МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Тольяттинский государственный университет»

ИНСТИТУТ ХИМИИ И ИНЖЕНЕРНОЙ ЭКОЛОГИИ

(институт)
Химия, химические процессы и технологии
(кафедра)
18.03.01 «Химическая технология»
(код и наименование направления подготовки, специальности)
«Химическая технология органических веществ»
(наименование профиля, специализации)

БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА

на тему «РАЗРАБОТКА СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ

КОНЦЕНТРИРОВАННОГО ЯБЛОЧНОГО СОКА»

Студент(ка) М.Д. Семёнова

(И.О. Фамилия) (личная подпись)
Руководитель О.С.Авдякова
(И.О. Фамилия) (личная подпись)

Допустить к защите

Заведующий кафедрой, д.х.н, профессор Г.И. Остапенко

_______________
(ученая степень, звание, И.О. Фамилия) (личная подпись)
«_____»______________________2016г.

Тольятти 2016 г.
 2

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тольяттинский государственный университет»
ИНСТИТУТ ХИМИИ И ИНЖЕНЕРНОЙ ЭКОЛОГИИ
Кафедра «Химия, химические процессы и технологии»

УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
______________ Г.И. Остапенко
(подпись) (И.О. Фамилия)
«____»___________20___г.

ЗАДАНИЕ
на выполнение Бакалаврской работы

Студенту Семёновой Марии Дмитриевне_________________________

1. Тема: Разработка способа получения концентрированного яблочного
сока.
2. Срок предоставления законченной готовой работы 27 июня 2016 г.
3. Исходные данные к проекту (работе): производительность
выпарной установки 5 тонн/час._______________________________
4. Содержание текстового документа (перечень подлежащих
разработке вопросов)Теоретическая часть. Технологии концентрирования
сока, физико-химические основы процесса концентрирования яблочного
сока, характеристика выпарных аппаратов. Технологическая часть.
Характеристика сырья и готовой продукции, принципиальная
технологическая схема, рабочие технологические параметры. Расчетная
часть. Материальный баланс стадии концентрирования, тепловой баланс
стадии концентрирования, расчет трехкорпусного выпарного аппарата,
расчет однокорпусного выпарного аппарата.
5 Перечень графического материала (с точным указанием обязательных
чертежей)
5.1. Химический состав сырья ___________________________________
5.2. Физико-химические процессы концентрирования _______________
5.3. Технологические стадии процесса получения
концентрированного сока______________________________________
5.4. Технологическая схема стадии выпарки _________________________
5.5. Общий вид выпарного аппарата _____________________________
5.6. Сравнительная характеристика трёхкорпусного
и однокорпусного выпарных аппаратов__________________________
6. Консультанты __________________________________________
7. Дата выдачи задания на выполнение Бакалаврской работы –
26.02.2016г.
Руководитель Авдякова О.С.
Задание принял к исполнению Семёнова М. Д.
 3

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тольяттинский государственный университет»
ИНСТИТУТ ХИМИИ И ИНЖЕНЕРНОЙ ЭКОЛОГИИ
Кафедра «Химия, химические процессы и технологии»

УТВЕРЖДАЮ
Заведующая кафедрой
_____________ Г.И. Остапенко
(подпись) (И.О. Фамилия)

«____»___________20___г.
КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН
бакалаврской работы
Студента: Семёновой Марии Дмитриевны
по теме: Разработка способа получения концентрированного яблочного
сока
Наименование раздела Плановый срок Фактический Отметка о Подпись
работы выполнения срок выполне- руководи
раздела выполнения нии -
раздела теля
Введение 26.02.2016 26.02.2016 выполнено
Теоретическая часть 30.04.2016 30.04.2016 выполнено
Технологическая часть 7.05.2016 7.05.2016 выполнено
Расчетная часть 15.05.2016 15.05.2016 выполнено
Выполнение чертежей 1.06.2016 1.06.2016 выполнено
Выполнение плакатов 3.06.2016 3.06.2016 выполнено
Заключение 7.06.2016 7.06.2016 выполнено
Предварительная защита 15-18.06.2016 21.06.16 выполнено
Оформление работы 18-26.06.2016 26.06.16 выполнено
Руководитель выпускной
квалификационной работы О. С. Авдякова
(подпись) (И.О. Фамилия)

Задание принял к исполнению М. Д. Семёнова

(подпись) (И.О. Фамилия)
 4

АННОТАЦИЯ

Выпускная квалификационная работа 53 с., 9 рисунков, 15

таблиц, 21 источник, 6 л. графического материала.

КОНЦЕНТРИРОВАНИЕ, ЯБЛОЧНЫЙ СОК, ВЫПАРНОЙ АППАРАТ,

ТЕХНОЛОГИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ.

Объектом исследования является технология концентрированного

яблочного сока.

Цель работы – обоснование, выбор схемы и технологических

параметров получения концентрированного яблочного сока с расчетом
основного технологического оборудования заданной производительности -
5 тонн/час.

В процессе работы описаны физико-химические основы

концентрирования яблочного сока, описаны способы концентрирования,
дана характеристика выпарных аппаратов.
В результате анализа литературных материалов выбрана базовая
технологическая схема процесса концентрирования яблочного сока
методом выпаривания, выбраны рабочие технологические параметры.
Проведены расчеты материального и тепловых балансов, а также
основного технологического оборудования - выпарного аппарата.
 5

СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………………….....…..6
1 Теоретическая часть………………………………………………..……….8
1.1 Технологии концентрирования сока …………………….………..….8
1.2 Физико-химические основы процесса концентрирования
яблочного сока………………..……………………………….………12
1.3 Характеристика выпарных аппаратов.……………………….……....16
2 Технологическая часть…………………………………………….….…...22
2.1 Характеристика сырья и готовой продукции.....................................22
2.2 Принципиальная технологическая схема ……..…………….........…25
2.3 Рабочие технологические параметры……………………………..…27
3 Расчетная часть……………………………………………………..………29
3.1 Материальный баланс стадии концентрирования ……………...….29
3.2 Тепловой баланс стадии концентрирования …..…..….………...…30
3.3 Расчет трехкорпусного выпарного аппарата ………..…….........….32
3.4 Расчет однокорпусного выпарного аппарата…………………...….41
Заключение…………………………………………………..…..….……....…45
Список использованной литературы…………………….…….…..……..….46
Приложения
А Химический состав сырья……………………………………………….....48
Б Физико-химические процессы концентрирования……………………….49
В Технологические стадии процесса получения
концентрированного сока…………….……………….…………...………50
Г Технологическая схема стадии выпарки……………………...…………..51
Д Общий вид выпарного аппарата…………………………………………52
Е Сравнительная характеристика трёхкорпусного
и однокорпусного выпарных аппаратов………………………………….53
 6

