INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO DE BENGUELA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

AUTOMAÇÃO DE CÂMARA FRIGORÍFICA PARA

CONSERVAÇÃO DE PRODUTOS CONGELADOS NO
MERCADO DAS FRUTAS

Estudante: Luzonzo Domingos Basolua

Licenciatura em Engenharia Electrónica

BENGUELA

2023
 LUZONZO DOMINGOS BASOLUA

AUTOMAÇÃO DE CÂMARA FRIGORÍFICA PARA

CONSERVASÃO DE PRODUTOS CONGELADOS NO
MERCADO DAS FRUTAS

Monografia apresentada ao Instituto

Politécnico de Benguela, como
requisito parcial para obtenção do
Grau de Licenciado em Engenharia
Electrónica.

Orientador: Prof. Victor Isaac Manuel

BENGUELA

2023
 LUZONZO DOMINGOS BASOLUA

AUTOMAÇÃO DE CÂMARA FRIGORÍFICA PARA

CONSERVAÇÃO DE PRODUTOS CONGELADOS NO
MERCADO DAS FRUTAS
Monografia apresentada ao Instituto
Politécnico de Benguela, como
requisito parcial para obtenção do Grau
de Licenciado em Engenharia
Electrónica

Aprovado em ____ de __________________ de ____________

BANCA EXAMINADORA
______________________________
Professor
Orientador
______________________________
Professor
Membro da Banca
______________________________
Professor
Membro Banca

BENGUELA
2023
 DEDICATÓRIA

Dedico esta monografia aos meus pais e a toda minha família que directa ou
indirectamente contribuíram para o meu progresso estudantil.

5
 AGRADECIMENTO

Agradeço a Deus pelo dom da vida, pela força que me concedeu durante a
caminha estudantil.

Aos meus pais pela oportunidade oferecida, sacrifícios e apoio mesmo a

distancia, mas necessário para que tudo corresse bem durante a caminhada
estudantil.

Aos amigos, colegas, e professores desta instituição, pelo apoio e

transmissão de conhecimento que muito engrandeceu a formação académica.

Ao professor Victor Manuel pelos ensinamentos e paciência durante o

processo de orientação.

A todos o meu muito obrigado.

6
“A energia de um único
pensamento pode determinar o
movimento de um universo”

Nikola Tesla
7
 Resumo

A automação e controlo são partes de um processo cujo objectivo é garantir

maior produção, redução de custos e eficiência no trabalho, sendo o maior beneficiário
destas valências o homem. O presente trabalho retrata a automação de câmara
frigorífica para conservação de produtos congelados no mercado das frutas situado
na província de Benguela. A mesma, apresenta debilidades no seu sistema de
controlo e para colmatar estas debilidades, propusemos a implementação de um
sistema de controle automático e supervisão dos paramentos funcionais da câmara
frigorífica. Para a execução da investigação utilizou-se o método indutivo, a pesquisa
bibliográfica, a observação e a entrevista foram utilizadas como técnicas de recolha
de dados. De realçar que a referida pesquisa do ponto de vista da natura a mesma é
aplicada. A conservação de produtos congelados por meio de uma câmara frigorífica
automática permiti prolongar o tempo útil do produto sem grandes perdas dos seus
nutrientes. por isso a implementação do sistema de controlo permitirá uma melhoria
substancial no sistema de conservação dos produtos a conservar, para tal foi possível
a montagem de um projecto prático composto maioritariamente por componentes
eléctricos e electrónicos ligados a um CLP siemens com CPU 1211C com acção de
controlo PID. O mesmo Protótipo vai permitir demonstrar o funcionamento do sistema
de controlo da câmara frigorífica.

Palavras-chave: Automação, Câmara frigorífica, controlador PID.

8
 ABSTRACT

Automation and control are parts of a process which generates greater

production, cost reduction and work efficiency, with man being the greatest beneficiary
of these valences. The present work portrays the automation of a cold room for the
conservation of frozen products in the fruit market located in the province of Benguela,
which has a weakness in its control system and to overcome these weaknesses we
proposed the implementation of an automatic control system and supervision of the
vestments functionalities of the cold room. For the execution of the investigation, the
inductive method was used, bibliographical research, observation and interviews were
used as data collection techniques, it should be noted that the referred research from
the point of view of natura is applied. The conservation of frozen products by means
of an automatic refrigerating chamber allows extending the shelf life of the product
without major loss of its nutrients. therefore the implementation of the control system
will allow a substantial improvement in the conservation system of the products to be
preserved, for this it was possible to assemble a practical project composed mainly of
electrical and electronic components connected to a siemens CLP with CPU 1211C
with control action PID. The same prototype will make it possible to demonstrate the
operation of the cold room control system.

Keywords: Automation, Cold room, PID controller.

9
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Composição de uma câmara frigorífica.......................................................24

Figura 2: Esquema e diagrama T-s do ciclo ideal de compressão de vapor (adaptado
de Çengel & Boles, 2015)………………………………………………………………….32

Figura 3: Esquema e diagrama T-s do ciclo real de compressão de vapor (adaptado

de Çengel & Boles, 2015)…………………………………………………33

Figura 4: Diagrama do sistema de controlo de malha fechada………………………..38

Figura 5: Laço de controlo com controlador PID…………………………………..……42

Figura 6: Pirâmide de automação……………………………………………………...…45

Figura 7: Disjuntor Bifásico……..………………………………………………………....48

Figura 8: RTD PT100……………………………………………………………………....49

Figura 9: botoeira pulsadora……………………………………………………………....50

Figura 10: Sinalizador 22mm led verde…………………………………………….........51

Figura 11: sinalizador áudio visual………………………………………………………..52

Figura12: Controlador West………………………………………………………………53

Figura 13: Potenciómetro 10k ohms…………………………………………………...…54

Figura 14: Botão de Emergência………………………………………………………….54

Figura15: Sensor fim de curso…………………………………………………………….55

Figura 16: Frigobar…………………………………………………………………………56

Figura17: Relé ……………………………………………………………………………...57

Figura 18: Contactor Tripolar……………………..……………………………………….58

Figura 19: Computador HP 2000……………………………………………………….....58

Figura 20: CLP compacta siemens S7 1200…………………………………………....62

Figura 21: Network 1 Ligar O Sistema……………………………………………….……64

10
Figura 22: Bloco de Função set point………………………………………………..…..64

Figura 23: bloco de dados Set Point…….…………………………………………….…65

Figura 24: Manipulação do valor de temperatura………………….…………………..66

Figura 25: Bloco sensor PT100……………………………………………..…………....66

Figura 26: Controlador PID…………………………………………………………....…..67

Figura 27: Bloco de função saída PID…………………………………………………….68

Figura 28: Saída do controlador PID ……………………………………………………..69

Figura 29: Bloco de acionamento do motor ………………………..…………………....69

Figura 30: Indicador de Alarme…………………………………………………………....70

Figura 31: sinalizador de porta aberta……………………………………………..……..70

Figura 32: Tempo de conservação……………………………………………………......71

Figura 33: Circuito Electríco ………………………………………………………….…...73

Figura 34: IHM…………….………………………………………………………….….….74

Figura 35: Gráfico do controlador PID com set point de -18……………………...……..75

Figura 36: Painel de controlo ……………….…….…………………………………….....77

Figura 37: Pirâmide de automação…………………………………………………….....79

Figura 38: Protótipo completo……………………………………………………………..91

11
 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
A – Ampere

Ac – Corrente Alternada

℃ – Graus Celcius

CFCs – Clorofluorcarbonetos

CLP – Controlador Logico Programável

COP – Coeficiente de desempenho

CPU – Unidade Central de Processamento

RTD – Detetor de temperatura por resistência

HCFCs – Hidroclorofluorocarbonetos

HFCs - Hidrofluorocarbonetos

HZ – Hertz

IHM – Interface Homem Maquina

KB – kilo byte

Kcr – Ganho critico

Kd – ganho Derivativo

Ki – Ganho Integral

Kp – Ganho proporcional

m – Metro

mA – Mili ampere

mm – Milímetro

mW – Mili watts

12
Pcr – Período critico

PID – Proporcional integral e derivativo

RLY – Relé

Td – Tempo derivativo
Ti – Tempo integrativo

V – Volts

Vcc – Tensão de corrente contínua

W – Watts

13
 ÍNDICE

INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 17
CAPÍTULO 1 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................ 23
1.1. Câmara Frigorífica........................................................................................ 23
1.2. Componentes Do Sistema De Refrigeração ................................................... 24
1.2.1. Compressor .............................................................................................. 25
1.2.2. Condensadores ........................................................................................ 25
1.2.3. Evaporadores ........................................................................................... 26
1.2.4. Dispositivos De Expansão ........................................................................ 27
1.2.5. Fluidos Frigorígeneos............................................................................... 28
1.3. Leis da Termodinâmica................................................................................... 30
1.4. História Da Refrigeração................................................................................. 31
1.5. Sistemas de Refrigeração de Compressão a Vapor ....................................... 32
1.6. Automação e controlo ..................................................................................... 34
1.6.1. Sistema de Controle De Malha Fechada Versus Controle De Malha Aberta
........................................................................................................................... 35
1.6.1.3 Sistemas De Controle De Malha Fechada ................................................. 37
1.6.1.4 Sistemas De Controle De Malha Aberta .................................................... 38
1.6.1.5 Vantagens e Desvantagens entre os Sistemas ......................................... 38
1.6.2. Classificação Dos Controladores Industriais ............................................ 39
1.6.3. Modelagem matemática de sistemas ....................................................... 43
1.6.4. Controlo De Instalações Frigorificas......................................................... 44
1.6.5. Pirâmide de Automação ........................................................................... 44
CAPÍTULO 2 – LEVANTAMENTO INSTRUMENTAL, DESCRIÇÃO DOS
COMPONENTES E APRESENTAÇÃO DOS SOFTWARES DE PROGRAMAÇÃO. 47
2.1. Descrição dos componentes........................................................................... 47
2.1.1. Disjuntor ................................................................................................... 47
2.1.2. Sensor de temperatura RTD PT100 ......................................................... 48
2.1.3. Botoeiras .................................................................................................. 49
2.1.4. Sinalizadores luminosos ........................................................................... 50
2.1.5. Sinalizador Áudio visual ........................................................................... 51
14
 2.1.6. Controlador WEST ................................................................................... 52
2.1.7. Potenciómetro .......................................................................................... 53
2.1.8. Botão de Emergência ............................................................................... 54
2.1.9. Sensor fim de curso ................................................................................. 55
2.1.10. Frigobar .................................................................................................. 55
2.1.11. Relé ........................................................................................................ 56
2.1.12. Contactor ................................................................................................ 57
2.1.13. Computador HP 2000 ............................................................................. 58
2.1.14. CLP ........................................................................................................ 59
2.3. softwares ........................................................................................................ 62
2.3.1. Matlab ...................................................................................................... 62
2.3.2. Cade simu ................................................................................................ 63
2.3.3. Tia Portal .................................................................................................. 63
2.4. Código de Programação da câmara Frigorífica .............................................. 63
2.4.1. Network 1: Ligar O Sistema ..................................................................... 63
2.4.2. Network 2: Set Point................................................................................. 64
2.4.3. Network 3: Manipulação do valor de temperatura .................................... 65
2.4.4. Network 4: Controlador PID ..................................................................... 66
2.4.5. Network 5: saída PID ............................................................................... 67
2.4.6. Network 6: Acionamento do Motor ........................................................... 69
2.4.7. Network 7: Indicador de Alarme ............................................................... 70
2.4.8. Network 8: Sinalizador de porta aberta .................................................... 70
2.4.9 Network 9: Tempo de conservação ........................................................... 70
CAPÍTULO 3 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, ANÁLISES E RESULTADOS DA
INVESTIGAÇÃO. ...................................................................................................... 72
3.1. Princípio de funcionamento do protótipo......................................................... 72
3.2. Sintonia do controlador PID ............................................................................ 74
3.3. Descrição do funcionamento do protótipo....................................................... 76
3.5. Pirâmide de Automação sugerida ................................................................... 78
3.6. Resultado da entrevista dirigida ao membro do mercado. .............................. 80
3.6. Custos do trabalho .......................................................................................... 81
CONCLUSÕES ......................................................................................................... 83
Recomendações .................................................................................................... 85

15
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 86
GLOSSÁRIO.......................................................................................................... 88
APÊNDICE 1 – Resultado da colecta de dados por observação ........................... 89
APÊNDICE 2– Roteiro de entrevista dirigida ao supervisor das câmaras frigoríficas
do mercado das frutas. .......................................................................................... 90
Anexo 1– imagem do protótipo completo .............................................................. 91

16
 INTRODUÇÃO
No século actual tem-se notado um avanço considerável da tecnologia, com a
criação de vários aparelhos com tecnologia inovadora capazes de substituir os seres
humanos nas suas funções, encurtando tempo, poupando esforço e tornando o
trabalho, mais rentável. Desta forma, a automação não fica de parte dentro deste
avanço tecnológico, sendo um sistema que surgiu no intuito de reduzir a acção
humana dentro dos diferentes sectores da sociedade e não só, criando formas de
substituir os sistemas mecanizados para um sistema, mais sofisticado, permitindo que
o homem se liberta do controlo de tarefas redundantes, e passe a gerenciar
simplesmente tarefas muito mais complexas proporcionais a capacidade cognitiva.

