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11 Les Defaillances
11 Les Defaillances
LES DEFAILLANCES
MAINTENANCE CORRECTIVE
Mesures préconisées pour la remise en état :
Fatigue thermique : c’est une fatigue engendrée par des contraintes thermiques. Elle
entraîne dilatations, déformations plastiques, brûlures ou fusion.
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est le fluage qui est une déformation
devenant permanente avec le temps apparaissant sous contraintes mécaniques associées à des températures de
service inférieures à 40% de la température de fusion.
Ex : un avion gros porteur venant de franchir l'Atlantique ne repartira pas aussitôt vers une autre destination. Il sera en
grande partie démonté. Cette sérieuse révision est nécessaire parce que les différentes pièces métalliques de l'avion
sont sujettes à la fatigue et au fluage. C'est le cas par exemple des pales des turbines de réacteurs. Dès que le moteur
commence à tourner, des pales sont exposées à de fortes pressions, au milieu de gaz très chauds. Cet effort constant
et la chaleur ont pour effet, à la longue, de faire glisser les uns sur les autres les atomes du métal et d'affaiblir ce
dernier. Les alliages spéciaux résistent longtemps aux hautes températures et aux efforts constants. Mais tôt ou tard le
fluage se manifeste. C'est pourquoi les moteurs d'avion sont révisés après un certain nombre d'heures de vol.
Rupture ductile : elle provient après Rupture fragile : elle survient après une
une phase de déformation plastique très faible déformation plastique. Elle est
appréciable, allongement du matériau souvent l’effet d’un choc et est favorisée
et striction au niveau de la rupture. par la fragilité intrinsèque du matériau.
Ductile se dit d'un matériau qui peut Fragile se dit d'un matériau qui se casse
être étiré sans se rompre. Ductile facilement (cas du verre). Fragile
s'oppose à fragile. s'oppose à ductile.
L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière. Grippage : soudure de larges zones de surface de
contact, avec arrachement massif de matière.
Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur. Erosion : une surface est rongée sous l’effet de
l’impact de fluides ou de particules solides en
suspension à grandes vitesses (Ec = ½ mV²), ou de
phénomènes électriques (arcs).
Faïençage : réseau de craquelures superficielles
dues à la fatigue thermique
Marquage : enfoncement localisé du à une charge
ponctuelle
Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à aiguilles se détériorent intrinsèquement par fatigue de
contact. La pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparaître des contraintes de cisaillement sur
les bagues entraînant des fissures en surface puis débouchantes (piqûres).
V – FROTTEMENT ET USURE :
L’usure est le propre des systèmes mécaniques. Elle est la conséquence du frottement entre 2 organes en mouvement
l’un par rapport à l’autre. Elle est fonction des matériaux en présence, de la pression exercée, de la nature du contact et
de la durée.
A plus ou moins long terme, en fonction des paramètres précédents, un frottement provoque un échauffement local et
c’est l’élévation de température produite qui va accélérer la dégradation.
Concrètement, l'usure, avec ses 2 composantes (l'érosion et l'abrasion), entraîne une micro-détérioration de surface par
arrachement de particules. Cette atteinte se traduit par une modification dimensionnelle, géométrique et structurelle
entraînant principalement une augmentation des jeux fonctionnels. Par accélération de la dégradation par usure des
composants en présence, ces altérations peuvent aller jusque la rupture en passant par des phases intermédiaires
dangereuses comme l'augmentation des vibrations.
L’usure entraîne donc une perte de matière des surfaces en contact. Ce mode de défaillance est inexorable dès lors
que 2 surfaces en contact ont un mouvement relatif. La tribologie est la science expérimentale qui étudie ces
phénomènes.
Dynamique de l’usure des lois de dégradation :
L'usure est progressive mais non constante. Elle se décompose en 3 phases présentant chacune une allure différente :
844 – Conclusion :
A chacune de ces familles de corrosion correspondent des symptômes et des remèdes particuliers. Le technicien de
maintenance, après avoir observé au mieux les symptômes et analysé les conditions d’apparition de la dégradation,
doit se référer à des spécialistes pour la préconisation d’actions correctives ou préventives efficaces.
Les lois de dégradation dues à des corrosions sont moins bien connues que les lois d’usure. De nombreux paramètres
sont en cause, et la méthode expérimentale semble la mieux adaptée pour connaître les vitesses de corrosion.
IX – PROTECTIONS CONTRE LA CORROSION :
Suivant les enjeux, en termes de sécurité et de coûts, et l'importance de la corrosion, il existe une grande variété de
moyens pour lutter contre ou se protéger de la corrosion.
II est rarement aisé de modifier l'agent corrodant. Cependant, l'adjonction d'inhibiteurs directement dans le réactif
diminue sa capacité à corroder les matériaux. Ce moyen indirect de lutte contre la corrosion peut également participer à
la diminution d'autres modes de dégradation (ex : déminéralisation d'un fluide en circuit fermé, dessalement de l'eau de
mer pour circuit de refroidissement secondaire d'un réacteur nucléaire).
Néanmoins, il n'y a pas de métal totalement inaltérable et la résistance à la corrosion est la combinaison de différents
paramètres ou précautions choisis. On peut distinguer en 5 catégories les moyens de lutte et de protection agissant
directement sur les organes à protéger :
les protections électrochimiques
les traitements thermochimiques
les revêtements métalliques
les revêtements non métalliques
les matériaux inoxydables
91 – Les protections électrochimiques :
La protection cathodique
La protection cathodique repose sur le principe de la pile. II s'agit de détourner l'action corrosive de son milieu vers une
anode attaquée de manière continue. L'anode peut être un métal électronégatif ou être obtenue en utilisant une source
électrique délivrant un courant continu entre le métal à protéger et une anode auxiliaire.
La protection cathodique est appliquée sur les canalisations (avec des blocs de zinc), les réservoirs et cuves enterrés,
certains ouvrages en béton armé. Elle offre à la fois une action préventive et une action curative dans le sens où elle
peut stopper l’évolution de la corrosion.
En utilisant des anodes de zinc ou de magnésium, on protège la coque des navires au voisinage de l'hélice en alliage
cuivreux ou les installations portuaires.
L'oxydation anodique (passivation)
Obtenue par électrolyse, principalement sur les alliages d'aluminium, l'oxydation anodique permet de provoquer une
couche protectrice d'oxydation. Elle est réalisée dans des bains d'acide sulfurique.
L'oxydation chimique
L'oxydation chimique est destinée aux alliages de magnésium et reprend les mêmes principes (dans ce cas c'est un
bain d'acide nitrique) et objectifs que l'oxydation anodique, mais la couche protectrice obtenue est généralement moins
épaisse et moins efficace.
http://www.electropoli.com/traitement_surface/index2.asp
L’origine de la défaillance (cause de défaillance) agira sur un élément qui engendrera la défaillance d’une chaîne
fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le système un effet. Le passage de la cause à l’effet est
défini par le mécanisme de défaillance.
Dans la démarche de diagnostic, on part de l’effet de la défaillance sur le système puis on recherche les causes de
défaillance.
105 – Répartition des défaillances dans un système :
Observer, photographier, prélever, repérer : ne pas Scier ou tronçonner sans échauffement, hors des
cogner, ni tenter d’ouvrir les fissures. fissures : ne pas mater les plans de rupture.
XVIII – EXEMPLES :
Les figures des pages suivantes montrent quelques exemples d’expertises.