SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CUADERNO DE INFORMES

CÓDIGO N° 89001677
 DIRECCIÓN ZONAL

SEDE CENTRAL INDEPENDENCIA-CALLAO

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CFP/UCP/ESCUELA: ESCUELA DE ADMINISTRACÓN INDUSTRIAL

ESTUDIANTE: ESPINOZA FRANCISCO GIL MAYCOL

ID: 1434639 BLOQUE: NRC_58268

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

INSTRUCTOR: HILBER ENRIQUE NEYRA FLORES

SEMESTRE: 4TO SEMESTRE

DEL: 08 DE AGOSTO AL: 23 DE NOVIENMBRE

 INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL
CUADERNO DE INFORMES DE TRABAJO

1. PRESENTACIÓN.

El Cuaderno de Informes de trabajo semanal es un documento de control, en el cual el

estudiante, registra diariamente, durante la semana, las tareas, operaciones que ejecuta en
su formación práctica en SENATI y en la Empresa.

2. INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL CUADERNO DE INFORMES.

2.1 En el cuadro de rotaciones, el estudiante, registrará el nombre de las áreas o secciones

por las cuales rota durante su formación práctica, precisando la fecha de inicio y término.
2.2 Con base al PEA proporcionado por el instructor, el estudiante transcribe el PEA en el
cuaderno de informes. El estudiante irá registrando y controlando su avance, marcando
en la columna que corresponda.
2.3 En la hoja de informe semanal, el estudiante registrará diariamente los trabajos que
ejecuta, indicando el tiempo correspondiente. El día de asistencia al centro para las
sesiones de tecnología, registrará los contenidos que desarrolla. Al término de la semana
totalizará las horas.
De las tareas ejecutadas durante la semana, el estudiante seleccionará la más
significativa y hará una descripción del proceso de ejecución con esquemas y dibujos
correspondientes que aclaren dicho proceso.
2.4 Semanalmente, el estudiante registrará su asistencia, en los casilleros correspondientes.
2.5 Semanalmente, el Monitor revisará, anotará las observaciones y recomendaciones que
considere; el Instructor revisará y calificará el Cuaderno de Informes haciendo las
observaciones y recomendaciones que considere convenientes, en los aspectos
relacionados a la elaboración de un Informe Técnico (términos técnicos, dibujo técnico,
descripción de la tarea y su procedimiento, normas técnicas, seguridad, etc.)
2.6 Si el PEA tiene menos operaciones (151) de las indicadas en el presente formato, puede
eliminar alguna página. Asimismo, para el informe de las semanas siguientes, debe
agregar las semanas que corresponda.
2.7 Escala de calificación:

CUANTITATIVA CUALITATIVA CONDICIÓN

16,8 – 20,0 Excelente
13,7 – 16,7 Bueno Aprobado
10,5 – 13,6 Aceptable
 00 – 10,4 Deficiente Desaprobado

PLAN DE ROTACIONES

PERÍODO
ÁREA / SECCIÓN / EMPRESA SEMANAS
DESDE HASTA
SEMINARIO DE COMPLEMENTACIÓN PRÁCTICA I 08/08/2023 03/09/2023 N°1
SEMANA N°1
NOMBRE DEL CURSO COLOCAR COLOCAR 1 SEMANA
N. SEMANA FECHA FECHA
COLOCAR COLOCAR 1 SEMANA
NOMBRE DEL CURSO FECHA FECHA
N. SEMANA
NOMBRE DEL CURSO COLOCAR COLOCAR 1 SEMANA
N. SEMANA FECHA FECHA
 PLAN ESPECÍFICO DE APRENDIZAJE (PEA)
SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN
Llenar según avance

OPERACIONES OPERACIONES
OPERACIONES
Nº OPERACIONES/TAREAS EJECUTADAS* PARA
POR EJECUTAR
SEMINARIO
1 2 3 4

01 LOGISTICA II X X

02 ALMACÉN Y INVENTARIOS X X

03 OPERACIONES DE MECANIZADO X X

04 FORMADO DE METALES X X

05 UNIONES MECANICAS X X

INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE
06 X X
TRABAJO
07
08
09
10
11
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13
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17
18
19
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29
30

*Número de repeticiones realizadas.