O sistema de conservação por meio do frio utilizando uma câmara frigorifica é

o mais aconselhado visto que os produtos são conservados sem grandes perdas dos
seus nutrientes com relação a outros processos como a secagem e a defumação.
Para o bom funcionamento das câmaras frigoríficas é aconselhável a implementação
de sistemas de controlo que possam monitorar os parâmetros de funcionamento
evitando falhas que possam danificar o produto a conservar, quando os produtos
danificados são consumidos causam grandes problemas a saúde.

A utilização de controladores automatizados em câmaras frigoríficas, faz com

que os componentes do sistema de refrigeração consumam menos energia, e
executam melhor as suas funções tendo em vista a qualidade do produto.

A escolha do tema justifica-se pelo facto de manter-mos conversas informais

com o supervisor do referido mercado, onde o mesmo nos informou que as câmaras
frigorificas para conservação de produtos congelados do Mercado das Frutas,
encontram-se paradas devido a falhas sucessivas nos seus sistemas de controlo visto
que o mesmo apresentava falhas na leitura da temperatura e no seu controlo. O
sistema de controlo implementado no mercado das frutas, sofreu intervenção de um
técnico, e segundo o mesmo, no interior do controlador observou-se alguns
componentes avariados. Devido a grande necessidade de se conservar os produtos,
adoptou-se um sistema de controlo manual em que ligavam e desligavam o aparelho
de refrigeração, mas a acção não surtiu efeito visto que os produtos nela conservados
muitos deles estragavam devido ao processo de congelamento e descongelamento

17
que se observava, acumulando água no interior dos produtos, causando o
apodrecimento dos mesmos, e prejuízos aos clientes.

A câmara frigorifica do mercado das frutas é ligada a energia da rede, e foi

implementado um sistema pré-pago em que o consumidor compra a energia em forma
de recarga, quando esta recarga termina o mesmo fica privado da corrente
eléctrica.Com as falhas no sistema de controlo e a implementação de um sistema de
acionamentos manual a câmara passou a consumir maior quantidade de energia visto
que não se tinha um controlo adequado do funcionamento da mesma causando gastos
avultados de dinheiro com o pagamento da energia. O controlador lá instalado tem um
sistema de controlo on-off, este tipo de controlo em sistemas de refrigeração muitas
das vezes é ineficiente e não apresenta a versatilidade de outras acções de controlo
como PID que faz o controlo da temperatura por meio de três acções de controlo todas
elas compensadas e muito útil para o controlo da temperatura.

Nessa óptica, e tendo em conta a visão de Ramos e Naranjo (2014, p. 72), que
definem o problema de investigação como “aquela discrepância entre o nível real e o
desejado que para ser solucionada, exige a aplicação do método científico”, formulou-
se o seguinte problema de investigação:

 Como melhorar o sistema de controlo automático da Câmara frigorífica para

conservação de produtos congelados do mercado das frutas?

Objecto de estudo: Automação de câmara frigorífica.

Campo de acção: Automação e controlo.

Tendo em conta o exposto acima, podemos formular os objectivos da nossa
investigação a fim de se clarear a nossa pesquisa, visto que o objectivo permite
precisar com maior clareza o fim último de qualquer investigação, tal como ressaltam
Ramos e Naranjo (2014, p. 84), de que a delimitação dos objectivos, é um “processo
deve ter uma só característica fundamental; as especificidades, orientadas para
alcançar o que é central, devem adoptar a forma de tarefas científicas e ser tratadas
como tal, porquanto o projecto de investigação científica é um sistema e, como tal,
não contém duas partes que cumpram uma mesma função”. Assim, com intenção de

18
encontrar respostas a questão em estudo, na presente investigação pretende-se
alcançar os seguintes objectivos:

Geral:

 Implementar um novo sistema de controlo automático utilizando autómato

programável para supervisão dos parâmetros funcionais da câmara frigorífica
para conservação de produtos congelados do mercado das frutas.

Específicos:

 Descrever os fundamentos teóricos que sustentam a automação de câmara

frigorífica para conservação de produtos congelados.
 Detalhar os componentes eléctricos, mecânicos e electrónicos, a serem
utilizados para a automação de câmara frigorífica.
 Descrever os softwares utilizados para a programação do autómato, e para
execução do desenho gráfico da resposta do controlador implementado.
 Construir o protótipo do controlador da câmara frigorífica, testar e analisar os
processos.

Metodologia

Neste ponto faz-se abordagem das metodologias utilizadas para realização da

pesquisa, visto que segundo Prodanov e Freitas, (2013) a “Metodologia é a aplicação
de procedimentos e técnicas que devem ser observados para construção do
conhecimento, com o propósito de comprovar sua validade e utilidade nos diversos
âmbitos da sociedade”. Para o referido trabalho com o tema de automação de câmara
frigorífica para conservação de produtos congelados no mercado das frutas fez-se
recurso aos seguintes método e técnicas de recolha de dados.

Método Indutivo

O método Indutivo é um processo através do qual infere-se uma verdade geral ou

universal, partindo de dados particulares, suficientemente constatados, sendo que o
raciocínio indutivo nos apresenta resultados de analises cujo conteúdo são muito,
mais abrangentes do que os conteúdos primordiais as quais se basearam, Marconi e
Lakatos, (2003). Partindo da ideia de que a câmara frigorifica do mercado das frustas
19
é equipada por um controlador e o mesmo encontra avariado, fomos a busca de
verdades que sustentam a utilidade e a importância.

Pesquisa

Em função da abordagem metodologia podemos referir que:

Do ponto de vista da natureza a pesquisa feita é aplicada porque segundo

Prodanov e Freitas (2013) a pesquisa aplicada tem por “objectivo gerar
conhecimentos para aplicação prática, dirigidos à solução de problemas específicos,
a mesma envolve verdades e interesses locais” neste caso o interesse recai na
melhoria do sistema de controlo da câmara frigorifica para conservação de produtos
congelados do mercado das frutas.

Do ponto de vista da forma de abordagem do problema a mesma é qualitativa visto

que no tratamento dos dados não nos preocupamos com a representatividade
numérica, mas, sim com o aprofundamento da compreensão de um grupo social
(Gerhardt & Silveira, 2009).

Do ponto de vista dos objectivos a pesquisa é exploratória visto que a mesma tem
por finalidade desenvolver, esclarecer e modificar conceitos e ideia, em vista a
formulação de problemas, mas precisos ou hipóteses pesquisáveis para estudos
posteriores (Gil, 1999).

Para o desenvolvimento e fundamentação do presente estudo e o cumprimento de

todos os objectivos definidos, optou-se pela seguinte pesquisa:

Pesquisa bibliográficas

Segundo Gil (1999) este tipo de pesquisa é desenvolvida a partir de material já

elaborado constituídos de livros escrito, conteúdo electrónico, artigos científicos,
publicações periódicas, dissertações, teses, paginas de web sites etc. Justifica-se a
escolha do mesmo visto que para execução de um trabalho científico temos que
consultar materiais bibliográficos já disponibilizados. Para o referente trabalho, este
tipo de pesquisa permitiu obter mais informações e conhecimento daquilo que já foi
desenvolvido de modos a servir como base para melhoria e desenvolvimento da
minha pesquisa.

20
 Técnicas de recolha de dados

De acordo com os objectivos preconizados foram seleccionadas as seguintes

técnicas:

• Observação: Para Marconi e Lakatos (2003) a observação é uma técnica que

nos permite colectar informações utilizando os sentidos na obtenção de
determinados aspectos da realidade. É uma técnica muito útil para aquisição
de informações presencias, visto que não basta ouvir é necessário constatar
os factos na primeira pessoa. Esta técnica foi útil na minha pesquisa para
aquisição dos dados reais do estado funcional da câmara frigorifica do mercado
das frutas e principalmente do sistema de controlo nela instalado.

• Entrevista: Segundo Prodanov e Freitas, (2013, p. 106) “a entrevista é a

obtenção de informações de um entrevistado sobre determinado assunto ou
problema”. A entrevista é uma técnica muito útil na recolha de dados de forma
presencial (via oral), e nos ajuda alcançar um leque de dados por intermédio
de um entrevistado que responderá as perguntas. Esta técnica permitiu
aquisição de dados ao técnico responsável pela supervisão da câmara
frigorífica, visto que o mesmo conhece melhor o histórico de funcionamento, e
as manutenções já realizadas. O mesmo relatou os problemas que ela tem e
as recomendações passadas.

Caracterização da população e amostra

População

No entender de Carvalho (2009, p. 137), “a população ou universo é o conjunto

de elementos abrangidos por uma mesma definição”.

É nesta óptica que o nosso estudo tem como população, 3 membros do

mercado, sendo 1 do sexo femenino e 2 do sexo masculino.

Amostra

Para Fortin (2009), citado Mendes e Manuel (2016, p. 117), amostra “é a fracção
ou a porção de uma população junto da qual são recolhidos as informações
necessárias para o estudo”.

21
Hipótese

Se implementarmos um sistema de controlo automatizado na câmara frigorífica

do mercado das frutas, haverá melhoria no sistema de conservação dos produtos
congelados.

Variável independente: Implementar um sistema de controlo automatizado na

Câmara frigorifica do mercado das frutas.

Variável dependente: Melhoria no sistema de conservação dos produtos congelados.

Em termos estruturais, o nosso projecto é composto por três capítulos

antecedido da presente introdução que apresenta de forma clara os componentes
essências da nossa investigação, nomeadamente: a justificação da escolha do tema,
a formulação do problema de investigação, os objectivos do trabalho, o objecto bem
como o campo de acção da nossa pesquisa, elementos esses, que em nosso entender
confinam em si, a razão de ser, a causa do nosso trabalho de pesquisa.

No primeiro capítulo, apresentam-se uma gama de conhecimentos teóricos de

diversos autores relativamente ao tema, com o intuito de argumentar cientificamente
a presente investigação, começando pela definição dos principais conceitos.

No segundo capítulo, consta o levantamento instrumental, descrição dos

componentes e apresentação dos softwares de programação e de desenho gráfico.

No terceiro capítulo apresentamos a construção do protótipo princípio de

funcionamento, análise e discussão dos resultados.

Finalmente o trabalho inclui conclusões, sugestões, referências bibliográficas

bem como o corpo de apêndices que complementam o mesmo.

22
 CAPÍTULO 1 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
O presente capítulo tem como objectivo descrever os aspectos teóricos
relacionados com o tema em questão de modo a compreender a temática de acordo
com a visão de vários autores. Desta forma neste capítulo definem-se conceitos
importantes na compreensão da temática abordada, descrição dos principais
componentes das câmaras frigoríficas, e abordagem aos sistemas de controlo.

1.1. Câmara Frigorífica

Citando Chagas (2012) câmara frigorífica é qualquer espaço de

armazenamento de matérias deterioráveis, que tenha as suas condições internas
controladas por um sistema de refrigeração. Geralmente estão constituídas de painéis
isolantes pré-fabricados do tipo “sanduíche” (dois revestimentos metálicos interligados
por um núcleo isolante).

As câmaras frigoríficas segundo Rodrigues (2017 p28) apud Monteiro ( 2016)

podem ser classificadas como:
 Câmaras modulares.
 Câmaras em alvenaria.
 Câmaras especiais com funções especiais.

Sendo que as câmaras em alvenaria diferem das câmaras modulares no que

diz respeito ao tamanho, visto que elas são amplamente utlizadas quando se deseja
armazenar grandes quantidades de produto e devem ser montadas no local aonde irá
funcionar. Já as câmaras modulares compreendem uma menor capacidade de
armazenamento de produtos, têm um custo relativamente baixo e a mesma pode ser
montada na fábrica e transportada até o local de destino. A câmara especial tem o
seu funcionamento conforme as especificações e necessidades do requerente.

Para (Rodrigues, 2017, p29 apud Monteiro, 2016), as câmaras frigorificas

segundo as suas temperaturas de serviço, podem ser classificadas em:
 Alta Temperatura (AT): +27 °C / +17 °C.
 Média Temperatura (MT): +17 °C / -10 °C.
 Baixa Temperatura (BT): -10 °C / -40 °C.

Ainda segundo Chagas (2012) existem dois tipos de câmaras:

23
  Câmaras de Resfriados: Cuja finalidade é proteger os produtos em
temperaturas próximas de 0ºC.
 Câmaras de Congelados: Com finalidade para prolongar o período de
conservação dos produtos, à baixa temperatura, em geral abaixo de -18ºC.

Abaixo na figura 1, é possível visualizar a estrutura de uma câmara frigorífica os

elementos que a compõem.

