THE ANNALS OF UNIVERSITY “DUNĂREA DE JOS “ OF GALAŢI

FASCICLE VIII, 2000, ISSN 1220-0824

TRIBOLOGY

OPTIMISATION DES TRAITEMENTS DE LUBRIFICATION

POST PVD SUR DES TAMBOURS D’IMPRESION

Iulian MIRCEA

« Dunărea de Jos » University of Galaţi

iulianmircea@yahoo.fr

ABSTRACT:
The technology of impression using the magnetographie, who there are in
all the printers non-impact with high speed Nipson, are developed at the end of
the 1970, and commercialising in the 1984 (printer BULL 6090). Research
workings and the following developments for amelioration of this proceeding are
grown the speed and the quality of the printed works. The drum is the central
element of the impression device. The drum must to be magnetise and demagnetise
almost to infinity and the drum must to be resistant.

KEYWORDS: magnetographie, lubrication, drum, impression, friction

1. Introduction Fondamentalement, ce procédé ressemble aux autres

La technologie d’impression utilisant la
magnétographie, qui se trouve dans toutes les imprimantes
non-impact à grande vitesse NIPSON, fut développée à la
fin des années 70, et introduite dans un produit
commercial en 1984 (imprimante BULL 6090). Des
travaux de recherche, et de développement furent
poursuivis pour améliorer ce procédé, et arriver aux
vitesses et aux qualités d’impression actuelles.
Dans le procédé actuel des imprimantes NIPSON
utilisant la magnétographie, un ensemble de têtes
d’écritures compose point par point une image latente sur
un tambour métallique dur. Cette image se révèle au
Figure 1 - Dispositif d’impression
contact de particules d’encre magnétique. L’image latente
est ensuite transférée, et fixée définitivement sur le papier
(fig. 1).
existant sur le marché de l’imprimante non-impact. La
différence, par rapport aux imprimantes laser ou LED qui
utilisent la lumière pour former une image à la surface
d’un délicat tambour photosensible, est que les
imprimantes utilisant le procédé de magnétographie
emploient une multitude d’électro-aimants (480 par inch)
pour produire une image à la surface d’un tambour très
dur, et très résistant.
La fusion du toner sur le substrat (papier) est réalisée
au moyen d’un rayonnement de chaleur ou à l’exposition
très brève à une très importante source d’énergie. Le
développement récent de NIPSON d’un dispositif de
fusion « flash » à grande vitesse permet l’impression sur
des substrats qui pouvaient être endommagés par la
chaleur des dispositifs traditionnels.
Le tambour est l’élément central du dispositif
d’impression par magnétographie. En effet, toutes les
étapes de l’impression se font autour de ce dernier, comme
le montre la description précédente du procès
d’impression. Il doit pouvoir être magnétisé et
démagnétisé quasiment à l’infini et doit être résistant, vis à
vis des nombreuses pièces qui frottent dessus (têtes
d’écriture, raclettes, barre d’effacement, particules
d’encre).
Ces différentes fonctions sont remplies grâces à
différentes couches de matériaux déposées sur le tambour
qui est en fait un cylindre en aluminium de 153 mm de
diamètre. Il est d’abord recouvert de deux couches
magnétiques électro-déposées : 50 µm de FeNi et 25 µm
de CoNiP, d’une couche externe de CrC (2% en poids) de
0,8 µm d’épaisseur. La dureté intrinsèque de cette couche
est de 2000 HV, mais la dureté de l’ensemble est de 600
HV. En fonctionnement la vitesse de rotation du tambour
peut varier entre 30, et 120 m/min selon la gamme
d’imprimante.
Figure 2 - Schema d’un tambour
Le toner est l’encre magnétique qui révèle l’image
latente formée sur le tambour. Elle est principalement
constituée de polymères et d’un oxyde magnétique. Ce
dernier est attiré sur les zones du tambour qui ont été
magnétisées par les têtes d’écriture. Il entraîne avec lui
différents polymères qui seront fondus une fois l’image
transférée sur le papier. Les particules d’encre ont une
granulométrie comprise entre 8 et 10 µm.
2. Lubrification externe du tambour
Le procédé d’impression par magnétographie
s’effectue avec une encre sèche mono-composante qui
évite la présence d’un développeur (microbilles de fer ou
de ferrite) servant au transport du toner vers le tambour.
L’oxyde de fer intégré dans les particules de toner va
permettre d’une part le transport de l’encre et d’autre part
le développement de l’image sur les dots magnétisées.
Ce toner est constitué de particules d’environ 12
µm de diamètre, ainsi que d’additifs de taille plus petite.
Sa composition este suivante :
- Résine polymères / polyamide ;
- Oxydes de fer magnétique Fe3O4 pour l’attraction
de l’encre sur le tambour et le transport ;
- Silane pour assurer la liaison oxyde/résine et
diminuer la viscosité ;
Les additifs sont de plusieurs sortes:
- Silice permettant d’atteindre une coulabilité
correcte.
- Noir de carbone qui diminue les effets
électrostatiques, ajuste la résistivité du toner et apporte la
noirceurs en impression ;
- PTFE pour la lubrification.
Etant donné que le papier nécessite d’être en contact