 INFORME SEMANAL

4to SEMESTRE SEMANA N°1 A LA SEMANA N°4

DEL 08/08 AL 03/09 DEL 2023

DÍA TRABAJOS EFECTUADOS HORAS

LUNES

1. LOGISTICA II
2. ALMACÉN Y INVENTARIOS 10.30
MARTES
3. OPERACIONES DE MECANIZADO

MIÉRCOLES

4. FORMADO DE METALES
10.30
JUEVES 5. UNIONES MECANICAS
6. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE TRABAJO

VIERNES

SÁBADO

TOTAL 21

Tarea más significativa en cada semana realizada

MENCIONAR LOS TEMAS APRENDIDOS DURANTES LAS 4 ÚLTIMAS SEMANAS:
 - LOGISTICA II Y INVENTARIO
- ALMACÉN
- OPERACIONES DE MECANIZADO
- FORMADO DE METALES
- UNIONES MECANICAS
- INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE TRABAJO

Descripción del proceso:

LOGISTICA II
La logística es la actividad que planifica, gestiona, controla el almacenamiento y
envío de bienes en una cadena de suministro. Su objetivo principal es gestionar todas
las operaciones relacionadas con el movimiento de materias primas o productos de la
forma más eficiente posible.

Cuando el proceso logístico se produce hacia un almacén recibe el nombre de canal

de aprovisionamiento, por ejemplo, cuando una tienda ecommerce se aprovisiona de
productos que espera vender; mientras que cuando sale del almacén, por ejemplo,
hacia los domicilios se llama canal de distribución.

❖ GESTIÓN DE COMPRAS
Se encarga de la compra y gestión de insumos necesarios para asegurar la producción y
satisfacer las necesidades operativas de la empresa.
 ➢ CARACTERÍSTICAS:
- Recepción de pedido o requerimiento de compras.
- Selección de proveedores.
- Solicitar cotización a proveedores.
- Evaluar y determinar proveedor, usando el cuadro
comparativo (los criterios los determina la
empresa).
- Generar orden de compra (o/c)-purchase order.

❖ GESTIÓN DE RECEPCIÓN:
El recuento de paquetes, la verificación de la información del producto contra el
albarán o nota de entrega y el registro de los productos.
• ¿Qué es un albarán?
Es el documento mercantil mediante el cual se acredita la entrega del producto o
servicio acordado.
➢ CARACTERÍSTICAS:
- Recepción de Guía de Remisión, packing list, factura y demás documentos
complementarios.
- Verificación de las especificaciones técnicas, cantidad, calidad del producto.
- Generar formatos según requerimientos de la empresa.
- Reportar conformidad o no conformidad del producto.

❖ GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO:
Es un proceso logístico que incluye la recepción, almacenamiento y movimiento de
cualquier material dentro del almacén y hasta el punto de consumo, así como el
tratamiento y análisis de los datos generados.

➢ CARACTERISTICAS:
- Recepcionar Nota de Pedido.
- Clasificar y manipular los productos.
- Registrar entradas y codificaciones de materiales.
- Controlar la preservación del producto (reportar incidencias).
 - Realizar el packing determinado FIFO, FEFO, LIFO
- Preparar pedidos u órdenes.
- Acondicionar, embalar y etiquetar.
- Preparar guía de remisión.
- Generar requerimiento de compra o pedido.

❖ GESTIÓN DE PRODUCCIÓN:
Es la aplicación de los métodos y de las técnicas con el fin de cumplir la transformación
de materias en productos acabados. Se resume en la combinación de recursos, entre los
cuales los medios materiales (máquinas), los medios humanos (equipo por calificación) y
las materias (materias primas, materias consumibles) en un plano que tiene como
objetivo asegurar la fabricación del producto en calidad y en cantidad definidas.

➢ CARATERÍSTICAS:
- Brindar soporte al programa de abastecimiento según fabricación.
- Monitorear proceso en recurso.
- Suministrar a línea de producción.

❖ GESTIÓN DE DISTRIBUCIÓN:
Su objetivo principal es llevar los productos al consumidor, pero con el menor costo
posible.
Es la planificación y el control del movimiento físico de materiales y productos
terminados desde los lugares de fabricación hasta los sitios de consumo. Está asociado
con la distribución en el campo de la entrega.

➢ CARACTERÍSTICAS:
- Recepcionar guía de remisión.
- Preparar guía de transporte.
- Transportar desde la fábrica a los depósitos y/o puntos de venta.
- Gestionar circuitos de transporte de MP y producto terminado mediante rutas
optimas de distribución.
- Coordina transporte para exportaciones.
- Evalúa plazo de entrega.
- Informa entregas/repartos concluidos o sin concluir.
 - Ofrece calidad de servicio.

❖ GESTIÓN DE INVENTARIO:
El inventario es el conjunto de artículos o materiales que un negocio, y que tiene la
intención de vender a los clientes con fines lucrativos. La gestión de inventario es una
cadena de suministro y es el seguimiento del inventario desde el momento de su
fabricación hasta los almacenes, y desde estas instalaciones hasta el punto de venta.
El objetivo de la gestión de inventario es tener los productos correctos en el lugar
adecuado y en el momento preciso.