Figura 1: Composição de uma câmara frigorífica

Fonte: www.interacon.com

1.2. Componentes Do Sistema De Refrigeração

Para que as câmaras frigoríficas funcionem de forma correcta é necessário que

estejam incorporados os diferentes componentes mecânicos que fazem parte do
sistema de refrigeração.

Para Dinçer e Kanoglu (2010) os principais componentes do sistema de

refrigeração são:
 Compressores.
24
  Condensadores.
 Evaporadores.
 Dispositivos de expansão.
1.2.1. Compressor

O compressor é um elemento mecânico do sistema de refrigeração

considerado o coração do sistema de compressão a vapor. Em um ciclo de
refrigeração, o compressor tem duas funções principais:
 A primeira função é bombear o vapor refrigerante do evaporador para que a
temperatura desejada e pressão pode ser mantida no evaporador.
 A segunda função é aumentar a pressão do vapor refrigerante através do
processo de compressão e, simultaneamente, aumentar a temperatura do
vapor refrigerante. Por esta mudança de pressão, o refrigerante
superaquecido flui através do sistema.

Os compressores podem ser divididos em:

 Compressores de deslocamento.
 Compressores dinâmicos.

Um compressor de deslocamento positivo aumenta a pressão do refrigerante,

reduzindo o volume interno da câmara de compressão. Os compressores dinâmicos
aumentam a pressão do refrigerante principalmente devido à conversão de pressão
dinâmica em pressão estática.
1.2.2. Condensadores

O condensador é o equipamento que tem como função rejeitar a energia

absorvida na evaporação e o calor adicionado pelo compressor durante a
compressão. O processo de rejeição do calor ocorre quando o refrigerante se encontra
no estado de gás quente, sendo condensado para líquido e libertando o calor para a
água e/ou ar.

Os condensadores utilizados na indústria de refrigeração são comumente de

três tipos, como segue:
 Condensadores refrigerados a água.
 Condensadores refrigerados a ar.
 Condensadores evaporativos.
25
 Os condensadores refrigerados a água, tal como o seu próprio nome indica, o
seu fluido refrigerador é a água; o condensador refrigerado a ar o seu fluido
refrigerador é o ar; e os condensadores evaporativos são formados por uma espécie
de torre de refrigeração mecânica, no interior da qual é instalada uma série de tubos
por onde escoa o fluido refrigerante, ou seja, os condensadores evaporativos têm
como líquido refrigerante a água e o ar dentro de um processo combinado.

De realçar que os equipamentos de refrigeração aparecem de formas

separadas ou compactas como é o caso da unidade condensadora, que é a junção
do compressor e o condensador.
1.2.3. Evaporadores

Citando Caldeira (2018), o evaporador é um componente no qual o refrigerante

evapora extraindo o calor do ar circundante, da água ou de outras substâncias. É a
parte do sistema de refrigeração onde o fluido refrigerante sofre uma mudança de
estado, passando da fase líquida para a fase gasosa.

Os principais evaporadores utilizados na área de refrigeração são:

 Evaporadores de líquidos.

 Evaporadores de ar e/ou de gás

1.2.3.1. Evaporadores De Líquidos

Um evaporador de líquido tem a função de o refrigerar até uma determinada

temperatura e depois bombeá-lo para equipamentos remotos, tais como serpentinas
de câmaras frigoríficas onde será utilizado para a refrigeração de outras substâncias
ou meios.

1.2.3.2. Evaporadores De Ar

Em um evaporador de ar o seu líquido refrigerante vaporiza no interior de tubos,

aletados ou lisos e refrigera diretamente o ar que sai do evaporador para a superfície
externa.

26
1.2.4. Dispositivos De Expansão

Os dispositivos de expansão são usados para reduzir a pressão de condensação

do refrigerante (alta pressão) para a pressão de evaporação (baixa pressão). Desta
forma o dispositivo de expansão deve funcionar em equilíbrio com o compressor de
modos que o compressor possa bombear o mesmo caudal de refrigerante necessário
para alimentar o evaporador por intermédio do dispositivo de expansão, já o
funcionamento prolongado em desequilíbrio poderá originar o encharcamento do
evaporador ou a sua secura (Dinçer & Kanoglu, 2010).

Citando Dinçer e Kanoglu (2010), os dispositivos de expansão mais comuns

são:
 Válvulas de expansão termostáticas.
 Válvulas de expansão de pressão constante.
 Válvulas flutuantes.
 Tubos capilares.

1.2.4.1. Tubo Capilar

Os tubos capilares são tubos de pequeno diâmetro através dos quais o

refrigerante flui do condensador para o evaporador. Sendo que são dispositivos
amplamente utilizados em pequenos sistemas de refrigeração.

1.2.4.2. Válvulas Flutuantes

Estas válvulas são normalmente utilizadas para controlar o fluxo de refrigerante

de um resfriador de líquido do tipo inundado.

As válvulas flutuantes estão divididas em:

 Válvulas de bóia de lado alto: localizada no lado de alta pressão do
dispositivo de estrangulamento.
 Válvula de bóia de lado baixo: localizada no lado de baixa pressão do
dispositivo de estrangulamento.

27
1.2.4.3. Válvulas De Expansão De Pressão Constante

A válvula de expansão de pressão constante é a precursora da válvula de

expansão termostática. Geralmente é chamada de válvula de expansão automática
pelo fato de abrir e fechar automaticamente sem o auxílio de qualquer dispositivo
mecânico externo.

1.2.4.4. Válvulas De Expansão Termostáticas

A válvula de expansão termostática é o tipo de válvula mais utilizadas em

sistemas de refrigeração, são essencialmente válvulas redutoras entre o lado de alta
pressão e o lado de baixa pressão do sistema, ou seja, regulam o fluxo de refrigerante
que entra no evaporador de forma a estabilizar o grau de superaquecimento no vapor
a saída do evaporador. Estas válvulas, são os dispositivos mais utilizados.

1.2.5. Fluidos Frigorígeneos

Para que haja troca de calor dentro do circuito de refrigeração é necessário que
circule dentro dele um fluido responsável pelas trocas térmicas no sistema de
refrigeração e climatização. Sendo o responsável por mover o calor em excesso de
um espaço para o outro. Esses fluidos possuem a propriedade de passar de um
estado para outro ou seja (líquido a gás), e vice-versa, são capazes de absorver calor,
arrefecendo assim um ambiente de maneira controlada (InovEnergy, 2014).Os
principais fluidos frigorigéneos são:

Clorofluorcarbonetos (CFCs): Os CFCs são constituídos por elementos químicos

como derivados voláteis do metano e do etano com elementos halogenados como o
cloro e o fluor. Devido as suas caraterísticas peculiares como (baixa toxicidade, baixa
ou nula inflamabilidade, condutibilidade térmica baixa na fase gasosa, baixa
corrosividade durante o uso, custo razoável, etc), os CFCs foram por muito tempo
utilizados em aplicações habitacionais e industriais. os CFCs tiveram o seu uso
reduzido ou anulado devido o efeito destrutivo que este tipo de fluido tem na camada
de ozono.

28
Hidroclorofluorocarbonetos (HCFCs): Os HCFCs são moléculas compostas por
carbono, cloro, fluor e hidrogénio. Sendo o fluido que veio para substituir os CFCs por
apresentarem uma baixa acção prejudicial na camada de ozono. Mas o seu efeito não
é nulo, visto que são considerados como fluidos frigorigéneos transitórios, tendo
também sido estabelecidos prazos para a sua descontinuação gradual.

Hidrofluorocarbonetos (HFCs): Actualmente o HFC é o fluido, mas utilizado, é

compostos por moléculas de carbono, fluor e hidrogénio. São utilizados em vários
sectores e aplicações como fluidos frigorigéneos para equipamentos de refrigeração,
ar condicionado ou ainda bombas de calor. São também usados como agentes de
expansão no fabrico de espumas, como agentes extintores de incêndio, gases
propulsores de aerossóis e solventes. Os HFCs diferente dos CFCs e dos HCFCs não
provocam a depleção da camada de ozono, os HFCS têm sido amplamente utilizados
como substitutos para estes dois tipos de fluidos frigorigéneos. Contudo a sua
utilização tenderá a ser reduzida, visto que maior parte destes fluidos possuem um
elevado potencial de aquecimento global representando assim uma ameaça para o
ambiente

Misturas: A mistura de dois ou mais fluidos frigorigéneos é aceitável, permitindo um

ajuste nas propriedades do fluido, de acordo com o desejável para uma determinada
aplicação. As misturas podem ser categorizadas em dois tipos, misturas azeotrópicas
ou misturas zeotrópicas. As misturas azeotrópicas evaporam e condensam a uma
temperatura constante, enquanto que uma mistura zeotrópica na mudança de estado
a temperatura sofre uma variação. As misturas de fluidos frigorigéneos são
consideradas como sendo a quarta e nova geração de fluidos frigorigéneos por
apresentarem menores impactos ambientais e por serem energeticamente mais
eficientes.

Fluidos Naturais: Fluidos naturais de trabalho são substâncias naturalmente

existentes na biosfera tem um potencial nulo de depleção da camada de ozono, e um
baixo ou nulo potencial de aquecimento global. Eles são, portanto, alternativas de
longo prazo aos CFCs, HCFCs e HFCs. Dos fluidos de trabalho naturais fazem parte
desta classe o amônia (NH3), Hidrocarbonetos, dióxido de carbono (CO2), ar e água.

29
 Os fluidos frigorigéneos são os principais responsáveis pela troca de calor dentro
do sistema de refrigeração, o mesmo absorve a temperatura e cede a mesma para o
meio ambiente, para uma melhor explicação abordaremos a seguir as leis da
termodinâmica.

1.3. Leis da Termodinâmica

Etimologicamente a palavra termodinâmica deriva das palavras gregas therme-

calor e dinamics-força. De modo geral pode definir-se a Termodinâmica como a
ciência que estuda energia e as suas diferentes formas, bem como as suas
interacções com a matéria (Afonso, 2012).

Çengel e Boles (2015) Apresentam as seguintes leis da termodinâmica:

A Lei Zero da Termodinâmica estabelece que, se dois corpos estão em

equilíbrio térmico com um terceiro, então também eles se encontram em equilíbrio
térmico entre si. Ao substituir o terceiro corpo por um termómetro, os dois corpos
apresentam a temperatura lida no termómetro, mesmo que não se encontrem em
contacto um com o outro.

A Primeira Lei da Termodinâmica, conhecida como lei da conservação de

energia, estabelece que durante uma interacção a energia pode mudar a sua forma.
Porém, a quantidade total de energia permanece constante durante um processo, uma
vez que a energia não é criada ou destruída.

O princípio de conservação de energia é expresso como o aumento ou

diminuição da energia em um processo e é igual à diferença entre a energia que entra
e a energia que sai.

𝐸𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝐸𝑠𝑎𝑖 = 𝛥𝐸𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚a (1.1)

A Segunda Lei da Termodinâmica é definida com recurso a vários

enunciados, sendo que dois deles foram definidos por Kelvin-Planck e Clausius, sendo
enunciados equivalentes de tal forma que qualquer dispositivo que viole o enunciado
de Kelvin-Planck também viola o enunciado de Clausius.

O enunciado de Kelvin-Planck refere que: “É impossível que um sistema, ao

operar num ciclo termodinâmico, converta toda a quantidade de calor recebido em
30
trabalho.” Enquanto o enunciado de Clausius defende que “O calor não pode fluir, de
forma espontânea, de um corpo de temperatura menor, para um outro corpo de
temperatura mais alta”.

A segunda lei da termodinâmica se usa também para determinar os limites

teóricos no desempenho de sistemas de engenharia de uso ordinário como, máquinas
térmicas e refrigeradores.

A terceira lei da termodinâmica refere-se a entropia que é uma medida

quantitativa de desordem microscópico para um sistema, qualquer quantidade cuja
integral cíclica é zero é uma propriedade da entropia.

1.4. História Da Refrigeração

O emprego dos meios de refrigeração já era do conhecimento humano mesmo

na época das mais antigas civilizações. A civilização chinesa é citada visto que, a
muitos séculos antes do nascimento de Cristo, usavam o gelo natural (colhido nas
superfícies dos rios e lagos congelados e conservado com cuidados, em poços
cobertos com palha e cavados na terra) com a finalidade de conservar o chá que
consumiam. As civilizações gregas e romanas que também aproveitavam o gelo
colhido no alto das montanhas, a custo do braço escravo, para o preparo de bebidas
e alimentos gelados.

Em 1755, o escocês Willian Cullen conseguiu congelar água por evaporação

num reservatório fechado marcando o início da refrigeração artificial. Quase 80 anos
depois, Jacob Perkins cria a primeira máquina frigorífica baseada no ciclo de
compressão de vapor a éter, em 1834. Tendo sido os irmãos Carré, Edmond e
Ferdinand, responsáveis pela invenção da máquina de absorção a água/ácido e a
amoníaco/água em 1850 e 1859 respectivamente.

Em 1913 surgi o primeiro refrigerador doméstico, mas sua aceitação foi

mínima, tendo em vista que o mesmo era constituído de um sistema de operação
manual, exigindo atenção constante, muito esforço e apresentando baixo rendimento.
Só em 1918 é que apareceu o primeiro refrigerador automático, movido a
electricidade, e que foi fabricado pela Kelvinator Company, dos Estados Unidos. A
31
partir de 1920, a evolução foi tremenda, com uma produção sempre crescente de
refrigeradores mecânicos (Ferraz, 2008).

1.5. Sistemas de Refrigeração de Compressão a Vapor

Baseado no ciclo de Carnot (ciclo reversível), o ciclo de compressão a vapor é

o mas usado na pratica, nesse ciclo o vapor é comprimido, condensado, tendo
posteriormente a sua pressão diminuída de modo que o fluido possa evaporar a baixa
pressão, (Stoecker & Jones, 1985).

O ciclo de compressão a vapor é composto por quatro processos que podem

ser observados no diagrama da figura 2, (Çengel & Boles, 2015).

1-2 Compressão isentrópica em um compressor.

2-3 Rejeição de calor a pressão constante em um condensador.

3-4 Estrangulamento (expansão) em um dispositivo de expansão.

4-1 Absorção de calor a pressão constante através de um evaporador

Figura 2: Esquema e diagrama T-s do ciclo ideal de compressão de vapor (adaptado de Çengel &
Boles, 2015).

Fonte: Çengel & Boles, 2015.

32
 Na realidade o ciclo real de compressão de vapor (figura 3), difere do ciclo ideal
(figura 2),, facto relacionado com as irreversibilidades, sendo que as duas fontes, mas
comuns de irreversibilidade são: fricção registados nos vários componentes,
causando quedas de pressão, e devido à transferência de calor entre o fluido e o meio
ambiente através das tubagens.

Figura 3: Esquema e diagrama T-s do ciclo real de compressão de vapor (adaptado de Çengel
& Boles, 2015)

Fonte: Çengel & Boles, 2015.

Nota: De referir que os termos caliente, espácio, expansioin são palavras em Espanhol que em
Português significam (quente, espaço, e expansão).

A equação (1.2) apresenta a eficiência da máquina frigorífica (COP) a operar

por meio de um ciclo de compressão a vapor.

QL ṁ×(h2s−h1 )
COPR = = (1.2)
Win ṁ×(h2−h1 )

Onde:

𝑚̇: caudal mássico de fluido frigorigéneo.

33
 ℎ: entalpia do fluido frigorigéneo.

Para aplicações industriais de grande escala a eficiência energética releva-se

um factor com grande peso sobre a operação da instalação frigorífica. Algumas
aplicações requerem temperaturas relativamente baixas, podendo originar diferenças
elevadas de temperaturas, entre o condensador e o evaporador. Uma diferença de
temperatura elevada origina de igual forma uma elevada diferença de pressão,
causando fraco desempenho energético ao compressor. Este problema pode ser
ultrapassado através da utilização de estágios de refrigeração, originando sistemas
em cascata.

1.6. Automação e controlo

A automação surge da necessidade do homem simplificar processos e obter
resultados satisfatórios dos processos a controlar. Entende-se por automação
qualquer sistema, apoiado em computadores, com a capacidade de executar várias
tarefas em favor da segurança humana, da qualidade dos produtos, da rapidez da
produção ou da redução de custos, assim aperfeiçoando os complexos objectivos das
indústrias e dos serviços. (Moraes & Castrucci, 2010)

O primeiro trabalho significativo de controle automático foi o regulador centrífugo

construído por James Watt para o controle de velocidade de uma máquina a vapor,
no séc XVIII. Outros trabalhos importantes nos primeiros estágios do desenvolvimento
da teoria de controle se devem a Minorsky, Hazen e Nyquist, entre outros.

34
 . Em 1922, Minorsky trabalhou em controladores automáticos para pilotagem
de embarcações e demonstrou como a estabilidade poderia ser determinada a partir
de equações diferenciais que descrevem o sistema. Em 1932, Nyquist desenvolveu
um procedimento relativamente simples para a determinação da estabilidade de
sistemas de malha fechada com base na resposta de malha aberta a excitações
senoidais estacionárias. Em 1934, Hazen, que introduziu o termo servomecanismos
para sistemas de controle de posição, discutiu o projecto de servomecanismos a relé,
capazes de acompanhar uma variação de entrada com acurácia (Ogata, 2010).

Sistemas de controle tem como objectivo primordial a manutenção de uma ou

mais grandezas ou um processo dentro de limites predeterminados. O mecanismo de
acção dos sistemas de controle inicia-se com a medição de uma ou mais grandezas
associadas ao processo que se pretende controlar. O valor medido é comparado com
um valor de referência e, então, em função da comparação; o sistema de controle atua
sobre a(s) grandeza(s) ou sobre o processo, com a finalidade de mantê-los dentro de
níveis admissíveis (Seibert, 2016).

Para que o sistema de controlo funcione correctamente ou dentro de níveis

admissíveis os mesmos apresentam-se de duas formas.

1.6.1. Sistema de Controle De Malha Fechada Versus Controle De Malha Aberta

Podemos definir malha como um conjunto de componentes e instrumentos que

estão ligados entre si e juntos formam um circuito aberto ou fechado.

Para uma melhor compreensão dos sistemas de controlo abaixo estarão

presente, as definições e conceitos dos elementos do sistema de controlo.

1.6.1.2 Definições e Conceito de elemento que fazem parte do sistema de

controlo

Ogata (2010), apresenta os seguintes conceitos:

Sistemas: É a combinação de componentes que agem em conjunto para atingir

determinado objectivo.

35
A variável controlada: É a grandeza ou a condição que uma variável é medida e
controlada.

Sinal de controle ou variável manipulada: É a grandeza ou a condição na qual é

modificada pelo controlador, de modo que a mesma influencie no valor da variável
controlada.

Controle com realimentação: Refere-se a uma operação que, na presença de

distúrbios, tende a diminuir a diferença entre a saída de um sistema e alguma entrada
de referência e atua com base nessa diferença.

Somador: Um círculo com uma cruz é o símbolo que indica a operação de soma. O
sinal de mais ou menos na extremidade de cada seta indica se o sinal deve ser
somado ou subtraído. É importante que as quantidades a serem somadas ou
subtraídas tenham as mesmas dimensões e as mesmas unidades.

Ponto de ramificação: Um ponto de ramificação é um ponto do qual o sinal que vem

de um bloco avança simultaneamente em direção a outros blocos ou somadores.

Referência (Set-point): Valor desejado da variável a ser controlada.

Comparador: Dispositivo que constrói o sinal de erro entre o valor desejado e o

obtido.

Controlador: Dispositivo que manipula o sinal de erro, gerando um sinal de controle

que será aplicado no sistema, a fim de corrigir a variável a ser controlada.

Atuador: Dispositivo que recebe o sinal de controle e gera um sinal com potência
suficiente para actuar sobre o sistema.

Medidor (transdutor): Dispositivos responsáveis pela medição e conversão da

variável a ser controlada para fins de comparação e obtenção do erro de saída.

Plantas: Denomina-se planta qualquer objecto físico a ser controlado (como um

componente mecânico, um forno, um reactor químico ou uma câmara frigorífica).

Processos: Toda operação a ser controlada.

36
Distúrbios. Um distúrbio é um sinal que tende a afectar de maneira adversa o valor
da variável de saída de um sistema.

citando Ogata (1998), existem dois tipos de sistema de controlo em malha:

Sistemas De Controle De Malha Fechada ou circuito fechado.

Sistemas De Controle De Malha Aberta ou circuito aberto.

1.6.1.3 Sistemas De Controle De Malha Fechada

Os sistemas de controle com realimentação são, com frequência,

denominados também sistemas de controle de malha fechada conforme ilustra a
figura 4. Na prática, os termos controle com realimentação e controle de malha
fechada são usados indistintamente. Em um sistema de controle de malha fechada, o
sinal de erro actuante, que é a diferença entre o sinal de entrada e o sinal de
realimentação (que pode ser o próprio sinal de saída ou uma função do sinal de saída
e suas derivadas e/ou integrais), realimenta o controlador, de modo a minimizar o erro
e acertar a saída do sistema ao valor desejado.

O termo ‘controle de malha fechada’ sempre implica a utilização do controle

com realimentação para reduzir o erro do sistema. Um exemplo poderia ser o sistema
de controle de temperatura de uma cafeteira eléctrica. Liga-se a máquina e põem-se
água no interior do seu recipiente, a temperatura da água que está no recipiente é
comparada com a temperatura de referência (temperatura desejada), o termostato
activa ou desactiva o equipamento de aquecimento, de modo que assegure que a
temperatura se mantenha em um nível desejado, independentemente das condições
exteriores (Ogata, 2010).

37
Figura 4: Diagrama do sistema de controlo de malha fechada.

Fonte:(Engenharia electrónica, controlo 1)

1.6.1.4 Sistemas De Controle De Malha Aberta

Os chamados sistemas de controle de malha aberta são aqueles em que o sinal

de saída não exerce nenhuma ação de controle no sistema. Isso quer dizer que, em
um sistema de controle de malha aberta, o sinal de saída não é medido nem
realimentado para comparação com a entrada. Um exemplo prático é o da máquina
de lavar roupas. As operações de colocar de molho, lavar e enxaguar em uma
lavadora são executadas em uma sequência baseada em tempo. A lavadora não
mede o sinal de saída, isto é, não verifica se as roupas estão bem lavadas
simplesmente executa a operação de forma sequencial.

Em qualquer sistema de controle de malha aberta, a saída não é comparada

com a entrada de referência. Assim, a cada entrada de referência corresponde uma
condição fixa de operação. Dessa maneira, a precisão do sistema depende de uma
calibração. Na presença de distúrbios, um sistema de controle de malha aberta não
vai executar a tarefa desejada, ou seja, o sistema de controle de malha aberta apenas
poderá ser utilizado se a relação entre a entrada e a saída for conhecida e se não
houver a existência de distúrbio interno ou externo (Ogata, 2010).

1.6.1.5 Vantagens e Desvantagens entre os Sistemas

Uma das vantagens do sistema de controle de malha fechada é o fato de que

o uso da realimentação faz com que a resposta do sistema seja relativamente
insensível a distúrbios externos e a variações internas nos parâmetros do sistema.
Dessa forma, é possível a utilização de componentes que não tenham um alto nível
de precisão (visto que a realimentação faz com que o sistema compensa os erros
detectados), e que tenham um custo relativamente baixo, para obter o controle preciso

38
de determinado sistema, ao passo que isso não é possível nos sistemas de malha
aberta (Ogata, 1998).

O sistema de controle de malha aberta por não apresentar a componente da

realimentação é mais fácil de ser construído e na maioria das vezes são menos
dispendiosos que um sistema de malha fechada, alem disso apresenta também como
vantagem a ausência de problemas de estabilidade, pelo fato de a estabilidade ser
um problema significativo para o sistema de malha fechada. O sistema de malha
fechada pode apresentar uma tendência de correcção de erros além do necessário
devido a estabilidade, que constitui um problema importante nos sistemas causando
oscilações de amplitude constante ou variável (Ogata, 1998).

De forma resumida apresentamos as vantagens e desvantagens dos sistemas

sendo que, o que pode ser vantagem de um apresenta-se como desvantagem para
outro:

Malha aberta

 Os sistemas de controlo de malha aberta são simples de ser construídos e

têm fácil manutenção.
 Os sistemas de controlo de malha aberta são adequados quando existem
dificuldades de medição da saída ou quando a medição precisa da saída não
é economicamente possível.

Malha fechada

 Nos sistemas de malha fechada a realimentação faz com que o mesmo seja
mais eficiente e insensível para distúrbios externos.
 Os sistemas de malha fechada não necessitam de uma regulagem periódica
para o mantimento da qualidade requerida na saída.

Todos os sistemas acima descritos têm em comum elementos de controlo, cujos

principais elementos são responsáveis por realizar a acção de controlo;

1.6.2. Classificação Dos Controladores Industriais

Citando Ogata (1998) os controladores industriais podem ser classificada, de

acordo com suas acções de controle, em:
39
  Controladores de duas posições ou on-off.
 Controladores proporcionais.
 Controladores integrais.
 Controladores proporcional-integrais.
 Controladores proporcional-derivativos.
 Controladores proporcional-integral-derivativos

1.6.2.1. Controladores Proporcional – Integral - Derivativos

O Controlador proporcional - integral - derivativos é a combinação de três

controladores, controlador proporcional, controlador integral, controlador derivativo,
sendo que o resultado final é dado como controlador PID (Ogata, 2010).

Acção de controlo Proporcional – é uma evolução do controle on-off, pois

tende a eliminar oscilações no processo de controle liga-desliga em malha fechada.
Todavia, não é possível eliminar o desvio, pois qualquer distúrbio conduz o controle a
variar proporcionalmente esse desvio. A saída de um controlador proporcional pode
assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites de saída máxima e
mínima.

Acção de controlo Integral – atua no processo ao decorrer do tempo enquanto a

diferença entre o valor desejado (set-point) e o valor do mensurando persistir. De
forma diferente da ação proporcional, que corrige erros de forma instantânea, a
resposta da acção integral aumenta enquanto o desvio estiver presente e, com menor
intensidade, quando o desvio for pequeno. De forma isolada, a acção integral não é
uma técnica de controle, pois não pode ser empregada sem o auxílio da acção
proporcional.

Acção de Controlo Derivativo – da mesma forma que a acção de controle

integral, a acção de controle derivativa deve ser empregada junto com a acção de
controle proporcional, que atua na variável manipulada proporcionalmente à
velocidade de variação do desvio. Ela calcula, a intervalos regulares, a variação do
desvio do processo e soma seu valor à variável manipulada. Deve-se estar atento,
pois a acção derivativa não pode ser empregada em processos com resposta rápida
ou com ruídos nos sinais de medição, pois a acção derivativa provoca mudanças
súbitas na saída do controle, de forma a levar o sistema a oscilar de forma instável.
40
 As vantagens da acção combinada destes controladores formam o controlador
PID sendo um controlador, mas robusto e eficaz. Todas essas acções de controlo são
demostradas na equação (1.3), tendo a sua função de transferência (1.4), e a
transformada de Laplace representada nas equações (1.5) e (1.6).

𝐾𝑝 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + ∫0 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝑇𝑑 (3)
𝑇𝑖 𝑑𝑡

A função de transferência é:

𝑈(𝑠) 1
= 𝐾𝑝 (1 + 𝑇 𝑠 + 𝑇𝑑 𝑠) (4)
𝐸(𝑠) 𝑖

Transformada de Laplace

𝐿(𝑠) = 𝐾𝑝 + 𝐾𝑖 ⁄𝑠 + 𝐾𝑑𝑠 (5)

𝐾𝑑𝑠2 +𝐾𝑝𝑠+𝐾𝑖
𝐺(𝑠) = (6)
𝑠

Onde:
Kp é descrito como ganho proporcional.
Ki é o ganho integrativo.
Kd é o ganho derivativo.
𝑒(𝑡) erro atuante.
Ti Tempo integrativo.
Td Tempo derivativo.

1.6.2.2. Sintonia dos Controladores PID

A sintonia dos controladores PID visam determinar os parâmetros funcionais

dos controladores PID, para tal Ziegler e Nichols sugeriram regras para a sintonia dos
mesmo, o que significa ajustar os valores de ganho proporcional (Kp),tempo integral
(Ti) e tempo derivativo (Td) variáveis que influenciam no desempenho dos
controladores PID (Ogata, 2010).

41
1.6.2.3. Regras de Ziegler-Nichols para sintonia de controladores PID.

Citando Ogata (2010) existem dois métodos denominados regras de sintonia

de Ziegler-Nichols:

O primeiro método é baseado em controlador PID implementados em sistemas

de malha aberta com uma curva característica na forma de S.

Já o segundo método é implementado em sistemas de malha fechada, soma

pra tal definimos primeiro Ti = ∞ e Td = 0, conforme a tabela 1. Usando somente a
acção de controlo proporcional, como mostra a figura 5, aumente Kp de 0 ao valor
crítico Kcr (maior valor), no qual a saída exibe uma oscilação sustentada pela primeira
vez. (Se a saída não exibe uma oscilação sustentada para qualquer valor que Kp pode
assumir, então esse método não se aplica.) Portanto, o ganho crítico (Kcr) e o período
crítico (Pcr) correspondente são determinados experimentalmente. Ziegler e Nichols
sugeriram escolher os valores dos parâmetros Kp, Ti e Td de acordo com os valores
mostrados na Tabela 1.

Figura 5: Laço de controlo com controlador PID

Fonte: Ogata (2010)

Tabela 1: Regra de sintonia de Ziegler Nichols baseada no ganho crítico Kcr e no período crítico Pcr
(segundo método)

Tipo de Kp Ti Td
controlador

P 0,5𝐾𝑐𝑟 ∞ 0

PI 0,45𝐾𝑐𝑟 1 0
𝑃𝑐𝑟
2,1

42
 PID 0,6𝐾𝑐𝑟 0,5𝑃𝑐𝑟 0,125𝑃𝑐𝑟

Fonte: (Ogata, 2010)

Note que o controlador PID sintonizado pelo segundo método das regras de
Ziegler-Nichols, a sua equação geral (1.7) é composta essencialmente por Kp,Ti,Td,
paramentos necessários para sintonia do controlador PID. Já as equações (1.8) e (1.9)
apresentam a substituição e o resultado das variáveis Kp, Ti, Td, pelos seus referidos
valores retirados da tabela1.

𝟏
𝑮𝒄 (𝒔) = 𝑲𝒑 (𝟏 + 𝑻 𝒔 + 𝑻𝒅 𝒔) (7)
𝒊

Substituindo os valores da tabela temos:

𝟏
𝑮𝒄(𝒔) = 𝟎, 𝟔𝒌𝒆𝒓 (𝟏 + 𝟎,𝟓𝑷 + 𝟎, 𝟏𝟐𝟓𝑷𝒆𝒓 𝒔) (8)
𝒆𝒓 𝒔

𝟒 𝟐
(𝑺+ )
𝑷𝒆𝒓
Gc (s) = 𝟎, 𝟎𝟕𝟓𝑲𝒆𝒓 𝑷𝒆𝒓 (9)
𝒔

1.6.3. Modelagem matemática de sistemas

Sistemas térmicos são aqueles que envolvem transferência de calor de uma

substância para outra. Para tal a tabela 2 ilustra as equações matemáticas modeladas.

Tabela 2: Equações modeladas

Elementos Equação Descrição

Referência 1 Referência entrada a um

𝑠 degrau unitário.

Controlador PID Equação do controlador

𝐾𝑑𝑠 2 + 𝐾𝑝𝑠 + 𝐾𝑖
𝐺(𝑠) = PID.
𝑠

43
 Equação do sistema 1 Equação do sistema
𝐺(𝑠) = . 𝑒 −𝐿𝑠
𝐶𝑠 + 1 térmico com uma parcela
de atraso.

Fonte: Ogata, 1998

1.6.4. Controlo De Instalações Frigorificas

O controlo de uma instalação frigorífica é de extrema importância porque

garante que as condições de operação sejam cumpridas. Regula e controla as
variáveis mais importantes do sistema, como a temperatura, humidade e pressões,
controla o arranque e paragem dos componentes da instalação, supervisiona a
segurança da instalação de forma a garantir que todos os objectivos que a instalação
se propõe são cumpridos, com eficiência e com o menor número de falhas (Chagas,
2012) .

A preocupação constante com a racionalização do consumo de energia eléctrica,

envolve como visto até agora, diversos aspectos. A utilização de novos softwares
associados a controladores, possibilita a supervisão, controle e gerenciamento de
vários dados operacionais, relacionados com consumo de energia eléctrica nas
instalações frigoríficas, entre os quais, cabe ressaltar:

 Controle de temperatura.
 Controle da pressão de condensação.
 Controle do consumo de energia nos evaporadores e condensadores.
 Controle de demanda contratada.
 Controle da potência reactiva.
 Históricos operacionais, entre outros.

1.6.5. Pirâmide de Automação

A pirâmide de automação ilustra os níveis de automação na qual são

alcançados dentro de uma hierarquia organizada em camadas, cada nível

44
desempenha um papel específico no controle do processo global. A Pirâmide de
Controle é composta por cinco níveis, sendo eles, da base para o topo (Moraes &
Castrucci, 2010).

Figura 6 : Pirâmide de automação

Nível 5

Gestão

empresarial

Nível 4: controlo de

Produção

Nível 3: Controle Supervisórios,

Nível 2: Dispositivos de Controle,

CLP, CNC, PC

Nível 1: Dispositivos de campo,

sensores e atuadores da planta

Fonte: Moraes e Castrucci (2010)

(Moraes & Castrucci, 2010) fazem referência aos cinco níveis de automação:

1. Nível de Campo: É a camada mais baixa da pirâmide e representa o nível mais

próximo do processo físico aonde podemos encontrar os sensores e atuadores.

2. Nível de Controle Local: Nessa camada, estão os controladores que recebem os

dados dos sensores e fazem o devido tratamento, nele podemos encontrar os CLPs
e os controladores west.

3. Nível de Controle Supervisórios: Esse nível é responsável por coordenar o controle

de várias unidades ou processos dentro de um sistema. Normalmente é constituído
45
por bancos de dados com informações dos índices de qualidade da produção,
relatórios e estatísticas de processo, índices de produtividade, aquisição e exibição
de dados em tempo real para operadores e engenheiros, neste nível encontramos as
IHM (Interfaces Homem-máquina).

4. Nível de Controle de Produção: É o nível responsável pela programação e pelo

planejamento da produção, realizando o controle e a logística dos suprimentos.

5. Nível de Gestão Empresarial: Este nível representa o topo da pirâmide, está

relacionado à tomada de decisões estratégicas em nível corporativo. Essas decisões
podem abrangir planejamento financeiro, marketing, recursos humanos e outras áreas
relacionadas ao negócio.

o sistema de controlo automatizado para a câmara frigorifica por meio de um

CLP tem por finalidade otimizar o controlo de temperatura utilizando a acção de
controlo PID, criar alertas do tempo de conservação, e a interacção homem
máquina, contudo serão descritos os componentes necessário a execução do
mesmo projecto no capítulo que se segue.

46
CAPÍTULO 2 – LEVANTAMENTO INSTRUMENTAL,
DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES E APRESENTAÇÃO DOS
SOFTWARES DE PROGRAMAÇÃO.
O Presente capitulo, faz a descrição dos componentes utilizados para
montagem do protótipo, bem como os softwares utilizados para a programação,
simulação e construção do circuito electríco. No final do referido capitulo
apresentamos os códigos de programação do sistema de controlo da câmara
frigorifica

2.1. Descrição dos componentes

Uma melhor selecção dos componentes eléctricos e electrónicos ajuda na
qualidade da acção de controlo dos sistemas empregados, protege melhor o circuito
e evita gastos excessivo no consumo de energia. Para execução deste trabalho
utilizou-se os seguintes componentes:

2.1.1. Disjuntor
O disjuntor é um equipamento de proteção que tem a função de interromper a
passagem de corrente eléctrica quando esta se apresenta em excesso ou quando
ocorrer outras anomalias. Diferente do fusível, que se destrói, o disjuntor apenas se
desarma. Quando a corrente excede o valor critico na bobina electromagnética, o
campo magnético acciona uma barra metálica colocada dentro do seu campo e a trava
do disjuntor é liberada. Os disjuntores podem ser monofásicos, bifásicos ( figura 7) e
trifásico, sendo que cada prefixo identifica o numero de fases (Ribeiro, 1999).

O disjuntor escolhido apresenta valências aceitáveis para a sua aplicação no

sistema.

O disjuntor apresenta as seguintes características:

 Tensão máxima: 440V AC

 Corrente Nominal:16A
 Grau de protecção: IP20
 Capacidade máxima de curto circuito: 440k-5KA

47
 Figura 7: Disjuntor Bifásico

Fonte: www.dzmateriaiseletricos.com.br

2.1.2. Sensor de temperatura RTD PT100

Os sensores RTD (Resistance Temperature Detector) são basicamente
resistores termossensíveis – materiais que alteram a resistência dependendo de sua
temperatura. Neste caso, o resistor é uma pequena tira de platina com resistência de
100 Ω a 0°C - por isso é chamado de PT100 (figura 8). A medição de temperatura com
o RTD é mais estável e precisa do que com a maioria dos sensores da família dos
termístores NTC/PTC, por isso é comumente usado para medir temperatura em
laboratório e processos industriais. A escolha da platina é por ser um elemento
resistente para a corrosão ou oxidação.

No termómetro de resistência ou termorresistência (pt100) a variação da

resistência eléctrica de um condutor metálico com a temperatura, não é linear e
representa-se pela equação:

𝑅𝑡 = 𝑅𝑜(1 + αt) (10)

𝑅𝑡 - Resistência em ohms a t ºC

𝑅𝑜 - Valor óhmico da resistência do sensor a 0º C pode ser de 25Ω, 50Ω, 100Ω, 200Ω,
500Ω ou 1.000Ω.

α - coeficiente de temperatura da termorresistência cujo valor entre 0º C e 100ºC é de

0.00385Ω/Ωº C.

48
t -Temperatura de operação.

A sonda termorresistente ou RTD PT100 tem as seguintes características:

 Temperatura máxima 125℃

 Temperatura mínima −40℃
 Comprimento: 1 m
 Tolerância: 0,5

O presente sensor apresenta as valências como larga faixa de temperatura, longo

prazo de estabilidade e uma boa Precisão.

Figura 8: RTD PT100

Fonte: www.directindustry.com

2.1.3. Botoeiras
As botoeiras são dispositivos electromecânicos utilizadas como chaves para
ligar, desligar ou direccionar corrente eléctrica. As botoeiras são compostas pelos
seus contatos normalmente abertos (NA) e normalmente fechados (NF) (Ribeiro,
1999).

As botoeiras são caracterizadas como pulsadoras (figura 9) ou como botoeiras

com trava. Isto de acordo com o tipo de sinal a ser enviado ao comando eléctrico.

As botoeiras pulsadoras fecham o seu contacto mediante o acionamento de um

botão, e por meio de uma mola tem o seu retorno a posição inicial, depois de
terminado o acionamento.
49
 As botoeiras com trava fecham o seu contacto mediante o acionamento de um
botão e ao contrario das botoeiras pulsadoras o mesmo botão não retorna a posição
inicial permanecendo travado mesmo depois de terminado o acionamento.

Sendo que para o referente trabalho utilizamos as botoeiras com as seguintes

características:

 Tensão: 415v
 Corrente: 15A

Quanto as cores temos:

 Verde: Liga o sistema e acionamento do tempo de conservação

 Vermelho: Desligar o sistema.
 Azul: acionamento do tempo de conservação.

A escolha do componente recai no facto da mesma ser durável e eficiente para as

acções pretendidas.

Figura 9: botoeira pulsadora

Fonte: www.leroymerlin.com.br

2.1.4. Sinalizadores luminosos

Os sinalizadores são dispositivos de comando eléctrico, cuja função é a
sinalização de ocorrências, indicando o estado de funcionamento da máquina ou do
equipamento (Mattede, s.d.). Na figura 10 é possível visualizar o sinalizador de cor
verde, mas os sinalizadores podem aparecer de diferentes cores conforme a utilidade

50
no circuito, sendo que para o presente trabalho selecionou-se os seguintes
sinalizadores:

 Verde: Máquina a operar,

 Azul: Tempo de conservação.
 Vermelho: fim do tempo de conservação.
 Laranja: sistema energizado.

Os sinalizadores apresetam as seguintes especificações:

 Tensão de alimentação:220V
 Corrente:20mA
 Tamanho:22mm

O sinalizador luminoso foi escolhido por ser o sinalizador que aparece com
maior frequencia no mercado e os custos não são tão elevados sendo que o mesmo
foi adquirido a 2.000.00Kzs no mercado informal.

Figura 10: Sinalizador 22mm led verde

Fonte: www.lojavale.com

2.1.5. Sinalizador Áudio visual

Os sinalizadores áudio visuais são dispositivos que emitem som e luz ao
mesmo tempo, por essas valências o mesmo será utilizado para o sistema de alarme
do recinto a controlar. Na figura 11 é possível visualizar o sinalizador áudio visual, o
mesmo, apresenta as seguintes características:

 Tensão de alimentação:220V
51
  Corrente:20mA
 Tamanho:22mm
 Intecidade sonora: 50db

O sinalizador áudio visual foi escolhido por apresentar as características

necessária para a sinalização do alarme no recinto a controlar.

Figura 11: sinalizador áudio visual

Fonte: www.eletruscomp.com.br

2.1.6. Controlador WEST

O controlador west é um controlador utilizado para controlar a temperatura em
câmaras frigoríficas por meio de uma sonda RTD que capta o valor da temperatura
transferindo a um microprocessador responsável por processar a informação e só
depois é accionado a saída (figura 12). O mesmo controlador não se encontra em bom
estado de funcionamento sendo que será utilizado simplesmente para a observação
do valor da temperatura no sistema.

O controlador apresenta as seguintes características funcionais:

Tensão: 100 - 220v e 50/60 Hz

Potência:7,5 W

52
 Figura12: Controlador West

Fonte: (WEST CONTROL SOLUTIONS, 2014)

2.1.7. Potenciómetro
Componente electrónico que possui resistência eléctrica ajustável, possui
normalmente 3 terminais de conexão central, é deslizante e manipulável via cursor
móvel (figura 13). O potenciómetro será útil para ajuste do valor do set point de forma
manual.

O potenciómetro escolhido apresenta as seguintes características:

 Tipo rotativo 1 volta

 Ângulo de rotação: 300°
 Resistência: 10K Ohms
 Potência: 1/8W ou 125mW
 Tensão máxima: 200V AC
 Precisão: ± 20%

O potenciómetro foi escolhido devido a sua utilidade no sistema e por apresentar

caracteristicas suficientes para a sua utlização no sistema. O mesmo é de facil
aquisição e apresenta, um preço relativamente baixo.

53
 Figura 13: Potenciómetro 10k ohms

Fonte: www.baudaeletronica.com.br

2.1.8. Botão de Emergência

O botão de emergência possui uma trava que inverte seus contatos mediante o
seu accionamento, entretanto, ao contrário das botoeiras pulsadoras, o botão de
emergência permanece accionado e travado mesmo depois de cessado o
acionamento (figura 14).

Carateristicas:

 Tensão: 250 V
 Corrente: 6 A
 Resistência inicial de contato < 50m ohm
 Tamanho: 22mm

O botão de emergencia em questão foi escolhido por apresentar a capacidade de

permanecer travado quando acionado e só volta a posição inicial quando destravado.

Figura 14: Botão de Emergência

Fonte: www.mundodaeletrica.com.br

54
2.1.9. Sensor fim de curso
O sensor de fim de curso ou chave limite é um componente que tem a
função de enviar uma determinada informação ao controlador quando o mesmo está
acionado ou quando está desacionado (figura15). A escolha do mesmo recai no
facto do mesmo apresentar as características pretendias e por ter um custo
relativamente baixo. Utilizou-se o mesmo para detectar o estado da porta quando
estiver aberta ou fechada. O mesmo apresentas as seguintes características:

 Tensão: 250V AC
 Corrente: 16 A

Figura15: Sensor fim de curso

Fonte: www.chinaxurui.com

2.1.10. Frigobar
Frigobar é um eletrodoméstico projetado para armazenar alimentos e bebidas
em temperaturas baixas, o mesmo se apresenta de forma compacta (figura 16).
Utilizou-se para a estrutura da Câmara frigorifica. sendo que o mesmo já apresenta
um sistema de refrigeração, para a construção do protótipo retirou-se o controlador do
frigobar e implementou-se o controlador projectado.

Constituição:

Um Condensador.

Um Evaporador.

Um compressor (motor) com Tensão nominal de 220V e 50htz

Uma caixa Termo isolante: 78 cm de altura e 45 cm de largura

O frigobar foi escolhido por apresentar um sistema de refrigeração.

55
 Figura 16: Frigobar

Fonte: Autor

2.1.11. Relé
O relé é um componente electromecânico responsável por abrir ou fechar os
seus contactos quando energizado a bobina (Mattede, s.d.).

Na figura 17 é possível visualizar o relé com os seus contactos normalmente abertos,

o mesmo apresenta as seguintes Características:

Tensão: 230V 50/60 HZ

Corrente: 4 - 6,3A

O referido relé foi escolhido pelo facto de apresentar dois blocos diferentes nas suas
saídas, um bloco com contactos normalmente abertos e o outro com contactos
normalmente fechados.

56
 Figura 17: Relé

Fonte: www.elektrikaup.ee

2.1.12. Contactor
Os contactores são os elementos principais de comandos electromecânicos, que
permitem o controlo de elevadas corrente por meio de um circuito de baixa corrente
(Franchi, 2008).

Na figura 18 é possível visualizar o contactor da marca CHNT o mesmo é

constituído por uma bobina, núcleo de ferro contacto e mola.

Características:

Tensão de isolamento: 690V

Corrente: 9 A

Tensão bobina: 230 VAC

Potência: 4 KW

O contactor foi escolhido por apresentar uma bobina de 230V visto que a saída
para o CLP é energizada por uma tensão de 220v.

57
 Figura 18: Contactor tripolar

Fonte: www.tme.eu.com

2.1.13. Computador HP 2000

Computador é um aparelho destinado ao processamento de informações (figura
19). Para o referido trabalho o mesmo vai ser utilizado para o acionamento do sistema
por intermedio da interface IHM.

Características:

Processador: AMD E2-3000 de 1,65 GHz Acelerado

Memoria RAM: 4GB, Máximo suportado = 8 GB

Memoria ROOM: Disco rígido de 500 GB 5400 RPM

Figura 19: Computador HP 2000

Fonte: www.support.hp.com/br

58
2.1.14. CLP
Controlador lógico programável (CLP) é definido pela International
Electrotechnical Commission (IEC) como o sistema electrónico que funciona de forma
digital, projetado para uso em um ambiente industrial, que usa uma memória
programável para o armazenamento interno de instruções orientadas para o usuário
para implementar funções especificas, tais como lógica sequencial, temporização,
contagem e aritmética, para controlar através de entradas e saídas digitais ou
analógicas, vários tipos de máquinas ou processos. O controlador programável e seus
periféricos associados são projetados para serem facilmente integráveis em um
sistema de controle industrial e não só, são facilmente usados em todas suas funções
previstas, (Ribeiro,1999).

O CLP siemens com a CPU 1211C (figura 20) apresenta as seguintes

características:

Estrutura compacta: Apresenta em um só bloco, todos os seus elementos, isto é:

Fonte de alimentação, CPU, memorias, interfaces de entradas/saídas, interface de
comunicação.

Fonte de alimentação: A fonte de alimentação tem por finalidade converter a tensão

de alimentação 220 Vca para a tensão de alimentação dos circuitos electrónicos (5
Vcc para o microprocessador, memórias e circuitos auxiliares e 12 Vcc para
comunicação com o programador ou computador), bem como manter a carga da
bateria e fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas 24 Vcc.

Unidade Central de processamento: A CPU é responsável pelo funcionamento

lógico de todos os circuitos composto no CLP.

Bateria: A bateria tem a função de manter a alimentação do circuito do relógio de

tempo real e manter parâmetros ou programas (quando utilizar memória do tipo RAM),
mesmo em falta de energia eléctrica.

Memória do programa monitor: O programa monitor é responsável pelo

funcionamento geral do CLP, gerenciando todas as actividades do CLP. Este
programa não pode ser alterado pelo usuário, sendo armazenado em memórias do
59
tipo PROM, EPROM ou EEPROM, e funciona de forma semelhante ao sistema
operacional dos computadores.

Memória do usuário: Nesta memória é armazenado o programa desenvolvido pelo

usuário, o qual pode ser alterado, tornando flexível a programação. Este programa
geralmente é armazenado em memórias do tipo RAM, EPROM, EEPROM E FLASH-
EPROM, cuja capacidade varia de acordo com a marca e o modelo de CLP.

Memória de dados: Tem por finalidade armazenar os dados do programa do usuário,

tais como valores de temporizadores, contadores, senhas, etc. Geralmente, a
memória de dados utiliza partes da memória RAM do CLP.

Memória imagem das entradas e saídas: Esta memória armazena informações dos
estados das entradas e saídas do CLP, funcionando como uma tabela onde a CPU
buscará informações durante o processamento do programa de usuário.

.Módulos de entradas e saídas: São circuitos de interface destinados a adequar

electricamente os sinais de entrada, a fim de que sejam processados pela CPU, bem
como adequar electricamente os sinais de saída, a fim de que possam actuar nos
dispositivos controlados pelo CLP.

Módulos de Entrada Discretos ou digitais: São módulos que recebem sinais

discretos, sinais estes que só possuem dois valores que são denominados de nível
alto, ou bit logico 1, e nível baixo, ou bit logico 0. Os módulos digitais recebem sinais
de componentes como: Chaves Push-buttons e Chaves limite.

Módulos de Saídas digitais: são módulos que só oferecem dois valores, nível alto
ou nível baixo, ou seja as cargas acionadas recebem dois sinas ligados ou desligado.
Neste modulo temos as saídas a relé que nos permite alimentar as cargas em corrente
continua ou alternada dependendo das necessidades. As direções no CLP para
saídas digitais são representadas como (Q0.0, Q0.1, Q0.2, Q0.3).

Módulos de entradas analógicas: São aqueles cujo sinal electríco é variável no

tempo, contém o circuito necessário para receber os sinais de corrente e tensão dos
dispositivos de campo. Estes sinais analógicos de corrente e tensão são convertidos
para uma informação digital por um componente electrónico chamado conversor
analógico digital (A/D). O valor da conversão é uma informação digital proporcional ao
60
sinal analógico que é passado através de uma via de dados com a CPU e armazenada
em uma posição de memória para uso posterior. As direcções no CLP para entradas
analógicas são representadas como:AL0, AL1.

Os principais sinais de entrada dos módulos analógicos são:

-10 a +10 V > 10 kΩ

0 a 10 V > 10 kΩ

1 a 5 V < 5 kΩ

4 a 20 mA < 300 Ω

Módulos de Comunicação: Os módulos de comunicação são também de

entrada/saída porém eles são responsáveis principalmente pela ligação do CLP ao
computador ou IHM. A comunicação PC CLP foi feita por meio de um cabo ethernet
com a Porta RJ45.

