GRUNDFOS INSTRUCTIONS

LSV
Single-stage vertical split case pump and double-stage vertical split case pump

Installation and operating instructions

 LSV
Table of contents

English (GB)
Installation and operating instructions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Deutsch (DE)
Montage- und Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2
English (GB) Installation and operating instructions

Original installation and operating instructions
These installation and operating instructions
describe LSV.
Sections 1-4 give the information necessary to be
able to unpack, install and start up the product in a
safe way.
Sections 5-10 give important information about the
product, as well as information on service, fault
finding and disposal of the product.
English (GB)
1. General information
Grundfos LSV vertical split-case pumps are supplied
either as a complete pump with motor, base frame
and approved coupling guard or as a bare-shaft
pump.
These instructions apply to both types.
The LSV pump can be driven by an electric motor or
another type of driver. In the following we assume
that the pump is driven by an electric motor.

CONTENTS 1.1 Hazard statements

Page The symbols and hazard statements below may
1. General information 3 appear in Grundfos installation and operating
instructions, safety instructions and service
1.1 Hazard statements 3
instructions.
1.2 Notes 4
2. Receiving the product 4 DANGER
2.1 Inspecting the product 4 Indicates a hazardous situation which, if
2.2 Temporary storage 4 not avoided, will result in death or serious
3. Installing the product 4 personal injury.
3.1 Location 4
3.2 Mechanical installation
WARNING
4
3.3 Electrical connection 8 Indicates a hazardous situation which, if
3.4 Pipes 9 not avoided, could result in death or
serious personal injury.
3.5 Inlet pipe guidelines 11
4. Starting up the product 13 CAUTION
4.1 General information 13
Indicates a hazardous situation which, if
4.2 Prestart checks 13 not avoided, could result in minor or
4.3 Priming 14 moderate personal injury.
4.4 Startup 14
The hazard statements are structured in the
4.5 Alignment 15 following way:
5. Product introduction 16
5.1 Applications 16 SIGNAL WORD
5.2 Pumped liquids 16 Description of hazard
5.3 Identification 17 Consequence of ignoring the warning.
6. Servicing the product 20 - Action to avoid the hazard.
6.1 Contaminated pumps 20
6.2 Operating checks 20
6.3 Maintaining the product 20
7. Taking the product out of operation 22
7.1 Short-term shutdown 22
7.2 Long-term shutdown 22
8. Fault finding the product 23
9. Technical data 26
9.1 Operating conditions 26
9.2 Flange forces and torques 27
10. Disposing of the product 28

Read this document before installing the

product. Installation and operation must
comply with local regulations and accepted
codes of good practice.

3
 1.2 Notes
English (GB)
The symbols and notes below may appear in
Grundfos installation and operating instructions,
safety instructions and service instructions.
Observe these instructions for
explosion-proof products.
A blue or grey circle with a white graphical
symbol indicates that an action must be
taken.
A red or grey circle with a diagonal bar,
possibly with a black graphical symbol,
indicates that an action must not be taken
or must be stopped.
If these instructions are not observed, it
may result in malfunction or damage to the
equipment.
Tips and advice that make the work easier.
2. Receiving the product
2.1 Inspecting the product
The pump is delivered from the factory in a crate or a
wooden box specially designed for transport by a
forklift truck or a similar vehicle.
Upon receipt, check the pump visually to determine
whether any damage has happened to it during
transport or handling.
Check especially for these points:
1. broken or cracked equipment, including base
frame, motor or pump feet and flanges
2. broken motor fan cover, bent eyebolts or
damaged terminal box
3. missing parts.
Parts or accessories are sometimes wrapped
individually or fastened to the equipment.
If any damage or losses have occurred, notify
Grundfos' representative and the carrier's agent at
once.
Bolts for LSV bare-shaft pumps have US
threads for which inch tools are required.
Bolts for coupling guard and for mounting
of pump and motor on the base frame
have metric threads.
4
2.2 Temporary storage
If you do not install or operate the pump soon after
arrival, store it in a clean, dry place with slow,
moderate changes in ambient temperature. Protect
the pump from moisture, dust, dirt and foreign
bodies. Avoid exposing the motor to direct, intense
sunlight, rain, snow, ice and also dust for an
extended period of time. Attach a covering structure
or an additional cover when using or storing the
product outdoors. Follow these precautions before
and during storage:
1. Make sure that the bearings are filled with the
recommended grease to prevent moisture from
entering around the shaft. See section
6.3.3 Lubrication.
2. Make sure that the inlet and outlet ports and all
other openings are covered with cardboard,
wood or masking tape to prevent foreign objects
from entering the pump.
3. Cover the unit with a tarpaulin or other suitable
covering if it is to be stored without a protective
covering.
4. Rotate the shaft two turns every two weeks to
prevent corrosion of the bearing surfaces and the
stuffing box or sticking of the shaft-seal faces.
3. Installing the product
3.1 Location
Install the pump with accessibility for inspection and
maintenance. Allow ample space and headroom for
the use of an overhead crane or hoist sufficiently
strong to lift the unit.
Install the pump as close as possible to the pump
liquid supply, so that the inlet pipe is as short and
direct as possible.
3.2 Mechanical installation
WARNING
Crushing hazard
Death or serious personal injury
- Make sure that all installations are
performed by persons experienced in
the placement, alignment and
connection of pumping equipment.
3.2.1 Lifting the product

English (GB)
WARNING
Crushing hazard
Death or serious personal injury
- Handling must be performed by
qualified persons.
- When unloading the pump, lift equally at
four or more points on the base frame.
Do not lift by the motor or by the pump.
Do not lift by the flanges or by the
eyebolts on the motor.
Lift the pump by means of nylon straps and shackles.

TM07 3981 0519

Fig. 2 How to lift and handle the LSV
bare-shaft pumps by means of a U-type
unbuckle
TM07 3980 0519

Fig. 1 How to lift and handle the LSV pumps

TM07 3976 0519

Fig. 3 How to lift and handle the LSV

bare-shaft pumps by means of the pump
flange

5
 3.2.2 Foundation
We recommend that you install the pump on a
English (GB)

concrete foundation, which is heavy enough to

provide permanent and rigid support for the entire
pump. The foundation must be capable of absorbing
any vibration, normal strain or shock. We
recommend that the weight of the concrete
foundation is 3 times the weight of the complete
pump unit. For specific requirements, consult the
contractor, engineer or established industry
standards.
In installations where silent operation is particularly
important, we recommend a foundation that is up to
5 times as heavy as the complete pump unit.
3.2.3 Vibration dampers
Vibration dampers may be required to prevent pump
vibrations from being transmitted to the building or
the pipes. In order to select the right type of vibration
damper, you need this information:
TM07 3975 0519
• Forces transmitted through the damper.
• Motor speed. Take the motor speed into account
in case of speed control.
• Desired dampening in percentage. The
recommended value is 70 %.
The choice of vibration dampers differs from
Fig. 4 How to lift and handle the LSV installation to installation. In certain cases a wrong
bare-shaft pumps by means of the pump damper may increase the vibration level. Vibration
flange and hanging ear dampers must therefore be sized by the supplier of
the vibration dampers.
3.2.4 Expansion joints
Expansion joints provide these advantages:
• absorption of thermal expansion and contraction
of pipes caused by variations in liquid
temperature
• reduction of mechanical influences in connection
with pressure surges in the pipes
• isolation of structure-borne noise in the pipes
(only rubber bellows expansion joints).

Do not fit expansion joints to make up for

inaccuracies in the pipes, such as centre
displacement or misalignment of flanges.
Fit the expansion joints at a minimum distance of 2
pipe diameters (DN) away from the pump flange on
the inlet side. This prevents turbulence in the joints
ensuring optimum inlet conditions and minimum
TM07 3977 0519

pressure drop on the outlet side.

At flow velocities greater than 2.4 m/s, we
recommend that you fit larger expansion joints
matching the pipes.

Fig. 5 Lifting the motor

6
3.2.5 Building up the foundation Shimming of base frame
The foundation procedure has three steps:

English (GB)
1. pouring of foundation
2. shimming of base frame
3. grouting.
Pouring of foundation
We recommend the following procedure to ensure a
good foundation:
1. Pour the foundation without interruptions to
within 19-32 mm of the final level. Use vibrators
to ensure that the concrete is evenly distributed.
The top surface must be well scored and grooved
before the concrete sets. This provides a bonding
surface for the grout.

TM07 4091 0919

2. Embed anchor bolts in the concrete as shown in
figs. 6-7. Allow enough bolt length to reach
through grout, shims, lower base frame, nuts and
washers.

Base frame Fig. 8 Shimming of base frame and levelling of

pump
5-10 mm

Bolt length
above base 1. Lift or jack up the base frame to the final level
frame Wedges and 19-32 mm above the concrete foundation, and
Thickness of shims left in support the base frame by means of blocks and
base frame place shims, both at the anchor bolts and midway
19 to 32 mm between bolts. See fig. 8.
TM04 0383 0608

allowance for 2. Level the base frame by adding or removing

grout Top of shims under the base frame. See fig. 8.
foundation left
rough 3. Tighten the anchor bolt nuts against the base
frame. Make sure the pipes can be aligned to the
Washer Lug Pipe sleeve
pump flanges without putting strain on the pipes
Fig. 6 Typical anchor bolt design or flanges.

Anchor bolts for LSV stands

supporting the base

Wedges or shims,
as required
TM06 6124 0816

Grouted pad for

anchoring or
housekeeping

Fig. 7 LSV anchor bolt installation

Let the foundation cure for several days before the

base frame is shimmed and grouted.

7
 Grouting 3.3 Electrical connection
Grouting compensates for uneven foundation,
English (GB)

The electrical connections must be carried out by an

distributes the weight of the unit, dampens vibrations authorised electrician in accordance with local
and prevents shifting. Use an approved, regulations.
non-shrinking grout. If you have questions or doubts
about the grouting, consult an expert on grouting. DANGER
Proceed as follows: Electric shock
1. Build a strong formwork around the foundation to Death or serious personal injury
contain the grout. - Before you remove the terminal box
2. Soak the top of the concrete foundation cover and before you remove or
thoroughly, then remove surface water. dismantle the pump, make sure that the
3. Fill the formwork with grout up to the top edge of power supply has been switched off and
the base frame. See fig. 9. Allow the grout to dry that it cannot be accidentally switched
thoroughly before attaching the pipe to the pump. on.
24 hours is sufficient time with approved grouting The operating voltage and frequency are marked on
procedure. the motor nameplate.
4. When the grout has thoroughly hardened, check Make sure that the motor is suitable for the power
the anchor bolt nuts and tighten them if supply of the installation site.
necessary.
Carry out the electrical connections as shown on the
5. Approximately two weeks after the grout has motor nameplate or in the wiring diagram on the
been poured, or when the grout has thoroughly back of the terminal box cover.
dried, apply an oil-based paint to the exposed
For further information, contact the motor supplier.
edges of the grout to prevent air and moisture
from getting in contact with the grout.
DANGER
Electric shock
Base frame
Death or serious personal injury
- Whenever you use powered equipment
Grout
in explosive surroundings, observe the
5-10 mm

rules and regulations generally or

Levelling specifically imposed by the relevant
wedges or responsible authorities or trade
shims left in organisations.
TM04 0384 0608

19 to 32 place
mm grout

Formwork Top of foundation

left rough

Fig. 9 Sectional view of foundation with anchor

bolt, grouting and base frame

8
3.3.1 Frequency converter operation 3.4 Pipes
You can connect all three-phase motors to a

frequency converter.
However, frequency converter operation often
exposes the motor insulation system to a heavier
load and causes the motor to be more noisy than
usual due to eddy currents caused by voltage peaks.
If in doubt whether the supplied motor can
handle frequency converter operation,
contact the motor supplier.
In addition, large motors driven via a frequency
converter will be loaded by bearing currents.
When the pump is operated via a frequency
converter, check the following operating conditions:
Operating
Action
conditions
2-, 4- and 6-pole Ensure that the non-drive-end
motors, frame motor bearing is electrically
size 225 and isolated.
larger
Noise-critical Fit a dU/dt filter between the
applications motor and the frequency
converter. It reduces the voltage
peaks and thus the noise.
Particularly Fit a sinusoidal filter.
noise-critical
applications
Cable length Fit a cable that meets the
specifications laid down by the
frequency converter supplier.
The length of the cable between
the motor and frequency
converter affects the motor
load.
Supply voltage Make sure that the motor is
up to 500 V suitable for frequency converter
operation.
Supply voltage • Fit a dU/dt filter. It reduces
between 500 V the voltage peaks and thus
and 690 V the noise.
• Or make sure that the motor
has reinforced insulation.
Supply voltage • Fit a dU/dt filter.
of 690 V and • Make sure that the motor
upwards
has reinforced insulation.
English (GB)
Protective covers are fitted to the inlet and
outlet ports to prevent foreign bodies from
entering the pump during transportation
and installation. Remove these covers
from the pump before connecting any
pipes.
Inlet and outlet pipe
In order to minimise friction losses and hydraulic
noise in the pipes, choose a pipe that is one or two
sizes larger than the pump inlet and outlet ports.
Typically, flow velocities must not exceed 2 m/s for
the inlet pipe (port) and 3 m/s for the outlet pipe
(port).
Make sure that the NPSH available (NPSHA) is
higher than the NPSH required (NPSHR). NPSH =
Net Positive Suction Head.
3.4.1 General precautions
When installing the pipes, observe these
precautions:
1. Always run the pipes directly to the pump.
2. Do not move the pump to the pipes. This could
make the final alignment impossible and cause
stress to the pump flanges and pipes.
Make sure that both the inlet and outlet
pipes are independently supported near
the pump so that no strain is transmitted to
the pump when you tighten the flange
bolts. Use pipe hangers or other supports
with necessary spacing to provide support.
3. When you use expansion joints in the pipe
system, fit the joints at a minimum distance of 2
pipe diameters away from the pump on the inlet
side. This prevents turbulence in the joints, thus
ensuring optimum inlet conditions.
4. Install the pipes as straight as possible and avoid
unnecessary bends. Where necessary, use 45 °
or long-sweep 90 ° fittings to reduce friction loss.
5. Make sure that all pipe joints are tight.
6. Where you use flanged joints, ensure that the
inside diameters match properly.
7. Remove burrs and sharp edges when making up
joints.
8. Make sure that the pipes do not cause stress or
strain in the pump.
9. Provide for expansion of pipe material by means
of expansion joints on both sides of the pump.
10. Always allow sufficient space and accessibility for
maintenance and inspection.

9
 3.4.2 Inlet pipes
Place the pump below system liquid level whenever
English (GB)
possible. This will facilitate priming, assure a steady
liquid flow and provide a positive suction head.
The sizing and installation of the inlet pipe
is extremely important.
You can avoid many NPSH problems if you install the
inlet pipe properly. See section 3.4.1 General
precautions.
In section 10. Disposing of the product, common
inlet pipe installations are illustrated for two
situations:
• flooded systems
Closed systems and open systems where the
liquid level is above the pump inlet.
• suction lift systems
Closed systems and open systems where the
liquid level is below the pump inlet.
3.4.3 Valves in the inlet pipe
If the pump is operating under permanent suction lift
conditions, install a non-return valve in the inlet pipe
to avoid having to prime the pump each time it is
started. The non-return valve must be of the flap type
or a foot-valve with a minimum of pressure loss.
3.4.4 Outlet pipe
The outlet pipe is usually preceded by a non-return
valve and an isolating or throttle valve. The
non-return valve protects the pump against
excessive counterpressure and reverse rotation of
the pump and prevents backflow through the pump in
case of operational stop or failure of the motor.
In order to minimise friction losses and hydraulic
noise in the pipes, flow velocities must not exceed 3
m/s in the outlet pipe (port).
On long horizontal runs, keep the pipe as level as
possible.
Avoid high spots, such as loops, as they will collect
air and throttle the system or lead to uneven
pumping.
10
3.4.5 Auxiliary pipes
Drains
Install the drain pipes from the pump casing and
stuffing boxes to a convenient disposal point.
Flushing pipes
• Pumps fitted with stuffing boxes
When the inlet pressure is below the ambient
pressure, supply the stuffing boxes with liquid to
provide lubrication and prevent the ingress of air.
This is normally achieved via a flushing pipe from the
outlet side to the stuffing box. You can fit a control
valve or orifice plate in the flushing pipe to control
the pressure to the stuffing box.
If the pumped liquid is dirty and cannot be used for
flushing the packing rings, we recommend a
separate clean, compatible liquid supply to the
stuffing box at 1 bar above the inlet pressure.
• Pumps fitted with mechanical seals
Seals requiring recirculation will normally be
provided with a flushing pipe from the pump casing.
3.4.6 Measuring instruments
To ensure continuous monitoring of operation, we
recommend that you install pressure gauges on the
pump inlet and outlet flanges. The pressure gauge
on the inlet side must be capable of measuring
vacuum. The pressure tappings must only be opened
for test purposes. The measuring range of the outlet
side pressure gauge must be minimum 20 % above
the maximum pump outlet pressure.
When measuring with pressure gauges on the pump
flanges, note that a pressure gauge does not register
dynamic pressure (velocity pressure). The diameters
of the inlet and outlet flanges are different, and this
results in different flow velocities in the two flanges.
Consequently, the pressure gauge on the outlet
flange will not show the pressure stated in the
technical documentation, but a value which may be
lower.
3.5 Inlet pipe guidelines

English (GB)
3.5.1 Common guidelines
Avoid air pockets or turbulence in the inlet pipe
Never use reducers in a horizontal inlet pipe as shown in fig. 11. Instead, use an eccentric reducer as
illustrated in fig. 10.

Correct Wrong

Air pocket

TM07 3978 0519

TM07 3979 0519

This must face downwards
Fig. 10 Correctly mounted reducer Fig. 11 Reducers resulting in air pockets and
turbulence

3.5.2 Flooded systems

Closed systems and open systems where the liquid level is above the pump inlet.

Correct
Eccentric reducer
TM07 4028 0719

Pipe sloping down

towards pump

Fig. 12 Correctly mounted inlet pipe

3.5.3 Suction lift systems

Closed systems and open systems where the liquid level is below the pump inlet.
Install the inlet pipe sloping upwards towards the inlet port. Any high point in the pipe will be filled with air and
thus prevent proper operation of the pump. When reducing the pipe to the inlet port diameter, use an eccentric
reducer with the eccentric side down to avoid air pockets.

Correct Wrong
Air pocket
Pipe sloping up
towards pump
TM07 4029 0719

TM07 4030 0719

Pipe sloping down

Eccentric reducer Eccentric reducer towards pump

Fig. 13 Correctly mounted inlet pipe Fig. 14 Inlet pipe resulting in air pockets

11
 3.5.4 Inlet pipe if the feed line comes in different horizontal planes
Avoid high spots, such as loops, as they will collect
English (GB)

air and throttle the system or lead to uneven

pumping.

Correct Wrong
Air pocket

TM07 4031 0719

TM07 4032 0719

Eccentric reducer Eccentric reducer
Fig. 15 Correctly mounted inlet pipe Fig. 16 Inlet pipe resulting in air pockets

3.5.5 Inlet pipe with a horizontal elbow in the feed line

Make sure that the liquid flow is evenly distributed to
both sides of the double-suction impeller.
There is always an uneven, turbulent flow through an
elbow. See below. If you install an elbow in the inlet
pipe near the pump in a position other than vertical,
more liquid will enter one side of the impeller than
the other. This will result in heavy, unbalanced thrust
loads overheating the bearings, causing rapid wear
and reducing the hydraulic performance.

