podwyższona odporność na łuk
Silikony
elektryczny
Furany wysoka odporność na procesy biologiczne
Melamina zastosowania elektryczne, wysoka wytrzymałość, odporność ogniowa i na odczynniki alkaliczne
Poliimidy wysoka wytrzymałość w podwyższonej temperaturze
mat zawierających nietkane i przypadkowo zorientowane włókna luźno połą-

czone,
tkanin dwu- lub trójwymiarowych,
oplotów dwu- lub trójwymiarowych,
dzianin dwu- lub trójwymiarowych.
Na rysunku 8.165 przedstawiono schematycznie istotę technik tkania, oplata-
nia i dziania. Na rysunku 8.166 przedstawiono rodzaje splotów stosowanych w tka-
ninach wykonanych z włókien stosowanych do wzmacniania materiałów kompozy-
towych, a na rysunku 8.167 przykłady trójwymiarowych preimpregnatów.
Rysunek 8.165
Schemat technik przygotowania włókien do wykonania preimpregnatów:
a) oplatania, b) tkania, c) dziania (opracowano według F.K. Ko)
1076
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1077
Rysunek 8.166
Rodzaje splotów włókien w tkaninach (a÷d) i oplotach (e) stosowanych do wzmacniania materiałów
kompozytowych: a) płócienny, b) pięcionicielnicowy, c) jednokierunkowy, d) płócienny z krajką,
e) trójosiowy oplot (opracowano według W.D. Cumminga i F.K. Ko)
Rysunek 8.167
Przykłady układu włókien
w trójwymiarowych
preimpregnatach:
a) biegunowym,
b) krawędziowym
wytworzonym
z walcowego,
c) ortogonalnym,
d) taśmowym
quasi–izotropowym
(opracowano według
F.P. Magina
i F.S. Domingueza)
1077
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1078
Schemat oplatarki i zrealizowanego na niej oplotu z włókien wzmacniających

materiały kompozytowe przedstawiono na rysunku 8.168. Na rysunku 8.169 przed-
stawiono schematycznie produkty i elementy, które mogą być wykonane z preim-
pregnatów wytworzonych metodą oplatania o kształcie zbliżonym do końcowego
(near net–shape).
Rysunek 8.168
Schemat a) oplatarki i b) wykonanego przy jej użyciu oplotu z włókien stosowanych w materiałach
kompozytowych; 1 – płyta torowa, 2 – nośnik szpuli, 3 – pleciona przędza, 4 – powstawanie oplotu,
5 – walec nawijający, 6 – pojemnik dostawczy (opracowano według F.K. Ko)
Rysunek 8.169
Zbliżone do końcowego
kształty preimpregnatów
produktów i elementów
wytworzonych metodą
oplatania (opracowano
według F.K. Ko)
1078
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1079
W tablicy 8.81 zestawiono natomiast zastosowanie materiałów kompozytowych

zbrojonych oplotami wytworzonymi z włókien wzmacniających.
Tablica 8.81
Zastosowanie materiałów kompozytowych zbrojonych oplotami wytworzonymi z włókien wzmacniających
(opracowano według F.K. Ko)
Elementy z materiału kompozytowego lub urządzenia, w których są wykorzystywane
Czasze radarów Ramy satelitów Łączniki kątowe

Deski surfingowe Sztuczne kończyny, ścięgna, kości Łopatki wirników
Elementy konstrukcyjne karoserii Sztywne panele Modele samolotów

samochodów wyścigowych Śmigła samolotów Obudowy silników rakietowych
i sportowych
Tyczki do skoków Ramiona i chwytaki robotów
Elementy mostów Wędziska Ramy lotni
Kije golfowe Wyczynowe jachty i katamarany Ramy siedzeń lotniczych
Kijki narciarskie Wyrzutnie rakietowe Sztywne pancerze o końcowym
Lekkie łodzie podwodne Zbiorniki na odczynniki chemiczne kształcie
Łodzie Elementy samochodowe Szybowce

Maszty łodzi Dźwigary i płaskowniki Śmigła turbin wiatrowych
Narty Elementy maszyn Wały napędowe
Osłony i przewody silników odrzutowych Kajaki wyczynowe Wnętrza samolotów
Rakiety do skwosza i tenisa Kije hokejowe Wyposażenie wojskowe
Ramy kadłubów samolotu Kopułki anten radiolokatorów Zbiorniki ciśnieniowe
Preimpregnaty mogą być również wytwarzane w postaci taśm lub arkuszy (rys.
8.170 i 8.171).
Rysunek 8.170
Schemat procesu wytwarzania taśmy preimpregnowanej materiału kompozytowego o osnowie z polimerów
termoutwardzalnych (opracowano według W.D. Callistera)
1079
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1080
Rysunek 8.171
Schemat procesu technologicznego SMC formowania tłoczywa arkuszowego
(opracowano według J.J. Cluskeya i F.W. Doberty’ego)
Taśmy lub arkusze mogą być również produkowane w procesie formowania tło-
czywa arkuszowego (według PN-ISO 8604:1994) SMC (sheet molding compounds),
głównie stosowanym do materiałów kompozytowych o osnowie z żywic poliestro-
wych wzmacnianych włóknami szklanymi. Znane są liczne odmiany tego procesu:
SMC–R materiał kompozytowy wzmacniany jest włóknami ciętymi, zoriento-
wanymi przypadkowo (random) (rys. 8.172),
Rysunek 8.172
Schemat procesu
technologicznego
wytwarzania poszycia
błotnika samochodowego
z taśmy SMC
(opracowano według
C.F. Johnsona)
1080
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1081
SMC–C materiał kompozytowy jest wzmacniany włóknami ciągłymi (continu-

ous) o wzdłużnej jednokierunkowej orientacji (preimpregnat jednokierunkowy),
SMC–C/R materiał kompozytowy jest wzmacniany w sposób kombinowany
włóknami ciągłymi o wzdłużnej orientacji i ciętymi włóknami o przypadkowej
orientacji,
SMC–D materiał kompozytowy jest wzmacniany włóknami ciętymi lecz
o orientacji ukierunkowanej (directional),
XMC materiał kompozytowy w stanie płynnym podczas ściskania może mieć
regulowaną objętość przez zastosowanie kierunkowo zorientowanych ciągłych
włókien szklanych skrzyżowanych tak, że tworzą wzór X, w tym celu uprzednio
nawijanych na bęben stalowy o dużej średnicy i po przecięciu i ułożeniu na pła-
sko połączonych przez zagęszczoną żywicę termoutwardzalną, a dopiero na-
stępnie umieszczanych w taśmach preimpregnatowych.
W tablicy 8.82 podano oznaczenia preimpregnatów i tłoczyw (według PN-ISO
8604:1994).
Tablica 8.82
Oznaczenia preimpregnatów i tłoczyw
Oznaczenia
Typów impregnatów Rodzajów wzmocnienia
PIR rowing preimpregnowany G szkło
PIF tkanina preimpregnowana C węgiel
PIM mata preimpregnowana A aramid
UD preimpregnat jednokierunkowy Postaci wzmocnienia
SMC tłoczywo arkuszowe C włókno cięte
TMC grube tłoczywo arkuszowe F tkanina
BMC tłoczywo sypkie M mata z włókna ciągłego
DMC tłoczywo ciastowate R rowing (niedoprzęd)
Rodzajów żywic S włókno nieciągłe
EP żywica epoksydowa U tkanina jednokierunkowa
PUR żywica poliuretanowa Orientacji wzmocnienia
PF żywica fenolowo-formaldehydowa C ciągłe
UP nienasycona żywica poliestrowa D kierunkowe
VE żywica winyloestrowa R nieuporządkowane
PRZETWÓRSTWO PREIMPREGNATÓW
Tłoczywo arkuszowe SMC lub XMC, a także tłoczywo BMC poddawane są
dalszemu przetwórstwu w procesach prasowania przetłocznego (rys. 8.173).
W niskociśnieniowym procesie, w którym stosowane są zamknięte matryce, tło-
czywo arkuszowe lub sypkie jest przetwarzane w produkty kompleksowe o złożo-
nych kształtach i postaci o bardzo zróżnicowanej wielkości. W ten sposób mogą
1081
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1082
być wytwarzane na przykład elementy karoserii samochodowych (rys. 8.174).

Wśród wielu odmian tej technologii można wymienić również proces HSRTM
(high–speed resin transfer moulding), który umożliwia wykonanie nawet pełnej ka-
roserii samochodu sportowego (rys. 8.175).
Tłoczywo arkuszowe może również służyć do wytwarzania rur z materiałów
kompozytowych metodą walcowania wzdłużnego (rys. 8.176). Alternatywą tej me-
tody wytwarzania rur z materiałów kompozytowych jest nawijanie włókien (porów-
naj rys. 8.181 i 8.182).
Rysunek 8.173
Schemat procesów prasowania przetłocznego tłoczywa arkuszowego SMC i sypkiego BMC
(rysunek według K.G. Budinskiego)
Rysunek 8.174
Zastosowanie taśm SMC do wytwarzania elementów modeli samochodów z roku 1994 (w temperaturze 150°C
przy naprężeniu 6,9 MPa przez 60÷90 s): a) dachu, poszycia drzwi bocznych i tylnych oraz spojlera
w samochodzie Chevrolet Camaro, b) pokrywy bagażnika, spojlera oraz tylnych nadkoli w samochodzie
Ford Mustang (opracowano według W.F. Smitha)
1082
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1083
Rysunek 8.175
Schemat procesu technologicznego wytwarzania karoserii samochodu sportowego w szybkobieżnym procesie
prasowania przetłocznego HSRTM (opracowano według C.F. Johnsona)
Rysunek 8.176
Walcowanie wzdłużne rur z materiałów kompozytowych wytwarzanych z tłoczywa arkuszowego
(rysunek opracowano według P.A. Roya)
Formowanie przeponowe polega na układaniu płaskich, niezestalonych preim-

pregnatów między dwoma odkształcalnymi przeponami i następnym równocze-
snym formowaniu i zestalaniu przez nagrzewanie do stanu mięknienia termopla-
stycznej osnowy polimerowej i poddanie ciśnieniu hydrostatycznemu kolejno
z dwóch stron przepony, co zapewnia nadanie wymaganego kształtu (rys. 8.177).
Formowanie próżniowe stosowane najczęściej do wytwarzania dużych i bardzo
dużych elementów w przemyśle lotniczym poprzedzone jest rozłożeniem preimpre-
gnowanych taśm na bardzo dużych stołach i cięciu ich np. strumieniem wodnym
1083
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1084
Rysunek 8.177
Kolejne stadia formowania przeponowego (opracowano według M.T. Harveya)
lub laserowo w sposób ściśle zaprojektowany i sterowany komputerowo (podobnie

jak tkaniny w fabrykach odzieżowych) przy uwzględnieniu najkorzystniejszego
układu włókien ze względu na przewidywane obciążenie i następnym układaniu
wielowarstwowym przygotowanych półfabrykatów przewidzianych do przygotowa-
nia laminatu. Tak przygotowany materiał jest umieszczany w odpowiedniej formie
w autoklawie – piecu próżniowym o wymaganej temperaturze, np. 190°C dla ma-
teriałów kompozytowych o osnowie z żywicy epoksydowej wzmacnianych włókna-
mi węglowymi (rys. 8.178).
TECHNOLOGIE WYTWARZANIA GOTOWYCH PRODUKTÓW

Z MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH O OSNOWIE POLIMEROWEJ
Najprostsze ręczne metody wytwarzania materiałów kompozytowych polegają
na ręcznym formowaniu kontaktowym (rys. 8.179a) lub na ręcznym natryskiwaniu
z równoczesnym nanoszeniem ciętych włókien (rys. 8.179b), który to proces z ła-
twością poddaje się automatyzacji.
1084
8_4 roz 9-11-02 11:58 Page 1085
Rysunek 8.178
Schemat oprzyrządowania do formowania próżniowego w autoklawie materiałów kompozytowych
o osnowie polimerowej (opracowano według M.T. Harveya)
Rysunek 8.179
Schemat ręcznych procesów wytwarzania materiałów kompozytowych w formach otwartych
a) formowanie kontaktowe, b) natryskiwanie (opracowano według K.G. Budinskiego)
1085
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1086
Prasowanie ciągłe (pultrusion) jest zautomatyzowanym procesem wytwarzania

materiałów kompozytowych w postaci ciągłych kształtowników o stałych przekro-
jach poprzecznych (tabl. 8.83). W tablicy 8.84 podano ogólną charakterystykę
produktów wytworzonych tą technologią. Schemat procesu technologicznego pra-
sowania ciągłego przedstawia rysunek 8.180.
Tablica 8.83
Cechy konstrukcyjne produktów możliwych do wytworzenia z zastosowaniem prasowania ciągłego
(opracowano według rysunku J.D. Martina i J.E. Sumeraka na podstawie normy ASTM D3917)
Możliwość Możliwość
Cecha Cecha
Szkic zastosowania Szkic zastosowania
konstrukcyjna konstrukcyjna
lub wartość lub wartość
1086
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1087
Tablica 8.84
Charakterystyka produktów wytworzonych metodą prasowania ciągłego (według J.D. Martina i J.E. Sumeraka)
Podstawowe czynniki Charakterystyka

Wielkość wielkość zależna jest od wydajności urządzenia oraz kształtu przekroju poprzecznego
o prostym i stałym przekroju poprzecznym, możliwe niewielkie zakrzywienia na przekroju
Kształt
poprzecznym
Długość bez ograniczeń
Osnowa polimerowa poliester, ester winylu, żywica epoksydowa
Włókna wzmacniające włókna szklane, aramidowe, węglowe i polimerowe termoplastyczne
niedoprzęd (rowing) 40÷80%, maty i niedoprzęd 25÷50%, tkany niedoprzęd 50%,
Udział masowy włókien, %
dwuosiowe tkaniny i maty 40÷70%
Wytrzymałość mechaniczna średnia do wysokich, izotropowa
Pracochłonność mała do średniej
Koszt procesu mały do średniego
Wydajność zależna od kształtu i grubości
Rysunek 8.180
Schemat procesu prasowania ciągłego produktów z materiałów kompozytowych
(opracowano według W.D. Callistera)
Nawijanie włókien (filament winding) jest procesem, w którym ciągłe włókna

wzmacniające są dokładnie układane zgodnie z założonym wzorem w celu uformo-
wania kształtów wydrążonych, zwykle cylindrycznych. Włókna w postaci kabli lub
niedoprzędu są uprzednio nasączane ciekłą żywicą polimerową przez zanurzenie
w wannie i następnie są w sposób ciągły nawijane na trzpień, zwykle przy użyciu
automatycznej nawijarki (rys. 8.181). Na rysunku 8.182 przedstawiono nawijanie
włókien polimerowych termoplastycznych z ciągłym zestalaniem.
Kształtowanie produktów z materiałów kompozytowych z udziałem żywicy
w stanie ciekłym (LMP – liquid moulding process) (rys. 8.183) jest odmianą kształ-
towania przetłocznego (RTM – resin transfer moulding) lub reakcyjnego formowa-
nia wtryskowego (SRIM – structural reaction injection moulding). Proces ten polega
na wstępnym ukształtowaniu maty z włókien wzmacniających w zamkniętej formie
i następnym wtryskiwaniu żywicy w stanie ciekłym do zamkniętej formy, która jest
otwierana po spolimeryzowaniu. Metoda ta znalazła bardzo szerokie zastosowanie
1087
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1088
Rysunek 8.181
Schemat nawijania włókien: a) śrubowo, b) obwodowo, c) biegunowo (opracowano według N.L. Hancoxa)
do wytwarzania np. licznych elementów karoserii samochodów osobowych, kabin

samochodów ciężarowych, elementów poszycia samolotów wojskowych (np. Tor-
nado, F–22, F–117A), a także samolotów pasażerskich (np. Boeing) (porównaj
rys. 2.13÷2.20).
Rysunek 8.182
Schemat procesu nawijania włókien polimerowych termoplastycznych z ciągłym zestalaniem
(opracowano według M.T. Harveya)
1088
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1089
Rysunek 8.183
Schemat procesu LMP
kształtowania produktów
z materiałów kompozyto-
wych z udziałem żywicy
w stanie ciekłym
(opracowano według
C.D. Rudda)
Na rysunku 8.184 porównano różnice cech geometrycznych elementów kon-

strukcyjnych samochodu osobowego wykonanych z materiałów kompozytowych
wytwarzanych zintegrowaną metodą kształtowania z udziałem żywicy w stanie cie-
kłym oraz przez łączenie elementów prasowanych z tłoczywa arkuszowego SMC.
Rysunek 8.184
Porównanie cech konstrukcyjnych elementów nośnych nadwozia samochodu osobowego wytwarzanych
z materiału kompozytowego o osnowie polimerowej a) przez łączenie elementów prasowanych z tłoczywa
arkuszowego SMC, b) zintegrowaną metodą LMP kształtowania z udziałem żywicy w stanie ciekłym
(opracowano na podstawie materiałów Ford Motor Company według C.D. Rudda)
1089
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1090
Metodę kształtowania gotowych produktów z materiałów kompozytowych

o osnowie polimerowej należy dobrać biorąc pod uwagę liczne kryteria, głównie
wymagania odnoszące się do własności użytkowych, a także charakter i skalę pro-
dukcji (rys. 8.185) (porównaj rozdz. 9.3.2).
Rysunek 8.185
Schemat doboru technologii elementów konstrukcyjnych z materiałów kompozytowych w zależności od
wymagań eksploatacyjnych oraz skali produkcji; GMT (glass mat thermoplastic) – osnowa termoplastyczna
wzmacniana matą z włókien szklanych, SRIM – reakcyjne formowanie wtryskowe, SMC – tłoczywo arkuszowe,
RTM – kształtowanie przetłoczne (opracowano według C.D. Rudda)
8.4.6. Materiały kompozytowe o osnowie metalowej

wzmacniane włóknami
O OSNOWIE METALOWEJ WZMACNIANYCH WŁÓKNAMI CIĄGŁYMI
Materiały kompozytowe o osnowie metalowej wzmacniane włóknami stanowią
klasę materiałów o szerokim zastosowaniu, ze względu na własności mechanicz-
ne, odporność na zużycie oraz własności cieplne. Możliwe jest dostosowanie ich
własności do wymagań i zapewnienie zwiększonej wytrzymałości, sztywności,
przewodności cieplnej, odporności na ścieranie, wytrzymałości zmęczeniowej
i stabilności wymiarowej. Mogą być stosowane w temperaturze znacznie wyższej
niż materiały kompozytowe o osnowie polimerowej. W odróżnieniu od tej grupy
materiałów są niepalne, nie odparowują w próżni i są odporne na działanie cieczy
organicznych, w tym paliw i rozpuszczalników. Osnowę tych materiałów stanowią
1090
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1091
monolityczne stopy metali zwykle lekkich, ale także żarowytrzymałych nadstopów.

Wzmacniane są włóknami borowymi, węglikowymi, tlenkowymi i wolframowymi
w postaci ciągłej, zwykle o udziale objętościowym 10÷70% w materiale kompozy-
towym, wytwarzanym oprócz materiałów o takiej samej osnowie wzmacnianych
włóknami nieciągłymi. W tablicy 8.85 porównano zastosowanie i procesy wytwa-
rzania różnych materiałów kompozytowych o osnowie metalowej wzmacnianych
włóknami ciągłymi. Do tej grupy materiałów można również zaliczyć materiały
nadprzewodzące, w tym oparte na intermetalikach Nb3Sn (porównaj rozdz. 8.5.5).
Tablica 8.85
Ogólna charakterystyka materiałów kompozytowych o osnowie metalowej wzmacnianych przez włókna ciągłe
Materiał
włókna Materiał
Proces wytwarzania Przykłady zastosowania
wzmacnia- osnowy
jącego
rurowe rozpórki środkowej części kadłuba

promów kosmicznych, zimny dyssypator
(rozpraszacz) ciepła w obudowach mikrochi-
pów elektronicznych wielowarstwowych płyt,
materiał ekranujący promieniowanie neutrono-
we (np. w składowiskach wypalonego paliwa
jądrowego lub pojemnikach do transportu
prasowanie na gorąco układu włókien między takiego paliwa), łopatki wentylatorów w
Bor aluminium silnikach turboodrzutowych, poszycie skrzydeł
foliami metalowymi (rys. 8.186)
samolotów, elementy podwozia samolotów,
ramy rowerów, kije golfowe; ze względu na
degradację włókien borowych powyżej 480°C
niemożliwe są zastosowania
wysokotemperaturowe, oraz wytwarzanie
z wykorzystaniem odlewania lub
wysokotemperaturowego prasowania
niskociśnieniowego
odlewanie metodą traconego wosku, elementy konstrukcyjne skrzydeł samolotów

niskociśnieniowe kształtowanie na gorąco, o długości nawet 3 m, elementy przenośnych
aluminium formowanie nadplastyczne ze zgrzewaniem mostów, cylindry małych zbiorników
(zwykle dyfuzyjnym (rys. 8.187), izostatyczne ciśnieniowych, stabilizatory brzechwowe
AlMg1SiCu) prasowanie na gorąco HIP, wytwarzanie szybkobieżnych pocisków, obudowy pocisków
surowych taśm (green tape) przez nawijanie rakietowych
włókien na folie pokrywające wirujący bęben
tytan (zwykle i wstępne ich łączenie z folią przy użyciu żywicy wały napędowe, korpusy silników, rury
TiAl6V4, polimerowej (rys. 8.188), usuwanej następnie o długości do 1,5 m, łopatki wirników
SiC (β)TiV15Sn3- w procesie wolatylizacji (parowania) lub przez wentylatorów
Cr3Al3) napylanie plazmowe (rys. 8.189) i następne
ciśnieniowe zgrzewanie dyfuzyjne kilku takich
magnez wyciętych taśm ułożonych na sobie (rys. 8.190) elementy silników samochodowych
w temperaturze zbliżonej do temperatury
topnienia i ciśnieniowej konsolidacji w auto- wysokotemperaturowe zastosowania
miedź, także klawie w próżniowym metalowym pojemniku,
w pociskach,
stopy Cu–Sn a także w zamkniętych formach dla nadania
śruby napędowe statków
wymaganych kształtów końcowych
1091
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1092
Materiał
włókna Materiał
Proces wytwarzania Przykłady zastosowania
wzmacnia- osnowy
jącego
aluminium, próżniowe zgrzewanie dyfuzyjne surowych taśm elementy o bardzo dużej wytrzymałości
tytan, metalowych (aluminiowych) ze wzdłużnie uło- i sztywności np. maszt teleskopu kosmicznego
magnez żonymi włóknami, zgrzewanie dyfuzyjne przez Hubble’a, rury cienkościenne o małych
Grafit (MgAl9Zn1- walcowanie Rapi–Press (rys. 8.191), prasowanie i dużych średnicach (do 2 m), elementy
SiMn), ciągłe, proces bezpośredniej infiltracji metalu, o złożonych kształtach wytwarzane technologią
miedź, srebro odlewanie (rys. 8.192) near–net–shape
aluminium,
Al2O3 odlewanie tłoki silników spalinowych (Toyota)
magnez
infiltracja ciekłego metalu, odlewanie metodą
wosku traconego, wykonywanie łopatek turbin
przez zastosowanie prasowania na gorąco
pojemników z cienkimi i ułożonymi blisko
siebie rurkami w wiązki zawierającymi druty
wzmacniające lub metoda ciągłych pasm osnowy
metalowej ze ściśle nawiniętymi włóknami
wzmacniającymi następnie układanych
nadstopy w pojemnikach wyciskanych do osiągnięcia
(FRS – fibre pełnej konsolidacji, odlewanie z gęstwy osnowy
Wolfram turbosprężarki silników lotniczych i rakietowych,
reinforced sproszkowanej jako mieszaniny składników
(w tym lotnicze turbiny gazowe, łopatki turbin,
superalloys) metalowych i polimeru rozpuszczalnego w
W–ThO2, na osnowie zbiorniki ciśnieniowe, koła zamachowe, belki
wodzie zalewanej i zagęszczonej wokół włókien obciążone jednoosiowo
W–Hf–C, Ni, Fe wolframowych i następne suszenie, spiekanie
W–Re) lub Co i dogęszczanie izostatyczne, wytwarzanie
płyt monolitycznych z użyciem lepiszcza
polimerowego lub przez łukowe napylanie ciek-
łym metalem osnowy włókien wolframowych
ułożonych na bębnie o dużej średnicy, wstępne
zgrzewanie dyfuzyjne płyt i następne prasowanie
na gorąco wielowarstwowych łopatek turbin
w żarowytrzymałych matrycach (rys. 8.193)
infiltracja ciekłego metalu, odlewanie wyłożenia kriogenicznie chłodzonych komór

miedź
ciśnieniowe ciągu silników rakietowych
PROCESY TECHNOLOGICZNE MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

O OSNOWIE METALOWEJ WZMACNIANYCH WŁÓKNAMI CIĄGŁYMI
Wśród metod wytwarzania tej grupy materiałów kompozytowych, można wy-
różnić:
odlewanie ciśnieniowe matrycowe,
infiltrację ciekłych metali,
metody metalurgii proszków,
dyfuzyjne zgrzewanie pakietów płyt wstępnie przygotowywanych przez napyla-
nie ciekłych metali na folie metalowe lub z użyciem lepiszcza polimerowego
i następne prasowanie lub walcowanie na gorąco,
1092
8_4 roz 9-11-02 11:59 Page 1093
ciśnieniową konsolidację w autoklawie w próżniowym metalowym pojemniku,

prasowanie ciągłe,
odlewanie z gęstwy, suszenie, spiekanie i dogęszczenie izostatyczne na gorąco
oraz następne prasowanie na gorąco pakietów wstępnie wytworzonych płyt,
metody hybrydowe i inne.
Rysunek 8.186
Schemat procesu
technologicznego
wytwarzania materiałów
kompozytowych
aluminiowo–borowych
(opracowano według
M.E. Bucka
i R.J. Suplinskasa)
Na rysunkach 8.186÷8.193 przedstawiono przykładowo wybrane spośród wy-

mienionych grup procesów technologicznych. Zaznaczyć należy, że proces techno-
logiczny wytwarzania i przetwórstwa omawianej grupy materiałów kompozyto-
wych należy dobrać odpowiednio do kombinacji materiału metalowego osnowy
i materiału włókna wzmacniającego oraz zastosowania wytwarzanego produktu.
Szczegółowe zalecenia podano w tablicy 8.85.
Rysunek 8.187
Schemat procesu
odkształcenia
nadplastycznego
i zgrzewania dyfuzyjnego
łopatek z materiału
kompozytowego Ti–SiC
(opracowano według
J.A. McElmana)
1093
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1094
Rysunek 8.188
Schemat metody surowych płyt (green tape)
wytwarzania materiałów kompozytowych Ti–SiC (opracowano według F. Campbella)
Rysunek 8.189
Schemat metody kształtowania na gorąco kształtowników typu „Z“, z materiałów kompozytowych Al–SiC
(opracowano według J.A. McElmana)
1094
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1095
Rysunek 8.190
Schemat odkształcenia na gorąco w zamkniętych matrycach i zgrzewania dyfuzyjnego kilku płyt monolitycznych
dla wytworzenia łopatek z materiału kompozytowego Ti–SiC (opracowano według D.R. Askelanda)
Rysunek 8.191
Schemat wytwarzania taśm przez zgrzewanie dyfuzyjne przez walcowanie folii metalowych pokrywających
włókna wzmacniające (według D.R. Askelanda)
1095
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1096
Rysunek 8.192
Schemat technik odlewniczych stosowanych do wytwarzania materiałów kompozytowych
a) wzrost kapilarny, b) odlewanie ciśnieniowe, c) infiltracja próżniowa, d) odlewanie ciągłe
(opracowano według D.R. Askelanda)
Rysunek 8.193
Schemat wytwarzania
łopatek turbin gazowych
z materiałów kompozyto-
wych nadstopy–włókna
wolframowe
(opracowano według
D.W. Petraseka
i R.A. Signorelliego)
1096
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1097

Kompozyty o osnowie metalowej
1 2 3
Struktura 1) kompozytu o osnowie miedzi Cu

(70%) z 30% udziałem cząstek grafitu, pow.
250x; 2) kompozytu o osnowie stopu Cu-Pb-Sn
z cząstkami grafitu, pow. 160x; 3) kompozytu
o osnowie stopu aluminium EN AW-
AlMg1SiCu z 20% udziałem cząstek Al2O3,
pow. 200x; 4) kompozytu o osnowie stopu EN
AC-AlSi7Mg z cząstkami SiC, pow. 150x;
5) kompozytu o osnowie stopu typu AlSi5Cu2
z włóknami węglowymi, pow. 800x; 6) kom-
pozytu o osnowie stopu typu AlSi5Cu2
z cząstkami grafitu, pow. 150x; 7) przełomu
kompozytu o osnowie stopu EN AC-AlSi11
wzmacnianego drutami ze stali typu
X15CrNiSi25-20-2, pow. 35x; mikroskop ska-
ningowy; 8) przełomu kompozytu o osnowie
stopu EN AC-AlSi11 wzmacnianego drutami
ze stali austenitycznej X5CrNi18-10 w postaci
4 5
siatki, pow. 50x, mikroskop skaningowy
6 7 8
1097
1097
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1098

Kompozyty o osnowie ceramicznej
1 2 3
Struktura 1) cząstek SiC do wzmacniania mate-

riału kompozytowego o osnowie ceramicznej, pow.
15x, mikroskop skaningowy; 2) płytek SiC do
wzmacniania materiału kompozytowego o osnowie
ceramicznej, pow. 150x, mikroskop skaningowy;
3) włókien SiC do wzmacniania materiału kom-
pozytowego o osnowie ceramicznej, pow. 150x,
mikroskop skaningowy; 4) przełomu materiału
kompozytowego o osnowie ceramicznej Al2O3
wzmacnianego cząstkami SiC (na zdjęciu), pow.
250x, mikroskop skaningowy; 5) przełomu mate-
riału kompozytowego o osnowie ceramicznej Al2O3
wzmacnianego 15% włókien SiC, pow. 800x,
kompozytowego o osnowie ceramicznej Al2O3
wzmacnianego 25% cząstek TiN, pow. 2500x,
kompozytowego o osnowie ceramicznej Si3N4
wzmacnianego 20% cząstek SiC, pow. 2500x,
kompozytowego o osnowie ceramicznej Si3N4
4 wzmacnianego 20% płytek SiC, pow. 2500x, 5
mikroskop skaningowy
6 7 8
1098
1098
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1099
MATERIAŁY KOMPOZYTOWE O OSNOWIE METALOWEJ

WZMACNIANE WŁÓKNAMI NIECIĄGŁYMI
Materiały kompozytowe o osnowie metalowej wzmacniane nieciągłymi włók-
nami stanowią grupę materiałów, których własności są połączeniem własności
osnowy i włókien wzmacniających, które mogą być ultrawytrzymałymi wiskerami,
krótkimi lub ciętymi włóknami. Każdorazowo o zastosowaniu danego rodzaju
włókien decydują pożądane własności oraz koszty. Stosowane są na ogół konwen-
cjonalne metody wytwarzania tych materiałów kompozytowych, w tym metody
metalurgii proszków, procesy infiltracji ciekłych metali oraz procesy przetwórstwa
przez wyciskanie, kucie, walcowanie oraz inne metody odkształcenia plastyczne-
go. Ponieważ przecięcie krótkich włókien nie powoduje degradacji własności me-
chanicznych takiego materiału kompozytowego, możliwe jest stosowanie proce-
sów obróbki mechanicznej, w tym wiercenia a także szlifowania półproduktów
oraz produktów o ostatecznych kształtach wytworzonych z tych materiałów kom-
pozytowych.
Pierwsze prace nad tą grupą materiałów dotyczyły materiałów wzmacnianych
wiskerami α–Al2O3, które pomimo wysokich kosztów nie uzyskały jednak spo-
dziewanych wysokich własności z powodu trudności w wiązaniu z osnową, któ-
rych to trudności nie usunięto do dziś. Bardzo dobre własności wytrzymałościo-
we, w tym także w podwyższonej temperaturze, wysoki moduł sprężystości i wy-
sokie własności zmęczeniowe wykazują materiały kompozytowe o osnowie alumi-
niowej wzmacniane wiskerami β–SiC, których zastosowanie jest jednak ograni-
czone ze względu na wysokie koszty. Stosunkowo niedawno wprowadzono mate-
riały kompozytowe z krótkimi, ciętymi włóknami polikrystalicznego Al2O3 oraz
z wiskerami SiC uzyskanymi w wyniku pirolizy. Włókien Al2O3 użyto po raz
pierwszy do wzmacniania stref obwodowych tłoków silników wysokoprężnych
z wycięciami na pierścienie uszczelniające i zgarniające, wytwarzanych przez od-
lewanie ciśnieniowe. Wpływa to na zachowanie odpowiednio wysokich własności
wytrzymałościowych w temperaturze do 300°C, zmniejszenie współczynnika roz-
szerzalności cieplnej oraz zwiększenie twardości, co zadecydowało o upowszech-
nieniu produkcji tłoków, a także tulei cylindrów i korbowodów z tych materiałów
kompozytowych wśród różnych producentów samochodów, z których niektórzy
do tego celu stosują również wzmacnianie nieciągłymi włóknami SiC. Grupa ma-
teriałów kompozytowych DRA (discontinuously reinforced aluminium) o osnowie
aluminiowej wzmacnianej nieciągłymi włóknami głównie SiC i Al2O3, zyskała sze-
rokie zastosowanie, a w latach 1995 do 2000 nastąpił gwałtowny wzrost zużycia
tych materiałów w przemyśle kosmicznym, lotniczym i transporcie, a także w elek-
tronice na osłony elementów elektronicznych oraz w gospodarce cieplnej, co jest
związane z towarzyszącym temu znaczącym obniżeniem ceny tych materiałów
kompozytowych.
Często stosowanym procesem przetwórstwa materiałów kompozytowych
o osnowie stopów aluminium wzmacnianych wiskerami i ciętymi włóknami SiC
jest wyciskanie. Materiały takie mogą być poddawane obróbce cieplnej polegają-
cej na utwardzaniu wydzieleniowym, analogicznej jak stopy aluminium, z tym że
stosowany jest krótszy czas starzenia. Po raz pierwszy taki materiał kompozytowy
został zastosowany na złożone zawieszenie kardanowe układów optycznych przez
1099
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1100
General Electric Company. Materiały te znalazły szerokie zastosowanie w techni-

ce kosmicznej i lotniczej, m.in. na elementy konstrukcyjne taktycznych rakiet,
a także elementy podwozia samolotów oraz elementy podłogi w samolotach trans-
portowych, tuleje główne rotorów śmigłowców, komory ciśnieniowe układów hy-
draulicznych wiropłatów i samolotów wojskowych, na elementy układów hamul-
cowych w samochodach, elementy sprężarek, oraz na elementy podwozia samo-
chodów ciężarowych uczestniczących w motokrosach, a także w stanie obrobio-
nym nadplastycznie – w jeździectwie na podkowy koni sportowych.
Stale trwają badania nad możliwościami upowszechnienia tej nowej i stale roz-
wijającej się grupy nowoczesnych materiałów kompozytowych. Oprócz materia-
łów o osnowie stopów aluminium DRA, coraz szersze zastosowanie znajduje rów-
nież materiał kompozytowy o osnowie stopów tytanu wzmacniany włóknami nie-
ciągłymi DRTi.
8.4.7. Materiały kompozytowe o osnowie

ceramicznej i węglowej wzmacniane włóknami
O OSNOWIE CERAMICZNEJ I WĘGLOWEJ WZMACNIANYCH WŁÓKNAMI
Materiały kompozytowe o osnowie ceramicznej CMCs, wykazują wysoką żaro-
odporność i większą odporność na zniszczenie niż monolityczne materiały cera-
miczne. Materiały tej grupy generalnie są klasyfikowane na 3 typy:
wzmacniane włóknami nieciągłymi (DR–CMCs – discontinuously reinforced ce-
ramic–matrix composites),
wzmacniane włóknami ciągłymi (CFCCs – continuous fibre ceramic composites),
o osnowie węglowej wzmacniane włóknami węglowymi*) (CCCs – carbon–car-
bon composites).
Ze względu na identyczność mechanizmów umacniania i uplastyczniania nie
wydziela się materiałów kompozytowych o osnowie szklanej (GMCs – glass–ma-
trix composites) jako oddzielnego typu materiałów kompozytowych o osnowie cera-
micznej.
W tablicy 8.86 przedstawiono ogólną charakterystykę materiałów kompozyto-
wych o osnowie ceramicznej wzmacnianych włóknami nieciągłymi wraz ze znacze-
niem tych faz dla kształtowania własności tej grupy materiałów. W tablicy 8.87
przedstawiono natomiast przykłady materiałów kompozytowych o osnowie cera-
micznej wzmacnianych włóknami ciągłymi.
W tablicy 8.88 przedstawiono przykłady materiałów kompozytowych o osno-
wie węglowej wzmacnianych włóknami węglowymi, a w tablicy 8.89 orientacyjne
własności tych materiałów kompozytowych o trójwymiarowym ortogonalnym
układzie włókien.
*) Materiały o osnowie węglowej wzmacniane włóknami węglowymi najczęściej są zaliczane do

materiałów kompozytowych o osnowie ceramicznej (porównaj rozdz. 8.1.7).
1100
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1101
Tablica 8.86
Charakterystyka porównawcza materiałów kompozytowych o osnowie ceramicznej wzmacnianych włóknami
i innymi fazami nieciągłymi (opracowano na podstawie danych R.N. Katza i K.J. Bowmana)
Materiał kompozytowy Postać fazy wzmacniającej Oddziaływanie na własności

faza wiskery i włó-
osnowa płytki cząstki wytrzymałość ciągliwość
wzmacniająca kna nieciągłe
Szkło SiC ↑ ↑
Al 2O3 SiC ↑ ↑
Si3N4 SiC ↑ ↑
ZrO 2 SiC ↓ ↑
Al 2O3 SiC ↓ ↑
Szkło Al2O 3 ↑ ↑
Al 2O3 ZrO2 ↑ ↑
Al 2O3 Ni ↓ ↑
Oznaczenia: dotyczy danej postaci, ↑ zwiększenie własności, ↓ obniżenie własności.
Tablica 8.87
Przykłady materiałów kompozytowych o osnowie ceramicznej wzmacnianych włóknami ciągłymi
(opracowano według danych P.A. Craiga oraz J.K. Wessela i W.G. Longa)
Materiał kompozytowy
Proces wytwarzania
osnowa włókna wzmacniające
SiC chemiczna infiltracja z fazy gazowej CVI

SiC
węgiel (chemical vapour infiltration)
SiC
infiltracja polimerów i piroliza PIP (polymer
SiOC SiC
infiltration and pyrolysis)
SiNC
SiC–Si SiC infiltracja ciekłego materiału
Azotki–SiC SiC zgrzewanie reakcyjne
Mullit SiC
Al2O 3 Al 2O 3 proces zol–żel
Aluminokrzemki Al 2O 3 infiltracja gęstwy
SiC
Al2O 3 bezpośrednie utlenianie metalu
Al 2O 3
izostatyczne dogęszczanie na zimno i na gorąco

Si3N4 węgiel
CIP/HIP ( cold/hot isostatic pressure)
1101
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1102
Tablica 8.88
Przykłady materiałów kompozytowych o osnowie węglowej wzmacnianych włóknami węglowymi
(opracowano według danych J.E. Sheehana, K.W. Bueskinga i B.J. Sullivana)
Udział objętościowy Wytrzymałość na Moduł sprężystości Współczynnik rozszerzalności

włókien, %, rozciąganie, MPa, wzdłużnej, GPa, cieplnej (20÷1650°C), 10–6/K,
Układ włókien w kierunku w kierunku w kierunku w kierunku
x y z x z x z x z
Jednokierunkowy
65 0 0 1000 2 260 3,4 1,1 10,1
(włókno)
Dwukierunkowy
31 30 0 350 5 115 4,1 1,3 6,1
(tkanina)
Trójkierunkowy
13 13 21 170 300 55 96 1,3 1,3
(mata ortogonalna)
Tablica 8.89
Orientacyjne własności trójwymiarowych ortogonalnych materiałów kompozytowych o osnowie węglowej
wzmacnianych ciągłymi włóknami węglowymi (opracowano według danych A. Levine’a)
Wartość w temperaturze
Własności Wymiar pokojowej, w kierunku 1627°C, w kierunku
z x–y z x–y
3
Gęstość g/cm 1,9 1,9 – –
Wytrzymałość na rozciąganie MPa 310 103 400 124
Moduł sprężystości wzdłużnej (na rozciąganie) GPa 152 62 159 83
Wytrzymałość na ściskanie MPa 159 117 196 166
Moduł sprężystości wzdłużnej (na ściskanie) GPa 131 69 110 62
Przewodność cieplna W/(m⋅K) 246 149 60 44
3 4
Współczynnik rozszerzalności cieplnej 10–6/K 0 0
8 (2727°C) 11 (2727°C)
WYTWARZANIE MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

Materiały kompozytowe o osnowie ceramicznej i węglowej są wytwarzane
z wykorzystaniem zarówno technik konwencjonalnej metalurgii proszków, stoso-
wanymi najczęściej w przypadku faz wzmacniających w postaci cząstek, płytek,
a niekiedy także wiskerów i krótkich włókien nieciągłych, jak i nowszych technik
wprowadzonych specjalnie dla tej grupy materiałów kompozytowych. W tablicy
8.90 zestawiono główne procesy wytwarzania materiałów kompozytowych o osno-
wie ceramicznej i węglowej.
Na rysunku 8.194 przedstawiono schemat procesu infiltracji z gęstwy i nastę-
pującego po nim prasowania na gorąco po uprzednim termicznym usunięciu le-
piszcza pochodzącego z procesu infiltracji.
1102
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1103
Tablica 8.90
Zestawienie głównych procesów wytwarzania materiałów kompozytowych o osnowie ceramicznej i węglowej
(opracowano według K.K. i N. Chawla’ów)
Proces wytwarzania
osnowa włókno wzmacniające
ceramika szklana SiC
ceramika szklana węgiel
Infiltracja gęstwy (układanie warstw i prasowanie na gorąco) (rys. 8.194)
szkło węgiel
szkło mullit
Al2 O3 SiC
Metalurgia proszków, prasowanie na zimno i spiekanie, prasowanie na gorąco
Al2 O3 Al2O3
Proces bezpośredniego utleniania ciekłego metalu w celu uzyskania tlenkowej
Al2 O3 SiC
osnowy (DIMOX – directed metal oxidation )
szkło C
Zol–żel (infiltracja i spiekanie / prasowanie na gorąco)
mullit mullit
Chemiczna infiltracja z fazy gazowej (CVI – chemical vapour infiltration) SiC SiC
(porównaj tabl. 8.92) SiC C
C C
Konwersja polimerów (infiltracja i piroliza) SiC C
Si–C–N SiC
Rysunek 8.194
Schemat procesu wytwarzania materiałów kompozytowych o osnowie ceramicznej przez infiltrację z gęstwy
i następne prasowanie na gorąco (opracowano według K.K. i N. Chawla’ów)
1103
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1104
W tablicy 8.91 podano typowe reakcje chemiczne dla różnych materiałów

osnowy, przebiegające w trakcie procesu chemicznej infiltracji z fazy gazowej
CVI, który polega na wykorzystaniu procesu CVD chemicznego osadzania z fazy
gazowej dla infiltracji materiału osnowy do dosyć dużych powierzchni przed-
kształtek z włókien. W tablicy 8.92 przedstawiono ponadto główne procesy tech-
nologiczne możliwe do zastosowania w przypadku wytwarzania elementów o róż-
nych kształtach z materiałów kompozytowych o osnowie węglowej wzmacnianych
ciągłymi włóknami węglowymi.
Tablica 8.91
Typowe reakcje chemiczne dla różnych materiałów osnowy, przebiegające w trakcie procesu chemicznej infiltracji
z fazy gazowej CVI (opracowano według R.I. Bickerdike’a, A.R.G. Browna, G. Hughesa i H. Ransona)
Typowa reakcja chemiczna
osnowa włókna wzmacniające
C
Η2
SiC Al 2O 3 CH3SiCl 3 → SiC + 3HCl
SiC
Η2
TiC C TiCl4 + CH 4 → TiC + 4HCl
Η2
B4C C 4BCl4 + CH4 → B 4C + 16HCl
Η2
ZrC (HfC) C ZrCl4 + CH 4 → ZrC + 4HCl
Η2
Cr3C2 Al 2O3 3CrClx + 2CH 4 → Cr3 C2 + nHCl
Η2
TaC C TaCl5 + CH4 → TaC + 5HCl
Η2
Si3N4 C 3SiCl4 + 4NH 3 → Si3N4 + 12HCl
BN
BN SiO 2 Η2
BX3 + NH3 → BN + 3HX (X = Cl, F)
C
C Η2
TiB2
Al 2O 3 TiCl4 + 2BCl3 → TiB2 + 10HCl
Al 2O 3
ZrO2 mullit ZrCl4 + 2CO 2 + 2H 2 → ZrCl 4 + 2H2O + 2CO → ZrO 2 + 2CO + 4HCl
C
Al 2O 3
Al2O 3 2AlCl 3 + 3CO 2 + 3H 2 → 2AlCl3 + 3H 2O + 3CO → Al 2O 3 + 3CO + 6HCl
C
ZASTOSOWANIE MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

Materiały kompozytowe o osnowie ceramicznej znajdują zastosowanie w 4
głównych kategoriach:
płytki do zbrojenia narzędzi skrawających (porównaj rozdz. 8.1.2, 8.2.8 i 8.2.9),
elementy odporne na zużycie,
zastosowania lotnicze, kosmiczne i militarne (porównaj rys. 2.25 i 8.36),
inne zastosowania przemysłowe, włączając silniki i elementy urządzeń ener-
getycznych.
1104
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1105
Tablica 8.92
Możliwości wykorzystania różnych procesów technologicznych do wytworzenia elementów o różnym kształcie
z materiałów kompozytowych o osnowie węglowej wzmacnianych włóknami węglowymi
Prasowanie
Prasowanie w próżni Prasowanie Nawijanie Tkanie
Kształt jednoosiowe w zamkniętym w autoklawie włókien trójwymiarowe
pojemniku
Oznaczenia: łatwo, możliwe, niemożliwe.
1105
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1106
2 4
3 6 7
5 8
1106
1106
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1107
11
10
13 15
12
14
Drewno od starożytności było bardzo cennym materiałem budowlanym i konstrukcyjnym. Współcześnie do ścina-
nia drzew używa się specjalistycznych urządzeń (1) oraz specjalistycznych ciągników i przyczep (2).
Amerykańsko-skandynawskie Konsorcjum Timberjack skonstruowało kombajn leśny poruszający się na 6 łapach,
który może zostać wytrenowany do ścinania drzew w danym drzewostanie (3). Ścięte pnie drzew mogą być
transportowane drogą wodną, jak np. na Jeziorze Kamloops w Kolumbii (4) lub w Finlandii (5), oraz składowane
na wielkich składowiskach, jak np. w Kanadzie (6). W krajach europejskich basenu Morza Śródziemnego, głównie
na Półwyspie Iberyjskim, np. w Portugalii pozyskuje się korę dębu korkowego (7) odnawiającą się co ok. 7 lat.
W bieszczadzkich lasach do dziś wypala się węgiel drzewny (8) tradycyjnymi metodami. Drewno od dawien
dawna jest stosowane do wytwarzania wszelkiego rodzaju łodzi i okrętów, w tym gondoli weneckich (10),
jachtów, np. Gipsy Moth IV (9) stojącego w suchym doku w Greenwich w Londynie w Wielkiej Brytanii, którym
Sir Francis Chichester w latach 1966-1967 opłynął kulę ziemską, czółen indiańskich w Amazonii w Brazylii (11)
oraz łodzi na świętej rzece Ganges w Dakce w Bangladeszu (12). Niektóre produkty drewniane przetrwały przez
długie stulecia, jak tron Tutenchamona z 1325 roku p.n.e. wykonany z drewna, laminowanego złotem i srebrem 16
i inkrustowanego szkłem i kamieniami półszlachetnymi (13). Z drewna wykonywano również różne zaprzęgi
i karoce, jak np. tradycyjne wozy dwukołowe pięknie malowane, do których zaprzęgane są kucyki lub osły
w Palermo na Sycylii we Włoszech (14), złocona berlina Markiza di Alcantara z XVIII wieku w Pałacu Królewskim
w Madrycie w Hiszpanii (16) oraz dwuosobowy powóz spacerowy - koczyk damski z ok. 1800 roku ze zbiorów
Zamku w Łańcucie (15).
1107
1107
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1108
Materiały kompozytowe o osnowie węglowej wzmacniane włóknami węglowy-

mi stosowane są w przypadku, gdy wymagana jest duża sztywność elementów kon-
strukcyjnych przy bardzo małej grubości ścianek, a także w przypadku gdy wyma-
gane są bardzo dobre własności cieplne. Wiele układów wymaga kontrolowanego
przepływu ciepła, zarówno w wyniku absorpcji jak i wydalania nadmiaru energii
cieplnej i stąd materiały kompozytowe o osnowie węglowej wzmacniane włóknami
węglowymi zyskały zastosowanie jako elektroniczne płaty cieplne (np. pamięci),
termiczne operatory naśladujące statków kosmicznych, radiatory, wymienniki
cieplne, ekrany termiczne w samolotach (porównaj rozdz. 2.3.1).
8.4.8. Drewno jako naturalny materiał

kompozytowy wzmacniany włóknami
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA DREWNA JAKO MATERIAŁU TECHNICZNEGO
Drewno, pomimo że należy do najstarszych materiałów stosowanych przez
człowieka, ciągle cieszy się dużym zainteresowaniem technicznym (rys. 8.195).
Znajduje szerokie zastosowanie jako wystarczająco wytrzymały i lekki materiał
konstrukcyjny, ze względu na swe piękno jest również często stosowane jako mate-
riał wykończeniowy, przydatny na wiele elementów wyposażenia wnętrz, jak rów-
nież na wiele artykułów codziennego użytku, znajdując także swe miejsce w sztu-
ce, np. rzeźbiarskiej. Jest otrzymywane ze ściętych drzew i w wyniku odpowiedniej
obróbki jest kształtowane na wymagane sortymenty.
Rysunek 8.195
Światowe a) zużycie drewna b) obroty handlowe produktami drzewnymi
1108
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1109
Drewno może być traktowane jako kompleksowy materiał kompozytowy

wzmacniany włóknami, złożony z długich, jednoosiowo zorientowanych rurowych
komórek polimerowych w osnowie polimerowej (rys. 8.196), których pory są wy-
pełnione powietrzem i wodą w udziale zmieniającym się w zależności od warun-
ków otoczenia, a głównie wilgotności. Układ ten zapewnia bardzo dobre własności
wytrzymałościowe w kierunku wzdłużnym.
Rysunek 8.196
Struktura drewna a) przekrój pnia drzewa, b) wycinek przedstawiający słój roczny c) struktura ścianki komórki
drewna d) schemat mikrofibryli (rysunek opracowano według D.R. Askelanda)
MAKROSTRUKTURA PNIA DREWNA

Drewno jest złożone z licznych warstw. Zewnętrzną warstwę stanowi kora. Bez-
pośrednio pod korą znajduje się łyko, a zaraz pod nim miazga, która stanowi tkan-
kę rozmnażającą się, przez wytwarzanie łyka w kierunku zewnętrznym oraz właści-
wego drewna składającego się z bieli, twardzieli, a niekiedy tylko bieli, oraz rdzenia
1109
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1110
w kierunku wewnętrznym. Biel i twardziel stanowią najbardziej wartościową część

pnia, zawierającą także żywicę, garbniki i olejki eteryczne, wpływające na trwałość
drewna. Przyrost masy drzewnej następuje w cyklach rocznych, przejawiających się
koncentrycznymi okręgami przyrostu, przy czym drewno wczesne (wiosenne) cha-
rakteryzuje się dużymi komórkami wzdłużnymi, natomiast późne (letnie) ma ko-
mórki również wzdłużne lecz mniejsze (rys. 8.196b), co umożliwia identyfikację
pierścieni rocznego przyrostu. Słoje roczne są szczególnie dobrze widoczne
w drewnie iglastym. Ponadto niektóre komórki, noszące nazwę promieni rdzenio-
wych, wzrastają w kierunku promieniowym, umożliwiając przechowywanie i trans-
port wody oraz soków odżywczych. Najmniej trwałą, a zatem najmniej wartościo-
wą częścią pnia, jest rdzeń o średnicy 1÷5 mm, usytuowany w osi pnia.
STRUKTURA KOMÓREK DREWNA

Drewno jest złożone z podłużnych komórek (rys. 8.196c) stanowiących ok.
95% materiału stałego drewna. Ścianki komórek są złożone z warstw zbudowanych
z mikrofibryli (mikrowłókien). Ścianka pierwotna ułożona na zewnątrz zawiera
przypadkowo zorientowane mikrofibryle. Wewnętrzne ścianki wtórne złożone są
z 3 warstw, spośród których wewnętrzna i zewnętrzna zawierają mikrofibryle zo-
rientowane w dwóch kierunkach nierównoległych do osi komórki. Środkowa ścian-
ka, która jest najcieńsza, zbudowana jest z mikrofibryli zorientowanych jednokie-
runkowo, zwykle nie całkiem równolegle do osi komórki.
STRUKTURA WŁÓKIEN DREWNA

Główne składniki drewna podano w tablicy 8.93.
Celuloza (C6H10O5)n
(8.36)
będąca głównym składnikiem drewna, tworzy łańcuchy polimerowe w formie dłu-

gich włókien. Większość tych włókien ma strukturę krystaliczną z małymi obsza-
rami amorficznymi. Wiązka łańcuchów celulozy jest otoczona warstwą łańcuchów
amorficznej hemicelulozy o przypadkowej orientacji. Hemiceluloza z kolei jest po-
kryta ligniną. Cała wiązka zawierająca łańcuchy celulozy, łańcuchy hemicelulozy
i ligninę stanowi mikrofibrylę, o bardzo znacznej długości.
DREWNO MIĘKKIE I TWARDE

Drewno iglaste i liściaste miękkie charakteryzują wydłużone komórki. Otwory
w osiach komórek służą do transportu wody w drzewie, co decyduje o dużym
udziale porów w drewnie i jego relatywnie mniejszej gęstości.
1110
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1111
Tablica 8.93
Główne składniki drewna
Składniki drewna Udział masowy, % Uwagi

Celuloza stopień polimeryzacji ok. 10000, stopień krystaliczności zbliżony do 100%,
40÷55
(błonnik) strukturę chemiczną przedstawiono w zależności (8.36)
stopień polimeryzacji ok. 200, stopień krystaliczności niewielki, struktura chemiczna
Hemiceluloza 20÷35
zbliżona do celulozy
Lignina (drzewnik) 15÷30 polimer amorficzny
Woda >10 zapewnia procesy biologiczne w trakcie życia drzewa i po jego ścięciu pozostaje w drewnie
Składniki dodatkowe ~5 żywice, oleje, garbniki, sole, tłuszcze, zapewniające kolor i zapach
W drewnie liściastym twardym, wydłużone komórki są natomiast stosunkowo

krótsze, ich długość nie przekracza 1 mm, a średnica jest mniejsza niż 0,1 mm.
Charakterystyczne są natomiast dla tego drewna wydłużone pory lub kanały, któ-
rymi przechodzi woda zasilająca drzewo. To właśnie decyduje o relatywnie więk-
szej gęstości drewna twardego.
Gęstość drewna (pozorna) jest zależna od stopnia jego wilgotności oraz poro-
watości, wobec czego podaje się ją dla drewna świeżo ściętego, drewna powietrz-
no–suchego (15% wilgotności) i drewna całkowicie suchego (0% wilgotności).
Ze względu na pochodzenie drewno dzieli się na iglaste (np. sosna, jodła,
świerk, modrzew, cedr, cis) i liściaste, które może być miękkie (np. lipa, wierzba,
topola, osika, brzoza i olcha) lub twarde (np. dąb, grab, buk, wiąz, jesion, klon,
orzech, jawor, grusza, akacja, mahoń, heban).
SORTYMENTY DRZEWNE I CHARAKTERYSTYKA WŁASNOŚCI DREWNA

Drewno można podzielić na następujące sortymenty:
okrągłe (okorowane) nieobrobione (okrąglaki traczne, budowlane, kopalniane,
słupy i papierówka),
okrągłe obrobione (tarcica, parkiety i klepki, podkłady kolejowe),
opałowe.
Podstawowym półproduktem drzewnym jest tarcica, którą dzieli się na:
nieobrzynaną (o obrobionych płaszczyznach, ale nieobrobionych bokach),
obrzynaną (całkowicie obrobioną),
ogólnego przeznaczenia,
określonego przeznaczenia.
Drewno charakteryzuje się małą gęstością, trwałością, sprężystością, wystarcza-
jącą w wielu przypadkach wytrzymałością, małym współczynnikiem rozszerzalno-
ści cieplnej (ok. 5⋅10–5 1/K), małą przewodnością cieplną i dobrą podatnością na
obróbkę mechaniczną. W stanie suchym drewno wykazuje bardzo małą przewod-
ność elektryczną.
Drewno jest jednak higroskopijne, a zatem cechuje się skłonnością do po-
chłaniania wilgoci i wyparowywania jej po ogrzaniu, co przyczynia się do jego
pękania. Zwiększona wilgotność drewna jest przyczyną butwienia, oraz obniże-
nia wytrzymałości.
1111
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1112
Własności mechaniczne drewna są anizotropowe (rys. 8.197), ze względu na

jego włóknistą strukturę. Charakterystykę wybranych gatunków drewna przedsta-
wiono w tablicy 8.94, natomiast w tablicy 8.95 podano niektóre własności tych
gatunków drewna.
Tablica 8.94
Ogólna charakterystyka wybranych gatunków drewna
Gatunek
Własności estetyczne Własności technologiczne Zastosowanie
drewna
szeroko stosowane w rzeźbiarstwie, do wytwarzania
drewno barwy białożół- dość lekkie i miękkie, łatwo
Lipa modeli odlewniczych, rysownic kreślarskich,
tej z lekkim połyskiem obrabialne
w modelarstwie lotniczym i szkutnictwie
drewno o jasnożółtej szeroko stosowane w budownictwie, na słupy dla tele-

bieli i czerwonobru- techniki i energetyki, na kopalniaki górnicze, podkłady
dość łatwe w obróbce,
natnej twardzieli, silnie kolejowe, w stolarstwie i budowie wagonów kolejowych
Sosna łupliwe, o średnim okresie
przesycone żywicą, oraz do produkcji papieru, sklejki i wełny drzewnej;
trwałości
z wyraźnie zaznaczo- przed ścięciem sosny poddaje się żywicowaniu dla
nymi słojami rocznymi uzyskania surowca do produkcji terpentyny i kalafonii
drewno beztwardzielo-
we barwy pomarańczo- stosowane do wytwarzania sklejki, ołówków, modeli
Olcha łatwo obrabialne
woczerwonej z licznymi odlewniczych, przyborów kreślarskich i rysownic
brunatnymi cętkami
drewno beztwardzielo- stosowane na forniry, sklejki lotnicze i stolarskie,
Brzoza we, barwy białej o lekko mało trwałe meble oraz drobne produkty gospodarcze
żółtym odcieniu i galanteryjne
drewno o jasno- lub stosowane na modele odlewnicze, meble, ołówki, przy-
łupliwe, dobrze obrabialne,
Grusza ciemnopomarańczowej bory kreślarskie, czółenka tkackie, łoża do broni my-
łatwo polerujące się
barwie śliwskiej i sportowej, a także jako materiał rzeźbiarski
drewno barwy trudno łupliwe i trudno
Wiąz stosowane w szkutnictwie, meblarstwie, na forniry
ciemnobrunatnej obrabialne, bardzo trwałe
stosowane na forniry, w lutnictwie, w rzeźbiarstwie oraz

drewno beztwardzielo-
Jawor trudno łupliwe do wytwarzania drobnych przedmiotów ozdobnych i
we barwy białożółtej
gospodarczych, klepek podłogowych artystycznych
szeroko stosowane w budownictwie, meblarstwie,

cenne drewno barwy drewno o dużej trwałości, posadzkarstwie, do wytwarzania beczek, fornirów
Dąb jasnożółtej z wyraźnymi gęstości i wytrzymałości; oraz ekstraktów garbarskich; przez długotrwałe
słojami trudno obrabialne moczenie w wodzie uzyskuje się tzw. dąb czarny,
używany w meblarstwie artystycznym
cenne drewno barwy twarde, trudno obrabialne stosowane do wytwarzania klepki podłogowej, boa-
Jesion
jasnożółtej i sprężyste zerii, mebli, fornirów, a także nart i śmigieł lotniczych
drewno beztwardzie-
wykazuje skłonność do stosowane do wytwarzania klepki podłogowej, mebli
lowe barwy białej
Buk pęcznienia i pękania; bez giętych, sklejek lotniczych i stolarskich, beczek,
z różowym odcieniem
impregnacji mało trwałe drobnych elementów konstrukcyjnych
i wyraźnymi słojami
drewno barwy białej dosyć twarde, odporne na
stosowane jako materiał zastępujący drogi i deficytowy
Akacja z lekko żółtawym ścieranie, łupliwe, ale dość
dąb, na trzonki do młotów, siekier i kilofów
odcieniem trudne w obróbce
1112
8_4 roz 9-11-02 14:31 Page 1113
Na rysunku 8.198 przedstawiono zależność skurczu i odkształceń drewna

w zależności od miejsca i kierunku wycięcia tarcicy lub okrąglaków tracznych
z pnia drewna.
Rysunek 8.197
Schemat kierunków anizotropowych własności mechanicznych drewna
Rysunek 8.198
Schemat skurczu i odkształceń drewna w zależności od wzdłużnego, promieniowego lub stycznego wycięcia
drewna (rysunek według R.T. Hoyle’a)
1113
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1114
Tablica 8.95
Wybrane własności niektórych gatunków drewna powietrzno–suchego (o wilgotności 15%)
Twardość Orientacyjna wytrzymałość, MPa

Rodzaj Gatunek Gęstość, na rozciąganie na ściskanie Udarność,
drewna drewna g/cm3 HJ1) HB
na J/cm 2
zginanie wzdłuż w poprzek wzdłuż w poprzek
włókien włókien włókien włókien
topola 0,45 270 – 30 2,7 77 – 55 5
lipa 0,53 300 – 44 9,5 85 – 90 5
Miękkie sosna 0,55 300 400 43,5 7,5 104 3 78 7
olcha 0,53 440 380 40 6,5 – 2 85 5
brzoza 0,65 490 – 43 – 137 7 125 10
wiąz 0,68 – – 41 10 80 3,9 72 –
dąb 0,71 670 660 47 11 90 4 93 7,5
jesion 0,75 760 650 47 11 104 7 99 8

Twarde
buk 0,73 780 720 53 9 135 7 105 8
akacja 0,77 – – 59 13 148 4,3 120 –
grab 0,83 890 – 66 – 107 – 107 8

1) Twardość
oznacza siłę w jednostkach umownych (9,81 N) potrzebną do wciśnięcia w drewno stalowej kulki o średnicy
11,284 mm na głębokość promienia kulki, podzielona przez pole rzutu odcisku równe 1 cm2, a podawana w jednostkach
umownych HJ (twardość Janki).
MATERIAŁY TECHNICZNE PRODUKOWANE Z DREWNA

Z drewna wytwarzane są różne materiały o technicznym znaczeniu, w tym:
drewno prasowane,
forniry,
sklejki,
drewno warstwowe prasowane,
płyty pilśniowe.
Drewno prasowane jest otrzymywane przez prasowanie w ogrzewanych prasach,
pod ciśnieniem 30 MPa i nasycanie żywicą fenolowo–formaldehydową lub melami-
nowo–formaldehydową.
Fornirami są cienkie płyty drewna o grubości 0,4÷3 mm, wytwarzane przez pła-
skie, mimośrodowe lub obwodowe skrawanie drewna okrągłego, zwykle o efektow-
nych wzorach usłojenia i barwie, stosowane w meblarstwie do oklejania powierzch-
ni w celu ich uszlachetnienia (okleiny ze szlachetnych gatunków drewna), do okle-
jania w celu przygotowania podkładu pod okleinę, farbę lub inną powłokę kryjącą
(obłogi), lub do produkcji sklejki.
1114
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1115
Sklejki o grubości 4÷20 mm są płytami sklejanymi z nieparzystej liczby forni-

rów, o włóknach w sąsiadujących warstwach ułożonych prostopadle. Własności
sklejki zależą od gatunku drewna, jakości obłogów, fornirów i sposobu klejenia.
Sklejka suchotrwała klejona jest klejami mocznikowymi, sklejka półwodoodporna
– klejami melaminowymi, a sklejka wodoodporna – klejami bakelitowymi lub inny-
mi klejami syntetycznymi, odpornymi na działanie gorącej wody. Produkowane są
również wodoodporne sklejki lotnicze, szkutnicze, szalunkowe i teletechnicze.
Drewno warstwowe prasowane (lignofol) o grubości 5÷120 mm jest materiałem
warstwowym w postaci płyt lub graniaków, wytwarzanym z fornirów sklejonych wo-
doodpornym klejem syntetycznym pod ciśnieniem, w zależności od układu włó-
kien w sąsiednich warstwach jako lignofol równoległy, równoległy wzmocniony (co
dziesiąta warstwa ma układ włókien poprzeczny), krzyżowy i gwiaździsty, wytwa-
rzanym także jako lignofol samosmarowny, nasycony olejem maszynowym, a na-
stępnie powlekany żywicą fenolowo–formaldehydową lub jej emulsją z olejem ma-
szynowym i grafitem.
Płyty pilśniowe są produkowane z włókien lignocelulozowych (cząstek drewna
lub roślin zdrewniałych) z dodatkiem lub bez dodatku środków chemicznych, jako
miękkie (porowate), półtwarde, twarde i bardzo twarde, nasycane przed prasowa-
niem olejami schnącymi. Grubość płyt miękkich sięga do 25 mm, a pozostałych
2,4÷7 mm. Płyty pilśniowe mogą być ogólnego lub specjalnego przeznaczenia (wo-
doodporne, grzyboodporne, owadoodporne i trudno zapalne), a ich powierzchnia
może być uszlachetniona przez jedno- lub dwustronne gruntowanie, lakierowanie,
laminowanie lub oklejanie.
KOREK
Korek użytkowy*) uzyskiwany jest z kory dębu korkowego. Korek jest tkanką
wtórną okrywającą pnie, konary, a także starsze łodygi drzew nasiennych, wytwa-
rzaną przez miazgę korkotwórczą. Składa się z martwych komórek przesyconych
suberyną i stanowi część perydermy. Suberyna jest mieszaniną wysoko spolimery-
zowanych estrów kwasów tłuszczowych. Odkładana w ścianach komórkowych po-
woduje ich korkowacenie. Suberyna jest substancją hydrofobową, nieprzepuszczal-
ną dla wody, co czyni korek odpornym na jej działanie. Peryderma jest wtórną
tkanką okrywającą powierzchnię łodyg i korzeni. Warstwa korka może być bardzo
gruba. W przypadku dębu korkowego korek zdejmuje się co 7÷10 lat bez narusze-
nia miazgi korkotwórczej.
Korek użytkowy jest lekki, elastyczny i trwały, nienasiąkający wodą, ma dobre
własności izolacyjne. Korek użytkowy stanowi bardzo dobrą warstwę izolującą
cieplnie, akustycznie, wygłusza i amortyzuje upadki, ma niedużą gęstość. Stosowa-
ny jest do produkcji pływaków, pasów ratunkowych, uszczelek, izolacji, zatyczek
do butelek, jest bardzo popularnym surowcem do wytwarzania wykładzin ścien-
nych i podłogowych, a także drobnej galanterii użytkowej, jak tace, podstawki, ko-
szyczki do szklanek, obcasy sandałów.
*) Powszechnie używa się określenia korek nie tylko w odniesieniu do tkanki drzewa lecz rów-
nież w odniesieniu do korka użytkowego.
1115
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1116
1 2
Drewno znajduje liczne zastosowania. Karoca z drewna pozłacana i posrebrzana

Rafaela Gonzaleza z XVII wieku znajduje się w Segovii w Hiszpanii (1). W Kopalni
Soli w Wieliczce k. Krakowa o pradawnych tradycjach, w której prowadzono
wydobycie już w średniowieczu, zachowały się dawne drewniane urządzenia
wydobywcze (2). Wystrój wnętrza w Apartamencie Damskim - Buduarze zwanym
Salonem Rokokowym w Zamku Łańcuckim z ok. 1790 roku jest wykonany
z różnych gatunków drewna (3), a intarsjowana posadzka z kilku gatunków
drewna w tym pomieszczeniu (4), wykonana w Polsce, pochodzi z lat 1830-1835.
Z drewna lipowego wykonano ołtarz główny w Kościele Mariackim w Krakowie,
który jest dziełem Wita Stwosza powstałym w latach 1477-1489 (5). Maska
z malowanego drewna pokryta figurkami lampartów pożerających owcę pochodzi
z Wybrzeża Kości Słoniowej (6). Rzeźbienie w drewnie było świętą sztuką
6 Maorysów z Nowej Zelandii, zastrzeżoną wyłącznie dla mężczyzn (7). W Pałacu
Letnim w Pekinie w Chinach są liczne budowle wykonane z drewna tradycyjnie
malowanego na kolor czerwony (8), a liczne konstrukcje z drewna występują
7 3
1116
1116
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1117
8 9
11
12 10
zarówno w Chinach jak i na Półwyspie Indochińskim (9). W auli Universita Civile w Salamance w Hiszpanii przy
Plaza del patio de Escuelas, założonym przez Alfonso IX di Leon w 1218 roku, szczęśliwie zachowało się orygi- 13
nalne wyposażenie drewniane z ławami dla studentów i katedrą, z której w XV wieku jeden
z najsłynniejszych profesorów tej Uczelni Luis de Leone zaczynał codziennie swe wykłady słowami „wczoraj
powiedzieliśmy...”. Gliwice weszły do historii światowej przez sfingowany 31 sierpnia 1939 roku napad na
radiostację przy dzisiejszej ulicy Tarnogórskiej, co stało się bezpośrednim pretekstem do napaści wojsk
hitlerowskich na Polskę w godzinach porannych 1 września 1939 roku. Tu, pod 110 metrowym masztem
radiostacji z drewna modrzewiowego, połączonego kołkami drewnianymi i nitami mosiężnymi (11), zbudowanym
przez firmę Lorenz AG Berlin - Tempelhof, rozpoczęła się II wojna światowa. Chochołów to jedna z najbardziej
malowniczych i najlepiej zachowanych, tradycyjnych wsi podhalańskich. Jeden z drewnianych domów, często
z modrzewia, ustawionych rzędem przy ulicy (13), ukazuje piękno góralskiej ciesiołki i zamiłowanie do
zdobnictwa. W Dębnie Podhalańskim znajduje się jeden z najstarszych, najpiękniejszych i najoryginalniejszych 14
kościołów drewnianych w Polsce i w Europie, pochodzący z XV wieku (12). W rejonie Bieszczad występują
jeszcze drewniane cerkwie łemkowskie (14), które przetrwały zawieruchy wojenne i niestety zbyt częste pożary,
co wymagało nierzadko ich odrestaurowania, świadczące dziś jeszcze o wielowiekowej tolerancji Najjaśniejszej
Rzeczpospolitej dla licznych kultur, wyznań i nacji, które współistniały na Tej Ziemi.
1117
1117
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1118
Tworzywo korkowe (suberyt) jest materiałem uzyskiwanym przez sklejenie kru-

szywa korkowego, czyli zmielonego i przesianego korka, za pomocą lepiszcza
(np. szelaku, kazeiny kwasowej) oraz formowanie go pod parą wodną w bryły
o dowolnym kształcie.
8.4.9. Materiały kompozytowe warstwowe

(laminarne)
MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH WARSTWOWYCH
Materiały kompozytowe warstwowe, należące do najczęściej stosowanych kon-
strukcyjnych materiałów kompozytowych, są złożone z połączonych ze sobą kilku
lub wielu warstw dwuwymiarowych płyt lub paneli o wysokich izotropowych wła-
snościach, uprzywilejowanych w każdej z płyt składowych w jednym kierunku. Po-
szczególne warstwy są ułożone w stos i wzajemnie połączone ze sobą, tak że po-
między orientacjami uprzywilejowanych kierunków, dla których występują najlep-
sze własności wytrzymałościowe w poszczególnych warstwach, występuje odpo-
wiedni kąt, zapewniając najkorzystniejsze własności w różnych kierunkach
w płaszczyźnie wytworzonego materiału warstwowego (porównaj rys. 8.167). Ma-
teriały kompozytowe warstwowe mogą być również wytworzone z użyciem tkanin
lub dzianin, lub naprzemianległych układów włókien ciągłych wykorzystywanych
w materiałach kompozytowych łączonych odpowiednim materiałem osnowy, np.
odpowiednimi materiałami polimerowymi, lub mogą być wytworzone przez odpo-
wiednie ułożenie, połączenie i utwardzenie preimpregnatów.
Wśród materiałów kompozytowych warstwowych można wyróżnić:
laminaty,
bimetale,
platery,
grube warstwy ochronne,
bardzo cienkie pokrycia.
Cele stosowania tych materiałów mogą być związane z:
poprawą własności wytrzymałościowych (laminaty),
regulacją własności fizycznych lub mechanicznych (bimetale, platery),
zwiększeniem odporności chemicznej oraz na działanie czynników środowisko-
wych (laminaty, platery, grube warstwy ochronne i bardzo cienkie pokrycia),
obniżeniem kosztów produktu przez zastosowanie relatywnie tanich materia-
łów konstrukcyjnych o wymaganych własnościach wytrzymałościowych i/lub
odpowiednio małej gęstości, jedynie pokrytych na powierzchni warstwą lub
warstwami zapewniającymi wymagane własności fizykochemiczne (laminaty,
platery, grube warstwy ochronne i bardzo cienkie pokrycia).
Zwrócić należy uwagę, że różne wcześniej omówione metody poprawy własno-
ści fizykochemicznych powierzchni, w tym m.in. metodami obróbki cieplno–che-
micznej, nanoszenia pokryć metodami PVD i CVD, nagniatania powierzchni, me-
talizacji natryskowej, stopowania mechanicznego przy użyciu nagrzewania laserowe-
go (porównaj rozdz. 4.13, 4.15, 8.5.7), pomimo że bardzo często zapewniają bardzo
1118
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1119
podobny efekt w postaci pożądanej zmiany własności fizykochemicznych powierzch-

ni, nie są zaliczane do metod wytwarzania materiałów kompozytowych warstwo-
wych, gdyż istota wytwarzania tych materiałów polega na makroskopowym łączeniu
ze sobą oddzielnych płyt lub arkuszy w celu utworzenia struktury warstwowej.
Odrębną grupę materiałów kompozytowych warstwowych stanowią natomiast
materiały kompozytowe z rdzeniem w kształcie plastra miodu lub z pianek wytwo-
rzonych z materiałów polimerowych, ceramicznych lub metalowych, omówione
w rozdz. 8.4.10.
Niektóre własności materiałów kompozytowych warstwowych w kierunku rów-
noległym do płaszczyzny warstw mogą być oszacowane z pomijalnie małym błę-
dem według reguły mieszanin, a w tym:
gęstość
ρc = ∑ f i ρi , (8.37)
konduktywność
σc = ∑ f i σi , (8.38)
przewodność cieplna
Kc = ∑ f i Ki , (8.39)
moduł sprężystości wzdłużnej
Ec = ∑ fi Ei , (8.40)
Ze względu na anizotropowość materiałów kompozytowych warstwowych,

w kierunku prostopadłym do płaszczyzny poszczególnych warstw, własności te
można oszacować jako:
konduktywność
1 f
=∑ i , (8.41)
σc ⊥ σi
przewodność cieplna
1 f
=∑ i , (8.42)
Kc ⊥ Ki
moduł sprężystości wzdłużnej
1 f
=∑ i , (8.43)
Ec ⊥ Ei
gdzie indeksy oznaczają odpowiednio:
c – materiał kompozytowy,
i – materiał i-tej warstwy,
natomiast f oznacza udział objętościowy materiałów każdej z warstw.
1119
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1120
Reguła ta nie ma zastosowania w odniesieniu do odporności korozyjnej lub od-

porności na zużycie materiałów kompozytowych warstwowych, gdyż te właśnie
własności są zależne wyłącznie od materiału i struktury warstwy powierzchniowej.
WYTWARZANIE MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH WARSTWOWYCH

Stosowane są liczne metody wytwarzania materiałów kompozytowych warstwo-
wych, których dobór zależy w głównej mierze od materiału, z którego wykonane są
płyty tworzące poszczególne warstwy.
Łączenie adhezyjne stosowane jest do materiałów o osnowie polimerowej. W tym
przypadku cienka warstwa niespolimeryzowanego materiału polimerowego jest na-
kładana pomiędzy poszczególne warstwy lub preimpregnaty, a następnie cały stos
jest prasowany na gorąco, a po zakończeniu polimeryzacji wszystkie warstwy są po-
łączone w jeden materiał kompozytowy. W ten sam sposób wytwarzana jest sklejka
z cienkich fornirów drewna oraz drewno warstwowe (porównaj rozdział 8.4.8).
W pewnych przypadkach mogą być tak łączone również warstwy z materiałów meta-
lowych, a często wykonuje się w ten sposób materiały hybrydowe, w których poszcze-
gólne warstwy są wykonane z różnych materiałów. Przykładem może być złożony
produkt wykonany jako laminat wielowarstwowy, tzn. narta zjazdowa (rys. 8.199),
Rysunek 8.199
Schemat układu warstw w nowoczesnej narcie zjazdowej (rysunek według W.D. Callistera);
1 – warstwa wierzchnia z ABS zapewniająca kolor i walory estetyczne, 2 – warstwa boczna z ABS zapewniająca
kolor i walory estetyczne, 3 – rdzeń wzmacniający z poliuretanu, 4 – warstwa amortyzująca z poliuretanu,
5 – jednokierunkowe warstwy włókien szklanych ułożonych na przemian pod kątem 0 i 90° zapewniająca
sztywność, 6 – dwukierunkowa warstwa włókien szklanych ułożonych pod kątem ±45° zapewniająca sztywność
skrętną, 7 – spód z materiału polimerowego wzmacnianego wprasowanymi cząstkami węgla, o dużej twardości
i odporności na ścieranie oraz wymaganej gładkości powierzchni, 8 – krawędź z hartowanej stali, ułatwiająca
skręcanie przez wcinanie się w śnieg, 9 – obłożenie rdzenia w postaci dwukierunkowych warstw włókien
szklanych tworzących skrzynię skrętną wokół rdzenia i wiążących zewnętrzne warstwy z rdzeniem
1120
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1121
jak również nowoczesna dachówka (rys.

8.200), w której wytrzymałość zapewnia
rdzeń wykonany z blachy stalowej powleka-
nej antykorozyjnie ogniowo stopem cynku
zawierającym 41,5% Al i 15% Si, efekt este-
tyczny i kolorystykę łudząco przypominające
dachówki ceramiczne zapewnia warstwa na-
turalnego kruszywa skalnego, natomiast po-
zostałe warstwy zapewniają odporność na
korozję, na zawilgocenie, własności grzybo-
bójcze, jak również odpowiedni połysk
i efekt estetyczny. W przypadku tego produk-
tu z pewnością możliwe jest połączenie tech-
nik wytwarzania typowych dla materiałów
kompozytowych, z zanurzeniowym powleka-
niem warstwowym, jak i z technikami malar-
skimi w hybrydowym procesie wytwarzania
tego złożonego warstwowego materiału kom-
pozytowego.
Rysunek 8.200 Łączenie odkształceniowe, głównie przez
Schemat nowoczesnej dachówki z materiału kompozytowego walcowanie na gorąco, ale także i na zimno,
jest stosowane dla większości metalowych
materiałów kompozytowych warstwowych,
w tym platerów i bimetali (rys. 8.201). Mo-
że być również stosowane łączenie lub plate-
rowanie wybuchowe, głównie w zastosowaniu
do dużych płyt. Technologia ta nie stawia
praktycznie żadnych ograniczeń w łączeniu
różnych materiałów metalowych, których
oprócz klejenia lub połączeń mechanicz-
nych nie można w inny sposób trwale spa-
jać. Możliwe jest również współosiowe wyci-
skanie różnych materiałów różniących się
zwykle znacznie twardością, jak również
temperaturą topnienia lub mięknienia
(twardszy materiał i o wyższej temperaturze
topnienia stanowi warstwę środkową). Ana-
logicznie można wytwarzać materiały meta-
lowe osłonięte materiałami polimerowymi
termoplastycznymi, a proces technologicz-
ny wytwarzania izolowanych kabli elektrycz-
Rysunek 8.201 nych jest bardzo podobny (porównaj rozdz.
Techniki wytwarzania materiałów kompozytowych warstwowych 8.5.2). Stosowane jest również lutowanie.
a) łączenie odkształceniowe, b) łączenie wybuchowe, Materiały kompozytowe warstwowe, a głów-
c) wyciskanie współbieżne, d) lutowanie nie laminaty, mogą być również wytwarzane
(rysunek według D.R. Askelanda) w procesach specjalnych.
1121
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1122
Proces FFF (foil–fibre–foil) jest stosowa-

ny dla wytwarzania laminatów z osnową me-
talową (rys. 8.202). W metodzie tej warstwy
tkaniny ciągłych włókien SiC są układane na
przemian krzyżowo z pasmami drutów lub
taśm molibdenu, tytanu lub wiązkami z dru-
tu tytanu i niobu układanymi równolegle
obok siebie. Tak przygotowany stos jest
umieszczany w formie stalowej, a po szczel-
nym zaspawaniu odgazowanego pojemnika,
poddawany zestaleniu w procesie izostatycz-
nego prasowania na gorąco HIP.
Innym przykładem jest automatyczne łą-
czenie dotychczas zestalonego zimnego
podłoża z preimpregnatem rozwijanym
z bębna zasilającego w procesie „tape lay-
ing“ (rys. 8.203) przez walcowanie przy
równoczesnym podgrzaniu łączonego mate-
riału polimerowego termoplastycznego
wzmacnianego włóknami ciągłymi, np. wę-
glowymi, przez skupioną energię cieplną
emitowaną przez laser. Szybkość tego proce-
Rysunek 8.202 su osiąga 25 m/min.
Schemat metody FFF wytwarzania laminatów o osnowie
tytanowej; T – temperatura, p – ciśnienie
(opracowano według F.C. Campbella)
Rysunek 8.203
Schemat procesu automatycznego zestalania płyt z materiałów polimerowych termoplastycznych
z wykorzystaniem skupionej energii cieplnej lasera (opracowano według M.T. Harveya)
1122
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1123
LAMINATY Z MATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

Laminaty z materiałów polimerowych znalazły szerokie zastosowania w techni-
ce (tabl. 8.96). Charakterystykę żywic polimerowych stosowanych w laminatach
przedstawiono w tablicy 8.97, natomiast w tablicy 8.98 porównano własności la-
minatów z polimerów termoplastycznych i termoutwardzalnych. Porównanie to
wskazuje na przewagę własności materiałów polimerowych termoplastycznych,
a równocześnie uwidacznia, że w wielu przypadkach możliwe jest zastosowanie
w laminatach materiałów polimerowych termoutwardzalnych.
W tablicy 8.99 zawarto informacje o materiałach stosowanych na elementy
wzmacniające laminatów z materiałów polimerowych.
Tablica 8.96
Ogólna charakterystyka zastosowań laminatów z różnych materiałów polimerowych
Rodzaj materiału Podstawowe zastosowania

Żywice fenolowe przemysł elektromaszynowy, samoloty, łożyska, koła zębate
Żywice epoksydowe elektronika i elektrotechnika (z papierem), płytki obwodów drukowanych (z włóknami szklanymi)
Melamina wyposażenie siłowni okrętów (z włóknem szklanym)
Silikony laminaty wysokotemperaturowe wymagające niskiej pozostałości dielektrycznej
Poliestry lekkie oprzyrządowanie narzędziowe, ściany działowe
Ester winylu specjalistyczne zastosowania wymagające dużej odporności na korozję, zbiorniki, rury, konstrukcje
Furany wsporcze
Tablica 8.97
Porównanie żywic polimerowych stosowanych w laminatach
Rodzaj materiału Charakterystyka

niski koszt, szeroki zakres zastosowań, duże doświadczenie w stosowaniu, dobra ognioodporność
Żywice fenolowe
i niska emisyjność dymu
główne zastosowania chemiczne i przy dużej wilgotności, podwyższone własności mechaniczne
Żywice epoksydowe
i wytrzymałość na rozrywanie
zastosowania elektryczne, duża odporność na łuk elektryczny, duża wytrzymałość połączona
Melamina
z ognioodpornością i odpornością na alkalia
stosowane głównie z matami z włókien szklanych, żaroodporne, własności elektryczne i niska
Silikony
higroskopijność
Poliestry dobra ognioodporność, samogasnące, stosowane na elementy mechaniczne
Ester winylu odporność korozyjna
Furany odporność korozyjna
Poliimidy odporne na wysoką temperaturę
Bismaleimidy odporne na wysoką temperaturę, ciągliwe
PTFE kontrolowana, niska stała dielektryczna do urządzeń mikrofalowych
1123
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1124
Tablica 8.98
Porównanie własności materiałów polimerowych termoplastycznych i termoutwardzalnych
w zastosowaniu na laminaty (według N.A. Watermana i M.F. Ashby’ego)
Materiały termoplastyczne Materiały termoutwardzalne

Trudna impregnacja Łatwa impregnacja – ciekłe żywice lub roztwory
Niestabilne preimpregnaty wymagające przechowywania
Nielimitowany okres przechowywania preimpregnatów
w lodówce
Automatyczne układanie bez wspomagania klejeniem Ręczne układanie preimpregnatów wspomagane klejeniem
Bez procesów chemicznych Złożone procesy chemiczne
Może być łączony przez stapianie Łączenie adhezyjne lub mechaniczne
Krótki czas cyklu (w minutach) przez powtarzalne Dłuższy czas cyklu (w godzinach) dla kształtowania
termoformowanie preimpregnatów
Łatwość naprawiania lokalnych uszkodzeń Trudne naprawianie uszkodzeń
Łatwość recyklingu Recykling znacznie trudniejszy
Dobra odporność na zawilgocenie Wrażliwe na wilgoć – często pokrywane
Zwiększona odporność na uszkodzenie Osnowa krucha z natury
Dobra ognioodporność Dobra ognioodporność
Opóźniona emisyjność dymu Opóźniona emisyjność dymu
Możliwość stosowania w wysokiej temperaturze Normalnie niższa temperatura pracy
Tablica 8.99
Materiały stosowane na elementy wzmacniające laminatów z materiałów polimerowych
Materiał elementów wzmacniających Postać Charakterystyka
najwyższa wytrzymałość, podwyższone własności elektryczne,

Włókna szklane maty tkane
odporność na wysoką temperaturę, odporność na zawilgocenie
dobra wytrzymałość elektryczna, dobra wytrzymałość udarowa,

Włókna poliamidowe tkaniny
tendencja do pełzania w temperaturze podwyższonej
wytrzymałość mechaniczna zwiększająca się z masą, przy mniejszej

Włókna bawełniane maty tkane
masie korzystniejsze do obróbki mechanicznej elementów
dobra wytrzymałość mechaniczna, dobre własności dielektryczne

Papier papier pakowy
w kierunku prostopadłym do płaszczyzny laminatu
Drewno drewno prasowane do zastosowań elektrycznych i energetycznych
dobra trwałość cieplna, ognioodporne, odporne chemicznie,
Azbest1) maty tkane
odporne na zużycie, zagrażające środowisku naturalnemu
1)
Ze względów bezpieczeństwa materiał obecnie wycofany ze stosowania.
1124
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1125
LAMINATY METALOWO–POLIMEROWE
W niektórych przypadkach zastosowanie znajdują laminaty metalowo–polime-
rowe (tabl. 8.100). W tablicy 8.101 orientacyjnie zestawiono niektóre własności la-
minatów aluminiowo–polimerowych stosowanych w lotnictwie oraz aluminium.
Tablica 8.100
Materiały stosowane na elementy wzmacniające laminatów z materiałów polimerowych
Gałąź
Zastosowanie Materiały Zalety Ograniczenia
przemysłu
poszycia kadłubów poszycie ze stopów aluminium
i skrzydeł, elementy i rdzeń z materiału kompozyto- zmniejszenie o 25% koszt większy około 10-
krotnie niż aluminium,
blokujące propagację wego o osnowie z żywicy epo- masy górnych paneli
Lotniczy niższy moduł sprężystości
pęknięć, drzwi tylne ksydowej wzmacnianej kadłuba i dolnych
postaciowej i niższa
transportowca C17 włóknami aramidowymi lub powierzchni skrzydeł
wytrzymałość na ścinanie
(o powierzchni 60 m2) włóknami szklanymi typu R
mała wytrzymałość na
tańszy sposób na
cienkie arkusze stalowe rozciąganie i ściskanie,
zmniejszenie masy
Samochodowy panele karoseryjne z rdzeniem z polimerów zmniejszona odporność
niż wykorzystanie
termoplastycznych na uszkodzenia, bardziej
aluminium
złożone naprawy
ołowiane płyty pokryte materia-
ekranowanie łem polimerowym koszt mniejszy niż odporność na
Elektryczny promieniowania wzmacnianym włóknem ołowiu, mniejsza uszkodzenia, koszty
wysokoenergetycznego szklanym lub rdzeń masa relatywnie wysokie
z polimerów termoplastycznych
Tablica 8.101
Porównanie niektórych własności laminatów aluminiowo–polimerowych stosowanych w lotnictwie z aluminium
(opracowano według N.A. Watermana i M.F. Ashby’ego)
Materiał Gęstość, Wytrzymałość na Moduł sprężystości Wydłużenie do

osnowa włókna wzmacniające g/cm3 rozciąganie, MPa wzdłużnej, GPa zerwania, %
szkło typu R 2,5 700÷1200 55÷66 4,5÷5
Aluminium aramid 2,35 600÷800 68÷70 2÷2,5
nie dotyczy 2,8 450÷550 71÷72 10÷15
PLATERY
Platery należą do materiałów kompozytowych typu metal–metal. Stosowane są
od wielu lat, jak np. na sztućce wykonane ze stali i pokryte cienką warstwą srebra,
podobnie jak wiele innych sprzętów w gospodarstwie domowym oraz monety w kil-
ku krajach, w tym w USA, wykonane np. z rdzenia ze stopu miedzi z dodatkiem
20% Ni i pokrytych przez platerowanie warstwami stopu niklu z dodatkiem
20% Cu, znacznie droższego, lecz zapewniającego srebrzysty kolor, dobre walory
estetyczne i wymaganą odporność korozyjną. Dla zapewnienia dobrej odporności
1125
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1126
na korozję produktów płaskich ze stopów aluminium o relatywnie wysokich wła-

snościach wytrzymałościowych, lecz nieodpornych na korozję, pokrywa się je war-
stwami czystego aluminium stanowiącymi ok. 15% całkowitej grubości takiego ma-
teriału kompozytowego, wykazującego bardzo dobrą odporność na korozję, dzięki
zdolności aluminium do pasywacji. Dzięki temu materiał taki znajduje zastosowa-
nie w samolotach, wymiennikach ciepła, zbiornikach ładunkowych oraz na ele-
menty stosowane w budownictwie.
BIMETALE
Połączenie, np. przez platerowanie, dwóch metali o zdecydowanie różniącej się
przewodności cieplnej, umożliwia zróżnicowanie wydłużenia każdej z części bime-
talu i w związku z tym zastosowanie np. na termostaty lub czujniki ogniowe.
8.4.10. Materiały kompozytowe warstwowe

z rdzeniem w kształcie plastra miodu
WARSTWOWYCH Z RDZENIEM W KSZTAŁCIE PLASTRA MIODU
Około 2000 lat temu Chińczycy produkowali z papieru struktury o kształcie
plastra miodu. W latach 40-tych XX wieku zastosowano po raz pierwszy konstruk-
cję paneli warstwowych z lekkim rdzeniem w kształcie plastra miodu (rys. 8.204)
w samolotach wojskowych, co pozwoliło na zmniejszenie masy samolotu, a w kon-
sekwencji na zmniejszenie zużycia paliwa i zwiększenie zasięgu samolotu.
Rysunek 8.204
Przykład połączenia
różnych warstw w materiale
kompozytowym stosowanym
na poszycia samolotów
(rysunek opracowano
według J. Cordena)
1126
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1127
Począwszy od lat 50-tych XX wieku takie panele, w których warstwa wierzch-

nia jest monolityczna, stały się podstawowym i powszechnie stosowanym materia-
łem na poszycia samolotów. Często spotyka się także materiały, w których warstwę
wierzchnią stanowi laminowany materiał złożony z kilku warstw także wzmacnia-
nych włóknami, często ułożonymi w poszczególnych warstwach pod różnymi kąta-
mi w celu zapewnienia zwiększonych własności wytrzymałościowych. W roku
2000 we wszystkich seryjnie produkowanych samolotach pasażerskich, transporto-
wych i wojskowych ważnym materiałem konstrukcyjnym, zapewniającym ich nie-
zawodność, były materiały kompozytowe warstwowe o lekkim rdzeniu. Oprócz ma-
teriałów z rdzeniem w kształcie plastra miodu do podstawowych materiałów tej
grupy należą także materiały zawierające rdzenie z pianek lub balsy, która jest
drewnem z drzew występujących na Antylach i w Ameryce Południowej o naj-
mniejszej gęstości (0,096÷0,288 g/cm3). Orientacyjnie, własności tych grup mate-
riałów kompozytowych porównano w tablicy 8.102.
Tablica 8.102
Porównanie wybranych orientacyjnych własności i cech materiałów lekkich stosowanych jako rdzenie
materiałów kompozytowych warstwowych (opracowano na podstawie danych J. Kindingera)
Materiały w kształcie Materiały

Własności lub cechy Balsa
plastra miodu w postaci pianek
rozciągnięty: 0,032÷0,192
Gęstość, g/cm3 0,032÷0,288 0,096÷0,288
falisty: 0,16÷0,88
Odporność na podwy- połączone adhezyjnie: 177°C

zwykle ≤80°C ≤95°C
ższoną temperaturę lutospawanie: ≤(370÷815°C)
Absorpcja energii i od- zwiększenie odkształcenia ze
stała nie stosowana
porność na uderzenia zwiększeniem naprężenia
dobór rodzaju komórek wymaga formowania wymaga łączenia pasm
Odkształcalność
w zależności od kształtu lub nacinania oraz nacinania
Odporność na
zawilgocenie
Odporność chemiczna ÷ / /
Odporność ogniowa ÷
Wytrzymałość
i sztywność
Udarność ÷ /
Wytrzymałość
/ /
zmęczeniowa
Odporność na zużycie
Tłumienność akustyczna
(papier pakowy) ÷ (polistyren) ÷
Koszt
(węgiel) (polimetakrylimid)
Oznaczenia: bardzo wysoki, bardzo dobry, wysoki, dobry, średni, niski, zły, występuje.
1127
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1128
Na rysunku 8.205 orientacyjnie zestawiono względne koszty oraz względne

własności użytkowe materiałów kompozytowych warstwowych z różnymi materia-
łami zastosowanymi na rdzeń, zarówno w kształcie plastra miodu jak i pianek z ma-
teriałem, w którym rdzeń stanowi balsa. Porównania dokonane na podstawie da-
nych zawartych na tym rysunku, jak i w tablicy 8.102 wskazują, że najkorzystniej-
sze własności, przy możliwie najniższych relatywnych kosztach, wśród materiałów
kompozytowych warstwowych wykazują materiały zawierające rdzeń w kształcie
plastra miodu wykonany z aluminium. Stąd zastosowanie materiałów kompozyto-
wych warstwowych z takim rdzeniem obecnie jest bardzo powszechne.
Rysunek 8.205
Porównanie względnych własności użytkowych oraz względnych kosztów różnych materiałów kompozytowych
warstwowych z rdzeniami z materiałów lekkich (skróty objaśniono w tabl. 8.31)
(opracowano według J. Kindingera)
BUDOWA MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH WARSTWOWYCH

Z RDZENIEM W KSZTAŁCIE PLASTRA MIODU
W zależności od wymagań aplikacyjnych dobierany jest odpowiedni kształt ko-
mórek materiałów kompozytowych warstwowych z rdzeniem w kształcie plastra
miodu (rys. 8.206). Kształt heksagonalny jest jednym z najbardziej efektywnych,
spośród występujących w naturze, dla zapewnienia podparcia konstrukcji. Wpro-
wadzenie warstwy wzmacniającej zwiększa własności mechaniczne materiału. Ma-
teriał z komórkami heksagonalnymi rozciągniętymi w kierunku prostopadłym do
linii połączeń (over expanded OX), jest szczególnie przydatny w przypadku, gdy
1128
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1129
niezbędne jest wyginanie i formowanie materiału kompozytowego wokół jednej osi.