De forma resumida temos:

 Marca do CLP: SIEMENS

 Modelo: SIMATIC S7 – 1200
 CPU Compacta: 1211C AC/DC/Rly
 Número do artigo: (6ES7211-1BE40-0XB0)
 Memória de dados: 50KB
 Fonte de alimentação: Ac 85-264V Ac a 47-63 Hz
 I/O a bordo 6 DI 24V DC; 4 DO ; 2 AI 0-10V DC

61
 Figura 20: PLC compacta siemens S7 1200

Fonte: Manual de sistema siemens S7 1200

2.2. Linguagem de programação do CLP

De acordo com (Seibert, 2016) apud Rosário 2005), as linguagens de

programação de CLP podem ser divididas em : Linguagens baseadas em texto (listas
de instruções e texto estruturado) e as linguagens gráficas ( diagrama de blocos
funcionais, gráfico de funções sequenciais e diagrama ladder).

O Diagrama ladder é uma representação ordenada em forma de escada de

componentes e conexões de um circuito electríco. O diagrama ladder é também
chamado de diagrama elementar ou diagrama de linha. O termo ladder (escada) se
aplica porque ele parece com uma escada, contendo degraus.

2.3. softwares
Os softwares utilizados para a programação construção do circuito eléctrico e
sintonia do controlador PID serão descritos abaixo.

2.3.1. Matlab

O matlab é um software destinado a execução de cálculos numéricos e não só

o mesmo permite também a construção de gráficos e simulação de sistemas de

62
controlo, utilizou-se a versão R2013a para a sintonia do controlador PID pelo método
de Ziegler-Nichols como descrito no capítulo anterior.

2.3.2. Cade simu

O Cade simu é um aplicativo que serve para a simulação de circuitos eléctricos

e electrónicos utilizou-se o mesmo para a criação do circuito electríco.

2.3.3. Tia Portal

Para a programação do CLP fez-se recurso ao software TIA Portal (Totally
Integrated Automation) da Siemens, que é um software lançado em 2010, e da
possibilidade aos usuários de realizar tarefas de automação e acionamento de forma
rápida e intuitiva usando configurações eficientes. A arquitectura do software é
projectada para alta eficiência e facilidade de uso, além de ser adequada para
usuários novos e experientes. Desde o seu lançamento o software foi actualizado e
para o presente trabalho utilizou-se a versão 15 lançada em 2017. Dentre as varias
valências este é um software projetado a um conceito de operação padronizada para
controladores, da a possibilidade de criação da IHM, e para armazenamento e
consistência de dados compartilhados, durante a configuração, comunicação e
diagnóstico. Além de oferecer bibliotecas robustas para todos os objectos de
automação.

2.4. Código de Programação da câmara Frigorífica

A programação do presente trabalho foi executada na plataforma TIA PORTAL
V15 com suporte da linguagem de programação ladder.

2.4.1. Network 1: Ligar O Sistema

O presente bloco de função ou network (figura 21) é composto por um contacto
normal aberto (botão de parada) na direcção I0.0, responsável por parar ou desligar o
sistema, no mesmo bloco temos o contacto normal aberto (botão de arranque) na
direcção I0.1 responsável por ligar o sistema, o sistema é representado por uma
bobina (câmara saída) com a sua direcção Q0.0, e o selo ou mascara que da
continuidade a energização do sistema (chave_para cravar o sistema), sendo que o
mesmo é representado como uma memoria M0.0.

63
 Figura 21: Network 1 Ligar O Sistema

Fonte: Autor

2.4.2. Network 2: Set Point

A presente network é composta por um bloco de função, este bloco é composto
pela função NORMA_X responsável pela conversão do valor da temperatura de inteiro
para real, depois de convertido o valor é transferido (valor médio) para as funções
SCALE_X que farão a conversão padronizada dentro de um limite de valor máximo e
mínimo, a saída para o primeiro bloco será dada em graus Celcius e para o segundo
bloco será dada em percentagem, como é possível visualizar na figura 22. É
necessário normalizar e escalonar o valor da temperatura para que o valor final seja
em pulso de corrente.

Figura 22: Bloco de Função set point

Fonte: Autor

64
 O bloco de função acima citado (figura 22) é arrastado para o menu principal e
aparecerá de forma compacta com a entrada (potenciómetro ref) e as saídas ( SP C
e SP%), como é possível visualizar na figura 23. O potenciómetro é implementado no
sistema para a regulação do set point.

Figura 23: Bloco de dados Set Point

Fonte: Autor

2.4.3. Network 3: Manipulação do valor de temperatura

A presente network (figura 24)é a representação da manipulação do valor do
sensor PT100 (temperatura).Por falta de um signal board( cartão destinado para
ligação do sensor PT100 ao CLP visto que apresenta uma configuração que permite
a ligação de PT100 de 2, 3 e 4 condutores), houve a necessidade de manipular o valor
da temperatura proveniente da sonda PT100 por meio de varias funções como, a
função SUB responsável por subtrair o valor enviado da sonda PT100 por um factor
de 7000, o resultado desta operação é transferido e movido pela função Move que
posteriormente envia o mesmo valor para função NORMA_X converter o valor de tipo
inteiro para real dentro de uma escala limite de 0 a 27648, o resultado desta operação
é transferido para função SCALE_X para padronizar o valor em graus Celcius e
percentagem, e para que o sinal de saída desta função seja dada com pulso de
corrente.

65
 Figura 24: Manipulação do valor de temperatura

Fonte: Autor

O bloco de função acima citado (figura 24) é arrastado para o menu principal e
aparece de forma compacta com a entrada analógica PT100 e as saídas temperatura
Celcius e temperatura em percentagem.

Figura 25: Bloco sensor PT100

Fonte: Autor

2.4.4. Network 4: Controlador PID

O bloco PID é o bloco principal na qual as três variáveis P, I e D são sintonizadas,
para a estabilidade do sistema, o controlador tem na sua entrada o valor da
temperatura em percentagem declarada nos blocos anteriores, tem como set point a
variável SP (%) dada em percentagem e a saída do sistema é uma saída também em
percentagem (figura 26).

66
Figura 26: Controlador PID

Fonte: Autor

2.4.5. Network 5: saída PID

Para o acionamento do sistema por meio da acção de controlo PID (figura 27),
primeiro o sinal de controlo passa pela função ABS para que o valor seja absoluto
depois é normalizado dentro de uma escala de operação mínima de 0 e máxima de
100, e padronizado isso para que a saída tenha um valor de pulso de corrente. Para
o acionamento do motor é implementado um comparador, de modos que quando a
Entrada _D_saída for maior ou igual a 0 o motor é desligado, e quando a Entrada
_D_saída for menor que 0 o motor é ligado.

67
Figura 27: Bloco de função saída PID

Fonte: Autor

Depois de executado o bloco de função acima demostrado (figura 27), o referido

bloco é arrastado ao menu principal e apresenta a seguinte estrutura (figura 28), tendo
na entrada do sistema o valor da saída do controlador PID e na saída é representada
como saída auxiliar.

68
Figura 28: Saída do controlador PID

Fonte: Autor

2.4.6. Network 6: Acionamento do Motor

O bloco de acionamento do motor é constituído por um bloco MOVE responsável
por mover o valor da saída auxiliar para saída auxiliar 2 posteriormente acionando
uma mascara, a linha abaixo tem um comparador responsável por comparar o valor
da saída auxiliar, se a mesma for maior que zero, acionará o temporizador que
dependendo do valor da saída auxiliar o mesmo acionará a saída. Caso for menor que
zero a saída fica desativada.

Figura 29: Bloco de acionamento do motor

Fonte: Autor

69
2.4.7. Network 7: Indicador de Alarme
O bloco de acionamento de alarme (figura 30), é composto por um contacto
normal aberto representando o sistema com direção Q0.0, quando o sistema é ligado
o mesmo fecha o contato e da passagem da corrente, o botão ligado na direção I0.2
(botão alarme) é o responsável por acionar o alarme quando pulsado por meio de uma
trava o mesmo permanece na mesma posição (ligado), acionando a saída Q0.1, e
quando destravado o alarme é desligado.

Figura 30: Indicador de Alarme

Fonte: Autor

2.4.8. Network 8: Sinalizador de porta aberta

A presente Network é composta por um contacto normal aberto com a direção

I0.5, que funciona para o controlo da porta da câmara de modos que quando a porta
estiver aberta a saída é acionada com a direcção Q0.4 (figura 31).

Figura 31: sinalizador de porta aberta

Fonte: Autor

2.4.9 Network 9: Tempo de conservação

O bloco do tempo de conservação é acionado quando se pretende armazenar os

produtos por longo tempo o mesmo é composto por um botão normal aberto na
direcção I0.3, quando acionado começa a contagem, esta contagem é feita pelo
temporizador TON que depois de contar o tempo estabelecido de três meses o led
sinaliza, e aciona o outro temporizador, também de três meses sendo que o somatório

70
dos dois perfaz 6 meses para desligar o temporizador pressiona-se no mesmo botão
para ligar.

Figura 32: Tempo de conservação

Fonte: Autor

No presente capítulo fez-se uma abordagem dos componentes a utilizar para

montagem do protótipo descreveu-se as características funcionais e a utilidade dos
mesmo para o projecto, também deu-se uma explicação dos blocos de programação,
como tudo funciona no interior do CLP. O capítulo que se segue fará menção sobre o
princípio de funcionamento e discussão dos resultados.

71
CAPÍTULO 3 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO, ANÁLISES
E RESULTADOS DA INVESTIGAÇÃO.
O presente capítulo faz referência ao principio de funcionamento do protótipo,
analise e resultados da pesquisa, tendo em vista a melhoria do sistema de controlo
da câmara frigorificas do mercado das frutas.

3.1. Princípio de funcionamento do protótipo

O referido circuito eléctrico é alimentado por uma tensão de 220v, ligado a um

disjuntor bIfásico, este disjuntor quando acionado permite a passagem da corrente
eléctrica que alimenta o CLP, o CLP tem a capacidade de converter a corrente
alternada em corrente continua para alimentar as botoeiras, sensores e
potenciómetro. A botoeira ligada na direcção I0.0 quando acionada é a responsável
por parar o sistema ou desligar o motor, já a botoeira ligada na direcção I0.1 é
alimentada por meio dos seus contactos normal aberto a uma tensão de 24v, a mesma
tem a responsabilidade de ligar o sistema (acionar o motor), sistema este que tem a
sua direcção no modulo de saída como Q0.0, já a botoeira ligada na direção I0.2
quando acionada tem a responsabilidade de enviar o sinal para acionar a saída Q0.1
que vai energizar o sistema de alarme de segurança, para desligar o alarme temos
que acionar a mesma botoeira ligada na direcção I0.2, para acionarmos o
temporizador responsável por cronometrar o tempo de conservação do produto
devemos acionar a botoeira que está ligada na direcção I0.3 responsável por mandar
o sinal ao circuito do temporizador ligado na saída Q0.2, para o acionamento do motor
reservou-se a saída Q0.3 que será acionada por meio do valor captado pelo sensor
se o valor estiver abaixo do estabelecido a saída é acionada caso não esteja o motor
é desligado. para a sinalização da porta fechada ou aberta o sensor de fim do curso é
alimentado e quando acionado o mesmo não envia sinal visto que a porta está fechada
quando a porta estiver aberta a saída Q0.4 é acionada. Nas portas analógicas temos
o sensor PT100 responsável por sensar a temperatura e transferir a informação ao
CLP, o mesmo está ligado na porta AL1, e por final temos o potenciómetro de 10k
ohm ligado na porta AL2, o mesmo é responsável por regular o set point de forma
manual.

72
 Figura 33: Circuito Electríco

Fonte: Autor

Além do acionamento manual criou-se uma interface homem maquina para o

monitoramento funcional do espaço automatizado.

A interface é composta pelo botão de acionamento(ligar), botão para

desligar(desligar), temos os botões para acionar o alarme e para a desactivação do
mesmo, e por ultimo temos o botão de acionamento do tempo de conservação. Na
parte central temos primeiro o visualizador de temperatura da câmara frigorífica, a
segunda aba apresenta o tempo de conservação já as duas figuras em forma de
círculo são sinalizadores que representam o estado do alarme ligado e desligado isso
a primeira figura, já a segunda figura representa o estado da porta da câmara
frigorífica a mesma emitirá uma luz quando a porta estiver aberta. A figura, mas a
direita representa a câmara frigorífica desligada sendo que quando passar para o
estado ligado mudará de forma. A interface de comunicação PC está conectada com
o cabo Ethernet responsável por fazer a comunicação entre o computador e o CLP.

73
 Figura 34: IHM

Fonte: autor

3.2. Sintonia do controlador PID

Dos resultados alcançados podemos afirmar que o controlador PID foi
sintonizado pelo método de Ziegler-Nichols como descrito no capitulo anterior.

Para tal elevamos o valor do Kcr até 5 e o mesmo apresentou uma oscilação
brusca fomos baixando até o valor sustentável de 1.5 com Pcr de 8. Para
determinarmos o valor do ganho proporcional (equação 3.11) multiplicamos a
constante 0,6 pelo valo de Kcr. O resultado da multiplicação anterior, é divido pelo
valor de Per e multiplicado por 2 (equação, 3.12). Para o valor do ganho derivativo
dividimos Per por 8 e multiplicamos pelo valor de Kp (equação 3.13).