Correct Wrong
≥ 10 x DN plus
expansion joint

10 x DN
DN

Water pressure
increases here Uneven flow
3-5 x DN plus causing a
expansion joint greater flow to
3-5 x DN one side of the
impeller than to
the other
DN

TM07 4033 0719

TM07 4034 0719

Fig. 17 Recommended inlet pipe installation Fig. 18 Unbalanced loading of a double-suction

with a length of straight pipe between impeller due to uneven flow through a
horizontal elbow and pump horizontal elbow close to the pump

12
3.5.6 Installations with vertical inlet pipe in 4.1.2 Flushing the pipe system
confined space

English (GB)
The pump is not designed to pump liquids
containing solid particles such as pipe
debris and welding slag. Before starting up
the pump, the pipe system must be
thoroughly cleaned, flushed and filled with
clean water.
1 The warranty does not cover any damage
caused by flushing the pipe system by
means of the pump.
The startup procedure for the pumps has four steps:

TM07 4035 0719

1. Prestart checks. See section 4.2 Prestart checks.
2. Priming. See section 4.3 Priming.
3. Starting. See section 4.4 Startup.
4. Final alignment. See section 4.5 Alignment.

Fig. 19 Inlet diffuser (1) in the inlet pipe Only start the pump when you have gone
through all of the prestart checks.
4. Starting up the product
4.2 Prestart checks
4.1 General information
Prestart checks have four steps:
1. bearings
Do not start the pump until it has been 2. stuffing boxes
filled with liquid and vented.
3. pressure gauge
4. direction of rotation.
CAUTION
4.2.1 Bearings
Biological hazard
Make sure that all bearings are properly lubricated.
Minor or moderate personal injury See section 6.3.3 Lubrication.
- When pumping drinking water, the pump
must be flushed thoroughly with clean 4.2.2 Stuffing boxes
water before startup in order to remove Make sure that the stuffing box packing rings have
any foreign matters, such as been properly tightened.
preservatives, test liquid or grease.

4.1.1 Pumps with stuffing box This does not apply to pumps with
In case of pumps with stuffing box, check that the mechanical shaft seals.
stuffing box gland is correctly fitted. It must be
possible to turn the pump shaft manually. If the pump 4.2.3 Pressure gauges
has been inactive for a long period, turn it manually
Make sure that the pressure gauge connections are
to make sure it has not got stuck. Loosen the stuffing
closed.
box or remove the packing.

13
 4.2.4 Direction of rotation
Check the direction of rotation in the following way:
English (GB)
1. Disconnect the two coupling halves between
pump and motor.
2. Make sure that the motor shaft can turn freely.
3. Start the motor briefly to check the direction of
rotation. The correct direction of rotation is
indicated by the arrows on the pump casing.
The direction of rotation of the pump is not
always the same as the flow direction.
4. If the direction of rotation is wrong, correct it by
interchanging two phases on the motor.
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before interchanging two phases, make
sure that the power supply has been
switched off and that it cannot be
accidentally switched on.
5. Check the direction of rotation again.
6. Reassemble the coupling and the guards.
4.3 Priming
LSV pumps are non-self-priming and must be
completely primed, that is filled with liquid, before
starting.
The pump must not run dry. Dry-running
will cause serious damage to the stuffing
boxes, shaft seals, wear rings and shaft
sleeves.
If the pump will be operating with a positive inlet
pressure, prime it by opening the inlet valve and
allowing liquid to enter the pump housing. Open the
vents at the top of the upper pump housing and the
top of each inlet dome, and make sure that all air is
forced out of the pump by the liquid before closing
the vents.
Rotate the shaft by hand while priming and venting to
free entrapped air from the impeller passageways.
If the pump will be operating with a suction lift,
priming must be accomplished by other methods.
Use foot valves, ejectors or vacuum pumps, or fill the
pump housing and inlet line manually with liquid.
Never run the pump dry in the hope that it
will prime itself. The result will be serious
damage to the shaft seals, pump wear
rings and shaft sleeves.
14
4.4 Startup
1. Start the pump.
2. Vent the pump during startup by loosening the
vent screw until a steady flow of liquid runs out of
the vent hole.
WARNING
Hot or cold surface
Death or serious personal injury
- Pay attention to the direction of the vent
hole, and ensure that the escaping
water does not cause injury to persons
or damage to the motor or other
components.
- In hot-water installations, pay special
attention to the risk of injury caused by
scalding hot water and hot surfaces.
- In cold-liquid installations, pay special
attention to the risk of injury caused by
cold liquids and cold surfaces.
3. When the pipe system has been filled with liquid,
slowly open the outlet isolating valve or throttle
valve until it is completely open. Ensure that the
differential pressure developed by the pump is
within the performance range of the pump and/or
close to the designed duty point. Throttle the
outlet isolating valve or reduce the speed of the
pump if the flow exceeds the rated performance
range or the differential pressure is lower than
the rated performance range.
4. Adjust the stuffing box gland (stuffing boxes
only). With the pump running, tighten the stuffing
box gland to allow a leakage of 40-60 drops per
minute. This is required for shaft-sleeve
lubrication. Tighten the stuffing box gland evenly
to provide uniform compression on the packing
rings. After initial startup, additional packing rings
and adjustment may be required until the packing
rings are properly seated.
5. Ensure the pump unit is operating smoothly
without abnormal noise, vibration or overheating.
Do not allow a stuffing box to run dry, and
do not overtighten the stuffing box gland to
eliminate leaking as the shaft sleeve will
become damaged.
4.5 Alignment

English (GB)
Check shaft alignment after the pump installation is
completed.
The following anchoring and alignment procedures
are typical and, if performed with care, should result
in a smooth-running, trouble-free installation.
If the pump and motor were shipped mounted on the
pump base as an assembly, remove the coupling
guard.
The alignment procedure has two steps:

TM07 4092 0919

1. checking coupling clearance
2. coupling alignment.
Checking coupling clearance
Make sure that the gap between the coupling halves
is equal to the values in the table and that the
keyways are 180 ° displaced. Fig. 21 Checking angular alignment, pin and
bush coupling structure
Coupling clearance For the clamping coupling structure, remove the
For a coupling with
[mm] coupling, and check shaft alignment by using the
an outside diameter
of ∅ [mm] leverage dial gauge with magnetic base.
Nominal Tolerance
Put the magnetic base on the motor shaft, put the
∅90-150 3 0/-1 gauge outfit on the pump shaft, and read the value
on the gauge when rotating the shaft. See, fig. 22.
∅220 4 0/-1
≥ ∅260 5 0/-1

Coupling alignment
The pump and motor were accurately aligned at the
factory, but handling during shipment usually alters
this alignment. Using a small straightedge and feeler Leverage dial
gauges or a dial indicator, check for vertical and gauge
angular misalignment of the coupling hubs. See figs
20-21.
Coupling alignment is proper when the dial indicator
reads no more than 0.13 mm runout in any direction,
or when the straightedge contacts both hubs evenly
in both horizontal and vertical positions. If
misalignment is detected, loosen the motor and shift
or shim as necessary to re-align, and then re-tighten
the bolts.
TM07 3983 0519

Fig. 22 Check alignment, clamping coupling

structure
TM07 3982 0519

Fig. 20 Checking vertical alignment, pin and

bush coupling structure

15
 Recheck the coupling clearance and tighten the set 5. Product introduction
screws on the couplings.
English (GB)

Tightening torques 5.1 Applications

Grundfos LSV vertical split-case pumps are typically
Tightening torque used in these applications:
Description Dimensions
[Nm]
• circulation in heating- and air-conditioning
M6 10 ± 2 systems, water condensing and boiler feed
systems
M8 12 ± 2.4
• liquid transfer and pressure boosting in various
M10 23 ± 4.6 industrial systems
Hexagon
socket set M12 40 ± 8 • water distribution and water treatment in public
screws water systems.
M16 80 ± 16
M20 120 ± 24 5.2 Pumped liquids
M24 120 ± 24 The pumps are suitable for pumping clean, thin,
non-aggressive liquids, not containing solid particles
or fibres. Do not pump liquids that will attack the
WARNING pump materials chemically.
Crushing hazard
Death or serious personal injury CAUTION
- To protect persons from rotating Hot liquid
machine parts, always install coupling Minor or moderate personal injury
guards after the installation is complete - Do not exceed the maximum operating
and before starting the pump. temperature stated on the nameplate.

When pumping liquids with a density and/or viscosity

higher than that of water, the head and flow will be
reduced. Alternatively, use motors with
correspondingly higher outputs.
The stuffing box packing rings or mechanical shaft
seal O-rings chosen must be suitable for the liquid to
be pumped.
Special stuffing box packing rings or shaft seal
O-rings may be required if you use the pump for
pumping treated water:
• at temperatures above 80 °C.
• containing additives to prevent system corrosion,
calcareous deposits, etc. (this may be the case in
heating and ventilating systems).
When pumping liquids other than water, select an
appropriate stuffing box or shaft seal. For further
information, contact Grundfos.

16
5.3 Identification

English (GB)
The type designation and rating information of
Grundfos vertical split-case pumps are stated on the
nameplate. See fig. 23. The type designation
includes model number, size and type.
Permanent records for this pump are kept under its
serial number and production date (fig. 23, pos. 2
and 10), and this number must therefore be stated in
all correspondence and spare parts orders.
For more information about weight, see the label on
the packaging.
5.3.1 Nameplate

1 P/N: SER#: 2
3 Type:

4 Q: m3/h H: m 5

TM07 3130 5218

6 n: r/min IMP DIA: mm 7
8 ST: EDU°CMAX P: kW 9
10 DATE:
MADE IN XXXX

11

Fig. 23 Nameplate of LSV pump

Pos. Description

1 Product number
2 Serial number
Type designation (see 5.3.2 Type key on
3
page 18)
4 Rated flow rate [m3/h]
5 Pump head at rated flow rate [m]
6 Speed of rotation [rpm]
7 Impeller diameter [mm]
Pressure rating and maximum
8
temperature
9 Rated motor power [kW]
10 Production date, year-month-date
11 Country of production

17
 5.3.2 Type key
The type key is an explanation of the product type designation. See fig. 23, pos. 1.
English (GB)

Code Example LSV 125 -100 -305X /273.1 , (W) 1 F2 D S BBQE 1

Type range
LSV vertical version

Nominal diameter of the inlet port (DN)

Nominal diameter of the outlet port (DN)

Maximum impeller diameter [mm]

If suffix is used:
different impeller or construction design for single-stage
"X" =
pump, such as A, B, C....Z.
"x2"= double-stage impeller design.
Actual impeller diameter [mm]

Potable-water code (optional)

ACS or WRAS-certified pump

Pump variant
Basic version, grease-lubrication, pump with motor, common base frame,
1:
standard coupling
Grease-lubrication, bare-shaft pump with common base frame, standard
2:
coupling
3: Grease-lubrication, bare-shaft pump
X: Special variant
Code for pipe connection
F1: 10 bar, DIN PN 10 G1: 175 PSI (12 bar), ANSI 125LB/150LB
F2: 16 bar, DIN PN 16 G2: 250 PSI (17.2 bar), ANSI 250LB/300LB
F3: 25 bar, DIN PN 25 G3: 400 PSI (27.6 bar), ANSI 250LB/300LB
XX: Special flanges
Code for shaft and sleeve materials
D: SS420 and no sleeve A: SS420 and SS304
E: SS304 and no sleeve C: SS420 and SS316
J: SS316 and no sleeve B: SS420 and bronze
Duplex stainless steel and no Duplex stainless steel and duplex stainless
L: K:
sleeve steel
X: Special
Code for pump casing and impeller materials
S: Cast iron and SS304 Q: Ductile iron and SS304
C: Cast iron and SS316 G: Ductile iron and SS316
B: Cast iron and bronze A: Ductile iron and bronze
Cast iron and duplex stainless
D: H: Ductile iron and duplex stainless steel
steel
U: SS304 and SS304 J: SS316 and SS316
K: Duplex stainless steel and duplex stainless steel
X: Special

18
Code Example LSV 125 -100 -305X /273.1 , (W) 1 F2 D S BBQE 1

English (GB)
Code for shaft seal or stuffing box
BAQE: Rubber bellows seal, unbalanced, carbon*/SiC, EPDM
BAQV: Rubber bellows seal, unbalanced, carbon*/SiC, FKM
AAQE: O-ring seal, unbalanced, carbon*/SiC, EPDM
AAQV: O-ring seal, unbalanced, carbon*/SiC, FKM
DAQE: O-ring seal, balanced, carbon*/SiC, EPDM
DAQV: O-ring seal, balanced, carbon*/SiC, FKM
SAQE: Rubber bellows seal, balanced, carbon*/SiC, EPDM
SAQV: Rubber bellows seal, balanced, carbon*/SiC, FKM
BBQE: Rubber bellows seal, unbalanced, carbon/SiC, EPDM
BBQV: Rubber bellows seal, unbalanced, carbon/SiC, FKM
ABQE: O-ring seal, unbalanced, carbon/SiC, EPDM
ABQV: O-ring seal, unbalanced, carbon/SiC, FKM
DBQE: O-ring seal, balanced, carbon/SiC, EPDM
DBQV: O-ring seal, balanced, carbon/SiC, FKM
SBQE: Rubber bellows seal, balanced, carbon/SiC, EPDM
SBQV: Rubber bellows seal, balanced, carbon/SiC, FKM
BQQE: Rubber bellows seal, unbalanced, SiC/SiC, EPDM
BQQV: Rubber bellows seal, unbalanced, SiC/SiC, FKM
AQQE: O-ring seal, unbalanced, SiC/SiC, EPDM
AQQV: O-ring seal, unbalanced, SiC/SiC, FKM
DQQE: O-ring seal, balanced, SiC/SiC, EPDM
DQQV: O-ring seal, balanced, SiC/SiC, FKM
SQQE: Rubber bellows seal, balanced, SiC/SiC, EPDM
SQQV: Rubber bellows seal, balanced, SiC/SiC, FKM
BBVP: Rubber bellows seal, carbon/aluminium oxide, nitrile rubber
SNEK: Stuffing box with synthetic polymer packing rings, uncooled, with internal barrier fluid
Direction of rotation
(Pump direction of rotation as seen from the motor end)
1: Clockwise
2: Counterclockwise

* Antimony, not approved for potable water.

The example shown is an LSV 125-100-305F/273.1,
standard type with standard coupling, DIN PN 16
flange, cast iron pump casing with SS304 impeller,
BBQE mechanical shaft seal and clockwise direction
of rotation.

19
 6. Servicing the product 6.3 Maintaining the product
English (GB)

6.1 Contaminated pumps DANGER

Electric shock
CAUTION Death or serious personal injury
Biological hazard - Before starting work on the pump, make
Minor or moderate personal injury sure that the power supply has been
- Flush the pump thoroughly with water switched off and that it cannot be
and rinse the pump parts in water after accidentally switched on.
dismantling.
WARNING
The product will be classified as contaminated if it
has been used for a liquid which is injurious to health Hot or cold surface
or toxic. Death or serious personal injury
If you request Grundfos to service the product, - Pay attention to the direction of the vent
contact Grundfos with details about the liquid before hole, and ensure that the escaping
returning the product for service. Otherwise, water does not cause injury to persons
Grundfos can refuse to accept the product for or damage to the motor or other
service. components.
- In hot-water installations, pay special
Any application for service must include details
attention to the risk of injury caused by
about the liquid.
scalding hot water and hot surfaces.
Clean the product in the best possible way before - In cold-liquid installations, pay special
returning it. attention to the risk of injury caused by
Costs of returning the product are to be paid by the cold liquids and cold surfaces.
customer.
6.3.1 General information
6.2 Operating checks Routine maintenance is essential to maintain the
pump in a good condition.
CAUTION A high degree of cleanliness must be maintained
High sound pressure level during all maintenance procedures.
Minor or moderate personal injury Consumable items including spare parts dismantling
- Use hearing protection. and re-assembly:
1. Check the pump and pipes for leaks. • tools
2. Check and record the pressure gauge readings • re-assembly procedure.
for future reference. Detailed information can be found in the service
3. Check the differential pressure. If the differential manual.
pressure is lower than anticipated, the motor may
be overloaded. See description of measuring
instruments in section 3.4.6 Measuring
instruments.
4. Measure the motor current consumption and
compare the result with the rated current stated
on the motor nameplate. In case of overload,
throttle the outlet isolating valve or throttle valve
until the motor is no longer overloaded.
5. Check the bearings for lubrication and
temperature. Normal temperature is 70 °C (158
°F). The maximum temperature depends on the
type of lubrication. See the lubricating plate on
the pump.
Stop the pump immediately if you notice any defects.
Do not start the pump unless the defects have been
remedied. See section 8. Fault finding the product.
Report immediately to the supplier that you cannot
remedy the defects.

The operating checks apply both during

the startup procedure and when checking
the pump during normal operation.

20
6.3.2 Frequency of inspections 6.3.3 Lubrication
Carry out inspections in accordance with the

English (GB)
Pump bearings
maintenance table below.
Pump bearings are lubricated before delivery.
Depending on operating and environmental
We recommend relubricating at intervals of 2000
conditions together with a comparison of previous
operating hours. However, depending on duty
inspections, the frequency of inspections may be
conditions, this may vary.
altered to maintain satisfactory operation of the
pump. To refill the bearings with fresh grease, follow this
procedure:
Every • Visually check for leaks. 1. Remove the bearing cap.
week • Check for vibrations. 2. Add enough grease to fill up 1/3 of the ball
• Hand test the bearing housing for bearing.
any signs of temperature rise. 3. Note the quantity required.
• Check correct leaking from the 4. Refit the bearing cap.
stuffing boxes, approximately 40-60
drops per minute. Grease quantity
Every • Check the pump bearing
month temperature. Inlet size Grease quantity [g]

Every 6 • Check the shaft for scores. DN 65 to DN 100 11

months • Check the alignment of the pump
and motor.
• Check the fixing bolts and tighten, if
necessary.
• Check the coupling for wear.
Every • Check whether the grease in the
year pump bearings has hardened.
• Check the rotating assembly for
wear.
• Check the wear ring clearances.
CAUTION
Sharp element
Minor or moderate personal
injury
- Wear protective gloves to
protect yourself against
sharp edges on the
impeller and wear rings.
Between the regular maintenance inspections, be
aware of signs of motor or pump problems.
Common symptoms are listed in section 8. Fault
finding the product.
Remedy any fault immediately and avoid costly
repairs and shutdowns.
DN 125 to DN 150 17
DN 200 to DN 300 25
DN 350 to DN 450 50
DN 500 60
DN 600 to DN 800 70
DN 1000 100
DN 1200 130
Repeat this procedure the first three times. Based on
the first three relubrications, determine the correct
quantity of grease required.
For future relubrications, apply the established
quantity of grease through the lubricating nipples.
You do not have to remove the bearing caps.
For every 10,000 operating hours or every two years:
1. Remove the bearing caps from the pump.
2. Remove old grease.
3. Thoroughly clean the bearing caps.
4. Refill the bearings with fresh grease.
5. Refill the bearing caps completely with fresh
grease.
6. Refit the bearing caps in accordance with the
assembly instructions.
7. Start the pump briefly several times to distribute
the grease in the bearings and to prevent
overheating of the grease.
Grease specifications: See Ball-bearing grease
below.

Do not overgrease.
Too much grease can cause overheating
and premature bearing failure.