W przypadku konieczności formowania złożonych krzywizn zastosować należy
materiał giętki (flex–core) lub podwójny giętki (double flex–core). Materiały rurowe
(tube–core) tworzące spiralnie nawinięty cylinder lub krzyżowe (cross–core) są sto-
sowane w przypadku, gdy wymagana jest szczególna odporność na uderzenia i wy-
soka absorpcyjność energii w wielu kierunkach, w przypadku krzyżowego układu
komórek. W przypadku zastosowania w katalitycznych konwertorach i grzejni-
kach, wentylatorach i urządzeniach klimatyzacyjnych wytwarzane są materiały
o bardzo małych komórkach wydłużonych wzdłuż połączeń taśm.
Rysunek 8.206
Układy komórek w rdzeniach o kształcie plastra miodu w materiałach kompozytowych warstwowych
(opracowano według rysunków J. Kindingera) a) i b) heksagonalny, c) heksagonalny wzmocniony,
d) heksagonalny rozciągnięty, e) giętki, f) podwójny giętki, g) rurowy, h) wydłużony, i) krzyżowy
1129
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1130
Na rdzeń w kształcie plastra miodu mogą być stosowane różne materiały poda-
ne w tablicy 8.103, których dobór każdorazowo jest kompromisem między oczeki-
wanymi własnościami a kosztami.
Tablica 8.103
Ogólna charakterystyka materiałów stosowanych na rdzenie w kształcie plastra miodu w materiałach
kompozytowych warstwowych (opracowano według danych J. Kindingera)
Materiał Ogólna charakterystyka
najlepsza wytrzymałość właściwa i absorpcyjność energii, dobra przewodność cieplna, zdolność

Aluminium i jego
ekranowania promieniowania elektromagnetycznego, gładkie i najcieńsze ścianki, dobra obrabialność
stopy
mechaniczna, relatywnie niski koszt
duża wytrzymałość, żaroodporność, dobre przewodnictwo cieplne, zdolność ekranowania

Stal
promieniowania elektromagnetycznego
Specjalne stopy relatywnie wysoka wytrzymałość właściwa, dobra przewodność cieplna, odporność chemiczna,
metali żaroodporność w wysokiej temperaturze
żaroodporność w bardzo wysokiej temperaturze, dobre własności izolacyjne, bardzo mała wielkość
Ceramika
komórek, bardzo wysoki koszt
dobra stabilność wymiarowa i odporność na naciąganie także w wysokiej temperaturze, duża

Węgiel sztywność, bardzo niski współczynnik rozszerzalności cieplnej, możliwość dostosowywania
przewodności cieplnej, relatywnie wysoki moduł sprężystości postaciowej, bardzo wysoki koszt
możliwość dostosowywania wytrzymałości na ścinanie przez odpowiedni układ włókien, niskie

Włókna szklane
własności dielektryczne, dobre własności izolacyjne, dobra formowalność
Włókna aramidowe ognioodporność, dobre własności izolacyjne, niskie własności dielektryczne, dobra formowalność
Termoplastyczne ma- dobre własności izolacyjne, dobra absorpcyjność energii, gładkie ścianki komórek, odporność
teriały polimerowe chemiczna i na zawilgocenie, przyjazne ekologicznie, estetyczny wygląd, relatywnie niski koszt
Papier pakowy relatywnie niska wytrzymałość, dobre własności izolacyjne, dostępny w dużych ilościach, najniższy koszt
W przypadku zastosowania aluminium lub jego stopów albo stali na rdzenie

w kształcie plastra miodu o grubości ścianek 0,002÷0,15 mm mogą być ponadto
nakładane powłoki odporne chemicznie anodyzowane z użyciem kwasu fosforowe-
go lub chromianowe. Powłoki anodyzowane zapewniają zwiększoną odporność na
wilgotność w podwyższonej temperaturze i w środowisku soli.
W przypadku zastosowania materiałów niemetalowych, rdzenie warstwowych
materiałów kompozytowych w kształcie plastra miodu wykonane z papieru pako-
wego, aramidów, włókien szklanych i węglowych, są wzmacniane przez nasączenie
lub pokrycie żywicami fenolowymi, poliimidowymi i epoksydowymi, które zwięk-
szają gęstość i własności mechaniczne. Żywice fenolowe są stosowane najczęściej
do tego celu, ze względu na poprawę przyczepności, ognioodporności i relatywnie
niskie koszty. Znacznie od nich droższe są żywice poliimidowe stosowane w razie
potrzeby zapewnienia wyższej odporności na działanie temperatury i niskich wła-
sności dielektrycznych. Żywice epoksydowe o pośredniej cenie stosowane są
w przypadkach specjalnych, w tym w satelitach.
1130
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1131
METODY WYTWARZANIA MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

WARSTWOWYCH Z RDZENIEM W KSZTAŁCIE PLASTRA MIODU
Stosowane są dwie podstawowe metody wytwarzania rdzeni materiałów kompo-
zytowych warstwowych z rdzeniem w kształcie plastra miodu:
metoda rozciągania,
metoda fałdowania.
Metoda rozciągania jest stosowana najpowszechniej do wytwarzania rdzeni
w kształcie plastra miodu zarówno z materiałów metalowych, jak i niemetalowych
W przypadku materiałów metalowych, np. aluminium, proces ten, często poprze-
dzony powlekaniem antykorozyjnym stosowanych płaskich płyt metalowych, roz-
poczyna na nadrukowaniem kleju na tych płytach, w miejscach następnych połą-
czeń zwanych wstęgami (ribbon – wstęga) ułożonych poprzecznie (T) lub wzdłuż-
nie (L) (rys. 8.207). Następnie tak przygotowane płyty są układane, a w takcie pra-
sowania stosu płyt w podwyższonej temperaturze utwardzany jest klej i formowany
Rysunek 8.207
Układ wstęg kleju a) poprzeczny, b) wzdłużny (rysunek według J. Cordena)
jest blok (rys. 8.208). Po wyjęciu z prasy blok jest cięty na plastry (arkusze), któ-
re są rozciągane, a w wyniku odkształcenia plastycznego tworzą się zarówno wstę-
gi, wolne ściany (free walls), jak i węzły (nodes) rdzenia w kształcie plastra miodu,
trwale zachowujące się nawet po zdjęciu obciążenia.
Rysunek 8.208
Schemat wytwarzania rdzeni w kształcie plastra miodu z materiałów metalowych metodą rozciągania
(rysunek opracowano według J. Cordena)
W przypadku materiałów niemetalowych, np. taśmy aramidowej stosowanej

do wytwarzania rdzenia prefabrykatów stosowanych na elementy wnętrza samo-
lotów firmy Boeing (rys. 8.209), początkowe operacje procesu są analogiczne.
1131
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1132
Po zadrukowaniu taśm klejem, ułożeniu arkuszy i prasowaniu, następuje rozciąga-

nie całego bloku. Ponieważ w przeciwieństwie do materiałów metalowych, materia-
ły niemetalowe nie zachowują na stałe kształtu plastra miodu, konieczne jest na-
stępne zanurzenie ich w ciekłej żywicy, np. fenolowej, po rozciągnięciu w odpo-
wiednim przyrządzie i z kolei, po odpowietrzeniu, utwardzenie w piecu dla całko-
witego wytworzenia rdzenia. Gotowy blok jest okrawany, a następnie wycina się
z niego plastry o wymaganej grubości.
Rysunek 8.209
Schemat wytwarzania prefabrykatów rdzeni w kształcie plastra miodu z taśm aramidowych impregnowanych
żywicą fenolową, stosowanych na elementy wnętrza samolotów Boeing (opracowano według S.P. Qureshiego)
Metoda fałdowania jest najczęściej stosowana dla wysokotemperaturowych ma-

teriałów rdzenia w kształcie plastra miodu o wysokiej gęstości lub w przypadkach,
gdy wstęga połączenia jest względnie wąska. Arkusze blachy lub folii są w tym przy-
padku fałdowane do wymaganych kształtów przez walce kształtujące (rys. 8.210)
Klej jest nakładany na miejsca węzłów, po czym układany jest stos pofałdowanych
płyt, a pofałdowany blok jest uzyskiwany w wyniku połączenia tych płyt przez
utwardzenie w podwyższonej temperaturze łączącego je polimeru. Dla zastosowa-
nia w podwyższonej temperaturze, rdzenie z niektórych materiałów metalowych są
łączone przez zgrzewanie oporowe lub lutowanie, a nie przez klejenie. Na końcu
procesu wycina się plastry materiału o żądanej grubości.
Wymienione dotychczas metody obejmują wytwarzanie płaskich plastrów (ar-
kuszy), które następnie są kształtowane, dla spełnienia szczególnych wymagań
i nadania wymaganych kształtów, w procesach:
okrawania obwodowego,
żłobienia,
ukosowania,
profilowania rolkowego,
1132
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1133
Rysunek 8.210
Schemat wytwarzania prefabrykatów rdzeni w kształcie plastra miodu metodą fałdowania
(rysunek według J. Cordena)
kształtowania termicznego,
łączenia arkuszy przez splatanie,
obróbki kształtowej,
obróbki pilnikiem.
8.4.11. Naprawy uszkodzeń materiałów

kompozytowych
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA USZKODZEŃ
MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH
Materiały kompozytowe mogą ulegać uszkodzeniom jeszcze w trakcie procesu
technologicznego, a także w czasie eksploatacji. W tablicy 8.104 orientacyjnie po-
dano możliwości wystąpienia takich uszkodzeń stwarzających zagrożenie dla nie-
zawodności wykonanych z nich elementów. W sporej części przypadków możliwe
jest usunięcie uszkodzenia w wyniku naprawy i pełne uzdatnienie elementów, któ-
re w dalszym ciągu mogą być eksploatowane. Wymaga to oczywiście zdiagnozo-
wania uszkodzenia i dokonania oceny możliwości jego usunięcia. W tablicach
Tablica 8.104
Orientacyjne możliwości wystąpienia uszkodzenia materiałów kompozytowych
(opracowano według R.B. Heslehursta i M.S. Forte’a)
Przyczyna uszkodzenia
Typ uszkodzenia
błąd technologiczny niskoenergetyczne uderzenie przebicie
Uszkodzenia rdzenia
Przecięcie włókien
Pęknięcia osnowy
Delaminacja
Oznaczenia: minimalne, średnie, znaczące, kilka, liczne.
1133
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1134
8.105 i 8.106 przykładowo zestawiono rodzaje uszkodzeń występujących w trakcie

wytwarzania i użytkowania elementów wykonanych odpowiednio z laminatów oraz
z materiałów kompozytowych warstwowych z rdzeniem w kształcie plastra miodu,
a także metody ich oceny, w celu następnego naprawienia.
Tablica 8.105
Rodzaje uszkodzeń laminatów i nieniszczące metody ich wykrywania
(opracowano według danych W.F. Cole’a, M.S. Forte’a i R.B. Heslehursta)
Rodzaje uszkodzeń
Makropęknięcia
powierzchniowa
Mikropęknięcia
międzyfazowe
Pofałdowania
Zawilgocenie
Uszkodzenia
Delaminacja
Niewłaściwe
Porowatość
Wypukłość
Wtrącenia
zestalenie
termiczne
Pęknięcia
Pęknięcia
Stosowane
włókien
Pustki
metody oceny
uszkodzeń
Obserwacja wizualna
Penetranty barwne
Próba szczelności
Ocena połączeń
Badanie ultrasonograficzne
Transmitancja
Ocena rentgenograficzna
Metody dieelektryczne
Termografia
Interferometria
Ocena mikrofalowa
Radiografia neutronowa
Impedancja mechaniczna
SYSTEM NAPRAWY MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH

Usuwanie uszkodzeń i naprawy elementów wykonanych z większości materia-
łów kompozytowych o osnowie polimerowej i innych, wymagają podporządkowa-
nia się następującym wymaganiom:
wielkość każdego uszkodzenia podlegającego naprawie jest ograniczona,
a w przypadku zbyt dużej wielkości uszkodzenia, zbytniej złożoności naprawy,
zbyt wysokich kosztów, lub zbyt długiego czasu oczekiwania na realizację na-
prawy możliwe jest odstąpienie od niej,
duże naprawy są dopuszczalne, w razie gdy dla wykonania elementu zamienne-
go konieczne jest wykonanie form i innego oprzyrządowania,
w razie gdy uszkodzenie jest zbyt duże, ze względów ekonomicznych celowe
może być odstąpienie od naprawy danego elementu,
duże naprawy i długie spodziewane opóźnienie w ich wykonaniu mogą być
przesłanką do odstąpienia od naprawy.
1134
8_4 roz 9-11-02 12:02 Page 1135
Tablica 8.106
Rodzaje uszkodzeń materiałów kompozytowych warstwowych o rdzeniu w kształcie plastra miodu i nieniszczące
metody ich wykrywania (opracowano według danych W.F. Cole’a, M.S. Forte’a i R.B. Heslehursta)
Rodzaje uszkodzeń
Woda w rdzeniu
ścianek rdzenia
Zniekształcony
ścianki rdzenia
Rozdęty rdzeń
Pocięty rdzeń
Brak rdzenia
niepołączone
Zagęszczony
Zmiażdżony
Rozłączenia
Pęknięcia
Sklejone
Stosowane
Wstęgi
Pustki
rdzeń
rdzeń
rdzeń
metody oceny
uszkodzeń
Próba szczelności
Ocena połączeń
Badania ultrasonograficzne
Transmitancja
Ocena rentgenograficzna
Termografia
Interferometria
Ocena mikrofalowa
Radiografia neuronowa
Impedancja mechaniczna
Wiele procedur związanych z naprawami materiałów kompozytowych, zwłasz-

cza w samolotach i innych urządzeniach lotniczych, zostało znormalizowanych.
Stworzono światowy system standardów napraw materiałów kompozytowych kon-
trolowany przez CACRC (Commercial Aircraft Composite Repair Committee).
Część procedur ujęto również w normach ISO.
1135
8_4 roz 9-11-02 12:03 Page 1136

Kompozyty o osnowie polimerowej
1 2 3
Struktura 1) włókien aramidowych w tkaninie

o splocie płóciennym, pow. 35x, mikroskop ska-
ningowy; 2) przełomu laminatu o osnowie poli-
estrowej wzmacnianego włóknami aramidowymi,
pow. 800x, mikroskop skaningowy; 3) przełomu
laminatu z żywicy poliestrowej wzmacnianego
włóknami szklanymi i węglowymi w postaci mat,
pow. 800x, mikroskop skaningowy; 4) przełomu
kompozytu o osnowie z żywicy epoksydowej
wzmacnianego włóknami szklanymi, pow. 80x,
mikroskop skaningowy; 5) powierzchni kompozy-
tu o osnowie węglowej wzmacnianego włóknami
węglowymi, pow. 35x; 6) przełomu kompozytu
o osnowie węglowej wzmacnianego włóknami
węglowymi, pow. 80x; 7) przełomu kompozytu
o osnowie z PTFE z cząstkami stopu Cu-Sn, pow.
800x; 8) przełomu kompozytu o osnowie z żywicy
epoksydowej z cząstkami karborundu SiC
i krzemionki SiO2, pow. 800x
4 5
6 7 8
1136
1136
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1137
8.5. Materiały dla elektro-

techniki, elektroniki, optyki
i optoelektroniki
8.5.1. Elektronowa teoria metali
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA ELEKTRONOWEJ TEORII METALI
Podstawę wyjaśnienia różnych własności metali, w tym: przewodnictwa elek-
trycznego, zależności między przewodnictwem cieplnym a elektrycznym, półprze-
wodnictwa, wiązań międzyatomowych i pojemności cieplnej właściwej*), stanowi
elektronowa teoria budowy metali. W roku 1900 opracowano pierwszą teorię elek-
tronową Drudego–Lorentza, która opierała się na założeniu, że elektrony walencyj-
ne zlokalizowane na powłoce elektronowej o największej głównej liczbie kwanto-
wej n, oddzielone od atomów w krysztale poruszają się swobodnie między równo-
miernie rozłożonymi jonami dodatnimi, tworząc gaz elektronowy (porównaj
rozdz. 2.1.4). Bariera energetyczna na powierzchni metalu utrudnia wyjście elek-
tronów poza kryształ. Na podstawie tej teorii ustalono, że stosunek przewodności
cieplnej do elektrycznej jest proporcjonalny do temperatury bezwzględnej. Na pod-
stawie tej teorii nie wyjaśniono jednak pojemności cieplnej właściwej, której osza-
cowanie na podstawie tej teorii było zawyżone, w porównaniu z danymi ekspery-
mentalnymi. Sommerfeld w 1928 r. dokonał modyfikacji teorii Drudego–Lorentza
w oparciu o mechanikę falową. Energia gazu elektronowego w temperaturze niż-
szej od kilku tysięcy K jest niemal stała, jego pojemność cieplna molowa jest bli-
ska zeru, a wkład do pojemności cieplnej metalu jest nieistotny, dzięki czemu po-
jemność cieplna właściwa szacowana zgodnie z tą teorią jest zgodna z ustaloną do-
świadczalnie.
PRZESTRZENIE PĘDÓW ELEKTRONÓW I WEKTORÓW FALOWYCH

Rozkład pędów elektronów w krysztale jest ilustrowany w przestrzeni pędów.
Zbiór N elektronów tworzy chmurę elektronową złożoną z N punktów. Każdemu
punktowi P tej przestrzeni odpowiada wektor pędu elektronu o kierunku 0P, zwro-
cie od 0 do P i module równym odcinkowi 0P, gdzie 0 oznacza początek układu
współrzędnych prostokątnych. Sfera Fermiego**) stanowi kulę w przestrzeni pędów
o promieniu równym pędowi maksymalnemu elektronów w temperaturze 0 K zaj-
mujących N/2 najniższych stanów energetycznych. Granica tej sfery jest nazywana
powierzchnią Fermiego. W temperaturze wyższej od 0 K wzbudzeniu do większej
*) Nazwa „pojemność cieplna właściwa” zastępuje (zgodnie z PN-ISO 31-4:2002 i PN-ISO

1000:2001) dotychczas używaną nazwę „ciepło właściwe”.
**) E. Fermi uzyskał nagrodę Nobla w roku 1938 w dziedzinie fizyki, za odkrycie jądrowych
reakcji łańcuchowych, wywołanych powolnymi neutronami.
1137
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1138
energii ulegają elektrony o energii zbliżonej do powierzchni Fermiego, a w wyniku

tego granica sfery ulega rozmyciu. Centryczne ułożenie sfery Fermiego względem
początku układu współrzędnych właściwe dla stanów normalnych ulega przesunię-
ciu w wyniku przyłożenia pola elektrycznego. Zgodnie z zasadą nieoznaczoności
Heisenberga*) (porównaj rozdz. 2.1.2) stan energetyczny elektronu zgodnie z zaka-
zem Pauliego**) (porównaj rozdz. 2.1.2) może być reprezentowany w przestrzeni
Fermiego przez sześcian o boku
h
∆p = , (8.44)
L
gdzie:
∆p – nieoznaczoność pędu,
h – stała Plancka***),
L – wielkość kryształu.
Rozkład energii elektronów jest opisywany z kolei w przestrzeni wektorów falo-
wych
k = 2π/λ, (8.45)
zgodnie z równaniem de Broglie’a****), gdzie pęd jest proporcjonalny do wektora k.

Uwzględnienie dyfrakcji elektronów na płaszczyznach atomowych zgodnie
z równaniami Braggów*****) powoduje, że niektóre energie elektronów w niektó-
rych kierunkach ich ruchu są zabronione. W trójwymiarowej przestrzeni wektora
falowego zbiór punktów, dla których spełnione są warunki równania Braggów, two-
rzy wielościan ze ścianami charakteryzującymi się nieciągłością energii elektro-
nów. Wielościany te (rys. 8.211) o różnym kształcie i wielkości zależnych od typu
sieci krystalograficznej, lecz centrycznie usytuowane względem początku układu
współrzędnych, dzielą przestrzeń falową na strefy Brillouina, wewnątrz których
energia jest ciągła, a na ich granicach występuje brak ciągłości energii.
PRZEWODNICTWO ELEKTRONOWE I DZIUROWE

Strefy Brillouina przedstawia się najczęściej w układzie płaskim jako zależ-
ność zmian energii elektronów swobodnych E = E(k) (rys. 8.212) lub rozkładu
energii stanów elektronowych N(E) = f(E), gdzie N(E) jest gęstością stanów elek-
tronowych, czyli liczbą elektronowych stanów energetycznych przypadających na
jednostkę objętości metalu, o energiach zawartych w przedziale od E do E + dE
(rys. 8.213a).
*) W.C. Heisenberg uzyskał nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki w roku 1932, za fundamental-
ny wkład w stworzenie mechaniki kwantowej.
**) W. Pauli uzyskał za to odkrycie nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki w roku 1945.
***) M.K.E. Planck uzyskał nagrodę Nobla w roku 1918 w dziedzinie fizyki, za odkrycie kwan-
tów energii.
****) L.V. de Broglie uzyskał nagrodę Nobla w roku 1928 w dziedzinie fizyki, za odkrycie falo-
wej natury elektronów.
*****) W.H. i W.L. Braggowie uzyskali nagrodę Nobla w roku 1915 w dziedzinie fizyki.
1138
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1139
8.5. Materiały dla elektrotechniki, elektroniki,

optyki i optoelektroniki
Rysunek 8.211
Przedstawienie energii elektronów walencyjnych w Cu za pomocą ich wektorów falowych k; a) schemat rozkładu
wartości wektora k eksperymentalnie wyznaczony w miedzi, przedstawiony za pomocą strefy Brillouina,
b) periodyczne powtórzenie strefy Brillouina prowadzi do otrzymania powierzchni Fermiego, mającej ciągłość
w pewnych obszarach przestrzeni k (według A.B. Pipparda)
Rysunek 8.212
Rozkład energii elektronów dwuwymiarowej przestrzeni falowej dla określonego kierunku ich ruchu
(linia przerywana dla elektronów swobodnych, linia ciągła – dla elektronów w krysztale)
1139
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1140
Dla kryształów rzeczywistych krzywa N(E) spełnia zależność paraboliczną tyl-

ko dla małych wartości E. W przypadku gdy powierzchnia Fermiego zbliża się do
liczb falowych o wartości krytycznej, krzywa N(E) osiąga wartość maksymalną, od-
powiadającą zetknięciu się z granicą strefy (rys. 8.213b). Zapełnianie elektronami
naroża strefy o malejącej liczbie stanów, powoduje obniżanie się krzywej N(E) do
Rysunek 8.213
Krzywe gęstości stanów elektronowych
N(E) w funkcji energii elektronów E
a) elektronów swobodnych,
b) w przypadku braku nakładania się
stref Brillouina,
c) w przypadku nakładania się stref
Brillouina
1140
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1141

zera, po całkowitym zapełnieniu strefy. Brak wolnych stanów w pierwszej strefie

Brillouina powoduje, że elektrony walencyjne zajmują stany energetyczne w strefie
drugiej lub następnej (rys. 8.213c).
Metale, które są przewodnikami prądu elektrycznego, są pierwiastkami o czę-
ściowo zapełnionej elektronami walencyjnymi strefie Brillouina, w których strefy
EF EF
Rysunek 8.214
Zapełnienie stanów energetycznych a) w metalu jednowartościowym, b) w metalu o prawie całkowicie zapełnionej
strefie Brillouina
wzajemnie się nakładają. Pierwiastki jednowartościowe, takie jak Li, Na, K oraz
Cu, Ag i Au, mają połowę stanów zapełnionych elektronami w strefie pierwszej
(rys. 8.214), a ich elektrony walencyjne zachowują się podobnie jak elektrony
swobodne, gdy ich powierzchnia Fermiego leży daleko od granicy strefy (rys.
8.215).
Wyznaczenie liczby nośników prądu N i znaku ich ładunku q umożliwia stała Halla
R = 1/Nq. (8.46)
W przypadku metali stała Halla R ma wartość ujemną, zgodną ze znakiem ła-

dunku elektrycznego elektronu. Natomiast w przypadku pierwiastków, których
energia Fermiego EF leży blisko energii granicy strefy, stała Halla R ma wartość do-
datnią, a zatem nośnikami prądu są w nich cząstki o dodatnim ładunku elektrycz-
nym, o masie porównywalnej z masą elektronu, nazywane dziurami i przemieszcza-
jące się pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego w głąb strefy Brillouina.
Wyróżnia się zatem przewodnictwo elektronowe oraz dziurowe, jednak znacznie
słabsze od elektronowego.
1141
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1142
W przypadku całkowitego zapełnienia elektronami strefy Brillouina nie nastę-

puje przewodzenie prądu elektrycznego, a strefa taka odpowiada strefie zupełnie
pustej, w której przewodnictwo może zaistnieć po wprowadzeniu pewnej liczby
elektronów lub dziur, czyli po usunięciu z niej pewnej liczby elektronów.
Rysunek 8.215
Schemat pasm energetycznych wybranych przewodników metalowych a) Na, b) Mg, c) Al
PASMOWA TEORIA ELEKTRONOWA

Pasmowa teoria elektronowa ciała stałego stanowi uzupełnienie teorii stref Bril-
louina. Zbliżenie się atomów w ciałach stałych na dostatecznie małą odległość, po-
woduje rozszczepienie się poziomów elektronowych atomów w pasma energetycz-
ne, złożone w granicach pasm z dużej liczby stanów o zróżnicowanej nieco energii
o charakterze kwantowym. W pierwszej kolejności rozszczepieniu ulegają poziomy
zewnętrzne złożone z elektronów walencyjnych, a przy równowagowej odległości
między atomami r0 energia stanów zewnętrznych pasm energetycznych osiąga war-
tość minimalną (rys. 8.216). Elektrony walencyjne, zajmując dolne stany w tych
pasmach energetycznych, wykazują energię mniejszą niż w atomach swobodnych,
co w stanie stałym umożliwia wiązania między atomami.
OGÓLNY PODZIAŁ SUBSTANCJI

ZE WZGLĘDU NA PRZEWODNICTWO ELEKTRYCZNE
Własności fizyczne ciał stałych zależne są od stanu rozszczepienia poziomów
elektronowych atomów w krysztale oraz gęstości zapełnienia elektronami walen-
cyjnymi stanów w zewnętrznych pasmach energetycznych – walencyjnym oraz
przewodnictwa. Na podstawie teorii stref Brillouina oraz pasm energetycznych
pierwiastki dzielą się na:
1142
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1143

Rysunek 8.216
Rozszczepienie zewnętrznego
poziomu energetycznego
w pasmo w miarę zbliżania
się atomów; r0 – odległość
równowagowa
przewodniki elektryczne czyli metale,

dielektryki czyli izolatory,
półprzewodniki.
W przypadku częściowego zapełnienia elektronami pasma przewodnictwa lub
całkowitego braku elektronów w tym paśmie i przy nałożeniu się go przy odległo-
ści r0 z całkowicie zapełnionym pasmem walencyjnym (rys. 8.217), kryształ jest
metalem i przewodzi prąd elektryczny. Całkowite zapełnienie elektronami pasma
walencyjnego oraz zupełny brak elektronów w paśmie przewodnictwa, rozdzielo-
nych przerwą energetyczną przy odległości między atomami r0 w krysztale (rys.
8.218) jest typowe dla izolatorów, które nie przewodzą prądu elektrycznego.
W półprzewodnikach występuje mała przerwa energetyczna między całkowicie za-
pełnionym elektronami pasmem walencyjnym a pustymi pasmami przewodnictwa.
Prąd elektryczny jest strumieniem ładunków przenoszonych przez odpowied-
nią płaszczyznę w materiale przez różne typy cząstek (rys. 8.219):
elektrony,
dziury lub
jony.
Zwykle przeważa któryś z typów tych cząstek w danym materiale, decydując
o jego przewodnictwie elektrycznym. Przewodnictwo elektryczne za pośrednic-
twem cząstek danego typu jest uzależnione od:
liczby danych cząstek w jednostce objętości,
ładunku elektrycznego każdej cząstki,
średniej ruchliwości cząstek, przypadającej na jednostkowy gradient potencja-
łu elektrycznego.
1143
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1144
Rysunek 8.217
Schemat przekształcania
się poziomów energii
elektronów w pasma
energetyczne w funkcji
odległości międzyatomowej
oraz nakładania się tych
pasm przy odległości
równowagowej r0
Rysunek 8.218
Schemat rozszczepionych pasm energetycznych w funkcji odległości międzyatomowej w substancji
nieprzewodzącej prądu elektrycznego; r0 – odległość równowagowa
1144
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1145

c)
Rysunek 8.219
Schemat przepływu prądu elektrycznego przez: a) elektrony walencyjne przy wiązaniu metalicznym, b) jony
przy wiązaniu jonowym, c) przez rozpad wiązań kowalencyjnych w półprzewodnikach i izolatorach (opracowano
według D.R. Askelanda)
Wyjaśnia to zróżnicowanie przewodnictwa elektrycznego różnych materiałów.
Obecność dużej liczby elektronów przewodnictwa w metalach decyduje o ich do-
brym przewodnictwie elektrycznym. Przewodnictwo półprzewodników typu n, za-
leży także od elektronów lecz ze względu na ich stosunkowo niską koncentrację
w stosunku do metali, jest ono znacznie słabsze niż w metalach. Kryształy jonowe,
np. Al2O3, będące izolatorami, charakteryzują się oddziaływaniem jonów na prze-
wodnictwo elektryczne, które jest bardzo niskie.
Niektóre materiały po ochłodzeniu do temperatury zbliżonej do 0 K wyka-
zują całkowity zanik oporu elektrycznego i tzw. nadprzewodnictwo (porównaj
rozdz. 8.5.5).
W tablicy 8.107 przykładowo porównano konduktywność (przewodność elek-
tryczną) wybranych materiałów.
1145
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1146
Tablica 8.107
Konduktywność wybranych materiałów (według D.R. Askelanda)
Materiał Struktura elektronowa Konduktywność, S/m
Metale alkaliczne Na 1s22s22p6 3s1 2,13⋅107

(grupy I A) K .................3s 23p64s1 1,64⋅107
Metale ziem alkalicznych Mg 1s22s22p6 3s2 2,25⋅107

(grupy II A) Ca .................3s 23p64s2 3,16⋅107
Al 1s22s22p6 3s2 3p1 3,77⋅107
Metale grupy III A
Ga .................3s 23p63d104s24p1 0,66⋅107
6 2
Fe ............................3d 4s 1⋅10 7
Metale przejściowe
Ni ............................3d84s2 1,46⋅107
Cu ............................3d10 4s1 5,98⋅107
Metale grupy I B Ag ............................4d10 5s1 6,8⋅10 7
10 1
Au ............................5d 6s 4,26⋅107
C (diament) 1s22s22p2 <10 –16
Si .................3s 23p2 5⋅10 –4
Pierwiastki grupy IV A
Ge .................4s 24p2 2
2 2
Sn .................5s 5p 9⋅10 6
polietylen PE 10–13
politetrafluoroetylen PTFE 10 –16
Polimery
polistyren PS 10–17 ÷10 –15
żywica epoksydowa EP 10–15 ÷10 –10
ceramika na bazie Al 2O3 10–12
szkło krzemianowe 10–15
Ceramika azotek boru BN 10–11
węglik krzemu SiC 1÷10
węglik boru B4C 1÷2
8.5.2. Materiały przewodzące prąd elektryczny

METALE
W przypadku zapełnienia elektronami części stanów w paśmie przewodnictwa
lub wzajemnego nakładania się pasma przewodnictwa z pasmem walencyjnym pod
wpływem przyłożonego pola elektrycznego właściwego dla metali, elektrony
o energii bliskiej energii Fermiego EF mogą się przemieszczać do wolnych stanów
o większej energii.
Metale alkaliczne jednowartościowe, w tym Li, Na, K, a także metale trójwar-
tościowe, np. Al, o dużej gęstości stanów elektronów walencyjnych ns o energii bli-
skiej EF cechują się dobrym przewodnictwem elektrycznym.
1146
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1147

W metalach zajmujących kolumnę II A w układzie okresowym nakładają się

pasma energetyczne s i p, co przy odległości międzyatomowej r0 (rys. 8.217)
umożliwia przejście pewnej liczby elektronów w polu elektrycznym z całkowicie
zapełnionego pasma s do wolnych stanów pasma p, wobec czego przy małej gę-
stości stanów dla elektronów o energii równej EF te pierwiastki, np. Be (rys.
8.220), charakteryzuje mniejsze przewodnictwo elektryczne od metali jedno-
i trójwartościowych. Półmetale, takie jak Pb, mają pasmo przewodnictwa zajęte
przez elektrony tylko w niewielkim stopniu w temperaturze 0 K lub prawie całko-
wicie zapełnione elektronami.
Rysunek 8.220
Rozkład gęstości
zapełnienia stanów N(E)
w krysztale berylu;
EF – energia Fermiego
W metalach przejściowych nakładają się pasma ns i (n – 1) d (rys. 8.221), przy

czym pasmo s w porównaniu z pasmem d jest bardzo szerokie. Metale przejścio-
we, z wyjątkiem zajmujących kolumnę I B w układzie okresowym, czyli miedziow-
ców, charakteryzują się znacznie mniejszą przewodnością elektryczną w porówna-
niu z innymi metalami, gdyż nośnikami prądu są w nich elektrony pasma s. Pasmo
d, ponieważ nie ma całkowicie zapełnionych elektronami stanów energetycznych,
działa jako pułapka dla elektronów przewodnictwa, wpływając na ich rozpraszanie
pod wpływem drgań węzłów sieci.
Bardzo dobrymi przewodnikami prądu elektrycznego są metale przejściowe jed-
nowartościowe, takie jak Cu, Ag i Au, o powierzchni Fermiego leżącej znacznie po-
niżej górnej granicy pasma przewodnictwa s, a całkowite zapełnienie stanów w pa-
śmie d uniemożliwia przejście do niego elektronów pasma s w wyniku rozpraszania.
Przewodnictwo elektryczne zależne jest także od zmieniającego się periodycz-
nie potencjału, wytworzonego przez rozmieszczone w krysztale dodatnie jony.
1147
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1148
Rysunek 8.221
Rozkład gęstości
zapełnienia stanów
w paśmie walencyjnym
(n – 1)d i przewodnictwa
ns pierwiastków
przejściowych;
EF – energia Fermiego
Drgania cieplne sieci, atomy obce i defekty budowy krystalicznej są przyczyną na-
ruszania periodyczności potencjału i rozpraszania elektronów znajdujących się
w pobliżu powierzchni Fermiego.
Amplituda drgań cieplnych rdzeni atomowych w sieci ulega zwiększeniu wraz
z podwyższeniem temperatury, a droga swobodna i czas relaksacji nośników prądu
zmniejszają się, co decyduje o wzroście rezystancji metali proporcjonalnie do tem-
peratury. Wkład poszczególnych mechanizmów rozpraszania nośników prądu
w rezystancję jest addytywny i jest sumą rozpraszania fononowego (drgania wę-
złów sieci), atomów domieszek i defektów budowy krystalicznej.
Materiały przewodzące prąd elektryczny można podzielić na:
przewodowe,
oporowe,
stykowe,
termoelektryczne.
MATERIAŁY PRZEWODOWE
Materiały przewodowe winny spełniać zespół własności podanych w tablicy
8.108.
Typowe zastosowania materiałów przewodowych podano w tablicy 8.109.
Przewody oraz żyły kabli elektroenergetycznych są wytwarzane z miedzi, alumi-
nium, a nawet jako druty okrągłe lub płaskie, albo ze stali jako linki skręcone z co
najmniej kilku drutów. Materiałem izolacyjnym jest zazwyczaj guma, polwinit
(PVC), materiał włóknisty lub papier. Przewody szynowe są wytwarzane z miedzi,
1148
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1149

Tablica 8.108
Zespół własności wymaganych od materiałów przewodowych
Grupa własności Wymagane własności

Elektryczne wysoka przewodność elektryczna
wytrzymałość na rozciąganie
Mechaniczne granica plastyczności
wytrzymałość na pełzanie
wysoka przewodność cieplna
Cieplne wysoka temperatura topnienia
wysoka dopuszczalna temperatura pracy
plastyczność
Technologiczne lutowalność
spawalność
mała aktywność chemiczna
Chemiczne
Ekonomiczne niski koszt
Tablica 8.109
Zastosowania materiałów przewodowych
Grupa zastosowań Rodzaje zastosowań

elektroenergetyczne nieosłonięte
Przewody elektroenergetyczne izolowane
szynowe
elektroenergetyczne
Kable sygnalizacyjne
telekomunikacyjne
Druty nawojowe
aluminium lub duraluminium, jako jednolite pręty okrągłe, płaskie lub o innych
przekrojach. Przekroje znamionowe żył kabli i przewodów są następujące: 0,5,
0,75, 1, 1,5, 2,5, 4, 6, 10, 16, 25, 35, 50, 70, 95, 120, 150, 185, 240, 300, 400, 500,
500, 625, 800 i 1000 mm2.
Przewody elektroenergetyczne nieosłonięte z miedzi, aluminium i stali są stoso-
wane na linie napowietrzne (rys. 8.222) w postaci pojedynczych drutów lub linek.
Miedź jest używana na przewody napowietrzne, chociaż korzystniejsze jest sto-
sowanie aluminium lub stopu aluminium z magnezem (0,3÷0,5%), krzemem
(0,4÷0,7%) oraz żelazem (0,2÷0,3%) zwanego aldrejem. W liniach napowietrznych
najwyższych napięć, stosowane są najczęściej linki stalowo–aluminiowe z rdze-
niem z ocynkowanej stali, oplecionym drutami z twardego aluminium (rys. 8.223).
Przewody elektroenergetyczne izolowane przeznaczone do przesyłania energii
1149
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1150
elektrycznej złożone są z żył metalowych,

izolacji żył, oraz powłok ochronnych. Żyła
przewodząca, zwykle z miedzi lub jej stopu,
zapewnia przepływ prądu od źródła do od-
biornika, z możliwie najmniejszymi strata-
mi. Zadaniem izolacji żył w postaci powłoki
z materiałów polimerowych, gumy, przędz
włóknistych lub lakierów elektroizolacyj-
nych jest niedopuszczenie do bezpośrednie-
go kontaktu żyły w otoczeniu przewodu. Po-
włoka ochronna przewodu chroni żyły i izo-
lacje przed uszkodzeniem mechanicznym
oraz korozyjnym działaniem środowiska. Na
rysunku 8.224 przedstawiono niektóre prze-
wody.
Przewody szynowe z miedzi, aluminium
lub stali są stosowane do budowy mostów
szynowych w rozdzielnicach i stacjach trans-
formatorowo–rozdzielczych. Kable są prze-
znaczone do układania w ziemi, w wodzie,
Rysunek 8.222 jak również w kanałach, tunelach, na estaka-
Sposób zawieszenia przewodów na słupie stalowym; dach i na ścianach, w powietrzu, i jako elek-
1 – przewody robocze, 2 – przewody odgromowe troenergetyczne służą do przesyłania energii
elektrycznej, jako sygnalizacyjne stosowane
są w obwodach sygnalizacyjnych zabezpie-
czających, sterowniczych, pomiarowych
i kontrolnych, a jako telekomunikacyjne są
wykorzystywane w sieciach telekomunikacyj-
nych. Kable są zbudowane z żył roboczych,
izolacji, wypełniacza, szczelnej powłoki,
osłony powłoki, pancerza i osłony zewnętrz-
nej (rys. 8.225).
Żyła robocza jedno- lub wielodrutowa
z miedzi lub aluminium w kablach elektro-
energetycznych 1-, 3- lub 4-żyłowych może
mieć przekrój kołowy, owalny lub sektorowy.
Izolacja żył może być wytworzona w postaci
taśmy z papieru kablowego, przesyconego sy-
ciwem elektroizolacyjnym, warstwy gumy
owiniętej dodatkowo nagumowaną taśmą, co
wymaga dodatkowo powlekania cyną drutów
miedzianych dla uniknięcia niekorzystnego
Rysunek 8.223 oddziaływania chemicznego gumy na miedź
Przekrój schematyczny stalowo–aluminiowej albo z polichlorku winylu PVC, PVC–P
linki napowietrznej (zmiękczonego), lub polietylenu PE, obecnie
szeroko stosowanego.
1150
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1151

Rysunek 8.224
Przykłady konstrukcji przewodów: a) przewód Dyp pN; 1 – żyła, 2 – izolacja polwinitowa, 3 – powłoka
polwinitowa; b) przewód kabelkowy uzbrojony DGu 750 V: 1 – żyła, 2 – izolacja gumowa, 3 – wypełnienie
z materiału włóknistego, 4 – obwój z taśmy nagumowanej, 5 – oplot włóknisty nasycony syciwem,
6 – uzbrojenie z drutów stalowych ocynkowanych
Wypełniaczem jest materiał izolacyjny. Na szczelne powłoki stosuje się poli-

chlorek winylu lub polietylen albo płaszcz z ołowiu lub aluminium. Osłona powło-
ki z materiału włóknistego, papieru lub materiału polimerowego jest umieszczana
między powłoką a pancerzem z drutu lub taśmy stalowej owiniętych spiralnie na
osłonie powłoki, chroniącym kabel przed uszkodzeniami mechanicznymi.
Osłona zewnętrzna, zwykle włóknista lub
z materiałów polimerowych, chroni pancerz
kabla przed szkodliwym wpływem czynni-
ków zewnętrznych aktywnych chemicznie
oraz wilgoci.
Druty nawojowe na uzwojenia maszyn
elektrycznych, transformatorów, dławików
i elektromagnesów zwykle miedziane o róż-
nych przekrojach (okrągłe, prostokątne,
kwadratowe) i średnicy od setnych części mi-
limetra do kilku milimetrów, są pokrywane
warstwą izolacji, izolującą od siebie poszcze-
gólne zwoje i warstwy uzwojenia. Stosowane
są izolacje z emalii lakierowej, żywic synte-
tycznych lub bawełniane, zwykle w postaci
Rysunek 8.225 oprzędu podwójnego, jedwabne lub papiero-
Przekrój poprzeczny kabla ziemnego; 1 – żyła aluminiowa, we nasycane twardniejącym lakierem lub sy-
2 – papier nasycony olejem kablowym, 3 – powłoka ołowiana, ciwem izolacyjnym albo też olejem izolacyj-
4 – oplot włóknisty asfaltowany, 5 – taśmy stalowe, 6 – oplot nym, a także z włókien szklanych połączo-
włóknisty asfaltowany, 7 – wypełnienie papierowe nych lakierem gliftalowym lub silikonowym.
MATERIAŁY OPOROWE
Materiały oporowe winny spełniać zespół własności podanych w tablicy 8.110.
Materiały oporowe można podzielić na materiały na rezystory:
pomiarowe,
regulacyjne,
grzejne.
1151
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1152
Tablica 8.110
Zespół własności wymaganych od materiałów oporowych
Grupa własności Wymagane własności

rezystywność
temperaturowy współczynnik rezystywności
Elektryczne
stabilność własności elektrycznych
obciążalność prądowa
Mechaniczne wytrzymałość na rozciąganie
dopuszczalna temperatura pracy ciągłej
Cieplne
temperaturowa granica plastyczności
obrabialność
Technologiczne
podatność na rekrystalizację
Chemiczne
pasywacja
Rezystory pomiarowe, do których zalicza się m.in. wzorce oporności, oporniki

precyzyjne, mostki pomiarowe, oporniki do przyrządów pomiarowych, są wytwa-
rzane z taśm lub drutów, nieosłoniętych lub izolowanych emalią albo jedwabiem,
ze stopów miedzi z manganem i niewielkim udziałem niklu lub aluminium oraz
miedzi z niklem (tabl. 8.111).
Na rezystory regulacyjne, do których należą m.in. rezystory suwakowe laborato-
ryjne, rezystory rozruchowe i regulacyjne do silników, regulatory oświetlenia, jest sto-
sowany konstantan, nikielina (tabl. 8.111), a także żeliwo stopowe. Na rezystory
grzejne, do których zalicza się elementy grzejne urządzeń elektrotermicznych, prze-
mysłowych, jak i gospodarstwa domowego, stosowane są nieizolowane taśmy lub
drut ze stopów oporowych (porównaj rozdz. 6.7.4 i 7.3.1):
niklu i chromu (nichromów),
żelaza, niklu i chromu (ferronichromów),
żelaza, chromu i aluminium (ferrochromali).
Na elementy grzejne do pracy w 1500÷3000°C może być również stosowany
czysty molibden lub wolfram (porównaj rozdz. 7.3.6). Elementy grzejne o tempe-
raturze pracy wyższej od czystych metali wytwarza się z materiałów węglowych
i grafitowych, z węglika krzemu oraz dwukrzemku molibdenu, węglika niobu NbC
lub chromianu lantanu LaCrO3. Elementy węglowe i grafitowe pracujące
w 2300÷3000°C, wymagają atmosfery ochronnej lub próżni. Z węglika krzemu SiC
(karborund), o temperaturze pracy 1450÷1650°C wytwarza się elementy grzejne
w postaci prętów i rur (sility), a elementy z dwukrzemku molibdenu MoSi2 (super-
kanthale, mosility) pracujące w temperaturze do 1900°C wytwarzane są metodami
metalurgii proszków.
Elementy grzejne niskotemperaturowe pracujące poniżej 400°C mogą być
wytworzone z dielektryków polimerowych zawierających materiały o dużej
przewodności, takich jak metale, sadza, grafit, niektóre półprzewodniki;
1152
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1153

Tablica 8.111
Typowe własności stopów oporowych (opracowano na podstawie danych R.A. Watsona, B. Joenssona,
G.A. Fieldinga i D.V. Cunnighama)
Temperaturowy Potencjał Współczynnik

Wytrzymałość
Rezystywność1), współczynnik termoelektryczny rozszerzalności Gęstość,
Podstawowy skład, % na rozciąganie,
nΩ⋅m rezystywności 2), w stosunku do Cu, cieplnej 3), g/cm 3
MPa
10–6/K µV/K 10–6/K
Stopy radiowe
98Cu–2Ni 50 1400 (25÷105°C) –13 (25÷105°C) 16,5 205÷410 8,9
94Cu–6Ni 100 700 (25÷450°C) –13 (25÷450°C) 16,3 240÷585 8,9
89Cu–11Ni 150 450 (25÷105°C) –25 (25÷105°C) 16,1 240÷515 8,9
78Cu–22Ni 300 180 (25÷105°C) –36 (0÷75°C) 15,9 345÷690 8,9
Manganiny
87Cu–13Mn 480 ± 15 (15÷35°C) 1 (0÷50°C) 18,7 275÷620 8,2
83Cu–13Mn–4Ni 480 ± 15 (15÷35°C) –1 (0÷50°C) 18,7 275÷620 8,4
85Cu–20Mn–4Ni 4)
380 ± 10 (40÷60°C) –1,5 (0÷50°C) 18,7 345÷690 8,4
Konstantany
57Cu–43Ni 500 ±20 (25÷105°C) –40 (25÷105°C) 14,9 410÷930 8,9
55Cu–45Ni 500 ± 40 (–55÷105°C) –42 (0÷75°C) 14,9 455÷860 8,9
53Cu–44Ni–3Mn 525 ± 70 (–55÷105°C) –38 (0÷100°C) 14,9 410÷930 8,9
Stopy niklowo–chromowo–aluminiowe
75Ni–20Cr–3Al–
1333 ± 20 (–55÷105°C) 1 (25÷105°C) 12,6 825÷1380 8,1
2(Cu, Fe, lub Mn)
72Ni–20Cr–3Al–5Mn 1375 ± 20 (–55÷105°C) 1 (25÷105°C) 13 690÷1380 7,1
Stopy niklu
78,5Ni–20Cr–1,5Si 1080 80 (25÷105°C) 3,9 (25÷105°C) 13,5 790÷1380 8,3
76Ni–17Cr–4Si–3Mn 1330 ± 20 (–55÷105°C) –1 (20÷100°C) 15 900÷1380 7,8
71Ni–29Fe 208 4300 (25÷105°C) –40 (25÷105°C) 15 480÷1035 8,4
68,5Ni–30Cr–1,5Si 1187 90 (25÷105°C) –1,2 (25÷105°C) 12,2 825÷1380 8,1
60Ni–16Cr–22,5Fe–1,5Si 1125 150 (25÷105°C) 0,9 (25÷105°C) 13,5 725÷1345 8,4
Stopy żelazowo–niklowo–chromowe
40Fe–37Ni–21Cr–2Si 1080 300 (20÷100°C) 16 585÷1135 7,96
43,5Fe–35Ni–20Cr–1,5Si 1000 400 (25÷105°C) –1 (25÷105°C) 15,6 585÷1135 8,1
Stopy żelazowo–chromowo–aluminiowe
73,5Fe–22Cr–4,5Al 1350 60 (25÷105°C) –3 (0÷100°C) 11 690÷965 7,25
73Fe–22Cr–5Al 1390 40 (25÷105°C) –2,8 (0÷100°C) 11 690÷965 7,15
72,5Fe–22Cr–5,5Al 1450 20 (25÷105°C) –2,6 (0÷100°C) 11 690÷965 7,1
81Fe–15Cr–4Al 1250 ±50 (25÷105°C) –1,2 (0÷100°C) 11 620÷900 7,43
1153
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1154
Temperaturowy Potencjał Współczynnik

Wytrzymałość
Rezystywność 1), współczynnik termoelektryczny rozszerzalności Gęstość,
Podstawowy skład, % na rozciąganie,
nΩ⋅m rezystywności2), w stosunku do Cu, cieplnej 3), g/cm 3
MPa
10–6/K µV/K 10–6/K
Metale czyste
Aluminium (99,99+) 26,5 42901) –3,4 (0÷100°C) 23,9 1) 50÷110 2,7
1)
Miedź (99,99) 16,73 4270 (0÷50°C) 16,5 115÷130 8,96
Złoto (99,999) 23,5 4000 (0÷100°C) 0,2 (0÷100°C) 14,2 1) 130 19,32
1) 1)
Żelazo (99,94) 970 5000 12,2 (0÷100°C) 11,7 180÷220 7,87
1)
Molibden (99,9) 52 3300 6,9 (0÷100°C) 4,9 690÷2140 10,22
Nikiel (99,8) 80 6000 (20÷35°C) –22 (0÷100°C) 15 345÷760 8,9
1)
Platyna (99,99+) 105 3920 (0÷100°C) 7,6 (0÷100°C) 8,9 125 21,45
Srebro (99,99) 16 41001) –0,2 (0÷100°C) 19,7 125 10,49
1)
Tantal (99,96) 125 3820 (0÷100°C) –4,3 (0÷100°C) 6,5 690÷1240 16,6
Wolfram (99,9) 55 45001) 3,6 (0÷100°C) 4,31) 1825÷4050 19,25
1)
W temperaturze 20°C.
2)
Temperaturowy współczynnik rezystywności wynosi (R – R0 )/R0 (t – t0) , gdzie R jest rezystancją w temperaturze t,
a R 0 jest rezystancją w temperaturze odniesienia t0 .
3)
W zakresie temperatury 25÷105°C.
4)
Manganin bocznikowy.
w temperaturze ok. 200°C można użyć do tego celu gum, a zwłaszcza kauczu-
ków silikonowych i fluorowych.
MATERIAŁY STYKOWE
Rozróżnia się trzy rodzaje zestyków:
nierozłączne lub niezmienne,
rozłączne, zwane również przerywowymi,
ślizgowe.
MATERIAŁY NA ZESTYKI NIEROZŁĄCZNE

Zestyki nierozłączne lub niezmienne wykonywane są z materiałów podanych
w tablicy 8.112.
MATERIAŁY NA ZESTYKI ROZŁĄCZNE

Zestyki rozłączne jako elementy łączników, składają się z dwóch styków, które
stykając się ze sobą zamykają obwód elektryczny, bądź oddalając się od siebie po-
wodują jego rozwarcie.
Zestyki rozłączne nie tylko przewodzą prąd lecz również pracują w stanach
przejściowych związanych z wyłączaniem obwodu kiedy to między stykami po-
wstaje wyładowanie elektryczne w postaci iskrowej lub łukowej, spowodowane in-
dukcyjnością obwodu, powodujące uszkodzenia powierzchni stykowych w wyniku
1154
8_5 roz 9-11-02 15:01 Page 1155

Tablica 8.112
Materiały zalecane na zestyki nieruchome lub niezmienne do obwodów elektroenergetycznych
(opracowano na podstawie danych Y.S. Shen, P. Lattari, J. Gardner i H. Wiegarda)
Korzyści
Materiał umożliwiający
na starzenie/utlenianie
Materiał powodujący
Materiał ma większą
chniowej odporności
Materiał o powierz-
niższą rezystancję
Materiał o dobrej
Materiał odporny
do wytwarzania
Materiał łatwy
docisk zestyku
niższy/słabszy
przewodności
wytrzymałość
Materiał tani
na zużycie
właściwej
zestyku
Materiał
Zestyki wtykowe (1÷102 A, 1÷104 uruchomień)
Mosiądz
Brąz
Sn na Cu
Zestyki wtykowe (102÷105 A, 1÷104 uruchomień)
Cu
Ag
Ag na Cu
Ag na Al
Cr-Cu
Zestyki nożowe (10÷105 A, 10÷104 uruchomień)
Cu
Ag na Cu
Zestyki śrubowe (102÷103 A, 1÷102 uruchomień)
Mosiądz
Brąz
Sn na Cu
Zestyki śrubowe (103÷106 A, 1÷102 uruchomień)
Cu
Ag na Cu
Sn na Cu
Ag na Al
Zestyki ze stałymi lub wymiennymi stykami, uszkodzenie następuje
w wyniku pogorszenia jakości powierzchni stykowej.
nadtapiania, erozji, utleniania, tworzenia się warstw nalotowych, oraz dyfuzji ma-
teriału z katody na anodę.
Na zestyki rozłączne są stosowane zarówno czyste metale, stopy jak i materia-
ły spiekane (tabl. 8.113).
1155
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1156
Tablica 8.113
Materiały zalecane na zestyki przełączne bezprzerwowe do obwodów elektroenergetycznych
Korzyści Przyczyny uszkodzeń
powierzchniowa odporność
przylepiania się i spawania
niższa rezystancja zestyku
erozja łuku, odporność na

zużycie dyfuzyjne i pitting
odporność na erozję łuku
przylepianie, erozja łuku

większa wytrzymałość
mniejsza tendencja do
odporność na zużycie
łatwość wytwarzania
słaby docisk zestyku
pogorszenie jakości
dyfuzyjne i pitting
Materiał
lub przegrzanie
tani materiał
powierzchni
Przełączniki zaczepowe (10÷102 A, 102 ÷10 5 V, maksymalnie 104 uruchomień)
Cu–Cd z Cu–Cd
Mosiądz lub brąz
z mosiądzem lub brązem
Przełączniki zaczepowe (102÷105 A, 102 ÷105 V, maksymalnie 104 uruchomień)
Cu
Cu–Cd
Ag na Cu
Ag–Ni
Ag–Cu–Ni
Cr–Cu
Przełączniki zaczepowe (10÷104 A, 102 ÷105 V, maksymalnie 104 uruchomień)
Cu–W
Cu–WC
Ag–grafit
Ag–W
Ag–Ni
Styczniki i rozruszniki silnika (10÷104 A, 10÷102 V, maksymalnie 107 uruchomień)
Ag
Ag–CdO
Ag–Cd
Cu
Cu–W, Ag–W, Ag–Ni
Styczniki i rozruszniki silnika (10÷10 4A, 1÷10 3 V, maksymalnie 107 uruchomień)
Ag–CdO
Ag–Cd
Ag
Ag–Ni
Ag–W lub Ag–WC
1156
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1157

Tablica 8.113
(ciąg dalszy)
Korzyści Przyczyny uszkodzeń

niższa rezystancja zestyku
erozja łuku, odporność na

zużycie dyfuzyjne i pitting
przylepianie, erozja łuku

słaby docisk zestyku
pogorszenie jakości
dyfuzyjne i pitting
Materiał
lub przegrzanie
tani materiał
powierzchni
Włączniki powietrzne (10÷102 A, 10÷103 V, maksymalnie 10 6 uruchomień)
Ag–Cu–Ni
Ag–Ni
Ag–grafit
Ag–W
Ag–CdO
Włączniki powietrzne (102÷103 A, 10÷104 V, maksymalnie 105 uruchomień)
Ag–W
Ag–CdO
Ag–WC
Włączniki powietrzne (102÷10 5A, 10 2 ÷10 5 V, maksymalnie 105 uruchomień)
Cu
Ag na Cu
Ag–Ni
Ag–grafit
Włączniki powietrzne (103÷106 A, 102 ÷105 V, maksymalnie 104 uruchomień)
Cu–W
Ag–W, Ag–WC, Ag–Mo
Stal na magnesy trwałe
Włączniki olejowe (10÷104 A, 103÷105 V, maksymalnie 105 uruchomień)
Cu–W
Ag–W
Ag–Mo
Włączniki olejowe (102 ÷10 5 A, 10 3÷106 V, maksymalnie 104 uruchomień)
Cu
Ag na Cu
Ag–Ni
Włączniki olejowe (102 ÷106 A, 10 3 ÷106 V, maksymalnie 10 4 uruchomień)
Cu–W
Cu–WC
Ag–W
Ag–Mo
Przerwy iskrowe (10÷106 A, 10 2 ÷106 V, maksymalnie 10 6 uruchomień)
W
1157
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1158
1 2
6 5 7
1158
1158
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1159

9 10
11 13
12 14
Marzenia ludzkości o zdobywaniu przestworzy datują się od dawna i pięknie, choć zupełnie nierealnie, symboli-
zuje je legenda o Dedalu i Ikarze. Leonardo da Vinci (1452÷1519) skonstruował jednoosobowe aparaty latające
- skrzydłowce (ornitopery) napędzane siłami nóg, z których żaden i nigdy nie mógł wznieść się w powietrze.
Bezowocne tyły także próby lotów skoczków z wieży: w 1503 roku - Włocha G.B. Dantiego, w 1507 roku - Szkota
Johna Damiana, w 1742 roku - Markiza de Bacqueville, 31 maja 1811 roku - krawca z Ulm Albrechta Ludwiga 15
Berblingera. Anglik sir George Cayley w 1849 roku z powodzeniem skonstruował trójpłatowy szybowiec, który
wzbił się na kilka metrów. Model jednopłata napędzanego mechanizmem zegarowym skonstruowany w latach
1857÷1858 przez francuskiego oficera marynarki Felixa du Temple de la Croix dobrze startował, latał i lądował,
a konstruktor ten w roku 1874 wykonał pierwszy skok prawdziwą maszyną o rozpiętości skrzydeł 17 m. W roku
1889 41-letni niemiecki inżynier Otto Lilienthal zbudował swój pierwszy szybowiec o sztywnych skrzydłach,
a następnie 4 kolejne i w latach 1889÷1896 wykonał na nich setki lotów o długościach 100÷250 m, aż do niefor-
tunnego w dniu 9 sierpnia 1896 roku, kiedy to runął na ziemię i poniósł śmierć. 14 sierpnia 1901 roku Amerykanin
Gustave Whitehead odbył pierwszy w historii lot samolotem silnikowym, chociaż nie sterowany, wyprzedając
w ten sposób braci Orvilla i Wilbyra Wrightów, którzy po swym udanym locie w dniu 17 grudnia 1903 roku, przez
długi czas byli uważani za pierwszych lotników silnikowych. 25 lipca 1909 roku Luis Bleriot przeleciał po raz
pierwszy nad Kanałem La Manche, 31 grudnia 1910 Franklin Cody przeleciał z Londynu do Manchesteru, w roku
1929 polscy piloci Franciszek Żwirko i Stanisław Wigura na samolocie RWD-2 odbyli lot dookoła Europy, a w roku
1932 zwyciężyli na polskim samolocie RWD-6 w Challenge’u światowym. Szybowce (1) (2) i lekkie jedno- lub
dwuosobowe samoloty pasażerskie - awionetki (3) (4) są wykonane głównie z materiałów kompozytowych
16
o osnowie polimerowej, najczęściej wzmacnianych włóknami aramidowymi lub węglowymi. Zaprojektowany
w USA trójkadłubowy samolot Voyager (5) o rozpiętości skrzydeł Boeinga 727, dzięki konstrukcji z materiału
kompozytowego z włóknami węglowymi miał masę własną mniejszą od 1 tony, a zabrał 6500 litrów paliwa, co
umożliwiło w 1986 roku 9-dniowy historyczny rekordowy lot wokół świata bez lądowania, pokonując 40212 km
ze średnią prędkością 186 km/h. Samolot był pilotowany przez Dicka Rutana, brata konstruktora samolotu Burta
oraz panią Jeanę Yeager, która nawet obcięła przed lotem swe długie włosy, aby obniżyć masę samolotu
o 0,5 kg. Zarówno małe samoloty pasażerskie (7 - Falcon 20, 8 - Falcon 2000 EX), jak i większe (9 - Avro RJX,
10 - Boeing 737, 11 - Airbus A-321, 12 - Mac Donnel Douglas MD-11), a także największy samolot pasażerski
Boeing 747 Jumbo Jet (13, 14) w dużej mierze są zbudowane z lekkich stopów metali w tym Al-Li oraz stopów
tytanu, a także materiałów kompozytowych z rdzeniem w kształcie plastra miodu. 17
Silniki, jak CF6 Rolls Royce’a (15), wykonane są ze stopów tytanu, a w części wysokotemperaturowej ze stopów
żarowytrzymałych niklu. Montaż samolotów, jak Airbusa A-318 w Finkerwerder w Niemczech (16) lub
wojskowego Eurofightera 620 w zakładach EADS-CASA w Hiszpanii (17), odbywa się zgodnie z procedurami
kontrolowanymi komputerowo.
1159
1159
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1160
MATERIAŁY NA ZESTYKI ŚLIZGOWE

Zestyki ślizgowe występujące w trakcji elektrycznej, służą do odbierania prądu
z przewodu lub szyny oraz w maszynach elektrycznych jako szczotki elektryczne
do łączenia uzwojenia wirników elektrycznych z obwodami zewnętrznymi przez śli-
zganie się po wirujących pierścieniach lub komutatorach.
Styki zestyków ślizgowych i szczotek elektrycznych wytwarza się z (tabl. 8.114):
metalografitu,
węglografitu,
grafitu,
elektrografitu.
Zalecane materiały na zestyki ślizgowe podano w tablicach 8.114 i 8.115.
Tablica 8.114
Materiały na zestyki ślizgowe i szczotki elektryczne
Grupa materiałów Warunki wytwarzania Rodzaj materiału szczotek Przykłady zastosowania

brązowo-grafitowe silniki, prądnice i przetwornice
(do 80% Cu i 10÷12% Pb) niskonapięciowe o dużej gęstości prądu
proszki grafitu spiekane poniżej
Metalografit srebrowo-grafitowe urządzenia specjalne
1000°C z proszkami metali
ze zmiennym stężeniem
maszyny niskonapięciowe
miedzi (do 90%)
proszki grafitu, sadzy, koksu trudne warunki, wstrząsy, zmienne
z lepiszczami prasowane twarde
Węglografit obciążenie, iskrzenie, aktywna atmosfera
i spiekane w temperaturze
wyższej od 1000°C o średniej twardości prądnice i silniki średniej i małej mocy
silniki o małym zużyciu
proszki grafitu prasowane miękkie
Grafit komutatorów lub pierścieni
i spiekane w 200÷1000°C
silniki trakcyjne, elektrowciągi,
twarde
proszki grafitu sadzy, koksu prądnice prądu stałego dużej mocy
Elektrografit z lepiszczami poddawane
grafityzacji w 3000°C o średniej twardości silniki i prądnice średniej mocy
MATERIAŁY TERMOELEKTRYCZNE
W materiałach termoelektrycznych, w wyniku wzajemnej zależności między
procesami cieplnymi i elektrycznymi zachodzą zjawiska termoelektryczne, a wśród
nich zjawisko Seebecka. W zamkniętym obwodzie elektrycznym z dwóch różnych
metali, o różnej temperaturze każdego z łączy, powstaje prąd elektryczny, a w przy-
padku przerwania obwodu – różnica potencjałów elektrycznych między jego koń-
cówkami, zwana siłą termoelektryczną (STE), zależna od różnicy temperatury go-
rącego i zimnego łącza oraz od rodzaju materiałów tworzących obwód (rys. 8.226).
Siła termoelektryczna UT jest proporcjonalna do różnicy temperatury łączy T1 i T2
UT = α (T1 – T2), (8.47)
gdzie:
α – współczynnik Seebecka (w V/K), zależny od rodzaju materiału i zakresu
temperatury.
1160
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1161

Tablica 8.115
Materiały zalecane na styki ślizgowe do obwodów elektroenergetycznych
Korzyści Przyczyna uszkodzenia
stan stały w wyniku erozji łukowej

zużycie, pylenie, słaba komutacja
chym powietrzu lub na wysokości
odpowiednie do stosowania w su-
wyższa temperatura wyżarzania
zużycie, iskrzenie, rowkowanie
ciecze nigdy nie przechodzą w

zużycie, wyładowania łukowe,

zużycie, wyładowania łukowe
zużycie, wysoka rezystancja

rowkowanie komutatorów
zużycie, słaba rezystancja
dobra/wysoka rezystancja
zużycie, słaba komutacja

odporność na ścieranie
przewodność właściwa
zestyku dla komutacji
zużycie, erozja łuku

Materiał
słaba rezystancja
tani materiał
zużycie
Szczotka obrotowa (10÷104 A, stały ślizg)
Elektrografit
Grafit węglowy
Szczotka ułamkowa (1÷10 A, stały ślizg)
Elektrografit
Grafit węglowy
Sklejone żywice
Szczotki lotnicze (10÷103 A, stały ślizg)
Elektrografit
Grafit węglowy i
BaF, CdI, MoS2
do zastosowań
na wysokości
Szczotki w rozrusznikach samochodowych (10÷103 A, stały ślizg)
Grafit miedziany
Szczotki w prądnicach samochodowych (10÷102 A, stały ślizg)
Elektrografit
Grafit węglowy
Pomocnicze szczotki samochodowe (1÷10 A, stały ślizg)
Grafit miedziany
Szczotki do prądnicy galwanicznej (102÷10 4 A, stały ślizg)
Grafit miedziany
Szczotki do prądu zmiennego i pierścieni ślizgowych (1÷103 A, stały ślizg)
Elektrografit
Grafit węglowy
Grafit miedziany
Komutatory (10÷103 A, stały ślizg)
Cu
Ag na Cu
Cu z domieszką
srebra
Cu z domieszką
cyrkonu
1161
8_5 roz
Ag
Cu
Stal
Brąz
Brąz
Grafit
Mosiądz
Przewód
Mo z Hg
Stal z Hg
krążkami
Ag–grafit
drutowy ze
z twardą Cu
Materiał
z brązowymi
wód drutowy
Przewód dru–
stykiem Cu–C
Stal z żeliwem
(ciąg dalszy)
Brązowy prze–
Tablica 8.115
1162
Ag–Cu z Ag–W
Stal nierdzewna
Miedź srebrowa
towy Cd–Sn–Cu
Stal narzędziowa
9-11-02 15:30
tani materiał
odporność na ścieranie
dobra/wysoka rezystancja
zestyku dla komutacji
Page 1162
odpowiednie do stosowania w su-

chym powietrzu lub na wysokości
Pierścień ślizgowy (10÷104 A, stały ślizg)

przewodność właściwa
Korzyści
Ciecz do montażu kolektorów (10÷104 A, praca stała)

Łożyska i połączenia obrotowe (10÷104 A, praca przerywana)

wyższa temperatura wyżarzania
zużycie, słaba komutacja
Przewód drutowy ze stykiem ślizgowym lub krążkiem jezdnym (10÷103 A, stały ślizg)
zużycie, wyładowania łukowe
zużycie, pylenie, słaba komutacja
zużycie, wysoka rezystancja
słaba rezystancja
zużycie, słaba rezystancja
rowkowanie komutatorów
zużycie, iskrzenie, rowkowanie
Przyczyna uszkodzenia
zużycie, erozja łuku

zużycie
ciecze nigdy nie przechodzą w
stan stały w wyniku erozji łukowej
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1163

Powstawanie siły termoelektrycznej zależy od energii Fermiego w metalu w za-

leżności od temperatury oraz występowania różnicy potencjałów w metalach,
w wyniku gradientu koncentracji elektronów, spowodowanego nierównomiernym
nagrzewaniem przewodnika.
Rysunek 8.226
Układ termoelementu
a) schemat, b) w obwodzie
woltomierza, c) w obwodzie
potencjometru
(według T.P. Wanga)
Zjawisko Seebecka znalazło szerokie zastosowanie w termometrach termoelek-

trycznych, zwanych termoelementami lub termoparami. Jeżeli znana jest tempera-
tura jednego łącza, a także wartość współczynnika Seebecka dla metali, z których
zbudowany jest termoelement, można obliczyć temperaturę drugiego łącza po
zmierzeniu napięcia UT, wykorzystując zależność (8.47). Wskaźnik napięcia może
być wyskalowany bezpośrednio w stopniach Celsjusza, łącze zimne utrzymuje się
w stałej temperaturze przy użyciu odpowiedniego termostatu (rys. 8.227). Warto-
ści współczynnika Seebecka α dla różnych metali i stopów równoważne jednostko-
wej STE danego materiału względem platyny, przy różnicy temperatury łącz 1°C,
podane są w tablicy 8.116.
Wykorzystując wartości STE podane w tablicy 8.116 można obliczyć jednostko-
wą STE dla termoelementu, np. Ch/A (chromel/alumel):
STEChA = STEChPt – STEAPt = 27,1 – (–13,8) = 40,9 µV/K. (8.48)
Dla różnego zakresu temperatury stosuje się różne termoelementy, np. dla
temperatury od –200 do +600°C żelazo/konstantan, dla temperatury do 1000°C
nichrom/nikiel, do 1300°C platyna/platyno–rod, a do 2000°C – wolfram–molib-
den/molibden.
1163
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1164
Rysunek 8.227
Schemat eksperymentalnego układu do pomiaru temperatury z użyciem termoelementu i termostatu lodowego
(według T.P. Wanga)
Tablica 8.116
Wartość jednostkowej STE dla wybranych metali i stopów
Materiał Oznaczenie Skład Jednostkowa STE, µV/K Maksymalna temperatura pracy, °C

Chromel Ch Ni89Cr9,8Fe1Mn0,2 +27,1 1000
Nichrom NiCr Ni80Cr20 +22 1000
Żelazo Fe Fe +18 600
Molibden Mo Mo +13,1 2000
Platyno–iryd PtIr Pt90Ir10 +13 1000
Wolfram W W +7,9 2000
Miedź Cu Cu +7,6 350
Srebro Ag Ag +7,2 600
Iryd Ir Ir +6,5 1800
Platyno–rod PtRh Pt90Rh10 +6,4 1300
Platyna Pt Pt 0 1300
Nikiel Ni Ni –15 1000
Alumel A Ni94Fe0,5Al2Mn2,5Sil –13,8 1000
Konstantan Ko Cu60Ni40 –35 600
Kopel K Cu56Ni44 –40 600
1164
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1165

1
3 4 5
2 8 9
10 11
12 13 14
Osprzęt elektrotechniczny najczęściej jest wykonany z różnych materiałów polimerowych, często termo-
15
utwardzalnych, ale również termoplastycznych, co zwykle daje bardzo szerokie możliwości kształtowania
elementów, przy bardzo dużej powtarzalności i dokładności kształtów, dużych walorach estetycznych
oraz zróżnicowanej kolorystyce, a także łatwe połączenie z elementami z miedzi lub jej stopów wykorzysty-
wanych na elementy przewodzące prąd elektryczny lub zestyki, najczęściej rozłączne. Takie zestawienie
materiałów umożliwia również miniaturyzację, a wielkość wielu elementów po wykonaniu lub zmontowaniu nie
przekracza 10 mm.
1165
1165
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1166

Materiały dla elektroniki i elektrotechniki
1 2 3
1) Włókno żarówki ze spiekanego wolframu,

mikroskop skaningowy elektronowy; 2) spiekane
włókno wolframowe, mikroskop skaningowy elek-
tronowy; 3) domeny magnetyczne w stopie Pr-Fe-
B magnetycznie twardym; magnetyzacja w płasz-
czyźnie zdjęcia (różowo-fioletowe) lub prostopad-
łej w ziarnie z zielono-żółtą serpentyną domen
magnetycznych, mikroskop sił magnetycznych;
4) mapa gradientu sił magnetycznych w ścieżkach
magnetycznych na twardym dysku, mikroskop sił
magnetycznych; 5) struktura przekroju poprzecz-
nego drutu nadprzewodzącego z włóknami
Nb3Sn, mikroskop skaningowy elektronowy;
6) struktura warstwowa układu scalonego, mikro-
skop skaningowy elektronowy; 7) relief powierz-
chni odwzorowujący strukturę dyslokacyjną mię-
dzy cienką warstwą SixGe1-x a podłożem Si, mikro-
skop sił atomowych; 8) powierzchnia cienkiej
warstwy Al-0,5%Cu-1%Si o grubości 1 µm, nanie-
4 sionej metodą PVD, mikroskop sił atomowych 5
6 7 8
1166
1166
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1167

8.5.3. Materiały dielektryczne

IZOLATORY
Izolatory nie przewodzą prądu elektrycznego, gdyż ich pasmo walencyjne jest
całkowicie zapełnione elektronami a pasmo przewodnictwa jest zupełnie puste
oraz pasma te przy odległości r0 dzieli duża przerwa energetyczna. Do izolatorów
należą głównie materiały ceramiczne, szkło, materiały polimerowe oraz kompozy-
towe nie zawierające metali, głównie o wiązaniu jonowym – w temperaturze niższej
od umożliwiającej przewodnictwo jonowe, kowalencyjno–jonowe i złożone kowa-
lencyjno–międzycząsteczkowe.
W kryształach jonowych przyłożone pole elektryczne oddziałuje na każdy
z dwóch typów jonów, ale jony poruszają się jedynie przez zamianę pozycji z wa-
kansami tego samego typu. W krysztale elektrycznie obojętnym liczby wakansów
kationowych i anionowych są jednakowe, ale w przypadku NaCl dużo łatwiej za-
chodzi wymiana między małym kationem a wakansem kationowym niż między
anionem a wakansem anionowym, stąd nośnikami prądu elektrycznego w tym
przypadku są głównie kationy. Celowe wprowadzenie zanieczyszczeń (np. w posta-
ci tlenków pierwiastków alkalicznych dodanych do Al2O3) znacznie podwyższa
przewodnictwo materiałów jonowych. Do struktury kryształów jonowych podobna
jest struktura pasmowa typowych niepolarnych polimerów. W temperaturze poko-
jowej przewodnictwo jest uzależnione od ruchu jonów zanieczyszczeń i jest bardzo
niskie w przypadku polietylenu i polistyrenu.
Wraz ze wzrostem temperatury gwałtownie wzrasta ruchliwość jonów i odpo-
wiednio do tego zmienia się przewodnictwo elektryczne. W polipropylenie dodatko-
we nośniki ładunków są wytwarzane przy wzroście pola elektrycznego. Przewodnic-
two elektryczne wzrasta w tym przypadku liniowo wraz ze wzrostem natężenia po-
la elektrycznego. W polu elektrycznym o wysokim natężeniu kilku tysięcy V/m, mo-
że nastąpić przebicie w izolatorze, związane z przemieszczeniem się elektronów
z całkowicie zapełnionego pasma walencyjnego do pustego pasma przewodnictwa.
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA MATERIAŁÓW DIELEKTRYCZNYCH

Materiały dielektryczne (izolatory) w danych warunkach termodynamicznych
(określonej temperaturze i ciśnieniu) mają przerwę energetyczną większą od 3 eV,
stałoprądową przewodność elektryczną w polach poniżej 107 V/m mniejszą od
1 S oraz tangens kąta strat tgδ (w zakresie częstości od 50 do 106 Hz) mniejszy od
0,5. Dielektryki mają zdolność do gromadzenia ładunku elektrycznego. Powszech-
nie znane jest prawo Coulomba, a stała materiałowa charakteryzująca ośrodek ze
względu na oddziaływanie ładunków zwana jest przenikalnością elektryczną (tabl.
8.117). Dielektryk umieszczony w jednorodnym polu elektrycznym powoduje
zmianę gęstości linii sił pola elektrycznego, zależną od jego przenikalności elek-
trycznej. Przykładem jednorodnego pola elektrycznego jest pole w kondensatorze
płaskim, w którym pomiędzy metalowymi okładkami jest umieszczony dielektryk.
Schematycznie kondensatory przedstawiono na rysunku 8.228.
Charakterystyczną wspólną cechą dielektryków jest ich słabe przewodnictwo
elektryczne oraz zdolność do gromadzenia ładunku elektrycznego, wynikająca
z polaryzacji dielektryka na dipole elektryczne pod wpływem zewnętrznego pola
1167
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1168
Tablica 8.117
Wartości przenikalności elektrycznej względnej εr niektórych materiałów dielektrycznych
Dielektryki gazowe Dielektryki ciekłe Dielektryki stałe

Powietrze 1,00059 Woda destylowana 81 Szelak 3,5
Tlen 1,000547 Alkohol metylowy 32 Wosk pszczeli 2,9
Wodór 1,00027 Alkohol etylowy 26 Ziemia sucha 2÷6
Azot 1,000606 Benzen 2,3 Ziemia wilgotna 6÷15
Hel 1,000068 Benzyna 5,7 Mika 7
Olej lniany 3,3 Kauczuk 2,5
Olej rycynowy 5 Bursztyn 2,9
Olej mineralny 2,4 Masy ceramiczne 40÷100
Olej syntetyczny 5 Papier suchy 2÷3
Papier wilgotny 9
Rysunek 8.228
Przykłady kondensatorów:
a) dyskowy,
b) wielopłytkowy,
c) zwijakowy
elektrycznego, albo innych czynników zewnętrznych, np. naprężenia mechanicz-

nego lub temperatury. Materiały niezawierające trwałych dipoli elektrycznych
lecz indukowane w nich pod wpływem czynników zewnętrznych – nazywane są
dielektrykami, natomiast te, w których występują trwałe dipole elektryczne są pa-
raelektrykami. Ponieważ polaryzacja w obu tych rodzajach materiałów jest linio-
wą funkcją natężenia pola, stąd materiały te często wspólnie noszą nazwę dielek-
tryków liniowych. W materiałach ferroelektrycznych dipole elektryczne są sponta-
nicznie uporządkowane w obszarach makroskopowych, a polaryzacja ma kształt
krzywej pętli histerezy.
1168
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1169

Parametr uporządkowania dalekiego zasięgu
S = (N+ – N–)/(N+ + N–), (8.49)
gdzie:
N+ – liczba dipoli elementarnych zorientowanych w wybranym kierunku dodat-
nim,
N– – liczba dipoli zorientowanych w kierunku przeciwnym,
ma wartości:
S = 0 w fazie paraelektrycznej,
S = +1 w fazie ferroelektrycznej (oznacza
to, że wszystkie dipole są zorientowane
w kierunku dodatnim),
S = –1, gdy wszystkie dipole są zoriento-
wane w kierunku ujemnym, oraz
S < 1 w przypadku niecałkowitego upo-
rządkowania.
Polaryzacja dielektryków może być (rys.
8.229):
elektronowa,
jonowa,
dipolowa, nazywana często polaryzacją
orientacji, oraz
przestrzenna, związana z gromadzeniem
się ładunku elektrycznego na wadach
struktury.
Wykres całkowitej polaryzacji w funkcji
częstotliwości zewnętrznego pola elektrycz-
nego przedstawiony na rysunku 8.230 doty-
czy dielektryka, w którym występują wszyst-
kie rodzaje polaryzacji.
Polaryzowalność dielektryka w polu
zmiennym zależy od zdolności dipoli do
przestawiania swych osi zgodnie z kierun-
kiem zmieniającego się pola. Czas niezbędny
do tego, by układ wrócił do równowagi, zwa-
ny jest czasem relaksacji, a odwrotność cza-
su relaksacji nosi nazwę częstotliwości relak-
sacji. Częstotliwość relaksacji jest dla każde-
go z omówionych mechanizmów polaryzacji
inna. Straty elektryczne wywołane zmien-
nym polem elektrycznym charakteryzuje tgδ
Rysunek 8.229 (tangens kąta strat δ).
Schematyczny obraz polaryzacji: a) elektronowej, b) jonowej, Przewodnictwo elektryczne dielektryka
c) dipolowej, d) przestrzennej, e) spontanicznej jest związane z kilkoma różnymi mechani-
zmami transportu elektrycznego, przy czym
1169
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1170
Rysunek 8.230
Zależność całkowitej polaryzacji dielektryka niejednorodnego od częstotliwości
udział w nim mogą brać zarówno elektrony oraz dziury, jak i ujemne oraz dodat-
nio naładowane jony, a nawet duże makrocząsteczki. Dielektrykami są zarówno ga-
zy oraz ciecze, jak i ciała stałe, przy czym te ostatnie mogą mieć budowę krysta-
liczną lub amorficzną. Największą grupę dielektryków stanowią materiały stałe.
Wybrane parametry ważniejszych dielektryków podano w tablicach 8.118 i 8.119.
MATERIAŁY ELEKTROIZOLACYJNE
Większość materiałów dielektrycznych jest jednocześnie materiałami elektro-
izolacyjnymi. Materiały te cechują się niezbyt dużą rezystywnością i wytrzymało-
ścią elektryczną. Gdy pole elektryczne przyłożone do izolatora przekracza wartość
krytyczną, natężenie prądu gwałtownie wzrasta, a opór katastrofalnie maleje do
bardzo niskiej wartości i następuje przebicie, które może być:
samoistne,
termiczne,
elektrochemiczne,
przez wyładowania,
ścieżkowe.
Wytrzymałości elektryczne różnych izolatorów na przebicie przedstawiono
w tablicy 8.120.
Materiały elektroizolacyjne dzielą się na klasy ze względu na odporność na
działanie temperatury (tabl. 8.121).
1170
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1171

Tablica 8.118
Parametry ważniejszych materiałów dielektrycznych
Względna Tangens kąta Wytrzymałość Maksymalna

Gęstość, Rezystywność,
Nazwa dielektryka przenikalność strat tgδ, na przebicie temperatura pracy,
g/cm 3 Ω⋅m
elektryczna εr l⋅10 –4 Kp, kV/mm °C
Parafina 0,9 1012÷1017 2,2 4 10÷50 50
Preszpan 1,1÷1,3 10 ÷10
9 12
2,5÷3,5 100÷300 10÷16 90
Guma 1,1÷1,8 1011÷1015 2,7÷6 50 20÷35 70
Polietylen 0,91÷0,97 10 ÷10
13 16
2,3 2÷5 15÷28 90
Polistyren 1,05 1015÷1018 2,5 2÷3 16÷55 65÷80
Polichlorek winylu 1,1÷1,6 10 ÷10
9 14
3,1÷8,5 100÷1500 10÷35 50÷80
Politetrafluoroetylen 2,1÷2,2 1013÷1018 2,1 1÷3 15÷60 280
Poli(metakrylan metylu) 1,2 10 ÷10
10 13
3÷4 200÷1000 20 80
Tekstolit 1,3 10 ÷10
9 11
7 200÷800 2÷8 120
Mika 2,7÷3 10 ÷10
10 15
5÷9,3 2÷120 15÷200 500÷750
Szkła alkaliczne 2,3÷2,8 10 ÷10
8 13
5÷9 10÷120 15÷50 300
Szkła kwarcowe 2,2 1012÷1016 3,2÷4,4 1÷10 12÷40 600
Kwarc topiony 2,2 10 ÷10
12 18
3,8 1÷3 12÷40 1000
Porcelana elektrotechniczna 2,5÷2,7 1010÷10 12 6÷7 80÷120 20÷30 600
Ceramika rutylowa 3,5 10 ÷10
9 10
12÷80 3÷8 10÷20 1000
Tablica 8.119
Niektóre własności gazów elektroizolacyjnych (0,1 MPa, 0°C)
Energia Wytrzymałość Temperatura