Para o ganho proporcional temos

𝐾𝑝 = 0,6𝐾𝑐𝑟 = 0,6 × 1.5 = 0,9 (11)

Para o ganho integral temos

𝐾𝑝 0,9
𝐾𝑖 = 2 × 𝑝𝑐𝑟 = 2 × 8
= 0,225 (12)

74
Para o ganho derivativo

𝑃𝑐𝑟 8
Kd = Kp × = 0,9 × 8 = 0,9 (13)
8

Para o referido sistema obtivemos uma curva com o mínima -21,3°𝐶 e máxima de
0 °𝐶 , com set point -18°𝐶 conforme podemos observar no gráfico da figura 35.

O sistema agrega os seguintes parâmetros

Ganho do sistema 𝐾 = 1

Constante de tempo 𝑇 = 10

Atraso de tempo do sistema 𝐿 = 2

Tempo de simulação de 0 a 300 s

Figura 35: Gráfico do controlador PID com set point de -18.

Fonte: autor

75
3.3. Descrição do funcionamento do protótipo
O sistema é alimentado com tensão de 220v. Quando o disjuntor é acionado
permite a passagem de corrente eléctrica, energizando o sistema como é possível
visualizar na figura 36, o sinalizador de cor laranja encontra-se ligado sinalizando a
entrada de corrente eléctrica.

Quando acionarmos o botão de cor verde o sistema liga (sinalizado pelo

sinalizador verde) permitindo o funcionamento do motor responsável por comprimir o
gás e enviar para o evaporador que vai absorver a temperatura quente e o mesmo
gás vai ceder esta temperatura quente através do condensador. O motor para de
funcionar de forma automática quando chegar a temperatura ideal. Para evitar
distúrbios implementou-se um sensor de fim do curso para detectar se a porta está
aberta ou fechada, quando a porta estiver aberta o sinalizador azul acende quando
estiver fechada o mesmo sinalizador desliga. Por questões de emergência temos o
botão de emergência que é acionado caso alguém esteja retido no interior da câmara
frigorífica. Para que o produto a conservar a longo período não exceda o tempo de
limite de conservação implementou-se um sistema de contagem. Quando acionado o
botão azul o temporizador é acionado de modos que, quando chegar o tempo limite
de conservação o sinalizador vermelho emite luz oscilante, caso o produto for retirado
antes do tempo limite o botão vermelho é acionado zerando o contador.

De realçar que no anexo 1 é possível visualizar o protótipo completo sendo que

a figura 36 apresenta simplesmente o painel de controlo.

76
 Figura 36: painel de controlo

Fonte: Autor

3.4 Resultado dos testes

Dos resultados obtidos frisar que o sistema funciona, o mesmo sinaliza a entrada
de corrente eléctrica por meio de um sinalizador, depois de pressionar o botão para
ligar o sistema, o mesmo liga, caso o set point estiver abaixo do valor desejados, o
motor é acionado e funcionará até alcançar a temperatura desejada e desliga o motor
com um tempo de compensação visto que o mesmo foi configurado como controlador
PID então o mesmo ficara a espera da resposta do elemento compensador até
desligar .

Devido a capacidade térmica do motor não foi possível alcançar a temperatura

desejada, o refrigerador apresentou uma baixa capacidade de refrigeração chegando
apenas aos 3.3 ⁰c, temperatura insuficiente para o congelamento, mas foi possível
testar elevando o set point de −18 ⁰c até 4 graus e o sistema funcionou ate alcançar a
temperatura, compensar o tempo de espera e desligar. Os sistemas de refrigeração
de baixa potência depois de desligados tendem a ficar aproximado entre 3 a 5 minutos
para que o refrigerante retorne a tubagem e não haja encharcamento no motor.

Do ponto de vista do tempo de conservação, para teste foi realizado uma

redução do tempo de conservação passando de 168 horas que correspondem a uma
semana para 12 segundos permitindo um acumulo de tempo e quando chegou o
tempo estabelecido o led vermelho acendeu a luz oscilante, sinalizando que se
77
esgotou o tempo de conservação. Para desactivar o controlo do tempo de
conservação é acionado o botão vermelho para desligar o controlo do mesmos e zerar
os contadores dos contadores.

Em caso de emergência é acionado o botão para tal efeito e o mesmo aciona o

sinalizador áudio visual.

As dificuldades encontradas durante a execução do protótipo foram:

A falta do cartão signal bord destinado a leitura do sensor PT100 fez com que
manipulássemos o valor lido no sensor.

A falta de uma saída analógica no CLP 1211C para ligação direita do controlador
PID.

3.5. Pirâmide de Automação sugerida

Dentro do contexto da pirâmide de automação podemos afirmar que cumprimos

com o primeiro nível composto pelos meios técnico de automação (componentes)
utilizados para dar funcionalidades ao protótipo, seguimos para o segundo nível
(controlo) no qual utilizamos o CLP da marca siemens modelo Simatic S7 1200 com
a CPU 1211C, conforme a programação o mesmo tem a função de receber
informações dos dispositivos de entrada, fazer o devido tratamento da informação e
enviar para os dispositivos de saída. O terceiro nível foi o ultimo nível possível a ser
alcançado com a criação de uma interface homem maquina para a supervisão dos
processos a ser controlado no sistema.

78
 Figura 37: Pirâmide de automação sugerida

Nível 5

Nível 4

Nível 3

Nível 2

Nível 1

Fonte: Autor

79
3.6. Resultado da entrevista dirigida ao membro do mercado.
Para a nossa investigação seleccionou-se de forma intencional 1 membro do mercado
das frutas, do sexo masculino.

1. No que tange a pergunta; Quando foi instalada a câmaras frigorífica cá no

mercado das frutas?

R: O entrevistado respondeu a câmara frigorífica foi instalada aproximadamente 4

anos, a mesma funcionava de forma regular e sem a observância de nenhuma
anomalia.

2. A mesma tem tido manutenções periódicas?

R: A mesma não tem tido manutenções periódicas a aproximadamente 1 ano.

3. A quanto tempo a câmara frigorífica esta parada?

R: A câmara frigorífica está parada a seis meses devido a falhas no sistema de

controlo lá instalado.

4. O Que que já se fez, desde o momento que o controlador parou de

funcionar?

R: Desde o momento que o controlador parou de funcionar, foi requisitado um

técnico que interveio no intuito de solucionar o problema. segundo o mesmo o
controlador não estava em perfeitas condições tendo observado a avaria de um
circuito integrado. Para que a câmara não ficasse parada o mesmo implementou
um sistema em alternativa, mas o mesmo não surtiu efeito, sendo ineficiente.

80
3.6. Custos do trabalho
Para uma análise mais precisa dos recursos financeiros necessários para
implementação desta pesquisa, apresentamos a tabela 3, que ilustra a quantidade de
matérias utilizados, os seus referidos preços de aquisição, e a referida mão de obra.

Tabela 3: Componentes utlizados.

Componentes Quantidade Preço/Kzs

CLP 1 200.000,00

Botoeiras 4 8.000,00

Botão de emergência 1 6.000,00

Sensor fim do curso 1 700,00

Sinalizador luminoso 4 8.000,00

Sinalizador sonoro 1 7.000,00

Disjuntor 1 4.000,00

Contactor 1 35.000,00

Computador 1 300.000,00

Potenciómetro 1 700,00

Frigobar 1 40.000,00

Sensor PT100 2 6.000,00

Relé 1 10.000,00

condutores 25 m 7.500,00

Mão de obra 300.000,00

TOTAL 925.400,00 Kz

Fonte: Auto

Para a determinação do valor TOTAL somamos o valor da mão de obra mais o

valor gasto pra compra dos componentes.

81
 De acordo os tipos de matériais utilizados para construção do controlador, sendo
que os mesmos são matérias de qualidade e eficientes, podemos considerar que o
valor TOTAL é relativamente favorável.

82
 CONCLUSÕES

Em conformidade com o problema e perguntas de investigação, nos objectivos e nos

resultados de pesquisa, conclui-se:

 Os fundamentos teóricos sustentam que controlo de uma instalação frigorífica

é de extrema importância porque garante que as condições de operação sejam
cumpridas. Regula e controla as variáveis mais importantes do sistema, como
a temperatura, humidade e pressões, controla o arranque e paragem dos
componentes da instalação, supervisiona a segurança da instalação de forma
a garantir que todos os objectivos que a instalação se propõe são cumpridos,
com eficiência e com o menor número de falhas.
 Para uma melhor eficiência dos sistemas de controlo é necessário fazer uma
seleção criteriosa dos componentes do sistema de refrigeração de modos a
evitar perdas consideráveis dos produtos a conservar, gastos avultados com a
energia, e danificar o meio ambiente com o uso de fluidos frigorigéneos
inadequados.
 No que concerne aos softwares utilizados, os mesmos possibilitaram a
execução do desenho gráfico, com vista a determinação do desenho gráfico do
controlador bem como a programação.
 Relativamente ao protótipo do controlador da câmara frigorífica, o mesmo foi
construído, testado, e obtivemos resultados satisfatórios na fase de teste.
Sendo que o mesmo apresenta maior funcionalidades com relação ao
controlador lá instalado, como sistema de alarme, controlo do tempo de
conservação do produto a conservar bem como uma interface IHM para a
supervisão do funcionamento da câmara frigorífica. Perspetivamos que o
mesmo possa colmatar as lacunas apresentadas, bem como garantir melhor
controlo da câmara frigorífica do mercado das frutas.

83
 Esperemos com espectativas que este sistema de controlo possa colmatar as
avarias verificadas na câmara frigorífica do mercado das frutas, controlando melhor a
temperatura garantido uma melhor conservação dos produtos que a mesma conserva.

84
Recomendações

Com base nas conclusões, recomenda-se:

 A criação de sistema de controlo com maior robustez para o controlo de todo o

sistema como, potência dissipada do compressor e horas de funcionamento do
mesmo.
 A criação de uma interface IHM com uma base de dados robusta para
averiguação de todo o movimento de entrada e saída de produtos, transmissão
dos alertas em forma de mensagens.

85
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Paulo: Danaher Corporation.

87
 GLOSSÁRIO

Tubos aletados: São tubos de alumínio dobrados em forma de serpentina com

passo duplo e aletas de alumínio inseridas perpendicularmente aos tubos. Visando a
maxima transferência de calor entre o tubo e o ar.

Encharcamento:

Halogenados: Elementos halogenados são aqueles que na sua composição foi

substituído um átomo de hidrogénio por um átomo de halogénio.

Network: É cada linha disponível para programação, isto é no menu principal ou nos
blocos de funções.

Mensurado: Medido

Caudal Mássico: Massa que atravessa por unidade de tempo uma dada área.

Pressão estática: Pressão exercida pelo fluido em repouso ou movimento desde

que este seja ortogonal a superfície.

Pressão dinâmica: Velocidade do fluido ocasionada pelo escoamento do mesmo.

88
APÊNDICE 1 – Resultado da colecta de dados por observação
Do que se observou no mercado das frutas apraz-me relatar que:

A câmara frigorífica do mercado das frutas é contentorizada, coberta por painéis

isotérmico, a mesma apresenta uma estrutura modular. A porta Possui fechadura com
chave, e resistência de aquecimento, a qual deve ser ligada em 220 VAC.

A câmara está equipada por uma unidade condensadora da marca Silensys

com tensão nominal de 230v/50Hz potência de 1483 W e com fluido frigorigéneo R404
A.

Equipada por uma unidade evaporadora composta por dois ventiladores. A

mesma foi instalada no final da câmara na parte superior.

O sistema de controlo é composto por um painel com chave para ligar o sistema,
sinalizador de energização do sistema, botões para desligar o sistema. O painel de
controlo também é equipado por um controlador, devido o desgaste do mesmo não foi
possível visualizar a marca. O controlador é configurável, com visualizador de
temperatura, botão de reset, dois botões para aumentar e diminuir o set point, botão
para aceder as definições e o botão para confirmar as alterações feitas.

89
APÊNDICE 2– Roteiro de entrevista dirigida ao supervisor das
câmaras frigoríficas do mercado das frutas.
A entrevista foi realizada no mercado das frustas em que o entrevistado foi o Sr.
Francisco responsável pela supervisão das câmaras frigoríficas. Mesma entrevista se
desenvolveu de forma aberta. Abaixo temos um resumo das perguntas.

1.Quando foi instalada a câmara frigorífica para produtos congelados cá no

mercado das frutas?

R:_______________________________________________________________
_________________________________________________________________

2. A mesma tem tido manutenções periódicas?

R:_______________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________

3. A quanto tempo a mesma esta parada?

R:_______________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________

4. O Que que já se fez desde o momento que a maquina parou de funcionar?

R:______________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________

90
Anexo 1– imagem do protótipo completo
Figura 38: Protótipo completo

Fonte: Autor

91