ВВЕДЕНИЕ

Производство соков — это быстроразвивающаяся отрасль пищевой

промышленности. Основная доля производства соков в РФ приходится на
две международные фирмы – PepsiCo (Московская обл.) и ООО «Coca-
Cola» (Нижегородская обл.), с общей рыночной долей около 82%. На
пятом месте по производству соковой продукции стоит ООО «Фирма
«Нектар» (Самарская обл.). В последнее время отечественные компании
показывают более стабильный рост, нежели международные PepsiCo и
Coca-Cola [1].
Восстановленные соки пришли на смену сокам прямого, которые
неоспоримо доминировали в ХХ веке. Технология восстановления не
является трудоемкой и не требует практически ничего кроме сокового
концентрата, воды и тары. На данный момент соки прямого отжима и
восстановленные соки соответствуют 2% и 98% от общего объёма на
рынке РФ.
В качестве исходного сырья производители восстановленных соков
используют импортный концентрированный сок. Его смешивают с водой и
пастеризуют в режиме максимального сохранения полезных свойств.
Термическая обработка производится всего 30 секунд. Затем cок
разливают в асептическую упаковку, которая защищает его от воздействия
внешней среды, благодаря чему не требуется добавления консервантов [2].
В 2015 году главнейшими импортерами концентрированных соков
являлись Китай (18% от общей стоимости импорта), Голландия (14%) и
Украина (11%). Остальная доля в 38% принадлежит Израилю, Польше,
Болгарии. С января по август 2015 года общее количество импорта
концентрированного сока составил 136,5 млн. литров, что соответствует
9,5 млрд. рублей [1].
Производство концентрированных соков является широко
востребованным во всем мире. Это обусловлено значительной экономией
 7

тары при хранении, а также снижение затрат на перевозку. Такой способ

получения сока позволяет делать запасы на годы с плохим урожаем.
Поскольку в производстве соков Россия очень зависима от импорта,
разработка отечественных линий по производству концентратов сока
является очень актуальной.
Целью данной работы является разработка способа получения
концентрированного яблочного сока с заданной производительностью
выпарного аппарата 5 тонн в час. В работе рассмотрены возможные
химические реакции, которые протекают в процессе концентрирования, а
также технологическое оборудование для выпаривания.
 8

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Технологии концентрирования соков

Концентрирование соков осуществляется в процессе теплового

испарения, кристаллизацией [3] и диффузией с применением мембран [4].
При концентрировании замораживанием фруктовые и овощные соки
охлаждают до температуры ниже 0°С, и содержащаяся в них вода
замерзает, образуя кристаллы чистого льда. После отделения кристаллов
льда остается концентрированный сок.
Одноступенчатый процесс концентрирования при непрерывном
способе работы протекает следующим образом: предварительное
охлаждение кристаллизация — разделение фаз — непрерывное отделение
концентрированного сока.
Общее энергопотребление процесса включает в себя энергию,
потребляемую холодильным агрегатом, и энергию, необходимую для
других технологических операций (смешивания, удаления льда и
перекачки насосами). Количество теплоты, подлежащее отводу,
складывается из теплоты кристаллизации, теплоты охлаждения, потерь на
теплопроводность и части механической энергии приводов,
преобразуемой в тепло. Перепад температур между конденсирующим и
испаряющим хладагентами должен быть как можно меньше. Это
достигается, если кристаллизация проводится каскадным способом, и
скрытая теплота ледяных кристаллов используется для конденсации
хладагента. Каскадный способ позволяет отвести большую часть теплоты
кристаллизации при температурах выше температуры плавления
конечного концентрированного продукта.
Стоимость такого способа получения концентрированного сока
сравнительно высока. При этом достигается содержание сухих веществ не
более 45 – 50%, что не является рентабельным.
Основным мембранным способом, применяемым для
концентрирования жидкостей, является обратный осмос.
 9

Концентрирование при помощи мембран также не нашло еще широкого

применения, хотя интенсивно исследуется. Обратный осмос или процесс
концентрации с помощью мембран может быть использован для
концентрированных фруктовых соков при комнатной температуре без
каких-либо изменений в физической структуре воды, таким образом, сводя
к минимуму повреждения, вызванные утилизацией тепла. Кроме того,
затраты на переработку и энергии у них ниже, и высокое качество
продукции достигаются за счет поддержания аромата и вкуса смеси [5].
В этом процессе необходимо использовать плотные мембраны с
большим сопротивлением, поскольку этот процесс требует применения
высокого трансмембранного давления (0,8 – 1 МПа) для перекрытия
высокого осмотического давления из фруктовых соков. Однако
концентрирование при помощи мембран также ограничено концентрацией
35 – 40 % сухих веществ.
Для концентрирования свежего яблочного сока в непрерывном
производстве предлагается использовать СВЧ-концентратор, который
обладает высокой эффективностью и стерильностью производства.
Параболический волновод обеспечивает более равномерное распределение
микроволнового излучения. Микроволновое концентрирование обладает
высокими производительностью, коэффициентом концентрирования и
эффективностью, но фруктовые концентрированные соки обладают
низким качеством, потому что СВЧ-излучение очень мощное, температура
резко возрастает, и появляются локальные зоны перегрева [6].
Выпаривание, а именно вакуумное испарение, является наиболее часто
используемым процессом в производстве концентрированных соков.
Основные преимущества испарения - способность достигать высоких
концентраций, универсальность концентрации различных продуктов, и
возможность совмещения других стадий процесса. К недостаткам
относится то, что при этом возможна деградация композитов
чувствительных к теплу, а также потери летучих веществ, реакции
 10

потемнения, помутнения, коагуляции, флокуляции, и осадков, кроме того,

это энергоемкий процесс [5].
Процесс выпаривания проводится при как можно более низких
температурах и кратковременно. Это необходимо для достижения более
высокого качества продукта, а именно для сохранения питательной
ценности соков. Современная технология производства соковых
концентратов включает получение сока, очистку от взвесей, затем
улавливание ароматобразующих веществ, ферментация и фильтрование
деароматизированного сока, а так же выпаривание. Технологическое
оборудование для получения сокового концентрата включает в себя
отдельную установку для улавливания ароматобразующих веществ. С её
помощью возможно выпаривать разное количество пара с ароматическими
веществами в зависимости от вида сырья. [7,8].
Ароматобразующие вещества, отгоняемые вместе с водой
концентрируется в 100 – 200 раз в каскаде ректификационных колонн. В
таком концентрате на 100 частей воды и этилового спирта приходится одна
часть ароматических веществ. Содержание этанола ограничено
промежутком от 5 до 20 % в ароматических концентратах в зависимости от
сокового сырья.
Обычно концентраты ароматических хранятся отдельно от соковых
при температуре около 0°С, однако, и могут сразу возвращаться в
концентрированный сок, но при этом страдает качество аромата.
Установки для улавливания ароматобразующих бывают вакуумные и
атмосферные. [10]. Они оснащены подогревателем, пленочным
испарителем с сепаратором, ректификационной колонной и системой
конденсаторов и охладителей. Также применяются абсорбционные
колонны. Их работа обеспечивает снижение потерь ароматических
веществ за счет промывки неконденсирующихся газов потоком холодной
жидкости. [7].
В СССР действовали производства по производству
концентрированных плодовых соков [9]. Такая технология получения
 11

концентрированного яблочного сока (рисунок 1) включала следующие

стадии:
- получение натурального сока,
- очищение его от взвесей на центрифугах,
- улавливание ароматических веществ,
- охлаждение и осветление деароматизированного сока,
- фильтрация и упаривание.
10-15% воды испаряется на установке для улавливания ароматических
веществ. Полученный сок охлаждают до температуры 41-46°С и
отправляют на осветление. Его проводят при помощи ферментных
препаратов, бентонита и желатина. Физические способы осветления сока:
нагревание, отстаивание и фильтрация.
Процесс проводят в ферментаторах очищенными пектолитическими
ферментными препаратами, например пектофоетидином П11Х.
Поскольку целью данной работы является получение
высококонцентрированного яблочного сока, в качестве основной
технологии принимаем выпаривание, которое позволяет получать продукт
концентрацией 60-70%.
 12

Рисунок 1 – Технологическая схема производства концентрированных

соков:
1 - вентиляторная моечная машина; 2 - ленточный транспортер; 3 -
элеватор; 4 - дробилка; 5 - пак-пресс; 6 - сборник; 7 - насос; 8 - сепаратор; 9
- трубчатый подогреватель; 10 - питательный бак; 11 - ротаметр; 12 -
испаритель; 13 - дефлегматор; 14 - холодильник; 15 - ректификационная
колонна; 16 - абсорбционная колонна; 17 - низкотемпературный
охладитель; 18 - поверхностный охладитель; 19 - ферментаторы; 20 -
фильтр-пресс; 21 - вакуум-насос; 22 - выпарная установка АСГ-2000; 23 -
наполнитель; 24 - закаточная машина.

