Livro - Controle e Automação Da Produção - DIGITAL PAGES

CONTROLE E AUTOMAÇÃO CONTROLE E AUTOMAÇÃO
Controle e Automação da Produção

DA PRODUÇÃO DA PRODUÇÃO
Marcos Souza e Diego Arturo Chavez Lazarte Marcos Souza e Diego Arturo Chavez Lazarte
Em tempos remotos, só podíamos imaginar como seria uma vida com o nível de tec-
nologia que temos hoje em dia quando a víamos pela lente da ficção em filmes ou
livros. Porém, a realidade presente nos mostra o quanto avançamos em nossa ca-
pacidade de produzir e dominar determinadas técnicas: robôs ocupam grande parte
da mão de obra operária, computadores aprendem e se tornam indispensáveis em
nossas vidas, softwares simulam projetos com confiabilidade, e num comando de
voz podemos realizar qualquer tipo de pesquisa. Nossa realidade tornou-se o que
outrora era inimaginável.
Assim, proporcionaremos uma visão contemporânea da vasta tecnologia que vem
modificando tudo ao nosso redor, explorando uma estrutura de complexa e fasci-
nante revolução, vivenciada por profissionais e empresas. Estamos mudando nossa
maneira de trabalhar, nossa maneira de interagir, nossa maneira de pensar. E é por
meio de um pensamento lógico e analítico que poderemos aproveitar o conteúdo aqui
apresentado, nos preparando para os desafios que nos esperam em nossas carreiras.
GRUPO SER EDUCACIONAL
gente criando o futuro
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Presidente do Conselho de Administração Janguiê Diniz
Diretor-presidente Jânyo Diniz
Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo
Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz
Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira
Autoria Marcos Souza (unidade 1)
Diego Lazarte (unidades 2, 3 e 4)
Projeto Gráfico e Capa DP Content
DADOS DO FORNECEDOR
Análise de Qualidade, Edição de Texto, Design Instrucional,
Edição de Arte, Diagramação, Design Gráfico e Revisão.
© Ser Educacional 2020
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Recife-PE – CEP 50100-160
*Todos os gráficos, tabelas e esquemas são creditados à autoria, salvo quando indicada a referência.
Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.
Nenhuma parte desta publicação poderá ser reproduzida por qualquer meio
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ASSISTA
Indicação de filmes, vídeos ou similares que trazem informações comple-
mentares ou aprofundadas sobre o conteúdo estudado.
CITANDO
Dados essenciais e pertinentes sobre a vida de uma determinada pessoa
relevante para o estudo do conteúdo abordado.
CONTEXTUALIZANDO
Dados que retratam onde e quando aconteceu determinado fato;
demonstra-se a situação histórica do assunto.
CURIOSIDADE
Informação que revela algo desconhecido e interessante sobre o assunto
tratado.
DICA
Um detalhe específico da informação, um breve conselho, um alerta, uma
informação privilegiada sobre o conteúdo trabalhado.
EXEMPLIFICANDO
Informação que retrata de forma objetiva determinado assunto.
EXPLICANDO
Explicação, elucidação sobre uma palavra ou expressão específica da
área de conhecimento trabalhada.

Sumário
Unidade 1 - Sistemas de produção e automação

Objetivos da unidade............................................................................................................ 13
Sistemas de produção e automação................................................................................. 14

Sistemas de produção..................................................................................................... 16
Automação........................................................................................................................ 17
Conceitos básicos de controle........................................................................................... 18

Gestão de controle........................................................................................................... 18
Sistemas de controle............................................................................................................ 19
Falhas e defeitos............................................................................................................... 22
Modelos de sistemas de controle...................................................................................... 26

Malha aberta..................................................................................................................... 29
Malha fechada.................................................................................................................. 30
Modelos matemáticos..................................................................................................... 32
Sintetizando............................................................................................................................ 34
Referências bibliográficas.................................................................................................. 35

Sumário
Unidade 2 - Sistemas em malha aberta e fechada, funções de transferência e

diagramas de blocos de processos
Sistema operando em malha aberta.................................................................................. 38

Vantagens e desvantagens ........................................................................................... 39
Utilização na indústria..................................................................................................... 39
Sistema operando em malha fechada com retroalimentação negativa �� 40

Vantagens e desvantagens ........................................................................................... 45
Utilização na indústria..................................................................................................... 46
Funções de transferência.................................................................................................... 46
Transformada de Laplace .............................................................................................. 47
Modelagem matemática de sistemas caixa branca.................................................. 48
Obtenção de modelos aproximados de processos industriais caixa preta �� 53
Método de Ziegler e Nichols.......................................................................................... 53
Diagrama de blocos de processos..................................................................................... 55

Álgebra de diagrama de blocos..................................................................................... 57
Sintetizando............................................................................................................................ 71
Referências bibliográficas.................................................................................................. 72

Sumário
Unidade 3 - Automação de processos contínuos e sistemas supervisórios

Automação de processos contínuos................................................................................. 75
Sistemas supervisores......................................................................................................... 77
Arquitetura dos sistemas supervisórios....................................................................... 78
Drivers dos sistemas supervisórios.............................................................................. 79
Base de dados dos sistemas supervisórios................................................................. 80
Telas dos sistemas supervisórios.................................................................................. 81
Alarmes dos sistemas supervisórios............................................................................ 84
Sistemas de controle PID.................................................................................................... 86

Métodos de sintonia ...................................................................................................... 87
Critérios de avaliação de desempenho de malhas de controle............................... 92
Sintonia de nível utilizando controlador PID................................................................ 94
Simulação de processos contínuos................................................................................... 99
Sintetizando.......................................................................................................................... 102
Referências bibliográficas................................................................................................ 103

Sumário
Unidade 4 - Instrumentação e processos industriais

Objetivos da unidade.......................................................................................................... 105
Instrumentação analógica e digital ................................................................................ 106
Transdutores e atuadores.................................................................................................. 110
Automação industrial......................................................................................................... 112

Interpretação e leitura de fluxogramas de processo............................................... 114
Fluxogramas P&ID.......................................................................................................... 118
Sistemas discretos.............................................................................................................. 123

Controladores lógicos programáveis . ....................................................................... 124
Redes de Petri...................................................................................................................... 128
Sintetizando.......................................................................................................................... 135
Referências bibliográficas................................................................................................ 136

Apresentação
Em tempos remotos, só podíamos imaginar como seria uma vida com o ní-
vel de tecnologia que temos hoje em dia quando a víamos pela lente da ficção
em filmes ou livros. Porém, a realidade presente nos mostra o quanto avança-
mos em nossa capacidade de produzir e dominar determinadas técnicas: robôs
ocupam grande parte da mão de obra operária, computadores aprendem e
se tornam indispensáveis em nossas vidas, softwares simulam projetos com
confiabilidade, e num comando de voz podemos realizar qualquer tipo de pes-
quisa. Nossa realidade tornou-se o que outrora era inimaginável.
Assim, proporcionaremos uma visão contemporânea da vasta tecnologia
que vem modificando tudo ao nosso redor, explorando uma estrutura de com-
plexa e fascinante revolução, vivenciada por profissionais e empresas. Estamos
mudando nossa maneira de trabalhar, nossa maneira de interagir, nossa ma-
neira de pensar. E é por meio de um pensamento lógico e analítico que podere-
mos aproveitar o conteúdo aqui apresentado, nos preparando para os desafios
que nos esperam em nossas carreiras.
CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO 9

O autor
O professor Marcos Souza é graduado

em Engenharia de Controle e Automa-
ção pela Faculdade Anhanguera Jundiaí
(2017), possui cursos nas áreas de Ele-
trônica, Mecânica e Controlador Lógico
Programável (CLP), Siemens e WEG. Tra-
balhou por 23 anos na mesma empre-
sa, contribuindo com a automação de
vários processos nas áreas produtivas
da companhia, e atuou em projeto de
ergonomia de uma linha de produção.
Currículo Lattes:
http://lattes.cnpq.br/8192153151133540
Primeiramente, indubitavelmente e para sempre à minha esposa Rosana,

que sempre mantém viva em mim a vontade de superar obstáculos e com
quem sigo em frente, como parceiros de vida. Aos meus filhos Dyellen, Joey
e Jonny, e à minha neta Laura, que me fazem recobrar as energias.

O autor
O professor Diego Lazarte possui MBA

em Automação Industrial pela Univer-
sidade de São Paulo (USP), em 2019.
Graduação revalidada em Engenharia
Mecânica pela Universidade Federal de
Minas Gerais (UFMG), em 2015, e gra-
duação em Automação Industrial pela
Faculdade SENAI-SP, em 2014. É espe-
cialista na implantação de sistemas
SCADA, PIMS, MÊS, Sintonia de Malhas
de Controle, Identificação de Sistemas e
Modelagem de Processos Industriais de
grande porte.
Currículo Lattes:
http://lattes.cnpq.br/7228029970633240
Com muito carinho a todas as pessoas que fizeram tudo na vida para que
eu conseguisse alcançar os meus objetivos. A minha esposa pelo amor,
compreensão e apoio ao longo da elaboração deste trabalho.

UNIDADE
1 SISTEMAS DE
PRODUÇÃO E
AUTOMAÇÃO

Objetivos da unidade
Conceituar os sistemas e processos de produção e automação mais atuais da

indústria;
Explorar as características dos sistemas de controle, demonstrando a

importância da contínua gestão para a estabilidade do sistema;
Demonstrar, por meio dos modelos de sistemas, a aplicabilidade das

diversas formas de se representar e determinar um processo.
Tópicos de estudo
Sistemas de produção e auto- Modelos de sistemas de controle
mação Malha aberta
Sistemas de produção Malha fechada
Automação Modelos matemáticos
Conceitos básicos de controle

Gestão de controle
Sistemas de controle
Falhas e defeitos

Sistemas de produção e automação
A cada dia, os sistemas de produção e automação vêm determinando estu-
dos e aplicações de ferramentas cada vez mais complexas. Partindo do histórico
das revoluções industriais (Figura 1), podemos notar o grau de complexidade
que estamos inseridos atualmente. Os sistemas e demandas de produção muda-
ram, agregando o crescimento exponencial da automação nos seus processos.
1.0 2.0 3.0 4.0
Mecanização e Produção em massa e Informática e Internet das Coisas

máquina a vapor linha de montagem automação industrial e sistemas cyber-físicos
Figura 1. Revoluções industriais. Fonte: SORDAN, 2018.
Foi na primeira Revolução Industrial, na indústria 1.0, que foram substituídas

as ferramentas pelas primeiras máquinas a vapor, o que impulsionou a produ-
ção na indústria e agricultura. Na segunda Revolução Industrial, verifica-se certa
automatização e produção em larga escala. Na indústria 3.0 podemos notar um
enfoque maior na automação dos processos devido o avanço da informática. Já a
indústria 4.0 descreve um conjunto de transformações em andamento na atuali-
dade e outras prestes a ocorrer em nossa economia, sociedade e maneira de viver.
Ao analisarmos nossa era, verificamos o vasto conhecimento adquirido,
bem como novos desafios. Para isso, é de extrema importância assimilarmos a
compreensão necessária nas disciplinas essenciais em tempos da indústria 4.0.
Atualmente, estamos vivenciando uma revolução nas indústrias e, por isso, a
sensibilidade e a mudança de perspectiva devem ser levadas em consideração,
bem como os enormes desafios contínuos que os sistemas nos apresentam.

ASSISTA
Para reforçar o entendimento sobre a transição na
Revolução Industrial vivenciada em nosso tempo, é im-
prescindível que se assista ao vídeo A Quarta Revolução
Industrial – Uma Visão da Automação Industrial, do canal
Marcio Venturelli. Perceba que realmente devemos nos
empenhar e nos dedicar ao conhecimento hoje exigido.
A indústria 4.0 abrange um conjunto de tecnologias de ponta ligadas à in-

ternet, com o objetivo de tornar os sistemas de produção mais flexíveis e co-
laborativos. Nessa abordagem, as máquinas utilizam auto-otimização, auto-
-configuração e até mesmo Inteligência Artificial para a realização de tarefas
complexas, a fim de proporcionar eficiência e redução de custos aos processos
(BAHRIN et al., 2016).
A indústria 4.0 vem se desenvolvendo por meio de sistemas e modelos esta-
belecidos na indústria 3.0, na qual se verificou a evolução das técnicas utilizadas
por computador que aplicamos atualmente aos sistemas cada vez mais informa-
tizados, com aplicações de Inteligência Artificial e sistemas computadorizados
cyber-físicos (monitoramento computacional de atuadores por sensores).
É perceptível a melhoria atual nas linhas de produção relacionadas à apli-
cação de maquinários cada vez mais modernos, que minimizam as falhas e
substituem a ociosidade operária do homem. O uso das técnicas de automação
em um determinado sistema agrega mais eficiência, assertividade, qualidade,
segurança e agilidade que em um processo convencional.
O avanço da tecnologia, com sistemas cada vez mais robustos nos proces-
sos industriais, impulsiona-nos a pesquisar, aprender e nos desenvolver como
profissionais. Sendo assim, verificamos sistemas que demandam pessoas cada
vez mais qualificadas, atualizadas e dedicadas ao estudo, com novas e diversi-
ficadas mentalidades. O profissional da área deverá desenvolver:
• Um perfil técnico para atender e manter as funciona-
lidades dos equipamentos;
• Um perfil analítico para estar sempre se aprofundando
nas melhorias do sistema;
• Um perfil inovador para estar apto a aplicar novas
técnicas em novos sistemas.

Áreas relacionadas à informática, à eletrônica, à mecânica e até à Inteligência Ar-
tificial estão interligadas em um sistema de produção e automação eficazes, sendo
que o profissional se submete buscando a melhoria contínua dos processos.
Sistemas de produção
Para entendermos melhor o conceito de sistemas de produção, podemos
defini-lo, em uma de suas nuances, como sendo “a parte mais importante de
uma empresa, e que, por esse motivo, deve ser administrada para utilizar efi-
cientemente os recursos disponíveis e atingir o objetivo a que se propõe” (FI-
LHO, 2007, p. 12). Assim, além de ser minuciosamente projetado, um sistema
produtivo necessita de uma gestão administrativa e técnica que se identifi-
que com o que se propõe a entregar.
Por exemplo, em um sistema de produção de uma empresa automobilís-
tica, devemos ter um sistema específico, com mão de obra qualificada e forte
ênfase no sistema Toyota de produção. Já em uma empresa do ramo alimen-
tício, além de um sistema próprio, necessitamos de pessoas com foco em boas
práticas de fabricação e segurança alimentar. Nesse contexto, podemos notar
que, para cada sistema de produção, teremos desafios e métodos diferentes.
EXPLICANDO
O sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motors Corporation é
uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a organização, de
forma a atender o cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade
e aos mais baixos custos, ao mesmo tempo em que alimenta a segurança
e a moral de seus colaboradores, envolvendo não só a manufatura, mas
todas as partes da organização.
Contudo, no estudo do controle e automação para a produção, faz-se

necessário analisar esses sistemas em uma só perspectiva, valendo-se de
testes e controles que podem ser aplicados nas diversas áreas da cadeia
produtiva. Isso porque, do mesmo modo que se aplica uma otimização com
sistemas de produção comandados por CLP (Controlador Lógico Programá-
vel) em uma empresa automobilística, este controle também poderá ser
facilmente aplicado em uma empresa alimentícia, como em tantos outros
ramos de produção existentes.

Automação
A humanidade vem desfrutando dos benefícios da automação e, continua-
mente, técnicos e engenheiros veem aperfeiçoando métodos e sistemas para
otimização de sistemas. A automação é o uso de comandos lógicos programá-
veis e de equipamentos mecanizados para substituir as atividades manuais que
envolvem tomadas de decisões e comandos-respostas de seres humanos. Além
disso, a automação se utiliza de várias técnicas e métodos para a realização de
diversas otimizações de sistemas, nas mais diversificadas áreas de produção.
CURIOSIDADE
Um bom exemplo da diferença entre a automação e a automatização pode
ser dado pela análise de um ar-condicionado e de um ventilador. Enquanto
o ar-condicionado é um sistema de automação que autorregula a tempera-
tura de acordo com as medições que faz, o ventilador depende do homem
para inserir parâmetros que guiem seu funcionamento. Na automatização,
os sistemas precisam da interferência humana para realizar as correções.
Seja por meio de um atendimento eletrônico, uma simples pesquisa na

internet, uma compra no cartão de crédito ou uma complexa rede neural de
um robô, vemos variados patamares contidos na automação, o que nos leva
a uma busca inesgotável de sistemas que superem os métodos já existen-
tes. Contudo, no decorrer do curso, analisaremos processos e ferramentas
que nos auxiliam na aplicabilidade nos processos de controle e automação
da produção.
Em suma, os conceitos de sistemas de produção e
automação nos direcionam a uma revolução, sobre-
tudo para o profissional que deseja atuar nas diver-
sas áreas que o campo oferece. Vemos que as tecno-
logias agregam efi ciência, assertividade, qualidade,
segurança e agilidade em processos industriais,
mantendo um ritmo sempre acelerado de me-
lhoria contínua. Isto nos leva a rever e intensifi -
car nosso perfi l, agregando características que
o mercado de trabalho exige.

Conceitos básicos de controle
Quando falamos em controle, normalmente nos referimos àquilo que está
em determinada ordem do seu comportamento, sob o olhar, medida e concep-
ção de um controlador. Por exemplo, se agora eu estou digitando estas palavras,
meu computador está recebendo os caracteres digitados em um teclado e as
enviando para uma página no Word; isso significa que o meu sistema de digita-
ção está sob controle. Mas todo e qualquer processo pode sair da ordem com
determinados desvios, os quais algo ou alguém deve assumir e reestabelecer o
controle. Para tanto, cada sistema tem seus fins e, principalmente, seus meios
para que o processo seja realizado com o objetivo desejado.
Por exemplo, no caso de uma simples digitação em uma página no Word,
devo estar atento a detalhes que poderão desviar o meu objetivo, sendo um
deles salvar o arquivo. Se neste caso eu tiver somente uma cópia em meu com-
putador, estou com um controle limitado da tarefa a ser prosseguida posterior-
mente. Agora, se possuo o arquivo salvo em um ou mais dispositivos diferentes,
meu controle de cópias terá menos probabilidade de encontrar um desvio em
sua produção. Todo controle deve estar direcionado às variáveis intempéries
que possam existir, ou até mesmo coexistir, em um determinado processo. Por
isso, vamos analisar a necessidade da compreensão do controle para o domínio
dos sistemas.
Gestão de controle
Por gestão de controle, podemos entender o domínio das ferramentas dis-
poníveis para o bom e contínuo funcionamento de determinado processo. Essas
ferramentas nos proporcionam estabilidade no sistema, operando da mesma
forma que o controle emocional, que age diferentemente em cada ser humano.
Sabemos que, se pegarmos duas pessoas que perderam seus empregos, é pos-
sível presenciar situações completamente diferentes, podendo uma estabelecer
controle e a outra se desestabilizar por completo.
A gestão de controle, ao se defrontar com o desemprego, relaciona-se com as
ferramentas que disponibilizamos para solucionar um problema. Por exemplo,
na analogia citada, verificamos ferramentas emocionais desenvolvidas e man-

tidas no sistema de um determinado
ser humano. Para cada tipo de contro-
le, para cada finalidade, contamos com
certas ferramentas. Não há como ter
um controle em um processo de ma-
nufatura enxuta, por exemplo, sem
que se aplique as ferramentas de ges-
tão necessárias.
Além das ferramentas administrativas, existem também as ferramentas que
possibilitam o controle de sistemas simples e complexos, cuja finalidade é mo-
nitorar ambientes que nossos sentidos não conseguem mensurar. Por isso, é
necessário o domínio das ferramentas de gestão para o controle da vida pessoal,
dos negócios, dos sistemas e dos processos que envolvem nosso dia a dia.
Assim, o controle de um determinado sistema deverá ser gerenciado de acor-
do com suas diversas técnicas e o seu objetivo é determinar a estabilidade de um
processo. Devemos ter em mente que há constantes fluxos nos conceitos, nas
técnicas e nas ideias de controle, que estão em um campo ativo de pesquisa, o
que nos direciona a uma necessidade de amplo entendimento do tema.
Em suma, o controle é o inverso do erro, pois, se desejamos um ambiente
ou um sistema controlado, precisamos eliminar os erros, controlando algo para
atingir o objetivo com excelência. Nota-se que, para a estabilidade de algum
controle, o erro é submetido a ajustes que o meu controle está monitorando.
Portanto, um sistema de controle possui elementos que visam à estabilidade
do processo. O constante gerenciamento no controle proporcionará assertivi-
dade nas várias nuances que um determinado sistema poderá sofrer. Não basta
somente uma concepção, mas, sim, uma averiguação regular na checagem dos
parâmetros existentes de um determinado controle.
Sistemas de controle
Conforme visto, o controle de um processo é um campo amplo, que exige téc-
nicas, ferramentas e gerenciamento efi cazes para atingir seu objetivo. Sen-
do assim, podemos avançar nosso conhecimento para a compreensão dos
sistemas de controle, que são utilizados basicamente em todo e qualquer

