Professional Documents
Culture Documents
Analiza Modurilor de Defectare Si A Efectelor Acestora
Analiza Modurilor de Defectare Si A Efectelor Acestora
Ce este FMEA?
Obiectivele FMEA
Fiind o metodă de analiză critică, FMEA are obiective extrem de clare, orientate spre:
determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele
ierarhice.
După ce au fost stabilite obiectivele analizei FMEA, următorul pas îl constituie
identificarea funcţiilor. O funcţie este un scop propus pentru produsul sau procesul care este
analizat. Dacă se analizează un sistem, atunci trebuie identificate, de asemenea, funcţiile
subsistemelor individuale.
Modurile de defectare se pot clasifica în următoarele categorii de defectare:
• defectare completă;
• defectare parţială;
• defectare intermitentă;
• defectare în timp (graduală);
• supraperformanţa unei funcţii.
Scopul acestei grupări în cinci categorii a modurilor de defectare este de a ajuta echipa
FMEA să identifice toate modurile de defectare posibile. Analiza modurilor de defectare în
această clasificare poate să releve anumite posibilităţi de defectare care în anumite condiţii
nu ar fi fost considerate. De asemenea, se pot pune în evidenţă funcţiile care nu au fost
definite corespunzător. O defectare parţială, intermitentă, graduală sau supraperformanţa unei
funcţii poate genera o defectare completă a altei funcţii neidentificate. De aceea, utilizarea
categoriilor de defectare poate fi un ajutor util pentru relevarea unor asemenea situaţii.
Situaţii în care se impune aplicarea expresă a unei analize FMEA
produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
implementarea unei noi tehnologii;
evaluarea probabilităţii de apariţie a defectărilor, în cazul unor componente
importante din punct de vedere al siguranţei ansamblului;
adaptarea produselor unor noi condiţii de utilizare;
schimbarea seriilor de fabricaţie.
FMEA de produs
Se aplică în cazul proiectării unor produse (componente) sau al reproiectării acestora, în
scopul prevenirii erorilor în proiectare şi a defectării produselor în procesele ulterioare de
realizare. Responsabilitatea pentru aplicarea FMEA de produs revine compartimentului de
proiectare.
FMEA de proces
Se aplică în faza de pregătire a procesului de fabricaţie si are ca scop prevenirea erorilor
în planificarea procesului şi a defectărilor în desfăşurarea acestuia. De aplicarea metodei
raspunde sectorul de pregătire a fabricaţiei (planificarea procesului).
Numărul de prioritate-risc
Numărul de prioritate-risc (RPN) este produsul punctajelor de severitate (S) de apariţie (O) şi
de detecţie (D):
RPN = (S) × (O) × (D).
Acest număr este în esenţă o evaluare a gravităţii efectelor (severitatea), probabilitatea ca o
cauză să genereze defectarea asociată cu aceste efecte (apariţia) şi capacitatea de a detecta
defectarea înainte ca aceasta să ajungă la client (detecţia). RPN se utilizează pentru a identifica
elementele cu cel mai mare risc, care să fundamenteze acţiunile corective. Mulţimea valorilor
RPN are o serie de proprietăţi interesante, dintre care enumerăm câteva:
valorile RPN sunt cuprinse între 1 şi 1000;
media valorilor RPN este aproximativ 166, iar mediana este 105;
există 120 de valori distincte ale RPN.
Urmarirea stabilirii Risk Priority Number se face de obicei pentru a efectua o analiza
Pareto(principiul 80/20) si pentru abordarea modurilor posibile de esec în ordinea
descrescătoare a RPN. Determinarea cifrei pentru un RPN acceptabil este de fapt o chestiune de
aplicare a bunului simt. În cazul în care 100 se presupune a fi maximă acceptabilă, atunci acest
lucru ar trebui să fie verificat pe baza experientei din trecut.Regula care se aplică este de a adopta
o abordare coerentă pentru fiecare din clasament, si, în general, acesta va fi găsit ca RPN este
mare ,cum era de asteptat. In acest caz se identifica măsurile recomandate, precum si alocarea de
personal pentru a lua măsurile adecvate de îmbunătătire pentru o anumită dată, care ar trebui să
fie programată înainte de eliberarea produsului către client.
După finalizarea satisfăcătoare a actiunilor RPN pot fi recalculate, iar în cazul în care acesta
sunt sub limitele convenite acceptabile, se iau măsuri corective si pot fi considerate adecvate.
Dacă nu este cazul, atunci proiectarea sau procesul trebuie să fie redirectionate către actiunile
corective adecvate.
Modurile de defectare trebuie foarte bine studiat inainte ca proiectele sa fie trimise catre
productie. În cazul procesului de FMEA, toate controalele si măsurile pentru a se asigura intentia
de proiectare, trebuie să fie puse în aplicare în produsul final . Dacă acest lucru nu este făcut în
mod corespunzător, atunci problemele legate de modurile de defectare identificate vor apărea în
timpul fabricatiei. În cazul unui nou proces, modurile de defectare potentiale pot fi trecute cu
vederea, din cauza lipsei experientei. In cazul în care acest lucru este descoperit la o dată
ulterioară, acestea trebuie să fie incluse in ambele procese de proiectare
Există o tentatie aproape irezistibilă pentru furnizori de automobile doar de a utiliza FMEA ca
un exercitiu de documente pentru a mentine afacerea.Acest lucru, din păcate, pare a fi o activitate
banală în cadrul industriei moto europene (a se vedea Dale si Shaw 1990 pentru detalii). Această
stare de lucruri întunecă valoarea perceputa a tehnicii, deoarece lipsa de gândire, plus lipsa de
obicei de actiuni practice si realiste de corectare, poate fi usor reperat de către un inginer
experimentat furnizor de asigurare a calitătii.