1.2 Физико-химические основы процесса концентрирования яблочного

сока

В процессе концентрирования яблочного сока даже при низких

температурах имеют место многочисленные химические и биохимические
реакции.
В результате теплового распада чувствительных к нагреванию
соединений или неполного извлечения ароматобразуюших веществ, а
также из-за деятельности микроорганизмов в интервале температур от 5 до
60 °С происходит ухудшение качества продукта.
При температурах 30-50 °С высокую активность проявляют
многочисленные ферменты (полифенол - оксидазы, пероксидазы,
 13

аскорбинокендазы, липазы, гликозидазы и др.), вследствие этого за

короткий промежуток времени свойства сока могут улучшиться. С этим
учетом проводят предварительную инактивацию ферментов при помощи
краткого высокотемпературного нагрева - пастеризации при температуре
85-95 °С.
Летучие ароматобразующие вещества при концентрировании
практически почти полностью теряются. Чтобы избежать ухудшения
качества сока, в настоящее время перед процессом концентрирования из
соков удаляют ароматобразующие вещества [10] .
Действие тепловой обработки фруктовый сок и соковый концентрат
негативно, по причине появления коричневатого оттенка у продукта. Это
вызвано промежуточным образованием продуктов конденсации -
оксиметилфурфурола (ОМФ) в присутствии сахаров и кислот. Содержание
более 5мг/л ОМФ говорит о неправильном проведении горячего розлива,
тепловой обработки, и нарушении температурных условий хранения сока.
Ферментативный гидролиз сахарозы под действием р-
фруктофуранозидазы приводит к образованию глюкозы и фруктозы. В
концентрированных кислотах сахара подвергаются дегидратации и дают
ОМФ.

Оксиметилфурфурол - бесцветная жидкость, неустойчивая на свету,

быстро буреющая при хранении вследствие самопроизвольной
конденсации с образованием желто-коричневых продуктов. Плотность
 14

ОМФ 1,29 г/см³. Смешивается с водой во всех соотношениях. Кетозы

проще образуют ОМФ легче, чем альдозы.
Оксиметилфурфурол малоустойчив и подвергается
внутримолекулярной окислительно-восстановительной перегруппировке с
последующим расщеплением и гидролизом до левулиновой и метановой
кислот.

Для контроля за содержанием оксиметилфурфурола в готовой

продукции применяют метод высокоэффективной жидкостной
хроматографии [11] а также по реакции обнаружения продукта
конденсации с многоатомными фенолами, например резоцином.
Для придания необходимой вязкости фруктовые соки подвергаются
обработке пектолитическими препаратами, стабилизируются и
осветляются при помощи фильтров и центрифуг. В настоящее время по
экономическим соображениям производство концентрированных соков во
время осенней кампании большей частью осуществляется только из
подвергнутых ферментной обработке, центрифугированных,
нестабилизированных и не осветленных соков [7].
Пектолитические ферменты представляют собой сложный комплекс
из пектинэстеразы, полигалактуроназы и пектатлиазы. На данный момент
 15

не выделен фермент, катализирующий превращение протопектина в

растворимый пектин.
Пектинэстераза (пектин-пектилгидролаза) катализирует разрыв
сложноэфирных связей в пектине. В результате образуются метиловый
спирт и пектиновая, а затем пектовая кислота:

Полигалактуроназа (поли-α-1,4-галакту-ронид-глюканогидролаза)
катализирует гидролиз галактуронидных связей в пектинах и других
полигалактуронидах с присоединением к остаткам галактозы по месту
разрыва связи молекулы воды.
Показано [12], что уровень содержания пектина влияет на
содержание влаги, активность воды, и цветность в коже яблок. При этом
степень концентрирования в свою очередь влияет на уровень пектина.
Поскольку вода непосредственно участвует в гидролитических процессах,
ее активность влияет на рост микроорганизмов, таким уменьшая сроки
хранения соков. Следовательно, необходимо понижать количество
пектина, ведущее к росту активности воды.
Для коагуляции коллоидов свежеотжатый сок подвергают
мгновенному подогреву до 92-96 °С, а затем охлаждают до 40 °С [8].
В южных странах до настоящего времени применяется сульфитация
свежих соков, это простой надежный и экономичный химический способ
консервирования. Необходимое для консервирования соков количество
сернистой кислоты составляет, в зависимости от кислотности сока, от 1000
до 2000 мг/л. Сульфитированный фруктовый сок биологически полностью
инертен, а его ферментативная активность практически равна нулю,
благодаря этому в значительной мере можно сохранить первоначальный
внешний вид и свежесть продукта. Как известно, такие соки после
десульфитации характеризуются большим содержанием сульфата калия,
образуемого при окислении сернистой кислоты кислородом воздуха во
время хранения. По этой причине в целях сохранения природных свойств
 16

соков, характерных для вида фруктов, из которых они получены, от этого

способа консервировании следует отказаться. Важным критерием
эффективности десульфитации является остаточное содержание общего
диоксида серы, которое в соответствии со стандартами для фруктовых
соков не должно превышать 10 мг/кг. Согласно правилам фруктовые соки
не должны содержать сернистой кислоты [7].

1.3 Характеристика выпарных аппаратов

Существует насколько видов выпарных аппаратов. При создании

технологии выбор подходящего оборудования зависит от вида сока и его
свойств.
Для выпаривания невязких жидкостей, таких как осветленный сок,
используют тонкопленочные выпарные аппараты, в них достигается более
быстрое движение выпариваемой жидкости. В виде тонкой пленки
жидкость стекает сверху вниз или снизу вверх по поверхности нагрева.
Образованный при выпаривании пар, является движущей силой и
проталкивает продукт далее. Чем выше скорость пара, тем большая
вязкость продукта допустима.
Пленочне выпарные аппараты бывают трубчатые и пластинчатые.
Выпарные установки могут быть одноступенчатыми, в которых греющий
пар используется один раз и расход его составляет 1,1 кг/кг испаренной
воды, и многоступенчатыми, в которых используется теплота вторичного,
сокового пара. Многоступенчатые аппараты имеют разное число степеней,
определяющее в них расход греющего пара. Так, в двухступенчатых
выпарных установках расход пара 0,7 кг/кг, в трехступенчатых – 0,5 кг/кг и
т.д.
Подводимая теплота расходуется на парообразование и нагревание
жидкости до точки кипения при данном давлении. На нагревание
требуется большой расход теплоты, так как теплоемкость сока около 3,37
кДж/кг*°С. Используют предварительное нагревание сырья, так теплота,
 17

подводимая к поверхности теплопередачи, будет затрачиваться только на

выпаривание воды, и производительность возрастёт [10].
Для нагревания сока применяют подогреватели. В качестве греющей
среды используется вторичный пар или конденсат. нагревателями служат
змеевики, находящиеся в паровом пространстве. Образующиеся в первом
корпусе пары, становятся тепловым носителем для второго. Чтобы
температура пара была достаточной для выпаривания, применяется
разряжение в последующих корпусах [8].
В выпарных аппаратах теплопередача происходит с помощью
теплопроницаемости разделительных стенок. Греющий пар является
преимущественным теплоносителем. Рассмотрим несколько конструкций
выпарных аппаратов [13].
У выпарного аппарата с естественной циркуляцией (рисунок 2) есть
испарительные трубки, расположенные по кругу возле центральной
обратной трубы. Кипящий раствор находится в испарительных трубках.
Он направляется в виде парожидкостной смеси в испарительную камеру.
Жидкость отделяется в виде капель и отводятся в циркуляционную
систему по трубе обратно. В каплеуловителе из мокрого пара выпадает
оставшаяся жидкость, и затем он отправляется для применения.