Symbol Masa Gęstość,
Nazwa jonizacji, elektryczna, skraplania,
chemiczny cząsteczkowa kg/m3
eV kV/mm °C
Hel He 4 0,17 24,6 0,37 –269
Wodór H2 2 0,09 15,8 1,5 –243
Dwutlenek węgla CO 2 45 1,91 14,4 2,5 –29
Powietrze – – 1,25 – 3,2 –193
Azot N2 28 1,21 15,7 3,3 –196
Freon CF2Cl 2 121 5,33 18 8 –
Sześciofluorek siarki SF6 146 6,08 15,9÷19,3 8,9 –
Materiały elektroizolacyjne pochodzenia organicznego należą do klas Y, A, E,

a materiały nieorganiczne z lepiszczami organicznymi do trzech następnych B,
F, H. Do wyższych klas, oznaczonych liczbami, należą materiały nieorganiczne
jak mika, kwarc, szkło, porcelana bez lepiszczy, oraz związki fluoroorganiczne,
tworzące wyższe klasy oznaczane jako 200, 220, 250. Klasy ciepłoodporności
1171
8_5 roz 9-11-02 15:30 Page 1172
Tablica 8.120
Wytrzymałość różnych izolatorów na przebicie w temperaturze pokojowej
Wytrzymałość na Wytrzymałość na Wytrzymałość na

Izolator Izolator Izolator
przebicie1), kV/mm przebicie1) , kV/mm przebicie1), kV/mm
LiF 310 NaBr 80 Mika 1000
NaF 240 KBr 70 Polimetakrylan metylu 1200

KF 190 KI 50 Polietylen 750
NaCl 160 Kwarc 600 Polistyren 700

KCl 100 Szkło 700 Poliizobutylen 100
1)
Podane wartości są danymi uśrednionymi pochodzącymi z różnych źródeł. Rzeczywista wartość zależy od grubości próbki,
szybkości przykładania pola elektrycznego i geometrii próby.
Tablica 8.121
Klasy ciepłoodporności izolacji
Klasa Y A E B F H 200 220 250
t, °C 90 105 120 130 155 180 200 220 250
materiałów izolacyjnych stopniowane co 25°C, wyższe od 250 oznacza się kolejny-

mi symbolami liczbowymi.
Według funkcji materiały izolacyjne dzieli się na:
konstrukcyjne (porcelana, żywice lane, żywice termoutwardzalne, guma),
osłonne (lakiery, oprzędy, papier),
wypełniające (masy zalewowe, żywice lane, syciwa).
Według stanu skupienia oraz rodzaju materiału wyróżnia się następujące mate-
riały elektroizolacyjne:
gazowe, w tym:
— gazy naturalne (powietrze, wodór, azot, hel, dwutlenek węgla),
— gazy syntetyczne (sześciofluorek siarki i freon*)),
ciekłe (oleje mineralne, syntetyczne i roślinne),
stałe nieorganiczne, w tym:
— naturalne (mika, azbest*)),
— sztuczne (szkła i ceramiki),
stałe organiczne, w tym:
— naturalne (asfalty, woski, parafiny, kauczuk, żywice),
— syntetyczne (elastomery, plastomery, termoplasty, duroplasty),
stałe tworzywa złożone i półprodukty (emalie, lakiery, żywice lane, laminaty,
kleje, taśmy, koszulki, folie izolacyjne).
*) Ze względu na czynniki ekologiczne materiały te straciły na znaczeniu.
1172
8_5 roz 9-11-02 15:31 Page 1173

FERROELEKTRYKI
Ferroelektrykami są materiały o bardzo dużej przenikalności elektrycznej,
związanej z obecnością domen spolaryzowanych spontanicznie. Uporządkowanie
domen w zewnętrznym polu elektrycznym wpływa na uzyskanie dużej przenikal-
ności elektrycznej. Zmiana znaku zewnętrznego pola elektrycznego wywołuje hi-
sterezę elektryczną, analogiczną do histerezy magnetycznej, występującej w mate-
riałach ferromagnetycznych. Przenikalność elektryczna εr ferroelektryków zmie-
nia się nieliniowo wraz z temperaturą, osiągając największą wartość, nawet wielu
tysięcy, nieznacznie poniżej temperatury Curie. Przenikalność elektryczna
zmniejsza się gwałtownie powyżej temperatury Curie (analogicznie jak w przy-
padku ferromagnetyków). Charakterystyczna temperaturowa zależność polaryza-
cji spontanicznej, związana z zanikiem polaryzacji pochodzącej od przesunięcia
jonów i elektronów w komórce elementarnej typu perowskitu, np. tytanianu baru,
jest przemianą fazową I rodzaju przejścia ze stanu ferroelektrycznego do stanu pa-
raelektrycznego (rys. 8.231).
W przypadku siarczanu trójglicyny następuje przemiana fazowa II rodzaju, typu
porządek nieporządek związana z istnieniem w sieci krystalicznej elektrycz-
nych momentów dipolowych, odwracalnych przez zewnętrzne pole elektryczne
(rys. 8.232). W fazie ferroelektrycznej równoległe uporządkowanie tych dipoli
w dużej objętości jest przyczyną polaryzacji spontanicznej kryształu, a powyżej
temperatury Curie znika uporządkowanie dipoli wraz z polaryzacją spontaniczną.
Przemiana fazowa II rodzaju w ferroelektrykach jest związana z bardzo silnymi od-
działywaniami między dipolami ferroelektrycznymi, których orientację można
Rysunek 8.231
Zależność polaryzacji
spontanicznej tytanianu
baru i siarczanu trójglicyny
od temperatury
1173
8_5 roz 9-11-02 15:31 Page 1174
zmieniać za pomocą zewnętrznego pola elek-

trycznego.
W krysztale ferroelektrycznym występują
domeny ferroelektryczne, w których dipole fer-
roelektryczne są zorientowane w tym samym
kierunku. Polaryzacja spontaniczna w sąsied-
nich domenach ma taką samą wartość, lecz róż-
ni się zwrotem, przy kierunku polaryzacji po-
krywającym się z kierunkiem odpowiedniej osi
polarnej. Dozwolone orientacje ściany domeno-
wej w krysztale są określone warunkami ciągło-
ści składowej polaryzacji (rys. 8.233). Kryształ
dzieli się na domeny tak, by ich energia we-
wnętrzna, składająca się z energii objętościowej
(tzn. elektrycznej i sprężystej), energii depola-
ryzacji oraz energii ścian domenowych miała
wartość minimalną. Ściany domenowe w ferro-
elektrykach są cienkie w porównaniu ze ściana-
mi domenowymi w ferromagnetykach i mają
Rysunek 8.232 grubość kilku stałych sieciowych, np. w siarcza-
Schemat pętli histerezy materiału ferroelektrycznego, nie trójglicyny wynosi ok. 12 nm, podczas gdy
ukazujący wpływ natężenia pola elektrycznego na w ferromagnetykach grubość osiąga kilkaset
polaryzację oraz orientację dipoli ferroelektrycznych stałych.
(według D.R. Askelanda) Między ferroelektrykami i ferromagnetyka-
mi (porównaj rozdz. 8.5.6) występują analogie
przedstawione w tablicy 8.122.
Ferroelektryki można podzielić na:
monokrystaliczne, a wśród nich sól Seignet-
te’a, w której po raz pierwszy zaobserwowa-
no własności ferroelektryczne (stąd tradycyj-
na nazwa segnetoelektryki),
polikrystaliczne, najczęściej ceramiczne,
wraz z tytanianami niektórych metali, zwa-
nymi perowskitami, z których największe
znaczenie ma tytanian baru (BaO⋅TiO2),
o największej przenikalności elektrycznej ok.
8000 w 120°C, czyli nieco poniżej tempera-
tury Curie.
Ferroelektryki znalazły zastosowanie w ma-
łych kondensatorach o dużych pojemnościach,
stabilizatorach napięcia i prądu, termometrach
pojemnościowych, urządzeniach specjalnych
w technice impulsowej, miernikach natężenia
Rysunek 8.233 pola elektrycznego.
Możliwe orientacje ściany domenowej a) w tytanianie baru, Ferroelektryki, w których polaryzacja spon-
b) w soli Seignette’a (odkształcenie yz przesadnie powiększone) taniczna nie jest parametrem uporządkowania,
1174
8_5 roz 9-11-02 15:31 Page 1175

Tablica 8.122
Analogie między ferroelektrykami i ferromagnetykami
Ferroelektryki Ferromagnetyki
•domeny elektryczne •domeny magnetyczne
•temperatura Curie •temperatura Curie
•duża przenikalność elektryczna •duża przenikalność magnetyczna
•zależność εr (E) •zależność µr (H)
•histereza elektryczna •histereza magnetyczna
•elektrostrykcja •magnetostrykcja
•antyferroelektryki •antyferromagnetyki
•ferrielektryki •ferrimagnetyki
•elektrety •magnesy trwałe
nazwano niewłaściwymi. Parametr uporządkowania może mieć taką samą symetrię

jak polaryzacja spontaniczna, tak jak w kryształach KH2PO4, albo może mieć in-
ne własności symetrii, np. w molibdenianie gadolinu Gd2(MoO4)3.
ANTYFERROELEKTRYKI I FERRIELEKTRYKI
Antyferroelektryki są kryształami o dwóch identycznych antyrównoległych spo-
laryzowanych podsieciach o wypadkowej polaryzacji spontanicznej równej zeru.
Kryształ ferrielektryczny cechujący się małą wypadkową polaryzacją sponta-
niczną ma dwie nieidentyczne antyrównolegle spolaryzowane podsieci.
PIROELEKTRYKI I PIEZOELEKTRYKI
Materiały ferroelektryczne wykazują własności piroelektryczne, a w materia-
łach, które wykazują takie własności, z kolei występują zjawiska piezoelektryczne.
Piroelektrykami są materiały, w których jedna z ich powierzchni podczas ogrze-
wania uzyskuje ładunek ujemny, a w trakcie ochładzania dodatni, gdy druga zacho-
wuje się odwrotnie, a wartość ładunku zależy od szybkości zmian temperatury.
Przy ustalonej temperaturze, ładunki na powierzchniach piroelektryka po jakimś
czasie są neutralizowane przez ładunki swobodne, a zmiana spontanicznej polary-
zacji elektrycznej zachodzi w wyniku nawet niewielkich zmian temperatury. Do
materiałów piroelektrycznych zalicza się m.in. turmalin. Piroelektryki stosowane
są np. w noktowizorach, a także w innych detektorach promieniowania cieplnego.
Piezoelektrykami są materiały dielektryczne, w których pole elektryczne po-
wstaje pod wpływem wytworzonych w nich naprężeń mechanicznych. Zniekształ-
cenie sieci krystalograficznej pod wpływem obciążeń zewnętrznych powoduje po-
jawianie się ładunków elektrycznych na powierzchniach tych kryształów. Własno-
ści piezoelektryczne wykazuje wiele materiałów, w tym kwarc, topaz, turmalin,
blenda cynkowa, tytanian baru.
Przyłożenie napięcia elektrycznego do powierzchni kryształu wywołuje naprę-
żenia mechaniczne w krysztale związane ze zmianami jego wymiarów, co nazywa-
ne jest odwrotnym efektem piezoelektrycznym.
1175
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1176
Wszystkie materiały piroelektryczne są jednocześnie piezoelektrykami, wobec

czego zmiany ich temperatury wywołują ich odkształcenie, powodujące wtórne zja-
wisko piroelektryczne, w odróżnieniu od pierwotnego, które zachodzi w krysztale
nieulegającym odkształceniu.
Materiały piezoelektryczne są stosowane w przetwornikach elektroakustycz-
nych, rezonatorach, filtrach, modulatorach i stabilizatorach częstotliwości oraz od-
biornikach i nadajnikach ultradźwiękowych.
ELEKTRETY
Elektretami są dielektryki, które przez długi czas zachowują stan spolaryzowa-
nia, wytwarzając wokół siebie pole elektryczne, a zatem można je uważać za elek-
trostatyczne odpowiedniki magnesów trwałych. Elektrety są wytwarzane z dielek-
tryków nieorganicznych takich jak siarka, selen, miki, tytaniany metali alkalicz-
nych, steatyt, szkło borowe lub organicznych, do których zaliczają się wosk, para-
fina, naftalen, cerezyna, ebonit i nylon.
Przez polaryzowanie dielektryków w silnym zewnętrznym polu elektrycznym
i w podwyższonej temperaturze, naświetlanie w silnym polu elektrycznym światłem
widzialnym, promieniowanie nadfioletowe lub rentgenowskie albo promieniowanie
jonizujące, uzyskuje się odpowiednio termoelektrety (rys. 8.234a), fotoelektrety
(rys. 8.234b) albo radioelektrety. W wymuszonych warunkach następuje obrót di-
poli molekularnych i następnie zamrożenie uporządkowania dipoli elektrycznych.
Rysunek 8.234
Schemat układu do wytwarzania a) termoelektretów, b) fotoelektretów
Elektrety mogą być również wytworzone z cienkich folii polimerowych, przez

implantowanie ładunku o dużej gęstości z zewnętrznych źródeł, np. przez bombar-
dowanie wiązką elektronów lub przez wyładowanie koronowe (rys. 8.235).
1176
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1177

Rysunek 8.235
Sposoby wytwarzania
elektretów foliowych
a) ładowanie elektronami,
b) metoda wyładowania
koronowego,
c) metoda przebiciowa,
d) metoda cieczowa
Elektrety są stosowane w przetwornikach elektroakustycznych, tj. mikrofonach

i głośnikach (rys. 8.236), filtrach elektrostatycznych, przetwornikach elektrome-
chanicznych, kserografii.
Rysunek 8.236
Schemat budowy
a) mikrofonu i
b) głośnika w asymetrycznym
układzie przeciwsobnym
1177
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1178
18 19
20
21
22
24 25
23
26
27
1178
1178
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1179

28
30
29
31
36
32
33
Najszybszy naddźwiękowy samolot pasażerski Concorde (18) (19), w służbie Air France i British Airways, który
po groźnej katastrofie na lotnisku Charlesa de Gaulle’a we Francji powrócił do regularnych lotów, samolot
zwiadowczy NASA (20), wojskowy P-3 Orion firmy Lockheed (21) również wykonane są w dużej mierze
z materiałów kompozytowych. Wielkie samoloty transportowe znalazły zupełnie nowe zastosowanie jako
środki transportu technologicznego, jak IŁ-76 TD (22), doskonale znany mieszkańcom Gliwic i okolicy, gdyż
codziennie około godziny 21:30 z ogromnym hukiem przelatuje nad miastem, lecąc do Hiszpanii, gdzie wiezie
wyprodukowane na Śląsku silniki samochodowe Isuzu, montowane następnie w hiszpańskich SEAT-ach,
wracając następnego dnia we wczesnych godzinach porannych, by wieczorem znów powtórzyć swój lot.
Największy samolot transportowy świata do 2001 roku został wyprodukowany przez kompanię Airbus
Industries w 6 egzemplarzach, jako Airbus A300-600ST, uzyskując przydomek rosyjskiego wieloryba „Beluga”.
Ten kolos o masie 86,5 t, a po zatankowaniu i pełnym załadowaniu - 155 t, ma przestrzeń bagażową w kształcie
34
cylindra o pojemności 1400 m3 i służy do przewozu elementów do produkcji innych samolotów między firmami
Airbusa w wielkiej Brytanii, Hiszpanii, Francji i w Niemczech. Ma długość 56,2 m, rozpiętość skrzydeł 44,8 m,
i wysokość 17,2 m, a w zależności od stopnia załadowania ma zasięg od 1650÷4600 km. W samolotach 35
wojskowych, zarówno szturmowych jak i bombowych, w największym stopniu wykorzystywane są materiały
kompozytowe (24,25 - wiropłat V-22 Osprey, 26 - Harrier GR Mk7 jedyny samolot odrzutowy pionowego startu,
27, 28 - Boeing / Mc Donnel Douglas F/A - 18 E/F, 29 - włoski AM-X pobierający paliwo sondą na końcu
miękkiego przewodu dołączonego do ramienia latającej cysterny Boeing CK-135 Stratotanker, 30 - Sea Harrier
F/A.2, 31 - Eurofighter 2000, 32 - F-16C, 33 - Rafale 4, 34 - JAS 39 Grippen, 35 - rosyjski S 37, jedyny samolot
szturmowy o ujemnym kącie natarcia skrzydeł). W największym stopniu materiały kompozytowe wykorzystano
w bombowcu amerykańskim B-2 (36) i dodatkowo pokryto go odpowiednimi farbami, tak że stał się zupełnie
niewykrywalny dla radaru, stąd nic dziwnego, że zyskał przydomek „duch”.
1179
1179
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1180
8.5.4. Materiały półprzewodnikowe

PÓŁPRZEWODNIKI
W półprzewodnikach przerwa energetyczna między całkowicie zapełnionym
elektronami pasmem walencyjnym a pustym pasmem przewodnictwa jest mała.
W półprzewodniku właściwym (samoistnym), którym jest m.in. grafit, I strefa Bril-
louina jest wypełniona całkowicie elektronami, ale przerwa energetyczna między
strefami jest mała.
Podwyższenie temperatury wpływa na wzbudzenie do strefy II coraz większej
liczby elektronów o energiach bliskich powierzchni Fermiego, spełniających rolę
elektronów przewodnictwa (rys. 8.237). Wzrost przewodnictwa ze wzrostem tem-
peratury jest typowy dla półprzewodników. W półprzewodnikach domieszkowa-
nych, takich jak german i krzem, zawdzięczających przewodnictwo wpływowi do-
mieszek, I strefa jest całkowicie wypełniona i jest oddzielona od II strefy przerwą
energetyczną większą niż w przypadku półprzewodników właściwych. W zależno-
ści od rodzaju domieszek półprzewodniki dzielą się na dwa typy:
n (negatywowy lub donorowy) i
p (pozytywowy lub akceptorowy).
Rysunek 8.237
Schemat pasm
energetycznych
w półprzewodnikach
domieszkowanych
(np. w czystym krzemie)
W półprzewodnikach typu n, do których należą pierwiastki czterowartościowe

takie, jak Si, Ge oraz fulleren C60 i diament o wiązaniu kowalencyjnym tetraedrycz-
nym, elektrony z poziomów energetycznych domieszek zlokalizowane w przerwie
energetycznej między strefami, pod wpływem temperatury zostają wzbudzone do
pustych poziomów II strefy, spełniając w nich rolę elektronów przewodnictwa. Po-
ziomy ns i np przy odległości r0 tworzą pasma zawierające po cztery elektrony,
z przerwą energetyczną występującą między nimi (rys. 8.238).
1180
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1181

Rysunek 8.238
Schemat rozszczepionych pasm energetycznych ns i np w funkcji odległości międzyatomowej w półprzewodni-
kach C (diament), Si i Ge; 2, 4, 6 – liczba elektronów, Eg – przerwa energetyczna, r0 – odległość równowagowa
Wprowadzone do krzemu lub germanu atomy pierwiastków pięciowartościo-
wych z grupy V A, np. P lub As, lub o większej liczbie elektronów walencyjnych,
wiążą się z atomami Si lub Ge tylko czterema elektronami. Takie pierwiastki nazy-
wa się donorami, gdyż wprowadzają do pasma przewodnictwa półprzewodnika po-
zostałe nadmiarowe elektrony, wykazując przewodnictwo elektronowe (rys. 8.239).
Pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego elektrony przewodnictwa prze-
mieszczają się wywołując przepływ prądu, a uwalnianiu elektronów sprzyja wzrost
temperatury, przy czym przewodnictwo rośnie ze zwiększaniem stężenia atomów
domieszek.
W półprzewodnikach typu p następuje termiczne wzbudzenie elektronów z naj-
wyższych stanów I strefy do stanów energetycznych domieszek zlokalizowanych
w przerwie energetycznej między strefami, w wyniku czego w I strefie występują
stany energetyczne nieobsadzone, zwane dziurami i następuje przesunięcie się sfe-
ry Fermiego pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego, a zatem przepływa
prąd elektryczny (rys. 8.240). Atomy pierwiastków trójwartościowych z grupy
III A, np. B lub Al, lub o mniejszej liczbie elektronów walencyjnych, zwanych ak-
ceptorami, wprowadzają dziury do pasma walencyjnego (rys. 8.241), w wyniku cze-
go elektrony z tego pasma są wzbudzane do stanu akceptorowego (rys. 8.242)
o energii wyższej od górnej granicy pasma walencyjnego. Przewodnictwo dziurowe
także rośnie wraz ze wzrostem temperatury i stężenia atomów domieszkowych.
1181
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1182
Rysunek 8.239
Schemat pasm energetycznych w półprzewodnikach donorowych typu n
Rysunek 8.240
Energia jonizacji (w eV) różnych pierwiastków domieszkowych w krzemie
1182
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1183

a)
b)
Rysunek 8.241
Schemat półprzewodników domieszkowych krzemu:
a) typu n, zawierający atomy pięciowartościowego fosforu;
b) typu p, zawierający atomy trójwartościowego boru
1183
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1184
Rysunek 8.242
Schemat pasm
energetycznych
w półprzewodnikach
akceptorowych
typu p
ZWIĄZKI PÓŁPRZEWODNIKOWE
Zastosowania w licznych urządzeniach elektronicznych zyskały związki pół-
przewodnikowe. Najważniejsze wśród nich są związki pierwiastków III i V oraz II
i VI grup układu okresowego (rys. 8.243).
W tablicy 8.123 podano niektóre własności wybranych materiałów półprze-
wodnikowych.
Rysunek 8.243
Fragment układu okresowego zawierającego pierwiastki III i V oraz II i VI grup,
tworzące związki półprzewodnikowe typu MX
1184
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1185

Tablica 8.123
Własności elektryczne wybranych materiałów półprzewodnikowych w temperaturze pokojowej
(według W.R. Runyuna i S.B. Watelskiego)
Przerwa Ruchliwość Ruchliwość Gęstość

Parametr sieci,
Grupa Materiał energetyczna Eg , elektronów µ n , dziur µp , nośników nI ,
nm
eV m2/(V⋅s) m2/(V⋅s) 1/m3
Si 1,1 0,135 0,048 0,54307 1,5⋅10 16
IV A
Ge 0,67 0,39 0,19 0,5257 2,4⋅10 19
GaP 2,25 0,03 0,015 0,545 –
GaAs 1,47 0,72 0,02 0,5653 1,4⋅10 12
GaSb 0,68 0,5 0,1 0,6096 –
III A–V A
InP 1,27 0,46 0,01 0,5869 –
InAs 0,36 3,3 0,045 0,6058 –
InSb 0,17 8 0,045 0,6479 1,35⋅1022
ZnSe 2,67 0,053 0,002 0,5669 –
ZnTe 2,26 0,053 0,09 0,6104 –
II A–VI A
CdSe 2,59 0,034 0,002 0,582 –
CdTe 1,5 0,07 0,007 0,6481 –
Niektóre związki pierwiastków IV i VI grup układu okresowego wykazują rów-

nież własności półprzewodnikowe, lecz większość z nich ma małą przerwę ener-
getyczną, co ogranicza ich zastosowanie wyłącznie do detektorów podczerwieni
i laserów.
ZWIĄZKI PÓŁPRZEWODNIKOWE PIERWIASTKÓW III I V GRUP

Pierwiastki grupy III A (metale) oraz V A z pominięciem Ta i Bi tworzą związ-
ki półprzewodnikowe, z których 6 najważniejszych przedstawiono w tablicy 8.124
w zielonym polu.
Nie wszystkie z podanych związków są półprzewodnikami. Związki boru i azo-
tu zostały podane ze względu na kompletność, chociaż ostatnio dużego znaczenia
nabiera azotek galu GaN. Związki aluminium są niestabilne i zwykle ulegają
Tablica 8.124
Związki półprzewodnikowe pierwiastków III i V grup
Grupa V A→
N P As Sb
Grupa III A ↓
B BN BP BAs BSb
Al AlN AlP AlAs AlSb
Ga GaN GaP GaAs GaSb
In InN InP InAs InSb
1185
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1186
rozpadowi z czasem. Większość związków półprzewodnikowych tworzonych przez

pierwiastki III i V grup ma strukturę krystaliczną blendy cynkowej ZnS. Osiem
elektronów walencyjnych jest podzielonych między pary najbliższych atomów, wo-
bec czego średnio na każdy atom przypadają 4 elektrony. Sugeruje to, że wiązania
między atomami mają charakter kowalencyjny, wobec czego własności tych związ-
ków są podobne do odpowiadających pierwiastkom IV grupy. Ponieważ pierwiast-
ki III grupy są bardziej elektrododatnie, a V grupy bardziej elektroujemne niż pier-
wiastki grupy IV, wiązania międzyatomowe w związkach między pierwiastkami III
i V grup mają częściowo jonowy charakter. Siły kohezji między atomami są zatem
związane z wiązaniem kowalencyjnym, a także z dodatkowym wkładem pochodzą-
cym od wiązania jonowego (rys. 8.244) i są sumarycznie większe niż występujące
w pierwiastkach IV grupy, typowych półprzewodnikach. Każdy z tych związków
ma wyższą temperaturę topnienia oraz większą przerwę energetyczną w porówna-
niu z pierwiastkami IV grupy, o tym samym parametrze sieci, liczbie atomów oraz
gęstości, jak np. InSb i Snα.
Rysunek 8.244
Zmiany wskaźnika gęstości stanów powierzchniowych w przerwie energetycznej w zależności od różnicy
ujemnego potencjału elektrochemicznego między kationami i anionami
(według S. Kurtina, T.C. McGilla i C.A. Meada)
Przeważający charakter wiązania kowalencyjnego wskazuje na podobieństwo

związków półprzewodnikowych pierwiastków III i V grup z półprzewodnikowymi
pierwiastkami II i VI grup. W tablicy 8.125 przedstawiono przyporządkowanie
1186
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1187

izoelektronicznych związków pierwiastków III i V grup do półprzewodników gru-

py IV. Średnia całkowita liczba elektronów walencyjnych oraz rdzenia przypada-
jąca na atom w danym wierszu jest prawie taka sama, czym uzasadniony jest ter-
min izoelektroniczny.
Tablica 8.125
Zmiany własności izoelektronicznych związków pierwiastków III i V grup oraz półprzewodników grupy IV
(według M.S. Tyagi)
Półprzewodniki grupy IV Związki półprzewodnikowe pierwiastków III i V grup

C BN
SiC BP AlN
Si BAs AlP GaN
SiGe BSb AlAs GaP InN
Ge AlSb GaAs InP
GeSn GaSb InAs
Snα InSb
↑→ energia wiązania ↑→ przerwa energetyczna
Pewne własności materiałowe zmniejszają się stopniowo w miarę przesuwania

się z jednego do drugiego końca w kierunku poziomym i pionowym.
Energia wiązania i energia przerwy zmniejszają się w kierunku pionowym i ze
zwiększeniem liczby atomowej. W atomach o większej liczbie elektronów, elektro-
ny rdzenia odpychają się ze zwiększoną siłą. Wpływa to na mniejszą kohezję ato-
mów i rozluźnienie więzi elektronów walencyjnych. Zmniejszenie energii wiązania
wpływa na poszerzenie odpowiednich pasm energetycznych oraz zawężenie prze-
rwy energetycznej.
Zarówno energia wiązania jak i przerwa energetyczna zwiększają się w kierun-
ku poziomym od pierwiastków do związków półprzewodnikowych. Wpływa to na
zwiększenie kohezji wraz ze zwiększeniem udziału wiązania jonowego.
Związki półprzewodnikowe pierwiastków III i V grup mają generalny wzór
AIIIBV. Kilka z nich ma identyczną strukturę krystalograficzną i zbliżony parametr
sieci. Ze względu na izomorficzność i pełną wzajemną rozpuszczalność tych
związków w stanie stałym możliwe jest tworzenie się związków AxIIIBIII1–xCV oraz
AIIIByVCV1–y gdzie x oraz y zmieniają się odpowiednio w sposób ciągły od 0 do 1.
Własności tych związków zmieniają się w sposób ciągły wraz z ich składem che-
micznym. Przykładami takich związków mogą być AlxGa1–xAs oraz GaPyA1–y.
Techniczne znaczenie półprzewodnikowych związków pierwiastków III
i V grup związane jest z rozszerzeniem możliwości wyboru szerokości przerwy
energetycznej w stosunku do pierwiastków półprzewodnikowych. Niektóre z tych
związków mają przerwę energetyczną odpowiadającą promieniowaniu świetlnemu
i znajdują zastosowanie na diody elektroluminescencyjne LED (light–emitting dio-
de) zwane również diodami świecącymi, emitującymi strumień fotonów w wyniku
zamiany energii elektrycznej na energię promieniowania świetlnego. Inne, jak InSb
i InAs, są stosowane w urządzeniach galwanomagnetycznych.
1187
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1188
ZWIĄZKI PÓŁPRZEWODNIKOWE PIERWIASTKÓW II I VI GRUP

Pierwiastki grupy II B (metale) oraz VI A tworzą związki półprzewodnikowe,
z których 6 najważniejszych przedstawiono w tablicy 8.126 w zielonym polu.
Tablica 8.126
Związki półprzewodnikowe pierwiastków II i VI grup
Grupa VI A →
Grupa II B ↓
O S Se Te
Zn ZnO ZnS ZnSe ZnTe
Cd CdO CdS CdSe CdTe
Hg HgO HgS HgSe HgTe
Spośród tlenków ZnO znalazł zastosowanie w elektrofotografii, jako materiał

światłoczuły oraz jako składnik farb i lakierów. Własności półprzewodzące CdO
i HgO są mało znane. Pozostałe trzy zbiory związków tworzonych przez pierwiast-
ki VI grupy są zwane chalkogenkami. Chalkogenki rtęci HgSe i HgTe są półmeta-
lami, natomiast HgS jest półprzewodnikiem.
Struktura krystaliczna tych związków jest dosyć złożona. CdS i CdSe krystali-
zuje w sieci heksagonalnej zwartej typu wurcytu, ZnTe i CdTe w sieci blendy cyn-
kowej ZnS, gdy ZnS oraz ZnSe mogą występować w obu tych odmianach alotro-
powych. Wiązania w tych związkach są mieszaniną wiązań kowalencyjnych i jono-
wych. Dzieje się tak, pomimo że średnia liczba elektronów na atom wynosi jeszcze
4, lecz atomy pierwiastków VI grupy są znacznie bardziej elektroujemne niż atomy
pierwiastków grupy II, co sprzyja jonizacji. Charakter jonowy zmienia się znacznie
w całym zakresie i zwiększa się wraz ze zmniejszaniem się wielkości atomu. O ile
w ZnS niemal całkowicie dominują wiązania jonowe, o tyle wiązania są niemal cał-
kowicie kowalencyjne w HgTe. Jonowy charakter wpływa na dosyć mocną więź
elektronów walencyjnych z siecią atomów. Stąd przerwa energetyczna w tych
związkach jest większa niż w związkach półprzewodnikowych z wiązaniami kowa-
lencyjnymi o porównywalnej masie atomowej, chociaż ich twardość nie jest wyso-
ka w porównaniu ze związkami półprzewodnikowymi z wiązaniami kowalencyjny-
mi. Ponieważ przerwa energetyczna w tych półprzewodnikach jest duża, materiały
są używane jako potencjalne źródła urządzeń elektroluminescencyjnych.
Mogą również tworzyć się liczne związki półprzewodnikowe potrójne o wzorze:
AIIBxVICVI1–x, (8.50)
gdzie x zmienia się od 0 do 1, do których należy np. ZnSxSe1–x, a których własno-

ści zmieniają się w sposób ciągły w zależności od udziału x.
PÓŁPRZEWODNIKI O WĄSKIEJ PRZERWIE ENERGETYCZNEJ

Inną klasę stanowią związki półprzewodnikowe pierwiastków grup IV i VI
o wąskiej przerwie energetycznej, stosowane w detektorach podczerwieni oraz
źródłach promieniowania. Cztery z tych związków, tj. PbS, PbSe, PbTe i SnTe, kry-
stalizują w sieci regularnej typu NaCl, o wiązaniach jonowych z bardzo niewielkim
1188
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1189

udziałem wiązań kowalencyjnych. Z wyjątkiem SnTe, związki te mają wąską prze-

rwę energetyczną i niską efektywną masę nośników. Monokryształy związków
pierwiastków IV i VI grup i ich stopy wykazują liczne wady, w tym pustki, wtrące-
nia, dyslokacje i wakanse. Monokryształy o wysokiej jakości wymagają specjal-
nych procesów i są trudne do uzyskania.
INNE ZWIĄZKI PÓŁPRZEWODNIKOWE

Występują również inne związki wykazujące własności półprzewodnikowe. Na-
leżą do nich liczne proste tlenki metali (jak MgO i Cu2O), większość tlenków me-
tali przejściowych (jak TiO2, V2O3, Fe2O3 i NiO), a także kilka innych tlenków
o generalnym wzorze AB2O4, gdzie A odpowiada pierwiastkom II grupy, a B jest
jednym z metali przejściowych, do których należą m.in. MgFe2O4 i ZnFe2O4. Nie-
które z tych związków znalazły zastosowanie w urządzeniach elektronicznych, ta-
kich jak termistory, część natomiast nie jest stosowana praktycznie.
PÓŁPRZEWODNIKI AMORFICZNE
Półprzewodniki amorficzne stosowane są głównie w fotowoltaice do produkcji
baterii słonecznych. W tablicy 8.127 podano niektóre z tych materiałów. Przykła-
dowo krzem amorficzny uzyskuje się przez rozkład silanu SiH4. Tablica zawiera
także chalkogeny (S, Se i Te) wraz z ich związkami. Amorficzny selen odgrywa
główną rolę w procesie kserograficznym jako pokrycie fotoprzewodzące, które po-
zwala kształtować obraz prądowy.
Tablica 8.127
Przykłady półprzewodników amorficznych (według J.F. Shackelforda)
Grupa Półprzewodniki Grupa Półprzewodniki

Si
IV A III–V GaAs
Ge
S GeSe
IV–VI
VI A Se GeTe
Te V–VI As2Se 3
ZŁĄCZA n–p
Półprzewodniki znalazły zastosowanie głównie w elektronice w postaci złącz
typu n–p jako diody półprzewodnikowe oraz n–p–n i p–n–p jako tranzystory. Pół-
przewodniki mogą być ponadto stosowane w termistorach, warystorach, hallotro-
nach, gaussotronach, dynistorach, diakach, tyrystorach, triakach oraz licznych
elementach i podzespołach optoelektronicznych. W wyniku połączenia półprze-
wodników typu n i p powstaje złącze n–p. Utworzenie par wiążących w przypad-
ku atomów akceptorów (np. Al) jest związane z dołączeniem dodatkowych elek-
tronów i powstawaniem jonów ujemnych, a w przypadku atomów donorów (np.
As) z uwalnianiem elektronów i tworzeniem się jonów dodatnich. W wyniku dy-
fuzji występuje więc przepływ części dziur i elektronów przez złącze do osiągnię-
cia stanu równowagi w jego pobliżu (rys. 8.245). W ten sposób powstają bariery
1189
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1190
Rysunek 8.245
Złącze półprzewodnikowe
p–n: a) rozkład ładunków
w pobliżu złącza w stanie
obojętnym, b) wypadkowy
ładunek elektrostatyczny
przeciwdziałające dalszej dyfuzji – po lewej stronie dla elektronów, a po prawej

– dla dziur. Podłączenie pola elektrycznego do złącz p–n powoduje uzyskanie do-
datkowej prędkości w kierunku pola elektrycznego zarówno przez dziury, jak
i przez elektrony i ich przemieszczanie się w przeciwnych kierunkach (rys. 8.246).
Przyłożone pole elektryczne wpływa na zmianę wartości bariery potencjału.
Rysunek 8.246
Rozkład elektronów i dziur
w pobliżu złącza p–n po
polaryzacji w kierunku:
a) przewodzenia,
b) zaporowym
1190
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1191

Przyłożenie bieguna dodatniego pola elektrycznego do części n i ujemnego do

części p, wpływa na zwiększenie bariery i zablokowanie przepływu prądu elek-
trycznego. Odwrotna biegunowość wpływa na obniżenie bariery potencjału
i zwiększenie przepływu prądu elektrycznego (rys. 8.247). Złącze p–n może za-
tem być prostownikiem prądu zmiennego (diodą).
Rysunek 8.247
Charakterystyka natęże-
nia–napięcia złącza
p–n dla polaryzacji
w kierunku przewodzenia
oraz zaporowym
TRANZYSTOR I UKŁAD SCALONY

Tranzystor*) jest jednym z najważniejszych elementów składowych układu sca-
lonego**) stanowiącego główne urządzenie współczesnej elektroniki. Układem sca-
lonym jest mikrominiaturowy układ elektroniczny, w którym wszystkie lub część
elementów wraz z połączeniami jest wykonana nierozłącznie w jednym cyklu tech-
nologicznym wewnątrz lub na wspólnym podłożu, najczęściej półprzewodniku,
którym bardzo często jest krzem monokrystaliczny.
Półprzewodnikowy układ scalony nazywany jest monolitycznym. Mikropłytka
krzemowa z wytworzonymi elementami pojedynczego układu jest nazywana chi-
pem lub strukturą układu scalonego***), montowaną nierozłącznie w zunifikowa-
nej osłonie hermetycznej polimerowej, ceramicznej, a niekiedy metalowej, w celu
*) Nazwa pochodzi od słów TRANSfer resISTOR, co oznacza element transformujący rezystan-

cję. Tranzystor wynaleźli W.B. Shockley, J. Bardeen i W.H. Brattain z Lucent Technologies
Bell Labs w roku 1947, za co w roku 1956 uzyskali nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki.
**) W roku 2000 nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki, za wkład w wynalezienie układów scalo-
nych otrzymał J.S. Kilby.
***) Aby nie pomylić ze strukturą materiałograficzną dalej stosowane jest pojęcie chip.
1191
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1192
trwałej ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi i oddziaływaniem środowi-

ska (wyjątek np. w zegarkach elektronicznych, gdzie chipy nie mają osłony).
Wyróżnić można dwa główne typy tranzystorów:
bipolarny (BJT – bipolar junction transistor),
polowy (FET – field–effect transistor).
TRANZYSTOR BIPOLARNY
Tranzystor bipolarny warstwowy złożony jest z dwóch złączy p–n wytworzo-
nych blisko siebie w jednym monokrysztale półprzewodnika, najczęściej krzemu,
a dawniej także germanu. Podstawową cechą tranzystorów bipolarnych zarówno
indywidualnych (dyskretnych) jak i w układach scalonych o strukturze n–p–n jak
i p–n–p jest istotna rola nośników obu znaków, tj. dziur i elektronów. Na rysunkach
8.248 i 8.249 przedstawiono strukturę tranzystorów bipolarnych warstwowych.
Spośród kilku funkcji jakie spełnia tranzystor w układach elektronicznych najważ-
niejsza dotyczy wzmacniania sygnałów.
Funkcja ta wynika z wzajemnego oddziaływania dwóch złączy p–n o wspólnej
dla nich bazie B z wbudowanym polem elektrycznym, spowodowanym nierówno-
miernym rozkładem stężenia domieszek w tej warstwie. Stężenie domieszki akcep-
torowej w bazie B zwiększa się w kierunku od kolektora C do emitera E, a zatem
odpowiednio zmienia się rozkład stężenia dziur spowodowanych przez tę domiesz-
kę. Gradient stężenia dziur wymusza ich dyfuzję, w wyniku czego przy emiterze
E występuje nieskompensowany ładunek ujemny jonów domieszki akceptorowej,
natomiast przy kolektorze C – nieskompen-
sowany ładunek dodatni dziur, czemu towa-
rzyszy pole elektryczne przeciwdziałające
dalszej dyfuzji dziur. Tranzystor działa jako
wzmacniacz w wyniku odpowiedniej polary-
zacji jego złączy, złącza E–B w kierunku
przewodzenia, natomiast złącza C–B w kie-
runku zaporowym. W wyniku tego z emitera
E do bazy B są wprowadzane elektrony, prze-
pływające następnie w wyniku oddziaływa-
nia wbudowanego pola elektrycznego w stro-
nę kolektora C (gdyby nie było wbudowane-
go pola elektrycznego przepływ elektronów
następowałby wyłącznie w wyniku dyfuzji
i byłby znacznie wolniejszy). W pobliżu ko-
lektora C w strefie zaporowej złącza B–C, sil-
ne pole elektryczne wymusza przepływ tych
elektronów do kolektora C. Strumień elektro-
nów przepływających z emitera E do bazy
B wywołuje prąd emitera w obwodzie wej-
Rysunek 8.248 ściowym, natomiast strumień elektronów
Uproszczone przekroje struktur tranzystorów bipolarnych typu: przepływających do kolektora C tworzy prąd
a) n–p–n, b) p–n–p, c) i d) odpowiednio ich symbole kolektora w obwodzie wyjściowym. Prąd ko-
elektryczne lektora jest zależny wyłącznie od napięcia
1192
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1193

n n
n
n
Rysunek 8.249
Struktura tranzystora
bipolarnego monolitycznego
(rysunek według
J.D. Meindla)
między emiterem E i bazą B. Pomimo braku wzmocnienia prądu, tranzystor

wzmacnia moc sygnału, w wyniku transformacji małej rezystancji wejściowej na
dużą rezystancję wyjściową. Rozpływ prądów w tranzystorze przedstawiono na ry-
sunku 8.250.
Rysunek 8.250
Schemat rozpływu prądów
w tranzystorze (rysunek
według R.J. Smitha)
Prąd bazy B wynika z czterech strumieni dziur stanowiących nośniki większo-

ściowe w bazie B, związanych z czterema zjawiskami:
rekombinacją elektronów z dziurami w bazie B,
rekombinacją elektronów z dziurami w warstwie zaporowej złącza E–B,
przepływem dziur z bazy B do emitera E,
generacją par elektron–dziura w warstwie zaporowej złącza C–B, w wyniku cze-
go pojawia się prąd zerowy ICB0 w obwodzie kolektora C.
1193
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1194
Zakresy pracy tranzystora bipolarnego w zależności od polaryzacji złączy

E–B oraz B–C przedstawiono schematycznie na rysunku 8.251 oraz w tablicy
8.128.
polaryzacja
przewodzenia
polaryzacja polaryzacja
zaporowa przewodzenia
polaryzacja
zaporowa
Rysunek 8.251
Zakresy pracy tranzystora
bipolarnego
Tablica 8.128
Zakresy pracy i warianty polaryzacji tranzystora bipolarnego
Polaryzacja złączy
Zakres pracy tranzystora Rola tranzystora
E-B B-C
Aktywny normalny układ wzmacniacza
Nasycenia układ klucza
Zatkania układ klucza
Aktywny inwersyjny rzadko stosowane
Oznaczenia polaryzacji w kierunku: przewodzenia, zaporowym.
TRANZYSTOR POLOWY
Tranzystory polowe (FET) oprócz bipolarnych stanowią również ważną klasę
elementów czynnych, stosowanych w elektronice. Sterowanie prądu przepływające-
go przez tranzystor następuje w wyniku oddziaływania pola elektrycznego na pół-
przewodnik o dużej rezystancji wejściowej. Tranzystory te w odróżnieniu od bipo-
larnych są unipolarnymi, gdyż w opisie ich działania wystarczające jest uwzględ-
nienie nośników większościowych tylko jednego rodzaju, tj. elektronów lub dziur
w zależności od typu tranzystora. Klasyfikację tranzystorów polowych przedsta-
wiono na rysunku 8.252.
1194
8_5 roz 9-11-02 15:03 Page 1195

Rysunek 8.252
Ogólna klasyfikacja tran-
zystorów polowych
Na rysunku 8.253 przedstawiono schemat struktury tranzystora polowego.

Tranzystor ten ma trzy elektrody: źródło S (source), bramkę G (gate) i dren D (dra-
in), a ponadto elektrodę podłoża – bazę B. Bramka jest zwykle wykonana z krzemu
polikrystalicznego, chociaż może być aluminiowa i jest odizolowana od podłoża
2 2
obszar
kanału 2
Rysunek 8.253
Schemat struktury tranzystora polowego typu NMOS: a) ogólny widok po wykonaniu bramki z krzemu
polikrystalicznego, b) przekrój (rysunek według H.G. Jacksona)
1195
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1196
krzemowego B cienką warstwą SiO2 o grubości 20÷200 nm. W płytce krzemowej

typu p są wytworzone dwa obszary n+, z których wyprowadzone są kontakty meta-
lowe źródła S i drenu D, wykonane zwykle z Al, chociaż ostatnio zastosowano do
tego celu również Cu. Obwód prądu przepływającego od źródła S do drenu D za-
mykany jest przez kanał stanowiący obszar przypowierzchniowy półprzewodnika
tego samego typu przewodnictwa co obszary źródła S i drenu D, leżący pod war-
stwą dielektryku. Są tranzystory, w których zarówno źródło S, dren D oraz kanał
są warstwami półprzewodnika p+ w podłożu typu n. Kanałem jest cienka warstwa
odpowiednio domieszkowana, zwykle metodą implantacji jonów, w przypadku ka-
nału typu n z wykorzystaniem jonów fosforu, co jest właściwe dla tranzystorów
z kanałem wbudowanym (bulk–channel). W tranzystorach z kanałem powierzch-
niowym indukowanym (surface–channel) jest on utworzony przez oddziaływanie
poprzecznego pola elektrycznego (bramka–podłoże) na obszar przypowierzchnio-
wy półprzewodnika. W omawianym przypadku, przy odpowiednio dużym napięciu
dodatnim bramki, przy powierzchni krzemu zbiera się duża liczba elektronów,
a dziury jednocześnie oddalają się w głąb półprzewodnika. Po przekroczeniu na-
pięcia progowego, przy powierzchni jest więcej elektronów niż dziur, a utworzona
warstwa o własnościach półprzewodnika typu n tworzy kanał łączący źródło
S i dren D. W tranzystorach EMOS (enhancement metal–oxide–semiconductor) ze
wzbogaconym kanałem, konieczne jest dla jego utworzenia przyłożenie napięcia
zewnętrznego większego od progowego.
W wielu urządzeniach elektronicznych, w tym także w licznych układach sca-
lonych, m.in. opartych na tranzystorze polowym typu MESFET (metal–semicon-
ductor field–effect transistor) (rys. 8.254), stosowany jest najważniejszy spośród
związków półprzewodnikowych – arsenek galu GaAs. Tranzystor ten w porów-
naniu z tranzystorami krzemowymi cechuje się dużą ruchliwością elektronów
(µn = 0,72 m2/(V⋅s) dla GaAs oraz µn = 0,135 m2/(V⋅s) dla Si). Arsenek galu ma
również większą odporność na promieniowanie, co ma szczególne znaczenie w za-
stosowaniach kosmicznych i militarnych. Wytwarzanie arsenku galu jest jednak
kosztowniejsze niż monokrystalicznego krzemu.
Rysunek 8.254 3 4 3 4
Schemat tranzystora + +
polowego MESFET
wykonanego na podłożu
z arsenku galu (rysunek
według A.N. Sato)
WYTWARZANIE MONOKRYSZTAŁÓW KRZEMU PÓŁPRZEWODNIKOWEGO

Krzem półprzewodnikowy jest wytwarzany z czystych silanów lub chlorosila-
nów metodą CVD. Silany oraz chlorosilany są wytwarzane natomiast z krzemu
metalurgicznego, uzyskiwanego przez redukcję krzemionki SiO2 w elektrycznych
1196
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1197

piecach łukowych. Krzem metalurgiczny ma czystość ok. 98%, a główne zanie-

czyszczenia stanowią w nim Al, Ca i Fe. Całkowity poziom zanieczyszczeń w krze-
mie półprzewodnikowym nie przekracza natomiast 1⋅10–5 %. Bloki monokryształu
krzemu półprzewodnikowego uzyskuje się m.in. przez wyciąganie ich ze stopione-
go polikrystalicznego krzemu półprzewodnikowego metodą Czochralskiego*) lub
metodą topienia strefowego, zwykle z pływającą strefą.
W metodzie Czochralskiego wykorzystuje się wzrost monokryształu na goto-
wym zarodku o określonej orientacji krystalograficznej, umocowanym w uchwycie
i stykającym się z powierzchnią stopionej substancji. W miarę odprowadzania cie-
pła przez zarodek i przez uchwyt na granicy faz ciecz–zarodek narasta monokrysz-
tał powoli unoszony uchwytem zarodka. W przypadku gdy szybkości wyciągania
monokryształu (rys. 8.255) oraz jego krystalizacji są sobie równe, a uchwyt z mo-
nokryształem jest wprawiony w ruch obrotowy, uzyskuje się monokryształ w posta-
ci walca o średnicy niezmieniającej się na długości otrzymanego bloku. Proces wy-
ciągania monokryształów prowadzi się w tyglu kwarcowym w próżni lub w atmos-
ferze ochronnej w warunkach podanych w tablicy 8.129. Monokryształy otrzyma-
ne metodą Czochralskiego odznaczają się bardzo dużą doskonałością krystalogra-
ficzną (mogą być prawie bezdyslokacyjne z wyjątkiem co najmniej 1 dyslokacji
śrubowej) oraz nie występują w nich naprężenia mechaniczne. Ponieważ w trakcie
procesu krzepnięcia granica między fazami ciekłą i stałą jest płaska, tak wytworzo-
ne monokryształy są szczególnie przydatne do wytwarzania cienkich płytek i pla-
strów wycinanych z dużego bloku monokrystalicznego prostopadle do osi wzrostu,
które nie wykazują niejednorodności własności fizycznych wzdłuż promienia.
Rysunek 8.255
Schemat urządzenia
do wyciągania mono-
kryształów metodą
Czochralskiego
*) J. Czochralski, wybitny polski metaloznawca samouk, profesor Politechniki Warszawskiej,

twórca (1918) najpowszechniej stosowanej metody wytwarzania monokryształów.
1197
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1198
Tablica 8.129
Przykłady monokrystalizacji (według Z. Sołtysa)
Prędkość wyciągania Rozmiary monokryształu lub strefy,

Temperatura, Atmosfera lub sposób wytwarzania mm
Substancja lub przesuwania
°C strefy
strefy, cm/h średnica długość wysokość
Metoda wyciągania Czochralskiego
Krzem Si 1410 próżnia, <10–3% O2, <5⋅10 –5 % C 3÷6 100 (200) 1000 –
German
938 próżnia, tygiel grafitowy 0,6÷36 35 300 –
Ge
ciśnienie Ar 0,09 MPa lub
Arsenek
1238 powierzchnia pokryta stopionym 1,5÷3,5 35 200 –
galu GaAs
boraksem i ciśnienie 0,09 MPa azotu
Metoda pływającej strefy
Krzem Si 1410 induktorem wysokiej częstotliwości 3 25 – 17
W celu otrzymywania monokryształów krzemu możliwe jest również zastoso-

wanie metody topienia strefowego (rys. 8.256). Na jednym końcu tygla poziomego
umieszcza się zarodek, w jego pozostałej części materiał polikrystaliczny, a między
nimi wytwarza się strefę stopioną, przesuwaną z prędkością krystalizacji w kierun-
ku od zarodka, uzyskując monokryształ o przekroju poprzecznym nadanym przez
kształt tygla. Zastosowanie znajduje beztyglowa odmiana tej metody, w której pręt
polikrystaliczny i zarodek znajdują się w pozycji pionowej, a otrzymywane pręty
mają przekrój kołowy. Stopioną strefę utrzymują siły napięcia powierzchniowego,
a zatem jej grubość jest ograniczona. Stopioną strefę można uzyskać przez bom-
bardowanie odpowiednio ukształtowaną wiązką elektronów.
Cienkie warstwy epitaksjalne (porównaj rozdz. 4.15.3) krzemu, szeroko stoso-
wane w różnych urządzeniach elektronicznych, są nanoszone metodą CVD (po-
Krzem amorficzny jest wytwarzany metodą wspomaganej plazmowo pirolizy si-
lanów w temperaturze niższej od 550°C na powierzchni materiału dielektrycznego,
np. SiO2.
Rysunek 8.256
Schemat monokrystalizacji metodą topienia strefowego
a) w zatopionej ampule, b) beztyglowo z pływającą strefą + –
(rysunek według Z. Sołtysa)
1198
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1199

TECHNOLOGIA TRANZYSTORÓW POLOWYCH

W celu odwzorowania na płytce półprzewodnikowej rysunku warstw, m.in. baz
i emiterów tranzystorów bipolarnych i polowych, bramek tranzystorów polowych,
oraz ścieżek połączeniowych, zgodnie z projektem topograficznym, stosuje się lito-
grafię. Wspólną cechą wszystkich metod litograficznych jest stosowanie emulsji
światłoczułej, tzw. fotorezystora, do maskowania i lokalnego wytrawiania odsłonię-
tych warstw odpowiednio SiO2, Al i krzemu polikrystalicznego.
Na rysunkach 8.257 i 8.258 przedstawiono schematycznie tradycyjną metodę
fotolitografii stykowej na przykładzie ważniejszych faz wytwarzania okien w war-
stwie SiO2.
Rysunek 8.257
Schemat procesu fotolitograficznego
– etapy wytwarzania wzoru ze szkli-
stego SiO2 na podłożu krzemowym
a) maska szklana, 2
b) pokrycie warstwą światłoczułą,
c) napromieniowanie warstwy
światłoczułej,
d) usunięcie napromieniowanej 2
warstwy światłoczułej,
e) wytrawianie SiO2,
2
f) pozostawienie wzoru SiO2
(opracowano według J.W. Mayera
i S.S. Laua)
Rysunek 8.258
– etapy wytwarzania wzoru metalo-
wego na podłożu krzemowym
a) maska szklana,
światłoczułej,
d) usunięcie nienapromieniowanej
e) nanoszenie warstwy metalu,
f) usunięcie warstwy światłoczułej
i metalu w celu pozostawienia
metalowego wzoru na krzemie
i S.S. Laua)
1199
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1200
Na rysunkach 8.259 i 8.260 przedstawiono schematycznie sekwencję operacji

związanych z wytwarzaniem układów scalonych zawierających tranzystory polowe
MOS (metal–oxide–semiconductor). Najważniejszym elementem układu scalonego
IC (integrated circuit) jest chip będący małym prostokątnym podłożem monokry-
stalicznego krzemu o dużej czystości, złożonego z tysięcy elementów, tj. tranzysto-
rów, rezystorów, diod i innych, które z kolei powstają przez selektywne dodawanie
domieszek w ściśle kontrolowanym stężeniu, w pobliżu powierzchni materiału pół-
przewodzącego. Chip ma wymiary kilku mm i ok. 0,4 mm grubości. W celu zapew-
nienia odpowiedniego przewodnictwa elektrycznego chipy pokrywa się przewodzą-
cą warstwą aluminium, lub stopu aluminium-
–krzem (ok. 1% Si masowo), chociaż ostat-
nio zastosowanie do tego celu znajduje rów-
nież miedź. Największa część chipów jest
wytwarzana z kołowych cienkich plastrów
monokryształu Si o średnicy do ok. 200 mm,
z których wycina się pojedyncze elementy
(dice). Podłożem może być również arsenek
galu GaAs.
W wyniku procesu CVD (porównaj
rozdz. 4.15.1) na powierzchni plastra krze-
mowego nanosi się cienką warstwę azotku
krzemu Si3N4. Metodą litograficzną w pierw-
szym kroku określa się obszary, w których
będą formowane tranzystory. Metodami tra-
wienia chemicznego usuwany jest nadmiar
azotku krzemu z obszarów, w których nie bę-
dą występowały tranzystory. Jony boru typu
p są implantowane we wskazanych obsza-
rach, dla uniemożliwienia niepożądanego
przewodzenia między miejscami tranzysto-
rów. Następnie warstwa dwutlenku krzemu
SiO2 o grubości ok. 1 µm jest nanoszona
cieplnie, przez ekspozycję plastra krzemowe-
go tlenem w piecu elektrycznym, w procesie
selektywnego lub lokalnego utleniania. Azo-
tek krzemu Si3N4 jest odporny na tlen, co za-
pewnia przebieg utleniania w strefach tranzy-
storów. Następnie usuwany jest Si3N4 w wy-
Rysunek 8.259 niku wytrawiania chemicznego z użyciem
Etapy wytwarzania tranzystora NMOS odczynnika, który nie oddziałuje na SiO2.
a) pierwsza maska, Czysty termiczny tlenek o grubości ok.
b) druga maska: bramka z krzemu polikrystalicznego, 0,1 µm utworzony w obszarach tranzystorów
kanał źródło–dren, jest ponownie poddawany utlenianiu w pie-
c) trzecia maska: strefy kontaktu, cu. Następny proces CVD zapewnia nano-
d) czwarta maska: wzór metalowy szenie warstwy polikrystalicznego krzemu
(opracowano według D.A. Hodgesa i H.G. Jacksona) na całej powierzchni plastra. Kolejny proces
1200
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1201

Rysunek 8.260
Schemat procesu
technologicznego układu
scalonego opartego
na tranzystorze polowym
NMOS (opracowano
według W.F. Smitha)
litograficzny wyznacza pożądane położenie miejsc na elektrody bramki. Miejsca

niewyznaczone pod bramki są usuwane w procesach następnego trawienia che-
micznego lub plazmą albo gazem reaktywnym. Domieszki typu n (fosfor lub arsen)
są wprowadzane w obszary, które będą źródłami lub drenami tranzystorów, meto-
dami dyfuzji cieplnej lub implantacji jonowej. Cienkie pola tlenku SiO2 i polikry-
stalicznego krzemu tam gdzie wyznaczono bramki są barierami dla domieszek, ale
w trakcie tej operacji krzem polikrystaliczny jest silnie domieszkowany. W kolej-
nym procesie CVD nanoszona jest warstwa izolacyjna, często SiO2, na całą po-
wierzchnię plastra krzemowego. Trzeci etap maskowania w procesach litograficz-
nych określa obszary, w których będą wykonane kontakty z tranzystorem. Selek-
tywne trawienie chemiczne lub plazmą wyznacza odsłonięty krzem mono- lub po-
likrystaliczny w polach kontaktowych. Następnie na całą powierzchnię plastra
krzemowego nanoszone jest aluminium przez naparowanie, z gorącego tygla
w próżni. Czwarty etap maskowania w procesach litograficznych umożliwia nanie-
sienie ścieżek przewodzących obwodu scalonego. Ochronna warstwa pasywująca
jest nanoszona na całą powierzchnię plastra krzemowego. Końcowe maskowanie
usuwa tę warstwę izolującą z obszarów, gdzie będą wykonane kontakty. Obwody są
1201
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1202
testowane z wykorzystaniem sond w kształcie igieł. Uszkodzone obwody są zazna-

czone, a z plastra krzemowego następnie są wycinane pojedyncze chipy. Dobre chi-
py są wykończane i poddawane końcowemu sprawdzeniu. Opisany proces dotyczy
tranzystorów typu NMOS i należy do najprostszych, a w bardziej skomplikowa-
nych liczniej występują etapy maskowania, związane z procesami litograficznymi.
Układ scalony zawiera ramkę wyprowa-
dzeniową, na niej umieszczona jest płytka
centralna, którą stanowi chip, którego pola
kontaktowe są połączone drutami łączącymi
ze ścieżkami przewodzącymi (rys. 8.261),
a całość jest zamykana w osłonie. Materiały
metalowe stosowane na ramkę wyprowadze-
niową podano w tablicy 8.130.
Do połączenia chipu z ramką wyprowa-
dzeniową ze stopu miedzi stosuje się spoiwo
eutektyczne Au–Si, wymagające jednak na-
grzewania do temperatury 500°C. Możliwe
jest również stosowanie epoksydowego czyn-
nika łączącego wypełnionego cząsteczkami
metalu, zwykle Ag, wymagającego do połą-
czenia temperatury 60÷350°C, w zależności
od zastosowania.
Druty łączące wykazują bardzo dobrą
przewodność i dobrą lutowalność lub spa-
walność, zarówno ze stopem aluminium
z chipu, jak i ze stopem miedzi ramki wypro-
Rysunek 8.261 wadzeniowej. Połączenia te muszą zapewnić
Schemat połączeń chipu z ramką wyprowadzeniową z użyciem zarówno dobre i stabilne własności mecha-
drutów łączących (rysunek według C.A. Dostala) niczne jak i elektryczne. Najczęściej stoso-
wanym materiałem na druty łączące jest zło-
to lub stop złota z niewielkimi dodatkami Be
Tablica 8.130
Przykłady materiałów stosowanych na ramki wyprowadzeniowe tranzystorów polowych MOS
Stężenie masowe składników, % Przewodność Współczynnik

Oznaczenie firmowe Konduktywność,
cieplna, rozszerzalności
stopu MS/m
Fe Ni Co Cu inne W/(m⋅K) cieplnej1), 10–6/K
P: 0,03, Zn: 0,12,

C19400 2,35 – – reszta 39,4 260 16,3
Pb <0,03
C19500 1,5 – 0,8 reszta Sn: 0,6, P: 0,03 29,1 200 16,9
Kovar (ASTM F15) 54 29 17 – – 2 17 5,1
Alloy 42 (ASTM F30) 58 42 – – – 1,4 12 4,9
1) Wartość średnia z zakresu 20÷300°C.
1202
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1203

i Cu dla ograniczenia rozrostu ziarn. Druty złote o przekroju kołowym mają typo-
we średnice 18, 25 lub 50 µm. Możliwe są dwa typy połączeń drutów złotych: ku-
liste i klinowe (rys. 8.262).
Mogą być także stosowane mniej kosztowne druty miedziane lub aluminiowe,
jedynie w miejscach połączeń pokrywane powierzchniowo złotem, chociaż w ta-
kich przypadkach w strefie mikropołączeń mogą powstawać twarde i kruche fazy
międzymetaliczne, np. AuAl2, będące przyczyną tzw. „fioletowej plagi”, dyskwali-
fikującej ten rodzaj połączeń. Na drutach aluminiowych i miedzianych nie tworzą
się końcówki kuliste w czasie łączenia.
Rysunek 8.262
Schemat drutu łączącego
z połączeniem kulistym
z polem kontaktowym
chipu oraz z połączeniem
klinowym z ramką
wyprowadzeniową (rysunek
według C.A. Dostala)
Osłona układu scalonego może być ceramiczna lub polimerowa. Materiały ce-
ramiczne wykazują największą odporność na wilgoć oraz środowisko agresywne
chemicznie. Najpowszechniej stosowane są szkła, chociaż wystarczająco wysoka
temperatura ich topnienia może być przeciwwskazaniem w tym zastosowaniu,
gdyż może być wyższa od temperatury łączenia drutów łączących, jak również
obecność jonów Na+ i K+ pochodzących z ciekłego szkła może być przyczyną ko-
rozji oraz obniżenia trwałości lub uszkadzania chipu.
Materiały polimerowe są stosowane w większości przypadków ze względu na
niższe koszty oraz niższą temperaturę kształtowania od materiałów ceramicznych.
Najczęściej stosowane są żywice epoksydowe lub poliuretany (tabl. 8.131). Materia-
ły te mają jednak tendencję do chłonięcia wilgoci, a fakt że niektóre z tych materia-
łów polimeryzują w ok. 150°C wpływa na powstawanie pęknięć w czasie chłodzenia
Tablica 8.131
Porównanie własności różnych polimerów używanych w obudowach IC
(opracowano na podstawie danych C.R.M. Grovenora)
Materiał Żywice Kauczuki

Silikony Poliuterany
Własność epoksydowe polisulfidowe
Wytrzymałość dielektryczna
Wytrzymałość na rozciąganie –
Lepkość początkowa
Adhezja do obudowy
Wrażliwość na zawilgocenie (dotyczy ceramiki)
Oznaczenia: bardzo dobra, wysoka, dobra, średnia, słaba, niska, bardzo słaba, bardzo niska, szeroki zakres,
– nie dotyczy.
1203
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1204
i przyspiesza uszkodzenia całego układu. Można temu przeciwdziałać przez dodat-

ki włókien krzemionki lub tlenku aluminium do materiału polimerowego, co wpły-
wa jednak na zmianę własności elektrycznych osłony.
Szeroko stosowane są obecnie odmiany omówionej osłony otrzymywane z taśm
łączonych automatycznie TAB (tape automated bonding), o większej trwałości i niż-
szej kosztochłonności. Osłona z taśmy łączącej zawiera cienką warstwę elastyczne-
go poliimidowego materiału polimerowego z cienką warstwą podłoża. Na po-
wierzchni tego podłoża są wykonane ścieżki przewodzące z miedzi w kształcie pal-
ców, spełniających rolę analogiczną jak pola kontaktowe w konwencjonalnych ram-
kach wyprowadzeniowych (rys. 8.263).
Rysunek 8.263
Schemat ramki
doprowadzeniowej TAB
(rysunek według
C.A. Dostala)
Taśma z perforacją umożliwiającą automatyczny montaż ma szerokość 35 mm.

Ponieważ palce miedziane są bardzo cienkie, ich końcówki są pokrywane złotem
metodą metalizacji natryskowej, a ich łączenie z chipem odbywa się z użyciem pa-
stylki lutującej ze złota o grubości 25 µm (rys. 8.264) oraz cieplno–ściskającego
narzędzia łączącego. Proces jest zakończony po zalaniu nieosłoniętego układu sca-
lonego ciekłym materiałem polimerowym tworzącym osłonę.
Rysunek 8.264
Schemat łączenia układu scalonego technologią TAB a) przekrój przed wykonaniem osłony,
b) sposób połączenia chipu i palca miedzianego (rysunek według C.A. Dostala)
1204
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1205

NOWOCZESNE TENDENCJE W PRODUKCJI TRANZYSTORÓW KRZEMOWYCH

Możliwe jest wyprodukowanie chipu CMOS (complementary metal–oxide–semi-
conductor) zawierającego obydwa typy tranzystora MOSFET, tj. NMOS i PMOS,
ale wyłącznie przez zwiększenie kompleksowości obwodów i zmniejszenie gęsto-
ści tranzystorów w chipie. Tranzystory typu CMOS mogą być wytworzone przy-
kładowo przez odizolowanie wszystkich układów NMOS jako wysp w materiale
typu p (rys. 8.265). Układy typu CMOS zapewniają mniejsze zużycie energii.
Znalazły zastosowanie w układach scalonych o dużym stopniu scalenia LSI CMOS
(large–scale–integrated CMOS) stosowanych zwykle w zegarkach elektronicznych
i kalkulatorach, a także w mikroprocesorach*) oraz pamięciach komputerowych.
W ostatnim dziesięcioleciu rozwinięto zintegrowane chipy krzemowe o coraz to
większej gęstości tranzystorów i szybkości procesorów oraz coraz to mniejszej ich
wielkości. Postęp w technologii CMOS osiągnięty w ostatnim dziesięcioleciu zwią-
zany był między innymi z reoksydacją Si3N4 metodą ONO, w wytwarzaniu bramki
PMOS NMOS
Rysunek 8.265
Komplementarne
tranzystory CMOS
2 2 2
(tranzystory typu n–
oraz p+ wytworzone
na tym samym podłożu
krzemowym (rysunek
według D.A. Hodgesa
i H.G. Jacksona)
technologią LO COS, wytwarzaniu warstw izolacyjnych zapewniających rozdziel-

czość (charakterystyczną wielkość) 0,35 µm, metodą twin–wells kontrolującą wy-
sokoenergetyczną implantację jonów w źródle i drenie, zapewnienie całkowicie epi-
taksjalnego wzrostu podłoża, zastosowanie technologii LATID – wysokokątowego
obrotu implantowanego drenu. Technologia BiCMOS stosowana w mikroproceso-
rach typu Pentium, związana z połączeniem tranzystorów bipolarnych z polowymi
komplementarnymi, zapewnia zwiększenie szybkości oraz gęstości tranzystorów
w chipie. Na rysunku 8.266 porównano schematycznie główne cechy układów sca-
lonych opartych na tranzystorach bipolarnych i polowych.
W roku 1993 rozdzielczość (charakterystyczna wielkość, np. odległość między
bramkami) osiągnęła 0,35 µm przy zawartości 3,1 milionów tranzystorów w chi-
pie, a Pentium Pro wprowadzony przez firmę Intel w 1995 roku zawiera 5,5 milio-
nów tranzystorów w chipie oraz osiąga wydajność do 300 MIPS (milionów opera-
cji na sekundę). Powszechna do niedawna technologia zapewniająca rozdzielczość
*) Pierwszy mikroprocesor 4004 opracował w 1971 roku T. Hoff w firmie Intel założonej przez
G. Moore’a i B. Noyce’a.
1205
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1206
Rysunek 8.266
Porównanie głównych
cech układów scalonych
opartych na tranzystorach
bipolarnych i polowych
CMOS (według IEEE
Spectrum)
0,35 µm została wyparta przez proces gwarantujący rozdzielczość 0,25 µm, na-
stępnie 0,18 µm, a najnowsze procesory powstają w procesach umożliwiających
rozdzielczość 0,13 µm (Pentium 4 2,53 GHz).
Postęp technologiczny w tym obszarze jest tak ogromny, że zgodnie z empirycz-
nym prawem G. Moore’a liczba tranzystorów na chip podwaja się w ciągu każdych
18 miesięcy (rys. 8.267), co oznacza, że obecnie osiągnięto gęstość pamięci
107÷108 bit/cm2, gdy realne w obecnym dziesięcioleciu jest osiągnięcie 1011
bit/cm2. Towarzyszy temu szybko postępująca miniaturyzacja, co oznacza, że
w ciągu najbliższego dziesięciolecia w elementach bazujących na monokrystalicz-
nym krzemie rozdzielczość osiągnie 35 nm.
MATERIAŁY PÓŁPRZEWODNIKOWE POLIMEROWE

Około kilkunastu lat temu w Cambridge w Wielkiej Brytanii odkryto nową wła-
sność materiałów polimerowych, polegającą na tym, że przy określonym uporząd-
kowaniu cząsteczek, polimery zachowują się jak klasyczne półprzewodnikowe dio-
dy świecące LED (light–emitting diode) (porównaj punkt o związkach półprzewod-
nikowych pierwiastków III i V grup oraz rozdz. 8.5.7). Te materiały polimerowe na-
dają się do wszystkich typowych zastosowań półprzewodników od mikroukładów
po monitory. Polimery luminescencyjne LEP (light–emitting polymers), zwane rów-
nież diodami polimerowymi, służą nie tylko do podświetlania tła w wyświetlaczach,
lecz mogą także pracować jako monitory. Podstawę polimerów półprzewodniko-
wych stanowią łańcuchy cząsteczek składające się ze 100÷1000 atomów węgla, któ-
re emitują światło w wyniku przyłożenia napięcia elektrycznego (porównaj rozdz.
1206
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1207

Rysunek 8.267
Prognoza zmiany gęstości
pamięci i rozdzielczości
układów scalonych,
w latach 1995÷2010
zgodnie z prawem
Moore’a
(według M. Lannoo)
8.3.6). W strukturze atomowej cząsteczek polimerów występują dziury. W momen-

cie gdy pochodzący z zewnątrz elektron zapełni jedną z takich dziur, zostaje uwol-
niona energia, a część łańcucha polimerowego emituje światło. W zależności od
budowy łańcucha cząsteczek, polimer emituje światło o ściśle określonej barwie.
Żądaną barwę światła emitowanego przez polimery uzyskuje się stosując domiesz-
ki różnych związków chemicznych: politiofen (czerwona), poliparafenylen (niebie-
ska), polifenylowenylen (zielona), poliacetylen (podczerwień). Poszczególne cząst-
ki polimerów są nanoszone na specjalny nośnik tworząc pojedyncze piksele wy-
świetlacza. Najprostszy wyświetlacz składa się z pojedynczej matrycy komórek
LEP i zestawu połączeń. W przypadku bardziej zaawansowanych ekranów funkcje
sterujące pełni tranzystor cienkowarstwowy.
Wyświetlacze polimerowe są produkowane w sterylnie czystych pomieszcze-
niach, na odseparowanych od siebie stanowiskach produkcyjnych. Na początku
w kilku procesach litograficznych na płytkach szklanych są wytrawiane ścieżki
przewodzące. Następnie nakłada się dwie warstwy polimerowe, napylane są meta-
lowe kontakty techniką Spin Coating analogiczną do pokrywania powierzchni dys-
ków CD, a polegającą na rozlewaniu rozpuszczonego polimeru na płytę formują-
cą, która następnie obraca się z szybkością kilku tysięcy obrotów na minutę. W wy-
niku tego powstaje bardzo cienka i idealnie równa warstwa polimeru o grubości
100 nm, którą następnie suszy się w piecu w celu odparowania rozpuszczalnika.
Całość jest następnie zatapiana w szkle, w szklanej komorze wypełnionej azotem.
Przewiduje się zastąpienie szkła elastycznym materiałem polimerowym, co umoż-
liwi zginanie, rolowanie, a nawet dowolne formowanie wyświetlaczy.
1207
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1208
1
2
3 9
10
13
5 11 12 14
Guzik do koszuli ma taką samą wielkość jak układ scalony zwany chipem, złożony z ok. 500 tys. elementów elek-
tronicznych, w tym m.in. tranzystorów. Układy scalone przekształciły współczesne życie, występując
w bardzo wielu urządzeniach (1)÷(39) od komputera osobistego przez zegarek ręczny, aparat fotograficzny
i kamerę, telefon komórkowy, także z kamerami i odbiornikami do przekazywania obrazów, kamery wideo,
odtwarzacze dźwięku, miniaturowe aparaty słuchowe (31), do odbiorników radiowych, telewizorów i faksów
oraz urządzeń, które umożliwiają kontrolę lotów owadów (39), np. agresywnych pszczół w Brazylii. Współczes-
ność wyprzedza dzisiaj znacznie pomysły autorów powieści science-fiction, nawet jeszcze sprzed kilkudziesięciu
lat. Nadal jeszcze większość układów scalonych wykonana jest z krzemu, jednego z najobficiej występujących na
Ziemi pierwiastków, obecnego w piasku i skałach, a także z arsenku galu, występującego w węglu kamiennym
i innych minerałach. Warto pamiętać, że jedną z najczęściej stosowanych technologii wytwarzania krzemu
monokrystalicznego opracował w pierwszym 20-leciu XX wieku Polak prof. Jan Czochralski, która stała się
podstawą rozwoju tzw. Doliny Krzemowej - Silicon Valley - nowoczesnego parku technologicznego w Kalifornii
w USA między Palo Alto a San José, ok. 70 km na południowy wschód od San Francisco, gdzie w połowie lat
6 osiemdziesiątych XX wieku, na obszarze 15x30 km w zakresie High Technology działało ok. 6000
przedsiębiorstw, w ścisłej współpracy z Uniwersytetem Stanfort w Alto Palo. Podstawą wielkiego rozwoju
elektroniki w drugim półwieczu XX wieku były fundamentalne odkrycia naukowców amerykańskich Johna
Bardeena, Waltera Hansera Brattaina i Williama Shockleya, późniejszych laureatów nagrody Nobla w dziedzinie
fizyki (1956), którzy 22 grudnia 1947 roku zbudowali prototyp wzmacniacza tranzystorowego, który wprawdzie
nie miał większego znaczenia technicznego, lecz stał się podstawą do zbudowania w następnych latach tranzys-
tora półprzewodnikowego, a nazwę otrzymał na podstawie propozycji ich kolegi Johna Pierce’a, oraz odkrycia
Jacka S. Kilby’ego z października 1958 roku, który wykonał pierwszy układ scalony. Wprawdzie w USA toczył
się proces dotyczący patentu na temat układu scalonego między Amerykanami Robertem Noycem i Jackiem
S. Kilbym, a Sąd Najwyższy USA przyznał patent Noyce’owi, lecz Kilby w roku 2000 otrzymał nagrodę Nobla
w dziedzinie fizyki. Era układów scalonych datuje się od odkrycia J. A. Hoeriniego w 1962 roku, co umożliwiło
ich produkcję przemysłową. Wielkie nadzieje na miniaturyzację oraz związany z tym dalszy rozwój elektroniki
dają wyniki prac Zhenan Bao, Hong Meng oraz Heindrika Schona, związane z opracowaniem organicznego
nanotranzystora tiolowego.
1208
1208
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1209

15 17
16
19
18 20
21
22 24
26
23
25 27
29
30
28 35
32 33
34
31
38 39
36
37
1209
1209
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1210
Przewiduje się liczne zastosowania nowej technologii, od miniaturowych urzą-

dzeń, np. tarcz zegarków, przez monitory komputerowe, aż do elementów architek-
tonicznych, np. ścian działowych z wbudowanym wyświetlaczem telewizyjnym lub
komputerowym. Mogą być bezpośrednio umieszczane na różnych powierzchniach
lub rozciągane przy użyciu odpowiednich systemów napinających. Elementy funk-
cjonalne stanowią przy tym jedną całość z wyświetlaczem, jak np. deska rozdzielcza
w samochodzie, bez jakichkolwiek dodatkowych przyrządów, jednak z możliwością
zmieniania się zgodnie z wolą kierowcy na ekran komputera, telewizora lub systemu
nawigacyjnego. Nowa będzie postać np. zegarków, telefonów komórkowych, ścian
wewnętrznych domów, blatów biurek. Rozpoczęto już pilotażową produkcję niektó-
rych z tych elementów, a przewiduje się jej upowszechnienie około roku 2005.
NANOTRANZYSTOR WĘGLOWY
W październiku 2001 opublikowano wyniki prac*), które obwieszczają rewolucję
w przemyśle półprzewodnikowym i dotyczą opracowania organicznego nanotranzy-
stora o rozdzielczości odpowiadającej wielkości pojedynczych cząsteczek, tj.
1÷2 nm, czyli o 1÷2 rzędów wielkości mniej niż przy zastosowaniu najbardziej za-
awansowanych obecnie technik litograficznych. Wykorzystano do tego celu tiole,
czyli substancje organiczne oparte na węglu i siarce (porównaj rozdz. 8.3.6). Sche-
mat tranzystora tiolowego przedstawia rysunek 8.268. Pokonano również najpoważ-
niejszy problem i skonstruowano odpowiednio cienkie druty łączące, dzielone przez
wiele tranzystorów. Skonstruowane z tiolu mikroprocesory będą mogły zawierać ty-
siące razy więcej tranzystorów niż Pentium, zachowując wielkość stosowanych dziś
chipów. Najpewniej spowoduje to odstąpienie od zastosowań tranzystorów krzemo-
wych, kończąc obecną erę w zakresie materiałów elektronicznych. Umożliwi to rów-
nocześnie bardzo znaczną miniaturyzację urządzeń elektronicznych.
Rysunek 8.268
Schemat budowy
tranzystora tiolowego
*) Zhenan Bao, Hong Meng i Heindrik Schon z Bell Labs firmy Lucient Technologies opubli-
kowali tę pracę w „Nature” i należy się spodziewać, że doniosłość odkrycia już dziś stawia
ich w gronie pretendentów do nagrody Nobla w najbliższej przyszłości.
1210
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1211

8.5.5. Materiały nadprzewodzące

NADPRZEWODNICTWO
Nadprzewodnictwo*) jest związane z całkowitym zanikiem oporu elektryczne-
go niektórych materiałów po ochłodzeniu do temperatury zbliżonej do zera bez-
względnego. Linie sił pola zewnętrznego zawsze omijają nadprzewodzącą bryłę**).
Niezależnie od tego, czy pole magnetyczne jest nałożone przed przejściem w stan
nadprzewodnictwa, czy też po przejściu, indukcja magnetyczna (gęstość strumie-
nia magnetycznego) w obszarze nadprzewodnika jest zawsze równa zeru. Nadprze-
wodnik jest więc nie tylko doskonałym przewodnikiem pozbawionym oporu elek-
trycznego, ale także doskonałym diamagnetykiem (porównaj rozdz. 8.5.6). Wypy-
chanie strumienia magnetycznego z wnętrza nadprzewodzącej bryły związane jest
ze wzbudzaniem się trwałego prądu elektrycznego Meissnera na powierzchni nad-
przewodnika w chwili jego przejścia w stan nadprzewodnictwa, wytwarzającego
własne pole magnetyczne, kompensujące do zera pole magnetyczne istniejące po-
przednio wewnątrz bryły (rys. 8.269).
Rysunek 8.269
Schemat wypychania
strumienia magnetycznego
z wnętrza bryły
nadprzewodnika
Zgodnie z kwantową teorią nadprzewodnictwa BCS***) podstawowym mechani-

zmem odpowiedzialnym za nadprzewodnictwo jest tworzenie par Coopera przez
elektrony o antyrównoległych spinach. Przy przepływie prądu przez nadprzewod-
nik elektrony tworzące taką parę nie biorą udziału w rozpraszaniu, a ich przepływ
nie wywołuje tarcia. Ponieważ wiązania między elektronami w parach Coopera są
*) Nadprzewodnictwo zostało odkryte w roku 1911 przez fizyka H. Kamerlingha–Onnesa po

schłodzeniu rtęci do 4 K, za co otrzymał nagrodę Nobla w roku 1913.
**) Zjawisko to zostało odkryte w roku 1933 przez W. Meissnera i R. Ochsenfelda.
***) Mikroskopowa teoria nadprzewodnictwa BCS została stworzona w 1957 roku przez J. Bar-
deena, L. Coopera i J.R. Schrieffera, za co uzyskali w roku 1972 nagrodę Nobla.
1211
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1212
słabe, ulegają rozerwaniu przy dużej gęstości prądu lub po nagrzaniu nadprzewod-
nika, w wyniku czego materiał przechodzi do stanu normalnego, tzn. nienadprze-
wodzącego.
Materiały nadprzewodzące charakteryzowane są przez temperaturę krytyczną
Tk*), powyżej której raptownie zanikają własności nadprzewodzące. Przejście me-
talu ze stanu normalnego w stan nadprzewodnictwa jest zjawiskiem odwracalnym.
Metale czyste monokrystaliczne wykazują bardzo ostre przejście od stanu normal-
nego w stan nadprzewodnictwa, przy szerokości obszaru przejściowego temperatu-
ry mniejszej od 10÷3 K, natomiast zanieczyszczone metale polikrystaliczne, przy
łagodniejszym przejściu, wykazują większą szerokość obszaru przejściowego tem-
peratury.
W tablicy 8.132 zestawiono temperaturę krytyczną wszystkich pierwiastków
nadprzewodzących.
Tablica 8.132
Temperatury krytyczne Tk pierwiastków nadprzewodzących (według E. Trojnara)
W cienkich
Pod normalnym ciśnieniem Pod zwiększonym ciśnieniem
warstwach
pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia-
Tk, K Tk , K T k, K Tk, K Tk, K Tk, K Tk, K
stek stek stek stek stek stek stek
Al 1,2 Hgβ 3,9 Pa 1,3 Ti 0,39 Al 5 Sb 2,6 Be 9,6
Be 0,03 In 3,4 Pb 7,3 Tl 2,4 Ba 5 Se 7 Bi 6
Cd 0,56 Ir 0,14 Re 1,7 Uα 0,2 Bi 7,3 Si 7 Mo 5
Ga 10,9 Laα 4,9 Ru 0,5 Uγ 1,8 Ce 1,7 Te 3,3 Re 7
Gaβ 6,2 Laβ 6,1 Sn 3,7 V 5,3 Cs 1,5 Y 2,5 W 4
Gaγ 7,8 Mo 0,92 Ta 4,5 W 0,012 Ge 5,5
Hf 0,16 Nb 9,2 Tc 7,7 Zn 0,88 La 12
Hgα 4,1 Os 0,7 Th 1,37 Zr 0,55 P 5,4
Przekroczenie wartości krytycznego natężenia pola magnetycznego Hk*), w któ-

rym znajduje się nadprzewodnik, powoduje zanik nadprzewodnictwa, które po-
wraca ponownie po zmniejszeniu się natężenia pola poniżej wartości krytycznej,
zależnie od rodzaju materiału i temperatury. Pole magnetyczne krytyczne jest naj-
większe w temperaturze absolutnego zera i maleje parabolicznie ze wzrostem tem-
peratury.
Prąd o gęstości większej od krytycznej Jk*), zależnej od zewnętrznego pola ma-
gnetycznego i temperatury, przepływający przez materiał nadprzewodzący, rów-
nież powoduje zanik nadprzewodnictwa. Stan materiału nadprzewodzącego jest
*) Zgodnie z projektem normy PN-IEC 60050-815 oznaczenia wartości krytycznych: tempera-

tury Tc, natężenia pola magnetycznego Hc i gęstości prądu Jc mają indeksy „c”, natomiast
w książce wartościom krytycznym konsekwentnie przypisano indeks „k” (odpowiednio Tk,
Hk i Jk).
1212
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1213

określony przez temperaturę T, indukcję magnetyczną (gęstość strumienia magne-

tycznego) B i gęstość prądu J. Dla każdego z materiałów nadprzewodzących moż-
na wyznaczyć powierzchnię krytyczną rozgraniczającą stan nadprzewodzący (we-
wnątrz) od normalnego (na zewnątrz) (rys. 8.270).
Rysunek 8.270
Powierzchnia krytyczna gęstości prądu w zależności od indukcji magnetycznej i temperatury, rozgraniczająca
stan nadprzewodzący od normalnego dla stopu NbTi (opracowano według W.H. Warnesa)
NADPRZEWODNIKI I I II RODZAJU
Zgodnie z teorią GLAG*) nadprzewodniki dzielą się na dwa rodzaje I i II, na
podstawie ich zachowania się w polu magnetycznym (rys. 8.271), zależnego od pa-
rametru Ginzburga–Landaua**)
λ(T )
κGL (T ) = , (8.51)
ξ(T )
gdzie:
λ(T) – głębokość wnikania pola magnetycznego,
ξ(T) – długość koherencji.
W tablicy 8.133 podano wartości tych wielkości dla kilku materiałów nadprze-
wodzących.
*) Teoria nadprzewodników II rodzaju została opracowana w roku 1957 na podstawie wcze-

śniejszych prac V.L. Ginzburga i L.D. Landaua przez A.A. Abrikosova i potwierdzona przez
Gorkova.
**) L. Landau uzyskał nagrodę Nobla w roku 1962.
1213
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1214
Rysunek 8.271
magnetyzacji od natężenia
pola magnetycznego
dla nadprzewodników
I i II rodzaju
(według W.H. Warnesa)
Tablica 8.133
Przybliżone własności nadprzewodzące wybranych materiałów nadprzewodzących (według W.H. Warnesa)
Parametry w 4,2 K
Temperatura
Materiał Rodzaj krytyczna Tk krytyczna indukcja magnetyczna, T głębokość długość krytyczna
(przy 0 T), K wnikania λ, koherencji ξ, gęstość prądu
µ 0Hk µ 0Hk1 µ 0Hk2 nm nm Jk, kA/mm2
Pb I 7,3 0,0803 1) – – 40 83 –
Nb II 9,3 0,37 0,25 0,41 30 40 –
Nb(45÷50)–Ti II 8,9÷9,3 0,16 0,009 10,5÷11 500 10 3 (przy 5 T)
Nb3Sn II 18 0,46 0,034 19÷25 200 6 10 (przy 5 T)
Nb3Ge II 23 0,16 0,004 36÷41 650 4 10 (przy 5 T)
NbN II 16÷18 0,16 0,004 20÷35 600 5 10 (przy 0 T)
PbMo6S 8 II 14÷15 0,4 0,005 40÷55 240 4 0,8 (przy 5 T)
2) 2) 2) 2)
0,5 0,05 60 150 15 1 (w 77 K,
YBa2Cu 3O 7 II 92
0,03 0,01 3) >2003) 10003) 2÷33) przy 0 T)4)
1) Krytyczna indukcja magnetyczna w temperaturze 0 K.
2) Mierzone dla pola równoległego do osi c.
3) Mierzone dla pola równoległego do płaszczyzny a–b.
4) Cienka warstwa epitaksjalna, prąd w płaszczyźnie a–b.
1214
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1215