➢ CARACTERÍSTICAS:
- Gestiona stock de productos terminados, semi terminados o MP.
- Genera requerimiento de compras.
- Determina cuanto y cuando pedir.
- Llevar el control de inventarios con apoyo de herramientas tecnológicas.

❖ GESTIÓN DE INFORMACIÓN:
Gestión de la información es la denominación convencional de un conjunto de procesos
por los cuales se controla el ciclo de vida de la información, desde su obtención, hasta
su disposición final. Tales procesos también comprenden la extracción, combinación,
depuración y distribución de la información a los interesados. El objetivo de la gestión
de la información es garantizar la integridad, disponibilidad y confidencialidad de la
información.

➢ CARACTERÍSTICAS:
- La gerencia debe determinar los sistemas de comunicación para que la gestión
logística tenga un impacto positivo dentro de sus negocios.
- Determinar un programa informático integrando todos los departamentos de la
empresa (SAP, ORACLE, ANT, BO, SARE WAB, OTROS ERP).
- Gestionar el flujo de información para los diferentes equipos de trabajo.
 ❖ GESTIÓN LOGÍSTICA:
La gestión logística es un proceso detallado para organizar e implementar una
operación. Cuando se trata de negocios, este proceso es el flujo de trabajo desde el
principio hasta el final con el fin de cumplir las expectativas de los clientes, así como las
de la organización. También administra los recursos que pueden ir desde bienes
tangibles (como materiales, equipo y suministros) hasta alimentos u otros artículos
consumibles.
➢ PROCESOS DE LA LOGÍSTICA:
- Planificación.
- Implementación.
- Control de flujo.
- Almacenamiento eficiente y económico de la materia prima, productos semi
terminados y terminados.
- Información asociada.

¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LA LOGÍSTICA?

Es clave para el funcionamiento óptimo de la economía local y global.

ALMACÉN

El almacén es una instalación que, junto con los equipos de almacenaje, de

manipulación, medios humanos y de gestión, nos permite regular las diferencias entre
los flujos de entrada de mercancía (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercancía que se envía a la producción, la
venta, etc.). Estos flujos suelen no estar coordinados y esa es una de las razones por las
que se precisa definir una óptima logística de almacenamiento.

VENTAJAS:
- Evita el desequilibrio en los ritmos de aprovisionamiento y productos.
- Evitar el desequilibrio entre la demanda y la oferta de los productos.
- Mayor almacenamiento de productos y la venta o entrega de productos de
manera rápida.
DESVENTAJAS:
- Inventarios representan gastos o desperdicios.
- Costo financiero.
- Costos de conservación.
- Incapacidad de crear un flujo uniforme.

ALMACENES SEGÚN SU ATENCIÓN:

- almacén de entrada: donde se hace la recepción de la MP o productos.
- Almacén de salida: se le conoce como despacho de sale los productos como
MP, productos semi terminados, productos terminados, etc.

CLASES DE ALMACENES:

▪ Según la naturaleza del producto:

Es donde el almacén se debe de acondicionar al producto que estamos
guardando, por ejemplo:
- almacén de materia primas
- almacén de productos en curso.
- almacén de productos terminados.
- almacén de materiales auxiliares.

▪ Según su localización:
Son almacenes centrales, regionales y de transito donde tenemos que ver varios
factores, por ejemplo: si esta cerca al almacén central, o algún cliente que compra
en grandes cantidades, etc. Los factores nos ayudaran a ver cuál será nuestros
costos y así poder reducirlos.

▪ Según su propiedad:
Vemos si los almacenes nos conviene tenerlos en nuestra propiedad o alquilar ya
que hay factores de costos que tenemos que analizar.
Existe el caso donde no es necesario tener un almacén porque los productos que
tenemos se venden rápido, etc.
 ▪ Según la función logística:
Este tipo de almacenes tienen la función de almacenar una gran cantidad de
pedidos y mercancías de diferentes proveedores y/o clientes. El objetivo de este
tipo de almacenes es agrupar la mercancía de un proveedor en grandes
volúmenes de carga para reducir los costes derivados del transporte de la
mercancía.
Tenemos tipos de almacén según su función logística:
- Almacén de consolidación
- Almacén de división de envíos de ruptura
- Almacén combinado.

CROSS DOCKING:
Es un sistema de distribución donde la mercadería no hace stock ni ningún otro tipo de
almacenaje intermedio, quiere decir que la mercadería recibida no es almacenada si no
preparada para su próximo envió.
Beneficios:
- Reduce los tiempos de entrega al cliente.
- Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o área física destinada al
almacenamiento.
- Incrementa la vida útil del producto.
- Reduce la manipulación y deterioro de la mercadería.
- Mejora la disponibilidad del producto.

