Laprak Kel8

LAPORAN PRAKTIKUM
BETON
1. MUHAMMAD ALIF RIZKY A 2021250007

2. RAHMADHITA AMELIA 2021250018
3. MUHAMMAD ARIF HIDAYAT 2021250022
4. AHMAD KHOIRUL 2021250024
5. ADHALIKA FEBIARINI 2021250050
6. AKBAR SATRIA 2021250051
7. SENNI FATRIANI 2021250113
DOSEN PENGAMPUH: KHODIJAH AL QUBRO, S.T., M.T
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDO GLOBAL MANDIRI
TAHUN 2023
HALAMAN PENGESAHAN
i
KATA PENGANTAR
Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
senantiasa melimpahkan rahmat dan hidayahnya, sehingga kami dapat
menyelesaikan penyusunan Laporan Praktikum Beton berikut, yang akan
dipergunakan sebagai salah satu syarat penyelesaian tugas Mata Kuliah Struktur
Beton dalam Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Indo Global Mandiri
Palembang.
Penyusunan Laporan Praktikum berikut tidak akan terwujud dengan

sempurna tanpa ada berbagai pihak pendukung dalam pengerjaannya, baik secara
langsung maupun tidak langsung. Untuk itu penyusun kami ingin mengucap
ungkapan terimakasih sebesar-besarnya yakni kepada :
1. Sartika Nisumanti, S.T., M.T. Selaku ketua program studi Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Indo Global Mandiri Palembang.
2. Khodijah Al Qubro, S.T., M.T. Selaku dosen pembimbing yang selalu menularkan
keilmuannya dalam bidang Beton.
3. Bapak dan Ibu orang tua beserta keluarga, yang selalu mensupport baik dalam
segi moril maupun materi.
4. Teman – teman Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Indo
Global Mandiri Palembang yang selalu bersedia memberi motivasi belajar.
5. Seluruh pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu.
Dalam penyusunan laporan Praktikum berikut, kami menyadari bahwa masih

terdapat kekurangan diluar sepengetahuan kami. Untuk itu kami mengharapkan kritik
dan saran yang bersifat membangun demi sempurnanya laporan Praktikum kami ini.
Semoga laporan Praktikum ini dapat bermanfaat bagi seluruh kalangan.
Palembang, Agustus 2023
Penyusun
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.....................................................................................i
KATA PENGANTAR................................................................................................ii
DAFTAR ISI..............................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1 Latar Belakang....................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...............................................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian................................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI.....................................................................................4
2.1 Beton...................................................................................................................4
2.1.1 Sifat – Sifat Beton........................................................................................5
2.2 Agregat................................................................................................................6
2.2.1 Fungsi Agregat Secara Umum......................................................................7
2.2.2 Pengertian Agregat Kasar Dan Halus...........................................................8
2.3 Bahan Tambah....................................................................................................9
2.3.1 Chemical Admixtures (Bahan Tambah Kimia)..............................................
2.3.2 Bahan Tambah Mineral (Additive)................................................................
2.3.3 Pengikat Beton Aditif Dan Beton Normal......................................................
2.4 Nilai Kuat Tekan...............................................................................................15
2.5 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght)......................................................16
2.6 Pemadatan Beton...............................................................................................16
2.7 Perawatan Beton (Curing).................................................................................17
2.8 Perencanaan Beton............................................................................................18
BAB III METODOLIGI PENELITIAN.................................................................20
3.1 Waktu Dan Temapt Pengujian..........................................................................20
3.2 Alat Dan Material Praktikum............................................................................20
3.2.1 Alat`............................................................................................................20
3.2.2 Material.......................................................................................................26
3.3 Pelaksanaa Praktikum.......................................................................................29
3.3.1 Persiapan Bahan.........................................................................................29
3.3.2 Pengujian Berat Volume Agregat...............................................................29
iii
3.3.3 Analisis Saringan Agregat Kasar................................................................32
3.3.4 Analisis Saringan Agregat Halus................................................................33
3.3.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200.............................................34
3.3.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus...................................35
3.3.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat.................................................................36
3.3.8 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar.................37
3.3.9 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus.................38
3.3.10 Perencanaan Campuran Beton..................................................................40
3.3.11 Percobaan Slump......................................................................................41
3.3.12 Pemeriksaan Berat Isi Beton....................................................................43
3.3.13 Pembuatan Dan Persiapan Benda Uji.......................................................44
3.3.14 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton........................................................47
3.3.15 Analisis Kekuatan Tekan Karakteristik Beton.........................................48
BAB IV PEMBAHSAN............................................................................................49
4.1 Hasil Pengujian.................................................................................................49
4.1.1 Hasil Pengujian Berat Volume Agregat.....................................................49
4.1.2 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar......................................................49
4.1.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus......................................................49
4.1.4 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200....................................50
4.1.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus..........................50
4.1.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat.......................................................50
4.1.7 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar........51
4.1.8 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus........51
4.2 Hasil Perencanaan Campuran Beton.................................................................52
4.3 Hasil Slump.......................................................................................................52
4.4 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton.......................................................53
BAB V PENUTUP....................................................................................................54
5.1 Kesimpualan......................................................................................................54
5.2 Saran..................................................................................................................55
iv
DAFTAR GAMBAR
v
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Beton adalah material konstruksi yang pada saat ini sudah sangat umum
digunakan. Saat ini berbagai bangunan sudah menggunakan material dari beton.
Pentingnya peranan konstruksi beton menuntut suatu kualitas beton yang memadai.
Beton merupakan unsur yang sangat penting, mengingat fungsinya sebagai salah satu
pembentuk struktur yang paling banyak digunakan oleh masyarakat. Keadaan ini
dapat dimaklumi, karena sistem konstruksi beton mempunyai banyak kelebihan jika
dibandingkan dengan bahan lain. Keunggulan beton sebagai bahan konstruksi antara
lain mempunyai kuat tekan yang tinggi, dapat mengikuti bentuk bangunan secara
bebas, tahan terhadap api dan biaya perawatan yang relatif murah.
Hal lain yang mendasari pemilihan dan penggunaan beton sebagai bahan
konstruksi adalah faktor efektifitas dan tingkat efisiensinya. Secara umum bahan
pengisis (filler) beton terbuat dari bahan-bahan yang mudah diperoleh, mudah diolah
(workability) dan mempunyai keawetan (durability) serta kekuatan (strenght) yang
sangat diperlukan dalam pembangunan suatu konstruksi. Beton yang bermutu baik
mempunyai beberapa kelebihan diantaranya mempunyai kuat tekan tinggi, tahan
terhadap pengkaratan atau pembusukan oleh kondisi lingkungan, tahan aus, dan
tahan terhadap cuaca (panas, dingin, sinar matahari, hujan). Beton juga mempunyai
beberapa kelemahan, yaitu lemah terhadap kuat tarik, mengembang dan menyusut
bila terjadi perubahan suhu, sulit kedap air secara sempurna, dan bersifat getas.
Hampir pada setiap aspek kehidupan manusia selalu terkait dengan beton
baik secara langsung maupun tidak langsung, sebagai contoh adalah jalan dan
jembatan yang strukturnya terbuat dari beton, lapangan terbang, pemecah
gelombang, bendungan. Bahan susuan beton yang umum digunakan sampai saat ini
adalah semen, pasir, kerikil, batu pecah dan air. Kualitas beton bergantung pada
bahan-bahan penyusunnya. Semen merupakan salah satu bahan penyusun beton yang
bersifat sebagai pengikat agregat pada campuran beton. Besarnya kuat beton
1
dipengaruhi beberapa hal antara lain fas, jenis semen, gradasi agregat, sifat agregat,
dan pengerjaan (pencampuran, pemadatan, dan perawatan), umur beton, serta bahan
kimia tambahan (admixture).
Dalam praktikum beton ini hal yang akan di uji mulai dari material agregat
halus dan agregat kasar kemudian membuat campuran beton atau mix formula beton
sesuai dengan kuat tekan yang direncanakan. Untuk mempercepat pengerasan beton
maka digunakan bahan tambah langsung dicampurkan ke dalam adukan beton seperti
bahan tambahan ViscoCrete 3115 N Adesive. Bahan tambah adalah suatu bahan
berupa bubuk atau cairan, yang ditambahkan ke dalam campuran adukan beton
selama pengadukan dengan tujuan untuk mengubah sifat adukan atau betonnya. Sika
ViscoCrete 3115 N adalah superplasticizer generasi ketiga untuk beton dan mortar.
Sika Viscocrete 3115 N ini berbentuk cairan dan memfasilitasi pengurangan air yang
ekstrem, kemampuan mengalir yang sangat baik dengan kohesi optimal dan
kemampuan selfcompacting yang baik. Ini terutama dikembangkan untuk produksi
beton dengan kemampuan mengalir tinggi dengan sifat retensi workabilitas yang
sangat baik. ViscoCrete 3115 N bekerja dengan adsorpsi pada permukaan partikel
semen yang menghasilkan efek pemisahan sterical. Beton yang diproduksi dengan
Sika.
Sika ViscoCrete 3115 N tidak mengandung klorida atau bahan lain yang
menyebabkan korosi baja. Oleh karena itu, dapat digunakan tanpa batasan untuk
konstruksi beton bertulang dan pra-tekan. Sika ViscoCrete 3115 N
memberikan workability yang lebih lama pada beton dan tergantung pada desain
proporsi campuran dan kualitas bahan yang digunakan, sifat self-compacting dapat
dipertahankan selama lebih dari 1 jam pada suhu 30 °C.
I.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada praktikum kali ini antara lain :
1. Bagaimana hasil pengujian material (agregat kasar dan agregat halus) yang
digunakan dalam campuran beton?
2. Bagaimana hasil pengujian setting time menggunakan bahan tambah Sika
ViscoCrete 3115 N?
2
3. Bagaimana pengaruh penambahan Viscocrete 3115 terhadap nilai slump beton?
4. Bagaimana pengaruh penambahan Viscocrete 3115 terhadap nilai kuat tekan
beton?
I.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilaksanakannya praktikum beton antara lain, yaitu :
1. Mengetahui bagaimana hasil pengujian material (agregat kasar dan agregat halus)
yang digunakan dalam campuran beton.
2. Mengetahui bagaimana hasil pengaruh penambahan Glenium terhadap uji setting
time
3. Mengetahui bagaimana pengaruh penambahan Viscocrete 3115 terhadap nilai
slump beton.
4. Mengetahui bagaimana pengaruh penambahan Viscocrete 3115 terhadap nilai
kuat tekan beton.
1.4
3
BAB II
LANDASAN TEORI
II.1 Beton
Beton adalah campuran antara semen, agregat halus, agregat kasar dan air.
Dengan atau tanpa bahan campuran tambahan yang membentuk massa padat. Dalam
pengertian umum beton berarti campuran bahan bangunan berupa pasir dan kerikil
atau koral kemudian diikat semen bercampur air. Beton merupakan suatu bahan
komposit (campuran) dan beberapa material yang bahan utamanya terdiri dari
campuran antara agregat halus, agregat kasar, air dan atau tanpa bahan tambah lain
dengan perbandingan tertentu. Karena beton merupakan komposit, maka daktilitas
beton sangat tergantung dari kualitas masing – masing pembentuk. (Terkadang satu
atau lebih bahan aditif ditambahkan untuk menghasilkan beton dengan karakteristik
tertentu, seperti kemudahan pengerjaan (workability), durabilitas dan waktu
pengerasan Bahan- bahan dasar penyusun beton merupakan faktor yang sangat
menunjang terhadap kualitas beton.Perencanaancampuran, jenis, mutu dan jumlah
bahan susunan beton harus dihitung dalam proporsi atau perbandingan tertentu agar
menghasilkan kualitas beton yang diinginkan. Perencanaan campuran beton
dimaksudkan untuk mendapatkan beton yang sebaik-baiknya, yaitu : kuat tekannya
tinggi, mudah dikerjakan, tahan aus dan lama, murah (ekonomis). Beton memiliki
sifat kuat tekan yang tinggi namun kuat tarik yang lemah. Kuat tekan beton adalah
kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan luas. Kuat tekan beton
mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Semakin tinggi kekuatan struktur
yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton yang dihasilkan (Mulyono, 2014)
II.2 Karakteristik
Beton adalah suatu material yang menyerupai batu yang diperoleh dengan
membuat suatu campuran yang mempunyai proporsi tertentu dari semen, pasir dan
koral atau agregat lainnya, dan air untuk membuat campuran tersebut menjadi keras
dalam cetakan sesuai dengan bentuk dan dimensi struktur yang di inginkan Beton di
4
dapat dari pencampuran bahan-bahan agregat halus dan kasar yaitu pasir, batu, batu
pecah, atau bahan semacam lainnya, dengan menambahkan secukupnya bahan perekat
semen, dan air sebagai bahan pembantu guna keperluan reaksi kimia selama proses
pengerasan dan perawatan beton berlangsung. Agregat halus dan kasar, disebut
sebagai bahan susun kasar campuran, merupakan komponen utama beton. Nilai
kekuatan serta daya tahan (durability) beton merupakan fungsi dari banyak faktor,
diantaranya ialah nilai banding campuran dan mutu bahan susun, metode pelaksanaan
pengecoran dan kondisi perawatan pengerasannya Menurut Sutikno (2003).
II.2.1 Sifat – Sifat Beton

