建设项目环境影响报告表

（污染影响类）

项目名称： 福建龙钢 1580 热轧带钢项目

建设单位
福建龙钢新型材料有限公司
（盖章）：

编制日期： 2022 年 7 月

中华人民共和国生态环境部制
 一、建设项目基本情况
建设项目名称 福建龙钢 1580 热轧带钢项目

项目代码 2112-350881-04-01-555305

建设单位联系人 孙俊松 联系方式

建设地点 福建省龙岩市漳平市西园镇遂林村（漳平工业园区钢铁产业园）

地理坐标 （东经 117 度 21 分 44.603 秒，北纬 25 度 21 分 18.682 秒）

建设项目行 “二十八、黑色金属冶炼和压延加工
国民经济行业类别 C3130 钢压延加工
业类别 业 31”中的“63 钢压延加工 313”
 新建（迁建）  首次申报项目
 改建 建设项目 不予批准后再次申报项目
建设性质
 扩建 申报情形 超五年重新审核项目
 技术改造 重大变动重新报批项目
项目审批备
项目审批备案部门 漳平市发展和改革局 闽发改备〔2021〕F020332 号
案文号
总投资 环保投资
150000 4650
（万元） （万元）
环保投资占比
3.1 施工工期 24 月
（%）
 否 用地面积
是否开工建设 0（原厂内预留用地 160000）
 是： （m2）
专项评价设置情况 无
规划名称：《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）》
审批机关：漳平市人民政府
规划情况
审批文件名称及文号：漳平市人民政府关于漳平工业园区钢铁产业园总体
发展规划（2020-2035）的批复（漳政综〔2021〕10 号）
规划环评名称：
《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）环境影响
报告书》
规划环境影响评价 召集审查机关：龙岩市生态环境局
情况
审批文件名称及文号：龙岩市生态环境局关于印发《漳平工业园区钢铁产
业园规划环境影响报告书》审查小组意见的函（龙环审函〔2021〕5 号）
（1）《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）》符合性分析
根据《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）》：漳平工业园
规划及规划环境影 区钢铁产业园位于漳平西园镇，规划发展定位：围绕厂区园林化、生产洁净
响评价符合性分析
化、建筑绿色化、能源低碳化、制造智能化，提高龙岩钢铁行业在华南地区
竞争力，打造福建省绿色钢铁生产示范基地。规划以钢铁产业为主导产业，

1
辅以仓储物流产业及配套服务业。在规划期限内达到钢铁产能 400 万吨/年
（配套球团、烧结、石灰、焦炭等）；发展大中型 H 型钢、特种钢材、棒线
材、工程机械用热轧高强板等高附加值优质钢产品。
本项目位于漳平工业园区钢铁产业园，选址符合钢铁产业园规划空间布
局要求，本项目拟通过技术改造，新增轧钢品种，属于规划中明确发展的热
轧优质钢产品产业，因此项目建设符合《漳平钢铁产业园总体发展规划
（2020~2035 年）》。
本项目在已批复的《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项
目》现有厂区预留用地建设，未新增用地，依据土地《不动产权证书》（此
处删除证书号信息），本项目用地性质为三类工业用地，符合用地规划。
（2）《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）环境影响报告书》
及其审查小组意见符合性分析
《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）环境影响报告书》从
空间布局约束、污染物排放管控、环境风险防控、资源开发利用要求等四个
方面提出生态环境准入要求，并对近期引进建设项目提出了环境准入要求。
本项目在现有的《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目》厂区
内新增热轧产品生产线，属于园区规划发展的产业。项目新增生产线配套有
相应的环保措施，同时部分依托现有 4.0 项目的 “三废”治理措施和风险防控
措施等，废水、废气等污染排放符合国家、地方规定的污染物排放标准，能
达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35 号）超
低排放标准的要求，能够保障区域环境功能区达标。
审查小组意见提出：①应严守环境质量底线，根据国家和福建省关于
大气、水、土壤等污染防治攻坚战的相关要求，进一步强化园区污染物排
放总量控制、采取有效措施减少主要污染物及持久性污染物等特征污染物
排放量，确保区域环境质量改善。本项目主要新增加浇铸废气、加热炉废
气及轧机颗粒物，通过采取措施后可达标排放，废水全部回用不外排。②
应严格执行报告书提出的生态环境准入清单，对引进项目的单位产品物耗
能耗水耗、污染物排放指标应优于国内同行业清洁生产先进水平。根据环
评阶段核算，本项目清洁生产水平可达到《钢铁行业（钢延压加工）清洁
生产评价指标体系》先进水平。
本项目符合报告书中生态环境准入要求，做到废水处理达标后循环回
用，废气处理达到超低排放要求。

2
 因此，本项目与《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035 年）环境
影响报告书》及审查小组意见的要求相符。
一、“三线一单”符合性分析
（1）生态保护红线
本项目位于漳平工业园区钢铁产业园。根据《龙岩市人民政府关于印发
龙岩市“三线一单”生态环境分区管控方案的通知》（龙政综〔2021〕72 号）
中的要 求， 本项目 用地 范围涉 及管 控单元 有漳 平工业 园区 钢铁产 业园
（ZH35088120002）重点管控单元。
对照《龙岩市生态环境局关于印发龙岩市环境管理单元准入要求的通
知》（龙环〔2021〕126 号），建设项目不在规划的生态红线范围之内。
（2）环境质量底线
①参考《福建省“三线一单”研究报告（公告稿）》，九龙江北溪控制单元
水质优良比例在 2020 年、2025 年及 2030 年的目标是 91.3%、95.7%和 100%。
同时根据《龙岩市“三线一单”研究报告》
，本项目附近的九龙江漳平卢仔国控
断面现状水质为Ⅲ类，2025 年、2030 年以及 2035 年该断面的水质目标要保
持达到Ⅲ类水质。
本次项目建设所在的地表水域水环境质量良好。本项目投产后产生的生
其他符合性分析
产废水和生活污水不外排，对外环境地表水体影响小。
②参考《福建省“三线一单”研究报告（公告稿）》，确定龙岩市 2020、
2025 年大气环境质量目标 PM2.5 浓度为 25 ug/m3、22ug/m3。2020 年漳平市
二氧化硫、二氧化氮、可吸入颗粒物和细颗粒物平均浓度分别为 14μg/m3、
17μg/m3 、31μg/m3 和 14μg/m3，城区空气优良比例为 99.5%（2 天超标），其
中 PM2.5 浓度 14μg/m3 已满足 2020 年环境质量目标 25 ug/m3。本项目废气经
处理达标后可优于《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》
（环大气〔2019〕
35 号）附表中的钢铁企业超低排放限值要求，颗粒物浓度≤10mg/m3、二氧
化硫≤50mg/m3、氮氧化物≤80mg/m3，满足区域环境质量底线的控制要求。
（GB3096-2008）中 3
③本项目区域声环境质量执行《声环境质量标准》
类标准；本项目区域土壤环境质量执行《土壤环境质量 建设用地土壤污染风
险管控标准（试行）
》（GB36600-2018）第二类用地风险筛选值标准。参考《福
建省“三线一单”研究报告（公告稿）
》，土壤环境风险管控底线的主要目标为：
到 2020 年，全省土壤污染防治体系基本健全，全省土壤环境质量总体保持
稳定，农用地土壤环境得到有效保护，建设用地土壤环境安全得到基本保障，

3
土壤环境风险总体得到管控。到 2035 年，土壤污染防治体系建立健全，全省
土壤环境质量稳中向好，土壤环境风险得到全面管控。
本项目噪声通过采取措施后可做到厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪
声排放标准》（GB12348-2008）中 3 类标准限值要求；建设单位在《福建龙
钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目》建设中已按照园区规划要求拟
将建立土壤和地下水污染隐患排查治理制度、风险防控体系和长效监管机
制，符合园区土壤环境风险管控底线与要求，本项目可依托《福建龙钢智能
化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目》环境管理要求。
（3）资源利用上线
本项目主要耗能为电、水及高炉煤气、转炉煤气，其中高炉煤气和转炉
煤气主要来源于企业自产，电力、水、净化后的高炉煤气、转炉煤气等均属
于较清洁能源。
本项目依托主厂区的供水系统，生产用水取自新桥溪，项目产生废水厂
内处理达标后回用于生产工序，大大减少新水用量；生活用水取自漳平第二
水厂，目前漳平水厂仍有 3 万 m³/d 富余能力。项目取水对其他用水户影响较
小，不会突破区域的水资源资源利用上线。
项目相关工艺、设备按照行业清洁生产先进水平进行设计，可达到《钢
铁行业（钢压延加工）清洁生产评价指标体系》
（国家发改委、生态环境部、
工业和信息化部 2018 年第 17 号公告）清洁生产先进水平。本项目水资源、
土地资源利用、能耗均能满足《漳平钢铁产业园总体发展规划（2020~2035
年）环境影响报告书》提出的资源利用目标要求，不会加大土地、水、电等
资源能源的过度开发， 不会突破区域的资源利用上线。
项目建成运行后通过内部管理、设备选择、原辅材料的选用和管理、污
染治理等多方面采取合理、可行、有效的防治措施，以“节能、降耗、减污”
为目标，可有效控制污染及资源利用水平。因此本项目不会突破区域资源利
用上线。
（4）生态环境准入清单
本项目用地范围涉及管控单元有漳平工业园区钢铁产业园
（ZH35088120002）重点管控单元。
对照《龙岩市生态环境局关于印发龙岩市环境管理单元准入要求的通
知》（龙环〔2021〕126 号）中漳平工业园区钢铁产业园（ZH35088120002）
重点管控单元生态环境准入要求，本项目属于钢铁压延加工项目，不属于严

4
格控制的冶炼项目，不属于限制排放氨氮、总磷等主要污染物排放的项目，
生产工艺也不涉及电镀。项目按照执行超低排放指标建设，生产废水和生活
污水经处理后回用不外排，依托现有主厂区 4.0 项目风险防控系统，与园区、
周边水系等组成三级环境防控体系，确保有效拦截、降污和导流，防止泄漏
物和消防水等排入外环境。
因此，本项目符合生态环境准入要求。
综述：本项目符合“三线一单”的控制要求。
二、与《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35 号）
符合性分析
为推进实施钢铁行业超低排放是推动行业高质量发展、促进产业转型升
级、助力打赢蓝天保卫战的重要举措；为贯彻落实《政府工作报告》
《中共中
央国务院关于全面加强生态环境保护坚决打好污染防治攻坚战的意见》《国
务院关于印发打赢蓝天保卫战三年行动计划的通知》等有关要求，生态环境
部、国家发展和改革委员会、工业和信息化部、财政部、交通运输部等部门
于 2019 年联合印发了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气
〔2019〕35 号）
。
本项目连铸机布置在现有炼钢连铸车间预留的区域，并在现有厂区内新
建热轧生产线车间，拟采取的措施属于《排污许可证申请与核发技术规范 钢
铁工业》HJ846-2017 中推荐的特别排放限值排污单位适用可行的技术，能确
保废水实现零排放，废气可低于《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》
（环大气〔2019〕35 号）要求。
三、与《钢铁建设项目环境影响评价文件审批原则（试行）》符合性分析
表 1.1-1 与审批原则（试行）的符合性分析

符合
序 《钢铁建设项目环境影响评价文件
本项目建设内容 性结
号 审批原则（试行）》
论
项目建设符合国家和地方环境保护
的相关法律法规，符合落后产能淘
本项目属于钢压延项
汰的相关要求。实行铁、钢产能等
目，不新增钢铁生产能
1 量或减量置换，其中辽宁、河北、 符合
力，且项目符合国家和
上海、天津、江苏、山东等省
地方的环保要求。
（市）实行省内铁、钢产能等量或
减量置换。
项目符合国家和地方的主体功能区 项目位于规划的漳平工
规划、环境保护规划、城市总体规 业园区钢铁产业园，符
2 符合
划、环境功能区划及其他相关规划 合《漳平工业园区钢铁
要求，符合区域规划环评和产业规 产业园总体发展规划
5
 划环评要求。 （2020-2035）》、《漳平
工业园区钢铁产业园总
体 发 展 规 划 （ 2020-
2035）环境影响报告书》
及其审查意见要求。
项目选址不在《龙岩市
不予批准选址在自然保护区、风景
生态环境局关于印发龙
名胜区、饮用水水源保护区和永久
岩市环境管理单元准入
3 基本农田内的项目；不予批准选址 符合
要求的通知》（龙环
在城市建成区、地级及以上城市市
〔2021〕126号）中规
辖区内的新建、扩建项目。
划的生态红线范围。
本项目相关工艺、设备
采用资源利用率高、污染物产生量
按照行业清洁生产先进
小的清洁生产技术、工艺和设备，
水平进行设计；本项目
单位产品的物耗、能耗、水耗、资
单位产品的物耗、能耗、
源综合利用和污染物排放量等指标
水耗、资源综合利用和
4 达到清洁生产先进水平，京津冀、 符合
污染物排放量等指标均
长三角、珠三角等区域的项目单位
达到《钢铁行业（钢压延
产品能耗达到国际先进水平。统筹
加工）清洁生产评价指
区域企业之间、钢铁企业内部资源
标体系》清洁生产先进
综合利用，实施循环经济。
水平。
污染物排放总量满足国家和地方的 本项目建成后新增二氧
相关控制指标要求，有明确的总量 化硫、氮氧化物排放总
来源和具体的平衡方案。不予批准 量，应根据环评报告及
5 符合
超过污染物排放总量控制指标或未 其批复核定总量控制指
完成环境质量改善目标地区新增污 标到海峡股权交易中心
染物排放的项目。 购买。
对有组织、无组织废气进行收集、
控制与治理。料场、料堆采取防风
抑尘措施，城市钢厂及位于沿海、
大气污染防治重点控制区的项目采
用密闭料场或筒仓，大宗物料采取
封闭式皮带运输。烧结（球团）焙
本项目连铸及热轧工序
烧烟气全部收集并同步建设先进高
各有组织、无组织废气
效的脱硫、除尘和必要的脱硝设
均进行收集、控制与治
6 施。烧结、电炉工序采取必要的二 符合
理；加热炉采用低氮燃
恶英控制措施。高炉、焦炉和转炉
烧技术，轧机烟气配套
煤气净化回收利用，其它废气及电
塑烧板除尘系统。
炉冶炼烟气进行收集并采取高效除
尘措施。焦炉烟气必要时配设硫化
物和氮氧化物治理设施，轧钢加热
炉和热处理炉采用低氮燃烧技术，
冷轧酸雾、油雾和有机废气采取净
化措施。
具备条件的地区，利用城市污水处 本项目供水来自本企业
理厂的中水、海水淡化水。取用地 4.0项目新水系统，取水
7 符合
表水不得挤占生态用水、生活用水 来自新桥溪，已通过水
和农业用水。严格控制取用地下 资源论证。本项目配套

6
 水。按照“清污分流、分质处理、 建设净环水、浊环水、
梯级利用”原则，设立完善的废水 层流冷却水处理循环利
收集、处理、回用系统。配套建设 用系统，生产废水经处
净环、浊环废水处理系统和全厂废 理后循环使用，不外
水处理站。按照环境保护目标的敏 排。本项目属于本企业
感程度、水文地质配套条件采取分 4.0项目的技改项目，地
区防渗措施，提出有效的地下水监 下水监控可依托4.0项目
控方案。 监控制度和要求实施。
遵照“资源化、减量化、无害化”原
则，对固体废物进行处理处置，采
本项目对固体废物进行
取有效措施提高综合利用率。危险
综合利用，危险废物的
8 废物的贮存和处理处置符合相关管 符合
贮存和处置符合相关管
理要求，烧结（球团）脱硫渣、高
理要求。
炉渣和预处理后的钢渣立足综合利
用，做到妥善处置。
本项目选用低噪设备，
选用低噪声工艺和设备，采取隔
采取隔声、消声、减振
9 声、消声、减振和优化总平面布置 符合
和优化总平面布置等措
等措施有效控制噪声污染。
施有效控制噪声污染。
本次未新增风险物质，
针对本项目特点评价提
提出合理的环境风险应急预案编制 出了环境风险防范及应
要求和有效的环境风险防范及应急 急措施，并依托本企业
措施，纳入区域环境风险应急联动 4.0项目环境风险防范及
10 符合
机制。重点关注煤气、酸、碱、苯 应急措施、区域联动机
等风险物质储运和使用环节的环境 制。项目建设后应结合
风险管控。 4.0项目要求进一步完善
突发环境事件应急预案
内容。
废气、废水排放满足《钢铁烧结、球
团工业大气污染物排放标准》
（GB28662）、《炼铁工业大气污染
物 排 放 标 准 》（ GB28663 ）、
本项目严格按照污染排
（GB28664）和《钢铁工业水污染物
放要求执行，通过采取
排放标准》 （GB13456）要求。
措施后可达到行业要求
厂界噪声满足《工业企业厂界环境
的污染物排放标准，并
噪声排放标准》 （GB12348）要求。
11 优于《关于推进实施钢 符合
固体废物贮存、处置设施、场所满足
铁行业超低排放的意
《一般工业固体废物贮存、处置场
见》
（环大气〔2019〕35
污染控制标准》 （GB18599）
、《危险
号）超低排放标准的要
废 物 贮 存 污 染 控 制 标 准 》
求。
（GB18597）及其修改单要求。大气
污染防治重点控制区的项目，满足
特别排放限值要求。地方另有严格
要求的按其规定执行。
改、扩建项目全面梳理现有工程的 本项目属于改建，现有
12 环保问题，提出“以新带老”整改方 项目在施工过程中尚未 符合
案。 投产，现有项目施工严

7
 格按照环评报告及批复
要求配套相应的污染防
治措施。
关注苯并芘、二恶英、细颗粒物及
其主要前体物的环境影响，关注特
征污染物的累积环境影响，结合环
本项目按照超低排放标
境质量要求设定环境防护距离，提
准设计强化污染防治措
出环境防护距离内禁止布局新居民
施，项目各大气污染物
点的规划控制要求。环境防护距离
均能满足环境质量标
内已有居民集中区、学校、医院等
准，本次技改后连铸机
环境敏感目标的，提出可行的处置
所在炼钢车间执行原项
13 方案。有环境容量的地区，项目建 符合
目环评批复的50m环境
设运行后，环境质量仍满足相应功
防护距离要求，热轧车
能区要求。环境质量不达标区域，
间外300m设置环境防护
强化项目污染防治措施，并提出有
距离，在此距离内无居
效的区域污染物减排方案，改善环
民集中区、学校、医院
境质量。大气污染防治重点控制区
等环境敏感目标。
和大气环境质量超标的城市，落实
区域内现役源2倍削减替代，一般
控制区1.5 倍削减替代。
按照国家和地方相关规定，提出项 根据国家和地方的相关
目实施后的环境监测计划和环境管 规定及环保要求，结合
理要求。提出污染物排放自动监控 本企业拟建4.0项目的环
14 并与环保主管部门联网的要求。按 境监测计划和环境管理 符合
照环境监测管理规定和技术规范要 要求，针对本项目提出
求设计永久采样口、采样测试平台 了提出了必要的环境监
和排污口标志。 测和管理要求。
按《环境影响评价公众
参与办法》 （生态环境
按相关规定开展信息公开和公众参
15 部令第4号）等相关规 符合
与。
定开展了信息公开和公
众参与。

