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Resumen

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asignadas al trabajo deberán reflejar la materia, método, lugar o cualquier otro aspecto
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Palabras clave: plantilla; LATEX; TFG.

Abstract

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Keywords: Template; LATEX; TFG.


Índice general

Resumen i

Índice general ii

Índice de figuras iii

Índice de tablas iv

1. Introducción 1
1.1. Horno de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Principios de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4. Normativa del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2. Controladores de la planta 16

Bibliografía 18

ii
Índice de figuras

1.1. Modelos básicos de hornos quemadores . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 2


1.2. Diagrama de un horno quemador (Haratian et al., 2019) . . . .. . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. Quemadores típicos en un horno . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 5
1.4. Triángulo de la combustión (San José, 2001) . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 6
1.5. Transferencia de calor en una tubería del horno (Salih et al., 2018) . . . . . . . . . . . . . 8
1.6. Cilindro hueco. (Tubería del proceso) (Serth & Lestina, 2014) . . . . . . . . . . . . . . . 9

iii
Índice de tablas

1.1. Estándares para quemadores según ISO 13705:2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14


1.2. Catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera. Ley 34/2007 . . . . . 15
1.3. Actualización del CAPCA por el Real Decreto 100/2011 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

iv
1 Introducción

En este capítulo se trata el funcionamiento y procesos químicos que


se dan en el interior de los hornos quemadores y cada una de sus partes,
así como sus principales problemas y las posibles soluciones propuestas para
la obtención de un mayor rendimiento en el proceso. Se incluye a su vez
una breve mención a la estrategia de control a utilizar con tal de enmarcar
teóricamente el problema.

1.1 Horno de procesos

Actualmente el mundo de los hidrocarburos abarca amplias aplicaciones, lo que hace que
su producción se haya extendido y ampliado a lo largo de los últimos años. A pesar de las
restricciones con fines medioambientales establecidas, la industria petroquímica mantiene
una gran presencia en el sector industrial.

Este sector consta a su vez con un amplio consumo energético, podemos encontrar la mayor
inversión energética relacionada con este tipo de industrias en hornos calentadores. Este
tipo de instrumentación tiene un uso muy extendido en procesos de plantas y complejos
industriales, donde son capaces de aumentar la temperatura de todo tipo de hidrocarburos,
crudos y vapores. (Mussati et al., 2009)

En rasgos generales, un horno quemador es un intercambiador de calor de llama directa,


capaz de calentar un fluido que circula por tuberías, mediante la radiación de la llama
y el calor de los gases producido en la combustión. La mayor parte de las operaciones
unitarias requieren uno o diversos hornos calentadores. Cabe la posibilidad que se pro-
duzca una reacción química y se modifique la composición del alimento, pero la mayoría
de ellos únicamente aumentan la temperatura de un fluido que es requerido en procesos
posteriores. (Wildy & Instruments, 2000)

La norma ISO 13705:2012 muestra en el Capítulo 4.3. Heater nomenclature, la figura 1.1,
donde se muestra que un horno quemador puede tener sobre el papel diferentes tipos de
distribuciones, a pesar de ello el estudio se va a centrar principalmente en las estructuras
industriales mostradas en las imágenes c) y e).

En ellos se puede analizar que poseen diferentes disposiciones, en ellos se observan rasgos
que pueden variar en este tipo de instrumentos como son el número de quemadores y la

1
1. Introducción 2

Figura 1.1: Modelos básicos de hornos quemadores

orientación o el tamaño de las tuberías interiores, tanto de la sección de convección como


de la cámara radiante. Destaca a su vez una alta simetría en el diseño, lo que aportará al
modelo final un reparto con mayor uniformidad del flujo de calor.