FUNCIONES DEL ALMACÉN:

1. Recepción e inspección de los materiales.
2. Registro de entrada, codificación de materiales.
3. Almacenaje y manutención de los productos.
4. Picking y Packing.
5. Expedición de los productos.
ZONAS DEL ALMACÉN (LAY-OUT):
Es el diseño de los almacenes para su mayor organización de productos.
Se debe de buscar el modo más eficiente para manejar y disponer de los productos
almacenados.

RESUMEN DE ZONAS:

1. Edificio de oficinas y
servicios.
2. Muelles de carga y
descarga.
3. Recepción y verificación.
4. Expediciones.
5. Almacén de alta rotación
o producto voluminoso.
6. Picking de alta rotación
sobre paletas.
7. Almacén de productos
irregulares.
8. Almacén de componentes de media rotación.
9. Almacén de componentes de alta rotación.
10. Almacén de componentes de baja rotación.
11. Almacén de productos de alto valor.
12. Zona de embalaje y consolidación.

LOCALIZACIÓN DE ALMACENES:
La localización de almacenes tiene como objetivo reducir costos anuales en compras,
producción, mantenimiento y transporte.
FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA UBICACIÓN:
- Mercados o costes de salida.
- Materiales o costes de entrada.
- Transporte.
- Terreno.

INVENTARIO
Un inventario es un documento donde se registran todos los bienes tangibles y en
existencia de una empresa, que pueden utilizarse para su alquiler, uso, transformación,
consumo o venta. Debe ser una relación detallada en la que se incluyan, además de los
tangibles, los derechos y deudas de una empresa.

IMPORTANCIA DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS:

Cuanto más alta sea la rotación de los materiales y productos existentes en el inventario,
menores serán sus costes de posesión y gestión.
- Que no existan roturas de stock que puedan afectar los plazos de entrega
pactados con los clientes.
- No afectar la liquidez de la empresa, manteniendo demasiado dinero
guardado en los almacenes, que podría destinarse a nuevas inversiones.
- No obligar a la empresa a realizar préstamos para adquirir más productos.

CLASES DE INVENTARIOS:
1. MATERIA PRIMA.
2. PRODUCTOS EN PROCESO.
3. PRODUCTOS TERMINADOS.

GESTIÓN DE INVENTARIOS:
Es determinar la cantidad adecuada de inventarios como materiales, productos en
proceso y productos terminados, también es encontrar el equilibrio entre demasiado y
muy poco.
DEMASIADO INVENTARIO:
(VENTAJAS)
- Hay una rapidez en atender a los clientes.
- Mayor capacidad para la negociación con los proveedores.
(DESVENTAJAS)
- Capital inmovilizado en los almacenes.
- Mayor daño, perdida o robo de los productos.
POCO INVENTARIO:
(VENTAJAS)
- No hay deuda o es muy poca la deuda.
- El capital de la inversión se puede usar para otros fines.
(DESVENTAJAS)
- No hay suficiente stock para un pedido a ultima hora o con urgencia.
- La demora de entrega de pedidos a los clientes.
- Menor probabilidad de negociación con los proveedores.

COSTOS EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS:

En los costos tenemos 4 tipos, estos son los siguientes:

- COSTES FINANCIEROS.

- COSTES DE CONSERVACIÓN.

- COSTES DE RIESGO.

- COSTES DE ADQUISICIÓN.
LOTE ECONOMICO:
es un modelo clásico de cantidad fija de pedidos, calcula cuánto comprar de manera que
se logre minimizar el costo asociado a la compra y al mantenimiento de las unidades en
inventario.

Q = Lote económico
C = Consumo o demanda anual
A = Costo de adquisición
P = Costo de posesión (en fracc.
decimal)
U = Precio unitario

PUNTO DE PEDIDO:
El punto de pedido nos
ayuda a saber en que
momento hacer una compra
y así no quedarnos sin stock
ni tampoco tener mucho
stock.

PP=consumo * plazo de aprovisionamiento + stock de seguridad

 OPERACIONES DE MECANIZADO

El mecanizado es un proceso de fabricación realizado en talleres que implica la

transformación de una materia prima, como metal, plástico o madera, mediante la
eliminación de material. Se utilizan diferentes tipos de mecanizado, como la abrasión, el
arranque de viruta, el chorro de agua, el electroquímico o la electroerosión, para lograr
precisión y dimensiones específicas en las piezas. Este proceso es esencial para la
creación de componentes y productos industriales.
Existen diferentes tipos de mecanizados:
Abrasión
Arranque de viruta
Chorro de agua
Electro-químico
Electro-erosión

OPERACIONES PRINCIPALES DEL TORNO:

1. Cilindrado. - Disminuir el espesor del material o reducir el diámetro.
2. Refrentados. – Mecanizado de la parte frontal de la pieza.
3. Matado de cantos o achaflanado. – Eliminar las filas vivas o las esquinas.
4. Mecanizado cónico. – cilindrar en forma cónica.
5. Punteado. – Hacer un punto centro.
6. Taladrado. – Hacer perforaciones o huecos.
7. Mandrinado. - cilindrado interior.
8. Ranurado. – Hacer una ranura en la pieza.
9. Roscado
10. Moleteado

TIPOS DE MAQUINAS:

1. TORNO PARALELO
Un torno paralelo, también conocido como torno de banco o torno de torreta, es una
máquina herramienta utilizada en la industria metalúrgica y de mecanizado para dar
forma, cortar y mecanizar piezas de metal u otros materiales
En conclusión, el torno paralelo es una máquina esencial en la industria de mecanizado
que se utiliza para dar forma y mecanizar piezas de trabajo metálicas mediante la
rotación de la pieza y el movimiento de la herramienta de corte.

2. TORNO REVOLVER
Un torno revólver es una máquina herramienta utilizada en la industria del mecanizado
para fabricar piezas de trabajo con múltiples operaciones de mecanizado. A diferencia
de un torno paralelo convencional, el torno revólver tiene múltiples cabezales de
herramientas que pueden albergar diferentes herramientas de corte, lo que permite
realizar varias operaciones sin necesidad de cambiar manualmente las herramientas.

3. FRESADORA UNIVERSAL
Una fresadora universal es una máquina herramienta utilizada en el mecanizado de
piezas para darles forma, cortar y realizar operaciones de fresado

Operaciones importantes:
- Planeado
- Ranurado rectangular
- Ranurado en forma
- Fresado de forma
- Fresado de cajera
- Tallado de engranaje

4. RECTIFICADORA PLANA
es una máquina herramienta utilizada en el mecanizado de precisión para lograr
superficies planas y lisas en piezas de trabajo. Funciona mediante la eliminación de
material de la pieza mediante el uso de una rueda abrasiva giratoria.

5. RECTIFICADORA CILÍNDRICA
es una máquina herramienta diseñada para mecanizar piezas cilíndricas o de forma
similar. Utiliza una rueda abrasiva giratoria para eliminar material de la pieza de trabajo y
lograr dimensiones y acabados precisos.
 6. CENTRO DE MECANIZADO CNC
Es una máquina automatizada utilizada en la industria manufacturera para realizar
operaciones de mecanizado de alta precisión. Está equipado con un control numérico
computarizado (CNC) que permite programar y controlar con precisión el movimiento de
las herramientas de corte.
7. TORNO CNC
Es una máquina herramienta automatizada que se utiliza para mecanizar piezas
cilíndricas y torneadas con alta precisión.
8. PANTÓGRAFO
Es un dispositivo mecánico que se utiliza para copiar o redimensionar dibujos, planos o
figuras. Consiste en un conjunto de barras articuladas que permiten replicar una imagen
a una escala diferente mientras se sigue un patrón original.
9. TALADRO DE COLUMNA
Es una máquina herramienta estacionaria diseñada para realizar perforaciones precisas
en materiales como metal, madera y plástico. Se compone de una columna vertical que
sostiene un cabezal de perforación y una mesa de trabajo ajustable.
10. CEPILLO
Es una herramienta manual o máquina utilizada para eliminar material de una superficie
mediante el frotamiento o la abrasión. Los cepillos manuales suelen tener cerdas o
filamentos en su superficie que desgastan o limpian la superficie. También hay cepillos
eléctricos y máquinas automáticas que realizan tareas de cepillado de manera más
eficiente.

FORMADO DE METALES

En la fabricación de productos a partir de metales, plásticos y cerámicas, se emplean

diversos procesos como fundición, laminado y conformado. El forjado, que antes se
hacía a altas temperaturas, ahora se practica también en frío o a temperaturas
intermedias para obtener mejores propiedades en materiales como el acero SAE 52100,
lo que reduce costos de producción.
LAMINADO
Es un proceso de deformación en el que se reduce el espesor de un material al pasar
entre rodillos rotatorios. Puede realizarse en caliente o en frío y se utiliza para producir
láminas, cintas y otros productos planos, así como para cambiar perfiles y estampar
patrones en relieve. Es ampliamente empleado en la fabricación debido a su eficiencia y
versatilidad.