Aceasta a fost într-adevăr o experientă timpurie la uzina de la sfârsitul anilor 1980. FMEA
a fost folosita ca o activitate care a fost initiată de către departamentul de asigurare a calitătii
pentru a satisface un număr de client-furnizor pentru cerintele de asigurare a calitătii. Utilizarea
pe scară largă nu a fost inclusa si in alte departamente din cadrul organizatiei, desi unele presiuni
din partea managerului de calitate si a Grupului Allied Signal au fost introduse in departamentul
de productie pentru a utiliza tehnica, si un număr de ingineri de productie au fost instruiti în
utilizarea FMEA prin cursuri externe. Acest lucru a avut drept rezultat, în unele încercări
folosirea marginala a tehnicii. Cu toate acestea, accentul a fost pus putin sau deloc pe actiunile
pozitive corective pentru a reduce posibilele modalitati de defectare.
Metoda istorică a generatiei FMEA a fost gândita, de către cei care au venit în contact cu
ea, doar ca un exercitiu de imagine.
In consecintă, toate beneficiile folosind tehnica într-un mod structural a fost pierduta.
Din discutiile cu clientii, cu personalul de inginerie si, de asemenea, din concluziile lui Dale si
lui Shaw este clar că această situatie exemplifică industria auto europeana la fel ca in cazul marii
majoritati a furnizorilor.
Responsabilitatea pentru pregătirea FMEA trebuie să fie atribuita unei persoane care are o
bună cunoastere de lucru a procesului sau de design. Pentru a obtine un document de lucru
semnificativ, trebuie să existe, de asemenea, intrări dintr-o varietate de functii, de exemplu,
ingineria de calitate, furnizorul de asigurare a calitătii, de cumpărare, service / garantia
tehnologiei, folosind o abordare de echipa.Selectarea unei echipe este un element-cheie în
asigurarea faptului că documentul este complet si ajunge la un acord privind actiunile corective
propuse pentru îmbunătătirea.Persoanele alese să fie membri ai echipei trebuie să aibă experientă
relevantă, să fie bine motivate si să aibă timp să efectueze întreaga gamă de sarcini implicate cu
FMEA.
Designul FMEA
Pregătirea initială a proiectarii FMEA este facuta de inginerul de produs pentru un anumit
proiect.Inginer de produs completeaza primele sase coloane ale formularului FMEA, si anume
functia de cadrul si numărul, modului de defectare potential, cauza potentialei defectari,
potentialul efect al defectarii si a controalelor curente (verificare de design);
Acest lucru trebuie făcut atunci când primul proiect al unui desen este disponibil, nu atunci
când proiectul a fost transformat într-o parte a unui ansamblu, când ar fi mult mai dificil de a
efectua orice schimbări majore. Daca nu se respecta regula fundamentală de "a gândi mai întâi,
nu a face mai întâi" pot aparea greseli inutile pentru c are trebuie suportate costurile.
Procesul FMEA
Supunând fiecare fază de functionare a unui sistem unei analize functionale, se vor afla
răspunsuri privitoare la nevoia pe care functionarea acestuia o complineste, adică de ce a fost
creat un sistem cu o astfel de functie si mai apoi, se identifică modul în care elementele
componente contribuie la îndeplinirea functiei cerute, adică cum se realizează functia în cauză.
Pentru a găsi răspunsuri la întrebările legate de siguranta în functionare a sistemului, de
fiabilitatea sa si în special de ce sistemul s-ar putea să nu-si realizeze functia la parametrii ceruti
sau chiar să-si înceteze nedorit functionarea, suferind o defectiune sau chiar o pană de
functionare, trebuie făcută o analiză cu metoda FMECA.
Analiza se finalizează prin atribuirea unui calificativ de criticitate fiecăruia dintre efectele
identificate si oferă informatii atât compartimentului de mentenantă cât si celui de productie si de
conceptie.
Pe scurt, efectele unei analize FMECA se regăsesc astfel la nivelul unei firme:
-Compartimentul de mentenanta va lua masuri de preventie sau de corectie.
-Departamentul de productie va schimba tehnologiile sau regulile de exploatare.
-Departamentul de conceptie va up-data caietele de sarcini si va moderniza proiectul.
Diferentele dintre rezultatele aplicării analizei functionale si a celei de criticitate, dar si
modul în care procesul de analiză se desfăsoară se poate vedea în ordinograma din
figura 2.
Iata cateva date care pot ajuta organizaţiile sa evite unele din dificultăţile şi capcanele tipic
întâlnite în proiectarea şi utilizarea FMEA:
A face
-Să se asigure că inginerii simt că FMEA sunt o parte importantă a muncii lor;
-Efectuarea de sedinte scurte, dar regulate de-a lungul etapelor timpurii ale ciclului de viată a
produsului
-Luarea in considerare FMEA pentru familii de produse, categorii de materiale, ansambluri
principale si traseul procesului, mai degrabă decât pentru fiecare componentă in parte;
A nu face