Es por tanto una tarea con gran importancia la optimización tanto del diseño como del
sistema de control, de manera que se puedan minimizar las pérdidas de calor, las emisiones
de gases contaminantes y mejorar los niveles de seguridad. Un control apropiado y una
buena monitorización de todos los parámetros pueden ayudar a llevar a cabo una mejoría
en las siguientes áreas:

Ahorro energético

El consumo energético de este tipo de intercambiadores representa hasta el 65 %


de las plantas de refino. Como ya se ha mencionado, este tipo de hornos trabajan
con llama directa, lo que implica que sea necesaria una reacción de combustión.
Para ello se va a requerir de aire, que no posee valor monetario y combustible,
principalmente gas natural, que consta de un alto precio en el mercado. Por ello el
estudio de una estrategia de control innovadora y eficiente, además una geometría
optimizada del horno, nos permitirán obtener un buen flujo de calor, reduciendo el
gasto de combustible y reduciendo la producción de gases de deshecho. (Wildy &
Instruments, 2000)
1. Introducción 3

Reducción de emisiones NOx y otros gases de efecto invernadero

Es un ámbito con gran importancia, desde el punto de vista medioambiental y legal,


cuyas limitaciones se mencionan en el capítulo ——-. La reducción de los gases NOx,
se puede conseguir de diferentes formas, siendo la más económica y simple, operar a
la temperatura óptima tratando de reducir el exceso de O2 en la combustión. A su
vez la presión a la que circula el combustible hasta el quemador, también es de gran
importancia, si disminuyera demasiado la presión en la tubería, la atomización de
este mismo a la salida del mechero no sería buena, ofreciendo una mala combustión
que nos llevaría a un mayor grado de contaminación. (King, 2016)

Seguridad

No tener información o información que no es correcta sobre los parámetros de ope-


ración del horno, puede provocar altas inseguridades, al igual que un mal control de
presiones y temperaturas. La mayor parte de los accidentes con este tipo de hornos
ocurren durante la puesta en marcha, por lo que un estudio exhaustivo y simulaciones
previas tienen gran importancia. (Wildy & Instruments, 2000)

Vida útil del horno

Una incorrecta selección de los parámetros de operación, provocará en poco tiempo


fallos en el sistema, debidos principalmente a daños estructurales, fugas de gases y
combustiones secundarias que entorpecerán el correcto funcionamiento del proceso.
(Wildy & Instruments, 2000)

1.1.1 Secciones de un Horno

En la figura 1.2, se observa un diagrama de flujo de un horno quemador. El proceso


comienza en la parte superior del horno, donde se da la entrada de una corriente de
alimento, a una temperatura Ti . El mismo proceso finaliza en la parte inferior del mismo
horno, a una temperatura de salida To . Se observan diferentes zonas, en las que el aporte
de calor no se da de igual forma, por lo que se debe analizar como es la transmisión de
este a lo largo del recorrido que realiza el alimento.

En primer lugar se encuentra el "stack", lo que se conoce como chimenea de gases. En un


horno quemador de tiro natural, la principal función de esta es crear una presión ligera-
mente negativa en el interior del horno llamada tiro. Lo que permite mantener esta presión
negativa, es la altura de la misma chimenea, lo que compensa las pérdidas de presión de
la zona de convección y los quemadores. Esta chimenea, tiene una gran importancia, si el
horno trabaja a presiones muy inferiores a la atmosférica, la succión de aire del exterior
será muy grande, impidiendo el aumento de la temperatura en el interior del horno. Por
otra parte, en caso de que se trabaje con presiones superiores a la atmosférica, la salida
de gases sería muy rápida, impidiendo que estos puedan transferir calor a los tubos de la
zona de convección. (Haratian et al., 2019)

Por otra parte se puede observar la zona de convección y el escudo o banco de choque, este
último nombrado corresponde a las filas de tuberías que separan el banco de convección
1. Introducción 4

Figura 1.2: Diagrama de un horno quemador (Haratian et al., 2019)

y el de radiación, aproximadamente la mitad del calor que se le aporta a esta zona es


por radiación, la parte restante se transferirá por convección. Seguidamente se encuentra
la zona de convección, donde la capacidad de absorción de energía radiante es mínima,
debido a la alta distancia entre estos tubos y la llama, sin embargo la presión negativa
generada en el interior del horno favorece la lenta salida de los gases, lo que mejorará
la cesión de calor por parte de estos de manera convectiva a las tuberías de esta zona.
Los tubos que se encuentran en el banco de convección serán de área extendida, con
el fin de aumentar el área de contacto entre la misma tubería y el gas producido en el
interior del mismo horno, en cambio las tuberías pertenecientes al escudo serán lisas, ya
que estas reciben un gran aporte de calor por radiación, lo que podría dañarlas con mayor
facilidad. En algunos hornos de procesos también se puede encontrar un economizador,
una zona posicionada en una altura superior al banco de convección, cuyo fin es un mejor
aprovechamiento del calor de los gases de salida.