21
 Motor bearings 7.2 Long-term shutdown
Lubricate the motor bearings in accordance with the
English (GB)

For long shutdown periods or to isolate the pump for

indications on the motor nameplate. maintenance, close the inlet and outlet valves. If no
Grease specifications: See Ball-bearing grease inlet valve is fitted and the pump has positive inlet
below. height, drain all liquid from the inlet pipe to terminate
the liquid flow into the pump inlet port. If applicable,
Ball-bearing grease
turn off any external source of cooling or lubricating
liquid to the stuffing boxes or shaft seals. Remove
Manufacturer Lubricant the plugs in the pump drain and vent tappings, as
required, and drain all liquid from the pump casing.
KYODO YUSHI MULTEMP SRL1)
Remove the stuffing box glands and packing rings, if
Shell Gadus S2 V22021) applicable.
SKF LGHP 21)
CAUTION
Exxon Polyrex Hot or cold surface
SRI grease NLGI 2 Minor or moderate personal injury
Chevron - Make sure that the escaping water does
Black pearl NLGI 2
not cause injury to persons or damage
Philips Polytac to the motor or other components.
- In hot-water installations, pay special
Texaco Polystar RB
attention to the risk of injury caused by
1) Grundfos recommends KYODO YUSHI scalding hot water.
MULTEMP SRL, Shell Gadus S2 V2202 or SKF - In cold-liquid installations, pay special
LGHP 2 grease for relubrication. attention to the risk of injury caused by
cold liquids and cold surfaces.
7. Taking the product out of operation 1. After draining the pump during long shutdown
periods under freezing conditions, blow out all
The following shutdown procedures apply to most liquid in passages and air pockets using
normal shutdowns. If the pump is inoperative for a compressed air. You can prevent freezing of
long time, follow the storage procedures in section pumped liquid by filling the pump with antifreeze
7.2 Long-term shutdown. solution.
1. Always close the outlet or throttle valve before
stopping the pump. Close the valve slowly to WARNING
prevent hydraulic shock, but make sure that the
Harm to health
pump does not run against a closed valve for
more than a few seconds. Death or serious personal injury
- Do not use antifreeze solution if you use
2. Switch off the power supply to the motor. the pump for public or potable-water
supply.
7.1 Short-term shutdown
2. Monthly rotate the shaft by hand to coat the
1. For overnight or temporary shutdown periods
bearings with lubricant and delay oxidation and
under non-freezing conditions, the pump may
corrosion.
remain filled with liquid. Make sure the pump is
fully primed before restarting. 3. Where applicable, follow the motor
manufacturer's storage recommendations.
2. For short or frequent shutdown periods at
temperatures below 0 °C, keep the liquid moving
Do not tighten the vent screw or refit the
within the pump casing and insulate or heat the
drain plug until the pump is to be used
pump exterior to prevent freezing.
again.

22
8. Fault finding the product

English (GB)
DANGER
Electric shock
Death or serious personal injury
- Before you remove the terminal box
cover and before you remove or
dismantle the pump, make sure that the
power supply has been switched off and
that it cannot be accidentally switched
on.

Faults Causes

A: The pump delivers no liquid.

B: The pump does not deliver enough liquid.
C: The pump does not create enough pressure.
D: The pump loses liquid after running for a short time.
E: The pump consumes too much power.
F: The motor is overloaded.
G: Vibrations.
H: Cavitation noise.
I: The pump bearings are overheated.
J: The pump operates for a short time and then stops. K: Reference numbers to remedies.
A B C D E F G H I J K
The pump is not primed, lack of priming
● ● 1
liquid, incomplete priming.
● Loss of priming liquid. 2
● ● ● ● The suction lift or static lift is too high. 3
The outlet pressure is too high (measured
● ● 4
at the outlet port).
● ● ● The speed is too low. 5
● ● Wrong direction of rotation. 6
● ● The impeller is completely clogged. 7
● The inlet pipe is partially blocked. 8
● ● ● ● ● Air leak in the inlet pipe or flange. 9
Air leak in the stuffing box. The flushing
● ● ● 10
pipe may be blocked.
Cavitation; insufficient NPSH (depending
● ● ● ● 11
on installation).
● ● ● The impeller or wear rings are worn. 12
● ● Defective packing rings. 13
The non-return valve is too small or
partially obstructed. The cross section of
● the non-return valve port must be at least 14
as large as the cross section of the inlet
pipe.
The inlet pipe is not immersed deeply
● ● ● 15
enough.
The impeller diameter is too small. This is
● the most probable cause, if none of the 16
above causes apply.

23
 Faults Causes
English (GB)

A: The pump delivers no liquid.

B: The pump does not deliver enough liquid.
C: The pump does not create enough pressure.
D: The pump loses liquid after running for a short time.
E: The pump consumes too much power.
F: The motor is overloaded.
G: Vibrations.
H: Cavitation noise.
I: The pump bearings are overheated.
J: The pump operates for a short time and then stops. K: Reference numbers to remedies.
A B C D E F G H I J K
● Obstruction in the housing. 17
● ● ● ● Air or gases in the liquid. 18
The actual duty point of the pump lies to
the right of the specified duty point on the
● ● pump curve. The result is lower head, 19
higher flow and higher power
consumption.
The viscosity or specific gravity of the
● ● 20
pumped liquid is higher than that of water.
● ● ● ● The shaft is bent due to damage. 21
Mechanical failure of the bearing and/or
● ● ● ● 22
impeller.
● ● ● Misalignment. 23
● ● Electrical defects. 24
● ● ● The speed is too high. 25
● The foundation is not rigid enough. 26
The lubricating oil or grease is dirty or
● 27
contaminated.

No. Cause Remedy

The pump is not primed, lack of

1 Fill the pump and inlet pipe completely with pumped liquid.
priming liquid, incomplete priming.
2 Loss of priming liquid.
The suction lift or static lift is too
3
high.
4 The outlet pressure is too high.
5 The speed is too low.
6 Wrong direction of rotation.
Mend possible leaks in the inlet pipe, joints and fittings. Vent the
pump housing to remove accumulated air.
Reduce the difference in height between the water reservoir or
water supply and the pump.
Make sure that valves in the outlet pipe are fully open.
For parallel operation, this indicates that the outlet pressure is
higher than designed friction losses in the pipes. Review system
design and actual pressure developed in the system with parallel
operation.
1. Make sure that the motor receives full voltage.
2. Make sure that the frequency is correct.
3. Make sure that all phases are connected.
Compare the direction of rotation with the directional arrow on
the pump housing. If required, change the direction of rotation by
interchanging two phases in the motor.

24
No. Cause Remedy

The impeller is completely
7 Dismantle the pump and clean the impeller.
clogged.
8 The inlet pipe is partially blocked.
9 Air leak in the inlet pipe or flange.
10 Air leak in the stuffing box.
Cavitation; insufficient NPSH
11
(depending on installation).
The impeller or wear rings are
12
worn.
13 Defective packing rings.
The non-return valve is too small
14
or partially obstructed.
The inlet pipe is not immersed
15
deeply enough.
16 The impeller diameter is too small.
17 Obstruction in pump housing.
18 Air or gases in the liquid.
The actual duty point of the pump
lies to the right of the specified
19 duty point on the pump curve. The
result is lower head, higher flow
and higher power consumption.
The viscosity or specific gravity of
20 the pumped liquid is higher than
that of water.
21 The shaft is bent due to damage.
Mechanical failure of bearing
22
and/or impeller.
23 Misalignment.
24 Electrical defects.
25 The speed is too high.
26 The foundation is not rigid enough.
The lubricating oil or grease is dirty
27
or contaminated.
English (GB)
Remove any obstructions in the inlet pipe.
Replace or repair the defective pipe section or flange.
Clean the flushing pipe. Replace the stuffing box packing rings, if
necessary.
1. Increase the net positive suction head by placing the pump in
a lower position.
2. Pressurise the inlet vessel.
Replace the impeller and/or wear rings. If necessary, also
replace the bearings and the shaft.
Replace the packing rings.
Replace or clean the non-return valve.
Extend the inlet pipe so that the risk of sucking air is eliminated.
Check with Grundfos if you can use a larger impeller. If not,
reduce the outlet pipe friction losses. But be careful not to
overload the motor.
Dismantle the pump and remove the obstruction.
Remove the gas or air from the pumped liquid.
See 11 above.
Install an orifice plate immediately after the outlet flange. The
orifice plate will raise the system characteristic or increase the
counterpressure thus increasing the head and lowering the flow.
The size of the orifice plate must be adapted so that the pressure
corresponds to the required duty point.
Use a larger motor. Consult Grundfos for recommended size.
Test the liquid for viscosity and specific gravity.
Check the deflection of the shaft. The total indicator runout must
not exceed 0.05 mm.
Possibly replace the shaft.
Check the bearings and the impeller for damage.
Replace the bearings or the impeller, if necessary.
Realign the pump and the motor.
Check that the voltage and frequency of the power supply are
correct.
Remedy the possible defects in the motor.
Check that the motor is properly cooled.
Check that the frequency of the power supply corresponds to the
frequency stated on the motor nameplate.
Retighten the anchor bolt nuts. Make sure that the foundation is
made according to the installation and operating instructions.
Clean the bearings and bearing housings according to the
instructions and relubricate the bearings.

25
 9. Technical data Maximum outlet pressure
English (GB)

9.1 Operating conditions The maximum outlet pressure is the

9.1.1 Ambient temperature and altitude
The ambient temperature and the installation altitude
are important factors for the motor life as they affect
the life of the bearings and the insulation system.
Ambient temperature must not exceed +40 °C.
If the ambient temperature exceeds +40 °C or the
motor is installed more than 1000 m above sea level,
the motor must not be fully loaded due to the low
density and consequently low cooling effect of the
air.
In such cases, it may be necessary to use a motor
with a higher output.
P1
[%]
100
90
80
TM00 2189 1598
pressure p stated on the pump nameplate.
Minimum inlet pressure
The minimum inlet pressure must correspond to the
NPSH curve for the pump + a safety margin of
minimum 0.5 metres head.
NPSH appears from the data booklet and Grundfos
Product Centre.
Maximum inlet pressure
The inlet pressure + pump pressure must be lower
than the maximum pressure p of the pump.
9.1.4 Flow rate
Minimum flow rate
The pump must not run against a closed outlet valve
as this will cause an increase in temperature or
formation of steam in the pump. This may cause
shaft damage, impeller erosion, short life of
bearings, damage to stuffing boxes or mechanical

70
shaft seals due to stress or vibration.
60
50
The continuous flow rate must be at least 25 % of the
flow rate in the best efficiency point.
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
t [°C] Maximum flow rate
1000 2250 3500 m The maximum flow rate must not exceed the value
Fig. 24 Relationship between motor output (P2) stated on the nameplate. If the maximum flow rate is
and ambient temperature exceeded, cavitation and overload may occur.
Operating at reduced flow and/or head
Example
Do not operate the pump at a flow rate below 10 % of
The upper figure shows that the load of the motor
the maximum flow rate stated on the nameplate or
must be reduced to 88 % when installed 3500 m
with the outlet isolating valve or throttle valve closed.
above sea level. At an ambient temperature of 70 °C,
Operating the pump under such conditions may
the motor load must be reduced to 78 % of the rated
involve the risk of the pump being overheated. To
output.
prevent possible damage, use protective devices
In cases where both the maximum temperature and such as liquid temperature relay, bearing
the maximum altitude are exceeded, the derating temperature relay, inlet pressure monitoring.
factors must be multiplied (0.88 x 0.78 = 0.69).
If a pump is operated at reduced head, the flow rate
9.1.2 Liquid temperature will increase and the motor will consume more
The maximum liquid temperature marked on the current than normal. This will result in overheating of
pump nameplate depends on the mechanical shaft the motor. In such situations, throttle the valve on the
seal used: outlet side instead. If an automatic throttle valve is
installed, this can be done automatically.
Temperature range for NBR: 0-100 °C
9.1.5 Frequency of starts and stops
Temperature range for FKM: 15-100 °C The recommended maximum number of starts is 3
per hour for complete pumps with a motor supplied
9.1.3 Pressure in the pump
by Grundfos.
Pressure p stated on the pump
(pressure above atmospheric
pressure)
TM04 0062 4907

Pump pressure

Inlet pressure

Fig. 25 Pressure in the LSV pump

26
9.2 Flange forces and torques

English (GB)
TM06 6281 1016
Fig. 26 Flange forces and torques

Vertical pump, side branch, y-axis

If not all loads reach the maximum permissible value,
one of the values may exceed the normal limit.
Contact Grundfos for further information.

Diameter Force [N] Torque [Nm]

Casting material
DN Fy Fz Fx ΣF My Mz Mx ΣM
Gray cast iron, ductile iron 50 647 530 589 1020 294 338 412 603
Gray cast iron, ductile iron 65 840 676 747 1312 406 469 573 843
Gray cast iron, ductile iron 80 981 804 883 1550 338 383 471 692
Gray cast iron, ductile iron 100 1315 1059 1177 2060 368 427 515 765
Gray cast iron, ductile iron 125 1623 1311 1453 2542 430 497 609 892
Gray cast iron, ductile iron 150 1962 1589 1766 3080 515 603 736 1074
Gray cast iron, ductile iron 200 2629 2119 2354 4101 677 780 956 1413
Gray cast iron, ductile iron 250 3277 2649 2923 5121 927 1074 1310 1928
Gray cast iron, ductile iron 300 3924 3159 3512 6141 1265 1457 1781 2619
Gray cast iron, ductile iron 350 4571 3689 4101 7161 1619 1869 2281 3355
Gray cast iron, ductile iron 400 5219 4218 4689 8182 2031 2340 2855 4208
Gray cast iron, ductile iron 450 5866 4748 5278 9202 2502 2884 3517 5180
Gray cast iron, ductile iron 500 6514 5278 5866 10222 3017 3473 4253 6269
Gray cast iron, ductile iron 550 7161 5808 6455 11242 3590 4135 5033 7446
Gray cast iron, ductile iron 600 7809 6337 7044 12263 4238 4885 5945 8800
Gray cast iron, ductile iron 700 9131 7396 8222 14327 5673 6533 7952 11775
Gray cast iron, ductile iron 800 10437 8455 9400 16376 7331 8441 10270 15220
Gray cast iron, ductile iron 900 11743 9513 10577 18426 9211 10603 12896 19124
Gray cast iron, ductile iron 1000 13048 10571 11754 20475 11312 13019 15830 23489
Gray cast iron, ductile iron 1200 15660 12688 14109 24574 16177 18616 22623 33597
Stainless steel 50 1619 1324 1472 2551 981 1128 1373 2011
Stainless steel 65 2100 1690 1867 3280 1015 1173 1432 2108
Stainless steel 80 2453 2011 2207 3875 1128 1275 1570 2305
Stainless steel 100 3286 2649 2943 5150 1226 1422 1717 2551
Stainless steel 125 4058 3278 3633 6355 1433 1657 2029 2973
Stainless steel 150 4905 3973 4415 7701 1717 2011 2453 3581
Stainless steel 200 6573 5297 5886 10251 2256 2600 3188 4709
Stainless steel 250 8191 6622 7308 12802 3090 3581 4365 6426

27
 Diameter Force [N] Torque [Nm]
English (GB)

Casting material
DN Fy Fz Fx ΣF My Mz Mx ΣM
Stainless steel 300 9810 7897 8780 15353 4218 4856 5935 8731
Stainless steel 350 11429 9221 10251 17903 5396 6229 7603 11183
Stainless steel 400 13047 10546 11723 20454 6769 7799 9516 14028
Stainless steel 450 14666 11870 13194 23004 8339 9614 11723 17266
Stainless steel 500 16285 13194 14666 25555 10055 11576 14175 20895
Stainless steel 550 17903 14519 16137 28106 11968 13783 16775 24819
Stainless steel 600 19522 15843 17609 30656 14126 16285 19816 29332
Stainless steel 700 22828 18491 20556 35816 18909 21776 26508 39250
Stainless steel 800 26092 21137 23499 40940 24437 28135 34233 50733
Stainless steel 900 29356 23782 26442 46064 30702 35343 42986 63748
Stainless steel 1000 32621 26428 29385 51188 37705 43398 52766 78296
Stainless steel 1200 39149 31720 35272 61435 53923 62052 75409 111991

10. Disposing of the product

Dispose of this product or its parts in an
environmentally sound way:
1. Use the public or private waste collection service.
2. If this is not possible, contact the nearest
Grundfos company or service workshop.
The crossed-out wheelie bin symbol on
a product means that it must be
disposed of separately from household
waste. When a product marked with this
symbol reaches its end of life, take it to a
collection point designated by the local
waste disposal authorities. The separate collection
and recycling of such products will help protect the
environment and human health.

28
Deutsch (DE) Montage- und Betriebsanleitung

Deutsch (DE)
Übersetzung des englischen Originaldokuments 1. Allgemeine Informationen
Diese Montage- und Betriebsanleitung betrifft die Die vertikalen LSV-Pumpen von Grundfos mit geteil-
LSV. tem Gehäuse sind entweder als komplettes Pumpen-
Die Abschnitte 1 bis 4 enthalten Informationen, die aggregat mit Motor, Grundrahmen und zugelasse-
für das sichere Entpacken, Installieren und Inbetrieb- nem Kupplungsschutz oder als Pumpe mit freiem
nehmen des Produkts erforderlich sind. Wellenende verfügbar.
Die Abschnitte 5 bis 10 enthalten wichtige Informati- Die vorliegende Montage- und Betriebsanleitung gilt
onen über das Produkt sowie zum Service, zur Stö- für beide Ausführungen.
rungssuche und zur Entsorgung des Produkts. Die LSV-Pumpe kann über einen Elektromotor ange-
trieben oder mit einem anderen Antrieb ausgestattet
INHALTSVERZEICHNIS werden. Im Folgenden wird davon ausgegangen,
Seite dass die Pumpe über einen Elektromotor angetrie-
ben wird.
1. Allgemeine Informationen 29
1.1 Sicherheitshinweise 29 1.1 Sicherheitshinweise
1.2 Hinweise 30 Die folgenden Symbole und Sicherheitshinweise
2. Produktlieferung 30 werden ggf. in den Montage- und Betriebsanleitun-
2.1 Prüfen des Produkts 30 gen, Sicherheitsanweisungen und Serviceanleitun-
2.2 Zwischenlagerung 30 gen von Grundfos verwendet.

3. Produktinstallation 30 GEFAHR
3.1 Aufstellungsort 30 Kennzeichnet eine Gefahrensituation, die,
3.2 Montage 30 wenn sie nicht vermieden wird, zu ernst-
3.3 Elektrischer Anschluss 34 haften Personenschäden oder Todesfällen
3.4 Prüfung der Rohre 35 führen wird.
3.5 Richtlinien zur Zulaufleitung 37
4. Inbetriebnahme des Produkts 39 WARNUNG
4.1 Allgemeine Informationen 39 Kennzeichnet eine Gefahrensituation, die,
4.2 Prüfungen vor dem Einschalten 39 wenn sie nicht vermieden wird, zu ernst-
4.3 Auffüllen 40 haften Personenschäden oder Todesfällen
führen kann.
4.4 Inbetriebnahme 40
4.5 Ausrichten 41
VORSICHT
5. Produkteinführung 42
Kennzeichnet eine Gefahrensituation, die,
5.1 Verwendungszweck 42 wenn sie nicht vermieden wird, zu leichten
5.2 Fördermedien 42 oder mittelschweren Personenschäden
5.3 Produktidentifikation 43 führen kann.
6. Servicearbeiten am Produkt 46 Die Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut:
6.1 Kontaminierte Pumpen 46
6.2 Prüfungen während des Betriebs 46 SIGNALWORT
6.3 Warten des Produkts 46 Beschreibung der Gefahr
7. Außerbetriebnahme des Produkts 48 Folgen bei Nichtbeachtung des Warnhin-
7.1 Kurzzeitige Außerbetriebnahme 48 weises.
- Maßnahmen zum Vermeiden der
7.2 Langfristige Außerbetriebnahme 48
Gefahr.
8. Störungssuche 49
9. Technische Daten 53
9.1 Betriebsbedingungen 53
9.2 Kräfte und Anzugsmomente bei Flansch-
verbindungen 55
10. Entsorgen des Produkts 56

Lesen Sie vor der Installation das vorlie-

gende Dokument sorgfältig durch. Die Ins-
tallation und der Betrieb müssen nach den
örtlichen Vorschriften und den Regeln der
Technik erfolgen.

