ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Tema 4: Productos metálicos no férreos

En general, los metales industriales no férreos y sus aleaciones, presentan las siguientes
propiedades:

- son resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica;

- fáciles de moldear y mecanizar;
- tienen elevada resistencia mecánica en relación a su peso;
- elevada conductividad térmica y eléctrica;
- aspecto exterior agradable, que los hace útiles desde el punto de vista decorativo.

4.1.- Aleaciones ligeras

Tienen como elemento base el aluminio, al que se adicionan otros elementos (cobre, silicio,
níquel, cromo, cobalto, etc.) sin sobrepasar el 15 % en proporción total. Se caracterizan por su bajo
peso específico, que puede ser 1/3 del acero.

4.1.1.- Aluminio

Forma parte de algunos minerales, bauxita, formada por 62-65 % de alúmina (Al2 O3).

- metal de color blanco plateado, bien pulido se asemeja a la plata;

- cristaliza en la red cúbica centrada en las caras;
- peso específico 2,699;
- punto de fusión 660º C;
- conductividad eléctrica un 60 % de la del cobre (3,5 veces mayor que la del hierro);
- buen conductor del calor;
- en contacto con el aire se recubre de una fina capa de óxido que lo protege;
- atacado por el ácido sulfúrico, clorhídrico, nítrico y por soluciones salinas.

Propiedades mecánicas más interesantes:

- baja resistencia a tracción;

- muy dúctil y maleable, puede forjarse, trefilarse en hilos muy finos, y laminarse hasta 0,4
µm de espesor;
- puede mecanizarse por arranque de virutas con relativa facilidad;
- puede soldarse con determinados procedimientos;
- a 500º C se vuelve frágil, pudiéndose pulverizar fácilmente.

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Aplicaciones del aluminio:

- en aleaciones ligeras, extensamente empleadas en construcciones aeronáuticas, y cada vez

más en la industria del transporte terrestre;
- conductores eléctricos;
- utensilios de cocina, y en general, aparatos de intercambio de calor;
- papel de aluminio;
- depósitos para ácido acético, cerveza, etc.;
- chapas para cubiertas en edificación;
- carpintería metálica;
- pinturas resistentes a la corrosión atmosférica.

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4.1.2.- Aleaciones normalizadas de aluminio

Se clasifican en aleaciones para moldeo, que contienen silicio en proporciones relativamente

elevadas, y aleaciones para forja, con porcentajes de elementos aleados inferiores a las de moldeo.

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Entre las aleaciones normalizadas es muy conocida el duro-aluminio (L-311) Puede ser
templada, adquiriendo elevada dureza y resistencia mecánica por maduración natural. El temple se
realiza a temperatura ligeramente superior a 500º C, con permanencia entre quince minutos y cuatro
horas, dependiendo del grosor de la pieza, y enfriamiento en agua, y las piezas muy delgadas en aceite.

Una vez templadas estas aleaciones tienen prácticamente las mismas características que antes
del temple. El endurecimiento se consigue de forma progresiva y más o menos lenta, por
precipitación de las partículas del compuesto aleado, que dificultan el movimiento de los
constituyentes. Al fenómeno de precipitación se le denomina de envejecimiento o maduración
natural. Las aleaciones con maduración natural, tardan en adquirir la dureza máxima menos de cinco
días. En L-311 es rápido, pero en otras aleaciones llega a durar hasta tres meses. La maduración
aumenta el volumen de modo espontáneo, y a veces de forma inesperada, en algunos casos bastante.

La precipitación de partículas se acelera con la maduración artificial, calentando de nuevo la

pieza a temperaturas comprendidas entre 130 y 165º C, con permanencia de ocho a veinticuatro
horas, con objeto de dilatar las redes cristalinas y facilitar la difusión y precipitación del compuesto.
El enfriamiento es al aire, o en agua. La resistencia mecánica obtenida tras la maduración es de dos a
tres veces mayor de la que tenía antes del tratamiento.

4.2.- Aleaciones ultraligeras

Tienen como metal base el magnesio. Deben el nombre a su bajo peso específico, alrededor
de 1,80 (2/3 de las aleaciones ligeras).

4.2.1.- Magnesio

Se obtiene de minerales como la dolomita (carbonato cálcico-magnésico), y de la magnesita

(carbonato de magnesio). También en el agua del mar en proporción del 11 % del total de sus sales.

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- metal blanco brillante, al aire se oxida superficialmente y adquiere una apariencia mate;
- el más ligero de los metales industriales, peso específico 1,74;
- punto de fusión 650º C;
- cristaliza en la red hexagonal;
- maleable y poco tenaz;
- fácil de fundir y conformar por moldeo;
- mecaniza con gran facilidad, aún más que el aluminio;
- muy inflamable, imposible de apagar con agua, al contrario, aviva su combustión;
- resiste bien los agentes atmosféricos, el aire húmedo forma en su superficie una película de
hidróxido de magnesio que protege de la oxidación y corrosión al resto del material.

4.2.2.- Aleaciones de magnesio

Se alea con aluminio y cinc para mejorar su comportamiento mecánico y aumentar la

dureza, y con manganeso para mejorar su resistencia a la corrosión.

Las más empleadas son las denominadas Metal Electrón, compuestas de magnesio con
porcentajes de aluminio de 3 - 9 %, cinc de 0,5 - 3 %, y manganeso de 0,2 - 0,3 %. Con el punto de
fusión entre 625º C y 650º C, y excelente maquinabilidad. Adquieren el temple de precipitación y
maduración artificial.

Aplicaciones del magnesio y sus aleaciones:

- por su afinidad con el oxígeno, como desoxidante en la obtención del cobre, cinc y níquel;
- en iluminación y para la fabricación de bengalas de señalización, por la luz producida en su
combustión;
- construcciones aeronáuticas, en la fabricación de piezas para motores, culatas, pistones,
cárteres, hélices, depósitos, etc.;
- construcción de cajas para brújulas, por su carácter no magnético;
- obtención de fundiciones dúctiles de grafito nodular.

4.3.- Cobre

Uno de los primeros metales empleados por el hombre. Se encuentra de forma nativa en la
naturaleza, o en minerales como calcopirita (CuFeS2), cuprita (Cu2O) y malaquita (Cu2CO3(OH)2).

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- metal de color rojo más o menos oscuro, de agradable aspecto;

- peso específico 8,96;
- funde a 1.083º C;
- muy buen conductor del calor y la electricidad. Conductividad térmica ocho veces mayor
que la del acero, y conductividad eléctrica siete veces mayor;
- muy dúctil y maleable, aunque adquiere gran acritud cuando se deforma en frío. Puede
laminarse en hojas de hasta 0,02 mm de espesor. Permite estirarlo en hilos finísimos;
- puede soldarse y mecanizarse con arranque de viruta;
- no le ataca el agua pura. En contacto con la atmósfera se forma en su superficie una capa
verde grisácea, cardenillo (sulfato de cobre - CuCO3) que frena el proceso de oxidación;

- se alea fácilmente con oro, plata, estaño, cinc y níquel.

Aplicaciones:

- fabricación de conductores eléctricos;

- fabricación de serpentines, intercambiadores de calor, calderas, hornos de baños, etc.;
- construcción de recipientes y tuberías para la industria química;
- trabajos artísticos;
- aleaciones con cinc (latones), y con estaño (bronces).

4.3.1.- Latón

Aleación de cobre con un máximo del 50 % de cinc (con más porcentaje, se hace frágil).

- color variable con el porcentaje de cobre, entre gris oscuro (16-19 % Cu) a rojo amarillento
(86-98 % Cu);
- peso específico mayor con más cobre (8,608 con el 98,8 % Cu y 8,448 con el 83,02 % Cu);
- mejores propiedades físicas con más cobre (dilatación térmica, conductividad calorífica,
resistencia mecánica, facilidad de moldeo, etc.);
- menos resistente que el cobre a los agentes atmosféricos. Resiste bastante bien la acción del
agua del mar, pero es atacado por el ácido sulfúrico y el clorhídrico.

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Se dividen en latones ordinarios, compuestos sólo de cobre y cinc, y latones especiales, que
además contienen otros elementos de aleación.

a) Latones ordinarios

Tienen distintas propiedades según el porcentaje de cinc:

- Metal para dorar (5 % cinc), imita al oro en joyería;

- Bronce comercial (10 % cinc), imita al verdadero bronce;
- Latón semirrojo (15 % cinc), construcción de radiadores de automóviles;
- Latón bajo (20 % cinc), construcción de tubos flexibles;
- Latón de muelles, (25 % cinc), construcción de resortes;
- Latón de cartuchería (29 % cinc), trabajos de embutición profunda, estampado, etc.;
- Metal Muntz (entre el 36-42 % cinc), con características similares al acero al carbono suave.

b) Latones especiales

Aleaciones ternarias de cobre y cinc con otros elementos (aluminio, níquel, plomo, silicio
etc.) Su fabricación se inició con la esperanza de obtener latones de características similares a los
bronces, que son más caros, debido a las condiciones para su obtención y al mayor precio del estaño.
De fabricación muy delicada, exigiendo controles técnicos muy rigurosos. Los principales latones
especiales son:

- latones al aluminio, que aumenta la resistencia mecánica y a la corrosión de los latones;

- latones al hierro, con un porcentaje máximo del 1 % de hierro, para mejorar la dureza y resistencia a
tracción de los latones;

- latones al plomo, con un porcentaje máximo del 2 % de plomo. Éste reduce la resistencia mecánica
de los latones, pero mejora su maquinabilidad, quedando emulsionado en bolsas en la masa de cobre.

4.3.2.- Bronces

La aleación de cobre con estaño da productos moldeados más sanos que los latones, y se
trabajan más fácilmente.

- peso específico entre 7,2 y 8,9 según el porcentaje de estaño;

- color entre rojo pálido, con un 1 % Sn, y blanco de estaño, con un 90 % Sn;
- la conductividad eléctrica disminuye al disminuir el porcentaje de cobre;
- las propiedades mecánicas mejoran al aumentar el Sn hasta el 11 %;
- la resistencia a la corrosión aumenta con el Sn, con la misma resistencia a los agentes
atmosféricos que el cobre;
- resisten bastante bien el ácido nítrico y sulfúrico;
- no le atacan los ácidos orgánicos, ni tampoco los carburantes.

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Se clasifican en bronces ordinarios (compuestos por cobre y estaño), y bronces especiales

(aleaciones de cobre con otros elementos), recibe el nombre del metal más importante de la aleación.

a) Bronces ordinarios

Los bronces de medallas (entre 5 % y 8 % estaño), tienen excelentes cualidades para el

moldeo y alta resistencia a la corrosión; y bronce de cañones (del 8 % al 12 % estaño), con muy
buena resistencia a la corrosión y características mecánicas más elevadas que los anteriores.

Aplicaciones:

- monedas, medallas, figuras decorativas, estatuas, etc., y adornos en general;

- fabricación de cojinetes, por sus buenas cualidades para soportar el rozamiento;
- fontanería, grifos, válvulas, etc., por su moldeabilidad y resistencia a la corrosión;
- construcción de campanas;
- en la industria del petróleo, por su resistencia a los hidrocarburos;
- fabricación de multitud de piezas de máquinas.

b) Bronces especiales

- Bronces al aluminio, contienen hasta un 11 % aluminio, y pueden tener hasta 2 % plomo (mejora su
maquinabilidad), hasta 3 % hierro (mejora sus propiedades mecánicas), hasta 7 % níquel (aumenta su
resistencia a la corrosión), y hasta 4 % manganeso (mejora la resistencia al desgaste). Se emplean en
la construcción de objetos de adorno, monedas, contadores de agua y de gas, ejes de bombas,
turbinas y hélices.

- Bronces al níquel, contienen del 10 % al 67 % níquel (aumenta su resistencia a la tracción y su

dureza), pueden contener hierro y cinc. Tienen extensa aplicación, los nombres comerciales de las
más conocidas son:

- Niquelina, utilizada en la construcción de resistencias eléctricas;

- Alpaca o plata alemana, de color blanco más o menos amarillento, según el porcentaje de níquel, de
extensa aplicación en la fabricación de cubiertos, relojería, instrumentos de música, etc.

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- Bronces conductores, contienen magnesio, cadmio, estaño, aluminio, etc., para aumentar la
resistencia mecánica del cobre, manteniendo prácticamente su conductividad eléctrica. Se emplean
en conductores de pequeña intensidad, líneas telefónicas, hilos de antenas, etc.

4.4.- Plomo

Se encuentra en un mineral denominado galena (PbS)

- color blanco azulado con brillo metálico, al contacto con el aire adquiere un color agrisado;
- peso específico 11,36;
- funde a 327º C;
- cristaliza en la red cúbica centrada en las caras;
- muy blando;
- muy maleable;
- muy baja resistencia a la tracción;
- inalterable al aire seco, el aire húmedo forma una fina capa de carbonato básico de plomo
que frena el proceso de corrosión;
- no le ataca el ácido sulfúrico.

Aplicaciones:

- planchas para revestimiento de cámaras, depósitos, etc.;

- fabricación de metales antifricción;
- fabricación de minio (pintura antioxidante), para la protección de aceros al carbono;

4.5.- Estaño

Se encuentra en un mineral denominado casiterita (SnO2).

- metal blanco, débilmente amarillento;

- peso específico 7,29;
- cristaliza en la red tetragonal;
- punto de fusión 232º C;
- muy maleable en frío, laminándose en hojas de hasta 2,5 micras de espesor;
- muy baja resistencia a tracción;
- se mecaniza bien por torneado, pero muy mal por limado, al embozar las limas.
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Aplicaciones:

- fabricación de hojalata (chapa de acero recubierta de estaño);

- elemento de aleaciones en los bronces, metales antifricción y metales para soldar.

4.6.- Cinc

Se encuentra en un mineral denominado blenda (ZnO).

- metal de color blanco azulado con brillo metálico;

- peso específico 7,13;
- dureza intermedia entre el cobre y la plata;
- funde a 419º C;
- cristaliza en la red hexagonal;
- maleable;
- inalterable en el aire seco, con el aire húmedo se recubre de una capa de carbonato básico de
cinc que protege el resto de la masa de la corrosión;
- atacado por los ácidos.

Aplicaciones:

- chapas planas y onduladas para canalones, tuberías, recubrimientos de depósitos, etc.;

- para galvanizar (recubrimiento de chapas y piezas de acero por inmersión en baño de cinc
fundido, que actúa como metal protector);
- aleaciones (latones, metal antifricción, etc.), la más conocida es la calamina, formada por
cinc, aluminio, magnesio y cobre, empleadas en la fabricación de infinidad de piezas.

4.7.- Níquel

Se encuentra libre en la naturaleza o formando parte de minerales como la niquelina (NiAs).

- metal de color blanco plateado;

- peso específico 8,90;
- temperatura de fusión 1.453º C;
- cristaliza en la red cúbica centrada en las caras;
- muy maleable, puede forjarse, prensarse, laminarse y estirarse en frío y caliente;
- muy resistente al desgaste;
- inalterable al aire húmedo, al agua dulce y al agua marina;
- resiste bien a la mayor parte de los compuestos químicos.
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Aplicaciones:

- fabricación de instrumentos de cirugía, física, plantas químicas y petroquímicas, etc.;

- niquelado (revestimiento de piezas de acero, cobre, latón, etc., protector de la oxidación y
corrosión);
- fabricación de aceros inoxidables, y también en la obtención de bronces al níquel;
- obtención de superaleacciones (de elevada resistencia a altas temperaturas, a la corrosión, y a
las vibraciones), empleadas en los motores a reacción, en escapes de motores de aviación,
hornos para tratamientos de nitruración, etc.

4.8.- Cromo

Se obtiene cromo a partir de la cromita (FeCr2O4).

- metal de color blanco brillante;

- inalterable al aire a temperatura ordinaria, en cambio, al rojo se oxida con facilidad;
- punto de fusión 1.615º C;
- peso específico 7,1;
- solamente es dúctil y maleable en estado puro y por encima de 500º C;
- gran dureza.

Aplicaciones:

- aleaciones con hierro, para la obtención de aceros inoxidables;

- recubrimiento de otros metales, cromado electrolítico, para protegerlos de la oxidación y
corrosión, y para el endurecimiento superficial de piezas.

4.9.- Aleaciones antifricción

Aleaciones para revestir cojinetes, a los que se adhiere, proporcionándoles cualidades muy
superiores a las del metal base. Los metales más empleados en estas aleaciones son el estaño, plomo,
cadmio, aluminio, cobre, plata y níquel. Se montan sobre casquillos de acero con espesores entre 0,3 y
1 mm, suficientes para cubrir las necesidades asignadas a la antifricción del casquillo.

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Una buena aleación antifricción debe reunir las siguientes propiedades:

- plasticidad, para adaptarse a los defectos de alineación y resistir los choques que le transmita el eje;
- resistencia a la compresión, para soportar cargas normales y anormales, como los arranques, etc.;
- resistencia al desgaste, aumentando la duración en servicio. Debe tener una dureza igual o algo
menor que la del eje, para que se produzca un pulido mutuo;
- resistencia a la corrosión, para que no pierda calidad si es atacado por agentes corrosivos de los
lubricantes o productos de combustión incorporados a ellos;
- conductividad calorífica, para disipar el calor producido en el rozamiento;
- adherencia con el metal base del cojinete;
- bajo coeficiente de rozamiento, para favorecer el deslizamiento entre el cojinete y el eje;
- bajo punto de fusión, en caso de avería de la lubricación se fundirá el metal antifricción sin agarrotar
el cojinete. No debe ser demasiado bajo, que funda a la menor elevación de temperatura del cojinete.

Principales aleaciones antifricción son:

a) Antifricciones al estaño
Compuestas por cobre (3 - 10 %), antimonio (4 - 13 %), y estaño. Adherencia y plasticidad
son muy grandes. Comienza a fundir a 240º C.

b) Antifricciones al cobre-plomo
Compuestas de plomo (20 - 30 %), antimonio (10 - 15 %) y cobre. Comienza a fundir a 180º
C, por lo que necesitan una lubricación abundante.

c) Antifricciones al plomo-estaño
Compuestas por cobre (1 - 5 %), y el resto plomo y estaño. Buena resistencia a compresión,
120 kg/cm2. Utilizada en los motores de aviación y en motores diesel de automóviles

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