Рисунок 2 – Выпарной аппарат с естественной циркуляцией

 18

В проточном испарителе (рисунок 3) гораздо более длинные

испарительные трубки и отсутствует обратная труба. Снизу подается
раствор, и испарение происходит за однократное прохождение по трубкам.
Мокрый пар уходит из испарителя после прохождения каплеуловителя.
Концентратом является оставшаяся жидкость. Температура греющего пара
влияет на степень концентрирования. Проточные испарители используют в
пищевой промышленности для выпаривания сильно пенящихся растворов,
таких как сахарные.

Рисунок 3 – Проточный выпарной аппарат

Выпарной аппарат с выносной нагревательной камерой изображен на
рисунке 4. В данной конструкции теплообменник с трубками и паровое
пространство с обратной трубой располагаются по отдельности. Насос
поддерживает циркуляцию. Данный циркуляционный выпарной аппарат
удобен при очищении от загрязнений.
 19

Рисунок 4 – Выпарной аппарат с выносной нагревательной камерой.

Пленочные выпарные аппараты применяются выпарки
термочувствительных веществ. Они обеспечивают максимально быстрый
нагрев до температуры кипения. Раствор распределяется в виде тонкой
пленки по поверхности теплообмена.
В испаритель с самотечной пленкой исходный раствор подается
сверху и орошается на внутренние стенки трубок (рисунок 5). Мокрый пар
направляется наверх по трубкам. Затем раствор собирается внизу в
сконцентрированном виде.

Рисунок 5 – Испаритель с самотечной пленкой.

 20

Конструкция роторного испарителя представляет собой

вертикальную трубу, обогреваемую с внешней стороны двойным кожухом
и содержит вращающийся ротор с щетками скользящими по нему (рисунок
6). Исходный раствор направляется сверху по внутренней стенке
испарительной трубы и вытекает вниз в виде тонкой плёнки жидкости. Так
достигается нагрев до температуры кипения.

Рисунок 6 – Роторный выпарной аппарат.

Часть испарённой жидкости удаляется как мокрый пар через верхний
боковой спуск. Ротор обеспечивает повторное распределение жидкости по
стенкам испарительной трубы, усиливая испарение.
Такая обработка является щадящей, потому что раствор находится
при температуре кипения короткий отрезок времени при стекании.
Использование тонкопленочных испарителей распространено в
пищевой и фармацевтической промышленности.
На рисунке 7 представлена многокорпусная выпарная установка.
Многокорпусная выпарная установка представляет собой несколько
смонтированных вместе испарителей. Греющим паром второй и
последующей ступени служит мокрый пар предыдущей. Это позволяет
увеличить коэффициент полезного действия установки.
 21

Рисунок 7 – Многокорпусная выпарная установка каскадного типа.

В случае трехступенчатой установки необходимо только 30% пара,
требуемого для одноступенчатой системы. Использование
четырехступенчатых установок является ни столь оправданным, так как
сильно возрастают расходы на оборудование.
Из рассмотренного ряда выпарных аппаратов для разрабатываемой
технологической схемы наиболее интересным представляется
трехкорпусной выпарной аппарат.
 22

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Характеристика сырья и готовой продукции

Сырьём для производства концентрированного сока служат яблоки

по ГОСТ Р 52186-2003 [14]. Плоды должны быть свежими, не иметь
повреждений.
Таблица 1 - Химический состав и энергетическая ценность сырья

№ Наименование компонента Содержание,%

1 Вода 87,0
2 Углеводы 9,0
3 Органические кислоты (яблочная, лимонная и 0,8
др.)
4 Целлюлоза 0,6
5 Белки 0,4
6 Жиры 0,4
7 Зола 0,5
8 Минеральные вещества, в т.ч. 0,3422
Калий - 0,278;
Натрий - 0,026;
Кальций - 0,16;
Фосфор – 0,011;
Магний – 0,009;
9 Витамины, в т.ч. 0,01338
β-каротин – 0,0003;
В1 - 0,0003;
В2 -0,0002;
РР – 0,003
С – 0,013
10 Энергетическая ценность, кДж 188,5

В яблоках встречаются жирные летучие кислоты: уксусная,

масляная, капроновая, изомасляная, пропионовая, валериановая,
изовалериановая; дубильные вещества и фитонциды, обладающие
бактерицидными свойствами.
В крахмале находятся две фракции полисахаридов — амилоза и
амилопектин. Крахмал превращается в глюкозу последовательно, через ряд
промежуточных образований.
 23

В яблоках содержится два основных вида пектиновых веществ —

протопектин и пектин. Протопектин, содержащийся в клеточных стенках,
не растворим в воде. Он расщепляется на пектин и целлюлозу.
Пектин хорошо растворим в воде и усваивается организмом. Пектин
используется как желирующий агент в присутствии кислот и сахаров.
Для производства яблочного концентрата, в соответствие с
техническими условиями используются питьевая вода, по ГОСТ Р 51232-
98 [15] и пектолитические ферменты.
Органолептические и физико-химические показатели питьевой воды
представлены в таблице 2.
Пектолитический фермент – Pectinex Ultra SP-L [16].
Основные физические и химические свойства:
Физическое состояние – жидкость;
Цвет – коричневый;
Запах - небольшой запах заквашивания;
Плотность (г/мл) - 1.17; рН 4 – 9;
Растворимость: активный компонент полигалактуроназа растворим в воде
в любой концентрации.
Физико – химические показатели на сок яблочный
концентрированный приведены в таблице 3.
 24

Таблица 2 - Микробиологические, органолептические и физико-

химические свойства питьевой воды
Допустимые
Характеристики
кондиции
Микроорганизмы в мм3 воды, макс. 100,0
Число бактерий из группы Escherichia coli в литре
3,0
воды, макс.
Запах при 20ºC и при нагревании до 60ºC, макс. 2
Специфические запах или вкус при 20ºC, макс. 2
Цветность, градусы, макс. 20
Мутность по стандартной шкале, мг/л, макс. 1,5
Общая жесткость, мг эквивалент/л, макс. 7

Таблица 3 - Физико – химические показатели „Сок яблочный

концентрированный”

Нормы для
Наименование показателя Методы анализа
осветленного сока
Содержание сухих
растворимых веществ,%, не 70 -
менее
По ГОСТ Р 51186-
Содержание титруемых 2003
2,0
кислот, не менее
Содержание осадка,%, не По ГОСТ Р 51185-
0,2
более 2003
Цвет, единицы оптической -
0,4
плотности
Содержание пектиновых
Отсутствуют По ГОСТ Р 51186-
веществ
2003
Примеси растительного
Отсутствуют По ГОСТ Р 51186-
происхождения
2003
Посторонние примеси Отсутствуют -
По ГОСТ Р 51186-
Минеральные примеси Отсутствуют
2003
 25