29
 1.2 Hinweise
Deutsch (DE)
Die folgenden Symbole und Hinweise werden ggf. in
den Montage- und Betriebsanleitungen, Sicherheits-
anweisungen und Serviceanleitungen von Grundfos
verwendet.
Diese Sicherheitsanweisungen sind bei
explosionsgeschützten Produkten unbe-
dingt zu befolgen.
Ein blauer oder grauer Kreis mit einem
weißen grafischen Symbol weist darauf
hin, dass eine Maßnahme ergriffen werden
muss.
Ein roter oder grauer Kreis mit einem dia-
gonal verlaufenden Balken (ggf. mit einem
schwarzen grafischen Symbol) weist dar-
auf hin, dass eine Handlung nicht ausge-
führt werden darf oder gestoppt werden
muss.
Ein Nichtbeachten dieser Sicherheitshin-
weise kann Fehlfunktionen oder Sach-
schäden zur Folge haben.
Tipps und Ratschläge, die das Arbeiten
erleichtern.
2. Produktlieferung
2.1 Prüfen des Produkts
Die Pumpe wird ab Werk in einer Holzkiste geliefert,
die speziell für den Transport mit einem Gabelstapler
oder ähnlichen Fahrzeugen vorgesehen ist.
Führen Sie beim Empfang des Produkts eine Sicht-
prüfung der Pumpe durch, um festzustellen, ob
Transportschäden vorhanden sind.
Achten Sie insbesondere auf:
1. gebrochene oder gerissene Anbauteile, ein-
schließlich Grundrahmen, Motor, Pumpenfuß und
Flansche,
2. gebrochene Motorlüfterabdeckung, verbogene
Augenschrauben und Beschädigungen des
Klemmenkastens,
3. fehlende Teile.
Bauteile und Zubehör sind zum Teil einzeln verpackt
oder am Pumpenaggregat befestigt.
Informieren Sie Ihren Ansprechpartner bei Grundfos
sowie die Spedition unverzüglich über jegliche Schä-
den oder fehlenden Teile.
Die Schrauben der LSV-Pumpen mit
freiem Wellenende verfügen über
US-Gewinde, sodass Zollwerkzeuge für
die Montage erforderlich sind.
Die Schrauben für den Kupplungsschutz
und zum Befestigen von Pumpe und Motor
auf dem Grundrahmen haben hingegen
ein metrisches Gewinde.
30
2.2 Zwischenlagerung
Wenn die Pumpe nicht sofort nach der Anlieferung
installiert oder in Betrieb genommen wird, muss sie
an einem sauberen und trockenen Ort mit geringen
Temperaturschwankungen zwischengelagert wer-
den. Schützen Sie die Pumpe vor Feuchtigkeit,
Staub, Verunreinigungen und dem Eindringen von
Fremdkörpern. Schützen Sie den Motor vor direk-
tem, starkem Sonnenlicht, Regen, Schnee und Frost.
Außerdem darf er nicht längere Zeit Staub ausge-
setzt werden. Bringen Sie eine Verkleidung oder
eine zusätzliche Abdeckung an, wenn das Produkt
im Freien verwendet oder gelagert werden soll. Tref-
fen Sie vor und während der Lagerung die folgenden
Sicherheitsvorkehrungen:
1. Stellen Sie sicher, dass die Lager mit der emp-
fohlenen Fettsorte gefüllt sind, um das Eindrin-
gen von Feuchtigkeit um die Welle zu verhindern.
Siehe Abschnitt 6.3.3 Schmierung.
2. Stellen Sie sicher, dass die Zulauf- und Druck-
stutzen der Pumpe sowie alle anderen Öffnungen
mit Pappe oder Holz abgedeckt oder mit Krepp-
band abgeklebt sind, damit keine Fremdkörper in
die Pumpe gelangen.
3. Decken Sie das Pumpenaggregat mit einer
Abdeckplane oder einer anderen geeigneten
Abdeckung ab, wenn es an einem Ort ohne aus-
reichenden Schutz vor Umwelteinflüssen einge-
lagert wird.
4. Drehen Sie die Welle alle zwei Wochen um zwei
volle Umdrehungen, um Korrosion an den Lage-
roberflächen und den Stopfbuchsen bzw. ein
Festkleben der Wellendichtungsflächen zu ver-
hindern.
3. Produktinstallation
3.1 Aufstellungsort
Achten Sie beim Installieren der Pumpe darauf, dass
sie für Inspektions- und Wartungsarbeiten einfach
zugänglich ist. Es muss ausreichend Platz und lichte
Höhe für einen Deckenlaufkran oder eine Hebevor-
richtung vorhanden sein, der/die zum Anheben des
schweren Aggregates geeignet ist.
Installieren Sie die Pumpe so nah wie möglich am
Zulauf des zu fördernden Mediums, damit die Zulauf-
leitung so kurz wie möglich gehalten werden kann.
3.2 Montage
WARNUNG
Quetschgefahr
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Stellen Sie sicher, dass Installationsar-
beiten ausschließlich von Fachkräften
durchgeführt werden, die Erfahrung im
Aufstellen, Ausrichten und Anschließen
von Pumpen haben.
3.2.1 Anheben des Produkts

Deutsch (DE)
WARNUNG
Quetschgefahr
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Die Handhabung darf nur durch ent-
sprechend geschultes Personal erfol-
gen.
- Beim Abladen der Pumpe muss diese
mindestens an vier Hebepunkten am
Grundrahmen gleichmäßig angehoben
werden. Heben Sie das Produkt nicht
am Motor oder an der Pumpe an. Heben
Sie das Produkt nicht an den Flanschen
oder den Augenschrauben am Motor
an.

TM07 3981 0519

Heben Sie die Pumpe mithilfe von Nylonbändern und
Schäkeln an.

Abb. 2 Anheben und Transportieren der

LSV-Pumpen mit freiem Wellenende
mithilfe eines U-Schäkels
TM07 3980 0519

TM07 3976 0519

Abb. 1 Anheben und Transportieren der

LSV-Pumpen

Abb. 3 Anheben und Transportieren der

LSV-Pumpen mit freiem Wellenende
mithilfe des Pumpenflansches

31
 3.2.2 Fundamentaufstellung
Es wird empfohlen, die Pumpe auf einem festen
Deutsch (DE)

Betonfundament zu montieren. Das Fundament

muss so dimensioniert sein, dass eine sichere
Abstützung des gesamten Pumpenaggregats dauer-
haft gewährleistet ist. Außerdem muss das Funda-
ment Schwingungen und die im ordnungsgemäßen
Betrieb auftretenden Kräfte und Stöße aufnehmen
können. Als Richtwert gilt: Das Gewicht des Funda-
ments sollte das Dreifache des gesamten Pumpen-
aggregatgewichts betragen. Bei besonderen Anfor-
derungen wenden Sie sich bitte an Ihr Bau- oder
Planungsunternehmen und beachten Sie die gelten-
den Industrienormen.
Bei Installationen, bei denen es besonders auf einen
geräuscharmen Betrieb ankommt, sollte das Gewicht
des Fundaments das Fünffache des Pumpenaggre-
gatgewichts betragen.
3.2.3 Schwingungsdämpfer
Um die Übertragung von Schwingungen von der
TM07 3975 0519 Pumpe auf das Gebäude und die Rohrleitungen zu
verhindern, sind ggf. Schwingungsdämpfer erforder-
lich. Um die richtigen Schwingungsdämpfer auswäh-
len zu können, müssen folgende Informationen vor-
liegen:
• die Kräfte, die auf den Dämpfer übertragen werden
Abb. 4 Anheben und Transportieren der • die Motordrehzahl; bei Einsatz einer Drehzahlre-
LSV-Pumpen mit freiem Wellenende gelung muss die Motordrehzahl beachtet werden
mithilfe von Pumpenflansch und Hän-
• gewünschte Dämpfung in Prozent; es wird ein
geöse
Wert von 70 % empfohlen.
Die Auswahl der richtigen Schwingungsdämpfer ist
von der Installation abhängig. In bestimmten Fällen
kann ein falscher Schwingungsdämpfer die Schwin-
gungen sogar noch verstärken. Die Schwingungs-
dämpfer sollten deshalb vom Hersteller der Schwin-
gungsdämpfer ausgewählt werden.
3.2.4 Kompensatoren
Kompensatoren bieten die folgenden Vorteile:
• Ausgleich von thermischer Expansion und Kon-
traktion der Rohrleitungen, die durch Temperatur-
schwankungen des Fördermediums verursacht
wird
• Reduzierung mechanischer Belastungen durch
Druckstöße in den Rohrleitungen
• Dämpfen von Körperschall in den Rohrleitungen
(nur beim Einsatz von Gummibalgkompensatoren)
TM07 3977 0519

Rohrkompensatoren dürfen nicht zum

Ausgleichen von Ungenauigkeiten im
Rohrleitungssystem eingebaut werden,
wie z. B. bei einem Mittenversatz oder
einer falschen Ausrichtung der Flansche.
Die Rohrkompensatoren müssen auf der Zulaufseite
Abb. 5 Anheben des Motors montiert werden. Der Abstand zum Pumpenflansch
sollte dabei mindestens das Zweifache des Rohr-
durchmessers (DN) betragen. Dadurch werden Ver-
wirbelungen in den Rohrkompensatoren verhindert
und der Druckverlust auf der Druckseite minimiert.
Zudem werden die Saugbedingungen verbessert.
Bei Strömungsgeschwindigkeiten von > 2,4 m/s wird
empfohlen, entsprechend größere Rohrkompensato-
ren einzubauen.

32
3.2.5 Aufbauen des Fundaments Unterfüttern des Grundrahmens
Der Vorgang zum Herstellen des Fundaments

Deutsch (DE)
besteht aus drei Schritten:
1. Gießen des Fundaments
2. Unterfüttern des Grundrahmens
3. Einbetonieren
Gießen des Fundaments
Um ein tragfähiges Fundament zu erhalten, empfeh-
len wir, wie folgt vorzugehen:
1. Gießen Sie das Fundament ohne Unterbrechung
bis 19-32 mm unterhalb der vorgesehenen End-
höhe. Verwenden Sie einen Rüttler, um eine
gleichmäßige Verteilung des Betons zu gewähr-
leisten. Die Oberfläche muss gut konturiert sein,

TM07 4091 0919

bevor der Beton aushärtet. Dadurch ergibt sich
eine gute Anbindefläche für das Einzementieren.
2. Betten Sie die Fundamentschrauben wie in den
Abb. 6-7 dargestellt ins Fundament ein. Verwen-
den Sie dabei Schrauben von ausreichender
Länge, um durch die Betonschicht, Unterlegble-
che, Unterlegscheiben, Muttern und den unteren Abb. 8 Unterfüttern des Grundrahmens und
Grundrahmen zu reichen. Nivellieren der Pumpe

1. Heben Sie den Grundrahmen auf eine Höhe von

19-32 mm über dem Betonfundament an und
Grundrahmen
Schrauben- stützen Sie ihn mithilfe von Klötzen und Unterleg-
5-10 mm

länge ober- blechen an den Fundamentschrauben und mittig

halb des zwischen den Fundamentschrauben ab. Siehe
Grundrahmens Mit einzemen- Abb. 8.
Stärke des tierten Keilen
2. Richten Sie den Grundrahmen waagerecht aus,
Grundrahmens und Unterleg-
blechen indem Sie Unterlegbleche hinzufügen oder ent-
19-32 mm für fernen. Siehe Abb. 8.
TM04 0383 0608

das Einbeto-
Oberseite der
3. Ziehen Sie die Muttern der Fundamentschrauben
nieren
rauen Funda- gegen den Grundrahmen fest. Stellen Sie dabei
mentoberfläche sicher, dass die Rohrleitungen spannungsfrei an
den Pumpenflanschen ausgerichtet werden kön-
Unterlegscheibe Lasche Rohrhülse
nen.
Abb. 6 Typische Anordnung der Fundament-
schrauben

Fundament-
schrauben zur
Abstützung des LSV-Standfüße
Fundaments
Nach Bedarf
Keile oder
TM06 6124 0816

Unterlegbleche

Einbetoniertes Kissen zur

Verankerung oder
Schwingungsdämpfung

Abb. 7 Installation der LSV-Fundamentschrau-

ben

Lassen Sie das Fundament einige Tage aushärten,

bevor der Grundrahmen ausgerichtet und einbeto-
niert wird.

33
 Einzementieren 3.3 Elektrischer Anschluss
Durch das Einbetonieren werden die Unebenheiten
Deutsch (DE)

Der elektrische Anschluss darf nur von einer Elektro-

des Fundaments ausgeglichen, das Gewicht des fachkraft in Übereinstimmung mit den örtlich gelten-
Pumpenaggregats gleichmäßig verteilt, Schwingun- den Vorschriften vorgenommen werden.
gen gedämpft und ein Verschieben des Pumpenag-
gregats verhindert. Für das Einbetonieren ist ein GEFAHR
zum Fundamentbau geeigneter, schwindungsfreier
Mörtel zu verwenden. Bei Fragen oder Zweifeln Stromschlag
bezüglich des Einbetonierens ziehen Sie bitte eine Tod oder ernsthafte Personenschäden
Fachkraft zurate. - Vor dem Entfernen der Klemmenkas-
tenabdeckung und vor dem Montie-
Gehen Sie folgendermaßen vor:
ren/Demontieren der Pumpe muss die
1. Bauen Sie eine ausreichend dimensionierte Ver- Stromversorgung der Pumpe ausge-
schalung zur Aufnahme des Betons um das Fun- schaltet und gegen unbeabsichtigtes
dament herum. Wiedereinschalten gesichert werden.
2. Weichen Sie die Oberfläche des Betonfunda-
Die Betriebsspannung und -frequenz sind auf dem
ments gründlich ein und entfernen Sie danach
Typenschild des Motors angegeben.
überschüssiges Wasser.
Stellen Sie sicher, dass der Motor für die am Aufstel-
3. Füllen Sie die Verschalung bis zur Oberkante des
lungsort vorhandene Spannungsversorgung geeig-
Grundrahmens mit Beton auf. Siehe Abb. 9. Der
net ist.
Beton muss gründlich aushärten, bevor die Rohr-
leitungen an der Pumpe montiert werden können. Führen Sie den elektrischen Anschluss wie auf dem
Bei vorschriftsmäßiger Durchführung des Einbe- Motortypenschild gezeigt oder gemäß dem im Klem-
tonierens sind 24 Stunden in der Regel ausrei- menkastendeckel abgebildeten Schaltplan aus.
chend. Weitere Informationen erhalten Sie vom Hersteller
4. Prüfen Sie nach dem vollständigen Aushärten die des Motors.
Fundamentschrauben auf festen Sitz und ziehen
Sie sie ggf. nach. GEFAHR
5. Etwa zwei Wochen nach dem Einbetonieren oder Stromschlag
wenn der Beton vollständig getrocknet ist, sollte Tod oder ernsthafte Personenschäden
ein Anstrich auf Ölbasis an den ungeschützten - Bei der Verwendung elektrischer
Seiten der Einbetonierung aufgetragen werden, Betriebsmittel in explosionsgefährdeten
damit keine Luft oder Feuchtigkeit eindringen Bereichen müssen die Regeln und Vor-
kann. schriften eingehalten werden, die im all-
gemeinen oder im speziellen Fall von
den relevanten Behörden oder Berufs-
Grundrahmen
verbänden vorgegeben werden.
Mörtel 3.3.1 Frequenzumrichterbetrieb
5-10 mm

Alle Drehstrommotoren können an einen Frequenz-

Mit einzemen- umrichter angeschlossen werden.
tierte Nivellier- Durch den Frequenzumrichterbetrieb kann jedoch
Mörtel- keile oder
TM04 0384 0608

schicht 19 die Isolierung des Motors einer höheren Belastung

Unterlegble- ausgesetzt werden. Dadurch können aufgrund von
bis 32 mm che
Wirbelströmen, die durch Spannungsspitzen hervor-
Verscha- Oberseite der
rauen Funda-
gerufen werden, höhere Motorengeräusche als im
lung Normalfall auftreten.
mentoberfläche

Bestehen Zweifel, ob der Motor für den

Abb. 9 Schnittansicht vom Fundament mit Frequenzumrichterbetrieb geeignet ist,
Fundamentschrauben, Mörtelschicht wenden Sie sich bitte an den Motorenher-
und Grundrahmen steller.
Darüber hinaus werden über Frequenzumrichter
betriebene große Motoren durch Lagerströme belas-
tet.
Wird die Pumpe über einen Frequenzumrichter
betrieben, müssen die folgenden Betriebsbedingun-
gen geprüft werden:

34
 Stellen Sie sicher, dass der vorhandene NPSH-Wert
Betriebsbedin- (NPSHA) größer ist als der erforderliche NPSH-Wert

Deutsch (DE)
Maßnahme
gungen (NPSHR). NPSH = Net Positive Suction Head (Halte-
druckhöhe).
2-, 4- und Stellen Sie sicher, dass das
6-polige Moto- Motorlager an der Nichtan- 3.4.1 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
ren ab Baugröße triebsseite elektrisch isoliert ist. Beachten Sie beim Montieren der Rohrleitungen fol-
225 gende Vorsichtsmaßnahmen:
Geräuschemp- Installieren Sie einen dU/dt-Fil- 1. Verlegen Sie die Rohrleitungen auf direktem Weg
findliche Anwen- ter zwischen dem Motor und zur Pumpe.
dungen dem Frequenzumrichter. 2. Schieben Sie die Pumpe nicht näher an die Rohr-
Dadurch werden die Span- leitungen. Dadurch könnte eine spätere Feinaus-
nungsspitzen und damit auch richtung eventuell nicht mehr möglich sein.
die Geräuschentwicklung redu- Zudem können Spannungen an den Flanschen
ziert. und den Rohrleitungen auftreten.
Besonders Installieren Sie einen Sinusfilter.
Die Zulauf- und Druckleitung müssen
geräuschemp-
unabhängig voneinander nahe der Pumpe
findliche Anwen-
abgestützt werden. Dadurch wird verhin-
dungen
dert, dass Spannungen auf die Pumpe
Kabellänge Verwenden Sie Kabel, die die übertragen werden, wenn die Schrauben
vom Hersteller des Frequenz- an den Flanschen festgezogen werden.
umrichters vorgeschriebenen Verwenden Sie Rohrschellen oder andere
Bedingungen erfüllen. Die Halterungen mit ausreichendem Durch-
Kabellänge zwischen dem messer zum Abstützen der Rohrleitungen.
Motor und dem Frequenzum-
3. Werden Rohrkompensatoren in den Rohrleitun-
richter hat Einfluss auf die
gen verwendet, muss der Abstand zwischen
Belastung des Motors.
Kompensatoren und Pumpe auf der Zulaufseite
Versorgungs- Stellen Sie sicher, dass der mindestens dem zweifachen Rohrdurchmesser
spannung bis Motor für den Frequenzumrich- entsprechen. Dadurch werden Verwirbelungen in
500 V terbetrieb geeignet ist. den Rohrkompensatoren verhindert und somit
bessere Saugbedingungen erreicht.
Versorgungs- • Installieren Sie einen
spannung zwi- dU/dt-Filter. Dadurch wer- 4. Verlegen Sie die Rohrleitungen so geradlinig wie
schen 500 V und den die Spannungsspitzen möglich und vermeiden Sie unnötige Bögen.
690 V und damit auch die Geräu- Falls erforderlich, verwenden Sie 45 °- oder
schentwicklung reduziert. 90 °-Bögen mit großem Radius, um die Rei-
bungsverluste zu reduzieren.
• Oder stellen Sie sicher, dass
der Motor eine verstärkte 5. Stellen Sie sicher, dass alle Rohranschlüsse
Isolierung besitzt. dicht sind.
6. Stellen Sie zudem bei Flanschverbindungen
Versorgungs- • Installieren Sie einen
sicher, dass die Innendurchmesser genau
spannung ab dU/dt-Filter.
zusammenpassen.
690 V • Stellen Sie sicher, dass der
7. Entfernen Sie Grate und scharfe Kanten an den
Motor eine verstärkte Isolie-
Rohranschlüssen.
rung besitzt.
8. Achten Sie darauf, dass die Rohrleitungen nicht
3.4 Prüfung der Rohre auf der Pumpe lasten und dass sie spannungsfrei
montiert sind.
Damit während des Transports und der 9. Gleichen Sie die Längenausdehnung des Rohr-
Montage keine Fremdkörper in die Pumpe werkstoffs durch den Einbau von Rohrkompensa-
gelangen, müssen der Zulauf- und der toren auf beiden Seiten der Pumpe aus.
Druckstutzen mit Schutzabdeckungen ver- 10. Achten Sie darauf, dass ausreichend Platz für
schlossen werden. Entfernen Sie diese Inspektions- und Wartungsarbeiten vorhanden
Abdeckungen wieder, bevor Sie die Rohre ist.
anschließen.
Zulauf- und Druckleitung
Um Reibungsverluste und Strömungsgeräusche in
den Rohrleitungen zu minimieren, sollten Sie Rohre
auswählen, die eine oder zwei Nennweiten größer
sind als der Zulauf- und Druckstutzen der Pumpe. In
der Regel sollte die Strömungsgeschwindigkeit in der
Zulaufleitung 2 m/s und in der Druckleitung 3 m/s
nicht überschreiten.