Untuk keperluan perancangan dan pelaksanaan struktur beton, maka
pengetahuan tentang sifat-sifat adukan beton maupun sifat-sifat beton yang telah
mengeras perlu diketahui. Sifat–sifat tersebut antara lain :
Ditinjau dari penggunaannya, menurut Menurut SNI 15-2049-2004 semen Portland

dibedakan menjadi 5 jenis/tipe yaitu:
1. Semen Portland tipe I, yaitu semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-
jenis lain. 2. Semen Portland tipe II, yaitu semen Portland yang dalam
penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang.
3. Semen Portland tipe III, yaitu semen Portland yang dalam penggunaanny
memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.
4. Semen Portland tipe IV, yaitu semen Portland yang dalam penggunaannya
membutuhkan kalor hidrasi rendah.
5. Semen Portland tipe V, yaitu semen Portland yang dalam penggunaannya

memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat.
2.3 Material Penyusun Beton
5
2.3.1 Agregat
Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam
menentukan besarnya. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang
bentuknya mendekati bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm – 150 mm.
Agregat menurut asalnya dapat dibagi dua yaitu agregat alami yang diperoleh dari
sungai dan agregat buatan yang diperoleh dari batu pecah. Dalam hal ini, agregat
yang digunakan adalah agregat alami yang berupa coarse agregat (kerikil ), coarse
sand ( pasir kasar ), dan fine sand ( pasir halus ). Dalam campuran beton, agregat
merupakan bahan penguat (strengter) dan pengisi (filler), dan menempati 60% –
75% dari volume total beton.
1. Agregat Halus
Agregat halus adalah agregat besar butir maksimum 4,76 mm berasal dari alam
atau hasil alam, sedangkan agregat halus olahan adalah agregat halus yang dihasilkan
dari pecahan dan pemisahan.
Agregat Halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga menjadikan
ikatan lebih kuat yang mempunyai Bj 1400 kg/m. Agregat halus yang baik tidak
mengandung lumpur lebih besar 5 % dari berat, tidak mengandung bahan organis
lebih banyak, terdiri dari butiran yang tajam dan keras, dan bervariasi. Berdasarkan
SNI 03-6820-2002, butiran dengan cara penyaringan atau cara lainnya dari batuan
atau terak tanur ting.
2. Agregat Kasar
Berdasarkan ASTM C33 Agregat kasar terdiri dari kerikil atau batu pecah dengan
partikel butir lebih besar dari 5 mm atau antara 9,5 mm dan 37,5 mm. Menurut SNI
1970-2008, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan
atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 4,75 mm (No.4) sampai 40 mm (No. 1½ inci).
Kekuatan Struktural : Agregat kasar memberikan kekuatan utama pada beton. Butir-
butir besar ini membantu beton menahan tekanan dan gaya kompresi, menjadikannya
kuat dan tahan terhadap beban berat.
6
Distribusi Beban : Agregat kasar membantu mendistribusikan beban dari berat
struktur atau lalu lintas ke seluruh area beton. Ini mencegah terjadinya titik-titik
tekanan yang tinggi, mengurangi risiko retak atau kerusakan.
Konektivitas : Agregat kasar membantu mengikat partikel-partikel beton bersama-

sama. Ini meningkatkan integritas struktural dan membantu dalam menghindari
perubahan bentuk yang tidak diinginkan
2.3.2 Semen
Semen berasal dari bahasa latin caementum yang berarti bahan perekat.
Secara sederhana, definisi semen adalah bahan perekat atau lem, yang bisa
merekatkan bahan – bahan material lain seperti batu bata dan batu koral hingga bisa
membentuk sebuah bangunan. Sedangkan dalam pengertian secara umum semen
diartikan sebagai bahan perekat yang memiliki sifat mampu mengikat bahan – bahan
padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat Berdasarkan Standar Nasional
Indonesia (SNI) nomor 15-2049-2004, semen portland adalah semen hidrolis yang
dihasilkan dengan cara menggiling terak (clinker) portland terutama yang terdiri dari
kalsium silikat (xCaO.SiO2) yang bersifat hidrolis dan digiling bersama – sama
dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat
(CaSO4.xH2O) dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain. Hidrolis berarti
sangat senang bereaksi dengan air, senyawa yang bersifat hidrolis akan bereaksi
dengan air secara cepat. Semen Portland bersifat hidrolis karena di dalamnya
terkandung kalsium silikat (xCaO.SiO2) dan kalsium sulfat (CaSO4.xH2O) yang
bersifat hidrolis dan sangat cepat Pengaruh Penambahan Pozzolan bereaksi dengan
air. Reaksi semen dengan air berlangsung secara irreversible, artinya hanya dapat
terjadi satu kali dan tidak bisa kembali lagi ke kondisi semula.
2.3.3 Air
Air sebagai salah satu bagian yang sangat vital diperlukan pada pembuatan
beton untuk memicu proses kimiawi semen, membasahi agregat dan memberikan
kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang dapat diminum umumnya dapat
digunakan sebagai campuran beton, tetapi bila air tersebut mengandung senyawa
yang berbahaya seperti tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya
7
dipakai dalam campuran beton akan menurunkan kualitas beton dan bahkan dapat
mengubah sifat-sifat beton yang dihasilkan. Dalam kegiatan pelaksanaan proyek di
lapangan terkadang penggunaan air sebagai campuran beton tidak memperhatikan
aspek kelayakan dan persyaratan yang sudah ditetapkan.
2.3.4 Bahan Tambah

Bahan tambah (admixture) adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan,
yang ditambahkan ke dalam campuran adukan beton selama pengadukan, dengan
tujuan untuk mengubah sifat adukan atau betonnya.
Menurut standar ASTM , terdapat 7 jenis bahan tambah kimia, yaitu :
 Tipe A, Water-Reducing Admixtures

 Tipe B, Retarding Admixtures
 Tipe C, Accelerating Admixtures
 Tipe D, Water Reducing and Retarding Admixtures
 Tipe E, Water Reducing and Accelerating Admixtures
 Tipe F, Water Reducing, High Range Admixtures
 Tipe G, Water Reducing, High Range Retarding Admixtures
Jenis bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton

dimaksudkan untuk meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih bersifat
penyemenan.
Bahan tambah (admixtures) yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah
SikaCim Concrete Additive bahan tambah tersebut termasuk ke dalam kategori
chemical admixtures. SikaCim Concrete Additive merupakan bahan tambah beton
produksi Sika Group yang bersifat mengurangi air (water reducing) dan
mempercepat proses pengerasan beton (accelerating) yang efisien, serta membantu
menghasilkan beton dengan kekuatan awal yang tinggi dengan harga yang ekonomis,
dan Master Rheobuild 6 merupakan superplasticizer produksi BASF Group yang
bersifat mengurangi air (water reducing) dan meningkatkan mutu beton.
Adapun keuntungan penggunaan additive adalah (Mulyono T, 2003):
8
 Memperbaiki workability beton
 Mengurangi panas hidrasi
 Mengurangi biaya pekerjaan beton
 Mempertinggi daya tahan terhadap serangan sulfat
 Mempertinggi daya tahan terhadap serangan reaksi alkali-silika
 Menambah keawetan (durabilitas) beton
 Meningkatkan kuat tekan beton
 Meningkatkan usia pakai beton
 Mengurangi penyusutan
 Membuat beton lebih kedap air (porositas dan daya serap air pada beton rendah)
1. Pengaruh Bahan Tambah Mineral Pembantu :

Tujuan, antara lain untuk mengurangi pemakaian semen, mengurangi
temperatur akibat reaksi hidrasi, mengurangi atau menambah kelecakan beton segar.
Cara pemakaiannya pun berbeda-beda, sebagai bahan pengganti sebagian semen atau
sebagai tambahan pada campuran untuk mengurangi pemakaian agregat, pembuatan
beton dengan menggunakan bahan tambah akan memberikan kualitas beton yang
baik apabila pemilihan kualitas bahannya baik.
Ada 4 jenis bahan additive, yaitu :
1. Air-Entraining (AFA)
Bahan tambah campuran beton berupa surfaktan yang dapat menciptakan
gelembung-gelembung udara yang sangat halus dengan diameter 1/100mm-
2mm, yang dapat memperbaiki sifat workability karena gelembung udara
berfungsi sebagai minyak pelumas.
2. Water Reduction
Water – Reducing Admixture adalah bahan tambah yang mengurangi air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertentu. Water – Reducing Admixture digunakan antara lain dengan tidak
mengurangi kadar semen dan nilai slump untuk memproduksi beton dengan nilai
perbandingan atau ratio factor air semen (fas) yang rendah. Atau dengan tidak
merubah kadar semen yang digunakan dengan factor air semen yang tetap maka
nilai slump yang dihasilkan dapat lebih tinggi.
9
1. High Range water Reducer Superplasticizers (HRWR)
Bahan kimia yang berfungsi mengurangi air sampai 12 % atau bahkan

lebih.untuk mengurangi air dan mempercepat proses ikatan dan pengerasan
beton. Bahan kimia tambahan biasanya dimasukkan dalam campuran beton
dalam jumlah yang relatif kecil dibandingkan dengan bahan-bahan utama, maka
tingkatan kontrolnya harus lebih besar daripada pekerjaan beton biasa. Hal ini
untuk menjamin agar tidak terjadi kelebihan dosis.
2. Permeability Reducing
Untuk mengurangi perpindahan uap air Mengisi pori-pori dengan bahan-bahan

yang reaktif, atau bahan penolak air (water-repellent). Tidak akan mengubah
beton kualitas rendah menjadi beton kedap air. Pengurangan permeabilitas
disebabkan oleh meningkatnya workabilitas dan pengerjaan yang lebih baik.
Sebenarnya masih ada tipe additive-additive lain, tapi pemanfaatannya sendiri

untuk industri ready mix di Indonesia belum maksimal. Additive- additive
tersebut yaitu :
• VMA (Viscosity-Modifying Admixtures)

• SRA (Shrinkage Reducing Admixture)
• AWA (Anti Washout Agent)
2. Tipe-tipe Mineral Admixture yaitu :