2.2 Принципиальная технологическая схема

В данной выпускной квалификационной работе рассматривается

упрощенная схема получения концентрированного сока без стадии
улавливания ароматических веществ.
Сырьём служат мытые яблоки, проинспектированные и отборные от
повреждённых. Первой технологической стадией является механическое
измельчение. Существует необходимость регулирования степени
измельчения, потому что из очень мелких кусочков сложно извлекать сок.
Измельченное сырьё нагревается в аппаратах непрерывного действия [8].
При этом происходит коагуляция и обезвоживание белков протоплазмы.
Так достигается увеличение проницаемости клеток. При помощи
нагревания повышается выход сока, инактивируются ферментные
вещества, понижается вязкость.
Вторым технологическим этапом проводится ферментная обработка.
Специальные препараты разрушают протопектин, находящийся в
клеточной стенке. Пектины обладают водоудерживающей способностью,
которая негативно сказывается на сокоотдаче. Также пектолитические
ферментные препараты вызывают коагуляцию белково-липидных
мембран, клеточная проницаемость увеличивается, и увеличивается выход
сока в итоге.
В данной схеме используется ферментный препарат Pectinex Ultra
SP-L, который выпускается в виде жидкости, активным веществом
является полигалактуроназа. Средняя температура ферментной обработки
34-46°C. При температурах выше 55°С действие препарата
останавливается. Длительность действия 1-2 часа. [16].
Процесс прессования заключается не в раздавливании ткани плодов,
а в выдавливании сока из уже поврежденных клеток. При прессовании
отделяется жидкая фаза мезги – сок. При правильной предварительной
обработке можно добиться высокого выхода сока. Прессы делятся по
 26

принципу действия: непрерывные (шнековые, ленточные) и периодические

(пакетные).
В разрабатываемой технологической схеме для прессования яблок
выбираем ленточный пресс, обеспечивающий высокую
производительность. Ленточный пресс типа ПФ представляет собой
массивную раму с бункером для мезги и две ленты из полиэфирного
волокна, проходящие валики. Мезгу загружают при помощи шнекового
устройства. Сначала сок отделяется самотёком, потом мезгу сдавливают
две ленты. Остатки от прессованного сырья удаляется скребком, ленты
промываются водой. Выход сока на подобной установке 72-80%.
Возможно повышение производительности линии при применении
двукратного прессования или экстракции остатков сока из выжимок.
Осветление сока это процесс разрушения коллоидной системы и
обеспечение оседания взвешенных частиц. Способы достижения
прозрачности сока могут иметь физическую природу (отстой,
процеживание, сепарирование, мгновенный подогрев) и химическую
(обработка ферментами, бентонитом).
В данной технологической схеме применяем фильтрацию коллоидов
и осевших частиц. Сок пропускают через пористый слой, и он задерживает
примеси. Фильтрование может быть поверхностным, глубоким и
адсорбционным. Для фильтрации соков используются фильтры различных
конструкций: пластинчатые (фильтр-прессы), намывные и барабанные.
Выбираем барабанные фильтры, которые состоят из вращающегося
барабана с поверхностью в виде решеток из полипропилена, с натянутым
на него полотном. Барабан погружается в исходный сок на половину,
крутится с частотой 0,1-0,5 мин-¹. Во внутренней части барабана понижаю
давление. На начальном этапе формируется слой фильтровального
порошка по барабанной поверхности. Суспензий этого порошка заполняют
ванную. Его слой толщиной 10-15 см формируется при вращении. Затем
наступает второй этап фильтрации. Соком заполняют ванну, он проходит
через слой кизельгура и под действием вакуума направляется в сборник.
 27

Осадок остается на поверхности кизельгура тонким слоем, удаляется

специальным ножом [8].
Для получения концентрированного яблочного сока осуществляют
упаривание полученного раствора. Выбираем многокорпусный выпарной
аппарат с естественной циркуляцией и вынесенной греющей камерой.
Проводим концентрирование 5 т/ч 12% яблочного сока. Конечная
концентрация раствора 70% (масс). Сок подаётся на выпаривание
подогретым до температуры кипения. Абсолютное давление греющего
насыщенного водяного пара 4 кгс/см2. Разряжение в барометрическом
конденсаторе 0,8 кгс/см3. Температура греющего пара из котельной 143°С.
Сгущенный в выпарной установке концентрат фильтруют через
шелковую сетку, перекачивают в приемную ванну. Готовый
концентрированный сок разливают в бочки из нержавеющей стали
вместимостью до 50 кг.
 28

2.3 Рабочие технологические параметры

Характеристика технологического процесса получения

концентрированного сока приведена в таблице 4.
Таблица 4 - Характеристика технологического процесса получения
концентрированного сока
№ Технологическая Оборудование Параметры процесса
пп операция
1. Измельчение Дробилка терочно- Размер частиц
ножевого типа 2-6 мм
2. Ферментирование Ферментатор с Температура 40-45 оС;
(разложение мешалкой Количество
пектиновых пектолитических
веществ) ферментов 0,01-0,03%;
Время выдержки – 1
час.
3. Коагудяция Подогреватель Быстрый нагрев до 75 оС
коллоидов, и охлажление до 40 оС
инактивация
ферментов
4. Извлечение сока Ленточный пресс Давление 1,2 МПа.
Выход сока 72-80%.
Содержание взвеси
1,3%.
5. Очистка сока от Барабанный фильтр Скорость вращения
взвесей 0,2-0,6 мин -1; Вакуум.
Температура 45 оС.
Выход - кристально-
прозрачный сок.
6. Концентрирование Трехкорпусной Температура 143 оС .
выпарной аппарат Вакуум 0,08 МПа.
Концентрация сухих
веществ-70 %.
 29

3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Материальный баланс стадии концентрирования

Исходные данные:
- производительность выпарной установки 5 тонн/час (Gнач= 5000кг/ч):
- концентрация сока на входе по сухому веществу - 12%.
- концентрация сока на выходе по сухому веществу - 70%.
Общий материальный баланс стадии концентрирования выражается
уравнением:
Gнач =Gкон +W
где Gнач – количество поступающего исходного раствора с концентрацией
Хнач; Gкон – количество удаляемого упаренного раствора с концентрацией
Хкон ; W – количество растворителя.
W=Gнач (1- Хнач/Хкон)= 5000(1-12/70)= 4142,8 кг/ч
Материальный баланс по абсолютно сухому веществу,
находящемуся в растворе описывается уравнением:
Gнач*Хнач=Gкон/*Хкон
Gкон = Gнач*Хнач/ Хкон=5000*12/70=857,2 кг/ч
Результаты расчета сведены в таблице 5.
Таблица 5 - Материальный баланс стадии концентрирования

Статьи кг/ч или Масс. или Статьи кг/ч или Масс. или
прихода кг/операц объём. расхода кг/операци объём.
ия проц. я проц.
Сок 5000 12 Сок 857,2 70
яблочный яблочный
Вода 4142,8
Итого 5000 5000
 30

3.2 Тепловой баланс стадии концентрирования

Уравнение теплового баланса:

Gн Сн tн + Qтреб = Q + Gк Ск tк +W·iвт +Qпот
где
Qтреб – тепло, требуемое подвести к системе;
Q – расход теплоты на выпаривание;
Сн , Ск – удельная теплоемкость начального (исходного) и конечного
(упаренного) раствора;
tн , tк – температура начального раствора на входе в аппарат и конечного на
выходе из аппарата;
iвт – удельная энтальпия вторичного пара на выходе его из аппарата;
Qпот – расход теплоты на компенсацию потерь в окружающую среду.
Расход тепла на выпаривание составит:
Q=Qнагр+Qисп+Qпот
где Q– расход теплоты на выпаривание, Вт;
Qнагр– расход теплоты на нагрев раствора до температуры кипения, Вт;
Qисп– расход теплоты на упаривание раствора до конечной концентрации,
Вт;
Qпот– расход теплоты на компенсацию потерь в окружающую среду, Вт;
Расход теплоты на компенсацию потерь в окружающую среду
Расход теплоты на компенсацию потерь в окружающую среду Qпот при
расчёте выпарных аппаратов принимается 3-5% от суммы (Qнагр+Qисп)
Следовательно:
Q пот= 1,05*(Qнагр+ Qисп)
Температуру исходного раствора tнач, поступающего в выпарной аппарат
из теплообменника примем на 3 С меньше tкон: tнач=131-3=128 С
Расход теплоты на нагрев:
Qнагр= Gнач*Снач*(tкон-tнач)
где Gнач– производительность по разбавленному раствору
 31

Снач – удельная теплоёмкость раствора при tнач и начальной концентрации

Хнач , Дж/(кг*К), Снач= 3041Дж/(кг*К)
Qнагр=5*3041*(131-128)= 45615 Вт
Расход теплоты на испарение:
Qисп=W (iвт.п - Св tкон)
где iвт.п– удельная энтальпия вторичного пара на выходе из аппарата при
температуре t1, кДж/кг;
Св – удельная теплоёмкость воды при tкон, Дж/(кг*К)
iвт.п =4230 кДж/кг, св=4210 Дж/(кг*К)
Qисп=4142,8 *(4230000-4210*131)= 15239248 кВт
Qпот=(45615+4230*103)*1,05= 4489 кВт
Q=4489+15239248+45,615=15243782 кВт
Q1=Gн сн tн = 5000*3041*128=19462400 кВт
Q2=Gк ск tк =857,28*3500*131=3930628 кВт
Q3=W·iвт =4142,8*4230=1752404 кВт
Тепловой баланс стадии концентрирования представлен в таблице 6.
Таблица 6 - Тепловой баланс стадии концентрирования
Статьи прихода Вт Статьи расхода Вт
Тепло с исходным 19462400 Тепло на 15243782
соком выпаривание
Тепло, требуемое 1464414 Тепло с отогнанной 1752404
подвести водой
Тепло с концентри- 3930628
рованным соком
Итого 20926814 Итого 20926814

Таким образом, следует подвести к системе Qтреб = 1464414 Вт.

 32

3.3 Расчет трехкорпусного выпарного аппарата

Расчет проведён с применением пакета MathCad 14.

Расчет проведен на трехкорпусную прямоточную установку с
естественной циркуляцией раствора для концентрирования 12% яблочного
сока производительностью 5 т/ч. Конечная концентрация раствора 70%
(масс). Раствор поступает на выпарку подогретым до температуры кипения
в выпарном аппарате. Абсолютное давление греющего насыщенного
2
водяного пара 4 кгс/см . Высота греющих труб 4 м. Вакуум (разряжение) в
барометрическом конденсаторе 0,8 кгс/см3.
1. Количество воды, выпариваемой в трёх корпусах установки:

2. Распределение нагрузки по корпусам.

Приняли следующее соотношение массовых количеств
выпариваемой воды по корпусам, на основании практических данных
I:II:III=1:2:2,5
Количество выпариваемой воды:

3. Расчет концентраций раствора по корпусам.

Начальная концентрация раствора
Из 1 корпуса во 2 переходит раствора:
 33

Концентрация раствора, конечная для 1 корпуса и начальная во 2:

Из 2 корпуса в 3 переходит раствора:

Из 3 корпуса выходит раствора:

4. Распределение перепада давлений по корпусам.

Разность между давлением греющего пара (в 1 корпусе) и давлением
пара в барометрическом конденсаторе:

Распределим этот перепад давлений поровну на каждый корпус:

Абсолютные давления по корпусам:

Давление греющего пара:

В таблице 7 приведены температуры насыщенных паров воды

и удельные теплоты парообразования для принятых давлений в корпусах.
 34

Таблица 7 – Теплофизические характеристики паров воды по корпусам

Корпус Температура Удельная теплота
насыщенного пара, оС парообразования, Дж/кг
1 129,4 2179
2 110,1 2234
3 59,7 2357
Греющий пар 143,0 2141
из котельной
Это температуры конденсации вторичных паров по корпусам.
5. Расчет температурных потерь по корпусам
От десперсии
На основании справочных данных [17] по температурам кипения
растворов в таблице 8 приведены изменение температур по корпусам.
Таблица 8 – Изменение температур по корпусам
Корпус Концентрация Температура Депрессия, оС
сухих веществ, % кипения, оС
1 14,128 100,2 0,14
2 48,630 102,3 0,27
3 70,000 104,4 0,70

От гидростатического эффекта
В таблице 9 приведена плотность растворов сахарозы при 20 оС [17].
Таблица 9 – Плотность растворов сахарозы при 20 оС
Параметр Корпус 1 Корпус 2 Корпус 3
Концентрация 14,1 48,6 70,0
сахарозы, %
Плотность, кг/м3 1327,2 1330,2 1390,8

Эти значения плотностей приняли для температур кипения по корпусам.

Расчет провели для случая кипения раствора в трубках на оптимальном
уровне.
 35

Корпус 1
 36

6. Полезная разность температур

Общая разность температур 143-59.7=83.8 оС; следовательно,
полезная разность температур:

8. Расчет коэффициентов теплопередачи по корпусам.

Для расчета принимаем стандартный диаметр труб 38*2 мм,
толщина стенок 2 мм, длина труб 4 м. Физические характеристики
растворов приведены в таблице 10 [17].
 37

Таблица 10 – Физические характеристики растворов по корпусам

Параметр 1 корпус 2 корпус 3 корпус
Плотность, кг/м3 1327,2 1330,2 1390,8
Теплопроводность, 0,644 0,643 0,450
Вт/м*град
Теплоёмкость, 4111 3902 2646
Дж/кг*град
Вязкость, 386,7 415,8 3578,1
Па*с*106

Ориентировочное соотношение коэффициентов теплопередачи по

корпусам при выпаривании водяного раствора сахарозы взяты из
справочных данных [17]
К1:К2:К3=1:0,62:0,37.
9. Составление тепловых балансов по корпусам.
Составили тепловые балансы без учета тепловых потерь и приняли,
что из каждого корпуса в последующий раствор поступает со средней
температуре кипения.
Исходный раствор поступает на выпарку подогретым до
температуры кипения в Корпусе 1.
Расход теплоты в Корпусе 1:
r-удельная теплота парообразования, Дж/кг

Раствор приходит в Корпус 2 перегретым, следовательно, значение Qнагр

отрицательное и расход теплоты в Корпусе 2:
 38

Количество теплоты, поступающее с вторичным паром Корпуса 1

при конденсации W1*r1=455900 Вт. Расхождение прихода и расхода
теплоты в тепловом балансе Корпуса 2 - 46%.
Расход теплоты в Корпусе 3:

Вторичный пар Корпуса 2 дает теплоту при конденсации в Корпус 3:

10. Расход греющего пара в Корпусе 1:

Удельный расход пара:

11. Распределение полезной разности температур по корпусам.

