Nombre de la materia

Normas y control de calidad

Nombre de la licenciatura
Contaduría Pública

Nombre del alumno

Solares Castillo Jesús Alejandro

Matrícula
010283557

Nombre de la tarea
Calibración de instrumentos.

Unidad # 4
Instrumentos de medición y su calibración

Nombre del Profesor

Víctor Manuel González Espinoza

Fecha
02 de Diciembre del 2022
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INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y SU CALIBRACIÓN

Introducción

Los instrumentos de medición son aparatos empleados con el propósito de contrastar

magnitudes físicas distintas, a través de un procedimiento de medición. Como unidades de
medida se utilizan objetos y sucesos previamente establecidos como estándares o patrones, y
de la medición resulta un número, que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de
referencia. Los instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta conversión.

Existen diferentes tipos de instrumentos de medición: eléctricos, mecánicos, hidráulicos,

neumáticos, electrónicos y ópticos.

Por otro lado, un instrumento de medición se considera bien calibrado cuando en todos los
puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado,
registrado o transmitido está comprendido entre los límites determinados por la precisión del
instrumento. En el caso de existir errores, los instrumentos pueden ajustarse (calibrarse),
aunque hay algunos que por su tipo de construcción no pueden tener error de angularidad. La
calibración es básica dentro de un proceso de normalización.

Tarea 6

Es momento de que realices el análisis de caso: Calibración de instrumentos.

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Revisa el interactivo
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Desarrollo

Calibración de instrumentos.

Para tener una idea más clara del documento que debemos redacta es necesario definir
algunos conceptos y el tipo de normas que vamos a utilizar, mencionaremos el término ISO
9000, que se utiliza normalmente para referirse a un conjunto completo de cinco documentos
numerados desde ISO 9000 hasta ISO 9004, UNE - EN - ISO 9000 ya que exponen
procedimiento para conseguir el aseguramiento de calidad, estas normas imponen a los
proveedores de bienes y servicios el requisito de Establecer un sistema económico, eficiente y
demostrable que asegure el producto y sus especificaciones del mismo. de esta manera
teniendo en cuenta los conceptos de las normas podemos ver que todas o en su mayoría están
dirigidas a los productos y servicios de calidad y han sido adoptadas por la mayoría de los
países en todo el mundo pero generalmente cada país tiene códigos distintos para el desarrollo
e implementación de sistemas de calidad.

Requisitos relativos a los equipos de inspección, medición y ensayo.

Se establecieron en la publicación de 1992 the Quality System update, las 5 razones principales
que suelen producir problemas en las empresas que deseen implantar la ISO 9000.

● Control de la documentación.

● Calibración.

● Seguimiento de los equipos de medida.

● Registro de formación de personal.

● Planificación de contactos.
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Esto nos muestra Hasta qué punto es de Vital importancia en los aspectos relacionados con los
equipos de medida y en particular, con la calibración de los mismos para esto debemos de tener
en cuenta los procedimientos necesarios para seleccionar, utilizar, calibrar, controlar y mantener
equipos de medida tal como marca la ISO 9001 - 9003 en otras palabras se resumen los
principales requisitos de calibración y medida de contenidos en el documento ISO 10012 - 1:

● La compañía debe de disponer de equipos de medida para la cuantificación de todos sus

casos y parámetros relacionados con la calidad y estos equipos deben de tener características
metrológicas adecuadas.

● Debe de estar documentada toda la lista de instrumentos utilizados para cuantificar los
parámetros relacionados con la calidad.

● Se debe implantar y mantener un sistema para el control y la calibración de los equipos de

medida.

● Todos los equipos utilizados para realizar el control de medidas de calidad y todos los
instrumentos para calibrar, se deben manipular con alto cuidado y deben ser usados de tal
forma que su exactitud y ajuste quede a salvo.

● Todas las medidas tanto para calibrar equipos como para verificación de producto deben
realizarse teniendo en cuenta todos los errores e incertidumbres.

● El cliente debe de tener acceso a pruebas objetivas de que el sistema de medida y calibración
es efectivo.

● La calibración se debe realizar con equipos con trazabilidad a patrones nacionales.

● Todas las personas que desarrollan funciones de calibración deben estar debidamente
formadas.Los procesos de calibración deben estar documentados.

● El sistema de calibración debe de ser revisado periódica y sistemáticamente para asegurar

que continúa siendo efectivo.

● Se debe de mantener una fecha o registro de calibración para cada equipo de medida por
separado y cada ficha debe de demostrar que cada equipo puede realizar las medidas dentro
de los límites designados:
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○ Una descripción del instrumento y una identificación única.

○ La fecha de calibración.

○ Los resultados de la calibración.

○ El intervalo de calibración, además de la fecha aproximada de la calibración.

● Dependiendo del instrumento calibrar también se debe cumplir con ciertos criterios.

○ Procedimiento de calibración

○ Los límites de errores permisibles.

○ Informe de todos los efectos acumulativos de incertidumbre de los datos de calibración.

○ Los conocimientos medioambientales requeridos en la calibración.

○ La fuente que certifica la trazabilidad empleada.

○ Los detalles de cualquier reparación o modificación que pudiera afectar el estado de

calibración.

○ Cualquier limitación de uso del instrumento

● Cada instrumento debe de estar etiquetado de tal manera que muestre el estado de
calibración y cualquier limitación de uso.

● Cualquier instrumento que haya fallado o que se sospeche que está fuera de calibración debe
ser retirado de uso y etiquetado para evitar posibles usos accidentales del mismo.

● Los equipos de medida ajustables se deben sellar para evitar manipulaciones no deseadas

Interpretación de los requisitos

Ahora que conocemos las variantes y limitantes de nuestros sistemas de calibración y los
métodos necesarios para tener un buen resultado del cumplimiento de las normas se hace más
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necesario implantar y mantener un sistema de control de la calidad que asegure que la calidad
de los bienes fabricados o servicios no se desvían de los límites de error establecidos por los
clientes, los límites de error se deben de establecer en función de la situación cuando el
producto está diseñado específicamente para un cliente bajo los niveles de calidad adecuados
ya que estos son acordados bajo las especificaciones del cliente, en algunas situaciones deben
aplicar normas legales como por ejemplo las balanzas de peso para su uso comercial deben de
cumplir normas de exactitud publicadas, en otros casos se aplican normas consensuadas
normalmente por asociaciones comerciales y si no se cumplen ninguno de los casos anteriores
el proveedor debe evaluar cual es el cliente medio del mercado a cual va dirigido el producto
para establecer los límites de error. Una vez que el fabricante y el cliente han fijado los limites
de error adecuados debe de implantar un sistema que mida el producto a intervalos de
tiemponconvenientes y que asegure que este no se sale de los limites de error establecidos, al
realizar estas medidas todos los intrumentos deben de estar calibrados a intervalos de tiempo
apropiados para asegurar la precision de la medida realizada de acuerdo a lo porpuesto por la
norma, todo estos procedimientos deben de estar debidamente documentados, y esta
documentacion debe de ponerse a disposicion de los clientes se es requerida para su perfecta
interpretacion de los margenes de calidad y medidas deseadas y altamente justificadas por las
normas, la fuente mas comun de dificultad para conseguir la conformidad con la norma es la
interpretacion de los requisitos para proveer y mantener equipos de calibacion y de medida, ya
que la calibracion de los equipos de medida asegura que la exactitud de la medida de cada uno
de los intrumentos involucrados por las caracteristicas metrologicas de un equipo de medida
cambian con las condiciones externas y es necesario cuantificar el efecto de las condiciones
ambientales sobre el funcionamiento, por otra parte las caracteristicas metrologicas de un
equipo demedida no permanecen constantes en el tiempo la calibracion de los equipos a
intervalos de tiempo determinados se hace necesaria la frecuencia de calibracion de un equipo
demedida puede variar en funcion de los resultados que se van obteniendo y de la informacion
de la que se dispone sobre el equipo.

Certificación

¿Qué es una certificación? Es la actividad que permite establecer la conformidad de una

determinada empresa producto o servicio con los requisitos definidos en normas
especificaciones técnicas, existen dos tipos de certificaciones:

Voluntaria: productos, sistemas de calidad, procesos y servicios.

Obligatoria: Derivada de algún reglamento técnico.

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Mediante la certificación de sistemas de calidad el organismo de certificación declara haber

obtenido la confianza adecuada en la conformidad del sistema de calidad de la empresa, los
organismos de certificación deben desarrollar esta actividad con imparcialidad, transparencia y
objetividad, existen diversas organizaciones que certifican sistemas de aseguramiento de
calidad, un número importante de ellas se encuentran acreditadas a través de (ENAC) la
acreditación puede entenderse como el reconocimiento formal de la capacidad técnica de
certificar.

Los equipos de medida para procesos industriales

Se encargan de realizar las mediciones sobre las variables involucradas en los procesos
industriales ya que a partir de ellos se observa y se controla el proceso, ya que deben ser
fiables, seguras y de gran exactitud y que permita la visualización del proceso. Se establecen
mediante especificaciones que definen intervalos de valores admisibles tolerancias para las
diferentes magnitudes que determinan la calidad.

Características de los equipos de medida

Cada una de estas aplicación requiere de una exactitud, en las hojas de especificaciones
técnicas del fabricante que acompañan al equipo pueden encontrarse las caracteristicasque
presenta el instrumento bajo condiciones normales de calibración, la responsabilidad del
personal técnico asegurar que la información suministrada por el fabricante sea suficiente para
la aplicación.

Rango de medida: Define los valores mínimo o límite inferior y máximo o límite superior.

Alcance: Es la diferencia entre el valor máximo y el mínimo de la variable de entrada del

instrumento de medida.

Fondo de escala: Máximo valor que puede medir el instrumento o del que se obtiene lectura.

Exactitud: Es la capacidad de un equipo de medida de dar indicaciones que se aproximen al

verdadero valor de la magnitud de la medida, se debe evitar mencionarlo como precisión.

Tolerancia: Es un término íntimamente relacionado con la exactitud y se define el máximo error

esperado en cierto valor hace en realidad referencia a la desviación de un producto fabricado a
un valor especificado.
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Fidelidad: Es la cualidad que caracteriza la capacidad del instrumento de medida para dar el
mismo valor de magnitud al medir varias veces en unas mismas condiciones.

Repetibilidad: Tiene un significado similar a la fidelidad solo que ahora las pruebas de
medición son en un periodo de tiempo más corto.

Reproducibilidad: Es un término equivalente a la fidelidad cuando las medidas son tomadas

de manera que entre cada una de ellas se producen cambios en las condiciones ambientales.

Desplazamiento: Un desplazamiento en la medida se produce cuando existe un error

constante en todo el rango de la medida.

Linealidad: Debe ser posible trazar una línea recta que haga corresponder cada valor de la
cantidad medida en la lectura de salida.

Sensibilidad de la medida: Es la variación relativa de la salida del instrumento frente a un

incremento en la cantidad de medida.

Sensibilidad ante perturbaciones: Todas las especificaciones indicadas en la hoja del

fabricante o bien obtenidas por calibración de un equipo de medida sólo son válidas para
condiciones normales controladas de temperatura , presión, etc. Estas alteraciones pueden
modificar las características del mismo instrumento de dos formas:

Deriva de paso por cero: Se trata de una lenta variación con el tiempo del valor de paso por
cero, tiene como consecuencia de una variación de temperatura.

Deriva de la sensibilidad: Es la variación que tiene lugar en la sensibilidad del instrumento como
consecuencia de un cambio en las condiciones ambientales.

Histéresis: es la propiedad que presentan algunos instrumentos de medida que provoca que la
curva de la medida de medida difiere según las lecturas se hagan de forma ascendente o en
sentido descendente.

Zona muerta: Se define con el rango de entrada para el cual no se obtiene lectura de salida.
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La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de medición

con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o estándar). Según La Oficina
Internacional de Pesas y Medidas, la calibración es una operación que, bajo condiciones
específicas, establece en una primera etapa una relación entre los valores y las incertidumbres
de medida provistas por estándares e indicaciones correspondientes con las incertidumbres de
medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para establecer una relación
para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación.

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar se necesita
disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor convencionalmente
verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del instrumento que está siendo
sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y completamente
documentada de comparaciones hasta llegar al patrón primario, que constituye lo que se
conoce como trazabilidad. El objetivo de la calibración es mantener y verificar el buen
funcionamiento de los equipos, responder los requisitos establecidos en las normas de calidad y
garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las medidas. Los instrumentos de medida requieren
ser calibrados con más frecuencia cuanto más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto
menor sean las tolerancias de error. En general, los intervalos de calibración dependen de
factores como los requerimientos dados por un cliente o una regulación y la estabilidad con el
tiempo del instrumento a calibrar. La calibración de cualquier instrumento de medida debe
realizarse bajo condiciones de humedad y temperatura controlada por un laboratorio de
calibración acreditado, existen diversos órganos acreditadores dependiendo de cada país.En
México existe la Entidad Mexicana de acreditación, EMA, entidad que acredita la calidad y
competencia técnica de un laboratorio de calibración para ofrecer servicios de metrología y
calibración de instrumentos.Durante el proceso de calibración se contrasta el valor de salida del
instrumento a ser calibrado frente a un estándar en diferentes puntos del rango de calibración.
Si el error de calibración que se pone en manifiesto durante la calibración es inferior al límite de
rechazo determinado, ya sea por las normas, la empresa o la recomendación del fabricante, la
calibración será aceptada. De otro modo, se requiere un ajuste del instrumento con un posterior
contraste. Estos últimos dos pasos se repiten tantas veces como sea necesario hasta que el
error obtenido sea inferior al límite establecido. En los equipos en los cuales no se dispone de
ajuste, como termopares, etc.; en caso de no satisfacer las tolerancias marcadas, los aparatos
tendrán que ser sustituidos por otros que hayan estado previamente calibrados.Los principales
motivos que pueden provocar la necesidad de que se realice la calibración de los instrumentos
de medición son:
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● Se ha agotado un periodo de tiempo específico.

● Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo)

● Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que pueden haber causado
que este se descalibre.

● Cambios de temperatura superiores a los aceptables.

● Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables.

En general, la calibración a menudo se contempla junto con el proceso de ajuste del resultado
de un instrumento de medida, de manera que esté de acuerdo con un estándar preestablecido,
y dentro de una precisión especificada. De todos modos, no todos los instrumentos de medida
pueden ser ajustados hasta que sus medidas corresponden perfectamente con los valores
dados por los estándares con los cuales se comparan.Para la inmensa mayoría de las
calibraciones, el proceso de la calibración es, de hecho,una comparación de un valor
desconocido y uno conocido y el registro de los datos obtenidos. En la calibración, los
resultados obtenidos han de ser informados a través de un certificado de calibración, en el que
se suele indicar una identificación del documento, información sobre el instrumento a calibrar, la
fecha de calibración, el método con el que se calibra, las condiciones en las que se llevó a cabo
como la temperatura, los resultados y las incertidumbres obtenidas, y la firma y acreditación, en
su caso, del laboratorio.Además se pueden incluir tablas, gráficas y otras variedades de soporte
gráfico que ayuden en la comprensión y representación de los resultados de la calibración. El
proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida aritmética que ha de
ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de soportar la calibración a través de su intervalo
de calibración. Es decir, el diseño tiene que ser capaz de tomar medidas que se encuentren
dentro de la «tolerancia ingenieril» cuando se utiliza en condiciones ambientales durante un
periodo de tiempo razonable. El mecanismo exacto para la asignación de valores de tolerancia
varía según el país o el tipo de industria. En general, los fabricantes de equipos de medida,
asignan la tolerancia en la medición, sugieren un intervalo de calibración y especifican el rango
de utilización y almacenaje normales. El hecho de tener un diseño de estas características
aumenta la probabilidad de que los instrumentos de medida actuales se comporten de la
manera esperada. El siguiente paso es definir el proceso de calibración. La selección del
estándar o estándares es la parte más visible del proceso de calibración. Idealmente, el
estándar ha de tener menos de una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada
por el aparato que ha de ser calibrado. El proceso consiste en elegir un estándar que cumpla la
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norma anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de medida y hacerlo servir para

comparar su medida con la del aparato calibrado. Después de elegir un estándar con un grado
de incerteza más ajustado y se repita la operación anterior. Este proceso se repite hasta que se
llegue al estándar con la mayor certeza posible del cual se dispone en el laboratorio de
calibración o de metrología. Este proceso establece la trazabilidad de la calibración. Hay que
decir que este proceso de calibración mediante estándares está, prácticamente siempre,
precedido de una inspección visual del instrumento, donde se comprueba que éste no presente
ningún daño físico que se pueda apreciar a simple vista. Los resultados de esta inspección se
denominan comúnmente como los datos de la inspección (datos del instrumento, tal como se
han encontrado). Normalmente todo el proceso de calibración es encargado a un único técnico
especializado que será el que se ocupe de documentar que la calibración se ha completado con
éxito.

Conclusión

Los sistemas de calibración de todos los instrumentos de medición son de alta importancia ya
que podemos tener variaciones importantes y debemos de prestar suma atención a los detalles
ya sean de las piezas o del medio ambiente ya que como mencionamos esto nos permite un
grado de calidad hacia el producto ademas que estan certificadas en normas de calidad
realmente consiste en el aseguramiento de calidad ya que se imponen a proveedores de bienes
y servicios el requisito de mantener un sistema económico en buen estado para que podamos
implementar un sistema ISO mediante los pasos correspondientes.
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Bibliografía.

Antonio Creus Sole. (2005). Instrumentación industrial. 2006, de Carles Parcerisas

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