Como parte principal del proceso se encuentra la zona radiante, en ella los tubos se pueden
encontrar de manera vertical u horizontal y estos mismo se encuentran colocados a lo largo
de las paredes que conforman la sección, cuyo carácter es refractario. También se le puede
llamar "firebox” y es la parte del proceso donde se consigue un mayor flujo de calor hasta
el alimento, sobre todo mediante la radiación a la que se ve expuesta la tubería, el proceso
se ve afectado en menor parte por la convección de los gases. (Wildy & Instruments, 2000)

Finalmente encontramos el quemador, el elemento que hace posible un aumento de la


temperatura en el interior del horno, haciendo posible que se forme una llama que irradie
calor hacia el resto de zonas. Según la norma que rige el uso de hornos quemadores (ISO
1. Introducción 5

3705:2012, se ven aceptados diferentes tipos de quemadores, mostrados en figura 1.3, su


elección dependerá principalmente de las características y necesidades del proceso.

Figura 1.3: Quemadores típicos en un horno

1.2 Principios de combustión

Cuando se habla de combustión, se refiere a una forma de oxidación. Se puede liberar


grandes cantidades de calor, al unir de forma rápida oxígeno (O2 ) con combustibles. Son
imprescindibles los siguientes elementos a lo largo de una combustión:

Combustible

Comburente

Energía de activación

Ellos forman el llamado triángulo de combustión (figura 1.4) en el que si falta cualquiera
de los vértices que forman la figura geométrica, la combustión no puede llevarse a cabo.

Los combustibles utilizados tanto en estado sólido como en estado líquido, se ven com-
puestos principalmente por Carbono (C), Hidrógeno (H) y Azufre (S), aunque también
pueden ser utilizados combustibles cuyo estado en condiciones normales sea el gaseoso,
entre sus componentes más típicos se suele encontrar el hidrógeno gas (H2 ), monóxido de
carbono (CO) y metano (CH4 ), entre otros hidrocarburos insaturados. (Sarkar, 2015)
1. Introducción 6

Figura 1.4: Triángulo de la combustión (San José, 2001)

El comburente universal por excelencia es el O2 , por lo que en el ámbito industrial se suele


utilizar aire como comburente, en el cual se considera que aproximadamente un 21 % de
este es Oxígeno (O2 ) y el 79 % restante Nitrógeno (N2 ). (San José, 2001)

Para que se produzca este proceso químico, primeramente el combustible tiene que trans-
formarse en gas, debido a que nada arde sin pasar por este estado. De ello depende el
grado de inflamabilidad, que se refiere a la velocidad a la que el combustible es capaz
de cambiar de estado a gas. Posteriormente la mezcla de aire y combustible gaseoso re-
quiere alcanzar una cierta temperatura para que esta reacción se produzca, a ello se le
conoce como temperatura de ignición (Energía de activación), conseguida en el caso de
un quemador a través de una chispa eléctrica. (Sarkar, 2015)

Las ecuaciones 1.1 y 1.2 muestran las reacciones básicas de la combustión, ambas reac-
ciones son exotérmicas, lo que significa que al producirse liberarán calor.

C + O2 → CO2 + Calor (1.1)

2H2 + O2 → 2H2 O + Calor (1.2)

Puesto que la composición de los combustibles utilizados en procesos industriales se define


como Cx Hy , lo que nos lleva a definir la reacción 1.3.