Jeżeli
1
κ GL (T ) < , (8.52)
2
dodatnia jest energia powierzchniowa mię-
dzy obszarami faz nadprzewodzącej i nor-
malnej, co jest właściwe dla nadprzewodni-
ków I rodzaju. W nadprzewodniku I rodzaju
o własnościach zbliżonych do idealnego,
prąd płynie jedynie w bardzo cienkiej war-
stwie powierzchniowej o grubości 10 nm
zwanej głębokością wnikania. Na tę samą
głębokość może wnikać pole magnetyczne
o indukcji mniejszej od wartości krytycznej.
Po przekroczeniu tej wartości pole przenika
całą objętość materiału, a jego własności
nadprzewodzące zanikają. W przypadku gdy
1 (8.53)
κ GL (T ) > ,
2
energia powierzchniowa jest ujemna, a nad-
Rysunek 8.272 przewodnik należy do II rodzaju. Oprócz
Wykres fazowy nadprzewodnika II rodzaju nadprzewodników doskonałych obu rodza-
jów istnieją nadprzewodniki niedoskonałe,
czyli niejednorodne lub zdeformowane.
W praktyce niemal zawsze występują nad-
przewodniki niedoskonałe. Miarą doskona-
łości nadprzewodnika jest stopień odwracal-
ności jego przemiany fazowej w polu magne-
tycznym. Ze względu na zdolność przeno-
szenia prądu o dużej gęstości, niektóre nie-
doskonałe nadprzewodniki II rodzaju, nazy-
wane twardymi, odgrywają ważną rolę prak-
tyczną. W słabym polu magnetycznym nad-
przewodnik II rodzaju zachowuje się tak sa-
mo jak nadprzewodnik I rodzaju, wypycha-
jąc całkowicie ze swego wnętrza strumień
magnetyczny.
Po osiągnięciu natężenia dolnego kry-
tycznego pola magnetycznego Hk1 przez ze-
wnętrzne pole magnetyczne (rys. 8.272),
wnika ono w nadprzewodnik w postaci poje-
Rysunek 8.273 dynczych włókien strumienia (rys. 8.273)
Schemat przenikania nadprzewodnika przez fluksoidy; zwanych fluksoidami, przenikających nad-
Ba – indukcja magnetyczna, J – gęstość prądu, przewodnik na wskroś, z których każdy za-
FL – siła Lorentza wiera co najmniej jeden flukson, czyli jeden
1215
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1196
krzemowego B cienką warstwą SiO2 o grubości 20÷200 nm. W płytce krzemowej

typu p są wytworzone dwa obszary n+, z których wyprowadzone są kontakty meta-
lowe źródła S i drenu D, wykonane zwykle z Al, chociaż ostatnio zastosowano do
tego celu również Cu. Obwód prądu przepływającego od źródła S do drenu D za-
mykany jest przez kanał stanowiący obszar przypowierzchniowy półprzewodnika
tego samego typu przewodnictwa co obszary źródła S i drenu D, leżący pod war-
stwą dielektryku. Są tranzystory, w których zarówno źródło S, dren D oraz kanał
są warstwami półprzewodnika p+ w podłożu typu n. Kanałem jest cienka warstwa
odpowiednio domieszkowana, zwykle metodą implantacji jonów, w przypadku ka-
nału typu n z wykorzystaniem jonów fosforu, co jest właściwe dla tranzystorów
z kanałem wbudowanym (bulk–channel). W tranzystorach z kanałem powierzch-
niowym indukowanym (surface–channel) jest on utworzony przez oddziaływanie
poprzecznego pola elektrycznego (bramka–podłoże) na obszar przypowierzchnio-
wy półprzewodnika. W omawianym przypadku, przy odpowiednio dużym napięciu
dodatnim bramki, przy powierzchni krzemu zbiera się duża liczba elektronów,
a dziury jednocześnie oddalają się w głąb półprzewodnika. Po przekroczeniu na-
pięcia progowego, przy powierzchni jest więcej elektronów niż dziur, a utworzona
warstwa o własnościach półprzewodnika typu n tworzy kanał łączący źródło
S i dren D. W tranzystorach EMOS (enhancement metal–oxide–semiconductor) ze
wzbogaconym kanałem, konieczne jest dla jego utworzenia przyłożenie napięcia
zewnętrznego większego od progowego.
W wielu urządzeniach elektronicznych, w tym także w licznych układach sca-
lonych, m.in. opartych na tranzystorze polowym typu MESFET (metal–semicon-
ductor field–effect transistor) (rys. 8.254), stosowany jest najważniejszy spośród
związków półprzewodnikowych – arsenek galu GaAs. Tranzystor ten w porów-
naniu z tranzystorami krzemowymi cechuje się dużą ruchliwością elektronów
(µn = 0,72 m2/(V⋅s) dla GaAs oraz µn = 0,135 m2/(V⋅s) dla Si). Arsenek galu ma
również większą odporność na promieniowanie, co ma szczególne znaczenie w za-
stosowaniach kosmicznych i militarnych. Wytwarzanie arsenku galu jest jednak
kosztowniejsze niż monokrystalicznego krzemu.
Rysunek 8.254 3 4 3 4
Schemat tranzystora + +
polowego MESFET
wykonanego na podłożu
z arsenku galu (rysunek
według A.N. Sato)
WYTWARZANIE MONOKRYSZTAŁÓW KRZEMU PÓŁPRZEWODNIKOWEGO

Krzem półprzewodnikowy jest wytwarzany z czystych silanów lub chlorosila-
nów metodą CVD. Silany oraz chlorosilany są wytwarzane natomiast z krzemu
metalurgicznego, uzyskiwanego przez redukcję krzemionki SiO2 w elektrycznych
1196
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1197

piecach łukowych. Krzem metalurgiczny ma czystość ok. 98%, a główne zanie-

czyszczenia stanowią w nim Al, Ca i Fe. Całkowity poziom zanieczyszczeń w krze-
mie półprzewodnikowym nie przekracza natomiast 1⋅10–5 %. Bloki monokryształu
krzemu półprzewodnikowego uzyskuje się m.in. przez wyciąganie ich ze stopione-
go polikrystalicznego krzemu półprzewodnikowego metodą Czochralskiego*) lub
metodą topienia strefowego, zwykle z pływającą strefą.
W metodzie Czochralskiego wykorzystuje się wzrost monokryształu na goto-
wym zarodku o określonej orientacji krystalograficznej, umocowanym w uchwycie
i stykającym się z powierzchnią stopionej substancji. W miarę odprowadzania cie-
pła przez zarodek i przez uchwyt na granicy faz ciecz–zarodek narasta monokrysz-
tał powoli unoszony uchwytem zarodka. W przypadku gdy szybkości wyciągania
monokryształu (rys. 8.255) oraz jego krystalizacji są sobie równe, a uchwyt z mo-
nokryształem jest wprawiony w ruch obrotowy, uzyskuje się monokryształ w posta-
ci walca o średnicy niezmieniającej się na długości otrzymanego bloku. Proces wy-
ciągania monokryształów prowadzi się w tyglu kwarcowym w próżni lub w atmos-
ferze ochronnej w warunkach podanych w tablicy 8.129. Monokryształy otrzyma-
ne metodą Czochralskiego odznaczają się bardzo dużą doskonałością krystalogra-
ficzną (mogą być prawie bezdyslokacyjne z wyjątkiem co najmniej 1 dyslokacji
śrubowej) oraz nie występują w nich naprężenia mechaniczne. Ponieważ w trakcie
procesu krzepnięcia granica między fazami ciekłą i stałą jest płaska, tak wytworzo-
ne monokryształy są szczególnie przydatne do wytwarzania cienkich płytek i pla-
strów wycinanych z dużego bloku monokrystalicznego prostopadle do osi wzrostu,
które nie wykazują niejednorodności własności fizycznych wzdłuż promienia.
Rysunek 8.255
Schemat urządzenia
do wyciągania mono-
kryształów metodą
Czochralskiego
*) J. Czochralski, wybitny polski metaloznawca samouk, profesor Politechniki Warszawskiej,

twórca (1918) najpowszechniej stosowanej metody wytwarzania monokryształów.
1197
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1198
Tablica 8.129
Przykłady monokrystalizacji (według Z. Sołtysa)
Prędkość wyciągania Rozmiary monokryształu lub strefy,

Temperatura, Atmosfera lub sposób wytwarzania mm
Substancja lub przesuwania
°C strefy
strefy, cm/h średnica długość wysokość
Metoda wyciągania Czochralskiego
Krzem Si 1410 próżnia, <10–3% O2, <5⋅10 –5 % C 3÷6 100 (200) 1000 –
German
938 próżnia, tygiel grafitowy 0,6÷36 35 300 –
Ge
ciśnienie Ar 0,09 MPa lub
Arsenek
1238 powierzchnia pokryta stopionym 1,5÷3,5 35 200 –
galu GaAs
boraksem i ciśnienie 0,09 MPa azotu
Metoda pływającej strefy
Krzem Si 1410 induktorem wysokiej częstotliwości 3 25 – 17
W celu otrzymywania monokryształów krzemu możliwe jest również zastoso-

wanie metody topienia strefowego (rys. 8.256). Na jednym końcu tygla poziomego
umieszcza się zarodek, w jego pozostałej części materiał polikrystaliczny, a między
nimi wytwarza się strefę stopioną, przesuwaną z prędkością krystalizacji w kierun-
ku od zarodka, uzyskując monokryształ o przekroju poprzecznym nadanym przez
kształt tygla. Zastosowanie znajduje beztyglowa odmiana tej metody, w której pręt
polikrystaliczny i zarodek znajdują się w pozycji pionowej, a otrzymywane pręty
mają przekrój kołowy. Stopioną strefę utrzymują siły napięcia powierzchniowego,
a zatem jej grubość jest ograniczona. Stopioną strefę można uzyskać przez bom-
bardowanie odpowiednio ukształtowaną wiązką elektronów.
Cienkie warstwy epitaksjalne (porównaj rozdz. 4.15.3) krzemu, szeroko stoso-
wane w różnych urządzeniach elektronicznych, są nanoszone metodą CVD (po-
Krzem amorficzny jest wytwarzany metodą wspomaganej plazmowo pirolizy si-
lanów w temperaturze niższej od 550°C na powierzchni materiału dielektrycznego,
np. SiO2.
Rysunek 8.256
Schemat monokrystalizacji metodą topienia strefowego
a) w zatopionej ampule, b) beztyglowo z pływającą strefą + –
(rysunek według Z. Sołtysa)
1198
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1199

TECHNOLOGIA TRANZYSTORÓW POLOWYCH

W celu odwzorowania na płytce półprzewodnikowej rysunku warstw, m.in. baz
i emiterów tranzystorów bipolarnych i polowych, bramek tranzystorów polowych,
oraz ścieżek połączeniowych, zgodnie z projektem topograficznym, stosuje się lito-
grafię. Wspólną cechą wszystkich metod litograficznych jest stosowanie emulsji
światłoczułej, tzw. fotorezystora, do maskowania i lokalnego wytrawiania odsłonię-
tych warstw odpowiednio SiO2, Al i krzemu polikrystalicznego.
Na rysunkach 8.257 i 8.258 przedstawiono schematycznie tradycyjną metodę
fotolitografii stykowej na przykładzie ważniejszych faz wytwarzania okien w war-
stwie SiO2.
Rysunek 8.257
– etapy wytwarzania wzoru ze szkli-
stego SiO2 na podłożu krzemowym
a) maska szklana, 2
światłoczułej,
d) usunięcie napromieniowanej 2
e) wytrawianie SiO2,
2
f) pozostawienie wzoru SiO2
i S.S. Laua)
Rysunek 8.258
– etapy wytwarzania wzoru metalo-
wego na podłożu krzemowym
a) maska szklana,
światłoczułej,
d) usunięcie nienapromieniowanej
e) nanoszenie warstwy metalu,
f) usunięcie warstwy światłoczułej
i metalu w celu pozostawienia
metalowego wzoru na krzemie
i S.S. Laua)
1199
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1200
Na rysunkach 8.259 i 8.260 przedstawiono schematycznie sekwencję operacji

związanych z wytwarzaniem układów scalonych zawierających tranzystory polowe
MOS (metal–oxide–semiconductor). Najważniejszym elementem układu scalonego
IC (integrated circuit) jest chip będący małym prostokątnym podłożem monokry-
stalicznego krzemu o dużej czystości, złożonego z tysięcy elementów, tj. tranzysto-
rów, rezystorów, diod i innych, które z kolei powstają przez selektywne dodawanie
domieszek w ściśle kontrolowanym stężeniu, w pobliżu powierzchni materiału pół-
przewodzącego. Chip ma wymiary kilku mm i ok. 0,4 mm grubości. W celu zapew-
nienia odpowiedniego przewodnictwa elektrycznego chipy pokrywa się przewodzą-
cą warstwą aluminium, lub stopu aluminium-
–krzem (ok. 1% Si masowo), chociaż ostat-
nio zastosowanie do tego celu znajduje rów-
nież miedź. Największa część chipów jest
wytwarzana z kołowych cienkich plastrów
monokryształu Si o średnicy do ok. 200 mm,
z których wycina się pojedyncze elementy
(dice). Podłożem może być również arsenek
galu GaAs.
W wyniku procesu CVD (porównaj
rozdz. 4.15.1) na powierzchni plastra krze-
mowego nanosi się cienką warstwę azotku
krzemu Si3N4. Metodą litograficzną w pierw-
szym kroku określa się obszary, w których
będą formowane tranzystory. Metodami tra-
wienia chemicznego usuwany jest nadmiar
azotku krzemu z obszarów, w których nie bę-
dą występowały tranzystory. Jony boru typu
p są implantowane we wskazanych obsza-
rach, dla uniemożliwienia niepożądanego
przewodzenia między miejscami tranzysto-
rów. Następnie warstwa dwutlenku krzemu
SiO2 o grubości ok. 1 µm jest nanoszona
cieplnie, przez ekspozycję plastra krzemowe-
go tlenem w piecu elektrycznym, w procesie
selektywnego lub lokalnego utleniania. Azo-
tek krzemu Si3N4 jest odporny na tlen, co za-
pewnia przebieg utleniania w strefach tranzy-
storów. Następnie usuwany jest Si3N4 w wy-
Rysunek 8.259 niku wytrawiania chemicznego z użyciem
Etapy wytwarzania tranzystora NMOS odczynnika, który nie oddziałuje na SiO2.
a) pierwsza maska, Czysty termiczny tlenek o grubości ok.
b) druga maska: bramka z krzemu polikrystalicznego, 0,1 µm utworzony w obszarach tranzystorów
kanał źródło–dren, jest ponownie poddawany utlenianiu w pie-
c) trzecia maska: strefy kontaktu, cu. Następny proces CVD zapewnia nano-
d) czwarta maska: wzór metalowy szenie warstwy polikrystalicznego krzemu
(opracowano według D.A. Hodgesa i H.G. Jacksona) na całej powierzchni plastra. Kolejny proces
1200
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1201

Rysunek 8.260
Schemat procesu
technologicznego układu
scalonego opartego
na tranzystorze polowym
NMOS (opracowano
według W.F. Smitha)
litograficzny wyznacza pożądane położenie miejsc na elektrody bramki. Miejsca

niewyznaczone pod bramki są usuwane w procesach następnego trawienia che-
micznego lub plazmą albo gazem reaktywnym. Domieszki typu n (fosfor lub arsen)
są wprowadzane w obszary, które będą źródłami lub drenami tranzystorów, meto-
dami dyfuzji cieplnej lub implantacji jonowej. Cienkie pola tlenku SiO2 i polikry-
stalicznego krzemu tam gdzie wyznaczono bramki są barierami dla domieszek, ale
w trakcie tej operacji krzem polikrystaliczny jest silnie domieszkowany. W kolej-
nym procesie CVD nanoszona jest warstwa izolacyjna, często SiO2, na całą po-
wierzchnię plastra krzemowego. Trzeci etap maskowania w procesach litograficz-
nych określa obszary, w których będą wykonane kontakty z tranzystorem. Selek-
tywne trawienie chemiczne lub plazmą wyznacza odsłonięty krzem mono- lub po-
likrystaliczny w polach kontaktowych. Następnie na całą powierzchnię plastra
krzemowego nanoszone jest aluminium przez naparowanie, z gorącego tygla
w próżni. Czwarty etap maskowania w procesach litograficznych umożliwia nanie-
sienie ścieżek przewodzących obwodu scalonego. Ochronna warstwa pasywująca
jest nanoszona na całą powierzchnię plastra krzemowego. Końcowe maskowanie
usuwa tę warstwę izolującą z obszarów, gdzie będą wykonane kontakty. Obwody są
1201
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1202
testowane z wykorzystaniem sond w kształcie igieł. Uszkodzone obwody są zazna-

czone, a z plastra krzemowego następnie są wycinane pojedyncze chipy. Dobre chi-
py są wykończane i poddawane końcowemu sprawdzeniu. Opisany proces dotyczy
tranzystorów typu NMOS i należy do najprostszych, a w bardziej skomplikowa-
nych liczniej występują etapy maskowania, związane z procesami litograficznymi.
Układ scalony zawiera ramkę wyprowa-
dzeniową, na niej umieszczona jest płytka
centralna, którą stanowi chip, którego pola
kontaktowe są połączone drutami łączącymi
ze ścieżkami przewodzącymi (rys. 8.261),
a całość jest zamykana w osłonie. Materiały
metalowe stosowane na ramkę wyprowadze-
niową podano w tablicy 8.130.
Do połączenia chipu z ramką wyprowa-
dzeniową ze stopu miedzi stosuje się spoiwo
eutektyczne Au–Si, wymagające jednak na-
grzewania do temperatury 500°C. Możliwe
jest również stosowanie epoksydowego czyn-
nika łączącego wypełnionego cząsteczkami
metalu, zwykle Ag, wymagającego do połą-
czenia temperatury 60÷350°C, w zależności
od zastosowania.
Druty łączące wykazują bardzo dobrą
przewodność i dobrą lutowalność lub spa-
walność, zarówno ze stopem aluminium
z chipu, jak i ze stopem miedzi ramki wypro-
Rysunek 8.261 wadzeniowej. Połączenia te muszą zapewnić
Schemat połączeń chipu z ramką wyprowadzeniową z użyciem zarówno dobre i stabilne własności mecha-
drutów łączących (rysunek według C.A. Dostala) niczne jak i elektryczne. Najczęściej stoso-
wanym materiałem na druty łączące jest zło-
to lub stop złota z niewielkimi dodatkami Be
Tablica 8.130
Przykłady materiałów stosowanych na ramki wyprowadzeniowe tranzystorów polowych MOS
Stężenie masowe składników, % Przewodność Współczynnik

Oznaczenie firmowe Konduktywność,
cieplna, rozszerzalności
stopu MS/m
Fe Ni Co Cu inne W/(m⋅K) cieplnej1), 10–6/K
P: 0,03, Zn: 0,12,

C19400 2,35 – – reszta 39,4 260 16,3
Pb <0,03
C19500 1,5 – 0,8 reszta Sn: 0,6, P: 0,03 29,1 200 16,9
Kovar (ASTM F15) 54 29 17 – – 2 17 5,1
Alloy 42 (ASTM F30) 58 42 – – – 1,4 12 4,9
1) Wartość średnia z zakresu 20÷300°C.
1202
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1203

i Cu dla ograniczenia rozrostu ziarn. Druty złote o przekroju kołowym mają typo-
we średnice 18, 25 lub 50 µm. Możliwe są dwa typy połączeń drutów złotych: ku-
liste i klinowe (rys. 8.262).
Mogą być także stosowane mniej kosztowne druty miedziane lub aluminiowe,
jedynie w miejscach połączeń pokrywane powierzchniowo złotem, chociaż w ta-
kich przypadkach w strefie mikropołączeń mogą powstawać twarde i kruche fazy
międzymetaliczne, np. AuAl2, będące przyczyną tzw. „fioletowej plagi”, dyskwali-
fikującej ten rodzaj połączeń. Na drutach aluminiowych i miedzianych nie tworzą
się końcówki kuliste w czasie łączenia.
Rysunek 8.262
Schemat drutu łączącego
z połączeniem kulistym
z polem kontaktowym
chipu oraz z połączeniem
klinowym z ramką
wyprowadzeniową (rysunek
według C.A. Dostala)
Osłona układu scalonego może być ceramiczna lub polimerowa. Materiały ce-
ramiczne wykazują największą odporność na wilgoć oraz środowisko agresywne
chemicznie. Najpowszechniej stosowane są szkła, chociaż wystarczająco wysoka
temperatura ich topnienia może być przeciwwskazaniem w tym zastosowaniu,
gdyż może być wyższa od temperatury łączenia drutów łączących, jak również
obecność jonów Na+ i K+ pochodzących z ciekłego szkła może być przyczyną ko-
rozji oraz obniżenia trwałości lub uszkadzania chipu.
Materiały polimerowe są stosowane w większości przypadków ze względu na
niższe koszty oraz niższą temperaturę kształtowania od materiałów ceramicznych.
Najczęściej stosowane są żywice epoksydowe lub poliuretany (tabl. 8.131). Materia-
ły te mają jednak tendencję do chłonięcia wilgoci, a fakt że niektóre z tych materia-
łów polimeryzują w ok. 150°C wpływa na powstawanie pęknięć w czasie chłodzenia
Tablica 8.131
Porównanie własności różnych polimerów używanych w obudowach IC
(opracowano na podstawie danych C.R.M. Grovenora)
Materiał Żywice Kauczuki

Silikony Poliuterany
Własność epoksydowe polisulfidowe
Wytrzymałość dielektryczna
Wytrzymałość na rozciąganie –
Lepkość początkowa
Adhezja do obudowy
Wrażliwość na zawilgocenie (dotyczy ceramiki)
Oznaczenia: bardzo dobra, wysoka, dobra, średnia, słaba, niska, bardzo słaba, bardzo niska, szeroki zakres,
– nie dotyczy.
1203
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1204
i przyspiesza uszkodzenia całego układu. Można temu przeciwdziałać przez dodat-

ki włókien krzemionki lub tlenku aluminium do materiału polimerowego, co wpły-
wa jednak na zmianę własności elektrycznych osłony.
Szeroko stosowane są obecnie odmiany omówionej osłony otrzymywane z taśm
łączonych automatycznie TAB (tape automated bonding), o większej trwałości i niż-
szej kosztochłonności. Osłona z taśmy łączącej zawiera cienką warstwę elastyczne-
go poliimidowego materiału polimerowego z cienką warstwą podłoża. Na po-
wierzchni tego podłoża są wykonane ścieżki przewodzące z miedzi w kształcie pal-
ców, spełniających rolę analogiczną jak pola kontaktowe w konwencjonalnych ram-
kach wyprowadzeniowych (rys. 8.263).
Rysunek 8.263
Schemat ramki
doprowadzeniowej TAB
(rysunek według
C.A. Dostala)
Taśma z perforacją umożliwiającą automatyczny montaż ma szerokość 35 mm.

Ponieważ palce miedziane są bardzo cienkie, ich końcówki są pokrywane złotem
metodą metalizacji natryskowej, a ich łączenie z chipem odbywa się z użyciem pa-
stylki lutującej ze złota o grubości 25 µm (rys. 8.264) oraz cieplno–ściskającego
narzędzia łączącego. Proces jest zakończony po zalaniu nieosłoniętego układu sca-
lonego ciekłym materiałem polimerowym tworzącym osłonę.
Rysunek 8.264
Schemat łączenia układu scalonego technologią TAB a) przekrój przed wykonaniem osłony,
b) sposób połączenia chipu i palca miedzianego (rysunek według C.A. Dostala)
1204
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1205

NOWOCZESNE TENDENCJE W PRODUKCJI TRANZYSTORÓW KRZEMOWYCH

Możliwe jest wyprodukowanie chipu CMOS (complementary metal–oxide–semi-
conductor) zawierającego obydwa typy tranzystora MOSFET, tj. NMOS i PMOS,
ale wyłącznie przez zwiększenie kompleksowości obwodów i zmniejszenie gęsto-
ści tranzystorów w chipie. Tranzystory typu CMOS mogą być wytworzone przy-
kładowo przez odizolowanie wszystkich układów NMOS jako wysp w materiale
typu p (rys. 8.265). Układy typu CMOS zapewniają mniejsze zużycie energii.
Znalazły zastosowanie w układach scalonych o dużym stopniu scalenia LSI CMOS
(large–scale–integrated CMOS) stosowanych zwykle w zegarkach elektronicznych
i kalkulatorach, a także w mikroprocesorach*) oraz pamięciach komputerowych.
W ostatnim dziesięcioleciu rozwinięto zintegrowane chipy krzemowe o coraz to
większej gęstości tranzystorów i szybkości procesorów oraz coraz to mniejszej ich
wielkości. Postęp w technologii CMOS osiągnięty w ostatnim dziesięcioleciu zwią-
zany był między innymi z reoksydacją Si3N4 metodą ONO, w wytwarzaniu bramki
PMOS NMOS
Rysunek 8.265
Komplementarne
tranzystory CMOS
2 2 2
(tranzystory typu n–
oraz p+ wytworzone
na tym samym podłożu
krzemowym (rysunek
według D.A. Hodgesa
i H.G. Jacksona)
technologią LO COS, wytwarzaniu warstw izolacyjnych zapewniających rozdziel-

czość (charakterystyczną wielkość) 0,35 µm, metodą twin–wells kontrolującą wy-
sokoenergetyczną implantację jonów w źródle i drenie, zapewnienie całkowicie epi-
taksjalnego wzrostu podłoża, zastosowanie technologii LATID – wysokokątowego
obrotu implantowanego drenu. Technologia BiCMOS stosowana w mikroproceso-
rach typu Pentium, związana z połączeniem tranzystorów bipolarnych z polowymi
komplementarnymi, zapewnia zwiększenie szybkości oraz gęstości tranzystorów
w chipie. Na rysunku 8.266 porównano schematycznie główne cechy układów sca-
lonych opartych na tranzystorach bipolarnych i polowych.
W roku 1993 rozdzielczość (charakterystyczna wielkość, np. odległość między
bramkami) osiągnęła 0,35 µm przy zawartości 3,1 milionów tranzystorów w chi-
pie, a Pentium Pro wprowadzony przez firmę Intel w 1995 roku zawiera 5,5 milio-
nów tranzystorów w chipie oraz osiąga wydajność do 300 MIPS (milionów opera-
cji na sekundę). Powszechna do niedawna technologia zapewniająca rozdzielczość
*) Pierwszy mikroprocesor 4004 opracował w 1971 roku T. Hoff w firmie Intel założonej przez
G. Moore’a i B. Noyce’a.
1205
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1206
Rysunek 8.266
Porównanie głównych
cech układów scalonych
opartych na tranzystorach
bipolarnych i polowych
CMOS (według IEEE
Spectrum)
0,35 µm została wyparta przez proces gwarantujący rozdzielczość 0,25 µm, na-
stępnie 0,18 µm, a najnowsze procesory powstają w procesach umożliwiających
rozdzielczość 0,13 µm (Pentium 4 2,53 GHz).
Postęp technologiczny w tym obszarze jest tak ogromny, że zgodnie z empirycz-
nym prawem G. Moore’a liczba tranzystorów na chip podwaja się w ciągu każdych
18 miesięcy (rys. 8.267), co oznacza, że obecnie osiągnięto gęstość pamięci
107÷108 bit/cm2, gdy realne w obecnym dziesięcioleciu jest osiągnięcie 1011
bit/cm2. Towarzyszy temu szybko postępująca miniaturyzacja, co oznacza, że
w ciągu najbliższego dziesięciolecia w elementach bazujących na monokrystalicz-
nym krzemie rozdzielczość osiągnie 35 nm.
MATERIAŁY PÓŁPRZEWODNIKOWE POLIMEROWE

Około kilkunastu lat temu w Cambridge w Wielkiej Brytanii odkryto nową wła-
sność materiałów polimerowych, polegającą na tym, że przy określonym uporząd-
kowaniu cząsteczek, polimery zachowują się jak klasyczne półprzewodnikowe dio-
dy świecące LED (light–emitting diode) (porównaj punkt o związkach półprzewod-
nikowych pierwiastków III i V grup oraz rozdz. 8.5.7). Te materiały polimerowe na-
dają się do wszystkich typowych zastosowań półprzewodników od mikroukładów
po monitory. Polimery luminescencyjne LEP (light–emitting polymers), zwane rów-
nież diodami polimerowymi, służą nie tylko do podświetlania tła w wyświetlaczach,
lecz mogą także pracować jako monitory. Podstawę polimerów półprzewodniko-
wych stanowią łańcuchy cząsteczek składające się ze 100÷1000 atomów węgla, któ-
re emitują światło w wyniku przyłożenia napięcia elektrycznego (porównaj rozdz.
1206
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1207

Rysunek 8.267
Prognoza zmiany gęstości
pamięci i rozdzielczości
układów scalonych,
w latach 1995÷2010
zgodnie z prawem
Moore’a
(według M. Lannoo)
8.3.6). W strukturze atomowej cząsteczek polimerów występują dziury. W momen-

cie gdy pochodzący z zewnątrz elektron zapełni jedną z takich dziur, zostaje uwol-
niona energia, a część łańcucha polimerowego emituje światło. W zależności od
budowy łańcucha cząsteczek, polimer emituje światło o ściśle określonej barwie.
Żądaną barwę światła emitowanego przez polimery uzyskuje się stosując domiesz-
ki różnych związków chemicznych: politiofen (czerwona), poliparafenylen (niebie-
ska), polifenylowenylen (zielona), poliacetylen (podczerwień). Poszczególne cząst-
ki polimerów są nanoszone na specjalny nośnik tworząc pojedyncze piksele wy-
świetlacza. Najprostszy wyświetlacz składa się z pojedynczej matrycy komórek
LEP i zestawu połączeń. W przypadku bardziej zaawansowanych ekranów funkcje
sterujące pełni tranzystor cienkowarstwowy.
Wyświetlacze polimerowe są produkowane w sterylnie czystych pomieszcze-
niach, na odseparowanych od siebie stanowiskach produkcyjnych. Na początku
w kilku procesach litograficznych na płytkach szklanych są wytrawiane ścieżki
przewodzące. Następnie nakłada się dwie warstwy polimerowe, napylane są meta-
lowe kontakty techniką Spin Coating analogiczną do pokrywania powierzchni dys-
ków CD, a polegającą na rozlewaniu rozpuszczonego polimeru na płytę formują-
cą, która następnie obraca się z szybkością kilku tysięcy obrotów na minutę. W wy-
niku tego powstaje bardzo cienka i idealnie równa warstwa polimeru o grubości
100 nm, którą następnie suszy się w piecu w celu odparowania rozpuszczalnika.
Całość jest następnie zatapiana w szkle, w szklanej komorze wypełnionej azotem.
Przewiduje się zastąpienie szkła elastycznym materiałem polimerowym, co umoż-
liwi zginanie, rolowanie, a nawet dowolne formowanie wyświetlaczy.
1207
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1208
1
2
3 9
10
13
5 11 12 14
Guzik do koszuli ma taką samą wielkość jak układ scalony zwany chipem, złożony z ok. 500 tys. elementów elek-
tronicznych, w tym m.in. tranzystorów. Układy scalone przekształciły współczesne życie, występując
w bardzo wielu urządzeniach (1)÷(39) od komputera osobistego przez zegarek ręczny, aparat fotograficzny
i kamerę, telefon komórkowy, także z kamerami i odbiornikami do przekazywania obrazów, kamery wideo,
odtwarzacze dźwięku, miniaturowe aparaty słuchowe (31), do odbiorników radiowych, telewizorów i faksów
oraz urządzeń, które umożliwiają kontrolę lotów owadów (39), np. agresywnych pszczół w Brazylii. Współczes-
ność wyprzedza dzisiaj znacznie pomysły autorów powieści science-fiction, nawet jeszcze sprzed kilkudziesięciu
lat. Nadal jeszcze większość układów scalonych wykonana jest z krzemu, jednego z najobficiej występujących na
Ziemi pierwiastków, obecnego w piasku i skałach, a także z arsenku galu, występującego w węglu kamiennym
i innych minerałach. Warto pamiętać, że jedną z najczęściej stosowanych technologii wytwarzania krzemu
monokrystalicznego opracował w pierwszym 20-leciu XX wieku Polak prof. Jan Czochralski, która stała się
podstawą rozwoju tzw. Doliny Krzemowej - Silicon Valley - nowoczesnego parku technologicznego w Kalifornii
w USA między Palo Alto a San José, ok. 70 km na południowy wschód od San Francisco, gdzie w połowie lat
6 osiemdziesiątych XX wieku, na obszarze 15x30 km w zakresie High Technology działało ok. 6000
przedsiębiorstw, w ścisłej współpracy z Uniwersytetem Stanfort w Alto Palo. Podstawą wielkiego rozwoju
elektroniki w drugim półwieczu XX wieku były fundamentalne odkrycia naukowców amerykańskich Johna
Bardeena, Waltera Hansera Brattaina i Williama Shockleya, późniejszych laureatów nagrody Nobla w dziedzinie
fizyki (1956), którzy 22 grudnia 1947 roku zbudowali prototyp wzmacniacza tranzystorowego, który wprawdzie
nie miał większego znaczenia technicznego, lecz stał się podstawą do zbudowania w następnych latach tranzys-
tora półprzewodnikowego, a nazwę otrzymał na podstawie propozycji ich kolegi Johna Pierce’a, oraz odkrycia
Jacka S. Kilby’ego z października 1958 roku, który wykonał pierwszy układ scalony. Wprawdzie w USA toczył
się proces dotyczący patentu na temat układu scalonego między Amerykanami Robertem Noycem i Jackiem
S. Kilbym, a Sąd Najwyższy USA przyznał patent Noyce’owi, lecz Kilby w roku 2000 otrzymał nagrodę Nobla
w dziedzinie fizyki. Era układów scalonych datuje się od odkrycia J. A. Hoeriniego w 1962 roku, co umożliwiło
ich produkcję przemysłową. Wielkie nadzieje na miniaturyzację oraz związany z tym dalszy rozwój elektroniki
dają wyniki prac Zhenan Bao, Hong Meng oraz Heindrika Schona, związane z opracowaniem organicznego
nanotranzystora tiolowego.
1208
1208
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1209

15 17
16
19
18 20
21
22 24
26
23
25 27
29
30
28 35
32 33
34
31
38 39
36
37
1209
1209
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1210
Przewiduje się liczne zastosowania nowej technologii, od miniaturowych urzą-

dzeń, np. tarcz zegarków, przez monitory komputerowe, aż do elementów architek-
tonicznych, np. ścian działowych z wbudowanym wyświetlaczem telewizyjnym lub
komputerowym. Mogą być bezpośrednio umieszczane na różnych powierzchniach
lub rozciągane przy użyciu odpowiednich systemów napinających. Elementy funk-
cjonalne stanowią przy tym jedną całość z wyświetlaczem, jak np. deska rozdzielcza
w samochodzie, bez jakichkolwiek dodatkowych przyrządów, jednak z możliwością
zmieniania się zgodnie z wolą kierowcy na ekran komputera, telewizora lub systemu
nawigacyjnego. Nowa będzie postać np. zegarków, telefonów komórkowych, ścian
wewnętrznych domów, blatów biurek. Rozpoczęto już pilotażową produkcję niektó-
rych z tych elementów, a przewiduje się jej upowszechnienie około roku 2005.
NANOTRANZYSTOR WĘGLOWY
W październiku 2001 opublikowano wyniki prac*), które obwieszczają rewolucję
w przemyśle półprzewodnikowym i dotyczą opracowania organicznego nanotranzy-
stora o rozdzielczości odpowiadającej wielkości pojedynczych cząsteczek, tj.
1÷2 nm, czyli o 1÷2 rzędów wielkości mniej niż przy zastosowaniu najbardziej za-
awansowanych obecnie technik litograficznych. Wykorzystano do tego celu tiole,
czyli substancje organiczne oparte na węglu i siarce (porównaj rozdz. 8.3.6). Sche-
mat tranzystora tiolowego przedstawia rysunek 8.268. Pokonano również najpoważ-
niejszy problem i skonstruowano odpowiednio cienkie druty łączące, dzielone przez
wiele tranzystorów. Skonstruowane z tiolu mikroprocesory będą mogły zawierać ty-
siące razy więcej tranzystorów niż Pentium, zachowując wielkość stosowanych dziś
chipów. Najpewniej spowoduje to odstąpienie od zastosowań tranzystorów krzemo-
wych, kończąc obecną erę w zakresie materiałów elektronicznych. Umożliwi to rów-
nocześnie bardzo znaczną miniaturyzację urządzeń elektronicznych.
Rysunek 8.268
Schemat budowy
tranzystora tiolowego
*) Zhenan Bao, Hong Meng i Heindrik Schon z Bell Labs firmy Lucient Technologies opubli-
kowali tę pracę w „Nature” i należy się spodziewać, że doniosłość odkrycia już dziś stawia
ich w gronie pretendentów do nagrody Nobla w najbliższej przyszłości.
1210
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1211

8.5.5. Materiały nadprzewodzące

NADPRZEWODNICTWO
Nadprzewodnictwo*) jest związane z całkowitym zanikiem oporu elektryczne-
go niektórych materiałów po ochłodzeniu do temperatury zbliżonej do zera bez-
względnego. Linie sił pola zewnętrznego zawsze omijają nadprzewodzącą bryłę**).
Niezależnie od tego, czy pole magnetyczne jest nałożone przed przejściem w stan
nadprzewodnictwa, czy też po przejściu, indukcja magnetyczna (gęstość strumie-
nia magnetycznego) w obszarze nadprzewodnika jest zawsze równa zeru. Nadprze-
wodnik jest więc nie tylko doskonałym przewodnikiem pozbawionym oporu elek-
trycznego, ale także doskonałym diamagnetykiem (porównaj rozdz. 8.5.6). Wypy-
chanie strumienia magnetycznego z wnętrza nadprzewodzącej bryły związane jest
ze wzbudzaniem się trwałego prądu elektrycznego Meissnera na powierzchni nad-
przewodnika w chwili jego przejścia w stan nadprzewodnictwa, wytwarzającego
własne pole magnetyczne, kompensujące do zera pole magnetyczne istniejące po-
przednio wewnątrz bryły (rys. 8.269).
Rysunek 8.269
Schemat wypychania
strumienia magnetycznego
z wnętrza bryły
nadprzewodnika
Zgodnie z kwantową teorią nadprzewodnictwa BCS***) podstawowym mechani-

zmem odpowiedzialnym za nadprzewodnictwo jest tworzenie par Coopera przez
elektrony o antyrównoległych spinach. Przy przepływie prądu przez nadprzewod-
nik elektrony tworzące taką parę nie biorą udziału w rozpraszaniu, a ich przepływ
nie wywołuje tarcia. Ponieważ wiązania między elektronami w parach Coopera są
*) Nadprzewodnictwo zostało odkryte w roku 1911 przez fizyka H. Kamerlingha–Onnesa po

schłodzeniu rtęci do 4 K, za co otrzymał nagrodę Nobla w roku 1913.
**) Zjawisko to zostało odkryte w roku 1933 przez W. Meissnera i R. Ochsenfelda.
***) Mikroskopowa teoria nadprzewodnictwa BCS została stworzona w 1957 roku przez J. Bar-
deena, L. Coopera i J.R. Schrieffera, za co uzyskali w roku 1972 nagrodę Nobla.
1211
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1212
słabe, ulegają rozerwaniu przy dużej gęstości prądu lub po nagrzaniu nadprzewod-
nika, w wyniku czego materiał przechodzi do stanu normalnego, tzn. nienadprze-
wodzącego.
Materiały nadprzewodzące charakteryzowane są przez temperaturę krytyczną
Tk*), powyżej której raptownie zanikają własności nadprzewodzące. Przejście me-
talu ze stanu normalnego w stan nadprzewodnictwa jest zjawiskiem odwracalnym.
Metale czyste monokrystaliczne wykazują bardzo ostre przejście od stanu normal-
nego w stan nadprzewodnictwa, przy szerokości obszaru przejściowego temperatu-
ry mniejszej od 10÷3 K, natomiast zanieczyszczone metale polikrystaliczne, przy
łagodniejszym przejściu, wykazują większą szerokość obszaru przejściowego tem-
peratury.
W tablicy 8.132 zestawiono temperaturę krytyczną wszystkich pierwiastków
nadprzewodzących.
Tablica 8.132
Temperatury krytyczne Tk pierwiastków nadprzewodzących (według E. Trojnara)
W cienkich
Pod normalnym ciśnieniem Pod zwiększonym ciśnieniem
warstwach
pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia- pierwia-
Tk, K Tk , K T k, K Tk, K Tk, K Tk, K Tk, K
stek stek stek stek stek stek stek
Al 1,2 Hgβ 3,9 Pa 1,3 Ti 0,39 Al 5 Sb 2,6 Be 9,6
Be 0,03 In 3,4 Pb 7,3 Tl 2,4 Ba 5 Se 7 Bi 6
Cd 0,56 Ir 0,14 Re 1,7 Uα 0,2 Bi 7,3 Si 7 Mo 5
Ga 10,9 Laα 4,9 Ru 0,5 Uγ 1,8 Ce 1,7 Te 3,3 Re 7
Gaβ 6,2 Laβ 6,1 Sn 3,7 V 5,3 Cs 1,5 Y 2,5 W 4
Gaγ 7,8 Mo 0,92 Ta 4,5 W 0,012 Ge 5,5
Hf 0,16 Nb 9,2 Tc 7,7 Zn 0,88 La 12
Hgα 4,1 Os 0,7 Th 1,37 Zr 0,55 P 5,4
Przekroczenie wartości krytycznego natężenia pola magnetycznego Hk*), w któ-

rym znajduje się nadprzewodnik, powoduje zanik nadprzewodnictwa, które po-
wraca ponownie po zmniejszeniu się natężenia pola poniżej wartości krytycznej,
zależnie od rodzaju materiału i temperatury. Pole magnetyczne krytyczne jest naj-
większe w temperaturze absolutnego zera i maleje parabolicznie ze wzrostem tem-
peratury.
Prąd o gęstości większej od krytycznej Jk*), zależnej od zewnętrznego pola ma-
gnetycznego i temperatury, przepływający przez materiał nadprzewodzący, rów-
nież powoduje zanik nadprzewodnictwa. Stan materiału nadprzewodzącego jest
*) Zgodnie z projektem normy PN-IEC 60050-815 oznaczenia wartości krytycznych: tempera-

tury Tc, natężenia pola magnetycznego Hc i gęstości prądu Jc mają indeksy „c”, natomiast
w książce wartościom krytycznym konsekwentnie przypisano indeks „k” (odpowiednio Tk,
Hk i Jk).
1212
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1213

określony przez temperaturę T, indukcję magnetyczną (gęstość strumienia magne-

tycznego) B i gęstość prądu J. Dla każdego z materiałów nadprzewodzących moż-
na wyznaczyć powierzchnię krytyczną rozgraniczającą stan nadprzewodzący (we-
wnątrz) od normalnego (na zewnątrz) (rys. 8.270).
Rysunek 8.270
Powierzchnia krytyczna gęstości prądu w zależności od indukcji magnetycznej i temperatury, rozgraniczająca
stan nadprzewodzący od normalnego dla stopu NbTi (opracowano według W.H. Warnesa)
NADPRZEWODNIKI I I II RODZAJU
Zgodnie z teorią GLAG*) nadprzewodniki dzielą się na dwa rodzaje I i II, na
podstawie ich zachowania się w polu magnetycznym (rys. 8.271), zależnego od pa-
rametru Ginzburga–Landaua**)
λ(T )
κGL (T ) = , (8.51)
ξ(T )
gdzie:
λ(T) – głębokość wnikania pola magnetycznego,
ξ(T) – długość koherencji.
W tablicy 8.133 podano wartości tych wielkości dla kilku materiałów nadprze-
wodzących.
*) Teoria nadprzewodników II rodzaju została opracowana w roku 1957 na podstawie wcze-

śniejszych prac V.L. Ginzburga i L.D. Landaua przez A.A. Abrikosova i potwierdzona przez
Gorkova.
**) L. Landau uzyskał nagrodę Nobla w roku 1962.
1213
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1214
Rysunek 8.271
magnetyzacji od natężenia
pola magnetycznego
dla nadprzewodników
I i II rodzaju
(według W.H. Warnesa)
Tablica 8.133
Przybliżone własności nadprzewodzące wybranych materiałów nadprzewodzących (według W.H. Warnesa)
Parametry w 4,2 K
Temperatura
Materiał Rodzaj krytyczna Tk krytyczna indukcja magnetyczna, T głębokość długość krytyczna
(przy 0 T), K wnikania λ, koherencji ξ, gęstość prądu
µ 0Hk µ 0Hk1 µ 0Hk2 nm nm Jk, kA/mm2
Pb I 7,3 0,0803 1) – – 40 83 –
Nb II 9,3 0,37 0,25 0,41 30 40 –
Nb(45÷50)–Ti II 8,9÷9,3 0,16 0,009 10,5÷11 500 10 3 (przy 5 T)
Nb3Sn II 18 0,46 0,034 19÷25 200 6 10 (przy 5 T)
Nb3Ge II 23 0,16 0,004 36÷41 650 4 10 (przy 5 T)
NbN II 16÷18 0,16 0,004 20÷35 600 5 10 (przy 0 T)
PbMo6S 8 II 14÷15 0,4 0,005 40÷55 240 4 0,8 (przy 5 T)
2) 2) 2) 2)
0,5 0,05 60 150 15 1 (w 77 K,
YBa2Cu 3O 7 II 92
0,03 0,01 3) >2003) 10003) 2÷33) przy 0 T)4)
1) Krytyczna indukcja magnetyczna w temperaturze 0 K.
2) Mierzone dla pola równoległego do osi c.
3) Mierzone dla pola równoległego do płaszczyzny a–b.
4) Cienka warstwa epitaksjalna, prąd w płaszczyźnie a–b.
1214
8_5 roz 9-11-02 15:04 Page 1215

Jeżeli
1
κ GL (T ) < , (8.52)
2
dodatnia jest energia powierzchniowa mię-
dzy obszarami faz nadprzewodzącej i nor-
malnej, co jest właściwe dla nadprzewodni-
ków I rodzaju. W nadprzewodniku I rodzaju
o własnościach zbliżonych do idealnego,
prąd płynie jedynie w bardzo cienkiej war-
stwie powierzchniowej o grubości 10 nm
zwanej głębokością wnikania. Na tę samą
głębokość może wnikać pole magnetyczne
o indukcji mniejszej od wartości krytycznej.
Po przekroczeniu tej wartości pole przenika
całą objętość materiału, a jego własności
nadprzewodzące zanikają. W przypadku gdy
1 (8.53)
κ GL (T ) > ,
2
energia powierzchniowa jest ujemna, a nad-
Rysunek 8.272 przewodnik należy do II rodzaju. Oprócz
Wykres fazowy nadprzewodnika II rodzaju nadprzewodników doskonałych obu rodza-
jów istnieją nadprzewodniki niedoskonałe,
czyli niejednorodne lub zdeformowane.
W praktyce niemal zawsze występują nad-
przewodniki niedoskonałe. Miarą doskona-
łości nadprzewodnika jest stopień odwracal-
ności jego przemiany fazowej w polu magne-
tycznym. Ze względu na zdolność przeno-
szenia prądu o dużej gęstości, niektóre nie-
doskonałe nadprzewodniki II rodzaju, nazy-
wane twardymi, odgrywają ważną rolę prak-
tyczną. W słabym polu magnetycznym nad-
przewodnik II rodzaju zachowuje się tak sa-
mo jak nadprzewodnik I rodzaju, wypycha-
jąc całkowicie ze swego wnętrza strumień
magnetyczny.
Po osiągnięciu natężenia dolnego kry-
tycznego pola magnetycznego Hk1 przez ze-
wnętrzne pole magnetyczne (rys. 8.272),
wnika ono w nadprzewodnik w postaci poje-
Rysunek 8.273 dynczych włókien strumienia (rys. 8.273)
Schemat przenikania nadprzewodnika przez fluksoidy; zwanych fluksoidami, przenikających nad-
Ba – indukcja magnetyczna, J – gęstość prądu, przewodnik na wskroś, z których każdy za-
FL – siła Lorentza wiera co najmniej jeden flukson, czyli jeden
1215
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1216
kwant strumienia magnetycznego. W wyniku tego nadprzewodnik osiąga stan zwa-

ny mieszanym lub Schutnikova, a różniący się od stanu nadprzewodzącego i nor-
malnego. Gdy natężenie zewnętrznego pola magnetycznego osiągnie wartość natę-
żenia górnego krytycznego pola magnetycznego Hk2, fluksoidy gęsto wypełniają
nadprzewodnik, rozkład indukcji magnetycznej staje się jednorodny, moment ma-
gnetyczny zmniejsza się do zera, a nadprzewodnik przechodzi w stan normalny.
Na powierzchni pozostaje jednak bardzo cienka nadprzewodząca warstwa o gru-
bości równej długości koherencji ξ, stanowiąca przejaw tzw. nadprzewodnictwa po-
wierzchniowego. Warstwa ta znika, gdy natężenie pola magnetycznego osiągnie
wartość krytyczną Hk3 (rys. 8.272).
OGÓLNA KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW NADPRZEWODZĄCYCH

Obecnie znanych jest 38 pierwiastków wykazujących nadprzewodnictwo oraz
około 1000 stopów i związków, które są nadprzewodnikami, przy czym ciągle od-
krywane są nowe. Wśród nadprzewodników występują również substancje orga-
niczne, jak np. anilina lub pirydyna w postaci warstw molekularnych. Efekt nad-
przewodnictwa wykazują metale rodzin głównych Be i Al, liczne metale przejścio-
we oraz niektóre półprzewodniki (rys. 8.274). Półprzewodniki Si i Ge przechodzą
Rysunek 8.274
Układ okresowy pierwiastków ukazujący liczne pierwiastki wykazujące nadprzewodnictwo
(opracowano według W.H. Warnesa)
1216
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1217

w stan nadprzewodnictwa pod wysokim ciśnieniem, gdyż wtedy osiągają stan me-
taliczny. Nadprzewodnictwo wykazują również P, As, Se, Sb i Bi – w postaci cien-
kich warstw amorficznych lub polikrystalicznych wytwarzanych metodą kondensa-
cji na zimnym podłożu. Nadprzewodnikami nie są jednak metale jednowartościo-
we Cu, Ag i Au ani ferromagnetyczne Fe, Co i Ni, gdyż ich silny ferromagnetyzm
nie dopuszcza do wystąpienia nadprzewodnictwa.
Od materiałów nadprzewodzących stosowanych w technice oczekuje się:
wysokiej temperatury krytycznej,
dużego krytycznego pola magnetycznego,
dużej krytycznej gęstości prądu,
łatwej technologii,
relatywnie niskiego kosztu wytwarzania.
Pierwsze trzy wymagania spełniają wyłącznie nadprzewodniki II rodzaju i dla-
tego tylko one obecnie są stosowane praktycznie.
Wśród najważniejszych stopów i związków nadprzewodzących można wy-
mienić:
nadprzewodniki Nb–Ti,
nadprzewodniki zawierające fazy typu A15,
potrójne chalkogenki molibdenu (fazy Chevrela),
cienkie powłoki nadprzewodzące,
nadprzewodniki wysokotemperaturowe.
Nadprzewodniki organiczne odkryto na przełomie lat siedemdziesiątych
i osiemdziesiątych XX wieku wśród tzw. soli Bechgaarda, np. (TMTSF)2ClO4,
gdzie TMTSF oznacza tetrametylotetraselenofulwalen. Nadprzewodnictwo odkry-
to również w związku β–(BEDT–TTF)2I3. Skrót BEDT–TTF oznacza tetratiome-
tylotetratiofulwalen (tabl. 8.134).
Tablica 8.134
Temperatura krytyczna niektórych nadprzewodników organicznych (według J. Stankowskiego i B. Czyżaka)
Nadprzewodnik Temperatura krytyczna T k, K

(TMTSF)2ClO4 1,4
β–(BEDT–TTF)2I3 8,1
(BEDT–TTF)2Cu(SCN)2 10,4
NADPRZEWODZĄCE STOPY Nb–Ti

Stopy Nb–Ti zyskały zastosowanie w latach 60-tych XX wieku jako ważna alter-
natywa dla faz o strukturze typu A15 i mniej ciągliwych stopów Nb–Zr. Początko-
wo były to stopy bogate w Ti, w tym NbTi65, stosowane ze względu na relatywnie
łatwą technologię wytwarzania drutów, lepsze własności elektryczne i większą
kompatybilność z miedzią stabilizującą materiał. Wielowłókniste druty w pierw-
szych magnesach cechowały się skaczącymi fluksoidami i niestabilnością pola ma-
gnetycznego. Poprzez podział nadprzewodzącego rdzenia na indywidualne cienkie
włókna, zapewniono adiabatyczną stabilność skaczących fluksoidów pola magne-
tycznego. Zastosowanie miedzi lub innego przewodzącego metalu, jako stabilizu-
jącego międzywłóknistego materiału osnowy, zapewniało nie tylko dynamiczną
1217
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1218
stabilność skaczących fluksoidów pola magnetycznego lecz również kriostabil-

ność. Cieńsze włókna pomagały także minimalizować straty histerezy i naturalną
magnetyzację. Wielowłókniste druty kompozytowe po przyłożeniu zmiennego ze-
wnętrznego pola magnetycznego zachowują się jak połączone grube włókno,
umożliwiając tworzenie prądów wirowych. W wyniku tego efektywna średnica
włókna jest większa niż średnica rzeczywistego cienkiego włókna, co powoduje
utratę korzyści wynikających ze stosowania cienkich włókien. Dla uniknięcia tego
problemu muszą być skręcane wielowłókniste druty. Skręcanie wiązek włókien
wpływa na zmniejszenie strat związanych z prądami wirowymi w zmiennym polu
magnetycznym, a także w pozostałej osnowie. W miarę rozpoznania niestabilności
przewodzenia wysokotytanowe stopy Nb–Ti zastąpiono bardziej ciągliwymi stopa-
mi Nb–Ti wysokoniobowymi, a bezpośrednim impulsem do takich działań był po-
stęp fizyki wysokoenergetycznej HEP (high–energy physics) i zastosowanie tych
materiałów w magnesach akceleratorów impulsowych. Obecnie najpowszechniej
stosowany jest stop NbTi46,5, chociaż w pewnych zastosowaniach preferowany
jest stop NbTi50. Dwuskładnikowy stop zawierający 45÷50% Ti wykazuje wyższą
wartość krytycznego pola magnetycznego 11,5÷12,2 T w temperaturze wrzenia He
(4,2 K) w połączeniu z temperaturą krytyczną Tk = 9÷9,3 K. Do zastosowań przy
niższym polu magnetycznym, np. w nadprzewodzącym magnetycznym akumulato-
rze energii SMES (superconducting magnetic energy storage) lub w urządzeniach do
tworzenia obrazu rezonansu magnetycznego MRI (magnetic resonance imaging)
ponownie zainteresowano się stopami zawie-
rającymi 52÷65% Ti, ze względu na lepszy
rozkład strumienia magnetycznego. Trwają
prace nad oddziaływaniem dodatków Ta
i Hf, gdyż stopy Nb–Ti–Ta oraz Nb–Ti–Hf
wykazują nieco większe krytyczne pole ma-
gnetyczne (jednak przy obniżeniu tempera-
tury krytycznej nadprzewodnictwa do ok.
2 K), jak również nad czteroskładnikowym
stopem Nb–Ti–Ta–Zr o większym krytycz-
nym polu magnetycznym. Oczekuje się, że
możliwe jest zwiększenie wartości krytycznej
pola magnetycznego tej grupy stopów dwu-
składnikowych nawet do 18 T. W trakcie ob-
róbki cieplnej (rys. 8.275) wpływającej na
uformowanie roztworu β–(Nb–Ti), oraz ob-
róbki plastycznej na zimno, wpływającej na
utworzenie struktury komórkowej w połącze-
niu z wydzieleniami α–Ti, i w trakcie dalszej
obróbki cieplnej tworzy się niejednorodna
struktura stopu umożliwiająca tworzenie
Rysunek 8.275 centrów kotwiących fluksoidy magnetyczne,
Schemat przemian strukturalnych w I, II i III stadium odpowiedzialna za duży prąd krytyczny.
obróbki cieplnej stopów Nb–Ti Średnica fluksoidów (ok. 11 nm w stopach
(według danych University of Wisconsin – Madison) Nb–Ti) i odległość między nimi wynikają
1218
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1219

z wielkości i wzajemnej odległości defektów struktury spowodowanych przez czynni-

ki technologiczne, co umożliwia kształtowanie własności nadprzewodzących stopu.
Najpowszechniejsze jest zastosowanie nadprzewodników Nb–Ti w urządze-
niach do rezonansu magnetycznego MRI stosowanych do badań i diagnostyki mó-
zgu, nerek i wątroby, których rocznie w świecie instaluje się ponad 1700. Najwięk-
szym odbiorcą nadprzewodników jest jednak fizyka wysokoenergetyczna HEP.
Pierwszy w świecie wysokoenergetyczny nadprzewodzący akcelerator Fermilab’s
Tevatron, z pierścieniem o długości 6 km i zawierający 774 dipoli nadprzewodzą-
cych oraz 216 kwadropoli magnesów, był uruchomiony w lipcu 1983 roku. Kolej-
ne to: HERA w Hamburgu w Niemczech, UNK w Sierpuchowie w Rosji, TRI-
STAN w Japonii, RHIC i CEBAF w Stanach Zjednoczonych, LHC w Centrum Ba-
dań Europejskich CERN oraz jeden z ostatnich SSC w Teksasie w Stanach Zjed-
noczonych, którego główny pierścień ma już
83 km obwodu, a zawiera on 7680 dipoli
oraz 1776 kwadropoli magnesów.
Nadprzewodniki Nb–Ti znalazły również
zastosowanie w urządzeniach do syntezy ter-
mojądrowej, w tym głównie w tokomakach,
działających na zasadzie zamknięcia toroidal-
nego pola magnetycznego. Głównym osią-
gnięciem w zakresie cewek nadprzewodzą-
cych wykonanych z użyciem stopów Nb–Ti
w tokomakach był LCT (large coil test)
w Oak Ridge National Laboratory w Sta-
nach Zjednoczonych. Spośród sześciu ce-
wek aż pięć wykonano w nim z użyciem nad-
przewodników ze stopów Nb–Ti, każda o pi-
ku pola magnetycznego 8 T przy prądzie
przewodzącym 10÷19 kA. Nadprzewodniki
Nb–Ti znalazły także zastosowanie w urzą-
dzeniach elektroenergetycznych, w magne-
Rysunek 8.276 tycznym rezonansie jądrowym NMR (nucle-
Przekrój zaawansowanego lewitującego pociągu magnetycznego ar magnetic resonance)*), spektroskopii che-
(magnetoplanu) zaprojektowanego w Japonii (według Japanese micznej, w magnetohydrodynamicznych
National Railway); 1 – wtórne zawieszenie, 2 – zbiornik helu, MHD (magnetohydrodynamic) generatorach
3 – cewka naziemna do prowadzenia i przesuwu, 4 – koło pomocy, transmisji mocy, lewitacji magnetycz-
mocnicze, 5 – tor koła, 6 – ślizgacz bezpieczeństwa, 7 – cewka nej i terapii wiązką protonów. Na rysunku
naziemna do zawieszenia, 8 – płyta torowa, 9 – ściana boczna 8.276 przykładowo przedstawiono schemat
prowadząca, 10 – magnes nadprzewodnikowy do zawieszenia, magnetoplanu – magnetycznego lewitujące-
prowadzenia i przesuwu, 11 – pomocnicze koło prowadzące, go pociągu zaprojektowanego w Japonii
12 – zbiornik do schładzania helu i osiągającego prędkość 400÷500 km/h.
*) Za opracowanie magnetycznego rezonansu jądrowego E.M. Purcell i F. Bloch uzyskali nagro-

dę Nobla w dziedzinie fizyki w roku 1952.
1219
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1220
1 2
3 4
6 5
8 7
1220
1220
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1221

10
11
9
13
15
12
Podstawowym materiałem stosowanym na kadłuby skuterów wodnych (1)÷(5), małych szybkich łodzi
motorowych zarówno dwu- (6) (7) jak i jednokadłubowych (8), a także wszelkich większych łodzi motorowych,
w tym także pełnomorskich (9)÷(15), są materiały kompozytowe. Zwykle są to laminaty o osnowie polimerowej
wzmacniane włóknami szklanymi, aramidowymi lub poliamidowymi. Często wykorzystuje się zwłaszcza 14
w jednostkach większych, materiały kompozytowe warstwowe z rdzeniem w kształcie plastra miodu, bardzo
często ze stopów aluminium. Wiele elementów osprzętu wytwarzane jest ze stopów lekkich tytanu lub
aluminium, chociaż materiałem, który znajduje zastosowanie są również stopy wysokowytrzymałe i odporne na
korozję typu maraging, np. na linki.
1221
1221
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1222
NADPRZEWODNIKI ZAWIERAJĄCE FAZY TYPU A15

Liczna grupa nadprzewodników obejmu-
je fazy A3B o strukturze sieciowej regularnej
typu A15 reprezentowanej przez Cr3Si, two-
rzonej przez atomy pierwiastka B z dwoma
atomami pierwiastka A centrującymi każdą
ścianę boczną i podstawy, przez utworzenie
struktury ortogonalnych łańcuchów przecho-
dzących przez kryształ (rys. 8.277). Spośród
76 znanych faz tego typu, aż 49 jest nadprze-
wodnikami (tabl. 8.135, rys. 8.278).
Atomy A pochodzą z metali przejścio-
wych grup IV B, V B i VI B, układu okreso-
wego, natomiast atomy B odpowiadają pier-
wiastkom grup III A, IV A i V A i kilku me-
talom przejściowym, w tym Os, Ir, Pt, Au
Rysunek 8.277 i Tc. Pierwszym odkrytym nadprzewodni-
Układ atomów kiem z tej grupy był V3Si. Fazy utworzone
w sieci przestrzennej z udziałem Nb lub V wykazują najlepsze wła-
faz typu A15 sności nadprzewodzące (rys. 8.279 i 8.280).
Rysunek 8.278
Fragment układu okresowego pierwiastków z zaznaczonymi pierwiastkami tworzącymi fazy typu A15,
w tym o własnościach nadprzewodzących (według D. Dew–Hughesa)
1222
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1223

Tablica 8.135
Temperatura krytyczna wszystkich faz typu A15 będących nadprzewodnikami (według D.B. Smothersa)
Faza T k, K Faza T k, K Faza T k, K Faza Tk, K Faza Tk, K Faza Tk , K

Ti3Ir 4,6 V 3Ir 1,39 V 3Si 17,1 Nb3 Au 11 Ta 3Ge 8 Mo 3Ir 8,1
Ti3Pt 0,49 V 3Ni 0,57 V 3Ge 7 Nb3 Al 18,9 Ta 3Sn 6,4 Mo 3Pt 4,56
Ti3Sb 5,8 V 3Pd 0,08 V 3Sn 4,3 Nb3 Ga 20,3 Ta 3Sb 0,72 Mo 3Al 0,58
Zr3Au 0,92 V 3Pb 3,7 V 3Sb 0,8 Nb3 In 8 Cr 3Ru 3,43 Mo 3Ga 0,76
Zr4Sn 0,92 V 3Au 3,2 Nb3Os 0,94 Nb3 Ge 23 Cr 3Os 4,03 Mo 3Si 1,3
Zr3Pb 0,76 V 3Al 9,6 Nb3Rh 2,5 Nb3 Sn 18,3 Cr 3Rh 0,07 Mo 3Ge 1,4
V 3Os 5,15 V 3Ga 15,4 Nb3Ir 1,76 Nb3 Bi 2,25 Cr 3Ir 0,17 Mo 2Tc3 13,5
V 3Rh 0,38 V 3In 13,9 Nb3Pt 10 Ta4,3Au 0,58 Mo 3Os 11,68
Rysunek 8.279
Temperatura krytyczna Tk faz A1–xBx typu A15 w funkcji liczby atomowej pierwiastka B (dla x = 0,25 uzyskuje
się fazę A3B) (według R. Fluekigera)
Najwyższą temperaturę krytyczną spośród faz metalicznych i metali zwanych

nadprzewodnikami niskotemperaturowymi wykazuje Nb 3Ge, dla którego
Tk = 23 K. Nb3Sn wykazuje również relatywnie wysoką temperaturę krytyczną
18,3 K (rys. 8.281).
1223
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1224
Rysunek 8.280
Indukcja krytyczna µ0Hk2 faz A1–xBx typu A15 w funkcji liczby atomowej pierwiastka B
(dla x = 0,25 uzyskuje się fazę A3B) (według R. Fluekigera)
B
ε
Rysunek 8.281
Powierzchnia krytyczna wielowłóknistych nadprzewodników Nb3Sn w temperaturze 4,2 K
(opracowano według J. Ekina)
1224
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1225

Jeżeli niob lub wanad o 5 elektronach walencyjnych stanowią atomy typu A,

w tych fazach istnieje wiele możliwości wyboru atomów B o 4 elektronach walen-
cyjnych oraz o stosunku promieni atomu i podpowłoki d elektronów ra/re = 4,75.
Atomy A w łańcuchach są o 10÷15% bardziej do siebie zbliżone niż w czystych me-
talach A, co wpływa na wytworzenie zwiększonej gęstości stanów energetycznych
(n – 1)d wywołanych w pobliżu sfery Fermiego, co po raz pierwszy zostało stwier-
dzone na przykładzie faz V3X. Do faz o strukturze typu A15 mogą być dodawane
pierwiastki trzecie, przy czym generalnie metale nienależące do grupy przejścio-
wych zamieniają atomy pierwiastków A. Cu oraz Mg wpływają na strukturę bez
zajmowania pozycji któregokolwiek z atomów A lub B w sieci krystalograficznej.
Spośród wielu możliwych dodatków, z których część podano w tablicy 8.136, alu-
minium może być dodane do Nb3Ge, w wyniku czego powstaje Nb3(Al0,75Ge0,25)
o największej możliwej indukcji magnetycznej 43,5 T. Podobnie jak w przypadku
nadprzewodników Nb–Ti, również nadprzewodniki zawierające fazy typu A15 są
stabilizowane przez dobre przewodniki elektryczne, jak miedź lub aluminium.
Tablica 8.136
Porównanie oddziaływania trzecich pierwiastków B’ w nadprzewodnikach A3B1–xB’x typu A15 na temperaturę Tk
(według T. Luhmana i D. Dew–Hughesa)
Rodzaj nad- Początkowa temperatura Wynikowa temperatura

Składnik B’ Udział x
przewodnika krytyczna T k, K krytyczna T’k, K
V 3Ga 14,5 Al 0,1 15
V 3As nie jest nadprzewodnikiem Al 0,7 10
V 3Sb 0,8 Al 0,4 7
Si 0,13 19,2
As 0,4 19,2
Ga 0,2 19,4
Nb3Al 18 Be 0,05 19,6
Cu 0,1 19
B 0,1 19,1
Ga 0,2 19,5
Al 0,1 18,6
Ga 0,05 18,35
In 0,15 18,3
Nb3 Sn 18 Tl 0,1 18,25
Pb 0,15 18,25
As 0,05 18,2
Bi 0,15 18,25
Wśród metod wytwarzania wielowłóknistych drutów nadprzewodzących z ma-

teriałów zawierających fazy o strukturze typu A15 można wymienić:
1225
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1226
ciągnienie umieszczonych prętów nadprzewodnika w rurze z brązu (rys.

8.282),
ciągnienie drutu z włożonych do rury kompozytów wytworzonych przez nawi-
janie płaskich warstw Nb i Cu na rdzeniu cynowym (rys. 8.283),
umieszczenie proszku danej fazy, np. Nb3Sn, w rurze z Nb lub także z brązu,
miedzi, cyny i następne ciągnienie,
metodami metalurgii proszków ze zmieszanych proszków (rys. 8.284),
przez formowanie włókien w procesie krystalizacji in–situ stopu o składzie eu-
tektycznym.
Rysunek 8.282
Schemat ciągnienia prętów nadprzewodników w rurze z brązu a) kęs z brązu, b) pręty z niobu umieszczone
w wywierconych otworach, c) przeciągnięty pręt, d) przeciąganie na drut o przekroju sześciokątnym,
e) druty sześciokątne w rurze z brązu, f) druty kompozytowe, g) przeciąganie na drut o przekroju kołowym
(opracowano według T. Luhmana)
Rysunek 8.283
Schemat ciągnienia drutu z włożonych do rury kompozytów wytworzonych przez nawijanie płaskich warstw
Nb i Cu na rdzeniu cynowym (opracowano według D.B. Smathersa)
1226
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1227

Rysunek 8.284
Schemat wytwarzania
drutów nadprzewodzących
po spiekaniu proszków Nb
i infiltracji Sn do
spiekanego szkieletu
(opracowano według
S. Fonera, C. Thiemego,
S. Pourrahimiego
i B. Schwartza)
Nadprzewodniki zawierające fazy typu A15 znajdują zastosowanie w urządze-

niach magnetycznego rezonansu jądrowego NMR, silnikach i generatorach prądu
przemiennego pracujących poniżej 18 K, w postaci kabla do transmisji energii
(rys. 8.285), w fizyce wysokoenergetycznej oraz w syntezie termojądrowej. Cew-
ka US–DPC jest prototypem kabla dla centralnego solenoidu tokomaka. Cewka
toroidalnego pola w kształcie litery D została zaprojektowana z Nb3Sn. W nowym
Rysunek 8.285
Schemat elastycznego kabla energetycznego z nadprzewodnikami Nb3Sn wyprodukowanego w Brookhaven
National Laboratory, USA (opracowano według E. Adama, P. Beischera, W. Marancika i M. Younda)
1227
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1228
europejskim torusie NET (next european torus) cewki pola poloidalnego PF (polo-
idal field) oraz toroidalnego TF (toroidal field) zaprojektowano z Nb3Sn (rys.
8.286). W 1990 roku przetestowano tokomak T15 wybudowany w Rosji, w którym
wszystkie cewki wykonano z Nb3Sn. Podobnie system zaprojektowany z Nb3Sn
przewidziano w międzynarodowym termonuklearnym eksperymentalnym reakto-
rze ITER (international thermonuclear experimental reactor) będącym przedsię-
wzięciem europejsko–amerykańsko–japońsko–rosyjskim. Ponadto Nb3Sn zostało
wykorzystane w międzynarodowej instalacji LCT z sześcioma cewkami typu D
i w cewkach Westinghouse w wewnętrznie chłodzonym kablu w kanale ICCS (in-
ternally cooled cable in conduit). Ponadto przewodniki z Nb3Sn, V3Ga, Nb3(Al,Ge)
i Nb3Al są stosowane przy polu magnetycznym większym od 10 T i w temperatu-
rze niższej od 15 K.
Rysunek 8.286
Schemat instalacji NET (Next European Torus)
(opracowano według R. Toschiego, M. Chazalova, E. Engelmana, J. Nihouliego, J. Raedera i E. Scalpietro’ego);
1 – cewka pola poloidalnego (Nb3Sn), 2 – płaszcz, 3 – plazma, 4 – osłona zbiornika próżniowego,
5 – wyciąg plazmy, 6 – osłona biologiczna (kriostat), 7 – aktywna kontrola cewki,
8 – cewka pola toroidalnego (Nb3Sn), 9 – pierwsza ściana, 10 – płyta odchylająca,
11 – zewnętrzna obudowa cewki pola poloidalnego
1228
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1229

FAZY CHEVRELA JAKO NADPRZEWODNIKI

Klasa materiałów o generalnym wzorze MxMo6X8, gdzie M jest kationem
a X jest chalkogenem (S, Se lub Te), przy czym Mo może być także zastępowany
przez Re, Rn lub Rh, o sieci krystalograficznej przedstawionej na rysunkach
8.287÷8.289, zwane są fazami R. Chevrela i wykazują własności nadprzewodzące.
Ze względu na duże krytyczne pole magnetyczne, praktyczne zastosowanie znala-
zły chalkogenki PbMo6S8 (oznaczane jako PMS), SnMo6S8 (oznaczane jako SMS)
i LaMo6S8, które charakteryzują się odpowiednio krytycznym polem magnetycz-
nym 60, 34 i 45 T w temperaturze 0 K. Druty PMS znajdują zastosowanie w urzą-
dzeniach, które wymagają wysokiego pola magnetycznego w fizyce wysokoenerge-
tycznej, do syntezy jądrowej i w magnetycznym rezonansie jądrowym NMR.
Rysunek 8.287
Struktura Mo6S8 – części
komórki elementarnej
fazy Chevrela
(według L.L. Luya)
Rysunek 8.288
Schemat obrotu komórek
elementarnych Mo6S8
w celu utworzenia wiązań
Mo–X w fazie Chevrela
(według L.L. Luya)
1229
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1230
Rysunek 8.289
Schemat generacji
kanałów, w których
lokują się atomy Sn
w chalkogenku SnMo6S8
(według L.L. Luya)
CIENKIE POWŁOKI NADPRZEWODZĄCE

Odkrycie nadprzewodnictwa w systemie La–Ba–Cu–O w temperaturze 30 K
w roku 1986 przez J.G. Bednorza i K.A. Müllera*) i następnie w systemie Y–Ba-
–Cu–O (YBCO) w temperaturze 93 K w roku 1987 przez M.K. Wu i in., w sys-
temie Bi–Sr–Ca–Cu–O (BSCCO) w temperaturze 110 K w roku 1988 przez H.
Maedę, Y. Tanakę, M. Fukutomiego i T. Assano i kolejno w systemie Tl–Ba–Ca-
–Cu–O (TBCCO) w temperaturze 125 K w roku 1988 przez Z.Z. Shenga i A. Her-
mana, zwróciły uwagę na bardzo duże znaczenie cienkich powłok nadprzewodzą-
cych. Stosowane są do tego celu technologie odparowania wiązką elektronową,
rozpylania zarówno z tarcz kompozytowych jak i z różnych elektrod oraz ablacji la-
serowej. Jako podłoża używa się kryształów szafiru (monokryształ Al2O3), SrTiO3,
LaAlO3 lub LaGaO3. Własności nadprzewodników YBa2Cu3O7 typu YBCO,
Bi2Sr2CaCu2Ox (2212), Bi2Sr2Ca2Cu3Ox (2223) typu BSCCO przedstawiono
w tablicy 8.137.
Te materiały nadprzewodzące znalazły liczne zastosowania lub przewiduje się,
że znajdą takie w najbliższej przyszłości, w tym jako konwertery sygnałów analogo-
wych na zdigitalizowane, do obróbki sygnałów i elektroniki analogowej, o wysokiej
rozdzielczości z małym rozproszeniem energii, na wzmacniacze parametryczne
*) J.G. Bednorz i K.A. Müller uzyskali nagrodę Nobla w roku 1987 w dziedzinie fizyki za od-
krycie nadprzewodnictwa wysokotemperaturowego.
1230
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1231

i miksery połączeń tunelowych nadprzewodnik/izolator/nadprzewodnik SIS dzia-

łających przy bardzo niskim poziomie hałasu, w zastosowaniach sensorowych jako
detektory podczerwieni i światła widzialnego, a także w magnetometrach SQUID
(superconducting quantum interference device). Linie przesyłowe pracujące przy czę-
stościach mikrofalowych wymagają wzmocnienia przy małych stratach, a wówczas
oprócz złota i srebra mogą być zastosowane nadprzewodniki.
Tablica 8.137
Własności cienkowarstwowych systemów o wysokiej temperaturze krytycznej Tk
Temperatura Krytyczna gęstość Nachylenie magnetycznego pola

System dH k2  _
krytyczna T k, K prądu Jk, kA/mm 2 przemiany  µ 0 Tk ,
T
 dT  K
150 1) 4,5
YBCO 95
1 2) 4,5
BSCCO 110 20 1) 45
TBCCO 125 1 3) 70
Warunki pomiaru:
1) 2) 3)
temperatura 77 K, temperatura 55 K, zastosowane pole 15 T, temperatura 100 K.
NADPRZEWODNIKI WYSOKOTEMPERATUROWE NA DRUTY I TAŚMY

Nadprzewodnictwo wysokotemperaturowe odkryto w materiale (La2–xSrx)CuO4
określanym często jako 214 od liczb oznaczających liczbę atomów La, Cu i O
w tym związku; stężenie Sr odpowiada 0<x<0,3. W wyższej temperaturze następu-
je przemiana fazy tetragonalnej określanej jako struktura typu T w fazę rombową.
Ze strukturą typu T blisko związana jest struktura związku Nd2CuO4, zwana struk-
turą typu T”. W obu przypadkach występują pojedyncze izolowane płaszczyzny
Cu–O oraz atomy La lub Nd znajdujące się bezpośrednio nad i pod atomami Cu.
Różnice występują w położeniu dodatkowych atomów tlenu O(4d) oraz Oz(4e)
(rys. 8.290). Połączenie dolnej części komórki elementarnej typu T” z górną czę-
ścią komórki elementarnej typu T, tworzy strukturę charakterystyczną dla związ-
ków typu (Nd2–x–yCeySrx)Cu2O4 zwaną strukturą typu T*. Nadprzewodniki II ro-
dzaju wymagają zastosowania do oziębiania tylko ciekłego azotu (77 K), a podjęte
badania mają na celu opracowanie nadprzewodników o temperaturze krytycznej
równej temperaturze pokojowej.
W tablicy 8.138 podano główne rodzaje nadprzewodników wysokotemperaturo-
wych. Mechanizm nadprzewodnictwa wysokotemperaturowego materiałów cera-
micznych nie jest dotąd poznany, a własność tę przypisuje się warstwowej budowie
krystalicznej kryształów osiowych tych materiałów o przemiennym rozmieszcze-
niu warstw CuO2. Silnie ujemne atomy tlenu są akceptorami dla elektronów Y i Ba
potrzebnych do wytworzenia wiązań w warstwach CuO2. Jeśli niedobór tlenu jest
niewielki, tzn. gdy x w tych materiałach jest małe, to elektrony są wyłapywane
przez liczne atomy tlenu, przez co w warstwach CuO2 powstają dziury mogące
tworzyć pary Coopera. Hipotezę występowania par Coopera zbudowanych z dziur
potwierdzają pomiary stałej Halla.
1231
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1232
Rysunek 8.290
Struktura nadprzewodników wysokotemperaturowych:
a) Nd2CuO4 , (typu T”), b) (La2–xSrx)CuO4 (typu T), c) (Nd2–x–yCeySrx)Cu2O4 (typu T*)
(według F. Izumi, E. Tahayama–Muromachi, A. Fujimori, T. Kamiyama, H. Asano, J. Akimitsu i H. Sawa)
Tablica 8.138
Główne rodzaje obecnie stosowanych nadprzewodników wysokotemperaturowych (według R. Fluekigera)
Rodzina nadprzewodników Wzór stechiometryczny Oznaczenia Temperatura krytycznaTk, K

YBCO YBa2Cu 3O 7 Y (123) 93
Bi2Sr2CaCu2O8 Bi (2212) 92
BSCCO
Bi2Sr2Ca2Cu 3O10 Bi (2223) 110
TBCCO TlBa2Ca2Cu 3O 10 Tl (1223) 122
HBCCO HgBa2Ca2Cu 3O 10 Hg (1223) 133
Struktura YBa2Cu3O7–δ, podobnie jak innych nadprzewodników wysokotempe-

raturowych, jest strukturą warstwową (rys. 8.291). Przemiany odmiany tetragonal-
nej do rombowej (nadprzewodzącej) wymagają stężenia tlenu δ = 0÷0,5. Na rysun-
kach 8.292 i 8.293 przedstawiono charakterystykę nadprzewodników Y (123) oraz
Bi (2223).
Grupa związków Tl2Ba2Can–1CunO4+2n określanych jako 2–Tl(n) (dla n = 1, 2, 3),
składa się z n płaszczyzn Cu–O oddzielonych płaszczyznami Ca (dla n ≥2).
W przypadku dwóch płaszczyzn Cu–O występuje jedna płaszczyzna atomów Ca,
natomiast trzem płaszczyznom Cu–O odpowiadają płaszczyzny Ca (rys. 8.294).
Płaszczyzny Cu–O oddziela ponadto płaszczyzna Ba–O, dwie płaszczyzny Tl–O
oraz jeszcze jedna płaszczyzna Ba–O. W wyniku tego następuje rozsunięcie
1232
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1233

Rysunek 8.291
Struktura nadprzewodnika
YBa2Cu3O7–δ
(według J.D. Jorgensena,
B. Veala, A.P. Paulikasa,
L.J. Nowickiego,
G. Grabtree’a, H. Clausa
i W.K. Kwoka)
Rysunek 8.292
Powierzchnia krytyczna
nadprzewodników Y (123)
– porównaj tabl. 8.138
(według R. Fluekigera)
1233
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1234
77 K
Rysunek 8.293
Powierzchnia krytyczna nadprzewodników Bi (2223) – porównaj tabl. 8.138 (według R. Fluekigera)
płaszczyzn Cu–O na odległość większą od 1,1 nm. W materiałach tych występują

trzy różne położenia zajmowane przez atomy tlenu:
w płaszczyznach Cu–O, w wyniku czego każdy atom miedzi ma jako najbliż-
szych sąsiadów cztery atomy tlenu,
w płaszczyźnie Ba–O prostopadłej do osi c, bezpośrednio nad oraz pod atoma-
mi miedzi, w związku z czym ich najbliższymi sąsiadami są dwa atomy Cu,
cztery atomy Ba oraz jeden atom Tl,
w płaszczyźnie Tl–O, w której znajdują się w oktaedrycznym otoczeniu 5 cięż-
kich atomów Tl i jednego Ba.
Strukturę analogiczną do tetragonalnego Tl2Ba2Can–1CunO4+2n mają związki
Bi2Ba2Can–1CunO4+2n, choć może w nich występować dystorsja rombowa.
Grupa związków TlBa2Can–1CunO3+2n (rys. 8.295), określana jest jako 1–Tl(n)
z n płaszczyznami Cu–O, które są rozdzielone płaszczyzną Ca (dla n ≥2) oraz tyl-
ko z jedną płaszczyzną Tl–O. Płaszczyzny Cu–O rozdzielone są płaszczyznami
Ba–O, Tl–O oraz Ba–O.
Na rysunku 8.296 przedstawiono postęp w zakresie wprowadzania nowych ma-
teriałów nadprzewodzących w XX wieku, co zaowocowało zwiększeniem tempera-
tury krytycznej od bliskiej zeru bezwzględnemu do ok. 150 K.
1234
8_5 roz 9-11-02 15:05 Page 1235

Rysunek 8.294
Struktura nadprzewodników Tl2Ba2Can–1CunO4+2n dla: a) n = 1, b) n = 2, c) n = 3
(według D.E. Coxa, C.C. Torardiego, M.A. Subramaniana, M. Goplakrishnana i A.W. Sleighta)
Ostatnio odkryto również nadprzewodnictwo w materiałach opartych na bazie

fullerenów domieszkowanych metalami alkalicznymi (porównaj rozdz. 8.1.7) (tabl.
8.139). W tablicy 8.140 podano obliczeniowe wartości temperatury krytycznej
wyższych fullerydów alkalicznych, które jak należy sądzić, w najbliższym czasie zo-
staną uzyskane w praktyce.
Najwyższą dotychczas potwierdzoną temperaturę krytyczną 133 K obserwuje
się w rtęciowych nadprzewodnikach HgBa2Ca2Cu3O8 odkrytych przez Anitopova
w roku 1993. W roku 1993 Chu uzyskał pod wysokim ciśnieniem w tych materia-
łach temperaturę krytyczną 150 K.
1235
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1236
Rysunek 8.295
Struktura nadprzewodników TlBa2Can–1CunO3+2n dla: a) n = 1, b) n = 2, c) n = 3
(według S.S.P. Parkina, Y.Y. Lee, A.I. Nazzala, R. Sovoya, R. Beyersa i S.J. LaPlacy)
Tablica 8.139
Niektóre nadprzewodniki powstałe przez domieszkowanie metalami alkalicznymi kryształów regularnych C60
i ich temperatury krytyczne (według J. Stankowskiego i B. Czyżaka)
Nadprzewodnik Temperatura krytyczna T k, K

K3C60 20
K3RbC 60 22
Rb2KC 60 25
Rb3C60 29
Rb2CsC 60 31
1236
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1237

Rysunek 8.296
Rozwój materiałów nadprzewodzących w XX wieku (według A.W. Sleighta)
Tablica 8.140
Wartości parametru a0 i teoretycznej temperatury Tk dla wyższych fullerydów alkalicznych
(według A.V. Elickiego i B.M. Smirnova)
Fulleryd Parametr sieci a0, nm Temperatura krytyczna Tk, K
K3C76 1,512 62
K2RbC 76 1,517 64
K1,5Rb1,5C76 1,521 67
Rb3C76 1,53 72
Rb2CsC 76 1,537 76
K3C84 1,554 84
K2RbC 84 1,559 86
K1,5Rb1,5C84 1,563 88
Rb3C84 1,572 92
Rb2CsC 84 1,579 96
1237
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1238
8.5.6. Materiały inżynierskie o szczególnych

własnościach magnetycznych
OGÓLNA KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW
ZE WZGLĘDU NA WŁASNOŚCI MAGNETYCZNE
O własnościach magnetycznych pierwiastków decyduje struktura elektronowa
atomów. Elektrony wytwarzają moment magnetyczny orbitalny i spinowy, które od-
działują z zewnętrznym polem magnetycznym, wytwarzając indukowany moment
magnetyczny:
M = χ H, (8.54)
gdzie:
H – natężenie pola magnetycznego,
χ – podatność magnetyczna.
Rysunek 8.297
Schemat podstawowych typów magnetycznej struktury atomowej kryształu przy braku zewnętrznego
pola magnetycznego a) diamagnetyk – każdy atom ma zerowy moment magnetyczny (np. Cu),
b) paramagnetyk – momenty magnetyczne atomów są zorientowane przypadkowo i znoszą się (np. Cr),
c) ferromagnetyk – momenty magnetyczne atomów są uporządkowane wewnątrz każdej domeny (np. Fe),
d) ferrimagnetyk – różne momenty magnetyczne każdego typu atomów są zorientowane antyrównolegle
(np. NiMnO3), e) antyferromagnetyk – jednakowe momenty magnetyczne atomów są zorientowane
antyrównolegle (np. Mnα)
1238
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1239

Indukcja magnetyczna B, określająca gęstość strumienia magnetycznego, zale-

ży od przyłożonego pola magnetycznego:
B = µH, (8.55)
gdzie:
µ – przenikalność magnetyczna:
µ = µ0⋅µr, (8.56)
gdzie:
µ0 – przenikalność magnetyczna próżni,
µr – względna przenikalność magnetyczna materiału.
Podatność magnetyczna:
χ = 1 – µr. (8.57)
Ze względu na własności magnetyczne

ogólnie substancje można podzielić na (rys.
8.297):
magnetyczne, w przypadku których χ i µr
zależą od przyłożonego pola, do których
należą ferro- i ferrimagnetyki,
niemagnetyczne, dla których χ i µr są sta-
łymi materiałowymi, do których zaliczają
się dia-, para- i antyferromagnetyki.
W zależności od wartości podatności ma-
gnetycznej wszystkie substancje można po-
dzielić (rys. 8.298) na:
diamagnetyki (χ <0),
paramagnetyki (χ >0) i
ferromagnetyki (χ >>0).
Rysunek 8.298
Schemat zmian molowej podatności magnetycznej pierwiastków (według J. Massalskiego)
DIAMAGNETYKI
Diamagnetyki są materiałami o zerowym momencie magnetycznym orbitalnym
i spinowym (rys. 8.297a), czyli o całkowicie skompensowanym momencie pędu
elektronów. Zewnętrzne pole magnetyczne wywołuje zmianę częstości kątowej ru-
chu orbitalnego elektronów i wytwarza pole magnetyczne o przeciwnym znaku
1239
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1240
w materiale charakteryzującym się ujemną podatnością

magnetyczną. Do tej grupy należą metale przejściowe
jednowartościowe Cu, Ag i Au, gazy szlachetne, jony
Na+ i Cl– i gazy rzeczywiste H2, O2, N2, półprzewodni-
ki Si, Ge i diament, metale Be, Mg, Zn, Cd, Hg, Pb i Bi
oraz H2O i inne związki jonowe oraz kowalencyjne
o całkowicie skompensowanych spinach. Istota diama-
gnetyzmu polega na tym, że jedynym skutkiem działa-
nia pola magnetycznego na orbitę elektronową jest pre-
cesja tej orbity i wektora orbitalnego momentu magne-
tycznego elektronu z prędkością kątową ωL wokół osi
przechodzącej przez środek orbity i równoległej do
wektora natężenia pola H. Wektor orbitalnego momen-
tu magnetycznego elektronu opisuje stożek (rys.
8.299). Precesja orbity elektronowej wywołuje dodat-
kowy ruch elektronu w polu magnetycznym, a zatem
dodatkowy prąd, w wyniku czego powstaje dodatkowy
moment magnetyczny. Ponieważ diamagnetyzm jest
Rysunek 8.299 związany z ruchem elektronu, występuje powszechnie
Precesja orbity elektronu w polu magnetycznym we wszystkich materiałach.
PARAMAGNETYKI
Paramagnetykami są pierwiastki o niecałkowicie zapełnionej zewnętrznej po-
włoce elektronowej i substancje o niecałkowicie sparowanych spinach, wytwarzają-
cych wypadkowy moment magnetyczny atomu µB w przypadku pierwiastków o ma-
łej liczbie elektronów walencyjnych, a w przypadku metali przejściowych i pier-
wiastków ziem rzadkich o niecałkowicie zapełnionych elektronami podpowłokach
wewnętrznych ze spinami elektronów ustawiających się tak, że wypadkowy mo-
ment magnetyczny atomu jest największy (rys. 8.300). Wypadkowy moment ma-
gnetyczny atomów wchodzących w skład związku chemicznego zależy natomiast
od wartościowości tych atomów w danym związku (rys. 8.301).
W materiałach paramagnetycznych, w przypadku braku zewnętrznego pola ma-
gnetycznego, wypadkowy moment magnetyczny atomów jest zerowy, ponieważ spi-
ny elektronowe mają wówczas orientację losową (rys. 8.297b). Podatność magne-
tyczna paramagnetyków jest odwrotnie proporcjonalna do temperatury T
C (8.58)
χ= ,
T
gdzie:
C – stała Curie, zależna od materiału.
FERROMAGNETYKI
Ferromagnetyki są materiałami o silnych własnościach magnetycznych. Dzie-
więć pierwiastków jest ferromagnetykami, tj. żelazo, nikiel, kobalt, gadolin, erb,
dysproz, tul, holm i terb. Ferromagnetyczne własności wymienionych pierwiast-
ków ziem rzadkich występują w bardzo niskiej temperaturze, a gadolinu – poniżej
1240
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1241

Rysunek 8.300
Konfiguracja elektronów 3d wybranych metali przejściowych
Rysunek 8.301
Konfiguracja elektronów 3d i jonowy moment magnetyczny wybranych jonów metali przejściowych
+16oC. Praktyczne znaczenie jako ferromagnetyki mają zatem żelazo, nikiel i ko-
balt. Własności ferromagnetyczne wykazują także stopy pierwiastków ferromagne-
tycznych, ferromagnetycznych z nieferromagnetycznymi, a także stopy pierwiast-
ków nieferromagnetycznych (porównaj rozdz. 6.7.9, 7.2.9, 7.3.1, 7.3.2 i 7.3.11). Fer-
romagnetyzm jest własnością kryształów (rys. 8.297c), a nie pojedynczych ato-
mów. Ogólnie, własności ferromagnetyków są następujące:
magnetyczna przenikalność ferromagnetyków zależy od natężenia zewnętrzne-
go pola magnetycznego,
ferromagnetyki wykazują tzw. magnetyzm szczątkowy, zachowując stan nama-
gnesowania po usunięciu pola magnetycznego,
1241
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1242
podatność magnetyczna ferromagnetyków maleje w miarę wzrostu temperatu-

ry; w temperaturze ferromagnetycznej Curie – tracą własności ferromagne-
tyczne, a powyżej temperatury paramagnetycznej Curie –zachowują się jak pa-
ramagnetyki.
Warunkiem koniecznym ferromagnetyzmu jest występowanie nieskompenso-
wanych spinów elektronów w atomach ferromagnetyków, jeżeli stosunek parame-
tru sieci krystalicznej do średnicy orbity elektronowej, na której znajduje się
elektron z nieskompensowanym spinem, jest większy od 1,5 – dany materiał jest
ferromagnetykiem
a
> 1,5 , (8.59)
d
gdzie:
a – parametr sieci,
d – średnica orbity elektronu z nieskompensowanym spinem.
Oddziaływanie sąsiednich elektronów wewnętrznych niecałkowicie zapełnio-
nych podpowłok, wpływa na poziom energii struktury krystalicznej i prowadzi do
równoległego ustawienia spinów i momentów magnetycznych większości tych elek-
tronów, w wyniku czego następuje zmniejszenie energii układu. Energia układu za-
leży od energii wymiany, reprezentowanej przez tzw. całkę wymiany A (rys. 8.302).
Gdy A >0, spiny oddziałujących ze sobą elektronów są ustawiane równolegle, co
Rysunek 8.302
Całka wymiany jako funkcja stosunku parametru sieci do średnicy niezapełnionej powłoki wewnętrznej
metali przejściowych
1242
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1243

prowadzi do spontanicznego namagnesowania charakterystycznego dla ferroma-

gnetyków. Gdy A <0, spiny elektronów ustawiają się antyrównolegle, co jest równo-
znaczne z występowaniem własności antyferromagnetycznych.
FERRIMAGNETYKI
Oprócz ferromagnetyków uporządkowany rozkład spinów występuje także
w materiałach ferrimagnetycznych i antyferromagnetycznych, w skład których
zwykle wchodzą atomy więcej niż jednego pierwiastka. Wypadkowe momenty ma-
gnetyczne atomów w ferrimagnetykach i antyferromagnetykach są ustawione an-
tyrównolegle (rys. 8.297), w odróżnieniu od ferromagnetyków o równoległym
ustawieniu wypadkowych momentów magnetycznych. Ferrimagnetyki mają ato-
my różnych pierwiastków o różnej wartości wypadkowych momentów magnetycz-
nych, co zapewnia tym materiałom nieznaczne namagnesowanie poniżej tempera-
tury Neela*), która odpowiada temperaturze Curie ferromagnetyków. Powyżej tej
temperatury ferrimagnetyki cechują się własnościami paramagnetycznymi. Przy-
kładem tej grupy materiałów są ferryty o strukturze spineli MeO ⋅ Fe2O3 (gdzie Me
– metal), np. magnetyt Fe3O4.
ANTYFERROMAGNETYKI
Antyferromagnetyki, będące szczególnym przypadkiem ferromagnetyków, ce-
chują się antyrównoległym ustawieniem wypadkowych momentów magnetycznych
atomów o tej samej wartości (rys. 8.297e). Antyferromagnetykami są niektóre me-
tale paramagnetyczne, np. Pt, Pd, Mnα, Ni, liczne sole manganu i tlenki metali
przejściowych, np. FeO, w których atom międzywęzłowy tlenu jest polaryzowany
przez sąsiadujący z nim jon metalu z kolei polaryzujący atom metalu przejściowe-
go. Struktura krystaliczna złożona z podsieci jonów metalu i tlenu decyduje o an-
tyrównoległym ustawieniu wypadkowych momentów magnetycznych.
DOMENY MAGNETYCZNE
Własności magnetyczne, decydujące o przydatności technicznej materiałów fer-
romagnetycznych, zależą od ich składu chemicznego i fazowego oraz struktury ma-
gnetycznej i krystalicznej poszczególnych faz. Struktura magnetyczna tych mate-
riałów składa się z małych makroskopowych obszarów o rozmiarach ok. 0,01 µm
zwanych domenami, w których wszystkie momenty wypadkowe atomów mają
zgodną orientację (rys. 8.303). Wypadkowe momenty magnetyczne domen są zo-
rientowane względem siebie losowo, wskutek czego przy braku pola zewnętrznego
wypadkowy moment magnetyczny ferromagnetyku jest równy zeru. Po przyłożeniu
zewnętrznego pola magnetycznego, momenty magnetyczne ulegają uporządkowa-
niu, wywołując silny efekt magnetyczny.
Zwiększenie przyłożonego pola magnetycznego powoduje namagnesowanie
materiałów ferromagnetycznych, mono- i polikrystalicznych. W stanie nasycenia
momenty magnetyczne wszystkich domen są zorientowane zgodnie z kierunkiem
*) L.E.F. Neel w roku 1970 uzyskał nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki za fundamentalne odkry-
cia w dziedzinie ferro- i antyferromagnetyzmu ciał stałych.
1243
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1244
pola magnetycznego, w wyniku wzrostu domen

o momencie magnetycznym zorientowanym zgod-
nie z kierunkiem łatwego namagnesowania, najbliż-
szym kierunkowi przyłożonego pola magnetyczne-
go (rys. 8.304). Przeorientowanie momentów spi-
nowych atomów domeny w kierunku pola magne-
tycznego (rys. 8.305) oraz przemieszczenie się ścia-
nek Blocha*) odgraniczających domeny prowadzi
do ich wzrostu. Początkowo powstaje struktura ma-
teriału monodomenowa, o momencie magnetycz-
nym zorientowanym zgodnie z kierunkiem łatwego
namagnesowania, czemu towarzyszy szybki wzrost
indukcji magnetycznej (rys. 8.304). Dalsze zwięk-
szenie natężenia pola magnetycznego decyduje
o obrocie momentu magnetycznego domeny w kie-
runku pola i o łagodnym wzroście indukcji magne-
Rysunek 8.303 tycznej do wartości maksymalnej Bs nasycenia ma-
Schemat struktury domenowej kryształu ferromagnetyku gnetycznego materiału.
o zerowym namagnesowaniu wypadkowym Z kolei zmniejszenie pola magnetycznego od
wartości odpowiadającej stanowi nasycenia do zera
wiąże się z obrotem momentów magnetycznych do-
men do kierunku łatwego namagnesowania wraz
z łagodnym zmniejszeniem indukcji magnetycznej
do wartości Br (rys. 8.304), zwanej pozostałością
MAGNETYCZNA, B
magnetyczną, indukcją szczątkową lub remanencją.

