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Tema 3 Extendido
Tema 3 Extendido
DEFINICIÓN
La palabra “lean” en inglés significa “magra”, es decir, sin grasa. En español no
combina mucho la definición de “manufactura magra”, por lo que se le ha llamado:
Manufactura Esbelta o Manufactura Ágil, pero al igual que muchos otros términos en
inglés, se prefiere dejarlo así.
Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para
mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial,
independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio. Este
conjunto de técnicas incluye el Justo A Tiempo, pero se comercializó con otro
concepto, con el de minimizar inventarios, y no es ese el objetivo, es una técnica de
reducción de desperdicios, ya sea inventarios, tiempos, productos defectuosos,
transporte, almacenajes, maquinaria y hasta personas.
Otras herramientas que utiliza el Lean Manufacturing son el Kaizen (mejoramiento
continuo) y el PokaYoke (a prueba de fallos). Estas técnicas se están utilizando para
la optimización de todas las operaciones, no solo inventarios, para obtener tiempos
de reacción más cortos, mejor atención, servicio al cliente, mejor calidad y costos
más bajos. Al disminuir los desperdicios, se incrementa la productividad.
CONCEPTOS BÁSICOS
REDUCCIÓN DE COSTOS MEDIANTE UNA ELIMINACIÓN A FONDO DE LAS
INEFICIENCIAS
Para materializar esto, Toyota ha dado especial importancia a la “producción Just in
Time” y al “Jidoka”. Producción Just in Time: Con el fin de evitar problemas tales como
desequilibrio de existencias y exceso de equipos y operarios, se han creado sistemas
flexibles que puedan adaptase a las modificaciones debidas a problemas y
fluctuaciones de demanda. Con el Just in Time todos los procesos producen las piezas
necesarias en el tiempo necesario y se deben tener disponibles únicamente las
existencias mínimas necesarias para mantener unidos los procesos.
Con esto se aprovecha plenamente las capacidades de los operarios.
Jidoka: significa “hacer que el equipo o la operación se detenga, siempre que surja
una situación anormal o defectuosa”. La característica distintiva está en el hecho de
que cuando tiene lugar un problema de equipo o un defecto de máquina, se detiene
el equipo o toda la línea y éstos pueden parar cualquier línea que tenga operarios.
Jidoka es muy importante, ya que evita fabricar demasiado y resulta fácil controlar las
anormalidades.
PLENA UTILIZACIÓN DE LAS CAPACIDADES DE LOS OPERARIOS
Este es el segundo concepto básico de Toyota para aprovechar al máximo el entorno
laboral favorable del Japón y sus excelentes operarios. Ha creado un sistema que
respeta la dimensión humana, subrayando los puntos siguientes:
a) Eliminación de movimientos inútiles por parte de los operarios
b) Consideración de la seguridad de los operarios
c) Auto manifestación de las capacidades de los operarios, al confiarles mayor
responsabilidad y autoridad.
Implementando KANBAN
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y
compras comprenda como un sistema KANBAN va a facilitar su trabajo y mejorar su
eficiencia, mediante la reducción de la supervisión directa. Básicamente los sistemas
KANBAN pueden aplicarse en plantas con producción repetitiva. Antes de
implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción que suavice el flujo
actual de material. Esta producción deberá ser practicada en la línea de ensamble
final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos el
KANBAN no funcionará y por el contrario se creará un desorden. También tendrán
que ser implementados sistemas de reducción de set-ups, de producción de lotes
pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, manteniendo preventivo, etc., todo esto
es prerrequisito para la introducción del KANBAN. Además se deberán tomar en
cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden
y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:
• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
• Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de KANBAN
Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes. La
producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, para prevenir que éste no vuelva a ocurrir. Observaciones:
• El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
• El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se
debe permitir la recurrencia.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalarán
o requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
• No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
• Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN
admitidos.
• Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.
CONCLUSIÓN
Como conclusión pudiéramos decir, que todos estos sistemas de producción son
gracias a los primero pioneros de estos, en este caso son los japoneses en su ya muy
conocida compañía de automóviles Toyota.
El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar
el Justo a Tiempo (Just in Time) y el Jidoka en el proceso de producción.
Es una filosofía de excelencia y mejora continua, que se orienta a eliminar el
desperdicio y procesos que no dan valor agregado en la fabricación, distribución y
comercialización de los productos, permitiendo reducir costos, mejorar procesos,
eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción del cliente y manteniendo los
márgenes de utilidad.
El Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System) busca que el producto
final sea “halado” por el sistema, lo cual significa que las partes correctas que se
necesitan para hacer el vehículo llegan al lugar de la línea ensambladora en el tiempo
justo y sin mayor cantidad que la requerida. Reduciendo con ello los inventarios.
Los retos futuros de la herramienta se basan en el hecho de poder solucionar
problemas, cuando estos se presentan y la producción esta terminada, ya que se han
presentado grandes dificultades en algunas operaciones del sistema que han
provocado enormes devoluciones de vehículos y perdidas millonarias en los últimos
años.
BIBLIOGRAFÍA
WOMACK, JAMES; JONES, DANIEL T. (2007). The Machine That Changed
The World. New York: Free Press