35
 3.4.2 Zulaufleitungen
Sofern möglich, platzieren Sie die Pumpe immer
Deutsch (DE)
unterhalb der Anlagenebene. Dadurch wird das Auf-
füllen der Pumpe erleichtert, ein kontinuierlicher För-
derstrom sichergestellt und für eine positive Saug-
höhe gesorgt.
Das Bemessen und Montieren der Zulauf-
leitung ist besonders wichtig.
Eine ordnungsgemäße Montage der Zulaufleitung
kann Problemen mit der Haltedruckhöhe (NPSH)
vorbeugen. Siehe Abschnitt 3.4.1 Allgemeine Vor-
sichtsmaßnahmen.
In Abschnitt 10. Entsorgen des Produkts werden
gängige Montagevarianten für die Zulaufleitung
gezeigt. Diese gelten für:
• Überflutete Anlagen
Geschlossene oder offene Anlagen, bei denen
der Flüssigkeitsstand über dem Zulauf der
Pumpe liegt
• Anlagen mit Saughöhe
Geschlossene oder offene Anlagen, bei denen
der Flüssigkeitsstand unter dem Zulauf der
Pumpe liegt
3.4.3 Ventile in der Zulaufleitung
Sollte beim Betrieb der Pumpe immer eine gewisse
Saughöhe vorhanden sein, bauen Sie ein Rück-
schlagventil in die Zulaufleitung ein, um zu vermei-
den, dass die Pumpe bei jedem Anlauf wieder neu
aufgefüllt werden muss. Als Rückschlagventil sollte
eine Klappe oder ein Fußventil mit geringen Rei-
bungsverlusten eingesetzt werden.
3.4.4 Druckleitung
In der Druckleitung ist in der Regel ein Rückschlag-
ventil und ein Absperr- oder Drosselventil montiert.
Das Rückschlagventil schützt die Pumpe vor einem
übermäßigen Gegendruck. Zudem verhindert es bei
Betriebsunterbrechungen oder Motorstörungen eine
falsche Drehrichtung und einen Rückfluss durch die
Pumpe.
Um die Reibungsverluste und Strömungsgeräusche
in den Rohrleitungen zu minimieren, sollte die Strö-
mungsgeschwindigkeit in der Druckleitung (am
Druckstutzen) 3 m/s nicht übersteigen.
Bei langen horizontalen Rohrabschnitten sollte die
Rohrleitung so waagerecht wie möglich verlegt wer-
den.
In der Installation sollten keine erhöhten Punkte wie
z. B. Schleifen vorhanden sein, da sich hier Luft
ansammeln kann. Dies kann zu einem gedrosselten
oder ungleichmäßigen Betrieb führen.
36
3.4.5 Zusätzliche Leitungen
Ablaufleitungen
Verlegen Sie die Ablaufleitungen vom Pumpenge-
häuse und von der Stopfbuchse bis zu einer geeig-
neten Ablaufstelle.
Spülleitungen
• Pumpen mit Stopfbuchse
Liegt der Zulaufdruck unter dem Umgebungsdruck,
muss die Stopfbuchse mit Flüssigkeit gespült wer-
den, um eine ausreichende Schmierung zu gewähr-
leisten und das Eindringen von Luft zu verhindern.
Dies wird in der Regel erreicht, indem eine Spüllei-
tung von der Druckseite bis zur Stopfbuchse verlegt
wird. Um den Druck an der Stopfbuchse zu regulie-
ren, kann ein Regelventil oder eine Drosselblende in
die Spülleitung eingebaut werden.
Ist das Fördermedium verunreinigt und kann deshalb
nicht zum Spülen der Packungsringe verwendet wer-
den, wird empfohlen, eine geeignete und saubere
Flüssigkeit aus einer externen Quelle mit einem
Druck von 1 bar über dem Zulaufdruck zur Stopf-
buchse zu leiten.
• Pumpen mit Gleitringdichtung
Dichtungen, die eine Rückströmung erfordern, wer-
den in der Regel über eine vom Pumpengehäuse
abgehende Spülleitung versorgt.
3.4.6 Messgeräte
Um eine kontinuierliche Überwachung des Betriebs
zu ermöglichen, wird empfohlen, sowohl auf der
Zulauf- als auch auf der Druckseite Manometer auf
den Pumpenflanschen zu montieren. Das Manome-
ter auf der Zulaufseite muss zum Messen eines
Vakuums geeignet sein. Die Öffnungen für die Mano-
meter dürfen nur zu Prüfzwecken geöffnet werden.
Der Messbereich des auf der Druckseite montierten
Manometers sollte mindestens 20 % über dem maxi-
malen Förderdruck liegen.
Beachten Sie bei der Verwendung von Manometern
auf den Pumpenflanschen, dass ein Manometer kei-
nen dynamischen Druck (Geschwindigkeitsdruck)
erfassen kann. Die Flanschdurchmesser sind auf der
Zulauf- und auf der Druckseite verschieden. Daher
treten in den beiden Flanschen auch unterschiedli-
che Strömungsgeschwindigkeiten auf. Deshalb zeigt
das Manometer auf dem Druckflansch nicht den in
der technischen Dokumentation aufgeführten Druck
an, sondern einen niedrigeren Wert.
3.5 Richtlinien zur Zulaufleitung

Deutsch (DE)
3.5.1 Allgemeine Richtlinien
Vermeiden Sie Lufteinschlüsse und Verwirbelun-
gen in der Zulaufleitung.
Verwenden Sie niemals die in Abb. 11 gezeigten Reduzierstücke in einer horizontalen Zulaufleitung. Verwen-
den Sie stattdessen ein exzentrisches Reduzierstück wie in Abb. 10 dargestellt.

Richtig Falsch

Lufteinschlüsse

TM07 3978 0519

TM07 3979 0519

Muss nach unten zeigen
Abb. 10 Ordnungsgemäß montiertes Redu- Abb. 11 Reduzierstücke, die zu Lufteinschlüs-
zierstück sen und Verwirbelungen führen

3.5.2 Überflutete Anlagen

Geschlossene oder offene Anlagen, bei denen der Flüssigkeitsstand über dem Zulauf der Pumpe liegt

Richtig
Exzentrisches Reduzierstück
TM07 4028 0719

Zur Pumpe abfal-

lende Leitung

Abb. 12 Ordnungsgemäß montierte Zulauflei-

tung

3.5.3 Anlagen mit Saughöhe

Geschlossene oder offene Anlagen, bei denen der Flüssigkeitsstand unter dem Zulauf der Pumpe liegt
Montieren Sie die Zulaufleitung ansteigend in Richtung des Zulaufstutzens. Erhöhte Montagepunkte in der Lei-
tung führen zu Luftansammlungen, die den ordnungsgemäßen Betrieb der Pumpe behindern. Verwenden Sie
ein exzentrisches Reduzierstück, dessen exzentrische Seite nach unten zeigt, wenn Sie die Leitung auf den
Durchmesser des Zulaufstutzens reduzieren. So können Lufteinschlüsse vermieden werden.

Richtig Falsch
Lufteinschlüsse
Zur Pumpe anste
gende Leitung
TM07 4029 0719

TM07 4030 0719

Zur Pumpe abfal-

Exzentrisches Reduzierstück Exzentrisches Reduzier- lende Leitung

Abb. 13 Ordnungsgemäß montierte Zulauflei- Abb. 14 Zulaufleitung, die Lufteinschlüsse ver-

tung ursacht

37
 3.5.4 Zulaufleitung mit Höhenunterschieden in der Versorgungsleitung
In der Installation sollten keine erhöhten Punkte wie
Deutsch (DE)

z. B. Schleifen vorhanden sein, da sich hier Luft

ansammeln kann. Dies kann zu einem gedrosselten
oder ungleichmäßigen Betrieb führen.

Richtig Falsch
Lufteinschlüsse

TM07 4031 0719

TM07 4032 0719

Exzentrisches Reduzierstück Exzentrisches Reduzierstück
Abb. 15 Ordnungsgemäß montierte Zulauflei- Abb. 16 Zulaufleitung, die Lufteinschlüsse ver-
tung ursacht

3.5.5 Zulaufleitung mit einem horizontalen Bogen in der Versorgungsleitung

Stellen Sie sicher, dass der Flüssigkeitsstrom gleich-
mäßig auf beide Seiten des doppelflutigen Laufrads
verteilt wird.
In Bögen ist der Durchfluss immer ungleichmäßig.
Zudem treten hier Verwirbelungen auf. Siehe unten.
Wird nahe der Pumpe in der Zulaufleitung ein Bogen
montiert, der nicht vertikal verläuft, fließt mehr Flüs-
sigkeit zu einer der beiden Laufradseiten. Daraus
ergeben sich starke, ungleichmäßige Axialbelastun-
gen, die zu einer Überhitzung der Lager und damit
zu einem erhöhten Verschleiß und einer Reduktion
der Förderleistung führen.

Richtig Falsch
≥ 10 x DN zuzüglich
Rohrkompensator
10 x DN
DN

Ein Anstieg des

Wasserdrucks an Ungleichmäßi-
3 bis 5 x DN zuzüglich dieser Stelle führt ger Durchfluss
Rohrkompensator dazu, dass auf
3-5 x DN die eine Seite des
Laufrads mehr
Flüssigkeit
gelenkt wird als
DN

auf die andere

Seite.
TM07 4033 0719

TM07 4034 0719

Abb. 17 Empfohlene Verlegung der Zulauflei- Abb. 18 Unausgeglichene Versorgung eines

tung mit einem geraden Rohrabschnitt doppelflutigen Laufrads infolge eines
zwischen dem horizontalen Bogen ungleichmäßigen Durchflusses durch
und der Pumpe einen nahe der Pumpe eingebauten
horizontalen Bogen

38
3.5.6 Installationen mit vertikal verlaufender 4.1.2 Spülen der Rohrleitungen
Zulaufleitung bei beengten Platzverhältnis-

Deutsch (DE)
sen Die Pumpe ist nicht dazu geeignet, Förder-
medien mit Feststoffpartikeln zu fördern,
wie z.B. Rohrablagerungen und Schweiß-
oder Lötrückstände. Vor der Inbetrieb-
nahme der Pumpe müssen die Rohrleitun-
gen gründlich gereinigt, gespült und mit
sauberem Wasser befüllt werden.
1 Die Gewährleistung deckt keine Schäden
ab, die durch das Spülen der Rohrleitun-
gen unter Zuhilfenahme der Pumpe entste-
hen.
Die Inbetriebnahme der Pumpe erfolgt in vier Schrit-

TM07 4035 0719

ten:
1. Prüfungen vor dem Einschalten. Siehe Abschnitt
4.2 Prüfungen vor dem Einschalten.
2. Auffüllen. Siehe Abschnitt 4.3 Auffüllen.
3. Einschalten. Siehe Abschnitt
Abb. 19 Saugdiffusor (1) in der Zulaufleitung 4.4 Inbetriebnahme.
4. Feinausrichtung. Siehe Abschnitt 4.5 Ausrichten.
4. Inbetriebnahme des Produkts
Starten Sie die Pumpe erst dann, wenn all
4.1 Allgemeine Informationen diese Prüfungen abgeschlossen wurden.

Starten Sie die Pumpe erst, wenn sie mit

4.2 Prüfungen vor dem Einschalten
Flüssigkeit gefüllt und entlüftet ist.
Die Prüfung vor dem Einschalten umfasst vier
Schritte:
VORSICHT 1. Lager
Biologische Gefahr 2. Stopfbuchsen
Leichte oder mittelschwere Personenschä- 3. Manometer
den
4. Drehrichtung:
- Beim Fördern von Trinkwasser muss die
Pumpe vor der Inbetriebnahme gründ- 4.2.1 Lager
lich mit sauberem Wasser gespült wer- Überprüfen Sie, ob alle Lager ordnungsgemäß
den, um jegliche Fremdstoffe, wie zum geschmiert sind. Siehe Abschnitt 6.3.3 Schmierung.
Beispiel Konservierungsmittel, Prüfflüs-
sigkeit oder Fett, zu entfernen. 4.2.2 Stopfbuchsen
Überprüfen Sie, ob die Stopfbuchsenpackungsringe
4.1.1 Pumpen mit Stopfbuchse
ordnungsgemäß festgezogen sind.
Bei Pumpen mit Stopfbuchse muss überprüft wer-
den, ob die Stopfbuchsbrille richtig angebracht
wurde. Die Pumpenwelle muss sich von Hand dre- Dies gilt nicht für Pumpen mit Gleitring-
hen lassen. Wenn die Pumpe längere Zeit nicht ver- dichtung.
wendet wurde, muss sie per Hand gedreht werden,
um sicherzustellen, dass sie sich ungehindert dre- 4.2.3 Manometer
hen kann. Lösen Sie die Stopfbuchse oder entfernen
Überprüfen Sie, ob die Manometeranschlüsse
Sie die Packung.
geschlossen sind.

39
 4.2.4 Drehrichtung
Die Drehrichtung wird folgendermaßen geprüft:
Deutsch (DE)
1. Trennen Sie die beiden Kupplungshälften, die
Pumpe und Motor miteinander verbinden.
2. Stellen Sie sicher, dass sich die Motorwelle unge-
hindert drehen kann.
3. Schalten Sie den Motor kurz ein, um die Dreh-
richtung zu prüfen. Die richtige Drehrichtung wird
durch Pfeile auf dem Pumpengehäuse angezeigt.
Die Drehrichtung der Pumpe entspricht
nicht immer der Strömungsrichtung.
4. Sollte die Drehrichtung falsch sein, vertauschen
Sie zwei Phasen am Motor.
GEFAHR
Stromschlag
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Stellen Sie vor dem Vertauschen der
Phasen sicher, dass die Stromversor-
gung abgeschaltet ist und nicht verse-
hentlich wieder eingeschaltet werden
kann.
5. Überprüfen Sie die Drehrichtung erneut.
6. Bauen Sie die Kupplung wieder zusammen.
4.3 Auffüllen
Bei LSV-Pumpen handelt es sich nicht um selbstan-
saugende Pumpen. Daher müssen sie vor dem Star-
ten vollständig mit Flüssigkeit befüllt werden.
Ein Trockenlauf der Pumpe ist nicht zuläs-
sig. Ein Trockenlaufen kann zu schweren
Beschädigungen an der Stopfbuchse, der
Wellendichtung, den Verschleißringen und
den Wellenschutzhülsen führen.
Wenn die Pumpe mit einem positiven Zulaufdruck
betrieben wird, befüllen Sie sie, indem Sie das
Zulaufventil öffnen, sodass Flüssigkeit in das Pum-
pengehäuse laufen kann. Öffnen Sie die Ventile auf
der Oberseite des oberen Pumpengehäuses sowie
oben an jeder Zulaufkuppel und vergewissern Sie
sich vor dem Schließen der Ventile, dass jegliche
Luft von der Flüssigkeit aus der Pumpe gedrückt
wurde.
Drehen Sie die Welle während des Auffüllens und
Entlüftens von Hand, damit eingeschlossene Luft
aus den Durchgängen des Laufrads entweichen
kann.
Wenn die Pumpe mit einer Saughöhe betrieben wird,
muss die Befüllung auf andere Weise erfolgen. Ver-
wenden Sie Fußventile, Ejektoren oder Vakuumpum-
pen oder befüllen Sie die Zulaufleitung manuell mit
Flüssigkeit.
Lassen Sie die Pumpe niemals trocken
laufen, weil Sie annehmen, die Pumpe
sauge die Flüssigkeit selbst an! Dies führt
zu schweren Beschädigungen an den Wel-
lendichtungen, den Verschleißringen und
den Wellenschutzhülsen.
40
4.4 Inbetriebnahme
1. Schalten Sie die Pumpe ein.
2. Entlüften Sie die Pumpe während des Anlaufens
durch Lösen der Entlüftungsschraube, bis ein
kontinuierlicher Flüssigkeitsstrom aus der Entlüf-
tungsöffnung austritt.
WARNUNG
Heiße oder kalte Oberfläche
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Achten Sie auf die Ausrichtung der Ent-
lüftungsöffnung, um sicherzustellen,
dass das austretende Wasser keine
Personen verletzen bzw. Beschädigun-
gen am Motor oder an anderen Kompo-
nenten verursachen kann.
- Bei Warmwasseranwendungen besteht
Verletzungsgefahr durch austretendes
heißes Wasser und heiße Oberflächen.
- Bei Kaltwasseranwendungen besteht
Verletzungsgefahr durch austretendes
kaltes Wasser und kalte Oberflächen.
3. Sobald die Rohrleitungen mit Flüssigkeit gefüllt
sind, öffnen Sie langsam das Absperr- oder Dros-
selventil auf der Druckseite, bis es vollständig
offen ist. Stellen Sie sicher, dass der von der
Pumpe aufgebaute Differenzdruck innerhalb des
Leistungsbereichs der Pumpe liegt und/oder sich
in der Nähe des gewünschten Betriebspunkts
befindet. Drosseln Sie das Absperrventil auf der
Druckseite oder reduzieren Sie die Drehzahl der
Pumpe, falls der Durchfluss den Nennleistungs-
bereich überschreitet oder falls der Diffferenz-
druck niedriger ist als der Nennleistungsbereich.
4. Justieren Sie die Stopfbuchsbrille (gilt nur für
Pumpen mit Stopfbuchse). Ziehen Sie die Stopf-
buchsbrille bei laufender Pumpe so an, dass ein
Leckstrom von 40 bis 60 Tropfen pro Minute aus-
tritt. Dieser Leckstrom wird zum Schmieren der
Wellenschutzhülse benötigt. Ziehen Sie die
Stopfbuchsbrille gleichmäßig an, um einen
gleichmäßigen Druck auf die Packungsringe zu
erzielen. Nach der Erstinbetriebnahme sind ggf.
der Einbau von zusätzlichen Packungsringen
sowie weitere Nachjustierungen erforderlich, bis
die Packungsringe richtig sitzen.
5. Stellen Sie sicher, dass die Pumpe reibungslos
läuft und dass weder ungewöhnliche Geräusche
noch Schwingungen oder eine Überhitzung auf-
treten.
Die Stopfbuchse darf nicht trockenlaufen
und zum Vermeiden von Leckagen zu fest
angezogen werden, da dadurch die Wel-
lenschutzhülse beschädigt werden kann.
4.5 Ausrichten

Deutsch (DE)
Überprüfen Sie nach der Installation der Pumpe die
Wellenausrichtung.
Im Folgenden finden Sie die üblichen Verfahren für
Verankerung und Ausrichtung. Eine sorgfältige Aus-
führung ist Voraussetzung für eine reibungslose Ins-
tallation.
Wenn Pumpe und Motor als Baugruppe auf den
Pumpenfuß montiert versendet wurden, entfernen
Sie den Kupplungsschutz.