FORJADO
Es un proceso de conformado en el que se da forma a los metales mediante el martillado
y la compresión. Se puede llevar a cabo en caliente o en frío y es utilizado para crear
piezas metálicas resistentes y duraderas, mejorando sus propiedades mecánicas. Es
esencial en la fabricación de componentes de alta calidad.
TIPOS DE FORJADOS:

a. FORJADO HERRERO
Es una técnica de conformado de metales realizada por herreros que implica calentar el
metal hasta que esté maleable y luego darle forma mediante martillado y compresión.
Este proceso permite crear objetos metálicos diversos, desde herramientas hasta obras
de arte, aprovechando la habilidad artesanal del herrero y la maleabilidad del metal
cuando se calienta.
b. FORJADO MARTINETE
Es un proceso de conformado de metales que utiliza una máquina llamada martinete,
que aplica golpes controlados sobre el metal caliente para darle forma. Este método
permite la producción eficiente de piezas metálicas de alta calidad y se utiliza en la
fabricación de componentes diversos, aprovechando la fuerza mecánica del martinete.
c. FORJADO EN PRENSA
Es un proceso de conformado de metales que implica el uso de una prensa hidráulica o
mecánica para aplicar fuerza y dar forma a un metal caliente o a temperatura ambiente.
Este método es ampliamente utilizado en la industria para producir piezas metálicas de
alta resistencia y precisión, siendo eficiente y versátil en la fabricación de componentes
diversos.

EXTRUIDO
Es un proceso de fabricación que involucra forzar un metal caliente o a temperatura
ambiente a través de una matriz con una forma específica. Esto resulta en la producción
de piezas metálicas con secciones transversales uniformes y consistentes. Se utiliza
comúnmente para crear productos como barras, tubos y perfiles metálicos con
geometrías precisas y propiedades mecánicas deseables. Es un proceso eficiente y
versátil ampliamente utilizado en la industria metalúrgica.

ESTIRADO DE ALAMBRE (TREFILADO)

Es un proceso de fabricación en el cual un alambre o material metálico se estira a través
de una serie de dados o boquillas para reducir su diámetro y mejorar su calidad
superficial. Esto produce alambres más delgados y largos con propiedades mecánicas
mejoradas y dimensiones precisas. El proceso se utiliza en la producción de alambres
de diferentes diámetros para una variedad de aplicaciones, como cables eléctricos,
alambres de soldadura y componentes de precisión.
FUNDICIÓN
Es un proceso de fabricación que implica la fusión de un metal en estado líquido y su
vertido en un molde para crear una pieza sólida cuando se enfría y solidifica. Este
método se utiliza para producir una amplia gama de componentes metálicos, desde
piezas pequeñas hasta partes de gran tamaño, y es fundamental en industrias como la
automotriz, la construcción y la aeroespacial debido a su versatilidad y eficiencia en la
producción de piezas con diversas formas y características.
 UNIONES MECANICAS

Las uniones mecánicas son métodos físicos y mecánicos para conectar componentes o
piezas, como tornillos, remaches o soldaduras, en lugar de enlaces químicos o
soldaduras. Estas conexiones se utilizan para asegurar y desmontar partes en diversas
aplicaciones industriales y de construcción.
Hay dos tipos de uniones:
- Unión fija.
- Unión desmontable.
▪ UNIONES FIJAS:
Las uniones fijas son conexiones entre componentes o piezas que no se pueden separar
o desmontar fácilmente. Estas uniones son permanentes y a menudo involucran
procesos como la soldadura, la adhesión o la fusión, lo que las hace difíciles de
desmontar sin dañar los componentes. Estas conexiones sólidas y permanentes son
esenciales en muchas aplicaciones industriales y de construcción.

SISTEMA MIG:
Es un proceso de soldadura que utiliza un arco eléctrico para unir metales. En este
proceso, un alambre de metal se alimenta a través de una antorcha de soldadura
mientras se libera un gas inerte, como argón o dióxido de carbono, para proteger el arco
y la soldadura de la contaminación atmosférica. El alambre se derrite y se deposita en la
unión de las piezas, creando una unión sólida y duradera. El sistema MIG se utiliza
ampliamente en la fabricación y la industria debido a su versatilidad y facilidad de uso,
permitiendo la soldadura de diversos tipos de metales y aplicaciones.
¿QUÉ ES EL SISTEMAS MIG TUBULAR?
El sistema MIG tubular es una variante del proceso de soldadura MIG (Metal Inert Gas)
que utiliza un alambre tubular relleno en lugar de un alambre sólido. El alambre tubular
contiene un núcleo de flujo que proporciona protección gaseosa y materiales de
soldadura adicionales. Esta técnica se utiliza para soldar metales en diversas
aplicaciones y ofrece ventajas como una mayor velocidad de deposición y menor
salpicadura. Es especialmente útil en la soldadura de materiales gruesos y en la
soldadura de piezas con posiciones difíciles.
Los beneficios del alambre tubular se obtienen al combinar tres características
generales:
- La productividad de la soldadura de alambre continuo.
- Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
- Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.
MIG: Gases inertes.
MAG: Gases activos.