Распределение полезной разности температур по корпусам

просчитали в двух вариантах: для равных площадей поверхности и из
условия минимальной общей площади поверхности корпусов,
пропорционально Q/K и (Q/K)0,5.
 39

Факторы пропорциональности:

Полезные разности температур по корпусам:

Вариант равной площади Вариант минимальной общей площади
поверхности по корпусам поверхности корпусов
 40

12. Определение площади поверхности нагрева:

Вариант равной площади Вариант минимальной общей площади
поверхности по корпусам поверхности корпусов

Следовательно, при равных площадях корпусов общая площадь

поверхности нагрева больше лишь на 11%.
Принимаем вариант равной площади поверхности корпусов,
обеспечивающий однотипность оборудования.
Выбираем выпарной аппарат по ГОСТ 11987 – 81. Техническая
характеристика аппарата дана в таблице 11.
Таблица 11 - Техническая характеристика выпарного аппарата
Масса аппарата 7500 кг

Высота аппарата, Н 13000 мм

Диаметр циркуляционной трубы, D2 500 мм

Диаметр сепаратора, D1 1600 мм

Диаметр греющей камеры, D 800 мм

Длина труб, l 4000 мм

Поверхность теплообмена при 63м2

dтр =38*2мм, F
 41

3.4 Расчет однокорпусного выпарного аппарата

Рассчитан однокорпусной выпарной аппарат пленочного типа [18-

20] с восходящей плёнкой для концентрирования Gнач= 5000 кг/ч
яблочного сока. Начальная концентрация раствора хнач= 12%. конечная -
хкон=70 мас.%. Обогрев производится насыщенным водяным паром с
абсолютным давлением 3 атм (2,94*105 Па). Давление в сепараторе
вторичного пара - атмосферное (1,013*105 Па). Раствор поступает на
выпаривание нагретым до температуры кипения.
Производительность аппарата по упаренной воде
W=Gн (1- хн/хк),
W=5000(1-12/70)/3600=1,15 кг/с.
Тепловая нагрузка аппарата
Q=W(Iвт.п-C*tкип),
где Iвт.п=2683 кДж/кг и tкип= 106,2°С - энтальпия водяного пара и
температура кипения 70% - го раствор сахарозы при атмосферном
давлении;
C=4,23 кДж/(кг*К) - теплоемкость воды при температуре вторичного пара.
Q= 33,19*(2683-4,23*105,5)= 2572,2 кВт
Расход греющего пара
Dгр.п=Q/( Iгр.п –Скон*tкон)
где Iгр.п =2739 кДж кг - энтальпия греющего пара; tкон= 131 °С -
температура конденсата (принимаем на (2-3)°С меньше температуры
греющего пара); Скон= 4,23 кДж/кг - теплоемкость конденсата [17,18]
Dгр.п= 2572,2 /(2739-4,23*131)= 1,18 кг/с
Полезная разность температур
tпол=tгр.п-tкип
tпол=132,9-106,2=26,7°C
Задаемся коэффициентом теплопередачи от греющего пара к
кипящему раствору К0=1200 Вт (м2К) и определяем ориентировочную
поверхность нагрева кипятильных труб
 42

F0=Q/(K0tпот)
F0=2572200/(1200*26,7)= 80,28 м2.
Выбираем по каталогу выпарной аппарат с номинальной площадью
поверхности нагрева 100 м, количество кипятильных труб n = 185, размеры
труб 38x2x5000 (dH х δ x l) мм [21]. Параметры: D=800; D1=1200; D4=1800;
H=10900; H1=2047; H2=1700; H3=2400; l=1705; L=2195; L1=2050. Марка
стали 304.
Коэффициент теплоотдачи от греющего пара к стенкам труб
α1 =3,78λ(ρ2dнn/ μDгр.п)0’333
α1=3,78*0,686(9342*0,038*468/212*106*1,18)°’333=11365 Вт/(м2К), где λ, ρ,
μ-теплопроводность, плотность и вязкость конденсата (воды) при
температуре пленки конденсата tкон= tгп(2-3)= 130 °С
Коэффициент теплоотдачи от стенки к кипящему раствору в
пленочных выпарных аппаратах рассчитывается по формуле
α2=(128+1,3/dвн)λpPrp0,9 Rep0,28 Reп0,34(ρр/ρп)0’25(μп/μp),
где Rep и Reп -критерии Рейнольдса для раствора и вторичного пара
[19]; Prp и ρр- критерий Прандтля и плотность для упаренного раствора:
Rep=Gн*4/(3,14*dвнn μp)
Rep =5000*4/(3,14*0,034*468*3350*10-6*3600)= 33,19
Reп=W4/(3,14*dвнn μп)
Reп =1,15*4/(3,14*0,034*468*13,1*10-6)= 7028,0
Prp= μp cp/λp
Prp=3350*10-6*3041/0,455=22,39
Здесь μp, cp, λp -вязкость, теплоемкость и теплопроводность упаренного
раствора; μп и ρп-вязкость и плотность вторичного пара: определяющий
размер dвн; определяющая температура -температура кипения раствора
[17,18].
α2=(128+1,3/0,034)*0,455*22,390,9*33,190,28*70280,34(1435900)0,25(11,31*10-
6
/3350*10-6)= 7857,5 Вт/(м2К).
Термическое сопротивление стенки труб
∑ δ/λ=r1+ δст/λст+r2 (3.3.11)
 43

∑ δ/λ=l/l2000+0,002/17,5+0,0005/1,5=0,00054 (м2К) Вт,

где r1= 1/12000 (м2К) Вт - термическое сопротивление загрязнения со
стороны греющего пара; δст=0,002 м - толщина стенки: λст =17,5
Вт/(мК) - теплопроводность нержавеющей стали;
r2=δН/λН=0,0005/1,5(мК)/Вт - термическое сопротивление накипи со
стороны раствора[19].
Коэффициент теплопередачи
К=1/(1/7053+0,00054+1/5657)=1178 Вт/(м2К).
Расчетная поверхность теплопередачи
F = Q/(K∆tпол)
F =2572200/(1178*26,7)= 81,78 м2
Принятая ранее поверхность нагрева кипятильных труб 100 м2
удовлетворяет расчетной площади теплопередачи. Сделаем проверку
температуры стенки труб со стороны греющего пара и температуру пленки
конденсата.
Движущая сила теплоотдачи от пара к стенке
∆t1= K∆tпол/α1
∆t1=1178*26,7/11365=2,76 °С
Температура стенки труб со стороны пара
tст.1= tгр.п-∆t1
tст.1= 132,9-2,76=130,14°С
Температура пленки конденсата
tкон=(tгр.п+tст.1)/2
tкон =(132,9+130,14)/2= 131,52°С.
Ошибка в ранее принятой температуре составит
ε =(131-131,52)100/131,52= 0,39
В таблице 12 приведены сравнительные характеристики
трехкорпусного и однокорпусного выпарных аппаратов.
В процессе выпаривания важно сохранить пищевую ценность и
органолептические свойства сока. Такой результат достигается при
низкотемпературном и кратковременном нагреве.
 44

Выпаривание в одноступенчатой установке происходит при

атмосферном давлении, а в трехступенчатой под вакуумом.
При проведении процесса при атмосферном давлении вторичный пар не
используется. Такая установка наиболее проста, но не экономична,
качество продукта страдает от высоких температур нагрева.
Выпаривание под вакуумом снижает точку кипения раствора,
становится возможным использование пара низкого давления.
Достоинство многокорпусных испарителей - использование тепла
вторичного пара и увеличение полезной разности между температур
греющего пара и кипящего раствора. Как видно из таблицы, применение
трехкорпусного выпарного аппарата обеспечивает экономию греющего
пара в 5 раз благодаря многократного использования .
Таблица 12 – Сравнительная характеристика трехкорпусного и
однокорпусного выпарных аппаратов.
Показатель Трехкорпусной аппарат Однокорпусной аппарат
Марка Три выпарных аппарата с Выпарной аппарат
естественной циркуляцией и пленочного типа
вынесенной греющей
камерой
Поверхность 63 каждый 100
теплопередачи,
м2
Расход 0,231 1,18
греющего
пара, кг/с
Давление в Вакуум, 0,8 атм Атмосферное, 1 атм
системе
Полезная 143-59,7= 83,8 132,9-106,2=26,7
разность
температур, оС
 45

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Рассмотрены возможные технологии концентрирования сока,

показано, что наиболее приемлемой является технологическая схема с
выпариванием.
Приведены физико-химические основы процесса концентрирования
яблочного сока, описаны возможные побочные реакции, определяющие
температурный режим процесса.
Дана характеристика выпарных аппаратов, показаны их достоинства и
недостатки.
Описана характеристика сырья и готовой продукции.
Выбрана принципиальная технологическая схема концентрирования
яблочного сока. Прописана стадия выпаривания в трехкорпусном
выпарном аппарате. Выбраны оптимальные технологические параметры.
Рассчитаны материальный и тепловой балансы стадии
концентрирования для заданной производительности – 5 т
концентрированного сока в час.
Проведен расчет трехкорпусного выпарного аппарата для данной
производительности и выбран тип аппарата.
Дана сравнительная характеристика работы трехкорпусного и
однокорпусного аппарата, для чего рассчитан однокорпусной выпарной
аппарат на эту же производительность. Показано, что трехкорпусной
выпарной аппарат потребляет в 5 раз меньше греющего пара.
 46

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. www. MoneyMakerFactory/ru/biznes-idei/ryinok-sokov-rossii (дата

обращения 17.05.2016).
2. www. Kapital-rus.ru>article/article/1035/ Рынок соков в России:
прошлое, настоящее и будущее (дата обращения 17.05.2016).
3. E. Hemandez, M. Raventos, J.H. Auleda, A. Ibarz. Concentration of apple
and pear juice in a multi plate freeze concentrator. Innovative Fool Science
& Emerging Technologies.2009. V.10, issue 3, p. 348-355.
4. O. Lukanin, S. Gunko, M. Bryk, R. Nigmatullin. The effect of content
juice biopolymers on the concentration by membrane distillation. Journal of
Food Engineering. 2003, V.60, issue 3, p. 275-280.
5. D. S. Couto, L. M. C. Cabral. Concentration of pineapple juice by reverse
osmosis: physicochemical characteristics and consumer acceptance. Сlencia
Tecnologia Alimentos. 2011, V.3, N.4, p. 905-910.
6. Ge Xinfeng, Experimental Study on Concentrating Apple Juice by
Microwave. Advance Journal of Food Science and Technolog.2014. V. 6, N
4, p. 544- 546.
7. Технология производства сока яблочного концентрированного с
использованием принципов НАССР. www. KazEdu.KZ>referat/180360
(дата обращения 25.04.2016).
8. Шобингер У. Фруктовые и овощные соки: научные основы и
технологии. СПб, 2004. 308-338 с.
9. Плодовые и ягодные соки, напитки, экстракты, сиропы. www.
bibliotekar.ru>- konservirovanie /73 htm ( дата обращения 25.04.2016).
10. Шуманн Г. Безалкогольные напитки: сырьё, технология, нормативы.
СПб, 2004 – 220 с.
11. M. Jalili, F. Ansaui. Identification and Quantification of 5 -
Hydroxymethylfurfural in Food Products.Nutrition and Food Sciences
Research. 2015.V. 2, N 1, p.47-53.
 47

12. L. M. Diamant, S.Li, Q.Xu, J. Busch. Effects of Apple Juice Concentrate,

Blackcurrant Concentrate and Pectin Levels on Selected Qualities of Apple-
Blackcurrant Fruit Leather. Foods, 2013, V. 2, N 3, p. 430-443.
13.Игнатович Э. Химическая техника. Процессы и аппараты. Изд-
во: Техносфера. 2007, 552 с.
14. ГОСТ Р 52185-2003 Соки фруктовые концентрированные.
Технические условия
15. ГОСТ Р 51232-98. Вода питьевая. Общие требования к организации и
методам контроля качества
16. www. novozymes. Cjv. Rectinex Ultra SP-L.
17. Теплофизические характеристики пищевых продуктов. Справочник.
Гинзбург А.С. и др. М, 1980. - 288 с.
18. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей// Н. Б.
Варгафтик – М.: «Наука», 1972, 301 с.
19. Расчеты теплоизолирующего оборудования: учебное пособие.
Барулин Е. П. и др. Иваново, 2009. – 67 с.
20. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической
технологии : учебное пособие для вузов/ К.Ф. Павлов, П.Г. Романков,
А.А. Носков.- 10-е изд., пер. и доп. – Л. : Химия, 1987. - 277 с.
21. ГОСТ 11987-81. Аппараты выпарные трубчатые стальные. Типы,
основные параметры и размеры
 48

Приложение А

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СЫРЬЯ

№ Наименование компонента Содержание,%

1 Вода 87,0
2 Углеводы 9,0
3 Органические кислоты 0,8
(яблочная, лимонная,
уксусная, масляная,
изомасляная, капроновая,
пропионовая, валериановая,
изовалериановая )
4 Целлюлоза 0,6
5 Белки 0,4
6 Жиры 0,4
7 Зола 0,5
8 Минеральные вещества, в т.ч. 0,3422
Калий - 0,278;
Натрий - 0,026;
Кальций - 0,16;
Фосфор – 0,011;
Магний – 0,009;
9 Витамины, в т.ч. 0,01338
β-каротин – 0,0003;
В1 - 0,0003;
В2 -0,0002;
РР – 0,003
С – 0,013
 49

Приложение Б
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ КОНЦЕНТРИРОВАНИЯ

ОБРАЗОВАНИЕ ОКСИМЕТИЛФУРФУРОЛА

ФЕРМЕНТАТИВНЫЙ ГИДРОЛИЗ
ПРОТОПЕКТИНА

ХИМИЧЕСКАЯ ДЕСТРУКЦИЯ ПЕКТИНА

D-галактуроновая - кислота L-рамнопираноза Метиловый спирт

 50

Приложение В

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СТАДИИ ПРОЦЕССА

ПОЛУЧЕНИЯ КОНЦЕНТРИРОВАННОГО СОКА
 51

Приложение Г

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СТАДИИ

ВЫПАРКИ
 52

Приложение Д

ОБЩИЙ ВИД ВЫПАРНОГО АППАРАТА

 Приложение Е

СРАВНИТЕЛЬНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТРЕХКОРПУСНОГО И ОДНОКОРПУСНОГО
ВЫПАРНЫХ АППАРАТОВ
Показатель Трехкорпусной Однокорпусной
аппарат аппарат
Марка Три выпарных Выпарной
аппарата с аппарат
естественной пленочного типа
циркуляцией и
вынесенной
греющей камерой
Поверхность 63 каждый 100
теплопередачи,
м2
Расход 0,231 1,18
греющего
пара, кг/с
Давление в Вакуум, 0,8 атм Атмосферное,
системе 1 атм
Полезная 143-59,7= 83,8 132,9-106,2=26,7
разность
температур, оС
54