TM07 4092 0919

Das Ausrichten erfolgt in zwei Schritten:
1. Kupplungsspalt prüfen
2. Ausrichten der Kupplung.
Prüfen des Kupplungsspalts
Stellen Sie sicher, dass der Spalt zwischen den bei-
den Kupplungshälften den in der Tabelle angegebe- Abb. 21 Prüfen der Winkelausrichtung der Bol-
nen Werten entspricht und dass die Nuten um 180 ° zenkupplung
versetzt sind.
Demontieren Sie bei der Ausführung mit Klemm-
kupplung die Kupplung und überprüfen Sie die Wel-
Für Kupplungen mit Kupplungsspalt [mm] lenausrichtung mithilfe der Hebelmessuhr mit Mag-
einem Außendurch- netfuß.
messer von ∅ [mm] Nennwert Toleranz
Setzen Sie den Magnetfuß auf die Motorwelle, set-
∅90-150 3 0/-1 zen Sie die Messuhr auf die Pumpenwelle und lesen
Sie den Wert beim Drehen der Welle an der Messuhr
∅220 4 0/-1 ab. Siehe Abb. 22.
≥ ∅260 5 0/-1

Ausrichten der Kupplung

Die Pumpe und der Motor wurden werkseitig genau
ausgerichtet, aber durch die Handhabung während
des Versands ändert sich diese Ausrichtung in der
Regel. Überprüfen Sie mit Hilfe eines kleinen Haarli- Hebelmessuhr
neals und einer Fühlerlehre oder einer Messuhr, ob
die Kupplungsnaben vertikal und im Winkel korrekt
zueinander ausgerichtet sind. Siehe Abb. 20-21.
Die Kupplung ist korrekt ausgerichtet, wenn die
Messuhr in keiner Richtung mehr als 0,13 mm
Unrundheit anzeigt oder wenn das Haarlineal in hori-
zontaler und vertikaler Position gleichmäßig beide
Naben berührt. Wird eine Fehlausrichtung festge-
stellt, lösen Sie den Motor und verschieben Sie ihn
oder setzen Sie Unterlegbleche ein, um die Ausrich-
tung zu korrigieren. Ziehen Sie anschließend die
TM07 3983 0519

Schrauben wieder an.

Abb. 22 Überprüfung der Ausrichtung, Klemm-

kupplungsstruktur
TM07 3982 0519

Abb. 20 Prüfen der vertikalen Ausrichtung der

Bolzenkupplung
41
 Überprüfen Sie den Kupplungsspalt erneut und zie- 5. Produkteinführung
hen Sie die Feststellschrauben an der Kupplung fest.
Deutsch (DE)

Anzugsmomente 5.1 Verwendungszweck

In der Regel werden vertikale Grundfos LSV-Pum-
Kabelquer- Anzugsmoment pen mit geteiltem Gehäuse für folgende Zwecke ein-
Beschreibung
schnitt [Nm] gesetzt:
M6 10 ± 2 • Umwälzung in Heizungs- und Klimaanlagen
sowie in Wasserverdichtungsanlagen und Kes-
M8 12 ± 2,4 selspeisesystemen
M10 23 ± 4,6 • Flüssigkeitsförderung und Druckerhöhung in
Innensechs-
unterschiedlichen Industrieanlagen
kant-Stell- M12 40 ± 8
schrauben • Verteilung und Aufbereitung von Wasser in der
M16 80 ± 16 kommunalen Wasserversorgung
M20 120 ± 24
5.2 Fördermedien
M24 120 ± 24
Die Pumpen sind zur Förderung von sauberen,
dünnflüssigen, nicht aggressiven Medien ohne Fest-
WARNUNG stoffe oder Fasern geeignet. Das Fördermedium darf
Quetschgefahr die Pumpenwerkstoffe chemisch nicht angreifen.
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Montieren Sie zum Schutz von Perso- ACHTUNG!
nen vor rotierenden Maschinenteilen Heiße Flüssigkeit
nach Abschluss der Installation und vor Leichte oder mittelschwere Personenschä-
dem Einschalten der Pumpe stets den
geeignete Kupplungsschutzvorrichtun- - Die auf dem Typenschild angegebene
gen. maximal zulässige Betriebstemperatur
darf nicht überschritten werden.

Das Fördern von Medien mit einer höheren Dichte

und/oder Viskosität als Wasser führt dazu, dass die
Förderhöhe und der Förderstrom der Pumpe herab-
gesetzt werden. Als Alternative kann ein Motor mit
entsprechend höherer Leistung eingesetzt werden.
Die ausgewählten Stopfbuchsenpackungsringe oder
O-Ringe der Wellendichtung müssen für das Förder-
medium geeignet sein.
Zum Fördern von behandeltem Wasser sind ggf.
besondere Stopfbuchsenpackungsringe oder
O-Ringe der Wellendichtung erforderlich:
• bei Temperaturen über 80 °C.
• beim Einsatz von Additiven als Korrosionsschutz,
zum Schutz vor Kalkablagerungen usw. (z. B. bei
Heizungs- und Lüftungsanlagen)
Handelt es sich bei dem Fördermedium nicht um
Wasser, muss eine für das Medium geeignete Stopf-
buchse oder Wellendichtung ausgewählt werden.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an
Grundfos.

42
5.3 Produktidentifikation

Deutsch (DE)
Die Typenbezeichnung und Nenndaten der vertika-
len Grundfos-Pumpen mit geteiltem Gehäuse sind
auf dem Typenschild angegeben. Siehe Abb. 23. Die
Typenbezeichnung umfasst die Modellnummer, die
Baugröße und den Pumpentyp.
Permanente Aufzeichnungen für diese Pumpe wer-
den unter deren Seriennummer und dem Herstel-
lungsdatum (Abb. 23, Pos. 2 und 10) geführt, wes-
halb diese Nummer in allen Schriftwechseln und
Ersatzteilbestellungen angegeben werden muss.
Das Gewicht ist auf der Verpackung angegeben.
5.3.1 Typenschild

1 P/N: SER#: 2
3 Type:

4 Q: m3/h H: m 5

TM07 3130 5218

6 n: r/min IMP DIA: mm 7
8 ST: EDU°CMAX P: kW 9
10 DATE:
MADE IN XXXX

11

Abb. 23 Typenschild der LSV-Pumpe

Pos. Beschreibung

1 Produktnummer
2 Seriennummer
Typenbezeichnung (siehe
3
5.3.2 Typenschlüssel auf Seite 44)
4 Nennförderstrom [m3/h]
5 Förderhöhe bei Nennförderstrom [m]
6 Drehzahl [U/min]
7 Laufraddurchmesser [mm]
Druckstufe und maximal zulässige Tempe-
8
ratur
9 Motornennleistung [kW]
10 Herstellungsdatum, Jahr-Monat-Tag
11 Herstellungsland

43
 5.3.2 Typenschlüssel
Der Typenschlüssel dient als Erläuterung der Typenbezeichnung. Siehe Abb.. 23, Pos. 1.
Deutsch (DE)

Code Beispiel LSV 125 -100 -305X /273.1 , (W) 1 F2 D S BBQE 1

Baureihe
LSV in vertikaler Ausführung

Nennweite des Zulaufstutzens (DN)

Nennweite des Druckstutzens (DN)

Maximaler Laufraddurchmesser [mm]

Wenn Suffixe vorhanden sind:
anderes Laufrad oder andere Konstruktion bei einstufiger
"X" =
Pumpe (z. B.: A, B, C ... Z).
"x2"= zweistufige Laufradkonstruktion.
Ist-Durchmesser des Laufrads [mm]

Trinkwassercode (optional)
ACS- oder WRAS-Zertifizierung

Pumpenausführung
Basisausführung, Fettschmierung, Pumpe mit Motor, gemeinsamer Grundrah-
1:
men, Standardkupplung
Pumpe mit freiem Wellenende auf gemeinsamem Grundrahmen mit Standard-
2:
kupplung und fettgeschmierten Lagern
3: Pumpe mit freiem Wellenende und fettgeschmierten Lagern
X: Sonderausführung
Code für den Rohrleitungsanschluss
F1: 10 bar, DIN PN 10 G1: 175 psi (12 bar), ANSI 125LB/150LB
F2: 16 bar, DIN PN 16 G2: 250 psi (17,2 bar), ANSI 250LB/300LB
F3: 25 bar, DIN PN 25 G3: 400 psi (27,6 bar), ANSI 250LB/300LB
XX: Sonderflansche
Code für die Materialien von Welle und Hülse
D: SS420 und keine Hülse A: SS420 und SS304
E: SS304 und keine Hülse C: SS420 und SS316
J: SS316 und keine Hülse B: SS420 und Bronze
Nichtrostender Duplexstahl und Nichtrostender Duplexstahl und nichtrostender
L: K:
keine Hülse Duplexstahl
X: Sonderausführung
Werkstoffcode für das Pumpengehäuse und das Laufrad
S: Gusseisen und SS304 Q: Gusseisen mit Kugelgraphit und SS304
C: Gusseisen und SS316 G: Gusseisen mit Kugelgraphit und SS316
B: Gusseisen und Bronze A: Gusseisen mit Kugelgraphit und Bronze
Gusseisen und nichtrostender Gusseisen mit Kugelgraphit und nichtrostender
D: H:
Duplexstahl Duplexstahl
U: SS304 und SS304 J: SS316 und SS316
K: Nichtrostender Duplexstahl und nichtrostender Duplexstahl
X: Sonderausführung

44
Code Beispiel LSV 125 -100 -305X /273.1 , (W) 1 F2 D S BBQE 1

Deutsch (DE)
Code für Wellendichtung oder Stopfbuchse
BAQE: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, Kohle*/SiC, EPDM
BAQV: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, Kohle*/SiC, FKM
AAQE: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, Kohle*/SiC, EPDM
AAQV: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, Kohle*/SiC, FKM
DAQE: O-Ring-Dichtung, entlastet, Kohle*/SiC, EPDM
DAQV: O-Ring-Dichtung, entlastet, Kohle*/SiC, FKM
SAQE: Gummibalgdichtung, entlastet, Kohle*/SiC, EPDM
SAQV: Gummibalgdichtung, entlastet, Kohle*/SiC, FKM
BBQE: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, Kohle/SiC, EPDM
BBQV: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, Kohle/SiC, FKM
ABQE: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, Kohle/SiC, EPDM
ABQV: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, Kohle/SiC, FKM
DBQE: O-Ring-Dichtung, entlastet, Kohle/SiC, EPDM
DBQV: O-Ring-Dichtung, entlastet, Kohle/SiC, FKM
SBQE: Gummibalgdichtung, entlastet, Kohle/SiC, EPDM
SBQV: Gummibalgdichtung, entlastet, Kohle/SiC, FKM
BQQE: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, SiC/SiC, EPDM
BQQV: Gummibalgdichtung, nichtentlastet, SiC/SiC, FKM
AQQE: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, SiC/SiC, EPDM
AQQV: O-Ring-Dichtung, nichtentlastet, SiC/SiC, FKM
DQQE: O-Ring-Dichtung, entlastet, SiC/SiC, EPDM
DQQV: O-Ring-Dichtung, entlastet, SiC/SiC, FKM
SQQE: Gummibalgdichtung, entlastet, SiC/SiC, EPDM
SQQV: Gummibalgdichtung, entlastet, SiC/SiC, FKM
BBVP: Gummibalgdichtung, Kohle/Aluminiumoxid, Nitrilkautschuk
Stopfbuchse mit Packungsringen aus synthetischem Polymer, ungekühlt, mit interner Sperrflüssig-
SNEK:
keit
Drehrichtung
(Drehrichtung der Pumpe vom Motor aus gesehen)
1: im Uhrzeigersinn
2: gegen den Uhrzeigersinn

* Antimon, nicht für Trinkwasser zugelassen

Das Beispiel zeigt eine LSV
125125125-100-305F/273,1, Standardausführung
mit Standardkupplung, DIN-Flansch (PN 16), Pum-
pengehäuse aus Gusseisen mit einem Laufrad aus
SS304, einer Gleitringdichtung vom Typ BBQE und
Drehrichtung im Uhrzeigersinn.

45
 6. Servicearbeiten am Produkt Die Prüfungen während des Betriebs wer-
Deutsch (DE)

den im Rahmen des Inbetriebnahmever-

6.1 Kontaminierte Pumpen
VORSICHT
Biologische Gefahr
Leichte oder mittelschwere Personenschä-
den
- Spülen Sie die Pumpe nach der Demon-
tage sorgfältig mit Wasser durch und
waschen Sie die Pumpenbauteile mit
Wasser ab.
Das Produkt gilt als kontaminiert, wenn es zum För-
dern einer gesundheitsschädlichen oder giftigen
Flüssigkeit eingesetzt wurde.
Sollten Sie Grundfos mit der Instandsetzung des
Produkts beauftragen, müssen Sie Grundfos vor
dem Versand Informationen zum Fördermedium mit-
teilen. Andernfalls kann Grundfos die Annahme des
Produkts zu Instandsetzungszwecken verweigern.
Sämtlichen Serviceanfragen müssen detaillierte
Informationen zum Fördermedium beiliegen.
Reinigen sie das Produkt vor dem Zurücksenden so
gründlich wie möglich.
Die Versandkosten gehen zulasten des Kunden.
6.2 Prüfungen während des Betriebs
VORSICHT
Hoher Schalldruckpegel
Leichte oder mittelschwere Personenschä-
den
- Verwenden Sie einen Gehörschutz.
1. Prüfen Sie die Pumpe und Rohrleitungen auf
Undichtigkeiten.
2. Lesen Sie die Manometerwerte ab und notieren
Sie sie zu Referenzzwecken.
3. Prüfen Sie den Differenzdruck. Ist der Differenz-
druck niedriger als erwartet, kann dies zu einer
Überlastung des Motors führen. Siehe die
Beschreibung der Messgeräte in Abschnitt
3.4.6 Messgeräte.
4. Messen Sie die Stromaufnahme des Motors und
vergleichen Sie den Wert mit den Angaben auf
dem Typenschild des Motors. Drosseln Sie bei
einer Überlastung des Motors das Absperr- oder
Drosselventil auf der Druckseite, bis der Motor
nicht mehr überlastet ist.
5. Prüfen Sie die Lagerschmierung und -temperatur.
Die normale Betriebstemperatur beträgt 70 °C
(158 °F). Die maximal zulässige Temperatur ist
abhängig von der Art der Schmierung. Siehe
Schmieraufkleber an der Pumpe.
Sollten Sie Störungen oder Schäden feststellen,
schalten Sie die Pumpe sofort ab.
Schalten Sie die Pumpe erst wieder ein, wenn alle
Störungen und Schäden behoben wurden. Siehe
Abschnitt 8. Störungssuche. Informieren Sie umge-
hend den Hersteller, falls dies nicht möglich ist.
fahrens und während des normalen
Betriebs durchgeführt.
6.3 Warten des Produkts
GEFAHR
Stromschlag
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Vor Beginn jeglicher Arbeiten an der
Pumpe muss die Stromversorgung zur
Pumpe ausgeschaltet und gegen unbe-
absichtigtes Wiedereinschalten gesi-
chert werden.
WARNUNG
Heiße oder kalte Oberfläche
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Achten Sie auf die Ausrichtung der Ent-
lüftungsöffnung, um sicherzustellen,
dass das austretende Wasser keine
Personen verletzen bzw. Beschädigun-
gen am Motor oder an anderen Kompo-
nenten verursachen kann.
- Bei Warmwasseranwendungen besteht
Verletzungsgefahr durch austretendes
heißes Wasser und heiße Oberflächen.
- Bei Kaltwasseranwendungen besteht
Verletzungsgefahr durch austretendes
kaltes Wasser und kalte Oberflächen.
6.3.1 Allgemeine Informationen
Eine regelmäßige Wartung ist wichtig, um die Pumpe
in einem ordnungsgemäßen Zustand zu halten.
Während der Wartungsarbeiten muss auf ein hohes
Maß an Sauberkeit geachtet werden.
Für die Demontage und Montage von Verbrauchs-
materialien (z. B. Ersatzteilen) ist Folgendes erfor-
derlich:
• Werkzeuge
• Anleitung für das erneute Zusammenbauen
Detaillierte Informationen finden Sie im Ser-
vice-Handbuch.

46
6.3.2 Häufigkeit der Prüfungen
Halten Sie die Vorgaben im nachfolgenden War-
tungsplan ein.
Je nach Betriebs- und Umgebungsbedingungen kön-
nen abweichende Wartungsintervalle erforderlich
sein, um einen ordnungsgemäßen Betrieb der
Pumpe zu gewährleisten. Auch der Vergleich mit bis-
her durchgeführten Wartungsarbeiten kann hierfür
als Richtlinie dienen.
Wöchent- • Sichtprüfung auf Leckagen.
lich • Auf Schwingungen prüfen.
• Temperatur des Lagergehäuses mit
der Hand überprüfen und auf einen
möglichen Temperaturanstieg ach-
ten.
• Prüfen Sie die Dichtheit der Stopf-
buchsen auf etwa 40-60 Tropfen pro
Minute.
Monatlich • Lagertemperatur der Pumpe prüfen.
Alle 6 • Welle auf Riefen prüfen.
Monate • Ausrichtung von Pumpe und Motor
prüfen.
• Befestigungsschrauben auf festen
Sitz prüfen und ggf. nachziehen.
• Kupplung auf Verschleiß prüfen.
Jährlich • Prüfen, ob das Fett in den Pumpen-
lagern hart geworden ist.
• Rotierende Bauteile auf Verschleiß
prüfen.
• Spalt an den Verschleißringen prü-
fen.
VORSICHT
Scharfer Gegenstand
Leichte oder mittelschwere
Personenschäden
- Tragen Sie Schutzhand-
schuhe, um sich vor schar-
fen Kanten am Laufrad
und an den Verschleißrin-
gen zu schützen.
Achten Sie zwischen den regelmäßigen Wartungsin-
spektionen auf Anzeichen für Störungen des Motors
und der Pumpe.
Häufig auftretende Anzeichen sind in Abschnitt
8. Störungssuche aufgelistet.
Beheben Sie Störungen immer sofort, um kostspie-
lige Reparaturen und Ausfälle zu vermeiden.
6.3.3 Schmierung
Deutsch (DE)
Pumpenlager
Die Pumpenlager werden vor der Auslieferung
geschmiert.
Es wird empfohlen, die Lager alle 2000 Betriebsstun-
den nachzuschmieren. Je nach Betriebsbedingun-
gen können allerdings abweichende Schmierinter-
valle erforderlich sein.
Gehen Sie beim Nachfüllen der Lager mit frischem
Fett wie folgt vor:
1. Entfernen Sie den Lagerdeckel.
2. Füllen Sie das Kugellager zu etwa 1/3 mit Fett.
3. Notieren Sie die erforderliche Fettmenge.
4. Bringen Sie den Lagerdeckel wieder an.
Schmierfettmenge
Größe Zulaufstutzen Schmierfettmenge [g]
DN 65 bis DN 100 11
DN 125 bis DN 150 17
DN 200 bis DN 300 25
DN 350 bis DN 450 50
DN 500 60
DN 600 bis DN 800 70
DN 1000 100
DN 1200 130
Wiederholen Sie diese Schritte bei den ersten drei
Nachschmierungen. Ermitteln Sie auf Grundlage der
ersten drei Nachschmierungen die richtige Fett-
menge.
Füllen Sie dann bei zukünftigen Nachschmierungen
die ermittelte Fettmenge über die Schmiernippel ein.
Die Lagerdeckel müssen hierfür nicht mehr entfernt
werden.
Alle 10,000 Betriebsstunden oder alle zwei Jahre:
1. Die Lagerdeckel von der Pumpe abnehmen.
2. Entfernen Sie das alte Fett.
3. Reinigen Sie die Lagerdeckel gründlich.
4. Füllen Sie die Lager mit neuem Fett.
5. Füllen Sie die Lagerdeckel vollständig mit neuem
Fett.
6. Bringen Sie die Lagerdeckel entsprechend der
Montageanleitung wieder an.
7. Schalten Sie die Pumpe mehrmals kurz ein, um
das Fett in den Lagern zu verteilen und um eine
Überhitzung des Fetts zu vermeiden.
Fettspezifikation: Siehe Kugellagerfett unten.
Füllen Sie nicht zu viel Fett ein.
Zu viel Fett kann zu einer Überhitzung und
zu einem vorzeitigen Ausfall der Lager füh-
ren.
47
 Motorlager
Schmieren Sie die Motorlager entsprechend den
Deutsch (DE)
Angaben auf dem Motortypenschild.
Fettspezifikation: Siehe Kugellagerfett unten.
Kugellagerfett
Hersteller Schmiermittel
KYODO YUSHI MULTEMP SRL1)
Shell Gadus S2 V22021)
SKF LGHP 21)
Exxon Polyrex
SRI grease NLGI 2
Chevron
Black pearl NLGI 2
Philips Polytac
Texaco Polystar RB
1)
Grundfos empfiehlt KYODO YUSHI MULTEMP
SRL, Shell Gadus S2 V2202 oder SKF LGHP 2
als Schmierfett.
7. Außerbetriebnahme des Produkts
Die folgende Vorgehensweise entspricht der norma-
len Außerbetriebnahme und kann in den meisten
Fällen angewendet werden. Wird die Pumpe längere
Zeit nicht betrieben, befolgen Sie die Vorgehens-
weise zum Lagern in Abschnitt 7.2 Langfristige
Außerbetriebnahme.
1. Schließen Sie vor dem Ausschalten der Pumpe
immer den Auslass oder das Drosselventil.
Schließen Sie das Ventil langsam, um Druck-
stöße zu vermeiden. Die Pumpe darf jedoch nicht
länger als ein paar Sekunden gegen ein
geschlossenes Ventil fördern.
2. Schalten Sie die Stromversorgung des Motors
ab.
7.1 Kurzzeitige Außerbetriebnahme
1. Bei Außerbetriebnahmen über Nacht oder nur für
kurze Zeit kann die Pumpe mit Flüssigkeit gefüllt
bleiben, sofern keine Frostgefahr besteht. Stellen
Sie vor dem Wiedereinschalten der Pumpe
sicher, dass die Pumpe vollständig mit Flüssig-
keit gefüllt ist.
2. Sorgen Sie bei einer kurzzeitigen oder bei häufi-
gen Außerbetriebnahmen unter Frostbedingun-
gen dafür, dass die Flüssigkeit im Pumpenge-
häuse in Bewegung bleibt und dämmen oder
beheizen Sie das Äußere der Pumpe, um ein Ein-
frieren der Flüssigkeit zu vermeiden.
48
7.2 Langfristige Außerbetriebnahme
Schließen Sie die Absperrventile auf der Zulauf- und
Druckseite, wenn die Pumpe langfristig außer
Betrieb genommen oder gewartet werden soll. Ist
kein Absperrventil auf der Zulaufseite montiert und
ist eine positive Saughöhe vorhanden, lassen Sie die
gesamte Flüssigkeit aus der Zulaufleitung ab, damit
keine Flüssigkeit mehr in den Zulaufstutzen der
Pumpe gelangt. Schalten Sie alle vorhandenen
externen Kühl- und Schmierflüssigkeitsquellen zu
den Stopfbuchsen/Wellendichtungen ab. Entfernen
Sie bei Bedarf die Stopfen in den Entleerungs- und
Entlüftungsöffnungen der Pumpe und lassen Sie die
gesamte Flüssigkeit aus dem Pumpengehäuse ab.
Falls vorhanden, entfernen Sie die Stopfbuchsbrillen
und Packungsringe.
VORSICHT
Heiße oder kalte Oberfläche
Leichte oder mittelschwere Personenschä-
den
- Stellen Sie sicher, dass das austretende
Wasser keine Personen verletzen bzw.
Beschädigungen am Motor oder an
anderen Komponenten verursachen
kann.
- Achten Sie bei Warmwasseranwendun-
gen vor allem darauf, dass keine Verlet-
zungsgefahr für Personen besteht.
- Bei Kaltwasseranwendungen besteht
Verletzungsgefahr durch austretendes
kaltes Wasser und kalte Oberflächen.
1. Besteht während der langfristigen Außerbetrieb-
nahme Frostgefahr, müssen nach dem Entleeren
der Pumpe Flüssigkeitsreste in Durchgängen und
Nischen mit Druckluft ausgeblasen werden. Das
Einfrieren des Fördermediums kann auch durch
das Befüllen der Pumpe mit einer Frostschutzlö-
sung vermieden werden.
WARNUNG
Gesundheitsrisiko
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Verwenden Sie keine Frostschutzlö-
sung, wenn die Pumpe zum Fördern
von Trinkwasser oder in der öffentlichen
Wasserversorgung eingesetzt wird.
2. Drehen Sie die Welle einmal pro Monat von
Hand, um die Lager zu schmieren sowie um einer
Oxidation und Korrosion vorzubeugen.
3. Befolgen Sie ggf. die Hinweise des Motorenher-
stellers zur Lagerung.
Ziehen Sie die Entlüftungsschraube erst
wieder fest bzw. setzen Sie den Entlee-
rungsstopfen erst wieder ein, wenn die
Anlage wieder in Betrieb genommen wird.
8. Störungssuche

Deutsch (DE)
GEFAHR
Stromschlag
Tod oder ernsthafte Personenschäden
- Vor dem Entfernen der Klemmenkas-
tenabdeckung und vor dem Montie-
ren/Demontieren der Pumpe muss die
Stromversorgung der Pumpe ausge-
schaltet und gegen unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten gesichert werden.

Störungen Ursachen

A: Die Pumpe fördert keine Flüssigkeit.

B: Die Pumpe fördert nicht genügend Flüssigkeit.
C: Die Pumpe baut nicht genügend Druck auf.
Die Pumpe verliert nach kurzer Betriebsdauer Flüs-
D:
sigkeit.
E: Die Stromaufnahme der Pumpe ist zu hoch.
F: Der Motor ist überlastet.
G: Schwingungen treten auf.
H: Kavitationsgeräusche treten auf.
I: Die Pumpenlager sind überhitzt.
Die Pumpe läuft kurzzeitig und schaltet sich dann
J: K: Bezugsnummer zur Abhilfe
aus.
A B C D E F G H I J K
Die Pumpe ist nicht oder nur unzurei-
● ● chend mit Flüssigkeit gefüllt.
1

● Verlust der aufgefüllten Flüssigkeit 2

Die Saughöhe oder statische Höhe ist zu
● ● ● ● hoch.
3

Der Förderdruck ist zu hoch (gemessen

● ● am Druckstutzen).
4

● ● ● Die Drehzahl ist zu gering. 5

● ● Die Drehrichtung ist falsch. 6
● ● Das Laufrad ist vollständig verstopft. 7
● Die Zulaufleitung ist teilweise verstopft. 8
Luftreintrag in die Zulaufleitung oder den
● ● ● ● ● Flansch
9

Lufteintrag in die Stopfbuchse Die Spüllei-

● ● ● tung ist möglicherweise verstopft.
10

Kavitation; unzureichende Haltedruck-

● ● ● ● höhe (abhängig von Installation)
11

Verschleiß am Laufrad oder an den Ver-

● ● ● schleißringen
12

● ● Beschädigte Packungsringe 13
Das Rückschlagventil ist zu klein oder teil-
weise verstopft. Der Querschnitt des
● Rückschlagventils muss mindestens 14
genauso groß sein wie derjenige der
Zulaufleitung.

49
 Störungen Ursachen
Deutsch (DE)

A: Die Pumpe fördert keine Flüssigkeit.

B: Die Pumpe fördert nicht genügend Flüssigkeit.
C: Die Pumpe baut nicht genügend Druck auf.
Die Pumpe verliert nach kurzer Betriebsdauer Flüs-
D:
sigkeit.
E: Die Stromaufnahme der Pumpe ist zu hoch.
F: Der Motor ist überlastet.
G: Schwingungen treten auf.
H: Kavitationsgeräusche treten auf.
I: Die Pumpenlager sind überhitzt.
Die Pumpe läuft kurzzeitig und schaltet sich dann
J: K: Bezugsnummer zur Abhilfe
aus.
Die Zulaufleitung ist nicht tief genug ein-
● ● ● getaucht.
15

Der Laufraddurchmesser ist zu klein. Falls

● keine der vorherigen Ursachen zutrifft, ist 16
dies die wahrscheinlichste Ursache.
A B C D E F G H I J K
● Verstopfung im Gehäuse. 17
● ● ● ● Luft oder Gas im Fördermedium 18
Der tatsächliche Betriebspunkt der Pumpe
liegt auf der Kennlinie rechts vom spezifi-
zierten Betriebspunkt. Daraus ergibt sich
● ● eine geringere Förderhöhe, ein höherer
19
Förderstrom und ein erhöhter Stromver-
brauch.
Die Viskosität oder relative Dichte des
● ● Fördermediums ist größer als die Viskosi- 20
tät oder Dichte von Wasser.
Die Welle ist aufgrund von Beschädigun-
● ● ● ● gen verbogen.
21

Mechanische Störung am Lager und/oder

● ● ● ● Laufrad
22

● ● ● Fehlausrichtung 23
● ● Elektrikfehler 24
● ● ● Die Drehzahl ist zu hoch. 25
● Das Fundament ist nicht starr genug. 26
Das Schmieröl oder -fett ist verunreinigt
● oder kontaminiert.
27

50
Nein. Ursache
Die Pumpe ist nicht oder nur unzu- Befüllen Sie Pumpe und Zulaufleitung vollständig mit Flüssig-
1
reichend mit Flüssigkeit gefüllt. keit.
2 Verlust der aufgefüllten Flüssigkeit
Die Saughöhe oder statische Höhe
3
ist zu hoch.
4 Der Förderdruck ist zu hoch.
5 Die Drehzahl ist zu gering.
6 Die Drehrichtung ist falsch.
Das Laufrad ist vollständig ver-
7 Demontieren Sie die Pumpe und reinigen Sie das Laufrad.
stopft.
Die Zulaufleitung ist teilweise ver-
8 Entfernen Sie jegliche Hindernisse in der Zulaufleitung.
stopft.
Luftreintrag in die Zulaufleitung
9
oder den Flansch
10 Lufteintrag in die Stopfbuchse
Kavitation; unzureichende Halte-
11 druckhöhe (abhängig von Installa-
tion)
Verschleiß am Laufrad oder an
12
den Verschleißringen
13 Beschädigte Packungsringe
Das Rückschlagventil ist zu klein
14
oder teilweise verstopft.
Die Zulaufleitung ist nicht tief
15
genug eingetaucht.
Der Laufraddurchmesser ist zu
16
klein.
17 Verstopfung im Pumpengehäuse
18 Luft oder Gas im Fördermedium
Der tatsächliche Betriebspunkt der
Pumpe liegt auf der Kennlinie
rechts vom spezifizierten Betriebs-
19 punkt. Daraus ergibt sich eine
geringere Förderhöhe, ein höhe-
rer Förderstrom und ein erhöhter
Stromverbrauch.
Abhilfe
Deutsch (DE)
Reparieren Sie ggf. undichte Stellen in der Zulaufleitung, den
Verbindungen und den Fittings. Entlüften Sie das Pumpenge-
häuse, um angesammelte Luft zu entfernen.
Verringern Sie den Höhenunterschied zwischen dem Wasser-
behälter oder der Wasserversorgung und der Pumpe.
Stellen Sie sicher, dass die Ventile in der Druckleitung vollstän-
dig geöffnet sind.
Beim Parallelbetrieb deutet dies darauf hin, dass der Förder-
druck einen höheren Wert aufweist, als für die Reibungsver-
luste in den Rohren vorgesehen. Überprüfen Sie die Anlagen-
konstruktion und den Druck, der beim Parallelbetrieb
tatsächlich in der Anlage auftritt.
1. Stellen Sie sicher, dass der Motor mit der richtigen Span-
nung versorgt wird.
2. Stellen Sie sicher, dass die Frequenz richtig ist.
3. Stellen Sie sicher, dass alle Phasen angeschlossen sind.
Vergleichen Sie die Drehrichtung mit den Richtungspfeilen auf
dem Pumpengehäuse. Falls erforderlich, vertauschen Sie zwei
Phasen des Motors, um die Drehrichtung zu verändern.
Reparieren oder ersetzen Sie den defekten Rohrleitungsab-
schnitt oder Flansch.
Reinigen Sie die Spülleitung. Falls erforderlich, ersetzen Sie
die Stopfbuchsenpackungsringe.
1. Erhöhen Sie die Haltedruckhöhe, indem Sie die Pumpe an
einer tiefer gelegenen Stelle aufstellen.
2. Setzen Sie den Zulaufbehälter unter Druck.
Ersetzen Sie das Laufrad und/oder die Verschleißringe. Falls
erforderlich, ersetzen Sie auch die Lager und die Welle.
Ersetzen Sie die Packungsringe.
Reinigen oder ersetzen Sie das Rückschlagventil.
Verlängern Sie die Zulaufleitung, damit die Pumpe keine Luft
ansaugen kann.
Fragen Sie bei Grundfos nach, ob Sie ein größeres Laufrad
verwenden können. Ist dies nicht möglich, reduzieren Sie die
Reibungsverluste in der Druckleitung. Achten Sie darauf, dass
der Motor dabei nicht zu stark belastet wird.
Demontieren Sie die Pumpe und beheben Sie die Verstopfung.
Entfernen Sie das Gas oder die Luft aus dem Fördermedium.
Siehe 11 oben.
Bauen Sie eine Drosselblende direkt hinter dem Druckflansch
ein. Durch die Drosselblende wird die Anlagenkennlinie ange-
hoben oder der Gegendruck erhöht. Auf diese Weise wird die
Förderhöhe erhöht und der Förderstrom gesenkt. Die Größe
der Drosselblende muss dabei so angepasst werden, dass der
Druck dem erforderlichen Betriebspunkt entspricht.
51
 Nein. Ursache Abhilfe
Deutsch (DE)

Die Viskosität oder relative Dichte Verwenden Sie einen größeren Motor. Informationen zu emp-
des Fördermediums ist größer als fohlenen Motorgrößen erhalten Sie von Grundfos.
20
die Viskosität oder Dichte von Prüfen Sie die Viskosität und relative Dichte des Fördermedi-
Wasser. ums.
Prüfen Sie die Durchbiegung der Welle. Die gemessene Unrun-
Die Welle ist aufgrund von
21 dheit darf insgesamt nicht mehr als 0,05 mm betragen.
Beschädigungen verbogen.
Ersetzen Sie ggf. die Welle.
Mechanische Störung am Lager Prüfen Sie Lager und Laufrad auf Beschädigungen.
22
und/oder Laufrad Falls erforderlich, ersetzen Sie das Laufrad oder die Lager.
23 Fehlausrichtung Richten Sie die Pumpe und den Motor neu aus.
Stellen Sie sicher, dass Spannung und Frequenz der Stromver-
sorgung richtig sind.
24 Elektrikfehler
Beheben Sie ggf. die Motorstörungen.
Stellen Sie sicher, dass der Motor ausreichend gekühlt wird.
Stellen Sie sicher, dass die Frequenz der Stromversorgung mit
25 Die Drehzahl ist zu hoch. der auf dem Motortypenschild angegebenen Frequenz überein-
stimmt.
Ziehen Sie die Muttern der Fundamentschrauben nach. Prüfen
Das Fundament ist nicht starr
26 Sie, ob das Fundament wie in der vorliegenden Montage- und
genug.
Betriebsanleitung beschrieben errichtet worden ist.
Das Schmieröl oder -fett ist verun- Reinigen Sie Lager und Lagergehäuse entsprechend den
27
reinigt oder kontaminiert. Anweisungen und schmieren Sie die Lager erneut.

52
9. Technische Daten 9.1.2 Medientemperatur
Die auf dem Typenschild angegebene, maximal

Deutsch (DE)
9.1 Betriebsbedingungen zulässige Medientemperatur ist abhängig von der Art
der verwendeten Gleitringdichtung:
9.1.1 Umgebungstemperatur und
Aufstellungshöhe Temperaturbereich für NBR: 0 bis 100 °C
Die Umgebungstemperatur und die Aufstellungs- Temperaturbereich für FKM: 15-100 °C
höhe sind wichtige Einflussfaktoren im Hinblick auf
die Lebensdauer des Motors, weil sie die Haltbarkeit 9.1.3 Druck in der Pumpe
der Lager und des Isolationssystems bestimmen.
Die Umgebungstemperatur darf +40 ° C nicht über- Auf der Pumpe angegebener Druck
schreiten. p (Druck über atmosphärischem
Druck)
Übersteigt die Umgebungstemperatur +40 °C oder
wird der Motor in einer Höhe von mehr als 1000 m
über NN aufgestellt, darf der Motor wegen der gerin-

TM04 0062 4907

geren Dichte der Luft und der damit verbundenen Förderdruck der Pumpe
geringeren Kühlwirkung nicht mit voller Leistung
betrieben werden.
In diesen Fällen kann es erforderlich sein, einen Zulaufdruck
Motor mit einer höheren Nennleistung einzusetzen.
Abb. 25 Druck in der LSV-Pumpe
P1
[%] Maximaler Förderdruck
100
90
Der maximal zulässige Förderdruck ist der
80
auf dem Typenschild der Pumpe angege-
bene Druck (p).
TM00 2189 1598

70
60 Mindestzulaufdruck
50 Der Mindestzulaufdruck muss dem Wert entspre-
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 chen, der sich aus der NPSH-Kennlinie plus einem
t [°C]
Sicherheitszuschlag von mindestens 0,5 m ergibt.
1000 2250 3500 m
Die Haltedruckhöhe (NPSH) ist im Datenheft und im
Abb. 24 Motorleistung (P2) in Abhängigkeit von Grundfos Product Centre angegeben.
der Umgebungstemperatur Maximaler Eingangsdruck
Beispiel Die Summe aus Zulaufdruck und Pumpendruck
Die obere Abbildung zeigt, dass die Motorlast auf muss niedriger sein als der maximal zulässige Druck
88 % reduziert werden muss, wenn der Motor 3500 p der Pumpe.
m über NN aufgestellt wird. Bei einer Umgebungs-
temperatur von 70 °C ist die Motorleistung auf 78 %
der Nennleistung zu reduzieren.
Übersteigen sowohl die Umgebungstemperatur als
auch die Aufstellungshöhe die maximal zulässigen
Werte, sind die Abschwächungsfaktoren miteinander
zu multiplizieren (0,88 x 0,78 = 0,69).

53
 9.1.4 Förderstrom
Deutsch (DE)

Mindestförderstrom
Die Pumpe darf nicht gegen ein geschlossenes
Absperrventil auf der Druckseite fördern, weil dies zu
einer unzulässigen Temperaturerhöhung oder
Dampfbildung in der Pumpe führt. Dadurch können
die Welle und die Stopfbuchse oder Gleitringdich-
tung durch auftretende Spannungen oder Vibratio-
nen beschädigt werden. Zudem kann es zu Auswa-
schungen am Laufrad kommen.
Der kontinuierliche Mindestförderstrom muss min-
destens 25 % des Förderstroms am Wirkungs-
grad-Bestpunkt betragen.
Maximaler Förderstrom
Der maximal zulässige Förderstrom darf den auf
dem Typenschild angegebenen Wert nicht über-
schreiten. Wird der maximal zulässige Förderstrom
überschritten, kann Kavitation oder eine Überlastung
des Motors auftreten.
Betrieb bei reduziertem Förderstrom und/oder
reduzierter Förderhöhe
Die Pumpe darf nicht bei einem Förderstrom von
weniger als 10 % des auf dem Typenschild angege-
benen maximalen Förderstroms betrieben werden.
Das Absperr- oder Drosselventil auf der Druckseite
darf nicht geschlossen sein. Ein Betrieb unter diesen
Bedingungen kann zu einer Überhitzung der Pumpe
führen. Um mögliche Schäden an der Pumpe zu ver-
meiden, verwenden Sie geeignete Schutzvorrichtun-
gen, wie z. B. Medien- und Lagertemperaturrelais,
Zulaufdrucküberwachung usw.
Wird die Pumpe mit einer reduzierten Förderhöhe
betrieben, steigt der Förderstom und der Motor ver-
braucht mehr Strom als normalerweise. Dadurch
kommt es zu einer Überhitzung des Motors. Dros-
seln Sie in einem solchen Fall das Ventil auf der
Druckseite. Ist ein automatisches Drosselventil ins-
talliert, kann dies automatisch erfolgen.
9.1.5 Schalthäufigkeit
Die empfohlene maximale Anzahl von 3 Anläufen pro
Stunde gilt für komplette Pumpenaggregate, die mit
einem Motor von Grundfos ausgestattet sind.

54
9.2 Kräfte und Anzugsmomente bei Flanschverbindungen

Deutsch (DE)
TM06 6281 1016
Abb. 26 Kräfte und Anzugsmomente bei
Flanschverbindungen
Vertikale Pumpe, Seitenstutzen, y-Achse
Falls nicht alle Belastungen den maximal zulässigen
Wert erreichen, darf einer dieser Werte den angege-
benen Grenzwert überschreiten. Für weitergehende
Informationen wenden Sie sich bitte an Grundfos.

Durch- Kraft [N] Anzugsmoment [Nm]

Gusswerkstoff messer
DN Fy Fz Fx ΣF My Mz Mx ΣM
Gusseisen mit Lamellengraphit,
50 647 530 589 1020 294 338 412 603
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
65 840 676 747 1312 406 469 573 843
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
80 981 804 883 1550 338 383 471 692
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
100 1315 1059 1177 2060 368 427 515 765
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
125 1623 1311 1453 2542 430 497 609 892
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
150 1962 1589 1766 3080 515 603 736 1074
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
200 2629 2119 2354 4101 677 780 956 1413
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
250 3277 2649 2923 5121 927 1074 1310 1928
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
300 3924 3159 3512 6141 1265 1457 1781 2619
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
350 4571 3689 4101 7161 1619 1869 2281 3355
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
400 5219 4218 4689 8182 2031 2340 2855 4208
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
450 5866 4748 5278 9202 2502 2884 3517 5180
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
500 6514 5278 5866 10222 3017 3473 4253 6269
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
550 7161 5808 6455 11242 3590 4135 5033 7446
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
600 7809 6337 7044 12263 4238 4885 5945 8800
Gusseisen mit Kugelgraphit
55
 Durch- Kraft [N] Anzugsmoment [Nm]
Deutsch (DE)

Gusswerkstoff messer
DN Fy Fz Fx ΣF My Mz Mx ΣM
Gusseisen mit Lamellengraphit,
700 9131 7396 8222 14327 5673 6533 7952 11775
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
800 10437 8455 9400 16376 7331 8441 10270 15220
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
900 11743 9513 10577 18426 9211 10603 12896 19124
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
1000 13048 10571 11754 20475 11312 13019 15830 23489
Gusseisen mit Kugelgraphit
Gusseisen mit Lamellengraphit,
1200 15660 12688 14109 24574 16177 18616 22623 33597
Gusseisen mit Kugelgraphit
Edelstahl 50 1619 1324 1472 2551 981 1128 1373 2011
Edelstahl 65 2100 1690 1867 3280 1015 1173 1432 2108
Edelstahl 80 2453 2011 2207 3875 1128 1275 1570 2305
Edelstahl 100 3286 2649 2943 5150 1226 1422 1717 2551
Edelstahl 125 4058 3278 3633 6355 1433 1657 2029 2973
Edelstahl 150 4905 3973 4415 7701 1717 2011 2453 3581
Edelstahl 200 6573 5297 5886 10251 2256 2600 3188 4709
Edelstahl 250 8191 6622 7308 12802 3090 3581 4365 6426
Edelstahl 300 9810 7897 8780 15353 4218 4856 5935 8731
Edelstahl 350 11429 9221 10251 17903 5396 6229 7603 11183
Edelstahl 400 13047 10546 11723 20454 6769 7799 9516 14028
Edelstahl 450 14666 11870 13194 23004 8339 9614 11723 17266
Edelstahl 500 16285 13194 14666 25555 10055 11576 14175 20895
Edelstahl 550 17903 14519 16137 28106 11968 13783 16775 24819
Edelstahl 600 19522 15843 17609 30656 14126 16285 19816 29332
Edelstahl 700 22828 18491 20556 35816 18909 21776 26508 39250
Edelstahl 800 26092 21137 23499 40940 24437 28135 34233 50733
Edelstahl 900 29356 23782 26442 46064 30702 35343 42986 63748
Edelstahl 1000 32621 26428 29385 51188 37705 43398 52766 78296
Edelstahl 1200 39149 31720 35272 61435 53923 62052 75409 111991

10. Entsorgen des Produkts

Entsorgen Sie dieses Produkt oder Teile davon
umweltgerecht:
1. Nehmen Sie öffentliche oder private Entsor-
gungsbetriebe in Anspruch.
2. Sollte dies nicht möglich sein, wenden Sie sich
bitte an eine Grundfos-Niederlassung oder -Ser-
vicewerkstatt in Ihrer Nähe.
Das Symbol mit einer durchgestrichenen
Mülltonne weist darauf hin, dass das
jeweilige Produkt nicht im Haushaltsmüll
entsorgt werden darf. Wenn ein Produkt,
das mit diesem Symbol gekennzeichnet
ist, das Ende seiner Lebensdauer
erreicht hat, bringen Sie es zu einer geeigneten
Sammelstelle. Weitere Informationen hierzu erhalten
Sie von den zuständigen Behörden vor Ort. Die
separate Entsorgung und das Recycling dieser Pro-
dukte trägt dazu bei, die Umwelt und die Gesundheit
der Menschen zu schützen.

56
57
 Argentina
Grundfos companies
Bombas GRUNDFOS de Argentina S.A.
Ruta Panamericana km. 37.500 Centro
Industrial Garin
1619 Garín Pcia. de B.A.
Phone: +54-3327 414 444
Telefax: +54-3327 45 3190
Australia
GRUNDFOS Pumps Pty. Ltd.
P.O. Box 2040
Regency Park
South Australia 5942
Phone: +61-8-8461-4611
Telefax: +61-8-8340 0155
Austria
GRUNDFOS Pumpen Vertrieb
Ges.m.b.H.
Grundfosstraße 2
A-5082 Grödig/Salzburg
Tel.: +43-6246-883-0
Telefax: +43-6246-883-30
Belgium
N.V. GRUNDFOS Bellux S.A.
Boomsesteenweg 81-83
B-2630 Aartselaar
Tél.: +32-3-870 7300
Télécopie: +32-3-870 7301
Belarus
Представительство ГРУНДФОС в
Минске
220125, Минск
ул. Шафарнянская, 11, оф. 56, БЦ
«Порт»
Тел.: +375 17 397 397 3
+375 17 397 397 4
Факс: +375 17 397 397 1
E-mail: minsk@grundfos.com
Bosnia and Herzegovina
GRUNDFOS Sarajevo
Zmaja od Bosne 7-7A,
BH-71000 Sarajevo
Phone: +387 33 592 480
Telefax: +387 33 590 465
www.ba.grundfos.com
e-mail: grundfos@bih.net.ba
Brazil
BOMBAS GRUNDFOS DO BRASIL
Av. Humberto de Alencar Castelo
Branco, 630
CEP 09850 - 300
São Bernardo do Campo - SP
Phone: +55-11 4393 5533
Telefax: +55-11 4343 5015
Bulgaria
Grundfos Bulgaria EOOD
Slatina District
Iztochna Tangenta street no. 100
BG - 1592 Sofia
Tel. +359 2 49 22 200
Fax. +359 2 49 22 201
email: bulgaria@grundfos.bg
Canada
GRUNDFOS Canada Inc.
2941 Brighton Road
Oakville, Ontario
L6H 6C9
Phone: +1-905 829 9533
Telefax: +1-905 829 9512
China
GRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.
10F The Hub, No. 33 Suhong Road
Minhang District
Shanghai 201106
PRC
Phone: +86 21 612 252 22
Telefax: +86 21 612 253 33
COLOMBIA
GRUNDFOS Colombia S.A.S.
Km 1.5 vía Siberia-Cota Conj. Potrero
Chico,
Parque Empresarial Arcos de Cota Bod.
1A.
Cota, Cundinamarca
Phone: +57(1)-2913444
Telefax: +57(1)-8764586
Croatia
GRUNDFOS CROATIA d.o.o.
Buzinski prilaz 38, Buzin
HR-10010 Zagreb
Phone: +385 1 6595 400
Telefax: +385 1 6595 499
www.hr.grundfos.com
GRUNDFOS Sales Czechia and
Slovakia s.r.o.
Čajkovského 21
779 00 Olomouc
Phone: +420-585-716 111
Denmark
GRUNDFOS DK A/S
Martin Bachs Vej 3
DK-8850 Bjerringbro
Tlf.: +45-87 50 50 50
Telefax: +45-87 50 51 51
E-mail: info_GDK@grundfos.com
www.grundfos.com/DK
Estonia
GRUNDFOS Pumps Eesti OÜ
Peterburi tee 92G
11415 Tallinn
Tel: + 372 606 1690
Fax: + 372 606 1691
Finland
OY GRUNDFOS Pumput AB
Trukkikuja 1
FI-01360 Vantaa
Phone: +358-(0) 207 889 500
France
Pompes GRUNDFOS Distribution S.A.
Parc d’Activités de Chesnes
57, rue de Malacombe
F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon)
Tél.: +33-4 74 82 15 15
Télécopie: +33-4 74 94 10 51
Germany
GRUNDFOS GMBH
Schlüterstr. 33
40699 Erkrath
Tel.: +49-(0) 211 929 69-0
Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799
e-mail: infoservice@grundfos.de
Service in Deutschland:
e-mail: kundendienst@grundfos.de
Greece
GRUNDFOS Hellas A.E.B.E.
20th km. Athinon-Markopoulou Av.
P.O. Box 71
GR-19002 Peania
Phone: +0030-210-66 83 400
Telefax: +0030-210-66 46 273
Hong Kong
GRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd.
Unit 1, Ground floor
Siu Wai Industrial Centre
29-33 Wing Hong Street &
68 King Lam Street, Cheung Sha Wan
Kowloon
Phone: +852-27861706 / 27861741
Telefax: +852-27858664
Hungary
GRUNDFOS Hungária Kft.
Tópark u. 8
H-2045 Törökbálint,
Phone: +36-23 511 110
Telefax: +36-23 511 111
India
GRUNDFOS Pumps India Private
Limited
118 Old Mahabalipuram Road
Thoraipakkam
Chennai 600 096
Phone: +91-44 2496 6800
Indonesia
PT. GRUNDFOS POMPA
Graha Intirub Lt. 2 & 3
Jln. Cililitan Besar No.454. Makasar,
Jakarta Timur
ID-Jakarta 13650
Phone: +62 21-469-51900
Telefax: +62 21-460 6910 / 460 6901
Ireland
GRUNDFOS (Ireland) Ltd.
Unit A, Merrywell Business Park
Ballymount Road Lower
Dublin 12
Phone: +353-1-4089 800
Telefax: +353-1-4089 830
Italy
GRUNDFOS Pompe Italia S.r.l.
Via Gran Sasso 4
I-20060 Truccazzano (Milano)
Tel.: +39-02-95838112
Telefax: +39-02-95309290 / 95838461
Japan
GRUNDFOS Pumps K.K.
1-2-3, Shin-Miyakoda, Kita-ku,
Hamamatsu
431-2103 Japan
Phone: +81 53 428 4760
Telefax: +81 53 428 5005
Korea
GRUNDFOS Pumps Korea Ltd.
6th Floor, Aju Building 679-5
Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916
Seoul, Korea
Phone: +82-2-5317 600
Telefax: +82-2-5633 725
Latvia
SIA GRUNDFOS Pumps Latvia
Deglava biznesa centrs
Augusta Deglava ielā 60, LV-1035, Rīga,
Tālr.: + 371 714 9640, 7 149 641
Fakss: + 371 914 9646
Lithuania
GRUNDFOS Pumps UAB
Smolensko g. 6
LT-03201 Vilnius
Tel: + 370 52 395 430
Fax: + 370 52 395 431
Malaysia Serbia Turkey

Grundfos companies
GRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd. Grundfos Srbija d.o.o. GRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd.
7 Jalan Peguam U1/25 Omladinskih brigada 90b Sti.
Glenmarie Industrial Park 11070 Novi Beograd Gebze Organize Sanayi Bölgesi
40150 Shah Alam Phone: +381 11 2258 740 Ihsan dede Caddesi,
Selangor Telefax: +381 11 2281 769 2. yol 200. Sokak No. 204
Phone: +60-3-5569 2922 www.rs.grundfos.com 41490 Gebze/ Kocaeli
Telefax: +60-3-5569 2866 Phone: +90 - 262-679 7979
Singapore Telefax: +90 - 262-679 7905
Mexico GRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd. E-mail: satis@grundfos.com
Bombas GRUNDFOS de México S.A. de 25 Jalan Tukang
C.V. Singapore 619264 Ukraine
Boulevard TLC No. 15 Phone: +65-6681 9688 Бізнес Центр Європа
Parque Industrial Stiva Aeropuerto Telefax: +65-6681 9689 Столичне шосе, 103
Apodaca, N.L. 66600 м. Київ, 03131, Україна
Phone: +52-81-8144 4000 Slovakia Телефон: (+38 044) 237 04 00
Telefax: +52-81-8144 4010 GRUNDFOS s.r.o. Факс.: (+38 044) 237 04 01
Prievozská 4D E-mail: ukraine@grundfos.com
Netherlands 821 09 BRATISLAVA
GRUNDFOS Netherlands Phona: +421 2 5020 1426 United Arab Emirates
Veluwezoom 35 sk.grundfos.com GRUNDFOS Gulf Distribution
1326 AE Almere P.O. Box 16768
Postbus 22015 Slovenia Jebel Ali Free Zone
1302 CA ALMERE GRUNDFOS LJUBLJANA, d.o.o. Dubai
Tel.: +31-88-478 6336 Leskoškova 9e, 1122 Ljubljana Phone: +971 4 8815 166
Telefax: +31-88-478 6332 Phone: +386 (0) 1 568 06 10 Telefax: +971 4 8815 136
E-mail: info_gnl@grundfos.com Telefax: +386 (0)1 568 06 19
E-mail: tehnika-si@grundfos.com United Kingdom
New Zealand GRUNDFOS Pumps Ltd.
GRUNDFOS Pumps NZ Ltd.
South Africa Grovebury Road
17 Beatrice Tinsley Crescent Grundfos (PTY) Ltd. Leighton Buzzard/Beds. LU7 4TL
North Harbour Industrial Estate 16 Lascelles Drive, Meadowbrook Estate Phone: +44-1525-850000
Albany, Auckland 1609 Germiston, Johannesburg Telefax: +44-1525-850011
Phone: +64-9-415 3240 Tel.: (+27) 10 248 6000
Telefax: +64-9-415 3250 Fax: (+27) 10 248 6002 U.S.A.
E-mail: lgradidge@grundfos.com GRUNDFOS Pumps Corporation
Norway 9300 Loiret Blvd.
GRUNDFOS Pumper A/S
Spain Lenexa, Kansas 66219
Strømsveien 344 Bombas GRUNDFOS España S.A. Phone: +1-913-227-3400
Postboks 235, Leirdal Camino de la Fuentecilla, s/n Telefax: +1-913-227-3500
N-1011 Oslo E-28110 Algete (Madrid)
Tlf.: +47-22 90 47 00 Tel.: +34-91-848 8800 Uzbekistan
Telefax: +47-22 32 21 50 Telefax: +34-91-628 0465 Grundfos Tashkent, Uzbekistan The Rep-
resentative Office of Grundfos Kazakhstan
Poland Sweden in Uzbekistan
GRUNDFOS Pompy Sp. z o.o. GRUNDFOS AB 38a, Oybek street, Tashkent
ul. Klonowa 23 Box 333 (Lunnagårdsgatan 6) Телефон: (+998) 71 150 3290 / 71 150
Baranowo k. Poznania 431 24 Mölndal 3291
PL-62-081 Przeźmierowo Tel.: +46 31 332 23 000 Факс: (+998) 71 150 3292
Tel: (+48-61) 650 13 00 Telefax: +46 31 331 94 60
Fax: (+48-61) 650 13 50 Switzerland Addresses Revised 09.09.2020
Portugal GRUNDFOS Pumpen AG
Bombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Bruggacherstrasse 10
Rua Calvet de Magalhães, 241 CH-8117 Fällanden/ZH
Apartado 1079 Tel.: +41-44-806 8111
P-2770-153 Paço de Arcos Telefax: +41-44-806 8115
Tel.: +351-21-440 76 00 Taiwan
Telefax: +351-21-440 76 90 GRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd.
Romania 7 Floor, 219 Min-Chuan Road
Grundfos Pompe România SRL Taichung, Taiwan, R.O.C.
S-PARK BUSINESS CENTER, Clădirea Phone: +886-4-2305 0868
A2, Telefax: +886-4-2305 0878
etaj 2, Str. Tipografilor, Nr. 11-15, Sector Thailand
1, GRUNDFOS (Thailand) Ltd.
Cod 013714, Bucuresti, Romania, 92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,
Tel: 004 021 2004 100 Dokmai, Pravej, Bangkok 10250
E-mail: romania@grundfos.ro Phone: +66-2-725 8999
www.grundfos.ro Telefax: +66-2-725 8998
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ООО Грундфос Россия
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 ECM: 1257116
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