lors du transfert, il est impératif que le lubrifiant soit
solide.
Le choix s’est donc porté sur le polytetrafluor-
éthylène, celui-ci étant le lubrifiant solide le plus répandu
et le plus et le plus approprié pour limiter les frottements
sur le tambour métallique. Il a, de tous les lubrifiants
solides connus, le coefficient de frottement le plus bas (de
0,02 à 0,09 maximum) et possède une énergie de surface
extrêmement faible à l’ état solide. Il est chimiquement pur
et inerte et résiste dans un large domaine thermique aux
agents chimiques organiques et inorganiques, ainsi qu’aux
solvants les plus agressifs.
Il est donc utilisé dans l’encre sous la forme
d’additifs fluorés Téflon MP, poudres blanches de PTFE
s’écoulant librement, conçues pour être ajoutées à d’autres
produits.
Il diffère des autres présentation du PTFE, granulés
et poudres fines, par la taille de leurs particules très petites,
de l’ordre de 2 à 20 µm, leur poids moléculaire et les
techniques de mise en œuvre.
MoS2 est un lubrifiant solide minéral à structure
lamellaire. Ces produits sont caractérisés par leur structure
cristalline très particulière. Le film de lubrifiant,
essentiellement synthétique, donne des résultats de
frottement (durée de vie, coefficient de frottement et
mécanisme de dégradation) très variables selon les
techniques et les conditions de dépôts. Il existe une
influence de la stœchiométrie du composé sur le
coefficient de frottement. Une dépendance de frottement
avec la charge appliquée est bien observée
expérimentalement pour ce lubrifiant solide.
Un moyen d’en améliorer le comportement
tribologique et de favoriser l’établissement de films de
transfert par l’utilisation de divers additifs dans les
poudres de graphite. L’emploi des additifs Na2SO3 permet
d’améliorer les propriétés du système, en particulier le
coefficient de frottement est maintenu inférieur à 0,2. Cela
est rendu possible grâce à la formation d’un film de
transfert adhérent sur la surface métallique.
3. Méthodologie d’essais
Suite aux observations réalisées sur les neuf premiers
tambours CrC traités, le mode de polissage et le mode de
lubrification doivent être revus pour les tambours CrC.
Les paramètres de polissage du MoC entraînent des
micro-rayures au niveau du CrC qui peuvent induire un
encrassement de la bande PTFE en fonctionnement sur
machine. Après analyse ce phénomène peut être lié à
l’ébauche par bande 12 µm à sec. Pour les tambours CrC à
venir, des essais de polissage sans ébauche seront réalisés.
Actuellement, pour la lubrification des tambours, un
mélange de graphite et de PTFE 50%-50% est utilisé. On
constate des rayures sur la surface de la couche dure CrC.
Nous avons donc décidé d’utiliser pour la
lubrification des tambours de nouveaux matériaux :
- Poudre de MoS2 sous la forme d’un mélange de
poudre de MoS2 et de PTFE en diverses proportions
- Poudre de Na2SO3 sous la forme d’un mélange
graphite+5% Na2SO3 pour optimiser la lubrification
extérieure de la couche dure CrC.
Les différents essais de prélubrification sont donc les
suivants :
- tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié
graphite + PTFE puis initialisé – standard ;
- tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié
avec MoS2 puis initialisé ;
 - tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié Toutes les valeurs des coefficients de frottement ont
avec un mélange MoS2+PTFE 50/50 puis initialisé ; été mesurées à l’aide de la même tête d’impression avec la
- tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié procédure suivante toujours identique :
avec un mélange MoS2+PTFE 70/30 puis initialisé ; - Le tambour est positionné sur le support, puis frotté
- tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié très légèrement avec un chiffon de manière à enlever les
avec un mélange MoS2+PTFE 30/70 puis initialisé ; particules de toner restantes.
- tambour sortie PVD poli pâte diamant 2 µm lubrifié - Les capteurs sont mis en place et la tête d’impression
45% graphite + 5% Na2SO3+50% PTFE puis initialisé. G1 utilisée est nettoyée avant chaque mesure au
Afin d’obtenir des résultats représentatifs, les dichlorométhane.
différentes phases de prélubrification ont été reproduites 3
fois en réinitialisant le tambour entre chaque essai. 4. Récapitulatif des mesures
Chaque tambour tourne une heure avec le toner T 998
sur Xeikon 7000. Afin de comparer les nouveaux du coefficient de frottement
lubrifiants avec la procédure standard ; cette phase
d’initialisation est maintenue. Evolution de coefficient de frottement avant init (fig.3):
Les essais sont effectués sur trois tambours: M 1933,
M 2058, M 2085. Après la déposition de la couche PVD Evolution du coefficient de frottement avant init pour
(CrC), un polissage du revêtement est réalisé avec de la différents mélanges
pâte diamant 2 µm.
Les tambours sont ensuite nettoyés à l’aide d’eau et de 0.3
0.25
papier sec, dans le laboratoire, puis lubrifié avec de la graphite+PTFE 50%-50%
0.2
poudre graphite+PTFE 50%/50%. MoS2 pur
0.15

µ
Ensuite, la rugosité est mesurée à l’aide d’un palpeur 0.1
MoS2+PTFE 50%-50%
mécanique. Avant la phase d’initialisation, le coefficient 0.05
MoS2+PTFE 70%-30%

de frottement est mesuré sur toute la longueur du tambour 0

en 5 points différents. 0 2 4 6
Les tambours sont ensuite initialisés sur Xeikon 7000, position de la tete de mesure
1 heure, toner T 998, puis après initialisation, la rugosité
ainsi que le coefficient de frottement est de nouveau Figure 3
mesuré.
Après ces tests, nous réalisons des tests de qualité Evolution de coefficient de frottement après
d’impression (Q.I.) sur papier qui permet de distinguer init (fig.4):
tous les défauts d’impression. Ces tests Q.I. vont nous
permettre de voir si les têtes sont soulevées ou encrassées. Evolution du coefficient de frottement apres init pour
En effet, le but est d’obtenir une qualité d’impression différents melanges
irréprochable ; il faut donc pour cela protéger au
0.3
maximum les têtes d’impression des particules de toners 0.25
graphite+PTFE 50%-
notamment. Ainsi, il existe trois stations de nettoyage 50%
0.2 MoS2 pur
positionnées sur le tambour afin de le débarrasser de toutes 0.15
µ

sortes de particules. 0.1 MoS2+PTFE 50%-50%

La rugosité est mesurée a l’aide d’un rugosimètre 0.05
MoS2+PTFE 70%-30%
0
Taylor-Hoobson Surtronic 3P. Le rugosimètre est situé en
0 2 4 6
trois positions sur le tambour et il affiche Ra et Rt en µm.
position de la tete de mesure
Pour le tambour M 2085 la rugosité a été mesurée avant et
après initialisation, et pour les tambours M 2058 et M
Figure 4
1933 la rugosité a été mesurée après initialisation.
La rugosité est également mesurée a l’aide d’un
rugosimètre 3D Altisurf. 5. Conclusion
Les mesures de coefficient de frottements sur le
tambour sont réalisées en 5 endroits sur l’ensemble de la Les résultats obtenus en frottement avant et après
longueur du tambour à l’aide d’une tête d’impression de initialisation pour le mélange standard graphite+PTFE
type G1. 50/50 sur 2 tambours sont conformes aux résultats
Un système mécanique permet, à l’aide de deux attendus.
capteurs, de mesurer la force de frottement d’une part, et Le MoS2 pur montre un coefficient de frottement
d’autre part la pression exercée sur la tête d’impression. relativement élevé (0,27) avant initialisation, puis diminue
Une fois ces valeurs mesurées, il suffit de faire le rapport fortement après initialisation (0,14). Cependant les essais
de la force de frottement par la pression que l’on multiplie de rayures se sont montrés negatifs.
par un coefficient de 0,35. Le coefficient de 0,35 est un Le coefficient de frottement du mélange
facteur correctif du à l’étalonnage des deux capteurs. MoS2+PTFE 50/50 est à 0,16 avant initialisation puis 0,14
après initialisation.
 Quant au MoS2+PTFE 70/30 le coefficient de
frottement avant initialisation est à 0,12 puis 0,13 après REFERENCES
initialisation, mais si présente des susceptibilités aux
micro-rayures. 1. Zambelli, G., Vincent, L., 1998, Matériaux et contacts, Presses
La prélubrification MoS2+PTFE 30/70 a montré de polytechniques et universitaires romande, Laussane .
nombreux collages et doit être abandonnée. 2. Mircea, I., 2001, Optimisation des traitements de lubrification post
La prélubrification graphite+Na2SO3+PTFE 45/5/50 PVD sur des tambours d’impresion, Université de Technologie de Belfort-
a montré de nombreux collages et doit être abandonnée. Montbeliard, Raport Projet Tempus SJEP 12434-97.
3. Ludema, K., 1996, Friction, wear, lubrication,, University of
En tenant compte de toutes les mesures effectuées
Michigan
(µ, collage, micro rayures), le meilleur compromis parmi
tous les lubrifiants utilisés est le MoS2+PTFE 50/50.
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