8
 二、建设项目工程分析
2.1.1 建设内容

（1）建设方案
福建龙钢新型材料有限公司原设计生产 H 型钢产品，品种较为单一，从产品结构视角
来看，过于单一的产品结构将严重影响企业抗风险能力，不利于企业长远发展。为了适应市
场需求，增加企业产品结构，福建龙钢新型材料有限公司拟在现有厂区预留用地新建福建
龙钢 1580 热轧带钢项目，可实现轧钢生产能力 190 万 t/a。目前厂区内已规划建设智能化钢
铁工业 4.0 定制化生产示范项目（以下简称 4.0 项目），现有项目环评《福建龙钢智能化钢
铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》已通过福建省生态环境厅审批（闽环评
审〔2021〕6 号）
，现有项目正在建设中。
本次建设内容包括在 4.0 项目炼钢连铸车间配套建设 1 台双流板坯连铸机，另在 4.0 项
目 H 型钢车间南部的预留用地新建热轧车间用于建设 1580 热轧带钢项目，平面布置具体见
附图 2 和附图 3 及相关章节分析。
热轧项目主要生产设施包括：步进梁加热炉 2 座，粗轧机 1 架，热卷箱 1 套（预留）
，
建 飞剪 1 台，精轧机 7 架，层流冷却装置 1 套，卷取机 2 台（另预留 1 台），以及配套的轧辊
设
间、液压/润滑站、供配电、给排水及通风除尘等公辅设施。
内
（2）环评编制说明
容
本次技改不新增炼铁、炼钢产能，为实现产品结构多元化而对连铸机进行技改，且连铸
机产能不变。依据《中华人民共和国环境保护法》、
《中华人民共和国环境影响评价法》等相
关文件，该项目应进行环境影响评价。根据生态环境部部长信箱“关于连铸机技改应该执行
何种环评手续的回复”（2018.12.31）
：对连铸机进行改造项目，可按照《建设项目环境影响
（环境保护部令 第 44 号）
评价分类管理名录》 （以下简称《名录》）“二十、黑色金属冶炼和
压延加工业”中“61 压延加工”的“其他”类别，编制环境影响报告表。综上，根据《建设项目
，项目属于“二十八、黑色金属冶炼和压延加工业 63 钢压延加
环境影响评价分类管理名录》
工 313”中“其他”，应编制环境影响报告表。
（3）生产方案及评价内容说明
项目技改后，根据市场需求确定为投产 H 型钢或者热轧钢卷生产线，并确保单条轧钢
生产线投产时，另一条轧钢生产线处于停产状态。本次新增双流板坯连铸机及其配套工程
设施均为新建，其主要环保措施建设情况如下：废气末端处理设施依托 4.0 项目转炉三次烟
气处理系统；新建循环水处理系统，废水末端处理依托 4.0 项目污水处理站及回用系统；固
体废物贮存及综合利用处置依托 4.0 项目。

9
 项目主要建设内容见表 2.1-1。
表 2.1-1 本项目主要建设内容一览表

类别 建设内容 备注
在 4.0 项目炼钢连铸车间内新建 1 台双流板坯连铸机，新建板坯
连铸机主半径 R9m，结晶器长度 950mm，铅垂段高度 460mm， 利用现有
连铸区 机长 31.874m，浇铸平台标高约为+13.10mm，配套为后续 1580 热 厂房新增
主 连轧生产线提供坯料，板坯断面为（180、200、230）mm× 连铸机
体 （700～1260）mm，连铸机规模为年产 121 万吨合格板坯
工 新建 1580mm 热轧车间，车间由 1#板坯跨、2#板坯跨、NO.1 加
程 热炉跨、NO.2 加热炉跨、主轧跨、主电机跨、1#成品跨、2#成品 新建，利
热轧区 跨、3#成品跨、轧辊间等组成。车间总轴线长度为 763.5m，轴线 用厂区预
最大宽度为 124m，车间轴线建筑面积为 63388.5m2（不含主电室 留用地
和电气室）
机修设施 依托 4.0 项目的机修设施
氧气主要用于火焰切割机、大包烧氧、事故切割、事故处理、设
连
辅 氧气 备维修以及轧钢切割，连铸最大耗量 1160Nm3/h，轧钢最大耗量
铸
助 135Nm3/h，切割机为连续用气，其余为间歇性用气 依托
供
工 氩气主要是钢包长水口、中间包浸入式水口、快换水口机构、塞 4.0 项目
气 氩气
程 棒机构的密封，最大耗量 20Nm3/h，连续用气
系
氮气主要用于中包预热管路出扫和水口快换机构及塞棒机构冷
统 氮气
却，最大耗量 110Nm3/h，冷却为连续用气，管路出扫为间歇用气
板坯库 位于热轧车间内，2 个区，单区占地面积 4092m2 新建
2
储 成品库 位于热轧车间内，3 个区，占地面积 20000m 新建
运 依托
一般固废间 依托 4.0 项目的一般固废间（77000m2）
工 4.0 项目
程 依托
危废间 依托 4.0 项目的危废间（1000m2）
4.0 项目
包括生产、生活及消防供水，来自厂区公辅供水系统；
新增生活新水总用水量为 0.3m3/h。
依托
供水工程 新增生产新水总用水量为 69.7m3/h，其中结晶器软水来自
连铸 4.0 项目
4.0 项目软水制备站；
公 热轧 新增生产新水总用水量为 415m3/h
用 采用雨污分流制排水系统。
工 生活污水经化粪池处理后进入 4.0 项目的污水处理系统。 各环节废
程 ①连铸设备间接冷却产生的净环水循环使用，定期排入浊环 水厂内预
排水工程 冷却循环水系统作为浊环系统的补充水； 处理后进
连铸
②连铸二次冷却、设备直接冷却了、冲氧化铁皮产生的浊环 4.0 项目综
系统
水循环使用，经“除油+沉淀+过滤”后循环使用，定期排入 4.0 合处理
项目污水处理系统；

10
 ③结晶器软水换热后循环使用，定期排放部分至净环水系统
作为补水；
④上述外排 4.0 项目污水处理系统的废水经处理达标后梯级
回用至 4.0 项目对水质要求不高的工序，不直接外排。
①净环水循环使用，定期排入浊环冷却循环水系统作为浊环
系统的补充水；
热轧 ②浊环水循环使用，定期排至 4.0 项目的污水处理系统；
系统 ③层流冷却水循环使用，定期排至 4.0 项目的污水处理系统；
④上述外排 4.0 项目污水处理系统的废水经处理达标后梯级
回用至 4.0 项目对水质要求不高的工序，不直接外排。
依托 4.0 项目供电系统，连铸系统年耗电量约为 121 万 kWh；热轧
依托
供电工程 主车间年耗电量约为 17100 万 kWh，水处理设施年耗电量约为
4.0 项目
0.522×108 kWh
①蒸汽供应：设步进梁加热炉 2 座，加热炉配套加热炉汽化冷却系
压缩空气
统 2 套，加热炉汽化冷却系统外送蒸汽平均 13t/h，蒸汽外供至厂
供应和蒸
区低压蒸汽管网用于 4.0 项目生产和生活供热；
动力工程 气外供消
②压缩空气供应：压缩空气由 4.0 项目压缩空气管网统一供应，连
耗均依托
铸 最 大 消 耗 量 约 为 208Nm3/min ； 轧 钢 综 合 最 大 消 耗 量 约 为
4.0 项目
200Nm3/min；
①转炉煤气：来自 4.0 项目转炉产生的煤气，用于连铸中间包预热
和烘烤及水口离线预热，最大用量约 350.9 万 Nm3/a；
②高炉煤气：热轧加热炉燃料气使用高炉煤气，最大用量约为
依托 4.0
燃气工程 69590.16 万 Nm3/a；
项目
③丙烷气：主要用于火焰切割机和事故检修，最大耗量约
330Nm3/h，切割机用气量 120 Nm3/h，为连续用气，事故检修为间
歇性用气
主要为生产水循环系统，包括软水系统、净环水系统和浊环水系统。
①软水系统：本项目结晶器采用软水冷却，软水循环量为 956m3/h，
经冷却塔冷却后循环使用，软水补充量为 4.5m3/h，定期排水量约
为 1.0m3/h，排水进入 4.0 项目生产废水综合处理系统；
②净环系统：主要为连铸设备间接冷却水，循环水量 Q=1584 m3/h，
大部分循环水使用，为了控制循环水水质，保证系统稳定运行，系
连铸 统中设有旁滤水泵、过滤器以及水质稳定装置。净水系统补充水量
新建
循环水工程 为 6.3m3/h，定期排水量约为 1.6m3/h，排水进入连铸浊环水系统作
为补充水；
③浊环水系统：主要来自铸机二次冷却、设备直接冷却、冲渣。污
水经铁皮沟流至旋流沉淀池，经过沉淀后，一部分用泵加压供冲氧
化铁皮，一部分用泵提升进入平流沉淀池。为稳定系统水质，设有
加药装置，经“除油+沉淀+过滤”后循环使用，定期外排至 4.0 项目
污水处理系统，循环量为 1530m3/h，定排水量约为 30m3/h；

11
 主要为生产水循环系统，包括净环水系统、浊环水系统及层流冷却
水系统。
①轧钢净环水系统：主要供加热炉、电机冷却、液压润滑冷却、仪
表冷却空调冷却用水，均为间接冷却水，以上用户循环水量 Q=2680
m3/h。为了控制循环水水质，设 Q=300m3/h 旁滤系统，约 10%的水
量进行旁通过滤。
轧机 ②轧钢浊环水系统：主要供粗轧、精轧轧辊冷却、轧机除尘冷却、
新建
循环水工程 高 压 水 除 鳞 供 水 、 冲 铁 皮 用 水 ， 为 直 接 冷 却 水 ， 浊 环 水 量
Q=13000m3/h，其中冲渣水量 1000 m3/h。废水经冲铁皮沟进入旋流
沉淀池初步沉淀后，用泵加压送往承压一体化净水装置，经除油、
沉淀后，澄清水利用余压直接进入冷却塔冷却，冷却后，回到循环
水泵房热轧浊环吸水井，再由泵送至车间循环使用。
③层流冷却水系统：本系统主要供层流冷却及侧喷等用水，水量
Q=12653 m3/h，采用开路循环水系统。
生活污水经单元内化粪池处理后，进入 4.0 项目废水综合处理系统 调节池+
处理后梯级回用于 4.0 项目用水水质要求不高的工序 沉淀+过
净环水系统定排水排入浊环水冷却系统作为补充用水； 滤+超滤+
废水工程
浊环水系统定排水经厂内沉淀、隔油后排至 4.0 项目废水综合处理 一级反渗
系统处理，废水处理达标后梯级回用于 4.0 项目用水水质要求不高 透+二级
的工序 反渗透
钢包回转台（钢包、中间包、结晶器在同一垂线上）上方设
置移动罩，废气收集后进入转炉三次烟气布袋除尘器处理，
处理后经距地面 40m（直径 4.5m）高的排气筒 DA0023 排出
连 中间包预热和烘烤及水口离线预热热源为转炉煤气，煤气燃 新建收集
铸 烧产生的大气污染物（颗粒物、二氧化硫、氮氧化物）在车 装置，依
环 工 间内以无组织形式排放，而后大部分进入转炉三次烟气处理 托 4.0 处
保 序 系统，少部分无组织排放 理系统
工 火焰切割工序上方设置集气罩，废气收集后进入转炉三次烟
废气工程
程 气布袋除尘器处理，处理后经距地面 40m（直径 4.5m）高的
排气筒 DA0023 排出
加热炉以净化后的高炉煤气作为燃料，采用低氮燃烧技术，
轧 产生的含 SO2、NOx 及少量尘的烟气，每台炉子配 1 根 35m
机 高、内径 1.7m 的烟囱直接排放
新建
工 粗轧机、精轧机组轧制时产生的氧化铁尘，经集气罩捕集后
序 分别采用 1 套塑烧板除尘器净化，净化后烟气分别由 30m 高
排气筒排放
采取合理布局、低噪声设备；泵类采用基础减震；气体动力噪声噪
噪声工程 新建
声采用消声器；墙体隔声等降噪措施
固 生活 依托 4.0
生活垃圾收集后交由环卫部门统一清运
废 垃圾 项目

12
 工 浊环水处理产生的含氧化铁皮污泥，通过专用汽车集中运至烧结厂
程 作为烧结配料再利用
切头切尾、切边的废钢，收集后作为炼钢原料使用
一般
除尘系统收集的氧化铁尘送烧结配料利用
固废
转炉三次烟气产生的废布袋由厂家回收（属 4.0 项目产生）
加热炉修砌产生的废耐火材料，回收其中可用部分后，其余送至耐
/
火材料厂作为骨料使用或用于填坑、铺路
危险 液压、润滑站定期更换下来的废液压/润滑油、水处理系统收集的废
新建
废物 油、轧辊间产生的废油等统一外送有资质的单位处理
事故应急池 依托 4.0 项目厂内 2 座容积 10000m3 的事故池，总容积 20000m3
依托 4.0
炼钢连铸车间已规划 1 个 1500m3 的初期雨水池，原每个轧钢车间
初期雨水池 项目规划
各规划建设 1 个 2000m3 的初期雨水池

2.1.2 产品方案

本项目为现有4.0项目的产品结构优化升级，不新增钢铁生产能力，拟通过对现有轧钢
厂生产线生产方式进行调整，包括建设一台双流板坯连铸机和一条年产190万吨热轧钢卷板
生产线。本项目建成后全厂轧钢采用以下2种生产方案：
方案1：8机8流矩形坯连铸机和H型钢生产线停产，生产热轧钢卷190万吨/年。
方案2：双流板坯连铸机和热轧钢生产线停产，生产H型钢112.8万吨/年。
全厂轧钢生产线方案见下表：
表2.1-2 全厂轧钢生产方案

方案 粗钢规模 连铸区 轧制区 备注

1 124 万吨/年 矩形坯 118 万吨/年 H 型钢 112.8 万吨/年 此时方案 2 停产
2 124 万吨/年 板坯 121 万吨/年 热轧钢卷 190 万吨/年 此时方案 1 停产

本项目方案 2 为设计生产板坯 121 万吨/年 ，结合外购板坯，最终实现生产轧钢 190 万

吨/年，带钢厚度在 1.5~20 mm，钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、管线钢
（低牌号）、压力容器、锅炉用钢等。热轧钢卷主要执行标准有国家标准 GB、日本标准 JIS
等。
（1）板坯规格：
板坯厚度： 180、200、230mm
板坯宽度： 700～1260mm
定尺长度： 8000～12000mm，少量短定尺 4000～6000mm
最大单坯重： max26.91t
（2）钢卷规格：

13
 带钢厚度 1.5~20 mm
带钢宽度 850~1260 mm
钢卷内径 762 mm
钢卷外径 max~2100 mm
钢卷重量 max~23.6t
钢卷单重 max~18.2 kg/mm
不同规格产品方案见表 2.1-3。
表 2.1-3 热轧生产线产品方案

宽度(mm) 850～950 ≥950～1100 ≥1100～1260

年产量
厚度(mm) 典型 900 1050 1200
t % t % t % t %
1.5～2.0 1.8 78000 3 52000 2 0 0 130000 5
≥2.0～4.0 3 156000 6 676000 26 676000 26 1508000 58
≥4.0～6.0 5 130000 5 208000 8 208000 8 546000 21
≥6.0～10.0 8 26000 1 104000 4 104000 4 234000 9
≥10.0～20.0 15 0 0 78000 3 104000 4 182000 7
合计 290000 15 718000 43 892000 42 1900000 100

2.1.3 生产单元和工艺

本项目的主要生产单元为连铸、热轧及供配电设施、水处理设施、通风除尘设施等，主
要生产工艺包括连铸、轧制、飞剪、卷取等。

2.1.4 生产设备

（1）主要生产设备
本项目主要生产设备详见表 2.1-4。
表 2.1-4 本项目主要生产设备表

序 套/
设备名称 规格型号
号 台
1 连铸 1
板坯 装钢机 2
库及 步进梁式加热炉 2
2
加热
出钢机 2
区
高压水除鳞装置 1
粗轧
3 E1 立辊轧机 1
机区
R1 四辊粗轧机 1
精轧 热卷箱（预留） 1
4
机区 切头飞剪 1

14
 F1E 立辊轧机 1
F1~F7 精轧机组 7
带钢冷却装置 2
冷却
全液压式地下卷
5 卷取 2
取机
区
层流冷却装置 1
6 托盘式钢卷运输线 含称重、喷印等设备 1
7 开卷检查线 / 1
粗轧机低压液压系统、粗轧机高压液压系统、精轧机
液压系统 区低压液压系统、精轧机高压液压系统、卷取机高压 6
液压系统、卷取运输区液压系统
粗轧机主传动稀油润滑系统、粗轧机油膜轴承润滑系
液
统、热卷箱、飞剪、F1E 稀油润滑系统、精轧机油膜
压、 润滑系统 9
轴承润滑系统、精轧机接轴润滑系统、精轧机主传动
润滑
8 稀油润滑系统、卷取机稀油润滑系统
等辅
高压水除鳞系统 设置 1 套高压水除鳞系统和 1 套中压急冷、除鳞系统 1
助设
4 套，液压系统集中加油站 1 套、油气系统集中加油
备
集中加油系统 站 1 套、主传动润滑集中加油站 1 套、油膜轴承集中 4
加油站 1 套，容积 40m3
3 套，分别为液压，稀油润滑、油膜轴承润滑废油收
废油收集装置 3
集，容积 40m3
（2）连铸机
本次新建一台双流板坯连铸机，其主要参数见表 2.1-5。
表 2.1-5 连铸机基本参数表

序号 指标名称 单位 参数
1 连铸机型式 垂直弯曲、连续弯曲连续矫直
2 连铸机台数×流数/台
3 流间距 mm
4 连铸机基本半径 mm
5 基本垂直区高度 mm
6 连续弯曲区长度 mm
7 连续矫直区长度 mm
8 铸坯断面 mm
9 定尺长度 m
10 最大坯重 t
11 工作拉速 m/min
13 设备拉速范围 m/min
14 送引锭速度 m/min
15 冶金长度 m
16 结晶器长度 mm
17 振动方式
18 板坯冷却方式

15
 19 出坯辊面标高 mm
20 铸机高度 mm
21 引锭装入方式
22 切割方式
23 铸坯去毛刺
24 准备时间 min
25 铸坯收得率 %
26 连铸机作业率 %
27 平均连浇炉数 炉/次
28 合格铸坯年产量 104t/a
29 钢包回转台 台
30 钢包浇铸方式 个
31 中间罐形式 个
32 浇铸方式 种
33 下渣检测 种
34 中间罐车 台
35 切后辊道 个
36 出坯方式 台
37 浊环回水 台

（3）加热炉
项目设 2 座双蓄热步进梁式加热炉，使用高炉煤气为燃料，额定产量 260t/h（碳钢，冷
装，标准坯），钢坯出炉温度 1150℃～1250℃，炉内支撑梁采用汽化冷却，其它设备水冷构
件采用净环水冷却。
加热炉燃烧系统主要包括：烧嘴、助燃空气系统、煤气系统、排烟系统、氮气吹扫和放
散系统以及其它辅助设施。加热炉主要性能参数见表 2.1-6。
表 2.1-6 加热炉主要技术性能表

序号 技术性能 单位 内容
1 炉子用途 /
2 加热钢种 /
3 坯料规格 /

4 坯料入炉温度 ℃

5 坯料加热温度 ℃
6 炉子产量（冷装） t/h
7 燃料及低发热值 kJ/Nm3
8 单耗 GJ/t

16
 9 最大燃料消耗量（冷装） Nm3/h
10 最大空气量（冷装） Nm3/h
11 最大烟气量（冷装） Nm3/h
12 空气预热温度 ℃
13 煤气预热温度 ℃
14 支撑梁冷却方式 /
15 烧嘴型式 /
16 步进机构型式 / 双轮斜轨式，步进机构液压传动
17 步进行程 / 升降 200 mm，水平 500 mm
18 步进周期 s ～50

2.1.5 原辅材料及能源消耗

（1）本项目主要原料为合格无缺陷连铸板坯，其中一部分来自企业自产，另一部分外
购。自产板坯由炼钢连铸车间钢水浇筑连铸而成，自产板坯规模为 121 万吨/年。
（2）本项目主要燃料为高炉煤气，用于加热炉燃烧加热，主要用能及介质有电、水、
压缩空气、氮气、氧气、氩气等。连铸区中间包预热和烘烤及水口离线预热时需使用转炉煤
气，正常运行情况下不消耗燃料；连铸火焰切割机和事故检修需使用丙烷气，最大耗量约
330Nm3/h。本项目主要原辅材料及能源消耗情况详见表 2.1-7。
表 2.1-7 本项目主要原辅材料及能源消耗表

序号 名称 使用量（t/a） 储存量（t） 储存位置 贮存方式 运输方式

其中自产 121 万
1 连铸板坯 1938776 平均 50000 板坯库 堆垛 吨为辊道输送，
其余外购为汽运
2 高炉煤气 695901600m³/a / / / 管道
3 转炉煤气 3509000 / / / 管道
3 3
4 丙烷气 4320 Nm 1000Nm 炼钢车间 瓶装 汽运
5 新鲜水 3688260m³ / / / 管道
6 电 18310 万 kWh / / / 电线
3
7 压缩空气 8120 万 Nm / / / 管道
8 润滑及液压油 80 / 厂内油库 桶装 汽运
7 耐火材料 570 / / / 汽运
8 捆带 570 / 卷曲区 / 汽运

表 2.1-8 本项目连铸主要原辅材料及能源消耗表

序号 项目名称 单位 数量
1 钢水 kg/t 坯
2 普通耐材 kg/t 坯
3 特种耐材 kg/t 坯

17
 4 中间包涂料 kg/t 坯
5 中间包保温渣 kg/t 坯
6 结晶器保护渣 kg/t 坯
7 结晶器铜板 kg/t 坯
8 测温头 个/炉
9 小块废钢 kg/t 坯
10 润滑油 kg/t 坯
11 液压介质 kg/t 坯
12 氩气 Nm3/t 坯
13 氧气 Nm3/t 坯
14 氮气 Nm3/t 坯
15 混合煤气 Nm3/t 坯
16 丙烷 Nm3/t 坯
17 压缩空气 Nm3/t 坯
循环水 m3/t 坯
18 水
补充水 m3/t 坯
19 电 kWh/t 坯

（3）主要燃料成分
本项目使用的高炉煤气和转炉煤气均为 4.0 项目自产，4.0 项目设 1 座 16.5 万 m3 高炉
煤气柜、1 座 8 万 m3 转炉煤气柜及转炉煤气加压站。高炉煤气由 4.0 项目 φ2220×10 高炉煤
气主管道上接出两根支管分别为两座加热炉供气；转炉煤气由 4.0 项目转炉煤气主管接管引
至铸机区，各煤气的主要组分见表 2.1-9。
表 2.1-9 煤气热值及主要成分

热值 CO CO2 H2 CH4 CmHn 总S N2 H2S O2

名称
(kJ/Nm3) （%） （%） （%） （%） （%） (mg/Nm3) （%） （%） （%）
高炉煤气 3350
转炉煤气 7320
注：表中煤气含硫量为已实施精脱硫后的含硫量。

2.1.6 物料及元素平衡

2.1.6.1 连铸平衡
（1）物料平衡
项目自产板坯约 121 万吨/年，使用粗钢来自炼钢系统，4.0 项目炼钢系统年产粗钢约
124 万吨，根据设计，物料平衡指标见表 2.1-10。
表 2.1-10 本项目连铸物料平衡表

投入（万 t/a） 产出（万 t/a）

18
 粗钢 124 合格铸坯 121
钢包余钢 0.5
氧化铁皮及除尘灰等 0.435
/ 中包余钢 0.618
切头尾 0.247
不合格板坯 1.2
入料合计 124 出料合计 124

钢水罐钢水124

99.6% 0.4%

中间罐钢水123.5 钢包余钢0.50

0.35% 0.5% 99% 0.2%

氧化铁皮及除尘灰等0.435 中间罐余钢0.618 连铸坯122.2 切头尾0.247

99% 1%

合格板坯121 不合格板坯1.2

图 2.1-1 连铸物料平衡图

2.1.6.2 轧钢平衡
（1）物料平衡
项目使用的原料主要为合格板坯，其中 121 万为板坯连铸机自产，其余为外购，根据
设计，综合成材率约为 98%。
表 2.1-11 轧钢主要物料平衡表

板坯量 成品量 成材率 烧损 切损及其它

机组名称
（t/a） （t/a） % （t/a） % （t/a） %
热轧机组 1938776 1900000 98 19388 1 19388 1

（2）铁元素平衡
本项目连铸工序铁元素平衡见表 2.1-12，板坯工序铁平衡见表 2.1-13。

19
 表 2.1-12 连铸铁元素平衡一览表

投入 产出
序 物料
投入量 品位 含铁量 物料名称 产出量 品位 含铁量
号 名称
（t/a) （%） (t/a) （t/a) （%） (t/a)
1 粗钢 1240000 板坯
2 不合格板坯
3 切头尾废钢
氧化铁皮及除尘
4
灰等
5 余钢
小计 1240000 小计

表 2.1-13 轧钢铁元素平衡一览表

投入 产出
序 物料
投入量 品位 含铁量 物料名称 产出量 品位 含铁量
号 名称
（t/a) （%） (t/a) （t/a) （%） (t/a)
1 板坯 1938776 钢材
切头切边
2
轧废钢材
3 除尘灰
轧钢氧化
4
铁皮
小计 1938776 小计 1938776

（3）硫平衡
项目硫主要来自于转炉煤气和高炉煤气，基本在燃烧过种中转化为 SO2 外排，钢坯中
含有极少量的硫，大部分进入产品钢材中，少部分进入废钢材及氧化铁皮、除尘灰中。
表 2.1-14 连铸工序硫元素平衡一览表

硫 硫
序 消耗量 产出量
原料名称 含硫率 含硫量 产物名称 含硫率 含硫量
号 （t/a） （t/a）
（%） （t/a） （%） （t/a）
1 粗钢 1240000 钢坯
转炉煤气
2 3509000 不合格板坯
（m3/a）
3 余钢
4 切头尾废钢
氧化铁皮及
5
除尘灰等
燃烧废气
小计 - -

20
 表 2.1-15 轧钢工序硫元素平衡一览表

硫 硫
序 消耗量 产出量
原料名称 含硫率 含硫量 产物名称 含硫率 含硫量
号 （t/a） （t/a）
（%） （t/a） （%） （t/a）
19387
1 板坯 钢材
76
高炉煤气 695901 切头切边轧
2
（m3/a） 600 废钢材
轧钢氧化
3
铁皮
4 除尘灰
加热炉烟气
5
(m³/a)
小计 - - -

（4）煤气平衡
本项目高炉煤气和转炉煤气均来自 4.0 项目，根据 4.0 项目煤气平衡分析，高炉煤气和
转炉煤气在确保 4.0 项目生产使用后仍有一定的余量可用于发电，故可满足本项目使用需
求。
表 2.1-16 高炉煤气平衡一览表 单位：万 m3/a

4.0 项目（包括矩形坯连铸生产时） 本项目（板坯+热轧）

序号
项目 剩余煤气供给自 剩余煤气
产生量 消耗量 消耗量
备电厂发电 可发电
1 高炉煤气 199256.4 121568 77688.4 69590.16 8098.24
2 转炉煤气 11289.6 10781.8 507.8 350.9 156.9

2.1.7 水平衡分析

技改前后全厂项目水平衡见附图 4-1 和附图 4-2。

2.1.7.1 连铸工序水平衡
连铸工序利用厂内员工调剂无需新增，主要用水为工艺用水，包括结晶器软水用水及
循环系统用水。
（1）给水
连铸工序供水来自 4.0 项目供水系统，软水依托 4.0 项目软水制备系统。
①连铸软水：本项目结晶器采用软水冷却，软水循环量为 956m3/h，经冷却塔冷却后循
环使用，损耗量约为 3.5m3/h ，为确保水质，定期排污量约为 1.0m3/h，排水进入 4.0 项目
生产废水综合处理系统，新水补充量为 4.5m3/h。
②连铸净环水：设备间接冷却水循环量为 1584m3/h，该部分为净环水，通过冷却塔冷
却后循环使用，损耗量约为 4.7m3/h ，为确保水质，定期排污量约为 1.6m3/h，排污水进浊

21
环水系统作为补充水，新鲜水补充量 6.3m3/h。
③连铸浊环水：本项目连铸浊环水主要用于铸坯二次冷却水、设备直接冷却水和冲渣
水，循环量约为 1530m3/h，损耗量约为 30.5m3/h ，为确保水质，定期排污量约为 30m3/h。
采用净环水定期排水和新鲜补充水，补水量 60.5m3/h，其中新水补充量为 58.9m3/h，定排废
水量 30m3/h，拟进入 4.0 项目生产废水综合处理系统。
（2）排水
连铸工序区域排水主要为雨水、生产废水，雨水排入 4.0 项目厂区排水系统。
连铸工序生产废水主要为软水定排水、净环水定排水及浊环系统定排水，软水定排水
及浊环系统定排水拟进入 4.0 项目生产废水综合处理系统，净环水定排水拟作为本工序浊环
系统补水。浊环系统用水采用“旋流沉淀+化学除油+过滤”工艺处理后循环使用。
连铸工序水平衡图详见表 2.1-17 和图 2.1-2。
表 2.1-17 连铸工序水量平衡表 单位：m3/h

序号 用户名称 循环水量 新水用量 回用水用量 排水量 损耗量 备注

1 净循环系统用水 1584 6.3 0 1.6 4.7 排污至浊环系统
2 浊循环系统用水 1530 58.9 1.6 30 30.5 4.0 项目生产废水
3 软水系统用水 956 4.5 0 1.0 3.5 综合处理系统
3 合计： 4070 69.7 1.6 32.6 38.7

22
 损耗3.5
4.5 4.0项目生
结晶器 960.5 冷却塔 定排1.0 产废水综合
4.0软水系统 处理系统
循环水量956
损耗4.7

6.3
净环系统 1590.3 净环水池
4.0新水系统

循环水量1584

定排1.6 定排30
损耗11.5
58.9
浊环水系统 1590.5 570 二冷水

损耗3.0

153 设备直接冷却

损耗16

780 冲渣水

循环水量1530

图 2.1-2 连铸工序水平衡图（单位：m3/h）
2.1.7.2 轧钢工序水平衡
轧钢工序用水主要包括生活用水、循环系统补水及高压冲鳞水用水，主要用水平衡见
表 2.1-18 和图 2.1-3。
（1）生活用水：项目定员 48 人（不住厂）。参考《室外排水设计规范》
（GB50014-2006）
及本项目工作性质，职工用水量定额按 150L/人·d 计算，故项目生活用水总量为 7.2t/d 即
2376t/a（按 330 天计）
。产污系数取 0.8，则员工生活污水产生量为 5.76t/d，1900t/a（按 330
天计）。
（2）软水用水
主要供加热炉汽化冷却用水，单台加热炉日常消耗软水为 12-15m3/h，一部分变成蒸汽，
一部分排污消耗，根据设计，平均补水量约为 15m3/h，定排污量约为 2m3/h，软水由厂区软
水管网供给，污水排至废水处理系统。两台加热炉补水量约为 30m3/h，排污量约为 4m3/h。
（3）净环水系统用水：加热炉、电机、液压润滑、仪表、辊机等冷却过程用水冷却，

23
为间接冷却方式，这部分水只是水温升高，水质并未受到污染，经冷却后循环使用。净环水
系统在循环过程中由于冷却蒸发会损耗部分水，且水中会投加阻垢剂、缓蚀剂及杀菌灭藻
剂等，故需要定期排放。根据设计方案，这部分用水量 2680 m3/h，补充水量 50m3/h，定排
水量 10m3/h，定排水排至浊环水系统作为补充水。
（4）浊环水系统用水：主要用于粗轧、精轧轧辊冷却、轧机除尘冷却、高压水除鳞供
水、冲铁皮用水，根据设计方案，浊环水量 13000m3/h，其中冲渣水量 1000 m3/h。这部分水
为直接冷却水，沉淀后循环使用，由于蒸发损耗等该系统补充生产新水水量为 243m3/h，净
环系统排污水水量为 10m3/h，共计补充水量 253m3/h，系统定期排污 39 m3/h，排至厂区排
水管网进 4.0 项目废水处理系统。
（5）层流冷却用水：根据设计方案，层流冷却及侧喷等用水需水量 12653 m3/h，层流
水系统因工艺用水特点和水质变化情况不同而自成一个独立的循环水系统。由于冷却水与
钢板直接接触，故水质受到轻微污染，水温略有升高，冷却、沉淀后循环使用，蒸发及损耗
补充新水量 92m3/h，定期排污量 17m3/h，排至厂区排水管网后进 4.0 项目废水处理系统。
本项目热轧工序新鲜水用量为 415.3m3/h，废水产生量为 70.24m3/h，进入 4.0 项目污水
处理站处理的废水量为 60.24 m3/h。
表 2.1-18 热轧工序水量平衡表 单位：m3/h

序号 用户名称 循环水量 新水用量 回用水用量 排水量 损耗量 备注

1 净循环系统用水 2680 50 0 10 40 排污至浊环系统
2 浊循环系统用水 13000 243 10 39 214
3 软水系统用水 866 30 0 4 26 各自预处理后排至
4.0 项目废水处理
4 层流冷却用水 12653 92 0 17 75 系统
5 生活用水 0 0.3 0 0.24 0.06
6 合计： 29199 415.3 10 70.24 355.06

24
 图 2.1-3 轧钢工序水平衡（单位：m3/h）

2.1.8 劳动定员及工作制度

本项目连铸工序人员从原 4.0 项目调配，轧钢车间拟定员 48 人，其中管理人员 4 人，

管理人员单班制，操作工人三班倒。炼钢连铸年有效工作时间为 6720h，轧钢车间年工作 330
天，年工作时间为 7920h，有效工作时间为 6800h，其中加热炉有效工作时间约 4100h（加
热炉不生产时需要保温，因此运行时间仍然为 7920h）
。

2.1.9 厂区平面布置

本次技改连铸机设置于原 4.0 项目炼钢连铸车间内，1580 热轧车间设置于原 4.0 项目

H 型钢车间南侧。
（1）连铸区：连铸机设计主控室、切割室、推坯室，浇铸平台、出坯跨及密封室，浇
铸平台上设计主控室、会议室及休息室，中间包维修区分开布置在浇铸跨和切割跨内，设备
维修区布置在切割跨和出坯跨内。在浇铸平台两侧设有设备过跨车，用于设备过跨运输。
浇铸平台为三层钢筋混凝土框架结构。在平台一层一侧设置 2 流水室，另一侧设置液
压室；平台二层一侧设置 1 流水室，并设排水设施，另一侧设置电气室；平台三层设置连铸
机主控室及中包车轨道。在平台两侧，每侧各设钢楼梯一部。
（2）热轧车间：新建 1580mm 热轧车间位于厂区中部，连铸车间东侧，主要包括旋流
池、循环水泵房、高速过滤器、层流泵房、除尘设施以及电气设施等。热轧车间由 1#板坯
跨、2#板坯跨、NO.1 加热炉跨、NO.2 加热炉跨、主轧跨、主电机跨、1#成品跨、2#成品跨、
3#成品跨、轧辊间等组成。车间总轴线长度为 763.5m，轴线最大宽度为 124m，车间轴线建

25
 筑面积为 63388.5m2（不含主电室和电气室）
。
钢坯通过热送辊道运输至轧钢板坯跨，经加热炉向东进入主轧跨，成品位于热轧车间
东侧。辅助设施如主电室、除尘设施、旋流池等紧邻热轧厂房布置，与厂房北侧贴建，循环
水泵房、高速过滤器及层流泵站位于热轧车间北侧。
本项目厂区平面布置图详见附图 2 及附图 3。

2.2.1 工艺流程及产污环节

本次热轧车间与 4.0 项目连铸车间毗邻布置，所需合格坯料由连铸车间通过板坯输送辊

道送至加热炉，外购板坯运输后堆垛至热轧板坯库。热轧主要工艺有加热炉加热、高压水除
鳞、轧制、剪切、卷取等。
依托原 4.0 项目，钢包回转台将钢包由钢水接收跨转到浇铸跨，钢水通过长水口由钢
包流入坐在中间包车上的中间包，再经浸入式水口流入振动台上的结晶器，通过结晶器和
二冷区凝固成铸坯，二冷驱动装置将连续凝固的铸坯拉出扇形段。
火焰切割机周而复始地将铸坯切割成规定长度的定尺坯。
工 切割后的定尺板坯经过切割后辊道以后，首先在去毛刺辊道处完成去毛刺操作、在喷
艺 印辊道处喷号并等待送至横移台车上，横移台车随后将板坯输送到带称量装置热送出坯线
流 上，经热送辊道送至 1580 热轧厂，或将板坯送至下线辊道下线，储存在板坯库内。
程
（1）连铸工艺
和
钢坯连铸采用 1 台双流板坯连铸机，年产合格铸坯 121 万吨。
产
①浇铸准备
排
浇铸前由引锭杆驱动装置，将引锭杆送入拉矫机，由拉矫机继续将引锭杆送至结晶器
污
下口约 500mm 处停止，改点动操作将引锭杆头部送入结晶器内约 150mm 处。将已经烘烤
环
好水口的中间罐由中间罐车运至结晶器上方，就位对中。与此同时，压缩空气、液压站、配
节
水室、水处理站等均准备完毕，并将有关信号返回主操作室，连铸机即可进入待浇状态。
②浇铸
转炉钢水按计划钢种冶炼出钢后，经过吹氩处理后，送至连铸机浇铸平台，对钢水温
度再次测量，确认钢水温度满足连铸要求，则将钢包吊至钢包回转台上，旋转 180 度使钢
包进入浇铸位置。
装上钢包水口钢流保护套管，操作工打开钢包水口让钢水注入中间罐，当中间罐液面
上升至一定高度时，打开中间罐水口，钢水进入结晶器，当结晶器液面达到一定高度后，启
动拉矫机，同时启动结晶器振动装置和二次冷却水及排蒸汽风机等。
铸坯在引锭杆的引导下沿扇形段向下运行，当引锭头通过最后一段扇形段后，脱引锭

26
装置液压缸动作，引锭杆头部被抬起，铸坯与引锭杆脱开，引锭杆快速运行并收入存放架
上。
当铸坯运送至火焰切割机时，切割坯头，然后火焰切割机按定尺自动切割。
当一包钢水浇铸完成后，钢包回转台旋转 180 度，将已吊运至回转台的另一包钢水运
入浇铸位，实现连浇。
③出坯
铸坯由切后辊道、运输辊道进入出坯辊道，由横向钩钢机送往热送辊道或者推钢式冷
床，热送辊道将铸坯热送至 1580 热轧车间，经冷床冷却后的铸坯进入冷床固定台架，由液
压拉钢机将铸坯集中，然后由起重机将铸坯运至堆坯区堆垛。
当热轧车间需要冷坯时，可由过跨车将冷坯运往热轧车间。
主要产污环节：本工序废气污染源为连铸包浇铸废气（G1-1）和火焰切割烟气（G1-2），
连铸包浇铸废气和火焰切割烟气收集后经转炉三次烟气袋式除尘系统净化处理后通过高空
排气筒排放。废水污染源主要为连铸设备结晶器间接冷却系统排污水（W1-1）、连铸净环
水系统排水（W1-2），连铸浊循环水系统废水（W1-3），浊环水采用“除油+沉淀+过滤”后
循环使用，定期外排水主要污染物有 pH、SS、COD、石油类等，排水进入 4.0 项目生产废
水综合处理系统系统。噪声污染源为泵类、除尘风机，除尘风机安装消声器，泵类通过基
础减震及厂房隔声降噪。固体废物为废钢及切头切尾（S1-1）、氧化铁皮（S1-2）、除尘系
统捕集的除尘灰（S1-3）和废除尘布袋（S1-4）。其中，除尘灰送烧结工序作为原料综合利
用。氧化铁皮送烧结工序作为原料综合利用，废钢、切头和切尾直接返回炼钢工序。废除
尘布袋，由厂家回收（依托 4.0 项目）。
（2）轧钢工艺
①板坯加热
连铸坯有热装轧制和冷装轧制两种装炉方式。热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相
匹配时，合格的高温连铸坯经连铸热送辊道、钢坯上料台架出口辊道等由连铸车间输送至
热轧车间的炉前辊道处，经称重、测长、核对后送入加热炉内加热。
冷装轧制：经过跨车送来的合格连铸坯，由吊车卸料后按指定垛位堆放。生产时，根据
轧制计划，由吊车将钢坯库内的指定钢坯吊到钢坯上料台架上，并逐根移送到台架出口辊
道上并输往炉前辊道处进行称重、测长、核对后送入加热炉内进行加热。
加热炉给出进钢信号，钢坯由辊道送至加热炉入口处，由加热炉装料机送入加热炉加
热。按不同钢种的加热制度，将坯料加热到 1050℃～1250℃，并在加热过程步进输送至出
炉侧，出料机把加热好的钢坯从炉内取出，放置在输送辊道上输送至轧制工段。
主要产污环节：本工序主要废气污染源为加热炉燃烧烟气（G2-1），加热炉以高炉煤

27
气为燃料，采用低氮燃烧工艺，燃烧后的烟气经 35m 高烟囱排放；废水污染源主要为热轧
车间净循环系统废水（W2-1），主要污染物为悬浮物，定排至浊环水系统；轧钢车间浊环
废水处理系统废水（W2-2），主要污染物有 pH、SS、COD、石油类等，浊环水经旋流沉
淀池沉淀，沉淀后的水经泵提升进至承压一体化，处理后的水用泵加压上冷却塔冷却，冷
却降温后入冷水池，经泵加压供循环使用，定期排放一部分至 4.0 项目生产废水处理系统
处理达标后回用，不外排；噪声污染源主要为加热炉助燃风机、引风机噪声，通过加装消
声器并采取厂房隔声的降噪措施。固体废物主要为废耐火材料（S2-1），回收其中可用部分
后，其余送至耐火材料厂作为骨料使用或用于填坑、铺路。
②高压水除鳞
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞装置，用高压水清除板坯表面一次氧化铁皮后被送
往粗轧机进行轧制。
高压水泵产生的高压水进入除鳞喷嘴。在喷嘴的作用下，高压水形成一个具有很大冲击
力的扇形水束，喷射到板坯表面。在这个高压扇形水射流束的作用下，氧化铁皮经历了被切
割，急冷收缩，与基体母材剥离，并被冲刷到离开钢坯表面的过程，从而将氧化铁皮清除干
净。
主要产污环节：高压水除鳞过程主要产生废水、噪声及固体废物。废水主要有净环水
定排水，排入轧钢浊环水系统作为补水；直接冷却系统产生的含油及氧化铁皮废水（W2-
3），浊环水经过“旋流沉淀池+承压一体化”净化送冷却塔冷却后循环使用，定期排至 4.0 项
目废水处理系统。噪声污染源主要为各类水泵设备噪声，选用低噪设备并采用厂房隔声的
降噪措施。固体废物主要为浊环水处理系统产生的氧化铁皮（S2-2），氧化铁皮送烧结工序
作为原料综合利用。
③轧制、层流冷却
高压水清除板坯表面一次氧化铁皮后被送往粗轧机进行轧制。根据预定的轧制规程，
由粗轧机对板坯实施 5~7 道次的减薄轧制，同时少量调整或控制中间坯宽度，最终将板坯
轧制成厚度为 30~45mm 的中间带坯。粗轧机的入出口设置水压除尘系统、吸风除尘装置和
机上除鳞。
经粗轧机轧制后的中间带坯，经中间辊道进入精轧机组。中间辊道上设有液压开闭保
温罩，可以中间坯进行保温，本次在飞剪前预留热卷箱。中间带坯由切头飞剪切头，并在精
轧前除鳞装置除去二次氧化铁皮，然后进入精轧机组轧制。
带坯经过 F1~F7 七机架精轧机组后，被轧至 1.5~20 mm 厚的成品带钢。F1~F2 出口设
置强冷系统；精轧机组机架间设带钢冷却装置，用以控制轧制温度；F1~F7 出口设置水压除
尘系统和吸风除尘系统，降低氧化铁皮粉尘对环境的污染。

28
 由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温
度。
主要产污环节：本工序主要废气污染源为轧机废气，在轧机设备上设置排烟罩，粉尘
经集尘后由塑烧板除尘器处理后通过 30m 高排气筒排放。废水污染源主要有轧机等设备间
接循环冷却系统排污水（W2-3），设备间接冷却系统排污水排入轧钢浊环水系统作为补水；
轧机等设备直接冷却水（W2-4），直接冷却系统循环水经过“旋流沉淀池+承压一体化”净化
送冷却塔冷却后循环使用，定期排至废水处理系统。噪声污染源主要为粗轧机组、精轧机
组、各类水泵等设备噪声，选用低噪设备并采用厂房隔声等降噪措施。固体废物主要为轧
制过程产生的废钢及切头切尾边材料（S2-3）、浊环水处理系统产生的氧化铁皮（S2-4）、含
氧化铁粉尘（S2--5）等，废钢及切头切尾返炼钢工序作为原料利用，氧化铁皮和含氧化铁
粉尘送烧结工序作为原料综合利用。液压、润滑站定期更换下来的废液压/润滑油（S2-6）、
水处理系统收集的废油（S2-7）、轧辊间产生废油（S2-8），统一外送有资质的单位处理。
④成品卷取、打捆、称重入库
带钢经冷却后，由输出辊道输送，经卷取机入口侧导板对中，然后进入全液压式地下卷
取机卷成钢卷。卸卷小车将钢卷从卷取机卸出，运至中间站鞍座上进行周向打捆，然后运卷
小车将钢卷运送到托盘运输系统的托盘小车上。钢卷随托盘小车一起经提升、称重、喷印、
轴向打捆后，被运送至钢卷成品库指定跨间。
需进行检查、取样的钢卷，由托盘小车提升后用吊车吊运到离线钢卷检查线，钢卷经开
卷、检查、取样、重卷、人工打捆后，再被吊回到钢卷运输线上，经称重、喷印后，被送至
钢卷成品库指定跨间。
热轧钢卷采用卧卷方式进行运输和堆放，入库冷却后，按发货计划等待发货。
主要产污环节：本工序主要噪声污染源主要为卷取机、捆扎等设备产生的噪声，选用
低噪设备并采用厂房隔声的降噪措施。
连铸生产工艺和轧钢生产工艺流程图见图 2.2-1 和图 2.2-2。

29
图 2.2-1 连铸生产工艺流程产主要产污环节图

30
 图 2.2-2 轧钢生产工艺流程及产污环节图
项
2.3.1 现有项目环保手续履行情况
目
有 现有项目环评《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》

关 已通过福建省生态环境厅审批（闽环评审〔2021〕6 号）
，现有项目正在建设中。

的
原

31
有
2.3.2 现有工程污染物排放总量
环
境 目前现有项目仍在建设过程中，尚未投入生产，故本次现有工程污染物排放量根据《福

污 建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》

（报批稿）计算结果确认。

染 正常生产情况下，现有项目生活污水和生产污水经处理后全部回用，不外排，因此不涉

问 及水污染物总量控制因子 COD 和氨氮。现有项目主要污染物总量控制因子为 SO2 和 NOX。

题 表 2.3-1 现有工程全厂污染物排放量汇总 单位：t/a

序号 污染物 产生量 排放量

1 水量（生产+生活） 1690680 0
2 废水 COD 112.48 0
3 氨氮 3.09 0
4 SO2 1441.794 189.647
5 NOX 1479.293 424.896
6 颗粒物 80443.35 463.54
废气
7 CO 16257.83 16257.83
8 氟化物 102.302 6.753
9 二噁英（TEQg/a） 1.493 1.493
10 一般固体废物 920860.7 0
11 危险废物 38 0
固体废物
12 待鉴别固体废物 20701.54 0
13 生活垃圾 350 0

表 2.3-2 现有工程矩形连铸及 H 型钢工序污染物排放量汇总 单位：t/a

序号 污染物 产生量 排放量

1 水量（生产） 83200 0
2 废水 COD 2.496 0
3 氨氮 0.025 0
4 SO2 18.239 18.239
5 废气 NOX 106.574 47.366
6 颗粒物 416.942 19.622
7 一般固体废物 80600 0
固体废物
8 危险废物 10.118 0

32
2.3.3 现有项目有关的主要环境问题及整改措施

目前现有项目在土建阶段，其施工过程采取的措施基本符合《福建龙钢智能化钢铁工
业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》
（报批稿）及其批复（闽环评审〔2021〕6 号）
提出的污染防治要求。

图 2.3-1 现场施工图（临时堆土覆盖、施工围挡、告示牌等）

33
 三、区域环境质量现状、环境保护目标及评价标准
3.1.1 水环境质量现状

项目周边水系主要为九龙江。
依据《龙岩市流域水环境质量状况（2021 年 1-12 月）
》：2021 年 1~11 月，全市 3 条
主要河流 76 个国省控（考）断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 97.4%。其中，九龙江流域国省控断
面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 100%；汀江流域国省控断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 97.2%；韩江流域国
省控断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 80%，闽江流域国省控断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 100%。
2021 年 1~12 月，龙岩市省控小流域 49 个监测断面Ⅰ-Ⅲ类水质比例为 100%。其中，
九龙江流域国省控断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 100%；汀江（韩江）流域国省控断面Ⅰ~Ⅲ类水
质比例为 100%；闽江流域国省控断面Ⅰ~Ⅲ类水质比例为 100%。无劣 5 类水质的断面。
结合《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响评价报告书》开
展期间福建创投环境检测有限公司 2020 年 9 月 10 日~9 月 12 日在评价区域内的双洋溪、
新桥溪（卓宅段）和九龙江北溪河段的现状监测结果，评价流域水质现状可达到《地表水
区 环境质量标准》
（GB3838-2002）中的Ⅲ类水质标准。
域
环 3.1.2 大气环境质量现状
境
质 本项目位于漳平工业园区钢铁产业园。
量
现 本评价收集了龙岩市漳平生态环境局提供的 2020 年大气常规监测统计资料。漳平市
状 共设有 2 个空气自动监测站，分别为市委空气自动监测站（距本项目约 8.1 公里）和第二
实验小学空气自动监测站（距本项目约 9.8 公里）
，因此漳平市全年年均值按两个监测站
点的平均值取值。根据监测及统计结果（见表 3.1-1）
，2020 年度项目所在区域大气环境
6 项常规污染物在特定保证率下日均浓度、年均浓度均可达到《环境空气质量标准》
（GB3095-2012）二级标准。
综上所述，项目所在区域属于环境空气达标区。
表 3.1-1 漳平市 2020 年空气质量现状评价表

现状浓度/ 标准值/ 浓度占标率 达标情

污染物 年评价指标
（μg/m3） （μg/m3） /% 况
年平均质量浓度 15 60 25.00 达标
SO2
百分位数日平均浓度（98%） 28 150 18.67 达标
年平均质量浓度 16 40 40.00 达标
NO2
百分位数日平均浓度（98%） 34 80 42.50 达标
年平均质量浓度 13 35 37.14 达标
PM2.5
百分位数日平均浓度（95%） 30 75 40.00 达标

34
 年平均质量浓度 31 70 44.29 达标
PM10
百分位数日平均浓度（95%） 58 150 38.67 达标
O3-8h 8h 平均质量浓度（90%） 107 160 66.88 达标
CO 百分位数日平均浓度（95%） 1100 4000 27.50 达标

3.1.3 声环境质量现状

根据《建设项目环境影响报告表编制技术指南（污染影响类）
（试行）》，本项目厂界
外 50m 范围内无声环境保护目标，可不开展声环境质量现状调查。

3.1.4 土壤环境质量现状

为了了解本项目区域土壤环境质量现状，本评价引用了《福建龙钢智能化钢铁工业
4.0 定制化生产示范项目环境影响评价报告书》开展期间由福建创投环境检测有限公司
2020 年 9 月 14 日~9 月 15 日在项目主厂区用地内及厂区外周边土壤的环境现状调查结果
及分析结果：项目周边林地和农用地土壤质量均能达到《土壤环境质量标准 农用地土
（GB15618-2018）表 1 标准值，厂址内土壤环境质量均达
壤污染风险管控标准（试行）》
（GB36600-2018）表 1
到《土壤环境质量标准 建设用地土壤污染风险管控标准（试行）》
和表 2 中第二类用地筛选值。

3.1.5 地下水环境质量现状

为了了解本项目区域地下水环境质量现状，本评价引用了《福建龙钢智能化钢铁工
业 4.0 定制化生产示范项目环境影响评价报告书》开展期间由福建创投环境检测有限公
司 2020 年 9 月 10 日和 2021 年 4 月 23 日在项目主厂区用地内及厂区外地下水评价区域
（GB/T4848-2017）
的布井监测结果及结果分析：评价区域地下水可达到《地下水质量标准》
中Ⅲ类水质功能。
根据《建设项目环境影响报告表编制技术指南（污染影响类）
（试行）》要求，结合项
目性质和周围环境特征，确定项目评价区不涉及自然保护区、风景名胜区、文物古迹等
敏感目标。项目周边环境敏感目标详见表 3.2-1 和附图 5。

环 表 3.2-1 项目周边环境敏感目标
境
环境要素 环境敏感目标 方位 与厂界距离（m） 人数（人） 保护要求
保
护 遂林村 S 200 1235 GB3095-2012 及其修
大气环境
目 卓宅村 E 500 1326 改单 二级
标 新桥溪 S 180 /
水环境 GB3838-2002 Ⅲ类
九龙江 S 980 /
地下水 厂界外 500m 范围内不涉及地下水敏感目标 GB/T4848-2017 Ⅲ类
声环境 项目场地占地范围外 50m 范围内无声环境敏感点 GB3096-2008 3 类
生态环境 位于产业园区现有厂址内，未新增用地 /

35
 3.3.1 水污染物排放标准

本项目主要新增生产废水和生活废水。生产废水主要为循环冷却系统定排水，大部
分经车间内预处理后进入主厂区 4.0 项目综合污水处理站处理，生活污水经化粪池处理
后进入主厂区 4.0 项目综合污水处理站处理，全部废水均处理达标后回用于生产补充水，
不排入外环境。
主厂区 4.0 项目综合污水处理站处理达标后的回用水（浓水反渗透浓水除外）水质应
（HJ2019-2012）标准，具体标准见表 3.3-
满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》
污 1。
染
物 表 3.3-1 综合污水处理设施回用水主要水质控制指标
排
放 序号 污染物项目 单位 控制指标
控 1 pH 值 / 6.5~9.0
制 2 悬浮物 mg/L ≤5
标
准 3 COD mg/L ≤30
4 石油类 mg/L ≤3
5 BOD5 mg/L ≤10
6 总硬度（以 CaCO3 计） mg/L ≤300
7 暂时硬度（以 CaCO3 计） mg/L ≤150
8 总溶解性固体 mg/L ≤1000
9 氨氮 mg/L ≤5
10 总铁 mg/L ≤0.5
11 游离性余氯 mg/L 末端 0.1-0.2
12 细菌总数 个/ mL ＜1000

3.3.2 大气污染物排放标准

本项目废气主要有连铸废气、加热炉烟气及轧机废气，其中连铸产生的废气依托现
有炼钢车间转炉三次烟气袋式除尘系统净化处理后排放，新建的轧钢车间自建配套环保
处理措施。
依据《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响评价报告书》及
其批复闽环评审〔2021〕6 号要求，炼钢车间转炉三次烟气应执行的《关于推进实施钢铁
行业超低排放的意见》
（环大气〔2019〕35 号）附表中的钢铁企业超低排放限值及企业承
诺排放限值要求，即颗粒物 10mg/m3，无组织废气执行《炼钢工业大气污染物排放标准》
（GB28664-2012）即炼钢车间厂界颗粒物 8mg/m3；本次新增轧钢工序废气有组织废气中
加热炉废气应优于《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气〔2019〕35 号）
中限值要求，即颗粒物 10mg/m3、二氧化硫 50mg/m3、氮氧化物 80mg/m3，热轧车间无组

36
织废气执行《轧钢工业大气污染物排放标准》（GB28665-2012）及其修改单中表 4 颗粒
物无组织排放浓度限值。
全厂厂界颗粒物无组织浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无
组织排放监控浓度限值，即周界外浓度最高点 1.0mg/m3。
表 3.3-2 本项目有组织废气执行的排放标准

生产 含氧量 标准限值
污染源名称 采用标准 污染物
单元 （%） （mg/m3）
《关于推进实施钢铁行业超
低排放的意见》（环大气
浇铸废气、
连铸 〔2019〕35 号）附表中的钢 颗粒物 / 10
切割烟气
铁企业超低排放限值及企业
承诺
《关于推进实施钢铁行业超 颗粒物 10
加热炉烟气 低排放的意见》（环大气 二氧化硫 8 50
轧钢 〔2019〕35 号）附表中的钢
铁企业超低排放限值及企业 氮氧化物 80
轧机废气 承诺 颗粒物 / 10
备注：本项目工艺过程未使用乳化液，因此评价标准不考虑油雾因子。
表 3.3-3 企业边界大气污染物排放浓度限值 单位：mg/m3

污染物 限值 采用标准
GB28665-2012
轧钢车间 5.0
《轧钢工业大气污染物排放标准》及其修改单
颗粒物
GB28664-2012
炼钢车间 8.0
《炼钢工业大气污染物排放标准》
颗粒物 周界外浓度 GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》
1.0
（全厂厂界） 最高点 无组织排放监控浓度序限值

3.3.3 噪声排放标准

（GB12523-2011）
本项目施工期场界噪声排放执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》
中表 1 标准，具体排放限值详见表 3.3-4。
本项目区划为 3 类声功能区，项目运营期车间厂界及全厂厂界噪声排放均执行《工
业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中 3 类标准限值。具体排放限值详见
表 3.3-5。
表 3.3-4 《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）

项目 昼间/dB（A） 夜间/dB（A）
场界环境噪声排放限值 70 55
表 3.3-5 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

位置 厂界外声环境功能区类别 昼间/dB（A） 夜间/dB（A）

车间外 1m、厂界外 1m 3类 65 55

37
 3.3.4 固废排放标准

一般工业固废执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》
（GB18599-2020）；
危险废物的认定按照《国家危险废物名录》（生态环境部令，第 15 号，2020 年 11 月 25
日），或根据《危险废物鉴别标准 通则》（GB5085.7-2019）、《危险废物鉴别技术规
范》（HJ298-2019）以及《危险废物鉴别标准》（GB5085.1～6-2007）认定的具有危险特
性的废物。危险废物贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修
改单，危险废物外运处置执行《危险废物转移管理办法》。
本次技改项目不新增外排废水，排放废气主要污染因子有二氧化硫、氮氧化物和颗
粒物，其中需要进行总量控制的因子为二氧化硫、氮氧化物、颗粒物。
根据《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》及其批
复意见，4.0 项目排放二氧化硫 189.647t/a、氮氧化物 424.896t/a。
表 3.4-1 项目总量因子控制表 单位：t/a