tipo de processo, na exigência de um determinado equilíbrio entre suas en-
tradas e saídas.
Portanto, temos no sistema de controle (Diagrama 1) uma função relacio-
nada ao ambiente que estamos controlando, por meio de suas entradas, exe-
cutada por interações de atuações de dispositivos, que nos proporciona uma
saída controlada. Além das entradas e saídas, temos também os atuadores,
que atuam no processo monitorado por meio das medições preestabelecidas.
DIAGRAMA 1. SISTEMA DE CONTROLE SIMPLIFICADO
Atuadores
Entradas Saídas
(processo)
As entradas de um sistema podem ser entendidas como sendo a variável

do processo, ou seja, é o parâmetro de referência (set-point) que utilizamos
para determinar o controle desejado. Os atuadores são os locais em que as me-
dições estão sendo atuadas em relação aos parâmetros de entradas, poden-
do ser um motor, bombas, válvulas, resistências etc. Por fim, as saídas são as
variáveis controladas do processo, é o referencial que temos no sistema para
determinar e executar o fluxo de ajustes do sistema.
Em um simples exemplo, podemos analisar o funcionamento do sistema de
um ar-condicionado, sendo seu processo climatizar um determinado ambiente,
mantendo a temperatura em 23 ºC. A entrada será de acordo com a temperatu-
ra estabelecida, 23 ºC, por meio da parametrização do valor no controle remo-
to. Após determinarmos a configuração de entrada do nosso sistema, vamos
analisar o comportamento do processo. Nesse caso, em seu funcionamento
básico, a unidade evaporadora (também conhecida como unidade interna) é
instalada dentro do ambiente que se deseja climatizar. Nela, encontram-se os
sensores de leitura de temperatura ambiente, que transmitem um sinal ao con-
trolador para ligar ou desligar a unidade condensadora (conhecida também
como unidade externa, é instalada sempre do lado de fora do ambiente climati-
zado. É composta por: compressor, trocador de calor e ventilador), responsável

pela estabilidade da temperatura desejada, ou seja, 23 º C, que é a nossa saída
requerida.
Portanto, a saída estará estável com a temperatura desejada, ocasionando
um ciclo no sistema de acordo com as variáveis relacionadas às oscilações pro-
venientes do ambiente. Em síntese, temos um sistema de controle de climati-
zação com parâmetro de entrada de 23 ºC, um processo de estabilidade com
+ ou – 1 ºC, com a saída controlada entre 22 ºC e 24 ºC, transformando nosso
processo em um sistema de malha fechada (Diagrama 2). Então temos:
DIAGRAMA 2. SISTEMA DE MALHA FECHADA DE UM AR-CONDICIONADO
Entrada Controlador
Atuador Saída
23 ˚C (+ ou - 1 ºC)
Sensor
• Entrada: sinal enviado pelo controle remoto para a unidade processado-

ra, recebida por um controlador;
• Controlador: dispositivo, normalmente uma placa eletrônica, que recebe
sinais de comandos de controle e os emite ao atuador;
• Atuador: a unidade condensadora que atua na estabilização do processo
por meio do controlador;
• Saída: a unidade evaporadora por onde a saída de ar estabiliza a tempe-
ratura do ambiente;
• Realimentação: o sensor que monitora a temperatura, mantendo um ci-
clo de comunicação entre o ambiente (temperatura atual), a entrada (set-
-point, 23 ºC) e o controlador (comando on/off).
Alguns outros exemplos de sistemas de controle são: robôs industriais, li-
nha de montagem de automóveis, casas inteligentes, caldeiras automáticas,
refinarias de petróleo, sistemas de controle de nível em reservatórios etc.

Os sinais em um sistema de controle, por exemplo, as formas de onda de
entrada e saída, são tipicamente funções de alguma variável independente, ge-
ralmente o tempo, por isso é importante sabermos que as entradas e saídas de
um processo podem se diferenciar entre sinais digitais ou analógicos.
Os sinais digitais são aqueles que não variam ao longo do tempo. Um exem-
plo são os relógios digitais: apesar de o tempo variar continuamente, o visor
do relógio mostra o tempo em saltos de um em um segundo, assim, nunca
mostrará 11,5 segundos, pois, para ele, só existem 11 e 12 segundos. Qualquer
valor intermediário não é estabelecido.
Os sinais analógicos são aqueles que variam continuamente dentro de uma
faixa de valores. Por exemplo, o velocímetro de um carro, que gira o seu pontei-
ro continuamente conforme o automóvel acelera ou desacelera.
Falhas e defeitos
Um sistema sempre estará sujeito a falhas, embora sejam evitáveis. Um
defeito, por outro lado, pode ser definido como um componente ou dispositi-
vo que perdeu a função específica para a qual foi designado em um determi-
nado processo. Ou seja, as falhas são decorrências de defeitos apresentados
em um sistema. Assim, no projeto de um sistema, deve-se analisar as variá-
veis que possam interromper ou desestabilizar um determinado processo.
O gerenciamento de um projeto visa à checagem de todas as variáveis que
possam conter uma falha ou defeito, para que o sistema se comporte de ma-
neira estável.
Podemos deduzir que as falhas são evitáveis pelo
fato de possuirmos ferramentas necessárias para
averiguações e medições de dispositivos e compo-
nentes existentes em um sistema. Cada um deles
possui um determinado tempo de validade, supor-
tam cargas específicas, monitoram determinadas
quantidades, entre outras características que
podem ser monitoradas.
Os processos de produção industrial precisam
ser acompanhados e controlados nas suas variáveis

mais críticas. Assim, surgiram os sistemas supervisórios, capazes de obter es-
ses dados por meio de CLPs (Controladores Lógicos Programáveis), acompanhá-
-los e, pelo seu contínuo aperfeiçoamento, tomar medidas decisórias sob de-
terminadas circunstâncias. Este monitoramento é realizado por meio de análise
periódica da condição de cada componente envolvido no sistema. Esses siste-
mas são programas que mostram dados, capturados por sensores específicos
de informações, sobre o andamento de um determinado processo industrial.
Após sua obtenção, os dados obtidos por sistemas supervisórios são ana-
lisados, processados e armazenados em um banco de dados, e essas informa-
ções são mostradas em tempo real em uma tela, para o seu gerenciamento.
Existem monitoramentos mais específicos, que servem para auxiliar as equi-
pes de manutenção a encontrar, com maior facilidade, os circuitos exatos que
apresentam as falhas, permitindo maior agilidade, confiabilidade e eficiência,
e garantindo segurança aos equipamentos que dependem da supervisão de
isolamento. Desse modo, adquirir um sistema de localização automática de
falhas permite a redução de custos.
Desse modo, adquirir uma ferramenta de localização automática de falhas
permite as seguintes otimizações:
• Aumento da segurança operacional e da continuidade operacional;
• Aumento da proteção contra incêndio;
• Aumento da segurança física;
• Rápida e precisa localização do ponto de falha de isolamento;
• Prevenção contra desligamentos de instalações elétricas;
• Otimização da manutenção;
• Aumento da produtividade;
• Redução de custo.
Um bom exemplo utilizado nas indústrias para o gerenciamento dos siste-
mas são os chamados checklists de manutenção preventiva, muito utiliza-
dos por profissionais da área técnica e muito eficientes para checar, detectar
e substituir peças e componentes com avarias e/ou propensas a quebras.
Essas informações referentes a determinadas variáveis importantes do pro-
cesso, após processadas, são mostradas em tempo real em uma tela. Dessa
forma, o sistema permite conhecer o andamento do processo e a tomada de
decisão, quando for necessário intervir.

Checklist compressor de ar – ano 2016 Assinatura
A cada dois
A cada ano A cada cinco A cada dez
Mês Todo dia A cada mês A cada seis meses anos ou
ou 1000h anos anos
2000h
Testar a Desmonta-
válvula de gem, cali-
Troca do Exame Exame
Limpeza segurança Troca do bração da
Descarga da Limpeza do anel do externo no interno no
do filtro de puxando o filtro de válvula de
condensação equipamento pistão/ reservatório reservatório
aspiração anel, com o aspiração segurança
cilindro de ar de ar
reservatório ou substi-
pressurizado tuição
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Assinatura técnico de segurança :
Figura 2. Checklist compressor de ar. Fonte: ÂNGELO, 2016.

Neste exemplo, podemos verificar uma simples tabela de checagem para
o bom funcionamento de um processo de fabricação de ar comprimido reali-
zado por meio de um compressor de ar. As atividades são propostas de acor-
do com o período que cada componente deve ser checado, tendo em vista
que essa periodicidade é elencada por meio de estudos técnicos e experi-
mentais, para sua correta verificação.
Portanto, se esta lista nos informa que devemos realizar o teste da válvula
de segurança uma vez ao mês, isto significa que o sistema poderá ter uma fa-
lha caso não haja a verificação. A válvula poderá travar e teremos uma parada
de equipamento, ocasionando falhas em sistemas e processos subsequentes.
Conclui-se que o defeito que podemos monitorar poderá ocasionar uma falha
que não queremos gerar.
Em seguida, devemos estar atentos para as consequências de um defeito
não detectado, que gera a falha no sistema. Seguindo com o exemplo do com-
pressor de ar, atribuímos a ele as máquinas que dependem de seu perfeito
funcionamento, para que possam manter suas produções. O sistema depen-
dente do compressor consiste nos processos de:
• Uma sopradora de frascos, que utiliza o ar comprimido proveniente
do compressor para o processo de pressurização da modelagem das em-
balagens, bem como o funcionamento de componentes pneumáticos de
movimentação da máquina (ex.: cilindro de abertura e fechamento dos
moldes);
• Uma envasadora de bebida, que depende da produção de frascos e que
também possui seus dispositivos pneumáticos;
• Uma encaixotadora, que tem seu funcionamento cadenciado nos siste-
mas pneumático e eletrônico.
Cada processo depende de um compressor próprio, portanto, um sistema
é constituído por três compressores. O produto final será uma bebida qual-
quer em sua embalagem, devidamente disposta em caixas para estocagem.
Podemos notar que, para se obter o produto final (Diagrama 3), é necessária
a eliminação do defeito em todos os compressores, para evitar a falha de um
sistema. Como se observa, qualquer compressor que vier a apresentar algum
defeito, originando uma parada no equipamento, apresentará consequências
em todo o processo produtivo.

DIAGRAMA 3. SISTEMA DE COMPRESSORES E PRODUTO FINAL
Compressor Compressor Compressor

de ar “A” de ar “B” de ar “C”
Sopradora Envasadora Encaixotadora
Produto final
Para a garantia do funcionamento de um deter-

minado processo, o sistema deve ser sempre esta-
bilizado por meio de ferramentas simples. Com um
checklist e um gerenciamento de sistema atento, pode-
mos eliminar defeitos e evitar grandes falhas. Assim, os
sistemas de controle nos proporcionam estabilidade nos pro-
cessos de produção, pois asseguram as condições estabelecidas
para determinado objetivo.
É necessário um bom gerenciamento das funcionalidades de máquinas e
equipamentos a fim de manter uma referência que supra e mantenha uma
cadeia produtiva em perfeito controle. Portanto, temos que nos atentar na
busca de eventuais defeitos que, por efeito cascata, proporcionam falhas no
sistema. Atemo-nos bastante às falhas e os defeitos para reforçar que, anali-
sando-os, podemos garantir a qualidade, bem como manter o desempenho e
a produtividade no controle de sistema.
Modelos de sistemas de controle

Com o conceito de sistemas de controle em mente, podemos agora distinguir
seus modelos e analisar a sua aplicabilidade para cada processo. Isso é impor-
tante porque, até agora, vimos o mapeamento de um sistema, com suas entra-

das, seus atuadores e suas saídas, o que nos leva à necessidade de saber distin-
guir as configurações que cada modelo desempenha dentro de um determinado
processo. Esse estudo também nos auxiliará a implementar modelos corretos,
conforme a especificidade de cada projeto.
Podemos classificar os modelos de sistema em conformidade com suas par-
ticularidades, ou seja, a maior parte dos sistemas é eletroeletrônico, e seus co-
mandos são convertidos em forças físicas, químicas e mecânicas. Por isso, os
modelos são classificados conforme seus ciclos de transformação, podendo
ser: de malha aberta, de malha fechada ou modelos matemáticos. Podemos ve-
rificar estes modelos pela comparação entre dois automóveis, cada um com um
modelo de câmbio diferente.
No câmbio manual, estaríamos nos deparando com o modelo em malha
aberta, pois a troca de marcha ocorrerá no momento (às vezes não preciso) em
que o motorista definir, necessitando de uma ação de acionamento intermitente
na embreagem para a troca das marchas. No câmbio automático, podemos no-
tar que, após a entrada da marcha em ”D” (drive, ou “dirigir”, em inglês), as mar-
chas vão sendo trocadas a partir de específicas velocidades do veículo, assim,
trata-se de um modelo em malha fechada. Já para a determinação de valores
de pressão e variáveis de controle para a troca de marcha, utiliza-se o modelo
matemático, no qual determinadas fórmulas verificam e viabilizam os projetos.
Sabemos que os sistemas de produção auxiliam na otimização do proces-
so, substituindo uma tarefa manual por uma tarefa automatizada. Podemos
entender a substituição das tarefas humanas ao comparar com a maneira que
os elementos de um sistema funcionam. Por exemplo, podemos comparar os
sensores de um sistema ao olho humano, que observa as informações e envia
sinais para que um determinado controle seja executado; os atuadores em um
sistema podem ser comparados às mãos de um operário, pois é nesta fase que
o processo é realizado por ordem do controlador, que pode ser comparado com
o cérebro, checando todas as informações das tarefas sendo executadas.
Desta forma, podemos realizar um comparativo dos modelos de sistemas ve-
rificando suas funcionalidades. Isto é importante pelo fato de frisar qual modelo
utilizar em determinados sistemas de produção.
Analisaremos a rotação de um motor primeiramente em funcionamento com
malha aberta:

DIAGRAMA 4. FUNCIONAMENTO COM MALHA ABERTA
ENTRADA ATUADOR SAÍDA

CONTROLADOR VELOCIDADE
Valor de referência MOTOR

*2000 RPM
(set-point) = 2000 RPM
*Verifica-se que o valor obtido na saída será o valor de referência de entrada,

que é de 2000 RPM (Rotações Por Minuto). Porém, vamos propor que este é um
motor que tem o objetivo de tracionar uma esteira em uma linha de produção e
que sobre ela temos uma determinada quantidade de frascos.
O problema é se tivermos uma variação de massa devido à quantidade de fras-
cos sobre a esteira. Sendo assim, teremos um aumento de carga mecânica sobre
o motor, o que ocasionará um aumento de tensão sobre o mesmo, diminuindo a
velocidade de rotação e, consequentemente, ocasionando o desarme do disjuntor.
Porém, se o objetivo deste sistema é tão somente tracionar a esteira, com mas-
sa constante em seu fluxo, sem variações de carga, o modelo em malha aberta irá
alcançar e manter o seu objetivo de transporte dos frascos. Irá ser o modelo que
devemos adotar, pois demanda poucos recursos e terá uma quantidade menor de
interferências de manutenção devido à simplicidade do processo.
Já no modelo em malha fechada, poderemos adicionar um sensor e um inver-
sor de frequência, por exemplo, obtendo a seguinte configuração:
DIAGRAMA 5. FUNCIONAMENTO COM MALHA FECHADA
ENTRADA ATUADOR SAÍDA
Controlador
Velocidade
Valor de referência Sensor Motor
(set-point) = *2000 RPM
2000 RPM

*Se, assim como no exemplo anterior, aplicarmos cargas com massas variá-
veis, teremos uma variação de velocidade da esteira que será detectada pelo
sensor e, por meio de sua função, irá estabilizar a velocidade de saída. Os sis-
temas em malha fechada nos auxiliam nos processos nos quais se necessita
de uma maior estabilidade e segurança e são os modelos mais utilizados se
levarmos em conta a complexidade das linhas de produção existentes nas in-
dústrias atualmente.
Malha aberta
Os modelos de sistema em malha aberta são relativamente simples e pos-
suem um baixo custo, porém são um tanto imprecisos. Nesses sistemas, os
sinais de controle possuem uma temporização preestabelecida, que atua
no processo. Eles não possuem um ciclo ou uma realimentação, pois os dados
de entrada serão a variável que se pretende obter na saída.
Nestes sistemas, temos um início e um fim do processo. Assim, como
exemplo, podemos estabelecer a temperatura de uma resistência para aque-
cer a água da saída de um chuveiro na estação inverno. Teremos, então, a saí-
da de uma determinada temperatura controlada não por condições externas,
mas pela entrada definida. Se, por acaso, sentirmos a necessidade de uma
água mais fria, será necessário alterar a temperatura na chave do chuveiro.
DIAGRAMA 6. REPRESENTAÇÃO DE UM SISTEMA EM MALHA ABERTA
Entrada Saída
Aquecedor Temperatura
Set-point
(resistência do (água aquecida de
(temperatura desejada)
chuveiro) cordo com set-point)
Portanto, não temos um sensor no processo do chuveiro que indique que

o ambiente está mais quente ou mais frio para que ele estabilize a temperatu-
ra. Contudo, a entrada que estabelecermos será a variável de saída, tornando

os sistemas em malha aberta adequados para determinados processos, que
demandam simplicidade e baixo custo.
Outro bom exemplo é a máquina de lavar roupa, cujo objetivo é entregar
roupas limpas após o término do processo. Para isso, a máquina possui tem-
porizadores, que determinam cada etapa de lavagem.
Após a “entrada” de dados (programa lavagem rápida, lavagem completa
etc.), teremos a “saída” (roupas limpas), mas, às vezes, podemos observar que
essa saída não atinge o objetivo. Não há como a máquina “verificar” se real-
mente a roupa está completamente limpa (não há um sensor para isso). Tudo
o que ela pode fazer é seguir os tempos de processo conforme as orientações
de entrada. Caso a roupa ainda esteja suja, teremos que repetir todo o pro-
cesso novamente. Em sistemas de produção, o controle em malha aberta não
é dispensável; pelo contrário, ele é muito utilizado em determinados proces-
sos que não exijam tanta complexidade.
Malha fechada
Os modelos de sistemas em malha fechada são mais precisos que os de
malha aberta, pois sustentam as variáveis de saída com os valores reais esti-
pulados de entrada. Por serem mais estáveis, eles possuem um custo maior
e são mais complexos, porém, são os mais utilizados devido ao seu potencial
de monitoramento constante. O grande diferencial da malha fechada é a sua
realimentação do sistema, que proporciona mais estabilidade ao processo.
DIAGRAMA 7. REPRESENTAÇÃO DE UM SISTEMA EM MALHA FECHADA
ENTRADA CONTROLADOR PROCESSO SAÍDA
Compara o set- Temperatura

AQUECEDOR
-point com a real (água aquecida
(resistência do
Set-point temperatura de de acordo com
chuveiro)
(temperatura saída set-point)
desejada)
SENSOR
(Monitoramento da temperatura)

Por isso, é importante frisar as relações que os elementos de um sistema
estabelecem para cada função (Quadro 1). Assim, podemos notar que o sen-
sor envia sinais para o controlador e para a realimentação do monitoramento
do sistema. O controlador, por sua vez, tem como finalidade a comparação
entre o parâmetro de entrada e os dados recebidos pela saída do processo.
Por fim, os atuadores realizam o processo e o disjuntor garante, por meio elé-
trico, a segurança do sistema.
QUADRO 1. RELAÇÕES ENTRE ELEMENTOS E FUNÇÕES DE UM SISTEMA FECHADO
Elemento Disposição no sistema
Sensor Realimentação do sistema
Controlador Saída e entrada do sistema
Atuador Processo de execução do sistema
Disjuntor Segurança do sistema
EXPLICANDO
Os disjuntores são um sistema de segurança contra sobrecargas elétricas
ou curtos-circuitos que têm a função de cortar a passagem de corrente
elétrica caso sua intensidade seja excessiva.
O conceito de realimentação se torna imprescindível e é o que distingue

um sistema em malha fechada de um sistema em malha aberta. Esta fase do
processo confere as seguintes características em um sistema:
• Precisão aumentada. Por exemplo: a capacidade de reproduzir fielmente
a entrada;
• Tendência para oscilação ou instabilidade;
• Sensibilidade reduzida da razão da saída para entrada as variações nos
parâmetros do sistema e outras características;
• Efeito reduzido de distúrbios e ruídos extemos.
Os sensores, grande diferencial dos sistemas em malha fechada, são dispo-
sitivos amplamente utilizados na automação industrial que transformam variá-

veis físicas, como posição, velocidade, temperatura, nível, pH etc., em variáveis
convenientes. Existem modelos que se distinguem conforme suas determina-
das aplicações no sistema, onde os principais são:
• Sensores discretos: seu sinal elétrico de saída é do tipo 0-1, ligado ou des-
ligado. São utilizados para detecção de eventos, por exemplo, chegada de
um objeto a uma posição, um nível de um fluído a um valor etc.
• Sensores de medição ou transdutores: seu sinal elétrico de saída repro-
duz a amplitude do seu sinal de entrada. Seu sinal de saída pode ser analó-
gico ou digital. Utilizados em controle dinâmico de processos.
Existem ainda outros modelos para inúmeras outras aplicações, sendo eles
os sensores de contato mecânico, os sensores de proximidade, os sensores in-
dutivos, os sensores capacitivos, os sensores óticos, os sensores ultrassônicos,
os sensores magnéticos e também os sensores RFID.
Modelos matemáticos
Os modelos matemáticos nos auxiliam a simular determinados sistemas,
na idealização de uma situação real. São de extrema importância devido a
sua aplicabilidade em sistemas em que são necessárias informações mensu-
ráveis para a geração de dados. Por exemplo, dado um projeto em que temos
um motor com velocidade de saída entre 5000 RPM e 6500 RPM, podemos
verificar se o motor é compatível para o processo por meio de uma função de
transferência, dentro de um modelo matemático. Sendo assim, se:
Saída em Regime Permanente
G=
Entrada de Regime Permanente
Sendo que: rotação = 500 RPM/Volt (valor da função de transferência “G”);
Entrada = 12 V (entrada em regime permanente); e
Saída = ? (saída em regime permanente).
Então:
Saída em Regime Permanente = G . Entrada de Regime Permanente
Logo:
rpm .
Rotação = 500 12 Volts
Volt
Rotação = 600rpm

Conclui-se que o motor poderá ser utilizado no processo por estar dentro
do intervalo especificado. Portanto, um modelo matemático pode ser utiliza-
do para nos fornecer valores que necessitamos para levantamento de dados
em um determinado projeto de sistemas. Ele também é muito utilizado para a
determinação e o levantamento de dados em projetos de turbinas, na hidráu-
lica e em grandes usinas.
Desse modo, podemos ter a aplicabilidade de modelos matemáticos, que
serão de extrema importância para o levantamento de dados para mensurar
o processo. Como afirma Claudio Garcia em sua obra Modelagem e simulação
de processos industriais e de sistemas eletromecânicos (2013), “a equação ou
conjunto de equações que compõem o modelo é uma aproximação do pro-
cesso real. Dessa forma, o modelo não pode incorporar todas as característi-
cas, tanto macroscópicas como microscópicas, do processo real. Deve-se nor-
malmente buscar um compromisso entre o custo de se ter o modelo, isto é, o
tempo e o esforço requeridos para obtê-lo e verificá-lo, e o nível de detalhes
no mesmo, bem como os benefícios esperados de sua aplicação. O propósito
do modelo determina, em última análise, sua precisão” (p. 19).
DIAGRAMA 8. ENQUADRAMENTO DE UM MODELO MATEMÁTICO

DENTRO DE UM PROJETO
Sistema
Modelo
matemático
Análise
Projeto
Implementação

Sintetizando
Ao exemplificar alguns entre os diversos modelos de sistemas de controle,
verificamos, nesta unidade, o conceito para a compreensão das características
e finalidades de cada um. Vimos que os modelos de sistemas em malha aberta
podem nos proporcionar a saída em relação aos parâmetros de entrada, o que
é vantajoso em relação de custo sobre os sistemas em malha fechada, que, por
possuir uma realimentação, torna um sistema mais dinâmico por meio das inte-
rações de seus elementos e fases.
Estes sistemas possuem o grande potencial de monitoramento, sendo mais
estáveis. Já nos modelos matemáticos, observamos a grande contribuição repre-
sentativa que nos fornece uma visão de projeto e simulações reais de sistemas.
Dessa forma, é importante frisar qual modelo deve ser utilizado em deter-
minados sistemas de produção. Estudamos que um modelo de malha aberta
demanda poucos recursos e terá uma quantidade menor de interferências de
manutenção devido à simplicidade do processo. Por outro lado, os sistemas em
malha fechada nos auxiliam nos processos em que se necessita de uma maior
estabilidade e segurança, e são os mais utilizados se levarmos em conta a com-
plexidade das linhas de produção existentes nas indústrias atualmente.
Caro aluno, revise cada tópico deste material, faça anotações e, em caso de
dúvidas, consulte a bibliografia. Faça pesquisas, pergunte, leve seu conhecimen-
to adiante.
Bons estudos!

Referências bibliográficas
ÂNGELO, L. G. R. Checklist compressor de ar. Disponível em: <https://pt.scribd.
com/doc/314953950/Check-List-Compressor-de-Ar>. Acesso em: 26 mai. 2020.
BAHRIN, M. A. K. et al. Industry 4.0: a review on industrial automation and ro-
botic. Jurnal teknologi, v. 78, n. 6-13, p. 137-143, 2016. Disponível em: <https://
doi.org/10.11113/jt.v78.9285>. Acesso em: 26 mai. 2020.
BOTTURA, C. P. Princípios de controle e servomecanismos. 1. ed. São Paulo:
Editora Guanabara Dois S.A, 1982.
FILHO, M. P. Gestão de produção industrial. Curitiba: IBPEX, 2007.
GARCIA, C. Modelagem e simulação de processos industriais e de sistemas
eletromecânicos. 2. ed. São Paulo: EDUSP, 2013
GHINATO, P. Produção & competitividade: aplicações e inovações. Recife: Edi-
tora da UFPE, 2000.
INDÚSTRIA 4.0. Postado por: Marcio Venturelli. (10 min. 47 s.). son. color. port.
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LAMB, F. Automação industrial na prática. 1. ed. São Paulo: AMGH, 2015.
SORDAN, J. E. O desafio da indústria 4.0 para as empresas brasileiras. Dis-
ponível em: <https://www.fatecsertaozinho.edu.br/noticia/o-desafio-da-in-
dustria-4-0-para-as-empresas-brasileiras>. Acesso em: 26 mai. 2020.

UNIDADE
2 SISTEMAS EM
MALHA ABERTA E
FECHADA, FUNÇÕES
DE TRANSFERÊNCIA
E DIAGRAMAS
DE BLOCOS DE
PROCESSOS

Conhecer as principais características que fazem parte dos sistemas de

controle em malha aberta e dos sistemas de controle em malha fechada;
Compreender como obter a função de transferência um sistema utilizando

métodos matemáticos e métodos empíricos;
Identificar sistemas mediante diagramas de blocos, e conhecer os métodos

algébricos de simplificação.
Tópicos de estudo
Sistema operando em malha Funções de transferência
aberta Transformada de Laplace
Vantagens e desvantagens Modelagem matemática de
Utilização na indústria sistemas caixa branca
Obtenção de modelos aproximados
Sistema operando em malha de processos industriais caixa preta
fechada com retroalimentação Método de Ziegler e Nichols
negativa
Vantagens e desvantagens Diagrama de blocos de processos
Utilização na indústria Álgebra de diagrama de blocos

Sistemas operando em malha aberta
Claudio Garcia, no livro Controle de Processos Industriais, de 2017, aponta que
há dois tipos básicos de controle: discreto e contínuo. O controle discreto abran-
ge as técnicas de intertravamento e sequenciamento, enquanto o controle con-
tínuo divide-se em controle em malha aberta e controle em malha fechada. Já
um sistema é a combinação de componentes que atuam e realizam um objetivo
dentro de um universo, como um carro, um forno ou um tanque.
Um sistema de controle em malha aberta se caracteriza por não utilizar as
variáveis de saída do processo para
realizar alterações no controlador. Por-
tanto, todo ajuste dentro do processo
é realizado manualmente. Um exemplo
clássico de sistema em malha aberta é
a máquina de lavar, que, uma vez pro-
gramada, executa a mesma sequência
independentemente do resultado, ca-
bendo ao usuário definir o estado da
limpeza da roupa e, se necessário, pro-
gramar novamente a máquina para uma nova tarefa, como um enxágue extra.
Outro exemplo comum de malha aberta é o semáforo. Analisando o compor-
tamento do processo, percebe-se que ele realiza a transição de estado (verde/
vermelho) sem se importar com o fluxo de tráfego de veículos. A maioria dos con-
troladores de malha aberta são sistemas simples de serem projetados e, normal-
mente, de baixo custo, já que os valores de saída correspondem a uma condição
de funcionamento fixo, como observado no Diagrama 1.
DIAGRAMA 1. BLOCOS DO CONTROLADOR EM MALHA ABERTA
Configuração
Entrada Saída
dos parâmetros
Controlador Processo

Vantagens e desvantagens
Algumas das vantagens do uso de controladores em malha aberta são:
• Projeção simples: como são sistemas sem retroalimentação, não preci-
sam ser sintonizados, sendo configurados uma única vez;
• Sistema de baixo custo: não requerem sensores que meçam o comporta-
mento das variáveis de saída. Assim, necessitam de menos equipamentos para
a construção e menos horas de engenharia;
• Fácil manutenção: a pouca instrumentação torna o sistema simples para
a manutenção e operação.
Já as desvantagens do uso de controladores em malha aberta são:
• Perturbações deixam o sistema instável: como o controlador não possui
retroalimentação, ele é sensível a qualquer perturbação interna ou externa. No
caso do ar condicionado de um veículo, ele é um sistema de controle em malha
aberta que precisa ser ajustado constantemente para alcançar a temperatura
desejada pelo usuário, ajuste esse que depende da temperatura ambiente. Su-
pondo que o motorista deseje uma temperatura de 18 graus dentro do veículo,
em dias mais quentes, a potência de refrigeração é aumentada para alcançar
os 18 graus. Já em dias mais frios, chega-se à temperatura desejada com menos
potência de refrigeração. Nesse contexto, a temperatura ambiente é uma per-
turbação externa que interfere diretamente no comportamento do sistema;
• Calibração periódica dos componentes: para manter a qualidade na saí-
da do processo, é necessário realizar a calibração constante dos componentes
da malha de controle.
Utilização na indústria
Opta-se pela implantação de sistemas em malha aberta quando o sistema
se encaixa nos seguintes critérios:
• Se o processo não é crítico;
• Se o sistema é estável;
• Caso se conheça a relação de transferência entre a entrada e a saída do processo;
• Se o sistema não tem perturbações internas ou externas;
• Se o custo da implementação de um sistema de controle é um limitante.

Dentro do mundo industrial, há poucos sistemas projetados para operar em ma-
lha aberta. Isso acontece porque não se tem um controle das perturbações internas
ou externas ao sistema. Porém, caso haja um descuido dentro do processo, a variá-
vel controlada alcança valores não desejados e prejudiciais para as demais etapas.
Sistemas operando em malha fechada com

retroalimentação negativa
Um sistema de controle em malha fechada, também chamado de retroali-
mentação ou feedback, caracteriza-se por utilizar a variável de saída do processo
para realizar uma retroalimentação, que nada mais é do que uma comparação
com a variável de referência.
Essa comparação resulta num erro, identificado e processado pelo contro-
lador que, na maioria das vezes, é um CLP (Controlador Lógico Programável). O
controlador realiza um cálculo interno e envia o ajuste necessário para o elemen-
to final de controle. Toda a malha de controle de retroalimentação tem quatro
elementos imprescindíveis:
• Sensor: dispositivo encarregado de medir as mudanças na variável contro-
lada. Todo sensor vem acompanhado de um transdutor que transforma a infor-
mação medida em unidades detectáveis para o controlador;
• Controlador: equipamento encarregado de verificar as variações entre o
valor desejado e o valor medido pelo sensor. Após a comparação, envia um sinal
com as correções ao elemento final de controle;
• Elemento final de controle: também chamado de variável manipulada, é o
equipamento encarregado de atuar no processo com o objetivo de modificar o
comportamento da grandeza medida pelo sensor;
• Processo: Katsuhiko Ogata, no livro Engenharia de Controle Moderno, de
2014, lembra que o dicionário Merriam-Webster determina um processo como
uma operação natural de progresso contínuo ou um desenvolvimento caracteri-
zado por uma série de modificações graduais que se sucedem umas às outras de
modo relativamente estável, avançando em direção a dado resultado ou objeti-
vo, ou ainda como uma operação contínua progressiva, artificial ou voluntária,
que consiste em uma série de ações ou movimentos controlados, sistematica-
mente destinados a atingir determinados fins ou resultados.

CONTEXTUALIZANDO
Um sistema é considerado com retroalimentação negativa quando se
realiza a subtração do valor de referência menos o valor medido:
erro = Valor de referência – Valor medido
Quando se realiza a subtração do valor medido menos o valor de referên-
cia, verifica-se um sistema com retroalimentação positiva:
erro = Valor medido – Valor de referência
Logo, um processo é uma operação ou desarrolho natural contínuo, que

transforma grandezas de entrada em produtos desejados a partir de matérias
primas. Todos os elementos que compõem o sistema de controle em malha fe-
chada podem ser observados no Diagrama 2.
DIAGRAMA 2. BLOCOS DO CONTROLADOR EM MALHA FECHADA
Valor de Variável Sinal de

referência manipuladora Elemento final saída
Controlador Processo
de controle
Sensor
Um sistema operando em malha fechada pode ser associado a uma pessoa que
decide tomar banho. No caso, a variável de saída é a temperatura da água do chu-
veiro, o controlador é o cérebro do indivíduo, o valor de referência é a temperatura
desejada, os sensores são as mãos que medem a temperatura da água proveniente
do chuveiro e o elemento final de controle é a torneira que abre e fecha a válvula do
fluxo da água.
Imaginando que, inicialmente, a água está muito fria, após a medição com as
mãos, o indivíduo envia as informações para o cérebro que, de forma automática,
realiza um cálculo entre a temperatura desejada e a temperatura atual, identifican-
do qual o ajuste para alcançar a temperatura desejada.
Então, ele envia um comando ao elemento final de controle, solicitando o fecha-
mento da torneira até que a temperatura medida esteja no valor desejado. Plotando
o valor da temperatura desejada junto com o valor da temperatura medida ao longo
do tempo, tem-se um comportamento similar ao mostrado no Diagrama 3.

DIAGRAMA 3. REPRESENTAÇÃO DE UM SISTEMA OPERANDO EM MALHA FECHADA
Variável a ser controlada

Controlador
Elemento final de controle

Sensor
Temperatura (ºC)
Temperatura medida
Temperatura desejada
Tempo (s)
O engenheiro de automação define se o sistema a ser projetado utiliza retroali-

mentação negativa ou retroalimentação positiva. Para tomar essa decisão, é neces-
sário analisar todos os componentes que fazem parte do sistema, como no compor-
tamento do trocador de calor mostrado no Diagrama 4.
DIAGRAMA 4. DIAGRAMA P&ID DE UM TROCADOR DE CALOR
Entrada
vapor
Entrada
água fria
TCI
TT
Saída
água quente
Condensado

• Sensor: normalmente, todos os sensores são de ação direta, o que sig-
nifica que a grandeza medida é proporcional à saída elétrica enviada pelo
sensor. Neste exemplo, sabendo que o sensor mede a temperatura de 0 a
100 ºC, o sensor de ação direta envia ao controlador 4 mA quando a tem-
peratura é 0 ºC e 20 mA quando a temperatura é 100 ºC, como se vê no
Diagrama 5;
DIAGRAMA 5. SENSOR DE AÇÃO DIRETA
100 ºC 20 mA
50 ºC 12 mA
0 ºC 4 mA
• Válvula: a válvula (elemento final de controle) pode ser projetada para

funcionar em ação dieta ou em ação reversa, a depender da segurança do pro-
cesso. A título de exemplo, num determinado momento é identificado um pro-
blema no equipamento. Nessa situação, é conveniente que a válvula retorne
para um estado seguro (uma posição fechada). Portanto, a válvula pneumática
tem um comportamento de ação direta, o que significa que, quanto mais ar
comprimido no equipamento, maior abertura da válvula e, na ausência de ar
comprimido, a válvula está fechada;
• Processo: o processo tem o vapor saturado como variável manipulada.
Se analisado detalhadamente, ao introduzir mais vapor dentro do processo, a
temperatura aumenta no fluido a ser aquecido, levando à conclusão de que o
processo é de ação direta;
• Controlador: o controlador é o último elemento a ser avaliado, pois ele tem
a vantagem de não ter que lidar com partes mecânicas. Como ele funciona com
sinais elétricos e funções logicas, tem muita flexibilidade no momento de realizar
mudanças. Como todos os elementos dentro do sistema são de ação direta, o
controlador deve ser projetado para ter a retroalimentação negativa.

DICA
Nem todos os sensores, válvulas e processos são de ação direta; se con-
figuramos o controlador de forma errônea, o sistema nunca será estabili-
zado. Uma boa prática para identificar se devemos utilizar realimentação
positiva ou negativa é associar o valor (+1) para elementos de ação direta
e (-1) para elementos de ação inversa, quanto o resultado da multiplicação
for positivo podemos utilizar retroalimentação negativa, caso contrário
utilizaremos retroalimentação positiva.
Sensor = +1;
Válvula de controle = +1;
Processo = +1
R = (+1) x (+1) x (+1) = +1
A partir do comportamento do tanque de água no Diagrama 6, supondo que

Qe é uma vazão constante, é preciso estabelecer se o controlador projetado para
o sistema tem retroalimentação positiva ou negativa.
DIAGRAMA 6. DIAGRAMA P&ID CONTROLE TANQUE DE ÁGUA
Qe
LT
LIC
Qs
• Sensor: o sensor é de ação direta, dado que a grandeza medida é pro-

porcional à saída elétrica enviada pelo sensor, que mede o nível de 0 a 100%.
Quando o nível é de 0 %, o sensor envia ao controlador 4 mA e, quando é 100 %,
envia 20 mA. ∴ +1;

• Válvula: como já mencionado, a válvula pode ser projetada para funcionar
utilizando ação direta ou ação reversa, a depender da segurança do processo.
Neste exemplo, caso aconteça algum problema no equipamento, é conveniente
que a válvula retorne para um estado seguro (posição fechada). Sendo assim, a
válvula tem um comportamento de ação direta e, quanto mais ar comprimido
no equipamento, maior abertura da válvula. Na ausência de ar comprimido, a
válvula está fechada. ∴ +1;
• Processo: o processo tem a válvula como variável manipulada. Analisando
detalhadamente, ao abrir a válvula, o nível dentro do processo é menor que o
inicial. Logo, conclui-se que o processo é reverso. Maior abertura da válvula,
menor nível de água no tanque. ∴ -1;
Multiplicando os valores dos componentes do sistema, tem-se:
(+1) x (+1) x (-1) = -1
• Controlador: como a multiplicação de todos os componentes foi negati-
va, o controlador é projetado para ter a retroalimentação positiva, conforme o
Diagrama 7.
DIAGRAMA 7. DIAGRAMA DE BLOCOS DE CONTROLE NUM TANQUE DE ÁGUA
Valor de
referência Erro Sinal de saída
Controlador Válvula Processo
Valor
medido
Sensor nível
Vantagens e desvantagens
Entre as vantagens do uso de controladores em malha fechada, estão:
• Eliminar distúrbios externos ao processo: todo processo industrial está
exposto a perturbações externas que podem afetar o funcionamento do sistema.
Com um sistema em malha fechada, qualquer perturbação existente no processo
é neutralizada;

• Garantir o setpoint desejado: quando o sistema é corretamente projetado e
implementado, os setpoints desejados são alcançados.
Por outro lado, as desvantagens de controladores em malha fechada são:
• Controladores sintonizados de forma insatisfatória podem gerar instabili-
dade no sistema: uma vez implementado o controlador, o engenheiro precisa esco-
lher a técnica de controle mais adequada para realizar a sintonia do sistema. Ajustes
mal realizados nessa sintonia geram instabilidade no processo;
• Implementação cara: como existe a necessidade de ter mais componentes
dentro do sistema, para a medição das variáveis, isso sem falar no controle, os siste-
mas em malha fechada são mais caros;
• Sistemas mais complexos: o controle em malha fechada precisa de conheci-
mento específico das técnicas de controle.
Utilização na indústria
Escolhe-se a implantação de sistemas em malha fechada quando o sistema
se encaixa nos seguintes critérios:
• O sistema não é estável;
• O sistema é crítico;
• O sistema tem perturbações internas ou externas;
• O custo da implementação de um sistema de controle não é um limitante.
Na indústria, 90% das malhas de controle funcionam em malha fechada,
principalmente para garantir o setpoint desejado. No entanto, em casos cuja
configuração do controlador não foi realizada satisfatoriamente, os operado-
res preferem operar o sistema em malha aberta até que seja realizado o ajuste
correto dos controladores.
Funções de transferência
Na página 63 de seu livro, Garcia ressalta que conhecer o comportamento dinâ-
mico de um processo é muito útil para escolher o tipo de controlador e seu ajuste
mais adequado. Esse conhecimento se dá na forma de um modelo do processo,
que é o primeiro passo na análise de um sistema de controle. Uma vez obtido o
modelo, há vários métodos disponíveis para analisar o desempenho do sistema.

Há dois caminhos para se obter o modelo matemático de um processo. O pri-
meiro consiste em usar os conceitos matemáticos que descrevem a dinâmica do
sistema, podendo ser mecânicos, elétricos, térmicos, entre outros. Tais modelos são
descritos por equações diferenciais, a partir das leis físicas do sistema, num método
conhecido como caixa branca.
O segundo, chamado de caixa preta, consiste em obter um modelo empírico a
partir de dados experimentais. Uma técnica para obter esses modelos a partir de
dados experimentais é denominada identificação de sistemas. A função de trans-
ferência, como a relação entre a transformada de Laplace da saída do sistema e a
transformada de Laplace da entrada do sistema, valem para condições iniciais nulas.
Ao delimitar o sistema num bloco, é preciso fixar as grandezas a serem estuda-
das. O primeiro passo é determinar uma grandeza de saída para, posteriormente,
saber que grandeza na entrada afeta o comportamento da grandeza de saída. A
função de transferência é dada por:
Y (s)
G(s) =
U (s)
Em que:
G(s) = função de transferência;
Y(s) = transformada de Laplace da saída;
U(s) = transformada de Laplace da entrada.
Transformada de Laplace
A transformada de Laplace, desenvolvida pelo matemático francês Pierre
Simon Laplace (1749 -1827), tem como objetivo solucionar uma equação dife-
rencial ordinária de coeficientes constantes. Supondo que f é uma função real
ou complexa, o tempo t > 0 e s é um parâmetro real, o complexo da transfor-
mada é dado por:
Entre as propriedades da transformada de Laplace, estão:
L{f(t)} = F(s) =∫0 e -st f(t)dt
∞
• Homogeneidade;
L {a f(t)} = a F(s)
• Linearidade;
L{a f(t) + b g(t)} = a F(s) + b G(s)

• Derivada;
·
L{f (t)} = s F(s) para f(s) = 0
• Valor final;
lim f(t) = lim s F (s)
t ∞ s 0
• Convolação geral.
L[∫0 g(τ) f(t-τ) dτ] = G(s)F(s)
∞
DICA
A vantagem de se utilizar a transformada de Laplace na análise de sis-
temas dinâmicos se dá pela transformação de uma equação diferencial
numa equação algébrica.
A Tabela 1 apresenta as transformadas diretas e inversas mais frequentes

utilizadas em controle de processos.
TABELA 1. TRANSFORMADA DE LAPLACE
f(t) F(s)
Impulso unitário δ(t) 1
Degrau unitário δ1 (t) 1⁄s
Rampa unitária t 1 ⁄ s2
Potência de t tn n! ⁄ s n+1
Exponencial e-αt 1 ⁄ (s+α)
Seno sen (ωt) ω ⁄ (s2 + ω2)
Cosseno cos (ωt) s ⁄ (s2 + ω2)
Seno decrescente exponencial [e-αt sen(ωt)] ω ⁄ (s+α)2 + ω2)
Rampa decrescente exponencial ωt e-αt ω ⁄ (s+ω) 2
Fonte: AUGUSTO, 2018. (Adaptado).
Modelagem matemática de sistemas caixa branca

A seguir, analisando o sistema massa mola presente no Diagrama 8, o
objetivo é encontrar a função de transferência entre
X(s)
⁄ F(s).

DIAGRAMA 8. SISTEMA MASSA MOLA
x(t)
M
f(t)
fv
Aplicando a lei de Newton, tem-se a seguinte equação diferencial:

d 2x(t)
∑F = m dt 2
dx(t) d 2x(t)
f(t) - Kx(t) - fv =m
dt dt 2
d 2x(t) dx(t)
f(t) = m +fv + Kx(t)
dt 2 dt
Aplicando a transformada de Laplace:
[ ] + L [ fv ] + L [Kx(t)]
d 2x(t) dx(t)
L [f(t)] = L m
dt 2 dt
M[s 2X(s)] + fv[sX(s0)] + K X(s) = F(s)
Deixando X(s) em evidência:

X(s)[Ms 2+fvs+K] = F(s)
Por último, obtém-se a função de transferência:
X(s) 1
G(s) = =
F(s) (Ms 2 + fvs + K)
Analisando agora o filtro passa baixa do Diagrama 9, o objetivo é encon-

trar a função de transferência entre
Vs(s)
⁄ Ve(s).

DIAGRAMA 9. CIRCUITO FILTRO PASSA BAIXA
Ve C Vs
Aplicando a lei de Kirchoff:
Ve (t) - ic (t) R + Vs= 0
Ve (t) - C ( dVs
dt ) R + Vs= 0
Aplicando a transformada de Laplace:
L[Ve (t)] - L[C

( ) dVs
dt
R ] + L [Vs ] = 0
Ve (s) - RCsVs (s) + Vs (s) = 0
Deixando Vs em evidência:
Ve (s) = RCsVs (s) + Vs (s)

Ve (s) = (RCs+1) Vs (s)
Por último, obtém-se a função de transferência:
Vs (s) 1
G(s) = =
Ve (s) (RCs+1)
Como se percebe nos dois casos, é preciso ter um conheci-

mento amplo da dinâmica do processo para arranjar a rela-
ção de transferência de forma matemática. A fim de facilitar
a obtenção da função de transferência, a Tabela 2 traz um re-
sumo das funções de vários processos.

TABELA 2. RESUMO DAS FUNÇÕES DE TRANSFERÊNCIA
Constante de tempo Função de

Processo Variável
e ganho transferências
Térmico
Fluxo de calor
ρVc V O(s) K
H + Hi τ = RC = = =
ρFc F Hi (s) τs+1
θa + θ
Líquido Temperatura
aquecido 1 O(s) 1
K= =
Líquido θi + θi ρFc Oi (s) τs+1
frio F
Tanque
2H H(s) K
F,(t) = F + f,(t)
τ = RC = A =
F Fi (s) τs+1
Nível, fluxo
2H Fo (s) 1
H(t) = H + h(t) K= =
Fo(t) = F + fo(t) F Fi (s) τs+1
Válvula
X(s) K
ΔX 1 p.u.
Controlador
FC
=
de vazão
Atuador Indicador K= = V (s) τs+1
mola
Diafragma
de posição
ΔV 12 psig
ΔP
Posição, vazão τ: cte. de tempo da F = Cv · ∮ (X)
FT
Medidor
G
de vazão
válvula com ou sem
linear: ∮ (X) = X
Haste da
válvula Corpo da
válvula
posicionamento é
quadrática:∮ (X) = √X
bem menor.
Direção do fluxo
igual %: ∮ (X) = Rx-1
ρ · L · A2
τ=
Vazão 2·K·F
ComprimentoL
π · f8 · ρ · L · D F(s) K
F F
Vazão k= =
P1 ΔP = P1 - P2 P2
8 ΔP(s) τs+1
(queda de pressão) Área A
A3
K=
2·K·F
Gás
τ = RC
Volume: V Po (s) 1
Pressão: P+pi Pressão pi - po V =
Vazão mássica Resistência R= C= Pi (s) τs+1
de gás: W ao
fluxo: R
P + po
Capacitância: C w nRgasT
Mistura sem reação

F, CAO(t)
V CA (s) 1
F, CA(t)
Concentração τ= =
F CA0 (s) τs+1
V CA(t)
V
τ=
Reator (Mistura com reação)
F + 2VkCA CA (s) K1
Reator =
Concentração, F CA0 (s) τs+1
K1 =
vazão
CAO(t) CA(t)
F (t) F (t) F + 2VkCA CA (s) K2
=
CA0 - CA F (s) τs+1
K2 =
F + 2VkCA
Fonte: AUGUSTO, 2018. (Adaptado).

Obtenção de modelos aproximados de processos
industriais caixa preta
A obtenção de modelos teóricos rigorosos pode ser inviável para processos
complexos se o modelo requer um grande número de equações diferenciais,
com um grande número de parâmetros desconhecidos, como propriedades
físicas e químicas. Uma abordagem alternativa é conseguir o modelo empírico
por meio de dados experimentais, chamados de modelos caixa preta, segundo
o livro de Claudio Garcia.
A obtenção de modelos aproximados analisa as curvas de resposta do pro-
cesso quando ele é excitado por um sinal de entrada tipo degrau. A resposta de
um processo a uma entrada em degrau normalmente é conhecida como curva
de reação. A Tabela 3 mostra um resumo das respostas típicas dos processos
quando eles são excitados a partir de um degrau.
TABELA 3. ELEMENTOS BÁSICOS DE MODELOS APROXIMADOS

DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Elemento de Função de
Resposta a degrau de amplitude A
processo transferência
K=B/A
Ganho k B
Atraso de
e-θ∙s A
transporte
θ
Atraso de 1
transferência τ∙ s + 1 A
Ki Tg α = K1 · A
Integrador
s
α

Oscilador ωn2
∙ s + ωn2
amortecido s2 ∙ 2 ∙ ξ ∙ ωn A
τ1 ∙ s + 1
Avanço/Atraso
τ2 ∙ s + 1
A
Fonte: GARCIA, 2017. (Adaptado).
Método de Ziegler e Nichols

O método de Ziegler e Nichols é o mais tradicional. Trata-se de traçar uma
tangente no ponto de inflação da curva de reação do processo e, a partir dessa
curva, obter os parâmetros do processo, conforme o Diagrama 10.
DIAGRAMA 10. MÉTODO ZIEGLER E NICHOLS
0,75 Ponto de inflexão

K•A
Y/(K•A)
0,50
0,25
5 10 15 20 25 30 35 40 Tempo (s)
0 τ
Analisando novamente os Diagramas 6 e 7, para obter o modelo aproxima-

do do processo, é preciso seguir os seguintes passos:

• Deixar a malha aberta, ou seja, deixar o controlador em modo manual;
• Deixar que o sistema estabilize; imaginemos que o processo estabilizou
em 40% de abertura da válvula;
• Dar um degrau de 1% (positivo ou negativo) na saída do controlador, neste
caso a válvula de controle passará de 30% para 29%.
Após realizar os passos descritos, é possível usar um sistema supervisório
para plotar o comportamento do processo, que resulta no Diagrama 11.
DIAGRAMA 11. RESPOSTA AO DEGRAU DE -1%
Nível%
70
60
50
K•A
40
30
5 10 15 20 25 30 35 40 Tempo (s)
θ τ
De forma experimental, nota-se que a resposta é positiva para um degrau

negativo, confirmando que o processo tem ação reversa. Comparando a respos-
ta com os modelos da Tabela 3, trata-se de uma combinação entre o atraso de
transporte e o atraso da transferência. Portanto, a função de transferência é:
K
G(s) = e -θ s
τ s+1
Em que:
Variação Saída 64 - 20
K= = = 44;
Variação Entrada 30 - 29

θ = Tempo morto = 5 s;
τ = Tempo quando a amplitude atinge 63,2%;
τ = ∆Amplitude ∙ 63,2% = 44*0,632 = 27,808;
τ = tempo quando o nível atinge 47,81% = 14 s;
∴ τ = 14 - 5 = 9 s;
Substituindo na função de transferência:
44
G(s) = e -5 s
9 s+1
Diagrama de blocos de processos

Um sistema simples pode ser representado por uma função de transferência
de uma entrada e uma saída. Em sistemas mais complexos, há vários processos
internos e, para facilitar os cálculos, eles são subdivididos em vários subsiste-
mas. A título de exemplo e com base no sistema presente no Diagrama 12, é
Q2(s)
preciso encontrar a função de transferência GF (s) =
Q1(s)
DIAGRAMA 12. SISTEMA TANQUES DE LÍQUIDO GF(s)
Q1
Q2
C1 R1
Q3
C2 R2

Em que:
m3/
Q = Vazão em regime estacionário min;
Variação na quantidade de líquido armazenado
C = Capacitância =
Variação na altura
Variação na diferença de nível

R = Resistencia ao fluxo =
Variação na taxa de fluxo
Analisando o sistema como um conjunto, é quase impossível resolver a

equação diferencial. Dividindo o sistema em subsistemas mais simples e co-
nhecidos, tem-se:
DIAGRAMA 13. SUBSISTEMAS DE TANQUES DE LÍQUIDO DO SISTEMA GF(s)
G1 (s)
Q1
G2 (s)
Q2
C1 R1
Q3
C2 R2
GF (s) = G1 (s) G2 (s)

O diagrama de blocos é:

DIAGRAMA 14. EXEMPLO 1
Q1 Q2 Q3
G1 (s) G1 (s)
Em que: Q2 (s)
G1 (s) =
Q1 (s)
Q3 (s)
G2 (s) =
Q2 (s)
Com base na Tabela 2, sabe-se que, por definição, G1 (s) e G1 (s) são:
1
G1 (s) =
R1 C1 s + 1
1
G2 (s) =
R2 C2 s + 1
1 1
∴ GF (s) = G1 (s) G2 (s) =
R1 C1 s + 1 R2 C2 s + 1
1
GF (s) =
(R1 C1 s + 1) R2 C2 s + 1
Álgebra de diagrama de blocos

Os elementos de um diagrama de blocos são:
Sinal: indica o sentido do fluxo do bloco;
Q3

Bloco: símbolo da função de transferência;
G3 (s)
Somador: normalmente representado por um círculo, indica uma operação

algébrica;
Q1 Q3
+
+
Q2
Ramificação: ponto que o sinal que vem de um bloco alcança em direção

aos outros somadores.
Q1
Q1 Q1
Q1
Quando o bloco está em série, as funções de transferência se multiplicam:

X X1 Y
G1(s) G2(s)
X Y
G1(s) • G2(s)
Quando o bloco está em paralelo, as funções de transferência se somam:
X Y
G1(s)
G2(s)
X Y
G1(s) + G2(s)
Quando o bloco está em retroalimentação negativa, a função de transfe-

rência resulta em:
X Y
+- G1 (s)
G2 (s)
X G1 (s) Y
1 + G 1 ( s) · G 2 ( s)

Quando o bloco está em retroalimentação positiva, a função de transfe-
rência resulta em:
x y
- G1(s)
+
G2(s)
x y
G1(s)
1 - G1 (s) - G2 (s)
Quando um ponto somatório é deslocado para atrás de um bloco, tem-se:
X Y
G1(s)
X Y
G1(s)
G1(s)

Quando um ponto somatório é deslocado para à frente de um bloco, tem-se:
X Y
G1(s)
X Y
G1(s)
1
G1(s)
No caso abaixo, é preciso reduzir o diagrama de blocos para encontrar a

Y (s)
transferência do sistema GF(s) = X (s)
G3
X (s) + Y (s)
+ G1 G2 +
-
G4

O primeiro passo é deslocar a ramificação da posição A para a posição B.
G3
Posição A
Posição B
X(s) + Y (s)
+ G1 G2 +
-
G4
Neste procedimento, se compensa o bloco G3 dividindo por G1, de forma a

não modificar suas propriedades:
G3
G1
X (s) + Y (s)
+ G1 G2 +
-
G4

Dividindo em dois subsistemas, fica mais fácil aplicar a álgebra de blocos:
G3 / G1
X ( s) Y ( s)
G1 G2
G4
Aplicando as propriedades de soma e retroalimentação negativa:
X (s) G1 G3 Y (s)
+ G2
1 + G1 G4 G1
Aplicando a propriedade de multiplicação, o diagrama resulta em:
X(s) Y(s)
) )) )
G1
1 + G1G4
G3
G1 + G2

Simplificando, chega-se à função de transferência para uma entrada X(s) e
uma saída Y(s):
X (s) G1 G3 + G2 G1 Y (s)
1 + G1 G4 G1
X (s) G3 + G2 G1 Y (s)
1 + G1 G4
Y (s) G3 + G2 G1
GF (s) = =
X (s) 1 + G1 G4
Neste outro exemplo, é preciso reduzir o diagrama de blocos para encon-

y (s)
trar a função de transferência do sistema GF (s) = x (s)
H3
G4
Y ( s)
X ( s)
G1 G2 G3 G5
H1
H2

Aplicando a propriedade de soma nos blocos em verde:
H3
G4
X(s) - + Y(s)
+ + G1 G2 + G3 + G5
- -
H1
H2
Deslocando a ramificação da posição A para a posição B:
H3
Posição B
X(s) + Y(s)
+ + G1 G2 + G3 + G4 G5
- -
Posição A
H1
H2

Aplicando a propriedade de multiplicação nos blocos em verde:
H3
X (s) - Y (s)
+ + G1 G2 + G3 + G4 G5
- -
H1
H2
G5
H3
X (s) - Y (s)
+ + G1 G2 + (G3 + G4) G5
- -
H1
H2
G5

Realizando o mesmo procedimento para os blocos da esquerda:
H3
Y ( s)
X ( s)
G1 G2 (G3 + G4) G5
H1
H2
G5
H3
Y ( s)
X ( s)
G1 G2 (G3 + G4) G5
H1
H2
G5

Aplicando a propriedade de retroalimentação negativa:
H3
X(s) - Y(s)
+ + G1 G2 + ( G3 + G 4 ) G5
- -
H1
H2
G5
H3
X(s) G1 G2 - Y(s)
+ + ( G3 + G 4 ) G5
- 1 + G1 G2 H1
H2
G5
H3
X(s) G1 G2 - Y(s)
+ + ( G3 + G 4 ) G5
- 1 + G1 G2 H1
H2
G5
X(s) G1 G2 ( G3 +G4 ) G5 Y(s)

+
- 1 + G1 G2 H1 1 + ( G3 + G4 ) G5H3
H2
G5

Aplicando a propriedade de multiplicação, o diagrama fica:
X ( s) G1G2 (G3 +G4) G5 Y ( s)

+
- 1 + G1G2H1 1 + (G3 + G4)G5H3
H2
G5
X ( s) G5G1G2 (G3 + G4) Y ( s)

+
- (1 + G1G2H1) [1 + (G3 + G4) G5H3]
H2
G5
Para finalizar, aplica-se novamente a propriedade de retroalimentação

negativa. Simplificando, obtém-se a função de transferência para uma en-
trada X(s) e uma saída Y(s):
G5 G1 G2 (G3 +G4)
X (s) (1 + G1 G2 H1) [1 + (G3 + G4) G5 H3] Y (s)
H2 G5 G1 G2 (G3 +G4)
1+
G5 (1 + G1 G2 H1) [1 + (G3 + G4) G5 H3]
X (s) G5 G1 G2 (G3 +G4) Y (s)

(1 + G1 G2 H1) [1 + (G3 + G4) G5 H3] + H2 G1 G2 (G3 + G4)

X (s) G5 G1 G2 (G3 +G4) Y (s)
(1 + G1 G2 H1) [1 + (G3 + G4) G5 H3] + H2 G1 G2 (G3 + G4)
Portanto:
Y (s ) G5 G1 G2 (G3 +G4)
GF (s) = =
X (s ) (1 + G1 G2 H1) [1 + (G3 + G4) G5 H3] + H2 G1 G2 (G3 + G4)

Sintetizando
Esta unidade pode ser dividida em três partes principais. Na primeira parte,
estudamos o comportamento de vários sistemas que fazem parte de nosso uni-
verso, descrevendo e analisando todos os elementos presentes nas malhas de
controle, e identificando se um sistema trabalha em malha aberta ou fechada,
como também se eles possuem retroalimentação negativa ou retroalimentação
positiva.
Na segunda parte, abordamos os métodos para encontrar a função de trans-
ferência dos sistemas dinâmicos, empregando o método de modelagem mate-
mática conhecido como caixa branca e os métodos empíricos batizados de caixa
preta.
Já na última parte desta unidade, vimos como a álgebra dos blocos funciona
em sistemas muito complexos e como é possível simplificar diagramas de blocos
complexos.

AUGUSTO, B. A. Modelagem de sistemas dinâmicos. São Paulo: Pece, 2018.
GARCIA, C. Controle de processos industriais. São Paulo: Blucher, 2017.
______. Entendendo e ajustando malhas de controle analógicas e digitais.
São Paulo: Pece, 2018.
______. Modelagem e simulação. São Paulo: Edusp, 2013.
OGATA, K. Ingenieria de control moderna. 5. ed. Madrid: Pearson, 2010.
SEBORG, D. E. et al. Process dynamic and control. 4. ed. Hoboken, Nova Jer-
sey: John Wiley & Sons, 2017.

UNIDADE
3 AUTOMAÇÃO
DE PROCESSOS
CONTÍNUOS
E SISTEMAS
SUPERVISÓRIOS

Conhecer os componentes de um sistema supervisório;
Entender as normas regulamentadoras que guiam a correta implantação dos

sistemas supervisórios;
Aprender e dominar as técnicas de sintonia de controladores PID;
Simular o comportamento de sistemas dinâmicos utilizando softwares

de automação.
Tópicos de estudo
Automação de processos Sistemas de controle PID
contínuos Métodos de sintonia
Critérios de avaliação de desem-
Sistemas supervisores penho de malhas de controle
Arquitetura dos sistemas super- Sintonia de nível utilizando con-
visórios trolador PID
Drivers dos sistemas supervi-
sórios Simulação de processos contínuos
Base de dados dos sistemas
supervisórios
Telas dos sistemas supervisórios
Alarmes dos sistemas supervi-
sórios

Automação de processos contínuos
A automação está presente em todos os processos produtivos em
diversas empresas de diferentes setores, como químicas, de celulose,
alimentícias, metalúrgicas, nucleares, saneamento, aéreas, ferroviárias,
cer vejeiras etc. Dependendo das características na fabricação do produ-
to a maioria dos processos podem ser divididos em três grupos:
• Contínuos: caracterizados por
terem como matéria-prima elemen-
tos da natureza. Trabalham 24 horas
com interrupções mínimas e pouca
intervenção humana. Entre as in-
dústrias que se caracterizam por
adotar esse tipo de processo estão
as refinarias de petróleo, usinas ge-
radoras de energia e siderúrgicas;
• Discretos: esses processos,
por outro lado, são definidos por
terem como matéria-prima elemen-
tos manufaturados, e envolvem
produção de peças contáveis, con-
tando com uma maior inter venção
humana. São exemplos de indús-
trias que se caracterizam por possuir esse tipo de processo as montado-
ras automobilísticas e as montadoras de aviões;
• Bateladas: consiste em uma mistura dos proces-
sos contínuo e discreto, uma vez que opera dentro de
um determinado período previamente progra-
mado para cumprir um ciclo. As indústrias
que se caracterizam por utilizar esse tipo de
processo são as químicas, farmacêuticas e
cer vejeiras.
Na Tabela 1, podemos obser var as principais características que dife-
renciam um processo discreto de um contínuo.

TABELA 1. DIFERENÇAS ENTRE PROCESSO CONTÍNUO E PROCESSO DISCRETO
DISCRETO CONTÍNUO
Materiais manufaturados Materiais da natureza

Entradas
Menor variabilidade Maior variabilidade
Manual ou semiautomático Semi ou totalmente automático
Baixa quantidade Alta quantidade

Controle do processo de controladores de controladores
Alteração nos controles gera A alteração é lenta

resultado imediato e gradual
Fluxo contínuo ou lotes

Peças ou subconjuntos
de material
Saídas
A saída pode ser
A saída muda gradualmente
alterada instantaneamente
Fonte: RAMOS, 2000. (Adaptado).
A automação foi evoluindo e criando soluções para cada tipo de pro-

cesso. Nos contínuos, os sistemas encarregados de realizar o controle
eram os SDCDs (sistemas digitais de controle distribuído); já nos proces-
sos discretos, os sistemas encarregados de realizar o controle eram os
CLPs (controladores lógicos programáveis).
O conceito de controle distribuído se tornou viável a partir da década
de 1970 com o advento dos microprocessadores. No início, sugiram os
circuitos integrados LSI, com a compactação de milhares de circuitos em
uma única pastilha (chip). A HoneyWell, Yokogawa e Controle Bailey ini-
ciaram os estudos para um novo controle digital, descentralizado, para
melhorar a confiabilidade e reduzir custos, diminuindo o tamanho dos
painéis convencionais. A HoneyWell saiu na frente, lançando o famoso
TDC-2000, em 1975, que chegou a controlar cerca de 200.000 malhas em
todo o mundo.
Com o avanço da tecnologia desde 1995, os SDCDs foram aumentando
recursos mais avançados dentro dos sistemas. Entre os recursos mais
destacados, é possível mencionar:
• Implementação de algoritmos de controle avançado, por exemplo,
controle preditivo, lógica fuzzy, entre outros;
• Softwares de diagnóstico que se comunicam com os instrumentos
inteligentes em campo e são capazes de realizar um autoajuste.

Sistemas supervisores
Os sistemas de supervisão surgiram a partir da necessidade de criação
de uma interface amigável que fosse capaz de disponibilizar as informações
mais importantes do processo para os operadores da planta industrial.
Os primeiros sistemas de supervisão eram compostos por vários indica-
dores e atuadores manuais, que permitiam ao operador modifi car o com-
portamento das variáveis em campo. Existiam dois problemas principais
nesses primeiros sistemas de monitoramento: o primeiro consistia no ta-
manho físico dos equipamentos, uma vez que era necessário uma sala de
controle maior para controlar poucos sistemas; o segundo problema era
que, inicialmente, os sistemas não foram padronizados, ou seja, cada fabri-
cante desenvolvia seu próprio padrão, deixando os sistemas pouco fl exíveis
e caros para realizar manutenção.
Com a padronização da instrumentação e o avanço da computação,
os sistemas de controle tradicionais foram migrando para sistemas que
funcionam com base no Windows, tendo como principal objetivo manter
a confiabilidade, reduzir o tamanho físico dos componentes e disponibi-
lizar de forma rápida e simples as informações necessárias do sistema
para os operadores.
ASSISTA
Para conhecer mais sobre salas de controle, assista ao
vídeo SDCD - Itaipu, Foz do Iguaçu – PR, que apresenta o
sistema de controle da usina hidrelétrica de Foz de Iguaçu.
Todo sistema supervisório está dividido em duas partes, SCADA e HMI,

ambos os nomes provenientes do inglês: supervisory control and data acqui-
sition, SCADA, que, quando traduzido para o português, significa sistema de
supervisão e aquisição de dados, parte encarregada de coletar todas as in-
formações dos CLPs ou SDCDs para enviá-los até a base de dados; e human
machine interface, HMI, cuja tradução significa interface homem-máquina res-
ponsável pela disponibilização da forma gráfica de todas as informações da
base de dados.

Arquitetura dos sistemas supervisórios
A arquitetura dos sistemas supervisórios pode ser dividida em três topologias:
• Stand alone (monoposto): esta arquitetura é caracterizada por realizar uma
comunicação direta entre um servidor SCADA-HMI e os equipamentos de campo
(CLPs e SDCDs). A arquitetura stand alone normalmente é utilizada em aplicações
muito pequenas;
• Client-server (cliente-servidor): por sua vez, essa arquitetura apresenta dois
servidores. O primeiro é a parte SCADA e fica encarregado da comunicação entre a
base de dados e os equipamentos de campo (CLPs e SDCDs). O segundo é a parte
HMI, responsável pela disponibilização dos gráficos para o operador. A arquitetura
cliente-servidor é geralmente utilizada quando o objetivo é aumentar a confiabilidade
do sistema, e é sabido que no futuro existirá a necessidade de ampliação dos clientes;
• Clients-server (clientes-servidor): é a mais completa e é definida por possuir,
pelo menos, dois servidores SCADA e dois servidores HMI. Normalmente, os dois ser-
vidores SCADA estão configurados em redundância e coletam as informações dos
equipamentos de campo (CLPs e SDCDs) para distribuir aos clientes. O número destes
dependerá diretamente do tamanho da aplicação. A arquitetura clientes-servidores
é utilizada normalmente em indústrias de grande porte, em empresas como a Petro-
bras, tendo em vista que cada setor do processo tem um par de SCADAs redundantes
com aproximadamente dez estações clientes.
Estação cliente Estação cliente Estação cliente Estação cliente
Rede
Ethernet
SCADA Redundância SCADA
primário secundário
Rede automação
(CLPs, SDCDs e UTSs) (CLPs, SDCDs e UTSs)
Figura 1. Arquitetura clients-servers.

Os sistemas supervisórios têm dois módulos: de engenharia e de visualização.
O módulo de engenharia permite ao usuário desenvolver novas telas, modificar as
informações na base de dados e a segurança do sistema. O módulo de visualização
não apresenta toda essa liberdade para realizar as modificações, pois, normalmen-
te, são supervisórios pré-configurados e destinados aos usuários finais.
Vejamos os benefícios da utilização dos sistemas supervisórios:
• Integração entre setores: ao implementar um sistema supervisório, integra-
mos vários setores da empresa; portanto, ele fornece as informações centralizadas
facilitando a toma de decisões;
• Redução de custos: com os sistemas supervisórios, é preciso menos pessoal
para monitorar o comportamento do processo em campo. Como todo o processo
está sendo supervisionado por vários operadores, as paradas de planta podem ser
melhor estudadas e planificadas, além de detectar os problemas com maior rapidez;
• Aumento da qualidade: devido à monitoração constante das variáveis críticas
do processo, é garantido um melhor controle da qualidade do produto fabricado;
• Disponibiliza dados para outros sistemas: os sistemas supervisórios centra-
lizam os dados provenientes dos equipamentos de campo. Uma vez que todas as
informações estão centralizadas, os níveis acima do supervisório como PIMs, MÊS e
ERP podem aproveitar essas informações para realizar a análise de dados.
Drivers dos sistemas supervisórios

Os drivers são softwares que permitem coletar as informações provenien-
tes dos CLPs, RTUs, SDCDS, entre outros dispositivos. No início, cada fabricante
desenvolveu um protocolo de comunicação proprietário, e isso terminou pre-
judicando a integração dos sistemas dentro de uma mesma indústria. Para so-
lucionar essa questão foram criados drivers de comunicação, que são, pratica-
mente, tradutores universais, capazes de se comunicar com os equipamentos
de campo e disponibilizar as informações em uma linguagem conhecida para o
sistema supervisório.
O driver é primeiro passo a ser configurado em um sistema supervisório.
Para iniciar as configurações, será necessário fazer um levantamento de todos
os equipamentos em campo, e, geralmente, no momento da instalação do driver
será preciso selecionar os protocolos a serem utilizados.

A configuração do driver está dividida em três partes:
1. Channel (canal): nesta etapa, é configurado o médio físico que o com-
putador utiliza para estabelecer comunicação com o desportivo de campo, por
exemplo, cabos de rede, telemetria etc;
2. Device (dispositivo): nesse outro momento, são ajustados os protocolos
de comunicação que o driver utilizará para sua comunicação com o dispositivo. O
endereço do dispositivo pode ser um ID ou IP. Os protocolos mais utilizados são
Modbus, Ethernet e OPC;
3. Tag (bloco): aqui são configurados os pontos que necessários para realizar
a leitura das informações, o que permite que o usuário examine os registradores
presentes no hardware do equipamento em campo.
Um protocolo de comunicação é uma convenção que controla e possibilita
uma conexão entre dois ou mais dispositivos, com a finalidade de transferir in-
formações entre ambos os sistemas.
Base de dados dos sistemas supervisórios

A base de dados dentro do sistema supervisório é a última etapa de configuração
da parte SCADA. Na base de dados, são configuradas as propriedades e característi-
cas de cada tag. Dentre as propriedades configuráveis, é possível citar:
• Tags digitais: utilizadas para descrever o comportamento de sinais que têm ape-
nas dois estados, como ligado/desligado, normal/falha, aberto/fechado etc;
• Tags analógicas: servem para descrever o comportamento de sinais contínuos,
tais como temperatura, pressão, pH, nível etc;
• Input/output: uma das configurações a ser realizada dentro da base de dados
é determinar se a variável será de entrada (input) ou de saída (output). Variável de
entrada são as variáveis de leitura, e variável de saída são variáveis que realizam a
escrita de um valor;
• Tempo de scan: é a frequência com que a base de dados
realiza a procura de informações dentro dos equipamentos de
campo. O tempo para tal depende das características do
processo. Em variáveis lentas (temperatura, nível etc), o
tempo para escanear pode ser configurado para cole-
tar as informações a cada cinco segundos, por exemplo.

Já em variáveis que apresentam um comportamento mais rápido (como pH
e vibração), o tempo para escanear deve ser ajustado para cada um segun-
do ou menos;
• Alarmes: as configurações de alarmes também são realiza-
das dentro da base de dados, sendo preciso informar ao
sistema se a tag configurada é uma variável que preci-
sa indicar quando o valor atinge acima ou abaixo do
desejado. Alarmes low low (muito baixo) e high high
(muito alto) são muito mais graves que alarmes low
(baixo) e high (alto).
Telas dos sistemas supervisórios

Como mencionado, as telas são a parte HMI dos
sistemas super visórios, e sua principal função é dis-
ponibilizar ao operador ou usuário final todas as
informações do processo de forma simples e organi-
zada, facilitando a interpretação das informações e to-
mada ágil de decisões.
Geralmente, as telas são organizadas em uma estrutura tipo ár vore, o
que facilita a navegação entre elas. A hierarquia da navegação sugerida
é exemplificada no Diagrama 1.
DIAGRAMA 1. SUGESTÃO DE HIERARQUIA DE NAVEGAÇÃO DAS TELAS EM

UMA ESTRUTURA TIPO ÁRVORE
Tela incial
Área 1 Área 2 Área 3
Processo Processo Processo Processo Processo Processo

A1 B1 A2 B2 A3 B3
Detalhe A1 Detalhe B1 Detalhe A2 Detalhe B2 Detalhe A3 Detalhe B3

ASSISTA
Para conhecer mais sobre a hierarquia da navegação de
um processo produtivo, assista ao vídeo Processo pro-
dutivo: Usina Santa Teresinha, que apresenta o processo
de produção de açúcar e etanol, indicando as etapas
desde o plantio da cana até o momento da distribuição
dos produtos.
Vejamos as definições dos termos que constam no Diagrama 1:

• Tela inicial: é a tela que permitirá ao usuário ou operador selecionar a
área que ele precisa monitorar. Muitas vezes, essas telas apresentam pouca
informação do processo;
• Área: é a tela que contém as informações macro de toda a área, podendo
ser encontradas as variáveis e alarmes mais importantes e críticas;
• Processo: é uma representação detalhada de todos os componentes da
área; por exemplo, dentro de uma destilaria, normalmente, há várias colunas
de fraccionamento para realizar a separação dos componentes;
• Detalhe: são telas de pop-up, de forma que são menores em tamanho e
não ocupam toda a área da tela de processo, auxiliando nos detalhes de seus
componentes específicos, como rotação dos motores, sintonias PID e, em al-
guns casos, até gráficos históricos das variáveis.
A organização torna o sistema claro e consistente com a realidade, facili-
tando o trabalho dos operadores. As telas de processo são desenvolvidas com
barras de navegação (superiores, inferiores ou laterais). Os botões da barra
de navegação facilitam o acesso a outras delas do sistema supervisório. Estes
botões devem possuir um texto ou desenho que facilite a identificação da tela
de processo que será chamada ao clicar na mesma.
A facilidade de disponibilizar as informações para o operador fez com que
algumas empresas exagerassem nos layouts dos sistemas supervisórios, apon-
tando muita informação e dificultando a leitura do operador. Para solucionar
esse problema, a International Society of Automation (ISA), uma organização
profissional sem fins lucrativos que estabelece normas e padrões de engenha-
ria de automação, lançou, em 2015, a norma ISA-101, que apresenta um ciclo
de desenvolvimento de IHMs e padroniza as cores na aplicação para facilitar a
leitura das informações. É o que mostram as Figuras 2 e 3.

Figura 2. Tela dos sistemas supervisórios sem aplicação da norma ISA-101. Fonte: International Society of Automa-
tion, 2016.
Figura 3. Tela do sistema supervisório com aplicação da norma ISA-101. Fonte: Fonte: International Society of Auto-
mation, 2016.

Alarmes dos sistemas supervisórios
A norma ISA 18.2 define um alarme como um sinal sonoro e/ou visual que
indica ao operador uma falha no equipamento, desvio no processo ou condi-
ção anormal que requer uma ação. A parte mais importante da definição feita
pela ISA é quando indica que o alarme “requer uma ação”.
Vejamos as principais funções dos alarmes:
• Chamar a atenção do operador para realizar a modificação de um deter-
minado estado;
• Sinalizar um objeto com problemas;
• Fornecer indicação global sobre o estado do processo.
Com a facilidade na configuração dos alarmes, os operadores enfren-
taram um outro problema similar aos descritos na criação de telas. Eles
acabaram sobrecarregados de alarmes, e, com tanta informação, não era
possível identificar qual alarme era prioritário; assim, o operador termina-
va por tratar um alarme como se fosse um evento. Esse comportamento
trouxe problemas muito sérios para as indústrias e foi apontado como um
dos principais motivos do aumento de acidentes.
Nesse contexto, a Engineering Equipment and Materials Users Asso-
ciation (EEMUA), lançou o EEMUA-191, em 1999, sendo o primeiro guia
para gerenciar os alarmes provenientes dos sistemas super visórios. No
entanto, apenas no ano de 2009, por meio da norma ISA 18.2 (alarm gui-
delines and alarm management process), o gerenciamento de alarmes ga-
nhou destaque e foi considerado parte fundamental na projeção de sis-
temas super visórios.
Para ajudar no gerenciamento de alarmes, a ISA, por meio da norma
18.2, disponibiliza uma sequência de passos para a criação e manutenção
de alarmes, como expõe a Figura 4. Em que:
• Alarm philosophy (filosofia de alarme): etapa na qual será necessário
criar os documentos de referência que serão utilizados durante todo o proces-
so. Nesse momento, serão definidos os conceitos, diretrizes e metodologias a
serem seguidos;
• Alarm identidication (identificação dos alarmes): aqui serão identifica-
dos todos os alarmes que constituem o processo estudado;

• Rationalization (racionalização): os alarmes são analisados e racionalizados, as-
sim, só os mais importantes serão exibidos para os operadores;
• Detailed design (projeção detalhada): etapa na qual são definidos os procedi-
mentos ou recursos que serão aplicados para diminuir o número de falsos positivos;
• Implementation (implementação): nesse momento, é realizada a projeção rea-
lizada entre em operação;
• Operation (operação): passo no qual os operadores são informados e treinados
para operar o sistema com as modificações implantadas;
• Maintenance (manutenção): etapa em que existe uma interação entre os opera-
dores e engenharia, de modo a tratar possíveis problemas encontrados na operação;
• Monitoring and assessment (monitoramento de desempenho): momento em
que é avaliado o desempenho dos alarmes utilizando métricas e comparadores com
os objetivos planificados na etapa de filosofia;
• Management of change (gerenciamento de mudança): quando são documen-
tadas todas as modificações realizadas no sistema;
• Audit (auditoria): é a revisão periódica de toda a solução do gerenciamento de
alarme, objetivando manter e melhorar o resultado atual.
Filosofia
Identificação
Racionalização
Gerenciamento
de
mudança
Projeção detalhada Auditoria
Implementação
Operação
Monitoramento
de
desempenho
Manutenção
Figura 4. Ciclo da vida do alarme ISA 18.2. Fonte: Fonte: International Society of Automation, 2016.

Sistemas de controle PID
Em todos os processos industriais é indispensável controlar e manter no
setpoint as variáveis críticas do processo, visando garantir certas especifica-
ções predeterminadas do produto a ser fabricado. Para alcançar esse objeti-
vo, diversos algoritmos de controle foram desenvolvidos ao longo do tempo,
sendo o algoritmo de controle PID (proporcional-integral-derivativo), o mais
utilizado na indústria.
Um estudo realizado pela Electric Measuring Instrument Manufacturer
revelou que mais de 90% das malhas de controle eram do tipo PI (propor-
cional-integral) ou PID (proporcional-integral-derivativo). Garcia (2017, p. 23)
defende que “controlar um processo é fazer com que suas variáveis interajam
de modo ordenado, mantendo-as o mais próximo possível de valores consi-
derados ideais, diuturnamente”.
Depois que o controle PID é instalado, deve ser ajustado até que o desempe-
nho do sistema seja considerado satisfatório. Essa tarefa é conhecida como sinto-
nia do controlador, sendo que os primeiros métodos de sintonia PID foram criados
por John Ziegler e Nathaniel Nichols.
Controlador proporcional
A ação proporcional, como o nome já aponta, envia uma correção proporcio-
nal ao erro e(t), com o objetivo de zerá-lo. Como sabemos, o erro é calculado da
seguinte forma:
e(t) = SP(t) - PV(t)
Sendo:
SP(t) - setpoint, valor esperado;
PV(t) = process value, valor medido da variável controlada.
A saída do controlador proporcional é dada por:
u(t) = Kc ∙ e(t)
Sendo:
Kc - Ganho proporcional.
O controlador proporcional não elimina o erro de off set (erro estacionário).
Controlador integral
A ação integral envia uma correção ao erro acumulado ao longo do tempo. Com
isso, podemos corrigir o erro de offset gerado pelo controlador proporcional.

∫
t
1
u(t) = e(t) ∙ dt
TI
0
Sendo:
T I - Tempo integral.
Controlador derivativo
A ação derivativa tem um caráter antecipatório, sendo sua função corri-
gir antecipadamente ao comportamento futuro do sinal de erro, com base
na sua taxa de variação.
u(t ) = T D de(t)
dt
Sendo:
T D - Tempo derivativo.
Controlador proporcional integral e derivativo
É a soma dos controladores proporcional, integral e derivativo. A expres-
são do controlador PID é dada por:
∫
t
1 de
u(t) = Kc ∙ e(t)dt + e(t) ∙ dt + T D + u0
TI dt
0
Métodos de sintonia
Com o controlador instalado, os parâmetros do controlador PID de-
vem ser ajustados até o desempenho do sistema ser considerado satis-
fatório (GARCIA, 2017).
Método das oscilações contínuas de Ziegler e Nichols
Proposto por Ziegler e Nichols, em 1942, o método é aplicado
em malha fechada. Para realizar essa sintonia é preciso
utilizar apenas a ação proporcional, aumentando o ga-
nho KC de 0 até que a saída do controlador exiba uma
oscilação sustentada. Esse valor é chamado de KCU .
Uma desvantagem ao usar este método é a necessida-
de de perturbar o sistema diversas vezes para que atinja as oscilações
contínuas. Ziegler e Nichols sugeriram escolher os valores dos parâme-
tros K C , T I e T D , de acordo com a Tabela 2.

TABELA 2. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO DAS OSCILAÇÕES
CONTÍNUAS DE ZIEGLER E NICHOLS
CONTROLADOR KC TI TD
P 0,5 ∙ KCU - -
pU
PI 0,45 ∙ KCU -
1,2
pU pU
PID 0,60 ∙ KCU
2 8
Pode-se ainda lidar com o método modificado de Ziegler e Nichols, confor-

me apresentado na Tabela 3.
TABELA 3. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO DE ZIEGLER E

NICHOLS MODIFICADO
TIPO DE RESPOSTA
KC TI TD
DESEJADO
pU pU
Original (decaimento de 1/4) 0,6 ∙ KCU
2 8
pU pU
Algum sobressinal 0,33 ∙ KCU
2 3
pU pU
Nenhum sobressinal 0,20 ∙ KCU
2 3
A Tabela 4 exibe o método de sintonia de Tyreus-Luyben, com ajustes mais

conservadores do que aqueles sugeridos por Ziegler-Nichols.
TABELA 4. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO DE TYREUS-LUYBEN
KCU
PI 2,2 ∙ pU 0
3,2
pU
PID 0,45 ∙ KCU 2,2 ∙ pU
6,3

Método da realimentação por relé de Åström-Hagglund
Åström e Hägglund, em 1984, criaram um método alternativo ao das
oscilações contínuas de Ziegler-Nichols. “No método da realimentação por
relé, um único teste é feito para estimar o ganho limite Kcu e o período limite
Pu ” (GARCIA, 2017, p. 511). Esse método busca provocar oscilações limitadas,
como na Figura 5.
Saída do processo
Tu
Saída do relé
Figura 5. Saída esperada pelo método do relé de Åström & Hägglund. Fonte: PINTO, 2014.
Ao forçar as oscilações com o controlador, busca-se estimar dois valores:

a amplitude de saída do controlador “a” e uma estimativa do ganho crítico Kcu.
4h
Kcu =
n √ a2 - ε2
Onde o parâmetro Ɛ corresponde à largura da banda morta do relé.
Partindo desses valores, utilizam-se as tabelas de sintonia de Ziegler e
Nichols ou de Tyreus e Luyben para encontrar os parâmetros de sintonia
do controlador.
Método da curva de reação do processo de Ziegler e Nichols
É realizado um único teste experimental com o sistema em malha aberta
(controlador em manual) e o processo em equilíbrio. Segundo Garcia (2017, p.
421), “aplica-se um degrau na saída do controlador e a resposta (curva de rea-
ção do processo) é registrada”. Existem dois tipos de curva de reação: um pro-

cesso autorregulado com a saída atingindo um valor de regime e um processo
não autorregulado com a resposta subindo até saturar, como visto na Figura 6.
ym ym Inclinação = S
Inclinação = S
a 0 0 b 0 0
Tempo Tempo
Figura 6. (a) Processo não autorregulado; (b) processo autorregulado. Fonte: SEBORG, 2016.
TABELA 5. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO DA CURVA DE

REAÇÃO DE ZIEGLER-NICHOLS
0,9 ∙ τ 10 ∙ θ
PI -
K∙θ 3
1,2 ∙ τ θ
PID 2∙θ
K∙θ 2
O método da cur va de reação apresenta algumas vantagens,

entre as quais cita-se que só um teste em malha aberta
é necessário. Entre suas desvantagens, pode-se dizer
que, dependendo do nível de ruído, é difícil obter os
valores de modo preciso.
Método 3C
Murrill e Smith criaram o método de sintonia intitulado 3C, cujos parâ-
metros de sintonia são calculados nos moldes da Tabela 6.

TABELA 6. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO 3C
0,946 0,583
0,928 τ τ
PI 0,928τ -
K θ θ
0,950 0,738 0,950

1,37 τ τ θ
PID 0,740 ∙ τ 0,365 ∙ τ
K θ θ τ
Método CHR
O método CHR foi criado por Chien, Hrones e Reswick, que definiram
vários ajustes tomando como base o modo que o controlador irá operar
(ser vo ou regulatório). Para o ajuste dos parâmetros, propõe-se utilizar
as Tabelas 7 a 9.
TABELA 7. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO CHR SEM

SOBRESSINAL PARA O MODO SERVO
0,35 ∙ τ
PI 1,16 ∙ τ -
K∙θ
0,6 ∙ τ θ
PID τ
K∙θ 2
TABELA 8. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO CHR SEM

SOBRESSINAL PARA O MODO REGULATÓRIO
0,6 ∙ τ
PI 4∙θ -
K∙θ
0,95 ∙ τ
PID 2,375 ∙ τ 0,421 ∙ θ
K∙θ

TABELA 9. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO CHR COM 20%
DE SOBRESSINAL PARA O MODO SERVO
0,7 ∙ τ
PI τ -
K∙θ
0,95 ∙ τ
PID 1,375 ∙ τ 0,473 ∙ θ
K∙θ
Método da síntese direta ou sintonia Lambda

A sintonia Lambda se origina do algoritmo de Dahlin, em 1868, sendo um mé-
todo que usa um modelo inverso do processo e cancelamento de polos e zeros
para buscar o desempenho desejado em malha fechada. Se a malha de controle
tiver um tempo morto elevado com relação à constante de tempo dominante, isto
é, quando θ ≥ 0,2 a sintonia Lambda é a melhor opção (GARCIA, 2017). A Tabela 10
τ
exibe a sintonia Lambda para vários modelos de processos.
TABELA 10. PARÂMETROS DE SINTONIA PELO MÉTODO DA SÍNTESE

DIRETA OU SINTONIA LAMBDA
MODELO DO PROCESSO G(S) KC TI TD
G(s) = K 0 K ∙ τc 0
G(s) = Ki 1
∞ 0
s Ki ∙ τc
G(s) = Ki ∙ e-θs 2 ∙ τc + θ
2 ∙ τc + θ 0
s Ki ∙ (τc + θ)2
G(s) = K τ
τ 0
τ∙s+1 Ki ∙ τc
G(s) = Ki ∙ e-θs τ
(para e-θs ≅ 1 - θ ∙ s) τ 0
τ∙s+1 K (τC + θ)
Critérios de avaliação de desempenho de malhas de controle

O primeiro método para analisar o desempenho da sintonia do controla-
dor é observar o comportamento após realizar um degrau no sistema.

y(t) Variável medida
Tolerância 2~5%
Mp
Setpoint
tr Tempo (s)
tp
ts
Figura 7. Resposta ao degrau.
Em que:
• Mp (sobre sinal máximo): é o valor máximo que o pico da curva
alcança após realizar o degrau;
• Tr (tempo de subida): tempo requerido para que a resposta al-
cance 90% do valor final;
• Tp (tempo de pico): tempo da resposta quando atinge o sobres-
sinal máximo;
• Ts (tempo de acomodação): tempo que a resposta demora em
estabilizar, o que, normalmente, varia de 2 a 5% em torno do valor final.
Outros métodos mais específicos foram criados para avaliar o desem-
penho da sintonia do controlador baseados no erro do sistema (diferença
entre valor medido e valor de referência), como veremos.
Erro absoluto integrado (IAE)
É uma medida da área total sob a curva de resposta do erro. O índice IAE
tende a um valor finito para qualquer malha estável.
∫
∞
|e(t)|dt
0

Erro quadrático integrado (ISE)
É o erro elevado ao quadrado. Esse critério penaliza ainda mais os grandes erros.
∫
∞
e2 (t)dt
0
Integral do erro absoluto multiplicado pelo tempo (ITAE)

Um erro inicial grande é ponderado com pequeno peso, e os outros que
ocorrem mais tarde são bastante penalizados.
∫
∞
t ·| e(t) | dt
0
Integral do erro quadrático multiplicado pelo tempo (ITSE)

Atribui um peso baixo a um erro inicial grande, enquanto erros que ocorrem
depois são bastante penalizados, podendo o mesmo ocorrer com grandes erros.
∫
∞
t · e2 (t)dt
0
Sintonia de nível utilizando controlador PID

O sistema estudado é um tanque de reação TR, cuja função é manter o pH e o
nível constante. O tanque de ácido envia de forma constante uma vazão Qe e o tan-
que de base é acionado por meio de uma bomba FZ 41. O nível é controlado a partir
da válvula de saída LV16C, conforme mostra a Figura 8. O controlador do processo é
um SDCS da ABB e possui um sensor ultrassônico para medir o nível.
Tanque de base
Tanque de ácido
principal
intermediário
Hidróxido de sódio
“NaOH”
Tanque de reação
FZ 41
Nível pH
LV 16C
Figura 8. Sistema controle nível.

O diagrama de blocos para a malha de controle de nível é demonstrado
na Figura 9.
Setpoint
Controlador Válvula Processo
Nível
e m Saída nível
DCS LV-16C TR
(4-20) (0-100) (0-100)
mA % %
LIT-10
Transmissor de nível
Figura 9. Sistema controle nível.
Após conhecer os componentes da malha de nível, iniciamos os testes de

identificação de sistemas. Nesta etapa, a primeira ação a ser tomada é garantir
que o processo esteja estável. Após isso, é preciso colocar o controlador em
modo manual (malha aberta), e aplicar um degrau na variável manipulada, as-
sim como registrar a resposta. Na Figura 10, observamos o comportamento do
nível em malha aberta, ao aplicar um degrau de +2% na saída do controlador,
variando-a entre 35% a 36,5%.
52
0
51
50
49
48
Variável saída
Nível
47
46
45
44
43
42
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
τ Tempo
Figura 10. Resposta ao degrau de +2% na saída do controlador de nível.

A partir da resposta ao degrau, obtemos as primeiras conclusões sobre
a malha de nível:
• Dado um degrau positivo no atuador da malha, o valor final da
saída do processo é menor que o inicial, portanto, temos um sistema com
ação reversa;
• A resposta se assemelha a um modelo de primeira ordem com
um pequeno tempo morto.
Cálculo dos parâmetros k, τ e θ, pelo método de Ziegler e Nichols:
k · e-θ · s
G(s) =
τ·s+1
Variação Saída 44 - 50%
k= = = -3
Variação Entrada 2%
θ = tempo morto = 1,5 s
τ = Tempo quando a amplitude atinge 63,2%
τ = ∆Amplitude0,632 = 6 ⋅ 0,632 = 3,792
∴ τ = tempo quando o nível atinge 46,2% - tempo morto = 4,8 - 1,5 = 3,3 s
A função de transferência resulta em:
-3 · e-1,5 · s
G(s) =
3,3 · s + 1
Sintonia do controlador de nível pelo método da CR de Ziegler e Nichols

Na Tabela 11, podemos obser var o cálculo dos parâmetros K C , T I e T D
para controladores PI e PID utilizando o método da cur va de reação de
Ziegler-Nichols.
TABELA 11. PARÂMETROS DE SINTONIA DO CONTROLADOR DE NÍVEL

PELO MÉTODO DA CR DE ZIEGLER-NICHOLS
0,9 ⋅ 3,3 10 ⋅ 1,5

PI = 0,66 =5 -
3 ⋅ 1,5 3
1,2 ⋅ 3,3 1,5

PID = 0,264 2 ⋅ 1,5 = 3 = 0,75
10 ⋅ 1,5 2

Sintonia do controlador de nível pelo método 3C
Na Tabela 12, podemos observar o cálculo dos parâmetros KC, TI e TD , para
controladores PI e PID utilizando o método 3C.

PELO MÉTODO 3C
0,946 0,583
0,928 3,3 0,928 ⋅ 3,3 1,5
PI = 0,19 = 0,54 -
3 1,5 3 3,3
0,950 0,738 0,950

1,37 3,3 1,5 1,5
PID = 0,28 0,740 ⋅ 3,3 = 0,546 0,365 ⋅ 3,3 = 0,34
3 1,5 3,3 3,3
Sintonia do controlador de nível pelo método CHR

Na Tabela 13, são calculados os parâmetros KC, TI, TD , para controladores PI e
PID usando o método CHR sem sobressinal para o modo servo.

PELO MÉTODO CHR SEM SOBRESSINAL PARA O MODO SERVO
0,35 ⋅ 3,3
PI = 0,26 1,16 ⋅ 3,3 = 3,82 -
3 ⋅ 1,5
0,6 ⋅ 3,3 1,5

PID = 0,44 3,3 = 0,75
3 ⋅ 1,5 2
Na Tabela 14, é obser vado o cálculo dos parâmetros K C , T I , T D para con-

troladores PI e PID usando o método CHR sem sobressinal para o modo
regulatório.

PELO MÉTODO CHR SEM SOBRESSINAL PARA O MODO REGULATÓRIO
0,6 ⋅ 3,3
PI = 0,44 4 ⋅ 1,5 = 6 -
3 ⋅ 1,5
0,95 ⋅ 3,3
PID = 0,69 2,375 ⋅ 1,5 = 3,56 0,421 ⋅ 1,5 = 0,63
3 ⋅ 1,5
Na Tabela 15, vemos o cálculo dos parâmetros KC, TI, TD para controladores PI
e PID utilizando o método CHR com sobressinal para o modo servo.
TABELA 15. PARÂMETROS DE SINTONIA DO CONTROLADOR DE NÍVEL PELO

MÉTODO CHR COM 20% DE SOBRESSINAL PARA O MODO SERVO
0,7 ⋅ 3,3
PI = 0,51 3,3 -
3 ⋅ 1,5
0,95 ⋅ 3,3
PID = 0,69 1,375 ⋅ 3,3 = 4,53 0,473 ⋅ 1,5 = 0,71
3 ⋅ 1,5
Sintonia do controlador de nível pelo método da sín-

tese direta
Na Tabela 16, aparece o cálculo dos parâmetros K C
e T I do controlador PI pelo método da síntese direta ou
sintonia Lambda.
TABELA 16. PARÂMETROS DE SINTONIA DO CONTROLADOR PI DE NÍVEL PELO

MÉTODO DA SÍNTESE DIRETA OU SINTONIA LAMBDA
MODELO DO PROCESSO G(S) KC TI TD
Ki ⋅ e-θs 3,3
G(s) = (para e-θs ≅ 1 - θ ⋅ s) = 0,24 3,3 -
τ⋅s+1 3 (3+1,5)

Simulação de processos contínuos
Como observamos anteriormente, a sintonia PID varia de autor para au-
tor. Dessa maneira, surge a dúvida acerca de qual sintonia deve ser utilizada
para um processo. Na prática, é impossível testar todas as sintonias para
saber qual de todas as opções se adequa melhor ao processo. Geralmente
são realizadas simulações do sistema utilizando softwares de análise de sis-
temas dinâmicos.
Os dois softwares mais conhecidos para realizar essa função são o Simu-
link (do Matlab) e Xcos (do Scilab).
DICA
A Scilab configura-se como uma ferramenta open source, ou seja,
pode ser descarregada de forma gratuita por qualquer pessoa. Para
realizar download do software de forma gratuita, acesse o link nas
referências bibliográficas.
Mas o que é o Scilab? É uma linguagem de programação associada a uma co-

leção de algoritmos numéricos muito flexíveis que ajudam na solução de pro-
blemas complexos. Nasceu focado na resolução de álgebra linear, mas rapida-
mente se estendeu a várias outras ramas, e entre as soluções está o Xcos, uma
ferramenta para a modelagem e simulação de sistemas de controle, que tem
como função principal estabelecer uma estratégia de controle simulando-o em
malha aberta ou em malha fechada. É regulado por meio de um controlador
PID. O Xcos possui uma biblioteca de blocos que permite desenhar os sistemas
e analisar o comportamento.
Quando abrimos o software pela primeira vez, observamos uma tela como
na Figura 11. O Scilab está dividido em três partes: navegadores de ar-
quivos, que permitem transitar pelos arquivos do computador para
abrir projetos em pastas específicas; o console, que possi-
bilita escrever todos os códigos de programação, cálculos
matemáticos, entre outras funções; e o navegador de va-
riáveis, que é uma lista matricial das variáveis que foram
criadas no projeto.

Xcos
Navegador de variáveis
Console
Navegador de arquivos
Figura 11. Tela inicial Scilab 6.1.
O Xcos está dividido em duas partes. A primeira é composta pelo browser, no

qual fica armazenada a lista de todos elementos necessários para
a criação do diagrama de blocos do processo. A segunda parte
é constituída pelo editor, no qual são realizadas as modifica-
ções dos blocos, adequando a simulação ao nosso processo.
Na Figura 12 é possível ver o diagrama de blocos criado no Xcos
para simular um processo genérico.
Figura 12. Malha fechada Xcos.

Na Tabela 17, estão listados os blocos mais utilizados na criação de malhas
de controle utilizando Xcos.
TABELA 17. DESCRIÇÃO DE BLOCOS DO XCOS
BLOCO DESCRIÇÃO
Realiza o degrau no sistema.
Operação matemática que pode realizar soma

ou subtração de duas variáveis.
Controle proporcional, integral e derivativo.
Função de transferência.
Tempo, que é uma variável indispensável para

qualquer análise de sistemas dinâmicos.
Disponibiliza de forma gráfica o resultado

do processo.
O delay (atraso) ajuda a simular sistemas com

tempo morto.
Ganho, cuja utilização serve para simular em

sistemas de ação reversa.

Sintetizando
Iniciamos essa unidade definindo as características de um processo contínuo
e seus principais diferenciais em relação aos processos discretos.
Na segunda parte, descrevemos o funcionamento de um sistema supervisó-
rio e identificamos o comportamento do sistema supervisório como SCADA (su-
pervisory control and data acquisition) e como HMI (human machine interface),
além de termos aprendido sobre a implantação e as normas atuais que norteiam
os profissionais na projeção e implantação de um novo sistema supervisório.
Logo depois, sintonizamos o controlador PID (proporcional, integral e deri-
vativo) utilizando as mais diversas técnicas de sintonia. E, de forma a consolidar
os conceitos, aplicamos o que foi exposto ao longo da unidade em um exemplo.
Por fim, indicamos os principais componentes do Xcos, software que auxilia
na simulação de sistemas dinâmicos e que permite a realização de uma série de
testes antes de implantar a sintonia calculada em campo.
Bons estudos!

GARCIA, C. Controle de processos industriais: estratégias convencionais. São
Paulo: Blucher, 2017.
INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION (ISA). ANSI/ISA-18.2. Management
of alarm systems for the process industries. 2016. Disponível em: < http://isasp.
org.br/wp-content/uploads/2020/01/ISA-18_2-III-Simp%C3%B3sio-ISA-S%-
C3%A3o-Paulo-Sabesp-Nov2016.pdf>. Acesso em: 03 jul. 2020.
PINTO, J. E. M. G. Aplicação prática do método de sintonia de controlado-
res PID utilizando o método de relé com histerese. 2014. 110 f. Disserta-
ção (Mestrado) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica e de
Computação, Universidade Federal Rio Grande do Norte, Natal, 2014. Dispo-
nível em: <https://pdfs.semanticscholar.org/3531/837f7ab93d0bcb9fb4b5af-
1c677f95630697.pdf>. Acesso em: 03 jul. 2020.
PROCESSO produtivo: usina Santa Terezinha. Postado por Usina Santa Terezi-
nha. (14min. 11s.). son. color. port. Disponível em: <https://www.youtube.com/
watch?v=uCOQusshNVw>. Acesso em: 03 jul. 2020.
RAMOS, A. W. CEP para processos contínuos e em bateladas. São Paulo:
Blucher, 2000.
SCILAB. Scilab 6.1.0. Disponível em: <https://www.scilab.org/download/6.1.0>.
Acesso em: 03 jul. 2020.
SDCD - Itaipu, Foz do Iguaçu - PR. Postado por FFG Play. (1min. 39s.). son.
color. port. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=SWt8aIsJX9k>.
SEBORG, D. E.; EDGAR, T. F.; MELLICHAMP, D. A.; DOYLE, F. J. Process dynamic
and control. 4. ed. Califórnia: Wiley, 2016.

UNIDADE
4 INSTRUMENTAÇÃO
E PROCESSOS
INDUSTRIAIS

Conhecer as diferenças entre instrumentos digitais e analógicos;
Conhecer as grandezas físicas e seus derivados;
Estudar os diagramas de luxo de processo, diagramas P&ID;
Estudar e dominar as técnicas de controle de processos discretos;
Simular o comportamento de sistemas discretos, utilizando as redes de Petri.
Tópicos de estudo
Instrumentação analógica e Sistemas discretos
digital Controladores lógicos progra-
máveis
Transdutores e atuadores
Redes de Petri
Automação industrial
Interpretação e leitura de
fluxogramas de processo
Fluxogramas P&ID

Instrumentação analógica e digital
A instrumentação é um ramo amplo da engenharia que trata da fabricação,
especificação, montagem, operação e manutenção de instrumentos industriais.
Em geral, Ribeiro (1999) a define como:
A instrumentação é o ramo da engenharia que trata do projeto,
fabricação, especificação, montagem, operação e manutenção
dos instrumentos para a medição, alarme, monitoração e controle
das variáveis do processo industrial. As variáveis típicas incluem,
mas não se limitam a pressão, temperatura, vazão, nível e análise.
As indústrias que utilizam os instrumentos de medição e de con-
trole do processo, de modo intensivo e extensivo são: química,
petroquímica, refinaria de petróleo, têxtil, borracha, fertilizante,
herbicida, papel e celulose, alimentícia, farmacêutica, cimento,
siderúrgica, mineração, vidro, nuclear, hidrelétrica, termelétrica,
tratamento d’água e de efluentes. (RIBEIRO, 1999, p. 2).
Nesse sentido, o valor de uma grandeza em uma medição normalmente é ex-
presso na forma de um número com uma determinada unidade. A unidade é um
estado específico da grandeza em questão. O sistema internacional de unidades
(SI) define sete unidades de base observadas na Tabela 1:
TABELA 1. UNIDADES DE BASE DO SI
Grandeza de base Unidade de base do SI
Nome Símbolo Nome Símbolo
Comprimento l Metro m
Massa m Miligrama mg
Tempo t Segundo s
Corrente elétrica I, i Ampere A
Temperatura
T Kelvin K
termodinâmica
Quantidade de substância n Mol mol
Intensidade luminosa Iv Candela cd
Fonte: Inmetro, 2012. (Adaptado).

A partir das unidades base, podemos ter uma infinidade de grandezas e
unidades combinadas. Na Tabela 2 observamos os derivados mais comuns das
grandezas com as unidades correspondentes:
TABELA 2. UNIDADES DERIVADAS DAS GRANDEZAS BASE
Grandeza derivada Unidade de base do SI
Nome Símbolo Nome Símbolo
Área A Metro quadrado m2
Volume V Metro cúbico m3
Velocidade v Metro por segundo m⁄s

m
Aceleração a Metro por segundo quadrado ⁄s2
kg
Densidade σ Quilograma por metro cúbico ⁄m3
m 3
Volume específico v Metro cúbico por quilograma ⁄kg
Newton – quilograma metro por kg ∙ m

Força P ⁄s2
segundo ao quadrado
N
Pressão p Newton por metro quadrado ⁄m2
m3
Vazão Volumétrica Qv Metro cúbico sobre segundo ⁄s
kg
Vazão Mássica Qm Quilograma sobre segundo ⁄s
Fonte:Inmetro, 2012. (Adaptado).
DICA
Para mais informações sobre as unidades e suas derivadas, você pode
acessar ao regulamento da Inmetro - Instituto Nacional de Metrologia,
Qualidade e Tecnologia (endereço nas referências bibliográficas), que tem
como objetivo verificar e fiscalizar a observância das normas técnicas e
legais no que se refere às unidades de medida, métodos de medição, me-
didas materializadas, instrumentos de medição e produtos pré-medidos.
Sendo assim, os instrumentos que realizam a medição dessas unidades podem

ser divididos em analógicos e digitais.
Instrumentação analógica
Os instrumentos analógicos foram os primeiros instrumentos que realizaram a
medição das grandezas descritas anteriormente. Eles assumem ou indicam valores
em um conjunto infinito de possibilidades e se caracterizam pela medição contínua.

Existe uma infinidade de instrumentos analógicos de medição, evoluídos
com o tempo. Entre os mais antigos, podemos mencionar o termômetro. Vários
historiadores indicam que os primeiros ensaios de medição da temperatura fo-
ram realizados por Philon de Bizâncio, no ano 3 a.C., que criou um instrumento
sensível à variação térmica chamado termoscópio. Esses estudos realizados
por Bizâncio serviram como base para que Galileu Galilei, em 1602, inventasse
o primeiro termômetro. Desde então, vários outros pesquisadores aperfeiçoa-
ram esse instrumento, como Jean Rey, que construiu o primeiro termômetro
líquido em 1637, semelhante aos utilizados atualmente.
Na parte elétrica, após a descoberta dos fenômenos originados pela cor-
rente elétrica, os pesquisadores associaram os efeitos dela a uma escala. An-
dré-Marie Ampère, importante físico do século XIX, verificou que, aproximando
uma bússola de uma corrente elétrica,
a agulha da bússola desviava de posi-
ção e que o desvio era proporcional à
energia fornecida ao circuito. Já Alejan-
dro Volta inventou a pilha elétrica per-
cebendo que, se uma bobina é colo-
cada de maneira que envolva um dos
polos de um imã, ao se aplicar uma
tensão elétrica fornecida pela pilha, a
bobina se desloca em um outro sen-
tido, segundo a polaridade da tensão
aplicada. A partir desses conceitos,
D’Arsonval criou um dos primeiros ins-
trumentos para medir a corrente elétrica, o galvanômetro. Mais tarde, Wels-
ton melhorou o modelo proposto por D’Arsoval, reduzindo a relutância do cir-
cuito e aumentando sua sensibilidade.
Já no século XIX, o engenheiro Frances Eugène Bourdon utilizou um sistema
parecido para medir a pressão. Este conceito é baseado numa mola elástica e
em um tubo curvado em forma de seção transversal oval; quando o espaço do
tubo de Bourdon está pressurizado, a seção transversal é alterada e o rádio é
movido. Como o rádio está conectado ao ponteiro, ele informa o valor da pres-
são. A Figura 1 ilustra as partes desse instrumento:

Escala
Tubo de Bourdon
Ponteiro
Tubo
Mola
Cremalheira
Engrenagem
Braço de articulação
Pivô
Entrada da pressão
Figura 1. Tubo de Bourdon. Fonte: Machinery Spaces, 2020.
Instrumentação digital
O avanço da computação e da eletrônica ajudou na criação dos instrumentos
digitais. Esse instrumentos se baseiam em circuitos eletrônicos compostos de
conversores A/D (analógico/digital), cujo objetivo é transformar os sinais de ten-
são ou corrente em sinais digitais. Assim, essas informações são enviadas para
microprocessadores que realizam os cálculos matemáticos para a medição de
cada grandeza.
Para realizar essa conversão A/D, precisamos realizar uma amostragem de
um sinal de tempo contínuo, fazer uma amostragem analógica e, por último, fa-
zer a conversão A/D. Logo após, ela será enviada para o microprocessador, que é
o encarregado de ler e processar as informações, disponibilizando os resultados.
Na Figura 2, podemos observar o processo de conversão de um sinal analó-
gico para um sinal digital. Na parte superior da figura observamos o comporta-
mento do sinal analógico a ser digitalizado e na parte central temos a amostra-
gem analógica realizada no sinal analógico, em que τ é o período de amostragem
(sampling) e T representa o tempo de retenção (holding time). Na parte inferior
observamos a reconstrução realizada pelo microprocessador.

ASSISTA
A conversão do sinal analógico para digital é um processo
complexo. Temos a teoria da amostragem, a codificação
de dados e técnicas de reconstrução das amostras. Para
saber mais, assista ao vídeo Conversores A/D e D/A - teoria
1 para complementar seus conhecimentos.
Vi T
τ
Vs
Vo
Figura 2. Conversão A/D.
Transdutores e atuadores
Os transdutores sempre são acompanhados dos sensores. O termo sensor
é definido como o dispositivo que responde a um estímulo natural para sentir
a variável que está sendo medida. Já o termo transdutor é definido como o
elemento que realiza a conversão da informação sentida pelo sensor em um
sinal normalizado, normalmente elétrico.
A automação não seria possível sem a utilização dos sensores e transdu-
tores. Eles estão presentes em todos os processos industriais e nos ajudam a
coletar as informações de campo que precisam ser enviadas aos controlado-
res. Na Tabela 3 é apresentado um resumo das principais variáveis controladas
dentro dos processos industriais:

TABELA 3. SENSORES E TRANSDUTORES INDUSTRIAIS
Grandeza Unidade Observações Dispositivos para medição
A medição da pressão é muito • Tubo de Bourdon;

importante, pois pode ser utilizada • Coluna de líquido;
N⁄ para medir outras grandezas, como, • Capacitivo;
Pressão m2
por exemplo, a força, dado que: • Piezométrico;
• Diafragma;
P= F • Fole.
A
A temperatura está presente na • Termômetro a pressão
maioria dos processos. A correta de gás;
Temperatura ℃ medição é fundamental porque, • Termopar;
normalmente, afeta diretamente o • Termoresistência;
produto. • Dispositivos bimetálicos.
• Visores;
• Boia ou flutuador;
• Por pressão hidrostática;
O nível, possivelmente, é a grandeza
• Por pressão diferencial;
que tem mais opções de medição,
Nível M • Por empuxo;
pois podemos utilizar diversos
• Por capacitância;
métodos.
• Por ultrassom;
• Por radar;
• Por condutividade;
• Pressão diferencial;
A medição da vazão mensura a
• Placa de orifício;
quantidade de fluido que passa por
• Tubo de Venturi;
m3⁄ um local específico dentro de um
Vazão Vol s • Medidor;
determinado tempo. Normalmente,
• Eletromagnético;
mede-se a velocidade e se
• Tipo turbina;
multiplica pela área.
• Coriolis.
Os atuadores são os elementos finais de controle, responsáveis pela atua-

ção direta sobre o sistema, e têm como objetivo modificar o comportamento
da variável medida. Na maioria dos casos, o elemento final de controle é uma
válvula, mas também pode ser uma bomba, uma resistência, um motor etc. Na
Tabela 4 é apresentado um resumo das principais válvulas de controle:
TABELA 4. ELEMENTO FINAL DE CONTROLE – VÁLVULAS
Válvula Descrição
Apresentam o elemento sensor integrado diretamente ao

Auto operada corpo da válvula. Dentro deste grupo estão as válvulas de
alívio, pressostáticas, reguladoras de pressão.

Dispositivo auto-operado, tem a finalidade de proteção do
De segurança ou alívio equipamento, e usa a energia do próprio fluido para sua
operação.
É das válvulas mais antigas, são chamadas de borboletas

Borboleta
devido à configuração e movimentação do seu obturador.
Tem a origem de seu nome ligada diretamente ao elemento

da válvula que realiza sua vedação, o diafragma. Trata-
Diafragma
se de uma peça moldada e prensada, confeccionada
normalmente em borracha ou plástico.
Normalmente utilizada para bloqueio em linhas de uso

Esfera geral, é composta por uma esfera com orifício que gira entre
sedes resilientes.
São normalmente empregadas em operações frequentes de

Globo abertura e fechamento, como também controle de vazão.
Elas permitem uma regulagem eficiente do fluido.
O elemento de vedação (obturador) caracteriza-se pela

Agulha sua forma cônica aguda e pela brusca mudança de direção
sobre o fluido em função do posicionamento.
Utilizada para trabalhar com líquidos e gases, contendo alta

Guilhotina porcentagem de sólidos ou pastas. Não são indicados para
processos que necessitam de estanqueidade total.
Automação industrial
A automação vem do latim Automatus, que significa “mover-se por si”. Sendo
assim, podemos definir a automação como qualquer sistema capaz de realizar
automonitoramento e tomar ações sem a intervenção humana. Quanto à auto-
mação industrial, podemos defini-la como o conjunto de técnicas computoriza-
das ou mecânicas criadas para diminuir a mão de obra, aumentar a produtivi-
dade e reduzir os custos do processo efetuado.
Entre as vantagens de utilizar a automação industrial, podemos citar:
• Trabalhos monótonos podem ser substituídos;
• Diminui o tempo de produção;
• Realiza tarefas em ambientes perigosos;
• Maior volume de produção;
• Menor custo de mão de obra.
Com o passar do tempo, a automação industrial desen-
volveu soluções para os novos desafios enfrentados pelas
indústrias. Todas essas tecnologias estão representadas
na pirâmide de automação industrial:

Gerenciamento corporativo Nível 5
Nível 4
Gerenciamento de planta
Nível 3
Supervisão
Nível 2
Controle
Nível 1
Dispositivos de campo
Figura 3. Pirâmide da automação industrial.
A pirâmide industrial está dividida em cinco níveis, todos eles conectados e

capazes de trocar informações por meio de diferentes protocolos de comuni-
cação. Analisaremos cada um desses níveis:
• Nível um - dispositivos de campo: é o nível das máquinas e equipamen-
tos de campo. Compõem esse grupo os sensores digitais e analógicos, atuado-
res, inversores etc.;
• Nível dois - controle: é o nível em que se encontram os equipamentos
de controle da planta. Fazem parte desse grupo os CLP (controladores lógicos
programáveis), SDCD (sistemas digitais de controle
distribuído) e RTAC (controlador de automação
em tempo real);
• Nível três - supervisão: fazem parte desse
grupo os sistemas supervisórios, historiadores e
banco de dados;
• Nível quatro - gerenciamento da planta: é o nível de plane-
jamento da produção. Fazem parte desse grupo os sistemas
MES – Manufacturing Execution System, ou sistemas de exe-
cução de fabricação;

• Nível cinco - gerenciamento corporativo: é o nível responsável pela ad-
ministração dos recursos da empresa. Os sistemas ERP – Enterprise Resource
Planning, ou sistema integrado de gestão empresarial, compõem esse nível.
Interpretação e leitura de fluxogramas de processo

Os fluxogramas de processo mostram as operações unitárias de todo
processo industrial, de forma sequencial, e devem incluir todos os equi-
pamentos principais que serão instalados e as tubulações principais de
interligação entre eles.
Nesse sentido, o fluxograma de
processo serve, em último caso,
para estruturar o raciocínio e per-
mitir a visibilidade do processo.
Por esse motivo, é importante que
estejam explicitados todos os ins-
trumentos necessários do projeto,
aliados aos símbolos corretos. Des-
sa forma, garantimos o controle de
todas as variáveis envolvidas no pro-
jeto, seja para estabelecer perfis de
classes de temperatura e pressão ou
para selecionar materiais para o tra-
balho. (RIBEIRO, 2003).
Entre as características dos flu-
xogramas, podemos citar:
• São utilizados símbolos gráficos para os equipamentos da mesma for-
ma que para os fluxogramas em geral;
• Os equipamentos são enumerados individualmente;
• São mostrados todos os dispositivos internos dos equipamentos que
são considerados críticos;
• Abreviadamente as principais malhas de controle e os instrumentos
deverão ser mostrados para facilitar o entendimento.
Observe um fluxograma de processo no Diagrama 1:

27/07/2020 11:03:16
115
NZ
CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO

T
PC
W3
Salmoura, -15 ºC Torre de
5m²
T F destilação a
11 m3/h vácuo
2 W2
Água resfriada, 20 ºC
20m² W4
DIAGRAMA 1. EXEMPLO DE UM FLUXOGRAMA DE PROCESSO
35 m3/h 4 5 m2 5
T
24
K1 3
1200 X 9000 PC
T FC 2,5 m3/h
1
13
Unidade de concentração PD F
Para o purificador
Água resfriada
T T de ar
10
LC FFC
TC W5 9
B1
0,63 m3
FC T
P AH
F L L
Steam, 3,1 Mpa LC 0,2 m3/h
B2 B3/B4
1000 kg/h W1 1 m3 6,3 m3
Água resfriada
15m² T T
P1/P2
P 5 m3/h P FQ
30 m 6
7 8
Para o incinerador Para os tanques
P5/P6 industriais
P3/P4
Operação: 800 horas por ano
Fluxograma
Todas as pressões são absolutas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
número Produto X 12000 toneladas por ano
Produto Concentração Custos indiretos Reciclagem Destilado Produto Produto
Produto de Produto de
Resíduos
Destilação
fundo fundo Processo do fluxograma
Fluido X Kg/h 1363 3409 2046 1363 1363 1363 Desenho número
Fluido Y Kg/h 137 341 204 137 137 137
Fluido Z Kg/h 3500 15 15
Fonte: ISO 10628-1, 2014.
SER_ENGPROD_CAP_UNID4.indd 115
Kg/h 1515 3750 2250 1500 1500 1500 3500 15 15
Taxa de fluxo
m3/h 1,21 3,12 1,87 1,25 1,20 1,20 2,5 0,01 0,01
Pressão kPa 13 13
Temperatura ºC 80 105 100 100 60 58 130 130 30
Densidade Kg/m3 1250 1200 1200 1200 1250 1250 1400 1400 1500
Como mencionado, é importante conhecer e ordenar os símbolos como forma
de manter o fluxograma organizado. Sendo assim, a Tabela 5 traz um resumo dos
principais símbolos de equipamentos utilizados no digrama de fluxo de processo:
TABELA 5. PRINCIPAIS SÍMBOLOS DO DIAGRAMA DE FLUXO DE PROCESSO
Elemento Símbolo
Agitador
Misturador helicoidal
Reator ou vaso
Reator com agitador

Reator com jaqueta
Coluna de absorção
Centrifugador
Cristalizador de batelada
agitado
Tanque de teto

Tanque aberto
Vaso horizontal
Bomba centrifuga
Bomba rotativa com

engrenagens
Bomba reciprocaste
Fonte: RIBEIRO, 2003. (Adaptado).
Fluxogramas P&ID
O fluxograma P&ID - Piping and Instrumentation Diagram, ou diagrama de
tubulação e instrumentação, é um conjunto de símbolos padronizados que exi-
bem as tubulações e os equipamentos instalados na planta. Assim, esse tipo
de fluxograma, normalmente, é utilizado para identificar as malhas de controle
existentes no processo. Tem como base a norma ISA 5.1-2009: simbologia e
terminologia de instrumentação industrial.

EXPLICANDO
A norma ISA 5.1 é extensa, existe uma simbologia correta para o uso de
válvulas, funções matemáticas, alarmes e elementos finais de controle.
Verifique nas referências bibliográficas (em CABRAL, 2015) e saiba mais
sobre a norma referida.
Vamos a relembrar alguns conceitos que serão necessários

para a leitura correta dos diagramas P&ID:
1. Detector: dispositivos que detectam as alterações na
variável do processo;
2. Transmissor: instrumento que converte o sinal detectado em
um sinal padronizado que pode ser enviado para outro elemento;
3. Registrador: instrumento que registra graficamente as mudanças da
grandeza medida ao longo do tempo;
4. Indicador: instrumento que indica o valor atual da variável enviada pelo
transmissor;
5. Conversor: dispositivo que transforma um determinado sinal em outro;
6. Controlador: instrumento que compara o valor de referência com o valor
desejado e realiza correções, caso sejam necessárias;
7. Elemento final de controle: dispositivo encarregado de modificar o com-
portamento da variável controlada.
Para realizar a leitura de um instrumento utilizando o diagrama P&ID, preci-
samos utilizar as informações da Figura 5. A primeira letra representa a variá-
vel medida, as letras sucessivas informam a função realizada pelo instrumento
e, por último, o número representa a malha de controle.
Exemplo 1:
Número da malha
T I C - 105
Função do instrumento
Variável da malha
Portanto, a leitura do instrumento é: controlador indicador de tempera-

tura 105.

Exemplo 2:
Número da malha
L I C - 101
Variável da malha
Portanto, a leitura do instrumento é: controlador Indicador de nível 101.

Exemplo 3:
Número da malha
T T - 302
Variável da malha
Portanto, a leitura do instrumento é: transmissor de temperatura 302.
TABELA 6. TABELA DA SIMBOLOGIA ISA 5.1
Primeiras letras Letras sucessivas
Letra de Função de Função de Letra de

Variável medida
modificação leitura passiva saída modificação
A Analisador Alarme Alarme
Queimador
B Balão de pressão
(chama)
Condutibilidade
C Controlador
elétrica
Densidade/peso
D Diferencial
esp.
Elemento
E Tensão (fem)
primário
F Vazão Relação
Medida
G Visor
dimensional
Comando
H Entrada manual Alto
manual

I Corrente elétrica Indicador
J Potência Varredura
Tempo ou Cálculos em sist.