Całkowity zanik indukcji B i ponowne uzyskanie
INDUKCJA
struktury wielodomenowej o losowej orientacji mo-

mentów magnetycznych, wymaga przyłożenia prze-
ciwnie zorientowanego pola o wartości Hc, zwanego
natężeniem koercyjnym lub koercją. Pole magnetycz-
ne ujemne o wartości większej od Hc wpływa na
NATĘŻENIE POLA MAGNETYCZNEGO, H zwiększenie indukcji magnetycznej w kierunku
przeciwnym, aż do nasycenia. Kolejna zmiana kie-
runku pola magnetycznego powoduje wzrost ma-
gnetyzacji, przy czym przy zerowej wartości B wy-
stępuje koercja o wartości Hc. Przemagnesowanie
materiału ferromagnetycznego wiąże się zatem
z nieodwracalnym rozpraszaniem energii zwanej
stratnością magnetyczną lub stratami histerezowymi,
Rysunek 8.304 o wartości proporcjonalnej do całki pętli histerezy
Schemat wzrostu i przeorientowania domen magnetycz- magnetycznej (rys. 8.304).
nych ferromagnetyku pod wpływem przyłożonego pola
magnetycznego
*) F. Bloch w roku 1952 uzyskał nagrodę Nobla za opracowanie jądrowego rezonansu ma-
gnetycznego.
1244
8_5 roz 9-11-02 15:06 Page 1245

Rysunek 8.305
Przeorientowanie
wypadkowych momentów
magnetycznych atomów
w obszarze ścianki Blocha
PĘTLA HISTEREZY MAGNETYCZNEJ

Struktura materiału wpływa na postać pętli histerezy magnetycznej, decydując
o ruchliwości ścianek Blocha między domenami magnetycznymi, natomiast skład
chemiczny wpływa na wartość namagnesowania nasycenia. Duża ruchliwość ścia-
nek Blocha przesądza o małej szerokości pętli histerezy i stratności magnetycznej
i jest charakterystyczna dla materiałów magnetycznie miękkich (rys. 8.306). Mała
ruchliwość ścianek Blocha decyduje o tym, że pętla histerezy jest szeroka, co ce-
chuje materiały magnetycznie twarde (rys. 8.306).
Rysunek 8.306
Postać pętli histerezy
magnetycznej materiału
magnetycznie miękkiego
i magnetycznie twardego
1245
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1246
2
1
6 4
Około 500 lat p.n.e. Chińczycy wykorzystali zasadę skrzydła obrotowego w konstrukcji latającego
bąka. W roku 1483 Leonardo da Vinci wykonał szkic helikoptera (1), chociaż nie dysponując
odpowiednimi materiałami oraz wobec braku urządzenia napędzającego nie zbudował żadnego
przyrządu latającego. Anglik Sir George Cayley opracował projekt modelu śmigłowca pod koniec
XVIII wieku. Francuz Paul Cornu zbudował pierwszy helikopter z człowiekiem na pokładzie,
natomiast Hiszpan Juan de la Cierva w 1919 roku zbudował wiatrakowiec, o dużym wirniku
napędzanym przez wiatr. W roku 1936 prof. Heinrich Focke w Niemczech zaprojektował helikopter
8 dwuwirnikowy. We wrześniu 1939 roku w USA potomek polskiego zesłańca na Syberię,
amerykański inżynier rosyjskiego pochodzenia Igor Sikorsky, konstruktor pierwszego helikoptera
jednowirnikowego, po raz pierwszy osobiście odbył lot swą maszyną (2), zapoczątkowując
1246
1246
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1247

11
12
10 13
14
dynamiczny rozwój tych urządzeń. Współcześnie helikoptery znalazły bardzo liczne zastosowania
w patrolowaniu ruchu drogowego (3), wybrzeża morskiego, ratownictwie (4), morskim, górskim, drogowym,
z płonących lub uszkodzonych budynków, w lotnictwie sanitarnym, jako dźwigi powietrzne (np. do montażu
urządzeń przemysłowych lub pokryć dachowych i wież kościelnych), a głównie w wojsku do transportu i jako
jednostki bojowe. Największym obecnie śmigłowcem na świecie jest rosyjski Mi27 skonstruowany w biurze
Mikojana, który może zabrać na pokład ponad 120 osób (5). Śmigłowiec utrzymuje się w powietrzu dzięki
ruchowi obrotowemu łopat - pełniących równocześnie funkcje śmigła i skrzydła, wykonanych często ze stopów
tytanu lub z materiałów kompozytowych, często z rdzeniem aluminiowym w kształcie plastra miodu. Lot
sterowany jest przez zmiany wielkości i kierunku siły nośnej, czego dokonuje się za pomocą zmiany skoku każdej 15
z łopat. Śmigło ogonowe jest niewielkim wirnikiem pionowym na ogonie, który zapobiega obrotowi helikoptera
wokół własnej osi. Wśród śmigłowców wojskowych (6)÷(15), Ka 50 „Wilkołak” (7) zaprojektowany przez biuro
konstrukcyjne Kamowa ma 2 pionowe niezależne wirniki obracające się w przeciwnych kierunkach, zapewnia-
jące stabilny lot bez śmigła ogonowego, a w trakcie prób wykazał zdolność lotu, nawet po oderwaniu belki
ogonowej. Większość prezentowanych śmigłowców wojskowych służy do zwalczania czołgów i celów opan-
cerzonych. Śmigłowiec (15) służy do desantowania lekkich pojazdów opancerzonych. Podstawowymi
materiałami stosowanymi do budowy śmigłowców są lekkie stopy metali oraz materiały kompozytowe
najczęściej z rdzeniem w kształcie plastra miodu, stosowane na poszycie. Śmigłowce wojskowe bardzo często
mają opancerzone kabiny pilota, chroniące go przed ogniem karabinów maszynowych.
1247
1247
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1248
MAGNETOSTRYKCJA
Pod wpływem namagnesowania następuje zmiana wymiarów kryształu i poli-
kryształu zwana magnetostrykcją. Wszystkie ciała wykazują własności magneto-
strykcyjne, chociaż najwyraźniej są one obserwowane w ferromagnetykach. Ma-
gnetostrykcja ilościowo jest określana przez stałą magnetostrykcji, która odpowia-
da względnej zmianie wymiarów, np.:
∆l
λm = , (8.60)
l
gdzie:
∆l – zmiana wymiaru liniowego l magnetyka.
Magnetostrykcja w kierunku linii sił pola magnetycznego, zwana podłużną,
może być dodatnia lub ujemna. Dodatniej magnetostrykcji podłużnej towarzyszy
ujemna magnetostrykcja poprzeczna i odwrotnie, przy czym objętość ferromagne-
tyku jest prawie stała. Zjawisko magnetostrykcji jest odwracalne, to znaczy od-
kształceniu sprężystemu materiału magnetostrykcyjnego towarzyszy zmiana stanu
namagnesowania. Zarówno proste, jak i odwrotne zjawisko magnetostrykcji zna-
lazło szerokie zastosowanie w technice.
ZASTOSOWANIE MATERIAŁÓW MAGNETYCZNIE MIĘKKICH

Materiały magnetyczne miękkie znajdują zastosowanie na elementy, od których
wymagana jest natychmiastowa reakcja na przyłożone pole magnetyczne i zwięk-
szające się jego natężenie, w tym na rdzenie urządzeń elektromagnetycznych, np.
transformatorów, silników elektrycznych i generatorów, a także na osłony przeciw-
działające przenikaniu pola magnetycznego. Oprócz wąskiej pętli histerezy magne-
tycznej (rys. 8.306) materiały te cechują się dużym nasyceniem magnetycznym
Rysunek 8.307
Wpływ orientacji monokryształu na przebieg krzywych namagnesowania żelaza, niklu i kobaltu
1248
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1249

przy nieznacznym polu magnetycznym oraz dużą przenikalnością początkową

i maksymalną przenikalnością różniczkową. Zwykle wytwarzane są izolowane bla-
chy cienkie o strukturze jednofazowej. Duża rezystywność wpływa na małe straty
energii, związane z indukowaniem prądów wirowych pod wpływem prądu prze-
miennego. Cechują się również małą wartością stałej anizotropii magnetycznej
i małą magnetostrykcją. Najlepszymi własnościami magnetycznie miękkimi cechu-
ją się monokryształy o kierunku łatwego namagnesowania zgodnym z przyłożo-
nym polem (rys. 8.307), są jednak bardzo drogie. Wśród materiałów polikrystalicz-
nych, ważne znaczenie odgrywają stopy na osnowie żelaza, często wytwarzane
w postaci blach o regulowanej teksturze takiej, by kierunek łatwego namagnesowa-
nia ziarn był zgodny z kierunkiem walcowania, np. o teksturze Gossa {110} 〈100〉
(porównaj rys. 6.38 w rozdz. 6.7.9) lub o teksturze kostkowej {100} 〈100〉 w przy-
padku blach transformatorowych z ferrytu krzemowego. Dodatek Si lub Al w stę-
żeniu do ok. 4% do żelaza wpływa ponadto na kilkakrotny wzrost rezystywności
i niewielkie zmniejszenie namagnesowania nasycenia w stosunku do czystego żela-
za (tabl. 8.141).
Szczególne znaczenie mają cienkie warstwy ze stopów Fe–Ni typu permalloy
o prostokątnej pętli histerezy magnetycznej o dwóch wartościach remanencji, co
umożliwia przedstawienia liczb w systemie dwójkowym w elektronice.
Do wytwarzania rdzeni magnetycznych używa się spiekanych proszków żelaza
karbonylkowego lub elektrolitycznego, proszków permalloyu i permalloyu molibde-
nowego oraz spieków Fe–Si–Al, zwanych alsiferami, a także ferrytów.
FERRYTY
Do materiałów magnetycznie miękkich zaliczają się także niektóre ferrimagne-
tyki, w tym ferryty otrzymywane metodami ceramicznymi (tabl. 8.141), o bardzo
dużej rezystywności, skutecznie ograniczające straty energii związane z prądami
wirowymi. Umożliwia to ich stosowane w technice wielkich częstotliwości, a tak-
że elementów o kwadratowej i wąskiej pętli histerezy magnetycznej w technice
komputerowej. Produkty z ferrytów są wytwarzane przez prasowanie lub prasowa-
nie i spiekanie wyłącznie ferromagnetycznego proszku tlenków metali lub mate-
riałów, w których poza proszkiem ferromagnetycznym jest spiekana nieorganicz-
na substancja proszkowa, np. talk.
W zależności od zakresu częstotliwości urządzeń, w których zastosowano fer-
ryty, mogą one mieć przenikalność początkową regulowaną przez odpowiedni do-
bór składu chemicznego spiekanych proszków. Skład chemiczny ferrytów wyraża
się wzorem:
(M2Ok)m/2⋅ (Fe2O3)n, (8.61)
gdzie:
k, m, n – liczby całkowite.
Stosuje się ferryty manganowo–cynkowe, niklowo–cynkowe, magnezowo–cyn-
kowe lub ferryty proste bez cynku.
1249
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1250
Tablica 8.141
Własności magnetyczne wybranych materiałów magnetycznie miękkich (opracowano według J. Adamczyka)
Przenikalność Namagnesowa–
Materiał Skład chemiczny, % masowy Rezystywność,
(nazwa handlowa) lub stechiometryczny początkowa różniczkowa nie nasycenia Ω⋅m
µr µrmax M s, MA/m
Żelazo czyste 99,95 10⋅10 3 20⋅104 1,7 10⋅10–8

Żelazo (blacha prądnicowa) 99,8 150÷250 5⋅103 1,7 14⋅10–8
Ferryt krzemowy Fe+4Si 500 7⋅103 1,57 60⋅10–8
Ferryt krzemowy (tekstura Gossa) Fe+3Si 1500 40⋅103 1,59 47⋅10–8
Ferryt krzemowy (tekstura kostkowa) Fe+3Si – 116⋅103 1,59 47⋅10–8
Fe–Al Fe+3,5Al 500 19⋅103 1,51 47⋅10 –8
Alfer Fe+13Al 700 3,7⋅103 0,96 90⋅10 –8
Alperm Fe+16Al 3⋅103 55⋅103 0,64 140⋅10–8
Permalloy 78,5Ni+21,5Fe 8⋅103 100⋅103 0,86 16⋅10 –8
Mo–Permalloy 78,5Ni+17,7Fe+3,8Mo 20⋅10 3 75⋅103 0,68 55⋅10 –8
Cr–Permalloy 78,5Ni+17,7Fe+3,8Cr 12⋅10 3 62⋅103 0,64 65⋅10 –8
Supermalloy 79Ni+15Fe+5Mo+0,5Mn 100⋅103 100⋅104 0,63 60⋅10 –8
Mu–metal 77Ni+16Fe+5Cu+2Cr 20⋅10 3 100⋅103 0,52 62⋅10 –8
Rhometal 64Fe+36Ni 250÷2000 (1,2÷8)⋅103 0,72 90⋅10 –8
Permendur 50Fe+50Co 800 5⋅103 1,92 7⋅10 –8
48MnO⋅Fe2O 3+52ZnO⋅Fe2O3 1400 – 0,26 2⋅103
Ferroxube A
79MnO⋅Fe2O 3+21ZnO⋅Fe2O3 700 – 0,41 8⋅103
36NiO⋅Fe2O 3+64ZnO⋅Fe2O 3 650 – 0,29 107
Ferroxube B
100NiO⋅Fe 2O3 17 – 0,18 107
Fe40Ni40 P14B 6 – 5⋅10 3 1)
B = 0,79 T 2)
1,8⋅10 –6
Metglas
Fe40Ni38 Mo4B 19 – 7⋅10 4 1)
B = 0,88 T 2)
1,5⋅10 –6
Finemet Fe73,5Cu 1Nb3Si13,5 B 9 – 100⋅103 3) Bs = 1,24 T –
Nanoperm Fe90Zr7B 3 – 22⋅10 3 3) Bs = 1,63 T 0,44⋅10–6
Hitperm Fe44Co 44Zr7B 4Cu – 11⋅10 3 3) Bs = 2,1 T –
Fe62Ni16 Si18B14 – 2⋅104 1)
B = 1,3 T 2)
1,3⋅10 –6
Amoment Fe5Co 66Cr9 Si5B15 – 2⋅105 1)
B = 0,63 T 2)
1,6⋅10 –6
Fe4,5Co66,8Ni1,5Nb2,2Si10 B15 – 2⋅104 1)
B = 0,71 T 2)
–
3 1) 2)
Co 70,3Fe 4,7Si15 B10 – 8,5⋅10 B = 0,8 T 1,34⋅10–6
Inne Co 75,3Fe 4,7Si4 B16 – 2⋅104 1)
B = 1,1 T 2)
–
5 1) 2)
Co 61,6Fe 4,2Ni4,2Si10 B20 – 12⋅10 B = 0,54 T –
1) 2) 3)
Warunki pomiaru: f = 1 kHz, H = 0,24 A/m, H = 180 A/m, f = 1 kHz; Bs – indukcja nasycenia.
1250
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1251

SZKŁA METALICZNE I MATERIAŁY NANOKRYSTALICZNE

MAGNETYCZNIE MIĘKKIE
Wśród materiałów magnetycznie miękkich ważną rolę odgrywają szkła meta-
liczne (porównaj rozdz. 7.3.12) na osnowie Fe, Fe–Ni, Fe–Co–Ni z dodatkami Cr,
Mo, W, Zr i Nb oraz niemetali B, P i Si (tabl. 8.141) o strukturze amorficznej lub
nanokrystalicznej. Wytwarzane są w postaci taśm amorficznych o grubości ok.
0,02 do 0,04 mm metodą odlewania na wirujący bęben lub taśm (rys. 8.308) pod-
dawanych następnie nanokrystalizacji w wyniku obróbki cieplnej i charakteryzują
się wąską lub prostokątną pętlą histerezy magnetycznej i stosunkowo małą przeni-
kalnością magnetyczną początkową oraz znaczną rezystywnością, wykazując dużą
sprężystość i dobrą odporność na korozję.
Rysunek 8.308
Schemat urządzenia do odlewania szkieł metalicznych na wirujący bęben
(według rysunku zamieszczonego przez W.F. Smitha);
1 – piec do topienia składników stopu,
2 – ciekły stop przygotowany do wprowadzania do systemu odlewniczego,
3 – system odlewniczy, z którego ciekły stop jest pod ciśnieniem rozpylany z dyszy,
4 – manipulator umożliwiający zmianę grubości odlewanej taśmy przez zmianę pozycji dyszy,
5 – szybko przemieszczany, chłodzony pas miedziany, na którym rozpylony ciekły stop krzepnie
w postaci amorficznej taśmy,
6 – urządzenie chłodzące,
7 – taśma amorficzna
WŁASNOŚCI MATERIAŁÓW MAGNETYCZNIE TWARDYCH

Materiały magnetycznie twarde stosowane na magnesy trwałe cechują się sze-
roką pętlą histerezy magnetycznej (rys. 8.306), a także dużą wartością remanencji
Br, koercji Hc i iloczynu (BH)max (gęstości energii magnetycznej) oraz dużą anizo-
tropią magnetokrystaliczną K i magnetostrykcją λs.
Na rysunku 8.309 przedstawiono rozwój materiałów magnetycznie twardych
w XX wieku, a w tablicy 8.142 własności wybranych z tych materiałów.
1251
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1252
Rysunek 8.309
Schemat rozwoju
materiałów magnetycznie
twardych w XX wieku
(obszar zacieniony
przedstawia hipotetyczny
obszar stopów Fe–Co
utwardzanych magnetycz-
nie przez dodatek X)
(według H. Kronmue Ilera
i J.M.D. Cosy’ego)
PRZEGLĄD MATERIAŁÓW MAGNETYCZNIE TWARDYCH

Na magnesy trwałe najwcześniej stosowano stale niestopowe zawierające ok.
1% C o strukturze martenzytu z austenitem szczątkowym, uzyskanej po zahartowa-
niu (porównaj rozdz. 6.7.9). Dodatki Cr, W i Mo powodują zwiększenie udziału au-
stenitu szczątkowego przez obniżenie temperatury Ms, natomiast Co polepsza wła-
sności magnetyczne martenzytu, co ogólnie wpływa na poprawę własności magne-
tycznych stali. Stopy utwardzane wydzieleniowo przez fazy niemagnetyczne, takie
jak Vicalloy, Cunife, Cunico, wykazują lepsze własności magnetycznie twarde niż
stale. Roztwór stały stopów Alni, Alnico, Alcomax, o składzie chemicznym zbliżo-
nym do Fe2NiAl podczas starzenia ulega rozpadowi na dyspersyjne cząstki jedno-
domenowe Fe i FeNiAl. Stopy te są twarde i kruche, co utrudnia ich obróbkę me-
chaniczną po odlaniu, umożliwiając jedynie szlifowanie.
Duże znaczenie techniczne mają materiały wytwarzane metodą metalurgii
proszków przez prasowanie proszków jednodomenowych czystych metali Fe i Co
oraz ferrimagnetyków typu MeO⋅Fe2O3, gdzie Me to Ba lub Sr, i spiekanie ich
w temperaturze 1000 do 1300°C.
Odpowiedni dobór składu chemicznego mieszanin proszków umożliwia regulo-
wanie własności magnetycznych produktów. Spiekane magnesy trwałe są wytwa-
rzane z proszków żelaza, niklu, kobaltu i aluminium przez prasowanie na zimno
oraz prasowanie i spiekanie. W wyniku spiekania na gorąco otrzymuje się magne-
sy z proszków żelaza z aluminium, niklem, miedzią, tytanem, kobaltem, o złożo-
nych kształtach, ściśle określonych wymiarach i odpowiednich własnościach ma-
gnetycznych. Ich własności wytrzymałościowe są jednak niewielkie.
1252
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1253

Tablica 8.142
Własności magnetyczne wybranych materiałów magnetycznie twardych (według J. Adamczyka)
Materiał (nazwa Remanencja Koercja Iloczyn (BH)max,

Skład chemiczny, % masowy Obróbka cieplna 1)
handlowa) Br , T Hc , A/m kJ/m 3
Fe+(0,9÷1)C 0,9 4 1,6 H 800°C/woda
Fe+0,7C+6W+0,3Cr 1,05 5,6 2,4 H 850°C/woda
Stale
Fe+1C+15Co+7Cr+0,5Mo 0,82 14,3 4,8 H 1150°C/powietrze
Fe+0,9C+35Co+(3÷6)Cr+(5÷6)W 0,9 20 8 H 1150°C/powietrze
Vicalloy Fe+52Co+14V 1 36 24 W 600°C
Cunife Fe+60Cu+20Ni 0,54 43,8 12 P 1000°C +
Cunico Cu+21Ni+29Co 0,34 52,5 7,2 S 600°C
Silmanal Ag+9Mn+4Al 0,055 477 0,6 W 250°C

Alni Fe+24Ni+13Al+3,5Cu 0,62 38 10
Alni Fe+32Ni+12Al+0,5Ti 0,47 56 10
Alnico Fe+17Ni+10Al+12Co+6Cu 0,8 40 13,5 P 1150÷1250°C +
S 600°C +
Alnico Fe+20Ni+10Al+13,5Co+6Cu+0,25Ti 0,65 50 13,5
chłodzenie w silnym
Alcomax II Fe+11Ni+8Al+21Co+4,5Cu 1,24 46 34 polu magnetycznym
Alcomax IV 12 64 36
Fe+13,5Ni+8Al+24,5Co+2Nb
Alcomax IV 2) 13 60 56
Fe 0,4 40 60 spiekanie
Fe+45Co 1,02 63 36 1000÷1100°C
Materiały –
Bi+20Mn 0,42 263 33,4
spiekane
BaO⋅6Fe 2O 3 0,2 120 8 spiekanie
BaO⋅6Fe2O 3 (orientowany) 0,39 240 29 1200÷1300°C
Materiały nano– Nd–Fe–B 0,95÷1,12 3) 440÷720 3) <160 3) –

krystaliczne Sm–Fe–N 0,5÷1,2 3) <2000 3) – –
1)
H – hartowanie, P – przesycanie, S – starzenie, W – wyżarzanie.
2)
Po krystalizacji kierunkowej 〈100 .
〈
3)
Zależnie od składu chemicznego i fazowego.
Magnesy spiekane poddaje się hartowaniu z temperatury 1050÷1250°C i na-

stępnie odpuszczaniu w 600÷650°C. Obróbka cieplna odbywa się w piecach z at-
mosferą regulowaną. Stosowany jest także związek ferromagnetyczny MnBi (Bi-
smanol) wprowadzany do osnowy polimerowej lub z ołowiu.
Ostatnio duże znaczenie mają materiały nanokrystaliczne Sm2Fe17Nx (x = 2÷3)
oraz Nd2Fe14B, których proszki o wielkości ziarn ok. 30 nm są wiązane osnową po-
limerową, szkłem niskotopliwym lub spiekane w procesie niskotemperaturowym
z proszkiem cynku. Niska temperatura Curie powoduje nieodwracalną utratę ich
własności magnetycznych powyżej ok. 120°C. Z tego względu takie magnesy trwa-
łe nie mogą być przegrzewane w trakcie eksploatacji oraz procesu wytwarzania.
1253
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1254
Na rysunku 8.310 przedstawiono schematycznie postęp w zakresie materiałów

na magnesy trwałe. Każdy z magnesów przedstawionych na tym rysunku wytwarza
takie samo pole magnetyczne.
stal węglowa
stal z dodatkiem wolframu
Fe–Co–W–C (stop Hondy)

Rysunek 8.310
Porównanie objętości Fe–Ni–Co–Al (alniko) ulepszone
magnesów trwałych dzięki nowym procesom
technologicznym
z różnych materiałów SmCo2 Nd–Fe–B
wytwarzających takie samo
pole magnetyczne
WSPÓŁCZESNE TENDENCJE W PRODUKCJI I BADANIACH MATERIAŁÓW

INŻYNIERSKICH O SZCZEGÓLNYCH WŁASNOŚCIACH MAGNETYCZNYCH
Współcześnie największe zainteresowanie badawcze wywołują następujące ma-
teriały magnetyczne, głównie nanokrystaliczne lub w postaci cienkich folii, o gru-
bości w skali nanometrycznej:
materiały nanokrystaliczne magnetycznie miękkie o wysokiej przenikalności
magnetycznej na osnowie Fe3Si z dodatkami Cu, Nb, Zr, B, osiągające przeni-
kalność względną µr = 105÷106,
materiały nanokrystaliczne magnetycznie twarde o wysokiej koercji oparte na
stopach Nd–Fe–B i Co–Sm o remanencji Br = 1,5 T dla Nd2Fe14B oraz Br 3,5 T
dla Sm2Co17, magnesy techniczne osiągają iloczyn (BH)max = 450 kJ/m3; rozpo-
częto prace nad kompozytowymi materiałami magnetycznie twardymi,
magnesy nanokrystaliczne o gigantycznej magnetostrykcji GMR (giant–magne-
tosrictivity) λm ≥10–3, bazujące na stopach Fe–Tb–Dy, do zastosowań w mikro-
mechanice,
systemy cienkich folii o gigantycznej remanencji i o wysokiej przenikalności
magnetycznej na głowice odczytujące z oporem magnetycznym ∆R/R >50%,
gdzie ∆R/R – stosunek zmiany rezystancji*) pod wpływem pola magnetycznego
∆R do rezystancji początkowej R, np. systemy wielowarstwowe Co–Fe/Cu lub
*) Zmiana rezystancji (oporu elektrycznego) zachodzi pod wpływem działania pola magnetycz-
nego. Jej wartość może być dodatnia lub ujemna i zależy od rodzaju materiału i kierunku
działania pola magnetycznego.
1254
8_5 roz 9-11-02 15:07 Page 1255

Fe/Cr; stosowane w rozwoju trwałych pamięci MRAM (magnetic random ac-

cess memories),
folie manganitów LaSr i LaCa o kolosalnym oporze magnetycznym
∆R/R >100%,
gigantycznie magnetokaloryczny materiał chłodzący Gd5(Si2Ge2) o efekcie
∆T >20 K,
magnesy molekularne, bazujące na związkach metalowo–organicznych zawie-
rających heksafluoroacetyloacetonian lub tetracyjanometylen,
samoorganizujące się supersieci nanocząsteczek ferromagnetycznych Fe–Pt
lub Fe–Co na nośniki do rejestracji z wysoką gęstością (1011 bit/cm2).
8.5.7. Materiały stosowane w optyce,

optoelektronice i fotonice
PROMIENIOWANIE ELEKTROMAGNETYCZNE I ŚWIATŁO WIDZIALNE
Wynikiem oddziaływania promieniowania elektromagnetycznego z materiała-
mi są fotony. Światło widzialne stanowi jedynie część całego zakresu promieniowa-
nia elektromagnetycznego od ok. 0,4 do 0,7 µm (rys. 8.311).
Rysunek 8.311
Zakres długości fal elektromagnetycznych z zaznaczeniem zakresu światła widzialnego
Fotony są traktowane jako cząstki o energii E i fale o określonej długości λ i czę-

stości ν. Energia fotonów jest proporcjonalna do częstości promieniowania, a od-
wrotnie proporcjonalna do długości fali. Prędkość promieniowania elektromagne-
tycznego w próżni jest niezależna od długości fali i wynosi c = 2,9979246⋅108 m/s.
1255
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1256
Fotony oddziałujące ze strukturą elektronową lub krystaliczną materiałów wy-

wołują zjawiska optyczne (rys. 8.312):
odbicie,
transmisję,
załamanie.
Zachowanie fotonów w materiale zależy od wielu czynników, głównie od ener-
gii wymaganej dla wzbudzenia elektronów do wyższych stanów energetycznych.
Rysunek 8.312
Oddziaływanie światła
z materiałem
WŁASNOŚCI OPTYCZNE MATERIAŁÓW

Bezwzględny współczynnik załamania światła zgodnie z prawem Snelliusa
sinα no c p
n= = = , (8.62)
sinβ n p c o
gdzie:
α – kąt padania (rys. 8.312 i 8.313),
β – kąt załamania,
no – współczynnik załamania światła ośrodka,
np – współczynnik załamania światła próżni,
co – prędkość światła w ośrodku,
cp – prędkość światła w próżni.
Współczynnik załamania światła próżni np = 1. Załamanie jest spowodowane
różną prędkością światła w obu ośrodkach. Wartości współczynnika załamania
światła ni dla wybranych materiałów podano w tablicy 8.143 i na rysunku 8.314.
Współczynnik odbicia światła jest stosunkiem natężenia światła odbitego Ir do
natężenia światła padającego Io
1256
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1257

Rysunek 8.313
Załamanie światła
przechodzącego z próżni
lub powietrza do materiału
przezroczystego i odbicie
światła na powierzchni
materiału przezroczystego
2
I  n − ni  (8.63)
ρ = r =   ,
I o  n + ni 
gdzie:
ni – współczynnik załamania światła w ośrodku (w próżni lub powietrzu
ni = 1),
n – bezwzględny współczynnik załamania światła, według (8.62).
Dla szkieł ρ 5%, dla metali ρ wynosi zwykle 90÷95%, a w niektórych przy-
padkach ponad 99%.
Światło wnika do metali na bardzo małą głębokość i w większości jest odbijane, a
w niewielkiej części jest zamieniane na ciepło.
Barwa metali, które są nieprzezroczyste i wykazują dużą zdolność odbijającą,
zależy od długości fal promieniowania odbitego. Jasną srebrzystą barwę w świetle
białym wykazują np. Al i Ag i inne metale o dużej zdolności odbijającej dla całego
spektrum światła widzialnego, dla których długość fali i liczba fotonów reemitowa-
nych przez metal są w przybliżeniu takie same jak w wiązce padającej. Natomiast
Tablica 8.143
Wartości współczynnika załamania światła ni dla wybranych materiałów i fotonów o długości fali λ = 600 nm
(według M. Blicharskiego)
Współczynnik za- Współczynnik za-
Materiał Materiał
łamania światła n i łamania światła ni
Powietrze 1 Diament 2,42
Lód 1,31 Krzem 3,94
Woda 1,33 GaAs 3,91
Szkło kwarcowe (SiO 2) 1,46 Polietylen 1,51
Szkło sodowo-wapniowe 1,51 Politetrafluoroetylen 1,35
Al2O 3 1,76 Polistyren 1,6
1257
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1258
Au i Cu wykazują barwę odpowiednio żółtą lub czerwonopomarańczową, gdyż fo-

tony o małej długości fali nie są przez te metale reemitowane.
Do szkła i pozostałych dielektryków światło wnika ok. 7 rzędów wielkości głę-
biej niż do metali i odbija się jedynie mała część światła padającego. Odbijanie
światła następuje zarówno przy wchodzeniu jak i przy wychodzeniu promieniowa-
nia z materiału.
Współczynnik przepuszczania światła τ (zwany także przezroczystością) jest
stosunkiem natężenia światła przechodzącego Ip do natężenia światła padającego Io
Ip
τ= . (8.64)
Io
Natężenie światła padającego Io na materiał jest równe sumie natężenia światła
odbitego Ir, przechodzącego Ip i rozproszonego Ic (np. zamienionego w ciepło)
Io = Ir + Ip + Ic. (8.65)
Natężenie wiązki przechodzącej Ip maleje z odległością x jaką pokonuje światło
Ip = Io eα x, (8.66)
gdzie:
Ip – natężenie światła wchodzącego do danego ośrodka,
α – współczynnik absorpcji światła (w 1/m).
Rysunek 8.314
Współczynnik załamania
światła typowych
materiałów optycznych
(według W.L. Wolfe’a
i G.J. Zissisa)
1258
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1259

Natężenie wiązki przechodzącej przez płytę materiału (np. szkła) jest równe na-
tężeniu światła padającego na płytę pomniejszonemu o natężenie światła odbitego
od górnej i dolnej powierzchni płyty oraz zaabsorbowanego w płycie (rys. 8.312).
W przypadku gdy wiązka światła białego pada na materiał a fotony o większej
długości fal (barwa czerwona i pomarańczowa) są absorbowane bardziej niż pozo-
stałe, światło przechodzące ma wówczas barwę niebieską lub zieloną. Gdy jest ab-
sorbowana, odbijana i przechodzi taka sama część fotonów o różnej długości fal
– wówczas światło przechodzące jest białe tak jak padające (np. w diamencie).
Światło o odpowiednio dużej energii padające na ciało stałe wywołuje absorp-
cję energii fotonów przez elektrony tego ciała i wzbudzanie ich na wyższe dostęp-
ne poziomy energetyczne. W przypadku izolatorów lub półprzewodników wzbu-
dzenie elektronów do wyższych stanów energetycznych wymaga energii padające-
go fotonu równej lub większej od wartości przerwy energetycznej Eg nazywanej
energią progową absorpcji fotonów.
Światło widzialne nie jest absorbowane przez materiały przezroczyste i bez-
barwne z przerwą energetyczną większą od 3,1 eV, odpowiadającą minimalnej dłu-
gości fali światła widzialnego λ = 0,4 µm. Maksymalna szerokość przerwy energe-
tycznej zapewniającej absorpcję całego spektrum światła widzialnego wynosi
1,8 eV, co odpowiada maksymalnej długości światła widzialnego 0,78 µm.
Barwa materiałów przezroczystych wynika z tego, że światło o określonej długo-
ści fali jest selektywnie absorbowane i jest kombinacją długości fal przechodzących.
Do mechanizmów absorpcji promieniowania elektromagnetycznego, w tym światła,
należą drgania atomów wokół ich średnich położeń oraz wzbudzanie elektronów do
wyższych stanów energetycznych w tym samym paśmie lub między pasmami.
Elektronowe stany wzbudzone wielu jonów pierwiastków przejściowych wyka-
zują energie odpowiadające widzialnemu obszarowi widma promieniowania elek-
tromagnetycznego. W niektórych materiałach jony jednego składnika mogą być
zastępowane przez jony metali przejściowych lub ziem rzadkich, tworząc nowe
poziomy energetyczne w strukturze elektronowej, jak np. jony Cr3+ zastępujące jo-
ny Al3+ w Al2O3. W wyniku tego następuje absorpcja światła widzialnego w fiole-
towej i zielonożółtej części widma, a przechodzące światło czerwone decyduje
o barwie materiału (porównaj z laserem rubinowym).
Domieszkowane mogą również być szkła, jak szkło fotochromowe, zawierające
jony srebra, stosowane w okularach. Jony Ag+ wzbudzone fotonami światła sło-
necznego redukują się do metalicznego srebra, które wchłania fotony, a szkło ciem-
nieje. Srebro ponownie przechodzi w stan jonowy nie absorbując światła, gdy na-
tężenie światła maleje.
Dielektryki są przezroczyste dla światła widzialnego. W materiałach polikrysta-
licznych rozproszenie światła następuje jednak na granicach ziarn o różnej orien-
tacji krystalograficznej, a w materiałach wielofazowych – na granicach faz, w ma-
teriałach ceramicznych także na porach, a w materiałach polimerowych i pyroce-
ramicznych, częściowo krystalicznych, na granicach między obszarami krystalicz-
nymi i amorficznymi.
Materiały optyczne i optoelektroniczne są przeznaczone do budowy elemen-
tów i układów generacji, wzmacniania, propagacji, formowania i modulacji pro-
mieniowania elektromagnetycznego, o długości fali mieszczącej się w umownie
1259
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1260
przyjętym przedziale λ = 0,01÷100 µm, z czego niewielkie pasmo

λ = 0,38÷0,78 µm obejmuje promieniowanie widzialne, rozgraniczające obszary
nadfioletu i podczerwieni.
MATERIAŁY OPTYCZNE
Wśród materiałów optycznych wyróżnia się grupy przeznaczone dla obszaru wi-
dzialnego, nadfioletu, bliskiej, średniej i dalszej podczerwieni, której górna granica
λ = 12 µm w praktyce optyki instrumentalnej i optoelektroniki rzadko jest przekra-
czana, przy czym wyróżnia się również materiały multispektralne o szerokim wid-
mie przepuszczanego światła, zawsze obejmującego obszar widzialny (rys. 8.315).
Wśród podstawowych materiałów optycznych można wyróżnić:
szkła optyczne tlenkowe, bazujące przede wszystkim na krzemionce (SiO2),
tlenkach ołowiu, baru, boru, sodu i potasu (porównaj rozdz. 8.1.6), obejmujące
100 do 200 gatunków, stosowane jako podstawowy materiał w produkcji rdzeni
światłowodów o bardzo małej tłumienności (<0,5 dB/km), a także na szkła
optyczne, filtrowe, laserowe, odporne na promieniowanie jonizujące, fotochro-
mowe, ujmowane katalogami szkieł optycznych – szkła fosforowe, również z do-
datkiem fluorków, szkła bazujące na tlenkach wapnia i aluminium (do
λ = 5 µm) oraz tlenku germanu,
szkła chalkogenkowe, oparte na chalkogenach S, Se i Te w obecności modyfika-
torów Se, Si, As, Sb, P z przeznaczeniem do stosowania w średniej i dalszej
podczerwieni, w tym As2S3 i kompozycje Ge–As–Se (np. Ge33As12Se55),
szkła fluorowcowe (halidy), czyli związki BeF2, HfF4, ZrF4, ThF4, BaF2, LaF3,
AlF3, ZnCl2, z których największe znaczenie ma BeF2, jako ważny materiał la-
serowy o małym współczynniku załamania; charakteryzujące się także dobrą
przepuszczalnością w nadfiolecie, stosowane na światłowody w podczerwieni
o tłumienności 0,001 dB/km dla λ = 3,4 µm, oraz związki sodu, potasu i chlo-
ru, pomimo znacznej higroskopijności stosowane w technice światłowodowej
w podczerwieni,
materiały pyroceramiczne (dewitryfikaty) (porównaj rozdz. 8.1.6) oparte na
składzie SiO2–Al2O3–LiO2–TiO2, gdzie rolę katalizatora pełni dwutlenek tyta-
nu, o małym współczynniku rozszerzalności cieplnej, lecz o zmniejszonej prze-
puszczalności światła w obszarze krótkofalowym i związanym z tym żółtawym
zabarwieniem, stosowane głównie na elementy optyczne zwierciadlane, często
o dużej średnicy (4 m), np. zwierciadła teleskopów i wzorce interferometrów,
ceramikę optyczną stosowaną w optyce podczerwieni, w tym np. formowaną
z MgF2, ZnS, CaF2, ZnSe, MgO i CdTe, o przesuniętej krótkofalowej krawędzi
krzywej przepuszczania w stronę fal dłuższych,
materiały naturalne mono- lub polikrystaliczne, stosowane jako polaryzatory,
płytki fazowe, modulatory, deflektory oraz w obszarze podczerwieni,
materiały polimerowe nazywane także szkłami organicznymi, w tym polimeta-
krylan metylu (o relatywnie najlepszej przepuszczalności), polistyren (najdaw-
niej używany w optyce) lub żywica poliwęglanowa (charakteryzująca się więk-
szą odpornością termiczną), szeroko stosowane w przyrządach optycznych
średniej klasy oraz elementach optycznych o skomplikowanych kształtach i do
produkcji szkieł okularowych,
1260
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1261

ciekłe kryształy, znane od 1888 roku, lecz od lat siedemdziesiątych XX wieku

stosowane w technice optycznej, głównie jako elementy systemów obrazowa-
nia, cechujące się uporządkowaniem cząsteczek w stanie ciekłym, w mezofazie
pośredniej między fazą stałą ciała krystalicznego a fazą cieczy izotropowej i wy-
kazujące anizotropię własności fizycznych, taką jak przy uporządkowanym uło-
żeniu cząsteczek (porównaj rozdz. 8.1.7); własności ciekłych kryształów mogą
być regulowane termicznie, elektrycznie, magnetycznie, mechanicznie i che-
micznie; po przejściu ciekłego kryształu do fazy izotropowej uporządkowanie
zanika wraz z anizotropią własności materiału,
inne materiały, w tym materiały metalowe przeznaczone na zwierciadła, powło-
ki optyczne, a także kleje do łączenia elementów optycznych.
Rysunek 8.315
Charakterystyka spektralna przepuszczalności materiałów optycznych
(granice przepuszczalności dla τ = 0,1, grubość 2 mm) (opracowano według S. Musicanta)
1261
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1262
1 2
6 7
10 9
1262
1262
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1263

12 13
14
11 17
18
Pierwszy motocykl skonstruował Gottlieb Daimler w 1885 roku, mocując do prób zbudowany przez siebie 15
pierwszy na świecie silnik benzynowy do specjalnie zaprojektowanego dwukołowego pojazdu. Początkowo
motocykle, jak np. Neracar (1), budowano głównie ze stali, podobnie jak modele z lat pięćdziesiątych XX wieku,
w tym hiszpański Clua z silnikiem Alpino 125 cm3 z 1953 roku (2). Obecnie produkowane są różne typy motocykli,
w tym creisery (13-BMW R 1200C), choppery (22, 17 - Harley Davidson w tym V-Rod), naked bike (35 - Moto
Guzzi Centauro, 31 - BMW R 1150 R, 39 - Honda VT 500, 27 - Suzuki GS 500), enduro (19 - BMW F 650, 37
- BMW R 1150 GS), crossowe (10 - Yamaha YZ 85, 4, 5, 6 - Suzuki RM 125 Import Cross'01, 7 - Honda Mx125),
fun bike (3 - VOR 530 i Yamaha WR426F, 8 - Suzuki RM500 Catala), turystyczne (30 - Yamaha FJR 1300, 32
- BMW R 1150, 15 - Honda Gold Wing, 12, 14 - BMW K 1200 LT, 24 - Kawasaki ZRX 1200S), sportowe
(11 - Triumph Speed Triple, 20 - Honda VTR-1000, 16, 21 - Honda, 23 - Ducati ST4s, 18 - Ducati MHEvoluzione, 33
- MV Augusta, 26 - Ducati 916 Desmoquattro, 36 - Suzuki GSX R 600, 27 - Suzuki GS 500, 28 - Yamaha R1),
wyścigowe (29 - Ducati, 34 - Yamaha), a także skutery stylizowane na motocykle sportowe (25 - Gilera). 16
We współczesnych motocyklach zastosowano wiele oryginalnych rozwiązań konstrukcyjnych, jak również
rozliczne materiały inżynierskie, zapewniające zarówno wysokie wymagania wytrzymałościowe, a także wysoką 19
niezawodność i wysoki poziom bezpieczeństwa. Rama motocykla może być wykonana ze stali Cr-Mo (1, 2, 16,
18, 22÷24, 26÷28) chociaż często w celu obniżenia jego masy stosowane są lekkie stopy aluminium (11÷14,
20, 21, 28, 30, 32, 36÷38), a motocykl (31) praktycznie nie ma ramy. Kierownica może być wykonana ze stali
(np. 1, 2, 11, 16) ale również ze stopów aluminium (np. 20, 21, 35, 36).
1263
1263
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1264
1264
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1265

1265
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1266
LUMINESCENCJA I MATERIAŁY LUMINESCENCYJNE

Niektóre materiały mają możliwość absorbowania energii i następnej reemisji
promieniowania świetlnego zwaną luminescencją. Fotony emitowanego promie-
niowania świetlnego są związane z energetycznym wzbudzeniem atomów, jonów
lub cząsteczek, w wyniku przejścia międzypo-
ziomowego w atomach, bądź zmiany stanów wi-
bracyjnych lub rotacyjnych cząsteczek, czego
następstwem może również być bezpromieniste
przekazanie energii w związku z przejściem
układu do stanu podstawowego.
Luminescencja może być sklasyfikowana we-
dług sposobu wzbudzania na:
fotoluminescencję,
elektroluminescencję,
chemiluminescencję,
termoluminescencję,
tryboluminescencję.
W materiałach optycznych, a zwłaszcza lase-
rowych, najważniejsza jest fotoluminescencja,
Rysunek 8.316 związana z oddziaływaniem promieniowania
Schemat lampy fluorescencyjnej świetlnego. W ramach fotoluminescencji, w za-
(rysunek według W.F. Smitha) leżności od stanu wzbudzonego układu emitują-
cego oraz natury przejścia promienistego roz-
różnia się:
fluorescencję, gdy reemisja świetlna jest
krótkotrwała, a jej czas wynosi 10–7÷10–9 s,
fosforescencję, gdy czas zaniku reemisji
świetlnej jest dłuższy od 10–6 s.
Liczne materiały wykazują fluorescencję lub
fosforescencję, a wśród nich niektóre siarczki,
tlenki, wolframiany i kilka materiałów organicz-
nych. Zwykle czyste materiały nie wykazują tego
zjawiska, a dla jego wywołania niezbędne jest
dodanie domieszek w kontrolowanym stężeniu.
Luminescencja ma liczne zastosowania prak-
tyczne. Lampy fluorescencyjne (rys. 8.316) za-
wierają wewnątrz szklanych rur pokrycia ze spe-
cjalnie przygotowanych wolframianów lub
krzemków. Światło nadfioletowe jest emitowane
przez lampy rtęciowe, a pokrycia fluorescencyj-
ne umożliwiają emisję światła białego. Obraz wi-
Rysunek 8.317 dziany na ekranie telewizyjnym jest produktem
Schemat luminescencji ułożonych obok siebie pionowych luminescencji (rys. 8.317). Wewnątrz szklany
pasm czerwonych (R), zielonych (G) i niebieskich (B) ekran kineskopu jest pokryty materiałem fluory-
na wewnętrznej powierzchni ekranu kineskopu kolorowego zującym, przedstawiającym obraz widzialny
(rysunek według W.F. Smitha) w wyniku uderzania przez wiązkę elektronów.
1266
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1267

Detekcja promieniowania rentgenowskiego lub γ również są możliwe dzięki emisji

światła widzialnego lub jarzenia przez ekran fosforyzujący ustawiony na drodze
promieniowania z natury niewidzialnego.
W procesie elektroluminescencji niektóre diody półprzewodnikowe prostowni-
cze p–n mogą być użyte do generowania światła widzialnego (porównaj rozdz.
8.5.4). Kiedy napięcie spolaryzowane w kierunku przewodzenia ulega wzmocnie-
niu, elektrony i dziury ulegają anihilacji w strefie rekombinacji. Wytwarzana ener-
gia jest emitowana w postaci światła widzialnego, a urządzenia nazywane są dioda-
mi świecącymi LED (light–emitting diode) stosowanymi w wyświetlaczach. Charak-
terystyczny kolor tych diod zależy od zastosowanych materiałów półprzewodniko-
wych.
Efektywność czerwonych diod świecących od ich wykrycia w roku 1960 stale
wzrasta. Z czasem dobierano także długość emitowanej fali świetlnej przez wpro-
wadzenie kolejno materiałów, m.in. GaAs/AlGaAs i AlInGaP/GaAs, zapewniają-
cych zwiększenie efektywności diod w zakresie spektrum światła widzialnego
(rys. 8.318).
Rysunek 8.318
Historyczny rozwój
technologii diod świecących
w ostatnim 40-leciu
(według M.G. Craforda)
FOTOPRZEWODNICTWO
Przewodnictwo i półprzewodnictwo materiałów jest zależne od liczby wolnych
elektronów w paśmie przewodnictwa oraz od liczby dziur w paśmie walencyjnym.
Energia cieplna związana z drganiami atomów w sieci krystalograficznej wywo-
łuje wzbudzenie elektronów, w wyniku czego powstają elektrony i/lub dziury.
1267
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1268
Dodatkowy przepływ prądu jest konsekwencją przeskoku elektronu wywołanego

przez foton absorbujący światło. Towarzyszące temu zwiększenie przewodnictwa
elektrycznego nazywane jest fotoprzewodnictwem i wyjaśnia zwiększenie przewod-
nictwa materiałów fotoprzewodzących w wyniku naświetlania*).
Zjawisko to jest wykorzystane w światłomierzach, w których jako materiał foto-
przewodzący jest wykorzystywany azotek kadmu. Światło słoneczne może być bez-
pośrednio przetwarzane w energię elektryczną w bateriach słonecznych. W tym
przypadku przez złącze typu p–n, w wyniku przepływu elektronów lub dziur wzbu-
dzonych przez promieniowanie świetlne, przepływa prąd w odwrotnym kierunku
niż w przypadku zasilania przez zewnętrzne źródło prądu elektrycznego.
LASERY I MATERIAŁY LASEROWE

Urządzenie wzmacniające światło przez wymuszoną emisję promieniowania
jest laserem (light–amplification by stimulated emission of radiation). Do podstawo-
wych cech promieniowania laserowego należą:
monochromatyczność,
koherencja,
równoległość,
duża energia promieniowania.
Źródłem emisji promieniowania laserowego jest czynnik laserujący (element
czynny), w którym przebiega akcja laserowa, którą zapewniają następujące warunki:
ukształtowanie poziomów energetycznych czynnika laserującego w taki sposób,
by za pomocą pompowania, czyli odpowiedniego rodzaju wzbudzenia, układ
był podnoszony do wyższego poziomu, a następnie przechodził do poziomu
niższego związanego z jednoczesną emisją promieniowania,
inwersja obsadzenia i czasów życia na górnych poziomach energetycznych, czy-
li koncentracja elementów wzbudzonych do poziomu wyższego, jest znacznie
większa niż występujących na podstawowym poziomie, przy równoczesnej róż-
nicy czasów życia poziomu górnego i pośredniego,
występowanie układu rezonatora optycznego z dodatnim sprzężeniem zwrot-
nym, w wyniku czego część promieniowania jest zawracana do czynnika lase-
rującego w celu podtrzymania akcji laserowej.
Badania nad techniką laserową rozpoczęły się wraz z opublikowaniem idei
w 1958 roku przez A.L. Schavlova i C.H. Townesa**). Pierwszy efekt laserowy
uzyskał natomiast w roku 1960 T.H. Maiman budując laser na czynnik stały, któ-
rym był rubin. Od tego czasu zbudowano liczne rodzaje laserów stałych, półprze-
wodnikowych, cieczowych i gazowych, które znalazły bardzo liczne zastosowa-
nia, m.in. w systemach kontrolno–pomiarowych (np. zastosowania militarne,
w urządzeniach geodezyjnych, czytnikach kodów paskowych), w elektronice (np.
korekcja rezystorów, otrzymywanie cienkich pokryć, obróbka półprzewodników),
w medycynie do precyzyjnych operacji oraz w procesach wytwarzania i obróbki
*) W roku 1921 A. Einstein uzyskał nagrodę Nobla za odkrycie praw rządzących zjawiskiem
fotoelektrycznym.
**) A.L. Schavlov (1981) i C.H. Townes (1964) uzyskali nagrodę Nobla.
1268
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1269

materiałów inżynierskich. Wśród zastosowań laserów w inżynierii materiałowej wy-

różnić można laserową powierzchniową obróbkę cieplną, zarówno w stanie stałym
jak i z przetopieniem warstwy powierzchniowej, laserowe powierzchniowe wzboga-
canie w pierwiastki stopowe (stopowanie), laserowe natapianie pokryć, laserową
syntezę materiałów (w tym LA PVD i LA CVD oraz ablację laserową), jak również
spawanie laserowe.
W laserze stałym krystalicznym czynnik laserujący ma postać cylindrycznego
pręta o średnicy ok. 10 mm i długości kilkudziesięciu mm wykonanego jako mono-
kryształ. Ścianki czołowe pręta są płaskie, równoległe, starannie wyszlifowane i wy-
polerowane, a następnie posrebrzane, tak że jedna z nich jest całkowicie odbiciowa,
a druga częściowo przepuszczalna. Możliwe jest również zastosowanie zwierciadeł
zewnętrznych (rys. 8.319). W laserze rubinowym pręt ten jest wytworzony z mono-
krystalicznego szafiru Al2O3, do którego dodawane są w stężeniu 0,05% jony Cr3+,
zapewniające charakterystyczny czerwony kolor emitowanego promieniowania.
W laserze neodymowym ośrodkiem czynnym jest szkło lub kryształy CaF2, CaWO4,
a najczęściej granat itrowo–aluminiowy YAG, domieszkowane jonami Nd3+.
Rysunek 8.319
Schemat lasera rubinowego
z wyładowczą ksenonową
lampą błyskową (rysunek
według R.M. Rosego,
L.A. Sheparda i J. Wulffa)
Pompowanie optyczne*) ośrodka czynnego następuje z użyciem wyładowczych

lamp błyskowych wypełnionych ksenonem. Rozładowanie baterii kondensatorów
o pojemności kilkaset do kilku tysięcy µF przy napięciu kilku kV wywołuje błysk
lampy, która dla najefektywniejszego wykorzystania strumienia świetlnego ma
kształt linii śrubowej owijającej pręt (rys. 8.319) i dodatkowo otoczonej osłoną po-
krytą chromem, odbijającą promieniowanie. Jedynie 0,1% światła lampy efektyw-
nie przemienia się w energię wypromieniowaną przez laser, a reszta zamienia się
w ciepło, wobec czego układ wymaga bardzo intensywnego chłodzenia.
Układ poziomów energetycznych jonu Cr3+ w rubinie odpowiada schematowi
pokazanemu na rysunku 8.320, a ponieważ poziom 3 odpowiada szerokiemu
*) W roku 1966 A. Kastler uzyskał nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki za podstawowe prace nad
pompowaniem optycznym, które przyczyniły się do powstania laserów i maserów.
1269
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1270
ciągłemu pasmu, absorpcja promieniowania pompującego zachodzi w stosunkowo

szerokim obszarze widmowym, pokrywającym jednak drobną część widma wysyła-
nego przez lampę ksenonową. Po przekroczeniu progu generacji zostaje wypromie-
niowany impuls laserowy odpowiadający fluorescencji rubinu (λ = 694,3 nm)
w czasie krótszym niż 1 ms. Pompowanie lasera neodymowego zachodzi w warun-
kach dogodniejszych. Ochłodzenie ośrodka czynnego do temperatury ciekłego
azotu, tj. 77 K, zapewnia pracę ciągłą tego lasera przy mocy 1 mW i długości fali
λ = 1,06 µm. Laser Nd3+ w YAG umożliwia uzyskanie bardzo wysokiej mocy w im-
pulsie. Podobnie działają inne lasery, w których w różnych osnowach krystalicz-
nych centrami są jony metali ziem rzadkich i uranu.
W tablicy 8.144 porównano własności różnych laserów stałych, półprzewodni-
kowych i gazowych, w tym jonowych i molekularnych.
Rysunek 8.320
Schemat układu poziomów
energetycznych lasera
rubinowego (rysunek
według W.D. Callistera)
Materiały półprzewodzące, takie jak arsenek galu, także mogą być wykorzysty-
wane jako lasery stosowane np. w odtwarzaczach płyt kompaktowych i we współ-
czesnym przemyśle telekomunikacyjnym. Wymaganiem jest, aby przerwa energe-
tyczna półprzewodników stosowanych do tego celu odpowiadała długości fali emi-
towanego promieniowania widzialnego (0,4÷0,7 µm). Przyłożone napięcie odpo-
wiednie dla stosowanego materiału wzbudza elektrony z pasma walencyjnego
przez przerwę energetyczną do pasma przewodzenia. Towarzyszy temu sponta-
niczna rekombinacja wzbudzonych elektronów i dziur, w wyniku czego każdora-
zowo następuje emisja promieniowania świetlnego o właściwej dla tego materiału
długości fali (rys. 8.321). Pierwszy z takich procesów rekombinacji stymuluje ko-
lejne rekombinacje innych par: wzbudzony elektron–dziura elektronowa. Kolejne
emitowane fotony mają identyczną długość fali, a ich promieniowanie jest zgodne
1270
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1271

w fazie z pierwotnym fotonem, w wyniku czego powstaje monochromatyczna i ko-

herentna wiązka emitowanego promieniowania laserowego. Jedna z końcówek la-
sera półprzewodnikowego jest pokryta materiałem odbiciowym, wobec czego odbi-
ta wiązka trafia w głąb materiału stymulując kolejne procesy rekombinacji. Druga
końcówka jest częściowo przepuszczalna, co umożliwia emisję części wiązki, a wo-
bec stałego przyłożonego napięcia zewnętrznego możliwy jest ciągły proces emisji
promieniowania laserowego.
Lasery półprzewodnikowe są złożone z kilku warstw materiałów półprzewodni-
kowych o różnym składzie między odbiornikiem ciepła i metalowym przewodni-
kiem*). Skład warstw jest dobrany tak, by wywołać rekombinację wzbudzonych elek-
tronów i dziur, ograniczyć tworzenie się wiązki laserowej w centralnej warstwie, np.
arsenku galu, ewentualnie (rys. 8.322) domieszkowanego przez Al, In lub P.
Tablica 8.144
Porównanie podstawowych typów laserów
Gęstość
Długość Rodzaj pracy, Energia, Moc, strumienia
Typ lasera Zastosowanie
fali, nm długość impulsu J W w ognisku,
W/cm 2
technologiczne, spawanie,
Laser impulsowa
694,3 1÷102 103 ÷10 9 108÷1013 topienie, wiercenie, dentystyka,
rubinowy (30÷3⋅10 3 ns)
biologia
telekomunikacja, laserowe
Laser ciągła lub
1060 10–1÷102 10÷103 102÷1013 układy śledzące, kontrolowane
neodymowy impulsowa (15 ns)
reakcje jądrowe
Laser pół-
ciągła lub
przewodni- 800÷900 10–5÷10–3 10–3 ÷10 – telekomunikacja
impulsowa (100 ns)
kowy GaAs
ciągła lub impulso–
1 (ciągła),
przestraja– wa (2÷2⋅103 ns), zależna od
Laser zależna od spektroskopia, rozdzielanie
ny w zakre– pompowany lasera pom– –
barwnikowy lasera pom– izotopów, biologia
sie 200÷800 laserem argonowym pującego
pującego
lub azotowym
Laser gazo- metrologia, interferometria,
623,8 ciągła – 10–3÷10 –1 102÷10 4
wy He–Ne holografia, geodezja
Laser
ciągła lub
argonowy 488÷514,5 – 1÷103 103÷108 chirurgia, spektroskopia
impulsowa (103 ns)
jonowy
Laser spektroskopia, reakcje
337,1 impulsowa (10 ns) 0,01 104 1011
azotowy fotochemiczne
laserowe układy śledzące,
ciągła lub chirurgia, dentystyka, obróbka
Laser CO 2 10600 impulsowa 1÷103 10÷104 106÷1015 materiałów, cięcie i spawanie
(10 2÷5⋅104 ns) metali, kontrolowane reakcje
jądrowe, rozdzielanie izotopów
*) W roku 2000 H. Kroemer i Z.I. Alferov uzyskali nagrodę Nobla w dziedzinie fizyki za wyna-
lezienie półprzewodnikowych heterostruktur, używanych w optoelektronice.
1271
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1272
Czynnikiem laserującym lasera półprzewodnikowego diodowego jest pręt diodo-

wy zbudowany z wielu pojedynczych emiterów diodowych, wykonany z GaAs, Ga-
AlAs, AlInGaP lub GaAsP (rys. 8.323). Pręty diodowe o przekroju 0,6x0,115 mm
i długości 10 mm złożone są w pakiety umieszczone w korpusie miedzianym, in-
tensywnie chłodzonym wodą (rys. 8.324). Jeden pręt diodowy emituje promienio-
wanie o mocy 10÷30 W. Obecnie podstawowym materiałem półprzewodnikowym
jest GaAs. Lasery GaAlAs emitują promieniowanie o długości fali λ = 720÷800 nm,
lasery InGaAs – o długości fali λ = 940÷990 nm, a lasery AlGaInP – o długości fa-
li λ = 630÷690 nm. Pompowanie czynnika laserującego w laserach półprzewodniko-
wych może się odbywać przez inne źródła promieniowania świetlnego, wiązką elek-
tronów lub w wyniku przepływu prądu stałego przez złącza p–n.
W roku 1998 wprowadzono do przemysłu światowego lasery diodowe dużej
mocy HPDL (high power diode laser), które mogą osiągać obecnie moc 6 kW. Po-
nieważ wiązka takich laserów diodowych złożonych z wielu pojedynczych emite-
rów diodowych o bardzo małej grubości cechuje się dużą rozbieżnością, wymaga-
ne jest stosowanie bardzo precyzyjnych układów optycznych oraz małych długości
ogniskowania, umożliwiających uzyskanie prostokątnego, kwadratowego, liniowe-
go lub kołowego kształtu ogniska wiązki laserowej.
Rysunek 8.321
Schemat rozwoju akcji lasera półprzewodnikowego a) emisja fotonu światła w wyniku rekombinacji
wzbudzonego elektronu i dziury elektronowej, b) emisja kolejnego fotonu światła w wyniku rekombinacji
dziury elektronowej i elektronu wzbudzonego w (a), c) powrót fotonów wyemitowanych w (a) i (b) po odbiciu
od całkowicie nieprzepuszczalnej warstwy odbiciowej, wzbudzających kolejne elektrony i generujących nowe
dziury elektronowe, d) i e) kolejne stadia jak (a) obejmujące rekombinacje kolejnych wzbudzonych elektronów
i dziur elektronowych emitujących wiązkę kolejnych fotonów, f) część wiązki laserowej przechodząca przez
częściowo przepuszczalną końcówkę materiału półprzewodnikowego (rysunek według J.M. Rowella)
1272
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1273

Rysunek 8.322
Schemat warstwowej
struktury lasera
półprzewodnikowego
zbudowanego z GaAs
z warstwami typu p i n
GaAlAs (rysunek według
J.M. Rowella)
Rysunek 8.323
Schemat pręta diodowego
lasera półprzewodnikowego
Rysunek 8.324
Pakiet prętów diodowych
lasera diodowego dużej
mocy HPDL
1273
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1274
Podstawą lasera niebieskiego jest azotek galu GaN, wytwarzany metodą MOCVD
(metallorganic chemical vapour deposition) przy bardzo wysokim ciśnieniu 2 GPa
oraz w temperaturze 1600°C. Laser niebieski umożliwia zwielokrotnienie gęstości
zapisu na dyskach CD w porównaniu do stosowanych dotychczas, oraz zapewnia
znaczne zwiększenie rozdzielczości obrazu telewizyjnego, wprowadzenie nowych
metod diagnozowania nowotworów oraz produkcję oszczędnych i bardzo trwałych
źródeł światła.
Wśród najnowszych osiągnięć dotyczących techniki laserowej wymienić należy
również laser wykorzystujący kropki kwantowe (quantum dot) oraz lasery kaskady
kwantowej QC (quantum cascade), w których światło jest generowane tylko przez
elektrony (albo dziury) w przeskokach między dwoma wzbudzonymi stanami ener-
getycznymi, o bardzo niewielkiej różnicy poziomów.
MATERIAŁY OPTYCZNE W TECHNICE LASEROWEJ

W materiałach optycznych poddanych działaniu wiązki laserowej o dużej ener-
gii skoncentrowanej na niewielkiej powierzchni lub objętości występują zjawiska,
z jednej strony wywołane oddziaływaniem pola elektrycznego o dużym natężeniu,
z drugiej strony efektami cieplnymi spowodowanymi przez absorpcję lub rozpra-
szanie energii światła wewnątrz czynnika laserującego. Mechanizmy zniszczenia
przezroczystych materiałów optycznych pod wpływem intensywnego promienio-
wania laserowego są następujące:
jonizacja lawinowa wywołująca lawinę elektronową,
elektrostrykcja,
generacja hiperdźwięku przy rozproszonym promieniowaniu Brillouina,
efekty cieplne inicjowane w materiale optycznym absorpcyjnymi wtrąceniami
i defektami (naprężenia termosprężyste, jonizacja termiczna, fotojonizacja pro-
mieniowaniem nagrzanych wtrąceń, reakcje termochemiczne).
Odporność laserową materiałów optycznych podano w tablicy 8.145.
ŚWIATŁOWODY
W telekomunikacji obecnie częściej niż przewody miedziane stosowane są świa-
tłowody (włókna optyczne). Gdy przekazywanie sygnałów za pomocą przewodni-
ków metalowych jest elektroniką, gdyż wymaga przepływu elektronów, to zastoso-
wanie światłowodów do tego celu jest fotoniką, w której wykorzystywane są fotony
promieniowania elektromagnetycznego lub świetlnego. Zastosowanie systemów
światłowodowych zwiększa szybkość transmisji, gęstość informacji, odległość
transmisji, przy równoczesnym obniżeniu poziomu błędów. Obrazowo można zilu-
strować, że dla przekazania takiej samej informacji wystarcza około 1 kg współcze-
snych światłowodów lub 300 ton przewodów miedzianych. Dla przekazania infor-
macji (rys. 8.325) należy początkowo przetworzyć sygnał elektryczny na fotonicz-
ny (optyczny), zwykle stosując do tego celu laser półprzewodnikowy, i po zakodo-
waniu następnie przekazywać sygnały w postaci impulsów świetlnych kablem świa-
tłowodowym, w międzyczasie wzmacnianych przy dużej odległości, a po dotarciu
do końca kabla światłowodowego ponownie przetworzyć sygnał fotoniczny w elek-
troniczny i dekodować go w fotopowielaczu lub w fotodiodzie półprzewodnikowej,
w której prąd w kierunku zaporowym jest modulowany padającym światłem.
1274
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1275

Tablica 8.145
Odporność laserowa materiałów optycznych (według R.M. Wooda)
Materiał Wielkość charakterystyczna Długość fali, µm

Lasery o działaniu impulsowym
Gęstość energii, J/cm 2 Czas impulsu, ms
MgF2 15÷37 20 0,248
CaF2 0,65 0,1 0,266
CaF2 10÷23 20 0,248
KCl 1180÷15000 31 1,06
KCl 1600÷8240 80 3,8
KCl 100÷500 100 10,6
NaCl 2500÷8000 80 3,8
NaCl 1300 100 10,6
Ge 77 50 10,6
Si 100 100 10,6
GaAs 30÷240 100 10,6
CdTe 30÷90 100 10,6
ZnSe 24÷450 100 10,6
ZnS 60÷270 100 10,6
Lasery o działaniu ciągłym
Gęstość mocy, MW/mm 2
KCl 100÷1000 10,6
Ge 90 10,6
GaAs 60 10,6
Cu 2000 10,6
Au >2000 10,6
Rysunek 8.325
Schemat systemu fotonicznego transmisji informacji (rysunek według D.R. Askelanda)
1275
8_5 roz 9-11-02 15:08 Page 1276
Są dwa rodzaje światłowodów. W jednym z nich zawarta jest prowadnica z usta-

wionymi w niej soczewkami szklanymi, w odległościach między nimi równych po-
dwojonej ogniskowej. Takie światłowody są drogie, a ich zastosowanie jest ograni-
czone do małych odległości i do systemów teletransmisji o dużych pojemnościach
informacyjnych. Znacznie prostsze i tańsze są światłowody z włókien szklanych
(porównaj rozdz. 8.1.6) o grubości kilku mikrometrów i o małym współczynniku
załamania światła (rys. 8.326). Światło odbija się wielokrotnie od ścianek włókien
przy całkowitym wewnętrznym odbiciu i rozchodzi się ze stosunkowo małymi stra-
tami. Giętkie kable splecione z wielu światłowodów służą do transmisji informacji.
Pojedynczy światłowód złożony jest z rdzenia z włókna szklanego, koszulki oraz
powłoki. Do szkła krzemionkowego, z którego wykonuje się włókna światłowodo-
we, wprowadza się domieszki B2O3 lub GeO2, co powoduje polepszenie jakości
i efektywności transmisji. Ważne jest również eliminowanie zanieczyszczeń, głów-
nie Cu, Fe i V, których łączne stężenie nie może być większe niż kilka części na mi-
liard, a tolerancje wymiarowe przekroju poprzecznego nie mogą przekraczać
1 µm/km. Tłumienność szkła światłowodowego jest bardzo mała. Przykładowo po-
nad 3 kilometrowy odcinek światłowodu ma taką samą tłumienność światła jak szy-
ba szklana o grubości 5 mm.
Rysunek 8.326
Schemat wytwarzania
światłowodów szklanych
(rysunek według
W.F. Smitha)
1276
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1277
8.6. Materiały biomedyczne

i biomimetyczne
8.6.1. Ogólne pojęcia i klasyfikacja biomateriałów
KLASYFIKACJA IMPLANTÓW I INNYCH URZĄDZEŃ MEDYCZNYCH
Troska o poprawę jakości życia oraz poprawę jego warunków, a także elimino-
wanie społecznych skutków inwalidztwa, stały się jednymi z głównych przesłanek
konstruowania programów rządowych, jak również Unii Europejskiej i wielu in-
nych organizacji międzynarodowych. Działania te wiążą się zarówno z postępem
w medycynie diagnostycznej i klinicznej, jak również z licznymi dokonaniami in-
terdyscyplinarnymi w wielu dziedzinach nauki i techniki. Niewątpliwie bardzo
ważną rolę w postępie w tym zakresie odgrywają badania naukowe jak i prace tech-
niczne i wdrożeniowe dotyczące materiałów inżynierskich, które znajdują zastoso-
wanie na implanty i inne urządzenia medyczne, zwanych biomateriałami.
Kryteria klasyfikacji urządzeń medycznych obejmują:
kontakt lub oddziaływanie z organizmem,
kontakt ze zranioną skórą,
kontakt z organami wewnętrznymi (np. sercem, układem krążenia),
inwazyjną naturę w odniesieniu do otworów w organizmie,
implantację do organizmu,
oddawanie energii lub substancji do organizmu,
okres stosowania.
Ze względu na okres stosowania urządzenia medyczne dzieli się na:
przejściowe (<60 minut),
krótkoterminowe (<30 dni),
długoterminowe (>30 dni).
Ze względu na stopień inwazyjności wyróżnia się natomiast:
urządzenia inwazyjne (penetrujące w głąb organizmu przez otwór w organi-
zmie lub przez jego powierzchnię), w tym:
— chirurgiczne (w wyniku zabiegu chirurgicznego wprowadzane do wnętrza or-
ganizmu lub pod jego powierzchnię),
— wszczepiane (przeznaczone do całkowitego wprowadzenia do wnętrza orga-
nizmu lub do zastąpienia powierzchni nabłonkowej lub powierzchni oka
w wyniku interwencji chirurgicznej),
instrumenty chirurgiczne,
aktywne urządzenia medyczne – których działanie zależy od przetwarzania
energii zasilającej innej niż bezpośrednio generowana przez organizm lub gra-
witację,
aktywne urządzenia terapeutyczne,
aktywne urządzenia diagnostyczne.
1277
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1278
Implantami są wszelkie przyrządy medyczne umieszczane na dłuższy czas we-

wnątrz organizmu, lub częściowo albo całkowicie pod powierzchnią nabłonka. Za-
potrzebowanie na implanty jest związane ze znacznym postępem i rozwojem róż-
nych dziedzin chirurgii rekonstrukcyjnej i zabiegowej oraz protetyki. Można wy-
różnić:
implanty chirurgiczne (umieszczane w zamierzonym miejscu w organizmie me-
todami chirurgicznymi),
inne implanty (przykładowo igły, dreny, sączki),
protezy implantowane (protezy wewnętrzne lub endoprotezy fizycznie zastępu-
jące organ lub tkankę),
sztuczne organy (zastępujące w całości lub częściowo funkcję jednego z głów-
nych organów, często w sposób nie anatomiczny).
Ze względu na dziedziny medycznego zastosowania lub konkretnego umiejsco-
wienia w organizmie wśród implantów można wydzielić:
ortopedyczne (stosowane by wspomóc, zastąpić lub uzupełnić tymczasowo lub
na stałe kość, chrząstkę, więzadła, ścięgna lub powiązane z nimi tkanki) (rys.
8.327),
ustne (stosowane w celu poprawy, zwiększenia lub zastąpienia jakiejkolwiek
twardej lub miękkiej tkanki w jamie ustnej, obejmujące szczękę, żuchwę lub
staw skroniowo–żuchwowy),
czaszkowo–twarzowe (stosowane w celu poprawienia lub zastąpienia tkanek
twardych lub miękkich w obszarze czaszkowo–twarzowym z wyjątkiem mózgu,
oczu i ucha wewnętrznego),
dentystyczne (stosowane do uzupełniania ubytków zębów).
Projektowanie implantu rozpoczyna się
od ustalenia jego postaci geometrycznej na
podstawie uwarunkowań anatomiczno–fizjo-
logicznych oraz techniki operacyjnej lub za-
biegowej przewidywanej do zastosowania.
Uwzględnia się przy tym cechy antropome-
tryczne szerokiej populacji pacjentów, zwy-
kle projektując typoszereg wymiarowy (np.
dla dorosłych, dzieci, mężczyzn, kobiet,
z uwzględnieniem wieku, masy ciała). Anali-
za stanu naprężeń i przemieszczeń w ukła-
dzie implant–tkanki stanowi podstawę dobo-
ru własności mechanicznych stosowanych
biomateriałów. Ponadto uwzględnia się wza-
jemne powiązania na styku biomateriał-
–tkanka–płyn ustrojowy, zależne od własno-
ści fizykochemicznych i struktury fazowej
biomateriału, a także reakcje odczynowe
i immunologiczne oraz biotolerację implantu
Rysunek 8.327 w środowisku tkanek i płynów ustrojowych.
Schemat endoprotezy stawu biodrowego
1278
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1279
8.6. Materiały biomedyczne i biomimetyczne
BIOMATERIAŁY I ICH KLASYFIKACJA

Biomateriały to substancje różne od leków lub kombinacji substancji syntetycz-
nych albo naturalnych, które mogą być użyte jako część lub całość systemu, zastę-
pującego tkanki lub organ albo pełniącego jego funkcje.
Biomateriały cechują się wymaganą biotolerancją (biokompatybilnością), czyli
zgodnością biologiczną i harmonią interakcji z żywą materią. Biomateriały o wy-
maganej biotolerancji po wprowadzeniu do organizmu nie wywołują ostrych lub
chronicznych reakcji albo stanu zapalnego otaczających tkanek.
W tablicy 8.146 przykładowo podano kryteria jakości biomateriałów, obejmują-
ce zespół wymagań stawianych implantom.
Tablica 8.146
Kryteria jakości biomateriałów metalowych stosowanych w alloplastyce (według H.J. Racka)
Własności mechaniczne Własności technologiczne Biotolerancja
•wytrzymałość na rozciąganie •zapewnienie założonej jakości •reakcje z tkankami i płynami

•granica plastyczności biomateriału ustrojowymi
•wytrzymałość zmęczeniowa •zapewnienie wymaganej jakości •stabilność własności:
•twardość powierzchni i implantu – mechanicznych
•odporność na ścieranie •przydatność materiału i produktu do – fizycznych
•sztywność efektywnej sterylizacji – chemicznych
•plastyczność (wydłużenie, przewężenie) •minimalne koszty wytwarzania •degradacja związana z:
•ciągliwość (odporność na kruche – uszkodzeniami lokalnymi implantu
pękanie) (zmiany szkodliwe)
– systematycznymi efektami korozyjnymi
(szkodliwe uszkodzenia)
Wyróżnia się następujące grupy biomateriałów:

metalowe,
ceramiczne,
węglowe,
polimerowe,
kompozytowe.
8.6.2. Przegląd głównych grup biomateriałów

KLASYFIKACJA BIOMATERIAŁÓW METALOWYCH
Wyróżnia się następujące grupy biomateriałów metalowych:
stale Cr–Ni–Mo, o strukturze austenitycznej,
tytan i jego stopy,
stopy na osnowie kobaltu,
tantal, niob i ich stopy,
metale szlachetne.
Szczególną grupę biomateriałów metalowych stanowią ponadto stopy z pamię-
cią kształtu (porównaj rozdz. 7.3.11).
1279
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1280
WŁASNOŚCI I ZASTOSOWANIE BIOMATERIAŁÓW METALOWYCH

W tablicy 8.147 przedstawiono składy chemiczne typowych stopów przezna-
czonych na implanty, natomiast w tablicy 8.148 porównano podstawowe ich wła-
sności mechaniczne. W tablicy 8.149 przedstawiono rodzaje implantów, które mo-
gą być wytworzone ze stali Cr–Ni–Mo.
Tablica 8.147
Skład chemiczny typowych stopów przeznaczonych na implanty
Podstawo- Stężenie masowe pierwiastków 1), %

wy pier- Rodzaj stopu, norma
wiastek C Si Mn Fe Co Cr Mo Ni V Ti inne
X2CrNiMo18–14–3
Żelazo ≤0,03 ≤1 ≤2 reszta – 17÷19 2,3÷3,5 13÷15 – – Cu ≤0,5
(D) PN-ISO 5832-1
Ti2)
≤0,1 – – ≤0,5 – – – – – reszta –
ISO 5832-2
Tytan
TiAl6V42) Al:
≤0,08 – – ≤0,3 – – – – 3,5÷4,5 reszta
ISO 5832-3 5,5÷6,7
CoCr28Mo6
≤0,35 ≤1 ≤1 ≤1 reszta 26,5÷30 4,5÷7 2.5 – – –
ISO 5832-4
CoCr20W15Ni10 W:
Kobalt ≤0,15 ≤1 ≤2 ≤3 reszta 19÷21 – 9÷11 – –
ISO 5832-5 14÷16
CoNi35Cr20Mo10
≤0,025 ≤0,15 ≤0,15 ≤1 reszta 19÷21 9÷10,5 33÷37 – ≤1 –
ISO 5832-6
1) 2)
P ≤0,015÷0,025, S ≤0,01÷0,015; N2 ≤0,05, O2 ≤0,05, H2 ≤0,015.
Tablica 8.148
Własności mechaniczne typowych stopów przeznaczonych na implanty
Wytrzymałość Granica Wydłu- Moduł spręży- Wytrzymałość

Rodzaj stopu,
Stan na rozciąganie plastyczności żenie stości wzdłużnej zmęczeniowa
norma
Rm min., MPa Rp0,2 min., MPa A min., % E, GPa Z go, MPa
przesycony 490 190 40 240
X2CrNiMo18–14–3 200
(D) PN-ISO 5832-1 po obróbce plastycznej 860 690 12 410
na zimno
przesycony 240÷550 170÷440 24÷15 250
Ti
po obróbce plastycznej 110
ISO 5832-2 680 52 10 400
na zimno
TiAl6V4
przesycony 860 1000 10 220 500
ISO 5832-3
CoCr28Mo6
odlewany 665 450 8 200 250
ISO 5832-4
CoCr20W15Ni10
odlewany 860 310 10 220 200
ISO 5832-5
CoNi35Cr20Mo10 przesycony 800 300 40 250

220
ISO 5832-6 po obróbce plastycznej 1200 1000 10 500
1280
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1281
Tablica 8.149
Rodzaje implantów wytwarzanych z niektórych stali Cr–Ni–Mo
Śruby ko- Igły

Groty
Igły śród- stne, nakrę- kostne Igły Druty Endo--
Rodzaj implantów Płytki kostne i druty
szpikowe tki do śrub okrą- udowe kostne protezy
kostne
kostnych głe
pręty walcowane na gorąco

taśma zimno walcowana

pręty walcowane h 11
pręty walcowane
pręty walcowane
profile specjalne
szeroka, blacha
szeroka, blacha
Postać materiału
∅ 8 mm
∅ 8 mm
∅ 8 mm
drut
Znak stali Stan materiału
przesycony
X2CrNiMoN18–13–3 walcowany,
X2CrNiMo18–15–3 Rm 860 MPa
na zamówienie
walcowany,
X2CrNiMo18–15–4 Rm 860 MPa
na zamówienie
przesycony
X2CrNiMnMoN22–13–6
na zamówienie
możliwe zastosowanie, nie stosowane.
BIOMATERIAŁY NA NARZĘDZIA I PRZYRZĄDY MEDYCZNE

Na narzędzia i przyrządy medyczne stosuje się stale o strukturze martenzytycznej,
ferrytycznej i austenitycznej, podane w tablicy 8.150 (według PN-EN ISO 7153-
1:2002U). Własności mechaniczne stali na narzędzia i przyrządy medyczne przedsta-
wiono w tablicy 8.151, a w tablicy 8.152 podano zalecane zastosowania tych stali.
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA I KLASYFIKACJA

BIOMATERIAŁÓW CERAMICZNYCH
Biomateriały ceramiczne, cechują się odmiennymi własnościami od biomateria-
łów metalowych, do których można zaliczyć:
porowatość, umożliwiającą wrastanie tkanek i trwalsze połączenie tkanek z im-
plantami,
większą odporność na ścieranie oraz wytrzymałość na ściskanie,
większą odporność korozyjną w środowisku tkanek i płynów ustrojowych,
większą biotolerancję.
Wśród biomateriałów ceramicznych dla potrzeb chirurgii można wyróżnić trzy
kategorie materiałów:
1281
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1282
Tablica 8.150
Skład chemiczny stali stosowanych na narzędzia chirurgiczne
Stężenie masowe, %
Znak stali
C Si Mn P S Cr Mo Ni V
Stale o strukturze martenzytycznej
A 0,09÷0,15 ≤1 ≤1 ≤0,04 ≤0,03 11,5÷13,5 – ≤1 –
B 0,16÷0,25 ≤1 ≤1 ≤0,04 ≤0,03 12÷14 – ≤1 –
C 0,26÷0,35 ≤1 ≤1 ≤0,04 ≤0,03 12÷14 – ≤1 –
D 0,42÷0,5 ≤1 ≤1 ≤0,04 ≤0,03 12,5÷14,5 – ≤1 –
E 0,47÷0,57 ≤0,5 ≤1 ≤0,03 ≤0,025 13,7÷15,2 – ≤0,5 –
F 0,6÷0,7 ≤0,5 ≤1 ≤0,03 ≤0,025 12÷13,5 – ≤0,5 –
G 0,65÷0,75 ≤1 ≤1 ≤0,04 ≤0,03 12÷14 ≤0,5 ≤1 –
H 0,35÷0,4 ≤1 ≤1 ≤0,045 – 14÷15 0,4÷0,6 – 0,1÷0,15
I 0,42÷0,55 ≤1 ≤1 ≤0,045 – 14÷15 0,45÷0,6 – 0,1÷0,15
K 0,33÷0,43 ≤1 ≤1 ≤0,03 ≤0,03 15÷17 1÷1,5 ≤1 –
R 0,85÷0,95 ≤1 ≤1 ≤0,045 ≤0,03 17÷19 0,9÷1,3 – 0,07÷0,12
Stale o strukturze ferrytycznej
L ≤0,08 ≤1 ≤1,5 ≤0,06 0,015÷0,035 16÷18 ≤0,06 ≤1 –
Stale o strukturze austenitycznej
M ≤0,07 ≤1 ≤2 ≤0,045 ≤0,03 17÷19 – 8÷11 –
N ≤0,12 ≤1 ≤2 ≤0,06 0,015÷0,035 17÷19 – 8÷10 –
O ≤0,15 ≤1 ≤2 ≤0,045 ≤0,03 16÷18 – 6÷8 –
P ≤0,07 ≤1 ≤2 ≤0,045 ≤0,03 16,5÷18,5 2÷2,5 10,5÷13,5 –
resorbowanych w organizmie,
z kontrolowaną reaktywnością powierzchniową,
obojętne.
BIOMATERIAŁY CERAMICZNE RESORBOWANE W ORGANIZMIE

Biomateriały ceramiczne resorbowane w organizmie złożone są z hydroksyapa-
tytów i pokrewnych fosforanów wapniowych wytworzonych sztucznie, biorących
udział w metabolizmie i przechodzących do tkanek. Ich skład chemiczny i fazowy
są podobne do faz nieorganicznych występujących w kościach i zębach, są biolo-
gicznie aktywne i cechują się największą możliwą biotoleracją. Podstawowe sole
kwasu ortofosforowego podano w tablicy 8.153.
Związki te mogą być wytwarzane sztucznie, jedną z podanych metod:
mokrą, polegającą na reakcjach zobojętniania kwasów i zasad zachodzących
w wodnych roztworach lub zawiesinach, przykładowo Ca(OH)2, H3PO4 lub soli
wapniowych typu CaCl2 i Ca(NO3)2 fosforem, np. Na2HPO4, (NH4)2HPO4,
w wyniku czego powstają proszki amorficzne lub drobnokrystaliczne,
1282
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1283
Tablica 8.151
Własności mechaniczne niektórych stali przeznaczonych na narzędzia i przyrządy medyczne
Znak stali według Wytrzymałość Granica
Wydłużenie Twardość
PN-EN ISO na rozciąganie plastyczności Re Stan stali
A, % HB
7153-1:2002U Rm, MPa (Rp0,2), MPa
Stale o strukturze martenzytycznej
≤720 – – ≤200 wyżarzony
A
650÷800 ≥450 ≥15 – ulepszony
≤740 – – ≤230 wyżarzony
B 650÷800 ≥450 ≥15 –
ulepszony
750÷950 ≥550 ≥13 –
≤900 – – ≤280 wyżarzony
H
800÷900 ≥600 ≥14 ≤235 ulepszony
≤900 – – – wyżarzony
I
– – – ≥58 HRC hartowany
Stale o strukturze austenitycznej
M 700÷850 ≥350 ≥20 –
zgnieciony
O 800÷1000 ≥500 ≥12 –
na zimno
P 1000÷1200 ≥750 – –
Tablica 8.152
Zalecane zastosowania stali na narzędzia chirurgiczne
Znak stali Instrumentarium tnące Instrumentarium nietnące Osprzęt
kleszcze weterynaryjne,
podkładki nity, igły na-
A – kleszcze do odłamów, haki
kłuwające, śruby, nakrętki
chirurgiczne, sondy, pincety
odgryzacze kostne, nożyce do kości i żeber, kleszcze, kleszcze igły, śruby, podkładki,
B specjalistyczne, haki, sondy,
kostołomy, dłuta i żłobaki, skrobaki nakrętki
kleszcze dentystyczne
nożyczki, odgryzacze kostne, nożyczki do

kości i żeber, kostołomy, skalpele, noże,
C dentystyczne pincety, kleszcze –
dłuta, żłobaki, skrobaki, ostre łyżki, nożyce
dentystyczne, noże dentystyczne
nożyczki, odgryzacze kostne, nożyce do cięcia

kleszcze dentystyczne,
kości i żeber, kostołomy, skalpele, noże, noże
D instrumenty do plombowania –
dentystyczne, dłuta i żłobaki, nożyce do drutu,
i ekstrakcji
skrobaki dentystyczne
E skalpele – –
F skalpele – –
G skalpele, noże, dłuta, żłobaki – –
1283
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1284
Tablica 8.152
(ciąg dalszy)
Znak stali Instrumentarium tnące Instrumentarium nietnące Osprzęt
noże, kleszcze do odłamów kostnych, kostołomy,

H – –
dłuta i żłobaki, nożyce do kości, nożyce do drutu
nożyce, odgryzacze kostne, kleszcze do odłamów

I kostnych, skalpele, nożyce do kości, kostołomy, – –
skalpele, nożyce do drutu
K dłuta i żłobaki, skrobaki kostne – –

śruby, nakrętki, elementy
L – –
nakłuwające
dystraktory, podtrzymaki
M – narzędzia ręczne, elementy
moletkowe
nakłuwające, śruby, nakrętki
N kleszcze kostne, dłuta, żłobaki sondy
narzędzia dentystyczne
O – nity, śruby, nakrętki
i badawcze
P – – śruby, nakrętki
instrumenty do plombowania,
narzędzia dentystyczne,
R skrobaki do kości, dłuta, skrobaki dentystyczne –
instrumenty do laboratorium
ortodontycznego
suchą, w której w stanie stałym w temperaturze wyższej od 900°C zachodzą re-

akcje CaHPO4⋅2H2O i CaCO3 lub Ca2P2O7 i CaCO3, a w wyniku tego powsta-
je drobnoziarnisty hydroksyapatyt z dużym udziałem fazy krystalicznej,
hydrotermalną, w której z CaHPO4 lub CaHPO4⋅2H2O, w temperaturze
120÷300°C i przy ciśnieniu pary wodnej 0,2÷8,5 MPa powstają duże kryształy
(do 10 mm),
topnikową, w której między mieszaniną sproszkowanego wapna i fosforu oraz
topników B2O3, CaF2 i CaCl2 z udziałem fazy ciekłej powstają duże kryształy
apatytu,
zol–żel, w której w wyniku hydrolizy alkoholanów lub soli i następnej konden-
sacji powstają proszki, włókna lub cienkie warstwy hydroksyapatytu.
W celu dalszego zbliżenia struktury chemicznej i fazowej syntetycznego hy-
droksyapatytu do właściwej dla kości i zębów, wprowadza się do nich CO32–, Mg2+,
Na+ lub SiO2.
Na strukturę tych materiałów wpływ wywierają metody i warunki technologicz-
ne. Własności mechaniczne zależą z kolei od gęstości, porowatości i wielkości
ziarn. Przykładowo porównano je z odpowiednimi własnościami kości i szkliwa
w tablicy 8.154.
1284
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1285
Tablica 8.153
Klasyfikacja hydroksyapatytów
Nazwa Symbol Wzór chemiczny
Dwuwapniowy fosforan dwuhydratowy DCPD CaHPO4⋅2H2O

Dwuwapniowy fosforan bezwodny DCPA CaHPO4
Ośmiowapniowy fosforan OCP Ca8H 2(PO4)6 ⋅2,5H2O
β-trójwapniowy fosforan TCP Ca3(PO4)2
Hydroksyapatyt HAP Ca5(PO4)3(OH)
Czterowapniowy fosforan jednotlenkowy TCM Ca4(PO4)2O
Tablica 8.154
Własności mechaniczne hydroksyapatytu, kości korowej oraz szkliwa zębowego
(według Z. Knychalskiej–Karwan i A. Ślósarczyka)
Wytrzymałość Wytrzymałość Wytrzymałość na Moduł sprężystości Odporność na

Materiał na ściskanie Rc , na zginanie Rg , rozciąganie Rm, wzdłużnej E, kruche pękanie
MPa MPa MPa GPa KIc, MPa⋅m 1/2
Biomateriał ceramiczny 509÷917 113÷195 38÷48 88÷100 0,69÷1,16

hydroksyapatytowy
Kość korowa 89÷164 130÷180 89÷114 ok. 16 2,2÷4,6
Szkliwo zębowe 270÷384 – 10 – –
Hydroksyapatyty mogą być łączone w kompozyty z kalogenem lub polimerami

biodegradowalnymi, także mogą być nanoszone głównie metodą napylania pla-
zmowego, ale również elektroforezy, CVD i PVD, rozpylania jonowego i osadzania
elektrochemicznego, na powierzchnie implantów długotrwałych z biomateriałów
metalowych, np. endoprotez stawowych lub wszczepów stomatologicznych.
BIOMATERIAŁY CERAMICZNE
Z KONTROLOWANĄ REAKTYWNOŚCIĄ W TKANKACH
Biomateriały ceramiczne hydroksyapatytowe przez strefę międzywarstwową łą-
czą się z tkanką kostną. Stosowane są do uzupełniania ubytków miazgi zębowej
i szkliwa, ubytków kostnych w szczęce i żuchwie lub dnie oczodołu, a w postaci
warstw powierzchniowych na długotrwałe endoprotezy stawowe i wszczepy stoma-
tologiczne.
Do biomateriałów ceramicznych z kontrolowaną reaktywnością w tkankach na-
leżą bioszkła i materiały bioszklano–ceramiczne, spełniające następujące warunki:
reaktywne powierzchnie zawierają Ca2+ i PO43– i cechują się odczynem alkalicz-
nym,
stężenia pierwiastków mieszczą się w zakresie zapewniającym wymaganą bioto-
lerancję i reaktywność,
połączenia biomateriał–szkło wykazują wymagane własności mechaniczne.
1285
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1286
Szkło sodowo–wapniowe (obszar A, rys. 8.328) zawierające 45%SiO2–

(23÷25)%CaO–(24÷25)%Na2O–(1÷10)%P2O5 oraz modyfikatory ZnO, B2O3
i CaF2, wiąże się z kością w ciągu 30 dni. Szkła o małej reaktywności, nietworzące
z kością wiązań, objęte są przez obszar B. Bioszkła objęte obszarem C cechują się
zbyt dużą reaktywnością, natomiast odpowiadające obszarowi D – wiążą się
wprawdzie z kością, lecz nie tworzą właściwych struktur bioszkieł.
W wyniku hydrolizy zachodzącej na powierzchni materiału implantowanego,
jony wapnia i fosforu dyfundują do substancji biologicznej. Jony te przyspieszając
wytwarzanie się tkanki kostnej na styku między biomateriałem a kością, pomagają
w zrośnięciu się implantu z tkanką.
Bioszkła w kontakcie z tkanką kostną zaczynają reagować dosyć szybko. Już po
kilku godzinach jony H+ zastępują jony Na+, które dyfundują do płynu tkankowe-
go. Na powierzchni implantu pokrytego bioszkłem tworzy się ciągła warstwa żelu,
na którym rozpoczyna się akumulowanie jonów wapnia i fosforanowych, z kolei
powstawanie wiązań chemicznych z żelowatą krzemionką, a następnie na po-
wierzchni żelu krystalizacja apatytu o zdefektowanej strukturze hydroksyapatytu
węglanowego, zbliżonej do naturalnego apatytu kostnego. Stosowane są bioszkła
o zróżnicowanym składzie chemicznym,
w których głównymi składnikami są SiO2,
CaO oraz Na2O, a dodatkami mogą być
P2O5, F2, MgO, CaF2, CaSiO3 (wolastonit),
TiO2, ZrO2 a także srebro, węglik krzemu lub
włókna metalowe, co umożliwia kształtowa-
nie ich własności fizycznych i chemicznych,
a zwłaszcza ich biologicznej aktywności. Re-
gulacja składu chemicznego umożliwia także
regulowanie ich rozpuszczalności, a zatem
także szybkości działania. Te biomateriały są
stosowane na pokrycia implantów metalo-
wych w ortopedii i stomatologii, oraz do uzu-
pełniania ubytków kostnych, w tym na im-
planty do rekonstrukcji ucha środkowego, do
klejenia kości oraz w stomatologii, zamiast
porcelany. Pewną odmianą bioceramiki ak-
tywnej są wśród nich szkła jonomerowe,
utwardzające się pod wpływem światła, za-
wierające szkło fluorkowo–glinokrzemiano-
Rysunek 8.328 we CaF2–Al2O3–SiO2 z dodatkiem Na3AlF6,
Wykres równowagi CaO–Na2O–SiO2 (według L. Hencha NaF i niekiedy AlPO4. Ta grupa biomateria-
i E. Ethridgera) łów jest stale rozwijana.
BIOMATERIAŁY CERAMICZNE OBOJĘTNE

Biomateriały ceramiczne obojętne wykazują minimalne zmiany chemiczne
w kontakcie z tkankami i płynami fizjologicznymi, a implanty z tych materiałów
są otaczane delikatną kilkumikronową włóknistą tkanką, która nie łączy się che-
micznie z tymi materiałami. Do tej grupy biomateriałów zaliczają się Al2O3, węgle
1286
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1287
pirolityczne, azotek lub oksyazotek krzemu, węglik krzemu, tlenki cyrkonu, tytanu
i magnezu oraz spinele MgAl2O4 i Ca2Al2O4. Spośród tych materiałów najbardziej
przydatny jest tlenek glinu (biokorund), cechujący się wysoką wytrzymałością na
ściskanie, zginanie i ścieranie, które to z kolei własności zależą od jakości zastoso-
wanego surowca oraz technologii. Wymagania dotyczące endoprotez z tego mate-
riału, zgodnie z normą ISO 6474:1978 podano w tablicy 8.155.
Tablica 8.155
Wymagania dotyczące endoprotez wykonanych z biokorundu
Własność materiału Minimalne wymagania

Udział Al 2O 3 ≥95,5%
Gęstość pozorna ≥3,9 g/cm3
Średnia wielkość ziarna <7 µm
Moduł sprężystości ok. 380 GPa
Mikrotwardość ok. 2300 HV
Wytrzymałość na ściskanie ok. 4000 MPa
Wytrzymałość na zginanie ≥400 MPa
Odporność na ścieranie ≤0,01 mm3/h
Odporność korozyjna w roztworze Ringera ≤0,1 mg/(m2⋅doba)
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA I KLASYFIKACJA

BIOMATERIAŁÓW WĘGLOWYCH
Biomateriały węglowe mają perspektywiczne znaczenie w chirurgii, gdyż ce-
chują się:
dobrą biotolerancją,
atrombogennością i dobrą hemozgodnością,
dobrymi własnościami fizykochemicznymi,
odpornością na promieniowanie jonizujące i niejonizujące.
Biomateriały węglowe można podzielić na:
biomateriały kompozytowe:
— włókna węglowe (carbon fibres),
— biomateriały kompozytowe węgiel–węgiel (carbon–carbon composite),
warstwy węglowe:
— diamentowe (DF – diamond films), zawierające diament nanokrystaliczny,
tetraedryczny i amorficzny o rozmiarach ziarn nieprzekraczających kilku-
dziesięciu nanometrów,
— diamentopodobne (DLC – diamond–like carbon), które są mieszaniną
amorficznego i nanokrystalicznego węgla z przeważającym udziałem dia-
mentu o sieci romboedrycznej lub regularnej, zawierającego wodór z małym
udziałem grafitu, karbinu α i β (α – zawiera wiązanie acetylenowe –C C–,
β – zawiera wiązania kumulenowe =C=C=) (porównaj rozdz. 8.1.7).
Włókna węglowe, biomateriały kompozytowe wzmacniane włóknami węglo-
wymi o osnowie węglowej i węgiel szklisty cechują się dobrą biotolerancją i cha-
rakteryzują się korzystnym zespołem własności mechanicznych (tabl. 8.156) co
1287
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1288
decyduje o ich zastosowaniu na endoprotezy, elementy do zespalania odłamów

kostnych i uzębienia, sztuczne zastawki serca i protezy więzadeł oraz do operacji
okołostawowych.
Oprócz biomateriałów kompozytowych czysto węglowych zastosowanie znajdu-
ją także biomateriały kompozytowe o osnowie polimerowej wzmacnianej włókna-
mi węglowymi.
Implanty ze stali Cr–Ni–Mo oraz stopów Co z warstwami pasywno–diamento-
wymi, są stosowane w chirurgii rekonstrukcyjnej i zabiegowej. Cechują się dobrą
biotolerancją minimalizującą powikłania odczynowe, dobrą odpornością korozyj-
ną i obojętnością względem środowiska tkankowego.
Tablica 8.156
Porównanie własności biomateriałów węglowych z metalowymi i kompozytowymi (według R. Pampucha)
Gęstość Wytrzymałość Moduł spręży- Wytrzymałość Sztywność

Rodzaj biomateriału ρ, na rozciąganie stości wzdłuż- właściwa Rm /ρ, właściwa E/ρ,
g/cm 3 Rm, MPa nej E, GPa MPa⋅m 3 /kg MPa⋅m 3/kg
Węgiel szklisty 1,4 124 32 0,09 22,8

Wysokowytrzymałe włókna węglowe 1,74 2900 215 1,66 123,6
Włókna węglowe o wysokim module sprężystości 1,95 2200 390 1,12 200
Biomateriały kompozytowe węgiel–węgiel (1D) 1,45 1350 175 0,93 120
Biomateriały kompozytowe węgiel–węgiel (3D) 1,85 250 90 0,14 48,5
Biomateriały kompozytowe włókno węglowe–
1,56 1400 130 0,9 83
osnowa epoksydowa (1D)
Biomateriały kompozytowe włókno węglowe–

1,56 450 50 0,26 32
osnowa epoksydowa (1D) (izotropowe)
Włókna szklane 2,5 1725 70 0,69 28

Biomateriały kompozytowe włókno szklane–
1,9 1400 42 0,75 22,1
osnowa (1D)
Stopy kobaltu 7,7 1200 220 0,12 28,5

Stopy tytanu 4,5 1000 120 0,1 26,6
Stal Cr–Ni–Mo 7,8 110 210 0,14 26,9
OGÓLNA KLASYFIKACJA BIOMATERIAŁÓW POLIMEROWYCH

Biomateriały polimerowe można podzielić na:
naturalne,
syntetyczne.
BIOMATERIAŁY POLIMEROWE NATURALNE

Biomateriały polimerowe naturalne, tzn. białka (kolagen, fibrynogen, jedwab,
wszczepy tkankowe) i wielocukry (celuloza, chityna), są wytwarzane w organi-
zmach żywych jako składniki strukturalne tkanek.
1288
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1289
BIOMATERIAŁY POLIMEROWE SYNTETYCZNE

Biomateriały polimerowe syntetyczne znajdują szerokie zastosowanie, podane
w tablicy 8.157. W tablicy 8.158 podano podstawowe własności fizykochemiczne
tej grupy biomateriałów, a w tablicy 8.159 porównano własności różnych materia-
łów polimerowych stosowanych w medycynie.
Tablica 8.157
Zastosowanie biomateriałów polimerowych syntetycznych (według J. Marciniaka)
Rodzaj biomateriału polimerowego syntetycznego Zastosowanie

Silikony SI chirurgia plastyczna i rekonstrukcyjna
Politetrafluoroetylen PTFE protezy naczyniowe, nici chirurgiczne
Poliuretany PUR elementy sztucznego serca, protezy naczyniowe o małym przekroju
chirurgia plastyczna i rekonstrukcyjna, cewniki, główki i panewki
Poli(metakrylan metylu) PMMA
endoprotez stawowych
Polietylen PE nici i siatki chirurgiczne
Polipropylen PP protezy naczyniowe, nici i siatki chirurgiczne
Poli(tereftalan etylenu) PET ortopedia, soczewki wewnątrzgałkowe
Poliamidy PA nici i siatki chirurgiczne
Tablica 8.154
Własności fizykochemiczne biomateriałów polimerowych syntetycznych stosowanych na implanty
(według H. Jarosz–Cichulskiej)
Wytrzymałość na Wydłużenie Twardość według skali Gęstość, Absorpcja

Rodzaj biomateriału polimerowego
rozciąganie Rm , MPa A, % Shore’a g/cm3 wody, %
Silikony SI 2,4÷7 100÷700 A 15÷Α 65 1÷1,15 0,1
Politetrafluoroetylen PTFE 13÷34 200÷400 D 50÷D 65 2,2 0
Poliuretany PUR 1÷69 10÷1000 A 10÷D 90 1,05÷15 0,6÷0,7
Polietylen PE 4÷38 20÷1000 D 41÷D 70 0,91÷0,97 0,01
Polipropylen PP 31÷210 60÷1000 D 74÷D 90 0,91 0,05
Poli(metakrylan metylu) PMMA 55÷85 2÷7 M 60÷M 100 1,2 0,1÷0,4
Poli(tereftalan etylenu) PET 17÷280 50÷120 – 2,2 0,8
Poliamidy PA 63÷126 250÷550 – 1,14 2,5÷7,5
BIOMATERIAŁY POLIMEROWE SYNTETYCZNE DO KONTAKTU Z KRWIĄ

Własności tej grupy biomateriałów obejmują głównie hemozgodność (biozgod-
ność z krwią) oraz atrombogenność powierzchni biomateriału (odporność na ak-
tywację mechanizmu krzepnięcia osoczowego).
Wśród biomateriałów polimerowych syntetycznych do kontaktu z krwią wy-
różnia się:
1289
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1290
Tablica 8.159
Porównanie własności biomateriałów polimerowych
Wytrzymałość Moduł Odporność Absorpcja Biostabil-

Materiały polimerowe Zmęczenie Smarność
na skręcanie sprężystości na wodę wody ność
Niedegradowalne
Akryliki
Epoksydy
Fluorowęglany
Hydrożele
Poliacetale
Poliamidy
Poliwęglany
Poliestry
Polieteroketony
Poliimidy
Poliolefiny /
Poliolefiny elastomerowe /
Poliolefiny krystaliczne
Polisulfony /
Poliuretany /
Polichlorek winylu
Silikony
Bioabsorbowalne
Polikwas aminowy
Polianhydryty
Polikaprolaktam
Kopolimery laktyd-glikolid
Polihydroksybuturaty
Poliortoestry
Oznaczenia: wysoki, średni, niski, powierzchnia biodegradowalna, zmienne.
biomateriały atrombogenne, zwane też biopolimerami konstrukcyjnymi, które

nie stymulują krzepnięcia krwi, w tym poliuretan (PUR), politetrafluoroetylen
(PTFE), poli(tereftalan etylenu) (PET) i silikon (SI),
biomateriały antytrombogenne, które stanowią powłoki osadzane na podłożu
biopolimerów konstrukcyjnych i zapobiegają tworzeniu się zakrzepów krwi,
w tym polihydroksymetakrylan etylenu (PHEMA), polikwas akrylowy (PAA),
poliwinylopirolidon (PVP) i ich kopolimery.
1290
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1291
Ta grupa biomateriałów stosowana jest do wytwarzania protez naczyniowych,

nakładek osierdziowych, przetok tętniczo–żylnych, protez zastawek serca oraz izo-
lacji przewodów elektrod wprowadzanych do układu sercowo–naczyniowego,
a także na elementy urządzeń do pozaustrojowego krążenia krwi i jej dializy, jako
materiały sorpcyjne do detoksykacji krwi, na cewniki dosercowe i donaczyniowe
oraz na kaniule do długotrwałych wlewów dożylnych.
POWŁOKI BIOCERAMICZNE I SZKLISTE

NANOSZONE NA IMPLANTY METALOWE
W celu zapewnienia właściwej współpracy implantów ze środowiskiem tkankowym
o cechach piezoelektryków i półprzewodników organicznych, ich własności fizykoche-
miczne mogą być regulowane przez nanoszenie na implantach metalowych powłok:
bioceramicznych, zawierających Al2O3, ale także kompozycje CaO–Al2O3,
CaO–TiO2, CaO–ZrO2, nanoszonych na powierzchnie endoprotez ze stopów
kobaltu lub tytanu metodami metalurgii proszków, implantacji jonowej lub na-
pylania plazmowego,
kompozytowych, ze szkła i biomateriałów ceramicznych powierzchniowo
aktywnych, zawierających Na2O–CaO–SiO2 z udziałem P2O5, CaF2, MgF2 lub
Ta2O5/TiO2, resorbowanych w sposób kontrolowany przez tkanki, nanoszonych
na powierzchnie endoprotez,
szklistych, zawierających węgiel, silikonowych lub innych, np. ZrO2, SiN4,
BaTiO2, stosowanych do pokrywania powierzchni endoprotez,
resorbowanych w organizmie, zawierających uwodniony apatyt o strukturze kry-
stalicznej lub amorficznej (CaHPO4⋅2H2O, CaHPO4, Ca4H(PO4)3⋅2,5H2O,
Ca3(PO4)2(OH), Ca5(PO4)3(OH), Ca4(PO4)2O) o bardzo dobrej biotolerancji,
nanoszonych na implanty krótkotrwałe i rozpuszczających się w płynach ustro-
jowych, w wyniku czego następuje aktywizacja zrostu kostnego.
Powłoki ceramiczne i szkliste zwiększają także odporność na zużycie trybolo-
giczne, oraz wpływają na zmniejszenie współczynnika tarcia.
BIOMATERIAŁY Z POWIERZCHNIĄ POKRYWANĄ

BIOMATERIAŁAMI KOMPOZYTOWYMI
Biomateriały do długotrwałego użytkowania w chirurgii kostnej, protetyce sto-
matologicznej i kardiochirurgii wytwarzane są jako kompozytowe, w których ele-
mentem nośnym implantu jest biomateriał metalowy lub polimerowy przenoszący
obciążenia mechaniczne, a powierzchnia pokrywana jest biomateriałem kompozy-
towym (tabl. 8.160).
8.6.3. Biomateriały stomatologiczne

ZASTOSOWANIE BIOMATERIAŁÓW W STOMATOLOGII
Do podstawowych biomateriałów stomatologicznych zaliczane są zarówno bio-
materiały metalowe, w tym metale szlachetne, jak złoto, platyna i srebro oraz ich
stopy, a także stopy niklu, kobaltu i żelaza, jak i biomateriały akrylowe, polimero-
we, elastyczne oraz biomateriały ceramiczne zestawione w tablicy 8.161.
1291
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1292
Tablica 8.160
Biomateriały kompozytowe nanoszone na podłoże biomateriałów metalowych (według J. Marciniaka)
Osnowa Elementy wzmacniające

Typ 1. Biomateriały kompozytowe prawie obojętne
Polisulfon, węgiel, polietylen, poli(metakrylan metylu) Włókna
Węgiel SiC
Żywica epoksydowa Al2O 3 i stal austenityczna
Typ 2. Biomateriały kompozytowe porowate obojętne
Hydroksyapatyt Poli L–laktyd
Typ 3. Biomateriały kompozytowe bioaktywne
Bioszkło Włókna ze stali austenitycznej, włókna tytanowe
Kolagen, polietylen Hydroksyapatyt
Poli(metakrylan metylu) Fosforanowo–krzemianowe szkła apatytowe
Polimer Szkło fosforanowe
Hydroksyapatyt Żelatyna resocynowo–formaldehydowa
AW/ceramika szklana Hartowane szkło ZrO2
Typ 4. Biomateriały kompozytowe resorbowane
PLA/PGA PLA/PGA włókna, hydroksyapatyt
Polihydroksybuturat Hydroksyapatyt
Tablica 8.161
Ogólna klasyfikacja biomateriałów klinicznych stosowanych w protetyce stomatologicznej
(według J. Marciniaka)
Grupa biomateriałów Rodzaj biomateriału
•stopy metali szlachetnych na osnowie:

– złota
– palladu
– srebra
Biomateriały metalowe •stopy metali na osnowie:
– niklu (z dodatkiem Cr, Mo, Nb)
– kobaltu (z dodatkiem Cr, Mo)
– tytanu (czysty Ti, stopy z dodatkami Al, V, Nb, Ta)
– żelaza (z dodatkami Cr, Ni, Mo)
•poli(metakrylan metylu) PMMA

Biomateriały polimerowe •kopolimer metakrylan metylu–chlorek winylu–octan winylu MMAVCVAC
•biomateriały kompozytowe BS–CMA z pirogennym SiO2
•skaleń potasowy bez kaolinu

•biomateriały ceramiczne szklano–krystaliczne
Biomateriały ceramiczne
•biomateriały ceramiczne szkliste
•rdzeniowe biomateriały ceramiczne aluminiowe, ceramika leucytowa, konwencjonalna
1292
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1293
W tablicy 8.162 podano biomateriały wykorzystywane na wszczepy i na różne

elementy stosowane w praktyce stomatologicznej, a na rysunkach 8.329 i 8.330
przedstawiono przykładowo różne klasy wypełnień zębów i koron zębowych wyko-
nywanych ze stopów metali szlachetnych.
Tablica 8.162
Biomateriały stosowane na elementy protetyki stomatologicznej (według J. Marciniaka)
Rodzaj wszczepu lub protezy Rodzaj biomateriału

stopy Co–Cr–Mo, Co–Cr–W–Mo, Co–Ni–Cr–Mo pokryte powierzchniowo biomateriałami
Wszczep podokostnowy
ceramicznymi obojętnymi lub węglem
stal Cr–Ni–Mo pokryta biomateriałami ceramicznymi obojętnymi i resorbowanymi
Wszczep śródkostny płytkowy o kontrolowanej resorpcji oraz węglem
Wszczep endodontyczny stopy Co–Ni–Cr–Mo, Co–Cr–W–Ni–Mo, Ti–Al–V, stal Cr–Ni–Mo pokryta biomateriałami
(zębowo–korzeniowy) ceramicznymi obojętnymi i resorbowanymi
Wszczep śródkostny
stal Cr–Ni–Mo pokryta biomateriałami ceramicznymi o kontrolowanej resorpcji lub węglem
bródkowo–gałęziowy
Wszczep dośluzówkowy stal Cr–Ni–Mo, stopy Co–Ni–Cr–Mo, Co–Cr–W–Ni–Mo
Mocno osadzone korony złoto, stal Cr–Ni–Mo oraz biomateriały kompozytowe z biomateriałami ceramicznymi, akrylem
zębowe lub polimerowymi
stal Cr–Ni–Mo, stopy Ti–Al–V oraz biomateriały kompozytowe z biomateriałami ceramicznymi
Mostki
obojętnymi lub akrylem
stal Cr–Ni–Mo oraz stopy Co–Ni–Cr–Mo, Co–Cr–W–Ni–Mo z biomateriałami
Protezy
kompozytowymi, z biomateriałami ceramicznymi obojętnymi i polimerami, stopy Ti–Al–V
Aparaty ortodontyczne stal Cr–Ni–Mo z biomateriałami kompozytowymi polimerowymi, stopy z pamięcią kształtu Ni–Ti
I II III IV V
Rysunek 8.329
Różne klasy wypełnień zębowych; klasy I i II uzupełniają jedną lub dwie powierzchnie zęba z miękkich stopów
złota AuAg10Cu9Pd1 lub z amalgamatu srebrowego oraz biomateriału kompozytowego lub porcelany;
klasy III, IV, V wykonywane z biomateriału kompozytowego (według J.F. Jelenki)
a) b)
Rysunek 8.330
Korony zębowe ze stopów złota
zawierających 40÷78% Au
(według J.F. Jelenki);
a) 3/4 korony, b) pełna korona
1293
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1294
BIOMATERIAŁY POLIMEROWE SYNTETYCZNE STOSOWANE W STOMATOLOGII

Biomateriały polimerowe syntetyczne, w tym polimery akrylowe oraz materia-
ły elastyczne, są powszechnie stosowane w protetyce stomatologicznej.
W polimerach akrylowych substancją podstawową jest metakrylan metylu. Pro-
dukowane są różne odmiany kolorystyczne polimerów akrylowych, dobieranych na
płyty protezy, olicowania lub zęby.
Materiały elastyczne łączące się z płytkami protezowymi i stanowiące amorty-
zatory dla tkanek jamy ustnej dzielą się na:
materiały akrylowe i silikonowe (samopolimeryzujące lub polimeryzujące pod
wpływem ciepła),
alternatywne miękkie polimery (typu poliuretanowego, lecz cechujące się
znaczną adsorpcją wody),
materiały do biologicznej odnowy tkanek (do jamy ustnej wprowadza się prote-
zę pokrytą na stronie dośluzówkowej warstwą żelu, która po zwarciu zębów roz-
pływa się, amortyzując uraz).
8.6.4. Biomateriały stosowane w kardiologii

interwencyjnej
BIOMATERIAŁY NA STENTY
Biomateriały metalowe są również wykorzystywane na stenty. Podstawowy ro-
dzaj stentu jest metalowym stelażem w kształcie wałka (rys. 8.331). Stent wprowa-
dzany jest przez nakłucie żyły udowej, a kiedy znajduje się w miejscu przeznacze-
nia, wprowadzający go balonik zwiększa swą objętość, a następnie rozpręża się, po-
wodując rozciąganie stentu do właściwych rozmiarów, po czym balonik jest zwężo-
ny i wycofany z organizmu, a stent zapobiega ponownemu zwężaniu rozszerzonych
naczyń krwionośnych.
Rysunek 8.331
Schemat stentu metalowego
1294
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1295
BIOMATERIAŁY NA IMPLANTY STOSOWANE W SERCU

Wady serca i naczyń krwionośnych, które mogą być korygowane metodami an-
gioplastyki i kardiologii interwencyjnej, przedstawiono schematycznie na rysunku
8.332.
Rysunek 8.332
Schemat wad serca
i naczyń krwionośnych,
które mogą być korygowane
metodami angioplastyki
i kardiologii interwencyjnej
Metodą plastyki balonowej można wykonać zabieg zamknięcia otworu w prze-

grodzie międzyprzedsionkowej, często występującego jako wada wrodzona serca.
Służą temu implanty w kształcie walca zamykającego i dwóch parasolek wykona-
nych ze stopu tytanu i niklu (rys. 8.333), wprowadzane także przez nakłucie żyły
udowej, przy użyciu odpowiedniego cewnika. W celu zapewnienia szczelności, pa-
rasolki są wzmacniane włóknami poliestrowymi, dzięki czemu następuje ich samo-
rozprężenie. Przetrwały przewód tętniczy Botalla zamykany jest także metodami
kardiologii interwencyjnej z użyciem implantu w postaci parasolki lub sprężynki
metalowej z wąsikami z materiału polimerowego, ulokowanej tak, by część zwojów
pozostała w tętnicy płucnej, a część w aorcie. Na wąsikach implantu tworzy się
skrzep zasklepiając przewód.
Rysunek 8.333
Schemat zastosowania
implantów do zamykania
otworu w przegrodzie
międzyprzedsionkowej
1295
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1296
4
1 3
5 10
11
13
6
Materiały stosowane w medycynie należą do wszystkich grup materiałów inżynierskich. Płytki i śruby do
zespoleń kostnych wykonywane są głównie ze stali wysokostopowych o strukturze austenitycznej (1).
Endoprotezy stawu biodrowego (2) (3) mogą być wytwarzane zarówno ze stali austenitycznych, stopów tytanu
oraz materiałów ceramicznych. W przypadku złamań stosowane są różne przyrządy, głównie ze stali odpornych
na korozję, które przez odpowiednie zestawienie kości widoczne na zdjęciach rentgenowskich (5) (7) znacznie
przyspieszają proces zespolenia kości (4) (6) (7). Przyrządy stalowe stosowane są w ortodoncji (8), natomiast
wszczepy stomatologiczne mogą być wykonane ze stopów metali lub materiałów ceramicznych z odpowiednią
koroną, najczęściej z materiałów polimerowych lub ceramicznych (9). Stenty (10) wykonane są głównie ze stali,
ale często z zastosowaniem pokrywania powierzchni cienkimi warstwami, np. diamentopodobnymi.
12 Do największych osiągnięć należy konstrukcja sztucznego serca, w którym zastosowane są różne
zaawansowane materiały i które nie wymaga stałego podłączenia do aparatury zmuszającej do unieruchomienia
pacjenta (11). Protezy kończyn, np. górnych, mogą być w pełni automatycznie sterowane przez sygnały
przekazywane przez system nerwowy (12). Aparatura diagnostyczna, np. z użyciem rezonansu jądrowego,
wymaga użycia wielu nowoczesnych materiałów, w tym materiałów nadprzewodzących (13).
1296
1296
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1297
8.6.5. Materiały biomimetyczne

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA DZIAŁAŃ TECHNICZNYCH
W CELU NAŚLADOWANIA NATURY
We współczesnej technice można znaleźć liczne przykłady czerpania wzorców
rozwiązań technicznych z natury. Dotyczy to w szczególności materiałów, które są
wytwarzane sztucznie, często wypierając materiały naturalne. Można mówić o swo-
istym współzawodnictwie w tym zakresie, pomiędzy nauką o materiałach i inżynie-
rią materiałową oraz naukami dotyczącymi materii ożywionej – biologią i medycy-
ną. Przykładowo, dotyczyło to, jeszcze przed kilku laty, zastąpienia kości lub sta-
wów przez wysokowytrzymałe materiały konstrukcyjne, w tym m.in. stopy tytanu,
nadstopy kobaltowo–chromowe lub ceramikę korundową, co zwiększyło zaintere-
sowanie wielu biologów molekularnych, biochemików i fizyków oddziaływaniem
sztucznych materiałów na komórki żywej tkanki. Z pewnością zagadnienie to bę-
dzie przedmiotem zainteresowania inżynierii materiałowej również w przyszłości.
Z tego punktu widzenia, podstawowy problem polega na udzieleniu odpowiedzi na
pytanie, jakie są główne różnice między materiałami sztucznymi i tkankami biolo-
gicznymi. Najpoważniejsza różnica związana jest z wielkością elementów składo-
wych materiałów biologicznych (takich jak proteiny, węglowodany, lipidy lub kwas
deoksyrybonukleinowy DNA) i tradycyjnych materiałów inżynierskich (takich jak
stopy metali, ceramika lub polimery), gdyż złożoność tych elementów w materii ży-
wej jest znacząco większa. W wyniku ewolucji trwającej miliony lat, natura wyko-
rzystuje najbardziej inteligentne cząsteczki do tworzenia organizmów żywych,
relatywnie prostymi i ugruntowanymi drogami tworzenia, podczas gdy tradycyjna
nauka o materiałach wytwarza sztuczne materiały z prostych składników z wyko-
rzystaniem wyszukanych metod wytwarzania i przetwórstwa.
Możliwe są dwa uzupełniające się podejścia, obejmujące procesy technologicz-
ne wytwarzania materiałów:
„bottom–up“ (z dołu do góry), w którym pojedyncze atomy lub cząsteczki są
wykorzystywane do utworzenia nowych składników o nanometrycznej skali,
przy czym biocząsteczki mają zdolność do samoorganizacji, wobec czego dla
tych procesów typowe jest tworzenie się struktur wysokouporządkowanych, o
typowych wymiarach sięgających od kilku do kilkuset nanometrów, natomiast
główna niedogodność tego podejścia polega na nieopanowaniu procesów
seryjnych,
„top–down“ (z góry na dół), w którym stosowane są techniki litograficzne w ce-
lu zmniejszenia struktury do mniejszej skali, przy czym to podejście jest gorsze,
gdyż wymaga wprowadzenia specjalnych działań technicznych, by z trudem
zmniejszyć skalę do 30 nm.
Należy się spodziewać, że przyszłościowe technologie materiałowe będą zwią-
zane z równoczesnym rozwojem w dwu kierunkach, otwierających całkowicie
nowe możliwości techniczne:
konwergencja (zbieżność) procesów wytwórczych materiałów zgodnie z zasa-
dami „bottom–up“ oraz „top–down“, w celu pokonania bariery technologicznej
związanej z wartością 30 nm,
połączenie tradycyjnych materiałów półprzewodnikowych, opierających się
1297
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1298
głównie na krzemie, z materiałami organicznymi i/lub biologicznymi, przy mo-

żliwie małej skali opracowanych zespoleń (interfaces).
Wśród licznych możliwych zastosowań praktycznych takich właśnie osiągnięć
z pewnością należy wyróżnić materiały biomimetyczne czyli bionaśladowcze.
BIOMIMETYKA I JEJ CELE

Komórki biologiczne są złożone z materiałów o zaskakujących własnościach,
związanych z obecnością elementów składowych makro- lub supramolekularnych,
których identyfikacji oraz łączeniu się w systemy o wyższym stopniu integracji, w
ostatnich latach poświęcono sporo uwagi. Komórki biologiczne mogą bowiem
wytwarzać twarde biominerały o strukturze nanometrycznej, natomiast struktury
międzykomórkowe są zbudowane z wielofunkcyjnych i wysoce inteligentnych ma-
teriałów o miękkich i elastycznych nanostrukturach, umożliwiających wzajemne
oddziaływania biologiczne między sąsiadującymi komórkami. Ponieważ struktura
supracząsteczek wchodzących w skład różnych komórek biologicznych jest zróżni-
cowana, pomimo podobnego składu makrocząsteczek, które tworzą te komórki,
cechują się one dosyć szerokim zakresem możliwych własności materiałowych i
różną zdolnością przetrwania w różnych warunkach środowiskowych, np. we wrzą-
cej wodzie, w silnych kwasach, w obniżonej temperaturze w warunkach arktycz-
nych lub w głębinach mórz przy podwyższonym ciśnieniu. W komórkach biolo-
gicznych występują ponadto liczne wysokoefektywne systemy transportu, bazujące
na silnikach proteinowych lub molekularnych, przetwarzających energię chemicz-
ną w pracę mechaniczną. Takie nanosilniki umożliwiają transport jonów i makro-
cząsteczek przez ścianki komórek (membrany), odpowiadając za regulowanie
adhezji i fuzji tych ścianek oraz za transport międzykomórkowy pęcherzyków i
organelli w trakcie podziału lub przemieszczania się komórek.
Wymienione zagadnienia wraz z zamiarem sztucznego odtworzenia podobnych
materiałów i systemów, naśladujących występujące w naturze komórki biologiczne
i procesy oddziaływania między nimi, stanowią przedmiot zainteresowania biomi-
metyki szczególnie rozwijającej się w ostatnich latach*). Do przykładów systemów
biomimetycznych można zaliczyć supramolekularne struktury zawierające ścianki
komórkowe (membrany) i polimery, sieci polimerowe jako modele cytoszkieletów,
mineralizację biomimetyczną, transport z użyciem silników molekularnych, biomi-
metyczne rozpoznawanie i przekazywanie sygnałów. Systemy biomimetyczne
znajdują zastosowania w bioinżynierii, farmakologii i medycynie i są przedmiotem
zainteresowania fizyków, chemików, biologów molekularnych i bioinżynierów.
Celem rozwijanych badań biomimetycznych i nanometrycznych systemów tran-
sportu jest:
rozpoznanie własności materiałów i systemów transportu w komórkach biolo-
gicznych i tkankach,
opracowanie zbioru modeli fizycznych i chemicznych umożliwiających zasto-
sowanie tej wiedzy w badaniach problemów praktycznych,
*) Znaczące prace w tym zakresie wykonuje R. Lipowsky z Instytutu Maxa Plancka w Potsdamie
w Niemczech.
1298
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1299
projektowanie i rozwój nowych typów materiałów o wymaganej biokompatybil-

ności oraz o pożądanych własnościach fizycznych, chemicznych i biologicz-
nych,
zastosowanie nowo opracowanych materiałów biomimetycznych w bioinżynie-
rii, farmakologii i medycynie.
Należy przewidywać, że z czasem w ramach biomimetyki będą tworzone
sztuczne wzorce przestrzenne włókien (zastępujących fragmenty naturalnych ko-
mórek), następnie łączonych w większą całość, w tym membrany, składające się na
biosensory lub inne systemy, umożliwiające także naśladowanie procesów komór-
kowych endo- i egzocytozy, umożliwiające ich połączenie ze sobą, jak również zo-
staną wytworzone sztucznie minerały w skali nanometrycznej, co zapewni opraco-
wanie systemów transportu w oparciu o tak utworzone włókna i silniki moleku-
larne.
Kolejne długoterminowe zadania biomimetyki, obecnie na pograniczu
science–fiction, zmierzają do połączenia sensorów biomimetycznych i silników
molekularnych w uporządkowane systemy modelowe przekazywania sygnałów bio-
logicznych i do wytwarzania nanorobotów, które uzyskując fizyczne lub chemiczne
sygnały z otaczającego środowiska odpowiadają prawidłowym działaniem na uzys-
kane informacje, a z czasem nawet systemów biomimetycznych, które mogą wy-
twarzać sztuczne komórki.
Z pewnością biomimetyka należy do szczególnie awangardowych obszarów
współczesnej techniki, stąd niemożliwe jest przekazanie zbyt wielu konkretnych
informacji na ten temat, jednak uwzględnienie tej tematyki w książce daje nadzieje
na pobudzenie aktywności i wyobraźni Czytelników do poszukiwań w tym kierun-
ku, a przez to szanse zaspokojenia tych aspiracji w przyszłości.
DOTYCHCZASOWE OSIĄGNIĘCIA
W ZAKRESIE MATERIAŁÓW BIOMIMETYCZNYCH
Wśród materiałów powstających metodą „bottom–up“, tworzenia dużych struk-
tur z małych cząsteczek, można wyróżnić trzy grupy scharakteryzowane w tablicy
8.163:
makrocząsteczki lub kopolimery o łańcuchach monomerów połączonych
wiązaniami kowalencyjnymi,
zespoły supracząsteczek złoźonych z licznych pojedynczych cząsteczek, które
powstają w wyniku niekowalencyjnych oddziaływań między cząsteczkami,
kompleksowe struktury zawierające różne typy elementów i/lub różnych typów
zespołów cząsteczek.
1299
8_6 roz 9-11-02 15:10 Page 1300
Tablica 8.163
Ogólna charakterystyka materiałów biomimetycznych powstających metodą „bottom–up“
(opracowano według danych R. Lipowsky'ego)
Grupa materiałów biomimetycznych Ogólna charakterystyka grupy materiałów biomimetycznych
W ostatniej dekadzie opracowano nowe metody syntezy umożliwiające

tworzenie hybrydowych cząstek zawierających biopolimery połączone
z cząsteczkami syntetycznymi. Powstałe w ten sposób nowe polimery
biomimetyczne łączą własności obydwu grup składowych, zarówno
Makrocząsteczki lub kopolimery o łańcuchach
naturalnych jak i syntetycznych. Nowe eksperymentalne procesy zwane
monomerów połączonych wiązaniami
„metodą pojedynczych cząsteczek“ umożliwiają ponadto określenie
kowalencyjnymi
własności fizycznych każdej makrocząsteczki z osobna. Mogą one
przemieszczać się przez membrany foliopodobne i włókna prętopodobne.
Mogą również być używane jako aktywne silniki umożliwiające poruszanie
się ich wzdłuż włókien
W ostatnich latach skonstruowano nowe typy membran biomimetycznych,

np. przez tworzenie dwuwarstwowych amfifilicznych dibloków
Zespoły supracząsteczek złoźonych z licznych kopolimerowych naturalnych lub hybrydowych zgodnie z mechanizmem
pojedynczych cząsteczek, które powstają właściwym dla lipidów. Innym typem są wielowarstwowe polielektrolityczne
w wyniku niekowalencyjnych oddziaływań membrany biomimetyczne, tworzone warstwa po warstwie. Te właśnie
między cząsteczkami, takich jak hydrofiliczne wielowarstwowe membrany mają potencjalnie wiele możliwości aplikacyjnych
i hydrofobowe oddziaływania z wodą jako systemy dozowania leków. W uzupełnieniu do miękkich i elastycznych
zespołów supracząsteczek produkowane są także twarde materiały w postaci
biomimetycznych minerałów, głównie hydroksyapatytów lub węglanu wapnia
Kompleksy wielowarstwowe tworzone w procesach elektrolitycznych przez

Kompleksowe struktury zawierające różne nanoszenie warstwy po warstwie służą jako połączenia wielowarstwowe.
typy elementów i/lub różnych typów Takie struktury kompleksowe mogą byś również tworzone przez chemiczne
zespołów cząsteczek osadzanie powierzchni, służąc jako połączenia wielofunkcyjne biomembran
wykorzystywanych do tworzenia supracząsteczkowych struktur
1300
9 roz 9-11-02 14:11 Page 1
Podstawy
metodologii
projektowania
materiałowego
produktów i ich
elementów
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1302
9.1. Rola projektowania ma-

teriałowego w projektowaniu
inżynierskim produktów
i procesów ich wytwarzania
9.1.1. Elementy i fazy projektowania inżynierskiego
produktów
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PROCESÓW WYTWARZANIA PRODUKTÓW
Proces przetwarzania surowców materiałowych w produkty zwany jest wytwa-
rzaniem. Wytwarzanie polega na wykonywaniu produktów z surowców materiało-
wych w różnych procesach, przy użyciu różnych maszyn i w operacjach zorganizo-
wanych zgodnie z dobrze opracowanym planem. Proces wytwarzania polega zatem
na właściwym wykorzystaniu zasobów: materiałów, energii, kapitału i ludzi. Współ-
cześnie wytwarzanie jest kompleksowym działaniem, łączącym ludzi, którzy wyko-
nują różne zawody i zajęcia, przy użyciu różnych maszyn, wyposażenia i narzędzi,
w różnym stopniu zautomatyzowanym, włączając komputery i roboty (rys. 9.1).
Celem wytwarzania jest każdorazowo zaspakajanie potrzeb rynkowych klientów,
zgodnie z opracowaną strategią przedsiębiorstwa lub organizacji zajmującej się wy-
twarzaniem (rys. 9.2), wykorzystującej dostępne możliwości i urządzenia. Aspekty
techniczne procesu wprowadzania na rynek danego produktu przez organizację
Rysunek 9.1
Ogólny model wytwarzania
(opracowano według
R.B. Clase’a, N.J. Aquilano
i F.R. Jacobsa)
1302
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1303
9.1. Rola projektowania materiałowego w projektowaniu

inżynierskim produktów i procesów ich wytwarzania
wytwarzającą dotyczą wzornictwa przemysłowego, projektowania inżynierskiego,

przygotowania produkcji, wytwarzania oraz obsługi serwisowej (rys. 9.3). W pro-
cesie wprowadzania produktów na rynek można zatem wyróżnić trzy główne sfery
(rys. 9.4):
marketing i sprzedaż,
rozwój produktu,
produkcji i wytwarzania.
W każdej z tych sfer należy podejmować odpowiednie decyzje w zależności od
stadium realizacji zadań związanych z przygotowaniem produktów do wprowadze-
nia na rynek (rys. 9.5).
Rysunek 9.2
Schemat strategii
zaspokajania potrzeb
rynkowych klienta
przez przedsiębiorstwo
wytwarzające produkty
(opracowano według
R.B. Clase’a,
N.J. Aquilano
i F.R. Jacobsa)
1303
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1304
9. Podstawy metodologii projektowania materiałowego

produktów i ich elementów
Rysunek 9.3
Schemat
współzależności
czynników
związanych
z wprowadzeniem
produktu na rynek
Rysunek 9.4
Cykl życia
systemów
wytwarzania
(opracowano
według
R.B. Clase’a,
N.J. Aquilano
i F.R. Jacobsa)
1304
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1305

Rysunek 9.5
Schemat zależności związanych z podejmowaniem decyzji dotyczących przygotowania produktów
do wprowadzenia na rynek (opracowano według M.L. Swinka, V.A. Maberta i J.C. Sandviga)
1305
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1306

1 5
4 6
1306
1306
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1307

7 10
8 9
11
Podstawowym materiałem konstrukcyjnym stosowanym do wytwarzania dźwigów i suwnic jest stal spawalna
nisko- lub mikrostopowa o wysokiej wytrzymałości i granicy plastyczności, często wytwarzana metodami
regulowanego walcowania lub kontrolowanej rekrystalizacji, w postaci kształtowników, a także rur, z których
następnie są spawane złożone konstrukcje. Urządzenia te mogą być stacjonarne (1)÷(5), lub mogą przemieszczać
się (6)÷(14). Specjalne torowiska (6), (9)÷(14), do tego celu zawierają układ szyn wykonanych ze stali
szynowych i koła jezdne stalowe często utwardzane powierzchniowo na pobocznicy przetaczającej się po
szynach, np. z wykorzystaniem przetapiania laserowego, metalizacji natryskowej lub innych metod napawania.
W przypadku napędu gąsienicowego (7), (9), segmenty potężnych gąsienic nierzadko wykonane są ze stali
Hadfielda o strukturze austenitycznej, umacniającej się pod wpływem zgniotu. Urządzenia samobieżne (8) mają
napęd kołowy z oponami o niespotykanie wysokim bieżniku, wykonane z materiałów kompozytowych z osnową
elastomerową z kauczuków syntetycznych wzmacnianych kordem stalowym. Urządzenia takie mogą mieć
12
hydrauliczny układ podnoszący, który nie charakteryzuje się strukturą kratownicową, lecz z kolei zawiera układ
sterowników hydraulicznych, których elementy są wytwarzane ze stali spawalnych, najczęściej
mikrostopowych, w których cylindry, tłoki i tłoczyska bardzo często mają powierzchnię z odpowiednią kombi- 13
nacją powłok galwanicznych, zapewniających wymaganą gładkość, a po użyciu odpowiednich uszczelnień z
materiałów elastomerowych również szczelność układów hydraulicznych. Tzw. „przeciwwagi” urządzeń
dźwigowych mogą być wykonane z bloków staliwnych, żeliwnych, betonowych układanych w stosy po przeciw-
ległej stronie wysięgnika (6)÷(9), zapewniając stateczność po pełnym obciążeniu. Urządzenia dźwigowe zwykle
zawierają układ lin stalowych, najczęściej złożonych z pojedynczych drutów bardzo często kształtowych, często
ocynkowanych galwanicznie, odpowiednio splecionych, nierzadko w kable lub wiązki, z których dopiero
powstaje lina, na której spoczywa zawiesie, które może mieć bardzo różną konstrukcję, w tym także elektro-
magnetyczne (13), mechaniczne, np. (6) (13), hydrauliczne lub inne, albo czerpak lub tzw. „łyżkę” w przypadku
konieczności załadunku materiałów sypkich (9), zwykle o zębach wykonanych ze staliwa Hadfielda. „Diabelskie
młyny” o wielkich średnicach są zbudowane m.in. w Londynie nad Tamizą (1) (2) i w Wiedniu w wesołym
miasteczku Prater (3) i mogą w każdym ze swych wagoników przewozić po kilkanaście do kilkadziesięciu osób.
Żurawie budowlane wieżowe wymagają montażu z użyciem innych żurawi przejezdnych, jak te w Santa Cruiz na
Teneryfie (4) lub po wstępnym wykorzystaniu żurawia przejezdnego, mogą być montowane przy użyciu klatki
teleskopowej, umieszczonej w pobliżu wierzchołka wieży żurawia, z podnośnikiem hydraulicznym wewnątrz niej,
umożliwiającym kolejno wypychanie kolejnych segmentów na właściwe miejsce i następne podnoszenie ich do
góry każdorazowo o jeden segment, umożliwiając autonomiczne podwyższenie wysokości żurawia w każdym
niezbędnym przypadku, tak jak przy budowie wieżowca o powierzchni ponad 90 tysięcy m2 w Waszyngtonie
w USA (5). Segmenty wieży żurawia są łączone ze sobą z użyciem trzpieni i śrub stalowych i zwykle są kotwione
z boku kotwami stalowymi do budowanego budynku. Żurawie przejezdne stosowane są np. do remontu
Partenonu na wzgórzu Akropol w Atenach w Grecji (6) lub do budowy hali widowiskowej w Santa Cruiz na 14
Teneryfie (7), architekturą przypominającej słynną Operę w Sydney w Australii. Potężna ładowarka o udźwigu
łyżki 43 tony jest stosowana w kopalni miedzi Asarco Mission w USA (9). Warto zwrócić uwagę na wątłą postać
rosłego mężczyzny przy ogromie tego urządzenia. Wielkie suwnice bramowe znajdują zastosowanie np. na
składowiskach kontenerowych w Polsce (10), w portach, np. w Santa Cruiz na Teneryfie (11) i w Gdańsku (12),
a także w zakładach hutniczych na składowiskach złomu w Niemczech (13) i składowiskach węgla
w elektrowniach konwencjonalnych na Śląsku (14).
1307
1307
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1308

PROJEKTOWANIE PRODUKTÓW
Pierwsza faza projektowania produktu dotyczy wzornictwa przemysłowego zwią-
zanego z ogólnym opisem funkcji produktu oraz opracowaniem ogólnej jego kon-
cepcji, obejmującej jedynie formę zewnętrzną, kolor i ewentualnie ogólne założenia
Rysunek 9.6
Główne sfery wprowadzania produktów na rynek (opracowano według R.B. Clase’a, N.J. Aquilano i F.R. Jacobsa)
co do połączenia głównych elementów. Następ-

ne fazy obejmują projektowanie inżynierskie
i kolejno przygotowanie produkcji. Projektowa-
nie inżynierskie, w którym można wyróżnić
projektowanie systemu wytwarzania (rys. 9.6)
oraz projektowanie produktów (rys. 9.3) nie
jest wyizolowanym działaniem, gdyż wpływa na
wszystkie pozostałe fazy wprowadzania na ry-
nek danego produktu, od których równocześnie
jest zależne projektowanie produktu, łączy w so-
bie trzy równie ważne i nierozdzielne elementy
(rys. 9.7):
projektowanie konstrukcyjne, którego celem
jest opracowywanie kształtu i cech geome-
trycznych produktów zaspokajających ludz-
kie potrzeby,
Rysunek 9.7 projektowanie materiałowe w celu zagwaran-
Schemat współzależności między elementami projektowania towania wymaganej trwałości produktu lub
inżynierskiego produktu, tj. projektowaniem konstrukcyjnym, jego elementów wytworzonych z materiałów
projektowaniem materiałowym oraz projektowaniem technolo- inżynierskich o wymaganych własnościach
gicznym (opracowano według rysunku G.E. Dietera) fizykochemicznych i technologicznych,
1308
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1309

projektowanie technologiczne procesu umożliwiającego nadanie wymaganych

cech geometrycznych i własności poszczególnym elementom produktu, a także
ich prawidłowe współdziałanie po zmontowaniu, przy uwzględnieniu wielkości
produkcji, poziomu automatyzacji i komputerowego wspomagania, jak również
przy zapewnieniu najmniejszych możliwych kosztów tego produktu.
STADIA PROJEKTOWANIA INŻYNIERSKIEGO

Pierwsze stadium projektowania inżynierskiego (rys. 9.8) polega na opracowa-
niu koncepcji, połączonym z ogólnym wyspecyfikowaniem dostępnych materiałów
i procesów technologicznych.
W kolejnym stadium ogólnego projektowania inżynierskiego określa się kształt
i przybliżoną wielkość elementów, stosując inżynierskie metody analizy. W tym
stadium projektant ogólnie typuje klasę stosowanych materiałów oraz rodzaj pro-
cesu technologicznego, dobierając np. obróbkę plastyczną lub odlewanie do wy-
twarzania elementu ze stopów metali nieżelaznych. Własności materiału należy
przy tym określić bardziej precyzyjnie. W stadium szczegółowego projektowania in-
żynierskiego ostatecznie dobiera się zarówno materiał, jak i proces technologiczny.
Rysunek 9.8
Stadia projektowania inżynierskiego (opracowano na podstawie ogólnych założeń M.F. Ashby’ego)
1309
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1310

Dokonuje się wówczas doboru jednego, odpowiedniego materiału oraz najwyżej

kilku wariantów procesu technologicznego. Wiąże się to równocześnie z podję-
ciem decyzji dotyczącej tolerancji wymiarowych, optymalizacją ze względu na stan
wytężenia oraz doborem najlepszego procesu technologicznego z wykorzystaniem
metodologii inżynierii jakości oraz symulacji kosztów. W zależności od znaczenia
projektowanego elementu, własności materiałów powinny być znane projektantowi
bardzo szczegółowo.
KLASYFIKACJA CZYNNIKÓW UWZGLĘDNIANYCH

PODCZAS PROJEKTOWANIA INŻYNIERSKIEGO
Projektowanie inżynierskie jest złożonym działaniem wymagającym uwzględnie-
nia wielu różnorodnych elementów (rys. 9.9). Wzajemne relacje między konieczny-
mi do uwzględnienia zadaniami przedstawiono schematycznie na rysunku 9.10.
Główne czynniki zestawiono w tablicy 9.1 i sklasyfikowano w trzech grupach:
funkcjonalne,
związane z analizą cyklu życia produktu, zarządzaniem jakością i problematy-
ką zrównoważonego rozwoju,
socjologiczne, ekologiczne i ekonomiczne.
Rysunek 9.9
Czynniki uwzględniane podczas projektowania inżynierskiego produktów
(opracowano według informacji C. Neweya i G. Weavera)
1310
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1311

Rysunek 9.10
Układ zadań uwzględnianych
podczas projektowania inżynierskiego i ich wzajemne powiązanie
(opracowano według M. Skarbińskiego)
9.1.2. Czynniki funkcjonalne w projektowaniu

inżynierskim
ASPEKTY FUNKCJONALNE W PROJEKTOWANIU INŻYNIERSKIM
Projektowanie inżynierskie związane jest z określeniem kształtu produktu i je-
go elementów, doborem materiałów, z których mają one być wykonane, oraz od-
powiednich procesów technologicznych. Zaprojektowany produkt musi spełniać
1311
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1312

Tablica 9.1
Czynniki uwzględniane podczas projektowania inżynierskiego produktu
PROJEKTOWANIE INNE WAŻNE CZYNNIKI

CZYNNIKI
Z UWZGLĘDNIENIEM W PROCESIE
FUNKCJONALNE
PEŁNEGO CYKLU ŻYCIA PROJEKTOWANIA
1. Specyfikacja parametrów użytkowych 1. Dobór materiału 1. Przegląd stanu zagadnienia
• określenie potrzeb 2. Technologiczność •dotychczasowa wiedza z tej dziedziny
• ustalenie ryzyka i konsekwencje 3. Trwałość •ryzyko naruszenia patentów
jego wymagań 4. Badania i próby dla i wynalazczość
• konsekwencje zawyżonych wymagań zapewnienia jakości •produkty konkurencyjne
2. Elementy projektowania 5. Powiązania ze środowiskiem 2. Zgodność z normami
• podejście probabilistyczne lub •wpływ produktu na •dopuszczenie do użytkowania ze
deterministyczne środowisko względu na wymagania bezpieczeństwa
• uwzględnianie naprężeń lub obciążeń •wpływ środowiska na a) ostrzeżenia
• ograniczenia wymiarów, masy lub objętości produkt b) niezamierzone użycie
• trudne warunki pracy, takie jak obciążenia 6. Zrównoważony rozwój c) oznakowanie
cykliczne lub agresywne czynniki 7. Przystosowanie do recyklingu •wymagania BHP w procesie
środowiskowe 8. Zapotrzebowanie na energię wytwarzania
• przewidywanie możliwych uszkodzeń •w procesie produkcyjnym •wymagania związane z ochroną
• niezawodność •w trakcie eksploatacji środowiska
• łatwość konserwacji •w procesie odzysku •normy przemysłowe
• dostępność 9. Produkcja według zasady a) EN
• łatwość prowadzenia napraw „dokładnie na czas“ b) PN
• skala produkcji 10. Transport technologiczny c) ISO
• analiza wartości 11. Konfekcjonowanie •przepisy szczegółowe
• rozważane materiały i procesy produkcyjne i pakowanie 3. Czynniki ludzkie
3. Przeprojektowanie 12. Magazynowanie i spedycja •łatwość użytkowania
• analiza projektu 13. Wartość złomu •łatwość konserwacji
• uproszczenia i normalizacja 4. Estetyka
• alternatywne rozwiązania funkcjonalne 5. Koszt
parametry odpowiadające w pełni jego założonym funkcjom użytkowym, jak rów-

nież wymagania co do kształtu, a także tolerancje wymiarowe. Projekt musi obej-
mować ponadto zestawienie materiałów, metody produkcji i inne niezbędne infor-
macje. Należy w nim uwzględnić m.in. konsekwencje i ryzyko uszkodzenia produk-
tu spowodowane przewidywanym, lecz prawdopodobnym niewłaściwym użyciem
lub niedoskonałością procesu wytwarzania. Możliwe konsekwencje uszkodzenia
produktu wpływają na ocenę znaczenia jego zakładanej niezawodności. Jeżeli nie
zachodzi ryzyko odniesienia obrażeń przez ludzi oraz poniesienia znaczących strat
w wyniku uszkodzenia tego produktu podczas użytkowania, względy ekonomiczne
nie narzucają zbyt wysokich wymagań dotyczących niezawodności.
ZALEŻNOŚĆ MIĘDZY WYMAGANIAMI DOTYCZĄCYMI KSZTAŁTU A CECHAMI

MATERIAŁU W PROJEKTOWANIU INŻYNIERSKIM
Każda z wersji kształtu produktu narzuca wymagania dotyczące materiału, do
których można zaliczyć zależności między naprężeniami związanymi z kształtem
produktu i jego obciążeniem a wytrzymałością materiału. Zmiana procesu techno-
logicznego może zmienić własności materiału, a niektóre kombinacje kształtu
1312
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1313

produktu i materiału mogą być nie do zrealizowania przy wykorzystaniu niektó-

rych procesów technologicznych.
Zależności między wymaganiami co do kształtu produktu a cechami materiału
mogą być określane metodami deterministycznymi lub probabilistycznymi. W me-
todach deterministycznych do obliczeń przyjmuje się nominalne lub średnie war-
tości naprężeń, wymiarów i wytrzymałości, ponadto korzysta się z odpowiednich
współczynników bezpieczeństwa, których zadaniem jest uwzględnienie oczekiwa-
nej zmienności tych parametrów konstrukcyjnych. Przy podejściu probabilistycz-
nym poszczególnym parametrom przypisuje się odpowiedni rozkład zmienności.
Korzystając z tych rozkładów i dopuszczalnego marginesu bezpieczeństwa można
określić minimalne dopuszczalne przekroje krytyczne albo minimalną wytrzyma-
łość kluczowych elementów projektowanego produktu. Konieczne jest wówczas
sprawniejsze posługiwanie się bardziej wyrafinowanymi metodami obliczeniowy-
mi, dając w zamian bardziej zwartą konstrukcję elementów, wymagającą wykorzy-
stania mniejszej masy materiału.
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE Z UWZGLĘDNIENIEM

RODZAJÓW USZKODZENIA PODCZAS EKSPLOATACJI PRODUKTÓW
Niezależnie od sposobu podejścia do projektowania elementów produktu
uwzględnić należy wpływ karbu i koncentracji naprężeń, jako czynników podno-
szących wrażliwość na uszkodzenia. Obciążenia cykliczne, praca w wysokiej lub
niskiej temperaturze, a także obecność czynników powodujących korozję ogólną
albo pęknięcia w wyniku korozji naprężeniowej stanowią specjalne zagrożenia,
które muszą być brane pod uwagę w procesie doboru materiału. W tablicy 9.2 po-
kazano zależności typowych rodzajów uszkodzenia i własności mechanicznych.
Przyczyna ok. 90% uszkodzeń spowodowanych zmęczeniem materiału podczas
eksploatacji jest związana z wadliwą konstrukcją i wadami produkcyjnymi ele-
mentów, a jedynie ok. 10% wynika z wad materiału, jego niewłaściwego składu lub
błędów w obróbce cieplnej. Poważne konsekwencje mogą niekiedy wywołać nawet
pozornie nieistotne przyczyny. Na przykład, w jednym z przypadków uszkodzenie
zmęczeniowe samolotu w locie zostało spowodowane przez zbyt mocne wybicie
znaku kontroli technicznej na jednym z jego elementów. W rozważaniach doty-
czących dopuszczalnych uszkodzeń produktu należy uwzględnić możliwość awa-
rii i ich konsekwencje. Nie należy dopuszczać do uszkodzeń elementów powodu-
jących bezpośrednie zagrożenie życia lub uszkodzenia ciała, albo uszkodzenie
bądź zniszczenie produktów czy ich elementów. Normalną praktyką jest jednak
projektowanie niektórych węzłów konstrukcji tak, by ulegając uszkodzeniu nie za-
grażały otoczeniu i jednocześnie zabezpieczały produkt przed konsekwencjami
awarii znacznie groźniejszych. Powszechnie spotykanym przykładem takiego po-
dejścia i związanych z tym wymagań odnośnie do materiału są bezpieczniki topi-
kowe, w których drut wkładki topi się w wyniku przepływu prądu elektrycznego
o niedopuszczalnym natężeniu. Innym przykładem są korki bezpieczeństwa wy-
rzucane w przypadku przekroczenia dopuszczalnego ciśnienia w instalacji hy-
draulicznej. Kolejnym przykładem może być także zabezpieczenie przeciążenio-
we maszyny do robót ziemnych, zatrzymującej się przy próbie obciążenia jej po-
wyżej wartości dopuszczalnej.
1313
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1314

Tablica 9.2
Związki pomiędzy rodzajem uszkodzenia a własnościami materiałów
Granica plastyczności
Granica plastyczności
Odporność na pęknięcia
spowodowane korozją
Współczynnik rozsze-
Własność
Moduł sprężystości
Temperatura progu
na kruche pękanie
Szybkość pełzania
elektrochemiczny
rzalnośći cieplnej
na rozciąganie
Wytrzymałość
Wytrzymałość
Praca łamania
zmęczeniowe
Plastyczność
na ściskanie
na ścinanie
Odporność
Własności
Twardość
kruchości
Potencjał
Rodzaj
uszkodzenia
Utrata nośności
Wyboczenie
Pełzanie
Przełom kruchy
Zmęczenie
niskocyklowe
Zmęczenie
wysokocyklowe
Zmęczenie
kontaktowe
Fretting
Korozja
Korozja
naprężeniowa
Korozja
elektrochemiczna
Kruchość
wodorowa
Ścieranie
Zmęczenie cieplne
Zmęczenie korozyjne
– dana wasność materiału jest przydatna do oceny danego rodzaju uszkodzenia.
UWZGLĘDNIENIE WYMIARÓW I MASY PRODUKTÓW

PODCZAS PROJEKTOWANIA INŻYNIERSKIEGO
Wymiary i masa elementów wywierają wpływ zarówno na dobór materiału, jak
i procesu technologicznego. Elementy o małych wymiarach są wytwarzane z mate-
riału w postaci prętów, nawet przy dużej skali produkcji, a koszt materiału może
być wówczas znacznie mniejszy od kosztu ich wytworzenia. Umożliwia to stosowa-
nie droższych materiałów na elementy o małych wymiarach. Ze względu na trud-
ności lub brak możliwości wykonania obróbki cieplnej niemożliwe staje się nato-
miast pełne wykorzystanie własności wytrzymałościowych materiałów zastosowa-
nych na elementy o dużych wymiarach. Istnieją także ograniczenia dotyczące wy-
miarów elementów, które mogą być kształtowane w poszczególnych procesach
technologicznych. Na przykład, odlewy kokilowe, elementy odlewane metodą
1314
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1315

traconego wosku lub wytwarzane metodą metalurgii proszków mają zazwyczaj ma-
sę ograniczoną do kilku kilogramów. Jeżeli czynnikiem krytycznym jest masa wy-
tworzonych elementów, często wykonuje się je z materiałów o wysokim stosunku
wytrzymałości do masy.
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE W RAZIE WYTWARZANIA

TAKICH SAMYCH PRODUKTÓW W RÓŻNYCH MIEJSCACH
Zróżnicowanie kosztów i dostępności materiałów w razie wytwarzania takich
samych produktów w wielu miejscach jednocześnie stwarza konieczność doboru
zbliżonych gatunków materiałów wytwarzanych w każdym z tych miejsc (np. w róż-
nych krajach). Różnice między lokalnym odpowiednikiem a materiałem oryginal-
nym mogą wpływać na jakość produktu. W przypadku gdy niski jest koszt roboci-
zny, projektuje się produkty pracochłonne, natomiast w razie gdy koszt robocizny
jest wysoki, w pełni wykorzystuje się zautomatyzowane procesy technologiczne.
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE W ZALEŻNOŚCI OD SKALI PRODUKCJI

Skala produkcji oddziałuje także na proces projektowania. W przypadku pro-
dukcji jednostkowej i małoseryjnej ze względów ekonomicznych nierzadko dobie-
ra się aktualnie najłatwiej dostępny materiał (np. składowany w magazynie pod-
ręcznym), a za nieuzasadnione uznaje się procesy wymagające użycia specjalistycz-
nego oprzyrządowania technologicznego, takie jak np. kucie matrycowe lub odle-
wanie kokilowe. Produkcja wielkoseryjna może być natomiast ograniczona przez
zdolności produkcyjne dostawców surowców.
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE W RAZIE MODYFIKACJI PRODUKTÓW

Elementy produkowane masowo są wielokrotnie przeprojektowywane, a nawet
znaczne koszty tych zmian są uzasadnione skalą oszczędności wynikających
z wprowadzenia innowacji. Przeprojektowania zwykle dokonuje się w celu obniże-
nia kosztów, zwiększenia niezawodności lub wydłużenia trwałości eksploatacyjnej
produktu. Dobór materiału zamiennego wiąże się przy tym najczęściej ze zmianą
procesu technologicznego i podobnie jak przy projektowaniu nowego produktu wy-
maga również znajomości charakterystyki materiału. Zastąpienie jakiegoś materia-
łu innym lub modyfikacja choćby fragmentu procesu technologicznego w celu
zmiany którejkolwiek konkretnej własności materiału równocześnie wpływa także
na inne jego własności. Na przykład, wprowadzenie ołowiu do stali automatowej
w celu polepszenia skrawalności obniży wytrzymałość zmęczeniową, spawalność
i odkształcalność stali na zimno, a wraz z podniesieniem wytrzymałości drutu
przeciąganego na zimno zwiększy się natomiast jego rezystywność elektryczna.
Przeprojektowanie produktu w celu uzyskania oszczędności i polepszenia jego
własności użytkowych może obejmować także zmiany funkcjonalne prowadzące
do zaprojektowania nawet całkowicie nowego produktu, różniącego się od orygi-
nalnego, lecz także spełniającego wymagania funkcjonalne. Na przykład, złącze
śrubowe można przeprojektować na połączenie spawane, wciskowe lub klejone
w celu obniżenia pracochłonności montażu. Zakres zmian funkcjonalnych w trak-
cie przeprojektowania może być bardzo zróżnicowany, sięgając od drobnych mo-
dyfikacji po kompleksowe przeprojektowanie produktu.
1315
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1316

ZALEŻNOŚĆ MIĘDZY PROJEKTOWANIEM INŻYNIERSKIM A WYTWARZANIEM

Wytypowany proces technologiczny oraz możliwości wykorzystania niektórych
technologii wpływają na proces projektowania inżynierskiego, decydując o dobo-
rze materiału, jak również o sekwencji operacji technologicznych, a także o wymia-
rach, tolerancjach wymiarowych, połączeniach elementów i innych aspektach. Pro-
ces projektowania wymaga zatem uwzględnienia wielu czynników związanych
z procesem technologicznym poprzez projektowanie ze względu na:
wytwarzanie i montaż,
odlewanie,
obróbkę plastyczną,
metalurgię proszków,
obróbkę ubytkową,
łączenie,
obróbkę cieplną i powierzchniową,
procesy stosowane dla materiałów ceramicznych,
procesy stosowane dla materiałów polimerowych,
wytwarzanie materiałów kompozytowych.
Ze względu na technologiczność produktu, w procesie projektowania powinno
się uwzględniać także kolejne aspekty:
ograniczenie ogólnej liczby elementów produktu,
unifikację i standaryzację elementów,
stosowanie materiałów łatwo obrabialnych,
dostosowanie projektu do procesów wytwarzania,
projektowanie każdego elementu, tak by był łatwy do wykonania,
ograniczanie liczby operacji obróbki ubytkowej i wykończającej.
9.1.3. Zagadnienia jakości wytwarzania i produktów

w projektowaniu inżynierskim
ZNACZENIE JAKOŚCI WYTWARZANIA I PRODUKTU
Integralną część każdego procesu produkcyjnego stanowi zapewnienie jakości,
szczególnie ze względu na katastrofalne konsekwencje wprowadzania na rynek
produktów lub usług wadliwych. Przykłady działań, które zapewniają jedynie
Tablica 9.3
Przykłady zapewnienia wymaganej jakości tylko w 99% w USA
Działanie Czas Negatywny skutek

Doręczanie poczty 1h 20000 zagubionych przesyłek
Dostarczanie wody pitnej 1 dzień przez 15 minut woda niezdatna do picia
Operacje chirurgiczne 1 dzień 700 błędnie przeprowadzonych operacji
Komunikacja lotnicza 1 dzień 2 błędne starty lub lądowania samolotów
Dystrybucja leków 1 dzień 600 mylnie zrealizowanych recept
Energetyka 1 miesiąc 7 godzin przerw w dostawie energii elektrycznej
1316
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1317

99–procentowy poziom jakości, podano w tablicy 9.3. Dzięki znajomości ewentu-

alnych niedomogów systemu zapewnienia jakości i przy wystarczającym zaufaniu
do kontroli jakości projektant ustala niezbędny margines bezpieczeństwa chronią-
cy przed niewykrywalnymi odchyłkami procesu.
Współcześnie klient oczekuje od producenta produktu, a także usługi dobrej ja-
kości, odpowiadającej jego możliwościom finansowym. Celem producenta są zatem:
zdobycie klienta i jego zadowolenie,
zdobycie rynku albo utrzymanie bądź poprawienie swojej pozycji na rynku,
pozytywne wyniki ekonomiczne.
Wymaga to wobec tego wytwarzania i oferowania do sprzedaży produktów,
a także usług spełniających równocześnie następujące wymagania:
wysokiej i powtarzalnej jakości,
nowoczesnych,
dostarczanych na czas,
oferowanych po przystępnej i konkurencyjnej cenie.
W miarę zmiany systemu gospodarczego ze scentralizowanego na wolnoryn-
kowy zmieniają się również możliwości i potrzeby zapewnienia jakości w proce-
sach wytwórczych systemu gospodarczego (tabl. 9.4). Równocześnie i niezależnie
od zmiany systemu gospodarczego stale wzrastają wymagania jakościowe klien-
tów, wymuszające na producentach projakościowe ukierunkowanie ich dążeń
Tablica 9.4
Zależność metod zapewnienia jakości od transformacji systemu gospodarczego
Rodzaj systemu
gospodarczego Okres przejściowy Gospodarka rynkowa
Gospodarka
transformacji i międzynarodowa
centralnie
systemu integracja
Porównywane planowana
gospodarczego gospodarcza
cechy
Dominujący klient, a w części
producent klient
podmiot na rynku także producent
liberalizm
w założeniu
Sprawność gospodarczy systemy jakości
przeciwny
systemu wymaga wsparcia zgodne z normami
stymulacji
gospodarczego przez politykę międzynarodowymi
jakości
gospodarczą
konieczność
próby zapewnienia indywidualne
Metody opracowania
jakości przez oddolne dopasowywanie
zapewnienia i konsekwentnej
oddziaływanie i stałe usprawnianie
jakości realizacji polityki
psychologiczne systemów jakości
gospodarczej
(rys. 9.11). Współcześnie zagadnienie sprowadza się zatem nie do wykrywania

wad produktu, lecz do unikania ich lub całkowitej eliminacji w trakcie procesu wy-
twarzania.
Jakość wytwarzania ma przy tym ścisły związek z jakością życia rozumianą ja-
ko stopień spełnienia wymagań określających poziom materialnego i duchowego
bytu poszczególnych osób i całego społeczeństwa. Stan gospodarki wpływa więc
istotnie na poziom jakości życia (rys. 9.12).
1317
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1318

Miernikami jakości są kryteria

jakości:
przedmiotowe,
wytwórcze,
użytkowe,
doznaniowe,
ekonomiczne,
które równocześnie mogą być:
mierzalne,
porównywalne,
ocenialne.
Rysunek 9.11
Przyczyny wzrostu wymagań jakościowych
Rysunek 9.12
Model zależności przyczynowo–skutkowych
w strukturze gospodarczej społeczeństwa
(opracowano według pomysłu R. Kolmana)
1318
9 roz 9-11-02 14:12 Page 1319

MODELE ZAPEWNIANIA JAKOŚCI

Zapewnienie jakości jest związane z jednym z trzech modeli, gdy wymagania są
spełnione przez dostawcę:
w trakcie etapów projektowania, produkcji, instalowania i obsługi produktów,
w trakcie produkcji i instalowania produktów,
w czasie badań końcowych produktów lub usług.
Wybór jednego z tych modeli zależy od:
złożoności procesu projektowania inżynierskiego,
dojrzałości projektowania inżynierskiego,
złożoności procesu produkcji,
cech produktu lub usługi,
bezpieczeństwa produktu lub usługi,
ekonomiki.
Każdy element systemu jakości musi być udokumentowany (tabl. 9.5). Układ
działań związany z zapewnieniem jakości jest hierarchiczny (rys. 9.13), złożony z 5
poziomów, z których najważniejszy, strategiczny, związany jest z opracowaniem
księgi jakości.
Zapewnienie jakości procesu wytwarzania wymaga:
określenia i zaplanowania produkcji,
opracowania niezbędnych instrukcji roboczych,
zapewnienia wymaganego stanu środków produkcji,
zapewnienia odpowiednich i w uzasadnionych przypadkach kontrolowanych
warunków produkcji.
Skuteczność zapewnienia jakości procesów wytwarzania zależy od wpływów za-
rządzania, pracownika i klienta (rys. 9.14). Wpływ zarządzania procesem dotyczy
głównie oceny wykonalności procesu, przy uwzględnieniu panowania nad nim
przez wytwórcę. Klient stawia wymagania w celu uzyskania oczekiwanego efektu
analizowanego procesu wytwórczego.
Wymagania dotyczące jakości w procesie wytwarzania schematycznie ujęto na
rysunku 9.15.
Oddziaływanie na jakość, obejmuje cztery podstawowe fazy:
kontrolę,
Tablica 9.5 sterowanie,
Dokumentacja systemu dynamiczną poprawę,
jakości wbudowywanie jakości.
Dokument Zawartość Obszar zastosowania
zasady oraz struktura organizacyjna i operacyjna firmy, współzależności

Księga
wewnętrzne firmy, odpowiedzialność, kompetencje organizacyjne,
zapewnienia cała firma
poziom wiedzy i umiejętności, współobowiązujące dokumenty
jakości
(instrukcje technologiczne i instrukcje robocze, zakres badań kontrolnych)
szczegółowy opis procesu technologicznego, instrukcje technologiczne

Procedury wewnętrzne jednostki organizacyjne
uwzględniające techniczny poziom umiejętności firmy
szczegółowe uregulowania dotyczące pracy i badań kontrolnych, wewnętrzne jednostki organizacyjne

Instrukcje uwzględniające techniczny poziom umiejętności firmy problemowo zorientowane
1319
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1320

Rysunek 9.13
Hierarchiczny model
dokumentacji systemu
zapewnienia jakości
wykorzystanie
opinii klienta
lub ocena
procesu
przez klienta
Rysunek 9.14
Schemat wpływu
zarządzania, pracownika
i klienta na zapewnienie
jakości procesów
wytwarzania
(opracowano według
P. Rochacia i K. Czubka)
1320
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1321

Rysunek 9.15
Schemat wymagań
dotyczących jakości
w procesie wytwarzania
METODY STOSOWANE W PRAKTYCE INŻYNIERII JAKOŚCI

W praktyce inżynierii jakości stosowane są metody i techniki, które można po-
dzielić na:
organizatorskie i innowacyjno–wdrożeniowe,
statystyczne.
Do pierwszej grupy zaliczane są metody „7 narzędzi“, w tym:
histogramy,
karty kontrolne,
arkusz kontrolny,
wykres dwóch zmiennych,
wykresy kołowe, słupkowe, liniowe,
wykres Ishikawy,
analiza nierównomierności rozkładów (Pareto–Lorenza).
Metody statystyczne i eksperckie obejmują:
analizę rodzaju i skutków wad – FMEA (failure mode and effect analysis),
rozkład funkcji jakości – QFD (quality function deployment),
statystyczną kontrolę procesu – SPC (statistical process control),
statystyczną kontrolę jakości – SQC (statistical quality control).
1321
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1322

Analiza rodzajów i skutków wad oraz ich przyczyn (FMEA) jest stosowana co-
raz częściej jako metoda analityczna dotycząca zarówno projektowania, jak i wy-
twarzania produktu, której celem jest uniknięcie występujących lub potencjalnych
wad produktów. Jest ona szczególnie polecana przy opracowywaniu i produkcji no-
wego produktu, ponieważ umożliwia rozpoznanie potencjalnych wad z wyprzedze-
niem, umożliwiającym ich eliminację w wyniku zastosowania środków zapobiegaw-
czych jeszcze przed rozpoczęciem produkcji np. nowego produktu.
Analiza rodzajów i skutków wad (FMEA) może dotyczyć (rys. 9.16):
rozwiązania konstrukcyjnego,
procesu wytwórczego.
Interdyscyplinarny zespół specjalistów opracowuje odpowiednie formularze do-
kumentując:
rodzaje wad,
skutki wad,
przyczyny wad,
jak również szacunkowe prawdopodobieństwo:
występowania wad,
znaczenia wad,
wykrywania wad
określane w skali od 1 (niewielkie prawdopodobieństwo) do 10 (wysokie prawdo-
podobieństwo).
Rysunek 9.16
Analiza rodzajów
i skutków wad (FMEA)
w odniesieniu do
rozwiązań konstrukcyjnych
lub procesów wytwórczych
1322
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1323

Wszystkie potencjalne wady są rozpatrywane z uwzględnieniem szacunkowego

prawdopodobieństwa:
wystąpienia (liczba szacunkowa ryzyka wystąpienia wad LRW),
znaczenia, tzn. następstw dla klienta (liczba szacunkowa ryzyka następstw
LRN),
wykrycia (liczba szacunkowa ryzyka niewykrycia LRO).
Obliczona na tej podstawie liczba priorytetowa ryzyka LPR wskazuje, gdzie na-
leży podjąć odpowiednie działania w celu zapobiegania wadom oraz ustalenia prio-
rytetów ewentualnych badań korygujących. Formularz daje również możliwość
udokumentowania odpowiedzialnych osób lub jednostek oraz terminów realizacji.
Rozkład funkcji jakości jest inną metodą umożliwiającą wzięcie pod uwagę
ocen dokonywanych przez klientów w procesie projektowania, wytwarzania i mar-
ketingu. Przykładem może być „dom jakości“ jako rodzaj formularza wykorzysty-
wanego do podejmowania decyzji w trakcie projektowania np. drzwi samochodo-
wych (tabl. 9.6).
Tablica 9.6
Wykorzystanie formularza „dom jakości“ w metodzie rozkładu
funkcji jakości do projektowania drzwi samochodowych
(opracowano według J.R. Hausera i D. Clausinga)
Charakterystyka Ocena porównawcza

do zamknięcia drzwi
Izolacja akustyczna
Energia potrzebna
Energia potrzebna
do otwarcia drzwi
Siła kontrolna na
Szczelność drzwi
W
poziomie gruntu
Wodoodporność
aż techniczna
no X – nasza produkcja
ść okna
A – wytwórca A
dla
kli B – wytwórca B
en
ta (5 – najlepiej)
Wymagania klienta 1 2 3 4 5
Łatwość zamykania 7 X AB
Otwarcie na pochyleniu 5 XAB
Łatwość otwierania 3 XAB
Nieprzemakalność 3 AXB
Brak hałasu 2 X A B
Ocena ważności 10 6 6 9 2 3 skala ważności:
silny 9
osiągnięcie wyma-
osiągnięcie wyma-
osiągnięcie wyma-
obniżenie energii
obniżenie energii
ganego poziomu
ganego poziomu
ganego poziomu
do wymaganej
do wymaganej
do wymaganej
średni 3
obniżenie siły
mały 1
Podstawa oceny
korelacja:
bardzo dobra
5 BA BA
4 B B dobra
Ocena techniczna X B BXA X
3 A X zła
(5 – najlepiej) A
2 X A bardzo zła
1 X
1323
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1324

W tablicy 9.7 przedstawiono narzędzia wykorzystywane do statystycznej kon-

troli procesu.
Tablica 9.7
Narzędzia statystycznej kontroli procesu (SPC)
TE NARZĘDZIA MOGĄ BYĆ PRZYDATNE PRZY UŚCIŚLANIU INFORMACJI NIEZBĘDNYCH

DO PODJĘCIA DZIAŁANIA, LECZ NIE MOGĄ ZASTĄPIĆ WIEDZY SZCZEGÓŁOWEJ
I POGLĄDU NA TEMAT ANALIZOWANEGO PROCESU
wykresy przepływu procesu analiza Pareto wykresy przebiegu
100%
50%
0%
A B C D E F G
Częstotliwość udziału, skoordynowane

podejście identyfikacji uszeregowania
i opracowania ciągłej eliminacji wad
Rysunek, który przedstawia główne skupia się na źródłach najważniejszych Wykres ilustruje wartość charakterystyk
etapy, kierunki i ewentualnie błędów. Zasada 80/20 80% problemów w zależności od kolejności
wyjścia procesu. jest wywołanych przez 20% przyczyn. występowania w czasie.
zestawienie danych histogram wykresy rozrzutu
Konieczne jest określenie przyczyn

i celu, dla którego są zbierane dane
oraz strategii zbierania i analizowania
danych. Dane mogą udzielać Rozkład częstotliwości występowania
odpowiedzi na 7 pytań: co, dlaczego, między wysokim i niskim zakresem Znany także jako korelacja zależności
gdzie, kiedy, kto, jak, ile. danych. jednej wielkości względem innej.
arkusz kontrolny wykres przyczyn i skutków wykresy kontrolne
maszyna ludzie
A B C D E F G
wyszczególnienie
środowisko
skutek
metoda materiał
Narzędzie umożliwiające graficzne

przedstawienie elementów procesu Wykresy analizowanych wielkości
w celu analizy potencjalnych źródeł w funkcji czasu ilustrują wartości
Zorganizowana metoda zapisu danych. różnicowania procesu. opracowane statystycznie.
1324
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1325

Ważną metodą systematycznego polep-

szania jakości (CI – continuous improvement)
jest metoda cyklu W.E. Deminga „pla-
4. 1.
POPRAW PLANUJ nuj–działaj–sprawdź–popraw“ (PDCA –
plan–do–check–act) (rys. 9.17), która może
być bezpośrednio wykorzystana do opraco-
wania ścieżki polepszenia jakości (QIstory
3. 2.
– quality improvement story) (tabl. 9.8).
SPRAWDŹ DZIAŁAJ Dla oceny systematycznego polepszania
Rysunek 9.17 jakości CI można również wykorzystać meto-
Cykl PDCA dę „7 pytań“ (5W2H – what, why, where,
(według W. E. Deminga) when, who, how, how much) (tabl. 9.9).
Tablica 9.8
Schemat opracowania stadiów polepszenia jakości (opracowano według P. Lillranka i N. Kano)
Etapy ścieżki
Fazy cyklu Funkcje Narzędzia
polepszenia jakości
standaryzacja
decyzja dotycząca tematu polepszenia jakości edukacja
wybór tematu
uściślenie przyczyn wyboru tematu bezpośredni środek naprawy wobec
zapobiegania powtórzeniom błędów
zbieranie danych
arkusz kontrolny
ocena bieżącej określanie kluczowych wyznaczników tematu
histogram
sytuacji zawężenie problemu
analiza Pareto
ustalenie priorytetów według hierarchii ich własności
Planowanie lista wszystkich możliwych przyczyn
najważniejszych problemów
analiza zbieżności między możliwymi przyczynami wykres Ishikawy
analiza zachowania oraz między przyczynami i problemami arkusz kontrolny
wybór kilku przyczyn i ustalenie hipotez wykres korelacji
na temat możliwych zależności
zbieranie danych i analiza zależności przyczyn i skutków
ustalenie środków ustalenie środków zaradczych dla wyeliminowania nieodłączna technologia
zaradczych przyczyn problemów doświadczenie
Działanie zastosowanie wykorzystanie środków zaradczych

środków zaradczych
potwierdzanie zbieranie danych dotyczących
Sprawdzanie efektów środków efektów środków zaradczych wszystkie 7 narzędzi
zaradczych działanie przed – porównanie potem
standaryzacja poprawa istniejących standardów dotyczących
środków środków zaradczych, których korzystne efekty
zaradczych potwierdzono
Poprawianie
określanie powstałych
problemów i rozwój
całych procedur
1325
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1326

Tablica 9.9
Schemat metody „7 pytań“ oceny systematycznego polepszenia jakości
Zakres 7 pytań Opis Środek zaradczy

co jest objęte zadaniem?
Przedmiot co?
czy jakieś zadanie może być wyeliminowane?
eliminacja zbędnych zadań
dlaczego zadanie jest niezbędne?
Celowość dlaczego?
czy zadanie jest celowe?
gdzie się to odbywa?
Miejsce gdzie?
czy można wykonać to gdzie indziej?
Kolejność kiedy? kiedy jest najlepszy czas realizacji?

czy można wykonać to w innym czasie? zmiana kolejności lub kombinacji
kto to wykonuje?
Wykonawca kto? czy może to zrobić kto inny?
dlaczego my się tym zajmujemy?
jak się to odbywa?
Metoda jak? czy to jest najlepsza metoda? uproszczenie zadań
czy jest jakaś inna droga?
Koszt ile? ile to obecnie kosztuje?

wybór metody polepszenia
jaki będzie koszt po polepszeniu?
ZAPEWNIENIE JAKOŚCI W PROCESIE PROJEKTOWANIA INŻYNIERSKIEGO

Oprócz procesów wytwarzania sam proces projektowania inżynierskiego wyma-
ga zapewnienia jakości, wobec czego jest planowany, sterowany i nadzorowany
przez jasno i kompleksowo ustalone cele, właściwą dokumentację każdego z etapów
projektowania, a także przez sprawdzenie wyników działań przez wysokokwalifiko-
wanych pracowników. Schemat blokowy systemu sterowania projektowaniem
przedstawiono na rysunku 9.18.
Celem takich podejmowanych działań jest zmiana często występującej dotych-
czas sytuacji, gdy weryfikacja zaprojektowanego produktu następowała podczas
produkcji lub nawet eksploatacji produktu, w czasie których ujawniano większość
błędów i usterek. Obowiązujące organizacje i metody projektowania inżynierskie-
go winny zmniejszać zatem liczbę błędów projektowych, wykrywając je i eliminu-
jąc już w czasie projektowania. Właściwy proces twórczy podczas projektowania
obejmuje zwykle nie więcej niż kilkanaście procent całego działania, natomiast
liczne powtarzalne elementy pomocnicze stanowią większą część procesu projek-
towania inżynierskiego, co umożliwia opracowanie odpowiednich jego procedur.
Wymagania dotyczą głównie organizacji i planowania procesu projektowania, okre-
ślenia danych wejściowych i wyjściowych oraz ustanowienia odpowiednich punk-
tów kontrolnych w tym procesie, a w szczególności:
planowania projektowania i prac badawczo–rozwojowych,
określania powiązań organizacyjnych i technicznych między grupami pracow-
ników uczestniczącymi w projektowaniu,
dokładnego określania danych wejściowych do projektowania,
dokładnego określania danych wyjściowych projektowania,
1326
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1327

Rysunek 9.18
Schemat blokowy
sterowania projektem
zaplanowania i dokonywania przeglądu projektu w odpowiednich punktach,

zaplanowania i dokonywania weryfikacji projektu w odpowiednich punktach,
zatwierdzania (walidacji) projektu,
wprowadzania zmian w projekcie.
Weryfikacji projektu dokonuje się przez (rys. 9.19):
przegląd projektu i analizę zapisów wynikających z tych przeglądów,
badania kwalifikacyjne i prezentacje,
obliczenia alternatywne,
porównanie nowego projektu z podobnym sprawdzonym projektem, jeżeli są ta-
kie możliwości.
1327
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1328

Planowanie działań związanych z projek-

towaniem polega na podziale procesu na eta-
py, ustaleniu punktów procesu projektowa-
nia, w których przewidywane są przeglądy
i weryfikacje projektu, powiązaniu i koordy-
nacji działań składowych oraz ustaleniu gru-
py pracowników realizujących projekt oraz
środków umożliwiających to działanie.
Określenie danych wejściowych jest zwią-
zane z opracowaniem i uzgodnieniem listy
cech i parametrów projektowanego produk-
tu. Wymagania wejściowe poddawane są
przeglądowi w celu ustalenia, czy spełniają
potrzeby klienta oraz czy odpowiadają m.in.
przepisom prawnym, uwarunkowaniom fi-
nansowym i produkcyjnym. Określenie da-
nych wyjściowych wymaga stwierdzenia, czy
spełniają one wymagania określone w da-
nych wejściowych dotyczących projektu,
oraz zawiera kryteria przyjęcia produktu, np.
tolerancje wymiarowe, chropowatość, twar-
dość lub inne jego własności, jak również
obejmuje sprawdzenie, czy projekt odpowia-
da wymaganiom odpowiednich przepisów
prawnych i norm. Dane wyjściowe przedsta-
wiane są w formie rysunków lub odpowiada-
jących im zapisów komputerowych, specyfi-
kacji, instrukcji roboczych i procedur. Wy-
maga się przy tym udokumentowania, że
Rysunek 9.19 projekt spełnia wymagania wejściowe. Naj-
Przeglądy i weryfikacje w procesie szczegółowego projektowania częściej formą takiego dowodu są obliczenia
inżynierskiego sprawdzające oraz wyniki analiz i badań.
9.1.4. Problematyka zrównoważonego rozwoju

w projektowaniu inżynierskim
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE
Z UWZGLĘDNIENIEM ZRÓWNOWAŻONEGO ROZWOJU
Wobec identyfikacji zagrożeń związanych z perspektywą zakłócenia równowagi
ekologicznej w wyniku działalności ludzkiej, w tym przede wszystkim zakłócenia
równowagi związanej ze stosowaniem obowiązującego dotychczas modelu niezrów-
noważonej konsumpcji i niezrównoważonej produkcji, w odpowiedzi rozwija się
obecnie koncepcja zrównoważonego rozwoju (rys. 9.20), zapewniającego niezbęd-
ną równowagę między interesami współczesnych i przyszłych pokoleń, którego ce-
lem jest człowiek a nie dobra materialne. Zrównoważony rozwój w skali globalnej
1328
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1329

jest sumą zdarzeń lokalnych, co wymaga poszukiwania szczegółowych rozwiązań

konstrukcyjnych i technologicznych. Stąd pojawiające się terminy zrównoważonej
technologii czy zrównoważonego produktu lub zrównoważonego zarządzania. Na
tle takich rozważań szczególnego znaczenia nabierają inżynieria materiałowa
i technologie materiałowe. Każdy produkt musi być bowiem wykonany z odpo-
wiedniego materiału, a w trakcie jego produkcji powstaje duża część odpadów
z niewykorzystanych materiałów i innych substancji. Po zużyciu produktu nie on
trafia na wysypisko, lecz materiały, ulegające następnie rozproszeniu. Z tego wła-
śnie wynika bezpośrednio podstawowa rola projektowania materiałów i technolo-
gii w ekologicznym przebiegu cyklu życia produktu.
Rysunek 9.20
Schemat modelu zrównoważonej produkcji i zrównoważonej konsumpcji
(opracowano według R. Nowosielskiego)
Z UWZGLĘDNIENIEM PEŁNEGO CYKLU ŻYCIA PRODUKTU
W trakcie projektowania produktu, począwszy od stadium opracowania kon-
cepcji, konieczne jest zatem uwzględnienie pełnego cyklu życia produktu. Dotyczy
to dwóch aspektów:
rynkowego cyklu życia,
technicznego cyklu życia.
Rynkowy cykl życia związany jest z obecnością danego produktu na rynku, po-
cząwszy od jego wprowadzenia do wycofania go z rynku, włącznie nawet z niektó-
rymi działaniami związanymi z projektowaniem inżynierskim i przygotowaniem
produkcji.
Na rysunku 9.21 przedstawiono pętlę jakości, obejmującą wszystkie fazy przed-
sięwzięcia, umożliwiające kształtowanie jakości produktu: od wstępnego określe-
nia jego parametrów i opisu potrzeb do ostatecznego spełnienia wymagań odbior-
cy. Zagadnienia jakości w procesach wytwarzania, dystrybucji i konsumpcji pro-
duktu muszą być rozpatrywane kompleksowo.
1329
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1330

Rysunek 9.21
Pętla jakości związana
z cyklem życia produktu
Techniczny cykl życia produktu obejmuje natomiast:

cały okres życia produktu,
pełny okres życia tworzących go elementów i materiałów.
Produkt należy projektować z uwzględnieniem możliwości ponownego wyko-
rzystania jego elementów nieulegających zużyciu lub odzyskania materiałów, z któ-
rych jest wykonany. Powtórne wykorzystanie tych elementów i materiałów sprzyja
zmniejszeniu zużycia surowców i pozwala na zaoszczędzenie energii potrzebnej na
pozyskanie materiałów inżynierskich, np. metalu z rudy. Zużycie energii jest znacz-
nie ograniczone w razie zastosowania materiałów niewymagających obróbki ciepl-
nej przy wystarczających własnościach wytrzymałościowych. Znaczący udział
w koszcie pełnego cyklu życia produktu ma również energia zużywana podczas eks-
ploatacji.
Podczas projektowania produktu należy uwzględniać aktualny poziom techno-
logii, gdyż zaprojektowanie procesu z pogranicza możliwości danej technologii
prowadzi zwykle do zwiększania odpadów i utrudnień w produkcji. Postęp techno-
logii wymaga jednak poprzedzenia etapem prac rozwojowych, po którym dopiero
dana technologia może być wykorzystywana w produkcji. Jednym z podstawowych
założeń projektowych jest również trwałość.
Na rysunku 9.22 przedstawiono czynniki wpływające na techniczny cykl życia
produktów, wskazujące na konieczność śledzenia i analizy przepływów materiałów
i energii w ramach procesów wpływających na możliwość polepszenia oddziaływa-
nia danego produktu na środowisko.
Na rysunku 9.23 przedstawiono zakres analizy cyklu życia produktu oraz pod-
stawowe jego stadia. Wyróżnienie obciążeń na wejściu i na wyjściu każdego ze sta-
diów ułatwia analizę zmierzającą do poprawy pierwotnego stanu lub założeń. W ta-
blicy 9.10 zestawiono natomiast czynniki decydujące o wykorzystaniu surowców,
materiałów i energii oraz emisji, odpadach i ściekach związanych z technicznym
cyklem życia przykładowego, choć ściśle nie określonego produktu.
1330
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1331

Rysunek 9.22
Czynniki wpływające
na techniczny cykl życia
produktu (opracowano
według M. Harscha)
produkty
użytkowe
ścieki
emisja gazów
odpady stałe
Rysunek 9.23
Podstawowe stadia
technicznego cyklu inne
życia produktu oddziaływania
(opracowano według
J.L. Sullivana
i S.B. Younga)
1331
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1332

Tablica 9.10
Przykład inwentaryzacji cyklu życia dla nieokreślonego produktu
WEJŚCIE Wartość WYJŚCIE Wartość

EMISJA GAZÓW, Mg
ENERGIA, MJ
pył 2000
ze spalania węgla 2,75 tlenek węgla (czad) 800
dwutlenek węgla 11⋅105
ze spalania ropy naftowej 3,07 tlenki siarki 7000
tlenki azotu 11000
ze spalania gazu 11,53
chlorowodór 60
wodna 0,46 fluorowodór 1
węglowodory 21000
nuklearna 1,53 aldehydy 5
inne substancje organiczne 5
inne 0,14
metale 1
Ogółem 19,48 wodór 1
ODPADY STAŁE, Mg
ENERGIA MATERIAŁÓW odpady mineralne 3100
WSADOWYCH, MJ
odpady przemysłowe 22000
węgiel <0,01 żużel i popiół 7000
chemikalia toksyczne 70
ropa naftowa 32,75 chemikalia nietoksyczne 200
gaz 33,59 ŚCIEKI, Mg

chemiczne 1000
inne <0,01 zapotrzebowanie tlenu
bakteriologiczne 150
Całkowita energia zapotrzebowanie tlenu
66,35
materiałów wsadowych, MJ kwas 75
azotany 5
Całkowity wkład energii, MJ 85,83 metale 300
jony amonowe 5
SUROWCE, Mg jony chlorkowe 120
rozpuszczalne substancje
organiczne 20
ruda żelaza 200
zawiesina 400
wapień 150 olej 100
chlorek sodowy 7000 węglowodory 100
fenol 1
glina 20 rozpuszczalne substancje stałe 400
fosforan 5
żelazomangan <1 jony siarczanowe 10
Wskazane proporcje emisji gazów oraz zrzutów odpadów ciekłych i stałych

wskazują na potrzebę prewencyjnej strategii ochrony środowiska. Możliwe są na-
stępujące strategie w tym zakresie:
1332
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1333

KO
N SU
M
PC
JA
AŻ –
ED EK
RZ SP
SP LO
AT
AC
JA
FAZ
AP
E
ANI
OKO
ARZ
SUM N
YTW
projekto-
CYJ P
W
wanie
inżynierskie:
NA
konstrukcyjne,
badania technologiczne opraco-
prototypu i materiałowe wanie
i weryfikacja oraz optymalizacja koncepcyjne
PROJEKTOWANIE
Rysunek 9.24
Koncepcja zarządzania technicznym cyklem życia produktu (opracowano według R. Nowosielskiego)
rozcieńczania,
filtrowania,
recyrkulacji,
zapobiegania.
Strategia zapobiegania wypiera w szybkim tempie inne stosowane dotychczas, pro-
wadząc do oszczędności materiałów wsadowych i energii oraz jednocześnie
zmniejszając lub zupełnie redukując strumienie odpadów. Nowoczesne spojrzenie
na ochronę środowiska dotyczy zarządzania całym technicznym cyklem życia pro-
duktu obejmującym wszystkie fazy związane z powstawaniem produktu, jego sprze-
dażą, konsumpcją (użytkowaniem) i fazą pokonsumpcyjną (rys. 9.24). System za-
rządzania środowiskowego umożliwia uwzględnienie wymienionych aspektów
i zmierza do poprawy relacji między efektami działalności, zwłaszcza produkcyjnej,
1333
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1334

Rysunek 9.25
Techniki minimalizacji
odpadów (opracowano
według R. Nowosielskiego)
człowieka a środowiskiem (tabl. 9.10). Celem zorganizowanych, kompleksowych

i ciągłych działań związanych z technikami minimalizacji odpadów (rys. 9.25)
oraz czystszej produkcji (rys. 9.26) jest zapobieganie powstawaniu lub systema-
tyczna redukcja odpadów. Ważnym instrumentem polityki gospodarki odpadami
Rysunek 9.26
Schemat procesowy
czystszej produkcji
(opracowano według
J.B. Berdowskiego)
1334
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1335

jest zasada zwiększonej odpowiedzialności producenta za całość oddziaływania

własnego produktu na środowisko (rys. 9.27), przyczyniająca się do stosowania na
szeroką skalę przetwórstwa odpadów i projektowania produktów lepiej uwzględnia-
jących wymogi środowiska. Projektowanie produktów przyjaznych dla środowiska
wymaga uwzględnienia ekobilansowania (rys. 9.28) oraz czystszej produkcji (rys.
9.29). Wśród narzędzi ochrony środowiska wykorzystywanych w procesach projek-
towania inżynierskiego, jak również w razie przeprojektowywania istniejącego pro-
duktu lub opracowywania procesów wytwarzania można wymienić:
ocenę cyklu życia produktów – LCA (life cycle assessment),
ocenę przewidywanego oddziaływania na otoczenie projektowanego obiektu
przemysłowego (dla nowych działalności) – EIA (environmental impact asses-
sment),
ocenę technologii (dla nowych technologii) – TA (technology assessment),
ocenę ryzyka (dla niebezpiecznych chemikaliów i czynności) – RA (risk asses-
sment),
ocenę przepływu substancji (dla substancji) – SFA (substance flow assessment),
audit środowiskowy (dla firm i jednostek biurowych) – EA (environmental au-
diting).
procesy
wytwórcze
zagospodarowanie
odpadów
Rysunek 9.27
Schemat zasady zwiększonej odpowiedzialności producenta za oddziaływanie własnego produktu na środowisko
(opracowano według danych I. Kruszewskiej)
1335
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1336

istniejący produkt nowy produkt
polepszenie wpływu produktu minimalizacja negatywnego

na środowisko wpływu produktu na środowisko
przeprojektowany produkt nowo zaprojektowany produkt
czynniki oceny zewnętrznej

• organizatorzy projektowania
• organizacje konsumenckie
• warunki rynkowe
• ogólna percepcja
• program ekoetykietowania
• polityka produktu
Rysunek 9.28
Schematyczny proces projektowania produktu zgodnego ze środowiskiem (opracowano według J.C. Van Weenana)
zapobieganie
zanieczy-
szczaniu
działania skupiające się działania skupiające się na działania skupiające się

na usuwaniu odpadów redukcji odpadów u źródła na cyklu życia produktu
Rysunek 9.29
Obszar funkcjonowania czystszej produkcji (opracowano według R. Nowosielskiego)
1336
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1337

Rysunek 9.30
Schemat blokowy analizy
cyklu życia (LCA)
(opracowano według
R. Heijnngsa
i współpracowników)
Na rysunku 9.30 przedstawiono schemat blokowy oceny cyklu życia produktów.

W tablicy 9.11 przedstawiono porównawczą charakterystykę wymienionych na-
rzędzi środowiskowych i możliwości ich wykorzystania m.in. w projektowaniu in-
żynierskim i procesach wytwarzania.
Tablica 9.11
Przedmioty i charakterystyka narzędzi środowiskowych (według R. Nowosielskiego i M. Spilki)
Narzędzia Przedmiot Procesy ekonomiczne Ograniczenia geograficzne Ograniczenia czasowe

Ocena cyklu
produkt/funkcja łańcuchowy nieograniczone nieograniczone
życia produktu
Ocena oddziaływania
producent niełańcuchowy określone położenie ścisły czas
na otoczenie
częściowo łańcuchowe/
Ocena technologii technologia nieograniczone nieograniczone
całościowo łańcuchowe
Ocena ryzyka maszyna niełańcuchowy określone położenie ścisły czas
Ocena przepływu
substancja wszystkie w regionie określony obszar definiują użytkownicy
substancji
niełańcuchowe/ określone położenie/
Audit środowiskowy firma definiują użytkownicy
częściowo łańcuchowe częściowo nieograniczone
1337
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1338

1 2
5 3
Samochód stał się powszechnie dostępny, a wielkie metropolie, jak np. Madryt są niemal nieprzejezdne
7 ze względu na natłok pojazdów (1). Do prekursorów samochodu należeli Belg Etienne Lenoir, który w 1860 r.
zbudował pierwszy silnik spalinowy i zainstalował go w powozie, niemiecki inżynier Nikolaus August Otto,
współwłaściciel firmy Otto i Langen, w której w 1876 roku, zbudowano silnik czterosuwowy oraz Wilhelm
Maybach, który udoskonalił gaźnik. Carl Benz w roku 1882 w Manheim w Niemczech założył fabrykę silników
gazowych, a w roku 1885 osobiście z kolegą, zaprezentował trójkołowy „powóz bez koni”, który był pierwszym
samochodem napędzanym przez silnik benzynowy (2), a model czterokołowy wyprodukował w roku 1893
Gottlieb Daimler wieziony w jednym ze swych najwcześniejszych samochodów (3), który zaprojektował pierwszy
silnik benzynowy. Już po jego śmierci, firma Daimlera w roku 1901, na cześć córki sponsora Emila Jellinka,
wyprodukowany samochód po raz pierwszy nazwała Mercedes. Fuzja firm Daimlera i Benza, którzy nigdy się nie
8 poznali osobiście, nastąpiła w roku 1926. Seryjny montaż samochodów wprowadził w roku 1913 Henry Ford (4)
(5) w produkcji Forda T, uruchomionej jeszcze w roku 1908, który „mógł być wykonany w dowolnym kolorze pod
warunkiem, że był czarny”. H. Ford stwierdził również, że „właściwa płaca to wcale nie jest najniższa kwota, za
jaką dany człowiek zechce pracować; właściwa płaca to najwyższa kwota, jaką pracodawca może stale płacić”.
Do roku 1927 wyprodukowano 15 mln sztuk modelu T, ale wobec działań konkurencji H. Ford stwierdził wów-
1338
1338
9 roz 9-11-02 13:40 Page 1339

11 10
12
14 13
czas, „że ten samochód miał tylko jedną wadę - ludzie przestali go kupować”. Rozpoczęto wówczas produkcję
modelu A. Współcześnie konkurencja wymaga wprowadzania coraz to nowych, tańszych i bardziej ekologicznych
samochodów. Walka z gazem cieplarnianym i dziurą ozonową wymaga zmniejszenia globalnej emisji spalin, czego
nie można uczynić przez obniżenie skali produkcji, gdyż tylko w Kanadzie i USA łącznie produkuje się blisko 15
mln samochodów rocznie. Stąd dążenie do obniżenia masy samochodów. Stąd w takich samochodach jak np.
Audi A8 (6), Audi A2 (7), Ferrari F 355 (8), BMW Z8 (9) oraz najszerszym samochodzie Hummer (2,20 m) użytym 15
w czasie wojny w Zatoce Perskiej (10) całkowicie nitowanym (2800 nitów), karoseria i jej elementy nośne są w
całości wykonane z aluminium i jego stopów. W wielu samochodach niektóre części karoserii są wykonane z alu-
minium, jak np. błotniki w Peugeot 307 (11). W Volvo S60 silnik wysokoprężny
w całości jest wykonany ze stopów aluminium (12), podobnie jak wszystkie silniki 6-cylindrowe Forda, które
mają korpus ze stopów aluminium. Pierwszym samochodem w świecie, w którym wszystkie elementy poszycia
karoserii wykonano z tłoczywa kompozytowego o osnowie polimerowej SMC był Renault Espace (13), co znalazło
choćby częściowo zastosowanie w wielu innych samochodach, np. na pokrywę silnika w Peugeot 607 (14).
W BMW 745i (15) wiele elementów podwozia i zawieszenia jest wykonanych ze stopów aluminium.
1339
1339
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1340

Z UWZGLĘDNIENIEM PRODUKCJI WEDŁUG ZASADY „DOKŁADNIE NA CZAS“
Względy ekonomiczne i organizacyjne wymagają upowszechnienia produkcji
według zasady „dokładnie na czas“ (JIT – just–in–time), która stanowi zintegrowa-
ny zbiór działań projektowanych dla osiągnięcia wysokiej wydajności i efektywno-
ści produkcji przy użyciu minimalnych nakładów, w tym surowców i pracy w pro-
cesie produkcyjnym. Obrabiane elementy docierają dokładnie na czas do kolejne-
go stanowiska obróbczego lub montażowego, gdzie natychmiast są wykonywane
wymagane operacje technologiczne. Założeniem jest, że nic nie będzie produkowa-
ne zanim będzie potrzebne. Zapotrzebowanie jest kreowane przez aktualne zapo-
trzebowanie na produkt.
Produkcja według tej zasady jest związana z eliminacją wszelkich strat określa-
nych jako każdą nadwyżkę ponad potrzebne w najmniejszych możliwych ilościach
wyposażenie, materiały, elementy i czas pracy absolutnie niezbędny do produkcji
(według Fujio Cho z japońskiego koncernu Toyota), wskazując na konieczność eli-
minowania 7 typów strat związanych z:
nadprodukcją,
czasem oczekiwania,
transportem,
wyposażeniem technicznym,
procesem technologicznym,
przemieszczaniem materiałów, elementów i wyposażenia,
wadami produktów.
Konsekwencją tych założeń jest brak potrzeby magazynowania zapasów, które są
traktowane również jako źródła strat.
Można wyróżnić 7 rodzajów działań, które służą eliminacji strat:
sieć wyspecjalizowanych małych wytwórni w miejsce wielkich organizacji prze-
mysłowych,
technologia grupowa eliminująca zbędne przepływy i czas oczekiwania między
operacjami i w konsekwencji zmniejszająca niezbędny park maszynowy oraz
liczbę wymaganych pracowników,
jakość u źródła wymagająca prawidłowego działania za pierwszym razem oraz
zatrzymania produkcji lub montażu za każdym razem i natychmiast po stwier-
dzeniu nieprawidłowości przez każdego z robotników,
stabilne zaopatrzenie wytwórni związane z rytmicznością produkcji finalnej (np.
w przypadku produkcji samochodów co 2 minuty z linii produkcyjnej schodzą
wyprodukowane samochody w następującej sekwencji: limuzyna, kabriolet, li-
muzyna, kombi, limuzyna, kabriolet, limuzyna, kombi itd. przy miesięcznej licz-
bie wyprodukowanych 5000 limuzyn oraz po 2500 kabrioletów i kombi),
system kontroli produkcji z użyciem kart instruujących (w języku japońskim
„kanban“), którymi oznaczane są kontenery elementów lub podzespołów prze-
znaczonych do kolejnych operacji technologicznych lub montażowych,
minimalizacja czasu ustawiania w razie konieczności zmiany asortymentu pro-
dukcji na danej linii produkcyjnej,
produkcja „dokładnie na czas“ związana z wytwarzaniem nie więcej niż jest po-
trzebne i tylko wtedy gdy tak jest w rzeczywistości.
1340
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1341

Na rysunku 9.31 przedstawiono schematycznie wymagania związane z wdroże-

niem produkcji „dokładnie na czas“ w przedsiębiorstwie przemysłowym, natomiast
na rysunku 9.32 uwzględniono zależności między taką produkcją i jakością.
Rysunek 9.31
Wymagania związane z wdrożeniem produkcji „dokładnie na czas“
(opracowano na podstawie dokumentów fabryki Hewlett Packard w Boise, USA)
PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE Z UWZGLĘDNIENIEM SPOSOBÓW

TRANSPORTOWANIA I MAGAZYNOWANIA PRODUKTÓW
Ze względu na konieczność przetransportowania produktu od wytwórcy do
sprzedawcy i dalej do użytkownika, w trakcie projektowania inżynierskiego należy
uwzględnić wpływ środków transportu na produkt. Podstawowym wymaganiem
jest zabezpieczenie produktu przed pogorszeniem jakości w czasie transportu
1341
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1342

gorszy materiał usuwany
mniej przepracowanych
godzin roboczych
mniej materiału i robocizny na wejściu dla takiego samego lub lepszego produktu na wyjściu
= wyższa produktywność
Rysunek 9.32
Zależności między produkcją „dokładnie na czas“ a jakością (opracowano według R.J. Schonbergera)
i magazynowania, co wymaga starannego zabezpieczenia, szczególnie produktów

podatnych na uszkodzenia, przez odpowiednie opakowanie lub procedury eksplo-
atacji, pociągające za sobą znaczne koszty. Należy przy tym projektować produkty
tak, by ograniczać zapotrzebowanie na przestrzeń ładunkową w trakcie transportu
i składowania. Na przykład, z tego względu pojemniki na śmieci można wkładać je-
den w drugi podczas transportu, a specjalnie zaprojektowane występy ułatwiają
rozdzielanie tych pojemników w czasie rozładunku.
9.1.5. Czynniki socjologiczne, ekologiczne

i ekonomiczne w projektowaniu inżynierskim
RELACJE PROJEKTOWANIA INŻYNIERSKIEGO
ORAZ TWÓRCZEGO MYŚLENIA I WYNALAZCZOŚCI
Projektowanie inżynierskie często związane jest z opracowaniem rozwiązań cał-
kowicie nowych i zdecydowanie odbiegających od znanych i stosowanych dotych-
czas. Zdarza się, że proces twórczego myślenia nad rozwiązaniem inżynierskim do-
prowadza projektanta do opracowania wynalazku, a nawet odkrycia naukowego.
Dotyczy to najczęściej pracy nad dużymi i nowatorskimi projektami. Spośród moż-
liwych podejść metodologii pragmatycznej (obejmującej wyróżnianie typowych
czynności twórczych, opisywanie procedur, twórczego rozwiązywania zadań oraz
opracowywanie norm twórczego działania, kładącej jednak nacisk na uzasadnienie
twierdzeń), prakseologii (obejmującej wszelkie rodzaje działań i przyjmującej
1342
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1343

kryterium sprawności jako narzędzie przy wartościowaniu), szczególną uwagę

w dalszej części niniejszego opracowania zwrócono na heurystykę. Cele działań
heurystycznych są podobne do celów poprzednio wymienionych podejść, z pod-
kreśleniem sposobów uzyskiwania twierdzeń, przy nadrzędnym kryterium słuszno-
ści. W tablicy 9.12 scharakteryzowano najbardziej typowe czynności twórcze, od-
noszące się między innymi do projektowania inżynierskiego. Na rysunku 9.33
przedstawiono cykl innowacyjności, bowiem opracowanie nowego rozwiązania
Tablica 9.12
Czynności i działania twórcze oraz ich cechy (opracowano według A. Góralskiego i W. Hartkopfa)
Czynności twórcze Cechy czynności twórczych Sekwencja działań

• wiarygodna jest możliwość dokonania działania, którego skutkiem
jest spełnienie warunku koniecznego lub wystarczającego zaspokojenia
uświadomionej potrzeby • podjęcie zadania
Formułowanie
• realizacja działania (określanie, projektowanie, wytwarzanie....) • wyjaśnienie zadania
zadania
jest ograniczona przez wskazanie rozwiązującego, środki, sposoby, • uzasadnienie zadania
czas albo przebieg rozwiązania
• skutki działania są wartościowane
• jedną z przyczyn podjętych działań jest sformułowanie zadania • analiza zadania
• jednym ze skutków podjętych działań jest rozwiązanie zadania • zaplanowanie metody
Rozwiązywanie • realizacja podjętych działań jest warunkowana rodzajem działań rozwiązania zadania
zadania dokonywanych przez rozwiązującego, ograniczeniem środków, sposobów • ustalenie możliwych
lub czasu działania oraz łączenia ich w układy działań, jak również jest rozwiązań zadania
wartościowana przez formułującego lub rozwiązującego zadania • wybór rozwiązań
• sprawdzenie, czy rozwią-
opis rozwiązania zadania podlegający sprawdzeniu
zanie spełnia warunki
Sprawdzanie i wartościowaniu zawiera:
i nie wykracza poza zasięg
i wartościowanie • przyczyny podjęcia zadania
sformułowanego zadania
rozwiązania • wyszczególnienie i uwarunkowania dokonanych działań
• ustalenie liczby rozwiązań
zadania • skutki rozwiązania
na podstawie wartościo-
• sposoby wartościowania rozwiązania
wania zadania
oraz jego sprawdzenie i wartościowanie są

często inspiracją do ponownego sformułowa-
nia zadania i powtórzenia tegoż cyklu czyn-
ności twórczych dla osiągnięcia nowego lep-
szego rozwiązania. Spośród licznych metod
heurystycznych, których zasadniczym celem
jest eliminowanie inercji myślenia, zestawio-
nych w tablicy 9.13, niektóre mogą być
szczególnie przydatne do rozwiązywania za-
dań praktycznych w dziedzinie techniki,
w tym do zadań projektowych.
Do metod tych zaliczyć można:
metodę rozwiązywania zadania wynalaz-
czego,
Rysunek 9.33 analizę morfologiczną,
Schemat cyklu innowacyjności programowanie heurystyczne.
1343
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1344

Tablica 9.13
Zestawienie wybranych metod i działań heurystycznych (opracowano według T. Arciszewskiego i J. Kisielnickiej)
Twórca
Jednostka Zespół
Stopień schematyzacji metody
Niesystematyczne poszukiwania pomysłu metoda prób i błędów burza mózgów
metoda pytań
System dyrektyw heurystycznych metoda synektyczna
(jak to rozwiązać?)
Ogólna dyrektywa heurystyczna,
metoda rozwiązywania metoda rozwiązania
poszukiwania rozwiązania idealnego
zadania wynalazczego idealnego
oraz system dyrektyw szczegółowych
Modele kombinatoryczne analiza morfologiczna oglądu systematycznego
oraz system dyrektyw heurystycznych metody systemowe
Metody heurystyki informatycznej programowanie heurystyczne
Bardziej szczegółowo omówione są w niniejszym opracowaniu dwie pierwsze

metody.
Programowanie heurystyczne rozwijające się wraz z rozwojem metod sztucznej
inteligencji nierozerwalnie związane jest z komputerowym wspomaganiem CAx,
w tym projektowania i wytwarzania CAD/CAM, jakości CAQ oraz projektowania
materiałowego CAMD lub doboru materiałów CAMS i oparte jest między innymi
na takich narzędziach komputerowych, jak:
bazy danych,
systemy ekspertowe,
sieci neuronowe.
Rysunek 9.34
Zadania inżynierii
współdziałania
(opracowano na zadania proste
podstawie pomysłu
Y. Jina i K. Wanga)
1344
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1345

Wykorzystanie tych metod wiąże się zwykle z zastosowaniem specjalistycznego

oprogramowania komputerowego i jest przydatne w modelowaniu procesów,
a dziedzina działań poznawczych jest szczególnie właściwą dziedziną ich zastoso-
wań, chociaż odpowiednie aplikacje są również coraz powszechniej stosowane
w projektowaniu inżynierskim.
Należy również zwrócić uwagę na rozwijającą się inżynierię współdziałania
(rys. 9.34), której istota sprowadza się do metodologii rozwiązywania złożonych
zadań przez liczne grupy uczestników, w wyniku łączenia działań i łączenia wiedzy
oraz synergicznego efektu uzyskiwanego w wyniku tego.
WPŁYW STANU PRAWNEGO ORAZ STANU TECHNIKI I NORMALIZACJI

NA PROJEKTOWANIE INŻYNIERSKIE PRODUKTU
W trakcie projektowania należy uwzględnić aktualny stan techniki, określany
między innymi na podstawie analizy produktów aktualnie dostępnych na rynku,
publikacji technicznych i patentów, jak również norm przemysłowych i społecz-
nych. Na przykład, prawodawstwo narzuca ograniczenia zużycia paliwa w pojaz-
dach samochodowych, określa minimalne ciśnienie w projektowanych rurocią-
gach, natomiast urządzenia elektryczne sprzedawane w Polsce wymagają napięcia
zasilającego 220 V przy częstotliwości 50 Hz, z tego względu, że inne napięcie za-
silające nie jest dostępne.
Większość norm bezpieczeństwa dla towarów konsumpcyjnych wprowadzono
jako wymagania prawne. Niektóre przepisy związane z warunkami eksploatacji,
(szczególnie z konsekwencjami niezamierzonego użycia produktów) opracowano
w wyniku postępowań w sprawie o uszkodzenia ciała. Wiele norm jest stosowanych
dobrowolnie w procesie projektowania, ponieważ są oparte na rozwiązaniach
sprawdzonych jako odpowiednie w większości zastosowań i odzwierciedlających
poziomy jakości i cechy użytkowe oferowane przez większość producentów.
Normalizacja i uproszczenie produktu, w tym zachowanie tylko najkorzystniej-
szych wymiarów, typów, gatunków i modeli, może prowadzić do istotnych oszczęd-
ności bez utraty walorów eksploatacyjnych produktów. Korzystanie ze znormalizo-
wanych elementów powoduje znaczne oszczędności, jak na przykład zastosowanie
śrub znormalizowanych z szeregu głównego, np. M10, w miejsce śrub o mniejszym
przekroju.
CZYNNIKI LUDZKIE W PROJEKTOWANIU INŻYNIERSKIM PRODUKTÓW

Istotnym czynnikiem wpływającym na kształt produktu jest wzajemne oddziały-
wanie między nim a jego użytkownikiem lub osobą odpowiedzialną za jego konser-
wację i eksploatację, jak na przykład rozmieszczenie wskaźników i przełączników
na desce rozdzielczej samochodu, łatwo widocznych i dostępnych dla kierowcy.
Ważnym aspektem w projektowaniu są względy estetyczne, pod warunkiem, że
nie wpływają na pogorszenie własności eksploatacyjnych produktu. Gładka lub
błyszcząca powierzchnia, piękny kształt lub wrażenie solidności i odporności na
trudne warunki pracy mogą bowiem nie mieć wcale związku ze zdolnością produk-
tu do realizacji przypisywanych mu funkcji, ale mają znaczący wpływ na zachowa-
nie klienta i akceptację produktu przez użytkowników.
1345
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1346

ZNACZENIE KOSZTÓW W PROJEKTOWANIU INŻYNIERSKIM PRODUKTÓW

Rachunek kosztów i zysków zawsze poprzedza zakupy istotnego wyposażenia
technologicznego. Koszt zazwyczaj stanowi jedno z podstawowych kryteriów w pro-
cesie projektowania, względem których ocenia się zalety produktu. W każdym przy-
padku, gdy tylko jest wybór między różnymi materiałami, konstrukcjami czy proce-
sami produkcyjnymi, to wybiera się rozwiązanie o najniższych kosztach, przy zało-
żeniu, że spełnione są podstawowe założenia funkcjonalne stawiane produktowi.
Czasem możliwość znaczącego obniżenia kosztu może uzasadnić ponowne określe-
nie podstawowych możliwości funkcjonalnych produktu. Modyfikacje funkcji pro-
duktu i stawianych mu wymagań jakościowych mogą jednak ujemnie wpłynąć na je-
go podatność na wymogi rynku. Koszt jest najistotniejszym pojedynczym czynni-
kiem wpływającym na konstrukcję i proces produkcyjny produktu spełniającego
podstawowe wymagania określone dla niego. Koszt produktu musi być konkurencyj-
ny w stosunku do porównywalnych produktów znajdujących się na rynku.
Na całkowity koszt produktu składają się nie tylko koszty elementów i roboci-
zny związane z wytwarzaniem (z odpowiednimi narzutami, kosztami sprzedaży
i zyskiem – rys. 9.35), lecz także koszty użytkownika, w tym energii koniecznej do
eksploatacji tego produktu, koszty jego konserwacji i przeglądów, amortyzacji i po-
zbycia się produktu, jak również koszty ponoszone przez całe społeczeństwo,
w tym zużycia surowców i energii oraz wpływu tego produktu na środowisko. Na
przykład, samochód jest źródłem znaczących kosztów nie tylko dla użytkownika,
lecz i dla społeczeństwa, gdy koszty społeczne pojedynczej śrubki są tak małe, że
mogą być nawet pominięte.
Rysunek 9.35
Schemat struktury ceny
produktu
1346
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1347
9.2. Podstawowe
zasady projektowania
materiałowego
9.2.1. Czynniki uwzględniane w projektowaniu
materiałowym
GŁÓWNE CZYNNIKI DECYDUJĄCE O DOBORZE MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH
DO RÓŻNYCH ZASTOSOWAŃ
Mnogość dostępnych obecnie materiałów inżynierskich stwarza konieczność ich
poprawnego doboru na elementy konstrukcyjne lub funkcjonalne, narzędzia i ewen-
tualnie inne produkty lub ich elementy. Doboru tego należy dokonywać na podsta-
wie wielokryterialnej optymalizacji, w tym także opierając się na własnościach po-
danych w tablicy 9.14. Tablica ta obejmuje zespół własności umożliwiających pełną
Tablica 9.14
Własności materiałów inżynierskich uwzględniane w projektowaniu materiałowym
WŁASNOŚCI FIZYCZNE WŁASNOŚCI MECHANICZNE 14. Współczynnik drgań

1. Struktura krystaliczna 1. Twardość 15. Własności cierne
2. Gęstość 2. Moduł sprężystości • korozja cierna
3. Temperatura topnienia • rozciąganie • ścieranie
4. Prężność pary • erozja
5. Lepkość • ściskanie
3. Współczynnik Poissona 16. Kawitacja
6. Porowatość
7. Przepuszczalność 4. Krzywa naprężenie/ odkształcenie
WŁASNOŚCI CHEMICZNE
8. Przezroczystość • rozciąganie
1. Pozycja w szeregu napięciowym
9. Własności optyczne • ściskanie 2. Korozja i degradacja
10. Stabilność wymiarowa • ścinanie • atmosfera
5. Wytrzymałość • woda morska
WŁASNOŚCI ELEKTRYCZNE
1. Przewodność • rozciąganie • kwasy
2. Stała dielektryczna • ścinanie • spaliny
3. Natężenie koercji • element nośny • promieniowanie nadfioletowe
4. Histereza 6. Własności zmęczeniowe 3. Utlenianie
• chropowatość 4. Stabilność cieplna
WŁASNOŚCI JĄDROWE • karb 5. Stabilność biologiczna
1. Okres półrozpadu 6. Korozja naprężeniowa
2. Przekrój poprzeczny • zmęczenie korozyjne
• naprężenia kontaktowe 7. Kruchość wodorowa
3. Stabilność 8. Przepuszczalność hydrauliczna
• korozja cierna
WŁASNOŚCI CIEPLNE 7. Wykruszanie się
1. Przewodnictwo WŁASNOŚCI TECHNOLOGICZNE
8. Oddziaływanie balistyczne 1. Lejność
2. Pojemność cieplna 9. Temperatura przejścia w stan kruchy
3. Współczynnik rozszerzalności cieplnej 2. Obrabialność cieplna
10. Odporność na kruche pękanie (KIc) 3. Hartowność
4. Emisyjność
5. Absorpcyjność 11. Zachowanie wysokotemperaturowe 4. Odkształcalność
6. Współczynnik ablacyjny 12. Pełzanie 5. Skrawalność
7. Ogniotrwałość 13. Naprężenie do zerwania 6. Spawalność
1347
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1348

Tablica 9.15
Informacje o materiałach inżynierskich niezbędne w zależności od rodzaju zastosowania przemysłowego
Przemysł zbrojeniowy
Inne działy przemysłu

Przemysł elektroniczny
Zastosowanie
Technika kosmiczna
Przemysł chemiczny
Wytwarzanie dóbr
przemysłowe
i telekomunikacja
konsumpcyjnych
Wydobycie ropy
Budownictwo
Wytwarzanie
Energetyka
materiałów
Transport
naftowej
Grupy
własności
materiałów
Mechaniczne
Cieplne
Elektryczne i elektroniczne
Magnetyczne
Inne własności fizyczne
Korozja
Utlenianie
Podatność na obróbkę
charakterystykę materiałów inżynierskich. W tablicy 9.15 podano przykładowo in-

formacje o materiałach inżynierskich niezbędne w zależności od różnych zastoso-
wań przemysłowych.
Własności użytkowe materiałów inżynierskich są zwykle wyrażane przez własno-
ści fizyczne, mechaniczne, cieplne, elektryczne, magnetyczne i optyczne. Własno-
ści te są zależne od struktury i składu chemicznego materiału oraz od warunków
nauka WŁASNOŚCI inżynieria

o materiałach MATERIAŁÓW materiałowa
INŻYNIERSKICH
Rysunek 9.36
Schemat relacji między strukturą, własnościami materiałów inżynierskich oraz warunkami
eksploatacyjnymi wytworzonych z nich produktów
(opracowano według G.E. Dietera)
1348
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1349
9.2. Podstawowe zasady projektowania materiałowego
eksploatacyjnych wytworzonego z niego elementu (rys. 9.36). Celem nauki o ma-

teriałach jest badanie wpływu ich struktury w różnej skali (elektronowa, krystalicz-
na, mikro i makro) na własności materiałów.
Bardzo obszerna liczba dostępnych obecnie gatunków materiałów stwarza no-
we możliwości innowacyjne we wdrażaniu produktów. Ustalanie zależności między
strukturą, procesem technologicznym i własnościami użytkowymi, jak również do-
bór materiałów i procesów technologicznych kształtujących ich strukturę i własno-
ści w celu stosowania w złożonych systemach produkcyjnych stanowią przedmiot
głównych zainteresowań inżynierii materiałowej.
W tablicy 9.16 porównano wybrane własności głównych grup materiałów inży-
nierskich, szczegółowo omówione dla poszczególnych materiałów inżynierskich
w poprzednich rozdziałach książki.
Tablica 9.16
Ogólne porównanie własności materiałów metalowych, ceramicznych i polimerowych
Własności Metale Materiały ceramiczne Polimery

3
Gęstość, g/cm 2÷22 (średnio ~8) 2÷19 (średnio ~4) 1÷2
niska (Ga=29,78°C) wysoka
Temperatura topnienia niska
do wysokiej (W=3410°C) (≤4000°C)
Twardość średnia wysoka niska
Skrawalność dobra słaba dobra
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa ≤2500 ≤400 ≤140
Wytrzymałość na ściskanie, MPa ≤2500 ≤5000 ≤350
Moduł sprężystości wzdłużnej, GPa 15÷400 150÷450 0,001÷10
Żarowytrzymałość mała do średniej bardzo dobra –
Rozszerzalność cieplna średnia do wysokiej niska do średniej bardzo wysoka
średnia, ale często zmniejsza się
Przewodność cieplna średnia do wysokiej bardzo niska
gwałtownie wraz z temperaturą
Odporność na zmęczenie cieplne dobra ogólnie mała –
Własności elektryczne przewodniki izolatory izolatory
Odporność chemiczna niska do średniej bardzo dobra dobra
tlenki – bardzo dobra,
Odporność na utlenianie ogólnie mała –
SiC i Si3N4 – dobra
DOBÓR MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

W STADIUM PROJEKTOWANIA SZCZEGÓŁOWEGO
Dobór właściwego materiału inżynierskiego wraz z odpowiednim procesem
technologicznym ma kluczowe znaczenie zapewniając największą trwałość pro-
duktu przy najniższych kosztach, zważywszy że trzeba go dokonać z ponad
100 000 możliwych i dostępnych na rynku materiałów inżynierskich, pomimo że
przeciętny inżynier projektant dysponuje szczegółową wiedzą o zastosowaniach
praktycznych 50 do 100 materiałów inżynierskich.
1349
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1350

Możliwe są dwa podejścia do doboru kombinacji materiałów inżynierskich

i procesu technologicznego danego elementu. W pierwszej kolejności można do-
brać albo materiał inżynierski, co jest częściej preferowane przez inżynierów, albo
proces technologiczny, czego konsekwencją jest dobór w następnym ruchu odpo-
wiednio procesu technologicznego lub materiału inżynierskiego.
Ze względu na bardzo zróżnicowane warunki eksploatacji różnych produktów,
jak również ich bardzo różnorodne cechy konstrukcyjne, do poprawnego doboru
materiałów inżynierskich niezbędne jest zebranie wielu informacji szczegółowych,
przykładowo zestawionych w tablicy 9.17.
Tablica 9.17
Informacje o materiałach inżynierskich niezbędne podczas szczegółowego projektowania materiałowego
IDENTYFIKACJA MATERIAŁU TEMPERATURA PRACY MOŻLIWOŚĆ ZASTOSOWANIA

• rodzaj materiału (OBNIŻONA LUB PODWYŻSZONA) ODPOWIEDNICH TECHNOLOGII
(stopy metali, materiały • wytrzymałość na rozciąganie ŁĄCZENIA
polimerowe, kompozytowe, • granica plastyczności • spajanie
ceramiczne) • szybkość pełzania • klejenie
• grupy materiałów • trwałość w podwyższonej temperaturze • połączenie śrubowe
• program produkcji materiałów • relaksacja w podwyższonej temperaturze • parametry spawania
• postać dostarczenia materiałów • ciągliwość • podatność na obróbkę
• określenie stanu materiału wykończającą
(wyżarzony, obrobiony ODPORNOŚĆ NA PROPAGACJĘ • impregnacja
cieplnie, itp.) PĘKNIĘĆ • malowanie
• wybór materiału • odporność na kruche pękanie • stabilność koloru
• inne nazwy materiału • pękanie zmęczeniowe
• określenie składu materiału • wpływ temperatury DOŚWIADCZENIA
W STOSOWANIU
HISTORIA PRODUKCJI STABILNOŚĆ W RÓŻNYCH • udane zastosowanie
MATERIAŁU ŚRODOWISKACH • nieudane zastosowanie
• zalecenia i ograniczenia dotyczące • dane dotyczące odporności materiałów • zastosowania, których należy unikać
technologiczności w różnych ośrodkach • raport analizujący uszkodzenia
• skład chemiczny • odporność na korozję ogólną • maksymalna trwałość eksploatacji
• postać dostarczenia materiału • odporność na korozję naprężeniową
• technologia montażu materiału • toksyczność – na wszystkich etapach DOSTĘPNOŚĆ
• równania konstytutywne opisujące produkcji i działania • źródła pozyskiwania
własności • podatność na recykling/utylizację • sieć handlowa
• wymiary
WŁASNOŚCI MATERIAŁU WŁASNOŚCI KONSTRUKCYJNE • kształty
I ICH BADANIA MATERIAŁÓW
• gęstość • rozciąganie KOSZT I CZYNNIKI
• pojemność cieplna • ściskanie KOSZTOTWÓRCZE
• współczynnik rozszerzalności • ścinanie • surowce
cieplnej • trwałość zmęczeniowa • gotowy produkt lub wymagana
• przewodność cieplna dodatkowa obróbka
• wytrzymałość na rozciąganie TECHNOLOGICZNOŚĆ • specjalna obróbka wykończająca/
• granica plastyczności • charakterystyka obróbki wykończającej powłoki ochronne
• wydłużenie • spawalność • specjalne narzędzia/koszty narzędzi
• przewężenie • podatność na kucie, wyciskanie
• moduły sprężystości i walcowanie ZAPEWNIENIE I KONTROLA
• krzywa lub równanie • lejność JAKOŚCI
rozciągania • odkształcalność (gotowy produkt) • podatność na kontrolę
• twardość • naprawialność • naprawa
• wytrzymałość zmęczeniowa • łatwopalność • powtarzalność
1350
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1351
PODSTAWOWE CZYNNIKI DECYDUJĄCE

O DOBORZE MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH
Do podstawowych czynników decydujących o doborze materiałów inżynier-
skich zaliczyć można:
wymagania funkcjonalne i ograniczenia,
własności mechaniczne,
kształt,
dostępność, terminowość dostaw, zamienniki,
możliwość wykonania,
odporność na korozję i degradację,
stabilność,
technologiczność z uwzględnieniem problematyki jakości oraz zrównoważone-
go rozwoju,
szczególne własności,
względy estetyczne,
kryteria ekonomiczne (cena materiału, koszty pozyskania, przetwarzania i eks-
ploatacji),
kryteria koniunkturalne (moda, preferencje polityczne, prywatne powiązania).
Uogólniając, za najważniejsze kryteria doboru materiału uznać należy:
jakość i nowoczesność materiału,
cenę,
dostępność (terminowość dostaw).
Terminowość dostaw jest kryterium, które w wielu przypadkach jest ważniejsze
od ceny.
Ogólne podejście przy doborze materiału inżynierskiego, np. konstrukcyjnego,
do określonego zastosowania ilustruje rysunek 9.37.
CZYNNIKI DECYDUJĄCE O DOBORZE MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

ZE WZGLĘDU NA WYTWARZANIE
Ostatecznym kryterium doboru materiałów jest koszt wytworzenia elementu
o wysokiej jakości. Dla doboru najlepszych materiałów inżynierskich ze względu
na wytwarzanie elementów należy uwzględnić następujące czynniki:
rodzaj i skład chemiczny materiału inżynierskiego (rodzaj stopu, materiału po-
limerowego, ceramicznego lub kompozytowego),
postać materiału inżynierskiego (pręt, rura, drut, arkusz, blacha, płyta, proszek
itp.),
wielkość (wymiary i tolerancje wymiarowe),
stan obróbki cieplnej,
anizotropię własności mechanicznych,
obróbkę powierzchniową,
jakość (struktura, wtrącenia niemetaliczne itp.),
wielkość produkcji,
technologiczność (skrawalność, spawalność, lejność itp.),
przydatność do recyklingu,
koszt materiału inżynierskiego.
1351
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1352

min. min. min.
Rysunek 9.37
Sposób podejścia do zagadnień
doboru materiałów inżynierskich
1352
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1353
9.2.2. Metodyka projektowania materiałowego

STADIA DOBORU MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH
Można wyróżnić cztery stadia w procesie doboru materiałów inżynierskich na
wytypowane elementy:
na podstawie własności kryterialnych określenie, czy element będzie wytwarzany
ze stopów metali, materiałów polimerowych, ceramicznych lub kompozytowych,
w przypadku stopów metali określenie, czy element będzie wytwarzany przez
obróbkę plastyczną czy też odlewanie, a w przypadku materiałów polimero-
wych określenie, czy zostanie zastosowany polimer termoplastyczny lub termo-
utwardzalny,
ograniczenie wyboru do ściśle określonej kategorii materiałów, np. w przypadku
stopów metali określenie, że element będzie wytworzony ze stali konstrukcyjnej
stopowej do ulepszania cieplnego, stali żarowytrzymałej lub stopu aluminium do
obróbki plastycznej, a w przypadku materiałów polimerowych, że zostanie zasto-
sowany jeden z termoplastów lub duroplastów, np. poliester lub poliwęglan,
dobór konkretnego materiału inżynierskiego z podaniem oznaczenia lub cechy.
Dwa pierwsze stadia procesu doboru materiału wiążą się zwykle z koncepcyjną
fazą projektowania inżynierskiego, której może również dotyczyć niekiedy stadium
trzecie, najczęściej związane jednak z projektowaniem ogólnym. Stadium czwarte
doboru materiałów dotyczy fazy projektowania szczegółowego.
Na rysunku 9.38 przedstawiono schemat komputerowego wspomagania plano-
wania zapotrzebowania na materiały inżynierskie niezbędne ze względu na wyma-
gania produkcyjne.
METODYKA ANALITYCZNEGO DOBORU MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

Szczegółowe wymagania dotyczące produktów, a w tym także materiałów, for-
mułowane są jako warunki techniczne wykonania i odbioru. Bardzo często wyma-
gania dotyczą korzystnego stanu jednocześnie kilku własności. W takich przypad-
kach jedynie racjonalnym rozwiązaniem, jest zastosowanie metod ilościowego
określenia stanów względnych kryteriów jakości, którymi są wielkości opisujące
różne własności materiałów.
W metodzie analitycznego doboru materiałów konstrukcyjnych tok postępowa-
nia obejmuje:
sporządzenie zestawu najistotniejszych kryteriów odtwarzających wymagania
jakościowe dotyczące rozpatrywanych materiałów inżynierskich, ujętych w po-
staci kryterialnego wzorca jakości (rys. 9.39),
wyznaczenie lub pobranie z odpowiednich dokumentów dopuszczalnych i po-
żądanych wartości stanów bezwzględnych własności (lub cech) rozpatrywa-
nych materiałów, z wprowadzeniem ich do odpowiednich rubryk formularza
kryterialnego wzorca jakości,
relatywizacja stanów bezwzględnych własności mierzalnych i niemierzalnych,
obliczenie poziomów jakości, tzn.:
— średniej arytmetycznej wyróżników kryterialnych Wi (stany względne
w przedziale od 0 do 1), odtwarzających stopień spełnienia wymagań jako-
ściowych przez n uwzględnionych kryteriów jakości,
1353
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1354

SUMARYCZNY
PLAN
PRODUKCJI
Rysunek 9.38
Schemat komputerowego wspomagania planowania zapotrzebowania na materiały inżynierskie potrzebne
ze względu na wymagania produkcyjne
— rozpiętości stanów względnych kryteriów jako różnicy najmniejszych i naj-

większych wartości wyróżników kryterialnych w rozpatrywanym zbiorze
przedmiotu analizy,
— współczynników preferencji (szczególnego znaczenia) kryteriów ze wzoru:
h
∑
i =1
gi
p= , (9.1)
h
gdzie:
gi – stan względny i–tego kryterium preferencyjnego,
h – liczba kryteriów preferencyjnych,
— średniej zmodyfikowanej różnicowo, ze wzoru:
R = X − d, (9.2)
gdzie:
X – średnia arytmetyczna,
d – odjemnik obliczany według wzoru:
1 z
d= ∑ ri , (9.3)
n i =1
1354
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1355
Rysunek 9.39
Uniwersalna skala stanów
względnych
gdzie:
z – liczba kryteriów zaniżających średnią,
ri – pojedyncze zaniżające odchylenie od średniej:
ri = X − W i , (9.4)
gdy stan i–tego kryterium Wi < X,

— wskaźników decyzyjnych jednostkowej jakości ekonomicznej, w tym jed-
nostkowej jakości ekonomicznej qm materiału ze wzoru:
100 p R  % 
qm = , (9.5)
c K  zł 
gdzie:
R – wskaźnik poziomu jakości materiału inżynierskiego, jest ułamkiem
dziesiętnym,
c – przelicznik walutowy, umożliwiający uwzględnienie kosztu materia-
łu wyrażonego w walutach obcych,
K – koszt materiału inżynierskiego potrzebnego do wykonania projektowa-
nego przedmiotu, wyrażony w złotych na jednostkę masy (ujęcie bar-
dziej uniwersalne) lub w złotych na masę rozpatrywanego przedmiotu,
p – współczynnik preferencji (szczególnego znaczenia) kryteriów.
1355
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1356

Wskaźniki jednostkowej jakości ekonomicznej qm mają wartości rosnąco

korzystne, co oznacza, że należy wybrać ten materiał, który w analizie wy-
każe największą wartość tego wskaźnika odpowiadającą największemu po-
ziomowi jakości na rozpatrywaną jednostkę pieniężną,
— wskaźników porównawczych jednostkowego kosztu materiałów, w tym
wskaźnika jednostkowego kosztu materiału em, czyli kosztu jednego procen-
tu jakości rozpatrywanego materiału obliczanego ze wzoru:
c K  zł 
e m = 0 ,01 .
p R  % 
(9.6)
Wskaźniki jednostkowego kosztu materiału mają wartości malejąco ko-

rzystne, tzn. że najkorzystniejszy jest materiał wykazujący w analizie naj-
mniejszą wartość wskaźnika em.
WARIANTY DOBORU MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

Proces doboru materiałów inżynierskich zwykle dotyczy jednej z dwóch sytu-
acji:
doboru materiałów i procesów technologicznych dla nowych produktów lub
projektów,
oceny materiałów alternatywnych i możliwości wytwarzania dla istniejących
produktów lub projektów.
DOBÓR MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH DLA NOWYCH PRODUKTÓW

W przypadku doboru materiałów inżynierskich dla nowych produktów należy
postępować według następującej kolejności:
zdefiniować funkcje użytkowe, jakie musi spełniać produkt i opisać je wymaga-
nymi własnościami, jak np. sztywnością, wytrzymałością i odpornością korozyj-
ną oraz wskaźnikami ekonomicznymi, np. kosztem lub dostępnością,
określić wymagania dotyczące wytwarzania podając liczbę koniecznych ele-
mentów, ich wielkość i złożoność, wymagane tolerancje wymiarowe, obróbkę
wykończającą, ogólny poziom jakości i całkowitą technologiczność materiału,
porównać wymagane własności i parametry z obszernymi bazami danych ma-
teriałowych, najkorzystniej komputerowymi, w celu wstępnego wytypowania
kilku materiałów możliwych do zastosowania, zwykle na podstawie przeglądu
jedynie kilku wyselekcjonowanych własności analizowanych materiałów o eks-
tremalnych wartościach,
zbadać bardziej szczegółowo wstępnie wytypowany materiał inżynierski, po-
chodzący z dostaw handlowych i zastosowany w danym produkcie, jego koszt,
technologiczność i dostępność w postaci i wymiarach niezbędnych do zastoso-
wania,
uzupełnić dane projektowe, ustalając najmniejszą liczbę własności opisujących
dany materiał inżynierski, a w przypadku szczególnych zastosowań, jak np.
techniki kosmicznej lub jądrowej, wykonać badania według rozbudowanego
programu dla uzyskania danych projektowych o dużej statystycznej pewności.
1356
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1357
DOBÓR MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH

ZAMIENNYCH DLA ISTNIEJĄCYCH PRODUKTÓW
Dla dokonania zamiany materiałów w istniejącym produkcie należy kolejno:
scharakteryzować obecnie stosowany materiał inżynierski w danej postaci, wy-
magania procesu technologicznego i koszty,
określić, które z własności muszą być poprawione dla rozszerzenia funkcji użyt-
kowych produktu, ze szczególnym uwzględnieniem przesłanek wynikających
z analizy uszkodzeń,
poszukać alternatywnych materiałów inżynierskich i procesów technologicz-
nych, wykorzystując metodę przeglądu zalet,
zestawić krótki wykaz materiałów inżynierskich i odpowiadających im proce-
sów technologicznych i porównać koszty wytwarzanych elementów, stosując in-
żynierską analizę wartości, której należy poddać każdy materiał inżynierski,
każdy element i każdy proces technologiczny (np. według testu podanego przy-
kładowo w tablicy 9.18, dla ustalenia czy celowa jest produkcja „tego“, w któ-
rym negatywna odpowiedź potwierdza wartość danego czynnika),
rozwinąć wyniki osiągnięte w poprzednim kroku i wskazać materiał inżynierski
zamienny, określając jego krytyczne własności, ze specyfikacją lub badaniem
materiałów inżynierskich do szczególnych zastosowań, jak w przypadku mate-
riałów inżynierskich dobieranych po raz pierwszy.
Tablica 9.18
Przykładowy test wartości W razie
odpowiedzi
Lp. Analizowany czynnik
negatywnej,
wstaw znak "X"
1. Czy można się bez tego obejść?
2. Czy to zapewnia więcej niż jest konieczne?
3. Czy to kosztuje więcej, niż jest warte?
4. Czy zamiast tego można opracować lepsze rozwiązanie zadania?
5. Czy można to zrobić taniej?
6. Czy zamiast tego można skorzystać z elementu znormalizowanego?
Czy biorąc pod uwagę skalę produkcji, można by to wytworzyć

7.
korzystając z tańszego wyposażenia technologicznego?
Czy to kosztuje więcej, niż suma rzetelnie skalkulowanej robocizny,
8.
narzutów, kosztów materiału i zysku?
Czy ktoś może to zrealizować przy niższych kosztach
9.
i bez uszczerbku dla niezawodności?
Czy wykorzystując własne pieniądze, odmówiłbyś zakupu,
10.
ponieważ jest to za drogie?
1357
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1358

16
17
20
18 22
19
21
W wielu samochodach, np. Mercedes S (16) i Maybach o długości 6,16 m (17) stosowane są bardzo liczne
elementy podwozia i zawieszenia ze stopów aluminium, podobnie jak w Mercedesie SL (30), w którym pokrywa
23 bagażnika, zbiornik paliwa i podatne elementy zderzaka wykonane są ze stopów aluminium. W Astom Martin
Vanquish (22) oprócz elementów karoserii także elementy zderzaka są wykonane w lekkich stopów aluminium.
Jaguar S-type ma blachy o dostosowanej grubości (tailored) spawane laserowo jeszcze przed kształtowaniem
(18), co również znacznie zmniejsza masę własną samochodu. Smart (19) ma z kolei nośną konstrukcję z blachy
stalowej, a barwne poszycia karoserii są wykonane z tłoczywa SMC. Liczne samochody typu coupé sport lub
roadster o bardzo niskiej masie całkowitej, nierzadko około 1 t lub nieco większej i bardzo dużym wskaźniku
mocy w stosunku do masy, jak najszybszy seryjny samochód świata o szybkości maksymalnej 350 km/h Ferrari
Enzo (20), Lamborghini Murcielago (21), Masserati 3200 GT (23), Lexus S.C. 430 (24), Jaguar F-type (25), Ford
Thunderbird (26), Opel Speedster (27) Lotus Elise (28), Porsche Carrera GT (29), mają karoserie z materiałów
24 kompozytowych bardzo często wzmacnianych włóknami węglowymi lub aramidowymi, nierzadko na stalowej
lub aluminiowej ramie. Nierzadko z lekkich stopów magnezu wykonywane są obręcze kół jak np. w Ferrari 360,
a także część elementów silnika jest wykonana ze stopów tytanu, a niektóre silniki nawet w całości są
wykonane ze stopów aluminium.
1358
1358
9 roz 9-11-02 14:13 Page 1359

25
26
27
28
29
30
1359
1359
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1360

9.2.3. Komputerowe wspomaganie projektowania

materiałowego
OGÓLNE INFORMACJE O SYSTEMACH
KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA PROJEKTOWANIA MATERIAŁOWEGO*)
Intensywne prace nad tym zagadnieniem są prowadzone w wielu ośrodkach.
Rozwija się nowa specjalność inżynierska zwana komputerową nauką o materia-
łach (computational materials science)**). Dostępne są obszerne bazy danych, za-
równo w sieci Internet, jak również na dyskach CD. Zwykle są to jednak bazy
umożliwiające uzyskanie informacji o wybranej grupie materiałów inżynierskich
w formie raportu, zawierającego wyłącznie charakterystykę danego gatunku ma-
teriału w postaci zbioru podstawowych informacji, pozostawiając operatorowi
wszelkie czynności dotyczące wyboru materiału i ewentualnie porównania ich
z właściwymi dla innego gatunku. Taka baza danych spełnia zatem wymagania ka-
talogu danej grupy materiałów inżynierskich. Do innych grup programów kompu-
terowych należy „Materials Selector“ opracowany przez zespół N.A. Watermana
i M.F. Ashby’ego. W tym programie można dokonać wyboru materiałów inżynier-
skich przy użyciu map własności (porównaj rozdz. 2.4). Ma to ogromne znacze-
nie poglądowe i dydaktyczne, jednak zwykle nie odpowiada wszystkim oczekiwa-
niom projektanta. Znacznie bardziej pomocne wydają się książki, towarzyszące
temu programowi, zawierające bardzo obszerne zbiory informacji o różnych ma-
teriałach inżynierskich.
SYSTEM KOMPUTEROWY
WSPOMAGANIA DOBORU MATERIAŁÓW INŻYNIERSKICH
Kolejna grupa programów komputerowych umożliwia wspomaganie doboru
materiałów inżynierskich w wyniku automatycznego przeszukiwania bardzo ob-
szernych baz danych według ściśle określonych kryteriów. Warto wymienić pro-
gram towarzyszący autorskiemu wydaniu „Leksykonu materiałoznawstwa“, oraz
rozwiniętą wersję autorskiego komputerowego systemu wspomagania doboru ma-
teriałów inżynierskich (computer aided materials selection), którego wersję demon-
stracyjną dołączono na dysku CD do autorskiej książki „Zasady doboru materia-
łów inżynierskich z kartami charakterystyk“. Zadaniem użytkownika tego syste-
mu jest określenie kryteriów, jakie powinien spełniać materiał. Kryteria te obej-
mują zarówno własności, skład, możliwe do zastosowania metody obróbki mate-
riału, postać półproduktu, jak i poszczególne grupy materiałów inżynierskich. Po
dokonaniu przez program selekcji materiałów na podstawie ustalonych kryteriów
użytkownik może przyjąć ewentualne dodatkowe kryteria. Po ich uwzględnieniu
lista wynikowa materiałów zostanie dodatkowo zawężona do tych materiałów, któ-
re spełniają wszystkie zadane kryteria. Tak więc selekcja materiałów może być
*) Systemy komputerowego wspomagania projektowania materiałowego CAMD (computer

aided materials design). Porównaj rozdział 2.4.1.
**) Instytut Materiałów Inżynierskich i Biomedycznych Politechniki Śląskiej w Gliwicach nale-
ży do najbardziej zaawansowanych w Polsce jednostek naukowych specjalizujących się
w tym zakresie.
1360
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1361
procesem iteracyjnym. Na podstawie listy kryteriów program wyświetla, i na żąda-

nie drukuje, dane materiałów spełniających te kryteria. Ogólny schemat systemu
podano na rysunku 9.40.
Rysunek 9.40
Schemat ogólny komputerowego systemu wspomagania doboru materiałów
1361
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1362

W tym systemie wyróżnia się cztery główne moduły:

system relacyjnych baz danych,
wyszukiwania danych na podstawie zbioru zadanych kryteriów,
wyszukiwania zamienników materiałów przy kryteriach podobieństwa o poda-
nym przez użytkownika stopniu zgodności z wymaganymi wartościami,
prezentacji danych oraz przygotowania raportów.
System relacyjnych baz danych składa się z kilkunastu tabel, jest otwarty
i umożliwia wprowadzanie nowego rodzaju informacji oraz danych o dodatkowych
materiałach. Bazą główną systemu jest tablica zawierająca podstawowe dane o ska-
talogowanych materiałach. Kolejne zawierają dane o przynależności do jednej
z grup materiałów, dane dotyczące składników (minimalne i maksymalne stężenie
lub udział tych składników), dane o własnościach materiałów z oznaczeniem jed-
nostki, metody badania i wartości danej własności, o postaci, w jakiej dostępny jest
materiał, dane o zastosowaniu materiału, o odpowiednikach według norm zagra-
nicznych i organizacji międzynarodowych oraz tablicę z elementami graficznymi
powiązanymi z materiałami (np. wykresy, rysunki, fotografie).
Mechanizm wyszukiwania danych oparty jest na dynamicznie modyfikowanej
tabeli zawierającej w poszczególnych rekordach kolejne kryteria ustalone przez
użytkownika. Wśród dostępnych kryteriów znajdują się: przynależność do grupy
materiałów, własności (dla każdej własności można określić przedział wartości),
składniki (stężenie lub udział procentowy w materiale), możliwości stosowania ob-
róbki (wraz z ewentualnym określeniem temperatury tej obróbki), zastosowanie
materiału, postać w jakiej materiał jest dostępny, oraz dobór odpowiedników we-
dług norm zagranicznych. Efektem działania funkcji narzucającej kryteria na bazę
danych jest udostępnienie bazy zawierającej wyłącznie materiały spełniające ko-
niunkcję logiczną wszystkich kryteriów. Dla każdego z kryteriów wybranych przez
użytkownika kolejno są analizowane materiały pod kątem spełnienia warunku za-
wartego w kryterium. W kolejnych krokach pętli głównej funkcji sprawdzania kry-
teriów baza zostaje ograniczona wyłącznie do materiałów spełniających kolejne
kryteria. Dzięki takiej optymalizacji nie wykonuje się zbędnego sprawdzania mate-
riałów, które zostały wcześniej odrzucone jako niespełniające któregoś z poprzed-
nich kryteriów.
Odrębną część stanowi system wyszukiwania zamienników wybranego materia-
łu. Kryteriami porównywania mogą być: stężenie lub udział określonego składnika,
wymagana wartość danej własności, możliwość stosowania określonego procesu
obróbki, zastosowanie, a także dostępność w danej postaci. Dla każdego aktywne-
go kryterium podobieństwa określa się wymagany stopień zgodności (w %).
Moduł prezentacji danych oraz przygotowania raportów składa się z okna z li-
stą materiałów spełniających aktualne kryteria oraz okien prezentujących wszyst-
kie dane powiązane z materiałem. Na zawartość tych okien składają się: nazwa ma-
teriału, numer Polskiej Normy, oznaczenie materiału według tej normy, skład che-
miczny materiału (stężenie masowe składników w %), krótki opis słowny materia-
łu, postaci, pod którymi materiał jest dostępny, zastosowania. Dane uzupełniające
dostępne w oknach dodatkowych zawierają takie informacje, jak: własności mate-
riału, odpowiedniki zagraniczne wybranego materiału, ilustracje, zdjęcia lub wy-
kresy powiązane z materiałem, metody obróbki wraz z informacją o warunkach
1362
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1363
przeprowadzania procesów technologicznych. Raport, jaki uzyskuje użytkownik

po zakończeniu procedury wyszukiwania, zawiera wszystkie dane materiału zawar-
te w oknie podstawowym oraz w oknach uzupełniających. Korzystając z odpowied-
nich opcji programu można uzyskać wydruk danych dotyczących pojedynczego
materiału lub wszystkich materiałów spełniających wybrane kryteria.
KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE DOBORU STALI KONSTRUKCYJNYCH

Do innych programów autorskich opracowywanych w ostatnim okresie zali-
czyć można program komputerowego wspomagania doboru stali CASS (computer
aided steels selection). W odróżnieniu od poprzedniego, głównym zadaniem tego
systemu jest wspomaganie opracowywania technologii obróbki cieplnej i ciepl-
no–chemicznej stali konstrukcyjnych, prawidłowo dobranej ze względu na ustalo-
ny zbiór kryteriów. Ogólny schemat działania i struktury systemu podano na rysun-
ku 9.41, a tablica 9.19 zawiera informacje uzupełniające do tego schematu.
Do głównych funkcji realizowanych przez system należą:
dobór stali na elementy konstrukcyjne obrabiane cieplnie i cieplno–chemicz-
nie, przy zapewnieniu wymaganych własności użytkowych i spełnieniu innych
wymagań i ograniczeń stawianych przez konstruktora, wynikających z warun-
ków eksploatacji, a także z dostępności urządzeń możliwych do wykorzystania
podczas obróbki cieplnej oraz innych kryteriów ekonomicznych i ekologicz-
nych,
opracowanie technologii obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej (dobór opera-
cji technologicznych, dobór temperatury i czasu hartowania i odpuszczania,
ośrodka chłodzącego, warunków obróbki cieplno–chemicznej itp.),
dobór zamienników danej stali spośród produkowanych w innych krajach lub
objętych normami ISO i EN,
kalkulacja kosztów obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej.
System ponadto umożliwia między innymi:
obliczanie wskaźników hartowności (średnicy krytycznej, pasma hartowności)
na podstawie informacji o składzie chemicznym, wielkości ziarna i intensywno-
ści chłodzenia,
określenie własności mechanicznych, użytkowych, fizycznych i technologicz-
nych stali w zależności od warunków obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej,
opracowywanie zestawień stali możliwych do zastosowania na określone ele-
menty konstrukcyjne i zestawień elementów konstrukcyjnych możliwych do wy-
konania z danej stali.
Opracowany system oparty jest na obszernych bazach danych:
stali konstrukcyjnych,
typowych elementów konstrukcyjnych,
urządzeń i środków technologicznych.
W tablicy 9.20 zawarto przykłady danych wykorzystywanych przez różne pro-
cedury systemu, pobieranych z baz danych.
Baza wiedzy systemu, pozyskiwanej w trakcie tworzenia systemu od ekspertów,
zawiera zbiór reguł umożliwiających realizację jego funkcji. Wprowadzane przez
użytkownika dane oraz uzyskiwane rozwiązania zadań gromadzone są w bazie wy-
ników systemu i mogą uzupełniać jego bazę wiedzy.
1363
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1364

Rysunek 9.41
Ogólny schemat struktury i działania systemu
1364
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1365
Tablica 9.19
Informacje uzupełniające schemat struktury systemu przedstawionego na rysunku 9.41
Oznaczenie Opis
Wprowadzane dane wejściowe:
niezbędne:
• typ elementu (E) z podaniem cech geometrycznych
• wymagania (W) dotyczące własności stali
• urządzenia i materiały do obróbki cieplnej dostępne dla użytkownika
A
opcjonane:
• gatunek stali (SP), z którego proponuje się wykonanie elementu
• konieczność posiadania przez producenta uprawnień w zakresie jakości
• wymagania ekonomiczne
• wymagania ekologiczne
B Nie istnieje stal w bazie stali, która miałaby własności zapewniające spełnienie postawionych wymagań
Wynik procedury optymalizacji jest negatywny – nie otrzymano ani jednej stali, która spełniałaby
C wszystkie kryteria. Konieczne jest odwołanie się do decyzji użytkownika o zmianie pewnych
wymagań i ponowne powtórzenie procedur od początku
D Zmiana niektórych parametrów niewymagających decyzji użytkownika
E Sugestie o zmianie wymagań po wyczerpaniu się możliwości zmian parametrów niewymagających decyzji użytkownika
F Wybór stali proponowanej (SP) na żądanie użytkownika pomimo negatywnej weryfikacji stali przez system
Na etapie określania danych wejściowych następuje zdefiniowanie bazy urządzeń i środków technologicznych
dostępnej dla użytkownika. W niektórych przypadkach użytkownika interesuje określenie materiału
wraz z obróbką przy uwzględnianiu wszystkich możliwych istniejących urządzeń i materiałów.
Wtedy baza urządzeń i środków technologicznych dostępna dla użytkownika jest tożsama z bazą dostarczoną
G
z systemem. Jeżeli użytkownik oczekuje określenia obróbki przy uwzględnieniu jego dostępności do urządzeń
i materiałów, wtedy zawartość tej bazy jest określana przez samego użytkownika. Uwzględniona jest sytuacja,
gdy użytkownik dysponuje urządzeniem nie ujętym w bazie dostarczonej z systemem. Wtedy baza wejściowa
zostaje o to urządzenie poszerzona.
W systemie przewidziano procedury obliczeniowe, wykorzystywane w realiza-

cji poszczególnych funkcji użytkowych systemu, w tym między innymi obliczanie
wskaźników hartowności stali. System realizuje swoje funkcje użytkowe na podsta-
wie podanych przez użytkownika danych wejściowych, w tym wymagań wynikają-
cych z warunków eksploatacji oraz innych przyjętych kryteriów.
Wynikiem pracy systemu mogą być:
karty technologiczne obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej analizowanych ele-
mentów konstrukcyjnych,
raporty częściowe lub pełne wynikające z funkcji użytkowych systemu lub obli-
czeń realizowanych przez procedury obliczeniowe, a także w formie wykresów,
zapisy w bazie wyników, umożliwiające bieżące uzupełnienie bazy wiedzy oraz
współpracę z programami zewnętrznymi.
Przewiduje się, że system może być także wykorzystywany w warunkach zakła-
du produkcyjnego. Dane wejściowe można wprowadzić wówczas w formie goto-
wych projektów elementów konstrukcyjnych, wykonanych ręcznie, lub przy wyko-
rzystaniu systemu CAD, a także zgromadzonych w bazie istniejących rozwiązań.
W tym przypadku rola systemu sprowadza się do zweryfikowania i potwierdzenia
1365
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1366

Tablica 9.20
Przykłady danych pobieranych z baz danych
Baza danych Funkcja systemu Dane

pasmo hartowności, stężenie węgla, skład chemiczny, wytrzymałość
dobór stali na rozciąganie, granica plastyczności, twardość, wykaz norm i gatunków
stali w Polsce i krajach Unii Europejskiej, typowe zastosowanie stali
Stali górna i dolna temperatura: kucia, wyżarzania zmiękczającego, wyżarzania

określenie technologii
konstrukcyjnych normalizującego, hartowania w wodzie i oleju, odpuszczania wybranej stali
określenie kosztów materiału cena jednostki masy materiału
określenie czasów
przewodność cieplna, pojemność cieplna właściwa, gęstość
technologicznych
określenie danych wejściowych typy elementów konstrukcyjnych ujętych w bazie
Typowych
elementów wymiary charakterystyczne dla określonego typu elementu konstrukcyj-
określenie czasów
konstrukcyjnych technologicznych nego (np. długość, grubość, średnica zewnętrzna, średnica wewnętrzna)
umożliwiające dobranie warunków obróbki cieplnej i cieplno–chemicznej
parametry techniczne wybranego urządzenia (np. wydajność, sprawność,
określenie technologii moc znamionowa, moc jałowa, energia nagrzewania pieca), charakterystyki
atmosfer regulowanych, charakterystyki ośrodków chłodzących i chłodziw
Urządzeń
i środków określenie czasów parametry techniczne wybranego urządzenia (np. wydajność, sprawność,
technologicznych technologicznych moc znamionowa, moc jałowa, energia nagrzewania pieca)
określenie kosztów obróbki
cena nośników energii, amortyzacja
cieplnej
poprawności doboru materiału i opracowania technologii obróbki cieplnej, ciepl-

no–chemicznej lub powierzchniowej danego elementu konstrukcyjnego, z uwzględ-
nieniem kryteriów optymalizacji. Uwzględnienie wymagań ekonomicznych w tym
przypadku sprowadza się jedynie do sprawdzenia kosztów obróbki cieplnej.
System umożliwia również komunikowanie się z innymi programami, które mo-
gą wykorzystywać pośrednie wyniki jego pracy. Do programów tych mogą należeć:
program sterowania harmonogramem produkcji w zakładzie,
programy rachunkowo–księgowe,
inne programy, korzystające z danych zawartych w bazie wyników.
MODELOWANIE WPŁYWU SKŁADU CHEMICZNEGO NA HARTOWNOŚĆ STALI

Warto również wspomnieć o specjalizowanych autorskich programach wyko-
rzystujących metody sztucznej inteligencji do projektowania składu chemicznego
stali ze względu na założony przebieg wytypowanych własności w funkcji wybra-
nych parametrów, lub ze względu na przebieg krzywej hartowności określonej me-
todą Jominy’ego (porównaj rozdz. 4.9.2). Bazując na wynikach doświadczalnych
badań hartowności, z użyciem sieci neuronowych opracowano adekwatne modele
zależności między składem chemicznym i hartownością stali stopowych konstruk-
cyjnych i maszynowych. Opracowane modele hartowności są przydatne do przewi-
dywania przebiegu krzywych hartowności Jominy’ego na podstawie składu che-
micznego stali.
1366
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1367
PROJEKTOWANIE SKŁADU CHEMICZNEGO STALI

NA PODSTAWIE ŻĄDANEGO PRZEBIEGU KRZYWEJ HARTOWNOŚCI
Opracowano także metodę projekto-
wania składu chemicznego stali na pod-
stawie wymaganego przebiegu krzywej
hartowności, również z wykorzystaniem
sieci neuronowych. Program można wy-
korzystać w pełnym zakresie stężeń pod-
stawowych pierwiastków stopowych wy-
stępujących w stalach stopowych kon-
strukcyjnych i maszynowych, do modelo-
wania hartowności oraz do symulacji za-
leżności twardości w założonej odległości
od czoła próbki Jominy’ego, od składu
chemicznego stali. W razie analizy zbio-
ru twardości we wszystkich wybranych
odległościach od czoła próbki Jomi-
ny’ego można opisać hartowność całej
analizowanej grupy stali równaniem
n–wymiarowej hiperpowierzchni, gdzie
Rysunek 9.42 n obejmuje wszystkie analizowane pier-
Ocena wpływu Si i Cr na twardość w kryterialnej odległości wiastki oraz wszystkie możliwe do wybra-
25 mm od czoła próbki Jominy’ego ze stali zawierającej ponadto nia odległości od czoła próbki Jomi-
0,3% C, 0,6% Mn, 0,1% Ni i 0,3% Mo ny’ego. Takie równanie jest wynikiem
końcowym rozwiązania problemu gene-
ralnego dotyczącego wpływu pierwiast-
ków stopowych na hartowność analizo-
wanej grupy stali. Wykorzystanie tego
równania przy zastosowaniu opracowane-
go programu komputerowego umożliwia
swobodną analizę wpływu pierwiastków
stopowych występujących w stalach sto-
powych konstrukcyjnych i maszynowych
na ich hartowność jedynie metodą symu-
lacji komputerowej, bez konieczności re-
alizacji dodatkowych i równocześnie
kosztownych badań doświadczalnych.
Na rysunkach 9.42 i 9.43 przedsta-
wiono przykładowe współoddziaływanie
wybranych pierwiastków chemicznych na
hartowność stali konstrukcyjnych stopo-
Rysunek 9.43 wych, jako wynik pracy omawianego pro-
Ocena wpływu Mo i Si na twardość w kryterialnej odległości gramu komputerowego.
25 mm od czoła próbki Jominy’ego ze stali zawierającej ponadto
0,3% C, 1,1% Mn, 1,2% Cr i 1,2% Ni
1367
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1368

32
34 31
33
38
36 35
37
1368
1368
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1369

39
44 43
40
42
45
41
Najniższym samochodem świata jest Rinspeed Advantage Rone (31)

o karoserii z lekkich materiałów kompozytowych. Volkswagen W1
o karoserii w całości wykonanej z materiału kompozytowego
wzmocnionego włóknami aramidowymi, wypróbowany przez wów-
czas odchodzącego na emeryturę szefa koncernu Ferdynanda Piecha,
wykazał najmniejsze zużycie paliwa 0,89 l/100 km (32). Samochody
Formuły 1, Ferrari 5-krotnego mistrza świata Michaela Schumachera
(33) z całkowicie nową konsolą na kierownicy (34), jak również
West Mercedes Mc Laren (35), oraz Audi R8, które 3-krotnie zwyciężyło w 24-godzinnym wyścigu
w Le Mans we Francji (36), mają karoserie w całości wykonane z superlekkich materiałów kompozytowych.
Pojazdy do cartingu, w tym mistrza Portugalii, ale równocześnie profesora inżynierii materiałowej w Bradze,
Luisa Carvalho da Cunha (37) oraz innych (38) mają elementy nośne ze stali lub stopów metali lekkich
- aluminium lub tytanu. Produkcja samochodów jest obecnie zrobotyzowana i zautomatyzowana (39)÷(42).
Ważnym elementem są koła z obręczami wykonywanymi już bardzo często ze stopów aluminium, ale również
coraz częściej ze stopów magnezu, a opony dobierane w zależności od pory roku i warunków atmosferycznych
są złożonym materiałem kompozytowym (43). Ponieważ niemożliwe jest gromadzenie złomu samochodowego
(44), każdy współczesny pojazd musi być w pełni przystosowany do całkowitego recyklingu (45), za co również
pełną odpowiedzialność przejmuje producent samochodu.
1369
1369
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1370

PROGNOZOWANIE WŁASNOŚCI MECHANICZNYCH

STALI KONSTRUKCYJNYCH Z ZASTOSOWANIEM SIECI NEURONOWYCH
Producenci dysponują obszernymi bazami danych doświadczalnych obejmują-
cymi składy chemiczne, warunki obróbki cieplnej i własności mechaniczne wytwa-
rzanych stali konstrukcyjnych. Dane te, choć często obarczone trudnymi do osza-
cowania błędami doświadczalnymi, pozwalają na opracowanie metody obliczania
wybranych własności stali konstrukcyjnych, dzięki wykorzystaniu narzędzi infor-
matycznych.
Sztuczne sieci neuronowe zastosowano do wyznaczania granicy plastyczności
Re (Rp0,2), wytrzymałości na rozciąganie Rm oraz wydłużenia A na podstawie skła-
du chemicznego i temperatury obróbki cieplnej stali konstrukcyjnych. Wykorzysta-
no dane uzyskane dla około 600 obrobionych cieplnie wytopów przemysłowych
stali konstrukcyjnych, obejmujące: skład chemiczny, temperaturę obróbki cieplnej,
informację na temat ośrodka chłodzącego oraz wybrane własności mechaniczne.
Porównanie wartości rzeczywistych Re (Rp0,2), Rm, A z wartościami obliczonymi
przez sieć neuronową dla danych testujących przedstawiono na rysunkach 9.44
i 9.45. Wyrażony w procentach błąd średni dla granicy plastyczności, wytrzymało-
ści na rozciąganie i wydłużenia wyniósł odpowiednio: 4,3%, 2,6% i 9%.
Rysunek 9.44
Porównanie wartości
zmierzonych granicy
plastyczności Re (Rp0,2)
z obliczonymi dla
danych testujących
Rysunek 9.45
Porównanie wartości
zmierzonych wydłużenia A
z obliczonymi dla danych
testujących
1370
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1371
PRZEWIDYWANIE TWARDOŚCI STALI KONSTRUKCYJNYCH

CHŁODZONYCH Z TEMPERATURY AUSTENITYZOWANIA
Do określenia struktury i twardości stali hartowanej, poddanej wyżarzaniu nor-
malizującemu lub zupełnemu, znalazły zastosowanie wykresy CTPc zawierające ilo-
ściowe dane dotyczące zależności struktury i twardości stali od temperatury i cza-
su przemian austenitu przechłodzonego (porównaj rozdz. 4.9.2). Ważną jest zna-
jomość temperatury początku i końca poszczególnych przemian oraz odpowiada-
jących im czasów, a także twardości uzyskanej po ochłodzeniu z temperatury au-
stenityzowania dla stali o konkretnym składzie chemicznym.
Znane są opisy matematyczne przemian zachodzących w stalach podczas grza-
nia i chłodzenia. Często jednak otrzymane przy ich pomocy wyniki odbiegają od
danych doświadczalnych. Dlatego opracowano uniwersalny model numeryczny
wykorzystując sztuczne sieci neuronowe.
Porównanie wartości rzeczywistych twardości HV z wartościami obliczonymi
przy pomocy sieci neuronowej przedstawiono na rysunku 9.46.
Metoda ta pozwala na obliczanie twardości stali konstrukcyjnych w zależności
od składu chemicznego, temperatury austenityzowania i czasu chłodzenia z tej
temperatury oraz procentowego udziału składników strukturalnych. Konieczność
znajomości udziałów procentowych ferrytu, perlitu, bainitu i martenzytu w struk-
turze stali stanowi poważne ograniczenie przedstawionego modelu. Dlatego trwa-
ją prace nad przewidywaniem struktury stali oraz temperatury początku i końca
poszczególnych przemian austenitu przy chłodzeniu ciągłym na podstawie składu
chemicznego, temperatury austenityzowania i szybkości chłodzenia. Znajomość
tych wielkości pozwala na opracowanie metodyki symulacji komputerowej wykre-
sów przemian austenitu przechłodzonego przy chłodzeniu ciągłym.
Rysunek 9.46
Porównanie rzeczywistych
i obliczonych wartości
twardości HV
1371
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1372

ZASTOSOWANIE SZTUCZNYCH SIECI NEURONOWYCH

DO WYZNACZANIA TEMPERATURY Ac1 I Ac3 STALI KONSTRUKCYJNYCH
Od wielu lat znane są zależności opisujące wpływ składu chemicznego na tem-
peraturę przemian Ac1 i Ac3. Obecnie opracowano je ponownie dzięki modelowi
stworzonemu przy pomocy sieci neuronowych, zapewniającemu większą zgodność
z danymi doświadczalnymi.
Dotychczas opracowano wiele zależności empirycznych pozwalających na ob-
liczenie temperatury Ac1 i Ac3 na podstawie składu chemicznego. Dla porównania
przyjęto równania (9.7)÷(9.10) charakteryzujące się najmniejszą wartością błędu
oszacowania dla danych ze zbioru testowego:
Ac1 = 739 − 22⋅C + Si − 7⋅Mn + 14⋅Cr + 13⋅Mo − 13⋅Ni + 20⋅V, (9.7)
Ac3 = 902 − 255⋅C + 19⋅Si − 11⋅Mn − 5⋅Cr + 13⋅Mo − 20⋅Ni + 55⋅V, (9.8)
Ac1 = 723 − 10,7⋅Mn − 16,9⋅Ni + 29,1⋅Si + 16,9⋅Cr + 290⋅As + 6,38⋅W, (9.9)
Ac3 = 910 − 203⋅ C − 15,2⋅Ni + 44,7⋅Si + 104⋅V + 31,5⋅Mo + 13,1⋅W, (9.10)
gdzie:
C, Si, Mn, Cr, Mo, Ni, V – odpowiednio stężenie masowe danego pier-
wiastka w stali w %.
Porównanie wartości rzeczywistej temperatury Ac1 i Ac3 z wartościami obliczonymi
przy pomocy sieci neuronowej przedstawiono na rysunkach 9.47 i 9.48.
Rysunek 9.47
Porównanie wartości rzeczywistej temperatury Ac1 z wartościami obliczonymi
1372
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1373
Rysunek 9.48
Porównanie wartości rzeczywistej temperatury Ac3 z wartościami obliczonymi
ZASTOSOWANIE SZTUCZNYCH SIECI NEURONOWYCH

DO WYZNACZANIA TEMPERATURY
POCZĄTKU PRZEMIANY MARTENZYTYCZNEJ Ms STALI KONSTRUKCYJNYCH
Od wielu lat znane są liczne wzory pozwalające na obliczanie temperatury po-
czątku przemiany martenzytycznej zgodnie z ogólną zależnością:
Ms = K − aC ⋅ C − aMn ⋅ Mn − aNi ⋅ Ni ... (9.11)
gdzie symbole pierwiastków chemicznych oznaczają stężenie masowe (w %) odpo-

wiedniego pierwiastka w stali, a współczynniki ax (dla x = C, Mn, Si, Cr, Ni, Mo, V)
oraz K są wyznaczane doświadczalnie. Wartości współczynników ax dla pierwiast-
ków występujących w badanych stalach oraz stałej K zestawiono w tablicy 9.21.
Tablica 9.21
Wartości współczynników ax oraz stałej K w niektórych analizowanych zależnościach
Stała K, Wartości współczynników ax , °C

Zależność
°C aC aMn aCr aNi aMo aV
Jaffe'a i Hollomona 550 350 40 20 17 10 35
Andrewsa 539 423 30,4 12,1 17,7 7,5 0
Stevensa i Haynesa 561 474 33 17 17 21 0
1373
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1374

Porównanie wartości rzeczywistych temperatury Ms z wartościami obliczonymi

przy pomocy sieci neuronowej oraz z wykorzystaniem wzorów charakteryzujących
się najmniejszą wartością błędu oszacowania przedstawiono na rysunku 9.49.
Rysunek 9.49
Porównanie wartości rzeczywistych temperatury Ms z wartościami obliczonymi przy zastosowaniu
sieci neuronowej oraz wybranych zależności
Przedstawiona metoda pozwala na obliczanie temperatury początku przemiany

martenzytycznej Ms wybranej grupy stali konstrukcyjnych, na podstawie ich składu
chemicznego. Wyniki uzyskane przy wykorzystaniu modelu sztucznych sieci neuro-
nowych, wykazują większą zgodność z danymi doświadczalnymi od wyników uzyska-
nych przy zastosowaniu wzorów empirycznych, które ponadto pozwalają na oblicze-
nie temperatury Ms tylko dla ograniczonego zakresu stężeń masowych pierwiastków.
KOMPUTEROWE MODELOWANIE KINETYKI PRZEMIAN AUSTENITU

PRZECHŁODZONEGO STALI KONSTRUKCYJNYCH I MASZYNOWYCH
Opracowano również autorską metodę modelowania kinetyki przemian auste-
nitu przechłodzonego stali konstrukcyjnych. Schemat blokowy metody wyznacza-
nia kompletnych wykresów CTPc przemian austenitu przechłodzonego przy chło-
dzeniu ciągłym (porównaj rozdz. 4.7.3) przedstawiono na rysunku 9.50.
Algorytm programu oparty jest na czterech modułach. Moduł wprowadzania
danych służy do przyjęcia informacji zawierających skład chemiczny, temperaturę
austenityzowania oraz powiązanie ich z szybkościami chłodzenia wyrażonymi
przez średnice prętów chłodzonych w powietrzu z temperatury austenityzowania.
Moduł klasyfikacyjny zawiera klasyfikatory oparte na sieciach neuronowych, słu-
żące do identyfikacji składników strukturalnych występujących w stali po ciągłym
chłodzeniu z założoną szybkością. Moduł obliczeniowy wykorzystuje sieci neuro-
nowe do obliczania wartości krytycznych czasu i temperatury, temperatury począ-
tku i końca poszczególnych przemian, twardości oraz udziałów procentowych
składników strukturalnych. Część informacji z bloków klasyfikacyjnego i oblicze-
niowego jest przetwarzana przy pomocy reguł zawartych w module czwartym,
zabezpieczającym przed powstaniem błędów, które mogą wystąpić w wyniku
1374
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1375
TEMPERATURA (°C)
CZAS (s)
Rysunek 9.50
Schemat blokowy metody obliczania wykresów CTPc
podziału zadania ogólnego programu. Wynikiem działania poszczególnych bloków

są dane jednoznacznie określające postać wykresu CTPc, stanowiące podstawę do
jego prezentacji graficznej. Na rysunku 9.51 przykładowo porównano wyznaczony
doświadczalnie i obliczony opisaną metodą anizotermiczne wykresy przemian
austenitu przechłodzonego wybranej stali konstrukcyjnej stopowej.
OCENA WPŁYWU PIERWIASTKÓW STOPOWYCH NA WYBRANE

CHARAKTERYSTYCZNE WARTOŚCI WYSTĘPUJĄCE NA WYKRESACH CTPc
Opracowano ponadto opartą na statystycznie zaplanowanym eksperymencie
autorską metodę oceny wpływu pierwiastków stopowych na wybrane charakterys-
tyczne wartości występujące na wykresach CTPc. Wyniki są zestawione w postaci
powierzchni odpowiedzi, jak na przykład wpływu węgla w parze z jednym z po-
zostałych analizowanych pierwiastków stopowych. Na rysunku 9.52 przedsta-
wiono przykładowo wpływ węgla i niklu na temperaturę Ac3 wybranej stali
niskostopowej.
MODELOWANIE WYBRANYCH WŁASNOŚCI STALI SZYBKOTNĄCYCH

Opracowana metoda, stosująca sztuczne sieci neuronowe, pozwala na oblicza-
nie twardości stali szybkotnących po obróbce cieplnej na podstawie składu che-
micznego i parametrów obróbki cieplnej. Zaprezentowano przykładowe wyniki
przeprowadzonej symulacji komputerowej wyznaczania krzywych odpuszczania
1375
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1376

TEMPERATURA (°C)
TEMPERATURA (°C)
Rysunek 9.51
Wykresy CTPc dla stali
zawierającej 0,36% C, 0,69% Mn,
0,29% Si, 1,09% Cr, 0,08% Ni,
0,07% Mo, 0,01% V i 0,12% Cu
austenityzowanej w 860°C;
a) wyznaczony doświadczalnie,
b) obliczony
(według J. Trzaski)
CZAS (s)
1376
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1377
stali szybkotnących. Przyjęto, że adekwat-

nym jest model, który pozwoli na uzyskanie
wartości średniej różnicy twardości na pozio-
mie odpowiadającym dokładności przyrządu
pomiarowego, tj. 0,5 HRC.
Z zastosowaniem opracowanego modelu
sieci neuronowej, przykładowo dokonano
analizy wpływu sześciu pierwiastków stopo-
wych W, Mo, V, Ti, Nb i Co na twardość sta-
li szybkotnących dla temperatury austenity-
zowania Ta1=1150°C i odpowiadającej jej
temperatury odpuszczania To1=540°C oraz
odpowiednio Ta2=1240°C i To2=540°C, przy
następujących stałych stężeniach masowych
pierwiastków stopowych: 0,94% C, 0,52%
Mn, 0,66% Si, 4,5% Cr, oraz następujących
poziomach stężenia analizowanych pier-
wiastków: 8,9÷11,3% W, 0÷2% Mo, 1,3÷1,8%
V, 0÷0,6% Ti, 0÷0,95% Nb i 0÷5,2% Co. Wy-
Rysunek 9.52 niki przedstawiono na rysunku 9.53, przy-
Wpływ węgla i niklu na temperaturę Ac3 stali zawierającej kładowo dla dwóch z analizowanych pier-
0,3% Mn, 1,3% Si, 0,02% Cr, 0,02% Mo i 0,3% V wiastków stopowych.
(według J. Trzaski) Opracowany model sieci neuronowej umo-
żliwia wyznaczenie krzywej odpuszczania
,
Rysunek 9.53
Wykresy wpływu pierwiastków stopowych na twardość stali szybkotnących; Ta – temperatura austenityzowania w °C
1377
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1378

dla analizowanej temperatury austenityzowania Ta. Przykładowo podano oblicze-

nia symulacyjne dla stali szybkotnącej o nieznormalizowanym składzie chemicz-
nym. Wyniki obliczeń symulacyjnych przedstawiono na rysunku 9.54.
Opracowany model sieci neuronowej może być zastosowany do oceny wpływu
pierwiastków stopowych na twardość stali szybkotnących. Otrzymane wyniki sy-
mulacji komputerowej są zgodne z wynikami badań doświadczalnych wykonanych
w pracach źródłowych.
,
Rysunek 9.54
Obliczone krzywe odpuszczania dla stali szybkotnącej zawierającej 0,98% C, 0,5% Mn, 0,64% Si, 4,4% Cr,
10,6% W, 1,85% Mo, 1,6% V, 0,3% Ti, 0,46% Nb i 4,9% Co; Ta – temperatura austenityzowania w °C
INNE SYSTEMY KOMPUTEROWEGO WSPOMAGANIA DOBORU MATERIAŁÓW

Analogiczne autorskie programy dotyczą oceny trwałości resztkowej stali stoso-
wanych na elementy ciśnieniowe instalacji energetycznych. Stale trwają prace nad
kolejnymi aplikacjami inżynierskimi umożliwiającymi komputerowe wspomaganie
doboru materiałów inżynierskich do specjalnych zastosowań. Postęp w tym zakre-
sie jest szczególnie ważny, gdyż udostępniane systemy komputerowe eliminują błę-
dy grube popełniane nierzadko przy stosowaniu tradycyjnych metod, jak również
stanowią nieodzowne elementy systemów wspomagania prac inżynierskich CAx,
tzn. CAD/CAM/CAMD (komputerowe wspomaganie projektowania/wytwarza-
nia/projektowania materiałowego).
1378
9 roz 9-11-02 13:43 Page 1379
9.3. Zależność projektowa-

nia materiałowego i techno-
logicznego produktów
i ich elementów
9.3.1. Podstawowe czynniki uwzględniane podczas
projektowania technologicznego
KLASYFIKACJA GŁÓWNYCH CZYNNIKÓW
DECYDUJĄCYCH O DOBORZE PROCESÓW WYTWARZANIA PRODUKTÓW
Bardzo ważnym etapem procesu projektowania inżynierskiego jest dobór pro-
cesów wytwarzania produktów ściśle związany z doborem materiałów inżynier-
skich na jego elementy. Podstawowym kryterium tych doborów jest maksymaliza-
cja jakości, przy równoczesnej minimalizacji kosztów elementów produktu. Proce-
sy wytwarzania można pogrupować w dziewięciu klasach (rys. 9.55). Pierwszy
Rysunek 9.55
Podział procesów
wytwarzania
(opracowano według
M.F. Ashby’ego)
1379
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1380

wiersz zawiera procesy kształtowania pierwotnego, natomiast procesy wytwarzania

ujęte w kolumnie pionowej obejmują procesy wtórnego kształtowania i obróbkę wy-
kończającą.
Na rysunku 9.56 przedstawiono typową strukturę procesu wytwórczego na
przykładzie obróbki ubytkowej (według J. Schneewinda i E. Chlebusa). Wiele
z atrybutów tego procesu musi być rozstrzygniętych w fazie szczegółowego projek-
towania inżynierskiego.
Projektowanie procesów technologicznych głównie w fazach opracowania kon-
cepcyjnego oraz ogólnego projektowania inżynierskiego uwzględnia następujące
podstawowe czynniki:
czynniki materiałowe,
czynniki kształtu,
czynniki technologiczne.
człowiek przedmiot dane ogólne
wielkość partii
chropowatość
motywacje materiał powierzchni zlecenia obłożenie harmo-
dyspozycyjność własności priorytet maszyn nogram planowanie
doświad- dyspozycyjność termin wykonania i sterowanie
czenie informacje wytwarzaniem
kwalifikacje formy przejściowe geometria zdrowotne
tolerancje
przedmiot
kształt plan procesu plan
tolerancja materiał wytwórczego operacyjny
planowanie
prac
programy
do sterowania
numerycznego
parametry
obróbki
PROCES
prędkość głębokość WYTWÓRCZY
skrawania skrawania dyspozy-
cyjność
geometria kolejność mocowanie
ostrza posów obróbki chłodzenie narzędzi
narzędzia dostępność
rodzaj dyspozycyjność środki
ostrza transportowe
system wydolność
układy chłodzenia
machaniczne wydajność
układy
hydrauliczne zbieranie dostępność funkcjonalność
dokładność sygnałów oprzyrządo-
stan nastawy wanie
sterowanie techniczny mocowanie
zdolność
produkcyjna
maszyny nadzorowanie dane
i urządzenia procesów ogólne
Rysunek 9.56
Struktura typowego procesu wytwórczego (według J. Schneewinda i E. Chlebusa na podstawie schematu
K. Ishikawy)
1380
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1381
9.3. Zależność projektowania materiałowego

i technologicznego produktów i ich elementów
CZYNNIKI MATERIAŁOWE DECYDUJĄCE O DOBORZE

PROCESÓW WYTWARZANIA PRODUKTÓW
Dobór materiału wielokrotnie przesądza o wyborze możliwych do wykorzysta-
nia procesów wytwarzania, które mogą być zastosowane do wytworzenia elemen-
tów z danego materiału. W tablicy 9.22 zestawiono różne procesy technologiczne,
najczęściej stosowane dla różnych grup materiałów. Dobór procesu technologicz-
nego jest związany z zachowaniem się materiału i ograniczany przez twardość, kru-
chość lub plastyczność i temperaturę topnienia materiału. Niektóre z materiałów
są zbyt kruche, aby poddawać je obróbce plastycznej, inne nie nadają się do pro-
cesów odlewniczych ze względu na zbyt dużą reaktywność lub niską temperaturę
topnienia. Możliwość zastosowania obróbki plastycznej jest określona przez obcią-
żenia wymagane przy kuciu lub walcowaniu zależne od plastyczności. Ponieważ si-
ły skrawające oraz temperatura obrabianego materiału i narzędzia podczas skrawa-
nia zależą od twardości obrabianego materiału, właśnie twardość przesądza o moż-
liwości wykorzystania obróbki skrawaniem.
Własności użytkowe produktu są uzyskiwane tylko wtedy, gdy zostanie użyty
właściwy materiał wytworzony w odpowiednio dobranym procesie technologicz-
nym nadającym zarówno wymagany kształt i inne cechy geometryczne, w tym to-
lerancje wymiarowe poszczególnych elementów umożliwiające końcowy montaż
produktu, jak również kształtującym wymaganą strukturę materiału, zapewniającą
oczekiwane własności mechaniczne, fizyczne i chemiczne produktów (rys. 9.57).
Rysunek 9.57
Schemat wzajemnych zależności między doborem
materiału, kształtem i cechami geometrycznymi
produktu, jego procesem technologicznym, struk-
turą i własnościami materiału oraz funkcjami
użytkowymi produktu
1381
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1382

Tablica 9.22
Procesy wytwarzania stosowane dla różnych materiałów
Polimery termoutwardzalne
Materiał
Stal odporna na korozję
Stopy żarowytrzymałe
Stal niestopowa
Mg i stopy Mg
Cu i stopy Cu
Zn i stopy Zn
Stal stopowa
Ni i stopy Ni
Termoplasty
Al i stopy Al
Ti i stopy Ti
Żeliwo
Proces
Odlewanie / kształtowanie
Odlewanie w formach piaskowych

Odlewanie metodą traconego wosku
Odlewanie ciśnieniowe
Kształtowanie wtryskowe
Kształtowanie pianek konstrukcyjnych
Rozdmuchiwanie (wtłaczanie)
Rozdmuchiwanie (wtryskiwanie)
Kształtowanie obrotowe
Kucie / kształtowanie prętów
Wyciskanie udarowe
Spęczanie na zimno
Kucie w matrycach zamkniętych
Prasowanie i spiekanie
Wytłaczanie na gorąco
Kucie na kowarkach
Obróbka skrawaniem
Obróbka z półproduktów hutniczych

Obróbka elektrochemiczna
Obróbka elektroerozyjna
Obróbka z elektrodą drutową
Kształtowanie
Tłoczenie blach
Kształtowanie termiczne
Wyoblanie
Oznaczenie: normalna praktyka, mniejsze zastosowanie, nie stosowane.
1382
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1383

CZYNNIKI KSZTAŁTU I TOLERANCJI WYMIAROWYCH

W DOBORZE PROCESÓW WYTWARZANIA PRODUKTÓW
Każdy z procesów wytwarzania jest związany z zakresem kształtów produktów,
które mogą być wyprodukowane z wykorzystaniem tego procesu. Kształt jest ściśle
związany z wytwarzanym elementem, a jego złożoność przesądza o rodzaju proce-
su wytwarzania, który może być wykorzystany. Zwiększenie złożoności kształtu
ogranicza bowiem zakres procesów wytwarzania możliwych do zastosowania
i zwiększa koszty. Podstawową zasadą projektową jest zapewnienie najprostszego
spośród możliwych kształtów produktu. Od zasady tej można jednak odstąpić, je-
żeli bardziej złożony kształt umożliwia połączenie kilku elementów lub pozwala na
eliminację choćby jednego etapu w procesie wytwarzania. W tablicy 9.23 podano
prostą klasyfikację kształtów produktów. Dobierając proces wytwarzania należy
m.in. ustalić, czy umożliwia on uzyskanie wymaganego kształtu, a ponadto prze-
analizować możliwość wykonania podcięć, kątów przejścia, otworów, jak również
prostopadłego pozycjonowania w stosunku do głównych osi obrotu.
Tablica 9.23
Klasyfikacja kształtów produktów
Rodzaj kształtu Krótka charakterystyka

przekrój produktu nie zmienia się na długości (np. drut, rura, folia, taśma); wiele produktów
Dwuwymiarowy dwuwymiarowych jest stosowanych jako materiały wsadowe w procesach, które prowadzą
do wyprodukowania produktów trójwymiarowych
Trójwymiarowy przekrój produktu zmienia się wzdłuż każdej z 3 osi; większość produktów jest trójwymiarowa
Blachy, arkusze mają zwykle stałą grubość przekroju, która jest mała w porównaniu z innymi wymiarami
Kostka mają złożony kształt, często o małej symetrii; lity – nie ma znacznych otworów; wydrążony – ma znaczne otwory
Doboru procesów wytwarzania elementów produktu można dokonać na pod-

stawie analizy zależności między zastosowanym procesem technologicznym, wiel-
kością elementów oraz ich złożonością kształtu (rys. 9.58). Złożoność kształtu jest
wyrażona jako:
 l 
C = n ⋅ lg 2   , (9.12)
 ∆l 
gdzie:
n – liczba wymiarów,
∆l – średnia tolerancja,
l – średni wymiar.
Prosty kształt opisany jest tylko przez kilka bitów informacji, w porównaniu ze zło-
żonym, który wymaga ich wielokrotnie więcej. Przykładowo 103 bitów informacji
związanych jest z odlewaniem korpusu spalinowego silnika samochodowego, gdy
wraz z obróbką ubytkową obejmuje ich dwukrotnie więcej w wyniku dodania no-
wych wymiarów oraz zawężenia pasm tolerancji wymiarowych.
W tablicy 9.24 podano bardziej złożoną klasyfikację kształtów produktów opartą
na ich cechach geometrycznych, która może być przydatna do doboru procesów tech-
nologicznych. Produkty o jednakowym przekroju poprzecznym są dwuwymiarowe
1383
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1384

i wykazują stopień przestrzennej złożoności kształtu równy 0, natomiast wszystkie

pozostałe są trójwymiarowe. Ze zwiększaniem stopnia przestrzennej złożoności
określenie kształtu wymaga dodatkowych parametrów geometrycznych, co jest rów-
noznaczne z koniecznością użycia większej liczby informacji do jego opisania.
Rysunek 9.58
Możliwość doboru procesów technologicznych kształtowania produktów w zależności od poziomu złożoności ich
kształtu i masy (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
1384
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1385

Tablica 9.24
Klasyfikacja kształtów produktów na podstawie ich cech geometrycznych (opracowano według J.A. Scheya)
Wzrost stopnia przestrzennej złożności kształtu
Jednostronnie
równomierny
Dwustronnie
przestrzenna
nieregularny
prostopadły
Krzywizna
zamknięty
zamknięty
na środku
(złożony)
przekroju
przekroju
na końcu
Rodzaj
Przekrój
Element
Element
Zmiana
Zmiana
0 1 2 3 4 5 6 7
Pręt
walcowany R
okrągły
Pręt B
Kształtow- S
nik otwarty
częściowo
zamknięty SS
Rura T
Płaskownik F
Kształt
kulisty Sp
Na rysunku 9.59 przedstawiono z kolei możliwości doboru procesów technolo-

gicznych w zależności od wielkości elementu mierzonego objętością V oraz od je-
go smukłości S mierzonej dla elementów płaskich stosunkiem grubości g do
długości l lub , gdzie A jest polem przekroju poprzecznego elementu, a dla ele-
mentów cylindrycznych stosunkiem
Ograniczenia kształtu produktów są zwielokrotnione przez własności materia-
łów oraz przez ograniczone możliwości wykorzystania narzędzi w procesach wy-
twarzania. Ważną rolę odgrywa również grubość ścianek lub przekrojów (rys.
9.60). Generalnym założeniem aktualnie stosowanych procesów technologicznych
jest wytwarzanie elementów o końcowym kształcie (net–shape), umożliwiających
1385
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1386

bezpośredni montaż, lub jeżeli to nie jest możliwe – w kształcie zbliżonym do koń-
cowego (near–net–shape), wymagających przed zamontowaniem w końcowym pro-
dukcie jedynie niewielkiej obróbki wykończającej, zwykle metodą skrawania. Nie-
możliwe jest wytworzenie jakiegokolwiek elementu dokładnie zgodnie z założony-
mi wymiarami.
ODLEWANIE
DO FORM
CERAMI-
CZNYCH
Rysunek 9.59
Możliwość doboru procesów technologicznych kształtowania produktów w zależności od objętości i smukłości
produktu (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
1386
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1387

Rysunek 9.60
Dobór procesów technolo-
gicznych kształtowania
cienkościennych produktów
w zależności od grubości
i szerokości ich ścianek
(opracowano według
J.A. Scheya)
Dozwolone są odchyłki wymiarów mieszczące się w zakresach dopuszczalnych

tolerancji T. Różne procesy wytwórcze zapewniają różny poziom tolerancji wymia-
rowych, ściśle związanych z chropowatością powierzchni R i decydujących o po-
ziomie związanych z tym kosztów. Na rysunku 9.61 przedstawiono konfiguracje to-
lerancji wymiarowych i chropowatości powierzchni, jakie można osiągnąć stosując
różne procesy wytwórcze.
Należy jednak zauważyć przy tym, że zwiększenie dokładności wymiarowej po-
ciąga za sobą zwiększenie kosztów wytwarzania, co przedstawiono przykładowo
dla procesów obróbki skrawaniem na rysunku 9.62.
Technologia grupowa umożliwia projektowanie kształtów produktów poprzez skła-
danie z brył o prostych geometrycznych kształtach, co pozwala na ich wykonanie
prostymi metodami wytwórczymi. Taka technologia ułatwia projektowanie oraz
kontrolę, umożliwia wykorzystanie uniwersalnych obrabiarek i oprzyrządowania
technologicznego oraz jest bardzo podatna na komputerowo wspomagane metody
doboru procesu technologicznego.
1387
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1388

10
FORMOWANIE PRZĘDZENIE
POLIMERÓW WŁÓKIEN
KSZTAŁTOWANIE MATRYCA
KOMPOZYTÓW OTWARTA
OBRÓBKA
KSZTAŁTOWANIE PLASTYCZNA
ODŚRODKOWE NA GORĄCO ODLEWANIE
W FORMIE MATRYCA DO FORM
ZAMKNIĘTA PIASKOWYCH
1 FORMOWANIE
ROZDMUCHIWANIE
KONTAKTOWE
ODLEWANIE
PRASOWANIE DO FORM
TŁOCZENIE ZAMKNIĘTYCH
WTRYSKIWANIE
10–1 OBRÓBKA
PLASTYCZNA
ODLEWANIE ODLEWANIE
KOKILOWE KOKILOWE
METALURGIA ODLEWANIE
PROSZKÓW DO FORM
10–2 GIPSOWYCH
KSZTAŁTOWANIE POLEROWANIE ODLEWANIE
GALWANICZNE DOCIERANIE
ODLEWANIE DO FORM
CERAMICZNYCH ODLEWANIE
METODY METODĄ
MOLEKULARNE TRACONEGO
WOSKU
OBRÓBKA
10–3 PLASTYCZNA
NA ZIMNO TOCZENIE
FREZOWANIE
METODY
WYTWARZANIA OBRÓBKA
W ELEKTRONICE SKRAWANIEM SZLIFOWANIE WSKAŹNIK KOSZTÓW
10–4
10–3 10–2 10–1 1 10 102
Rysunek 9.61
Zależność tolerancji wymiarowych oraz chropowatości produktów od procesów technologicznych ich kształtowa-
nia w powiązaniu z kosztami wytwarzania (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
CZYNNIKI TECHNOLOGICZNE W DOBORZE PROCESÓW WYTWARZANIA

Czynniki technologiczne uwzględniane w doborze procesów wytwarzania ze-
stawiono w tablicy 9.25. Na podstawie kryteriów w niej podanych, w kolejnej tabli-
cy 9.26 dokonano ogólnej oceny najczęściej stosowanych procesów wytwarzania.
1388
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1389

Rysunek 9.62
Zależność pomiędzy kosztami
a tolerancjami wymiarowymi
zapewnianymi przez różne
procesy technologiczne
Tablica 9.25
Czynniki technologiczne uwzględniane w doborze procesów wytwarzania
(opracowano według L. Edwardsa i M. Endeana)
Poziom
Czynniki Bardzo dobry Dobry Dość dobry Zadowalający Zły
technologiczne
Czas cyklu <20 s 20÷60 s 1÷5 min 5÷15 min >15 min
nie wymaga czasu średni czas wymiana bardzo
Elastyczność szybka wymiana wolna wymiana
na wymianę wymiany utrudniona
nieznaczne odpady >100%
Uzysk materiałów odpady <10% odpady 10÷50% odpady 50÷100%
odpady końcowych składników
zła, niezawodność
Jakość bardzo dobra dobra ponad przeciętna przeciętna
przeciętna
nie wymaga niskie koszty średnie koszty wysokie koszty bardzo wysokie
Koszty operacyjne dodatkowych narzędzi narzędzi narzędzi koszty wyposażenia
kosztów i wyposażenia i wyposażenia i wyposażenia i narzędzi
W tablicy 9.27 zestawiono natomiast główne cechy podstawowych procesów wy-

twarzania produktów i ich elementów.
1389
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1390

Tablica 9.26
Ogólna ocena cech charakterystycznych typowych procesów wytwarzania
Proces Kształt Czas Elasty- Uzysk Jakość Koszty

według tablicy 9.24 cyklu czność materiałów operacyjne
Odlewanie w formach piaskowych trójwymiarowy
Odlewanie metodą traconego wosku trójwymiarowy
Odlewanie kokilowe trójwymiarowy
Odlewanie
Odlewanie ciśnieniowe trójwymiarowy lity

Odlewanie odśrodkowe trójwymiarowy wydrążony
Formowanie wtryskowe trójwymiarowy
Wytłaczanie trójwymiarowy
Formowanie obrotowe trójwymiarowy wydrążony
Kucie swobodne trójwymiarowy lity
Kucie w matrycach zamkniętych trójwymiarowy lity
Tłoczenie blach trójwymiarowy
Walcowanie dwuwymiarowy
Kształtowanie
Wyciskanie dwuwymiarowy
Odkształcenie nadplastyczne trójwymiarowy
Kształtowanie termiczne trójwymiarowy
Rozdmuchiwanie trójwymiarowy lity
Formowanie i spiekanie trójwymiarowy lity
Prasowanie izostatyczne trójwymiarowy
Odlewanie z gęstwy trójwymiarowy
Skrawanie narzędziem jednoostrzowym trójwymiarowy
skrawaniem
Obróbka
Skrawanie narzędziem wieloostrzowym trójwymiarowy

Szlifowanie trójwymiarowy
Obróbka elektroerozyjna trójwymiarowy
Spawanie dowolny
Łączenie
Lutowanie twarde dowolny

Klejenie dowolny
Połączenie śrubowe trójwymiarowy
wierzchniowa
Śrutowanie dowolny
Obróbka po-
Hartowanie powierzchniowe dowolny

CVD/PVD dowolny
Poziom: bardzo dobry, dobry, dość dobry, zadowalający, zły.
1390
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1391

Tablica 9.27
Główne cechy wybranych procesów wytwarzania
Cecha Chropowatość Dokładność Złożoność Wydajność Skala Względny Wymiary

Proces powierzchni wymiarów kształtów produkcji produkcji koszt (pole rzutu)
Odlewanie ciśnieniowe
Odlewanie odśrodkowe
Wytłaczanie
Formowanie wtryskowe
Odlewanie w formach
piaskowych
Odlewanie skorupowe
Odlewanie metodą
traconego wosku
Skrawanie narzędziami
jednoostrzowymi
Frezowanie
Szlifowanie
Obróbka elektroerozyjna
Rozdmuchiwanie
Tłoczenie blach
Kucie
Walcowanie
Wyciskanie
Metalurgia proszków
Poziom Oznaczenie
Wysoki >6,3 ≤0,13 wysoki >100 >5000 wysoki >0,5
Średni >1,6 i ≤6,3 >0,13 i ≤1,3 średni >10 i ≤100 >100 i ≤5000 średni >0,02 i ≤0,5
Niski ≤1,6 >1,3 niski ≤10 ≤100 niski ≤0,02
Jednostki µm mm – szt./h szt. – m2
1391
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1392

Doboru procesów wytwarzania różnych produktów można dokonać dwojako:

posługując się mapami doboru procesów opracowanymi przez M.F. Ashby’ego,
które nadają się jednak jedynie do wstępnej selekcji,
w oparciu o znajomość procesów produkcyjnych, gdy ze względu na mniej for-
malne podejście o ich doborze mogą decydować w większym stopniu czynni-
ki subiektywne, a może się zdarzyć, że nawet upodobania i przyzwyczajenia
projektanta.
W celu pełnego zobiektywizowania tych doborów z pewnością najkorzystniej za-
stosować komputerowe systemy wykorzystujące metody sztucznej inteligencji,
w tym np. systemy doradcze, niemniej pod warunkiem, że mogą być dostępne.
W stadium szczegółowego projektowania inżynierskiego, w celu podjęcia decy-
zji o doborze procesu technologicznego wymagana jest znajomość wielu szczegó-
łowych cech charakteryzujących różne procesy technologiczne, w powiązaniu
z możliwościami zastosowania ich do różnych grup materiałów inżynierskich. Nie-
wątpliwie dostępność danego procesu technologicznego, a zwłaszcza koszt jego za-
stosowania, stanowić może istotne ograniczenia w jego wykorzystaniu.
Dla uwypuklenia cech różnych procesów stosowanych do wytwarzania róż-
nych produktów opracowano tablice porównawcze, przedstawiające ogólną cha-
rakterystykę poszczególnych procesów technologicznych, podane w dalszej części
książki, oparte na sprawdzonych doświadczeniach praktycznych, które można wy-
korzystać do ogólnej oceny przydatności danego rozwiązania technologicznego
w każdym z konkretnych przypadków. Takie podejście do zagadnienia zapewnia
m.in. najwyższą możliwą jakość produkcji, ogranicza jej koszty oraz rozszerza za-
kres wymiarów produktów wytwarzanych z zastosowaniem danego procesu tech-
nologicznego.
9.3.2. Projektowanie technologiczne produktów

z różnych grup materiałów inżynierskich
PROCESY ODLEWNICZE
We wszystkich procesach odlewniczych metale lub ich stopy są topione, odle-
wane do form przygotowywanych doraźnie lub w procesach ciągłych (rys. 9.63)
w celu zakrzepnięcia i następnie wyjmowane z form celem dalszej obróbki (tabl.
9.28).
Dobór procesu odlewniczego w dużej mierze zależy od temperatury topnienia
metalu lub stopu. Relatywnie niska temperatura topnienia umożliwia bowiem wy-
korzystanie wielu spośród odlewniczych procesów technologicznych, podczas gdy
ich liczba jest natomiast ograniczona dla materiałów o relatywnie wysokiej tempe-
raturze topnienia (rys. 9.64).
Porowatość i zagazowanie odlewów, projekt formy i układu wlewowego, gru-
bość ścianek projektowanego odlewu, warunki krzepnięcia w formie oraz lejność
wykorzystywanych stopów odlewniczych stanowią ważne spośród wielu czynników
decydujących o powodzeniu zastosowania procesów odlewniczych.
1392
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1393

Rysunek 9.63
Ogólna klasyfikacja odlewniczych procesów technologicznych
1393
9 roz
Charakterystyka Element Koszt Produkcja
Tablica 9.28
1394
9-11-02 14:14
Page 1394
Procesy
materiał (odlewniczy)
porowatość
kształt
masa, kg
minimalny przekrój, mm
minimalna średnica rdzenia,
mm
jakość powierzchni
wyposażenie
forma lub matryca
robocizna
obróbka wykończająca
umiejętności operatora
czas opakowania
wydajność szt./(h-forma)
minimalna skala produkcji
odlewnicze
Formowanie
0,01÷
piasku Σ Σ 3÷6 4÷6 dni 1÷20 ~1÷100
300 000
na wilgotno
Formowanie
Ogólna charakterystyka procesów odlewniczych
z żywicznych 0,01÷
Σ Σ 2÷4 3÷6 tygodnie 5÷50 ~100
mas utwar- 100
dzalnych
Formowanie
Zn do 0,01÷
w masach Σ 1 10 dni 1÷10 ~10
Cu 1000
cementowych
Metoda
Al do 0,01÷ tygodnie,
wytapianych Σ 2÷4 4÷6 1÷20 ~500
żeliwa 100 miesiące
modeli
Metoda
0,01÷ godziny, 1÷ ~10÷
traconego Σ Σ 1 0,5÷1
100 tygodnie 1000 1000
wosku
Odlewanie Zn do nie 0,1÷

2÷4 4÷6 tygodnie 5÷50 ~1000
ciągłe żeliwa T3, 5, F5 100
3
Odlewanie Zn do nie <0,01÷ tygodnie, 20÷
0,5÷1 (Zn: ~100 000
matrycowe Cu T3, 5, F5 50 miesiące 200
0,8)
Oznaczenia: bardzo duży, duży, średni, niski, bardzo niski, Σ – wszystkie.

9 roz 9-11-02 14:14 Page 1395

Rysunek 9.64
Możliwość doboru procesów technologicznych kształtowania produktów w zależności od ich masy
oraz temperatury topnienia zastosowanych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
1395
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1396

4 5 8
6 7 9
1396
1396
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1397

11 10
14
15
12
13
21 20 18
W roku 1946 włoski producent pojazdów Enrico Piaggio zaprojektował i wyprodukował pierwszy skuter, który
nazwał Vespa (osa), tworząc w ten sposób całkowicie nową kategorię pojazdów. Najważniejszą cechą tego
nowego pojazdu dwukołowego była frontowa ściana, ochraniająca z przodu kierowcę przed deszczem, kurzem,
błotem i kamieniami, natomiast napęd był bezpośredni (bez łańcucha lub wału Kardana) z silnika umieszczonego
z tyłu na tylne koło napędowe. Konstrukcja skutera, co było bardzo ważne w jego dalszym rozwoju, umożliwiała 16
jego niekłopotliwe prowadzenie również przez kobiety, ubrane nawet w spódnice czy sukienki. Oczywiście
w owym czasie niemal w całości skuter był wykonany ze stali. Po latach, również w Polsce, podjęto produkcję
skuterów o „oryginalnej” nazwie „Osa”. Dzisiaj skutery podbiły przede wszystkim południowe kraje europejskie,
ale także wiele innych krajów o łagodnej zimie. Mogą nawet być organizowane zawody sportowe z użyciem tych
pojazdów (1). Wśród największych producentów są oczywiście Włosi, ale także Francuzi i Japończycy.
Współczesne skutery wielu marek, takich jak Phoenix (2), Piaggio X9 (3), Skyliner 250 (4), Scarabeo 50 (5)
o konstrukcji bardzo zbliżonej do klasycznej „Vespy”, MBK (6) i MBK Ovetto 100 (7) mają ramę wykonaną
najczęściej ze stopów metali lekkich albo stali, natomiast większość elementów osłonowych bądź owiewki są
wykonane z materiałów kompozytowych o osnowie polimerowej, w tym także z tłoczywa arkuszowego SMC.
Szczególna postać zadaszonego skutera, jednak trójkołowego, znacznie rozszerza możliwości wykorzystania tego
pojazdu (11). Jedyny skuter, który nie wymaga stosowania kasku ochronnego to BMW C1 o konstrukcji stalowej 17
i zadaszeniu ze szkła organicznego PMMA (9) i płytami osłonowymi i owiewkami wykonanymi z materiałów
kompozytowych o osnowie polimerowej (10). Motocykl wyścigowy z wózkiem bocznym, ma wszystkie owiewki
i osłony wykonane z materiału kompozytowego o osnowie polimerowej. Oddzielną grupę stanowią natomiast
lekkie pojazdy czterokołowe (12)÷(15) i trójkołowe (16), (17) stosowane do celów sportowych, ale także
w rolnictwie, leśnictwie i sadownictwie, których konstrukcja nośna zwykle jest wykonywana ze stali, a osłony
i elementy pokrycia najczęściej są wykonane z materiałów kompozytowych o osnowie polimerowej. Skutery
śnieżne (18)÷(20), poruszające się przy pomocy gąsienic gumowych lub kauczukowych (21), również mają
konstrukcję nośną i płozy ze stali, natomiast obudowy i osłony najczęściej z materiałów kompozytowych 19
o osnowie polimerowej, odpornych na niską temperaturę, w której te pojazdy są stosowane.
1397
1397
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1398

OBRÓBKA PLASTYCZNA
Wszystkie procesy obróbki plastycznej wykorzystują możliwość zmiany kształ-
tu metali i stopów w wyniku odkształcenia plastycznego. Obróbka plastyczna pół-
produktów masywnych związana jest z odkształceniem plastycznym materiału we
wszystkich kierunkach (rys. 9.65). Produkcja blach i taśm jest związana z odkształ-
ceniem plastycznym dwukierunkowym (rys. 9.66). Ograniczenia obróbki plastycz-
nej głównie zależą od stanu odkształcenia podczas procesu. Im odkształcenia są
bardziej skumulowane (np. przeważa odkształcenie hydrostatyczne), tym mate-
riał o małej odkształcalności może być silniej odkształcony plastycznie. Dobór
Rysunek 9.65
Ogólna klasyfikacja procesów technologicznych obróbki plastycznej metali i ich stopów na gorąco
1398
9 roz 9-11-02 14:14 Page 1399

Rysunek 9.66
Ogólna klasyfikacja procesów technologicznych obróbki plastycznej metali i ich stopów na zimno
procesów obróbki plastycznej oparty jest więc na znajomości stanu odkształcenia,

poziomu naprężeń oraz temperatury. Temperatura topnienia, z którą związana jest
granica plastyczności, a przez to i twardość materiałów, ma również decydujący
wpływ na wybór procesu obróbki plastycznej (rys. 9.67). Naciski potrzebne przy
kuciu lub walcowaniu są proporcjonalne do naprężeń mogących wywołać plastycz-
ne płynięcie materiału. Pomimo smarowania tarcie odgrywa istotną rolę podczas
obróbki plastycznej, gdyż większość jej procesów wiąże się z kontaktem ślizgowym
obrabianego elementu z narzędziem lub matrycą. Środki smarujące odgrywają
1399
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1400

jednak bardzo istotną rolę nie tylko w stosunku do obrabianego elementu, lecz tak-
że narzędzi przez zmniejszenie zużycia matryc, chłodzenie oraz oddziaływanie na
chropowatość i stan powierzchni obrabianego elementu. Ogólną charakterystykę
procesów obróbki plastycznej przedstawiono w tablicach 9.29 i 9.30.
Rysunek 9.67
Możliwość doboru procesów technologicznych kształtowania produktów w zależności od temperatury topnienia
oraz twardości i granicy plastyczności zastosowanych materiałów (opracowano według danych M.F. Ashby’ego)
1400
9 roz
Charakterystyka Element Koszt Produkcja
Tablica 9.29
9-11-02 14:15
Page 1401
materiał (obrabialny plastycznie)

kształt według tablicy 9.24
masa, kg
minimalny przekrój, mm
minimalna średnica otworu, mm
jakość powierzchni
wyposażenie
matryce
robocizna
obróbka wykończająca
umiejętność operatora
czas opakowania
wydajność, szt./maszynę
minimalna wielkość
lub długość, m
Proces obróbki
Kucie
R0÷3, B,
matrycowe 0,1÷ (10) 1÷50
Σ T1, 2, 5 godziny 1
na gorąco 200000 20 na h
F0, Sp6
otwarte
Kucie
R, B, S,
matrycowe 0,01÷ 10÷00 100÷
Σ T1, 2, 4, 3 10 tygodnie
na gorąco 100 na h 1000
(T6, 7), Sp
zamknięte
10÷
Wyciskanie R, B, S, SS, dni,
Σ 1÷500 1 20 100 1÷10
na gorąco T1, 4, Sp tygodnie
na h
Ogólna charakterystyka procesów obróbki plastycznej elementów litych
Kucie 100÷
R, B, S, SS, 0,001÷ (0,005) (1) 1000÷
na półciepło, Σ tygodnie 10000
T1, 4, Sp 50 1 5 100000
wyciskanie na h
10÷
Ciągnienie R0, B0, 10÷
Σ 0,1 0,1 dni 2000 1000
kształtowe S0, T0 1000
m/min
20÷
Walcowanie 10÷
Σ R0, B0, S0 0,5 – tygodnie 500 50000
bruzdowe 1000
m/min
100÷
Walcowanie R1, 2, 7, 0,001÷ tygodnie, 1000÷
Σ 1 1 1000
dwukierunkowe T1, 2, Sp 10 miesiące 10000
na h
1401
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1402

Tablica 9.30
Ogólna charakterystyka obróbki plastycznej na zimno blach, prętów i rur
Charakte- Element Koszt Produkcja

rystyka
materiał (obrabialny plastycznie)
minimalna średnica otworu, mm

kształt według tablicy 9.24
maksymalna grubość, mm
minimalna wielkość, szt.

czas opanowywania
wydajność, szt./h
wykończenie
wyposażenie
robocizna
matryce
Procesy
formowania
0,5÷1
Wykrawanie Σ F0÷2, T7 >10 dni 102÷105 102÷104
grubości
R3, B3, S0,

godziny,
Zginanie Σ 3, 7, SS, T3, >100 – 10÷104 1÷104
dni
F3, 6
T1, 2, 4, 6,
Przędzenie Σ >25 – dni 10÷102 1÷102
F4, 5
dni,
Ciągnienie Σ F4, S7 >2 – 10÷104 10÷105
miesiące
Głębokie tygodnie,
Σ T4, F4, 7 >10 >3 – 10÷104 103÷105
tłoczenie miesiące
F0÷4, 6, 7, T3, 50 (dla

Formowanie
Σ 4, 7, R3, B3, 2 h=1mm dni 10÷102 10÷102
gumą
S0, 3, 7, SS Al)
METALURGIA PROSZKÓW
Elementy o złożonym kształcie, ciasnych tolerancjach wymiarowych, kontrolo-
wanej gęstości oraz własnościach mogą być wytwarzane z zastosowaniem metod
metalurgii proszków. Proszki metali są produkowane przez redukcję tlenków, roz-
kład w wysokiej temperaturze, elektrolitycznie, w procesach hydrometalurgicz-
nych lub przez rozpylanie cieczy metalowej. Sekwencja operacji technologicznych
właściwych dla procesów metalurgii proszków jest podana na rysunku 9.68.
Metalurgia proszków może być konkurencyjna w stosunku do innych procesów
wytwarzania, chociaż jest zwykle uzasadniona ekonomicznie przy dużej skali pro-
dukcji, nie mniejszej niż 1000÷10000 sztuk, kiedy to następuje amortyzacja nakła-
dów inwestycyjnych na oprzyrządowanie i narzędzia. W tablicy 9.31 podano orien-
tacyjne ceny elementów wytwarzanych różnymi metodami metalurgii proszków.
1402
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1403

Rysunek 9.68
Ogólna klasyfikacja
procesów technologicznych
Tablica 9.31
Porównanie orientacyjnych cen elementów wytworzonych różnymi metodami metalurgii proszków
Proces metalurgii proszków Zakres gęstości, g/cm3 Cena sprzedaży w 1997 r., USD/kg
Prasowanie i spiekanie 6÷7,1 5,4÷6
Prasowanie, spiekanie, kształtowanie na wymiar 6÷7,1 6,4÷7,1
Nasycanie miedzią 7,3÷7,5 7,8÷7,9
Kształtowanie na ciepło 7,2÷7,4 6,9÷7,3
Dwukrotne prasowanie i spiekanie 7,2÷7,4 8,9÷9,1
Wtrysk metalu do formy 7,5÷7,6 100÷155,6
Kucie na gorąco 7,8 11,1÷12,2
Dwukrotne prasowanie i spiekanie
7,87 13,3÷15,6
+ dogęszczanie izostatyczne na gorąco
Podane wartości są uśrednione; małe elementy są kosztowniejsze, a duże tańsze w przeliczeniu na kg.
1403
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1404

Metalurgia proszków staje się bezkonkurencyjnym procesem wytwarzania w na-

stępujących przypadkach:
pożądaną cechą jest porowatość produktów, jak np. w przypadku specjalnych
filtrów,
wymagana jest porowata struktura w celu zmagazynowania środków smarują-
cych, jak w przypadku łożysk samosmarujących,
uzyskiwana jest struktura skomponowana przez nasączanie spiekanego poro-
watego szkieletu z jednego metalu innym ciekłym metalem o niższej tempera-
turze topnienia, jak w przypadku styków elektrycznych wolframowo–srebrnych,
lub spieków stalowych nasączanych miedzią w celu zwiększenia przewodności
i wytrzymałości.
W tablicy 9.32 porównano podstawowe cechy różnych procesów metalurgii
proszków.
Tablica 9.32
Porównanie procesów metalurgii proszków
Charakterystyka Złożoność Tolerancje Wydajność

Wymiar Gęstość Koszt
Proces kształtu wymiarowe produkcji
Konwencjonalny
Kształtowanie przez
wtryskiwanie proszków metalu
Izostatyczne prasowanie na gorąco
Kucie proszków
Oznaczenia: bardzo duży, duży, średni, niski, bardzo mały.
OBRÓBKA UBYTKOWA
Elementy wytworzone metodami odlewniczymi, obróbki plastycznej i metalur-
gii proszków często wymagają usunięcia części materiału w celu nadania ostatecz-
nego kształtu, zapewnienia tolerancji wymiarowych oraz wymaganej chropowato-
ści powierzchni. Metal może być usuwany metodami obróbki skrawaniem lub tech-
nikami mniej konwencjonalnymi (rys. 9.69). Obróbka ubytkowa (tabl. 9.33) może
być także alternatywą dla nadawania ostatecznego kształtu półproduktom hutni-
czym, takim jak pręty lub płyty.
Stopy o dobrej skrawalności mogą być obrabiane przy większych przekrojach
wióra i zadowalającej trwałości narzędzi skrawających, niższych kosztach i mniejszej
chropowatości powierzchni obrabianych elementów po obróbce skrawaniem. W ta-
blicy 9.34 zestawiono energie właściwe wymagane do obróbki skrawaniem wybra-
nych metali i stopów. Ponieważ kształt jest zapewniany przez usuwanie materiału,
nie ma ograniczeń grubości przekroju, z wyjątkiem zagrożenia utratą stateczności
1404
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1405

Rysunek 9.69
Ogólna klasyfikacja procesów technologicznych obróbki ubytkowej metali i ich stopów
obrabianych elementów pod wpływem działających sił skrawania. Ważną rolę od-
grywa dobór materiału na narzędzia jedno- lub wieloostrzowe ze względu na moż-
liwość obniżenia temperatury skrawania i zużycia energii, wzrastających z podwyż-
szeniem szybkości skrawania. Szlifowanie jest obróbką wykończającą.
Do niekonwencjonalnych technik obróbki ubytkowej zalicza się:
wytrawianie,
obróbkę elektroerozyjną,
obróbkę laserową, plazmową lub wiązką elektronową.
1405
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1406

Tablica 9.33
Ogólna charakterystyka procesów obróbki skrawaniem
Charakte- Element obrabiany Koszt Produkcja

rystyka
czas przygotowawczo–
minimalna skala, szt.

minimalny przekrój,
wskazany materiał
układ powierzchni
wydajność, szt./h
wykończeniowy
kształt według
wyposażenie
tablicy 9.24
robocizna
narzędzia
materiał
Procesy
obróbki
mm
ubytkowej
R0÷2, 7,
<1 symetryczne
Toczenie Σ(a) – T0÷2, 4, 5, 1÷50 1
średnica osiowo
Sp
Automatyczne łatwo R0÷2, 7,
<1 symetryczne 10÷
narzynanie Σ(a) skrawalne T0÷2, 4, 5, 500
średnica osiowo 500
gwintów automatowe Sp
Struganie, powierzchnia
Σ(a) – B, S0÷2, F0 <2 1÷50 1
planowanie płaska
łatwo 0,1
10÷
Wiercenie Σ(a) skrawalne T0 (średnica walcowy 1
500
automatowe otworu)
łatwo
B, S, SS,
Frezowanie Σ(a) skrawalne <1 3D 1÷50 1
F0÷4, 7
automatowe
R0÷2, 7, T0÷2, Σ
4, 5, Sp, B, (gł. płaskie, 1÷
Szlifowanie Σ twardy <0,5 1
S0÷2, F0, S, osiowo 1000
SS, F0÷4, 7 symetryczne)
R0÷2, T0÷2, płaskie,
10÷
Docieranie Σ twardy 4÷7, F0÷2, <0,5 walcowe, 1
1000
Sp 3D
Oznaczenia: bardzo duży, duży, średni, niski, bardzo niski,
Σ – wszystkie, (a) z wyjątkiem większości materiałów ceramicznych.
OBRÓBKA CIEPLNA
Proces wytwarzania produktów i ich elementów zarówno umożliwia nadanie im
wymaganych kształtów, jak i zapewnia odpowiednie kształtowanie struktury i wła-
sności zastosowanych materiałów, odpowiedzialnych za własności użytkowe pro-
duktów. Procesy kształtowania własności materiałów, a zwłaszcza stopów metali,
związane są zarówno z doborem ich składu chemicznego, mechanizmami od-
kształcenia plastycznego i usuwania skutków umocnienia zgniotowego, jak również
z przemianami fazowymi zachodzącymi podczas procesów obróbki cieplnej.
Obróbka cieplna jest dziedziną technologii obejmującą zespół zabiegów wy-
wołujących polepszenie własności mechanicznych i fizyczno–chemicznych meta-
li i stopów, powodowane zmianami struktury w stanie stałym w wyniku zmian
1406
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1407

Tablica 9.34
Średnia energia na jednostkę objętości wymagana do obróbki skrawaniem różnych metali i stopów
Rodzaj materiału Twardość, HB Energia właściwa, J/mm 3

Aluminium 50÷100 0,55
Stopy aluminium 100÷150 0,65
125÷175 0,87
Żeliwa
175÷250 1,3
150÷200 1,3
Stal niestopowa 200÷250 1,7
250÷300 2,2
200÷250 1,7
250÷300 2,2
Stal stopowa
300÷350 2,8
350÷400 3,5
Miedź – 1,5
Mosiądz 100÷150 1,7
Brąz 100÷150 1,7
Stopy żarowytrzymałe – 3,3÷8,5
Stopy tytanu – 3÷4,1
Stopy żaroodporne – 3,8÷9,3
temperatury, czasu oraz działania ośrodka. Szczegółowe warunki obróbki cieplnej

poszczególnych stali i innych stopów metali przedstawiono w poprzednich rozdzia-
łach książki dotyczących tych grup materiałów inżynierskich.
Obróbkę cieplną wykonuje się z reguły po ostatecznym nadaniu kształtu obra-
bianym elementom, z wyjątkiem obróbki międzyoperacyjnej, która służy do popra-
wy technologiczności stosowanych materiałów, np. skrawalności przez wyżarzanie
zmiękczające, odkształcalności przez wyżarzanie rekrystalizujące, spawalności
przez wyżarzanie odprężające, stosowane również w innych przypadkach w celu
obniżenia poziomu naprężeń wewnętrznych. Niektóre operacje stosowane są rów-
nież dla półproduktów hutniczych, jak m.in. wyżarzanie ujednorodniające wlew-
ków, wyżarzanie normalizujące lub zupełne np. rur lub prętów z niektórych stali.
Obróbka cieplna należy do procesów technologicznych, które znacznie podwyż-
szają koszty, wobec czego możliwość jej zastosowania wymaga każdorazowo anali-
zy, zwłaszcza podczas szczegółowego projektowania inżynierskiego, mając na uwa-
dze podstawową zasadę przyjętą w projektowaniu, związaną z koniecznością połą-
czenia minimalnych możliwych kosztów z najlepszymi możliwymi własnościami
użytkowymi produktu.
Ze względu na czynniki wpływające na kształtowanie struktury oraz własno-
ści metali i stopów można wyróżnić różne rodzaje obróbki cieplnej podane
w rozdziale 4.6.1.
1407
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1408

W przypadku obróbki cieplnej zwykłej zmiany struktury i własności są spowo-

dowane głównie zmianami temperatury i czasu. Podczas obróbki cieplno–che-
micznej istotny wpływ na skład chemiczny, strukturę i własności warstwy wierzch-
niej wywiera także ośrodek, w którym odbywa się obróbka. W obróbce ciepl-
no–mechanicznej (cieplno–plastycznej) na własności obrabianego materiału
wpływa ponadto odkształcenie plastyczne, a w obróbce cieplno–magnetycznej
– pole magnetyczne. Klasyfikację obróbki cieplnej przedstawiono na rysunkach
4.38 i 4.39.
Oprócz korzystnego wpływu na własności fizyczne i mechaniczne materiału
stosowanego na elementy produktów obróbka cieplna powoduje również zmiany
wymiarowe, wpływa na podwyższenie poziomu naprężeń wewnętrznych, a w nie-
których przypadkach może być również przyczyną trwałych uszkodzeń, zwanych
pęknięciami hartowniczymi.
Pomimo stale prowadzonych prac naukowo–badawczych, związanych zarów-
no z opisami analitycznymi, jak i modelowaniem, te aspekty uwzględniane są
w projektowaniu na podstawie doświadczeń praktycznych i należą do podstawo-
wych zasad projektowania. O znaczeniu tych czynników może stanowić fakt, że
konieczność zapewnienia możliwych do zaakceptowania zmian wymiarowych
i poziomu naprężeń wewnętrznych spowodowanych obróbką cieplną może być
powodem zmian konstrukcyjnych w projektowaniu, zmiany materiału i procesu
technologicznego niezależnie od dodatkowych kosztów oraz obniżenia własności
wytrzymałościowych.
ZNACZENIE ZMIAN WYMIARÓW I KSZTAŁTÓW

SPOWODOWANYCH PRZEZ OBRÓBKĘ CIEPLNĄ
W typowym procesie wytwarzania elementów produktu wyróżnia się pięć eta-
pów, z których każdy może wpływać na zmiany wymiarowe i poziom naprężeń we-
wnętrznych w elemencie obrabianym cieplnie:
obróbka plastyczna, obróbka ubytkowa lub inne procesy kształtowania,
nagrzewanie elementu,
wygrzewanie w celu ujednorodnienia roztworu stałego podczas obróbki ciepl-
nej lub umożliwienia dyfuzji podczas obróbki cieplno–chemicznej,
chłodzenie z podwyższonej temperatury,
odpuszczanie, starzenie lub wyżarzanie po ochłodzeniu.
Wymienionym etapom procesu wytwarzania towarzyszy 7 głównych czynników
decydujących o zmianach wymiarów i kształtu oraz wzroście poziomu naprężeń
wewnętrznych w elementach obrobionych cieplnie:
zmiany struktury i składu chemicznego materiału, decydujące o anizotropii wła-
sności oraz przebiegu przemian fazowych,
zmiany poziomu naprężeń wewnętrznych w stosunku do stanu pierwotnego po
obróbce ubytkowej oraz kształtowaniu,
pełzanie elementów w temperaturze podwyższonej pod własnym ciężarem lub
w wyniku zamocowania,
duże różnice i asymetria w zmianie wymiarów przekrojów materiału spowodo-
wane zróżnicowaniem szybkości nagrzewania oraz chłodzenia w różnych miej-
scach obrabianego elementu,
1408
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1409

zmiany objętości wywołane przemianami fazowymi,

niejednolity odpływ ciepła podczas chłodzenia,
rozszerzalność cieplna.
Większość wymienionych czynników wywiera bezpośredni wpływ na postać
konstrukcyjną projektowanego elementu i w żadnym razie nie może być pominię-
ta podczas projektowania inżynierskiego, szczególnie w stadium projektowania
szczegółowego.
WSPÓŁCZESNE TENDENCJE W ROZWOJU TECHNOLOGII OBRÓBKI CIEPLNEJ

W związku ze stałym zwiększaniem znaczenia materiałów ceramicznych, kom-
pozytowych i polimerowych wśród materiałów inżynierskich, relatywnie maleje zu-
życie materiałów metalowych. To staje się główną przyczyną zmniejszenia się rela-
tywnego udziału obróbki cieplnej wśród technik wytwarzania, z ok. 20% jeszcze
w roku 1992 do ok. 10% w roku 1998, chociaż w skali bezwzględnej stale obserwu-
je się wzrost nakładów na obróbkę cieplną elementów maszyn i urządzeń oraz na-
rzędzi. Rozwój technologii obróbki cieplnej od początku ubiegłego wieku związa-
ny jest ze stałym wzrostem znaczenia obróbek powierzchniowych, kosztem male-
jącego udziału obróbek objętościowych (rys. 9.70). Obecny rozwój i znaczenie po-
szczególnych technologii obróbki cieplnej przedstawiono w tablicy 9.35.
Rysunek 9.70
Zmiany udziału technologii
obróbki cieplnej
(opracowano według
J.M. Belota i D. Ghiglione)
1409
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1410

Tablica 9.35
Rozwój i zastosowanie różnych technologii obróbki cieplnej (opracowano na podstawie danych
T. Burakowskiego)
atmosferowe —
proszkowe ↓
pastowe ↓
zwykłe
powietrzne ↓
piecowe kąpielowe —
indukcyjne ↑
Technologie
z atmosferą regulowaną ↑
obróbki zmodyfikowane fluidalne ↑
cieplnej
próżniowe ↑
kąpielowe —
niewiązkowe indukcyjne ↑
jarzeniowe ↑
nagrzewnicowe
laserowe ↑
wiązkowe elektronowe ↑
plazmowe —
Rozwój: bardzo duży, duży, średni, mały, nie występuje.
Zastosowanie: ↑ rosnące, ↓ malejące, — ustabilizowane.
Wśród tendencji rozwoju obróbki cieplnej z pewnością najpoważniejsza doty-

czy sposobów grzania. Zastosowanie znajdują w dalszym ciągu urządzenia grzejne
elektryczne i paliwowe. Pomimo wyższych kosztów inwestycyjnych należy liczyć
się z nasileniem się tendencji do wykorzystania w obróbce cieplnej energii elek-
trycznej (rys. 9.71) i ograniczenia energii paliwowej, zarówno ze względów ekolo-
gicznych jak i z uwagi na podatność tych procesów na automatyzację i robotyza-
cję. Wysokoenergetyczne sposoby grzania elektrycznego dają również dodatkowe
możliwości grzania, a także osadzania i implantowania pierwiastków chemicznych
na powierzchni wsadu.
Jednym z podstawowych wskaźników determinujących rozwój i zastosowanie
różnych procesów technologicznych obróbki cieplnej jest ich energochłonność (rys.
9.72). Ze względu na to kryterium można wskazać obecnie preferencje dotyczące
rozwoju procesów nagrzewnicowych, tj. indukcyjnych, elektronowych i laserowych
oraz niskoenergochłonych procesów próżniowych i realizowanych z udziałem wyła-
dowania jarzeniowego. Wskazane jest zastępowanie procesów kąpielowych obróbką
w próżni, złożach fluidalnych lub w piecach z atmosferami regulowanymi, a także
preferowanie krótkookresowych procesów niskotemperaturowych, np. azotowania,
zamiast energochłonnych – wysokotemperaturowych, np. nawęglania.
Powtarzalność produkcji w zakresie technologii obróbki cieplnej, zwiększanie
jej wydajności oraz polepszenie jakości procesu i produktów oraz poprawę warun-
ków pracy obsługi są zapewniane przez rozwijającą się w coraz większym stopniu
1410
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1411

Rysunek 9.71
Ranking sposobów grzania
elektrycznego ze względu
na gęstość mocy doprowa-
dzonej do wsadu
Rysunek 9.72
Ranking energochłonności
niektórych procesów techno-
logicznych obróbki cieplnej
1411
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1412

Tablica 9.36
Porównanie procesów technologicznych obróbki powierzchniowej
(opracowano według danych N. A. Watermana i M. F. Ashby'ego)
Temperatura podłoża, °C
Możliwość zastosowania
Zachowanie wymiarów
Limit grubości, µm
Podstawowe Dodatkowe
Przygotowanie
Zniekształcenie
Proces polepszane korzystne
powierzchni
własności własności
Koszt
Malowanie odporność korozyjna – szczotkowanie ~20
lepsza odporność
Powłoki organi- odporność korozyjna szczotkowanie,
na ścieranie
czne proszkowe odtłuszczanie
po malowaniu
smarność,
odporność korozyjna
Galwanizacja przewodność cieplna odtłuszczanie ~100 ~20
i na ścieranie
i elektryczna
smarność, własności
Powlekanie odporność korozyjna
elektryczne odtłuszczanie 25 <100
bezprądowe i na ścieranie
i magnetyczne
740
platerowanie (Al)
Powlekanie Al daje odporność (Al) 450
odporność korozyjna 100
zanurzeniowe na utlenianie odtłuszczanie (Zn)
(Zn) 850
(zol–żel)
Inne metody
cynkowania odporność korozyjna – odtłuszczanie 500 450
odporność korozyjna żaroodporność, przedmu- 800÷

Emaliowanie 200
i na ścieranie obojętność chemiczna chiwanie 900
Natryskiwanie izolacja cieplna, przedmu-
odporność na zużycie 500 200
na gorąco odporność erozyjna chiwanie
Metalizacja przedmu-
odporność na zużycie odporność korozyjna –
natryskowa chiwanie
CVD – specjalne 2000 >1200
i na korozję
PACVD – specjalne 10 >600
i na korozję
PVD – specjalne 10 >500
i na korozję
Oznaczenia: bardzo dobry, tak, wysoki, średni, umiarkowany, niekiedy, nie, niski, żaden, nie ma,
dobry, ograniczony, różny.
1412
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1413

Tablica 9.36 c.d.

Porównanie procesów technologicznych obróbki powierzchniowej
(opracowano według danych N. A. Watermana i M. F. Ashby'ego)
Temperatura podłoża, °C
Możliwość zastosowania
Zachowanie wymiarów
Limit grubości, µm
Podstawowe Dodatkowe
Przygotowanie
Zniekształcenie
Proces polepszane korzystne
powierzchni
własności własności
Koszt
bariera cieplna,
odporność na zużycie odporność erozyjna,
PAPVD specjalne 25 >500
i na korozję własności magne-
tyczne i elektryczne
Platerowanie
odporność korozyjna – szczotkowanie 20
przez walcowanie
Powlekanie chemi- odporność korozyjna obróbka

smarność 700 80
czne konwersyjne i na zużycie skrawaniem
wytrzymałość obróbka 825÷

Nawęglanie odporność na zużycie 2000
zmęczeniowa skrawaniem 950
Węgloazotowanie
obróbka 800÷
wysokotempera- odporność na zużycie – 750
turowe skrawaniem 870
wytrzymałość obróbka 500÷

Azotowanie odporność na zużycie 500
zmęczeniowa skrawaniem 590
Węgloazotowanie
obróbka 540÷
niskotempera- odporność na zużycie auty scuffing 250
turowe skrawaniem 600
obróbka
Borowanie odporność na zużycie twardość na gorąco 25 1100
skrawaniem
odporność korozyjna obróbka

Chromowanie – 1000 1300
i na utlenianie skrawaniem
odporność korozyjna obróbka

Aluminiowanie – 1000 1000
i na utlenianie skrawaniem
Hartowanie wytrzymałość obróbka

odporność na zużycie 5000 1000
powierzchniowe zmęczeniowa skrawaniem
wytrzymałość obróbka
Nagniatanie – 250 ~20
zmęczeniowa skrawaniem
Oznaczenia: bardzo dobry, tak, wysoki, średni, umiarkowany, niekiedy, nie, niski, żaden, nie ma,
dobry, ograniczony, różny.
1413
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1414

automatyzację produkcji, związaną zarówno z mechanizacją urządzeń oraz auto-

matyczną regulacją i sterowaniem urządzeń i procesu z użyciem indywidualnych
sterowników lub komputerów. Coraz większego znaczenia nabiera również robo-
tyzacja.
Obserwuje się coraz częstsze wykorzystywanie modelowania, głównie z wyko-
rzystaniem wspomagania komputerowego, procesów technologicznych obróbki
cieplnej oraz zmian zachodzących w obrabianych cieplnie materiałach metalo-
wych, a właściwie wykonanych z nich produktów, wiążącego skład chemiczny, wa-
runki technologii, naprężenia własne, odkształcenia i strukturę z własnościami me-
chanicznymi i eksploatacyjnymi materiałów lub warstw wierzchnich produktu.
EKOLOGICZNE UWARUNKOWANIA OBRÓBKI CIEPLNEJ

Dzięki operacjom obróbki cieplnej, przy relatywnie małym zużyciu zasobów,
można kształtować własności materiałów, tak by wytwarzane z nich produkty były
oszczędne ze względu zarówno na masę zużytych na nie materiałów metalowych,
jak i trwałość wytwarzanych z nich produktów lub ich elementów. Jednocześnie,
produkty wytwarzane z udziałem obróbki cieplnej zwykłej z materiałów metalo-
wych są także do recyrkulacji po zużyciu, co spełnia postulaty ekologicznego cyklu
zużycia produktu.
Podstawowe działania proekologiczne w zakresie obróbki cieplnej dotyczą tak-
że stosowania urządzeń emitujących do atmosfery ograniczonej ilości pyłów, ga-
zów cieplarnianych (CO2, NH3, freony, NH4, O3), gazów degradujących powłokę
ozonową (NOx, NH4, chlorowęglany), oraz szkodliwe dla ludzi, flory i fauny (SO2,
NOx, pary i tlenki metali ciężkich). Starannie należy wyselekcjonować nieszkodli-
we dla środowiska chłodziwa hartownicze i środki myjące.
OBRÓBKA POWIERZCHNIOWA
Wielokrotnie od materiałów inżynierskich metalowych i otrzymywanych z nich
produktów wymaga się określonych własności tylko na powierzchni. W takim przy-
padku rdzeń staje się niejako nośnikiem kształtu i postaci produktu lub jego ele-
mentu, chociaż oczywiście wymagana jest od niego odpowiednia wytrzymałość,
ciągliwość i inne własności mechaniczne i fizyczne. Warstwa powierzchniowa mo-
że być nanoszona wyłącznie w celu zabezpieczenia przed korozją, jak np. w przy-
padku malowania, może być nanoszona ze względów estetycznych, np. dla nada-
nia barwy lub połysku, ale często zapewnia zachowanie wymaganych tolerancji wy-
miarowych w warunkach pracy, odporności na zużycie, odporności na ścieranie
i innych odpowiednich własności wytrzymałościowych powierzchni. W tablicy
9.36 porównano własności różnych procesów technologicznych obróbki po-
wierzchniowej.
W tablicy 9.37 przedstawiono przykłady zastosowania jonowych technologii
implantacyjnych, a w tablicy 9.38 porównano możliwości zastosowania metod
CVD, natomiast w tablicy 9.39 porównano metody PVD.
W tablicy 9.40 przykładowo porównano natomiast wpływ warunków procesu
magnetronowego nanoszenia powłok PVD na ich niektóre własności.
1414
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1415

Tablica 9.37
Przykłady zastosowań jonowych technologii implantacyjnych (według S. Tkaczyka)
Narzędzia lub elementy implantowane Materiał Krotność lub rodzaj

implantujący
rodzaj materiał (jony) wzrostu trwałości
Narzędzia do obróbki plastycznej

Ciągadła do drutu miedzianego WC–Co węgiel 5
Nożyce stale narzędziowe azot 2÷4
Nożyce WC–Co azot 5
Nożyce do tworzyw sztucznych stale stopowe azot 6

twarde spieki 2÷4
Matryce i stemple stale, WC, WC–Co azot 2÷5
Kowadła spęczające łby nitów z metali szlachetnych stale stopowe azot 2÷5
Walce do walcarek miedzi, aluminium stale stopowe azot 3÷6
Narzędzia do wytłaczania puszek aluminiowych, tub stale stopowe azot 3÷5
Narzędzia odlewane pod ciśnieniem stale azot 3÷5
Narzędzia skrawające
Gwintowniki stale narzędziowe azot 8÷10
Narzynki stale narzędziowe azot 3÷4
Wiertła dentystyczne WC–Co azot 2÷3
Wiertła do metali stale narzędziowe, azot

twarde spieki 1,2÷6
Wiertła do obwodów drukowanych stale szybkotnące, azot 4

płytki spiekane
Frezy krążkowe stale szybkotnące azot 2÷3
Noże do gwintów stale szybkotnące azot 5
Noże krążkowe stale szybkotnące azot 11
Elementy maszyn
Elementy wtryskarek do tworzyw sztucznych stale narzędziowe azot 2÷10
Wtryskiwacze paliwa stale narzędziowe azot 100
Łożyska precyzyjne lotnicze stale stopowe azot lepsza odporność na pitting i korozję
Łożyska berylowe stopy berylu bor 3÷5
Łożyska kulkowe stale stopowe chrom 3x mniejsza korozja w wodzie morskiej
Łożyska kulkowe stale stopowe tantal zmniejszone zużycie i korozja
Elementy wytłaczarek do włókien szklanych stale narzędziowe tytan znacznie zmniejszone zużycie
Łopatki turbin stopy Ni itr wysoka odporność na utlenianie
Zawory grzybkowe do pary stale cyna 10x zmniejszone zużycie
Części pomp stale stopowe tytan + węgiel zmniejszone zużycie
Inne
Protezy biodrowe stopy tytanu azot 100÷400
1415
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1416

1 3
2 5 8 4
7
9
Badania i eksploracja Kosmosu należą do jednych z najbardziej zaawansowanych działań realizowanych obecnie
przez ludzkość. 22 sierpnia 2000 roku w Green Bank w Zachodniej Wirginii w USA oddano do użytku największy
na świecie w pełni sterowalny radioteleskop (1- w trakcie budowy), o konstrukcji z kształtowników stalowych
i o masie całkowitej wraz z pozostałymi urządzeniami ok. 8 tysięcy ton i wysokości 150 m. Czasza o wymiarach
100x110 m i powierzchni większej od 1 ha składa się z metalowych paneli sterowanych komputerowo dla
utrzymania prawidłowego położenia i zapobiegania zwichrowaniu. Pierwszy radioteleskop sterowalny Lovella
o wysokości 75 m zbudowano również jako konstrukcję stalową w roku 1957 w Jodrell Bank koło Manchesteru
w Anglii (2). Największy, lecz nieruchomy radioteleskop świata znajduje się w Arecibo na wyspie Puerto Rico
6 i wypełnia naturalną nieckę krasową o głębokości ponad 50 m. Jego sferyczne zwierciadło ma średnicę 305 m,
a powierzchnię ponad 8 ha (5). Nad zwierciadłem na linach stalowych zawieszony jest ażurowy pomost
wykonany głównie ze stali i stopów metali o rozpiętości ponad 100 m, podtrzymujący urządzenia do odbioru
10 i ogniskowania fal radiowych nadchodzących z Kosmosu (4) wraz z Search for Extraterrestrial Radio Emission
from Nearly Developed Intelligent Populations - SERENDIP, urządzeniem przy użyciu którego niemal każdy
korzystając ze swego osobistego komputera może próbować odkryć pozaziemską cywilizację,
dzięki programowi SETI@home, który został udostępniony w internecie od 17 maja 1999 roku pod adresem:
(http://setiahome.ss.berkeley.edu/home_polish.html). W pobliżu 4200-metrowego szczytu Mauna Kea na
Hawajach, najwyższej góry basenu Oceanu Spokojnego (6 - North), oraz u podnóża Andów w Chile w Cerro
Pachon (South), czyli w dwóch najlepszych miejscach do badań astronomicznych na każdej z półkul,
wybudowano po 10 latach żmudnych prac, bliźniacze teleskopy Gemini, umożliwiające od drugiej połowy 2001
roku patrzenie w zakresie bliskiego promieniowania podczerwonego w przestrzeń kosmiczną dalej niż
kiedykolwiek przedtem w historii astronomii, penetrując nawet obszary powstawania gwiazd, z rozdzielczością
mniejszą od 0,07 sekundy łukowej (1 sekunda łukowa odpowiada 1/3600 stopnia). Ażurowa stalowa
konstrukcja każdego teleskopu Gemini jest lekka w stosunku do klasycznego teleskopu Palomar, chociaż całkowi-
ta masa wynosi 342 tony. Wklęsłe zwierciadło każdego Gemini ma średnicę 8,1 m, grubość 20 cm i masę 22 ton,
wykonane jest ze szkła wyprodukowanego w Corning w stanie Nowy York w USA i polerowanego we Francji
i składa się z cienkiego lica podpieranego przez sztywną ramę ze szkła borokrzemianowego w kształcie plastra
1416
1416
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1417

13 12
14
15 11
16
miodu. Zwierciadło po przetransportowaniu na miejsce montażu pokryto bardzo cienką i gładką warstwą
aluminium (chociaż można również zastosować srebro), tak że maksymalna różnica między wypukłościami
i wklęsłościami zwierciadła nie przekracza 16 nm, a żaden punkt nie jest oddalony więcej niż 140 nm od abso-
lutnie gładkiej powierzchni. Zwierciadło jest częściowo podtrzymywane przez ciśnienie atmosferyczne powietrza,
a 180 hydraulicznych siłowników czynnie steruje jego kształtem z dokładnością do jednej tysięcznej grubości
ludzkiego włosa. Zwierciadło zbiera światło gwiazd, odbija je i ogniskuje w jednym punkcie wklęsłego zwiercia-
dła wtórnego o średnicy około 1 m umieszczonego 20 m wyżej. Zwierciadło wtórne odbija wiązkę promieniowa-
nia, które przechodzi przez otwór w środku dużego zwierciadła do detektora, skąd techniką światłowodową
sygnał jest przekazywany do analizy komputerowej. Kosmiczny teleskop Hubble’a (16) wyniesiony na orbitę
okołoziemską przez NASA w roku 1990 ma zwierciadło o średnicy około 2,4 metra i ma porównywalne
możliwości badawcze jak teleskopy Gemini (rozdzielczość ok. 0,1 sekundy łukowej). Elementy konstrukcyjne
anten satelitarnych (3) również wykonywane są z kształtowników stalowych, analogicznie jak elementy
konstrukcji umożliwiających start rakiet kosmicznych (7). Głównym materiałem promu kosmicznego (7), (8) są
stopy aluminium, natomiast na jego powierzchni są umieszczone płyty izolacji termicznej z materiałów kompozy-
towych, wymieniane w razie uszkodzenia po wylądowaniu na Ziemi, przed ponownym lotem (9). Skafander
kosmiczny (10)÷(12) jest wykonany z wielu nowoczesnych materiałów, umożliwiając ochronę przed
promieniowaniem oraz zapewniając komfort cieplny i środowiskowy, także w trakcie lewitowania w Kosmosie
oraz marszu na Księżycu (21 lipca 1969 roku pierwsi Ziemianie, Amerykanie Edwin Aldrin i Neil Armstrong wylą-
dowali na Księżycu - lot Apollo 11). Pierwszym obiektem z powodzeniem wystrzelonym w przestrzeń kosmiczną 17
był natomiast radziecki Sputnik 1, który opuścił Ziemię 4 października 1957 roku. Specjalne materiały umożliwiły
wykonanie i umieszczenie na Księżycu przez Apollo 5 w 1971 roku łazika księżycowego (13), i dziesięciokilo-
gramowego łazika Sojourner, 4 lipca 1997 roku umieszczonego na Marsie w rejonie tzw. Sagan Memorial Station 18
przez Mars Pathfinder MPF wysłanego z Ziemii przez NASA 2 grudnia 1996 roku (14), a także zbudowanie
w Kosmosie stacji orbitalnych w tym typu Alpha (15) (18) i sond kosmicznych, np. Deep Space 1 napędzanej
silnikiem jonowym (17). Podstawowym źródłem energii zarówno stacji kosmicznych (18), sond kosmicznych
(17), teleskopu kosmicznego Hubble’a (16) i promu kosmicznego (8) są baterie słoneczne.
1417
1417
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1418

Tablica 9.38
Możliwości zastosowania metod CVD (opracowano według danych S. Tkaczyka)
Tlenki
Powłoka Si +
Metale Węgliki Azotki Borki
krzemki
Fe-Si, Mo-Si,
Mn-Si, Ni-Si
Fe 2-3N/Fe2N
FeB/Fe2B
Al2O3
Si3N4
TaB2
TaN
TaC
CrC
B4 C
WC
NiB
WB
TiN
TiC
SiC
Mo
VN
BN
Nb
Ta
Cr
W
Podłoże
Al
Si
B
ulepszane
cieplnie
Stale
wysokostopowe
narzędziowe
austenityczne
stopy Ni
Stopy metali
stopy Co
stellity
stopy Cu
Nb
Inne metale
Ta
Cr
Mo
W
Grafit (diament)
węgliki spiekane
Węgliki
TiC
CrC
Si
Tlenki
Al 2O3 (ceramika)
SiO 2 (kwarc)
Oznaczenia: zastosowanie przemysłowe, wdrożone wyniki badań, częściowo wdrożone wyniki badań.
PROCESY ŁĄCZENIA
Niektóre z procesów łączenia zaliczane są do procesów montażu, niektóre zaś
do procesów wytwarzania. Procesy spajania prowadzące do połączeń trwałych
w większości są zaliczane do procesów wytwarzania (rys. 9.73). W tablicy 9.41 ze-
stawiono metody łączenia możliwe do zastosowania dla różnych par materiałów.
W tablicy 9.42 wskazano na metody spawania możliwe do zastosowania dla róż-
nych metali i stopów.
Lutowanie i zgrzewanie nie jest związane z przetapianiem łączonych materia-
łów. Lokalne przetapianie jest natomiast właściwe dla spawania. Przetapiany metal
1418
9 roz 9-11-02 14:15 Page 1419

Tablica 9.39
Porównanie metod PVD
Energia Szybkość Równo- Przyczep-

Zasada Temperatura, Ciśnienie, osadzanych osadzania Napięcie, mierność ność
Metoda
procesu °C Pa cząstek, warstwy, kV uzyskiwanej warstwy
eV µm/min warstwy
bez napięcia
odparowy- 200÷600 (0,5 kV
Naparowy- wanie metalu (naparowy- stosowane do
0,15 0,01÷1 1÷75
wania (+ reakcja wanie modyfikacji
chemiczna) reaktywne) struktury
warstwy)
odparowy-
wanie metalu
Napylania + wyładowanie 150÷600 0,1÷100 5÷1000 1÷25 0,5÷5
jarzeniowe
(+ reakcja
chemiczna)
rozpylanie 0,01÷0,65
+ wyładowanie (0,4÷2 przy
Rozpylania jarzeniowe 150÷500 0,01÷10 1÷1000 wspomaganiu 3÷4
(+ reakcja magnetro-
chemiczna) nowym)
Oznaczenia: duża, średnia, mała.
po zakrzepnięciu wykazuje struktury właściwe dla stopów odlewanych, a szeroki

zakres temperatury krzepnięcia sprzyja powstawaniu pęknięć w wyniku naprężeń
cieplnych.
Duża szybkość chłodzenia bezpośrednio po spawaniu wpływa na przemiany fa-
zowe zachodzące w strefie wpływu ciepła w pobliżu spoiny.
Ze względu na duże naprężenia spawalnicze konieczne jest stosowanie odpo-
wiedniego oprzyrządowania w celu ograniczania wypaczeń oraz często dodatko-
wych operacji podgrzewania przed spawaniem, jak również wyżarzania po spawa-
niu. W przypadku stopów o ograniczonej spawalności operacje te wielokrotnie de-
cydują o powodzeniu wykorzystania niektórych metod spawania lub wręcz o moż-
liwości zastosowania tej technologii do danej klasy stopów metali. Ogólną charak-
terystykę różnych technologii spawalniczych przedstawiono w tablicy 9.43.
PROCESY TECHNOLOGICZNE
STOSOWANE DLA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH I SZKŁA
Różnorodność materiałów ceramicznych wpływa na zróżnicowanie procesów
technologicznych stosowanych dla tej grupy materiałów (rys. 9.74, tabl. 9.44). Su-
rowcami są zwykle naturalne minerały, jak również wysoko przetworzone produk-
ty. Po ich rozdrobnieniu przez mielenie na sucho lub na mokro w wyniku sekwen-
cji operacji technologicznych uzyskuje się krystaliczne materiały ceramiczne lub
amorficzne szkła.
1419
9 roz 9-11-02 13:46 Page 1420

Tablica 9.40
Wpływ warunków nanoszenia powłok TiN, Ti(C,N) i TiC w procesie magnetronowym PVD na ich własności
(według W. Kwaśnego)
Odporność erozyjna,
Stężenie Al, % atom.

Twardość, HV0,05
Moduł sprężystości
Atmosfera robocza
Przyczepność, N
wzdłużnej, GPa
Grubość, µm
Temperatura
Typ powłoki
procesu, °C
s/µm
Ti+TiN 100% N 2
Ti+Ti(CxN1-x) 75% N2 + 25% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 440 50% N2 + 50% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 25% N2 + 75% CH 4
Ti+TiC 100% CH 4
Ti+TiN 100% N 2
Ti+Ti(CxN1-x) 75% N2 + 25% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 500 50% N2 + 50% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 25% N2 + 75% CH 4
Ti+TiC 100% CH 4
Ti+TiN 100% N 2
Ti+Ti(CxN1-x) 75% N2 + 25% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 560 50% N2 + 50% CH 4
Ti+Ti(CxN1-x) 25% N2 + 75% CH 4
Ti+TiC 100% CH 4
Grubość, µm ≤4 >4÷5,5 >5,5÷7 >7
Twardość, HV0,05 ≤2500 >2500÷3000 >3000÷3500 >3500
Moduł sprężystości wzdłużnej, GPa ≤400 >400÷500 >500÷600 >600
Przyczepność, N ≤25 >25÷50 >50÷75 >75
Odporność erozyjna, s/µm ≤4 >4÷8 >8÷12 >12
Stężenie Al, % atom. ≤4 >4÷6 >6÷8 >8
Materiały ceramiczne powstają z proszków, zmieszanych z lepiszczem lub środ-

kami smarnymi, ewentualnie poddawanych granulacji i, podobnie jak proszki me-
tali, prasowaniu matrycowemu lub izostatycznemu (tabl. 9.45). Dzięki dodatkom
wody proszki ceramiczne zachowują się jak ciała plastyczne i mogą być formowa-
ne metodami zbliżonymi do stosowanych dla metali, w tym przez prasowanie lub
prasowanie izostatyczne. W przypadku kształtów dwuwymiarowych bardzo dużą
1420
9 roz 9-11-02 13:46 Page 1421

Rysunek 9.73
Ogólna klasyfikacja
procesów łączenia
materiałów
1421
9 roz 9-11-02 13:46 Page 1422

Tablica 9.41
Metody łączenia możliwe do zastosowania dla różnych zestawień materiałów
Termoplasty
ceramiczne
Elastomery
Duroplasty
Materiały
Tkaniny
Drewno
Cement
Metale
i beton
Papier
Skóra
Szkło
Łączone
materiały
Metale ( )
Elastomery
Termoplasty
Duroplasty
Materiały
ceramiczne
Cement
i beton
Szkło
Drewno
Papier
Skóra
Tkaniny
połączenia mechaniczne, w tym szycie,

lutowanie twarde i miękkie,
spawanie – metale i polimery,
zaprawy cementowe wodne i podgrzewane,
klejenie,
szkło/ceramika – uszczelnienia metalowe – szkła,
połączenie dyfuzyjne,
połączenie przez walcowanie,
połączenie z udziałem rozpuszczalnika.
1422
9 roz 9-11-02 13:46 Page 1423

Tablica 9.42
Procesy spawania stosowane dla różnych metali i stopów
Procesy spawania
spawanie nietopliwą elektro-

spawanie topliwą elektrodą
spawanie topliwą elektrodą

dą wolframową w osłonie
metalową w osłonie
metalową w osłonie
spawanie elektrodą
gazów obojętnych
gazów obojętnych
gazów aktywnych
Spawane metale
elektrożużlowe
łukiem krytym
plazmowe
lutowanie
spawanie
spawanie
spawanie
spawanie
otuloną
gazowe
twarde
MAG TIG P ŁK MIG E EŻ LT G
Aluminium
Mosiądze
Brązy
Miedź
Miedzionikiel
Tytan
Wolfram
Cynk
Ołów
Magnez
Inconel
Nikiel
Nowe srebro
Monel
Metale szlachetne
Żeliwo ciągliwe i sferoidalne
Pyros
Stal niskowęglowa
Stal niskostopowa
Stale wysoko- i średniowęglowe
Stale stopowe
Stale austenityczne
Stale narzędziowe
zalecane lub łatwo spawalne, możliwe, ale wybór nienajlepszy lub spawalne z przygotowaniem,
możliwe zastosowanie, ale niepopularne, niewskazane lub trudność w spawaniu, nie zalecane lub niespawalne.
1423
9 roz 9-11-02 13:46 Page 1424

Tablica 9.43
Ogólna charakterystyka procesów spawalniczych
Charakterystyka Spawane elementy Prąd Koszt Produkcja
zmienną grubością maks., mm

liczba wielokrotnych ściegów,
liczba pojedynczych ściegów,
trudność przy spawaniu ze
szybkość spawania,
potrzeba obrotów
usuwanie żużla
grubość min.,
odkształcenia
wykończanie
natężenie, A
wyposażenie
preferowany
napięcie, V
robocizna
materiał
materiał
obsługa
m/min
maks.
maks.
mm
Proces
typ
Spawanie w osłonie
40
gazów aktywnych (1,5) 30÷ 1÷6
Σ stale 8÷10 >25 + lub R
elektrodą topliwą 3 800 kg/h
70
MAG
Spawanie stale 40
30÷ 0,02÷
elektrodą Σ nisko- 1,5 3÷6 >15 + lub R/A
800 1,5
otuloną węglowe 70
Spawanie stale

Materiały Inżynierskie - Dobrzański L

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Materiały Inżynierskie - Dobrzański L

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1 rozdz 6-11-02 22:53 Page 1

Treść i forma książki

„Tym, którzy studiują obecnie,

Treść i forma książki

optymalizacja jest podstawą selekcji tworzywa o najlepszych własnościach użytko-

Treść i forma książki

ZAŁOŻENIA METODYCZNE DOTYCZĄCE FORMY KSIĄŻKI

świetlnym, a pochodzących głównie ze zbiorów wyników badań własnych, co umożli-

Kasprzak, p. dr inż. Waldemar Kwaśny, p. dr inż. Sabina Lesz, p. dr inż. Krzysztof

Gliwice, 4 września 2002 roku

Prof. zw. dr hab. inż. Leszek A. Dobrzański dr h.c.

Rodzaje Rodziny (generacje) cząstek niepodzielnych Ładunek

górny (u) powabny (c) wierzchołkowy (t) + 23

2.1. Materia i jej składniki

NAJWAŻNIEJSZE CZĄSTKI ELEMENTARNE

Cząstka elementarna Masa Ładunek elektryczny

ATOMY, PIERWIASTKI CHEMICZNE I IZOTOPY

2. Podstawy nauki o materiałach

Liczba protonów w jądrze, równa liczbie elektronów atomu obojętnego, nosi

2.1.2. Budowa atomu

STRUKTURA ELEKTRONOWA ATOMU

2.1. Materia i jej składniki

R2r2 R2r2 R2r2 2p

STANY ENERGETYCZNE ELEKTRONU W ATOMIE

2. Podstawy nauki o materiałach

1) Porównaj rozdział 2.1.3.

2.1. Materia i jej składniki

Tablica 2.5 Maksymalna jest równa 2⋅(2l+1).

2.1.3. Klasyfikacja pierwiastków chemicznych

2.1. Materia i jej składniki

METALE ALKALICZNE I ZIEM ALKALICZNYCH

METALE ZIEM RZADKICH

2. Podstawy nauki o materiałach

2.1.4. Wiązania pierwotne i wtórne między atomami

KLASYFIKACJA WIĄZAŃ PIERWOTNYCH MIĘDZY ATOMAMI

2.1. Materia i jej składniki

Cl– Na+ Cl– Na+

Na+ Cl– Na+ Cl–

WIĄZANIE ATOMOWE CZYLI KOWALENCYJNE

2. Podstawy nauki o materiałach

pomiędzy rdzeniami atomowymi (jonami dodatnimi), tworząc tzw. gaz elektrono-

WIĄZANIA MIĘDZY CHWILOWYMI DIPOLAMI

2.1. Materia i jej składniki

WIĄZANIA SIŁAMI LONDONA

2. Podstawy nauki o materiałach

2.1. Materia i jej składniki

2.2. Ogólny przegląd

2.2.2. Metale i ich stopy

2.2. Ogólny przegląd głównych grup

Rysunek 2.6 Układy wieloskładnikowe złożone z więcej niż jed-

PROCESY TECHNOLOGICZNE METALI I STOPÓW

2. Podstawy nauki o materiałach

PODSTAWOWE STOPY METALI

Polimery, nazywane także tworzywami sztucz-

2.2. Ogólny przegląd głównych grup

cząsteczkach przez CH3 powstaje polipropylen, przez C6H5 – polistyren, przez Cl

PODSTAWOWE WŁASNOŚCI POLIMERÓW

PODSTAWOWE GRUPY POLIMERÓW

PROCESY TECHNOLOGICZNE POLIMERÓW

2.2.4. Materiały ceramiczne

2. Podstawy nauki o materiałach

KLASYFIKACJA MATERIAŁÓW CERAMICZNYCH

2.2.5. Materiały kompozytowe

2.3. Znaczenie materiałów