Cx Hy + n O2 + (y/2) H2 O + Calor (1.3)

En combustiones con exceso de aire, en las que el aporte de aire utilizado para la com-
bustión es mayor que el que se necesita de manera estequiométrica, como es el caso del
horno quemador, se pueden dar dos tipos de situaciones. (San José, 2001)

Combustión con exceso de aire completa


1. Introducción 7

Es un ámbito en el que se oxida al completo el material combustible utilizado. Se


puede encontrar con la expresión 1.4

Cx Hy + n1 (O2 + N2 ) → x CO2 + (y/2) H2 O + 0, 21 (n1 − n) O2 + 0, 79 n1 N2 + Calor


(1.4)
0, 21 n1 > x + y/4

Es importante no utilizar excesos de aire muy grandes, esto provocaría un aumento


de O2 en la cabina principal del horno favoreciendo de esta manera la aparición de
compuestos N OX en los gases de salida. (San José, 2001)

Combustión con exceso de aire incompleta

A pesar de que la cantidad de aire introducida al quemador es mayor a la estequio-


métrica, la oxidación del combustible se produce de manera parcial, provocando una
disminución del calor producido, viéndose esto mismo reflejado en una disminución
del rendimiento. Además de ello al no verse oxidado al completo el material combus-
tible, se encontrará presente de diferentes maneras en los gases de salida, ya sea de
forma sólida (hollín), provocando un ennegrecimiento de este gas de deshecho o en
forma gaseosa, principalmente CO, un gas altamente nocivo.

Cx Hy + n1 (O2 + N2 ) → CO2 + CO + H2 + H2 O + O2 + 0, 79 n1 N2 + Calor (1.5)

La ecuación 1.5, representa en rasgos generales una combustión con exceso de ai-
re incompleta. Una de las causas de este problema puede ser la mala mezcla del
comburente con le combustible. (San José, 2001)

1.3 Transferencia de calor

Con el fin de comprender como se produce el calentamiento en el proceso en, se puede


observar en la figura 1.5 un esquema básico del flujo de calor que se da en las tube-
rías interiores de estos hornos de proceso. En él se pueden observar diferentes tipos de
transferencia energética, entre ellos se encuentran el calor por conducción (Qconduction ),
por radiación tanto por parte de la pared como de la llama (Qradiative ) y el calor por
convección (Qconvection ).

1.3.1 Conducción

En primer lugar el calor por conducción es uno de las tres formas básicas de transporte
de energía térmica. En el caso del horno, encontraremos este tipo de transporte a lo largo
de las paredes de las tuberías que transportan el alimento. En general podemos definir
este transporte como un flujo de calor a lo largo de un sólido que separa dos fluidos, está
regido por la ley de Fourier, que definirá la transeferencia de calor en estado estacionario,
representada en la figura 1.6 según la ecuación 1.6. (Serth & Lestina, 2014)
1. Introducción 8

Figura 1.5: Transferencia de calor en una tubería del horno (Salih et al., 2018)

Para la obtención de la expresión 1.6, el autor ha aplicado las siguientes condiciones:


∂T
1. El flujo de calor en la dirección z será igual a cero → ∂z
=0
∂T
2. La temperatura en la dirección ϕ será uniforme → ∂ϕ
=0

3. Nula generación de calor → q̇ = 0


∂T
4. Estado estacionario → ∂t
=0

5. Mantención de k constante

2πkL (T1 − T2 )
qr = q̂r Ar = (1.6)
ln(R2 /R1 )

Se puede tener hacer uso de la resistencia térmica con tal de visualizar y analizar de una
manera más sencilla el proceso. Este fenómeno en todo tipo de operaciones como regla
general, puede ser descrito por la expresión 1.7 (Serth & Lestina, 2014).

F uerza de conducción
F lujo = (1.7)
Resistencia

Un claro ejemplo, análogo al producido en la transferencia de calor, puede ser la ley de


Ohm (Serth & Lestina, 2014):

E
I= (1.8)
R
1. Introducción 9

Figura 1.6: Cilindro hueco. (Tubería del proceso) (Serth & Lestina, 2014)

Si bien, podemos reescribir la ecuación 1.8, teniendo en cuenta que el flujo de calor (q)
sustituirá la intensidad, la diferencia de potencial se encontrará como diferencia de tem-
peraturas (∆T ) y la resistencia no será eléctrica, sino térmica (Rth ), obteniendo como
resultado la siguiente expresión (Serth & Lestina, 2014):