现有（在建）工程排放 本次技改后排放量 全厂最大 技改后需新增购

项目
量（轧钢产能 118 万） （轧钢产能 190 万） 排放量 买/调剂总量
二氧化硫 189.647 199.222 199.222 +9.575
氮氧化物 424.896 475.832 475.832 +50.936
颗粒物 463.54 525.788 525.788 +62.248
总
量
控 根据省政府已出台的《关于推进排污权有偿使用和交易工作的意见（试行）》（闽政
制
指 〔2014〕24 号），实施排污权有偿使用和交易的污染物为国家实施总量的主要污染物，
标 现阶段包括化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物。
根据福建省环保厅《福建省建设项目主要污染物排放总量指标管理办法（试行）》
（闽环发〔2014〕13 号）文件要求，化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物实行重点
区域和行业总量倍量调剂，本项目应按当地环保行政主管部门的要求申请总量指标，并
按照环保行政主管部门出具的排污权交易来源限制条件进行交易。
另根据《关于加强重点行业建设项目区域削减措施监督管理的通知》（环办环评
〔2020〕36 号）规定，区域削减方案必须同时满足建设项目环境影响评价管理要求和国
家和地方主要污染物排放总量控制要求，SO2、NOx 和颗粒物应实行区域等量（倍量）削
减。

38
 四、主要环境影响和保护措施
目前厂区预留用地已平整完毕，具备“三通一平”的建设条件，项目主要新增建设一
座热轧车间及主要的环保措施，连铸依托现有炼钢车间建设，施工期主要为设备安装安
装及配套的环保措施建设。因此本项目施工期主要是进行厂房的建设及设备的建设、安
装。

4.1.1 施工期水环境保护措施

本项目施工期废水主要为施工人员生活污水、施工机械清洗废水和少量的施工泥浆
水，应采取以下的废水防治对策及措施。
（1）施工生活污水控制与处理措施
为控制生活污水的排放量，主要施工居住场所建设临时性住房，尽量缩小施工营地
的规模。施工生活污水经一体化处理设施处理后回用于附近林地绿化，不外排。
（2）施工机械、施工车辆清洗废水控制措施
①减少清洗废水量措施：加强施工机械的清洗管理，尽量要求活动的施工机械以及
施
工
施工车辆到附近专业车辆清洗处清洗，固定在现场的施工机械应采用湿抹布擦洗，尽量
期 减少冲洗量，若在现场清洗，应建设隔油沉淀池进行处理后回用。
环
境 ②清洗废水处理措施：施工机械清洗废水主要含有高浓度的泥沙和较高浓度的石油
保 类物质，应设置隔油沉淀池处理后回用。
护
措 （3）施工泥浆水控制措施
施
①建筑施工模板应尽量采用密封性能较好的钢制模板，模板之间的缝隙应进行密封
处理，以减少施工泥浆水的产生量。
②施工期工区内建简易的泥浆水收集池，使泥浆水自然渗透过滤，避免泥浆水直接
流入周边水域，影响水域水质环境。

4.1.2 施工期大气环境保护措施

（1）防尘、抑尘对策措施
①合理安排施工作业，在大风天气避免进行场地开挖、搅拌等容易产生扬尘的施工
作业。
②施工期间，施工场地应设置高度 1.8m 以上的围挡，并视地方管理要求适当增加。
围挡底端应设置防溢座，围挡之间以及围挡与防溢座之间无缝隙。对于特殊地点无法设
置围挡、围栏及防溢座的，应设置警示牌。
③施工期间需使用混凝土时，可使用预拌商品混凝土或者进行密闭搅拌并配备防尘

39
除尘装置，不得现场露天搅拌混凝土、消化石灰及拌石灰土等。应尽量采用石材、木制
等成品或半成品，实施装配式施工，减少因石材、木制品切割所造成的扬尘污染。
④施工场地主要干道必须采取沥青覆盖或临时砂石铺盖等硬化措施，并定时清扫和
喷洒水，避免施工道路产生扬尘。施工车辆出入现场必须采取冲洗轮胎等措施，防止车
辆带泥沙带出现场。
⑤施工过程中产生的弃土、弃料及其他建筑垃圾，应及时清运。若在工地内堆置超
过一周的，则应采取下列措施之一，防止风蚀起尘及水蚀迁移：覆盖防尘布、防尘网；
定期喷洒抑尘剂；定期喷水压尘；其他有效防尘措施。
⑥施工过程中使用水泥、石灰、砂石、涂料、铺装材料等易产生扬尘的建筑材料，
应采取如下措施之一：密闭存储、设置围挡或堆砌围墙、采用防尘布苫盖、其他有效的
防尘措施。
⑦施工运送建筑沙石料或固体弃土石时，装运车辆不得超载或装载太满，以防止土
石料泄漏；在大风时，车辆应进行覆盖或喷淋处理，以免砂土在道路上洒落；对于无法
及时清运的渣土要经常洒水；
⑧施工期间，应在工地建筑结构脚手架外侧设置有效抑尘的密目防尘网（不低于
2000 目/100cm2）或防尘布。
⑨施工结束后必须及时清理和平整现场、清运残土和垃圾，并进行软硬覆盖。
（2）焊接烟尘控制措施
①焊接工人必须经过专门培训，持证上岗，保证焊接质量，避免因返工而增加焊接
工作量，连带产生不必要的焊接烟尘。
②焊接现场必须保持良好的通风条件，以保持焊接现场的良好的环境空气质量。
（3）施工机械、施工车辆燃油尾气控制措施
建设单位应加强监督管理，要求施工单位使用性能优良的施工机械和施工车辆，进
入施工现场的车辆性能必须符合《轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶
段）》（GB18352.6-2016）、《重型柴油车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶段）》
（GB17691-2018）的要求，禁止使用不符合上述性能的施工车辆。

4.1.3 施工期声环境保护措施

（1）施工应选用新型的低噪声施工机械设备。
（2）合理安排施工，尽量将强噪声源施工机械的作业时间错开，避免两个或两个以
上的强噪声源施工机械同时在高分贝段运行。
（3）合理安排产生高噪声的施工作业时间，尽量避免夜间（22 时至次日 6 时）施

40
 工，保证施工场界噪声不超过《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）标
准，即昼间 70dB（A）
，夜间 55dB（A）
。
（4）对电锯、电刨等高噪声设备，采取必要的临时性减振、降噪措施，如加设防振
垫片、隔声罩、建隔声墙等。
（5）与周围居民做好沟通工作，减少扰民问题，运输车辆应尽可能减少鸣号，特别
是经过附近村庄时，同时尽量减少夜间运输车辆作业时间。

4.1.4 施工期固体废物保护措施

本项目施工期产生的固体废物主要为施工人员生活垃圾、建筑垃圾和设备安装边角
料等，建设单位应加强管理，采取以下的对策措施：
（1）拆除渣土、建筑垃圾中的碎砂、石、砖、混凝土等可根据当地实际情况作填埋
洼地用，不用的部分可委托当地建筑渣土管理部门统一装运到环卫和城管部门指定地点
进行填埋。
（2）建筑垃圾中的废钢筋、废纸箱、包装水泥袋等有利用价值的应加以回收利用，
避免资源浪费。
（3）施工过程产生的不能回收利用的废油漆、含油废物等属于危险废物，应收集
后，委托有资质的单位处置。
（4）保护施工现场整齐有序，施工场地的垃圾、杂物要按序堆放和及时清除，并按
总平面布置要求在建设期间同步绿化，做到建成投产之时，绿化已有规模。

4.2.1 运营期水环境影响和保护措施

4.2.1.1 运营期废水源强分析
运
本次技改项目主要涉及新增生活污水、净环水系统废水及浊环水系统废水。
营
期 （1）连铸工序废水
环
境 ①软水系统排水
影 为确保结晶器设备正常运行，其软水循环系统需定期排放部分软水，该类排污水水
响
和 质特点为循环后盐浓度较高，软水定排量约 1.0 m3/h。
保
②净循环系统废水
护
措 设备间接冷却水循环量为 1584m3/h，净环水使用后只是水温略有升高，基本未受污
施
染，为了控制循环水的盐分和硬度平衡，需定时补充部分新鲜水及外排少量旁滤排污水，
净环水系统定期排放废水 1.6m3/h，该类水的水质基本不发生变化，主要含有少量 SS 等
污染物，但为了减少管道腐蚀及结垢等，通常水中会投加阻垢剂、缓蚀剂及杀菌灭藻剂

41
等，排污水进浊环水系统作为补充水。
③浊循环系统废水
浊环系统用水主要在设备直接冷却，连铸二次冷却及冲渣，循环量为 1530 m3/h。循
环水经沉淀、隔油、冷却后可循环使用，为了控制循环水水量平衡，以及控制水质盐分
和硬度平衡，需定时补充水和定期排污，设计定期排污 30 m3/h，排至厂区排水管网进
4.0 项目废水处理系统。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》
（HJ885-2018）
，类比同行业同类水质，
连铸工序废水产排情况见表 4.2-1。
表 4.2-1 连铸工序废水产排情况

项目 废水量 m3/h pH COD 氨氮 SS 石油类

连铸工序 mg/L 7.0~9.0 30 0.3 1000 20

31
定排水 kg/h / 0.930 0.0093 31 0.62
生产废水经沉淀+隔油+过滤预处理后进入 4.0 项目污水处理
系统：沉淀+过滤+超滤+一级反渗透+二级反渗透处理达
处理工艺
《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019-
2012）标准限值后梯级回用于 4.0 项目各生产用水工序
去除率 / / / 82.1% 42.0%

回用水 mg/L 6.5~9 30 0.3 5 3

31
标准 kg/h / 0.930 0.018 0.155 0.093

（2）热轧工序废水
①净循环系统废水
热轧工序加热炉、液压润滑站、主电机冷却、空压机等设施间接冷却产生的冷却水，
称为净环水。净环水使用后只是水温略有升高，基本未受污染，废水经冷却后可循环使
用，为了控制循环水的盐分和硬度平衡，需定时补充部分新鲜水及外排少量旁滤排污水，
轧钢车间净环水系统定期排放废水 10m3/h，该类水的水质基本不发生变化，主要含有少
量 SS 等污染物，但为了减少管道腐蚀及结垢等，通常水中会投加阻垢剂、缓蚀剂及杀
菌灭藻剂等，这部分水拟排至浊环水系统作为补充水不外排。
②浊循环系统废水
热轧工序工作辊冷却、支承辊冷却、辊道冷却、冲氧化铁皮等设备直接冷却废水统
称浊环水，废水中含有大量氧化铁皮和油类。废水经沉淀、隔油、冷却后可循环使用，
为了控制循环水水量平衡，以及控制水质盐分和硬度平衡，需定时补充水。
热轧车间产生的浊环水通过铁皮沟流至旋流沉淀池，沉淀后的水经泵提升进至承压
一体化沉淀后，处理后的水用泵加压上冷却塔冷却，冷却降温后入冷水池，经泵加压供
循环使用。为确保循环水的水质，设计定期排污 39 m3/h，排至厂区排水管网进 4.0 项目

42
废水处理系统。
③层流冷却排水
该系统主要供层流高压侧喷冷却、高位水箱水和层流棍道冷却用水。由于冷却水与
钢板直接接触，故水质受到轻微污染，水温略有升高，冷却后循环使用，定期排污量
17m3/h，排至厂区排水管网后进 4.0 项目废水处理系统。
④生活污水
本项目生活污水产生量为 5.76t/d，1900t/a（按 330 天计）
。参考《给排水设计手册》
（第五册城镇排水）典型生活污水水质示例，生活污水中主要污染指标浓度选取为 COD
400mg/L，BOD5 300mg/L，SS 220mg/L，NH3-N35mg/L。生活污水经车间化粪池处理后
排至厂区排水管网后进 4.0 项目废水处理系统。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》
（HJ885-2018）
，类比同行业同类水质，
轧钢工序废水产排情况见表 4.2-2。
表 4.2-2 轧钢工序污废水产排情况
废水量
项目 pH COD BOD5 氨氮 SS 石油类
m3/h
浊环水系 mg/L 7.0~8.5 30 / 0.3 1000 20
39
统排水 kg/h / 1.17 / 0.017 39 0.78

层流冷却 mg/L 7.0~8.5 30 / 0.3 200 10

17
废水 系统排水 kg/h / 0.51 / 0.0051 3.4 0.17
产生
情况 mg/L 7.0~9.0 / / / / 2
软水系统 4
kg/h / / / / / 0.008

生活污水 mg/L 6~9 400 300 35 220 /

0.24
排水 kg/h 6~9 0.096 0.072 0.009 0.053 /
生活污水经化粪池预处理；生产废水经旋流沉淀+隔油预处
理；预处理后的生活与生产废水一同进入 4.0 项目污水处理
处理工艺 系统：沉淀+过滤+超滤+一级反渗透+二级反渗透处理达《钢
铁工业废水治理及回用工程技术规范》（HJ2019-2012）标
准限值后梯级回用于 4.0 项目各生产用水工序
去除率 / 3.4% 7.6% 38.6% 99.3% 81.1%
mg/L 6.5~9 30 10 0.3 5 3
回用水标准 60.24
kg/h / 1.807 0.602 0.018 0.301 0.181

本项目新增产生的废水（生产废水和生活污水）经各污水处理设施处理后梯级回用
至 4.0 项目不同用水水质要求的工序，全部没有外排，废水污染源源强核算结果及相关
参数详见附表 1。

4.2.1.2 运营期取水对水资源的影响

本项目取用水依托 4.0 项目供水系统。4.0 项目水源来自厂区东南侧九龙江北溪地

表水，取水地点位于漳平市西园镇进庄大桥段，取水口位于卓宅溪与九龙江北溪汇合口
43
西北岸距离进庄大桥约 200m 的区域，该取水工程已开展《福建龙钢新型材料有限公司
智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目水资源论证》并已取得漳平市水利局批复（2020
年 10 月）。水资源论证取水规模设计为 3.5 万 m3/d，设置两条原水输水管输送原水，原
水经厂内“高效沉淀池+V 型滤池”出口后制得工业新水用于各单元工业新水用户使用。
4.0 项目（即生产 H 型钢时）取水规模为 1.5 万 m3/d，根据水平衡，本次技改后全厂最
大用水规模约为 21404.64m3/d，取水量在论证的可取水范围之内。
根据已经通过水资源论证部门审查的水资源论证报告结论，在正常情况下该项目取
水不会影响下游流域生活用水、生态用水及农业等用水。当出现极枯年时，天然流量小
于 4.48m³/s 时，取水单位要按照水资源论证报告要求停止取水，以确保引水河段河道生
态需水。在项目运营取水期间，建设单位应与上游电站和下游用水户随时保持沟通与联
系，加强引水河道监测管理，共同维护流域生态安全和供水安全。

4.2.1.3 运营期废水达标情况分析

各工序浊环系统废水经各自配套的沉淀、隔油、过滤设施处理；轧钢车间层流冷却
系统排水经沉淀处理，生活污水经化粪池处理，新增污废水均进入 4.0 项目综合污水处
理站“沉淀+过滤+超滤+一级反渗透+二级反渗透”处理，水质达到《钢铁工业废水治理及
（HJ2019-2012）标准限值后梯级回用至 4.0 项目不同用水水质要求
回用工程技术规范》
的工序，全部不外排，正常情况下对周边水环境没有影响。

4.2.1.4 运营期水污染防治措施可行性分析

本项目生产废水和生活污水均经各自系统预处理后再进入主厂区排水管依托 4.0 项
目的综合污水处理系统处理，最终实现全部回用不外排。
（1）连铸工序水处理措施
连铸工序外排废水主要有软水定排水、浊环系统定排水，连铸浊环水主要污染物有
pH、SS、COD、石油类等，经“除油+沉淀+过滤”后循环使用，定期排放，定期排污水
进入 4.0 项目生产废水综合处理系统。
（2）轧钢工序水处理措施
轧钢工序外排水主要为浊环系统定排水，浊环水主要污染物有 pH、SS、COD、石
油类等，经“除油+沉淀+过滤”后循环使用，定期排放，定期排污水进入 4.0 项目生产
废水综合处理系统。

44
 生产浊水

铁皮沟

氧化铁皮
旋流式沉淀池

粗颗粒
平流式沉淀池 烧结

细颗粒
化学除油器

过滤

冷却塔

循环使用

图 4.2-1 连铸浊环水处理工艺流程示意图
对照《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》HJ846-2017，炼钢连铸废水排至
厂内综合污水处理站的，推荐可行处理技术为除油+沉淀+过滤，热扎直接冷却废水（浊
环水系统排水）推荐可行治理措施为“除油+沉淀+过滤系统、稀土磁盘”。
本项目连铸浊环系统循环水经冲渣沟流至旋流沉淀池，经过沉淀后，一部分用泵加
压回供冲氧化铁皮，一部分用泵提升进入平流沉淀池，沉淀后的出水用泵送入过滤器，
过滤器出水利用余压上冷却塔，冷却后的水重力流入吸水井，而后循环使用。本项目连
铸废水经沉淀+除油+过滤处理，属于《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》
HJ846-2017 中推荐可行技术，同时满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》
（HJ2019-2012）中推荐采用的技术，属于废水处理的可行性技术。
轧钢工序浊环系统循环水经旋流沉淀池沉淀后送往承压一体化净水装置，澄清水利
用余压直接进入冷却塔冷却而后循环使用，定期排放污水进入 4.0 项目废水综合处理系
统。本项目轧钢工序浊环水系统排水预处理措施为“旋流沉淀+承压一体化（含除油、多
级沉淀）”，属于《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》HJ846-2017 中推荐可行
技术，同时满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》
（HJ2019-2012）中推荐采用
的技术，属于废水处理的可行性技术。

45
 本项目废水依托 4.0 项目综合污水处理系统处理达标后梯级回用至 4.0 项目不同用
水水质要求的工序。4.0 项目污水综合处理站采用“沉淀+过滤+超滤+一级反渗透+二级反
渗透”工艺，
《钢铁工业废水治理及回用工程技术规范》
（HJ2019-2012）中推荐的工艺为
“沉淀+过滤+除盐”，经对照各工艺原理分析，本项目依托的 4.0 项目污水处理方案为可
行方案。

生产废水 生活污水

本项目
沉淀池+隔油 化粪池

调节池 高效沉淀池 V型滤池 中间水池

4.0项目

超滤 一级反渗透 二级反渗透 中水回用

图 4.2-2 废水处理措施示意图

4.2.1.5 依托 4.0 项目污水处理站可行性分析

本项目废水预处理后进入厂区排水管道依托 4.0 项目综合污水处理站处理，处理达

回用水标准后全部梯级回用至 4.0 项目不同用水水质要求的工序。因此本评价主要分析
依托综合污水处理站处理能力的可行性及回用水零排放的可行性。
（1）处理能力分析
4.0 项目综合污水处理站设计处理规模为 7000m3/d，根据《福建龙钢智能化钢铁工
业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》论证结论，4.0 项目即生产 H 型钢时进入
综合污水处理站的废水量为 4632m3/d，富余处理能力 2368m3/d，本次技改后，全厂最大
废水量为 6613.2m3/d，在综合污水处理站设计处理能力之内即技改后，4.0 项目建设的
污水处理规模可满足全厂废水处理需求。
（2）废水零排放可行性分析
4.0 项目综合污水处理站采用“过滤+深度处理”工艺，属于《钢铁工业废水治理及回
用工程技术规范》（HJ2019- 2012）中推荐的综合污水处理与回用技术，处理后净水中
SS≤5mg/L、COD≤30 mg/L、石油类≤3mg/L，满足《钢铁工业废水治理及回用工程技术

46
规范》（HJ2019-2012）标准限值要求。
根据《福建龙钢智能化钢铁工业 4.0 定制化生产示范项目环境影响报告书》论证结
论，目前 4.0 项目全厂废水产生量约为 193m3/h，经综合处理后约 161.9m3/h 进生产用水
工序，另外反渗透浓水 31.1m3/h 回用于对水质要求不高的高炉冲渣、烧结拌料、转炉车
间钢渣焖渣等工序，除此之外，4.0 项目仍需补充新水量约为 608.6m3/h。根据 4.0 项目
用水平衡（具体见附图 4-1）和技改后生产热轧钢卷时的全厂水平衡（具体见附图 4-2）
可知，通过调节回用水至烧结工序、原料场洒水等用水水质要求不高的工序，技改后生
产热轧钢卷时产生的回用水 275.55m3/h 可全部被消纳，生产工序仍需补充新水量 883.56
m3/h。
因此技改后，不管是 H 型钢或钢卷线投产，项目产生的废水均可以实现全厂内回
用，确保废水零排放。
综述，本项目废水处理措施及依托处理方案可行，废水可处理达《钢铁工业废水
治理及回用工程技术规范》（HJ2019-2012）回用水要求，且能做到零排放。

4.2.2 运营期大气环境影响和保护措施

4.2.2.1 运营期废气源强分析

本项目废气主要有连铸浇铸废气、切割烟气及加热炉烟气、轧机废气等。
（1）连铸工序
在连铸过程中，钢水在进入中间包之前需要对中间包进行预热，中间包预热和烘烤
及水口离线预热热源为转炉煤气，该过程会产生煤气燃烧废气，另外，钢水转入连铸结
晶器会有少量中间包浇铸、倾翻产生的烟尘，连铸坯在火焰切割及清理过程中也会产生
含尘废气。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》
（HJ885-2018）
，连铸坯切割机和其他生
产设施废气中颗粒物和氮氧化物源强核算优先采用类比法，二氧化硫源强核算优先采用
物料衡算法。
①预热、烘烤废气
中间包预热和烘烤及水口离线预热产生的燃烧废气污染物有颗粒物、二氧化硫和氮
氧化物，主要以无组织形式在车间逸散，最后大部分进入转炉三次烟气系统，根据设计
单位提供设计经验，约三分一逸散车间外。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018）附录 C，根据燃气消
耗量、组成和空气过剩系数计算废气量时，按下述公式进行核算：

47
 式中：q——核算时段内标准状态下干烟气量，m3；
v——标准状态下单位体积气体燃料燃烧产生的干烟气量，m3/m3；
fg——核算时段内燃气的消耗量，m3。转炉煤气消耗量为 350.9 万 m3/a。
对于标准状态下单位体积气体燃料燃烧产生的干烟气量按下式计算：

式中：
v——标准状态下单位体积气体燃料产生的干烟气量，如气体燃料为多种燃料混合，
按混合后成分进行计算，m3/m3；
a——燃料燃烧时，实际空气供给量与理论空气需要量之比值；烧燃料气时一般为
1.15~1.3，本评价取 1.3；
Vo——标准状态下单位体积气体燃料燃烧的理论空气需要量，m3/m3；
V（H2）——标准状态下单位体积气体燃料中氢气所占体积比例，%；取 1.5；
V（CO）——标准状态下单位体积气体燃料中一氧化碳所占体积比例，%；取 58.2；
V（CmHn）——标准状态下单位体积气体燃料中碳氢化合物所占体积比例，%；燃料
中碳氢化合物为 CH4、取 0；
V（H2S）——标准状态下单位体积气体燃料中硫化氢所占体积比例，%；取 0.05；
V（O2）——标准状态下单位体积气体燃料中氧气所占体积比例，%；取 0.46；
经计算，Vo=1.403m3/m3，V=2.509m3/m3，本项目燃烧废气量 q=8804081m3/a。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018），燃烧烟气中的二氧
化硫污染源强核算应采用物料衡算法进行核算，燃烧烟气污染源二氧化硫源强按照如下
公式进行核算：

𝜂
𝐷 𝑓𝑔 𝑠 10 2 1
100

式中：
D——核算时段内二氧化硫排放量，t；
fgi——核算时段内第 i 种燃气的使用量，104m3；转炉煤气消耗量为 350.9 万 m3/a。
Sfgi——核算时段内第 i 种燃气中总含硫量，mg/m3。转炉煤气含硫量为 2.0 mg/m3。

48
 η——脱硫效率，%。本次直排，取 0。
经计算，本项目连铸工序中间包预热、烘烤等过程燃烧转炉煤气产生的二氧化硫排
放量为 0.014t/a，为无组织排放，最后大部分进入转炉三次烟气系统。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018），预热、烘烤过程颗
粒物和氮氧化物源强采用类比法进行核算。本项目以净化后的转炉煤气为燃料，收集多
家省内同类企业数据，使用净化后的转炉煤气为燃料，消耗转炉煤气量为 350.9 万 m3/a
时，其颗粒物排放量约为 0.088t/a，氮氧化物排放量约为 0.302t/a。
②浇铸、切割烟尘
中间包浇铸、倾翻过程会产生少量烟尘，连铸机火焰切割工序燃料为丙烷，火焰切
割工序产生的大气污染物为颗粒物。中间包浇铸、倾翻和火焰切割产生的烟尘产尘点均
采用固定工位移动式集气罩收集，依托 4.0 项目炼钢车间三次转炉烟气处理系统处理达
标排放。
类比同类项目，转炉三次烟气经袋式除尘器（覆膜滤料）除尘后，转炉三次烟气颗
粒物排放浓度能够达到 10mg/m3。本次技改后，新增板坯连铸机与原 4.0 项目矩形坯连
铸机产尘点集气系统风机量设计一致，连铸过程产生的浇铸、切割烟尘排放量与原 4.0
项目矩形坯连铸过程产生的烟尘量变化量不大，经同一套处理措施后，其排入大气环境
的烟尘量基本相同。
表 4.2-3 技改后炼钢车间连铸废气产生情况

产生速率 产生量
序号 产污源 污染物名称 排放形式
（kg/h） （t/a）
颗粒物 0.209 0.088
车间内无组织排放，最终大部分进
1 预热、烘烤 SO2 0.033 0.014
入转炉三次烟气系统
NOx 0.719 0.302
2 浇铸、切割 颗粒物 20 134.4 有组织收集进入转炉三次烟气系统
备注：①原 4.0 项目矩形坯连铸时未核算预热、烘烤过程产生量，本次按板坯连铸核算 ；②根据设计方
案，预热和烘烤过程时间约为 420h。
表 4.2-4 技改后炼钢车间三次转炉烟气排放情况

污染物产生情况 治 去 排放状况
排气量 理 除
污染源 污染物 浓度 速率 产生 浓度 速率 排放
(m3/h) 措 率
名称 (mg/m3) (kg/h) 量(t/a) 施 % (mg/m3) (kg/h) 量(t/a)
连铸浇
铸、切 400000 颗粒物 50 20 134.4 99 10 4 26.88
割废气 袋
式
颗粒物 1000 696.78 4682.36 99 10 6.96 46.82
除
转炉三
696780 SO2 0.03 0.02 0.009 尘 0 0.03 0.02 0.009
次烟气
NOx 0.69 0.479 0.201 0 0.69 0.479 0.201
备注：①连铸有效工作时间为 6720h；②无组织控制措施要求炼钢车间整体为钢结构封闭
式，且应设置屋顶罩，无组织收集效率约三分之二。
49
 ③无组织废气
本项目炼钢车间除按照《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》（HJ846-
2017）要求采取无组织控制措施外，还按照《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》
（环大气〔2019〕35 号）中对于超低排放的无组织控制要求进行建设，根据 4.0 项目设
计单位中冶赛迪提供的经验值，在采取超低排放的无组织控制要求建设后，项目炼钢车
间的无组织排污会降低三分之二。
原 4.0 项目已考虑炼钢转炉颗粒物无组织排放量为 14.396t/a，
排放速率为 2.142kg/h。
本次仅考虑连铸中间包等预热、烘烤产生的无组织废气，该废气产生颗粒物约 0.088t/a，
二氧化硫 0.014 t/a，氮氧化物 0.302 t/a，其中三分二会通过转炉三次烟气系统排放，则
车间无组织排放颗粒物 0.029t/a，二氧化硫 0.005t/a，氮氧化物 0.101 t/a。
（2）轧钢工序
①加热炉烟气
本项目加热工序使用高炉煤气作为燃料，根据建设单位提供设计方案，本项目加热
炉高炉煤气用量为 695901600m3/a，年约运行 7920 小时。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018）附录 C，根据燃气消
耗量、组成和空气过剩系数计算废气量时，按下述公式进行核算：

式中：q——核算时段内标准状态下干烟气量，m3；
v——标准状态下单位体积气体燃料燃烧产生的干烟气量，m3/m3；
fg——核算时段内燃气的消耗量，m3。高炉煤气消耗量为 695901600m3/a。
对于标准状态下单位体积气体燃料燃烧产生的干烟气量按下式计算：

式中：
v——标准状态下单位体积气体燃料产生的干烟气量，如气体燃料为多种燃料混合，
按混合后成分进行计算，m3/m3；
a——燃料燃烧时，实际空气供给量与理论空气需要量之比值；烧燃料气时一般为
1.15~1.3，本评价取 1.3；

50
 Vo——标准状态下单位体积气体燃料燃烧的理论空气需要量，m3/m3；
V（H2）——标准状态下单位体积气体燃料中氢气所占体积比例，%；取 1.87；
V（CO）——标准状态下单位体积气体燃料中一氧化碳所占体积比例，%；取 23.25；
V（CmHn）——标准状态下单位体积气体燃料中碳氢化合物所占体积比例，%；燃料
中碳氢化合物为 CH4、取 0.77；
V（H2S）——标准状态下单位体积气体燃料中硫化氢所占体积比例，%；取 0.03；
V（O2）——标准状态下单位体积气体燃料中氧气所占体积比例，%；
经计算，Vo=0.718m3/m3，V=1.763m3/m3，本项目加热炉烟气量 q=1226874520m3/a。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018），轧钢热处理炉烟气
中的二氧化硫污染源强核算应采用物料衡算法进行核算，加热炉烟气污染源二氧化硫源
强按照如下公式进行核算：

𝜂
𝐷 𝑓𝑔 𝑠 10 2 1
100

式中：
D——核算时段内二氧化硫排放量，t；
fgi——核算时段内第 i 种燃气的使用量，104m3；高炉煤气消耗量为 695901600m3/a。
Sfgi——核算时段内第 i 种燃气中总含硫量，mg/m3。高炉煤气含硫量为 20.0 mg/m3。
η——脱硫效率，%。本次直排，取 0。
经计算，本项目加热炉烟气污染源二氧化硫排放量为 27.8t/a，即 3.51kg/h，二氧化
硫排放浓度为 22.7mg/m3。
根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》（HJ885-2018），加热炉烟气氮氧化
物浓度采用类比法进行核算。本项目加热炉以净化后的高炉煤气为燃料，采用低氮燃烧
工艺减少氮氧化物的产生，低氮燃烧的处理效率基本可达 50%~60%。收集多家省内同
类企业加热炉烟气监测数据，使用净化后的高炉煤气为燃料，加热炉烟气中氮氧化物的
排放浓度基本≤80mg/m3。则本项目使用净化后的高炉煤气为燃料，且采用低氮燃烧工艺，
加热炉烟气中氮氧化物可达标排放。
本项目加热炉燃烧高炉煤气，属于清洁能源，收集多家省内同类企业加热炉烟气监
测数据，加热炉烟气中颗粒物含量<10mg/m3，能达到《关于推进实施钢铁行业超低排放
的意见》（环大气〔2019〕35 号）附表中的钢铁企业超低排放限值颗粒物 10mg/m3 的标
准要求，亦能满足企业承诺的排放限值要求。
本项目每台加热炉各配套 1 根 35m 高、内径 1.7m 排气筒排放燃烧废气，加热炉烟
气排放可优于环大气〔2019〕35 号排放标准要求，即颗粒物排放浓度<10mg/m3 ，

51
SO2<50mg/m3，NOx<80mg/m3。
②E1R1 轧机废气
E1R1 轧机废气产尘设备主要为 E1 轧机和 R1 轧机等，根据《污染源源强核算技术
指南 钢铁工业》
（HJ885-2018），根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工业》
（HJ885-
2018），轧机颗粒物采用类比法进行核算。收集多家省内同类企业轧机废气监测数据，
轧机废气中颗粒物的排放浓度≤10mg/m3。本评价结合采用排污系数法进行核算，参考《第
二次全国污染源普查产排污核算系数手册》中“3130 钢压延加工行业系数手册——热轧
带 钢 ” 精 轧 颗 粒 物 的 产 污 系 数 为 0.051kg/t· 钢 材 ， 精 轧 机 工 业 废 气 量 产 污 系 数 为
300m3/t·钢材，本项目处理钢材量约为 1938776t/a，烟气量约为 72704mg/m3，即产生浓
度约为 170mg/m3，采用塑烧板除尘器除尘，颗粒物排放浓度基本控制在 10mg/m3 以内，
故本项目轧制废气颗粒物排放浓度≤10mg/m3，排放量约为 0.71kg/h，可达到排放限值
10mg/m3 的标准要求。
本项目 E1R1 轧机废气产生的含尘废气经集气罩捕集后送 1 套塑烧板除尘器净化处
理后通过 1 根 30m 高、内径 3.0m 排气筒排放，除尘系统风机风量设计 390000m3/h，颗
粒物排放浓度<10mg/m3。
③精轧废气
精轧废气产尘设备主要来自精轧机组等，根据《污染源源强核算技术指南 钢铁工
业》（HJ885-2018），轧机颗粒物采用类比法进行核算。收集多家省内同类企业轧机废
气监测数据，轧机废气中颗粒物的排放浓度≤10mg/m3。本评价结合采用排污系数法进行
核算，参考《第二次全国污染源普查产排污核算系数手册》中“3130 钢压延加工行业系
数手册——热轧带钢”精轧颗粒物的产污系数为 0.051kg/t·钢材，精轧机工业废气量产污
系数为 300m3/t·钢材，本项目处理钢材量约为 1938776t/a，烟气量约为 72704mg/m3，即
产生浓度约为 170mg/m3，采用塑烧板除尘器除尘，颗粒物排放浓度基本控制在 10mg/m3
以内，故本项目轧制废气颗粒物排放浓度≤10mg/m3，排放量约为 0.71kg/h，可达到排放
限值 10mg/m3 的标准要求。
本项目精轧机组废气产生的含尘废气经集气罩捕集后送 1 套塑烧板除尘器净化处理
后通过 1 根 30m 高、内径 1.9m 排气筒排放，除尘系统风量设计为 160000m3/h，颗粒物
排放浓度<10mg/m3。
④无组织废气
本项目热轧无组织废气主要来自板坯加热、磨辊作业及钢卷精整等工序，轧机配套
有收尘装置及喷水降尘装置，一般不考虑无组织排放量。参考《第一次全国污染源普查
工业污染源产排污系数手册（2010 年修订）》，钢压延加工行业无组织排放主要污染物

52
排放系数中，热轧工艺无组织粉尘的产生系数约 0.08kg/t 钢。本项目热轧钢材约为
1938776t/a，则产生的无组织颗粒物量约 19.4kg/h，其中磨辊及精整工序产生的颗粒物粒
径较大，各产尘点通过集气收尘、喷淋降尘及车间内降尘等，降尘率基本可达 80%，无
组织排放量约为 20%即 3.88kg/h。类比其它同类企业，车间外无组织颗粒物浓度可达标
排放（颗粒物≤5mg/m3）。
废气污染源源强核算结果及相关参数见附表 2。
（3）非正常工况废气
非正常排放主要是正常的开停车、设备检修，或工艺设备、环保设施达不到设计规
定指标运行时的排污。根据《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》
（HJ846-2017）
和《污染源强核算技术指南-钢铁工业》（HJ885-2018），钢铁行业非正常工况主要考虑
烧结机、球团焙烧设施、燃煤锅炉设施启停、除尘器故障、脱硫设施故障、脱硝设施故
障等。
根据识别，本项目主要考虑除尘器故障导致的非正常排放，其中连铸工序依托现有
炼钢车间处理设施且技改后排污量基本不变，故本次仅考虑新增的热轧工序除尘器故
障，E1R1 轧机废气和精轧机废气颗粒物产生量相当，本次选择 E1R1 轧机废气短时间内
（以 1h 考虑）废气处理效率下降为 50%的非正常排放的情形。
非正常工况下排放的废气源强见表 4.2-5。
表 4.2-5 轧机废气处理效率下降至 50%情况下废气排放情况

污染物产生 治理措施 污染物排放

污
生产 装 效
染 浓度 排放速 产生量 浓度 速率 排放量
线 置 工艺 率
物 mg/m3 率 kg/h t/a mg/m3 kg/h t/a
/%
E1
颗 塑烧
R1
热轧 粒 170 12.36 98.9 板除 50 85 6.18 49.45
轧
物 尘
机

根据上表，当塑烧板除尘器废气污染治理设施发生故障，处理效率短时间内降低为
50%时，污染物将出现超标排放，对环境影响增大，因此建设单位务必加强设备的维护，
每日巡查，杜绝出现非正常工况排放或事故排放。
（4）大气防护距离要求
结合 4.0 项目环境影响评价结论及其批复要求，炼钢车间外设置 50m 大气防护距
离。

53
4.2.2.2 运营期废气达标情况分析

（1）炼钢车间连铸工序
炼钢车间连铸工序产生的废气主要有中间包预热、烘烤等燃烧转炉煤气产生的燃烧
废气和浇铸、翻转、切割过程产生的含尘废气。其中燃烧废气为车间内无组织排放，浇
铸、翻转、切割产尘点均设置有移动集气罩，并收集至炼钢车间转炉三次烟气处理系统
处理达标排放。炼钢车间的无组织控制措施为连铸中间包拆包、倾翻过程进行洒水抑尘；
车间整体为钢结构封闭式，且应设置屋顶罩，因此车间内的无组织废气最终大部分通过
转炉三次烟气系统排放，排气筒高度 40m。
本项目使用净化后的转炉煤气，依据源强核算分析及参考同行业的运行情况可
知，中间包预热、烘烤等燃烧转炉煤气后产生的燃烧废气可达标排放；浇铸、火焰切
割、钢包拆包冷热修等产尘点均设置集气罩收集废气并依托转炉三次烟气系统的袋式
除尘器（覆膜滤料）进行净化，类比同类项目山东钢铁集团日照有限公司日照钢铁精
品基地项目炼钢转炉三次烟气的监测资料，其炼钢工段转炉三次烟气的治理措施与本
项目一致，均采取袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化，转炉三次烟气颗粒物排放浓度
为 3.0mg/m3，因此本项目连铸废气进入转炉三次烟气系统除尘后，颗粒物排放浓度能
够达到 10mg/m3 限值要求。
（2）热轧车间轧钢工序
本项目加热炉使用净化后的高炉煤气为燃料，采用低氮燃烧技术，每台加热炉燃烧
烟气各气通过 1 根 35m 高排气筒 P1 和 P2 排放，E1R1 轧机废气经收尘排风系统收集
后，通过 1 套塑烧板除尘器处理后于 1 根 30m 高排气筒 P3 排放，精轧机组废气经收尘
排风系统收集后，通过 1 套塑烧板除尘器处理后于 1 根 30m 高排气筒 P4 排放。
项目加热炉采用低氮燃烧技术控制氮氧化物排放量，以净化后的高炉煤气为燃料，
加热炉温度能够控制在 1100℃左右，炉温在 1200℃以下，不会造成氮氧化物的生成速
度急剧增加，同时类比省内同类项目大东海实业集团 3#热处理炉的监测结果，氮氧化物
的排放浓度为 11mg/m3，因此本项目加热炉烟气可优于《关于推进实施钢铁行业超低排
放的意见》
（环大气〔2019〕35 号）附表中的钢铁企业超低排放限值，达到企业承诺的
排放限值要求。
轧机废气主要为颗粒物，经塑烧板除尘器处理后高空排放，可满足颗粒物 10mg/m3
排放限值要求。轧钢过程中颗粒物无组织排放可达到《轧钢工业大气污染物排放标准》
（GB28665-2012）及其修改单中表 4 无组织排放浓度限值。
因此项目运营期废气可达标排放。

54
4.2.2.3 运营期大气污染防治措施可行性分析

（1）连铸废气措施可行性
本项目浇铸、火焰切割、钢包拆包冷热修等产尘点均设置集气罩收集废气并依托转
炉三次烟气系统的袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化，参照《排污许可证申请与核发技
术规范 钢铁工业》
（HJ846-2017）
，连铸工序含尘废气采取的袋式除尘器（覆膜滤料）措
施，属于推荐的可行技术措施。
（2）加热炉烟气措施可行性分析
本项目加热炉使用净化后的高炉煤气为燃料，采用低氮燃烧技术，烟气直接高空排
放。参照《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》
（HJ846-2017）
，对于热轧生产线
使用的热处理炉烟气，燃用净化后的煤气为燃料的，烟气可直接达标排放，属于执行特
别排放限值排污单位适用可行的推荐技术。因此本项目加热炉配套低氮燃烧技术且使用
净化后的高炉煤气为燃料，可确保烟气达标排放，措施可行。
（3）轧机废气
包括粗轧及精轧废气，本项目轧机废气均经收尘系统收尘后分别进入塑烧板除尘器
处理。塑烧板除尘器采用了独特的波浪式塑烧板过滤芯取代传统布袋，可以处理超细粉
尘和高浓度粉尘，据已在使用塑烧板除尘器的宝钢、鞍钢等用户来看，在一般情况下，
排气含尘浓度可控制在 5mg/m3 以下，在高浓度除尘系统中，除尘效率达 99.9%。而且塑
烧板除尘器具有强耐湿性和疏水性，即使在冬天严重结露，入口的含水粉尘在饱和水的
情况下也能正常使用。参照《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》HJ846-2017，
轧机废气颗粒物采用塑烧板除尘器处理，属于执行特别排放限值排污单位适用可行的推
荐技术。
（4）无组织废气
本项目连铸工序所在炼钢车间采取严格的无组织控制措施，连铸中间包拆包、倾翻
过程进行洒水抑尘，车间为钢结构封闭式，并设置屋顶罩，主要产尘点设置高效的集气
措施；热轧无组织产尘点大部分配备有收尘装置或水喷淋装置，再经过车间沉降后，颗
粒物基本可达标排放。上述措施属于《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》
HJ846-2017 中推荐可行的无组织污染物排放控制技术，能确保无组织颗粒物达标排放。

4.2.2.4 运营期大气环境影响分析

依据漳平市市委空气自动监测站（距本项目约 8.1 公里）和第二实验小学空气自动

监测站（距本项目约 9.8 公里）2020 年自动监测数据，漳平市为空气质量达标区，PM10、
SO2、NO2、PM2.5、CO、O3 均可达到《环境空气质量标准》
（GB3095-2012）及其修改单

55
二级标准要求。
本项目主要产尘点采用《排污许可证申请与核发技术规范 钢铁工业》HJ846-2017
中推荐可行的污染防治措施，有组织和无组织废气均可达标排放，本项目废气对周边影
响不大。

4.2.3 运营期声环境影响和保护措施

4.2.3.1 运营期噪声源强分析

本项目运营期噪声主要来自除尘风机、连铸机、加热炉风机、轧制机组、各类机泵
等设备运行噪声，包括空气动力性噪声及机械性噪声。参考《污染源源强核算技术指南
钢铁工业》（HJ885-2018）附录 G 钢铁工业主要噪声源声压级一览表，同时结合建设单
位提供的资料，本项目新增设备噪声源源强核算结果及相关参数详见附表 3。

4.2.2.2 运营期声环境达标情况分析

（HJ2.4-2021）附录 A 噪声预测计算模式对
采用《环境影响评价技术导则 声环境》
项目噪声进行预测，厂界噪声预测结果详见表 4.2-6（4.0 项目厂界原预测值取自原环评
预测结果）
。
本项目炼钢车间新增连铸机及配套设备，在技改后，两条连铸机不会同时运行，仅
运行其中一条，两条连铸机的设备噪声均主要在连铸机及部分机泵，连铸机产生的设备
噪声经隔声、降噪及距离衰减后，对原 4.0 项目厂界噪声贡献影响不大，故本评价仅考
虑新增热轧车间设备运行噪声对厂界的贡献值。
表 4.2-6 项目运营期噪声预测结果 单位：dB（A）

4.0 项目厂界 技改后 4.0 项目

序号 预测点 本次贡献值 排放标准 达标情况
原预测值 厂界叠加值
1 车间东南厂界 24 49.6 50 达标
2 车间西南厂界 39 47.7 48 昼间≤65 达标
3 车间东北厂界 22 52.6 53 夜间≤5 达标
4 车间西北厂界 25 45 45 达标

预测结果可以看出，项目噪声源经隔声减噪及距离衰减后，项目厂界噪声可达到《工
（GB12348-2008）中 3 类标准限值；本次预测叠加本底
业企业厂界环境噪声排放标准》
考虑了原连铸机及 H 型钢设备运行的噪声，技改后，连铸及轧钢仅运行其中一条，因此
正常情况下，厂界的噪声均可达标排放。项目周边敏感目标基本在 200m 外，新增热轧
车间噪声对周边声环境影响较小。
鉴于轧钢以声污染影响为主，《以噪声污染为主的工业企业卫生防护距离标准》

56
（GB18083-2000）中规定轧机声源源强为 95~110dB（A）的轧钢厂应执行主车间外 300m
的卫生防护距离要求。本次拟建轧机选用低噪声的设备，其声源源强约为 85~90dB（A），
且轧机主要分布在车间中部，靠近隧林村一侧车间主要布置成品跨。根据预测结果，项
目改建后厂界噪声仍可达标，对厂外的声环境影响不大

4.2.4 运营期固废影响和保护措施

包括生产废料及生活垃圾，板坯连铸及热轧工序主要生产的固体废物见如下分析：
（1）生活垃圾
本项目劳动定员 48 人，依照我国生活污染物排放系数取不住厂 K=0.5kg/人·天，职
工年工作日 365 天，则本项目生活垃圾产生量为 8.76t/a。生活垃圾在车间内收集，后依
托 4.0 项目生活垃圾清运系统，交由环卫部门统一清运。
（2）连铸工序
①余钢渣
钢包和中间包产生余钢量约为 11800t/a，钢渣中含有一定量的铁（约 4%～22%）
，
属于一般固体废物，经钢渣处理车间处理后回用于炼铁车间。
②废坯、切头、切尾
连铸过程产生少量的不合格废坯、切头、切尾，合计约 14470t/a，属于一般固体废
物，返回炼钢车间重炼。
③除尘灰及氧化铁皮
连铸工序产生的烟尘进入炼钢车间转炉三次烟气处理系统，袋式除尘器产生除尘
灰，其主要成分为 FeO 和 Fe2O3；连铸时将产生连铸铁皮，其主要成分为 FeO（约 47%），
含铁品位较高，全部返回烧结工序作原料使用，产生量约为 4350t/a。
④水系统收集的废油
连铸系统循环冷却水系统加设有隔油装置，根据建设单位提供资料，循环水预处理
系统产生的废油量约为 0.003t/a。这部分废油属于废矿物油，属于危险废物，编号 HW08 废
矿物油与含矿物油废物（900-210-08），采用专用收集桶集中收集暂存在 4.0 项目危险废物
收集间，再委托有资质单位集中处置。
⑤废矿物油
连铸设备机修、维护过程中会产生废矿物油，根据建设单位提供的资料，本项目连铸

57
废矿物油产生量均 4.5t/a。废矿物油属于危险废物，编号 HW08 废矿物油与含矿物油废物
（900-214-08），采用专用收集桶集中收集暂存在 4.0 项目危险废物收集间，再委托有资质
单位集中处置。
（3）轧钢工序
①切头切尾废钢材
轧钢工序生产过程产生少量的废钢材，根据估算，本项目预计产生废钢材约
19196t/a，属于一般固体废物，返回炼钢车间重炼。
②氧化铁皮
轧钢工序浊环水系统将产生氧化铁皮，根据物料平衡及建设单位提供经验参数，产
生量约 19388t/a ，属于一般固体废物，其主要成分为 FeO（约 47%），全部返回 4.0 项
目烧结工序作原料使用。
③除尘灰
轧钢工序除尘器收集的除尘灰产生量约为 192t/a，属于一般固体废物，其主要成分
为 FeO 和 Fe2O3，含铁品位较高，返回 4.0 项目烧结工序作原料使用。
④加热炉修砌产生的废耐火材料
根据建设单位提供的维护保养计划，加热炉维护修砌产生的废耐火材料约 100t/a，
属于一般固体废物，送至耐火材料厂作为骨料使用或用于填坑、铺路。
⑤废矿物油
轧钢设备机修、维护过程中会产生废矿物油，根据建设单位提供的资料，本项目轧钢
废矿物油产生量均 5.61t/a。废矿物油属于危险废物，编号 HW08 废矿物油与含矿物油废物
（900-214-08），采用专用收集桶集中收集暂存在 4.0 项目危险废物收集间，再委托有资质
单位集中处置。
⑥水系统收集的废油
轧钢工序循环冷却水系统加设有隔油装置，根据建设单位提供资料，循环水预处理
系统产生的废油量约为 0.005t/a。这部分废油属于废矿物油，属于危险废物，编号 HW08 废
矿物油与含矿物油废物（900-210-08），采用专用收集桶集中收集暂存在 4.0 项目危险废物
收集间，再委托有资质单位集中处置。
板坯连铸和热轧工序固废产生总量为 69514.878t/a，其中生活垃圾产生量为 8.76t/a，
一般固废产生量为 69496t/a，危险废物产生量为 10.118t/a。固体废物污染源源强核算结
果及相关参数详见附表 4。
本项目依托 4.0 项目拟建的 1 座 77000m2 一般固废间和 1 座 1000m2 危废间，用于
存贮本项目一般固废和危险废物。固废需分类收集，分区存放，其中危险废物转移要执

58
行《危险废物转移管理办法》。

4.2.5 运营期地下水、土壤环境影响和保护措施

4.2.5.1 地下水、土壤环境污染源分析

本项目可能存在影响地下水和土壤的设施为浊环水处理系统，污染物类型和污染途
径详见表 4.2-4。
表 4.2-4 建设项目地下水、土壤环境影响类型与影响途径表

序号 污染源 污染物类型 污染途径

1 浊环水处理系统底部破损 COD、石油类 垂直入渗

4.2.5.2 地下水、土壤环境防控措施

本项目对土壤和地下水的污染影响最大可能发生在浊环水池发生泄漏。由于废水长
年对池壁进行腐蚀，产生裂缝，当池底出现破损时，则将导致较长时间内废水通过裂口
渗入土壤，并同时污染地下水。为此，应做好相应的防护措施及日常管理，以杜绝出现
事故排放污染地下水和土壤环境。
（1）源头控制措施
按规范做好浊环水处理系统水池防渗、防泄漏、防腐蚀措施，其中净环水系统应做
好一般防渗要求，浊环水系统做好重点防渗要求，其它区域可简单防渗，防渗应符合《环
境影响评价技术导则 地下水环境》
（HJ610-2016）的要求。
（2）过程防控措施
①日常加强巡视和水处理构筑物的维护，避免出现破损及渗漏。
②减少跑冒滴漏现象，做好清理污染物和修补漏洞（缝）等措施。
（3）跟踪监测
建立跟踪监测制度，包括制定跟踪监测计划、建立跟踪监测制度。本次技改在 4.0
项目厂内预留区域建设，结合 4.0 跟踪监测要求，评价认为本次技改跟踪监测可依托 4.0
项目的监测制度和要求执行，本次技改不另行提出新要求。

4.2.6 环境风险影响和保护措施

（1）影响分析
根据项目建成后厂内储存、使用过程中涉及的环境风险物质，结合《危险化学品重
大危险源辨识》（GB18218-2018）和《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169-2018）
附录 B 中规定的重点关注的危险物质及临界量表中涉及的物质，确定项目危险物质为高
炉煤气、转炉煤气（CO）和丙烷。本项目所需高炉煤气从 4.0 项目 φ2220×10 高炉煤气

59
主管道上接出两根支管分别为两座加热炉供气，主管道上设电动蝶阀和电动敞开式插板
阀，转炉煤气从转炉煤气主管接管引至连铸区，本次技改均无新增煤气贮存设施；用于
切割的丙烷气，技改前后不新增贮存量，且均主要用于炼钢车间，其风险影响及防护措
施依据原 4.0 项目环境影响评价结论，本次不另行分析。
本项目最大可信事故为煤气管道密封不严、阀门失效或巡检不及时导致煤气大量泄
漏引起人员中毒的气相毒物污染事故，及遇明火引发的火灾爆炸事故。
结合全厂风险源强分析，本项目建设后，利用 4.0 项目产生的富余煤气作为燃料，
全厂未新增煤气量，主要表现为新增的煤气管道在发生泄漏时产生新的事故风险源点。
综合全厂的风险事故情形及影响结果，应做好风险防范措施。
（2）轧钢车间风险防范措施
轧钢加热炉使用高炉煤气作为从轧钢车间外煤气接点引出，主管道上设电动蝶阀和
电动敞开式插板阀，在空气分段管道上设置必要的防爆阀。
煤气总管快速切断阀，防止停电、风机故障或空气和煤气低压引起的事故。各供热
段煤烟段管都设有 1 个防爆阀（型号为重力复位式泄爆阀 XB－Ⅱ），具有自复位功能。
在煤气管道上设置了吹扫、放散系统，当开炉时用氮气吹扫煤气管道中的空气，防
止煤气管道中形成爆炸浓度气体；当停炉时吹扫煤气管道中的煤气，防止煤气管道中残
存煤气泄漏。吹扫气体通过放散系统放散。放散管接至各煤气管道末端和最高点，放散
管放散高度高出周围 20m 内构筑物排气口 4m。
（3）煤气安全使用措施
吹扫放散系统：开炉、停炉时用氮气吹扫管道内的残存煤气。
在空气分段管道上设置必要的防爆阀。设置煤气总管平台，方便检修操作。
煤气总管快速切断阀，防止停电、风机故障或空气和煤气低压引起的事故。
设置固定式 CO 报警仪、便携式移动式 CO 报警仪若干。
（4）综合环境风险防范措施和突发环境事件应急预案
本项目综合环境风险防范依托 4.0 项目风险防范措施，应根据规范要求，对有毒、
易燃易爆气体贮存和使用装置上配套有毒、可燃气体检测仪和报警器，消防事故废水等
可进入 4.0 项目拟建的事故废水收集池（20000m3）。
建设单位应按照《建设项目环境风险评价技术导则》、《国家突发环境事件应急预
案》、《企业事业单位突发环境应急预案备案管理办法（试行）》（环发〔2015〕4 号）、
福建省人民政府“关于印发福建省突发环境事件应急预案的通知”（闽政办〔2015〕102
号）等文件要求，进一步完善项目环境风险事故应急预案，报送生态环境主管部门备案，
同时加强与园区的应急联动。

60
 五、环境保护措施监督检查清单
内容 排放口/
污染物项目 环境保护措施 执行标准
要素 污染源
加热炉 颗粒物 加热炉采用低
分别通过 1 根
排气筒 氮燃烧工艺， SO2 浓度≤50mg/m3，NOX 浓度
二氧化硫 35m 高排气筒
P1 和 燃料采用净化 ≤80mg/m3，颗粒物浓度≤10mg/m3
P1 和 P2 排放
P2 氮氧化物 后的高炉煤气
经塑烧板除尘
粗轧废
器处理后通过
气排气 颗粒物 有效集尘罩 颗粒物浓度≤10mg/m3
1 根 30m 高排
筒 P3
气筒 P3 排放
经塑烧板除尘
精轧废
器处理后通过
气排气 颗粒物 有效集尘罩 颗粒物浓度≤10mg/m3
1 根 30m 高排
筒 P4
气筒 P4 排放
颗粒物
连铸预
使用净化后的
热、烘烤 二氧化硫
大气 转炉煤气
废气 依托炼钢车间
环境 氮氧化物
无组织控制措
连铸浇 颗粒物浓度≤10mg/m3
施及转炉三次
铸、切 烟气处理系统
割、中 颗粒物 有效集尘罩
间包翻
转废气
热轧主要产尘点配备有效的废
气捕集装置、水喷淋；车间沉
降； 热轧车间边界颗粒物浓度≤5.0mg/m3
无组织 颗粒物 连铸中间包拆包、倾翻过程进 炼钢车间边界颗粒物浓度≤8.0mg/m3
行洒水抑尘，无组织依托炼钢 全厂厂界颗粒物浓度≤1.0mg/m3
车间措施：车间钢结构密闭、
设置屋顶罩
炼钢车间外 50m、热轧车间外 300m 设置环境防护距离，在上述环
环境防护距离 境防护区内不得有居民区、学校、医院、行政办公和科研等环境敏
感目标
COD

生活 BOD5 生活污水经化粪池处理后，接
污水 SS 入全厂污水综合处理系统处理 全厂污废水综合处理站：沉淀+过滤
+超滤+一级反渗透+二级反渗透，出
地表水 氨氮 水达《钢铁工业废水治理及回用工程
环境 COD 软水定排水接入全厂污水综合 技术规范》（HJ2019-2012）标准限
处理系统处理、各工序净环水 值后梯级回用于 4.0 项目各用水要求
生产 SS 定排水排至同一工序浊环水系 不同的工序
废水 氨氮 统作为浊环补充用水，浊环系
统定排水、层流冷定排水接入
石油类 全厂污水综合处理系统处理
设备 采取合理布局、基础减震、消 《工业企业厂界环境噪声排放标准》
声环境 噪声
运转 声等降噪措施 （GB12348-2008）的 3 类标准要求
61
 内容 排放口/
污染物项目 环境保护措施 执行标准
要素 污染源
生活
生活垃圾 收集后交由环卫部门统一清运
办公
送至耐火材料厂作为骨料使用
加热炉 废耐火材料
或用于填坑、铺路
一般工业固体废物按《一般工业固体
连铸和 切头切尾废
返回 4.0 项目炼钢车间重炼 废物贮存和填埋污染控制标准》
轧钢 钢材
（GB18599-2020）的要求处置。危
固体 浊环水 返回 4.0 项目烧结工序作原料
氧化铁皮 险废物按《危险废物贮存污染控制标
废物 系统 使用
准》（GB18597-2001）及其修改单的
废气 返回 4.0 项目烧结车间作原料
除尘粉尘 要求处置，危险废物外运处置执行
处理 使用
《危险废物转移管理办法》
污水 隔油产生的 收集后暂存于 77000m2 危废
处理 废油 间，委托有资质单位处理
设备 收集后暂存于 77000m2 危废间
废机油
使用 委托有资质单位处理
①做好分区防控措施、做好分区防控日常维护；

土壤及 ②做好浊环水处理系统水池防渗、防泄漏、防腐蚀措施；
地下水 ③日常加强巡视和水处理构筑物的维护，避免出现破损及渗漏；
污染防
治措施 ④减少跑冒滴漏现象，做好清理污染物和修补漏洞（缝）等措施。
⑤依托 4.0 项目土壤和地下水监测制度和管理要求，本项目不再另行要求。

生态保
做好水土流失防范
护措施
①轧钢加热炉使用高炉煤气从轧钢车间外煤气接点引出，主管道上设电动蝶阀和电动敞开
式插板阀，在空气分段管道上设置必要的防爆阀。
②煤气总管快速切断阀，防止停电、风机故障或空气和煤气低压引起的事故。各供热段
环境风 煤烟段管都设有 1 个防爆阀（型号为重力复位式泄爆阀 XB－Ⅱ），具有自复位功能。
险防范
③在煤气管道上设置吹扫、放散系统。
措施
④依托全厂环境风险防范措施，包括在在有毒、易燃易爆气体贮存和使用装置上配套有
毒、可燃气体检测仪和报警器； 4.0 项目拟建的 20000m3 事故废水收集池；修编突发环
境事件应急预案，并按有关规定报备。

①要求建设单位按照《关于开展排放口规范化整治工作的通知》（环发〔1999〕24 号）和
《排污口规范化整治技术要求（试行）》（环监〔1996〕470 号）等文件要求，进行新增排
污口规范化设置工作。
其他环 ②及时申请排污许可证，根据《固定污染源排污许可分类管理名录》73 钢压延加工 313 热
境管理
轧及年产 50 万吨以下的冷轧属于简化管理。
要求
根据《排污许可管理办法（试行）》第四十三条，排污单位在原场址内实施新建、改建、扩
建项目应当开展环境影响评价的，在取得环境影响评价审批意见后，排污行为发生前三十
个工作日内，排污单位应当在规定时间内向核发环保部门提出变证的申请。

62
 内容 排放口/
污染物项目 环境保护措施 执行标准
要素 污染源
③项目竣工后，建设单位应当依照国家有关法律法规、建设项目竣工环境保护验收技术规
范、建设项目环境影响报告表和审批决定等要求，如实查验、监测、记载建设项目环境保
护设施的建设和调试情况，同时还应如实记载其他环境保护对策措施“三同时”落实情况，
编制竣工环境保护验收报告。
④按要求进行跟踪监测。

63
 六、结论

福建龙钢新型材料有限公司为适应市场需求，提高企业抗风险能力，拟增加产品方案，
在福建省龙岩市漳平市西园镇遂林村（漳平工业园区钢铁产业园）现有厂址内建设福建龙钢
1580 热轧带钢项目，可实现轧钢生产能力 190 万吨/年。项目建设后，炼铁产能不变。技改项
目符合国家相关产业政策，符合区域建设规划，采用的生产工艺技术成熟可行，通过采取有
效的环保措施之后污染物可实现达标排放，对周边环境的影响可控制在可接受程度内。
建设单位在严格执行环保“三同时”制度，落实本报告提出的各项环保措施、风险防范措
施与应急措施后，项目建设对环境的影响是可接受的。从环境保护角度分析论证，项目建设
可行。

64
附表
附表 1 废水污染源源强核算结果及相关参数一览表

污染
产生源强 治理设施 排放源强 排放口基本情况 监测要求
产 物
污 类 污染物 污染 处理 治理 是否 污染物 排放 排放 排放 排放标准
废水产 废水排 污染物排 达标情况
环 别 产生浓 物产 能力 治理 效率 为可 排放浓 方式 去向 规律 地理 (mg/m3) 监测因 监测频
种类 生量 放量 放量 编号 名称 类型 监测点位
节 度 生量 （t/d 工艺 （% 行技 度 坐标 子 次
（t/h） （t/h） （t/h）
(mg/m3) (kg/h) ） ） 术 (mg/m3)

COD 400 0.096 92.5 30 0.0072 / 达标

生 生 化粪
活 活 池+ 零排
SS 0.24 220 0.053 20 97.7 是 0.24 5 0.0012 回用 连续 / 达标 / /
办 污 综合 放
公 水 处理
氨氮 35 0.009 99.1 0.3 0.00008 / 达标

pH 7.0~9.0 / / 6~9 / / 达标
/ / / /
COD 30 2.73 沉淀 / 30 2.73 / 达标 流量、
生 生 +隔 SS、
产 产 油+ 零排 废水回用 COD、
SS 91 1000 91 7000 99.5 是 91 5 0.05 回用 连续 / 达标 1 次/周
过 废 全厂 放 水站出口 NH3-
程 水 综合 N、石
氨氮 0.3 0.03 处理 / 0.3 0.03 / 达标 油类
石油
20 1.82 85 3 0.27 / 达标
类
备注：1.雨水排放口监测要求根据 4.0 项目监测要求执行；2.根据 4.0 项目监测要求，综合污水处理站废水回用水站出口应每周开展一次监测，监测因子为流量、SS、COD、NH3-N、石油类。
 附表 2 废气污染源源强核算结果及相关参数一览表

产生源强 治理设施 排放源强 排气筒基本情况 排放标准 监测要求

产 污染
排放 排放
污染 污染 污染物 物产 处理能 治理工 是否 污染 污染物 达 监 监
污 收集效 污染物 污染物 排放 高度 内径 温度 浓度 速率
物种 物产 产生速 生浓 力 艺去除 为可 物排 排放浓 编号及 地理坐 标 测 监测 测
环 名称 率 排放量 排放速 形式 （m （m （℃ 类型 限值 限值
类 生量 率 度 （m3/h 率 行技 放种 度 名称 标 情 点 因子 频
节 （%） (t/a) 率(kg/h) ） ） ） （mg/ （kg/
(t/a) (kg/h) (mg/ ） （%） 术 类 (mg/m3) 况 位 次
m3） h）
m3)
自
颗粒 车间密 颗粒 达 颗粒 动
0.088 0.209 / 99 0.001 0.001 <10 有组织 10 / 转
连 物 闭、屋顶 物 标 物 监
炉
铸 罩+转炉 测
696780 67 是 三
预 二氧 三次烟 二氧
0.014 0.033 / / 0.009 0.02 <1.0 有组织 / / / 次 / /
热 化硫 气袋式 化硫 117°23′2
主要 烟
氮氧 除尘 氮氧 DA002 2.15″E25
0.302 0.719 / / 0.201 0.479 <1.0 有组织 40 4.5 60 排放 / / / 气 / /
化物 化物 3 °20′53.62
口 ″N 排
产尘点
浇 气
集气罩+ 自
铸 筒
颗粒 转炉三 颗粒 达 颗粒 动
、 134.4 20 50 696780 100 99 是 26.88 4 <10 有组织 10 / 出
物 次烟气 物 标 物 监
切 口
袋式除 测
割
尘

加 颗粒 颗粒 达 颗粒
6.15 0.78 10 采用净 / 6.15 0.78 <10 有组织 10 / 1
热 物 物 117°21′4 标 P 物
化后高 P1 加 一般 次
炉 8.14″E 1
炉煤气+ 77454 100* 是 35 1.7 200 热炉排 排放 /
废 二氧 二氧 25°21′23. 达 出 二氧
13.9 1.76 22.7 低氮燃 / 13.9 1.76 22.7 有组织 气筒 口 50 / 季
气 化硫 化硫 58″N 标 口 化硫
烧 度
P1 氮氧 氮氧 达 氮氧
110.3 13.92 180 55.6 49 6.2 <80 有组织 80 /
化物 化物 标 化物
加 颗粒 颗粒 达 颗粒
6.15 0.78 10 采用净 / 6.15 0.78 <10 有组织 10 / 1
热 物 物 117°21′4 标 P 物
化后高 P2 加 一般 次
炉 二氧 二氧 8.31″E 达 2 二氧
13.9 1.76 22.7 炉煤气+ 77454 100* / 是 13.9 1.76 22.7 有组织 35 1.7 200 热炉排 排放 50 / /
废 化硫 化硫 25°21′23. 标 出 化硫
低氮燃 气筒 口 季
气 氮氧 氮氧 40″N 达 口 氮氧
110.3 13.92 180 烧 55.6 49 6.2 <80 有组织 80 / 度
P2 化物 化物 标 化物
E
1
R 117°21′5 P 1
1 P3 轧 一般
颗粒 塑烧板 颗粒 3.56″E 达 3 颗粒 次
轧 98.9 12.36 170 72704 100* ≥94 是 5.82 0.73 ＜10 有组织 30 10 100 机排气 排放 10 /
物 除尘器 物 25°21′22. 标 出 物 /
机 筒 口 90″N 口 年
废
气
精
轧 117°21′5 P 1
P4 精 一般
机 颗粒 塑烧板 颗粒 6.89″E 达 4 颗粒 次
98.9 12.36 170 72704 100* ≥94 是 5.82 0.73 ＜10 有组织 30 10 100 轧机组 排放 10 /
组 物 除尘器 物 25°21′18. 标 出 物 /
排气筒 口 77″N
废 口 年
气
 1
颗粒 颗粒 颗粒 次
0.088 0.209 / / / 0.029 0.069 / 5
物 物 物 /
年
连
车间密
铸
二氧 闭、屋 二氧 二氧
无 0.014 0.033 / / / 67 是 0.005 0.012 / 无组织 609m×283m×20m / / / / /
化硫 顶罩集 化硫 化硫
组
气
织

氮氧 氮氧 氮氧
0.302 0.719 / / / 0.101 0.24 / / / / /
化物 化物 化物

轧
见 1
钢 水喷
颗粒 颗粒 达 备 颗粒 次
无 155.1 19.4 / 淋、车 / / 80 是 31.02 3.88 / 无组织 763.5m×124m×20m 5 /
物物 物 标 注 物 /
组 间沉降
3 年
织
颗粒 499.4 颗粒
/ / 81.87 / /
物 88 物
合 二氧 27.81 二氧
/ / / / / / / 27.814 / / / / / / / / /
计 化硫 4 化硫
氮氧 220.9 氮氧
/ / 98.302 / /
化物 02 化物
*备注：1.加热炉视为密闭装置，集气效率视为 100%；轧机配套收尘装置及水喷淋除尘系统，无组织排放可忽略，收集效率视为 100%，水喷淋除尘，车间降尘总的除尘效率基本可达 80%。
2.加热炉监测时应同时监测含氧量；3.无组织颗粒物监测点位应在车间厂房门窗、层顶、气楼等排放口处；4.连铸有组织及连铸车间无组织、全厂无组织监测依 4.0 项目监测要求执行。
 附表 3 噪声污染源源强核算结果及相关参数一览表

数量 噪声源强 降噪措施 噪声排放量 持续时间 监测要求

位置 噪声源 声源类型
（台） 核算方法 声源值/dB（A） 工艺 有无阻挡 降噪效果/dB（A） 核算方法 声源值/dB（A） （h） 监测点位 监测因子 监测频次
各类轧机 频发 8 类比法 85-90 基础减噪 车间、围墙 15 类比法 70-75 7920
剪切机 偶发 1 类比法 90-95 基础减噪 车间、围墙 15 类比法 75-80 7920
卷取机 频发 2 类比法 85-90 基础减噪 车间、围墙 15 类比法 70-75 7920
热轧
加热炉助燃风机 频发 2 类比法 90-95 消声器 车间、围墙 20 类比法 70-75 7920 厂界外 1m 昼夜等效连续 A 声级 1 次/季度
车间
加热炉引风机 频发 2 类比法 90-95 消声器 车间、围墙 20 类比法 70-75 7920
除尘风机 频发 2 类比法 90-95 消声器 车间、围墙 20 类比法 70-75 7920
各类泵 频发 28 类比法 75-85 基础减噪 车间、围墙 15 类比法 60-70 7920
备注：连铸机设置于炼钢车间，技改后设备噪声影响变化量不大，本评价不再进行分析，其监测按 4.0 项目原监测点位及要求开展。

附表 4 固体废物污染源源强核算结果及相关参数一览表

主要有毒有 环境危 产生量 利用/处置量

序号 产生环节 名称 属性 物理性状 贮存方式 利用处置方式和去向 环境管理要求
害物质名称 险特征 （t/a） （t/a）
1 生活办公 生活垃圾 / / 固体 / 8.76 厂区生活垃圾桶 收集后交由环卫部门统一清运 8.76 分类收集存放
2 连铸、轧钢工序 钢材、废坯 一般固废 / 固体 / 33666 / 返回炼钢车间 33666 回用
3 连铸 余钢渣 一般固废 / 固体 / 11800 / 返回炼钢车间 11800 回用
4 浊环水系统 氧化铁皮 一般固废 / 固体 / 23605 / 返回烧结工序 23605 回用
5 废气处理 除尘灰 一般固废 / 固体 / 325 / 返回烧结工序 325 回用
危险废物转移管理
6 废水处理 浮油 HW08 废矿物油与含矿物油废物 900-210-08 矿物油 液体 T，I 0.008 危废间 收集后委托有资质单位处理 0.008
办法
送至耐火材料厂作为骨料使用或
7 加热炉 废耐火材料 一般固废 / 固体 / 100 一般固废间 100 资源利用
用于填坑、铺路
危险废物转移管理
8 设备使用 废油 HW08 废矿物油与含矿物油废物 900-214-08 矿物油 液体 T，I 10.11 危废间 收集后委托有资质单位处理 10.11
办法
合计 / / / / 69514.878 / / 69514.878 /
 附表 5 建设项目污染物排放量汇总表 单位：t/a

现有工程排放量 以新带老削减量 本项目建成后全厂排放

项目 现有工程许 在建工程排放量（固 本项目排放量（固 变化量
污染物名称 （固体废物产生 （新建项目不填） 量（固体废物产生量）
分类 可排放量② 体废物产生量）③ 体废物产生量）④ ⑦
量）① ⑤ ⑥
二氧化硫 189.647 - - 27.814 199.222 +9.575
废气 氮氧化物 424.896 - - 98.302 475.832 +50.936
颗粒物 463.54 - - 81.87 525.788 +62.248
COD 0 - - 0 0 0
BOD5 0 - - 0 0 0
废水 SS 0 - - 0 0 0
氨氮 0 - - 0 0 0
石油类 0 - - 0 0 0
生活垃圾 350 - - 8.76 358.76 +8.76
固体 一般固废 920860.7 - - -11104 909756.7 -11104
废物 危险废物 38 - - 0 38 0
待鉴定 20701.54 - - 0 20701.54 0
注：⑥=①+③+④-⑤；⑦=⑥-①；表格中废水污染物的排放量均为生产废水尾水排入受纳水体的量。
本评价中“本项目排放量④”指技改后新建的连铸机及轧钢车间生产线排放量；
“全厂排放量⑥”指实现技改后不同产品方案下全厂最大的排放量。
附图 1 本项目地理位置图

本项目所在地
（漳平工业园区钢铁产业园）
附图 2 本项目厂区平面布置图

连
本次拟建热轧车间
铸
附图 3 热轧车间平面布置图
附图 4-1 生产 H 型钢时全厂用水平衡图（摘自 4.0 项目环评报告）

损耗水1.7
5.5

193 生产废水处理系统 生活废水处理系统 生活供水系统

15 16.7
处理废水量187.5 处理规模15 供水规模16.7

172.5

18.4 78.2 32.5 12.8

10 4.2 3.7 5.8 4 2.9

烧结 球团 炼铁 炼钢 连铸 型钢 石灰窑 煤气发电 制氧站 空压站

总用水量1323.3 总用水量1929.1 总用水量3510 总用水量1323.3 总用水量958.8 总用水量5236.8 总用水量343.6 总用水量4624 总用水量1242 总用水量513
总重复用水量1243.6 总重复用水量1898.8 总重复用水量3439.8 总重复用水量1243.6 总重复用水量925.5 总重复用水量5151.5 总重复用水量332 总重复用水量4540 总重复用水量1200 总重复用水量500 厂内 其它 未预
原料场 公辅 见水
地坪 渣处 道路
净环 煤气 地坪 皮带
降沉喷洒水
混矿
冲洗 净环
球团 排气
净环 理浊
通廊 净环水系 净环水 浊环水 冲洗 设备 量
水系 冲洗
损耗35.5 绿化 水系 水系 循环 焖渣 浊循环系统 净环水系统 净环水系统 净环水系统 净环水系统 损耗 损耗
统 机 机 水封 皮带 地坪 统 系统 系统 损耗0.7
皮带 统 统 系统 损耗6 损耗39.5 损耗7.4 损耗116.7 损耗36.2 损耗9 54.6 71.5
损耗 损耗54 损耗3 水 损耗 清洗 损耗37.2 损耗32 损耗13
损耗 损耗6 损耗1 损耗
56 损耗4 7.3 损耗4
20.3 16.1

60 9 9 16.1 16 6 4.2 8 36.4 3.6 8 16.7

深度处理系统 回用水161.9

处理废水量193.0
回用水（反渗
透浓水）31.1
35.5 14.4 45 20.3 16.0 3 4 7.3 70.2 4 51.7 35.3 36.8 13 11.6 84 42 13 46.8 54.8

生产新水供水系统 608.6
泥浆水
供水规模608.6
5.5

614.1

九龙江北溪
取水规模614.1
附图 4-2 生产热轧钢卷时全厂水平衡图

损耗水1.76
8

273.04 生产废水处理系统 生活废水处理系统 生活供水系统

15.24 17
处理废水量252.3 处理规模15 供水规模17

172.5

18.4 78.2 32.5 1.6 30 1.0 56 4

10 4.2 3.7 5.8 4 2.9

烧结 球团 炼铁 炼钢 连铸 热轧钢卷 石灰窑 煤气发电 制氧站 空压站

总用水量1323.3 总用水量1929.1 总用水量3510 总用水量1323.3 总用水量4141.3 总用水量29624.3 总用水量343.6 总用水量4624 总用水量1242 总用水量513
总重复用水量1243.6 总重复用水量1898.8 总重复用水量3439.8 总重复用水量1243.6 总重复用水量4071.6 总重复用水量29209 总重复用水量332 总重复用水量4540 总重复用水量1200 总重复用水量500 厂内 其它 未预
原料场 公辅 见水
地坪 渣处 道路
净环 煤气 地坪 皮带
降沉喷洒水
混矿
冲洗 净环
球团 排气
净环 理浊
通廊 净循环 浊循环
软水
净循环 浊循环
软水 冲洗 设备 量
水系 冲洗
损耗35.5 绿化 水系 水系 循环 净环水系统 焖渣 系统 系统 净环水系统 净环水系统 净环水系统 净环水系统 损耗 损耗
统 机 机 水封 皮带 地坪 水系统 水系统 水系统 水系统 损耗0.7
皮带 统 统 系统 损耗37.2 损耗6 损耗 损耗 损耗7.4 损耗116.7 损耗36.2 损耗9 54.6 71.5
损耗 损耗54 损耗3 水 损耗 清洗 损耗4.7 损耗30.5 损耗40 损耗289
损耗 损耗6 损耗1 损耗 3.5 26
56 损耗4 7.3 损耗4
20.3 16.1

35.5 60 29.7 9 16 36.4 3.6 8 30.94

24.3 16.1 6

深度处理系统 回用水229.14

处理废水量275.55
回用水（反渗
透浓水）46.4
14.4 20.3 16.0 3 4 7.3 70.2 4 51.7 6.3 58.9 4.5 50 335 30 11.6 84 42 13 46.8 40.56

生产新水供水系统 883.56
泥浆水8 供水规模883.56

891.56

九龙江北溪
取水规模891.56
附图 5 本项目环境保护目标分布图

本次拟建热轧车间