1. Material cementitious
Dapat bereaksi langsung dengan air. Bahan ini mengandung silikat dan kalsium
alumino silikat. Contoh: Blast Furnace Slag, yaitu bahan buangan industri baja yang
menggunakan tanur pijar.
2. Material pozzolanic
Material yang dapat bereaksi dengan kapur bebas (Ca(OH)2) plus air. Komposisinya
didominasi oleh siliceous dan aluminous. Contoh : Abu terbang kelas F, yaitu sisa
buangan Industri Pembangkit Listrik yang menggunakan batubara jenis bituminous
atau anthracite. Selain itu, silica fume (hasil sampingan produksi elemen silicon),
10
juga bahan pozzolanic. Komposisinya didominasi oleh unsur amorphous silica.
Material pozzolanic dan cementitious.
Material ini dapat bereaksi dengan air saja atau dengan kapur bebas (Ca(OH)2) plus
air. Komposisinya didominasi oleh siliceous, aluminous dan kapur. Contoh: Abu
Terbang kelas C. yaitu sisa buangan Industri PLTU yang menggunakan barubara
jenis lignite atau subbituminous.
3. Material inert
Material ini tidak bereaksi secara kimiawi dengan unsur-unsur semen. Contoh: bahan
buangan pabrik batu marmer, bahan kuarsa yang sudah dihaluskan dan lain-lain.
3. Jenis-Jenis bahan tambah mineral adalah :

1. Pozzolan
Yang termasuk dalam Mineral Admixture adalah Pozzolan. Pozzolan adalah bahan
yang mengandung senyawa silica dan Alumina dimana bahan pozzolan itu sendiri
tidak mempunyai sifat seperti semen, akan tetapi dengan bentuknya yang halus dan
dengan adanya air, maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi secara kimiawi
dengan Kalsium hidroksida (senyawa hasil reaksi antara semen dan air) pada suhu
kamar membentuk senyawa Kalsium Aluminat hidrat yang mempunyai sifat seperti
semen. Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu:
1. Pozzolan Alam (Natural) : Tufa, abu vulkanis dan tanah Diatomae. Di Indonesia
Pozzolan alam dikenal dengan nama TRASS.
2. Pozzolan Buatan (Sintetis) : yang termasuk dalam jenis ini adalah hasil
pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly Ash).
Mineral pembantu yang digunakan umumnya mempunyai komponen aktif yang

bersifat pozzolanik (disebut juga mineral pozzolan). Pozzolan adalah bahan alam
atau buatan yang sebagaian besar terdiri dari unsur- unsur silikat dan aluminat yang
reaktif (Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia, PUB1-1982). Pozzolan
sendiri tidak memiliki sifat semen, tetapi dalam keadaan halus (lolos ayakan 0.21
mm) bereaksi dengan air dan kapur padam pada suhu normal 24-270C menjadi
suatu massa padat yang tidak larut dalam air Dengan semakin banyaknya
pemakaian beton di dalam industri konstrukstermasuk jalan beton maka semakin
11
banyak pula usaha untuk membuatnya semakin canggih dan semakin ekonomis.
Namun, seiring meningkatnya industri beton juga berdampak pada lingkungan
karena meningkatnya pemakaian energi untuk produksi beton.
a. Fly Ash (Abu Batu Bara)

Abu terbang (fly ash) dan abu dasar (bottom ash) merupakan limbah padat yang
dihasilkan dari pembakaran batubara pada pembangkit tenaga listrik. Limbah
padat ini terdapat dalam jumlah yang cukup besar. Jumlah tersebut cukup besar,
sehingga memerlukan pengelolaan agar tidak menimbulkan masalah lingkungan,
seperti pencemaran udara. perairan dan penurunan kualitas ekosistem.
Salah satu penanganan lingkungan yang dapat diterapkan adalah memanfaatkan

limbah tersebut untuk keperluan bahan bangunan seperti batako dan paving blok
serta pembenah lahan pertanian. Namun, hasil pada ASTM C.618 ditetapkan 2
jenis Fly ash yaitu Fly ash kelas F dan Fly ash kelas C. perbedaan utama diantara
dua jenis fly ash ini adalah jumlah kalsium, Silika, Alumina dan kadar Besi, sifat
kimia dari fly ash tersebut sangat dipengaruhi oleh kandungan kimia dari batubara
dibakar (yaitu, antrasit, bituminous, dan lignit). Fly-ash atau abu terbang yang
merupakan sisa-sisa pembakaran batu bara, yang dialirkan dari ruang pembakaran
melalui ketel berupa semburan asap, yang telah digunakan sebagai bahan
campuran pada beton. Fly-ash atau abu terbang di kenal di Inggris sebagai serbuk
abu pembakaran. Abu terbang sendiri tidak memiliki kemampuan mengikat
seperti halnya semen. Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran partikelnya yang
halus, oksida silika yang dikandung oleh abu terbang akan bereaksi secara kimia
dengan kalsium hidroksida yang terbentuk dari proses hidrasi semen dan
menghasilkan zat yang memiliki kemampuan mengikat.
b. Slag
Kerak (slag), Blast Furnace slag : adalah bahan non metalik hasil samping dari
pabrik pemurnian besi dalam tanur yang mengandung campuran antara kalsium
silikat dan kalsium alumina silikat dan beberapa pengotor.
c. Bahan Tambah Lainnya
12
Bahan tambah ini membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1mm
atau lebih kecil di dalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud
mempermudah pengerjaan beton pada saat pengecoran dan menambahkan
ketahanan awal beton.
1. Air entraining
2. Beron tanpa slump
3. Beton tanpa slump didefinisikan sebagai beton yang mempunyai slump
sebesar 1 inch (25.4 mm) atau kurang, sesaat setelah pencampuran.
Pemilihan bahan tembah ini tergantung pada sifat-sifat
4. Polimer
Ini adalah produk bahan tambah yang baru yang dapat menghasilkan kekutan tekan
beton yang tinggi sekitar 15000 psi (1.00 psi = 6.9 Mpa) atau lebih, dan kekuatan
belah tariknya sekitar 1.500 psi atau lebih. Beton dengan kekuatan tinggi ini biasanya
diproduksi dengan menggunakan polimer dengan cara :
• Memodifikasi sifat beton dengan mengurangi air di lapangan.

• Menjenuhkan dan memancarkannya pada temperature yang sangat tinggi di
laboratorium.
Bahan pembantu untuk mengeraskan permukaan beton Permukaan beton yang

harus menanggung beban-beban yang berat dan hidup serta selalu dalam keadaan
berputar atau berpindah-pindah, seperti lantai untuk bengkel- bengkel alat-alat berat
(heavy equipment) dan lainnya. Pembebanan ini akan menyebabkan pengausan
pada permukaan beton, yang sering bertambahnya menyebabkan rusaknya
permukaan beton tersebut. Unutk menghindari hal ini dapat digunakan dua jenis
bahan untuk mengeraskan beton, yaitu :
1. Agregat beton terbuat dari bahan kimia.

2. Agregat metalik, terdiri dari butiran-butiran yang halus.
5. Bahan pembantu kedap air (water proofing)
Jika beton terletak di dalam air atau berada di dekat permukaan air tanah (misalnya
beton yang digunakan pada permukaan tunnel) maka beton tersebut tidak boleh
13
mengalami rembesan sehingga harus diusahakan agar kedap air. Salah satu bahan
yang dapat digunakan adalah bahan yang mempunyai pertikel-pertikel halus dan
gradasi yang menerus dalam pencampuran beton. Bahan-bahan semacam itu akan
mengurangi permeabilitas.
6. Bahan tambah pemberi warna

Beton yang dicksposes permukaannya biasanya memerlukan keindahan bahan yang
digunakan untuk member warna pada permukaan beton ini cat (coating), yang
dilapiskan setelah pengerjaan beton selesai. Cara lain adalah menambahkan bahan
warna, misalnya oker masih segar. Bahan-bahan ini biasanya dicampurkan dalam
suatu adukan yang mutunya terjamin baik. Cara ini merupakan cara yang terbaik.
Selain itu dapat pemeberian warna pula dilakukan dengan cara menaburkan pasir
silica atau agregat metalik selagi permukaan beton dalam keadaan segar.
7. Bahan tambah untuk memperkuat ikatan beton lama dengan beton baru
(bonding agent for concrete)
Penuangan beton segar di atas permukaan beton lama sering mengalami kesulitan
dalam pengikatan (penyatuannya). Untuk mengatasinya, perlu ditambahkan suatu
bahan tambah agar terjadi ikatan yang menyatu atara permukaan yang lama dengan
permukaan yang baru, jenis bahan tambah tersebut biasanya disebut bonding agent
yang merupakan larutan polimer.
14
II.3 Nilai Kuat Tekan
Adapun kuat tekan didapatkan adanya selisih antara nilai kuat tekan rata- rata
hasil pengujian pada umur 7 dan 14 hari dengan penambahan retarder (kimia
tambah) dapat menghasilkan kuat tekan diatas beton normal, tetapi pada umur 28
hari kuat tekan beton pada pencampuran retarder (kimia tambah) 0,8 mengalami
penurunan terhdap beton normal.
Pada beton normal dengan penambahan retarder (bahan kimia tambah) 0,2,
0,4, 0,6, dan 0,81t/100kg semen dan beton tanpa bahan kimia tambah, pada umur 7,
14, 28 hari menunjukkan kenaikan kuat tekan pada masing masing umur. Ini
menunjukan bahwa beton dengan bahan kimia tambah maupun tanpa kimia tambah
akan bertambah kekuatan tekannya seiring dengan makin bertambahnya umur beton.
Hanya untuk beton normal yang ditambah dengan kimia tambah 0,8 It ternyata
menghasilkan kekuatan pada umur 28 lebih kecil daripada kekuatan beton normal
tanpa bahan kimia tambah.
II.4 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght)

Pemeriksaan kuat tekan beton dilakukan untuk mengetahui secara pasti akan
kekuatan tekan beton ringan pada umur 28 hari yang sebenarnya apakah sesuai
dengan yang telah disyaratkan. Pada mesin uji tekan benda diletakkan dan diberikan
beban sampai benda runtuh, yaitu pada saat beban maksimum bekerja.
Kuat tekan beton dapat di hitung dengan rumus : fc’ = P / A
Dengan : fc’ = kuat tekan dalam bentuk Mpa
P = pembacaan dial x angka koreksi
A = luas penampang
Kuat tekan beton bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton. Kecepatan
bertambahnya kekuatan beton tersebut sangat dipengaruhi oleh berbagai faktor,
antara lain : faktor air - semen dan suhu perawatan. Semakin tinggi faktor air - semen
semakin lambat kenaikan kekuatan beton, semakin tinggi suhu perawatan semakin
15
cepat kenaikan kekuatan beton. Laju kenaikan kuat tekan beton ini mula-mula cepat,
akan tetapi semakin lama laju kenaikan itu makin lambat.
II.5 Pemadatan Beton

Pemadatan beton merupakan salah satu proses dalam tahapan pengecoran
beton yang mempunyai pengaruh signifikan pada kekuatan beton sebagai hasil akhir
dari pengecoran. Terdapat dua metode pemadatan yaitu pemadatan dalam dan
pemadatan luar. Kedua metode pemadatan memiliki cara penggunaan yang berbeda
namun masing-masing tujuannya sama yaitu untuk memadatkan beton segar dengan
kepadatan yang optimal dan sesuai standar.
Kurang sempurnanya cara pemadatan dapat mengurangi bahkan

menyebabkan gagalnya suatu struktur beton seperti terjadinya honeycomb
(mempunyai rongga udara), segregasi (pemisahan agregat), dan cacat beton lainnya
yang semuanya mengakibatkan mundurnya kualitas beton sehingga tidak dapat
memberikan kinerja yang optimum. Berbagai cara dan peralatan yang dapat
digunakan untuk memadatkan beton, biasanya tergantung pada kelecakan beton
(kemudahan suatu campuran beton segar untuk dikerjakan dan dipadatkan) lokasi
pekerjaan, jenis elemen dan persyaratan teknis lainnya yang harus dipenuhi.
Pemadatan harus dilakukan sesuai dengan syarat mutu. Hal ini yang dapat dilakukan
adalah melihat manual pemadat yang digunakan sehingga pemadatan pada campuran
beton dapat dilakukan secara efisien dan efektif.
II.6 Perawatan Beton (Curing)

Curing secara umum dipahami sebagai perawatan beton, yang bertujuan
untuk menjaga supaya beton tidak terlalu cepat kehilangan air, atau sebagai tindakan
menjaga kelembaban dan suhu beton, segera setelah proses finishing beton selesai
dan waktu total setting tercapai. Tujuan pelaksanaan curing adalah : memastikan
reaksi hidrasi senyawa semen termasuk bahan tambahan atau pengganti supaya dapat
berlangsung secara optimal sehingga mutu beton yang diharapkan dapat tercapai, dan
menjaga supaya tidak terjadi susut yang berlebihan pada beton akibat kehilangan
16
kelembaban yang terlalu cepat atau tidak seragam, sehingga dapat menyebabkan
retak.
Perawatan beton sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton keras seperti

keawetan, kekuatan, sifat rapat air, ketahanan abrasi, stabilitas volume dan ketahanan
terhadap pembekuan (Angjaya, 2013). Supaya perawatan berlangsung dengan baik,
perlu diperhatikan dua hal berikut :
• Mencegah kehilangan kelembaban (air) dalam adukan beton.

• Memelihara temperatur untuk suatu jangka waktu tertentu.
Pelaksanaan curing/perawatan beton dilakukan segera setelah beton

mengalami atau memasuki fase hardening (untuk permukaan beton yang terbuka)
atau setelah pembukaan cetakan/acuan/bekisting, selama durasi tertentu yang
dimaksudkan untuk memastikan terjaganya kondisi yang diperlukan untuk proses
reaksi senyawa kimia yang terkandung dalam campuran beton. Curing secara umum
dipahami sebagai perawatan beton, yang bertujuan untuk menjaga supaya beton tidak
terlalu cepat kehilanganair, atau sebagai tindakan menjaga kelembaban dan suhu
beton, segera setelah proses finishing beton selesai dan waktu total setting tercapai.
Waktu yang diperlukan untuk perawatan beton tergantung pada tipe semen,
proporsi campuran, teknik perawatan, dan kuat tekan rencana. Untuk beton
dilapangan juga tergantung pada cuaca, bentuk dan ukuran elemen beton. Agar
kualitas dan biaya yang dikeluarkan ekonomis, perawatan beton normal seperti
perawatan dengan peren-daman biasanya minimum 7 hari pada suhu 20 - 30ºC.
Waktu ini dapat dikurang sampai 3 hari untuk jenis pemakaian semen yang
menghasilkan kuat tekan awal yang tinggi. Waktu curing bisa sampai 3 minggu
terutama untuk beton dengan semen yang sedikit yang digunakan pada struktur masif
seperti bendungan. Apabila dengan perawatan dengan pemanasan maka dapat
dipersingkat sampai 24 jam.
17
II.7 Perencanaan Beton
Seperti telah diuraikan, beton merupakan adukan/campuran antara semen,
pasir (agregat halus), kerikil (agregat kasar) dan air. Proporsi dari unsur pembentuk
beton ini harus ditentukan sedemikian rupa,sehingga terpenuhi syarat-syarat:
1. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan beton ditempatkan pada

cetakanatau bekesting (workability) dan kehalusan muka (finishability) beton
basah.
2. Kekuatan rencana dan ketahanan (durability) pada kondisi beton setelah
mengeras.
3. Ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen.
Sebelum digunakannya tabel-tabel atau grafik untuk menentukan pembuatan
“trialmix” beton, beberapa syarat perlu yang harus dipenuhi adalah:
1. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung dari :

Deviasi standar yang didapat dari pengalaman di lapangan selama produksi beton.
Tabel 2.1 Nilai Deviasi Standar Untuk Mutu Pekerjaan
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Standar Deviasi (MPa)

Memuaskan 2,8
SangatBaik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
TanpaKendali 8,4
Tabel 2.2 Mutu Pelaksanaan Berbagai Isi Pekerjaan
VOLUME PEKERJAAN DEVIASI STANDAR S (MPa)
Sebutan Jumlah Beton(m3) Baik Sekali Baik Dapat diterima

Kecil <1000 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5 6,5<s<7,5
Sedang 1000-3000 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5
18
Besar >3000 2,5<s<3,5 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5
Keterangan = SD = angka deviasi standar

1. Gradasi/distribusi ukuran agregat berada di dalam batas-batas yang ditetapkan
2. Telah ditetapkan terlebih dahulu :
a) Ukuran terbesar kerikil (agregat kasar) yang akan digunakan
b) Specific gravity dari agregat kasar
c) Specific gravity agregat halus
d) Modulus kehalusan (fineness modulus) agregat halus
3. Pemilihan Faktor Air Semen
Pemilihan faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata
yang ditargetkan.
4. Slump
Slump ditetapkan sesuai dengan kondisi pelaksanaan pekerjaan agar diperoleh
beton yang mudah dituangkan, didapatkan dan diratakan.
5. Besar Butir Agregat Maksimum
Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
a) 1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan
b) 1/3 dari tebal pelat
c) ¾ dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau berkas berkas
tulangan.
6. Kadar Air Bebas
7. Berat Jenis Relatif Agregat
Berat jenis relatif Agregat ditentukan sebagai berikut :
1. Diperoleh dari data hasil uji atau bila tidak tersedia dapat dipakai nilai
dibawah ini
a. Agregat tidak pecah : 2,60gr/cm3
b. Agregat dipecah : 2,70gr/cm3
2. Berat jenis agregat gabungan dihitung sebagai berikut :
Bj.Ag = presentase agregat halus) x (berat jenis agregat halus) +
(presentase agregat kasar) x (berat jenis agregat kasar)
8. Proporsi Campuran Beton
19
Proporsi Campuran Beton (semen, air, agregat halus, dan agregat kasar) harus
dihitung dalam kg/m3 adukan.
9. Koreksi Proporsi Campuran Beton
Apabila agregat tidak dalam keadaan jenuh kering permukaan proporsi

campuran harus dikoreksi terhadap kandungan air dalam agregat.Koreksi proporsi
campuran harus dilakukan terhadap kadar air dalam agregat paling sedikit
minimum satu kali dalam sehari.
20
BAB III
METODOLIGI PENELITIAN
III.1 Waktu Dan Tempat Pengujian

Praktikum di laksanakan pada tanggal 02 Agustus 2023 di Laboratorium
pengujian, peserta praktikum menggunakan Laboratorium Teknik Sipil Universitas
Indo Global Mandiri Palembang.
III.2 Alat Dan Material Praktikum

III.2.1 Alat
1. Wadah
Wadah adalah tempat untuk meletakkan material campuran beton.
Gambar 3. 1 Wadah
Sumber : Dokumentasi Praktikum
2. Ayakan
21
Ayakan atau saringan adalah alat yang digunakan untuk memisahkan bagian yang
tidak diinginkan berdasarkan ukurannya dari dalam bahan curah dan bubuk yang
memiliki ukuran partikel kecil dan bahan adonan atau campuran dari cairannya.
Digunakan untuk menyaring pasir, dan memisahkan ukuran agregat sesuai dengan
yang diperlukan.
Gambar 3. 2 Ayakan
3. Timbangan
Timbangan adalah alat yang digunakan untuk mengukur massa dari suatu
material.
Gambar 3. 3 Timbangan
4. Gelas Ukur
Gelas ukur adalah alat laboratorium yang digunakan untuk mengukur volume dari
suatu cairan. Alat ini memiliki bentuk silinder dan memiliki garis penanda
22
Gambar 3. 4 Gelas Ukur
5. Meteran
Meteran adalah salah satu alat pengukur panjang pada saat melakukan praktikum.
Gambar 3. 5 Meteran
6. Sendok beton atau Cetok
Sendok beton atau cetok adalah alat untuk mengambil material dan memasukkan
adonan kedalam cetakan.
Gambar 3. 6 Sendok Beton atau Centong

7. Mixer Beton
23
Mixer beton adalah alat untuk mengaduk adonan material campuran beton.
Gambar 3. 7 Mixer Beton

Sumber : Dokumentasi Praktiku
8. Oven
Oven adalah alat yang digunakan untuk mengurangi kadar air pada material yang
akan di uji.
Gambar 3. 8 Oven
9. Kerucut abrams
Kerucut abrams merupakan alat yang digunakan untuk menguji slump pada beton
yang baru selesai diaduk atau masih segar.
24
Gambar 3. 9 Kerucut Abrans
10. Besi Penumbuk
Besi Penumbuk adalah alat untuk menumbuk beton segar yang ada di dalam
cetakan silinder agar tidak terdapat rongga-rongga pada beton saat telah kering.
Gambar 3. 10 Besi Penumbuk

11. Cetakan Silinder
Cetakan silinder adalah alat untuk menampung beton yang masih segar hingga
menjadi kering dengan ukuran diameter 10 tinggi 20 cm supaya ketika kering beton
akan berbentuk silinder mengikuti cetakan.
25
Gambar 3. 11 Cetakan Silinder
12. Universal Testing Machice

Merupakan alat untuk menguji kuat tekan dan kuat tarik sebuah beton yang
sudah kering dengan type TC-325 kapaitas tekan 150 ton dan daya 220 VAC.
Gambar 3. 12 Universal Testing Machine

13. Pan/ Loyang
Merupakan alat yang digunakan sebagai alas yang akan dimasukkan kedalam
oven saat proses.
26
Gambar 3. 13 Pan / Loyang
14. Palu
Merupakan alat yang digunakan untuk memadatkan adonan beton yang ada di
dalam Cetakan silinder.
Gambar 3. 14 Palu
III.2.2 Material
Material yang digunakan dalam praktikum ini meliputi :
1. Semen
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat material untuk adonan campuran
beton seperti agregat, pasir, dan material lainnya. Semen yang digunakan dalam
praktikum ini yaitu semen tipe 1 dengan merek dagang semen Batu Raja.
27
Gambar 3. 15 Semen Batu Raja
2. Agregat Halus
Pasir adalah contoh bahan material butiran atau agregat halus. Butiran pasir
umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 milimeter. Dalam pengujian ini
menggunakan pasir Tanjung raja dan lolos ayakan no. 4,75.
Gambar 3. 16 Agregat Halus

3. Agregat Kasar
Batu koral adalah material agregat kasar yang diambil secara langsung dari alam
dan bisa digunakan tampa melalui proses pabrikasi lebih dahulu. Koral yang
digunakan berasal dari Martapura dengan ukuran lolos ayakan no. 38 dan bertahan
pada ayakan no 8.
28
Gambar 3. 17 Agregat Kasar
4. Air
Air yang digunakan merupakan air bersih PDAM Laboratorium Teknik Sipil
Universitas Indo Global Mandiri Palembang.
Gambar 3. 18 Air
5. Sika Viscocrete 3115N
SikaCim Concrete Additive adalah merupakan perekat sintetis berkualitas tinggi

untuk bahan tambahan mortar sebagai sambungan pengecoran antara beton lama dan
beton baru, bahan campuran aditif plesteran dinding dan lantai.
29
Gambar 3. 19 Sika Cim Concrete Additive
III.3 Pelaksanaa Praktikum
III.3.1 Persiapan Bahan
Sebelum melakukan pengujian kita perlu menyiapkan bahan-bahan utama yang

akan digunakan, sebagai berikut :
1. Agregat Kasar
a) Mengambil sampel agregat kasar sebanyak secukupnya
b) Mencuci agregat kasar tersebut hingga kadar lumpurnnya berkurang
c) Lalu proses menjemur agregat kasar dilakukan dilapangan terbuka agar
agregat kasar cepat mengering
2. Agregat Halus
a) Mengambil sampel agregat halus secukupnya
b) Mencuci agregat halus hingga kadar lumpurnya berkurang
III.3.2 Pengujian Berat Volume Agregat
Tujuan Percobaan
Menentukan berat isi agregat halus, kasar atau campuran yang didefinisikan
sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya.
30
Peralatan :
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh
b. Dalam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat,
terbuat dari baja tahan karat
d. Meja getar
e. Mistar perata
f. Skop / Sendok beton
g. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang
berkapasitas sebagai berikut pada umumnya :
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal wadah minimum Ukuran

(liter) (mm) (mm) butir
(mm)
maksimum
Dasar Sisi
(mm)
2.832 152.4 ± 2.5 154.9 ± 2.5 5.08 2.54 2.54

9.435 203.2 ± 2.5 292.1 ± 2.5 5.08 2.54 2.54
14.158 254.0 ± 2.5 279.4 ± 2.5 5.08 3.00 3.00
28.316 355.6 ± 2.5 284.4 ± 2.5 5.08 3.00 3.00
Prosedur Praktikum
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah

sesuai tabel di atas. Keringkan dengan oven dengan suhu (110 ± 50C) sampai berat
menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda uji.
1) Berat Isi Lepas :

a. Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
b. Masukkan benda uji dengan hati-hati agat tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok
atau skop sampai penuh.
31
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
2) Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,10 mm (1,5”) dengan

cara penusukan:
b. Istilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan
sebanyak 25 kali secara merata.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
3) Berat isi untuk agregat ukuran butir antara 38,10 mm (1,5”) sampai
101.10 mm (4”) dengan cara penggoyangan :
b. Istilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah
dengan prosedur sebagai berikut :
1 Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah
salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
2 Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan
sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
3 Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar
perata
4 Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
5 Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
d. Untuk percobaan berat volume agregat halus juga dapat menggunakan
mesin penggetar dengan prosedur sebagai berikut :
e. Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
32
f. Letakkan wadah diatas menja penggetar,kemudian isilah wadah
dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap selesai
pengisian perlapisan, hidupkan mesin penggetar selama ± 3 menit,
lakukan penggetaran sampai lapisan ke tiga.
g. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
h. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
i. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
Perhitungan
W3
Berat Isi Agregat Halus =
V
Dimana : V adalah isi wadah (dm3)
Laporan
Laporkan hasil pemeriksaan berat isi agregat dalam tabel
Catatan
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasikan dengan cara :
a. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga
waktu ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
c. Hitunglah berat air = (berat wadah + air – berat wadah)Berat air sama
dengan berat wadah.
d. Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji.
III.3.3 Analisis Saringan Agregat Kasar
Tujuan Percobaan
33
Menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada
agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Alat yang digunakan adalah
seperangkat saringan dengan ukuran jarring-jaring tertentu.
Peralatan :
a. Timbangan
b. Saringan dengan urutan diameter ayakan 38 mm, 25 mm, 19 mm, 12.5
mm, 9.75 mm, 9.50 mm, 4,75mm, 2,36mm, pan.
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110±5)0C
d. Mesin penggetar saringan
e. Talam-talam
f. Kuas, sikat kuningan, sendok beton dan alat-alat lainnya
Bahan :
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Berat dari
contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang
digunakan. Agregat kasar yang digunakan sebanyak 2500 gr.
Prosedur Pelaksanaan
a. Mempersiapkan sampel yang sudah di cuci dan dikeringkan di oven
dengan berat masing-masing.
b. Mempersiapkan ayakan berdasarkan nomor ayakan.
c. Masukkan sampel ke dalam saringan yang terletak paling atas,
kemudian urutan ayakan dipasang pada alat penggetar dan digetarkan
selama 15 menit.
d. Setelah selesai digetarkan lalu menimbang benda uji yang bertahan
pada masing- masing saringan.
Perhitungan
34
Hitunglah presentase berat benda uji yang bertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Laporan
a. Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah presentase lolos saringan

atau yang tertahan saringan.
b. Perhitungan :
Jumlah persenkumulatif tertahan
Modulus kehalusan =
100
III.3.4 Analisis Saringan Agregat Halus
Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui presentase pasir pada perbandingan campuran beton
berdasarkan kehalusannya dan untuk mengetahui apakah butir agregat halus yang
dianalisis termasuk berbutir halus, sedang dan kasar.
Peralatan :
a) Timbangan
b) Saringan dengan urutan diameter ayatan 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm,
0.6 mm, 0.3mm, 0.15mm, pan.
c) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110 ± 50 C)
d) Mesin penggetar saringan
e) Talam-talam
f) Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya
Bahan
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Agregat halus
yang digunakan sebanyak 500 gr.
35
1 Mempersiapkan sampel yang sudah di cuci dan dikeringkan di oven
dengan berat masing-masing.
2 Mempersiapkan ayakan berdasarkan nomor ayakan
3 Masukkan sampel ke dalam saringan yang terletak paling atas,
kemudian urutan ayakan dipasang pada alat penggetar dan digetarkan
selama 15 menit
4 Setelah selesai digetarkan lalu menimbang benda uji yang bertahan pada
masing- masing saringan.
Perhitungan
Hitunglah presentase berat benda uji yang bertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Laporan
1 Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah presentase lolos saringan
atau yang tertahan saringan.
2 Perhitungan :
Jumlah persenkumulatif tertahan
Modulus kehalusan =
100
III.3.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
Tujuan Percobaan :
Menentukan jumlah bahan dalam agregat halus yang lolos saringan No.200
dengan cara pencucian.
Peralatan :
a) Saringan No.16 dan No.200
b) Wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga
pada waktu diguncang-guncang benda uji/air pencuci tidak tumpah.
c) Oven yang dilengkapi dengan pengaturan suhu (110 ± 5)0C
36
d) Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh
e) Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
f) Skop
Bahan :
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan sebagai berikut :
Ukuran maksimum : 2,36 mm (No.8) = 100 gram
1,18 mm (No.4) = 500 gram
9.50 mm (3/8”) = 2000 gram
19.10 mm (3/4”) = 2500 gram
38.10 mm (1.5”) = 5000 gram
Prosedur Praktikum :
1 Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 x berat minimum benda
uji ke dalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)0C
sampai mencapai berat tetap.
2 Masukkan benda uji agregat ke dalam wadah, dan diberi air pencuci
secukupnya sehingga benda uji terendam
3 Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian ke dalam susunan
saringan No.16 dan No.200.
4 Masukkan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan (c) sampai air
cucian menjadi jernih.
5 Semua bahan yang tertahan saringan No.16 dan No.200 kembalikan ke
dalam wadah; kemudian masukkan seluruh bahan tersebut ke dalam
talam yang telah diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven,
dengan suhu (110 ± 5)0C sampai mencapai berat tetap.
37
6 setelah kering timbang dan catatlah beratnya (W3)
7 Hitung berat badan kering tersebut (W4 = W3 – W2)
Perhitungan :
W 1−W 4
Jumlah Bahan Lewat Saringan 200 =
W1
W1 = berat benda uji semula (gram)

W2 = berat bahan tertahan saringan No.200 (gram)
Laporan :
Analisis jumlah bahan yang lewat saringan No. 200 dalam prosen. Jika
presentase bahan yang lewat 5 %, berarti bahan mempunyai kandungan lumpur
yang tinggi.
Catatan :
Pada waktu menuangkan air cucian, usahakan bahan-bahan yang kasar tidak ikut
tertuang.
III.3.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus
Tujuan Percobaan :
Menentukan presentase kadar lumpur dalam agregat halus. Kandungan lumpur <
5 % merupakan standar dalam penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.
Peralatan :
a) Gelas Ukur 1000 ml
38
b) Alat Pengaduk
Bahan :
1 Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan
2 Bahan pelarut air biasa
1 Benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur (200 ml)
2 Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur (hingga 800 ml
3 Gelas ukur dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur
4 Simpan gelas ukur pada tempat yang datar dan biarkan lumpur
mengendap selama 24 jam
5 Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)
Perhitungan :
V2
Kadar Lumpur =
V 1+V 2
Dimana :
V1 = Tinggi pasir (ml)
V2 = Tinggi lumpur (ml)
Laporan :
Lakukan perbandingan hasil pemeriksaan kadar lumpur dengan standar, dan
berikan kesimpulan dari perbandingan tersebut. Apabila kadar lumpur yang ada > 5
% maka pasir harus dicuci dahulu sebelum dipakai.
Catatan :
Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan pemeriksaan
kadar lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no.200.
39
III.3.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat
Tujuan Percobaan :
Pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui presentase air yang terkandung
dalam agregat terhadap berat kering agregat.
Peralatan :
a) Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh
b) Oven yang suhunya dapat diatur sampai (100 ± 5)0C
c) Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat
pengeringan contoh benda uji
Bahan :
Berupa agregat dengan berat 2500 gr.
Prosedur Pelaksanaan :
1 Timbang berat pan (W1)
2 Masukkan benda uji ke dalam pan, lalu timbang (W2)
3 Keringkan benda uji dalam oven beserta pan dengan suhu (100 ± 5)0C
sampai beratnya konstan (tetap)
4 Timbang pan beserta benda uji (W3)
5 Hitung berat benda uji sebelum oven ( W4 (W2-W1) )
6 Hitung berat benda uji setelah oven ( W5 = (W3-W1) )
7 Hitung kadar air yang dikandung agregat
Perhitungan :
W 4=W 5
Kadar Air (KA) = x 100%
W5
Catatan :
Kecermatan perhitungan presentase dua angka di belakang koma.
40
III.3.8 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar
Tujuan Percobaan :
Menentukan rata-rata berat jenis suatu partikel aggregat kasar, relative density
(sprecific gravity), dan absorbsi aggregat kasar.
Peralatan :
a) Neraca dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg.
b) Keranjang besi, diameter 203.2 mm (8”) dan tinggi 63,5 mm (2,5”).
c) Alat penggantung keranjang.
d) Oven.
e) Lap.
f) Pan/ Loyang.
g) Saringan No.4 (4,75 mm).
Bahan :
Benda uji adalah agregat kasar sebanyak kira-kira 5 kg.
Prosedur Praktikun :
1 Lakukan penyaringan untuk menyisihkan material agregat yang
berukuran dibawah 4,75 mm serta mencuci benda uji untuk
menghilangkan debu.
2 Keringkan benda uji dalam oven 110±50C sampai berat tetap.
3 Benda uji didinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian
timbang dengan ketelitian 0,5 gr.
4 Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama ( 24 ± 4 ) jam.
41
5 Keluarkan benda uji dari rendaman, lalu lap dengan kain penyerap
sampaiair pada permukaan hilang (ssd), untuk butiran yang besar
pengertian harus satu persatu. Tentukan berat benda uji kondisi SSD (C).
6 Letakkan benda uji dalam keranjang, goyang-goyangkan keranjangnya
untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan berat benda uji di
dalam air (B). Ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan pada suhu
kamar (250C).
7 Benda uji dikeringkan pada suhu 110±50C. Setelah itu didinginkan pada
suhu udara 1 sampai 3 jam atau sampai benda uji sudah layak untuk
digunakan.
8 Kemudian ditimbang. Hitung berat contoh kondisi kering (A).
Perhitungan :
C
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) =
A−B
C
Apparent Specific Gravity =
C−B
A
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) =
A−B
A−C
Presentase Absorpsi Penyerapan Air = x 100 %
C
Dimana :
A = Berat benda uji kering di udara (gram)
B = Berat benda uji kering permukaan jenuh di udara (gram)
C = Berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (gram)
Laporan
Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity dan
persentase absorpsi dalam berbagai kondisi.
42
III.3.9 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus
Tujuan Percobaan :
Menentukan berat jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent) dan penyerapan (absorption)dari agregat
halus.
Peralatan :
a) Timbangan berkapasitas 1 kg lebih dengan ketelitian 0,1 gram
b) Piknometer dengan kapasitas 500 ml
c) Kerucut terpancung (cone) diameter atasnya (40 ± 3) mm, diameter
bawahnya (90± 3) mm, dan tinggi (75 ± 3) mm. Dibuat dari logam tebal
minimum 0,8 mm.
d) Batang penumbuk dan bidang permukaan rata beratnya ( 340 ± 15 )
gram, diameter permukaan penumbuk ( 25 ± 3 ) mm.
e) Oven yang dilengkapi dengan pengaturan suhu untuk memanasi sampai
suhu ( 100 ± 5 )0C
f) Pan besar
g) Baskom
h) Bejana tempat air.
i) Air suling
Bahan :
Benda uji yang lewat saringan no.4 dari alat pemisah contoh atau perempat
sebanyak 1000 gram.
1 Agregat halus dikeringkan terlebih dahulu sampai beratnya tetap.

2 Dinginkan benda uji sampai temperatur yang layak digunakan.
3 Sebagian dari benda uji dimasukkan ke dalam kerucut terpancung.
43
4 Padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, angkat kerucut
terpancung. Keadaan ini tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi
masih dalam keadaan tercetak.
5 Timbang piknometer yang berisi air (B).
6 Lalu keluarkan isi air tersebut dan isi piknometer kembali dengan air
sebagian saja.
7 Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan benda uji
kedalam piknometer.
8 Tambahkan kembali air suling sampai mencapai 90 % kapasitas
piknometer.
9 Putar dan guncangkan piknometer dengan tangan untuk
menghilangkan gelembung udara yang terdapat di dalam air. Cara uji
lain yang dapat digunakan untuk mempercepat pengeluaran gelembung
udara dari dalam air diperbolehkan asalkan tidak menimbulkan
pemisahan dan merusak butiran agregat. Sesuaikan temperatur
piknometer, air dan agregat pada (23±2)°C , apabila diperlukan rendam
dalam air yang bersirkulasi.
10 Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1
gram (C).
11 Keluarkan benda uji dari piknometer. Timbang benda uji dalam kondisi
kering permukaan jenuh air (S).
12 Lalu keringkan dalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 )0C sampai berat
benda uji tetap.
13 Setelah benda uji sudah layak digunakan, benda uji ditimbang (A).
14 Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 250C.
Perhitungan :
E
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) =
B+ D−C
E
Apparent Specific Gravity =
E+ D−C
44
B
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) =
B+ D−C
B−E
Presentase Absorpsi Penyerapan Air = x 100% x 100
E
Dimana :
A = Berat benda uji kering oven (gram)
B = Berat piknometer berisi air (gram)
C = Berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan
(gram)
S = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram)
Laporan
Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity dan
persentase absorpsi dalam berbagai kondisi
III.3.10 Pengujian Setting Time
Tujuan Percobaan :
Untuk menentukan waktu ikat awal dan waktu ikat akhir. atau waktu yang
diperlukan oleh semen untuk mengalami pengerasan sejak semen bercampur dengan
air menjadi pasta. Pengujian ini mengikuti Standar ASTM C191
Peralatan :
a. Timbangan
45
b. Vicat test set ASTM method.
c. Sendok beton
d. Wadah
e. Kantong Plastik
f. dan alat-alat lainnya
Bahan :
Kebutuhan semen sebanyak 300 gram . Air sebanyak 29% dari berat semen yaitu
87 gram. Campuran Sika Viscocrete Sebanyak 0,4 % dari berat semen yaitu 1,2
gram.
a. Mempersiapkan Semen sebnayak 300 gram dan dimasukan kedalam
plastik..
b. Mempersiapkan air yang sebanyak 87 gram dimasukan kedalam plastik.
c. Mempersiapkan juga Sika Viscocrete Sebanyak 1,2 gram
d. Masukkan sampel Sika Viscocrete Sebanyak 1,2 gram ke dalam Air
yang sudah disediakan sebanyak 87 gram, lalu lauratkan hingga merata
e. Selanjutnya masukan adukan di wadah Vicat hingga penuh
Perhitungan
Hitunglah hasil Uji ,untuk waktu pertama selama 30 menit menggunakan
jarum yang besar , lalu selanjutnya lakukan per 15 menit menggunakan jarum
yang kecil , lakuakan sampai 375 Menit.
Laporan
A. Initial setting atau waktu ikat awal suatu proses dimana pengikatan atau
proses hidrasi sudah terjadi dan bahan hidrasi sudah mulai muncul , serta
workability beton sudah hilang.
B. final setting time atau waktu ikat akhir adalah kondisi dimana terjadi
pasta semen sampai beton sudah mengeras sempurna ataupun massa
mengeras.
III.3.11 Perencanaan Campuran Beton
46
Tujuan Percobaan :
Menentukan komposisi komponen/unsur beton basah dengan ketentuan kekuatan
tekan karakteristik dan slump rencana.
Peralatan :
a) Timbangan
b) Peralatan membuat adukan
c) Wadah
d) Sendok semen
e) Peralatan pengukur slump
f) Peralatan pengukur berat volume
Bahan :
Unsur Beton :
a) Air
b) Semen
c) Agregat halus
d) Agregat kasar
Yang telah mempunyai syarat/ketentuan.
Perencanaan Campuran Beton
Setelah ditetapkan unsur-unsur campuran, prosedur praktikum untuk pelaksanaan

campuran beton adalah sebagai berikut :
1 Persiapkan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah

yang terpisah.
2 Persiapkan wadah yang cukup menampung volume beton basah
rencana.
3 Masukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
4 Dengan menggunakan sekop atau alat pengaduk, lakukan pencampuran
agregat.
47
5 Tambahkan semen pada agregat campuran dan ulangi proses
pencampuran, sehingga diperoleh adukan kering agregat dan semen
yang merata.
6 Tuangkan satu pertiga jumlah air total ke dalam wadah dan lakukan
pencampuran sampai terlihat konsistensi adukan yang merata.
7 Tambahkan lagi sepertiga jumlah air ke dalam wadah dan ulangi proses
untuk mendapatkan konsistensi adukan.
8 Lakukan pemeriksaan slump.
9 Apabila nilai slump sudah mencapai nilai rencana, lakukan pembuatan
benda uji silinder/kubus beton. Jika belum tercapai slump yang
diinginkan, tambahkan sisa air dan lakukan pengadukan kembali.
10 Lakukan perhitungan kembali berat jenis beton.
11 Buatlah benda uji silinder / kubus sesuai dengan petunjuk. Jumlah
benda uji ditetapkan berdasarkan volume adukan.
12 Lakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan,
terutama pemakaian jumlah air dan nilai slump.
III.3.12 Percobaan Slump
Tujuan Percobaan :
Untuk menentukan konsistensi atau tingkat kualitas campuran beton.
Peralatan :
a) Cetakan berupa kerucut dengan diameter bagian bawah 20 cm, bagian
atas 10 cm dan tinggi 30 cm. Bagian atas dan bawah cetakan terbuka.
b) Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm. Ujung
dibulatkan dan sebaiknya bahan tongkat dibuat daru baja tahan karat.
c) Pelat logam dengan permukaan rata dan kedap air.
d) Sendok cekung.
Bahan :
48
Contoh beton segar sesuai dengan isi cetakan.
1 Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah

2 Letakkan cetakan di atas pelat
3 Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam tiga lapis. Tiap
lapis kira- kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat
pemadat sebanyak 25 tusukan secara merata. Tongkat pemadat harus
masuk tepat sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada
lapisan pertama, penusukan bagian tepi dilakukan dengan tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan dinding cetakan.
4 Setelah selesai pemadatan, ratakan permukaan benda uji dengan
tongkat ; tunggu selama ½ menit, dan dalam jangka waktu ini semua
kelebihan beton segar disekitar cetakan harus dibersihkan.
5 Cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas
6 Baliklah cetakan dan letakkan disamping benda uji
7 Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan cetakan
dengan tinggi rata-rata dari benda uji.
Perhitungan :
Nilai SLUMP = tinggi cetakan – tinggi rata-rata benda uji
Laporan :
Laporan hasil pengukuran SLUMP dalam satuan cm
49
Gambar 3. 20 Peralatan Tes Slump
Gambar 3. 21 Tahapan Pengujian Slump
1 Berdiri pada pijakan (kuping) yang ada pada cone. Isi sepertiga bagian
dari cone dengan sampel. Padatkan dengan cara rodding, yaitu
menusuk-nusuk beton sebanyak 25 kali. Lakukan dari bagian terluar ke
bagian tengah.
2 Isi lagi hingga mencapai 2/3 bagian cone. Lakukan rodding 25 kali, tapi
hanya sampai ke bagian atas lapisan pertama. Bukan ke dasar cone.
3 Isi hingga penuh, lakukan lagi rodding 25 kali hingga ke bagian atas
lapisan kedua.
4 Ratakan bagian atas beton yang "meluap" dengan menggunakan batang
besi. Bersikan papan slump di sekitar cone. Tekan pegangan cone ke
bawah, dan lepaskan pijakan
5 Angkat pelan-pelan cone tersebut. Jangan sampai sampel
bergerak/bergeser. Balikkan cone, tempatkan di samping sampel, dan
50
letakkan batang besi di atas cone yang terbalik tersebut dan ukur slump
beberapa titik, dan catat rata-ratanya.
III.3.13 Pemeriksaan Berat Isi Beton
Tujuan Percobaan :
Menentukan berat isi beton. Berat isi beton adalah berat persatuan isi.
Peralatan :
a) Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh
b) Tongkat pemadat, dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm.
c) Alat perata
d) Takaran dengan kapasitas dan penggunaan :
Kapasitas (Liter) Ukuran Maksimum Agregat (mm)

6 25.00
10 37.50
14 50.00
28 75.00
Bahan :
Contoh beton segar sesuai dengan kapasitas takaran.
1 Timbang dan catat berat takaran (W1)

2 Isilah takaran dengan benda uji dalam tiga lapis.
3 Tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 x tusukan secara merata. Pada
pemadatan lapisan pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar
takaran. Pemadatan lapisan kedua dan ketiga, tusukan tongkat kira-kira
sampai 2,5 cm di bawah lapisan sebelumnya.
51
4 Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi takaran perlahan-lahan sampai
tidak tampak gelembung-gelembung udara pada permukaan serta
rongga-rongga bekas tusukan tertutup.
5 Ratakan permukaan pada benda uji dan tentukan beratnya (W2).
Perhitungan :
W 2−W 1
Berat Isi Beton (D) =
V
Dimana :
W1 = berat takaran
W2 = berat takaran + betonV = Isi Beton
Laporan :
Dalam laporan harus dicantumkan berat isi beton dalam satuan kg/m3.
Catatan :
a. Untuk takaran 28 liter dilakukan penusukan 50 kali secara merata pada

tiaptiap permukaan lapisan.
b. Kadar udara dari beton tidak ditentukan.
III.3.14 Pembuatan Dan Persiapan Benda Uji
Tujuan Percobaan :
Membuat benda uji untuk pemeriksaan kekuatan beton.
Peralatan :
a) Cetakan silinder (diameter 15 cm dan tinggi 30 cm) atau kubus (ukuran
15x15x15 cm3)
b) Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 60 cm dengan ujung
dibulatkan. Sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
c) Bak pengaduk beton tahan air atau mesin pengaduk.
52
d) Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
e) Mesin tekan yang kapasitas sesuai kebutuhan.
f) Satu set alat pelapis (capping)
g) Peralatan tambahan : ember, skop, sendok perata dalam talam.
Bahan :
Contoh beton segar sesuai dengan kapasitas takaran.
1 Benda-benda uji (silinder/kubus) harus dibuat dengan cetakan yang

sesuai dengan bentuk benda uji. Cetakan disapu sebelumnya denmgan
caselin, atau lemak, atau minyak, agar mudah nanti dilepaskan dari
cetakan.
2 Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton beton dengan
menggunakan ember atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila
dirasakan perlu bagi konsistensi adukan, lakukan pengadukan ulang
sebelum dimasukkan ke dalam cetakan.
3 Padatkan adukan dalam cetakan, sampai permukaan adukan beton
mengkilap.
4 Isilah cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis
dipadatkan dengan 25 kali tusukkan secara merata. Pada saat
melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh
mengenai dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga
tongkat pemadat boleh masuk antara 25,4 mm ke dalam lapisan
dibawahnya. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketukan sisi
cetakan secara perlahan-lahan sampai rongga bekas tusukkan tertutup.
Reatakan permukaan beton dan tutuplah segera dengan bahan yang
kedap air dan tahan karet. Kemudian biarkan beton dalam cetakan 24
jam dan tempatkan ditempat yang bebas dari getaran.
5 Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
6 Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air yang telah
memenuhi persyaratan untuk perawatan (curing), selama waktu yang
dikehendaki.
53
Persiapan Pengujian :
1 Ambillah benda uji yang mau ditentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam. Dengan kain lembab, bersihkan kotoran yang menempel.
2 Tentukan berat dan ukuran benda uji
3 Untuk benda uji berbentuk silinder, lapisan (capping) permukaan atas
dan bawah benda uji dengan menggunakan mortar belakang dengan
prosedur berikut ini :
4 Lelehkan mortar belerang didalam pot peleleh (melting poth) sampai
suhu kira-kira 1300C
5 Tuangkan belerang cair kedalam cetakan pelapis (capinjg plate) yang
dinding dalamnya telah dilapisi gemuk tipis-tipis. Diamkan sampai
mortar belerang cair menjadi keras.
6 Dengan cara yang sama lakukan pelapisan pada permukaan yanmg
lainnya.
Catatan
1 Untuk benda uji berbentuk kubus ukuran 20 x 20 x 20 cm, cetakan diisi

dengan adukan beton dalam 2 lapis, tiap-tiap lapisan di padatkan
dengan 29 kali tusukkan.
2 Untuk benda uji berbentuk kubus ukuran sisi 15x15x15 cm, cetakan
diisi dengan adukan beton dalam 2 lapis. Tiap-tiap lapisan di padatkan
dengan 32 kali tusukkan. Tongkat pemadat yang digunakan mempunyai
diameter 10 mm, panjang 30 cm.
3 Benda uji berbentuk kubus tidak perlu dilapisi.
4 Pemeriksaan kekuatan tekan hancur beton biasanya pada umur 3, 7,
14,21, dan 28 hari.
5 Jumlah minimum benda uji : 2 buah benda uji untuk setiap
pemeriksaan.
54
Peralatan
Bersihkan cetakan silinder atau kubus yang sudah dirangkai dan lumuri
permukaan dalamnya dengan form oil, agar adukan beton tidak menempel di
permukaan metal dari cetakan tersebut.
1 Isi 1/2 dari isi cetakan dengan sampel dan lakukan pemadatan dengan
cara rodding sebanyak 25 kali. Pemadatan juga dapat dilakukan di atas
meja getar.
2 Isi lagi cetakan silinder hingga sampel beton sedikit meluap. Lakukan
rodding 25 kali sampai ke atas lapisan pertama.
3 Isi lagi cetakan silinder hingga sampel beton sedikit meluap. Lakukan
rodding 25 kali sampai ke atas lapisan pertama, kemudian ratakan.
55
4 Beri label. Letakkan di tempat yang teduh dan kering dan biarkan beton
setting sekurang-kurangnya selama 24 jam.
III.3.15 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
Tujuan Percobaan :
Menentukan kekuatan tekan beton berbentuk silinder yang di buat dan dirawat
(cured) di laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah perbandingan beban terhadap
luas penampang beton.
Peralatan :
Mesin uji- tekan hancur benda uji beton
Pengujian :
1 Ambilah benda uji dari tempat perawatan
2 Letakkan benda uji pada mesin tekan secara 68 entries
3 Jalankan mesin tekan. Tekanan harus dinaikkan
berangsurberangsurdengan kecepatan berkisar antara 6 s/d 4 kg/cm2 per
detik
4 Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah
beban maksimum hancur yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
5 Lakukan proses (a), (b), (c), dan (d) sesuai dengan jumlah benda uji
yang akan ditetapkan kekuatan tekan karakteristiknya.
56
Perhitungan :
P
Kekuatan tekan beton = (kg/cm²)
A
Dimana :
P = Beban maksimum (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Catatan :
Dari kelengkapan mesin uji, selain dari data beban yang dicatat, dapat juga
diperoleh grafik antara beban tekan dengan regangan
III.3.16 Analisis Kekuatan Tekan Karakteristik Beton
Tujuan Percobaan :
Dari hasil pengumpulan data kekuatan hancur tekan beton dilakukan penentuan
tegangan tekan karakteristik beton. Tegangan tekan beton karakteristik ini diperoleh
dengan menggunakan rumusan statistic sebagai berikut :
a) Menetapkan nilai deviasi standar benda uji :
S=
Dimana :
s = deviasi standar
f’c = kekuatan tekanan beton yang didapat dari masing- masing benda uji
(kg/cm2)
f’cr = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2), menurut rumus :
N f 'c
f’cr = ∑i
N
N = jumlah seluruh nilai hasil pemeriksaan
57
b) Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakteristik, dengan 5 %
kemungkinan adanya kekuatan yang tidak memenuhi syarat.
fc’ = f’cr – 1,64 s
Nilai kekuatan tekan beton karakteristik yang diperoleh pada langkah
(b) dibandingkan dengan nilai rencana. Disebut benda uji memenuhi
persyaratan mutu kekuatan, bila nilai ada lebih besar dari nilai rencana.
Benda uji tidak memenuhi syarat, apabila mutu kekuatan ada kurang
dari nilai rencana. Untuk hal ini, perlu dilakukan koreksi pada
perencanaan.
Hasil Percobaan :
Umumnya pemeriksaan ditetapkan untuk beton umur 7, 14, dan 28 hari.
Laporan :
Buatlah analisis perhitungan kekuatan tekan karakteristik beton sesungguhnya.

Dibandingkan dengan kekuatan tekan karakteristik rencana. Beri ulasan dalam
perbandingan hasil analisis
58
BAB IV
PEMBAHASAN
IV.1 Hasil Pengujian

Material Sebelum pembuatan benda uji, dilakukan pengujian terhadap bahanbahan
terlebih dahulu. Data-data hasil pengujian akan disusun mulai dari pengujian bahan
hingga pengujian akhir benda uji.
IV.1.1 Hasil Pengujian Berat Volume Agregat
Tabel 4.1 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Kasar

PEMERIKSAAN BERAT VOLUME
Observasi 1
PADAT GEMBUR
A Volume Wadah = 1,4248 Ltr 1,4248 Ltr
B Berat Wadah = 4,3331 Kg 4,3331 Kg
C Berat Wadah + Benda Uji = 5,9763 Kg 5,9768 Kg
D Berat Benda Uji = 1,6432 Kg/ltr 1,6437 Kg/Ltr
Berat Volume = Berat Benda Uji : Volume Wadah
1,153460135
Observasi 2
PADAT GEMBUR
A Volume Wadah = 1,4248 Ltr 1,4248 Ltr
B Berat Wadah = 4,3331 Kg 4,3331 Kg
C Berat Wadah + Benda Uji = 5,976 Kg 5,9768 Kg
D Berat Benda Uji = 1,6429 Kg/ltr 1,6437 Kg/Ltr
Berat Volume = Berat Benda Uji : Volume Wadah
1,1534
BERAT VOLUME RATA-RATA :
KONDISI PADAT 1,1532 kg/Liter
KONDISI GEMBUR 1,1536 kg/Liter
Tabel 4.1 menunjukkan bahwa hasil pengujian berat volume pada agregat kasar
dengan hasil kondisi padat 1,1532 kg/ltr dan kondisi gembur 1,1536 kg/ltr telah
memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu <3%.
59
Tabel 4.2 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Halus
IV.1.2 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar

Tabel 4.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar
ANALISIS SARINGAN AGREGAT

Ukuran Jumah Persen(%)
Nomor Berat Jumlah Berat
Saringan
Saringan Tertahan (gr) Tertahan (gr) Tertahan Lewat
(mm)
1,5" 38 0 0 0 100
1" 25 0 0 0,000 100,00
3/4" 19 386,66 386,66 15,466 84,53
1/2" 12,5 1194,51 1581,17 63,247 36,75
3/8" 9,75 652,93 2234,1 89,364 10,64
4 4,75 262,41 2496,51 99,861 0,139
8 2,36 2,25 2498,76 99,951 0,049
Pan Pan 1,23 2500 100,000 0
Persen Komulatif Tertahan 367,889
Finenes Modulus 3,68
Tabel 4.2 menunjukan bahwa hasil analisis saringan pada agregat kasar yang
digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 8,5.
IV.1.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus

Tabel 4.4 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus
ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS

Ukuran
Berat Jumlah Berat Jumlah Persen (%)
Saringan
Tertahan (gr) Tertahan (gr) Tertahan Lewat
(mm)
4,75 mm 0 0 0 100
2,36 mm 1,3 1,3 0,260 99,740
1,18 mm 1,9 3,2 0,640 99,360
0,6 mm 113,4 116,6 23,320 76,680
0,3 mm 334,3 450,9 90,180 9,820
60
0,15 mm 34,7 485,6 97,120 2,880
Pan 14,4 500 100,000 0
Fineness Modulus = 211,52
Jumlah Persentase Tertahan
100 2,115
Tabel 4.4 Menunjukan bahwa hasil analisis saringan pada agregat halus yang
digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu 2,2 – 3,2
IV.1.4 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO.200

Observasi 1
Jumlah bahan lewat
W1 (gr) W2 (gr) W3 (gr) W4 (gr)
saringan no.200 (%)
2500 2923,4 2377,4 -546 1,2184
Observasi 2
Jumlah bahan lewat
W1 (gr) W2 (gr) W3 (gr) W4 (gr)
saringan no.200 (%)
2500 2813,6 2117,9 -695,7 1,28
Rata-Rata = 1,8584
Tabel 4.5 Menunjukan bahwa hasil pengujian lolos saringan no.200 pada agregat
halus yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 5%.
IV.1.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus
V1 V2
Kadar Lumpur (%)
(ml) (ml)
Observasi 1 210 10 4,76
Observasi 2 95 1 1,05
Rata-Rata = 5,285
61
Tabel 4.6 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus
yang digunakan belum memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 5% ,
maka pasir harus dicuci dahulu sebelum dipakai.
IV.1.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
Kadar Air Agregat Halus

W1 W2 W3 W4 = W2 - W1 W5 = W3 - W1 Kadar Air (%)
Observasi 0,194
2,6946 2,6764 2,500 2,4818 0,7334
1 6
Observasi 0,155
2,6556 2,6478 2,500 2,4922 0,313
2 6
Rata-Rata = 0,5232
Tabel 4.7 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar air pada agregat halus yang
digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 5%.
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar.
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT

OBSERVASI 1
A. Berat Pan (W1) 160 gram
B. Berat Pan + Benda Uji (Sebelum dioven)
2660 gram
(W2)
C. Berat Pan + Benda Uji (Setelah dioven)
2655 gram
(W3)
D. Berat Pan (W1) + Benda Uji (Setelah
2500 gram
dioven) (W4 = W2-W1)
D. Berat Pan (W1) + Benda Uji (Sebelum
2495 gram
Kadar Air (KA1) 0,2004
OBSERVASI 2
A. Berat Pan (W1) 160 gram
B. Berat Pan + Benda Uji (Sebelum dioven)
2660 gram
(W2)
62
C. Berat Pan + Benda Uji (Setelah dioven)
2651 gram
(W3)
D. Berat Pan (W1) + Benda Uji (Setelah
2500 gram
D. Berat Pan (W1) + Benda Uji (Sebelum
2491 gram
Kadar Air (KA1) 0,3613
Kadar Air Rata-rata 0,2809
Tabel 4.7 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar air pada agregat kasar yang
digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 2%.
IV.1.7 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar
63
Tabel 4.8 menunjukkan bahwa hasil pengujian SSD pada agregat kasar telah
memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu 2,5 – 2,7.
IV.1.8 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus
Observasi 1 Observasi 2
Berat piknometer (A) (gram) 201,4 201,4

Berat contoh kondisi SSD (B) (gram) 500 500
Berat piknometer + Air + Contoh SSD (C) (gram) 891,8 893,5
Berat piknometer diisi air (D) (gram) 691,7 692,9
Berat contoh kering (E) (gram) 350,6 310,7
E
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) = 1,169 1,038
B+ D−C
E
Apparent Specific Gravity = 2,330 2,822
E+ D−C
64
B
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) = 1,667 1,670
B+ D−C
B−E
Presentase Absorpsi Penyerapan Air = x 100 % 0,42 % 0,61 %
E
Rata-rata
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) 1,688
Apparent Specific Gravity 3,741
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) 2,502
Presentase Absorpsi Penyerapan Air (%) 0,725
Tabel 4.10 menunjukkan bahwa hasil pengujian SSD pada agregat halus telah
memenuhi spesifikasi yang disyaratkan yaitu dengan standar 1%.
IV.2 Hasil Perencanaan Campuran Beton

Setelah melakukan beberapa pengujian material, selanjutnya perencanaan
campuran beton berdasarkan ketentuan metode perencanaan. .
Tabel 4.11 Hasil Perencanaan Campuran Beton
Tabel/Grafik
No Uraian Nilai
Perhitungan
1 Kuat tekan karakteristik Ditetapkan 30 Mpa
2 Deviasi standar
3 Nilai tambah (margin)
Kekuatan rata-rata yang
4
ditargetkan
5 Jenis semen Ditetapkan
6 Jenis agregat kasar dan halus Ditetapkan
7 Faktor air semen bebas
8 Faktor air semen maks
9 Slump Ditetapkan
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan
11 Kadar air bebas
12 Jumlah semen
13 Jumlah semen maksimum
65
14 Jumlah smen minimum
15 Faktor air semen yang disesuaikan
16 Susunan butiran agregat halus
17 Persen agregat
Berat jenis relatif agregat kering
18
permukaan
19 Berat jenis beton
20 Kadar agregat gabungan
21 Kadar agregat halus
22 Kadar agregat kasar
IV.3 Hasil Slump

Test Pengujian slump merupakan hasil pengujian tingkat kekentalan atau cairnya
beton segar. Dari hasil pengujian slump ini didapat nilai slump yaitu 10 cm.
Gambar 4.1 Hasil Test Slump

Sumber: Dokumentasi Praktikum
66
IV.4 Hasil Pengujian Setting Time
Pengujian setting time ini menggunakan bahan tambah adesive Sika ViscoCrete
3115 N
67
IV.5 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
Tabel 4.13 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton
Pada gambar diatas dapat diketahui hasil pengujian kuat tekan beton pada benda
uji satu sebesar 24,116 Mpa, pada benda uji 2 sebesar 19,462 Mpa dan pada benda uji
3 sebesar 21,469 Mpa dan pada benda uji 4 sebesar 15,98 Mpa. Pada hasil pengujian
kuat tekan beton yang telah dilaksanakan tidak memenuhi spesifikasi SNI dengan
68
standar 26 Mpa dikarenakan pada tahap pencampuran beton terdapat kesalahan yaitu
pada saat pembersihan alat pencampuran masih terdapat sisa-sisa campuran beton,
sehingga jumlah air yang telah diperhitungkan terserap oleh sisa-sisa beton yang
mengakibatkan terjadinya penambahan air pada campuran karena di rasa tidak sesuai
keinginan, sehingga pada saat pengujian membuat nilai kuat tekan beton terlalu kecil
atau tidak memenuhi standar mutu beton
69
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpualan
Dari hasil praktikum beton yang di laksankan di laboratoriom Teknik Sipil
Universitas Indo Global Mandiri palembang dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :
1. Hasil dari pengujian material agregat halus dan agregat kasar
Didapatkan kadar air agregat halus 0,52% yang berarti <5% Telah memenuhi
syarat SNI. Untuk kadar lumpur agregat halus 5,282% yang berarti belum
memenuhi spesifikasi SNI yaitu < 5% Maka pasir harus dicuci dahulu
sebelum di gunakan.
2. Kemudian pada Hasil pemeriksaan Specific-Grafity dan Penyerapan
Agregat Halus. Didapatakan rata – rata Bulk Specific Gravity (kondisi
kering) 1,688 , Apparent Specific Gravity 3,741 , Bulk Specific Gravity
(kondisi SSD) 2,502 dan Presentase Absorpsi Penyerapan Air (%) yaitu
0,725. Menunjukan bahwa hasil pengujian SSD pada agregat halus telah
memenuhi spesifikasi yang disyaratkan yaitu dengan standar 1%.
3. Berdasarakan Ketentuan Umum Nilai "Slump" yang baik dicapai adalah
berkisar antara 7,35 cm sampai dengan 8,48 cm. Dari hasil penelitian yang
telah dilakukan, didapat nilai Slump yaitu 8 cm.
4. Nilai slump dipengaruhi oleh faktor air semen. Semakin tinggi FAS maka
nilai slump akan semakin tinggi yakni menggunakan banyak air dan
sedikit semen, sehingga pasta semen lebih encer dan mengakibatkan nilai
slump lebih tinggi. Semakin besar nilai slump test berarti adukan beton
semakin mudah dikerjakan.
V.2 Saran
Untuk penyempurnaan hasil praktikum lebih lanjut maka penyusun
menyarankan hal-hal sebagai berikut :
1. Pastikan alat penguji sudah di kalibrasi untuk memastikan hasil pengujian
nya akurat.
70
2. Dalam metode pelaksanaan , pengujian serta pencampuran bahan perlu
lebih teliti agar bisa mendapakat hasil nya lebih maksimal.
3. Ketika melakukan praktek dilapangan pastikan perawatan terhadap beton
harus dilakukan sebaik dan seteliti mungkin. karena perawatan sangat
berpengaruh terhadap perilaku beton.
4. Dalam melakukan pencampuran bahan pembuat beton harus diperhatikan
langjah - langkah pembuatan dengan baik dan benar.
71
DAFTAR PUSTAKA
Precast New Zealand Incorporated. 2012. Bridges Gallery. Retrieved from

Precast New Zealand Incorporated: http://www.precastnz.org.nz/bridges-gallery/
Bryant, B. 2020. Elevated Express Way at Night Time. Retrieved from Shutter
Stock: https://www.shutterstock.com/image-photo/elevated-express-way-night-
time- 71828431
Cementindia9. 2017. Type Of Cement. Retrieved from Deviant Art:

https://www.deviantart.com/cementindia9/art/Types-Of-Cement-682745834
Civil Engineering Forum. 2020. Rodded Unit Weight of Coarse Aggregates Test
(ASTM C29). Retrieved from Civil Engineering Forum:
http://www.civilengineeringforum.me/rodded-unit-weight-coarse-aggregates/
Martin Amerigo. 2022. Material Beton untuk Konstruksi Bangunan :

https://depobeta.com//magazine/artikel/magazinedb-article-material-beton-untuk-
konstruksi-bangunan/
Aneka Bangunan. 2019. Cara Membuat Beton Cepat Kering. Retrieved from
Aneka Bangunan : http://www.anekabangunan.com/cara-membuat-beton-cepat-
kering/ Brook, K.M. dan Murdock, L.J. 1979. Bahan dan Praktik Beton.
Jakarta : Penerbit Erlangga
Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Jakarta : Penerbit Andi Ryansyah. 2014.
Retrieved from http://eprints.polsri.ac.id/1194/3/BAB%20II.pdf
PT. Panel Ringan Beton Perkasa. 2019. https://pariton.co.id/news/mengenal-sifat-

kelebihan-hingga-jenis-beton-masa-kini/
Pxhere. 2020.. Retrieved from Pxhere: https://pxhere.com/en/photo/1376832
Ruang Sipil. 2019. https://www.ruang-sipil.com/2019/09/agregat.html
Ro, L. 2017. 13 Instagrams that prove concrete is cool. Retrieved from

Curbed: https://www.curbed.com/2017/7/21/16012102/concrete-building-
architecture-instagram
Nurul F.N. 2018. Universitas Lampung. http://digilib.unila.ac.id/2137/8/BAB

%20II.pdf
72
Semen Merah Putih. 2016. Beton Pracetak. Retrieved from Semen Merah Putih:
https://semenmerahputih.com/semen-precast.
Sentani, A. 2007. Universitas Islam Indonesia.

https://dspace.uii.ac.id/bitstream/handle/123456789/719/05.1%20bab%201.pdf?
sequ ence=5&isAllowed=y
Fauzi, R. 2012. Universitas Pendidikan Indonesia. Retrieved from

http://file.upi.edu/Direktori/FPTK/Jur._Pend._Teknik_Arsitektur/1976120720050
11- Fauzi_Rahmanullah/Material_Dan_Konstruksi/agregat_kasar.pd
73
LAMPIRAN
1. Dokumentasi Pengujian Analisis Saringan Agregat Kasar
2. Dokumentasi Pengujian Analisis Saringan Agregat Halus
74
75

Laprak Kel8

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laprak Kel8

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTIKUM

1. MUHAMMAD ALIF RIZKY A 2021250007

DOSEN PENGAMPUH: KHODIJAH AL QUBRO, S.T., M.T

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

Penyusunan Laporan Praktikum berikut tidak akan terwujud dengan

Dalam penyusunan laporan Praktikum berikut, kami menyadari bahwa masih

Palembang, Agustus 2023

I.1 Latar Belakang

I.2 Rumusan Masalah

I.3 Tujuan Penelitian

II.2.1 Sifat – Sifat Beton

Ditinjau dari penggunaannya, menurut Menurut SNI 15-2049-2004 semen Portland

5. Semen Portland tipe V, yaitu semen Portland yang dalam penggunaannya

2.3 Material Penyusun Beton

Konektivitas : Agregat kasar membantu mengikat partikel-partikel beton bersama-

2.3.4 Bahan Tambah

 Tipe A, Water-Reducing Admixtures

Jenis bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton

Adapun keuntungan penggunaan additive adalah (Mulyono T, 2003):

1. Pengaruh Bahan Tambah Mineral Pembantu :

Bahan kimia yang berfungsi mengurangi air sampai 12 % atau bahkan

Untuk mengurangi perpindahan uap air Mengisi pori-pori dengan bahan-bahan

Sebenarnya masih ada tipe additive-additive lain, tapi pemanfaatannya sendiri

• VMA (Viscosity-Modifying Admixtures)

2. Tipe-tipe Mineral Admixture yaitu :

3. Jenis-Jenis bahan tambah mineral adalah :

Mineral pembantu yang digunakan umumnya mempunyai komponen aktif yang

a. Fly Ash (Abu Batu Bara)

Salah satu penanganan lingkungan yang dapat diterapkan adalah memanfaatkan

c. Bahan Tambah Lainnya

• Memodifikasi sifat beton dengan mengurangi air di lapangan.

Bahan pembantu untuk mengeraskan permukaan beton Permukaan beton yang

1. Agregat beton terbuat dari bahan kimia.

5. Bahan pembantu kedap air (water proofing)

6. Bahan tambah pemberi warna

II.4 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght)

Kuat tekan beton dapat di hitung dengan rumus : fc’ = P / A

Dengan : fc’ = kuat tekan dalam bentuk Mpa

P = pembacaan dial x angka koreksi

II.5 Pemadatan Beton

Kurang sempurnanya cara pemadatan dapat mengurangi bahkan

II.6 Perawatan Beton (Curing)

Perawatan beton sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton keras seperti

• Mencegah kehilangan kelembaban (air) dalam adukan beton.

Pelaksanaan curing/perawatan beton dilakukan segera setelah beton

1. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan beton ditempatkan pada

1. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung dari :

Tabel 2.1 Nilai Deviasi Standar Untuk Mutu Pekerjaan

Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Standar Deviasi (MPa)

Tabel 2.2 Mutu Pelaksanaan Berbagai Isi Pekerjaan

VOLUME PEKERJAAN DEVIASI STANDAR S (MPa)

Sebutan Jumlah Beton(m3) Baik Sekali Baik Dapat diterima

Sedang 1000-3000 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5

Keterangan = SD = angka deviasi standar

Apabila agregat tidak dalam keadaan jenuh kering permukaan proporsi

III.1 Waktu Dan Tempat Pengujian

III.2 Alat Dan Material Praktikum

Wadah adalah tempat untuk meletakkan material campuran beton.

6. Sendok beton atau Cetok

Gambar 3. 6 Sendok Beton atau Centong

Gambar 3. 7 Mixer Beton

10. Besi Penumbuk

Gambar 3. 10 Besi Penumbuk