∆T
q= (1.9)
Rth

Haciendo un posterior uso de la ecuación 1.6, para un sistema cilíndrico, se obtendría


como resultado:

2πkL(T1 − T2 ) T1 − T2
qr = = (1.10)
ln(R2 /R1 ) Rth

ln(R2 /R1 )
Rth = (1.11)
2πkL

El enfoque que se puede afrontar con tal de maximizar el flujo de calor transferido puede
oscilar entre dos parámetros, la disminución del cociente (R2 /R1 ) o la búsqueda de un
material con una buena relación de conductividad, calidad y precio, además de valores
altos en lo referido a la temperatura de fusión del material, que debe ser capaz de soportar
las altas temperaturas del interior del horno. En el caso de la disminución del espesor de la
tubería, se debe llevar precaución debido a que se deben tener en cuenta a su vez factores
de seguridad de la planta como por ejemplo fugas en las tuberías o fracturas de estas
mismas.
1. Introducción 10

1.3.2 Convección

Este tipo de transferencia de energía se puede encontrar en situaciones en las que un


sólido y un fluido se encuentran a diferente temperatura. El calor será cedido por la parte
con mayor temperatura al de menor temperatura. La ecuación 1.12 es capaz de definir el
proceso. (Serth & Lestina, 2014)

q = hA ∆T (1.12)

Donde:

q = F lujo de transf erencia de calor


A = Área de contacto
h = Coef iciente de película (W/m2 )
∆T = Dif erencia de temperatura entre el sólido y el f luido

En procesos en los que aparezcan los fenómenos de convección y conducción, se puede rea-
lizar una combinación de ambos métodos, llegando a introducir el concepto de resistencia
térmica (Rth ) en la expresión 1.12, obteniendo como resultado las siguientes ecuaciones
(Serth & Lestina, 2014):

q = hA ∆T = ∆T /Rth (1.13)

1
Rth = (1.14)
hA

En el caso de que se quisiera calcular la transferencia de calor desde los gases de salida
del horno hacia las tuberías de la zona de convección, se debería trabajar con el Área
superficial de estas mismas. Como se ha comentado en la subsección 1.1.1, los tubos en el
banco de convección suelen tener áreas extendidas, normalmente por medio de aletas, si
ello no fuera de tal forma y estas mismas fueran lisas, se podrían utilizar las expresiones
1.15 y 1.16.

q = h 2πrL ∆T = ∆T /Rth (1.15)

1
Rth = (1.16)
h 2πrL
1. Introducción 11

1.3.3 Radiación

Se conoce como radiación térmica aquella que es desprendida por un cuerpo solamente
debido a su temperatura y las propiedades ópticas del cuerpo radiante. Todo tipo de
cuerpos, inclusive los organismo vivos emiten radiación térmica, al llegar a otro cuerpo
una parte de esta energía se absorbe, otra se refleja y la última atraviesa el cuerpo. La
energía que es absorbida por un cuerpo se vuelve a convertir en energía térmica, por
consiguiente, cada cuerpo no solo irradia ininterrumpidamente, sino que también absorbe
sin cesar la energía radiante. Para conseguir que la máxima cantidad de energía radiante
llegue a las paredes de las tuberías que transportan el alimento, estos hornos se diseñan
con paredes formadas por ladrillos refractarios, cuyas propiedades evitan que absorban
cantidades muy altas de radiación, su función es reflectarla.

Con tal de comprender como se da el fenómeno de transferencia de calor, se debe atender


al concepto de çuerpo negro", cuyo concepto se basa en un cuerpo ideal capaz de absorber
toda aquella radiación electromagnética que llega a su superfície, en nigún caso la radiación
es reflejada o transmitida. (Arenas, 2020)

La emisión se puede analizar desde el punto de vista de la expresión propuesta por Stefan-
Boltzman, en la que representa la radiación emitida por un cuerpo negro:

qrad = σSB AT 4 (1.17)

Donde:

T = Temperatura absoluta del cuerpo negro


A = Superfície del cuerpo negro
σSB = Constante de Stefan-Boltzman = 5,67 × 10−8 W/m2 K 4

Sin embargo, cuando se menciona la ecuación de Stefan-Boltzman 1.17 se hace refiriendose


a un caso ideal. Un apartado que puede acercarse un poco más a la realidad, sería un
cuerpo gris, en el que podemos encontrar un caso semi-ideal, descrito con la expresión
1.18.

qrad = ϵσSB AT 4 (1.18)

Donde ϵ es una constante que toma un valor entre 0 y 1, siendo 1 el correspondiente a un


cuerpo negro.