SISTEMA ARCO SUMERGIDO

Es un proceso de soldadura que utiliza un electrodo continuo y un polvo fundente para
crear una soldadura. El arco y la zona de soldadura están sumergidos en un lecho de
polvo fundente, lo que protege la soldadura de la atmósfera y reduce la salpicadura. Este
método se utiliza principalmente en aplicaciones de soldadura de alta eficiencia y
producción, como la fabricación de tuberías y estructuras de acero, debido a su
velocidad y calidad de soldadura consistentes.

SISTEMA TIG
Es un proceso de soldadura que utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y un
gas inerte, como argón, para crear una unión entre metales. El calor generado por un
arco eléctrico funde los metales, y el tungsteno actúa como una varilla de relleno si es
necesario. El sistema TIG es conocido por su precisión y control en la soldadura de
metales finos y es ampliamente utilizado en aplicaciones que requieren alta calidad y
detalle, como la soldadura de acero inoxidable, aluminio y titanio.

SISTEMA DE OXIGAS
El sistema de soldadura Oxiacetilénica (Oxi-Gas) utiliza oxígeno y acetileno para crear
una llama caliente que derrite los metales y permite su unión. Se utiliza en aplicaciones
de soldadura y corte en diversos metales, aunque es menos preciso que otros métodos
como el TIG o MIG.
SISTEMA SMAW (ARCO ELECTRICO)
El sistema SMAW, también conocido como soldadura de arco manual, emplea un
electrodo recubierto que crea un arco eléctrico para unir metales. Es versátil y
ampliamente utilizado en diversas aplicaciones de soldadura, ya que no requiere gas
protector y es adecuado para trabajos en exteriores.

▪ UNIONES DESMONTABLES:

Las uniones desmontables son conexiones entre componentes o piezas que se pueden
separar y volver a unir fácilmente. Estas conexiones permiten el desmontaje y
mantenimiento de piezas o estructuras sin dañar los componentes, lo que facilita la
reparación, reemplazo o modificación de estas. Ejemplos comunes incluyen tornillos,
tuercas, pernos y acoplamientos que se pueden aflojar y apretar según sea necesario.

Algunos ejemplos de uniones desmontables incluyen:

▪ Tornillos y tuercas: Esta es una de las uniones mecánicas más comunes. Los
tornillos se enroscan en una tuerca para sujetar dos piezas juntas. Pueden ser
apretados o aflojados según sea necesario.
 Tipos de tornillos:
- Triangular
- Cuadrada
- Trapecial
- Redonda
- Diente de sierra
▪ Remaches: Los remaches son elementos metálicos que se utilizan para unir dos
piezas perforando un agujero a través de ellas y luego apretando o deformando el
extremo del remache para asegurar la unión.
▪ Pasadores y chavetas: Los pasadores y chavetas son componentes que se
insertan en agujeros o ranuras para evitar que las piezas se deslicen o giren. Se
utilizan comúnmente en aplicaciones como ejes y poleas.
▪ Soldadura por puntos: Aunque es una unión física, se considera una unión
mecánica porque implica la aplicación de calor y presión para fusionar dos piezas
de metal en puntos específicos.
▪ Acoplamientos y engranajes: Estos componentes mecánicos se utilizan para
transmitir movimiento y potencia entre ejes en maquinaria y sistemas mecánicos.
▪ Cierres y pestillos: Los cierres y pestillos se utilizan para mantener cerradas
puertas, compuertas, tapas y otros componentes, proporcionando una unión
mecánica segura.
Las uniones mecánicas son esenciales en la construcción, la ingeniería, la fabricación y
muchas otras industrias, ya que permiten la unión de piezas de manera temporal o
permanente, facilitando la reparación, el mantenimiento y el montaje de productos y
estructuras.

INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE TRABAJO

El estudio de trabajo es un campo de la gestión que se enfoca en analizar y mejorar la

eficiencia de los procesos laborales en una organización. Busca identificar formas de
realizar tareas de manera más eficiente, reducir el desperdicio de tiempo y recursos, y
mejorar la productividad y la calidad del trabajo. Este enfoque se aplica en diversas
industrias para optimizar la utilización de recursos y aumentar la rentabilidad.
INGENIERIA DE MÉTODOS
La ingeniería de métodos es una disciplina de la ingeniería industrial que se dedica a
optimizar y mejorar los procesos de producción y trabajo en una organización. Se enfoca
en el análisis y diseño de métodos, procedimientos y sistemas para aumentar la
eficiencia, reducir costos, mejorar la calidad y aumentar la productividad en la fabricación
y otros entornos industriales. La ingeniería de métodos utiliza herramientas como el
estudio de tiempos y movimientos, el diseño de estaciones de trabajo eficientes y la
estandarización de procesos para lograr mejoras en la eficiencia operativa y la
rentabilidad de una empresa.
ETAPAS DE LA ING. DE MÉTODOS:

1. Seleccionar el proyecto
2. Registrar los datos
3. Analizar los datos
4. Desarrollar el método ideal
5. Instalar el método ideal
6. Desarrollar el análisis del trabajo
7. Establecer estándares
8. Seguimiento

OBJETIVOS DEL ESTUDI DE TRABAJO

Generales:
- Incrementar la productividad y la confiabilidad en la seguridad del producto.
- Reducir los costos unitarios.
Específicos:
- Mejorar continuamente la calidad y confiabilidad de productos y servicios.
- Disminuir el tiempo de realización de una tarea.
- Maximizar, seguridad, salud y bienestar de todo el personal.
- Satisfacción de cada uno de los empleados.
- Optimizar los costos de materiales directo e indirecto.
PRODUCCIÓN
La producción se refiere al proceso de fabricación o creación de bienes y servicios para
satisfacer las necesidades del mercado. Implica la transformación de materias primas o
insumos en productos terminados a través de una serie de operaciones y procesos. La
gestión de la producción busca optimizar recursos, costos y tiempos para lograr una
producción eficiente y rentable. En resumen, la producción es esencial en la economía y
la industria para ofrecer productos y servicios a consumidores y empresas.

TIPOS DE PRODUCCIÓN:
- Continua
- En serie
- Por ciclos variables
- En lotes
- Unitaria

CALCULO DE LA PRODUCCIÓN:

Ciclo: tiempo en la estación donde se

produce el cuello de botella
Cuello de botella: estación en la que
las actividades toman el mayor tiempo
de todos los procesos.
Tiempo base: tiempo en el que
convencionalmente se elabora una
producción.

¿QUÉ ES LA PRODUCTIVIDAD?
La productividad se refiere a la relación entre la producción o el rendimiento y los
recursos utilizados para lograrlo. En otras palabras, se trata de obtener la máxima
cantidad de resultados con la menor cantidad de recursos, como tiempo, mano de obra,
materias primas o capital. La productividad es esencial en la gestión empresarial y la
economía, ya que afecta directamente la eficiencia y la rentabilidad de una organización
o de un país en su conjunto. Mejorar la productividad implica utilizar mejor los recursos
disponibles para lograr mayores resultados.
¿CÓMO INCREMENTAR LA PRODUCTIVIDAD?
Para incrementar la productividad, es importante implementar estrategias y prácticas
eficientes en el lugar de trabajo. Algunas medidas clave incluyen:

1. Automatización: Utilizar tecnología y sistemas automatizados para

realizar tareas repetitivas y que requieran mucho tiempo de manera más
eficiente.
2. Capacitación y desarrollo: Brindar capacitación y desarrollo a los
empleados para mejorar sus habilidades y conocimientos, lo que puede
aumentar su eficiencia en el trabajo.
3. Gestión del tiempo: Priorizar tareas, establecer plazos y minimizar
distracciones para aprovechar al máximo el tiempo de trabajo.
4. Mejora de procesos: Analizar y optimizar los procesos de trabajo para
eliminar cuellos de botella y mejorar la fluidez de las operaciones.
5. Tecnología avanzada: Utilizar herramientas y software avanzados para
gestionar proyectos, colaboración y comunicación interna de manera más
eficiente.
6. Motivación y compromiso: Fomentar un ambiente de trabajo positivo que
motive a los empleados y promueva su compromiso con la organización.
7. Evaluación de desempeño: Realizar seguimiento y evaluación constante
del desempeño de los empleados y los procesos para identificar áreas de
mejora.
8. Reducción de desperdicio: Minimizar el desperdicio de recursos, tiempo
y materiales en todas las operaciones.
9. Colaboración y trabajo en equipo: Fomentar la colaboración y el trabajo
en equipo para aprovechar el conocimiento colectivo y mejorar la
eficiencia.
10. Innovación: Estar abierto a nuevas ideas y enfoques que puedan llevar a
mejoras significativas en la productividad.

Incrementar la productividad es un proceso continuo que requiere esfuerzo y

compromiso constante, pero puede generar beneficios significativos tanto para las
organizaciones como para los individuos.
 EVALUACIÓN DEL INFORME DE TRABAJO SEMANAL
NOTA

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
DEL INSTRUCTOR: DEL MONITOR DE EMPRESA:

FIRMA DE MONITOR DE
FIRMA DEL ESTUDIANTE: FIRMA DEL INSTRUCTOR:
EMPRESA:

AUTOCONTROL DE ASISTENCIA POR EL ESTUDIANTE

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO
M T M T M T M T M T M T
INJUSTIFICADAS: I
ASISTENCIA A SENATI INASISTENCIA
JUSTIFICADAS : FJ

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI. PROHIBIDA SU

REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE