MPS 723 (04) O1.04 U

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Teresa Myszor
Alina Turczyk
Wytwarzanie elementów maszyn 723[04].O1.04
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr Stanisław Kołtun
mgr inŜ. Robert Wanic
Opracowanie redakcyjne:
mgr inŜ. Marek Olsza
Konsultacja:
mgr inŜ. Gabriela Poloczek
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 723[04].01.04

Wytwarzanie elementów maszyn, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu
mechanik pojazdów samochodowych.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Bhp i ochrona środowiska podczas wytwarzania 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 11
4.1.3. Ćwiczenia 11
4.1.4. Sprawdzian postępów 12
4.2. Tolerancje, pasowania, chropowatość powierzchni 13
4.3. Metrologia warsztatowa, przyrządy pomiarowe 22
4.4. Obróbka ręczna 29
4.5. Obróbka mechaniczna 42
4.6. Podstawowe techniki łączenia metali i materiałów niemetalowych 55
4.7. Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna 64
4.8. Odlewnictwo i obróbka plastyczna metali 74
5. Sprawdzian osiągnięć 80
6. Literatura 85

2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w opanowaniu umiejętności związanych z wytwarzaniem
elementów maszyn.
W poradniku zamieszczono:
– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas zajęć,
– materiał nauczania – podstawowe wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania
treści jednostki modułowej,
– zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy juŜ opanowałeś wiadomości i umiejętności
zawarte w rozdziałach,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć – przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzinu
potwierdzi, Ŝe dobrze pracowałeś podczas zajęć i Ŝe nabyłeś wiadomości i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,
– literaturę uzupełniającą.
– Z rozdziałem Pytania sprawdzające moŜesz zapoznać się:
– przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania – poznając wymagania wynikające
z zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści, odpowiadając na te pytania sprawdzisz
stan swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń,
– po opanowaniu rozdziału Materiał nauczania, by sprawdzić stan swojej wiedzy, która
będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń.
Kolejny etap to wykonywanie ćwiczeń, których celem jest uzupełnienie i utrwalenie
wiadomości i ukształtowane umiejętności z zakresu wytwarzania elementów maszyn.
Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów wykonując
Sprawdzian postępów.
Odpowiedzi Nie wskazują luki w Twojej wiedzy, informują Cię równieŜ, jakich
zagadnień jeszcze dobrze nie poznałeś. Oznacza to takŜe powrót do treści, które nie są
dostatecznie opanowane.
Poznanie przez Ciebie wszystkich lub określonej części wiadomości będzie stanowiło dla
nauczyciela podstawę przeprowadzenia sprawdzianu poziomu przyswojonych wiadomości
i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel moŜe posłuŜyć się zadaniami
testowymi.
W poradniku jest zamieszczony sprawdzian osiągnięć, który zawiera przykład takiego
testu oraz instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania
sprawdzianu i przykładową kartę odpowiedzi, w której, w przeznaczonych miejscach zakreśl
właściwe odpowiedzi spośród zaproponowanych.

3
723[04].O1
Podstawy mechaniki samochodowej
723[04].O1.01
Przestrzeganie zasad bezpieczeń-
stwa i higieny pracy, ochrony prze-
ciwpoŜarowej i ochrony środowiska
723[04].O1.02 723[04].O1.05
Posługiwanie się dokumentacją Analizowanie obwodów elek-
techniczną trycznych
723[04].O1.03 723[04].O1.06
Konstruowanie elementów ma- Stosowanie maszyn i urządzeń
szyn elektrycznych
723[04].O1.04
Wytwarzanie elementów maszyn
Schemat układu jednostek modułowych

4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− przestrzegać zasady bezpiecznej pracy, przewidywać zagroŜenia i zapobiegać im,
− korzystać z róŜnych źródeł informacji,
− selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,
− interpretować związki wyraŜone za pomocą wzorów, wykresów, schematów, diagramów,
tabel,
− uŜytkować komputer,
− korzystać z róŜnych źródeł informacji,
− posługiwać się normami dotyczącymi rysunku technicznego,
− odczytywać dokumentację konstrukcyjną, technologiczną oraz interpretować zamieszczone
oznaczenia dotyczące materiałów, wymiarów, tolerancji, pasowania, odchyłek kształtu
i połoŜenia,
− oceniać własne moŜliwości sprostania wymaganiom stanowiska pracy i wybranego
zawodu,
− współpracować w grupie,
− organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii.

5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− sklasyfikować przyrządy pomiarowe,
− opisać przeznaczenie typowych przyrządów pomiarowych stosowanych w praktyce
warsztatowej,
− określić właściwości metrologiczne przyrządów pomiarowych,
− dobrać przyrządy do pomiaru i sprawdzania części maszyn,
− wykonać podstawowe pomiary wielkości geometrycznych,
− wykorzystać technikę komputerową przy pomiarach warsztatowych,
− zinterpretować wyniki pomiarów,
− wyjaśnić istotę tolerancji, pasowania i chropowatości powierzchni,
− zastosować układ tolerancji i pasowań,
− dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywanych zadań,
− rozróŜnić podstawowe techniki wytwarzania elementów maszyn,
− scharakteryzować proces technologiczny wytwarzania typowych części maszyn,
− dobrać narzędzia do wykonywania prac z zakresu obróbki ręcznej,
− wykonać trasowanie na płaszczyźnie,
− wykonać podstawowe prace z zakresu obróbki ręcznej (cięcie, prostowanie, gięcie,
piłowanie, wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie),
− określić cechy charakterystyczne obróbki skrawaniem,
− wyjaśnić budowę narzędzi do obróbki skrawaniem,
− wykonać podstawowe operacje z zakresu obróbki skrawaniem (wiercenie, toczenie,
frezowanie, szlifowanie),
− scharakteryzować metody i techniki łączenia metali i materiałów niemetalowych,
− wykonać typowe połączenia nierozłączne,
− wyjaśnić istotę obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej,
− wyjaśnić istotę obróbki plastycznej i procesu odlewania,
− odczytać dokumentację technologiczną,
− sprawdzić jakość wykonanej pracy,
− posłuŜyć się normami technicznymi i katalogami,
− zastosować przepisy bhp, ochrony przeciwpoŜarowej i ochrony środowiska podczas
wykonywania pracy.

6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Bhp i ochrona środowiska podczas wytwarzania
4.1.1. Materiał nauczania
Bhp podczas wytwarzania na stanowiskach do obróbki ręcznej i mechanicznej
Obróbka ręczna
W czasie obróbki ręcznej naleŜy zwrócić szczególną uwagę na staranne zamocowanie
oraz przenoszenie cięŜkich przedmiotów. WaŜne jest prawidłowe oświetlenie stanowiska
roboczego. Porządek na stanowisku a zwłaszcza sposób rozmieszczenia i przechowywania
narzędzi traserskich chroni przed skaleczeniami.
Cięcie metali
W czasie cięcia metali noŜycami i na piłach często zdarzają się okaleczenia rąk
o zadziory na krawędziach blach, w związku z tym naleŜy je usuwać specjalnym skrobakiem
lub pilnikiem. Do pracy naleŜy uŜywać noŜyc naostrzonych.
NoŜyce gilotynowe powinny być wyposaŜone w listwę ochronną.
NoŜyce powinny być wyposaŜone w specjalne osłony.
Korpusy noŜyc o napędzie elektrycznym muszą być uziemione.
Gięcie, prostowanie, piłowanie

Podczas gięcia i prostowania naleŜy zwrócić uwagę na właściwe zamocowanie
przedmiotu w imadle.
Podczas gięcia i prostowania naleŜy zwrócić uwagę na skaleczenie rąk.
Podczas piłowania nie naleŜy uŜywać pilników z pękniętą rękojeścią, lub bez niej.
Przed rozpoczęciem piłowania naleŜy sprawdzić czy przedmiot jest dobrze zamocowany
w imadle.
Wiercenie
Wszystkie obracające się części napędowe wiertarki podczas wiercenia powinny być
zabezpieczone osłonami a wiertarka uziemiona.
Nie wolno trzymać przedmiotu wierconego rękami.
Ubiór pracownika nie powinien mięć Ŝadnych zwisających części, mankiety powinny być
obcisłe a głowa nakryta.
Wióry naleŜy usuwać tylko szczotką.
Do wiercenia i gwintowania nie wolno uŜywać uszkodzonych narzędzi.
Po zakończeniu pracy naleŜy wyłączyć silnik wiertarki.
Praca na obrabiarkach
Podczas pracy na obrabiarkach ubiór powinien być obcisły, a pracownik odpowiednio
przeszkolony.
NaleŜy sprawdzić czy przedmiot obrabiany i narzędzie zamocowane są prawidłowo.
W czasie pracy obrabiarki części wirujące powinny być osłonięte.
W czasie pracy obrabiarki nie wolno dokonywać pomiarów, usuwać wiórów, zostawiać bez
nadzoru pracującej obrabiarki.
Stosować się do instrukcji obsługi danej obrabiarki.

7
Metody bezpiecznej pracy na tokarce
Tokarki automatyczne i półautomatyczne naleŜy osłonić ekranem chroniącym przed
rozpryskiem smarów i zaopatrzyć w urządzenie do zbierania cieczy ściekających z narzędzi.
Bezpieczne metody pracy na tokarkach.
Tokarki rewolwerowe i automaty tokarskie, które nie zostały wyposaŜone w magazyn
obrabianego przedmiotu, powinny być wyposaŜone w osłonę przedmiotu wystającego poza
obrys tokarki. Osłona ta powinna być wyposaŜona w urządzenie blokujące jej otwarcie
podczas pracy obrabiarek i być oznakowana barwami i znakami bezpieczeństwa, zgodnie
z Polskimi Normami.
Przed uruchomieniem centrum obróbkowego obsługujący powinien sprawdzić w szczególności:
− czystość gniazda wrzeciona i szczęk uchwytu,
− prawidłowość rozmieszczenia narzędzi skrawających w magazynie i ich stan techniczny
oraz stopień zuŜycia ostrzy,
− stan wypełnienia zbiornika wiórami,
− stan wypełnienia magazynu przedmiotami przeznaczonymi do obróbki przed i po jej
wykonaniu,
− poziom cieczy chłodzącej w zbiorniku i ciśnienie w układzie hydraulicznym bądź
pneumatycznym,
− stan pozycji wyjściowych do pracy zespołu roboczego centrum.
Podczas pracy na tokarce naleŜy uŜywać wyłącznie narzędzi skrawających i przyrządów
dostosowanych do określonych procesów skrawania.
Przed uruchomieniem wrzeciona tokarki naleŜy sprawdzić, czy nie pozostawiono klucza
do zaciskania przedmiotu w uchwycie tokarki.
Podczas regulacji siły zacisku przedmiotu obrabianego w uchwycie tokarki naleŜy
uwzględniać w szczególności:
− działanie siły skrawania,
− prędkość obrotową,
− moment bezwładności uchwytu i przedmiotu obrabianego,
− nie wywaŜenie przedmiotu obrabianego.
Prędkość obrotową podczas procesu skrawania nie wywaŜonych przedmiotów naleŜy tak
dobierać, aby nie spowodować drgań obrabiarki.
Metody bezpiecznej pracy na frezarce

Mechanizmy napędu głównego i posuwowego wystające poza obrys frezarki oraz
wystający koniec śruby słuŜący do mocowania narzędzia lub jego oprawki powinny być
osłonięte kołpakiem oraz oznakowane zgodnie z Polskimi Normami.
Frezarki sterowane numerycznie powinny być wyposaŜone w automatyczny mechanizm
mocowania narzędzi i przyrządów we wrzecionie.
Metody bezpiecznej pracy na wiertarkach

Przed uruchomieniem wiertarki naleŜy sprawdzić stan zamocowania przedmiotu
poddanego wierceniu oraz usunąć ze stołu zbędne przedmioty lub narzędzia pomocnicze.
Przedmiot poddawany wierceniu powinien być tak zamocowany na stole lub w imadle
wiertarki, aby jego obrót lub przemieszczenie pod wpływem działania siły skrawania był
niemoŜliwy.
Elementy stosowane do zamocowania narzędzi w uchwycie wiertarki nie powinny
wystawać poza obrys uchwytu lub wrzeciona tej wiertarki. JeŜeli jest to niemoŜliwe do
wykonania, wystający element naleŜy zabezpieczyć osłonami.

8
Czynności związane z mocowaniem, wymianą narzędzi skrawających lub ustawianiem
przedmiotów na wiertarce oraz dokonywaniem niezbędnych pomiarów powinny być
wykonywane po uprzednim unieruchomieniu wrzeciona obrabiarki.
Podczas wiercenia otworów przy uŜyciu wiertarek niedopuszczalne jest trzymanie
w dłoni przedmiotu poddawanego wierceniu.
Wiertarki pracujące w układzie zespołowym z indywidualnymi napędami wrzeciona,
zainstalowane szeregowo, powinny być wyposaŜone w awaryjne wyłączniki do
unieruchomienia napędu wszystkich wiertarek z kaŜdego stanowiska ich obsługi.
Metody bezpiecznej pracy na szlifierkach

Tarcze ścierne szlifierek powinny być osłonięte w sposób zabezpieczający obsługujących
przed zagroŜeniami powstającymi podczas szlifowania, w szczególności w wyniku
rozerwania się tarczy. Nie dotyczy to szlifierek do szlifowania wałków wyposaŜonych
równieŜ we wrzeciono szlifierskie do szlifowania otworów.
Taśma ścierna szlifierek taśmowych powinna być osłonięta na całej długości, z wyjątkiem
przestrzeni roboczej taśmy.
Tarcza ścierna przed załoŜeniem na szlifierkę powinna być sprawdzona, czy nie posiada
pęknięć, ubytków miejscowych i innych uszkodzeń.
Tarcze ścierne naleŜy umocować na trzpieniu wrzeciona za pomocą stalowych tarczy
oporowej i dociskowej o średnicach zewnętrznych wynoszących co najmniej 1/3 średnicy
tarczy ściernej. W miarę zuŜywania się tarczy ściernej, tarcze stalowe powinny być
odpowiednio zmieniane na mniejsze.
W celu prawidłowego i bezpiecznego zamocowania tarczy ściernej na trzpieniu
mocującym, pomiędzy tarczą ścierną a tarczmi: oporową i dociskową umieszcza się podkładki
z elastycznego materiału o grubości od 1 do 1,5 mm.
Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas spajania metali

Podczas spajania metali obowiązują:
− uziemienie, zerowanie, izolowanie,
− ubrania ochronne, przyłbice, okulary,
− parawany,
− wentylacja.
Wszystkie prące spawalnicze wymagają specjalnych kwalifikacji i uprawnień, a sprzęt
spawalniczy musi spełniać wiele szczegółowych wymagań . Butle na gazy i wytwornice
acetylenu podlegają ponadto kontroli Urzędu Dozoru Technicznego.
ZagroŜenie Ŝycia i zdrowia ludzkiego podczas spajania

W spawalnictwie występują zagroŜenia:
− związane z wytwarzaniem i przechowywaniem, gazów stosowanych,
− spowodowane prądem elektrycznym,
− z samym procesem spawania (tj. wysoka temperatura, iskry, promieniowanie).
Obowiązują bardzo szczegółowe przepisy dotyczące obchodzenia się z butlami gazów
(zarówno pustymi, jak i napełnionymi) oraz ich transportu. Butle muzą np. być chronione
przed .upadkiem i uderzeniami, nagrzewaniem (np. promieniami słonecznymi),
zanieczyszczeniem smarami. Butle moŜna napełniać tylko tym gazem,. do którego są
przeznaczone. Butle z acetylenem naleŜy w czasie pracy ustawiać zawsze zaworem ku górze.
Gazy stosowane w spawalnictwie nie są zasadniczo trujące, ale groŜą eksplozją. z tego
powodu nie wolno np. oliwić zaworów tlenowych. Butle są co 5 lat kontrolowane przez Urząd
Dozoru Technicznego. Wytwornice acetylenowe mogą być obsługiwane jedynie przez

9
odpowiednio przeszkolony personel. Pomieszczenia, w których znajdują się wytwornice,
muszą odpowiadać wielu szczegółowym przepisom dotyczącym wentylacji i bezpieczeństwa.
przeciwpoŜarowego.
Prąd elektryczny jest głównym źródłem zagroŜenia przy spawaniu łukiem, a takŜe
(chociaŜ w mniejszym stopniu) przy elektrycznym zgrzewaniu oporowym. Obowiązują tu
więc przede wszystkim ogólne przepisy dotyczące budowy i eksploatacji aparatury
elektrycznej wysokiego napięcia. W szczególności wszelkie naprawy i przeglądy urządzeń
zasilających (transformatorów, przetwornic i prostowników) mogą być wykonywane jedynie
przez wykwalifikowanych elektryków. Napięcie na zaciskach źródeł prądu moŜe sięgać
100 V, co wymaga odpowiedniej ostroŜności w czasie spawania. Przedmiot spawany
powinien być uziemiony, a uchwyt elektrody musi mieć izolowaną rękojeść. W niektórych
przypadkach sama konstrukcja uchwytu powinna uniemoŜliwić wymianę elektrody bez
wyłączenia prądu.
Spawanie łukowe jest bardzo niebezpieczne ze względu na promieniowanie łuku, groŜące
uszkodzeniem oczu i cięŜkimi oparzeniami skóry.
Spawacz musi być zabezpieczony fartuchem, ręce mieć osłonięte rękawicami, a twarz (nie
tylko oczy) chronioną tarczą trzymaną w ręku lub przyłbicą umocowaną na głowie. W tarczy
lub przyłbicy znajduje się niewielkie okienko z filtrem ochronnym. Stanowisko do spawania
łukowego musi być osłonięte stałymi ścianami lub przenośnymi parawanami ,aby uchronić od
poparzeń ludzi pracujących obok.
Mniejsze niebezpieczeństwo dla pracownika stwarza spawanie gazowe, ale i tu spawacz
jest zagroŜony iskrami i odpryskami ciekłego metalu, a takŜe płomieniem palnika. Dlatego
spawać gazowo moŜna jedynie w specjalnych okularach. ochronnych, szczelnym ubraniu
ochronnym czapce i rękawicach.
Przy wielu pracach montaŜowych występują zagroŜenia o charakterze chemicznym.
Musimy tu wspomnieć o lutowaniu, gdzie uŜywa się róŜnych topników szkodliwych dla
zdrowia. Szczególnie duŜe niebezpieczeństwo zagraŜa przy klejeniu, gdyŜ wiele klejów lub
,ich składników to silne trucizny i praca z nimi musi odbywać się z najwyŜszą ostroŜnością,
przy zapewnieniu odpowiedniej wentylacji i innych środków ochronnych.
Podczas nitowania naleŜy pamiętać, aby narzędzia uŜywane nie miały pęknięć oraz
uszkodzeń. UŜywając nitownika pneumatycznego nie wolno włączyć dopływu powietrza
przed zetknięciem bijaka – nagłownika z trzonem nitu.

10
Rys. 1. Sprzęt ochronny spawacza: a) okulary do spawania Rys. 2. Osłona oczu i twarzy: a) tarcze,
i cięcia, b) fartuch skórzany, c) rękawice skórzane, b) przyłbice [1, s. 134].
d) nagolenniki, e) dywanik gumowy [1, s.133].
4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak naleŜy się kaŜdorazowo zachować przed rozpoczęciem pracy na stanowisku do obróbki
ręcznej?
2. Na co naleŜy zwrócić szczególną uwagę w czasie trasowania?
3. Jak naleŜy się zachować podczas gięcia i prostowania na zimno?
4. Jak bezpiecznie przeprowadzić operację cięcia noŜycami ręcznymi?
5. Jak bezpiecznie przeprowadzić operację cięcia piłką?
6. Dlaczego nie wolno uŜywać uszkodzonych narzędzi do operacji piłowania?
7. Jakie części wiertarki w czasie pracy powinny być osłonięte osłonami?
8. Kiedy naleŜy usuwać wióry powstałe czasie pracy obrabiarki i za pomocą czego?
9. Jaki ubiór obowiązuje pracownika na stanowisku do obróbki mechanicznej?
10. Jakie wymogi obowiązują na stanowisku do spawania?
11. W jaką odzieŜ powinien być ubrany pracownik na stanowisku do spajania metali?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz odzieŜ roboczą i wskaŜ zabezpieczenia części wirujących na stanowisku
tokarskim.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zgromadzić sprzęt ochrony osobistej,
3) załoŜyć odzieŜ ochronną, buty, okulary,
4) wyjaśnić w jaki sposób zabezpieczone są części wirujące podczas pracy obrabiarki.
11
WyposaŜenie stanowiska pracy:
– odzieŜ robocza i sprzęt ochrony osobistej,
– instrukcje obsługi stanowiskowej.
Ćwiczenie 2
Przygotuj pod względem bezpieczeństwa stanowisko do obróbki ręcznej.

2) zgromadzić sprzęt i narzędzia,
3) ułoŜyć narzędzia na stole ślusarskim wg. kolejności uŜytkowania,
4) omówić sposób korzystania z narzędzi.

– stół ślusarski,
– narzędzia,
– przyrządy.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić 3 zagroŜenia podczas pracy na stanowisku do obróbki
ręcznej?
2) określić zastosowanie osłon części wirujących na obrabiarce?
3) przedstawić metody bezpiecznej pracy na wiertarce?
4) przedstawić metody bezpiecznej pracy na szlifierce?
5) przedstawić metody bezpiecznej pracy na frezarce?
6) wskazać jakie przepisy określają wymagania bhp przy pracach
spawalniczych?

12
4.2. Tolerancje, pasowania, chropowatość powierzchni
Tolerancje
Przedmiot rzeczywisty wykonany na podstawie rysunku wykonawczego prawie nigdy nie
odpowiada wymiarowi i kształtowi określonemu w dokumentacji. Jego odstępstwa od
wymiaru nominalnego określają wartości tolerancji i odchyłek granicznych wymiarów
liniowych, a róŜnice między załoŜonym przez konstruktora kształtem geometrycznym
i połoŜeniem elementów geometrycznych względem siebie przedstawiają odchyłki kształtu
i połoŜenia.
Tolerancje wymiarów liniowych

Przy tolerowaniu wymiarów liniowych stosuje się odpowiednią terminologię. Dotyczy
ona oznaczeń i symboli przy opisywaniu wymiarów granicznych i odchyłek dla wymiarów
zewnętrznych (otwór) i wewnętrznych (wałek).
Tabela 1. Tolerowanie wymiarów liniowych [4, s. 177].

Terminologia i określenia
D0 – wymiar nominalny otworu,
Dw – wymiar nominalny wałka,
B0 – wymiar górny otworu,
A0 – wymiar dolny otworu,
Bw – wymiar górny wałka,
Aw – wymiar dolny wałka,
ES – górna odchyłka otworu,
EI – dolna odchyłka otworu,
es – górna odchyłka wałka,
ei – dolna odchyłka wałka.
ZaleŜność dla otworu dla wałka

T0 = B0 – A0 Tw = Bw – Aw
Tolerancja
T0 = ES – EI Tw = es – ei
ES = B0 – D0 es = Bw – Dw
Odchyłka górna
ES = EI + T0 es = ei + Tw
EI = A0 – D0 ei = Aw – Dw
Odchyłka dolna
EI = ES – T0 ei = es – Tw
Dla wymiarów nominalnych do 3150 mm zgodnie z normą PN-89/M-02102 utworzono

układ tolerancji, dla którego wartości tolerancji i odchyłek są znormalizowane. Wprowadzono
20 klas dokładności wykonania wałków i otworów, które oznacza się symbolami cyfrowymi:
01, 0, 1, 2, 3, .........16, 17, 18 w kierunku malejącej dokładności. Tolerancje normalne
odpowiednich klas dokładności oznacza się IT01, IT0, ....IT17, IT18.
Do określenia wymiaru tolerowanego niezbędne jest podanie:
− wartości wymiaru nominalnego,
− połoŜenia pola tolerancji względem wymiaru nominalnego,
− wartości tolerancji.

13
Tabela 2. Tolerancje normalne wałków i otworów do 3150 mm [5, s. 301].
Wymiar IT
nominalny Klasa dokładności
powyŜej do 01* .. 5* 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
mm µm mm
– 3 0,3 .. 4 6 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1 1,4
3 6 0,4 .. 5 8 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8
6 10 0,4 .. 6 9 15 22 36 58 90 0,15 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2
10 18 0,5 .. 8 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7
18 30 0,6 .. 9 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3
30 50 0,6 .. 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1 1,6 2,5 3,9
50 80 0,8 .. 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 3 4,6
80 120 1 .. 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4
120 180 1,2 .. 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3
180 250 2 .. 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2
250 315 2,5 .. 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1
..... .... .... .. ... ... .... .... ... .... ... ...... ...... ..... ..... ..... .... ......
2000 2500 11 .. 78 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7 11 17,5 29
2500 3150 13 .. 96 135 210 330 540 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5 21 33
* Klasy dokładności od 01 do 5 przewidziano głównie dla wzorców i sprawdzianów
Rysunek wykonawczy elementu zawiera zazwyczaj takŜe wymiary dla których nie została
podana tolerancja wykonania. Nie oznacza to, Ŝe wymiarów tych nie obowiązuje Ŝadna
tolerancja. Reguluje to norma PN-75/M-02139, której postanowienia odnoszą się do części
metalowych wykonanych metodami obróbki skrawaniem. Odchyłki wymiarów, które nie są
tolerowane na rysunkach wykonawczych odpowiadają dokładnościom przypisanych
tolerancjom w klasach od IT12 do IT17.
Tabela 3. Odchyłki zaokrąglone wymiarów nietolerowanych (w mm) [4, s. 184].
Przedział wymiarów Odchyłki wymiarów zewnętrznych Odchyłki wymiarów mieszanych
nominalnych i wewnętrznych* i pośrednich**
powyŜej do szereg średni zgrubny bardzo szereg średni zgrubny bardzo
dokładny zgrubny dokładny zgrubny
0,5 3 0,1 0,2 0,3 0,3 0,05 0,1 0,15 0,15
3 6 0,1 0,2 0,4 1 0,05 0,1 0,2 0,5
6 30 0,2 9,4 1 2 0,1 0,2 0,5 1
30 120 0,3 0,6 1,6 3 0,15 0,3 0,8 1,5
120 315 0,4 1 2,4 4 0,2 0,5 1,2 2
315 1000 0,6 1,6 4 6 0,3 0,8 2 3
* Dla wymiarów zewnętrznych obowiązuje odchyłka ujemna (ze znakiem minus), dla wymiarów
wewnętrznych – odchyłka dodatnia (ze znakiem plus).
** Dla wymiarów mieszanych i pośrednich obowiązują odchyłki symetryczne, tj. ze znakiem plus i minus np. ±0,2.
Tolerancje kształtu
Największe dopuszczalne odchyłki kształtu są tolerancjami kształtu. Wartości tolerancji
kształtu zestawione są w 16 szeregach tolerancji oznaczonych liczbami od 1 do 16.
Norma PN-78/M-02137 rozróŜnia pięć rodzajów tolerancji kształtu.

14
Tabela 4. Zapis tolerancji kształtu na rysunku [4, s. 208].
Zapis tolerancji na rysunku Objaśnienie na rysunku Objaśnienie tolerancji
Lp.
wg PN-87/M-01145 aksonometrycznym wg PN-78/M-02137
1 Tolerancja prostoliniowości
2. Tolerancja płaskości
3 Tolerancja okrągłości Odchyłka okrągłości
4. Tolerancja walcowości Odchyłka walcowości
5. Tolerancja zarysu przekroju wzdłuŜnego
Odchyłka zarysu przekroju

wzdłuŜnego

15
Tolerancje połoŜenia
Tabela 5. Zapis tolerancji połoŜenia na rysunku [4, s. 210].
Zapis tolerancji na rysunku Objaśnienie na rysunku Objaśnienie tolerancji
Lp.
wg PN-87/M-01145 aksonometrycznym wg PN-78/M-02137
1 Tolerancja równoległości Odchyłka równoległości
płaszczyzn
2. Tolerancja prostopadłości Odchyłka prostopadłości
3 Tolerancja współosiowości Odchyłka współosiowości
4. Tolerancja symetrii Odchyłka symetrii
5. Tolerancja bicia promieniowego
6. Tolerancja bicia osiowego

16
Pasowania
Skojarzenie elementu typu wałek z otworem drugiego elementu tworzącego połączenie
nazywamy pasowaniem.
W zaleŜności od wzajemnego połoŜenia pól tolerancji łącznych elementów pasowania
dzieli się na trzy rodzaje:
− pasowania luźne,
− pasowania ciasne,
− pasowania mieszane.
Pasowanie luźne Pasowanie ciasne
Pasowanie mieszane Otwór podstawowy „H” i wałek podstawowy „h”

Rys. 3. Rodzaje pasowań [5, s. 43, 44, 48].
Pasowanie oznaczamy przez podanie tolerancji otworu łamanej przez tolerancję wałka,
np. 50H8/g7 oznacza skojarzenia wałka 50g7 i otworu 50H8.
W wyniku skojarzenia miedzy wałkiem i otworem powstaje luz lub wcisk, które mogą
przyjmować wartości maksymalne.
Luz największy: Wcisk największy:
Smax = Bo − Aw Nmax = −(Ao − Bw)
Luz najmniejszy: Wcisk najmniejszy:
Smin = Ao − Bw Nmin = −(Bo − Aw)
Przy pasowaniu luźnym zawsze zapewniony jest luz, przy pasowaniu ciasnym zawsze
wystąpi wcisk, a przy mieszanym w zaleŜności od wymiarów zaobserwowanych łączonych
części moŜe wystąpić zarówno luz, jak i wcisk.
W celu ujednolicenia pasowań stosuje się tzw. wałki i otwory podstawowe, które
tolerowane są od wymiaru nominalnego w głąb materiału. Pasowanie z otworem podstawowym
nazywa się pasowaniem według zasady stałego otworu, a z wałkiem podstawowym pasowaniem
według zasady stałego wałka.

17
Tabela 6. Pasowania normalne wg zasady stałego otworu (przykłady wg PN-91/M-02105) [5, s. 304].
Nazwa Pole tolerancji otworu podstawowego
pasowania H5 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
Luźne H5/g4 H6/f6 H7/c8 H8/c8 H9/d9 H10/d10 H11/a11 H12/b12
H5/h4 H6/g5 H7/d8 H8/e8 H9/e8 H10/h9 H11/b11 H12/h12
H6/h5 H7/e8 H8/d9 H9/f8 H10/ h10 H11/ c11
H7/f7 H8/f8 H9/ h8 H11/h11
H7/h6 H8/h7 H9/h9
H8/h8
H8/h9
Mieszane H5/k4 H6/k5 H7/k6 H8/k7
H5/n4 H6/n5 H7/m6 H8/n7
Ciasne H6/p5 H7/p6 H8/s7
H6/s5 H7/r6 H8/u8
H7/s6 H8/z8
H7/u7
Tabela 7. Odchyłki wymiarów liniowych dla otworów (przykłady wg PN-91/M-02105) [5, s. 305].
Wymiar nominalny Pole tolerancji
powyŜej do D10 H5 H6 H7 H8 H10 P4 P8
mm Odchyłki graniczne w µm
6 10 +98 +6 +9 +15 +22 +58 -13,5 -15
+40 0 0 0 0 0 -17,5 -37
10 18 +120 +8 +11 +18 +27 +70 -16 -18
+50 0 0 0 0 0 -21 -45
18 30 +149 +9 +11 +21 +35 +84 -20 -22
+65 0 0 0 0 0 -26 -55
30 40 +180 +11 +16 +25 +39 +100 -23 -26
40 50 +80 0 0 0 0 0 -30 -65
50 65 +220 +13 +19 +30 +46 +120 -32
−
65 80 +100 0 0 0 0 0 -78
80 100 +260 +15 +22 +35 +54 +140 -37
−
80 120 +120 0 0 0 0 0 -91
Tabela 8. Odchyłki wymiarów liniowych dla wałków (przykłady wg PN-91/M-02105) [5, s. 304].
Wymiar nominalny Pole tolerancji
powyŜej do f5 g6 h6 h7 h8 h9 p6 s4
mm Odchyłki graniczne w µm
6 10 -13 -5 0 0 0 0 +24 +27
-19 -14 -9 -15 -22 -36 +15 +23
10 18 -16 -6 0 0 0 0 +29 +33
-24 -17 -11 -18 -27 -43 +18 +28
18 30 -20 -7 0 0 0 0 +35 +41
-29 -20 -13 -21 -33 -52 +22 +35
30 40 -25 -9 0 0 0 0 +42 +50
40 50 -36 -25 -16 -25 -39 -62 +26 +43
50 65 -30 -10 0 0 0 0 +51 +61
-43 -29 -19 -30 -46 -74 +32 +53
65 80 +67
+59
80 100 -36 -12 0 0 0 0 +59 +81
-51 -34 -22 -35 -54 -87 +37 +71
80 120 +89
+79

18
Chropowatość powierzchni
Nierówności powierzchni obrabianych części maszynowych zwane są chropowatością
i spowodowane są przez narzędzia skrawające i działanie wiórów na powierzchnię skrawaną.
Nierówności te moŜna odwzorować za pomocą przyrządów pomiarowych, otrzymując tak
zwany profil chropowatości.
Chropowatość powierzchni na rysunkach oznacza się przez podanie parametru Ra,, który
określa średnie arytmetyczne odchylenie profilu chropowatości na odcinku pomiarowym i jest
podawana w mikrometrach.
Do oznaczania chropowatości powierzchni stosuje się siedem rodzajów znaków.
Tabela 9. Znaczenie symboli graficznych geometrycznej struktury powierzchni [4, s. 161].

Lp. Symbol
Symbol oznaczenia
graficzny
w oznaczeniach zbiorczych chropowatość kilku powierzchni
1.
przedmiotu
R chropowatość powierzchni o wartości liczbowej, która moŜe być
2. R
uzyskana przez usunięcie lub bez usunięcia warstwy materiału
R chropowatość powierzchni o wartości liczbowej, która powinna być
3.
uzyskana przez zdjęcie warstwy materiału
R chropowatość powierzchni o wartości liczbowej Ra, która powinna być
4.
uzyskana bez zdejmowania warstwy materiału
usunięcie materiału jest niedopuszczalne, chropowatość powinna być
5.
zachowana z poprzedniego procesu technologicznego
6. zapis szczególnych cech, np. rodzaju obróbki
na wszystkich powierzchniach całego obwodu części obrabianej jest

7.
wymagana ta sama struktura geometryczna
Średnia arytmetyczna rzędnych profilu Ra zaleŜy od metody obróbki i jej wartości stosowane
w dokumentacji technicznej wyrobu są znormalizowane.
Tabela 10. Wartości średniej arytmetycznej rzędnych profili [4, s. 160].

Uzyskiwane Ra w µm przy róŜnych metodach obróbki
Toczenie Wytaczanie Frezowanie Struganie Wiercenie Szlifowanie Gładzenie Wygładzanie
80–0,63 80–0,32 80–0,63 80–1,25 40–0 5–0,16 0,32–0,08 0,8–0,01
Znormalizowany szereg Ra w µm zalecany przez PN
Ra: 0,012; 0,025; 0,050; 0,100; 0,20; 0,40; 0,80; 1,60; 3,2; 6,3; 12,5; 25; 100; 200; 400;

1. Dlaczego tylko część wymiarów rysunkowych jest tolerowana?
2. W jaki sposób tolerujemy wymiary?
3. Od czego zaleŜy wartość tolerancji wymiaru?
4. Jak moŜna zapisać wymiar tolerowany?
5. W jaki sposób zapisujemy pasowanie na rysunku?
6. Jakie są rodzaje tolerancji kształtu i połoŜenia?
7. Co to jest chropowatość powierzchni?
8. Od czego zaleŜy chropowatość powierzchni?

19
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dla tolerowanego otworu φ50H8 odczytaj odchyłki, oblicz wymiary graniczne otworu
i narysuj połoŜenie pola tolerancji.

2) odszukać wymiar nominalny i odczytać odchyłki z normy PN-77/M-02105,
3) obliczyć wymiary graniczne,
4) narysować połoŜenie pola tolerancji,
5) omówić wyniki ćwiczenia.

− PN-77/M-02105 – odchyłki wymiarów liniowych.
Ćwiczenie 2
Jaki rodzaj pasowania przedstawia zapis φ80H7/m6? Opisz to pasowanie.

2) odszukać wymiar nominalny i odczytać odchyłki dla otworu i wałka z PN-77/M-02105,
3) obliczyć wymiary graniczne,
4) obliczyć luzy lub wciski,
5) narysować połoŜenie pola tolerancji otworu i wałka,

− PN-77/M-02105 – odchyłki wymiarów liniowych.

20
Ćwiczenie 3
Odczytaj na rysunku koła walcowego o zębach prostych chropowatość powierzchni
przedmiotu, wymiary tolerowane.
Rysunek do ćwiczenia 3 [4, s. 286].

2) omówić przedstawioną część maszyny,
3) odczytać chropowatość powierzchni,
4) odczytać wymiary tolerowane,

− PN – chropowatość powierzchni,
− literatura wskazana przez nauczyciela.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wskazać wymiary tolerowane i chropowatość na rysunku?
2) odczytać z norm odchyłki wymiarów tolerowanych?
3) odczytać zapis pasowania na rysunku?
4) naszkicować połoŜenie pól tolerancji dla dowolnego pasowania?
5) odczytać chropowatość powierzchni na rysunku wykonawczym?

21
4.3. Metrologia warsztatowa, przyrządy pomiarowe
Cel pomiarów i rodzaje wymiarów

KaŜdy wyrób powstały w czasie produkcji naleŜy sprawdzić, czy jest zgodny
z wymaganiami konstruktora. Sprawdzenie polega na porównaniu badanych wielkości lub
cech wyrobu ze wskazaniami uŜytego narzędzia pomiarowego.
Rodzaje narzędzi pomiarowych
Rys. 4. Klasyfikacja narzędzi pomiarowych [5, s. 130].

Wzorce miar
Wzorce miar długości i kąta są to przyrządy pomiarowe określające jedną lub kilka
wartości długości i kąta: przymiar kreskowy, szczelinomierz, płytki wzorcowe, kątowniki,
wzorce kątów, promieniomierze.
Sprawdziany
W produkcji seryjnej i masowej stosuje się sprawdziany, które są narzędziami
pomiarowymi sprawdzającymi wymiary i kształty. Sprawdziany dwugraniczne umoŜliwiają
sprawdzenie, czy badany wymiar znajduje się między wymiarami granicznymi: stronę
przechodnią moŜna swobodnie włoŜyć lub na nasunąć na przedmiot, natomiast stronę
nieprzechodnią nie.

22
Rys. 5. Sprawdziany do wałków i otworów [5, s. 191].
Rys. 6. Sprawdziany do gwintów [2, s. 87].
Przyrządy pomiarowe
Przyrządy pomiarowe są to narzędzia wyposaŜone w układy typu: noniusze, śruby
mikrometryczne, dźwignice, przekładnie zębate i inne.
Przyrządy suwmiarkowe
Odczyt wyniku pomiaru na suwmiarce odbywa się za pomocą noniusza, czujnika (o działce
elementarnej 0,02) lub wyświetlacza z rozdzielczością 0,01mm.
Noniusz jest elementem zwiększającym dokładność odczytu. Standardowe suwmiarki (równieŜ
przyrządy suwmiarkowe, głębokościomierze i wysokościomierze) mają noniusze o dokładności
0,1; 0,05 oraz 0,02 mm.
Rys. 7. Odczytanie wskazania suwmiarki z noniuszem i pomiar suwmiarką wymiaru zewnętrznego [5, s. 229].
Rys. 8. Budowa i moŜliwości pomiarowe suwmiarki uniwersalnej: a) z noniuszem, b) z czujnikiem, 1) szczęka

stała, 2, 3) ostrza szczęk do pomiarów otworów, 4) szczęka przesuwna, 5) prowadnica z podziałką
główną, 6) wysuwka, 7) zacisk samohamowny [12, s. 158].

23
Przyrządy mikrometryczne
Przyrządami o większej dokładności są przyrządy mikrometryczne z odczytem
tradycyjnym lub cyfrowym. NaleŜą do nich mikrometry do wałków, średnicówki,
głębokościomierze. Funkcję wzorca spełnia w mikrometrze śruba o skoku 0,5 mm. Stały
docisk końcówek pomiarowych zapewnia sprzęgło.
Wartość zmierzonego wymiaru określa się najpierw odczytując na podziałce tulei liczbę
pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez brzeg bębenka; następnie
odczytuje się setne części milimetra na podziałce bębenka.
Rys. 9. Wskazania mikrometru [7, s. 26].
Mikrometry umoŜliwiają mierzenie w zakresach 0–25; 25–50; 50–75; 75–100 mm itd.
Mikrometr do pomiarów zewnętrznych Średnicówka mikrometryczna
1) kabłąk, 2) kowadełko, 3) wrzeciono, 4) zacisk,

5) podziałka wzdłuŜna, 6) bęben obrotowy,
7) sprzęgło, 8) przedmiot mierzony.
Mikrometr do pomiarów wewnętrznych Głębokościomierz mikrometryczny
Rys. 10. Przyrządy mikrometryczne [12, s. 161]
Do pomiarów zewnętrznych i innych uŜywa się innych przyrządów:

− czujniki zegarowe,
− passametry,
− średnicówki czujnikowe do otworów,
− mikrokatory,
− mikroskopy.

24
1) wskaŜnik tolerancji,
2) wskazówka mała,
3) wskazówka duŜa,
4) podziałka obrotowa,
5) podziałka stała,
6) tuleja,
7) trzpień pomiarowy,
8) końcówka pomiarowa zakończona kulką.
Rys. 12. Czujnik zegarowy [12, s. 162].
Czujniki to przyrządy pomiarowe, słuŜące najczęściej do określania odchyłek od wymiaru

nominalnego. Zakres pomiaru czujników nie przekracza 1 mm, często zamyka się w granicach
kilku dziesiątych milimetra.
Przyrządy do pomiaru kątów

Pomiary kątów mogą być wykonywane za pomocą przyrządów:
− płytek kątowych i ich zestawów składanych w uchwycie,
− kątomierzy z noniuszem,
− kątomierzy optycznych,
− kątomierzy z mikroskopem.
Rys. 13. Kątomierz z noniuszem [12, s. 165].

Współrzędnościowe maszyny pomiarowe
Współrzędnościowe maszyny pomiarowe – WMP są przeznaczone do pomiarów
współrzędnych punktów w przestrzeni pomiarowej w ortogonalnym układzie współrzędnych.
WMP przeznaczone są do pomiarów przedmiotów złoŜonych, np. korpusów silników,
spręŜarek, pomp. łopatek turbin. Lokalizacja punktów odbywać się moŜe za pomocą
końcówek pomiarowych głowic stykowych, z których najbardziej rozpowszechnione są
głowice impulsowe o rozdzielczości 0,25/1 µm. W chwili zetknięcia rubinowej lub stalowej
końcówki pomiarowej następuje rozwarcie styków elektrycznych głowicy i wygenerowanie
impulsu elektrycznego powodującego zapis współrzędnych punktu.
Pomiary odchyłek kształtu i połoŜenia

Pomiary odchyłek kształtu dotyczą pomiaru największej odległość powierzchni lub linii
rzeczywistej od powierzchni lub linii przylegającej.
W grupie odchyłek kształtu najczęściej sprawdzane są odchyłki prostoliniowości, płaskości,
okrągłości i walcowości.

25
Wyznaczanie odchyłek prostoliniowości za Sprawdzanie niepłaskości za pomocą płytek interferencyjnych:
pomocą liniału krawędziowego. a) powierzchnia idealnie płaska, b) powierzchnia z wypukłością
walcową, 1) płytka interferencyjna, 2)przedmiot sprawdzany.
Pomiar odchyłek okrągłości. Pomiar odchyłek walcowości: 1) urządzenie kłowe, 2, 3) czujniki

odchyłek, 4) walec sprawdzany.
Rys. 14. Wyznaczanie odchyłek kształtu [12, s. 183, 184].
W grupie odchyłek połoŜenia najczęściej sprawdzane są odchyłki równoległości,

prostopadłości, współosiowości, bicia osiowego i promieniowego.
Rys. 15. Pomiary odchyłek połoŜenia; a) równoległości powierzchni, b) prostopadłości osi, c) współosiowości
otworów [12, s. 185].
1) wał,
2) płyta kontrolna,
3) pryzmy,
4) koło zębate,
5) regulator,
6) czujnijk,
7) kły,
8) czujnijk,
9) czujnijk.
Rys. 16. Sprawdzenie bicia promieniowego wału i koła zębatego na średnicy podziałowej oraz bicia osiowego
[3, s. 240].

26

1. Jakie znasz narzędzia pomiarowe?
2. Jakie znasz wzorce długości?
3. Co wpływa na dokładność wskazań suwmiarki?
4. Jakie znasz przyrządy suwmiarkowe?
5. Jakie znasz przyrządy mikrometryczne?
6. Do jakich pomiarów stosuje się czujniki zegarowe?
7. Jakie znasz przyrządy do pomiarów kątów?
8. W jaki sposób moŜna określić odchyłkę prostoliniowości?
9. W jaki sposób sprawdzamy bicie promieniowe i osiowe?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dla tulei z otworem dwustopniowym dobierz narzędzia kontrolno-pomiarowe wykonania dla
pomiarów wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych.

2) sprawdzić wskazania zerowe przyrządów,
3) zmierzyć średnice zewnętrzne w dwu płaszczyznach i trzech róŜnych przekrojach
suwmiarkami o róŜnych dokładnościach i mikrometrem,
4) zmierzyć średnice wewnętrzne w dwu płaszczyznach i trzech róŜnych przekrojach
suwmiarkami o róŜnych dokładnościach, mikrometrem do otworów i średnicówką
mikrometryczną,
5) wyniki pomiarów wpisać do karty pomiarowej,
6) narysować tulejkę i zwymiarować,

– przedmioty mierzone,
– przyrządy kontrolno-pomiarowe: suwmiarki, mikrometry, średnicówka mikrometryczna,
– podstawki, uchwyty do przyrządów pomiarowych, pryzmy.
Ćwiczenie 2
Sprawdź wymiary wałka stopniowego, szlifowanego z określoną tolerancją i chropowatością.
Porównaj otrzymane wyniki z rysunkiem wykonawczym przedmiotu.

2) przygotować narzędzia kontrolno-pomiarowe,
3) odszukać odchyłki wymiarów tolerowanych,

27
4) dokonać pomiary jednej średnicy; na końcach, w środku, a następnie uśrednić wielkości,
5) zmierzyć chropowatość powierzchni,
6) wielkości zmierzone porównać z wymiarami na rysunku wykonawczym,
7) zapisać wyniki pomiarów w zeszycie,

– przedmiot mierzony i jego rysunek wykonawczy,
– przyrządy pomiarowe: suwmiarka, mikrometry o róŜnych zakresach, profilometr
chropowatości lub wzorce chropowatości, uchwyty do przyrządów pomiarowych, pryzmy,
– PN – odchyłki wymiarów liniowych i chropowatość powierzchni.
Ćwiczenie 3
Wykonaj pomiary bicia osiowego tarczy sprzęgła kołnierzowego po regeneracji.

2) zamocować tarczę sprzęgła w urządzeniu kłowym,
3) zamocować i ustawić czujnik zegarowy do pomiarów,
4) podzielić obwód tarczy na 12 równych części,
5) obracać przedmiot co 30° i notować wychylenia wskazówki czujnika w obie strony,
6) narysować wykres wskazań czujnika,
7) obliczyć największa odchyłkę bicia osiowego i porównać z tolerancją na rysunku tarczy,
8) zapisać wyniki pomiarów w zeszycie,
9) zapisać własne wnioski z wykonanych pomiarów,
10) omówić sposób wykonania ćwiczenia.

– przedmiot mierzony, rysunek wykonawczy tarczy sprzęgła,
– czujnik zegarowy z podstawą magnetyczną,
– urządzenie kłowe z podstawą.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić przeznaczenie wzorców miar?
2) omówić budowę mikrometru?
3) dobrać przyrządy do pomiaru kątów?
4) dobrać przyrządy do pomiaru wymiarów wewnętrznych?
5) przygotować stanowisko do sprawdzenia bicia promieniowego?
6) sprawdzić tolerancję bicia osiowego?

28
4.4. Obróbka ręczna
WyposaŜenie organizacja oraz prace na stanowisku do obróbki ręcznej

Stanowiskiem roboczym do obróbki ręcznej metali jest stół ślusarski przymocowanym
imadłem. Stanowisko ślusarskie słuŜy do wykonania zleconych lub przyjętych prac.
Stanowisko robocze do obróbki ręcznej metali to:
− stół ślusarski z przymocowanym do niego imadłem,
− szufladą z narzędziami,
− innymi przyborami pomocniczymi,
− wyposaŜone w komplet narzędzi którymi robotnik stale się posługuje.
Rys. 17. Elementy wymiaru rysunkowego: 1) linia wymiarowa, 2) znak ograniczenia linii wymiarowej, 3) liczba
wymiarowa, 4) pomocnicza linia wymiarowa, 5) znak wymiarowy, 6) oznaczenie początku linii
wymiarowej, 7) linia odniesienia [2, s. 10].
KaŜde stanowisko do obróbki ręcznej metali jest wyposaŜone w komplet narzędzi. KaŜde
narzędzie powinno mieć ściśle określone miejsce w szufladzie stołu. To samo dotyczy
przyborów pomocniczych i dokumentacji technicznej.
Trasowanie na płaszczyźnie i przestrzenne

JeŜeli czynności traserskie wykonuje się na płaszczyźnie np. na blasze to ma się do
czynienia z trasowaniem płaskim, które jest pewną odmianą kreślenia. Trasowania moŜna
równieŜ dokonywać na płytach stali kształtowej, odkuwkach, na obrobionych odlewach itp.
Materiały te muszą mieć wymiary większe od wymiaru przedmiotów podanych na rysunku
technicznym o tzw. naddatek na obróbkę.

29
Narzędzia do trasowania
Rys. 18. Podstawowe narzędzia traserskie: 1) rysik, 2) punktak, 3) znacznik traserski, 4, 5) cyrkle, 6) suwmiarka
traserska do wyznaczania linii poziomych w określonej odległości, 7) liniał traserski, 8) pryzma,
9) środkownik (do wyznaczania środków przedmiotów walcowych), 10) kątownik, 11) cyrkiel traserski
do dokładnego wyznaczania promieni za pomocą płytek wzorcowych [2, s. 21].
W skład wyposaŜenia traserskiego wchodzą: suwmiarki, płyty traserskie, młotki,

kątomierze, przymiary kreskowe i cyrkle drąŜkowe.
Technika trasowania na płaszczyźnie.

Przed przystąpieniem do trasowania naleŜy oczyścić przedmiot i następnie pomalować
go. Malowanie zwiększa widoczność linii kreślonych rysikiem na przedmiocie. Do malowania
odlewów i duŜych przedmiotów nie obrobionych stosuje się kredę rozrobioną w wodzie
z dodatkiem oleju lnianego. Obrobione przedmioty stalowe lub Ŝeliwne maluje się roztworem
wodnym siarczanu miedzi. Powstaje wtedy na ich powierzchniach cienka warstewka miedzi
wytrąconej przez Ŝelazo z roztworu. Na tak przygotowanych przedmiotach kreślone linie są
dobrze widoczne i trwałe.
Wszystkie prace traserskie moŜna podzielić na trasowanie na płaszczyźnie oraz
trasowanie przestrzenne.
30
Podczas trasowania płaskiego naleŜy na blasze, płycie metalowej lub płaskiej powierzchni
przedmiotu narysować zarys części gotowej. Rysunek ten w produkcji jednostkowej wykonuje
się za pomocą rysika, cyrkla i liniału, wychodząc z wymiarów podanych na rysunku
konstrukcyjnym. W warunkach produkcji seryjnej naleŜy najpierw wytrasować i wykonać
z grubej blachy wzornik, za pomocą którego moŜna szybko wytrasować potrzebną liczbę części.
Rys. 19. Trasowanie linii prostych równoległych [2, s. 23].
Technika trasowania przestrzennego
Rys. 20. Trasowanie prostokątnej siatki: a) z obracaniem przedmiotu, b) za pomocą kątownika [2, s. 28].

31
Trasowanie przestrzenne polega na wyznaczeniu linii określających granice, do których
naleŜy zebrać materiał, gdy linie te leŜą w róŜnych płaszczyznach. Trasowanie przestrzenne
rozpoczyna się od wyznaczenia głównych osi przedmiotu, względem których wyznacza się
następnie wszystkie pozostałe osie i linie. ZaleŜnie od kształtu trasowanego przedmiotu
ustawia się go bezpośrednio na płycie, na pryzmie traserskiej lub w wielu przypadkach
w specjalnym przyrządzie.
Nacisk na piłkę wywiera się podczas ruchu roboczego czyli w kierunku do imadła,
natomiast ruch powrotny jako jałowy odbywa się bez nacisku. Ruch piłki powinien być
płynny bez szarpnięć. Przedmioty płaskie przecina się wzdłuŜ szerszej krawędzi. Przedmiot
do przecinania mocuje się w imadle w ten sposób Ŝeby linia cięcia znajdowała się blisko
szczęk imadła. Przedmioty długie przecina się początkowo brzeszczotem zamocowanym
w oprawce pionowo a następnie brzeszczot obraca się o 900 Blachę cienką podczas
przecinania mocuje się między dwoma drewnianymi nakładkami. Przecinane rury mocuje się
w imadle za pomocą drewnianych nakładek.
Rys. 21. Przykład obróbki ręcznej – przecinanie piłką [2, s. 34].
Cięcie metali noŜycami

Do cięcia blach a takŜe materiałów kształtowych i prętów uŜywa się noŜyc. Blachy
stalowe cienkie do 1 mm moŜna ciąć noŜycami ręcznymi, a blachy grubsze do 5 mm
noŜycami dźwigniowymi .NoŜyce równoległe czyli gilotynowe o napędzie mechanicznym są
stosowane do cięcia blach grubości 32 mm, a pręty oraz kształtowniki przecina się noŜycami
uniwersalnymi.
W czasie cięcia noŜycami pracują dwa noŜe noŜyc z których jeden jest przewaŜnie
nieruchomy Proces cięcia przebiega w trzech kolejnych fazach.
Rys. 22. Kolejne fazy cięcia: a) nacisk, b) przesunięcie materiału, c) rozdzielenie materiału [2, s. 38].

32
Rys. 23. Cięcie blachy noŜycami [2, s. 39].
Gięcie i prostowanie blach płaskowników, rur, drutu

Gięcia płaskowników najczęściej dokonuje się w szczękach imadła.
Rys. 24. Gięcie zetownika i skobla prostokątnego w imadle: a) rysunek zetownika, b) zginanie ramienia m,
c) zginanie ramienia n, d) rysunek skobla prostokątnego, e) zaginanie ramienia h, f) zaginanie ramienia
k za pomocą klocka A [2. s. 49].
Ręcznie blachy cienkie gnie się w szczękach imadła bez Ŝadnych środków pomocniczych.
W przypadku gięcia blach znacznej szerokości lub długości naleŜy je mocować w dwóch
kątownikach osadzonych w imadle.
Rys. 24. Zamocowanie blachy w imadle za pomocą dwóch kątowników [2, s. 50].
Gięcie drutu cienkiego wykonuje się szczypcami okrągłymi i płaskimi. Gięcie rur
dokonuje się w imadle posługując się wzornikiem lub przyrządem rolkowym a takŜe na
specjalnych maszynach do gięcia rur. Przed przystąpieniem do gięcia rurę naleŜy wypełnić
suchym piaskiem kalafonią lub ołowiem Ŝeby uniknąć odkształceń w miejscu gięcia.
Gięcie rur moŜna wykonać na zimno lub na gorąco. Rury stalowe grubościenne
o średnicy 25 mm i promieniu gięcia ponad 30mm moŜna giąć na zimno bez wypełniania
piaskiem. Rury ze szwem naleŜy tak ustawić do gięcia Ŝeby szew znajdował się na linii
obojętnej.
Prostowanie moŜe odbywać się na zimno lub na gorąco, ręcznie lub maszynowo.
Cienkie blachy z metali nieŜelaznych prostuje się przeciągając przez prostą krawędź
z drewna lub metalu kilkakrotnie w kierunkach prostopadłych. Cienkie blachy stalowe
prostuje się na cienkiej stalowej płycie młotkiem drewnianym, a blachy grubsze młotkiem

33
stalowym. Chcąc wyprostować blachę układamy ją na płycie wypukłościami do góry
i uderzamy młotkiem między te wypukłości. Osiągamy przez to wyciąganie blachy
i sprowadzenie nierówności do jednej wypukłości w środkowej części nierówności blachy.
Rys. 25. Schemat uderzeń przy prostowaniu blachy [2, s. 52].
Uderzenia powinny być częste silne przy krawędziach blachy a coraz słabsze w miarę do
zbliŜania się do wypukłości. Gdy wypukłość się zmniejszy odwracamy blachę na drugą stronę
i postępując jak poprzednio lekkimi uderzeniami doprowadzamy powierzchnię blachy do
płaskości. Prostowania blach i taśm moŜna dokonywać mechanicznie za pomocą walców lub
na prasach za pomocą przyrządu składającego się z dwóch płyt.
Rys. 26. Prostowanie blachy [2, s. 55].
Zgięty płaskownik lub pręt odginamy wstępnie w imadle a następnie kładziemy na

kowadle lub płycie wypukłością do góry uderzając młotkiem w wypukłe miejsca. Pod koniec
prostowania naleŜy stosować słabsze uderzenia i płaskownik obracać o 180°, Ŝeby zapobiec
wygięciu w przeciwną stronę. Podczas prostowania prętów w końcowej fazie naleŜy je
obracać dookoła osi. Wyniki prostowania sprawdza się wzrokowo zauwaŜone nierówności
zaznacza się kredą i ponownie prostuje.
Rys. 27. Przykład prostowania pręta [12, s. 192].
Piłowanie
Piłowanie jest obróbką którą stosuje się do zdejmowania naddatku materiału na
niewielkiej grubości za pomocą narzędzi zwanych pilnikami. Pilniki są to narzędzia
skrawające o duŜej liczbie ostrzy.

34
Rys. 28. Piłowanie pilnikami: a) rodzaje nacięć na pilnikach, b) przykłady zastosowania pilników o róŜnych
przekrojach poprzecznych.[12, s. 197].
W zaleŜności od przeznaczenia są wytwarzane o róŜnych wymiarach róŜnej liczbie

i kierunku nacięć na 10mm długości ostrza oraz o róŜnych przekrojach poprzecznych. Ze
względu na zastosowanie pilniki dzieli się na: zdzieraki, równiaki, półgładziki, półjedwabniki,
jedwabniki. Zarysy nacięć mogą być: krzyŜowe, zygzakowe, łukowe, i punktowe. Z uwagi na
kształt zarysu poprzecznego wyróŜnia się pilniki: płaskie, kwadratowe, okrągłe, półokrągłe,
trójkątne, zbieŜne, noŜowe, owalne, soczewkowe i mieczowe. Pilniki produkowane są ze
stali: N11E, N13E, N12 oraz NC5. Piłowanie stosuje się do obróbki płaszczyzn zaokrąglania
krawędzi, dopasowywania części, wykonywania zarysów krzywoliniowych, kluczy do
zamków ostrzenia pił itd. Do obróbki materiałów hartowanych stosuje się pilniki z nasypem
diamentowym lub wkładką ścierną z ziarnami diamentowymi.
Wiercenie rozwiercanie i pogłębianie otworów

Wiercenie to wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą wierteł. Wiercenie
wtórne polega na powiększaniu średnicy wywierconego otworu nazywane powiercaniem.
Wiercenie ręczne stosuje się w przypadkach kiedy nie ma moŜliwości zamocowania
przedmiotu na stole wiertarki. Podczas wiercenia wykonuje się następujące czynności:
trasowanie środka otworu, zapunktowanie wyznaczonego środka, ustawienie osi wiertła
w punkcie środkowym, wykonanie niewielkiego wgłębienia i sprawdzenie, czy wgłębienie
jest symetryczne względem prostopadłych rys wyznaczających środek. Wiertarki ręczne
i stołowe stosuje się do wiercenia otworów o średnicy do około 12 mm. Niekiedy zamiast
punktowania moŜna zastosować nawiercanie otworu nawiertakiem.

35
Rys. 29. Narzędzia i przykłady wykonywania otworów: a) nawiertak zwykły, b) nawiertak chroniony, c) część
robocza wiertła krętego, d) wiercenie, e) rozwiercanie [12, s. 199].
Pogłębianie wykonuje się za pomocą pogłębiaczy stoŜkowych lub czołowych w celu:

− załamania ostrych krawędzi otworu, wykonania gniazd stoŜkowych, wgłębień pod nity,
wejść do gwintowania, planowania występu, wykonania wgłębień walcowych itp.
Rys. 30. Pogłębiacze: a) walcowy, b) stoŜkowy, c) czołowy i przykłady pogłębiania [12, s. 199].
Rozwiercanie jest obróbką wstępnie wykonanego otworu polegającą na powiększeniu

jego średnicy za pomocą rozwiertaków walcowych lub stoŜkowych o małych kątach
pochylenia. Rozwiercanie moŜe być zgrubne i wykańczające.
Celem rozwiercania jest uzyskanie duŜej dokładności (H6, H7, H8) i małej chropowatości
powierzchni. Rozwiercanie ręczne odbywa się z małą prędkością skrawania przy której nie
występuje narost i nie występują drgania. Otwory stoŜkowe rozwiercane ręcznie moŜna
wykonywać rozwiertakiem wykańczakiem, otwory większe wykonuje się rozwiertakami:
wstępnym, zdzierakiem, wykańczakiem, do ręcznego rozwiercania stosuje się rozwiertaki
stałe rozpręŜne lub nastawne do smarowania w czasie rozwiercania stali stosuje się olej
mineralny, stopów aluminium olej rzepakowy, a miedź rozwierca się na sucho.

36
Rys. 31. Rozwiertaki: a) zdzierak, b)wykańczak o zębach prostych, c) zębach śrubowych, d) nastawny,
e) komplet rozwiertaków stoŜkowych, f) sprawdzenie ustawienia, g) rozwiercanie [12, s. 200].
Gwintowanie
Gwintowanie jest obróbką wykonywaną na powierzchni wałków oraz otworów. Polega na
kształtowaniu wzdłuŜ linii śrubowej rowka o odpowiednim zarysie za pomocą
gwintowników w otworach lub narzynek na elementach walcowych. Podczas gwintowania
ręcznego przemieszczanie się narzędzia względem przedmiotu w czasie jednego obrotu
odpowiada wartości skoku gwintu. Gwintowanie otworu odbywa się kompletem trzech
gwintowników (zdzieraka, pośredniego i wykańczaka) które kolejno umieszczane w pokrętle
kolejno wprowadza się do pracy.
Rys. 32. Przykłady gwintowników: a) przekroje podłuŜne, b) długości wejściowe, przekrojów skrawanych,
d) sprawdzanie i e) gwintowane [12, s. 200].

37
Gwintowanie śrub odbywa się za pomocą narzynek mocowanych w oprawce. Narzynki
i gwintowniki mają na powierzchni rowki które tworzą krawędzie skrawające i kanałki do
odprowadzania wiórów. Narzynki mogą być dzielone i nie dzielone. Gwintowanie śrub
odbywa się z zachowaniem zasad jak do gwintowania otworów.
Rys. 33. Oprawka do narzynek okrągłych: a) narzynka dzielona, b) narzynka nie dzielona [7, s. 55].

1. Jak wyposaŜone jest stanowisko ślusarza?
2. Jakie narzędzia stosuje się do trasowania na płaszczyźnie?
3. Jakie narzędzia stosuje się do trasowania przestrzennego?
4. Jakie fazy występują podczas przecinania przedmiotów płaskich noŜycami?
5. Jakie noŜyce ręczne nazywa się noŜycami prawymi?
6. Za pomocą jakich narzędzi dokonuje się gięcia drutu cienkiego?
7. Jaki jest cel operacji prostowania?
8. Jakie znasz rodzaje pilników?
9. Do jakiego rodzaju obróbki naleŜy wiercenie rozwiercanie i pogłębianie?
10. Na czym polega operacja gwintowania?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie rysunku wykonawczego przedmiotu wykonaj czynności poprzedzające
operację trasowania.

2) określić charakterystyczne punkty do trasowania,
3) zgromadzić narzędzia i przyrządy,
4) dokonać oględzin materiału przeznaczonego do trasowania,
5) oczyścić i odtłuścić materiał,
6) usunąć pilnikiem ewentualne zgrubienia,
7) sprawdzić wymiary gabarytowe,
8) przyjąć bazy traserskie,
9) wykreślić osie symetrii,
10) zastosować zasady bezpiecznej pracy na stanowisku traserskim,

38
– przyrządy i narzędzia traserskie,
– rysunek wykonawczy przedmiotu,
– odzieŜ robocza i sprzęt ochrony osobistej.
Ćwiczenie 2
Wykonaj gięcie rury grubościennej o średnicy nie większej niŜ 25 mm i promieniu
wygięcia 30mm na zimno za pomocą przyrządu krąŜkowego.

2) przygotować przyrząd krąŜkowy do operacji gięcia,
3) wykonać operację gięcia rury,
4) wykonać z zachowaniem zasad bhp zgodnie z instrukcją obsługi przyrządu,
5) omówić sposób wykonania operacji gięcia.

– przyrząd krąŜkowy do gięcia rur,
– instrukcją obsługi przyrządu krąŜkowego,
– narzędzia do operacji gięcia,
Ćwiczenie 3
Wykonaj operację wiercenia otworów w dwóch częściach łącznych, a następnie zabieg
rozwiercania.

2) dobrać narzędzia i przyrządy mocujące,
3) wykonać wiercenie i rozwiercanie,
4) wykonać pracę zgodnie z instrukcją stanowiskową i zasadami bhp,
5) omówić sposób wykonania operacji wiercenia i rozwiercania.

39
– stanowisko do wiercenia,
– narzędzia i przyrządy do operacji wiercenia,
Ćwiczenie 4
Dobierz i nazwij narzędzia do nacinania gwintów na zewnętrznej powierzchni walcowej
materiału oraz do gwintowania otworów.

2) określić średnicę zewnętrzną trzpienia i wewnętrzną otworu do elementów
gwintowanych,
3) dobrać narzędzia do wykonywania gwintów,
4) omówić sposób doboru narzędzi.

– stanowisko ślusarskie do gwintowania,
– tabele z wymiarami gwintów,
– narzędzia i przyrządy do operacji gwintowania,
Ćwiczenie 5
Wykonaj prostowanie blachy stalowej o gatunku S235JR (St3S) o grubości 3 mm
o wymiarach gabarytowych 300x600 mm na gładkiej stalowej płycie młotkiem do uzyskania
odstępstw od płaskości nie przekraczających 3 mm.

2) określić wielkość zniekształceń blachy,
3) dobrać narzędzia i przyrządy,
4) wykonać operację prostowania,
5) sprawdzić uzyskaną płaskość blachy,
6) wykonać pracę zgodnie z instrukcją stanowiskową i zasadami bhp,
7) omówić sposób przeprowadzenia operacji prostowania.
− stanowisko ślusarskie do prostowania,
− stalowa płyta do prostowania blach,
− młotki do prostowania,
− kreda do obrysowywania wypukłości,
− narzędzia i przyrządy do operacji gwintowania,
− odzieŜ robocza i sprzęt ochrony osobistej.

40
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić rodzaje trasowania?
2) wymienić sposoby gięcia metali?
3) wymienić narzędzia do gięcia drutu?
4) wymienić narzędzia stosowane do piłowania?
5) scharakteryzować operację wiercenia i podać zastosowanie?
6) wykonać operację wiercenia otworu?
7) scharakteryzować operację gwintowania i podać narzędzia?
8) wymienić narzędzia do gwintowania?
9) scharakteryzować operację pogłębiania oraz podać narzędzie?
10) podać średnicę otworu przeznaczonego do rozwiercania?
11) wykonać trasowanie na płaszczyźnie?
12) wygiąć rurę za pomocą przyrządu krąŜkowego

41
4.5. Obróbka mechaniczna
Podstawy obróbki skrawaniem: toczenie, wiercenie, frezowanie i szlifowanie

Celem obróbki skrawaniem jest nadanie przedmiotowi obrabianemu Ŝądanego kształtu
i wymiarów, często połączone z nadaniem warstwie wierzchniej tego przedmiotu określonych
cech. Obróbka skrawaniem polega na oddzieleniu od przedmiotu obrabianego warstwy
materiału o określonej grubości zwanej naddatkiem. Jest to tzw. obróbka wiórowa gdyŜ
usuwany materiał ma postać wióra. Obróbka skrawaniem obejmuje róŜne sposoby skrawania
jak: toczenie, wiercenie, frezowanie, szlifowanie.
Toczenie
Przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, narzędzie zaś (nóŜ tokarski) przesuwa się
równolegle do osi obrotu przedmiotu lub prostopadle do niej, bądź teŜ wykonuje oba te ruchy
łącznie. Toczenie stosuje się głównie w celu otrzymania powierzchni walcowych, stoŜkowych
lub kulistych.
Wiercenie
Narzędzie (wiertło) wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie prostoliniowy postępowy
ruch posuwowy. Ten rodzaj obróbki słuŜy do wykonywania otworów.
Frezowanie
Narzędzie (frez) wykonuje ruch obrotowy, przedmiot obrabiany przesuwa się
prostoliniowo; przedmiot obrabiany moŜe wykonywać równieŜ ruchy prostoliniowy
i obrotowy jednocześnie.
Szlifowanie
Narzędzie (ściernica) wykonuje szybki ruch obrotowy. Przedmiot obrabiany porusza się
bądź ruchem prostoliniowym (szlifowanie płaszczyzn), bądź obrotowym (szlifowanie
powierzchni walcowych).
Oprócz podanych sposobów obróbki skrawaniem znane są inne, np. dłutowanie,
przeciąganie, gładzenie, dogładzanie, docieranie.
W zaleŜności od uzyskanej dokładności kształtu, wymiarów i obrabianej powierzchni
rozróŜnia się następujące rodzaje obróbki skrawaniem: zgrubna, średnio dokładna, dokładna
i bardzo dokładna, zwana wykańczającą.
Parametry toczenia
Na przebieg toczenia mają wpływ główne parametry skrawania: prędkość, głębokość
skrawania oraz posuw. ZaleŜą od nich trwałość ostrza noŜa, opór skrawania oraz dokładność
wymiarów obrabianej powierzchni.

42
Rys. 34. Powierzchnie obrabianego przedmiotu [7, s. 133].
Prędkość skrawania – stosunek drogi do czasu w którym krawędź skrawająca narzędzia

przesuwa się względem powierzchni obrabianego przedmiotu, w kierunku głównego ruchu
roboczego.
π ×d ×n υ – prędkość skrawania w mm/min,
υ= [mm/min] d – średnica przedmiotu obrabianego w mm,
1000 n – prędkość obrotowa przedmiotu obrabianego w obr/min.
Rys. 35. Droga punktu A podczas jednego obrotu wałka przy toczeniu [7, s. 134].
Głębokość skrawania
Grubość warstwy materiału usuwanej podczas jednego przejścia narzędzia skrawającego.
Rys. 36. Głębokość skrawania podczas toczenia [7, s. 134].
D−d
g= [mm]
2
Posuw to przesunięcie noŜa na jeden obrót przedmiotu wynosi on od paru setnych mm do

kilku mm na jeden obrót przy toczeniu gwintów posuw równa się skokowi obrabianego
gwintu oznacza się go literką p i wyraŜa w (mm/obr).
Posuw wzdłuŜny odbywa się gdy narzędzie wykonuje ruch równoległy do prowadnic łoŜa
tokarki. Posuw poprzeczny gdy narzędzie wykonuje ruch prostopadły do poprzedniego.

43
Rys. 37. Posuw noŜa podczas skrawania. [7, s. 135].
Rys. 38. Kształt i połoŜenie warstwy skrawanej podczas toczenia [7, s. 135].
NoŜe tokarskie
Podstawowe narzędzia w procesie toczenia w zaleŜności od sposobu mocowania na
mocowane bezpośrednio i oprawkowe, z uwagi na połoŜenie krawędzi skrawającej względem
części roboczej na noŜe prawe i lewe, w zaleŜności od rodzaju wykonania: jednolite, zgrzewane,
z nadlutowanymi płytkami oraz wymiennymi płytkami. Uwzględniając połoŜenie części
roboczej względem trzonka noŜa na proste, wygięte, odsadzone w prawo lub lewo. Biorąc pod
uwagę charakter pracy na noŜe ogólnego przeznaczenia, kształtowe i obwiedniowe.
Rys. 39. NoŜe tokarskie – odmiany i moŜliwości obróbcze [12, s. 134].
Tokarki
Tokarki charakteryzują się róŜnymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi przystosowanymi do
wymagań określonego typu produkcji. Powszechnie są stosowane tokarki kłowe, o licznych
odmianach konstrukcyjnych:
44
– tokarki kłowe uniwersalne ze skrzynką gwintową i śrubą pociągową, słuŜą do wykonywania
róŜnych operacji w produkcji jednostkowej i małoseryjnej,
– tokarki kłowe produkcyjne,
– tokarki stołowe, do obróbki małych przedmiotów,
– precyzyjne, do obróbki części o wysokiej dokładności i jakości powierzchni,
– wielonoŜowe, do obróbki wieloma narzędziami jednocześnie,
– kopiarki, do obróbki powierzchni kształtowych za pomocą wzorników.
Oprócz tokarek kłowych wyróŜnia się następujące odmiany tokarek:
− tarczowe i karuzelowe,
− rewolwerowe, z głowicami wielonarzędziowymi,
− automaty i półautomaty tokarskie,
− tokarki ze sterowaniem numerycznym CNC, do obróbki wg programu dokładnych
przedmiotów o złoŜonych kształtach.
W celu ułatwienia pracy, na tokarce przy pokrętłach ręcznego przemieszczania suportów,
są umieszczone podziałki o wartości działki elementarnej: l lub 0,1 mm (suport wzdłuŜny),
0,05 mm (suport poprzeczny), 0,05 mm (suport narzędziowy).
Przedmioty osiowo symetryczne są mocowane w trójszczękowych uchwytach
samocentrujących typu Cushmana. Do mocowania przedmiotów nieokrągłych stosuje się
uchwyty czteroszczękowe z niezaleŜnym nastawianiem kaŜdej szczęki lub tarcze tokarskie
i dociski płytkowe za śrubami.
Prace wykonywane na tokarce:
− toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych: wzdłuŜne i poprzeczne,
− toczenie stoŜków,
− toczenie gwintów.
Toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych

Przed przystąpieniem do toczenia naleŜy poprawnie zamocować obrabiany przedmiot.
JeŜeli przedmiot ma być obrabiany w kłach, to najpierw wyznacza się jego oś obrotu,
a następnie wykonuje nakiełki na nakiełczarce. Podczas mocowania przedmiotu w uchwycie
tokarskim lub na tarczy tokarskiej naleŜy zwrócić uwagę na ustawienie przedmiotu
w połoŜeniu współ osiowym z osią wrzeciona. Po zamocowaniu przedmiotu dobiera się
warunki skrawania: prędkość skrawania, posuw, głębokość skrawania. Warunki te podaje się
w kartach instrukcyjnych obróbki.
Toczenie wzdłuŜne wykonuje się zwykle w dwóch przejściach noŜa: pierwsze jest
toczeniem zgrubnym, drugie dokładnym.
Toczenie poprzeczne stosuje się do powierzchni czołowych.

45
Rys. 40. WyposaŜenie stanowiska tokarskiego: 1) nóŜ, 2) zabierak, 3) tarcza zabierakowa, 4) uchwyt
samocentrujący, 5) kieł obrotowy, 6) podrzymka stała, 7) podrzymka ruchoma, 8) trzpien stały,
9) trzpień nastawny, 10) przyrzad do nakiełkowania, 11) gitara, 12) koło zmianowe, 13) przymiar
kreskowy, 14) macki zewnętrzne, 15) macki wewnętrzne, 16) suwmiarka, 17) mikrometr, 18) zorniki
do gwintów, 19) promieniomierz, 20) przymiar do noŜy do gwintowania, 21) czujnik zegarowy
[2, s. 242].
Toczenie powierzchni stoŜkowych wykonuje się czterema sposobami:

− z przesuniętym konikiem,
− ze skręconymi saniami narzędziowymi,
− z zastosowaniem liniału,
− z zastosowaniem noŜy kształtowych.

46
Rys. 41. Widok ogólny tokarki kołowej: 1) wrzeciennik, 2) skrzynka posuwu przenosząca napęd z wrzeciennika,
3) imak narzędziowy, 4) skrzynka suportowa, 5) konik, 6) łoŜe, 7, 8) podstawy, 9) blaszana wanna,
10) śruba pociągowa, 11) zębatka, 12) wałek pociągowy, 13) dźwignia i wałek [12, s. 222].
Wiercenie jest rodzajem obróbki skrawaniem polegającym na wykonywaniu otworów

o przekroju kołowym za pomocą wierteł oraz innych narzędzi specjalnych. Wiercenie moŜe
być wykonywane w pełnym materiale lub moŜe być tzw. wierceniem wtórnym, zwanym
równieŜ rozwiercaniem, polegającym na powiększaniu średnicy otworu juŜ istniejącego
Celem wiercenia moŜe być wykonanie gotowego otworu, przygotowanie otworu do
dokładnego rozwiercania lub przygotowanie otworu do wykonania gwintu. Wiercone otwory
mogą być przelotowe lub nieprzelotowe. Wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie moŜe być
wykonywane na: wiertarkach, tokarkach (frezarkach i centrach sterowanych numerycznie).
W zaleŜności od rodzaju obrabiarki ruch główny (obrotowy) oraz ruch posuwowy moŜe
być realizowany w następujących układach:
− przedmiot jest nieruchomy, wiertło obraca się wokół swojej osi i wykonuje ruch
posuwowy (np. wiertarki, frezarki i centra obróbkowe CNC),
− wiertło stoi i wykonuje ruch posuwowy, przedmiot obraca się (np. tokarki),
− wiertło i przedmiot wykonują ruchy obrotowe wokół wspólnej osi (ruch posuwowy moŜe
wykonywać narzędzie lub przedmiot obrabiany).
Wiercenie moŜe odbywać się za pomocą wierteł krętych i piórkowych w przypadku
krótkich otworów oraz wierteł specjalnych do długich otworów. Wiertła kręte są najbardziej
rozpowszechnione.
Rys. 42. Zamocowanie wiertła za pomocą tulejki redukcyjnej [7, s. 170].
Frezowanie
Frezowanie jest obróbką skrawaniem narzędziami wieloostrzowymi obrotowymi
zwanymi frezami. Ze względu na kształt powierzchni obrabianych wyróŜnia się następujące
rodzaje frezowania:
− frezowanie płaszczyzn,
− frezowanie obwiedniowe powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych,
− frezowanie gwintów i rowków śrubowych,
− frezowanie obwiedniowe kół zębatych,

47
− frezowanie występów i rowków profilowych,
− frezowanie kształtowe według kopiału,
− frezowanie numeryczne powierzchni o złoŜonych przestrzennie kształtach.
Ze względu na kształt części skrawającej freza biorącej udział w procesie frezowania
wyróŜnia się frezowanie:
− walcowe: frez skrawa ostrzami leŜącymi na powierzchni walcowej,
− czołowe: frez skrawa ostrzami wykonanymi na czole walca,
− walcowo-czołowe: frez pracuje równocześnie ostrzami na powierzchni walcowej i czołowej,
− kształtowe: frez odwzorowuje zarys kształtu ostrzy na powierzchni części.
ZaleŜnie od kierunku ruchu posuwowego przedmiotu względem kierunku wektora
prędkości freza, stycznej do powierzchni obrobionej, frezowanie obwodowe (frez skrawa
ostrzami rozmieszczonymi na obwodzie) moŜe być:
− przeciwbieŜne, wówczas kierunki prędkości stycznej freza i przedmiotu są przeciwne,
− współbieŜne, wówczas kierunki prędkości stycznej freza i posuwu przedmiotu są takie
same.
Rys. 43. Rodzaje frezowania: a) przeciwbieŜne, b) współbieŜne, f – posuw, Fa – siła styczna skrawania danego
zęba, FjN, Ft – składowe siły stycznej [7, s. 172].
Frezowanie przeciwbieŜne charakteryzuje się tym, Ŝe po wejściu kolejnego ostrza do

pracy grubość warstwy skrawanej jest najmniejsza i rośnie stopniowo do wartości
maksymalnej przy wyjściu z materiału. Na początku pracy ostrza, w materiale występują tylko
odkształcenia spręŜyste, ostrze trze o powierzchnię obrobioną i powoduje dodatkowe zuŜycie
krawędzi skrawającej, co wpływa na zmniejszenie jego trwałości. Pewna zaleta tego typ
frezowania występuje podczas obróbki przedmiotów o powierzchniach surowych w pewnym
stopniu utwardzonych. Frezy są to narzędzia wieloostrzowe, obrotowe, które słuŜą do obróbki
płaszczyzn, rowków i powierzchni kształtowych na obrabiarkach zwanych frezarkami. Pod
względem zastosowania dzieli się je na frezy ogólnego przeznaczenia i specjalne, którymi
wykonuje się: narzędzia (wiertła, rozwiertaki, gwintowniki, frezy, matryce, płaskie klucze
itp.), rowki i wpusty, gwinty, koła zębate, wielowypusty zewnętrzne.
Ze względu na rodzaj powierzchni, na której znajdują się ostrza, wyróŜnia się frezy walcowe,
czołowe i walcowo-czołowe.

48
Rys. 44. Rodzaje frezów: a) walcowy, b) walcowo-czołowy, c) kształtowy, d) głowica frezarska [12, s. 227].
Frezy walcowe mogą być wykonane z zębami prostymi lub śrubowymi. W zaleŜności od
wykończenia ostrzy wyróŜnia się frezy ścinowe i zataczane Ze względu na sposób mocowania
rozróŜnia się frezy nasadzane i trzpieniowe z chwytem stoŜkowym lub walcowym. Pod
względem wykonania spotyka się frezy: pojedyncze zespołowe składane oraz głowice frezowe.
Ze względu na kształt: walcowe, trzpieniowe, tarczowe, piłkowe, kątowe i kształtowe.
Mocowanie frezów: we wrzecionach frezarek, na trzpieniach za pomocą pierścieni
i nakrętek mocuje się frezy piłkowe, za pomocą tulejki redukcyjnej.
Frezarki
Frezarki dzieli się na ogólnego przeznaczenia specjalizowane i specjalne. Ze względu na
konstrukcję układu nośnego na:
− wspornikowe: poziome i pionowe,
− bezwspornikowe: pionowe, wzdłuŜne i karuzelowe, narzędziowe, kopiarki i frezarki do
gwintów.
Rys. 45. Ogólny wygląd frezarki wspornikowej poziomej, uniwersalnej [12, s. 233].
Frezarki wspornikowe słuŜą do obróbki nieduŜych przedmiotów, z moŜliwością

przemieszczania przedmiotu z posuwem mechanicznym lub ręcznym w kaŜdej z trzech osi
układu współrzędnych. WyróŜnia się wśród nich odmiany: lekkie, uproszczone, produkcyjne
i uniwersalne. Frezarki poziome uniwersalne są wyposaŜone w obrotnicę, na której znajduje
się stół krzyŜowy. Obrotnica wraz z podzielnicą umoŜliwiają frezowanie powierzchni
śrubowych. Mogą być równieŜ wyposaŜone w specjalne głowice skrętne, co rozszerza ich
moŜliwości obróbkowe.
Frezarki bezwspornikowe mogą być wyposaŜone w głowice wrzecionowe skrętne
w dwóch płaszczyznach. SłuŜą do obróbki przedmiotów długich i cięŜkich lub drobnych,
mocowanych jednocześnie, nawet po kilkanaście sztuk. Frezarki karuzelowe są wyposaŜone
w stół o ruchu obrotowym. SłuŜą na ogół do produkcji seryjnej i masowej. Frezarki
narzędziowe są przeznaczone do obróbki przedmiotów o duŜej dokładności. Frezarki
wzdłuŜne słuŜą do obróbki przedmiotów o duŜych wymiarach zewnętrznych tylko przy

49
posuwie wzdłuŜnym stołu. Kopiarki słuŜą do odtwarzania złoŜonych kształtów (np. matryc,
łopatek turbin, tłoczników) wg wzornika. Frezarki do gwintów są przystosowane do
wykonywania: wałków wielowypustowych. uzębień kół walcowych, śrub pociągowych,
rowków śrubowych specjalnych a nawet krótkich gwintów wewnętrznych.
Mocowanie przedmiotów na stole frezarek odbywa się za pomocą: imadeł, uchwytów
samocentrujących stołu obrotowego lub podzielnicy, specjalnych uchwytów frezarskich,
docisków i śrub z łbami załoŜonymi w rowki teowe stołu. Środkowy rowek teowy stołu
frezarki jest wykonany znacznie dokładniej niŜ pozostałe rowki i słuŜy do dokładnego
ustalania przyrządów. mocujących przedmioty.
Obróbka powierzchni wielokrotnych na obwodzie przedmiotu obrabianego (wielokątów,
kół zębatych), wielokrotnych powierzchni śrubowych (rowki wielozwojowe, zęby śrubowe),
krzywek o zarysie spirali Archimedesa wymaga uŜycia podzielnicy.
Podzielnica jest to przekładnia ślimakowa o przełoŜeniu 1:40 wyposaŜona w urządzenia
dodatkowe, tj. uchwyt samocentrujący, wymienną tarczę podziałową o określonych liczbach
otworków równo rozmieszczonych na poszczególnych obwodach wskazówki i korbę,
podzielnica słuŜy do równomiernego podziału kątowego obwodu przedmiotu.
Rys. 46. Zastosowanie podzielnicy – schemat kinematyczny [12, s. 234].
Szlifowanie jest najbardziej rozpowszechnionym rodzajem obróbki wykańczającej

skrawaniem, zaliczanej do grupy obróbek ściernych. Narzędzia stosowane w procesie
szlifowania zwane są ściernicami, wykonują one główny ruch obrotowy.
Ściernice są narzędziami obrotowymi o róŜnych kształtach w przekrojach osiowych,
dostosowanych do róŜnorodnych zadań obróbkowych Części robocze ściernic są wykonywane
z mieszaniny twardych ziaren ściernych i spoiwa wiąŜącego je w określone porowate
struktury. Ostre krawędzie ziarenek są zbiorem ostrzy skrawających, pory odgrywają rolę
rowków wiórowych, a spoiwo nadaje strukturze ściernicy określoną wytrzymałość
mechaniczną. Ziarna ścierne są osadzone w spoiwie w sposób przypadkowy. Wartości kątów
natarcia ostrzy są równieŜ przypadkowe, z przewagą kątów ujemnych. Szlifowanie jest
procesem wysoko energochłonnym. Przy małych wymiarach ostrzy, przekroje warstw
skrawanych przypadających na poszczególne ostrza są równieŜ bardzo małe. Głównym
zadaniem szlifowania jest obróbka twardych materiałów w celu uzyskania duŜej dokładności
wymiarów i kształtu.
Ze względu na zadania obróbkowe występujące w procesach wytwarznia części maszyn
oraz układy kinematyczne szlifowanie moŜna podzielić na:
− szlifowanie płaszczyzn,
− szlifowanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych ściernicami pojedynczymi lub
wielokrotnymi,

50
− szlifowanie uzębień kół zębatych,
− szlifowanie powierzchni profilowych,
− szlifowanie powierzchni kształtowych wypukłych i wklęsłych o podwójnych krzywiznach
wg kopiału lub programu numerycznego.
Podczas szlifowania powierzchni osiowo-symetrycznych tarcza ścierna oraz przedmiot
obrabiany otrzymują ruchy obrotowe przeciwnie skierowane.
Ze względu na sposób mocowania przedmiotu wyróŜnia się szlifowanie:
− kłowe, przedmiot jest mocowany w kłach z zabierakiem, przy szlifowaniu kłowym
wykańczającym obracający się przedmiot wykonuje ruch posuwowo-zwrotny,
− bezkłowe, przedmiot jest podparty podtrzymką i przesuwany za pomocą składowej
osiowej siły skrawania.
Rys. 47. Podstawowe odmiany szlifowania: a) szlifowanie kłowe wałków, b) szlifowanie bezkłowe wałków
[12, s. 250].
Procesy szlifowania przebiegają z doprowadzeniem cieczy chłodzącosmarującej, która

oprócz chłodzenia i smarowania usuwa produkty skrawania i zuŜycia ściernicy.
Szlifowanie wgłębne stosuje się do krótkich elementów powierzchni obrotowych. Tarcza
ścierna lub zestaw tarcz o zarysie wymaganej powierzchni porusza się z posuwem
prostopadłym do powierzchni obrabianej .
Rys. 48. Podstawowe odmiany szlifowania – szlifowanie wgłębne [12, s. 250].
Posuw poprzeczny przy szlifowaniu wgłębnym jest rzędu 0,002–0,05 mm na jeden obrót
przedmiotu. Szlifowanie bezkłowe odbywa się na ogół z posuwem wzdłuŜnym. Część
szlifowana podparta ukośną podpórką jest umieszczona między dwoma tarczami ściernymi,
które obracają się w tym samym kierunku. Tarcza szlifująca obraca się szybko z prędkością

51
np. 35 m/s, a druga – prowadząca znacznie wolniej: 0,15–1,5 m/s. Oś tarczy prowadzącej jest
pochylona pod kątem 1–4,5° do osi tarczy szlifującej celem nadania części szlifowanej
posuwu wzdłuŜnego.
Szlifowanie otworów cylindrycznych lub stoŜkowych z posuwem wzdłuŜnym przebiega
podobnie jak szlifowanie długich wałków.
Rys. 49. Podstawowe odmiany szlifowania: – szlifowanie otworów (zwykłe) [12, s. 251].
Ostrzenie narzędzi
Ostrzenie narzędzi jest to zabieg mający na celu przywrócenie ostrzu narzędzia
prawidłowej geometrii za pomocą częściowego usunięcia jego materiału z powierzchni
natarcia i przyłoŜenia. Usuwanie materiału ostrza odbywa się najczęściej przez szlifowanie.
Szlifowanie noŜy ze stali szybkotnącej odbywa się ściernicami elektrokorundowymi.
W czasie szlifowania naleŜy ustalić połoŜenie narzędzia względem ściernicy, tak, aby uzyskać
Ŝądaną geometrię ostrza. Uzyskuje się to stosując ostrzarki do noŜy. Ostrzenie noŜy z płytek
z węglików spiekanych moŜe być wykonywane elektrolitycznie lub elektroiskrowo. NoŜe ze
stali szybkotnącej po ostrzeniu poddaje się obróbce cieplnej. Wiertła kręte mogą być ostrzone
ręcznie lub maszynowo.

1. Jakie są podstawowe parametry toczenia?
2. Jakie są rodzaje noŜy tokarskich?
3. Jakie znasz przyrządy mocujące materiał na tokarce?
4. W jaki sposób wykonuje się otwór w pełnym materiale?
5. Na czym polega operacja rozwiercania?
6. Jakie znasz podstawowe rodzaje frezów?
7. Jakie znasz rodzaje frezowania?
8. Do czego słuŜy podzielnica?
9. Do jakiego rodzaju obróbki zaliczamy szlifowanie?
10. Za pomocą jakich narzędzi przeprowadza się szlifowanie, podaj przykłady?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz wyposaŜenie uniwersalnej tokarki kłowej do toczenia zewnętrznych powierzchni
walcowych dla pręta ze stali St5 na podstawie danego rysunku zabiegowego w zakresie
mocowania przedmiotu, narzędzia roboczego, przyrządów pomiarowych i wzorców.

52

2) dokonać analizy wyposaŜenia stanowiska tokarskiego,
3) dobrać narzędzia robocze, przyrządy pomiarowe i wzorce,
4) przedstawić sposób wykonania ćwiczenia.

− stanowisko tokarki uniwersalnej kłowej,
− dokumentacja technologiczna,
− wyposaŜenie stanowiska tokarskiego.
Ćwiczenie 2
Przygotuj tokarkę kłową do toczenia zewnętrznych powierzchni walcowych elementów
ze stali St3S (materiał wyjściowy pręt walcowany).

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) dokonać analizy wyposaŜenia stanowiska tokarskiego,
3) dobrać narzędzia robocze, przyrządy pomiarowe i wzorce,
4) zamocować narzędzia robocze, przyrządy pomiarowe i wzorce,
5) omówić sposób zamocowania uchwytów i narzędzi,
6) zachować zasady bhp podczas mocowaniu materiału i narzędzi,
7) omówić przebieg prac przygotowawczych.

− stanowisko tokarki kłowej,
− instrukcja obsługi obrabiarki,
− oprzyrządowanie stanowiska tokarskiego,
Ćwiczenie 3
Przygotuj frezarkę pionową do frezowania rowka wpustowego na wale ze stali St7
w zakresie mocowania przedmiotu, narzędzia roboczego, przyrządów pomiarowych.

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) dobrać narzędzia robocze, przyrządy pomiarowe,
3) zamocować narzędzia robocze,
4) omówić sposób zamocowania uchwytów i narzędzi,
5) zachować zasady bhp podczas mocowaniu materiału i narzędzi,
6) omówić przebieg prac przygotowawczych.

53
− stanowisko frezarki pionowej,
− wyposaŜenie stanowiska frezarskiego z podzielnicą,
− frezy do rowków,
− narzędzia kontrolno-pomiarowe,
Ćwiczenie 4
Dobierz szlifierki do szlifowania powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej tulei, opisz
rodzaj szlifowania, nazwij narzędzia robocze i przyrządy mocujące.

1) zapoznać się instrukcją obsługi szlifierek do otworów i wałków,
2) dokonać analizy wyposaŜenia stanowiska szlifierskiego,
3) dobrać narzędzia robocze, przyrządy mocujące przedmiot obrabiany,

− stanowisko szlifierek do otworów i wałków,
− instrukcja obsługi szlifierek,
− wyposaŜenie stanowiska szlifierskiego.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić 3 podstawowe parametry skrawania?
2) określić zastosowanie przyrządu samocentrującego 3-szczękowego?
3) ustawić parametry toczenia wzdłuŜnego?
4) wymienić podstawowe operacje wiertarskie?
5) opisać operację wiercenia?
6) opisać frezowanie współbieŜne?
7) dokonać podziału frezarek w zaleŜności od moŜliwości
obróbkowych?
8) opisać narzędzia do szlifowania płaszczyzn?
9) wyjaśnić na czym polega operacja szlifowania?
10) zamocować przedmiot obrabiany na tokarce?
11) przygotować frezarkę pionowa do wykonania rowka?
12) zregenerować pilnik ździerak?

54
4.6. Podstawowe techniki łączenia metali i materiałów niemetalowych
Do trwałych sposobów łączenia metali i materiałów niemetalowych zaliczamy:

− spawanie gazowe i elektryczne,
− zgrzewanie,
− lutowanie,
− klejenie,
− nitowanie.
Proces trwałego łączenia materiałów, który następuje w wyniku doprowadzanego ciepła do
miejsca złącza, nazywa się spajaniem, a podstawowymi rodzajami są spawanie, zgrzewanie
i lutowanie.
Spawanie gazowe
Spawanie jest to proces łączenia materiałów przez ich nagrzanie i stopienie w miejscu
łączenia z dodatkiem lub bez dodania spoiwa. Stopione spoiwo w stopione brzegi łączonych
części, tworzą po ostygnięciu spoinę.
Rys. 50. Elementy rowka spoiny: a) przygotowanie krawędzi do spawania, b) elementy spoiny [12, s. 329].
Złączem spawanym nazywamy połączenie dwu części: materiału spawanego i spoiwa.

Rodzaj złącza spawanego zaleŜy od jego kształtu.
Rys. 51. Rodzaje złącz spawanych: a) doczołowe ze spoiną czołową, b) teowe, c) naroŜne, d) krzyŜowe,
e) zakładkowe, f) przylgowe ze spoiną grzbietową [12, s. 331].
Brzegi materiału muszą być zukosowane mechanicznie za pomocą noŜyc, frezarek,

strugarek, szlifowane lub cięte tlenem. Sposoby przygotowania brzegów materiału do
spawania zaleŜą od materiału, rodzaju spawania i od grubości łączonych elementów.

55
Podstawowe rodzaje spawania to spawanie gazowe i elektryczne.
Spawanie gazowe polega na miejscowym nagrzewaniu części łączonych i spoiwa do
stanu stopienia za pomocą płomienia gazowego. Do spawania uŜywa się przewaŜnie acetylenu
z tlenem.
Do podstawowych materiałów stosowanych przy spawaniu gazowym naleŜą:
− gazy techniczne: acetylen i tlen, rzadziej wodór i tlen techniczny, gaz miejski, gaz
ziemny, propano-butan techniczny,
− karbid,
− spoiwa,
− topniki.
Spoiwa dobiera się w zaleŜności od rodzaju spawanego materiału. Stosowane są róŜne
gatunki spoiw: cynowo-ołowiowe, miedziane, mosięŜne, brązowe, aluminiowe i inne. Spoiwa
produkowane są w postaci drutów i prętów.
Topniki dobiera się oddzielnie do kaŜdego metalu lub stopu. Stosowane są w postaci
sypkiej lub rozrabiane są z wodą na gęstość lakieru. Pokrywa się nimi miejsca łączone
i spoiwo. Topniki mają za zadanie rozpuszczenie trudnotopliwych tlenków , które powstają
w czasie spawania, i ułatwienie przechodzenia ich do ŜuŜla.
W praktyce stosuje się róŜne metody spawania gazowego, które róŜnią się sposobem
przesuwania palnika i spoiwa. Najczęściej stosuje się:
− spawanie w lewo,
− spawanie w prawo,
− spawanie w górę.
Stanowiska stałe urządza się w miejscach, gdzie występują roboty spawalnicze lub cięcie
tlenem. WyposaŜone jest w następujące urządzenia: butle tlenowe i acetylenowe, węŜe,
reduktory, palniki oraz najpotrzebniejsze przybory.
Rys. 52. Stanowisko stałe do spawania gazowego: 1) butla tlenowa z reduktorem, 2) butla acetylenowa
z reduktorem, 3) palnik z węŜami, 4) gablotka z nasadkami do spawania, 5) stół do spawania
wyłoŜony cegłą, 6) wiadro z wodą do studzenia palnika [6, s. 170].
Acetylen przechowuje się w butli w stalowej przy nadciśnieniu 1,5 MPa zamkniętej
zaworem. Butle acetylenowe i głowice są koloru kasztanowego. Butle oznacza czarnym
napisem ACETYLEN, a głowica posiada dodatkowo oznaczenie „N”.
Tlen techniczny przechowywany jest w stalowych butlach malowanych na niebiesko
z białym napisem: TLEN, przy nadciśnieniu 15 MPa, głowica butli jest koloru białego
i posiada oznaczenie „N”. Butle z tlenem zamknięte są zaworem mosięŜnym, który nie naleŜy
smarować tłuszczami, gdyŜ w zetknięciu ze spręŜonym powietrzem spalają się wybuchowo.

56
KaŜda butla na stanowisku jest wyposaŜona w reduktor, który słuŜy do obniŜania ciśnienia
gazów pobieranych z butli do ciśnienia roboczego i utrzymywanie go przez cały czas pracy
bez zmian.
Spawanie elektryczne
Źródłem ciepła przy spawaniu elektrycznym jest łuk elektryczny, jarzący się między
elektrodą a spawanym przedmiotem. Stopiony metal z elektrody i nadtopione krawędzie
spawanego materiału tworzą jeziorko spawalnicze, które po zakrzepnięciu zamienia się
w spoinę. Podczas spawania tuk elektryczny i jeziorko ciekłego metalu znajdują się pod
osłoną gazów stanowiących ochronę przed dostępem tlenu i azotu z atmosfery. Źródłem prądu
stałego są spawarki prostownikowe, natomiast prądu przemiennego – transformatory
spawalnicze.
RozróŜnia się spawanie elektryczne: łukowe ręczne elektrodą otuloną, łukiem krytym,
elektroŜuŜlowe, łukowe elektrodą nietopliwą w osłonach gazowych, łukowe elektrodą
topliwą. Do spawania elektrycznego uŜywa się przewaŜnie elektrod topliwych, które dzieli się
na nie otulone i otulone. Elektrody nie otulone uŜywane są do spawania pod topnikiem lub
w atmosferze gazów ochronnych, argonu lub dwutlenku węgla.
Elektrody otulone są stosowane najczęściej, wykonywane są w postaci krótkich odcinków
drutu pełniącego rolę spoiwa pokrytego otuliną. Otulina ta jest złoŜona z substancji
potrzebnych do prawidłowego przebiegu procesów metalurgicznych podczas spawania.
Rys. 53. Spawanie łukowe: a) elektrodą topliwą, b) elektrodą nietopliwą; 1) przedmiot spawany, 2) ucwyt
elektrody, 3) elektroda, 4) elektroda wolframowa [7, s. 304].
Spawanie łukowe w osłonie gazów obojętnych (argonu lub helu) odbywa się dwiema
metodami:
− metoda TIG z uŜyciem elektrody nietopliwej; stosowana do spawania wszystkich stali
oraz metali nieŜelaznych,
− metoda MIG z uŜyciem elektrody topliwej, stosowana do spawania wszystkich stali oraz
metali nieŜelaznych,
Spawanie łukowe w osłonie gazów aktywnych (dwutlenku węgla lub mieszanki gazów
z dwutlenkiem węgla) elektrodą topliwą nazywane jest metodą MAG. Stosowana jest do
spawania stali niestopowych węglowych i niskostopowych.
Rys. 54. Spawanie metodą TIG w osłonie argonu Rys. 55. Spawanie metodą MIG/MAG w osłonie
elektrodą nietopliwą: 1) dysza gazowa, argonu elektrodą topliwą: 1) dysza
2) elektroda wolframowa, 3) łuk elektryczny gazowa, 2) drut elektrodowy,
gazu ochronnego, 4) jeziorko stopionego 3) prowadzenie drutu, 4) strumień gazu
metalu, 5) strumień argonu [7, s. 308]. ochronnego [7, s. 309].

57
Zgrzewanie
Zgrzewanie metali jest procesem, w którym łączone części są nagrzewane do temperatury
plastyczności (ciastowatości), a następnie dociskane. W wyniku tego procesu na
powierzchniach styku łączonych części zachodzi dyfuzja i rekrystalizacja sąsiadujących ziarn,
tworząc połączenie metaliczne.
Ze względu na źródło ciepła rozróŜnia się zgrzewanie:
− tarciowe, polega na wykorzystaniu ciepła z tarcia uzyskanego w czasie obracających się
względem części pod określonym naciskiem. Zgrzewanie tarciowe stosuje się do
zgrzewania trzonków narzędzi z częścią roboczą (wiertła, rozwiertaki),
− elektryczne oporowe, polega na wykorzystaniu ciepła wydzielającego się na styku
łączonych części podczas przepływu prądu elektrycznego.
Zgrzewanie elektryczne moŜe być:
− punktowe,
− liniowe,
− garbowe.
Rys. 56. Rodzaje zgrzewania: a) punktowe, b) liniowe, c) garbowe [12, s. 336].
Ze względu na cechy procesu technologicznego związane z uzyskaniem połączenia

rozróŜnia się:
− zgrzewania zwarciowe,
− zgrzewanie iskrowe.
Przy zgrzewaniu zwarciowym prąd przepływa przez przylegające i silnie dociśnięte do
siebie końce łączonych części. Dociśnięcie elementów następuje po uzyskaniu wymaganej
temperatury. Stosuje się do zgrzewania drutów ze stali węglowych i z metali nieŜelaznych
o średnicy 0,3–15 mm.
Proces zgrzewania iskrowego polega na nagrzaniu stali do temperatury, w której
nadtapiają się nierówności powierzchni tworząc „mostki”.
Tworzenie się „mostków” umoŜliwia przepływ prądu i nagrzewanie w czasie którego
parujący płynny metal wyrzucany jest ze szczeliny w postaci snopu iskier. Gdy iskrzenie
wystąpi na całym przekroju następuję wyłącznie prądu i dociśnięcie do siebie materiałów.
Zgrzewanie iskrowe nie wymaga dokładnie obrobionych powierzchni, części zgrzewane
mogą być cięte takŜe palnikiem acetylenowo-tlenowym.
Zgrzewanie iskrowe ma najszersze zastosowanie w przemyśle. Przy pomocy zgrzewania
iskrowego moŜna łączyć: stale konstrukcyjne węglowe i stopowe ze wszystkimi gatunkami
mosiądzów, brązów stopów niemagnetycznych i Ŝeliwem. Rodzaje zgrzewanych przekrojów
zwartych wynoszą od 20 do 80 000 mm2.
Sposobem tym zgrzewane są przekroje kształtowe, przekroje wytłaczane jak części
karoserii o grubościach większych od 5 mm i długości zgrzewanego styku nawet do 2 m.

58
Lutowanie
Lutowanie polega na łączeniu jednego lub róŜnych gatunków metali za pomocą spoiwa
(lutu), którego temperatura topnienia jest niŜsza od temperatury łącznych metali. W czasie
lutowania łączone części pozostają w stanie stałym, a stopiony lut przenika do szczeliny
między nimi. Połączenie stopionego lutu z materiałem powstaje wskutek przenikania cząstek
lutu do materiału i odwrotnie. Proces lutowania wymaga zwilŜenia płynnym lutem łączonego
metalu. Powierzchnia metalu zostaje wtedy zwilŜona, gdy lut nie grupuje się w oderwane
krople, lecz tworzy na niej nieprzerwaną błonę. Lutować moŜna stale węglowe, stopowe,
metale nieŜelazne i ich stopy, Ŝeliwa szare i ciągliwe.
Połączenia lutowane stosuje się w przemyśle elektronicznym, maszynowym,
spoŜywczym i budowlanym.
W elektrotechnice połączenia lutowane znajdują zastosowanie do łączenia przewodów
elektrycznych, dlatego powinny zapewniać przewodność prądu.
W przemyśle maszynowym mają zastosowanie przy wytwarzaniu skomplikowanych części,
których wykonanie jest trudne i kosztowne. Część taką składać moŜna z materiałów o róŜnych
własnościach, a po lutowaniu obrabiać cieplnie. Lutowanie jest stosowane podczas prac
blacharskich oraz w naprawianiu uszkodzonych odlewów.
W zaleŜności od temperatury topnienia lutów rozróŜniamy następujące rodzaje lutowania:
− lutowanie miękkie,
− lutowanie twarde,
− lutospawanie.
Lutowanie miękkie
Lutowanie miękkie polega na łączeniu części metalowych lutem miękkim (stop cyny
z ołowiem), którego temperatura topnienia wynosi 185–300°C. Luty do lutowania miękkiego
wykonywane są w postaci odlewanych prętów lub drutów ciągnionych, które w środku mają
topnik w postaci Ŝyłki. Głównym zadaniem topników jest utworzenie szczelnej otuliny, która
chroni materiał przed utlenianiem w czasie podgrzewania i i lutowania. Topniki słuŜą równieŜ
do rozpuszczenia i usuwania tlenków z powierzchni metalu oraz uaktywniają proces
zwilŜania i rozpływania się lutu po elementach lutowanych.
Luty do lutowania miękkiego wykonywane są na bazie cyny i ołowiu, najczęściej stosuje się
luty o oznaczeniach: LC30, LC40, LC60, LC 63, LC90. Topniki dobiera się do lutowania
w zaleŜności od łączonych metali, temperatury i metody lutowania.
Źródłem ciepła przy lutowaniu miękkim jest lutownica, która moŜe być rozgrzewana za
pomocą energii elektrycznej, w ognisku, róŜnymi płomieniami gazowymi.
Lutowanie twarde
Do lutowania twardego zalicza się lutowanie w temperaturze powyŜej 450°C. Do lutowania
twardego moŜna wykorzystać płomień gazowy wytwarzany w palniku. Palniki mogą być
zasilane tlenem i jednym z gazów palnych, acetylenem, propano butanem, gazem ziemnym.
Do lutowania ręcznego stosuje się palniki pojedyncze.
Podczas lutowania palnikiem element lutowany naleŜy nagrzewać w miejscu złącz, a lut
powinien nagrzać się od części łączonych. Przy złączach okrągłych lut układa się na szczelinę
w formie pierścionka. Topnikiem pokrywa się powierzchnie lutowane jeszcze przed
złoŜeniem części do lutowania. Topnikiem jest proszek o nazwie Uni-Lut lub czysty
chemicznie boraks dla stali węglowych, a dla stali wysokostopowych topnik Austenit-Lut.
Brzegi elementów łączonych przed lutowaniem naleŜy dokładnie wyrównać, dopasować
i oczyścić z zanieczyszczeń przez mycie benzyną, opalanie płomieniem, wyszczotkowanie
szczotką metalową lub wytrawienie.

59
Luty twarde wykonywane są w postaci drutów, taśm, blach i past. Wykonywane są na
bazie miedzi, cynku i srebra. Uniwersalnym lutem stosowanym do wszystkich stali,
węglowych i stopowych, jest lut miedziany SMS1.
Przykładem zastosowania lutowania twardego jest lutowanie płytek z węglików spiekanych
do korpusu narzędzia.
Lutospawanie
Lutospawanie naleŜy do lutowania twardego. Połączenie części metalowych powstaje
przy stopionym spoiwie i nie stopionych brzegach łączonych metali. Krawędzie do
lutospawania przygotowuje się tak jak do spawania: na I, V, Y. Proces technologiczny
zbliŜony jest do spawania. Do lutospawania stosuje się luty twarde o wysokiej temperaturze
topnienia (900–1083°C). Do tej temperatury naleŜy nagrzać części łączone. Lutospawanie
stosuje się do łączenia stali węglowych: odlewów Ŝeliwnych, brązowych i mosięŜnych,
zastępując spawanie. śeliwa połączone tą metodą mają lepsze własności, gdyŜ niska
temperatura topnienia lutu nie powoduje odkształceń cieplnych w elementach łączonych
i w związku z tym nie powstają pęknięcia.
Klejenie
Połączenia klejone – połączenia w których wykorzystuje się adhezyjne właściwości
substancji klejowych. Klej wnika w drobne pory (nierówności) na powierzchni materiału, po
czym twardnieje. Czasem przy klejeniu tworzyw sztucznych dodatkowo następuje częściowe
rozpuszczenie powierzchni klejonych. Połączenie tego typu w budowie maszyn stosowane jest
często, zwłaszcza jeśli trzeba połączyć róŜne materiały (metal, tworzywa sztuczne, szkło,
gumę itp).
Ze względu na mechanizm klejenia, kleje moŜna podzielić na:
− Kleje rozpuszczalnikowe – kleje te wnikają głęboko w materiał powodując ich
napęcznienie i częściowe rozpuszczenie. Po połączeniu klejonych elementów
i dociśnięciu spoiny powierzchnie klejonych materiałów nawzajem się przenikają, po
czym rozpuszczalnik paruje pozostawiając trwałą spoinę bez warstwy samego kleju.
Kleje rozpuszczalnikowe stosuje się do klejenia tworzyw sztucznych.
− Kleje oparte na polimerowych Ŝywicach – kleje te nie wnikają zbyt głęboko w materiał,
mają one jednak silne powinowactwo chemiczne do klejonego materiału a warstwa
samego utwardzonego kleju jest bardzo odporna mechanicznie. Kleje te stosuje się do
„trudnych” do sklejenia materiałów – takich jak metale, szkło, które trudno jest skleić
klejami penetrującymi materiał. Przykłady takich klejów to np. kleje epoksydowe
(Poxipol).
− Kleje mieszane – składają się one z Ŝywicy wymieszanej z rozpuszczalnikiem, który
moŜe penetrować klejony materiał – Ŝywica wraz z rozpuszczalnikiem wnika głęboko
w klejony materiał, więc nie musi mieć ona tak silnego powinowactwa chemicznego
z klejonym materiałem. Kleje mieszane są najbardziej rozpowszechnione i są one
stosowane do klejenia „łatwych do sklejenia” materiałów porowatych takich jak guma,
papier, skóra itp. Przykładem takiego kleju jest np. butapren lub guma arabska.
Szczególnym rodzajem klejów mieszanych są kleje składające się z Ŝywicy polimerowej.
Takie kleje działają szybko i są dość uniwersalne – przykładem takiego kleju jest cyjanoakryl
(znany jako „superglue”). Łączenie metali za pomocą klejenia jest coraz częściej stosowane
ze względu na zalety tej metody: prosta i tania technologia, dobra szczelność i brak napręŜeń
w złączu. Wadą połączeń klejonych jest ich mała odporność na wzrost temperatury otoczenia
i wody niektórych klejów. Połączenia klejone stosowane są w konstrukcjach lotniczych,
pojazdach samochodowych i wielu innych maszynach i urządzeniach.

60
Nitowanie
Połączenia nitowe stosowane są do połączenia blach lub elementów konstrukcji sta-
lowych dźwigarów, wsporników, wiązarów za pomocą łączników zwanych nitami. Połąc-
zenia tego typy zostały współcześnie wyparte przez połączenia spawane i zgrzewane z uwagi
na prostszą technologię ich wykonywania. Nit w swej wyjściowej formie składa się z główki
I trzonu (szyjki). Umieszczony w otworze w łączonych elementach zostaje zakuty (zam-
knięty), tworząc zakuwkę. Zamykanie nitu moŜe się odbywać ręcznie, przy pomocy młotka
ręcznego lub pneumatycznego i ręcznej nitownicy (kształtującej zakuwkę) lub za pomocą
maszynowej nitownicy. Nity niewielkich rozmiarów moŜna zakuwać na zimno. Większe i w
bardziej odpowiedzialnych konstrukcjach zakuwa się na gorąco.
Rys. 57. Kolejne fazy nitowania: 1) łeb, 2) trzon, 3) przypór, 4) dociskacz, 5) nagłówniak, 6) zakuwka [2, s. 89].

1. Jakie znasz trwałe sposoby łączenia metali i materiałów niemetalowych?
2. Jakie znasz materiały i narzędzia do spawania gazowego?
3. Dlaczego zaworów butli tlenowych nie moŜna smarować tłuszczami?
4. Jakie znasz rodzaje spawania łukowego?
5. Jakie są zadania otuliny podczas spawania elektrodą otuloną?
6. Do spawania jakich materiałów stosuje się metodę spawania TIG?
7. Na czym polega proces zgrzewania?
8. Jakie znasz rodzaje zgrzewania?
9. Jakie znasz rodzaje lutowania?
10. Na czy polega lutospawanie?
11. Czym róŜni się spawanie od lutowania?
12. Jakie są zalety i wady połączeń klejonych?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Połącz spoiną naroŜną dwie blachy o grubości 2 mm. Po spawaniu blachy usytuowane
wzajemnie pod kątem prostym.
Sposób wykonania zadania
Aby wykonać zadanie powinieneś:

1) zastosować odzieŜ ochronną i sprzęt ochrony osobistej,
2) przygotować i sprawdzić sprzęt do spawania gazowego,
3) oczyścić krawędzie przed spawaniem,
4) ustawić prostopadle blachy stycznie z krawędziami wzdłuŜnymi do spawania w pozycji
poziomej,

61
5) wykonać wstępne spawanie sczepiające,
6) wykonać spoiny łączące,
7) usunąć zgorzelinę,
8) sprawdzić poprawność wykonanego ćwiczenia.

− przewoźne stanowisko do spawania i cięcia gazowego z osprzętem spawalniczym,
− przyrządy ślusarskie,
− kątownik,
− młotek spawalniczy,
− szczotka druciana,
− odzieŜ ochronna i sprzęt ochrony osobistej.
Ćwiczenie 2
Wykonaj połączenie lutowane dwóch elementów wykonanych ze stali St5.

1) dobrać dla materiału lutowanego lut i topnik,
2) wytrasować miejsce lutowania,
3) pokryć powierzchnie w miejscu lutowania topnikiem,
4) zamocować elementy w przyrządzie,
5) sprawdzić stan techniczny palnika acetylenowo-tlenowego,
6) nałoŜyć lut,
7) rozpalić i wyregulować płomień palnika,
8) ogrzać elementy lutowane na całym obwodzie palnikiem do temperatury topnienia lutu,
9) sprawdzić poprawność wykonania złącza.

− przyrządy do zamocowania elementów,
− palnik acetylenowo-tlenowy z oprzyrządowaniem,
− luty, topniki,
− przyrządy pomiarowe i do trasowania,
− środki czyszczące i do wytrawiania,
− środki ochrony osobistej.
Ćwiczenie 3
Wykonaj połączenie klejone złamanego pokrętła do otwierania szyb w samochodach
wykonanego z tworzywa sztucznego.

1) zastosować środki ochrony osobistej,
2) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
3) dobrać na podstawie charakterystyki odpowiedni klej,
4) przygotować klej zgodnie z instrukcją na opakowaniu,

62
5) oczyścić powierzchnie klejone,
6) nałoŜyć klej na powierzchnię obu klejonych części i dokładnie docisnąć,
7) odczekać czas potrzebny na utwardzenie kleju,
8) oczyścić skleiny,
9) sprawdzić poprawność wykonania złącza.

− przyrządy do zamocowania części klejonych,
− instrukcja klejenia,
− zestaw klejów do tworzyw sztucznych,
− środki do oczyszczania sklein: tkanina, skrobaki,
− środki ochrony osobistej.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić materiały stosowane są do spawania gazowego?
1) rozpoznać butle z tlenem i acetylenem?
2) określić róŜnice w spawaniu metodami: MIG i MAG?
3) dobrać rodzaj zgrzewania?
4) opisać zgrzewanie iskrowe?
5) dobrać rodzaj lutowania do materiału lutowanego?
6) przygotować materiał do lutowania i dobrać lut?
7) wykonać lutowanie twarde?
8) wykonać nitowanie na zimno?
9) dobrać klej do metali i tworzyw sztucznych?
10) skleić elementy z tworzyw sztucznych?

63
4.7. Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna
Obróbka ciepła jest procesem składającym się z zabiegów cieplnych, których celem jest
kształtowanie zmian struktury materiału w stanie stałym pod wpływem temperatury i czasu.
Rezultatem tych zmian jest uzyskanie odpowiednich własności mechanicznych oraz
własności fizycznych i chemicznych materiału. Obróbkę cieplną w trakcie której zmiany
struktury materiału następują głównie pod wpływem temperatury i czasu nazywa się obróbką
cieplną zwykłą. JeŜeli obróbkę cieplną łączy się z działaniem środowiska chemicznego
wówczas obróbka nazywa się cieplno-chemiczną.
Główne zabiegi obróbki cieplnej to: nagrzewanie wygrzewanie i chłodzenie.
Rys. 58. Podstawowe zabiegi obróbki cieplnej Rys. 59. Fragment wykresu Fe-C [12, s. 70].
[12, s. 97].
Istnieje ścisły związek obróbki cieplnej z przemianami fazowymi właściwymi dla danego
rodzaju stopu. Dlatego teŜ rodzaj obróbki cieplnej oraz właściwą temperaturę ustala się na
podstawie wykresów równowagi fazowej stopów, np. w przypadku stali na podstawie
wykresu równowagi fazowej Ŝelazo-cementyt. Stosowanie poszczególnych rodzajów obróbki
cieplnej (hartowania, odpuszczania, przesycania i starzenia) wymaga nagrzania stopu do
temperatur w których następują przemiany alotropowe lub zmiany rozpuszczalności
określonych składników stopu.

64
Struktury stali po obróbce cieplnej
− perlit,
− ferryt,
− cementyt,
− martenzyt,
− bainit.
Cementyt jest to związek chemiczny węgla z Ŝelazem Fe3C. Topi się w temperaturze
1600°C, oznacza się duŜą twardością, a praktycznie Ŝadną plastycznością.
Ferryt jest to roztwór stały węglowy w Ŝelazie ∝, jest to prawie czyste Ŝelazo, największa
rozpuszczalność węgla w Ŝelazie ∝ wynosi 0,02% C.
Perlit to mieszanina eutektoidalna ferrytu i cementytu zawierająca 0,8% C; powstaje
wskutek rozpadu austenitu w przemianie eutektoidalnej zachodzącej w temperaturze 723°C.
Martenzyt jest mocno przesyconym roztworem węgla w Ŝelazie ∝; ma charakterystyczną
iglastą budowę oraz duŜą kruchość i twardość.
Bainit jest produktem przemiany przechłodzonego austenitu; składa się z przesyconego
węglem ferrytu oraz wydzielonego z niego cementytu. Jego struktura jest drobna, rozróŜnia
się dwie odmiany bainitu: bainit górny i bainit dolny (teŜ ma duŜą twardość przy mniejszej
kruchliwości).
Parametry zabiegów obróbki cieplnej:
− temperatura nagrzewania,
− średnia szybkość nagrzewania lub czas nagrzewania,
− czas wygrzewania,
− średnia szybkość chłodzenia lub czas chłodzenia.
Rodzaje obróbki cieplnej:
− hartowanie,
− wyŜarzanie,
− odpuszczanie,
− przesycanie i starzenie,
− ulepszanie cieplne.
WyŜarzanie jest operacją obróbki cieplnej, która polega na nagrzaniu stali do określonej
temperatury, wygrzaniu w tej temperaturze i powolnym chłodzeniu. Celem wyŜarzania jest
otrzymanie określonej struktury zapewniającej wymagane własności materiału. ZaleŜności od
określonego celu wyróŜnia się następujące rodzaje wyŜarzania: ujednorodniające,
normalizujące, zupełne, izotermiczne, niezupełne, zmiękczające, rekrystalizujące,
odpręŜające, stabilizujące.
Zawartość C %
Rys. 60. Zakresy temperatury wyŜarzania i hartowania stali niestopowych [12, s. 100].

65
W wyniku wyŜarzania moŜna uzyskać:
− poprawę obrabialności przy skrawaniu,
− zwiększenie plastyczności przy tłoczeniu na zimno,
− zwiększenie jednorodności struktury i składu chemicznego,
− zmniejszenie napręŜeń powstałych podczas zgniotu, spawania.
Hartowanie jest operacją obróbki cieplnej polegającą na nagrzaniu przedmiotu do
temperatury zapewniającej wytworzenie struktury austenitu (o 30–50°C powyŜej linii A3,1)
wygrzewania i następnie szybkim chłodzeniu. Celem hartowania jest uzyskanie struktury
martenzytycznej lub bainitycznej, charakteryzującej się między innymi odpowiednio duŜą
twardością. Stale niestopowe (węglowe) hartuje się w wodzie, stopowe w oleju,
wysokostopowe, tzw. samohartujące się w powietrzu.
WyróŜnia się hartowanie objętościowe (z ogrzewaniem na wskroś) i powierzchniowe.
Zahartowanie na wskroś przedmiotów o duŜych przekrojach nie jest moŜliwe, poniewaŜ
szybkość chłodzenia na powierzchni jest większa niŜ w środku materiału.
RozróŜnia się następujące rodzaje hartowania z ogrzewaniem na wskroś:
− Hartowanie zwykłe to hartowanie z ciągłym chłodzeniem w środowisku o temperaturze
niŜszej od temperatury MS, (początku przemiany martenzytycznej) z szybkością większą
od krytycznej. Istnieją przy tym warunki do powstawania napręŜeń cieplnych
i strukturalnych.
− Hartowanie stopniowe polega na chłodzeniu przedmiotu w kąpieli solnej o temperaturze
nieco wyŜszej od Ms, ochłodzeniu jego objętości do temperatury kąpieli i następnie
chłodzeniu na przykład w powietrzu.
− Hartowanie z przemianą izotermiczną (bainityczne) polega na chłodzeniu w kąpieli solnej
do temperatury bliskiej, lecz nieco wyŜszej od Ms, wytrzymaniu w tej temperaturze do
zakończenia przemiany bainitycznej, a następnie chłodzeniu w powietrzu. Zapewnia to
zmniejszenie napręŜeń cieplnych i uzyskanie duŜej udarności.
Hartowanie powierzchniowe polega na szybkim nagrzaniu warstwy powierzchniowej
o niewielkiej grubości do temperatury austenityzacji i chłodzeniu z duŜą szybkością,
zapewniającą uzyskanie struktury martenzytycznej w tej warstwie. Celem jest uzyskanie
wysokiej twardości warstwy powierzchniowej i odporności na ścieranie przy zachowaniu
ciągliwości rdzenia. Ze względu na sposób nagrzewania powierzchni wyróŜnia się następujące
rodzaje hartowania powierzchniowego: płomieniowe, indukcyjne, kąpielowe, oporowe lub
kontaktowe, elektrolityczne, laserowe, elektronowe i plazmowe. Części maszyn wymagające
wysokiej wytrzymałości poddaje się najpierw ulepszaniu cieplnemu, tj. hartowaniu
i wysokiemu odpuszczaniu, a następnie hartuje się powierzchniowo określone fragmenty
części.
Hartowanie powierzchniowe stosuje się dla stali niestopowych zawierających
0,4–0,6% C, a dla stali niskostopowych o zawartości 0,3–0,6% C.
Własności stali do hartowania określają dwie cechy: hartowność i utwardzalność.
Utwardzalność jest to zdolność stali do utwardzania się przy hartowaniu. Miarą
utwardzalności jest maksymalna twardość mierzona na powierzchni. Twardość zaleŜy od
ilości węgla i rośnie do zawartości ok. 0,9% C. Hartowność określa głębokość, na jaką stal
daje się zahartować. Miarą hartowności jest głębokość strefy zahartowanej. Głębokość
warstwy zahartowanej określa się od powierzchni zewnętrznej do początku strefy, której
struktura składa się z 50% martenzytu. Po hartowaniu martenzytycznym stale konstrukcyjne
wykazują duŜe napręŜenia własne i strukturalne oraz małą plastyczność, co uniemoŜliwia ich
bezpośrednie uŜycie. W celu zmniejszenia tych niekorzystnych skutków stosuje się
odpuszczanie.

66
Odpuszczanie jest operacją obróbki cieplnej stosowaną po hartowaniu, polegającą na
nagrzaniu przedmiotu poniŜej temperatury Ac1. wygrzaniu i następnie chłodzeniu.
Temperatura nagrzewania i czas wygrzewania zaleŜą od rodzaju stali i celu odpuszczania.
Odpuszczanie moŜe być: niskie, średnie i wysokie.
Rys. 61. Wykres temperatur hartowania i odpuszczania stali węglowych [2, s. 236].
Odpuszczanie niskie polega na nagrzaniu przedmiotu do temperatury 150–300°C

i następnie chłodzeniu. Celem procesu jest zmniejszenie napręŜeń hartowniczych przy
zachowaniu duŜej twardości i odporności na ścieranie. Odpuszczanie średnie przeprowadza
się w zakresie temperatur 300–500°C. Celem jest uzyskanie duŜej wytrzymałości
i spręŜystości stali przy dość znacznym obniŜeniu twardości. Odpuszczanie wysokie przebiega
powyŜej temperatury 500°C, lecz poniŜej Ac1. Celem jego jest uzyskanie moŜliwie
największej udarności, zwiększenie stosunku granicy plastyczności Re do granicy
wytrzymałości Rm oraz prawie całkowite usunięcie napręŜeń hartowniczych.
Temperatura i czas odpuszczania zaleŜą od wymaganych własności.
Przesycanie jest operacją obróbki cieplnej polegającą na nagrzaniu materiału do
temperatury powyŜej granicznej rozpuszczalności, w której wydzielony składnik przechodzi
do roztworu stałego, wygrzaniu w tej temperaturze i ochłodzeniu w celu zatrzymania
rozpuszczonego składnika w roztworze przesyconym.
Starzenie polega na nagrzaniu i wytrzymaniu uprzednio przesyconego materiału
w temperaturze znacznie niŜszej od temperatury granicznej rozpuszczalności, w celu
wydzielenia składnika lub składników o odpowiednim stopniu dyspersji, które znajdują się w
nadmiarze w przesyconym roztworze stałym. Przesycanie i starzenie nazywa się
utwardzaniem dyspersyjnym.

67
Obróbka cieplno-chemiczna
Obróbką cieplno-chemiczną nazywa się zabiegi cieplne powodujące zmianę składu
chemicznego zewnętrznych warstw metalu, osiągamy wskutek oddziaływania aktywnego
środowiska chemicznego na jego powierzchnię.
Podstawą procesów zachodzących podczas obróbki cieplnochemicznej jest zjawisko
dyfuzji. Polega ono na ruchu atomów, jonów lub cząsteczek spowodowanym róŜnicą stęŜenia
i prowadzącym do wyrównania stęŜeń wewnętrznych faz. Dyfuzja występująca w gazach
i cieczach przebiega szybko, gdyŜ atomy, jony lub cząsteczki nie napotykają większych
oporów na swej drodze.
W ciałach stałych ruch atomów, jonów lub cząstek jest utrudniony ze względu na
krystaliczną budowę tych ciał. Dyfuzja polega w nich na względnych przesunięciach atomów
lub cząsteczek wewnątrz sieci krystalicznej.
Wędrówka atomów, jonów lub cząsteczek moŜe się odbywać przez bezpośrednią zamianę
miejsc w sieci krystalicznej, dyfuzję międzywęzłową lub dyfuzję za pośrednictwem defektów
sieci krystalicznej.
Zjawisko dyfuzji jest wykorzystywane do zmiany składu chemicznego zewnętrznych
warstw stali.
W celach technicznych do stali poprzez dyfuzję dodawany jest: węgiel, azot, aluminium,
krzem, chrom, itd.
W praktyce stosuje się głównie nawęglanie, azotowanie, cyjanowanie.
Nawęglanie
Nawęglanie polega na wprowadzeniu węgla do warstw powierzchniowych stali.
Atomy węgla wprowadzone dyfuzyjnie do stali zajmują w strukturalnych sieciach miejsce
między węzłami utworzonymi z atomów Ŝelaza. Jak wiadomo, sieć Ŝelaza α ma bardzo małe
moŜliwości pomieszczenia w swoim obszarze atomów węgla, lecz sieć Ŝelaza γ, o większych
parametrach i innym rozłoŜeniu atomów Ŝelaza, jest w stanie przyjąć ich pewną liczbę. Z tego
powodu stal nawęglaną nagrzewa się do temperatury, w której istnieje Ŝelazo γ, czyli powyŜej
przemiany A3. Zbytnie podwyŜszenie temperatury podczas nawęglania nie jest wskazane,
gdyŜ powoduje rozrost ziarna i zwiększenie zawartości węgla w warstwie powierzchniowej
powyŜej technicznie uzasadnionej wartości.
Nawęglaniu poddaje się stale o małej zawartości węgla, tj. nie przekraczającej 0,25% C,
niekiedy – z niewielkim dodatkiem chromu, manganu lub molibdenu.
Środowisko słuŜące do nawęglania nazywa się karboryzatorem.
RozróŜniamy środowiska do nawęglania stałe, ciekłe i gazowe.
Czas nawęglania stali zaleŜy od aktywności środowiska, temperatury i załoŜonej grubości
warstwy nawęglanej. Zwykle nawęgla się stale do grubości warstwy 0,5–2,5 mm. Nawęgloną
powierzchniowo stal poddaje się następnie obróbce cieplnej.
Rys. 62. Proces nawęglania i następującej po nawęglaniu obróbki cieplnej. [7, s. 259].

68
PoniewaŜ podczas nawęglania stal przebywa dłuŜszy czas w podwyŜszonej temperaturze
jej ziarno rozrasta się. W celu zmniejszenia wielkości ziarna stal po nawęgleniu naleŜy
normalizować dobierając temperaturę normalizowania wg składu chemicznego nie
zmienionego pod tym względem rdzenia.
Po normalizowaniu stosuje się hartowanie w temperaturze zaleŜnie od składu
chemicznego warstwy nawęglonej. Zwykle warstwa zewnętrzna po nawęgleniu ma budowę
eutektoidalną lub nadeutektoidalną. a zatem temperatura hartowania powinna wynosić około
750°C.
Po nagrzaniu stal nawęgloną chłodzi się w wodzie lub woleju.
Po hartowaniu stosuje się odpuszczanie w temperaturze około 180°C, mające na celu
odpręŜenie stali.
Nawęglanie w środowiskach stałych

Najstarszą metodą nawęglania jest nawęglanie w środowiskach stałych. Podstawowym
składnikiem karboryzatora stałego jest węgiel drzewny. Do niego dodaje się pewną ilość
węglanów, jak np. węglanu baru BaCO3 lub węglan sodu Na2CO3 W podwyŜszonej
temperaturze Ŝelazo działa na tlenek węgla, który ulega rozkładowi.
Nawęglanie w środowiskach ciekłych

Nawęglanie w środowiskach ciekłych odbywa się w piecach wannowych, w których
znajdują się roztopione sole nawęglające. Podczas nagrzewania zachodzą między składnikami
soli reakcje, w których wyniku wydziela się węgiel atomowy. Dyfunduje on do austenitu,
podobnie jak w środowisku stałym.
Nawęglanie w środowisku ciekłym ma w porównaniu z nawęglaniem w środowisku
stałym wiele zalet, z których najwaŜniejsze naleŜy wymienić:
− uproszczenie czynności przygotowanych do procesu nawęglania,
− szybkie i równomierne nagrzewanie stali,
− łatwość regulowania temperatury,
− zmniejszenie odkształceń powodowanych nierównomiernością ogrzewania,
− uzyskiwanie czystych powierzchni po nawęgleniu,
− mniejszy rozrost ziarn ze względu na krótszy czas trwania procesu.
Po nawęgleniu przedmioty nawęglone poddaje się normalizowaniu, hartowaniu
i odpuszczaniu niskiemu.
Nawęglanie w środowiskach gazowych

Nawęglanie w gazach wymaga stosowania specjalnych, hermetycznych pieców z aktywną
atmosferą gazową. W skład gazów do nawęglania wchodzą tlenek węgla oraz węglowodory
nasycone i nienasycone, W praktyce stosuje się najczęściej gaz ziemny, gaz świetlny lub pary
pirobenzolu wtryskiwanego kroplami do gorącej komory pieca. W nagrzanej komorze pieca
następuje dysocjacja składników wg reakcji
Proces nawęglania w gazach przebiega, podobnie jak w środowisku ciekłym lub stałym,
w temperaturze wyŜszej od temperatury przemiany A3. Ponadto w odniesieniu do gazów musi
on przebiegać w ściśle określonych warunkach, gdyŜ ich zmiana powoduje zaburzenia w pro-
cesie. Na przykład zbyt intensywna dysocjacja powoduje osadzanie się węgla w postaci sadzy
na przedmiotach poddawanych nawęglaniu. Zwolnienie procesu dysocjacji poniŜej zdolności
absorbowania węgla przez stal powoduje jej niedostateczne nawęglanie.
Po nawęglaniu w gazach obróbka cieplna przebiega jak po nawęglaniu w innych
środowiskach.

69
Azotowanie
Azot atmosferyczny (cząsteczkowy) nie działa na Ŝelazo. JeŜeli jednak podziała się
azotem atomowym wytwarzanym z reakcji, to w chwili tworzenia się jest on aktywny i łatwo
wiąŜe się z Ŝelazem, tworząc roztwory stałe, a nawet związki chemiczne. Gdy w stali znajdują
się jeszcze inne dodatki stopowe wiąŜące się z azotem, jak np. aluminium, chrom, molibden
lub tytan, w takiej stali powstają jeszcze azotki tych składników. Azotki Ŝelaza i azotki
wymienionych składników stopowych są bardzo twarde. Ich twardość jest większa od
twardości martenzytu.
Proces azotowania odbywa się w specjalnych piecach, przez które przepływa amoniak,
w temperaturze pracy pieca, zwykle w zakresie 520–540°C, amoniak ulega dysocjacji.
Azotowanie jest procesem długotrwałym. Czas azotowania wynosi średnio około 30 h.
W niektórych przypadkach stale azotuje się nawet w ciągu około 100 h. Grubość warstwy
uzyskanej w tak długotrwałym procesie nie jest jednak zbyt duŜa. Jej grubość zaleŜy od wielu
czynników: od temperatury procesu, stopnia dysocjacji amoniaku, składu chemicznego stali
i innych.
Przedmioty przeznaczone do azotowania są uprzednio ulepszone cieplnie i szlifowane na
ostateczny wymiar. Azotowanie prawie zupełnie nie wpływa na zmianę wymiarów
przedmiotów, a ich powierzchnia nie ulega w tym procesie uszkodzeniu.
Rys. 63. Schemat procesu azotowania [6, s. 263].

Po azotowaniu nie stosuje się juŜ innej obróbki cieplnej, gdyŜ wytworzone na
powierzchni przedmiotu warstwy azotków są twarde, a napręŜenia własne uległy likwidacji
podczas azotowania.
Azotowanie ma na celu otrzymanie bardzo twardych powierzchni odpornych na ścieranie.
Niekiedy stosuje się azotowanie krótkotrwałe wykonywane kilkakrotnie w róŜnej
temperaturze. Celem takiego azotowania jest utworzenie cienkiej warstwy azotków odpornych
na korozję.
Miejsca nie przewidziane do nawęglania lub azotowania moŜna zabezpieczyć przez ich
uprzednie miedziowanie.
Cyjanowanie
Podczas cyjanowania zachodzą jednocześnie dwa znane nam juŜ procesy, a mianowicie –
nawęglanie i azotowanie. W wyniku cyjanowania zewnętrzne warstwy stali wzbogacają się
w węgiel i azot. Czynnikiem decydującym o tym, który z tych dwóch procesów będzie
przebiegał intensywnie, jest temperatura. Cyjanowanie w temperaturze powyŜej 800°C
powoduje niemal wyłącznie nawęglanie stali. ObniŜenie temperatury procesu do około 500°C
całkowicie zatrzymuje proces nawęglania, a przyspiesza – azotowanie.
Do cyjanowania nadają się w zasadzie wszystkie rodzaje stali, lecz najlepsze wyniki
uzyskuje się w stali zawierającej chrom.
Cyjanowanie moŜe się odbywać w środowiskach: stałym, ciekłym i gazowym.
Najczęściej stosuje się jednak cyjanowanie w kąpielach zawierających związki cyjanowe.

70
Do cyjanowania w niŜszej temperaturze, tj. do około 600°C, stosuje się roztopiony
cyjanek sodu, natomiast w wyŜszej temperaturze, tj. do około 800°C, w skład kąpieli
cyjanującej – prócz cyjanku sodu – wchodzą sól kuchenna i soda.
W wysokiej temperaturze procesu zachodzą reakcje, w wyniku których wydziela się azot
i węgiel. Dyfundują one w chwili tworzenia do stali.
Stale cyjanowane w wyŜszej temperaturze są poddawane hartowaniu, zazwyczaj
bezpośrednio po kąpieli cyjanującej. Cyjanowanie w wysokiej temperaturze stosuje się do
części przyrządów precyzyjnych i pomiarowych, które powinny odznaczać się wielką
odpornością na ścieranie. Ponadto niekiedy cyjanuje się koła zębate, sworznie tłokowe,
niektóre części sprzęgieł i inne. Czas przebywania przedmiotów w kąpieli cyjanującej wynosi
2–3 h. Uzyskuje się wówczas warstwy nawęglone grubości około 0,8 mm.
Stale cyjanowane w niŜszej temperaturze nie podlegają juŜ Ŝadnej obróbce cieplnej,
w wyniku takiego cyjanowania uzyskuje się warstwy bardzo cienkie o grubości nie
przekraczającej 0,05 mm.
Cyjanowanie w niŜszej temperaturze stosuje się przewaŜnie do narzędzi wykonanych ze
stali szybkotnącej lub wysokochromowej. Czas cyjanowania narzędzi zaleŜy od ich wielkości.
Narzędzia małe cyjanuje się w ciągu około 10 minut, a duŜe – około 40 minut.
Głównymi zaletami cyjanowania są:
− skrócenie czasu procesu w stosunku do czasu nawęglania,
− uzyskanie bardzo twardych powłok odpornych na ścieranie,
− stosunkowo niska temperatura procesu.
Cyjanowanie ma równieŜ wiele wad, z których najwaŜniejsze to:
− niebezpieczeństwo zatrucia pracowników parami soli cyjanowych,
− konieczność częstego kontrolowania składu kąpieli.

1. Jakie znasz rodzaje hartowania?
2. Jaki jest zakres temperatur hartowania stali?
3. Jakie znasz struktury powstałe podczas obróbki cieplnej?
4. Jakie znasz rodzaje wyŜarzania?
5. Określ cel odpuszczania?
6. Jakie własności posiadają przedmioty poddane odpuszczaniu wysokiemu?
7. W jakiej temperaturze przebiega nawęglanie?
8. Jakie mogą być środowiska nawęglające?
9. Jakie są rodzaje obróbki cieplno-chemicznej, podaj cel jej stosowania?
4.7.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Korzystając z kart materiałowych i norm porównaj własności mechaniczne stali
konstrukcyjnej 40H i 45H poddanych obróbce odpuszczania.

2) odczytać właściwości mechaniczne stali z tabel przed i po obróbce cieplnej,
71
3) omówić róŜnice we własnościach,
4) zanotować spostrzeŜenia w zeszycie ćwiczeń.

− karty materiałowe, normy,
− poradnik warsztatowca mechanika.
Ćwiczenie 2
Korzystając z tablic obróbki cieplnej porównaj własności mechaniczne Ŝeliwa szarego,
które zostało poddane hartowaniu zwykłemu i odpuszczaniu.

2) wyszukać w poradnikach tablice własności mechanicznych Ŝeliwa przed i po obróbce
cieplnej,
3) omówić róŜnice we własnościach,
4) zanotować spostrzeŜenia w zeszycie.

− tablice zabiegów cieplnych,
− karty materiałowe, normy,
− zeszyt ćwiczeń,
− przybory do pisania.
Ćwiczenie 3
Wykonaj wyŜarzanie normalizujące po kuciu wału wykorbionego ze stali 25HM.

2) dobrać temperaturę wyŜarzania,
3) przygotować piec do obróbki,
4) wykonać obróbkę cieplną,
5) zachować zasady bhp zgodnie z instrukcją obsługi pieca,
6) zanotować spostrzeŜenia w zeszycie.

− tablice zabiegów cieplnych,
− piec komorowy,
− instrukcja obsługi pieca,
− odzieŜ ochronna i sprzęt ochrony osobistej,
− zeszyt ćwiczeń.

72
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić rodzaje obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej?
2) wymienić materiały które poddaje się obróbce cieplnej?
3) określić celowość stosowania obróbki cieplnej?
4) wymienić rodzaje wyŜarzania?
5) opisać zabieg hartowania stali?
6) jakie charakterystyczne cechy ma stal nawęglona?
7) porównać własności mechaniczne stali i Ŝeliwa przed i po obróbce
cieplnej?

73
4.8. Odlewnictwo i obróbka plastyczna metali
Odlewnictwo
Odlewnictwo zajmuje się wytwarzaniem części maszyn przez wypełnienie ciekłym
metalem przygotowanych form, który krzepnąc zachowuje ich kształt. Ze względu na rodzaj
materiału wyróŜnia się odlewnictwo: staliwa, Ŝeliwa i metali nieŜelaznych: stopy miedzi,
aluminium, cynku, i magnezu.
W procesie wytwarzania odlewów rozróŜnia się następujące etapy:
− wykonanie modelu przedmiotu,
− przygotowanie materiałów formierskich,
− wykonanie formy odlewniczej,
− przygotowanie metalu do wypełnienia formy,
− wypełnienie ciekłym metalem formy odlewniczej,
− wyjęcie odlewu z formy,
− oczyszczenie i wykończenie odlewu.
Rys. 64. Podstawowe elementy procesu wykonania odlewu [12, s. 317].
Odlewy ze stopów Ŝeliwa z węglem wykonuje się głównie w formach z mas

formierskich. Składnikami masy formierskiej jest piasek formierski z dodatkiem glin
wiąŜących, dodatków specjalnych , wody. Wykonuje się równieŜ z zuŜytą i oczyszczoną masą
formierską.
Proces formowania w wyniku którego otrzymuje się rdzeń lub formę moŜe być ręczne lub
maszynowe. Rdzenie wykonuje się w skrzynkach rdzeniowych wykonanych najczęściej
z drewna. Formy w większości wykonuje się w skrzynkach formierskich wykonanych
z Ŝeliwa, blachy stalowej, drewna lub tworzyw sztucznych.

74
Rys. 65. Formowanie prostego rdzenia: a) rdzennica Rys. 66. Skrzynki formierskie: a) skrzynka otwierana,
przygotowana do napełniania, b) rdzennica b) skrzynka zdejmowana [2, s. 169].
rozłoŜona [7, s. 169].
Zalewanie form odbywa się z kadzi. Po skrzepnięciu i ostygnięciu odlewy wybija się
z formy, usuwa rdzeń i oczyszcza z masy formierskiej.
Rys. 67. Kadź odlewnicza i zalewanie formy [12, s. 320].
Przy wykonywaniu większej ilości odlewów stosuje się metalową formę zwane kokilą.
Metoda ta znalazła zastosowanie w przemyśle samochodowym do odlewania tłoków
samochodowych i innych elementów silnika.
Rys. 68. Forma do odlewania tłoków samochodowych: 1, 2, 3) części kokili, 4) układ wlewowy [2, s. 176].
W przemyśle w celu zachowania dokładnych wymiarów i gładkości powierzchni stosuje

się odlewanie pod ciśnieniem, odlewanie odśrodkowe oraz odlewanie precyzyjne, tzw. metodą
wytapiania lub wypalania modeli. Model wykonany z wosku lub parafiny lub styropianu
formuje się w skrzynce formierskiej, a następnie wytapia się w piecu. Model wykonany ze
styropianu ulega wypalaniu przy zalewaniu formy metalem.

75
a) b)
Rys. 69. Schemat formy do odlewania metodą Rys. 70. Zasada odlewania metodą wypalanych
wytapiania modeli: 1) masa formierska, modeli: a) model ze styropianu w formie,
2) woskowy model układu wlewowego, b) zalewanie [7, s. 122].
3) modele woskowe [2, s. 176].
Obróbka plastyczna
Obróbka plastyczna jest to rodzaj obróbki mający na celu zmianę własności i kształtu
materiałów w wyniku odkształcenia plastycznego na zimno lub gorąco.RozróŜnia się
następujące rodzaje obróbki plastycznej:
− kucie ręczne i maszynowe,
− tłoczenie,
− walcowanie,
− ciągnienie.
Kucie ręczne wykonuje się z uŜyciem narzędzi kowalskich: przecinaków, przebijaków,
trzpieni, młotków, płyty kowalskiej i urządzeń do podgrzewania. Podstawowymi operacjami
kucia ręcznego są: przecinanie, przebijanie, wydłuŜanie, poszerzanie, spęczanie, wyginanie,
odsadzanie.
a) b) c)
d) e) f)
Rys. 71. Rodzaje kucia ręcznego: a) przebijanie, b) wydłuŜanie, c) poszerzanie, d) spęczanie, e, f) wyginanie
[2, s. 181].
Kucie maszynowe dzieli się na swobodne i matrycowe. W obu metodach stosowane są

młoty o napędzie mechanicznym. Przy kuciu matrycowym kształt przedmiotu odtwarza
matryca umocowana w młocie matrycowym. Kucie matrycowe ma duŜe zastosowanie
w produkcji seryjnej odkuwek, przewaŜnie w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym.

76
Rys. 72. Kucie matrycowe: a) mocowanie matryc, b) odkuwka, c) okrojnik, 1) górna część matrycy, 2) dolna
część matrycy, 3) materiał, 4) obsada młota, 5) bijak młota, 6) szabot [2, s. 184].
Tłoczenie obejmuje operacje cięcia i kształtowania. Podczas cięcia na stępuje całkowite

lub częściowe oddzielenie jednej części materiału od drugiej. Podczas kształtowania blachom
nadaje się załoŜony z góry kształt i wymiar.
Rys. 73. Operacje cięcia: a)wycinanie, b) dziurkowanie, c) przycinanie, d) okrawanie, e) nacinanie, 1) wyrób,
2) odpad, 3) stempel, 4) matryca [12, s. 185].
Operacje kształtowania dzieli się na: ciągnienie, rozpęczanie, wyoblanie, wyciskaniem

walcowanie.
Metodą walcowania wytwarza się większość półfabrykatów. Materiałem wyjściowym są
wlewki, z których wyrabia się kęsiska i blachówki, a z nich pręty, kształtowniki, blachy grube
i cienkie. Za pomocą walcowania moŜna produkować wyroby o skomplikowanych kształtach
(obręcze kół, gwinty, koła zębate).
a) b) c)
Rys. 74. Walcowanie: a) dwukierunkowe blach, b) belek dwuteowych, c) gwintów [12, s. 315].

77
1. Jakie znasz etapy wytwarzania odlewów?
2. Jaki element odlewu odtwarza rdzeń?
3. Jakie odlewy wykonuje się z uŜyciem kokili?
4. Z czego wykonany jest model przy metodzie wytapianego modelu?
5. Jakie znasz rodzaje obróbki plastycznej?
6. Jakie są operacje kucia ręcznego?
7. Od czego zaleŜy kształt wyrobów w kuciu matrycowym?
8. Jakie są operacje cięcia?
9. Jakie elementy moŜna wykonać przez walcowanie?
4.8.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj rysunek wykonawczy modelu drewnianego dla tulejki z kołnierzem.
Sposób wykonania zadania
Aby wykonać zadanie powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
2) przedstawioną tulejkę w przekroju zwymiarować,
3) przewidzieć płaszczyznę podziału modelu (największy przekrój),
4) załoŜyć pochylenie ścian pionowych (1%),
5) załoŜyć naddatki na obróbkę skrawaniem,
6) naszkicować model i zwymiarować,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

− notatnik,
− przybory do szkicowania,
− literatura wskazana przez nauczyciela.
Ćwiczenie 2
Wykonaj gięcie rur o róŜnych średnicach na określony promień.

1) zamocować szablon lub rolkę w przyrządzie do gięcia rur,
2) napełnić rury piaskiem i zakołkować,
78
3) zamocować jeden koniec rury w imadle i wykonać zginanie według krzywizny szablonu,
4) sprawdzić krzywizny rur.

− przyrząd do zginania rur,
− szablon, rolka,
− rury do zginania,
− piasek, kołki drewniane,
− suwmiarka,
− szablony do sprawdzania krzywizny.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wymienić kolejne etapy wykonywania odlewu?
2) określić, co wchodzi w skład kompletu modelowego?
3) wykonać szkic modelu?
4) opisać sposób odlewania metodą wytapianego modelu?
5) scharakteryzować operacje kucia ręcznego?
6) dobrać narzędzia do operacji wyginania?
7) opisać operację gięcia rur?

79
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
Instrukcja dla ucznia
1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań dotyczących wytwarzania części maszyn. Zadania są
wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:
− w pytaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku
pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie
zakreślić odpowiedź prawidłową).
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Czas trwania testu – 45 minut.
9. Maksymalna liczba punktów, jaką moŜna osiągnąć za poprawne rozwiązanie testu wynosi
20 pkt.
Powodzenia
Materiały dla ucznia:

− instrukcja dla ucznia,
− zestaw zadań testowych,
− karta odpowiedzi.

80
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Tolerancję wymiaru dla otworu określa wzór

a) T0 = ES – EI.
b) T0 = B0 – Aw.
c) Tw =. B0 – Aw.
d) Tw = ES – ei.
2. Poprawny zapis pasowania otworu i wałka to

a) φ 50H8/g7.
b) R50H8/g7.
c) 50h8/g7.
d) 50H8/G7.
3. Średnica otworu tulejki mierzona suwmiarką wynosi

a) 12,4.
b) 14,4.
c) 3.4.
d) 13,4.
+0 ,15
4. WskaŜ przyrząd pomiarowy do sprawdzenia wymiaru wałka φ50
a) średnicówka mikrometryczna.
b) przymiar kreskowy.
c) suwmiarka z dokładnością wskazań 0,02.
d) mikrometr zewnętrzny.
5. Rysunek przedstawia sprawdzian do

a) wałków.
b) otworów.
c) gwintów wewnętrznych.
d) gwintów zewnętrznych.
6. Pasowanie według zasady stałego wałka przedstawia zapis

a) H8/g7.
b) G5/h4.
c) H7/m6.
d) A5/k6.
7. Tuleję z ciekłego metalu lub stopu wykonujemy metodą

a) odlewania.
b) spawania.
c) toczenia.
d) klejenia.

81
8. Trasowaniem nazywa się czynności wyznaczania na powierzchni wyrobu środków ok-
ręgów, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki z zachowaniem wymiarów
wskazanych na
a) rysunkach warsztatowych.
b) wykonawczych.
c) złoŜeniowych.
d) schematycznych.
9. W trasowaniu przestrzennym bazą jest powierzchnia

a) obrobiona.
b) zewnętrzna.
c) wewnętrzna.
d) nieobrobiona.
10. Podczas cięcia materiału noŜycami pracują dwa noŜe noŜyc, które wciskając się w materiał
początkowo tną a następnie
a) przerywają.
b) przecinają.
c) skręcają.
d) zginają.
11. Podstawowe parametry skrawania to

a) prędkość skrawania posuw, prędkość obrotowa.
b) prędkość skrawania, głębokość skrawania, posuw.
c) prędkość skrawania posuw, prędkość obrotowa.
d) prędkość liniowa, posuw, przesunięcie.
12. Wierceniem nazywa się wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia
skrawającego zwanego
a) wiertłem.
b) skrobakiem.
c) noŜem.
d) frezem.
13. Technologia łączenia części skrawającej narzędzia ze stali narzędziowej z trzonkiem

wykonanym ze stali węglowej odbywa się przez
a) spawanie.
b) zgrzewanie.
c) lutowanie.
d) klejenie.
14. Rysunek przedstawia połączenie

a) spawane.
b) klejone.
c) gwintowe.
d) nitowe.

82
15. Rysunek przedstawia operację
a) wydłuŜania.
b) zgrzewania.
c) przecinania.
d) spęczania.
16. Rysunek przedstawia operację

a) wycinania.
b) dziurkowania.
c) okrawania.
d) nacinania.
17. Do pomiaru bicia osiowego uŜywa się

a) średnicówki mikrometrycznej.
b) wzorca prostopadłości.
c) czujnika zegarowego.
d) płytek interferencyjnych.
18. Obróbką cieplną nazywa się zabiegi cieplne w wyniku, których zmienia się własności
mechaniczne, fizyczne lub chemiczne metali i stopów w stanie
a) ciekłym.
b) stałym.
c) ciekło-krystalicznym.
d) gazowym,
19. Rysunek przedstawia spoinę

a) pachwinową.
b) grzbietową.
c) czołową.
d) otworową.
20. W czasie spawania elektrycznego koniecznie naleŜy stosować okulary ochronne ze względu
na szkodliwe działanie na oczy promieni
a) cieplnych.
b) świetlnych.
c) ultrafioletowych.
d) jonizujących.

83
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ……………………………………………………..
Wytwarzanie elementów maszyn
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Numer Odpowiedź Punktacja

zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:

84
6. LITERATURA
1. Hillary J., Jarmoszuk S.: Ślusarstwo i spawalnictwo. Warszawa, WSiP, 1991
2. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. Warszawa,
WSiP, 1984
3. Górecki A., Grzegórski Z.: MontaŜ, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń
przemysłowych. WSiP, Warszawa 2005
4. Lewandowski T.: Rysunek techniczny. Warszawa, WSiP, 1995
5. Malinowski J.: Pasowania i pomiary, Warszawa, WSiP, 1993
6. Mistur L.: Spawanie gazowe w pytaniach i odpowiedziach. Warszawa, WN-T, 1989
7. Okoniewski S.: Technologia maszyn. Warszawa, WSiP, 1999
8. Poradnik spawalniczy. Warszawa WN-T, 1970
9. Poradnik Warsztatowca Mechanika. Warszawa, WN-T, 1969
10. Rączkowski B.: BHP w praktyce. Gdańsk: Ośr. Doradztwa i Doskonalenia Kadr, 2005
11. Sell L.: Ślusarstwo w pytaniach i odpowiedziach. Warszawa, WN-T, 1987
12. Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. Warszawa, WSiP, 2001.

85

MPS 723 (04) O1.04 U

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

MPS 723 (04) O1.04 U

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MINISTERSTWO EDUKACJI

Wytwarzanie elementów maszyn 723[04].O1.04

Poradnik dla ucznia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 723[04].01.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.1. Materiał nauczania

Bhp podczas wytwarzania na stanowiskach do obróbki ręcznej i mechanicznej

Gięcie, prostowanie, piłowanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody bezpiecznej pracy na frezarce

Metody bezpiecznej pracy na wiertarkach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody bezpiecznej pracy na szlifierkach

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas spajania metali

ZagroŜenie Ŝycia i zdrowia ludzkiego podczas spajania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

WyposaŜenie stanowiska pracy:

4.1.4. Sprawdzian postępów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tolerancje wymiarów liniowych

Tabela 1. Tolerowanie wymiarów liniowych [4, s. 177].

ZaleŜność dla otworu dla wałka

Dla wymiarów nominalnych do 3150 mm zgodnie z normą PN-89/M-02102 utworzono

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3 Tolerancja okrągłości Odchyłka okrągłości

4. Tolerancja walcowości Odchyłka walcowości

5. Tolerancja zarysu przekroju wzdłuŜnego

Odchyłka zarysu przekroju

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Tolerancja prostopadłości Odchyłka prostopadłości

3 Tolerancja współosiowości Odchyłka współosiowości

4. Tolerancja symetrii Odchyłka symetrii

5. Tolerancja bicia promieniowego

6. Tolerancja bicia osiowego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pasowanie luźne Pasowanie ciasne

Pasowanie mieszane Otwór podstawowy „H” i wałek podstawowy „h”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 9. Znaczenie symboli graficznych geometrycznej struktury powierzchni [4, s. 161].

na wszystkich powierzchniach całego obwodu części obrabianej jest

Tabela 10. Wartości średniej arytmetycznej rzędnych profili [4, s. 160].

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

WyposaŜenie stanowiska pracy:

Sposób wykonania ćwiczenia