En último lugar, cuando la energía radiante esta siendo transferida entre dos o más objetos,
se calculará la energía neta transferida entre ellos siguiendo la siguiente lógica:

N
X
q1 = σSB A1 F1,i (T14 − Ti4 ) (1.19)
i=2
1. Introducción 12

En la ecuación 1.19 la variable F representa la forma de la radiación y la función de


emisividad.

1.4 Normativa del horno

Encontramos diferentes documentos que certifican las normas que debe seguir un horno
quemador de estas características para que sea posible su puesta en marcha bajo la lega-
lidad.

1.4.1 Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Fired heaters


for general refinery service (ISO 13705:2012)

Esta normativa puesta en marcha el 19 de diciembre de 2012, ha sido nombrada en


anteriores secciones como la 1.1, donde se han mencionado los tipos de horno quemador
típicos y los quemadores que pueden llevar instalados. Sin embargo la normativa abarca
numerosos casos y estándares que se deben incorporar a este tipo de estructuras.

Algunas propuestas con amplia importancia mencionadas en el documento, son las si-
guientes:

Diseño del horno

Este caso puede ser encontrado en el apartado número 6, donde se encuentran dife-
rentes puntos los cuales hacen referencia a las siguientes cuestiones:
1. Los hornos quemadores han de tener una geometría que permita una distribución
uniforme del calor.

2. La primera etapa de la zona de escudo, se ha de considerar con servicio radiante


en la determinación de la densidad de flujo de calor, si se encuentra expuesto a
contacto directo con la llama.

Diseño de combustión

En esta parte se mencionan algunos puntos como:


1. Los margenes aportados en la combustión no permiten una operación por parte
del quemador que aporte una cantidad de energía mayor a la de diseño.

2. La eficiencia calculada en un horno quemadore de tiro natural, debe estar basada


en un caso en el que se presente un 20 % de exceso de aire si el combustible
primario es un gas y un 25 % de exceso de aire en el caso de que el combustible
principal sea petróleo.

3. El calor volumétrico en la sección radiante no debe exceder de 125 kW/m3 sobre


el valor de diseño en la absorción de calor para hornos quemadores con uso de
1. Introducción 13

petróleo como combustible . En el caso de que se utilice un gas como combustible


principal, el límite que no se puede utilizar en exceso será de 165 kW/m3 .

4. La chimenea debe ser diseñada con el propósito de que en la zona mas baja
del banco de escudo, se mantenga una presión negativa de al menos 25 P a (0,1
columnas de agua), cuando el horno trabaja al 120 % de su funcionamiento de
diseño.

Quemadores y equipo auxiliar


1. Los quemadores deben localizarse y operar en condiciones que aseguren una
combustión completa.

2. Según el tipo de quemador que posea el horno se deben seguir las indicaciones
de la tabla 1.1 siempre que se trabaje con tiro natural. Este cuadro se encuentra
basado en quemadores de baja emisión N Ox , diseñados expresamente para evitar
al máximo en la medida de lo posible la formación de este tipo de compuestos.

3. El número y tamaño de los quemadores han de ir acorde con las medidas de la


zona de radiación, ya que la longitud de la llama no debe ser mayor a los dos
tercios, sobre la altura del banco de radiación. Además de ello el contenido de
CO debe ser menor a 80 ml/m3 para los hornos que usan como combustible
petróleo y menor a 40 ml/m3 para los que utilizan gas a modo de combustible.