K
programa Digital
L Nível Lâmpada piloto
Médio/
M Umidade Média
Intermediário
N Vazão molar
Orifício ou
O
restrição
Tomada de
P Pressão Percentual
impulso
Q Quantidade Integração
R Remoto Registrador
Velocidade ou Veloc./chave de Interruptor ou

S
frequência segurança chave
T Temperatura Transmissor
Cálculo por
U Multivariável Multifunção
computador
V Vibração Válvula
Q Peso ou força Poço
Escolha do Solenóide/conv. Relé/

X/Y
usuário de sinal computador
Posição/ Elemento final

Z
deslocamento de controle
Fonte: CABRAL, 2015.
Além da descrição do instrumento,

precisamos informar a localização físi-
ca do equipamento dentro do diagrama
P&ID. Para realizar esse procedimento,
utilizamos os símbolos observados na
Tabela 7, que são uma representação
da localização física dos instrumentos,
ou seja, se estão montados no campo,
ou atrás do painel de controle:

TABELA 7. LOCALIZAÇÃO FÍSICA DOS INSTRUMENTOS
Montado atrás
Montado no Montado em
Montado no do painel
Item painel principal painel local ou
campo principal de
de controle do equipamento
controle
Instrumento
discreto
Diâmetro = 12mm
Display
compartilhado
(panel view)
Função
executada no
computador
PLC
Interface CLP/ Interface CLP/ Interface interna Interface CLP/

Campo/CLP Supervisório/CLP (lógica) Panel View/CLP
Fonte: CABRAL, 2015.
Por último, para finalizar o diagrama P&ID, precisamos informar os sinais em-
pregados para realizarmos a comunicação entre os elementos da malha de con-
trole. Sendo assim, o resumo dos sinais pode ser observado na Figura 4:

1) Conexão do processo, ligação mecânica
ou suprimento ao instrumento
2) Sinal pneumático ou sinal indefinido
para diagramas de processo
3) Sinal elétrico
4) Tubo capilar (sistema cheio)
5) Sinal hidráulico
6) Sinal eletromagnético ou sônico
(sem fios)
7) Sinal de software
Figura 4. Lista de sinais de comunicação. Fonte: CABRAL, 2015.
Sistemas discretos
A automação de sistemas discretos nasceu com a finalidade de oferecer solu-
ções para as particularidades do processo discreto. Como já sabemos, um sistema
discreto não procura o alcance de um determinado set point ou valor de referência,
se não que se realize um controle lógico a partir de variáveis binárias (valores 1 ou 0).
Os processos discretos, normalmente, produzem peças ou unidades. Um exem-
plo de processo discreto é uma fábrica de carros: os componentes são fabricados
de forma separada, dependendo da demanda do mercado, e depois de serem se-
parados por lotes, todas as peças são unidas para fabricar um produto, nesse caso,
um automóvel.
Entre os anos 1920 e 1925, os dispositivos mecânicos foram aos poucos substi-
tuídos por relés e contatores. A utilização dos relés permitiu soluções de problemas
mais complexos, ganharam popularidade e foram utilizados em várias indústrias.
Por outro lado, os relés tinham desvantagens: eram pesados, volumosos e pouco
flexíveis enquanto configuração. A General Motors, nesse sentido, percebeu que to-
dos esses problemas estavam afetando a produção e implicavam em gastos exces-
sivos de tempo e dinheiro. Portanto, com a liderança do engenheiro Richard Morley,
foi elaborada uma especificação com demandas para evitar questões mais sérias,
listadas na Tabela 8:

TABELA 8. ESPECIFICAÇÃO REALIZADA POR RICHARD MORLEY
Item Descrição
Facilidade de programação e reprogramação, preferivelmente na planta, para

1
ser possível alterar a sequência de operações na linha de montagem.
Possibilidade de manutenção e reparo, com blocos de entrada e saída
2
modulares.
3 Confiabilidade para que possa ser utilizado em um ambiente industrial.
4 Redução de tamanho em comparação ao sistema tradicional que utilizava relés.
Ser competitivo em custo com relação a painéis de relés e eletrônicos

5
equivalentes.
Possibilitar entradas em 115 V e saídas com 115 V e com capacidade mínima de
6
2 A para operar com válvulas solenoides e contatores.
7 Possibilitar expansões sem grandes alterações no sistema.
8 Memória programável com no mínimo 4 kbite e possibilidade de expansão.
9 Estações de operação com interface mais amigável.
Possibilidade de integração dos dados de processo do CLP em bancos de dados

10 gerenciais, para tornar disponíveis informações sobre o chão de fábrica para os
departamentos envolvidos com o planejamento da produção.
Fonte: MORO; CAMARGO, 2008. (Adaptado).
Em 1968 a associação Bedford, desenvolveu um dispositivo chamado MODICON

- Modular Digital Controller ou controlador modular digital, para atender a demanda
da General Motors, tornando-se o primeiro CLP – controlador lógico programável.
Os controladores discretos (CLP) utilizam a ajuda da álgebra booleana, criada pelo
matemático G. Boole (1715-1764), para descrever analisar e simplificar as redes,
sempre em conjunto com algumas técnicas de organização de raciocínio.
Controladores lógicos programáveis

Um controlador lógico programável é definido por Pretuzella (2014):
Um CLP é um tipo de computador industrial que pode ser pro-
gramado para executar funções de controle; esses controlado-
res reduziram muito a fiação associada aos circuitos de controle
convencional a relé, além de apresentar outros benefícios, como

a facilidade de programação e instalação, controle de alta velo-
cidade, compatibilidade de rede, verificação de defeitos e conve-
niência de teste e alta confiabilidade (PRETTUZELLA, 2014, p. 1).
Em outras palavras, os CLPs são equipamentos microprocessados, pro-
jetados para monitorar as variáveis do processo, realizar operações lógicas
previamente configuradas e fornecer sinais de saída compatíveis com diver-
sos atuadores. Inicialmente, os CLPs foram concebidos para trabalhar com
variáveis discretas (digitais), mas depois foram incluídas o processamento de
tag (analógicas).
Entre as características e benefícios do CLP podemos citar:
TABELA 9. CARACTERÍSTICAS E BENEFÍCIOS DOS CONTROLADORES LÓGICOS
Características do sistema com CLP Benefícios
Uso de componentes de estado sólido Alta confiabilidade.
Simplifica mudanças;
Memória programável
Flexibiliza o controle.
Pequeno tamanho Necessita de um espaço mínimo para instalação.
Capacidade de comunicação;
Alto nível de performance;
Microprocessador Alta qualidade dos produtos;
Possibilidade de trabalhar com muitas funções
simultaneamente.
Contadores/temporizadores via Facilidade para alterar presets;

software Elimina hardware.
Reduz custo em hardware/cabeamento;

Controle de relés via software
Redução de espaço.
Flexibilidade para instalação;

Facilmente instalado;
Arquitetura modular
Redução de custos de hardware;
Expansibilidade.
Controle de uma grande variedade de I/O;

Variedades de interfaces de I/O
Elimina um controle dedicado.
Estações remotas de I/O Elimina cabeamentos longos.

Reduz tempo de manutenção;
Indicadores de diagnóstico Sinaliza a operação correta/incorreta do sistema de
controle.
Facilita a manutenção;
Interfaces modulares de I/O
Facilita o cabeamento.
Facilita gerenciamento/manutenção;
Variáveis de sistema alocadas na
Podem ser colocadas na forma de um relatório de
memória de dados
saída.
Fonte: MORO; CAMARGO, 2008. (Adaptado).
Princípio de funcionamento do CLP

Os CLPs são similares aos computadores e são compostos por duas partes:
o hardware e software. O hardware é
a parte física em que conectamos to-
das as entradas e saídas. Dependendo
da necessidade, eles são construídos
para operar em ambientes severos,
ou seja, resistem a altas temperaturas,
ruídos elétricos, poluição, entre outras
variáveis ambientais. Já o software é a
parte da configuração da lógica interna
do CLP. Normalmente, utilizam-se de
programas que são instalados em com-
putadores e descarregados dentro dos
CLP, por meio de cabos ethernet.
Nesse sentido, o hardware pode ser dividido em cinco partes:
1. Fonte de alimentação: responsável pelo fornecimento da energia neces-
sária para a CPU;
2. Entradas (analógicas e digitais): recebem as informações dos sensores
e transformam as entradas em formato adequado para que a CPU realize o
processamento;
3. Saídas (analógicas e digitais): enviam e transformam as informações da
CPU para que os elementos finais de controle realizem uma determinada ação;
4. Unidade central de processamento (CPU): responsável pela execução
do programa previamente configurado, além do gerenciamento do processo;
5. Unidade de comunicação: responsável pela transferência de informa-
ções entre a CPU e software de programação.

DIAGRAMA 2. DIAGRAMA DE UM CONTROLADOR LOGICO PROGRAMÁVEL
Controlador Lógico Programável (CLP)
Comunicação
Entrada digital Unidade central Saída digital

de processamento
Entrada analógica CPU Saída analógica
Fonte de alimentação
Alimentação CA ou CC
Fonte: MORO; CAMARGO, 2008.
Linguagens de programação do CLP

Uma linguagem de programação é um conjunto padronizado de instruções
que um sistema computacional é capaz de reconhecer. Inicialmente, como o
objetivo do CLP era substituir a lógica de relés, a primeira linguagem desenvol-
vida foi a do diagrama Ladder. Evidentemente, com o passar do tempo, várias
novas linguagens de programação foram desenvolvidas com o objetivo de tor-
nar o CLP mais flexível e escalável.
A norma IEC 61131-2 define as informações dos controladores lógicos pro-
gramáveis, delimitando suas principais características. Nela, podemos obser-
var, também, as cinco linguagens de programação utilizadas pelos CLP:
1. Strucutrd Text “ST” (texto estruturado);
2. Instruction List “IL” (lista de instruções);
3. Ladder “LD” (linguagem Ladder);
4. Function Block Diagram “FBD” (diagrama de bloco);
5. Sequantial Flow Chart “SFC” (diagrama de fluxo).

Redes de Petri
As redes de Petri foram criadas por Carl Adam Petri. Seu primeiro estudo foi
publicado em sua tese de doutorado, em 1962, a partir do estudo dos sistemas dinâ-
micos de eventos discretos. Seu trabalho só atingiu a popularidade em 1976, a partir
dos trabalhos de padronização realizados por Holt e Commoer.
Formalmente, uma Rede de Petri é uma quíntupla RP = (P, T, A, W, M0) em que:
P = {p1, p2, p3 ....pn} é um conjunto finito de lugares;
T = {t1, t2, t3 ......tq} é um conjunto finito de transições;
A ⊆ (P x T) ∪ (T x P) é um conjunto finito de arcos;
W: A → {1, 2, ...} é a função peso associada aos arcos;
M0: P → {0, 1, 2, ....} é a marcação inicial, define o número de fichas.
Entre as vantagens do uso das redes de Petri, podemos citar:
• São graficamente expressivas, ajudando na rápida compressão e análise;
• Tem um fundamento matemático e prático;
• Ajudam na modelagem de conflitos e filas;
• Permite uma análise formal do comportamento de sistemas discretos.
A seguir, definiremos os principais conceitos utilizados na modelagem, uti-
lizando as redes de Petri:
Eventos: são os instantes de observação e de mudanças de estado do
sistema;
Atividades: são as caixas-pretas utilizadas para recuperar e esconder a
evolução do sistema físico entre dois eventos. Portanto, os eventos correspon-
dem, em geral, ao início e ao fim de uma atividade;
Processos: são sequências de eventos e de atividades interdependentes.
Por exemplo, um evento provoca uma atividade que provoca um evento de fim
de atividade que, por sua vez, pode provocar uma outra atividade e assim por
diante (CARDOSO; VALETTE, 1997).
Além disso, Palono e colaboradores (2011) detalham mais o funcionamento
desse tipo de rede:
Uma rede de Petri é um grafo orientado que tem dois tipos de
nós: transições (transitions) e posições ou lugares (places). Os
arcos partem de algumas posições para algumas transições ou
vice-versa. Aos arcos também se associam números inteiros fixos,

que são seus pesos. Cada posição pode conter um número inte-
rior de marcas ou fichas (tokens), e essas, sob certas condições,
podem mover-se ao longo dos arcos, respeitando os sentidos des-
tes (PALOMINO e colaboradores, 2011, p. 4).
Assim, os objetos utilizados para criar as redes de Petri estão descritos na
Tabela 10:
TABELA 10. ELEMENTOS DA REDE DE PETRI
Elemento Descrição Representação
Pode ser interpretado como uma

Lugar condição, um lugar parcial, uma
(P) espera, um procedimento ou
uma posição.
Transição É associada a um evento que

(t) ocorre no sistema.
É um indicador que significa que

a condição associada ao lugar é
Ficha
verificada. Pode representar um
objeto.
Arco
Orientado Indica a orientação do processo.
Fonte: CARDOSO; VALETTE, 1997. (Adaptado).
O comportamento dinâmico de uma rede de Petri está associado à reparti-

ção de fichas nos lugares da rede de Petri. Quando acontece um evento dispa-
ro (inicial) no sistema, ele faz que com que esse passe do estado atual para o
próximo estado. Para que exista mudança de lugar (P), é
necessário que exista uma transição (t) e que as condi-
ções sejam verdadeiras, caso contrário a ficha perma-
necerá em espera até que o próximo evento aconteça
e se cumpram as condições necessárias para mudar de
lugar. Na Tabela 11 podemos observar algumas interações da
dinâmica das redes Petri:

TABELA 11. DINÂMICA DA REDE DE PETRI
Estado Final (Após Evento

Interação Estado Inicial
Disparo)
P1 P2 P1 P2
Sequência
P1 P1
P2 P2
Divisão
P3 P3
P1 P3 P1 P3
Junção
condição falsa
P2 P2
P1 P3 P1 P3
Junção
condição
verdadeira
P2 P2
Retroalimentação P1 P2 P1 P2
Exemplo:
Um robô realiza a solda e pintura de um conjunto de peças que estão em
uma esteira transportadora. Nesse caso, precisamos criar uma rede de Petri
para garantir que o robô só inicie um novo ciclo quando o procedimento de
pintura e soldadura esteja finalizado.

Para iniciar a elaboração da rede de Petri, precisamos definir os estados do
robô. Inicialmente, ele terá o estado ocupado e funcionando. A seguir, adicio-
namos as tarefas de pintura e soldadura, um estado final da peça processada e
o armazenamento. A rede de Petri inicial seria, portanto:
Peças Robô livre
t1
Robô ocupado
t2
Pintura Soldadura
t3
Peça processada
t4
Armazenamento
Figura 5. Rede de Petri.

As condições iniciais serão dadas pelo processo, nesse caso, o robô atuará
caso esteja desocupado e haja uma peça na esteira transportadora. Assim, o
fluxo da dinâmica do processo será descrito na Tabela 12:
TABELA 12. DINÂMICA DA REDE DE PETRI
Estado Dinâmica do Processo
Peças Robô livre
t1
Robô ocupado
Condições inicial:
t2
• Representada pelas fichas ou

tokens. Terá duas peças na esteira Pintura Soldadura
transportadora e o robô livre.

t3
Peça processada
t4
Armazenamento
Peças Robô livre
t1
Robô ocupado
Evento 1:
• Como existiam duas peças disponíveis t2
na esteira e o robô no estado inicial Pintura Soldadura

estava livre, a transição 1 pode ser
realizada e o robô ativará o estado
t3
ocupado.
Peça processada
t4
Armazenamento

Peças Robô livre
t1
Evento 2:
Robô ocupado
• O Robô realiza a pintura e a soldadura

da peça 1; t2
• Pode ser observado que a posição de

robô livre não tem nenhuma ficha ou Pintura Soldadura
token, portanto, mesmo tendo a peça

disponível na esteira, não se cumpre a
t3
junção para uma condição verdadeira.

Peça processada
t4
Armazenamento
Peças Robô livre
Evento 3: t1
• O Robô terminou de realizar a pintura Robô ocupado
e a soldadura da peça 1 e passa para a

próxima posição de peça processada; t2
• Pode ser observado que a posição

de robô livre, neste evento, ainda não
Pintura Soldadura
tem nenhuma ficha ou token, portanto,

t3
mesmo tendo a peça disponível na
esteira, não se cumpre a junção para uma
Peça processada
condição verdadeira.
t4
Armazenamento
Peças Robô livre
Evento 4: t1
• A posição sai da peça processada e vai Robô ocupado
para armazenamento, ao mesmo tempo

é enviado um token ao lugar ou posição t2
robô livre;
• Neste evento, novamente, cumpre-se
Pintura Soldadura
a condição de peça disponível na esteira

t3
transportadora e robô livre, portanto
inicia-se um novo ciclo.
Peça processada
t4
Armazenamento

Peças Robô livre
t1
Evento 5:
Robô ocupado
• Um novo ciclo é iniciado. Como a
transição 1 cumpre a condição de junção
t2
verdadeira, o robô passa para o estado de
ocupado, processando a peça 2; Pintura Soldadura
• Podemos observar que a peça 1
representada pelo token continua t3
em armazenamento, porque não tem
nenhuma outra posição.
Peça processada
t4
Armazenamento
DICA
Vários estudos e trabalhos foram realizados utilizando as redes de Petri.
Um site interessante é o Petri Nets World, em que são publicados traba-
lhos realizados com essa solução. Acesse Petri Nets World, (s.d.), link
nas referências bibliográficas.
Por último, os parâmetros de desempenho das redes Petri são:

1. Vivacidade: uma rede de Petri é considerada viva, mesmo quando pos-
sui um número infinito de eventos. A rede também consegue cumprir com a
sequência até que todas as fichas sejam depositadas nas posições de saída;
2. Conservação: é um critério de desempenho que visa garantir que duran-
te a execução dos eventos, mais fichas não sejam geradas. O mesmo número
de fichas de entrada, portanto, deve ser das fichas de saída.

Sintetizando
Nessa unidade estudamos os principais conceitos utilizados na instrumenta-
ção industrial. Definimos o sensor como o dispositivo capaz de medir as grande-
zas físicas de nosso processo e, com a ajuda de um transdutor, transformar as
informações em sinais elétricos que o controlador pode interpretar para tomar
uma determinada ação. Definimos, também, o atuador ou elemento final de con-
trole como o dispositivo capaz de modificar as propriedades do sistema com
o objetivo de modificar o comportamento da variável controlada. Estudamos a
normalização para a criação e leitura dos fluxogramas do processo e fluxogra-
mas P&ID e conhecemos as principais características do controlador lógico pro-
gramável, que é responsável pelo raciocínio lógico nos processos discretos. Por
último, estudamos a rede de Petri, uma técnica que ajuda a realizar o raciocínio
lógico para a programação dos controladores lógicos.

ANSI – AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE. ISA-5.1-2009: Instrumentation
symbols and identification. Carolina do Norte, 2009. Disponível em: < http://inte-
grated.cc/cse/Instrumentation_Symbols_and_Identification.pdf>. Acesso em: 16 jul.
2020.
CABRAL, V. Diagramas P&I - norma ISA 5.1. Mundo da automação industrial,
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CARDOSO, J; VALETTE, R. Redes de Petri. [s.n.]. 1. ed. Florianópolis, 1997.
CONVERSORES A/D e D/A - Teoria #1. Postado por Edukatika. (25 min. 41s.). son.
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FRANCHI, C. M; CAMARGO, V. L. A. Controles lógicos programáveis - sistemas dis-
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INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA (Brasil). Sis-
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chemical and petrochemical industry. Genebra, 2014. Disponível em: <http://www.
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ISO – Organização Internacional de Normalização. IEC 611312: Programmable con-
trollers - Part 2: equipment requirements and tests. Genebra, 2007.
MACHINERY SCAPES. Bourdon tube pressure gauge. Disponível em: <http://www.
machineryspaces.com/Bourdon-tube-pressure-gauge.png>. Acesso em: 16 jul. 2020.
PALOMINO, R. C; RIOS, J. P; FERREIRA, E. M. S; ANDRADE, R. L. Uso das redes de Petri
na determinação do caminho mais curto para uma rede rodoviária. In: XXXI ENCON-
TRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 2001, Belo Horizonte. Anais...
Belo Horizonte: ABEPRO, 2011.
PETRI NETS WORLD. Disponível em: <http://www.informatik.uni-hamburg.de/TGI/
PetriNets/index.php>. Acesso em: 16 jul. 2020.

PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2014.
RIBEIRO, M. A. Instrumentação. 8. ed. Salvador: Tek Treinamento & Consultoria
Ltda, 1999.
RIBEIRO, M. A. Documentação de instrumentação: aplicação de símbolos e identi-
ficação. 2. ed. Salvador: Tek Treinamento & Consultoria Ltda, 2003.

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CONTROLE E AUTOMAÇÃO CONTROLE E AUTOMAÇÃO

Controle e Automação da Produção

GRUPO SER EDUCACIONAL

gente criando o futuro

SER_ENGPROD_CAP_CAPA.indd 1,3 27/07/20 10:06

Diretor-presidente Jânyo Diniz

Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo

Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz

Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira

Autoria Marcos Souza (unidade 1)

Diego Lazarte (unidades 2, 3 e 4)

Projeto Gráfico e Capa DP Content

Análise de Qualidade, Edição de Texto, Design Instrucional,

Edição de Arte, Diagramação, Design Gráfico e Revisão.

© Ser Educacional 2020

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Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.

ou forma sem autorização.

Imagens de ícones/capa: © Shutterstock

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 2 27/07/2020 10:49:50

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 3 27/07/2020 10:49:50

Unidade 1 - Sistemas de produção e automação

Sistemas de produção e automação................................................................................. 14

Conceitos básicos de controle........................................................................................... 18

Modelos de sistemas de controle...................................................................................... 26

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 4 27/07/2020 10:49:51

Unidade 2 - Sistemas em malha aberta e fechada, funções de transferência e

Sistema operando em malha aberta.................................................................................. 38

Sistema operando em malha fechada com retroalimentação negativa �������������������� 40

Diagrama de blocos de processos..................................................................................... 55

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 5 27/07/2020 10:49:51

Unidade 3 - Automação de processos contínuos e sistemas supervisórios

Automação de processos contínuos................................................................................. 75

Sistemas de controle PID.................................................................................................... 86

Simulação de processos contínuos................................................................................... 99

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 6 27/07/2020 10:49:51

Unidade 4 - Instrumentação e processos industriais

Instrumentação analógica e digital ................................................................................ 106

Transdutores e atuadores.................................................................................................. 110

Automação industrial......................................................................................................... 112

Sistemas discretos.............................................................................................................. 123

Redes de Petri...................................................................................................................... 128

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 7 27/07/2020 10:49:51

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO 9

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 9 27/07/2020 10:49:51

O professor Marcos Souza é graduado

Primeiramente, indubitavelmente e para sempre à minha esposa Rosana,

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO 10

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 10 27/07/2020 10:49:53

O professor Diego Lazarte possui MBA

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO 11

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 11 27/07/2020 10:49:56

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 12 27/07/2020 10:50:18

Conceituar os sistemas e processos de produção e automação mais atuais da

Explorar as características dos sistemas de controle, demonstrando a

Demonstrar, por meio dos modelos de sistemas, a aplicabilidade das

Conceitos básicos de controle

CONTROLE E AUTOMAÇÃO DA PRODUÇÃO 13

SER_ENGPROD_CAP_UNID1.indd 13 27/07/2020 10:50:18

1.0 2.0 3.0 4.0

Mecanização e Produção em massa e Informática e Internet das Coisas

Figura 1. Revoluções industriais. Fonte: SORDAN, 2018.

Sistema operando em malha fechada com retroalimentação negativa �� 40