4. Para hornos que utilicen combustibles líquidos con una producción calorífica
mayor a 4,4 M W , se necesitarán al menos tres quemadores.
1. Introducción 14

Tabla 1.1: Estándares para quemadores según ISO 13705:2012


1. Introducción 15

1.4.2 Normativa de calidad del aire y protección de la atmósfera

Si se atiende a la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de la


atmósfera, se puede observar en el Anexo IV, el catálogo de actividades potencialmente
contaminadoras de la atmósfera, lo cual proporciona el código de cada una de las acti-
vidades contaminantes en territorio español. Esto es de ayuda a la hora de conocer los
máximos de emisión de alguna actividad industrial concreta. Para un horno de proce-
sos perteneciente a una planta de refino, se ha de indagar en el grupo de actividades 01
Combustión en la producción y transformación de energía, en concreto en el código 01 03
Plantas de refino de petróleo, donde se puede hallar la tabla 1.2, en la que se numeran las
diferentes subactividades de dicho conjunto.
Tabla 1.2: Catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera. Ley 34/2007

01 03 Plantas de refino de petróleo


01 03 01 Plantas de combustión >= 300 MWt (calderas)
01 03 02 Plantas de combustión >= 50 y <300 MWt (calderas)
01 03 03 Plantas de combustión <50 MWt (calderas)
01 03 04 Turbinas de gas
01 03 05 Motores estacionarios
01 03 06 Hornos de proceso sin contacto en refinerías

Sin embargo, la ley que afecta al proceso de estudio, Ley 34/2007, se ve actualizada por el
Real Decreto 100/2011 en lo referente al catálogo anteriormente mencionado. Los rasgos
que se determinan en la actualización legislativa afectan a la inclusión de nuevas divisiones
en las subactividades de cada proceso, se incluye:

1. Identificación de la actividad y rangos de potencia o capacidad

2. Asignación, en su caso, a alguno de los grupos relacionados en el artículo 13 de la


Ley 34/2007, de 15 de noviembre

3. Código de cada actividad, estructurado en cuatro niveles identificados por 2, 4, 6 u


8 dígitos.

4. Consideraciones específicas.

Por ello podemos encontrar en el Anexo, el CAPCA-2010 (Catálogo de actividades poten-


cialmente contaminadoras de la atmósfera), donde se incluye la siguiente actualización:
Tabla 1.3: Actualización del CAPCA por el Real Decreto 100/2011

Actividad Grupo Código


Hornos de proceso sin contacto en refinerías de P.t.n. >= 50 MWt A 01 03 06 01
Hornos de proceso sin contacto en refinerías de P.t.n. <50 MWt B 01 03 06 02
2 Controladores de la planta

En este tipo de hornos el control puede ser muy variado, por lo que se pueden plan-
tear diferentes estrategias de control dependiendo de las especificaciones del mismo. En
esta sección se pretende explicar como se pueden plantear algunas de estas estrategias
y el resultado que estas deben tener sobre la planta, pero antes de ello se ha de tener
conocimiento sobre como funciona un sistema de control automático y un controlador.

Por tanto, un sistema de control automático se puede definir como un conjunto de disposi-
tivos que se encuentran conectados entre si y son capaces de supervisar el comportamiento
de una planta a la vez que corrigen las desviaciones respecto al funcionamiento deseado.

Los elementos básicos que ha de tener un diagrama de bloques básico destinado al control
son:

Controlador: es el dispositivo encargado de tomar decisiones sobre el proceso.

Actuador: recibe órdenes directas del controlador y se encargar de suministrar la


potencia en planta con tal de influir en el comportamiento de esta.

Planta: es lo que define el comportamiento de la planta, este mismo puede variar


dependiendo de la acción del actuador.

Sensor: es el dispositivo encargado de medir la salida de la variable a controlar


en la planta y devolverle la información al controlador, con tal de hacer posible la
compensación entre el valor objetivo y la salida real.

Por otra parte y en cuanto a los objetivos principales a seguir en el diseño del sistema de
encontrol se pueden encontrar:

Alta estabilidad, el sistema controlado debe mantenerse en el punto de funcionamien-


to establecido por el usuario de forma estable.

Comportamiento dinámico, la velocidad a la que debe responder el sistema tiene que


ser alta, teniendo en cuenta que no se deben producir oscilaciones o rebotes.

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2. Controladores de la planta 17

Robustez, el sistema debe ser capaz de compensar con solvencia cualquier tipo de
perturbación que afecte al sistema.
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